UNE-EN_13369=2006.pdf

norma española

UNE-EN 13369

Febrero 2006 TÍTULO

Reglas comunes para productos prefabricados de hormigón

Common rules for precast concrete products. Règles communes pour les produits préfabriqués en béton.

CORRESPONDENCIA

Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 13369 de julio de 2004.

OBSERVACIONES

Esta norma anula y sustituye a la Norma UNE-EN 13369 de marzo de 2002.

ANTECEDENTES

Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 127 Prefabricados de Cemento y de Hormigón cuya Secretaría desempeña ANDECE.

Editada e impresa por AENOR Depósito legal: M 6164:2006

LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:

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Grupo 35

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S


NORMA EUROPEA EUROPEAN STANDARD NORME EUROPÉENNE EUROPÄISCHE NORM

EN 13369 Julio 2004

ICS 91.100.30

Sustituye a EN 13369:2001

Versión en español

Reglas comunes para productos prefabricados de hormigón

Common rules for precast concrete products.

Règles communes pour les produits préfabriqués en béton.

Allgemeine Regeln für Betonfertigteile.

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2004-03-19. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales, pueden obtenerse en el Centro de Gestión de CEN, o a través de sus miembros. Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo rango que aquéllas. Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria, Bélgica, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Suecia y Suiza.

CEN COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN European Committee for Standardization Comité Européen de Normalisation Europäisches Komitee für Normung CENTRO DE GESTIÓN: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles  2004 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.


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ÍNDICE Página PRÓLOGO ........................................................................................................................................

6

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................

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1

OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ......................................................................

7

2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6

NORMAS PARA CONSULTA....................................................................................... Referencias generales....................................................................................................... Hormigón .......................................................................................................................... Acero ................................................................................................................................. Resistencia al fuego .......................................................................................................... Aislamiento acústico......................................................................................................... Resistencia térmica...........................................................................................................

7 7 8 8 8 8 9

3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9

TÉRMINOS Y DEFINICIONES .................................................................................... Generalidades ................................................................................................................... Dimensiones ...................................................................................................................... Juntas ................................................................................................................................ Mecanismos especiales ..................................................................................................... Elementos de apoyo.......................................................................................................... Tolerancias........................................................................................................................ Durabilidad....................................................................................................................... Propiedades mecánicas .................................................................................................... Armadura (de productos de hormigón) .........................................................................

9 9 9 10 10 10 10 10 11 11

4 4.1 4.2 4.3

REQUISITOS................................................................................................................... Requisitos del material .................................................................................................... Requisitos de producción................................................................................................. Requisitos de producto terminado..................................................................................

11 11 12 16

5 5.1 5.2 5.3

MÉTODOS DE ENSAYO ............................................................................................... Ensayos en el hormigón ................................................................................................... Medición de dimensiones y características superficiales .............................................. Peso de los productos .......................................................................................................

22 22 22 22

6 6.1 6.2 6.3

EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD ................................................................... Generalidades ................................................................................................................... Ensayo de tipo................................................................................................................... Control de producción en fábrica ...................................................................................

23 23 23 24

7

MARCADO ......................................................................................................................

26

8

DOCUMENTACIÓN TÉCNICA ...................................................................................

27

ANEXO A (Informativo) RECUBRIMIENTO DEL HORMIGÓN A EFECTOS DE CORROSIÓN .........................................................

28

ANEXO B (Informativo) CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN................................

30

ANEXO C (Informativo) CONSIDERACIONES DE FIABILIDAD .........................................

32

ANEXO D (Normativo)

34

ESQUEMAS DE INSPECCIÓN.........................................................


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ANEXO E (Normativo)

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EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD POR UNA TERCERA PARTE...........................................................

40

ANEXO F (Informativo) ENSAYOS DE RECEPCIÓN DE UNA PARTIDA EN LA ENTREGA...............................................................................

42

ANEXO G (Normativo)

ENSAYO DE ABSORCIÓN DE AGUA ............................................

43

ANEXO H (Informativo) COEFICIENTES DE CORRELACIÓN SEGÚN FORMA PARA TESTIGOS ...............................................................

46

ANEXO J (Informativo) MEDICIÓN DE DIMENSIONES ......................................................

47

ANEXO K (Informativo) PÉRDIDAS DE PRETENSADO ........................................................

52

ANEXO L (Informativo) TABLAS DE CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DEL HORMIGÓN...............................................................................

55

ANEXO M (Informativo) DOCUMENTACIÓN TÉCNICA .......................................................

57

ANEXO N (Normativo)

PROPIEDADES DE LAS BARRAS Y DE LOS ALAMBRES CORRUGADOS............................................

58

ANEXO O (Informativo) RESISTENCIA AL FUEGO: RECOMENDACIONES PARA LA APLICACIÓN DE LA NORMA EUROPEA 1992-1-2 ..............

59

BIBLIOGRAFÍA...............................................................................................................................

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PRÓLOGO Esta Norma Europea (EN 13369:2004) ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 229 Productos prefabricados de hormigón, cuya Secretaría desempeña AFNOR. Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico a la misma o mediante ratificación antes de finales de enero de 2005, y todas las normas nacionales técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de enero de 2005. Esta norma europea anula y sustituye a la Norma Europea EN 13369:2001. Esta norma europea incluye una bibliografía. De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Suecia y Suiza.


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INTRODUCCIÓN Esta norma europea tiene por objeto establecer los requisitos generales comunes aplicables a una amplia variedad de productos prefabricados de hormigón producidos en fábrica. Esta norma servirá como norma de referencia para otras normas permitiendo un enfoque de la normalización más coherente en el campo de los productos prefabricados de hormigón y reduciendo las diferencias entre un gran número de normas elaboradas en paralelo por diferentes grupos de expertos. Al mismo tiempo, permite a estos expertos la flexibilidad necesaria para incluir variaciones, cuando sea necesario, en normas específicas de producto. Esta norma ha sido elaborada como parte del programa completo de CEN para construcción y se encuentra en la misma fase que las Normas Europeas asociadas EN 206-1 para hormigones, y la EN 1992 para el proyecto de estructuras de hormigón. Ésta no se trata de una norma armonizada, por lo que, a efectos del marcado CE de productos, no se puede utilizar de forma aislada. Debería comprobarse el proyecto de productos estructurales con objeto de garantizar la idoneidad de sus propiedades para cada aplicación particular, prestando especial atención a la coordinación del diseño con otras partes de la construcción. 1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN Esta norma europea establece la terminología, requisitos, criterios básicos de utilización, métodos de ensayo y evaluación de la conformidad a los que se hará referencia en las normas específicas de producto, a menos que estos no sean adecuados. También puede utilizarse para productos para los cuales no haya una norma específica. No todos los requisitos (véase el capítulo 4) de esta norma son aplicables a todos los productos prefabricados de hormigón. Si existe una norma específica de un producto prefabricado, dicha norma tiene preferencia frente a ésta. Los productos prefabricados de hormigón contemplados en esta norma son producidos en fábrica para trabajos de edificación y obra civil. Esta norma también puede aplicarse a productos fabricados en plantas provisionales ubicadas en el lugar de la obra siempre que la producción esté protegida frente a condiciones climatológicas adversas y sea controlada siguiendo las disposiciones recogidas en el capítulo 6. El análisis y proyecto de los productos prefabricados de hormigón no está incluido en el objeto y campo de aplicación de esta norma, pero ésta sí proporciona, para zonas no sísmicas, información relativa a: − la elección de los coeficientes parciales de seguridad definidos en el Eurocódigo pertinente; − la definición de algunos requisitos para productos de hormigón pretensado. Esta norma es de aplicación para hormigones compactados que retengan una cantidad inapreciable de aire atrapado diferente al aire ocluido, y con una densidad seca igual o mayor que 800 kg/m3. No contempla componentes armados prefabricados de hormigón de áridos ligeros con estructura abierta. 2 NORMAS PARA CONSULTA Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo cualquier modificación de ésta). 2.1 Referencias generales Los documentos nacionales tienen prioridad hasta que se publiquen los Eurocódigos como normas europeas. EN 1990 − Eurocódigos. Bases de cálculo de estructuras.


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EN 1992-1-1:2004 − Eurocódigo 2. Proyecto de estructuras de hormigón. Parte 1-1: Reglas generales y reglas para la edificación. 2.2 Hormigón EN 206-1:2000 − Hormigón. Parte 1: Especificaciones, prestaciones, producción y conformidad. EN 933-1 − Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los áridos. Parte 1: Determinación de la granulometría de las partículas. Método del tamizado. EN 934-2 − Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 2: Aditivos para hormigones. Definiciones, requisitos, conformidad, marcado y etiquetado. EN 1097-6 − Ensayos para determinar las propiedades mecánicas y físicas de los áridos. Parte 6: Determinación de la densidad de partículas y la absorción de agua. EN 12390-2 − Ensayos de hormigón endurecido. Parte 2: Fabricación y curado de probetas para ensayos de resistencia. EN 12390-3 − Ensayos de hormigón endurecido. Parte 3: Determinación de la compresión de probetas. EN 12390-7 − Ensayos de hormigón endurecido. Parte 7: Densidad de hormigón endurecido. EN 12504-1 − Ensayos de hormigón en estructuras. Parte 1: Testigos. Extracción, examen y ensayo a compresión. 2.3 Acero prEN 10080:1999 − Acero para armaduras de hormigón armado. Acero soldable. Generalidades. prEN 10138-1 − Acero pretensado. Parte 1: Requisitos generales. prEN 10138-2 − Acero pretensado. Parte 2: Alambre. prEN 10138-3 − Acero pretensado. Parte 3: Cordón. prEN 10138-4 − Acero pretensado. Parte 4: Barras. 2.4 Resistencia al fuego EN 13501-1 − Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de los productos de construcción y elementos para la edificación. Parte 1: Clasificación a partir de datos obtenidos en ensayos de reacción al fuego. EN 1991-1-2 − Eurocódigo 1. Acciones en estructuras. Parte 1-2: Acciones generales. Acciones en estructuras expuestas al fuego. EN 1992-1-2 − Eurocódigo 2. Proyecto de estructuras de hormigón. Parte 1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras frente al fuego. 2.5 Aislamiento acústico EN ISO 140-3 − Acústica. Medición del aislamiento acústico en los edificios y de los elementos de construcción. Parte 3: Medición en laboratorio del aislamiento acústico al ruido aéreo de los elementos de construcción (ISO 140-3:1995). EN ISO 140-6 − Acústica. Medición del aislamiento acústico en los edificios y de los elementos de construcción. Parte 6: Mediciones en laboratorio del aislamiento acústico de suelos al ruido de impactos (ISO 140-6:1998).


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EN ISO 717-1 − Acústica. Evaluación del aislamiento acústico en los edificios y de los elementos de construcción. Parte 1: Aislamiento a ruido aéreo (ISO 717-1:1996). EN ISO 717-2 − Acústica. Evaluación del aislamiento acústico en los edificios y de los elementos de construcción. Parte 2: Aislamiento a ruido de impactos (ISO 717-2:1996). 2.6 Resistencia térmica EN ISO 10456:1999 − Materiales y productos para la edificación. Procedimientos para la determinación de los valores térmicos declarados y de diseño (ISO 10456:1999). 3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES A efectos de utilización de esta norma europea, son de aplicación las definiciones y términos siguientes: 3.1 Generalidades 3.1.1 producto de hormigón: Unidad de hormigón producido en masa, fabricada de acuerdo con una norma de producto o con esta norma. NOTA − Ejemplos de productos de hormigón son las tejas, bloques, baldosas, mobiliario de jardín, etc., en contraposición con los productos prefabricados que normalmente serán unidades estructurales.

3.1.2 elemento prefabricado: Unidad de hormigón fabricada y curada en un lugar distinto de su localización final en obra. 3.1.3 producto prefabricado: Elemento prefabricado proyectado y fabricado de acuerdo con una norma de producto o con esta norma. 3.1.4 recubrimiento (de hormigón): Distancia entre la superficie de la armadura embebida y la superficie más próxima del hormigón. 3.1.5 recubrimiento de proyecto (nominal): Valor de recubrimiento establecido en la documentación del proyecto (igual o superior al recubrimiento mínimo más la tolerancia negativa admitida). 3.1.6 recubrimiento mínimo: Valor de recubrimiento mínimo exigido para el recubrimiento real. 3.1.7 recubrimiento real: Recubrimiento medido sobre el producto terminado. 3.1.8 tipo de hormigón: Hormigón de una producción continua en fábrica elaborado con el mismo diseño de mezcla y las mismas técnicas de realización de lotes, fabricación y curado, para la misma clase resistente del material endurecido. 3.2 Dimensiones 3.2.1 dimensiones principales: Longitud, anchura, canto o espesor. 3.2.2 dimensión crítica: Dimensión con influencia crítica en las prestaciones esenciales del producto tales como la resistencia del mismo y/o la estabilidad del edificio. 3.2.3 dimensión de proyecto (nominal): Dimensión objetivo indicada en la documentación de proyecto. 3.2.4 dimensión real (del producto): Dimensión obtenida por medición (sobre el producto terminado).


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3.3 Juntas 3.3.1 junta: Cualquier tipo de superficie de contacto entre componentes adyacentes. 3.3.2 junta estructural: Cualquier tipo de conexión entre productos capaz de trasmitir esfuerzos (por ejemplo, esfuerzos de tracción, de compresión, de flexión o cortantes). 3.3.3 junta móvil: Junta que permite el movimiento relativo. 3.3.4 junta de expansión: Junta móvil para la expansión (por ejemplo, térmica) de los componentes adyacentes. 3.4 Mecanismos especiales 3.4.1 conector de cortante: Mecanismo de conexión que transmite esfuerzos cortantes. 3.4.2 anclaje (construcción postesada): Mecanismo para conectar el extremo de un tendón al hormigón de un producto estructural y retener el esfuerzo en el tendón. 3.4.3 tirante: Armadura de tracción para la conexión de las partes de una estructura. 3.4.4 sujeción: Mecanismo de junta empleado para conectar dos partes entre sí. 3.5 Elementos de apoyo 3.5.1 apoyo: Soporte sobre el que se colocan los productos prefabricados. 3.5.2 almohadilla de apoyo: Elemento situado entre el producto soportado y el apoyo. 3.5.3 lecho de mortero: Almohadilla de apoyo compuesta de mortero. 3.6 Tolerancias 3.6.1 tolerancia: Variación permitida de la dimensión. 3.6.2 desviación: Diferencia entre una dimensión real y su dimensión de proyecto correspondiente. 3.6.3 tolerancia de producción: Tolerancia en el espesor, la longitud, la rectitud, la planeidad o en otras dimensiones de una unidad prefabricada después de su producción. 3.6.4 tolerancia de montaje: Tolerancia en el lugar de colocación, verticalidad, horizontalidad, u otras características de montaje después de la instalación. 3.6.5 tolerancia de construcción: Tolerancia resultante de la combinación de las tolerancias de producción, replanteo, puesta en obra y montaje. 3.7 Durabilidad 3.7.1 durabilidad: Capacidad de una construcción o de un componente para mantener los niveles adecuados de estabilidad y servicio durante su vida útil de proyecto para el uso previsto, realizando un mantenimiento previo pero sin excesivo mantenimiento imprevisto. 3.7.2 vida útil: Periodo de tiempo durante el cual las prestaciones del producto en la estructura se mantienen a un nivel compatible con el cumplimiento de los requisitos de comportamiento de la estructura, siempre que ésta se conserve adecuadamente.


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3.7.3 vida útil de proyecto: Vida útil considerada a efectos de proyecto. 3.7.4 condiciones ambientales: Acciones ambientales sobre la construcción que afectan a su durabilidad. 3.8 Propiedades mecánicas 3.8.1 resistencia potencial (del hormigón): Resistencia del hormigón conforme a la Norma Europea EN 12390-3, a partir de ensayos realizados sobre probetas cilíndricas o cúbicas, fabricadas y curadas según las condiciones de laboratorio indicadas en la Norma Europea EN 12390-2. 3.8.2 resistencia estructural (real, del hormigón): Resistencia del hormigón deducida a partir de ensayos realizados sobre probetas (testigos de perforación o prismas cortados) extraídas del producto terminado (resistencia estructural directa), o deducidas a partir de ensayos realizados sobre muestras normalizadas (del mismo modo que para la resistencia potencial), pero curadas en condiciones de fabricación lo más parecidas posibles a las del producto estructural (resistencia estructural indirecta). 3.8.3 resistencia característica: Valor de la resistencia por debajo del cual está previsto que el 5% del total de las determinaciones de la resistencia en el volumen de hormigón considerado fallen. 3.8.4 resistencia de proyecto (del material): Valor obtenido dividiendo la resistencia característica por el factor parcial de seguridad correspondiente. 3.9 Armadura (de productos de hormigón) 3.9.1 armaduras de pretensado: Acero pretensado (alambre, cordón o barras) sometido a pretensado o postesado. 3.9.2 armadura: Acero (barras, alambre, cordón, malla electrosoldada, armadura básica electrosoldada en celosía) no sometido a pretensado o postesado. 4 REQUISITOS 4.1 Requisitos del material 4.1.1 Generalidades. Solamente se deben utilizar materiales cuya idoneidad esté probada. La condición de idoneidad de un material concreto se puede establecer empleando una norma europea que se refiera específicamente a la utilización de este material en el hormigón o en productos de hormigón; en ausencia de una norma europea, también puede establecerse, bajo las mismas condiciones, a partir de una norma internacional ISO. Cuando este material no esté contemplado en una norma europea o una norma internacional, o si se apartase de los requisitos establecidos en estas normas, su idoneidad puede probarse empleando: − las normas o disposiciones nacionales aplicables, válidas en el lugar de utilización del producto, que se refieran específicamente a la utilización de este material en el hormigón o en productos de hormigón; o − un Documento de Idoneidad Técnica Europeo aprobado específicamente para la utilización de este material en el hormigón o en productos de hormigón. 4.1.2 Materiales constituyentes del hormigón. Se deben aplicar los apartados 5.1.2 al 5.1.6 de la Norma Europea EN 206-1:2000. 4.1.3 Armadura de acero. Las armaduras de acero (barras, bobinas y mallas electrosoldadas), deben ser conformes a lo indicado en el proyecto de Norma Europea prEN 10080, deben cumplir los requisitos para las clases técnicas especificadas para el producto prefabricado y, cuando proceda, deben satisfacer las propiedades recogidas en la Norma Europea EN 1992-1-1, cuando esta norma se utilice para el proyecto.


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Las barras y alambres corrugados con diámetros comprendidos entre 6 mm y 14 mm (inclusive) que satisfagan las propiedades indicadas en el anexo N, pueden utilizarse, en lo que se refiere a la anchura de fisura, longitud de transmisión y el fallo a corte, en combinación con la Norma Europea EN 1992-1-1 y con las disposiciones nacionales. Se pueden utilizar otros tipos de armaduras de acero conforme a normas o disposiciones nacionales aplicables válidas en el lugar de utilización del producto, siempre y cuando sean adecuadas para el uso previsto y tengan las propiedades exigidas. 4.1.4 Acero pretensado. El acero pretensado (alambres, barras y cordones) debe ser conforme a lo indicado en los proyectos de Normas Europeas prEN 10138-1, prEN 10138-2, prEN 10138-3 y prEN 10138-4 y, cuando sea pertinente, deben satisfacer las propiedades recogidas en la Norma Europea EN 1992-1-1, cuando esta norma se utilice para el proyecto. Se pueden utilizar otros tipos de acero pretensado conforme a normas o disposiciones nacionales aplicables válidas en el lugar de utilización del producto. El apartado 3.3.2 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004, proporciona información sobre la relajación del acero pretensado. 4.1.5 Anclajes y conectores. Los anclajes y conectores mecánicos deben: a) resistir las acciones de proyecto; b) tener la ductilidad necesaria; c) mantener estas propiedades durante la vida útil del producto. 4.2 Requisitos de producción 4.2.1 Fabricación de hormigón 4.2.1.1 Generalidades. Para determinar la composición del hormigón, el tipo de cemento, la utilización de áridos, aditivos y adiciones, la resistencia a la reacción álcali-sílice, el contenido de cloruros y la temperatura del hormigón, se debe aplicar el apartado 5.2 de la Norma Europea EN 206-1:2000. Se debe aplicar la Norma Europea EN 206-1:2000 para las especificaciones del hormigón. NOTA − Cuando el fabricante especifique el hormigón, los requisitos básicos (véase el apartado 6.2.2 de la Norma Europea EN 206-1:2000) se recogen en la documentación de proyecto; los requisitos adicionales (véase el apartado 6.2.3 de la Norma Europea EN 206-1:2000) no son normalmente de aplicación para el hormigón prefabricado .

4.2.1.2 Puesta en obra del hormigón. El hormigón debe ser colocado de forma que no retenga cantidades apreciables de aire atrapado distintas del aire ocluido y evitando disgregaciones nocivas. 4.2.1.3 Curado (protección contra la pérdida de humedad). Todas las superficies del producto recién fabricado deben protegerse contra la pérdida de humedad por, al menos, uno de los métodos enumerados en la tabla 2, a menos que se pueda demostrar mediante ensayos de los productos, o de otro modo, que no se producirá ninguna pérdida de resistencia o agrietamiento superficial en el ambiente de producción. La protección contra la pérdida de humedad debe mantenerse hasta que se alcance la resistencia mínima del hormigón (expresada como grado de endurecimiento o como resistencia de la probeta cilíndrica/cúbica al final del curado) indicada en la tabla 1. Para elementos para puentes, vidas útiles de proyecto de más de 50 años, o condiciones medioambientales locales específicas, pueden considerarse valores de resistencia mínima del hormigón distintos, en función de los requisitos del lugar de destino que se indiquen en la documentación de diseño. La resistencia del hormigón se debe medir ensayando una muestra de hormigón curado en las mismas condiciones que el producto. El grado de endurecimiento se puede medir mediante el ensayo de una muestra de hormigón, o estimándolo por cálculo utilizando una ley de endurecimiento basada en un ensayo inicial y en el concepto madurez.


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Tabla 1 Resistencia mínima del hormigón al finalizar el periodo de protección contra la pérdida de humedad

Condiciones de exposición en el lugar de uso (clases de exposición recogidas en la Norma Europea EN 206-1)

Para hormigón sin armadura o metal X0 embebido: todas las exposiciones excepto donde hay abrasión debida a ciclos de hielo/deshielo o a ataque químico

Resistencia mínima del hormigón al finalizar el periodo de protección contra la pérdida de humedad Grado de endurecimiento expresado como porcentaje de la resistencia exigida a 28 días

Resistencia cilíndrica/cúbica

Sólo se aplica el requisito de resistencia en probeta cilíndrica/cúbica

12/15

N/mm2

Para hormigón con armadura o metal XC1 embebido: Seco o permanentemente húmedo Húmedo, raramente seco

XC2, XD2

Moderadamente húmedo

XC3

Saturación moderada sin agente descongelante

XF1

Otras condiciones de exposición (ciclos secos y húmedos)

40

ó

16/20

60

ó

25/30

Tabla 2 Protección contra la pérdida de humedad Método A − Sin añadir agua

Medida típica − manteniendo el hormigón en un ambiente con una humedad relativa superior al 75%; − manteniendo el encofrado en su lugar; − cubriendo la superficie del hormigón con láminas resistentes al vapor, fijadas en los bordes y en las juntas para prevenir ventilación a través de estos puntos.

B − Conservar la humedad del hor- − manteniendo recubrimientos húmedos en la superficie del hormigón; migón mediante la adición de agua − manteniendo la superficie del hormigón visiblemente húmeda pulverizando con agua; − inundando la superficie del hormigón con agua. C − Utilización de componentes de NOTA − La efectividad de este método se debería estimar mediante un ensayo inicial para demostrar que la resistencia alcanzada con los componentes de curado, es del mismo orden curado que la resistencia obtenida por alguno de los métodos de curado anteriores.

4.2.1.4 Hidratación acelerada por tratamiento térmico. Cuando se aplique al hormigón un tratamiento térmico a presión atmosférica durante la producción para acelerar su endurecimiento, debe demostrarse mediante un ensayo inicial que se alcanza la resistencia exigida para cada familia de hormigón.


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Con objeto de evitar microfisuras y/o defectos de durabilidad, deben aplicarse las siguientes condiciones, salvo que la experiencia positiva previa haya demostrado que estos requisitos no son necesarios: − cuando la máxima temperatura media del tratamiento térmico T supere los 40 ºC, se debe aplicar un periodo adecuado de precalentamiento; − cuando T supere los 40 ºC, las diferencias de temperatura entre partes adyacentes de los elementos durante las fases de calentamiento y enfriamiento, deben limitarse a 20 ºC.

Debe documentarse el periodo de precalentamiento y el rendimiento térmico. Durante el periodo completo de calentamiento y enfriamiento, la máxima temperatura media T debe estar limitada a los valores indicados en la tabla 3. Sin embargo, se pueden aceptar temperaturas mayores siempre que la durabilidad del hormigón en el ambiente especificado quede demostrada por una experiencia positiva a largo plazo. Tabla 3 Condiciones para la hidratación acelerada Ambientes del producto

Máxima temperatura media del hormigón T a

Predominantemente seco o moderadamente húmedo

− T ≤ 85 ºC b

Húmedo y húmedo cíclico

− T ≤ 65 º C

a b

T es la máxima temperatura media dentro del hormigón; los valores individuales pueden ser 5 ºC más altos.

Cuando 70 ºC < T ≤ 85 ºC, los ensayos iniciales deben haber demostrado que la resistencia exigida se alcanza a los 90 días

Para ambientes húmedos y húmedos cíclicos, en caso de no contar con una experiencia positiva a largo plazo, se debe demostrar la idoneidad de tratamientos con temperaturas más altas; los límites siguientes pueden constituir una base para esta demostración: para hormigón, el contenido en Na2Oeq ≤ 3,5 kg/m3; para cemento, el contenido por masa en SO3 ≤ 3,5%. En este caso, dependiendo del material y de las condiciones climáticas, se pueden aplicar requisitos más restrictivos al tratamiento térmico de elementos externos en determinadas zonas. Estos requisitos se deben introducir en el anexo nacional de esta norma. Los límites anteriores de contenido en Na2Oeq y SO3 pueden cambiar en valor, o se pueden establecer límites para otros constituyentes conforme a los resultados de experiencias científicas o técnicas. Se debería tener en cuenta los últimos conocimientos. 4.2.2 Hormigón endurecido 4.2.2.1 Clases de resistencia. Para las clases de resistencia a compresión del hormigón se aplica el apartado 4.3.1 de la Norma Europea EN 206-1:2000. A efectos de la fase de proyecto, las propiedades de las clases de resistencia del hormigón hasta C90/105, se recogen en la tabla 3.1 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004.

El fabricante puede seleccionar clases intermedias en escalones de 1,0 N/mm2 de la resistencia característica de la probeta cilíndrica. En este caso, las propiedades del hormigón se obtienen por interpolación lineal. Para productos prefabricados armados o pretensados, la clase de resistencia mínima del hormigón debe ser: − C20/25 para productos armados; − C30/37 para productos pretensados.


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4.2.2.2

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Resistencia a compresión

4.2.2.2.1 Generalidades. La resistencia a compresión para verificar la clase de resistencia del hormigón viene definida por la resistencia potencial; el fabricante puede utilizar la resistencia estructural directa o la resistencia estructural indirecta para confirmarlo. 4.2.2.2.2 Resistencia potencial. La resistencia potencial a compresión del hormigón se ensaya a los 28 días. Se pueden llevar a cabo ensayos adicionales de resistencias previas a los 28 días cuando se requieran para los procesos de producción (pretensado, desmoldeo, elevación,...).

El fabricante puede realizar ensayos antes de los 28 días para evaluar la resistencia potencial a compresión. Para la determinación de la resistencia potencial se deben aplicar los apartados 5.5.1.1 y 5.5.1.2 de la Norma Europea EN 206-1:2000. El apartado 5.1.1 de esta norma proporciona requisitos adicionales. 4.2.2.2.3 Resistencia estructural directa. La resistencia estructural directa a compresión debe determinarse mediante testigos perforados del producto acabado conforme a la Norma Europea EN 12504-1, o mediante prismas cortados convertidos en probetas cúbicas o cilíndricas con los correspondientes factores de corrección. 4.2.2.2.4 Resistencia estructural indirecta. Para procesos de producción estables, en los que no cambia la composición del hormigón ni los métodos de curado, la resistencia estructural indirecta a compresión se puede determinar mediante probetas hechas con hormigón fresco, curado y almacenado en condiciones de fábrica lo más similares posibles al producto, siempre que un ensayo inicial haya determinado la correspondencia con la resistencia estructural directa. 4.2.2.2.5 Factor de conversión. La desviación de la resistencia estructural directa respecto a la resistencia potencial está cubierta por el factor de conversión η = 0,85, el cual está incluido en parte del valor del coeficiente de seguridad γc indicado en el apartado 2.4.1.4 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004 para los estados límite últimos (véase también el anexo C).

Cuando se utilice la resistencia estructural, la comparación con la clase de resistencia exigida se hace multiplicando el valor de ensayo por 1/η. 4.2.3 Armadura estructural 4.2.3.1 Proceso del acero de armar. El acero de armar para fines estructurales que se endereza o suelda en la fábrica, debe seguir siendo conforme al apartado 4.1.3. después de su tratamiento.

Las uniones soldadas de barras sólo se pueden utilizar cuando la soldabilidad del acero esté totalmente documentada. 4.2.3.2

Tesado y pretensado

4.2.3.2.1 Tensiones iniciales de tesado. La máxima fuerza de pretensado aplicada a una unidad, inmediatamente después de la relajación de los tendones, debe cumplir las siguientes condiciones:

− la ausencia de fisuras longitudinales incontroladas, descantillado o estallado del hormigón; − que la tensión en el hormigón no de lugar a una excesiva fluencia lenta o deformación del producto. Cuando mediante el ensayo de tipo y el control de producción en fábrica se demuestre la conformidad del producto con los requisitos pertinentes de la norma de producto, y se alcancen las tolerancias exigentes descritas en el apartado 4.2.3.2.2, se puede tomar el siguiente valor máximo de la tensión de tesado σ0máx.:

(

)

σ 0máx. = mín. 0,85 f pk ; 0,95 f p0,1k clase 1


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Si no se satisfacen las condiciones mencionadas en el párrafo anterior, se debe aplicar el apartado 5.10.2.1 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004:

σ 0máx. = mín. ( 0,80 f pk ; 0,90 f p0,1k ) clase 2 4.2.3.2.2 Precisión de tesado. La desviación entre la fuerza de tesado aplicada y la fuerza objetivo (véase el anexo K) en el extremo activo inmediatamente después del tesado, debe encontrarse en el siguiente intervalo de tolerancias:

Clase A – tolerancias normales − fuerza/tendón individual:

±7%;

− fuerza total:

±5%.

Clase B – tolerancias exigentes − fuerza/tendón individual:

± 4%;

4.2.3.2.3 Resistencia mínima del hormigón en la transferencia. En la transferencia de la fuerza de pretensado, el hormigón debe tener una resistencia estructural mínima fcm,p de 1,5 veces la máxima tensión de compresión en el hormigón y no debe ser inferior a 25 N/mm2.

En cualquier caso, la resistencia debe ser adecuada para el anclaje de los cordones. 4.2.3.2.4 Deslizamiento de tendones. El deslizamiento, que es el acortamiento que sufre el tendón después de la transferencia de la fuerza de pretensado, se debe limitar a los siguientes valores:

− para tendones individuales (cordones o cables): 1,3 ∆L0; − para el valor medio de todos los tendones en un elemento: ∆L0. Para cordones, se debe considerar el valor medio de los tres cables dispuestos diametralmente. El valor de ∆L0, en milímetros, se debe calcular mediante la siguiente expresión:

∆ L0 = 0, 4 lpt2

σ pmo Ep

donde lpt2

es el valor límite superior de la longitud de transmisión = 1,2 lpt, en milímetros, de acuerdo con el apartado 8.10.2.2 de la Norma Europea EN 1992-1-1;

σpmo

es la tensión inicial del acero de pretensar justo inmediatamente después de la relajación, en MPa;

Ep

es el módulo de elasticidad del acero de pretensar, en MPa.

En general, el deslizamiento se mide sólo en productos aserrados. 4.3 Requisitos de producto terminado 4.3.1 Propiedades geométricas 4.3.1.1 Tolerancias de producción. Las tolerancias de producción de los parámetros estructurales que afectan a la capacidad de carga del elemento para su uso previsto, no deben exceder de los valores indicados en este apartado. Para otros parámetros, se pueden especificar tolerancias diferentes.

Para las dimensiones de secciones transversales L, la desviación permitida es ∆L, y para la posición del acero de armar, del acero de pretensar y del recubrimiento de proyecto c, la desviación permitida es ∆c.


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Tabla 4 Desviaciones permitidas en las secciones transversales para elementos estructurales Dimensiones de referencia de la sección transversal en la dirección de comprobación

∆L (mm)

∆c (mm)

+10

±5

L ≤ 150 mm

−5 ±15

L = 400 mm

+15 −10

L ≥ 2 500 mm

±30

+30 −10

Interpolación lineal para valores intermedios NOTA 1 − ∆L y los valores positivos de ∆c (desviación superior permitida) se proporcionan para asegurar que las desviaciones en las dimensiones de las secciones transversales y en la posición de la armadura no exceden de los valores recogidos en los coeficientes de seguridad aplicables de los Eurocódigos. NOTA 2 − Los valores negativos de ∆c (desviación inferior permitida) se proporcionan por motivos de durabilidad. NOTA 3 − Particularmente, las especificaciones funcionales de los productos pueden requerir tolerancias más exigentes. NOTA 4 − Los valores indicados pueden verse modificados en las normas de producto.

La desviación superior permitida para la localización de la armadura se puede determinar como el valor medio de las desviaciones de barras o cordones en una sección transversal sobre un ancho de 1 m ( por ejemplo, losas y muros). El recubrimiento de proyecto c de la armadura debe ser, al menos, el mínimo recubrimiento cmín. más la desviación inferior permitida -∆c o la desviación garantizada por el fabricante, la que sea menor. Para dimensiones principales distintas de las de la sección transversal:

∆ L = ± (10 + L 1 000 ) ≤ ± 40 mm donde L

es la dimensión fijada para la medida lineal expresada en milímetros.

Las normas de producto pueden fijar otros tipos de tolerancias junto con los valores de las desviaciones correspondientes admitidas (por ejemplo, flecha de vigas, ...). Estos valores no incluirán los efectos de la deformación de ninguna carga aplicada o de pretensado. En la verificación de las desviaciones medidas, tales deformaciones se deben tener en cuenta mediante el cómputo de su valor para la situación de ensayo (incluyendo todos los efectos importantes asociados al paso del tiempo). 4.3.1.2 Dimensiones mínimas. Las características geométricas de los productos estructurales prefabricados deben satisfacer las dimensiones mínimas exigidas. Los valores de las dimensiones mínimas deben fijarse en función de lo indicado en los apartados pertinentes de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004. Estos valores pueden reducirse siempre que haya una justificación totalmente documentada para la utilización de valores más reducidos. Las normas de producto pueden especificar valores de las dimensiones mínimas distintos, siguiendo las características específicas de los productos. 4.3.2 Características superficiales. Para la especificación de las características superficiales de un producto acabado, se debería hacer referencia al capítulo J.4.


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4.3.3 Resistencia mecánica 4.3.3.1 Generalidades. Todas las propiedades estructurales esenciales del producto deben considerarse tanto en el estado límite último como en el de servicio. Para pérdidas de pretensado puede hacerse referencia al anexo informativo K en los casos especificados en dicho anexo. NOTA 1 − Las acciones y coeficientes de seguridad están sometidos a reglamentaciones nacionales u otras reglas válidas en el lugar de uso del producto. Para las cargas de proyecto se consideran valores predeterminados dependiendo del uso previsto del producto. NOTA 2 − Para elementos prefabricados destinados a usos estructurales, el cálculo estructural debería ser verificado expresamente para asegurar su idoneidad para la aplicación concreta. Se debería prestar especial atención en lo que respecta a la seguridad pública y a la coordinación del cálculo con las otras partes de la construcción y, donde sea aplicable, a las condiciones de los periodos transitorios.

4.3.3.2 Verificación por cálculo. Los valores de proyecto de las capacidades obtenidas por cálculo se deben verificar según los apartados aplicables de la Norma Europea EN 1992-1-1 , las reglas complementarias pertinentes recogidas en las normas de producto o las reglamentaciones nacionales válidas en el lugar de uso. 4.3.3.3 Verificación por cálculo con ayuda de ensayos físicos. Se precisa el ensayo físico del producto acabado para complementar el cálculo en los casos siguientes: − reglas alternativas de proyecto respecto a lo indicado en el apartado 4.3.3.2; − aspectos estructurales con modelos de proyecto inusuales no contemplados en el apartado 4.3.3.2. En estos casos, se necesitan ensayos físicos sobre un número reducido de muestras a escala real antes de comenzar la producción con objeto de verificar la fiabilidad del modelo de proyecto prevista para el cálculo. Esto se debe hacer con ensayos de carga hasta las condiciones límite de diseño. En el caso de una comprobación teórica fiable conforme a los principios de la Norma Europea EN 1992-1-1, no se precisa un ensayo físico. 4.3.3.4 Verificación por ensayo. En caso de verificación por ensayo, los valores declarados deben verificarse mediante ensayos de carga directa sobre muestras tomadas siguiendo los criterios estadísticos apropiados (por ejemplo, la Norma Europea EN 1990). 4.3.3.5 Coeficientes de seguridad. Las Normas Europeas EN 1990 y EN 1992-1-1 recogen los valores recomendados para los factores parciales de seguridad. También permiten valores menores en determinadas condiciones. El anexo C proporciona dicha información. 4.3.3.6 Situaciones de transición. Se deben consideran los siguientes casos especiales de acciones propias de situaciones de transición sobre los elementos prefabricados. Se deben considerar los efectos dinámicos verticales durante los procesos de elevación, manipulación, transporte y construcción. Cuando sea relevante para el tipo de elemento, para las situaciones de transición se debe considerar una fuerza transversal horizontal nominal con objeto de cubrir los efectos planos debidos a acciones dinámicas o a desviaciones verticales. Ésta puede considerarse como el 1,5% del peso propio del elemento. 4.3.4 Resistencia y reacción al fuego. 4.3.4.1

Generalidades. La resistencia y la reacción al fuego se deben declarar cuando sean relevantes para el tipo de producto.

La resistencia al fuego se declara normalmente como resistencia al fuego normalizado mediante clases. De forma alternativa, se puede declarar como resistencia a fuego paramétrico. En el anexo O se recogen las recomendaciones de utilización de la Norma Europea EN 1992-1-2. NOTA − La clase exigida para la resistencia al fuego normalizado o, alternativamente, la resistencia a fuego paramétrico, depende de las reglamentaciones nacionales sobre fuego.


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4.3.4.2 Clasificación para la resistencia al fuego normalizado. Para la verificación de la resistencia al fuego normalizado, se puede utilizar uno de los métodos siguientes. a) Clasificación por ensayo Se pueden tener en cuenta los ensayos realizados previamente de acuerdo con los requisitos de la Norma Europea EN 13501-2 (es decir, mismo producto, mismo ensayo o un ensayo más exigente y mismo sistema de verificación de la conformidad). La validez de los resultados de ensayo se puede extender a otras longitudes de vano, secciones transversales y cargas mediante los métodos de cálculo adecuados (véase, por ejemplo, el punto c) recogido a continuación). b) Clasificación por datos tabulados Para la clasificación empleando datos tabulados, se aplica la Norma Europea EN 1992-1-2. Cuando proceda, se pueden suministrar reglas complementarias en las normas de producto. c) Clasificación por cálculo Para la clasificación empleando métodos de cálculo, se debe aplicar la Norma Europea EN 1992-1-2. 4.3.4.3 Verificación de la resistencia a fuego paramétrico. Las acciones debidas a fuego paramétrico deben ser conformes a lo indicado en la Norma Europea EN 1991-1-2. La resistencia a fuego paramétrico se puede verificar por métodos de cálculo conforme a la Norma Europea EN 1992-1-2, o por ensayo. 4.3.4.4 Reacción al fuego. Los productos prefabricados de hormigón con base de cemento, fabricados sin materias orgánicas, se pueden declarar como clase A.1 de resistencia al fuego sin necesidad de ensayo. Los productos prefabricados con base de cemento que incluyan materias orgánicas en cantidades superiores al 1% en masa o volumen, deben ensayarse y clasificarse de acuerdo con la Norma Europea EN 13501-1. NOTA − Véase la Decisión de la Comisión 96/603/CEE, Productos clasificados en la clase A “sin contribución al fuego” sin necesidad de ensayo modificada por la Decisión 2000/605/CE.

4.3.5 Propiedades acústicas. Las propiedades de aislamiento acústico son el aislamiento acústico al ruido aéreo y el aislamiento acústico al ruido por impacto. Cuando se exija, deben proporcionarse las propiedades acústicas pertinentes para el tipo de producto. El aislamiento acústico al ruido aéreo de un producto debe ser estimado por cálculo o medido conforme a la Norma Europea EN ISO 140-3. Se debe expresar en bandas de tercio de octava en el rango de 100 Hz a 3 150 Hz y como una cantidad numérica individual en términos de adaptación espectral conforme a la Norma Europea EN ISO 717-1. El aislamiento acústico al ruido por impacto de un producto debe ser estimado por cálculo o medido conforme a la Norma Europea EN ISO 140-6. Se debe expresar en bandas de tercio de octava en el rango de 100 a 3 150 Hz y como una cantidad numérica individual en términos de adaptación espectral conforme a la Norma Europea EN ISO 717-2. Cuando los valores de aislamiento acústico se estimen por cálculo, se deben proporcionar los detalles de los modelos de cálculo y los datos de entrada. Se puede encontrar información complementaria en las normas de producto aplicables. NOTA 1 − Las estimaciones por cálculo pueden efectuarse de acuerdo con el anexo B de la Norma Europea EN 12354-1:2000 y con el anexo B de la Norma Europea EN 12354-2:2000. NOTA 2 − Los valores pueden proporcionarse en el rango de frecuencias extendidas de 50 Hz a 5 000 Hz de acuerdo a la Norma Europea EN ISO 7171 y a la Norma Europea EN ISO 717-2. NOTA 3 − Los valores en las bandas de tercio de octava son adecuados para el cálculo del aislamiento acústico en los trabajos de acuerdo con el modelo detallado de la Norma Europea EN 12354.


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4.3.6 Propiedades térmicas. Las propiedades térmicas deben declararse cuando sean relevantes para el tipo de producto. Las propiedades térmicas de un producto deben expresarse en términos de uno de los siguientes grupos de datos: a) la conductividad térmica del material junto con la geometría del producto; b) la resistencia térmica del producto. Cuando sea relevante, se puede suministrar la capacidad calorífica específica del material o la del producto completo. La conductividad térmica del material se puede determinar mediante ensayo conforme a la Norma Europea EN 12664. La determinación de los valores térmicos declarados en estado seco debe ser conforme a la Norma Europea EN ISO 10456, que también aporta procedimientos para convertir los valores térmicos declarados en valores térmicos de proyecto. La conductividad térmica de proyecto y la capacidad calorífica específica de los materiales, también pueden obtenerse a partir de los valores tabulados recogidos en las Normas Europeas EN 12524 o EN 1745. La resistencia térmica y la transmitancia térmica de los componentes del hormigón se pueden calcular conforme a la Norma Europea EN ISO 6946, o medirse en una caja caliente conforme a las Normas Europeas EN ISO 8990 o EN 1934. NOTA − Las tablas con los datos aplicables de las Normas Europeas EN 12524 y EN 1745 se recogen en el anexo informativo L.

4.3.7 Durabilidad 4.3.7.1 Requisitos de durabilidad. Las siguientes especificaciones se refieren a productos estructurales de hormigón con una vida útil prevista conforme a la Norma Europea EN 1992-1-1. La durabilidad de los elementos prefabricados de hormigón está asegurada por los siguientes requisitos cuando sean de aplicación: − contenido mínimo de cemento (véase el apartado 4.2.1.1); − relación máxima de agua/cemento (véase el apartado 4.2.1.1); − contenido máximo de cloruro del hormigón (véase el apartado 4.2.1.1); − contenido máximo de álcalis (véase el apartado 4.2.1.1); − protección del hormigón recién fabricado contra la pérdida de humedad (véase el apartado 4.2.1.3); − hidratación adecuada mediante tratamiento térmico (véase el apartado 4.2.1.4); − resistencia mínima del hormigón (véase el apartado 4.2.2.1); − recubrimiento mínimo del hormigón y calidad del hormigón de recubrimiento (véase el apartado 4.3.7.4); − cuando sean de aplicación, requisitos específicos para garantizar la integridad de la superficie (véase el apartado 4.3.7.3); − cuando sean de aplicación, requisitos específicos para garantizar la integridad interna (véase el apartado 4.3.7.2); − cuando sea de aplicación, uso de métodos de diseño del funcionamiento según se define en la Norma Europea EN 206-1. NOTA − En el caso de productos de hormigón no estructurales, o cuando la vida útil prevista de los productos de hormigón sea más corta o más larga que el valor correspondiente en la Norma Europea EN 1992-1-1 (50 años), el fabricante puede adaptar las especificaciones de durabilidad al campo específico de aplicación del producto. Esto se puede aplicar a estructuras temporales, a productos de hormigón con una vida de servicio prevista limitada y a productos de hormigón con un programa específico destinado al mantenimiento de su durabilidad.


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4.3.7.2 Integridad interna. La estabilidad química debe garantizarse mediante la correcta elección de los materiales, cuya idoneidad se establece siguiendo el apartado 4.1.1. La excesiva propagación de la microfisuración debe evitarse mediante la limitación de las tensiones de compresión en el hormigón (véanse los apartados 5.10.2.2 y 7.2 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004). Para la limitación de la fisuración temprana del hormigón véanse los apartados 4.2.1.3 y 4.2.1.4. 4.3.7.3 Integridad superficial. Cuando sea pertinente, debe garantizarse la resistencia superficial del hormigón contra los procesos de deterioro tales como reacciones químicas, efectos de ciclos hielo-deshielo, abrasión mecánica, etc. mediante disposiciones adecuadas. Los requisitos técnicos para la integridad superficial pueden seguir lo indicado en el apartado 5.3 de la Norma Europea EN 206-1:2000 y, siempre que sea posible, se debería utilizar el método de proyecto relacionado con una prestación (véase el apartado 5.3.3 y el anexo J de la Norma Europea EN 206-1:2000) para facilitar la comprobación de dicha prestación. NOTA − Dependiendo de las disposiciones válidas en el lugar de uso del producto, uno de estos métodos puede ser la combinación de los valores límite referentes a la relación máxima agua/cemento, a la clase de resistencia mínima y a la máxima absorción de agua del hormigón del producto acabado para cada clase de exposición.

Por ejemplo, para clase la XC3 (humedad moderada, hormigón en el interior de edificios con humedad moderada o alta en el aire, hormigón externo protegido contra la lluvia), la combinación podría ser: relación máxima agua/cemento 0,50, clase de resistencia mínima 35/45, máxima absorción de agua del 6%. 4.3.7.4 Resistencia a la corrosión del acero. La resistencia a la corrosión del acero debe obtenerse siguiendo los criterios del apartado 4.1 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004. Para satisfacer estos criterios, el anexo informativo A ofrece una escala de las condiciones ambientales referidas a los recubrimientos del hormigón adoptados en el proyecto del producto prefabricado. La fisuración debida a acciones se debe controlar mediante los criterios recogidos en el apartado 7.3 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004. En particular, para conseguir el área mínima de armadura, los tendones unidos pretensados pueden incluirse según se indica en el punto (3) del apartado 7.3.2 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004. El área mínima de armadura debe ser revisada si la tensión a tracción excede de σct,p, siendo σct,p la tensión admisible a tracción en el hormigón bajo la combinación característica de cargas y el valor característico de pretensado. El valor de σct,p puede encontrarse en el anexo nacional y si no, σct,p= fct,eff. La resistencia a la corrosión se puede obtener también protegiendo la armadura, por ejemplo, empleando acero inoxidable, etc. 4.3.7.5 Absorción de agua. Cuando se especifique la absorción de agua, se debe medir según se indica en el apartado 5.1.2. 4.3.8 Otros requisitos 4.3.8.1 Seguridad en la manipulación. El producto debe proyectarse y fabricarse de modo que pueda ser manipulado con seguridad, sin efectos perjudiciales para el propio producto. El fabricante debe indicar las limitaciones en el manejo del producto in situ. Véase también el apartado 9.4 de la Norma Europea EN 13670-1:2000. 4.3.8.2 Seguridad en el uso. Cuando sea relevante, se deberían tener en cuenta las propiedades de un producto relativas a la seguridad en su uso final previsto (por ejemplo la regularidad de la superficie, la resistencia al deslizamiento, las aristas vivas, etc.).


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5 MÉTODOS DE ENSAYO 5.1 Ensayos en el hormigón 5.1.1 Resistencia a compresión. La resistencia del hormigón se debe ensayar sobre probetas representativas como se especifica en las Normas Europeas EN 12390-2 y EN 12390-3. Los diferentes tipos de probetas representativas darán diferentes valores físicos para la resistencia del hormigón. Para obtener la resistencia cúbica o cilíndrica de la probeta se deben aplicar los coeficientes de forma adecuados. Para los ensayos de resistencia a compresión del hormigón también se admiten probetas cúbicas de 100 mm y cilíndricas de 113 mm de diámetro × 226 mm de longitud y se considera que los resultados correspondientes son equivalentes a los de probetas cúbicas de 150 mm y cilíndricas de 150 mm de diámetro × 300 mm de longitud respectivamente. Se puede considerar que los testigos perforados con igual longitud y con un diámetro nominal comprendido entre 100 mm y 150 mm, dan un valor de resistencia equivalente al valor de la resistencia de un cubo de 150 mm curado bajo las mismas condiciones. Se puede considerar que los testigos perforados con un diámetro nominal de al menos 100 mm y no mayor de 150 mm, y con una relación longitud/diámetro igual a 2,0, dan una resistencia de valor equivalente al valor de la resistencia de una probeta cilíndrica de (150 × 300) mm curada bajo las mismas condiciones. Para otros tamaños, los factores de conversión deben establecerse mediante un ensayo inicial. No se deben utilizar testigos de diámetro inferior a 50 mm. NOTA − El anexo H proporciona información de la correlación para los coeficientes de forma.

Para la resistencia indirecta, los coeficientes de conversión para la relación entre las probetas y la resistencia del producto se deben establecer a partir de ensayos iniciales en los que se comparen los resultados de los ensayos en probetas cúbicas con los resultados de los testigos perforados. 5.1.2 Absorción de agua. Cuando se mida la absorción de agua del hormigón, se debe aplicar el método de ensayo indicado en el anexo informativo G. 5.1.3 Densidad seca del hormigón. Cuando se exija la densidad seca del hormigón, el ensayo se debe llevar a cabo sobre muestras representativas conforme a la Norma Europea EN 12390-7. 5.2 Medición de dimensiones y características superficiales El método para la medición de dimensiones y características superficiales de un producto acabado se recoge en las normas específicas de producto. NOTA − En ausencia de un método específico en las normas de producto, se puede utilizar el anexo informativo J.

Se consideran las dimensiones a temperaturas de referencia comprendidas entre 10 ºC y 30 ºC, y a la edad de referencia de 28 días. Si es necesario, se deben hacer las correcciones teóricas para desviaciones inherentes de las dimensiones cuando se mida a otras temperaturas o edades. El equipo empleado para comprobar desviaciones debe tener como mínimo una precisión de 1/5 de la desviación a medir. 5.3 Peso de los productos Cuando se exija la medición del peso de los productos, ésta se debe llevar a cabo con una precisión de ± 3%.


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6 EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD 6.1 Generalidades 6.1.1 Notas generales NOTA − La asignación de tareas para el fabricante y para el organismo notificado en lo que respecta al marcado CE está definida en el anexo ZA de la pertinente norma de producto. Se debería tener en cuenta el hecho de que algunas tareas descritas en este apartado no son de aplicación para el marcado CE.

6.1.2 Demostración de la conformidad. La conformidad del producto con los requisitos de aplicación de esta norma y con los valores especificados o declarados (niveles o clases) para las propiedades del producto se debe demostrar llevando a cabo las dos tareas siguientes. a) ensayo de tipo inicial, incluyendo el cálculo cuando proceda (véase el apartado 6.2); b) control de producción en fábrica (véase el apartado 6.3), incluyendo la inspección del producto. 6.1.3 Evaluación de la conformidad 6.1.3.1 Generalidades Adicionalmente a los requisitos del apartado 6.1.2, la conformidad puede ser evaluada por una tercera parte (véase el anexo E) cuyas tareas dependerán del producto especificado. 6.1.3.2 Evaluación del control de producción en fábrica. Cuando se exija, la conformidad del control de producción en fábrica puede ser evaluada por una tercera parte. En este caso, debe basarse en las dos tareas siguientes: a) inspección inicial de la fábrica y del control de producción en fábrica; b) inspección continua, evaluación y aprobación del control de producción en fábrica (incluyendo supervisión, mediciones y ensayos de los materiales, procesos y productos). 6.1.3.3 Evaluación del producto. Cuando se exija, la conformidad del producto puede ser evaluada por una tercera parte. En este caso, debe basarse en una o en las dos tareas siguientes, que son adicionales a las tareas a) y b) del apartado 6.1.3.1: a) supervisión, evaluación y aprobación del ensayo de tipo del producto (véase el apartado 6.2); b) ensayo de verificación sobre muestras tomadas en la fábrica o posiblemente en el lugar de construcción. 6.1.4 Ensayo de recepción. La conformidad del producto con los requisitos pertinentes de esta norma puede ser evaluada mediante ensayos de recepción de una partida en la entrega (véase el anexo F). Si la conformidad ha sido evaluada según el apartado 6.1.2, no es necesario un ensayo de recepción. 6.2 Ensayo de tipo 6.2.1 Generalidades. Una característica especial de los productos prefabricados es la posibilidad de ensayar los productos a escala real antes de la entrega. Sin embargo, no por ello deben llevarse a cabo a escala real de forma regular. El ensayo de tipo (ensayo de tipo inicial o ensayo de tipo adicional) consiste en someter a una muestra representativa de un producto y/o probetas a los ensayos y/o cálculos pertinentes para comprobar las propiedades. Cuando el proyecto de un producto ha sido proporcionado por el comprador no se requiere ensayo de tipo. No se requieren ensayos adicionales de tipo del producto para las propiedades del producto evaluadas conforme a métodos de proyecto generalmente aceptados (por ejemplo, reglas de proyecto de la Norma Europea EN 1992-1-1 o normas de producto), con disposiciones comunes y modelos usuales de proyecto, o basados en la experiencia documentada a largo plazo. En otros casos, se deben llevar a cabo ensayos para verificar la fiabilidad del método de proyecto (véase el apartado 4.3.3.3).


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Los tipos de producto u hormigones se pueden agrupar en familias documentadas a efectos del ensayo de tipo. Sin embargo, no debe ser necesario el ensayo de tipo tanto para el producto como para el hormigón. El objeto del ensayo de tipo debe demostrar que el producto satisface los requisitos. Si el fabricante tiene acceso a un equipo de ensayo apropiado y calibrado, el ensayo de tipo se puede llevar a cabo con este equipo. Se deben registrar los resultados del ensayo de tipo. 6.2.2 Ensayo de tipo inicial. El ensayo de tipo inicial debe llevarse a cabo para demostrar la conformidad con los requisitos antes de comercializar un nuevo producto. También debe realizarse en productos que se estén produciendo en la fecha de disponibilidad de la norma de producto pertinente. Los ensayos de tipo del mismo producto previos a esta fecha, pueden tomarse en consideración si cumplen con los requisitos de la norma de producto pertinente. Para ensayos de tipo inicial de hormigón, se deben aplicar los requisitos pertinentes del anexo A de la Norma Europea EN 206-1:2000. Cuando los resultados del ensayo de tipo inicial muestren que el producto no satisface los requisitos, los productos no deben entregarse hasta que otro ensayo de tipo adicional, una vez introducidos los cambios apropiados, demuestre que el producto cumple con los requisitos. 6.2.3 Ensayo de tipo adicional. Siempre que haya un cambio en el proyecto, composición del hormigón, tipo de acero, método de fabricación u otros, que puedan modificar significativamente alguna de las propiedades de producto, se deben llevar a cabo ensayos de tipo adicionales adecuados. 6.3 Control de producción en fábrica 6.3.1 Generalidades. Se considera que un fabricante que dispone de un sistema de calidad conforme a la Norma Europea EN ISO 9001 y que tiene en cuenta los requisitos de esta norma, satisface los requisitos de control de producción en fábrica, según se describe a continuación. 6.3.2 Organización. Las tareas, responsabilidades y autoridad del personal implicado en el control de producción en fábrica deben ser documentadas, mantenidas e implantadas, incluyendo los procedimientos para las siguientes actividades: a) demostración de conformidad del producto en las etapas apropiadas; b) identificación y registro de cualquier caso de no conformidad; c) tratamiento de no conformidades; d) establecimiento de las causas de no conformidad y de las posibles acciones correctoras (proyecto, materiales o procedimientos de fabricación). Un esquema de organización debe indicar las actividades del personal implicado descritas en los puntos a) a d). 6.3.3 Sistema de control. El fabricante debe establecer, documentar, mantener e implantar un sistema de control en fábrica que asegure que el producto comercializado satisface los requisitos de esta norma y cumple los valores especificados o declarados. El sistema de control de producción en fábrica debe estar constituido por procedimientos, instrucciones, inspecciones regulares, ensayos y utilización de los resultados para controlar el equipo, las materias primas, los procesos de producción y los productos.


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6.3.4 Control de documentos. Los documentos deben estar controlados de manera que en el lugar de trabajo se disponga únicamente de copias válidas. Dichos documentos son los procedimientos, instrucciones de trabajo, normas, informes de producción, planos y los procedimientos de control de producción en fábrica. Los planos y documentos de producción deben proporcionar las especificaciones y todos los datos necesarios para la fabricación del producto (véase el apartado 6.3.5). Estos planos y documentos deben estar fechados y aprobados para la fabricación por una persona designada por el fabricante. 6.3.5 Control del proceso. El fabricante debe identificar las características relevantes de la fábrica y/o del proceso de producción. Además, debe definir los criterios y planificar los procesos de producción que afecten directamente a la conformidad del producto. 6.3.6 Inspección y ensayo 6.3.6.1 Generalidades. La inspección y el ensayo se deben realizar sobre el equipo, las materias primas y otros materiales de entrada, el proceso de producción y los productos. En los esquemas de inspección se deben establecer los objetos, criterios, métodos y frecuencias relacionados con la inspección y el ensayo. La frecuencia de las verificaciones e inspecciones, y los métodos que no estén especificados en esta norma, deben ser definidos de forma que se obtenga una conformidad permanente del producto. Los esquemas de inspección recogidos en las tablas D.1 a D.4 son esquemas de referencia. El fabricante debe aplicar las partes pertinentes de estos esquemas, a menos que él pueda demostrar que los cambios que introduzca alcanzan igual nivel de confianza en la conformidad del producto. Las reglas de cambio para los objetos del nivel de inspección indicados en los esquemas de inspección se recogen en la tabla D.5. Los resultados de la inspección que se expresen en términos numéricos, todos los resultados de la inspección que requieran una acción correctora, así como los resultados del ensayo, deben registrarse y estar disponibles para su consulta. Los ensayos se deben realizar de acuerdo con los métodos mencionados en la norma correspondiente o aplicando métodos de ensayo alternativos con una correlación comprobada, o con una relación segura, respecto a los métodos normalizados. Los resultados del ensayo deben satisfacer los criterios de conformidad especificados y deben estar disponibles para su consulta. 6.3.6.2 Equipo. Los equipos utilizados en fábrica para pesar, medir y efectuar los ensayos, deben calibrarse e inspeccionarse siguiendo los esquemas de referencia indicados en la tabla D.1. 6.3.6.3 Materiales. Las materias primas y otros materiales de entrada deben ser inspeccionados para comprobar que cumplen con lo establecido en la documentación técnica, conforme al apartado 6.3.4. Los esquemas de referencia para inspecciones, mediciones y ensayos están recogidos en la tabla D.2. 6.3.6.4 Proceso de producción. Los esquemas para inspecciones, mediciones y ensayos están recogidos en la tabla D.3. 6.3.6.5 Productos acabados. Se debe preparar e implantar un plan de toma de muestras y de ensayo del producto acabado para la verificación de todas sus propiedades (incluyendo el marcado). El esquema de inspección de referencia para el producto acabado, viene recogido en la tabla D.4. 6.3.7 Productos no conformes. Si los resultados del control de producción en fábrica o reclamaciones posteriores a la entrega, revelan una no-conformidad de una o más propiedades del producto con esta norma o con las especificaciones técnicas del fabricante, el fabricante debe adoptar las medidas necesarias para rectificar la deficiencia.


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Cuando una no-conformidad indique efectos significativos en la resistencia, aptitud al servicio, apariencia y durabilidad o en la compatibilidad de la instalación y montaje, se debe realizar un informe El informe debe evaluar la posibilidad de aceptación tras la adopción de las medidas correctoras apropiadas o la reclasificación del producto para usos apropiados dentro del objeto y campo de aplicación de esta norma. Si no se encuentran medidas correctoras satisfactorias, o no se puede reclasificar, se debe rechazar el producto defectuoso. Los productos que no cumplan con los requisitos se deben apartar y marcar convenientemente. Se deben documentar los procedimientos que tengan que ver con las no conformidades de los productos en relación a las propiedades indicadas en la norma o especificación. 6.3.8 Criterios de conformidad del hormigón endurecido. Cuando la resistencia mecánica de un producto sea un requisito, y el producto acabado no sea ensayado en lo que respecta a esta propiedad, la resistencia del hormigón debe someterse a un control de calidad. En los apartados 4.2.2 y 5.1 se especifican los requisitos para el hormigón endurecido y para los métodos de ensayo utilizados para su control de calidad. Para la resistencia a compresión a los 28 días, los criterios de conformidad deben extraerse del método normalizado recogido en el apartado 8.2.1 de la Norma Europea EN 206-1:2000. La resistencia del hormigón se puede ensayar antes de los 28 días aplicando el mismo método. Para una producción continua, el periodo previo para toma de muestras de un grupo de "n" piezas, sin solape de ensayos consecutivos de muestras, se puede reducir a tres semanas. Los cálculos estadísticos para la evaluación del valor medio real y del valor característico real (normalmente con referencia a la producción de los últimos 15 días de producción), se pueden registrar formalmente siguiendo lo indicado en el anexo informativo B. Como alternativa, se puede verificar la evaluación de conformidad de la producción continua utilizando un cuadro de control que cumpla con alguna de las normas internacionales siguientes: ISO 7870, ISO 7873, ISO 7966, e ISO 8258 siempre que la probabilidad de aceptación sea equivalente a la que resulta de emplear el apartado 8.2.1 de la Norma Europea EN 206-1:2000. 6.3.9 Método de ensayo indirecto o alternativo. Se puede utilizar cualquier método de ensayo indirecto o alternativo para ensayar propiedades específicas del hormigón, por ejemplo, el índice de rebote y la velocidad sónica, siempre que se establezca y mantenga una correlación segura con el método directo. 7 MARCADO Cada unidad fabricada se debe marcar o etiquetar para mostrar: − La identificación del fabricante; − la identificación del lugar de producción; − el número de identificación de la unidad (cuando sea necesario); − la fecha de fabricación; − el peso de la unidad (cuando sea mayor de 800 kg); − otra posible información para la instalación (por ejemplo, la orientación) cuando se pida. Para algunos tipos de productos (por ejemplo, elementos en serie), el procedimiento anterior se puede simplificar o reemplazar por un etiquetado general referido a lotes de unidades.


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Además de los datos anteriores, se debe facilitar también la siguiente información: − nombre del fabricante; − dirección de la fábrica; − identificación del producto (nombre comercial); − número de la norma de producto; − número de posición de la documentación técnica (cuando sea aplicable). NOTA − Cuando sea aplicable, para el marcado CE se remite al anexo ZA de la norma de producto correspondiente.

8 DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Para la documentación técnica de los productos prefabricados de hormigón estructural puede hacerse referencia al anexo M.


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ANEXO A (Informativo) RECUBRIMIENTO DEL HORMIGÓN A EFECTOS DE CORROSIÓN

A.1 Recubrimiento mínimo para las condiciones básicas En lo que respecta a la durabilidad de los productos prefabricados de hormigón en términos de protección del acero contra la corrosión, la tabla A.1 indica la escala de condiciones ambientales y las clases de exposición correspondientes. Tabla A.1 Escala nominal de condiciones ambientales Condiciones ambientales

Agresividad

Clases de exposición de la Norma Europea EN 206-1:2000

A

Nula

X0

B

Baja

XC1

C

Moderada

XC2 − XC3

D

Normal

XC4

E

Alta

XD1 − XS1

F

Muy alta

XD2 − XS2

G

Extrema

XD3 - XS3

Refiriéndose a las clases nominales de la tabla A.1, la tabla A.2 proporciona los recubrimientos mínimos en milímetros, diferenciados para las clases de hormigón más altas y más bajas (véase el apartado 4.4.1.2 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004). Tabla A.2 Recubrimiento mínimo (mm) Barras de armadura de losas

Otras barras de armadura

Tendones pretensados de losas

Otros tendones pretensados

Condiciones ambientales

≥C0

≥C0

≥C0

≥C0

C20/25 C30/37

A

10

10

10

10

10

10

10

10

C20/25 C30/37

B

10

10

10

10

15

15

15

20

C25/30 C35/45

C

10

15

15

20

20

25

25

30

C30/37 C40/50

D

15

20

20

25

25

30

30

35

C30/37 C40/50

E

20

25

25

30

30

35

35

40

C30/37 C40/50

F

25

30

30

35

35

40

40

45

C35/45 C45/55

G

30

35

35

40

40

45

45

50

Cmín.

C0


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Se pretende que las condiciones de las losas se utilicen cuando sólo una superficie esté expuesta a los agentes externos. En la tabla A.2, Cmín. es la clase mínima de hormigón exigida para la clase de exposición indicada, y C0 es la clase de hormigón dos niveles superior a Cmín. Cuando se esperen ciclos de hielo/deshielo o ataque químico sobre el hormigón (clases XF y XA de la Norma Europea EN 206-1:2000) se debería prestar especial atención a la composición del hormigón. Los recubrimientos conformes a la tabla A.2, normalmente serán suficientes para dichas situaciones. NOTA − Los recubrimientos de la tabla A.2 se aplican a los productos prefabricados de hormigón sometidos a controles de calidad especiales siguiendo los criterios del capitulo 6 de esta norma.

A.2 Condiciones alternativas Cuando se aplique el punto 11 del apartado 4.4.1.2 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004 se puede recurrir a las siguientes condiciones alternativas. Cuando se utilice un acero protegido o resistente a la corrosión, el recubrimiento de hormigón indicado en la tabla A.2 puede reducirse en 5 mm; en cualquier caso, el recubrimiento mínimo de hormigón debería ser de 10 mm. Cuando la clase del hormigón sea ≥ C40/50 y su absorción de agua menor del 5,0%, el recubrimiento de hormigón indicado en la tabla A.2 se puede reducir en 5 mm; en cualquier caso, el recubrimiento mínimo de hormigón no puede ser inferior a 10 mm. Para hormigones de clase mayor de C50/60 y absorción de agua menor del 4,0%, la reducción puede ser de 10 mm, con el mismo valor mínimo del recubrimiento del hormigón de 10 mm. Las normas de producto pueden indicar otras condiciones. Cuando la unidad no sea un producto estructural o/y la de vida útil prevista sea más corta que el valor correspondiente de la Norma Europea EN 1990, el recubrimiento del hormigón se puede reducir como corresponda. La clase de exposición puede reducirse cuando se garantice una protección suficiente de la superficie de hormigón expuesta.


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ANEXO B (Informativo) CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN

B.1 Valores estadísticos representativos El ensayo de resistencia se debería tratar estadísticamente para evaluar el valor característico actual referido a la producción continua. Asumiendo que la mecanización y automatización de las plantas de dosificación aseguran una producción uniforme, se debería tomar una o dos muestras de dos probetas cada día de producción de hormigón. Las muestras se deberían tomar en tiempos diferentes para cubrir así las variaciones de la planta. Las desviaciones de calidad se deben principalmente a variaciones de: − las materias primas (cemento, áridos,...); − la precisión de la dosificación (principalmente la relación agua/cemento,...); − las condiciones ambientales (termo-higrométricas,...); − factores ocasionales (mantenimiento de la planta,...). La evaluación estadística se debería aplicar a un lote variable de muestras lo suficientemente grande para dar un número adecuado de muestras, pero lo suficientemente pequeño para proporcionar sensibilidad a los cambios de calidad. Se asume un periodo normalizado de tres semanas (por ejemplo, 15 días de producción de un tipo de hormigón) para el lote de referencia de la evaluación estadística para inspección normal; las muestras disponibles incluidas en este periodo, pueden aportar un mayor o menor número de valores de ensayo del lote en cuestión, dependiendo de los días de producción real y del número (1 ó 2) de muestras diarias. Si fuese necesario, se pueden llevar a cabo ensayos suplementarios antes del tiempo previsto de curado para obtener estadísticas más tempranas, siempre que tengamos una correlación uniforme de valores. Este ensayo no puede reemplazar al ensayo normalizado efectuado en el tiempo fijado. B.2 Ensayos de resistencia en testigos perforados Los ensayos de resistencia en testigos perforados pueden realizarse para verificar la conformidad de la resistencia estructural directa, mediante la resistencia de las muestras representativas tomadas diariamente durante la producción y curadas en condiciones de laboratorio (resistencia potencial) o en condiciones de fábrica (resistencia estructural indirecta). Como norma, a menos que haya especificaciones diferentes, los ensayos deben ajustarse al procedimiento siguiente: − se toman dos testigos de partes diferentes del producto (es decir, una del extremo y otra de la zona central); − la resistencia normalizada del testigo se mide según se especificaba en el anexo H, obteniendo los dos valores f1º ≤ f2º ;

− se hace la comparación con referencia a los datos del ensayo del día de producción correspondiente (resistencia potencial o resistencia estructural indirecta − véase el apartado 4.2.2.2); − se asume que los resultados del ensayo son conformes si:

α f1º ≥ f k

y

(

)

α f1º + f 2º / 2 ≥ −3, 0 ( MPa)

donde ƒ es la resistencia normalizada diaria; ƒk es la resistencia característica actual en el mismo día (véase el capítulo B.1); se considera α = 1/0,85 si los valores anteriores de ƒ y ƒk se refieren a la resistencia potencial y α=1 si se refieren a la resistencia estructural indirecta.


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B.3 Criterios de conformidad

La resistencia temprana, cuando está sometida a un control estadístico continuo, se verifica según el correspondiente valor característico esperado ƒk de la resistencia a compresión equivalente, estimada en el tiempo fijado de 28 días sobre la base de una ley de endurecimiento probada. Cuando de los ensayos se obtenga

α f k < f ck (para los valores de α véase el capítulo B.2) donde ƒck

es la resistencia característica deseada considerada en el proyecto.

Las unidades producidas se deben almacenar, esperando los resultados de los ensayos a 28 días. Mientras tanto, se deben tomar medidas correctoras como: − adaptación provisional de la proporción de la mezcla (por ejemplo, mayor contenido de cemento) para una operación provisional, − calibración del equipo principal de dosificación (equipo de pesaje, medidor de agua, medidor higrométrico...); − posible revisión de las proporciones de mezcla al comienzo de una nueva producción. La resistencia a 28 días se obtiene estadísticamente siguiendo las indicaciones del capítulo B.1. Cuando a partir de ensayos, un valor característico resulte inadecuado respecto al considerado en el proyecto (α f k < f ck ) , además de las medidas correctoras enumeradas con anterioridad, se necesita un control directo de la producción. Este control se debe llevar a cabo mediante ensayos con testigos perforados de los mismos elementos, conforme al siguiente procedimiento:

− se toman tres testigos de diferentes partes del producto (es decir, dos de los extremos y uno de la zona central) − se mide la resistencia a compresión según se especifica en el capítulo B.1 obteniendo los tres valores f1 ≤ f 2 ≤ f3 ; − un valor de cálculo equivalente

f d = ( f m − ∆f ) / γ ;

− se calcula a partir de la media

f m = ( f1 + f 2 + f3 ) / 3 ;

− y de la desviación total

∆ f = f3 − f1

− se acepta el producto si

f d ≥ fcd / α cc .

(≥ 2,0 MPa);

donde ƒcd

es la resistencia de proyecto deseada asumida en los cálculos de la resistencia (estado límite último), αcc es el coeficiente de efecto a largo plazo relacionado (véase el punto (1) del apartado 3.1.6 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004) y γ es el factor de seguridad relacionado con la evaluación directa de la resistencia estructural (se recomienda el valor γ = 1,2);

− en caso contrario, el producto se debe rechazar a menos que se pueda reforzar adecuadamente, o se rebaje la clase para otros usos adecuados. NOTA − De acuerdo con la Norma Europea EN 1992-1, αcc es un Parámetro de Determinación Nacional (PDN) del lugar de uso. El factor γ también es competencia de las reglamentaciones nacionales.


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ANEXO C (Informativo) CONSIDERACIONES DE FIABILIDAD

C.1 Generalidades

Siguiendo las indicaciones del capítulo A.3 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004, los valores de los coeficientes parciales de seguridad para los materiales se pueden tomar como los indicados el los capítulos C.2 y C.4. Si los valores recomendados en la sección 2 de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004 son modificados en el anexo nacional, los factores de seguridad reducidos indicados en los capítulos C.2 y C.3 deberían ser modificados proporcionalmente. Estos valores sólo se deberían utilizar cuando el control de producción en fábrica sea evaluado por una tercera parte. C.2 Reducciones basadas en control de calidad y en tolerancias reducidas

Si el control de producción en fábrica (véase el apartado 6.3 y el anexo D) garantiza que las desviaciones desfavorables de las dimensiones de la sección transversal están dentro de las tolerancias estrictas indicadas en la tabla C.1, el factor parcial de seguridad de la armadura puede reducirse a:

γs = 1,10 Bajo la condición anterior, y si se demuestra que el coeficiente de variación de la resistencia del hormigón no excede del 10%, el factor parcial de seguridad para el hormigón puede reducirse a:

γc = 1,4 Tabla C.1 Tolerancias estrictas Tolerancias estrictas (mm)

h o b (mm)

Dimensión de la sección transversal

Posición de la armadura

± ∆h, ∆b (mm)

+∆c (mm)

≤150

5

5

400

10

10

≥2 500

30

20

Con interpolación lineal para los valores intermedios. +∆c se refiere al valor medio de las barras de las armaduras o de los tendones de pretensar en la sección transversal o en una anchura de un metro (por ejemplo, losas y muros).

C.3 Reducción basada en la utilización de parámetros geométricos reducidos o medidos en el proyecto

Si el cálculo de la resistencia de proyecto se basa en dimensiones críticas, incluyendo la profundidad efectiva (véase la figura C.1), que son: − reducidas por tolerancias, o bien; − medidas en la estructura acabada;


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se pueden usar los siguientes valores

γs = 1,05, γc = 1,45 Bajo la condición indicada anteriormente, y siempre que se demuestre que el coeficiente de variación de la resistencia del hormigón no excede del 10%, el factor parcial para el hormigón puede reducirse a γc = 1,35.

Fig. C.1 − Tolerancias de la sección transversal C.4 Reducción basada en la verificación de la resistencia del hormigón en la estructura terminada

Para los valores de la resistencia del hormigón basados en el ensayo de la resistencia estructural directa según se define en el apartado 4.2.2, γc puede reducirse por el factor de conversión η; normalmente puede considerarse η=0,85. El valor de γc al cual se aplica esta reducción puede reducirse todavía más de acuerdo al apartado C.2 o C.3. De cualquier forma, el valor resultante de γc no debería ser menor de 1,30. C.5 Reducción de γG basada en el control del peso propio

El factor de seguridad parcial para el peso propio de productos prefabricados, γG, puede reducirse por el factor 0,95 cuando el peso volumétrico pesado o evaluado no excede del utilizado en los cálculos del proyecto. El peso volumétrico evaluado se calcula a partir de las dimensiones nominales, del valor medio de la densidad del hormigón, medido a partir de las probetas del ensayo de resistencia, y de la cantidad de armadura (expresada en kg/m3). El factor de seguridad parcial para el peso propio de productos prefabricados, γG, puede reducirse por el factor 0,90 cuando el fractil estadístico del 95% del peso medido o evaluado no excede del utilizado en los cálculos del proyecto. Las tolerancias estrictas deberían utilizarse y controlarse sistemáticamente (véase la tabla C.1).


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ANEXO D (Normativo) ESQUEMAS DE INSPECCIÓN

D.1 Inspección de equipos

Los objetos de inspección no son de aplicación si no se refieren al producto específico o si sus fines se cumplen mediante otro tipo de inspección apropiada. Tabla D.1 Inspección de equipos Objeto

Método

Frecuenciaa

Objetivo

D.1.1 − Equipo de medición y ensayo 1 Equipo de ensayo de resistencia 2 Equipo de pesaje 3 Equipo de medición de dimensiones

Salvo indicación en contra en el Funcionamiento y método de ensayo, calibración precisión correctos con un equipo calibrado según normas nacionales y utilizado exclusivamente con este fin

− Durante la (re)instalación o después de una reparación importante − Una vez al año

4 Equipo de medición de temperatura y humedad D.1.2 − Equipo de almacenamiento y producción 1 Almacenamiento de materiales

Inspección visual u otro método Ausencia de apropiado contaminación

2 Equipo de dosificación por Inspección visual Funcionamiento correcto peso o volumétrica 3 Calibración con un equipo cali- Precisión declarada por brado según normas nacionales el fabricante y utilizado exclusivamente con este fin

− Durante la instalación − Semanalmente Diariamente − Durante la (re)instalación o después de una reparación importante − Por peso: una vez al año − Volumétrica: dos veces al año − En caso de duda

4

Equipo para la medición continua del contenido de agua de los áridos finosb

Comparación de la cantidad real con la lectura del medidor

Precisión declarada por el fabricante

− Durante la (re)instalación − Dos veces al año − En caso de duda

5

Mezcladoras

Inspección visual

Desgaste y buen funcionamiento correcto

Semanalmente

6

Moldes

Inspección visual

Estado (por ejemplo, desgaste y deformación)

Regularmente, dependiendo del tipo de material y de la frecuencia de uso

7

Equipo de pretensado

Calibración con un equipo calibrado según normas nacionales y utilizado exclusivamente con este fin

Funcionamiento y precisión correctos

− Durante la (re)instalación − Dos veces al año − En caso de duda

Inspección visual

Desgaste del equipo de anclaje

Semanalmente para cada equipo utilizado

8 9

Máquina/Equipo de moldeo Instrucciones de inspección del Compactación correcta fabricante del hormigón

Instrucciones de inspección del fabricante

a

Los reglamentos nacionales prevalecen si requieren una frecuencia mayor.

b

Sólo si el equipo está disponible y el fin no está cubierto por una(s) inspección(es) apropiada(s) según los apartados D.3.1 o D.4.1.


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D.2 Inspección de materiales Tabla D.2 Inspección de materiales Objeto

Método

Objetivo

D.2.1 − Todos los materiales 1 Todos los materiales Inspección previa a la aceptación Determinar si el envío se del albarán y/o de la etiqueta del ajusta a lo solicitado y si la embalaje que muestren la procedencia es adecuada conformidad con el pedidob

Frecuencia Cada entrega

D.2.2 − Materiales no sometidos a una evaluación de la conformidad antes de la entregac Métodos de ensayo adecuados Conformidad con los requisitos Cada entrega 1 Cemento y otro (véase el apartado 4.1.2)a materiales aglomerantese 2 Áridos

Inspección visual de la granulometría y las impurezas previa a la descarga

Conformidad con los requisitos − Cada entrega (véase el apartado 4.1.2)a − En caso de entrega por cinta transportadora y de la misma fuente, periódicamente dependiendo de las condiciones locales o de entrega

3

Análisis de tamizado según la Norma Europea EN 933-1

4

Método de ensayo adecuado

Evaluar la conformidad con la − 1ª entrega de una nueva fuente granulometría acordada − En caso de duda, siguiendo una inspección visual Valoración de impurezas o − Periódicamente, dependiendo contaminantes de las condiciones locales o de entrega

5

Ensayo de absorción de agua según Evaluación del contenido − 1ª entrega de una nueva fuente efectivo de agua en el hormi- − En caso de duda, siguiendo una la Norma Europea EN 1097-6d gón (véase el apartado 5.4.2 inspección visual de la Norma Europea d EN 206-1:2000)

6 Aditivosf

Inspección visual

Conformidad con la apariencia normal

7

Ensayo según la Norma Europea EN 934-2

Densidad uniforme

8

Ensayos de identificación según la Conformidad con los datos Norma Europea EN 934-2, por aportados por el fabricante ejemplo, densidad, infrarrojos, etc.

En caso de duda

9 Adiciones/pigmentosf

Inspección visual

10

Método de ensayo adecuadoh

− Cada entrega − Periódicamente durante la producción de hormigón

Conformidad con la apariencia normal g

11

Ensayo de pérdida al fuego

12 Agua no procedente de una red de distribución pública

Ensayo según el proyecto de Norma Europea prEN 10080

Densidad uniformeh

Cada entrega

Identificación de cambios en el contenido de carbono que puedan afectar al hormigón con aire ocluidog

Cada entrega que se vaya a realizar de hormigón con aire ocluido

Determinar que el agua no contiene sustancias perjudiciales

− 1er uso de una nueva fuente − Agua de un curso de agua libre: 3 veces al año o más, dependiendo de las condiciones locales − Otras fuentes: una vez al año − En caso de duda

(Continúa)


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Tabla D.2 (Fin) Inspección de materiales Objeto 13 Agua reciclada

Método Inspección visual

14

Ensayo según el proyecto de Norma Europea prEN 10080

15 Acero

Inspección visual

16

Método de ensayo adecuado

17 Anclajes y conectores

Método del fabricante

a

Objetivo Comprobar el contenido de sólidos y de contaminantes (véase el apartado 4.1.2)a Conformidad con los requisitos (véanse los apartados 4.1.3 y 4.1.4)a

Frecuencia Semanalmente En caso de duda

Cada entrega

Conformidad con los requisi- Cada entrega tos (véase el apartado 4.1.5)a

Los requisitos de esta norma se pueden completar con los requisitos de los fabricantes. La hoja de pedido debe mencionar las especificaciones. Materiales no comprobados antes de la entrega por el fabricante del producto prefabricado o por una tercera parte aceptada por él. No es necesario si el objetivo se cumple mediante otra inspección apropiada según los apartados D.3.1 ó D.4.1. Se recomienda tomar muestras una vez por semana de cada tipo de cemento y almacenarlas para ensayo en caso de duda. Se recomienda tomar muestras de cada entrega y almacenarlas para ensayo en caso de duda. Sólo para adiciones en polvo a granel para el uso del hormigón con aire ocluido. Sólo para adiciones en suspensión.

b c d e f g h

D.3 Inspección del proceso Tabla D.3 Inspección del proceso Objeto

Método

Objetivo

Frecuencia

D.3.1 − Hormigóna 1 Composición de la mezcla (excepto contenido de agua)

− Comprobación visual en equipo de pesaje − Comprobación según documentos de producción

Conformidad con la compo− Diariamente para cada sición prevista (dosificación en composición empleada peso o volumen) − Después de cada cambio

2

Análisis apropiado

Conformidad con los valores de Mensualmente para cada mezcla previstos (sólo composición empleada dosificación en volumen)

3 Contenido de agua en el Método apropiado hormigón fresco

Aportar datos para la relación agua/cemento

− Diariamente para cada composición empleada − Después de cada cambio − En caso de duda

4 Contenido de cloruros en el hormigón

Asegurar que no se exceda el máximo contenido en cloruros

En caso de incremento del contenido en cloruro de los componentes

Comprobar la relación agua/cemento especificada

Diariamente, si se especifica

Por cálculo

5 Relación agua/cemento Por cálculo (véase el apartadel hormigón fresco do 5.4.2 de la Norma Europea EN 2061:2000)

6 Contenido de aire del Ensayo según la Norma Europea Comprobar la conformidad con Primera amasada de cada día de hormigón fresco EN 12350-7 para hormigón normal el contenido de aire ocluido producción hasta estabilizar cuando se especifiqueb y pesado, y la Norma Americana especificado valores ASTM C 173 para hormigón aligerado 7 Mezcla del hormigón

Inspección visual

Mezcla correcta

Diariamente para cada mezcla

8 Resistencia potencial

Ensayo según el apartado 5.1.1

Comprobar la conformidad con Diariamente para cada tipo de hormigónf el valor previstoc

(Continúa)


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Tabla D.3 (Fin) Inspección del proceso Objeto 9 Resistencia estructural

Método e

Objetivo

Frecuencia

Comprobar la conformidad con Cada 5 días de producción por cada tipo de hormigón utilizadof el valor previstod

10 Densidad del hormigón Ensayo según la Norma Europea EN 12390-7 endurecido, ligero o pesadoe

Comprobar la densidad especifi- Con la misma frecuencia que el cada (véase el apartado 4.2.2...) ensayo de resistencia potencial

D.3.2 − Otros objetos del procesog 1 Armadura y posibles Inspección visualh anclajes para elevación 2 Mediciónh

Conformidad con el tipo pedido, Diariamente la cantidad, la forma, las dimenSegún el producto y/o el proceso siones y la posición requeridas

3 Soldadura

Inspección visual

Calidad de las soldaduras

4

Método(s) de ensayo apropiado(s)

Conformidad del acero soldado Según el producto y/o el (véase el apartado 4.2.3.1) proceso

5 Enderezado

Inspección visual

Calidad del enderezado

6

Método(s) de ensayo apropiado(s)

Conformidad del acero endere- Según el producto y/o el zado (véase el apartado 4.2.3.1) proceso

7 Moldes y bancadas

Inspección visual

Limpieza y engrasado

Diariamente

Comprobar el desgaste y la deformación

Según el material del molde y la frecuencia de uso

8

Diariamente

9

Medición

Determinación de las dimensiones

Cada nuevo molde o después de una modificación importante

10 Pretensado

Medición de la fuerza o de la elongación

Fuerza correcta (véase el apartado 4.2.3.2)

Según el producto y/o el proceso

11 Antes del hormigonado Inspección visual

Conformidad con los planos de Diariamente, con frecuencia producción dependiendo del proceso de moldeo

12 Hormigonado

Inspección visual

Compactación correcta

13 Protección contra el secado 14

Inspección visual

Conformidad con la especifica- Diariamente ción (véase el apartado 4.2.1.3) Semanalmente y los procedimientos de fábrica documentados

15 Endurecimiento acelerado

Verificación de las condiciones pertinentes

16

Medición de las temperaturas

17 Procedimiento de desmoldeo

Según sea apropiado

Conformidad con la especifica- Según el proceso y las ción y con los procedimientos especificaciones de fábrica documentados

18 Deslizamiento de tendones

Comprobación apropiada/medición

Conformidad con la especifica- Según el producto y/o el ción (véase el apartado 4.2.3.2) procesoi

a b c d e f g h i

Diariamente

Verificación de las condiciones pertinentes

Diariamente

Conformidad con la especifica- Diariamente ción y con los procedimientos de fábrica documentados Según el proceso

Los ensayos y frecuencias indicados se pueden adaptar o incluso eliminar cuando se obtenga información equivalente directa o indirectamente del producto (véase el apartado A.6.4). Sólo para hormigón que contenga aire ocluido (véase la tabla F.1 de la Norma Europea EN 206-1:2000). Por ejemplo la clase de resistencia pedida en el caso de la resistencia a compresión (véase el apartado 4.2.2.1). Según los requisitos del proceso del fabricante. Sólo si se especifica la propiedad. Alternativamente se puede aplicar el apartado 8.2.1.2 de la Norma Europea EN 206-1:2000. Este esquema de inspección se puede adaptar o completar para objetivos especificados de los productos. Comprobar con los planos de producción aprobados. La frecuencia de la medición efectiva puede depender de la posibilidad de comprobación visual en las secciones de corte.


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D.4 Inspección del producto terminado Tabla D.4 Inspección del producto terminado Objeto

Método

Objetivo

Frecuencia

a

D.4.1 − Ensayo del producto 1 Absorción del aguab

Valor previsto (véase el apartado 4.3.7.4 Ensayo según el anexo G y el anexo G)

2 Inspección final

Ensayos de referencia según se Conformidad con los requisitos Según el producto y las propiedescriben en la norma de producto (o de esta norma y con los re- dades ensayos indirectos correlacionados) quisitos para las propiedades declaradas por el fabricante

3 Marcado/etiquetado

Inspección visual

Conformidad con los requisitos Diariamente de esta norma

4 Almacenamiento

Inspección visual

Conformidad con los requisitos Diariamente de esta norma

Cada cinco días de producción por tipo de hormigón endurecido utilizado

Separación de productos no conformes 5 Suministro a b

Inspección visual

Fechas correctas de suministro, Diariamente carga y documentos de carga

Esta inspección se puede adaptar y/o completar para objetivos específicos de los productos. Sólo si se especifica la propiedad.

D.5 Reglas de cambio

Las reglas de cambio del nivel de inspección sólo son de aplicación para los objetos de inspección (véanse las tablas de la D.1 a D.4) relacionados con ensayos de muestras de productos, unidades o probetas que proporcionen resultados cuantificados y revisados respecto a los valores especificados o declarados. Las reglas de cambio se aplican para cada objeto seleccionado por separado. Dependiendo del objeto, se puede dar un resultado individual o uno relativo a un grupo de resultados obtenidos a partir de una muestra.


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Tabla D.5 Reglas de cambio D.5.1 − Inspección normal

La frecuencia de inspección debe ser conforme con las tablas de D.1 a D.4 D.5.2 − Inspección normal a reducida

La inspección reducida corresponde a la mitad de la frecuencia de la inspección normal. Se puede utilizar cuando la inspección normal es efectiva y se hayan aceptado los 10 resultados anteriores sucesivos D.5.3 − Inspección reducida a normal

Cuando se esté efectuando la inspección reducida, la inspección normal debe reinstaurarse si se da cualquiera de los siguientes casos: − no se acepta un resultado; − o la producción se vuelve irregular o se retrasa; − u otras condiciones justifican la instauración de la inspección normal. D.5.4 − Inspección normal a intensa

La inspección intensa corresponde al doble de la frecuencia de la inspección normal. Se debe utilizar cuando en la inspección normal de cinco o menos resultados consecutivos, dos no se han aceptado. D.5.5 − Inspección intensa a normal

La inspección intensa continúa hasta que cinco resultados hayan sido aceptados. Entonces se puede reanudar la inspección normal. D.5.6 − Parada de producción

Si se tiene que mantener la inspección intensa durante 10 resultados consecutivos, la producción se debe parar. Se debe investigar la causa del fallo y tomar las medidas correctoras necesarias para restablecer la conformidad del producto. La producción se debe reanudar con la inspección intensa.


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ANEXO E (Normativo) EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD POR UNA TERCERA PARTE

E.1 Generalidades E.1.1 Cumplimiento del control de producción en fábrica

Cuando la conformidad del control de producción en fábrica la evalúa una tercera parte, las tareas de esta tercera parte son: a) inspección inicial de la fábrica y del control de producción en fábrica; b) vigilancia continua, valoración y aprobación del control de producción en fábrica. E.1.2 Cumplimiento del producto

Adicionalmente, cuando la conformidad del producto la evalúa una tercera parte, las tareas de esta tercera parte (además de las enumeradas anteriormente) son: a) supervisión, valoración y aprobación del ensayo de tipo del producto; b) ensayos de verificación sobre muestras tomadas en fábrica o posiblemente del lugar de construcción. E.2 Inspección inicial

La inspección inicial de la fábrica y del control de producción de fábrica tienen por objeto determinar si se cumplen los requisitos del apartado 6.3. Todos los resultados de la inspección inicial, especialmente aquellos relativos al sistema de control de producción en fábrica manejado por el fabricante, y la valoración de la aceptación del sistema, deben documentarse en un informe. E.3 Vigilancia rutinaria

Para la vigilancia rutinaria, la evaluación y la aprobación del control de producción en fábrica, el objetivo principal de la tercera parte es comprobar si se mantiene la conformidad con los requisitos del apartado 6.3 y del anexo D. La tercera parte debe definir y manejar un programa de rutina, de manera que se inspeccionen todos los aspectos esenciales de la producción en fábrica al menos una vez al año para los aspectos del sistema, y al menos dos veces al año para el resto de los aspectos. Durante la inspección rutinaria, los resultados del control de producción del fabricante también se deben examinar para asegurar que el ensayo pedido se ha llevado a cabo con la frecuencia apropiada y que se han emprendido las acciones adecuadas, incluyendo la calibración y el mantenimiento del equipo de ensayo. Además, se debería revisar el cumplimiento de los requisitos de marcado. Durante la inspección rutinaria, la tercera parte puede presenciar la ejecución de los ensayos rutinarios de resistencia en muestras de hormigón y las comprobaciones de las tolerancias y otras características particulares del producto, que forman parte de los esquemas de inspección del sistema de control de la producción en fábrica. La tercera parte debe examinar anualmente que las correlaciones o las relaciones de seguridad para los ensayos indirectos son todavía válidos tal y como los estableció el fabricante. Los resultados de las inspecciones rutinarias se deben documentar en los registros de inspección.


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E.4 Ensayo de tipo

La tercera parte debe presenciar o llevar a cabo directamente los ensayos y realizar las verificaciones necesarias para valorar y aprobar los resultados del ensayo de tipo inicial siguiendo los requisitos del apartado 6.2.2. E.5 Control de ensayos

Dado que la evaluación de conformidad se basa en el control de la producción en fábrica, el objetivo del control de ensayos es revisar la fiabilidad de los resultados del control de la producción en fábrica. El control de ensayos se debe llevar a cabo solamente en productos declarados según esta norma europea. El control de ensayos se realiza normalmente utilizando el equipo calibrado del fabricante. La tercera parte debe definir y manejar un programa de control de ensayos de forma que se asegure que se verifica y/o ensaya un rango representativo de productos durante cada periodo de tres años. En caso de necesidad, la tercera parte puede tomar muestras intactas del lugar o del mercado.


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ANEXO F (Informativo) ENSAYOS DE RECEPCIÓN DE UNA PARTIDA EN LA ENTREGA

Los ensayos de aceptación de un producto, cuando se requieran, pueden aplicarse a todas o a algunas propiedades seleccionadas entre las definidas en esta norma europea. El procedimiento de muestreo y los criterios de conformidad para una partida en la entrega, debería definirse tomando en cuenta cualquier valoración de conformidad del producto ya dada por una tercera parte. La inspección de aspectos visuales se debería realizar antes de las inspecciones y ensayos de otras propiedades. El ensayo lo deberían realizar el comprador y el fabricante conjuntamente en un lugar acordado por los dos, pero preferiblemente en la fábrica. Los ensayos, excepto para aspectos visuales, se deberían realizar en un laboratorio acordado por el comprador y el fabricante. Ambos deberían poder ser testigos del muestreo y de los ensayos. Los ensayos se pueden realizar con el equipo de ensayo del fabricante, el cual debe estar calibrado de forma fiable.


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ANEXO G (Normativo) ENSAYO DE ABSORCIÓN DE AGUA

G.1 Método

La probeta, después de ser acondicionada a (20 ± 3) ºC, se debe empapar hasta obtener una masa constante (véase la definición en el capítulo G.6) y luego se seca en un horno (a una temperatura de (105 ± 5) ºC) hasta obtener una masa constante. La pérdida de masa se debe expresar como un porcentaje de la masa de la probeta seca. G.2 Toma de muestras

El ensayo puede realizarse con una probeta serrada o perforada en el producto, o con una probeta fabricada con el mismo hormigón que el del producto bajo las mismas condiciones. La probeta de ensayo debe tener una masa comprendida entre 1,5 kg y 5,0 kg (en condiciones secas) y cumplir los requisitos de tamaño indicados más adelante. Probeta de ensayo cortada mediante serrado o perforación

Las probetas de ensayo pueden ser un cilindro cortado por perforación o un prisma (con una sección cuadrada) cortado por serrado del producto. El tamaño de la probeta de ensayo depende del espesor del producto. Hay que considerar dos tipos de productos: − productos finos (espesor entre 30 y 100 mm); − productos gruesos (espesor superior a 100 mm). Productos finos La probeta de ensayo se corta (por serrado o por perforación) atravesando el espesor completo del producto. Los lados cortados deben protegerse con una resina (véase la preparación en el capítulo G.5). Los dos lados opuestos que no han sido cortados deben dejarse desprotegidos.

Fig. G.1 − Probeta de ensayo cortada de un producto fino


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Productos gruesos Se corta una muestra (por serrado o por perforación) atravesando el espesor completo del producto. Esta probeta puede acortarse, si se requiere, cortando la muestra, teniendo cuidado de que la superficie expuesta esté incluida en la probeta y que los requisitos de tamaño indicados más adelante se tengan en cuenta. Sólo los lados cortados correspondientes a los alrededores de la probeta deben protegerse con una resina (véase la preparación en el capítulo G.5). Las dos caras opuestas que quedan deben dejarse sin protección. Probeta de ensayo moldeada (cilíndrica o cúbica)

La probeta de ensayo moldeada fabricada puede ser un cilindro de diámetro D y altura H igual al diámetro, o un cubo de lado A. La superficie correspondiente a los alrededores de la probeta de ensayo debe protegerse con una resina (véase la preparación en el capítulo G.5). Los dos lados opuestos que quedan deben dejarse sin protección. Para los cubos, las caras desprotegidas deberían ser las dos caras opuestas moldeadas. Requisitos de tamaño para las probetas de ensayo

Los requisitos sobre el tamaño de la probeta se indican en la siguiente tabla G.1: Tabla G.1

Probeta de ensayo cortada del producto

Producto fino

Producto grueso Probeta moldeada

Cilindro

Prisma

Espesor del producto (mm)

H (mm)

D (mm)

H (mm)

A (mm)

30 ≤ E <50

E

200 ≤ D <250

E

200 ≤ H < 250

50 ≤ E <70

E

160 ≤ D <200

E

160 ≤ H < 200

70 ≤ E <100

E

140 ≤ D <160

E

140 ≤ H < 160

E ≥100

100 ≤ H <160

D=H

100 ≤ H <160

A=H

100 ≤ H <160

D=H

100 ≤ H <160

A=H

G.3 Materiales Se utiliza agua potable. G.4 Equipo de ensayo Se debe utilizar el equipo siguiente: − horno de secado ventilado con una relación entre su capacidad en litros y el área del canal de ventilación en milímetros cuadrados inferior a 2 000, en el cual se puede controlar la temperatura a (105 ± 5) ºC. Debe tener un volumen al menos 2 ½ veces mayor que el volumen de las probetas que se vayan a secar de una vez; − una vasija de base plana que tenga una capacidad de, al menos, 2,5 veces el volumen de las probetas a empapar y una profundidad como mínimo, 50 mm mayor que la altura de las probetas en la posición en que éstas se van a empapar; − una balanza que registre en gramos que tenga una precisión del 0,1 % de la lectura;


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− un cepillo duro; − una esponja o una gamuza. G.5 Preparación Se elimina con el cepillo todo el polvo, rebabas del corte, etc., y se comprueba que cada probeta está a una temperatura de (20 ± 3) ºC. Se protegen los lados cortados con una resina capaz de resistir el procedimiento de ensayo. G.6 Procedimiento Se sumergen las probetas en la vasija en agua potable a una temperatura de (20 ± 5) ºC. Las probetas han de estar separadas unas de otras por una distancia de, al menos 15 mm, y deben tener una altura de agua por encima de ellas de 20 mm como mínimo. El tiempo mínimo de inmersión debe ser de tres días hasta que se alcance la masa constante M1. Se estima que se ha alcanzado una masa constante, cuando la diferencia en masa de la probeta entre dos pesadas realizadas, con un intervalo de 24 h entre sí, sea menor del 0,1%. Antes de cada pesada, se pasa por la probeta la esponja o gamuza que habrá sido humedecida y exprimida para eliminar el exceso de agua. El secado es correcto cuando la superficie del hormigón está mate. Cuando esto es así, se registra la masa M1 de la probeta de ensayo. Antes de comenzar el programa de temperaturas, se coloca cada probeta dentro del horno de manera que la distancia entre cada probeta sea, al menos, de 15 mm. Se seca la probeta a una temperatura de (105 ± 5) ºC hasta que alcance la masa constante. El tiempo mínimo de secado debe ser de tres días, y se estima que se ha alcanzado una masa constante cuando la diferencia en masa de la probeta entre dos pesadas realizadas con un intervalo de 24 h entre sí sea menor del 0,1%. Antes de pesar las probetas y de registrar la masa M2 es necesario esperar a que la temperatura de éstas se iguale a la temperatura ambiente. G.7 Resultados Se calcula el valor en porcentaje de la absorción de agua 100 × (M1 – M2) / M2 para cada probeta. El informe de ensayo debe indicar la naturaleza de la probeta de ensayo (moldeada, serrada o por perforación), las dimensiones de la probeta, la edad de las probetas y la masa seca de la probeta. Deben proporcionarse los valores de absorción de agua para cada una de las probetas de ensayo, así como el valor medio. NOTA − Si la misma muestra se usa para la determinación de la densidad, el volumen mínimo requerido por la Norma Europea 12390-7 es de 1 l.


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ANEXO H (Informativo) COEFICIENTES DE CORRELACIÓN SEGÚN FORMA PARA TESTIGOS

Cuando se ensaye la resistencia estructural directa del hormigón en testigos, se deberían utilizar testigos de diámetro d ≥ 50 mm; la longitud h no debería ser menor de 0,7d; las caras extremas de la muestra de ensayo se deberían pulir; se puede calcular una correlación de forma adecuada de la resistencia medida f´ como función de la relación entre los tamaños h/d mediante la ecuación :

{

}

f º = f ′ / 1, 20 − 0, 20 1 − e−1,7( h / d −1)    para obtener la resistencia normalizada (cilindro) f º.

Esta ecuación no proporciona la correlación entre los diámetros de los testigos.


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ANEXO J (Informativo) MEDICIÓN DE DIMENSIONES

J.1 Longitud, altura, anchura y espesor

Las dimensiones no se deberían medir a lo largo de los bordes. Medidas en milímetros

Leyenda 1 Cualquiera de las dos

Fig. J.1 − Puntos de medición para la longitud, altura, anchura y espesor


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J.2 Alabeo y rectitud

Fig. J.2 − Medida del alabeo y de la rectitud J.3 Falta de escuadría

Fig. J.3 − Medida de diagonales


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El requisito de la tolerancia se debería dar como la diferencia de longitud entre las dos diagonales: d1 − d2 J.4 Características superficiales

Se debería hacer referencia al vocabulario definido en la figura J.4 para la especificación de las características superficiales de un producto terminado.

Leyenda 1 Coquera 2 Resalto 3 Acanaladura 4 Cresta 5 Discontinuidad en escalón 6 Ondulación

Fig. J 4 − Definiciones de las características superficiales


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Leyenda 2 Cresta: d1 − d2 3 Discontinuidad en escalón: d2 − d1 1 Resalto: d2 − d0 Coquera: d3 − d0 Acanaladura: d3 − d1 4 Ondulación: d1 − d2 La regla se deberá mover para encontrar El valor mayor de la diferencia es el que Se debe medir en el punto más alto y en el la mayor coquera y el mayor resalto rige más bajo dentro de la longitud ocupada por la regla

Fig. J.5 − Medición de las características superficiales La distancia d0 indicada en la figura J.5 se mide desde la superficie del hormigón a la localización del apoyo de la regla de referencia. En la mayoría de los casos, ésta será la altura de la pieza soporte.


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J.5 Desviación angular y comba

Fig. J.6 – Medida de la desviación angular y de la comba


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ANEXO K (Informativo) PÉRDIDAS DE PRETENSADO

K.1 Generalidades NOTA − Este anexo hace referencia a las técnicas de pretensado y contiene información adicional para el cálculo de pérdidas de pretensado.

Se deberían considerar tres etapas para el cálculo de la pérdida final en caso de elementos pretensados: − antes de la transferencia de la tensión de pretensado al hormigón; − durante la transferencia; − después de la transferencia. K.2 Cálculo de pérdidas (método general) K.2.1 Pérdidas antes de la transferencia de la tensión de pretensado Antes de la transferencia la pérdida de pretensado se debe a: − deslizamiento del anclaje. Esta pérdida ∆Ps1, es muy pequeña para bancadas de fabricación de grandes longitudes; − relajación del acero a corto plazo. cuando se aplica un endurecimiento acelerado, esta pérdida, ∆PP1, se acelera por la temperatura del tratamiento. Se deberían aplicar métodos apropiados teniendo en cuenta esta aceleración; en su ausencia, se puede asumir que esta pérdida por relajación es igual al 75% de la relajación total a 20 ºC del tendón sometido a la misma tensión, si el grado de endurecimiento alcanzado por el hormigón después de 10 h o menos es, al menos, el 50% de la resistencia pedida después de 28 días; − la retracción del hormigón. Esta pérdida se puede ignorar cuando la protección contra la evaporación de agua se mantiene durante la producción; − la perdida de la tensión en los tendones y la dilatación restringida del hormigón debida a la temperatura en caso de endurecimiento acelerado. Cuando se aplica una inspección de la producción, ésta pérdida [∆Pθ] se puede estimar mediante la siguiente expresión:

[ ∆ Pθ ] = 0,5 Ap Es α c (θ máx. − θ 0 ) donde Ap

es la sección transversal de los tendones;

Es

es el módulo de elasticidad de los tendones;

αc

es la expansión térmica del hormigón (10 · 10-6/ºC);

θmáx. − θ0 es la diferencia entre la temperatura máxima y la inicial del hormigón, cerca de los tendones, expresada en ºC; en el caso de compensación de la elongación debida al curado térmico o al precalentamiento de los tendones antes del hormigonado, la pérdida [∆Pθ] será despreciable; − la posible fricción en los deflectores o las guías. Esta pérdida ∆Pµ(x) se debería basar en datos experimentales.


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K.2.2 Pérdida en la transferencia de la fuerza de pretensado

Antes de la transferencia, la fuerza en los tendones es igual a:

{

}

Po − ∆ Ps1 + ∆ Pp1 + [ ∆ Pθ ] +  ∆ Pµ ( x )   

cuando se deprecia la retracción en la bancada. La pérdida en la transferencia de la fuerza de pretensado ∆Pc se debe al acortamiento elástico del hormigón. Su valor se debería calcular teniendo en cuenta los módulos elásticos del hormigón en el momento de la transferencia en la relación n=Es/Ecm. K.2.3 Pérdidas después de la transferencia de la fuerza de pretensado

Después de la transferencia, la pérdida ∆P se debe a la combinación de pérdidas asociadas a las propiedades de los materiales a largo plazo (fluencia, retracción, relajación remanente en los tendones). Su valor se debería calcular según la ecuación (5.46) de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004 con la siguiente consideración: − en el caso del endurecimiento acelerado, si el grado de endurecimiento alcanzado por el hormigón después de 10 h o menos es, al menos, el 50% de la resistencia requerida después de 28 días, la retracción y la fluencia del hormigón se pueden reducir un 25% y un 15% respectivamente, y la relación de relajación se puede considerar reducida por el tratamiento. K.2.4 Pérdida final de pretensado a tiempo infinito

La pérdida final de pretensado a tiempo infinito es igual a la suma de pérdidas obtenidas antes de la transferencia, durante la transferencia y después de la transferencia a tiempo infinito. K.3 Método simplificado

Para elementos actuales producidos para almacenamiento ( por ejemplo, vigas para sistemas de forjados de viguetas y bovedillas con una longitud menor de 6 m, prelosas finas, placas alveolares con ht ≤ 320 mm,...), el valor de la pérdida final a tiempo infinito se puede estimar mediante la tabla siguiente cuando se den todas las condiciones de a) a e), enumeradas a continuación: a) el hormigón es un hormigón de peso normal y su consistencia es dura; b) la relajación del acero de pretensado es muy baja: clase 2; c) el endurecimiento del hormigón se acelera por tratamiento térmico y alcanza, al menos, el 50% de la resistencia a los 28 días después de 10 h o menos; d) la tensión de compresión en el hormigón después de la transferencia al nivel de los tendones no es mayor de 12 N/mm2; e) la tensión de compresión en el hormigón adyacente a los tendones debido al pretensado, el peso propio y cualquier otra acción permanente no es mayor de 4 N/mm2. Las condiciones c), d) y e) se pueden adaptar para productos específicos.


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Tabla K.1 Tensión inicial en los tendones

(σ 0máx. )

(

mín. 0,85 f pk ; 0,95 f p 0,1k

Pérdida final a tiempo infinito en porcentaje de la fuerza inicial de pretensado

(∆P

)

P0 % )

22%

0,80 f pk

21%

0,75 f pk

20%

0,70 f pk

19%

0,65 f pk

17%


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ANEXO L (Informativo) TABLAS DE CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DEL HORMIGÓN

En las tablas de la Norma Europea EN 1745 se proporcionan los valores de la conductividad térmica relativos a la densidad del hormigón con áridos densos, y del hormigón con arcilla expandida como árido. Puesto que esta norma contempla el hormigón de densidad ≥ 800 kg/m3, las dos tablas siguientes se toman de la Norma Europea EN 1745. Para hormigón con áridos densos, en esta norma se incluye la tabla A.3 de la Norma Europea EN 1745:2000 como tabla L.2, y para el hormigón con áridos ligeros la parte de la tabla A.6 de la Norma Europea EN 1745:2000 que incluye densidades ≥ 800 kg/m3 se incluye como tabla L.1. Las conductividades térmicas indicadas en este anexo son para condiciones secas, y se tienen que convertir al contenido de la humedad que corresponda dependiendo de la aplicación (conductividad térmica de proyecto). Estas correcciones se hacen según el capítulo 7 de la Norma Europea EN ISO 10456:1999. Tabla L.1 Hormigón con arcilla expandida como árido Densidad del material

λ10, seco

Coeficiente de difusión de vapor de agua µ

c

[kg/m3]

[W/(m K)]

−

[kJ/(kg K)]

P = 50%

P = 90%

800

0,22

0,25

5/15

1,0

900

0,26

0,28

5/15

1,0

1 000

0,30

0,32

5/15

1,0

1 100

0,34

0,36

5/15

1,0

1 200

0,39

0,41

5/15

1,0

1 300

0,43

0,46

5/15

1,0

1 400

0,48

0,51

5/15

1,0

1 500

0,53

0,56

5/15

1,0

1 600

0,60

0,63

5/15

1,0

1 700

0,67

0,70

5/15

1,0

fu = 4 kg/kg si la arcilla expandida es el árido predominante. fu = 2,6 kg/kg si la arcilla expandida es el único árido. NOTA − Para otros áridos ligeros distintos de la arcilla expandida, se pueden utilizar las tablas correspondientes de la Norma Europea EN 1745.


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Tabla L.2 Hormigón con árido denso Densidad del material

λ10, seco

Coeficiente de difusión de vapor de agua µ

c

[kg/m3]

[W/(m K)]

−

[kJ/(kg K)]

P = 50%

P = 90%

1 600

0,69

0,88

5/15

1,0

1 700

0,75

0,93

5/15

1,0

1 800

0,82

1,01

5/15

1,0

1 900

0,90

1,09

5/15

1,0

2 000

1,00

1,19

5/15

1,0

2 100

1,11

1,30

5/15

1,0

2 200

1,24

1,42

30/100

1,0

2 300

1,37

1,56

50/150

1,0

2 400

1,52

1,72

50/150

1,0

3

3

fψ = 4 m /m

Los símbolos empleados en las tablas L.1 y L.2 son: λ10,seco

conductividad térmica en seco a una temperatura media de 10 ºC

W/(m K)

P

fractil de población

%

µ

coeficiente de difusión de vapor de agua

1

c

calor específico

kJ/(kg K)

ƒu

coeficiente de conversión de la humedad, en masa por masa

kg/kg

ƒψ

coeficiente de conversión de la humedad, en volumen por volumen

m3/m3


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ANEXO M (Informativo) DOCUMENTACIÓN TÉCNICA

M.1 Generalidades Para productos prefabricados de hormigón estructurales, la documentación técnica o de proyecto comprende los siguientes apartados: a) cálculos de proyecto, con las condiciones de carga y las consiguientes verificaciones de los estados último y de servicio, así como los coeficientes de seguridad utilizados; b) la especificación técnica, que comprende: 1) la especificación de producción para los procesos de fábrica; 2) las instrucciones para el manejo, almacenamiento y trasporte; 3) la especificación de montaje para la instalación. M.2 Especificación de producción La especificación de producción consiste en: a) planos de producción con los detalles de los productos prefabricados (dimensiones, armaduras y acero pretensado, dispositivos de elevación, anclajes, etc..); b) datos de producción con las propiedades requeridas de los materiales y las tolerancias de los productos y de los pesos. M.3 Especificación de montaje La especificación de montaje consiste en: a) planos de instalación consistentes en plantas y secciones con la posición y las conexiones de los productos en los trabajos terminados; b) datos de instalación con las propiedades requeridas in situ del material; c) instrucciones de instalación con los datos necesarios para el manejo, almacenaje, ajuste, conexión y trabajos de finalización. M.4 Información técnica La información técnica consiste en los datos generales que describen el producto y su utilización en edificación y otros trabajos de ingeniería. Contiene esquemas con las dimensiones principales, indicaciones de las prestaciones que correspondan y cualquier otra información de utilidad para definir el uso del producto.


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ANEXO N (Normativo) PROPIEDADES DE LAS BARRAS Y DE LOS ALAMBRES CORRUGADOS

Las barras y los alambres corrugados, destinados a ser utilizados en productos estructurales prefabricados de hormigón, deben cumplir el anexo C normativo de la Norma Europea EN 1992-1-1:2004, excepto las propiedades de adherencia que figuran en la tabla C.2N. De acuerdo al proyecto de Norma Europea prEN 10080, el acero corrugado debe presentar valores de los parámetros de las grafilas dentro del rango proporcionado en la tabla N.1, donde d es el diámetro nominal de la barra o del alambre. Las grafilas deben formar un ángulo con el eje longitudinal, β de al menos 45º. También puede conseguirse la resistencia a la adherencia suficiente (como alternativa a la tabla N.1) cuando las barras o alambres, ensayados utilizando el ensayo de la viga definido en el anexo informativo C del proyecto de Norma Europea prEN 10080:1999, presenten tensiones de adherencia que cumplan las expresiones:

τ m ≥ 0, 098(80 − 1, 2φ )

(N.1)

τ r ≥ 0, 098(130 − 1,9φ )

(N.2)

donde

φ

es el tamaño nominal de la barra (mm);

τm

es el valor medio de la tensión de adherencia (MPa) en deslizamientos de 0,01 mm, 0,1 mm y 1 mm;

τr

es la tensión de adherencia en el fallo por deslizamiento. Tabla N.1 Límites para los parámetros de las grafilas Profundidad de las grafilas

Anchura b

Separación entre grafilas c

Suma de separaciones Σe

t (mm)

(mm)

(mm)

(mm)

(mm)

(mín.)

(mín.)

(máx.)

(máx.)

5

0,20

1,0

7,0

3,1

6

0,25

1,2

7,8

3,8

7

0,30

1,4

10,5

4,4

8

0,30

1,6

11,0

5,0

9

0,35

2,0

11,0

5,7

10

0,35

2,0

11,0

6,3

12

0,35

2,4

11,0

7,5

14

0,35

3,0

11,0

8,8

Diámetro nominal d


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ANEXO O (Informativo) RESISTENCIA AL FUEGO: RECOMENDACIONES PARA LA APLICACIÓN DE LA NORMA EUROPEA 1992-1-2

O.1 Utilización de los datos tabulados

Los datos tabulados son una solución de proyecto reconocida para la clasificación de resistencia al fuego. Se puede obtener un proyecto menos conservador, utilizando, por ejemplo, el nivel de carga real de proyecto para situaciones de fuego µfi (columnas y muros) o la tensión real del acero σs,fi (vigas y placas). Se pueden encontrar datos tabulados más específicos en las normas de producto para determinados tipos de productos de hormigón, o datos desarrollados basándose en métodos de cálculo (véase la nota del apartado 5.1 de la Norma Europea 1992-1-2:2004). O.2 Utilización de los métodos de cálculo

Se recomienda el uso de los límites inferiores de conductividad térmica (véase el apartado 3.3.3 de la Norma Europea EN 1992-1-2:2004) y los perfiles de temperaturas del anexo A de la Norma Europea 1992-1-2:2004. Los límites inferiores se han verificado por comparación entre las temperaturas calculadas y las temperaturas medidas en un amplio número de diferentes tipos de estructuras de hormigón. NOTA − Los límites superiores de conductividad térmica están previstos, principalmente, para estructuras mixtas de acero-hormigón en las que la modelización del comportamiento térmico es más difícil.

Alternativamente, los perfiles térmicos se pueden derivar de ensayos, véase el apartado 4.2.2 de la Norma Europea EN 1992-1-2:2004.


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BIBLIOGRAFÍA

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