150 4065 MRH Operators Manual Spanish

ÍNDICE

Introducción Seguridad Ubicación de calcomanías Marcado CE de conformidad Características y equipos opcionales Opciones de controles Componentes Component es del sistema Especificaciones técnicas Aplicaciones Dimensionamiento del rompedor Funcionamiento del rompedor hidráulico Fallas por fatiga de la herramienta Instalación Arranque inicial del brazo Regulación del flujo y la presión Aceite Hidraulico Lubricación Almacenamiento del rompedor Programaciones de mantenimiento Guía de resolución de problemas Material de referencia Garantía

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150-4065 Manual del operador MRH

INTRODUCCIÓN

A nuestros clientes: Gracias por elegir un producto de BTI para su aplicación. En BTI nos enorgullecemos por los equipos que fabricamos y distribuimos. Breaker Technology ha sido líder por más de 50 años en materia de equipos y servicios dentro de la industria de la construcción, de agregados y minera. La tecnología juega un papel esencial en el éxito continuo de la empresa. BTI goza una reputación en productos de ingeniería que cuentan con las tecnologías más avanzadas, y aún así los sistemas fabricados resultan considerablemente fáciles de utilizar. En BTI, consideramos que nuestro producto representa, sin excepción, el estándar dentro de la industria. Se han aplicado cuidados meticulosos con la finalidad de asegurar que este producto cumpla con los rigurosos requisitos de producción. Por medio del uso del último software de modelado CAD, complementado con un análisis de elementos finitos, el cliente puede asegurarse de que nuestro producto cumplirá y excederá sus prerrequisitos. Cumplimos con las normas ISO 9001:2000 desde octubre de 2001, y estamos comprometidos a realizar continuas mejoras comerciales que se traducen en acciones positivas. Nos sentimos afortunados de poder decir que nuestro equipo está formado por empleados experimentados, de mucha antigüedad y dedicados, capaces de responder rápidamente a cualquier pregunta que pudiera tener desde nuestros puntos de venta y de servicio estratégicamente ubicados.

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SEGURIDAD

Alertas de peligro: La seguridad comienza por el operador. La lectura y comprensión de este Manual del operador es la fuente primordial para mantener un rendimiento óptimo del sistema de brazo. Es fundamental que el operador lea y comprenda este Manual del operador antes de hacer funcionar el Sistema rompe rocas. BTI no puede anticipar cada circunstancia posible que implique un peligro. Las alertas de peligro en esta publicación y en el producto, por ende, no son completamente exhaustivas. Si se utiliza una herramienta, un procedimiento, método de trabajo o técnica de trabajo que no se encuentra específicamente recomendado por BTI, debe asegurarse de que dicho procedimiento sea seguro tanto para usted como para otras personas. Asimismo debe asegurarse de que la carcasa perteneciente a la caja del rompedor, el rompedor sin embalaje o la herramienta no se encuentren dañados o resulten inseguros como consecuencia de los procedimientos de funcionamiento, mantenimiento o reparación que usted elija.

PROTECCIÓN PARA LA CABEZA

PROTECCIÓN PARA LO PIES

PROTECCIÓN OCULAR

PROTECCIÓN AUDITIVA

PELIGROS: peligros inminentes, que provocarán lesiones personales de gravedad o la muerte si no se toman las precauciones adecuadas.

ADVERTENCIA: peligros o prácticas inseguras, que pueden provocar lesiones personales o la muerte si no se toman las precauciones adecuadas.

PRECAUCIÓN: peligros o prácticas inseguras, que pueden provocar daños al producto o a la propiedad o lesiones personales si no se toman las precauciones adecuadas.

Siga las instruccion es de seguridad: no haga funcionar esta máquina a menos que haya leído y comprendido las instrucciones y advertencias presentes en este Manual del usuario. Dejar de cumplir estas instrucciones o de prestar atención a las advertencias puede provocar lesiones o la muerte. La implementación de cuidados adecuados es su responsabilidad. Asegúrese de que todas las calcomanías se encuentren en buen estado y de que los componentes nuevos se encuentren correctamente etiquetados. Contáctese con su distribuidor o con BTI para adquirir calcomanías o manuales de reemplazo.

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SEGURIDAD

Precauciones generales de seguridad: Inspección de máquinas: Antes de poner en funcionamiento el rompedor, el operador lleva a cabo una inspección visual en forma diaria para identi ficar cualquier pieza con fallas. Preste especial atención a las mangueras y a las conexiones eléctricas; repare las líneas dañadas en forma inmediata. Evite los líquidos a alta presión: ¡Siempre utilice un trozo de cartón para localizar la fuga de líquidos! Nunca intente localizar las fugas con las manos. El líquido hidráulico bajo alta presión puede penetrar la piel y provocar lesiones de gravedad. Evite realizar modi fi caciones no autor izadas en las máquinas: Nunca sustituya piezas alternativas que no sean aptas para la aplicación, esto puede crear situaciones de peligro o fallas en la máquina. El Departamento de ingeniería de BTI debe APROBAR todas las modi ficaciones que se realicen en las máquinas. Estas modi ficaciones pueden afectar la integridad del producto y la estabilidad de la máquina. Utilice equipos de protección: Use antiparras o gafas de seguridad para protegerse de lesiones provocadas por la proyección de escombros o trozos de roca. Use protección auditiva para protegerse de ruidos fuertes, que podrían provocar una discapacidad o la pérdida de la audición. Preparación ante c asos de emergencia: Conserve un botiquín de primeros auxilios y un extinguidor multiuso sobre o cerca de la máquina y sepa cómo utilizarlos. Sepa a dónde acudir por ayuda. Evite movimientos no in tencionados en las máquinas: Detenga el motor antes de permitir que cualquier persona se acerque a la máquina. Tenga cuidado de no activar palancas de control por accidente en presencia de otros compañeros de trabajo. Evite incendios: Almacene los líquidos in flamables lejos de áreas que impliquen riesgo de incendio. Siempre mantenga los escombros, excesos de grasa y aceite lejos del compartimento del motor, líneas de combustible, líneas hidráulicas y el cableado eléctrico. Las mangueras que presenten pérdidas se deben reemplazar en forma inmediata; limpie cualquier derrame de aceite. Examine con frecuencia los conectores y el cableado eléctrico por posibles daños.

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SEGURIDAD

GUARDA DE PROTECCIÓN PARA EL OPERADOR: BTI recomienda la colocación de una guarda de protección Lexan (de 12mmde espesor) o una malla metálica en frente del operador para protegerlo contra la proyección de rocas. Para obtener más detalles, contáctese con el Grupo de desarrollo de productos de BTI.

COMPARTIMENTO PARA EL OPERADOR: Debido a la posibilidad de fallos en las mangueras, BTI recomienda que el operador se encuentre protegido con un escudo o mediante un compartimento para operadores. Para obtener más detalles, contáctese con el Grupo de desarrollo de productos de BTI. Un compartimento para operadores asimismo brinda protección contra el mal clima, la proyección de escombros y los ruidos.

EVITE LOS CABL ES AÉREOS: Evite todo tipo de cableado eléctrico y cables aéreos al operar el transportador para evitar el riesgo de una descarga eléctrica.

MANTÉNGASE ALEJADO DE EQUIPOS EN FUNCIONAMIENTO: No opere con personal cerca de cualquier área donde se lleven a cabo procedimientos para romper rocas. Manténgase alejado para permitir que el operador tenga una buena visibilidad y para evitar la proyección de escombros. Sólo el operador debe encontrarse sobre o cerca de un rompedor en uso.

POSICIÓN DE ALMACENAMENTO DEL BRAZO: Haga descender el brazo hasta la posición de almacenamiento cuando no se utilice o se encuentre apagado.

INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIA BTI recomienda la colocación de un interruptor de parada de emergencia en la válvula de control del brazo que se encuentre conectado al control del motor/bomba. Para mayor información, comuníquese con BTI.

CONTROLES DE CIERRE Cierre los controles de función del brazo antes de dejar o después de detener la máquina.

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SEGURIDAD

DAÑO POR VIBRA CIONES: Las vibraciones generadas por el rompedor hidráulico se pueden transmitir a través de los mangos correspondientes a la válvula de control, evite la operación manual por períodos prolongados.

LIMPIE LA MÁQUINA: Mantenga el equipo libre de suciedad, aceite, grasa, lodo, nieve y hielo, etc.

ACCESO SEGURO: Si no es posible utilizar el sistema de acceso designado para llevar a cabo reparaciones seguras, suministre escaleras, andamios o plataformas de trabajo con barandas y rodapiés.

OPERACIÓN LIBRE DE OBSTRUCCIONES: La cabina debe brindar al operador una visión clara de todo el área de trabajo y del área de cobertura del rompedor. Es responsabilidad del cliente realizar una evaluación de riesgos de la aplicación y decidir si se necesita una cabina para proteger al operador. Se debe proporcionar comodidad al operador por medio de una silla ergonómica.

DAÑO A UDITIVO: ¡Los accesorios hidráulicos son ruidosos! Asegúrese de que se utilice una protección auditiva adecuada en todo momento.

EXTRACCIÓN DE NITRÓGENO: Antes de desmontar el rompedor hidráulico, extraiga todo el gas nitrógeno de la cámara de amortiguación y del acumulador. Consulte la Sección de Mantenimiento.

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SEGURIDAD

MANTÉNGASE ALEJA DO DE LA HERRAMIENTA: Manténgase alejado de la herramienta cuando se realice la carga de la cámara de amortiguación correspondiente al rompedor; ésta podría impactar contra los pasadores de retención de la herramienta ya que la presión del gas fuerza el pistón hacia abajo.

LÍQUIDOS CALIENTES: Las salpicaduras con líquidos calientes pueden quemar la piel y provocar lesiones de gravedad. Tenga cuidado al drenar líquidos calientes del rompedor.

LEVANTAMIENTO ADECUADO: Utilice un montacargas para elevar componentes y evitar lesiones de espalda. Asegúrese de que las cadenas, los ganchos y las eslingas se encuentren en buen estado y posean la capacidad adecuada. Coloque los ganchos en forma correcta; las argollas de suspensión no deben cargarse por los laterales.

EXTRACCIÓN DE TAPAS: Tenga cuidado al extraer las tapas de llenado y los tapones. Evite el rociado proveniente de líquidos presurizados sosteniendo un trapo sobre la tapa o el tapón. El peligro por líquidos calientes es mayor justo después del apagado de la máquina.

CONTROL DE LAS CUBIERTAS PROTECTORAS: Mantenga la cabeza, las manos, los pies y la ropa lejos de piezas mecánicas. Controle que todos los dispositivos de protección, incluidas las cubiertas y los escudos funcionen correctamente ntes de iniciar una reparación. Tenga extrema precaución si una cubierta o un escudo se deben reemplazar para llevar a cabo el trabajo de reparación.

BUENA ILUMINACIÓN Asegure una iluminación adecuada tanto para operaciones subterráneas como en super ficie (nocturnas).

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SEGURIDAD

DAÑO EN LAS MANGUERAS: Las líneas hidráulicas y de lubricación que se encuentran flojas o dañadas (tubos y mangueras) pueden provocar incendios. No doble ni golpee líneas de alta presión. No instale líneas que sufrieron daños o torceduras. Inspeccione todas las líneas, pero no controle la presencia de fugas con las manos; utilice un trozo de cartón para localizar las pinchaduras. Los líquidos hidráulicos se encuentran a alta presión; extraiga toda la presión antes de desconectar las mangueras. El líquido hidráulico presurizado puede penetrar la piel y provocar lesiones de gravedad. En caso de que cualquier líquido se inyecte en la piel, un médico debe extraerlo en forma quirúrgica en pocas horas o podría desarrollarse gangrena.

MECÁNICOS CAPACITADOS: No intente reparar o modi ficar ningún accesorio; sólo los mecánicos capacitados deben desmontar estas unidades. Asegúrese de comprender cualquier procedimiento de mantenimiento antes de comenzar una tarea; si tiene dudas al respecto, contáctese con su representante de BTI.

BUSCAR AYUDA: Conozca la ubicación dentro de su área de trabajo donde se conserva el botiquín de primeros auxilios y el extinguidor y sepa cómo utilizarlos. Sepa a dónde acudir por ayuda.

EQUIPOS DE SEGURIDAD: Siempre use gafas de seguridad y zapatos de seguridad al trabajar en cercanías de máquinas. Use gafas de seguridad al golpear en cualquier parte de la máquina con un martillo o mazo. Use guantes, capucha/antiparras y delantal de soldador, y cualquier otras prendas de protección adecuadas para el trabajo de soldadura que se lleve a cabo.

CUERDA DE SALVAMENTO: Use una cuerda de salvamento al trabajar en áreas elevadas.

HERRAMIENTAS ADECUADAS: Siempre use las herramientas adecuadas para la tarea que se lleve a cabo. Repare o reemplace las herramientas y los equipos de elevación rotos o dañados.

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SEGURIDAD

MODIFICACIONES EN L AS MÁQUINAS: Las modificaciones no autorizadas pueden dañar el funcionamiento, la vida útil y la seguridad de los accesorios.

EXTRACCIÓN DE PRESIÓN: Extraiga toda la presión atrapada antes de llevar a cabo cualquier tarea de mantenimiento en el sistema hidráulico. La presión puede permanecer en los circuitos hidráulicos y en el acumulador por mucho tiempo después de que la fuente de energía y la bomba se hayan desconectado.

VALORES DE PRESIÓN: No modifique los valores de presión de las válvulas sin un permiso autorizado.

APAGADO Haga descender el brazo hasta la posición de almacenamiento cuando no se utilice o se encuentre apagado.

VALORES DE PRESIÓN No modifique los valores de presión de las válvulas sin un permiso autorizado.

PROTECCIÓN POR FALLAS CON DESCARGA A TIERRA El cliente es responsable de asegurar el cumplimiento de las normas locales con respecto a RCCD (Dispositivo para Circuito de Corriente Residual), protección por fallas con descarga a tierra. Se puede necesitar un interruptor de aislación para cumplir con estas regulaciones.

VÁLVULA DE CONTRAPESO Algunos sistemas cuentan con válvulas de contrapeso en los cilindros hidráulicos que evitan que el brazo se mueva o se caiga ante una caída de alimentación. El brazo no se puede mover hasta que se restablezca la energía en el sistema.

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SEGURIDAD

SEGURIDAD EN EL DESMONTAJE DEL A CUMULADOR Se deben llevar a cabo dos lecturas de presión del acumulador antes de a flojar cualquier perno o de realizar cualquier intento de separar las mitades del acumulador. Al realizar una lectura de presión, asegúrese de que la boquilla se encuentre correctamente colocada sobre la boquilla de purga del acumulador y de que el pasador de la boquilla de purga se encuentre completamente oprimido. Al aflojar los pernos de retención, observe con cuidado las dos mitades del acumulador por una separación y siempre utilice un patrón de estrella al a flojar los pernos de retención. Nunca extraiga los pernos en forma secuencial y siempre asegúrese de haber extraído toda la presión del acumulador antes de extraer cualquier perno.

PIEZAS GIRATORIAS No haga funcion ar la máquina si alguna pieza giratoria se encuentra dañada o entra en contacto co n otras piezas al girar. Antes de utili zar la máquina, verifi que el equilibri o de las piezas giratorias de alta velocidad previamente alteradas o d añadas.

FUNCIONAMIENTO Y EQUIPAMIENTOS DE SEGURIDAD Conozca y utilice los equipamientos de seguridad adecuados al llevar a cabo tareas operativas o de mantenimiento en el brazo. Los cascos, las gafas de seguridad, los zapatos de seguridad, los guantes, los chalecos re flectantes y la protección auditiva constituyen tipos de equipamientos que pueden ser necesarios. Use gafas de seguridad al golpear en cualquier parte de la máquina con un martillo o mazo. Use guantes, capucha/antiparras y delantal de soldador y otras prendas de protección adecuadas para el trabajo de soldadura.

AUSENCIA DE DROGAS O ALCOHOL Nunca opere maquinarias bajo la in fluencia de drogas o alcohol.

LEVANTAMIENTO ADECUADO El rompe rocas y sus componentes son pesados o difíciles de manipular. Plani fique detalladamente la manera en que manipulará las piezas antes de realizar tareas de extracción, desmontaje o instalación. No utilice solamente un gato de elevación o montacargas, siempre mantenga juntos los equipos elevados, por medio de montacargas, bloques y puntales de expansión.

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SEGURIDAD

SOLDADURA DE LAS PLACAS LATERALES O LA CARCASA CORRESPONDIENTE A LA CAJA En caso de tener que soldar las placas laterales o la carcasa correspondiente a la caja del rompedor hidráulico, éstas se deben extraer de la estructura del rompedor. Este procedimiento evita que se ocasionen daños internos en el rompedor. Los arcos eléctricos internos pueden provocar daños severos a las tolerancias extremadamente cercanas entre el cilindro y el pistón.

CABLES DAÑADOS Verifique la presencia de daños en el cableado durante operaciones de extracción o instalación. Se pueden producir daños con facilidad como consecuencia del contacto con un borde a filado o una super ficie caliente.

MODIFICACIONES EN L AS MÁQUINAS Las modificaciones no autorizadas pueden dañar el funcionamiento, la vida útil y la seguridad de la máquina.

UTILICE LOS FUSIBLES ADECUADOS Siempre reemplace los fusibles defectuosos por los fusibles correctos. Consulte el esquema de conexiones eléctricas en el Manual del usuario del Sistema rompe rocas.

SOLDADURAS ADECUADAS Las reparaciones que requieran soldaduras deberán ser llevadas a cabo por medio de soldadores capacitados con instrucciones adecuadas de mantenimiento. Conozca el material a soldar y seleccione el procedimiento y los materiales de soldadura correctos (electrodos, varillas, hilo) que proporcionarán una resistencia de metal de soldadura equivalente al material parental.

LÍQUIDOS IGNÍFUGOS En aplicaciones que requieren el uso de líquidos ignífugos, los fabricantes de bombas y válvulas recomiendan utilizar una emulsión invertida/emulsión de agua de 60/40 para asegurar la compatibilidad con los sellos y las piezas móviles. Las temperaturas de trabajo no deben exceder los 150°F (65°C) o descender a menos de 32°F (0°C).

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UBICACIÓN DE CALCOMANÍAS 2 4

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1. Calcomanía de advertencia 500-0144: Área de apriete. Manténgase alejado cuando la máquina se encuentre en funcionamiento 2. Calcomanía de advertencia 500-0585: para evitar la oxidación interna, se deben instalar juntas tóricas y tapas de cilindros cada vez que se almacenen los cilindros

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3. Calcomanía de advertencia 500-0323: Precaución: Manténgase alejado 4. Calcomanía para válvula de control 500-0279 5. Placa de identi ficación 500-0004 6. Pedestal de la serie MRH 500-1021 7. Calcomanía para el equipo perteneciente al brazo 500-1022 8. Calcomanía de advertencia para brazo interno 500-1020 9. Brazo interno BTI 500-1020

Ubicaciones típicas de las calcomanías de seguridad del bloque de alimentación:

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MARCADO CE

Calcomanía de Marcado CE (Sólo en unidades con certificado CE): El marcado CE es una directiva europea obligatoria que se aplica a ciertos grupos de productos para indicar la conformidad con requisitos esenciales de salud y seguridad. Para permitir el uso del marcado CE en un producto, se debe documentar una prueba de que el artículo cumple con los requisitos relevantes. El fabricante debe emitir una Declaración de conformidad CE, que indique su identidad y ubicación. Las directivas europeas declaran el cumplimiento con una lista de estándares con los que cumple el producto y con una firma legalmente vinculante en nombre de la organización. Los fabricantes de la Unión Europea y en el exterior deben cumplir con los requisitos de marcado CE donde corresponda con el fin de comercializar sus productos en Europa. ASEGÚRESE DE QUE TODO EL PERSONAL SE ENCUENTRE ALEJADO DEL BRAZO ANTES DE QUE COMIENCE A FUNCIONAR

PROYECCIÓN DE ROCAS CUANDO EL ROMPEDOR SE ENCUENTRA EN FUNCIONAMIENTO

SÓLO PERSONAL CAPACITADO Y AUTORIZADO

LA SUPERFICIE PUEDE ESTAR CALIENTE AL TACTO

MANTENGA A TODO EL PERSONAL ALEJADO DEL ÁREA DE BARRIDO DEL BRAZO

PELIGRO POR PULVERIZACIÓN DE ACEITE

SE DEBEN INSTALAR BARANDAS SEGÚN LAS REGULACIONES LOCALES, ESTATALES O FEDERALES

NO DEJE EL BRAZO EN POSICIÓN ELEVADA

AÍSLE LOS CONTROLES DEL BRAZO AL ABANDONAR LA ESTACIÓN DE CONTROL

UTILICE UNA BUENA ILUMINACIÓN AL OPERAR EL BRAZO

ÁREA DE APRIETE. MANTÉNGASE ALEJADO CUANDO LA MÁQUINA SE ENCUENTRE EN FUNCIONAMIENTO

MANTÉNGASE ATENTO POR LA PROYECCIÓN DE ESCOMBROS

EVITE EL CONTACTO CON CABLES ELÉCTRICOS

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MARCADO CE DE CONFORMIDAD

UBICACIÓN DE LAS CALCOMANÍAS CON MARCADO CE CE MARKING DECAL LOCATIONS 3

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1. Calcomanía 500-0755: Placa d e identi fi cación de Mar500-0755 Decal: CE Marking name plate cado1.CE 2. 500-0270 Decal:Gas High 2. Calco manía 500-0270: depressure alta p resiógas n 3. 500-0700 Decal:Punto Liftingdepoint 3. Calco manía 500-0700: elevació n 4. Calco manía 500-0756: d e advertenci a 4. 500-0756 Decal:Calcomanías Warning decals 5. Calcomanía 500-0757: c ontr ol valve m anual 5. 500-0757 Decal:Válvula Manualdecontrol

Opciones de seguridad del marcado CE:

Válvula de contrapeso

Las válvulas de contrapeso se colocan en cilindros de inclinación, montacargas y brazos excavadores y brindan protección ante la existencia de una manguera hidráulica cortada. En caso de que una manguera esté cortada, dichas válvulas sostienen el brazo para evitar una caída repentina y permiten un movimiento descendente seguro y firme del brazo.

Declaración de conformidad de la Unión Europea: Breaker Technology puede suministrar, a pedido, un certi ficado que confirma el cumplimiento con todos los requisitos establecidos por la siguiente directiva europea y por lo tanto puede suministrar un Certi ficado de Marcado CE y de Declaración de Conformidad con la Unión Europea. Breaker Technology Limited declara que el producto previamente mencionado se encuentra en conformidad con las siguientes directivas/estándares, siempre y cuando se utilicen y mantengan en base a nuestras instrucciones: Directiva del Consejo 98/37/EC: 1992 BS EN 292: 1991 parte 1, Seguridad de las máquinas, conceptos básicos, principios generales para el diseño. BS EN 292: 1991 parte 2, Seguridad de las máquinas, especi ficaciones y principios técnicos. Además, el nivel de calidad de nuestros productos se supervisa/controla en forma continua a través de nuestro sistema de control de calidad certi ficado en conformidad con ISO 9001.

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CARACTERÍSTICAS

Parámetros de diseño: Máxima resistencia en aplicaciones complejas, giratorias de criba/trituradora como: • Carga lateral, de flexión y de torsión inherente a las tareas de rastrillaje y manipulación o rompimiento • Cargas de vibración e impacto del rompedor hidráulico • Retroalimentación de la trituradora

Características clave: • Longitudes de brazo de 16 pies (4.9m) a 25 pies (7.7m). • Construcción de placa elaborada con per fil para optimizar el espesor, la resistencia y el peso del material.

Construcción de pedestal: Para sub-bases de concreto o acero estructural • Sujetados por pernos de anclaje de 1.5” (38 mm) de diámetro para brindar resistencia. • Se logra un control positivo del movimiento oscilatorio de 170° a través de dos cilindros de 5” (51mm) de diámetro.

Cilindros hidráulicos: Cilindros hidráulicos de alta resistencia • 3 cilindros idénticos de inclinación, montacargas y brazos excavadores. • 2 cilindros idénticos oscilatorios. • Varilla rígida, cromada y sobredimensionada para brindar durabilidad. • Los rodamientos esféricos controlan la alineación. • Los extremos de montaje de acero con alta resistencia a la tensión soportan impactos y vibración. • Los sellos y rodamientos son hytrel y de nylon.

Construcción conjunta: Diseñada para un funcionamiento prolongado y libre de mantenimiento • Las arandelas de empuje reemplazables protegen los componentes del brazo principal. • Los manguitos endurecidos reemplazables evitan que la carcasa se dañe en áreas de soporte. • Los pasadores sobredimensionados y con aleación endurecida y los bujes de bronce de aluminio proporcionan una vida útil óptima.

Instalación: Las mangueras y los tubos se pueden instalar sobre el terreno previamente a la elevación.

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EQUIPOS OPCIONALES

Opciones de la serie MRH: • Cabina para el operador (Mediana y grande, además de opciones para cada uno de ellas) • Montaje de base (de acero o concreto) • Sistema de lubricación automática (brazo y rompedor) accionado por mecanismos hidráulicos o neumáticos • Lubricación manual • Anti-tiro de fogueo • Anti-lanzamiento • Válvulas de contrapeso (Protección contra fallas de manguera) para funciones de cilindro de inclinación, brazo excavador y montacargas • Sistema de brazo All Hose • Herramienta de extracción cóncava • Prueba completa de plena carga en planta • Pasadores cónicos • Sistemas de control de radio, Sistemas de control Parker IQAN • Múltiples controles por Joystick, Controles de larga distancia, Asiento ergonómico

Opciones de los sistemas de engrasado: • Sistema hidráulico de lubricación automática para brazo y rompedor (activar desde los mecanismos hidráulicos del bloque de alimentación). Diseño Centro-matic completo con bomba hidráulica para su adaptación a un recipiente de grasa de 18 galones -120 lb, o de 55 galones-400 lb, bloques de regulación para las funciones del brazo, instalados; y bomba de engrase individual de 24 voltios, 17 lb instalada y accionada por electricidad para el rompedor • Sistema neumático de lubricación automática para brazo y rompedor (requiere una fuente de aire externa). Diseño Centro-matic completo con bomba neumática para su adaptación a un recipiente de grasa de 18 galones -120 lb, o de 55 galones-400 lb, bloques de regulación para las funciones del brazo, instalados; y bomba de engrase individual 24 voltios, 17 lb instalada y accionada por electricidad para el rompedor. • Sistema de lubricación manual con líneas individuales de engrase para el brazo y el rompedor que se aplica a un mamparo común

Opciones de montaje de base: • Equipo de pernos de la serie MRH para montar en vigas “H” de 10” o 12” • Equipo de pernos de la serie MRH para instalaciones de concreto y placa con base de acero, completo con plantilla de pernos para madera contrachapada

Opciones del bloque de alimentación: • Paneles de arranque del motor • Equipo de conversión para clima frío • Calentador de inmersión • Rellenador manual de bomba • Enclavamientos de alta/baja temperatura • Equipos de manguera – Bloque de alimentación a pedestal (equipo de manguera estándar de 10’, 3.3m incluido) • Equipos para grandes alturas, Motor eléctrico reducido para alturas, Bandeja de goteo, Sistema de supresión de fuego, Válvula de circulación de aceite, Paquete de enfriamiento de agua sobre aceite

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EQUIPOS OPCIONALES

Opciones del sistema de control: • Joystick portátil secundario completo con 30’,10m de cable de control • Cable de control adicional a 30’,10m hasta un máximo de 100’,30m. • Controles de larga distancia eléctricos/hidráulicos para 100 a 200’, 30 a 60m; cable de control adicional de 16ga a 200’,60m • Controles de larga distancia eléctricos/hidráulicos para 200 a 400’, 60 a 122m; cable de control adicional de 16ga a 400’,122m • Control remoto manual de radio completo con transmisor, joysticks proporcionales de doble eje, consola, cinturón y botón para apagado de la alimentación del joystick. Distancia máxima de línea de vista de 328 pies (108m). Suministrado en lugar del control remoto operado por cordón umbilical. • Cable de control adicional a 30 pies (10m) proporcionado como estándar – distancia máxima total de 330 pies (108m) • Control remoto manual de radio, con transmisor, joysticks proporcionales de doble eje, consola, cinturón y botón para apagado de la alimentación del joystick. Distancia máxima de línea de vista de 1500 pies (492m) • Asiento ergonómico con suspensión completo con apoyabrazos • Sistema de control por joystick IQAN CANBUS completo con control anti-tiro de fogueo y antilanzamiento • OPCIONES DEL SISTEMA IQAN CANBUS • Control por joystick portátil secundario con 30 pies (10m) de cable de control • Cable de control adicional a 30 pies (10m) proporcionado como estándar – distancia máxima total de 330 pies (108m) • Mangos manuales de anulación para válvula de control IQAN • Control remoto manual de radio, con transmisor, joysticks proporcionales de doble eje, consola, cinturón y botón para apagado de la alimentación del joystick. Distancia máxima de línea de vista de 1500 pies (492m) y rango de radio máximo de 328 pies (108m).

Opciones de la cabina de control: • Cabina mediana (56” [1.42m] ancho x 56” [1.42m] profundidad x 80” [2.03m] alto; construcción en acero de gran espesor completa con ventanas que poseen vidrios de seguridad de 1/2” [12mm] de espesor, aislación de poliuretano de 1.25” [31.75m] de espesor con barrera adi cional de aislamiento acústico; una puerta con pasador y ventana, una ventana frontal, una ventana lateral; base de cabina remota completa con asiento estándar) • Cabina grande (71” [1.80m] ancho x 71” [1.80m] profundidad x 80” [2.03m] alto; construcción en acero de gran espesor completa con ventanas que poseen vidrios de seguridad de 1/2” [12mm] de espesor, aislación con fibra de vidrio R12; una puerta con pasador y ventana, una ventana frontal, una ventana lateral; base de cabina remota completa con asiento estándar)

Opciones generales de la cabina del operador: • Presurización de cabina completa con ventilador y filtro de aire • Calentador eléctrico de aire forzado de 1500 vatios • Calentador eléctrico de aire forzado de 3000 vatios • Aire acondicionado • Puerta adicional con ventana • Ventana lateral adicional • Cabina mediana de acero de 11ga; cubierta para ventanas a pruebas de explosiones

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OPCIONES DE CONTROLES

Especificaciones del control remoto de radio:

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA

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Controles remotos de radio. Actualización de equipos antiguos: En primer lugar, necesitará veri ficar si este equipo cuenta con una válvula de control hidráulico con solenoides eléctricos. En ocasiones se los denomina módulos eléctricos y pueden permanecer encendidos/apagados o ser proporcionales.

A continuación, necesitará contar con un encofrado eléctrico para alojar la fuente de energía de 24V y el bloque de conector terminal.

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La unidad se suministra con dos baterías de 3.6V - 1200mAh (NiMh) y un cargador de batería de 110V. Una batería con carga completa tendrá un tiempo de operación de 8 a 12 horas. El cableado eléctrico necesita conectar el receptor a la válvula de control hidráulico. El receptor se debe instalar en forma cercana a la válvula pero en un área protegida. La antena se debe instalar en la caja receptora, o se debe montar de forma tal que apunte hacia arriba en forma vertical. Un transmisor estándar funcionará hasta 320 pies de distancia del receptor. Si se requiere una mayor distancia, se necesitará instalar un ampli ficador en el transmisor.

El número de canales hace referencia al número de funciones. Posteriormente, se pueden conectar canales adicionales que no se utilizan, para controlar otras funciones. El transmisor cuenta con una función de parada de emergencia. Cuando la máquina no se encuentre en funcionamiento, siempre active la función de parada de emergencia para evitar el movimiento accidental de los controles. Consulte el Manual del operador para obtener información sobre la secuencia correcta de arranque. Las ondas de radio consisten en códigos de dirección. Estos últimos se pueden ajustar para tornarse únicos o diferentes de otras ondas de radio. Tanto el transmisor como el receptor poseen 7 interruptores que necesitan con figurarse de la misma manera. Se encuentran configurados de fábrica, pero si existe alguna interferencia, al utilizar estos 7 interruptores, en las posiciones 1/0, se puede evitar o eliminar esta situación.

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Controles remotos de radio: Válvula de contro l con sol enoides eléctricos Opcional: interrupto r para utilizar la actual consola de control cableada con joys tick

Cableado eléctrico Control remoto del transmisor

Receptor co n antena

Encofrado eléctrico con fuente de energía de 110 a 24 voltios

Al imentaci ón de 110V

Control remoto de radio: El transmisor genera la señal electrónica que se comunica con el receptor. El transmisor y el receptor se con figuran con códigos de dirección idénticos y funcionan a 400-470 MHz. El sistema viene con dos “teclas”. La tecla negra es solamente para el funcionamiento y la tecla roja (o tecla de programación) permite el ajuste de la unidad. El receptor que se muestra aquí se encuentra equipado con un interruptor eléctrico de desconexión principal para proteger los componentes eléctricos durante las tareas de soldadura.

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Joystick eléctrico/hidráulico portátil: Este sistema portátil consta de dos controles por joystick de eje doble con un interruptor de pulgar derecho para la activación del rompedor. Los controladores se encuentran instalados en una caja de control compacta que permite operar desde cualquier ubicación. El indicador de luz “on” (encendido) y el botón de apagado de la alimentación del joystick (que solamente corta la alimentación dirigida hacia la válvula central) se encuentran ubicados entre los controladores. La válvula de control principal se encuentra ubicada en el pedestal del rompe rocas y permite una anulación manual de todas las funciones. La señal proveniente del controlador por joystick se alimenta a través de un cable multiconductor conectado a un módulo de activación eléctrica, ubicado en cada carrete de la válvula de control del brazo. Estos módulos proporcionan un control sensible para el movimiento de los carretes a través de un circuito piloto interno que suministra un control suave y positivo de todas las funciones del brazo.

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Asiento ergonómico con controles por joystick: Esta opción combina un asiento ergonómico diseñado para la comodidad del operador, con el mismo funcionamiento suave del sistema rompe rocas de las opciones anteriores. El asiento se puede ubicar en un cuarto o recinto de control existente. La fuente de energía se localiza en forma remota y sólo posee una alimentación de 24V para los controladores. BTI suministra el cable de 24V que se extiende desde el asiento hasta el pedestal; la longitud adecuada se debe determinar al momento de realizar el pedido.

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COMPONENTES DEL SISTEMA

MRH16 - MRH20 - MRH25 – Disposición general

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Poste de oscilación y pedestal MRH

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

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Tabla de torsiones correspondiente al poste de oscilación: Torsión calculada del poste de oscilación (pies-libras)

Torsión del poste de oscilación frente a la rotación por rotación en sentido horario

40000

40000

35000

35000

30000

30000

25000

25000

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20000

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15000

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0

10

20

30

40

50

60

70

80 85

Grado de rotación desde el eje

Torsión calculada del poste de oscilación (pies-libras)

Torsión del poste de oscilación frente a la rotación por rotación en sentido anti-horario

40000

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35000

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15000

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10000

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-10

0

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30

40

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60

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80 85

Grado de rotación desde el eje

Para determinar las fuerzas reales de inclinación lateral de un brazo de la serie MRH de BTI, divida la torsión del poste de oscilación en la posición requerida y la dirección por la distancia horizontal. El martillo se extiende a partir del eje del poste de oscilación en pies.

Clockwise Rotation

Ejemplo: El brazo MRH20 a 30° del eje durante una rotación en sentido horario, con el martillo a 19-1/2 pies del poste de oscilación = empuje de inclinación lateral de 1285 libras en la herramienta. Nota: Estos son valores calculados. Las verdaderas torsiones de oscilación pueden diferir como consecuencia del montaje del pedestal y pérdidas de fricción en los pasadores del poste de oscilación.

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Counter-Clockwise Rotation

170°

MRH Boom Pedestal and Swing Post (plan view)

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Diagrama de fuerzas y momentos

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Montaje en concreto:

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Montaje sobre base de acero:

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APLICACIONES

Aplicación típica de trituradora giratoria: Maximum Breaker Reach

Vertical Breaker Coverage Spider

Rock Box Cone Throat

TRITURADORA GIRATORIA DE SUPERFICIE

La trituradora giratoria es el pilar de plantas trituradoras medianas y grandes. Por lo general, el material se transporta hasta la trituradora en grandes camiones de acarreo y se descarga en una caja para rocas. La trituradora giratoria se encuentra ubicada en la parte inferior de la caja para rocas. El material se tritura entre el cono de trituración giratorio montado en forma excéntrica y la garganta fi ja de trituración cónica fi ja. El rompe rocas por lo general se instala en línea con el soporte superior del cono giratorio denominado araña. Esto proporciona una maniobrabilidad superior del rompe rocas dentro de la garganta giratoria. El brazo generalmente se calibra para permitir un rango de movimiento completo sobre el rango de operación de la caja para rocas. El alcance debe ser lo suficientemente profundo como para permitir que el rompedor ingrese en la trituradora giratoria para el rompimiento del material y las aplicaciones de extracción cóncavas. La zona de cobertura vertical del rompedor que se muestra por medio del área gris posee una maniobrabilidad y un rendimiento superior que permite que el brazo y el rompedor f uncionen sin someter al brazo a una fuerza indebida. El brazo se debe calibrar de manera que la mayoría de las operaciones de rompimiento y rastrillado se puedan llevar a cabo dentro del área correspondiente a la zona de cobertura vertical del rompedor.

Aplicación típica de criba: Maximum Breaker Reach

Grizzly

Vertical Breaker Coverage

Ore Pass

Las operaciones de minería subterránea por lo general utilizan una rejilla de acero denominada criba para dimensionar el material antes de que ingrese al conducto de extracción. El material que es demasiado grande no puede pasar por las aberturas de la criba y permanece en la parte superior de esta última para que un rompe rocas se encargue de romperlo, mientras que el material más pequeño pasa a través de la criba hacia el conducto de extracción. El brazo del rompe rocas se debe dimensionar para permitir la cobertura de la herramienta sobre la totalidad de la criba con la cobertura vertical del rompedor ubicada sobre el área vertical principal de rompimiento. La cobertura vertical del rompedor se debe posicionar bien por encima de la altura de trabajo del material sobredimensionado sobre la criba, y esto permitirá una maniobrabilidad máxima sin someter el brazo a una fuerza indebida. Breaker Technology suministra el rompedor en dos configuraciones de montaje diferentes. En primer lugar, un montaje superior que proporciona una maniobrabilidad y un alcance incrementado. En segundo lugar, un montaje lateral que proporciona un montaje de bajo per fil en aplicaciones con bajo margen de maniobra.

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APLICACIONES

Aplicación típica de trituradora fi ja de mandíbula: Maximum Breaker Reach Vertical Breaker Coverage

Vibrating Feeder

Jaw

Las trituradoras de mandíbula generalmente se utilizan en diversas aplicaciones de trituración primarias de uso medio. Una placa de mandíbula fi ja y una placa de mandíbula móvil dimensionan el material a medida que pasa desde la parte superior hasta la parte inferior de la trituradora. La trituradora de mandíbula generalmente se alimenta a partir de una caja para rocas por medio de un alimentador vibratorio. El rompe rocas se debe posicionar de forma tal que permita el rompimiento dentro y sobre la trituradora al tiempo que proporcione un alcance su ficiente como para asistir con el flujo de material desde la caja para rocas y el alimentador vibratorio hasta la mandíbula. Al posicionar el rompe rocas alineado con la mandíbula y el alimentador vibratorio se proporciona una capacidad de rastrillaje superior y ésta es la posición preferida. El montaje del rompe rocas a un costado de la mandíbula puede permitir un mayor alcance hacia la caja para rocas pero no asiste en el flujo de material como sucede con la posición alineada.

Planta típica para trituradora de mandíbula de impacto: Maximum Breaker Reach

Vertical Breaker Coverage

Rotor with Wedge Bar

Cuando la roca alcanza la boca de alimentación de la trituradora de impacto, el rodillo impulsa la placa activada a una alta velocidad contra la roca. El material de mayores dimensiones se rompe y esto permite que las piezas más pequeñas caigan al fondo de la trituradora de impacto. Por lo general, la herramienta del rompedor no se debe extender hasta la boca de la mandíbula de impacto. Los rompe rocas generalmente se instalan alineados con la abertura de la trituradora de impacto para permitir el rastrillaje de rocas hacia la boca.

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DIMENSIONAMIENTO DEL ROMPEDOR

Dimensionalmiento Del Rompedor: ROMPEDORES PEQUEÑOS: Las clases de hasta 1100 ft.lb (pies libras) (1627 Joules), por lo general se utilizan en concreto y en otros trabajos livianos.

ROMPEDORES MEDIANOS: Las clases de 1200 – 4000 ft.lb. (1627-5423 Joules) se utilizan tanto en concreto como en aplicaciones de roca con limitaciones en el tamaño y la cantidad de material a romper.

ROMPEDORES GRANDES: Las clases de más de 4000 ft. lb. (5423 Joules), por lo general se utilizan en rocas duras y en aplicaciones de alta producción.

ROMPIMIENTO DE MATERIAL EXTRA GRANDE: Al romper material extra grande, se prevé que el rompedor quiebre el material en múltiples pedazos rápidamente. Esta es una producción de grado óptimo. Si el operador debe volver a posicionar el rompedor hacia el borde de la roca y gradualmente reducir el material de tamaño, los índices de producción disminuyen. Para evaluar qué rompedor manejará en forma e ficiente esta aplicación, se debe tener conocimiento del tamaño y la dureza del material. Por ejemplo, si se necesita romper a la mitad una pieza de roca dura de 4 yardas cúbicas (20,000 psi o más) se necesitará un rompedor de 7,500 ft. lb. o más grande. Si se necesita romper a la mitad una pieza de piedra caliza de 2 yardas cúbicas (20,000 psi o menos) se necesitará un rompedor de 3,000–5,000 ft. lb.

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FUNCIONAMIENTO DEL ROMPEDOR HIDRÁULICO

Arranque inicial y puesta en marcha en climas fríos: Antes de hacer funcionar el rompedor, puede ser necesario calentar el sistema hidráulico del transportador. Esta técnica de arranque en frío es útil si el rompedor ha permanecido almacenado por un largo período, o si la temperatura ambiente es menor a los 20°F. Calentar el sistema a su temperatura de trabajo evita que el rompedor sufra fallas de encendido. En primer lugar, con figure cada función del brazo en ciclos al extender y retraer cada cilindro a través de su carrera completa. Mantenga la válvula abierta durante 3 a 5 segundos en cada extremo del trayecto del cilindro. Repita este procedimiento hasta que todas las funciones del brazo operen correctamente. A continuación, eleve el rompedor de manera tal que la herramienta no ejerza presión contra ningún material y active el martillo, 5 segundos en modo encendido y luego 5 segundos en modo apagado. Repita durante 3 a 5 minutos, según la temperatura ambiente. Este procedimiento se denomina “encendido inactivo” y en esta posición el rompedor, generalmente, no ejecuta sus funciones pero hace circular el aceite caliente del sistema a través de la válvula de control hasta el tanque. El pistón se puede mover en forma ascendente y descendente durante el encendido inactivo pero no debe golpear la herramienta. Finalmente, comience con el rompimiento de rocas por medio de la operación del rompedor en intervalos cortos de 3 segundos. Continúe trabajando con intervalos cortos hasta que el transportador y el rompedor alcancen la temperatura de trabajo adecuada.

Evite el tiro de fogueo: El tiro de fogueo emite un marcado sonido metálico que se manifiesta mayormente en las rocas duras, tal como cuando la roca se rompe debajo de la herramienta. Sin material debajo de la herramienta, el pistón golpea la herramienta y los retenedores contra el En blanco de tiro cabezal frontal, y esto vuelve a transferir la fuerza de rompimiento (No hay contacto con la al rompedor y a la excavadora. Este procedimiento puede provo- herramienta de piedra) car fallas prematuras en el extremo inferior del rompedor.

Evite el tiro de fogueo: Para evitar la manifestación de tiro de fogueo, aprenda a anticipar cuando el material se romperá. Probablemente logre predecir mejor este momento al escuchar el sonido del martillo en impacto contra la roca. Pronto notará un cambio en el sonido del martilleo a medida que se rompe la piedra; este es el momento de anticipar cuando se romperá una roca.

Sugerencias para un funcionamiento eficiente: Cuando trabaje con rocas grandes, comience por el borde y continúe hacia el centro, rompiendo pequeños fragmentos por vez. Aplicar la fuerza de rompimiento a lo largo de los defectos y las vetas naturales de la roca asimismo facilita el rompimiento. Al romper una pared o una pendiente empinada utilice una combinación entre el cilindro de bastón y el cilindro de inclinación del transportador para proporcionar la fuerza necesaria para mantener al rompedor presionado contra el material. Siempre trabaje con la herramienta a 90° del material a romper.

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Amedida que aplica una fuerza de presión vertical al rompedor, el transportador se elevará levemente y esto le dará un indicio de que el rompedor se encuentra correctamente presionado contra el material. Una fuerza de presión vertical excesiva no facilitará el rompimiento, de hecho, el transportador se elevará a una distancia muy elevada de la superficie y esto puede dañar su equipo. Una fuerza de presión vertical insuficiente provocará que la herramienta rebote sobre el material y esto conducirá a una situación de tiro de fogueo.

Procedimientos Para Romper Material Extra Grande: Mediante la práctica, aprenderá a determinar el mejor lugar para comenzar a romper con tan sólo observar la roca. Coloque la herramienta sobre áreas planas de la roca, o busque una veta o una grieta, que pueda facilitar la división. Para absorber completamente toda la energía del rompedor, la roca debe reposar sobre una base sólida.

Rompimiento Sobre Una Criba: Si una criba se cubre con roca, utilice las pinzas reforzadas para roca del rompedor y la placa de desgaste de la carcasa correspondiente a la caja para rastrillar el material. Este procedimiento filtrará la mayor parte del material más fino a través de las barras y permitirá que las piezas más grandes permanezcan directamente sobre la criba. Las piezas más grandes resultan más fáciles de romper si permanecen directamente contra las barras de la criba. Luego, toda la energía del rompedor se aplica a la roca. El rompimiento es menos efectivo con una mayor cantidad de material debajo de la roca, absorbiendo la energía. Si las rocas cuelgan de los bordes de las barras, utilice sesiones cortas del rompedor para martillarlas. No utilice fuerza del brazo para empujar las rocas, esto puede provocar que el cabezal frontal golpee las barras de la criba y dañe el rompedor.

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¿Qué sucede cuando el pistón golpea la herramienta? Cuando el pistón golpea la parte superior de la herramienta, envía una onda de tensión compresiva hacia la parte inferior del extremo en funcionamiento de la herramienta. Si la herramienta se encuentra en contacto con una roca, esta energía/fuerza (onda de tensión compresiva) viaja por fuera de la herramienta, en forma directa hacia la roca y la fractura. Inmediatamente después de la onda de tensión compresiva inicial, se forma una onda de tensión reflejada, que viaja nuevamente hacia la parte superior de la herramienta, y que “hace rebotar” al pistón hacia fuera de la parte superior de la herramienta. Este ciclo de fuerzas compresivas y de tensión que se mani fiestan seguidamente y en forma descendente a través de la herramienta se repite con cada golpe del martillo. Cualquier proceso que inter fiera con la fuerza del flujo de las ondas de tensión compresiva durante operaciones como tiro de fogueo (“ejecución libre”) o el apalancamiento con la herramienta, puede reducir el rendimiento del rompedor en un 80% y provocar fatiga en la herramienta.

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Tiro de fogueo: Disparar el martillo sin que la herramienta ejerza presión sobre una roca, provoca que la energía que habitualmente se desplaza por fuera de la herramienta hacia el interior de la roca impacte en la herramienta por fuera de la estructura del rompedor; este procedimiento solo se detiene por acción de los pasadores de retención, que deben absorber esta fuerza. Esto provoca daños en los pasadores de retención.

Causa y efecto de la fatiga: Cualquier obstáculo que inter fiera en el flujo de tensiones compresivas y re flejadas incrementa el nivel de tensión de fatiga aplicada a la herramienta e incrementa el riesgo de que la herramienta presente fallas por fatiga en forma prematura. La causa principal de una tensión incrementada de fatiga en la herramienta la constituye cualquier fuerza lateral que se mani fieste durante el funcionamiento y genere una flexión. Utilizar la herramienta para hacer palanca, utilizar un ángulo de trabajo incorrecto o intentar romper una super ficie mediante el dispositivo de tiro de la máquina, son todas acciones perjudiciales y se deben evitar. La energía hidráulica de un rompe rocas excede en gran medida la resistencia de una herramienta y si se utiliza en forma incorrecta puede “partir la herramienta como una rama”.

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FALLAS POR FATIGA DE LA HERRAMIENTA

Otras causas de tensión incrementada de fatiga por falla: Tiro de fogueo (“ejecución libre”): cualquier situación donde el pistón del martillo golpea la parte superior de la herramienta, pero la herramienta no se encuentra correctamente en contacto con el material. Esto puede suceder cuando la herramienta se desliza hacia fuera del trabajo que se lleva a cabo y asimismo al romper losas de concreto fino o piezas de canto rodado. Frío: las bajas temperaturas tornan a la herramienta más susceptible a sufrir fallas por fatiga. Caliente la herramienta en primer lugar mediante un funcionamiento moderado a leve. Daño mecánico y térmic o: cualquier tipo de daño ocasionado en la super ficie de la herramienta la torna más propensa a sufrir fallas por fatiga. Se debe tener cuidado para: • Evitar rayones, perforaciones, marcas de soldadura. • Mantener la herramienta bien lubricada para evitar que se acumule suciedad entre la herramienta y los bujes de la misma. • Operar correctamente y evitar una flexión excesiva de la herramienta. Falta de lubricación : el contacto metal con metal produce el levantamiento del material, que puede producir marcas profundas por daños, que pueden transformarse en grietas de fatiga y provocar la falla de la herramienta. Asegúrese de que el vástago de la herramienta se encuentre bien lubricado antes de insertarlo en el soporte de la herramienta. Se recomienda la aplicación de pasta para cincel o de grasa con bisulfuro de molibdeno en intervalos de 2 horas. Corrosión: mantenga las herramientas bien engrasadas y protegidas del clima cuando no se utilicen. Una herramienta oxidada tiene más probabilidades de sufrir fallas por fatiga. El área semicircular pulida es el área de fatiga, que se extiende hacia dentro desde una marca de daño u otro evento de tensión en la parte exterior de la herramienta. El área de fatiga se extiende hasta que las fuerzas aplicadas provocan una falla repentina de la herramienta. Generalmente, el tamaño del área de fatiga indica el nivel de tensión aplicado a la herramienta, es decir, cuanto más pequeña sea el área de fatiga, más elevado será el nivel de tensión, a pesar de que una vez iniciada una grieta provocada por fatiga, se extenderá con una tensión aún menor. Fallas típic as (guía para reclamos de garantía): las herramientas de BTI se elaboran a partir de calor y materiales de máxima calidad, tratados para producir una herramienta resistente a la fatiga y al desgaste. Cuando una herramienta deja de suministrar una vida útil satisfactoria, una breve inspección visual generalmente revela la causa.

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Una falla por “fatiga” del metal en la herramienta generalmente se produce dentro de un radio de 4” (100 mm) por debajo y por encima de la super ficie del cabezal frontal o del área plana del pasador de retención. Un área de falla menos común se presenta a aproximadamente 8” (200 mm) de la super ficie del cabezal frontal, conforme a la naturaleza del rompimiento a realizar. La super ficie de fractura normalmente aparece como un área pulida semi-circular con el resto de la super ficie en forma despareja y áspera. El semicírculo pulido es el área de fatiga, que se origina a partir de una marca por daños u otro evento de tensión exterior a la herramienta. El área de fatiga se expande lentamente por la herramienta, hasta que la tensión provoca una falla repentina en el área. Por lo general, el tamaño del área de fatiga indica el nivel de tensión aplicada a la herramienta, es decir, cuanto más pequeña es el área de fatiga, más alto es el nivel de tensión. Una vez que se origina una grieta por fatiga, ésta requiere menos tensión para hacerla crecer.

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Fractura típica provocada por hacer palanca con la herramienta mientras permanece incrustada en la pieza de trabajo. Reclamo rechazado por la garantía. 2” (5mm)

2” (5mm)

2/3 Dia. Dia. Blunt

Chisel

Moil

Desgaste: El desgaste depende de las condiciones de la roca. Las rocas duras y abrasivas desgastan la herramienta con mayor rapidez. Las herramientas con punta roma sufrirán un desgaste de 1/3” de diámetro. Las herramientas como cinceles y buriles sufrirán un desgaste de 2” (51 mm) de diámetro o más. Como guía general, las herramientas se desgastarán de la manera que se indica. Esto se considera una vida útil razonable para la herramienta.

Abertura de la herramienta: La “abertura de la herramienta” se produce al martillar la herramienta por un período prolongado sobre material duro y denso sin penetrar el material. Esto genera un calor intenso, que ablanda y abre la punta. No es una falla de la herramienta. Reclamo rechazado por la garantía.

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Falla por defecto de la herramienta: Esta falla presenta líneas de fatiga que se originan a partir de un punto interno y no a partir de la super ficie externa. Es una falla muy rara, provocada por un defecto en el acero. Reclamo aceptado por la garantía.



Resolución de problemas de la herramienta:


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INSTALACIÓN

Preparación del área – Pautas para la instalación exitosa de un pedestal: Las torres de acero estructural a menudo se instalan en forma separada de la trituradora; esto reduce la vibración provocada por la trituradora y disminuye la carga de fatiga en la estructura. Se deben diseñar factores adecuados de seguridad en la base y en la torre para resistir las fuerzas dinámicas del rompe rocas y la retroalimentación de la trituradora. Consulte el diagrama de momento y fuerza del pedestal MRH que se muestra a continuación en este capítulo para obtener valores de carga. Asegúrese de que exista un espacio adecuado alrededor del pedestal del rompe rocas para proporcionar un entorno de trabajo seguro para el personal de servicio y mantenimiento. Se debe tener en cuenta la presencia de dispositivos de protección, barandas y puntos de amarre su ficientes en el diseño. Asegúrese de que exista un espacio adecuado para la ubicación del bloque de alimentación, los sistemas de engrase opcionales, paneles de control eléctrico y herramientas de mantenimiento. Esto permite un entorno de trabajo seguro para el personal de servicio y mantenimiento. Se debe tener en cuenta la presencia de dispositivos de protección, barandas y puntos de amarre su ficientes en el diseño. Toda la información exhibida en este manual se considera correcta al momento de la l a impresión y se suministra solamente como una pauta. Breaker Technology Technology se reserva el derecho de modi ficar las especificaciones sin previo aviso. Siempre Siem pre contáctese con Breaker Technology Technology para obtener información actual especí ficamente configurada para su aplicación.

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INSTALACIÓN

Se incluyen en el envío: La mayoría de los brazos BTI se envían desmontados. En el envío se incluyen: • Pedestal y poste de oscilación (El Número de serie del sistema rompe rocas se encuentra en el extremo del pedestal). • Bloque de alimentación hidráulica eléctrica. • Rompedor hidráulico. Si el martillo no se instala de inmediato, almacénelo según el procedimiento correspondiente a Mantenimiento preventivo de la sección Extracción y almacenamiento del rompedor. • Brazo externo (o bastón), con cilindro de inclinación, mangueras y tubos instalados. • Brazo interno, con cilindro de excavación, mangueras y tubos instalados. • Cilindro de elevación. Asimismo se incluye una/s caja/cajas que contienen artículos variados, también podrían contener los joysticks y cualquier repuesto u opciones solicitadas. Nota: Muchos sistemas rompe rocas de BTI se transportan con las mangueras y los tubos del brazo instalados.


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INSTALACIÓN

Bases del sistema rompe rocas: Los rompe rocas de BTI montados en pedestales se pueden instalar sobre dos tipos de subestructuras; acero estructural y hormigón armado. Los clientes deben determinar cuál de estos es el adecuado - BTI puede sugerir con figuraciones. Las barras de acoplamiento roscadas deben permanecer dentro de una tolerancia de 1/8” (3mm) de las dimensiones exhibidas en los diagramas de montaje. Los montajes de nylon atrapados entre la base del pedestal y la subestructura ayudan a absorber la transmisión del impacto que se extiende desde el brazo hasta la estructura de soporte. Las cuñas suministradas eliminan irregularidades entre las dos super ficies. 1/8” (3mm) y 1/4” (6mm). Las barras de acoplamiento se deben ajustar al estar lubricadas por medio del siguiente patrón:

Los pernos se deben ajustar al estar lubricados por medio de tres pasos y al seguir el patrón cruzado que se exhibe a la izquierda: 1. 350 pies/lbs (475 Nm) 2. 905 pies/lbs (1227 Nm) 3. 1460 pies/lbs (1980 Nm)

Bases de hormigón armado: El revestimiento de hormigón armado se debe con figurar de forma tal que resista los momentos de vuelco y las fuerzas dinámicas del sistema fi jo rompe rocas. Breaker Technology recomienda que todas las bases se sometan a la revisión de un Ingeniero civil/estructural y se ajusten a una buena práctica de construcción, códigos de construcción locales y condiciones del área. Breaker Technology no se hace responsable del diseño de la estructura del soporte del rompe rocas. La placa de montaje de la base se encuentra integrada en el hormigón armado. Al instalar la placa de montaje de la base, asegúrese de que todas las barras de acoplamiento se encuentren en posición vertical, alineadas y dentro de 1/8” de las dimensiones exhibidas en las páginas 35-36. Breaker Technology suministra una plantilla de acero con una placa de asiento para base opcional que brinda ayuda en el posicionamiento de las barras de acoplamiento.

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INSTALACIÓN

Bases de acero estructural: A menudo, se utiliza una torre de acero estructural cuando resulta necesario colocar el pedestal del rompe rocas en la altura requerida sobre o junto a la trituradora. La torre de acero estructural y su base se deben configurar de forma tal que resistan los momentos de vuelco y las fuerzas dinámicas del sistema fi jo rompe rocas. Breaker Technology recomienda que todas las bases se sometan a la revisión de un Ingeniero civil/estructural y se ajusten a una buena práctica de construcción, códigos de construcción locales y condiciones del área. Breaker Technology no se hace responsable del diseño de la estructura del soporte del rompe rocas.

Instalación del pedestal: • Eleve el pedestal sobre la base (la grúa debe tener una capacidad su ficiente como para elevar los componentes del rompe rocas). • Eleve el pedestal con cuidado. Utilice las orejas de elevación incorporadas (diseñadas para facilitar las tareas con aparejos). • Haga descender cuidadosamente el pedestal y alinee los ori ficios de montaje del pedestal con los orificios de montaje de la base. • Instale los montajes de nylon, las arandelas, las tuercas y las varillas de montaje en los ori ficios de montaje. • Ajuste cada barra de acoplamiento en estado lubricado a 1460 pies/lbs. (1980 NM). Ajuste todos los pernos en forma uniforme por medio del patrón descrito en la página anterior. • Limpie todos los pasadores y bujes. • BTI recomienda el uso de las varillas largas al montar el pedestal a la base, que son capaces de realizar un anclaje pasante a través de ambas bridas de la biga, como se muestra en las páginas 35-36 en referencia al Montaje sobre concreto y montaje sobre base de acero. • Engrase cada pasador antes de continuar con el montaje. • Por medio de una grúa, instale el extremo de la base del cilindro de elevación en el poste de oscilación. • Inserte los pasadores y los pernos de retención. • Deje los cilindros sin soporte por el momento.

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INSTALACIÓN

Una vez elegida el área para el pedestal, elija una ubicación para el bloque de alimentación que sea conveniente para las tareas de reparación y el acceso al operador. El área no debe estar expuesta a proyecciones de roca, polvo y suciedad. De ser posible, ubique el bloque de alimentación en el mismo nivel que el pedestal. BTI suministra mangueras hidráulicas estándar para conectar el bloque de alimentación con el pedestal, que poseen 10 pies (3m) de largo. Se encuentran disponibles mangueras opcionales en longitudes de 15 pies (4.5m) a 30pies (6m). La longitud requerida se debe especi ficar al momento del pedido. Consulte con BTI si el bloque de alimentación se colocará a una distancia mayor a los 30 pies (6m). El bloque de alimentación estándar se suministra sin cableado eléctrico. Los dispositivos eléctricos de arranque del motor, paneles de control y circuitos son responsabilidad del cliente. Esto permite que la instalación se realice en un panel de control o con figuración existente. Para mayor información, consulte el Diagrama eléctrico típico del Panel de control del motor. 65-3/16” (1655)

80-3/4” (2051)

35-1/2” (902)

Enfriador de aceite Bloques de alimentación de 60 a 125 HP: estándar Bloques de alimentación de 50HP: opcional Depósito de aceite 100 galones estadounidenses (378 l) (completo con entrada inundada)

Bomba y motor eléctrico Bomba: transmisión directa a través de acoplamiento flexible (completa con desplazamiento variable) Motor eléctrico: TEFC trifásico

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INSTALACIÓN

BLOQUES DE ALIMENTACIÓN HIDRÁULICOSS PP100-40

PP100-50

PP100-60

PP100-100 PP100-125

Opcional

Estándar

Estándar

N/A N/A

2 pase de aire/aceite




12

12

12

12

Variable 26 (98) 3600 (250) 3000 (207)

Variable 29 (110) 3600 (250) 3000 (207)

Variable 37 (140) 3600 (250) 3000 (207)

Variable 54 (204) 4200 (290) 3800 (262)

Variable 58 (220) 4200 (290) 3800 (262)

5075 (350) 48 (180) 10 415 (2677) 75 (5) visual

5075 (350) 60 (225) 10 415 (2677) 75 (5) visual

5075 (350) 100 (225) 10 415 (2677) 75 (5) visual

5075 (350) 147 (225) 10 415 (2677) 75 (5) visual

5075 (350) 147 (225) 10 415 (2677) 75 (5) visual

130 (490) 10 1100 (7100) 22 (1.5) visual

130 (490) 10 1100 (7100) 22 (1.5) visual

130 (490) 10 1100 (7100) 22 (1.5) visual

130 (490) 10 1100 (7100) 22 (1.5) visual

130 (490) 10 1100 (7100) 22 (1.5) visual

Presurizado 4 (2.8) 100 (353)

Presurizado 4 (2.8) 100 (353)

Presurizado 4 (2.8) 100 (353)

Presurizado 4 (2.8) 100 (353)

Presurizado 4 (2.8) 100 (353)

66 (1676) 34 (864) 60 (1524) 2000 (910)

66 (1676) 34 (864) 78 (15981 2300 (1045)

66 (1676) 34 (864) 78 (15981 2400 (1090)

66 (1676) 34 (864) 78 (15981 2480 (1128)

66 (1676) 34 (864) 78 (15981 3000 (1364)

ENFRIADOR DE ACEITE

Tipo Capacidad kw BOMBA HIDRÁULICA Tipo Flujo (máx.) gpm (lpm) Presión (máx.) psi (bar) Compensador psi (bar) FILTRO DE LÍNEA DE PRESIÓN psi (bar) Clasificación de presión máxima gpm (lpm) Capacidad de flujo micron Filtración Área de filtración sq.in (sq.cm) psi (bar) Desviación Indicador de atascamiento FILTRO DE LÍNEA DE RETORNO gpm (lpm) Capacidad de flujo Micras Filtración Área de filtración sq.in (sq.cm) psi (bar) Desviación Indicador de atascamiento RESERVA HIDRÁULICA Tipo psi (bar) Respiradero de alivio de presión gal (liter) Capacidad ESTRUCTURADEL BLOQUE DE BLOQUE DEALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN

Largo Ancho Alto Peso (menos aceite))

Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) lb (kg)

Estándar

Estructura del bloque de alimentación: El bloque de alimentación eléctrica/hidráulica para el brazo y el rompedor está diseñado con el tanque por encima de la bomba. Esto permite la existencia de inundación en la entrada de la bomba y elimina la cavitación en la bomba.

Bomba hidráulica: La bomba hidráulica de presión compensada y detección de carga evita la sobrecarga de la bomba hidráulica y del motor eléctrico. La bomba hidráulica de alto rendimiento se acopla directamente al motor hidráulico.

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INSTALACIÓN

Filtro de presión: Se instala un filtro de alta presión y con capacidad de alto flujo en la línea de presión para proteger los controles y componentes del daño provocado por el aceite contaminado. Se suministra completo con un indicador visual de atascamiento.

Filtro de retorno: El filtro de línea de retorno montado en el interior del tanque se suministra completo con un manómetro.

Enfriador de aceite: El enfriador de aceite se instala en los bloques de alimentación de 60HP y de mayor potencia (se encuentran disponibles enfriadores de menor potencia a pedido del cliente). Instalado en el circuito de retorno del rompedor y del brazo, este enfriador de aceite por aire frío con especi ficación de presión asegura que la temperatura de trabajo del aceite se mantenga por debajo de los 158°F (70°C), brindando así una vida útil más prolongada para el rompedor y otros componentes hidráulicos.

Reserva hidráulica: Una reserva de 100 galones (378 litros) de gran espesor, con un respiradero de presión de 4 psi (libras por pulgada cuadrada) (0.28 bares) reduce considerablemente el volumen de la transferencia de aire y la entrada de suciedad del ambiente. La reserva cuenta con un colador de llenado, un indicador del nivel de aceite, un indicador de temperatura y una unidad emisora de advertencia por bajo nivel de aceite para utilizar con un sistema de apagado o luz de advertencia. Se proporciona una cubierta limpia en la parte superior del tanque.

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INSTALACIÓN

Bloque de alimentación estándar – Reserva de 100 galones estadounidenses (378 L): Interruptor de bajo nivel de aceite

Presurizado: 4psi con colador de cuello y junta tórica

(conectado por el cliente)

Respiradero Tapa de llenado Filtro de retorno Cubierta de acceso

Semi inmerso en tanque. Flujo máximo: 130gpm (644l/m). Presión máxima: 50psi (3bar). Elemento: nominal de 10 micras. Área de filtración: 100 pulg. cuadradas (7097 cm. cuadrados). Desviación: 22psi (1.5bar) (con indicador visual de atascamiento)

Reserva

Presión: 4psi Capacidad: 100 galones estadounidenses (378l) (completo con deflector)

Línea de retorno #16 con válvula de compuerta para permitir el cambio del elemento. Flujo máximo: 70gpm (265l/m) Elemento: malla de 250 Área de filtración: 279 pulg. cuadradas (1800 cm. cuadrados).

Colador de Succión

Indicador de temperatura Conexión para detección de carga #6 JIC-macho

Válvula esférica (drenaje)

Tapón

Mirilla indicadora del nivel de aceite

4 orificios.

Pernos de 1” (25mm) (suministrados por el cliente) en un patrón de pernos de 32-1/2” x 52-5/8”

36-1/8” (917)

51” (1295)

60-11/16” (1541)

32-1/2” (826) 35-1/2” (902)

52-5/8” (1337) 65-3/16” (1655)

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INSTALACIÓN

Bloque de alimentación estándar – Reserva de 100 galones estadounidenses (378 L) y soporte 444/445: Interruptor de bajo nivel de aceite

(conectado por el cliente)

Presurizado: 4psi con colador Tapa de cuello de llenado y junta tórica

Cubierta de acceso

Respiradero Filtro de retorno

Semi inmerso en tanque. Flujo máximo: 130gpm (644l/m). Presión máxima: 50psi (3bar). Elemento: nominal de 10 micras. Área de filtración : 100 pulg. cuadradas (7097 cm. cuadrados). Desviación: 22psi (1.5bar) (con indicador visual d e atascamiento)

Reserva

Presión: 4psi Capacidad: 100 galones estadounidenses (378l) (completo con deflector) con válvula de compuerta para permitir el cambio del elemento. Flujo máximo: 70gpm (265l/m) Elemento: malla de 250 Área de filtración: 279 pulg. cuadradas (1800 cm. cuadrados).

Línea de retorno #16

Colador de Succión

Indicador de temperatura Conexión para detección de carga #6 JIC-macho

Válvula esférica (drenaje)

Tapón Mirilla indicadora del nivel de aceite 4 orificios.

Pernos de 1” (25mm) (suministrados por el cliente) en un patrón de pernos de 32-1/2” x 52-5/8”

52” (1321)

63” (1600)

42” (1067) 45” (1143)

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65-1/2” (1664) 69-3/8” (1762) 150-4065 Manual del operador MRH

INSTALACIÓN

PP100 básico con enfriador:

Flujo de aire VENTILADOR Diámetro de 12”(305) PROTECTOR DEL VENTILADOR MOTOR ELÉCTRICO

Diseño de jaula de ardilla Marco B56 Eje con chaveta y rosca recta SAE Gabinete T.E.F.C. Aislación de Tipo F Rotación: como se exhibe (conectado por el cliente)

HASTA EL TANQUE CONEXIÓN #16 JIC-macho DESDE EL PEDESTAL CONEXIÓN #16 JIC-macho

26-7/8” (683)

63-7/16” (1611)

80-3/4” (2051)

53-3/16” (1351)

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INSTALACIÓN

Estructura de la bomba / Motor:

MOTOR ELÉCTRICO PRINCIPAL Diseño de jaula de ardilla Brida“C” Marco NEMA Eje con chaveta y rosca recta SAE Gabinete T.E.F.C. Aislación Tipo F Aumento de temp. de Clase B Rotación: como se exhibe (conectado por el cliente) FILTRO DE PRESIÓN Presión máxima: 6,000psi (414 Bar) Flujo máximo: 60 gpm (277 l/m) Clasificación Beta a 2/20/75 Elemento: absoluto de 10 micras Área de filtración: 415 pulg. cuadradas (2677cm. cuadrados) Desviación: 75 psi (5 Bar) Indicador visual de atascamiento

Flexible la unidad de acoplamiento Bomba / Motor adaptador

BOMBA HIDRÁULICA Bomba axial variable Diseño de detección de carga Compensada (pre configurada) Eje con chaveta y rosca recta SAE Rotación: como se exhibe Adaptador de bomba/motor Acoplamiento de transmisión flexible Rotación de la bomba/motor

Las especificaciones para el motor eléctrico y la bomba hidráulica varían según el tamaño, la tensión local y la aplicación del rompedor. Para obtener más detalles, consulte las Especificaciones del rompe rocas de BTI.

Opción: Diseño de gran altura, completo con impulsor de admisión para bomba.

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Bomba / Motor rotación

INSTALACIÓN

Filtro de presión, filtro de retorno y filtro de succión:

INDICADOR VISUAL VÁLVULA DE DESVIACIÓN JUNTA TÓRICA

ELEMENTO DEL FILTRO ELEMENTO

Filtro de presión

Filtro de retorno

COLADOR DE SUCCIÓN

Filtro de succión

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INSTALACIÓN

Opciones del bloque de alimentación: Bandeja de goteo

Termostato

Medianteel uso de una bandeja de goteo, el derrame deaceitesereducealmínimo.Sereducenlosriesgos de seguridad para los trabajadores (resbalarse con aceite) y se proporciona un entorno más limpio (sin contaminacióndelsuelo).

Interruptor de temperatura completo con bombilla y tubocapilar,unasalidaparatubodedescarga,ajuste internoconselectordereferencia,30°a250°F. • DiseñoestancoNEMA4 • Dos troqueles de7/8”(22mm) • 3/4”NPT Rosca de montaje • Termopozodelatón • Accesoriode conducciónde7/8”a ½”NPT • 2 contactosSPDT15A-125/250VA El cliente debe encargarse de la conexión de los interruptores. Consulte el diagrama: Todas las características del Dispositivo de arranque del motor típico, en la parte posterior de esta sección para obtener las configuraciones adecua das de temperatura. Termostatoenfriador: Interruptor1:Izquierda (Conreduccióna90°F(55°C) Interruptor2:Derecha (Conelevacióna130°F(55°C) (Opción- Termostato para apagado del sistema por temperaturaalta/baja) Interruptor1:Izquierda (Conreduccióna30°F(0°C) Interruptor2:Derecha (Conelevacióna160°F(72°C) Serequiereuntermostatoparaelenfriadordeaceite y uno para el apagado del sistema por alta/baja temperatura; cada uno cuenta con configuraciones detemperaturadiferentes.ContactosN.O.oN.C.

Equipo de bomba manual Bomba básica UL con rompedor de vacío, tubo de descarga y entrada de 1", salida de 3/4". Capacidad de flujo: 20 gpm (76 l/m) a 100 carreras de compresión/tracción por minuto Máxima temperatura ambiente de trabajo: 150°F (66°C) Temperatura ambiente mínima de trabajo: -15°F (-26°C) Nivel mínimo de vacío seco: 10" de mercurio Elevación mínima de succión: 11 pies para diesel. ?

? ?

O

? ?

La bomba manual permite el llenado a partir de los barriles. Estos recipientes pueden contener aceite "sucio", que luego se puede filtrar a través del sistema de filtro de retorno por medio de la opción de bomba manual.

Calentador de inmersión Disponible en voltajes adecuados para la tensión dealimentacióndelbloquedealimentación. • Calentador de inmersión de 2 kw con termostato incorporado • 0°a 100°F (-18°a 100°C) para el cableado en los Controlesdelarrancador • Densidad de potencia: 10.6vatios/pulg. cuadradas • Misma característica trifásica,tensión y frecuencia, quelaclasificacióndelmotor. • Cajatérmica resistente a lahumedad

RTD (Detector de temperatura por resistencia) RTDutilizadoenlugardeltermostatoenfriadory del apagado por alta/baja temperatura en SistemascontroladosIQAN Tres RTD con cable de platino completo con termopozo • Roscademontaje de½”NPT • Funda 304 SS, de6”(152mm)delargo • Cabezalde protecciónde aluminio • 100ohmiosa 0°C

O

Aceite suministrado al tanque a través del filtro de retorno

Válvula de control RTD

RTD (Detector de temperatura por resistencia)

Bomba manual

Termostato enfriador

O

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Hacia el suministro de aceite

Bandeja de goteo Calentador de inmersión


INSTALACIÓN

Instalación del brazo interno: • Por medio de una grúa, eleve la estructura del brazo interno y alinéela con el Pedestal / Poste de oscilación. • Limpie los residuos, revestimientos, etc. de todas las áreas correspondientes a los bujes. Engrase todos los pasadores antes de continuar con el montaje y vuelva a engrasar todos los pasadores una vez instalados en el brazo. BTI recomienda que el uso de Never-seize antiadherente con grado de plata, elaborado por Loctite (Número de pieza 76732) se aplique a todas las superficies de los pasadores que estén bloqueados/no giren. No se debe aplicar ningún antiadherente a las super ficies giratorias debido a que puede ser abrasivo y dañar el pasador y el rodamiento. El antiadherente se debe aplicar previamente al montaje del sistema BTI para asegurar que se lleve a cabo una aplicación adecuada.

Aplique antiadherente aquí. Aplique antiadherente aquí.

CONEXIONES DEL BRAZO

CONEXIONES DEL CILINDRO

• Instale las cuñas en caso de ser necesario, inserte el pasador y asegúrelo con el perno de retención del pasador. • Por medio de una segunda grúa o método de elevación adecuado, sujete los extremos de la varilla de los cilindros de elevación al brazo interno (puede ser necesario que el cliente tenga que extender o retraer la varilla del cilindro para alinearla con la oreja del brazo interno) e instale el perno de retención del pasador. • Asegúrese de que el cilindro de elevación se encuentre correctamente apoyado en el fondo antes de continuar con el montaje. • Limpie las roscas y asegúrese de que se encuentren libres de aceite y suciedad. • Aplique Loctite azul 242 al extremo del perno roscado que se montará con el retén del pasador de cáncamo. • Inserte el perno y ajuste según las especi ficaciones adecuadas: Ajuste los pernos de 0.75” a 280 pies lbs Ajuste los pernos de 0.625” a 160 pies lbs • Conecte las mangueras del cilindro de elevación a la válvula de control. • Haga descender el brazo y desconecte la grúa.

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INSTALACIÓN

Instalación del brazo externo: • Cuelgue el brazo externo y prepárelo para la instalación. • Eleve cuidadosamente el brazo externo hasta una altura de trabajo segura y adhiera el brazo interno por medio de cuñas y pernos de retención adecuados. • Extienda el cilindro de excavación (que se suministra adherido al brazo). Luego, sujete el ojal de la varilla al brazo externo. • Engrase antes de movilizar. • Como método alternativo, las dos secciones se pueden ensamblar en forma conjunta en lugar de instalarlas en el poste de oscilación.

Brazo externo

Cilindro de inclinación Pasador del cilindro ø3”(76mm)

Pasador del brazo ø4”(102mm)

Cilindro de excavación (instalado)

Cuñas Pasador de retención, Perno y arandela (suministrados con cada pasador del brazo)

Pasador del cilindro ø3”(76mm) Cilindro de elevación Pasador del brazo ø4”(102mm) Cuñas Pasador del cilindro ø3”(76mm)

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Brazo interno Poste de oscilación Pedestal

INSTALACIÓN

Instalación hidráulica del brazo y del pedestal Antes de conectar las mangueras y los tubos, extraiga la placa del piso del pedestal para veri ficar las líneas de presión y de retorno. La salida de presión de la válvula de control se encuentra marcada con una ‘P’, y la línea de retorno al tanque está marcada con una ‘T’. Etiquete las mangueras a la salida del mamparo del pedestal.

Válvula de control PVG120/32, 5 carretes, 24V

Válvula de control PVG32, 5 carretes, 24V Para rompedores con tamaño de hasta e incluso TB725 Flujo: 18-29gpm (70-110 l/m) Presión: 1885-2680psi (130-185bar)

Para rompedores de tamaño TB830 y más grandes Flujo: 26-37gpm (100-140 l/m) Presión: 1740-2540psi (120-175bar)

Notas vinculadas a la instalación/reemplazo de pinzas: Todas las estructuras de pinza que utilizan espárragos y tuercas de nylon se deben instalar por medio de Loctite rojo 271. Utilice el método de doble tuerca para montar el espárrago. Las estructuras de pinza que utilizan pernos regulares o pernos apilables se deben instalar por medio de Loctite azul 242.

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INSTALACIÓN

Conexión de la válvula de control: Consulte el diagrama hidráulico en el Manual del usuario. Tenga en cuenta que algunas mangueras ya se encuentran adheridas. Conecte las mangueras restantes en forma próxima a estas últimas, para lograr un acceso más fácil con sus herramientas. • Instale las mangueras de la válvula de control. • Sujete las mangueras del bloque de alimentación al pedestal. • Conecte la línea de retorno del bloque de alimentación a la línea de retorno del pedestal. • Conecte la línea de presión del bloque de alimentación a la línea de presión del pedestal. • Instale la línea de detección de carga del bloque de alimentación al pedestal. • Asegúrese de que la línea de presión se encuentre conectada a la línea de presión de la bomba y de que la línea de retorno se encuentre conectada a la línea de retorno de la bomba. • Instale los mangos de la válvula de control (con el fin de preparar la válvula para su funcionamiento).

La válvula de control se puede inclinar por medio de la extracción de dos pernos; esto facilita las tareas de mantenimiento de los cilindros y las mangueras del pedestal.

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INSTALACIÓN

Diagrama hidráulico típico para PVG 32: TILT

SWING

DIPPER

HOIST

SWING

BREAKER

REFERENCE ONLY

RESERVOIR

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INSTALACIÓN

Diagrama hidráulico típico para PVG 120/32: SWING

TILT

DIPPER

SWING BREAKER

REFERENCE ONLY

RESERVOIR

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HOIST

INSTALACIÓN

Sistema de control del motor típico para joystick Danfoss:

Alimentador del cliente

Diagramación típica del dispositivo piloto

Diagramación típica del componente

Nota: las fuentes de alimentación se deben instalar en forma alejada del panel de arranque del motor

NOTA: ESTE DIAGRAMA ES SÓLO PARA REFERENCIAY NO REFLEJA NECESARIAMENTE REQUISITOS PARTICULARES DEL CLIENTE. www.rockbreaker.com

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INSTALACIÓN

Diagrama típico para el Control IQAN correspondiente al dispositivo de arranque del motor:

NOTA: ESTE DIAGRAMA ES SÓLO PARA REFERENCIA Y NO REFLEJANECESARIAMENTE REQUISITOS PARTICULARES DEL CLIENTE.

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INSTALACIÓN

Conexión del pedestal Colador #6 JIC 90° (extremo de la manguera) Colador #16 JIC 90° (extremo de la manguera) Colador #16 ORS 90° (extremo de la manguera)

Conexión del pedestal Colador #6 JIC 90° (extremo de la manguera)

PRESIÓN # 16 dos mangueras de cable

Colador hembra #16 ORS 90° (con cubierta de caucho) (extremo de la manguera) VOLVER AL TANQUE Colador #16 JIC 90° # 16 dos mangueras de cable (extremo de la manguera) (con cubierta de caucho)

PARA BOMBA DE CARGA-SENTIDO # 16 dos mangueras de cable (con cubierta de caucho)

PAQUETES DE MANGUERA PARA EXTENSIÓN DEL BLOQUE DE ALIMENTACIÓN AL PEDESTAL

Suministrados al cliente en las siguientes longitudes: 10ft (2.5m) 15ft (3.0m) 20ft (6.1m) 25ft (7.6m) 30ft (9.1m)

(NOTA: por longitudes superiores a 30 pies, contáctese con BTI)

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INSTALACIÓN

Arranque del brazo: Antes del arranque inicial, se necesita veri ficar los siguientes elementos

 Si adquirió el control termostático del ventilador para el enfriador de aceite, instálelo en este momento.

El enfriador de aceite es estándar en sistemas que poseen un tamaño de rompedor de TB830 y más grande, y es opcional en rompe rocas de tamaños más pequeños.

 Agregue aceite hidráulico al tanque hidráulico. Se presenta información detallada acerca de los requisitos concernientes al aceite hidráulico de sus sistemas al final de esta sección. Consulte el cuadro para obtener especi ficaciones del aceite.

Purgue aire de la manguera de drenaje perteneciente a la carcasa de la bomba hidráulica. Una vez purgado el aire del sistema, recargue el tanque hidráulico con aceite hasta el nivel adecuado que se indica en el tanque.

 Su electricista debe contar con una fuente de energía eléctrica disponible y conectada al blo-

que de alimentación. Es importante asegurarse de que la bomba gire en la dirección adecuada. Consulte la calcomanía de dirección en el tanque que indica la rotación de la flecha de la bomba, y con la fuente de energía eléctrica conectada su rompe rocas, ajuste por avances sucesivos el motor que impulsa la bomba hidráulica para veri ficar la rotación.

 Si adquirió su sistema con un control por joystick, el mismo se puede conectar en este momento. El diagrama de cableado se encuentra dentro del soporte del control por joystick.

 Inspeccione el brazo y el bloque de alimentación por cualquier fuga de aceite. Repare cualquier fuga de aceite.

Arranque inicial primeras 100 horas (solamente 1 vez) Elemento que se someterá a tareas de mantenimiento

Reemplace el filtro de presión Reemplace el filtro de la línea de retorno Reemplace el filtro del respiradero de aire

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ARRANQUE INICIAL DEL BRAZO

Sujeción del rompedor al brazo:

Cilindro de inclinación Brazo externo

• Comience por limpiar los bujes de la punta del brazo externo y los bujes del cilindro.

Pasadores del rompedor

• Extraiga los pasadores de montaje del rompedor del montaje perteneciente al martillo. • Aplique antiadherentes a los bujes. • Inserte los pasadores y los pernos de retención para finalizar la instalación del rompedor.

Rompedor

• Instale las mangueras de desconexión rápida del rompedor.

Herramienta del rompedor

Para almacenar el rompedor por períodos prolongados, consulte la sección Extracción y almacenamiento para obtener instrucciones.

Instalación de la herramienta:

• Engrase el interior del buje inferior (cuando la herramienta se inserta, acarrea grasa con su estructura). • Cubra los costados de la sección superior de la herramienta con grasa e inserte en el cabezal frontal del rompedor. • Engrase e inserte los retenedores de la herramienta. • Engrase e inserte los pasadores del retenedor. • Inserte el tapón bloqueador (que se debe encontrar al mismo nivel que el cabezal frontal). Use Loctite “Azul” - Con la serie BT, enrosque el tapón bloqueador (que se debe encontrar al mismo nivel que el cabezal frontal). ‘Rompedores de la serie 'E' – Rompedores de la serie 'O' -- Rompedores de la serie 'BT'

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REGULACIÓN DEL FLUJO Y LA PRESIÓN

Regulación de la presión - Ajuste de la presión auxiliar (Detección de carga): • Sujete un manómetro al puerto “P” o “MA” de la válvula de control • El tornillo de ajuste se fi ja en su respectivo lugar por medio de un tornillo sin cabeza; a floje el tornillo • Con el motor y la bomba en funcionamiento, ajuste la presión auxiliar de detección de carga a 450 psi • Ajuste el tornillo sin cabeza para mantener el lugar de ajuste.

Ajuste de la presión auxiliar (Detección de carga) (450 psi

Ajuste de presión correspondiente al corte de desactivación de la bomba

Regulación de la presión: • En primer lugar, ajuste la presión auxiliar o de detección de carga de la bomba en 450 psi. • A continuación, establezca la presión de alivio principal de la bomba y de la válvula de control. Debe consultar el diagrama hidráulico para obtener estos valores de presión. • Luego, establezca la presión de corte de la bomba en 300 psi por encima de la con figuración de la presión de alivio de la válvula de control, que se muestra en el diagrama hidráulico. • Ajuste la presión de alivio principal de la válvula de control en la con figuración que se indica en el diagrama hidráulico. • Y vuelva ajustar el corte de desactivación principal de la bomba según las especi ficaciones que se indican en el diagrama hidráulico.

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Cuadro de ajustes de flujo de la bomba: Los ajustes se llevan a cabo por medio de tornillos de ajuste a lo largo de toda el área; luego se debe girar en sentido horario el número de vueltas como se indica en el siguiente cuadro.

CUADRO DE AJUSTE DE FLUJO DE LA BOMBA:

Tamaño Tamaño Velocidad de la deseado del de flujo bomba rompedor teórica 71 cc/rev 6.0cc/turn

100 cc/rev 6.5cc/turn 130 cc/rev 6.5cc/turn

TB335/BT750

Funcionamiento en Norteamérica (60 Hz)

Funcionamiento en Puerto electrónico (50 Hz)

Número

Teórico

Número

Teórico

Desplazamiento (cc/rev)

Dirección de giro (Sentido horario)

Desplazamiento (cc/rev)

Dirección de giro (Sentido horario)

33 43

6 1/2

TB425/BT1000

15 gpm 20 gpm

2 1/2

38 51 63 71 95 100

5 1/2 3 1/3 1 1/3 0 3/4 0

TB625/BT1400

25 gpm

54

2 3/4

TB725/BT2000

29 gpm

63

TB830/BT3500

39 gpm

84

TB925/BT4000

42 gpm

91

TB980/BT5500

57 gpm

TB1280

63 gpm

123 130

1 1/3

n/a

n/a

10

n/a

n/a

4 2/3 1 1/3

Regulación de la presión – Presión de alivio principal (de entrada) en válvula de control: Todas las configuraciones de presión de alivio se encuentran preestablecidas de fábrica. Sin embargo, si su sistema no funciona adecuadamente; comience por controlar la presión de alivio principal en la válvula de control. La presión de alivio principal se establece en un nivel más alto que la presión de corte de desactivación de la bomba; por ende, debe con figurar la válvula de alivio principal en primer lugar. Gire el tornillo de ajuste correspondiente a la presión de corte de desactivación de la bomba, para incrementar la presión del sistema principal de manera que se pueda controlar la con figuración de la presión de alivio principal. Consulte el diagrama hidráulico para obtener la con figuración correcta que se suministra con cada sistema rompe rocas.

Regulación de la presión – Ajuste de la presión de corte de desactivación de la bomba: • Sujete un manómetro al puerto “P” o “MA” de la válvula de control • El tornillo de ajuste se fi ja en su respectivo lugar por medio de un tornillo sin cabeza; a floje el tornillo • Con el motor y la bomba en funcionamiento, ajuste la presión de corte de desactivación según las especificaciones del diagrama hidráulico.

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Regulación del flujo – Ajuste de parada mecánica de volumen: • Afloje la tuerca de bloqueo • Gire el tornillo de ajuste en sentido anti horario hasta que deje de girar. Este será el “Punto de inicio” de ajuste. • Es mejor utilizar un medidor de flujo hidráulico, montado en el rompedor, para determinar con precisión la velocidad de flujo. Sin embargo, el cuadro de la página siguiente se puede utilizar en caso de que no se encuentre disponible un medidor de flujo. Ajuste la bomba según el “Cuadro de ajuste de flujo de la bomba” en la página anterior. • Trabe la tuerca de bloqueo para mantener el ajuste en su lugar.

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• Una vez establecidas todas las presiones, pruebe el funcionamiento de su sistema rompe rocas con las palancas de control. • A continuación, ajuste las con figuraciones de velocidad de la válvula de control. Estas con figuraciones afectan el grado de rapidez con que se mueve el brazo. BTI recomienda un movimiento más lento del brazo hasta que el operador se sienta familiarizado con el funcionamiento del rompe rocas. • Ahora pruebe el funcionamiento del sistema rompe rocas y el movimiento del martillo por medio de los joysticks. • La placa de piso del pedestal ahora se puede volver a instalar.

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ACEITE HIDRÁULICO

En términos generales, el aceite hidráulico para excavadoras se puede utilizar para rompedores hidráulicos. Sin embargo, el funcionamiento del rompedor hidráulico calentará el aceite en mayor medida que el funcionamiento de una excavadora; se debe controlar la viscosidad del aceite en forma regular. (La viscosidad se percibe comúnmente como “espesor” o resistencia a fluir. La viscosidad describe la resistencia interna de un líquido a fluir y se puede considerar como una medida de fricción del líquido). Durante el funcionamiento continuo del rompedor, la temperatura del aceite hidráulico se estabiliza. Esto depende de la temperatura ambiente, de las condiciones de trabajo y del rompe rocas. En esta situación la viscosidad del aceite hidráulico debe ser de 20 - 40 cSt (2.90-5.35°E).

El romp edor NO se debe inic iar si la vis cosidad d el aceite es superi or a 860 cSt (114° E), o si se opera cuando la viscosidad del aceite es inferior a 15 cSt (2.35° E).

Para asegurar una adecuada viscosi dad del aceite, se recomienda el us o de diferentes aceites hid ráulicos en verano y en invierno en caso de que exista una diferencia de temperatura pr omedi o mayo r a los 35°C (95°F).

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ACEITE HIDRÁULICO

Se recomiendan los siguientes aceites hidráulicos para los rompedores BTI. Se debe utilizar un aceite hidráulico a base de minerales o un aceite que cumpla con los requisitos de calidad SE de la clasificación API. Se puede utilizar un aceite hidráulico para excavadoras o para cargadores frontales en el rompedor. El aceite más adecuado se selecciona al encontrar la temperatura del aceite (tras un funcionamiento continuo) dentro del Rango ideal de temperatura operativa que figura en el cuadro a continuación. Con este procedimiento se obtienen bene ficios óptimos del sistema hidráulico. Bajo un funcionamiento continuo, la temperatura del aceite se estabilizará; a esta temperatura, la viscosidad del aceite debe ser de 20- 40 cSt (2.90 - 5.35°E).

Consulte el cuadro: Aceites hidráulicos recomendados, con la finalidad de saber cuál es el aceite adecuado para su rompedor. Seleccione un aceite de manera tal que la temperatura del mismo, en funcionamiento continuo, se encuentre dentro del área sombreada del cuadro.

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ACEITE HIDRÁULICO

Para lograr una vida útil y un rendimiento óptimos, se recomienda que la viscosidad operativa (aceite a temperatura operativa) se seleccione en el rango V opt = opt. La viscosidad operativa 16 . . . 45mm2/s hace referencia a la temperatura del tanque (circuito de lazo abierto). Los siguientes valores se aplican en condiciones de operación extremas: Vmin =15mm2/s para períodos cortos a una temperaturamáxima de aceite de fuga de 90°C Vmáx = 800mm2/s para períodos cortos ante arranques en frío. Rango de temperatura: tmin = +20°C tmáx = +70°C (consultar el cuadro) Para elegir correctamente el líquido, se supone que la temperatura operativa del tanque se calcula en relación con la temperatura ambiente. El líquido se debe seleccionar dentro del rango óptimo Vopt (área sombreada del cuadro) ; se recomienda la elección del máximo grado de viscosidad en cada caso. a una temperatura ambiente de X ºC, la temperatura operativa del tanque será de 60 ºC. En el rango de operación óptimo de viscosidad (Vopt ; sección sombreada) esto corresponde al grado de viscosidad (VG, por sus siglas en inglés)VG46 oVG68. Debe seleccionarVG68. la temperatura del aceite de fuga está in fluenciada por la presión y la velocidad y siempre es superior a la temperatura del tanque. El rompedor puede dejar de funcionar a temperaturasmayores a 70 ºC. Contáctese con BTI si no puede cumplir con las recomendaciones previamente especi ficadas como consecuencia de condiciones de operación extremas y temperaturas ambiente.

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ACEITE HIDRÁULICO

Pureza del aceite hidráulico: Es beneficioso para la línea de retorno del tanque pasar a través de un filtro. Esto asegura que la suciedad que ingresa en el sistema por la conexión y desconexión del martillo se retenga antes de ingresar a la bomba del rompe rocas. La suciedad destruye los sistemas hidráulicos; por ende, asegúrese de que las conexiones del martillo estén protegidas cuando el rompedor no se encuentre en uso. Debido a las restricciones en el flujo, no se recomiendan las desconexiones rápidas; si los acoplamientos presentan fallas, las partículas de metal pueden provocar daños internos en el rompedor. Los filtros de aceite extraen impurezas del rompedor hidráulico; la suciedad provoca un desgaste acelerado de los componentes, bloqueos y atascamientos. Las impurezas asimismo recalientan y añejan el aceite hidráulico. El aire y el agua también se consideran impurezas del aceite (no todas las impurezas se pueden observar a simple vista).

Las impurezas pueden ingresar en el sistema hidráulico: • durante los cambios y el nuevo llenado de aceite hidráulico • cuando el rompedor funciona con cilindros y sellos desgastados • cuando los componentes se sometieron a reparaciones omantenimiento

Resultado de los daños provocados por impurezas en el aceite hidráulico: 1) La vida útil de las bombas se reduce considerablemente. • se manifiesta un desgaste rápido de las piezas • corrosión 2) Las válvulas no funcionan correctamente. • los carretes presentan irregularidades • desgaste acelerado de las piezas • bloqueo de pequeños orificios 3) Desgaste rápidamente acelerado de los cilindros y los sellos.; 4) Eficiencia del rompedor reducida • desgaste acelerado de piezas móviles y sellos • atascamiento del pistón • fugas de aceite 5) Vida útil y eficiencia reducidas del aceite hidráulico • recalentamientos del aceite • envejecimiento del aceite • cambios electro-químicos en el aceite hidráulico

Los daños en lo s compo nentes son sólo un síntoma. El prob lema en sí no se puede resolver por medio de la eliminación del síntoma. Tras el daño de cualquier co mponente, se debe limpiar la totalidad del sistema hidráulic o.

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ACEITE HIDRÁULICO

Enfriamiento del aceite hidráulico: La temperatura máxima permitida del aceite hidráulico bajo un uso continuo del rompedor es de 120°-175°F (50°-70°C), según la viscosidad del aceite en el sistema. Es esencial que el rompe rocas cuente con la instalación de un termómetro con fiable de aceite hidráulico. La temperatura del aceite hidráulico dependerá de las condiciones del ambiente, de la e ficiencia del sistema de enfriamiento del rompe rocas y de la frecuencia de uso del rompedor. Durante tareas de rompimiento continuo es necesario contar con un sistema de enfriamiento con una capacidad nominal de enfriamiento de 5-8 kW mayor a la necesaria en el funcionamiento del rompe rocas. Si la línea de retorno del rompedor se alimenta por medio del enfriador del rompe rocas, la contrapresión no debe exceder los 300 psi (20 bares) en un flujo de volumen total. El enfriador debe soportar una presión dinámica de al menos 300 psi (20 bares).

El rompedor hid ráulico NUNCA se debe utili zar cuando la vis cosidad del aceite hidráulico es inf erior a 15° cSt.

Líquido hidráulico: Previamente al diseño del proyecto, revise las hojas de nuestro catálogo RE90220 (aceites minerales) y RE90221 (líquidos ambientalmente compatibles) para obtener información detallada sobre la selección de líquidos hidráulicos y condiciones de aplicación. Al utilizar líquidos ambientalmente compatibles, se pueden aplicar ciertas limitaciones concernientes a líquidos. Consulte con BTI.

Límites del rango de viscosidad: Los siguientes valores son válidos para condiciones de funcionamiento extremas; V.mín. = 10 mm2/s (para períodos cortos a una temperatura máxima de fuga de aceite de 90C). V.máx. = 1000 mm2/s (para períodos cortos ante un arranque en frío).

Rango de temperatura: tmin = -25°C / 13F tmax = +70°C / 194F

Selección de líquidos hidráulicos: Para la selección correcta del líquido se supone que se conoce la temperatura de trabajo en el tanque (circuitos abiertos), en relación a la temperatura ambiente. El líquido hidráulico se debe seleccionar de manera tal que, dentro del rango de temperatura de trabajo, la viscosidad operativa permanezca dentro de la velocidad óptima (Vopt) correspondiente al rango óptimo (ver la sección sombreada del diagrama de selección). Recomendamos la selección del grado de viscosidad más alto en cada caso.

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ACEITE HIDRÁULICO

Kinematic Viscosities cSt cSt 40°C 100°C 800 600 500 400 350 300 250 200

40

30

20 16

100 80

10 9

60

8

50

7

40

6

30

5

20

4

10

AGMA

680

8

460 320

150

15

ISO

SAE ENGINE OIL

140

7 6 5

50

150

4

40

100

3

40

2 1

30

15

4000

150

3000 2500

100

90

85W

20

1900

1500 1250

1000

80

800

70

600 500

55 50

75W

2000

90

60

80W

32 22

200

125

220

46

SAE GEAR OIL

Saybolt Viscosities SUS SUS 210°F 100°F

45

400 300 250 200 150

10W 40

5W

100 90 70

10

55

Las viscos idades se pueden vinc ular sólo en forma horizontal. Por ejemplo, los si guientes aceites po seen vis cosidades s imilares: ISO 460, AGMA 7 y SAE GEAR OIL140. Las relaciones vis cosidad/temperatura se basan en aceites 95 VI y sól o se ut ilizan en aceites para moto res de gr ado úni co, aceites para engranajes y otros aceites 95 VI. Los aceites para cárter y l os aceites para engranajes se basan en una vis cosidad d e 100°C. Los gr ados “ W” se clasi fi can de acuerdo con propiedades de temperatura baja. Los aceites ISO y los grado s AGMA se basan en una vi scosidad de 40°C. El aditivo de aceite hidráulico se sumi nistra y se debe añadir al tanque hidráuli co durante las etapas de llenado in icial co rrespondientes a la instalación del brazo y después de cada cambio de aceite llevado a cabo en el bloque de alimentación.

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LUBRICACIÓN

Instalación típica del sistema de lubricación manual: ¿Por qué la lubricación automática es mejor que la manual?

Nota: Todos los puntos de engrase se deben inspeccionar manualmente por medio de cualquier sistema ya que los pasadores se pueden atascar y no es posible darse cuenta sin una inspección manual. PUNTOS DE ENGRASE DEL ROMPE ROCAS 1. Cilindros de oscilación derecho e izquierdo: Extremo de la base 2. Cilindros de oscilación derecho e izquierdo: Extremos de la varilla 3. Oscilación del brazo: Pasador superior 4. Oscilación del brazo: Pasador inferior 5. Brazo: Pasador del pivote

NOTA: engrase el rompedor después de cada 2 horas de operación. Engrase el sistema del brazo después de cada turno de trabajo de 8 horas. Se recomienda un sistema de engrase automático.

6. Cilindro de elevación: Extremo de la base 7. Cilindro de elevación: Extremo de la varilla 8. Cilindro de excavación: Extremo de la base

Los sistemas de lubricación manual se han diseñado para máquinas más pequeñas e individuales y proporcionan un método eficiente y menos costoso de distribución de lubricante para los inyectores.

9. Cilindro de excavación: Extremos de la varilla

Configurar por ciclos un banco completo de inyectores sólo lleva unos segundos. Un sistema de lubricación manual utiliza una bomba de engrase de funcionamiento manual. El operador asimismo debe prestar atención para mantener intervalos adecuados de lubricación (ver Programación de mantenimiento).

12. Cilindro de inclinación: Extremo de la varilla

10. Brazo: Pasador de unión 11. Cilindro de inclinación: Extremo de la base

13. Brazo externo: Pasador de punta 14. Rompedor

Se puede utilizar una bomba de carrera única si los requisitos generales son inferiores a 2.4 pulg. cúbicas para el aceite o 2.2 pulg. cúbicas para la grasa. Se puede utilizar una bomba recíproca si los requisitos generales son superiores a 2.4 pulg. cúbicas para el aceite o 2.2 pulg. cúbica para la grasa.

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LUBRICACIÓN

Instalación típica del sistema de lubricación automática neumático y diagrama de instalación hidráulica: “Te” de presión hidráulica (en la conexión del mamparo del pedestal) Línea de retorno a la “Te” del bloque de alimentación (en la conexión del mamparo del pedestal)

Lubricación del rompedor por bomba de engrase accionada por electricidad

Bomba de engrase hidráulica 24 VCC

Cubo de grasa

La lubricación hidráulica automática para brazos MRH se lleva a cabo por medio de dispositivos hidráulicos pertenecientes al bloque de alimentación. Los sistemas Lincoln Centro-matic se suministran completos con una bomba hidráulica y un recipiente de 18 gal -120 lb, o 55 gal.- 400 lb. El rompedor se opera a partir de una bomba de engrase de 17lb accionada por electricidad de 24V. Una unidad de bombeo completa accionada en forma hidráulica para lograr una lubricación centralizada de brazos MRH individuales que utiliza un sistema de presión hidráulica existente. Una vez que todos los inyectores atravesaron sus ciclos, la bomba se apaga automáticamente y ventila presión de lubricación. Todos los modelos representan bombas de desplazamiento positivo que se operan en forma hidráulica. Todas las bombas están diseñadas para suministrar grasa a inyectores de una sola línea e incluyen un accesorio especial de recarga de alto volumen.

• Los sistemas Centro-matic eliminan la costosa lubricación manual y punto por punto. • Cada inyector se puede ajustar manualmente para descargar la cantidad precisa de lubricante que cada rodamiento necesita. • Inyectores montados en forma individual en cada rodamiento, o agrupados en un colector con líneas de suministro que proporcionan lubricante a los rodamientos. • En cada caso, los inyectores se suministran con lubricante bajo presión de la bomba a través de una única línea de suministro.

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LUBRICACIÓN

ENGRASE INICIAL Se deben lubricar todos los puntos de engrase antes y después del arranque inicial. Bombee grasa en los accesorios hasta que salga por los pasadores y los bujes.

ENGRASE DEL ROMPE ROCAS Se deben lubricar todos los puntos de engrase del brazo, siguiendo los procedimientos de mantenimiento para intervalos de engrase (ver la programación de mantenimiento de BTI).

PROCEDIMIENTOS DE LUBRICACIÓN Los procedimientos de lubricación inadecuados son peligrosos y pueden conducir a lesiones o a la muerte. Se deben lubricar todos los puntos de engrase del brazo. Consulte la siguiente ilustración para conocer los puntos de engrase. Asimismo, existen calcomanías tanto en el brazo como en el pedestal que indican específicamente los puntos de lubricación de su sistema. Se deben lubricar todos los puntos de engrase antes y después del arranque inicial. Bombee grasa en los accesorios hasta que salga por los pasadores y los bujes.

Engrase del brazo: Engrase el sistema del brazo después de cada 8 horas de funcionamiento. NOTA: Se recomiendan si stemas de lubri cación automática. Contáctese con su representante de BTI para obtener más información sob re los Sistemas de lubricación automática.

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LUBRICACIÓN

Engrase manual del rompedor : • Engrase el rompedor después de dos horas de uso continuo, o cuando la herramienta luzca brillante en el área que funciona dentro del cabezal frontal. • El rompedor se debe encontrar en una posición vertical cuando se engrase, con una presión vertical su ficiente como para empujar la herramienta en forma ascendente hacia la carcasa del rompedor. Esto evita el ingreso de un exceso de grasa en la cámara de impacto que provoca un “amortiguamiento”, con una pérdida de energía del rompedor, o un “cierre” hidráulico en la cámara de impacto y contaminación de aceite que puede provocar fallas en los sellos. • Engrase hasta que fluya grasa limpia alrededor de la herramienta y de los pasadores de retención. Utilice sólo pasta para cincel BTI o una grasa a base de disulfuro de molibdeno (MoS2).

NO ENGRASE MIENTRAS EL ROMPEDOR NO SE ENCUENTRE EN FUNCIONAMIENTO No inyecte grasa en el rompedor mientras este último no se encuentre en funcionamiento (acción de disparo) debido a que la grasa puede ingresar en la cámara de impacto y provocar fallas en los sellos si la cantidad de grasa en la cámara de impacto se torna muy densa. Por esta razón BTI NO recomienda el uso de temporizadores en rompedores.

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ALMACENAMIENTO DEL ROMPEDOR

Arranque del brazo: ALMACENA MIENTO DIARIO DEL ROMPEDOR Al fi nal del día, el rompedor debe permanecer en una posici ón vertic al. Cuando l legue el momento de extraer y almacenar su ro mpedor, siga uno de los sigui entes pasos. Presione el pistón durante la noche al dejar la herramienta en reposo sob re un sopor te. Al macenam iento a corto plazo El almacenamiento del rompedor h asta por una semana se consi dera un almacenamiento a corto pl azo. A continuación se indica có mo almacenar el romp edor. • Coloque el rompedor sobre bloques de madera. El extremo de montaje del rompedor debe permanecer en posi ción superior al extremo de la herramienta. • Extraiga los pasadores para desconectar el rompedor del brazo. • Extraiga la herramienta y engrase los pasadores de retención , los bujes y la parte inferior del pistón. • Vuelva a instalar la herramienta y cubra el rompedor con una lona. Al macenam iento a lar go pl azo (en posi ción horizontal) El almacenamiento del rompedor p or más d e una semana se considera un almacenamiento a largo plazo. Utilice uno de los dos p rocedimientos qu e fi guran a continuación conforme a la manera en que posic iona el rompedor, ya sea en posici ón vertical u horizontal: • Extraiga la presión de gas de la cámara de amortigu ación. • Extraiga la herramienta y engrase generosamente la parte inferior del pis tón, los pasadores de retención y el interior del cabezal frontal. • Presione el pistón h acia arriba en el interior del rompedor y vuelva a instalar la herramienta. • Coloque el rompedor sobre bloqu es de madera (por medio de una excavadora). El extremo de montaje del rompedor debe permanecer a una altura superior a la del extremo de la herramienta. • Cubra el rompedor con una lona. Al macenam iento a lar go pl azo (posició n vertic al) Para un almacenamiento a largo p lazo, con el ro mpedor en pos ición vertical: • El rompedor se debe almacenar sobre un soporte seguro. • Permita que el peso del rompedor empuje la herramienta en forma ascendente dentro del rompedor. • En algunos rompedores no es necesario extraer la presión de gas de la cámara de amortiguación; (el pis tón no s e deslizará hacia el cil indro c on una presión de 114 psi (8 bares).

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PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO

Para mantener el rompedor en un estado óptimo de funcionamiento, debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento. Tenga en cuenta que la lubricación es el único procedimiento de mayor importancia para preservar la vida útil del rompedor. Para facilitar esta tarea, BTI ofrece lubricantes y sistemas de lubricación; comuníquese para obtener detalles.

UTILICE GRASA ADECUADA Siempre utilice pasta para cincel BTI o grasa a base de molibdeno. Solo utili ce grasa GP (de uso general) en caso de que la pasta para cincel no se encuentre dispo nible.

ENGRASE CON FRECUENCIA Dejar de lubri car en forma regular reduce la vida útil de la herramienta, los buj es de la herramienta y el cabezal frontal.

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GUÍA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

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Fuga de gas:

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150-4065 MRH Operator’s Manual


Fuga de aceite:

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Fuga de aceite:

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150-4065 MRH Operator’s Manual


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MATERIAL DE REFERENCIA

Dureza de las rocas La siguiente tabla ilustra la relación entre rocas de tamaño extra grande y su grado de dureza (tensión compresiva) con el tamaño del rompedor requerido (no se muestran todos los modelos). Cuando el tamaño físico o la dureza correspondientes al sobredimensionamiento exceden las sugerencias que se presentan a continuación, es necesario incrementar adecuadamente el tamaño del rompedor.

Sobredimensionamiento de umbral típico (promedio)

Tipo de roca (tensión compresiva)

Clase de pies-libras

1 yarda cúbica y menor

5,000-10,000 psi (libras por pulg cuadrada)

1,100

1 yarda cúbica

10,000-20,000 psi

(dolomita de grado agregado, piedra caliza)

2,000

2 yardas cúbicas

20,000-30,000 psi

4,000

(piedra caliza suave con grado de cemento, yeso)

(roca dura a granito más suave)

psi 2 yardas cúbicas y mayor 30,000-40,000 (roca de gran dureza, granito, roca fragmentaria)

5,500

Al elegir un rompedor, se deben tener en cuenta las siguientes variables: 1. Número de piezas de tamaño extra grande a romper por hora. 2. Tamaño del material a romper. 3. Dureza del material extra grande (tensión compresiva). 4. Planes futuros para incrementar el volumen de producción.

DUREZA DE LAS ROCAS Suave Mediana

De gran dureza

Talco

Piedra caliza

Granito

Pizarra Roca de yeso Roca de amianto Piedra caliza suave

Dolomita Arenisca Mineral de cobre

Cuarcita Mineral de hierro Roca fragmentaria Gravilla Gabro

DUREZA DE LAS ROCAS MOHS 12345102

Dura

Escala de dureza Talco 6 - Ortosa Yeso 7 - Cuarzo Calcita 8 - Topacio Fluorita 9 - Corindón Apatita 10 - Diamante

Mineral de hierro (Taconita) Granito Gravilla de granito Roca fragmentaria

PRUEBAS

(se pueden realizar en el lugar) Raspado con: Dureza: Uña. . . . Escasamente superior a 2 Moneda de cobre . . . Alrededor de 3 Navaja . Escasamente superior a 5 Vidrio plano . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5 Lima de acero . . . . . . . . . . . . . . . 6.5



Dureza de las rocas (continuación)

DUREZA TÍPICA DE LAS ROCAS Roca: Dureza: Diabasa fresca (Fragmentaria) . . 3.0 Cuarcita piroxeno . . . . . . . . . . 2.7 Arenisca . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 Diabasa alterada . . . . . . . . . . 2.4 Basalto fresco . . . . . . . . . . . . 2.3 Esquisto de Hornblende . . . . . . 2.1 Diorita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1 Granito de Hornblende . . . . . . 2.1 Riolita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.0 Cuarcita . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9 Gneis de biotita . . . . . . . . . . . . 1.9 Diorita de augita. . . . . . . . . . . . 1.9 Basalto alterado . . . . . . . . . . . 1.7 Arenisca feldespáticas . . . . . . 1.7 Gabro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6

Roca: Chert . . . . . . . . . . . . . Arenisca calcárea . . . . Granito . . . . . . . . . . . . Pizarra . . . . . . . . . . . . Peridotita. . . . . . . . . . . Gneis de granito . . . . . Andesita . . . . . . . . . . . Piedra caliza . . . . . . . Esquisto de Mica . . . . Anfibolita . . . . . . . . . . . Dolomita . . . . . . . . . . . Granito de biotita . . . . . Sienita de augita . . . . . Gneis de Hornblende .

TENSIÓN COMPRESIVA DE LAS ROCAS 5,000 - 10,000 psi . . . . SUAVE 10,000 - 20,000 psi . . . MEDIA 20,000 - 30,000 psi . . . DURA

Piedra caliza=1

(a partir de pruebas con martillo de caída libre)

Dureza: . . . . . . 1.5 . . . . . . 1.5 . . . . . . 1.5 . . . . . . 1.2 . . . . . . 1.2 . . . . . . 1.2 . . . . . . 1.1 . . . . . . 1.0 . . . . . . 1.0 . . . . . . 1.0 . . . . . . 1.0 . . . . . . 1.0 . . . . . . 1.0 . . . . . . 1.0

(ASTM C170)

30,000 - 45,000 psi . . . MUY DURA over 45,000 psi . . . . . . EXTREMADAMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . DURA

PROPIEDADES FÍSICAS DE LAS ROCAS COMUNES Tensión compresiva Gravedad (libras/pulgadas Roca: específica: cuadradas): Anfibolita . . . . . 3.02 . . . . . . . . 61,380 Basalto . . . . . . 2.86 . . . . . . . . 47,000 Brecha . . . . . . 2.57 . . . . . . . . . . . . . . Chert . . . . . . . 2.50 . . . . . . . . . . . . . . Conglomerado 2.68 . . . . . . . . 20,000 Diabasa . . . . . . 2.96 . . . . . . . . 48,600 Diorita. . . . . . . 2.92 . . . . . . . . 10,000 Dolomita . . . . . 2.70 . . . . . . . . 21,200 Eclogita . . . . . . 3.11. . . . . . . . . . . . . . . Epidosita . . . . . 3.03 . . . . . . . . . . . . . . Felsita . . . . . . 2.66 . . . . . . . . . . . . . . Gabro . . . . . . . 2.96 . . . . . . . . 41,800

Tensión compresiva Gravedad (libras/pulgadas Roca: específica: cuadradas): Gneiss . . . . . . 2.74 . . . . . . . . 23,900 Granito . . . . . . 2.65 . . . . . . . . 25,000 Piedra caliza . 2.66 . . . . . . . . 17,500 Mármol . . . . . . 2.63 . . . . . . . . 13,600 Periodotita. . . . 3.31 . . . . . . . . 27,350 Cuarcita . . . . . 2.69 . . . . . . . . 23,000 Arenisca . . . . . 2.54 . . . . . . . . 22,900 Esquisto . . . . . 2.85 . . . . . . . . . . . . . . Serpentina. . . . 2.62 . . . . . . . . 43,000 Pizarra . . . . . . 2.74 . . . . . . . . 21,800 Sienita . . . . . . 2.74 . . . . . . . . 26,900

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PESO DE DIVERSOS MATERIALES MATERIALES Promedio Promedio por pies cúbicos, por yardas cúbicas, libras: libras: Roca: Cenizas. . . . . . . . . . . . 40 . . . . . . . 1,080 Basalto Roto . . . . . . . . . . . . . . 122 . . . . . . . 3,300 3,300 S ól i d o . . . . . . . . . . . . 18 8 . . . . . . . 5 ,0 7 6 Ladrillo Roj o común. . . . . . . . 120 . . . . . . . 3,240 Arcilla refrac refractari tari . . . a 150 . . . . . . . 4,050 4,050 S í l i c e . . . . . . . . . . . . . 12 8 . . . . . . . 3 ,4 5 6 Cromo . . . . . . . . . . . . 175 . . . . . . . 4,725 4,725 Ladrillo de magnesia magnesia . . . . 160 . . . . . . . 4,320 4,320 Caliche . . . . . . . . . . . . 90 . . . . . . . 2,430 Cemento Portland Portla nd.. . . . . . . . . . . 100 . . . . . . . 2,700 2,700 Rescoldos Arcilla Trozos secos . . . . . . . 67 . . . . . . . 1,822 Trozos húmedos. . . . 100 . . . . . . . 2,700 Arcillas, Sílice, Cemento, etc. de molido fino. Arcilla refrac refractaria taria . . . . 85 . . . . . . . 2,295 2,295 Cemento de sílice. . . . 75 . . . . . . . 2,025 2,025 Cemento de magnesia . 127 . . . . . . . 3,429 Ceme Ce ment ntoo de cr crom omoo . 135 . . . . . . . 3,645 3,645 Magnesita de grano . . 112 . . . . . . . 3,024 3,024 Carbón y coque Antr An trac acititaa . . . . . . . . . . . 54 . . . . . . . 1,458 Bitumin inooso . . . . . . . . . 49 . . . . . . . 1,323 Carbón vegetal . . . . . . 13 . . . . . . . . . 351 C oq u e . . . . . . . . . . . 2 6 .3 . . . . . . . . . 7 1 0 Concreto Rescol do . . . . . . . . . . 110 . . . . . . . 2,970 P i e d r a/ G r a vi l l a . . . . . 14 5 . . . . . . . 3 ,9 1 5 Tierra Marga, seca, suelta . . 76 . . . . . . . 2,052 M a r g a, e n va s ad a . . . . 9 5 . . . . . . . 2 ,5 6 5 Marga, suave, suelta. 108 . . . . . . . 2,916 M a r g a, b a r r o d en s o . 12 5 . . . . . . . 3 ,3 7 5

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Promedio Promedio por pies cúbicos, por yardas cúbicas, libras: libras:

Roca: Granito M o l i do . . . . . . . . . . . . 10 3 . . . . . . . 2 ,7 78 Gravilla Su e l t a . . . . . . . . . . . . 10 0 . . . . . . . 2 ,7 00 Gravillllaa/arena . . . . . . 111 . . . . . . . 3,000 Gravilla y arcilla estabilizada Suelta.. . . . . . . . . . . . 100 . . . . . . . 2,700 Co m p ac t a d a.. . . . . . . 15 0 . . . . . . . 4 ,0 50 Yeso M o l i do . . . . . . . . . . . . 10 0 . . . . . . . 2 ,7 00 Hematita Rota. . . . . . . . . . . . . . 210 . . . . . . 5,430 Cal Liger a, Trozos sueltos . 53 . . . . . . . 1,431 Lige Li gera ra,, Fin Fina. a. . . . . . . . . 75 . . . . . . .2,025 grandess . 168 . . . . . . . 4,536 Pi edra, Rocas grande Pie ieddra ra,, Ir Irre regu gula lar. r. . . . . 96 . . . . . . . 2,592 Piedra caliza Molilidda . . . . . . . . . . . . . 97 . . . . . . . 2,625 Mo Limonite Rota. . . . . . . . . . . . . . 154 . . . . . . . 4,169 Magnette Rota. . . . . . . . . . . . . . 205 . . . . . . . 5,528 Mampostería Granito/Piedra calilizza 165 . . . . . . . 4,455 Mortero, Escombro. . 154 . . . . . . . 4,158 Seca . . . . . . . . . . . . . 138 . . . . . . . 3,726 3,726 Ar en i s c a, P ul i d a . . . . 14 4 . . . . . . . 3 ,8 88 Metales Al u mi n i o . . . . . . . . . . 16 5 . . . . . . . 4 ,4 55 L at ón , f u nd i d o . . . . . 53 4 . . . . . . 1 4 ,4 18 Br on c e . . . . . . . . . . . 50 9 . . . . . . 1 3 ,7 43 Co b r e, f u n di do . . . . . 55 6 . . . . . . 1 5 ,0 12 Hi er r o, f u n di do . . . . . 45 0 . . . . . . 1 2 ,1 50 Hie ierrro ro,, forjado. . . . . . 485 . . . . . . 13,095 Pl omo, fundi do . . . . . 708 . . . . . . 19,116




PESO DE DIVERSOS MATERIALES Promedio por Promedio pies cúbicos, por yardas libras: cúbicas, libras:

Roca: Metales, (continuación) Plomo, laminado . . . . . 7 11 . . . .19,197 Acero, fundido . . . . . . . 4 90 . . . .13,230 Acero, laminado . . . . . 4 95 . . . . 13,365 Estaño, fundido . . . . . . 4 59 . . . 12,393 Zinc, fundido . . . . . . . . 4 40 . . . . 11,880 Barro Líquido . . . . . . . . . . . . . 108 . . . . . 2,916 Envasado . . . . . . . . . . 118 . . . . . 3,200 Roca de fosfato Rota . . . . . . . . . . . . . . 110 . . . . . 2,970 Roca Ti z a . . . . . . . . . . . . . . . . 1 3 7 . . . . 3 , 6 9 9 Granito . . . . . . . . . . . . . 1 75 . . . . . 5,725 Yeso . . . . . . . . . . . . . . . 1 59 . . . . . 4,293 A r e n i s c a . . . . . . . . . . . .1 4 7 . . . . 3 , 9 6 9 Piedra Pómez . . . . . . . 4 0 . . . . . . 1,080 Cuarzo . . . . . . . . . . . . 1 65 . . . . 4,455 Sal,l, gr Sa grue uesa. sa. . . . . . . . . . 4 5 . . . . . . 1,215 Sal,l, fifina Sa na . . . . . . . . . . . . 4 9 . . . . . . 1,323 Esquistos bituminosos 1 62 . . . . 4,374 Pizarra, Americana . . . 1 75 . . . . . 4,725

Promedio por Promedio pies cúbicos, por yardas libras: cúbicas, libras:

Roca: Arena Seca y suelta . . . . . . . . 100 . . . . . 2,700 Seca y envasada . . . . . 110 . . . . . 2,970 Húmeda y envasada . . 130 . . . . . 3,510 Gravilla envasada . . . . 118 . . . . . 3,186 Esquisto bituminoso Roto Ro to . . . . . . . . . . . . . . . 90 . . . . . . 2,430 Escoria Roto . . . . . . . . . . . . . . . 110 . . . . . 2,970 Piedra Molilida. Mo da. . . . . . . . . . . . . . 100 . . . . . 2,700 Roca fragmentaria Rota . . . . . . . . . . . . . . . 109 . . . . . 2,950


105


Factores de conversión Cantidad

Unidad de medida del Sistema Internacional

Unidad de medida estadounidenses

Conversión

Longitud

Milímetro

1 in. = 25.4 mm

Presión (nota 1)

Bar (se supone que es el “calibre”

Pulgada (in., por sus siglas en inglés) Libras por pulgadas cuadradas

Presión (nota 2)

a menos que se establezca de otra manera) Bar (se muestra un valor menor a 1.0 como un decimal, por ejemplo, 0.95 bares )

1 Bar = 14.5 psi

Pulgadas de mercurio (in Hg, por sus siglas en inglés)

1 in. Hg (@ 60°F) = 0.034 bares

Galones por minuto

1 gpm = 3.79 l/m

Flujo (nota 3)

Litros por minuto (l/min)

Flujo (nota 3)

Litros por segundo (l/sec., por sus siglas en inglés)

(gpm)-U. -U.S. S.

Flujo (nota 4)

Decímetros cúbicos por segundo (dm3/s)

Pies cúbicos por minuto (cfm,

1 dm3/s = 2.12 scfm

Fuerza

Newton (N)

Libra (f) lb(f)

1 lb(f) = 4.44 N

Masa

Kilogramo (kg)

Libra (m) lb(m)

1 kg = 2.20 lb(m)

Tiempo

Segundo (s)

Segundo (s)

Volumen (nota 3)

Litro (/)

Galón (gal) U.S.

Temperatura

Grados Celsius (°C)

Grad Gr ados os Fah ahre renh nhei eitt

Torsión

Kilogramo - metros (kg-m)

Pie-libras (ft-lbs por sus siglas en inglés)

1 kg.m = 7.23 ft-lbs

Potencia

Kilovatio (kW, por sus siglas en inglés)

1 kW = 1.34 HP

Velocidad del eje

Revoluciones por minuto (rev/min)

Caballo de fuerza (HP por sus Caballo siglas en inglés)) Revoluciones por minuto (RPM)

Frecuencia

Hertz (Hz)

Ciclos por segundo (cps)

1 Hz = 1 cps

Desplazamiento

Milímetros por revolución (ml/rev)

Pulgadas cúbicas por revolución 1 ml/rev = 0.061 cipr (cip, por sus siglas en inglés) Universal, cSt = 4.635 SUS (nota 5) Saybolt SUS, por sus siglas en inglés)

(nota 3)

Viscosidad cinética Centistokes (cSt) Velocidad

Metro por segundo (m/s)

por milímetro Tensión del material Decanewtons cuadrado (da N/mm2)

106

(psi o psig, por sus siglas en inglés)

-U.S. S. (gpm)-U.

1 gpm = 0.063 l/seg.

por sus siglas en inglés)

1 U.S. gal = 3.79 l F

Pies por segundo (fps por sus siglas en inglés) Libras por pulgada cuadradas (psi, por sus siglas en inglés)


°C = 5/9 (°F -32)

1 m/s = 3.28 fps 1 da N/mm2 = 1450 psi


TORSIÓN DE AJUSTE (DaNm) Diámetro CLASE del tornillo 8.8 M8 2.5 M10 5.0 M12 8.5 M14 13.5 M16 21.0 M18 29.0 M20 41.0 M24 71.0 M27 105.0 M30 142.0

CLASE 10.9 3.5 7.0 12.0 19.0 29.5 41.0 57.5 99.5 145.0 200.0

CLASE 12.9 4.2 8.5 14.5 23.0 35.5 49.0 69.0 124.0 175.0 235.0

(DaNm = 7.375 pulg./lbs de fuerza)

8.8 10.9 12.9

TORSIÓN DE AJUSTE (pulg./lbs de fuerza) Diámetro CLASE del tornillo 8.8 M8 18.4 M10 36.8 M12 62.7 M14 99.6 M16 154.9 M18 213.9 M20 302.4 M24 523.6 M27 774.5 M30 1047.2

CLASE 10.9 25.8 51.6 88.5 140.1 217.6 302.4 424.1 733.8 1069.3 1475.0

CLASE 12.9 30.9 62.7 1 06.9 169.6 261.8 361.4 508.9 914.5 1290.6 1733.1

8.8 10.9 12.9

(DaNm = 88.5 pulg./lbs ) www.rockbreaker.com

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Factores de conversión

SAE GRADO 5 Tamaño de la Lubricado Tamaño rosca Pies-Seco Piesde la rosca hexagonal libras kgm libras kgm 1/4 - 20 1/4 - 28 5/16 - 18 5/16 - 24 3/8 - 16 3/8 - 24 7/16 - 14 7/16 - 20 1/2 - 13 1/2 - 20 9/16 - 12 9/16 - 18 5/8 - 11 5/8 - 18 3/4 - 10 3/4 - 16 7/8 - 9 7/8 - 14 1-8 1 -14 1 1/8 - 7 1 1/8 - 12 1 1/4 - 7 1 1/4 - 12 1 3/8 - 6 1 3/8 - 12 1 1/2 - 6 1 1/2 - 12

7/16 7/16 1/2 1/2 9/16 9/16 5/8 5/8 3/4 3/4 13/16 13/16 15/16 15/16 1 1/8 1 1/8 1 5/16 1 5/16 1 1/2 1 1/2 1 11/16 1 11/16 1 7/8 1 7/8 2 1/16 2 1/16 2 1/4 2 1/4

8 10 17 19 30 35 50 55 75 90 110 120 150 180 260 300 430 470 640 730 800 880 1120 1240 1460 1680 1940 2200

1.1 1.4 2.4 2.6 4.1 4.8 6.9 7.6 10.4 12.4 15.2 16.6 20.7 24.9 40.0 41.5 59.5 65.0 88.5 101 111 122 155 171 202 232 268 304

*75 *86 13 14 23 25 35 40 55 65 80 90 110 130 200 220 320 360 480 540 600 660 840 920 1100 1260 1460 1640

0.86 0.99 1.8 1.9 3.2 3.5 4.8 5.5 7.6 9.0 11.1 12.4 15.2 18.0 27.7 30.4 44.3 49.8 66.4 74.7 83.0 91.3 116 127 152 174 202 227

SAE GRADO 8 Lubricado Seco PiesPieslibras kgm libras kgm 12 1.7 9 1.2 14 1.9 10 1.4 18 2.5 25 3.5 25 3.5 20 2.8 45 6.2 35 4.8 50 6.9 35 4.8 70 9.7 55 7.6 80 11.1 60 8.3 110 15.2 80 11.1 120 16.6 90 12.4 150 20.7 110 15.2 130 18.0 170 23.5 280 38.7 170 23.5 240 33.2 180 24.9 380 52.6 280 38.7 420 58.1 320 44.3 600 83.0 460 63.6 660 91.3 500 69.2 900 124 680 94.0 1020 141 760 105 133 1280 177 960 1440 199 1080 149 1820 232 1360 188 2000 277 1500 207 2380 329 1780 246 2720 376 2040 282 1360 437 2360 326 3560 492 2660 368

NOTAS: 1. Siempre utilice el valor de torsión previamente detallado cuando las torsiones especí ficas no se encuentren disponibles. 2. No utilice los valores anteriores en lugar de aquellos especi ficados en otras secciones de este manual o de otros manuales pertenecientes a este equipo. 3. Los valores de torsión detallados en las columnas “seco” se basan en el uso de roscas limpias y secas. 4. Los valores de torsión detallados en las columnas “lubricado” se basan en el uso de rocas limpias lubricadas con aceite, grasa, grasa a base de disulfuro de molibdeno, y en el uso de arandelas reforzadas. 5. Los pernos roscados en aluminio pueden necesitar una reducción en los valores de torsión de hasta un 30 %, a menos que se utilicen insertos. Perno de Grado 5 Perno de Grado 8 Los pernos de Grado 5 y de Grado 8 se pueden distinguir por las marcas en su cabeza.

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Sometido a tratamiento térmico de acero al carbono


Sometido a tratamiento térmico de acero aleado


TIPOS DE GABINETE ELÉCTRICO NEMA TIPO

DESCRIPCIÓN

NEMA TIPO 1 USO GENERAL NEMA TIPO 2 HERMÉTICO AL GOTEO NEMA TIPO 3 A PRUEBA DE LLUVIA NEMA TIPO 4 A PRUEBA DE AGUA -

Para uso interno donde el aceite o el agua no constituyan un problema. Utilizado en interiores para eliminar la suciedad y la humedad que cae. Brinda protección contra la lluvia, el aguanieve y la nieve. Necesario cuando se somete el equipo a grandes cantidades de agua desde cualquier ángulo, como áreas que se lavan constantemente.

NEMA TIPO 5 HERMÉTICO AL POLVO Utilizado para eliminar el polvo. NEMA TIPO 9 HERMÉTICO AL POLVO Para ubicaciones donde existe polvo combustible Utilizado para eliminar aceite, refrigerante, polvo del aire, pelusas, etc. NEMA TIPO 12 USO INDUSTRIAL

NÚMERO DE GABINETE NEMA

NÚMERO DE GABINETE NEMA

HP

3600 RPM

1800 RPM

1200 RPM

900 RPM

HP

3600 RPM

1800 RPM

.5 .75 1 1.5 2 3 5 7.5 10 15 20 25 30

B56 B56 B56 143T 145T 182T 184T 213T 215T 254T 256T 284T 286TS

B56 B56 D56 145T 145T 182T 184T 213T 215T 254T 256T 264T 286T

B56 143T 145T 182T 184T 213T 215T 254T 256T 284T 286T 324T 326T

143T 145T 182T 184T 213T 215T 254T 256T 284T 286T 324T 326T 364T

40 324T 324TS 50 326T 326TS 60 364/5TS 364/5T 100 404/5TS 404/5T 125 444/5TS 444/5T 150 444/5TS 444/5T 60HZ @ 1000mas

1200 RPM

900 RPM

364/5T 364/5T 404/5T 444/5T 444/5T 447T

364/5T 404/5T 404/5T 444/5T 504/5T 447T

*

FACTORES DE MULITIPLICACIÓN PARA MOTORES EN TEMPERATURAS AMBIENTE DIFERENTES FRENTE A LA ALTITUD

T/H 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60

1000m

1.00 0.92 0.85 0.77 0.71

1500m

1.02 0.94 0.87 0.80 0.74 0.67

T =Temperatura Ambiente eno C.

2000m

1.04 0.96 0.89 0.83 0.76 0.70 0.64

2500m

1.05 0.97 0.91 0.85 0.78 0.72 0.66 0.60

3000m

1.05 0.98 0.92 0.86 0.80 0.74 0.68 0.63 0.57

3500m

4000m

1.05 0.99 0.93 0.87 0.81 0.76 0.70 0.65 0.60 0.55

1.05 0.99 0.93 0.88 0.82 0.77 0.72 0.67 0.62 0.57 0.52

H = Altitud en metros.

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GARANTÍA

PAUTAS DE PRESENTACIÓN DE GARANTÍA 1. Registro d e garantía del produ cto El Aviso de Instalación suministrado con el producto se debe completar, devolver a BTI y archivar antes de ser considerado como garantía. 2. Reclamos de la garantía del producto Las presentaciones de garantía se deben llevar a cabo tan pronto como sea posible (dentro de los 60 días a partir de la fecha del problema) para que el producto resulte apto para la consideración de garantía. Los formularios de reclamo de garantía previamente numerados se encuentran disponibles por pedido al Coordinador de garantías de BTI en las direcciones identi ficadas a continuación. 3. Presentación de formul ario de reclamos Los formularios se deben completar en su totalidad con toda la información relacionada con la falla, de manera que puedan realizarse consideraciones y reembolsos precisos. 4. Costos de mano de obra (sólo para trabajos aprobados) Se debe archivar en BTI una copia del costo anual de mano de obra publicado por el representante. Se reembolsará la mano de obra por garantía aprobada en un 80% de esta tasa publicada. Los reclamos aprobados y procesados sin que la tasa publicada del representante se encuentre archivada se reembolsarán a una tasa fi ja de $40 por hora. 5. Comprobante de venta Todos los reclamos de la garantía deben estar acompañados por una copia de la factura original de BTI, suministrada al momento de la compra. 6. Devolución de piezas falladas Se debe obtener un # RAN (número de autorización de devolución, por sus siglas en inglés) en BTI para poder devolver piezas y que estas se sometan a consideración de garantía. Este número se debe etiquetar en la pieza a devolver y la pieza se debe enviar prepaga a BTI. Si no se lleva a cabo este procedimiento, las piezas se devolverán al remitente y el costo correrá por su cuenta y esto demorará el proceso de aprobación de garantía. 7. Reclamos aprobados por la garantía Se enviará una carta al representante en donde se detallarán las circunstancias y las razones para la aprobación o aprobación parcial del Reclamo de garantía. A criterio de BTI, las piezas se reemplazarán o se enviará una nota de crédito a la cuenta del representante. 8. Reclamos de garantía rechazados Se enviará una carta al representante en donde se detallarán las circunstancias y las razones para el rechazo del reclamo de garantía. Canadá / Internacional Ray Zwarych – Gerente de Servicios Breaker Technology Ltd. 35 Elgin St. Thornbury Ontario, N0H 2P0 Canadá TEL. 519-599-2015 FAX. 519-599-6154

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GARANTÍA

Garantía del sistema rompe rocas: 1. La empresa BREAKER TECHNOLOGY INC. (en adelante llamada “BTI”) garantiza este producto contra defectos en los materiales y la mano de obra por un período de doce (12) meses ó 2000 horas a partir de la fecha de instalación, ó 18 meses a partir de la fecha de envío, lo que ocurra en primer lugar. Esta garantía se anulará en caso de que, (a) se utilicen piezas de repuesto que no hayan sido fabricadas por BTI, y (b) se utilicen herramientas de longitud no estándar. Esta garantía no cubre juntas tóricas, sellos, accesorios, mangueras, herramientas del rompedor u otros elementos que se consideren elementos de desgaste normal. Estos últimos están cubiertos por el período de treinta (30) días correspondiente a la Garantía Limitada. La garantía por elementos patentados como válvulas, filtros, equipos de instalación y componentes que no hayan sido fabricados por BTI, se regirá en base a los términos de la garantía de su fabricante. Esta garantía se anula en caso de no adherirse a las especi ficaciones y procedimientos de instalación estándar de BTI. 2. BTI autorizará la devolución de cualquier componente defectuoso o evidencia su ficiente de dicho defecto a un depósito de BTI. Dichos componentes o dicha evidencia deben mostrar claramente que el defecto se produjo como consecuencia de materiales defectuosos o una mano de obra carente. El reclamo de garantía se aceptará solamente si se presenta en un formulario adecuado de reclamos con comprobante de venta y se recibe dentro de los sesenta (60) días a partir de la fecha de detección del defecto. Los reclamos de garantía sólo se tendrán en cuenta si el “Aviso de instalación” se completó correctamente y se devolvió a BTI dentro de los (30) días a partir de la fecha de instalación. 3. BTI reparará o restaurará, a su criterio, la(s) pieza(s) defectuosa(s) sin cargo alguno para el usuario inicial o puede optar por extender un crédito total o parcial para la compra de una nueva pieza(s). El límite de crédito otorgado, que se presentará en forma de una “Nota de crédito”, se determinará por medio del prorrateo en contraposición a la vida útil habitual de la(s) pieza(s) en cuestión. 4. BTI no es responsable del kilometraje, tiempo de viaje, gastos de viaje, horas extras en el trabajo y cualquier gasto de flete requeridos para facilitar la reparación. 5. Esta garantía no se aplica si el producto se ha dañado como consecuencia de un accidente, maltrato, uso indebido, aplicación indebida o negligencia, o como resultado de un mantenimiento, desmontaje o modificación, sin la autorización expresa de BTI. 6. BTI no asume ninguna responsabilidad más allá del reemplazo de piezas o materiales defectuosos y/o la corrección de dichas piezas o materiales defectuosos. 7. BTI no asume ni autoriza a ninguna otra persona a asumir por la empresa cualquier responsabilidad vinculada con la venta de sus productos que no se limite a aquella que se establece específicamente en el presente documento. 8. ESTA GARANTÍA SE PRESENTA EXPRESAMENTE EN LUGAR DE TODAS Y CUALQUIER OTRA GARANTÍA. A EXCEPCIÓN DE LA INFORMACIÓN EXPRESAMENTE ESTABLECIDA EN ESTE DOCUMENTO, BTI NO REALIZA NINGUNA REPRESENTACIÓN O GARANTÍA, LEGAL, EXPRESA O IMPLÍCITA, CON RESPECTO A LOS PRODUCTOS FABRICADOS Y/O SUMINISTRADOS POR BTI, YA SEA EN RELACIÓN A COMERCIABILIDAD, APTITUD PARA UN PROPÓSITO ESPECÍFICO O CUALQUIER OTRA CUESTIÓN. BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA, INCLUSO ANTE EL CASO DE UN RECLAMO POR NEGLIGENCIA, BTI SE HARÁ RESPONSABLE DE DAÑOS INCIDENTALES O DERIVADOS

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150 4065 MRH Operators Manual Spanish

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