YOLEIT (ORIGINAL).docx

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO (Sede valle Jequetepeque)

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INTRODUCCIÓN La medición del trabajo humano siempre ha constituido un problema para la administración, ya que a menudo los planes para la provisión de bienes o servicios, de acuerdo con un programa confiable y un costo predeterminado, dependen de la exactitud con que se puede pronosticar y organizar la cantidad y tipo de trabajo humano implicado. Aunque la práctica común ha sido estimar y fijar objetivos basándose en la experiencia pasada, con demasiada frecuencia resultan ser una guía burda e insatisfactoria. Al permitir fijar fechas objetivo, en que se incorporen periodos de descanso adecuados al tipo de trabajo que se realiza, la medición del trabajo proporciona una base mucho más satisfactoria sobre la cual hacer planes. Pues bien, es de vital importancia para una empresa aplicar el estudio de tiempos, puesto que determinaríamos el tiempo en que un obrero calificado debe realizar determinada tarea a un nivel definido de rendimiento. Es así como para fines de la medición del trabajo, se puede considerar al trabajo como repetitivo o no repetitivo. Al decir repetitivo se entiende el tipo de trabajo en el que la operación principal o grupo de operaciones se repite continuamente durante el tiempo dedicado a la tarea. Esto se aplica por igual a los ciclos de trabajo de duración extremadamente corta. En el trabajo no repetitivo se incluyen algunos tipos de trabajo de mantenimiento y de construcción, en los que el propio ciclo del trabajo casi nunca se repite de igual manera. Hemos elegido para realizar esta tarea la empresa

“YOLEIT “,

ubicada en la ciudad de

JEQUETEPEQUE, y dedicada a la elaboración de diversos productos lácteos. En el desarrollo de este trabajo aplicaremos la técnica de estudio de tiempos con cronómetro para determinar el

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tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida, que para nuestro caso en particular fue en el Empaquetado.

I.

MARCO TEÓRICO:

YOLEIT es una marca de la línea de productos lácteos – Gourmet que la empresa P&D ANDINA S.A. ha lanzado al mercado peruano de la zona norte de nuestro país y que ya han sido aceptadas por los paladares más exigentes. Los productos lácteos de P&D ANDINA S.A., tiene diversas presentaciones por ejemplo YOLEIT tiene presentaciones en Quesos Cremas, Le che Pasteurizada y Yogurt. En la planta lechera de JEQUETEPEQUE de P&D ANDINA S.A. se producen diversas variedades de lácteos como por ejemplo, yogurt, quesos frescos en sus presentaciones serranito, ahumado con hierbas, quesos crema y mantequilla, que son distribuidos en la zona norte del Perú. Es importante señalar que la Empresa P&D ANDINA S.A., participa en distintos puntos del país, produciendo así productos lácteos con altos estándares de calidad, que comienza desde que se ordeña la vaca, tomando en cuenta los tiempos adecuados para su enfriamiento y riguroso proceso de producción de los productos lácteos, que le ha dado prestigio a la línea de productos de P & D ANDINA S.A., con sus marcas de prestigio a nivel internacional. El objetivo primordial de la empresa según indica el Gerente General de P&D ANDINA S.A., la Sr. Hayashida Hayashi Patricia Carmen es que la empresa entre a competir con su línea de productos lácteos, y estableciendo estándares de rigurosa calidad, para satisfacer las necesidades de los consumidores, basados en una cultura de responsabilidad social.

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II.

OBJETIVOS:

2.1.

OBJETIVO GENERAL: Fabricar yogures con una excelente calidad y con ello dar a conocer el producto al

mercado superando y mejorando día a día la c apacidad de fabricación y oportunidad de negocio.

2.2.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

Llevar el proceso de elaboración de manera adecuada con una muy buena calidad. Investigar y buscar buenos puntos de venta y conllevar a la buena comercialización. Crear estrategias competitivas para mantener un buen punto de equilibrio frente a otras empresas.

III.

MISIÓN: Somos la empresa peruana de alimentos que ofrece marcas Premium en todas las

categorías de productos que participa, mejorando continuamente la calidad de vida de nuestros consumidores a nivel nacional, optimizando nuestra eficiencia y rentabilidad, en beneficio de nuestros accionistas y personal.

IV.

VISIÓN: Ser la empresa peruana que consolide su participación en mayor cantidad de c tegorías de

alimentos con marcas Premium en el Perú, logrando alcanzar los mercados internacionales más importantes.

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V.

DESCRIPCION DEL PROCESO: 1. El proceso se inicia bombeando automáticamente leche fluida. 2.

A los tanques de mezcla.

3. Donde se produce el agregado de ingredientes secos, como por ejemplo leche en polvo. Luego, la mezcla es pasteurizada a alta temperatura. 4. Homogeneizada. 5. Y mantenida durante un cierto tiempo a esa temperatura en el tubo de retardo. 6.

A continuación, la masa es enfriada hasta alcanzar la temperatura de siembra del fermento, operación que se realiza en forma automática y en línea. Comienza así el proceso de fermentación que se realiza en tanques de 12.000 lts. de capacidad sometidos a una sobrepresión de aire estéril.

7. Una vez que la masa ha alcanzado su punto adecuado de corte, se inicia una secuencia programada de agitación para la rotura del c oágulo y alisado de la masa. 8. La operación siguiente es el filtrado y enfriado del yogurt mediante un equipamiento de gran capacidad para lograr la tarea en breve tiempo. 9. Por último, la masa de yogur es coloreada y aromatizada en línea, mediante un complejo sincronismo de bombas dosificadoras .En el caso de frutados, la adición de frutas se realiza en forma automática directamente en la envasadora. Máquinas de envasado automáticas fraccionan el producto terminado para las distintas presentaciones de potes, sachets, cajas o botellas, los que serán colocados inmediatamente en cámaras frigoríficas para mantener su temperatura por debajo de los 8°C.

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3.1.- DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE YOGURT:

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3.2.- DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO:  Recepción en usina de la leche cruda: Es un punto de control en donde deben realizarse

verificaciones inmediatas de la calidad acordadas de la leche cruda.

 Filtración: Se realiza la filtración de la leche para evitar el ingreso de partículas gruesas al

proceso.

 Estandarización y preparación de la mezcla: Se regula el contenido de grasas y sólidos no

grasos. Se agrega azúcar de acuerdo al tipo de producto a elaborar, y se regula el contenido de extracto seco mediante el agregado de leche en polvo, concentración por las técnicas de filtración a través de membranas o sustracción de agua por evaporación.

 Homogeneización: En la práctica de la elaboración de yogur se homogeneíza muchas

veces la leche higienizada al objeto de impedir la formación de nata y mejorar el sabor y la consistencia del producto. La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero aumenta el volumen de las partículas de caseína. A consecuencia de esto se produce un menor acercamiento entre las partículas, en el proceso de coagulación, lo que se traduce en la formación de un coágulo más blando. Para evitar este fenómeno se suele realizar la homogeneización de la nata o la homogeneización en caudal parcial; técnicas éstas que no alteran la estructura de la caseína.  Pasteurización: Por principio, el yogur se ha de calentar por un procedimiento de

pasteurización autorizado. Para que el yogur adquiera su típica consistencia no sólo es importante que tenga lugar la coagulación ácida, sino que también se ha de producir la desnaturalización de las proteínas del suero, en especial de la lacto globulina. Como es sabido, esto se produce a temperaturas aproximadas a 75 ºC, consiguiéndose los mejores resultados de consistencia (en las leches fermentadas) a una temperatura entre 85 y 95 ºC. El tratamiento térmico óptimo consiste en calentar a 90 ºC y mantener esta temperatura durante 15 minutos. Esta combinación temperatura/tiempo también se emplea en la preparación del cultivo y es muy habitual en los procedimientos discontinuos de fabricación de yogur.

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En los procedimientos de fabricación continua se suele mantener esta temperatura de 95/96 ºC sólo durante un tiempo de 5 minutos con el fin de conseguir un mejor aprovechamiento tecnológico de la instalación. Muchas fábricas aplican temperaturas mayores a 100 ºC. Esta práctica no es aconsejable debido a que no consigue incrementar el efecto, pero puede provocar la desnaturalización de la caseína, lo que se traduce en una reducción de la estabilidad del gel ácido. Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario, limitan la sinéresis del coágulo y reducen por tanto la exudación de suero. Es un punto crítico de control, pues es el punto donde se eliminan todos los microorganismos patógenos siendo indispensable para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad del producto. Enfriamiento: Es un punto de control porque asegura la temperatura óptima de

inoculación, permitiendo la supervivencia de las bacterias del inoculó. Como se mencionó, se enfría hasta la temperatura óptima de inoculación (42-45ºC) o generalmente hasta unos grados por encima y luego es e nviada a los tanques de mezcla.

o

Inoculación: Es un punto de control porque la cantidad de inoculó agregado

determina el tiempo de fermentación y con ello la calidad del producto. Como se dijo antes se buscan las características óptimas para el agregado de manera de obtener un producto de alta calidad en un menor tiempo, de 2 a 3% de cultivo, 42 30

y 45 ºC, y un tiempo de incubación de 2 a 3 hs.

o

Incubación: El proceso de incubación se inicia con el inoculó de los fermentos. Se caracteriza por provocarse, en el proceso de fermentación láctica, la coagulación de la caseína de la leche. El proceso de formación del gel se produce unido a modificaciones de la viscosidad y es especialmente sensible a las influencias mecánicas. En este proceso se intenta siempre conseguir una viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por exudación y para que adquiera su típica consistencia. Se desarrolla de forma óptima cuando la leche permanece en reposo total durante la fermentación.

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La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta razón, de tipo discontinuo en cuanto al proceso de fermentación. Según el producto a elaborar y el tipo de instalación se van a poder realizar la incubación y la fermentación de las siguientes maneras: 

En los envases de venta al por menor (yogur consistente).



En tanques de fermentación (yogur batido y yogur para beber).

Es un punto de control ya que, determinada la cantidad de inoculó y la temperatura óptima de crecimiento, queda determinado el tiempo y se debe controlar junto con la temperatura para no generar un exceso de ácido láctico. o

Homogeneización: En la homogeneización se rompe por agitación el coágulo

formado en la etapa previa y se agregan edulcorantes, estabilizantes, zumos de frutas, según corresponda la variedad del producto.

Enfriamiento: El enfriamiento se ha de realizar con la mayor brusquedad posible para

evitar que el yogur siga acidificándose en más de 0,3 pH. Se ha de alcanzar, como mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura de 15°C. Este requisito es fácil de cumplir cuando se elabora yogur batido o yogur para beber, por poderse realizar, en estos casos, la refrigeración empleando cambiadores de placas. El yogur batido y el yogur para beber se pueden enfriar rápidamente, una vez incubados, en cambiadores de placas, realizándose esta refrigeración de una forma energéticamente más rentables. Si la incubación se desarrolla dentro del envase, se inicia el enfriamiento en la cámara de incubación mediante la introducción de aire frío, continuándose después en cámaras de refrigeración. Una vez realizada la pre-refrigeración, se deja reposar el yogur durante

aproximadamente 2 horas para que se desarrolle la formación del aroma. A continuación se almacena en condiciones de refrigeración profunda a 5°- 6°C. Transcurridas de 10 a 12 horas de almacenamiento, el yogur estará listo para la expedición. Se debe controlar la temperatura a la cual se enfría el producto para detener la fermentación.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO (Sede valle Jequetepeque) o

Envasado: Se controla el cerrado hermético del envase para

mantener la inocuidad del producto. Se debe controlar que el envase y la atmósfera durante el envasado sean estériles. En el producto firme se envasa antes de la fermentación

luego de una pre-fermentación y en la misma

envasadora se realizan los agregados de fruta según corresponda; en el batido se envasa luego de elaborado el producto.

o

Cámara refrigerada y conservación: Es un punto crítico de control, ya que la

refrigeración adecuada y a la vez la conservación de la cadena de frío aseguran la calidad sanitaria desde el fin de la producción hasta las manos del consumidor. El yogur elaborado bajo condiciones normales de producción se conserva, a temperaturas de almacenamiento ≤ 8.C, por un tiempo aproximado de una semana.

La tendencia a concentrar la producción, requisito indispensable de las instalaciones modernas de producción, la creciente variedad de productos y el cada vez mayor ámbito de distribución de los mismos hacen necesario alargar el tiem po de conservación a 3-4 semanas. El

yogur conservado ,

denominación genérica para los productos fermentados

conservados, puede producirse por dos procedimientos:

a) Producción y envasado en condiciones asépticas. b) Tratamiento térmico del producto justo antes del envasado o ya en el envase. Estos procedimientos son aplicables, en principio, a todos los productos lácteos fermentados cuyo periodo de conservación se quiera incrementar.

VI.

MATERIAS PRIMAS, MAQUINAS Y EQUIPOS. 

Leche cruda.



Azúcar.



Pigmentos (colorantes).



Bacterias de ácido láctico.



Glucosa.



Especies variadas.

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4.1 MATERIAS PRIMAS.

La leche es una secreción nutritiva de color blanquecino opaco producida por las glándulas mamarias de las hembras (a veces también por los machos) de los mamíferos (incluidos los monotremas) La leche es la base de numerosos productos lácteos, como la mantequilla, el queso, el yogur, entre otros. Es muy frecuente el empleo de los derivados de la leche en las industrias agroalimentarias, químicas y farmacéuticas en productos como la leche condensada, leche en polvo, caseína o lactosa.

Se denomina azúcar a la sacarosa, cuya fórmula química es C12H22O11, también llamado azúcar común o azúcar de mesa. La sacarosa es un disacárido formado por una molécula de glucosa y una de fructosa, que se obtiene principalmente de la caña de azúcar o de la remolacha. En ámbitos industriales se usa la palabra azúcar o azúcares para designar los diferentes monosacáridos y disacáridos, que generalmente tienen sabor dulce, aunque por extensión se refiere a todos los hidratos de carbono.

El alimento que ostenta su color originario y natural da la primera sensación sobre su calidad, despierta la gana de comer, entra por los ojos, estimula las células del cerebro que dan aquella perentoria orden de poner las manos en la masa. Los colorantes pueden considerarse de origen natural o sintético. El colorante en esencia sólo debe tener valor estético sin que altere las propiedades nutritivas.

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El edulcorante más ampliamente utilizado

es la sacarosa por su

disponibilidad, buena solubilidad, alto poder endulzante y por la facilitad con que se puede manipular. Generalmente se usan cantidades entre 5 y 10%. Otros endulzantes utilizados son el sorbitol, xilitol, sacarina y sus sales sódicas y cálcicas y el aspartame.

La glucosa es un monosacárido con fórmula empírica C6H12O6, la misma que la fructosa pero con diferente posición relativa de los grupos -OH y O=. Es una hexosa, es decir, que contiene 6 átomos de carbono, y es una aldosa, esto es, el grupo carbonilo está en el extremo de la molécula. Es una forma de azúcar que se encuentra libre en las frutas y en la miel. La aldohexosa glucosa posee dos enantiómeros, si bien la D-glucosa es predominante en la naturaleza. En terminología de la industria alimentaria suele denominarse dextrosa (término procedente de glucosa dextrorotatoria) a este compuesto.

El ácido láctico, o su forma ionizada, el lactato (del lat. lac, lactis, leche), también conocido por su nomenclatura oficial ácido 2-hidroxi-propanoico o ácido α-hidroxi-propanoico, es un compuesto químico que juega importantes roles en diversos procesos bioquímicos, como la fermentación láctica.



A partir del azúcar de la leche (lactosa) con el Bacillus lactis acido



A partir de almidón, azúcar de uva (glucosa) o azúcar de caña (sacarosa) utilizando el Bacillus Delbrücki

La obtención de ácido láctico con enzimas o microorganismos vivos pueden producir isómeros dextrógiros o levógiros, dependiendo de la enzima involucrada en el proceso.

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Las bacterias del ácido láctico (BAL), o también bacterias ácido lácticas y cultivos lácticos por razón de sus características al ser procesadas y multiplicadas para su utilización como grupo comprenden un mesclado de bacterias fermentadoras y productoras de ácido láctico, función por la que son usadas en la industria para darle ciertas cualidades a los alimentos y protegerlos contra la acción de otros organismos dañinos. Uno de ellos pueden ser los bactobacillios los cuales aportan al producto un buen cuidado

4.2.1 UN TANQUE DE GRANJA VERTICAL. 

Capacidad 100 L



Nº de ordeños: 2, Tensión 220 V



Potencia 0.33 Kw.



Tanque interior, como revestimiento exterior en acero inoxidable AISI 304.



Evaporador en acero inoxidable. AISI-304.



Aislamiento efectivo mediante poliuretano.



Patas de regulación ajustable.



Conexión de salida DN-50 sin grifo.



Agitador en acero inoxidable que asegura una perfecta



Homogeneización del producto.



Regleta de medición volumen en acero inoxidable.



Unidades frigorífi cas refrigerantes R-22 acopladas o



Separadas del tanque según modelo.



Termómetro y termostato para control de temperatura.



Dimensiones 580 mm (diámetro) x 1.110 mm (altura)

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4.2.2 BANDEJAS PARA FRASCOS DE YOGUR. 

Bacs apilables Norma Europa.



Fondo y paredes rejados.



Dimensiones ext.:



750x500x132 (largo x ancho x alto)



Dimensiones int.



717x471x106(largo x ancho x alto)



Capacidad: 35 litros.



Peso: 2.700 g.

6.2.3 PASTEURIZADOR A PLACAS AUTÓNOMO. 

Ciclo térmico 4-75-30ºC



Calentamiento

por

medio

de

resistencia

eléctrica. 

Partes en contacto con la leche fabricada enteramente en acero inoxidable AISI-304 y 316.



Bomba centrífuga para leche.



Paquete de placas en acero inoxidable AISI-316.



Sección de mantenimiento en botella.



Válvula electro neumática de desvío de leche pasteurizada.



Panel de control con interruptor ge neral, conmutador proceso-limpieza, sondas y termostatos de leche y agua, termógrafo y pilotos.



Circuito cerrado de calentamiento con bomba de agua, purgador, vaso de expansión, resistencia eléctrica e interruptores automáticos de seguridad.



Precisa toma de aire comprimido a 7 bar.



Capacidad 250 litros/ hora. Resistencia 10,50 Kw.

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4.2.4 CAMARA CONSERVACION. 

Construida con paneles de poliuretano de 80 mm. de espesor, con acabado en lacado por las dos caras.



Puerta de 1.900 x 900 mm.



Tamaño de



2.600 x 2.390 x 2.300 (Largo x ancho x alto).



Equipada con: Lámpara interior y Equipo de frio 0.7 Kw 230 V + 5º C a - 5º C.

4.2.5 EQUIPO MULTIPROCESO PARA ELABORACIÓN DE YOGUR. 

Capacidad 50 L.



Construido completamente en acero inoxidable.



AISI 304. Camisa interior para el calentamiento



del producto al baño María mediante resistencia eléctrica 6 Kw.



Resistencia de apoyo para la finalización del proceso.



Sistema de máximo contacto para el rápido Enfriamiento del producto.



Cámara aislante de lana de roca.



Motor reductor y agitador de hélice para la perfecta homogeneización de la Tª y para la disolución de los fermentos.



Salida en válvula de mariposa NW-25.



Manguera flexible y pistola de acero inoxidable para dosificación individual en los tarritos.



Cuadro de mandos equipado con:



Termostatos electrónico-digital y sonda Pt100 para controlar la Tª de pasteurización.



Aparatos de protección y maniobra.



Termógrafo digital con ticket en papel re gistrador de temperaturas alcanzadas.

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4.2.6 INCUBADORA/REFRIGERADORA DE YOGURT. 

Capacidad para 300 tarros.



En seis parrillas móviles.



Temperatura regulable uniformizada por ventilación y mantenida por dos termostatos digitales, uno para el calor y otro para el frío. Se pueden recibir botes de cartón, plástico o vidrio.



Rango de trabajo de 0 a 60 ºC.



Peso: 150 Kg. Potencia: 1.300 w.



Tamaño: 2.100 x 650 x 720 mm



Carrocería interior y exterior de acero inoxidable AISI 304.

GASTOS GENERALES DE PLANTA. 

Combustible: 20 litros por tonelada de producto final.



Electricidad: 158 – 159 Kw.



Agua refrigerada: 8 – 8.5 m3 por día.

VII.

CRITERIOS DE FORMULACIÓN EN YOGURT:

tipo

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ventaja

desventaja

Apariencia suave y fina

Tendencia a gelificar durante

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Alta viscosidad

el almacenamiento

Alta estabilidad a la sinéresis

Disminución de la viscosidad a

Gelatina

temperaturas > 1520°C

Pectina

Estructura firme y posible gel

Estructura sub-óptima con

débil

dosificaciones altas

Alguna estabilidad a la sineres

Suero (proteína) Caseína

Alguna viscosidad

Dosificación relativamente alta

Alguna estabilidad a sinéresis

Posible sabor residual

Alta viscosidad

Falta de suavidad

Aporta cremosidad

sensibilidad al calor y el

Almidón nativo

cizallamiento Falta de suavidad Dosis alta

Almidón modificado

Alta cremosidad sin

Sensibilidad al calor y el

gelificación

cizallamiento Falta de suavidad

Aporta cremosidad Emulsificante

No viscosidad

Efecto antiespumante No viscosidad Reduce sabor residual ácido



Modificar la textura



Prevenir sinéresis



Incrementar viscosidad



Suspender fruta

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Prevenir la decoloración



Estabilizar a los choques térmicos (congelación / descongelación)



Grumoso.









Inadecuadamente estabilizado.



Desarrollo de acidez no homogénea.



Deficiente enfriamiento después del empaque.

Granuloso. 

Desbalance del cultivo.



Producción de acidez muy rápida.



Temperatura de incubación demasiado alta.



Leche de pobre calidad.

Desuerado. 

Pasteurización inadecuada.



Bajos sólidos no grasos.



Alto desarrollo de acidez.



Excesiva perturbación / agitación.



Contaminación.



Bajo pH del preparado de fruta.

Ligoso. 



Contaminación microbiológica

Filante. 

Inadecuada selección del cultivo



Inadecuada selección del estabilizante



Excesivo uso de azúcar (jarabe)

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



Cuerpo débil. 

Inadecuada selección de cultivo.



Bajos sólidos (sustrato).



Baja proteína.



Insuficiente estabilizante.



Insuficiente tratamiento térmico.

Muy firme. 







Excesivo uso de estabilizante / proteína.

Gelificado. 

Sólidos en exceso.



Estabilizante del preparado de fruta (“acarreo”).

Acidez alta 

Temperatura de incubación elevada.



Desbalance del cultivo.



Enfriamiento muy lento.

Acidez baja 

Temperatura de incubación inadecuada.



Nivel excesivo de azúcar / edulcorante.



Insuficiente tratamiento térmico.



Cultivo inactivo.



Substancias inhibidoras.



Ataque fágico.

Amargo

Contaminación

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Muy dulce

No natural

Producción de ácido

Ingredientes de pobre

Industrial


psicrotróofica

insuficiente

Ingredientes de pobre

(mayor ácido = menos dulce)

calidad

Muy alto en azúcares

calidad

Preservativos

Vista parcial de la planta piloto de ciencia y tecnología de los alimentos.

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BIBLIOGRAFIA http://www.pdandina.pe/nosotros.php http://www.pdandina.pe/productos.php http://www.pdandina.pe/productos.php?cat=17

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