2- Rdimensionment Reseau Air Comprime

Réseau de distribution d’air comprimé.

RESEAU DE DISTRIBUTION D’AIR COMPRIME. Conception, gestion et maintenance. Animé par : Sami REKIK.

Formateur : Sami REKIK.

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SOMMAIRE

INTRODUCTION. 1. LES COMPRESSEURS COMPRESSEURS PNEUMATIQUES. PNEUMATIQUES. 2. CONCEPTION, GESTION GESTION ET MAINTENANCE DES CENTRALES A AIR COMPRIME. 3. LES POMPES A VIDE. 4. LES MOTEURS PNEUMATIQUES. ANNEXES.


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INTRODUCTION Comme on sait, l’air comprimé est une des formes les plus anciennes de l’énergie que l’homme utilise pour suppléer à ses forces physiques. Depuis des millénaires l’air est connu en tenant que fluide – c’est l’un des quatre éléments admis par les anciens. On s’en est servi, consciemment ou non. L’un des premiers, à notre connaissance, à avoir utilisé la technique pneumatique, c'est-à-dire à s’être servi de l’air comprimé en tenant que le fluide de travail, à été Grec KTESIBOIS. Il y a plus de 2000 ans, il construisit une catapulte à air comprimé comme source d’énergie date du 1er siècle après Jésus-Christ. Il décrit des dispositifs dispositifs commandés par de l’air chaud. Le terme « Pneuma » vient du grec ancien, et désigne le vent, le souffle et, en philosophie, l’âme. « Pneumatique » est un des dérivés du mot « Pneuma » : c’est la science traitant de la dynamique de l’air et des phénomènes qui en résultent. Quoique l’humanité connaisse la pneumatique depuis des siècle, il a fallu attendre le siècle dernier pour qu’on l’étudie systématiquement. Ce n’est que depuis une bonne vingtaine d’années que la technique pneumatique a fait son entrée dans les diverses branches de l’industrie. Bien entendu, l’air comprimé était déjà appliqué dans certains secteurs, par exemple les mines, les travaux publics et les chemins de fer (freins ( freins à air comprimé).


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Chapitre 01 :LES COMPRESSEURS PNEUMATIQUES INTRODUCTION : L'emploi de l'air comprimé comme moyen de transmission de l'énergie commença à être sérieusement envisagé vers le début des années 1800. En 1888, un autrichien du nom de Viktor Popp créa un réseau de distribution d'air comprimé en utilisant les égouts de la ville de Paris. L'une des raisons du succès de cette entreprise fut l'installation d'une horloge pneumatique pneumatique qui indiquait toujours l'heure exacte. Aujourd'hui, sans l'air comprimé, aucune usine moderne ne serait concevable. L'utilisation de l'air comprimé est très répandue dans les branches les plus diversifiées de l'industrie. l'industrie. Cela confère donc un rôle de premier plan aux compresseurs et aux pompes à vide. Ce premier chapitre vous présente d'abord les caractéristiques des gaz et des compresseurs pneumatiques. Puis, vous verrez quels sont les différents équipements de traitement de l'air comprimé. Vous étudierez ensuite les principaux types de compresseur et apprendrez à sélectionner sélectionner un compresseur ainsi qu'à en vérifier les caractéristiques caractéristiques de fonctionnement. fonctionnement.

1. CARACTÉRISTIQUES CARACTÉRISTIQUES DES GAZ ET DES DES COMPRESSEURS COMPRESSEURS PNEUMATIQUES On utilise des compresseurs pour produire de l'air comprimé. L'objectif unique et fondamental fondamental de la compression de l'air est de livrer ce gaz à une pression supérieure à laquelle il était soumis avant le procédé de compression. L'air comprimé est ensuite utilisé comme fluide moteur pour actionner de l'outillage et de la machinerie pneumatiques. Cette section vous présente les caractéristiques physiques qui régissent le comportement de l'air et des gaz en général ainsi que les caractéristiques de fonctionnement des compresseurs pneumatiques. pneumatiques.

1.1. Caractéristiques des gaz : La surface de la terre est entourée d'une couche d'air qu'on appelle atmosphère. La composition composition de l'air atmosphérique demeure relativement constante depuis le niveau de la mer jusqu'à une altitude d'environ 20 km. Cette composition est d'environ 78 % d'azote, 20 % d'oxygène et l % d'argon. On y trouve égale- ment des traces d'hélium, d'hydrogène, de néon et de gaz carbonique. Voici en quoi consistent les lois qui régissent l'utilisation .et le comportement de l'air. Pression atmosphérique La pression atmosphérique est la pression exercée par la hauteur de la couche d'air enveloppant la terre sur une unité de surface. Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. Etant donné que toute la surface de la terre est enveloppée par la couche atmosphérique, atmosphérique, au moment où vous lisez ces lignes, votre corps est soumis à la pression atmosphérique. Dans le système métrique, cette pression au niveau de la mer équivaut à 101325 Pa (pascals) ou 101,325 kPa (kilopascals). Dans le système anglais, la pression atmosphérique est égale à 14,7 psi (livres par pouce carré). La pression atmosphérique sert de pression de référence. Lorsqu'une pression est supérieure à la pression atmosphérique, on dit qu'il y a surpression. Lorsqu'une pression est inférieure à la pression atmosphérique, atmosphérique, on dit qu'il y a dépression ou vide. Pression absolue La pression absolue est la pression totale qui s'exerce sur un système pneumatique. Cette pression absolue est la somme de la pression manométrique et de la pression atmosphérique. La pression manométrique, ou pression relative, est celle dont on obtient la lecture à l'aide d'un manomètre, lequel est un instrument permettant, de mesurer la pression des gaz. On utilise également le terme «pression de jauge» pour désigner cette pression. Donc, si sur un manomètre, d'un réservoir à air comprime, on lit une pression de 700 kPa, la pression absolue dans ce réservoir sera la suivante : Pression ab solue= pression atmosphérique + pression manométrique

Pabs = Patm+Pm

Pabs = 101.325kPa +700kPa = 801.325 kPa Dans le système anglais, la pression absolue est exprimée en livres par pouce carré absolue ou psia (venant de pounds square inch absolute). Quant à la pression manométrique, elle est exprimée en psig (venant de pound square square inch gauge). inch gauge).


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Réseau de distribution d’air comprimé. Compressibilité de l'air L'air atmosphérique n'a pas de forme déterminée. Il épouse les formes de son milieu ambiant et, comme tous les gaz, il peut être comprimé. La loi de BoyIe-Mariotte énonce qu'à température constante, le volume d'un gaz est inversement proportionnel à la pression absolue ou:

Loi de Boyl Boyle-Ma e-Mariot riotte te p1 V 1 = p2 V 2 p V = constante

Les gaz gaz "par "parfait faits" s"

Température Tempéra ture constante constante (Evolution isotherme) isotherme) 1

Litre volume (1 litre = 1 dm3) 0.5 0.25 0.125 0.0625

0

1

2

4

8

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Pression absolue (MPa)

Exemple

Cette loi est mise en évidence dans l’exemple suivant.

Problème

L’air contenu dans le cylindre cylindre à l’état 1(figure 1.1) occupe occupe un volume de 1m 3 sous une pression absolue de 101.3 kPa

Sous l'effet de la force F 2, l'air est comprimé jusqu'à un volume de 0,5 m 3Si la température demeure constante, quelle est la pression existant dans le cylindre à l'état 2 ?


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Réseau de distribution d’air comprimé. Solution

loi de la compressibilité de l’air : P1 *V 1 = P2*V2 P2= P1 *V 1/ V2 P2= 101.3 *1/0.5 *1/0.5 =202.6 =202.6 kPa Donc, lorsque l’air est comprimé, la pression augmente Dilatation de l’air La loi de Gay –Lussac énonce que le volume d’un gaz sous pression constante, est directement proportionnel proportionnel à la température absolue ou :

Loii de Gay Lo Gay-L -Lus ussa sac c V 1

= T 1

Les gaz "parfaits"

V 2

Pression constante (Evolution isobare)

T 2 T

Température Kelvin (+273°C) 2 T

4 T

8 T

16 T

1

0,5 0,25 0,125 0

Exemple


Problème

L’air contenu dans le le cylindre à l’état 1(figure 1.2) 1.2) occupe un volume de 0.2 0.255 m 3 à une température de 293 K (20°C)


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Réseau de distribution d’air comprimé. Sous l'effet de la chaleur (état 2), la température de l'air est portée à 343 K (70°C). Si la pression de l'air contenu dans le cylindre demeure constante, quel sera le nouveau volume occupé par l'air? Solution

La loi de dilatation de l’air : V 1/T1 = V 2/T2 V 2= V 1* T2/T1 V 2= 0.25*343/293 = 0.293 m 3 Donc, lorsqu'un volume d'air est chauffé (ou lorsque la température augmente), l'air cherche à prendre de l'expansion ou à se dilater (ou le volume augmente). Relation pression température Lorsque la température augmente, la quantité d'air contenu dans un volume fermé tend à se dilater. Si ce volume d'air est dans l'impossibilité de se dilater, il y a augmentation de la pression dans ce volume fermé. Cela explique la présence, sur toute bonbonne d'aérosol, de la mise en garde qui déconseille de la jeter au feu. En effet, lorsqu'on jette une de ces bonbonnes dans le feu, la température élevée a pour effet de dilater le gaz. Le gaz étant dans l'impossibilité de se dilater, la pression augmente jusqu'au moment où la bonbonne se fissure et explose.

La relation mathématique qui représente ce phénomène est la suivante :

Loii de Ch Lo Char arle les s p1

=

T 1

p2

Des gaz "parfaits" Volume constant (Evolution isochore)

T 2

Température Kelvin (+273°C) T

2 T

4 T

8 T

16 T

P T 1

2


4

8

= constante

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Réseau de distribution d’air comprimé. Exemple


Problème

Une bonbonne contient un gaz sous une pression absolue de 301,325 kPa à une température de 293 K (20°C). Quelle sera la pression absolue dans cette bonbonne si l'on chauffe cette dernière jusqu'à une température de 343 K (70°C)? P 1/T1 = P2/T2 P2 = P 1* T2/T1 P2 = 301.325*343/293 301.325*343/293 = 352.746 kPa kPa Donc, lorsqu'on chauffe de l'air contenu dans un volume fixe, il y a augmentation de la pression à l'intérieur de ce volume. 1.2.

Caractéristiques des compresseurs pneumatiques :

Il existe une grande diversité de compresseurs. Ils se distinguent les uns des autres par l'agencement et le mouvement de leurs pièce; mobiles internes. Malgré ces distinctions, tous jouent essentiellement le même rôle, celui de produire de l'air comprimé à la pression souhaitée. Pour cette raison, quel que soit le type de compresseur utilisé, ses principales caractéristiques de fonctionnement sont le débit, la pression, l a puissance mécanique nécessaire pour entraîner le mouvement de ses pièces mobile internes ainsi que le type de régulation de son débit. Débit Le débit (qv ) est défini comme étant le volume d'air comprimé fourni par un compresseur par unité de temps. Dans le système métrique, les unités utilisées pour exprimer le débit sont les mètres cubes par minute (m3/min), tan disque dans le système anglais, le débit est exprimé en pieds cubes par minute ou CFM (venant de cubic foot cubic foot per minute). per minute). La pression atmosphérique et la température ambiante de l'air diminuent avec l'altitude. Ces variations affectent le débit des compresseurs. Pour cette raison, on rencontre à l’occasion le le débit exprimé On «SCFM». «SCFM». Les pieds cubes cubes par minute standard standard (ou standard cubic foot per minute) désignent le débit d'un compresseur lorsque la pression atmosphérique est de 14,7 psi (101,325 kPa) et que la température ambiante est de 60°F ( 15.56°C). Le débit d'un compresseur dépend de deux facteurs : la cylindrée (C) cl la vitesse de révolution (n) du compresseur. La cylindrée (C) d'un compresseur représente le volume d'air déplacé par le mouvement des pièces mobiles internes du compresseur. La cylindrée est toujours mentionnée en fonction d'une rotation complète (360°) de l'arbre d'accouplement du compresseur. En tournant, cet arbre entraîne le déplacement des pièces mobiles internes du compresseur, ce qui génère une compression de l'air et un débit d'air comprimé. La figure vous montre le symbole d'un compresseur Formateur : Sami REKIK.

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Le second facteur qui influence le débit d'un compresseur est la vitesse de révolution de l'arbre d'accouplement du compresseur. Cette vitesse. dont le symbole de grandeur est «n», est exprimée en révolutions par minute (r/min ou RPM). On calcule le débit d'un compresseur à l'aide de l'équation suivante :

Qv= C*n

Qv : débit débit en mètre mètre cube cube par minute minute (m 3/min) C : cylindrée cylindrée en mètre cube cube par par révolution révolution (m 3/r) n : vitesse de révolution en révolution par minute (r/min)

Le débit réel en air comprimé d'un compresseur est toujours inférieur au débit théorique. Cela s'explique par la présence de fuites d'air entre les pièces mobiles internes du compresseur lors de la compression. compression. Connaître le débit théorique d'un compresseur n'est donc pas d'une grande utilité. Il importe plutôt de savoir quel est le débit réel d'un compresseur, puisque c'est ce débit qui actionne l'outillage et la machinerie pneumatiques. Le débit réel dépend du type de construction du compresseur et du rendement volumétrique volumétrique de ce dernier. Le rendement volumétrique d'un compresseur est le rapport, en pourcentage, du débit réel sur le débit théorique. L’équation du rendement volumétrique ( ηv) est la suivante :

= (débit réel)*100 réel)*100 / débit théorique

ηv

Pression La pression à laquelle un compresseur peut fournir l'air comprimé dépend essentiellement de la construction de ce dernier. Certains types de compresseur peuvent fournir l'air comprimé jusqu'à des pressions de l'ordre de 25 bar (2 500 kPa ou 362,5 psi) (le bar équivaut à 100 kPa). Dans la plupart des applications applications industrielles, la pression nécessaire pour alimenter les différents équipements équipements pneumatiques pneumatiques se situe aux alentours de 690 kPa (6,9 bar ou 100 psi).


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Réseau de distribution d’air comprimé. Puissance Afin de pouvoir se déplacer et ainsi comprimer l'air, les pièces mobiles internes d'un compresseur doivent être mises en mouvement par une source motrice. Plus le débit et la pression d'air refoulé par un compresseur est élevés, plus la source motrice doit fournir une grande puissance. Le type de source motrice motrice générale- ment utilisé est un moteur moteur électrique . On peut également rencontrer des compresseurs qui sont actionnés par un moteur à combustion. combustion. La figure vous montre un compresseur actionné par un moteur électrique. Le lien entre le moteur électrique (source motrice) et le compresseur s'effectue s'effectue par l'entremise l'entremise d'une courroie. Cette courroie relie, d'une part, une poulie menée fixée sur l'arbre d'accouplement du compresseur et, d'autre d'autre part, une poulie menante menante fixée sur l'arbre d'accouplement d'accouplement du moteur moteur électrique. courroie

Poulie menée

Moteur électrique

compresseur

Quant à la figure suivante, elle représente un compresseur actionné par un moteur à combustion fonctionnant à l'essence.

Un compresseur pneumatique transforme donc la puissance mécanique, qui lui est fournie par une source motrice, en un débit d'air comprimé sous une certaine pression. Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. Régulation de débit La consommation en air comprimé que fait une entreprise ou une usine n'est jamais constante en fonction du temps. Il existe toujours des périodes dans la journée où l'outillage et la machinerie pneumatiques sont plus utilisés, ce qui occasionne des variations de la demande en air comprimé. Le graphique de la figure représente la consommation en air comprimé d'une usine sur une période de 24 heures.

En observant ce graphique, on constate que la consommation en air comprimé d'une usine varie énormément. La moyenne de la consommation de cet exemple se situe à 65 % du débit maximal que le compresseur peut fournir. Afin d'adapter le débit d'air du compresseur aux fluctuations de la consommation tout au long de la journée, une régulation adéquate du débit du compresseur est indispensable. La régulation vise le compromis idéal entre le débit d'air comprimé et le démarrage, l'arrêt ou la marche à vide du compresseur tout en tenant compte du coût énergétique, de l'entretien et de l'usure mécanique du compresseur. Il existe plusieurs modes de régulation du débit d'un compresseur. Voici en quoi consistent les principaux d'entre eux. 

Interruption de l’aspiration

L'interruption de l'aspiration est un mode de régulation qui consiste à couper l'aspiration du compresseur au moyen d'un distributeur. Vous pouvez voir à la figure un schéma représentant ce principe de régulation.


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Réseau de distribution d’air comprimé. Lorsque la pression du côté du refoulement devient égale à la pression d'ajustement du contacteur électrique à pression, celui-ci s'enclenche. Cela permet à un courant électrique de circuler et d'alimenter le distributeur à commande électromagnétique avec rappel par ressort. Lorsque le distributeur est actionné, l'admission l'admission du compresseur est interrompue et ce dernier fonctionne ainsi en circuit fermé. La pression du circuit pneumatique est isolée du circuit fermé du compresseur par l'entremise l'entremise d'un clapet anti-retour. Lorsque la pression du côté du refoulement diminue parce que la consommation en air augmente, le contacteur électrique interrompt l'alimentation l'alimentation électrique du distributeur. Celuici, sous l'effet de son ressort, reprend sa position originale et le compresseur recommence à fournir de l’air comprimé au circuit pneumatique 

Ouverture de la soupape d’aspiration

Certains types de compresseur augmentent la pression de l'air en confinant successivement des volumes d'air dans un espace fermé , puis en réduisant le volume de cet espace. La figure vous présente présente ce principe de fonctionnement fonctionnement..

Le mode de régulation par l'ouverture de la soupape d'aspiration s'applique à ce type de compresseur. Le principe consiste à maintenir la soupape d'admission ouverte .

Lorsque le volume de la chambre de compression diminue, l'air est évacué par la soupape d'admission maintenue ouverte. Le débit fourni par le compresseur du côté du refoulement est ainsi nul. Le compresseur économise une certaine quantité d'énergie mécanique, puisqu'il n'a pas besoin de comprimer Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. l'air. Le maintien en position ouverte de la soupape d'admission s'effectue généralement par contrôle électropneumatique. électropneumatique. 

Etranglement de l’aspiration

La régulation par étranglement de l'aspiration consiste à régler le débit du compresseur à l'aide d'une valve de régulation installée sur le circuit d'admission du compresseur. En se fermant plus ou moins, cette valve de régulation permet de diminuer la quantité d'air admise dans le compresseur. Le débit fourni par le compresseur est ainsi diminué, puisqu'il puisqu'il ne peut refouler plus d'air qu'il ne peut en «aspirer ». 

Fonctionnement intermittent

La régulation d'un compresseur par fonctionnement intermittent consiste à faire travailler un compresseur à 100 % de sa capacité, puis à l'arrêter. Refoulement

Alimentation électrique

Clapet

Admission Lorsque la pression du côté du refoulement devient égale à la pression d'ajustement du contacteur électrique à pression, celui-ci s'enclenche et interrompt l'alimentation l'alimentation en électricité du moteur électrique. Le moteur électrique et le compresseur s'arrêtent. Lorsque la demande en air comprimé s'accroît, la pression au refoulement du compresseur diminue. Le contacteur électrique à pression reprend alors sa position initiale entraînant de nouveau l'alimentation électrique du moteur. Le compresseur se remet alors en fonction et alimente le circuit pneumatique pneumatique en air comprimé. Le refoulement est isolé du compresseur par l'entremise d'un clapet anti-retour. Le rôle du contacteur à pression est de contrôler directement la pression sur le compresseur. Ce contrôle s'exerce par le démarrage et l'arrêt du moteur du compresseur de manière à maintenir la pression de l'air dans le réservoir entre les limites désirées. La pression de mise en marche et d'arrêt du compresseur est ajustable à l'aide du contacteur à pression.

2. Traitement de l’air: L'air qui nous entoure et qu'on respire ne peut être utilisé tel quel par un compresseur ou dans un circuit d'air comprimé. Il en est ainsi, car l'air contient des impuretés. Il s'agit d'impuretés solides telles que la poussière et les corps solides de petites dimensions. Ces impuretés peuvent nuire au bon fonctionnement d'un système pneumatique ou endommager Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. les parties mobiles de ses composants. L'air renferme également de l'eau qui est sous forme d'humidité. Lorsqu'on souffle sur un miroir, la buée qui s'y forme est causée par la condensation de la vapeur d'eau qui entre en contact avec une surface froide. Cette vapeur d'eau contenue dans l'air représente un danger de corrosion pour les pièces métalliques internes des composants d'un circuit pneumatique. : Afin d'assurer une longévité et un fiabilité élevées d'un compresseur et de l'outillage pneumatique, l'air utilisé doit être de propreté adéquate. Cette section vous présente donc les différents équipements utilisés pour éliminer les impuretés contenues dans l’air. 2.1. Filtre d'aspiration : Le filtre d'aspiration a pour fonction de protéger le compresseur contre les impuretés. Les éléments effectuant cette première filtration peuvent varier selon le type ou la taille du compresseur. Pour certains, la filtration est effectuée par un matériau souple et poreux qui est supporté et installé dans un cylindre métallique perforé. La figure suivante vous montre un compresseur muni d'un filtre d’aspiration

Filter d’aspiration

La grosseur des pores de l'élément filtrant est généralement déterminée par le type de compresseur et par les conditions d'utilisation. Le matériau doit être souple afin d'empêcher que le filtre ne se déchire et ne laisse passer les particules vers le compresseur. La figure suivante représente le principe de fonctionnement de ce type de filtre La grosseur des pores de l'élément filtrant est généralement déterminée par le type de compresseur et par les conditions d'utilisation. Le matériau doit être souple afin d'empêcher que le filtre ne se déchire et ne laisse passer les particules vers le compresseur. La figure représente le principe de fonctionnement fonctionnement de ce type de filtre


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2.2. Refroidisseur d’air : Lorsqu’un compresseur fonctionne, la température de l’air comprimé s’élève . Un compresseur fournit donc de l'air corn primé qui est chaud. Cela amène un inconvénient, car l'air comprimé chaud occupe trop d place dans le réservoir, les conduits et les récepteurs. Par ailleurs, lorsque cette température diminue, l'air se contracte et il y a alors baisse de la pression dans le système. On utilise donc des appareils de conditionnement de l’air appelés refroidisseur .

Refroidisseur intermédiaire : Le refroidisseur intermédiaire fait partie intégrante des compresseurs a pistons. Il est constitué d'une part. des ailettes des cylindres et. d'autre part. de la poulie menée dont les rayons sont conçus conçus de façon à produire une ventilation ventilation autour des cylindres cylindres .

Ailettes de refroidissement

Rayons de la poulie menée


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Réseau de distribution d’air comprimé. L'efficacité de ce type de refroidisseur dé pend : de la possibilité d'obtenir une circulation adéquate d'air qui soit aussi frais que possible. de la propreté des ailettes des cylindres, car la poussière empêche la chaleur d'être diffusée dans l'atmosphère. Refroidisseur final : Les autres types de compresseur, et par fois même les compresseurs à pistons, utilisent un refroidisseur final. Le refroidisseur final comporte : -

un tube central pour le passage de l'air chaud. une enveloppe métallique pourvue de deux orifices pour l'arrivée et le retour du fluide servant au refroidissement refroidissement.. Le fluide utilisée utilisée est généralement généralement de l’eau.

L'air chaud en provenance du compresseur entre d'un côté dans le tube central. L'eau froide entre dans l'enveloppe par l'orifice situé à l'extrémité opposée à l'entrée d'air. L'eau, par l'entremise des chicanes, circule tout autour du tube central afin d'assurer un refroidissement adéquat de l’air. Vous pouvez voir à la figure suivante le symbole utilisé pour représenter un refroidisseur .

Par l’eau


Par l’air

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Réseau de distribution d’air comprimé. Séparateur d'eau : Les séparateurs d'eau sont des éléments dont le rôle consiste à séparer l'eau de l’air. Lorsque l'air sortant du compresseur est refroidi, l'humidité de l'air se transforme en vapeur d'eau. On installe donc un séparateur d'eau directement à la sortie du refroidisseur final de manière à éliminer le plus d'eau possible. Le séparateur d'eau montré à la figure suivante fonctionne grâce à la force centrifuge.

Air, eau et impuretés

Air plus sec

eau et impuretés L'air pénètre dans le séparateur à une vitesse relativement élevée. A cause de la forme interne du séparateur, l'air prend un mouvement giratoire rapide. L'eau et les impuretés sont projetées sous l'effet de la force centrifuge contre la paroi interne du séparateur. Elles glissent ensuite le long de cette paroi vers le fond du séparateur muni d'une purge, tandis que l'air plus ou moins sec remonte par le tube central, puis se dirige vers la sortie. Les séparateurs d'eau peuvent être équipés d'une purge automatique ou d'une purge manuelle. Dans le cas d'une purge manuelle, il est recommandé de l'actionner quotidiennement. Vous pouvez voir à la figure suivante le symbole représentant un séparateur d’eau.


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2.3. Les sécheurs : L’air comprimé subit les effets de la température environnante tout au long de son parcours dans l’usine. l’usine. L’humidité contenue contenue dans l’air l’air s’évapore ou se condense selon selon la hausse ou la baisse de température. Comme cette humidité détériore les composants pneumatiques, elle doit être éliminée le plus rapidement possible. Deux composants permettent de récupérer l’humidité, à savoir : le sécheur par réfrigération et le sécheur par absorption. Si on abaisse la température de l’air et qu’on le fait circuler dans le bloc de réfrigération, l’eau se condense et peut être récupérée.

Un autre procédé, dit par absorption, consiste à faire passer l’air comprimé à travers un dessiccateur qui en extrait l’humidité. Il est possible de régénérer sans difficulté le dessiccateur dessiccateur en insufflant de l’air chaud à travers celui-ci.


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2.4. Unité de conditionnement conditionnement d’air: d’air: L’air est de plus en plus utilisé pour la commande des instruments et des systèmes. Les circuits pneumatiques logiques, faisant usage de soupapes de conception diverse, sont aussi utilisés en nombre croissant. Ces applications s’ajoutent à l’utilisation de l’air pour alimenter les nombreux outils pneumatiques. C’est pour quoi il est nécessaire d’utiliser, à chaque poste de travail, une unité de conditionnement conditionnement d’air. En général, une unité de conditionnement d’air est composée d’un filtre, d’un régulateur r égulateur de pression et parfois d’un lubrificateur.


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Filtre : Cet appareil a pour fonction de bloquer les poussières et les particules d’impuretés qui circulent dans les conduites. Le filtre récupère aussi l’humidité résiduelle contenue dans l’air.

Régulateur de pression: Tous les appareils qui fonctionnent à l’air comprimé exigent une pression de fonctionnement optimale. Cette pression, inférieure à la pression de service du système, doit être maintenue à un niveau constant et réglable. Dans tous les cas, il est donc conseillé d’installer d’installer un régulateur de pression à l’entrée de chaque système pneumatique.


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Lubrificateur: La plupart des lubrificateurs fonctionnent selon le principe de venturi. La différence entre la pression régnant en amont de l’étranglement et la pression régnant dans la partie la plus étranglée de celui-ci permet l’aspiration d’un liquide (huile d’un réservoir) et son mélange avec l’air comprimé.


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Vue d’ensemble d’un poste de compression : AIR AIR COMP COMPRI RIME ME AIR Vapeur d'eau Poussières Particules chimiques

ELIM ELIMIN INAT ATIO ION N DES DES CONDENSATS

+150°C

Compresseur Filtre / Silencieux

+50°C

SECH SECHAG AGE E

FILT FILTRA RATI TION ON

+35°C

Séparateur

Refroidisseur

DESH DESHUI UILA LAGE GE

Coalesceur

Réservoir

Sécheurs

Adsorption

Filtre

Soupape de sécurité Compresseur avec Compresseur refroidisseur intégré

Tuyauteries d'alimentation

Manomètre SWP 10bar

Vanne d'arrêt

Purgeur Séparateur de condensats

M


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3. Principaux types types de compresseur : Pour produire de l'air comprimé à la pression souhaitée, on utilise un compresseur. Il existe une grande diversité de compresseurs. Ils se différencient tantôt par leur fonctionnement, fonctionnement, tantôt par la nature de leurs pièces mobiles internes. Quel qu'en soit le type, un compresseur transforme toujours l'énergie mécanique de sa source motrice en un débit d'air comprimé sous une certaine pression. Les compresseurs peuvent être regroupés sous deux grandes familles : les compresseurs volumétriques et les compresseurs dynamiques. Cette section porte sur les principaux types de compresseur appartenant à ces deux familles.

3.1. Compresseurs volumétriques : Les compresseurs volumétriques représentent une application directe de la loi de Boyle- Mariotte. (La ( La loi de Boyle-Mariotte énonce que la diminution de volume d'un gaz entraîne une augmentation de la pression. Cette loi s'exprime par la relation suivante : Plx ,, = P2 V).

Les compresseurs volumétriques augmentent la pression de l'air en emprisonnant successivement des volumes d'air dans un espace fermé, puis en réduisant cet espace. Les compresseurs qui utilisent ce principe de fonctionnement sont les compresseurs à pistons, à palettes, à vis, à anneau liquide et à lobes. Compresseurs à pistons : Le compresseur à pistons est le plus utilisé parmi les différents types de compresseur. Il est offert en plusieurs modèles et en différentes dimensions. Voici en quoi consiste le principe de fonctionnement du compresseur à pistons. Dès que le compresseur est mis en Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. marche, le piston est animé d'un mouvement alter- natif dû à la bielle qui le relie à l'arbre d'accouplement du compresseur. Lorsque le piston descend dans sa chambre, il crée un vide partiel dans la partie supérieure de celle-ci. L'air extérieur, agissant sous sa propre pression (pression atmosphérique), force la soupape d'admission à s'écarter de son siège, créant ainsi un passage pour aller combler le vide partiel de la chambre. Pendant ce temps, la soupape de refoulement est collée contre son siège sous l'effet de la pression du circuit et du vide partiel que le piston crée en descendant. Cette étape est appelée première phase (ou admission). Soupape d’admission

Soupape de refoulement

Dès que le point mort du bas est dépassé, le piston remonte dans sa chambre en diminuant graduellement le volume disponible pour l'air. La pression devenant plus grande dans la chambre du piston que dans le conduit d'admission, la soupape d'admission est poussée contre son siège, empêchant ainsi l'air de s'échapper vers l'atmosphère. La pression, qui continue à augmenter, devient plus élevée que celle existant du côté du refoulement. La soupape d'échappement est alors écartée de son siège et l'air comprimé est refoulé dans le réservoir . Cette étape est appelée deuxième phase (ou compression)


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Après que le piston ait atteint le point mort du haut, le cycle recommence. La figure suivante vous montre une vue en coupe d'un compresseur à pistons sur laquelle le lien mécanique entre l'arbre du compresseur et le piston est représenté. Vous pouvez également y remarquer le filtre d'aspiration et les ailettes de refroidissement.

Les compresseurs qui possèdent un seul étage de compression sont appelés mono étagé . La pression au refoulement d'un compresseur à piston mono étagé est de plus ou moins 10 bar (145 psi). Par ailleurs, pour atteindre des pressions plus élevées, plusieurs pistons sont mon- tés en série. Ces à plusieurs pistons sont alors appelés multi étagés.


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Réseau de distribution d’air comprimé. Compresseurs à pistons multi étagés: étagés : La première phase (admission) du premier étage d'un compresseur à pistons multi étagé compresseurs est identique à celle déjà vue. Pendant que cette première phase se déroule, le piston du deuxième étage comprime et refoule l'air de sa chambre vers le réservoir en lui communiquant la compression finale . Refroidisseur intermediaire Vers le réservoir

Admission

Deuxième étage (compression)

Premier étage (aspiration)

Lorsque la seconde phase (compression) du premier étage commence, le second étage est prêt à recevoir l'air comprimé du premier étage. L'air admis dans le second étage a déjà subi une compression partielle de la part du premier étage. Refroidisseur Refroidisseur intermediaire intermediaire Vers le réservoir

Admission

Deuxième étage (aspiration)

Premier étage (compression)

vous pouvez remarquer la présence d'un refroidisseur intermédiaire entre les deux étages de compression. Le refroidisseur intermédiaire est communément appelé intercooler. étagé.

La figure suivante vous montre une vue en coupe d'un compresseur à pistons multi


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Réseau de distribution d’air comprimé. Deuxieme etage

premier etage

Poulie menée

Refroidisseur intermediaire entre les deux etges de compression

Filtre à huile

Les compresseurs à pistons multi étagés peuvent comporter trois étages et plus. Dans ces cas, la pression au refoulement. peut atteindre jusqu'à 200 bar (2 900 psi). Le débit d'un compresseur multi étagé équivaut à la cylindrée du premier étage multipliée par la vitesse de révolution. Il faut comprendre que le compresseur ne peut pas refouler plus d'air qu'il ne peut en «aspirer». Donc, peu importe le nombre de pistons, c'est le premier étage qui influence le débit final du compresseur. La lubrification des pistons des compresseurs mono étagés et multi étagés est effectuée soit par barbotage pour les petits compresseurs, soit par un système de lubrification forcée utilisant une pompe dans le cas des gros compresseurs. L'huile contenue dans le carter du compresseur sert également à refroidir les pistons et à lubrifier les roulements supportant l'arbre du compresseur. Compresseurs à pistons secs : La lubrification des pistons d'un compresseur entraîne la présence de fines particules d'huile dans l'air comprimé. Certaines applications industrielles ne peuvent absolument pas permettre la présence de ces particules d'huile dans l'air comprimé. C'est le cas notamment des industries œuvrant dans le domaine de l'alimentation .ainsi que dans ceux des produits pharmaceutiques, chimiques et électroniques. L'air comprimé utilisé dans les hôpitaux doit égale- ment être exempt déboute trace d'huile. Pour répondre à cette exigence, il existe sur le marché des compresseurs à piston secs. La caractéristique commune des compresseurs à pistons secs se retrouve au niveau des segments des pistons. Ceux-ci sont faits de téflon. L'utilisation de ce matériau permet d'éliminer la lubrification des pistons. L'huile contenue dans le carier sert uniquement à lubrifier et à refroidir les roulements supportant l'arbre du compresseur. Cette huile est isolée de la chambre de compression par l'entremise de joints presse-étoupe.


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Filtre d’apiration

Soupape d’aspiration d’aspiration Piston avec segment en téflon

Bloc cylindre Presse étoupe

Presse étoupe Poulie menée

Bouchon de remplissage Vilebrequin Roulement à billes

Pompe à huile Voyant d’huile Tamis aspiration et bouchon de vidan e


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Réseau de distribution d’air comprimé. Démontage partiel d'un compresseur à pistons : But : Apprendre à démonter sécuritaire sécuritaire ment ment la tête tête d’un compresseur à pistons Matériel requis : compresseur à pistons à deux étages de compression; manuel du fabricant (vue éclatée du compresseur); coffre à outils avec clé dynamométrique; micromètre; pied à coulisse; jauge télescopique; télescopique; chiffons; lunettes et souliers de sécurité. Mise en situation : 1. Interrompre l'alimentation l'alimentation électrique du compresseur. compresseur. 2. Cadenasser la boîte d'alimentation d'alimentation électrique électrique du compresseur. compresseur. 3. Fermer le robinet d'isolement d'isolement entre le réservoir et le circuit circuit pneumatique afin afin de prévenir un retour de pression vers le compresseur. 4. Ouvrir la soupape soupape de décharge décharge afin de dépressuriser dépressuriser le réservoir. (avant travailler travailler sur un compresseur qu'on vient à peine d'arrêter, on doit attendre qu'il refroidisse.En effet, en fonctionnement, certaines surfaces du compresseur atteignent des températures qui risquent de brûler gravement la peau. 5. Retirer le filtre d'aspiration. d'aspiration. 6. Retirer le refroidisseur intermédiaire (intercooler) entre les deux étages de compression. 7. Desserrer les vis des têtes des des cylindres, cylindres, sans les retirer. retirer. 8. Déplacer légèrement légèrement les télés des cylindres cylindres afin s'assurer s'assurer qu'il n'y n'y a aucune pression pression résiduelle dans les cylindres. 9. Retirer les vis des têtes des cylindres. 10. Retirer les têtes des cylindres. 11. Retirer les joints d'étanchéité. 12. Retirer les valves d'admission et de refoulement, 13. Expliquer le fonctionnement des valves. 14. Mesurer le diamètre du cylindre du premier étage (basse pression) à l'aide d'une jauge télescopique et d'un micromètre. 15. Mesurer la course du piston à l'intérieur du cylindre du premier étage à l'aide du pied à coulisse. 16. Replacer les valves d'admission et de refoulement. 17. Replacer les joints d'étanchéité. 18. Replacer les têtes des cylindres. 19. Replacer les vis des têtes des cylindres. 20. Serrer les vis des têtes des cylindres en respectant le couple de serrage prescrit par le fabricant. 21. Replacer le refroidisseur intermédiaire intermédiaire {intercooler). 22. Replacer le filtre d'aspiration. 23. Refermer la soupape de décharge du réservoir. r éservoir. 24. Ouvrir le robinet d'isolement. d'isolement. 25. Calculer le débit théorique du compresseur pour une certaine vitesse de révolution.


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Réseau de distribution d’air comprimé. Compresseurs à palettes : Un autre type de compresseur volumétrique est le compresseur à palettes. Ce type de compresseur se caractérise par son faible encombrement et son faible niveau sonore. La pression maximale que peut générer un compresseur à palettes se situe aux environs de 10 bar (145 psi). Un compresseur à palettes est constitué d'un rotor contenant des palettes mobiles. Le rotor et les palettes tournent de manière excentrique dans un stator

La force centrifuge maintient les palettes contre la paroi du stator. L'air est aspiré entre le rotor, le stator et deux palettes consécutives, à l'endroit où le volume entre ces trois éléments augmente. L'excentricité du rotor par rapport au stator réduit de plus en plus ce volume, ce qui augmente la pression de l'air jusqu'à l'orifice de sortie. La figure suivante montre le principe de fonctionnement fonctionnement d’un compresseur à palettes. Stator Refoulement Rotor As irat iratiion In ecti ection on d’hu d’huil ilee

Séparateur air/huile

L’exentricite u rotor par rapport au stator réduit de plus en plus le volume disponible, ce qui augments la pression de l’air jusqu’a l’orifice de sortie. Formateur : Sami REKIK.

Palette

L’air est aspiré entre le rotor, le stator et deux palettes consécutives` consécutives`

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Réseau de distribution d’air comprimé. De l'huile est injectée entre le rotor et le stator du compresseur afin de refroidir le compresseur, d'augmenter l'étanchéité entre les palettes et le stator, et d'assurer une lubrification adéquate des pièces en mouvement. L'huile est ensuite séparée de l'air au moyen 'un séparateur air/huile qui se trouve à la sortie du compresseur. Compresseurs à vis :

Un autre type de compresseur volumétrique est le compresseur à vis. Ce compresseur comprend deux vis hélicoïdales qui s'engrènent de manière à emprisonner l'air entre leur denture et l'intérieur du carter. Au Fur cl à mesure que l'air passe d'un bout à l'autre du carier, le volume disponible pour l'air diminue, entraînant ainsi sa compression. Puis, à l'autre extrémité du carter, l'air comprimé est refoulé à l'endroit où les deux vis se désengrènent. La figure représente le principe de fonctionnement fonctionnement d'un compresseur à vis.


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Réseau de distribution d’air comprimé. L'étanchéité L'étanchéité entre la vis et le carter est généralement assurée par une circulation d'huile qui, dans ce cas, assure également le refroidissement et la lubrification lubrification du compresseur.

L'huile est séparée de l'air comprimé au moyen d'un séparateur air/huile qui se trouve à la sortie du compresseur. Certains compresseurs à vis sont bis étagés avec refroidissement intermédiaire.


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Admission

Roulement

Pompe assurant la circulation d’huile Certains compresseurs à vis sont non lubrifiés (secs). Dans ce cas, les vis sont. recouvertes de téflon. Les compresseurs à vis peuvent fournir une pression au refoulement pouvant atteindre 13 bar (188,5 psi). Compresseur à anneau liquide : Le compresseur à anneau liquide est un compresseur volumétrique. La gamme de pression de ce type de compresseur varie entre l bar (14,7 psi) et 7 bai- (100 psi). Dans un compresseur à anneau liquide, un rotor à palettes fixes tourne sans contact à l'intérieur d'un stator. Le rotor est excentré par rapport au stator, tandis qu'un liquide (généralement de l'eau) est introduit à l'intérieur du stator. Admission Palet Pal ette te fixe fixe

Stator

Liquide contenu à l’intérieur du stator


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Réseau de distribution d’air comprimé. Lorsque le rotor est mis en mouvement par sa source motrice, il entraîne le liquide qui forme alors un anneau, lequel suit le contour du stator. Les chambres ainsi formées augmentent et. diminuent de volume à cause de l'excentricité du rotor. Lorsque les chambres augmentent de volume, un vide partiel y est crée. L'air est alors admis à l’intérieur de ces chambres par un orifice d’admission fixe. Admission

Admission

Orific Orificee d’adm d’admiss ission ion fixe fixe Par la suite, la diminution du volume de ces chambres se traduit par la compression de l'air. Admission

La diminution du volume des chambres se traduit par la compression de l’air

Finalement, l'air comprimé est acheminé par l'intermédiaire l'intermédiaire de l'orifice de refoulement fixe vers le refoulement extérieur de la pompe, puis le cycle recommence r ecommence..


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Réseau de distribution d’air comprimé. Admission

Orific Orificee de refoul refoulem ement ent fixe fixe

Refoulement exterieur de la pompe

Compresseurs à lobes :

Le compresseur à lobes, autre compresseur volumétrique, comprend deux rotors symétriques en forme de «8». Les rotors du compresseur à lobes tournent en sens inverse l'un par rapport à l'autre, à l'intérieur du stator. La rotation des rotors crée alternativement des chambres de grand et de petit volumes de telle façon que l'air aspiré dans la grande chambre est comprime dans la petite.


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Réseau de distribution d’air comprimé. La pression au refoulement de ce type de compresseur est faible (0,2 à l bar), ce qui limite l'utilisation l'utilisation des compresseurs à lobes aux faibles pressions ou au rôle de pompe à vide.

3.2. Compresseurs dynamiques : Les compresseurs dynamiques sont aussi connus sous le nom de compresseurs cinématiques ou turbocompresseurs. Ils fonctionnent selon le principe de la dynamique des fluides, c'est-à-dire que la pression est créée parla vélocité de l'air. Les deux principaux types de compresseur dynamique sont le compresseur centrifuge et le compresseur axial. Compresseurs centrifuges : Dans un compresseur centrifuge, l'air est aspiré dans le centre du rotor, puis il est entraîné le long des aubes. Où il atteint une vitesse radiale très élevée. Stator Admission de l’air par le

Vitesse radiale très élevée

Rotation Rotor sur lequel sont disposées des aubes Aube L'air est ensuite dirigé dans un diffuseur qui a pour fonction de transformer l'énergie cinétique de l'air en une énergie potentielle (compression). Les compresseurs centrifuges peuvent être multi étagés. Dans ce cas, plusieurs rotors sont montés en série sur un même arbre. Le diffuseur du premier rotor alimente le centre du second rotor et ainsi de suite. Les compresseurs centrifuges peuvent fournir des pressions de l'ordre de 40 bar (580 psi) et des débits excessivement excessivement élevés ( 170 000 m 3/h ou 100 000 CFM).


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Réseau de distribution d’air comprimé. Compresseurs à débit axial : Dans un compresseur dynamique axial, l'air est dirigé parallèlement à l'axe de rotation, ceci grâce à la disposition d'ailettes fixes entre les ailettes rotatives. De plus, les ailettes fixes donnent à l'air l'angle nécessaire à son admission à l'étage suivant. La figure 1.51 vous montre la disposition des ailettes d'un compresseur à débit axial.

Debit d’air

Rotor Rotor sur lequel sont disposées des ailettes

Stator sur lequel sont disposées des ailettes

La pression augmente avant que l'air n'at- teigne un second rotor qui lui communique un surcroît de vitesse. Les étages successifs di compresseur font ainsi augmenter la pression de l'air jusqu'à sa valeur finale. Vous pouvez un schéma d'un compresseur axial.

Axe de rotation

Sortie de l’air


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4. Sélection des compresseurs : Lors de la sélection d'un compresseur, il faut tenir compte de la quantité d'air comprimé requise et de la pression nécessaire pour alimenter les différents équipements pneumatiques. Il faut également considérer plusieurs autres critères de sélection. De plus, il importe de savoir utiliser les manuels du fabricant afin de déterminer les caractéristiques de fonctionnement fonctionnement des compresseurs et ainsi pouvoir les comparer entre eux. Cette section vous présente les différents critères pouvant influencer le choix d'un compresseur. Vous apprendrez également à utiliser les manuels du fabricant et à compléter des fiches de spécifications de compresseur.

4.1. Critères de sélection sélection : Un système d'air comprimé peut être très simple ou, à l'opposé, très compliqué au regard de la quantité et de la variété des composants utilisés. Cependant, quel que soit le niveau de complexité d'un système, plusieurs facteurs sont à prendre en considération lorsque vient le moment de sélectionner sélectionner un compresseur. Ces critères sont les suivants. Débit Le choix d'un compresseur dépend directement de la quantité d'air requise pour alimenter l’outillage et la machinerie pneumatiques. La quantité d'air requise est déterminée par la consommation consommation instantanée et certains facteurs d'utilisation. d'utilisation. Une fois cette quantité d'air établie, on l'utilise pour déterminer le débit d'air que doit fournir le compresseur. Le choix du compresseur doit donc être fait en s'assurant que ce dernier pourra répondre à la demande en air comprimé. On doit porter une attention particulière au débit annoncé par le fabricant puisque, dans certains cas, c'est le débit théorique du compresseur qui est annoncé. Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. On doit également tenir compte de l'agrandissement futur du réseau d'air comprimé ou de l'achat éventuel de nouveaux équipements, puisque ces deux situations auront nécessairement un impact direct sur la demande en air comprimé. Il est donc préférable d'opter pour un compresseur pouvant fournir un débit supé- rieur à la demande actuelle en prévision d'une demande accrue à court terme. Pression L'air comprimé contient de l'énergie sous forme potentielle. Cette énergie se manifeste sous forme de travail mécanique lorsqu'on permet à l'air comprimé de se détendre, c'est-à-dire de passer d'un niveau de pression à un autre de valeur moindre. La détente s'effectue dans l'outillage et la machinerie pneumatiques qui transforment cette énergie potentielle potentielle en travail mécanique. Le niveau de pression auquel le compresseur doit amener l'air comprimé dépend donc de la pression requise pour actionner l'outillage l'outillage et la machinerie pneumatiques. pneumatiques. La pression au refoulement d'un compresseur dépend du type de construction de ce dernier. Par exemple, les compresseurs à pistons multi étagés sont principalement utilisés pour les applications à haute pression. Peu importe le niveau de pression requis, la pression doit demeurer constant à l'intérieur l'intérieur du circuit d'alimentation d'alimentation afin d'assurer la fiabilité et la précision du fonctionnement des composants pneumatiques. Pour cette raison, on utilise des régulateurs de pression et un réservoir afin d'amortir les variations de pression qui surviennent à l'intérieur du circuit. De plus, le réservoir permet le refroidissement de l'air comprimé et sert d'apport lorsque la consommation est élevée. Puissance Le débit et la pression fournis par un compresseur déterminent directement la puissance de la source motrice. Plus la puissance est élevée, plus les valeurs du débit ou de la pression seront élevées. A titre d'exemple, un compresseur ayant une source motrice de 3,73 kW (5 hp) peut générer 0,57 m3/min (20 CFM) à 6,9 bar (100 psig). Quant à un compresseur ayant une source motrice de 18,65 kW (25 hp), il pourra fournir 2,27 m3/min (80 CFM) à 12,08 bar (l 75 psig). Il faut se rappeler que plus les capacités d'un compresseur sont élevées, plus sa consommation d'énergie, ses dimensions physiques et sa masse seront élevées. La masse approximative du compresseur de 3,73 kW (5 hp) précédemment mentionné est de 147 kg (325 lb), tandis que celle du compresseur de 18,65 kW (25 hp) est de 727 kg (l 600 lb). Dans le cas des compresseurs de grande puissance, on doit donc prévoir un environnement adéquat tant au niveau de l'espace qu'à celui de l'aménagement physique et électrique. Régulation Le mode de régulation du débit d'un compresseur peut avoir une certaine influence sur le choix définitif d'un compresseur. Les fabricants offrent de plus en plus des compresseurs dont le fonctionnement est régi par microprocesseur. L'utilisation de l'électronique permet au compresseur de «réagir» et de «s'ajuster» automatiquement en fonction de la demande en air comprimé, et ce, en tenant compte de la consommation énergétique optimale et de l'usure mécanique minimale du compresseur. Dans le cas de compresseurs de ce type, l'investissement monétaire initial est certes plus élevé. Toute- fois, il peut rapidement être amorti puisque la pratique démontre qu'environ 80 % des frais de production d'air comprimé Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. sont absorbés parla consommation d'énergie de la source motrice. Un mode de régulation qui tient compte de la consommation d'énergie peut donc être très avantageux dans plusieurs cas. Critères généraux Avant d'effectuer le choix définitif d'un compresseur, on doit prendre en considération certains autres critères tels que : le prix d'achat. l'encombrement la qualité (propreté) désirée de l'air comprimé le niveau sonore (bruit) la fiabilité la disponibilité des pièces de rechange les délais de livraison la documentation technique proposée la réputation du fabricant. Ces critères peuvent avoir une importance plus ou moins élevée en fonction de l'application. Par exemple, le critère de la qualité (propreté) de l'air comprimé fourni par le compresseur n'aura pas la même importance si l'air comprimé sert à alimenter de l'outillage pneumatique pneumatique ou s'il est plutôt utilisé pour remplir des bonbonnes de plongée sous-marine. On doit donc porter une attention particulière aux exigences requises avant de porter un choix définitif.

5. Vérification en fonctionnement des caractéristiques des compresseurs : Les caractéristiques de fonctionnement d'un compresseur qui sont mentionnées dans les manuels du fabricant sont celles d'un compresseur en bon état. Ces caractéristiques servent donc de référence pour déterminer l'état d'un compresseur. Au cours de l'étude de cette section, vous apprendrez à réaliser des essais en fonctionnement de différents types de compresseur. Vous aurez l'occasion de comparer les caractéristiques de fonctionnement obtenues avec celles annoncées par le fabricant. Vous serez ainsi en mesure de confirmer le bon ou le mauvais état du compresseur.

5.1. Procédure de démarrage : Avant de procéder au démarrage d'un compresseur, certaines mesures doivent être respectées afin d'éviter les risques d'accident ou de bris d'équipement. Ces mesures sont les suivantes. -

S'assurer qu'il n'y a aucune pression à l'intérieur du réservoir et du compresseur. Avoir sous la main la fiche de spécifications complétée du compresseur à tester. S'assurer qu'il n'y a aucun objet mobile ou outil qui se trouve sur le compresseur ou à proximité de ce dernier. Vérifier le niveau d'huile. Vérifier le bon étal des raccords et des conduits pneumatiques. pneumatiques. Vérifier le bon étal des soupapes de sûreté en tirant l'anneau de ses dernières ou en en actionnant le levier.


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Les soupapes de sûreté protègent les différents composants d'un compresseur d'une surpression qui pourrait leur être néfaste. Vous pouvez voir à la figure une soupape de sûreté à anneau ainsi que les différents emplacements emplacements sur un compresseur à pistons où l'on en trouve.

-

S'assurer que les équipements de sécurité qui protègent l'accouplement du compresseur et de sa source motrice sont bien en place.

Une fois toutes ces mesures prises, on peut décadenasser la source de puissance électrique et démarrer le compresseur. Aussitôt le compresseur démarré, il faut porter une attention particulière aux vibrations et aux bruits anormaux ainsi que vérifier la présence de fuites d'huile ou d'air. Si l'on constate une ou plusieurs de ces conditions anormales, il faut immédiatement immédiatement arrêter le compresseur, puis corriger la situation.

5.2. Réalisation des essais : La réalisation des essais permet de mesurer les principales caractéristiques de fonctionnement d'un compresseur ainsi que de vérifier certains éléments de celui-ci. Les caractéristiques caractéristiques de fonctionnement mesurées lors d'un essai sont : la vitesse de révolution du compresseur au moyen d'un tachymètre, lequel est un appareil permettant de mesurer la vitesse de révolution. le débit d'air comprimé fourni par le compresseur. la pression au refoulement du compresseur. Il est important de mesurer la vitesse de révolution du compresseur, puisque le débit fourni par celui-ci dépend directement de cette vitesse. Les différents points à vérifier durant le fonctionnement d'un compresseur sont : le fonctionnement adéquat de son mode de régulation. la présence de fuites d'huile. la présence de fuites d'air. Une fois les mesures et les vérifications complétées, on peut arrêter le compresseur en respectant la procédure d'arrêt.


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5.3. Procédure d'arrêt : Lors de l'arrêt d'un compresseur, afin d'éviter les risques d'accident ou de bris d'équipe- ment, il faut respecter les mesures suivantes. Interrompre et cadenasser l'alimentation l'alimentation électrique du compresseur. Fermer le robinet d'isolement entre le compresseur et le circuit pneumatique afin de prévenir un retour de pression vers le compresseur. Ouvrir la soupape de décharge afin de dépressuriser le réservoir.


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Chapitre 02 : CONCEPTION, GESTION ET MAINTENANCE DES CENTRALES A AIR COMPRIME INTRODUCTION : L’air comprimé dans l’industrie, c’est : 11 % de la consommation électrique, 75 % de ses coûts occupés par le poste "Energie"

soit

quelques

12TWh

Répartition des coûts de l'air comprimé pour 6 000 h de fonctionnement par an pour 5 ans d'exploitation

et seulement 10 % de rendement dans les cas les plus courants mais avec 25 % de gain énergétique envisageable en moyenne. L’air comprimé est un vecteur énergétique à contrôler, car il est cher (0,6 à 3 centimes d’Euros le Nm³) et possède un potentiel d’amélioration important… important…

1. Choisir la performance :

Réseau type d’air comprimé


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Réseau de distribution d’air comprimé. Une approche "système global" est indispensable Il est essentiel d’aborder la conception d"une nouvelle installation par une approche "système global". En effet, l’installation l’installation d’air comprimé comprend toute une chaîne d’éléments ayant chacun son importance. On peut citer : - le compresseur, - le système de gestion de production d’air comprimé, - l’échangeur pour le refroidissement de l’air et de l’huile, - le filtre séparateur d’huile, - les purgeurs de condensât, - le réservoir d’air, - le filtre à particules, - le sécheur d’air, - le réseau, - l’outil utilisateur (ex : vérin, visseuse…). •

A SAVOIR AVANT DE CONCEVOIR UNE NOUVELLE INSTALLATION D'AIR COMPRIME •

Le rendement de l’air comprimé

Le rendement global thermodynamique d’une installation d’air comprimé est très faible, même dans un cas optimisé. C’est pourquoi ce vecteur d’énergie coûte si cher. Rendement de la production (moteur, transmission, compression) : environ 0,55 Rendement du transport réseau (pertes de charges ponctuelles et réseau, fuites) : environ 0,6 . Rendement de l’utilisation finale (moteur, fuites…) : environ 0,3 Rendement global : 0,55x0,6x0,3 0,55x0,6x0,3 = 0,1 0,1 soit environ environ 10 %

La dispersion de l'énergie liée à l'air comprimé


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Réseau de distribution d’air comprimé. •

Le coût énergétique de l’air comprimé

Le coût énergétique de l’air comprimé est exprimé en consommation spécifique ( Cs) en Wh/ Nm³. Pour une installation bien dimensionnée et bien gérée, fonctionnant à débit nominal et à pression 7 bar, on peut prendre comme références l’encadrement suivant (il prend en compte les technologies différentes de compresseurs) : 85Wh/Nm³
LES SOLUTIONS TECHNIQUES ET LEUR MISE EN OEUVRE Pour un cahier des charges réussi, posez-vous les 3 bonnes questions ! •

Avez-vous vraiment un besoin d’air comprimé ?

En effet l’air comprimé est une énergie qui coûte très cher. On peut en estimer le prix entre 0,6 à 3 centimes d’euros le Nm³. L’installation d’autres systèmes systèmes peutêtre envisagé comme : - un système électromécanique, électromécanique, - une installation installation hydraulique, - l’utilisation de moteurs thermiques… •

Quels sont vos besoins d’air comprimé en quantité et en qualité ? La quantité d’air nécessaire (Nm³/h) permet d’envisager la capacité nominale du compresseur. - A capacité équivalente, un compresseur polyétagé est plus performant énergétiquement qu’un mono étagé (de 10 à 15 % de gain en performance pour les compresseurs à vis bi étagés par rapport aux compresseurs mono étagés). Le niveau de pression adéquate : le plus bas possible - Abaisser la pression de 1 bar, en passant de 7 bar à 6 bar, permet d’envisager un gain énergétique proche de 8 % à la compression (et supérieur en considérant les effets sur le réseau, les fuites et les outils finaux). - Utiliser des sur presseurs pour les besoins ponctuels en pression plus élevée.


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Réseau de distribution d’air comprimé. La variabilité des besoins permet d’envisager différentes possibilités possibilités de régulation - La gestion Marche/Arrêt. - La gestion TOR (Tout ou Rien). - La régulation r égulation par modulation. modulation. - La VEV (Variation Electronique Electronique de Vitesse). - La gestion d’un parc de compresseurs par divers types d’automates ( GTC. : Gestion Technique Centralisée par exemple), avec une programmation en cascade ou autre. - Evitez le fonctionnement à vide : l’énergie consommée reste comprise entre 20 % à près de 75 % de la consommation à pleine charge, en fonction de la technologie de compresseur utilisée et du mode de régulation. La qualité de l'air à adapter en fonction de la nécessité du process - Prévoir, si possible, un ajustement dynamique du degré de séchage en fonction des conditions extérieures. - Utiliser des filtres basses pertes de charge : la perte de charge en fonctionnement est toujours au moins 3 fois plus élevée que celle annoncée (elle est déterminée sur air sec par les constructeurs). - Augmenter la capacité de filtrage : placer des filtres en parallèle diminue les pertes de charges des filtres. - Prévoir une fréquence de remplacement adéquate des filtres. Le réseau permet de minimiser les pertes de charges - Evaluer la possibilité de production décentralisée. - Augmenter le diamètre des canalisations permet de réduire la vitesse de l’air et ainsi les pertes de charge. - Prévoir un bon dimensionnement dimensionnement et un bon placement des réservoirs tampons (par exemple, placer des réservoirs au devant des utilisations impose des variations de débit très importantes). - Prévoir un réseau bouclé ou en antenne. - Aspirer l’air où il est le plus frais : à l’extérieur côté nord à l’ombre par exemple.


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Réseau de distribution d’air comprimé. Le comptage : c’est valider la performance d’une nouvelle installation installation et la surveiller dans le temps. Les paramètres importants à suivre sont : - La consommation consommation électrique de l’air comprimé par un compteur électrique en amont des compresseurs. - La production et la consommation consommation d’air comprimé par la mise en place d’un comptage du débit sur le réseau. Divers technologies de compteurs existent suivant les besoins. Dans tout les cas, il s’agit de contrôler suffisamment régulièrement l’étalonnage l’étalonnage de ces derniers. Ces 2 mesures permettent, entre autre, de contrôler le coût énergétique de l’air comprimé exprimé en consommation spécifique ( Cs) en Wh/Nm³. •

L’énergie perdue à la compression est-elle valorisable ? La possibilité de chauffage d’eau ou de locaux est à étudier. L’utilisation L’utilisation de l’air chaud dans les process peut également être envisagée (en préchauffage des produits par exemple). L’air chaud comme comburant de chaudière permet également de valoriser l’énergie.

2. La qualité de l’air comprimé : La qualité de l’air comprimé est un élément essentiel essentiel afin d’assurer : • • •

une fiabilité du process, une sécurité suffisante, une prise en compte des normes en vigueur.

Or, l’air comprimé contient de multiples polluants : •

• •

•

venant de l’air aspiré qui contient de l’eau, des poussières, du pollen, du gaz, des fumées… issus du compresseur (huile, particules solides…), du réseau (particules déposées ou arrachées, eau venant de points de condensation…), des bactéries et autres corps étrangers.

Il est donc essentiel de concevoir une installation produisant la qualité d’air nécessaire au process.


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Réseau de distribution d’air comprimé. Attention aux surdimensionnements abusifs entraînant des diminutions conséquentes du rendement de l’installation. Une classification classification de la qualité de l’air comprimé a été établie (norme ISO 8573-1) : Taille maximum Classes des particules (µm)

Concentration Teneur maximum en Teneur en eau en huile particules (°C / g/m³) (mg/m³) (mg/m³)

1

0,1

0,1

-70 / 0,003

0,01

2

1

1

-40 / 0,11

0,1

3

5

5

-20 / 0,88

1

4

15

8

+3 / 6

5

5

40

10

+7 / 7,8

25

6

n/a

n/a

+10 / 9,4

n/a

Il est alors possible de définir des utilisations utilisations génériques et des classes de qualité associées avec, par exemple, les classes très génériques suivantes : L’air puissance : - particule (4) - eau (4) - huile (3) L’air instrument de contrôle : - particule (4) - eau (4) - huile (3) L’air sur process spécifique, spécifique, avec des qualités élevées.


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3. Optimisation d’une installation installation existante existante :

Système d’air comprimé et gains énergétiques individuels envisageables Ces chiffres sont des données établies individuellement pour chaque poste ; ils ne sont pas forcément cumulatifs

Ainsi, les gains énergétiques après optimisation de l’ensemble des paramètres du système d’air comprimé engendrent, en moyenne, une diminution de l’ordre de 25 % de la facture énergétique. énergétique. Ces améliorations sont également souvent associées à des gains de qualité et de productivité (les chutes intempestives de pression sont éliminées, l’encrassement des outils est diminué, leur précision améliorée, etc.). •

LA CONDUITE DE L'INSTALLATION L'INSTALLATION D'AIR COMPRIME •

Le diagnostic énergétique :

c’est à dire la mesure et la surveillance de l’installation, l’installation, et l’analyse des données, permet : - d’évaluer la performance de l’installation d’air comprimé, - de connaître les coûts engendrés par la production de l’air comprimé, - de détecter les éventuels disfonctionnements, - de dimensionner dimensionner correctement une nouvelle installation (changement de matériel, extension de capacité..).


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La maintenance La maintenance est cruciale pour les 2 aspects énergie et qualité. On peut citer : - Les campagnes de repérage et de réparation des fuites (représentant dans certains cas plus de 30 % de la consommation consommation d’air de l’installation). - Le changement régulier des filtres : La perte de charge augmente très rapidement sur un filtre usé. L’efficacité du filtre à éliminer les particules s'amenuise jusqu'à devenir inefficace. - La purge des condensats. - La maintenance permet également d’assurer le respect des normes de sécurité imposées aux appareils sous pression. - La maintenance propre au compresseur.

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La gestion des consommations - comptage Suivre par la mesure son installation, installation, c’est la maîtriser. Les paramètres importants à contrôler sont les suivants : - La consommation électrique de l’air comprimé, par un compteur électrique en amont des compresseurs. - La production et la consommation d’air comprimé par la mise en place d’un comptage du débit sur le réseau. Diverses technologies de compteurs existent, à utiliser suivant les besoins. Dans tous les cas, il s’agit de contrôler suffisamment suffisamment régulièrement l’étalonnage l’étalonnage de ces derniers. Ces 2 mesures permettent, entre autre, de contrôler le coût énergétique de l’air comprimé exprimé par la consommation spécifique ( Cs) en Wh/Nm³. Pour une installation installation bien dimensionnée et bien gérée, fonctionnant à débit nominal et à pression 7 bar, on peut prendre comme références l’encadrement suivant, qui prend en compte les technologies différentes de compresseurs : 85Wh/Nm³

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SUIVEZ CES QUELQUES CONSEILS ET OPTIMISEZ VOTRE RENDEMENT ENERGETIQUE DU SYSTEME D'AIR COMPRIME •

Actions immédiates - Faire la chasse au fuite en organisant régulièrement des campagnes de recherche et de réparation : un trou de 1mm de diamètre sous 7 bar occasionne une perte de 5 Nm³/h d’air, soit une dépense annuelle pouvant atteindre 300 € (à 0,061 € du kWh) - Aspirer de l’air le plus frais possible : une prise d’air extérieur orientée au nord si possible. Aspirez un air plus frais de 5°C génère 1,7 % de gain énergétique à la compression.

- Placer les compresseurs dans une zone plutôt fraîche et aérée. - Stopper la production d’air comprimé lors des périodes d’arrêt de production de l’usine. - Abaisser la pression du réseau au strict nécessaire : abaisser la pression de 1 bar, en passant de 7 bar à 6 bar, par exemple, permet d’envisager un gain énergétique proche de 8 % à la compression (voir plus en considérant les effets sur le réseau, les fuites et les outils finaux).

- Supprimer les parties de réseau non usitées : elles sont sources de fuites possibles et de pertes de charge. - Régler le séchage de l’air en fonction des besoins réels.

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Actions simples et efficaces

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Des électrovannes peuvent être installées sur les machines, permettant d’éviter la consommation d’air comprimé sur les machines arrêtées. - Utiliser de préférence des purgeurs efficaces (à sonde capacitive par exemple). - Utiliser des filtres à faible perte de charge (par exemple les filtres à mousse coalescente) sachant qu’il faut multiplier multiplier par 3 la perte indiquée par les fabricants pour avoir la perte réelle en exploitation. Penser à les changer régulièrement. - Boucler le réseau : rajouter quelques mètres de conduites afin de boucler le réseau permet de diminuer les pertes de charges en abaissant la vitesse de l’air ce qui se révèle être très vite rentable. - Utiliser des sur presseurs pour les applications isolées demandant demandant une pression supérieure à celle du réseau au lieu d’augmenter cette dernière. - Préférer l’utilisation l’utilisation d’aspirateurs aux soufflettes soufflettes (moins dangereux, aussi performants et beaucoup plus efficaces énergétiquement), énergétiquement), ou bien utiliser des soufflettes à effet venturi. - Etudier la possibilité de récupérer la chaleur générée par le fonctionnement des compresseurs.


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Investissements performants

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Utiliser des compresseurs adaptés à votre application application (capacité, pression, qualité…), en particulier, étudier la possibilité de vous équiper de compresseurs poly-étagés (de 10 à 15 % de gain en performance pour les compresseurs à vis bi étagés par rapport aux compresseurs mono étagés). - Equiper vos compresseurs de moteurs à hauts rendements (en particulier ceux ayant le label EFF1). EFF1). - Etudier la régulation de votre installation en fonction de la variabilité de vos besoins. L’utilisation de la VEV (Variation Electronique de Vitesse) sur les compresseurs associée à une régulation par automate par automate peut être génératrice de gains énergétiques importants. Des technologies plus ou moins complexes de régulations peuvent être envisagées en fonction de la production (séquences d’engagement d’engagement de divers compresseurs, niveau variable d’engagement, d’engagement, contrôle prédictif par logique floue…) - Utiliser des outils performants. - Etudier la possibilité possibilité de remplacer vos outils pneumatiques par des applications électriques ou hydrauliques, beaucoup plus efficaces énergétiquement, énergétiquement, ou par des outils pneumatiques plus performants. - Vérifier le bon dimensionnement et le bon emplacement de vos réservoirs tampon. Un sous dimensionnement oblige le compresseur à passer fréquemment en charge puis à vide. Installer - des appareils de mesure et de gestion (GTC par exemple) pour contrôler votre niveau d’utilisation afin de : - vous donner la possibilité d’être réactif aux dérives, signes de mauvais fonctionnement, - vous permettre de ventiler les coûts énergétiques sur les coûts de la production, - vous donner la possibilité d’optimiser d’optimiser votre régulation en fonction de la réalité de vos besoins.

D’importants gisements d’économie d’énergie existent également au niveau de la conduite d’une installation d’air comprimé et pour cela, l’ADEME peut vous aider en vous conseillant et par la possibilité d'un soutien financier.


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4. Questions réponses : •

Quel est le coût de l’air comprimé ? L’air comprimé coûte cher et son prix est très variable d’une entreprise à l’autre, pouvant aller de 0,6 à 3 centimes d’euro le Nm³. On estime à 75 % la part de l’énergie dans ce coût contre seulement 13 % à l’investissement l’investissement et 12 % à la maintenance (basé sur une utilisation de 6 000 h/an pendant 5 ans). La variation de ce coût est principalement principalement due à la différence entre une installation optimisée et une installation qui ne l’est pas. Il est donc essentiel de prendre en considération ce paramètre de tout premier ordre aussi bien lors de la conception d'une installation que dans la conduite d'une installation existante.

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Comment savoir si votre production d’air comprimé est optimisée ? En premier lieu, sachez qu’il y a toujours quelque chose à faire pour améliorer les performances d’une installation d’air comprimé. L’idéal pour répondre à cette question, c’est de pratiquer un pré diagnostic énergie afin d’obtenir l’avis d’un professionnel sur votre système. Si vous possédez déjà des données fiables sur votre installation, installation, vous pouvez utiliser la Consommation Spécifique ( Cs) en Wh/normaux mètre cube (Wh/Nm³) comme référence. Selon les installations, la fourchette 85-130 Wh/Nm³ peut correspondre à une optimisation satisfaisante.

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Est-ce que la diminution de votre consommation d’énergie va nuire à votre production ? Au contraire, bien des paramètres d’optimisation d’optimisation de la consommation d’énergie vont de pair avec une amélioration amélioration de sa qualité. Optimiser Optimiser cette dernière, c’est donc également se préoccuper de la performance de l’outil de production.

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Que peut m’apporter un diagnostic énergétique? Le diagnostic énergétique préconisé par l’ADEME est un outil d’aide à la décision en vue d’améliorer les performances énergétiques d’une installation existante.

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Peut-on améliorer à faible coût les performances énergétiques d’une installation existante ? Bien sûr, il existe beaucoup d’actions très simples permettant d'améliorer votre installation installation et de réaliser des gains importants sur la consommation consommation énergétique.


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5. Conception et dimensionnement d’une nouvelle installation installation :


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Débit

Canalisation principale

Pente 1cm/m Alimentation

Purge

Vanne d’arrêt

Purge

Toutes les pentes vers un coin

Vanne d'arrêt

Alimentation

Purgeurs


Canalisation d'alimentation avec vannes d'arrêt

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6. Abaques et exemple : Réservoir d'air comprimé Le réservoir d'air comprimé permet de stabiliser l'alimentation en air comprimé. Il compense les variations de pression sur le réseau, et sert d'apport momentané lorsque la consommation en air .comprimé est très élevée. La grande surface du réservoir contribue au refroidissement de l'air. C'est pourquoi une partie de l'humidité contenue dans l'air y est directement éliminée.


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Réseau de distribution d’air comprimé. La capacité d'un réservoir est fonction -

du débit du compresseur de la consommation consommation de la longueur du réseau de distribution (volume supplémentaire) supplémentaire) du mode de régulation de la différence de pression admissible admissible à l'intérieur du réseau.

Capacité du réservoir dans le cas de la régulation par fonctionnement intermittent Le diagramme suivant permet de déterminer la capacité du réservoir. Exemple: Débit : Q = 20 m 3/mn Commutations/h : z = 20 Différence de pression : ∆ p =1,0 bar Capacité du réservoir : V H = ? Résultat: Capacité du réservoir V H = 15 m3 (voir diagramme)


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Réseau de distribution d’air comprimé. Distribution de l'air comprimé La rationalisation et l'automatisation des moyens de production étant de plus en plus poussées, les besoins de l'industrie en air comprimé vont croissant. Chaque machine, chaque dispositif réclame réclame sa ration d'air et doit être alimenté par le compresseur ou à travers un réseau de canalisations. Le diamètre des canalisations doit donc être choisi de manière que, même si la consommation augmente, la perte de charge entre le générateur ou le réservoir et le récepteur ne dépasse jamais 0,1 bar.Silaperte de charge excède cette valeur, la rentabilité du système peut être mise en cause et la puissance disponible inférieure aux besoins. Dès le début de l'étude du projet on doit prévoir les agrandissements possibles de l'installation et un accroissement accroissement de la consommation, donc dimensionner largement les tuyauteries. Le montage ultérieur d'un réseau plus important demande toujours de gros investissements. Dimensionnement des canalisations Le choix du diamètre des canalisations ne doit pas être laissé au hasard parce qu'on a tel diamètre en magasin ou parce qu'on est tombé sur telle formule empirique. Il doit être fait en tenant compte: 1-du débit 2-de la longueur des canalisations 3-de la perte de charge admissible 4-de la pression de service 5 - du nombre d'étranglements d'étranglements sur le réseau. On s'en tiendra aux enseignements enseignements de la pratique. Un nomogramme (figure 25) permet une détermination rapide et simple du diamètre de la canalisation. canalisation. Calcul d'un réseau de distribution: La consommation d'air d'une entreprise industrielle est de 4 m3/mn (240 m3/h). L'accroissement en 3 ans env. est supposé égal à 300%. Cela représente 12 m3/mn (720 m3/h). La consommation globale s'élève à 16 m3/mn (960 m3/h). Le réseau de distribution a une longueur de 280 m; il comprend 6 tés, 5 coudes et 1 soupape droite. La perte de charge admissible est de ∆ p =0,1 bar, la pression de service de 8 bars. On cherche à déterminer le diamètre des tuyauteries. Le nomogramme de la figure suivante permet de déterminer le diamètre provisoire des tuyauteries. Solution: Sur le nomogramme, relier l'axe A (longueur de tuyau) avec B (quantité d'air aspiré) et prolonger le trait jusqu'à C (axe 1). Relier la ligne E (pression de service) avec la ligne G (perte de charge). Ce faisant, on obtient un point d'intersection F sur l'axe 2. Relier entre eux les points d'intersection sur les axes 1 et 2. Cette ligne coupe D ( ∅ intérieur nominal du tuyau) en un point qui donne la valeur recherchée. Dans le cas présent, on trouve pour le diamètre une valeur qui est approximativement approximativement de 90 mm (diagramme).


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Pour les éléments provoquant un étranglement sur le circuit, tels que soupape droite, soupape d'angle, té, vanne, coude, il faut maintenant déterminer la longueur de tuyau représentant une résistance équivalente. C'est-à-dire qu'on entend par longueur équivalente la longueur d'un tuyau droit ayant la même résistance à l'écoulement que l'organe ou l'endroit représentant un étranglement. La section de passage du «tuyau de longueur équivalente» correspond à celle de la canalisation. Un deuxième nomogramme permet une détermination rapide de cette longueur.


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Longueur équivalente selon nomogramme : 6 Tes (90 mm) =6*10,5 m = 63 mm 1 soupape droite (90 mm) = 32 mm 5 coudes (90 mm) = 5*1 = 5mm Ainsi la longueur équivalente est : 100 mm, d’ou la longueur globale = longueur de tuyau + longueur équivalente = 380 mm. Maintenant en refait le dimensionnement du diamètre définitif des tuyaux .


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Réseau de distribution d’air comprimé. Pose du réseau de distribution La pose des canalisations est aussi importante que leur dimensionnement. Les canalisations canalisations à air comprimé demandent une surveillance et un entretien constants. Il est donc recommandé de ne pas les encastrer dans les murs ni de les poser dans des tranchées étroites. La détection des fuites éventuelles est alors rendue r endue très difficile. De faibles fuites peuvent être déjà à l'origine de pertes de charge non négligeables. négligeables.

Au moment de la pose, il faut donner aux canalisations, surtout aux canalisations dites «en ligne», un pente de 1 à 2% dans le sens de l'écoulement. En raison de l'eau de condensation, il faut toujours prévoir, sur les canalisations horizontales, horizontales, le dérivations des postes de consommation à la partie supérieure du tuyau. On évite ainsi que l'eau de condensation, éventuellement accumulée dans la canalisation canalisation principale n'arrive par la dérivation jusqu'au poste de consommation. Pour capter et vidanger l'eau di condensation, il faut prévoir des canalisations spéciales qui seront raccordées sur la partie inférieure di la canalisation canalisation principale. Canalisation en boucle Le plus souvent. les canalisations principales sont posées en boucle. Les dérivations partent de la canalisation principale. Ce système de pose permet une distribution régulière même en cas de consommation élevée d'air comprimé, celui-ci pouvant arriver des deux côtés.

Réseau maillé Un réseau maillé est une canalisation en boucle comportant des interconnexions longitudinales et transversales qui permettent l'emploi de l'air comprimé à tous les postes de travail. Des organes d'isolement (vannes d'arrêt) permettent de condamner les canalisations dont on n'a pas besoin, ou pendant des travaux d'entretien et de réparation de même que pour contrôler l'étanchéité. l'étanchéité.


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Matériaux Canalisations principales On a le choix entre les matériaux suivants: Cuivre Tube d'acier noir Bronze Tube d'acier galvanisé Acier affiné Plastique La pose doit être aisée. Le matériel doit être bon marché et résister à la corrosion. La jonction des tubes se fera, pour les installations définitives, par brasure ou par soudure. Les canalisations soudées sont étanches et bon marché. L'inconvénient de ce mode de jonction: la brasure ou soudure donne naissance à des dépôts de calamine qu'il faut chasser. Le cordon de soudure a tendance à rouiller et des particules de rouille peuvent être entraînées sous l'effet de la pression. Il est donc recommandé de monter sur le circuit un groupe de conditionnement. conditionnement. Dans le cas des canalisations en tube d'acier galvanisé, des fuites sont possibles à hauteur des filetages. Leur résistance à la corrosion n'est guère meilleure que celle des tubes en acier noir. Les filetages risquent également également de rouiller; il est donc nécessaire de prévoir ici également un groupe de conditionnement. Dans des cas particuliers, les canalisations sont en tubes de cuivre ou en tubes plastiques. Dérivations vers les postes de consommation Les tuyaux en caoutchouc ne sont utilisés que lorsqu'une certaine flexibilité de la conduite est exigée et lorsque le plastique, en raison de certaines fatigues mécaniques, ne peut convenir. Ces tuyaux sont très onéreux et beaucoup moins maniables que les tuyaux plastiques. Les tuyaux en polyéthylène et en polyamide sont aujourd'hui de plus en plus utilisés pour les circuits des machines à commande pneumatique. La pose de ces tuyaux assemblés par des raccords rapides est instantanée, simple et peu onéreuse.


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Chapitre 03 : LES POMPES A VIDE INTRODUCTION : Qu'est-ce que le vide? Les termes "vide", "pression négative", "aspiration" etc. expriment une pression inférieure à la pression atmosphérique exercée par le poids de l'air ambiant. Au niveau de la mer, elle est normalement de 1013 mbar = 101.3 kPa. l Pa équivaut à l N/m21 ce qui signifie qu'une colonne d'air ayant une section de l T n2 n2 comprime la surface de la terre avec une force d'environ 100 000 N. En réduisant la pression dans un espace fermé, la pression atmosphérique devient une source d'énergie potentielle.

Un aspirateur n'aspire pas. L'air et la poussière sont pous- sés dans l'appareil par la force delà pression atmosphérique ambiante.

Le ventouse adhère à une surface sous l'effet de la pression atmosphérique.

1. L'influence de l'altitude L'énergie est fournie par la pression atmosphérique et, celle-ci varie suivant la météorologie, mais surtout selon l'altitude. Jusqu'à 2000 mètres la pression baisse de 1% tous les 100 m. Un appareil conçu pour soulever 100 kg au niveau de la mer pourrait seulement maintenir 89 kg à 1000 m d'altitude. Cela signifie qu'il faut tenir compte de l'altitude.


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Réseau de distribution d’air comprimé. Au sommet de l'Everest (8848 m) la pression atmosphérique atmosphérique est d'environ 330 mbar (33 kPa). Une définition du vide: "Espace sans matière". En langage courant; "Espace vidé d'air ou presque vidé d'air". Il existe dans le langage courant plusieurs expressions et symboles pour désigner la pression inférieure à la pression atmosphérique. Il est donc important d'utiliser le même vocabulaire. Ci-dessous sont communiqués quelques expressions et symboles couramment utilisés dans le domaine :

2. Différentes unités de pression par rapport au vide absolu : D'un point de vue purement physique il n'existe qu'une seule notion de "pression", à savoir celle qui part de "0" ou du vide absolu. Au-delà de ce niveau on l'appelle pression absolue. Cependant la pression atmosphérique (101.3 kPa) est souvent utilisée comme référence impliquant alors les états de surpression et de dépression relatives. Autrefois, on utilisait souvent l'expression % de vide, 0% de vide étant la pression atmosphérique, et 100% de vide le vide absolu. Le -kPa est une unité courante dans l'industrie car il s'agit d'une unité quasiéquivalente au % de vide. Dans le secteur de la chimie et dans celui du vide poussé, on utilise surtout le mbar absolu. Il est par conséquent essentiel d'exprimer clairement l'unité et la pression de référence utilisées. Dans ce document, l'unité utilisée est généralement le -kPa (comme dans l'industrie) à l'exception des pompes de laboratoires pour lesquelles nous utilisons le mbar.


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Réseau de distribution d’air comprimé. L'utilisation L'utilisation du vide peut être divisée en trois catégories: - Faible dépression 0-20 -kPa Pour la ventilation, ventilation, le refroidissement. refroidissement. - Vide 20-99 –kPa. Pour prendre, maintenir. - Vide 99 –kPa. Laboratoires, pour la production de puces électroniques.

3. Energie nécessaire à différents niveaux de vide : L'énergie nécessaire pour la génération du vide augmente de façon exponentielle jusqu'à l'infini. Pour obtenir un rendement optimal, il est important de choisir un niveau de vide minimum. Un cylindre avec piston (pompe à piston) convient pour illustrer l'évolution de besoins énergétiques. D'après la loi de BoyIe-Mariotte la pression (p) dans un gaz et le volume (v) sont inversement proportionnels proportionnels à une température constante. P1x V1 = P2 x V2 Cela signifie que l'accroissement du volume entraîne la diminution de la pression. En tirant lentement le piston, la distance parcourue par ce dernier montrera l'accroissement des besoins énergétiques. La température n'est pas constante, mais lors d'une opération lente son influence est négligeable.


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Réseau de distribution d’air comprimé. POUR OBTENIR DIFFÉRENTS DIFFÉRENTS NIVEAUX DE VIDE 4. BESOIN EN ÉNERGIE POUR OBTENIR Le diagramme ci-dessous illustre le besoin en énergie en fonction de l'augmentation du niveau de vide. Le besoin en énergie augmente radicalement au- dessus de 90 -kPa. Un niveau de vide faible est toujours conseillé.

5. Différents types de pompes à vide : POMPES MÉCANIQUES Les pompes mécaniques sont généralement action- nées par un moteur électrique, mais leur source d'énergie peut également être un moteur hydraulique, pneumatique ou à combustion. Toutes les pompes mécaniques transfèrent un certain volume d'air du point d'aspiration (le vide) à un point d'échappement. Ainsi elles créent du vide.


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Réseau de distribution d’air comprimé. EJECTEURS À AIR COMPRIMÉ AIR COMPRIMÉ Tous les éjecteurs fonctionnent à l'aide d'un gaz pressurisé, le plus souvent il s'agit d'air comprimé. L'air comprimé est entraîné dans l'éjecteur équipé d'une une ou de plusieurs buses. Au moment de leur) l'air se transforme en énergie motrice. La vitesse de l'air comprimé croît rapidement pendant que la pression et la température diminuent, attirant plus d'air et créant donc une dépression au niveau du point d'aspiration.

6. Débits DÉBIT D'ASPIRATION Pour amener la pression d'un réservoir sous la pression atmosphérique, il faut évacuer une partie de l'air qu'il contient à l'aide d'une pompe à vide. Pour obtenir un niveau de vide de 50 kPa, il faut donc évacuer environ la moitié du volume d'air contenu dans ce dernier. Le débit d'aspiration d'aspiration de la pompe à vide, est défini par la quantité d'air aspiré par unité de temps. Cette notion nous permet d'évaluer les capacités et les vitesses d'aspiration des pompes à vide. Certains constructeurs de pompes mécaniques, en particuliers ceux de pompes à piston, indiquent uniquement le volume déplacé comme notion de débit (Volume déplacé l/s = Volume du cylindre x Vitesse de rotation). Cette valeur exprimée en litres/seconde reste constante malgré l'évolution de la pression dans le réservoir alors que le débit réel décroît en fonction de la pression pour atteindre la valeur de 0 lorsque la pompe atteint le niveau de vide maximum. Pour ne pas commettre d'erreur, II est impératif d'utiliser le débit réel exprimé en Normaux litres/seconde (Débit réel Ni/s = Volume déplacé x Pression absolue). Cette expression prend en compte l'évolution de la concentration de l'air par rapport à la pression


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Réseau de distribution d’air comprimé. absolue au sein du volume à évacuer. Le débit réel peut parfois être désigné sous l'appellation l'appellation de débit de gaz. TABLEAU D'ÉQUIVALENCES ENTRE DIFFERENTES NOTIONS DE DÉBIT D'ASPIRATION

7. Concevoir un système système de manipulation par le vide : Pour concevoir un système de manipulation par le vide, il est indispensable d'étudier chaque application de manière spécifique. Pour cela, il faut déterminer le modèle de palonnier à utiliser, ainsi que celui des ventouse et de leurs fixation. La taille de la pompe à vide et le choix de ses accessoires sont fixés après l'application d'un coefficient de sécurité (généralement 2). Sur la page suivante sont présentées différentes règles à suivre pour la construction d'un système de manipulation par le vide.

Le choix d’une pompe : APPLICATION SANS FUITES Dans un système étanche, par exemple, lors de la manipulation de matériaux non ou peu perméable à l'air, la taille de la pompe sera déterminée en fonction de sa capacité à créer un niveau de vide donné dans un volume connu et en un temps donné. Cette capacité est le temps d'évacuation. Il est mesuré en seconde par litre (s/l). Il suffira donc de connaître le volume d'air total du système, le niveau de vide souhaité et le temps disponible pour l'atteindre, pour déterminer la taille de la pompe. APPLICATION À FUITES Dans le cas de fuites liées par exemple à la manutention d'un matériau poreux, ou percé, le principe est différent. En effet, II faut que la pompe puisse compenser le débit de fuite pour maintenir un niveau de vide suffisant. La fuite peut être due notamment au matériau poreux ou au fait que le levage s'effectue sur une surface comportant des trous. Si l'air fuit par un orifice dont la surface est connue, le débit nécessaire au maintien du vide peut être calculé en utilisant le diagramme ci-contre. La courbe indique le débit de fuite calculé pour un orifice de l TnTn2 Pour calculer le débit de fuite total d'une système, il suffit de multiplier la valeur indiquée sur la courbe par la section de l'orifice du système. S'il est impossible de déterminer le débit de fuite (matière poreuse par exemple) par calcul, il suffira de procéder à un essai à l'aide d'une pompe et d'un vacuomètre. En fonction de la valeur lue sur le vacuomètre (20 kPa minimum) et du type de pompe utilisée, le débit de fuite sera déterminé en consultant la fiche technique suivante.


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SYSTÈME D'ÉCONOMIE D'ÉNERGIE Les pompes à vide électriques fonctionnent en continu et l'utilisation du vide est commandée par un distributeur placé côté aspiration. L'utilisation de pompes à vide pneumatiques permet de réaliser d'importantes économies d'énergie grâce à leur temps de réaction extrêmement rapide. En effet, dès que le niveau de vide souhaité est obtenu, la pompe peut être arrêtée puis redéclenchée dès que le seuil minimum de vide est atteint. De nombreuses pompes à vide PIAB peuvent être directement équipées de ce système d'économie d’énergie.

UNE OU PLUSIEURS POMPES A VIDE ? Un système de vide à plusieurs ventouses peut être conçu de diverses manières: une pompe à vide centrale raccordée à toutes les ventouses, ou une pompe à vide pour chaque ventouse. La solution convenant le mieux sera déterminée par la valeur de la charge, la consommation d'air Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. et la sécurité. En règle générale, l'alternative d'une pompe par ventouse donne un meilleur rendement. SYSTÈME CENTRALISÉ Dans un système centralisé, l'utilisation d'un réservoir de vide peut permettre d'accroître, de manière artificielle, le débit instantané. Toutefois, cette solution est gourmande sur le plan énergétique, et les temps d'évacuation sont souvent importants. Supposons que nous utilisions une pompe dont les caractéristiques sont celles décrites dans le dia- Pompe gramme cidessous. Le volume du réservoir est d'un litre, et ce dernier est porté à 90 -kPa. Le réseau entre le réservoir de vide et la ventouse totalise un volume de 0.1 litre. Lorsque que nous allons ouvrir la vanne de vide, la dépression va instantanément chu- ter à 80 -kPa. Le temps nécessaire pour passer ensuite de 80 à 90 -kPa s'élève alors5.1 s.

SYSTÈME DÉCENTRALISÉ La pompe doit évacuer le volume dans la ventouse, 0.1 litre à chaque cycle pour atteindre le niveau de vide à 80 -kPa. - kPa. Le temps d'évacuation sera alors de 0.19 secondes.

SECURITE Des dispositions de sécurité spéciales sont applicables aux systèmes manuels de levage par le vide. Lors du dimensionnement, il faut tabler sur une double sécurité en ce qui concerne la force de levage, et Pour la génération du vide Pour éviter toute libération de la charge par une fausse manoeuvre, la commande marche/arrêt doit être verrouillée pendant le levage. Un Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. signal sonore ou optique avertissant d'une baisse du niveau de vide en-dessous du seuil préréglé doit donc être envisagé. RÉSERVOIR DE RÉSERVOIR DE VIDE La pompe à vide est en général équipée d'un clapet anti-retour. Ce dernier permet de maintenir le vide dans le réseau en cas de rupture du flexible d'alimentation. Un réservoir de vide situé entre la pompe à vide et la ventouse offre une sécurité supplémentaire en cas de fuite inattendue ou de disparition du vide.

DOUBLE CIRCUIT Un palonnier avec plusieurs ventouses comprend souvent deux systèmes distincts de vide. Chacun d'eux étant en mesure de maintenir la charge avec un coefficient de sécurité suffisant.


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Réseau de distribution d’air comprimé. CONCLUSION Un niveau de vide poussé demande beaucoup d'énergie et de temps. Une comparaison entre les deux systèmes en apporte la preuve. Dans le système décentralisé, la pompe a besoin de 0.19 secondes contre 5.3 secondes dans le système centralisé.

VENTOUSES : Comment fonctionne une ventouse ? Une ventouse adhère à une surface parce que le pression ambiante (pression atmosphérique) est supérieure à la pression entre la ventouse et la surface de contact. ∆P = P AT-P1 Pour créer une dépression la ventouse est raccordée à une source de vide. Plus la dépression est forte, plus la force qui comprime la ventouse est importante.

Avantage de la ventouse et ses limites La manipulation avec des ventouses est simple, économique et fiable. C'est donc une solution qu'il faut envisager en premier lieu avant de passer à d'autres méthodes plus compliquées. Le domaine d'application le plus courant est le levage, le transport et le maintien d'objets de quelques grammes jusqu'à plusieurs centaines de kilogrammes.

Dimension des ventouses Pour déterminer la taille correcte de la ventouse ou des ventouses, il faut d'abord connaître la force de levage souhaitée. La définition suivante est appliquée: Force de levage = Pression x Surface Le poids de l'objet à manipuler étant connu, une équation simplifiée pour une estimation du diamètre de la ventouse peut être obtenue. Il faut également tenir compte d'un coefficient de sécurité (normalement (normalement 2) et du nombre de ventouses.


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EXEMPLE: Supposons que vous souhaitiez soulever un fût de 20 kg, le coefficient de sécurité est de n =2, une seule ventouse et un niveau de vide de 60 -kPa conviennent. Notre équation donne une ventouse d'un diamètre d'approximativement 92 mm.

BESOIN EN ÉNERGIE POUR DIFFÉRENTS NIVEAUX DE VIDE Des niveaux de vide trop élevés sont déconseillés. D'une part la consommation d'énergie est trop élevée et d'autre part l'usure de la ventouse est importante. Avec un accroissement de vide de 60 -kPa à 90 -kPa la force est multipliée par 1.5 tandis que la consommation consommation d'énergie augmente avec un facteur de 10. Normalement il est préférable de conserver un vide plus faible et d'envisager l'utilisation d'une ventouse d'un diamètre supérieur. La force disponible est directement proportionnelle à la surface de la ventouse.


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Réseau de distribution d’air comprimé. TENEZ COMPTE DE L'ALTITUDE PAR RAPPORT PAR RAPPORT AU NIVEAU DE LA MER La pression atmosphérique diminue en fonction de l'augmentation de l'altitude. Cela signifie que la force disponible baisse au même rythme. Un appareil conçu pour soulever 100 kg au niveau de la mer, peut seulement maintenir 89 kg à 1000 m. Un vacuomètre est normalement calibré avec la pression atmosphérique; le vacuomètre vacuomètre indique donc le niveau de vide disponible à différentes altitudes. FORCE DE LEVAGE S'EXERÇANT DANS DIFFÉ- RENTS AXES Une ventouse peut être utilisée aussi bien avec une force perpendiculaire qu'avec une force parallèle à la surface de contact. Si la force est parallèle, elle est transférée par la friction entre la ventouse et la surface. Une ventouse avec butées est recommandée dans ce cas pour sa stabilité et sa friction. Vous trouverez des renseignements sur la force de levage horizon- tale et verticale pour les ventouses dans le chapitre "Ventouses". Les valeurs indiquées sont mesurées sur une tôle d'acier.


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Chapitre 04 : LES MOTEURS PNEUMATIQUES INTRODUCTION : Les moteurs pneumatiques sont fréquemment utilisés pour actionner des outils, des palans et toutes sortes d'appareils pneumatiques. L'utilisation la plus courante est sans doute celle servant à actionner des outils rotatifs. Les moteurs pneumatiques pneumatiques sont utilisés en raison de leur faible encombrement, encombrement, de leur poids réduit et de leur entretien minime.

1. CARACTÉRISTIQUES CARACTÉRIST IQUES DE FONCTIONNEMENT FONCTIONNEMEN T DES MOTEURS PNEUMATIQUES Il existe plusieurs types de moteur pneumatique. Ils diffèrent les uns des autres par leurs dimensions ainsi que par la quantité et la nature de leurs pièces mobiles internes. Malgré ces distinctions, distinctions, les moteurs pneumatiques rem- plissent le même rôle, soit celui de transmettre un mouvement de rotation à une charge. Pour cette raison, les caractéristiques qui régissent leur fonctionnement sont les mêmes. Cette section traite des principales caractéristiques de fonctionnement des moteurs pneumatiques. Couple Le couple est la capacité d'une force à générer un mouvement de rotation. Il n'est pas nécessaire qu'il y ait un mouvement de rotation pour qu'un couple existe. Toutefois, si le couple est suffisamment élevé pour vaincre la friction et la résistance de la charge à entraîner, un mouvement de rotation est alors produit. Couple et vitesse de révolution

A pression constante, le couple d'un moteur pneumatique est inversement proportionnel à la vitesse de révolution. Le graphique suivant représente une courbe caractéristique du couple en fonction de la vitesse de révolution.


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Réseau de distribution d’air comprimé. En examinant ce graphique on remarque que sous une pression constante de 4,2 bar et à une vitesse de 2 500 r/min, le couple fourni par le moteur est de 1,5 N-m. Lorsque la vitesse. de révolution du moteur est réduit$à l 000 r/min à la suite d'une augmentation de la charge à entraîner, le couple augmente et atteint la valeur approximative de 2,12 N-m, et ce, sous une même pression de 4,2 bar. La vitesse de révolution d'un moteur pneumatique pneumatique diminue lorsque la charge à entraîner augmente. Au même moment, le couple augmente afin de compenser l'augmentation de la charge à entraîner, et ce, sous une pression constante. Le couple fourni par un moteur pneumatique continue à augmenter jusqu'à ce que la charge à entraîner soit suffisamment élevée pour empêcher l'arbre du moteur de tourner. Une caractéristique intéressante des moteurs pneumatiques réside dans le fait qu'ils peuvent supporter une perte de vitesse jusqu'à un blocage complet de l'arbre d'accouplement, sans que cela n'entraîne de dommage au moteur. Afin d'éviter qu'un moteur pneumatique ne subisse une trop grande baisse de sa vitesse de révolution en fonction de l'augmentation de la charge à entraîner, on l'équipe d'un réducteur de vitesse de rapport de démultiplication. L'installation d'un réducteur de vitesse occasionne l'augmentation de l'inclinaison de la courbe du couple en fonction de la vitesse de révolution.

En examinant ce graphique, on remarque que la courbe «B» est beaucoup plus inclinée que la courbe «A». En effet, le moteur pneumatique équipé d'un réducteur de vitesse subira une diminution beaucoup plus faible de sa vitesse de révolution comparativement à celle que subit un moteur pneumatique sans réducteur de vitesse, et ce, pour une même augmentation du couple à fournir. Les rapports de démultiplication fréquemment utilisés sont de l'ordre de 5 à l, 10 à l, 15 à l, 20 à l, 40 à l et 60 à l. L'utilisation d'un rapport de démultiplication occasionne la diminution de la vitesse de révolution maximale disponible à la sortie du moteur. Formateur : Sami REKIK.

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Couple et pression d'alimentation

Le couple d'un moteur pneumatique est directement proportionnel à la pression de l'air comprimé qui l'alimente. Autrement dit, plus la détente de l'air comprimé entre les deux orifices du moteur est élevée, plus le couple sera élevé. Les graphiques de la figure 2.3 vous pré- sentent le comportement du couple en fonction de la pression d'alimentation, et ce, dans les systèmes anglais et métrique.

En examinant ces graphiques, on remarque qu'à une même vitesse de révolution, par exemple l 000 r/min, le couple augmente en fonction de la pression d'alimentation. La pression normale de fonctionnement d'un moteur pneumatique est de 6 bar (87 psi). Il est néanmoins possible d'utiliser ces moteurs sous des pressions comprises entre 1,4 bar (20,6 psi) et 7 bar (101,5 psi). Le réglage de la pression à l'admission d'un moteur pneumatique est obtenu à l'aide d'un régulateur de pression faisant partie d'une unité de conditionnement (FRL). Une unité de conditionnement (FRL) est composée d'un filtre, d'un régulateur de pression et d'un lubrificateur. De plus, le régulateur de pression a le rôle de maintenir constante la pression d'alimentation du moteur pneumatique. Vitesse de révolution La vitesse d'un moteur pneumatique varie, selon le type du moteur, de quelques révolutions par minute à plusieurs milliers de révolutions par minute. La vitesse de révolution d'un moteur ainsi que la pression d'alimentation ont un effet direct sur la consommation en air comprimé. En examinant le graphique de la figure 2.4, on remarque que sous une même pression d'alimentation, la consommation en air comprimé augmente en fonction de la vitesse de révolution. De plus, on note que si l'on passe d'un niveau de pression à un autre de niveau supérieur, la consommation en air comprimé croît.


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La vitesse de révolution d'un moteur pneumatique peut être réglée de manière précise par étranglement de l'alimentation en air comprimé. Une vanne de réglage commandée à distance est particulièrement utile lorsque les moteurs sont installés dans des endroits dangereux ou éloignés du poste de travail de l'opérateur. La vitesse maximale d'un moteur pneumatique s'obtient lorsqu'il n'y a aucune charge à entraîner. Cette vitesse porte également le nom de vitesse à vide. Puissance mécanique La puissance mécanique (ou puissance de sortie) d'un moteur pneumatique est fournie par le produit du couple par la vitesse de révolution.


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Réseau de distribution d’air comprimé. La figure suivante vous présente un graphique de la puissance mécanique d'un moteur pneumatique en fonction de la vitesse de révolution et de la pression d'alimentation.

Vitesse de révolution Cr/min La courbe de la puissance mécanique pour une pression constante est en forme de parabole. L'augmentation de la pression d'alimentation crée une augmentation augmentation de la puissance mécanique d'un moteur, puisque la pression a un effet direct sur le couple. Caractéristiques générales Les moteurs pneumatiques sont des machines compactes et légères. Ils supportent les surcharges jusqu'à l'arrêt complet de leur arbre d'accouplement et peuvent fonctionner dans des atmosphères chaudes, «corrosives ou humides. De plus, ils permettent un réglage facile du couple ainsi que de la vitesse de révolution et, par le fait même, de la puissance mécanique disponible.

2. PRINCIPAUX TYPES DE MOTEUR PNEUMATIQUE Il existe plusieurs types de moteur pneumatique. A chaque type de moteur correspondent une nature cl un agencement particulier particulier des pièces mobiles internes. Cependant, quel qu'en soit le type, un moteur pneumatique remplit toujours le même rôle, soit celui de transformer l'énergie potentielle de l'air comprimé en énergie mécanique. Peu importe le type de moteur pneumatique, le principe de fonctionnement en demeure le même. L'énergie potentielle de l'air comprimé est transformée en énergie mécanique par la détente de l'air comprimé entre les pièces mobiles internes du moteur. Cette détente entraîne le mouvement des pièces mobiles internes qui est par la suite communiqué à l'arbre d'accouplement du moteur. Cette section vous présente les différents types de moteur pneumatique ainsi que les pièces mobiles internes qui les caractérisent. Moteurs à engrenage

Un moteur pneumatique à engrenage est constitué de deux roues dentées qui s'engrènent l'une dans l'autre à l'intérieur du carter du moteur. La denture des roues peut être droite ou hélicoïdale. L'une des roues est solidaire de l'arbre d'accouplement du moteur. Le mouvement de rotation des roues dentées et de l'arbre d'accouplement du moteur est engendré par la pression qu'exerce l'air comprimé sur les flancs de la denture des deux roues. Les moteurs pneumatiques à engrenage permettent d'atteindre une puissance mécanique variant entre 0,746 kW (l hp) et 14,9 kW (20 hp). Quant à la vitesse de révolution en fonctionnement fonctionnement des moteurs Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. de ce type, elle se situe entre l 500 et 2000r/min, tandis que le couple de sortie est plutôt faible. Moteurs à palettes

Un moteur pneumatique à palettes est constitué d'un rotor contenant des palettes mobiles. Le rotor et les palettes sont excentrés par rapport au stator. Les palettes créent ainsi des chambres de volumes différents. L'air comprimé entre dans la chambre ayant le plus petit volume et la pression de l'air force le rotor à tourner. L'air comprimé se détend au fur et à mesure que le volume de la chambre augmente.

I Au démarrage, l'étanchéité entre l'extrémité des palettes et le stator est assurée soit par une faible quantité d'air comprimé, soit par de ressorts qui poussent les palettes contre le stator. Par la suite, la force centrifuge créée par l rotation du stator vient accroître cette étanchéité


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Réseau de distribution d’air comprimé. Les moteurs pneumatiques à palettes sont souvent utilisés en raison de leur faible poids. Ils offrent une puissance mécanique pouvant atteindre 14,9 kW (20 hp). Leur vitesse de révolution en fonctionnement peut atteindre 15 000 r/min, tandis que leur couple de sortie est plutôt faible. On équipe souvent les moteurs à palettes d'un réducteur de vitesse afin de les adapter aux conditions de vitesse de couple désirées.

Moteurs à pistons

Les moteurs à pistons sont utilisés lorsqu'une application industrielle nécessite un couple variant de moyen à fort. La puissance mécanique peut atteindre 18,7 kW (25 hp) et leur vitesse de révolution en fonctionnement se situe entre 600 et l 500 r/min. On distingue deux principaux types de moteur à pistons : les moteurs à pistons axiaux et les moteurs à pistons radiaux. Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. Moteurs à pistons axiaux

Comme le nom l'indique, les moteurs à pistons axiaux sont constitués de pistons qui sont disposés axialement par rapport à l'arbre d'accouplement du moteur. L'air comprimé entraîne les pistons dans un mouvement de va-et-vient qui est transformé en un mouvement de rotation par l'entremise d'un plateau incliné. Le moteur étant généralement constitué de cinq pistons, l'air comprimé est dirigé simultanément sur deux pistons afin d'obtenir un fonctionnement régulier du moteur.

Moteurs à pistons radiaux

Les moteurs à pistons radiaux sont constitués de pistons qui sont disposés radialement par rapport à l'arbre d'accouplement du moteur. L'air comprimé est dirigé par l'entremise d'un rainure pratiquée sur l'arbre du moteur à un piston. Le piston sort de son alésage et entraîne la rotation de l'arbre du moteur par l'intermédiaire d'une bielle. La rotation de l'arbre entraîne le déplacement de la rainure qui alimente ainsi le piston suivant en air comprime et le cycle se poursuit. Une seconde rainure permet d'évacuer l'air lorsque les pistons retournent dans leur alésage.


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Réseau de distribution d’air comprimé. On utilise également les moteurs à pistons radiaux avec réducteur de vitesse afin de l adapter aux conditions de vitesse et de coup désirées.

Turbomoteurs Les turbomoteurs sont constitués de plusieurs rotors sur lesquels sont disposées des ailettes. L'ensemble des rotors est appelé turbine. La détente de l'air comprimé au travers la turbine entraîne l'arbre du moteur à des vitesses de révolution très élevées. Par exemple, une fraiseuse manuelle utilisée par un dentiste peut tourner jusqu'à 50000r/min.


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Bien qu'ils offrent de très hautes vitesses de révolution, les turbomoteurs ne génèrent qu'un couple extrêmement extrêmement faible et une puissance mécanique mécanique fractionnaire.


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Annexes DIRECTIVE 97/23/CE DU PARLEMENT EUROPEEN ET DU CONSEIL du 29 mai 1997

relative au rapprochement des législations des Etats membres concernant les équipements sous pression LE PARLEMENT EUROPEEN ET LE CONSEIL DE L'UNION EUROPEENNE ANNEXE I EXIGENCES ESSENTIELLES DE SECURITE

REMARQUES PRELIMINAlRES 1. Les obligations découlant des exigences essentielles énoncées dans la présente annexe pour les équipements sous pression s'appliquent également aux ensembles lorsque le risque correspondant existe. 2.

3.

Les exigences essentielles fixées par la directive sont obligatoires. Les obligations découlant de ces exigences essentielles ne s'appliquent que si le risque correspondant existe pour les équipements sous pression en cause lorsqu'ils sont utilisés dans les conditions raisonnablement raisonnablement prévisibles par le fabricant. Le fabricant est tenu d'analyser les risques afin de déterminer ceux qui s'appliquent à ses équipements du fait de la pression; il doit ensuite concevoir et construire ses équipements en tenant compte de son analyse.

4.

Les exigences essentielles doivent être interprétées et appliquées de manière à tenir compte de l'état d'avancement de la technique et de la pratique au moment de la conception et de la fabrication, ainsi que des considérations techniques et économiques compatibles compatibles avec un degré élevé de protection de la santé et de la sécurité. 1. GENERALITES 1.1 Les équipements sous pression sont conçus, fabriqués, contrôlés et, le cas échéant, équipés et installés de façon à garantir leur sécurité s'ils sont mis en service conformément aux instructions du fabricant ou dans des conditions raisonnablement prévisibles. 1.2 Pour choisir les solutions les plus appropriées, le fabricant applique les principes ciaprès, dans l'ordre dans lequel ils sont énoncés : • •

•

- supprimer ou réduire les risques autant que raisonnablement possible, possible, - appliquer les mesures de protection appropriées contre les risques qui ne peuvent être supprimés, - informer, le cas échéant, les utilisateurs utilisateurs des risques résiduels et indiquer s'il est nécessaire de prendre des mesures spéciales appropriées visant à atténuer les risques au moment de l'installation et/ou de l'utilisation.


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Réseau de distribution d’air comprimé. 1.3

En cas de risque avéré ou prévisible d'utilisation d'utilisation erronée, les équipements sous pression doivent être conçus de manière à exclure le danger d'une telle utilisation erronée ou, en cas d'impossibilité, d'impossibilité, il doit être indiqué de manière appropriée que lesdits équipements sous pression ne doivent pas être utilisés de cette façon. 2. CONCEPTION 2.1 Généralités Les équipements sous pression doivent être correctement conçus en tenant compte de tous les facteurs pertinents permettant de garantir la sûreté de l'équipement l'équipement pendant toute sa durée de vie prévue. La conception comprend des coefficients de sécurité appropriés qui se fondent sur des méthodes générales réputées utiliser des marges de sécurité adequates pour prévenir tous types de défaillance défaillance de manière cohérente. 2.2 Conception pour une résistance appropriée 2.2.1

Les équipements sous pression doivent être conçus pour supporter des charges correspondant à l'usage envisagé, ainsi que pour d'autres conditions de fonctionnement fonctionnement raisonnablement raisonnablement prévisibles. Sont notamment pris en compte les facteurs suivants : • • •

• •

• •

- la pression interne et externe, - les températures ambiante et de service, - la pression statique et la masse du contenu dans les conditions d'emploi et d'essai, - les charges dues à la circulation, au vent, aux séismes, - les forces et les moments de réaction provoqués par les supports, les fixations, les tuyauteries, etc., - la corrosion et l'érosion, la fatigue, etc., - la décomposition décomposition des fluides instables.

Les différentes charges qui peuvent intervenir au même moment doivent être prises en considération, en tenant compte de la probabilité de leur apparition simultanée. 2.2.2 La conception pour une résistance appropriée doit être fondée sur : •

en règle générale, une méthode de calcul, telle que décrite au point 2.2.3 et complétée si nécessaire par une méthode expérimentale expérimentale de conception telle que décrite au point 2.2.4,

ou •

une méthode expérimentale de conception sans calcul, telle que décrite au point 2.2.4, lorsque le produit de la pression maximale admissible PS par le volume V est inférieur à 6000 bar-L ou le produit PS.DN inférieur à 3000 bar.

2.2.3 Méthode de calcul a) Confinement de la pression et autres charges Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. Les contraintes admissibles des équipements sous pression doivent être limitées eu égard aux défaillances défaillances raisonnablement prévisibles dans les conditions de fonctionnement. fonctionnement. A cet effet, il y a lieu d'appliquer des facteurs de sécurité permettant d'éliminer entièrement toutes les incertitudes découlant de la fabrication, des conditions réelles d'utilisation, d'utilisation, des contraintes, des modèles de calcul, ainsi que des propriétés et du comportement du matériau. Ces méthodes de calcul doivent procurer des marges de sécurité suffisantes, suffisantes, conformément, conformément, lorsque cela est approprié, aux prescriptions du point 7. Les dispositions ci-dessus peuvent être satisfaites en appliquant une des méthodes suivantes, comme approprié, si nécessaire à titre de complément ou en combinaison : • • •

conception par formules, conception par analyse, conception par mécanique de la rupture.

b) Résistance La résistance de l'équipement sous pression en cause doit être établie par des calculs de conception appropriés. En particulier : •

• •

•

•

les pressions de calcul ne doivent pas être inférieures aux pressions maximales admissibles et doivent tenir compte des pressions de fluide statiques et dynamiques ainsi que de la décomposition des fluides instables. Lorsqu'un récipient est composé de compartiments compartiments distincts et individuels de confinement de la pression, les cloisons de séparation doivent être conçues en tenant compte de la pression la plus élevée pouvant exister dans un compartiment et de la pression la plus basse possible pouvant exister dans le compartiment voisin, les températures de calcul doivent offrir des marges de sécurité adéquates, la conception doit tenir dûment compte de toutes les combinaisons possibles de température et de pression qui peuvent survenir dans des conditions de fonctionnement fonctionnement raisonnablement raisonnablement prévisibles de l'équipement, l'équipement, les contraintes maximales et les pointes de concentration de contraintes doivent être maintenues dans des limites sûres, les calculs de confinement de la pression doivent utiliser les valeurs adéquates des propriétés du matériau, fondées sur des données démontrées, compte tenu des dispositions énoncées énoncées au point 4 ainsi que des facteurs de sécurité adéquats. Selon le cas, les caractéristiques du matériau à prendre en compte comprennent : la limite d'élasticité, d'élasticité, à O,2 % ou, selon le cas, à 1,0%, à la température de calcul, la résistance à la traction, la résistance en fonction du temps, c'est à dire la résistance au fluage, les données relatives à la fatigue, le module de Young (module d'élasticité), le niveau adéquat de contrainte plastique, la résistance à la flexion par choc, la ténacité à la rupture, o

o o o o o o o


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•

des coefficients de joint appropriés doivent être appliqués aux caractéristiques des matériaux en fonction, par exemple, de la nature des essais non destructifs, des propriétés des assemblages de matériaux et des conditions de fonctionnement envisagées, la conception doit tenir dûment compte de tous les mécanismes de dégradation raisonnablement raisonnablement prévisibles (notamment la corrosion, le fluage, la fatigue) correspondant à l'usage auquel l'équipement est destiné. Les instructions visées au point 3.4 doivent attirer l'attention sur les caractéristiques de la conception qui sont déterminantes pour la durée de vie de l'équipement telles que : pour le fluage : le nombre théorique d'heures de fonctionnement fonctionnement à des températures déterminées, pour la fatigue : le nombre théorique de cycles à des niveaux de contrainte déterminés, pour la corrosion : la tolérance de corrosion théorique. o

o

o

c) Stabilité Lorsque l'épaisseur calculée ne permet pas d'obtenir une stabilité structurelle suffisante, il convient de prendre les mesures nécessaires pour y remédier, compte tenu des risques liés au transport et à la manutention. 2.2.4 Méthode expérimentale de conception La conception de l'équipement peut être validée, en tout ou en partie, par un programme d'essais portant sur un échantillon échantillon représentatif de l'équipement ou de la famille d'équipements. Le programme d'essais doit être clairement défini avant les essais et être accepté par l'organisme notifié chargé du module d'évaluation de la conception, lorsqu'il existe. Ce programme doit définir les conditions d'essais et les critères d'acceptation et de refus. Les valeurs exactes des dimensions essentielles essentielles et des caractéristiques des matériaux constitutifs des équipements essayés doivent être relevées avant l'essai. Le cas échéant, pendant les essais, les zones critiques de l'équipement l'équipement sous pression doivent pouvoir être observées avec des instruments adéquats permettant de mesurer les déformations et les contraintes avec suffisamment de précision. Le programme d'essai doit comprendre : a) un essai de résistance à la pression, destiné à vérifier qu'à une pression garantissant une marge de sécurité définie par rapport à la pression maximale admissible, l'équipement ne présente pas de fuite significative ni de déformation excédant un seuil déterminé. La pression d'essai doit être déterminée en tenant compte des différences entre les valeurs des caractéristiques géométriques et des matériaux mesurées dans les conditions d'essai et les valeurs admises pour la conception; elle doit aussi tenir compte de la différence entre les températures d'essai et de conception. b) Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. lorsque le risque de fluage ou de fatigue existe, des essais appropriés déterminés en fonction des conditions de service prévues pour l'équipement, l'équipement, par exemple : durée de service à des températures spécifiées, nombre de cycles à des niveaux de contrainte déterminés, etc. c) lorsque c'est nécessaire, des essais complémentaires relatifs à d'autres facteurs d'environnement d'environnement particuliers visés au point 2.2.1 tels que corrosion, agressions extérieures, etc. 2.3 Dispositions visant à assurer la sécurité de la manutention et du fonctionnement fonctionnement Le mode de fonctionnement fonctionnement des équipements sous pression doit exclure tout risque raisonnablement raisonnablement prévisible du fait de leur utilisation. Une attention particulière doit être apportée selon le cas, si approprié : • • •

• •

- aux dispositifs dispositifs de fermeture et d'ouverture, - aux émissions dangereuses dangereuses provenant des soupapes de sûreté, - aux dispositifs dispositifs d'interdiction d'accès physique tant que règne la pression ou le vide, - à la température de surface, en tenant compte de l'utilisation envisagée, envisagée, - à la décomposition des fluides instables.

En particulier, les équipements équipements sous pression munis d'obturateurs amovibles doivent être munis d'un dispositif automatique ou manuel permettant à l'utilisateur de s'assurer aisément que l'ouverture ne présente pas de danger. De plus, lorsque cette ouverture peut être manoeuvrée rapidement, l'équipement sous pression doit être équipé d'un dispositif interdisant interdisant l'ouverture tant que la pression ou la température du fluide présentent un danger. 2.4 Moyens d'inspection d'inspection a) Les équipements sous pression doivent être conçus de telle sorte que toutes les inspections nécessaires nécessaires à leur sécurité puissent être effectuées. b) Il importe de prévoir des moyens permettant de déterminer l'état intérieur intérieur de l'équipement l'équipement sous pression lorsque cela est nécessaire pour assurer la sécurité permanente de l'équipement, tels que des regards permettant d'avoir physiquement physiquement accès à l'intérieur de l'équipement de façon à ce que les inspections appropriées puissent être menées de manière sûre et ergonomique. c) D'autres moyens de s'assurer que l'état de l'équipement sous pression est conforme aux exigences de sécurité peuvent être employés : • •

•

lorsqu'il est trop petit pour permettre l'accès physique à l'intérieur, ou lorsque l'ouverture de l'équipement sous pression risque d'en altérer la condition intérieure, ou lorsqu'il est prouvé que la substance qu'il contient ne présente pas de danger pour le matériau dont il est constitué et qu'aucun autre mécanisme de dégradation interne n'est raisonnablement raisonnablement prévisible.

2.5 Purge et ventilation ventilation Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. Des moyens adéquats de purge et de ventilation de l'équipement sous pression doivent être prévus au besoin : •

•

pour éviter des phénomènes nocifs, tels que coups de bélier, effondrement sous l'effet du vide, corrosion et réactions chimiques incontrôlées. incontrôlées. Tous les états de fonctionnement et d'essai, notamment des essais de pression, doivent être envisagés, pour permettre le nettoyage, le contrôle et l'entretien en sécurité.

2.6 Corrosion et autres attaques chimiques Au besoin, une surépaisseur ou une protection appropriée contre la corrosion ou contre d'autres attaques chimiques doivent être prévues, en tenant dûment compte de l'utilisation l'utilisation envisagée et raisonnablement raisonnablement prévisible. 2.7 Usure Lorsque l'équipement l'équipement risque être soumis à une érosion ou à une abrasion intense, il faut prendre des mesures appropriées pour : •

• •

minimiser ces effets par une conception appropriée, par exemple, en prévoyant des surépaisseurs, ou par l'utilisation l'utilisation de chemises intérieures ou de revêtements, permettre le remplacement des pièces les plus touchées, attirer l'attention, l'attention, dans les instructions visées au point 3.4, sur les mesures à mettre en oeuvre pour que l'utilisation de l'équipement puisse se poursuivre sans danger.

2.8 Ensembles Les ensembles doivent être conçus de telle sorte que : •

•

les éléments à assembler soient adaptés et fiables dans leurs conditions de service , tous les éléments s'intègrent correctement et s'assemblent de manière appropriée.

2.9 Dispositions relatives au remplissage et à la vidange Le cas échéant, les équipements sous pression doivent être conçus et être équipés des accessoires appropriés, ou prévus pour en être équipés, en vue de garantir un remplissage et une vidange sûre, notamment en ce qui concerne les risques suivants : a) lors du remplissage : •

•

le surremplissage ou la surpression au regard notamment du taux de remplissage et de la tension de vapeur à la température de référence, l'instabilité l'instabilité des équipements équipements sous pression ;

b) lors de la vidange : l'échappement l'échappement incontrôlé du fluide sous pression ; c) tant lors du remplissage que lors de la vidange : les connexions et déconnexions présentant des risques. Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. 2.10 Protection contre le dépassement des limites admissibles des équipements sous pression Lorsque, dans des conditions raisonnablement raisonnablement prévisibles, les limites admissibles admissibles pourraient être dépassées, les équipements sous pression doivent être équipés ou prévus pour être équipés de dispositifs de protection adéquats, à moins que la protection ne soit assurée par d'autres dispositifs dispositifs de protection intégrés dans l'ensemble. Le dispositif adéquat ou la combinaison combinaison des dispositifs dispositifs adéquats doit être déterminée en fonction des particularités de l'équipement ou de l'ensemble et de ses conditions de fonctionnement. Les dispositifs de protection et leurs combinaisons combinaisons comprennent : a) les accessoires de sécurité tels que définis à l'article 1er point 2.1.3, b) selon le cas, des dispositifs de contrôle appropriés, tels que des indicateurs ou des alarmes, permettant que soient prises, automatiquement ou manuellement, les dispositions visant à maintenir l'équipement sous pression à l'intérieur des limites admissibles. 2.11 Accessoires de sécurité 2.11.1 Les accessoires de sécurité doivent : •

•

•

être conçus et construits de façon à être fiables et adaptés aux conditions de service prévues et à prendre en compte, s'il y a lieu, les exigences en matière de maintenance et d'essais des dispositifs, être indépendants des autres fonctions à moins que leur fonction de sécurité ne puisse être affectée par les autres fonctions, suivre les principes de conception appropriés pour obtenir une protection adaptée et fiable. Ces principes incluent notamment la sécurité positive, la redondance, la diversité et l'autocontrôle. l'autocontrôle.

2.11.2 Dispositifs de limitation de la pression Ces dispositifs doivent être conçus de manière que la pression ne dépasse pas de façon permanente la pression maximale admissible PS; une surpression de courte durée est cependant admise conformément, conformément, lorsque cela est approprié, aux prescriptions du point 7.3. 2.11.3 Dispositifs de surveillance de la température Ces dispositifs doivent avoir un temps de réaction adéquat pour des raisons de sécurité et compatible avec la fonction de mesure. 2.12 Feu extérieur Au besoin, les équipements sous pression doivent être conçus et, le cas échéant, être équipés des accessoires appropriés ou prévus pour en être équipés, pour satisfaire aux exigences relatives à la limitation des dommages en cas de feu externe, compte tenu, notamment, de l'utilisation à laquelle ils sont destinés. 3. FABRICATION 3.1 Procédés de fabrication Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. Le fabricant doit veiller à la bonne exécution des dispositions dispositions prises au stade de la conception en appliquant les techniques et les méthodes appropriées, notamment notamment en ce qui concerne les éléments figurant ci-après. 3.11 Préparation des composants La préparation des composants (par exemple, le formage et le chanfreinage) ne doit pas engendrer de défauts, de fissures ou de modifications modifications des propriétés mécaniques susceptibles de nuire à la sécurité de l'équipement sous pression. 3.12 Assemblages permanents Les assemblages permanents et les zones adjacentes doivent être exempts de défauts de surface ou internes préjudiciables préjudiciables à la sécurité des équipements. Les propriétés des assemblages permanents doivent correspondre aux propriétés minimales spécifiées spécifiées pour les matériaux devant être assemblés, sauf si d'autres valeurs de propriétés correspondantes sont spécifiquement prises en compte dans les calculs de conception. Pour les équipements sous pression, les assemblages permanents permanents des parties qui contribuent à la résistance à la pression de l'équipement l'équipement et les parties qui y sont directement attachées doivent être réalisés par du personnel qualifié au degré d'aptitude approprié et selon des modes opératoires qualifiés. Les modes opératoires et le personnel sont approuvés pour les équipements sous pression des catégories II, III et IV par une tierce partie compétente compétente qui est, au choix du fabricant : • •

un organisme notifié, une entité tierce partie reconnue par un Etat membre comme prévu à l'article 13.

Pour procéder à ces approbations, ladite tierce partie procéde ou fait procéder aux examens et essais prévus dans les normes harmonisées appropriées ou à des examens et essais équivalents. 3.1.3. Essais non destructifs Pour les équipements sous pression, les contrôles non destructifs des assemblages permanents doivent être effectués par un personnel qualifié au degré d'aptitude approprié. Pour les équipements sous pression des catégories III et IV, ce personnel doit avoir été approuvé par une entité tierce partie reconnue par un Etat membre en application de l'article 13. 3.1.4 Traitement thermique Lorsqu'il existe un risque que le processus de fabrication modifie les propriétés du matériau dans une mesure qui compromettrait l'intégrité l'intégrité de l'équipement l'équipement sous pression, un traitement thermique adapté doit être appliqué à l'étape appropriée de la fabrication. 3.1.5 Traçabilité Des procédures adéquates doivent être établies et maintenues pour l'identification l'identification des matériaux des parties de l'équipement qui contribuent à la résistance à la pression par des moyens appropriés, depuis la réception, en passant par la production, jusqu'à l'essai final de l'équipement l'équipement sous pression fabriqué. 3.2 Vérification finale Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. Les équipements sous pression doivent être soumis à la vérification finale telle que décrite ci-après. 3.2.1 Examen final Les équipements sous pression doivent être soumis à un examen final destiné à vérifier, visuellement et par contrôle des documents d'accompagnement, d'accompagnement, le respect des exigences de la directive. Il peut être tenu compte, en l'occurrence, des contrôles qui ont été effectués au cours de la fabrication. Pour autant que la sécurité le rende nécessaire, l'examen final est effectué à l'intérieur et à l'extérieur de toutes les parties de l'équipement, le cas échéant au cours du processus de fabrication (par exemple si l'inspection n'est plus possible au cours de l'examen final). 3.2.2 Epreuve La vérification finale des équipements sous pression doit comprendre un essai de résistance à la pression qui prendra normalement la forme d'un essai de pression hydrostatique à une pression au moins égale, lorsque cela est approprié, à la valeur fixée au point 7.4. Pour les équipements de catégorie I, fabriqués en série, cet essai peut être réalisé sur une base statistique. Dans le cas où l'essai de pression hydrostatique est nocif ou ne peut pas être effectué, d'autres essais d'une valeur reconnue peuvent être réalisés. Pour les essais autres que l'essai de pression hydrostatique, des mesures complémentaires, telles que des contrôles non destructifs ou d'autres méthodes d'efficacité équivalente, doivent être mises en oeuvre avant ces essais. 3.2.3 Examen des dispositifs de sécurité Pour les ensembles, la vérification finale comprend également également un examen des accessoires de sécurité destiné à vérifier que les exigences visées au point 2.10 ont été pleinement respectées. 3.3 Marquage et étiquetage Outre le marquage "CE" visé à l'article 15, les informations suivantes doivent doivent être fournies : a) pour tous les équipements sous pression : •

• •

•

les nom et adresse ou un autre moyen d'identification d'identification du fabricant et, le cas échéant, de son mandataire établi dans la Communauté, l'année de fabrication, l'identification l'identification de l'équipement sous pression en fonction de sa nature, par exemple le type, l'identification l'identification de la série ou du lot, et le numéro de fabrication, les limites essentielles maximales/minimales admissibles.

b) selon le type de l'équipement sous pression, des informations complémentaires nécessaires à la sécurité de l'installation, du fonctionnement ou de l'utilisation et, le cas échéant, de l'entretien et du contrôle périodique, telles que : • le volume V de l'équipement sous pression, exprimé en L, • la dimension nominale de la tuyauterie DN, • la pression d'essai PT appliquée, exprimée en bar, et la date, Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. • • • • • • • •

la pression de début de déclenchement du dispositif de sécurité, exprimée en bar, la puissance de l'équipement sous pression, exprimée en kW, la tension d'alimentation, d'alimentation, exprimée en V (volts), l'usage prévu, le taux de chargement, exprimé en kg/l, la masse de remplissage maximale, exprimée en kg, la tare, exprimée en kg, le groupe de produits ;

c) le cas échéant, des avertissements apposés sur les équipements sous pression, qui attirent l'attention sur les erreurs d'utilisation d'utilisation mises en évidence par l'expérience. Le marquage "CE" et les informations requises doivent doivent être apposés sur les équipements sous pression ou sur une plaque solidement fixée sur ceux-ci, à l'exception des cas suivants : •

•

•

s'il y a lieu, un document adéquat peut être utilisé pour éviter le marquage répété éléments individuels tels que des composants de tuyauterie, destinés au même ensemble. Cela s'applique au marquage "CE" et autres marquages et étiquetages visés à la présente annexe, lorsque l'équipement l'équipement sous pression est trop petit, par exemple pour les accessoires, l'information l'information visée au point b) peut être indiquée sur une étiquette attachée à l'équipement sous pression, une étiquette ou tout autre moyen adéquat peut être utilisé pour l'identification l'identification de la masse de remplissag r emplissagee et pour indiquer les avertissements avertissements visés au point c), pour autant qu'elle reste lisible pendant le laps de temps approprié.

3.4 Instructions de service a) Lors de leur mise sur le marché, les équipements sous pression doivent être accompagnés en tant que de besoin d'une notice d'instructions destinée à l'utilisateur contenant toutes les informations informations utiles à la sécurité en ce qui concerne : • • • •

le montage, y compris l'assemblage de différents équipements sous pression, la mise en service, l'utilisation, la maintenance, y compris les contrôles par l'utilisateur.

b) La notice d'instructions doit reprendre les informations apposées sur l'équipement l'équipement sous pression en application du point 3.3, à l'exception de l'identification de la série, et doit être accompagnée, le cas échéant, de la documentation technique ainsi que des plans et schémas nécessaires à une bonne compréhension compréhension de ces instructions. c) Le cas échéant, la notice d'instructions doit également attirer l'attention sur les dangers d'utilisation d'utilisation erronée conformément au point 1.3 et sur les caractéristiques particulières de la conception conformément au point 2.2.3. 4. MATERIAUX Les matériaux entrant dans la fabrication des équipements sous pression doivent être adaptés à cette utilisation pendant la durée de vie prévue de ceux-ci, à moins que leur remplacement ne soit prévu. Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. Les matériaux de soudage et les autres matériaux d'assemblage ne doivent remplir que les obligations correspondantes correspondantes des points 4.1, 4.2 a) et 4.3 premier alinéa de manière appropriée, à la fois individuellement et après leur mise en oeuvre. 4.1 Les matériaux destinés aux parties sous pression doivent : a) avoir des caractéristiques appropriées à l'ensemble des conditions de service raisonnablement prévisibles et des conditions d'essai et notamment être suffisamment ductiles et tenaces. Le cas échéant, les caractéristiques de ces matériaux devront respecter les exigences prévues au point 7.5. En outre, une sélection adéquate adéquate des matériaux doit être en particulier effectuée de manière à prévenir une rupture fragile en cas de besoin ; lorsque l'utilisation d'un matériau fragile s'impose pour des raisons particulières, des mesures appropriées doivent être prises ; b) avoir une résistance chimique suffisante contre le fluide contenu dans l'équipement sous pression ; les propriétés chimiques et physiques nécessaires à la sécurité de fonctionnement fonctionnement ne doivent pas être altérées de manière significative significative au cours de la durée de vie prévue des équipements équipements ; c) ne pas être significativement sensibles au vieillissement ; d) convenir aux méthodes de transformation prévues; e) être choisis de façon à éviter des effets négatifs significatifs quand des matériaux différents sont assemblés. 4.2 a) le fabricant de l'équipement l'équipement sous pression doit définir de manière appropriée les valeurs nécessaires pour les calculs de conception visés au point 2.2.3, ainsi que les caractéristiques caractéristiques essentielles des matériaux et de leur mise en oeuvre visées au point 4.1 ; b) le fabricant joint, dans la documentation technique, les éléments relatifs au respect des prescriptions de la directive relatives aux matériaux sous l'une des formes suivantes : • •

•

par l'utilisation de matériaux conformément aux normes harmonisées, par l'utilisation des matériaux ayant fait l'objet d'une approbation européenne de matériaux pour équipements sous pression conformément à l'article 11, par une évaluation particulière particulière des matériaux.

c) Pour les équipements sous pression des catégories III et IV, l'évaluation particulière visée au troisième tiret du point b) est réalisée par l'organisme notifié en charge des procédures d'évaluation de la conformité de l'équipement sous pression. 4.3 Le fabricant de l'équipement doit prendre les mesures appropriées pour s'assurer que le matériau utilisé est conforme aux prescriptions requises. En particulier, des documents établis par le fabricant du matériau certifiant la conformité avec une prescription donnée doivent être obtenus pour tous les matériaux. Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. Pour les parties principales sous pression des équipements des catégories II, III et IV, cette attestation doit être un certificat avec contrôle spécifique sur produit. Lorsqu'un fabricant de matériaux a un système d'assurance qualité approprié, certifié par un organisme compétent établi dans la Communauté et qui a fait l'objet d'une évaluation spécifique spécifique pour les matériaux, les attestations délivrées par le fabricant sont présumées donner la conformité avec les exigences correspondantes correspondantes du présent point.

EXIGENCES PARTICULIERES POUR CERTAINS EQUIPEMENTS SOUS PRESSION Outre les exigences prévues aux sections 1 à 4, les exigences suivantes sont applicables aux équipements sous pression visés aux sections 5 et 6. 5. EQUIPEMENTS SOUS PRESSION SOUMIS A L'ACTION DE LA FLAMME OU A UN APPORT CALORIFIQUE PRESENTANT PRESENTANT UN DANGER DE SURCHAUFFE, VISES A L'ARTICLE 3 PARAGRAPHE 1 Font partie de cette catégorie d'équipements d'équipements sous pression : •

•

les générateurs de vapeur et d'eau surchauffée visés à l'article 3 paragraphe 1 point 1.2, tels que les chaudières à vapeur et à eau surchauffée à feu nu, les surchauffeurs et les resurchauffeurs, les chaudières de récupération r écupération de calories, les chaudières d'incinérateurs, les chaudières électriques à électrode ou à immersion et les autoclaves à pression, ainsi que leurs accessoires et, le cas échéant, leurs systèmes de traitement de l'eau d'alimentation, d'alimentation d'alimentation en combustible, et les appareils de chauffage à des fins industrielles utilisant d'autres fluides que la vapeur et l'eau surchauffée qui relèvent de l'article 3 point 1.1, tels que les dispositifs de chauffage pour les industries chimiques et autres industries comparables, les équipements sous pression pour le traitement des denrées alimentaires.

Ces équipements sous pression sont calculés, conçus et construits construits de façon à éviter ou à réduire les risques d'une perte de confinement confinement significative due à la surchauffe. Il y a notamment lieu de veiller à ce que, selon le cas : a) des dispositifs de protection appropriés soient fournis pour limiter des paramètres de fonctionnement fonctionnement tels l'apport et l'évacuation de chaleur et, s'il y a lieu, le niveau de fluide afin d'éviter tout risque de surchauffe localisée ou généralisée ; b) des points de prélèvement soient prévus lorsque nécessaire pour évaluer les propriétés du fluide afin d'éviter tout risque lié aux dépôts ou à la corrosion ; c) des dispositions appropriées soient prises pour supprimer les risques de dommages dus aux dépôts ; d) des moyens sûrs soient prévus pour l'évacuation de la chaleur résiduelle après l'arrêt ; e) des dispositions soient prévues pour éviter une accumulation dangereuse de mélanges inflammables de combustibles et d'air ou un retour de flamme. Formateur : Sami REKIK.

113

Réseau de distribution d’air comprimé. 6. TUYAUTERIE AU SENS DE L'ARTICLE 3 POINT 1.3 La conception et la construction doivent garantir : a) que le risque de surcharge due à des jeux excessifs ou à des forces excessives, par exemple au niveau des brides, des raccordements, des soufflets et des tuyaux flexibles, est contrôlé de manière adéquate par des moyens tels que supports, renforts, attaches, alignement et précontrainte ; b) que, dans les cas où il existe un risque de condensation à l'intérieur des tuyaux pour fluides gazeux, le drainage et l'élimination l'élimination des dépôts dans les points bas sont prévus afin d'éviter les coups de bélier ou la corrosion ; c) que les dégâts potentiels provoqués par la turbulence et les tourbillons sont dûment pris en compte. Les dispositions pertinentes du point 2.7 sont applicables ; d) que le risque de fatigue dû aux vibrations dans les tuyaux est correctement pris en compte ; e) que, lorsque la tuyauterie contient des fluides du groupe 1 , des moyens appropriés sont prévus pour isoler les tuyauteries d'expédition qui présentent des risques significatifs du fait de leur dimension ; f) que le risque de vidange intempestif est réduit au minimum ; les points d'expédition doivent comporter, sur leur partie fixe, l'indication claire du fluide contenu ; g) que l'emplacement et le trajet des tuyauteries et des conduites souterraines sont au moins enregistrés dans la documentation technique afin de faciliter l'entretien, l'inspection l'inspection ou la réparation en toute sécurité. 7. EXIGENCES QUANTITATIVES PARTICULIERES POUR CERTAINS EQUIPEMENTS SOUS PRESSION Les dispositions ci-après sont applicables en règle générale. Toutefois, lorsqu'elles lorsqu'elles ne sont pas appliquées, y compris dans les cas où les matériaux ne sont pas spécifiquement spécifiquement visés et où les normes harmonisées ne sont pas appliquées, le fabricant doit justifier de la mise en oeuvre de dispositions appropriées permettant d'obtenir d'obtenir un niveau de sécurité global équivalent. La présente section fait partie intégrante de l'annexe I. Les dispositions fixées par la présente section complétent les exigences essentielles essentielles des sections 1 à 6, pour les équipements sous pression auxquelles elles s'appliquent. 7.1 Contraintes admissibles admissibles 7.1.1 Symboles Re/t, limite d'élasticité, d'élasticité, désigne la valeur à la température de calcul, selon le cas, de : •

•

la limite supérieure d'écoulement pour un matériau présentant des limites inférieure et supérieure d'écoulement, la limite conventionnelle d'élasticité à 1,0 % pour l'acier austénitique et l'aluminium non allié,


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la limite conventionnelle d'élasticité à 0,2% dans les autres cas. Rm/20 désigne la valeur minimum de la résistance à la traction à 20 °C. Rm/t désigne la résistance à la traction à la température de calcul.

7.1.2 La contrainte générale de membrane admissible admissible pour des charges à prédominance statique et pour des températures se situant en dehors de la gamme où les phénomènes de fluage sont significatifs, significatifs, ne doit pas être supérieure à la plus petite des valeurs ciaprès, selon le matériau employé : •

•

dans le cas de l'acier ferritique, y compris l'acier normalisé (acier laminé) et à l'exclusion l'exclusion des aciers à grain fin et des aciers qui ont subi un traitement thermique spécial, 2/3 de Re/t et 5/12èmes de Rm/20, dans le cas de l'acier austénitique : si son allongement après rupture est supérieur à 30 %, 2/3 de Re/t ou, alternativement, alternativement, et si son allongement allongement après rupture est supérieur à 35%, 5/6èmes de Re/t et 1/3 de Rm/t, dans le cas de l'acier moulé non allié ou faiblement allié, 10/19èmes de Re/t et 1/3 de Rm/20, dans le cas de l'aluminium, 2/3 de Re/t, dans le cas des alliages d'aluminium qui ne peuvent être trempés, 2/3 de Re/t et 5/12èmes de Rm/20. o o

•

• •

7.2 Coefficients de joints Pour les joints soudés, le coefficient de joint doit être au plus égal à la valeur suivante : •

•

•

pour les équipements faisant l'objet de contrôles destructifs et non destructifs permettant de vérifier que l'ensemble des joints ne présente pas de défauts significatifs : 1, pour les équipements faisant l'objet de contrôles non destructifs par sondage : 0,85 , pour les équipements ne faisant pas l'objet de contrôles non destructifs autres qu'une inspection visuelle : O,7.

En cas de besoin, le type de sollicitation et les propriétés mécaniques et technologiques du joint doivent également être pris en compte. 7.3 Dispositifs de limitation de pression, en particulier pour les récipients sous pression La surpression momentanée visée au point 2.11.2 doit être limitée à 10% de la pression maximale admissible. 7.4 Pression d'épreuve hydrostatique hydrostatique Pour les récipients r écipients sous pression, la pression d'épreuve hydrostatique visée au point 3.2.2 doit être égale à la plus élevée des valeurs suivantes : •

•

la pression correspondant au chargement maximal que peut supporter l'équipement en service compte tenu de sa pression maximale admissible et de sa température maximale admissible, multipliée par le coefficient 1,25, ou la pression maximale admissible multipliée par le coefficient 1,43.


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Réseau de distribution d’air comprimé. 7.5 Caractéristiques des matériaux A moins que d'autres valeurs ne soient requises au titre d'autres critères qui doivent être pris en compte, un acier est considéré comme suffisamment ductile pour satisfaire au point 4.1. a) si son allongement après rupture dans un test de traction réalisé selon une procédure standard est au moins égal à 14 % et si son énergie de flexion par choc sur éprouvette ISO V est au moins égale à 27 J, à une température au plus égale à 20 °C, mais non supérieure à la plus basse température de fonctionnement fonctionnement prévue.

ANNEXE II

TABLEAUX D'EVALUATION DE LA CONFORMITE 1. Les références aux différentes catégories de modules dans les tableaux sont comme suit : I = Module A II = Modules A1, D1, E1 III = Modules B1 + D, B1 + F, B + E, B + C1, H IV = Modules B + D, B + F, G, H1. 2. Les accessoires de sécurité définis à l'article 1er point 2.1.3 et visés à l'article 3 point 1.4 sont classés dans la catégorie IV. Toutefois, par exception, les accessoires de sécurité qui sont fabriqués pour des équipements spécifiques spécifiques peuvent être classés dans la même catégorie que l'équipement à protéger. 3.

Les accessoires sous pression définis à l'article 1er point 2.1.4 et visés à l'article 3 point 1.4 sont classés en fonction : • • •

de leur pression maximale admissible admissible PS, et de leur volume propre V ou de leur dimension nominale DN, selon les cas, et du groupe de fluides auxquels ils sont destinés,


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Réseau de distribution d’air comprimé. et le tableau correspondant pour les récipients ou les tuyauteries est appliqué pour préciser la catégorie évaluation de la conformité. Dans les cas où le volume et la dimension nominale sont l'un et l'autre considérés comme appropriés aux fins de l'application l'application du second tiret, l'accessoire l'accessoire sous pression doit alors être classé dans la catégorie la plus élevée. 4.

Les lignes de démarcation dans les tableaux d'évaluation de la conformité qui suivent indiquent la limite supérieure pour chaque catégorie. Récipients visés à l'article 3 point 1.1 a) premier tiret Par exception, les récipients destinés à contenir un gaz instable et qui relèveraient r elèveraient des catégories I ou II en application du tableau 1, doivent être classés en catégorie III.

Récipients visés à l'article 3 point 1.1 a) deuxième tiret Par exception, les extincteurs portables et les bouteilles pour appareils respiratoires doivent être classés au moins en catégorie III . Récipients visés à l'article 3 point 1.1 b) premier tiret

Récipients visés à l'article 3 point 1 .1 b) deuxième tiret Par exception, les ensembles prévus pour la production d'eau chaude visés à l'article 3 point 2.3 font l'objet soit d'un examen CE de la conception (Module B1) afin de contrôler leur conformité aux exigences essentielles visées aux points 2.10, 2.11, 3.4, 5 a) et 5 d) de l'annexe I , soit d'un système d'assurance complète de la qualité (Module H). Equipements sous pression visés à l'article 3 point 1.2 Par exception, les autocuiseurs font l'objet d'un contrôle de la conception suivant une procédure de vérification correspondant au moins à un des modules de la catégorie III.

Tuyauteries visées à l'article 3 point 1.3 a) premier tiret Par exception, les tuyauteries destinées aux gaz instables et qui relèveraient des catégories I ou II en application du tableau 6 doivent être classées en catégorie III. Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. Tuyauteries visées à l'article 3 point 1.3 a) deuxième tiret Par exception, toutes les tuyauteries contenant des fluides à une température supérieure à 350°C et qui relèveraient de la catégorie II en application du tableau 7 doivent être classées dans la catégorie III . Tuyauteries visées à l'article 3 point 1.3. b) premier tiret Tuyauteries visées à l'article 3 point 1 .3 b) deuxième tiret

ANNEXE III

PROCEDURES D'EVALUATION DE CONFORMITE Les obligations découlant des dispositions énoncées dans la présente annexe pour les équipements équipements sous pression s'appliquent également aux ensembles. Module A (contrôle interne de la fabrication) 1.

2.

Le présent module décrit la procédure par laquelle le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, qui remplit les obligations du point 2, assure et déclare que l'équipement sous pression satisfait aux exigences de la directive qui lui sont applicables. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, appose le marquage "CE" sur chaque équipement sous pression et établit par écrit une déclaration de conformité. Le fabricant établit la documentation technique décrite au point 3; le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, tient celle-ci à la disposition des autorités nationales à des fins d'inspection pendant une durée de dix ans à compter de la date de fabrication du dernier équipement sous pression. Lorsque ni le fabricant ni son mandataire ne sont établis dans la Communauté, l'obligation l'obligation de tenir la documentation technique à disposition incombe à la personne mettant l'équipement l'équipement sous pression sur le marché communautaire. communautaire.

3. La documentation technique doit permettre l'évaluation l'évaluation de la conformité de l'équipement sous pression avec les exigences de la directive qui lui sont applicables. Elle devra, dans la mesure nécessaire à cette évaluation, couvrir la conception, la fabrication et le fonctionnement de l'équipement sous pression et contenir : •

une description générale de l'équipement l'équipement sous pression,


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•

•

• •

des plans de conception et de fabrication, ainsi que des schémas des composants, sous-ensembles, circuits, etc., les descriptions et explications nécessaires à la compréhension compréhension desdits plans et schémas et du fonctionnement de l'équipement sous pression, une liste des normes visées à l'article 5, appliquées en tout ou en partie, et une description des solutions adoptées pour satisfaire aux exigences essentielles de la directive lorsque les normes visées à l'article 5 n'ont pas été appliquées , les résultats des calculs de conception, des contrôles effectués, etc., les rapports d'essais.

4. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, conserve, avec la documentation technique, une copie de la déclaration de conformité. 5.

Le fabricant prend toutes les mesures nécessaires pour que le procédé de fabrication assure la conformité de l'équipement l'équipement sous pression fabriqué avec la documentation technique visée au point 2 et avec les exigences de la directive qui lui sont applicables. Module A1 (contrôle interne de la fabrication avec surveillance de la vérification finale} Outre les exigences prévues par le module A, les dispositions ci-après sont applicables. La vérification finale fait l'objet d'une surveillance sous forme de visites à l'improviste de la part d'un organisme notifié choisi choisi par le fabricant. Durant ces visites, l'organisme notifié doit : •

•

s'assurer que le fabricant procède effectivement effectivement à la vérification finale conformément au point 3.2 de l'annexe I, procéder au prélèvement sur les lieux de fabrication ou d'entreposage d'équipements sous pression à des fins de contrôle. L'organisme notifié apprécie le nombre d'équipements à prélever ainsi que la nécessité d'effectuer ou de faire effectuer sur ces équipements sous pression prélevés prélevés tout ou partie de la vérification vérification finale.

Dans le cas où un ou plusieurs équipements sous pression ne sont pas conformes, l'organisme notifié prend les mesures appropriées. Le fabricant appose, sous la responsabilité responsabilité de l'organisme l'organisme notifié, le numéro d'identification de ce dernier sur chaque équipement sous pression. Module B (examen "CE de type") 1. Le présent module décrit la partie de la procédure par laquelle un organisme notifié constate et atteste qu'un exemplaire, représentatif de la production considérée, satisfait satisfait aux dispositions de la directive qui lui sont applicables. 2. Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. La demande d'examen "CE de type" est introduite par le fabricant, ou par son mandataire établi dans la Communauté, auprès d'un seul organisme notifié de son choix. La demande comporte : •

•

•

les nom et adresse du fabricant, ainsi que les nom et adresse du mandataire établi dans la Communauté si la demande est introduite par celui-ci, une déclaration écrite spécifiant que la même demande n'a pas été introduite auprès d'un autre organisme notifié, la documentation technique décrite au point 3.

Le demandeur met à la disposition de l'organisme notifié un exemplaire représentatif de la production concernée, ci-après dénommé "type". L'organisme notifié peut en demander d'autres exemplaires si le programme d'essais le requiert. Un type peut couvrir plusieurs versions de l'équipement sous pression pour autant que les différences entre les versions n'affectent pas le niveau de sécurité. 3. La documentation technique doit permettre l'évaluation l'évaluation de la conformité de l'équipement sous pression avec les exigences de la directive qui lui sont applicables. Elle devra, dans la mesure nécessaire à l'évaluation, couvrir la conception, la fabrication et le fonctionnement de l'équipement sous pression et contenir : • •

•

•

• • • •

une description générale du type, des plans de conception et de fabrication, ainsi que des schémas des composants, sous-ensembles, circuits, etc., les descriptions et explications nécessaires à la compréhension compréhension desdits plans et schémas et du fonctionnement de l'équipement sous pression, une liste des normes visées à l'article 5, appliquées en tout ou en partie, et les descriptions des solutions retenues pour satisfaire aux exigences essentielles de la directive lorsque les normes visées à l'article 5 n'ont pas été appliquées, les résultats des calculs de conception réalisés, des contrôles effectués, etc., les rapports d'essais, les éléments relatifs aux essais prévus dans le cadre de la fabrication, les éléments relatifs aux qualifications ou approbations requises au titre des points 3.1.2 et 3.1.3 de l'annexe I.

4. L'organisme notifié : 4.1 examine la documentation technique, vérifie que le type a été fabriqué en conformité avec celle-ci et relève les éléments qui ont été conçus conformément aux dispositions applicables des normes visées à l'article 5, ainsi que les éléments dont la conception ne s'appuie pas sur les dispositions desdites normes. En particulier, l'organisme notifié :


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•

•

•

examine la documentation technique en ce qui concerne la conception ainsi que les procédés de fabrication, évalue les matériaux utilisés lorsque ceux-ci ne sont pas conformes aux normes harmonisées applicables applicables ou à une approbation européenne de matériaux pour équipements sous pression et vérifie le certificat délivré par le fabricant de matériau conformément conformément au point 4.3 de l'annexe I, agrée les modes opératoires d'assemblage permanent des pièces, ou vérifie qu'ils ont été agréés antérieurement, antérieurement, conformément au point 3.1.2 de l'annexe I, vérifie que le personnel pour l'assemblage permanent des pièces et les essais non destructifs est qualifié ou approuvé conformément au point 3.1.2 ou 3.1.3 de l'annexe I ;

4.2 effectue ou fait effectuer les contrôles appropriés et les essais nécessaires pour vérifier si les solutions adoptées par le fabricant satisfont aux exigences essentielles de la directive lorsque les normes visées à l'article 5 n'ont pas été appliquées ; 4.3 effectue ou fait effectuer les contrôles appropriés et les essais nécessaires pour vérifier si, dans les cas où le fabricant a choisi d'appliquer les normes pertinentes, celles-ci ont réellement été appliquées ; 4.4 convient avec le demandeur de l'endroit où les contrôles et les essais nécessaires seront effectués. 5. Lorsque le type satisfait aux dispositions correspondantes correspondantes de la directive, l'organisme l'organisme notifié délivre au demandeur une attestation d'examen "CE de type". L'attestation, d'une durée de validité de dix ans renouvelable r enouvelables, s, comporte le nom et l'adresse du fabricant, les conclusions du contrôle et les données nécessaires à l'identification du type approuvé. Une liste des parties pertinentes de la documentation technique est annexée à l'attestation l'attestation et une copie en est conservée par l'organisme notifié. Si l'organisme notifié refuse de délivrer une attestation d'examen d'examen "CE de type" au fabricant, ou à son mandataire établi dans la Communauté, il motive ce refus d'une façon détaillée. Une procédure de recours doit être prévue. 6. Le demandeur informe l'organisme notifié qui détient la documentation technique relative à l'attestation d'examen "CE de type" de toutes les modifications de l'équipement sous pression agréé, qui doivent faire l'objet d'une nouvelle approbation lorsqu'elles peuvent remettre en cause la conformité de l'équipement l'équipement sous pression avec les exigences essentielles essentielles ou les conditions d'utilisation prévues. Cette nouvelle approbation est délivrée sous la forme d'un complément à l'attestation initiale d'examen "CE de type". 7. Chaque organisme notifié communique aux Etats membres les informations utiles concernant les attestations attestations d'examen "CE de type" qu'il a retirées et, sur demande, celles qu'il a délivrées. Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. Chaque organisme notifié doit communiquer également aux autres organismes notifiés les informations utiles concernant les attestations d'examen "CE de type" qu'il a retirées ou refusées. 8. Les autres organismes notifiés peuvent obtenir copie des attestations d'examen "CE de type" et/ou de leurs compléments. Les annexes des attestations sont tenues à la disposition des autres organismes notifiés. 9. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, conserve avec la documentation documentation technique une copie des attestations attestations d'examen "CE de type" et de leurs compléments compléments pendant une durée de dix ans à compter de la date de fabrication du dernier équipement sous pression. Lorsque ni le fabricant ni son mandataire ne sont établis dans la Communauté, l'obligation l'obligation de tenir la documentation technique à disposition incombe à la personne mettant le produit sur le marché communautaire. Module B1 (examen CE de la conception) 1.

2.

Le présent module décrit la partie de la procédure par laquelle un organisme notifié constate et atteste que la conception d'un équipement sous pression satisfait aux dispositions de la directive qui lui sont applicables. La méthode expérimentale de conception, prévue au point 2.2.4 de l'annexe I, ne peut pas être utilisée dans le cadre de ce Module. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, introduit une demande d'examen CE de la conception auprès d'un seul organisme notifié. La demande comporte : •

•

•

les nom et adresse du fabricant, ainsi Que les nom et adresse du mandataire établi dans la Communauté si la demande est introduite par celui-ci, une déclaration écrite spécifiant que la même demande n'a pas été introduite auprès d'un autre organisme notifié, la documentation technique décrite au point 3.

La demande peut couvrir plusieurs versions de l'équipement sous pression pour autant que les différences entre les versions n'affectent n'affectent pas le niveau de sécurité. 3. La documentation technique doit permettre l'évaluation l'évaluation de la conformité de l'équipement sous pression avec les exigences de la directive qui lui sont applicables. elle devra, dans la mesure nécessaire à l'évaluation, couvrir la conception, la fabrication et le fonctionnement de l'équipement sous pression et contenir : • •

une description générale de l'équipement l'équipement sous pression, des plans de conception et de fabrication, ainsi que des schémas des composants, sous-ensembles, circuits, etc.,


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•

•

• •

4.

les descriptions et explications nécessaires à la compréhension compréhension desdits plans et schémas et du fonctionnement de l'équipement sous pression, une liste des normes visées à l'article 5, appliquées en tout ou en partie, et les descriptions des solutions retenues pour satisfaire aux exigences essentielles de la directive lorsque les normes visées à l'article 5 n'ont pas été appliquées, la preuve nécessaire de l'adéquation l'adéquation des solutions retenues pour la conception, en particulier lorsque les normes visées à l'article 5 n'ont pas été intégralement appliquées. Cette preuve doit comprendre les résultats r ésultats des essais effectués par le laboratoire approprié du fabricant ou pour son compte, les résultats des calculs de conception réalisés, des contrôles effectués, etc., les éléments relatifs aux qualifications ou approbations requises aux points 3.1.2 et 3.1.3 de l'annexe I.

L'organisme notifié :

4.1 examine la documentation technique et relève les éléments qui ont été conçus conformément aux dispositions applicables des normes visées à l'article 5, ainsi que les éléments dont la conception ne s'appuie pas sur les dispositions desdites normes. En particulier, l'organisme notifié : •

•

•

évalue les matériaux lorsque ceux-ci ne sont pas conformes aux normes harmonisées applicables applicables ou à une approbation européenne de matériaux pour équipements sous pression, agrée les modes opératoires d'assemblage permanent des pièces, ou vérifie qu'ils ont été agrées antérieurement, antérieurement, conformément au point 3.1.2 de l'annexe I, vérifie que le personnel pour l'assemblage permanent des pièces et les essais non destructifs est qualifié ou approuvé conformément aux points 3.1.2 et 3.1.3 de l'annexe I ;

4.2 effectue les examens nécessaires nécessaires pour vérifier si, lorsque les normes visées à l'article 5 n'ont pas été appliquées, les solutions retenues par le fabricant satisfont aux exigences essentielles de la directive; 4.3 5.

effectue les examens nécessaires nécessaires pour vérifier si, dans les cas où le fabricant a choisi d'appliquer les normes pertinentes, celles-ci ont réellement été appliquées. Lorsque la conception est conforme aux dispositions dispositions applicables de la directive, l'organisme notifié délivre une attestation d'examen d'examen CE de la conception au demandeur. L'attestation L'attestation contient les noms et adresse du demandeur, les conclusions de l'examen, les conditions de sa validité, les données nécessaires à l'identification de la conception approuvée. Une liste des parties pertinentes de la documentation technique est annexée à l'attestation l'attestation et une copie en est conservée par l'organisme notifié.


123

Réseau de distribution d’air comprimé. Si l'organisme notifié refuse de délivrer une attestation d'examen CE de la conception au fabricant, ou à son mandataire établi dans la Communauté, Communauté, il motive ce refus d'une façon détaillée. Une procédure de recours doit être prévue. 6.

7.

Le demandeur informe l'organisme notifié qui détient la documentation technique relative à l'attestation d'examen CE de la conception de toutes les modifications apportées à la conception approuvée, qui doivent faire l'objet d'une nouvelle approbation lorsqu'elles lorsqu'elles peuvent remettre en cause la conformité de l'équipement sous pression avec les exigences essentielles essentielles ou les conditions d'utilisation prévues. Cette nouvelle approbation est délivrée sous la forme d'un complément à l'attestation initiale d'examen CE de la conception. Chaque organisme notifié communique aux Etats membres les informations utiles concernant les attestations d'examen CE de la conception qu'il a retirées et, sur demande, celles qu'il a délivrées. Chaque organisme notifié doit communiquer également aux autres organismes notifiés les informations utiles concernant les attestations d'examen CE de la conception qu'il a retirées ou refusées.

8. Les autres organismes notifiés peuvent obtenir, sur demande, les informations utiles concernant : •

•

les octrois d'attestations d'examen CE de la conception et des compléments à ceux-ci, les retraits d'attestations d'examen CE de la conception et des compléments à ceux-ci.

9. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, conserve avec la documentation technique visée au point 3 une copie des attestations d'examen CE de la conception et de leurs compléments pendant une durée de dix ans à compter de la date de fabrication du dernier équipement sous pression. Lorsque ni le fabricant ni son mandataire ne sont établis dans la Communauté, l'obligation l'obligation de tenir la documentation technique à disposition incombe à la personne mettant le produit sur le marché communautaire. Module C1 (conformité au type) 1. Le présent module décrit la partie de la procédure par laquelle le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, assure et déclare que l'équipement sous pression est conforme au type décrit dans l'attestation d'examen d'examen "CE de type" et satisfait aux exigences de la directive qui lui sont applicables. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, Communauté, appose le marquage "CE" sur chaque équipement sous pression et établit par écrit une déclaration de conformité. 2. Formateur : Sami REKIK.

124

Réseau de distribution d’air comprimé. Le fabricant prend toutes les mesures nécessaires pour que le procédé de fabrication assure la conformité de l'équipement l'équipement sous pression fabriqué avec le type décrit dans l'attestation l'attestation d'examen "CE de type" et avec les exigences de la directive qui lui sont applicables. 3. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, conserve une copie de la déclaration de conformité pendant une durée de dix ans à compter de la date de fabrication du dernier équipement sous pression. Lorsque ni le fabricant ni son mandataire ne sont établis dans la Communauté, l'obligation l'obligation de conserver la documentation technique à disposition incombe 6 la personne mettant l'équipement l'équipement sous pression sur le marché communautaire. 4. La vérification finale fait l'objet d'une surveillance sous forme de visites à l'improviste de la part d'un organisme notifié choisi choisi par le fabricant. Durant ces visites, l'organisme notifié doit : •

•

s'assurer que le fabricant procède effectivement effectivement à la vérification finale conformément au point 3.2 de l'annexe I, procéder au prélèvement sur les lieux de fabrication ou d'entreposage d'équipements sous pression à des fins de contrôle. L'organisme notifié apprécie le nombre d'équipements à prélever ainsi que la nécessité d'effectuer ou de faire effectuer sur ces équipements sous pression prélevés prélevés tout ou partie de la vérification vérification finale.

Dans le cas où un ou plusieurs équipements sous pression ne sont pas conformes, l'organisme notifié prend les mesures appropriées. Le fabricant appose, sous la responsabilité responsabilité de l'organisme l'organisme notifié, le numéro d'identification de ce dernier sur chaque équipement sous pression. Module D : assurance qualité production 1. Le présent module décrit la procédure par laquelle le fabricant qui satisfait aux obligations du point 2 assure et déclare que les équipements sous pression concernés sont conformes au type décrit dans l'attestation d'examen "CE de type", ou dans l'attestation CE de conception, et satisfont aux exigences de la directive qui leur sont applicables. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, appose le marquage "CE" sur chaque équipement sous pression et établit par écrit une déclaration de conformité. Le marquage "CE" est accompagné du numéro d'identification d'identification de l'organisme notifié responsable de la surveillance visée au point 4. 2. Le fabricant applique, pour la production, l'inspection finale et les essais, un système de qualité agréé conforme au point 3 et il est soumis à la surveillance visée au point 4. 3. Système de qualité 3.1 Formateur : Sami REKIK.

125

Réseau de distribution d’air comprimé. Le fabricant introduit auprès d'un organisme notifié de son choix une demande d'évaluation de son système de qualité. La demande comprend : •

• •

toutes les informations pertinentes sur les équipements sous pression en question, la documentation relative au système de qualité , la documentation technique relative au type approuvé et une copie de l'attestation d'examen "CE de type" ou de l'attestation d'examen CE de conception.

3.2 Le système de qualité assure la conformité de l'équipement sous pression avec le type décrit dans l'attestation d'examen "CE de type", ou dans l'attestation d'examen CE de conception, et avec les exigences de la directive qui lui sont applicables. Tous les éléments, exigences et dispositions adoptés par le fabricant doivent figurer dans une documentation tenue de manière systématique et rationnelle sous la forme de mesures, de procédures et d'instructions d'instructions écrites. Cette documentation sur le système de qualité doit permettre une interprétation uniforme des programmes, des plans, des manuels et des dossiers de qualité. Elle comprend en particulier une description adéquate : •

•

•

•

•

des objectifs de qualité, de l'organigramme l'organigramme et des responsabilités et pouvoirs des cadres en matière de qualité des équipements sous pression, des techniques, procédures et mesures systématiques qui seront mises en oeuvre pour la fabrication ainsi que pour le contrôle et l'assurance de la qualité, notamment les modes opératoires d'assemblage permanent des pièces agréés conformément au point 3.1.2 de l'annexe I, des contrôles et des essais qui seront effectués avant, pendant et après la fabrication, avec indication de la fréquence à laquelle ils auront lieu, des dossiers de qualité, tels que les rapports d'inspection et les données des essais, les données d'étalonnage, les rapports sur les qualifications ou approbations du personnel concerné, notamment celles du personnel pour l'assemblage l'assemblage permanent des pièces et les essais non destructifs conformément aux points 3.1.2 et 3.1.3 de l'annexe I, des moyens de surveillance permettant permettant de contrôler l'obtention de la qualité requise et le fonctionnement efficace du système de qualité.

3.3 L'organisme notifié évalue le système de qualité pour déterminer s'il répond aux exigences visées au point 3.2. Les éléments du système de qualité conformes à la norme harmonisée pertinente sont présumés conformes aux exigences correspondantes visées au point 3.2. L'équipe d'auditeurs comportera au moins un membre expérimenté dans l'évaluation de la technologie de l'équipement l'équipement sous pression concerné. La procédure d'évaluation comporte une visite d'inspection dans les installations du fabricant. Formateur : Sami REKIK.

126

Réseau de distribution d’air comprimé. La décision est notifiée au fabricant. La notification contient les conclusions du contrôle et la décision d'évaluation motivée. motivée. Une procédure de recours r ecours doit être prévue. 3.4 Le fabricant s'engage à remplir les obligations découlant du système de qualité tel qu'il est agréé et à faire en sorte qu'il reste adéquat et efficace. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, informe l'organisme notifié qui a agréé le système de qualité de tout projet d'adaptation de celui-ci. L'organisme notifié évalue les modifications proposées et décide si le système de qualité modifié répondra encore aux exigences visées au point 3.2 ou si une réévaluation est nécessaire. Il notifie sa décision au fabricant. La notification contient les conclusions du contrôle et la décision d'évaluation motivée. 4. Surveillance sous la responsabilité responsabilité de l'organisme notifié 4.1 Le but de la surveillance est de s'assurer que le fabricant remplit correctement les obligations qui découlent du système de qualité agréé. 4.2 Le fabricant autorise l'organisme notifié à accéder, à des fins d'inspection, aux lieux de fabrication, d'inspection, d'essai et de stockage et lui fournit toute information nécessaire, en particulier : • •

la documentation relative au système de qualité, les dossiers de qualité, tels que les rapports d'inspection et les données des essais, les données d'étalonnage, les rapports sur les qualifications du personnel concerné, etc.

4.3 L'organisme notifié effectue effectue des audits périodiques pour s'assurer que le fabricant maintient et applique le système de qualité ; il fournit un rapport d'audit au fabricant. La fréquence des audits périodiques est telle qu'une réévaluation complète est menée tous les trois ans. 4.4 En outre, l'organisme notifié peut effectuer des visites à l'improviste chez le fabricant. La nécessité de ces visites additionnelles, et leur fréquence, sera déterminée sur la base d'un système de contrôle sur visites géré par l'organisme notifié. En particulier, les facteurs suivants seront pris en considération dans le système de contrôle sur visites : • • • • •

la catégorie de l'équipement, les résultats de visites de surveillance antérieures, antérieures, la nécessité d'assurer le suivi de mesures de correction, les conditions spéciales liées à l'approbation du système, le cas échéant, des modifications significatives dans l'organisation de la fabrication, les mesures ou les techniques.


127

Réseau de distribution d’air comprimé. A l'occasion de telles visites, l'organisme notifié peut, si nécessaire, effectuer effectuer ou faire effectuer des essais destinés à vérifier le bon fonctionnement du système de qualité . Il fournit au fabricant un rapport de visite et, s'il y a eu un essai, un rapport d'essai. 5. Le fabricant tient à la disposition des autorités nationales, pendant une durée de dix ans à compter de la date de fabrication du dernier équipement sous pression : • • •

la documentation visée au point 3.1 deuxième tiret, les adaptations visées au point 3.4 deuxième alinéa, les décisions et rapports de l'organisme notifié visés aux points 3.3 dernier alinéa et 3.4 dernier alinéa, ainsi qu'aux points 4.3 et 4.4.

6. Chaque organisme notifié communique aux Etats membres les informations utiles concernant les agréments de systèmes de qualité qu'il a retirés et, sur demande, ceux qu'il a délivrés. Chaque organisme notifié doit communiquer également aux autres organismes notifiés les informations utiles concernant les agréments de systèmes de qualité qu'il a retirés ou refusés. Module D1 (assurance qualité production) 1. Le présent module décrit la procédure par laquelle le fabricant qui satisfait aux obligations visées au point 3 assure et déclare que les équipements sous pression concernés satisfont aux exigences de la directive qui leur sont applicables. applicables. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, appose le marquage "CE" sur chaque équipement sous pression et établit par écrit une déclaration de conformité. Le marquage "CE" est accompagné du numéro d'identification de l'organisme notifié responsable de la surveillance visée au point 5. 2. Le fabricant établit la documentation technique décrite ci-après La documentation technique doit permettre d'évaluer la conformité de l'équipement sous pression avec les exigences correspondantes de la directive. Elle devra, dans la mesure nécessaire à cette évaluation, couvrir la conception, la fabrication et le fonctionnement fonctionnement de l'équipement sous pression et contenir : • •

•

•

• •

une description générale de l'équipement l'équipement sous pression, des plans de conception et de fabrication, ainsi que des schémas des composants, sous-ensembles, circuits, etc., les descriptions et explications nécessaires à la compréhension compréhension desdits plans et schémas et du fonctionnement de l'équipement sous pression, une liste des normes visées à l'article 5, appliquées en tout ou en partie, et les descriptions des solutions retenues pour satisfaire aux exigences essentielles de la directive lorsque les normes visées à l'article 5 n'ont pas été appliquées, les résultats des calculs de conception réalisés, des contrôles effectués, etc., les rapports d'essais.


128

Réseau de distribution d’air comprimé. 3. Le fabricant applique, pour la production, l'inspection finale et les essais, un système de qualité agréé conforme au point 4 et il est soumis à la surveillance visée au point 5. 4. Système de qualité 4.1 Le fabricant introduit auprès d'un organisme notifié de son choix une demande d'évaluation de son système de qualité. La demande comprend : •

•

toutes les informations pertinentes sur les équipements sous pression en question, la documentation relative au système de qualité.

4.2 Le système de qualité assure la conformité de l'équipement sous pression avec les exigences de la directive qui lui sont applicables. Tous les éléments, exigences et dispositions adoptés par le fabricant doivent figurer dans une documentation tenue de manière systématique et rationnelle sous la forme de mesures, de procédures et d'instructions d'instructions écrites. Cette documentation sur le système de qualité doit permettre une interprétation uniforme des programmes, des plans, des manuels et des dossiers de qualité. Elle comprend en particulier une description adéquate : •

•

•

•

•

des objectifs de qualité, de l'organigramme l'organigramme et des responsabilités et pouvoirs des cadres en matière de qualité des équipements sous pression, des techniques, procédures et mesures systématiques qui seront mises en oeuvre pour la fabrication ainsi que pour le contrôle et l'assurance de la qualité, notamment les modes opératoires d'assemblage permanent des pièces agréés conformément au point 3.1.2 de l'annexe I, des contrôles et des essais qui seront effectués avant, pendant et après la fabrication, avec indication de la fréquence à laquelle ils auront lieu, des dossiers de qualité, tels que les rapports d'inspection et les données des essais, les données d'étalonnage, les rapports sur les qualifications ou approbations du personnel concerné, notamment celles du personnel pour l'assemblage permanent des pièces conformément au point 3.1.2 de l'annexe I, des moyens de surveillance permettant permettant de contrôler l'obtention de la qualité requise et le fonctionnement efficace du système de qualité.

4.3 L'organisme notifié évalue le système de qualité pour déterminer s'il répond aux exigences visées au point 4.2. Les éléments du système de qualité conformes à la norme harmonisée pertinente sont présumés conformes aux exigences correspondantes visées au point 4.2. L'équipe d'auditeurs comportera au moins un membre expérimenté dans l'évaluation de la technologie de l'équipement l'équipement sous pression concerné. La procédure d'évaluation comporte une visite d'inspection dans les installations du fabricant. Formateur : Sami REKIK.

129

Réseau de distribution d’air comprimé. La décision est notifiée au fabricant. La notification contient les conclusions du contrôle et la décision d'évaluation motivée. motivée. Une procédure de recours r ecours doit être prévue. 4.4 Le fabricant s'engage à remplir les obligations découlant du système de qualité tel qu'il est agréé et à faire en sorte qu'il reste adéquat et efficace. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, informe l'organisme notifié qui a agréé le système de qualité de tout projet d'adaptation de celui-ci. L'organisme notifié évalue les modifications proposées et décide si le système de qualité modifié répondra encore aux exigences visées au point 4.2 ou si une réévaluation est nécessaire. Il notifie sa décision au fabricant. La notification contient les conclusions du contrôle et la décision d'évaluation motivée. 5. Surveillance sous la responsabilité responsabilité de l'organisme notifié 5.1 Le but de la surveillance est de s'assurer que le fabricant remplit correctement les obligations qui découlent du système de qualité agréé. 5.2 Le fabricant autorise l'organisme notifié à accéder, à des fins d'inspection, aux lieux de fabrication, d'inspection, d'essai et de stockage et lui fournit toute information nécessaire, en particulier : • •

la documentation relative au système de qualité, les dossiers de qualité, tels que les rapports d'inspection et les données des essais, les données d'étalonnage, les rapports sur les qualifications du personnel concerné, etc.




130

Réseau de distribution d’air comprimé. A l'occasion de telles visites, l'organisme notifié peut, si nécessaire, effectuer effectuer ou faire effectuer des essais destinés à vérifier le bon fonctionnement du système de qualité . Il fournit au fabricant un rapport de visite et, s'il y a eu un essai, un rapport d'essai. 6. Le fabricant tient à la disposition des autorités nationales, pendant une durée de dix ans à compter de la date de fabrication du dernier équipement sous pression : • • • •

la documentation technique visée au point 2, la documentation visée au point 4.1 deuxième tiret, les adaptations visées au point 4.4 deuxième alinéa, les décisions et rapports de l'organisme notifié visés aux points 4.3 dernier alinéa et 4.4 dernier alinéa, ainsi qu'aux points 5.3 et 5.4.

7. Chaque organisme notifié communique aux Etats membres les informations utiles concernant les agréments de systèmes de qualité qu'il a retirés et, sur demande, ceux qu'il a délivrés. Chaque organisme notifié doit communiquer également aux autres organismes notifiés les informations utiles concernant les agréments de systèmes de qualité qu'il a retirés ou refusés. Module E (assurance qualité produits) 1. Le présent module décrit la procédure par laquelle le fabricant qui satisfait aux obligations visées au point 2 assure et déclare que les équipements sous pression sont conformes au type décrit dans l'attestation d'examen "CE de type" et satisfont aux exigences de la directive qui lui sont applicables. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, appose le marquage "CE" sur chaque produit et établit par écrit une déclaration de conformité. Le marquage "CE" est accompagné du numéro d'identification d'identification de l'organisme notifié responsable de la surveillance visée au point 4. 2. Le fabricant applique, pour l'inspection finale de l'équipement sous pression et les essais, un système de qualité agréé conforme au point 3 et il est soumis à la surveillance visée au point 4. 3. Système de qualité 3.1 Le fabricant introduit auprès d'un organisme notifié de son choix une demande d'évaluation de son système de qualité. La demande comprend : •

• •

toutes les informations pertinentes sur les équipements sous pression en question, la documentation relative au système de qualité, la documentation technique relative au type approuvé et une copie de l'attestation d'examen "CE de type".


131

Réseau de distribution d’air comprimé. 3.2 Dans le cadre du système de qualité, chaque équipement sous pression est examiné et les essais appropriés définis dans la ou les norme(s) pertinente(s) visée(s) à l'article 5 ou des essais équivalents et, en particulier, la vérification finale visée au point 3.2 de l'annexe I sont effectués afin de vérifier sa conformité avec les exigences correspondantes de la directive. Tous les éléments, exigences et dispositions adoptés par le fabricant doivent figurer dans une documentation tenue de manière systématique et rationnelle sous la forme de mesures, de procédures et d'instructions d'instructions écrites. Cette documentation documentation sur le système de qualité doit permettre une interprétation uniforme des programmes, des plans, des manuels et des dossiers de qualité. Elle comprend en particulier une description adéquate : •

• •

•

des objectifs de qualité, de l'organigramme l'organigramme et des responsabilités et pouvoirs des cadres en matière de qualité des équipements sous pression, des contrôles et essais qui seront effectués après la fabrication, des moyens de surveillance surveillance permettant de contrôler le fonctionnement efficace efficace du système de qualité, des dossiers de qualité, tels que les rapports d'inspection et les données des essais, les données d'étalonnage, les rapports sur les qualifications ou approbations du personnel concerné, notamment celles du personnel pour l'assemblage l'assemblage permanent des pièces et les essais non destructifs conformément aux points 3.1.2 et 3.1.3 de l'annexe I.

3.3 L'organisme notifié évalue le système de qualité pour déterminer s'il répond aux exigences visées au point 3.2. Les éléments du système de qualité conformes à la norme harmonisée pertinente sont présumés conformes aux exigences correspondantes visées au point 3.2. L'équipe d'auditeurs comportera au moins un membre expérimenté dans l'évaluation de la technologie de l'équipement l'équipement sous pression concerné. La procédure d'évaluation comporte une visite d'évaluation dans les installations du fabricant. La décision est notifiée au fabricant. La notification contient les conclusions du contrôle et la décision d'évaluation motivée. 3.4 Le fabricant s'engage à remplir les obligations découlant du système de qualité tel qu'il est agréé et à faire en sorte qu'il reste adéquat et efficace. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, informe l'organisme notifié qui a agréé le système de qualité de tout projet d'adaptation de celui-ci. L'organisme notifié évalue les modifications proposées et décide si le système de qualité modifié répondra encore aux exigences visées au point 3.2 ou si une réévaluation est nécessaire. Il notifie sa décision au fabricant. La notification contient les conclusions du contrôle et la décision d'évaluation motivée. Formateur : Sami REKIK.

132

Réseau de distribution d’air comprimé. 4. Surveillance sous la responsabilité responsabilité de l'organisme notifié 4.1 Le but de la surveillance est de s'assurer que le fabricant remplit correctement les obligations qui découlent du système de qualité agréé. 4.2 Le fabricant autorise l'organisme notifié à accéder, à des fins d'inspection, aux lieux d'inspection, d'inspection, d'essai et de stockage et lui fournit toute information nécessaire, nécessaire, en particulier : • • •

la documentation relative au système de qualité, la documentation documentation technique, les dossiers de qualité, tels que les rapports d'inspection et les données des essais, les données d'étalonnage, les rapports sur les qualifications du personnel concerné, etc.



A l'occasion de telles visites, l'organisme notifié peut, si nécessaire, effectuer effectuer ou faire effectuer des essais destinés à vérifier le bon fonctionnement du système de qualité. Il fournit au fabricant un rapport de visite et, s'il y a eu un essai, un rapport d'essai. 5. Le fabricant tient à la disposition des autorités nationales, pendant une durée de dix ans à compter de la date de fabrication du dernier équipement sous pression : • • •

la documentation visée au point 3.1 deuxième tiret, les adaptations visées au point 3.4 deuxième alinéa, les décisions et rapports de l'organisme notifié visés aux points 3.3 dernier alinéa et 3.4 dernier alinéa, ainsi qu'aux points 4.3 et 4.4.

6. Chaque organisme notifié communique aux Etats membres les informations utiles concernant les agréments de systèmes de qualité qu'il a retirés et, sur demande, ceux qu'il a délivrés. Formateur : Sami REKIK.

133

Réseau de distribution d’air comprimé. Chaque organisme notifié doit communiquer également aux autres organismes notifiés les informations utiles concernant les agréments de systèmes de qualité qu'il a retirés ou refusés. Module E1 (assurance qualité produits) 1. Le présent module décrit la procédure par laquelle le fabricant qui satisfait aux obligations visées au point 3 assure et déclare que les équipements sous pression satisfont aux exigences de la directive qui leur sont applicables. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, Communauté, appose le marquage "CE" sur chaque équipement sous pression et établit par écrit une déclaration de conformité. Le marquage "CE" est accompagné du numéro d'identification d'identification de l'organisme notifié responsable de la surveillance visée au point 5. 2. Le fabricant établit la documentation technique décrite ci-après. La documentation technique doit permettre d'évaluer la conformité de l'équipement sous pression avec les exigences correspondantes de la directive. Elle devra, dans la mesure nécessaire à cette évaluation, couvrir la conception, la fabrication et le fonctionnement fonctionnement de l'équipement sous pression et contenir : • •

•

•

• •

une description générale du type, des plans de conception et de fabrication, ainsi que des schémas des composants, sous-ensembles, circuits, etc., les descriptions et explications nécessaires à la compréhension compréhension desdits plans et schémas et du fonctionnement de l'équipement sous pression, une liste des normes visées à l'article 5, appliquées en tout ou en partie, et les descriptions des solutions retenues pour satisfaire aux exigences essentielles de la directive lorsque les normes visées à l'article 5 n'ont pas été appliquées, les résultats des calculs de conception réalisés, des contrôles effectués, etc., les rapports d'essais.

3. Le fabricant applique, pour l'inspection finale de l'équipement sous pression et les essais, un système de qualité agréé conforme au point 4 et il est soumis à la surveillance visée au point 5. 4. Système de qualité 4.1 Le fabricant introduit auprès d'un organisme notifié de son choix une demande d'évaluation de son système de qualité. La demande comprend : •

•

toutes les informations pertinentes sur les équipements sous pression en question, la documentation relative au système de qualité.

4.2 Formateur : Sami REKIK.

134

Réseau de distribution d’air comprimé. Dans le cadre du système de qualité, chaque équipement sous pression est examiné et les essais appropriés définis dans la ou les norme(s) pertinente(s) visée(s) à l'article 5 ou des essais équivalents et, en particulier, la vérification finale visée au point 3.2 de l'annexe I sont effectués afin de vérifier sa conformité avec les exigences correspondantes de la directive. Tous les éléments, exigences et dispositions adoptés par le fabricant doivent figurer dans une documentation tenue de manière systématique et rationnelle sous la forme de mesures, de procédures et d'instructions d'instructions écrites. Cette documentation documentation sur le système de qualité doit permettre une interprétation uniforme des programmes, des plans, des manuels et des dossiers de qualité. Elle comprend en particulier une description adéquate : •

•

• •

•

des objectifs de qualité, de l'organigramme l'organigramme et des responsabilités et pouvoirs des cadres en matière de qualité des équipements sous pression, des modes opératoires d'assemblage permanent des pièces agréés conformément au point 3.1.2 de l'annexe I, des contrôles et essais qui seront effectués après la fabrication, des moyens de surveillance surveillance permettant de contrôler le fonctionnement efficace efficace du système de qualité, des dossiers de qualité, tels que les rapports d'inspection et les données des essais, les données d'étalonnage, les rapports sur les qualifications ou approbations du personnel concerné, notamment celles du personnel pour l'assemblage permanent des pièces conformément au point 3.1.2 de l'annexe I.

4.3 L'organisme notifié évalue le système de qualité pour déterminer s'il répond aux exigences visées au point 4.2. Les éléments du système de qualité conformes à la norme harmonisée pertinente sont présumés conformes aux exigences correspondantes visées au point 4.2. L'équipe d'auditeurs comportera au moins un membre expérimenté dans l'évaluation de la technologie de l'équipement l'équipement sous pression concerné. La procédure d'évaluation comprend une visite d'inspection dans les locaux du fabricant. La décision est notifiée au fabricant. La notification contient les conclusions du contrôle et la décision d'évaluation motivée. motivée. Une procédure de recours r ecours doit être prévue. 4.4 Le fabricant s'engage à remplir les obligations découlant du système de qualité tel qu'il est agréé et à faire en sorte qu'il reste adéquat et efficace. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, informe l'organisme notifié qui a agréé le système de qualité de tout projet d'adaptation de celui-ci. L'organisme notifié évalue les modifications proposées et décide si le système de qualité modifié répondra encore aux exigences visées au point 4.2 ou si une réévaluation est nécessaire.


135

Réseau de distribution d’air comprimé. Il notifie sa décision au fabricant. La notification contient les conclusions du contrôle et la décision d'évaluation motivée. 5. Surveillance sous la responsabilité responsabilité de l'organisme notifié 5.1 Le but de la surveillance est de s'assurer que le fabricant remplit correctement les obligations qui découlent du système de qualité agréé. 5.2 Le fabricant autorise l'organisme notifié à accéder, à des fins d'inspection, aux lieux d'inspection, d'inspection, d'essai et de stockage et lui fournit toute information nécessaire, nécessaire, en particulier : • • •

la documentation relative au système de qualité, la documentation documentation technique, les dossiers de qualité, tels que les rapports d'inspection et les données des essais, les données d'étalonnage, les rapports sur les qualifications du personnel concerné, etc.



A l'occasion de telles visites, l'organisme notifié peut, si nécessaire, effectuer effectuer ou faire effectuer des essais destinés à vérifier le bon fonctionnement du système de qualité. Il fournit au fabricant un rapport de visite et, s'il y a eu un essai, un rapport d'essai. 6. Le fabricant tient à la disposition des autorités nationales, pendant une durée de dix ans à compter de la date de fabrication du dernier équipement sous pression : • • • •

la documentation technique visée au point 2, la documentation visée au point 4.1 deuxième tiret, les adaptations visées au point 4.4 deuxième alinéa, les décisions et rapports de l'organisme notifié visés aux points 4.3 dernier alinéa et 4.4 dernier alinéa, ainsi qu'aux points 5.3 et 5.4.


136

Réseau de distribution d’air comprimé. 7. Chaque organisme notifié communique aux Etats membres les informations utiles concernant les agréments de système de qualité qu'il a retirés et, sur demande, ceux qu'il a délivrés. Chaque organisme notifié doit communiquer également aux autres organismes notifiés les informations utiles concernant les agréments de système de qualité qu'il a retirés ou refusés. Module F (vérification sur produits) 1. Le présent module décrit la procédure par laquelle le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, assure et déclare que l'équipement sous pression qui a été soumis aux dispositions du point 3 est conforme au type décrit : • dans l'attestation d'examen "CE de type" ou • dans l'attestation d'examen CE de la conception et satisfait aux exigences pertinentes de la directive. 2. Le fabricant prend toutes les mesures nécessaires pour que le procédé de fabrication assure la conformité de l'équipement sous pression fabriqué avec le type décrit : • •

dans l'attestation l'attestation d'examen "CE de type" ou dans l'attestation d'examen CE de la conception et avec les exigences de la directive qui lui sont applicables. applicables.

Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, appose le marquage "CE" sur chaque équipement sous pression et établit une déclaration de conformité. 3. L'organisme notifié effectue effectue les examens et essais appropriés afin de vérifier la conformité des équipements sous pression avec les exigences correspondantes de la directive par contrôle et essai de chaque produit, conformément au point 4. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, conserve une copie de la déclaration de conformité pendant une durée de dix ans à compter de la date de fabrication du dernier équipement sous pression. 4. Vérification par contrôle et essai de chaque équipement sous pression 4.1 Chaque équipement sous pression est examiné individuellement et fait l'objet des contrôles et essais appropriés définis dans la ou les norme(s) pertinente(s) visée(s) à l'article 5 ou des examens et essais équivalents afin de vérifier sa conformité avec le type et avec les exigences de la directive qui lui sont applicables. En particulier l'organisme notifié : •

vérifie que le personnel pour l'assemblage permanent des pièces et les essais non destructifs est qualifié ou approuvé conformément aux points 3.1.2 et 3.1.3 de l'annexe I,


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•

vérifie le certificat délivré par le fabricant de matériau conformément au point 4.3 de l'annexe I, effectue ou fait effectuer la visite finale et l'épreuve visées à l'annexe I point 3.2 et examine, le cas échéant, les dispositifs de sécurité.

4.2 L'organisme notifié appose ou fait apposer son numéro d'identification sur chaque équipement sous pression et établit par écrit une attestation de conformité relative aux essais effectués. 4.3 Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, veille à être en mesure de présenter sur demande les attestations attestations de conformité délivrées par l'organisme notifié. Module G (vérification CE à l'unité) 1. Le présent module décrit la procédure par laquelle le fabricant assure et déclare que l'équipement sous pression qui a obtenu l'attestation visée au point 4.1 satisfait aux exigences correspondantes correspondantes de la directive. Le fabricant appose le marquage "CE" sur l'équipement sous pression et établit une déclaration de conformité. 2. La demande de vérification à l'unité est introduite par le fabricant auprès d'un organisme notifié de son choix. La demande comporte : •

•

•

le nom et l'adresse du fabricant ainsi que le lieu où se trouve l'équipement sous pression, une déclaration écrite spécifiant que la même demande n'a pas été introduite auprès d'un autre organisme notifié, une documentation technique.

3. La documentation technique doit permettre d'évaluer la conformité avec les exigences correspondantes de la directive et de comprendre la conception, la fabrication et le fonctionnement de l'équipement sous pression. La documentation technique comprend : • •

•

•

• •

une description générale de l'équipement l'équipement sous pression, des plans de conception et de fabrication, ainsi que des schémas des composants, sous-ensembles, circuits, etc., les descriptions et explications nécessaires à la compréhension compréhension desdits plans et schémas et du fonctionnement de l'équipement sous pression, une liste des normes visées à l'article 5, appliquées en tout ou en partie, et les descriptions des solutions retenues pour satisfaire aux exigences essentielles de la directive lorsque les normes visées à l'article 5 n'ont pas été appliquées, les résultats des calculs de conception réalisés, des contrôles effectués, etc., les rapports d'essais,


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Les éléments appropriés relatifs à la qualification qualification des procédés de fabrication et de contrôle, ainsi qu'aux qualifications ou approbations des personnels correspondants conformément conformément aux points 3.1.2 et 3.1.3 de l'annexe I.

4. L'organisme notifié notifié procède à un examen de la conception et de la construction de chaque équipement sous pression et effectue lors de la fabrication les essais appropriés tels que prévus dans la ou les norme(s) pertinente(s) visée(s) à l'article 5 de la directive, ou des examens et essais équivalents, pour certifier sa conformité avec les exigences correspondantes de la directive. En particulier, l'organisme notifié : •

•

•

•

•

examine la documentation technique pour ce qui concerne la conception ainsi que les procédés de fabrication, évalue les matériaux utilisés lorsque ceux-ci ne sont pas conformes aux normes harmonisées applicables applicables ou à une approbation européenne de matériaux pour équipements sous pression et vérifie le certificat délivré par le fabricant de matériau, conformément conformément au point 4.3 de l'annexe I, agrée les modes opératoires d'assemblage permanent des pièces ou vérifie qu'ils ont été agréés antérieurement antérieurement conformément au point 3.1.2 de l'annexe I, vérifie les qualifications ou approbations requises par les points 3.1.2 et 3.1.3 de l'annexe I, procède à l'examen final visé au point 3.2.1 de l'annexe I, effectue ou fait effectuer l'épreuve visée au point 3.2.2 de l'annexe I et examine, le cas échéant, les dispositifs de sécurité.

4.1 L'organisme notifié appose ou fait apposer son numéro d'identification sur chaque équipement sous pression et établit une attestation de conformité pour les essais réalisés. Cette attestation attestation est conservée pendant une durée de dix ans. 4.2 Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, veille à être en mesure de présenter sur demande la déclaration de conformité et l'attestation de conformité délivrées par l'organisme l'organisme notifié. Module H (assurance ( assurance complète de qualité) 1. Le présent module décrit la procédure par laquelle le fabricant qui satisfait aux obligations visées au point 2 assure et déclare que les équipements sous pression considérés satisfont aux exigences de la directive qui leur sont applicables. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, appose le marquage "CE" sur chaque équipement sous pression et établit une déclaration écrite de conformité. Le marquage "CE" est accompagné du numéro d'identification d'identification de l'organisme notifié responsable de la surveillance visée au point 4. 2. Le fabricant met en oeuvre un système de qualité approuvé pour la conception, la fabrication, l'inspection finale et les essais, comme spécifié au point 3, et est soumis à la surveillance visée au point 4. Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. 3. Système de qualité 3.1 Le fabricant introduit auprès d'un organisme notifié de son choix une demande d'évaluation de son système de qualité. La demande comprend : •

•

toutes les informations appropriées pour les équipements sous pression en question, la documentation sur le système de qualité.

3.2 Le système de qualité doit assurer la conformité de l'équipement l'équipement sous pression aux exigences de la directive qui lui sont applicables. Tous les éléments, exigences et dispositions adoptés par le fabricant doivent figurer dans une documentation tenue de manière systématique et rationnelle sous la forme de mesures, de procédures et d'instructions d'instructions écrites. Cette documentation sur le système de qualité permet une interprétation uniforme uniforme des mesures de procédure et de qualité telles que programmes, plans, manuels et dossiers de qualité. Elle comprend en particulier une description adéquate : •

•

•

•

•

•

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des objectifs de qualité, de l'organigramme, l'organigramme, et des responsabilités et pouvoirs des cadres en matière de qualité de la conception et de qualité des produits, des spécifications techniques techniques de conception, conception, y compris les normes qui seront appliquées et, lorsque les normes visées à l'article 5 ne sont pas appliquées entièrement, des moyens qui seront utilisés pour que les exigences essentielles de la directive qui s'appliquent à l'équipement sous pression soient respectées, des techniques de contrôle et de vérification de la conception, des procédés et des actions systématiques qui seront utilisés lors de la conception de l'équipement sous pression, notamment en ce qui concerne les matériaux visés au point 4 de l'annexe I, des techniques, procédures et mesures systématiques systématiques correspondantes qui seront mises en oeuvre pour la fabrication, et notamment notamment les modes opératoires d'assemblage d'assemblage permanent des pièces agréés conformément au point 3.1.2 de l'annexe I, ainsi que pour le contrôle et l'assurance de la qualité, des contrôles et des essais qui seront effectués avant, pendant et après la fabrication, avec indication de la fréquence à laquelle ils auront lieu, des dossiers de qualité, tels que les rapports d'inspection et les données des essais, les données d'étalonnage, les rapports sur les qualifications ou approbations du personnel concerné, notamment celles du personnel pour l'assemblage l'assemblage permanent des pièces et les essais non destructifs visés aux points 3.1.2 et 3.1.3 de l'annexe I, des moyens de surveillance permettant permettant de contrôler l'obtention l'obtention de la conception et de la qualité requises pour l'équipement sous pression et le fonctionnement efficace du système de qualité.

3.3 Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. L'organisme notifié notifié évalue le système de qualité en vue de déterminer s'il répond aux exigences visées au point 3.2. Les éléments du système de qualité conformes à la norme harmonisée pertinente sont présumés conformes aux exigences correspondantes visées au point 3.2. L'équipe d'auditeurs comportera au moins un membre expérimenté dans l'évaluation de la technologie de l'équipement l'équipement sous pression concerné. La procédure d'évaluation comporte une visite d'inspection dans les installations du fabricant. La décision est notifiée au fabricant. La notification contient les conclusions du contrôle et la décision d'évaluation motivée. motivée. Une procédure de recours r ecours doit être prévue. 3.4 Le fabricant s'engage à remplir les obligations découlant du système de qualité tel qu'il est agréé et à faire en sorte qu'il demeure adéquat et efficace. Le fabricant, ou son mandataire établi dans la Communauté, informe l'organisme notifié qui a agréé le système de qualité de tout projet d'adaptation de celui-ci. L'organisme notifié évalue les modifications proposées et décide si le système de qualité modifié répondra encore aux exigences visées au point 3.2 ou si une réévaluation est nécessaire. Il notifie sa décision au fabricant. La notification contient les conclusions du contrôle et la décision d'évaluation motivée. 4. Surveillance sous la responsabilité responsabilité de l'organisme notifié 4.1 Le but de la surveillance est de s'assurer que le fabricant remplit correctement les obligations qui découlent du système de qualité agréé. 4.2 Le fabricant autorise l'organisme notifié à accéder, à des fins d'inspection, aux lieux de conception, de fabrication, d'inspection, d'inspection, d'essai et de stockage et lui fournit toute information nécessaire, nécessaire, en particulier : • •

•

la documentation relative au système de qualité, les dossiers de qualité prévus dans la partie du système de qualité consacrée à la conception, tels que résultats r ésultats des analyses, des calculs, des essais, etc., les dossiers de qualité prévus dans la partie du système de qualité consacrée à la fabrication, tels que les rapports d'inspection et les données des essais, les données d'étalonnage, d'étalonnage, les rapports r apports sur les qualifications qualifications du personnel concerné, etc.

4.3 L'organisme notifié effectue effectue des audits périodiques pour s'assurer que le fabricant maintient et applique le système de qualité ; il fournit un rapport d'audit au fabricant. La fréquence des audits périodiques est telle qu'une réévaluation complète est menée tous les trois ans. 4.4 Formateur : Sami REKIK.

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Réseau de distribution d’air comprimé. En outre, l'organisme notifié peut effectuer des visites à l'improviste chez le fabricant. La nécessité de ces visites additionnelles additionnelles et leur fréquence seront déterminées sur la base d'un système de contrôle sur visites géré par l'organisme notifié. En particulier, les facteurs suivants seront pris en considération dans le système de contrôle sur visites : • • • • •

la catégorie de l'équipement, les résultats de visites de surveillance antérieures, antérieures, la nécessité d'assurer le suivi de mesures de correction, le cas échéant, les conditions spéciales liées à l'approbation du système, des modifications significatives dans l'organisation de la fabrication, les mesures ou les techniques.

A l'occasion de telles visites, l'organisme notifié peut, si nécessaire, effectuer effectuer ou faire effectuer des essais destinés à vérifier le bon fonctionnement du système de qualité. Il fournit au fabricant un rapport de visite et, s'il y a eu un essai, un rapport d'essai. 5. Le fabricant tient à la disposition des autorités nationales pendant une durée de dix ans à compter de la date de fabrication du dernier équipement sous pression : • • •

la documentation visée au point 3.1 deuxième alinéa deuxième tiret, les adaptations visées au point 3.4 deuxième alinéa, les décisions et rapports de l'organisme notifié visés aux points 3.3 dernier alinéa et 3.4 dernier alinéa, ainsi qu'aux points 4.3 et 4.4.

6. Chaque organisme notifié communique aux Etats membres les informations utiles concernant les approbations de systèmes de qualité qu'il a retirées et, sur demande, celles qu'il a délivrées. Chaque organisme notifié doit communiquer également aux autres organismes notifiés les informations utiles concernant les approbations de systèmes de qualité qu'il a retirées ou refusées. Module H1 (assurance qualité complète avec contrôle de la conception et surveillance particulière de la vérification finale) 1. Outre les dispositions du module H, les dispositions suivantes sont également d'application : •

•

a) Le fabricant introduit auprès de l'organisme notifié une demande de contrôle de la conception. b) La demande doit permettre de comprendre la conception, la fabrication fabrication et le fonctionnement de l'équipement sous pression et d'évaluer sa conformité avec les exigences correspondantes de la directive. Elle comprend :


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Réseau de distribution d’air comprimé. les spécifications techniques de conception, y compris les normes, qui ont été appliquées, les preuves nécessaires de leur adéquation, en particulier lorsque les normes visées à l'article 5 n'ont pas été intégralement appliquées. Ces preuves doivent comprendre les résultats des essais effectués par le laboratoire approprié du fabricant ou pour son compte. c) L'organisme notifié examine la demande et, lorsque la conception satisfait aux dispositions de la directive qui lui sont applicables, il délivre au demandeur une attestation d'examen CE de la conception. L'attestation L'attestation contient les conclusions de l'examen, les conditions de sa validité, les données nécessaires à l'identification de la conception agréée et, le cas échéant, une description du fonctionnement de l'équipement sous pression ou de ses accessoires. d) Le demandeur informe l'organisme notifié qui a délivré l'attestation d'examen CE de la conception de toutes les modifications de la conception agréée. Celles-ci doivent faire l'objet d'un nouvel agrément de l'organisme notifié qui a délivré l'attestation d'examen CE de la conception lorsqu'elles peuvent remettre en cause la conformité de l'équipement l'équipement sous pression avec les exigences essentielles essentielles de la directive ou les conditions d'utilisation prévues. Ce nouvel agrément est délivré sous la forme d'un complément complément à l'attestation l'attestation initiale d'examen CE de la conception. e) Chaque organisme notifié doit communiquer communiquer également aux autres organismes notifiés les informations utiles concernant les attestations d'examen CE de la conception qu'il a retirées ou refusées. o

o

•

•

•

2. La vérification finale visée à l'annexe I point 3.2 fait l'objet d'une surveillance renforcée sous forme de visites à l'improviste de la part de l'organisme notifié. notifié. Dans le cadre de ces visites, l'organisme notifié doit procéder à des contrôles sur les équipements sous pression.


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2- Rdimensionment Reseau Air Comprime

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