INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO ICPC ED. 63 PISO 6; 0211; A.A. 52816; ED. 6 PISO 7; 8972; A.A. 19991;
DE BLO LOQUES DE CONCRE RETO TO 1.
INTRODUCCION.
Se conoce conoce como mamposterfa al sistema de elem elementos apil pilados, ensamblados bladoso unidos unidos con un mortero ortero u otro otro material terial sim similar, con el fin fin deconform conformar muros que posean, hasta cierto cierto punto, las las caracterfsti caracterfsticas cas de sus elementos. El desarrollo de la se inici nició ó con el empleo pleo de apil apiladas de manera orde ordenada, sin labrar y sin ningún material rial entre tre ellas.
1. Unidad Unidades para mamposterfa terfa de difer diferente entes materiales ales.
mente se util tilizaron rocas rocas labradas, colocada colocadas al tope o uoidas lo lo que se conoce conoce como rfa de De manera semejante se aprovecharon llas as caracterfsti caracterfsticas cas de la arcilla ‘endurecida (arcilla cocida) y de la arcil arcilla sin cocer para elaborar los los elementos de la mamposterfa, posterfa, especial cialm menteen aquell quellos lugares lugaresdondeno se de rocas rocas en form forma abundante, lo cual se ha denominado de arcilla.
A mediados del siglo XIX apareció el cemento y posteriormente posteriormente el concreto: materiales que revolucionaron revolucionaron los de y que desplazaron a otros tradicionalmente utilizados. En un principio se trató de imitar, con este material, la mamposterfa de piedra, produciendo elementos macizos en concreto y con morteros de cemento; pero los primeros bloques huecos de concreto aparecieron a principios principios del siglo XX; esto di6 origen origen a la mamposterfa mamposterfa en concreto. La mecanización de los procesos de fabricación le di6 un gran impulso, permitiendo la fabricación en serie de piezas con dimensiones uniformes, rendimiento y bajo costo. La mamposterfa de concreto combina las bondades de un antiguo sistema constructivo, con las ventajas de un nuevo material, resistente y durable (ver Figura 1). En este se presentan los principios fundamentales que se deben seguir para la fabricación de bloques de concreto, mediante procesos manuales o mecanizados, y se incluyen los requisitos para el almacenamiento de los materiales, la de la mezcla, la elaboración de los bloques, su curado y manejo. Estos son aplicables para la fabricación de bloques macizos o perforados (huecos o aligerados); sin embargo, se un mayor en los segundos por ser los de mayor utilización
Agregado
GENERALIDADES.
2.
Los bloques de concreto se elaboran con una mezcla relativamente seca de cemento, agregados, agua y, en algunos casos, aditivos. El material se moldea, compacta y cura en condiciones controladas, que garantizan la obtención de las propiedades buscadas como densidad y resistencia altas, baja absorción y uniformidad Los bloques de concreto deben poseer unas propiedades y caracterfsticas en lo referente a los requisitos dimensionales, a las tolerancias de fabricación, a la resistencia, a la absorción, al contenido de humedad, etc., que están establecidas por la norma ICONTEC 247 “Bloques huecos de hormigón (concreto) para muros” y por la norma ICONTEC 249 “Dimensiones modulares de bloques huecos de (concreto)“; estas propiedades son tratadas con mayor profundidad en la Nota Técnica de los bloques de concreto” publicada por el Instituto Colombiano Colombiano de Productores Productores de Cemento. Cemento. 3.
MATERIALES.
3.1
Cemento.
En general se utiliza cemento Tipo 1, el cual debe cumplir con las Normas ICONTEC 121 “Especificaciones ffsicas y mecánicas que debe cumplir el cemento e ICONTEC 321 del cemento Sin embargo, se pueden utilizar otros cementos diferentes al Tipo 1, según se requieran propiedades especificas de los bloques o por razones de disponibilidad y de costos.
3.2 Agregados. 3.2.1 grueso
Normalización.
Los agregados deben cumplir con la Norma ICONTEC 174, “Especificaciones de los agregados para hormigón.”
3.2.2 No.
Los agregados un papel importante en la determinación de las propiedades y caracterfsticas de los bloques, como la durabilidad, la resistencia, la uniformidad y sus propiedades y acústicas.
3.2.2.1
6 4.75 mm de ancho
Figura 2. Selección del agregado grueso y del tino.
Li Limpieza.
Los agregados deben ser limpios y estar libres de materia orgánica y de impurezas. Se debe buscar que los agregados no contengan sales o minerales corrosivas; las sales pueden producir eflorescencias y las minerales ferruginosas pueden corroerse y originar manchas sobre la superficie del bloque.
3.2.2.2
La
es la de los de las que conforman los agregados, la cual esta re presentada por la curva que se obtiene haciendo pasar una muestra de los agregados por una serie de tamices normalizados y estos resultados, lo que ademas permite establecer una clasificación básica para los agregados, Agregado grueso (gravilla): Material queda retenido en el Tamiz ICONTEC
que mm.
Agregado, fino (arena): Material que pasa por el Tamiz mm (ver Figura 2). Para la bloques de concreto se deben utilizar agregados con continuas, para poder obtener una mayor densidad en la mezcla y lograr piezas con superficies cerradas, de textura fina. Si se utilizan agregados con un porcentaje mayor de finos,’ se una superficie con un acabado mas cerrado. Con un porcentaje mayor de gruesos o con un mayor, se una superficie más rugosa, pero se ganara en resistencia (ver Figura 3). Los tabiques paredes de los bloques normalizados tienen un espesor de aproximadamente mm (1”). El de los agregados, compatible con este espesor es aproximadamente la mitad, es decir mm Si se utiliza una combinación de agregados con el tamaño compatible, se puede obtener una reducción en las cantidades de cemento y agua necesarias para lograr una resistencia dada, obteniendo mejor calidad y una mayor el bloque.
Es importante tener en cuenta que con cualquier cambio que se tenga en los agregados se modifican sustancialmente las de los bloquea, como la resistencia, la absorción, el peso, el color, la textura y la resistencia a la intemperie. Cuando se vaya a utilizar de mar como agregado se deben tener en cuenta varios factores como la y su variabilidad, el contenido de materia y de sal, el origen o el material constituyente de la arena, etc., los cuales modifican su comportamiento al compararlo con el de una arena corriente. El contenido de sal presente en la arena de mar puede acelerar el proceso de fraguado del cemento, disminuir un poco la resistencia y ocasionar eflorescencias (manchas blancas) en la superficie del bloque. Por lo anterior, los agregados alternos se deben utilizar con mucho cuidado, previo ensayo y de su suministro y manejo durante la producción, y de las variaciones tanto en las propiedades como en los costos de produc ci ón de lo s bloque s. 3.3 Agua.
En principio el agua debe ser potable o agua de no debe contener materia u otras sustancias que afecten la durabilidad o la resistencia del bloque.
Paredes Espesor
.
mm
Tabiques
A continuación se presentan las tablas de datos y la sugerida por la para los agregados que se deben utilizar en la elaboración de Tabla 1 y Figuras 4 y 5).
3.2.3 Agregados Alternos. Referente a los agregados cabe anotar que se debe traba jar con los materiales disponibles en la región y sacar el mejor provecho de ellos, obteniendo significativas. Ademas de los agregados naturales se pueden utilizar, en algunos casos, otros tipos de agregados o adiciones como ceniza volante o escoria de alto horno, agregados livianos naturales, como piedra pómez, o artificiales, como arcilla piroexpandida. Se puede utilizar cascarilla de arroz o desperdicios industriales con el fin de aligerar el peso del bloque.
(superficie lisa)
Figura 3. de la el tipo de agregado.
de los bloques 3
El agua de mar ocasiona los mismos efectos de la arena de mar en la aceleración del fraguado, en la de la resistencia y en la generación de eflorescencias en la superficie del bloque, debido a su contenido de sal. Para no aumentar el problema se aconseja que si se va a emplear arena de mar no lavada, hacer la mezcla con agua dulce, con el fin de no llevar la concentración de sal hasta niveles muy altos, lo que es realmente nocivo cuando se tiene refuerzo de acero, no en bloques o en concreto no reforzado.
3.4 Colorantes. Para la elaboración de bloques coloreados se pueden utilizar colorantes minerales en forma de polvo o de suspensión en agua. A medida que se aumenta la cantidad de colorante en la mezcla, se incrementa la intensidad de color de los bloques, hasta un punto de saturación que se alcanza con una proporción cercana a una parte de colorante por 20 de cemento (5% del peso del cemento), cuando se colorantes en polvo. Si el colorante se utiliza con un cemento gris, el color resultante del concreto sera mate. Si se desea obtener colores vivos, se debe utilizar cemento blanco. De todas maneras se debe tener en cuenta que existen diferencias en los colores de un mismo cemento; sea
loo
No. Tamices
Figura 4. Curva por la 4
3.5 Aditivos. Se requiere que los aditivos cumplan con la norma ICONTEC 1299 “Aditivos para el hormigón”. Para su dosificación y utilización se deben seguir las recomendaciones del fabricante del aditivo. Por lo general se le adicionan al concreto previamente disueltos en el agua de la mezcla. 4.
FABRICACION. Generalidades.
Los bloques de concreto se elaboran diferentes modalidades que van desde una producción manual, hasta una fabricación totalmente automatizada.
.
mm
mm
4 Alternos
Es importante anotar que el color del bloque no depende solamente del cemento y de los colorantes, sino que incide en él, el color de los agregados, especialmente cuando se hacen piezas partidas para fachadas o enchapes, teniendo en cuenta que en la superficie aparecerán fracturados tanto la pasta como los agregados gruesos y finos. Por lo anterior, se deben utilizar agregados de color acorde con el esperado para el concreto.
19
19 32
blanco o gris, por lo cual si se desea uniformidad en el color de la producción, se debe utilizar cemento del mismo proveedor y preferiblemente del mismo lote de producción.
individual recomendada
30
No. Tamices
Figura 5. Curva granulométrica acumulada recomendada por la
Los diferentes tipos de equipos que se emplean para la fabricación de bloques de concreto se pueden clasificar, según su rendimiento, Rendimiento bajo, para equipos manuales o artesanales con producciones de un bloque por ciclo (aproximadamente 300 bloques por día); rendimiento medio, para equipos con sistemas mecánicos, 0 cuya producción por ciclo es de varios bloques (producciones diarias entre 500 2.400 bloques); y rendimiento alto para grandes plantas con producción de mezcla y manejo integrado de los productos (producción diaria de 2.400 bloques o más). Los equipos también se pueden clasificar cionamiento, Equipo móvil, pudiendo individuales o ponedoras; y equipo incluye algunos tipos de máquinas mecánicas cas y las grandes plantas de producción (ver
su funser moldes estático que 0 Figura 6).
El piso debe ser una superficie pareja, preferiblemente concreto, tanto en el de trabajo como en las zonas de almacenamiento, y debe servir como aislante de la huyedad del suelo (ver Figura 7). El de la planta de la o de la del tipo de maquinada y de curado de que se disponga. Para un perfecto desarrollo de una planta de de bloques, y en general de prefabricados de concreto, e independiente del de la misma, se deben identificar claramente tres sectores 0 zonas a saber: La zona de materiales (recepción y almacenamiento). La zona de La zona de almacenamiento y despacho del producto.
El proceso de fabricación, aún cuando es variable en función del equipo y de las condiciones del medio, debe permitir obtener productos que las condiciones de calidad aceptables (resistencia, apariencia, durabilidad, etc.), la norma correspondiente.
El espacio para la fabricación de bloques debe brindar unas condiciones básicas que permitan garantizar la obtención de buenos productos. pues, debe ser un lugar cubierto para proteger del sol, la lluvia y del viento, el de elaboración del producto, la de curado, e inclusive, una parte, al menos, de la del almacenamiento,
TAMIZ
Norma ICONTEC 32
de materiales.
Es la zona destinada a la recepción y almacenamiento del cemento, los agregados, el agua y los aditivos.
4.2.1.1 Recepción de los materiales
Condicionantes del lugar de fabricación.
4.2
4.2.1
El lugar de recepción debe ser amplio, para permitir que los camiones que transporta0 los materiales maniobrar fácilmente, sin interferir con el a la planta. Se debe disponer del espacio y los
retenido individual
% que pasa
sugerido
alterna
para el
sugerido
19,0 mm
0
0
0
100
100
100
mm
0
0
0
97
100
100
mm mm
0
0
5
100
20 10
25
30
95 70 53
100 80 65
10
15
20
45 30
35
mm mm
150
No.
4
No. No.
8 16
No.
30
10
15
20
40 24
No.
50
10
15
20
10
15
20
No. 100
5
10
15
0
5
10
No. 200
2
5
10
0
3
8
Tabla 1. Granulometrfa sugerida por la
15
para la fabricación de bloques (1).
75 60
50
trol de las rificando su
de los materiales recibidos, veprocedencia. calidad y cantidad.
4.2.1.2 Almacenamiento del cemento.
Los arrumes se deben disponer de tal manera que siempre se pueda sacar el cemento antiguo. Se recomienda en el caso del cemento ensacado, ‘no utilizar cemento con de tres meses de almacenado, siendo ideal no pasar de 45
El cemento se puede almacenar en sacos o a granel, pero siempre de la humedad. Cuando se usa cemento en sacos, estos se deben almacenar sobre unas tarimas de madera que los aislen de la humedad del piso, en arrumes con una altura de 15 bultos, cubiertos por plásticos o por telas impermeables.
Móviles
4.2.1.3 Almacenamiento de los agregados. Los agregados se deben almacenar separados según sus bien sea en arrumes o en silos, Mientras están almacenados se debe evitar la contaminación de los
ponedores
Figura 6. Tipos de equipos y diferentes procesos de fabricación de bloques de concreto.
Estáticos
gados con elementos perjudiciales (desperdicios, aceite, combustible. polvo, etc.) y la mezcla de los diferentes de Cstos. Se recomienda mantener los agregados almacenados durante un de dos para que se genice su contenido de humedad En zonas muy lluviosas o en de fuerte invierno, se recomienda proteger los agregados de lluvia para evitar su saturación, que luego puede afectar la mezcla por aportarle más cantidad que el agua total requerida. Bien sea antes o después del almacenamiento, se debe someter el agregado a un proceso de tamizado para garantizar los requisitos de máximo) de limpieza.
4.2.1.4 Almacenamiento de los aditivos.
de esta disponibles.
depende del tipo y
4.2.3 Zona de almacenamiento productos.
de despacho de
Es la zona destinada al almacenamiento y despacho de los productos terminados. Los aspectos referentes a las zonas de producción y de almacenamiento de los productos terminados, desarrollados de manera paralela con el proceso de fabricación de los bloques.
Proceso de fabricación de bloques de concreto.
4. 3
Para cualquiera de las modalidades de fabricación de blo las etapas son básicamente las mismas (ver Figuras Y
Los aditivos se almacenan siguiendo las recomendaciones del fabricante, evitando su posible contaminación.
4.2.2
productos. El número de equipos
producción.
Comprende básicamente las de dosificación, elaboración y curado. Es necesario, ademas, considerar las destinadas a la circulación de los equipos y operarios encargados del transporte de los materiales y de los
Almacenamiento de los materiales. Dosificación (medición y mezcla de las materias primas). Transporte de la mezcla a la máquina. Colocación en el molde y compactación de la mezcla. Retiro de los bloques del molde.
Asoleamiento
Vientos
Humedad
del
suelo
Figura 7. Requisitos del lugar de fabricación.
fuertes
para conformar una capa muy delgada que cubra toda la superficie interior del molde.
Periodo de reposo (fraguado).
.
Periodo de curado. Almacenamiento del producto terminado. 4.3.1
Proceso de fabricación manual.
Si los moldes son de madera es preferible que permanezca bien recubierta pintura a base de aceite (esmalte), que la proteja la humedad, ayude a un fácil desmoldeo y al mismo tiempo aumente la durabilidad de los moldes, pero también se debe utilizar el desmoldante.
4.3.1.1 Equipo. Existen dos básicas de equipos para cualquier escala de producción: móviles y estáticos. Para la escala de fabricación manual (artesanal), se utilizan los moldes móviles, que están diseñados para elaborar un bloque a la vez. La producción se hace mediante compactación manual de la mezcla y el desmoldado por volteo o desarme del molde, ubicando cada bloque en el punto donde se dejara fraguar. Por lo general, se cuenta con pocos moldes quesedesplazan a lo largo y ancho del de fraguado.
Cualquiera que sea el material de los moldes, estos se deben limpiar al final decadajornada detrabajo, retirando la mezcla que se haya adherido a sus paredes, internas como externas. Si son después de lavarlos con un cepillo de fibras fuertes y agua; se deben dejar secar, buscando que se evacue o evapore la mayor cantidad de agua posible para evitar su corrosión.
Para este tipo de moldes se tiene un gran número de diseños, siendo fabricados de madera, lamina de acero, fundición de aluminio, etc. (ver Figura 10). Los moldes son de fácil mantenimiento y su durabilidad está en función directa del manejo que se les
Los moldes para máquinas estáticas, como la “Dominó”, también producen un bloque por ciclo, pero éste sale de la maquina apoyado en una bandeja (tabla o estiba), que luego es trasladada a la zona de fraguado. Puesto que este tipo de máquina tiene ayuda se les denomina semi-manualesy, por lo tanto, requieren quese mantengan engrasadas sus partes móviles para asegurar un buen funcionamiento.
Como producto desmoldante se puede utilizar un poco de aceite automotor quemado, aplicado mediante una brocha
Por lo general estos moldes y maquinas que producen un solo bloque por operación, logran
MATERIALES
DOSIFICACION
ELABORACION DE LA MEZCLA
CURADO
ENTREGA
Figura 8. Esquema
ALMACENAMIENTO
del proceso de fabricación.
CURADO
FABRICACION
AMBIENTAL
FRAGUADO
1
Almacenamiento
roces0 manua
Proceso
Industrializado
(a
gran esc ala )
Utilizando un bulto de cemento de 50 kg
arena
a
2. Dosificación por peso para diferentes de cemento. cercanas a 300 únidades por jornada. Aunque este capitulo se presentan ambas opciones, se dedica nayor atención a los moldes móviles individuales.
Selección y almacenamiento de los materiales.
Contenido de cemento
agregado
cemento
arena
250
50
310
100
275
50
275
95
300
50
250
85
Tabla 3. Cantidad de cada material a utilizar por cada bulto de cemento, según el tipo de por peso. Las dosificaciones por volumen se hacer cuando las condiciones técnicas lo obliguen. Para moldes o máquinas pequeñas, de compactación por compresión manual o golpes, se recomienda utilizar entre 250 y 300 kg de cemento por metro cúbico de concreto,
Utilizando un bulto de cemento de 50 kg
arena
a
2. Dosificación por peso para diferentes de cemento. cercanas a 300 únidades por jornada. Aunque este capitulo se presentan ambas opciones, se dedica nayor atención a los moldes móviles individuales.
Selección y almacenamiento de los materiales. selección de los materiales se realiza por simple ervación, pero teniendo en cuenta algunos aspectos que ser importantes para la obtención de productos de calidad.
Contenido de cemento
agregado
cemento
arena
250
50
310
100
275
50
275
95
300
50
250
85
Tabla 3. Cantidad de cada material a utilizar por cada bulto de cemento, según el tipo de por peso. Las dosificaciones por volumen se hacer cuando las condiciones técnicas lo obliguen. Para moldes o máquinas pequeñas, de compactación por compresión manual o golpes, se recomienda utilizar entre 250 y 300 kg de cemento por metro cúbico de concreto, con el de alcanzar la resistencia indicada en la norma ICONTEC 247. El contenido de cemento dependerá de la calidad de los agregados y del proceso de fabricación.
4.3.1.3.1 Dosificación por peso. selección de los materiales correctos es un paso nental en el proceso de fabricación de los bloques; deben con las ya descritas como impieza, buena gradación, etc. Al mismo tiempo se tratar de garantizar una fuente de suministro constante poder producir bloques de características uniformes. lo referente al almacenamiento de los materiales, se emite a los numerales 4.2.1.2 a 4.2.1.4 en los cuales se los diferentes condicionantes.
1.3.1.3 Dosificación. sea posible toda dosificación se debe realizar
Denominación
Dimensión
Según las tablas anteriores, por peso, para concretos de 250 kg de cemento por metro cúbico, se recomienda utilizar las proporciones para el agua, cemento, arena y agregado grueso respectivamente (ver Tabla 2). 0 sea que si se utiliza un bulto de cemento de 50 kg, se necesitan litros de agua, 310 kg de arena y 100 kg de agregado grueso (para el mismo contenido de cemento, 250 (ver Tabla 3); la mezcla que se
Contenido de cemento
Rendimiento de la mezcla según el tipo de bloque (No. de bloques/ bulto de cemento)
Peso aprox. 10
Bloque 10
10 x 20 x 40
Bloque 15
15 x 20 x 40
Bloque 20
20 x 20 x 40
Consumo de cemento individual (kg), según el tipo de bloque (aprox.)
(dimensión y peso) de los Tabla 4. diferentes tipos de bloque.
15
20
10
15
20
250 275 300
Tabla 5. Rendimiento (No. de bloques) por cada bulto de cemento y consumo de cemento por tipo de bloque.
obtiene con estas cantidades anteriores, alcanza para elaborar bloques de dimensiones 10 x 20 x 40, los cuales tienen un consumo de cemento individual de kg (ver Tabla 5). En el caso de elaborar bloques de 15 x 20 x 40 se pueden hacer bloques, con un sumo individual de Con la misma cantidad de mezcla se pueden hacer bloques de 20 x 20 x 40, que tienen un consumo de cemento por bloque
Moldes de madera
Tipos de moldes móviles.
Para los concretos de 275 kg y 300 kg de cemento por metro cúbico, se presentan los datos correspondientes en las Tablas 2 a 5.
4.3.1.3.2 Dosificación por volumen. Para las dosificaciones por volumen se puede utilizar cualquier recipiente tarro, como
Moldes
metálicos
Tipo de mezcla Contenido de cemento
Proporciones de los materiales**
agua
cemento arena (bul to) (caj ón)
250 275
agregado grueso (cajón)
4s 1
300
Un bulto de cemento de 50 kg equivale aproximadamente a 36.800 o sea un cajón de 40 23 cm, por lo cual las proporciones pueden darse en bultos de cemento y cajonados de agregados. Si el bulto de cemento tiene un peso menor, se deberá utilizar el cajón correspondiente (ver Figura ll), pero las proporciones serán siempre las mismas. Tabla 6. Dosificación por volumen para diferentes contenidos de cemento. medida la unidad de cemento, garantizando que se utilice el mismo recipiente para medir todas las veces. Estas proporciones se dan como una Dependiendo de la calidad y tipo de materiales disponibles, será necesario modificarlas para poder obtener un producto (bloques) con la calidad deseada. También es muy importante evaluar los contenidos de humedad de los agregados para que la dosificación del agua sea lo más exacta posible. En la de los montajes esta evaluación se realiza de manera subjetiva, observando el grado de humedad de la arena y del agregado grueso; mientras más húmedos se les agregará menos agua de la que indicada en la dosificación.
Por lo general la mezcla debe tener la cantidad de agua suficiente para poder formar una pequeña con las manos sin que se desmorone pero que no chorree agua. Para que el proceso de mezcla sea efectivo, en cada operación se debe pasar la mezcla de un arrume a otro, hasta lograr un color uniforme. Si persisten grumos, especialmente en la arena, estos se deben triturar con las palas; por eso es conveniente el agregado inmediatamente antes de iniciar la mezcla de los materiales. Para agregar agua con precisión es preferible utilizar una regadora o con el fin de poderla distribuir uniformemente en pequeñas cantidades por toda la mezcla y controlar su cantidad total mediante recipientes; no utilizar directamente una manguera porque fácilmente se puede exceder la cantidad necesaria.
4.3.1.5 Vaciado de la mezcla. Antes de proceder a vaciar la mezcla, se debe verificar que los moldes cumplan con las condiciones necesarias; como ya se dicho, los moldes, de metal o madera, deben estar limpios, libres de óxido y preferiblemente recubiertos internamente con un líquido desmoldante. Los pasos que se siguen en la elaboración de bloques con moldes móviles son: (ver Figura Colocar el mortero de tal manera que el molde quede completamente lleno y retirar el material sobrante. Aplicar vibración con el fin de expulsar el aire y
Largo: 40
cm
Mezcla. El proceso de mezcla se puede realizar de manera manual, pero es preferible hacerlo en una mezcladora que garantice su homogeneidad. Para iniciar la mezcla manual del concreto se mide la cantidad de arena necesaria que luego se riega o distribuye sobre una superficie limpia, y no absorbente, de concreto o de madera. Una vez lista la arena se le agrega la cantidad de cemento indicada, y se mezcla hasta obtener una uniformidad satisfactoria. Luego se adiciona el agregado grueso, ya medido y se mezcla bien hasta obtener un color uniforme y, por último, se le incorpora poco a poco el agua que sea necesaria, desde el punto de vista de fabricación, mezclando continuamente.
1 Bulto d e 40 32 Bulto Bulto d e
50kg
3 2 1
Figura ll. Cajón para medición (la altura si se tienen bultos de cemento de 40, y 50 kg).
acomodar la mezcla mediante golpes sucesivos de martillo de caucho sobre las paredes del molde o gol peando el molde sobre una masa elástica, (caucho, madera) agitándolo lateralmente o apisonando la mezcla. Colocar nuevamente más mezcla para llenar el espacio que haya quedado libre del vibrado y retirar el material sobrante. Repetir la operación de vibrado y compactación de manera manual. Desmoldar el bloque con sumo cuidado, evitando los golpes que afecten su forma final y solidez. Algunos de los moldes poseen una base deslizante en el fondo, que facilita la expulsión del bloque. 4.3.1.6
Fraguado.
Cuando se han desmoldado los bloques, estos deben permanecer en reposo, en un sitio protegido del sol, la lluvia y los vientos fuertes, para evitar la evaporación del agua de la mezcla y su secado prematuro. Si no son desmoldados directamente en este sitio, se deben con cuidado, sobre bandejas de madera.
gura 13. Fraguado y curado de los bloques de concreto.
Los bloques deben permanecer en reposo un tiempo de aproximadamente 8 horas, de modo que se pueda llevar a cabo su fraguado inicial. ‘Después de esto, los bloques pueden ser retirados de las tablas o tomados del piso y colocados en arrumes, de no más de 4 bloques, dejando espacios de 2 cm entre ellos para que circule el aire. 4.3.1.7 Curado.
La finalidad del curado es garantizar, durante los primeros del fraguado, la temperatura y el contenido de humedad necesarios para que se puedan desarrollar la resistencia y demás propiedades deseadas en el concreto. Se pueden emplear diferentes métodos para producir un curado a temperatura ambiente. Los bloques deben ser rociados con agua, de manera que no se sequen en ningún momento, o se pueden cubrir con telas de fique o que sean humedecidas permanentemente y que ayuden a conservar la humedad, o con laminas de para crear una cámara que evite que la humedad se escape. El curado se debe hacer
durante tres
pero se
recomienda extenderlo a siete (ver Figura 13) y para mejores resultados los bloques deben estar protegidos del sol directo y de los vientos.
4.3.1.8 Almacenamiento de los productos. La última etapa del proceso consiste en almacenar los productos ya elaborados en arrumes que tengan una altura adecuada según el sistema de manejo. Se recomienda no pasar de 9 hiladas, equivalente a m de altura. La capacidad de almacenamiento de una planta debe ser suficiente para guardar la producción de varias semanas, y de al menos los necesarios para que los bloques alcancen la resistencia especificada , por lo general a los 21 de edad (ver Figura 14).
4.3.2
Procesos de fabricación a mediana cala.
Cuando la es estática presenta la ventaja de po der estar adosada a la mezcladora, permitiendo un miento muy alto de producción, libre del problema de suministro de la mezcla. En este caso son los bloques que deben ser trasladados, sobre bandejas, desde Ir hasta la zona de fraguado. Por el contrario, si se dispone de una máquina ponedora esta colocará los bloques directamente en la zona de con la consecuente en el transporte del producto por la no necesidad de bandejas y la de los daños debido al manejo de los bloques. Pero la máquina ponedora presenta dificultades de suministro, pues requiere de un sistema de transporte de la mezcla desde la mezcladora al lugar donde se encuentre y de una gran para extender los bloques, la cual debe ser cubierta, ocasionando un extracosto considerable.
gran es-
4.3.2.1 Equipo. Algunos tipos de equipos presentan especialmente en cuanto a de trabajo, trans porte de los materiales, utilización de elementos auxiliares, etc. Las máquinas móviles reciben el nombre de “ponedoras” y las demás se conocen como “estáticas” o fijas, y en general se conocen como ‘bloqueras”.
4.3.2.2 Selección y almacenamiento. En la fabricación a mediana y gran escala, las etapas de selección y almacenamiento de los materiales se llevan a cabo, generalmente, con el auxilio de equipos. Como ya se aclarado antes, se debe tener un nistro constante, en volumen y procedencia de los materiales, para garantizar la uniformidad de sus cas y con ello la de los bloques. El almacenamiento, tanto del cemento como de los
Almacenamiento manual
Figura 14. Almacenamiento de los productos, manual y con equipo.
Almacenamiento
mecánico
gados, se realiza habitualmente en silos o en tolvas, una buena reserva de material disponible, al menos para dos de trabajo. los materiales granulares se manejan mediante tolvas, deben tener sistemas de descarga controlables para extraer solamente la cantidad necesaria.
mendaciones
del
numeral
4.3.1.3.2.
Estas cantidades se dan como para iniciar la producción. Según el de los agregados, su limpieza, el tipo y duración del vibrado, y el período de curado que se emplee, se obtienen diferentes resistencias, por lo cual se deben modificar las proporciones de la mezcla según se requiera.
Dosificación. La de la mezcla se debe hacer teniendo en cuenta la resistencia que se busca, la textura deseada, la procedencia de los materiales y el factor económico. Una planta de producción de bloques debe contar con una balanza para pesar correctamente los materiales, con una capacidad entre 30 y 50 kg, una precisión de 100 g de ser posible, unas balanzas pequeñas que permitan calcular los contenidos de humedad de los agregados.
En términos generales la apariencia de los bloques sirve para evaluar la dosificación de la mezcla. Cuando el bloque sale de la maquina con un color gris muy y con una apariencia seca, se puede concluir que es insuficiente la cantidad de agua. Las mezclas muy secas presentan baja cohesión y los bloques se o desbordan fácilmente al salir del molde. Si por el contrario la cantidad de agua es excesiva, el bloque tiende a “colgarse” (mayor cantidad de pasta y arena en la parte baja del bloque).
4.3.2.3.1 Dosificación por peso. Generalmente en los procesos de fabricación a mediana y gran escala, se utilizan concretos de 250 kg de cemento por metro cubico, cuya dosificación por peso ya se presentó en el numeral 4.3.1.3.1.
Las mezclas con exceso humedad generan burbujas en la cara superior de los bloques contra los martillos compactadores, y sus caras verticales se curvan al retirarlos del molde.
4.3.2.4 Mezcla. 4.3.2.3.2 Dosificación por volumen. Para este tipo de dosificación se pueden seguir las
Mezcladora de eje vertical
Figura 15. Mezcladoras de eje vertical y horizontal. .
La mezcla para bloques, por ser muy seca, debe prepararse con una mezcladora de acción forzada, bien sea de eje
Mezcladora de eje horizontal
vertical u horizontal, que garantice su homogeneidad y evite que se pegue a la mezcladora (ver Figura 15). Se recomienda colocar primero el agregado grueso con parte del agua y agitar. Luego el cemento, la arena y mezclar, adicionando la cantidad de agua restante. Para mezcladoras de eje vertical se recomienda que durante el segundo mezclado se al menos 8 vueltas, en un no menor de 30 segundos. Si se van a adicionar colorantes, estos se deben incorporar a la mezcla conjuntamente con el agregado grueso.
4.3.2.5
Elaboración de los bloques.
Los pasos que se dan para la elaboración de bloques en una máquina son: (ver Figura 16). Llenado de la tolva con mezcla. Colocación de la bandeja (en las máquinas estáticas). Bajada del molde sobre la bandeja. Llenado del molde por primera vez.
Figura 16. Proceso de elaboración de bloques en una máquina semiautomática.
Aplicación de la vibración. Llenado del molde por segunda vez. Limpieza de la superficie superior del molde. Bajada de los martillos ‘compactadores. Aplicación de la
hasta alcanzar el tope.
almacenamiento. mismo, se debe buscar que el material depositado en se consuma de manera uniforme, sin que quede parte de 61 adherido a las
Colocación de la bandeja. Las bandejas son elementos muy importantes pues actúan como soporte de los bloques durante su elaboración. Pueden fabricarse de madera contrachapada (triplex) o madera común si los recursos lo permiten, de metal.
Retirada del molde (extrusión). Retirada de los martillos. Remoción de las bandejas con los bloques. Las operaciones de manejo de la y los sistemas de grandes diferencias según el tipo de maquina de que se disponga, por lo cual el procedimiento anterior se debe adaptar a cada caso.
4.3.2.5.1 Llenado de la tolva. La mezcla sale de la mezcladora y casi siempre es elevada hasta una tolva que alimentar la máquina productora de bloques. Se debe evitar la segregación dela mezcla (separación de las gruesas de las finas) durante todo el proceso de mezcla, transporte y depósito en la tolva de
Gulas
Desajuste
Movimiento
Figura 17. en los apoyos y
Si las bandejas se hacen de madera se debe buscar que bien seca y que las tablas se cepillen de armar las bandejas, fin de que no se deformen posteriormente, no se encojan 0 se tuerzan, reduzcan la adherencia del concreto y tengan una durabilidad mayor. Si lastablassetuercen, quedaran espacios entre ellasy el molde, por el cual se el mortero 0 pasta, lo que generara una rebaba perjudicial para la buena apariencia y el manejo eficiente del bloque ya elaborado (Figura 18). Las tablas de madera se deben recubrir con una pintura a base de aceite (esmalte) para prevenir en cuanto sea posible la entradade la humedad y la adherencia de la mezcla de concreto. Si se hacen de madera contrachapada es indispensable tomar algún tipo de medidas para proteger los tanto durante el manejo como por el ataque de la humedad Para esto último se recomienda una pintura sellante.
NO
Movimiento
En cualquier caso sedebebuscar que queden lo másajustadas posibles a los espacios o guías dispuestas para ellas dentro de la con el fín dequeno vibren durante la compactación delos bloques, lo quepuede causar la de los mismos. es especialmente critico cuando los apoyos de las bandejas no al mismo nivel o no están en el plano del molde (ver Figura 17).
horizontal
vertical
en la bandeja debido a problemas
el punto de vista del mantenimiento, esindispensable que las bandejas se mantengan sin concreto adherido. Para esto se deben limpiar periódicamente y recubrirlascon un material que impida la adherencia, como el aceite motor quemado, o una mezcla de aceite y labor se debe ejecutar ca& 2 6 3 En aquellas maquinas donde la tolva de alimentación corre sobre el molde, es de primordial importancia que las tablas tengan todas el mismo espesor, y que este sea el adecuado, según el diseño de la máquina, con el fin de que no sepresenten escalonamientosen el recorrido de la tolva, generando disparidad en la distribución de la mezcla o una gran cantidad de mezcla sobrante sobre la cara superior del molde mal enrasado).
4.3.2.5.3 Bajada del molde. Es muy importante que el molde a plomo y alineado con los martillos compactadores y que su cara inferior sea paralela a la bandeja sobre! la cual se vaya a apoyar, con el de evitar en las piezas producidas. Con el tiempo los moldes sufren desgaste de sus paredes y de los martillos compactadores por lo cual tendencia a que se presenten escurrimientos de pasta o mortero por entre el molde y los martillos 0 entre el molde y la bandeja, generando una rebaba como ya se indicó.
desplaza horizontalmente), están debidamente llenadas o si no lo están se debe terminar de hacerlo con otra Ba pasada 0 en forma manual. Luego de esto, con una regla o cepillo se retira la cantidad de mezcla que haya quedado sobre la cara su perior del molde, con el fin de que haya menos des perdicios y que no queden trozos de agregado grueso al borde de las celdas que obstaculicen el descenso de los martillos compactadores, o que dafíen el borde superior del molde o de los martillos.
4.3.2.5.8 Bajada de los martillos compactadores. 4.3.2.5.4, Llenado del molde por primera vez. En el llenado del molde es importante que todas las celdas queden con igual cantidad de material para que todos los bloques fabricados en cada ciclo tengan una densidad por lo tanto, una calidad uniforme. Para esto es conveniente observar la manera como opera el sistema 0 tolva de alimentación y tomar las medidas necesarias para lograr lo ya dicho. Se debe tratar de colocar la mayor cantidad posible de mezcla en el molde, para que el bloque quede con una buena densidad lo que le mayor resistencia. Si el bloque no está bien compactado y es poco denso, por más cemento que lleve la mezcla su resistencia será insuficiente.
Esta es la operación pues siempre se deben bajar antes de aplicar la vibración con el fin de que por el impacto que causan hundan las gruesas del agregado que hayan quedado en la superficie de la mezcla y eviten la segregación que ocurrirla si se aplicara la vibración antes de bajar los martillos. El peso o la fuerza con que estos bajen es importante, pues es un factor fundamental que combinado con la vibración, lleva a cabo la compactación de la mezcla.
4.3.2.5.9 Aplicación de la vibración. En el proceso de aplicación de la vibración es importante observar con cuidado dos aspectos: la operación de la máquina y la duración de la vibración.
4.3.2.5.5 Aplicación de un poco de vibración. Con las alturas de molde corrientes y la diferencia que puede existir entre unas y otras mezclas, casi nunca es suficiente con llenar el molde una sola vez. Por lo general el molde se llena dos veces. Después de la primera llenada, la mezcla se precompacta empleando la vibración que opera sobre el molde. Esta se debe aplicar por el tiempo necesario para que la mezcla se acomode mejor dentro del molde y reduzca su volumen, pero tiempos demasiado largos de aplicación la segregación de la mezcla, que hará que el bloque quede con una apariencia irregular, como si tuviera dos capas.
Rebaba resultante
4.3.2.5.6 Llenado del molde por segunda va.
Espacio
Esta segunda operación garantizan4 que se coloque la cantidad adecuada y suficiente de mezcla dentro del molde para obtener la densidad y resistencia máximas. Molde
4.3.2.5.7 Limpieza de la superficie. Se aconseja antes de continuar, inspeccionar si las celdas del molde que se llenan de (cuando la tolva se
Figura 18. Deformación de las bandejas como generadora de rebabas.
La operación es esencialmente delicada en aquellas máquinas en las cuales la vibración se aplica por medio de un pedal que acciona un embrague mecánico. Este se debe accionar ligeramente hasta que se transmita la vibración. Si se le continúa aplicando una fuerza mayor, la vibración no aumentara y se estará forzando el motor de la maquina, lo que puede sus rodamientos. Desde el punto de vista de la duración de la vibración, ésta debe estar entre 3 y 5 segundos, tiempo necesario y suficiente para que la mezcla alcance su mayor grado de compactación y los martillos alcancen el tope determinado para que los bloques queden siempre de la misma altura. Si el molde queda poco lleno (por ejemplo si se llena una sola vez) los martillos alcanzaran inmediatamente el tope. A medida que se va aumentando la cantidad de mezcla colocada, éstos demoraran tiempo para llegar al tope. Si se llenan demasiado, puede ser imposible que lo alcancen, por mas tiempo de vibración que se les aplique. De todas maneras, durante el proceso de los martillos deben llegar siempre hasta el tope para que la altura de los bloques sea siempre constante, por lo cual es necesario ensayar para definir cuantas veces y cuanto se necesita llenar el molde de manera que la cantidad de mezcla colocada sea la necesaria para cumplir con una densidad deseada, pero que no sea tanta que no permita que los martillos lleguen a su tope. A medida que aumenta el tiempo de vibración se presenta escurrimiento de pasta o de mortero por entre el molde y la bandeja y tiende a aparecer segregación pues las finas tienden a bajar y las gruesas quedan en la parte superior del concreto. Por lo anterior puede aceptarse como principio que se de be colocar en el molde tanta mezcla como sea posible compactar durante un tiempo razonable, sin que se presenten escurrimientos de pasta o de mortero ni rebote de los martillos.
4.3.2.5.10 Retirada del molde. La remoción del molde hacia arriba, manteniendo los martillos en contacto con los bloques, permite extruir los bloques. Esta labor se debe hacer con una velocidad uniforme durante todo su recorrido, es decir, de una sola vez, para que no se presenten escalonamientos 0 marcas en las paredes del bloque.
4.3.2.5.11 Retirada de
martillos.
Por lo general los martillos se retiran automáticamente una vez ha terminado de subir el molde y con esto quedan los bloques completamente libres, colocados sobre las bandej as . En este momento se debe hacer una evaluación visual y de los bloques producidos para determinar si salieron del molde en buenas condiciones y pueden continuar el proceso de y curado. Si uno o varios bloques presentan defectos que atenten contra su calidad estructural se deben retirar de la bandeja (con la ayuda de palustres) y devolver el material a la tolva o al arrume de la mezcla para evitar el desperdicio de bloques terminados, pues la mezcla se puede reutilizar.
4.3.2.5.12 Remoción de las bandejas con los bloques. Las bandejas, con los bloques que salgan en buen estado, se llevan a un lugar cubierto donde se dejan fraguar y adquieren una resistencia suficiente para ser manipulados. Nunca se apilar bandejas con bloques, sobre bloques frescos, por lo cual las tablas se colocaran en un 10 tendido sobre el piso, a no ser que se cuente con re pi sa s.
4.3.2.6 Fraguado. Los procesos que se suceden de la del bloque tienen grandes diferencias de acuerdo a la escala de la producción y al equipo disponible. El primer proceso es el fraguado, endurecimiento inicial y que permite que los bloques se puedan manipular con cuidado, sin que se y puedan ser llevados al lugar donde a ser sometidos al curado. Si se tiene una máquina ponedora, los bloques permanecerán en el sitio donde fueron elaborados durante el tiempo de fraguado y posiblemente, durante el perfodo de curado. Cuando se opera con bandejas, el de fraguado debe ser el posible para permitir la reutilización de las bandejas; por lo general está entre 4 y 8 horas (media a una jornada de trabajo), aunque lo recomendable es que sea de un para otro. Si se tienen sistemas de curado en cámara húmeda, este se iniciara inmediatamente, por lo cual, el periodo de parte del de curado (generalmente sobre ba ndej as ). Durante el fraguado se deben garantizar
condiciones
ambientales propicias para que los bloques no se resequen, por lo que el recinto debe estar bajo techo, protegido del viento y, de ser posible, con un suministro ocasional de humedad, bien sea ambiental o por riego, des pués unas cuatro horas. Otra medida consiste en recubrir los bloques con las plásticas que ayuden a prevenir la evaporación del agua.
4.3.2.7 Curado. El proceso de curado tiene como objeto mantener unas condiciones suficientes de humedad y temperatura para que se pueda llevar a cabo la reacción del cemento con el agua y, por lo tanto, la ganancia de resistencia del concreto. El sistema de curado más frecuente es el que se hace mediante el riego de agua sobre los bloques o cubriéndolos con plásticas, de manera que se genere un ambiente que evite que se evapore el agua de la mezcla. Este proceso se debe prolongar de 3 a 7 días después del ti-aguado de los bloques, tiempo durante el cual permanecer en las mismas condiciones de protección de la acción del sol y del viento que durante el fraguado. Comúnmente, del se retiran los bloques de las bandejas y se conforman arrumes de no de 9 niveles, dejando siempre espacio entre las paredes verticales de unos y otros bloques para que circule el arre, les llegue humedad y no se entre Las plantas mas sofisticadas usan sistemas de curado en de vapor a presión o en autoclaves con alta presión y temperatura, que aceleran la ganancia de resistencia del bloque en relación con la mediante curado convencional.
solicitada dependerá ampliamente del tiempo que permanezcan en curado y almacenados en el patio. El espacio de almacenamiento debe ser preferiblemente cubierto, para evitar que se mojen los bloques, debido a que el producto en el momento de entrega no debe tener una humedad que sobrepase el 40% del nivel de absorción de humedad aceptado. Es muy importante que los bloques de un tiempo de almacenado reduzcan su contenido de humedad lo más posible para que no presenten problemas de encogimiento una vez colocados en los muros, por lo cual, en condiciones de lluvia intensas se recomienda que el almacenamiento se haga bajo techo. El manejo de los bloques en el patio se hace con arrumes construidos a mano o mediante estibas, las que permiten el manejo con un cargador, de un volumen considerable de bloques, en una sola operación, que pueden ser despachados de esta manera sobre un camión de plataforma. Comúnmente las estibas se hacen de madera, con dos tendidos de tablas separados por unos trozos de madera o con bloques defectuosos, para lo cual se requiere modificar los tenedores del cargador. Es muy importante mantener perfectamente identificada durante el proceso de y almacenamiento la procedencia de cada lote, es decir el de fabricación y el tipo de mezcla u otras en el caso de que sean especiales. La disposición de los arrumes en el patio o bodega de almacenamiento, debe ser tal que siempre se tenga acceso a cada lote de bloques para poder tomar muestras de la producción y disponer de ella en el momento que se debe.
4.4 Defectos de fabricación. Lo más frecuente es que, para estos métodos alternos de curado, los bloques salgan de las máquinas montados sobre bandejas, y estas sobre estantes móviles, para poder ser desplazados luego a las cámaras donde permanecen entre 4 y 16 horas para curado con vapor y un tiempo de 12 horas para el curado en autoclave.
4.3.2.8
En la fabricación de bloques de concreto es frecuente aparezcan piezas defectuosas, las cuales podrían ocasionar serios inconvenientes en su posterior utilización. Es conveniente identificar claramente las posibles causas de los diferentes problemas para tomar las medidas
Almacenamiento.
Una vez se ha terminado el curado, los bloques se llevan al patio o bodega de almacenamiento hasta el momento de su despacho. Durante este la resistencia continúa aumentando y puesto que la calidad del bloque se controla con ensayos de bloques enteros, la resistencia
A se presentan los problemas más y algunas posibles soluciones o sugerencias para tarlos (10). Aunque estas recomendaciones fueron de la practica de de bloques con quinas automatizadas de gran se pueden aplicar a otros tipos de máquinas mas 21
Problemas que se presentan con
frecuencia en la
1. Tabiques laterales fisurados.
A. B. C.
3.4 8, 17, 19, 20, 2 4 1.6
2.
A. B.
4 ll, 15, 23, 28. 33
A. B. C.
3, 15, 18, 25, 28, 6
4. Extremo del bloque incompleto.
A. B.
6a 2, 4, 6, 7
5. Zona con textura muy gruesa en una pared lateral.
A. B.
7 13, 17, 27
6. Erosión del borde superior de una pared.
A. B. c.
3
30, 32, 36, 3 8 4
7. Aplastamiento del borde inferior de una pared.
A. B. C.
6c 10, ll, 36 6
8.
A. B. c.
3 5, 10, 14 2
A. B. c.
6d 4, 9, 13, 14, 17, 2 0
sobre la cara lateral.
3.
de la pared lateral.
horizontal completa de las paredes del bloque
9. Fisuración vertical en los tabiques.
22
de bloques de concreto su solución.
5
31
Problemas que se presentan con
10.
frecuencia en la fabricación de bloques de concreto su solución
de las paredes en el lado del bloque en contacto con bandeja.
ll. Diferencias en las alturas de ambos lados del
12.
Textura más gruesa en la mitad de una pared del bloque.
13. Parte de las paredes el desmolde del bloque.
se hunden al finalizar
14. Huecos en el medio de las paredes.
15.
16.
A. B. C.
B. c.
4
A. B.
36, 5, 7 1, 4, 12, 1 3
A. B.
36,
A. B.
4 20, 22, 26, 30
Rugosidad en la parte inferior del bloque con bordes irregulares.
A. B.
horizontal y desplazamiento en la parte superior del bloque al terminar el desmoldado.
A. B.
17. Ancho mayor arriba que abajo, sin
18. Bloque no prismático-recto.
visible.
1 4 , 20, 32, 33, 34, 36
7 , 32, 35, 38, 40
4,
6e 7
7 ll, 1 2 , 1 6 , 2 1 , 27, 3 3 , 38
3b 23, 30, 38, 40
A. 4 B. 23, 26 c. 2, 3
B. c.
23, 26, 27 1
Problemas que se presentan con más
19.
20.
en la fabricación de bloques de concreto
diagonal hacia un extremo del bloque,
A. B.
Borde irregular, como una pluma, en la parte de arriba del bloque.
A. B.
21. Fisura en la ranura para el mortero.
14.2
B. C.
A. B.
1 16, 20,
14, 26, 27, 2 9 , 3 7 , 39, 40
2, 3 13, 14, 24, 27
Posibles soluciones de los problemas de acuerdo a su origen.
Los defectos en la A.
su
de bloques de concreto se pueden agrupar, según su causa, en
tipos.
Defectos causados por la mezcla. Defectos originados por la maquina. Defectos como consecuencia del proceso.
CAUSA
POSIBLE
SOLUCION
A. MEZCLA. Dosificación. 1. Mala dosificación.
Verificar el diseño de la mezcla.
2. Elaboración inadecuada.
Revisar el proceso de elaboración de la mezcla.
3. Puede haber variaciones en el contenido de la humedad: a. La mezcla puede estar muy seca. b. La mezcla puede estar muy húmeda.
Verificar que el contenido de humedad de la mezcla sea el correcto.
4. El aditivo o su dosificación puede no ser la adecuada.
Revise el aditivo y su dosificación.
5. Puede haber un exceso en el agregado grueso o un mayor máximo en este.
Verificar el
24
de la mezcla.
CAUSA 6.
Puede haber una capa (costra) de mezcla seca.
POSIBLE SOLUCION Retirar el material seco.
a. En la tolva. b. En el fondo del molde. c. Sobre las bandejas. d. En los que forman las perforaciones, e. En la rejilla agitadora. 7. Puede haber segregación en el material
Controlar el manejo de la mezcla.
B. MAQUINA. La tolva de alimentación. 1. Deficiente alimentación de la tolva.
Verificar que la alimentación de la tolva se haga correctamente.
2.
El recorrido de la tolva de alimentación puede ser incompleto.
Despejar el recorrido de la tolva.
3.
La tolva de alimentación no vibra o se agita sobre el molde.
Revisar el funcionamiento de la tolva.
4. El tiempo de alimentación de la mezcla al molde puede ser insuficiente. 5.
La compuerta de la tolva puede estar desajustada.
6. Puede haber un exceso de llenado
Verificar el tiempo de alimentación.
Revisar la compuerta de la tolva. Revisar la apertura de la tolva.
El agitador de la mezcla. 7. Fallas en el agitador de la mezcla.
Revisar el agitador de la mezcla.
Las guias. 8. Las que soportan las banderas pueden estar defectuosas o desgastadas.
Revisar las guias.
9. Las banderas se pegan a las guias.
Revisar las guias para las bandejas de manera que no se peguen al retirarlas.
Los resortes 10. La apertura de los resortes puede no ser la adecuada.
Rectificar la apertura.
ll. Problemas en ía amortiguación del soporte de la ba nd ej a.
Verificar la amortiguación (resortes o cauchos) del so porte de la bandeja.
El vibrador. 12. Fallas en la rotación del vibrador.
Revisar la rotación del eje y del motor del vibrador.
POSIBLE
CAUSA
SOLUCION
13. Falla en los ejes del vibrador.
Verificar la velocidad de giro de los ejes del vibrador.
14. Problemas con los trenos del vibrador.
Revisar los frenos del vibrador.
15. Desgaste de los rodamientos del vibrador.
Cambiar los rodamientos.
16. Los pesos o masas del vibrador pueden ser mayores o menores que los indicados.
Verificar las masas del vibrador.
17. Los pesos o masas del vibrador pueden estar desalineados.
Alinear
18. Cuando la maquina tiene mas de un vibrador, estos deben tener una diferencia de 30 entre sus velocidades de giro.
Revisar las velocidades de giro de los vibradores.
ajustar.
frenos. Verificar la separación entre los frenos de los dos motores (si los hay).
19. Dificultad en el trenado de los motores.
Los núcleos para formar las perforaciones. 20. Los núcleos pueden estar sueltos o flojos (torcidos 0 girados).
Revisar
21. Puede haber perdida de la mezcla a núcleos.
Revisar colocación de los ntlcleos.
de los
22. Las aperturas de los núcleos pueden estar tapadas.
de los ntlcleos y fijarlos bien.
Despejar las aperturas de los
moldes.
23. El ensamble del molde puede tener problemas.
Revisar el ensamble y el perfecto alineamiento de las partes del molde.
24. Pueden estar desalineados el molde y los martillos.
Revisar el alineamiento.
25.
El trasero puede estar desalineado con respecto al molde.
Revisar el alineamiento.
26. Puede haber desajuste durante el desmolde.
Ajustar las partes del molde.
27. Puede haber partes sueltas en el molde.
Fijar las partes del molde.
28. Las placas divisorias pueden estar sueltas
Fijar las placas divisorias.
29. Puede haber desgaste en las partes del molde.
Reemplazar las partes desgastadas.
30. Las placas divisorias entre los moldes pueden estar desgastadas.
Reemplazar las partes desgastadas.
POSIBLE
CAUSA 31. Puede estar máquina. Las
el molde contra el chasis de la
SOLUCION
Verificar el desplazamiento del molde.
bandejas.
32. Puede estar desnivelada la estructura de soporte de la bandeja.
Garantizar la nivelación.
33. La bandeja puede estar moviéndose sobre los apoyos durante la vibración.
Verificar el apoyo perfecto de la bandeja.
34. Puede haber bandejas con diferentes espesores. LOS
los
35. Los martillos pueden estar sueltos. 36. Los martillos pueden estar desalineados.
Alinear los martillos.
37. Pueden estar desgastados los martillos.
Reemplazar los martillos.
38. Las placas de los martillos pueden estar sueltas del soporte.
Fijar las placas.
39. Pueden estar desalineadas las placas de los martillos.
Revisar que los soportes de las bandejas al de la placa de los
40. Las placas de los martillos deben sobresalir al final del proceso.
Revisar que todas las placas de los martillos nivel.
C. PROCESO. 1.
Puede haber problemas de manejo del bloque en la máquina.
Controlar el manejo del bloque.
2.
La entrega de los bloques por puede presentar inconvenientes.
Revise el suministro de bandejas y la de la maquina.
3.
El manejo del bloque hasta la curado puedeno ser el correcto.
4.
El tiempo de acabado puede ser muy largo.
Revisar el tiempo de demora.
5.
El tiempo de curado puede ser muy corto.
Verificar los tiempos muertos.
6.
Inconvenientesen el proceso de fraguado y curado.
Revisar el ciclo de fraguado, de curado y el de vapor (si se aplica).
de la maquina
o
de
Controlar el manejo del bloque
al
RECOMENDADA.
1. ASSOCIACAO DE CIMENTO PORTLAND. de de concreto para alvenaira : pratica recomendada. -- Sao Paulo : ABCP, 1985. - (BT-107).
6. INSTITUTO CHILENO DEL Y DEL HORMIGON. Albanilerfas armadas de bloques : diseño y construcción. -- Santiago : I.CH.C.H., 1987. -7.
2. BEALL, Christine. design and detailing : architects, engineers and builders. -- New York : Mc Graw Hill, 1987. -- 419p. 3. COLOMBIA DEPARTAMENTO NACIONAL DE PLANEACION. Informe sobre materiales para la construcción. -- Bogotá : El Ministerio, 1972. -4. GALLEGO H., Andres Generalidades sobre mamposterfa de cerámica y hormigón. -58. : SEMINARIO SOBRE MAMPOS ESTRUCTURAL (1 : 1986 : Medellfn). Memorias. - : Universidad Nacional de Colombia, 1986. P.V. 5. GALLEGO H., William. El bloque estructural en la : Universidad actual. - Nacional de Colombia, 1980. --
GARCIA, Gilberto y CORREA Federico. Materiales control de calidad -55. SEMINARIO SOBRE MAMPOS ESTRUCTURAL (1 : 1986 : Medellfn). Memorias. -- Medellfn : Universidad Nacional de Colombia, 1986. -- P.V.
8. PPEIFFENBERGER, Lucas E. Agreggate for various formed the //En : Block. - No.2 1985); PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Concrete Masonry handbook for architects, engineers, -- Skokie : PCA, 1976. - Robert. Deformed cracked block : the lutions to them. //En : Block. No.4 ll.
UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA. Manual sobre bloques de concreto. -: U.P.B., s.f. --
