LAPORAN SEMENTARA PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI
AGREGATE PLANNING
Disusun oleh :
Gilar Imam Ariyadi 10660002
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA YOGYAKARTA 2013
ABSTRAK
Agregat planning adalah perencanaan jangka menengah yang digunakan untuk mengalokasikan kapasitas sumberdaya untuk memenuhi permintaan konsumen. Aggregate Planning merupakan bagian terpenting dalam merencanakaan jangka menengah untuk mengalokasikan kapasitas sumber daya dalam memenuhi pesanan konsumen, agregate planning juga digunakan sebagai media komunikasi antara manajemen dan lingkungan manufaktur. Dari hal inilah sangat penting untuk mengetahui apa saja yang dibutuhkan secara langsung dalam agregate planning atau perencanaan produksi yang dihadapi. Perusahaan Suka Nicky merupakan merupakan perusahaan yang memproduksi makanan ringan. Produk-produk yang diproduksi antara lain produk Keripik tempe original (A), Keripik tempe pedas (B), dan Keripik tempe manis (C). Waktu yang digunakan untuk memproduksi masing-masing produk adalah sebagai berikut: produk A = 20 MH, produk B = 23 MH, dan produk C = 20 2 0 MH. Jumlah Ju mlah tenaga kerja yang dimiliki perusahaan tersebut adalah 30 karyawan. Jam kerja 8 jam/hari (1 bulan = 24 hari kerja). Perusahaan melakukan peramalan permintaan masing-masing produk selama 3 periode dan menggunakan Inventory awal yang ada di gudang untuk
masing-masing
produk.
Metode
yang
dilakukan
menggunakan
Microsoft Office Excell 2007 dan Software Lindo 6.0. Berdasarkan analisa menggunakan kedua metode diatas, maka dapat diambil suatu kesimpulan hasil dari total kapasitasnya untuk periode1 yaitu 6,616 MH, periode 2 sebesar 6641 MH, dan periode 3 yakni 6641MH.
Kata kunci: peramalan, periode, produk, permintaan
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permintaan
konsumen
mudah
berubah.
Hal
ini
sangat
mempengaruhi seberapa besar proses produksi dilakukan. Untuk itu pentingnya melakukan peramalan permintaan konsumen terhadap produk yang akan diproduksi demi kelancaran dan berjalannya sebuah perusahaan. Dengan melakukan peramalan perusahaan dapat mengatur strategi dan rencana yang akan dibuat atau dilaksanakan untuk mengahadapi permintaan yang akan datang. Perusahaan juga dapat mengatur persedian produk jadi, pengaturan jadwal produksi dan dapat
memantau
hasil
produksi
untuk
memebuat
penyesuaian
produksi. Maka sangatlah penting melakukan Agregate Planning dalam suatu perusahaan demi memenuhi kebutuhan atau permintaan para konsumen. Apalagi permintaan konsumen yang sering mengalami fluktuasi maka Agregat Planning dapat dijadikan solusi metode untuk menghadapi permintaan tersebut. Hal itu terjadi pada Perusahaan Suka
Nicky
yang
memproduksi
keripik
tempe
yang
melakukan
peramalan permintaan dari masing-masing produk A, B dan C. Mereka melakukan peramalan selama tiga periode dengan jumlah tenaga kerja yang dimiliki perusahaan tersebut adalah 30 karyawan. Jam kerja 8 jam/hari ( 1 bulan = 24 hari kerja).
1.2. Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum Agregate praktikum Agregate Planning yaitu: 1. Mampu membuat rencana produksi Agregat. 2. Menentukan Rencana Produksi yang layak akan diteruskan ke tingkat Master Production Schedule. Schedule .
1.3. Manfaat Praktikum
Adapun manfaat dari praktikum Agregate praktikum Agregate Planning yaitu: 1.
Dapat mengetahui hasil peramalan dari Perusahaan Suka Nicky.
2.
Dapat memahami tentang metode Agregat metode Agregat Planning. Planning.
3.
Dapat melakukan perhitungan yang dilakukan metode Agregate Planning. Planning.
4.
Dapat mengoprasikan Software Lindo 6.0.
1.4. Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah dari praktikum Agregate praktikum Agregate Planning yaitu: 1. Bagaimana hasil Total Capacity (TTC) yang didapatkan dari pengolahan software Lindo Aggregate Planning ? 2. Bagaimanakah hasil Demand Actual Actual dalam perencanaan agregat ? 3. Bagaimanakah tingkat Porsi Demand pada Demand pada tiap-tiap periode ? 4. Bagaimanakah kondisi Sub Kontrak pada perencanaan agregat tersebut ? 5. Berapakah
Total
Inventory yang
diketahui
dari
pengolahan
Aggregate Planning ? 6. Bagaimanakah hasil Resource Capacity pada Capacity pada Aggregate Aggregate Planning? Planning?
BAB II AGREGATE PLANNING 2.1. Landasan Teori Agregat Planning adalah perencanaan jangka panjang Agregat planning adalah perencanaan jangka menengah yang digunakan untuk mengalokasikan kapasitas sumberdaya untuk memenuhi permintaan konsumen. Perencanaa produksi ini merupakan alat komunikasi antara manajemen teras (top manajemen) dan manufaktur. Disamping itu juga, perencanaan produksi merupakan pegangan untuk merancang jadwal induk produksi. Perencanaan kegiatan sebuah organisasi meliputi tiga tingkatan yaitu, perencanaan jangka panjang, jangka menengah dan jangka pendek. Dalam
spektra
perencanaan
produksi,
aggregat
planning
(perencanaan produksi agregat) merupakan perencanaan kapasitas jangka menengah yang meliputi horison waktu antara 2 hingga 12 bulan. Aggregat planning sangat berguna bagi suatu organisasi (perusahaan) yang menghadapi tingkat permintaan musiman atau sering mengalami fluktuasi. Informasi yang diperlukan untuk membuat perencanaan agregat yang efektif adalah : 1)
Sumber daya yang tersedia sepanjang periode rencana produksi harus diketahui.
2)
Data permintaan yang berasal dari peramalan dan pesanan harus tersedia.
3)
Memasukkan
kebijakan
perusahaan
yang
berkenaan
dengan
perencanaan agregat, misalnya perubahan tingkat tenaga kerja, dan penentuan kebutuhan sumber daya.
Sebagian besar metode perencanaan agregat menentukan suatu rencana
yang
meminimumkan
biaya.
Metode-metode
ini
mengasumsikan bahwa permintaan adalah tetap, karena itu strategi untuk
memodifikasi
permintaan
tidak
dipertimbangkan.
Jika
permintaan dan pasokan atau sumber daya di modifikasi serempak, maka cara ini akan lebih tepat untuk meminimumkan biaya. Jika permintaan diketahui, maka biaya-biaya berikut harus dipertimbangkan: 1)
Biaya mempekerjakan dan pemecatan
2)
Biaya lembur dan menganggur
3)
Biaya penyimpanan sediaan
4)
Biaya subkontrak
5)
Biaya tenaga kerja paro-waktu
6)
Biaya kehabisaan persediaan atau pemesanan ulang
Empat (4) Langkah utama dalam Proses Perencanaan Produksi Pr oduksi
Langkah 1: Mengumpulkan
data
yang
relevan
dengan
perencanaaan
produksi. Data permintaan yang berasal dari hasil peramalan yang bersifat belum pasti dan pesanan yang bersifat pasti pada periodeperiode tertentu. Memperhatikan backlog ( pesanan yang telah diterima pada waktu lalu namun belum dikirim), kuantitas produksi diwaktu lalu yang masih kurang dan harus diproduksi, dan lain-lain. Penjumlahan dari data ini merupakan total permintaan produk pada titik waktu tertentu. Selanjutnya mengumpulkan informasi yang berkaitan dengan inventori awal.
Langkah 2 : Mengembangkan data yang relevan itu menjadi informasi yang teratur seperti dalam tabel berikut: Tabel 2.1. Form Aggregate Planning
deskripsi Ramalan penjualan Pesanan Permintaan Rencana produksi Inventori
0
1
2
Periode waktu (bulan) 3 4 5 6 7 8 9 10
11
12
Keterangan : Periode 0 adalah periode lalu. Informasi yang berkaitan dengan inventori awal yang ada ditempatkan pada periode 0. Total permintaan merupakan kuantitas yang dibutuhkan pada periode waktu tertentu, dan rencana produksi harus mengacu pada informasi ini. Dalam sistem JIT, total permintaan merupakan sasaran yang harus dicapai dimana produksi harus mampu memenuhi total permintaan itu dengan meminimumkan atau meniadakan inventori (konsep zero inventory ) dan meminimumkan atau meniadakan backlog (hutang produksi).
Langkah 3 : Menentukan kapabilitas produksi, berkaitan dengan sumbersumber daya yang ada.
Langkah 4 : Melakukan partnership meeting yang dihadiri oleh manajer umum, manajer PPIC, manajer produksi, manajer pemasaran, manajer keuangan, manajer rekayasa (engineering ( engineering), ), manajer pembelian dan manajer-manajer lain yang dianggap relavan. Hal ini dilakukan karena
perencanaan produksi adalah aktivitas pada hierarki tertinggi (level 1) yang dilakukan oleh manajemn puncak. Rencana produksi yang akan dibuat harus mengacu pada permintaan total, sehingga formula umum untuk rencana produksi adalah: Formula ini adalah formula yang bersifat umum dengan masih memberikan toleransi pada penyimpanan inventori akhir sebagai tindakan pengamanan untuk menjaga kemungkinan hasil produksi aktual lebih rendah dari permintaan total. Dalam perencanaan agregat ini strategi yang dipilih harus disesuaikan dengan situasi dan kondisi kerja yang ada ditempat kerja. Beberapa alternatif lain, walaupun bukan alternatif terbaik, tetapi dapat digunakan jika berdasarkan evaluasi yang ada ditempat kerja, lebih mungkin digunakan dari strategi terpilih.
2.2. Langkah Software 1. Buka software lindo 6.0 2. Masukkan semua formulasi matematis dari agregate planing 3. Klik solve pada toolbars 4. Update interval isikan 1 5. Closekan dialog box 6. Tekan tile Windows 7. Pilih style vertikal atau horizontal 8. OK
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1. Input Data
Produk yang dihasilkan yaitu produk A, B, dan C. Untuk memproduksi 1 unit produk dibutuhkan waktu: Produk A = 20 MH Produk A = 23 MH Produk A = 20 MH Jumlah tenaga kerja yang dimiliki adalah 30 karyawan jam kerja 8 jam/hari (1 bulan = 24 hari kerja) Tabel 3.1. Waktu produksi
Produksi
MH/Hari
A
20
20
20
B
23
23
23
C
20
20
20
Tabel 3.2. Peramalan Permintaan
Periode
Produk
A
5000
5000
5000
B
4000
4500
4500
C
5000
4500
4500
Tabel 3.3. Inventori Awal
Produk
Inventori Awal
A
1500
B
1000
C
1200
Tabel 3.4. Kebijakan-kebijakan perusahaan
Deskripsi
Periode 1
2
3
Max Hiring
2
2
2
Max Firing
1
1
1
Max TK
30
30
30
Jam Kerja/hari
8
8
8
Max Overtime
20%
20%
20%
Max Undertime
25%
25%
25%
Tabel 3.5. Biaya-biaya yang diperlukan
Deskripsi
Biaya Tiap periode 1
2
3
Produksi ( Rp/ MH )
20000
20000
20000
Tenaga Kerja (Rp/ Mh)
2000
2000
2000
Undertime (Rp/ MH)
2500
2500
2500
Overtime (Rp/MH)
1500
1500
1500
Hiring (Rp/ MH)
300000
300000
300000
Firing (Rp/ MH)
200000
200000
200000
Inventory (Rp/ MH )
1500
1000
1200
Sub Kontrak ( Rp/ MH)
30000
30000
30000
3.2. Pengolahan Data Pengolahan data dengan menggunakan Software Excel untuk permintaan selama 3 bulan adalah :
Tabel 3.6. Demand Pasar dalam hari
PERIODE PRODUK A B C MAX (JUMLAH)
1 2 3 JUMLAH 1666.66667 1666.6667 1666.666667 5000 1533.33333 1725 1725 4983.333 1666.66667 1500 1500 4666.667 4866.66667 4891.6667 4891.666667
Output hasil Lindo
OBJECTIVE FUNCTION VALUE
1)
0.3299035E+09
VARIABLE
VALUE
REDUCED COST
H1
0.000000
2316000.000000
H2
0.000000
1644000.000000
H3
0.000000
972000.000000
F1
1.000000 -1816000.000000
F2
1.000000 -1144000.000000
F3
1.000000
-472000.000000
I1
1195.000000
1500.000000
I2
1499.000000
1000.000000
I3
1131.000000
19700.000000
S1
0.000000
11500.000000
S2
0.000000
11500.000000
S3
0.000000
11500.000000
P1
4778.333008
0.000000
P2
5195.666504
0.000000
P3
4523.666504
0.000000
R1
5568.000000
0.000000
R2
5376.000000
0.000000
R3
5184.000000
O1
0.000000
4000.000000
O2
0.000000
4000.000000
O3
0.000000
4000.000000
U1
789.666870
0.000000
U2
180.333496
0.000000
U3
660.333496
0.000000
1283.333374
0.000000
I0
0.000000
Tabel 3.7. Porsi Demand
PRODUK
1 2 3 JUMLAH 0.333333 0.333333 0.333333 1
A 0.307692 0.346154 0.346154
1
0.357143 0.321429 0.321429
1
B C Tabel 3.8. Sub Kontrak
PRODUK A B C
1 0 0 0
2 0 0 0
3 0 0 0
Tabel 3.9. Demand Aktual
PRODUK 1 A 1666.667 B 1533.333 C 1666.667 MAX(JUMLAH) 4866.667
PERIODE 2 3 JUMLAH 1666.667 1666.667 5000 1725 1725 4983.333 1500 1500 4666.667 4891.667 4891.667
Tabel 3.10. Posisi Inventori PRODUK A B C
1 398.333333 367.692308 426.785714
2 499.66667 518.88462 481.82143
3 377 391.5 363.5357143
Tabel 3.11. Kapasitas PERIODE
P-LINDO
R-LINDO
% OVERTIME
R-MAX
1
4778
5568
0.2
6681.6
2
5195
5376
0.2
6451.2
3
4523
5184
0.2
6220.8
Tabel 3.12. Total Kapasitas PERIODE
PLINDO
D AKTUAL
SLINDO
0
I-LINDO
OLINDO
ULINDO
HLINDO
FLINDO
RLINDO
RMAX
TTC
1283.333
1
4778
4866.6667
1750
1,195
0
789
0
1
5568
6681.6
6,616
2
5195
4891.6667
1750
1499
0
180
0
1
5376
6451.2
6641
3
4523
4891.6667
1,750
1131
0
660
0
1
5184
6220.8
6641
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Analisis Analisis dilakukan terhadap hasil pengolahan data yang terdiri dari output Software Lindo dan tabel-tabel pendukung, yaitu :
1.Demand Pasar Dalam Hari Tabel 4.1. Demand Pasar Dalam Hari
PERIODE PRODUK A B C MAX (JUMLAH) (JUMLA H)
1 2 3 JUMLAH 1666.66667 1666.6667 1666.666667 5000 1533.33333 1725 1725 4983.333 1666.66667 1500 1500 4666.667 4866.66667 4891.6667 4891.666667
Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666,7 pada periode 2 sebesar 1666,7 pada periode 3 sebesar sebe sar 1666.7 Pada produk B periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1533, pada periode 2 sebesar 1725, pada periode 3 sebesar 1725. Pada produk C pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666,7 pada periode 2 sebesar 1500, pada periode 3 sebesar 1500.
2. Tabel Porsi Demand
Tabel 4.2. Porsi Demand
PRODUK
1 2 3 JUMLAH 0.333333 0.333333 0.333333 1
A 0.307692 0.346154 0.346154
1
0.357143 0.321429 0.321429
1
B C Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa porsi produk A pada periode 1 harus diproduksi sebesar 0.333333, pada periode 2 sebesar 0.333333, pada periode 3 sebesar 0.333333. 0.333333. Pada produk produk B periode 1 harus diproduksi sebesar 0.307692, pada periode 2 sebesar 0.346154, pada periode 3 sebesar 0.346154. Pada produk C pada periode 1 harus diproduksi sebesar 0.357143, pada periode 2 sebesar 0.321429, pada periode 3 sebesar 0.321429.
3. Tabel Subkontrak Tabel 4.3. Subkontrak
PRODUK A B C
1 0 0 0
2 0 0 0
3 0 0 0
Berdasarkan tabel subkontrak di atas selama 3 periode perusahaan tidak melakukan subkontrak dalam pembuatan produk dari perusahaan lain.
4. Tabel Demand Aktual Tabel 4.4. Demand Aktual
PRODUK A
PERIODE 1 2 3 JUMLAH 1666.667 1666.667 1666.667 5000
B 1533.333 1725 1725 4983.333 C 1666.667 1500 1500 4666.667 MAX(JUMLAH) 4866.667 4891.667 4891.667
Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666.667, pada periode 2 sebesar 1666.667 pada periode 3 sebesar 1666.667. 1666.667. Pada produk B periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1533.333 pada periode 2 sebesar 1725, pada periode 3 sebesar 1725. Pada produk C pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666.667, pada periode 2 sebesar 1500, pada periode 3 sebesar 1500.
5. Tabel Posisi Inventory Tabel 4.5. Posisi Inventory
PRODUK A B C
1 2 3 398.333333 499.66667 377 367.692308 367.692308 518.88462 391.5 426.785714 481.82143 363.5357143
Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A mempunyai inventory terbesar inventory terbesar pada periode 2 sebesar 499.66667. Pada produk B mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar 518.88462. 518.88462. Pada produk C mempunyai inventory terbesar inventory terbesar pada periode 2 sebesar 481.82143 .
6. Tabel Resources Capacity Tabel 4.6. Total Resources Capacity
PERIODE 1
P-LINDO 4778
RLINDO 5568
% OVERTIME
R-MAX
0.2
6681.6
2
5195
5376
0.2
6451.2
3
4523
5184
0.2
6220.8
Berdasarkan tabel Resource Capacity di atas terlihat bahwa besar Overtime 20% 20% , maka didapat maksimum tenaga kerja pada periode 1 sebesar 6681.6, untuk periode 2 sebesar 6451.2, untuk periode 3 sebesar 6220.8.
7. Tabel Hasil Aggregate Planning Tabel 4.7. Hasil Aggregate Planning
PPERIODE LINDO D-AKTUAL 0
SLINDO
I-LINDO 1283.333
OLINDO
ULINDO
HLINDO
FLINDO
RLINDO
R-MAX
TTC
1
4778
4866.6667
1750
1,195
0
789
0
1
5568 6681.6 6,616
2
5195
4891.6667
1750
1499
0
180
0
1
5376 6451.2
6641
3
4523
4891.6667
1,750
1131
0
660
0
1
5184 6220.8
6641
Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai TTC pada periode 1 sebesar 6,616, pada periode 2 sebesar 6641, pada periode 3 sebesar 6641.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan Hasil dari pengolahan data dan analisis pada praktikum perencanaan agregat menggunakan Software Lindo, dapat disimpulkan pada tingkat family tingkat family produk produk bahwa : 1. Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai TTC pada periode 1 sebesar 6,616, pada periode 2 sebesar 6641, pada periode 3 sebesar 6641. 2. Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666.7, pada periode 2 sebesar 1666.7, pada periode 3 sebesar 1666.7. Pada produk B periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1533.333, pada periode 2 sebesar 1725, pada periode 3 sebesar 1533.333. Pada produk C pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666.7, pada periode 2 sebesar 1500, pada periode 3 sebesar 1500. 3. Pada tabel tersebut dapat dapat kita ketahui bahwa bahwa porsi produk A pada periode 1 harus diproduksi sebesar 0.333333, pada periode 2 sebesar 0.333333, pada periode 3 sebesar 0.333333. Pada produk produk B periode 1 harus diproduksi sebesar 0.307692, pada periode 2 sebesar 0.346154, pada periode 3 sebesar 0.346154. Pada produk C pada periode 1 harus diproduksi sebesar 0.357143, pada periode 2 sebesar 0.321429, pada periode 3 sebesar 0.321429. 4. Berdasarkan hasil pengolahan subkontrak di atas selama 3 periode perusahaan tidak melakukan subkontrak dalam pembuatan produk dari perusahaan lain. 5. Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A mempunyai inventory terbesar inventory terbesar pada periode 2 sebesar 499.66667. Pada produk
B
mempunyai
inventory terbesar
pada
periode
2
sebesar
518.88462. Pada produk C mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar 481.82143. 6. Berdasarkan tabel Resource Capacity di atas terlihat bahwa besar Overtime 20% 20% , maka didapat maksimum tenaga kerja pada periode 1 sebesar 6681.6, untuk periode 2 sebesar 6451.2, untuk periode 3 sebesar 6220.8.
5.2 Saran Adapun saran yang dapat kami berikan kepada praktikum kali ini adalah sebagai berikut: 1. Semoga kedepan asisten lebih mempermudah praktikannya. 2. Lebih kompak lagi asistenya dalam member informasi atau ngajar. 3. Dalam
memberikan
materi
tentang
langkah-langkah
dalam
praktikum, seharusnya tidak perlu tergesa-gesa agar praktikan bisa lebih memahami materi dan hasilnya lebih maksimal. 4. Asisten kurang tegas. 5. Modul seharusnya ada langkah-langkah dan gambar yang jelas dalam proses praktikum.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim.
(2009).
Aggregate
Planning. Planning.
Diambil
dari
mrdaniels.files.wordpress.com/2009/02/ap.pdf. Tanggal 25 Maret 2012, 12.30 W.I.B. Bedworth, David D. (1987). Integrated Poduction Control System. System . New York : John Wiley & Sons, Inc. Dilworth, J. (1989). Production And Operation Management. Management . New York : Fourth Edition. Mc.Graw-Hill publishing Company. Hakim, Arman Nasution, & Prasetiawan, Yudha. (2008). Perencanaan dan Pengendalian produksi.Yogyakarta: produksi.Yogyakarta: Graha Ilmu. Heizer, J., & Render, B. (2010). Manajemen Operasi. Operasi . Jakarta : Salemba Empat. Kusrini, Elisa (2008). Handout Perencanaan Dan Pengendallian Produksi. Produksi . Yogyakarta : Jurusan Tekink Industri Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga. TIM
Penyusun
Modul.
(2012).
Modul
Praktikum
Sisitem
Produksi . Produksi.
Yogyakarta: Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan Kalijaga.
