API RP 577 577 Inspección de soldadura y Metalurgia
1. Ámbito de aplicación
Esta práctica recomendada proporciona orientación al API autorizando al inspector de soldadura sobre la inspección en la fabricación y reparación de refinería y equipos de planta química y tuberías. Procesos de soldadura común, procedimientos de soldadura, calificacion de soldadores, efectos metalúrgicos de la soldadura y técnicas de inspección que se describen para ayudar al inspector en el cumplimiento de su cometido de ejecución del API 510, API 570, API Std. 653 y API RP 582.
2. Referencias 2.1 Códigos y Normas
Los siguientes códigos y normas se hace referencia en esta práctica recomendada. Todos los códigos y las normas están sujetas a revisión periódica, y la revisión más reciente disponible debe ser utilizado.
API
API 510 Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance, Inspection, Rating, Repair, and Alteration. API 570 Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of In-Service Piping Systems. Systems. RP 578 Material Verification Program for New and Existing Alloy Piping Systems.
ASME
B31.3 Process Piping: Boiler and Pressure Vessel Code Section V, Nondestructive Examination; Section VIII, Rules for Construction of Pressure Vessels, Section IX, Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators. Practical Guide to ASME Section IX— Welding Qualifications.
ASNT ASNT Central Certification Program. CP-189, Standard for Qualification and Certification of Nondestructive Testing Personnel.
SNT-TC-1A, Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing.
3. Definiciones Aqui detallamos algunas definiciones que se aplican a los efectos de esta publicación: • •
•
Defecto: El término designa rejectability. Corriente Directa de electrodo negativo (DCEN): Comúnmente conocida como la polaridad recta. Discontinuidad: Es una interrupción de la estructura típica de un material, tales como la falta de homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto.
3. Definiciones (cont.)
Línea de fusión: Un término no estándar para la interface de la soldadura. Zona afectada por el calor (HAZ): La porción del metal base cuyas propiedades mecánicas o microestructura han sido alteradas por el calor de la soldadura y corte térmico.
Indicación recordable: Recording en una hoja de datos de una indicación o condición que no es necesariamente superior a los criterios de rechazo, pero en términos de código, contrato o procedimiento será documentado. Indicación de notificación: Recording en una hoja de datos de una indicación que excede el tamaño de la falla, rechaza los criterios y necesidades no sólo de documentación, sino también la notificación a la autoridad competente que debe corregirse. Todas las indicaciones reportable son indicaciones recordable, pero no en viceversa.
4. Inspección de soldadura . 4.1 General
La inspección de soldadura es una parte crítica de un programa global de aseguramiento de calidad de soldadura. Esta incluye mucho más que no sólo el examen no destructivo de soldadura terminada. Otras cuestiones importantes, tales como la revisión de las especificaciones, diseño de junta, procedimientos de limpieza y procedimientos de soldadura.
4.2 Tareas previas a la soldadura
La importancia de las tareas en la fase de planificación y preparación de soldadura no debe ser subestimado. Muchos problemas de soldadura se pueden evitar en esta etapa cuando es más fácil hacer cambios y correcciones, en lugar que después la soldadura se encuentra en curso o finalizados. Estas tareas pueden incluir:
4.2.1 Planos, códigos y normas
Revision de planos, normas, códigos y especificaciones, asi comprender tanto los requisitos para la soldadura y detectar cualquier inconsistencia.
4.2.1.1 Elementos de control de calidad a evaluar: a.
Los símbolos de soldadura y tamaños de soldadura claramente especificado (ver Apéndice A).
b.
Diseños de juntas soldadas y dimensiones claramente especificada (ver Apéndice A).
c.
Las necesidades del material base establecido (como el uso de materiales a prueba de impacto en ductilidad es un requisito en el servicio a baja temperatura).
4.2.1.1 Elementos de control de calidad a evaluar (cont.): a.
Mantener los puntos de inspección y los requisitos de END definido.
b.
Las necesidades adicionales, tales como la producción de coupons de soldadura, claramente especificados.
c.
Los requisitos de pruebas claramente especificados.
de
presión,
4.2.1.2 Inspector de acciones posibles: a.
Identificar y aclarar detalles e información.
b. Identificar y aclarar missing tamaños de soldadura, dimensiones, pruebas y cualquier requisito adicional. c. Identificar y aclarar las contradicciones con las normas, códigos y requisitos de las especificaciones.
4.2.2 Requisitos de soldadura
Examinar las necesidades de la soldadura con el personal involucrado con la ejecución de la obra como el ingeniero de diseño, el ingeniero de soldadura, y organización de inspección.
4.2.2.1 Elementos de control de calidad a evaluar: a.
La competencia de la organización de soldadura a realizar actividades de soldadura, de conformidad con los códigos, normas y especificaciones. especificaciones.
b.
La competencia de la organización de la inspección para realizar tareas de inspección especificado.
c.
La independencia de la organización de inspección de la producción es clara y demostrada.
4.2.2.2 Acciones potenciales del inspector: Highlight las deficiencias y problemas con las organizaciones para el personal adecuado.
4.2.3 Los procedimientos y registros de calificación. •
Revise los WPS (s) y registro de calificación de soldador de desempeño (s) (WPQ) para asegurar que sean aceptables para el trabajo.
4.2.3.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a.
WPS (s) estén debidamente calificados y cumplan con los códigos, normas y especificaciones para el trabajo.
b.
Registros de calificación del procedimiento (PQR) las tareas que se realicen adecuadamente y apoyar la WPS (s).
c.
Calificaciones de rendimiento del Soldador (WPQ) cumplan los requisitos para la WPS.
4.2.3.2 Inspector posibles acciones: a.
Obtener WPS aceptable(s) y PQR(s) para el trabajo.
b.
Calificar WPS(s) donde sea necesario y witness calificación effort.
c.
Calificar o recalificar soldadores cuando sea necesario y witness de un porcentaje de las calificaciones del soldador.
4.2.4 Información de END •
Confirmar al examinador (es), procedimiento (s) y equipo de END de la organización de inspección son aceptables para el trabajo.
4.2.4.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a. b. c.
Examinadores de END están debidamente certificados. Los procedimientos de END son actuales y precisos. Calibración de equipos de END es actual.
4.2.4.2 Inspector de posibles acciones: a. b.
Identificar y corregir las deficiencias en las certificaciones y procedimientos. Obtener el equipo calibrado.
4.2.5 Soldadura de Equipos e Instrumentos
Confirmar equipo de soldadura y que los instrumentos estan calibrados y operativos.
4.2.5.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a.
Calibración de la máquina de soldadura sea actual.
a.
Instrumentos tales como amperímetros, voltímetros, pirómetros de contacto, esten calibrados.
a.
Hornos de almacenamiento para operar con consumibles de soldadura automática de control de calor y de indicación de temperatura visible.
4.2.5.2 Inspector de posibles acciones: a.
b.
Vuelva a calibrar los equipos e instrumentos. Sustituir los equipos defectuosos y los instrumentos.
4.2.6 Tratamiento de calor y presión de ensayo
Confirmar el tratamiento térmico y los procedimientos de pruebas de presión y equipos asociados son aceptables.
4.2.6.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a.
Procedimiento de tratamiento térmico disponible y apropiado.
b.
Los procedimientos de ensayo de presión, disponibles y los requisitos de prueba de detalle.
c.
Calibración de equipo PWHT actualizado.
d.
Equipos de pruebas de presión y medidores calibrados y cumplir con los requisitos de prueba adecuado.
4.2.6.2 Inspector de posibles acciones: a.
Identificar y corregir procedimientos.
las
b.
Obtener un equipo calibrado.
deficiencias
en
los
4.2.7 Materiales
Asegúrese de que todos los metales de relleno, materiales de base, y material backing ring debidamente marcadas e identificadas, y si es necesario, realizar PMI para verificar la composición del material.
4.2.7.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a.
Certificaciones de ensayo de materiales están disponibles y los elementos marcados de forma adecuada (incluyendo copias de seguridad si se utiliza el anillo).
b.
Electrodo marking, bare wire flagtags, identificación en carretes de cables, etc.
c.
Las marcas de material de relleno son trazables a una certificación de material de relleno.
d.
Las marcas de metal común tienen su origen en una certificación de material.
4.2.7.2 Inspector de posibles acciones: a. b.
Rechazar non- traceable o materiales mal marcados. Rechazar materiales inadecuados.
4.2.8 Preparación de soldadura
Confirmar la preparación de soldadura, joint fitup, y dimensiones aceptables y correctas.
4.2.8.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a.
Preparación de superficies de soldaduras que están libres de contaminantes y defectos de metales comunes, tales como láminas y grietas.
b.
Precalentamiento, si es necesario, aplicado al corte térmico.
c.
Hydrogen bake -out tratamiento térmico, en caso necesario, realizar el procedimiento.
d.
Unión soldada que está libre de óxido y escalas de sulfuro, residuos de hidrocarburos, y cualquier acumulación excesiva de soldadura a través de primers.
4.2.8.2 Acciones potenciales del inspector: Material rechazado y corregir las deficiencias.
4.2.9 Precalentamiento •
Confirme el equipo de precalentamiento y la temperatura.
4.2.9.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a. b. c. d.
Precaliente el equipo y la técnica son aceptables. Precaliente la cobertura y la temperatura correcta. Vuelva a calentar, si es necesario, se aplica a las operaciones de corte térmico. Precaliente, si es necesario, aplicado a eliminar la humedad.
4.2.9.2 Acciones potenciales del inspector :
Identificar y corregir deficiencias operaciones de precalentamiento.
en
las
4.2.10 Consumibles de soldadura
Confirmar electrodo, alambre de aportación, los flujos y los gases inertes que son los especificados y aceptables.
4.2.10.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a. b. c. d. e. f.
Filler metal type y el tamaño son correctos por procedimiento. Filler metal están debidamente manipulados y almacenados. Filler metal se limpia y se libran de contaminantes. Revestimiento de electrodos recubiertos con película no esten ni dañados ni húmedo. Flux es apropiado para el proceso de soldadura y debe ser manejados adecuadamente. Los gases inertes, si es necesario.
4.2.10.2 Acciones inspector:
potenciales
a. Rechazar materiales inadecuados. b. Identificar y corregir las deficiencias.
del
4.3 Tareas durante las operaciones de soldadura.
Durante la Inspección de soldadura estas debe incluir los parámetros de auditoría para comprobar si la soldadura se realiza de acuerdo a los procedimientos. Estas tareas pueden incluir los siguientes:
4.3.1 Control de Calidad
Establecer una garantía de calidad y control umbrella de calidad con la organización de la soldadura.
4.3.1.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a. El Soldador es responsable de craftsmanship de la calidad de las soldaduras b. El Soldador cumple los requisitos de calificación c. El Soldador entiende el procedimiento de soldadura y los requisitos para el trabajo. 4.3.1.2 Inspector de posibles acciones: a. Review welder performance with welding organization. b. Véase el Apéndice B.
4.3.2 Soldadura - Parámetros y Técnicas
Confirme los parámetros de soldadura y técnicas que se indican en el WPS y WPQ.
4.3.2.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a. Las variables esenciales que se cumple durante la soldadura. i. ii. iii.
Material de relleno, los flujos y la composición del gas inerte / caudal. Técnica de purga, rate de flujo, análisis de O 2, etc Hornos calentadores de energía, o cuando los calentadores no estan empleados, el soldador se ajusta a los tiempos de exposición máxima del horno de los electrodos.
4.3.2.1 Elementos de control de calidad para evaluar (cont.): b.
Mock-up de soldadura, si es necesario, se reúne con los requisitos de soldador y el ingeniero de soldadura.
c.
El Soldador dbe mostrar confianza y que se adhiera a las prácticas de buena soldadura.
4.3.2.2 Inspector de acciones posibles: a.
Revisión de mock-up problemas soldadura con el ingeniero de soldadura.
de
b.
Revisión de la calidad con la organización de la soldadura.
c.
Véase el Apéndice B.
4.3.3 Prueba de soldadura
Complete los controles físicos, examen visual, y en proceso de END
4.3.3.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a. Puntos de soldadura a ser incorporados en la soldadura son de calidad aceptable. b. La raíz de soldadura tiene una penetración adecuada y de calidad. c. La limpieza entre pases de soldadura y d any back-gouged de superficies aceptables.
4.3.3.2 Acciones potenciales del Rechazar la mano de obra inaceptable.
inspector:
4.4 Funciones una vez terminada la soldadura •
Las tareas finales al término de la soldadura deberán incluir todas aquellas que garantizan la calidad de la soldadura final antes de colocar la soldadura en el servicio.
4.4.1 Aspecto y Acabado
Compruebe después de la aceptación de soldadura, la apariencia y acabado de las uniones soldadas.
4.4.1.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a. b. c.
Tamaño, longitud y ubicación de todas las soldaduras se ajusten a los dibujos y especificaciones / Código. N soldaduras añadido sin aprobación. Dimensional y verificación visual de la soldadura que identifican las discontinuidades de soldadura, una distorsión excesiva y pobre workmanship.
4.4.1.2 Inspector posibles acciones: Rehacer las soldaduras existentes, eliminar las soldaduras y hacer reparaciones de soldadura según sea necesario.
4.4.2 Revisión END •
Verificar END que se realice en lugares seleccionados y los resultados de la revisión del examinador.
4.4.2.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a. Lugares especificos examinados. b. Frecuencia especificada del examen. c. END se realiza después del PWHT final. d. Trabajo de cada soldador incluidos en las técnicas de examen al azar. e. RT calidad de la película, la colocación de IQI, la visibilidad IQI, etc y que cumple con las normas.
4.4.2.2 Inspector de posibles acciones: a. b.
c.
d.
Requerir END adicionales para abordar las deficiencias en los resultados. Comprobación del agrietamiento en la sección del espesor, muy limitada y material de alta resistencia de unión. Repita los exámenes que faltan o inaceptables. Corregir discrepancias en los registros de examen.
4.4.3 Post-weld Heat Treatment
Verify post-weld heat treatment is performed to the procedure and produces acceptable results.
4.4.3.1 Quality control items to assess: a. Paint marking and other detrimental contamination removed. b. Temporary attachments removed. c. Machined surfaces protected from oxidation. d. Equipment internals, such as valve internals, removed to prevent damage.
4.4.3.2 Inspector de posibles acciones: a. b. c.
Calibración de la temperatura, de los equipos de vigilancia. Corregir las deficiencias antes del tratamiento térmico. Repita el ciclo de tratamiento térmico.
4.4.4 Prueba de presión
Verificar la prueba de presión que se realiza para el procedimiento.
4.4.4.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a.
Prueba de Presión que cumple la especificación.
b.
Duración del ensayo es como se especifica.
c.
La temperatura del metal de los componentes cumplen los requisitos mínimos y máximos.
d.
La caída de presión o de desintegración es aceptable por el procedimiento.
4.4.4.2 Acciones potenciales del inspector: a.
Corregir las deficiencias ya sea antes o durante la prueba de presión, según proceda.
b.
Repita la prueba en caso necesario.
c.
Desarrollar un plan de reparación si los defectos son identificados.
4.4.5 Documentación de auditoría
Realizar una auditoría final del expediente de inspección para identificar las inexactitudes e información incompleta.
4.4.5.1 Elementos de control de calidad para evaluar: a. b. c.
Todas las verificaciones en el plan de calidad se ejecuta correctamente. Los informes de inspección son completos, aceptado y firmado por las partes responsables. Los informes de inspección, los examinadores de END de interpretaciones y conclusiones son precisas.
4.4.5.2 Inspector de posibles acciones : a.
Requerir verificación de inspección adicionales para abordar las deficiencias en los resultados.
b.
Repita los exámenes que faltan o inaceptables.
c.
Corregir discrepancias en los registros de examen.
4.5 No-conformidades y defectos
En cualquier momento durante la inspección de soldadura, en caso de defectos o falta de conformidad a las especificaciones que se identifican, deben ser llevados a la atención de los responsables de la obra o corregidas antes de los ingresos adicionales de soldadura.
4.6 END certificación del examinador
La referencia a códigos o normas podrá exigir que el examinador sea calificado de acuerdo con un código específico y certificación que cumplen los requisitos. ASME Sección V, artículo 1, cuando se especifica el código de referencia, requiere de personal calificado, con END de ser uno de los siguientes:
a. ASNT SNT-TC-1A b. ANSI / ASNT CP-189
4.7 Precauciones de seguridad
Peligros que el inspector con más frecuencia encuentra en la soldadura incluyen la radiación de arco, la contaminación del aire, residuos en el aire y el calor.
5. Procesos de soldadura 5.1 General
El inspector debe comprender los procesos básicos de soldadura de arco más utilizados en la fabricación y reparación de la refinería y equipos de proceso químico. Estos procesos incluyen la soldadura de arco metálico (SMAW), soldadura de arco de gas tungsteno (GTAW), soldadura de arco metálico con gas (GMAW), soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW), soldadura por arco sumergido (SAW), y la soldadura de arco montante (SW).
5.2 Soldadura de arco metálico (SMAW)
SMAW es el más ampliamente utilizado de los diversos procesos de soldadura por arco. SMAW utiliza un arco entre un electrodo cubierto y la pool de la soldadura. Una corriente constante (CC) la fuente de alimentación es preferido. Ver las figuras 1 y 2 esquema del circuito SMAW y proceso de soldadura.
5.2.1 Cobertura de electrodos
Dependiendo del tipo de electrodo utilizado, la cubierta lleva a cabo una o más de las siguientes funciones:
a.
Proporciona un gas para proteger el arco y evitar la contaminación atmosférica excesiva del metal de relleno fundido.
b.
Proporciona scavengers, desoxidantes, y agentes fluxing para limpiar la soldadura y evitar el crecimiento excesivo de grano en el metal de soldadura.
c.
Establece las características eléctricas del electrodo.
5.2.2 Ventajas de SMAW
a.
b. c.
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso de SMAW incluyen: El equipo es relativamente simple, barato y portátil. El proceso puede ser utilizado en zonas de acceso limitado. El proceso es menos sensible al viento y draft que otros procesos de soldadura.
5.2.3 Limitaciones de SMAW
a.
Limitaciones asociadas con SMAW son: Los índices de depósito son más bajos que para otros procesos, como GMAW.
b. La escoria normalmente deben ser eliminados en las paradas y arranques, y antes de depositar un cordón de soldadura al lado o en un cordón de soldadura previamente depositado.
5.3 Soldadura arco de gas tungsteno (GTAW)
GTAW es un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre un electrodo de tungsteno nonconsumable y el cordón de soldadura. El poder de tipo CC de suministro puede ser utilizado con cualquiera DC o AC, la elección depende en gran medida en el metal a soldar. La corriente de soldadura se realiza típicamente con el electrodo negativo (polaridad DCEN).
5.3 Soldadura arco de gas tungsteno (GTAW) cont.
DCEN de soldadura ofrece las ventajas de una mayor penetración y mayor velocidad de soldadura. La corriente alterna proporciona una limpieza catódica (sputtering) que elimina los óxidos refractarios de la superficie de la unión soldada, que es necesario para soldar aluminio y magnesio. Ver figuras 3 y 4.
5.3.1 Ventajas de GTAW
a. b. c. d.
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso GTAW incluyen: Produce soldaduras de alta pureza, en general, libre de defectos. Un poco de limpieza post de soldadura es necesario. Permite un excelente control del pase de raíz de la penetración de la soldadura. Puede utilizarse con o sin metal de relleno, depende de la aplicación.
5.3.2 Limitaciones de GTAW Limitaciones asociadas con el proceso GTAW son: a.
Los índices de depósito son más bajos que las tasas de consumo de electrodos posible con los procesos de soldadura por arco.
b.
Tiene una baja tolerancia a los contaminantes en material de relleno o los metales básicos.
c.
Difícil de proteger adecuadamente la zona de soldadura en ambientes con corrientes de aire.
5.4 Soldadura a gas en arco de metal (GMAW)
GMAW es un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre el electrodo de metal de aporte continuo y el cordón de soldadura. Emplea un voltaje constante (CV) de suministro de energía, y utiliza either the short circuiting, globular o spray de métodos para la transferencia de metal de los electrodos a la obra:
El tipo de transferencia está condicionada por una serie de factores. Los más influyentes son:
a. Magnitud y el tipo de corriente de soldadura. b. Diámetro de los electrodos. c. La composición de electrodo. d. Extensión del electrodo. e. Gas protector.
Ver Figuras 5 y 6 esquemas de GMAW
5.4.1 Transferencia (GMAW-S) •
de
cortocircuito
GMAW-S, abarca el rango más bajo de las corrientes de soldadura de electrodos y diámetros asociados con el proceso GMAW.
5.4.2 Transferencia globular
Este proceso abarca relativamente la corriente baja (inferior a 250 A). El modo de transferencia globular se caracteriza por un tamaño de drop con un diámetro mayor que la de los electrodos. En general, este proceso se limita a la posición plana y puede producir salpicaduras.
5.4.3 Transferencia de Spray
Salpicaduras es insignificante. Debido a sus elevadas fuerzas de arco con corriente de alta, la aplicación de este proceso las hojas delgadas puede ser difícil. Pulsed GMAW es una variación de la GMAW en el que la corriente es pulsada para obtener la ventaja de la transferencia de spray en las corrientes de promedio medio que el modo de spray de transferencia.
5.4.4 Ventajas de GMAW
a.
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso de GMAW incluyen: El proceso de electrodo único consumible que se puede utilizar para soldar los metales más comerciales y aleaciones.
b. Los índices de depósito son significativamente más altos que los obtenidos con SMAW. c. Limpieza post-soldadura mínima es necesaria debido a la ausencia de escoria.
5.4.5 Limitaciones de GMAW Limitaciones asociadas con GMAW son: a. b. c.
El equipo de soldadura es más complejo, más costoso, y menos portátiles que la de SMAW. El arco de soldadura deben ser protegidos de corrientes de aire que dispersan el gas de protección. Cuando se utiliza el proceso de GMAW-S, la soldadura es más propensa a la falta de fusión adecuada.
5.5 Flujo cored arc welding (FCAW)
FCAW es un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre el electrodo continuo tubular metálico de relleno y el cordón de soldadura. El proceso se utiliza con gas de protección de un flujo de contenidos en el electrodo tubular. La fuente de alimentación recomendada es de la DC-tipo de tensión constante, similar a las fuentes utilizadas para GMAW. Figuras 7, 8 y 9 muestran un esquema de FCAW.
5.5.1 Ventajas de FCAW
a. b. c. d.
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso FCAW incluyen: Los beneficios metalúrgicas que se pueden derivar de un flujo. Escoria que apoya y da forma al cordón de soldadura. Deposición alta y tasas de productividad que otros procesos tal como SMAW. La protección es producida en la superficie de la soldadura que hace que sea más tolerante a las corrientes de aire más fuerte que GMAW.
5.5.2 Limitaciones de FCAW Limitaciones asociadas con el proceso FCAW son: a.
b. c.
Auto-protección FCAW genera grandes volúmenes de gases de soldadura, y requiere un equipo de escape adecuado. Requiere la eliminación de escoria entre pases. Material de respaldo es necesario para la soldadura de pase raíz|.
5.6 SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO (SAW)
Soldadura por arco sumergido es un proceso de soldadura por arco que usa un arco o arcos entre un flujo de electrodo cubierto de metal bare y el cordón de soldadura. Se pueden utilizar tanto el CV o la fuente de alimentación CC. SAW se utiliza ampliamente en la presión de fabricación de buques y fabricación de tuberías. La figura 10 muestra un esquema del proceso SAW.
5.6.1 Ventajas de SAW
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso, se incluyen:
a.
Proporciona velocidades de deposición muy alto de metal.
b.
Produce repetible soldaduras de alta calidad para las soldaduras grandes y repetitivas soldaduras cortas.
5.7 STUD arco de soldadura (SW)
SW es un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre una pieza metálica o similar y la pieza de trabajo. O flujo de gas protector puede o no puede ser utilizado. La corriente directa se utiliza típicamente para SW con la pistola stud conectado al terminal negativo (DCEN). La fuente de energía es un tipo de CC.
5.7.1 Ventajas de SW
Algunas de las ventajas comúnmente aceptada del proceso de SW incluyen:
a. Altas tasas de productividad en comparación con stud de soldadura manual de metal de base. b. Considerado como un proceso de posición.
5.7.2 Limitaciones de SW Limitaciones de SW son las siguientes: a. El proceso es principalmente adecuado para acero al carbono y aceros de baja aleación. b. El proceso es especializado para algunas aplicaciones.
6. Procedimiento de soldadura 6.1 General
Los procedimientos de soldadura calificados son necesarios para la fabricación de soldadura y reparación de aparatos de presión, tuberías y tanques. Se detallan los pasos necesarios para hacer una soldadura específica y generalmente consta de una descripción por escrito, los detalles de la unión soldada y las variables de proceso de soldadura, y los datos de prueba para demostrar el procedimiento, produce soldaduras que cumplen con los requisitos de diseño.
6.1 General (cont.)
Es importante diferenciar las calificación del soldador (WPQ).
PQR
y
El propósito del WPQ es establecer si el soldador es capaz de aportar una calidad a la soldadura mediante el procedimiento de soldadura.
6.2 Especificación del Procedimiento de soldadura (WPS) •
•
ASME Sección IX requiere que cada fabricante y contratista desarrolle procedimientos de soldadura. ASME B31.3 permite la calificación del procedimiento de soldadura por otros, siempre que sea aceptable para el inspector y cumpla ciertas condiciones.
El WPS completo para un proceso de soldadura de todas direcciones esenciales, no esenciales y variables complementarias escenciales, cuando el notch toughness es requerido. Las variables esenciales afectan las propiedades mecánicas de la soldadura. Variables no esenciales no afectan a las propiedades mecánicas de la soldadura.
6.2.1 Tipos de variables esenciales
El WPS debe contener, como un requisito del código, la siguiente información como mínimo: a. Proceso.
h. Montaje y alineación.
b. Metal de base.
i. Parte posterior de la articulación.
c. Metal de aporte (y / o flujo).
j. Peening.
d. La corriente de soldadura.
k. Precalentamiento. l. Post-tratamiento térmico de la soldadura. m. Técnica de soldadura.
e. Posición de soldadura. f. Gas protector, si se utiliza. g. Preparación del metal base.
6.2.2 Otros requisitos
El WPS debe también referencia a la PQR de apoyo (s) utiliza para calificar el procedimiento de soldadura.
Estos pueden incluir: a. b.
Dureza de metales, el metal de soldadura, y HAZ. Limitaciones del proceso de soldadura.
c. d. e.
Limitaciones de los metales filler y fluxes. Crítica geometrías de junta. Limitaciones de precalentamiento. • •
El formato del WPS. Un formulario de ejemplo está disponible en ASME Sección IX, Apéndice B.
6.3 Procedimiento de calificación de registro (PQR)
Sección IX requiere que el fabricante o contratista debe supervisar la producción de las soldaduras de prueba y certifique que el PQR califica correctamente el procedimiento de soldadura. Sección IX. Normalmente, se incluyen la prueba de tensión para determinar la resistencia a la rotura de una soldadura de groove, guided bends test para determinar el grado de solidez y la ductilidad de un groove de soldadura, pruebas de resistencia a la notch cuando se imponen requisitos de resistencia y mediciones de dureza cuando definimos las restricciones a la dureza.
6.3 Procedimiento de calificación de registro (PQR) (cont.) Un formulario de ejemplo está disponible en ASME Sección IX, Apéndice B.
Un PQR puede apoyar WPSs varios.
6.4 Revisión de WPS y PQR
Los inspectores deberán revisar el WPS y PQR para verificar que son aceptables para la soldadura. Si bien hay muchas maneras de revisar un procedimiento de soldadura, el más eficaz utiliza un enfoque sistemático que asegura una revisión completa y minuciosa de la WPS y PQR para verificar que todos, Sección IX y los requisitos del código de fabricación y reparación han sido satisfechas.
6.4.1 Temas que se incluirán en el WPS 6.4.2 Temas que se incluirán en el PQR
Apéndice C ofrece un ejemplo de la utilización de una lista de comprobación para la revisión de WPS y PQRS.
7. Soldadura de materiales 7.1 General
Los materiales de soldadura se refiere a los muchos materiales involucrados en la soldadura incluyendo el metal base, metal de relleno, los flujos y los gases, si las hubiere. Cada uno de estos materiales tiene un impacto en el WPS y las propiedades de soldadura. La comprensión de las convenciones utilizadas por la Sección IX de ASME es necesario revisar adecuadamente los procedimientos de soldadura calificados.
7.2 P-asignación de números a metales base
Los metales básicos se asignan los números P-en ASME Sección IX para reducir el número de títulos del procedimiento de soldadura necesario. Para los metales comunes no ferrosos con los ensayos especificados de impacto, se asignan números de grupo dentro de P-números. Estas asignaciones se basan en las características del metal base comparable, como la composición, soldabilidad, y propiedades mecánicas.
Tabla 1
7.3 Asignación de número F a los metales de aportación El número F se basa fundamentalmente en las características de usabilidad.
Por ejemplo, un soldador que se clasificó con un E-7018 está calificado para soldar con todos los electrodos F-4, además de todos los electrodos F-1, F-2 y F-3 (considerando ciertas limitaciones).
7.3 F-asignación de números a los metales de aportación (cont). Debería tenerse en cuenta a la compatibilidad de la base y metales de aportación desde la perspectiva de las propiedades metalúrgicas, posttratamiento térmico de soldadura, diseño y servicio, y propiedades mecánicas.
Una lista completa de números F de electrodos y varillas de soldadura se da en ASME Sección IX, tabla QW-432.
7.4 AWS clasificación de metales de aportación
Los números de clasificación AWS se especifican en el ASME Sección CII bajo su número de SFA según especificación. ASME Sección IX Cuadro QW-432 se enumeran los números de clasificación AWS. i.e, las clasificaciones AWS E6010, E7010, E8010, E9010, y e10010 están todos cubiertos por el número F-3 (EXX10). Apéndice A
7.5 A-NÚMERO
Para minimizar el número de títulos del procedimiento de soldadura, de acero y aleación de los metales de relleno de acero también se agrupan de acuerdo a su número. ASME Sección IX, tabla QW-442 se basa en la composición química del metal de soldadura depositado.
7.6 RELLENO DE SELECCIÓN DE METAL
Los inspectores deben verificar la selección de metal de relleno es adecuado para el metal base donde se van a soldar. Algunas consideraciones en la selección son:
a. Composición química del metal de aporte. b. Resistencia a la tensión del metal de aporte y metal base. c. La dilución de elementos de aleación de metal base. d. Templabilidad de metal de aporte. e. Susceptibilidad a agrietamiento caliente. f. Resistencia a la corrosión del metal de aporte.
Véase el Apéndice D
7.7 Consumibles handling.
de
conservación
y
Particularmente propensos a moisture pickup son recubrimientos de electrodos de bajo hidrógeno y electrodos de acero inoxidable. La moisture puede ser una fuente de hidrógeno. Cualquier electrodo o flujos que se hayan humedecido debe ser desechada.
8. Calificación de soldador 8.1 General
Calificar al soldador su desempeño es establecer la capacidad del soldador para deposit sound weld metal. Un soldador puede ser calificado por la prueba de radiografía coupon o de una soldadura de producción inicial o por los ensayos de flexión de una prueba de coupon.
8.1 General (cont.)
Algunos usuarios finales y limitar los códigos o restringir el uso de la radiografía para este fin, la prueba radiografica no se permite para GMAW-S y ASME Sección IX. La responsabilidad de la calificación de soldadores se limita a que el contratista o el fabricante emplee al soldador y no puede ser delegada a otra organización. Se autoriza a subcontratar la preparación de la muestra y END.
8.2 Calificación de desempeño soldador (WPQ)
El WPQ addresses de todas las variables esenciales que se enumeran en QW-350 de ASME Sección IX. QW-352 a través de QW-357 en ASME Sección IX, la lista de las variables esenciales y los párrafos Código de referencia para diferentes procesos de soldadura. El récord de la prueba WPQ incluye todas las variables esenciales, el tipo de prueba y los resultados de la prueba, y los rangos calificados. Un formulario de ejemplo está disponible en ASME Sección IX-Forma QW-484 en nonmandatory Apéndice B.
8.2 Calificación de desempeño soldador (WPQ) (cont.)
Si el examen radiológico se utiliza para la calificación, la duración mínima de coupon que debe examinarse es 6 pulgadas (152,4 mm), e incluye la circunferencia completa de los coupons de soldadura de tuberías. Los coupons son obligados a pasar el examen visual y las pruebas físicas, si se utiliza. Normas de clasificación de los operadores de soldadura mediante radiografía requiere de 3 pies (0,91 m) de longitud para ser examinado.
8.2 Calificación de desempeño soldador (WPQ)(cont.)
Calificación de desempeño Soldador expira si el proceso de soldadura no se utiliza durante un período de seis meses. La calificación del soldador puede ser revocada si hay una razón para cuestionar su capacidad para hacer soldaduras. Un registro de los soldadores o el informe de continuidad puede ser utilizado para verificar que las calificaciones de un soldador son actuales.
8.3 Revisión de un WPQ 8.3.1 Revisión previa a la soldadura
Antes de cualquier soldadura, los inspectores deben revisar welders'WPQ para verificar que están calificados para realizar la soldadura dada su posición y el proceso. Al examinar una WPQ, los artículos para comprobar incluyen:
a. Soldadores nombre y número de la estampilla. b. Proceso de soldadura y tipo. c. Identificación de WPS utiliza para obtener un coupon de prueba soldadura. d. Copia de seguridad (si se utiliza). e. P-número (s) de juntas de metales base.
Al examinar una WPQ, los artículos para comprobar incluyen (cont): f. g. h. i. j. k. l. m. n.
Espesor de los metales base y el diámetro del tubo. Número de metal de aporte SFA. Número F metal de aporte. Insertar consumibles (si se utiliza). Espesor depositado (para cada proceso que se utiliza). Posición de soldadura en el coupon. La progresión de la soldadura vertical. Pista de gas utilizada. Modo de transferencia de metal (si GMAW).
Al examinar una WPQ, artículos para comprobar incluyen (cont): o. p. q. r. s. t. u.
Soldadura de tipo de corriente / polaridad (si GTAW). Si la máquina soldado se refieren a QW-484 para los valores adicionales requeridos. Tipo de curva guiada de prueba y los resultados, si se utiliza. Los resultados del examen visual. Las necesidades adicionales del código de fabricación. Organización de pruebas de identificación, firma y fecha. Rayos-X si se utiliza.
8.3.2 Verificación del Rango de calificación
La Sección IX ASME, las siguientes referencias deben ser utilizados para verificar el rango de calificación:
a. Calificación de metal común-QW-QW-423.1 y 403.15. b. Backing-QW-350 y QW-402.4. c. Deposited de calificación del espesor de soldadura del metalQW-452.1 (ensayos de flexión transversal) y QW-404.30. d. Groove límites de soldadura de pequeño diámetro-QW-QW452.3 y 403.16. e. Posición y los límites de diámetro-QW-461.9, QW-QW-405.3 y 403.16. f. Número F-QW-433 y QW-404.15.
9. Ensayos No destructivos 9.1 Discontinuidades
El ensayo no destructivo (END) se define como los métodos de inspección, que permitirá que los materiales que deben examinarse sin modificar o destruir su utilidad. END es una parte integral del programa de garantía de calidad.
El inspector debe elegir un método de END capaz de detectar la discontinuidad en el tipo de soldadura de las articulaciones debido a la configuración. Cuadro 2 y Figura 11 se enumeran los tipos comunes y la ubicación de las discontinuidades e ilustra sus posiciones dentro de una soldadura a tope. Los métodos más comúnmente utilizados END utilizados durante la inspección de soldaduras se muestran en la Tabla 3.used durante la inspección de soldaduras se muestran en la Tabla 3.
Tabla 4 enumera los diferentes tipos de uniones soldadas y los métodos de END común disponible para inspeccionar su configuración. Cuadro 5 nuevas listas de las capacidades de detección de los métodos de END más comunes. Cuadro 6 es un resumen de estas discontinuidades, los métodos de END potencial y las posibles soluciones para el proceso de soldadura.
9.2 IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES
Esto puede incluir la revisión de los certificados de los materiales, la revisión de los sellos o marcas de los componentes, o exigir pruebas de PMI (Identificación positiva de materiales). Directrices para el control del material y su verificación se exponen en el API RP 578.
9.3 EXAMEN VISUAL (VT) 9.3.1 General
La prueba visual es el método más utilizado END para las soldaduras. Incluye tanto la observación directa o indirecta de las superficies expuestas de la soldadura y el metal base. La Prueba visual directa se realiza cuando el acceso es suficiente para colocar la visión a 6 pulgadas - 24 pulgadas (150 mm - 600 mm) de la superficie a ser examinada y en un ángulo no inferior a 30 grados a la superficie tal como se ilustra en la Figura 12.
a. b. c. d.
ASME Sección V, artículo 9, (Apartado T-940) enumera los requisitos para el examen visual. Algunos de los requisitos enumerados en este artículo son: El procedimiento escrito requerido para los exámenes. La cantidad mínima de información que debe incluirse en el procedimiento escrito. Demostración de la adecuación del procedimiento de inspección. Personal que está obligado a demostrar cada año la prueba de agudeza de visión cercana Jaeger 1.
e.
f. g. h.
El examen directo visual requiere de acceso para permitir al ojo para estar dentro de 6 pulgadas - 24 pulgadas (150 mm - 600 mm) de la superficie, en un ángulo no inferior a 30 grados. La iluminación mínima necesaria del objeto durante el examen será de 1000 Lux. El examen visual indirecto permite el uso de los exámenes visuales remotos. La evaluación de las indicaciones tomará en cuenta los límites de aceptación / rechazo del código / norma de referencia.
9.3.2 Visual Inspection Tools
A continuación se enumeran algunas herramientas de uso común con VT o los métodos de soldadura:
9.3.2.1 Ayudas ópticas a.
Iluminación: la iluminación de la superficie de la inspección es de extrema importancia.
b.
Espejos-valuable para el inspector de lo que les permite observar el interior de las tuberías, agujeros roscados y bores holes, dentro de piezas de fundición y en las esquinas si es necesario.
c.
Lupas-útil para llevar a observar los pequeños detalles y defectos.
d.
Boroscopios y fibroscopios-ampliamente utilizado para el examen de los tubos, un profundo agujero, agujeros largos, y las curvas de tuberías, teniendo superficies internas no accesibles a la visión directa.
9.3.2.2 Mecánica de Aids a.
Regla de acero disponible en una amplia selección de tamaños y graduaciones para satisfacer las necesidades del inspector (que se considera un instrumento de mediana precisión).
b. Vernier o pie de rey - Un instrumento de precisión, capaz de medir en unidades de valor decimal en un factor de precisión que puede variar entre 0.1 a 0.01 mm.
c.
Combination square set, consta de una hoja y un conjunto de tres cabezales: Square, Centro y transportador.
d.
Medidor de espesor-comúnmente llamado “Feeler" indicador se utiliza para medir la distancia entre los objetos.
e.
Niveles - herramientas diseñado para probar si un plane o superficie es realmente horizontal o vertical.
9.3.2.3 Examen de dispositivos de soldadura
Herramientas de inspección típicos inspección de soldadura incluyen:
para
a. Kit de Inspector (ver Figura 13) b. Medir CAM Bridge (ver figura 14) c. Calibre Filete de soldadura (véase la Figura 15, 16,17 y 18), d. Medir el tamaño de soldadura (ver Figura 19) e. Hi-lo ancho de soldadura (ver Figura 20)
9.4 EXAMEN Partículas Magnéticas (MT) 9.4.1 General
Examen de partículas magnéticas es eficaz en la localización de las discontinuidades de superficie o cerca de la superficie de materiales ferromagnéticos. Es más comúnmente utilizado para evaluar la unión soldada en superficies, los controles intermedios de las capas de soldadura y de back-gouged de las superficies de soldaduras terminadas. Los tipos de discontinuidades que se pueden detectar son grietas, laminaciones, laps, y costuras. (Fig. 21, 22,23, 24 y 25).
9.4.2 Indicador de dirección del flujo magnético
La dirección de la dirección del flujo magnético puede ser confirmado por el uso de varios indicadores. Uno de los indicadores más popular es el pie gauge. Se compone de ocho segmentos de acero de bajo carbono, soldadas entre sí para formar una placa octogonal que es de cobre recubierto de un lado para ocultar las líneas de articulación (ver Figura 27).
9.4.3 Desmagnetización
Cuando el magnetismo residual en la parte podría interferir con el tratamiento posterior o uso, las técnicas de desmagnetización debe utilizarse para reducir el campo magnético residual dentro de límites aceptables. Se debe tener cuidado al realizar el examen de MT de una soldadura durante el proceso de soldadura.
9.5 Corriente Alterna campo de medición (CCGP)
La técnica ACFM es una técnica electromagnética de no- contacto que es capaz de detectar el tamaño y la superficie de los defectos de última hora en una gama de diferentes materiales y revestimientos a través de espesores variables. ACFM se utiliza para la evaluación y el seguimiento de las grietas existentes. ACFM utiliza una sonda similar a una sonda de corrientes de Foucault y se introduce una corriente alterna en una piel fina cerca de la superficie de cualquier conductor.
Dos componentes del campo magnético se miden: B x a lo largo de la duración del defecto, que responde a los cambios en la superficie de densidad de corriente y da una indicación de la profundidad cuando la reducción es la mayor; y BZ , lo que da una respuesta negativa y positiva, ya sea final del defecto causado por los polos actuales generados por proporcionar una indicación de longitud.
9.6 Prueba de Líquido Penetrante (PT)
PT es capaz de detectar la superficie de discontinuidades en las aleaciones ferrosas y no ferrosas. La prueba de Líquidos penetrantes se puede utilizar para examinar la superficie de unión soldada, los controles intermedios de los distintos pases de soldadura, soldadura terminada. PT se emplea comúnmente en los aceros inoxidables austeníticos cuando el examen de partículas magnéticas no es posible.
Durante el PT, la superficie de prueba, se limpia y se cubre con un líquido penetrante, que busca conectar las discontinuidades en la superficie. Después de que el exceso de la superficie de líquidos penetrantes se retira, un disolvente suspensión de base en polvo (revelador) es normalmente aplicado por pulverización.
Tres métodos diferentes de líquidos penetrantes están disponibles para su uso con las dos técnicas, que incluyen:
a. Lavable con agua. b. Post-emulsificable. c. Removible con solvente.
9.7 Corrientes de Eddy (ET)
La inspección por Corrientes de Eddy se utiliza para detectar las discontinuidades de superficie, y en algunos casos, las discontinuidades del subsuelo en tuberías, tubos, alambre, varilla y acción de la barra. ET ha limitado su uso en la inspección de soldaduras. Corrientes de Eddy se puede utilizar como una prueba rápida para asegurar que los componentes que se unió durante la soldadura tienen las propiedades del material mismo, y como una rápida comprobación de los defectos de los caras de uniones soldadas. Más información se puede encontrar en ASME Sección V, artículo 8, que se ocupa de Prueba de Corrientes de Eddy actual de productos tubulares.
9.8 INSPECCION RADIOGRÁFICA (RT) 9.8.1 General
RT es un método de examen volumétrico capaz de examinar la muestra de todo y no sólo la superficie. Es el enfoque histórico para examinar las soldaduras para completar la superficie y las discontinuidades del subsuperficiales. El método utiliza el cambio en la absorción de la radiación de metal sólido y en una de las zonas de discontinuidad. La radiación transmitida reacciona con la película, una imagen latente es capturado, y cuando la película se procesa (desarrollados) crea una imagen permanente (radiografías) de la soldadura.
El examinador de END que realiza la interpretación de la película, evaluación y presentación de informes debe estar certificado como mínimo a los requisitos ASNT Nivel II. Sin embargo, todo el personal que realiza la radiografía están obligados a asistir a un entrenamiento de seguridad radiológica y cumplir con los requisitos reglamentarios aplicables. La exposición y el procesamiento de una radiografía se considera aceptable siempre que cumpla las características de calidad exigidas en términos de sensibilidad y la densidad.
9.8.2 Indicadores de Calidad de la imagen (Penetrametros)
Las normas para la radiografía industrial requieren el uso de uno o más indicadores de calidad de la imagen (IQIs) para determinar la sensibilidad requerida. Errores con IQIs (penetrametros) pueden tener un impacto mucho mayor en la tubería de pared delgada, donde pasan grandes imperfecciones de la raíz puede reducir significativamente la fuerza y la integridad de una soldadura.
IQIs (penetrametros) son herramientas utilizadas en la radiografía industrial para establecer el nivel de calidad de la técnica radiográfica. Hay dos tipos de IQIs (penetrametros) en uso hoy en día:
a. Wire-IQIs tipo (ASTM E-747) b. Hoyo-IQIs tipo (ASTM E - 142)
IQIs (penetrametros) son seleccionados en base al grosor del material de base más el refuerzo. Wire-IQIs tipo (penetrametros) son más a menudo colocado perpendicular a la línea central de la soldadura con la sensibilidad necesaria basada en el espesor de la soldadura. Hoyo-IQIs tipo (penetrametros) se colocan al lado de la soldadura ya sea en el material original o en una cuña con un espesor equivalente a la soldadura acumulada.
Tabla 7 ASTM 142
El agujero que se requiere para ser visible en una radiografía aceptable que se llama el agujero esencial. Por ejemplo, un 10 No. IQI (penetrametro) es 0,010 pulgadas (0,25 mm) de espesor mientras que la N º 20 es 0.020 mm de espesor (0,51 mm).
9.8.3 Película radiográfica
Película radiográfica de Clase I o II son aceptables para su uso. La película está obligado a tener una longitud y anchura suficiente para permitir un mínimo de 1 pulgada (25 mm) en las exposiciones consecutivas circunferencial, y 3 / 4 pulgadas (19 mm) de cobertura a ambos lados de la soldadura.
9.8.4 Selección de la fuente radiactiva
Para la inspección de soldadura, se utilizan isótopos radiactivos de iridio normalmente 192 o de cobalto 60. Máquinas de rayos X también pueden ser utilizados. Iridio 192 se utiliza normalmente para la realización de la radiografía de acero con un rango de espesor de 0,25 pulgadas - 3,0 pulgadas (6,3 mm - 76,2 mm). El cobalto 60 se utiliza para el acero, el espesor de 1,5 pulgadas - 7,0 pulgadas (38 mm - 178 mm).
9.8.5 Procesado de películas
Películas expuestas pueden ser procesadas a mano, o el examinador puede usar un procesador automático. Tiempo en el desarrollo normal es de cinco a ocho minutos a 68 ° F (20 ° C).
9.8.6 Preparación de la superficie
Donde una condición de la superficie, el cual podría enmascarar un defecto, es visualmente detectado por el radiólogo antes de la radiografía, el estado de la superficie debe ser subsanado antes de la exposición. Ondas de soldadura u otras irregularidades en el interior de ambos, deben eliminarse en la medida que can either mask o bien puede ser confundida con la imagen de una discontinuidad.
9.8.8 Técnicas radiológicas
La técnica más efectiva es aquella en la que pasa la radiación a través de un único espesor del material a radiografiar y la película está en contacto con la superficie del lado opuesto de origen. La IQI (penetrametro) La colocación debe ser lo más cerca posible de la soldadura posible, sin interferir con la imagen de la soldadura.
9.8.8.1 Técnica de pared simple
Una sola técnica de exposición de la pared debe ser utilizado para la radiografía práctica. En la técnica de una sola pared, la radiación pasa a través de una sola pared de material o de soldadura, se considera aceptada en la radiografía (ver Figura 31).
9.8.8.2 Visualización de una sola pared
Para los materiales, y para soldaduras en componentes, una técnica que puede utilizarse en los que la radiación pasa a través de dos paredes y sólo la soldadura (materiales) en el sidewall de película es vista para su aceptación. Un mínimo de tres exposiciones tomadas a 120 ° entre sí debe hacerse.
9.8.8.3 Técnica de pared doble
Cuando no es práctico utilizar una técnica de una sola pared, una técnica de doble pared debe ser utilizado. Para los materiales y las soldaduras en los componentes de 3,5 pulgadas (88,9 mm). (Ver Figura 32). Cuando la cubierta completa se requiere un mínimo de dos exposiciones tomadas a 90 ° entre sí deben ser de cada junta de soldadura. Alternativamente, la soldadura puede ser radiografías con el haz de radiación colocada de tal modo que se superponen las dos paredes. Cuando la cobertura completa se requiere un mínimo de tres exposiciones tomadas en cualquiera de los 60 ° o 120 ° entre sí debe hacerse para cada unión soldada.
9.8.9 Evaluación Radiografica
El paso final en el proceso es la evaluación radiográfica de la radiografía. Interpretación de la película precisa es esencial, y que requiere horas de examen y la comprensión de los diferentes tipos de imágenes y las condiciones asociadas en la radiografía industrial. El intérprete debe ser consciente de los diferentes procesos de soldadura y de las discontinuidades asociadas a esos procesos.
9.8.9.1 Servicios de radiografías de visualización
Equipo utilizado para ver las radiografías de interpretación proporcionará una fuente de luz suficiente para que el IQI esenciales (penetrametro) el agujero o alambre para ser visible para el rango de densidad especificada. Dispositivos de aumento de baja potencia (1,5 x - 3X) también puede ser utilizado para ayudar en la interpretación de la película y la evaluación.
9.8.9.2 Calidad de las radiografías
Las radiografías deben estar libres de defectos mecánicos, químicos u otros. Una radiografía con las manchas en el área de interés debe ser desechado y el radiografiar nuevamente el área.
9.8.9.3 Densidad radiográfica
Película expuesta que permite que el 10% de la luz incidente pasar a través y tiene una densidad de 1,0 de película. La densidad de la película transmite a través de la imagen radiográfica a través del cuerpo del tipo de agujero IQI (penetrametro), o adyacente to wire IQI (penetrametro), en el área de interés debe estar dentro del rango de 1,8 a 4,0 para rayos X y 2,0 -- 4,0 para rayos Gamma. Un densitómetro o cuña de película de comparación se utiliza para medir y calcular la oscuridad (densidad) de la película.
9.8.9.4 Excesiva Backscatter
Una carta de plomo "B" con una dimensión mínima de 1 / 2 pulgada (12,7 mm) y 1 / 16 pulgadas (1,55 mm) de espesor se adhiere generalmente a la parte posterior de cada soporte de la película / casete durante una exposición para determinar si Backscatter de la radiación es la exposición de la película. Si una imagen de la luz de la letra "B" aparezce en cualquier radiografía de un fondo oscuro, la protección contra la radiación dispersa se considera insuficiente y la radiografía se considera inaceptable.
9.8.9.5 Interpretación
La interpretación radiográfica es el arte de extraer la máxima información de una imagen radiográfica. Esto requiere un juicio subjetivo por parte del intérprete y está influenciado por el conocimiento de los intérpretes:
a.
Las características de la fuente de radiación y nivel de energía (s) con respecto al material que está siendo examinado;
b.
Las características de los medios de grabación en respuesta a la fuente de radiación seleccionado y el nivel de energía (s);
c. El tratamiento de los medios de grabación con respecto a la calidad de la imagen; d. La forma del producto (objeto) se radiografía; e. Los tipos posible y más probable de las discontinuidades que se pueden producir en el objeto de prueba. f. Las variaciones posibles de las imágenes de las discontinuidades en función de la geometría radiográfica, y otros factores.
Ver Figura 33 a 44.
9.8.10 Examen radiográfico Records
Un informe de la radiografía de la muestra se proporciona en el Apéndice E.
9.9 Inspección por ultrasonido (UT)
UT es capaz de detectar las discontinuidades de superficie y subsuperficie. Un haz de sonido en el rango de frecuencia ultrasónica (> 20.000 ciclos por segundo) viaja en línea recta a través del metal y se refleja en una interface. Tenica del Haz recto se utilizan para la evaluación de espesor o para verificar si hay láminas, y / o otras condiciones, que pueden impedir el ángulo beam de interrogting a la soldadura.
La A-scan, como se muestra en la Figura 45,
El B-scan (ver figura 46).
El C-scan (ver Figura 47).
ASME Sección V, artículo 4, enumera los requisitos generales para el examen por ultrasonido. ASME B31.3 y ASME Sección VIII, División 1, exigen un examen de ultrasonido que se realizará de conformidad con el artículo 4.
9.9.1 Sistema de inspección de calibración por ultrasonido.
La calibración del sistema de inspección por ultrasonido es el proceso de ajuste de los controles del aparato de ultrasonido de forma que la pantalla de UT muestre una respuesta de onda sonora lineal. El sistema de inspección incluye el examen, el instrumento de ultrasonido, el cableado, la unidad de búsqueda, incluyendo cuñas o zapatas, acoplador y una norma de referencia / procedimiento. El instrumento de ultrasonido es requerido que cumpla o exceda los requisitos de ASME Sección V, artículo 5, apartado T-530,
Las comprobaciones del sistema de calibración se debe realizar antes y durante la realización de un examen. La temperatura del patrón de calibración debe estar dentro de 25 ° F (14 ° C) de la zona a examinar. Los controles del sistema se realiza típicamente en un mínimo de cada cuatro horas durante el proceso de examen, pero se puede hacer más a menudo, cuando se sospecha de mal funcionamiento. Si durante un control de calibración del sistema, se determina que el equipo de ultrasonido no está funcionando adecuadamente, todas las áreas sometidas a análisis desde la última calibración satisfactoria debe ser reexaminado
9.9.1.1 Evaluación de Eco con el CAD
La corrección de amplitud a distancia (CAD) de la curva permite una evaluación simple eco de reflectores desconocidos por comparación de la altura del eco con respecto a la DAC (% DAC). Ver figura 48 y 49
9.9.2 Preparación de la superficie
Previo al examen UT, todos los análisis de superficies deben estar libres de salpicaduras de soldadura, irregularidades de la superficie y material extraño que pudiera interferir con el examen.
9.9.3 Examen de cubierta
Cada paso del transductor se superponen el paso anterior en un 10% del transductor de la dimensión del elemento. La tasa de movimiento de búsqueda de unidad no debe exceder de 6 pulgadas (152 mm) por segundo a menos que la calibración se verifique en una mayor velocidad.
9.9.4 Prueba de Haz recto
Una prueba de haz beam recta se debe realizar junto a la soldadura para detectar los reflectores que puedan interferir con el haz de ángulo desde el examen de la soldadura como una lámina en el material base. Todas las zonas que tienen este tipo de reflector debe ser registrado.
9.9.5 Prueba de haz angular
Normalmente, hay dos exámenes diferentes de haz de angulor a cabo en una soldadura. Una búsqueda de reflectores que están orientadas en paralelo a la soldadura, y una búsqueda de reflectores que están orientadas transversal a la soldadura. En ambos casos, la exploración debe realizarse en un valor de ganancia, por lo menos dos veces la sensibilidad del nivel de referencia establecido durante la calibración.
9.9.6 Ultrasonic Testing Automatizado (AUT) a. Pulso-eco Raster de escaneo: Esta técnica inspecciona con cero grado de compresión y dos transductores de haz angular interrogting a la soldadura de ambos lados simultáneamente. b. Pulso-eco por zonas de inspección: La inspección de zonificación es una técnica de línea de escaneo. c. Tiempo de flight de difracción (TOFD): Esta es una línea de técnica de exploración utilizada en el modo de emisión y recepción.
9.9.7 La discontinuidad de evaluación y tamaño
Normalmente, cualquier imperfección que hace que una indicación en exceso de un determinado porcentaje de la curva DAC debe ser investigado en términos de las normas de aceptación. Una de las técnicas de tamaño utilizado comúnmente se denomina la técnica “Intensidad drop". Esta técnica utiliza el tamaño del haz de difusión para determinar los bordes del reflector. La técnica drop de 6 dB se utiliza comúnmente para determinar la longitud del reflector. Usando esta técnica, el transductor se coloca en la parte de tal manera que se maximiza la amplitud del reflector. Este punto se marca con un lápiz graso. El instrumento de UT se ajusta a establecer la señal de un 80% de la altura de pantalla completa (FSH).
9.9.7.1 El método Creeping Wave
de
identificación
El método de onda Creeping ID utiliza los efectos de los múltiples modos de sonido, tales como las ondas longitudinales y ondas de corte cualitativo a defectos de tamaño.
Tres ondas específicas se presentan con el método de la onda Creeping ID:
a. Ángulo
de alta refracción de onda longitudinal de aproximadamente 70 °.
b.
Directa de 30 ° de ondas S, que se convierte en un modo de 70° se refracta de onda longitudinal.
c.
Cortante indirectos o "cabezal" de onda which mode converts en el diámetro interior de una superficie a una onda longitudinal, y se mueve a lo largo de la superficie.
9.9.7.2 Tip del Método de difracción
Tip de los Métodos de difracción son muy eficaces para determinar el tamaño flaws las cuales están abiertas a la superficie del diámetro interior o exterior y son poco profundos a mitad - pared.
9.9.7.3 El método de ángulo alto longitudinal
El método del ángulo de alta refracción de ondas longitudinales es muy eficaz para defectos muy profundos. Elemento dual, centrado, 60, 70, y OD progresiva de onda se utiliza para examinar el exterior de un espesor medio del material de los componentes.
9.9.7.4 El Método Bimodal
El método bimodal es una sonda de doble elemento junto con los cristales de transductores situados uno enfrente del otro.
9.10 Ensayo de dureza
Prueba de dureza de la soldadura y tamano a menudo es necesario para asegurar el proceso de soldadura y cualquier PWHT dando lugar a un resultado aceptable "suave". API RP 582 detallan los requisitos de ensayo de dureza para PQRS y las soldaduras de producción.
9.11 PRESIÓN Y FUGAS DE ENSAYO (LT)
Normas API 510 y 570, API RP 574 y ASME B31.3 proporcionan orientación sobre la aplicación de pruebas de presión. Pruebas de presión debe llevarse a cabo a la temperatura adecuada para el material de fabricación para evitar la fractura brittle. La prueba debe considerarse el tiempo suficiente para una inspección visual completa para identificar posibles fugas. Típicamente, una prueba de presión debe mantenerse al menos durante 30 minutos.
Pruebas de presión neumática a menudo requieren aprobaciones y consideraciones especiales debido a la cantidad de energía almacenada en el sistema. ASME Sección V, artículo 10, las direcciones de los métodos de prueba de fugas e indica diferentes sistemas de pruebas para ser utilizado tanto para abrir y cerrar las unidades. Si la unidad se encuentra bajo la presión de tener fugas, debe ser sin presión, las fugas reparadas según el código de Administración, y se repite la prueba.
9.12 Inspección de soldaduras registro de datos 9.12.1 Detalles de información
Los resultados de la inspección de soldadura deben ser completamente y correctamente documentados. El informe de inspección, en muchos casos, se convertirá en un registro permanente que se mantenga y se hace referencia a la vida de la soldadura o la parte objeto de la inspección. La información que incluye un informe de inspecciòn es : Informaciòn general, informaciòn de la inspecciòn y resultados de la inspecciòn.
9.12.2 Terminología
Al informar sobre los resultados de una inspección, es importante utilizar la terminología estándar. Ejemplos de la terminología estándar se muestran en los tablas 8, 9 y 10.
10. Metalurgia 10.1 GENERAL
La metalurgia es una ciencia compleja, pero una comprensión general de los grandes principios es importante para el inspector, debido a la gran variedad de metales que pueden ser unidas por soldadura durante la reparación de los equipos, y el impacto significativo sobre los metales resultantes del proceso de soldadura.
10.2 La estructura de metales y aleaciones
Las propiedades físicas de los materiales metálicos como resistencia, ductilidad y tenacidad se puede atribuir a la composición química y la disposición ordenada de estos átomos. Los metales en estados de fundición o líquido no tienen arreglo ordenado de los átomos contenidos en la masa fundida.
10.2.1 La estructura de Castings
La disposición general de los granos, los límites de grano y las fases presentes en el casting que se llama la microestructura del metal. Debido a la fundición utilizado en la industria de la refinería son generalmente aleado, contiene dos o más fases microestructurales. Una fase es cualquier estructura que sea física y composición diferente. Como la composición química se altera o la temperatura cambia, y se pueden formar nuevas fases o etapas que comienzan a desaparecer.
En general, es conveniente mantener el tamaño de los granos pequeños, lo que mejora la resistencia y tenacidad. Esto puede lograrse aprovechando al máximo la velocidad de enfriamiento o reducir al mínimo la entrada de calor (en el caso de la soldadura). Como la masa fundida se enfría, estos elementos son el tiempo que figura en las fases de micro estructurales que se solidifican pasado en los espacios entre los granos.
Las Soldaduras son particularmente propensos al agrietamiento por hidrógeno de los gases atrapados. Este problema puede evitarse con la limpieza cuidadosa de los biseles de soldadura para eliminar los hidrocarburos y la humedad, el uso de electrodos de bajo hidrógeno, el almacenamiento correcto o en el horno de electrodos y la utilización de técnicas adecuadas de depuración de gases de soldadura de alta calidad
10.2.2 La estructura de materiales forjados
La gran mayoría de los materiales metálicos utilizados para la fabricación de equipos de la planta de refinería y productos químicos que se utilizan en el forjado de forma de yeso. Materiales monofásico son a menudo reforzado por agregar elementos de aleación que conducen a la formación de precipitados metálicos o intermetálicos. En general, un mayor fortalecimiento se produce con la distribución fina de precipitates.
10.2.3 Soldadura de Metalurgia
La metalurgia de soldadura se refiere a la fusión, solidificación, reacciones gas-metal, escoria de las reacciones de metal, los fenómenos de superficie y las reacciones de metal base. Las partes de una soldadura se compone de tres zonas, el metal de soldadura, el calor de metal afectado (zona), y la base de metal. En consecuencia, la soldadura será menos homogénea que el metal base, que puede afectar las propiedades mecánicas de la soldadura.
10.2.3 Soldadura Metalurgia
La zona afectada térmicamente (HAZ) es adyacente a la soldadura y es la parte del metal base que no se ha derretido, pero cuyas propiedades mecánicas o microestructura han sido alteradas por la temperatura de precalentamiento y el calor de la soldadura. Hay normalmente un cambio en el tamaño de grano o la estructura de grano y la dureza en la ZAC de acero. Para los aceros al carbono, el HAZ incluye las regiones que se calienta a más de 1350 ° F (700 ° C).
10.2.3 Soldadura de Metalurgia (cont)
Hay muchas fuentes de hidrógeno. En SMAW o SAW, el hidrógeno puede estar presente como el agua en el revestimiento de electrodos o flujo. El hidrógeno también puede vienen de lubricantes, agua en la pieza de trabajo, los óxidos de superficie, o la humedad o la lluvia.
10.2.3 Soldadura de Metalurgia (cont).
Un gas reactivo como el dióxido de carbono puede descomponer en las temperaturas en el arco de carbono y oxígeno. Esto no es un problema en el carbono y aceros de baja aleación. Sin embargo, el de alta aleación y metales reactivos, esto puede causar un aumento en el contenido de carbono y la formación de óxidos que pueden disminuir la propiedades de resistencia a la corrosión de la soldadura. Materiales de alta aleación de soldadura con gas blindado en procesos suelen emplear gases inertes blindaje o mezclas con sólo pequeñas adiciones de gases reactivos para promover la estabilidad del arco.
10.3 PROPIEDADES FÍSICAS
Las propiedades físicas de un metal o aleación son aquellos que son relativamente insensibles a la estructura y se puede medir sin la aplicación de la fuerza. Algunos ejemplos de las propiedades físicas de un metal son la temperatura de fusión, la conductividad térmica, la conductividad eléctrica, el coeficiente de expansión térmica, y la densidad.
10.3.2 Conductividad Térmica
Los materiales con alta conductividad térmica requieren insumos de mayor calor para la soldadura que aquellos con menor conductividad térmica y pueden requerir una pre-calentamiento. El acero es un mal conductor del calor, en comparación con el aluminio o cobre. Como resultado de ello se necesita menos calor para derretir el acero. Esta capacidad de aluminio para la transferencia de calor de manera tan eficiente hace que sea más difícil de soldar con fuentes de calor a baja temperatura.
10.3.3 Conductividad eléctrica
Uno puede entonces deducir que el acero se calienta con las entradas de calor más baja que la necesaria para el aluminio o el cobre debido a su menor medida de la conductividad eléctrica y mayor resistencia eléctrica. La conductividad térmica de un material decrece cuando las temperaturas aumentan. Un material que ha tenido importantes elementos de aleación añadido tendría una conductividad térmica baja y bajo fuego son los insumos necesarios para elevar el material a una temperatura deseada.
10.3.4 Coefficient of Thermal Expansion
This coefficient of thermal expansion may not be constant throughout a given temperature range because of the phase changes a material experiences at different temperatures and the increases or decreases in volume that accompany these phase changes.
10.3.4 Coeficiente de expansión térmica
Este coeficiente de dilatación térmica no puede ser constante durante un intervalo de temperaturas a causa de la fase de cambios que experimenta un material a diferentes temperaturas y los aumentos o disminuciones de volumen que acompañan a estos cambios de fase. La unión de los metales en los que sus coeficientes de expansión térmica son muy diferentes también pueden contribuir a las condiciones de fatiga térmica, y como resultado un fallo prematuro de los componentes. Los procedimientos de soldadura son a menudo empleados, y especifican los metales de relleno especial que minimicen los efectos adversos causados por las diferencias inherentes entre los metales a unir.
10.3.5 Densidad
La densidad de un material se define como su masa por unidad de volumen. Fundición, soldadura y, por tanto, suelen ser menos denso que el material forjado de composición similar. Un gas con una mayor densidad es más eficiente como gas de protección de uno de menor densidad, ya que protege el medio ambiente de soldadura más tiempo antes de la dispersión.
10.4 PROPIEDADES MECÁNICAS
Las pruebas realizadas para comprobar el valor de esas propiedades. Este es uno de los principios fundamentales del procedimiento de realización de pruebas de calificación de soldadura. Algunos ejemplos de las propiedades mecánicas de los metales y aleaciones, la resistencia a la tensión, resistencia a la fluencia, ductilidad, dureza y resistencia
10.4.1 Tensión y fluencia
La prueba de tensión se utiliza para determinar los metales resistencia a la tracción, resistencia a la fluencia, elongación y reducción de la superficie. La tensión nominal de un metal es igual a la resistencia a la tracción. Tensión se define como la cantidad de deformación, cambio en la forma. Tensión se expresa como la longitud de la elongación dividida por la longitud original de la muestra antes de ser tensionado.
10.4.2 Ductilidad
En las pruebas de resistencia a la tracción, ductilidad se define como la capacidad de un material para deformarse plásticamente sin agrietarse, medida por el alargamiento o la reducción de área. Un material sometido a cargas más allá de su límite elástico puede ser la strain endurecido, o el trabajo endurecido. Algunos de los materiales también se deterioran en términos de ductilidad debido a los ciclos térmicos en servicio. Reducción de la ductilidad en estos casos pueden caer tan lejos que en la soldadura de los servicios de reparación sin fisuras son muy difíciles si no es imposible. Esto a veces se experimentan durante la soldadura de reparación de intercambiadores de placas tubulares de aleación compleja.
10.4.3 Dureza
La dureza de un material se define como la resistencia a la deformación plástica por indentation Medidas de dureza puede proporcionar información acerca de los cambios causados por la soldadura metalúrgica. En los aceros de aleación, una medición de la dureza de alta podría indicar la presencia de martensita suelta en la soldadura o la zona afectada térmicamente, mientras que la dureza baja puede indicar un exceso de revenido. Hay a menudo en los requisitos de la degradación del servicio, que están relacionados con la dureza. Por ejemplo, la susceptibilidad a H 2S grietas húmedas en acero al carbono se reduce si los niveles se mantienen por debajo de dureza HRC 22.
10.4.4 Resistencia
La Resistencia es la capacidad de un metal para absorber energía y deformarse plásticamente antes de fracturarse. Una propiedad importante del material para un tanque y diseño de Vessel de presión es la "resistencia a la fractura" de un metal que se define como la capacidad de resistir a la fractura o la propagación de grietas bajo tensión. Por lo general se mide por la energía absorbida en una prueba de impacto notch.
10.5 PRECALENTAMIENTO
El propósito principal para el precalentamiento de carbono y aceros de baja aleación para reducir la tendencia para el hidrógeno retardada inducida por el agrietamiento. Para ello, disminuyendo la velocidad de enfriamiento, que ayuda a prevenir la formación de martensita en la soldadura y metal base HAZ. Una buena práctica es el calor de manera uniforme de un espacio a ambos lados de la unión soldada a una distancia tres veces el ancho de la soldadura. El precalentamiento debe aplicarse y extenderse a por lo menos 2 pulgadas (50,8 mm) a ambos lados de la soldadura to encompass the weld and potential heat affected zone areas.
10.6 POST-WELD TRATAMIENTO TÉRMICO
Post-tratamiento térmico de soldadura (PWHT) produce dos efectos mecánicos y metalúrgicos en carbono y aceros de baja aleación. Por ejemplo, un alivio de tensión simple de reducir las tensiones residuales se realiza a una temperatura inferior a un tratamiento térmico. PWHT (alivio del estrés) pueden ser aplicados por calentamiento por resistencia eléctrica, horno de calefacción, o si es permitido por el código, local flame heating.
10.7 TEMPLE
El endurecimiento o temple se define como la propiedad de una aleación de hierro que determina la profundidad y la distribución de la dureza inducida por enfriamiento. La dureza depende principalmente del contenido en carbono de la materia, en tanto que la templabilidad es fuertemente afectada por la presencia de elementos de aleación, como el cromo, molibdeno y vanadio, y, en menor medida por el contenido de carbono y elementos de aleación como el níquel, el cobre y el silicio .
Tabla 11
10.8 Informe de pruebas de materiales
Los informes de Materiales de ensayo, a veces puede ser una herramienta muy valiosa para el inspector y el ingeniero de soldadura. Estos son normalmente declaraciones notariales y son jurídicamente vinculantes. Por lo general hay dos tipos de informes de ensayo, un análisis de calor y un análisis de producto. Un análisis de calor, o certificado de fábrica. Es importante señalar que los materiales de los informes de ensayo general, no se entregan al comprador, salvo petición.
10.9 Soldabilidad de los aceros
Hay libros enteros dedicados a la soldabilidad de los metales y aleaciones. La soldabilidad es una propiedad compleja que no tiene una definición universalmente aceptada. El término es ampliamente interpretado por la experiencia individual. La American Welding Society soldabilidad define como "la capacidad de un metal que se soldadas en las condiciones de fabricación impuestas en una estructura específica, adecuadamente diseñados, y para llevar a cabo satisfactoriamente en el servicio previsto."
10.9.1 Metalurgia y soldabilidad
Un factor principal que afecta la soldabilidad de metales y aleaciones es su composición química. Si estos límites son amplios, el metal se dice que tiene una buena soldabilidad. Si los límites son estrechos, el metal se considera que tiene soldabilidad pobre. Estos son el azufre, fósforo, estaño, antimonio y arsénico. Estos elementos a veces se conoce como elementos residuales.
Varias ecuaciones diferentes para expresar de carbono equivalente, están en uso. Una fórmula común es:
Por lo general, los aceros con un CE inferior a 0,35 no requieren precalentamiento. Aceros con un CE de 0,35 a 0,55 por lo general requieren precalentamiento, y aceros con un CE superior a 0,55 requieren tanto de precalentamiento y un PWHT
10.9.2 Prueba de soldabilidad
Uno de los mejores medios para determinar la soldabilidad de un metal o la combinación de metales es para realizar pruebas de soldabilidad directa. Las pruebas más simples de soldabilidad son los que evaluan la resistencia y ductilidad de la soldadura. Los exámenes que incluyen pruebas de evaluación de la fuerza de tensión de soldadura, resistencia al corte, y la dureza. La ductilidad y pruebas de resistencia a la fractura incluyen los ensayos de flexión y pruebas de impacto.
Tabla 12
10.10 Weldability y aleaciones
Esta sección le dará información acerca de la soldadura de metales de alta aleación, tales como aceros inoxidables austeníticos, la precipitación endurecimiento de aceros inoxidables y aleaciones de níquel.
10.10.1 Austenítico Aceros Inoxidables
Las consideraciones más importantes para soldar los aceros inoxidables austeníticos son; solidificación grietas, agrietamiento caliente, la distorsión y el mantenimiento de la resistencia a la corrosión. La medida más común de la soldabilidad y la susceptibilidad al agrietamiento en caliente es el número de ferrita del metal de soldadura. Soldaduras austenítico requieren una mínima cantidad de ferrita delta para resistir el agrietamiento.
10.10.2 Aleaciones de Níquel
Las aleaciones de níquel, como las aleaciones de C276 o de aleación 625 sufren de problemas similares a los aceros inoxidables austeníticos. Esta tendencia significa que el soldador debe mover el cordón de soldadura de lado a lado o con un patrón de oscilación para asegurar una buena fusión de pared lateral. Si alguna oscilación no se utiliza, un contorno convexo alto de soldadura dará lugar a una posible falta de fusión, socavación de soldadura o inclusiones de escoria.
11. Soldadura en Refinería y la planta petroquímica 1.1 General
Esta sección proporciona detalles de las cuestiones de soldadura específicos planteados por el inspector en las refinerías y plantas petroquímicas. Esta sección se completará con más problemas que refleja la experiencia de la industria se añaden.
11.2 Hot Tapping y soldadura en servicio
API Publ 2201 proporciona una revisión en profundidad de los aspectos de seguridad que deben considerarse al Hot Tapping o la soldadura en las tuberías de servicio y del equipo. Dos preocupaciones principales al proceso de soldadura en las tuberías en servicio y el equipo se quema a través de grietas.
11.2.1 Consideraciones de electrodos
Corriente caliente y en las operaciones de soldadura de servicio debe llevarse a cabo sólo con bajo consumo de hidrógeno y los electrodos (por ejemplo, E7016, E7018 y E7048). Extra-low-consumibles de hidrógeno como Exxxx-H4 se debe utilizar para soldar los aceros al carbono con CE superior a 0,43%, o cuando existe el potencial de hidrógeno asistida craqueo (HAC), como piezas trabajadas en frío de alta resistencia, y las zonas muy limitada.
11.2.2 Flujos
En la mayoría de condiciones, es conveniente mantener el flujo de producto en el interior de cualquier material que se sueldan. Las tasas de flujo de líquidos en las tuberías deben ser de entre 1,3 m / seg. y 4,0 m / seg. (0,4 m / seg. Y 1,3 m / seg.) Debido a que este no es un problema cuando el tubo contiene gases, no hay necesidad de especificar una velocidad máxima. Es aconsejable para compensar por el precalentamiento de la zona de soldadura de al menos 70 ° F (20 ° C) y mantener dicha temperatura hasta que la soldadura se ha completado.
11.2.3 Otras consideraciones
Muchos usuarios establecen procedimientos que detallen el espesor de pared mínimo que puede ser aprovechado en caliente o soldados en servicio. Véase el cuadro 13
11.2.4 Inspección
Tareas de inspección que se asocian típicamente con Hot Tapping o soldadura en el equipo de servicio debe incluir:
a. Verificación de espesor de la pared adecuada a lo largo de las longitudes de las soldaduras propuesta típicamente usando UT o RT. b. Verificación de los procedimiento de soldadura. A menudo, las plantas tienen los procedimientos de soldadura calificado específicamente para grifos y en la soldadura de servicios. c. Verificación de las condiciones de flujo. d. Prueba de fugas witness, si se especifica.
11.3 Falta de fusión alta con GMAW-S Procesos de soldadura •
Una gran cantidad de ASTM A 106, grado B de tuberías de 4 pulgadas por 10 pulgadas se encontró que la falta de fusión (LOF) después de haber sido fabricado utilizando el proceso de soldadura GMAW-S.
ASME B31.3 LOF considera un defecto.
