Alrededor Del Trabajo de Los Metales Por Bendix PARTE 1

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TALADRADO Barrenas o penetradores De acuerdo con la multitud de trabajos de penetración o de barrenado por medio de los cuales se terminan de trabajar agujeros dejados de Tundición o los que han sido ejecutados en trabajos previos por la broca espiral, existe una gran cantidad de herramientas para barrenar o penetrar que se acostumbran a llamar simplemente barrenas o penetradores.

Barrena de punta o avellanador

Barrena espiral Los agujeros dejados de Tundición en las piezas coladas se penetran o barrenan con las barrenas espirales, es decir, se agranda su diámetro y se alisa la superñcie áspera de sus paredes (figura 87,1). Estas barrenas se parecen a las brocas de espiral en cuanto que sus ranuras suben, lo mismo que en aquéllas, helicoidalmenle. Poseen empero, 3 ó también 4 ranuras planas para virutas (se llaman de 3 ó de cuatro filos respectivamente). Con eslo se garantiza una mejor guía en el agujero que la que pueden dar las brocas espirales de dos filos. Se consigue así que la pared del agujero sea más lisa y uniforme.

Los agujeros previamente taladrados que han de alojar, por ejemplo, pernos roscados o roblones, se barrenan (o avellanan) o se desbarban con estas barrenas de punta (figura 87,2) que se llaman también avellanadores. Van provistas de una parte cortante cónica que tiene cuatro o nueve filos o cuchillas. El ángulo del cono es variable (45°, 60°, 75" y 90°).

F¡E. 87,1 Barrena espiral (tres filos)

Barrena de espiga-guía Las cabezas de los tornillos cilindricos se encajan también frecuentemente. Para hacer la cajera correspondiente es para lo que se emplean las barrenas de espiga-guía. La espiga templada, y, por lo general, atornillable, sirve para guiar la barrena en el taladro (figura 87,3).^ La espiga puede también estar constituida por una pieza pasante a la cual se acopla la pieza que hace de barrena propiamente tal (barrena de quita y pon). Las barrenas llamadas avellanadores pueden ir provistas también de espiga de guía. Las dimensiones de las barrenas, como, por ejemplo, el diámetro de los filos o cuchillas y de las espigas, el ángulo del cono en las avellanadores, etc., están normalizados. Esto quiere decir que no se construyen nada más que barrenas de ciertas medidas que se correspondan con las de los tornillos que han de utilizarse.

Los avellanadores con ángulo en el cono igual a 90" se utilizan para hacer el alojamiento de tornillos avellanados; los de ángulo de 75" sirven para los aloja- FÍ8'87'2 Barrena de punta mientes de roblones ave- (avellanador) llanados.

Barrena plana En las piezas de fundición, los cubos o tetones que han de soportar la tensión de compresión de cabezas de tornillo o de tuercas, se refrentan hasta que quede garantizada una superficie uniforme y bien lisa (figura 87,4). Las barrenas planas van provistas de dos cuchillos o filos y de espiga-gula. Lo mismo que la broca en punta, que es la precursora de la broca espiral, se pueden fabricar con medios sencillos en el taller y pueden también afilarse cómodamente.

Fíg. 87,3 Barrena de espiga-gula

Con este objeto la parte que lleva los filos se dispone en forma de cuchilla recambiable que se fija en una abertura que atraviesa el mango.

Fig. 87,4

Barrena plana

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TALADRADO

Máquinas de taladrar (taladradoras) Las máquinas de taladrar tienen que cumplir determinadas misiones en la operación de hacer un taladro. Con su ayuda se pone la broca en movimiento de rotación y se empuja hacia el fondo del agujero que se está taladrando. Al mismo tiempo, es sujetada para ello la broca en el correspondiente cabezal, conducida perpcndicularmente al plano de la mesa de la taladradora, etc. Para cumplir todas estas misiones, llamadas funciones, va la máquina provista de los correspondientes dispositivos (fig. 88,1)- El principal elemento constructivo de una taladradora es el husillo de taladrar, provisto de su accionamiento. Un cono hueco en el extremo inferior sirve para alojar el cabezal de sujeción o directamente una broca. El casquillo o vaina del husillo sirve para conducir este y hace posible, por ejemplo, por medio de una rueda o volante de mano, de una rueda dentada y de una cremallera, el movimiento rectilíneo en dirección del eje del husillo que está animado, además, de un movimiento de rotación. Éste se transmite desde el árbol motor, o bien a través de poleas con correas trapezoidales, o bien por medio de ruedas dentadas. Fig. 88,1 Función de las distintas partes de una taladradora de mesa, a) Husillo de taladrar; í>) cabezal de sujeción; c) Vaina de husillo; d) Rueda dentada; e) poleas de transmisión; /) motor

Dos poleas de transmisión formando pareja constituyen, juntamente con las correas que transmiten el esfuerzo, un mecanismo de transmisión por correa; las ruedas dentadas, emparejadas también, forman lo que se llama una transmisión por engranajes (véase taladradora de mano). Empleando varias parejas de poleas con sus correas o varios pares de ruedas dentadas se puede hacer girar con más o menos rapidez, según necesidades, el husillo de taladrar. Husillos, cremalleras y mecanismos de transmisión, son elementos y dispositivos frecuentemente empleados en las máquinas. No solamente los encontraremos constantemente en los muchos tipos de taladradoras que existen, empezando por la sencilla taladradora de mano y terminando por la de husillos múltiples, sino también, en general, en la mayor parte de las máquinas herramientas (fig. 88,2). El husillo de las taladradoras de mano (que son máquinas de taladrar transportables a mano) es accionado por medio de un manubrio y el esfuerzo muscular del hombre, o también por medio de un pequeño electromotor. Estas taladradoras de mano son preferidas para los trabajos que se realizan fuera del taller o también para taladrar piezas muy voluminosas. El avance se realiza, por lo general, con ayuda de un husillo helicoidal y una sufridera.

Fig. 88,2 Mecanismo de engranajes de la taladradora de mano, a) « Marcha lenta» del husillo; b) «marcha rápida» del husillo

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El mecanismo de engranajes, tanto el de las taladradoras accionadas a mano como el de las que lo son por electromotor, facilita habitualmente el uso de dos distintas velocidades de rotación (marcha « lenta » y marcha « rápida ») (figura 88,2).

TALADRADO

Movimientos de rotación El husillo de la máquina de taladrar, y la broca por él arrastrada, realizan un movimiento de rotación. En éste, cada punto de las piezas que giran describe una trayectoria circular cuyo centro se encuentra en el eje de rotación correspondiente (fig. 89,1). Los «puntos» situados sobre la superficie de la Tierra, tales como casas, árboles y personas, están sometidos al movimiento de rotación de la Tierra alrededor del eje de giro (eje terrestre) que pasa por los polos Norte y Sur. A una revolución o giro le corresponde un trayecto recorrido cuya longitud es igual al perímetro de la correspondiente curva Irayectoria. Ejemplo: Un punto de la periferia de una muela de afilar (fig. 89,2) de 200 mm 0 recorre en una revolución un trayecto de 200 mm 3,14 = 628 mm.

Número de revoluciones

89,1 Movimien tos circulares en el husillo de [aladrar

Lo mismo que cuando se trata de movimientos rectilíneos, los movimientos de rotación pueden tener lugar también con rapidez mayor o menor.

9,2 Camino reo en cada revo= perímetro la trayectoria cirlar

El eje de la dinamo del faro de una bicicleta gira notablemente más aprisa, por ejemplo, que el cubo de la rueda delantera cuya llanta acciona la dinamo. El árbol del motor de accionamiento de la taladradora gira, generalmente, con mayor rapidez que el husillo de taladrar por él accionado. La rapidez de un movimiento de giro se determina por el número de vueltas realizadas en un tiempo determinado, por ejemplo, en un minuto o en un segundo. Viene dada esa rapidez por el número de revoluciones (n). La placa de características del motor de accionamiento de una taladradora da su número de revoluciones que será, por ejemplo, un número tal como 1485 rev/min (n — 1485 rev/min). El segundero de un reloj de bolsillo da I rev/min mientras que la aguja que marca las horas da 2 rev/24 h. Todos los datos de esta clase constitu- Fie. 89,3 A números iguales de revoluciones1 yen una medida de la rapidez del movimiento de rotación. (rev/min) corresponden velocidades diferentes en un movimiento de giro

Velocidad de los movimientos de rotación Si se observa con más detenimiento una muela de afilar que esté sometida a movimiento de rotación, se puede fácilmente determinar que las partículas abrasivas dispuestas en la perifecia de la muela recorren, en un tiempo delerminado, trayectos mucho mayores que los de las que se encuentran en las proximidades del eje de giro. Pero puesto que se entiende por velocidad el camino recorrido en un tiempo determinado, se puede enunciar para todos los movimientos de rotación la siguiente conclusión : Los puntos que se hallan sobre un mismo diámetro tienen, pese a su misma, común, velocidad de rotación, muchas distintas velocidades. La máxima velocidad la tienen aquellos puntos que se hallan sobre la periferia (velocidad periférica o circunferencial) mientras que tienen las mínimas aquellos puntos que se hallan en las proximidades del eje de rotación (fig. 89,3).

Fig. 89,4 Camino de corte del filo por cada revolución = perlmelro de la broca

fALAORADO En el centro de un árbol por muy rápido que éste gire no existe movimiento alguno; la velocidad en el eje de giro es, por lo lanto = O m/s. La velocidad en los movimientos de giro no tiene, por lo tanto, de ningún modo, el mismo significado que el número de revoluciones y no debe confundirse con éste. En las herramientas para arranque de viruta, mediante movimiento circular de corte, tales como brocas, fresas, etc., la velocidad circunferencial se denomina velocidad de corte y se da en metros por minuto (m/min). Si se conoce el número de revoluciones por minuto de la broca, se deducirá de este dato el camino recorrido en un minuto, es decir, la velocidad de corte; ésta valdrá: perímetro• número de revoluciones. Ejemplo: Para una broca de 50 mm 0 el perímetro es 0,05 m-3,14 *= 0,157 m (fig. 89,4). Si la broca da 200 rev/min, su velocidad de corte será = 200-0,157 m = 31,4 m/min. Sentido de rotación o giro En los talleres se ha visto que es conveniente, cuando se trata de movimientos de rotación, indicar como dato el sentido del mismo. Así, se dice que un movimiento de giro, o de rotación, tiene el sentido de giro « a la derecha», significando con ello que el giro tiene lugar en ei mismo sentido que las agujas de un reloj. El sentido inverso se llama giro « a la izquierda» (figura 90,J). Hay brocas con rayado a la izquierda y a la derecha. Las primeras cortan hacia la izquierda, contra el sentido de las agujas de un reloj, y las últimas hacia la derecha, en el sentido de las agujas.del reloj. Los tornillos se introducen, por lo general, mediante un giro a la derecha y se suelian girándolos a la izquierda. En los tornillos llamados de rosca izquierda ocurre lo contrario. Fig. 9Ú,t Sentido Je «ÍTO de movimientos de rotación. K) en sentido de tas agujas del reloj = giro a la derecha; L) en sentido contrario a las agujas del reloj — giro a la izquierda

La designación « giro a la derecha o a la izquierda » es completamente arbitraria, (oda vez que se considera el sentido del movimiento de giro mirándolo siempre desde el lado en que está el accionamiento. En las brocas, por lo tanto, desde el mango, y no desde la punta de la misma.

Trabajo de taladrado Granetcado del centro de los taladros

En los planos de taller se acotan los centros de (aladro. Se indican también las distancias entre los taladros de centro a centro (fig. 90,2). La punta de la broca penetra primeramente en el material empezando por el centro del agujero. Por esta razón hay que tener cuidado de que en esc punto esté bien guiada la broca. Si rio ocurre esto asi, la broca se desvía. El centro del (aladro, previamente trazado, se marca enérgicamente con el gránete: la cavidad que se produce con esto en £l material suministra la primera guía a la broca.

TALADRADO

En trabajos de precisión se traza lo que se llama una circunferencia de control del diámetro del agujero y se marca con gránele (fig. 91,1). Cuando la posición de la broca durante el trabajo es la correcta quedarán al final los puntos de gránele corlados por la mitad. Si la broca se desvía, puede reconocerse esto anticipadamente por el trazado hecho y puede marcarse de nuevo con el gránete.

Elección de la broca correcta El diámetro de la broca va grabado en el mango de la misma; se verá, por ejemplo, 8,8 mm, como señala la figura 91,2. Si las cifras no se reconocen bien, por algo de desgaste que pudiera tener el mango, se podrá determinar la medida de la broca en la parte superior, donde terminan los filos, utilizando para ello el pie de rey (fig. 91,2). No debe medirse nunca por los filos de bisel o fajas de gula. Las brocas grandes tienen un filo transversal muy grande que no encuentra una buena guia en el grandazo que marca el centro y por esta razón se desvían con facilidad. Los taladros grandes se taladran previamente con broca pequeña (fig. 91,3). Entonces sirve el taladro previo de guía y al mismo tiempo para descargar el filo transversal de la broca grande. El diámetro del (aladrado previo debe ser algo mayor que el diámetro del núcleo de la broca que se va a emplear a continuación. El aluminio, cobre, materiales sintélicos, etc., se taladran con brocas especiales. Las brocas especiales tienen distinto rayado y afilado de la punta que las brocas de espiral corrientes. La forma de su filo se acomoda a las especiales características del material, como resistencia, dureza, tenacidad o fragilidad. Las brocas especiales producen taladros limpios y ahorran tiempo en la operación.

Ajuste del número de revoluciones en la taladradora

Fig. 91.3

Para elegir el número de revoluciones correcto juega, sobre todo, un pape! importante el diámetro de la broca. Cuanto mayor es éste tanto mayor se hace también la velocidad periférica que se presenta en sus cuchillas (velocidad de corte). Ejemplo: Diámetro de la broca Número de revoluciones Perímetro en m = 0,01 3,14 = Perímetro-número de revoluciones (velocidad de corte)

10 mm 1000 rev/min 0,0314 m

30 mm 1000 rev/min 0,0942 m

3 1 , 4 m/mín

94,2 m/min

Ahora bien, cuando la velocidad de corte es demasiado grande se produce recocido o rotura de los filos. Para evitarlo se taladran los agujeros de pequeño diámetro con elevado número de revoluciones y los de diámetro grande, por el contrario, con pequeño número de revoluciones.

No solamente el diámetro del agujero, sino también el material a trabajar juegan su papel a la hora de elegir el número de revoluciones adecuado. Cuanto más resisientc y duro sea el material a trabajar, tanto más pequeño tendrá que ser el número de revoluciones.

TALADRADO Cuando se emplean brocas de acero rápido en lugar de brocas de acero de herramientas, podremos hacer el número de revoluciones 1,5.. .2 veces mayor. Las brocas con filos de metal duro pueden trabajar, sin recocerse, con número de revoluciones 5 veces mayor que las brocas de acero rápido. La presión de avance a mano hay que elegirla por impresión, por tacto, de tal modo que no se produzca, especialmente para las brocas de diámetros pequeños, rotura por flexión lateral. Resulta especialmente grande el peligro de rotura cuando la punta de la broca llega a atravesar el material. Los filos se enganchan fácilmente y, como consecuencia del gran trabajo a la torsión, se rompe la broca.

Refrigeración y lubricación de la broca

,

^m

Al taladrar se produce rozamiento en los sitios de contacto entre los filos o cuchillas y las paredes del agujero. Tanto la herramienta como la pieza pueden calentarse con ello notablemente. La punta de la broca puede recocerse con lo cual se embota y queda inservible prematuramente. Para evitar esto, habrá que disminuir el rozamiento y desviar o eliminar rápidamente el calor producido, es decir que habrá que lubricar y refrigerar suficientemente la punta de la broca. El medio empleado generalmente para refrigerar y lubricar es la taladrina mezclada con agua que se aplica a la punta de la broca con una brocha.

Cuidados con herramientas y máquina Las brocas hay que manejarlas cuidadosamente. Ante todo hay que proteger sus filos templados de los posibles deterioros a consecuencia de golpes y caídas. Las brocas embotadas no penetran ya sino difícilmente en el material. Al taladrar, se conoce el embotamiento en que en el borde superior del agujero se forma un abultamiento y en la parte inferior una fuerte rebaba. En la misma broca se nota primero el desgaste, por regla general, en el sitio de contacto entre el filo principal y el de bisel, que se halla en la periferia (fig. 92,1). La taladradora necesita constantes cuidados. La mesa de la taladradora hay que limpiarla de virutas después del trabajo. Sobre todo las virutas pequeñas, por ejemplo, las de fundición gris, actúan cuando se meten en los soportes o guías de la máquina como un medio abrasivo y dan lugar a un prematuro desgaste o deterioro de las partes en movimiento. Los restos y salpicaduras de refrigerante deben quitarse con cuidado porque en caso contrario se producen oxidaciones.

Afilado de las brocas embotadas Las brocas de espiral cortan únicamente bien cuando el afilado de la punta es correcto, o sea cuando los ángulos que intervienen en los filos de la broca se mantienen con exactitud. Por experiencia se sabe que esto no se consigue sino con ayuda de una máquina para afilar brocas de espiral o, al menos, de un montaje especial aplicado a una muela corriente. Si, a pesar de esto que decimos, hubiera que afilar a mano se dará lugar, generalmente, a faltas. 1. Al taladrar sobre acero u otros materiales tenaces no se produce nada más que un bucle de viruta. La broca se desafila rápidamente. Sólo uno de los filos principales llega a cortar. Esto es solamente posible cuando ambos filos o cuchillas están afilados bajo un ángulo distinto respecto al eje de la broca. En este caso uno sólo de los filos tiene que correr con todo el trabajo del arranque de viruta, es decir con todo el trabajo de facilitar toda la profundidad de avance. Ese filo resulta así sobrecargado y la herramienta se desafila rápidamente (fig. 92,2).

TALADRADO 2. El taladro resulta notablemente mayor que el diámetro de la broca de espiral, por ejemplo, 12,6 en lugar de 12.0 mm (fig. 93,1). Todas las brocas de espiral hacen el taladro un poco mayor que lo que correspondería a su diámetro. Esto tiene por causa la defectuosa guia de la broca en el centro del agujero. Durante el taladrado se desvia la punía de modo que los filos en bisel arrancan todavía algo de material de las paredes del agujero. El exceso de medida es de magnitud variable; cuando se taladra en acero vale, según sea el diámetro de la broca, de 0,1 a 0,2 mm y cuando se trabaja con el aluminio y demás materiales blandos, de 0,5 a 1,0 mm también según el diámetro de la broca. Como aquí se ha sobrepasado notablemente el exceso corriente de medida (0,1 mm), habrá que atribuir la causa únicamente a un afilado excéntrico. El diámetro obtenido se rige en este caso siempre por la cuchilla o filo que tenga mayor longitud.

Fie. 93,1

3, La broca no corta sino que « comprime». Se necesita emplear una gran presión de avance sin que se consiga, no obstante, un arranque que valga la pena (fig. 93,2). Los filos principales no están suficientemente destalonados y no pueden, como consecuencia de esto, penetrar en el material. Cuando se afila a mano hay que tener en cuenta, por lo tanto, lo siguiente: 1. Ambos filos principales tienen que guardar un ángulo exactamente igual con respecto al eje de la broca (fig. 93,3a) (comprobarlo con plantillas de afilar) (fig. 93,4). 2. Hay que guardar siempre la posición exactamente centrada de los filos principales (fig. 93,3 b). 3. La punta de la broca debe estar correctamente destalonada (figura 93,3 e).

. 93,3

El destalonado correcto se reconoce en el ángulo que forman entre sí los filos principal y transversal. Este ángulo suele valer en brocas con ángulo en la punta de 116a, unos 55°.

Sujeción de herramienta y pieza Las brocas de mango cilindrico se sujetan en portabrocas, o mandriles de taladrar, especiales, llamados de dos o de tres mordazas. Estas mordazas desplazables radialmente, es decir en dirección del radio, facilitan la sujeción de brocas de diámetros diferentes (fig. 94,1).

TALADRADO Los esfuerzos de rozamiento que se presentan en las superficies de sujeción de las mordazas,, arrastran consigo la broca. El portabrocas de dos mordazas tiene, generalmente, en el fondo dos superficies en cuña que se aprietan fuertemente contra dos superficies del mango impidiéndole así que pueda girar. Las brocas con mango cónico se colocan directamente en el correspondiente taladro del husillo (figura 94,2). Cuando, en el caso de brocas de pequeño diámetro, resulla el cono interior del husillo mayor que el exterior del mango de la broca, lo que se hace es utilizar vainas o casquillos intermedios. Para soltar estas brocas se utiliza una cuña que empuja hacia abajo la mecha del mango cónico que asoma por la ranura transversal del husillo. Las piezas tienen que apoyar bien sobre la mesa de taladrar y ser aseguradas contra un involuntario vuelco o un resbalamiento lateral que pueden presentarse como consecuencia de la presión de avance. La mesa de la taladradora debe estar, antes de comenzar el trabajo, completamente limpia de virutas. Con objeto de no deteriorarla cuando atraviesa la broca de parte a parte, se colocan debajo, o bien piezas paralelepipédicas que dejen entre si el hueco necesario para alojar la punta de la broca, o bien tacos de madera dura. Las piezas cilindricas se sujetan en un prisma o pieza en « u v e » y se aseguran contra el giro por medio de un estribo de fijación.

Prevención de accidentes durante el trabajo de taladrado Los husillos de taladrar son peligrosos cuando están en funcionamiento porque pueden arrastrar consigo ropas flotantes o cabellos que cuelguen. Deben i i p 94,3 llevarse ropas bien ajustadas (sobre todo las mangas). Es recomendable llevar el cabello bien corto. La pieza debe estar asegurada contra el giro que tiende a darle la broca. Las virutas y, sobre todo, los bucles largos no deben retirarse con la mano, sino empleando un gancho adecuado para ello. Ejercicios

1. ¿Por qué razón al taladrar se trazan circunferencias de control cuando se realizan trabajos de precisión? 2 Explicar el modo de formarse una viruta al taladrar y qué filos de la broca de espiral intervienen en ello. 3. ¿Qué precaución hay que tener especialmente en cuenta en el afilado manual de brocas de espiral? ¿Cómo se ponen de manifiesto en el trabajo los defectos de afilado? 4. ¿Por qué razón se acciona el husillo de la taladradora de mano con dos números de revoluciones distintos? 5. Calcular en m/min la velocidad de corte de una broca de 200 para un número de revoluciones del husillo n = 450/min; explicar la marcha del cálculo. 6. ¿Qué misiones tiene que cumplir la taladrina durante el proceso de taladrado? 7. En la medición, realizada con pie de rey, de un taladro hecho en acero mediante una broca de espiral de 200 se obtiene una medida de 20,5 í5. Explicar las causas hipotéticas.

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Raspado con escariador Cuando se trata de asegurar entre si piezas en sus posiciones relativas, como pasa, por ejemplo, en herramientas de corte, se utilizan pasadores o también tornillos ajustados. Para eslo se agrandan, o alisan, con auxilio del escariador, los agujeros taladrados con la broca de espiral. Los taladros de los soportes se utilizan para alojar árboles en rotación. Con objeto de mantener pequeño el rozamiento en los soportes o cojinetei (véase pag. 69) debe ser la pared del agujero tan lisa como pueda conseguirse. El taladro debe tener un diámetro ligeramente mayor que el del árbol que ha de alojar (debe presentar un pequeño exceso de medida) con objeto de que éste pueda girar fácilmente en él y, a pesar de ello, sin chacolotear dentro (sin juego). Las necesarias exactitud de medidas, uniformidad y lisura (calidad superficial) de esos taladros de soporte se consiguen en virtud de esa operación de escariado. Los agujeros de roblones cuyos ejes no coincidan exactamente, se corrigen en cuanto a este defecto medíante escariado con objeto de que los roblones puedan ser introducidos sin dificultad. En el escariado de taladros se arrancan de sus paredes virutas pequeñísimas por medio de las herramientas de corte adecuadas que se llaman escariadores (fig. 95,1). Los taladros se llevan así al diámetro exacto que deben tener. Los defectos de forma, tales como la discrepancia de las paredes con una forma exactamente cilindrica, se eliminan con el escariado. La aspereza de paredes de los taladros hechos con la broca de espiral se alisan y afinan al mismo tiempo. Los escariadores de mano se introducen cuidadosamente con ayuda de un giramachos, presionando (movimiento de avance) y girando (movimiento de corte) ligeramente (fig. 95,2a). Los escariadores para trabajar con máquina se sujetan en el portabrocas de la taladradora o en el casquillo del husillo del cabezal móvil del torno (fig. 95,2 b y c). En la taladradora le son aplicados a la herramienta los movimientos de avance y de corte mediante el husillo de taladrar. En el torno lo que se mueve es la pieza, que gira frente a la herramienta y es únicamente desplazada contra el taladro. Fig. 95,1 (arriba) Ejecución de un taladro ajustado. a) Taladrado previo con la broca espiral; b) escariado con el escariador FÍE. 95,2 (abajo) Movimientos durante el escariado. a) Escariado a mano; b) escariado en taladradora; c) escariado en el torno

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ESCARIADO

Proceso de trabajo en el escariado Los filos o cuchillas del escariador pueden arrancar material de las paredes del taladro cuando el taladrado previo pre•ente frente al diámetro del escariador un reducido defecto de medida. Las virutas van siendo arrancadas en virtud del movimiento de corte circunferencial de las cuchillas del escariador que van introduciéndose paulatinamente en el taladro (fíg. 96,1). Como e! proceso de arranque de virutas se reparte uniformemente sobre varios filos (6-18), cada uno de ellos arranca sólo muy pocas virutas. Únicamente la parte delantera de las largas cuchillas del escariador, llamada entrada, que es la que se introduce primero en el agujero, está afilada en forma cónica. Es-la parte de las cuchillas que arranca las virutas. La parte larga, que sigue a la que hemos llamado entrada, se mantiene con forma aproximadamente cilindrica y sirve para guiar de modo más seguro el instrumento en el taladro (parte llamada de guia). Los escariadores no se desvían, en virtud de esta buena guia, tan fácilmente como las brocas de espiral, por ejemplo. Con objeto de que la parte de guia no frote de modo innecesariamente fuerte en las paredes del taladro ya alisadas, a veces se hace suavemente cónica. También las pequeñas virutas que se forman durante el escariado se quiebran cuando, según sea la tenacidad del material que se arranca, han adquirido una determinada longitud.

Fig. 96,1 Proceso de arranque de viruta en el escariado

Fig. 96,2

96

Paso o división de escariadores

En el punto de rotura puede fácilmente formarse una pequeña cavidad. Si todos los filos del escariador estuvieran uniformemente distribuidos a lo largo de su periferia, es decir, si el paso del escariador fuera uniforme, las virutas se romperían siempre en el mismo sitio. Como los dientes se sabe por experiencia que se clavan fácilmente en esos sitios, se van profundizando los punios de rotura paulatinamente y se forman unas marcas o surcos que estropean la buena calidad superficial del taladro. Esto se evita haciendo que los filos o cuchillas estén dispuestos de modo no regular sobre la periferia de la herramienta. Ejemplos: E[ reparto regular de, por ejemplo, 8 cuchillas da un ángulo en el centro de 45 entre cada dos cuchilla:; contiguas. En una distribución no regular se elegirían, por ejemplo, para 8 cuchillas los siguientes ángulos en el centro: 42°, 44°, 46°, 48°, 42°. 44", 46°, 48°. Con esto resultan siempre 2 dientes exactamente enfrentados (fig. 96,2). El peligro de enganche de los dientes puede evitarse también mediante una Corma helicoidal de las cuchillas (escariadores llamados de dientes helicoidales).

Escariadores Las cuchillas cuneiformes del escariador se fresan en la periferia de un acero redondo. Ante cada arista de.una cuchilla hay una ranura para viruta que aloja la viruta arrancada (fig. 97,1). El mango del escariador, o bien está provisto de un cui.drado para encajarse en el giramachos (escariador de mano), o bien está constituido en forma cónica para ser sujetado en el casquillo del husillo de la taladradora (escariador de máquina) (fig. 97,2). Hay también escariadores de máquina con mango cilindrico.

Ángulos en la cuchilla Como los escariadores no deben arrancar nada más que virutas muy pequeñas, se escogen los ángulos de ataque de las cuchillas con unos O . . . — 5". Es decir, que los dientes no cortan, sino que rascan (véase pág. 65). Cqn eslo se disminuye también el peligro de que se enganchen los dientes. A consecuencia de la conformación cilindrica de la superficie de trabajo, el ángulo de ataque;' es aqui el ángulo entre la superficie de ataque y el radio, es decir, la normal en el punto de contacto de la arista cortante con la superficie de la pieza. El ángulo de incidencia n es el que forman la recta que toca en esc punto, es decir, lo que se llama la tangente (cuya posición es normal al radio) y la superficie de incidencia.

Fig. 97.1

Las cuchillas del escariador

O

El ángulo de incidencia se obtiene, después del esmerilado cilindrico de las cuchillas a un diámetro exacto, por medio de un sub- Fig. 97,2 Extremo del escariador (mango) siguiente afilado de des- para ser sujetado, a) Escariador d« mano; b} escariador de máquina (cónico); c) escatalonado de 5 a 8". Se riador de máquina (cilindrico) destalona de tal modo que permanezca sólo un estrecho bisel de guia. Los escariadores de mano tienen una entrada larga (fig. 97,3 a). Esto hace que no se ladeen con tanta facilidad al empezar a penetrar. Estas entradas largas tienen, empero, el inconveniente de que cuando se escarian materiales tenaces se forman bucles de viruta muy anchos: las cuchillas se sobrecargan fácilmente y pueden romperse. Los escariadores de máquina son más cortos que los de mano. Como van conducidos con gran seguridad en el portabrocas de la taladradora, y no se ladean, por lo tanto, tan fácilmente, no necesitan una entrada tan larga.

FÍR. 97.J Entradas en los escariadores, a) Escariador de mano; b) escariador de máquina

Los escariadores para agujeros no pasanles (taladros ciegos) no deben tener sino una entrada muy corta, para que se pueda producir el escariado hasta tan cerca del fondo como sea posible (figura 97,3 b).

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ESCARIADO

Forma de los dientes La mayoría de los escariadores van provistos de dientes rectos, es decir, que sus filos tienen forma recta y van dispuestos paralelamente al eje de la herramienta. Las herramientas de dientes en espiral o mejor dicho, de forma helicoidal, se emplean para el escariado de taladros provistos de ranuras, o de agujeros, o de lumbreras. Los escariadores provistos de dientes rectos se clavarían en los bordes también rectos de las ranuras, chaveteros y análogos, y los filos cortantes se romperían. La inclinación de! rayado (compárese con el sentido de giro) va en sentido opuesto a la dirección de corte o de giro del escariador. Es decir, que la herramienta, que ordinariamente corta con un movimiento a la derecha, se proveerá de aristas cortantes con forma helicoidal izquierda (fig. 98,1). Si el rayado de la herramienta v el movimiento de giro fueran ambos del mismo sentido, el escariador, lo mismo que sucede con una broca de espiral, se introduciría a manera de un sacacorchos en el taladro y se atascaria en él.

Hélice a la izquierda

1 11?. 98,1 Sentido de movimiento de los filos del escariador

Escariadores ajustables

r— D Escariadores . i | i . . i , i N r

O

FÍE- 98,4 Escariadores cónicos, a) Escariador desbastador i b) escariador para trabajo previo; c) escariador de acabado

9)1

El diámetro de los escariadores con dientes fresados, o sea de los llamados escariadores fijos, se hace más pequeño cada vez que se afila la herramienta. Por esta razón, los escariadores fijos son poco tiempo utilizables para el escariado de un determinado diámetro de taladro. Ya casi desde el primer afilado no pueden usarse nada más que para el escariado previo. Todos los dientes de los escariadores ajustables van introducidos y guiados en ranuras longitudinales pudiendo, con ayuda de anillos roscados, desplazarse sobre superficies cónicas en dirección axial, es decir, en la dirección del eje de la herramienta (figura 98,2). Como consecuencia del deslizamiento sobre la superficie cónica, se desplazan las cuchillas al mismo tiempo en dirección del diámetro, es decir, radialmente, hacia fuera. Con esto puede compensarse el desgaste que se produce en el afilado. Los escariadores para enchufar, no llevan mango. Están constituidos sólo por la parte provista de cuchillas, que es hueca y que puede fijarse en un mandril de sujeción (figura 98,3). Con esto resulta posible, especialmente en el caso de grandes diámetros, ahorrar material de elevado precio ya que el mandril de sujeción puede estar hecho de acero barato. Hay escariadores cónicos que se utilizan, por ejemplo, para escariar los casquillos cónicos en que ha de introducirse el cono de las herramientas. Los taladros correspondientes se ejecutan previamente de modo escalonado. Como con los escariadores cónicos hay que arrancar más cantidad de viruta, se utiliza un juego (3 piezas) (figura 98,4). Fig. 98,3

Escariador para ir enchufado

RSCARIADO

Medición y medidas Exactitud de medidas de las piezas Se dice que una pieza es exacta en cuanto a medidas, cuando las longitudes de sus aristas, de sus diámetros, etc. coinciden con los datos dimensionales que dan las cotas indicadas en el plano de taller. Al comprobar con instrumentos de medición exactos — por ejemplo, calibres de precisión — las medidas obtenidas en la pieza, puede, empero, ponerse de manifiesto que, según sea el procedimiento de trabajo empleado para obtener la pieza, discrepan más o menos de las medidas exigidas en el dibujo, es decir que todas las piezas se obtienen siempre únicamente con mayor o menor exactitud. El diámetro de un taladro escariado se diferencia, por ejemplo, menos de la medida exigida que el que ha sido obtenido con la broca de espiral. Cuando se forja un vásiago de 50 D resulta difícil, por no decir imposible, obtener la medida exigida, ni siquiera aproximadamente, si no quiere uno lener que conformarse con someler la pieza a varios engorrosos y costosos calentamientos en la fragua. Si, por el contrario, se quisiera construir el mismo vastago mediante un acabado con lima, podrá esperarse que las medidas obtenidas en las aristas de la pieza se diferencien sólo muy ligeramente de las medidas exigidas por el dibujo. Este hecho se tiene en cuenta haciendo ?«. 99,1 u E n '° s trabajos bastos, como lo son, por ejemplo, los de lorja, hay que contentarse con admitir discrepancias bástanle que en todas las piezas se toleren detergrandes con las medidas exigidas en el plano minadas discrepancias con las cotas del dibujo. La magnitud de las diferencias admisibles guarda relación con el procedimiento de trabajo. En el trábalo «basto», por ejemplo, en el trabajo de forja, se toleran diferencias mayores (por ejemplo, varios milímetros) (fig. 99,1). En el trabajo fino, como, por ejemplo, en el de escariado, se admiten sólo discrepancias pequeñas ('/•a mm y menos) (fig. 99,2). Las máximas diferencias de medida admitidas ordinariamente en las piezas con respecto a las colas del plano se han ñjado como valores experimentales para distintos procedimientos de trabajo, tales como los de forja y embutición, los que tienen lugar con arranque de viruta ', etc. Para designar de modo inequívoco las diferencias admisibles, se emplean expresiones técnicas especiales. Estas expresiones deben sernos conocidas porque en determinados casos intervienen también en el dibujo de taller.

Fie. 99,2 Las piezas timadas con exactitud deben discrepar muy poco de las medidas del plano

Véase Jütz-Scharkus, SlofC-Zahl-Forrn (Material-Nú mero-Forma) pan. 143.

99

ESCARIADO

Discrepancia de medidas La cota del dibujo, por ejemplo, 50 0, se denomina medida nominal (fig. 100,1). La medida de longitud en que la pieza se admite que supere a la medida nominal, se llama diferencia superior y aquella medida en que la pieza puede ser inferior se llama diferencia inferior. Adicionando la diferencia superior, por ejemplo, 4- 0,4 mm, a la medida nominal, se obtiene la medida máxima de la pieza y restando de la citada medida nominal la diferencia inferior, por ejemplo, — 0,4 mm, se obtiene la medida mínima. La exactitud que se tolera como admisible en la fabricación de una pieza, se llama tolerancia y es la diferencia entre las medidas máxima y mínima. Cuando se indican en el dibujo las diferencias, es corriente ponerlas en cifras pequeñas detrás de la medida nominal. En este caso pondríamos :

+M 50 - ••* Ejemplo: 50

0 +M —M

Trabajo de lima:

¡•ir 100,1 Designaciones de las discrepancias admisibles en la pieza

Medida nominal diferencia superior diferencia inferior

50 mm I- 0,4 mm — 0,4 mm

Medida máxima = medida nominal -I- diferencia superior = 50 mm -f 0,4 mm - 50,4 mm. Medida mínima — medida nominal — diferencia inferior = 50 mm — 0,4 mm = 49,6 mm. Tolerancia ™ medida máxima — media mfnima — - 54,4 — 49,6 - 0,8 mm.

Hay que tener cuidado con los signos + y — que se indican delante de las diferencias. El signo « m á s » significa que la diferencia a que afecta hay que sumarla a la medida nominal y el signo « menos» que hay que restarla siempre de la citada medida nominal. Es decir que si la diferencia superior va precedida del signo menos habrá que restarla, lo mismo que la diferencia inferior, de la medida nominal. — •,2 Ejemplo: 50 — °>5

Medida máxima = medida nominal — diferencia superior •= 50 mm — 0,2 mm 49,8 mm. Medida mínima = medida nominal — diferencia inferior = 50 mm — 0,5 mm =- 49,5 mm. Tolerancia medida máxima — medida mínima = 49,8 mm — 49,5 mm • 0,3 mm. Si en pernos, espigas, vastagos y análogos se sobrepasa la diferencia inferior, es decir si queda su diámetro demasiado pequeño, la pieza resulta inútil, resulta « desperdicio ». Del mismo modo, los taladros cuya medida superior se sobrepasa, es decir, aquellos en que el diámetro ha salido demasiado grande, hacen también que la pieza sea « desperdicio ». Los pivotes que son todavía demasiado grandes, o los taladros que aún son demasiado pequeños, pueden seguirse trabajando o ser repasados para ajustar sus dimensiones.

100

I S( M i l \ I X )

Ajuste mutuo de piezas Los pivotes o pernos que correspondan a un taladro escariado, por ejemplo, a 20 0 pueden ajustar en él de modo muy variado (fig. 101,1). Queremos decir con esto que esos pernos o pivotes se introducirán con facilidad mayor o menor en el taladro. Esto será lo que ocurra cuando el diámetro del perno se diferencie en una magnitud insignificante — por ejemplo, en pocas centésimas de milímetro — del diámetro del taladro correspondiente. Un perno de 21 0 no se podría introducir, ni aun con violencia, por ejemplo, con presión o a golpes, en un taladro de 20 0 ; un perno de 19 chacolotearía dentro: es decir que estos dos pernos no ajustan en un agujero de 200.

Fie. 101,1 «Ajuste» de piezas que se corresponden

Si el perno es algo más grueso que el taladro, por ejemplo, 20,05 mm, será posible, como se ve experímentalmente, meterlo con prensa o con un martillo. En este caso el perno se halla firmemente fijado en el taladro y no se desplazará ni girará dentro de él. Este tipo de ajuste se llama de presión, de aprieto o de prensado. Si el perno es un poco más delgado que el taladro, por ejemplo, 19,95 mm, será factible introducirlo con facilidad en el taladro. Se podrá ahora desplazarlo y girarlo, sin chacoloteo. Se hablará entonces de un ajuste con juego. Entre los dos citados diámetros puede, empero, imaginarse uno, por ejemplo, de 20,00 mm.'quc no permita el desplazamiento o giro nada más que empleando para ello un gran csfuemi. Ksle tipo de ajuste se designa como ajuste de paso o de transición. Asiento de ¡uego libre ligero

As. de As. As. As. As. ¡uegoíibre des- entrado adhe- arrasestrecho l¡i. suave rencio tre

As. forzado

Asiento de aprieto

Fig. 1 ( 1 1 , 2 Tipos de asiento

O sea que el tipo de asiento — ajuste de presión o de aprieto, ajuste de paso y ajuste con juego — queda determinado para un mismo taladro por medio del diámetro del perno correspondiente (fig. 101,2). Es posible, además, obtener experimenialmente, medíanle unos finos escalonamientos de algunas milésimas de milímetro en el diámetro del perno, tipos de asiento perfectamente determinados tales, por ejemplo, como asiento de aprieto, asiento forzado, asiento de arrastre o asiento de adherencia, asiento de enlrada suave o asiento de deslizamiento, asiento de juego libre estrecho o asiento de juego libre ligero. 101

ESCARIADO Cotas toleradas para trabajos de ajuste El hecho de que sea imposible, ni aun en el caso de trabajo ñno, la obtención de dimensiones exactas en las piezas, diñculta el ajuste de piezas especialmente en la fabricación en serie. Como a cada una de las piezas que han de ajustar se le debe garantizar una determinada exactitud de fabricación (tolerancia), no intervienen en el ajuste solamenle 2 diámetros, por ejemplo, los 20,00 y 19,95 mm. Por el contrario, lo que pasa ahora es que muchos diámclros del taladro tendrán que ajustar con muchos diámetros del pivote dentro de las tolerancias. Con objeto de que la correspondencia de las piezas que ajustan se reconozca independientemente de su verdadera medida, se da a ambas piezas la misma medida nominal en el dibujo del taller, por ejemplo, 20 0. Ejemplo I. : Ajuste con juego (f¡g. 102,1) Taladro Medida nominal Diferencia superior Diferencia inferior Medida máxima Medida mínima Tolerancia i ir 102,1

200

+ 0,021 O 20,021 20,000 0,021

mm mm mm mm mm

Pivote 200 — 0,020 mm — 0,041 mm 19,980 mm 19,959 mm 0,021 mm

Ajuste con juego

Elección de las diferencias Las diferencias de piezas ajustadas se eligen, meditando bien sobre el particular, para que en todos los casos posibles se produzca, por ejemplo, un ajuste con juego entre ambas piezas, es decir que se cuidará de que los diámetros de los pernos resulten siempre menores que los de los taladros. Si, por ejemplo, se hacen ensamblar o encajar entre sí el taladro mínimo (20,000) y el perno máximo (19,980) que aún están dentro de las diferencias admitidas, no deberá existir exceso de medida Sino juego. En este caso se produce el juego menor posible (juego mínimo) que es 20,00 mm — 19,980 mm =. 0,020 mm. Si, por el contrario, coinciden casualmente el agujero máximo (20,021 mm) con el perno más pequeño (19,959 mm), el juego máximo (0,062 mm) deberá ser tal que no se dé lugar a que baile una pieza dentro de la otra. Mediante una elección apropiada de la magnitud del así llamado campo de tolerancia, es decir de la discrepancia gráficamente representada entre las diferencias inferior y superior, así como med.ante la correcta elección de la posición del campo de tolerancia con relación a la medida nominal — designada aquí como « línea cero » — se tiene a mano la obtención, en primer lugar, de ajustes más bastos o más finos y, en segundo lugar, de ajustes de juego, de paso (también llamados de tránsito o intermedios) y de presión o aprieto. Ejemplo 2. : Ajuste de presión o aprieto (fig. 102,2) Taladro Medida nominal Diferencia superior Diferencia inferior Medida máxima Medida mínima Tolerancia

200

Perno 20 .

\- O,02I

mm

+ 0,048 mm

O 20,021 20,000 0,021

mm mm mm mm

+ 0,035 20,048 20,035 0,013

mm mm mm mm

Ajuste de aprieto

En los dibujos de taller las medidas de ajuste toleradas, se indican abreviadamente mediante letras y cifras colocadas detrás de la medida nominal. Las correspondientes letras o cifras se hallan fijadas, en virtud de convenio internacional, en los llamados ajustes Isa 1 . Víase

102

Jütz-Scharkus,

Sioff-Zahl-Form « Maleri«l-Númcro-Forma », páginas 82 y siguientes.

ESCARIADO Verificación de las piezas por medio de medidas límites y calibres límites o de tolerancia Como para cada pieza ajustada se habrá fijado una precisión de fabricación perfectamente determinada, la medición de esta clase de piezas queda muy simplificada. Sí, por ejemplo, se consideran todos los taladros de medida nominal 20 0 como correctos cuando sus diámetros se hallen comprendidos entre la medida máxima 20,021 y la mínima 20,000 dejará de interesar la medida realmente obtenida en cada caso, que se denomina medida real o medida efectiva. Por el contrario, lo que se hace es considerar únícamenle que lodos los taladros que tienen más de 20,021 mm 0 son desperdicios y que todos los de menos de 20,000 0 están necesitados todavía de un trabajo suplementario como, por ejemplo, el de escariado. Para esto se vale uno de instrumentos fijos para medición de longitudes llamados plantillas, galgas o calibres que para cada medida nominal llevan siempre únicamente dos medidas fijas: por uno de los lados la medida máxima y por el otro la mínima admisibles de la pieza ajustada. Estos calibres provistos de medidas límites se llaman calibres limites o de tolerancia. Los calibres de tolerancia machos, o para interiores sirven para verificar taladros ajustados (fig. 103,1). Sus superficies de verificación son mandriles o pernos cilindricos rectificados con toda exactitud que se introducen en el taladro que se quiere verificar. El extremo de diámetro iiayor (^ medida máxima) debe únicamente « empezar I iK- 103,1 Verificación de taladros con calibres limite machos, a) El cilindro mayor entra en ta pieza (la pie/a es inútil, es desperdicio); 6) el cilindro mayor empieza solamente o entrar (el taladro no es todavía inútil): c) el cilindro pequeño entra en el [aladro (la medida del taladro está deniro de la discrepancia admisible)

BUENO

a entrar », pero no entrar en el agujero. Si fuera de otro modo, es decir si entrara, la pieza sería inútil, desperdicio. El extremo provisto, Fig. 103,2 Verificación de pivotes y árboles con calibres de herradura. por el contrario, del diámetro mí- a) La separación pequeña de las garras de medida se puede pasar sobre la (el pivote o perno es desperdicio); />) la separación pequeña empieza nimo debe poderse introducir bien pieza a pasar (el perno es todavía utilizable); r) la separación grande puede (lado bueno). Si no ocurre asi la sólo pasar (el diámnro del perno M- halla comprendido deniro de la tiíacrepieza deberá ser escariada. pancia tolerada) El lado üe desperdicio (lado malo) de estos calibres límites se reconoce en que las superficies de verificación son muy corlas y va además provisto de un anillo rojo. Los calibres de herradura sirven para verificación de diámetros de árboles, pivotes, pernos, etc. (figura 103,2). Sus dos pares de superficies de verificación son perfectamente planas y están rectificadas exactamente para dar la medida máxima o la mínima, respectivamente. Eil lado del desperdicio corresponde aquí a la medida más pequeña. No debe poder pasar, sino únicamente empezar a pasar, sobre la pieza, pues en caso contrario ésta será desperdicio. El lado bueno (medida máxima) debe pasar fácilmente, resbalando, sobre el perno. SÍ no ocurre asi, éste deberá ser repasado.

O

ti lado de desperdicio de los calibres de herradura se indica por el bisel y una raya roja de que va provisto el arco de la herradura. ti empleo de calibres limites simplifica mucho la medición en la verificación de piezas. Se evitan también con ello la mayoría de los errores de lectura, o de aplicación, que se producen de ordinario en las mediciones. 103

F

ESCARIADO

Errores de medida Para poner de manifiesto la coincidencia de las medidas obtenidas en la pieza con los datos del plano de taller, será preciso proceder a medir la pieza con instrumentos apropiados, es decir que tendremos que comparar con la unidad de medida las medidas conseguidas en el trabajo. En todo proceso de medición se producen, según la práctica demuestra, errores que van en perjuicio de la exactitud de los resultados obtenidos. Cuando los errores son producidos por el que mide, pueden evitarse poniendo en la operación de medir el necesario cuidado y teniendo los conocimientos técnicos indispensables para ello (véase página 16). Son. por el contrario, inevitables los errores que derivan del desacuerdo entre el instrumento de medida —por ejemplo, el metro articulado con la unidad fijada, es decir con lo que se llama la unidad patrón. Es imposible fabricar metros articulados que tengan exactamente una longitud de 1000 mm. Es, por el contrario, inevitable por razones prácticas de fabricación tenerse que conformar con metros cuya longitud sea de 1001 o de 999 mm. Si valiéndonos de un tal instrumento se toman en una pie/a 1000 mm. lo más seguro es que se cometa un error inevitable de 1 mm. La pieza podrá ahora tener en lugar de 1000 mm de longitud 1001 ó 999 mm. También la escala graduada de los instrumentos más cuidadosa y costosamente fabricados que se emplean en construcción de máquinas, se diferencia, a u n q u e poco, de la unidad de medida patrón (por ejemplo, 0,01 mm en 100 mm de longitud). Los errores inevitables que se cometen en la fabricación de instrumentos de medidas se llaman errores de construcción. Todo error o defecto de construcción lleva consigo, como consecuencia, otro error de fabricación en la construcción de la pieza. La existencia de estos errores obliga al que mide a proceder con un cuidado extremo con objeto de que al citado error de fabricación no se le sumen otros por mala aplicación del instrumento o por mala lectura de la medida. Hay que tener además en cuenta que no tendría, por ejemplo, sentido querer determinar una medida de 102,55 con un pie de rey provisto de nonio decimal cuyo error de construcción vale en números redondos ocho centésimas de milímetro en 100 mm de longitud. Con objeto de poder disponer para las distintas ramas del trabajo de los metales — como, por ejemplo, para la construcción de maquinaria agrícola, de motores, de mecánica fina, de máquinns herramientas— de instrumentos de medida adecuados a sus muy variadas exigencias en cuanto a exactitud de fabricación, se han determinado los máximos errores de fabricación que generalmente se consideran como admisibles. El error máximo admisible de construcción se considera como grado de precisión del instrumento. Se suele dar por ejemplo, en mm/100 mm de longitud. Ejemplos: Metros articulados Reglas de acero

0,1 mm/100 mm • 0,05 mm/100 mm

Pies de rey } 0,075 mm/100 mm Instrumentos de medida por comparación : 0,01 mm/100 mm La exactitud de medida de una regla graduada se determina por la de su graduación (en el caso de pies üe rey por sus graduaciones principal y auxiliar). La precisión lie lectura da aquelki longitud de medida que se puede leer todavía en la regla directamente, es decir, sin apreciación. :

Ejemplos: Cintas métricas 1 cm de prec. de lectura Metros articulados I mm » » Reglas de acero 0,5 mm » » Píes de rey 0,1 mm » » Tornillos de lectura fina 0,01 mm » » Instrumentos de palancas (llamados minimetros) 0,001 mm » » La prr'isión del instrumento y la de lectura de los instrumentos de medida se amoldan a las cxigenci.'.s prácticas. Los instrumentos muy precisos y con elevada precisión de lectura se llaman « instrumentos de medida de precisión».

104

HSCARIADO Excesos dejados en los taladros que han de escariarse ti diámetro de taladro ejecutado con la broca de espiral debe presentar un determinado delecto de medida con respecto al taladro terminado -le escariar. Un defecto demasiado pequeño de medida da lugar a paredes ásperas y uno demasiado grande a una fuerte sobrecarga del escarador. fin ciertas circunstancias la herramienta entra mal o no entra en absoluto en el taladro previo. La magnituüdel defecto de medida depende, según indica la experiencia, del diámetro del taladro; cuanto mayor sea este, tanto mayor deberá ser el defecto de med'vda. Por término medio vale 1/100 del diámetro del taladro en cuestión (fig. 105,1). De todos modos en la elección de la broca hay que tener en cucntt que ésta taladra siempre a un diámetro algo ma>or que el suyo propio. En el caso anterior, supongamos que el exceso de medida al taladrar sea de 0,^ mm (véase pág. 93); el diámetro de la broca se cUculara con ello del siguiente modo: Kjemplo: Sea el diámetro del tahdro acabado de escariar igual a 50 mm. El defecto de medida lo loriaremos, según lo antes dicho, igual a 1/100 de 50 mm — 0,5 mm. F-.l diámetro que rtsulta así oara la broca de taladrado previo es 50 — 0,5 nm = '49,5 mm, sin tener en cuenta el exceso de medida que se tiene siempre al taladrar. El diámetro real de la broca, 'cnicndo en cuenta el exceso producido por ella e» el taladro, será: siendo el exceso en este caso: 0,2rnm, 49,5 — 0,2 = 49,3 mn

«25 Fie- 105,1

espesor de viruta- 5 0 — 49,5 =- 0,5,2 = 0,25 mm

Elección de la herramienta adecuada Los escariadores deben elegirse con 1* parte que hemos llamado « entrada », tanto más c*rla cuanto más tenaz sea el material en que se va a trabajar (figura 105,2). Las herramientas con entrada larga son nadecuadas para el escariado de materiales tenace: y resistentes porque la viruta resulta con ellos denasiado ancha. Los filos o cuchillas del escariador sesobrecargan en virtud de esto y se rompen fácilrauíle. La entrada larga es adecuada para materiales Tragues, como, por ejemplo, la fundición gris. La entrada corta es conveniente para materales tenaces y resistentes. Los escariadores para trabajar agujeros cieíos tienen que tener una entrada tan corta como :ea posible con objeto de que el taladro pueda s-r escariado hasta el fondo.

Fin. 105.2

105

ESCARIADO

Indicaciones especiales Los escariadores de mano deben aplicarse en dirección exactamente perpendicular a la superficie exlerior de la pieza e irlos introduciendo girando poco a poco en el laladro previo y presionando scbre la herramienta ligeramente (fig, 106,1). Si se aplica la herramienta oblicuamente o si se ladea algo la dirección de la presión, el uladro no saldrá redondo, porque los filos habrán arrancado demasiado material en el sitio donde si ejerce la presión. Cuando se presiona demasiado los dientes pueden engancharse con facilidad y fl escariador quedar atascado en el taladro.

F¡K. 106,1

Los escariadores que hayan quedado atascados pueden soltarse de nuevo levantándolo;' ligeramente con el giramachos al mismo tiempo qae se hacen girar cuidadosamente hacia delante (fifí- 106,2). Si se gira hacia atrás se atascan las virutas entre el dorso del diente y las paredes d
Los giramachos que se utilizín para hacer entrar, girando, los escariadores de-Tíano, deberán tener el cuadrado interior de que vai provistos tan ajustado como sea posible con el cuadrado macho del escariador. Los cuadrados hembras que no ajustan bien por demasiado grandes prodicen fácilmente, como consecuencia, en el escariaior un giro a empujones. Las cuchillas se romper o también se presentan en las superficies de los talad'os escariados los tan temidos surcos o rayas. Exislen giramachos ijustables que van provistos de mandíbulas de sujwión desplazablcs evitándose así ese inconveniente. Los giramachos ajustables se utilizan ventajosimente, además de para manejar los escariadores también para tallar roscas a mano (véase pág. 13^Los escariadoes son herramientas caras provistas de cuchillas nuy delicadas. Su afilado resulta cosFig. 106,1 toso y es sólc posible utilizando montajes especiales. Por estas razones deben ser tratados los escariadores con much« cuidado y habrán de guardarse de tal modo que no puedan en absoluto producirse deterioros a conse¡uencia de choques o de caldas. Ejercicios

1. Indicar los defectos que presenta un taladro realizado can la broca de espiral. 2. ¿Qué puntos de vista hay que tener en la elección de la troca correcta para el taladro que ha de escariarse después a una medida exacta? 3. ¿Qué ventajas presentan los escariadores ajustables on respecto a los del tipo corriente? 4. Explicar las notaciones de cota 300 +°-¿;450 + ».09.y 45 0 I^'Q] 5. ¿Al sobrepasar qué medida resultan un perno y ur laladro irremisiblemente desperdicio? 6. ¿Qué se entiende por precisión de un instrumento' 7. ¿Qué se entiende por medida real, diferencias y tolerancias? 106

Doblado de alambre, barras, tubos y planchas Las planchas o palastros, los alambres, las barras de forma,' o perfiles laminados, y los tubos de acero y de otros metales tenaces son susceptibles de ser doblados (fig. 107,1). El material opone al doblado una resistencia que tiene que ser vencida con el esfuerzo de flexión empleado. Esta operación hace que el material quede deformado en el punto en que se le dobla. Como aquí, contrariamente a lo que ocurre en el limado, no hay arranque de viruta, se designa el doblado como procedimiento de conformación sin arranque de viruta. Hay otros procedimientos para dar forma sin arranque de viruta, como por ejemplo, la forja, el laminado, el embutido y la fundición. Los trabajos sencillos de doblado pueden hacerse a mano. Para ello se sujeta generalmente la pieza en el tornillo de banco y el esfuerzo de flexión o doblado se suministra a mano o por medio de martillazos. El doblado puede tener lugar en estado frío o en estado caliente. De acuerdo con esto se llama a la operación doblado en frío o doblado en caliente, respectivamente. En el doblado en caliente se hace uso de la propiedad que presentan muchos materiales, como, por ejemplo, el acero y otros metales pesados, de ser mejor y más fácilmente deformables en el estado del rojo cereza (véase pág. 186).

Fig. 107,1 Trabajos de doblado y curvado, a) Abrazadera para tubo hecha con hierro plano; b) tubo de acero curvado; c) resorte de tracción curvado de alambre de acero duro; d) trabajo de doblado ile planchas

Si se trata de realizar trabajos difíciles de doblado o si hay que doblar o curvar una gran cantidad de piezas del mismo tipo se emplean montajes y máquinas de doblado especiales. 107

DOBLADO

Proceso de doblado En el doblado se estira (se alarga) la pieza por la parte exterior de la parte doblada y por la parte interior se aplasta (se acorta). Este estado de cosas puede comprobarse en una goma de borrar (fig. 108,1) o en una barra cuadrada de acero, por ejemplo, trazando previamente algunas líneas testigo.

Fig. 108,1 Ensayo de doblado con un trozo de goma de borrar. Véase la zona de doblado, a) Antes y ft) después del doblado

Después del doblado las distancias entre linea y linea trazada sobre la parte exterior de la zona doblada habrán aumentado y las de la parte interior habrán disminuido (fisura 108,2). La capa de material situada exactamente en el plano medio no ha participado de la variación de longitud. Esta capa se llama, por esta razón, «capa de la fibra neutra » o simplemente « fibra neutra ». Siempre que se ejecuta una operación d? doblado, o de curvado, o de flexión, se presentan variaciones de la sección transversal, si no se toman precauciones especiales para evitarlas. Se procura evitar estas variaciones de la sección transversal especialmente cuando se trata del curvado de tubos (pág. 113).

Fig. IOS,2 Influencia del doblado sobre la estructura del material, a)'Estructura, sin modificar, de la fibra n e u t r a ; b) granos de cristal alargados; r) granos de cristal aplastados

1

^ • -«

Fig. 108,3 (ejemplo)

40-3,14

La longitud correcta del corte

~n

*'

Longitud estirada En muchos trabajos de doblado, como, por ejemplo, cuando se curva un anillo, es necesario antes de comenzar la operación cortar a su longitud exacta la pieza en bruto. Para ello hay que determinar su longitud en desarrollo. Como el material al doblarse o curvarse se estira por fuera y se aplasta o encoge, por el contrario, en su cara interior, para determinar la longitud en desarrollo habrá que partir de la fibra neutra. Longitud desarrollada longitud de la fibra neutra

Por la experiencia se sabe que la capa de la fibra neulra se halla dispuesta, para la mayoría de los trabajos de curvado o doblado, en el centro de la sección transversal del material. Ejemplo: Se desea curvar una barra redonda de acero de 8 0 para formar un anillo de 40 mm de diámeiro interior (fig. 108,3). Longitud del desarrollo — longitud de la capa de la fibra neutra =- longitud circunferencial de la fibra neutra - diámetro-3,14 = (40 + 4 + 4) mm-3,14 - 48 mm-3,14 - 151 mm. 108

DOBLADO

Herramientas, montajes y máquinas para el doblado Doblado a mano En el trabajo basto se aporta, por lo general, la fuerza necesaria para el doblado con ayuda de un martillo de mano. Al hacerlo es inevitable que se abolle el material en la parte doblada, especialmente cuando se trata de metales blandos. Si se piden superficies tan lisas como se pueda, se emplean martillos blandos de metal ligero, cobre o plomo. Cuando se traía de piezas de pared delgada como, por ejemplo, el palastro, se emplean mariillos de madera [figura J09.I). Los alambres se curvan a esquina viva con alicates planos, y formando arco circular, con alicates redondos (figura 109,2).

FÍK. 109,1 Operación de doblar un palastro de poto espesor

Doblado en montajes Los anillos o asas hechos con acero redondo se curvan alrededor de un mandril. Las piezas que hay que doblar varías veces, se doblan en el tornillo de banco con ayuda de los suplementos necesarios (fig. 109,3). Estos dispositivos constituyen lo que se llama montajes de doblado o curvado. En general, se entienden por tales las herramientas auxiliares que se prevén para un trabajo bien determinado. Suplen, por ejemplo, el engorroso trazado de las aristas de doblado y la disposición de la pieza en el tornillo de banco. Con montajes se trabaja economizando tiempo y evitando defectos o errores.

Fig. 109,2 Doblado de alambres, a) A arista viva; h) en redondo

Máquinas de doblar En las máquinas de doblar se ha seguido desarrollando la idea del ahorro de tiempo y de trabajo que es el fundamento de los montajes de doblado. Las estampas de doblar o curvar actúan por compresión de un troquel o macho sobre la parte que se quiere doblar o curvar. Como base de asiento o sufridera se emplea una matriz. El troquel y la matriz están confor- Fia- 109,3 Doblado üc palastros en forma de Z. mados de tal modo que la pieza es sujetada en posición u) Arista I "; b) arista 2." doblada con un suplecorrecta, y curvada manteniendo las medidas (fig. 109,4). mentó o c¡ Ice de madera El movimiento de trabajo del troquel se obtiene con ayuda de un cabezal que es accionado por medio de tina excéntrica. Los trabajos necesarios para doblar o curvar a mano, tales como el trazado de las partes a doblar, la colocación y la sujeción en el tornillo de banco, la operación de sacar la pieza y eventualmcnte enderezarla, se ahorran con el empleo de la estampa de curvar o doblar. Hay una enorme variedad de máquinas de curvar como, por ejem109,4 Trabajo de doblado o curplo, los bancos de rebordonar palastros anchos, los rodillos o cilin- Fie. vado en la eslampa, a) Troquel; b} madros para el curvado de planchas, las máquinas para el curvado triz; c) pieza a curvar (anles y después de curvada) de tubos, etc.

109

DOBLADO Esfuerzos de tracción y de compresión Bajo la acción de la fuerza de doblado, de curvado o de flexión que hay que emplear, se estira (se alarga) el material en el perimetro exterior. Es decir, que el esfuerzo de doblado se presenta aquí como un esfuerzo de tracción. Por el contrario, en el perímetro interior de la parte doblada, donde el material es comprimido o aplastado (acortado) se presenta el esfuerzo de doblado o de flexión como un esfuerzo de compresión (fig. 110,1). La reacción en el interior del material opone una resistencia al doblado. En la capa de fibras exteriores esta resistencia es una resistencia contra la tracción y en la de las fibras interiores una resistencia contra la compresión (fig. 110,2). La resistencia a la flexión, o doblado, o curvado, varía, por lo tanto, del exterior al interior, cambiando su sentido. En la fibra neutra (capa de las fibras neutras) no actúan ni esfuerzos de tracción ni de compresión (longitud invariable). F¡R. 110,1 Erectos de los esfuerzos de doblado. Los esfuerzos de tracción en el perímetro exterior estiran y los de compresión del perimetro inlerior aplastan el material. La longitud de la capa de fibras dispuesta en el eje de la pieza permanece invariable

Fig- 110,2 Reacciones en el material, a) En las capas de fibras extendidas; b) en las capas de fibras aplastadas

V\. H0.3 Esfuerzos U viga (viga en doble T)

tracción y

Fig. 110,4 Magnitud diversa de la resistencia a la flexión, a) Doblado o flexión como consecuencia de reducida resistencia a la flexión; fi) rigidez al doblado en virtud de una gran resistencia a la flexión

110

La característica de toda solicitación de doblado, curvado o flexión, es la aparición de esfuerzos, tanto de tracción como de compresión. Como las capas de fibras medias (neutras) están menos solicitadas que las de los extremos de una sección sometida a doblado o flexión, es ventajoso para el buen aprovechamiento del material, disponer en secciones como ésa, la mayor cantidad de material a la parte de afuera, manteniendo en cambio el centro, por ejemplo, lo que llamamos alma, bien delgado, como sucede en las barras con perfil en I (figura 110,3). Se puede por eso observar también, con carácter general, que las vigas se emplean, cuando están sometidas a flexión, de canto y no de plano (fig. 110,4). En este aspecto se habla de secciones con gran resistencia a la flexión, o sea, a la dobladura. Un caso de sección ideal, es decir, de sección típica en cuanto a su resistencia a la flexión es el que ha creado la naturaleza en el tallo de las hierbas o en las hojas. Su sección circular está como creada especialmente para resistir las solicitaciones a la flexión que le puedan venir de todas las posibles direcciones del viento. Los tallos de las hierbas y las pajas están construidos con economía de material y son capaces de aguantar fuertes golpes de viento sin quebrarse.

DOBLADO Ductilidad y tenacidad El estirado y el recalcado del material en la parte doblada o flexada, presupone que el conjunto de las partículas de material de que está formada la pieza, es dilatable o compresible. Además, al estar sometido el material a esta solicitación no deberá romperse, es decir, que las fuerzas de cohesión entre las partículas de material tienen que permanecer activas. La capacidad de dilatación de los materiales * es muy variable de unos a otros. La fundición gris y el vidrio son poco dilatables; el caucho, la madera y el acero lo son notablemente más. Por esta razón no deberán nunca ser sometidas a flexión las piezas de fundición gris (fig. 111,1). En la dilatabilidad de los materiales hay que distinguir entre alargamientos elásticos y alargamientos permanentes según sea la magnitud de los esfuerzos de tracción que se presentan en la flexión o doblado. Para tensiones de flexión (de tracción) pequeñas al principio tienden muchos materiales a que la deformación sufrida se recupere (véase alambre de resortes, pág. 114). Solamente al sobrepasar de esa cierta tensión de valor diferente para cada material (por ejemplo, para el St 37 P- 20 kp/mm 2 ) se presenta la deformación permanente deseada en el trabajo de doblado. Según sea el carácter de las fuerzas de cohesión de un material, así podrán las solicitaciones exteriores obrar de modo rnuy distinto con relación a la conforma.Duscaoa. ,,_j_ fie- '11.1 Doblado (flexión) de una barra de Tundición gris y je 0[ra je acero *•

Fig. 111,2 Los malcríales dúctiles, tenaces se pueden conformar muy bien mediante: a) forja; b) cilindrado o laminación; c) repulsado; d) rebordeado; e) embutición. Las operaciones a) y b) tienen lugar en caliente y de la c) a la e) en frío

Asi se explica que una plancha blanda de cobre pueda ser, en virtud de su tenacidad, repetidamente deformada sin romperse y que un alambre de los empleados en soldadura (electrodo) de acero blando se puede curvar con facilidad recobrando, empero, después su forma primitiva mientras que un electrodo igual para fundición gris se rompe al tratar de curvarlo. Se puede decir, por lo tanto, lo siguiente: Los materiales tenaces, como el acero blando o el duro, se dejan curvar (deformar) con tanta mayor facilidad cuanto más blandos son. (Piénsese en el cobre blando, el aluminio o el plomo.) La facultad de los materiales de recuperar su forma, se denomina elasticidad. Cuanto más duro i.s el material, tanto más elástico acostumbra a ser. Cuanto más blando, tanto menos elástico o tanto más, modelable, o dúctil es. Los materiales que al ser curvados o flexados se rompen con facilidad se llaman frágiles. La fundición gris, el vidrio, el hilo, etc. son frágiles y nada o muy poco del'ormables. * Esta propiedad se llama ductilidad cuando se trata de los metales. — N. del T. •* Las letras GG y Si de la figura hacen referencia a las palabras alemanas Granguss y Síahl que significan respectivamente fundición gris y acero. — N. del T.

DOBLADO

Doblado de barras Las piezas de acero plano, cuadrado o redondo se doblan a arista viva en el tornillo de banco.

Fig. l U. i

SÍ se han previsto varios sitios de dobladura se utilizan suplementos o calces para sujetar la pieza. Los redondeamientos se hacen, por ejemplo, ayudándose del cuerno redondo del yunque. Para ello se empieza por curvar los extremos de los anillos (fig. 112,1). Si se traía de doblar a arista viva un acero angular, el material del ala que se halla en el plano de flexión se separará y formará un abullamicnto. Si queremos doblar a arista viva perfiles de acero angulares, en U, o en T habrá que entallar o escotar el ala que se halla situada en el plano de dobladura o flexión. Se entiende aquí por entallar o escotar, recortar o aligerar las piezas en el plano de flexión. El proceso de doblado queda con ello simplificado porque no habrá que doblar nada más que el alma que ha permanecido intacta en el acero angular. Es decir, que no intervendrán ya nada más que las lensiones que aparecen habiiualmenie en el doblado de un acero plano. La forma de la entalladura o escote queda determinada por el ángulo de doblado y por el espesor del alma. Al trazar esta clase de piezas hay que tener en cuenta que la parte interior del ala que se dobla queda recalcada. Con objelo de que pueda hacerlo, las aristas de la entalladura o escole que se recorta tienen que mantener entre si en el fondo una determinada distancia. Esa distancia es tanto mayor cuanto mayor sea el espesor del ala y cuanto menor sea el ángulo de doblado (fig. 112,2).

FiE. 112,2

Fjemplo:

Para un espesor en el ala de

5 mm

10 mm

'O lililí

I 1,1 01111

Á n g u l o de dobla tío 150' distancia 1,3 mm

2,6 mm

A i M M l l o Ji- ilnN.ulo

«>

di-'LliH 1,1

Mediante martillado del ala de un acero angular que permanece en el plano tle curvatura — por ejemplo, sobre el mármol de enderezar —• puede curvarse un anillo con perfil de ángulo (fig. 112,3).

Fin. I12..1

112

El radio de curvatura puede variarse dentro de amplios límites según sea la medida del alargamiento (intensidad y frecuencia de los martillazos). Mediante este proceso pueden obtenerse también acódamientos arbitrarios. Al martillar se alarga el material del ala en cuestión recalcándose o aplastándose el de la otra de tal modo que con golpes uniformemente dados se forma un anillo circular.

DOBLADO Curvado de tubos Los tubos se aplastan aplanándose en la parte doblada: en c! exterior se mete la pared del tubo hacia dentro y en la parte interior por el contrario sale hacia fuera. Las partículas de material de la pared del tubo se sustraen así en parte a las tensiones de tracción y de compresión que surgen con motivo del estirado y del aplastamiento. Con objeto de evitar el aplanamiento de que hemos hablado antes, en la parte doblada, lo que se hace para doblar tubos de acero fundido es llenarlos, antes de proceder al curvado, con arena seca, cribada con tamiz fino. Golpeando el tubo, con el mango del martillo, por ejemplo, se apelmaza la arena y termina por rellenar bien el interior del tubo. Los extremos se cierran con tapones de madera (fig. 113,1). SÍ la arena no se golpea bien, se seguirá aplanando el tubo en la parte doblada o curvada. La arena tiene que estar bien seca, pues, de lo contrario, cuando se trata de curvar en caliente tubos grandes, se forma en el interior vapor de agua que puede llegar a expulsar los tapones. Los tubos de pared delgada, de cobre blando, de aluminio o de latón se llenan, antes de proceder a su doblado, con colofonia liquida (resina de abeto) (figura 113,2). Después de curvado el tubo se extrae la colofonia por fusión; los restos de colofonia que quedan en el lubo pueden eliminarse mediante lavado con bencina. Los trabajos de curvado de tubos pueden realizarse, o bien en el tornillo de banco, o bien valiéndose de montajes especiales (fig. 113,3). Los montajes constan, generalmente, de una plantilla de curvado con el radio de la curva deseado y cuyo borde exterior lleva la forma de la pared exterior del tubo. Ll tubo, lleno de arena o de colofonia, se presiona paulatinamente por medio de un rodillo accionado por una palanca de mano, contra la acanaladura de la plantilla de curvado. Con las máquinas de curvar tubos no se necesita el llenado de arena, porque en la parte que se curva hay un mandril que avanza a medida que lo hace el curvado, impidiendo el aplastamiento del tubo. Los tubos soldados deben curvarse siempre teniendo cuidado de que la costura soldada caiga en la capa de fibra neutra. Si cuando se curva en el tornillo de banco el plano de curvatura tiene, por ejemplo, posición horizontal, la costura soldada deberá caer arriba o abajo, pero no lateralmente.

Fi K . 113,1

Fig. H3.2

Fig. 113,3

113

DOBLADO

Arrollamiento de resortes Los resortes de tracción o de compresión (figura 114,1), hechos de acero de resortes delgado y duro, se curvan helícoidalmente en el tornillo de banco por medio de un montaje adecuado. Este montaje de arrollamiento consiste en el caso más sencillo en una terraja de madera y un manilríl de arrollamiento. Los resortes de tracción y de compresión se utilizan, por ejemplo, en los sillines de las bicicletas para amortiguar los choques producidos por las desigualdades de la carretera. Los esfuerzos de choque comprimen entonces apretando cnlre sí las espiras del resorte arrolladas con separación entre unas y otras. Las espiras, apretadas unas contra otras, de los resorles de (racción son estiradas. Eslas variaciones de forma de los resortes absorben la mayor parte de los esfuerzos de choque, haciendo que sus efectos queden notablemente disminuidos. Los resortes de tracción y de compresjón se utilizan por lo demás l'recucn temen te en máquinas y aparatos, por ejemplo, en las válvulas de los motores, como partes componentes de los acoplamientos o embragues de vehículos, en las balanzas llamadas de resortes, en los interruptores eléctricos, etc. (fig. 114,2). Hay que tener en cuenla la elasticidad Je! alambre de resorte cuando se procede a curvarlo. Esla elasticidad provoca un enérgico retroceso elástico del alambre ul soltarlo del montaje utilizado. Al mismo tiempo aumenta el diámetro del arrollamiento. El diámetro del mandril de arrollamiento debe ser aproximadamente '/7- • -Va mas pequeño que el diámetro interior del arrollamiento del resorte. La dirección del desarrollo del carrete de alambre tiene importancia para la separación resultante o paso de las espiras {figs. 114,3 y 4). Las espiras estrechas del resorte de tracción se curvan con igual sentido en el alambre que se desarrolla que en el que se arrolla y las espiras separadas del de compresión, por el contrario, con sentidos opuestos en el arrollamiento que en el desenrollamiento. El paso del resorte de tracción se puede modificar variando el ángulo bajo el cual el alambre se aplica sobre el mandril, Los resortes helicoidales se representan en los dibujos técnicos de acuerdo con la norma DIN 29. Para representaciones simplificadas se utilizan símbolos '. Véase Jütz-Scharkus, StolT-Zahl-Form (MaterialNomero-Forma), pág, 145. 1

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