2.-NRF-053-PEMEX 2014 24DIC14 VF (1)

No. de Documento: NRF-053-PEMEX-2014 Fecha: 17 de Diciembre de 2014

COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS

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SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE PEMEX GAS Y PETROQUÍMICA BASICA

SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE RECUBRIMIENTOS PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES (Esta Norma cancela y sustituye a la NRF-053-PEMEX-2006 del 15 de Mayo de 2006)

Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE RECUBRIMIENTOS PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES

NRF-053-PEMEX-2014 Rev.: 0 PÁGINA 2 DE 58

Esta Norma de Referencia se aprobó en el Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios en la sesión ordinaria ____, celebrada el ______ de ________________ de 20__.




CONTENIDO CAPÍTULO

PÁGINA

0

INTRODUCCIÓN

4

1

OBJETIVO

5

2

ALCANCE

5

3

CAMPO DE APLICACIÓN

6

4

ACTUALIZACIÓN

6

5

REFERENCIAS

6

6

DEFINICIONES

11

7

SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

14

8

DESARROLLO

14

8.1

Requisitos mínimos de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos

15

8.2

Preparación de superficies

18

8.3

Tipos genéricos de recubrimientos y sus características

25

8.4

Inspección de la preparación de la superficie

37

8.5

Pruebas de laboratorios

38

8.6

Aplicación de los recubrimientos

44

8.7

Inspección de la aplicación

44

9

RESPONSABILIDADES

50

9.1

Del Área Usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

51

9.2

Del contratista

51

9.3

Del fabricante de recubrimientos o proveedor

51

10

CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES

52

11

BIBLIOGRAFÍA

53

12

ANEXOS

56


0.



INTRODUCCIÓN

PEMEX realiza actividades de gran diversidad dentro de las principales funciones que tienen encomendadas legalmente, entre las cuales se destacan aquéllas que son necesarias para preservar la integridad de su infraestructura. Como parte de las actividades de obra nueva y mantenimiento de dicha infraestructura, es esencial la protección anticorrosiva a base de Sistemas de Recubrimiento, para mitigar los efectos de la corrosión generada por su exposición al ambiente donde se localiza y con la firme tendencia de minimizar el uso de compuestos químicos orgánicos volátiles contenidos en los solventes utilizados en la formulación de cada recubrimiento que integra los sistemas, mediante el empleo de tecnológicos desarrollados por los fabricantes, para cumplir con las regulaciones nacionales e internacionales aplicables a la Seguridad, Salud y Protección Ambiental. Asimismo, se incluyen los diferentes métodos de preparación de la superficie metálica, para generar el grado de limpieza requerido y el perfil de anclaje que favorezcan el desempeño de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos. De manera similar, se plantean alternativas tecnológicas que minimicen el uso de las técnicas de limpieza con arena Sílica (sand-blast) de los elementos metálicos en las instalaciones. Para buscar un mejor desempeño de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos y reducir las emisiones a la atmósfera y cumplir con la Ley Federal de Metrología y Normalización, PEMEX lleva a cabo la actualización de la NRF para adquirir los sistemas de recubrimientos anticorrosivos o contratar este tipo de servicios, mediante la utilización de sistemas de protección anticorrosiva con tecnología de punta, que permitan reducir las emisiones de partículas COV´s a la atmosfera durante su aplicación. Con el objeto de unificar criterios, aprovechar experiencias dispersas y conjuntar resultados de las investigaciones nacionales e internacionales, se emite la presente Norma de Referencia a fin de que se utilice en la adquisición, preparación de la superficie, aplicación, inspección y pruebas de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos para la protección de las instalaciones pertenecientes a Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

En esta norma participaron: PEMEX Corporativo - Dirección Corporativa de Operaciones. PEMEX Exploración y Producción. PEMEX Refinación. PEMEX Petroquímica. PEMEX Gas y Petroquímica Básica.




Participantes Externos: Instituto Mexicano del Petróleo. 3M México, S.A. de C.V. Altamira y Cía., S.C. de C.V. Asociación Nacional de Fabricantes de Pinturas y Tintas, A.C. México (ANAFAPYT) Axalta Coating Systems S. de R.L. de C.V. Belzona - JR. Consultores Industriales S.A de C.V. Cía. Mexicana de Pinturas International, S.A. de C.V. Cía. Sherwin Williams, S.A. de C.V. Comex Industrial Coatings S.A de C.V. Consorcio Industrial GES Saltillo, S. A. de C. V. / STOPAQ México Corrosión, Agua y Energía, S. A. de C. V. El Nervion S.A de C.V Eurogrit, B.V. Grupo Stoncor, S.A. de C.V. (Carboline) Pinturas Hempel de México S. A. de C. V. PPG Industries de México, S.A. de C.V. / Protective & Marine Coatings Representaciones Avanzadas S.A. de C.V. Rubber Elastic S.A. de C.V. Rust Bullet / Distribuidora MAKI S.A.de C.V. Sistemas Industriales Amcorr S.A. DE C.V. Soluciones Energéticas por un México Nuevo S.A. de CAPI (MASCOAT) Sylpyl S.A. de C.V. VALSPAR S.A de C.V.

1.

OBJETIVO

Establecer los requisitos técnicos y documentales que debe cumplir en la adquisición y/o contratación de los servicios para la aplicación de un sistema de protección anticorrosiva, aplicado a superficies de hierro y acero al carbono a diferentes condiciones ambientales.

2.

ALCANCE

Esta Norma de Referencia establece los requisitos técnicos y documentales mínimos para la preparación de superficies, aplicación, inspección y pruebas que se deben cumplir en la adquisición de los recubrimientos anticorrosivos o contratación del servicio de protección anticorrosiva mediante sistemas de recubrimiento aplicados a superficies metálicas de las instalaciones superficiales terrestres y ambiente costero de PEMEX, conforme a los ambientes de exposición clasificados por la ISO 12944-2:1998 (Tabla 1 y 2). Esta Norma de Referencia, no aplica para la protección anticorrosiva a base de recubrimientos de instalaciones superficiales de ductos, para lo cual se debe aplicar la NRF-004-PEMEX-2011. Esta Norma de Referencia no aplica para la identificación de instalaciones fijas ni la determinación de los tonos de acabados, para lo cual se debe aplicar la NRF-009-PEMEX-2013.




Esta Norma de Referencia no aplica para la selección de sistemas de recubrimientos anticorrosivos para instalaciones costa afuera, para lo cual se debe aplicar la NRF-295-PEMEX-2013. Esta Norma de Referencia, no aplica para la protección anticorrosiva a base de recubrimientos en tuberías enterradas y/o sumergidas, para lo cual se debe aplicar la NRF-026-PEMEX-2008. Esta Norma de Referencia no aplica para la protección anticorrosiva a base de galvanizado por inmersión en caliente, para lo cual se debe aplicar la NRF-281-PEMEX-2012. Esta Norma de Referencia NRF-053-PEMEX-2014, cancela y sustituye a la NRF-053-PEMEX-2006 y a las especificaciones DG-SASIPA-SI-8301 y especificación 4.411.01-1998.

3.

CAMPO DE APLICACIÓN

Esta Norma de Referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la contratación de bienes o servicios, objeto de la misma, que se lleve a cabo en Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, por lo que debe ser incluida en los procedimientos de contratación: licitación pública, invitación cuando menos a tres personas o adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el Proveedor, contratista o Licitante.

4.

ACTUALIZACIÓN

Esta norma de referencia, se debe revisar y actualizar cada 5 años o antes si las sugerencias y recomendaciones de cambio lo ameritan. Las sugerencias para la revisión y actualización de esta norma, deben enviarse al Secretario del Subcomité Técnico de Normalización de Pemex Gas y Petroquímica Básica, quién debe programar y realizar la actualización de acuerdo a la procedencia de las mismas, y en su caso, debe proceder a través del Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, a inscribirla en el programa anual de normalización de Petróleos Mexicanos. Las propuestas y sugerencias de cambio se deben elaborar en el formato CNPMOS-001-A01 de la guía para la emisión de normas de referencia CNPMOS-001, Rev. 1 del 30 de Septiembre del 2004 y dirigirse por escrito a: Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios Av. Marina Nacional 329 Piso 35 Col. Petróleos Mexicanos, México D. F. C. P. 11311 Teléfono Conmutador (55) 19-44-25-00 Ext. 54781 y 54786 Correo electrónico: [email protected]

5. 5.1

REFERENCIAS NOM-008-SCFI-2002. Sistema general de unidades de medida.


5.2



ISO 2409 2013. Paints and Varnishes - Cross-cut test. (Pinturas y barnices - Prueba de corte en cruz).

5.3 ISO 2808 2007. Paints and varnishes - Determination of film thickness. (Pinturas y barnices Determinación del espesor de película). 5.4 ISO 2811-1 2011. Paints and varnishes - Determination of density - Part 1: Pyknometer method. (Pinturas y barnices - Determinación de la densidad - Parte 1: Método de picnómetro). 5.5 ISO 3233 1998. Paints and varnishes - Determination of percentage volume of non-volatile matter by measuring the density of a dried coating. (Pinturas y barnices - Determinación del porcentaje en volumen de la materia no volátil por medición de la densidad de un recubrimiento seco). 5.6 ISO 3251 2008. Paints, varnishes and plastics - Determination of non-volatile–matter content (Pinturas, barnices y plásticos - Determinación del contenido de materia no volátil). 5.7 ISO 4624 2002. Paints and Varnishes - Pull-Off test for adhesion. (Pinturas y barnices - Prueba de adherencia por tirón). 5.8 ISO 4628-2 2003. Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 2: Assessment of degree of blistering. (Pinturas y barnices - Evaluación de la degradación de recubrimientos - Designación de la cantidad y tamaño de defectos e intensidad de cambios uniformes en la apariencia - Parte 2: Evaluación del grado de ampollamiento). 5.9 ISO 4628-3 2003. Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 3: Assessment of degree of rusting. (Pinturas y barnices - Evaluación de la degradación de recubrimientos - Designación de la cantidad y tamaño de defectos e intensidad de cambios uniformes en la apariencia - Parte 2: Evaluación del grado de corrosión). 5.10 ISO 4628-4 2003. Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 4: Assessment of degree of cracking. (Pinturas y barnices - Evaluación de la degradación de recubrimientos - Designación de la cantidad y tamaño de defectos e intensidad de cambios uniformes en la apariencia - Parte 4: Evaluación del grado de agrietamiento). 5.11 ISO 4628-5 2003. Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 5: Assessment of degree of flaking. (Pinturas y barnices - Evaluación de la degradación de recubrimientos - Designación de la cantidad y tamaño de defectos e intensidad de cambios uniformes en la apariencia - Parte 5: Evaluación del grado de desprendimiento o descamación). 5.12 ISO 4628-6 2011. Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 5: Assessment of degree of chalking by tape method. (Pinturas y barnices - Evaluación de la degradación de recubrimientos - Designación de la cantidad y tamaño de defectos e intensidad de cambios uniformes en la apariencia - Parte 6: Evaluación del grado de formación de polvo (caleo) por método de la cinta). 5.13 ISO 6270-1 1998. Paints and vanishes - Determination of resistance to humidity - Part 1: Continuous condensation. (Pinturas y barnices - Determinación de la resistencia a la humedad - Parte 1: Condensación continua).




5.14 ISO 8501-1 2007. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous Coatings. Second Edition. (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Parte 1: Grados de corrosión y grados de preparación de sustratos de acero sin recubrimiento y de sustratos de acero después de la eliminación total de recubrimientos anteriores. Segunda edición). 5.15 ISO 8501-2 1994. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products Visual assessment of Surface Cleanliness - Part 2: Preparation grades of previous coated steel substrates after localized removal of previous coatings. (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie, - Parte 2: Grados de preparación de la superficie de sustratos de acero con recubrimiento previo después de su remoción localizada de dicho recubrimiento. 5.16 ISO 8501-3:2006. Preparation of steel substrates before application of paints and related products Visual assessment of surface cleanliness - Part 3: Preparation grades of welds, edges and other areas with surface imperfections. (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Parte 3: Grados de preparación de soldaduras, bordes y otras áreas con imperfecciones superficiales). 5.17 ISO 8504-1 2000. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products Surface Preparation Methods - Part 1: General Principles Second Edition. (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pintura y productos relacionados - métodos de preparación superficial - Parte 1: Principios generales, segunda edición). 5.18 ISO 11124-1 1993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 1: General introduction and classification. (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Especificaciones para abrasivos metálicos para limpieza a chorro - Parte 1: Introducción general y clasificación). 5.19 ISO 11124-2 1993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 2: Chilled-iron grit. (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Especificaciones para abrasivos metálicos para limpieza a chorro - Parte 2: Arena metálica de hierro triturado). 5.20 ISO 11124-3 1993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 3: High-carbon cast-steel shot and grit. (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Especificaciones para abrasivos metálicos para limpieza a chorro - Parte 3: Granalla y arena de acero fundido de alto carbono). 5.21 ISO 11124-41993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 4: Low-carbon cast-steel shot. (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Especificaciones para abrasivos metálicos para limpieza a chorro - Parte 4: Granalla de acero fundido de bajo carbono). 5.22 ISO 11125 1997. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products Test Methods for Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 1: Sampling. Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado.




5.23 ISO 11126-1 1997. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products Specifications for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 1: General Introduction and Classification First Edition. Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 1: Introducción general y clasificación. 5.24 ISO 11126-3 1998. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products Specifications for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 3: Copper Refinery Slag. (Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 3: Escoria del refinado de cobre). 5.25 ISO 11126-4 1993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products -Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 4: Coal furnace slag. (Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados: especificaciones para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 4, Escoria de horno de carbón). 5.26 ISO 11126-5 1993. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products Specifications for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 5: Nickel Refinery Slag. Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados: especificaciones para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 5, Escoria del refinado de níquel. 5.27 ISO 11126-6 1998. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products Specifications for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 6: Iron Furnace Slag. Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 6: Escoria de horno de hierro. 5.28 ISO 11126-7 2000. Preparation of steel substrates before application of paints and related products Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 7: Fused aluminium oxide. (Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 7: Óxido de aluminio fundido). 5.29 ISO 11126-8 1998. Preparation of steel substrates before application of paints and related products Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 8: Olivine sand. (Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 8: Arena de olivino). 5.30 ISO 11126-9 2006. Preparation of steel substrates before application of paints and related products Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 9: Staurolite. (Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 9: Estaurolita). 5.31 ISO 11126-10 1998. Preparation of steel substrates before application of paints and related products Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives – Part 10: Almandite garnet. (Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 10 Granate).




5.32 ISO 11127 2012. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products Test Methods for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 1: Sampling. Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. 5.33 ISO 11127-4 1998. Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Test methods for non-metallic blast-cleaning abrasives — Part 4: Assessment of hardness by a glass slide test. Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 4: Evaluación de la dureza mediante un ensayo sobre placa de vidrio. 5.34 ISO 11127-5 2011. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products Test Methods for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 5: Determination of Moisture. Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 5: Determinación de la humedad. 5.35 ISO 11127-6 2011. Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Test methods for non-metallic blast-cleaning abrasives — Part 6: Determination of water-soluble contaminants by conductivity measurement. Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 6: Determinación de los contaminantes solubles en agua por conductimetría. 5.36 ISO 11127-7 2009. Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Test methods for non-metallic blast-cleaning abrasives — Part 7: Determination of water-soluble chlorides. Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 7: Determinacion de cloruros solubles en agua. 5.37 ISO 11507 2007. Paints and varnishes - Exposure of coatings to artificial weathering - Exposure to fluorescent UV lamps and water. (Pinturas y barnices - Exposición de recubrimientos a intemperie artificial Exposición a lámparas fluorescentes UV y agua). 5.38 ISO 12944-2 1998. Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 2: Classification of environments. (Pinturas y barnices - Protección contra la corrosión de estructuras de acero con sistemas de pintura protectora - Parte 2: Clasificación de ambientes). 5.39 ISO 12944-4 1998. Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 4: Types of surface and surface preparation. (Pinturas y barnices - Protección contra la corrosión de estructuras de acero con sistemas de pintura protectora - Parte 4: Tipos de superficie y preparación de superficie). 5.40 ISO 12944-5:2007. Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems Part 5: Protective paint systems. (Pinturas y barnices - Protección contra la corrosión de estructuras de acero con sistemas de protección de pintura - Parte 5: Sistemas de protección de pintura). 5.41 ISO 14713-1 2009. Zinc coatings - Guidelines and recommendations for the protection against corrosion of iron and steel in structures - Part 1: General principles of design and corrosión resistance. (Recubrimientos de zinc - Criterios y recomendaciones para la protección contra la corrosión del hierro y el acero en estructuras Parte 1: Principios generales de diseño y resistencia a la corrosión).




5.42 ISO 15711 2003. Paints and varnishes - Determination of resistance to cathodic disbonding of coating exposed to sea water. (Pinturas y barnices - Determinación de la resistencia al desprendimiento catódico de recubrimientos expuestos al agua de mar). 5.43 ISO 20340 2009. Paints and varnishes - Performance requirements for protective paint systems for offshore and related structures. (Pinturas y barnices - Requerimientos de desempeño para sistemas de protección de pinturas para estructuras costa afuera). 5.44 NRF-004-PEMEX-2011. Protección con recubrimientos anticorrosivos para instalaciones superficiales de ductos. 5.45

NRF-009-PEMEX-2012. Identificación de instalaciones fijas.

5.46 NRF-026-PEMEX-2008. Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o sumergidas. 5.47

NRF-281-PEMEX-2012. Protección anticorrosiva a base de galvanizado por inmersión en caliente.

5.48 NRF-295-PEMEX-2013. Sistemas de recubrimientos anticorrosivos para instalaciones superficiales de plataformas marinas de PEMEX Exploración y Producción.

6 DEFINICIONES Para propósitos de esta norma se establecen las definiciones siguientes: 6.1

Abrasivo: Material sólido que es utilizado en la limpieza a chorro del sustrato.

6.2 Acabado: Capa exterior de un sistema de recubrimiento que proporciona resistencia adicional para proteger al primario e intermedio del ambiente. 6.3 Ambiente: Condiciones atmosféricas que rodean la superficie metálica a proteger tales como humedad, temperatura, polvo, sustancias químicas entre otros contaminantes. 6.4 Ambiente húmedo: Atmósfera que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es igual o mayor a de 60 %. 6.5 Ambiente seco: Atmósfera que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es menor al 60 %. 6.6 Aplicador. Persona con experiencia y capacidad comprobables para realizar los trabajos de aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos designada por el contratista. 6.7 Autoimprimante: Recubrimiento que por sí solo constituye un sistema con propiedades anticorrosivas, ya que puede funcionar como primario, como enlace y como acabado. 6.8 Alta temperatura: Condiciones existentes en las superficies metálicas que operan a temperaturas en un intervalo de 260 °C hasta 540 °C.


6.9



Condición de exposición: Ambiente donde se localiza la instalación a proteger.

6.10 Contaminación visible: Contaminantes que se pueden ver a simple vista, encontrados en la superficie que se va a someter a preparación, tales como óxido, cascarilla de laminación, pintura vieja, grasa, aceite o cualquier otro material extraño. 6.11 Contaminación no visible: Todo contaminante que no se puede ver a simple vista, tales como las sales de cloro, sales solubles de hierro y sulfatos. 6.12 Contratista: Persona que celebre contratos de Obras Públicas o de Servicios Relacionados con las Mismas. 6.13 Compuestos Orgánicos Volátiles (COV´s). Cualquier compuesto químico orgánico volátil, que participa en las reacciones fotoquímicas en la atmosfera y que con los óxidos de nitrógeno en presencia de calor y luz solar forman ozono. 6.14 Contenido de compuestos orgánicos volátiles / contenido de COV’s / COV: Masa de compuestos orgánicos volátiles, presentes en un recubrimiento, determinado bajo condiciones específicas. 6.15 Chorro de agua a ultra alta presión: Método de preparación de superficie mediante la aplicación de chorro de agua sobre una superficie a una presión de 10,000 a 30,000 psi, para desincrustarla y/o prepararla. 6.16 CWJ-1, 2, 3 y 4: Grado de limpieza de una superficie de acero sin recubrimientos y con corrosión grado C conforme a la Tabla 2 de esta NRF, después de eliminar los contaminantes visibles por medio chorro de agua a alta y ultra alta presión. 6.17 CWAB6-10, 10 L, 10 M y 10 H: Grado de limpieza de una superficie de acero sin recubrimientos y con corrosión grado C conforme a la Tabla 2 de esta NRF, después de eliminar los contaminantes visibles por medio de chorro abrasivo húmedo. 6.18 Destello de corrosión: Rápida formación de una capa de óxido muy delgada en un sustrato metálico después de realizar su limpieza a chorro o manchas de óxido en un recubrimiento base agua aplicado en un sustrato metálico. 6.19 DWAB6-10, 6 L, 6 M y 6 H: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando chorro abrasivo húmedo en superficies de acero con corrosión grado D. 6.20 DWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando chorro de agua a alta y ultra alta presión en superficies de acero con corrosión grado D. 6.21 Enlace o intermedio: Recubrimiento que sirve para proteger el primario y como enlace entre el primario y el acabado o capa exterior. 6.22 EWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando chorro de agua a alta y ultra alta presión en superficies de acero previamente pintadas con corrosión grado E. 6.23 FWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando chorro de agua a alta o ultra alta presión en superficies de acero previamente pintadas con corrosión grado F. 6.24 Fabricante de recubrimientos: Persona física o moral que fabrica los recubrimientos.




6.25 Grado de limpieza: Condición de limpieza que se alcanza en una superficie de acero, evaluada visualmente, después de que los productos de la corrosión y/u otros contaminantes han sido removidos por un método de preparación. 6.26 GWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando chorro de agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de acero previamente pintadas con condición de superficie G. 6.27 HWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando chorro de agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de acero previamente pintadas con condición de superficie H. 6.28 Herrumbre: Óxido de hierro producido por la corrosión de hierro, acero u otra aleación ferrosa cuando reacciona con el ambiente que lo circunda. 6.29 Inhibidor de corrosión: Sustancia líquida que retarda la oxidación sobre una superficie de acero. 6.30 Inspector: Personal designado por el fabricante, capacitado y calificado para realizar los trabajos de inspección antes, durante y posterior a la aplicación de sistemas de recubrimientos anticorrosivos, que deben verificar el cumplimiento de esta Norma de Referencia. 6.31 Interior de tanques de almacenamiento.: Condiciones del área interna de tanques y recipientes para diferentes fluidos, como: agua salada, agua potable, turbosina, destilados, crudos, entre otros. 6.32 Limpieza a chorro: Método de preparación de superficie en el que se impacta un chorro de abrasivo a una alta energía cinética sobre un sustrato. 6.33 Limpieza con chorro abrasivo húmedo: Método para preparación de superficies con chorro abrasivo húmedo. 6.34 Perfil de anclaje: Medición de la rugosidad superficial que resulta de la limpieza por chorro abrasivo y es medida desde el fondo de los valles más bajos hasta la parte superior de los picos más altos. 6.35 Primario: Primera capa de un sistema de recubrimiento, cuya principal función es inhibir la corrosión y tener adherencia al sustrato metálico, adicionalmente presentar una superficie rugosa para adherencia y compatibilidad con las capas subsecuentes. 6.36 Pigmento: Material colorante, generalmente en forma de partículas finas, que es prácticamente insoluble en el medio y que se utiliza por sus propiedades ópticas y/o protección. 6.37 Polisiloxano: Polímero híbrido orgánico/inorgánico de silicio, con epóxicos acrílicos, en el cuál la parte orgánica ofrece flexibilidad y aplicabilidad, mientras que la inorgánica proporciona estabilidad química, resistencia a los UV, a la temperatura y a la exposición ambiental. 6.38 Preparación de superficie: Proceso para asegurar la eliminación de contaminantes visibles y no visibles para lograr el grado de limpieza requerido y obtener una superficie con perfil de anclaje para la adhesión satisfactoria del recubrimiento primario al sustrato metálico. Acondicionamiento del sustrato por cualquier método, para obtener el grado de limpieza establecido y el perfil de anclaje requerido por el sistema de recubrimientos.




6.39 Punto de rocío: Temperatura a la que la humedad o agua saturada del aire del ambiente, se empieza a condensar sobre la superficie del acero. 6.40 Recubrimiento aplicado: Película continúa formada a partir de una aplicación de un recubrimiento en un sustrato. 6.41 Sistema de recubrimiento: Combinación de todas las capas de recubrimientos que son o han sido aplicadas a un sustrato. 6.42 Sustrato: Superficie metálica a la cual se aplica o se va a aplicar un sistema de recubrimientos. 6.43 Temperatura moderada: Son las condiciones existentes en las superficies de equipos o materiales que operan en un intervalo de temperatura de 95 °C a 260 °C. 6.44 Temperatura Baja: Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan en un intervalo de temperatura de -50 a < 95 °C. 6.45

Vehículo: Todos los componentes de la fase líquida de un recubrimiento (en base a la ISO 4618).

6.46 WJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando de chorro de agua a alta y ultra alta presión.

7.

SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

ASTM °C (COV¨s) CNPMOS ISO PSI NACE NOM NPM NRF PEMEX LFMN SSPC UV VOC (COV)

8.

American Society for Testing and Materials) Sociedad Americana de Pruebas y Materiales. Grados Celsius. Compuestos Orgánicos Volátiles. Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. International Standards Organization (Organización Internacional de Normas). libras por pulgada cuadrada. National Association of Corrosion Engineers (Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión). Norma Oficial Mexicana. Nivel Promedio del Mar. Norma de Referencia. Petróleos Mexicanos. Ley Federal de Metrología y Normalización. Steel Structures Painting Council (Consejo de pintado de estructuras de acero). Rayos ultravioleta. Volatile Organic Compound (Compuesto Orgánico Volátil).

DESARROLLO

Este capítulo establece los requisitos técnicos que el proveedor o contratista debe cumplir en las etapas de adquisición, preparación de superficie, aplicación, inspección y pruebas de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos que se deben utilizar para la protección contra la corrosión de las instalaciones superficiales




terrestres y ambiente costero de PEMEX conforme a la clasificación de ambientes de exposición de ISO 129442 8.1. Requisitos mínimos de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos. 8.1.1. Condiciones de exposición. El primer paso consiste en determinar las condiciones de exposición de las instalaciones, en función de la categoría de corrosividad (a) atmosférica del ambiente y los ambientes típicos (b) de exposición, conforme con lo que se establece en la Tabla No. 1.

Categoría Corrosividad (a) C1

C2

Ambientes Típicos – Ejemplos (b) Corrosividad

Interior

Exterior

Espacios con calefacción, baja humedad relativa y la contaminación mínima.

Zona seca o fría, medio ambiente atmosférico con muy poca intensidad y tiempo de humectación, por ejemplo: En determinadas zonas desérticas, ártico central / Antártida. Zona templada, medio ambiente atmosférico con baja contaminación (SO2 3 = 5 g/m ), por ejemplo: Áreas rurales, ciudades pequeñas, zona seca o fría, medio ambiente atmosférico con baja presencia de humedad relativa, por ejemplo: Desiertos, zonas subárticas. Zona templada, medio ambiente atmosférico con la contaminación del medio (SO2: 5 g/m3 a 30 g/m3) o algún efecto de la presencia de cloruros, por ejemplo: Las zonas urbanas, las zonas costeras de baja exposición de cloruros, zona subtropical y tropical, ambiente con baja contaminación.

Muy baja

Baja

Espacios sin calefacción con temperatura y humedad relativa variable. Baja frecuencia de condensación y baja contaminación.

Espacios con frecuencia moderada de condensación, contaminación moderada desde el proceso de producción. C3

Media

Espacios con alta frecuencia de condensación, con alto grado de contaminación del proceso de producción. C4

C5

Alta

Muy alta

Espacios con muy alta frecuencia de condensación y/o con alto grado de contaminación en el proceso de producción.

Zona templada, medio ambiente atmosférico con alta contaminación (SO2: 3 3 30g/m a 90 g/m ), con efecto importante de presencia de cloruros, por ejemplo: Áreas urbanas contaminadas, áreas Industriales, áreas costera sin pulverización de agua salada o exposición al fuerte efecto de las sales de deshielo, zona subtropical y tropical. Zonas templadas y subtropicales, ambiente atmosférico con muy alta 3 contaminación (SO2: 90 g/m a 250 g/m3), con un efecto significativo de cloruros, por ejemplo: Zonas industriales, zonas costeras, áreas protegidas en la costa.

Tabla 1.- ISO 12944-2 1998. Categoría de corrosividad atmosférica y ejemplos de ambientes típicos.


Categoría Corrosividad (a)



Ambientes Típicos – Ejemplos (b) Corrosividad

C5-I

C5-M

Interior

Exterior

Espacios con condensación permanente mínima o extensos periodos de exposición a los efectos de humedad relativa extrema y/o con alta contaminación del proceso de producción.

Zona subtropical y tropical, con muy alto rango de humedad en el medio ambiente, en atmosferas existentes con muy alta contaminación de SO2 superior a los 250 g/m3, incluyendo los factores de producción que le acompañan, y/o un fuerte efecto de la presencia de cloruros, por ejemplo: Áreas industriales con contaminación extrema, zonas costeras y costa afuera, ocasionalmente se produce el contacto con niebla con contenido salino. Zonas en costa y en alta mar con alta salinidad.

Muy alta (Industrial)

Muy alta (Marino)

En zonas con condensación permanente y alta condensación

Tabla 1.- ISO 12944-2 1998. Categoría de corrosividad atmosférica y ejemplos de ambientes típicos.

8.1.1.1 Los sistemas de recubrimientos anticorrosivos para las actividades de mantenimiento y obra nueva, deben brindar la protección anticorrosiva para las siguientes condiciones de exposición, entre otras: Para mantenimiento: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) k)

Tipo de ambiente. Temperatura máxima de operación del elemento a proteger. Accesibilidad física a la estructura, equipo o sistemas de tuberías. Temperatura ambiente durante la aplicación. Localización física y geográfica. Tipo y condición de recubrimiento existente. Grado de limpieza y perfil de anclaje requeridos en la preparación de superficie. Tiempo de aplicación de las diferentes capas del sistema de recubrimiento. Temperaturas superficiales altas y bajas en tuberías y equipos húmedos y ciclo térmico del proceso. Complejidad del equipo de aplicación y disponibilidad de personal entrenado. Compatibilidad físico-química entre los recubrimientos existentes y el nuevo a aplicar en las áreas de transición o traslape. l) Temperatura superficial de la tubería (tuberías húmedas, altas y baja temperaturas, entre otras). m) Movimiento de la tubería por expansión, contracción, golpes de ariete o vibración, entre otros. n) Diámetro de la tubería. o) Toxicidad de los recubrimientos anticorrosivos. p) Longitud o área a recubrir. q) Compatibilidad ambiental respecto al contenido de VOC y formulaciones a base de metales pesados. Para obra nueva: a) b) c) d) e) f)

Tipo de ambiente. Temperatura máxima de operación del elemento a proteger. Localización física y geográfica. Accesibilidad. Métodos de instalación de la estructura, equipo o sistemas de tuberías. Método de reparación de daños en el sistema de protección anticorrosiva durante su manejo, embarque, almacenaje, instalación y puesta en servicio.




g) Grado de limpieza y perfil de anclaje, requeridos en la preparación de superficie. h) Procedimientos de fabricación e instalación y recubrimiento de juntas. i) Permeabilidad a la humedad y su relación con la temperatura. j) Adherencia requerida entre el recubrimiento y el metal base. k) Susceptibilidad al desprendimiento mecánico o deterioro del sistema de recubrimiento, cuando aplique. l) Resistencia al envejecimiento, fragilidad y agrietamiento. m) Compatibilidad ambiental, daños a la salud en su aplicación, fabricación/instalación y operación. n) Aplicación del recubrimiento (en planta o campo). 8.1.2.

Condiciones de superficie.

El segundo paso consiste en identificar las condiciones de la superficie a proteger; si el recubrimiento va a ser aplicado sobre un acero nuevo y recién preparado con chorro abrasivo, la determinación del sistema es más simple, pero si la superficie tiene un recubrimiento viejo y maltratado por el medio ambiente, entonces la determinación es crítica ya que se debe determinar si se encuentra en condiciones de mantenimiento o no; en caso de no eliminarse el recubrimiento existente, se debe efectuar una prueba de compatibilidad y adherencia para determinar el tipo de limpieza y recubrimiento a aplicar. En caso de que deba retirarse el recubrimiento deteriorado, se debe determinar el método de limpieza más adecuado para no afectar instalaciones cercanas y al medio ambiente. 8.1.3.

Grado de corrosión.

Todos los materiales de acero, antes de la preparación de la superficie, pueden encontrarse en cualquiera de las condiciones de oxidación listadas en la Tabla 2 y descritas con detalle para su consulta adicional en las normas ISO-8501-1, 2 y 3 y SSPC- VIS 1.

Condición

Según ISO 8501-1, 2 y 3

Según SSPC-VIS 1

Grado A

Superficie de acero recubierta en gran medida por escama de Superficie de acero cubierta completamente con laminación adherida, pero con poco o nada de óxido. escama de laminación, con poca o sin corrosión visible.

Grado B

Superficie de acero con óxido incipiente, en la que ha empezado a formarse la escama de laminación.

Grado C

Superficie de acero cuya escama de laminación ha Superficie de acero completamente cubierta con desaparecido por la acción del óxido, o que puede eliminarse óxido y poca o ninguna picadura visibles. raspando, pero con algunas picaduras visibles a simple vista.

Grado D

Superficie de acero cuya escama de laminación ha Superficie de acero completamente cubierta con desaparecido por la acción del óxido y en la que se ven a óxido y picaduras visibles. simple vista numerosas picaduras.

Superficie de acero cubierta con escama de laminación y óxido.

Tabla No. 2. Diferentes grados de corrosión de superficies de acero sin protección mediante un sistema de recubrimiento.




En el caso de superficies previamente recubiertas, pueden encontrarse 4 grados de condiciones establecidas, las cuales se incluyen en la Tabla 3. Condición

Según SSPC-VIS 4/NACE VIS 7

Grado E

Superficie de acero previamente pintada, pintura ligeramente decolorada aplicada sobre una superficie tratada con abrasivo a presión; pintura casi intacta.

Grado F

Superficie de acero previamente pintada, con aplicación de primario a base de zinc (zinc rich primer) sobre una superficie tratada con abrasivo a presión; sistema de pintura ligeramente envejecida, la mayor parte intacta.

Grado G

Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero con pequeñas escamas pero limpia.- sistema fuertemente intemperizado, ampollado y decolorado.

Grado H

Sistema de pintura, aplicado sobre acero.- sistema de pintura totalmente intemperizado, ampollado, decolorado y con desprendimiento de capas.

Tabla 3. Diferentes condiciones de superficies de acero con protección mediante un sistema de recubrimientos.

8.1.4.

Limitaciones en la preparación.

El tercer paso consiste en determinar si existen limitaciones para la preparación de la superficie. Aunque la limpieza con chorro de arena es el medio preferido, se advierte que éste puede no ser permitido en áreas residenciales, municipales, dentro de las plantas químicas, refinerías, o cerca de otras instalaciones. Si la preparación de la superficie se efectúa con herramienta de mano o con chorro de agua a presión, se deberá usar un recubrimiento afín a ese tipo de preparación. 8.2.

Preparación de Superficies.

8.2.1.

Generalidades.

La preparación de las superficies debe dar cumplimiento a los siguientes objetivos: a) b)

c)

Remover todos los contaminantes visibles como son: calamina, cascarilla de laminación, óxido, grasa y aceite, y otros no visibles como: sales solubles de cloro, hierro, sulfatos y silicatos. Eliminar las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos, como: gotas de soldadura, bordes de maquinado, esquinas geométricas, filos, cantos, picos y curvas en general, dado que ahí el recubrimiento adopta bajos espesores y por abrasión se pierde la continuidad de la película dando inicio a la corrosión. Obtener en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la buena adherencia mecánica del recubrimiento sobre la superficie protegida.

Al usar el método de limpieza y el recubrimiento que se aplicará a la superficie, se debe dar cumplimiento a la legislación ambiental vigente y las especificaciones que PEMEX adopte al respecto. 8.2.1.1

Temperatura de superficie y tiempo máximo para aplicar el recubrimiento.

No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficies con chorro abrasivo seco y aplicación de recubrimientos, si la temperatura de la misma, no se encuentra por lo menos a (3 °C) arriba del punto de rocío. El tiempo máximo para aplicar el recubrimiento sobre la superficie metálica debe ser de 4 horas. 8.2.2.

Métodos de limpieza.




Una vez identificado el sistema de protección anticorrosiva, la condición de superficie requerida y las restricciones operacionales del lugar, se procede a determinar el método de limpieza. 8.2.2.1. Limpieza Química El método SSPC-SP 1, se utiliza para la remoción preliminar de contaminantes, como aceite, grasa, crudo u otros químicos que se encuentren sobre la superficie a tratar antes de iniciar la operación de limpieza con chorro abrasivo seco, húmedo o agua a presión. Los productos desengrasantes que se utilicen para la limpieza química mediante el método SSPC-SP deben ser biodegradables. 8.2.2.2. Limpieza con herramienta manual. El método SSPC-SP 2, se utiliza para limpiar pequeñas áreas donde se tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de soldadura y pintura en mal estado. Se debe garantizar que los materiales de las herramientas no contaminen con residuos las superficies a limpiar. 8.2.2.3. Limpieza con herramienta mecánica. Este método se utiliza en áreas de tamaño regular donde se tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de soldadura y pintura en mal estado; es más eficiente que el de herramienta manual. Para esta limpieza se deben usar cardas, cepillos, esmeriles o cualquier otra herramienta neumática, eléctrica o de transmisión mecánica. Se debe tener cuidado al utilizar estas herramientas, ya que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje. La calidad de la limpieza obtenida mediante este método, debe ser igual a la indicada en el método SSPC-SP 3. 8.2.2.4. Limpieza con chorro abrasivo seco. La preparación de superficie con chorro abrasivo seco en aceros nuevos u oxidados sin pintar requiere de un perfil de anclaje. Cuando existan restricciones por la generación de polvo derivada por la limpieza con chorro de abrasivo seco, se puede utilizar un abrasivo que no lo genere y además, aislando o encapsulando el área circundante de la superficie o el objeto a limpiar utilizando colectores de partículas y residuos para evitar que éstos se incorporen al ambiente, por ejemplo: elastómeros de poliuretano con partículas abrasivas. Cuando no se puedan cumplir las condiciones anteriores, se debe aplicar la alternativa 8.2.2.5. SSPC

ISO

NACE

SP-7: Limpieza a ráfaga

Sa 1

4

SP-6: Limpieza a metal comercial

Sa 2

3

Sa 2 1/2

2

Sa 3

1

SP-10: Limpieza a metal cercano a blanco SP-5: Limpieza a metal blanco

DESCRIPCIÓN Remover todo residuo, excepto escamas de laminación, óxido y pintura fuertemente adheridas. Remover toda corrosión hasta que aproximadamente dos tercios de cada 9 pulgadas cuadradas (3 pulg. X 3 pulg.) esté libre de todo residuo visible. Remover contaminantes hasta que un 95% de cada 9 pulgadas cuadradas (3 pulg. X 3 pulg.) Esté libre de corrosión visible, escama de laminación, pintura y material extraño. Remover toda corrosión y contaminación visible, escama de laminación, pintura y cualquier material extraño hasta 100%

Tabla 4. Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro abrasivo seco.




8.2.2.5. Limpieza con chorro abrasivo húmedo. Este método se debe aplicar como lo establece la Tabla No.10. El agua utilizada para esta técnica debe ser tratada y tener una calidad tal, que la superficie preparada no rebase los límites de contaminantes de acuerdo a los valores mencionados en la Tabla 8. Las técnicas del procedimiento y equipos de este método, se describen en el reporte técnico SSPC-TR2/NACE6G198 y las condiciones visuales en la guía fotográfica SSPC-Vis 5/NACE Vis 9. Los grados de limpieza de contaminantes visibles y no visibles con chorro abrasivo húmedo, se describen en las Tablas 5 y 8. Referencia pictórica SSPC VIS 5/NACE VIS 9 Condición de la superficie

Grados de limpieza

Condición “C”

Equivalente o comparable con

Condición “D”

100% corrosión con picaduras visibles y no visibles

100% corrosión con picaduras muy visibles

ISO 8501-11988

CWAB-6

DWAB-6

Sa 2

CWAB-10

DWAB-10

Sa 2½

CWAB-10L

DWAB-6L

Sa 2

SP-6/ NACE 3 METAL COMERCIAL

CWAB-10M

DWAB-6M

Sa 1

SP-7/NACE 4 METAL O RÁFAGA

CWAB-10H

DWAB-6H

-----

SP-14/NACE 8

SSPC/NACE SP6/NACE 3 METAL COMERCIAL SP10/NACE 2 CERCANO A METAL BLANCO

Tabla 5. Grados de limpieza de contaminantes visible que se logran con chorro abrasivo húmedo en superficies de acero sin pintar y con corrosión.

8.2.2.6. Limpieza con agua a baja y alta presión y chorro de agua a alta y ultra alta presión. En este tipo de método de preparación de superficie, no se utilizan abrasivos y por lo tanto no forma anclaje, el agua hace la limpieza de la superficie a presiones desde 4935 a 40638 PSI, en la Tabla 6, se describen los tipos e intervalos de operación para la limpieza por medio de este método.

Tipo

Designación

Limpieza con agua a baja presión. (Low-Pressure Water Cleaning) Limpieza con agua a alta presión (High Pressure Water Cleaning) Limpieza con chorro de agua a alta presión (High Pressure Water Jetting) Limpieza con agua a chorro de agua a ultra alta presión (Ultrahigh Pressure Water Jetting)

LPWC HPWC HP WJ UHP WJ

Rangos < a 5000 psi ≥ 5000 a 10 000 psi ≥ 10 000 a 25 000 psi ˃ 25 000 psi

Tabla 6 Diferentes designaciones y rangos de operación de limpieza con agua a presión.

Este método se debe aplicar según se indica en la Tabla No. 10. El grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta presión, se especifica en la Tabla 7. Referencia Pictórica NACE No. 5 / SSPC-SP 1.


Condición


Descripción de la limpieza de la superficie cuando se inspecciona sin la ayuda de equipo visual En toda la superficie se debe remover el óxido, la pintura y la cáscara de laminación suelta pudiendo quedar manchas de óxido, pintura fuertemente adherida y algo de material extraño. Toda la superficie se debe tratar hasta un acabado mate y 2 tercios de la superficie libre de residuos visibles, excepto escamas de laminación; el tercio restante podrá tener pequeñas manchas de óxido, pintura y material extraño. La superficie se debe tratar hasta un acabado mate libre de corrosión y material extraño hasta un 95% de la superficie y el 5% restante conteniendo solamente ligeras manchas dispersas de óxido, pintura y material extraño. Toda la superficie debe estar totalmente libre de corrosión visible, pintura, escama de laminación y cualquier otro material extraño y tener un acabado gris acero mate.

WJ-4

WJ-3

WJ-2

WJ-1


Equivalente o comparable SSPC/NACE

ISO 8501-1

SP-7/NACE 4

Sa 1

SP-6/NACE 3

Sa 2

SP-10/NACE 2

Sa 2 ½

SP-5/NACE 1

Sa 3

Tabla 7. Grados de limpieza que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta presión.

La apariencia visual final de estos dos últimos métodos de limpieza debe apoyarse en los patrones fotográficos emitidos en la guía NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 para contaminantes visibles y el estándar SSPC-SP 12/NACE No. 5 para contaminantes no visibles. Referencia. NACE No. 5/SSPC-SP 12. Condición

Descripción de la limpieza de la superficie

SC-1

La superficie debe estar libre de niveles detectables de contaminantes, utilizando un equipo para prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo para pruebas de laboratorio. Para propósitos de esta norma de referencia, contaminantes son: cloruros solubles al agua, sales solubles de hierro y sulfatos.

SC-2

La superficie debe tener menos de 7 microgramos / cm 2 de contaminantes cloruros, menos de 10 microgramos / cm2 de iones solubles ferrosos y menos de 17 microgramos / cm 2 de contaminantes sulfatos, utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo de pruebas para laboratorio.

SC-3

La superficie debe tener menos de 50 microgramos/ cm 2 de contaminantes cloruros y sulfatos, utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo para pruebas de laboratorio.

Tabla 8. Grados de limpieza de contaminantes no visibles que se deben requerir cuando se usa chorro abrasivo húmedo o agua a alta y ultra alta presión.

Para especificar la limpieza requerida cuando se usa chorro abrasivo húmedo y agua a alta y ultra alta presión, toda la superficie antes de ser cubierta, se debe tratar conforme a la condición de limpieza NACE/SSPC-DWAB10.SC-2. DWAB-10 quiere decir: limpieza a metal cercano a blanco de contaminantes visibles. SC-2 quiere decir: la 2 2 superficie debe tener máximo 6 microgramos / cm de contaminantes cloruros, máximo 9 microgramos / cm de 2 iones solubles férreos y máximo 16 microgramos / cm de contaminantes sulfatos (Contaminantes no visibles). Referencia Pictórica SSPC VIS - 4/NACE VIS - 7

Grado de limpieza WJ-1 WJ-2 WJ-3 WJ-4

Aceros sin pintar con corrosión Grado Grado C D CWJ-1 DWJ-1 CWJ-2 DWJ-2 CWJ-3 DWJ-3 CWJ-4 DWJ-4

Condición inicial de superficie Superficies de acero previamente pintadas Grado Grado Grado E F G EWJ-1 FWJ-1 GWJ-1 EWJ-2 FWJ-2 GWJ-2 EWJ-3 FWJ-3 GWJ-3 EWJ-4 FWJ-4 GWJ-4

Grado H HWJ-1 HWJ-2 HWJ-3 HWJ-4

Tabla 9. Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de superficie cuando se usa agua a alta y ultra alta presión.




Los grados de limpieza que no aparecen en la Tabla 9, que corresponden a varios grados de “destellos” de corrosión y que en algún momento pudieran ser requeridos, deben consultarse en la guía de referencias fotográficas SSPC VIS – 4/NACE VIS – 7, la cual contiene también la descripción de cada uno de ellos y que se adoptan en este documento. 8.2.3.

Equipos.

Los equipos utilizados para la limpieza por abrasión en seco, deben garantizar los requisitos de calidad establecidos en esta norma. 8.2.4.

Requerimientos ambientales.

Cuando el método de limpieza por abrasivo seco se utilice para la remoción de pintura en mal estado u otro material que contenga compuestos que causan algún daño ecológico, los residuos deben ser colectados y confinados en un lugar destinado para este fin y de acuerdo con lo indicado por las normas de seguridad establecidas en PEMEX. 8.2.5.

Métodos de limpieza y sus aplicaciones.

Todos los métodos de limpieza, con o sin el uso de abrasivo, tienen restricciones, las cuales se describen en la Tabla 10.

No.

1

2

3

Método

Aplicación en

Áreas de restricción

Chorro de arena o abrasivo a presión, seco ISO 8504

Superficies de acero nuevas con corrosión grados A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no está restringido para grados de corrosión C y D, donde ya existe perfil de anclaje provocado por la corrosión, previo estudio de la condición de superficie.

Chorro de arena o abrasivo a presión, húmedo 2/NACE 6 G198SSPC-TR Chorro de agua a alta y ultra alta presión NACE No. 5 SSPC/SP 12

Superficies de acero nuevas con corrosión grados A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no está restringido para grados de corrosión C y D, y superficies previamente pintadas, donde ya existe perfil de anclaje. Superficies de acero previamente pintadas, cuando se requiere eliminar toda la pintura, o en superficies de acero con grados de corrosión C y D, donde en ambos casos ya existe perfil de anclaje. En superficies de acero previamente pintadas, cuando solo se requiere preparar la superficie para repintado.

Dependiendo del tipo de abrasivo en algunas de estas áreas de trabajo dentro de Refinerías, Complejos Petroquímicos, Terminales de Almacenamiento y Distribución, con equipo mecánico rotatorio en operación. Además de líneas que transporten líquidos o gases inflamables y recipientes de operación que estén almacenando gases o líquidos inflamables. Ninguna Solamente evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones eléctricas; que pueden ser dañadas. Ninguna Solamente evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones eléctricas; que pueden ser dañadas.

Tabla 10. Aplicación de los métodos de preparación de superficies.

8.2.6.

Materiales.

8.2.6.1. Abrasivos. El control de calidad de los abrasivos metálicos para la limpieza de superficies antes de la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos, se debe realizar conforme a ISO 11124-3 y se debe comprobar con ISO-11125, secciones 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 y las especificaciones SSPC-AB 3 y SSPC (Capitulo 2.2).




El control de calidad de los abrasivos no metálicos para la limpieza de superficie antes de la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos se debe realizar conforme a ISO 11126, secciones 3,4,5,6,7,8,9,10 y se debe comprobar con ISO-11127, secciones 1,2,3,4,5,6,7 y las especificaciones SSPC-AB 1 y SSPC (capitulo 2.3).

En la Tabla 11 se describen los perfiles de anclaje que se obtienen de acuerdo con el tamaño del abrasivo.

Material Abrasivo Granulado

ARENA SILICA

Clasificación Según ISO

Tipo de Grano

NO Metálico

Sub Angular

ESCORIA DE PRODUCCIÓN DE COBRE (COOPER REFENERY SLAG) NO Metálico

ESCORIA DEL HORNO DE CARBÓN “SILICATO DE ALUMINIO”

ESCORIA DE PRODUCCIÓN DE NIQUEL (NIQUEL REFINERY SLAG) ESCORIA DEL HORNO DE HIERRO “ABRASIVO NEGRO” SILICATO DE CALCIO

ARENA DE OLIVINE “SILICATO DE MAGNESIO”

Angular cortante

NO Metálico

NO Metálico

NO Metálico

NO Metálico

Angular cortante

Granulometría malla (ASTM) / mm

Perfil de anclaje que se genera en milésimas de pulgadas (RZ)

(8/30) / (2.380.59)

DE 0.003” A 0.005”

(18/80) / (1.000.177)

DE 0.001” A 0.003”

(6/20) / (0.50-2.8)

DE 0.004” A 0.006”

(10/50) / (0.2-1.4)

DE 0.002” A 0.004”

(30/80) / (0.2-1.4)

DE 0.001” A 0.003”

(8/30) / (0.5-2.8)

DE 0.003” A 0.005”

(8/70) / (0.2-1.4)

DE 0.002” A 0.004”

(14/70) / (0.2-1.4)

DE 0.001” A 0.003”

(7/14) / (0.5-2.8)

DE 0.004” A 0.006”

(7/70) / (0.2-1.4)

DE 0.002” A 0.004”

(6/40) / (0.50-2.8)

DE 0.004” A 0.006”

(8/30) / (0.2-1.4)

DE 0.003” A 0.005”

(16/70) / (0.502.8)

DE 0.001” A 0.003”

(35/140) / (0.21.4)

MENOR DE 0.001”

Sub Angular

Dureza escala de Mohs

Densidad aparente kg/dm3

Requerimiento mínimos de operación PCM / PSI (a Nivel de Piso)

Utilización Preferente

6

2.4-2.6

250 / 110

Trabajos de limpieza a chorro seco y húmedo a cielo abierto

7-7.5

7-7.5

7

Sub Angular

7

Sub Angular

3.3-3.9

2.4-2.6

3.3-3.9

3.0-3.3

375 / 110

QUE CUMPLA CON ISO 11126-2, ISO-11127, Secc. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 QUE CUMPLA CON ISO 11126-3

ISO-11127 Secciones 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

250 / 90

Trabajos de Limpieza a Chorro Seco y Húmedo a Cielo Abierto y Espacios Confinados (Con y sin) ventilación forzada

375/ 110

Trabajos Limpieza a Chorro Seco a Cielo Abierto

QUE CUMPLA CON ISO 11126-5

375/ 110

Trabajos Limpieza a Chorro Seco a Cielo Abierto


Trabajos de Limpieza a Chorro Seco y Húmedo a Cielo Abierto en Especial Sobre C es de Soldaduras


250 / 110 6.5-7

Trabajos de limpieza a chorro seco y húmedo a cielo abierto

Requerimientos mínimos a cumplir Antes, durante y/o después del uso de los Abrasivos.

3.0-3.3 175 / 90

Tabla 11. Especificación para los abrasivos no metálicos y metálicos utilizados en limpieza mecánica de superficies (continua).



Material Abrasivo Granulado

OXIDO DE ALUMINIO FUNDIDO “CORIDON” MARRON”

GRANATE

GRANALLA DE ACERO (STEEL GRIT)

HEMATITA ESPECULAR

Clasificación Según ISO

NO Metálico

NO Metálico

Metálico

NO Metálico

Tipo de Grano

Compuest o mixto

Compuest o mixto

Sub Angular

No metálico el granulado

Granulometría malla (ASTM) / mm

Perfil de anclaje que se genera en milésimas de pulgadas (RZ)

(14/18) / (0.50 2.8)

DE 0.004” A 0.006”

(20/30) / (0.2-1.4)

DE 0.002” A 0.004”

(50/70) / (0.2-1.4)

MENOR DE 0.002”

(12/20) / (0.502.8)

DE 0.004” A 0.006”

(20/40) / (0.2-1.4)

DE 0.002” A 0.003”

(60/140) / (0.21.4)

MENOR DE 0.002”

(12/16) / (1.411.00)

DE 0.004” A 0.006”

(20/35) / (0.840.50)

DE 0.002” A 0.004”

(60/140) / (0.250.10)

MENOR DE 0.002”

hojoso o tabular, o como cristales anhedrale s

ESPONJAS DE POLIURETANO RECUBIER TAS DE OXIDO DE ALUMINIO ESPONJAS DE POLIURETANO RECUBIERTAS DE MICROESFERAS DE CRISTAL ESPONJAS DE POLIURETANO RECUBIER TAS DE MELAMINA


Compuest o mixto

Dureza escala de Mohs

9

7-7.5

MENOR DE 0.001”

S-120 / (0.125)

DE 0.001” A 0.002”

S-80 / (0.177)

DE 0.002 A 0.004”

(WGB6080)/ (0.213)

MENOR DE 0.001”

(WM4060)/ (0.335)

MENOR DE 0.001”

3.8-4.1

4.0-4.2

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Requerimiento mínimos de operación PCM / PSI (a Nivel de Piso)

Utilización Preferente

Requerimientos mínimos a cumplir Antes, durante y/o después del uso de los Abrasivos.

250 / 110

Trabajos de Limpieza a Chorro Seco en Espacios Confinados y en Cabinas de Granallados


375/ 110

Trabajos de Limpieza a Chorro Seco en Espacios Confinados y en Cabinas de Granallados


500 / 110

Trabajos de Limpieza a Chorro Seco en Cabinas de Granallado Manuales, Semiautomáticas y Automáticas

QUE CUMPLA CON ISO 11124-3 e ISO11125,

Equipos especiales según recomendaciones del fabricante de la tecnología

Trabajos de limpieza en áreas que deben mantenerse libres de polvo

hrockwellc 60-66 7.3-7.5

Dureza: 5.0 - 6.0

S-220 / (0.063)

Densidad aparente kg/dm3

NRF-053-PEMEX-2014

Equipos especiales según recomendaciones del fabricante de la tecnología

Trabajos de limpieza en áreas que deben mantenerse libres de polvo

Verificar que el residuo sea llevado a confinamiento o destrucción conforme la ley general del equilibrio ecológico y protección al ambiente. Recibiendo manifiesto de transportación y disposición final según las normas oficiales mexicanas. ISO 11126-7

Tabla 11. Especificación para los abrasivos no metálicos y metálicos utilizados en limpieza mecánica de superficies.

La Tabla No. 11. Incluye los abrasivos más usados en PEMEX actualmente, no obstante es posible utilizar cualquier otro que exista en el mercado siempre y cuando cumpla con los requisitos de calidad y grados de limpieza en la preparación de superficie considerados en esta norma.




8.2.6.2 Agua. En virtud de que la pureza del agua utilizada para la limpieza con chorro abrasivo húmedo o agua a alta y ultra alta presión puede afectar la calidad de la limpieza del substrato si no se considera el suministro y la calidad requerida, es necesario emplear agua desmineralizada ó agua tipo IV según la clasificación ASTM-D 1193-99. Norma para especificación de Agua (Standar Specification for Reagent Water) con un pH entre 5 y 8, filtrada en malla de 5 micrones. La contaminación del substrato después del tratamiento debe ser comprobada y cumplir con los requisitos de la Tabla 8, por lo que no se debe reciclar el agua sin previo tratamiento. Al seleccionar este método de limpieza, es muy importante asegurarse que en el área o zona de trabajo existan las instalaciones de tratamiento de agua para el abastecimiento suficiente y seguro con la calidad requerida. 8.2.6.3 Inhibidores de corrosión. Para evitar la oxidación de la superficie preparada, se deben agregar al agua inhibidores que retarden el inicio de la corrosión (destellos). Estos inhibidores deben cumplir con las regulaciones ecológicas actuales y ser compatibles con los recubrimientos que se apliquen. Para información más detallada sobre compatibilidad de inhibidores con los recubrimientos, debe consultarse el método ASTM D-5367 – (Evaluating Coatings Applied Over Treated with Inhibitors used to Prevent Flash Rusting of Steel when Water/ Abrasive Blasted), o bien las recomendaciones del fabricante; así como también el tiempo máximo permisible para aplicar el recubrimiento.

PRIMARIOS

Clasificación de recubrimientos Inorgánico rico en zinc Epóxico rico en zinc Epóxico Epóxico Fenólico Epóxico 100% sólidos Banda con matriz de Poliisobutileno no cristalizable

INTERMEDIOS

8.3.1.

Tipos Genéricos de recubrimientos y sus características.

Epóxico

ACABADOS

8.3.

Poliuretano Polisiloxano epóxico o Polisiloxano acrílico Antiderrapante Epóxico Fenólico Epóxico

Tabla 12. Clasificación de los recubrimientos anticorrosivos.

ESPECIALES




Polímero híbrido Especial Epóxico Fenólico Epóxico Novolaca Epóxico Novolaca Reforzado Primario Epóxico Fenólico Elastomérico Encapsulador de acrílico Polímero Epóxico grado pasta con agregados metálicos Epóxico autoimprimante Matriz multipolimérica inerte Silicón Resina termoplástica con aceite mineral Resina epóxica autoimprimante de dos componentes Poliuretano con aluminio Epóxico con recubrimiento anticorrosivo térmico Elastómero de Poliuretano Estructural de secado instantáneo Polímero de hule líquido Polímero de hule sólido maleable grado pasta Banda con matriz de Poliisobutileno no cristalizable con protección mecánica variable

Tabla 12. Clasificación de los recubrimientos anticorrosivos.

Para recubrimientos primarios ricos en zinc deben tener como mínimo 85% de zinc metálico en película seca. La determinación del % de sólidos en peso de un recubrimiento nos proporciona el peso de solventes en la fórmula, con lo cual se determina la cantidad de COVs, en tanto que la determinación del % de sólidos en 2 volumen, permite calcular el rendimiento teórico de cubrimiento en m /l. 8.3.2.

Condiciones mínimas para seleccionar un sistema de protección anticorrosiva.

En la Tabla No. 13 se incluyen las condiciones para seleccionar un sistema de acuerdo con lo especificado anteriormente, así como los sistemas genéricos. En la Tabla No. 14 se describen cada uno de los sistemas con sus requisitos de preparación de superficie, tipo de primario y acabado, número de manos, espesor por capa seca en micras y el por ciento de sólidos en volumen.

Categoría Corrosividad

Condición de superficie (Ver Tablas 2 y 3

Sistemas de recubrimientos (Ver Tabla 14 Opciones

Grado A, B, C y D Aceros nuevos y con corrosión sin pintar

1, 2, 6, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27

Grado E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D

1, 2, 6, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27

1.-Seco C3

Preparación de superficie Observaciones Grado de limpieza Método (Ver Tabla 4 (Ver Tabla 4, 5, 7 8 y (Ver Tabla 10 9 CWAB-10 DWAB-10 Limpieza a metal 2ó1 SP 10/NACE 2 cercano a blanco ISO Sa 2/1/2 CWJ-2 Limpieza a pintura DWJ-2 vieja para repintado Limpieza a metal 3ó2 CWAB-10 M comercial o ráfaga DWAB-10 M si se elimina toda la SP6/NACE 3 pintura suelta


Categoría Corrosividad


Condición de superficie (Ver Tablas 2 y 3

Sistemas de recubrimientos (Ver Tabla 14 Opciones

Grados A, B, C y D Aceros nuevos y con corrosión sin pintar

1, 2, 3, 4, 6, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 26, 27

2.-Húmedo C4

3.- Húmedo con salinidad y gases derivados del azufre C5-I

4.- Interior de tanques NO ISO

5.- Alta Temperatura NO ISO

6.- Zona de instalaciones Industriales extremo C5-I, C5-M

Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.

1, 2, 3, 4, 5, 6, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 26, 27

Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 26, 27

Grados E. F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D. Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D. Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar.


Preparación de superficie Grado de limpieza Método (Ver Tabla 4, 5, 7 8 y (Ver Tabla 10 9 CWAB-6 DWAB-6 2ó1 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3 CWJ-2 DWJ-2 3ó2

CWAB-10 DWAB-10 SP6/NACE 3

Observaciones (Ver Tabla 4

Limpieza a metal blanco Limpieza de pintura vieja para repintado Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura

2ó1

CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1ISO Sa 3

Limpieza a metal blanco

1, 2, 3, 4, 5, 6, 15, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 26, 27

3ó2

CWAB-10 L DWAB-10 L SP6/NACE 3

Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura

5, 8, 12, 13, 14

2ó1

CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3

Limpieza a metal blanco

5, 8, 12, 13, 14 9, 10, 11,

2ó1

2ó3

Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.

9, 10, 11,

2ó1

Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar.

7, 20, 21

1ó2

CWAB-10 L DWAB-10 L SP6/NACE 3 CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa3 SP6/NACE 3

Limpieza a metal comercial Limpieza a metal blanco.

Limpieza a metal comercial

Tabla 13 Sistemas de protección anticorrosiva que pueden ser utilizados para superficies metálicas expuestas a diferentes ambientes.

En casos de excepción, cuando por alguna dificultad debida a restricciones operativas en algún área o instalación en particular, donde no sea posible obtener limpieza a metal blanco o Sa3, se debe hacer una evaluación para determinar el grado de limpieza que se pueda realizar, diferente a éste, de acuerdo al sistema de recubrimientos existente, lo cual se debe establecer desde las bases del procedimiento de contratación. La evaluación visual de la limpieza de superficies, las pruebas para la evaluación de la limpieza de superficies, las características de la rugosidad de la superficie con limpieza mediante chorro del sustrato metálico y los métodos de preparación de superficie, deben cumplir con la ISO 8501, ISO 8502, ISO 8503 e ISO 8504 respectivamente.


8.3.3.



Espesores mínimos de los sistemas de protección anticorrosiva.

Los sólidos en volumen indicados en esta Tabla 14, sirven como referencia para estimar el rendimiento teórico en litros del recubrimiento, así como para determinar los espesores húmedos requeridos para alcanzar los espesores secos especificados para cada sistema. El rendimiento teórico de cada producto o componente del sistema se calculará de la siguiente forma: RENDIMIENTO TEÓRICO = Área de recubrimiento X (% sol X Vol.) / Espesor (milésimas) X 100 El área de recubrimiento se refiere a los metros cuadrados que tiene de rendimiento cada componente de los sistemas, conteniendo el % de sólidos en volumen que se indica en la Tabla 14. El rendimiento real del recubrimiento está en función de las mermas propias de cada obra; las variables que más afectan al rendimiento teórico son: velocidad de viento, aplicación en altura, geometría de la superficie, condición del sustrato (rugosidad, porosidad, perfil de anclaje, superficie con perfil de anclaje irregular por desgaste), habilidad en la técnica de aplicación, etc.

Tabla 14. Descripción de sistemas de protección anticorrosiva.

Sistema No.

Descripción

Sólidos en volumen %

Primario epóxico

80 mínimo

Perfil de Anclaje (micras)

37.5-62.5

Capas

1

Espesor por Capa seca (micras)

Espesor total (micras)

Método de aplicación

Categoría de corrosivi dad ISO 12944-2

75-100

+ 1

Intermedio epóxico

80 mínimo

No aplica

1

150-175

+ Acabado Poliuretano

300-375

Aspersión Convencional o Sin aire

C3 C4 C5-I

70 mínimo

No aplica

1

75-100

Usos

Proporciona muy buena resistencia a ambientes secos y húmedos salinos, químicos, ácidos y álcalis; el primario contiene inhibidores de corrosión, el intermedio proporciona mayor resistencia y el acabado le da excelente apariencia. Adecuado para instalaciones superficiales en refinerías, complejos petroquímicos, equipos y tuberías de proceso.


Sistema No.



Descripción



Epóxico Rico en zinc

70 minimo

37.5-62.5

1

75-100

Intermédio Epóxico +

80 minimo

No aplica

1

175-200

Acabado Poliuretano.

70 mínimo

N/A

Descripción



Capas




Categoría de Corrosivid ad ISO 12944-2

Usos

325-400


C3 C4 C5-I C5-M

Este sistema brinda mayor productividad en nuevas instalaciones, elimina la capa de briseado sobre los inorgánicos de zinc, acelera los tiempos entre capas y facilita la reparación de inorgánicos de zinc. Así mismo el primario no requiere de alta humedad relativa para curar y es fácil reponer el espesor seco del mismo. Ideal para instalaciones petroleras en la costa, en ambientes húmedos con o sin salinidad y gases derivados del petróleo, parte interior de cuartos en los talleres, patios de tuberías almacenes, barandales de estructuras metálicas, puentes, estructurales y cantiléver




Usos

C4 C5-I C5-M

Excelente protección anticorrosiva en ambientes de alta corrosividad como C4, C5I y C5M; el primario actúa como ánodo de sacrificio y el intermedio y acabado proporcionan mayor resistencia mecánica. Adecuado para ambientes húmedos, con o sin salinidad y gases derivados del petróleo y en ambientes costeros. Adicionalmente apropiado para tuberías y equipo estático operando hasta 93C temperatura continua, interior de instalaciones petroquímicas y refinerías, cubiertas y caseteria de embarcaciones, cuarto de químicos. Este sistema no se puede aplicar con baja humedad relativa.

+

2

Sistema No.

Primario inorgánico rico en zinc

65 minimo

37.5-62.5

1

Capas

1

75-100


75-100

+ 3

Intermedio epóxico

300-375

80 minimo

N/A

1

150-175

70 minimo

N/A

1

75-100

+ Acabado poliuretano



Sistema No.

Descripción

Primario inorgánico rico en zinc

Sólidos en volumen % 65 Minimo


37.5-62.5


Capas

1


+

75-175

Sistema No.

5

70 mínimo

N/A

Descripción



Primario epóxico

80 minimo

37.5-62.5

Intermedio epóxico

80 minimo

Acabado Antiderrapante

70

Descripción


1

Capas

1

1




75-100

4 Acabado Polisiloxano epóxico o Polisiloxano acrílico


NRF-053-PEMEX-2014

150-175



Método de aplicación Aspersión Convencional o Sin aire

300-450 125 - 175

Aspersión Convencion al o Sin aire

375 - 525

C4 C5-I C5-M


C4 C5-I C5-M

Usos

Resistente a los ambientes severos, equipos y estructuras; el primario de zinc se adhiere electrolíticamente y actúa como ánodo de sacrificio, el acabado es producto de nueva tecnología de gran resistencia a los químicos ácidos, bases, área de presa de lodos, cuarto de químicos y paquete de líquidos.

Usos Antiderrapante para pasillos, rutas de escape, escaleras y pisos de alto tráfico patio de tuberías , talleres

N/A

Sistema No.

Primario Epóxico

80 mínimo

1


37.5-62.5

Capas

2

Rodillo (Acabado)

500-750



200 - 300

70 mínimo

N/A

1


125 - 175

6 Acabado Polisiloxano Epóxico o Polisiloxano acrílico


75 - 125


C3 C4 C5-I C5-M

Usos Sistema recomendable para reparación de superficies previamente pintadas, sobre pinturas intemperizadas y superficies oxidadas, para ambientes secos o húmedos con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino. Recomendado también como recubrimiento inicial, cuarto de silos, patio de maniobras, cuartos de bombas de lodos, parte interior de cuartos, patio de tuberías, talleres y barandales, cantiléver.



Descripción


Primario epóxico rico en zinc

70 mínimo

Intermedio Epóxico

80 mínimo

N/A

1

175-200

Acabado de Polisiloxano epóxico o Polisiloxano acrílico

70 mínimo

N/A

1

75-100

Sistema No.

Descripción



8

Primario Epóxico 100% sólidos

100

75-100

Sistema No.

Descripción



Sistema No.

7

9

Sistema No.


37.5-62.5

Polímero Híbrido

64 Mínimo

37.5-62.5

Descripción


Perfil de anclaje (micras)

Especial Epóxico Fenólico

65 mínimo

37.5-62.5

Capas

1

Capas

2

Capas

2

Capas

1



N/A

1

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C3 C4 C5-I C5-M

Usos

Este sistema aplica a todas las superficies de tuberías de acero, acero estructural y soportería que estén expuestas a un medio ambiente húmedo costero industrial, con salinidad y gases derivados del petróleo. Recipientes, Acero Estructural y Tuberías en instalaciones costeras. Recomendado para mantenimiento y obra nueva, hasta 90°C continuo y 120°C intermitente calor seco. Arriba de 90°C puede variar en el color.

325-400

Aspersión Sin aire o Plural



150-200

300-400

Aspersión Sin aire o Plural

NO ISO





Usos

100-125

200-250


NO ISO

Aplica para temperaturas desde 80 hasta 565° C., en intercambiadores de calor, chimeneas, extractores, turbocompresores y turbogeneradores, etc.

Espesor por capa seca (micras)


Método de Aplicación


Usos

NO ISO

Sistema para proteger superficies contra la corrosión bajo aislamiento térmico y protección pasiva contra fuego tipo base cemento. Se aplica al exterior para todo el equipo de Proceso y tuberías aisladas, con temperatura de superficie desde 80°C hasta 150 °C como máximo.



100-125 200-250

65 mínimo

Rev.: 0

75-100

10 Especial Epóxico Fenólico


NRF-053-PEMEX-2014

100-125


Usos Para interiores de tanques de agua potable. Debe cumplir con certificación NSF o KIWA, para agua potable hasta 60°C.


Sistema No.

Descripción




Capas



98 mínimo

75-100

1

12

Descripción

Epóxico Novolaca Reforzado



Capas

75-100 (envolvente y cupula) 98 minimo

Sistema No.

Descripción

Primario epóxico Fenólico


75 minimo

13

Sistema No.

14


Capas

1

75 minimo

Descripción


Epóxico

98 mínimo

1


75-100

Capas

1

Usos

Aspersión Sin aire o Aspersión sin Aire Plural

NO ISO





Usos

600-800 (envolvente y cúpula)

600-800 (envolvente y cúpula)

Aspersión Sin aire o Aspersión sin Aire Plural

NO ISO

Sistema para mantenimiento de interior de tanques de almacenamiento con Temperatura de operación de 70°C hasta 150°C que contendrán Petróleo crudo, azufre y derivados, coque, gasolina amarga, agua cruda, salada y tratada, destilados sin tratar, aromáticos, alifáticos y pentano.



Usos

1000-1500 (fondo)

1000-1500 (fondo)



300-400


NO ISO

Sistema para interior de tanques de almacenamiento nuevos que contendrán Petróleo crudo, gasolina amarga, a cruda, salada y tratada, destilados sin tratar y aromáticos y alifáticos. Útil en interior de tanques nuevos con Temperatura de operación hasta 70°C




Usos

NO ISO

Este sistema se aplica a los interiores de equipo de proceso a temperaturas hasta de 70°C. Se usa para recubrir el interior de los recipientes en el proceso de separación petróleo crudo-agua. Este sistema se aplica también entre otros para pintar el interior de los tanques de almacenamiento de productos químicos y para el interior de los pedestales de las grúas que se usan para el almacenamiento de diesel, de glicol, etc.

150-200

75-100 Acabado Epóxico Fenólico


300-600

1 75 minimo (fondo)

PÁGINA 32 DE 58

300-600

NOVOLACA

Sistema No.

Rev.: 0

Sistema para interior de tanques nuevos de almacenamiento con Temperatura de operación de 70°C hasta 150°C que contendrán Petróleo crudo, azufre y derivados, cope, gasolina amarga, agua cruda, salada y tratada, destilados sin tratar, aromáticos, alifáticos y pentano.

Epóxico 11


NRF-053-PEMEX-2014

150-200


500-800

500-800

Aspersión sin aire





Sistema No.

Descripción

100 +

1

60 (encapsulador acrílico) ó 100 (epóxico) +

+

15

Elastomérico + Encapsulador de acrílico (base agua para superficies secas) o epóxico (para superficies húmedas) + Poliuretano

Sistema No.

Descripción


16

Polímero epóxico grado pasta con agregados metálicos.

Sistema No.

Descripción

37.5-62.5 (1.5-2.5)


1

Perfil de Anclaje (micras) 37.5-62.5 (1.5-2.5)


17

Epóxico autoimprimante

85 mínimo

37.5-62.5 (1.5-2.5)

Sistema No.

Descripción



18

Matriz multipolimérica inerte

62 mínimo

1




Rev.: 0 PÁGINA 33 DE 58 Categoría de corrosivi dad ISO 12944-2

6000 (240) +

6290-6450 (247-254)

Manual, Equipo de aspersión airless o plural

C3 C4 C5-I C5-M





1000 12000 (40-480)

1000 12000 (40-480)

Manual

C3 C4 C5-I C5-M





250 - 350 (10 - 14) +

Usos

El elastomérico aplica para rellenar el espacio anular entre espacios libres u oquedades y el encapsulador para bridas, espárragos y válvulas.

+

70

100

Capas

NRF-053-PEMEX-2014

25 -50

Capas

1

Capas

1

Capas

2

40 - 100 (1.5 - 4)

500-1000 (20-40)

500-1000 (20-40)

Manual, Equipo de aspersión convencional, equipo airless o equipo de aspersión plural




125 -150

250 - 300

Aspersión convencional o sin aire

C3 C4 C5-I C5-M


C3 C4 C5-I C5-M

Usos Para aplicaciones en soportería y placas de arrastre

Usos

En tuberías de proceso en operación con presencia de condensación externa (tuberías húmedas), paquetes de regulación de gas y bajantes de pozos

Usos Sistema para la prevención de corrosión bajo aislamiento en superficies de acero al carbón. Se aplica al exterior para todo el equipo de proceso y tuberías aisladas, que operen a temperaturas de servicio entre 90°C a 650°C. Aplicación en sustratos calientes con una temperatura del metal hasta 316°C. Protege equipos criogénicos en operación continua o cíclica desde -90°C a 538°C. Es resistente al choque térmico y a los ciclos térmicos durante el servicio intermitente (Húmedo, seco y con vapor).


Sistema No.

19

Sistema No.

20

Sistema No.

21

Descripción




62 mínimo

25 -50

Silicón

30 mínimo

N/A

Descripción



Resina termoplástica con aceite mineral

100

38.1-50.8 (1.5-2.0)

Descripción



Resina epóxica autoimprimante de dos componentes

100

38.1-50.8 (1.5-2.0)





2

125 -150

250 - 300

Aspersión Convencional o sin aire

1

50 - 63

50 - 63

Aspersión convencional o sin aire




Capas

Capas

2

Capas

2

2000 (80) 1er capa + 2000 (80) 2ª capa

4000

Con pistola (aplicación líquida en caliente)




200-400 (8-16) 1er capa + 200-400 (8-16) 2ª capa

400-800

Atmosférico, manual, rodillo, aspersión sin aire Subacuático: manual y aspersión sin aire



Usos

C3 C4 C5-I C5-M

Para superficies que operen hasta 538°C, equipos y chimeneas. El primario actúa como un recubrimiento anticorrosivo y el acabado presenta excelente resistencia al alta temperatura y ofrece estabilidad de color.


Usos

C1 C2 C3 C4 C5-I C5-M


C3 C4 C5 C5-I C5-M

Encapsulador de bridas, espárragos tuercas, válvulas, así como para la protección de maquinaría y componentes almacenados, decapable y reutilizable, autonivelante para dar la geometría requerida Tiempo de secado entre capas: 2 minutos a 25 °C. Rango de Temperatura del sustrato en operación -60 a 100 °C. Temperatura de aplicación del recubrimiento termoplástico a 170°C

Usos

Sistema para la prevención de la corrosión en sustratos de acero, concreto, plástico, acero galvanizado, acero inoxidable. Adherencia en sustratos húmedos y/o aceitosos para pisos y losas de concreto en general, pisos antiderrapantes, cimentaciones, racks de tuberías, en envolventes exteriores de tanques de almacenamiento de hidrocarburos; así como para cárcamos y fosas de sistemas de tratamiento de efluentes y aguas congénitas. Su aplicación puede ser subacuáticamente. Tiempo de secado entre capas: 45-60 min a 25°C.


Sistema No.

Descripción




Capas

2 capas Aplicaciones terrestres. Poliuretano con aluminio

70.6

35.7 – 50 (1.5 – 2)

+

4 capas para aplicaciones costeras


3 a 4 mil para terrestre (75 a 100 micras).

22

2 capas Aplicaciones terrestres. Poliuretano

62.5

Descripción


Epóxico

60 mínimo

37.5-62.5

Capas

1

23 Recubrimiento anti-corrosivotérmico

70 mínimo

N/A

12 a 16 mils (300 a 400 micras). para aplicaciones costeras

2 mil (50 micras)

N/A


6 a 8 mils (150 a 200 micras) para aplicaciones terrestres.

4 mil (100 micras)

4 capas Aplicaciones costeras

Sistema No.


1

8 mil (200 micras)




Brocha Rodillo Aspersión con aire Equipo Airless



Usos

C1 C2 C3 C4 C5-I C5-M

Aplicaciones en ductos y tuberías con o sin aislamiento, estructuras, tanques, techumbres, puentes, espárragos y equipos de proceso. Es aplicable en instalaciones terrestres y costeras, instalaciones nuevas o en instalaciones de mantenimiento, Es resistente a los productos derivados del petróleo, agua salada. Resiste Temperatura Max de 156ºC continuo y Trabaja intervalos de Temp. De 330ºC en (de periodos máximos de 72hrs).

Brocha Rodillo Aspersión con aire Equipo Airless

C1 C2 C3 C4 C5-I C5-M



100 a 300

Varía debido a la temperatura deseada de los equipos

600-5300 micras

Aspersión convencional



C1 C2 C3 C4 C5-I C5-M

500-5000 micras

Sistema No.

Descripción Elastómero de Poliuretano Estructural de secado instantáneo

24

Acabado de poliuretano o Polisiloxano Epóxico o acrílico.


100


76.2-101.6

Capas

1-3


Aspersión equipo multi componente mescla en punta.

250-1000

325-1100 70 mínimo

N/A

1-2

75 -100


Proporciona muy buena resistencia a ambientes secos y húmedos, salinos y químicos, ácidos y álkalis; el primero contiene inhibidores de corrosión, y este proporciona una resistencia a UV y da un acabado de excelente apariencia. Adecuado para instalaciones superficiales en refinerías, complejos petroquímicos, equipos y tuberías de proceso.

Usos Protección anticorrosiva de equipos calientes en un rango de temperatura 5 ºC a 190 ºC. Se puede aplicar en tanques, esferas de gas, tuberías y equipos de proceso; protegiendo contra la corrosión y a su vez, reduciendo la temperatura de superficie. Evita la condensación en superficies frías. Brinda protección adicional contra quemaduras al trabajador al emplease en espesores recomendados


Usos

C4 C5I C5-M

Excelente protección anticorrosiva en ambientes de muy alta corrosividad como C4, C5l y C5M, aplica a superficies de acero, tuberías en operación expuestas a extrema corrosión por ambientes húmedos, marinos, brisas de torres de enfriamiento, instalaciones costeras. Su secado instantáneo permite las reparaciones y mantenimientos de racks de tuberías en operación continua


Sistema No.

25

Descripción

Polímero de hule líquido


De acuerdo a ISO 3233


37.5-62.5 (1.5-2.5)


Capas

4



26

Sistema No.

27

Descripción

Polímero de hule sólido maleable grado pasta

Descripción

Banda con matriz de Poliiso butileno no cristali zable


De acuerdo a ISO 3233 100


N/A Temperatura de transición vítrea entre -60°C y -80 °C (ISO 218909-3)


37.5-62.5 (1.5-2.5) Cuando aplique


No requiere

Capas

No aplica

Capas

2 Mínimo



Usos

100 (4)

400 (16)

Manual c/brocha, rodillo o pistola

C3 C4 C5-l

Aplicaciones en instalaciones petroquímicas, refinerías, costeras Recomendado para mantenimiento y obra nueva. Este sistema presenta excelentes resultados en tuberías y equipo estático y dinámico, que estén expuestas a un medio ambiente seco o húmedo salino. Para tuberías y equipos de proceso, estructuras metálicas, Aplica para Racks, columnas y concreto, barandales, señalamientos, escaleras, muelles, incluye filos y bordes, entre otros.


Espesor total (micas)



Usos

Aplicación manual

C3, C4 C5-l

Aplicaciones en instalaciones petroquímicas, refinerías, costeras y costa afuera. Recomendado para mantenimiento y obra nueva. Este sistema presenta Excelentes resultados en tuberías y equipo estático y dinámico, líneas de proceso secas o húmedas; para el espacio anular entre caras de bridas, espárragos, bases de tanques entre la unión de la envolvente y la base de concreto, entre otros.


Categoría de corrosivi dad ISO 12944-2d

Usos

70 ±2

Sistema No.


NRF-053-PEMEX-2014

No aplica


1.5 mm Mínimo

No aplica


1000 - 8000

Manual

C1 C2 C3 C4 C5-I C5-M

Aplicaciones en: Instalaciones de plantas Petroquímicas, Refinerías. Instalaciones terrestres y costeras. Recomendado para mantenimiento de instalaciones existentes y obra nueva. Rehabilitación de sistemas de tuberías de proceso. Encapsulado de bridas, espárragos, válvulas o juntas. Tuberías húmedas en condensación contante. Interfaces. Para eliminación de par galvánico. Tubería para cruces direccionales.


8.4.



Inspección de la preparación de la superficie.

8.4.1. Determinación del Grado de preparación de la superficie. Es responsabilidad del contratista la inspección de la preparación de la superficie que fue sujeta a limpieza. Antes de ser aplicado el recubrimiento, se debe medir el perfil de anclaje e inspeccionar visualmente la calidad de la limpieza requerida y garantizar que se cumpla con las recomendaciones del fabricante.

8.4.1.1.

Resultados.

Los resultados obtenidos se deben evaluar con los criterios de aceptación especificados en las Tablas 4, 5, 7, 8 y 15. 8.4.1.2 Informe. El contratista debe entregar un informe conteniendo los resultados de la inspección, el que debe incluir como mínimo los siguientes datos: a) b) c) d) e) f) g) h) i)

Identificación completa del elemento inspeccionado. Área inspeccionada. Condición de la superficie previa a la operación. Grado de limpieza requerido y método de limpieza seleccionado ó solicitado. Grado de limpieza alcanzado. Elementos visuales de apoyo. Identificación, descripción y localización de los defectos encontrados. Fecha de la inspección. Nombre y firma del inspector.

8.4.1.3 Criterios de aceptación. Grado de limpieza

Especificación de referencias SSPC

Con Solvente

SP - 1

Herramientas manuales

SP - 2

Herramientas mecánicas

SP - 3

Es motivo de rechazo: El área mínima en la cual se halle: polvo, aceite, grasa, manchas de pintura u otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida que no hayan sido removidos al mismo grado indicado en la referencia.

Metal Blanco

Sa-3 Patrón fotográfico

Detectar la mínima área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura, Toda el área debe presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia.

Cercano a metal blanco

Sa-2 1/2 Patrón fotográfico

Detectar más del 5% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura; el área debe presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia.

Grado comercial


Detectar más del 33% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida; debe presentar una coloración uniforme.


Examinada sin aumentos, la superficie debe estar exenta de aceite, grasa, y suciedad visible, así como de cascarilla, óxido y materias extrañas que presentan una escasa adherencia (cascarilla de laminación, de óxido ó pintura poco adherida que pueden desprenderse con una espátula roma).

Grado ráfaga

Tabla 15

Criterios de aceptación para inspección visual.


8.4.2



Determinación del perfil de anclaje.

El perfil de anclaje se debe determinar de acuerdo a los métodos señalados en ISO 12944-4 (Similar ASTM D – 4417), los cuales se resumen a continuación: 8.4.2.1 Resultados. El perfil de anclaje determinado debe cumplir con los requisitos establecidos en la Tabla No. 14. 8.4.2.2. Informe. Es obligación del contratista el control de calidad de los trabajos realizados y emitir los registros necesarios para cada caso en particular, los que deben contar por lo menos con los siguientes datos: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) 8.5. 8.5.1

Identificación completa del elemento a inspeccionar. Área inspeccionada. Condición de la superficie a tratar. Perfil de anclaje requerido. Perfil de anclaje obtenido. Método de prueba aplicado. Identificación, descripción y localización de áreas no aceptadas. Fecha de la inspección. Nombre y firma del inspector. Método de limpieza utilizado. Pruebas de Laboratorio. Generalidades.

Los sistemas de recubrimientos que son suministrados bajo esta NRF, se deben acompañar de un informe de resultados de pruebas de laboratorio acreditado, en términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, el cual debe contener invariablemente los resultados de todas las pruebas que apliquen al sistema de recubrimientos. Los resultados deben estar dentro de los límites de aceptación mostrados en las Tablas 16 A, 16 B y 17. Así mismo, el proveedor o Contratista por cada lote de producto que suministre, sean primario, enlace o acabado, el fabricante de recubrimientos debe emitir y entregar un informe de resultados de pruebas de laboratorio de calidad de los parámetros fisicoquímicos del producto suministrado. Pruebas de adherencia: La determinación de la adhesión se debe realizar aplicando la norma internacional ISO 4624, en función del espesor del sistema de recubrimientos.

8.5.1.1. Determinación de Sólidos en Volumen: La determinación de sólidos por volumen, se debe realizar aplicando el método ISO 3233; para el caso de los inorgánicos ricos en zinc esta determinación no aplica.


NRF-053-PEMEX-2014



8.5.1.2. Determinación de la Resistencia al Intemperismo. Para la prueba Determinación de la Resistencia al intemperismo, se debe realizar conforme al método ISO 20340 (Anexo A). Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen de prueba debe ser inspeccionado conforme a los métodos abajo designados y que cualquier falla es motivo de rechazo. Falla

Método

Ampollamiento Oxidación Agrietamiento Laminación Caleo

ISO 4628-2 ISO 4628-3 ISO 4628-4 ISO 4628-5 ISO 4628-6

8.5.1.3. Resistencia química. La resistencia química de recubrimientos y sistemas de recubrimientos se debe determinar por inmersión en reactivos por un tiempo y temperatura establecidos en la Tabla No. 17. La prueba se debe realizar de acuerdo a ISO 2812-1:2007 procedimiento A. Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe inspeccionarse de acuerdo a los métodos abajo designados considerando que la aparición de cualquier falla es motivo de rechazo. Falla

Método

Ampollamiento Oxidación Agrietamiento Descascaramiento Caleo

8.5.2.

ISO 4628-2 ISO 4628-3 ISO 4628-4 ISO 4628-5 ISO 4628-6

Criterios de aceptación.

Sistema

Descripción

Resistencia al envejecimiento ISO 20340

Adherencia (SISTEMA COMPLETO) ISO 4624

Contenido de COV´s, ASTM D2369-10

Desprendi miento catódico ISO 15711

4200 Horas Mínimo

4 MPa antes de someter a evaluación y 2 MPa después de evaluación

Cada recubrimiento debe cumplir con un máximo de 450 g/L

No Aplica

4200 Horas Mínimo


cada recubrimiento debe cumplir con un máximo de 450 g/L

No Aplica

4200 Horas



No Aplica

Primario Epóxico 1 (ISO)

Intermedio Epóxico Acabado Poliuretano Epóxico Rico en Zinc

2 (ISO)

Intermedio Epóxico Acabado Poliuretano

3 (ISO)

Primario Inorgánico rico en zinc Intermedio epóxico Acabado Poliuretano

Tabla 16 A. Evaluación de Sistemas Propuestos


Sistema

4 (ISO)

Descripción Primario inorgánico rico en zinc



Adherencia (Sistema Completo) ISO 4624

Contenido de COV´S medido con ASTM D2369

Desprendimiento catódico ISO 15711

4200 Horas Mínimo



No Aplica

4200 horas



No Aplica

4200 Horas Mínimo



No Aplica

4,200 horas


Cada recubrimiento debe cumplir con un máximo de 450 g/L

No Aplica

Acabado polisiloxano Epóxico o acrílico Primario epóxico

5 (ISO)

NRF-053-PEMEX-2014


Intermedio epóxico Acabado antiderrapante

6 (ISO)

Primario Epóxico Acabado polisiloxano epóxico o acrílico Primario epóxico rico en zinc

7 (ISO) Intermedio epóxico

Acabado polisiloxano epóxico o acrílico Aplica 8 (NO ISO)

9 (NO ISO) 10 (NO ISO)

Primario epóxico 100% solidos

Polímero Híbrido

No aplica

No Aplica

80 g/L máximo

28 días, 65°C, 1.5V, 3% NaCl, 20 mm máximo desprendimiento

4,200

No Aplica

450 g/L máximo

No Aplica

Especial epóxico fenólico Especial epóxico fenólico

No aplica

No Aplica

450 g/L máximo

No Aplica

11 (NO ISO)

Epóxico Novolaca

No aplica

No Aplica

80 g/L máximo

Aplica 28 días, 65°C, 1.5V, 3% NaCl, 20 mm máximo desprendimiento

12 (NO ISO)


No aplica

No Aplica

80 g/L máximo


No aplica

No Aplica

cada recubrimiento debe cumplir con un máximo de 450 g/L máximo


No aplica

No Aplica

80 g/L máximo


Primario Fenólico 13 (NO ISO)

Acabado

Epóxico

Epóxico Fenólico

14 (NO ISO)

Epóxico

Tabla 16 A. Evaluación de Sistemas Propuestos.




Sistema

Descripción


Adherencia (Sistema Completo) ISO 4624

Contenido de COV´S medido con ASTM D2369

Desprendimiento catódico ISO 15711

15

Elastomérico + Encapsulador de acrílico (base agua para superficies secas) o epóxico autoimprimante (para superficies húmedas) + Poliuretano

4200 Horas

5 MPa

Contenido máximo de 450 g/L

No Aplica

16

Polímero epóxico grado pasta con agregados metálicos.

4200 Horas

5 MPa


No Aplica

17


4200 Horas

5 MPa


No Aplica

18

Matriz inerte

multipolimérica

4200 Horas

5A


No Aplica

Matriz inerte + Silicón

multipolimérica

19

4200 Horas

5A


No Aplica

20

Resina termoplástica con aceite mineral

Niebla Salina ASTM B 117 10,000 horas

No Aplica

No Aplica

0

4,200 horas

> 5MPa

0%

1,7mm

4200 horas

5A

332 g/L

No Aplica

Niebla salina ASTM B117 (2000 Horas)

Adherencia sustrato y Primario mayor a 600 PSI adherencia entre primario y acabado mínimo 260 PSI

80 g/l máximo

No Aplica

No Aplica

100 % (ASTM D4541)

80 g/l máximo


21

22

Resina epóxica autoimprimante de dos componentes Poliuretano con aluminio + Poliuretano

23

Epóxico Recubrimiento corrosivo-térmico

24

Elastómero de Poliuretano Estructural de secado instantáneo Acabado de poliuretano o Polisiloxano Epóxico o acrílico

25

Polímero de hule lìquido

4200 Horas

5A

80 g/L máximo

No Aplica

26

Polímero de hule sólido maleable grado pasta

4,200 Horas

5A

80 g/L máximo

No Aplica

27

Banda con matriz de Poliisobutileno no cristalizable + Protección Mecánica (PVC ó poliuretano ó poliurea ó fibra de vidrio premezclada ó resina epoxica reforzada)

4,200 Horas

95% modo de separación cohesiva.

N/A Temperatura de transición vítrea entre -60°C y -80 °C (ISO218909-3)

Sin desprendimiento catódico (0 mm), auto reparación de daños (-3mm) ISO 21809-3

anti-

Tabla 16 A. Evaluación de Sistemas Propuestos. (Continuación)

Los sistemas de recubrimiento deben cumplir con un máximo de contenido total de plomo de 90 ppm de acuerdo a ASTM D 3335.


NRF-053-PEMEX-2014



ISO 20340 Anexo "A" (25 ciclos) No. Siste ma

Sistema

Pull-off ISO 4624 Inicial (MPa)

Envejeci miento ISO 11507

Niebla Salina ISO 9227

Baja Temperatura (-20+/-2) °C

Desprendimient o Catodico ISO 15711

Pull-off ISO 4624 Final (Mpa)

4

72 hrs/ciclo

72 hrs/ciclo

24 hrs/ciclo

N/A

2

3

72 hrs/ciclo

72 hrs/ciclo

24 hrs/ciclo

N/A

2

3

72 hrs/ciclo

72 hrs/ciclo

24 hrs/ciclo

N/A

2

3

72 hrs/ciclo

72 hrs/ciclo

24 hrs/ciclo

N/A

2

4

72 hrs/ciclo

72 hrs/ciclo

24 hrs/ciclo

N/A

2

4

72 hrs/ciclo

72 hrs/ciclo

24 hrs/ciclo

N/A

2

3

72 hrs/ciclo

72 hrs/ciclo

24 hrs/ciclo

N/A

2

Primario epóxico 1

Intermedio epóxico Acabado Poliuretano Epóxico Rico en zinc

2

Intermédio Epóxico Acabado Poliuretano Primario inorgánico rico en zinc

3

Intermedio epóxico Acabado poliuretano Primario inorgánico rico en zinc

4 Acabado Polisiloxano epóxico o acrílico Primario epóxico 5

Intermedio epóxico Acabado Antiderrapante Primario Epóxico

6 Acabado Polisiloxano Epóxico o acrílico Primario epóxico rico en zinc 7

Intermedio epóxico Acabado de Polisiloxano epóxico o acrílico

8*

Primario Epóxico

3

N/A

3000

N/A

≤ 20 mm

2

9 **

Polímero hibrido

3

N/A

3000

N/A

N/A

2

3

N/A

3000

N/A

N/A

2

Especial Epóxico Fenólico 10** Especial Epóxico Fenólico 11***

Epóxico NOVOLACA

3

N/A

3000

N/A

≤ 20 mm

2

12***


3

N/A

3000

N/A

≤ 20 mm

2

3

N/A

3000

N/A

≤ 20 mm

2

3

N/A

3000

N/A

≤ 20 mm

2

Primario epóxico Fenólico 13*** Acabado Epóxico Fenólico 14***

Epóxico


NRF-053-PEMEX-2014



ISO 20340 Anexo "A" (25 ciclos) No. Siste ma

Sistema

Pull-off ISO 4624 Inicial (MPa)

Envejeci miento ISO 11507

Niebla Salina ISO 9227

Baja Temperatura (-20+/-2) °C

Desprendimient o Catodico ISO 15711

Pull-off ISO 4624 Final (Mpa)

3

72 hrs/ciclo

72 hrs/ciclo

24 hrs/ciclo

N/A

2

72 hrs/ciclo

24 hrs/ciclo

N/A

2

72 hrs/ciclo

24 hrs/ciclo

N/A

2

Elastomérico

15

Encapsulador de acrílico (base agua para superficies secas) o epóxico autoimprimante (para superficies húmedas) Poliuretano

16

Polímero epóxico grado pasta con agregados metálicos

3

72 hrs/ciclo 72 hrs/ciclo

17


3

18


--

--

--

--

--

--

3

N/A

3000

N/A

N/A

2

N/A

N/A

N/A

Matriz multipolimérica inerte 19 Silicón 20

Resina Termoplástica con aceite mineral

21

Resina epóxica autoimprimante de dos componentes

N/A

N/A

N/A

>5

4,200 horas

4,200 horas

7.58

1000 hrs/ciclo

1000 hrs/ciclo

N/A

≤ 24 mm

7.58

3

2000

3000

N/A

N/A

2.5

> 5000 hrs

> 5000 hrs 24hrs/ciclo

8.67 mm

11.85

72hrs/ciclo

72hrs/ciclo

4

N/A

3000

24 hrs/ciclo

N/A

2

4

N/A

3000

24 hrs/ciclo

N/A

2

4, 200 horas

Sin discontinuidades después de la auto reparación del daño (cobertura total de la discontinuidad 3 mm)

N/A

Poliuertano con Aluminio 22 Poliuretano 23

24

25 26

27

Epóxico Recubrimiento anticorrosivotérmico Elastómero de Poliuretano Estructural de secado instantáneo Acabado de poliuretano o Polisiloxano Epóxico o acrílico Polímero de hule líquido Polímero de hule sólido maleable grado pasta Banda con matriz de Poliisobutileno no cristalizable Protección Mecánica (PVC ó poliuretano ó poliurea ó fibra de vidrio premezclada ó resina epoxica reforzada)

> 12.75

N/A

4, 200 horas

4, 200 horas

N/A

1,7mm

* Debe contar con certificado NSF o KIWA para agua potable ** Para el Sistema 9 y 10, adicional a lo indicado se debe de realizar la Prueba de Resistencia al Calor, bajo el método ASTM D 2485 *** Para los sistemas 11, 12, 13 y 14 realizar prueba de Resistencia Química de acuerdo a la Tabla 17 de esta Norma de Referencia

Tabla 16 B. Evaluación de Sistemas Propuestos, conforme a ISO 20340 (Anexo A).

>5




Recubrimiento

Reactivo

Temperatura K (°C)

Tiempo (horas)

Sistema 8

Agua Potable

298 (25)

720

Sistemas 11,12,13 y 14

Crudo. Gasolina “sin tratar.” Kerosina “sin tratar. Gasolina magna. Agua dulce. Agua de mar Agua hirviendo Crudo agua potable Crudo agua de mar Gasolina magna agua potable Gasolina premium agua potable Gasolina magna agua de mar Gasolina premium agua de mar Hidróxido de sodio al 5% Hidróxido de sodio al 5% Hidróxido de sodio al 15% Cloruro de sodio al 20%

60 25 25 25 25 25 113 60 60 25 60 25 60 25 60 25 25

96 336 336 336 336 336 24 120 120 120 120 120 120 238 98 336 168

Tabla 17. Pruebas de resistencia química para los diferentes recubrimientos. 8.6.

Aplicación de los recubrimientos.

Durante el proceso de aplicación del recubrimiento se deben verificar y documentar las siguientes condiciones y/o parámetros. 8.6.1.

Temperatura.

Los recubrimientos no se deben aplicar cuando la temperatura del medio ambiente sea inferior a 4 °C o superior a 43 °C. 8.6.2.

Humedad.

Se deben aplicar los recubrimientos cuando la humedad relativa ambiente sea menor al 85%. En ambientes para servicios de inmersión o en superficies con condensación, el porcentaje de humedad relativa puede ser mayor. 8.6.3.

Vida útil de mezcla.

La vida de la mezcla es el tiempo de vida útil que transcurre después del mezclado y que permite una correcta aplicación del recubrimiento. Este tiempo debe de estar especificado en la ficha técnica que otorga el fabricante del recubrimiento. 8.7.

Inspección de la aplicación.

8.7.1.

Inspección del sistema total.




Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema aplicado, la que comprende la verificación de que el espesor de película seca del sistema total sea el especificado; que el color del acabado sea el que se especificó inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas adecuadamente. 8.7.1.1. Pruebas de campo. Inspección visual El contratista debe realizar una inspección visual con la finalidad de identificar los defectos típicos, así como las causas y la forma de reparación que se indican en la Tabla 18. Descripción

Causa

Reparación

Escurrido. Pistola muy cerca del sustrato, demasiado Antes del curado, eliminar el exceso de y modificar las También llamado acortinado, flujo adelgazador, demasiado recubrimiento o recubrimiento superficie muy lisa o brillante. condiciones de aplicación. Después del excesivo de recubrimiento lijado se debe de aplicar otra capa. Cáscara de naranja, picos y valles Recubrimiento demasiado viscoso, pistola en la superficie, parecidos a una muy cerca de la superficie, evaporación cáscara de naranja. rápida de solvente, baja presión de aire, inapropiada atomización. Ojo de pescado. Aplicación sobre aceite, polvo, silicón o Remover todo el recubrimiento del área afectada, limpiar perfectamente y Separación o restirado de la película recubrimiento incompatible. aplicar otra capa de recubrimiento. de recubrimiento húmeda, que deja descubierta la película inferior o el sustrato. Poros (Pinholes). Agujeros pequeños y exponiendo el substrato.

Insuficiente e inadecuada atomización del Antes del curado, cepillar o lijar y aplicar profundos recubrimiento, pigmento mal incorporado o nueva capa; ya curado, aplicar una contaminación del recubrimiento. capa adicional.

Sobre aspersión

Partículas de recubrimiento medio secas Antes de curar, remover con cepillo y depositadas en la superficie. solvente; después de curado, lijar y aplicar otra capa. Tabla 18. Defectos típicos durante la aplicación (Continuación).

8.7.1.2. Criterios de aceptación. Defecto Colgado. Cáscara de naranja, picos y valles en la superficie Ojo de pescado. Poros (Pinoles). Sobre aspersión

8.7.2.

Criterio

No se acepta ningún porcentaje, por mínimo que este sea.

Observaciones

Se debe reparar.

Medición de espesores en película húmeda.

El contratista debe realizar las mediciones de espesores de película húmeda, siguiendo las instrucciones de los métodos ASTM D-4414-95. 8.7.3.

Medición de espesores en película seca.




El contratista debe realizar la medición de los espesores de película seca aplicando el método establecido en la norma ISO 2808 Anexo A. 8.7.3.1. Medición e inspección de película seca. Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período de tiempo especificado para el secado y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes pruebas: Inspección visual. Medición de espesores. Adherencia. Continuidad eléctrica.

IV ME AD CE

8.7.3.2. Tipos de defectos no aceptables. Los defectos comunes no aceptables que se detectan por inspección visual, se encuentran listados en la Tabla 19. Defecto Acocodrilamiento Agrietamiento imperceptible Agrietamiento

Ampollas

Decoloración

Descripción

Causas

La pintura ya aplicada presenta cuarteaduras que Es el efecto de un secado deficiente de la asemejan a la piel de cocodrilo. película previo a la aplicación de capas subsecuentes, curado a alta temperatura, Fracturas irregulares y angostas en la última espesor arriba de los límites permisibles, capa, que por lo regular no llega al substrato. impacto físico o incompatibilidad entre capas. Fracturas irregulares profundas directas de la película de pintura hasta el substrato. Irregularidad o deformación tipo burbuja en la La presencia de herrumbre, aceite, grasa por superficie del recubrimiento debajo de la película aplicada; la existencia de humedad en la línea del rociador o el recubrimiento fue aplicado en una superficie caliente. El acabado presenta falta de color en la Por la presencia de condensación de humedad superficie. del medio ambiente, solvente evaporado en un ambiente húmedo o condensación en una superficie fría (servicio a bajas temperaturas). Pérdida de brillo y superficie con polvo.

La última capa expuesta fue preparada de forma inconveniente; fueron utilizados solventes y adelgazadores en proporción inadecuada; se presentan problemas en la resina.

Burbuja

Pequeñas marcas uniformes en la película.

Aire atrapado durante la aplicación de la pintura.

Delaminación

Falta de adhesión entre capas de pintura o entre Mala preparación de la superficie, aplicación la pintura y el substrato. fuera del tiempo especificado.

Atomización seca

Superficie de textura granulosa con una rugosidad parecida a la de la lija; se presenta principalmente con recubrimientos de inorgánicos de zinc.

Incrustaciones de contaminantes

Secciones con contaminantes incrustados en la La aplicación fue llevada a cabo sobre estratos película. de polvo y contaminantes.

Caléo

La pistola se encuentra a una distancia mayor a la recomendada para la aplicación del recubrimiento pintura; las partículas del recubrimiento llegan parcialmente secas a la superficie.


Defecto


Descripción


Causas

Ojo de pescado

Se forman cavidades entre las películas que se La aplicación se hizo sobre una superficie asemejan a hoyos o depresiones profundas de contaminada con aceite, humedad, suciedad, pintura. silicones y otros contaminantes, así como recubrimientos incompatibles.

Grieta de desecación

Es un agrietamiento que ocurre durante el Espesor de película por arriba de límite secado del recubrimiento semejante al lodo seco permisible o contaminación de la superficie por agrietado; por lo regular se presenta en aceite o agua. inorgánicos de zinc.

Cáscara de naranja Cavidades en la superficie, apariencia similar a la Aplicación incorrecta debido a que la cáscara de naranja. atomización se hace con poca presión; evaporación rápida del solvente. Sobre atomización

Se presentan depósitos de humedad o partículas Las partículas del recubrimiento se aglomeran del recubrimiento secas. en la superficie

Poros

Cavidades de tamaño suficiente para atravesar Sobre aplicación del recubrimiento, solvente una o varias capas y se localizan en la superficie. atrapado o el recubrimiento es aplicado en superficies calientes Puntos de Cavidades oxidadas en la superficie. Discontinuidades debido a poros, bordes herrumbre afilados y restos de soldadura, entre otros. Manchas, Demasiado fluido o material en la superficie Exceso de adelgazador, adelgazador Desprendimientos y vertical. inadecuado, espesor de película por arriba de relleno los límites permitidos, condiciones iniciales de aplicación no adecuadas. Ablandamiento Película aparentemente seca por la superficie, Tiempo de secado insuficiente, baja pero el recubrimiento bajo ella se encuentra temperatura, contaminación con agua y aceite, blando; al presionar con el dedo pulgar; queda espesor del recubrimiento excesivo, mezcla plasmada la huella. deficiente. Efecto Adherente Los recubrimientos tienen penetración parcial; la Demasiado adelgazador; tiempo de secado superficie se encuentra seca pero al tocarla se insuficiente, baja temperatura, ventilación asemeja a una cinta adhesiva. insuficiente. Corrugado Superficie rugosa y áspera. Recubrimiento aplicado sobre otro sin curar, demasiada viscosidad, clima extremoso, solvente concentrado aplicado con pintura incompatible. Tabla 19. Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos.

8.7.3.3. Número de lecturas. A causa de la variabilidad normal de instrumento, es necesario tomar diversas lecturas en cada área de referencia (tres lecturas) para obtener el espesor local. El número y la distribución de áreas de referencia necesarias para conseguir el espesor promedio de una superficie con recubrimiento, se describen a continuación: Para determinar el espesor de película seca aplicada, el tipo de muestreo y la cantidad de lecturas se deben hacer de la manera siguiente: Para superficies menores o iguales a 10 m², se toman 5 niveles de medición al azar; para formar un nivel de medición se debe trazar un circulo con un diámetro igual a 4,0 cm; dentro del área del círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel.


NRF-053-PEMEX-2014



Para áreas que no excedan los 30 m², el área total se divide entre 3 y se debe aplicar la distribución en cada área de 10 m², de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m². Para áreas que no excedan los 100 m², se toman al azar tres áreas de 10 m² cada una los cuales se deben medir de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m². Para superficies que excedan los 100 m², los primeros 100 m² se miden de acuerdo a lo indicado para áreas que no excedan de 100 m²; adicionalmente se toman 10 m² al azar, los cuales se deben medir de acuerdo a establecido para áreas de 10 m². Si algunos de los espesores de alguna área de 10 m² no cumplen con lo especificado, se deben tomar lecturas adicionales para delimitar el área que presenta el problema. Nivel de medición: Para formar un nivel de medición se debe trazar un círculo con un diámetro igual a 4,0 cm; dentro del área del círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel. 2

Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m de área, no debe ser menor al 2 valor mínimo especificado. Ninguna lectura de un punto de cualquier a nivel en el área de 10 m , debe ser menor al 80 % del espesor mínimo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben hacer mediciones adicionales para delimitar el área que presente el problema. 2

Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m de área, no debe ser mayor al 2 valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel en el área de 10 m , debe ser mayor al 120 % del espesor máximo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben hacer mediciones adicionales para delimitar el área que presenta el problema y solicitar más información acerca del comportamiento del recubrimiento con el fabricante del recubrimiento. 8.7.3.4. Informe. El informe de resultados debe de proporcionar por lo menos los siguientes datos: a) Identificación completa del elemento a inspeccionar. b) Área inspeccionada. c) Recubrimiento aplicado. d) Espesor obtenido del recubrimiento por sistema o por capa. e) Patrones de referencia empleados. f) Identificación, descripción y localización de las áreas donde se detecten problemas. g) Fecha de la inspección. h) Equipo utilizado en la inspección (marca, modelo, número de serie y fecha de calibración). i) Nombre y firma del inspector. 8.7.4.

Detección de discontinuidades.

El contratista debe realizar la detección de discontinuidades a 5V/micra, de acuerdo al espesor del recubrimiento aplicado y debe cumplir con NACE SP0274. No se acepta ninguna discontinuidad. Aplica para todos los sistemas en ambientes para inmersión.


8.7.4.1



Informe.

El informe debe de incluir, como mínimo: a) Número del sistema anticorrosivo. b) Nombre y tipo de instrumento usado, así como el tipo de método utilizado. 8.7.4.2

Criterio de aceptación.

No se debe admitir la presencia de poros o discontinuidades en el sistema de recubrimientos. En caso de detectarse fallas en el sistema de recubrimientos se debe realizar la reparación conforme se indica en el punto 8.7.8. 8.7.5

Determinación de adherencia.

El contratista debe realizar la determinación de adherencia del sistema de recubrimientos con el método de prueba ISO 4624. 8.7.5.1. Informe. El informe de resultados debe contar por lo menos con los siguientes datos: a) Identificación completa del elemento a inspeccionar. b) El área inspeccionada. c) Recubrimiento aplicado. d) Espesor del recubrimiento. e) Modelo, marca tipo, No de serie del equipo utilizado. f) Identificación completa de las condiciones encontradas. g) Nombre y firma del inspector. 8.7.6

Criterios de aceptación.

8.7.6.1

Inspección Visual.

Una vez identificados los defectos, éstos deben ser calificados de acuerdo con lo señalado en la Tabla 20. Defecto

Criterio

Observaciones

Acocodrilamiento No se acepta ningún porcentaje, por Toda aquella indicación mínimo que sea. encontrada, se debe reparar. Agrietamiento imperceptible Agrietamiento Ampollas Decoloración Caléo Burbuja Delaminación Atomización seca Incrustaciones de contaminantes Ojo de pescado Tabla 20. Criterios de aceptación para inspección visual.


Defecto


Criterio

NRF-053-PEMEX-2014 Rev.: 0 PÁGINA 50 DE 58 Observaciones

Grietas de desecación Cáscara de naranja Sobre – atomización Poros No se acepta ningún porcentaje, por Toda aquella indicación Puntos de herrumbre mínimo que sea. encontrada, se debe reparar. Manchas, desprendimientos y relleno Ablandamiento Efecto adherente Corrugado Tabla 20. Criterios de aceptación para inspección visual.

8.7.7

Vida útil en servicio de los sistemas para diversos ambientes.

Un sistema a base de recubrimiento anticorrosivo se debe evaluar para programar su mantenimiento mediante criterios que establezcan los parámetros de los fabricantes para garantizar un periodo mínimo de vida útil en servicio de 5 años. 8.7.8

Reparaciones.

Todas las indicaciones que fueron calificadas como defectos y que de acuerdo con las especificaciones de esta norma, necesitan ser reparadas y deben de cumplir con los siguientes requisitos: a) Se debe identificar en forma exacta el área que presenta el problema. b) Se debe aplicar el mismo sistema con el cual está protegida la superficie. c) Se debe retirar el recubrimiento del área no conforme. d) Se deben tener en cuenta todas las consideraciones técnicas especificadas para el sistema durante la reparación. e) El método de preparación de superficie y de aplicación, puede ser cualquiera que cumpla con todos los parámetros que se especifican en los Capítulos 8.2 y 8.6. Una vez efectuada la reparación, se deben de aplicar todas las pruebas especificadas en este capítulo 8.7.9

Registros de inspección.

Durante todas y cada una de las etapas de inspección y como evidencia del trabajo realizado, el contratista debe hacer los registros propios de cada prueba. Se pueden utilizar los formatos tipo sugeridos en los anexos 1, 2 y 3.

9.

RESPONSABILIDADES

Vigilar el cumplimiento de los requisitos técnicos que se establecen en esta Norma de Referencia durante la preparación, aplicación, inspección, pruebas, seguridad, salud ocupacional y protección al ambiente, en la adquisición y/o contratación de los servicios de protección anticorrosiva de las instalaciones superficiales. Con base a un estudio previo de ingeniería, es responsabilidad de PEMEX el definir la condición de exposición, la condición de superficie deseada y la selección del recubrimiento, el sistema y vigilar el cumplimiento de los requisitos y recomendaciones de esta norma para la preparación, aplicación, inspección, seguridad, salud




ocupacional y protección al ambiente para la protección anticorrosiva a los elementos metálicos de hierro y de acero al carbono. Promover el conocimiento de esta norma entre las áreas usuarias de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, firmas de ingeniería, prestadores de servicios, proveedores y contratista, involucradas en él o los procesos técnicos y administrativos generados por la necesidad de aplicar protección anticorrosiva a elementos metálicos de hierro y de acero 9.1.

Área usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

La verificación del cumplimiento de esta norma, se debe llevar a cabo por el supervisor de Petróleos Mexicanos, solicitando en las bases técnicas que los licitantes acrediten con documentos vigentes, que cuentan con personal técnico especializado con experiencia en el manejo e interpretación de esta norma. 9.2.

Del contratista.

9.2.1. Es obligación contar con un sistema de control de calidad, así como de procedimientos específicos para preparación de superficie y aplicación de recubrimientos, que garanticen la calidad de los trabajos realizados, en los cuales se indiquen a detalle las etapas de trabajo. 9.2.2. Contar con documentos que demuestren que los componentes del sistema de recubrimiento cumplen con las propiedades fisicoquímicas y de comportamiento indicadas en esta norma para el sistema particular de recubrimiento. Reporte de los resultados del laboratorio que hizo las pruebas acorde a lo indicado en esta norma. 9.2.3. Contar con el equipo, herramientas y accesorios necesarios para efectuar los trabajos de aplicación del sistema de recubrimientos, con un período de servicio no mayor a 3 años, (comprobando con documentos) del detalle, secuencia y forma de la aplicación del recubrimiento indicado en los procedimientos correspondientes. Efectuar las revisiones y pruebas correspondientes a las etapas antes, durante y después de la aplicación del sistema de recubrimiento. 9.2.4. Efectuar las revisiones y pruebas correspondientes a las etapas antes, durante y después de la aplicación del sistema de recubrimiento. 9.2.5. Promover la capacitación y acreditación de sus aplicadores, emitiendo cartas de validación (interna) que indiquen que estos cuentan con el conocimiento y habilidades para aplicar sus productos. 9.2.6. El contratista debe contar con un experto en protección anticorrosiva para trabajar en común acuerdo con el técnico del fabricante de la pintura, para garantizar por escrito (puede ser una póliza) los años de servicio de la protección anticorrosiva solicitada por PEMEX. 9.2.7.

Efectuar la detección de defectos, identificar, registrar y reparar las zonas con falla.

9.2.8.

Elaborar informe – memoria de los trabajos que se desarrollaron en las instalaciones superficiales

9.2.9.

Efectuar los trabajos utilizando los materiales especificados en el contrato.

9.2.10. Todo contratista o personal relacionado con las actividades de esta norma, está obligado a cumplir con las disposiciones en materia de seguridad y protección ambiental que establezca el centro de trabajo de Pemex o el área donde realiza sus actividades. Además, debe portar el equipo de protección personal recomendado




por el fabricante del equipo de limpieza y especificado en los manuales de operación, seguridad de PEMEX. 9.3.

mantenimiento y

Del fabricante de recubrimientos o proveedor.

9.3.1. Las pruebas de laboratorio de los sistemas de recubrimientos se deben realizar en laboratorios acreditados en términos de la LFMN. El informe de resultados de pruebas que emitan, se deben tomar como válidos para efectos de la participación en procedimientos de contratación, hasta que exista una modificación a los sistemas incluidos en esta NRF. Cuando exista una modificación a esta NRF -053, los sistemas se deben evaluar nuevamente, así como los nuevos sistemas o sus modificaciones. 9.3.2 En caso necesario, proporcionar asistencia técnica al personal de PEMEX y al aplicador de los trabajos cuando se utilicen sus productos. 9.3.3 Proporcionar la hoja técnica de todos los componentes del sistema de recubrimiento anticorrosivo, la cual debe incluir como mínimo la siguiente información: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9) 10) 11) 12) 13) 14) 15) 16) 9.3.4

Nombre o denominación genérica del producto. Descripción y número de componentes. Contenido de Compuestos Orgánicos Volátiles (COV). Porcentaje de sólidos en volumen. Temperatura mínima y máxima de operación que resiste el recubrimiento. Preparación de superficie mínima requerida. Método y equipos de aplicación del producto. Relación de mezcla y tiempo de vida útil de la mezcla. Tipo y cantidad de adelgazador requerido (cuando aplique). Rendimiento teórico. Espesor de película seca. Tiempo para recubrir entre capas del sistema. Temperatura de superficie para la aplicación, mínima y máxima. Condiciones ambientales para la aplicación del producto. Tiempo para recubrir. Apariencia del producto, disponibilidad de colores.

Promover la capacitación de sus clientes.

9.3.5 Garantizar por escrito que los productos suministrados deben ser nuevos, no haber alcanzado el 20% de su vida de almacenamiento y cumplir el 100% de esta. 9.3.6 Acompañar a cada lote de entrega la hoja de resultados de análisis del laboratorio. Se debe analizar cada lote. 9.3.7

No utilizar pigmentos basados en óxido de plomo y cromatos. Anexar sus hojas de seguridad (MSDS´s)

10

CONCORDANCIA CON OTRAS NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES.

Esta Norma coincide parcialmente con las normas ISO 12944 (1998) “Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint systems”, sobre los sistemas de protección anticorrosiva a




estructuras de acero y la NRF-004-PEMEX-2011 “Protección con Recubrimientos Anticorrosivos a Instalaciones Superficiales de Ductos”. 11.

BIBLIOGRAFIA

11.1. NACE STANDAR No 5. Surface Preparation and Cleaning of Steel and Other Hard Materials by High/ and Ultrahigh/Pressure Water Jetting Prior to Recoating SSPC/SP 12.(Preparación de Superficies y Limpieza por limpieza de materiales con chorro de agua alta y ultra alta presión). 11.2. NACE STANDAR 6G198. Wet Abrasive Blast Cleaning SSPC/TR 2:1998.(Limpieza con chorro abrasivo húmedo). 11.3. P.4.0351.01. Especificación y Métodos de Prueba para Recubrimientos Anticorrosivos Primera Edición, Pemex Exploración y Producción. 11.4. Structure Steel Painting Council SSPC-VIS 1. Visual Standard for Abrasive Blast Cleaned Steel (Standard Reference Photographs). (Guía y referencia para elementos de acero limpiados por un sistema abrasivo). 11.5. Joint Technical Report SSPC-TR 2. Wet Abrasive Blast Clearing. NACE 6G198:1998 (Limpieza con chorro abrasivo húmedo). 11.6. Joint Surface Preparation Standard NACE No. 5:2002. Surface Preparation and Cleaning of of Metals by Waterjetting Prior to Recoating. SSPC-SP 12. (Preparación y limpieza de Cleaning superficies de acero con abrasivos y agua a alta y ultra alta presión). 11.7. SSPC-VI 5/NACE VIS 9.- SSPC-VI 5. Reference Photographs for Steel Wet Abrasive Blast Clearing NACE VIS 9. (Referencia fotográfica para superficies preparadas con limpieza con chorro abrasivo húmedo). 11.8. NACE No. 7 1998. Interim Guide to Visual Reference Photographs for Steel Cleaned by Water Jetting SSPC/VIS 4(I):2000. (Guía y referencia fotográfica para superficies preparadas por limpieza con agua a presión). 11.9. ASTM D-5367 2000. Standard Practice for Evaluating Coatings Applied over Surfaces Treated with Inhibitors Used to Prevent Flash Rusting of Steel When Water or Water/Abrasive Blasted. (Estándar práctico para la Evaluación de la protección aplicada sobre superficies de acero utilizando inhibidores para prevenir la oxidación instantánea, con limpieza abrasiva húmeda o con agua). 11.10. ASTM D-4417 2003. Standard Test Methods for Field Measurement of Surface Profile of Blast Cleaned Steel (R 1999). (Método Estándar de Prueba para Medición del perfil de anclaje de limpieza abrasiva). 11.11. ASTM D-4414 1995. Standard Practice for Measurement of Wet Film Thickness by Notch Gages R(2001). (Estándar de práctico para Medición de espesor de película húmeda). 11.12. ASTM D-1212 1991. Standard Test Methods for Measurement of Wet Film Thickness of Organic Coatings R(2001) (Método estándar de prueba para la Medición del espesor de película húmeda). 11.13. ASTM D-3359 2003. Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test.- (Método Estándar de Prueba de adherencia).




11.14. ASTM G 62 1987. Standard Test Methods for Holiday Detection in Pipeline Coatings R(1998). (Método Estándar de Prueba para detección de puntos sin pintar de los recubrimiento en tuberías). 11.15. ASTM G-154 2001. Standard Practice for Operating Fluorescent Light Apparatus for UV Exposure of Nonmetallic Materials-Replaces ASTM G53; E1-2001. (Prueba práctica para la exposición con rayos UV, a materiales no metálicos). 11.16. ASTM D-522 1993. Rev A. Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of Attached Organic Coatings R (2001). (Prueba de doblez). 11.17. ASTM D-4541 2002. Standard Test Method for Pull/Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers. (Prueba de adherencia mediante cortes en el recubrimiento utilizando cinta adhesiva). 11.18. ASTM B-117 2003. Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus. (Prueba de condiciones requeridas para mantener una aspersión con sal). 11.19. ASTM D-2247 2002. Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100 % Relative Humidity. (Prueba de resistencia a la humedad con un 100 % de humedad relativa). 11.20. ASTM D-1193 1999. Standard Specification for Reagent Water. (Agentes Reactivos). 11.21. ASTM D-4228 1999. Standard Practice for Qualification of Coating Applicators for Application of Coatings to Steel Surfaces. (Calificación de pintores para superficies de acero en plantas). 11.22. ASTM D-610 2001. Standard Test Method for Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel Surfaces SSPC/VIS/2. (Método de prueba estándar para la evaluación del grado de oxidación en superficies de acero pintado). 11.23. ASTM D-714 1987 Standard Test Method for Evaluating Degree of Blistering of Paints R (2000) (Método de prueba estándar para la evaluación del grado de ampollamiento en las pinturas). 11.24. ASTM D 2369-10. Standard Test Method for Volatile Content of Coatings. (Método de Prueba Estándar para el Contenido de Compuestos Volátiles de Recubrimientos) 11.25. ASTM D-661 1993. Standard Test Method for Evaluating Degree of Cracking of Exterior Paints R (2000). (Método de prueba estándar para la evaluación del grado de agrietamiento en las pinturas exteriores). 11.26. ASTM D-772. 1986 Standard Test Method for Evaluating Degree of Flaking (Scaling) of Exterior Paints R(2000). (Método de prueba para la evaluación del grado de descascaramiento en pinturas exteriores. 11.27. P.2.0351.01. Sistemas de Protección anticorrosivo a base de recubrimientos. Primera edición Noviembre del 2001, PEMEX. 11.28. P.3.0351.01. Aplicación e inspección de recubrimientos para protección anticorrosiva. Primera Edición julio de 2000, PEMEX. 11.29. P.4.0351.01. Especificaciones y métodos de prueba para recubrimientos anticorrosivos. Primera Edición diciembre del 2001 PEMEX. 11.30. DG-SASIPA-SI-08301. Especificaciones de recubrimientos anticorrosivos para superficies metálicas.




11.31. ASTM D 2697. Standard Test Method for Volume Nonvolatile Matter in Clear or Pigmented Coatings R(1998). (Método de prueba estándar para volumen de materiales no volátiles en recubrimientos decolorados o pigmentados).

11.32. SSPC-AB 1. Mineral and Slag Abrasives. Editorial Changes September 1, 2000. ( Minerales y Escorias Abrasivas) 11.33. SSPC Good Painting Practice Steel Structures Painting Manual Volume 1. (Buenas Prácticas de Pintura, Manual de Pinturas de Estructuras de Acero Volumen 1).


12.



ANEXOS

12.1 Anexo 1 Formato para inspección visual Datos generales del contratista o responsable de la inspección Datos generales de la superficie a inspeccionar Condiciones de la inspección Área inspeccionada

Datos generales del inspector y de quien autoriza

Tipo de defecto

Dimensiones

Observaciones


12.2

NRF-053-PEMEX-2014



Anexo 2 Formato de medición de espesores Fecha: Datos generales del contratista o responsable de la inspección Datos generales de la superficie a inspeccionar Condiciones de la inspección Características del equipo de medición Nivel

Localización

Punto No 1

Punto No 2

Punto No 3

Promedio

Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones Datos generales del inspector y de quien autoriza 12.3

Anexo 3 Formato de prueba de adherencia Fecha: Datos generales del contratista o responsable de la inspección Datos generales de la superficie a inspeccionar Condiciones de la inspección Características del equipo Punto

Localización

Grado de desprendimiento

Observaciones

Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones Datos generales del inspector y de quien autoriza


12.4 Anexo 4 Formato conductividad eléctrica


para

inspección

de

detección

de

NRF-053-PEMEX-2014 Rev.: 0 PÁGINA 58 DE 58 porosidades

por

medio

Fecha: Datos generales del contratista o responsable de la inspección Datos generales de la superficie a inspeccionar Condiciones de inspección Características del equipo

Punto

Localización

Existen o no poros (agujeros pequeños y profundos que expongan el sustrato, los cuales se deben corregir)

Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones Datos generales del inspector y de quien autoriza

Observaciones

de

2.-NRF-053-PEMEX 2014 24DIC14 VF (1)

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