Genellikle ince ve yumuşak malzeme delme durumlarında olur. Çapak sıkışması zımba ve matris (burç) kırılmalarına neden olur. İki ana neden verdır. Yetersiz zımba-matris boşluğu ve Matris düz alanı (Land- şekilde gösterilmiştir) fazla derinlikli olmasıdır. Bir çözüm boşluğun arttırılmasıdır. Böyle yapıldığında çapak boyutu azalır ve çapaklar serbestçe düşer. Boşluğun arttırılması zımba ve matris aşınmasını da azaltır. Matris düz alanı malzeme kalınlığının 4 mislini geçmemelidir. Alan derinliği azalınca sıkışan çapak sayısı azalacak ve aşağıya itilmesi için gerekli kuvvet azalacaktır. Çapak sıkışması ilaveten zımba ucunun deformasyonu ve sıyırıcı kılavuzunda (yaslanma nedeniyle) aşınma meydana getirir.
ÇAPAKLARIN TEPE TAKLAK DÜŞMESİ: ÇAPAKLARIN TEPE TAKLAK DÜŞMESİ
Sıkışmış Pullar Düz alan
Tepe taklak Pul
TEKNİK Bülten sayı 7
07 kasım 2007
Çapak-pul’ların tepe taklak olma durumları çapağın düşerken bir ucunun matrise dokunması sonucu meydana gelir. Bizde sık kullanılan matris yapısı yukarıdaki gibi ters boşaltmalı tiptir. Bu tür matrislerde hizalama hassasiyeti iyi değildir. Uygun olmayan hizalama sonucu değişen çapak geometrisi ve akabinde çapağın hızla düşmesi tepettaklak durumları yaratır. İlaveten ters boşaltmanın kaba işleme ile yapılması çapakları tutucu, yakalayıcı etki yapar. Ağır yağlama yapılması da bu sorunu yaratır. Çözüm olarak matris boşaltma ağzının konik ve hassas işlemesi yapılması gerekir. ÇAPAKLARIN ZIMBAYLA YUKARI ÇIKMASI ÇAPAK ÇEKMESİ
Vakum cebi Yukarı Çekilen pul
Delik delme esnasında kesilen pul-çapak ortadan bel verir. Bu ise zımba ve çapak arasında bir vakum cebi oluşturur. Vakum cebi çapağın zımbaya yapışması ve yukarı çekilmesine neden olur. İlaveten malzemede yağ bulaşığı varsa, yağ vakum cebini iyice sızdırmaz hale getirir. Zımbanın matrise fazla girmeside bu problemin oluşmasına yardımcı olur. (en fazla 0,5). Zira vakum artar. Zımba ve matrisin magnetize olması da bu soruna yol açar. Çapak çekilmesi durumlarında malzeme beslemesi de sorun olur. UYGUN OLMAYAN ZIMBA MATRİS BOŞLUĞU Zımba Matris boşluğunun uygun olmayışı aşınma ve kırılma olaylarında belirleyivi bir kök nedendir. •
•
Boşluk az olduğunda zımba uclarında bilezik görünümleri ortaya çıkar. Bu görünümler yırtılmanın tamamlanması aşamasında zımba ucunda malzemenin geri yaylanması neticesi, zımbaya sarılması neticesi oluşur. Malzeme ile zımba arasında oluşan sıkışma ısı oluşturur ve zımba ucunun hemen gerisinde renk değişmeleri meydana getirir ve zımba ısıl işlemini tahrip eder. Bu da zımba ömrünü azaltır. Oluşan delik özellikleri verilen boşlukla bağlantılıdır. Genel geçer boşluk verildiğinde ortaya çıkan kesme derinliği (burnish) malzeme kalınlığının %40-60’ıdır. Ejektörlü zımbalarda %2040’tır. Genel geçer boşlukta delik çapı zımba çapından küçüktür. Boşluk arttırıldığında delik çapı zımba çapından büyük olur. Bu ise sıyırma aşınmasını azaltır ve zımba ömrünü uzatır.
TEKNİK Bülten sayı 7
07 kasım 2007
•
•
Genel uygulama zımba boşluğunun delik çapından bağımsız olarak verilmesidir. Bu her zaman doğru değildir. Bazı hallerde delik çapı malzeme kalınlığına kıyasla küçükleşir ve bu durumda genel geçer boşluk iyi netice vermez. Gerekli zımba kuvveti artar. Delik kesme derinliği artar aşırı çapak oluşur. Söz konusu sorun delik çapı malzeme kalınlığının 1,5 mislinin altına düştüğünde daha belirgin hale gelir. Delik çapı küçüldüğünde tek taraflı boşluğu %1 arttırmak iyi olur. Örnek olarak delik çapı malzeme kalınlığına eşit ise tek taraflı %4 boşluk iyi netice verir. Çıkan pul-çapaktaki kesme derinliği ve yırtılma derinliği deliktekine benzer bir görünün arzeder. Geniş çaplı pullar yaklaşık %25 kesme derinliği oluşturur. Bu delik çapının malzeme kalınlığından 1,5 mislini aştığı durumlarda tipik bir sonuçtur. Delik çapının malzeme kalınlığının altına indiği durumlarda ise kesme derinliği artar. Bu durumlarda delik kenarlarında çapak ta artar. •Aşağıdaki
şemada boşluğun az olduğu veya çok olduğu durumlarda kopma anı stilize edilmektedir.
Soldaki resimde boşluk az verilmiştir. Zımba ve matrisin kesmeya başlaması sırasında çatlaklar düzensiz oluşmakta ve ikincil kesme(shear) meydana gelmektedir. Ortadaki resimde boşluklar normaldir ve çatlamalar hat boyunca düzgün başlamaktadır. Son resimde ise boşluk fazladır ve çatlamalar verevine oluşmaktadır. •Aşağıdaki şemada boşluğun az veya çok verilmesi durumlarında çıkan pul-çapağın durmları stilize edilmiştir.
En soldaki resimde boşluk fazla verilmiştir. Pul-çapağın üst kısmında torbalanma vardır.Dikine taranan kısımlar kesme derinliğini gösterir. Kumlu gösterilen alanlar yırtılma alanlarıdır. 2. resim ortalama boşlukla elde edilen sonuçtur. 3. resim boşluğun az olduğu durumdur. Kesme derinliğiği artmış ve yırtılma bölgesinde ikincil kesme (shear) izleri vardır. Son resim ise boşluğun çok az olduğu durumdurç Yırtılma neredeyse yoktur. TEKNİK Bülten sayı 7
07 kasım 2007
HİZALAMA HATALARI Hizalama hataları veya hizalamanın bozulmasına neden olan olaylar zımba aşınma ve kırılmalarının ana kök nedenlerinden biridir. Hizalama hataları zımbanın eğilmesine ve yapışmasına (galling) neden olurlar. Zımbanın tutucu yuvasına oturması, montajı ve üst tutucu plakasına yaslanması uygun değilse zımba dikey pozisyonunu kaybeder. Zımba gevşekse, oynuyorsa dikey pozisyonunu veya hizalamasını kaybeder. Zımba sıyırıcı yuvasına hizalı değilse, sürtüyor ise veya her iki taraf boşlukları homojen değilse hizalama bozulur. Sıyırıcı plaka paralel değilse hizalama bozulur. Sıyırıcı yayları eşit basmıyor veya kırılmışsa hizalama bozulur. Yaylı sıyırıcı bağlama saplamaları veya civataları gevşemiş veya kırılmışsa hizalama bozulur. Zımba matrise girişte her iki taraf boşlukları homojen değilse hizalama bozulur. Uç kırılması
Ağır Yapışma
Zımba Matris hizalama kötü Zımbayı yana çekiyor
Çözüm Her yönde eşit boşluk
Üst ve alt kalıp yataklaması uygun değil, alt ve üst kalıp geziyorsa hizalama bozulur.
KULLANICI HATALARI TEKNİK Bülten sayı 7
07 kasım 2007
Özellikle progresif kalıplarda; Kalıbın setup’ında kalıp elemanlarının sıkılığının kontrol edilmeyişi, Bandın ilk vurdurmasının doğru hizalanmayıp doğru yapılmaması;
Kesilmeyen yarı kesilen malzemenin bir sonraki istasyona taşınması Kalıp içinde pul-çapak kalması Band beslemesinin düzgün yapılmaması Çapak tahliyesinin kontrol edilmeyişi Malzemenin delme esnasında yer değiştirmesi Uygun olmayan kapalı yükseklik ayarları Vb gibi kullanıcıdan eğitim ve dikkatsizliği ile ilgili hatalara da sık rastlanmaktadır. Kalıpın içinde kalan zımba, yay, matris kırıkları farkedilmediğinde kalıba da büyük zarar verebilir.
