analisa Daya Impeller Pada Mesin Shot Blasting Ksb 25 Al

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PT. KOMATSU INDONESIA CILINCING

ANALISA DAYA IMPELLER PADA MESIN SHOT BLASTING KSB 25 AL

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh memperoleh gelar Ahli Madya

ERWIN PURNOMOSIDI 21050112060049

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2015

i

i

HALAMAN PERSETUJUAN PERUSAHAAN

ii

HALAMAN SURAT TUGAS

iii

HALAMAN SURAT KETERANGAN SELESAI PKL

iv

HALAMAN PENGESAHAN

Laporan

Praktek

Kerja

Lapangan

di

PT.

KOMATSU

INDONESIA,

CILINCING yang telah dilaksanakan mulai tanggal 2 Maret 2015 sampai 30

April 2015, disusun oleh :  Nama

: ERWIN PURNOMOSIDI

 NIM

: 21050112060049

JUDUL

:

ANALISA

DAYA

IMPELLER

PADA

MESIN

SHOT

BLASTING KSB 25 AL Telah disetujui untuk diseminarkan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Ahli Madya pada Program Studi Diploma III Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Diponegoro Semarang, pada : Hari

:

Tanggal

:

Mengetahui,

Menyetujui,

Ketua Program Studi DIII Teknik Mesin

Dosen Pembimbing

Bambang Setyoko, ST, M.Eng

Bambang Setyoko, ST, M.Eng

 NIP.196809011998021001

NIP.196809011998021001

v

HALAMAN PENGESAHAN

Laporan

Praktek

Kerja

Lapangan

di

PT.

KOMATSU

INDONESIA,

CILINCING yang telah dilaksanakan mulai tanggal 2 Maret 2015 sampai 30

April 2015, disusun oleh :  Nama

: ERWIN PURNOMOSIDI

 NIM

: 21050112060049

JUDUL

:

ANALISA

DAYA

IMPELLER

PADA

MESIN

SHOT

BLASTING KSB 25 AL Telah disetujui untuk diseminarkan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Ahli Madya pada Program Studi Diploma III Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Diponegoro Semarang, pada : Hari

:

Tanggal

:

Mengetahui,

Menyetujui,

Manager Maintenance Cilincing

Pembimbing Lapangan

Thomas Aliantono

Edy Warsito

vi

vii

KATA PENGANTAR Puji Syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan kasih karunia Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan PKL (Praktek Kerja Lapangan) dan menyusun laporan ini sebagai hasil selama kami melaksanakan praktek kerja lapangan tanpa ada halangan yang berarti. Laporan ini disusun berdasarkan praktek kerja di lapangan dalam bidang  foundry plant , yang dilaksanakan di PT. KOMATSU INDONESIA yang terletak di Jl. Raya Cakung Cilincing Km.4 Jakarta 14140 Indonesia. Adapun praktek kerja tersebut untuk memenuhi syarat Akademis, juga menambah wawasan dan  pengetahuan mahasiswa terhadap bidang studi yang dipelajari. Dalam penyusunan laporan ini penyusun menyadari adanya kesulitan dan kekurangan, oleh sebab itu penyusun tidak lupa mengucapkan terima kasih  banyak kepada : 1. Bapak Bambang Setyoko, ST, M.Eng selaku ketua Program Studi Diploma

III

Teknik

Mesin

Universitas

Diponegoro,

dan

dosen

 pembimbing yang telah memberikan ilmu dan pengetahuan yang sangat  berharga dan juga atas bimbingannya dalam proses penyusunan laporan ini. 2. Bapak Thomas Aliantono, selaku  Manager Maintenance PT. KOMATSU INDONESIA Cilincing. 3. Bapak M Hasanul Arifin, selaku Supervisor Foundry and Hydraulic  Maintenance PT. KOMATSU INDONESIA Cilincing. 4. Bapak Edy Warsito, selaku  Foreman  Maintenance PT. KOMATSU INDONESIA

Cilincing

dan

pembimbing

lapangan

yang

telah

membimbing penyusun selama melaksanan Praktek Kerja Lapangan. 5. Group

Leader

dan  Maintenance

INDONESIA Cilincing.

viii

Operator

di

PT.

KOMATSU

6. Teman  –  teman dari angkatan 2012 dan semua pihak

yang telah

membantu dalam penyusunan laporan ini. Akhir kata penulis menyadari sepenuhnya laporan ini sangat jauh dari kesempurnaan, maka kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan demi kesempurnaan laporan ini di masa mendatang. Semoga bermanfaat dan dapat dipergunakan sebagaimana mestinya.

Semarang, Agustus 2015

Penyusun

ix

DAFTAR ISI

HALAMAN DEPAN ............................................................................................... i HALAMAN PERSETUJUAN PERUSAHAAN .................................................... ii HALAMAN SURAT TUGAS ............................................................................... iii HALAMAN SURAT KETERANGAN SELESAI PKL ....................................... iv HALAMAN PENGESAHAN................................................................................. v HALAMAN PENGESAHAN................................................................................ vi KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii DAFTAR ISI ........................................................................................................... x DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiii DAFTAR TABEL ................................................................................................ xvi DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xvii BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1 1.1

Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2

Batasan Masalah ....................................................................................... 1

1.3

Rumusan Masalah .................................................................................... 1

1.4

Tujuan Kerja Praktek ................................................................................ 2

1.5

Manfaat Kerja Praktek .............................................................................. 2

1.6

Tempat Dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ....................................... 3

1.7

Metode Pengumpulan Data ...................................................................... 3

1.8

Sistematika Laporan PKL ........................................................................ 4

BAB II MANAJEMEN PERUSAHAAN ............................................................... 5 2.1.

PT. Komatsu Indonesia ............................................................................ 5

2.2.

Sejarah Perusahaan ................................................................................... 6

2.3.

Anak Perusahaan PT Komatsu Indonesia ................................................ 9

2.3.1.

PT. Komatsu Undercarriage Indonesia (KUI) ................................... 9

2.3.2.

PT Komatsu Reman Indonesia (KRI) ................................................ 9

2.3.3.

PT Komatsu Remanufacturing Asia (KRA) ...................................... 9

2.3.4.

PT Komatsu Patria Attachment (KPA) ............................................ 10

x

2.3.5.

PT Komatsu Marketing dan Support Indonesia (KMSI) ................. 10

2.3.6.

PT Komatsu Astra Finance (KAF) .................................................. 10

2.4.

Visi dan Misi Perusahaan ....................................................................... 11

2.4.1.

Visi ................................................................................................... 11

2.4.2.

Misi .................................................................................................. 11

2.5.

Lokasi Perusahaan .................................................................................. 11

2.6.

 Plant Lay Out ......................................................................................... 13

2.7.

Struktur Organisasi Perusahaan .............................................................. 14

2.8.

Kebijakan Personalia atau Kepegawaian................................................ 21

2.8.1.

Pengupahan ...................................................................................... 21

2.8.2.

Struktur gaji pokok .......................................................................... 21

2.8.3.

Kenaikan gaji pokok ........................................................................ 21

2.8.4.

Tunjangan-Tunjangan ...................................................................... 21

2.8.5.

Perjalanan Dinas .............................................................................. 22

2.8.6.

Pengobatan dan Perawatan Kesehatan ............................................. 22

2.8.7

Cuti, Ijin dan Hari libur.................................................................... 22

2.8.8

Keselamatan dan kesehatan serta perlengkapan kerja ..................... 23

2.8.9

Pendidikan dan latihan kerja ............................................................ 23

BAB III PROSES PRODUKSI DI BAGIAN FOUNDRY PLANT ..................... 24 3.1. Proses Pembuatan Pola / Pattern Making .................................................. 24 3.2. Proses Pembuatan Inti ................................................................................ 26 3.3. Proses Pencetakan ( Molding ) ..................................................................... 27 3.3.1. Proses Mixer 30 Ton ............................................................................ 28 3.3.2. Roll Over/Striping  ................................................................................ 28 3.3.3. Flow Coating ....................................................................................... 28 3.3.4. Coating Mold ....................................................................................... 29 3.3.5. Setting Core dan Mold ......................................................................... 29 3.3.6. Pouring ................................................................................................ 30 3.4 Melting ........................................................................................................ 31 3.4.1 Charging scrap ..................................................................................... 31 3.4.2 Melebur ................................................................................................. 32 3.4.3 Penyesuaian Komposisi Kimia Leburan ............................................... 33

xi

3.4.4 Proses Tapping . ..................................................................................... 34 3.5. Penuangan ( Pouring ).................................................................................. 34 3.6 Pendinginan ................................................................................................. 35 3.7 Pembongkaran (shake out) .......................................................................... 36 3.8 Desanding dan Descaling Shotblast  ........................................................... 36 3.8.1 Hanger Shotblasting ............................................................................. 37 3.8.2 Table Shotblasting ................................................................................ 37 3.9 Degating ...................................................................................................... 38 3.10 Heat Treatment  .......................................................................................... 38 3.11 Welding Repair .......................................................................................... 41 3.12 Finishing .................................................................................................... 42 3.12.1 Grinding .............................................................................................. 42 3.12.2 Machining ........................................................................................... 42 3.12.3 Painting . .............................................................................................. 43 BAB IV ANALISA DAYA IMPELLER PADA MESIN SHOT BLASTING KSB 25 AL .................................................................................................................... 44 4.1

Gambaran Umum Mesin KSB 25 AL .................................................... 44

4.2

Bagian - Bagian Mesin KSB 25 AL ....................................................... 44

4.3

Spesifikasi Shot Blasting KSB 25 AL .................................................... 51

4.4

Perhitungan Daya Impeller pada Mesin Shot Blasting KSB 25 AL ...... 53

4.4.1

Tinjauan Pustaka .............................................................................. 53

4.4.2

Rumus untuk Mencari Daya pada Impeller  ..................................... 53

4.5 Hasil Perhitungan ........................................................................................ 58 BAB V PENUTUP................................................................................................ 64 5.1.

Kesimpulan ............................................................................................. 64

5.2.

Saran ....................................................................................................... 64

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 66 LAMPIRAN .......................................................................................................... 67

xii

DAFTAR GAMBAR 

Gambar 2.1. Kepemilikan Saham PT Komatsu Indonesia ............................... 8 Gambar 2.2. Lokasi PT. Komatsu Indonesia ................................................... 12 Gambar 2.3. Plant Lay Out PT. Komatsu Indonesia........................................ 13 Gambar 2.4. Area PT. Komatsu Indonesia ...................................................... 14 Gambar 2.5. Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia Tbk........................ 16 Gambar 2.6. Struktur Organisasi Maintenance Cilincing ................................ 20 Gambar 3.1 Alur Pembuatan Produk ............................................................... 25 Gambar 3.2 Pola Kayu ..................................................................................... 26 Gambar 3.3 Contoh Inti di PT Komatsu Indonesia .......................................... 27 Gambar 3.4 Alur Proses Molding .................................................................... 27 Gambar 3.5 Proses Mixer ................................................................................. 28 Gambar 3.6 Proses Roll Over ........................................................................... 28 Gambar 3.7 Proses Flow Coating .................................................................... 29 Gambar 3.8 Proses Coating ............................................................................. 29 Gambar 3.9 Proses Setting core ....................................................................... 30 Gambar 3.10 Proses Setting Mold .................................................................... 30 Gambar 3.11 Pouring ....................................................................................... 30 Gambar 3.12 Charging scrap........................................................................... 31 Gambar 3.13 Electric Arc Furnace.................................................................. 32 Gambar 3.14 Induction Furnace ...................................................................... 33 Gambar 3.15 Spectro Meter ............................................................................. 33 Gambar 3.16 Proses Tapping ........................................................................... 34 Gambar 3.17 Proses Pouring ........................................................................... 35

xiii

Gambar 3.18 Proses Pendinginan .................................................................... 36 Gambar 3.19 Pemisahan Pasir dan Benda Coran ............................................. 36 Gambar 3.20 Hanger Shotblasting . .................................................................. 37 Gambar 3.21 Table Shotblasting . ..................................................................... 38 Gambar 3.22 Pemotongan Gating .................................................................... 38 Gambar 3.23 Grafik Proses Annealing ............................................................. 39 Gambar 3.24 Grafik Proses Normalizing ......................................................... 40 Gambar 3.25 Grafik Proses Quenching ........................................................... 40 Gambar 3.26 Grafik proses Tempering . ........................................................... 41 Gambar 3.27 Proses Welding Repair ............................................................... 41 Gambar 3.28 Proses Grinding . ......................................................................... 42 Gambar 3.29 Proses Machining ....................................................................... 42 Gambar 3.30 Proses Painting . .......................................................................... 43 Gambar 4.1 Impeller ........................................................................................ 41 Gambar 4.2 Blade............................................................................................. 46 Gambar 4.3 Control Cage ................................................................................ 46 Gambar 4.4 Distributor .................................................................................... 47 Gambar 4.5 Center Bolt ................................................................................... 47 Gambar 4.6 Side Plate...................................................................................... 48 Gambar 4.7 Conduit Pipe ................................................................................. 48 Gambar 4.8 Karet o-ring .................................................................................. 49 Gambar 4.9 Screw Conveyor ............................................................................ 50 Gambar 4.10 Bucket Elevator .......................................................................... 50 Gambar 4.11 Separator .................................................................................... 51 Gambar 4.12 Perbandingan putaran pulley ...................................................... 54

xiv

Gambar 4.13 Transmisi belt dan pulley ........................................................... 56 Gambar 4.14 Sudut lekukan pulley .................................................................. 57 Gambar 4.15 Sudut lekukan pulley .................................................................. 61

xv

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. DETAIL JOB CILINCING MAINTENANCE .............................. 17 Tabel 4.1. Deflection load  dan Belt tension ..................................................... 58 Tabel 4.2 Berat belt per unit (w) dan constant (y) ........................................... 59

xvi

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Tabel Deflection Load dan Belt Tension ...................................... 67 Lampiran 2 Tabel Berat Belt per Unit (w) dan Constant (y) ........................... 68 Lampiran 3 Gambar Mesin Shot Blasting  KSB 25 AL (Tampak Belakang) ... 69 Lampiran 4 Gambar Mesin Shot Blasting KSB 25 AL (Tampak Samping) .... 70

xvii

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Pada era sekarang ini industri merupakan bagian yang sangat penting

untuk menunjang pembangunan suatu negara, dimana sektor industri di negara maju perkembangannya semakin pesat oleh sebab itu bagi negara yang sedang  berkembang harus mampu mengikuti perkembangan industri tersebut, sebab semakin pesat pertumbuhan pada sektor industri maka semakin pesat pula  pertumbuhan pembangunan tersebut. Perkembangan suatu negara untuk lebih maju selalu dituntut untuk dapat menguasai ilmu pengetahuan dan teknologi yang memadahi di segala  bidang. Bidang manufacture merupakan salah satu sektor industri yang dapat digunakan sebagai bahan kajian untuk dipelajari baik dari segi  foundry, frame  fabrication, dan assembly  maupun cara pemasaran produknya. Atas dasar itulah penulis memilih PT KOMATSU sebagai tempat pelaksanaan Kerja Praktek, sekaligus kami ingin mengetahui secara langsung bagaimana proses manufacture, alat-alat yang digunakan dan kami juga ingin membandingkan antara teori yang kami dapat di bangku perkuliahan dengan aplikasi langsung di lapangan. 1.2

Batasan Masalah Pokok permasalahan Praktek Kerja Lapangan ini penulis menganalisa

daya yang bekerja pada impeller dan tegangan V- Belt   yang dihasilkan pada motor listrik impeller di mesin shot blasting KSB 25 AL. Dengan mengetahui daya dan tegangan V- Belt   yang dihasilkan maka dapat mengetahui daya yang dibutuhkan pada impeller di mesin shot blasting KSB 25 AL. 1.3

Rumusan Masalah 1.Mengetahui dan memahami PT. Komatsu Indonesia Cilincing.

1

2

2.Mengetahui dan memahami lebih dalam proses  foundry di foundry plant Cilincing. 3.Mengetahui mekanisme kerja dari mesin shot blasting  KSB 25 AL. 4.Mengetahui daya yang di transmisikan ke impeller dan tegangan yang dihasilkan oleh V- Belt   pada motor listrik impeller di mesin shot blasting KSB 25 AL. 1.4

Tujuan Kerja Praktek Setelah melaksanakan kerja praktek ini, mahasiswa diharapkan mampu

mencapai tujuan Kerja Praktek antara lain : a. Mahasiswa dapat mempraktekkan ilmu yang didapat dari bangku  perkuliahan ke dunia kerja yang nyata.  b. Mahasiswa diharapkan mampu beradaptasi dengan dunia kerja, sehingga mahasiswa diharapkan siap saat terjun di dunia kerja. c. Mahasiswa diharapkan mampu untuk menyerap semua pengetahuan yang didapatkan pada saat pelaksanaan kerja praktek. d. Mahasiswa diharapkan mampu berinteraksi dan bekerja sama dengan karyawan lain. 1.5

Manfaat Kerja Praktek

a.

Bagi mahasiswa kerja praktek memiliki manfaat, antara lain :

1.

Mahasiswa dapat mempraktekkan teori-teori yang diperoleh dari bangku  perkuliahan ke dalam dunia kerja yang sebenarnya.

2.

Mahasiswa dapat berlatih bekerja seperti apa yang akan dihadapi setelah masuk dunia kerja.

3.

Mahasiswa dapat memperoleh keterampilan dan pengetahuan baru yang  belum diperoleh di bangku perkuliahan.

4.

Mahasiswa akan lebih siap pada saat terjun langsung di dunia kerja.

 b.

Bagi instansi yang menerima mahasiswa dalam melakukan kerja praktek dapat memperoleh manfaat antara lain, dapat memperoleh masukanmasukan yang diberikan mahasiswa selama melakukan kerja praktek yang mungkin bermanfaat dan dapat meningkatkan efisiensi dalam proses  produksi dan ikut serta membantu dunia pendidikan khususnya dalam  pelatihan guna menyiapkan tenaga kerja yang siap pakai dan berkualitas.

3

1.6

Tempat Dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek Tempat pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan adalah sebagai berikut :  Nama Instansi

: PT. KOMATSU

Bidang Usaha

: Manufacture

Alamat

: Jl. Raya Cakung Cilincing Km.4 Jakarta 14140 Indonesia Telp (62-21) 4400611 Fax (62-21) 44833106

Waktu Pelaksanaan 1.7

: 2 Maret 2015 –  30 April 2015

Metode Pengumpulan Data Untuk memperoleh data dan informasi secara lengkap tepat dan jelas maka

 penulis menerapkan beberapa metode pengumpulan data, sehingga diharapkan kebenaran data yang dikumpulkan terjamin. a. Metode Observasi Adalah dengan cara mengumpulkan data yaitu dengan melakukan  pengamatan

secara

langsung

terhadap

obyek

kegiatan

yang ada

hubungannya dengan penelitian.  b. Metode Interview dan Partisipasi Suatu metode pengumpulan data dengan cara tanya jawab antara  penanya dan narasumber, dan juga pengumpulan data dengan cara melibatkan diri secara langsung dalam kegiatan yang menjadi objek  penelitian. c. Metode Dokumentasi Pengumpulan data dengan cara mempelajari data dari sumber yang  berupa cataan atau dengan dokumen-dokumen yang ada. d. Studi Literatur Studi keperpustakaan dengan mengumpulkan data dari buku referensi atau literatur dari perusahaan ataupun sumber lain.

4

1.8

Sistematika Laporan PKL Dalam penulisan laporan ini, penulis mencoba mengupas permasalahan secara

sistematik sehingga mudah untuk dipahami. Sistematika penulisan yang dibuat terdiri dari : BAB I PENDAHULUAN Membahas tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan praktek kerja lapangan, manfaat praktek kerja lapangan, tempat dan waktu, metode  pengambilan data dan sistematika laporan. BAB II MANAJEMEN PERUSAHAAN Membahas tentang kondisi umum perusahaan, sejarah berdirinya  perusahaan, visi dan misi perusahaan, struktur organisasi perusahaan, dan kebijakan personalia dan kepegawaian. BAB III PROSES PRODUKSI DI BAGIAN FOUNDRY PLANT Membahas tentang proses produksi di  faundry plant   mulai dari bahan mentah sampai dengan painting , serta mesin –  mesin yang digunakan. BAB IV ANALISA DAYA IMPELLER PADA MESIN SHOT BLASTING KSB 25 AL Membahas mengenai analisa daya yang bekerja pada impeller dan tegangan V- Belt   yang dihasilkan pada motor listrik impeller di mesin  shot blasting KSB 25 AL dan bagian  –   bagian pada mesin  shot blasting KSB 25 AL. BAB V PENUTUP Berisi tentang kesimpulan  –   kesimpulan yang dapat diambil oleh penulis serta saran –  saran yang dapat penulis berikan untuk perusahaan.

BAB II MANAJEMEN PERUSAHAAN 2.1.

PT. Komatsu Indonesia Komatsu Indonesia adalah perusahaan sebagai salah satu basis produksi

Global Komatsu dan memiliki keunggulan untuk memiliki fasilitas produksi yang terintegrasi, terdiri dari mesin pabrik yang lengkap serta komponennya. Komatsu Indonesia, di bawah merek Global Komatsu, adalah produsen terkemuka alat berat di Indonesia. Didirikan sebagai perusahaan gabungan antara PT United Tractors (distributor resmi produk Komatsu di Indonesia) dan Komatsu Ltd di Jepang, Komatsu Indonesia berusaha untuk memanfaatkan pembangunan infrastruktur yang berkembang pesat di Indonesia dan dalam kepemimpinan United Tractors yang merupakan pasar peralatan konstruksi pada waktu itu. Mengambil keuntungan dari lokasi strategisnya negara, Komatsu Indonesia telah  berkembang menjadi pelopor dan pemain terkemuka di industri alat berat di Asia Tenggara dalam waktu yang relatif singkat. Lokasi perusahaan meliputi area seluas 20,26 hektar di Cakung Cilincing (Cacing) yang merupakan kawasan industri, mengoperasikan fasilitas manufaktur yang komprehensif dan terpadu, yang terdiri dari sektor pengecoran, sektor hidrolik, sektor fabrikasi dan sektor perakitan. Di tempat lain, sektor Cibitung yang seluas 5.94 hektar, terdiri dari sektor fabrikasi yang besar dan sektor silinder hidrolik. Komatsu Indonesia mengandalkan karyawan yang sangat terampil, yang  berkomitmen terhadap kualitas dan inovasi yang menjadi pendorong kekuatan  perusahaan. Komatsu

Indonesia

menerapkan

teknologi

inovatif

dan

terus

meningkatkan kemampuan untuk mempertahankan posisi terdepan di industry alat  berat, dengan membuat produk yang dapat diandalkan. Sebagai produsen kelas dunia dengan skala penuh berkualitas tinggi dan  produk - produk yang inovatif, Komatsu Indonesia tidak hanya memproduksi mesin lengkap seperti bulldozers, dump trucks and hydraulic excavators, tetapi

5

6

 juga frame, baja tuang dan komponen terkait, yang dipasok keseluruh Komatsu di dunia. Komatsu Indonesia tetap menjadi mitra terpercaya di Indonesia untuk  pembangunan di Pertambangan, Kehutanan, Agro, dan Bisnis Konstruksi. Komatsu Indonesia mempertahankan salah satu catatan keselamatan terbaik dan hubungan kerja di industri, mendapatkan rasa hormat dari karyawan, kelompok serikat pekerja dan asosiasi industri. Berkomitmen untuk kelestarian lingkungan dan melakukan segala upaya untuk mengelola dampak lingkungan dari proses produksi secara bertanggung  jawab. 2.2.

Sejarah Perusahaan PT. KOMATSU INDONESIA merupakan Perusahaan yang bergerak

dibidang pembuatan alat-alat berat konstruksi, perusahaan ini merupakan Industri Alat Berat Terpadu yang Pertama di Indonesia. PT.KOMATSU INDONESIA berdiri pada tahun 1982 dan hanya mengerjakan perakitan komponen menjadi unit alat berat. Pada awal berdirinya Perusahaan ini karena, kebutuhan Pasar Domestik akan alat berat terus meningkat, maka Perusahaan ini pun terus mengembangkan Perusahaannya dari Perusahaan Rakitan hingga sekarang menjadi Perusahaan Terpadu. Berikut adalah keputusankeputusan yang menetapkan PT. KOMATSU INDONESIA dari Industri Perakitan sampai menjadi Industri Alat Berat adalah sebagai berikut: 1. Penetapan berdiri pada tanggal 13 Desember 1982 dengan Surat Keputusan No.07/I/PMA/1982, dan mulai beroperasi pada tanggal 31 Agustus 1983 sebagai Industri Perakit Alat Berat. 2. Pada tanggal 31 Agustus 1990 mendapat pesetujuan dari Pemerintah untuk mendirikan

Industri

Pengecoran

dengan

Surat

Keputusan

 No.140/II/PMA/1990, berproduksi pertama kali pada tanggal 31 Oktober 1991, dan pada tanggal 20 November berhasil mengekspor produk yang  pertama kalinya.

7

3. Pada

tanggal

10

Mei

1991

dikeluarkan

Surat

Keputusan

 No.47/II/PMA/1991 untuk mendirikan Pabrik Pembuatan Rangka dan Komponen-komponen Alat Berat, mulai beroperasi pada tanggal 14 Februari 1992. 4. Dan di dirikan Pabrik Perakitan Baru berdasarkan Surat Keputusan  No.03/PMA/1996, mulai beroperasi pada tanggal 8 Desember 1996. Dan secara lebih terperinci perkembangan PT.KOMATSU INDONESIA adalah sebagai berikut: 1982.12

Pendirian Perusahaan di UT

1983.08

Produksi Komersial Pertama

1987.07

Pendirian F abrication Plant  di UT

1988.08

Mulai Mengekspor Komponen Fabrikasi

1991.11

Pendirian F oundry Plant  1 di daerah saat ini

1992.02

Pendirian F rame F abrication Plant   di daerah saat ini

1995.10

Mulai Mengekspor PC200

1995.10

Perusahaan Publik

1997.07

Assembly Plant (semua fasilitas pindah ke daerah saat ini)

2002.08

Akuisisi Sertifikasi ISO 14001

2003.03

Akuisisi Serifikasi ISO 9001

2005.11

Pendirian Foundry Plant  2

2006.01

Perusahaan Swasta

2006.06

Pendirian Yayasan Komatsu Indonesia Peduli

2007.12

2009.04

Peresmian Komatsu Indonesia I ndustri al Development Center  (PPI KI)

Pendirian Big Component Fabrication Plant  di MM2100, Cibitung

8

(KI Cibitung Plant ) dan Perpanjangan Pendirian Assembly Plant  2009.07

Pandu Dayatama Patria bergabung dengan Komatsu Indonesia

Kepemilikan Saham yang ada pada PT.KOMATSU INDONESIA adalah sebagai  berikut : 

Komatsu Ltd

94.99%



PT. United Tractor Tbk

5%



Lain-lain

0.01

Gambar 1

82

87

 ASSEMBLY

91

LOCAL MANUFACTURING

95

SUPPLY OF COMPONENTS CROSS SOURCING

“

-December 13, 1982

-Establishment

-Establishment

-Component Export (1988)

-Establishment of Frame Fabrication Plant (1992)

of  Component Fabrication Plant (1987)

Company Establishment - August 31, 1983 First Production Bulldozer D85A-18

of Foundry Plant (1991)

2006

INTERNATIONAL MANUFACTURING BASE MULTI SOURCING

”

“

-Machine

”

Export (1995)

-Public Listed Company (1995) -Integrated Manufacturing Plant New Assembly Plant (1997) -ISO 14001(2002) -ISO 9001 (2003) -Establishment -Private

of Foundry Plant 2 (2005)

Company (2006)

30% 20% 15% 10%

TARIFF BARRIER  – IMPORT DUTY 55%

45% 30%

40%

15%

LOCAL CONTENT

Gambar 2.1. Kepemilikan Saham PT Komatsu Indonesia

9

2.3.

Anak Perusahaan PT Komatsu Indonesia Untuk memperkuat posisi Indonesia sebagai pasar strategis bagi Komatsu

Global, seluruh operasional merek Komatsu di Indonesia di konsolidasikan di  bawah kendali Komatsu Indonesia dalam upaya mensinergikan dan mendukung grup Komatsu. 2.3.1. PT. Komatsu Undercarriage Indonesia (KUI) Lokasi jalan Jababeka XI Blok H5/16, Jababeka Industrial Estate Cikarang Bekasi, 17832. KUI didirikan pada tanggal 9 November 2000 adalah prabik komponen Komatsu pertama yang berada di luar Jepang. Efektif pada tanggal 1 Januari 2012, Komatsu Forging Indonesia (KOFI) ikut bergabung dengan KUI. Saat ini, saham KUI dimiliki oleh Hokuriku Kogyo Co. Ltd, Nagatsu Industries Ltd, Komatsu Indonesia dan Yayasan Komatsu Indonesia Peduli. Tujuan pendirian KUI adalah sebagai fondasi  pasokan asli struktur bagian bawah (under carriage) produk Komatsu yang akan disalurkan ke seluruh dunia dimana alat berat merek Komatsu  beroperasi. 2.3.2. PT Komatsu Reman Indonesia (KRI) Pada tanggal 18 Januari 2007, Komatsu sebagai produsen kontruksi dan mesin pertambangan kelas dunia mendirikan KRI yang  berfungsi sebagai pabrik komponen rekondisi dan pemasok produk remen merek Komatsu. KRI memiliki tenaga –  tenaga handal dan berpengalaman yang di dukung sepenuhnya dengan fasilitas pengujian, pengukuran, dan  peralatan mesin. Melalui metode proses remanufacture dan standard system

manajemen

mutu

terbaik,

KRI

menghasilakn

produk

remanufacture berkualitas tinggi dan handal. Fasilitas KRI terletak di Kawasan Berikat Nusantara (KBN) di Jakarta Utara. 2.3.3. PT Komatsu Remanufacturing Asia (KRA) Didirikan 27 Mei 1997, KRA memproduksi dan menjual produk komponen

remanufacturing

alat

berat

Komatsu

untuk

memenuhi

kebutuhan perusahaan  –   perusahaan tambang di pasar Domestik.

10

Pemegang saham saat ini adalah Komatsu Indonesia dan PT United Tractors Tbk. 2.3.4. PT Komatsu Patria Attachment (KPA) KPA didirikan pada 22 Januari 2009 berfungsi untuk merancang dan memproduksi buket dan blade, attachment mesin alat berat yang khusus ditujukan untuk aplikasi pertambangan. Saat ini, KPA adalah  perusahaan patungan antara Komatsu Indonesia, PT United Tractors Pandu Engineering dan Maruei Co Ltd. di Jepang. KPA juga menawarkan  pembuatan

attachment

Komatsu

model

standard

dan

attachment

modifikasi yang di rancang khusus dibawah lisensi produk Komatsu, serta attachment untuk alat berat dari kelas yang sama untuk merek “Patria”. KPA memasok produknya ke seluruh Indonesia dan Asia Tenggara. 2.3.5. PT Komatsu Marketing dan Support Indonesia (KMSI) KMSI didirikan pada tanggal 1 Juli 2005 ketika kantor di Jakarta keluar dari kepemilikan Komatsu Asia & Pacific Pte Ltd. Setahun kemudian, tepatnya tahun 2006, KMSI mulai menangani suku cadang sendiri. Walaupun bisnis utama KMSI adalah menjual spare parts dan layanan produk pendukung , KMSI juga melakukan berbagai kegiatan yang mencakup pemasaran alat berat modifikasi baru dan mempromosikan  program –   program khusus seperti Proyek BDF (Bio Diesel Fuel). KMSI  berperan penting dalam pasar Indonesia dengan peran yang kompetitif dan tangguh, serta termasuk bagian vital bagi Komatsu di Asia, KMSI dimotori oleh kerja sama tim antara United Tractors, distributor tunggal dengan kemampuan tinggi dan Komatsu Indonesia, produsen resmi Komatsi Indonesia. 2.3.6. PT Komatsu Astra Finance (KAF) Didirikan 19 Mei 2005, KAF menyediakan jasa pembiayaan untuk  produk Komatsu berupa sistem sewa kepada perusahaan  –   perusahaan  pertambangan dan kontraktor yang memerlukan alat  –   alat berat handal untuk operasional perusahaan. Sekarang, saham KMSI dimiliki oleh PT

11

Sedaya Multi Investama, anggota dari Group Astra dan Komatsu Indonesia. 2.4.

Visi dan Misi Perusahaan 2.4.1. Visi “To be a Valuable Asset of the Nation as a World -Class Producer of Construction & Mining Machinery” “Menjadi Aset Berharga Bangsa sebagai Produser Konstruksi & Pertambangan Mesin Kelas Dunia” 2.4.2. Misi 1. “To become key player in Global Manufacturing Strategy of Komatsu group” “Untuk menjadi kunci pemain di Strategi

Manufaktur Global

kelompok Komatsu” 2. “To maintain continuously the top market share in Indonesia” “Untuk mempertahankan terus menerus menjadi pasar teratas di Indonesia” 2.5.

Lokasi Perusahaan PT.KOMATSU INDONESIA terletak di DKI Jakarta dan lebih tepatnya

sebagai berikut : Jl. Raya Cakung Cilincing Km. 4, Jakarta Utara 14140, Indonesia :+ 62-21-4400611 :+ 62-21-4400615 - Administration + 62-21-4400616 - Marketing, Purchasing, Production, Planning + 62-21-4400617 - Assembly Plant + 62-21-4400618 - Fabrication Plant + 62-21-4400619 - Foundry Plant

12

The distance between * Airport to Semanggi Interchange is 18.37 KM * Semanggi Interchange to Komatsu Indonesia is 33.52 KM * Komatsu Indonesia to Tanjung Priok Port is 4 KM

Gambar 2.2. Lokasi PT. Komatsu Indonesia

13

2.6.

 Plant Lay Out

Gambar 2.3. Plant Lay Out  PT. Komatsu Indonesia

14

Gambar 2.4. Area PT. Komatsu Indonesia 2.7.

Struktur Organisasi Perusahaan Standar organisasi dan sistem manajemen PT. Komatsu Indonesia Tbk

menggambarkan suatu sistem hubungan antara atasan dan bawahan serta hubungan kerja sama antar bagian. Dalam aktivitas perusahaan, tiap karyawan diberikan keleluasaan mengeluarkan pendapat, usulan ataupun saran untuk  perbaikan dan peningkatan kinerja

perusahaan sehingga

menggunakan sistem manajemen terbuka.

perusahaan ini

15

Pimpinan tertinggi perusahaan dipegang komisaris umum sedangkan dalam operasionalnya dipimpin oleh Presiden Direktur dan dibantu oleh Wakil Presiden Direktur. Tugas Presiden Direktur adalah sebagai pimpinan tertinggi dan  penanggung jawab penuh yang menentukan jalannya perusahaan. Dalam kegiatan sehari-hari Presiden Direktur dan Wakilnya membawahi secara langsung bagian bagian: 1. Corporate Secretary yang membidangi masalah kesekretariatan perusahaan 2. TQC

(Total

Quality

Control)

Committee

yang

bertugas

melakukan

improvement di semua bidang untuk meningkatkan kinerja perusahaan 3. Safety Work and Environment Control yang mengurusi masalah keamanan, keselamatan kerja dan mengontrol kelestarian dan kesehatan lingkungan  peruasahaan. Presiden

Direktur

dan

Wakilnya

juga

sebagai

pimpinan

yang

mengkoordinasikan dan mengawasi kegiatan dan tugas-tugas dari Direksi. Departemen yang dipimpin oleh Direktur membawahi beberapa section yang masing-masing dipegang oleh seorang Manager. Untuk lebih jelasnya bagan struktur organisasi PT. Komatsu Indonesia Tbk (Organization chart) yang dapat dilihat pada bagan di bawah ini :

16

Gambar 2.5. Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia Tbk

17

Tabel 2.1. DETAIL JOB CILINCING MAINTENANCE Fabrication Maintenance ( Supervisor : Saefulloh ) NO

1 2 3 4 5 6 7

8

NAME OF MACHINE & EQUIPMENT

NC Machine : MAF, HF, Moriseiki, Nigata, Mazak, etc IQT (pin & shoe), Shot Blast & Paint Booth Crane / Jib Crane, Trolly & All Electric Panel Welding Machine, Gouging, Robot & Generator Set Manual Machine, Positioner and Hyd. Press / Pneumatic Forklift, Trailer, Fuel Station & Compressor, Piping and Utility Assembling Equipment Main Line Medium & Big, Oil Supply, Positioner and Hydraulic Tester & Test Building Project, Building and Throuble Shooting

PERSON IN CHARGE 1. Eko Yunanto 2. M. Wahid Mahfud 1. Andri Setyawan 2. M. Khoirul Anam 1. Latip Supadi 2. Harun Purwanto 1. Eko Yunanto 2. M. Khoirul Anam 1. Andri Setyawan 2. Fariadi Prasetyo 1. Krisna Prasetya P 2. Erwin Surya (C2) 1. Latip Supadi 2. Harun Purwanto 1. Slamet Riyadi

Foundry Maintenance ( Supervisor : Hasanul Arifin ) NO

1 2

3

4

5

6

NAME OF MACHINE & EQUIPMENT

Coordinator Support All Job Description Maint'ce Implementasi Maint'ce Activity (TPM Schedule), Analysis Problem, Administration, ISO 9001/14001 Doc. Control, Implementasi TPM, QCC, SC, KAIZEN & 5K Implementasi Maint'ce Activity (TPM Schedule), Analysis Problem, Administration, Incharge WOS Closing, Implementasi TPM, QCC, SC, KAIZEN & 5K Implementasi Maint'ce Activity (TPM Schedule), Analysis Problem, Administration, Incharge WOS Closing, Implementasi TPM, QCC, SC, KAIZEN & 5K Man. Molding Reg. P1 & P2, Core Super Mixer (Rollover, Conv. Line, Crane Setting & Coating, Mixer) All Shot Blast, STP Machine 100T & 200T, Heat Treatment P1 &2

PERSON IN CHARGE M Hasanul Arifin Edy Warsito

Sigit Sudaryanto

Basuki Rahmat

Heru Pambudi

Ndaryanto

18

Foundry Maintenance (lanjutan)

7

8

9

All OH Crane & Jib Crane P1 & P2 All Air Compressor & Dryer, Mold. Awazu, Pattern Shop, Laboratorium Forklift

R Fanny Gunawan

Ambang Fajar

Heat Treatment Machine P1 & P2

Arif Rachman ( x )

(supported by Ndaryanto)

( Ardi / M4001 )

10

Support Job Heru Pambudi (Manual Molding Reg. P1 & P2)

Muhammad Buchori

11

All Machine Welding & Gouging P1 & P2

Yoto Sugiarto

Trafo Power Panel 20kV, Feeder 380V & Factory Lamp 12

Maint'ce Shop,

Feri Purwanto ( x )

Utility (Water Fuel/Solar Pump, LPG, O2, CO2 Piping)

( Rahmat / M4002 )

13

Dust Collector, Machining Line, Painting Shop

Eka Candra Deva

14

Building, Office Equipment,

Budiyanto

(Lighting Office, dll) 15

Support Job Yoto Sugiarto (All Welding & Gouging Machine)

Amin Mustolih

Hydraulic Maintenance ( Supervisor : Hasanul Arifin ) NO

1

NAME OF MACHINE & EQUIPMENT

Washing & Painting

PERSON IN CHARGE 1. Sarjono 2. Syamsia 3. Eko

2

CNC Machine & Manual Lathe

1. Wiwoho 2.Syamsia 3. Sarjono

3

Welding Machine

1. Agus Wandi ( x ) 2. Badri 3. Eko

4

Milling,Radial Drill

1. Sarjono 2. Syamsia

5

Tapping CNC,Friction, STP (Press)

1. Wiwoho 2. Syamsia

19

Hydraulic Maintenance Maintenance (lanjutan)

6

Crane

1. Syamsia 2. Sarjono

7

Compressor & Dryer

1. Agus 2.Eko

8

Panel, Transformer & Lighting

1. Wiwoho 2. Syamsia 3. Sarjono

9

Test Bench,Skyving & Oven

1. Wiwoho 2. Syamsia

10

Forklift

1. Sarjono 2.Syamsia

Maintenance Staff NO

1

2

3

NAME OF MACHINE & EQUIPMENT

Design Job & Improvement, Maint'ce Activity (TPM Schedule), Analysis Problem,Budget Arrangement, Administration, ISO 9001/14001 Doc. Control, Implementasi TPM, QCC, KAIZEN & 5K Design Job & Improvement, Create Check Sheet, Analysis Problem, Administration, ISO 9001/14001 Doc. Control, Implementasi TPM, QCC, KAIZEN & 5K Sapere Parts Control & Order, Inventory & Stock Tacking

PERSON IN CHARGE Andri Safriyanto ( x )

Eriyanto Wibowo

Irsyadul Ibad

Control Budget, Control Stock Parts 4

Parts & Tools Keeper + Support prepare Parts for Job Technician

Abdul Rohim

(Control Stock Parts, Inventory Parts & Stock Taking) 5

Sapere Parts Control & Order, Inventory & Stock Tacking Control Budget, Control Stock Parts

Dede Ahdiyat

6

Parts & Tools Keeper + Support prepare Parts for Job Technician (Control Stock Parts, Inventory Parts & Stock Taking)

Cep Mulyana ( x )

Rohim

Building maintenance

Budiyanto

7

20

21

2.8.

Kebijakan Personalia atau Kepegawaian 2.8.1. Pengupahan Upah yang berlaku adalah sebagai berikut 1. Setiap karyawan berhak atas upah sesuai dengan status jabatan dan golongannya sebagaimana diatur dalam Perjanjian Kerja Bersama ini. 2. Upah karyawan dibayarkan dengan sistem Gross. 3. Seluruh penghasilan Bruto karyawan setiap bulannya akan dipotong  pajak sesuai dengan undang-undang perpajakan yang berlaku dan bukti setoran disampaikan kepada karyawan setiap tahun. 4. Pembayaran upah adalah setiap tanggal 28, sedangkan jika tanggal 28 tersebut jatuh pada hari libur, maka dimajukan pada hari kerja terdekat. 5. Setiap karyawan berhak mengetahui komponen upah yang dibayarkan kepadanya, oleh karena itu pembayaran upah harus disertai dengan rinciannya secara tertulis termasuk jumlah jam lembur. 2.8.2. Struktur gaji pokok 1. Struktur gaji pokok yang berlaku terdiri dari beberapa golongan, sedangkan setiap golongan terdiri dari beberapa sub golongan, sebagaimana diatur dalam pasal 16 PKB. 2. Penetapan golongan, sub golongan dan struktur gaji pokok didasarkan atas nilai jabatan/pekerjaan di dalam perusahaan. 2.8.3. Kenaikan gaji pokok 1. Kenaikan gaji pokok diberikan menurut ketentuan sebagai berikut: a. Pelaksanaan dilakukan setahun sekali.  b. Besarnya kenaikan berdasarkan prestasi kerja karyawan, inflasi, masa kerja dan kemampuan perusahaan. 2. Kenaikan gaji pokok karena promosi diberikan kepada karyawan yang mendapatkan promosi (periode bulan Januari dan Juli). 2.8.4. Tunjangan-Tunjangan 1. Tunjangan Jabatan 2. Tunjangan Transport

22

3. Tunjangan Makan 4. Tunjangan Kerja Shift 5. Tunjangan Hari Raya dan Bonus 2.8.5. Perjalanan Dinas 1. Perusahaan dapat menugaskan karyawan untuk melakukan perjalanan dinas, dan apabila karena sesuatu alasan karyawan terpaksa tidak dapat menjalankannya, maka diharuskan mengajukan keberatannya kepada atasan yang menugaskannya. 2. Kepada karyawan yang ditugaskan untuk melakukan perjalanan dinas akan diberikan surat tugas yang ditandatangani oleh atasan yang  berwenang. 2.8.6. Pengobatan dan Perawatan Kesehatan Perusahaan menyadari sepenuhnya bahwa karyawan yang sehat akan lebih mampu meningkatkan produktivitas sebagaimana yang diharapkan. Demikian pula keluarga karyawan yang sehat akan memberikan semangat, gairahdan ketenangan bagi karyawan dalam menjalankan tugas perusahaan. Oleh karena itu perusahaan memberikan  perhatian yang layak dan wajar terhadap kondisi kesehatan karyawan dan keluarganya. 2.8.7

Cuti, Ijin dan Hari libur Untuk

 perusahaan

keperluan memberikan

istirahat

dan

kesempatan

keperluan-keperluan kepadda

khusus,

karyawan

untuk

menggunakan hak cuti, ijin tidak masuk bekerja dan hari-hari libur resmi dengan menerima upah (gaji pokok beserta tunjangan-tunjangannya) 1. Cuti tahunan 2. Cuti/istirahat panjang 3. Cuti/istirahat hamil dan melahirkan 4. Cuti/ijin tidak masuk kerja 5. Cuti/istirahat haid 6. Cuti/ijin khusus

23

7. Cuti/ijin meninggalkan pekerjaan diluar tanggungan perusahaan 8. Hari-hari libur 2.8.8

Keselamatan dan kesehatan serta perlengkapan kerja

1. Untuk

menjalin

keselamatan

dan

kesehatan

karyawan,

maka

 perusahaan akan mentaati peraturan keselamatan dan kesehatan kerja yang digaransikan oleh undang-undang/peraturan pemerintah dengan  penerapan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja yang terintegrasi dengan sistem manajemen perusahaan 2. Setiap karyawan diwajibkan untuk mentaati peraturan keselamatan dan kesehatan kerja serta memakai alat pelindung keselamatan kerja yang telah ditetapkan sesuai dengan tugasnya masing-masing 3. Dalam

hal

terjadi

kecelakaan

kerja,

maka

perusahaan

akan

melaksanakan semua ketentuan-ketentuan sesuai dengan ketentuan  perundangan yang berlaku 4. Panitia pembina keselamatan dan kesehatan kerja (P2K3), yang keanggotaannya terdiri dari unsur-unsur perusahaan dan serikat  pekerja, memberikan saran dan pertimbangan kepada pengusaha mengenai masalah keselamatan dan kesehatan kerja, termasuk diantaranya adalah perihal alat-alat pelindung keselamatan kerja di  perusahaan 2.8.9

Pendidikan dan latihan kerja Menyadari perlunya peningkatan kemampuan kerja sebagai

 prasyarat dalam peningkatan produktivitas, maka perusahaan akan terus melakukan usaha-usaha peningkatan kemampuan pengetahuan dan keterampilan karyawan melalui pendidikan dan latihan kerja. 1. Pendidikan dan pelatihan umum dasar-dasar pra-kerja 2. Pendidikan formal 3. Latihan kerja 4. Fasilitas pendidikan

BAB III PROSES PRODUKSI DI BAGIAN F OUNDRY PLANT

PT. Komatsu Indonesia, pada  foundry plant   terdiri dari beberapa proses, yaitu pembuatan cetakan, peleburan logam, penuangan logam, pembongkaran,  pembersihan coran, heat treatment, perbaikan coran, pemeriksaan dan  painting. Cetakan biasanya dibuat dengan cara memadatkan pasir, jenis pasir yang digunakan yaitu Silika, Cromit, Zircon, dll.  Dengan campuran resin dan katalis agar pasir menjadi keras. Peleburan logam dilakukan dalam dapur, misalnya induction furnace dan arc furnace. Setelah proses penuangan, coran dikeluarkan dari cetakan dan dibersihkan sedangkan bagian-bagian yang tidak diperlukan dibuang. Kemudian dilakukan proses pemeriksaan terhadap kualitas dimensi coran. Alur proses produksi di bagian  foundry plant dapat dilihat pada Gambar 3.1. 3.1. Proses Pembuatan Pola / Pattern Making  Pattern adalah pola untuk membuat cetakan pasir, dan yang dimaksud  pattern making adalah proses pembuatan pola yang akan digunakan untuk membuat cetakan pasir. Pola yang dipergunakan untuk pembuatan cetakan dapat terbuat dari beberapa material yaitu pola logam, pola plastik, pola epoxy dan pola kayu. Pola logam dipergunakan agar dapat menjaga ketelitian ukuran benda coran terutama dalam masa produksi, sehingga umur pola bisa lebih lama dan  produktivitas lebih tinggi. Bahan dari pola logam dapat bermacam-macam sesuai dengan penggunaannya. Sebagai contoh : besi cor, baja cor, dan paduan tembaga cocok untuk pola pada pembuatan cetakan kulit. Pola kayu dibuat dari kayu, sehingga murah, mudah dibuatnya dan mudah diolahnya dibanding pola logam. Pola kayu harus mempunyai serat yang halus dan tidak banyak cabangnya dan umumnya pola kayu dibuat untuk cetakan pasir. Pola yang digunakan pada PT. Komatsu Indonesia merupakan pola kayu, seperti yang terlihat di Gambar 3.2.

24

25

MELTING

Charging scrap

MOLDING

Sand Reclaim & New sand

FINISHING & HEAT TREADMENT

Shake out

Descaling shotblast

Welding Repair

Desanding Shotblast

Melting process Molding Quench & Temper

Descaling shotblast Riser Cutting

Chemical Analyzis

Final check

Coating

Finishing

Gouging

Tapping Setting Core & mold

Normalizing

Pouring

Gambar 3.1 Alur Pembuatan Produk

26

Gambar 3.2 Pola Kayu Dari pengamatan yang dilakukan, pola terbuat dari papan triplek atau kayu yang dibentuk sesuai dengan produk yang akan dibuat. Proses awal adalah  pembuatan gambar untuk pola. Pada gambar ini ukuran benda kerja sudah termasuk ukuran yang memperhitungkan penyusutan logam cair yang akan dituang. Setelah itu, gambar pola digambar pada papan triplek dan kemudian triplek dipotong sesuai dengan gambar. Bersamaan dengan itu, dibuat rangka untuk pola. Pola dirangkai pada rangka yang telah dibuat. Setelah pola dirangkai, dilakukan proses  finishing  pada pola meliputi penghalusan permukaan pola serta  penyesuaian terhadap ukuran pola yang direncanakan. 3.2. Proses Pembuatan Inti Inti adalah sesuatu bentuk dari pasir yag dipasang pada rongga cetakan untuk mencegah pengisian logam pada bagian yang seharusnya berbentuk lubang atau berbentuk rongga dalam suatu coran. Dari pengamatan yang dilakukan, pembuatan core atau inti diawali dengan membuat cetakan inti yang terbuat dari kayu atau triplek. Proses selanjutnya adalah

 pembuatan inti dari cetakan yang ada. Cetakan inti diletakkan dengan

 posisi menghadap ke atas, kemudian diisi dengan pasir. Bahan inti terbuat dari  pasir silica atau chromitte yang dicampur dengan katalis dan resin. Pencampuran tersebut bertujuan untuk mempercepat proses pengerasan pasir, dan pasir yang digunakan adalah pasir yang telah mengalami proses daur ulang lagi. Core yang telah dibentuk akan dicoating (dilapisi). Tujuan dari pelapisan tersebut adalah untuk mencegah terjadinya reaksi inti dengan logam cair ketika

27

 penuangan, mencegah penetrasi logam ke pasir, serta mendapatkan permukaan coran yang halus. Bahan yang digunakan untuk coating yaitu isomol 330 dan isomol 185.

Gambar 3.3 Contoh Inti di PT Komatsu Indonesia 3.3. Proses Pencetakan ( Molding ) Proses

pembuatan

mold   (cetakan)

pada

PT.

Komatsu

Indonesia

menggunakan material pasir yang dicampur dengan resin dan katalis.  Molding adalah suatu proses pembuatan barang dengan menggunakan cetakan (mold ) sehingga barang yang dihasilkan akan sama seperti cetakannya. Biasanya untuk menghasilkan barang yang baik dibutuhkan cetakan yang baik, karena tidak ada  barang yang hasilnya lebih baik dari pada cetakannya. Dalam proses pembuatan cetakan ini terdapat beberapa tahap yaitu mixer  , roll over ,  flow coating, coating mold, setting core, setting mold, pouring   seperti  pada Gambar 3.4. Biasanya pasir yang digunakan merupakan pasir silika yang sudah didaur ulang dengan campuran resin dan katalis. MIXER 

POURING

ROLL OVER

SETTING CORE DAN SETTING MOLD

Gambar 3.4 Alur Proses Molding 

FLOW COATING

COATING

28

3.3.1. Proses Mixer  30 Ton Proses mixer 30 ton merupakan proses pencampuran pasir, resin dan katalis menjadi satu dengan urutan penyetingan  pattern  dan  flask  sesuai standar, serta pasang kika, chiller , gas vent dan bouring cup dengan  benar. Proses pencampur pasir, resin dan katalis dilakukan dengan mengoperasikan long arm mixer  pada mesin mixer 30 T, kemudian isi flask dengan pasir sampai penuh seperti pada Gambar 3.5. Posisikan mold  pada posisi vibrating serta ratakan dengan alat bantu (balok kayu) agar  pasir menjadi rata dan padat.

Gambar 3.5 Proses Mixer  3.3.2. Roll Over/Striping   Roll over yang terlihat pada Gambar 3.6 adalah suatu alat yang digunakan untuk melepaskan mold   atau cetakan pasir dengan  pattern atau  pola cetakan pasir, agar dapat diproses ke proses selanjutnya.

Gambar 3.6 Proses Roll Over 3.3.3. Flow Coating  Pada proses flow coating  dilakukan untuk menghilangkan debu dan kotoran dengan menggunakan udara bertekanan seperti pada Gambar 3.7,

29

agar sewaktu proses coating mold   cetakan dalam keadaan bersih. Pada  proses  flow coating   ini juga dilakukan pemasangan core neck   dengan tujuan untuk membuat profil pada mold.

Gambar 3.7 Proses Flow Coating 3.3.4. Coating Mold  Coating mold merupakan proses pelapisan coating pada mold dan core  (bagian dari mold ) seperti yang terlihat pada Gambar 3.8, yang  bertujuan agar cetakan pasir mampu menahan temperatur yang relatif lebih tinggi sehingga kualitas dari  surface casting lebih baik. Proses coating mold ini dilakukan dengan cara kuas dan menggunakan spray. Cairan yang digunakan untuk proses coating  yaitu isomol 330 dan isomol 185.

Gambar 3.8 Proses Coating 3.3.5. Setting Core dan Mold  Setting core merupakan proses pemasangan core yang telah dibuat sebelumnya untuk dipasang pada mold , seperti yang terlihat pada Gambar 3.9. Core berfungsi untuk membentuk rongga pada produk casting . Untuk memberikan rongga atau jarak antara mold   dan core  maka dipasang

30

chaplet . Sedangkan pemasangan chiils  untuk memperlambat proses  pembekuan cairan pada titik-titik tertentu.

Gambar 3.9 Proses Setting core Setting mold   merupakan proses penyatuan mold   antara cup  dan drag , seperti yang terlihat pada Gambar 3.10. Bagian drag  berada dibagian  bawah sedangkan cup  dibagian atas dengan menggunakan bantuan crain secara perlahan cup disatukan dengan drag .

Gambar 3.10 Proses Setting Mold 3.3.6. Pouring   Pouring merupakan proses penuangan cairan logam kedalam mold  atau cetakan seperti yang terlihat pada Gambar 3.11.  Pouring dilakukan dengan memanfaatkan gaya gravitasi, selain itu juga dapat menghampakan udara di dalam mold atau menekan logam cair dengan gas.

Gambar 3.11 Pouring

31

Di foundry yang modern, proses  pouring   dilakukan dengan  bantuan robot atau mesin  pouring otomatis. Namun secara tradisional,  proses  pouring dilakukan secara manual dengan menggunakan ladle (tempat

penampung

yang

digunakan

untuk

mengangkut

serta

menuangakan logam cair dalam proses  pouring ) seperti yang digunakan PT. Komatsu Indonesia saat ini. 3.4 Melting  Melting   adalah salah satu proses penting di dalam  foundry plant   karena arti dari  foundry  adalah peleburan sedangkan melting   adalah melelehkan bahan, yang dilelehkan pada proses ini adalah logam, jadi maksud dari melting   adalah suatu proses pekerjaan yang dilakukan untuk mengubah logam dari bentuk padat menjadi cairan, yang dikerjakan pada temperatur tertentu dan dilakukan pada  furnace. Untuk logam yang dilebur biasanya berupa bongkahan logam paduan,  scrap logam, logam utama. Di dalam melting   banyak terjadi proses yang dimulai dari peletakan  scrap ke tungku hingga diakhiri dengan proses tapping , proses-proses tersebut adalah 3.4.1 Charging scrap Charging scrap adalah peletakan scrap (logam yang akan dilebur) ke dalam furnace (tungku) seperti Gambar 3.12.  Furnace yang digunakan  pada plant  foundry PT. Komatsu Indonesia yaitu electric arc furnace dan induction furnace. Untuk electric arc furnace yang dimiliki PT. Komatsu Indonesia memiliki kapasitas 7,5 ton. Sedangkan untuk induction furnace memiliki kapasitas 3 ton.

Gambar 3.12 Charging scrap

32

3.4.2 Melebur Peleburan logam adalah suatu pemrosesan logam yang berbentuk  padat agar menjadi cairan. Peleburan terjadi karena adanya energi panas yang diserap oleh logam tersebut. Energi panas yang diserap biasanya bersumber dari proses  pembakaran oleh gas (bahan bakar), listrik (arc dan induction). Sedangkan di PT. Komatsu Indonesia menggunakan dua jenis tungku dengan menggunakan energi listrik sebagai sumber panasnya, yaitu induction  furnace dan arc furnace.  Electric arc furnace adalah  furnace  yang sumber pembangkit  panasnya berasal dari busur listrik (electric arc) seperti yang terdapat pada Gambar 3.13. Busur listrik ini dihasilkan oleh adanya beda muatan antara electroda graphite dengan  scrap  yang dituangkan sehingga dengan hantaman busur listrik tersebut ke  scrap  sehingga dapat menghasilkan  panas yang tinggi. Panas yang dihasilkan di dalam furnace dapat mencapai 1800 oC. Kapasitas daya tampungnya bisa mencapai 8 ton.  Electric arc  furnace lebih efisien dalam penggunaan panasnya dan memiliki kerapatan energi yang tinggi, selain itu electric arc furnace dapat melelehkan  berbagai bentuk logam baik logam berongga ataupun logam.

Gambar 3.13 Electric Arc Furnace Sedangkan yang dimaksud dengan induction furnace yaitu tungku yang sumber pembangkit panasnya berasal dari induksi panas (fenomena  Electro Magnetic Induction) seperti pada Gambar 3.14. Induksi panas ini dihasilkan dengan memasang lilitan penghantar listrik yang melingkari,

33

sehingga menimbulkan medan magnet utama yang berpusat pada lilitan. Pada saat arus listrik mengalir di lilitan tersebut, medan magnet utama menghasilkan

medan

magnet

sekunder

di

masing-masing

lilitan.

Akibatnya terjadi arus listrik yang berubah menjadi panas dan dapat melebur scrap.

Gambar 3.14 Induction Furnace 3.4.3 Penyesuaian Komposisi Kimia Leburan Penyesuaian komposisi kimia leburan adalah proses penambahan  paduan (alloying ) atau logam utama sesuai target yang dibutuhkan dengan melihat standar komposisi yang ada. Dan bertujuan untuk menghasilkan komposisi kimia akhir berdasarkan rentang batas yang ditentukan oleh standar mutu. Untuk mengetahui komposisi campuran pada logam coran di PT. Komatsu Indonesia menggunakan alat Spectro Meter   seperti yang terlihat pada Gambar 3.15.

Gambar 3.15 Spectro Meter

34

3.4.4 Proses Tapping Tapping merupakan proses penuangan cairan logam dari  furnace ke ladle seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.16. Sebelum melakukan  penuangan ke dalam ladle,  pastikan komposisi kimia cairan logam sudah sesuai target dan suhu ladle sudah mencapai 700°c-800°c.

Gambar 3.16 Proses Tapping 3.5. Penuangan ( Pouring )  Pouring merupakan  proses penuangan logam cair ke dalam mold seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.17.  Pouring   dilakukan dengan memanfaatkan gaya gravitasi, kadang dapat menggunakan bantuan menghampakan udara di dalam mold atau menekan logam cair dengan gas. Proses pouring  di PT. Komatsu Indonesia dilakukan secara manual dengan menggunakan ladle.  Ladle  adalah tempat penampung yang digunakan untuk mengangkut serta menuangkan logam cair.  Ladle  ini dilapisi oleh bata samot atau bata tahan api agalmatolit yang mempunyai pori-pori kecil, penyusutan kecil dan homogen. Ladle yang digunakan harus dalam keadaan kering dan terjaga suhunya agar waktu tepping temperatur  cairan logam tidak turun sesuai standar yang diinginkan. Bahan bakar yang digunakan untuk memanaskan ladle menggunakan LNG dan solar, sehingga temperatur ladle mencapai 700°c-800°c. Dalam proses penuangan diperlukan pengaturan temperatur penuangan, kecepatan penuangan dan cara-cara penuangan. Temperatur penuangan berubah menurut kadar karbon dalam cairan baja sedangkan kecepatan penuangan umumnya diambil sedemikian rupa agar terjadi penuangan yang tenang untuk menghindari cacat coran seperti retak dan sebagainya. Kecepatan penuangan yang

35

rendah, menyebabkan buruknya kadar cairan, kandungan gas, oksidasi karena udara, dan ketelitian permukaan. Oleh karena itu kecepatan penuangan yang cocok harus ditentukan berdasarkan jenis cairan, ukuran coran dan cetakan. Cara penuangan secara kasar digolongkan menjadi dua, yaitu penuangan atas dan penuangan bawah. Penuangan bawah memberikan kecepatan naik yang kecil dari cairan baja dengan aliran yang tenang. Penuangan atas menyebabkan kecepatan tuang yang tinggi dan menghasilkan permukaan kasar karena cipatran. Oleh karena itu, dalam hal penuangan atas, laju penuangan harus rendah pada  permulaan dan kemudian dinaikkan secara perlahan-lahan. Dalam penempatan nozzle, harus diusahakan agar tidak boleh menyentuh cetakan. Perlu juga mencegah cipratan dan memasang nozzle tegak lurus agar mencegah miringnya cairan yang jatuh.

Gambar 3.17 Proses Pouring 3.6 Pendinginan Setelah penuangan selesai maka dilakukan proses pendinginan coran seperti pada Gambar 3.18. Waktu pendinginannya sendiri bervariasi tergantung dari ukuran benda kerja, semakin besar benda kerja maka waktu yang dibutuhkan untuk proses pendinginan semakin lama. Jika coran sudah dingin maka dilanjutkan ke proses shake out .

36

Gambar 3.18 Proses Pendinginan 3.7 Pembongkaran (shake out) Shake out adalah Proses untuk memisahkan pasir mold   dengan logam coran serta molding   boxnya seperti pada Gambar 3.19. Pasir ini dipisahkan dengan menggetarkan (Shaking ) molding box sehingga pasir yang menyelubungi logam coran dan berada di dalam box menjadi rontok. Pasir ini akan ditampung dalam bak penampungan dan akan direcycle untuk di manfaatkan lagi. Shaking   hanya dapat merontokan pasir yang menempel lemah di logam coran. Namun untuk pasir yang menempel kuat di permukaan logam coran, perlu di lakukan proses  shoot blast   yang dilakukan dengan menembakkan serbuk besi ( steel shoot ) ke permukaan logam coran.

Gambar 3.19 Pemisahan Pasir dan Benda Coran 3.8 Desanding dan Descaling Shotblast   Desanding Shotblast   adalah proses untuk membersihkan pasir / material mold yang masih menempel di permukaan logam coran. Untuk membersihkan  pasir tersebut dilakukan dengan proses  shoot blasting . Proses  shoot blasting  menggunakan bantuan tumbukan  steel shot   ke permukaan logam coran. Akibat tumbukan tersebut, pasir yang menempel di permukaan logam coran menjadi

37

rontok. Proses pembersihan benda coran ini menggunakan alat  Hanger  shotblasting dan Table shotblasting .  Descaling shot blast merupakan proses untuk menghilangkan kerak yang menempel pada benda coran setelah mengalami proses normalizing, qouencing dan tempering. Proses pembersihan benda coran ini menggunakan alat yang sama dengan desanding shot blast yaitu Hanger shotblasting dan Table shotblasting . 3.8.1 Hanger Shotblasting Pembersihan pasir yang masih menempel pada benda coran yang dilakukan dengan menggunakan mesin hanger shotblasting seperti yang terlihat pada Gambar 3.20. Dengan cara kerja coran diletakkan pada hanger putar dalam rungan tertutup, ketika benda coran berputar kemudian  pasir dan kerak yang menempel pada benda coran disingkirkan dengan menggunakan peluru besi ( steel shot ) yang ditembakkan menggunakan  blade yang berputar.

Gambar 3.20 Hanger Shotblasting 3.8.2 Table Shotblasting Pembersihan pasir yang dilakukan oleh table shotblasting   dengan cara menembakan peluru besi bertekanan pada benda coran yang diletakkan diatas meja putar dalam ruang tertutup atau kabinet, dan  pengaturan dilakukan dari tempat operasi di luar kabinet seperti yang terlihat pada Gambar 3.21. Pasir dan kerak yang menempel pada benda coran

disingkirkan

menggunakan

peluru

besi

menggunakan blade yang berputar diatas benda coran.

yang

ditembakkan

38

Gambar 3.21 Table Shotblasting  3.9 Degating   Degating   adalah proses untuk menghilangkan  gating   (saluran pengisian yang terdiri dari head, runner, sprue, gate dan riser ) dari logam coran seperti pada Gambar 3.22. Gating   system digunakan untuk mensuplai tambahan logam cair agar tidak terjadi penyusutan saat pendinginan logam coran. Penghilangan  gating  dari logam coran menggunakan alat bantu pemotong seperti :  gouging torch, cutting torch.

Gouging torch  digunakan untuk memotong

 gating   dengan

menggunakan elektroda karbon, coakan gating yang sudah meleleh akan ditiup dengan udara untuk dipisahkan dari gatingnya. Cutting torch menggunakan bahan  bakar gas dicampur dengan oksigen (Oxy-fuel Cutting) untuk memotong gating .

Gambar 3.22 Pemotongan Gating 3.10 Heat Treatment  Proses heat treatment   adalah proses untuk merubah sifat fisik dan sifat mekanik (kekerasan, kekakuan, keuletan, dll) dari logam coran. Heat treatment dilakukan dengan memanaskan logam coran hingga temperatur

tertentu,

kemudian didinginkan secara cepat atau lambat. Adanya perbedaan parameter

39

temperatur pemanasan, lama penahanan di temperatur puncak pemanasan (holding temperatur), kecepatan pendinginan adalah faktor yang mempengaruhi perubahan sifat fisik dari logam tersebut. Berikut merupakan jenis-jenis heat treatment yang terdapat pada PT. Komatsu Indonesia : 1. Proses Annealing   adalah proses pemanasan diatas temperature austenisasi dan ditahan pada waktu tertentu diikuti dengan pendinginan yang lambat seperti yang terlihat pada Gambar 3.23. Media pendinginan yang digunakan untuk proses annealing adalah udara yang terdapat di dalam furnace. Tujuan dari proses annealing adalah untuk melunakkan metal dan mempertinggi sifat ulet serta menghilangkan tegangan dalam pada metal.

Gambar 3.23 Grafik Proses Annealing 2. Proses  Normalizing   adalah

proses

pemanasan

diatas

temperature

austenisasi dan ditahan pada waktu tertentu diikuti dengan pendinginan yang lambat seperti yang terlihat pada Gambar 3.24. Media pendinginan yang digunakan untuk proses normalizzing   adalah udara luar. Proses normalizing   dilakukan dengan tujuan menghilangkan tegangan dalam, menaikkan keuletan, mampu menaikkan impact, membentuk struktur mikro dengan butiran halus, menaikkan sedikit kekerasan atau mengurangi segregasi, menaikkan machinability, dan menghilangkan structur micro widdmanstattėn.

40

Gambar 3.24 Grafik Proses Normalizing 3. Proses Quenching   adalah proses pemanasan diatas temperature austenisasi dan ditahan pada waktu tertentu diikuti dengan pendinginan yang cepat seperti yang terlihat pada Gambar 3.25. Media pendinginan yang digunakan untuk proses qouenching  adalah oli atau air. Tujuan dari proses quenching   adalah untuk menaikkan kekerasan logam agar memiliki sifat tahan aus serta memiliki kekuatan yang lebih baik.

Gambar 3.25 Grafik Proses Quenching 4. Proses Tempering   adalah proses pemanasan logam di bawah temperature austenisasi yang ditahan pada waktu tertentu seperti yang teerlihat pada Gambar 3.26. Media yang digunakan untuk proses pendinginan adalah udara atau air. Tujuan dari proses tempering   adalah untuk menurunkan sifat getas, dan menaikkan kekuatan atau keuletan.

41

Gambar 3.26 Grafik proses Tempering 3.11 Welding Repair Welding repair merupakan proses untuk memperbaiki benda coran yang mengalami cacad seperti adanya crack . Proses welding repair menggunakan alat  bantu seperti las SMAW,  gouging torch, gerinda tangan, dan cairan  penetrant  seperti pada Gambar 3.27. Mula-mula permukaan benda coran yang akan diperbaiki terlebih dahulu dibersihkan dengan menggunakan alat gerinda tangan. Untuk mengetahui terjadinya crack   pada benda coran, maka dilakukan  penyemprotan menggunakan cairan  penetrant   yang berwarna putih, kemudian  benda coran digetarkan menggunakan alat yoke untuk melihat adanya crack   pada  benda coran tersebut. Langkah selanjutnya buat lubang pada sekitar crack  dengan menggunakan alat  gouging torc. Daerah yang telah dilubangi kemudian diisi dengan menggunakan las listrik SMAW. Setelah proses pengelasan selesai maka hasil pengelasan diratakan dengan menggunakan gerinda tangan. Proses  pengecekan welding repair   dilakukan dengan menggunakan cairan  penetrant   dan menggunakan alat UTD. Fungsi dari UTD adalah untuk memeriksa cacad bagian dalam.

Gambar 3.27 Proses Welding Repair

42

3.12 Finishing   Finishing adalah tahapan akhir dari proses  foundry yang bertujuan untuk menghasilkan dimensi yang akurat, menyelesaikan bentuk dan menyelesaikan  permukaan logam coran. Proses finishing  ini meliputi proses grinding, machining,  painting. 3.12.1 Grinding Proses  grinding seperti yang terlihat pada Gambar 3.28 adalah  proses untuk menghaluskan permukaan logam coran serta untuk mengikis lapisan terak yang menempel di permukaan coran setelah proses heat treatment   sehingga tidak ada penghalang untuk lapisan cat menempel di coran.

Gambar 3.28 Proses Grinding 3.12.2 Machining Proses machining seperti yang terlihat pada Gambar 3.29 adalah  proses untuk mempresisikan ukuran dimensi yang dibutuhkan pada logam coran. Tiap ukuran logam coran memiliki standard dimensi yang ditentukan oleh  specification. Ukuran  specification  inilah yang harus dijaga agar saat proses perakitan, komponen42bisa dipasang dengan tepat dan tidak mengganggu kinerja unit.

Gambar 3.29 Proses Machining

43

3.12.3 Painting

 Painting  adalah proses pemberian lapisan coating  (cat) dengan cara  spraying (penyemprotan) pada permukaan logam coran seperti yang terlihat pada Gambar 3.30, yang berfungsi untuk mencegah karat dan memperbaiki penampakan visual

logam coran.

Sebelum di  painting ,

 permukaan logam coran harus bersih dari pengotor seperti oli, minyak, debu, terak

agar lapisan  painting   tersebut dapat menempel kuat di

 permukaan logam coran.

Gambar 3.30 Proses Painting 

BAB IV ANALISA DAYA IMPELLER PADA MESIN SHOT BLASTING KSB 25 AL 4.1 Gambaran Umum Mesin KSB 25 AL Mesin shot blasting KSB 25 AL ini dirancang untuk melakukan pembersihan terhadap kerak yang menempel pada casting . Alat ini terdiri dari impeller, tipe mono rel kerekan, cabinet , sistem hook bergilir, dan sistem sirkulasi tembakan. Casting atau benda coran digantung pada hoist untuk di transfer ke dalam cabinet , ketika casting  berputar di depan impeller , maka tembakan akan diproyeksikan oleh impeller .  Impeller   dipasang pada sisi dinding kabinet sehingga seluruh  permukaan casting   dapat ditembak secara merata bahkan jika permukaannya kasar. Ketika shot blasting selesai dilakukan casting di transfer keluar dari cabinet dengan menggunakan kerekan. Steel shots atau pasir baja ditransfer

ke bucket elevator   melalui  screw

conveyor yang berada di bawah kabinet kemudian naik ke atas menuju  separator  dimana debu dan pasir akan terpilah dari steel shots. Hanya steel shots yang dapat digunakan kembali ke impeller, material asing seperti scale dan sirip dikeluarkan dari steel shots sebelum ditransfer ke bucket elevator dengan layar atau layar yang terpasang di atas screw conveyor  dan debu dibuang melalui dust collectore. Mono rel dengan hoist pada mesin shot blasting KSB 25 AL dapat di perluas lebih jauh dari kabinet. Hal ini mempermudah untuk memilih lokasi bongkar muat casting   dan off mono rel. Selain itu, panjang dan bentuk mono rel dapat menyesuaikan dengan ukuran pabrik, ini memungkinkan untuk menyesuaikan dengan peralatan lain di sekitar mesin ini. 4.2 Bagian - Bagian Mesin KSB 25 AL Bagian-bagian utama mesin shot blasting KSB 25 AL terdiri dari impeller,  screw conveyor, bucket elevator, dan separator.

44

45

a.  Impeller  Impeller   merupakan bagian paling penting dari mesin  shot blasting .  Impeller   terdiri dari distributor, control cage, blade  dan poros. Cara kerja impeller   pada mesin shot blasting   adalah ketika steel shots dari hopper dialirkan melalui saluran pipa menuju ke distributor .  Distributor  dan blade  yang dibangun sebagai satu unit dapat berputar dengan kecepatan tinggi bersama dengan impeller   seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.1

Gambar 4.1 Impeller  Steel

shots  yang

masuk

ke

dalam

distributor   kemudian

diproyeksikan melalui jendela control cage  ke benda kerja setelah dipercepat oleh blade. Sedangkan arah shot blasting  ditentukan oleh posisi  jendela control cage dengan cara memutar kearah kanan dan kiri dengan menekan tombol operasi. Pada bagian  impeller   terdapat komponen penting agar  steel shots dapat bekerja efisien, bagian-bagian impeller  tersebut yaitu : 1.  Blade  Blade  berfungsi untuk mempercepat  steel shots dan merupakan  bagian yang penting dan sering digunakan seperti yang ditunjukkan  pada Gambar 4.2. Penggantian blade sangat mudah dilakukan, dan kedua sisi permukaan blade dapat digunakan. Jika kedua permukaan yang digunakan sesuai dengan standar penggantian, biaya operasional dapat dikurangi.

46

Gambar 4.2 Blade 2. Control Cage Posisi jendela control cage  berfungsi untuk mengontrol arah  proyeksi tembakan baja seperti Gambar 4.3. Bagian ini terpasang dengan braket untuk mencegah penyimpangan yang tak terduga di rotasi selama operasi. Dengan menggunakan control cage jenis jendela  persegi, proyeksi dapat terkonsentrasi untuk posisi tertentu, dan control cage jenis jendela segitiga berfungsi untuk distribusi tembakan, sehingga shot blasting dapat lebih efektif.

Gambar 4.3 Control Cage 3.  Distributor  Distributor  berfungsi memberikan kecepatan sesuai dengan jumlah tembakan yang ditentukan pada benda kerja. Gambar 4.4 merupakan gambar dari distributor .

47

Gambar 4.4 Distributor  4. Center Bolt Center bolt   berfungsi untuk mengamankan distributor   agar sesuai dengan tempatnya. Center bolt   perlu memiliki sifat material yang tahan panas untuk menghindari keausan. Gambar 4.5 merupakan gambar center bolt.

Gambar 4.5 Center Bolt  5. Side plate Side plate  berfungsi sebagai tempat untuk menyisipkan blade seperti yang ditunjukkan Gambar 4.6. Side plate terdiri dari dua disk  yang disatukan dengan baut pasak. Side plate  terbuat dari baja cor khusus yang telah dipanaskan agar mendapatkan ketahanan aus yang tinggi. Hal ini cukup stabil untuk menahan rotasi dengan kecepatan tinggi.

48

Gambar 4.6 Side Plate 6.  Impeller hub  Impeller hub berfungsi menghubungkan side plate ke poros motor saat impeller  berputar dengan kecepatan tinggi. 7. Conduit pipe Conduit pipe  memiliki bukaan yang lebar untuk meningkatkan kemampuan aliran tembakan seperti yang ditunjukkan Gambar 4.7. Conduit pipe  berpegangan pada lengan dan dijamin aman karena terlindungi oleh penutup.

Gambar 4.7 Conduit Pipe 8. Karet o-ring Karet o-ring berfungsi untuk menutup celah antara counduit pipe dan control cage. Penggunaan karet o-ring yang tahan panas memastikan kemampuan  sealing   dengan baik dan memperpanjang umur peralatan. Gambar 4.8 merupakan gambar karet 0-ring.

49

Gambar 4.8 Karet o-ring 9. Side line, end liner , dan ceiling liner   Liners  berfungsi melindungi bagian dalam pada impeller   dan  bagian luar dari permukaan  side plate.  Liners terbagi atas  side liner  dan end liner , antara sisi liner, dan ceiling liner . Selain itu, liners menutupi bagian impeller   yang berputar. Dengan memastikan kemampuan sealing  yang baik akan memperpanjang umur liners dan mengurangi bunyi yang diakibatkan oleh impeller . 10. Bantalan Bantalan berfungsi untuk menumpu poros berbeban, sehingga  putaran atau gerakan bolah-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman dan panjang umur. Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya bekerja dengan  baik. b. Screw Conveyor Screw conveyor   berfungsi untuk memindahkan atau mentransfer  steel shots menuju bucket elevator . Alat ini memiliki ulir dan arah putaran searah jarum jam. Dimana masing-masing ulir antara satu dengan yang lainnya mempunyai jarak yang sama seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.9. Screw conveyor   pada alat  shot blasting   ini tidak digunakan untuk memindahkan material yang besar. Karena material besar dapat menggagalkan kerja screw conveyor .

50

Gambar 4.9 Screw Conveyor c.  Bucket Elevator  Bucket

elevator  merupakan

alat pengangkut

material yang

ditarik oleh sabuk atau rantai tanpa ujung dengan arah lintasan yang  biasanya vertikal, serta pada umumnya ditopang oleh casing atau rangka. Bucket

elevator

pada

alat

shot

blasting

berfungsi

untuk

mengangkut material steel shots dari screw conveyor  menuju ke separator seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.10 .

Gambar 4.10 Bucket Elevator d.

Separator  Separator  berfungsi memisahkan antara steel shots dengan material lainnya sebelum masuk kedalam hopper sehingga  steel shots  bebas dari debu. Cara kerja  separator   adalah ketika steel shots dan material lainnya dipasok dari bucket elevator menuju ke separator, dengan menggunakan udara bertekanan maka debu dipisahkan dari  steel shots. Debu yang

51

dipisahkan dari  steel shot kemudian dibuang melalui dust collector dan  steel shots dikirim menuju hopper.

Gambar 4.11 Separator

4.3 Spesifikasi Shot Blasting KSB 25 AL 1. Impeller

4 unit

Model

: x –  30

Dimensi

:

360 mm x 64 (w) mm

Jumlah diproyeksikan : 100 kg/min dan 170 kg/min Motor

: 7.5 kw x 4p x 3 units, 11 kw x 4p x 1 unit

2. Cabinet Size

1 unit : 2600 (w) x 2400 (L) x 4430 (H) mm

Tempat pada cabinet   yang terkena langsung tembakan akan dilindungi oleh liners panjang. Sedangkan tempat lainnya dilapisi dengan karet. 3. Slide Conveyor

1 unit

Size

: 1680 (w) x 2810 (L) mm

Motor

: 1.5 kw x 4P dengan pengurangan kecepatan

4. Screw Conveyor Model

1 unit : WD

Mempersambungkan satu sama lain dengan bucket elevator 5.  Bucket Elevator Model

1 unit : BES –  7A (spesial)

52

Tinggi

: 6702 mm

Motor

: 2.2 kw x 4P dengan pengurangan kecepatan

6. Shot Separator  Model

1 unit : WE –  3A (spesial), jenis pemisahan udara

7. Shot Flow Amount Adjustment Device Model

1 unit

: Cylinder driven type Equipped with 4 –  barrel cut –  off valve

8. Casting Transporting System

1 unit

Max. Lifting load

: 2.5 t

Travelling speed

: 10 m/min

Hoisting speed

: 5.3 m/min

Turntable-rotating speed

: 2.1 rpm

Model

loop type monorail

Motors

Travelling

: 0.75 kw x 4 units

Hoisting

: 3.0 kw x 4 units

Turntable – rotating

: 0.2 kw

9. Duct

1 unit

from the main unit the drawing to the dust collector 10. Dust collector

1 unit

Model

: TDC –  710 LG

Air Volume

: 100 m3/min

Static pressure

: 300 mm H2O

Motors

Fan

:11 kw x 4P

Shaking

: 0.4 KW x 4P

11. Control Panel Model

1 unit self –  standing type

Power source

: 380 v, 50 HZ

Operation power source

: 220 v

12. Tool box

standard tool set

53

4.4 Perhitungan Daya Impeller pada Mesin Shot Blasting KSB 25 AL Jarak yang jauh antara dua buah poros sering tidak memungkinkan transmisi langsung dengan roda gigi. Dalam hal demikian, cara transmisi putaran atau daya yang lain dapat diterapkan, dimana sebuah sabuk luwes atau rantai dibelitkan sekeliling puli atau sproket pada poros (Sularso, 2004). Perpindahan transmisi yang digunakan pada impeller Shot Blasting   KSB 25 AL menggunakan sabuk luwes yang dibelitkan sekeliling puli. Dengan menggunakan sabuk kita tahu daya yang ditransmisikan dan tegangan sabuk yang dihasilkan antar puli, sehingga proses kerja impeller   menjadi lebih efisien dengan mengetahui daya yang dihasilkan. Untuk mengetahui daya yang ditransmisikan maka kita harus mengetahui tegangan sabuk pada sisi kendor dan sisi tarik, serta kecepatan yang dihasilkan  pada v-belt . 4.4.1

Tinjauan Pustaka Pemindahan daya yang digunakan pada impeller   ini adalah sebuah

belt   yang terpasang pada dua buah  pulley, yaitu  pulley  penggerak dan  pulley  yang digerakkan. Sedangkan belt   yang digunakan adalah jenis vbelt  dengan penampang melintang berbentuk trapesium. Jenis v-belt   terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium. Tenunan atau semacamnya dipergunakan sebagai inti sabuk untuk membawa tarikan yang besar. V-belt   dibelitkan di sekeliling  pulley yang berbentuk v-belt  pula. 4.4.2

Rumus untuk Mencari Daya pada Impeller 

1. Menghitung putaran pulley yang digerakkan Dengan melihat Gambar kita dapat mencari putaran  pulley  yang digerakkan dengan persamaan (Khurmi, 1982 : 657) berikut 







 =

54

 N1

 N2

d1

d2

x

Gambar 4.12 Perbandingan putaran pulley Dimana :  N1

= Putaran pulley penggerak (rpm)

 N2

= Putaran pulley yang digerakkan (rpm)

d1

= Diameter pulley penggerak (mm)

d2

= Diameter pulley yang digerakkan (mm) 2. Mencari kecepatan pulley yang digerakkan

Kecepatan  pulley  dapat dihitung dengan menggunakan rumus (Khurmi, 1982 : 683) : V2 =

 

Dimana : V2

= kecepatan keliling pulley (m/s)

d2

= Diameter pulley yang digerakkan (mm)

 N2

= Putaran pulley yang digerakkan (rpm) 3. Mencari koefisien gesek

Koefisien gesek antara sabuk dan puli besi dapat dicari dengan persamaan (Khurmi, 1982 : 651) berikut : μ = 0,54 -

 

55

Dimana : μ

= Koefisien gesek

V2

= Kecepatan keliling pulley (m/s) 4. Panjang Belt 

Dengan melihat Gambar 4.12. panjang belt   dapat dihitung menggunakan rumus (Khurmi, 1982 : 661) berikut : L = 2x +



  





 (d2 + d1) +

Dimana : L

= Panjang belt  (m)

x

= Jarak sumbu poros pulley (mm)

d1

= Diameter pulley penggerak (mm)

d2

= Diameter pulley yang digerakkan (mm) 5. Tegangan sentrifugal

Dengan mengetahui berat dan kecepatan sabuk yang dihasilkan maka kita bisa mengetahui tegangan sentrifugal dengan menggunakan rumus (Khurmi, 1982 : 669) : Tc

= w . V22

Dimana : Tc

= Tegangan sentrifugal

w

= Berat sabuk per satuan panjang

V2

= Kecepatan sabuk 6. Mencari tegangan pada sisi ketat sabuk

Untuk mencari tegangan pada sisi ketat sabuk dapat diketahui dengan rumus (Khurmi, 1982 : 670) berikut T1

= T –  Tc

56

Dimana : T1

= Tegangan pada sisi ketat sabuk

T

= Tegangan maksimum yang dapat diterima sabuk

Tc

= Tegangan sentrifugal 7. Mencari Sudut ϕ (open belt drive)

Dari analisa Gambar 4.13, kita dapat mencari sudut ϕ dengan rumus   (Khurmi, 1982 : 666) Sin ϕ =

  

ϕ

T2

r1

ᵩ r2

θ2

θ1

T1

x

Gambar 4.13 Transmisi belt dan pulley Dimana : x

= merupakan jarak antar pulley (mm)

r1

= jari-jari pulley penggerak (mm)

r2

= jari-jari pulley yang digerakkan (mm) 8. Mencari sudut kontak (open belt  drive)

Ketika sudut ϕ telah diketahui maka kita dapat mencari sudut kontak dengan rumus (Khurmi, 1982 : 666) : θ2 = (180 - 2 ϕ)



 rad



Dimana : θ2

= sudut kontak pulley kecil (rad)

57

9. Mencari tegangan pada sisi kendor Dengan mengetahui tegangan pada sisi ketat (T1) maka kita bisa mencari tegangan pada sisi kendor dengan rumus (Khurmi, 1982 : 682) : 2,3 log

 

= μ.θ.cosecα

Dimana : μ

= Koefisien gesek antara pulley dengan belt

T1

= Tegangan pada sisi ketat (N)

T2

= Tegangan pada sisi kendor (N)

θ

= Sudut kontak

α

= Sudut lekukan pulley dapat di ketahui dari Gambar 4.14 v-belt

2α

v-grooved  pulley

Gambar 4.14 Sudut lekukan pulley 10. Daya yang ditransmisikan Untuk mencari daya yang ditransmisikan dapat menggunakan rumus berikut (Khurmi, 1982 : 664) P = (T1 –  T2) V2 Dimana : P

= Daya yang ditransmisikan (KW)

T1

= Tegangan pada sisi ketat (N)

T2

= Tegangan pada sisi kendor (N)

V2

= Kecepatan keliling pulley (m/s)\

58

4.5 Hasil Perhitungan Pada bab ini akan dijelaskan perhitungan daya impeller  pada mesin  shot blasting dengan data sebagai berikut :  N1

= 1450 rpm

d1

= 300 mm

d2

= 150 mm

x

= 362 mm

Dengan melihat data pada Tabel 4.1 maka dapat diketahui besar tegangan maksimum

yang dapat diterima sabuk (T)  sebagai berikut T

= 420 N (Jenis Sabuk 3V)

Tabel 4.1 Deflection load  dan Belt tension

Data selengkapnya disajikan pada lampiran 1 Dengan melihat data pada Tabel 4.2 maka dapat diketahui besar berat belt  per unit (w)

w

= 0,08kg/m (Jenis Sabuk 3V)

59

Tabel 4.2 Berat belt per unit (w) dan constant (y)

Data selengkapnya disajikan pada lampiran 2 1. Menghitung Putaran Pulley yang Digerakkan Diketahui :  N1 = 1450 rpm d1 = 300 mm d2 = 150 mm Jawab :  

 N2

= = =

            

60

= 2900 rpm 2. Mencari Kecepatan Pulley yang Digerakkan Diketahui :  N2 = 2900 rpm d2 = 150 mm Jawab : V2



=

       

=



= 22,77 m/s 3. Mencari Coeficient of Friction Diketahui : V2

= 22.77 m/s

Jawab : μ

= 0,54 = 0,54 -

   

= 0,3 4. Panjang Belt Diketahui : x = 362 mm d2 = 150 mm d1 = 300 mm Jawab : L

= 2x +



  





 (d2 + d1) +

61

= 2 x 362 mm +



  



  

 (300 + 150) +

= 1,45 m 5. Sudut Groove dari Pully 2α

= 40°

α

= 20° v-belt

40°

v-grooved  pulley

Gambar 4.15 Sudut lekukan pulley 6. Centrifugal Tension Diketahui : w

= 0,08 kg/m x 1,45 = 0,116 kg/m

V2 = 22,77 m/s Jawab : Tc = w x V22 = 0,116 x (22,77) 2 = 60,14 N 7. Tegangan pada Sisi Kencang (T1) Diketahui : T

= 420 N

Tc = 60,14 N Jawab : T1 = T –  Tc = 420 –  60,14 = 359,86 N

62

8. Mencari sudut ϕ (open belt drive) Diketahui : r1 = 150 mm r2 = 75 mm x = 362 mm  jawab : Sin ϕ

= =

      

ϕ = 11,985°

9. Mencari sudut kontak (open belt drive) Diketahui : ϕ = 11,985o  jawab : θ

= (180 - 2 ϕ)



 rad



= (180 –  2 x 11,985°)

 

= 2,72 rad 10. Tegangan pada sisi kendor (T2) Diketahui : μ

= 0,3

θ

= 2,72 rad

T1 = 359,86 N Jawab : 2,3 log

 

= μθ cosec α

 rad

63

2,3 log log



= 0,3 x 2,72 rad x cosec 20°





= 1,04

 

 = 10,96



T2 =

  

T2 = 32,83 N 11. Daya yang ditransmisikan Diketahui : T1 = 359,86 N T2 = 32,83 N V2 = 22,77 m/s 2 Jawab : P2

= (T1-T2) x V2 = (359,86 –  32,83) x 22,77 = 7446,47 w = 7,45 kw

BAB V PENUTUP

5.1. Kesimpulan 1. PT Komatsu Indonesia Cilincing memiliki banyak Plant didalamnya, yaitu  Fabrication Plant , Foundry Plant ,  Assembly Plant , dan  Hydraulic Plant. PT Komatsu Indonesia juga memeliki banyak anak perusahaan seperti PT Komatsu Undercarriage Indonesia (KUI), PT Komatsu Reman Indonesia (KRI), PT Komatsu Remanufacturing Asia (KRA), PT Komatsu Patris Attachment (KPA), PT Komatsu Marketing & Support Indonesia (KMSI) dan PT Komatsu Astra Finance (KFA). Komatsu mempunyai perjanjian kerja bersama untuk karyawan sehingga kesehatan dan keselamatan karyawan sangat dijamin. 2.  Flow Process foundry Plant PT Komatsu Indonesia Cilincing dimulai dari melting,

molding,

pouring,

shakeout,

prefinishing,

heattreatment,

 finishing . Setiap tahap akan di check terlebih dahulu sebelum masuk ke tahap selanjutnya. 3. Kerja mesin  shot blasting KSB 25 AL berguna untuk membersihkan kerak, pasir dan scale yang masih menempel pada benda coran. 4. Dengan melihat hasil akhir perhitungan ditemukan daya sebesar 7,45 kw maka motor listrik yang digunakan pada mesin  shot blasting KSB 25 AL tepat. 5. Hasil daya dipengaruhi oleh tegangan yang terjadi pada sisi ketat dan sisi kendor serta kecepatan linear pada  pulley, sehingga semakin besar tengangan dan kecepatan yang dihasilkan maka semakin besar pula daya yang dibutuhkan. 5.2. Saran 1. Untuk mendapatkan produk yang berkualitas dan memuaskan diperlukan operator mesin yang sangat menguasai dan di berikan pelatihan kembali. 2. Bimbingan dan arahan kepada mahasiswa praktek harap selalu diberikan agar tidak terjadi kesalahan selama mahasiswa praktek.

64

65

3. Setiap mesin diberikan spesifikasi lengkap agar apabila terjadi kerusakan atau terjadi sesuatu dapat segera di tangani. 4. Penggantian komponen yang rusak atau sudah aus dengan tepat waktu dapat menjaga mesin tahan lama. 5. Penggantian sabuk sebaiknya diganti tepat waktu untuk menghindari terjadinya slip pada belt   dan menjaga komponen  –   komponen lain pada impeller.

DAFTAR PUSTAKA Anonim. Manual Book : Maintenace Manual SHOT BLASTING KSB 25 AL. Khurmi, R.s., Gupta, J.K. (1982).  Machine Design.  New Dehli: Eurasia Publis ing House PT. Komatsu Indonesia. Indonesia. (2013)  Perjanjian Kerja Bersama  PT. Komatsu Indonesia. Jakarta : PT. Komatsu Indonesia. Sularso. (1997).  Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin. Jakarta: Pradnya Paramita. Mitsuboshi, Design Manual V-Belt JIS

66

Lampiran 1 Tabel Deflection Load  dan Belt Tension

67

68

Lampiran 2 Tabel Berat Belt per Unit (w) dan Constant (y)

69

Lampiran 3 Gambar Mesin Shot Blasting  KSB 25 AL (Tampak Belakang)

SCREW CONVEYOR