1-Tecnicas de Tratamiento de Minerales

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INDICE UNIDAD I:

“TÉCNICAS DE TRATAMIENTO DE MINERALES” MI NERALES”

1. INTRODUCCIÓN ................................................................... ................................................................................ ............. 1 2. OBJETIVOS ................................................................... ........................................................................................... ........................ 1 3. MATERIALES DE YACIMIENTOS METÁLICOS .......................... 1 4. LA PREPARACIÓN MECÁNICA Y LA CONCENTRACIÓN CONCENTRACIÓN DE MINERALES ................................................................................................ ................................................................................................ 4 5. LAS PROPIEDADES DE LOS MINERALES Y SU TIPO DE CONCENTRACIÓN CONCENTRACIÓN ................................................................................... 5 6. ¿POR QUÉ QUÉ SE CONCENTRAN CONCENTRAN LOS LOS MINERALES? MINERALES? ...................... 6 7. POSICIÓN DE LA CONCENTRACIÓN CONCENTRACIÓN DE MINERALES EN LA INDUSTRIA MINERA MINERA Y SU FUNCIÓN ECONÓMICA ECONÓMICA .............. 8 8. LOS MINERALES EN LA NATURALEZA NATURALEZA...................................... 8 9. TAMAÑO DE PARTÍCULAS........................................................... 11 10. MUESTREO DE MINERALES.......................................................... 14 11. RESUMEN ..................................................................... ........................................................................................... ...................... 17 UNIDAD II: “TRITURACIÓN”

1. INTRODUCCIÓN................................................................... .............................................................................. ........... 18 2. OBJETIVOS ................................................................... ......................................................................................... ...................... 18 3. TRITURACIÓN DE MINERALES ................................................... 18 3.1. Conminunción ............................................................ ....................................................................... ........... 19 3.2 La Liberación ............................................................. ......................................................................... ............ 20 3.3 Mecanismos De Conminución............................................ 21 3.3.1 Fractura ....................................................................... ....................................................................... 21 3.3.2 Astillamiento .............................................................. .............................................................. 23 3.3.3 Abrasión........................................................... ...................................................................... ........... 23 4. RELACIONES ENERGÍA - TAMAÑO TAMAÑO DE PARTÍCULA PARTÍCULA ............ 23 5. CHANCADO............................................................... ...................................................................................... ....................... 24 5.1 Chancadoras .............................................................. .......................................................................... ............ 24 5.2. Circuitos De Chancado ........................................................ 33 6. NUEVAS TENDENCIAS EN TRITURACIÓN .............................. 34 7. RESUMEN..................................................................... ........................................................................................... ...................... 35 UNIDAD III: “MOLIENDA”

1. INTRODUCCIÓN ................................................................... .............................................................................. ........... 36 2. OBJETIVOS ................................................................... ......................................................................................... ...................... 36 3. GENERALIDADES ............................................................................ ............................................................................ 36 3.1 Consumo De Energía En Molienda ................................... 37 3.1.1 Molinos De Bolas ....................................................... 39 3.1.2 Control De Las Variables De Un Molino ............... 42 3.1.3 ¿Qué parámetros actúan sobre un Molino? ........... 44

Concentración de Minerales

3.2. ¿Qué son los molinos autógenos? ..................................... 46 3.2.1 Mecanismos de Molienda en un Molino SAG ....... 47 3.2.2 Características y Modos de Operación de un Molino SAG.............................................................................. 48 3.2.3 Comparación entre Molienda SAG y Convencional ........................................................................... 51 3.3. Circuitos De Molienda ......................................................... 52 4. RESUMEN........................................................................................... 53

UNIDAD IV:

“CLASIFICACIÓN SECA Y HÚMEDA”

1. INTRODUCCIÓN .............................................................................. 54 2. OBJETIVOS.......................................................................................... 54 3. GENERALIDADES............................................................................. 54 3.1. ¿Cuál es la diferencia entre clasificación seca y húmeda? ... 55 3.2. Clasificación Seca..................................................................... 56 3.2.1. Zarandas Vibratorias .................................................... 58 3.3.2. Los Hidrociclones ........................................................... 63 4. RESUMEN ............................................................................................ 68

UNIDAD V:

“LA FLOTACIÓN DE LOS MINERALES”

1. INTRODUCCIÓN .............................................................................. 69 2. OBJETIVOS.......................................................................................... 69 3. LA FLOTACIÓN DE MINERALES .................................................. 69 3.1. ¿Qué es la flotación de minerales? ....................................... 69 3.2. Ventajas De La Flotación....................................................... 70 3.3. Etapas De La Flotación .......................................................... 71 3.4. Mecanismo de la flotación................................................... 72 3.5. Variables Más Importantes En La Flotación ....................... 74 3.6. Reactivos de flotación .......................................................... 77 3.6.1. Los colectores o promotores .................................... 78 3.6.2. Los espumantes ......................................................... 80 3.6.3. Modificadores O Reguladores .................................. 80 3.7. Celdas De Flotación ............................................................... 81 3.7.1. Tipos De Celdas De Flotación.................................... 82 3.7.2. Celdas de flotación gigantes .................................... 85 4. CIRCUITOS Y CONTROL DEL PROCESO DE FLOTACIÓN .... 89 4.1. Esquemas de flotación ......................................................... 90 4.2. Circuitos multiproductos .................................................... 92 4.3. Mediciones varias ................................................................. 93 5. RESUMEN........................................................................................... 94


UNIDAD VI: “CONCENTRACION GRAVIMÉTRICA”

1. INTRODUCCIÓN.............................................................................. 96 2. EQUIPOS DE CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA ................ 97 2.1. JIGS ......................................................................................... 97 2.2. Mesas vibratorias ................................................................ 100 2.3. Conos y espirales ................................................................ 101 3. CONCENTRACIÓN ........................................................................ 103 4. RESUMEN......................................................................................... 105

UNIDAD VII: “ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN”

1. INTRODUCCIÓN............................................................................ 106 2. OBJETIVOS ....................................................................................... 106 3. SEPARACIÓN SÓLIDO -LÍQUIDO .............................................. 106 3.1. Espesamiento ...................................................................... 108 3.1.1. Espesadores .............................................................. 108 3.1.2. Floculantes ................................................................ 112 3.2. Filtración .............................................................................. 113 3.2.1. Filtros de vacío ......................................................... 113 3.2.2. Filtros a presión ....................................................... 116 4. RESUMEN......................................................................................... 117 5. GLOSARIO TÉRMINOS ................................................................. 117 6. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................ 118


UNIDAD I “TÉCNICAS DE TRATAMIENTO DE MINERALES” 1. INTRODUCCIÓN Se conoce que los metales en la naturaleza se encuentran en forma de minerales en cualquiera de sus formas (sulfuros, óxidos, carbonatos, silicatos, etc.) y que para ser obtenidos será necesario, en algunos casos, aplicar técnicas de concentración de dichos minerales. Es importante reconocer la forma cómo se encuentran en la naturaleza y sus propiedades, y sobre la base de dicha información reconocer la adecuada tecnología de tratamiento. La rentabilidad de los procesos y operaciones se basa en aspectos económicos por lo que se justifica una previa concentración de los minerales a fin de que los procesos posteriores sean rentables. Es así como la planta concentradora resulta ser el nexo entre la mina y la fundición y su presencia posibilitará tratar menor cantidad de mineral y con mayor ley, a pesar de las operaciones que involucra.

2.

OBJETIVOS Identificar las operaciones metalúrgicas de concentración adecuadas a aplicar de acuerdo a la mineralogía en la que se presentan los minerales. Proporcionar los fundamentos básicos acerca de mineralogía y la preparación mecánica previa a la que se someten los minerales antes de las operaciones de concentración. Justificar las operaciones de concentración de los minerales como etapas previas a procesos hidro y pirometalúrgicos.

3. MATERIALES DE YACIMIENTOS METÁLICOS

Figura N° 1: Yacimiento de mineral en mina a tajo abierto

Bioseguridad y Salud Ocupacional

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Los yacimientos de minerales (fig. 1) representan, en general, concentraciones extremas de metales que primitivamente estaban dispersos. Los metales de interés están generalmente unidos químicamente a otros formando las menas minerales. Estas, a su vez, aparecen entremezcladas con minerales no metálicos (o materia rocosa) denominados ganga. La mezcla de las menas minerales y la ganga constituyen la mena, que generalmente se presenta a la forma de rocas. De esta forma, las menas minerales son los minerales. Así, existen varias clases de mineral de cobre, tales como la calcosina, bornita, calcopirita, cuprita, cobre nativo y malaquita: uno solo o varios de estos pueden estar presentes en un yacimiento. Asimismo, de una sola mena mineral se puede obtener más de un metal: por ejemplo de la estannita se obtiene estaño y cobre a la vez. Por consiguiente, un depósito mineral puede dar varios metales a partir de varias menas.

F igur a N° 2: Yacimiento de min eral en mi na subterránea

Los metales de interés económico se obtienen de diferentes fuentes. La mayor parte del oro existente en el mundo procede de oro nativo; por consiguiente, su separación de los minerales que lo acompañan es un proceso relativamente sencillo y no planteaba problemas serios de extracción ni siquiera a los antiguos. En cambio, la plata no sólo procede del metal nativo sino también de combinaciones con azufre y otros elementos. Lo mismo puede decirse del cobre, el plomo, el zinc y la mayoría de los otros metales. La mayor parte del hierro utilizado en la industria se obtiene a partir de combinaciones de ese metal con el oxígeno. En la Tabla N° 1 se presentan algunas menas minerales importantes de varios metales.

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Cuadro N° 01


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4.

LA PREPARACIÓN MINERALES

MECÁNICA

Y

LA

CONCENTRACIÓN

DE

La concentración de minerales es llamada también recientemente, por algunos autores "Mineralurgia" por comparación con el término "Metalurgia".

¿Mineralurgia?

Es la tecnología que se ocupa de preparar y transformar mecánicamente los minerales, ejem. Los productos obtenidos en la explotación de los yacimientos mineros, para dejarlos aptos a ser sometidos a procesos térmicos y/o químicos (de metalurgia extractiva u otros) que den lugar a la producción de metales refinados o de compuestos metálicos.

•

Parte, como materia prima, de "minerales", es decir, productos de explotación minera. Ejemplo de minerales metálicos: minerales de cobre, plomo, zinc, oro/plata (o combinaciones entre aquellos); arenas de lavaderos de oro, magnetita, ilmenita, zircón, etc.

• Los métodos a utilizar en los procedimientos de concentración de minerales son exclusivamente de naturaleza física o mecánica, excluyendo medios que modifiquen la naturaleza química de los minerales.

• La preparación mecánica de los minerales comprende operaciones previas a la concentración y se denomina conminación de los minerales e involucra la trituración, molienda y clasificación destinados a liberar las especies mineralógicas valiosas (calcopirita, galena, esfalerita, oro nativo etc.) y separarlos de la ganga inerte.

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5.

LAS PROPIEDADES CONCENTRACIÓN

DE

LOS

MINERALES

Y

SU

TIPO

DE

Cuadro N° 02

CARACTERÍSTICAS UTILIZADAS PARA CONCENTRAR MINERALES Características selectivas del mineral

Tipo de Fuerza separadora

Método de concentración

Calor, lustre.

Visual, manual.

Separación manual de menas (pallaqueo).

Gravedad específica.

Movimiento diferencial debido a efectos de masa.

Separación gravitaría mediante Jigs. Sluices mesas vibradoras y en algunos casos ayúdanos por la fuerza centrífuga.

Reactividad superficial.

Tensión superficial diferencial en agua.

Separación de partículas valiosas desde una mezcla sólido-líquido (pulpa). Mediante la flotación por espumas.

Reactividad química.

Solubilidad mediante reactivos químicos apropiados.

Hidrometalurgia disolución de los elementos deseados para luego ser recuperados por procesos químicos electrolíticos o por intercambio iónico.

Magnetismo.

Magnética.

Separación magnética de las partículas deseadas con propiedades magnéticas.


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6.

¿POR QUÉ SE CONCENTRAN LOS MINERALES? Existe una razón económica y la motivación de los industriales mineros, desde tiempos inmemoriales, de "preparar" y "concentrar" sus minerales, antes de someterlos a fundición u otros procesos químicos de transformación.

Figura N° 3: Resulta más beneficioso para la fundición el procesar un concentrado con 20% de cobre que un mineral directo de mina con apenas 1% de cobre

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Figura N° 4: Justificación de la concentración de los minerales

Esto equivale a decir que el procesamiento directo de un mineral, por ejemplo un mineral de 1,2% de Cu tiene un valor negativo, puesto que el valor del Cu contenido no compensa los costos de fundición, de flete y otros gastos adicionales. En cambio si este mismo mineral se concentra por alguno de los métodos de concentración hasta que el contenido de cobre del concentrado llegue a 28% Cu el valor neto por tonelada de mineral se eleva desde un valor negativo hasta uno positivo, a pesar de que en el proceso de concentración (como es normal en la práctica) se pueda perder unos 10% del cobre contenido en el mineral, en los residuos. Habrá que considerar también los costos de operación, gastos generales, financieros y de comercialización, etc. La concentración de minerales resulta la mejor alternativa para las fundiciones

•

La concentración de minerales es necesaria para rentabilizar toda la operación minera para ciertos tipos de mineral, logrando disminuir el impacto negativo del flete y del gasto de tratamiento del producto, a pesar del costo adicional y de las pérdidas de recuperación causadas por el proceso de concentración.

•

Sólo las minas que produzcan minerales de leyes metálicas elevadas, podrían operar rentablemente sin necesidad de recurrir a un proceso de concentración. Tal debe haber sido el caso de la mayoría de las minas de Cu, Sn y metales nobles, de la antigüedad, así como de ciertas minas en estado temprano de desarrollo, cuando explotan minerales "ricos" por


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métodos mineros "escogido manual".

selectivos,

usando además enriquecimiento por

7. POSICIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES EN LA INDUSTRIA MINERA Y SU FUNCIÓN ECONÓMICA Representado esquemáticamente el desarrollo de la industria minera (por Ej.: de un mineral metálico), en forma de "flujo grama", desde el comienzo, por ejemplo la búsqueda y desarrollo del yacimiento, su explotación minera y el procesamiento de los minerales hasta la obtención de metal refinado.

Búsqueda / exploración del Yacimiento

Explotación Minera y Transporte del Mineral

Organización y Desarrollo del Yacimiento

Preparación y Concentración de Minerales

Comercialización

Metalurgia Extractiva y / o Transformación Química

Figura N° 5: Flujo grama Desarrollo de la Industria Minera

8. LOS MINERALES EN LA NATURALEZA La materia prima de los procesos de concentración de minerales son los productos de la explotación minera, por ejemplo minerales metálicos y nometálicos, provenientes de yacimientos mineros y extraídos y transportados a las plantas de beneficio mediante técnicas racionales y especiales.

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En cuanto a las características mismas de los minerales, éstos tienen estrecha influencia sobre las características de concentración de los minerales y requieren por lo general una investigación más adecuada para poder diseñar y controlar los procesos correspondientes que proporcionaran alimentación a las plantas concentradoras de minerales Se puede establecer lo siguiente: 1.

Existe un proceso natural de concentración en los lavaderos de metales pesados, en los depósitos de muchos minerales no metálicos y en las vetas o filones, en que se enriquecen los contenidos metálicos (sobre todo, sí estos son explotados en forma "selectiva").

2.

La naturaleza de los productos de explotación minera influencia considerablemente la técnica de Preparación Mecánica y Concentración de los Minerales por ej.: el tamaño de trozos que son recibidos en las plantas, si su ley de cabeza es alta o baja o muy variable en cuanto a ley y/o impurezas o subproductos.

Figura N° 5: La explotación de los minerales de sus yacimientos genera materia prima de muy baja ley y en tamaños muy grandes 3.

¿De qué tamaño será la capacidad de tratamiento y cuál será la tendencia potencial de crecimiento, en función de la magnitud de las reservas del yacimiento respectivo?

4.

¿Por cuál medio de transporte llegará el mineral a la planta concentradora? Según la distancia entre mina y planta y según su ubicación relativa, el mineral puede llegar en tren, camión o volquete (sobre todo si se trata de una explotación minera a "tajo abierto"); cablecarril o andarivel (si la mina está situada a un nivel mucho más alto que la planta, siendo además poco accesible por carretera); o por pique (balde o carro minero) o por correa transportadora (fig. 3), directamente del interior de la mina.


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Figura N° 7: Faja transportadora acarreando mineral de la mina.

5.

Otra cuestión a resolver es el sistema y la dimensión del almacenamiento a utilizar para recibir el mineral que alimentará a la planta. Puede tratarse de una a varias tolvas, alimentadas gravitacionalmente por trenes, camiones, volquetes, etc., y descargadas por abajo con alimentadores mecánicos para transportarse a las chancadoras o "acopios" o "stock-piles", que se alimentaran con correas transportadoras. A veces, se recurre a un sistema de alimentación movible, llamado "stacker", etc.; y a veces estos acopios se cargan con mineral pre-chancado por una chancadora primaria antepuesta, en el fondo de la mina subterránea o en tajo abierto. La descarga es por uno o varios puntos dotados de alimentadores mecánicos o menos frecuentemente, por buldózer o retroexcavadora, etc.

IMPORTANTE En cuanto al producto de las plantas concentradoras, se trata de un producto en general "intermedio", que contiene los mismos elementos útiles que el mineral alimentante, aunque en ciertos casos, se logra separar dichos elementos útiles en diversos concentrados selectivos por "diferenciación". Comúnmente, el concentrado sirve de alimentación a procesos subsiguientes de metalurgia extractiva, siendo sometido a métodos químicos o piro metalúrgicos, a menudo en lugares distantes de la planta concentradora, dentro o fuera del país de origen. Su grado de conminación (o granulometría) es de algunos milímetros cuando se trata de concentrados gravimétricos (jigs, mesas vibratorias, conos o espirales), electromagnéticos o electrostáticos; o de fracciones de milímetro, en caso de concentrados de flotación. En cambio, si los concentrados fueran obtenidos por "escogido a mano" o algún medio físico (selección de tipo óptico, rayos X, etc.), el tamaño de granos puede variar de varios milímetros a algunos centímetros.

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Figura N° 8

El transporte de los concentrados de la planta concentradora hasta la fundición, se efectúa frecuentemente en sacos de yute (o polipropileno) de unos 50 kilos de capacidad, pudiendo también usarse en ciertos casos los así llamados "mini-containers" de unos 100 kilos de capacidad, cilindros metálicos o de cartón o el embarque a granel, por ejemplo sin contenedores, a bordo de volquetes, carros FFCC o buques.

9.

TAMAÑO DE PARTÍCULAS Un sistema de partículas, con un amplio rango de tamaños, sólo se puede describir mediante el uso de funciones estadísticas. De estas distribuciones es posible derivar una estimación del tamaño, superficie y volumen promedio del sistema. La forma común de determinar las propiedades granulométricas de un sistema particulado, es someterlo a la acción de una serie de tamices en forma sucesiva. Cada tamiz utilizado tiene una malla con aberturas menores que el anterior, Figura 8, de esta manera el sistema de partículas queda atrapado en los tamices, correspondiendo a un tamiz en particular todas aquellas partículas con un tamaño menor que la malla del tamiz anterior y mayor que la malla del tamiz en cuestión.


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El tamaño de las partículas se asocia entonces a la abertura de la malla de los tamices. Se define como malla el número de aberturas que tiene un tamiz por pulgada lineal. Mientras mayor es el número de la malla menor es el tamaño de las aberturas. Las partículas se someten a la acción de una serie de tamices, agitadas en forma manual o en máquinas denominadas Ro-Tap, Figura 6. Esta máquina imprime a las partículas un movimiento rotatorio excéntrico horizontal y sobre éste, un movimiento brusco vertical. La eficiencia del tamizaje depende del tamaño de la malla y el tiempo de tamizaje. Con el mismo aparato la separación es más limpia en las fracciones más gruesas y con tiempos menos prolongados. Esto significa que para el tamizado de productos con altos porcentajes de finos, se necesita mayor tiempo que para aquellos con pocos finos. En general se recomienda un tiempo de tamizaje de entre 10 a 15 minutos, pero es conveniente determinarlo experimentalmente para cada tipo de material.

IMPORTANTE El tamizaje se puede efectuar en seco o en húmedo. Generalmente se acepta el procedimiento de tamizar en seco hasta la malla 200 y en húmedo entre 200 y 400. El tamizaje en húmedo se efectúa haciendo pasar un flujo de agua por los tamices, desde el mayor al menor, recogiendo la suspensión que sale bajo el último tamiz, en un balde. Esta operación se puede realizar en forma manual o mecánica. La serie de tamices se ha estandarizado, existiendo varios sistemas en uso. Entre ellos, los más conocidos son: Tyler y US standard, (ASTM).

Figura N° 9: Ro-Tap y serie de tamices

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Figura N° 10: Serie de tamices


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10. MUESTREO DE MINERALES La necesidad de determinar características físicas o químicas de grandes volúmenes o lotes de material, ya sea en reposo o en movimiento, se presenta en casi todas las operaciones y procesos minero - metalúrgicos.

Figura 11: Obtención de una porción representativa Los errores de muestreo, preparación y análisis pueden dar origen a desaciertos en la decisión de inversiones de capital, en la proyección de flujos de caja, en la programación de objetivos de producción, en el diseño de procesos metalúrgicos, etc. Estos errores ocasionalmente pueden tener consecuencias desastrosas por lo que siempre es aconsejable conocer la precisión y exactitud de los sistemas de muestreo en uso. El muestreo, en su sentido más estricto, puede ser definido como la operación de remover una pequeña fracción o parte, que se denominará muestra, desde un conjunto de material de mucho mayor volumen, de tal manera que las características del conjunto pueden estimarse estudiando las características de la muestra.

Métodos de muestreo La preparación de muestras corresponde a una etapa muy importante tanto para el control metalúrgico como para los estudios a escala laboratorio o piloto. De los métodos y precauciones que aquí se tomen dependerá la confiabilidad y exactitud de los datos que finalmente se obtengan. En la preparación de muestras se emplean comúnmente dos términos: roleo y cuarteo.

El roleo: Homogeneización de la muestra. El cuarteo: Operación que consiste en llegar a obtener una porción de muestra pequeña, representativa del total de la muestra inicial, pudiendo realizarse esta operación en forma manual o en partidores mecánicos.

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La obtención de una muestra de laboratorio para realizar análisis granulométrico, análisis químico y/o mineralógico, se puede realizar mediante diversas técnicas. Sin embargo, un requisito previo es una buena mezcla del material. La mezcla previa se efectúa frecuentemente con un paño roleador, Figura 12. Este paño varía en tamaño de acuerdo con el tamaño de la muestra. Para muestras de mayor peso, el roleo es realizado por dos personas que sujetan el paño, que descansa en el suelo, por dos de sus extremos, haciendo rodar el material de una esquina a la otra. La operación se repite durante varios minutos.

Figura N° 12: Paño roleador Cuando la muestra es pequeña, menor a 3 kg, la operación puede ser realizada en un paño roleador sobre una mesa por una sola persona. En algunos casos y para muestras de varias decenas de kilogramos, se utilizan mezcladores mecánicos.

Muestreo manual Dentro de los métodos y dispositivos de muestreo y partición manual, se pueden mencionar los siguientes:

1. Cono y cuarteo El mineral se extiende sobre una superficie plana, fácil de limpiar; si la cantidad de material a muestrear es muy grande, se apila en forma cónica través de una pala, haciendo caer cada palada exactamente en la punta del cono. Esta operación se repite 2 ó 3 veces con el propósito de dar a las partículas una distribución homogénea. En el caso que la cantidad de mineral sea menor, la homogeneización se realiza por roleo, posteriormente, el material se distribuye para formar primero un cono truncado y después, una “torta” circular plana, respetando lo más posible la simetría lograda en el paso anterior finalmente, la “torta” circular se divide en 4 partes a lo largo de dos diagonales perpendiculares entre sí. Dos cuartos opuestos se separan como muestras y el par restante constituye el rechazo (fig. 13).


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Figura N° 13: Esquema de operación en método Cono y Cuarteo

2.

Rifleado El partidor de Rifles, también conocido como partidor Jones (fig. 14), consiste en un ensamble de un número par de chutes idénticos y adyacentes, normalmente entre 12 y 20. Los chutes forman un ángulo de 45° o más con el plano horizontal y se colocan alternadamente opuestos para que dirijan el material a dos recipientes ubicados bajo ellos. El material se alimenta por medio de una bandeja rectangular después de haberlo distribuido uniformemente sobre su superficie.

Figura N° 14: Cortador Jones o partidor de Rifle.

El procedimiento recomendado cuando se emplea este tipo de partidor, es el siguiente: Emplear el Rifle adecuado de acuerdo al tamaño máximo de partícula. La muestra debe ser mezclada y alimentada desde una bandeja al Rifle para obtener dos muestras, cualquiera de las cuales puede ser seleccionada al azar como muestra dividida (fig. 15).

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Figura N° 15: Representación esquemática del empleo del cortador Jones

Muestreo mecanizado Las máquinas de muestreo mecanizado o automáticas son diseñadas para sustituir los procesos de muestreo manual reduciéndose así o eliminándose los errores accidentales e intencionales introducidos por el factor humano, la cantidad de labor operacional y en algunos casos el tiempo de muestreo. Generalmente las máquinas de muestreo son estacionarias, ubicadas en línea de la operación, con mecanismos de muestreo que están captando constantemente la muestra o con parte o accesorio del mismo en movimiento intermitente para captar parte del material objeto de muestreo.

11. RESUMEN El presente capítulo comprende los aspectos fundamentales de las técnicas de tratamiento de los minerales, es decir qué operaciones se deberán aplicar a los minerales de acuerdo a sus propiedades y a las características individuales de cada especie. Constituye un aspecto muy importante conocer las características propias de los minerales e inclusive, será importante conocer la ganga acompañante. Se incluye también en esta unidad las razones fundamentales por las que será necesaria la instalación de la planta concentradora que sirva de nexo entre los minerales en la unidad minera y las fundiciones. Se justifica la concentración previa de la concentradora a pesar que pueda constituir un gasto adicional en el procesamiento integral de la obtención del metal útil. Finalmente la presente unidad revisa los criterios principales que se deberán tener en cuenta al momento de realizar un muestreo y las técnicas de reducción de tamaño de una muestra representativa. De modo tal que se estudiará las formas de muestreo manual tales como el coneo, cuarteo y rifleado. También se estudia aspectos básicos de la forma de realizar un tamizaje y los equipos necesarios para realizar un análisis granulométrico.


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1-Tecnicas de Tratamiento de Minerales

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