Aluminium Alloy

Aluminium Alloy  Kontributor: PPIC. Tanggal: 27 Desember 2011 Alumunium merupakan salah satu logam non ferrous. Dalam sector perindustrian, alumunium dikembangkan dengan begitu pesat. Dan dapat diolah menjadi berbagai macam produk dengan lebih ekonomis. Alumunium merupakan logam ringan dengan berat jenis 2.643 g/cm3 dan titik cairnya 660 oC. Bauksit adalah salah satu sumber alumunium, dan banyak terdapat didaerah Bintan dan Kalimantan. Bauksit dapat diolah dengan proses bayer untuk mendapatkan alumina yang selanjutnya diolah kembali untuk mendapatkan alumunium. Untuk menghasilkan 500kg alumunium diperlukan 550kg bauksit, 450kg NaOH, 31.5 ton H2O dan 7.5 ton uap. Bauksit dapat juga diolah menggunakan proses elektrolisa. Untuk 1kg alumunium diperlukan 4kg  bauksit, 0.6kg karbon, dan criolit. Sifat –   – sifat sifat umum dari alumunium antara lain : - Berat jenis rendah - Konduktor listrik yang baik - Tahan korosi - Mudah dituang Beberapa jenis alumunium alloy : - Wrough Alloy Alumunium wrought alloy terdiri dari 2 macam yaitu alumunium wrought alloy yang bisa diheatreatment dan alumunium wrought alloy yang tidak bisa ditempa. - Casting Alloy Alumunium casting alloy terdiri dari aluminium die casting dan alumunium permanent casting Beberapa macam aluminium alloy ditinjau dari bahan campurannya, antara lain : - Magnal (terdiri dari campuran alumunium dan magnesium) - Manal (terdiri dari campuran alumunium dan mangan) mang an) - Siluminal (terdiri dari campuran alumunium, tembaga dan silicon) - Duraluminium terdiri dari campuran alumunium, tembaga, mangan dan magnesium)

Menurut HES (Honda Engineering Standart) terdapat alumunium alloy dengan type HD2 G2. HD2 G2 adalah alunium alloy yang dipergunakan dalam proses die casting. HD2 G2 adalah material alumunium alloy yang kuat, dan tahan benturan. Standar komposisinya adalah : - Silicon (Si) maximal 8.5 –  8.5 –  11%  11% - Besi (Fe) maximal 0.85 % - Mangan (Mn) maximal 0.3% - Magnesium (Mg) maximal 0.25% - Nikel (Ni) maximal 0.3% - Seng (Zn) maximal 1% - Tembaga (Cu) 1 –  1 –  2.5%  2.5% Pengaruh –   pengaruh elemen/campuran dalam alumunium alloy : 1. Silicon (Si) Keuntungan : a. memudahkan proses flow dan casting  b. memudahkan proses welding c. memperkecil daya lentur d. mencegah perubahan suhu yang terlalu cepat Kerugian : a. sulit untuk proses pemotongan  b. daya rekat jelek 2. Tembaga (Cu) Keuntungan : a. menambah kekuatan

 b. memudahkan proses pemotongan Kerugian : a. mudah patah 3. Magnesium (Mg) Keuntungan : a. menambahkan kekuatan dan daya lentur  b. memudahkan proses pemotongan c. efektif untuk proses rekristalisasi Kerugian : a. menurukan daya rekat  b. mudah patah c. menimbulkan pin hole d. menimbulkan hard spot 4. Besi (Fe) Keuntungan : a. mencegah part menempel pada dies Kerugian : a. menurunkan kualitas mekanis  b. menimbulkan hard spot 5. Seng (Zn) Keuntungan : a. memudahkan proses casting  b. menaikkan kemampuan mekanis

Kerugian : a. menurunkan daya gigitan  b. menurunkan daya rekat c. mudah retak 6. Mangan (Mn) Keuntungan : a. tahan temperature tinggi  b. memperkecil kerusakan akibat Fe Kerugian : a. daya serap panas berkurang  b. menimbulkan hard spot 7. Nikel (Ni) Keuntungan : a. tahan temperature tinggi  b. menurunkan jumlah kerusakan Fe Kerugian : a. melemahkan daya gigitan 8. Timah Putih ( Sn ) Keuntungan : a. mudah dipotong  b. mudah dingin Kerugian : a. tidak tahan panas

Alumunium HD2 G2 biasanya digunakan untuk pembuatan spare part dari komponen otomotif yang membutuhkan kekuatan dan tidak membutuhkan keuletan. Produk –  produk yang terbuat dari HD2 G2 diantaranya : a. Cover Crank Case R/L  b. Cover Comp Cylinder Head c. Bottom Metal Flow proses dari pembuatan produk tersebut adalah: a. Penerimaan Material  b. Penyimpanan Material c. Proses Melting (Peleburan) d. Pouring and Supply e. Casting Injection f. Proses Finishing g. Proses Machining h. Penyimpanan (Finish Good) i. Delivery A. Penerimaan Material Material yang diterima adalah alumunium ingot batangan. Dimana pada saat penerimaan akan diserahkan juga Mill Sheet (hasil pengecekan bahan yang dilakukan oleh subcont). Setelah diterima alumunium ingot batangan akan dipotong guna untuk dilakukan pengecekan bahan kembali. Pemotongan dilakukan secara acak pada setiap satu lot ingot. Pengecekan menggunakan mesin spectrometer, yang akan diperoleh hasilnya dalam bentuk print out tentang kadar kandungan bahan tersebut diantaranya kadar kandungan alumunium, silicon, seng, besi, magnesium, mangan, tembaga, timah hitam dan timah putih. B. Penyimpanan Material Setelah alumunium ingot batangan dicek dan hasilnya sesuai dengan standar, maka alumunium ingot tersebut disimpan dalam gudang bahan baku dan ditempatkan menurut jenisnya dan diberi label.

C. Proses Melting (Peleburan) Proses peleburan ini menggunakan dapur furnace dengan bahan baker gas. Pada saat peleburan tidak menggunakan alumunium ingot seluruhnya. Akan tetapi mengunakan perbandingan antara alumunium ingot dan scrap. Perbandingannya yaitu 60% untuk alumunium ingot dan 40% untuk scrap. Yang dimaksud dengan scrap adalah produk NG dan runner dari hasil proses die casting injection. Alumunium ingot dilebur hingga suhu 720 0C, penunjukan skala temperature menggunakan thermocouple. Pada saat alumunium sudah mencair danmencapai suhu 720 0C ± 10 0C dilakukan proses fluxing. Proses fluxing adalah proses pembersihan kotora n yang terdapat dalam alumunium cair, dan berguna juga untuk mengangkat udara/turbulence yang terjebak didalamnya. Flux hanya digunakan sebanyak 0.2% –  0.4% dari berat aluminum cairnya. Kemudian didiamkan terlebih dahulu selama minimal 5 –  10 menit. Pada saat proses peleburan yang terlalu panas/terlalu lama kadar magnesiumnya akan berkurang. Dikarenakan magnesium dapat terbakar pada suhu tinggi. Oleh karena itu sebelum alumunium cair dikirim ke mesin die casting dicek terlebih dahulu kadar kandungan bahannya kembali dalam bentuk test piece. Jika kadar kandungan magnesium berkurang maka ditambahkan magnesium murni kedalam alumunium cair dan dilakukan pengecekan kembali. D. Pouring and Supply Alumunium cair didistribusikan ke mesin die casting menggunakan ladle transport. Ladle transport adalah sebuah crucible kecil dengan kapasitas 100kg, yang dapat diangkat dengan forklift pada saat pendistribusian. Untuk menjaga agar suhu alumunium cair tidak turun secara drastis saat distribusikan, maka ladle transport dipanaskan terlebih dahulu selama minimal 15 menit menggunakan burner. Dari ladle transport alumunium cair dimasukkan kedalam ho lding funace. Dalam holding furnace alumunium cair distabilkan panasnya pada suhu pencetakan, yaitu pada suhu 680 0C ± 10 0C. Pada ini alumunium cair akan terlihat putih kemerahan. Sedangkan suhu pada proses melting 720 0C ± 10 0C dikarenakan pada saat pendristribusikan suhu alumunium cair akan mengalami  penurunan. E. Casting Injection Proses pencetakan menggunakan mesin die casting dan menggunakan mould/dies yang terbuat dari baja carbon yang mengalami proses hardening dengan HRC 55 ± 2 dan selanjutnya mengalami proses nitriding jika dimensi part yang dihasilkan sudah sesuai dengan gambar  produk. Dalam pembuatan dimensi dies dibuat lebih besar dari gambar produknya, karena akan ada perubahan ukuran. Bagian –   bagian dari mould diantaranya adalah:

1. Central cooling, yang berguna untuk masuknya air pendingin dan tempat pencabangan  pendingin dies 2. Mould Base, tempat dipasangnya cavity dies 3. Over Flow, dibuat untuk mencegah terjadinya keropos pada part dan tempat pembuangan kotoran alumunium 4. Cavity Move, tempat adanya profil part yang terbuka saat proses injection 5. Pin Ejector, pin pendorong part saat proses injection 6. Runner Gate, jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju profil part 7. Sprue Bush, jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju runner gate 8. Cavity Fix, tempat adanya profil part yang tidak bergerak saat proses injection Dalam proses casting injection digunakan beberapa alat keselamatan kerja, diantaranya adalah masker, cooton gloves, helmt, safety shoes, baju s afety, dll. Untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan permintaan customer ada beberapa parameter/setingan mesin yang harus diperhatikan diantaranya adalah low speed, hight speed, intensifier, fast start, die open, acc  pressure, dan biscuit size. Low speed merupakan pengaturan kecepatan saat piston bergerak pada rongga plunger sleeve untuk mengumpulkan alumunium cair. Agar tidak terjadi turbulence/udara terjebak kecepatan gerak piston tidak boleh lebih dari 0.5 m/s. Hight speed merupakan  pengaturan kecepatan piston pada saat bergerak dengan cepat, agar alumunium cair dapat didistribusikan pada setiap rongga dies tanpa terjadi pe mbekuan sepanjang fast start yang telah ditentukan. Hight speed tidak boleh terlalu tinggi karena mempercepat timbulnya crack pada dies. Die open adalah parameter waktu untuk proses membukanya dies,tapi dies tidak boleh terlalu cepat dibuka karena produk akan rusak pada saat didorong oleh pin ejector dan dies tidak  boleh dibuka terlalu lama karena produk akan mengecil dengan extreme. Mengecilnya dimensi  produk dikarenakan turunnya suhu dan part akan susah didorong keluar oleh pin ejector dan  bahkan part menempel pada dies. Visual produk hasil casting injection tidak boleh over heating, cold shot, flow line, under cut, crack, kropos dll. Over heating adalah visual permukaan produk yang mengkilap pada beberapa sisi saja, yang ditimbulkan karena pendingnan dies yang kurang sempurna. Cold shot adalah visual permukaan produk yang profilnya belum terbentuk dengan sempurna, yang disebabkan karena suhu dies yang belum panas atau turunnya suhu alumunium cair pada holding furnace. Sedangkan crack adalah timbulnya retakan pada produk yang biasa disebabkan karena umur dies yang sudah habis atau karena ada kesalahan dalam proses casting injection. Keropos adalah rongga-rongga kecil pada dalam part, yang dapat dilihat menggunakan colour check. Untuk dimensi produk casting yang dinyatakan OK dibagi dalam dua bagian, yaitu dimensi yang langsung terbentuk dari proses casting injection dan d imensi yang akan mengalami proses finishing atau machining.

E. Proses Finishing Proses finishing menggunakan beberapa alat dan mesin pembantu diantaranya adalah kikir, mesin buffing, mesin belt sander. Proses finishing adalah proses menghilangkan burry dan  perbaikan visual permukaan produk. Proses finishing terdiri dari proses burrytory, belt sander, buffing, wire brush. - Proses burrytory adalah pembersihan burry pada  permukaan atau sekeliling part yang akan mengganggu  pada proses selanjutnya. - Proses belt sander adalah proses menghilangkan runner gate dan burry yang tidak bisa dihilangkan pada proses sebelumnya - Proses wire brush adalah proses menghilangkan cac at proses injection yaitu flow line, cold shoot, under cut dll - Proses buffing adalah proses menghilangkan cac at proses injection yang tidak dapat hilang dengan proses wire brush, dan hanya bisa untuk permukaan yang lebar saja - Proses rotery adalah proses menghilangkan caca t proses injection yang tidak dapat hilang dengan proses wire brush, dan dilakuakn pada profil-profil yang tidak terjangkau oleh p roses  buffing F. Proses Machining Produk yang telah selesai pada proses finishing dilanjutkan pada proses machining. Proses tersebut adalah proses pengeboran, pengetapan, pemotongan. Mesin yang dipakai mulai mesin manual hingga mesin auto yang menggunakan kode-kode masukan yang sudah komputerisasi. Sedangkan alat proses lainnya adalah bor, reamer, tap dll. Produk yang dinyatakan OK adalah produk yang dimensinya sudah sesuai dengan gambar  partnya. Untuk proses machining dapat dikatakan layak untuk produksi jika standar Cp Cpk telah tercapai. Pengecekan dimensi menggunakan vernier caliper, micrometer, hole test, coordinate measuring machine, counter result machine dll. Ada juga yang menggunakan inspection jig, agar operator dapat lebih mudah melakukan proses pengecekan produk saat produksi. Untuk produk produk yang termasuk dalam safety part akan dilakukan tes strength dengan menggunakan mesin strength. Tes strength adalah pengecekan part untuk tahan tarik ataupun tahan tekan. Pengetesan ada yang ditujukan untuk pengetesan kekuatan profil part atau pengetesan kekuatan hasil proses machining. Contoh pengetesan untuk kekuatan profil part adalah pada pengetesan handle lever  part tidak boleh patah pada saat ditekan 65 kgf dan part tidak boleh mengalami perubahan  bentuk/bengkok saat ditekan dengan kekuatan 26 Kgf. Dikarenakan untuk produk handle lever

tidak boleh patah pada saat dipakai walaupun terjadi kecelakaan. Dan contoh pengetesan untuk hasil proses machining adalah pengetesan kekuatan ulir. Untuk part –   part yang langsung berhubungan dengan benda cair seperti halnya oli diadakan  pengecekan kebocoran menggunakan leak tester. Mesin leak tester menggunakan cosmo. Cosmo adalah sensor kebocoran yang menggunakan angin. Part terlebih dulu diclamp, yang selanjutnya angin ditembakan masuk kedalam part. Setelah dibalancing beberapa saat, tekanan angin dan volume angin yang telah dimasukkan dicek ulang kembali. Jika pengurangan tekanan dan volume tidak sesuai standar maka part dinyatakan  NG bocor. G. Penyimpanan (Finish Good) Part yang sudah dinyatakan OK oleh quality disimpan pada gudang finish good dengan ditempatkan pada box/carrier yang sudah ditentukan dan tertata rapi. Agar part tidak lecet saat penyimpanan dalam box/carrier, box/carrier harus dibalut dengan dengan bahan yang lunak. Misalnya busa, selang karet, plastic dll. Keluar masuk produk pada gudang penyimpanan menggunakan system FIFO, yang pertama masuk adalah yang pertama dikirim kecustomer. Agar produk dapat tersimpan dengan baik jika  perlu box yang sudah terisi penuh oleh produk dibugkus menggunakan plastic scrapping. H. Delivery Produk dikirim kecustomer berdasarkan purchase order yang telah diterima. Produk   –   produk yang dihasilkan biasanya dipakai untuk spare part otomotif, diantaranya : 1. Pemegang shock braker 2. Cover crank case R digunakan untuk sirkulasi oli dan penutup gear motor yang tidak boleh ada kebocoran. 3. Cover crank case L digunakan untuk tempat dudukan kumparan motor.

117 responses 28 12 2011

Aluminium Alloy « HAPLI (13:43:19)  :

[…] Artikel ini semula merupakan comment pada halaman Fo rum Casting Defect, namun karena isinya lebih tepat untuk diletakkan pada Forum non Ferro, maka kami pindahkan kehalaman baru berjudul Aluminium Alloy. […]

Reply 17 03 2012

luis (20:53:17) :

hallo apakah anda ada melayani jasa injeksi aluminium? Reply 18 03 2012

R. Widodo (12:48:16) :

Yth mas Luis. Untuk keperluan tersebut silakan Anda langsung berhubungan dengan HAPLI Alamat: Gedung Manggala Wanabakti Blok IV lantai 3, ruang 303A Jl. Gatot Subroto, Senayan, Jakarta 10270 Fax: 021 572 13 28 mail: [email protected] Semoga membantu. Reply 25 11 2013

Pratiwi (09:58:40) :

selamat Pagi, saya pratiwi berkerja dipabrik salah satu produksi aluminium. Pak, saya ingin bertanya pada saat pencetakan suhu dinaikan menjadi suhu 600-700 oC kadar Fe dan Mg masih tinggi. bagaimana caranya untuk mengurangi kadar Fe, Mg, agar sesuai masuk standart? Terimaksih Pak Reply 27 11 2013

R. Widodo (16:11:59) :

Yth mBak Pratiwi Fe dan Mg tidak bisa diturunkan dengan cara memanaskan cairan, keduanya membentuk senyawa dengan Al (Al3Fe dan AlMg). Jadi, baik Fe maupun Mg harus “dihindari”  bukan “dikurangi”. Menghindari adanya kedua unsur tersebut harus dilakukan sejak awal proses yaitu sortir  bahan baku (pilih yang tidak mengandung atau hanya sedikit Fe dan Mg). Selanjutnya

tidak menggunakan peralatan, yang langsung bersentuhan dengan cairan, terbuat dari  besi/baja. Semoga membantu. Reply 5 02 2014

Yudi Rachmanadie (12:33:29)  :

Ass.Wr.Wb…….saya Yudi bekerja di peleburan aluminium untuk bahan baku kabel,  produk kami \rod dia 7.6, 9.5, saya mau bertanya ketika produksi type TAL (Thermal Aluminium), ketika alloying zircon untuk target 0.055% setelah di cek komposisi kimia target tidak tercapai padahal penambahan Zr sudah sesuai dengan perhitungan alloying,  perlu di ketahui sebelum allying Zircon, boron sudah di alloying pertama dengan target 0.00250%, kenapa zircon bisa di luar target dan cara alloying unsur-unsur yang benar  bagaimana pak…mohon solusinya terima kasih…….. Reply 28 04 2014

prayudi (13:54:33) :

 bisakah kami dapat informasi mengenai perhitungan harga pemesanan aluminium diecast, dan proses pemesanan? Reply 7 01 2012

arie (07:51:47)  :

Aslmkm, Salam foundry.. Pak, saya ingin bertanya adakah pengaruh dielube terhadap cairan alumunium pada saat  proses HPDC? Dan juga adakah pengaruh sisa dielube yang ada di scrap yang memungkinkan,y terjadi keropos? Reply 7 01 2012

R. Widodo (15:14:03) :

Yth mas Arie. Die lube (die lubricant) merupakan emulsi, yaitu campuran b ahan organic refractory dengan air yang disemprotkan secara merata kepermukaan cavity. Pada saat proses injeksi, air segera menguap serta keluar melalui ventilasi-ventilasi sehingga dipermukaan cavity akan tertinggal selapis tipis organic film yang berfungsi untuk:

a. Menghindari kontak langsung antara mold (bahan berbasis Fe) dengan cairan (bahan  berbasis Al) sehingga tidak terjadi pengelasan.  b. Organic film ini juga memiliki konduktifitas thermal yang kecil sehingga menghambat  penyerapan panas dari cairan oleh mold sehingga mengurangi coldshuts defect. c. Hambatan alir akibat gesekan antara cairan dengan mold dapat dikurangi oleh adanya film ini, sehingga dapat pula mengurangi missrun defect. d. Kondisi-kondisi diatas dapat dimanfaatkan lebih lanjut, yaitu dengan demikian temperatur cairan dapat pula diturunkan sehingga akan mengurangi gas defect maupun shrinkage defect.  Namun demikian, perlu diingat, bahwa die lube ini menggunakan air (H2O) sebagai  bahan emulsi sehingga perlu untuk sangat dihindari pada proses peleburan. H2O akan terurai menjadi O2 yang kemudian bersenyawa dengan Al menjadi terak Al2O3. Sedangkan H2 tidak larut kedalam cairan Al, namun akan berkoloni menjadi gelembunggelembung gas yang akan mengakibatkan tingginya gas porosity defect. Semoga berguna. Reply 23 02 2012

arie (11:35:58)  :

Terima kasih, pak atas jawabannya.. Sangat membantu. Saya ingin bertanya, D tmpat sya bkrja sedang melakukan study mengenai mengurangi kemungkinan terjadinya bocor yg d sebabkan krna Reply 25 02 2012

hendra (18:06:51) :

assalmualaikum Pak sy mo tnya,,,apa aja sih pnybab part nempel di cavity,,,dan gmn cara pncegahannya.. Mksi Reply 27 02 2012

R. Widodo (13:40:57) :

Yth mas Hendra Kemungkinan penyebab part nempel di cavity pada proses pengecoran aluminium die casting baik gravity maupun pressured antara lain: a. Part terjepit karena penyusutan dan atau karena kurang kemiringan. Solusinya biasanya dengan menambah kemiringan atau menghilangkan bagian2 yang bisa menyebabkan part terjepit.  b. Mold kurang panas sehingga produk terlalu cepat menjadi solid dan kaku didalam

cavity. c. Reaksi antara cairan dengan dinding cavity. Bebarapa solusi untuk kasus ini adalah: (1) Meningkatkan kualitas dinding cavity dengan pengerasan nitridasi, (2) Menghindari kontak langsung antara cairan dengan dinding cavity dengan cara menggunakan die lubricant, (3) Mengurangi reaktivitas cairan Al dengan cavity dengan cara meningkatkan kandungan Fe cairan menjadi sekitar 0.9 –  1.0% (4) pada gravity die casting gunakan mold coating. Semoga berguna Reply 1 03 2012

Anto. (17:13:32) :

Yth bpk Widodo,, saya menjalankan usaha pengecoran alumunium yg masih taraf tradisional menggunakan proses tuang,,setiap bulan usaha kami menerima order membuat suatu barang yg slalu sama,, di sini kami ingin meningkatkan kualitas barang kami, terpikir utk mencoba dg sistem injeksi,,cuma perkiraan sa ya mesin injeksi aluminium pastilah sangat mahal harganya,, saya mohon bimbingan bapak, bagaimana menyiasati membuat mesin injek sederhana,,mengingat barang yg kami produksi tidaklah memerlukan ketelitian yg terlalu tinggi,, trimakasih bantuannya,,, salam. Reply 2 03 2012

R. Widodo (09:35:39) :

Yth mas Anto Mengingat barang yg diproduksi tidak memerlukan ketelitian yg terlalu tinggi, maka  pertimbangan Anda untuk tidak membeli dulu mesin HPDC, sudah benar. Sekarang tinggal kualitas yang mana yang akan Anda tingkatkan: a. Untuk meningkatkan soundness (bebas keropos), saya sarankan Anda mengkaji lagi  proses pengecoran yg telah diterapkan mulai dari, casting design (ingate and rissering teknik), pemilihan bahan baku, proses peleburan, proses penuangan (misalnya anda lakukan tilting saat penuangan) dlsb.  b. Untuk meningkatkan kualitas permukaan, saya sarankan Anda menggunakan mold coating dan menentukan suhu cor yang paling ideal. c. Untuk meningkatkan kekuatan maupun kontinuitas komposisi bahan, saya sarankan Anda menguji komposisi bahan Anda secara reguler menguji komposisi serta menggunakan bahan baku yang tersortir dengan baik atau menggunakan ingot. d. Untuk meningkatkan kapasitas produksi, saya sarankan Anda menambah jumlah mold, daripada menerapkan model mesin injeksi manual sederhana ala industri kecil sekitar Pasuruan. Mesin injeksi manual sederhana semacam poin d diatas ada yang sudah mencoba mengembangkannya, namun menurut pengamatan saya:

a. memperlambat proses,  b. menambah operator (sangat lambat bila dioperasikan hanya oleh 1 orang) c. tidak mampu meningkatkan kualitas sebagaimana poin a sampai d diatas. Apabila hendak mengaplikasikan sistim injeksi, maka mesin HPDC lah pilihannya.  Namun perlu diingat, bahwa mesin HDPC baru akan menguntungkan apabila digunakan  pada pengecoran produk yang memang menuntut proses ini. Semoga berguna. Reply 2 03 2012

Anto. (19:01:03) :

wah,,, trimakasih sekali penjelasannya yg panjang lebar pak, kami sangat terbantu dg saran bapak. Untuk selanjutnya mohon maaf supaya bapak tidak bosan memberikan  pengarahanan pada usaha kami,jika suatu saat menemui kesulitan,mengingat kami baru mulai usaha ini blum ada setahun. Pastilah banyak skali yg belum kami ktahui.. Trimakasih salam sukses. Reply 12 04 2012

suhartoyo (21:21:00) :

Ass..Pak Widodo. apa pengaruh bahan Strontium pada peleburan alumunium secara visual maupun mekanik.? Reply 13 04 2012

R. Widodo (11:30:22) :

Yth mas Suhartoyo. Strontium (Sr) (selain natrium (Na) merupakan bahan modifikator yang populer pada  proses peleburan AlSi mendekati eutektik (kandungan Si 10-12%). Tujuannya adalah untuk menggeser titik eutektik paduan AlSi dari sekitar 12% menjadi sekitar 14% serta menurunkan suhunya. Dengan demikian, dari proses modifikasi didapatkan benefit sbb: 1. struktur yang terjadi adalah alfa dan eutektik yang kuat dan tidak getas, 2. butiran struktur yang halus, 3. cairan yang lebih encer sehingga memiliki castability yang lebih baik. Penggunaan Sr sebagai modifikator adalah antara 0.008 –  0.04%, dengan risiko apabila terlalu banyak akan meningkatkan tendensi porositas akibat dari kecepatan solidifikasi yang lebih lambat dan menurunkan efisiensi degasing.

Secara visual efek dari penambahan Sr ini hanya dapat diamati secara mikroskopis dan dari peningkatan keuletan dapat diamati dengan melakukan uji tarik. Semoga berguna. Reply 14 04 2012

bayu (07:21:49) :

Assalamualaikum saya Bayu, ingin menanyakan mengenai cacat pada alumunium  pada tugas akhir saya meneliti mengenai pengecoran menggunakan alumunium, disitu saya fokus pada cacat shrinkage dan cacat porosity yang ingin saya tanyakan adalah bagaimana metode penghitungan secara kuantitatif untuk cacat shrinkage dan cacat porosity ?? terima kasih banyak. mohon penjelasannya Reply 14 04 2012

R. Widodo (22:29:34) :

Yth mas Bayu Anda dapat membandingkan berat jenis dari sampel yang akan diukur dengan berat jenis  bahan tersebut yang seharusnya. Darisitu dapat dipastikan bahwa sampel Anda mengandung porositas. Namun tidak dapat dipastikan jenis porositasnya mengingat selain shrinkage, dapat juga berupa gas. Semoga membantu. Reply 21 04 2012

bayu (12:06:35) :

assalamu’alaikum saya bayu, pada pengecoran alumunium, alumunium cair atau logam cair biasanya akan dinggap sebagai fluida newtonian dan fluida yang incompressible. maksud dari  pernyataan tersebut bagaimana ?? mohon penjelasannya, terima kasih banyak Reply 23 04 2012

iwan (14:28:12) :

asslm.,pak mau tnya proses aluminium type ac2b yg benar gmn y pak?mhon  penjelasannya.,

Reply 30 04 2012

suhartoyo (13:44:35) :

Assalamu’alaikum Pak Widodo.. Strontium merupakan bahan modifikasi pada proses peleburan alumunium.  Nah di tempat saya magang sekarang penggunaan bahan strontium hanya dilakukan pada hari senin dan rabu.sedangkan proses peleburan d ilakukan secara terus menerus(3 shift).sedangkan hasil sepesimen uji tarik dilakukan setiap hari(tidak ada perbedaan yang mencolok antara hasil tes pada hari senin dan jumat).. sebenarnya prosedur yang tepat untuk menambahkan strontium itu sendiri seperti apa.? Reply 30 04 2012

ananda.teguh.p (13:49:55) :

Ass.. Pak Widodo.. saya mau tanya soal perancangan dies untuk gravity die casting. Bagaimana perhitungan gatting system untuk proses tersebut..?apak an sama seperti  perhitungan pada sand casting.?(alumunium casting)  parameter apa saja yang harus di penuhi untuk merancang dan membuat dies tersebut.? Reply 30 04 2012

ananda.teguh.p (17:36:32) :

Ass.. Pak Widodo.. saya mau tanya soal perancangan dies untuk gravity die casting. Bagaimana perhitungan gatting system untuk proses tersebut..?apakan sama seperti  perhitungan pada sand casting.?(alumunium casting)  parameter apa saja yang harus di penuhi untuk merancang dan membuat dies tersebut.? Reply 1 05 2012

R. Widodo (15:46:57) :

Yth mas Ananda Perhitungan untuk gravity die casting sama denga n sand casting (keduanya gravity), cuma pada GDC, akibat dari konduktifitas hermal mold nya tinggi, Anda perlu menerapkan: Faktor hambatan alir lebih besar dan waktu tuang lebih cepat. Semoga berguna.

Reply 3 07 2012

iwan (15:06:18) :

Assalamualaikum,Pak Widodo. Saya mau tanya pak,bagaimana cara menurunkan kadar Silicon(Si) sesuai standar komposisi yg kita inginkan,bahan yg kami gunakan berupa lelehan dan clean droos yg merupakan jenis type AC4CH/A.356.1.tetapi hasil Si selalu tinggi.target kami ma x 7.0.apakah ada type jenis bahan lain untuk menurunkan Si?trus type bahan lain apa y Pak yg bisa digunakan untuk pencampuran(Mix) agar komposisi Silicon kami bisa sesuai target.Mhon penjelasannya,Trimakasih.Wassalam. Reply 3 07 2012

R. Widodo (17:20:52) :

Yth mas Iwan. Remelting dross memang biasanya menghasilkan Si increases. Hal itu d isebabkan karena  baik Al maupun unsur2 lain yang terkandung didalam dross (kecuali Cu) akan teroksidasi, sedangkan unsur Si tidak teroksidasi. Dalam sebuah penelitian yang saya  baca, dari dross jenis A380 dengan rata2 kandungan Si sekitar 7.5-8%, dihasilkan Si dalam dross 8.5-9%. Kenaikan kandungan Si dapat diatasi dengan menambahkan bahan baku berkandungan Si rendah yang pada umumnya berupakan bahan dari proses ekstrusi serta bahan pelat dari  proses cold forming seperti panci dan pelat nomor kendaraan atau Anda gunakan Al ingot non paduan. Misal target komposisi Anda 7%, hasil remelt dross rata2 8%, maka dengan asumsi kandungan Si didalam bahan tambahan adalah 0%, Anda harus mereduksi Si dengan  bahan Al tambahan sebanyak: 100% –  (7/8)% = 12.5%. Perhatikan bahwa dengan penambahan Al (dengan unsur2 kandungan rendah) ini, kandungan unsur lain juga akan ikut turun (terutama Mg), sehingga harus Anda koreksi. Semoga berguna. Reply 9 07 2012

yohannes (14:07:07) :

Selamat siang apakah kiranya saya bisa di berikan saran apakah substitusi dari Daycoat DAG 193 (acheson) karena selama ini kami (perusahaan pembu at velg) terlalu tergantung dengan hal ini. Apakah ada item atau mungkin saran guna mengurangu ketergantungan akan hal

ini. Jika ada yang bisa bantu dapat menghubungi saya Reply 13 07 2012

Nugroho AS (08:30:18)  :

Assalamu’alaikum Wr Wb, Selamat Pagi Bapak, Perkenalkan saya Nugroho, saya adalah seorang safety officer disebuah perusahaan otomotif dengan salah satu prosesnya ada proses peleburan, saya mohon dibantu untuk material safety data sheet (MSDS) die lube dari proses peleburan tersebut, demikian, terima kasih atas informasinya Reply 7 10 2012

seagate (20:10:18)  :

Selamat malam pak maaf saya mau bertanya soal obat kimiany dalam peleburan almunium bahan kimia saya mengunakan covering fluk dan tablet degasser..yang saya mau pertanyakan bahan kimia mana dulu yang harus saya gunakan…karena di setiaima bahan sudah jadi selalu ada cacat hole…dan penggunaan covering fluk apakah harus di aduk aduk biar kotorannya memngangkat ke atas…dan  penggunaan tablet degeserr apakah cukup di masukan saja ke dalam kowi…saya mohon  penjelasannya dari bapak…sebelumnya saya sangat bertererima khasih…. Reply 8 10 2012

R. Widodo (09:46:55) :

Yth mas Seagate. Urutan proses mpeleburan aluminium adalah sbb: 1. Masukkan 1/2 bagian covering flux Anda. 2. Masukkan bahan baku Al 3. Lakukan peleburan hingga semua baha baku mencair 4. Singkirkan terak dengan hati2 agar tidak tenggelam. 5. Lakukan degassing (caranya dengan mencelupkan kedasar tanur dengan menggunakan alat pencelup. 6. Singkirkan terak dengan hati2. 7. taburkan sisa covering flux 8. Seting temperatur cor. 9. Cairan siap cor.

Beberapa hal yang harus Anda perhatikan: 1. Terak Al2O3 memiliki densitas mirip dengan Al c air, jadi jangan sampai sobek2 (diaduk2) dan tenggelam kedalam cairan. Terak itu akan melayang2 dalam cairan dan menjadi pengotor. 2. Dipermukaan cairan Al akan selalu terbentuk lapisan terak Al2O3. Terak tersebut akan segera terbentuk kembali sesaat setelah penyingkiran terak demikian seterusnya. Jadi lakukan penyingkiran terak sejarang mungkin. Semakin sering malah akan menimbulkan masalah. 3. Pastikan cacat hole yg Anda temukan jenisnya apa. Sebab itu menentukan cara  penanggulangannya. Semoga membantu. Reply 9 10 2012

seagate (19:21:59)  :

Maaf pak mau tanya lagi klw melihat terak yang bagus kelihatannya seperti apa? karena terak yang saya buang sepeti banyak campuran almunium dan klw sudah mengering, keras seperti almunium cuman ada kotoan menempel…oh yah pak saya menggunakan kowi dari bahan besi biasa apa akan berpengaruh pada hasil produk cor…Saya mohon  penjelasan dari bapak lagi Trima khasih informasi yang bapak berikan sangat membantu saya yang masih tahap belajar ini… Reply 11 10 2012

R. Widodo (11:50:04) :

Yth mas Seagate. Aluminium bereaksi dengan besi (Fe) menghasilkan struktur Al2Fe yang berbentuk  jarum. Pada komposisi eutektik Al-Al2Fe, struktur akan berupa kumpulan jarum2 tajam  berbentuk seperti duri2 landak yang mengakibatkan perapuhan produk berbahan Al dan Al paduan. Oleh karena itu semua perkakas peleburan Al yang mengandung unsur besi (Fe) harus dihindari. Terak Al2O3 yang baik adalah lapisan tipis dipermukaan cairan. Terak yang menggumpal kemungkinan masih merupakan campuran dari Al2O3, SiO2 maupun  pengotor lain yang bukan Al dan berasal dari bahan baku. Bahkan mungkin masih berupa material berbasis Al yang memiliki suhu cair tinggi. Bila terak semacam ini mun cul, maka kemungkinannya adalah: a. Bahan baku yang Anda gunakan kotor.  b. Suhu peleburan rendah (kurang enerji). c. Anda mengaduk2 bahan selama proses pencairan sehingga bahan yang masih belum cair akan terselimuti/tercampur dengan Al2O3 sehingga menjadi semakin sukar cair. Atau terjadi gumpalan2 Al2O3.

Semoga membantu. Reply 11 10 2012

Wahyu Istianto (11:51:52) :

 pak, saya mau tanya. perbedaan mendasar dari alumunium ADC12 dengan HD2 itu apa,  begitu juga penggunaannya. Reply 11 10 2012

R. Widodo (14:02:30) :

Yth mas Wahyu Itu sama-sama standar JIS untuk aluminium silicon alloy dengan kandun gan Si antara 912%. ADC12 HD2 standar yang kusus digunakan oleh Honda. Komposisi lengkapnya: ADC12 HD2 (ADC12) Si =9-12 (9.6-12) Fe =0.6-1.2 (1.3) Cu =2-3.5 (1.5-3.5) Mn =0.10-0.80 (0.3) Mg =0.10-0.50 (0.3)  Ni =0.10 (0.5) Zn=0.10-1.00 (1.0) Pb =0.10 (-) Sn =0.10 (0.3) Semoga membantu. Reply 12 11 2012

hasa (12:30:18) :

Salam pak R. Widodo Bagaimana cara membuat paduan pada Alumunium, apakah sama tekniknya dengan membuat paduan pada baja atau besi cor. Bentuk fisik paduaannya seperti apa? misalnya untuk menambah Si, Fe, Cu, Mg. Terima kasih. Reply 12 11 2012

R. Widodo (14:20:15) :

Yth mas Hasa Pada pengecoran aluminium, digunakan aluminium ingot yang telah memiliki komposisi standar. Koreksi dilakukan dengan membubuhka n “master alloy” yang secara fisik  bentuknya tidak berbeda jauh dengan ingot (hanya berukuran kecil/square) dengan kandungan unsur paduan tinggi. Berbagai master alloy dengan kandungannya masing2 dapat Anda browsing melalui internet. Semoga membantu. Reply 15 11 2012

Agustin (16:26:52) :

 pak saya mau tanya, bagaimana menghitung energi dan daya yang dibutuhk an dalam  peleburan aluminium?terutama dalam peng holdingan, jika makin lama waktu holding maka daya yang dibutuhkan tentu akan semakin besar kan?kemudian saat alumininum yang sudah ditapping dari melting ke HF adalah pada temperatur tuang, bagaimana  perhitungan untuk energi pada HF itu sendiri. Best Regards, Reply 20 11 2012

R. Widodo (11:54:11) :

Yth mas Agustin Menghitung enerji pemanasan dari suhu awal sampai suhu cair dilakukan dengan cara: Q1 = m . c . Δ T1 dimana: m = Massa (kg) c = Kalor Jenis Aluminium (J/kg, lihat referensi) ΔT1 = Perubahan Suhu sd suhu lebur Al (K) dan enerji pencairan, yaitu Q2 = m . L dimana: L = Kalor Laten Pencairan Aluminium (J/kg, lihat referensi) dan

Q3 = m . c . Δ T2 dimana: ΔT2 = Perubahan Suhu dari suhu lebur sd suhu holding (K) Sehingga: Qtotal = (Q1 + Q2 + Q3)/Ef dimana: Ef = Efisiensi tanur (misal 80%) Enerji penahanan panas (holding) sangat tergantung d ari efisiensi tanur Anda, atau seberapa banyak enerji/suhu yang terbuang saat holding (Qout). Dimana Qout dapat dihitung dengan menggunakan persamaan Q1 atau Q3 dengan Δ T diukur terlebih dahulu, misalnya berapa suhu yang hilang pada saat holding (tanpa  penambahan enerji) selama 5, 10 dan 15 menit sehingga ditemukan perubahan suhu linier selama waktu holding. Semoga berguna. Reply 21 02 2013

Andry Jitro (22:04:45) :

Yth bapak widodo Pak saya sedang skripsi tentang pembahan Unsur Mg 0,3% dan Mg 0,47% saya mau tanya pak ada tidak diagram CCT/TTT Untuk Paduan Al-Mg? kalau ada mohon infonya pak. Lalu saya sudah mempunyai foto struktur mikronya dari kedua paduan tersebut tapi tidak tahu cara membaca/menganalisanya,, mohon pencerahannya pak,, terima kasih Reply 22 02 2013

R. Widodo (13:22:03) :

yth mas Andry Al dengan kandungan (hanya Mg) 0.3% hampir tidak berbeda dengan Mg 0.47%, sebab Mg dapat larut kedalam Al sebanyak 17% pada suhu 450 kemudian menurun sehinggaMg yang keluar akan membentuk AlMg (beta) pada batas butir. Al dg kandungan Mg 0.47% akan memiliki struktur beta sedikit lebih banyak. Struktur beta

 pada batas butir membuat paduan ini agak keras den dapat dipoles hingga halus dan  berkilau. Bahan ini tidak untuk diheatreatment, kecuali ada Cu didalamnya. Shingga tidak ada diagram CCT/TTT tentang ini. Semoga membantu. Reply 2 03 2013

seagate (13:16:33)  :

Slamat siang pak Widodo saya mau bertanya klw peleburan besi ancuran yang biasa di pakai boring motor apa sama dengan almunium dan berapa celcius besi ancuran terse but bisa mencair…trima khasih Reply 3 03 2013

R. Widodo (15:16:30) :

Yth mas Seagate. Besi ancuran FC (titik lebur sekitar 1050 oC) tidak sama dengan aluminium (titik lebur sekitar 650 oC). Peleburan besi dilakukan dengan tungku kupola atau induksi. Semoga berguna. Reply 22 03 2013

nasikh (12:48:47) :

 pak saya mau tanya, apakah benar komposisi campuran logam tembaga dengan logam kuningan bisa menghasilakn logam yang lebih kuat, lebih lentur, dan lebih rekat serta  bisa menghasilkan warna merah? kalau hal itu tidak benar, tolong berikan saya informasi tentang komposisi bahan logam apa saja yang bisa menghasilkan logam lebih kuat, lebih lentur, dan lebih rekat, serta bisa menghasilkan warna merah. terima kasih sebelumnya pak. Reply 22 03 2013

R. Widodo (17:15:27) :

Yth mas Nasikh

Kuningan (paduan CuZn) berwarna kuning karena kandungan Zn nya. Kuningan alfa Zn>10% relatif lunak, sedangkan kuningan beta dengan Zn>40% keras dan lebih kuning. Bila kandungan Zn dikurangi (Cu nya ditambah) dengan menambahkan bahan tembaga, misalnya kabel, tentu warnanya akan semakin merah, namun tidak bertambah keras. Tembaga paduan (kuningan) yang paling keras adalah CuZn25Al5 yang kekerasannya dapat mencapai 180 Brinell. Kandungan unsurnya: Cu: 60-67%, Al: 3-7%, Mn: 2.5-5% dan Zn sisanya. Paduan ini tidak berwarna merah. Paduan berwarna merah disebut Rotguss (jerman) memiliki komposisi Cu: 86-89%, S n: 9-11% dan Zn: 1-3%. Namun kekerasannya hanya 75 Brinell. Untuk menaikkan kekerasannya sampai 90 Brinell, dapat menambahkan kandungan Sn hingga mencapai 13%, namun merahnya akan berkurang. Prosesnya harus melalui perlakuan panas dengan  pendinginan lambat. Semoga membantu. Reply 8 04 2013

imanuell ayub (23:16:25) :

Selamat Malam, ada pertanyaan yang saya ingin tanyakan, yaitu : flux ( obat untuk pengelasan alumunium ) terbuat dari bahan kimia apa saja / dan berapa komposisi dari iap bahan kimia tersebut ? Reply 9 04 2013

R. Widodo (09:46:21) :

Yth mas Imanuell Ada banyak jenis flux untuk pengelasan aluminium, masing2 memiliki komposisinya sendiri. Namun pada prisnipnya semua digunakan untuk membersihkan berbagai kotoran dan melarutkan oksida dipermukaan aluiminium sebelum di las. Jadi bahan kimianya  pasti merupakan alkali inorganik kuat. Salah satu yang saya tahu adalah campuran dari: Potassium Chloride 30-55 % Sodium Chloride 30-55 % Lithium Fluoride 7-15 % Dan zat2 pendukung lainnya. Semoga membantu. Reply 9 04 2013

hanss (10:33:25) :

assm.maaf pak saya mau tanya bagaimana cara menurunkan kadar magnesium dalam ingot ketika dilebur?jika kadar mg 2.3% menjadi 1%.apa ada kimia atw cara yg efektif untuk masalah ini.trima kasih. Reply 9 04 2013

R. Widodo (11:50:18) :

Yth mas Hanss Di mix dengan Al ingot saja mas atau bisa juga dengan Al scrap yang berasal dari kawat Al, pelat tipis maupun panci2an yang kandungan paduannya sangat rendah. Nanti unsur lain yang ikut turun dikoreksi. Yang paling efektif ya sortir bahan diawal proses sehingga tidak menghasilkan kelebihan komposisi. Menambah (dengan menggunakan master alloy) lebih mudah dan murah daripada mengurangi. Semoga membantu. Reply 14 04 2013

Tarjuki (19:06:52) :

Ini sangat baik sekali untuk proses belajar Reply 20 04 2013

gilang (21:22:44) :

selamat malam pak, saya sedang mencari degasser tablet, saya tinggal di daerah depok. selama ini saya sulit sekali menemukan degasser tablet. mohon informasinya, terima kasih pak. Reply 22 04 2013

R. Widodo (13:12:46) :

Yth mas Gilang Ada banyak yang menjual tablet degasser di jabodetabek, coba saja di googling dengan kata kunci aluminium degasser tablet, Anda segera temukan alamatnya. Namun biasanya memang sulit untuk membeli eceran (jumlah kecil). Bila Anda masih kesulitan mendapatkannya, coba Anda gunakan garam dapur (balok) 0.1-0.2%. Dikeringkan, dijepit pake jepitan panjang dan dicelupkan kedasar tungku sambil digeser2 angka delapan.

Reaksinya: 2NaCl + H2 – > 2HCl + 2Na HCl yang terjadi akan menguap, sedangkan N2 menjadi modifikator yang losses setelah 10 menit. Semoga benrguna. Reply 15 06 2013

Muhammad faizal (06:09:17) :

Maaf Pak sedikit bertanya ni, Kenapa ya ingot HD2 itu lebih digunakan ke pembuatan komp. otomotif (misal: crank case) dg mesin HPDC dan sedangkan ingot AC4B lebih digunakan ke pembuatan komp. otomotif (misal : Cylinder head) dg mesin LPDC? Apakah misal jika dibalik penggunaanya itu tidak bisa? Reply 15 06 2013

R. Widodo (10:58:01) :

Yth mas Faizal. AC4B merupakan nama bahan berdasarkan standar JIS H5202, sedangkan HD2 merupakan penamaan bahan berdasarkan HES (Honda Engineering Standard). Keduanya merupakan bahan aluminium paduan silicon (near eutektik) untuk proses die casting baik HPDC maupun HPDC. Secara umum perbedaan kedua bahan ini terletak pada kandungan Si dan Cu. AC4B: Si 7.0-10%, Cu 2.0-4.0% HD2 G2: Si 8.5-11%, Cu 1.0-2.5% Dari perbandingan komposisi keduanya, maka (karena kandungan Si lebih dekat ke eutektik) material HD2 lebih tepat bila digunakan pada produk HPDC yang pada umumnya tipis, sedangkan AC4B mengingat kandungan Cu yang lebih tinggi akan memiliki T6 hardenability yang lebih baik sehingga cocok diaplikasikan pada part2 dengan kekuatan tinggi serta lebih tebal melalui proses LPDC. Untuk part2 otomotiv genuine Honda, harus mengikuti HES yang telah menetapkan  bahan2 hasil R&D nya. Semoga membantu. Reply 16 06 2013

Muhammad faizal (13:08:53) :

terima kasih sekali untuk jawabanynya Pak Widodo,  bagaimana dg material ingot AC8H untuk proses Gravity die casting Pak? apakah telah sesuai dg fungsi material itu (misal pembuatan piston), Reply 17 06 2013

R. Widodo (14:59:29) :

Yth mas Faizal AC8H adalah paduan AlSi hipereutektik, sehingga memang tepat untuk diaplikasikan  pada produk piston. Semoga membantu. Reply 18 06 2013

Muhammad faizal (05:59:25) :

untuk kandungan Si dari AC8H berkisar berapa ya Pak? MAaf bertanya lagi, Reply 18 06 2013

R. Widodo (11:06:56) :

Si = 10.5-11.5% untuk jelasnya, lihat JIS H5202 Aluminium alloy castings. Semoga berguna. Reply 16 06 2013

Muhammad faizal (13:03:04) :

selamat siang Pak, maaf sedikit bertanya ini, Kenapa material ingot HD2 itu lebih baik digunakan di proses HPDC misal pembuatan komp. (crankcase, cyl comp)? sedangkan mateerial ingot AC4B lebih baik di proses LPDC misal pembuatan komp (cyl head)? apakah tidak bisa dibalik penggunaanya? Reply

23 08 2013

Evan (15:51:34) :

Selamat siang Pak, Saya sedang mempelajari tentang Aluminium ini, khususnya saat in i sedang cari data tentang jenis2 aluminium batangan (ingot). Ternyata banyak sekali jenisnya dan berbeda dari tiap negara. Yang saya mau tanya: 1) Kalau indonesia biasanya pake standard negara mana dalam menamai ingotnya. 2) Setiap jenis ingot pasti punya fungsi khusus, a tau tujuan penggunaan (CTH: ADC12% untuk otomotif, dll). Dimana ya saya bisa dapat bahan tentang kegunaan jenis2 ingot ini? Tentu bukan yang spesifik punya perusahaan tertentu, tetapi hanya secara umum dari standard yang ada. 3) Satu lagi, Kalau Aluminium Dross itu apa ya? Dihasilkan oleh apa? Saya mau belajar logam lain, tapi masih mentok di aluminium~ Harap bimbingan dari para sesepuh^^ Terima kasih sebelumnya. Reply 26 08 2013

R. Widodo (14:19:37) :

Yth mas Evan. Industri indonesia umumnya menggunakan JIS seperti ADC12 (ini yang paling populer) yang diaplikasikan untuk berbagai komponen aluminium melalui proses HPDC. Setiap paduan memang ada peruntukannya, namun hubungannya adalah dengan komposisi tidak aplikasi, sebab komposisi nantinya berkaitan dengan kekuatan, struktur mikro maupun sifat2 teknik lainnya. Dross adalah terak yang merupakan oksida aluminium yang bercampur dengan oksida2 lainnya (yang berasal dari paduan). Semoga membantu. Reply 11 09 2013

mujiono (21:06:14) :

salam knal pak wid…bisa mnta no hp nya ..trimakasih Reply 26 09 2013

eman suhendra (23:31:40) :

ass … mau tanya pak,, rumus untuk mixing HD2 yg FE nya terlalu tinggi, dan kadang SI nya jga kurang.gmn cara untk mixing nya ya pak?? apa bisa dngan ADC12,AC4CH,apa YH3R ?? Reply 28 09 2013

R. Widodo (10:52:57) :

Yth mas Eman Di excel sj mas. Dan sepetinya kalau menggunakan hanya 3 jenis bahan tersebut masih kurang. Anda perlu AlSi masteraloy dan Al pure (99%). Silakan dicoba. Reply 5 10 2013

Eman Suhendra (18:50:06) :

ok pak,, trimakasih atas informasinya… oh ya pak ,, mau tanya lagi nih,, coveral yang bagus untuk di pakai di melting & holding room, itu yg sodium apa yg non sodium….??? n dari product mana pak…??? Reply 6 10 2013

doni (06:47:52) :

Assm. Maaf mau tanya pak beda sifat spoileght dan bosch pada pembuatan whell matic saat peleburan alumunium/molten apa? Dan yang mempengaruhi kekuatan pelekatan  pada keduanya apa, soalny pada suhu yang sm 500’c,bosch tidak menyatu dengan baik dan terdapat rongga antara alumnium dan bosch. Mohon pencerahan nya. Reply 25 10 2013

Fanji Asmoro Yuda (11:20:16) :

maaf pak saya mau nanya… kenapa kalo melebur alumunium itu harus menggunakan tanur krusibel? kalo pake tanur induksi bagaimana? terimakasih pak……. Reply 26 10 2013

R. Widodo (08:43:11) :

Yth mas Fanji Tanur induksi, tanur krusibel (elektrik), tanur krusibel (oil fired) maupun reverbatory furnace dapat digunakan untuk melebur aluminium dengan baik dengan masing2 kelebihan maupun kekurangannya. Tanur krusibel merupakan tanur yang paling murah dari sisi investasi, perawatan maupun operasionalnya sehingga menjadi pilihan bagi  banyak pelaku industri kecil pengecoran aluminium. Semoga membantu Reply 7 11 2013

lela (15:16:47) :

unsur apa yang tedapat pada suatu material baja dan aluminum yang menyebabkan sebagai konduktivitas panas yang baik? Reply 8 11 2013

R. Widodo (21:53:08) :

Yth mbak Lela Prinsipnya adalah: Setiap unsur paduan yang memiliki konduktifitas termal lebih baik dari pada material induknya (dalam hal ini Fe dan Al) akan meningkatkan konduktifitas termal bahan tersebut dengan syarat: a. Unsur paduan larut baik interstisi maupun substitusi.  b. Unsur paduan tidak menjadi oksida. c. unsur paduan tidak membentuk senyawa dengan logam lain didalam paduan tersebut. Semoga membantu. Reply 21 11 2013

andre (00:20:02) :

assalamualaikum pak widodo saya mau bertanya,,bagaimana menghitung komposisi  bahan baku untuk menghasilkan 1 ton aluminium dan berapa banyak energi listrik yg di  butuhkan,,tolong pencerahan pak,,trims Reply 22 11 2013

R. Widodo (12:42:28) :

Yth mas Andre

Untuk menjawab pertanyaan Anda tentu harus ditentukan dulu proses yang dilakukan apakah primary atau secodary aluminium, sebab selain bahan bakunya sangat berbeda, konsumsi enenji nyapun sangat berbeda pula. Sepertinya master thesis oleh Wei, Wenjing dengan topik: En ergy Consumption and Carbon Footprint of Secondary Aluminum Cast House, dari KTH, School of Industrial Engineering and Management (ITM), Materials Science and En gineering, Energy and Furnace Technology. Royal Institute of Technology Sweden bisa membantu Anda. Silakan browsing ke: http://www.diva portal.org/smash/record.jsf?searchId=1&pid=diva2:620633 Semoga berguna. Reply 22 11 2013

andre (20:14:13) :

kalau proses nya di rencana kan primary aluminium pak,,dan adakah modul atau acuan  baku untuk brpa banyak komposisi/racikan bahan baku alumina,dll dan listrik untuk  produksi 1 ton aluminium ? Reply 12 12 2013

Ferdi (17:48:31) :

Selamat Sore Pak Saat ini saya memiliki usaha aksesoris dari aluminium, ada ken dala yang saya hadapi  pada saat uji tarik, standard yang diminta oleh costumer adalah 1200 kgf. Saat ini bahan yang saya produksi ketika saya uji masih di angka 700 kgf sudah retak dan bahkan ada yang patah, kir-kira apa penyebabnya ya Pak?apakah ada kemungkinan kemurnian bahan  bakunya yang kurang tepat? sebaiknya apa yang harus saya lakukan ag ar barang tersebut  bisa bertambah kualitasnya sehingga bisa lulus uji tarik 1200 kgf. Saat ini saya menggunakan tungku tradisional dalam peleburan aluminium batangan, apakah sudah ada peralatan modern untuk menggantikan tungku ini? karena karyawan selalu kepanasan pada saat ada proses peleburan menggunakan tungku. Satu lagi Pak, dimana saya bisa membeli aluminium Ingot yang kualitasnya terjamin dan  bukan ingot yang berasal dari proses bahan-bahan scrap. Terimakasih Pak Best Regards Ferdi

Reply 16 12 2013

R. Widodo (20:33:32) :

Yth mas Ferdi Sayang Anda tidak menyebutkan aluminum paduan yang Anda buat. Pada umumnya asesori terbuat dari paduan AlSi. Untuk mendapatkan tensile strength 120 MPa (1200 kgf), Berdasarkan ASTM B26 dengan nomor ANSI 356.0, kandungan Si harus 6.5-7.5%. Didalamnya masih ada sedikit Mg, Cu, Mn, Fe dan lainnya. Semakin tinggi kandungan Si, maka tensile strength juga akan naik. Dip asaran paduan ini dikenal sebagai AC4C (JIS) atau AlSi7Mg (DIN). Silakan diperiksa apakah material Anda sudah memenuhi standar tersebut. Tentu ada Al ingot yang berasal dari primary smelter, biasanya ini digunakan di industri2 terkemuka karena harganya tinggi. Al ingot dari secondary smelter untuk kebutuhan asesories sebenarnya sudah memadai. Semoga membantu. Reply 16 12 2013

rerizki (16:53:52)  :

sore pak…. Mau tanya, bpk punya e-book nya gak mengenai proses pembuatan profil dari material alumunium . makasih :) Reply 16 12 2013

R. Widodo (21:42:41) :

Yth mas Rizki Aluminium profile dibuat dengan cara ekstrusi (cold extrusion). Coba Anda googling ASM Metals Handbook vol 14 –  Forming and Forging. Disitu Anda akan temukan  jawabannya. Semoga membantu. Reply 5 01 2014

christian stefanus (01:03:27) :

selamat pagi pak saya mau bertanya tantang friction welding. apakah komposit yang cocok untuk bahan tambah alumunium dalam proses frictioan stir welding.

Reply 6 01 2014

R. Widodo (11:26:09) :

Yth mas Christian Tentang friction welding dapat Anda temukn secara lengkap di ASM Metals Hand Book vol 6: Welding,Brazing and Soldering. Semoga membantu. Reply 9 01 2014

ajat lesmana (16:43:14) :

salam kenal Pak saya ajat lesmana,seorang musisi,mohon petunjuk dari Bapak master metallurgist indonesia.. saya sedang membuat alat musik dari plat besi baja dengan ketebalan 0,9mm-0,95 mm,yang saya perlukan plat baja dengan kandungan nitrogen tinggi ,Kekakuan tinggi .apakah bisa saya mendapatkan plat baja itu di indonesia?  bagaimana cara untuk finishingnya supaya tidak berkarat?  bagaimana dengan kuningan apakah bisa sama dengan plat baja tersebut? apakah plat galvanis bisa menjadi baja? mohon petunjuknya terima kasih. Reply 10 01 2014

R. Widodo (10:52:01) :

Yth mas Ajat Logam yang diperlukan untuk digunakan sebagai alat musik memang umumnya keras agar dapat mengeluarkan suara yang nyaring, tahan karat agar awet dan memiliki  performa (kilap) bagus agar indah dipandang mata. Baja yang Anda maksudkan diatas adalah High Nitrogen Steel yang tentu tidak dapat Anda beli secara eceran, melainkan partai besar karena dibuat oleh pabrikan besar diluar negeri serta harus melalui prosedur import. Untuk menggantikannya And a bisa menggunakan bahan stainless steel austenitik yang permukaannya dikeraskan melalui  proses nitridasi. Bahan ini tidak mudah berkarat dan memiliki kilap yang bagus bila dipoles. Tergantung dari jenis alat musik yang akan Anda buat, kuningan beta (kandungan Zn > 45%) tentu dapat menjadi pilihan, karena bahan ini memang biasanya digunakan untuk instrumen musik. Ia juga keras, tidak mudah berkarat dan memiliki kilap yang bagus.

Pelat galvanis umumnya adalah baja konstruksi yang permukaannya dilapisi seng atau timah (galvanis) agar tidak mudah berkarat. Bila lapisan galvanisn ya dikupas, maka pelat tersebut segera akan berkarat. Semoga membantu. Reply 3 02 2014

dimas (01:21:51) :

salam kenal pak, Mau nanya, mungkin sedikit out of topic Kebetulan saya mengkoleksi pedang katana  jepang yg berjenis iaito yg mana pabrikan jepang banyak membuat bilahnya dengan  bahan aluminium alloy, bukan baja atau jenis lainnya, saya lebih senang dengan aluminium alloy karena memang berat massanya yg aga ringan dibandingkan baja.  permasalahnnya pedang2 pabrikan jepang yg saya beli tidak membuat pedang itu tajam (hanya untuk dipajang). Apakah jika saya mengasah pedang yg terbuat dari bahan aluminium alloy dapat merusaknya? atau ada efek lain yg tidak terlihat yg mungkin tidak saya ketahui Reply 4 02 2014

R. Widodo (15:30:50) :

Yth mas Dimas Sesuatu logam menjadi tajam dan mampu memotong karena dia keras. Jadi hanya logam keras yang dapat diasah menjadi tajam dan memiliki kemampuan untuk memotong benda lain. Aluminium (apapun alloy nya) adalah logam yang lunak, sehingga walaupun dapat diasah menjadi tajam, namun dia tidak memiliki kekerasan yang cukupntuk memotong dan akan segera menjadi tumpul kembali ketika digunakan. Semoga berguna. Reply 9 02 2014

purnamaxx (15:46:44)  :

yth mas widodo saya sedang merancang krusibel kecil untuk peleburan aluminium yg baik berkapasitas 70 kg an… saya ingin buat menggunakan logam… dengan harapan krusibel tersebut  bebas perawatan dan tahan bentur…  bahan logam apa yg cocok selain besi ..??

dan apakah perbedaan antara produk yg diproses dengan pressure die casting dengan gravity casting berbeda jauh..?? terutama dalam hal kekuatan mekanis…  produk yg akan saya buat adalah footstep sepeda motor… trms… Reply 12 02 2014

R. Widodo (22:51:05) :

Yth mas Purnama Kalau untuk proses Anda pilihannya tetap besi cor bisa lamelar maupun nodular dengan grade yang paling rendah sehingga terdapat banyak grafit didalam strukturnya. Grafit2 ini akan mencegah larutnya Fe kedalam Al sehingga dengan demikian akan lebih awet. Presure die casting karena tekanan injeksi yang ku at memiliki homogenitas bahan yang lebih baik tentu sedikit banyak akan berpengaruh terhadap kekuatan bahannya bila dibanding dg gravity die casting. Semoga membantu. Reply 10 02 2014

Yudi Rachmanadie (11:50:54)  :

Ass.Wr.Wb…….saya Yudi bekerja di peleburan aluminium untuk bahan baku kabel,  produk kami \rod dia 7.6, 9.5, saya mau bertanya ketika produksi type TAL (Thermal Aluminium), ketika alloying zircon untuk target 0.055% setelah di cek komposisi kimia target tidak tercapai padahal penambahan Zr sudah sesuai dengan perhitungan alloying,  perlu di ketahui sebelum allying Zircon, boron sudah di alloying pertama dengan target 0.00250%, kenapa zircon bisa di luar target dan cara alloying unsur-unsur yang benar  bagaimana pak…mohon solusinya terima kasih…….. Reply 12 02 2014

R. Widodo (23:11:20) :

Waalaikumsalam Yth mas Yudi Out of target pada proses alloying (unsur apa saja) bisa disebabkan oleh: a. kualitas master alloy (persentase kandungan alloy n ya)  b. Iklim peleburan (ketika peleburan teroksidasi, maka O2 didalam cairan akan bereaksi dg alloy serta mengakibatkan losses yang besar) c. Suhu cairan (semakin tinggi losses semakin besar)

Perlu sy ingatkan juga bahwa setiap unsur (karena afinitasnya yang berbeda2 terhadap O2) memiliki tingkat losses yang berbeda pula. Jadi un tuk mencegah loses akibat proses alloying, maka: a. Proses alloying dilakukan secara serial, jadi masing2 dilakukan sendiri2.  b. Urutan, alloy dengan afinitas terhadap O2 tinggi (mudah teroksidasi) dilakukan lebih akhir. c. Alloying dilakukan pada suhu relatif rendah (makx 760 oC). Suhu yang tinggi akan menarik O2 lebih banyak dan mengakibatkan oksidasi yang juga lebih banyak. Semoga membantu. Reply 12 02 2014

muhamad amirudin (16:18:28)  :

assalamualaikum.. saya amir mahasiswa teknik di jogja.. saya mau bertanya,tempat penjualan alumunium alloy 2014-T6 di mana ya?saya sangat  perlu untuk material penelitian saya,terimakasih Reply 12 02 2014

R. Widodo (23:42:16) :

Waalaikumsalam Yth mas Amirudin Coba Anda cari di pasar Jatayu Bandung. Disana bahan ini dikenal dengan sebutan “dural” Semoga membantu. Reply 20 02 2014

muhamad amirudin (19:52:30)  :

terimakasih Pak Widodo atas informasinya Reply 16 02 2014

Aries Hanggono (14:13:16) :

Wa’alaikumsalam… Mas Amir, kalau memang alumunium alloy 2014-T6 itu dipasaran disebut Dural, coba hubungi beberapa nomor berikut (posisinya di p asar besi sebelah selatan Keraton Surakarta –  jadi lebih dekat kalau dari Jogja):

1. Pak Teguh 0852 2905 6145 2. Pak Hartono 0815 4841 6444 3. Pak Agus 0271-637568 Materialnya ada yang berbentuk plat, pipa maupun silinder. Saya pernah beli pipa untuk sasis helikopter 1 penumpang yang sedang saya kembangkan  bersama teman2. Untuk Pak Widodo, saya menyamaikan salam hormat, semoga ilmu yang begitu  bermanfaat akan dilipatgandakan oleh Alloh Swt. sebagai amal yang akan terus menghasilkan pahala sepanjang ilmu tersebut dipakai oleh manusia, bahkan sampai ajal menjemput. Reply 20 02 2014

muhamad amirudin (19:51:29)  :

terimakasih banyak atas infonya mas aries hanggono.. Reply 1 04 2014

Andri (10:31:16) :

Yth Pak Widodo, Salam kenal pak, saya sedang develop product dengan material aluminium ADT4 (TSG7251G) tapi saya  belum menemukan komposisi materialnya. Sebenarnya jenis material ini masuk ke standard apa?dan apa perbedaanya dengan material ADC12? Reply 11 04 2014

Novita Sari (21:40:47)  :

yth pak widodo saya novi saya ingin bertanya bagaimana struktur mikro dari material HD2 ? terimakasih sebelumnya Reply 12 04 2014

R. Widodo (07:47:34) :

Yth mbak Novita HD2 memiliki kandungan Si 8.5-11%. Dari diagram biner AlSi ini merupakan komposisi hipoeutektik. Dengan demikian akan memiliki sejumlah struktur alpha dan struktur eutektik AlSi. Mengingat eutektik paduan AlSi ada pada kandungan Si sekitar 12%, maka tentu struktur ini akan lebih dominan (lebih ku rang 80%) dan alfa sekitar 20%.

Semoga membantu. Reply 13 04 2014

darmawan (16:59:45)  :

Dear Pak Widodo, Saya sedang mencoba untuk bikin usaha pengecoran aluminium dengan gravity molding Tapi permasalahannya kami selalu gagal mendapat hasil yg bagus (kadang tidak terisi sempurna) Apakah ada rekomendasi mold coating? Terima kasih Reply 13 04 2014

R. Widodo (19:44:58) :

Yth mas Darmawan Casting tidak terisi sempurna bisa disebabkan oleh: a. Cairan kurang panas  b. Mold kurang panas c. ingate kurang besar atau pada posisi yang kurang tepat d. Komposisi bahan menuntut suhu tinggi e. bagian mold terlalu tipis Mold coating digunakan untuk meningkatkan kualitas permukaan casting. Untuk masalah Anda saya sarankan untuk mengatasi melalui hal2 yang sy sampaikan diatas, Semoga berguna. Reply 13 04 2014

darmawan (23:04:19)  :

Dear Pak Wid, Suhu penuangan ada di 700 –  720 C molding juga sudah kami panaskan sampe dengan suhu 150 C ingate ada di posisi paling atas dengan diameter 5cm panjang 6 cm untuk komposisi bahan , kami menggunakan ingot batangan  jarak tersempit dalam cavity sekitar 3,2mm ( produk diharapkan akan setebal 3mm ) dari data tersebut diatas, mohon di berikan saran apakah yg salah dan perlu di koreksi

salam Reply 18 04 2014

R. Widodo (18:43:12) :

Yth mas Darmawan Asumsi sy Anda sudah menggunakan ingot dengan spesifikasi ADC 12 atau AlSi12, maka: a. Suhu melting maksimum 780 oC.  b. Panaskan mold sampai suhu 350 oC c. Panaskan suhu gayung penuang sampai suhu 350 oC d. Bila masih memungkinkan besarkan ingateuntuk mempercepat waktu tuang. Semoga membantu. Reply 1 06 2014

SITI MARFUAH (15:29:14)  :

ass…wr. wb. saya kerja di perusahaan yang membuat part otomotif dgn mesin HPDC dgn bahan dari ADC 12 dan A380, yg ingin saya tanyakan kenapa hasil cetakan setelah disimpan  beberapa hari/minggu bisa jamuran? apakah cipratan air die lub yg kena pada hasil cetakan bisa akibatkan jamuran walaupun sudah melalui proses baritory ataupun cuci? Terimakasih, wassalam. EKO Reply 7 06 2014

R. Widodo (11:09:53) :

Waalaikumsalam Yth mas Eko Jamur akan tumbuh dimedia lembab. Maka sekalipun itu permukaan logam (misalnya aluminium) bila permukaannya lembab maka akan dapat ditumbuhi oleh jamur. Semoga membantu. Reply 21 06 2014

maulana (16:01:09) :

Terimakasih atas ilmu yg anda share, membantu sekali, minta ijin digunakan untuk TA

Reply 3 07 2014

novita sari (12:05:14)  :

asalamualaikum pa widodo,,, saya novi mahasiswi tingkat akhir,,,, saya ingin bertanya tentang proses perpindahan panas dan panas yang hilang pada saat proses injeksi pa, seperti apa proses dan perhitungannya terimakasih pa sebelumnya Reply 3 07 2014

novita sari (12:24:32)  :

asalamualaikum pa widodo,,, saya novi mahasiswi tingkat akh ir,,,, saya ingin bertanya tentang proses perpindahan panas dan panas yang hilang pada saat proses injeksi pa, seperti apa proses dan perhitungannya, ini untuk proses pengecoran pada crak case pa dengan cetakan permanen logam, terimakasih pa sebelumnya Reply 4 07 2014

R. Widodo (13:58:34) :

Waalaikumsalam. Yth mBak Novita Silakan lihat di Bill Andresen, Die Casting Engineering. Disitu uraiannya cukup lengkap. Semoga membantu. Reply 18 07 2014

Bernad (06:14:49) :

Dear Pak Luis untuk die casting injection Aluminium Hubungi langsung Bpk Bernadus Marketing Manager ADC 12 Material Corporates Tks B’Rgrds Reply 27 07 2014

abdul (13:27:09) :

Selamat siang pak , Saya mau tanya , apakah cairan die lub buatan pabrik yg paling bagus kualitasnya ??

Reply 25 09 2014

aji santoso (17:44:18)  :

 pak.. saya bekerja dipabrik pembuatan velg.. masalah yg dihadapi yaitu keropos rim pada velg.. itu apa penyebabnya dan bagaimana penangananya karena keropos tersebut baru terlihat ketika proses machining.. sedangkan waktu proses casting tidak bisa terlihat.. mohon saranya.. terimkasih Reply 21 10 2014

satishchoudhary (11:45:48) :

I want proper detail of hpdc….my mobile no is 9034300062 Reply 24 11 2014

murjoko (15:16:26) :

selamat sore pak, saya mau tanya,,apakah pengaruhnya jika peleburan material AC4B pada suhu sampai 900 derajat?karena ditempat kami gravity casting suhu tuangnya 900 dan sahu moldnya 350. terimakasih Reply 24 11 2014

R. Widodo (15:58:52) :

Yth mas Murjoko Preleburan Al pada suhu >780 oC akan meningkatkan produksi gas H2 dengan sangat  pesat. Dengan demikian proses degassing (kimia, gas bubble atau vacuum) menjadi suatu keniscayaan. Semoga membantu. Reply 25 11 2014

murjoko (16:40:08) :

terimakasih pak kalau untuk suhu tapping,pouring untuk material AC4B dan ADC 12 berapa ya  pak?mohon pencerahannya. Reply

27 11 2014

Arifin (08:23:33) :

Assalamualaikum Pak Widodo, Saya Arifin, saya ingin bertan ya pak, Pada Proses HPDC untuk pembuatan Crankcase L di pabrik saya itu faktor reject yang paling dominan adalah flowline. sedangkan flowline itu sendiri disebabkan oleh beberapa faktor : 1. Temp molten rendah (kurang dari standart) 2. Temp die rendah (kurang dari standart) 3. Die lube berlebihan 4. fast speed terlalu rendah 5. aliran terganggu dari kelima faktor ini manakah yang paling dominan pak ?. atau untuk mendapatkan hasil  part yang baik itu faktor kunci yang harus dijaga itu poin apa pak ?. selanjutnya untuk mengatasi flowline itu apa yang bisa kita lakukan ? Terimakasih Reply 28 11 2014

R. Widodo (17:53:22) :

Waalaikumsalam Yth mas Arifin Coba amati flowline defect Anda secara lebih seksama, misalnya dibawah mikroskop (identikasi cacat, menurut AFS Casting Defect Analisys) dan paerhatikan ap a yang Anda temukan disana. 1. Jika flowline mengindikasikan adanya sambungan2 dingin, maka itu pasti  berhubungan dengan poin 1 atau 2 sebagaimana Anda tulis diatas. 2. Jika flowline mengandung slag atau bubble gas micro, tentu berhubungan dengan poin 3 atau 4 (sempat terjadi oksidasi dipermukaan aliran) Poin 5 masih harus diuraikan jenis gangguannya. Dari apa yang Anda temukan Anda sudah bisa mempersempit dugaan penyebab cacat. Untuk memastikannya tinggal Anda kumpulkan data2 proses yang dibutuhkan dan mencari hubungan sebab akibatnya. Dengan demikian Anda akan dapat menentukan  penyebab cacat secara lebih akurat serta menentukan langkah2 tepat untuk mengatasinya. Sisanya hanya tinggal uji coba perbaikan. Semoga membantu. Reply 1 12 2014

Arifin (09:38:06) :

Terimakasih pak atas pencerahannya, maaf Pak, ingin bertanya kembali, apakah Pak Widodo ada gambar atau pengklasifikasian untuk flowline defect indikasi sambungan dingin dan mengandung slag atau bubble micro ?. untuk poin 5 itu jenis gangguannya disebabkan plunger tip macet Pak. Terima Kasih Reply 2 12 2014

Arifin (07:38:36) :

Terimakasih pak atas pencerahannya, maaf Pak, ingin bertanya kembali, apakah Pak Widodo ada gambar atau pengklasifikasian untuk flowline defect indikasi sambungan dingin dan mengandung slag atau bubble micro ?. untuk poin 5 itu jenis gangguannya disebabkan plunger tip macet Pak. Terima Kasih Reply 4 12 2014

R. Widodo (13:17:26) :

Yth mas Arifin Coba Anda lihat di: AFS, Internatinal Atlas of Casting Defect. Anda akan temukan cacat sejenis namun dengan istilah yang berbeda. Semoga membantu. Reply

Leave a Reply

Pencarian

Diskusi dan Komentar Ras Addam on Komposisi Besi Cor Kelabu Endra on Pedoman peleburan Al/Al p… Endra on Pedoman peleburan Al/Al p… Hari on Forum Ferro R. Widodo on Paduan AlSi

R. Widodo on Teknik Perancangan Pengecoran R. Widodo on Perhitungan Sistem Saluran R. Widodo on Forum non Ferro R. Widodo on Perhitungan Penambah R. Widodo on Lining Tanur Induksi R. Widodo on Aluminium Alloy R. Widodo on Gas Hole Vamela Theresia on Paduan AlSi salahuddin on Teknik Perancangan Pengecoran Arifin on Aluminium Alloy

Halaman-halaman 







Forum Casting Defect Gas Hole o Scabs dan rat tails o Shrinkage o Forum Ferro Besi Cor  o BESI COR AUSTENITIK (Besi Cor Ni-Resist) o Besi Cor Nodular  o Komposisi Besi Cor Kelabu o Phosphide Eutectic (Steadite) pada Besi Cor  o Forum non Ferro Aluminium Alloy o Menghindari gas pada Al paduan o Paduan AlSi o Paduan CuZn (Kuningan) o Pedoman peleburan Al/Al paduan o Forum Teknik Pengecoran Logam Inokulasi Pada Besi Cor  o Lining Tanur Induksi o Pasir Cetak  o Oolitisasi pada pasir cetak green sand Peleburan Dengan Tanur Induksi o Pengaruh unsur-unsur paduan terhadap bahan berbasis besi (ferro) o Pengaruh Belerang (S) Pengaruh Fosfor (P) Pengaruh Mangan (Mn) Pengaruh Silikon (Si) Perhitungan Dasar Peleburan Dengan Tanur Kupola o Perhitungan Peramuan Bahan Peleburan o Perlakuan Panas pada Proses Pengecoran Logam o Teknik Perancangan Pengecoran o Perhitungan Penambah Perhitungan Sistem Saluran 

   

 