turbocompresores

Volumen II

Instrucciones de instalación y mantenimiento Conjunto turbocompresor impulsado por turbina de gas Mars® 100S Compresor Mars para la estación Yacuses Gas Transboliviano PO 10*2104045

Conjunto turbocompresor impulsado por turbina de gas Mars® 100S Compresor Mars para la estación Yacuses Gas Transboliviano PO 10*2104045

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Volumen II

Instrucciones de instalación y mantenimiento

Volumen II

Instrucciones de instalación y mantenimiento Conjunto turbocompresor impulsado por turbina de gas Mars® 100S Compresor Mars para la estación Yacuses Gas Transboliviano PO 10*2104045

Solar Turbines Incorporated P.O. Box 85376 San Diego, CA 92186–5376 Solar, Saturn, Centaur, Mars, Mercury, Taurus, Titan, SoLoNOx y Turbotronic son marcas registradas de Solar Turbines Incorporated. Cat y Caterpillar son marcas registradas de Caterpillar Inc. Las especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso. Impreso en EE.UU.

NÚMERO DE PUBLICACIÓN: IMI 01–70471 (S)

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NOTA SOBRE DERECHOS DE PROPIEDAD El contenido de este manual técnico es propiedad de Solar Turbines Incorporated, una empresa subsidiaria de Caterpillar Inc. La reproducción o uso de cualquier parte del mismo para fines que no sean la operación y el mantenimiento de Equipo Solar detallado aquí sólo están permitidos con la autorización explícita y escrita de Solar Turbines Incorporated. Se pueden obtener copias adicionales solicitándolas a Solar Turbines Incorporated, P.O. Box 85376, San Diego, California 92186-5376, EE.UU. Dirija las solicitudes de copias a Customer Services, indicando el número de publicación que figura en la parte inferior de la página del título.

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REGISTRO DE CAMBIOS

REGISTRO DE CAMBIOS Esta página puede utilizarse para registrar cambios en el manual realizados mediante cambios de Publicación, Boletines de Servicio, o cambios y correcciones locales. Cambio Fecha o Número de Boletín

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Descripción

Páginas afectadas


Fecha

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PRÓLOGO

PRÓLOGO Este manual técnico cubre el conjunto compresor impulsado por turbina de gas Mars® 100S, diseñado y manufacturado por Solar Turbines Incorporated en San Diego, California, EE.UU. Solicitado bajo la Especificación de Proyecto Solar No. 7047 por Gas TransBoliviano, el equipo está designado para su instalación en la estación Yacuses en Bolivia. Se tiene entrenamiento disponible para éste y otros equipos. Para la información más actualizada y para solicitar entrenamiento, visite nuestra página de Internet en www.solarturbines.com. IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO Este equipo está identificado en la placa de identificación del conjunto como sigue: Modelo no. Conjunto no. Número de serie

MARS® 100S 2-70471 MC01676

CONTENIDO DEL MANUAL TÉCNICO Este manual técnico consta de cuatro (4) volúmenes. Todos los números de pieza mencionados en el juego de manuales son números de pieza de Solar a menos que se indique lo contrario. Cada volumen del juego es una unidad independiente y se describe en los siguientes párrafos. Volumen I - Guía del operador de sistemas El Volumen I fue preparado especialmente para el operador del equipo. Se proveen, paso por paso, los procedimientos para la puesta en marcha, parada y operación del equipo. Se proveen las precauciones de seguridad para ayudar a la operación segura del equipo. Se describen y muestran en detalle las funciones y ubicaciones de los diversos controles e indicadores. La nomenclatura de los componentes dada por caracteres alfanuméricos entre paréntesis en el texto, v.gr., (L344), corresponde a las claves de referencia de identificación utilizadas en los diagramas de referencia. Volumen II - Instrucciones de instalación y mantenimiento El Volumen II es una presentación formal del equipo destinada al personal de mantenimiento y servicio. Se provee la información pertinente a la preparación del lugar, configuración e instalación del conjunto, junto con los procedimientos requeridos para la alineación y el control. Se incluyen descripciones detalladas de varios sistemas y componentes. La nomenclatura de los componentes dada por caracteres alfanuméricos entre paréntesis en el texto, v.gr., (L344), corresponde a las claves de referencia de identificación utilizadas en los diagramas de referencia.

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PRÓLOGO

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También se incluye el mantenimiento correctivo para ítemes específicos. Se incluye en la Sección 1 de este volumen, un programa de mantenimiento para asistir al usuario en la preparación de un plan de mantenimiento. Volumen III - Datos suplementarios El Volumen III contiene información suplementaria o de los proveedores, que cubre los componentes suministrados por diversos proveedores y los conjuntos no cubiertos o discutidos completamente en el Volumen II, Instrucciones de instalación y de mantenimiento. Los datos en este volumen están ordenados y tabulados alfabéticamente, por fabricante, tal como se indica en la Hoja de Datos suplementarios al frente del volumen. Únicamente el personal técnico de servicio de campo tiene autorización para utilizar los datos contenidos en este volumen. Volumen IV - Listas ilustradas de piezas El Volumen IV contiene listas de números de piezas, nombres de piezas, las cantidades requeridas, claves de referencia y diagramas de ingeniería, provistos para facilitar la localización de piezas utilizadas en la turbomaquinaria. Se proveen varios índices para ayudar al usuario en la localización de las piezas dentro del conjunto. LISTA DEL EQUIPO A continuación se presenta la lista del equipo de esta turbomaquinaria: Turbina de gas Mars 100–15000S Sistema de control de emisiones SoLoNOx Sistema de limpieza del compresor en modo en giro Sistema de arranque Neumático Sistema de combustible Gas natural Sistema de aceite lubricante Sistema de doble filtro Bomba de pre/poslubricación impulsada por motor eléctrico CA Bomba de respaldo impulsada por motor eléctrico de CC Sistema calentador del tanque Sistema de enfriamiento de aire/aceite en el patín, con ventilador impulsado por motor CA Separador de venteo marca Koch Arrestallamas de venteo

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PRÓLOGO

LISTA DEL EQUIPO, CONT. Control de nivel del tanque Sistema de sello Sistema de gas seco Sistema de gas de separación externo Consola de control No a prueba de explosiones, instalada fuera del patín Sistema de control básico con monitor de video tipo CRT Panel de control de la turbina Alarma sonora Interfaz de supervisión de enlace en serie Sistema de monitoreo de vibraciones Sistema de monitoreo de temperaturas Monitor de gas Sistema de control de proceso - Succión y descarga Sistema de antibombeo del compresor de gas Sistema de control de la condición de bombeo del compresor de gas Sistema de detección de la condición de bombeo del compresor de gas Equipo impulsado Eje y guardera de acoplamiento de interconexión Compresor de gas centrífugo modelo C452 Interfaz del equipo impulsado Cabina Silenciador de ventilación Ventilador Sistema de iluminación interior de CA Lámparas de CC de reserva Sistema de detección/extinción de incendios, bióxido de carbono, extendido Gabinete del cilindro contra incendios Sistema de monitoreo de gas combustible Alarma de alta temperatura Sistema de protección contra el polvo, filtro solamente Juego para manipulación de la turbina Equipo auxiliar Silenciador de entrada de aire Conducto de entrada de aire Filtro de entrada de aire con barrera autolimpiable Intercambiador de calor Malla extendida contra insectos

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PRÓLOGO

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LISTA DEL EQUIPO, CONT. Silenciador del escape Conducto del escape Fuelles del conducto del escape Accesorios de la turbomaquinaria Juego de izamiento de la turbomaquinaria Carretilla para el lavado con agua de la turbina Sistema accesorio de baterías de níquel cadmio de 120 V CC Cargador de baterías

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ÍNDICE

ÍNDICE Sección

Página

PRÓLOGO . . . . . . . . . . . . LISTA DE FIGURAS. . . . . . . LISTA DE TABLAS . . . . . . . REQUISITOS DE SEGURIDAD

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vii xxxiii xli S.1

INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA TURBOMAQUINARIA . . . . . . . . . . . SISTEMAS Y COMPONENTES PRINCIPALES. . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3.1 Sistema de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3.2 Sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3.3 Sistema de control eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3.4 Sistema de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3.5 Turbina de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3.6 Compresor de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3.7 Sistema de sellos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES Y DEL SITIO DE INSTALACIÓN. 1.4.1 Consideraciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4.2 Conductos y respiraderos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4.3 Disposición en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4.4 Nivel de ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4.5 Bajas temperaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4.6 Requisitos del sistema de lavado con agua . . . . . . . . . . . . . . PROGRAMA DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5.1 Mantenimiento diario y mensual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5.2 Mantenimiento semestral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5.3 Mantenimiento anual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5.4 Mantenimiento especial (si el conjunto de turbomaquinaria incluye una caja de engranajes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5.5 Tareas de mantenimiento y comprobaciones periódicas . . . . . . . PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO GENERAL . . . . . . . . . . . . 1.6.1 Desmontaje e instalación de accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6.2 Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6.3 Desengrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6.4 Descarbonización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6.5 Tratamiento de la superficie de las piezas de aluminio . . . . . . . . REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.1 Herrajes mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.2 Marcas en la cabeza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PERNOS DE ACERO AL CARBONO . . . . . . . . . . . . . . . . PERNOS DE ACERO INOXIDABLE . . . . . . . . . . . . . . . . . ESPÁRRAGOS PARA SOLDADURA. . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.3 Tuercas hexagonales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.4 Distancia de encaje de las roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1.1 1.2 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 1.5 1.5 1.6 1.6 1.6 1.7 1.7 1.7 1.8 1.9 1.9 1.9 1.9

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1.9 1.10 1.19 1.20 1.20 1.21 1.23 1.23 1.25 1.25 1.25 1.25 1.26 1.28 1.28 1.29

1 INTRODUCCIÓN 1.1 1.2 1.3

1.4

1.5

1.6

1.7

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Sección 1.7

Página REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR, CONT. 1.7.5 Lubricantes para roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.6 Áreas de par de torsión crítico y herraje de armado. . . . . . . . . . 1.7.7 Áreas de par de torsión no crítico y herrajes de fijación. . . . . . . . 1.7.8 Secuencias de apretado para patrones de pernos . . . . . . . . . . 1.7.9 Secuencias de apretado para mordazas de brida partida . . . . . . 1.7.10 Pintura de verificación de par de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.11 Valores de par de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONDUCTOS DE ENTRADA Y DE ESCAPE . . . . . . . . . . . . PERNOS DE ACERO AL CARBONO GRADO 5 . . . . . . . . . . PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO NIQUELADO GRADO B7 . PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO CINCADO GRADO B7. . . PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO GRADO B7M . . . . . . . . PERNOS DE ACERO GRADO 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B6 . . . . . . . . . . PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8 . . . . . . . . . . PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO 17-4PH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA . . 1.7.12 Instalación de pasador de chaveta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.13 Instalación de alambres de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.14 Juntas, sellos y sellos "O" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SIN JUNTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JUNTA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SELLOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SELLOS "O" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HERRAJES DE COMPRESIÓN TIPO SWAGELOK™ . . . . . . . HERRAJES DE TUBOS CON ROSCA NPT . . . . . . . . . . . . . HERRAJES ABOCINADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.15 Instalación de mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.16 Protección de lumbreras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.17 Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1.31 1.32 1.33 1.33 1.35 1.36 1.37 1.38 1.38 1.39 1.40 1.41 1.42 1.43 1.44

. 1.45 . . . . . . . . . . . . . . .

1.47 1.47 1.48 1.49 1.50 1.50 1.51 1.54 1.54 1.54 1.57 1.58 1.64 1.71 1.71

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2.1 2.2 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.5 2.5

2 SISTEMA DE ARRANQUE 2.1 2.2 2.3

xii

DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . 2.3.1 Orificio de purga de presión piloto . . . . . . . . . 2.3.2 Colador del gas de entrada . . . . . . . . . . . . . 2.3.3 Filtro de entrada a la válvula piloto del arrancador 2.3.4 Válvula solenoide de inicio del arranque . . . . . . 2.3.5 Válvula solenoide de refuerzo de regulación . . . . 2.3.6 Arrancador neumático . . . . . . . . . . . . . . . .

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ÍNDICE

Sección 2.3

2.4

Página DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 2.3.7 Silenciador del escape del arrancador . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.8 Válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador 2.3.9 Válvula de control de presión de desplazamiento . . . . . . . . . 2.3.10 Válvula piloto del arrancador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1 Filtro de entrada a la válvula piloto del arrancador . . . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.2 Arrancador neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.3 Válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador

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2.5 2.5 2.6 2.6 2.7 2.8 2.8 2.8 2.9 2.9 2.10 2.11 2.11

DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1.1 Requisitos del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.1 Secuencia de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECUENCIA DE COMPROBACIÓN DE VÁLVULAS . . . . . . . . CICLO DE GIRO DE PURGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECUENCIA DE ENCENDIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECUENCIA DE ACELERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.1 Actuador de control de los álabes directores variables del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.2 Actuador de control de la válvula de purgado del compresor. . . . . 3.3.3 Válvula de control de flujo del gas combustible . . . . . . . . . . . . 3.3.4 Válvula de control del flujo de combustible piloto . . . . . . . . . . . 3.3.5 Orificio fijo medidor de flujo de gas combustible . . . . . . . . . . . . 3.3.6 Orificio fijo del conjunto de quemador de gas combustible . . . . . . 3.3.7 Orificio fijo de purgado de presión de descarga del compresor . . . 3.3.8 Orificio fijo de demora de extinción fortuita de la llama . . . . . . . . 3.3.9 Orificio fijo de flujo de gas combustible al conjunto de inyectores de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.10 Orificio fijo de inyección para limpieza en giro de turbina . . . . . . . 3.3.11 Filtro de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.12 Filtro conglutinador de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.13 Filtro de gas piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.14 Filtro de combustible del quemador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.15 Colador de limpieza en modo de giro de la turbina . . . . . . . . . . 3.3.16 Filtro del transmisor de presión diferencial en la entrada del aire . . 3.3.17 Colador del sistema de lavado con agua en modo de giro . . . . . . 3.3.18 Módulo de filtración/conglutinador del gas combustible . . . . . . . .

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3.1 3.1 3.3 3.3 3.3 3.4 3.4 3.4 3.6

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3.6 3.6 3.6 3.6 3.7 3.7 3.7 3.7

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3.7 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.9 3.9 3.9

3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE 3.1 3.2

3.3

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xiii

ÍNDICE

70471 S

Sección 3.3

xiv

Página DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 3.3.19 Válvula solenoide de corte de gas combustible al quemador. . . . . 3.3.20 Válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible . . . . 3.3.21 Válvula solenoide de venteo de gas combustible . . . . . . . . . . . 3.3.22 Válvula de corte para limpieza en modo de giro de turbina . . . . . . 3.3.23 Válvula de control de presión del gas combustible al quemador . . . 3.3.24 Válvula de control/ajuste preciso de presión del gas combustible al quemador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.25 Válvula de control de presión del gas piloto . . . . . . . . . . . . . . 3.3.26 Válvula de control de presión de drenaje del colector del escape . . 3.3.27 Válvula de control de presión de drenaje de la cámara de combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.28 Válvula de purgado del compresor de la turbina. . . . . . . . . . . . 3.3.29 Detector de temperatura por resistencia de la entrada de aire . . . . 3.3.30 Detector de temperatura por resistencia del gas combustible . . . . 3.3.31 Presostato diferencial indicador de extinción fortuita de la llama . . . 3.3.32 Interruptores de nivel del sumidero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.33 Transmisor de presión de comprobación de las válvulas de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.34 Transmisor de presión de descarga del compresor de la turbina. . . 3.3.35 Transmisor de presión del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . 3.3.36 Transmisor de presión de suministro del gas combustible . . . . . . 3.3.37 Transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.38 Transmisor de presión diferencial en la entrada de aire . . . . . . . . 3.3.39 Transmisor de presión diferencial del módulo de filtración/conglutinador del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . 3.3.40 Transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.41 Vaina termométrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.42 Válvula de retención del drenaje de la entrada de aire . . . . . . . . 3.3.43 Válvula de retención de gas combustible al quemador . . . . . . . . 3.3.44 Válvula manual de venteo del filtro conglutinador de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 3.3.45 Válvula manual de purgado de nitrógeno del filtro conglutinador del gas combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.46 Válvulas manuales de drenaje de sumideros del filtro conglutinador del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.47 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 3.3.48 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 3.3.49 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 3.3.50 Válvula de alivio de la presión del gas piloto . . . . . . . . . . . . . . 3.3.51 Válvula primaria de corte de gas combustible . . . . . . . . . . . . . 3.3.52 Válvula piloto primaria de escape rápido de gas combustible . . . .


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3.9 3.9 3.10 3.10 3.10

. 3.10 . 3.10 . 3.11 . . . . . .

3.11 3.11 3.11 3.11 3.12 3.12

. . . .

3.12 3.12 3.12 3.13

. 3.13 . 3.13 . 3.13 . . . .

3.13 3.14 3.14 3.14

. 3.14 . 3.14 . . . . . . .

3.15 3.15 3.15 3.15 3.15 3.16 3.16

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ÍNDICE

Sección 3.3

3.4

Página DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 3.3.53 Válvula manual de corte auxiliar para limpieza en modo de giro de turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.54 Conjuntos de múltiple de gas combustible e inyectores . . . . . . . . 3.3.55 Quemador de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.1 Filtro de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.2 Filtro de gas piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.3 Filtro de servogas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.4 Colador del sistema de lavado con agua . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.5 Módulo de filtración/conglutinador del gas combustible . . . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.6 Mantenimiento del sistema de combustible SoLoNOx para bajas emisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . .

3.16 3.16 3.16 3.18 3.20 3.20 3.21 3.21 3.22 3.22 3.23 3.23 3.24

. 3.24 . 3.24

4 SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC 4.1 4.2

DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1 Secuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PARADA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . POSLUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.2 Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONTROL DE COMBUSTIBLE. . . . . . . . . . . . . . . VÁLVULAS DE PURGADO . . . . . . . . . . . . . . . . . SISTEMA DE ÁLABES DIRECTORES . . . . . . . . . . . CONTROL DE PROCESO DEL COMPRESOR DE GAS. 4.2.3 Protección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ALARMA POR FALLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PARADA POR FALLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PARADA ACTIVA DE RESPALDO . . . . . . . . . . . . . 4.2.4 Visualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . .

.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..

. . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 4.2 4.3 4.4 4.11 4.12 4.13 4.13 4.14 4.17 4.17 4.17 4.19 4.20 4.20 4.22 4.23

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .

.. .. .. .. .. .. ..

. . . . . . .

5.1 5.4 5.4 5.6 5.6 5.7 5.8

5 SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO 5.1 5.2

12/01

DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . 5.2.1 Controlador lógico programable (PLC) . . . . . 5.2.2 Control de la turbina e interfaz . . . . . . . . . 5.2.3 Control de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . 5.2.4 Instrumentos y dispositivos de control . . . . . 5.2.5 Fuente de alimentación del sistema de control

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .


. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .

xv

ÍNDICE

70471 S

Sección 5.2

5.3

xvi

Página DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO, CONT. 5.2.6 Sistema de detección de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2.7 Sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2.8 Sistema de monitoreo de vibraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2.9 Diagrama eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3.1 MONTAJE DEL BASTIDOR DE E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO DE SUMINISTRO DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE CD/CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BASTIDOR DE E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FUENTE DE ALIMENTACIÓN EXTERNA . . . . . . . . . . . . . . MODULO PLC-5/40C DEL PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO DE COMUNICACIONES ETHERNET . . . . . . . . . . 5.3.2 Sistema Flex de Entrada/Salida (E/S) (Flex I/O) . . . . . . . . . . . . MÓDULO ADAPTADOR FLEX I/O™ DE LA RED CONTROLNET DE COMUNICACIÓN REDUNDANTE . . . . . . . . . . . . . . . . BASE TERMINAL DEL MÓDULO FLEX I/O . . . . . . . . . . . . . MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS DISCRETAS DE 8 CANALES . MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 8 CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS DISCRETAS DE 16 CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO FLEX I/O DE E/S DISCRETAS DE 10/6 CANALES . . . MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS DISCRETAS DE 16 CANALES. MÓDULO FLEX I/O DE 8 CANALES DE ENTRADAS DE TERMOPAR/RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 2 CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 4 CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS ANALÓGICAS DE 4 CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO FLEX I/O DE DOS CANALES DE ENTRADAS Y DOS CANALES DE SALIDAS ANALÓGICAS AISLADAS . . . . . . . . 5.3.3 Dispositivos de interfaz externos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO DE INTERFAZ CONTROLNET DE ESCRITORIO . . . . OPTOAISLADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3.4 Control de la Turbina e Interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PANEL DE CONTROL DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . TERMINAL DEL ANUNCIADOR DIGITAL . . . . . . . . . . . . . . 5.3.5 Controladores de actuador eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONTROLADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3.6 Computadora de visualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MONITOR DE VIDEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


. 5.8 . . . . .

5.8 5.8 5.9 5.10 5.10

. . . . . .

5.10 5.11 5.13 5.14 5.19 5.21

. 5.21 . 5.24 . 5.25 . 5.26 . 5.27 . 5.29 . 5.30 . 5.31 . 5.33 . 5.35 . 5.36 . . . . . . . . . . .

5.38 5.40 5.40 5.42 5.42 5.43 5.44 5.45 5.45 5.45 5.46

12/01

70471 S

ÍNDICE

Sección 5.3

5.4

5.5

12/01

Página DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. UNIDAD PROCESADORA CENTRAL (CPU) . . . . . . . . . . . . COPROCESADOR ASINCRÓNICO DE INTERFAZ EN TIEMPO REAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3.7 Control de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RELÉS DE CONTROL DE RESPALDO . . . . . . . . . . . . . . . MONITOR DE SOBREVELOCIDAD DE RESPALDO . . . . . . . . 5.3.8 Instrumentos y dispositivos de control . . . . . . . . . . . . . . . . . TEMPERATURA T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VELOCIDAD DEL PRODUCTOR DE GAS Y DE LA TURBINA DE POTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TEMPERATURA DE LOS FLUIDOS Y DE LOS METALES. . . . . 5.3.9 Fuente de alimentación del sistema de control . . . . . . . . . . . . 5.3.10 Sistema de detección de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3.11 Sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor . SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS Y DESCARGA DEL AGENTE EXTINTOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3.12 Sistema de monitoreo de vibraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO DE MONITOREO DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . MÓDULO DE MONITOREO DE CUATRO CANALES. . . . . . . . 5.3.13 Diagrama eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EQUIPO LÓGICO (SOFTWARE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4.1 Software del PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ARCHIVOS DE PROGRAMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ARCHIVOS DE DATOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONJUNTO DE INSTRUCCIONES DEL DIAGRAMA EN ESCALERA/BLOQUES FUNCIONALES . . . . . . . . . . . . . . . FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA DE APLICACIÓN (DE ESCALERA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4.2 Software de la terminal de interfaz del operador (TT2000) . . . . . . ARCHIVOS DE PROGRAMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ARCHIVOS DE DATOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONFIGURACIÓN DE ARCHIVOS EN EL DISCO . . . . . . . . . DOCUMENTACIÓN DEL EQUIPO LÓGICO . . . . . . . . . . . . . MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5.1 Descarga electrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5.2 Componentes del sistema de control eléctrico. . . . . . . . . . . . . 5.5.3 Reemplazo de las baterías del controlador lógico programable (PLC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5.4 Reemplazo de fusibles de orejeta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5.5 Instalación del software del anunciador digital (TT2000) . . . . . . . PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . PROBLEMAS DE INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . REINICIALIZACIÓN DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5.6 Mantenimiento de la batería de plomo-calcio . . . . . . . . . . . . .


. 5.46 . . . . . .

5.46 5.48 5.48 5.49 5.49 5.50

. . . . .

5.50 5.51 5.51 5.51 5.52

. . . . . . . . .

5.52 5.55 5.56 5.57 5.58 5.60 5.60 5.62 5.66

. 5.75 . . . . . . . . .

5.95 5.97 5.98 5.101 5.103 5.103 5.105 5.105 5.105

. . . . . . .

5.106 5.107 5.108 5.108 5.111 5.112 5.112

xvii

ÍNDICE

70471 S

Sección 5.5

Página MANTENIMIENTO, CONT. ACTIVACIÓN DE BATERÍAS DE PLOMO-CALCIO . . . CÓMO CARGAR LAS BATERÍAS DE PLOMO-CALCIO CÓMO USAR LAS BATERÍAS DE PLOMO-CALCIO . . 5.5.7 Mantenimiento mensual de la batería y cargador . . . . . PROCEDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5.8 Prueba anual del sistema de poslubricación . . . . . . . . PROCEDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .

.. .. .. .. .. .. ..

. . . . . . .

5.113 5.113 5.113 5.114 5.115 5.117 5.117

DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.1 Requisitos generales del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.2 Aceite lubricante mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.3 Limitaciones para el arranque inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.4 Vida útil de servicio del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.1 Flujo general del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.2 Comprobaciones de las bombas de aceite . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.3 Ciclo de prelubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.4 Turbina de gas en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.5 Protección durante la marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.6 Comprobaciones de la bomba de poslubricación de respaldo . . . . COMPROBACIÓN AUTOMÁTICA DE LA BOMBA DE POSLUBRICACIÓN DE RESPALDO . . . . . . . . . . . . . . . . . COMPROBACIÓN MANUAL DE LA BOMBA DE POSLUBRICACIÓN DE RESPALDO . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.7 Programación de la presión del aceite lubricante . . . . . . . . . . . 6.2.8 Ciclo de poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.9 Situaciones posibles de poslubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS, PERO ANTES DE QUE GIRE LA TURBINA. . . . . . . . . . . . . . . . . POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS A PARTIR DE VELOCIDADES INFERIORES AL 5 POR CIENTO . . . . . . . POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS, A PARTIR DE VELOCIDADES SUPERIORES AL CINCO POR CIENTO, PERO INFERIORES A LA VELOCIDAD DE ENCENDIDO INICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE PARADAS CUANDO YA HA OCURRIDO EL ENCENDIDO INICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . POSLUBRICACIÓN EN CASO DE INCENDIO . . . . . . . . . . . DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.1 Motor del ventilador del enfriador de aire/aceite . . . . . . . . . . . . 6.3.2 Conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación . . . . . 6.3.3 Conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo . . . . . . 6.3.4 Arrestallamas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . .

6.1 6.1 6.1 6.3 6.3 6.4 6.4 6.4 6.5 6.6 6.7 6.9

6 SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE 6.1

6.2

6.3

xviii


. 6.9 . . . .

6.10 6.10 6.11 6.12

. 6.12 . 6.12

. 6.13 . . . . . . .

6.13 6.13 6.14 6.14 6.14 6.14 6.14

12/01

70471 S

ÍNDICE

Sección 6.3

12/01

Página DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 6.3.5 Mirillas de cristal de flujo a los cojinetes de la turbina . . . . . . . . . 6.3.6 Mirillas de cristal de flujo a los cojinetes del compresor. . . . . . . . 6.3.7 Mirilla de cristal de purgado del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.8 Orificio fijo de purgado de aire del enfriador de aceite/aire . . . . . . 6.3.9 Orificio fijo de cebado de la bomba principal de aceite lubricante . . 6.3.10 Orificios fijos de prelubricación de la bomba principal de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.11 Orificio fijo de estrangulamiento del conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.12 Filtros principales de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.13 Colador de succión de la bomba de aceite lubricante . . . . . . . . . 6.3.14 Colador/respiradero de presión de venteo del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.15 Colador de llenado del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . 6.3.16 Filtro/separador del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . 6.3.17 Calentador de circulación del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . 6.3.18 Calentador por inmersión del tanque del aceite lubricante . . . . . . 6.3.19 Enfriador aire/aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.20 Indicador de nivel del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . 6.3.21 Bomba principal del aceite lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.22 Válvula principal de control de presión del aceite lubricante . . . . . 6.3.23 Válvula de control de la presión del aceite lubricante del equipo impulsado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.24 Manómetro diferencial del separador/filtro del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.25 Manómetro de aceite lubricante del equipo impulsado . . . . . . . . 6.3.26 Tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.27 Detector de temperatura por resistencia del cojinete de empuje de la turbina de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.28 Detector de temperatura por resistencia del cojinete de empuje del productor de gas de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.29 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite lubricante del cojinete No. 1 de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.30 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina . . . . . . . . . 6.3.31 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 4 y 5 de la turbina . . . . . . . . . . . 6.3.32 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite lubricante del lado de aspiración del compresor . . . . . . . . . . . . 6.3.33 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite lubricante del lado de descarga del compresor . . . . . . . . . . . . 6.3.34 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del cabezal de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


. . . . .

6.15 6.15 6.15 6.15 6.15

. 6.15 . 6.16 . 6.16 . 6.16 . . . . . . . . .

6.16 6.16 6.17 6.17 6.17 6.18 6.18 6.18 6.18

. 6.18 . 6.18 . 6.19 . 6.19 . 6.19 . 6.19 . 6.19 . 6.20 . 6.20 . 6.20 . 6.20 . 6.21

xix

ÍNDICE

70471 S

Sección 6.3

xx

Página DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 6.3.35 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del tanque de aceite lubricante (RT390) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.36 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del calentador de circulación del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.37 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del calentador del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.38 Presostato del sistema de respaldo del aceite lubricante . . . . . . . 6.3.39 Presostato del conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.40 Presostato de la bomba de poslubricación de respaldo. . . . . . . . 6.3.41 Interruptor de vibraciones del motor del ventilador del enfriador de aire/aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.42 Válvula de control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.43 Transmisor de nivel del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . 6.3.44 Transmisor de presión del cabezal de aceite lubricante. . . . . . . . 6.3.45 Transmisor de presión diferencial del tanque de aceite lubricante . . 6.3.46 Transmisor de presión diferencial de los filtros principales de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.47 Vaina termométrica del RTD del cabezal de aceite lubricante . . . . 6.3.48 Vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de aceite lubricante del cojinete No. 1 de la turbina . . . . . . . . . . . . 6.3.49 Vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina . . . . . 6.3.50 Vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 4 y No. 5 de la turbina . . . . . 6.3.51 Vaina termométrica de temperatura por resistencia RTD en el drenaje de aceite lubricante del lado de aspiración del compresor. . 6.3.52 Vaina termométrica de temperatura por resistencia RTD en el drenaje de aceite lubricante del lado de descarga del compresor . . 6.3.53 Válvula de retención de la bomba principal de aceite lubricante . . . 6.3.54 Válvula de retención del conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.55 Válvula de retención del conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.56 Accionador de frecuencia variable del motor de la bomba de aceite de pre/poslubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.57 Válvulas manuales de purgado de los filtros . . . . . . . . . . . . . . 6.3.58 Válvulas manuales de drenaje de los filtros . . . . . . . . . . . . . . 6.3.59 Válvula manual de igualación de presión. . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.60 Válvula manual de suministro del acondicionamiento del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.61 Válvula manual de retorno de acondicionamiento del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


. 6.21 . 6.21 . 6.21 . 6.21 . 6.21 . 6.22 . . . . .

6.22 6.22 6.22 6.22 6.23

. 6.23 . 6.23 . 6.23 . 6.23 . 6.24 . 6.24 . 6.24 . 6.24 . 6.24 . 6.24 . . . .

6.25 6.25 6.25 6.25

. 6.25 . 6.25

12/01

70471 S

ÍNDICE

Sección 6.3

6.4

Página DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 6.3.62 Válvula manual de drenaje del punto bajo del cabezal del aceite lubricante principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.63 Válvula manual de drenaje de punto bajo de salida de la bomba principal de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.64 Válvula manual de drenaje de punto bajo de retorno al enfriador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.65 Válvula manual de muestreo de entrada de aceite sin filtrar . . . . . 6.3.66 Válvula manual de drenaje de la lumbrera de muestreo del aceite filtrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.67 Válvula manual de drenaje de punto bajo del recipiente del calentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.68 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 6.3.69 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 6.3.70 Válvula de alivio de la bomba principal del aceite lubricante . . . . . 6.3.71 Válvula de transferencia de filtro de aceite lubricante . . . . . . . . . MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4.1 Información general sobre el lavado con aceite . . . . . . . . . . . . 6.4.2 Conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4.3 Conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4.4 Filtros principales de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4.5 Bomba principal del aceite lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. 6.26 . 6.26 . 6.26 . 6.26 . 6.26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.26 6.27 6.27 6.27 6.27 6.28 6.30 6.30 6.30 6.30 6.31 6.31 6.32 6.33 6.35 6.36 6.37 6.37 6.38

. . . . . . . . . . . . .

7.1 7.2 7.3 7.3 7.3 7.3 7.3 7.4 7.5 7.7 7.7 7.8 7.8

7 CABINA Y EQUIPO AUXILIAR 7.1 7.2

7.3

12/01

DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ESTRUCTURA Y COMPONENTES DE LA CABINA. . . . . . . . . . . . . . 7.2.1 Puertas de acceso y paneles laterales . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2.2 Silenciadores de ventilación de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . 7.2.3 Ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2.4 Sistema de iluminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2.5 Detector de temperatura por resistencia de la cabina . . . . . . . . . 7.2.6 Viga de grúa viajera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SISTEMA DE DETECCIÓN Y EXTINCIÓN DE INCENDIOS . . . . . . . . . . 7.3.1 Circuito de la línea de señalamiento y red de funcionamiento local . 7.3.2 UNIDAD DE CONTROL LOCAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO DEL CONTROLADOR LÓGICO . . . . . . . . . . . . . MÓDULO DE COMPUERTA DE COMUNICACIÓN . . . . . . . . .


xxi

ÍNDICE

70471 S

Sección 7.3

7.4

7.5

7.6

xxii

Página SISTEMA DE DETECCIÓN Y EXTINCIÓN DE INCENDIOS, CONT. MÓDULO DE AISLAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO DE DESCARGA DEL AGENTE . . . . . . . . . . . . . . MÓDULO DE SEÑAL SONORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3.3 DETECTOR DE LLAMAS ULTRAVIOLETA . . . . . . . . . . . . . . 7.3.4 Circuito del dispositivo de iniciación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3.5 Detector térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3.6 Lámparas estroboscÓpicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3.7 Alarma sonora del sistema de detección de incendios . . . . . . . . 7.3.8 Interruptor de confirmación de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3.9 Válvulas solenoides de descarga primaria, extendida y subsiguiente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3.10 Boquillas de CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3.11 Persianas contra incendios y Disparadores accionados por presión. SISTEMA DE MONITOREO DE GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4.1 Detector de gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4.2 Fuente de alimentación eléctrica del detector . . . . . . . . . . . . . EQUIPO AUXILIAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5.1 Componentes de la entrada de aire a la turbina . . . . . . . . . . . . CONDUCTOS DE ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . INTERRUPTORES DE ALARMA DE ALTA PRESIÓN EN EL FILTRO DE ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SILENCIADOR DE LA ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . . . . FILTRO DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MALLA CONTRA INSECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5.2 Escape de la turbina de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FUELLE DEL ESCAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SILENCIADOR DEL ESCAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DRENAJE DEL ESCAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6.1 Sistema de extracción de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . PANEL DE LA CABINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TROLE DE EXTRACCIÓN DE COMPONENTES . . . . . . . . . . 7.6.2 Conducto de entrada de aire de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . DESCONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6.3 Fuelles de escape de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESCONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6.4 Mantenimiento de la estructura de la cabina . . . . . . . . . . . . . . 7.6.5 Mantenimiento del sistema de extinción y detección de incendios . . DETECTOR DE LLAMAS ULTRAVIOLETA . . . . . . . . . . . . . REEMPLAZO DE BATERÍAS DEL MÓDULO DE CONTROL DE INCENDIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


. . . . . . . . .

7.8 7.8 7.9 7.9 7.10 7.10 7.10 7.10 7.10

. . . . . . . . .

7.11 7.11 7.11 7.12 7.12 7.13 7.15 7.15 7.15

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.15 7.15 7.15 7.16 7.16 7.16 7.16 7.16 7.17 7.17 7.17 7.20 7.22 7.30 7.30 7.33 7.33 7.33 7.33 7.34 7.34 7.36

. 7.36

12/01

70471 S

ÍNDICE

Sección 7.6

7.7 7.8

Página MANTENIMIENTO, CONT. INSPECCIÓN DE LAS PERSIANAS CONTRA INCENDIOS . . . . COMPROBACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO MANUAL DEL SISTEMA DE EXTINCIÓN Y DETECCIÓN DE INCENDIOS . . . . INSPECCIÓN DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR . . . PRECAUCIONES EN RELACIÓN CON LOS CILINDROS DE ALTA PRESIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR . . INSTALACIÓN DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR . . RECARGA DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR . . . . MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DESPUÉS DE UN INCENDIO. REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE EXTINCIÓN Y DETECCIÓN DE INCENDIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GUÍA PARA LA LOCALIZACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS . . . . . . . . 7.6.6 Mantenimiento y calibración del sistema de monitoreo de gas . . . . MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE AVERÍAS DEL DETECTOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . REEMPLAZO DE LA SONDA DEL DETECTOR . . . . . . . . . . REFERENCIA DEL CÓDIGO NACIONAL DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS (EE.UU.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . REFERENCIA DEL CÓDIGO NACIONAL DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS (NFPA 72) (EE.UU.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. 7.37 . 7.39 . 7.40 . . . . .

7.40 7.41 7.42 7.43 7.43

. 7.44 . 7.46 . 7.47 . 7.48 . 7.49 . 7.51 . 7.52

8 TURBINA DE GAS 8.1 8.2

8.3

12/01

DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1.1 ORIENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . 8.2.1 Funcionamiento de la turbina de gas . . . . . . . . . . . . 8.2.2 Control de emisiones de la turbina . . . . . . . . . . . . . MODO DE ALTAS EMISIONES . . . . . . . . . . . . . . MODO DE TRANSICIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . MODO DE BAJAS EMISIONES. . . . . . . . . . . . . . 8.2.3 Sistema de aire de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . AIRE DE PRESIONIZACIÓN DEL SELLO DE ACEITE . AIRE DE ENFRIAMIENTO DE LA TURBINA . . . . . . 8.2.4 Sistema de aire de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2.5 Sistema de álabes variables. . . . . . . . . . . . . . . . . DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . 8.3.1 Conjunto de accionamiento de accesorios . . . . . . . . . 8.3.2 Conjunto del compresor de la turbina. . . . . . . . . . . . CONJUNTO DE ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . CONJUNTO DE LA CARCASA DEL COMPRESOR . . CONJUNTO DEL ROTOR DEL COMPRESOR . . . . . CONJUNTO DEL DIFUSOR DEL COMPRESOR . . . . 8.3.3 Álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1 8.4 8.5 8.5 8.5 8.5 8.6 8.6 8.6 8.7 8.7 8.8 8.9 8.10 8.10 8.10 8.10 8.14 8.14 8.15 8.15

xxiii

ÍNDICE

70471 S

Sección 8.3

8.4

8.5

xxiv

Página DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. VARILLAJE MECÁNICO DE LOS ÁLABES VARIABLES . . . . . . 8.3.4 Conjunto de la cámara de combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . CONJUNTO DE LA GUARDERA INTERIOR DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GUARDERA EXTERIOR CON AISLAMIENTO TÉRMICO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONJUNTO DEL REVESTIMIENTO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INYECTORES DE COMBUSTIBLE DE BAJAS EMISIONES. . . . CONJUNTO DEL QUEMADOR DE ENCENDIDO. . . . . . . . . . 8.3.5 Conjunto de válvula de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ACTUADOR DE LA VÁLVULA DE PURGADO . . . . . . . . . . . VÁLVULA DE MUÑÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.6 Termopares T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.7 Conjunto de la turbina productora de gas . . . . . . . . . . . . . . . CONJUNTO DEL DIAFRAGMA DE LA PRIMERA ETAPA . . . . . CONJUNTO DEL ROTOR DEL PRODUCTOR DE GAS . . . . . . CAJA DE SOPORTE DE LAS TOBERAS DE LA TURBINA . . . . 8.3.8 Conjunto de la turbina de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DIFUSOR DEL ESCAPE DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . COLECTOR DEL ESCAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CAJA DE SOPORTE DE COJINETES DE LA TURBINA DE POTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONJUNTO DEL ROTOR DE LA TURBINA DE POTENCIA . . . . CONJUNTO DE TOBERA DE LA CUARTA ETAPA . . . . . . . . . 8.3.9 Soportes de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SOPORTE DELANTERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONJUNTO DE MONTAJE POSTERIOR DE LA TURBINA . . . . 8.3.10 Eje motor de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4.2 Monitoreo de la condición de la turbina (optativo) . . . . . . . . . . . PANTALLA DE RENDIMIENTO DE LA TURBINA . . . . . . . . . . MONITOREO HISTÓRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4.3 Efectos de la limpieza de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LIMPIEZA INGESTIVA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA . . . . . . . . 8.5.1 Objetivo de la limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5.2 Evaluación del rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5.3 Registro de los datos de rendimiento antes y después de la limpieza. 8.5.4 Modos de limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MODO DE GIRO DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . MODO EN LÍNEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5.5 Fluidos para la limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LAVADO CON AGUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


. 8.17 . 8.19 . 8.19 . 8.19 . . . . . . . . . . . . . .

8.19 8.20 8.21 8.21 8.22 8.22 8.22 8.22 8.22 8.22 8.23 8.24 8.24 8.24

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.24 8.25 8.25 8.25 8.26 8.26 8.26 8.27 8.27 8.27 8.27 8.28 8.31 8.33 8.33 8.34 8.34 8.35 8.35 8.35 8.37 8.37

12/01

70471 S

ÍNDICE

Sección 8.5

8.6 8.7

12/01

Página LIMPIEZA INGESTIVA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA, CONT. SOLUCIONES DE LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5.6 Mecanismos para el rociado durante la limpieza del compresor de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MÚLTIPLE DE LAVADO CON AGUA/EN GIRO Y MÚLTIPLE EN LÍNEA DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VARILLA PORTÁTIL DE PULVERIZADO . . . . . . . . . . . . . . 8.5.7 Tanques estacionario y móvil (Rochem) . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5.8 Componentes de la turbomaquinaria (en el patín). . . . . . . . . . . 8.5.9 Funcionamiento de los sistemas de limpieza con tanques móvil/estacionario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . UBICACIÓN DEL TANQUE MÓVIL DE INYECCIÓN DE PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PRUEBA DEL SISTEMA DE LIMPIEZA CON TANQUES MÓVIL/ESTACIONARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5.10 Limpieza del compresor de la turbina. . . . . . . . . . . . . . . . . . LIMPIEZA EN MODO DE GIRO DEL COMPRESOR DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LIMPIEZA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA EN MODO EN LÍNEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5.11 Mantenimiento del sistema de limpieza en el modo en línea/en giro. MANTENIMIENTO Y COMPROBACIONES EN SERVICIO . . . . COMPROBACIONES ANUALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5.12 Piezas de repuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ENDOSCOPIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7.1 Excitatriz de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSPECCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7.2 Bujía de encendido del quemador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSPECCIÓN Y LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7.3 Conjunto de quemador de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PARÁMETROS DE INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSPECCIÓN Y LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7.4 Inyector de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


. 8.39 . 8.42 . . . .

8.42 8.42 8.42 8.45

. 8.45 . 8.46 . 8.46 . 8.49 . 8.49 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.60 8.64 8.64 8.64 8.65 8.67 8.68 8.68 8.69 8.69 8.69 8.70 8.71 8.72 8.72 8.72 8.73 8.73 8.73 8.74 8.74 8.76 8.77 8.77 8.78 8.78

xxv

ÍNDICE

70471 S

Sección 8.7

8.8

Página MANTENIMIENTO, CONT. INSPECCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7.5 Toma magnética de velocidad del productor de gas. . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSPECCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7.6 Tomas magnéticas de velocidad de la turbina de potencia . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSPECCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7.7 Sistema de aire de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSPECCIÓN ESTÁTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSPECCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE PURGADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE PURGADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7.8 Sistema de álabes variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSPECCIÓN ESTÁTICA DEL SISTEMA DE ÁLABES VARIABLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSPECCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE E INSTALACIÓN DEL ACTUADOR DE LOS ÁLABES VARIABLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7.9 Termopares T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSPECCIÓN Y PRUEBA FUNCIONALES . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE E INSTALACIÓN DE LA TURBINA . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . .

.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..

. . . . . . . . . . . . .

8.78 8.79 8.80 8.80 8.80 8.81 8.82 8.82 8.82 8.83 8.83 8.84 8.84

. . . . 8.86 . . . . 8.89 . . . . 8.90 . . . . 8.93 . . . . 8.94 . . . . . .

.. .. .. .. .. ..

. . . . . .

8.96 8.96 8.97 8.98 8.100 8.102

. . . . . . . . . . . .

.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..

. . . . . . . . . . . .

9.1 9.3 9.4 9.4 9.5 9.5 9.6 9.6 9.6 9.7 9.7 9.7

9 EQUIPO IMPULSADO 9.1

xxvi

DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1.1 Reconfiguración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1.2 Estructura del compresor de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . CONJUNTOS DE COJINETE Y SELLO . . . . . . . . . . . . EQUILIBRIO DEL EMPUJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . COMPONENTES AERODINÁMICOS . . . . . . . . . . . . . SELLOS DE LABERINTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1.3 Instrumentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESPLAZAMIENTO RADIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESPLAZAMIENTO AXIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MONITOREO DE LA TEMPERATURA DE LOS COJINETES SONDA DEL MONITOR DE VELOCIDAD . . . . . . . . . . .


12/01

70471 S

ÍNDICE

Sección 9.2

9.3

9.4

9.5

12/01

Página SISTEMAS DE SELLO SECO DE GAS Y ACEITE LUBRICANTE . . . . . . 9.2.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2.2 Conexiones de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2.3 Flujo de aceite y gas en el conjunto de cojinetes y sellos del extremo de succión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2.4 Flujo de aceite y gas en el conjunto de cojinete y sello del extremo de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HERRAMIENTAS DE CAMPO Y EQUIPO RECOMENDADO . . . . . . . . . 9.3.1 Herramientas para los cojinetes y sellos . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3.2 Herramientas para el desmontaje e instalación del módulo de rotor/ estator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3.3 Herramientas para la reconfiguración de las etapas del compresor . 9.3.4 Equipo recomendado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE, INSTALACIÓN Y ALINEACIÓN DEL COMPRESOR . . . . 9.4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4.2 Desmontaje e instalación del compresor de gas. . . . . . . . . . . . DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4.3 Desmontaje e instalación del conjunto de eje de interconexión de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MATERIALES Y EQUIPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE CUBIERTAS . . . . . . . . . DESMONTAJE DEL ESPACIADOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE DE LOS ADAPTADORES DE LOS LADOS DE IMPULSIÓN E IMPULSADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE DE LOS ADAPTADORES DE LAS CUBIERTAS. . INSTALACIÓN DE LOS ADAPTADORES DE LOS LADOS DE IMPULSIÓN E IMPULSADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN DE LOS ADAPTADORES DE LAS CUBIERTAS . . INSTALACIÓN DEL ESPACIADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE CUBIERTAS . . . . . . . . . 9.4.4 Alineación del equipo de impulsión con el equipo impulsado. . . . . CONSIDERACIONES SOBRE LA ALINEACIÓN . . . . . . . . . . TERMINOLOGÍA DE LA ALINEACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . HERRAMIENTAS ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PROCEDIMIENTO PREVIO A LA ALINEACIÓN . . . . . . . . . . PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5.1 Mantenimiento general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5.2 Atascamiento del rotor del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5.3 Instrucciones para mantenimiento suplementario . . . . . . . . . . . 9.5.4 Desmontaje e instalación de los conjuntos de sellos y cojinetes de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE COJINETES . . . . . . . . .


. 9.8 . 9.8 . 9.8 . 9.11 . 9.14 . 9.17 . 9.17 . . . . . . . .

9.19 9.20 9.21 9.23 9.23 9.24 9.24 9.27

. . . .

9.29 9.29 9.30 9.32

. 9.34 . 9.36 . . . . . . . . . . . . . .

9.36 9.39 9.40 9.43 9.44 9.44 9.44 9.47 9.47 9.48 9.49 9.49 9.50 9.52

. 9.55 . 9.55

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70471 S

Sección 9.5

Página MANTENIMIENTO, CONT. MONTAJE Y DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE SEPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO SECO DE GAS . . . INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL SELLOS SECOS DE GAS. INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE SEPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE COJINETES . . . . . . . . . 9.5.5 Desmontaje e instalación de conjuntos de sellos y cojinetes de succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE COJINETES . . . . . . . . . MONTAJE Y DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE SEPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO SECO DE GAS . . . INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL SELLOS SECOS DE GAS. INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE SEPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE COJINETES . . . . . . . . . 9.5.6 Desarmado e inspección del compresor de gas . . . . . . . . . . . . PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES . . . . . . . . . . . . . . . . DESMONTAJE DE LAS TAPAS DE LOS EXTREMOS . . . . . . . EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DEL MÓDULO DEL ROTOR/ESTATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DESARMADO DEL MÓDULO DE ROTOR/ESTATOR . . . . . . . LIMPIEZA, INSPECCIÓN Y REPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . 9.5.7 Armado del compresor de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES . . . . . . . . . . . . . . . . CONJUNTO DEL MÓDULO DE ROTOR/ESTATOR. . . . . . . . . INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL MÓDULO DEL ROTOR/ESTATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTALACIÓN DE LA TAPA DEL EXTREMO DE SUCCIÓN . . . . INSTALACIÓN DE LA TAPA DEL EXTREMO DE DESCARGA . . INSTALACIÓN FINAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5.8 Holguras y tolerancias de armado . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. 9.63 . 9.65 . 9.65 . 9.70 . 9.71 . 9.74 . 9.74 . 9.79 . 9.79 . 9.82 . . . . .

9.85 9.86 9.92 9.93 9.93

. . . . . .

9.94 9.94 9.100 9.105 9.105 9.105

. . . . .

9.110 9.111 9.112 9.113 9.114

. . . . . . . . .

10.1 10.2 10.2 10.2 10.2 10.4 10.4 10.4 10.4

10 SISTEMA DE SELLO 10.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.1 Sistema de aire de separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.2 Sistema de gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.3 Sistema de venteo de sellos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.1 Arrestallamas de protección en el venteo de sellos primarios . . 10.3.2 Arrestallamas de protección en el venteo de sellos secundarios . 10.3.3 Orificios fijos de limitación de flujo de gas de sello . . . . . . . .

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.. .. .. .. .. .. .. .. ..

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Sección

Página

10.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 10.3.4 Orificios fijos de medición de flujo de fugas a través de los sellos primarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.5 Orificio fijo de medición del flujo de fuga de la bomba de refuerzo. . 10.3.6 Drenajes de líquidos del aire de separación . . . . . . . . . . . . . . 10.3.7 Filtro/aglutinador de aire de separación . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.8 Filtros/conglutinadores de gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.9 Filtros/conglutinadores de gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.10 Válvula solenoide de corte de refuerzo del gas de sello . . . . . . . 10.3.11 Válvula solenoide de corte de aire de separación . . . . . . . . . . . 10.3.12 Mirillas de cristal de drenaje de venteo secundario . . . . . . . . . . 10.3.13 Mirillas de cristal de filtro de gas de sello. . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.14 Mirillas de cristal de filtro de gas de sello. . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.15 Bomba de refuerzo de presión del gas de sello . . . . . . . . . . . . 10.3.16 Válvula de control de presión diferencial del gas de sello. . . . . . . 10.3.17 Válvula de control de presión diferencial del aire de separación . . . 10.3.18 Válvula de control de presión del suministro de aire de la bomba de refuerzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.19 Manómetro diferencial del gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.20 Manómetro diferencial del aire de separación . . . . . . . . . . . . . 10.3.21 Manómetros diferenciales de flujo de fugas a través de sellos primarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.22 Manómetro diferencial del filtro de aire de separación . . . . . . . . 10.3.23 Manómetro diferencial del filtro del gas de sello.. . . . . . . . . . . . 10.3.24 Manómetro diferencial del filtro del gas de sello.. . . . . . . . . . . . 10.3.25 Manómetro de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.26 Manómetro de succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.27 Detector de temperatura por resistencia de parada por alta temperatura de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.28 Depósitos de amortiguamiento del refuerzo de gas de sello . . . . . 10.3.29 Tanques de drenaje de venteo de sellos secundarios . . . . . . . . . 10.3.30 Presostato de presionización de carcasa . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.31 Presostato de alarma por alto flujo de venteo en los sellos secundarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.32 Presostato indicativo de presión diferencial de la válvula de succión. 10.3.33 Transmisor de presión diferencial del gas de sello. . . . . . . . . . . 10.3.34 Transmisor de presión diferencial de control de bombeo a la entrada del rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.35 Transmisor de presión diferencial del mapa de rendimiento a la entrada del rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.36 Transmisor de presión diferencial del filtro de gas de sello . . . . . . 10.3.37 Transmisor de presión diferencial del filtro de gas de sello . . . . . . 10.3.38 Transmisor de presión diferencial de aire de separación . . . . . . . 10.3.39 Transmisor de presión de succión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.40 Transmisor de presión de descarga. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12/01


. . . . . . . . . . . . . .

10.4 10.5 10.5 10.5 10.5 10.5 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.7 10.7

. 10.7 . 10.7 . 10.7 . . . . . .

10.8 10.8 10.8 10.8 10.8 10.9

. . . .

10.9 10.9 10.9 10.9

. 10.10 . 10.10 . 10.10 . 10.10 . . . . . .

10.10 10.11 10.11 10.11 10.11 10.11

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10.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 10.3.41 Transmisor de presión del venteo de la bomba de refuerzo . . . . . 10.3.42 Transmisores de presión de alto flujo de venteo de los sellos primarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.43 Vaina termométrica RTD de parada por alta temperatura de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.44 Válvula de retención del aire de separación . . . . . . . . . . . . . . 10.3.45 Válvula de retención del gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.46 Válvula de retención del sistema de refuerzo de presión del gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.47 Válvula de retención del sistema de refuerzo de presión del gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.48 Válvula manual de corte de aire de separación . . . . . . . . . . . . 10.3.49 Válvula manual de amortiguamiento de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.50 Válvula manual de drenaje del filtro/aglutinador de aire de separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.51 Válvulas manuales de drenaje de venteo secundario . . . . . . . . . 10.3.52 Válvulas manuales de drenaje de filtros de gas de sello . . . . . . . 10.3.53 Válvulas manuales de drenaje de filtros de gas de sello . . . . . . . 10.3.54 Válvulas manuales de aislamiento de filtros de gas de sello . . . . . 10.3.55 Válvulas manuales de aislamiento de filtros de gas de sello . . . . . 10.3.56 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 10.3.57 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 10.3.58 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 10.3.59 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 10.3.60 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 10.3.61 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 10.3.62 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 10.3.63 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 10.3.64 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 10.3.65 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . 10.3.66 Válvulas de alivio de derivación del orificio de venteo de sello primario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.67 Válvula de corte de suministro de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.68 Válvula de corte de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello. 10.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4.1 Filtro/aglutinador de aire de separación . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4.2 Filtros/conglutinadores de gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . .

. 10.12 . 10.12 . 10.12 . 10.12 . 10.12 . 10.13 . 10.13 . 10.13 . 10.13 . . . . . . . . . . . . . . . .

10.13 10.14 10.14 10.14 10.14 10.14 10.14 10.15 10.15 10.15 10.15 10.15 10.16 10.16 10.16 10.16

. 10.16 . . . . .

10.16 10.17 10.18 10.19 10.20

11 CONTROLES DEL COMPRESOR 11.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1 11.1.1 Sistema de control de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1 DETECTOR DE CONDICIÓN DE BOMBEO. . . . . . . . . . . . . . 11.2

xxx


12/01

70471 S

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Sección

Página

11.1 DESCRIPCIÓN GENERAL, CONT. 11.1.2 Sistema de control del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.2.1 Sistema de control de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PARÁMETROS MEDIDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MODELO DE LÍMITE DE LA CONDICIÓN DE BOMBEO . . . . . ALGORITMO P+I. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONSTANTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DETECTOR DE CONDICIÓN DE BOMBEO. . . . . . . . . . . . . FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . VISUALIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.2.2 Sistema de control del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CONTROL DE PROCESO MÚLTIPLE . . . . . . . . . . . . . . . . CONTROL DE PROCESO CON CONTROLADOR DE VÁLVULA DE CONTROL DE BOMBEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3.1 Sistema de control de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VÁLVULA DE CONTROL DE RECIRCULACIÓN (DE ESFERA). . POSICIONADOR DE LA VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN . . . . REGULADOR DE PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VÁLVULA SOLENOIDE (3 VÍAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . REFORZADOR DEL ESCAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TRANSMISOR DE POSICIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ACTUADOR DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE RECIRCULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VÁLVULA DE AGUJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TRANSMISOR DE FLUJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TRANSMISORES DE PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DETECTORES DE TEMPERATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3.2 Sistema de control del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.4.1 Sistema de control de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.4.2 Sistema de control del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12/01


. . . . . . . . . . . .

11.3 11.4 11.4 11.4 11.4 11.5 11.13 11.14 11.15 11.15 11.18 11.20

. . . . . . . . .

11.20 11.22 11.22 11.22 11.24 11.24 11.24 11.24 11.24

. . . . . . . . .

11.25 11.25 11.25 11.25 11.25 11.25 11.26 11.26 11.26

xxxi

70471 S

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LISTA DE FIGURAS Figura

Página

1.2.1

Conjunto turbocompresor impulsado por turbina de gas Mars® 100S . . . . . 1.3

1.7.1

Perno de acero al carbono Grado 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26

1.7.2

Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7 . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26

1.7.3

Perno/espárrago de acero Grado B7M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26

1.7.4

Perno de acero al carbono Grado 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26

1.7.5

Perno de acero inoxidable Grado B6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27

1.7.6

Perno de acero inoxidable Grado B8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27

1.7.7

Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M. . . . . . . . . . . . . . . . 1.27

1.7.8

Perno/espárrago de acero Grado 17-4PH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.28

1.7.9

Espárragos para soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.28

1.7.10

Marcas en la cabeza de las tuercas hexagonales. . . . . . . . . . . . . . . . 1.29

1.7.11

Distancia de encaje de las roscas en los herrajes de metal . . . . . . . . . . 1.30

1.7.12

Distancia de encaje de las roscas en los herrajes no metálicos . . . . . . . . 1.31

1.7.13

Secuencias de apretado para patrones de pernos . . . . . . . . . . . . . . . 1.34

1.7.14

Secuencia de apretado para bridas partidas en horizontal de 4 pernos. . . . 1.35

1.7.15

Secuencia de apretado para bridas partidas en diagonal de 4 pernos . . . . 1.36

1.7.16

Normas de aceptación de la pintura de verificación de par de torsión. . . . . 1.37

1.7.17

Instalación del pasador de chaveta, clavija de horquilla . . . . . . . . . . . . 1.49

1.7.18

Instalación de alambres de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.50

1.7.19

Armado del herraje de compresión tipo Swagelok®. . . . . . . . . . . . . . . 1.57

1.7.20

Instalación de las tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.59

1.7.21

Inspección del abocinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.60

1.7.22

Lubricación de la conexión de tubo abocinado . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.61

1.7.23

Marcado de la caja y conexión del tubo abocinado . . . . . . . . . . . . . . . 1.62

1.7.24

Cómo apretar las conexiones de mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.66

12/01


xxxiii

ÍNDICE

70471 S

Figura

Página

1.7.25

Posiciones no torcidas de las mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.66

1.7.26

Posición torcida de la manguera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.67

1.7.27

Manguera con giro de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.67

1.7.28

Movimiento de flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.68

1.7.29

Instalación de acoplamiento desalineado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.68

1.7.30

Instalación de acoplamiento alineado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.69

1.7.31

Estiramiento inaceptable del conjunto de manguera . . . . . . . . . . . . . . 1.69

1.7.32

Curvatura inaceptable de la manguera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.70

1.7.33

Fijación inaceptable de la manguera con abrazadera. . . . . . . . . . . . . . 1.71

3.4.1

Seguimiento de temperaturas T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.26

4.2.1

Sistema de control - Diagrama de bloque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3

4.2.2

Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.10

4.2.3

Flujo de combustible de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15

4.2.4

Límites de flujo de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16

4.2.5

Diagrama del sistema de control del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18

4.2.6

Control del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.19

5.1.1

Sistema de control eléctrico - Diagrama de bloque . . . . . . . . . . . . . . . 5.2

5.3.1

Módulo de suministro de alimentación eléctrica de CD/CA. . . . . . . . . . . 5.11

5.3.2

Bastidor de E/S de 8 ranuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.12

5.3.3

Fuente de alimentación montada externamente . . . . . . . . . . . . . . . . 5.13

5.3.4

Modulo PLC-5/40C del PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15

5.3.5

Indicadores Generales - PLC - 5/40C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.16

5.3.6

Indicadores de la red ControlNet - PLC - 5/40C . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.18

5.3.7

Módulo de comunicaciones Ethernet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.20

5.3.8

Módulo adaptador Flex I/O™ de la red Controlnet de comunicación redundante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.22

5.3.9

Base terminal del módulo Flex I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.24

xxxiv


12/01

70471 S

ÍNDICE

Figura

Página

5.3.10

Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales . . . . . . . . . . . . . . . 5.25

5.3.11

Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 8 canales . . . . . . . . . . . . . 5.26

5.3.12

Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . . . . 5.28

5.3.13

Módulo Flex I/O de e/s discretas de 10/6 canales. . . . . . . . . . . . . . . . 5.29

5.3.14

Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . . . . . 5.30

5.3.15

Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/rtd . . . . . . . . . . 5.31

5.3.16


5.3.17


5.3.18

Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales . . . . . . . . . . . . . . 5.36

5.3.19

Módulo Flex I/O de dos canales de entradas y dos canales de salidas analógicas aisladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.38

5.3.20

Módulo de interfaz Controlnet de escritorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.40

5.3.21

Panel de control de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.43

5.3.22

Terminal del anunciador digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.44

5.3.23

Computadora de visualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.45

5.3.24

Coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real . . . . . . . . . . . . . . 5.47

5.3.25

Sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor . . . . . . 5.52

5.3.26

Sistema típico de monitoreo de vibraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.55

5.3.27

Módulo de monitoreo del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.56

5.3.28

Módulo de monitoreo de cuatro canales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.57

5.4.2

Identificación típica de memoria de entrada discreta . . . . . . . . . . . . . . 5.69

5.4.3

Identificación típica de memoria de salida discreta . . . . . . . . . . . . . . . 5.70

5.4.4

Cómo asignar los números del módulo de E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.71

5.4.5

Identificación de E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.72

5.4.6

Numeración de entrada analógica típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.74

5.4.7

Numeración de salida analógica típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.74

6.2.1

Comprobación de la bomba de poslubricación de respaldo . . . . . . . . . . 6.5

12/01


xxxv

ÍNDICE

70471 S

Figura

Página

6.2.2

Comprobación de la bomba de aceite de pre/poslubricación . . . . . . . . . 6.5

6.2.3

Turbina en marcha - en arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7

6.2.4

Protección de la marcha - normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8

6.2.5

Protección de la marcha - presión del aceite por abajo del límite de parada. . 6.8

6.2.6

Protección de la marcha - presión del aceite lubricante estabilizada en baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9

6.2.7

Programación de la presión del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . 6.11

6.2.8

Comprobación de la bomba de poslubricación de respaldo — Ciclo de poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12

6.4.1

Reemplazo del elemento filtrante de los filtros principales de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.34

7.2.1

Estructura típica de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2

7.3.1

Sistema típico de extinción y detección de incendios . . . . . . . . . . . . . . 7.5

7.3.2

Módulo típico de control de incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6

7.4.1

Conjunto del detector de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.13

7.6.1

Desmontaje del panel de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.18

7.6.2

Instalación del panel de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.20

7.6.3

Trole de extracción de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.25

7.6.4

Conducto de entrada de aire de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.32

7.6.5

Persianas contra incendios con disparador accionado por presión . . . . . . 7.38

8.1.1

Turbina de gas Mars 100-15000S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2

8.1.2

Orientación de la turbina de la parte posterior viendo hacia adelante . . . . . 8.4

8.3.1

Conjunto de la entrada de aire y del compresor de la turbina . . . . . . . . . 8.12

8.3.2

Cojinetes de muñón radial de zapatas basculantes típicos. . . . . . . . . . . 8.13

8.3.3

Cojinetes de empuje axial de zapatas basculantes típicos . . . . . . . . . . . 8.13

8.3.4

Conjuntos de álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.16

8.3.5

Varillaje mecánico de los álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.18

8.3.6

Inyector de combustible de emisiones bajas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.21

xxxvi


12/01

70471 S

ÍNDICE

Figura

Página

8.4.1

Pantalla típica de rendimiento de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.28

8.4.2

Degradación total del rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.32

8.5.1

Tanque móvil (N/P de Solar 1027106-102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.44

8.5.2

Tanque estacionario (N/P de Solar 1027105-100) . . . . . . . . . . . . . . . 8.44

8.5.3

Diagrama de flujo típico del sistema de limpieza de la turbina . . . . . . . . . 8.48

8.5.4

Turbina de gas típica Mars SoLoNOx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.52

8.5.5

Múltiple de combustible típico de la turbina Mars SoLoNOx . . . . . . . . . . 8.54

8.7.1

Ecitatriz de encendido y Bujía de encendido del quemador . . . . . . . . . . 8.71

8.7.2

Conjunto del quemador de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.75

8.7.3

Programa de la válvula de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.85

8.7.4

Programa de punto de ajuste de temperatura T5 . . . . . . . . . . . . . . . . 8.86

8.7.5

Conjunto de conducto y válvula de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.88

8.7.6

Varillaje del sistema de álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.91

8.7.7

Programa de los álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.96

8.7.8

Conjunto típico de termopares de T5 de una turbina Mars . . . . . . . . . . . 8.98

9.1.1

Vista en corte de un compresor de gas modelo C452 típico . . . . . . . . . . 9.2

9.2.1

Identificación de las lumbreras en la tapa del extremo de succión. . . . . . . 9.9

9.2.2

Identificación de las lumbreras en la tapa del extremo de descarga. . . . . . 9.10

9.2.3

Disposición del cojinete y sello de succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.13

9.2.4

Disposición del cojinete y sello del extremo de descarga. . . . . . . . . . . . 9.15

9.4.1

Espárragos de montaje del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.26

9.4.2

Conjunto de eje de interconexión de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.31

9.4.3

Adaptador del lado de impulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.34

9.4.4

Adaptador del lado impulsado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.34

9.4.5

Terminología de la alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.45

9.4.6

Desplazamiento del diámetro interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.46

12/01


xxxvii

ÍNDICE

70471 S

Figura

Página

9.4.7

Desplazamiento de caras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.46

9.4.8

Desplazamiento combinado paralelo y angular . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.47

9.5.1

Vista despiezada del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.58

9.5.2

Vista despiezada del conjunto de cojinetes de la descarga . . . . . . . . . . 9.62

9.5.3

Vista despiezada del conjunto de sello de aire de separación y conjunto de sello seco del gas del extremo de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.64

9.5.4

Dimensiones de la instalación del conjunto de cojinetes y sellos de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.69

9.5.5

Dimensiones del sello seco de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.70

9.5.6

Vista despiezada del conjunto de cojinetes de succión . . . . . . . . . . . . . 9.77

9.5.7

Vista despiezada de los conjuntos del sello seco de gas y del sello de aire de separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.81

9.5.8

Dimensiones para la instalación del conjunto de cojinetes y sellos de succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.85

9.5.9

Dimensiones de instalación del conjunto de cojinetes de empuje . . . . . . . 9.92

9.5.10

Conjunto del módulo de rotor/estator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.98

9.5.11

Dimensiones de la separación de la tapa del extremo del extremo de descarga/pistón compensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.114

9.5.12

Separaciones diametrales de los conjuntos de cojinetes y sellos . . . . . . . 9.115

9.5.13

Dimensiones del conjunto de compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.116

10.2.1

Sistema de sello seco típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3

11.1.1

Diagrama del sistema de control de flujo de bombeo . . . . . . . . . . . . . . 11.2

11.2.1

Diagrama de flujo del control de condición de bombeo del flujo comparado con la altura de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.6

11.2.2

Diagrama del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.9

11.2.3

Diagrama lógico del sistema de control de bombeo. . . . . . . . . . . . . . . 11.10

11.2.4

Diagrama de la ecuación del polinomio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.11

11.2.5

Diagrama de flujo de error. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.12

xxxviii


12/01

70471 S

ÍNDICE

Figura

Página

11.2.6

Diagrama de flujo del controlador de ganancias diferencial, integral y proporcional ("PID") . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.13

11.2.7

Desarrollo de las pantallas de visualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.16

11.2.8

Pantalla de visualización del control de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . 11.17

11.2.9

Algoritmo de la pantalla de visualización del control de condición de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.18

11.2.10

Pantalla de visualización de control de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.19

11.2.11

Diagrama de flujo de control de proceso múltiple . . . . . . . . . . . . . . . . 11.20

11.3.1

Válvula típica de control de recirculación (esfera) y componentes asociados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.23

12/01


xxxix

70471 S

ÍNDICE

LISTA DE TABLAS Tabla

Página

1.5.1

Mantenimiento - Sistemas eléctricos y de control . . . . . . . . . . . . 1.10

1.5.2

Mantenimiento - Sistemas de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.11

1.5.3

Mantenimiento - Sistemas de aceite lubricante y servoaceite. . . . . . 1.12

1.5.4

Mantenimiento - Sistema de aceite de sello (si corresponde) . . . . . . 1.13

1.5.5

Mantenimiento - Sistema de sellos secos de gas (si corresponde) . . . 1.14

1.5.6

Mantenimiento - Sistema de gas combustible (si corresponde) . . . . 1.14

1.5.7

Mantenimiento - Sistema de combustible líquido (si corresponde) . . . 1.15

1.5.8

Mantenimiento - Sistema de doble combustible (si corresponde) . . . . 1.15

1.5.9

Mantenimiento - Sistema de inyección de agua (si corresponde). . . . 1.16

1.5.10

Mantenimiento - Sistema de arranque y motores auxiliares . . . . . . . 1.16

1.5.11

Mantenimiento - General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.17

1.6.1

Limpieza de los accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.20

1.7.1

Lubricantes para roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.32

1.7.2

Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono Grado 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.39

1.7.3

Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero niquelado Grado B7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.40

1.7.4

Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero cincado Grado B7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.41

1.7.5

Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero Grado B7M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.42

1.7.6

Valores de par de torsión para los pernos de acero Grado 8 . . . . . . 1.43

1.7.7

Valores de par de torsión para los pernos de acero inoxidable Grado B6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.44

1.7.8

Valores de par de torsión para los pernos Grado B8. . . . . . . . . . . 1.45

1.7.9

Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado B8M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.46

12/01


xli

ÍNDICE

70471 S

Tabla

Página

1.7.10

Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.47

1.7.11

Valores de par de torsión para los espárragos de acero inoxidable para soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.48

1.7.12

Números de pieza de Solar para tamaños de juntas extruidas y de tipo espiral de la serie LS (bajo estrés) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.53

1.7.13

Instalación inicial y reinstalación de las caras de tuerca apretadas a mano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.62

1.7.14

Requisitos de radio de curvatura mínima para mangueras trenzadas de acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.70

1.7.15

Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.71

3.1.1

Requisitos de gas combustible y de gas de servicio . . . . . . . . . . . 3.1

4.2.1

Abreviaturas de paradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.20

5.3.1

Módulo de suministro de alimentación eléctrica de CD/CA . . . . . . . 5.11

5.3.2

Bastidor de E/S de 8 ranuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.12

5.3.3

Fuente de alimentación montada externamente . . . . . . . . . . . . . 5.14

5.3.4

Indicadores de la fuente de alimentación montada externamente . . . 5.14

5.3.5

Modulo PLC-5/40C del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15

5.3.6

PLC - 5/40C - Indicadores Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.16

5.3.7

PLC - 5/40C - Indicadores de la red ControlNet . . . . . . . . . . . . . 5.18

5.3.8

Módulo de comunicaciones Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.20

5.3.9

Indicadores del módulo de comunicaciones Ethernet . . . . . . . . . . 5.20

5.3.10

Módulo adaptador Flex I/O™ de la red Controlnet de comunicación redundante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.22

5.3.11

Indicadores del módulo adaptador Flex I/O de la red ControlNet de comunicación redundante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.23

5.3.12

Base terminal del módulo Flex I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.24

5.3.13

Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales. . . . . . . . . . . . 5.25

5.3.14

Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales -Indicadores . . . . 5.26

xlii


12/01

70471 S

ÍNDICE

Tabla

Página

5.3.15

Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 8 canales. . . . . . . . . . 5.27

5.3.16

Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas . . . . . . . . 5.27

5.3.17

Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . 5.28

5.3.18

Indicadores del módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.28

5.3.19

Módulo Flex I/O de e/s discretas de 10/6 canales . . . . . . . . . . . . 5.29

5.3.20

Indicadores del módulo Flex I/O de E/S discretas de 10/6 canales . . . 5.30

5.3.21

Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . . 5.31

5.3.22

Indicadores del módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales . . 5.31

5.3.23

Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/rtd . . . . . . . 5.32

5.3.24

Indicadores del módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.32

5.3.25


5.3.26

Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.34

5.3.27


5.3.28

Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas de 4 canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.35

5.3.29

Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales. . . . . . . . . . . 5.37

5.3.30

Indicadores del módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales. . 5.37

5.3.31

Módulo Flex I/O de dos canales de entradas y dos canales de salidas analógicas aisladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.38

5.3.32

Indicadores del Módulo Flex I/O de dos canales de entradas y dos canales de salidas analógicas aisladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.39

5.3.33

Módulo de interfaz Controlnet de escritorio . . . . . . . . . . . . . . . . 5.41

5.3.34

Indicadores del módulo de interfaz de comunicaciones . . . . . . . . . 5.41

5.3.35

Panel de control de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.43

5.3.36

Terminal del anunciador digital. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.44

5.3.37

Relés de control de respaldo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.48

12/01


xliii

ÍNDICE

70471 S

Tabla

Página

5.3.38

Monitor de respaldo de sobrevelocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.49

5.3.39

Instrumentación T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.50

5.3.40

Sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor. . . 5.53

5.3.41

Indicadores del módulo de compuerta de comunicación . . . . . . . . 5.53

5.3.42

Ajuste de llaves selectoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.53

5.3.43

Indicadores del módulo del controlador lógico . . . . . . . . . . . . . . 5.54

5.3.44

Indicadores del módulo de Red de funcionamiento local (LON) . . . . 5.54

5.3.45

Módulo general monitor del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.56

5.3.46

Indicadores del módulo de monitoreo del sistema . . . . . . . . . . . . 5.57

5.3.47

Módulo de monitoreo de cuatro canales - General . . . . . . . . . . . . 5.58

5.3.48

Indicadores del módulo de monitoreo de cuatro canales . . . . . . . . 5.58

5.4.1

Archivos de entradas/salidas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.67

5.4.2

Archivos de datos típicos (“Memoria a corto plazo”) . . . . . . . . . . . 5.67

5.5.1

Requerimientos de la prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.117

6.1.1

Requisitos físicos y químicos generales de aceites lubricantes . . . . . 6.1

6.1.2

Requisitos físicos y químicos únicos del aceite de petróleo ISO VG 32 (S150) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2

7.3.1

Indicaciones de condición del detector de llamas UV . . . . . . . . . . 7.9

7.6.1

Guía de localización de averías en el sistema contra incendios . . . . 7.46

7.6.2

Guía de localización y reparación de averías en detectores de gas . . 7.48

8.1.1

Especificaciones de la turbina de gas Mars 100-15000S . . . . . . . . 8.3

8.4.1

Promediación de los datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.29

8.5.1

Requisitos del aire que entra en la entrada de aire del compresor . . . 8.37

8.5.2

Soluciones de limpieza recomendadas por Solar . . . . . . . . . . . . 8.40

8.5.3

Use materiales anticongelantes en el funcionamiento a temperaturas frías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.41

8.5.4

Métodos y especificaciones de limpieza en modo de giro de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.50

xliv


12/01

70471 S

ÍNDICE

Tabla

Página

8.5.5

Métodos y especificaciones de la limpieza en el modo en línea . . . . 8.63

8.5.6

Piezas de repuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.65

8.7.1

Conversiones de Temperatura del termopar tipo "K"/milivoltios . . . . . 8.100

9.1.1

Características de diseño del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3

9.3.1

Herramientas para los cojinetes y sellos . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.17

9.3.2

Herramientas para el desmontaje e instalación del módulo de rotor/estator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.19

9.3.3

Herramientas para la reconfiguración de las etapas del compresor . . 9.20

9.4.1

Materiales y equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.29

9.5.1

Requisitos de par de torsión de afianzamiento del compresor . . . . . 9.53

9.5.2

Pesos de los componentes del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . 9.55

9.5.3

Separaciones diametrales de los conjuntos de cojinetes y sellos. . . . 9.115

11.2.1

Valores constantes fijados por el operador, valores K (Kvals) . . . . . . 11.14

11.2.2

Valores constantes programados, valores K (Kvals) . . . . . . . . . . . 11.14

12/01


xlv

Conjunto compresor

REQUISITOS DE SEGURIDAD

REQUISITOS DE SEGURIDAD GENERALIDADES Los equipos turbocompresores accionados por turbinas Solar están designados para un funcionamiento seguro y confiable. Los equipos turbocompresores incluyen elementos que protegen al equipo de fallas que pudieran dañarlo. El personal debe estar familiarizado con todos los detalles de los siguientes requisitos de seguridad y procedimientos de primeros auxilios, y debe cumplir con estos requisitos al efectuar todos los procedimientos de operación y mantenimiento. La máxima seguridad del personal es de importancia primordial, seguida por la protección del equipo contra daños. Se minimizarán los riesgos de lesiones para el personal y de daños al equipo si se cumplen cuidadosamente los requisitos para la operación segura del equipo. Los requisitos de seguridad incluyen tres categorías: ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES y NOTAS. En esta sección se explica cada categoría. El objeto de las ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES y NOTAS es de enfatizar información crítica. Los requisitos de seguridad incluyen asimismo procedimientos que deben ser observados en el caso de ciertas fallas de operación; incluyen además precauciones importantes si se trabaja en ambientes especiales (tales como atmósferas explosivas) o en caso de trabajar con substancias especiales. Las ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES y NOTAS están listadas por orden de importancia de la siguiente manera:

Una ADVERTENCIA indica un procedimiento, práctica, condición o precaución, que de no ser llevado a cabo, puede causar lesiones o aún la muerte.

Una PRECAUCION indica una prevención, que de no ser cumplida, puede resultar en el daño o la destrucción del equipo. NOTA Una Nota hace resaltar información necesaria para entender o seguir un procedimiento, práctica, condición o descripción.

12/01


S.1


Conjunto compresor

Se incluyen ciertos Procedimientos de Primeros Auxilios. Su objetivo es servir como lineamientos únicamente para salvar vidas en caso de emergencia, y de ninguna manera deben considerarse como substitutos de la experiencia o necesidad de personal médico calificado. INSPECCIÓN DE SEGURIDAD Se requiere prestar atención especial al conjunto turbomaquinaria. Se recomienda llevar a cabo una inspección visual alrededor de todo el conjunto para asegurarse que no haya objetos extraños sobre o alrededor del mismo. Tanto la entrada de aire como el escape deben estar libres de obstrucciones. Se debe inspeccionar que no haya fugas en el conjunto, así como la integridad de todas las tuberías de combustible y aceite. Se deben efectuar las inspecciones de seguridad antes del arranque y después de la parada. Es de especial importancia inspeccionar el conjunto antes y después de haberse efectuado el mantenimiento o alguna reparación. A continuación se provee una lista detallada de puntos de inspección:

S.2

•

Conozca la ubicación de todas las válvulas de corte de emergencia, pulsadores y teléfonos de emergencia. Conozca los procedimientos de parada de emergencia y los demás sistemas y los equipos de emergencia. PONGA UN AVISO CON LA UBICACIÓN EXACTA DE LA VÁLVULA DE CIERRE DE EMERGENCIA REMOTA, MANUAL Y DE CIERRE RÁPIDO, QUE DEBE PROVEER EL USUARIO PARA LA SEGURIDAD, EN LA TUBERÍA DE COMBUSTIBLE AL CONJUNTO TURBOCOMPRESOR.

•

Aprenda los procedimientos de emergencia especiales pertinentes a instalaciones específicas.

•

Conozca la ubicación y el funcionamiento de los extinguidores contra incendio y demás equipos de emergencia y protección.

•

Investigue la existencia de peligros para la seguridad tales como: fugas o pérdidas de gas, gas amargo, y la condensación en los colectores de aceite. Revise las líneas de drenaje. Elimine las altas tensiones, altas presiones y otros peligros obvios.

•

Verifique que el equipo y las áreas vecinas estén limpios y sin obstrucciones. Cerciórese que no existan obstrucciones tales como piedras, nidos de pájaros, u otros materiales en tuberías y ductos de entrada y ventilaciones.

•

Si se tiene funcionando otros equipos o si se les está prestando servicio, determine si ésto crea una condición peligrosa que puede afectar el funcionamiento o el servicio seguro del equipo Solar, o si puede causar lesiones al personal. De ser así, no permita el funcionamiento del equipo Solar.


12/01

Conjunto compresor


ADVERTENCIAS Las siguientes advertencias abarcan a todos los conjuntos turbocompresores accionados por turbinas Solar. No cumplir de estos avisos puede causar lesiones personales o aún la muerte. El orden en que aparecen aquí enumerados no implica su orden de importancia. Cada ítem es importante para la seguridad del personal. Aquellos avisos pertinentes a un equipo particular, como así mismo otros no enumerados que puedan ser pertinentes a la instalación específica, deben ser cumplidos escrupulosamente durante todos los procedimientos de utilización.

La unidad sólo puede ponerse en marcha cuando las condiciones indican que es seguro hacerlo. Las acumulaciones explosivas peligrosas de gas natural, vapores de combustible, fugas de los respiraderos del depósito del aceite o vapores de solvente deben evitarse en todo momento. Esto se realiza mediante el venteo apropiado, la eliminación de las fugas y al limitar el uso de solventes a las instalaciones de mantenimiento apropiadas. La unidad sólo puede ponerse en marcha por parte del personal calificado. El operador debe comprender el funcionamiento y los sistemas de la turbina y del equipo accionado, y debe conocer y comprender todos los controles, indicadores, indicaciones normales y límites operativos. La unidad se ha diseñado de forma que cumple los requisitos de nivel de ruido especificados por el usuario. La reducción del ruido es una función de la fuente del ruido, las consideraciones de la instalación, la presencia de equipos en las inmediaciones y las características acústicas de los edificios y obstáculos existentes. Se pueden reducir aún más los niveles de ruido mediante modificaciones al edificio o el equipo del usuario. Las modificaciones no deben afectar al funcionamiento seguro o la eficacia de la unidad. El personal operativo y de mantenimiento que trabaja en las inmediaciones de la máquina en funcionamiento debe utilizar una protección auditiva y ocular apropiada. Asegúrese que haya otras personas cerca. NUNCA TRABAJE SOLO.

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S.3


Conjunto compresor

Nunca puentee los dispositivos de parada automática. Esta protección se incorpora para prevenir heridas del personal y daños al equipo. Mientras esté trabajando en un equipo que esté fuera de servicio, bloquee los circuitos de arranque mediante la apertura del interruptor que energiza los circuitos de control y la colocación de la llave conmutadora de DESCONEXIÓN/MARCHA en la posición de DESCONEXIÓN. Coloque en la llave conmutadora de control una etiqueta provisoria que diga NO ARRANCAR para prevenir un cierre accidental de dicha llave. Verifique el correcto funcionamiento del monitor personal de gas (olfateador - "sniffer") y utilícelo cuando sea necesario para asegurarse que el ambiente esté libre de gas. Cerciórese que la operación de las válvulas y conmutadores no ponga en peligro al personal y/o equipo. No permita la existencia de cables sin aislación o con aislación defectuosa en las cercanías del equipo. No se pare sobre tuberías eléctricas o cajas de empalmes ni las utilice como soportes. Guarde y almacene todas las piezas y herramientas sueltas que se encuentren alrededor de la turbina para evitar los tropiezos (y las posibles lesiones). NO PERMITA NUNCA que en los alrededores se fume, que existan llamas o dispositivos que puedan causar chispas. Manipule con cuidado el electrólito de la batería. MANTENGA limpias las instalaciones de la batería. Evite tocar las partes calientes del equipo. Elimine cualquier pérdida de combustible o aceite en cuanto sea detectada.

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Conjunto compresor


Antes de desconectar cualquier línea del sistema verifique si existe presión en el mismo. Las líneas de alta presión pueden llevar presiones hasta de 5000 lb/pulgada2 (34 473 kPa - 345 bar - ó 352 kg/cm2). Ponga extremado cuidado cuando revise el sistema de encendido de alto voltaje. Párese sobre alfombras de goma, use guantes aislantes, y use equipo protector en los ojos. Permanezca alejado de todas las líneas de presión y conexiones durante el arranque. Cuando emplee solventes o soluciones de limpieza use equipo protector apropiado (máscaras, anteojos de seguridad, guantes, etc.) y cumpla las precauciones contra incendios. Evite el contacto de la piel con disolventes o soluciones. NO ASPIRE SUS VAPORES. Cuando esté realizando procedimientos de cortado o soldado en el equipo, cumpla con los requisitos para prevención de incendios estipulados en la norma B51 para el uso de las técnicas de cortado y soldadura. Esta norma ha sido emitida por la Asociación Nacional de Protección Contra Incendios ("National Fire Protection Association (NFPA)") de los EE.UU. Corte los suministros de combustible y de aire/gas de servicio a los motores de bombas accionados neumáticamente cuando la turbina se para para el mantenimiento. Esto evitará posibles lesiones al personal que trabaja en la unidad. Proceda con cuidado al realizar la localización de averías o los procedimientos de mantenimiento. Los voltajes o tensiones son peligrosamente altos. Nunca puentee los bloqueos. Proceda con cuidado al realizar la localización de averías o los procedimientos de mantenimiento. Los voltajes o tensiones son peligrosamente altos. Nunca puentee los bloqueos. Cerciórese que todos los interruptores disyuntores estén abiertos (DESCONECTADOS -

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Conjunto compresor

"OFF"), de tal manera que la turbina no arrancará súbitamente cuando se lleven a cabo los trabajos de mantenimiento e inspección. Evite la inhalación de sulfuro de hidrógeno (H2S). Use equipo protector apropiado (máscaras, anteojos de seguridad, guantes, etc.). El sulfuro de hidrógeno (H2S) anula al sentido del olfato en 2 a 15 minutos; por lo tanto, la detección es dificultosa. La excesiva exposición puede causar envenenamiento agudo, INCLUSIVE LA MUERTE. Descargue todos los circuitos eléctricos de alto voltaje por medio de un cable con aislamiento grueso. Conecte cada fase a tierra antes de trabajar en o alrededor del equipo. Los voltajes residuales pueden ser guardados y mantenidos por varias horas después de la parada y pueden producir una descarga eléctrica mortal. El funcionamiento del calentador de aceite sigue una secuencia automática para asegurar su funcionamiento seguro. El funcionamiento del calefactor del tanque de aceite lubricante cuando el volumen de aceite no está a su nivel normal crea una condición peligrosa de incendio. Para evitar lesiones al personal o daños al equipo debidos a un incendio, no puentee manualmente los bloqueos del calentador de aceite.

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Conjunto compresor


PRECAUCIONES Las siguientes precauciones cubren los equipos turbocompresores accionados por turbinas Solar. No cumplir con estas precauciones podría resultar en el daño o destrucción del equipo. El orden en que aparecen aquí enumeradas no implica su orden de importancia. Cada ítem es importante para la seguridad total del equipo. Estas precauciones, así como otras no listadas que pueden resultar pertinentes, deben ser cumplidas durante todos los procedimientos de operación y servicio de la turbomaquinaria.

Sea cuidadoso para prevenir la entrada de objetos extraños o hielo en la toma de aire. La entrada de objetos sólidos o hielo causará daños severos. Proteja la toma de aire contra la entrada de contaminantes tales como humedad, tierra, arena y niebla de aceite. Purgue todo el aire del sistema de combustible antes de hacer funcionar el equipo. El aire en el sistema de combustible puede causar averías y/o la parada. Bajo condiciones ambientales severas, asegúrese de que el sistema de filtración de aire se mantenga libre de obstrucciones que pudieran reducir significativamente la presión del aire de entrada. Proteja el sistema de entrada de aire con cubiertas para la nieve, descongeladores y filtros para arena y polvo. Antes de hacer funcionar el equipo, asegúrese que se hayan retirado las cubiertas de la entrada y salida de aire y de las ventilaciones. Asegúrese que estas aberturas permanezcan sin obstrucciones durante el funcionamiento. Vigile de cerca los instrumentos y lámparas señalizadoras del panel, particularmente durante el arranque. La velocidad y la temperatura de la turbina son las mejores indicaciones del rendimiento y de averías inminentes. Durante el ciclo de arranque, vigile la temperatura y la velocidad de la turbina. Un incremento rápido de la temperatura de la turbina sin un incremento correspondiente de la velocidad es indicación de

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Conjunto compresor

bombeo ("surge") en la turbina. SI OCURRE EL BOMBEO EN EL COMPRESOR, no espere que los controles actúen; PULSE EL INTERRUPTOR DE PARADA INMEDIATAMENTE. No intente volver a arrancar antes que la turbina haya parado completamente. En el caso de parada por falla, no intente un nuevo arranque sino hasta que la causa sea determinada y corregida. No permita que la turbina gire en la dirección inversa a la de su operación normal. La rotación en dirección opuesta puede causar serios daños a la turbina. Tape todas las líneas abiertas y conexiones durante el mantenimiento para prevenir la entrada de contaminantes. Utilice tapas y tapones específicamente diseñados para cerrar líneas y conexiones. NO USE CINTA ADHESIVA. Mantenga el equipo y sus alrededores limpios y sin obstrucciones. Mantenga las áreas de trabajo de mantenimiento limpias para asegurar un armado limpio. La limpieza es importante debido a las altas velocidades y pequeñas tolerancias de las piezas de la turbina. No llene el tanque de aceite por encima del nivel indicado. Asegúrese que se respete el mínimo espacio libre requerido para la ventilación del tanque de aceite y que el aire de salida sea dirigido lejos de los conductos de entrada y salida de aire de la turbina. No doble los cables de no ser necesario. El doblado repetido de los cables de conexión contribuirá a averías prematuras por fatiga. Mantenga las cubiertas, puertas y paneles en su posición y las cabinas a prueba de explosión cerrados, con todos los elementos de sujeción instalados y ajustados cuando no se requiera el acceso. Al desconectar cables eléctricos no tire de los mismos. Para separar las conexiones tire sólo de los conectores. S.8


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Conjunto compresor


No agregue agua a las baterías descargadas. El nivel de electrólito se eleva considerablemente durante la carga. No agregue agua a las baterías descargadas. El nivel de electrólito se eleva considerablemente durante la carga. No se pare sobre los conductos eléctricos o cajas de empalme, ni los use como soporte. Cuando sea posible, permita que las bombas de aceite de pre/poslubricación completen su ciclo de lubricación antes de cortar el suministro de energía, ya sea energía eléctrica o el suministro de aire o gas. Asegúrese que todo sistema inseguro de ser utilizado esté bloqueado y que los controles y conmutadores sean identificados con una tarjeta que diga "NO PONER EN FUNCIONAMIENTO." Cerciórese que los drenajes del colector de escape no estén conectados a los múltiples de drenaje común el cual puede ventear o drenar gases y/o fluídos inflamables. Los múltiples de drenaje común pueden ventear o drenar gases y/o fluidos inflamables. Al utilizar procedimientos de soldadura eléctrica en el patín de la turbomaquinaria, cerciórese que el equipo de soldadura esté correctamente conectado a tierra para evitar dañar los componentes. Corte el gas de control a los operadores de las válvulas de patio (o de parque) para prevenir la apertura accidental de las válvulas cuando se para la turbomaquinaria; los cojinetes pueden resultar seriamente dañados. AVERÍAS DE FUNCIONAMIENTO Ciertas condiciones de funcionamiento constituyen una operación anormal de la turbina. La evaluación de dichos síntomas revelará si es o no necesaria una acción correctiva.

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Conjunto compresor

Bombeo ("surge") del compresor de la turbina

SI OCURRE EL BOMBEO EN EL COMPRESOR, no espere que los controles actúen; PULSE EL INTERRUPTOR DE PARADA INMEDIATAMENTE. Todas las turbinas de gas pueden sufrir el bombeo en el compresor bajo ciertas condiciones. La falla momentánea en los sistemas de aire o combustible puede causar que la turbina sufra la condición de bombeo; los siguientes sonidos y condiciones describen la condición de bombeo: 1.

El bombeo en la gama de velocidades bajas puede ser indicado por el hecho de que la turbina no acelera, combinado con un aumento de la temperatura de escape y sonidos de golpeteo o de vibración de aire.

2.

El bombeo en la gama de velocidades altas puede ser indicado por un fuerte ruido y/o sonidos de detonaciones, además de que la turbina no puede acelerar hasta su velocidad de régimen. NOTA Si ocurre una condición de bombeo, pare inmediatamente la turbina para prevenir el dañino incremento rápido de las temperaturas. Una vez que la turbina se haya parado completamente por inercia, intente volver a arrancarla de la manera habitual. Si se produce por segunda vez una condición de bombeo, consulte al personal de Servicio a Usuarios de Solar.

Bombeo en el compresor de gas Ciertas condiciones de funcionamiento producen el bombeo en los compresores de gas. Las condiciones de bombeo se indican en los compresores de gas ya sea por fluctuaciones leves en la velocidad del compresor hasta por severas oscilaciones de velocidad que conllevan ruidos y vibraciones en las cañerias de la estación. El bombeo en el compresor puede ocurrir cuando la turbina funciona a un nivel de potencia intermedia debido a cambios de condición en el oleoducto o gasoducto, tales como un incremento en la relación de presión o una reducción de flujo hacia el compresor. Si esto ocurre, y el conjunto turbocompresor no tiene un sistema automático de control de antibombeo, incremente ligeramente la velocidad de funcionamiento de la turbina.

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Conjunto compresor


Si el bombeo ocurre durante el funcionamiento del compresor, y no se puede corregir mediante un ligero incremento de la velocidad de la turbina, pare el conjunto turbocompresor. Investigue qué pudo haber causado la condición de bombeo, por ejemplo, válvulas de patio (o de parque) averiadas; o contacte al Departamento de Servicios a Usuarios de Solar Turbines para mayor ayuda. Atmósfera explosiva Las acumulaciones explosivas peligrosas de gas natural, vapores de combustible, fugas de los respiraderos del depósito del aceite o vapores de solvente deben evitarse en todo momento. Esto se realiza mediante el venteo apropiado, la eliminación de las fugas y al limitar el uso de solventes a las instalaciones de mantenimiento apropiadas.

Es peligroso confiar en el sentido del olfato para determinar la presencia de gas natural. El gas natural no tiene olor a menos que se le haya agregado mercaptano (un odorizador). El gas en el gasoducto habitualmente no tiene ningún olor porque el odorizador no es agregado sino hasta que el gas llega al distribuidor. Un procedimiento más positivo para determinar si existe una pérdida de gas y dónde se encuentra, consiste en el uso de un dispositivo de detección de gas (olfateador - "sniffer"). Sin embargo, el olfateador debe estar funcionando adecuadamente antes de realizar la verificación (ver las instrucciones de operación del fabricante). Los olfateadores DEBEN SER calibrados con regularidad. NUNCA utilice un olfateador fuera de calibración, o del que se sospecha que está fuera de calibración. Si existe cualquier duda acerca de una fuga de gas, debe usarse un olfateador para asegurar que no existe una fuga. El uso de un olfateador es el método principal para determinar la presencia de una atmósfera explosiva. La fuente de la fuga o pérdida puede determinarse con la ayuda de una solución jabonosa (o equivalente comercial). Cualquier condición que pudiera ser peligrosa debe ser corregida antes de continuar con cualquier procedimiento de control. Este es un requisito obligatorio.

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Conjunto compresor

Las siguientes precauciones deben ser cumplidas durante la instalación y el mantenimiento de todo el equipo de la estación: 1.

Verifique la solidez estructural de todas las tuberías. Cerciórese que las tuberías estén adecuadamente apoyadas y que todas las conexiones cumplan con las mejores normas. Evite toda instalación provisional o interina en las cañerías.

2.

Antes de admitir el gas en las líneas o sistemas, asegúrese que todas las conexiones estén adecuadamente hechas y que todas las lumbreras que no se usen estén tapadas. Asegúrese que todas las bridas tengan las juntas requeridas y que los pernos estén apretados. Verifique que el sistema haya sido purgado antes de presionizar.

3.

Asegúrese que los sistemas de venteo de gas natural estén instalados correctamente antes de hacer funcionar el equipo. Cerciórese que las líneas de venteo terminen en un área suficientemente alejada del equipo o edificio para evitar cualquier posibilidad de que el gas sea llevado nuevamente al área de trabajo. Verifique los sistemas de venteo para asegurarse que todas las lumbreras que no se usen estén tapadas, para evitar la posibilidad de que el gas escape dentro del gabinete o cabina del equipo o del edificio. Revise las líneas de venteo para comprobar que no existan nidos de pájaros, insectos, hielo o cualquier otra obstrucción que impida una ventilación adecuada.

4.

Si existe un equipo de detección de gas instalado en el equipo o el edificio, verifique el funcionamiento adecuado de este equipo antes de admitir gas dentro del sistema.

5.

Al admitir gas en un sistema por primera vez, esté alerta a la presencia de fugas de gas escuchando atentamente o mediante el uso de un olfateador. Nunca intente verificar la presencia de fugas de gas al tacto; este método puede ser muy peligroso ya que la presión del gas pueden exceder 150 lb/pulgada2 - 1034 kPa - 10 bar - u 11 kg/cm2). Una fuga de gas de alta presión del tamaño de la cabeza de un alfiler puede amputar un dedo o una mano al pasar la mano alrededor de una brida con objeto de sentir una fuga. En lugar de emplear el tacto, use un lienzo en una varilla (banderín). Si el lienzo se mueve, aproxímese al área con cuidado.

6.

Una vez que el gas haya sido admitido en el sistema, use siempre un olfateador de gas para asegurarse de la ausencia de gas antes de abrir cualquier cabina a prueba de explosión para buscar una falla.

7.

Las conexiones de la batería no están ubicadas en una caja a prueba de explosión. Verifique que la batería, el cargador y los interruptores estén en ambientes no explosivos y que las interconexiones con el sistema sean a prueba de explosión. Tome precauciones (verificando con el olfateador de gas) para asegurarse que no exista una atmósfera explosiva cuando se realicen o eliminen conexiones de CA o CC.

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Conjunto compresor


PRIMEROS AUXILIOS

Suministre primeros auxilios con sumo cuidado para evitar mayores lesiones, y sólo en la medida requerida hasta el arribo de asistencia médica. Las siguientes instrucciones para suministrar primeros auxilios en caso de accidente representan un breve resumen de procedimientos básicos para la asistencia de primeros auxilios en una emergencia. No considere completos los procedimientos de primeros auxilios dados aquí. Estas instrucciones incluyen únicamente los procedimientos esenciales para conservar la vida. Antes de que sean necesarios, se deben leer y anotar los procedimientos más completos tales como los dados en los manuales de primeros auxilios de la Cruz Roja. Se deben tener a la mano en todas las areas de trabajo botiquines de primeros auxilios. En todos los casos se debe solicitar asistencia médica inmediatamente después de que el personal sufra lesiones. Esto asegura que la asistencia médica viene en camino mientras se le presta primeros auxilios al personal lesionado. Electrocución 1.

Solicite ayuda y auxilio médico profesional.

2.

Desconecte la alimentación de electricidad. Si no se puede desconectar la energía eléctrica, separe al lesionado(a) de la fuente de electricidad mediante el uso de material no conductor tal como cuero seco, madera, caucho, etc. No toque al lesionado(a) con las manos desnudas sino hasta que el circuito esté desenergizado.

3.

MANTÉNGASE ALEJADO DE TODA SEÑAL DE HUMEDAD.

4.

Verifique la respiración y el pulso del lesionado(a). Si no tiene pulso y ha dejado de respirar, quite de la boca del lesionado(a) dientes postizos, goma de mascar, etc., y practíquele resucitación cardiopulmonar.

5.

Atienda los efectos de trauma. Acueste al lesionado(a) con los pies ligeramente elevados. Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas. Mantenga al lesionado(a) calmado y cubierto hasta que llegue el personal médico calificado.

Inhalación de gases tóxicos, gas natural o CO2 1.


2.

Cierre el gas y/o quite al lesionado(a) de la atmósfera peligrosa.

3.

Si el lesionado(a) ha dejado de respirar, aplíquele respiración artificial.

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4.

Conjunto compresor

Atienda los efectos de trauma. Acueste al lesionado(a) con la cabeza y el pecho ligeramente elevados. Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas. Mantenga al lesionado(a) calmado y cubierto hasta que llegue el personal médico calificado.

Hemorragia 1.


2.

Controle la hemorragia mediante la aplicación de presión directa a la herida. De ser posible, coloque una toalla de tela o de papel humeda entre la palma de la mano y la herida. No quite la toalla. Vuelva a colocar toallas nuevas a medida que se requieran. Si no se tiene ningún tipo de toalla, trapo o venda a la mano, utilice las manos desnudas. De ser posible eleve la herida por encima del nivel del corazón para disminuir la hemorragia.

3.

Si la presión directa no para la hemorragia, apriete la arteria principal correspondiente arriba de la herida; utilice los dedos o la base de la palma de la mano para apretar la arteria contra la estructura ósea para cortar la hemorragia. Mantenga la presión.

4.

Si la hemorragia continúa, aplique un torniquete COMO ÚLTIMO RECURSO ÚNICAMENTE. Ponga una tira de tela, goma (o liga), o cinto alrededor del miembro lesionado. Coloque un lápiz, una estilográfica, o un palo en la tira de tela o goma y tuerza la tira o la goma con cuidado. La hemorragia debe disminuir. Aplique una venda.

5.

Cerciórese de no cortar el flujo de sangre completamente. Observe si se presenta un leve coloración azul alrededor de la herida o si la piel se siente fría al tocarse. Si esto ocurre, suelte lentamente el torniquete y vigile el flujo de sangre. Puede ocurrir otra vez la hemorragia. De ser así, aplique presión directamente sobre la herida. Continúe soltando el torniquete gradualmente hasta que la coloración azul o lo frío de la piel desaparezca. Es muy importante no cortar completamente el flujo de sangre; esto puede dar por resultado la amputación del miembro.

6.

Atienda los efectos de trauma. Acueste al lesionado(a) con la herida elevada arriba del corazón (de ser posible). Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas. Mantenga al lesionado(a) calmado y cubierto hasta que llegue el personal médico calificado.

Huesos rotos 1.


2.

Inmovilice el hueso fracturado. De ser posible, coloque un entablillado antes de mover al lesionado(a).

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Conjunto compresor


3.

Si el hueso atraviesa la piel y causa la hemorragia, coloque vendas alrededor de la herida. No aplique presión directa sobre la herida con el hueso expuesto. Aplique la presión directamente arriba de la herida.

4.


Quemaduras producidas por agentes químicos 1.


2.

Lave el área de la quemadura inmediata y continuamente con cantidades copiosas de agua limpia y fría. Continúe lavando la quemadura durante cuando menos 15 minutos.

3.

Si después de los 15 minutos el lesionado(a) todavía tiene dolor, continúe lavando hasta que llegue el personal médico. EL LAVADO CONTINUO ES MUY IMPORTANTE. NO PARE DE LAVAR SINO HASTA QUE EL PERSONAL MÉDICO LE INDIQUE LO CONTRARIO.

4.


Quemaduras producidas por fuego, alta temperatura, vapor o agua caliente 1.


2.

Lave el área de la quemadura inmediata y continuamente con cantidades copiosas de agua limpia y fría. Si se tiene agua helada o hielo a la mano aplíquese a la quemadura.

3.

Si se trata de quemaduras a los ojos o cara, asegúrese de lavar continuamente hasta la llegada de personal médico calificado. EL LAVADO CONTINUO ES MUY IMPORTANTE. NO LO DETENGA SINO HASTA QUE EL PERSONAL MÉDICO CALIFICADO LE INDIQUE LO CONTRARIO – NO IMPORTA SI EL LAVADO CONTINÚA POR 30 MINUTOS O MÁS TIEMPO.

4.

Si la quemadura no es severa o dolorosa después del lavado, cubra ligeramente con gasa o vendas estériles. NO APLIQUE NINGÚN TIPO DE CREMAS O BÁLSAMOS.

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5.

Conjunto compresor


Ácido sulfúrico (u otros) SOBRE LA PIEL: 1.


2.

Lave inmediatamente con un chorro abundante de agua limpia y fría durante por lo menos 15 minutos.

3.

Continúe lavando hasta que llegue la asistencia médica calificada.

EN LOS OJOS: 1.


2.

Lave inmediatamente con un chorro abundante de agua limpia y fría durante por lo menos 15 minutos.

3.

NO INTENTE neutralizar.

4.

Continúe lavando hasta que llegue la asistencia médica calificada.

Preservativo en polvo (nitrato de diciclohexilamonio) PRECAUCIONES ESPECIALES: 1.

Mantenga el polvo alejado del calor, chispas o llamas abiertas.

2.

Aspire con una aspiradora de polvo, utilice un material humedecedor para barrer o agua para lavar.

3.

No inhale el polvo.

4.

Evite el contacto repetido y prolongado con la piel.

5.

Evite el contacto del polvo con los alimentos.

6.

Lave la ropa contaminada antes de volverse a usar.

7.

Lávese con agua y jabón antes de comer, beber, fumar o utilizar los servicios sanitarios.

EFECTOS DE LA SOBREEXPOSICIÓN: 1.

Irritación de la piel y ojos y sensibilidad de la piel (urticarias).

2.

Puede producir lesiones al hígado o a los riñones.

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Conjunto compresor

3.


Puede agravar condiciones ya existentes.

TRATAMIENTO DE PRIMEROS AUXILIOS: 1.


2.

Si está en los ojos: Lave inmediatamente con un chorro abundante de agua limpia y fría durante por lo menos 15 minutos con los párpados abiertos.

3.

Si está sobre la piel: lave inmediata y escrupulosamente co agua limpia y fría. Si se tiene irritación de la piel, obtenga atención.

4.

Si se ha inhalado: Saque a la víctima al aire libre y adminístrele oxígeno si tiene dificultades para respirar. Si no respira dele respiración artificial.

5.

Si se ha ingerido: si la víctima NO ESTÁ inconciente o está muy somnolienta, dele no más de 2 vasos de agua e induzca el vómito. Mantenga la cabeza de la víctima a un nivel inferior a la cadera mientras vomita.

Lesiones en la cabeza, cuello o espina dorsal 1.


2.

De ser posible, evite mover al lesionado(a) a menos que esté en peligro su vida.

3.

Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas. Mantenga al lesionado(a) calmado y cubierto hasta que llegue el personal médico calificado.

4.

Si la permanencia en el sitio del incidente puede poner en peligro la vida del lesionado(a), saque al lesionado(a) del área de acuerdo con las siguientes instrucciones:

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a.

Inmovilice la cabeza, brazos y piernas del lesionado(a).

b.

Busque un entablillado para la espalda o utilice una pieza de madera, metal o fibra de vidrio grande y plana.

c.

Coloque su mano bajo la espalda del lesionado(a), levante lentamente e incline al lesionado(a) hacia usted. Deslice el entablillado para la espalda o la pieza plana debajo del lesionado(a). Baje al lesionado(a) sobre el entablillado o pieza plana. Afiance al lesionado(a) con cinturones o cuerdas o tiras de tela.

d.

Una vez que el lesionado(a) esté afianzado con seguridad, muévase a una área segura.


S.17

1

INTRODUCCIÓN

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1.1

INTRODUCCIÓN

INTRODUCCIÓN

Esta publicación va dirigida al personal de mantenimiento y de servicio de campo. Los capítulos de este manual incluyen: •

Introducción - Capítulo 1, describe la turbomaquinaria, los componentes principales, los subsistemas, las consideraciones sobre el sitio de instalación, y la estructura e información general sobre el mantenimiento.

•

Sistema de Arranque - Capítulo 2, incluye descripciones generales del funcionamiento de los componentes e información sobre los procedimientos de mantenimiento.

•

Sistema de Combustible - Capítulo 3, incluye descripciones generales del funcionamiento de los componentes e información sobre los procedimientos de mantenimiento.

•

Sistema de Control Turbotronic™ - Capítulo 4, contiene descripciones generales del funcionamiento, incluyendo las funciones de secuencia, control, protección y visualización.

•

Sistema de Control Eléctrico - Capítulo 5, contiene descripciones generales del funcionamiento de los componentes y el equipo lógico e información sobre los procedimientos de mantenimiento.

•

Sistema de Aceite Lubricante - Capítulo 6, contiene descripciones generales del funcionamiento y los componentes e información sobre los procedimientos de mantenimiento.

•

Cabina y Equipo Auxiliar - Capítulo 7, contiene descripciones generales del funcionamiento, incluyendo el sistema de detección de gas e incendios, si están incorporados en el conjunto turbomotriz.

•

Turbina - Capítulo 8, contiene descripciones generales sobre el funcionamiento y los componentes de la turbina, así como datos sobre el rendimiento, instrucciones de limpieza y procedimientos de mantenimiento.

•

Equipo impulsado - Capítulo 9, contiene descripciones generales y de funcionamiento del(los) compresor(es). Incluye también los procedimientos de desmontaje, instalación, alineación y mantenimiento del compresor.

•

Sistema de sello - Capítulo 10, contiene descripciones generales del funcionamiento de los componentes, el equipo lógico e información sobre los procedimientos de mantenimiento.

•

Controles del compresor, Capítulo 11, contiene descripciones generales del funcionamiento de los componentes y los controles del compresor.

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1.1

INTRODUCCIÓN

1.2

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DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA TURBOMAQUINARIA

El conjunto turbocompresor (Figura 1.2.1) consiste en una turbina de gas de flujo axial y un compresor impulsado. La turbina y el compresor están instalados en línea sobre un patín de acero integrado por una estructura soldada, con secciones de vigas y travesaños que forman una plataforma rígida. El eje de salida de la turbina está alineado con el eje de entrada del equipo impulsado, y los ejes están conectados mediante un eje de accionamiento de interconexión estriado. Los sistemas auxiliares incluyen los sistemas de arranque, combustible, aire, aceite lubricante, control eléctrico y de sello. NOTA Las referencias de orientación de la unidad (lado derecho, lado izquierdo, parte delantera, parte posterior) se establecen al observar la unidad desde el extremo del escape de la turbina (parte posterior) y se dirige la vista hacia la entrada de aire de la turbina (parte delantera).

1.2


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70471 S

INTRODUCCIÓN

Figura 1.2.1 Conjunto turbocompresor impulsado por turbina de gas Mars® 100S

Claves para la figura 1.2.1 1

Panel de control en el patín

2

Conjunto de entrada de aire

3

Turbina de gas

4

Conjunto del escape

5

Eje de interconexión

6

Compresor C452

7

Panel de indicadores del compresor

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1.3

INTRODUCCIÓN

1.3 1.3.1

70471 S

SISTEMAS Y COMPONENTES PRINCIPALES Sistema de arranque

El sistema de arranque incluye el arrancador y los dispositivos de control. Cuando la turbina alcanza la velocidad de autosustentación, el arrancador se desconecta, el embrague del arrancador gira libremente y la turbina acelera con su propia potencia hasta la velocidad de carga. 1.3.2

Sistema de combustible

El sistema de combustible controla el flujo de combustible. 1.3.3

Sistema de control eléctrico

El sistema eléctrico monitorea y controla las paradas de la turbina. Durante el funcionamiento, el sistema de control eléctrico protege el equipo de daños como la sobrevelocidad, alta temperatura de la turbina, baja presión del aceite lubricante y alta temperatura del aceite. El sistema de control se opera desde las cajas de empalme de control y monitoreo. Un monitor con botones pulsadores y lámparas indicadoras anuncia la condición de funcionamiento de la turbina. 1.3.4

Sistema de aceite lubricante

El sistema de aceite lubricante hace circular el aceite presionizado desde el tanque en el patín hasta los subsistemas hidráulicos, la turbina de gas y los cojinetes del compresor. Un calentador del tanque de aceite, un enfriador y una válvula de control termostático mantienen la temperatura del aceite. 1.3.5

Turbina de gas

El aire se succiona hacia el compresor de la turbina a través de la entrada de aire, donde se comprime. El combustible se añade al aire comprimido en la cámara de combustión y se enciende. Después de la combustión, los gases calientes se expanden a través de las toberas de la turbina e impulsan los rotores de la turbina. El aire y los gases de combustión se descargan en la atmósfera a través del sistema de escape. Los subconjuntos principales de la turbina incluyen:

1.4

•

entrada de aire

•

compresor

•

difusor del compresor

•

cámara de combustión anular


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70471 S

INTRODUCCIÓN

•

turbina

•

difusor del escape

•

colector del escape

1.3.6

Compresor de gas

El compresor centrífugo de gas está fabricado por Solar para dar un servicio de compresión de gas eficiente. 1.3.7

Sistema de sellos

El sistema de sellos secos de gas consta de filtros, reguladores, dispositivos detectores de presión y válvulas para suministrar aire de separación o nitrógeno y gas de sello a los sellos de la succión y de la descarga del compresor de gas. El sistema evita la contaminación del gas de proceso con aceite de lubricación e impide que el gas de proceso entre a las tuberías de drenaje del aceite lubricante.

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1.5

INTRODUCCIÓN

1.4

70471 S

CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES Y DEL SITIO DE INSTALACIÓN

El conjunto impulsado por turbina funciona a una altitud de hasta 2438 m (8000 pies), en temperaturas desde -29C a +46C (-20F a +115F). Se requieren accesorios especiales para el funcionamiento en altitudes superiores, a temperaturas extremas o en entornos salinos o polvorientos. La viscosidad del aceite lubricante puede limitar el funcionamiento a temperaturas extremas. La viscosidad del aceite lubricante debe cumplir con la especificación para las temperaturas ambiente de arranque. 1.4.1

Consideraciones ambientales

El conjunto impulsado por turbina puede instalarse en el exterior si está equipado con una cabina impermeable, o puede instalarse dentro de un edificio. Las cabinas acústicas no son necesarias para la mayoría de los conjuntos que se instalan dentro de edificios. Para los datos de instalación específicos de la turbomaquinaria, consulte el Diagrama esquemático de instalación mecánica. 1.4.2

Conductos y respiraderos

La interconexión de las tuberías de venteo o respiraderos representa un peligro. Los venteos que contienen gas combustible no deben interconectarse de ningún modo con conductos, tuberías de drenaje ni sumideros que estén a su vez conectados a la parte “caliente" de la turbina. Estos respiraderos deben desembocar individualmente a la atmósfera, en un lugar seguro, lo más lejos posible de salidas del sistema de escape, entradas de aire u otros respiraderos para que no se produzca ninguna mezcla de flujos. Los residuos del separador de niebla de aceite se devuelven normalmente al tanque de aceite, y no deben conectarse a los sumideros de drenaje, a su vez están conectados a la turbina. El uso de válvulas de retención en los respiraderos interconectados o tuberías de drenaje no es un sustituto aceptable de las tuberías independientes. La terminación de los sistemas de conductos de escape de la turbina, enfriador de aceite, respiraderos del tanque de aceite de lubricación y los de gas de servicio debe realizarse de tal forma que no exista recirculación de los productos de escape

1.6


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

hacia la entrada de aire de la turbina o del radiador de enfriamiento del aceite. La recirculación dañará la turbina y/o el radiador. La disposición en planta de la(s) turbina(s) debe satisfacer los requisitos para sistemas de conductos de entrada y de escape. Si se utilizan varias unidades debe considerarse la posición relativa de los conductos de entrada y de escape entre sí y respecto a otras unidades. 1.4.3

Disposición en planta

La disposición en planta debe tomar en cuenta el espacio necesario para trasladar la turbomaquinaria completa a su posición (en caso de instalaciones de varias unidades), y la holgura adecuada para el desmontaje de los componentes para el servicio y la colocación de la grúa o aparejo de elevación. Los componentes más pesados que requieren elevación se indican en el plano de instalación. Normalmente el enfriador de aceite se monta fuera del edificio. 1.4.4

Nivel de ruido

Puede ser necesaria una cabina de atenuación acústica si el personal permanece en el edificio durante períodos prolongados, especialmente cuando hay varias unidades funcionando. NOTA La unidad cumple con los requisitos de nivel de ruido especificados por el usuario. La reducción del ruido es una función de la fuente del ruido, las consideraciones de la instalación, la presencia de equipos en las inmediaciones y las características acústicas de los edificios y obstáculos existentes. El usuario puede reducir aún más los niveles de ruido mediante modificaciones en su edificio o equipo. Las modificaciones no deben afectar al funcionamiento seguro o la eficacia de la unidad. 1.4.5

Bajas temperaturas

Donde existan bajas temperaturas deben proporcionarse aceites de punto de fluidez bajo y/o un sistema de calentamiento para garantizar que la viscosidad del aceite lubricante durante el arranque no es superior a los valores mínimos especificados en el capítulo de sistema de aceite lubricante. Este límite aplica a todos los aceites, incluyendo el aceite en el tanque, tubería, enfriador y filtros. Además de los calentadores opcionales del tanque sumergidos, puede ser necesario calentar el ambiente. Los serpentines del enfriador deben mantenerse calientes. Los filtros de entrada de aire de tipo viscoso requieren de calentamiento.

12/01


1.7

INTRODUCCIÓN

1.4.6

70471 S

Requisitos del sistema de lavado con agua

Las unidades instaladas en una atmósfera cargada de sal o en un entorno con condiciones de polvo extremas, deben suministrarse con un sistema opcional de lavado con agua para permitir el lavado del compresor de la turbina, y minimizar así el deterioro del rendimiento. Las tuberías del usuario y tanques que suministran agua al sistema de lavado deben ser de un material resistente a la corrosión. No son aceptables las tuberías galvanizadas. Consulte el capítulo Turbina de gas de este volumen para obtener los requisitos e instrucciones de limpieza del compresor de la turbina.

1.8


12/01

70471 S

1.5

INTRODUCCIÓN

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Se requiere dar mantenimiento a la turbina de gas y el equipo de control a intervalos establecidos. Los intervalos recomendados son para condiciones nominales ambientales y de funcionamiento. Los ambientes severos y las condiciones extremas pueden requerir mantenimiento más frecuente y extensivo. El medio ambiente local, las condiciones y normas de funcionamiento, y la disponibilidad de técnicos cualificados debe considerarse cuidadosamente al establecer un plan de mantenimiento. El mantenimiento preventivo a intervalos específicos minimiza la necesidad de un mantenimiento correctivo. 1.5.1

Mantenimiento diario y mensual

El mantenimiento diario y mensual incluye una inspección general para garantizar que el equipo funciona correctamente y para detectar fugas o fallas obvias. Los parámetros de funcionamiento deben ser registrados y analizados para detectar las tendencias. Esto ayudará a anticipar posibles fallas. Para el mantenimiento diario y mensual no es necesario parar la turbina. 1.5.2

Mantenimiento semestral

El mantenimiento semestral enfatiza el control de los sistemas protectores y garantiza un rendimiento óptimo del equipo. Sin importar el número de horas de funcionamiento, el mantenimiento se debe realizar cada seis meses. El mantenimiento semestral no requiere de la parada del equipo. 1.5.3

Mantenimiento anual

El mantenimiento anual implica el desmontaje de algunos componentes de subsistemas para su inspección. Los problemas detectados en las inspecciones previas deben ser resueltos durante el mantenimiento anual sin importar que se enumeren o no en este manual. Es aconsejable mantener archivos detallados para ayudar a localizar las fallas antes de que deteriore el rendimiento. Para el mantenimiento anual se debe parar el equipo. 1.5.4

Mantenimiento especial (si el conjunto de turbomaquinaria incluye una caja de engranajes)

La caja de engranajes necesita un mantenimiento especial. Después de 30 000 horas de funcionamiento, es necesario desarmarla e inspeccionar el patrón de contacto y los cojinetes.

12/01


1.9

INTRODUCCIÓN

1.5.5

70471 S

Tareas de mantenimiento y comprobaciones periódicas

Las siguientes tablas (1.5.1 hasta 1.5.11) recomiendan los intervalos de mantenimiento mínimo general. Donde los Datos suplementarios especifican un mantenimiento más extensivo o frecuente, o donde las condiciones de funcionamiento lo dicten, aténgase al requisito de mayor rigor. •

D (día)

•

M (mes)

•

S (semestral - 4000 horas de funcionamiento)

•

A (anual - 8000 horas de funcionamiento) Tabla 1.5.1 Mantenimiento - Sistemas eléctricos y de control

Sistema/Descripción

D

M

S

A

Comprobaciones periódicas Inspeccione visualmente los manómetros e indicadores para asegurar una operación correcta. Inspeccione las conexiones eléctricas de la consola de control para verificar su limpieza y seguridad. Inspeccione el cableado para asegurar que no exista desgaste o daños al aislamiento.1

X

X

Si corresponde, compruebe los detectores de incendios para verificar la sensibilidad.1 Si corresponde, limpie los detectores.1

X X

Si corresponde, compruebe los cilindros extintores para verificar que están cargados. Compruebe que el cargador de baterías esté funcionando adecuadamente. Para las baterías de níquel cadmio (NiCad), coloque el cargador a alta capacidad durante unas horas.2

X

X

Compruebe y registre el voltaje de salida de las tomas magnéticas de velocidad. Esto se debe llevar a cabo con la turbina en marcha.

X

Compruebe el estado de las conexiones de los termopares. Compruebe la integridad de los aros de refuerzo.1

X

Tareas de mantenimiento periódicas Extraiga e inspeccione el cable de encendido. Revise la bujía del dispositivo de encendido para ver si presenta erosión y tiene la separación adecuada. Sustituya la bujía si es necesario.

X

Compruebe el sistema de limitación de velocidad y temperatura.

X

Compruebe y regule el sistema de respaldo del control de sobrevelocidad.

X

Verifique la calibración de los monitores de temperatura.

X

Compruebe y regule todos los medidores/interruptores de presión y temperatura.

X

1.10


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Tabla 1.5.1 Mantenimiento - Sistemas eléctricos y de control, cont.


D

M

Compruebe y regule de ser necesario todos los dispositivos de alarma de seguridad y de parada automática.

S

A

X

Compruebe el monitor de vibración de la turbomaquinaria y regule los transductores correspondientes.

X

Sustituya las baterías de litio del PLC (para sistemas de control basados en el PLC).2

X

NOTAS: (1) Las comprobaciones periódicas sólo pueden realizarse con la unidad parada. (2) Consulte la sección de MANTENIMIENTO en el capítulo de Sistema de control eléctrico de este volumen. Tabla 1.5.2 Mantenimiento - Sistemas de aire


D

M

S

A

Comprobaciones periódicas Compruebe si existen obstrucciones o contaminación en el sistema de entrada de aire.1 Registre la presión diferencial.2

X

Si hay instalado un secador de aire, compruebe su funcionamiento.1

X

Inspeccione para determinar el desgaste en el mecanismo de los álabes variables del compresor de la turbina. Compruebe si hay brazos curvados, varillajes flojos o casquillos sueltos. 1

X

Inspeccione los sistemas de entrada y de escape para comprobar si existen daños, fugas y residuos.1

X

Tareas de mantenimiento periódicas Compruebe y regule el sistema de activación de los álabes directores de entrada (IGV).

X

Inspeccione y sustituya, de ser necesario, los filtros de entrada de aire.2

X

12/01


1.11

INTRODUCCIÓN

70471 S

Tabla 1.5.2 Mantenimiento - Sistemas de aire, cont.


D

Si se han instalados filtros de aire de autolimpieza, compruebe la presión de suministro e inicie manualmente la operación de limpieza.

M

S

A

X

Desarme, limpie, inspeccione y vuelva a armar la válvula de purgado.

X

NOTAS: (1) Estas comprobaciones periódicas sólo pueden llevarse a cabo con la unidad parada. (2) Los filtros de entrada de aire deben remplazarse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Como guía, los filtros de barrera requieren servicio si la presión diferencial alcanza el punto de ajuste de alarma, normalmente a 5 pulgadas de agua (1,25 kPa). Los prefiltros requieren servicio si la presión diferencial aumenta de 1.0 a 1.5 pulgada de agua (0,25 a 0,37 kPa ) por encima de la línea de base. Tabla 1.5.3 Mantenimiento - Sistemas de aceite lubricante y servoaceite


D

M

S

A

Comprobaciones periódicas Compruebe cada 24 horas el nivel del tanque de aceite. Registre el consumo de aceite.

X

Si el sistema de compensación de aceite está instalado, verifique que funciona adecuadamente.

X

Si corresponde, compruebe la tensión de la correa del enfriador de aceite.1

X

Compruebe la operación de la persiana del enfriador de aceite según corresponda.

X

Si corresponde, compruebe el funcionamiento adecuado del ventilador de venteo del tanque de aceite lubricante y del separador de niebla.

X

Compruebe y registre la presión diferencial del filtro de aceite lubricante. Cambie los filtros si se excede el límite de la presión diferencial.

X

Si se tiene instalado, compruebe el indicador tipo eyector en el filtro de servoaceite; si está disparado cambie el filtro.

X

Compruebe el núcleo del enfriador de aceite; límpielo de ser necesario.

X

Tareas de mantenimiento periódicas Tome una muestra de aceite lubricante para análisis de laboratorio.2, 3

1.12


X

12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Tabla 1.5.3 Mantenimiento - Sistemas de aceite lubricante y servoaceite, cont.


D

M

S

Inspeccione y sustituya, de ser necesario, los filtros de servoaceite y de aceite lubricante.4

X

Lubrique los cojinetes del eje del ventilador del enfriador de aceite.

X

A

NOTAS: (1) Las comprobaciones periódicas sólo pueden realizarse con la unidad parada. (2) Para todas las tareas de mantenimiento con la excepción de éstas se debe parar la unidad. (3) Para obtener información sobre los criterios de Solar para reemplazo de aceite, consulte la Especificación de Ingeniería 9-224 de Solar. (4) Los elementos filtrantes de servoaceite y del aceite lubricante se deben reemplazar cuando la contaminación sea visible, cuando los indicadores tipo eyector de la presión diferencial se hayan disparado o cuando se excedan los límites de la presión diferencial. Los filtros deben reemplazarse al menos anualmente. Tabla 1.5.4 Mantenimiento - Sistema de aceite de sello (si corresponde)


D

M

S

A

Comprobaciones periódicas Compruebe la temperatura y el nivel de aceite en el tanque de desgasificación, si corresponde.

X

Compruebe las mirillas de cristal del aceite de sello para verificar la dirección correcta del flujo de aceite y gas.

X

Compruebe el filtro de aceite de sello y registre la presión diferencial. Cambie el filtro si la presión diferencial excede los límites (o si el indicador “de tipo eyector" salta, según corresponda).

X

Compruebe los filtros de aire y de gas de separación; sustitúyalos de ser necesario.

X

Verifique la mirilla de cristal del tanque de aceite de sello superior, si corresponde.

X

Compruebe los elementos conglutinadores del aceite de sello; sustitúyalos de ser necesario.

X

Tareas de mantenimiento periódicas Reemplace los filtros de suministro de aceite de sello.

X

Inspeccione y limpie los coladores de entrada a la trampa de aceite de sello.

X

Desarme y reconstruya las trampas de aceite de sello.

X

Limpie e inspeccione las válvulas de regulación de presión diferencial del gas de separación y del aceite de sello.

X

12/01


1.13

INTRODUCCIÓN

70471 S

Tabla 1.5.5 Mantenimiento - Sistema de sellos secos de gas (si corresponde)


D

M

S

A

Comprobaciones periódicas Compruebe los ajustes de la presión del aire de separación y del gas de sello.

X

Compruebe y registre las fugas del sello seco de gas en los dos extremos de cada compresor, según corresponda.

X

Compruebe y registre la presión diferencial del filtro conglutinador de aire de separación y de gas de sello. Sustituya el elemento si la presión diferencial supera los 138 kPa (20 lb/pulgada2).

X

Tareas de mantenimiento periódicas Drene el conglutinador del aire de separación (y de ser aplicable el conglutinador del gas de sello).

X

Reemplace los elementos del filtro conglutinador del gas de sello y del aire de separación.

X

Si es preciso, limpie e inspeccione las válvulas de regulación de presión diferencial del sistema de sellos secos de gas.

X

Tabla 1.5.6 Mantenimiento - Sistema de gas combustible (si corresponde)


D

M

S

A

Comprobaciones periódicas Inspeccione el sistema de control de combustible en cuanto a seguridad y fugas, e inspeccione visualmente el varillaje y las conexiones.1

X

Inspeccione la(s) válvula(s) de combustible; limpie según sea necesario.1

X

Tareas de mantenimiento periódicas Registre la presión de combustible y, de ser necesario, ajústela en el regulador fuera del patín.

X

Si es aplicable, desarme, limpie y reconstruya las válvulas de gas.

X

Desmonte e inspeccione la caja del quemador de encendido en busca de grietas y desgaste excesivo; inspeccione el tubo de descarga en busca de desgaste por fricción.

X

Reacondicione o reemplace las válvulas solenoides y los reguladores incluyendo los correspondientes al aire atomizador.

X

NOTAS: (1) Estas comprobaciones sólo pueden realizarse con la unidad parada.

1.14


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Tabla 1.5.7 Mantenimiento - Sistema de combustible líquido (si corresponde)


D

M

S

A

Comprobaciones periódicas Compruebe la operación de la bomba de combustible de baja presión, si está instalada.

X

Compruebe la bomba de combustible de alta presión para detectar fugas y ruido.

X

Compruebe el filtro de combustible de alta presión. Limpie o sustituya según sea necesario.1

X

Observe el rendimiento del control de combustible (estabilidad, tiempo de inicio, tiempo de encendido inicial durante el arranque).

X

Compruebe el funcionamiento de la válvula de control de combustible. Verifique las temperaturas T5 durante el arranque; compárelas con los datos originales si están disponibles.

X

Tareas de mantenimiento periódicas Inspeccione y reemplace los filtros según se requiera.2

X

Desarme y lubrique las válvulas de corte de combustible; reármelas con sellos "O" nuevos.

X

Inspeccione el múltiple de purgado de aire para detectar decoloración, grietas e indicaciones de recalentamiento.

X

Desmonte e inspeccione los inyectores de combustible. Limpie según sea necesario.

X

Reacondicione o reemplace las válvulas solenoides y los reguladores incluyendo los correspondientes al aire atomizador.

X

NOTAS: (1) Estas comprobaciones sólo pueden realizarse con la unidad parada. (2) Los elementos filtrantes de combustible deben reemplazarse cuando exista una contaminación visible, cuando los indicadores tipo eyector de la presión diferencial se hayan disparado, o cuando se excedan los límites de la presión diferencial. Los filtros deben reemplazarse por lo menos una vez al año. Tabla 1.5.8 Mantenimiento - Sistema de doble combustible (si corresponde)


D

M

S

A

Tareas de mantenimiento periódicas Durante el funcionamiento, haga la transferencia de combustible. Observe las lecturas de velocidad, temperatura y carga para verificar la estabilidad.

12/01


X

1.15

INTRODUCCIÓN

70471 S

Tabla 1.5.9 Mantenimiento - Sistema de inyección de agua (si corresponde)


D

M

S

A

Comprobaciones periódicas Compruebe que las correas de la bomba de agua tengan la tensión adecuada.1

X

Tareas de mantenimiento periódicas Engrase y apriete los sellos de la bomba de agua.

X

Cambie el aceite a la bomba de agua.

X

NOTAS: (1) Las comprobaciones periódicas sólo pueden realizarse con la unidad parada. Tabla 1.5.10 Mantenimiento - Sistema de arranque y motores auxiliares


D

M

S

A

Comprobaciones periódicas Inspeccione y compruebe la bomba de aceite de pre/poslubricación, la bomba de aceite de sello, bomba de aceite lubricante de respaldo y la bomba de aceite de sello de respaldo, según corresponda.1

X

Si corresponde, inspeccione el embrague del motor de arranque para garantizar que cierre en una dirección y gire libremente en la opuesta.1

X

Inspecciones visualmente los sellos de gas del arrancador.1

X

Si se trata del sistema de arranque electrohidráulico, verifique el nivel del tanque de aceite.

X

Tareas de mantenimiento periódicas Para los sistemas de arranque electrohidráulicos, obtenga una muestra de aceite del sistema del motor de arranque para realizar pruebas de laboratorio.2

X

Para los sistemas de arranque electrohidráulicos, cambie los filtros del sistema de arranque.

X

Para los sistemas neumáticos de arranque, cambie el aceite lubricante.3

X

NOTAS: (1) Las comprobaciones periódicas sólo pueden realizarse con la unidad parada. (2) Para los criterios que se aplican al cambio de aceite, consulte la especificación de ingeniería Solar 9-347. Tome muestras con más frecuencia si se llevan a cabo más arranques de lo normal. (3) El aceite lubricante se debe reemplazar después de cada 500 arranques.

1.16


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Tabla 1.5.11 Mantenimiento - General


D

M

S

A

Comprobaciones periódicas Esté alerta a cualquier condición de funcionamiento inusual (vibración, ruido, etc.).

X

Inspeccione todas las tuberías y mangueras para detectar fugas, desgaste, o fricción; rectifique según se requiera.

X

Inspeccione todos los varillajes mecánicos para detectar desgaste o ajustes flojos; rectifique lo que sea necesario.

X

Inspeccione visualmente todo el conjunto de la turbomaquinaria para detectar fugas de combustible, aceite y aire.

X

Inspeccione visualmente la integridad de los afianzadores, acoplamientos de motores auxiliares y el varillaje de control de la válvula de purgado y de combustible.

X

Compruebe el estado y funcionamiento de las válvulas de corte y de solenoide.1 Inspeccione la turbomaquinaria para detectar ruidos raros, alteración del color, grietas y líneas de fricción.

X X

Inspeccione visualmente los fuelles de escape para detectar grietas o distorsión.

X

Tareas de mantenimiento periódicas Registre todas las lecturas del panel, compruebe que todos los manómetros que lleven aceite estén llenos.2

X

Haga los análisis de rendimiento del motor. Lleve a cabo una limpieza por ingestión según se requiera y por lo menos cada seis meses.2

X

Inspeccione la turbina con un endoscopio.

X

Lubrique todos los motores eléctricos que tengan conexiones de engrase.

X

Compruebe todas las válvulas de alivio de seguridad conforme a lo dispuesto por las reglamentos locales.

X

Limpie todo el conjunto de la turbomaquinaria.

X

Desmonte la bomba de aceite de sello de la unidad de accionamiento de accesorios (si está instalada). Revise las estrías del eje para detectar posible desgaste o la evidencia de fugas de aceite. Revise el accionamiento de accesorios internamente. Vuelva a instalar la bomba de aceite de sello al utilizar una nueva junta.

X

Si corresponde, desarme los ejes de interconexión e inspeccione las estrías para detectar desgaste. Vuelva a montar con nuevos sellos “O".

X

Compruebe y ajuste el alineamiento de la turbina, la caja de engranajes y los compresores si corresponde.

X

Arranque nuevamente la turbina y registre el tiempo de aceleración. Supervise el sistema de control para ver si la secuencia es correcta.

12/01


X

1.17

INTRODUCCIÓN

70471 S

Tabla 1.5.11 Mantenimiento - General, cont.


D

Realice un examen de vibración para conocer las tendencias.2 Tome muestras para verificar la calidad del agua de NOx y registre los resultados.3

M

S

A

X X

Tome muestras de combustible(s) para medir la gravedad específica, el valor calorífico inferior (LHV), el punto de rocío y la composición, y registre los resultados.3

X

NOTAS: (1) Estas comprobaciones sólo pueden realizarse con la unidad parada. (2) Las tareas de mantenimiento, con excepción de éstas, requieren que la maquinaria esté parada. (3) Para los datos de combustible y de calidad del agua en los sistemas NOx, consulte la Especificación de Ingeniería Solar 9-98.

1.18


12/01

70471 S

1.6

INTRODUCCIÓN

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO GENERAL

Opere la unidad sólo cuando sea seguro hacerlo. Se consideran condiciones inseguras: - fugas de gas combustible y aceite lubricante en áreas calientes - cables eléctricos deshilachados o sin forro - pernos de anclaje o componentes estructurales quebrados o con rajaduras. Las acumulaciones explosivas de gas natural, vapores de combustible, fugas de los respiraderos del depósito de aceite o vapores de solvente pueden ser explosivos y deben evitarse. Esto se realiza mediante el venteo apropiado, la eliminación de las fugas y al limitar el uso de solventes a las instalaciones de mantenimiento apropiadas. La unidad deberá ser operada sólo por personal calificado. El operador debe comprender los principios de funcionamiento de la turbina y del equipo impulsado, así como todos los controles, indicadores y límites de funcionamiento. Todo el personal que trabaja en las inmediaciones de la máquina en funcionamiento debe utilizar una protección auditiva y ocular.

Cuando quite o instale componentes eléctricos, asegúrese de etiquetar el cableado y de utilizar los procedimientos de bloqueo. No dependa de los códigos de colores en el cableado para su identificación. Consulte en el diagrama de cableado.

12/01


1.19

INTRODUCCIÓN

1.6.1

70471 S

Desmontaje e instalación de accesorios

Las áreas de trabajo deben estar limpias para garantizar un montaje limpio. Es muy importante debido a las altas velocidades y estrechas tolerancias de las piezas de la turbina de gas. Para el montaje e instalación de accesorios, cañerías y mazos de cables eléctricos, siga las prácticas habituales de mantenimiento y reparación industrial. No se requieren herramientas especiales. Estos elementos se conectan con herrajes estándar. Deseche los sellos "O" y las juntas viejas y sustitúyalas por piezas nuevas idénticas. 1.6.2

Limpieza

Cuando utilice disolventes o soluciones para la limpieza o tratamiento de las piezas de la turbina, lleve máscaras, gafas y guantes. Evite el contacto y la inhalación de disolventes o soluciones. Los limpiadores emulsivos que utilizan disolventes de petróleo como líquido portador representan un riesgo de incendio. Cumpla las precauciones contra incendios. Siga las precauciones del fabricante cuando utilice los materiales de limpieza. La limpieza a fondo de las piezas es importante para un funcionamiento satisfactorio. Cuando transcurra un tiempo considerable entre la limpieza o la inspección y el nuevo montaje, lubrique y coloque las piezas limpias en bolsas de plástico transparente para evitar la corrosión o contaminación. Limpie los accesorios de acuerdo con la tabla 1.6.1. Tabla 1.6.1 Limpieza de los accesorios

Pieza

Método de limpieza

Material de limpieza

Coladores de gas Enfriador de aceite

Limpiar y lavar.

Disolvente Stoddard o equivalente

Bomba de aceite Presostato de aceite 1

Limpiar con un paño limpio, sin pelusa, humedecido en disolvente.

Disolvente Stoddard o equivalente

1.20


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Tabla 1.6.1 Limpieza de los accesorios, cont.

Pieza

Método de limpieza

Conmutadores térmicos1 Limpiar con un paño limpio, sin Excitatriz (de encendido)1 pelusa y seco. Indicadores del panel de instrumentos Luces indicadoras Interruptores y relés

Material de limpieza No se necesita

Tuberías de combustible y Forzar un lavado a fondo y secar con Disolvente Stoddard o de aceite aire comprimido seco. equivalente Filtro de tubería Pcd Trampas de agua Filtros del gas combustible Bujía de encendido Inyectores de combustible

Limpiar con un cepillo de alambre suave.

No se necesita

NOTAS: (1) Tape los receptáculos eléctricos antes de limpiar para evitar contaminación.

1.6.3

Desengrase

Los disolventes de petróleo tienen puntos de inflamación bajos. Su uso en forma de pulverizadores los hace altamente inflamables. Deben cumplirse las precauciones contra incendios. El personal debe protegerse para no inhalar los vapores del pulverizador. Desengrase con disolventes de petróleo, disolventes emulsivos o disolventes clorados. Utilice disolventes que cumplan con las especificaciones federales P-D-680, Tipo I ó II (EE.UU.), o equivalentes, en un depósito de baño químico o con un pulverizador en una cabina exterior y ventilada. Sumerja, remoje y agite las piezas o rocíelas a presión hasta que se elimine el aceite y la grasa. Utilice un cepillo de cerdas de fibra para eliminar la grasa endurecida o la carbonilla blanda. Puede ser necesaria la descarbonización para eliminar la carbonilla dura.

12/01


1.21

INTRODUCCIÓN

70471 S

Los limpiadores emulsivos que utilizan disolventes de petróleo como líquido portador representan un riesgo de incendio. Mantenga una cubierta de sello hermético junto al depósito o cuba para sofocar cualquier incendio incipiente. Cumpla las precauciones contra incendios. Utilice disolventes emulsivos que cumplan con la Especificación militar MIL-D-11090A (EE.UU.) o equivalente, en tanques o cubas equipadas con agitador, de forma que el movimiento del líquido despegue el aceite, la grasa y la carbonilla blanda. Agite las piezas hasta que estén limpias. Escurra y enjuague a fondo con agua de un pulverizador a presión. Después de lavar, seque las piezas inmediatamente con paños limpios, secos y sin pelusa. Las piezas que no requieren la descarbonización para la extracción de la carbonilla dura, incrustaciones o corrosión deben rociarse con una solución que prevenga la corrosión y que cumpla con la especificación militar MIL-C-6529, Tipo III (EE.UU.) o equivalente. Los limpiadores de tipo disolvente clorados (inhibidos con anilinas), que cumplen con la especificación militar MIL-T-7002 (EE.UU.) o equivalente, se utilizan normalmente en un tanque de laterales altos o cuba que pueda calentarse para vaporizar el limpiador; los laterales altos confinan los vapores en el contenedor. Suspenda o coloque en estantes las piezas que deben limpiarse en un tanque o cuba sobre el disolvente calentado. Los vapores del disolvente, que se condensan sobre el metal frío de las piezas que se están limpiando, disuelven y eliminan los aceites y grasa a medida que los disolventes se drenan del metal. Las piezas que no permiten el drenaje libre deben suspenderse o colocarse en estantes de forma que puedan girarse para que se sequen completamente. Las piezas que se limpian con este método se secan al retirarlas del tanque y, a menos que requieran descarbonización, deben rociarse con una solución que prevenga la corrosión y que cumpla con la Especificación militar MIL-C-6529, Tipo III (EE.UU.) o equivalente. Los disolventes clorados pueden rociarse en estado líquido sobre las piezas si la boquilla de rociado y las piezas que se están limpiando se mantienen por debajo del nivel de vapor en el tanque. Después de que se haya desactivado el rociado, mantenga las piezas en la zona de vapor unos 10 ó 20 segundos más para la limpieza final. NOTA Las piezas o tubos de aleación de aluminio limpiados por este método deben ser sumergidos inmediatamente en un baño de solución de ácido crómico al 5%, de acuerdo con la Especificación Federal O-C-303, a 60C (140F) durante 20 minutos, luego deben enjuagarse con agua limpia a 82C (180F) durante otros 20 minutos para luego anodizarlos a fin de evitar la corrosión. No anodice ninguna pieza de

1.22


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

NOTA aluminio que tenga inserciones de acero o tubos de aluminio que tengan tuercas de acoplamiento de acero. Podría iniciar una reacción electrolítica erosiva. 1.6.4

Descarbonización

Se requieren máscaras, guantes y gafas siempre que se efectúe el chorreo con granalla suave o vapor. Descarbonice o elimine la carbonilla dura mediante el chorreo de vapor o chorreo con granalla suave. Puede utilizarse el chorreo de vapor para eliminar la carbonilla dura o acumulaciones de plomo, corrosión e incrustaciones. Antes del chorreo con vapor, deben desengrasarse las piezas y secarse a fondo. Use granalla de grado no mayor al No. 325 con una presión de aire en la boquilla de 689 kPa (100 lb/pulgada2). La boquilla debe mantenerse en movimiento de forma que el chorro no se detenga en un punto de la pieza. Puede utilizarse un chorreo suave con granalla para eliminar la carbonilla dura o acumulaciones de plomo, corrosión e incrustaciones. Puede usarse una cámara estándar de chorro de arena. La presión del aire puede variar de 448 a 689 kPa (65 a 100 lb/pulgada2), según el tipo de granalla y el tamaño de boquilla. Antes de efectuar el chorreo con granalla suave, desengrase y seque las piezas a fondo. Durante el chorreo, mantenga la boquilla en movimiento de forma que el chorro no se quede en un punto. Después del chorreo, repita la operación de desengrase en las piezas que están sujetas a una inspección fluorescente penetrante. Las piezas que no deben revisarse de este modo pueden desengrasarse con un disolvente o lavarse en agua caliente y secarse a fondo. Proteja las piezas aplicando una solución que prevenga la corrosión, que cumpla con la especificación militar MIL-C-6529, Tipo III (EE.UU.) o equivalente. 1.6.5

Tratamiento de la superficie de las piezas de aluminio

Cuando las mellas y rasguños dañen el revestimiento de la superficie anticorrosión de las piezas de aluminio, las piezas deben revestirse de nuevo. 1.

12/01

Las piezas de aleación de aluminio que tienen superficies anodizadas, se enjuagarán en agua dulce. La parte dañada se tratará con una película química, especificación militar MIL-C-6529 (EE.UU.). Se puede utilizar como alternativa el ácido crómico.


1.23

INTRODUCCIÓN

2.

1.24

70471 S

El período óptimo de reacción de la solución varía según la concentración, la temperatura ambiente y la temperatura del metal a tratar. Estas variables determinan el tipo de revestimiento producido. Si el revestimiento es blando y el polvo se puede quitar mediante la frotación, la solución es demasiado fuerte o el tiempo de reacción es demasiado prolongado. Disuelva la solución en agua. Si se forma un revestimiento muy reducido o no visible, aumente la concentración de la solución o el tiempo de reacción.


12/01

70471 S

1.7 1.7.1

INTRODUCCIÓN

REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR Herrajes mecánicos

Los herrajes mecánicos, tales como pernos y tuercas, son fabricados de muchos materiales diferentes con sus respectivas fuerzas bastante diferentes. Dos materiales para herrajes usados por Solar Turbines son el acero al carbono y el acero inoxidable. Los tipos más comunes de pernos utilizados en Solar Turbines Incorporated son los pernos de acero al carbono, comúnmente conocidos como cinc o cinc-dicromato (oro), debido a sus capas resistentes a la corrosión con base en cinc. Los pernos de acero se fabrican en tres gamas comunes de resistencia: Grado 2, Grado 5 y Grado 8. Los pernos y espárragos de Grado 2 no se utilizan en Solar Turbines Incorporated. Los pernos de acero inoxidable están aleados con cromo para hacerlos más resistentes a la corrosión. Cromo y otros elementos de aleación incrementan la resistencia a la corrosión pero reducen su fuerza, lo cual previene que la mayoría de los pernos de acero inoxidable se usen como sustitutos de los pernos de acero al carbono con capa de cinc. Los valores de pares de torsión para los pernos de acero inoxidable normalmente son inferiores a los de pernos de cinc y deben verificarse en la tabla de pares de torsión correspondiente. Aunque muchos pernos parecen ser idénticos, sus fuerzas varían en gran medida. Es importante saber identificar los tipos de pernos que Solar Turbines Incorporated utiliza, para poder emplear el perno adecuado a una aplicación particular. 1.7.2

Marcas en la cabeza

Los pernos se identifican por las marcas en su cabeza, que pueden consistir en letras, números, líneas radiales o una combinación de las tres. El nivel de grado de los espárragos está estampado en uno de sus extremos. A continuación se describen las marcas específicas que se encuentran en las cabezas de los pernos de acero inoxidable y de acero al carbono, así como las aplicaciones de los pernos. PERNOS DE ACERO AL CARBONO Los pernos de acero al carbono generalmente se identifican por sus líneas radiales sobre la cabeza. El perno de acero inoxidable aleado a veces se identifica con una combinación de letras y números sobre la cabeza. Perno de acero al carbono Grado 5 Los pernos de acero al carbono Grado 5 (Figura 1.6.1) se identifican por tres líneas radiales en la cabeza y se pueden utilizar en la mayoría de las aplicaciones estructurales.

12/01


1.25

INTRODUCCIÓN

70471 S

Figura 1.7.1 Perno de acero al carbono Grado 5

Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7 Los pernos/espárragos de acero al carbono Grado B7 (Figura 1) se identifican por el código B7 en la cabeza y se utilizan en aplicaciones con extremos de presión y temperatura.

Figura 1.7.2 Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7

Perno/espárrago de acero Grado B7M Los pernos/espárragos de Grado B7M (Figura 1.7.3) se identifican por el código B7M en la cabeza y se utilizan en aplicaciones NACE (National Association of Corrosion Engineers) (gas amargo) de presión y temperatura.

Figura 1.7.3 Perno/espárrago de acero Grado B7M

Perno de acero al carbono Grado 8 Los pernos de acero al carbono Grado 8 (Figura 1.7.4) se identifican por seis líneas radiales en la cabeza y se utilizan en aplicaciones que requieren de mayor resistencia.

Figura 1.7.4 Perno de acero al carbono Grado 8

PERNOS DE ACERO INOXIDABLE Los pernos de acero inoxidable generalmente se identifican por letras y números en la cabeza. 1.26


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Perno de acero inoxidable Grado B6 Los pernos de acero inoxidable Grado B6 (Figura 1.7.5) se identifican por el código B6 en la cabeza y se utilizan en aplicaciones con extremos de presión y temperatura.

Figura 1.7.5 Perno de acero inoxidable Grado B6

Perno de acero inoxidable Grado B8 Los pernos de acero inoxidable Grado B8 (Figura 1.7.6) se identifican por el código B8 en la cabeza y se utilizan en aplicaciones con extremos de presión y temperatura.

Figura 1.7.6 Perno de acero inoxidable Grado B8

Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M (Tipo 316) Los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado B8M (Tipo 316) (Figura 1.7.7) se identifican por el código B8M en la cabeza y se utilizan en aplicaciones NACE (gas amargo), o que no sean NACE con extremos de presión y temperatura.

Figura 1.7.7 Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M

Pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH, 17-4N, B8M y B8M2 Los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH (Figura 1.7.8) se identifican por el código 17-4 en la cabeza y se utilizan en aplicaciones con extremos de presión y temperatura. Los pernos y espárragos de acero Grado 17-4PH pueden usarse para substituir directamente los pernos y espárragos de acero al carbono Grado 5 de SAE. Los pernos identificados por el código 17-4N (Figura 1.7.8) en la cabeza se utilizan en aplicaciones NACE con extremos de presión y temperatura, y sustituyen directamente a los pernos de acero al carbono SAE Grado 5.

12/01


1.27

INTRODUCCIÓN

70471 S

Los pernos que se identifican por el código B8M o B8M2 (Figura 1.7.8) sobre la cabeza son similares a los pernos de acero inoxidable con el código B8M (Tipo 316), pero los pernos B8M o B8M2 son más resistentes.

Figura 1.7.8 Perno/espárrago de acero Grado 17-4PH

ESPÁRRAGOS PARA SOLDADURA Los espárragos para soldadura (Figura 1.7.9) no tienen cabeza. Se sueldan directamente a la base.

Figura 1.7.9 Espárragos para soldadura

1.7.3

Tuercas hexagonales

Las tuercas hexagonales se fabrican de muchos materiales con bastantes diferencias en fuerza. Los materiales de las tuercas hexagonales y sus reacciones al tratamiento de calor determinan en gran medida la resistencia del herraje. Deben seleccionarse tuercas hexagonales cuyos materiales tengan una fuerza comparable a la de los pernos coincidentes. Un perno de acero Grado 5, por ejemplo, debe acoplarse con una tuerca de acero Grado 5 como mínimo. Se permite hacer una sustitución con herrajes más resistentes, tales como una tuerca de acero Grado 8 en un perno de acero Grado 5, aunque el par de torsión aplicado se limita al par especificado para el herraje más débil de la unión. Las tuercas hexagonales se identifican por los códigos marcados sobre la cabeza. Vea la Figura 1.7.10 para conocer las marcas en la cabeza de las tuercas hexagonales.

1.28


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Figura 1.7.10 Marcas en la cabeza de las tuercas hexagonales

1.7.4

Distancia de encaje de las roscas

Los herrajes de acero, acero inoxidable, bronce y aluminio requieren que la distancia de encaje de las roscas sea de cuando menos una vez y media el diámetro del herraje (Figura 1.7.11).

12/01


1.29

INTRODUCCIÓN

70471 S

Figura 1.7.11 Distancia de encaje de las roscas en los herrajes de metal

Los herrajes no metálicos, tales como los de plástico, requieren que la distancia de encaje de las roscas sea de por lo menos el diámetro del herraje o tres filetes de rosca, lo que sea mayor (Figura 1.7.12). Las tuercas autotrabantes deben tener cuando menos tres filetes de rosca que encajen a través de la tuerca. NOTA Las tuercas autotrabantes pueden ser instaladas una sola vez. Una vez que el conjunto ha sido desmontado, deseche las contratuercas y sustitúyalas por contratuercas nuevas. Las contratuercas con insertos de nylon se limitan a temperaturas de 121C (250F). Los herrajes afianzados mediante arandelas de seguridad se aprietan a un par de torsión de acuerdo con el grado y tamaño de los herrajes.

1.30


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Figura 1.7.12 Distancia de encaje de las roscas en los herrajes no metálicos

1.7.5

Lubricantes para roscas

Los lubricantes para roscas y los compuestos de antiagarrotamiento se utilizan para facilitar la instalación apropiada y el futuro desmontaje de los pernos. La relación entre el par de torsión aplicado y la carga de sujeción resultante se ve dramáticamente afectada por la lubricación.

Si no se lubrican las roscas, puede resultar un par de torsión erróneo, un conjunto subestándar y el agarrotamiento (soldadura en frío) de los pernos. NOTA Todos los pernos con diámetro de 12.7 mm (1/2 pulgada) de diámetro y mayores deben ser lubricados según la Especificación de Ingeniería Solar No. ES 9-54. No deben lubricarse los pernos con diámetro inferior a 12.7 mm (1/2 pulgada). Los lubricantes para roscas aceptables para usar con los pernos, tuercas y otros herrajes roscados se relacionan en la Tabla 1.7.1.

12/01


1.31

INTRODUCCIÓN

70471 S

Tabla 1.7.1 Lubricantes para roscas

Temperatura de funcionamiento

Nombre

Número de pieza Solar

Lubricante antiagarrotador Fel-Pro Nickel

917427C1

De -70C a 1315.6C (De -95F a 2400F)

Lubricante pulverizado de película seca Dow Corning 321

980376C1

De -198C a 315.6C (De -325F a 600F)

Petrolato blanco Fougera

915793C1

Temperatura ambiente solamente

1.7.6

Áreas de par de torsión crítico y herraje de armado

Las lugares donde el par de torsión es crítico se identifican como los lugares donde una falla del herraje podría causar lesiones a un operador o daños a un sistema. Los herrajes utilizados en los lugares donde el par de torsión es crítico se identifican como herrajes de armado. Todos los herrajes de armado deben ser apretados a los pares de torsión especificados con una llave de par de torsión. A continuación se indican los lugares donde el par de torsión es crítico, en los cuales se deben utilizar herrajes de armado

1.32

•

Muñones y montajes de la turbina

•

Recipientes a presión tales como filtros de aceite y de combustible

•

Interfaces entre equipo de impulsión y equipo impulsado tales como acoplamientos y guarderas

•

Componentes principales tales como el motor de arranque y todas las bombas y motores

•

Todo el equipo impulsado suministrado por proveedores tal como los herrajes de acoplamiento de patines, el conjunto de tuberías de interconexión y los herrajes de fijación.

•

Todas las bridas de los conjuntos de tuberías, las bridas tipo ASME/ANSI, las bridas de 4 pernos tipo SAE/Caterpillar.

•

Las tapas del tanque de aceite lubricante y otros componentes con superficies de sellado

•

Los conductos de entrada de aire y de escape

•

Todas las interfaces estructurales de patín a patín; todos los elementos de levantamiento del patín


12/01

70471 S

1.7.7

INTRODUCCIÓN

Áreas de par de torsión no crítico y herrajes de fijación

Los lugares donde el par de torsión no es crítico se identifican como los lugares donde los herrajes se utilizan en aplicaciones no críticas y sus objetivos de diseño no son estructurales. Los herrajes utilizados en los lugares no críticos se identifican como herrajes de fijación. Los herrajes de fijación, por lo general, se deben apretar firmemente con una llave de tuercas. A continuación, se indican los lugares de par de torsión no crítico y las aplicaciones donde se pueden utilizar los herrajes de fijación. •

Soporte de canal de montaje (tipo “Unistrut”) para conductos, tuberías y múltiples

•

Herrajes de montaje para componentes funcionales tales como interruptores, transmisores, manómetros y solenoides

•

El uso de tuercas de resorte

•

Herrajes de miniatura o de rosca fina, utilizados en cajas de control

•

Mordazas acolchonadas

•

Herrajes de servicio, es decir, herrajes que se tienen que desmontar para llevar a cabo el mantenimiento o para substituir componentes de la turbomaquinaria en el emplazamiento

1.7.8

Secuencias de apretado para patrones de pernos

Si se aprieta uno o más tornillos, pernos o tuercas de una serie, tal como en una serie de pernos alrededor de una brida o medio casco, todos los de esa serie deben apretarse al mismo par de torsión para evitar distorsión, daños o fugas. Vea las secuencias de apretado para patrones de pernos en la Figura 1.7.13.

12/01


1.33

INTRODUCCIÓN

70471 S

Figura 1.7.13 Secuencias de apretado para patrones de pernos

1.34


12/01

70471 S

1.7.9

INTRODUCCIÓN

Secuencias de apretado para mordazas de brida partida

Vea las secuencias de apretado para las bridas partidas en la línea central con 4 pernos SAE para baja/alta presión en la Figura 1.7.14. Consulte en la Figura 1.7.15 las secuencias de apretado para las bridas partidas en diagonal con 4 pernos XT-5/6 de alta presión. Utilice pernos de acero al carbono de tipo acero SAE Grado 8 o mayor o pernos de acero inoxidable Grado 17-4PH con las longitudes y tamaños correspondientes para todas las mordazas de brida partida de 4 pernos. Consulte la Especificación QAS 821 para obtener la información sobre los herrajes. NOTA La máxima separación permitida después del apretado final es acumulativa, es decir, 2 mm (0.08 pulg.) en cada lado o 4 mm (0.16 pulgadas) en un lado y cero en el lado opuesto o cualquier combinación igual a 4 mm (0.16 pulgadas).

Figura 1.7.14 Secuencia de apretado para bridas partidas en horizontal de 4 pernos

12/01


1.35

INTRODUCCIÓN

70471 S

Figura 1.7.15 Secuencia de apretado para bridas partidas en diagonal de 4 pernos

1.7.10

Pintura de verificación de par de torsión

La pintura de verificación de par de torsión será aplicada de manera que las roturas o fallas de sellado se puedan identificar con facilidad. Cuando la pintura de verificación de par de torsión se aplique por segunda vez, toda la evidencia de la primera aplicación debe ser quitada. Vea ejemplos de las normas de aceptación de la pintura de verificación de par de torsión en la Figura 1.7.16.

1.36


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Figura 1.7.16 Normas de aceptación de la pintura de verificación de par de torsión

1.7.11

Valores de par de torsión

Utilice los valores de par de torsión estándar sólo cuando no estén especificados los valores de par de torsión para una aplicación. Cuando ajuste los tornillos, pernos o tuercas durante la inspección o cuando sustituya las piezas o las repare, apriete el elemento al par de tensión aplicable que se indica en las tablas siguientes. NOTA Los valores en las tablas de par de torsión están basados en pernos con diámetros de rosca de 12.7 mm (1/2 pulgada) de diámetro lubricados con los lubricantes indicados en la Tabla 1.7.1. Los pernos de menos de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben lubricarse. Los valores listados en las tablas de par de torsión son para roscas de pernos tipo UNF (Rosca fina unificada - "Unified National Fine") y UNC (Rosca gruesa unificada -"Unified National Coarse").

12/01


1.37

INTRODUCCIÓN

70471 S

Si se ajusta uno o más tornillos, pernos o tuercas de una serie, tal como en una serie de pernos alrededor de una brida o medio casco, todas estas series deben apretarse al mismo par de torsión para evitar la distorsión, daños o fugas. CONDUCTOS DE ENTRADA Y DE ESCAPE Los valores de par de torsión para los herrajes de armado del conducto de entrada son de 68 a 75 N·m (600 a 660 pulg-lb) o de 68 a 75 N·m (50 a 55 pies-lb). Los valores de par de torsión para los herrajes de armado del conducto de escape son de 79 a 109 N·m (696 a 960 pulg-lb) o de 79 a 109 N·m (58 a 80 pies-lb). Los valores de par de torsión se aplican a los conductos en cualquier orientación. NOTA El apretado adecuado de un herraje es dentro de ±5 por ciento del valor de par de torsión prescrito o calculado. Los valores de par de torsión anotados en el diagrama de instalación mecánica prevalecen sobre los valores de par de torsión en esta sección, QAS 821 y ES 9-54. Todos los pernos con diámetro de 12.7 mm (1/2 pulgada) (1/2 pulgada) y mayores deben ser lubricados según la Especificación ES 9-54. No deben lubricarse los pernos con diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada). PERNOS DE ACERO AL CARBONO GRADO 5 La Tabla 1.7.2 incluye los valores de par de torsión de la Especificación J429 para pernos de acero al carbono Grade 5 de la Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotrices). NOTA Los valores de par de torsión están basados en pernos de 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben lubricarse.

1.38


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Tabla 1.7.2 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono Grado 5

Par de torsión

Par de torsión

UNF

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

UNC

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

1/4-28

15 (133)

-

1/4-20

14 (121)

-

5/16-24

27 (237)

-

5/16-18

25 (222)

-

3/8-24

47 (414)

47 (35)

3/8-16

43 (384)

43 (32)

7/16-20

73 (647)

73 (54)

7/16-14

68 (605)

68 (50)

1/2-20

74 (655)

74 (55)

1/2-13

71 (629)

71 (52)

9/16-18

109 (960)

109 (80)

9/16-12

104 (924)

104 (77)

5/8-18

151 (1340)

151 (112)

5/8-11

145 (11283)

145 (107)

3/4-16

263 (2325)

263 (194)

3/4-10

253 (2240)

253 (187)

7/8-14

418 (3696)

418 (308)

7/8-9

404 (3577)

404 (298)

1-12

570 (5042)

570 (420)

1-8

551 (4880)

551 (407)

1 1/8 - 12

816 (7226)

816 (602)

1 1/8 - 7

784 (6939)

784 (578)

1 1/4 - 12

1125 (9960)

1125 (830)

1 1/4 - 7

1087 (9622)

1087 (802)

1 3/8 - 12

1503 (13 306)

1503 (1109)

1 3/8 - 6

1439 (12 733)

1439 (1061)

1 1/2 - 12

1958 (17 330)

1958 (1444)

1 1/2 - 6

1884 (16 674)

1884 (1390)

PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO NIQUELADO GRADO B7 La Tabla 1.7.3 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para pernos/espárragos de acero (niquelado) de la American Society for Testing Materials (ASTM) (Sociedad Americana de Prueba de Materiales). NOTA Los valores de par de torsión están basados en pernos de 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben lubricarse.

12/01


1.39

INTRODUCCIÓN

70471 S

Tabla 1.7.3 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero niquelado Grado B7

Par de torsión

Par de torsión

UNF

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

UNC

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

1/4 - 28

29 (253)

29 (21)

1/4 - 20

25 (225)

-

5/16 - 24

55 (488)

55 (41)

5/16 - 18

51 (448)

51 (37)

3/8 - 24

97 (862)

97 (72)

3/8 - 16

88 (776)

88 (65)

7/16 - 20

152 (1343)

152 (112 )

7/16 - 14

138 (1225)

138 (102)

1/2 - 20

93 (826)

93 (69)

1/2 - 13

89 (786)

89 (66)

9/16 - 18

132 (1165)

132 (97)

9/16 - 12

126 (1115)

126 (93)

5/8 - 18

184 (1628)

184 (136)

5/8 - 11

175 (1549)

175 (129)

3/4 - 16

319 (2825)

319 (235)

3/4 - 10

306 (2709)

306 (226)

7/8 - 14

507 (4492)

507 (374)

7/8 - 9

489 (4327)

489 (361)

1 - 12

757 (6699)

757 (558)

1 - 8

731 (6473)

731 (539)

1 1/8 - 12

1085 (9604)

1085 (800)

1 1/8 - 7

1040 (9203)

1040 (767)

1 1/4 - 12

1496 (13 242)

1496 (1104)

1 1/4 - 7

1445 (12 786)

1445 (1066)

1 3/8 - 12

1999 (17 696)

1999 (1475)

1 3/8 - 6

1909 (16 892)

1909 (1408)

1 1/2 - 12

2605 (23 053)

2605 (1921)

1 1/2 - 6

2500 (22 128)

2500 (1844)

1 3/4 - 12

4104 (36 327)

4104 (3027)

1 3/4 - 5

3960 (35 050)

3960 (2921)

2 - 12

6228 (55 127)

6228 (4594)

2 - 4 1/2

5928 (52 470)

5928 (4373)

2 1/4 - 12

8892 (78 705)

8892 (6559)

2 1/4 - 4 1/2

8528 (75 481)

8528 (6290)

2 1/2 - 12

12 223 (108 188)

12 223 (9016)

2 1/2 - 4

11 687 (103 687)

11 687 (8621)

PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO CINCADO GRADO B7 La Tabla 1.7.4 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para pernos/espárragos de acero (cincado) de la American Society for Testing Materials (ASTM) (Sociedad Americana de Prueba de Materiales). NOTA Los valores de par de torsión están basados en pernos de 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben lubricarse.

1.40


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Tabla 1.7.4 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero cincado Grado B7

Par de torsión UNF

Par de torsión

N·m N·m (pies-lb) (pulgadas-lb)

UNC

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

1/4-28

18 (163)

-

1/4-20

17 (149)

-

5/16-24

36 (315)

36 (26)

5/16-18

33 (294)

33 (25)

3/8-24

63 (553)

63 (46)

3/8-16

57 (508)

57 (42)

7/16-20

98 (863)

98 (72)

7/16-14

90 (800)

90 (67)

1/2-20

101 (894)

101 (75)

1/2-13

96 (846)

96 (71)

9/16-18

122 (1082)

122 (90)

9/16-12

118 (1042)

118 (87)

5/8-18

171 (1510)

171 (126)

5/8-11

164 (1447)

164 (121)

3/4-16

296 (2619)

296 (218)

3/4-10

286 (2527)

286 (211)

7/8-14

470 (4163)

470 (347)

7/8-9

456 (4034)

456 (336)

1-12

582 (5152)

582 (429)

1-8

574 (5078)

574 (423)

1 1/8 - 12

831 (7351)

831 (613)

1 1/8 - 7

816 (7225)

816 (602)

1 1/4 - 12

1141 (10 096)

1141 (841)

1 1/4 - 7

1092 (9667)

1092 (806)

1 3/8 - 12

1519 (13 448)

1519 (1121)

1 3/8 - 6

1495 (13 228)

1495 (1102)

1 1/2 - 12

1974 (17 470)

1974 (1456)

1 1/2 - 6

1949 (17 249)

1949 (1437)

1 3/4 - 12

3098 (27 417)

3098 (2285)

1 3/4 - 5

3091 (27 361)

3091 (2280)

2 - 12

4683 (41 447)

4683 (3454)

2 - 4 1/2

4621 (40 899)

4621 (3408)

2 1/4 - 12

6667 (59 013)

6667 (4918)

2 1/4-4 1/2

6609 (58 494)

6609 (4875)

2 1/2 - 12

9145 (80 940)

9145 (6745)

2 1/2 - 4

9063 (80 213)

9063 (6684)

PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO GRADO B7M La Tabla 1.7.5 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para pernos/espárragos de acero grado B7M de la American Society for Testing Materials (ASTM) (Sociedad Americana de Prueba de Materiales). NOTA Los valores de par de torsión están basados en pernos de 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben lubricarse.

12/01


1.41

INTRODUCCIÓN

70471 S

Tabla 1.7.5 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero Grado B7M

Par de torsión UNF

Par de torsión


UNC

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

1/4-28

12 (108)

-

1/4-20

11 (99)

-

5/16-24

23 (208)

-

5/16-18

22 (195)

-

3/8-24

41 (363)

41 (30)

3/8-16

38 (336)

38 (28)

7/16-20

64 (567)

64 (47)

7/16-14

60 (530)

60 (44)

1/2-20

71 (629)

71 (52)

1/2-13

68 (599)

68 (50)

9/16-18

100 (888)

100 (74)

9/16-12

96 (850)

96 (71)

5/8-18

140 (1240)

140 (103)

5/8-11

133 (1180)

133 (98)

3/4-16

243 (2152)

243 (179)

3/4-10

233 (2064)

233 (172)

7/8-14

387 (3422)

387 (285)

7/8-9

373 (3297)

373 (275)

1-12

577 (5104)

577 (425)

1-8

557 (4932)

557 (411)

1 1/8 - 12

827 (7317)

827 (610)

1 1/8 - 7

792 (7012)

792 (584)

1 1/4 - 12

1140 (10 089)

1140 (841)

1 1/4 - 7

1099 (9728)

1099 (811)

1 3/8 - 12

1523 (13 483)

1523 (1124)

1 3/8 - 6

1454 (12 870)

1454 (1073)

1 1/2 - 12

1984 (17 564)

1984 (1464)

1 1/2 - 6

1905 (16 860)

1905 (1405)

1 3/4 - 12

3127 (27 678)

3127 (2307)

1 3/4 - 5

3017 (26 705)

3017 (2225)

2 - 12

4745 (42 001)

4745 (3500)

2 - 4 1/2

4517 (39 977)

4517 (3331)

2 1/4 - 12

6775 (59 966)

6775 (4997)

2 1/4-4 1/2

6498 (57 510)

6498 (4793)

2 1/2 - 12

9313 (82 429)

9313 (6869)

2 1/2 - 4

8905 (78 817)

8905 (6568)

PERNOS DE ACERO GRADO 8 La Tabla 1.7.6 incluye los valores de par de torsión de la Especificación J429 para pernos de acero grado 8 de la Societey of Automotive Engineers (SAE) (Sociedad de Ingenieros Automotrices). NOTA Los valores de par de torsión están basados en pernos de 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben lubricarse.

1.42


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Tabla 1.7.6 Valores de par de torsión para los pernos de acero Grado 8

Par de torsión UNF

Par de torsión


UNC

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

1/4-28

26 (232)

-

1/4-20

24 (210)

24 (18)

5/16-24

46 (407)

46 (34)

5/16-18

47 (416)

47 (35)

3/8-24

81 (715)

81 (60)

3/8-16

74 (654)

74 (55)

7/16-20

126 (1114)

126 (93)

7/16-14

117 (1032)

117 (86)

1/2-20

107 (950)

107 (79)

1/2-13

103 (910)

103 (76)

9/16-18

155 (1374)

155 (115)

9/16-12

149 (1320)

149 (110)

5/8-18

217 (1918)

217 (160)

5/8-11

207 (1834)

207 (153)

3/4-16

376 (3327)

376 (277)

3/4-10

362 (3203)

362 (267)

7/8-14

598 (5290)

598 (441)

7/8-9

578 (5115)

578 (426)

1-12

926 (8193)

926 (683)

1-8

895 (7924)

895 (660)

1 1/8 - 12

1327 (11 744)

1327 (979)

1 1/8 - 7

1273 (11 265)

1273 (939)

1 1/4 - 12

1829 (16 190)

1829 (1349)

1 1/4 - 7

1765 (15 625)

1765 (1302)

1 3/8 - 12

2444 (21 633)

2444 (1803)

1 3/8 - 6

2336 (20 675)

2336 (1723)

1 1/2 - 12

3183 (28 177)

3183 (2348)

1 1/2 - 6

3059 (27 079)

3059 (2257)

PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B6 La Tabla 1.7.7 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para pernos de acero inoxidable Grado B6 de la ASTM (Sociedad Americana de Prueba de Materiales). NOTA Los valores de par de torsión están basados en pernos de 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben lubricarse.

12/01


1.43

INTRODUCCIÓN

70471 S

Tabla 1.7.7 Valores de par de torsión para los pernos de acero inoxidable Grado B6

Par de torsión UNF

Par de torsión


UNC

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

1/4-28

22 (194)

-

1/4-20

20 (174)

-

5/16-24

39 (342)

39 (29)

5/16-18

36 (316)

36 (26)

3/8-24

68 (604)

68 (50)

3/8-16

62 (546)

62 (46)

7/16-20

106 (940)

106 (78)

7/16-14

97 (862)

97 (72)

1/2-20

91 (803)

91 (67)

1/2-13

85 (753)

85 (63)

9/16-18

128 (1133)

128 (94)

9/16-12

121 (1070)

121 (89)

5/8-18

179 (1587)

179 (132 )

5/8-11

168 (1488)

168 (124)

3/4-16

312 (2759)

312 (230)

3/4-10

295 (2610)

295 (218)

7/8-14

496 (4390)

496 (366)

7/8-9

472 (4177)

472 (348)

1-12

739 (6544)

739 (545)

1-8

706 (6252)

706 (521)

1 1/8 - 12

1063 (9407)

1063 (784)

1 1/8 - 7

1004 (8884)

1004 (740)

1 1/4 - 12

1469 (12 999)

1469 (1083)

1 1/4 - 7

1397 (12 366)

1397 (1031)

1 3/8 - 12

1966 (17 404)

1966 (1450)

1 3/8 - 6

1845 (16 331)

1845 (1361)

1 1/2 - 12

2565 (22 707)

2565 (1890)

1 1/2 - 6

2423 (21 450)

2423 (1788)

1 3/4 - 12

4052 (35 863)

4052 (2989)

1 3/4 - 5

3835 (33 948)

3835 (2828)

2 - 12

6162 (54 539)

6162 (4545)

2 - 4 1/2

5747 (50 863)

5747 (4239)

2 1/4 - 12

8810 (77 980)

8810 (6498)

2 1/4-4 1/2

8295 (73 416)

8295 (6118)

2 1/2 - 12

12 125 (107 321)

12 125 (8943)

2 1/2 - 4

11 364 (100 583)

11 364 (8382)

PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8 La Tabla 1.7.8 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para pernos de acero inoxidable Grado B8 Tipo 304 de la ASTM (Sociedad Americana de Prueba de Materiales). NOTA Los valores de par de torsión están basados en pernos de 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben lubricarse.

1.44


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Tabla 1.7.8 Valores de par de torsión para los pernos Grado B8

Par de torsión UNF

Par de torsión


UNC

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

1/4-28

6 (57)

6 (5)

1/4-20

6 (51)

6 (4)

5/16-24

12 (107)

12 (9)

5/16-18

11 (99)

11 (8)

3/8-24

21 (188)

21 (16)

3/8-16

19 (171)

19 (14)

7/16-20

33 (293)

33 (24)

7/16-14

31 (270)

31 (23)

1/2-20

24 (216)

24 (18)

1/2-13

24 (208)

24 (17)

9/16-18

47 (412)

47 (34)

9/16-12

44 (388)

44 (32)

5/8-18

65 (577)

65 (48)

5/8-11

61 (540)

61 (45)

3/4-16

113 (1003)

113 (84)

3/4-10

107 (947)

107 (79)

7/8-14

180 (1596)

180 (133)

7/8-9

171 (1516)

171 (126)

1-12

340 (3008)

340 (251)

1-8

321 (2837)

321 (236)

1 1/8 - 12

490 (4338)

490 (362)

1 1/8 - 7

455 (4029)

455 (336)

1 1/4 - 12

679 (6008)

679 (501)

1 1/4 - 7

636 (5630)

636 (469)

1 3/8 - 12

933 (8261)

933 (688)

1 3/8 - 6

838 (7420)

838 (618)

1 1/2 - 12

1190 (10 535)

1190 (878)

1 1/2 - 6

1105 (9776)

1105 (815)

PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8M La Tabla 1.7.9 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para pernos/espárragos de acero inoxidable Grado B8M Tipo 316 de la ASTM (Sociedad Americana de Prueba de Materiales). NOTA Los valores de par de torsión están basados en pernos de 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben lubricarse.

12/01


1.45

INTRODUCCIÓN

70471 S

Tabla 1.7.9 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado B8M

Par de torsión

Par de torsión

UNF

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

UNC

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

1/4-28

6 (57)

-

1/4-20

6 (51)

-

5/16-24

12 (107)

-

5/16-18

11 (99)

-

3/8-24

21 (188)

-

3/8-16

19 (171)

-

7/16-20

33 (293)

33 (24)

7/16-14

31 (270)

31 (23)

1/2-20

24 (216)

-

1/2-13

23 (208)

23 (17)

9/16-18

46 (412)

46 (34)

9/16-12

44 (388)

44 (32)

5/8-18

65 (577)

65 (48)

5/8-11

61 (540)

61 (45)

3/4-16

113 (1003)

113 (84)

3/4-10

107 (947)

107 (79)

7/8-14

180 (1596)

180 (133)

7/8-9

171 (1516)

171 (126)

1-12

340 (3008)

340 (251)

1-8

320 (2837)

320 (236)

1 1/8 - 12

490 (4338)

490 (362)

1 1/8 - 7

455 (4029)

455 (336)

1 1/4 - 12

679 (6008)

679 (501)

1 1/4 - 7

636 (5630)

636 (469)

1 3/8 - 12

933 (8261)

933 (688)

1 3/8 - 6

838 (7420)

838 (618)

1 1/2 - 12

1190 (10 535)

1190 (878)

1 1/2 - 6

1105 (9776)

1105 (815)

1 3/4 - 12

1885 (16 680)

1885 (1390)

1 3/4 - 5

1746 (15 456)

1746 (1288)

2 - 12

2872 (25 424)

2872 (2119)

2 - 4 1/2

2619 (23 180)

2619 (1932)

2 1/4 - 12

4114 (36 411)

4114 (3034)

2 1/4 - 4 1/2

3795 (33 587)

3795 (2799)

2 1/2 - 12

5669 (50 176)

5669 (4181)

2 1/2 - 4

5197 (45 998)

5197 (3833)

2 3/4 - 12

7582 (67 107)

7582 (5592)

2 3/4 - 4

7005 (62 000)

(7005 (5167)

3 - 12

9873 (87 389)

9873 (7282)

3- 4

9189 (81 330)

9189 (6778)

3 1/4 - 12

12 585 (111 391)

12 585 (9283)

3 1/4 - 4

11 784 (104 299)

11 784 (8692)

3 1/2 - 12

15 744 (139 353)

15 744 (11 613)

3 1/2 - 4

14 826 (131 224)

10 932 (14 822)

3 3/4 - 12

171 181 (19 341)

14 265 (19 341)

3 3/4 - 4

18 349 (162 412)

18 349 (13 534)

4 - 12

23 597 (208 859)

23 597 (17 405)

4- 4

22 391 (198 185)

22 391 (16 515)

1.46


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO 17-4PH La Tabla 1.7.10 incluye los valores de par de torsión de la Especificación Militar Americana 5643 para pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH. NOTA Los valores de par de torsión están basados en pernos de 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben lubricarse. Tabla 1.7.10 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH

Par de torsión UNF

Par de torsión UNC

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

17 (13)

1/4-20

16 (138)

16 (12)

31 (270)

31 (23)

5/16-18

29 (253)

29 (21)

3/8-24

53 (472)

53 (39)

3/8-16

50 (438)

50 (37)

7/16-20

83 (738)

83 (61)

7/16-14

78 (690)

78 (58)

1/2-20

84 (747)

84 (62)

1/2-13

81 (718)

81 (60)

9/16-18

124 (1095)

124 (91)

9/16-12

119 (1055)

119 (88)

5/8-18

172 (1529)

172 (127)

5/8-11

165 (1465)

165 (122)

3/4-16

300 (2653)

300 (221)

3/4-10

289 (2557)

289 (213)

7/8-14

477 (4218)

477 (352 )

7/8-9

461 (4082)

461 (340)

1-12

650 (5754)

650 (480)

1-8

629 (5569)

629 (464)

1 1/8 - 12

932 (8247)

932 (687)

1 1/8 - 7

895 (7919)

895 (660)

1 1/4 - 12

1284 (11 367)

1284 (947)

1 1/4 - 7

1241 (10 981)

1241 (915)

1 3/8 - 12

1716 (15 186)

1716 (1265)

1 3/8 - 6

1642 (14 532)

1642 (1211)

1 1/2 - 12

2234 (19 778)

2234 (1648)

1 1/2 - 6

2150 (19 030)

2150 (1586)

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

1/4-28

17 (151)

5/16-24

ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA Consulte en la Tabla 1.7.11 los valores de pares de torsión para los espárragos para soldadura de acero inoxidable fabricados con acero inoxidable recocido; Especificación de soldadura de espárragos, acero inoxidable, Tipo 18-8 y 316.

12/01


1.47

INTRODUCCIÓN

70471 S

NOTA Los valores de par de torsión están basados en pernos de 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben lubricarse. Tabla 1.7.11 Valores de par de torsión para los espárragos de acero inoxidable para soldadura

Par de torsión UNF

Par de torsión UNC

N·m (pulgadas-lb)

N·m (pies-lb)

1/4-28

9 (76)

9 (6)

1/4-20

8 (68)

8 (6)

5/16-24

16 (143)

16 (12)

5/16-18

15 (132)

15 (11)

3/8-24

28 (251)

28 (21)

3/8-16

26 (228)

26 (19)

7/16-20

44 (391)

44 (33)

7/16-14

41 (360)

41 (30)

1/2-20

33 (288)

33 (24)

1/2-13

31 (277)

31 (23)

9/16-18

62 (549)

62 (46)

9/16-12

58 (517)

58 (43)

5/8-18

87 (769)

87 (64)

5/8-11

81 (720)

81 (60)

3/4-16

151 (1337)

151 (111)

3/4-10

143 (1263)

143 (105)

7/8-14

240 (2128)

240 (177)

7/8-9

228 (2021)

228 (168)

1-14

453 (4011)

453 (334)

1-8

427 (3783)

427 (315)

1.7.12

N·m N·m (pulgadas-lb) (pies-lb)

Instalación de pasador de chaveta

Los pasadores de chaveta se utilizan para asegurar los pernos taladrados, las clavijas de horquilla y otros herrajes que están sujetos a rotación. Vea una instalación típica de los pasadores de chaveta sobre una clavija de horquilla en la Figura 1.7.17. Los puntos clave para la instalación de los pasadores de chaveta son: •

Los extremos del pasador de chaveta deben doblarse hacia el centro del herraje que se va afianzar, y el exceso debe recortarse como se muestra en la Figura 1.7.17.

•

No se desvíe de los valores de par de torsión listados para la alineación de los orificios de los pasadores de chaveta. Si no se pueden alinear los orificios de los pasadores de chaveta dentro de los límites de par de torsión especificado, las arandelas o los herrajes deben cambiarse hasta conseguir la alineación correcta y dentro de los límites de par de torsión especificados.

Consulte la especificación ES 9–54.

1.48


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Figura 1.7.17 Instalación del pasador de chaveta, clavija de horquilla

1.7.13

Instalación de alambres de seguridad

Use alambre de seguridad de acero inoxidable de 0.8 mm (0.032 pulg.) de diámetro para aplicaciones generales en todas las partes accesibles durante los procedimientos de servicio de rutina. Use alambre de seguridad de acero inoxidable de 0.5 mm (0.020 pulg.) de diámetro en tornillos número ocho o menores, en tuercas de acoplamiento del mazo de cables eléctricos y en otras partes donde no sea práctico el uso del alambre de seguridad de 0.8 mm (0.032 pulg.). Afiance con alambre de seguridad todas las cabezas de los pernos taladrados, conectores y tornillos, con la excepción de aquellos que disponen de tuercas autotrabantes o arandelas de seguridad. Los pernos deben afianzarse con alambre de seguridad en pares, siempre que sea posible. Al realizar el rearmado, sustituya todos los alambres de seguridad por cableado de seguridad nuevo. Vea varios ejemplos de instalaciones de alambres de seguridad en la Figura 1.7.18. Los puntos clave para garantizar la instalación adecuada de los alambres de seguridad son: •

El cableado de seguridad siempre debe tener una tendencia a apretarse.

•

Los extremos del cableado de seguridad deben doblarse hacia el centro del herraje a ser asegurado y el exceso debe ser recortado de la manera ilustrada.

12/01


1.49

INTRODUCCIÓN

70471 S

•

No apriete ni afloje los pernos más allá de los valores de par especificados para la alineación de los orificios. Si no se puede obtener la alineación deseada de los orificios dentro de los límites de par especificados, el herraje a ser asegurado con alambre de seguridad o sus arandelas, deben ser cambiados hasta obtener la alineación correcta y dentro de los límites de par de torsión.

•

El alambre de seguridad debe estar lo suficientemente apretado para evitar la rozadura contra piezas adyacentes, ya que esto puede causar la ruptura del alambre debido a la fatiga.

Figura 1.7.18 Instalación de alambres de seguridad

1.7.14

Juntas, sellos y sellos "O"

Las fugas de aceite son causadas generalmente por el emparejamiento incorrecto de las partes. Dependiendo del tipo de conexión, las fugas de aceite pueden ser causadas por una falla de las juntas, los sellos, los herrajes, o los sellos "O". La reparación requiere el desarmado. Asegúrese de utilizar las partes de reemplazo correctas durante el rearmado. Reemplace las juntas, los sellos "O", las tuberías abocinadas de 37, los herrajes de tuberías roscadas y los herrajes Swagelok, utilizando los procedimientos detallados en esta sección. SIN JUNTA Sellado de superficies sin junta Las placas de cubierta de la caja de engranajes que son sensibles a dimensión requieren un procedimiento especial de sellado el cual se incluye en la literatura del fabricante. Si no hay información del fabricante disponible, utilice el siguiente procedimiento:

1.50


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

1.

Limpie e inspeccione las superficies de sellado para asegurar que están lisas. Elimine las mellas (o muescas) y rasguños antes de proseguir.

2.

Recubra ambas superficies con Permatex #2 que no se endurece.

3.

Arme las partes. Apriete de manera uniforme de acuerdo con la Especificación ES9-53 de Solar Turbines.

4.

Permita tiempo suficiente para que el material sellador se fije. Examine el borde expuesto para asegurar que el material sellador se ha fijado.

JUNTA Juntas de superficie 1.

Extraiga las juntas viejas completamente de ambas superficies de sellado.

2.

Asegúrese de que ambas superficies están lisas y no tienen ralladuras o picaduras. Reemplace los componentes en caso de no poder eliminar rayaduras y picaduras.

3.

Limpie las superficies de sellado con extractor limpiador de juntas (disolvente) para quitar el aceite completamente.

Antes de utilizar el material sellador de juntas, las superficies deben estar libres de grasa. 4.

Aplique el material sellador de juntas (RTV, Permatex #2, o equivalente) a ambas superficies. Mantenga alejado del área de sello.

5.

Arme con una junta nueva. Apriete los pernos al par de torsión dado en la Especificación ES9-53 de Solar Turbines.

No apriete demasiado. 6.

12/01

Permita tiempo suficiente para que se seque el material sellador de la junta. Consulte los datos del fabricante para obtener los tiempos de secado del material sellador. Examine los bordes expuestos para asegurar que el material sellador está seco.


1.51

INTRODUCCIÓN

70471 S

La puesta en funcionamiento antes de secarse el material sellador causará fugas. Fugas del tanque de aceite TAPÓN DE LLENADO DEL TANQUE DE ACEITE Consulte el Boletín de Servicio 6.0/128. CUBIERTAS DEL TANQUE DE ACEITE Si se detectan fugas de aceite por los bordes de la cubierta del tanque de aceite, reemplace el material de las juntas. Hay disponible un juego de retromodificación para crear e instalar juntas de diseño especial para la cubierta del tanque de aceite. Este juego mejora el sellado del tanque de aceite en las aplicaciones con una cubierta de tanque cuadrada de Gore-Tex™. Debido a la variedad de dimensiones de las cubiertas de tanques de aceite, se requieren juntas de diseño especial para la cubierta individual de cada tanque. El juego contiene suficiente material para crear cinco (5) cubiertas de tanque de diseño especial. El Juego de retromodificación para reparación de fugas en la cubierta del tanque de aceite 1044515-1XX se puede ordenar del Servicio de piezas de repuesto de Solar. Comuníquese con su Departamento local de Atención al Cliente de Solar Turbines para información o asistencia. CUBIERTAS CURVADAS DEL TANQUE DE ACEITE Para las aplicaciones donde los orificios de pernos se encuentran en cubiertas curvadas de un tanque de aceite, utilice un sellador de juntas tipo Gore-Tex™ Solar P/N 700673C1 (0.500 pulgada de ancho x 0.4 pulgada).

1.52

1.

Coloque el sellador de juntas tipo Gore-Tex™ sobre la superficie de sellado limpia por dentro de los orificios de pernos, de modo que ambos extremos del sellador solapan los extremos de la brida.

2.

Instale los pernos y apriételos hasta el par de torsión requerido. Para el patrón redondo de orificios de pernos, apriete los pernos utilizando la secuencia de patrón de estrella en tres pasos sucesivos.


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

JUNTAS DE BRIDA Esta sección describe las juntas de tipo espiral utilizadas en las bridas de cara levantada. Para los sistemas No. 150 y No. 300, utilice una junta de tipo espiral de la serie LS (de bajo estrés). Utilice esta junta o la junta extruida enumerada en la Tabla 1.7.12 para eliminar las fugas en los sistemas de tuberías de baja presión. 1.

Verifique que las bridas de cara levantada tienen un acabado superficial con clasificación RMS de 125-250 (brida).

2.

Alinee el borde de las bridas lo más cerca posible en una condición relajada (no empernada). Los diámetros interiores de las bridas deben alinearse con un margen menor de 0.125 de pulgada. Las caras de la superficie de sellado deben estar paralelas con un margen menor de 0.010 de pulgada.

3.

Instale la junta de tipo espiral especificada para la brida. Apriete los espárragos opuestos progresivamente hasta el par de torsión requerido. NOTA Si no está seguro del tipo de acabado de la brida o si la junta estándar sigue teniendo fugas, instale una junta extruida con una clasificación RMS de 190. Los números de pieza (P/N) de las juntas con clasificación RMS de 190 se muestran en la Tabla 1.7.12.

4.

Típicamente no se requiere utilizar un sellador para las juntas de tipo espiral. Si la brida está desalineada o si la brida tiene fugas después de instalar una junta extruida de la serie No. 190, utilice RTV, Permatex #2™ o equivalente. Tabla 1.7.12 Números de pieza de Solar para tamaños de juntas extruidas y de tipo espiral de la serie LS (bajo estrés)

Tamaño, pulgadas

12/01

Extruido

Bajo Estrés No. 150


1.5

190857-1 150#

1017892

1017904

2.0

190857-2 150#

1017893

1017905

1.0

190857-3 900/1500#

No corresponde

No corresponde

3.0

190857-4 150#

1017895

1017907

1.0

190857-5 150#

1017890

1017902

4.0

190857-6 150#

1017897

1017908

6.0

No corresponde

1017899

1017910


1.53

INTRODUCCIÓN

70471 S

Tabla 1.7.12 Números de pieza de Solar para tamaños de juntas extruidas y de tipo espiral de la serie LS (bajo estrés), cont.

Tamaño, pulgadas

Extruido



8.0

No corresponde

1014794

1017911

10.0

No corresponde

1017900

1017912

SELLOS 1.

Los sellos de reborde son direccionales. Un sello se podría haber instalado al revés y no tener fugas inicialmente, pero después de un tiempo de funcionamiento, el sello puede empezar a tener fugas. Examine la orientación del sello al desmontarlo. Para sellar aceite hacia adentro, el reborde debe estar orientado hacia adentro.

2.

Limpie la superficie de montaje del sello y examine la superficie de rodadura (giratoria). Asegúrese de que ambas superficies están lisas y no tienen ralladuras o picaduras.

3.

Limpie todas las superficies de sellado con un desengrasante para quitar cualquier aceite.

4.

Lubrique el reborde del sello con una pequeña cantidad de aceite lubricante.

5.

Para el rearmado, utilice la herramienta de inserción adecuada para asentar los sellos correctamente.

SELLOS "O" 1.

Reemplace los sellos "O" cuando se desmonten los componentes.

2.

Limpie la ranura del sello "O" con disolvente (no diluyente de barniz o MEK). Verifique la ranura y la superficie plana para detectar hendiduras o ralladuras. Elimine cualquier defecto de la superficie antes de proseguir.

3.

Lubrique un sello "O" nuevo y la ranura con aceite lubricante y ensamble las partes.

HERRAJES DE COMPRESIÓN TIPO SWAGELOK™ Los herrajes de compresión tipo Swagelok™ se pueden armar o desarmar antes de usarlos.

1.54


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Se deben reemplazar los herrajes de compresión tipo Swagelok™ que tengan fugas. Al reemplazar un herraje tipo Swagelok™, se deben utilizar tuberías que tienen el grosor de pared recomendado. Las paredes de las tuberías utilizadas con los herrajes de compresión suelen ser más pesadas que las que se utilizan para los herrajes abocinados. Se puede hacer un nuevo conjunto utilizando el cuerpo del herraje a modo de herramienta. Utilice los siguientes procedimientos para instalar los herrajes de compresión tipo Swagelok™. NOTA No utilice ningún lubricante en herrajes tipo Swagelok™. 1.

Verifique que el extremo del tubo está cortado a escuadra sin dejar rebabas, limaduras o virutas.

2.

Verifique que los casquillos se deslizan libremente sobre el extremo del tubo sin trabarse.

3.

Instale los casquillos y la tuerca en el tubo en la secuencia apropiada. Vea la Figura 1.7.19.

4.

Instale el conjunto sobre la herramienta preabocinada. Si no hay disponible ninguna herramienta, el herraje puede utilizarse como herramienta de abocinado. Limite el uso del herraje como herramienta de abocinado a una sola vez para cada herraje.

5.

Apriete la tuerca con la mano para asentar los componentes.

6.

Apriete la tuerca 1 1/4 de vuelta más.

7.

Afloje la tuerca y quite el conjunto de la herramienta preabocinada.

8.

Inserte el tubo con los casquillos preabocinados dentro del herraje hasta que el casquillo delantero se asiente en el herraje.

9.

Apriete la tuerca a mano.

10.

Con la llave, gire la tuerca aproximadamente 1/4 de vuelta para tuberías con diámetro de 1/4 a 3/4 de pulgada, y para tuberías con diámetro de 1 pulgada y mayores, gire la tuerca 1/2 vuelta, luego apriete ligeramente.

12/01


1.55

INTRODUCCIÓN

70471 S

Los herrajes de compresión y los componentes de fabricantes diferentes frecuentemente parecen idénticos. No mezcle los componentes de fabricantes diferentes. La mayoría de los fabricantes identifican sus componentes individuales con micrograbación o logotipos fundidos.

Evite apretar excesivamente. El sobreapriete puede dañar el herraje. NOTA Si el calibre de inspección de separación cabe entre la tuerca no abocinada y el cuerpo hexagonal del herraje, el herraje no se ha apretado suficientemente. Si el calibre de inspección de separación no se puede insertar entre la tuerca no abocinada y el cuerpo hexagonal del herraje, el herraje está bien apretado.

1.56


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Figura 1.7.19 Armado del herraje de compresión tipo Swagelok®.


Tuerca

2

Casquillo posterior

3

Casquillo delantero

4

Cuerpo

No hay ninguna razón de apretar excesivamente un herraje que está instalado correctamente. Los errores comunes de formación de herrajes de compresión son la inserción incorrecta al abocinar el herraje por primera vez, y la alineación incorrecta con el cuerpo al conectar el conjunto de tubería a la turbomaquinaria. Consulte los Datos suplementarios para otros tipos de instrucciones para la formación de herrajes. HERRAJES DE TUBOS CON ROSCA NPT El sellado correcto de los herrajes de tubos con rosca NPT (National Pipe Thread) se logra al limpiar las roscas y utilizar material sellador. Los herrajes de los tubos no deben armarse a un valor de par de torsión específico.

12/01


1.57

INTRODUCCIÓN

70471 S

Las roscas deben estar libres de oxidación, pintura, u otros contaminantes antes de la instalación. Elimine las materias contaminantes con un cepillo de alambre. Finalmente, limpie las roscas con Loctite 7070™ o alcohol. Limpie las roscas internas y externas y permita que se sequen antes de aplicar el material sellador. El material sellador recomendado es SWAK™.

No utilice cinta de Teflon™ en las roscas. Aplique el material sellador SWAK™ solamente a las roscas de tubos NPT para aceite y combustible. No aplique el material sellador SWAK™ a las tuberías o conductos eléctricos. Aplique una banda del material sellador SWAK™ a las roscas externas de tubos con diámetros menores de 51 mm (2 pulgadas).

Asegúrese de mantener las primeras dos roscas libres de material sellador. Aplique una banda de material sellador SWAK™ en las roscas internas y externas de los tubos con diámetro de 2 pulgadas (51 mm) y mayores. El material sellador será forzado dentro de los huecos entre los fondos y los vértices de roscas coincidentes durante el apretado. Las roscas de tubos NPT dependen del material sellador para el sellado. No afloje los herrajes una vez que se han instalado. Apriete, pero no distorsione las roscas. El número de roscas encajadas debe ser de 3-1/2 a 6. Utilice conectores rectos y pivotes donde sea posible y asegure una orientación correcta al instalar los codos tomando en cuenta la orientación final del codo. HERRAJES ABOCINADOS Los herrajes abocinados se utilizan en tubos de acero inoxidable 316L sin costuras para usos mecánicos y estructurales con un ángulo de abocinado de 37 grados. Los procedimientos en esta subsección no son para las conexiones de tipo compresión u otro.

1.58


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Los procedimientos en está subsección no deben usarse para las tuberías con un ángulo de abocinado de 37 grados que se han ensamblado mediante procedimientos distintos al método de "Caras de tuerca a girarse después del apretado a mano" ("F.F.F.T."). El uso del método de "Caras de tuerca a girarse después del apretado a mano" ("F.F.F.T.") sobre herrajes originalmente ensamblados con otro método, o sobre herrajes apretados excesivamente puede causar fugas en la conexión. Inspección preliminar 1.

Inspeccione las tuberías para asegurar que están formadas y alineadas para evitar tensión sobre las juntas abocinadas. La Figura 1.7.20 ilustra las formas de instalación correcta e incorrecta.

Figura 1.7.20 Instalación de las tuberías

2.

12/01

Inspeccione el abocinado para verificar que tiene tamaño correcto utilizando un calibre de herradura de tubo (Tube Snap Gauge). Si no hay disponible un calibre, utilice el manguito como calibre. Vea la Figura 1.7.21.


1.59

INTRODUCCIÓN

70471 S

Figura 1.7.21 Inspección del abocinado

Método de "Caras de tuerca a girarse después de apretar a mano" ("Flats from Finger Tight (F.F.F.T.) Method") El método de "Caras de tuerca a girarse después de apretar a mano" ("F.F.F.T.") para apretar una tuerca en un cuerpo de tubo abocinado de 37 grados provee una precarga consistente y evita la distorsión al ser reinstalado. PRIMER ARMADO DE TUBERÍA ABOCINADA El armado inicial constituye el primer ensamble de un conjunto de tubería a un herraje después de haberse fabricado la tubería. 1.

1.60

Aplique una pequeña cantidad de lubricante a la parte posterior del manguito y a las roscas del cuerpo. Asegúrese de no aplicar lubricante al reborde del herraje o dentro del tubo abocinado. Vea la Figura 1.7.22.


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Figura 1.7.22 Lubricación de la conexión de tubo abocinado


Lubricante

2

Superficie abocinada

No aplique ningún lubricante a las superficies abocinadas. NOTA Para lubricar el herraje de tubería abocinada, utilice Extreme Pressure Lube No. 3™ (lubricante de presión extrema No. 3) (N/P de Solar FSL-740-001) o lubricante a base de petróleo. 2.

Alinee el tubo con el herraje. Enrosque la tuerca al cuerpo y apriete la tuerca a mano, o muy ligeramente con una llave, para colocar todas las superficies en contacto de metal con metal.

3.

Marque la tuerca y el cuerpo hexagonal según indica la Figura 1.7.23, Vista A.

12/01


1.61

INTRODUCCIÓN

70471 S

Figura 1.7.23 Marcado de la caja y conexión del tubo abocinado

4.

Apriete más la tuerca girando el número de bordes de tuerca indicado para el armado inicial en la Tabla 1.7.13. Vea la Figura 1.7.23. Al apretar la tuerca utilice una llave de afloje para sostener el herraje del cuerpo.

Tabla 1.7.13 Instalación inicial y reinstalación de las caras de tuerca apretadas a mano

5.

1.62

Tamaño del tubo

Instalación inicial F.F.F.T.

Reinstalación F.F.F.T.

1/4

2 a 2 1/2

3/4 a 1

3/8

2 a 2 1/4

1

1/2

1 1/2 a 1 3/4

1

5/8

1 1/2 a 1 3/4

3/4

3/4

1 1/2

3/4

1

1 1/4 a 1 1/2

3/4 a 1

1 1/4

1 a 1 1/2

3/4 a 1

1 1/2

1 1/4 a 1 1/2

1 a 1 1/4

2

1 a 1 1/4

3/4 a 1

Después del apretado, marque una línea para alinear con la posición de la nueva turca. Vea la Figura 1.7.23, Vista B.


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

NOTA No aplique la pintura de verificación de par de torsión después de hacer el apretado final y de marcar la posición. Las marcas finales son los puntos de inspección y referencia en caso de aflojarse y rehacerse el herraje. Consulte en la Tabla 1.7.13 los números de caras de tuerca de apriete en el rearmado (reinstalación). Hay disponible una cinta de video para explicar el método "F.F.F.T." (N/P Solar VC 2NO-549). PROCEDIMIENTO DE REARMADO DE TUBERÍA ABOCINADA El siguiente procedimiento es para el rearmado las tuberías abocinadas, después de la instalación inicial. 1.

Aplique una pequeña cantidad de lubricante al herraje abocinado y a las roscas del cuerpo. Asegúrese de no aplicar lubricante al extremo del herraje o dentro de la tubería abocinada. Vea la Figura 1.7.22. NOTA Según se requiera para lubricar los herrajes abocinados, utilice lubricante de presión extrema No. 3 (Solar P/N FSL-740-001) o, como alternativa, utilice lubricante a base de petróleo.

2.

Alinee el tubo con el herraje. Enrosque la tuerca sobre el cuerpo y apriete la tuerca con la mano. •

La marca de alineación sobre la tuerca debe estar entre las marcas iniciales y finales de posición del cuerpo. Vea la Figura 1.7.23.

•

Si utiliza un herraje nuevo con un tubo original, utilice el procedimiento anterior, PRIMER ARMADO DE TUBERÍA ABOCINADA, columna sobre reinstalación de la Tabla 1.7.13

•

Siempre afiance el cuerpo del herraje con una llave de afloje cuando apriete la tuerca hasta la posición final.

3.

Con la llave, apriete la tuerca girando el número correspondiente de caras indicado para un primer armado de tubería abocinada de acuerdo con la Tabla 1.7.13.

4.

Después de apretar la tuerca, extienda la línea de la tuerca hasta el cuerpo como se muestra en la Figura 1.7.23.

12/01


1.63

INTRODUCCIÓN

70471 S

NOTA No aplique la pintura de verificación de par de torsión después de hacer el apretado final y de marcar la posición. Las marcas finales son los puntos de inspección y referencia en caso de tener que aflojar y rearmar el herraje. 1.7.15

Instalación de mangueras

La vida útil de las mangueras está directamente relacionada con la instalación correcta. Dado que las aplicaciones y los requisitos de presión determinan la selección de manguera, en la turbomaquinaria Solar se utilizan diferentes tipos de mangueras. Los conjuntos típicos incluyen las mangueras trenzadas de acero inoxidable con revestimiento de Teflón, las mangueras trenzadas Nomex y las mangueras de caucho. Las instrucciones específicas para la instalación de mangueras que se detallan en la Especificación QAS 805 y los siguientes lineamientos generales para reducir al mínimo los posibles daños se aplican a todos los conjuntos de mangueras.

1.64

1.

La unión o la brida flotante se debe utilizar en un extremo de los conjuntos de mangueras roscadas.

2.

Donde se utilizan bridas, el extremo fijo de la brida debe fijarse con pernos antes de fijar el extremo flotante.

3.

Donde se utiliza un niple roscado y una unión, el extremo del niple se debe enroscar por completo y luego se debe apretar la unión mediante el uso de dos llaves para tuercas. Vea la posición correcta de las llaves al apretar conexiones de mangueras en la Figura 1.7.24.

4.

Instale la manguera de forma que no quede torcida (Figura 1.7.25). Las mangueras instaladas torcidas (Figura 1.7.26) tendrán un esfuerzo torsional integral (Figura 1.7.27) que tiende a aflojar los herrajes cuando el conjunto de manguera se presioniza o cuando ocurre movimiento entre los componentes conectados.

5.

Ajuste el codo de acoplamiento existente o la longitud de la línea para permitir que la extensión total de la manguera flexible se ubique sobre un mismo plano. Si el conjunto ha sido retorcido a tal grado que no puede volver a su configuración original sin ayuda y si el tubo de metal ondulado ha sido dañado, instale un nuevo conjunto de manguera.

6.

Ajuste la manguera y las conexiones de manera que la flexión se produzca en un solo plano. Los movimientos de flexión de una manguera metálica fuera del plano (Figura 1.7.28) deben originarse en el mismo plano de la línea central de la manguera.


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

7.

Los acoplamientos desalineados y los herrajes rotados (Figura 1.7.29) dan lugar a torceduras no naturales en los conjuntos de mangueras metálicas cortas. Al instalar los conjuntos de manguera, asegúrese que los acoplamientos y las conexiones estén alineados (Figura 1.7.30).

8.

No es aceptable el estiramiento del conjunto de manguera entre los herrajes como se muestra en la Figura 1.7.31. La longitud libre de un conjunto de manguera metálica flexible debe ser ligeramente mayor que la distancia entre los dos herrajes del conjunto. Los herrajes del conjunto deben ajustarse para proveer suficiente holgura en el conjunto de manguera metálica.

9.

Una manguera metálica flexible debe estar doblada gradualmente a lo largo de su recorrido instalado. No son aceptables los dobleces bruscos con radio menor al que se indica en la Tabla 1.7.14, ni los dobleces que comienzan en el extremo del acoplamiento (Figura 1.7.32).

10.

No es aceptable fijar con abrazadera los conjuntos de mangueras flexibles de metal a tubos, tuberías u otros conjuntos de manguera (Figura 1.7.33).

11.

Los conjuntos de manguera, una vez instalados, no deben rozar o tener contacto con otros conjuntos de manguera, estructuras de apoyo o piezas de la turbina de gas y del compresor. Se debe mantener una separación mínima de 25.4 mm (1 pulgada) alrededor de la porción flexible del conjunto de manguera. De ser posible, los demás componentes de la turbomaquinaria deben ser ajustados para mantener la separación mínima. No son aceptables las condiciones donde no existe una separación.

12.

Instale sellos "O" si es necesario. Verifique que no hay daños (muescas o hendiduras) en los sellos "O" y las superficies coincidentes. Lubrique con lubricante de presión extrema No. 3 (Solar P/N: FSL-740-001) o lubricante a base de petróleo (N/P de Solar: FSP-400-0-01).

12/01


1.65

INTRODUCCIÓN

70471 S

Figura 1.7.24 Cómo apretar las conexiones de mangueras

Figura 1.7.25 Posiciones no torcidas de las mangueras

1.66


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Figura 1.7.26 Posición torcida de la manguera

Figura 1.7.27 Manguera con giro de torsión

12/01


1.67

INTRODUCCIÓN

70471 S

Figura 1.7.28 Movimiento de flexión

Figura 1.7.29 Instalación de acoplamiento desalineado

1.68


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Figura 1.7.30 Instalación de acoplamiento alineado

Figura 1.7.31 Estiramiento inaceptable del conjunto de manguera

12/01


1.69

INTRODUCCIÓN

70471 S

Tabla 1.7.14 Requisitos de radio de curvatura mínima para mangueras trenzadas de acero inoxidable

Tamaño nominal de manguera

Radio de curvatura mínima en la línea central

3/8 pulg. (3/8 pulgadas)

8 pulg. (203.2 mm)

1/2 pulg. (1/2 pulgada)

10 pulg. (254 mm)

3/4 pulg. (3/4 pulgadas)

12 pulg. (304.8 mm)

1 pulgada (1 pulgada)

14 pulg. (355.6 mm)

1 1/4 pulg. (1 1/4 pulgadas)

16 pulg. (406.4 mm)

1 1/2 pulg. (1 1/2 pulgadas)

18 pulg. (457.2 mm)

2 pulg. (2 pulgadas)

19 pulg. (483 mm)


20 pulg. (508 mm)


22 pulg. (558.8 mm)

Figura 1.7.32 Curvatura inaceptable de la manguera

1.70


12/01

70471 S

INTRODUCCIÓN

Figura 1.7.33 Fijación inaceptable de la manguera con abrazadera

1.7.16

Protección de lumbreras

Durante el mantenimiento o la reparación, cubra o tape todas las lumbreras abiertas con una cubierta protectora para asegurar la protección contra contaminantes o daños. El diseño de la tapa, el tapón o la cubierta debe evitar que se pueda quedar en la lumbrera durante el rearmado. 1.7.17

Referencias

La Tabla 1.7.15 relaciona las referencias usadas para establecer los criterios de las especificaciones de esta sección. Tabla 1.7.15 Referencias

Sección

Publicación

Herrajes mecánicos

ES 9-54

Distancia de encaje de las roscas

ES 9-54

Lubricantes para roscas

ES 9-54

Definición de herrajes de armado y de afianzamiento

PEDM 10051

Valores de par de torsión

ES 9-54

Secuencias de apretado

QAS 821

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1.71

INTRODUCCIÓN

70471 S

Tabla 1.7.15 Referencias, cont.

Sección

Publicación

Instalación de pasador de chaveta

ES 9-54

Instalación de alambres de seguridad

QAS 814

Pintura de verificación de par de torsión

QAS 800

Instalación eléctrica - Europea

QAS 506

Instalación eléctrica - Nacional

QAS 503

Instalación hidráulica

QAS 829

Herrajes de compresión

QAS 816

Herrajes NPT (rosca de tubo)

QAS 815

Herrajes abocinados

QAS 817

Instalación de mangueras

QAS 805

Protección de lumbreras

QAS 835

Pernos falsificados

BOLETÍN DE SERVICIO NO. 1.0/117

1.72


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2

SISTEMA DE ARRANQUE

70471 S

2.1

SISTEMA DE ARRANQUE

DESCRIPCIÓN GENERAL

Antes de arrancar la turbina, verifique que es correcto el nivel del aceite en el sumidero de la caja de engranajes del arrancador. Consulte en la Subsección 2.4.2 de este capítulo las instrucciones específicas. El sistema de arranque neumático provee el par o impulso rotatorio necesario para iniciar el giro de la turbina. El sistema de arranque tiene dos ciclos de giro: giro de purga y giro de arranque normal. El ciclo de giro de purga hace girar la turbina hasta que el productor de gas alcance una velocidad Ngp de 20 al 25 por ciento para que se realicen de tres a cinco cambios de aire del sistema de escape (un mínimo de cuatro minutos). El arrancador se desembraga y la turbina reduce su velocidad hasta el 10 por ciento de velocidad Ngp. El ciclo de giro de arranque normal se inicia a una velocidad Ngp del 10 por ciento, y continúa girando hasta que la velocidad de la turbina es superior a la del arrancador. El sistema de arranque se desembraga totalmente a la velocidad Ngp de 65 por ciento. La turbina continúa acelerando con su propia potencia hasta alcanzar la velocidad de vacío. El sistema de arranque requiere de 127 nm3/min (4500 pies3e/m) de aire o gas filtrado y limpio suministrado por el cliente a una presión de 1724 a 3447 kPa (de 250 a 500 lb/pulgada2). El consumo máximo del sistema de arranque a la velocidad de desembrague del arrancador es de 127 nm3/min (4500 pies3e/m) de aire o gas filtrado y limpio a 793 kPa (115 lb/pulgada2). El gas de suministro puede proceder de la misma fuente que el gas del sistema de combustible mediante el uso de un colector externo. Se debe instalar una válvula de corte manual de acción rápida y suministrada por el usuario corriente arriba del Colador del gas de entrada (FS921) que se encuentra situado en la tubería de entrada de gas.

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2.1

SISTEMA DE ARRANQUE

2.2

70471 S

DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

En los párrafos siguientes se describe el funcionamiento del sistema de arranque neumático. Para los límites o valores prescritos, consulte el Diagrama esquemático del sistema de arranque neumático (149476). El diagrama esquemático incluye los límites y valores prescritos de los componentes. El suministro de presión neumática entra al sistema de arranque a través del colador de entrada desde una fuente exterior. Un ramal secundario que sale de la línea principal provee gas a través de un filtro a la sección de piloto del regulador/válvula de corte y también a la válvula solenoide de arranque. Las señales eléctricas de arranque a dos válvulas solenoides piloto activan el sistema de arranque. La presión de gas se regula en la entrada al arrancador de la turbina durante la presión de la secuencia de arranque. El sistema de arranque neumático se acciona al pulsar el botón pulsador de ARRANQUE (START) del sistema de control eléctrico. Una vez completado el ciclo de prelubricación, y siempre y cuando se cumplan los requisitos de prearranque, se activa el sistema de arranque. La válvula solenoide de inicio de arranque (L330-1) y la válvula solenoide de refuerzo de regulación (L330-2) se activan durante un corto tiempo para suministrar 793 kPa (115 lb/pulgada2) al arrancador e iniciar el giro de la turbina (inicio de giro) Una vez transcurridos 15 segundos, la válvula solenoide L330-2 se desactiva y se inicia el ciclo de giro de purgado. La presión del arrancador en este punto es de 621 kPa (90 lb/pulgada2). El ciclo de giro de purga hace girar la turbina con la válvula primaria de combustible cerrada y el sistema de encendido desactivado mientras que el circuito de purgado termina su cuenta. Una vez completado el ciclo de purgado, se desenergiza la válvula solenoide L330-1, el arrancador se desenergiza y la turbina reduce su velocidad hasta alcanzar una velocidad Ngp del 10 por ciento. A una velocidad Ngp del 10 por ciento, las válvulas solenoides L330-1 y L330-2 están ambas activadas para proporcionar un giro de plena potencia con una presión de aproximadamente 793 kPa (115 lb/pulgada2) al motor de arranque. Con ayuda de los sistemas de combustible y de encendido la turbina se acelera hasta la velocidad de desembrague del motor de arranque. Durante la aceleración de arranque se activan el sistema de combustible y el sistema de encendido. Consulte el Capítulo 3 de este volumen para obtener información sobre los detalles de funcionamiento del sistema de gas combustible. El motor de arranque hace girar a la turbina de gas hasta lograr la velocidad Ngp de 65 por ciento. Luego una señal de parada del motor de arranque provista por el sistema de control eléctrico desactiva las válvulas solenoides piloto de arranque. Esto cierra la línea de detección del regulador y simultáneamente conecta ambos lados del diafragma del actuador del regulador. El resorte interno del regulador cierra el disco

2.2


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70471 S

SISTEMA DE ARRANQUE

o cono del regulador . Cuando la velocidad de la turbina sobrepasa la velocidad del embrague del motor de arranque, el motor neumático de arranque gira libremente hasta pararse.

12/01


2.3

SISTEMA DE ARRANQUE

2.3

70471 S

DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES

Las descripciones de los componentes están dispuestas en orden alfanumérico según el número de la clave de referencia. El número de la clave de referencia se indica entre paréntesis y aparece después del nombre del componente. La ubicación de los componentes en las siguientes descripciones refiere a la ubicación funcional del componente, no la ubicación física. Para los ajustes y valores de diseño de funcionamiento o normales del sistema que no se tratan en las siguientes subsecciones, consulte el Diagrama esquemático del sistema de arranque neumático (149476). 2.3.1

Orificio de purga de presión piloto

El Orificio de purga de presión piloto (FO921), situado corriente abajo de la Válvula solenoide de inicio del arranque (L330-1), es un orificio fijo. El orificio fijo funciona en conjunción con la válvula solenoide L330-1 y la Válvula piloto del arrancador (V2P921) para permitir que el aire se purgue de la línea principal de la válvula solenoide L330-1 y de la válvula pilotoV2P921 a la tubería de venteo. Se calibre el orificio fijo para mantener suficiente presión piloto para la válvula piloto V2P921. 2.3.2

Colador del gas de entrada

El colador del gas de entrada (FS921), ubicado fuera del patín y corriente arriba de la conexión de la turbina, es un colador embridado tipo "Y". El colador contiene un drenaje y un filtro cilíndrico desmontable y lavable. El colador protege a los componentes del sistema de arranque de los contaminantes de la corriente de gas. El conducto inferior del conjunto tiene acoplado un tapón de drenaje que proporciona acceso al filtro. 2.3.3

Filtro de entrada a la válvula piloto del arrancador

El filtro de entrada a la válvula piloto del arrancador (FS922), ubicado corriente arriba de la válvula solenoide de inicio del arranque (L330-1), es un filtro de coalescencia sin derivación. El filtro protege el sistema piloto de los contaminantes en la corriente de gas. El filtro tiene un elemento reemplazable. 2.3.4

Válvula solenoide de inicio del arranque

La válvula solenoide de inicio del arranque (L330-1), ubicada corriente arriba de la válvula piloto del arrancador (V2P921), es una válvula solenoide de dos vías y acción directa normalmente cerrada. Al energizarse, la válvula solenoide se abre para permitir que la presión piloto abra la válvula pilotoV2P921. Al desenergizarse, la válvula solenoide se cierra para cortar la presión piloto, y la presión del resorte interno cierra la válvula piloto V2P921.

2.4


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70471 S

2.3.5

SISTEMA DE ARRANQUE

Válvula solenoide de refuerzo de regulación

La válvula solenoide de refuerzo de regulación (L330-2), ubicada corriente arriba de la válvula de corte/regulación de presión de entrada al arrancador PCV921), es una válvula solenoide de tres vías de venteo normal. Cuando se energiza, la válvula solenoide se abre para permitir el paso de presión piloto a la válvula de corte/regulación de presión PCV921, y activar el giro de plena potencia. Al desenergizarse, la válvula solenoide se cierra para cortar la presión de refuerzo piloto a la válvula de corte/regulación de presión PCV921, y permitir el giro de ciclo de purga de potencia reducida. 2.3.6

Arrancador neumático

El motor de arranque neumático (M922) está montado en la zapata del arrancador del conjunto de accionamiento de accesorios. El conjunto de accionamiento de accesorios proporciona una conexión de impulso directo entre el arrancador y el eje del rotor del compresor de la turbina. Se transmite la potencia de arranque a la turbina a través de un embrague de cuñas de giro libre montado en el conjunto de accionamiento de accesorios. Cuando la turbina alcanza la velocidad Ngp del 65 por ciento, el arrancador se para, el embrague del arrancador sobrepasa la potencia, y la turbina se acelera con su propia potencia. 2.3.7

Silenciador del escape del arrancador

El silenciador del escape del arrancador (MU921), ubicado corriente abajo del motor de arranque neumático (M922), es un silenciador embridado de acero al carbono. El silenciador utiliza empaque acústico de fibra de vidrio como material absorbente de sonido. 2.3.8

Válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador

La válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador (PCV921), ubicada corriente arriba del motor de arranque neumático (M922), es una válvula de regulación/corte de presión tipo tapón estacionaria con manguito de funcionamiento piloto. El diafragma de la válvula de regulación/corte de presión impulsa un manguito de estrangulamiento móvil contra un tapón estacionario de válvula para incrementar o reducir el flujo y la presión neumática al motor de arranque M922. La válvula de regulación/corte de presión es ajustable, y el punto de ajuste del resorte piloto determina la presión regulada corriente abajo. El Orificio de purga de presión piloto (FO921) permite que el exceso de presión de gas se purgue de la línea principal a una fuente externa. La válvula de regulación/corte de presión es controlada por la válvula de control de presión de desplazamiento (PCV921-1).

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2.5

SISTEMA DE ARRANQUE

2.3.9

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Válvula de control de presión de desplazamiento

La válvula de control de presión de desplazamiento (PCV921-1), ubicada corriente arriba de la válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador (PCV921), es una válvula de control de tipo reductora de presión. La válvula de control de presión establece el refuerzo de regulación para la válvula de regulación/corte de presión (PCV921). durante el giro de arranque a plena potencia. 2.3.10

Válvula piloto del arrancador

La válvula piloto del arrancador (V2P921), situada corriente abajo de la válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador (PCV921), es una válvula piloto de tres lumbreras, dos posiciones, retorno por resorte, accionada por presión piloto. La válvula piloto se utiliza junto con la válvula solenoide de inicio de arranque (L330-1) para controlar el modo de funcionamiento de la válvula de regulación/corte de presión PCV921. Cuando se desenergiza la válvula solenoide L330-1, la válvula piloto del arrancador cambia a la posición cerrada por acción del resorte. Esto permite el cierre de la válvula de regulación/corte de presión PCV921. Cuando se energiza la válvula solenoide L330-1, la válvula piloto del arrancador cambia a la posición de refuerzo de regulación para activar el sistema de arranque.

2.6


12/01

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2.4

SISTEMA DE ARRANQUE

MANTENIMIENTO

Para evitar daños personales, siga las advertencias siguientes antes de realizar la inspección y el servicio en este sistema.

La unidad deberá ser operada sólo por personal calificado. El operador debe comprender los principios de funcionamiento de la turbina y del equipo impulsado, así como todos los controles, indicadores y límites de funcionamiento. Todo el personal que trabaja en las inmediaciones de la máquina en funcionamiento debe utilizar protección auditiva y ocular. Opere la unidad sólo cuando sea seguro hacerlo. Se consideran condiciones inseguras: - fugas de gas combustible y aceite lubricante en áreas calientes - cableado eléctrico dañado - componentes estructurales o pernos de anclaje dañados. Las acumulaciones de gas natural, combustible líquido, neblina de aceite o vapores de solvente son explosivas y deben evitarse en todo momento. Asegúrese de eliminar la fugas y de que la ventilación es adecuada. Reduzca el uso de solventes a las instalaciones que cuentan con el mantenimiento adecuado. Asegúrese de que están abiertos el cargador de baterías, la consola de control y los interruptores disyuntores. Etiquete el interruptor principal, los botones de arranque y los controles con el mensaje "NO PONER EN FUNCIONAMIENTO" antes de iniciar los trabajos. Cuando quite o instale componentes eléctricos no confíe solamente en el código de colores para la identificación del cableado. Consulte en el diagrama de cableado. Consulte la Sección de Requisitos de seguridad al principio de este manual para obtener información sobre avisos y precauciones especiales.

12/01


2.7

SISTEMA DE ARRANQUE

70471 S

Antes de arrancar la turbina, se tiene que verificar que el nivel del aceite es correcto en el sumidero de la caja de engranajes del arrancador. Se omiten las instrucciones cuando los procedimientos de desmontaje e instalación sean evidentes, tales como la desconexión de las tuberías o cableado y el desmontaje de las piezas conectadas y el equipo físico. Excepto si se describe de otro modo, son aceptables las prácticas de mantenimiento industrial y reparación estándar. Siempre deseche los sellos "O", juntas y sellos viejos o usados y sustitúyalos por otros nuevos. Consulte en las Listas ilustradas de piezas las piezas de repuesto o juegos de reparación disponibles para el mantenimiento de los componentes del sistema de arranque. Consulte los Procedimientos de mantenimiento general, Sección 1.6, para conocer los métodos y materiales de limpieza.

Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias para impedir la contaminación de las piezas con suciedad o granalla. Al extraer las piezas, cubra inmediatamente los orificios de acceso y las lumbreras de montaje con un material apropiado para eliminar la entrada de materia extraña. 2.4.1

Filtro de entrada a la válvula piloto del arrancador

Utilice los procedimientos siguientes para el desmontaje e instalación del cartucho del filtro de entrada a la válvula piloto del arrancador (FS922): DESMONTAJE 1.

Cerciórese de que el suministro de gas al filtro de entrada esté desconectado.

2.

Desmonte la taza de filtro de la cabeza del filtro.

3.

Quite y deseche el sello "O" de la cabeza del filtro.

4.

Extraiga el retén del cartucho de filtro roscado de la varilla de fijación, y quite el cartucho de filtro.

INSTALACIÓN 1.

2.8

Instale el sello "O" nuevo sobre la cabeza del filtro.


12/01

70471 S

SISTEMA DE ARRANQUE

2.

Instale el cartucho de filtro nuevo.

3.

Instale el retén del cartucho de filtro roscado sobre la varilla de fijación.

4.

Enrosque el retén hasta el elemento filtrante.

5.

Apriete el retén 1 1/2 a 2 vueltas después de hacer el primer contacto con el cartucho de filtro.

2.4.2

Arrancador neumático

Utilice los siguientes procedimientos para el desmontaje, la instalación y la lubricación del motor de arranque neumático (M922): Para más información, consulte los Datos suplementarios. DESMONTAJE 1.

Cerciórese de que el suministro de gas al arrancador esté desconectado.

2.

Quite los pernos que conectan el conjunto de la tubería del adaptador de escape al arrancador.

3.

Quite el conjunto de la tubería del adaptador de escape y la junta del arrancador. Mueva la tubería según sea necesario para obtener espacio de trabajo y deseche la junta.

4.

Quite los pernos que unen el conjunto de la tubería del adaptador de entrada al arrancador.

5.

Quite el conjunto de la tubería del adaptador de entrada y la junta del arrancador. Mueva la tubería según sea necesario para obtener espacio de trabajo y deseche la junta.

6.

Observe la advertencia siguiente:

El motor de arranque pesa aproximadamente 61,2 kg (135 lb). Para evitar lesiones, asegúrese de usar un aparejo/soporte adecuado. Pegue el aparejo/soporte adecuado al arrancador. 7.

Quite los herrajes de afianzamiento que sujetan el arrancador al accionamiento de accesorios.

8.

Quite el arrancador del accionamiento de accesorios.

9.

Quite el sello "O" grande y el pequeño del accionamiento de accesorios o del arrancador. Deseche los dos sellos "O".

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2.9

SISTEMA DE ARRANQUE

70471 S

INSTALACIÓN 1.

Instale el sello "O" grande en el retén de cojinete del accionamiento de accesorios en el área del eje corto.

2.

Instale el sello "O" pequeño en la carcasa del arrancador.

3.


El motor de arranque pesa aproximadamente 61,2 kg (135 lb). Para evitar lesiones, asegúrese de usar un aparejo/soporte adecuado. Pegue el aparejo/soporte adecuado al arrancador.

2.10

4.

Coloque la lengüeta del acoplamiento en el arrancador de modo que encaje en la ranura en el eje corto del embrague de la turbina.

5.

Instale el arrancador en el accionamiento de accesorios y cerciórese de que el acoplamiento encaje correctamente.

6.

Instale los herrajes de afianzamiento para sujetar el arrancador al accionamiento de accesorios.

7.

Apriete los herrajes de afianzamiento según los valores de par de torsión estándar especificados en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7.

8.

Coloque la junta en el arrancador y conecte con pernos el conjunto de la tubería del adaptador de entrada en el arrancador.

9.

Apriete los pernos según los valores de par de torsión estándar especificados en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7.

10.

Coloque la junta en el arrancador y conecte con pernos el conjunto de la tubería del adaptador de escape en el arrancador.

11.


12.

Coloque el sello "O" en la brida de la tubería y conecte la tubería de drenaje a la base del arrancador usando las mordazas de brida partida y los pernos.

13.



12/01

70471 S

SISTEMA DE ARRANQUE

La caja de engranajes del arrancador se debe llenar con aceite lubricante antes de ser puesta en funcionamiento. 14.

Lubrique el motor de arranque según se describe en la sección de LUBRICACIÓN (abajo).

LUBRICACIÓN La lubricación del motor de arranque neumático (M922) consiste en llenar el sumidero de la caja de engranajes del motor de arranque con el aceite lubricante correcto de la turbina. Sumidero de llenado de la caja de engranajes

La caja de engranajes del arrancador se debe llenar con aceite lubricante antes de ser puesta en funcionamiento. 1.

Quite el tapón del sumidero de la caja de engranajes del arrancador a un lado de éste.

2.

Agregue aceite lubricante para turbinas según corresponda hasta que el nivel de aceite en el sumidero de la caja de engranajes alcance el centro de la mirilla de la caja de engranajes.

3.

Vuelva a instalar el tapón del sumidero de la caja de engranajes del arrancador y apriételo bien.

2.4.3

Válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador

La válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador (PCV921) es ajustable. El ajuste manual del resorte piloto se utiliza para fijar la presión corriente abajo tal como se describe a continuación. La válvula de control de presión de desplazamiento (PCV921-1) establece el control de la válvula de regulación/corte de presión PCV921. Con la válvula solenoide de inicio del arranque (L330-1) activada, y con la válvula solenoide de refuerzo de regulación (L330-2) desactivada, ajustar la válvula de regulación/corte de presión PCV921 hasta que la turbina gire a una velocidad Ngp del 20 a 25 por ciento. Con las válvulas solenoides L330-1 y L330-2 activadas, ajuste la válvula de control de presión PCV921-1 de tal modo que la presión de salida de la válvula de regulación/corte de presión PCV921 se encuentre entre 110 y 190 lb/pulgada2 (753 a 1310 kPa). Para más información, consulte los Datos suplementarios.

12/01


2.11

(Página en blanco)

3

SISTEMA DE COMBUSTIBLE

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3.1



El sistema de gas combustible, en conjunto con los sistemas de control eléctrico y aire, automáticamente regula el flujo de combustible durante el funcionamiento. También suministra la protección automática contra el exceso de temperatura, la sobrevelocidad y las paradas. El sistema de gas combustible incluye lo siguiente: •

Admisión del gas combustible

•

Programación, dosificación y control de gas combustible

•

Sistema piloto para el funcionamiento de las válvulas de corte de funcionamiento piloto

•

Sistema SoLoNOx de bajas emisiones

3.1.1

Requisitos del gas combustible

La selección de un combustible satisfactorio depende de la composición física y química del combustible. Los requisitos del gas combustible natural y el gas de servicio para el gas combustible de la turbina, y el gas de servicio utilizados en motores auxiliares y en motores de arranque impulsados por gas, se incluyen en la Tabla 3.1.1. El suministro de gas debe cumplir con la Especificación Solar ES 9-98. Tabla 3.1.1 Requisitos de gas combustible y de gas de servicio

Nomenclatura:

Descripción

Temperatura del gas

-40C a 71C (-40F a 160F)

Valor calorífico inferior del combustible

1098 a 1342 WI (índice WOBBE) (43.2 a 52.8 MJ/m3). El índice WOBBE es igual al Valor calorífico inferior en Btu/pies cúbicos estándar dividido por la raíz cuadrada del peso específico del combustible. Un valor de índice WOBBE fuera de esta gama es aceptable con la aprobación de Solar Engineering.

Composición

La composición del gas combustible y de servicio deberá ser tal que el punto de rocío a la presión de suministro más alta de la turbina deberá ser al menos 5.6C (10F) por debajo de la temperatura de suministro del gas combustible. El punto de rocío de un gas puede calcularse a partir de su composición o determinarse experimentalmente con un instrumento.

Contaminantes: Gas combustible

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a.

Los contaminantes totales no deben exceder: 30 ppm x (valor calorífico inferior por peso Btu/lb ÷ 21 500 Btu/lb) ó 30 ppm x (valor calorífico inferior por peso MJ/kg ÷ 50 MJ/kg).


3.1


70471 S

Tabla 3.1.1 Requisitos de gas combustible y de gas de servicio, cont.

Nomenclatura:

Gas de servicio

Descripción b.

Las partículas no deben exceder las 10 micras.

c.

No se permite agua de arrastre en el gas: es decir, agua en exceso de saturación a la presión máxima de funcionamiento.

d.

El porcentaje por peso de azufre total, incluido el sulfuro de hidrógeno, no debe exceder: 1% x (valor calorífico inferior por peso Btu/lb ÷ 21 500 Btu/lb) ó 1% x (valor calorífico inferior por peso MJ/kg ÷ 50 MJ/kg).

a.

No se permiten más de 0,7 gramos de contaminantes sólidos por cada 28,3 m3 (1000 pies cúbicos) de gas; el 99 por ciento de los sólidos de los 0,7/1000 pies cúbicos deberá ser de un tamaño inferior a 10 micra.

b.

No se permite agua de arrastre en el gas: es decir, agua en exceso de saturación a la presión máxima de funcionamiento.

c.

No más de 0,23 kg (0,5 libras) de azufre en total por cada 28,3 m3 (1000 pies cúbicos) de gas, incluyendo el sulfuro de hidrógeno.

El gas combustible no debe contener azufre, agua o contaminantes. El sistema de gas combustible requiere un suministro constante de gas de acuerdo a la relación del flujo y la gama de presión especificadas en el Diagrama de instalación de disposición general de la turbomaquinaria (149894). NOTA Se aconseja a los usuarios consultar a las autoridades locales para obtener información sobre las limitaciones en la emisión de azufre. Los límites de esta especificación se basan sólo en consideraciones de diseño, pero es posible que las leyes locales contra la contaminación establezcan límites mucho más bajos.

3.2


12/01

70471 S

3.2



Lo siguiente es una descripción del funcionamiento del sistema SoLoNOx de gas combustible durante un ciclo de funcionamiento normal. Para un mejor entendimiento del sistema, consulte el Diagrama esquemático del sistema de combustible (149373) y el Diagrama esquemático del aire atomizador/drenaje de la turbina (149770) para seguir la descripción incluida a continuación. 3.2.1

Secuencia de funcionamiento

El gas combustible entra al sistema por medio del Orificio fijo medidor de flujo del gas combustible (FO930) y dispositivos detectores de presión y temperatura, todos situados fuera del patín. El filtrado se logra mediante el uso del filtro del combustible ( FS931) en la conexión de entrada al patín. Cuando el combustible entra a la tubería, el Transmisor de presión del gas combustible (TP386) transmite las presiones al sistema de control. Basándose en esas señales, el sistema de control impide el arranque y/o inicia una parada si la presión del gas combustible se encuentra por arriba de una valor máximo preestablecido y/o inicia una alarma si la presión del gas combustible está por abajo de un valor mínimo preestablecido. SECUENCIA DE COMPROBACIÓN DE VÁLVULAS Antes de que la turbina gire, durante la secuencia de arranque, el sistema de combustible realiza una secuencia de comprobación de válvulas. Si el transmisor de presión del gas combustible (TP342-1) detecta presión, se abre la válvula solenoide de cierre del venteo del gas combustible (L341-3) para ventear el gas atrapado entre la válvula primaria de corte de gas combustible y la válvula de control de gas combustible y se pueda proceder con la secuencia de comprobación de válvulas. La válvula primaria de corte de gas combustible (V2P931-1) se abre y admite combustible al transmisor de presión TP342-1 y a la válvula de control de flujo de gas combustible EGF344). Si la presión sobrepasa el punto de ajuste mínimo, se verifica la abertura de la válvula de corte V2P931-1 y continúa la secuencia de arranque. Si la presión no logra sobrepasar el punto de ajuste mínimo, se anuncia una falla de la válvula de gas combustible y se cancela el arranque. Después de cinco segundos de haberse abierto, la válvula de corte V2P931-1 se cierra. Si la presión cae por debajo del punto de ajuste mínimo, se anuncia una fuga en la válvula de control EGF344. Se anuncia una falla de la válvula de gas combustible y se cancela el arranque. Al concluir su intervalo el temporizador de prelubricación, se abre la válvula de control EGF344. Con la válvula de corte V2P931-1 cerrada, se permite que escape el gas atrapado hacia el sistema de combustible. Si la presión cae por debajo del punto de ajuste mínimo, la válvula de corte V2P931-1 está completamente cerrada y la válvula de control EGF344 está abierta. Si la presión no desciende por debajo de un punto de ajuste programado, se inician una falla en la válvula de gas combustible y una parada de la turbina 15 segundos después de haberse completado la prelubricación. 12/01


3.3


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CICLO DE GIRO DE PURGA Después de completar la secuencia de comprobación de válvulas, se inicia el giro de purga. El giro de purga elimina los gases combustibles de todo el sistema de escape de la turbina y se programa de acuerdo al volumen del sistema de escape de la turbomaquinaria. SECUENCIA DE ENCENDIDO Una vez completado el giro de purgado, se abre la válvula solenoide de corte de gas combustible del quemador (L340-1), se energiza la excitatriz de encendido (G340), y se inicia la rampa de control del combustible de arranque. La válvula de corte V2P931-1 y la válvula de control EGF344 se abren para que entre el combustible al sistema. El gas combustible fluye a través del quemador y es encendido por la bujía de encendido (E340) en presencia del aire en la cámara de combustión. La llama del quemador se propaga en el flujo de aire al interior del revestimiento de la cámara de combustión de la turbina. El flujo de combustible a los inyectores se regula mediante la válvula de control (EGF344). Los inyectores, distribuidos por equidistantes entre sí alrededor de la cámara de combustión, inyectan el combustible para que se mezcle con el chorro de aire en el interior de los revestimientos de la cámara de combustión. La válvula de control EGF344 se mueve hacia la posición abierta máxima para incrementar el flujo a los inyectores y el encendido inicial ocurra uniformemente. SECUENCIA DE ACELERACIÓN Después del encendido inicial, la temperatura de la turbina aumenta rápidamente. La rampa de encendido inicial se completa y la rampa de aceleración se inicia. La excitatriz de encendido (G340) y la válvula solenoide L340-1 se desactivan y el quemador se extingue. La válvula de control EGF344 se abre para incrementar gradualmente la temperatura T5. A medida que la velocidad Ngp de la turbina y la temperatura T5 se incrementan, el sistema de control cambia al control de velocidad Ngp. A la velocidad Ngp aproximada de 60 por ciento se desactiva el sistema de arranque. A medida que la turbina continúa acelerando, los álabes directores de entrada empiezan a moverse hacia su posición abierta máxima, y la válvula de purgado del compresor empieza a cerrarse. La válvula de control EGF344 incrementa el régimen de suministro de combustible hasta que la velocidad Ngp alcanza el 90 por ciento. Los álabes directores se abren completamente y se cierra la válvula de purgado del compresor. La válvula de control EGF344 se ajusta de acuerdo a la temperatura T5. La turbina ya está lista para cargar. El sistema de control se transfiere al modo de bajas emisiones (SoLoNOx) cuando la velocidad Ngp alcanza el 94 por ciento. La válvula de control de reflujo de combustible piloto(EGF345) se cierra lentamente y solamente permite un pequeño flujo piloto a través del sistema piloto. A medida que la velocidad (y la carga)

3.4


12/01

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continúa incrementando, la válvula de purgado del compresor se puede cerrar como sea necesario para mantener el punto de ajuste del sistema de control. Una vez que la válvula de purgado está completamente cerrada, la temperatura T5 aumenta aún más. Cuando el funcionamiento no es en el modo de bajas emisiones (SoLoNOx), a cargas por debajo del 50 por ciento, la turbina se controla como una turbina de gas convencional. Si la temperatura de la turbina de gas sobrepasa el límite prefijado a velocidades de la turbina por encima del 60 por ciento, se inicia una demora de 20 segundos. Si la temperatura de la turbina permanece por encima del límite, se inician una indicación de falla por alta temperatura T5 y la parada de la turbina. La demora de tiempo permite las sobretemperaturas momentáneas durante las condiciones transitorias de carga. Si falla el temporizador de parada por alta temperatura, y la temperatura de la turbina de gas alcanza el límite máximo, se activa el circuito de respaldo de parada por alta temperatura (T5) de la turbina, y se inicia una indicación de falla por alta temperatura T5 y la parada inmediata de la turbina.

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3.5


3.3

70471 S


Las descripciones de los componentes están dispuestas en orden alfanumérico según el número de la clave de referencia. El número de la clave de referencia se indica entre paréntesis y aparece después del nombre del componente. La ubicación de los componentes en las siguientes descripciones denomina la ubicación funcional del componente, no la ubicación física. Consulte los puntos de ajuste y los valores normales o de diseño de funcionamiento que no se tratan en los siguientes párrafos en el Diagrama esquemático del sistema de gas combustible (149373) y en el Diagrama esquemático del aire atomizador/drenaje de la turbina (149770). 3.3.1

Actuador de control de los álabes directores variables del compresor

El actuador de control de los álabes directores variables del compresor (BCR339), montado en la turbina y conectado por medio de un varillaje a los álabes directores variables, es un actuador accionado por motor eléctrico. El actuador cambia la posición de los álabes directores variables de acuerdo a las señales emitidas por el sistema de control. Consulte el Capítulo 8 , Turbina de gas, de este manual, para más detalles. 3.3.2

Actuador de control de la válvula de purgado del compresor

El actuador de control de la válvula de purgado del compresor (BVR338), montado en la turbina y conectado por medio de un varillaje a la válvula de purgado del compresor (PCV942), es un actuador accionado por motor eléctrico. El actuador cambia la posición de la válvula de purgado PCV942 de acuerdo con las señales recibidas del sistema de control. Consulte el Capítulo 8 , Turbina de gas, de este manual, para más detalles. 3.3.3

Válvula de control de flujo del gas combustible

La válvula de control de flujo del gas combustible (EGF344) es una válvula de disco conectada a un actuador eléctrico. La válvula de control se posiciona mediante comandos desde el sistema de control, para incrementar o reducir el suministro de combustible. Esta válvula EGF344 también funciona como válvula de corte secundaria. 3.3.4

Válvula de control del flujo de combustible piloto

La válvula de control del flujo de combustible piloto (EGF345) es una válvula de disco conectada a un actuador accionado por un motor eléctrico. Cuando está funcionando en el modo de bajas emisiones (SoLoNOx), la válvula de control EGF345 cambia su posición para incrementar o reducir el suministro de combustible piloto respondiendo a condiciones transitorias de carga.

3.6


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3.3.5


Orificio fijo medidor de flujo de gas combustible

El orificio fijo medidor de flujo de gas combustible (FO930), ubicado fuera del patín corriente arriba de la conexión de gas combustible del conjunto de turbomaquinaria, es un orificio fijo posicionado en el flujo de gas combustible a través del múltiple de suministro. Se usa la presión diferencial a través del orificio para medir el flujo del gas combustible. 3.3.6

Orificio fijo del conjunto de quemador de gas combustible

El Orificio fijo del conjunto de quemador del gas combustible (FO931-3), ubicado en el conjunto del quemador, es un orificio fijo que limita el flujo de gas combustible al conjunto del quemador. 3.3.7

Orificio fijo de purgado de presión de descarga del compresor

El orificio fijo de purgado de presión de descarga del compresor (FO932), ubicado directamente sobre la turbina, es un orificio fijo que limita el flujo de la presión de descarga del compresor (Pcd) para la autolimpieza de los filtros de entrada de aire. 3.3.8

Orificio fijo de demora de extinción fortuita de la llama

El orificio fijo de demora de extinción fortuita de la llama (FO940),aplica contrapresión al presostato diferencial indicador de extinción fortuita de la llama (S349). Esta contrapresión entre el lado alto del presostato y el orificio demora la transferencia del presostato S349 durante caídas súbitas de presión Pcd. La presión atrapada entre el orificio fijo y el presostato S349 actúa como un circuito de temporización para igualar la sensibilidad del presostato con las características de extinción fortuita de la llama en la turbina. 3.3.9

Orificio fijo de flujo de gas combustible al conjunto de inyectores de combustible

El Orificio fijo de flujo de gas combustible al conjunto de inyectores de combustible (FO941-3), ubicado en el conjunto de inyector de combustible, es un orificio fijo que restringe el flujo de gas combustible hacia la cámara de combustión de la turbina. En cada conjunto de inyector de combustible, hay dos orificios fijos; uno que restringe el flujo del gas combustible principal; y uno que restringe el flujo del gas combustible piloto. Aproximadamente 90 por ciento del flujo de gas combustible a la turbina llega a la cámara de combustión a través del conducto de combustible principal cuando la turbina está en el modo de bajas emisiones. Durante el modo de arranque y altas emisiones, 50 por ciento del flujo de combustible a la turbina se mide a través del conducto piloto. Existe un orificio fijo de flujo de combustible por cada uno de los catorce conjuntos de inyectores de combustible.

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3.7


3.3.10

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Orificio fijo de inyección para limpieza en giro de turbina

El orificio fijo de inyección para limpieza en giro de turbina (FO942-1), ubicado corriente abajo del colador de limpieza en giro de turbina (FS937-4) y montado en el conducto de entrada de aire, es un orificio fijo que restringe el flujo del fluido de limpieza al conducto de entrada de aire. 3.3.11

Filtro de gas combustible

El filtro del combustible (FS931), ubicado corriente arriba de las conexiones de la turbomaquinaria, es una trampa en forma de "T" con drenaje y doble elemento reemplazable. El filtro protege al sistema de gas combustible contra los contaminantes de la corriente de gas. Los ramales superior e inferior del conjunto cuentan con tapones de drenaje en cada cubierta de la carcasa. 3.3.12

Filtro conglutinador de gas combustible

El filtro conglutinador de gas combustible (FS932), ubicado fuera del patín en el módulo de filtración/conglutinador del gas combustible (FSM932), es un filtro simple con elemento reemplazable que no permite el paso de contaminantes grandes del suministro de gas combustible. 3.3.13

Filtro de gas piloto

El Filtro de gas piloto (FS932-1), situado corriente arriba de la Válvula de control de presión del gas piloto (PCV931), es un filtro neumático de tipo no desviable con un elemento desmontable. El filtro protege al sistema de gas piloto contra los contaminantes y líquidos en la corriente de gas. 3.3.14

Filtro de combustible del quemador

El filtro de combustible del quemador (FS932-2), ubicado corriente arriba de la válvula de control/reducción de presión del gas combustible al quemador (PCV930-1), es un filtro de tipo no desviable con elemento desmontable. El filtro protege el quemador contra los contaminantes y líquidos en la corriente de gas. 3.3.15

Colador de limpieza en modo de giro de la turbina

El colador de limpieza en modo de giro de turbina (FS937-4), ubicado corriente arriba del orificio fijo de inyección para limpieza en el modo de giro de la turbina (FO942-1), es una trampa tipo "Y" con una malla cilíndrica desmontable y limpiable. El colador protege al orificio fijo (FO942-1) de los contaminantes arrastrados por la tubería.

3.8


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3.3.16


Filtro del transmisor de presión diferencial en la entrada del aire

El Filtro del transmisor de presión diferencial en la entrada de aire a la turbina (FS941) situado corriente arriba del Transmisor de presión diferencial en la entrada de aire a la turbina (TPD358), es un filtro tipo disco instalado en la tubería. El filtro protege al transmisor de presión diferencial TPD358 contra los contaminantes del aire. 3.3.17

Colador del sistema de lavado con agua en modo de giro

El colador del sistema de lavado con agua en modo de giro (FS991-1), ubicado corriente arriba de la válvula de corte de limpieza en modo de giro de turbina (L390-1), es una trampa tipo "Y" con una malla cilíndrica desmontable y limpiable. El colador protege a los componentes ubicados corriente abajo de los contaminantes arrastrados en la tubería de gas. 3.3.18

Módulo de filtración/conglutinador del gas combustible

El módulo de filtración/conglutinador del gas combustible (FSM932) está ubicado fuera del patín corriente arriba del filtro del combustible (FS931). El módulo consta de un interruptor de nivel del sumidero No. 1 (S532-1), un interruptor de nivel del sumidero No. 2 (S532-2), el transmisor de presión diferencial del módulo de filtración/conglutinador del gas combustible (TPD532) y varias válvulas manuales. El módulo elimina las materias contaminantes grandes y el agua del suministro de gas combustible. Los sumideros se drenan de forma manual al abrir la válvulas manuales. 3.3.19

Válvula solenoide de corte de gas combustible al quemador

La válvula solenoide de corte de gas combustible del quemador (L340-1), situada corriente arriba de la válvula de retención del gas combustible al quemador (VCS933-2), es una válvula solenoide de acción directa de dos vías normalmente cerrada. Al ser energizada, la válvula solenoide se abre para permitir el flujo de gas combustible al conjunto de quemador. Al desenergizarse, la válvula solenoide se cierra para cortar el flujo de gas al conjunto de quemador. 3.3.20

Válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible

La Válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible (L341-1), situada corriente arriba de la Válvula piloto primaria de escape rápido de gas combustible (V2P931-2), es una válvula solenoide de acción directa de tres vías normalmente cerrada. Al energizarse, la válvula solenoide se abre para permitir que la presión piloto abra la Válvula piloto de escape rápido V2P931-2. Al desenergizarse, la válvula solenoide se cierra para cortar la presión piloto, y la presión del resorte interno cierra la Válvula piloto de escape rápidoV2P931-2.

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3.9


3.3.21

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Válvula solenoide de venteo de gas combustible

La válvula solenoide de venteo del gas combustible (L341-3), situada corriente abajo de la válvula solenoide primaria de corte del gas combustible (V2P931-1), es una válvula solenoide de dos vías normalmente cerrada. Cuando se energiza, la válvula solenoide se abre para ventear el gas combustible de la tubería entre la válvula de corte V2P931-1 y la válvula de control de flujo de gas combustible EGF344). Al desactivarse, la válvula solenoide se cierra para evitar el venteo de gas combustible. 3.3.22

Válvula de corte para limpieza en modo de giro de turbina

La válvula de corte para limpieza en modo de giro de turbina (L390-1), ubicada corriente arriba de la válvula manual de corte para limpieza auxiliar en modo de giro de turbina (V2P990-1), es una válvula de corte accionada por solenoide, de dos vías normalmente cerrada. Al energizarse, la válvula de corte se abre para permitir que la solución de limpieza en modo de giro de turbina fluya a la turbina. Al desenergizarse, la válvula de corte se cierra para cortar el flujo de la solución de limpieza en modo de giro de turbina. 3.3.23

Válvula de control de presión del gas combustible al quemador

La válvula de control de presión del gas combustible al quemador (PCV930-1), ubicada corriente arriba de la válvula solenoide de corte del gas combustible al quemador (L340-1), es una válvula de control reductora de presión. La válvula de control de presión mantiene una presión óptima preajustada del gas combustible al quemador de encendido. 3.3.24

Válvula de control/ajuste preciso de presión del gas combustible al quemador

La válvula de control/ajuste preciso de presión del gas combustible al quemador (PCV930-2), ubicada corriente abajo de la válvula solenoide de corte de gas combustible del quemador (L340-1), es una válvula de control reductora de presión. La válvula de control de presión mantiene una presión óptima preajustada del gas combustible al quemador de encendido. 3.3.25

Válvula de control de presión del gas piloto

La Válvula de control de presión de gas piloto (PCV931), situada corriente abajo del Filtro de gas piloto (FS932-1), es una válvula de control reductora de presión. La válvula de control de presión mantiene una presión piloto óptima preajustada al sistema del operador de las válvulas de gas piloto.

3.10


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3.3.26


Válvula de control de presión de drenaje del colector del escape

La válvula de control de presión de drenaje del colector del escape (PCV941-1), ubicada corriente abajo del colector del escape en la tubería de drenaje de condensados, es una válvula normalmente abierta de control de presión de drenaje. La válvula se cierra durante el funcionamiento del conjunto turbomotriz a una presión Pcd preestablecida para evitar el drenaje de líquidos. A presiones inferiores a esta presión Pcd preestablecida, se abre la válvula de control de presión para permitir el drenaje de los líquidos acumulados. 3.3.27

Válvula de control de presión de drenaje de la cámara de combustión

La válvula de control de presión de drenaje de la cámara de combustión (PCV941-2), ubicada corriente abajo de la cámara de combustión de la turbina en la tubería de drenaje de condensados, es una válvula normalmente abierta de control de presión de drenaje. La válvula se cierra durante el funcionamiento del conjunto turbomotriz a una presión Pcd preestablecida para evitar el drenaje de líquidos. A presiones inferiores a esta presión Pcd preestablecida, se abre la válvula de control de presión para permitir el drenaje de los líquidos acumulados. 3.3.28

Válvula de purgado del compresor de la turbina

La válvula de purgado del compresor de la turbina (PCV942), controlada por el actuador de control de Pcd en la válvula de purgado del compresor (BVR338), reduce la contrapresión en el compresor durante el arranque y el funcionamiento a velocidades reducidas para evitar la condición de bombeo en la turbina. 3.3.29

Detector de temperatura por resistencia de la entrada de aire

El detector de temperatura por resistencia (RTD) del aire de entrada (RT339), ubicado en el conducto de entrada de aire, es un detector de temperatura por resistencia. El detector de temperatura por resistencia detecta la temperatura del aire en la entrada de aire a la turbina. La resistencia del RTD varía según la temperatura detectada. La resistencia se mide mediante el sistema de control y se convierte a un valor análogo en miliamperios que utiliza posteriormente el sistema de control. 3.3.30

Detector de temperatura por resistencia del gas combustible

El detector de temperatura por resistencia del gas combustible (RTD) (RT586), ubicado fuera del patín y corriente arriba del filtro de gas combustible (FS931), es un detector de temperatura por resistencia. El detector de temperatura por resistencia detecta la temperatura del gas combustible en la entrada del gas combustible. El detector de temperatura por resistencia está montado en una vaina termométrica (TW931–1 ) y transmite señales proporcionales de las temperaturas detectadas al módulo de entradas de RTDs para su monitoreo.

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3.11


3.3.31

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Presostato diferencial indicador de extinción fortuita de la llama

El presostato diferencial indicador de extinción fortuita de la llama (S349), ubicada corriente abajo de la turbina en la tubería de presión Pcd, está montado en paralelo al orificio fijo de demora del período de extinción (FO940). El presostato se utiliza para iniciar una parada cuando ocurre una pérdida súbita de presión Pcd. Una reducción lenta de presión Pcd (lo cual sucede al ocurrir una reducción de la carga) no accionará al presostato. El orificio fijo de retardo de la extinción fortuita de la llama (FO940), crea contrapresión en el lado alto del presostato para demorar la transferencia inmediata del presostato en caso de ocurrir una pérdida súbita de presión Pcd. La demora de tiempo sirve para compensar las fluctuaciones y permite que la turbina se recupere o que reaccione a las condiciones transitorias de carga antes de iniciarse una parada. 3.3.32

Interruptores de nivel del sumidero

El interruptor de nivel del sumidero superior (S532-1), y el interruptor de nivel del sumidero inferior (S532-2), los cuales forman parte del módulo de filtración/conglutinador del gas combustible (FSM932), proporcionan una indicación eléctrica al sistema de control cuando es necesario drenar el sumidero superior, o bien el sumidero inferior. 3.3.33

Transmisor de presión de comprobación de las válvulas de gas combustible

El transmisor de presión de comprobación de las válvulas de gas combustible (TP342-1) es un transmisor basado en microprocesador. Detecta la presión del gas combustible y transmite señales al sistema de control para su monitoreo. El sistema de control, utilizando esta señal, funciona junto con la válvula de corte V2P931-1 y la válvula de control de flujo de gas combustible (EGF344) para llevar a cabo la secuencia automática de comprobación de válvulas durante el ciclo de arranque de la turbina. 3.3.34

Transmisor de presión de descarga del compresor de la turbina

El transmisor de presión de descarga del compresor de la turbina (TP349), ubicado corriente abajo de la turbina en la línea de presión Pcd, es un transmisor de presión de tipo electrónico basado en microprocesadores. El transmisor de presión detecta la presión de descarga del compresor de la turbina y envía una señal correspondiente al sistema de control para el monitoreo de condiciones. 3.3.35

Transmisor de presión del gas combustible

El transmisor de presión del gas combustible (TP386), ubicado corriente abajo de la conexión de gas combustible del conjunto de turbomaquinaria, es un transmisor de presión tipo electrónico basado en microprocesadores. Este transmisor detecta la

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presión de suministro del gas combustible hacia la Válvula de corte primaria de gas combustible (V2P931-1) y envía la señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo. 3.3.36

Transmisor de presión de suministro del gas combustible

El transmisor de presión de suministro de gas combustible (TP586), ubicado fuera del patín y corriente arriba del orificio fijo medidor de flujo de gas combustible (FO930), es un transmisor de presión tipo electrónico basado en microprocesadores. El transmisor de presión detecta la presión de gas combustible y envía una señal correspondiente al sistema de control para el monitoreo de condiciones. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI931-4) se utiliza para aislar el transmisor del sistema durante la calibración, pruebas o reemplazo. 3.3.37

Transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo de gas combustible

El transmisor de presión diferencial de programación del flujo de gas combustible (TPD344) detecta la diferencia entre la presión del gas combustible que se dirige a la turbina y la presión de la cámara de combustión de la turbina, y envía una señal correspondiente al sistema de control para controlar la válvula de control de flujo del gas combustible (EGF344). 3.3.38

Transmisor de presión diferencial en la entrada de aire

El transmisor de presión diferencial en la entrada del aire (TPD358), ubicado corriente abajo del conducto de la entrada de aire, es un transmisor de presión diferencial de tipo estado sólido y de detección electrónica. El transmisor de presión diferencial detecta la diferencia entre la presión del aire ambiente y el aire de entrada a la turbina y envía una señal correspondiente al sistema de control para el monitoreo de condición. 3.3.39

Transmisor de presión diferencial del módulo de filtración/conglutinador del gas combustible

El transmisor de presión diferencial del módulo de filtración/conglutinador del gas combustible (TPD532), el cual forma parte del módulo de filtración/conglutinador del gas combustible (FSM932), detecta la presión diferencial a través del filtro/conglutinador. Estas señales detectadas se envían al sistema de control y, basándose en dichas señales, el sistema de control avisará al operador de que hay que cambiar el elemento filtrante. 3.3.40

Transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo de gas combustible

El transmisor de presión diferencial del flujo de gas combustible (TPD586), ubicado fuera del patín y conectado a través del orificio fijo medidor de flujo de gas combustible (FO930), es un transmisor electrónico tipo estado sólido, de detección de presión 12/01


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diferencial. El transmisor de presión diferencial detecta la presión diferencial a través del orificio fijo FO930 y envía una señal correspondiente al sistema de control para el monitoreo de condiciones. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI931-5) se usa para aislar el transmisor del sistema durante pruebas, calibración o reemplazo. 3.3.41

Vaina termométrica

La Vaina termométrica (TW931), situada fuera del patín y corriente abajo del Orificio fijo medidor de flujo de gas combustible (FO930), es una vaina termométrica metálica de tipo manguito. El detector de temperatura por resistencia del gas combustible (RT586) está montado dentro de la vaina termométrica y no tiene contacto directo con el flujo de gas. 3.3.42

Válvula de retención del drenaje de la entrada de aire

La válvula de retención del drenaje de la entrada de aire (VCH930), ubicada corriente abajo del conducto de la entrada de aire en la tubería de drenaje, es una válvula de retención de vaivén o charnela. La válvula de retención se abre a una presión de apertura inicial preajustada para drenar líquidos del conducto de entrada de aire. Se requiere una contrapresión prefijada para evitar las fugas. 3.3.43

Válvula de retención de gas combustible al quemador

La válvula de retención de gas combustible al quemador (VCS933-2), ubicada corriente abajo de la válvula de control/ajuste preciso de presión del gas combustible al quemador (PCV930-2), es una válvula de retención de resorte de tipo instalada en la tubería. La válvula de retención previene el reflujo del combustible del quemador hacia la válvula de control de presión PCV930-1. 3.3.44

Válvula manual de venteo del filtro conglutinador de gas combustible

La válvula manual de venteo del filtro conglutinador de gas combustible (VH937-1), ubicado fuera del patín en el módulo de filtración/conglutinador de gas combustible (FSM932), es una válvula manual tipo tapón normalmente cerrada. La válvula manual se utiliza para ventear el filtro conglutinador de gas combustible (FS932) cuando se drenan los sumideros superior e inferior del filtro conglutinador de gas combustible. 3.3.45

Válvula manual de purgado de nitrógeno del filtro conglutinador del gas combustible

La válvula manual de purgado de nitrógeno del filtro conglutinador del gas combustible (VH937-2), ubicada fuera del patín en el módulo de filtración/conglutinador de gas combustible (FSM932), es una válvula manual normalmente cerrada tipo tapón. Cuando se utiliza junto con las válvulas manuales de drenaje de sumideros del filtro conglutinador del gas combustible (VH937-3, 3.14


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VH937-4), la válvula manual de purgado de nitrógeno del sumidero del filtro conglutinador VH937-2 se usa para facilitar el purgado de los sumideros superior e inferior del filtro conglutinador de gas combustible. 3.3.46

Válvulas manuales de drenaje de sumideros del filtro conglutinador del gas combustible

Las válvulas manuales de drenaje de sumideros del filtro conglutinador del gas combustible (VH937-3, VH937-4), ubicadas fuera del patín en el módulo de filtración/conglutinador de gas combustible (FSM932), son válvulas manuales normalmente cerradas de tipo tapón. Estas válvulas manuales se utilizan para drenar el líquido de los sumideros superior e inferior del filtro conglutinador. 3.3.47

Válvula manual de aislamiento de instrumentos

La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI931-4), ubicada corriente arriba del transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo del gas combustible (TPD586), es una válvula manual con asiento metálico, autocentrante, de dos válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el transmisor de presión diferencial TPD586 del sistema presurizado durante pruebas, calibración o el reemplazo. 3.3.48


La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI931-5), ubicada corriente arriba del transmisor de presión de suministro de gas combustible (TP586), es una válvula manual de asiento metálico, autocentrante, de tres válvulas. La válvula manual se utiliza para que el transmisor de presión TP586 pueda aislarse del sistema presurizado cuando se efectúen las pruebas, calibración o reemplazo. 3.3.49


La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI931-10), ubicada fuera del patín en el módulo de filtro/conglutinador de gas combustible (FSM932), es una válvula manual de asiento metálico, autocentrante, de tres válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el transmisor de presión diferencial del filtro conglutinador de gas combustible (TPD532) del sistema presionizado para realizar pruebas, calibración o el reemplazo. 3.3.50

Válvula de alivio de la presión del gas piloto

La Válvula de alivio de la presión del gas piloto (VR931), situada corriente abajo de la Válvula de control de presión del gas piloto (PCV931), es una válvula de alivio tipo instalado en la tubería. La válvula de alivio limita la presión del sistema en caso de que se produzca una falla de la Válvula de control de presión del gas piloto PCV931.

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3.15


3.3.51

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Válvula primaria de corte de gas combustible

La válvula primaria de corte del gas combustible (V2P931-1), ubicada corriente arriba de la válvula de control de flujo de gas combustible (EGF344), es una válvula de corte tipo mariposa normalmente cerrada con retorno accionado por resorte. Cuando se energiza la válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible (L341-1), la presión piloto abre la válvula piloto primaria de escape rápido del gas combustible (V2P931-2), y en turno se aplica presión piloto para abrir la válvula de corte. Cuando se desenergiza la Válvula solenoide piloto L341-1, la presión piloto se ventea y la presión del resorte interno cierra la Válvula piloto de escape rápido V2P931-2, la presión piloto se ventea y la presión del resorte interno cierra la válvula de corte. 3.3.52

Válvula piloto primaria de escape rápido de gas combustible

La Válvula piloto primaria de escape rápido de gas combustible (V2P931-2), situada corriente arriba de la Válvula primaria de corte de gas combustible (V2P931-1), es una válvula piloto de escape rápido operada neumáticamente y normalmente cerrada. Cuando la Válvula solenoide piloto de corte primaria de gas combustible (L341-1) se energiza, la presión piloto abre la válvula piloto de escape rápido y se aplica presión piloto para abrir la Válvula de corte V2P931-1. Cuando se desenergiza la Válvula solenoide piloto L341-1, la presión piloto se ventea y la presión del resorte interno cierra la Válvula piloto de escape rápido, la presión piloto se ventea y la presión del resorte interno cierra la Válvula de corteV2P931-1. 3.3.53

Válvula manual de corte auxiliar para limpieza en modo de giro de turbina

La válvula manual de corte auxiliar para limpieza en modo de giro de turbina (V2P990-1), ubicada corriente abajo de la válvula de corte para limpieza en modo de giro de turbina (L390-1), es una válvula de corte, de tres vías, de tipo desviador accionada a mano. La válvula de corte se posiciona manualmente para permitir que la solución de limpieza en modo de giro de turbina fluya al rociador manual. 3.3.54

Conjuntos de múltiple de gas combustible e inyectores

Los conjuntos de múltiples de gas combustible e inyectores consisten en los múltiples de combustible principal y piloto, los conjuntos de tuberías desde el múltiple a la cámara de combustión y catorce inyectores de combustible. Para instrucciones sobre el mantenimiento y una descripción más en detalle, consulte el Capítulo 8, Turbina de gas, de este manual. 3.3.55

Quemador de encendido

El quemador de encendido se encuentra ubicado en la carcasa del conjunto de la cámara de combustión y consiste en un manguito, carcasa, caja del quemador y el conjunto de boquilla del combustible. El manguito se extiende a través del revestimiento exterior y entra a la cámara de combustión. La bujía de encendido se energiza durante la secuencia de arranque para encender el combustible. El

3.16


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combustible suministrado a la boquilla y encendido por la bujía de encendido, crea una antorcha para encender la mezcla de aire-combustible en la cámara de combustión. El aire fluye a través del quemador de encendido para apoyar la combustión durante la secuencia de arranque y para el enfriamiento durante el funcionamiento de la turbina. Consulte el Capítulo 8, Turbina de gas, para obtener mayor información y las instrucciones de mantenimiento.

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3.17


3.4

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MANTENIMIENTO

Para evitar daños personales, siga las advertencias siguientes antes de realizar la inspección y servicio en este sistema.

Revise los procedimientos y reglamentos de seguridad para asegurarse de tomar las precauciones necesarias para proteger al personal y la propiedad. La unidad deberá ser operada sólo por personal calificado. El operador debe comprender los principios de funcionamiento de la turbina y del equipo impulsado, así como todos los controles, indicadores y límites de funcionamiento. Todo el personal que trabaja en las inmediaciones de la máquina en funcionamiento debe utilizar protección auditiva y ocular. Opere la unidad sólo cuando sea seguro hacerlo. Se consideran condiciones inseguras: - fugas de gas combustible y aceite lubricante en áreas calientes - cableado eléctrico dañado - componentes estructurales o pernos de anclaje dañados. Las acumulaciones de gas natural, combustible líquido, neblina de aceite o vapores de solvente son explosivas y deben evitarse en todo momento. Asegúrese de eliminar las fugas y de que la ventilación es adecuada. Reduzca el uso de solventes a las instalaciones que cuentan con el mantenimiento adecuado. Asegúrese de que estén abiertos los interruptores disyuntores del cargador de baterías, la consola de control y el equipo de distribución eléctrica. Etiquete el interruptor principal, los botones de arranque y los controles con el mensaje "NO PONER EN FUNCIONAMIENTO" antes de iniciar los trabajos. Cuando quite o instale componentes

3.18


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eléctricos no dependa sólo del código de colores para la identificación del cableado. Consulte en el diagrama de cableado. Antes de darles mantenimiento a los filtros de combustible de gas o líquido, todas las válvulas de suministro de combustible a la turbomaquinaria deben estar cerradas y etiquetadas con el mensaje “NO ABRIR”. Asegúrese de que se ha disipado la presión por completo de las cajas de los filtros. Drene los filtros de combustible en un recipiente adecuado y elimine de acuerdo a los reglamentos ambientales locales. Consulte la Sección de seguridad al principio de este manual para obtener información sobre advertencias y precauciones especiales. Se omiten las instrucciones cuando los procedimientos de desmontaje e instalación sean evidentes, tales como la desconexión de las tuberías o cableado y el desmontaje de las piezas conectadas y el equipo físico. Excepto si se describe de otro modo, son aceptables las prácticas de mantenimiento industrial y reparación estándar. Siempre deseche los sellos "O", juntas y sellos viejos o usados y sustitúyalos por otros nuevos. Consulte en las Listas ilustradas de piezas las piezas de repuesto o juegos de reparación disponibles para el mantenimiento de los componentes del sistema de combustible. Consulte los Procedimientos de mantenimiento general, Sección 1.6, para conocer los métodos y materiales de limpieza.

Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias para impedir la contaminación de las piezas con suciedad o granalla. Al extraer las piezas, cubra inmediatamente los orificios de acceso y las lumbreras de montaje con un material apropiado para eliminar la entrada de materia extraña. Al desmontar e instalar componentes eléctricos, cerciórese que el cableado esté correctamente identificado con etiquetas. No dependa de los códigos de colores en el cableado para identificarlos

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3.19


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durante la instalación de los componentes. En caso de dudas, consulte en el diagrama de cableado las conexiones eléctricas correspondientes. 3.4.1

Filtro de gas combustible

Siga los procedimientos siguientes para sustituir los elementos filtrantes en el filtro de gas combustible (FS931). Para más información, consulte los Datos suplementarios. NOTA El filtro contiene dos elementos filtrantes. Estos elementos pueden ser reemplazados individualmente o a la vez. Los siguientes procedimientos se presentan para reemplazar un elemento a la vez. DESMONTAJE 1.

Observe las siguientes advertencias:

Antes de darle mantenimiento a los filtros de combustible o coladores, asegúrese de que la presión se haya disipado por completo. Todas las válvulas de corte deben estar cerradas y etiquetadas con la instrucción “NO ABRIR” . El colador puede estar presurizado con gas a 3445 kPa (500 lb/pulgada2). Cierre la válvula manual corriente arriba del colador.

3.20

2.

Desenrosque cuidadosamente el tapón de drenaje en la cubierta de la caja para ventilar la presión.

3.

Vuelva a instalar el tapón de drenaje en la cubierta de la carcasa y apriételo firmemente.

4.

Desmonte los herrajes que fijan la cubierta de la caja a la caja.

5.

Desmonte la cubierta de la caja y el sello "O" de la cubierta de la caja. Deseche el sello "O".

6.

Saque el elemento y el resorte de la caja.

7.

Limpie el interior de la caja con un trapo limpio.


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INSTALACIÓN 1.

Coloque el resorte y el elemento dentro de la caja.

2.

Coloque el sello "O" de repuesto en la cubierta de la caja y afiance la cubierta de la caja en la caja con los herrajes de fijación.

3.

Apriete los herrajes de afianzamiento de acuerdo con los pares de torsión indicados en las tablas de Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7 , de este manual.

4.

Abra la válvula manual y utilice una solución jabonosa para verificar si hay fugas.

3.4.2

Filtro de gas piloto

Utilice los procedimientos siguientes para reemplazar el elemento filtrante en el filtro de gas piloto (FS932-1). Para más información, consulte los Datos suplementarios. 1.


Antes de darle mantenimiento a los filtros de combustible o coladores, asegúrese de que la presión se haya disipado por completo. Todas las válvulas de corte deben estar cerradas y etiquetadas con la instrucción “NO ABRIR” . El filtro puede estar presurizado con gas a 3445 kPa (500 lb/pulgada2). Cierre la válvula manual corriente arriba del filtro. 2.

Desenrosque cuidadosamente el tapón en la parte inferior de la taza de filtro para ventear la presión.

3.

Cuando se libera la presión, gire la taza de filtro en sentido opuesto a las manecillas del reloj para desenroscarla del conjunto de la cabeza del filtro.

4.

Extraiga las juntas del conjunto de la cabeza del filtro y deséchelas.

5.

Lubrique e inserte juntas nuevas.

6.

Instale un elemento filtrante nuevo.

7.

Instale la taza de filtro en la cabeza del filtro y apriétela. Instale el tapón en la parte inferior del tazón y apriételo.

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3.21


8.

3.4.3

70471 S

Cuando el equipo está en funcionamiento, utilice una solución jabonosa para verificar si hay fugas en el tazón y en las roscas del tapón. Filtro de servogas

Utilice los procedimientos siguientes para reemplazar el elemento filtrante en el filtro del servogas (FS932-2). Para más información, consulte los Datos suplementarios. 1.


Antes de darle mantenimiento a los filtros de combustible o coladores, asegúrese de que la presión se haya disipado por completo. Todas las válvulas de corte deben estar cerradas y etiquetadas con la instrucción “NO ABRIR” . El filtro puede estar presurizado con gas a 3445 kPa(500 lb/pulgada2). Cierre la válvula manual corriente arriba del filtro. 2.

Desenrosque cuidadosamente el tapón en la parte inferior de la taza de filtro para ventear la presión.

3.

Cuando se libera la presión, gire la taza de filtro en sentido opuesto a las manecillas del reloj para desenroscarla del conjunto de la cabeza del filtro.

4.

Extraiga el elemento y limpie el conjunto de taza. Quite y deseche las juntas.

5.

Lubrique e inserte juntas nuevas.

6.

Instale un elemento filtrante nuevo.

7.

Instale la taza de filtro en la cabeza del filtro y apriétela. Instale el tapón en la parte inferior del tazón y apriételo.

8.

Cuando el equipo está en funcionamiento, utilice una solución jabonosa para verificar si hay fugas en el tazón y en las roscas del tapón.

3.4.4

Colador del sistema de lavado con agua

Utilice los procedimientos siguientes para limpiar el elemento del colador del sistema de lavado con agua (FS991-1). Para más información, consulte los Datos suplementarios. 1.

3.22

Desenrosque el tapón en el ramal inferior de la caja del colador para ventilar la presión. Cuando la presión se disipe, desmonte el filtro del colador.


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2.

Limpie todas las partículas extrañas que queden en la caja del colador.

3.

Limpie la malla y vuelva a instalarla en la caja.

4.

Instale el tapón y apriételo.

3.4.5

Módulo de filtración/conglutinador del gas combustible

Utilice los procedimientos siguientes para reemplazar el elemento filtrante en el módulo de conglutinador/filtración del gas combustible (FSM932): Para más información, consulte los Datos suplementarios.

Antes de darle mantenimiento a los filtros de combustible o coladores, asegúrese de que la presión se haya disipado por completo. Todas las válvulas de corte deben estar cerradas y etiquetadas con la instrucción “NO ABRIR” . DESMONTAJE 1.


El colador puede estar presurizado con gas a 3445 kPa (500 lb/pulgada2). Cierre la válvula manual ubicada corriente arriba del módulo. 2.

Abra la válvula de venteo ubicada encima del módulo.

3.

Abra la válvula de purgado y purgue el gas combustible restante a través de las válvulas de venteo abiertas. Una vez que se purgue el gas combustible del filtro, cierre las válvulas de purgado.

4.

Coloque un recipiente adecuado debajo de la válvula de drenaje del sumidero No. 1.

5.

Abra la válvula de drenaje del sumidero No. 1 y deje que se drene el contenido del sumidero No. 1 en el recipiente.

6.

Cierre la válvula de drenaje del sumidero No. 1.

7.

Coloque un recipiente adecuado debajo de la válvula de drenaje del sumidero No. 2.

8.

Abra la válvula de drenaje del sumidero No. 1 y deje que se drene el contenido del sumidero No. 2 en el recipiente.

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3.23


70471 S

9.

Cierre la válvula de drenaje del sumidero No. 2.

10.

Quite los herrajes de afianzamiento que fijan la cubierta a la carcasa.

11.

Quite la cubierta y la junta de la carcasa. Deseche las juntas.

12.

Quite el elemento filtrante de la carcasa y deséchelo. Sírvase de un trapo limpio para limpiar el interior de la carcasa.

INSTALACIÓN 1.

Coloque el elemento filtrante de reemplazo en el interior de la carcasa.

2.

Utilice herrajes de afianzamiento para instalar la junta y la cubierta en la parte superior de la carcasa.

3.

Apriete los herrajes de afianzamiento de acuerdo con los pares de torsión indicados en las tablas de Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7 , de este manual.

4.

Cierre la válvula de venteo ubicada encima del módulo.

5.

Abra la válvula manual ubicada corriente arriba del módulo e utilice una solución de jabón para comprobar si hay fugas.

3.4.6

Mantenimiento del sistema de combustible SoLoNOx para bajas emisiones

El sistema de combustión SoLoNOx controla los niveles de emisiones al mantener temperaturas de combustión uniformes las cuales minimizan la formación de CO y NOx. El cumplimiento de las normas de bajas emisiones durante la vida útil de la turbina requiere de inspecciones y mantenimiento programados. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO Limpieza del compresor Un compresor sucio o contaminado puede afectar los niveles de emisiones. Una inspección mediante endoscopio es el mejor método de determinar si el compresor está limpio. Se pueden monitorear la presión Pcd y la potencia de salida para detectar las tendencias del nivel de contaminación del compresor. Si ambas muestran que descienden al ser comparadas a la misma temperatura ambiente, el compresor probablemente está contaminado. Se debe realizar una limpieza del compresor. Para las instrucciones, consulte el Capítulo 8 , Turbina de gas, de este manual.

3.24


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NOTA Por favor comuníquese con su Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines para obtener los procedimientos de inspección con endoscopio. Inspección del sistema de combustible Las materias contaminantes en el combustible pueden bloquear los radios de los inyectores de combustible y causar alta emisiones. El combustible debe cumplir con la especificación de Solar ES 9-98. Durante el mantenimiento semestral, todos los filtros del combustible deben ser inspeccionados para detectar la presencia de contaminación y líquidos. Los tapones de drenaje en los múltiples de combustible principal y piloto deben ser desmontados para verificar la presencia de líquidos. La evidencia de líquidos en el sistema de gas indica que el tratamiento del combustible es inadecuado y que se requiere filtración adicional o calentadores de combustible. Inspección de los inyectores de combustible Durante el mantenimiento semestral, desmonte e inspeccione los inyectores. Inspeccione el desgaste del eje accionador y la placa de la válvula del mezclador de vórtice. Revise las zonas de salida del combustible principal y piloto para detectar la evidencia de contaminación. Las cantidades pequeñas de materias contaminantes se pueden limpiar con una herramienta de raspado. La contaminación moderada hasta severa requiere una limpieza térmica a fondo o la renovación del inyector. Si hay evidencia de materias contaminantes, se requiere el filtrado del combustible fuera del patín. Para instrucciones sobre el mantenimiento del inyector, consulte el Capítulo 8, Turbina de gas, de este manual. Cambios en la expansión de temperatura T5 Cada turbina tiene un patrón único de temperatura T5. Si este patrón de temperatura T5 cambia con el tiempo, puede ser una indicación de que los inyectores de combustible están contaminados, o que los revestimientos de la cámara de combustión están dañados. A carga plena, el patrón de los termopares no debe cambiar. Por ejemplo, si el termopar 5 tiene la lectura más alta y el termopar 2 tiene la lectura más baja a plena carga después de la puesta en servicio, los termopares deben mantener este patrón durante la vida útil de la turbina. La Figura 3.4.1 muestra una gráfica de las temperaturas de termopares individuales en relación a la temperatura promedio. En el ejemplo ilustrado, la variación de alta temperatura indica obturación de los inyectores de combustible a causa de contaminantes presentes en el combustible.

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3.25


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Figura 3.4.1 Seguimiento de temperaturas T5

Sistema de combustible piloto El sistema de combustible controla la estabilidad de la llama durante las condiciones transitorias de carga. El actuador piloto está diseñado para abrir la válvula en caso de falla. Si un actuador falla, entonces el nivel de las emisiones se incrementará. VÁLVULA DE PURGADO Se acciona la válvula de purgado durante la aceleración de la turbina para evitar el bombeo. Las fugas de la válvula de purgado durante el funcionamiento a carga plena pueden elevar el nivel de las emisiones de NOx. A plena carga, compruebe que la válvula de purgado está cerrada y bien asentada. Después de haberse estabilizado a carga plena durante aproximadamente 45 minutos, la temperatura del conducto de

3.26


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la válvula de purgado debe estar por debajo de 250F. Las temperaturas superiores a 250F son una indicación de fugas en la válvula de purgado. Consulte el Capítulo 8 , Turbina de gas, de este manual, para más información.

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3.27

(Página en blanco)

4

SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC

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4.1



El sistema de control Turbotronic™ opera el conjunto de turbomaquinaria y sus sistemas auxiliares. El sistema genera las señales de control requeridas para arrancar, detener, cargar y descargar la turbomaquinaria, ya sea manual o automáticamente, desde una ubicación local o remota. La descripciones en este capítulo son generales. Aplicaciones específicas pueden ser un poco diferentes de las descripciones en este capítulo. La documentación de soporte lógico (software), los diagramas de lógica, y el diagrama eléctrico suministrados con la turbomaquinaria son específicos al proyecto, y se deben usar con este capítulo.

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4.1


4.2

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El sistema de control basado en microprocesadores es específico para cada aplicación usando una combinación de módulos de entrada y salida (I/O). El sistema controla el barrido, el monitoreo y la recepción de los datos. El controlador lógico programable (PLC) procesa los datos y los envía a los módulos de salida para su transmisión a los elementos de control de la turbomaquinaria. Las funciones del sistema de control son: •

Secuencia

•

Control

•

Protección

•

Visualización

El panel de control se basa en interruptores eléctricos, permite la entrada de comandos e indica la condición del sistema. Cuando se incluye un dispositivo de monitor de video, ésta exhibe parámetros de control. El conjunto de turbomaquinaria incluye los instrumentos para reportar las condiciones de funcionamiento al sistema y a los dispositivos de control, para recibir datos de control desde los sistemas de control primario o de respaldo. Los elementos de control son principalmente dispositivos eléctricos, electromecánicos y electrohidromecánicos controlados por el PLC. Los elementos del sistema de control se muestran en la Figura 4.2.1.

4.2


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Figura 4.2.1 Sistema de control - Diagrama de bloque

4.2.1

Secuencia

Las funciones de secuencia controlan los elementos lógicos en el sistema de control. Los elementos lógicos son eventos (conexión/desconexión, abrir/cerrar, arrancar/parar, sí/no) asociados con dispositivos de conmutación, solenoides, relés y comparadores. La secuencia monitorea y detecta los eventos y lleva a cabo cálculos para el funcionamiento de los componentes en el sistema. Entre los ejemplos de elementos en una secuencia se incluyen los siguientes: •

Arranque

•

Carga

•

Parada

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4.3


•

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Poslubricación

Cuando se tienen disponibles, los diagramas de flujo de lógica describen la función de secuencia. Úselos con este capítulo. NOTA En los párrafos siguientes, las indicaciones de video se muestran entre corchetes [ ]. ARRANQUE Las acciones que se originan manualmente para el arranque de la turbomaquinaria son: •

Armado del sistema

•

Reposición de fallas

•

Selección del modo de funcionamiento

•

Inicio del arranque

Después del arranque manual, el sistema lleva a cabo lo siguiente: •

Comprobación de la presión de lubricación y válvula de combustible

•

Giro de purgado

•

Encendido inicial

•

Desembrague del motor de arranque

•

Monitoreo del aceite lubricante

Armado del sistema El sistema de control se arma al conectar la energía eléctrica y al restaurar todas las alarmas o averías de parada. Reposición de fallas Antes de un arranque, se tienen que corregir todas las fallas de parada. Las fallas de parada no corregidas impiden el arranque de la turbomaquinaria. El sistema protector de relés de respaldo se reposiciona al energizar el botón de REPOSICIÓN DE RESPALDO y al presionar los botones pulsadores de ACEPTACIÓN y REPOSICIÓN. La lámpara de (TURBINA) LISTA se ilumina y el sistema está listo para el arranque.

4.4


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Selección del modo de funcionamiento El modo de funcionamiento se selecciona al hacer girar la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO a la posición LOCAL o REMOTO. Inicio del arranque Una vez que se ha inicializado el arranque, el sistema de control verifica el funcionamiento de los sistemas de lubricación y del compresor de gas, arranca los ventiladores de la turbomaquinaria, y realiza una prueba de las válvulas de corte de combustible, y una prueba de condición previa al giro inicial. Se pulsa el interruptor de ARRANQUE para fijar el enclavamiento de arranque/parada que origina la secuencia de arranque. La lámpara de (TURBINA) LISTA se apaga y la lámpara de EN ARRANQUE parpadea a baja frecuencia. Comprobación de la presión de lubricación y válvula de combustible COMPROBACIÓN PREVIA AL GIRO La comprobación previa al giro incluye completar la comprobación de los sistemas de lubricación y de sello, la confirmación de la presión del aceite lubricante, y completar la secuencia de comprobación de las válvulas de gas combustible. Cuando se completa la comprobación previa al giro, el motor arrancador hace girar la turbina. PRUEBA DE BOMBAS Y PRELUBRICACIÓN Cuando se fija el enclavamiento de arranque/parada, arrancan las bombas de poslubricación de respaldo y de pre/poslubricación en un ciclo de prueba, y el temporizador de prelubricación inicia su conteo. Si se realiza un rearranque con la turbina caliente después del funcionamiento de la turbina, mientras el temporizador de detención de la turbina por giro libre está activo, entonces no se realiza una prueba de la bomba de prelubricación. COMPROBACIÓN DE LA VÁLVULA DE GAS COMBUSTIBLE Al fijarse el enclavamiento de arranque/parada después de la comprobación de la prelubricación, el sistema de control lleva a cabo una prueba de presión en las válvulas de gas combustible. Se prueba cada válvula para asegurar que se abrirá y se cerrará correctamente. Se verifican las señales de transmisor/interruptor de presión de gas combustible.

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4.5


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COMPROBACIÓN Y PURGADO DEL SISTEMA COMPRESOR DE GAS Sistema de sellos secos Cuando se fija el enclavamiento de arranque/parada, o si la carcasa del compresor de gas está presionizada, se activa el temporizador de retardo de sello, y se energiza el solenoide de gas de sello, para admitir presión a los sellos del compresor. Si la presión diferencial del gas de sello no se incrementa por encima de su punto de ajuste de alarma, antes de que el temporizador de retardo de sello termine su conteo, se anuncia una alarma por presión diferencial del gas de sello. Si la presión del gas de sello es menor que el punto de ajuste de parada y el temporizador de retardo de sello ha terminado su conteo, ocurre una parada rápida con enclavamiento por baja presión diferencial del gas de sello. Cuando la presión de la carcasa del compresor está por encima del punto de ajuste del presostato, se arranca el temporizador de presión de la carcasa. Si el flujo del gas de sello de succión o de descarga sobrepasa el punto de ajuste de alarma por alto flujo del gas de sello, y si el temporizador de presión de la carcasa ha terminado su conteo, se anuncia una alarma por alto flujo de gas de sello. Si el flujo del gas de sello de succión o de descarga sobrepasa el punto de ajuste de parada por alto flujo del gas de sello y el temporizador de presión de la carcasa ha terminado su conteo, ocurre una parada rápida con enclavamiento por alto flujo del gas de sello. Si ocurre una parada porque la presión del sistema de gas de sello está fuera de los límites, se anuncia una parada adicional por falla del sistema de sello. La parada por falla del sistema de sello reposiciona las válvulas de proceso para una parada rápida. Sistema de aire de separación Cuando se fija el enclavamiento de arranque/parada, o si la carcasa del compresor de gas está presionizada, se activa el temporizador de retardo de sello, y se admite aire de separación para presionizar los sellos del compresor. Si la presión diferencial del aire de separación no rebasa el punto de ajuste de alarma por baja presión antes de que la presión del aceite lubricante alcance su punto de ajuste, se anuncia una alarma por baja presión diferencial del aire de separación. Si la presión del aire de separación es menos que su punto de ajuste bajo de parada y la presión del aceite lubricante está por encima del punto de ajuste, o si el temporizador de retardo de sello ha terminado su conteo, ocurre una parada rápida con enclavamiento por baja presión diferencial del aire de separación. Si ocurre una parada porque la presión del sistema de aire de separación está fuera de los límites, se anuncia una parada adicional por falla del sistema de sello. La parada por falla del sistema de sello reposiciona las válvulas de proceso para una parada rápida.

4.6


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Purgado y presionización del compresor de gas Las válvulas de proceso de la unidad del compresor de gas se transfieren para purgar el aire y presionizar la carcasa y la tubería del compresor de gas. Cuando el temporizador de purga del compresor está activado, se abre la válvula de venteo del compresor y se cierra la válvula de derivación para purgar la tubería de succión y descarga del compresor. Cuando el temporizador de purga del compresor termina su conteo, se cierra la válvula de venteo del compresor y se abre la válvula de cargado del compresor para presionizar el compresor. Se verifica la presión diferencial a través de la válvula de succión por medio de un presostato diferencial. Cuando la presión diferencial disminuye por debajo del punto de ajuste, se abren las válvulas de succión, descarga y derivación del compresor. Cuando estas válvulas alcanzan su posición completamente abierta, se cierra la válvula de cargado del compresor. Se verifica la posición de las válvulas del compresor de gas durante, y al completar el ciclo de secuencia de válvulas. Si las posiciones de las válvulas son incorrectas, se anuncia la parada por falla de secuencia de las válvulas de proceso y se anula el arranque. Giro de purga El giro de purga hace girar la turbina con el arrancador, lo cual genera un flujo de aire a través del compresor de la turbina, para purgar así el gas acumulado en la turbina, y en los conductos de entrada de aire y del escape. El giro de prueba reduce la catenaria o arqueo de rotor provocado por una periodo prolongado de inactividad. En rearranques con la turbina caliente, el giro de purgado enfría la sección caliente de la turbina. Cuando se inicia el giro de purga, se activa el arrancador de la turbina, y arranca el temporizador de giro. El arrancador hace girar la turbina. El mensaje de GIRO DE PURGA [PURGE CRANK] se realza, mientras la turbina está en ciclo de giro de purga. El mensaje de EN ARRANQUE [STARTING] parpadea a medida que la velocidad de la turbina sobrepasa un valor predeterminado, típicamente del 10 al 18 por ciento. Si la turbina no alcanza la velocidad prefijada, típicamente del 10 al 15 por ciento, antes de que termine su cuenta el temporizador de giro, se cancela la secuencia de arranque y se anuncia una alarma por falla de giro. Después de que la turbina alcanza una velocidad prefijada (mayor que el valor prefijado de velocidad por falla de giro), el temporizador de purga por arranque de la turbina comienza su conteo y se inicia el ciclo de purga. El temporizador de purga de líquidos termina su conteo y se cierra la válvula de purgado de líquidos.

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Se acelera la turbina, lo cual purga los conductos de entrada y del escape de la turbina. La duración de giro de purga se determina en base al volumen del conducto del escape. Durante el giro de purga, las válvulas de combustible permanecen cerradas y el sistema de encendido está desactivado. Después de terminar el conteo del temporizador de purga de la turbina, el ciclo de arranque continúa. Encendido inicial El encendido inicial incluye el encendido del quemador, la combustión, y la aceleración hasta una velocidad autosustentante. ENCENDIDO DEL QUEMADOR (GAS COMBUSTIBLE) La temperatura T5 de la turbina debe ser menor que [204C (400 F)], para que se energicen el solenoide de corte del quemador de gas, la excitatriz de encendido, la bujía de encendido, los solenoides de corte de combustible, y el comando de encendido de control de combustible. La bujía enciende el combustible proveniente del quemador y se realza la anunciación de ENCENDIDO [IGNITION]. Se admite combustible a la turbina. Cuando la temperatura T5 de la turbina sobrepasa de 204C (400F), mientras la velocidad Ngp está por debajo de la velocidad de desembrague del arrancador, se realza la anunciación de ENCENDIDO INICIAL [LIGHT OFF] y el contador de arranques incrementa su conteo. NOTA La vida de servicio prevista de la turbina se relaciona con la temperatura en la tobera de la primera etapa de la turbina (T3). Sin embargo, para mejorar la confiabilidad de los termopares, se mide la temperatura más baja en la tobera de la tercera etapa (T5). Durante las pruebas de la turbina, se determina con precisión la razón entre T5 y T3 y se utiliza para corregir la temperatura medida. La T5 medida cuando la turbina funciona a la T3 nominal se denomina T5 de base y esta temperatura viene impresa en la placa de identificación de la turbina. COMBUSTIÓN (GAS COMBUSTIBLE) Las válvulas de control de combustible se abren gradualmente. Los álabes directores de entrada se abren gradualmente y la válvula de purgado se cierra también gradualmente de acuerdo a la velocidad corregida de la turbina (productor de gas), y temperatura. La válvula de purgado y los álabes directores controlan el flujo de aire a través de la turbina de gas para prevenir el bombeo. Se incrementan el flujo de combustible, la temperatura T5, y la potencia de la turbina.

4.8


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Si la temperatura T5 no sobrepasa el punto de ajuste de la temperatura de encendido inicial antes de que concluya su conteo el temporizador de falla de encendido, se anuncia una falla de encendido y se cancela la secuencia de arranque. ACELERACIÓN (GAS COMBUSTIBLE) Se detectan la velocidad y la carga, y se regula la válvula de control de combustible para acelerar la turbina e incrementar la temperatura T5 (Figura 4.2.2). Durante la aceleración, a medida que aumenta la velocidad de la turbina, la presión de descarga del compresor (Pcd) se incrementa. La presión del gas combustible se debe incrementar para superar el incremento en presión Pcd. A medida que la presión y flujo de combustible se incrementan, la turbina se acelera. La válvula de combustible es controlada por los siguientes modos de control para controlar la velocidad de la turbina, temperatura y su interrelación. Los modos de control aplicables a todos los tipos de turbomaquinaria incluyen: •

Combustible mínimo (MIN_FUEL)

•

Rampa de arranque (START_RAMP)

•

Temperatura T5

•

Ngp

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4.9


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Figura 4.2.2 Arranque

Velocidad de desembrague del motor de arranque y aceleración Cuando la velocidad de la turbina sobrepasa la velocidad del arrancador, el embrague permite que el arrancador gire libremente. Cuando la turbina alcanza la velocidad de desembrague del arrancador, el arrancador se desenergiza y la turbina comienza a acelerar bajo su propia potencia. Después del encendido inicial, el temporizador de falla de arranque comienza su conteo. Si la turbina no alcanza el punto de ajuste de velocidad de desembrague del arrancador antes de que el temporizador de falla de arranque termine su conteo, se anuncia una parada por falla de arranque y se detiene la turbina.

4.10


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A la velocidad de desembrague del arrancador, el temporizador de falla para cargar empieza su conteo. Si la turbina no alcanza el punto de ajuste de carga antes de que el temporizador termine su conteo, se inicia una parada por falla en la carga. El contador de HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA empieza a registrar el tiempo de funcionamiento. Se realza el mensaje del EN MARCHA [RUNNING], y se ilumina la Lámpara de LISTA PARA CARGAR [READY TO LOAD]. Se apagan las anunciaciones de ENCENDIDO INICIAL [LIGHT OFF]. Se verifica la gama de detectores de temperatura T5 cuando la velocidad Ngp es mayor que la velocidad de desembrague del arrancador. Si algún detector individual de temperatura T5 detecta más de 111C (200F) por encima del promedio de temperatura T5 durante más de 5 segundos, se anuncia una alarma por falla de alta temperatura diferencial T5. Si cualquiera de los termopares de T5 indica 111C (200F) por debajo del promedio de temperatura T5, se anuncia una alarma de falla de termopares. Dependiendo del tipo de turbina, si dos o tres termopares T5 indican 111C (200F) por debajo del promedio de temperatura T5 durante un tiempo predeterminado, se anuncia una parada por falla de múltiples termopares T5 y la turbina se detiene. Monitoreo del aceite lubricante A medida que se incrementa la velocidad de la turbina, aumentan los requisitos de presión de aceite en los cojinetes. Para cerciorarse de que se suministra suficiente aceite, se monitorea la presión continuamente. El PLC verifica el funcionamiento adecuado de la bomba de respaldo de poslubricación, una vez cada 24 horas, cuando la velocidad de la turbina sobrepasa el punto de ajuste de desembrague del arrancador. Si la bomba de respaldo no genera la presión necesaria, se anuncia una alarma por falla de la bomba de lubricación de respaldo. CARGA La función de carga acelera la turbina a la velocidad de carga, entonces carga el compresor de gas u otro equipo impulsado, y se transfiere al control de estado estacionario. La turbina se acelera al incrementar el punto de ajuste de la velocidad Ngp. Se incrementan la potencia y la velocidad de la turbina. Cuando la velocidad de la turbina de potencia (Npt) se incrementa por encima de un valor preestablecido, típicamente del 60 por ciento, se fija el enclavamiento de la velocidad Npt. Si la velocidad Npt se reduce por debajo de un valor preestablecido, típicamente del 51 por ciento, durante el funcionamiento, se anuncia la falla por baja velocidad de la turbina de potencia y se detiene la turbina. Los álabes directores y la válvula de purgado se transfieren de la posición de arranque a la posición de funcionamiento, de acuerdo a la velocidad corregida de Ngp.

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4.11


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A la velocidad de cargado, la válvula de derivación del compresor de gas se cierra y el control de bombeo arranca. La presión de descarga del compresor de gas aumenta y el gas fluye hacia el gasoducto. Se ilumina la lámpara de (turbina) EN CARGA y se apaga la lámpara de (turbina) LISTA PARA CARGAR. PARADA Una parada (rápida o con enfriamiento) de turbina se puede generar manual o automáticamente. La parada con enfriamiento hace funcionar al productor de gas a la velocidad de vacío para permitir el enfriamiento de la turbina antes de cortar el suministro de combustible. La parada rápida cierra inmediatamente la(s) válvula(s) de combustible sin un período de enfriamiento. La parada manual de la turbina de gas se inicia al activar manualmente ya sea el interruptor de parada normal o el interruptor de parada de emergencia. El interruptor de parada provee una parada con enfriamiento y el interruptor de parada de emergencia provee una parada rápida. El compresor de gas, u otro equipo impulsado, se descarga al iniciarse una parada. En una parada normal o de la estación, la carga del compresor u otro equipo impulsado se debe reducir antes de iniciar una parada. Cuando el equipo impulsado funciona con una carga y ocurre una falla, el sistema de control descarga el equipo impulsado y corte el suministro de combustible a la turbina. El sistema de control proporciona una parada con enfriamiento (con enclavamiento o sin enclavamiento) y una parada rápida (con enclavamiento o sin enclavamiento). La parada por falla se origina al detectar en la turbomaquinaria fallas por exceso de temperatura, falla de ventilación, baja velocidad de la turbina, baja presión de aceite lubricante, etc. Cuando la velocidad disminuye por debajo de un valor predefinido, por lo general del 65 por ciento, el contador de horas de funcionamiento de la turbina deja de registrar. Parada con enfriamiento La parada con enfriamiento reduce la velocidad de régimen de la turbina a velocidad de vacío, y arranca el temporizador de enfriamiento. Cuando la velocidad Ngp disminuye por debajo de la velocidad de cargado, se descarga el equipo impulsado, y se anuncia ENFRIAMIENTO [COOLDOWN] en la pantalla de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO. La turbina funciona a la velocidad de vacío hasta que el temporizador de enfriamiento termina su conteo. Cuando el temporizador de enfriamiento termina su conteo, se apaga la anunciación de ENFRIAMIENTO [COOLDOWN], se enciende la anunciación de EN PARADA [STOPPING], y se ilumina la anunciación de RESUMEN DE PARADAS. Se corta el suministro de combustible a la turbina. Una vez que se ha detenido la turbina, y el temporizador de detención de la turbina por giro libre ha terminado su conteo, se realiza un ciclo de poslubricación.

4.12


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Si se vuelve a iniciar un arranque durante la parada con enfriamiento, se cancela la parada. Parada rápida Una parada rápida descarga el equipo impulsado, cierra las válvulas de corte de combustible y detiene la turbina sin un periodo de enfriamiento. Una vez que se detiene la turbina, y el temporizador de detención de la turbina por giro libre ha terminado su conteo, se realiza un ciclo de poslubricación. Parada de emergencia La parada de emergencia (ESD) se inicia al detectarse un incendio, una falla del sistema de sobrevelocidad de respaldo, una falla del PLC, o es iniciada también por el operador al presionar el interruptor de parada de emergencia (ESD). Una PARADA DE EMERGENCIA (ESD) descarga el equipo impulsado, cierra las válvulas de corte de combustible y detiene la turbina sin un periodo de enfriamiento. El sistema de relés de respaldo controla el aceite lubricante para el giro libre de la turbina y la poslubricación. Si se inicia una PARADA DE EMERGENCIA (ESD), se debe reposicionar el sistema de respaldo con la llave selectora de REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE RESPALDO y al presionar los botones de ACEPTACIÓN y REPOSICIÓN antes del rearranque. POSLUBRICACIÓN A medida que la turbina se desacelera, se reduce la presión de la bomba de aceite lubricante impulsada por turbina y arranca la bomba de lubricación de CA. Una vez que se detiene la turbina, y el temporizador de detención de la turbina por giro libre ha terminado su conteo, arranca el temporizador de poslubricación y se realza el mensaje de POSLUBRICACIÓN [POST LUBE]. Si la bomba del aceite lubricante de CA no proporciona la presión mínima, arranca la bomba de respaldo. Cuando el temporizador de poslubricación finaliza el conteo, se desenergiza la bomba de poslubricación, y se apaga el indicador de POSLUBRICACIÓN [POST LUBE]. 4.2.2

Control

La función de control monitorea y regula las variables de proceso tales como velocidad, presión y temperatura. Esta función controla la respuesta transitoria a cambios de carga, y además controla los actuadores durante el arranque, parada, y carga de la turbina. Durante la arranque, se regula el flujo de combustible para asegurar un encendido inicial y aceleración uniformes.

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4.13


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El control de combustible regula la potencia de la turbina para mantener los requisitos de carga, y para controlar la velocidad de la turbina y de la temperatura T5. Se utiliza el control de combustible para regular los regímenes de desaceleración y aceleración durante condiciones transitorias de carga. Durante el arranque, las posiciones de la válvula de purgado y de los álabes directores reducen la presión de descarga del compresor de la turbina (Pcd) y evitan el bombeo de la turbina. Las posiciones de la válvula de purgado y de los álabes directores regula la potencia de la turbina y la temperatura T5. Durante cargas transitorias, las posiciones de la válvula de purgado y de los álabes directores regulan la presión Pcd para evitar el bombeo de la turbina y para controlar la velocidad. Las funciones de control opcional incluyen el control de proceso y el control de bombeo del compresor de gas. Estas funciones regulan la velocidad y salida del compresor de gas, para satisfacer la demanda, evitando el bombeo del compresor de gas. CONTROL DE COMBUSTIBLE El control de flujo de combustible de la turbina regula la presión y flujo de combustible. El flujo de combustible se controla al regular la posición de la válvula. El sistema de combustible establece la gama de flujo de combustible mediante la regulación de presión y flujo de suministro de combustible. La presión de combustible se regula a un valor mayor que la presión de Pcd, entre las posiciones máxima y mínima de la válvula. El sistema de control posiciona la válvula y varía el flujo de combustible para regular la velocidad de la turbina, la potencia, y la temperatura T5 durante el encendido inicial, la aceleración, el estado estacionario, y las condiciones de carga transitorias. Arranque El flujo de combustible durante el arranque controla la relación combustible/aire para un encendido inicial y aceleración uniformes a la velocidad de funcionamiento. Se mantienen los límites de aceleración y desaceleración y de la temperatura T5 para evitar el bombeo de la turbina y una extinción fortuita de la llama de la cámara de combustión. La Figura 4.2.3 muestra el arranque y compara el incremento en el flujo del combustible (Wf) con el incremento en la velocidad Ngp y la presión Pcd.

4.14


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Figura 4.2.3 Flujo de combustible de arranque

Encendido inicial El encendido inicial se controla por medio del programa de rampa de encendido inicial, el cual abre gradualmente la válvula de control de combustible para incrementar así, el flujo de combustible a la turbina. Combustión La rampa de arranque y el programa de control de combustible controlan la aceleración de la turbina y aseguran una combustión eficiente. El programa de aceleración de control de combustible proporciona combustible para acelerar la turbina y mantener un margen seguro sobre el bombeo, la extinción fortuita de la llama y la máxima temperatura T5 de la turbina. El programa de combustible se basa en presión Pcd y en velocidad de la turbina. Estado estacionario Durante el estado estacionario, el combustible se regula para hacer funcionar la turbina de gas al nivel de potencia requerido dentro de los límites de la gama de funcionamiento. El límite de mínima potencia lo establece una carga cero y ocurre cuando el equipo impulsado no está cargado. El límite de máxima potencia lo establecen la temperatura T5, la velocidad de la turbina, o el margen de bombeo del compresor de gas (si está

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4.15


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incluido). Cuando se alcanzan los límites de temperatura T5 o de velocidad de la turbina, se regula el flujo de combustible a la turbina para evitar salidas de potencias más altas. Cargas transitorias El control de flujo de combustible responde a cargas transitorias. La respuesta debe regresar el sistema a su funcionamiento estacionario, sin condiciones de bombeo, extinción fortuita de la llama, o sin sobrepasar los límites de velocidad de la turbina. El control de combustible provee una respuesta rápida y estabilidad. Durante una condición de carga transitoria, la válvula de control de combustible está sujeta a alcanzar las posiciones mínima o máxima. Ya que el límite de combustible del sistema de control probablemente no pueda proporcionar un margen suficiente de extensión fortuita de la llama bajo todas las condiciones, se utiliza una función de mínimo combustible (Figura 4.2.4). La función de mínimo combustible limita el cierre de la válvula de control de combustible basada en las características de extinción fortuita de la llama de la turbina, como una función del modo de combustible, temperatura T1 y velocidad de la turbina.

Figura 4.2.4 Límites de flujo de combustible

4.16


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VÁLVULAS DE PURGADO El control de la posición de la válvula de purgado regula la presión Pcd al dirigir el flujo del aire al escape, desviándose de la cámara de combustión y de la turbina. Durante el arranque y aceleración, la válvula de purgado previene el bombeo de la turbina. Durante el arranque y aceleración, la válvula de purgado se abre para permitir que el flujo de aire se desvíe de la cámara de combustión y la turbina. La posición abierta de la válvula de purgado reduce la contrapresión del compresor de la turbina y previene el bombeo de la turbina. SISTEMA DE ÁLABES DIRECTORES El flujo de aire a través del compresor de la turbina se regula al controlar la posición angular de los álabes directores de entrada de geometría variable. Los álabes directores maximizan el rendimiento del compresor de la turbina de gas y evitan el bombeo durante el arranque y la aceleración. Durante el arranque y la aceleración, la posición de los álabes está en función de la velocidad de la turbina. CONTROL DE PROCESO DEL COMPRESOR DE GAS El control de proceso es una función de la velocidad del compresor de gas y de la posición de la válvula de proceso. El sistema de control de combustible regula la velocidad de la turbina para mantener el punto de ajuste de la variable de proceso. El control de proceso puede operar una o más de una de las siguientes variables de proceso: •

Presión de descarga

•

Presión de succión

•

Flujo de succión

Control del proceso El sistema de control de proceso (Figura 4.2.5) detecta una variable de proceso, (por ejemplo presión de succión o de descarga), determina el modo de control, y genera una señal al sistema de combustible para fijar la velocidad de la turbina. Si no se logra el punto de ajuste variable de control durante los cambios de la velocidad de la turbina, se abre la válvula de recirculación.

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4.17


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Figura 4.2.5 Diagrama del sistema de control del proceso

La Figura 4.2.6 muestra las funciones y los selectores del control de proceso que fijan la velocidad Ngp de acuerdo con los límites de demanda y conversión. El código mnemónico puede variar un poco para aplicaciones específicas, por ejemplo NGPEXT se puede escribir también NGP_EXT.

4.18


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Figura 4.2.6 Control del proceso

4.2.3

Protección

La función de protección monitorea los límites de funcionamiento y protege contra daños debido a fallas de componentes o sistemas. La función de protección monitorea las condiciones de funcionamiento. Cuando se sobrepasa un límite, el sistema de control anuncia la falla e inicia una parada de la turbomaquinaria si dicha falla requiere la parada. El sistema de relés de respaldo protege contra una falla del PLC, un incendio, o la sobrevelocidad de la turbina de potencia. El sistema de relés también se activa mediante una parada de emergencia manual. La función de protección lleva a cabo las funciones de alarmas por fallas, paradas por fallas y paradas de respaldo. Las alarmas (AL) y paradas (SD) específicas se encuentran en el listado de archivos de información en la documentación del equipo lógico Turbotronic™. Las fallas se anuncian en forma de lista en la pantalla de alarmas. Las alarmas se visualizan en la secuencia y categoría en que ocurren.

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4.19


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ALARMA POR FALLA La función de alarma detecta cuándo una condición cambia desde un nivel normal a un nivel de precaución. Anuncia el problema para comunicar la acción correctiva requerida. PARADA POR FALLA La función de parada detecta cuándo una condición alcanza un nivel de peligro o si tiene lugar una falla importante. Se inicia una parada y se anuncia el problema. Las paradas pueden ser de cuatro tipos, dependiendo de la gravedad de la falla y de la urgencia requerida para detener la turbomaquinaria. La Tabla 4.2.1 presenta un resumen de los tipos de paradas y los códigos correspondientes que los identifican en los diagramas y en las pantallas. Tabla 4.2.1 Abreviaturas de paradas

Tipo de parada

Abreviaturas

Parada con enfriamiento y sin enclavamiento

CN

Parada con enfriamiento y enclavamiento

CL

Paradas rápidas sin enclavamiento

FN

Paradas rápidas con enclavamiento

FL

Parada rápida comparada con el enfriamiento La parada con enfriamiento descarga el equipo impulsado y permite que la turbina funcione a la velocidad de vacío durante un período de enfriamiento, antes de cortar el suministro de combustible. La parada rápida por falla da lugar a un cierre inmediato de combustible y descarga el equipo impulsado. Enclavamiento comparado con no enclavamiento La parada por falla con enclavamiento inhibe el funcionamiento del sistema de control. No se puede iniciar un nuevo arranque sino hasta que la falla haya sido reposicionada. Las fallas con enclavamiento generalmente son más graves y requieren de atención antes de que se pueda reponer el sistema. Las fallas sin enclavamiento son normalmente las que resultan de alguna interrupción de funcionamiento o de alguna condición anormal. Las fallas sin enclavamiento se pueden reposicionar cuando las condiciones regresen a su estado normal

4.20


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Parada con enfriamiento y sin enclavamiento Las paradas con enfriamiento y sin enclavamiento incluyen paradas normales así como paradas que responden a alarmas que no son lo suficientemente serias como para causar daños inmediatos. Estas condiciones incluyen el funcionamiento fuera de secuencia, o una condición momentánea fuera de límite. Estas condiciones incluyen el alcanzar límites de presión y temperatura del aceite lubricante, del filtro de aire, en las tuberías de succión y de descarga del compresor (en caso de incluir este equipo), o una falla en la carga. Aunque algunas de estas condiciones requieren una acción correctiva antes de reanudar el funcionamiento. Parada con enfriamiento y enclavamiento Las paradas con enfriamiento y con enclavamiento responden a condiciones que pueden no sobrepasar los niveles de parada de turbina, pero que indican que ha ocurrido una falla de algún componente. Las fallas de parada con enfriamiento y con enclavamiento incluyen: •

falla de detector

•

bajo nivel del tanque de aceite lubricante

•

sobrepresión del tanque de aceite lubricante

Paradas rápidas sin enclavamiento La paradas rápidas sin enclavamiento responden a condiciones que pueden causar daños serios si la unidad continúa en funcionamiento. Las condiciones pueden tener su origen en una perturbación pasajera del sistema o en una falla ocasional de secuencia. Las condiciones momentáneas incluyen típicamente la sobrevelocidad de la turbina, extinción fortuita de la llama, alta vibración (en la turbina, el compresor o los enfriadores de gas), alta temperatura de descarga del compresor o de los enfriadores, o niveles altos o bajos en los depuradores. Las fallas que versan en la secuencia incluyen las fallas de giro, de encendido, de comprobación de las válvulas de combustible, falla de la válvula de proceso y falla de prelubricación. Paradas rápidas con enclavamiento Las paradas rápidas con enclavamiento responden a condiciones que pueden causar daños serios si la unidad continúa en funcionamiento. Es necesaria una investigación más minuciosa. También pueden requerir una acción correctiva antes de intentar un nuevo arranque.

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4.21


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Estas condiciones incluyen altas temperaturas en los cojinetes, alta temperatura T5, fallas de nodos, fallas de transmisores, y falla del sistema de sello del compresor de gas (en caso de estar incluido). PARADA ACTIVA DE RESPALDO La parada activa de respaldo se habilita si ocurre una falla en el microprocesador, un incendio, falla en el monitor de sobrevelocidad de respaldo, o una parada de emergencia iniciada manualmente (ESD). El sistema de respaldo corta el combustible inmediatamente, abre las válvulas de proceso para eliminar la carga del equipo impulsado, y controla el aceite de lubricación durante el giro libre de la turbina y la poslubricación. Después de una parada activa de respaldo, el sistema de respaldo se debe reposicionar con la llave selectora de REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE RESPALDO. Se deben presionar los botones pulsadores de ACEPTACIÓN y REPOSICIÓN antes de volver a arrancar la turbina. Falla de microprocesador El controlador detecta las fallas de microprocesadores. Cuando se detecta una falla de microprocesador, se inicia una parada rápida y se activa el control de respaldo. Se cierran las válvulas de combustible y los álabes directores, se abre la válvula de purgado y se descarga el equipo impulsado. El sistema de respaldo controla el aceite lubricante durante el giro libre de la turbina y la poslubricación. Parada de emergencia manual La parada de emergencia manual se inicia al pulsar el botón pulsador de parada de emergencia ya sea local, remoto o montado en el patín. Cuando la parada se inicia, se repone el enclavamiento de arranque/en marcha en el microprocesador y se fija el enclavamiento de parada rápida en el control de respaldo. Las válvulas de combustible y los álabes directores se cierran y la válvula de purgado se abre. El sistema de respaldo controla el aceite lubricante durante el giro libre de la turbina y la poslubricación. Fuego detectado Al detectarse un incendio, el sistema de respaldo fija inmediatamente el enclavamiento de parada rápida en el control de respaldo. La secuencia de parada continúa de la misma forma que en una parada de emergencia manual, excepto que se paran los ventiladores de la cabina (en caso de estar presentes), y la lubricación continúa durante el plazo de giro libre de la turbina. Si el PLC está funcionando después del plazo de demora de 20 minutos, se completa un ciclo de poslubricación.

4.22


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Sobrevelocidad de respaldo de la turbina de potencia Las fallas de sobrevelocidad de la turbina de potencia son detectadas por el módulo de detección de sobrevelocidad de respaldo. La toma magnética utilizada para detectar la velocidad es independiente del detector de control principal. El monitor de sobrevelocidad de respaldo detecta una condición de sobrevelocidad, lo que indica que los sistemas de control normal y de protección no funcionan. Cuando se detecta una sobrevelocidad, se fija el enclavamiento de parada rápida en el control de respaldo y la secuencia de parada continúa de la misma forma que en una parada de emergencia manual. 4.2.4

Visualización

La función de visualización proporciona información a través del dispositivo de visualización. El dispositivo de visualización permite el monitoreo de condición de funcionamiento y permite realizar funciones de control de la turbina limitadas. El dispositivo de anunciación puede proveer información histórica, así como actual.

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4.23

(Página en blanco)

5

SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO

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5.1



Este capítulo describe el sistema de control eléctrico tipo Turbotronic™ de Solar Turbines. El control de los parámetros de funcionamiento tales como temperaturas, presiones, flujo, velocidad y vibración es crítico para evitar daños a la turbina y al equipo impulsado. El arranque y la parada requieren de procesos controlados en secuencia. Un controlador lógico programable (PLC), una computadora, adaptada a las tareas de control, controla los sistemas de la turbomaquinaria de la turbina. (Por lo general se describe a los controladores lógicos programables (PLC) como procesadores, microprocesadores, controladores o combinaciones de estos elementos). El PLC lee el estado del dispositivo de entrada, tal como los botones pulsadores del panel de control, toma decisiones, y ajusta los dispositivos de salida como indicadores, posicionadores, o bobinas de calor. Los sensores de presión y temperatura, tomas de velocidad y vibración, y otros sensores transfieren la información medida al PLC a través de módulos analógicos de entrada. Los ajustes de los interruptores así como otras entradas de dos estados se envían al PLC a través de módulos de entrada discreta. El PLC evalúa estas entradas y envía comandos, a través de módulos de salida, a dispositivos de control como posicionadores y solenoides. Los módulos de comunicación acomodan la transmisión de datos entre dispositivos de control utilizando formatos de datos disimilares, como por ejemplo, los datos de control transmitidos al PLC, vía Ethernet, o mediante redes de datos. La Figura 5.1.1 es un diagrama de bloque simplificado del sistema de control primario.

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5.1


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Figura 5.1.1 Sistema de control eléctrico - Diagrama de bloque

El equipamiento de control y soporte está alojado en las cajas de empalmes u otras áreas no peligrosas. Los instrumentos y dispositivos de control están situados dentro y alrededor de la turbomaquinaria. Este capítulo incluye las secciones: •

5.2

5.2- Descripción del funcionamiento


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•

5.3- Descripción de los componentes

•

5.4- Software

•

5.5 - Mantenimiento

Los diagramas de referencia para ser utilizados junto con la sección de este manual incluyen: •

Diagrama esquemático eléctrico (149480)

•

Documentación del software Turbotronic (un disco flexible)

•

Diagrama de cableado (149481)

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5.3


5.2

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Esta sección provee una sinopsis sobre las funciones del sistema de control eléctrico. 5.2.1

Controlador lógico programable (PLC)

El controlador lógico programable : •

Controla el arranque, funcionamiento y parada de la turbina.

•

Monitorea las condiciones operativas y datos de requerimiento del operador

•

Utiliza programas almacenados de control de software

•

Envía comandos para regular —

Velocidad

—

Temperatura

—

Carga

—

Demás condiciones

El conjunto del PLC incluye: •

Bastidor de entrada/salida (E/S)

•

Módulos de fuente de alimentación eléctrica

•

Módulo de procesador equipado para manejar la comunicación entre la red ControlNet y los módulos Flex I/O

•

Módulos de comunicaciones

•

Módulos Flex I/O distribuidos

El PLC recibe la entrada desde: •

Panel de control de la turbina, a través de módulos de entrada

•

Terminal del operador, a través de módulos de comunicación

•

Instrumentación para medición de procesos, a través de módulos de entrada

PLC:

5.4

•

Obtiene los datos de la memoria y barras colectoras de comunicación

•

Ejecuta instrucciones de funcionamiento (cálculos, operaciones lógicas, etc.)

•

Envía comandos e información de visualización a las barras colectoras de comunicación


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Módulos de entrada: •

•

Reciben datos discretos de dos estados, CONEXIÓN o DESCONEXIÓN —

Normalmente desde un interruptor

—

CONEXIÓN (cerrada, verdadero, si, o 1) indicada por una señal de +24 V CD

—

DESCONEXIÓN (abierta, falso, no, o 0) indicada por una señal de 0 V CD

Reciben datos analógicos variables de estado continuo —

•

•

Provenientes de termopares, transmisores de presión/temperatura, tomas de velocidad magnética, transductores de posición proporcional

Convierten datos a forma digital —

Discretos: valores lógicos binarios (1 ó 0)

—

Analógicos: valores enteros de 12 bitios

Envían datos al procesador a través de —

Adaptadores Flex I/O y red ControlNet

Módulos de Salida: •

Reciben datos digitales del PLC a través de la red ControlNet y el módulo adaptador Flex I/O

•

Convierten datos digitales para

•

—

Datos Discretos: para válvulas solenoides, lámparas indicadoras, y relés intermedios para contactos a motor y calentadores antihumedad

—

Datos Analógicos: para actuadores y servos para controlar la válvula de purgado de la turbina, álabes directores de entrada, control de combustible y otras válvulas, motores enfriadores de aceite, etc.

Envían datos a —

Panel de control de la turbina

—

Circuitos de respaldo de control

—

Dispositivos de control de turbomaquinaria/sistema

Módulos de comunicaciones: •

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Típicamente reciben comandos de cambio de condición de funcionamiento, o requerimientos de pantalla


5.5


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•

Reciben datos de comunicación digital en serie (RS232C)

•

Envían ruta de datos en formato "Data Highway Plus (DH+)" al procesador

•

Envían datos digitales, en la forma recibida del procesador, hasta la terminal del operador, para proveer información de funcionamiento

5.2.2

Control de la turbina e interfaz

El panel de control de la turbina, con indicadores e interruptores de condición, es el dispositivo de entrada principal: •

Los interruptores controlados por el operador inician las funciones de control (reposición del sistema, arranque, control de carga [velocidad], parada y aceptación de alarma) a través de conexiones de alambres

•

El procesador opera las lámparas indicadoras de la condición para anunciar categorías de fallas.

Terminal del operador, dispositivo de visualización local: •

Visualización

•

Indica

•

Anuncia

La terminal del operador, dispositivo de visualización local permite al operador: •

Monitorear condiciones de funcionamiento

•

Cambiar modos de funcionamiento

•

Cambiar constantes de funcionamiento

•

Impresora de control (optativa)

La terminal del operador, dispositivo de visualización local recibe la entrada: •

Desde el operador: teclado numérico y de funciones sobre el panel

•

Desde el PLC: a través de un conector multipuerto de comunicaciones en serie sobre el panel posterior de la consola de control

La Información de visualización se transfiere a la computadora. Los comandos de control y los requerimientos de datos son transferidos al PLC a través del conector de comunicaciones en serie. 5.2.3

Control de respaldo

Control de respaldo:

5.6


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•

Consiste en un grupo de relés de demora instantánea y de tiempo

•

Se activa en cuatro condiciones: —

Sobrevelocidad de Turbina

—

Activación del interruptor manual de parada de emergencia

—

Falla del PLC

—

Indicación de Incendio

•

Muestra la lógica de relés

•

Inicia parada de emergencia de la turbomaquinaria

•

Controla el ciclo de poslubricación

5.2.4

Instrumentos y dispositivos de control

Instrumentos: •

Mide los sistemas físicos —

Presiones de líquido y gas

—

Temperaturas de fluido y metal

—

Relaciones y niveles de flujo

—

Vibración, velocidad y posiciones

•

Envía datos del sistema a los módulos E/S para la comunicación con el PLC

•

Envía la salida del PLC, convertida por los módulo E/S, a los dispositivos de control

Dispositivos de control: •

Reciben la entrada del PLC y sistemas de respaldo

•

Cambian las condiciones del sistema físico

•

Incluyen

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—

Actuadores electrohidromecánicos

—

Válvulas solenoides

—

Arrancadores de motor


5.7


5.2.5

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Fuente de alimentación del sistema de control

El sistema consiste en una fuente de alimentación eléctrica de CA que suministra energía a una batería/cargador localizado en un armario con interruptores disyuntores. La combinación de batería/cargador suministra energía eléctrica al sistema de control cuando hay energía eléctrica disponible. Cuando no hay disponible energía eléctrica, la batería suministra potencia al sistema de control y a la bomba de lubricación de respaldo. La batería es de plomo-calcio. 5.2.6

Sistema de detección de gas

El sistema de detección de gases monitorea continuamente la atmósfera dentro de la cabina. Un nivel bajo de gas combustible en la atmósfera activa una alarma, y un nivel alto de gas combustible causa la parada de la turbina. 5.2.7

Sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor

El sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor monitorea y protege las áreas de peligro. El sistema monitorea las señales que se originan en los detectores, y se comunica con los sistemas de control y anunciación digital para anunciar las advertencias, la descarga del agente extintor y para comunicarse con el operador. Sistema de detección de incendios •

Monitorea los detectores de incendios

•

Monitorea los detectores de llama

•

Funciona automáticamente una vez que está armado

•

Se puede hacer funcionar de forma manual

Extinción de incendios: •

Causa la parada del sistema de ventilación de la cabina

•

Cierra los respiraderos - activa las persianas contra incendios

•

Inunda la zona con gas inerte o agua pulverizada- extingue los incendios de llamarada, (p. ej., aceite lubricante, combustible líquido fueloil, o incendios de llamarada)

5.2.8

Sistema de monitoreo de vibraciones

El sistema de monitoreo de vibraciones utiliza las sondas y transductores del proximitor para monitorear vibraciones, aceleración y velocidad. Los niveles de vibraciones y aceleración pueden visualizarse en la terminal del operador.

5.8


12/01

70471 S

5.2.9


Diagrama eléctrico

Diagrama esquemático eléctrico: •

Identifica las relaciones entre entrada/salida del equipo físico/software del controlador y el sistema eléctrico

•

Relaciona configuración del equipo físico

•

Detalla los ajustes y parámetros del sistema de control

•

Es único para cada proyecto: toma el precedente sobre la demás documentación

12/01


5.9


5.3

70471 S


A los fines de mantenimiento y actualización, la sección de este manual por lo general describe los componentes del equipo físico en términos de: •

Tipo

•

Conexión

•

Función

•

Alimentación eléctrica

•

Indicadores de condición

•

Funcionamiento

Los diagramas eléctrico y de cableado indican las ubicaciones de los componentes en detalle. Esta sección muestra el formato de la clave de referencia para los componentes descriptos. Cada componente está identificado por claves de referencia en el diagrama esquemático y diagrama de cableado. La forma de la clave de referencia es la siguiente: AANXXX, donde AA - caracteres alfa indican el tipo de componente y uso del sistema N es el número que indica la ubicación del componente: 1

Frente de la consola de control

2

Consola de control interna

3

Patín del conjunto de turbomaquinaria

4

Arrancadores de motores en el centro de control de motores

5

Otras ubicaciones remotas

6

Equipo de distribución eléctrica

7

Sistema de aire de entrada

XXX es un número de dos o tres dígitos. 5.3.1

MONTAJE DEL BASTIDOR DE E/S

Las siguientes subsecciones de este manual describen los componentes del equipo físico montados en o con el montaje del bastidor de E/S que contienen el PLC. MÓDULO DE SUMINISTRO DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE CD/CA Clave de referencia: PSNXXX 5.10


12/01

70471 S


Figura 5.3.1 Módulo de suministro de alimentación eléctrica de CD/CA Tabla 5.3.1 Módulo de suministro de alimentación eléctrica de CD/CA

Tipo

Dispositivo tipo distribuidor, redundante, de cuatro secciones. Dos fuentes de alimentación eléctrica en un solo conjunto turbocompresor.

Conexión

Todas las conexiones en un lado. Conecte a la tira de bornes de montaje de ranura. Salida en los bornes de orejeta.

Función

Convierte la alimentación eléctrica principal a 24 V CD para el sistema de control eléctrico


90-264 V CA/90-150 V CD suministrada desde la fuente principal de alimentación eléctrica

Funcionamiento Consulte los Datos suplementarios. BASTIDOR DE E/S Clave de referencia: CHNXXX

12/01


5.11


70471 S

Desconecte todos los módulos de suministro de energía antes de desmontar o insertar módulos en el bastidor. No cumplir con esta advertencia podría alterar la memoria del procesador, dañar los circuitos del módulo y producir un funcionamiento no deseado que podría causar lesiones al personal.

Figura 5.3.2 Bastidor de E/S de 8 ranuras Tabla 5.3.2 Bastidor de E/S de 8 ranuras

Tipo

Carcasa de metal con plano posterior de circuitos impresos

Conexión

Los componentes del bastidor se conectan mediante barras colectoras impresas de datos y energía del plano posterior. Terminal de entrada de suministro de alimentación eléctrica alterna a un lado del bastidor.

Función

El bastidor provee la ubicación de montaje para el PLC, fuente de alimentación eléctrica y módulos de comunicación


5.12

24 V CD del sistema eléctrico


12/01

70471 S


Funcionamiento El bastidor de E/S está configurado con un conmutador de paquete en línea doble (DIP), y una clavija de configuración situada en el plano posterior. El conmutador selecciona los modos de funcionamiento para adaptar el bastidor a una gran variedad de aplicaciones. En el diagrama eléctrico se identifican los puntos de ajuste del conmutador y la clavija. E/S y PLCs de montura del bastidor de E/S y módulos de comunicación. Cuando hay un segundo bastidor de E/S, en el bastidor hay un adaptador para comunicar con el PLC primario. El plano posterior distribuye 5 V CD desde la fuente de alimentación eléctrica a los módulos. Una barra colectora de datos permite que el módulo del PLC se comunique con los módulos de E/S. Consulte los Datos suplementarios. FUENTE DE ALIMENTACIÓN EXTERNA Clave de referencia: PSNXXX

Figura 5.3.3 Fuente de alimentación montada externamente

12/01


5.13


70471 S

Tabla 5.3.3 Fuente de alimentación montada externamente

Tipo

El módulo de fuente de alimentación eléctrica externa proporciona una salida de 5 V CD a la barra colectora de potencia de la matriz de conectores del bastidor de E/S. El sistema de alimentación eléctrica de 5 V CD puede constar de una o más fuentes independientes de alimentación eléctrica aisladas de CD a CD.

Conexión

La alimentación eléctrica de entrada para el módulo de la fuente de alimentación eléctrica está conectada a través de un conector de entrada de potencia en un extremo del bastidor de la fuente de alimentación eléctrica. La salida de la fuente de alimentación en el otro extremo se conecta a la barra colectora de alimentación eléctrica de la matriz de conectores del bastidor de E/S a través de un cable de conexión conectado a la matriz de conectores del bastidor.

Función

El sistema de alimentación eléctrica convierte la entrada de 20-32 V CD a una alimentación de 4.87-5.25 V CD (2.2-20 amperios) regulada y filtrada y proporciona dicha alimentación a la barra colectora de alimentación eléctrica de la matriz de conectores del bastidor de E/S para su distribución a los módulos instalados en el bastidor.


Potencia de 24 V CD suministrada desde el sistema de control

Indicadores de condición Tabla 5.3.4 Indicadores de la fuente de alimentación montada externamente

DIODO ELECTROLUMÍNICO

CONDICIÓN

INDICACIÓN

AMARILLO

CONECTADA

El circuito de suministro de corriente está activo y funcionando en el modo de falla por sobrevoltaje

VERDE

CONECTADA

La fuente de alimentación eléctrica está activa en funcionamiento normal (sin fallas)

DESCONECTADO Falla de la fuente de alimentación

Funcionamiento Consulte los Datos suplementarios. MODULO PLC-5/40C DEL PLC Clave de referencia: UNXXX

5.14


12/01

70471 S


Figura 5.3.4 Modulo PLC-5/40C del PLC Tabla 5.3.5 Modulo PLC-5/40C del PLC

Tipo

Computadora con un ancho de ranura única adaptada para tareas de control

Conexión

Tarjeta enchufable de borde impreso conectada al plano posterior del bastidor Las terminales del panel delantero se conectan con el sistema eléctrico Puerto de acceso de la red ControlNet RJ45 2 de cada uno - conectores de la red ControlNet BNC 2 de cada uno - conectores de 3 clavijas para ruta de datos "Data Highway Plus" o E/S remota Conector de 25 clavijas RS232C o RS422A a la terminal del operador

Función

Controla el funcionamiento del sistema; utiliza programas y datos medidos, emite comandos, informa sobre la condición, activa alarmas y parada


5 V CD a través del plano posterior del bastidor Batería de litio AA de respaldo detrás de la puerta del panel delantero

Llave selectora PROG

Programa no barrido, salida discreta inhabilitada, entradas no actualizadas. Los programas pueden guardarse, modificarse y restaurarse. El modo de funcionamiento no puede cambiarse en la terminal de programación

12/01


5.15


70471 S

Tabla 5.3.5 Modulo PLC-5/40C del PLC, cont.

Llave selectora REM

Puede seleccionar REM - Programa (PROG), En marcha (RUN) o Prueba (TEST). En el funcionamiento de programa es similar a PROG. Durante la marcha, se habilita la programación en línea, similar a RUN. Durante la prueba, se ejecuta la lógica de escalera, se inhabilitan las salidas. No pueden crearse ni borrarse archivos de programa.

Llave selectora EN MARCHA

Los programas se ejecutan normalmente, puede forzarse la E/S. Se pueden guardar programas, pero no modificarse en línea. El modo de funcionamiento no puede cambiarse en la terminal de programación.

Figura 5.3.5 Indicadores Generales - PLC - 5/40C

Los indicadores generales se muestran en la Figura 5.3.5 y se detallan en la Tabla 5.3.6. Tabla 5.3.6 PLC - 5/40C - Indicadores Generales


CONDICIÓN

INDICACIÓN

BATERÍA

ROJO

Baja carga de batería: reemplazar dentro de los 10 días

PROC

VERDE

Modo de en marcha, operando normalmente

5.16


12/01

70471 S


Tabla 5.3.6 PLC - 5/40C - Indicadores Generales, cont.


FORZADO

COMUNICACIÓN

12/01

CONDICIÓN

INDICACIÓN

INTERMITENTE EN COLOR VERDE

Memoria siendo transferida a EEPROM (Memoria sólo de lectura programable y borrable electrónicamente)

INTERMITENTE EN COLOR ROJO

Falla de importancia, como por ejemplo error en tiempo de ejecución

ROJO

Falla de importancia, como por ejemplo diagnóstico fallado

ROJO/VERDE INTERMITENTE

Procesador en modo de programación de memoria FLASH. Si no está programando, se indica un error en comprobación de suma

DESCONECTADO

Procesador en carga o prueba de programa

ÁMBAR

Función de forzado de E/S habilitada

INTERMITENTE EN COLOR ÁMBAR

Función de forzado de E/S presente, no habilitada

DESCONECTADO

Función de forzado no presente


Procesador comunicándose en lazo en serie

DESCONECTADO

Canal no utilizado

ROJO

Falla detectada


5.17


70471 S

Figura 5.3.6 Indicadores de la red ControlNet - PLC - 5/40C

Los indicadores de la red ControlNet se muestran en la Figura 5.3.6 y se detallan en la Tabla 5.3.7. Tabla 5.3.7 PLC - 5/40C - Indicadores de la red ControlNet


CONDICIÓN

INDICACIÓN

E/S

DESCONECTADO

Red ControlNet de E/S presente - no en funcionamiento

VERDE

Todos los nodos presentes y funcionando normalmente

INTERMITENTE Al menos un nodo configurado de la red EN COLOR VERDE ControlNet no está presente o no está funcionando correctamente

AyB

5.18


Ninguno de los nodos de la red ControlNet funciona correctamente

DESCONECTADO

Fuente de alimentación eléctrica DESCONECTADA

ROJO

Unidad fallada

ROJO/VERDE

Auto control


Configuración de nodo incorrecta


12/01

70471 S


Tabla 5.3.7 PLC - 5/40C - Indicadores de la red ControlNet, cont.


CONDICIÓN

INDICACIÓN

AoB

DESCONECTADO

Canal deshabilitado

VERDE

Funcionamiento normal

INTERMITENTE Errores temporarios, nodo no EN COLOR VERDE configurado INTERMITENTE EN COLOR ROJO

Falla en los medios, ningún otro nodo en la red

ROJO/VERDE

Configuración de nodo incorrecta

Funcionamiento El PLC es un controlador digital con memoria programable. El PLC: •

Provee los interruptores de configuración

•

Posee interruptores rotatorios para seleccionar la dirección de la red ControlNet - configuración predefinida 00-01

•

Autodiagnostica, tanto batería como fuente de alimentación eléctrica

•

Explora para transferir datos discretos

•

Transfiere datos analógicos en transferencias en bloque, (las transferencias analógicas son independientes de la exploración)

•

Transfiere datos entre módulos de E/S

•

Valida datos transferidos

•

Ejecuta programa de escalera

•

Indica condición

•

Utiliza la memoria programable de sólo lectura (PROM) para almacenar programas del sistema operativo

•

Utiliza la memoria de acceso aleatorio volátil (RAM) para almacenar datos transferidos (la memoria volátil necesita energía para mantener los datos, alimentación eléctrica del sistema o batería)

Consulte los Datos suplementarios. MÓDULO DE COMUNICACIONES ETHERNET Clave de referencia: ZZNXXX

12/01


5.19


70471 S

Figura 5.3.7 Módulo de comunicaciones Ethernet Tabla 5.3.8 Módulo de comunicaciones Ethernet

Tipo

El módulo de una sola ranura ofrece conectividad Ethernet/PLC con instalación de tipo "lateral".

Conexión

Se conecta al Ethernet mediante un conector AUI (interfaz de la unidad autónoma) montado en la parte delantera. Conexión de comunicación al PLC mediante un cabezal de conectores de montaje lateral

Función

Comunica entre el controlador, la red ControlNet y el Ethernet [protocolo de control de transmisión/protocolo de Internet (TCP/IP)]


5 V CD a través del plano posterior

Tabla 5.3.9 Indicadores del módulo de comunicaciones Ethernet


CONDICIÓN

INDICACIÓN

STAT

VERDE

Funcionamiento correcto

ROJO

Falla crítica del hardware

ROJO INTERMITENTE

Falla del hardware o software

5.20


12/01

70471 S


Tabla 5.3.9 Indicadores del módulo de comunicaciones Ethernet, cont.


XMIT

CONDICIÓN

INDICACIÓN

DESCONECTADO

Funcionamiento normal, pero no hay conexión con el Ethernet

VERDE

Se ilumina brevemente cuando está transmitiendo - no hay ninguna indicación cuando está recibiendo

Funcionamiento Consulte los Datos suplementarios. 5.3.2

Sistema Flex de Entrada/Salida (E/S) (Flex I/O)

Flex I/O es marca registrada de Allen Bradley, Milwaukee, WI El sistema Flex I/O es un sistema de control distribuido que conecta los módulos de E/S con un procesador de la red ControlNet, o programador lógico programable (PLC). Los módulos de Entrada/Salida (E/S) hacen interfaz entre el PLC y dispositivos de entrada tales como interruptores y sensores de medición de proceso, y, en el lado de salida, con dispositivos de control tales como contactos del motor. Hasta ocho módulos Flex I/O se montan en bases adjuntas, sobre un carril DIN, a un adaptador que se conecta al PLC. Estos montajes módulo/base/adaptador están colocados en la Consola de Control y en varias cajas de empalmes. Las siguientes son descripciones de los adaptadores, bases y módulos. MÓDULO ADAPTADOR FLEX I/O™ DE LA RED CONTROLNET DE COMUNICACIÓN REDUNDANTE Clave de referencia: UFNXXX

12/01


5.21


70471 S

Figura 5.3.8 Módulo adaptador Flex I/O™ de la red Controlnet de comunicación redundante Tabla 5.3.10 Módulo adaptador Flex I/O™ de la red Controlnet de comunicación redundante

Tipo

Dispositivo electrónico en estado sólido controlado por microprocesador.

Conexión

Cableado de entrada de alimentación eléctrica del sistema de 24 V CD conectado a terminales en la base del adaptador. Dos conectores BNC en la base Conexión a bases (y módulos) de terminales adyacentes mediante conectores de barra de datos del sistema Flex I/O de 8 clavijas en la parte posterior inferior del módulo.

Función

Interfaz entre módulos de E/S de tira de bornes de Flex I/O y procesador de control (PLC).


5.22

24 V CD de la alimentación eléctrica del sistema de control eléctrico.


12/01

70471 S


Tabla 5.3.11 Indicadores del módulo adaptador Flex I/O de la red ControlNet de comunicación redundante

DIODO ELECTROLUMÍNICO COMM A (izquierda) y COMM B

COMM A (izquierda) o COMM B

CONDICIÓN

CONDICIÓN

INDICACIÓN

ROJO

Módulo inoperativo.


Auto control

ROJO/ DESCONECTADO INTERMITENTE

Mala configuración de nodo.

DESCONECTADO

Sin potencia

VERDE

Canal operando normalmente.

VERDE/ DESCONECTADO INTERMITENTE

Errores temporarios en la red.


Advertencia de redundancia, cable roto o falla en cable.


Mala configuración de red.

DESCONECTADO

Canal deshabilitado

INTERMITENTE Canal en línea, no conectado. EN COLOR VERDE VERDE

Canal en línea y lazo en condición normal.


Falla recuperable.

ROJO

Falla crítica o mal funcionamiento del adaptador.

DESCONECTADO

Canal deshabilitado

Funcionamiento El adaptador Flex I/O de la red ControlNet para comunicación redundante se configura utilizando un interruptor de dos posiciones ubicado al frente del módulo. El interruptor selecciona la dirección de la red ControlNet. 00-02 es la dirección apropiada para el primer adaptador de E/S, 00-03 es la dirección para el siguiente, etc. El adaptador Flex I/O de la red ControlNet para comunicación redundante soporta entradas desde cualquier mezcla de módulos discretos y analógicos.

12/01


5.23


70471 S

Consulte los Datos suplementarios. BASE TERMINAL DEL MÓDULO FLEX I/O

Figura 5.3.9 Base terminal del módulo Flex I/O Tabla 5.3.12 Base terminal del módulo Flex I/O

Tipo

Conector inerte montado sobre carril DIN. Cada base comprende una sección del Flex I/O.

Conexión

El cableado del sistema eléctrico, que incluye datos y potencia, se conecta con las terminales de la base Los módulos de E/S están montados en la base de la terminal Las entradas al PLC son mediante una barra de datos del sistema Flex I/O formada a través del panel posterior de las bases de la terminal

Función

Plataforma de montaje y conexión de potencia y datos para el módulo Flex I/O


24 V CD a través del adaptador Flex I/O y la barra colectora de potencia

NOTA Las bases no tienen claves de referencia separadas. Las claves de referencia del módulo Flex I/O incluyen la base adjunta.

5.24


12/01

70471 S


Funcionamiento La base de la terminal Flex I/O constituye un conector. Consulte los Datos suplementarios 1 o Datos suplementarios 2. MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS DISCRETAS DE 8 CANALES Clave de referencia: ZFNXXX

Figura 5.3.10 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales Tabla 5.3.13 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales

Tipo

Módulo de salida de 8 canales

Conexión

Se conecta con la base Flex I/O

Función

Convierte datos digitales de bajo nivel (1’s o 0’s), desde el PLC, a señales de 24 V CD para el sistema eléctrico


24 V CD a través del módulo Flex I/O y la barra colectora de potencia

12/01


5.25


70471 S

Tabla 5.3.14 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales -Indicadores


CONDICIÓN

INDICACIÓN

LED O (por canal)

ILUMINADOAMARILLO

indicación de la condición: canal activo

DESCONECTADO

Canal inactivo

ILUMINADOROJO

Indicación diagnóstica: falla

DESCONECTADO

Sin falla

LED D (por canal)

Funcionamiento Presione botón pulsador de reposición (RST) para corregir la falla. Consulte los Datos suplementarios. MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 8 CANALES Clave de referencia: ZFNXXX

Figura 5.3.11 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 8 canales

5.26


12/01

70471 S


Tabla 5.3.15 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 8 canales

Tipo

Módulo electrónico de estado sólido para 8 canales de entrada analógica (no aislados)

Conexión


Función

Convierte las señales analógicas del sistema eléctrico a señales digitales de bajo nivel para el PLC



Tabla 5.3.16 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas


CONDICIÓN

INDICACIÓN

POTENCIA (PWR)

ILUMINADO

POTENCIA CONECTADA

DESCONECTADO

Fuente de alimentación eléctrica DESCONECTADA

Funcionamiento El módulo de entradas analógicas Flex I/O es un módulo de transferencia de programa. El módulo está configurado para entrada ya sea de voltaje o de corriente. El módulo se configura mediante el equipo lógico para: •

Rango de entrada [(0 a 5V o 1 a 5V) o (0 a 20 mA o 4 a 20 mA)]

•

Valores mínimos y máximos de escalamiento para cada canal de entrada

•

Período de muestreo de tiempo real, filtrado digital, formato de los datos (binario)

•

Tipo de entrada (terminación única)

Consulte los Datos suplementarios. MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS DISCRETAS DE 16 CANALES Clave de referencia: ZFNXXX

12/01


5.27


70471 S

Figura 5.3.12 Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales Tabla 5.3.17 Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales

Tipo

Módulo de entradas discretas de 16 canales

Conexión


Función

Convierte señales discretas de 24 V CD desde el sistema eléctrico a datos digitales de bajo nivel (1’s o 0’s) para el PLC



Tabla 5.3.18 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales

DIODO ELECTROLUMÍNICO CONDICIÓN DEL CANAL

CONDICIÓN

INDICACIÓN

ILUMINADO

Canal activo (Números del canal: 0-15)

DESCONECTADO

Canal inactivo

Funcionamiento El módulo de entradas discretas de 16 canales es un módulo de tipo disipador que recibe una señal de +24 V CD y la devuelve al circuito común de CD (batería negativa). Consulte los Datos suplementarios.

5.28


12/01

70471 S


MÓDULO FLEX I/O DE E/S DISCRETAS DE 10/6 CANALES Clave de referencia: ZFNXXX

Figura 5.3.13 Módulo Flex I/O de e/s discretas de 10/6 canales Tabla 5.3.19 Módulo Flex I/O de e/s discretas de 10/6 canales

Tipo

Dispositivo electrónico de estado sólido con canal de diez entradas y canal de seis salidas

Conexión


Función

Los canales de entrada convierten diez señales discretas del sistema eléctrico a datos digitales de bajo nivel para el PLC. Los canales de salida convierten datos digitales desde el PLC a seis señales discretas para el sistema eléctrico.


12/01



5.29


70471 S

Tabla 5.3.20 Indicadores del módulo Flex I/O de E/S discretas de 10/6 canales


CONDICIÓN

INDICACIÓN

0-9

AMARILLO

Nivel alto de entrada lógica (1)

DESCONECTADO

Nivel bajo de entrada lógica (0)

AMARILLO

Nivel alto de salida lógica (1)

DESCONECTADO

Nivel bajo de salida lógica (0)

0-5

Funcionamiento Los canales de entradas discretas son canales de tipo disipador que reciben señales de 24 V CD y las devuelven al circuito común de CD (batería negativa). Consulte los Datos suplementarios. MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS DISCRETAS DE 16 CANALES Clave de referencia: ZFNXXX

Figura 5.3.14 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales

5.30


12/01

70471 S


Tabla 5.3.21 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales

Tipo

Módulo electrónico de estado sólido de salida discreta de 16 canales

Conexión


Función

Convierte señales digitales de bajo nivel desde el procesador a 16 señales discretas para el sistema eléctrico


24 V CD suministrados a los conectores de base de terminal

Tabla 5.3.22 Indicadores del módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales


CONDICIÓN

INDICACIÓN

0-15

Iluminado

Canal en comunicación

Funcionamiento Consulte los Datos suplementarios. MÓDULO FLEX I/O DE 8 CANALES DE ENTRADAS DE TERMOPAR/RTD Clave de referencia: ZFNXXX

Figura 5.3.15 Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/rtd

12/01


5.31


70471 S

Tabla 5.3.23 Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/rtd

Tipo

Dispositivo electrónico de estado sólido basado en microprocesador con 8 canales aislados

Conexión

Se conecta a una base Flex I/O

Función

Interfaz entre termopar T5 /instrumentos RTD y PLC El módulo convierte ocho señales analógicas desde el sistema eléctrico a valores digitales para el PLC


Una potencia de 24 V CD para los circuitos lógicos suministrada mediante la base de la terminal

Tabla 5.3.24 Indicadores del módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/RTD


CONDICIÓN

INDICACIÓN

FALLA (por canal)

ROJO

El LED se ilumina en la activación hasta que se completan los diagnósticos internos. Luego de los diagnósticos, el LED iluminado indica una falla crítica.

DESCONECTADO

Sin fallas

ROJO INTERMITENTE

Falla no crítica, como un sensor abierto

CONECTADA

Módulo energizado

DESCONECTADO

Módulo no energizado

POTENCIA (PWR)

Funcionamiento TERMOPAR - El módulo es un módulo analógico de tipo programado que recibe un bajo nivel de voltaje de CD desde los termopares. El módulo está configurado por el software para el formato de datos (binario), opciones de filtrado digital, muestreo en tiempo real y los valores mínimo y máximo de escalamiento para cada entrada. Los termopares T5 de la turbina envían las señales del módulo. El módulo convierte señales, analógicas a digitales (A/D), las aísla optoeléctricamente, y almacena los valores binarios hasta que la red ControlNet inicia la transferencia de datos. Los indicadores - RTD (detectores de temperatura de resistencia) utilizan la transferencia de programa enviando una corriente a 1 mA a través de los RTDs y la resistencia a la lectura (dependiente de temperatura) al flujo de corriente. El módulo está configurado por el equipo lógico o programa para el tipo de dispositivo resistivo (platino), el formato de los datos (binario complementado con 2), las unidades de medición (F o C), la información que condiciona la entrada (bias), y la información de calibración del módulo (desplazamiento y ganancia).

5.32


12/01

70471 S


Consulte los Datos suplementarios. MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 2 CANALES Clave de referencia: ZFNXXX

Figura 5.3.16 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales Tabla 5.3.25 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales

Tipo

Módulo de estado sólido basado en microprocesador de entradas analógicas de velocidad rápida con 2 canales

Conexión


Función

Interfaz entre los instrumentos de toma magnética de velocidad de turbina y el PLC Convierte señales de datos de frecuencia desde el sistema eléctrico a valores digitales para el PLC


12/01

Potencia de 24 V CD a través de conexiones de base de terminal


5.33


70471 S

Tabla 5.3.26 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales

DIODO ELECTROLUMÍNICO COMPUERTA o FRECUENCIA Canal 0 o 1

COMPUERTA o FRECUENCIA -FDESCONECTADO Canal 0, 1 EN CONDICIONES

CONDICIÓN

INDICACIÓN

AMARILLO

Entrada CONECTADA

DESCONECTADO

Canal no asignado o alambre desconectado


Falla

DESCONECTADO


AMARILLO

Salida CONECTADA (accionamiento lógico)

DESCONECTADO

Entrada DESCONECTADA

VERDE


ROJO

Falla en módulo

DESCONECTADO

24 V CD de potencia DESCONECTADA, o problema a una potencia de 5 V CD

Funcionamiento El módulo Flex I/O de velocidad rápida de 2 canales recibe una entrada de CA de alto nivel de los instrumentos de toma magnética de velocidad de la turbina. El módulo está configurado para el uso del fabricante y no requiere de configuración de equipo físico ni lógico. El módulo condiciona la señal de entrada de frecuencia, la aísla optoeléctricamente y deriva una frecuencia desde los períodos de forma de ondas. Convierte la frecuencia a un valor digital. Consulte los Datos suplementarios.

5.34


12/01

70471 S


MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 4 CANALES Clave de referencia: ZFNXXX

Figura 5.3.17 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 4 canales Tabla 5.3.27 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 4 canales

Tipo

Dispositivo electrónico de estado sólido con 4 canales aislados

Conexión


Función

Interfaz entre el PLC y las salidas de los instrumentos de medición de proceso. Convierte cuatro señales analógicas de terminación simple desde el sistema eléctrico a valores digitales para el PLC



Tabla 5.3.28 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas de 4 canales


CONDICIÓN

INDICACIÓN

EN CONDICIONES

ILUMINADO

POTENCIA CONECTADA

INTERMITENTE

Examina palabra del estado del módulo

DESCONECTADO

Sin potencia

12/01


5.35


70471 S

Funcionamiento El módulo transfiere los datos, por programación, de la barra de datos del sistema Flex I/O (Flexbus), al procesador, a través del adaptador ControlNet. El módulo Flex I/O de entradas analógicas aisladas es un módulo analógico de transferencia por programación, que recibe una entrada de corriente de los instrumentos. El módulo se configura ya sea para la entrada de voltaje o de corriente. El módulo se configura mediante el equipo lógico para: •

Gama de entradas ([0 a 10 V ó ±10V] ó [0 - 20 mA ó 4 - 20 mA])

•


•


•


Consulte los Datos suplementarios. MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS ANALÓGICAS DE 4 CANALES Clave de referencia: ZFNXXX

Figura 5.3.18 Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales

5.36


12/01

70471 S


Tabla 5.3.29 Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales

Tipo

Dispositivo electrónico de estado sólido con 4 canales aislados

Conexión


Función

Interfaz entre el PLC y los instrumentos de medición de proceso. Convierte cuatro señales analógicas de terminación simple desde el PLC a valores digitales para el sistema eléctrico



Tabla 5.3.30 Indicadores del módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales


CONDICIÓN

INDICACIÓN

EN CONDICIONES

ILUMINADO

POTENCIA CONECTADA

INTERMITENTE

Examina palabra del estado del módulo

DESCONECTADO

Sin potencia

Funcionamiento El módulo Flex I/O aislado de salidas analógicas mueve los datos por transferencia programada para suministrar una salida de corriente de 4 a 20 mA a los dispositivos de control. Como lo establece el programa de diagrama en escalera, el procesador efectúa la transferencia de programa a fin de enviar datos de 16 bitios y palabras de configuración a un módulo de salidas analógicas. La transmisión incluye: •

Cuatro palabras de datos.

•

Una palabra de configuración que especifica la polaridad, los factores de escalamiento y el formato de los datos (binario) para cada canal.

•

Ocho palabras más que permiten fijar los valores máximos y mínimos de escalamiento para cada canal (cuando se usan).

El módulo convierte los datos digitales a valores analógicos para cada salida. Consulte los Datos suplementarios.

12/01


5.37


70471 S

MÓDULO FLEX I/O DE DOS CANALES DE ENTRADAS Y DOS CANALES DE SALIDAS ANALÓGICAS AISLADAS Clave de referencia: ZFNXXX

Figura 5.3.19 Módulo Flex I/O de dos canales de entradas y dos canales de salidas analógicas aisladas Tabla 5.3.31 Módulo Flex I/O de dos canales de entradas y dos canales de salidas analógicas aisladas

Tipo

Dispositivo electrónico de estado sólido con dos canales de entradas analógicas aisladas y dos canales de salidas analógicas aisladas

Conexión


Función

Interfaz entre el PLC y los dispositivos de control Interfaz entre los detectores y el PLC Convierte los datos analógicos a digitales, y los datos digitales a analógicos


5.38



12/01

70471 S


Tabla 5.3.32 Indicadores del Módulo Flex I/O de dos canales de entradas y dos canales de salidas analógicas aisladas


CONDICIÓN

INDICACIÓN

EN CONDICIONES

ILUMINADO

POTENCIA CONECTADA

INTERMITENTE

Examina el bit de condición de palabra

DESCONECTADO

La alimentación de energía está APAGADA (OFF)

Funcionamiento El módulo recibe una entrada de voltaje CD positivo o corriente de los detectores y la devuelve al circuito común de CD. El módulo se configura ya sea para la entrada de voltaje o de corriente. El módulo se configura mediante el equipo lógico para: •

Gama de entradas ([0 a 10 V ó ±10V] ó [0 - 20 mA ó 4 - 20 mA])

•


•


•


Cuando se activa el PLC, el procesador transfiere los datos de configuración al módulo mediante una instrucción del programa de lógica de escalera. Al recibir una petición de datos, el módulo mueve palabras de datos de la memoria al PLC. Los datos transferidos incluyen bits de diagnóstico del estado de configuración del módulo, sobregama/subgama de cada canal y escalamiento no válido. El módulo proporciona salida de corriente a los dispositivos de control a través del sistema de la red ControlNet. El módulo se configura mediante el equipo lógico para: •

Gama de la corriente de salida [(0 a 20 mA) ó (4 a 20 mA)]

•

Gama de voltaje de salida [(0 a 10V o ±10V) ó (0 a 5V o ±5V)]

•


Como lo establece el programa de diagrama en escalera, el PLC envía datos y palabras de configuración de hasta 16 bitios a módulos de salidas analógicas. La transmisión incluye: •

Cuatro palabras de datos.

•

Una palabra de configuración que especifica la polaridad y los factores de escalamiento para cada canal y el formato de los datos (binario).

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5.39


•

70471 S

Ocho palabras que permiten fijar los valores máximos y mínimos de escalamiento para cada canal (cuando se usan).

El módulo convierte los valores digitales a valores analógicos para cada salida. Consulte los Datos suplementarios. 5.3.3

Dispositivos de interfaz externos

MÓDULO DE INTERFAZ CONTROLNET DE ESCRITORIO Clave de referencia: ZNXXX.

Figura 5.3.20 Módulo de interfaz Controlnet de escritorio

5.40


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70471 S


Tabla 5.3.33 Módulo de interfaz Controlnet de escritorio

Tipo

El módulo de interfaz Controlnet de escritorio es un dispositivo electrónico de estado sólido que consiste en un módulo de escritorio o de montaje en la pared

Conexión

Se conecta a dispositivos de comunicaciones mediante conectores en la parte posterior del panel RS232 - Puerto en serie en la parte posterior del panel que interconecta las entradas/salidas de la red ControlNet con el puerto A en serie de la computadora de escritorio remota. Puerto A de la red ControlNet - Conecta la red ControlNet a través de una toma estándar coaxial ControlNet. Puerto B de la red ControlNet - Conecta la red ControlNet redundante por medio de una toma estándar coaxial ControlNet. Se suministra alimentación eléctrica de CC a un conector en la parte posterior del módulo

Función

Proporcionar una interfaz entre la computadora remota (emplazamiento remoto) y el controlador lógico programable (PLC)



Tabla 5.3.34 Indicadores del módulo de interfaz de comunicaciones


CONDICIÓN

INDICACIÓN

CONDICIÓN

VERDE PERMANENTE

Indica que el funcionamiento del módulo es normal

CONDICIÓN


Indica que la configuración del módulo es incorrecta

CONDICIÓN

ROJO PERMANENTE

Indica que el módulo tiene una falla irreparable y debe ser reemplazado.

CONDICIÓN


Indica que el módulo tiene una falla que se puede reparar y debe ser reconfigurado o reinicializado

COMPUTADORA PRINCIPAL


Indica que el funcionamiento del módulo es normal. (Los datos se transmiten o se reciben ya sea por el puerto en serie o el paralelo)

COMPUTADORA PRINCIPAL

ROJO PERMANENTE

Indica una falla de comunicaciones en el módulo

A y B (vistos juntos)

DESCONECTADO

Indica no hay suministro de energía o que el módulo está en modo de reinicialización


ROJO PERMANENTE

Indica que el módulo está en modo no operativo

12/01


5.41


70471 S

Tabla 5.3.34 Indicadores del módulo de interfaz de comunicaciones, cont.


CONDICIÓN

INDICACIÓN



Indica que el modo se encuentra en modo de autoverificación



Indica que la configuración del nodo es errónea

A y B (vistos por separado)

DESCONECTADO

Indica que el canal está desactivado o inhabilitado


VERDE

Indica que el funcionamiento del canal es normal


VERDE/APAGADO

Indica errores temporales en la red


ROJO/APAGADO

Indica una advertencia de redundancia o falla en los medios


VERDE/ROJO

Indica que la configuración de la red es errónea

Consulte los Datos suplementarios. OPTOAISLADORES El optoaislador (Clave de referencia OINXX) utiliza un diodo emisor de luz y un fototransistor para suministrar el aislamiento eléctrico entre las señales provenientes del dispositivo de conversión o adaptador que se envían a la computadora de visualización. 5.3.4

Control de la Turbina e Interfaz

Se describen los componentes del equipo físico

5.42


12/01

70471 S


PANEL DE CONTROL DE LA TURBINA

Figura 5.3.21 Panel de control de la turbina Tabla 5.3.35 Panel de control de la turbina

Tipo

El panel de control de la turbina es el dispositivo de control primario del operador.

Conexión

Los componentes de control individual del panel de control de la turbina están conectados a los módulos Flex I/O conectados, a través del cableado de la red ControlNet, al procesador de sistemas situado en la consola de control.

Función

El panel de control de la turbina permite la entrada de comandos e indica las condiciones de funcionamiento.



Funcionamiento Los conmutadores del panel de control de la turbina suministran una salida de +24 V CD cuando se cierran. La salida se envía a través de los módulos Flex I/O y de la red ControlNet. Los conmutadores del PLC son de tipo normalmente cerrado (NC). La mayoría de los demás conmutadores típicamente son de tipo normalmente abierto (NO).

12/01


5.43


70471 S

Los indicadores se iluminan con +24 V CD de los módulos Flex I/O de salida mediante orden del procesador de sistemas a la red ControlNet. El estado del sistema se anuncia mediante la iluminación de los indicadores. TERMINAL DEL ANUNCIADOR DIGITAL Clave de referencia: ZNXXX

Figura 5.3.22 Terminal del anunciador digital Tabla 5.3.36 Terminal del anunciador digital

Tipo

Pantalla de gas de plasma de tipo fotoemisor con teclado y teclas de función

Conexión

Se comunica con el PLC mediante el enlace remoto de E/S tipo RS232

Función

Acepta entradas mediante las teclas de función y las transmite al PLC. Recupera datos del PLC y visualiza datos numéricos con el texto relacionado



Funcionamiento Las entradas que se hacen con el teclado de la terminal del anunciador digital se leen con la tabla de imagen de entrada del procesador de control. Los números de mensaje, los números de anunciación y los valores analógicos se envían a la terminal

5.44


12/01

70471 S


del anunciador digital mediante la tabla de imagen de salida. Los números de portamódulo y de grupo de E/S en las tablas de imagen dependen de la regulación de los conmutadores de la terminal del anunciador digital. Consulte los Datos suplementarios. 5.3.5

Controladores de actuador eléctrico

CONTROLADOR Los controladores de actuador eléctrico lineal (Claves de referencia EBVNXXX y EGVNXXX) controlan la válvula de purgado y la posición del álabe director. Los controladores funcionan con 120 voltios de corriente directa. Los controladores reciben entradas analógicas del PLC y modifican la posición de los dispositivos de control como respuesta a los comandos emitidos por el PLC. El controlador envía información al PLC acerca de la posición de los dispositivos de control. Consulte los Datos suplementarios. 5.3.6

Computadora de visualización

La computadora de visualización (clave de referencia ZNXXX) es una computadora de multitareas con un conjunto de monitor de supervideo a color (Figura 5.3.23). La computadora de visualización incluye una computadora personal (PC), y un coprocesador de interfaz de tiempo real asincrónico (ARTIC).

Figura 5.3.23 Computadora de visualización

12/01


5.45


70471 S

Computadora de visualización: •

Dispositivo de entradas y salidas

•

Interfaz del operador/sistema de control

•

Provee la visualización de alarmas, los datos de funcionamiento en tiempo real, los datos históricos y los mapas de rendimiento

MONITOR DE VIDEO El monitor de video muestra las características, las funciones y los datos del sistema de control. El monitor de video es un tubo de rayos catódicos (CRT) conectado a un controlador de adaptador de gráficas de supervideo (siglas en inglés - SVGA). Una ventana resistente al rayado protege la pantalla (CRT). No se requiere un teclado externo, pero se puede conectar uno para fines de mantenimiento o localización de averías. UNIDAD PROCESADORA CENTRAL (CPU) La unidad central de procesamiento (siglas en inglés - CPU) está montada en un cajón o gaveta que se desliza dentro de la parte posterior del gabinete metálico. La gaveta contiene la fuente de alimentación eléctrica del plano posterior, la unidad de disco duro y la unidad de disco flexible. El módulo de la unidad central de procesamiento contiene una computadora de una sola tarjeta que incluye el controlador de gráficas, los controladores de las unidades de disco duro y flexible, dos accesos o puertos en serie y un acceso o puerto paralelo. Los conectores externos para el acceso o puerto paralelo y el segundo acceso en serie están ubicados en un adaptador adyacente al módulo de la CPU. Una batería mantiene el reloj/calendario y la configuración de iniciación del sistema cuando se desconecta la alimentación eléctrica. El CPU realiza diagnósticos del equipo físico, controla los otros módulos y transfiere los datos en la barra colectora, y ejecuta los programas de aplicación. COPROCESADOR ASINCRÓNICO DE INTERFAZ EN TIEMPO REAL El coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real (ARTIC) (Figura 5.3.24) es una computadora de tarjeta única con una opción de comunicaciones con accesos múltiples.

5.46


12/01

70471 S


Figura 5.3.24 Coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real

La tarjeta ARTIC contiene un microprocesador, dos controladores de comunicaciones en serie, memoria de acceso aleatorio (RAM), memoria programable exclusiva para lectura (PROM), un conmutador de configuración y puentes. La tarjeta ARTIC es la interfaz de comunicaciones entre la computadora anfitriona y el controlador programable. El conmutador de configuración fija la dirección básica o designación de la tarjeta física (0) tal como es reconocida por la computadora anfitriona. Los puentes determinan: •

La memoria PROM (dos chips de 8K)

•

El nivel de prioridad de solicitud y de interrupción-aceptación (12)

•

El tipo de memoria (512Kx1)

•

El ancho de la barra colectora (8)

•

Tipo de conectores de borde (2 bordes)

•

El número de bancos de memoria (1)

•

El reloj de comunicación (transmisión/32)

•

La configuración de la dirección (hacia afuera) del reloj

En el diagrama eléctrico se identifican las regulaciones del conmutador y la clavija.

12/01


5.47


5.3.7

70471 S

Control de respaldo

RELÉS DE CONTROL DE RESPALDO Tabla 5.3.37 Relés de control de respaldo

Tipo

Un grupo de relés e interruptores instantáneos y de temporización que controlan el sistema cuando el PLC está derivado o desactivado

Conexión

Los componentes están conectados con cables al PLC y componentes de control

Función

Los relés de control manejan la descarga ordenada del equipo impulsado, parada de turbina y operación de poslubricación cuando ocurre una falla en el PLC, sobrevelocidad o parada rápida.


Los relés operan con una potencia de sistema de respaldo de 24 V CD

Funcionamiento Los relés de control de respaldo se mantienen en una condición de seguridad positiva (activada) mediante una serie de contactos de relés y conmutadores del monitor de sobrevelocidad de respaldo, conmutadores de parada rápida manual local y remota y relé de fallas del microprocesador. Cuando se abre cualquiera de estos contactos del circuito en serie, los relés se desactivan y se inicia la secuencia de parada de respaldo. La secuencia de parada desenergiza los solenoides de las válvulas de combustible para cortar el suministro de combustible a la turbina, activa los dispositivos de descarga del equipo impulsado y opera el sistema de poslubricación para proteger a la turbina y al equipo impulsado. Durante la secuencia de parada, se ilumina el indicador de sistema de respaldo activo. El control de respaldo bloquea el sistema de control principal hasta que se reposiciona el sistema de control de respaldo. La reposición del sistema de control de respaldo rearma los circuitos de control de respaldo, apaga el indicador activo del sistema de respaldo, y (siempre y cuando la turbina se haya desacelerado a una velocidad segura) restaura los contactos del monitor de sobrevelocidad de respaldo.

5.48


12/01

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MONITOR DE SOBREVELOCIDAD DE RESPALDO Clave de referencia: ZNXXX Tabla 5.3.38 Monitor de respaldo de sobrevelocidad

Tipo

Dispositivo electrónico de estado sólido que opera contactos de conmutador en el sistema de control para detener la turbina

Conexión

El conector con clavijas múltiples proporciona la entrada de alimentación eléctrica de 24 V CD, entrada de la toma magnética de sobrevelocidad de respaldo (G353-1), salida al circuito de reposición del sistema eléctrico y notificación de alarma a la terminal del anunciador.

Función

El Monitor de Respaldo de Sobrevelocidad es un dispositivo de seguridad que cumple la función de parar la turbina cuando se haya en condiciones de sobrevelocidad


Alimentación eléctrica de 24 V CD

Funcionamiento El monitor detecta la frecuencia de una señal de audio desde la toma magnética de velocidad de respaldo de la turbina de potencia. Si la velocidad sobrepasa el ajuste máximo, entonces se cierra la válvula primaria de corte de combustible, se anuncia una falla por sobrevelocidad, y se para la turbina. Después de una parada, la turbina no puede volver a arrancarse hasta que haya reposicionado el Sistema de respaldo. 5.3.8

Instrumentos y dispositivos de control

Los dispositivos de instrumentación y control incluyen sensores, condicionadores de señales (si corresponden), barreras de seguridad, válvulas, actuadores y dispositivos de control utilizados en los sistemas de la turbomaquinaria. A continuación se describen los dispositivos de instrumentación y control utilizados para tipos de control específico:

12/01


5.49


70471 S

TEMPERATURA T5 Tabla 5.3.39 Instrumentación T5

Tipo

La instrumentación de temperatura T5 incluye los termopares y los termistores. Los termopares son del tipo K (Cromo-Alumel). Termistores conjuntos de resistencias sensitivas a la temperatura incrustadas en plástico

Conexión

Las sugerencias sobre mediciones de los termopares se extienden hacia la ruta de gas de la boquilla de potencia de la turbina. Los conductores de los termopares de cromel-alumel se conectan a la base de terminales del módulo de entradas de TC/RTDs. Los termistores se conectan a la base del módulo de entradas.

Función

La instrumentación T5 mide la temperatura crítica del gas en la entrada de la turbina de potencia de la turbina de gas.

Funcionamiento Los termopares cuentan con un acoplamiento de medición en la punta del termopar donde se unen los dos metales disímiles (Cromel y Alumel). En este punto de la unión se produce un voltaje proporcional a la temperatura que se envía al módulo de entradas. Los datos de referencia de temperaturas en la forma actual se envían al módulo de entradas desde los termistores ubicados en el módulo de TC/RTD. A partir de las dos entradas, el módulo de TC/RTD calcula y envía al PLC una señal digital que representa las temperaturas medidas. VELOCIDAD DEL PRODUCTOR DE GAS Y DE LA TURBINA DE POTENCIA Las velocidades del productor de gas y la turbina de potencia se detectan mediante tomas magnéticas. Estas tomas magnéticas están instaladas en las cajas de los cojinetes delanteros de la turbina de potencia y del productor de gas. Las tomas se extienden dentro de la cavidad de la cubierta del eje de interconexión y detectan las estrías en el cubo del eje de interconexión. Se sacan conductores eléctricos hacia una conexión de la canalización. Las tomas magnéticas suministran una señal de CA (5 a 70 voltios), de una frecuencia que se relaciona directamente con la velocidad del eje. Las tomas magnéticas tienen una bobina de alambre de cobre fino enrollado en un núcleo magnético de la sonda. La punta magnética está muy cerca de las eslingas de metal ferroso (0.05 pulg/1.27 mm) en el cubo del eje. Cuando el cubo gira, las estrías pasan por la punta magnética y provocan un cambio en el campo de flujo. Este cambio en el campo de flujo hace que circule corriente en la bobina de alambre y que se desarrolle un voltaje entre los conductores de conexión.

5.50


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70471 S


La amplitud de voltaje varía casi proporcionalmente a la velocidad e inversamente a la separación de la punta magnética. La señal es esencialmente una onda sinusoidal en la que se produce un ciclo por cada estría. La frecuencia de la señal es: Frecuencia (Hz) = rpm por el número de dientes dividido entre 60 TEMPERATURA DE LOS FLUIDOS Y DE LOS METALES La temperatura de los fluidos y la mayoría de los metales se mide con detectores RTD de elemento único. Los RTD son utilizados para medir la temperatura en el conducto de entrada de aire, cabina de la turbomaquinaria, sistemas de arranque y aceite lubricante, y cojinetes del equipo impulsado y turbina. Los detectores RTD proveen un valor de resistencia [100 ohmios a 0C (32F)] que se relaciona directamente con la temperatura que está siendo detectada. El RTD consta de una pequeña bobina de alambre de platino o níquel protegida por una vaina de acero inoxidable. El RTD se sumerge en el fluido o se pone en contacto con el metal cuya temperatura se va a medir. Una corriente de 1 mA pasa a través del RTD y se mide la caída de voltaje resultante. La caída de voltaje cambia en proporción a la temperatura y al cambio de resistencia. La temperatura se calcula a partir del voltaje mediante constantes de conversión. 5.3.9

Fuente de alimentación del sistema de control

El sistema consiste en una fuente de alimentación eléctrica de CA que suministra energía a una batería/cargador, localizado en un armario con interruptores disyuntores. La combinación de batería/cargador suministra energía eléctrica al sistema de control cuando hay alimentación de CA disponible. Cuando no hay disponible energía de CA, la batería suministra potencia a los sistemas de control y lubricación de respaldo. 5.3.10

Sistema de detección de gas

El sistema de detección de gases monitorea continuamente el nivel de explosividad de la atmósfera dentro de la cabina. Un nivel bajo de gas combustible origina una alarma, y un nivel alto de gas combustible causa la parada de la turbina. La señal de arranque está enclavada con el sistema de detección de gas para asegurar que la atmósfera no contiene gases antes de activar la turbina de gas. Se produce una alarma o parada de la turbina si se detectan niveles de gas por encima de límites predeterminados. Los detectores de gas miden la concentración de gases presente en el flujo de aire entrada y del escape, y proporcionan una señal de salida analógica a los transmisores de los detectores de gas. Los transmisores de los detectores de gas convierten la señal de salida analógica en una señal de entrada de corriente (mA) utilizada por los módulos de entrada.

12/01


5.51


70471 S

Si el nivel explosivo inferior (LEL) de la atmósfera se incrementa por encima de los niveles seleccionados, se inician advertencias visuales, alarmas, anunciaciones de lecturas digitales, y otras acciones incluyendo la parada de la turbina. 5.3.11

Sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor

El sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor monitorea y protege las áreas de peligro. El sistema monitorea las señales que vienen de interruptores de tipo contacto, tales como las alarmas manuales de detección de incendios, los detectores térmicos y los detectores de llamas. Este conjunto de señales detectoras se une a las unidades de control y de visualización para controlar la descarga del agente extintor, anunciar advertencias y comunicarse con las interfaces del operador. El sistema envía señales a los relés que hacen funcionar las válvulas de descarga de gas extintor. SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS Y DESCARGA DEL AGENTE EXTINTOR Clave de referencia: ZNXXX

Figura 5.3.25 Sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor

5.52


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Tabla 5.3.40 Sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor

Tipo

Sistema automático de protección de zona peligrosa controlado electrónicamente que incluye detectores UV o combinación llamas UV/IR, controlador, diodos electrolumínicos, anunciador digital y capacidad para descargar el agente extintor

Conexión

Los detectores están conectados al controlador. El controlador del sistema contra incendios comunica las señales discretas al PLC.

Función

Monitorea la cabina para detectar fuego. Descarga el agente extintor de incendios.


El sistema de control eléctrico suministra 24 V CD al sistema contra incendios a través del panel posterior del bastidor de tres ranuras del sistema.

Tabla 5.3.41 Indicadores del módulo de compuerta de comunicación

INDICADOR

INDICACIÓN

ANUNCIADOR DIGITAL

Un anunciador de tres dígitos muestra secuencialmente el código de identificación del dispositivo, la dirección del dispositivo, y la condición de falla, alarma o calibración.

LED de RELÉ - (1-4)

Cuatro diodos electrolumínicos (LED) indican la condición y los relés de compuerta de uso general

LED de RELÉ DE FALLA

Fallas de la red o la compuerta

Tabla 5.3.42 Ajuste de llaves selectoras

NORMAL

El controlador monitorea las señales de salida del detector y las compara con los valores preestablecidos en el campo para indicar que hay un incendio.

ACEPTAR & SILENCIAR ALARMA SONORA

Botones pulsadores de aceptación y silenciador de alarma sonora que se habilitan para silenciar la alarma sonora interna

REPOSICIÓN

Se inhibe el funcionamiento normal, se silencia el zumbador, y se envía una señal de reposición a la unidad local de entradas/salidas. Después un segundo, el controlador cambia al modo de programa

AISLAR

El funcionamiento normal continúa mientras que se envía una orden de aislar las salidas de descarga del agente extintor.

12/01


5.53


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Tabla 5.3.43 Indicadores del módulo del controlador lógico


CONDICIÓN

INDICACIÓN


VERDE

La alimentación eléctrica está conectada.

ALARMA ("ALARM")

ROJO

El relé de alarma está activado.

AVERÍA

AMARILLO

Avería (relé de avería está activo)

CORRIENTE A TIERRA ACCIDENTAL

AMARILLO

CORRIENTE A TIERRA ACCIDENTAL

SUPERVISIÓN

AMARILLO

Indica la condición del relé de supervisión

ACEPTACIÓN

AMARILLO

Botón de ACEPTACIÓN (ACKNOWLEDGE) pulsado permanece iluminado hasta que se reposiciona la unidad.

SILENCIAR ALARMA SONORA

AMARILLO

Botón de SILENCIAR ALARMA SONORA (SILENCE) pulsado permanece iluminado hasta que se reposiciona la unidad.

PROGRAMA

AMARILLO

El controlador está en el modo de programa/reposición

AISLAR

AMARILLO

El controlador se encuentra en el modo de aislar

Tabla 5.3.44 Indicadores del módulo de Red de funcionamiento local (LON)

INDICADOR

INDICACIÓN

LED de CORRIENTE A TIERRA ACCIDENTAL +

Se ilumina para indicar que la condición de la tierra accidental en el suministro de corriente es positiva.

LED de CORRIENTE A TIERRA ACCIDENTAL -

Se ilumina para indicar que la condición de la tierra accidental en el suministro de corriente es negativa.

LED DE TIERRA ACCIDENTAL EN LA RED DE FUNCIONAMIENTO LOCAL (LON) 0

Se ilumina para indicar la condición de la tierra accidental en LON 0 (COM 1).

LED DE TIERRA ACCIDENTAL EN LA RED DE FUNCIONAMIENTO LOCAL (LON) 1

Se ilumina para indicar la condición de la tierra accidental en LON 1 (COM 2).

Funcionamiento Consulte los Datos suplementarios.

5.54


12/01

70471 S

5.3.12


Sistema de monitoreo de vibraciones

El sistema de monitoreo de vibraciones es un subsistema del controlador lógico programable (PLC). El sistema de monitoreo de vibraciones generalmente se encuentra en un bastidor residente o remoto. Vea la Figura 5.3.26. El sistema cuenta con una matriz de conectores, un módulo de monitoreo del sistema y módulos de monitoreo de cuatro canales.

Figura 5.3.26 Sistema típico de monitoreo de vibraciones

El sistema de monitoreo de vibraciones provee los siguientes datos al PLC: •

Bits de alarmas, paradas, y condición de todo bien (OK) para cada canal de vibración.

•

Nivel de vibración para cada canal de vibración.

•

Voltaje de separación de CD para cada canal de vibración.

•

Bits de diagnóstico del sistema.

Cuando se energiza, el sistema de vibración hace una comprobación automática de la condición de funcionamiento de cada componente. Tras completar con éxito la autoverificación, el PLC carga los datos de configuración. Cada canal puede configurarse para monitorear la posición de empuje, la vibración radial, la velocidad y/o la aceleración. Una vez configurado, el sistema se autocontrola, se calibra e inicia el monitoreo de las vibraciones. Consulte los Datos suplementarios.

12/01


5.55


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MÓDULO DE MONITOREO DEL SISTEMA Clave de referencia: ZZNXXX

Figura 5.3.27 Módulo de monitoreo del sistema Tabla 5.3.45 Módulo general monitor del sistema

Tipo

Módulo de doble canal y ancho único, basado en microprocesador

Conexión

Provisto de conexiones de cableado de entrada para dos transductores del tipo Keyphasor. Dos conectores coaxiales en el panel frontal proporcionan salidas de los transductores de ángulo de fase Keyphasor al equipo de diagnóstico externo. Un conector de puerto de datos estáticos de 9 clavijas permite la comunicación con una computadora central. El puerto de datos dinámicos de 25 clavijas proporciona la salida de datos no procesados a los instrumentos remotos para su visualización

Función

Interfaz entre el PLC y los módulos de entrada de vibraciones. Monitorea de 1 a 6 módulos de monitoreo de cuatro canales


Se proporcionan 5 V CD para el circuito lógico a través del plano posterior del bastidor de E/S

5.56


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Tabla 5.3.46 Indicadores del módulo de monitoreo del sistema


CONDICIÓN

INDICACIÓN

MON OK

ILUMINADO

Pasó la autoverificación

DESCONECTADO

El autocontrol falló

Iluminado

La comunicación entre el monitor y el PLC es buena

INTERMITENTE

Las transferencias de datos requieren más de un segundo

DESCONECTADO

La comunicación del PLC falló por un segundo

PLC COM OK

Funcionamiento Consulte los Datos suplementarios. MÓDULO DE MONITOREO DE CUATRO CANALES Clave de referencia: ZZNXXX

Figura 5.3.28 Módulo de monitoreo de cuatro canales

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5.57


70471 S

Tabla 5.3.47 Módulo de monitoreo de cuatro canales - General

Tipo

Módulo de cuatro canales y ancho único, basado en microprocesador

Conexión

El panel frontal del módulo cuenta con conectores para cuatro transductores (de desplazamiento y sísmicos). Los conectores coaxiales del panel frontal permiten la conexión al equipo de diagnóstico externo. Los canales aceptan entradas de los detectores de vibraciones tipo proximitor y los transductores. Se dispone de los siguientes tipos de monitores de cuatro canales:

Función


•

De desplazamiento solamente

•

De desplazamiento y filtración sísmica

•

De filtración sísmica solamente

Se suministran 5 V CD para el circuito lógico a través del plano posterior del bastidor de E/S.

Tabla 5.3.48 Indicadores del módulo de monitoreo de cuatro canales


CONDICIÓN

INDICACIÓN

MON OK

ILUMINADO

Pasó la autoverificación y los transductores conectados funcionan correctamente

DESCONECTADO

El autocontrol falló

ILUMINADO

La comunicación entre el monitor de cuatro canales y el módulo de monitoreo del sistema es buena.

INTERMITENTE

Las transferencias de datos requieren más de un segundo

DESCONECTADO

Falla en la comunicación entre el monitor del sistema y el monitor de cuatro canales.

PLC COM OK

Funcionamiento Consulte los Datos suplementarios. 5.3.13

Diagrama eléctrico

Se incluye información en el diagrama eléctrico en el siguiente orden aproximado de aparición: •

5.58

Tabla de símbolos que muestra los símbolos de los dispositivos eléctricos y de conexión usados en el diagrama.


12/01

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•

Tabla de índice que identifica los números de las hojas y la información que aparece en ellas.

•

Tabla de ubicación de indicadores que identifica las series de claves de referencia y su ubicación en el sistema eléctrico.

•

Tabla de valores y conversiones de los puntos de ajuste de parada y limitación de temperatura T5 y de velocidades del productor de gas de la turbina.

•

Notas que explican los requisitos generales y específicos, y las limitaciones dentro del sistema eléctrico.

•

Tabla de los valores prefijados de los conmutadores del sistema, que identifica los valores prefijados de las configuraciones de puentes y conmutadores de los componentes del equipo físico.

•

Distribución de alimentación eléctrica de CD - Muestra la disposición de la batería y del cargador y de los interruptores disyuntores de alimentación eléctrica y distribución.

•

Control de respaldo - Muestra la lógica de relés usada en el sistema de control de respaldo.

•

Módulos de E/S del PLC - Muestra los componentes y la lógica del flujo de alimentación eléctrica hacia/desde el PLC para la instrumentación, los controles, los indicadores y los conmutadores. Se incluyen las asignaciones de números de cableado del bastidor y los módulos de entrada/salida. Se muestran las regulaciones del conmutador de configuración de los módulos.

•

Control de motores, calentadores e iluminación - Muestra las conexiones, los requerimientos de potencia, y el tamaño y tipo de capacidades para los motores, los calentadores, los controladores, el alumbrado y los motores de arranque.

•

Monitoreo de vibraciones - Muestra los componentes, sus interconexiones y las ubicaciones de los detectores para el sistema de monitoreo de vibraciones.

•

Detección de incendios y supervisión - Muestra el flujo de señales entre los dispositivos de detección, los módulos de entradas, el monitor del sistema y los dispositivos de anunciación.

12/01


5.59


5.4

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EQUIPO LÓGICO (SOFTWARE) NOTA El PLC es una computadora adaptada para tareas de control. Tiene un microprocesador y es el controlador primario del sistema. En este documento, las palabras procesador o controlador se refieren al PLC, a menos que se especifique algo diferente.

El sistema de control eléctrico utiliza el software en el PLC y la computadora de visualización. La documentación del software especifica el software utilizado en cada proyecto. La información en la documentación es exclusiva para cada proyecto y prevalece sobre el resto de la documentación. 5.4.1

Software del PLC

El software que se utiliza para programar el PLC se conoce como software de aplicación. En el modelo de PLC-5 de Allen-Bradley, el software de aplicación que se utiliza es de la serie 6200. Los archivos del software de aplicación se programan fuera de línea y se instalan en el PLC. El software se puede monitorear y editar en línea en el PLC. El software de la serie 6200 también cuenta con las funciones de comparación y creación de informes para documentar y apoyar los archivos de aplicación del PLC. El software de aplicación cuenta con archivos específicos del proyecto no cargados en el PLC. Estos archivos incluyen comentarios y símbolos de aclaración de la programación del PLC. Los archivos de aplicación se deben transferir manualmente a la terminal de programación que cuente con el software de programación Serie 6200 instalado para poderlos visualizar cuando el software de programación monitoree el funcionamiento el PLC en línea. La memoria de acceso aleatorio (RAM) del PLC se divide en tres secciones diferentes. La primera sección son los archivos de datos, la segunda son los archivos del programa y la tercera es una porción no utilizada. Las líneas que dividen estas tres secciones no son fijas, sino que se mueven en función de la adición o substracción de datos o elementos de los archivos del programa. Los archivos de datos también se conocen como tablas de datos. El programa instalado en el PLC contiene dos diferentes tipos de archivos: archivos de programa y archivos de datos.

5.60

•

Los archivos de datos son memoria a corto plazo en donde el PLC escribe los datos y después los lee.

•

Los archivos de programa manipulan los archivo de datos.


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Los archivos de programa consisten en escalones de lógica de escalera. El código de programación está dispuesto como los escalones en una escalera. Las instrucciones en los escalones prueban primero la condición de la dirección de un archivo de datos, y si el resultado es verdadero, otras instrucciones realizan una manipulación de los datos en la memoria a corto plazo o archivo de datos. Los archivos de programa son instrucciones para lo que debe hacer el procesador y los archivos de datos dan seguimiento a lo que el procesador ha hecho. Los programas de lógica de escalera se ejecutan de izquierda a derecha y de arriba a abajo. En la Figura 5.4.1 se muestra el flujo de los datos en el funcionamiento del programa. Los dispositivos de entrada como los interruptores y transmisores de presión se encuentran conectados a los módulos de entrada. Estos módulos están separados del PLC. El PLC se comunica con los módulos de entrada para determinar la condición de un dispositivo específico. Los datos del módulo se envían a direcciones específicas dentro de los archivos de datos a través del PLC. Las direcciones son ubicaciones específicas dentro de los archivos de datos. La lógica de escalera puede procesar aún más las entradas, por ejemplo convertir una señal analógica de un transmisor de presión a un valor de presión que se colocaría en otro archivo de datos para valores a escala. La lógica de escalera prueba la condición de la entrada por ejemplo, "¿Se abrió el interruptor?" o "¿Se ha incrementado la presión por encima de 400?" Las instrucciones que prueban la condición de las direcciones se conocen como instrucciones de entrada localizadas en el lado izquierdo del escalón. Si la respuesta es afirmativa, la lógica del escalón es verdadera. Si la respuesta es negativa, la lógica es falsa. Cuando la lógica es verdadera, se ejecutan las instrucciones en el lado derecho del escalón. A estas instrucciones se les conoce como instrucciones de salida. Las instrucciones de salida manipulan las direcciones en los archivos de datos hasta una condición determinada por el programa del escalón de la escalera. Al completarse la ejecución de la lógica, las direcciones de salida se escriben en los módulos de salida. Dispositivos de salida que se encuentran conectados a estos módulos,como los solenoides y actuadores, y que responden a los cambios de estas salidas.

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5.61


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ARCHIVOS DE PROGRAMA Los archivos de programa están numerados de 0 a 999. Los dos primeros son para la sobrecarga del procesador y no se utilizan en la programación real. El archivo número 2 o tercer archivo de programa es el archivo de escalera principal al que con frecuencia se le llama Programa de control principal (MCP en inglés). El archivo MCP es el único archivo ejecutado por el procesador sin que reciba las instrucciones para hacerlo. Dentro de este archivo se encuentran instrucciones que le dicen al procesador que ejecute otros archivos. El orden de estas instrucciones determina el orden de la ejecución de los archivos del programa.

5.62


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Si se miran los archivos de programa desde el directorio de programas se pueden ver intervalos grandes entre los archivos. Esto debido a que todos los programas de los proyectos se toman de un programa maestro que contiene la programación estándar que se utiliza en las turbomaquinarias de Solar Turbines. Los intervalos entre la numeración de los archivos se dejan como código no aplicable extraído. Los archivos de programa consisten en escalones de programa de escalera agrupados, nombrados y preparados para ejecutarse como subrutinas. Por lo general se organizan en grupos y se les asigna un nombre apropiado para la función que desempeñan. La organización específica de los escalones en un archivo puede variar en función del proyecto. En la tabla siguiente se muestran algunos grupos típicos de archivos de programas. Los proyectos específicos puede que utilicen agrupamientos y nombres de grupo diferentes. El archivo con extensión .FIL en la documentación del software incluye una lista de los grupos de archivos utilizados para proyectos específicos. GRUPO

DESCRIPCIÓN

STRT/STP

Los archivos de arranque/parada controlan la secuencia de funcionamiento para que el motor de arranque haga girar la turbina. Los archivos de arranque y parada controlan el arranque y la parada de la turbomaquinaria. Responden a los modos seleccionados por el operador, inician la acción correspondiente de arranque y envían las condiciones al panel de control de la turbina y a la computadora de la terminal de interfaz del operador. El archivo de falla de encendido (escalón) inicia una parada si no se pudo realizar el encendido inicial. El archivo de arranque de purga (escalón) controla el ciclo de purga de la turbina y la programación del combustible de arranque. Los archivos monitorean el ciclo de arranque e inician la parada en caso de fallas. Los escalones de arranque controlan el funcionamiento del arrancador. También controlan el equipo periférico y monitorean fallas en los sistemas de arranque. El archivo de giro de prueba permite que el motor de arranque haga girar la turbina sin activar el sistema de encendido.

LUBE SYS

Los archivos del sistema de lubricación controlan el funcionamiento de las bombas principal, de respaldo y auxiliar, los enfriadores, los calentadores y el equipo auxiliar del sistema de lubricación. Los archivos del sistema de lubricación y de la bomba de pre/poslubricación controlan el funcionamiento de las bombas auxiliar de lubricación y de pre/poslubricación. Estos archivos monitorean el ciclo de pre/poslubricación e inician la alarma y la parada por fallas. El archivo de anunciación anuncia los fallas en el sistema de lubricación, y lleva a cabo el escalamiento de las señales de entrada de presión, temperatura y de nivel. Los archivos del calentador y el enfriador del tanque de aceite lubricante controlan el calentador y los motores de los enfriadores. Otros archivos controlan el ventilador, el motor del enfriador y la presión servohidráulica.

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5.63


GRUPO GENRATOR

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DESCRIPCIÓN Los archivos de monitoreo del generador hacen el escalamiento de las entradas de temperatura, anuncian alarmas e inician las paradas por falla. Estos archivos monitorean la presión del aceite lubricante, los devanados del generador y las temperaturas del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes. El archivo "Autosync" (sincronización automática) controla la salida “autosync initiate” (iniciar sincronización automática) e ilumina la lámpara de falla de sincronización automática si detecta una falla en la secuencia de sincronización automática. Los archivos del interruptor disyuntor y del regulador de voltaje ajustan las salidas del disparador del interruptor disyuntor del generador. También controlan el regulador de voltaje y anuncian las fallas del sistema del generador.

ENGCLEAN Los archivos de limpieza de la turbina controlan la limpieza del compresor cuando se requiere un mantenimiento periódico. Los archivos de limpieza controlan una válvula de corte accionada por solenoide y monitorean la solución de limpieza/agua externamente presionizada. El archivo de limpieza en modo de giro de turbina inicia el ciclo de lavado con agua. El archivo de limpieza en línea inicia el ciclo de limpieza en línea. T5 CNT

5.64

Los archivos de control de temperatura T5 procesan las señales del termopar de temperatura T5 de la turbina, y proveen el límite de temperatura para proteger la turbina del exceso de suministro de combustible. Los archivos de escalamiento y promediación de termopares proveen valores promedio de la temperatura T5, calculan la compensación de T5/T3 (según corresponda), y miden la temperatura del detector de temperatura por resistencia RTD de la unión fría. Los archivos de parada monitorean la temperatura T5 y las temperaturas diferenciales de los termopares e inician las alarmas y la parada si ocurre una falla. Los archivos de punto de ajuste y de error máximo fijan el límite de T5 basándose en la velocidad del productor de gas y del punto de ajuste de T5. Los archivos de avance/retraso y de ganancia proporcional calculan las expresiones que compensan los valores de la temperatura T5 por retrasos en las señales.


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GRUPO


DESCRIPCIÓN

NGP CNT

Los archivos de control de velocidad del productor de gas procesan las señales de velocidad del productor de gas de la turbina y establecen el punto de ajuste local para la velocidad Ngp. Estos archivos protegen contra la sobrevelocidad. El archivo de escalamiento y corrección de Ngp monitorea el detector de temperatura por resistencia (RTD) de T1 y compensa el valor de Ngp para la temperatura T1. Los archivos de del conmutador de velocidad Ngp mantienen el estado de puntos de velocidad específicos tales como 15, 60 y 90 por ciento y de sobrevelocidad. Estos archivos activan alarmas e inician paradas si se presenta la sobrevelocidad. Los archivos de punto de ajuste de Ngp mantienen el valor del comando de entrada del operador. Limitan la gama basándose en T1 y los límites de funcionamiento de la turbina, y generan una salida que sigue una rampa hasta el nuevo valor de comando. Inician una parada si la velocidad del productor de gas no se corrige para corresponder a las condiciones. El archivo de error y ganancia de Ngp determina la respuesta del sistema basándose en la velocidad y el punto de ajuste.

LOAD CNT

Los archivos de control de carga calculan el punto de ajuste de la velocidad Ngp de la carga, y establecen un valor de funcionamiento basado en la señal de error de la velocidad de la carga.

NPT CNT

Los archivos de control de velocidad de la turbina de potencia procesan las señales de velocidad de la turbina de potencia y limitan la velocidad. Los archivos de escala de Npt, ventaja/retraso y punto de ajuste establecen un valor operativo máximo basado en el tiempo y el cambio de velocidad de la turbina de potencia. El archivo de conmutadores Npt mantiene la condición de puntos de velocidad específicos, tales como el 5, 10 y 50 por ciento, así como la sobrevelocidad. El archivo activa las alarmas y paradas si ocurre una condición de sobrevelocidad.

FUEL CNT

El grupo de archivos de control de combustible controla el sistema de combustible. Limitan la velocidad de estado estacionario, la temperatura y el nivel de potencia del productor de gas. También limitan la temperatura de la turbina durante el encendido inicial, la extinción fortuita de la llama, la aceleración y la desaceleración. Los archivos de entrega de combustible se encargan del funcionamiento de las válvulas de combustible, anuncian alarmas e inician las paradas por falla. Los archivos de rampa de arranque generan una salida al actuador de control de combustible para seguir una rampa ascendente de flujo de combustible para el encendido inicial y el arranque. Los archivos de demanda de combustible y de combustible mínimo seleccionan el modo de control de combustible y establecen el programa de dosificación mínima de flujo de combustible. El archivo de extinción fortuita de la llama inicia una parada en caso de ocurrir una extinción fortuita de la llama.

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5.65


GRUPO

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DESCRIPCIÓN

SOLONOX

El grupo de archivos SoLoNOx consiste en los archivos que controlan el sistema de combustible piloto, la presión del gas y las válvulas de purgado de los mezcladores de vórtice. Sirven para controlar la formación de óxidos de nitrógeno (NOx) y monóxido de carbono (CO) al mantener una estricta relación de aire/combustible. Los archivos del grupo de combustible piloto controlan el solenoide de corte de combustible piloto. El archivo de presión de gas establece el programa de control de presión de combustible. El archivo de válvulas de purgado del mezclador controla la cantidad de aire de purgado para mantener la óptima relación de aire/combustible.

BEARING

Los archivos del grupo de cojinetes protegen los cojinetes radiales y de empuje de la turbina y sus drenajes. El archivo de temperatura del cojinete de empuje genera el escalamiento de la entrada de Ngp y Npt de los cojinetes de empuje, anuncia las alarmas de alta temperatura e inicia la parada si se detectan altas temperaturas. Los archivos de temperatura de drenaje de los cojinetes hacen el escalamiento y anuncian las alarmas por alta temperatura.

ENCLOSUR

Los archivos de cabina controlan el funcionamiento del ventilador, proveen el escalamiento de las entradas de temperatura de la cabina, anuncian las alarmas e inician una parada en caso de fallar el ventilador de la cabina. El archivo de filtro de entrada de aire anuncia las alarmas e inicia una parada si falla un ventilador, si se abre la compuerta de derivación o si se detecta una alta presión diferencial ( ).

1

BATTERY

El grupo de archivos de baterías monitorean el sistema de baterías y anuncian las alarmas si el voltaje se excede o se detectan niveles bajos.

FIRE SYS

Los archivos de grupo del sistema de protección contra incendios detectan los incendios y hacen funcionar la bomba de poslubricación durante un incendio. Anuncian las alarmas e inician las paradas si se detecta una falla.

GAS MON

Los archivos del grupo de monitoreo de gas generan el escalamiento de las entradas, anuncian las alarmas, e inician una parada si ocurre una falla.

VIBRATN

Los archivos de grupo de resumen de vibraciones protegen la turbomaquinaria contra las vibraciones. Anuncian alarmas e inician la parada si se detecta alta vibración.

ARCHIVOS DE DATOS Los archivos de datos también se conocen como tablas de datos. La mayoría de las tablas de datos son de tipo específico para almacenar tipos específicos de datos. Los dos primeros archivos son para la interfaz con dispositivos digitales de entradas/salidas. Los dispositivos analógicos no cuentan con tablas de datos específicas predeterminadas por el procesador. El software configura las entradas analógicas y las asocia con el tipo N o tablas de datos de números enteros.

5.66


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Archivos de entradas/salidas El PLC transfiere los datos del módulo de entradas al archivo de entradas y los datos del archivo de salidas a un módulo de salidas. Tabla 5.4.1 Archivos de entradas/salidas

INDICADOR DE DIRECCIÓN

CONTENIDO DE LOS ARCHIVOS

I

La tabla de datos de entrada cuenta con direcciones para entradas digitales físicas al PLC de dispositivos de turbomaquinaria tales como interruptores. El archivo contiene información digital que representa valores de CONEXIÓN (ON) DESCONEXIÓN (OFF).

O

La tabla de datos de salida cuenta con direcciones para salidas digitales físicas que van desde el PLC hasta los dispositivos de control de la turbomaquinaria o indicadores en el monitor de video. Un dispositivo de control en la turbomaquinaria puede ser un interruptor o un dispositivo de anunciación puede ser una lámpara indicadora. El archivo contiene información digital que representa valores de CONEXIÓN (ON) DESCONEXIÓN (OFF).

Archivos de datos (“Memoria a corto plazo”) El PLC intercambia estos datos entre los archivos del programa de aplicación y los archivos de datos. En este software, a los archivos de programa con frecuencia se les llama “lógica de escalera.” Tabla 5.4.2 Archivos de datos típicos (“Memoria a corto plazo”)


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B

Las tablas/archivos de bits almacenan señales de CONEXIÓN/DESCONEXIÓN (ON/OFF) que representan los ajustes de los interruptores internos del software.

C

Las tablas/archivos de contadores incluyen valores preestablecidos para los contadores en el programa de lógica de escalera, así como los valores acumulados en el contador.

F

Los archivos de punto flotante incluyen números decimales que representan las variables de funcionamiento medidas, los valores calculados en el programa y las constantes del programa.

MG

El archivo de mensajes contiene instrucciones y datos de condición de la transferencia de bloques de DH+.


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Tabla 5.4.2 Archivos de datos típicos (“Memoria a corto plazo”), cont.



N

Los archivos de números enteros (N) almacenan variables de visualización e instrucciones de transferencia de bloque, así como valores de números enteros que representan los parámetros de funcionamiento medidos. Los archivos N también almacenan los valores utilizados en los cálculos del programa. Las entradas y salidas analógicas se almacenan en los archivos N.

R

Las tablas/archivos de control contienen las instrucciones y valores preestablecidos para las funciones de procesamiento tales como las funciones de comparación en el programa de escalera, así como los resultados de la operación de procesamiento.

S

La tabla/archivo de condición almacena una palabra formada de un número específico de bits que describe la condición de los elementos específicos del procesador, como por ejemplo un error de comprobación de suma.

T

Los archivos de temporizadores incluyen valores preestablecidos e instrucciones para los temporizadores en el programa de escalera, así como los valores acumulados en los contadores.

Identificación de indicadores Los indicadores de los módulos Flex I/O montados en riel utilizan nodos, posición de módulo y números de canales. •

La asignación de los nodos es arbitraria.

•

Los números de la posición del módulo se basan en la posición lineal del módulo sobre el riel relativa al adaptador de comunicaciones

•

El número máximo de canales por módulo es 16

Los módulos Flex I/O transfieren los datos analógicos de acuerdo con el programa. Hay dos tablas de datos analógicos: entradas y salidas Los instrumentos de medición del proceso, los dispositivos de comando y los dispositivos de control están conectados a las conexiones de terminales físicas de la parte frontal de los módulos de E/S. Los datos lógicos digitales internos correspondientes están ubicados en archivos de datos en el PLC. Estas dos ubicaciones están conectadas mediante el uso de E/S asignadas en la memoria. La asignación de memoria de E/S es un método que asigna direcciones de memoria a los accesos de E/S. A continuación, los datos se envían a y se leen desde los dispositivos externos mediante la lectura o escritura en la ubicación de memoria que corresponde al canal del módulo de E/S. El diagrama eléctrico identifica la relación de la dirección

5.68


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de memoria al número de canal, y la del número de canal a la conexión física terminal. Las Figuras 5.4.2 y 5.4.3 muestran ejemplos de direccionamiento de memoria de salidas y entradas discretas tal como se representa en el diagrama eléctrico.

Figura 5.4.2 Identificación típica de memoria de entrada discreta

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Figura 5.4.3 Identificación típica de memoria de salida discreta

El direccionamiento de E/S incluye una combinación de un identificador alfabético de archivos de datos y una disposición de los valores numéricos que identifican la ubicación de memoria por módulo, nodo y canal de E/S. Los números de direcciones de nodo están asignados en la programación de fábrica y no necesitan ordenarse. El direccionamiento difiere ligeramente entre E/S discretas y analógicas. DISCRETOS Los archivos de datos que contienen la información del estado lógico de los módulos discretos se denominan tablas imágenes. Los tipos de archivos de datos para tablas imágenes discretas son E (I) para las entradas y S (O) para las salidas. Vea la Tabla 5.4.1. Estas direcciones del equipo lógico (software) son asignadas de antemano, y los datos son transferidos automáticamente por el controlador. Un nodo es un adaptador Flex I/O que se comunica con la red ControlNet. Un nodo puede tener hasta ocho módulos. Cada módulo puede tener hasta 16 canales de E/S, pero mucho tienen solamente dos canales. Los rieles del sistema Flex I/O se pueden ubicar con el controlador lógico programable (PLC), o en otras cajas de empalmes eléctricos. Vea la Figura 5.4.4. Los números del nodo Flex I/O están enumerados en el diagrama eléctrico.

5.70


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Figura 5.4.4 Cómo asignar los números del módulo de E/S

Un módulo de E/S es una asignación de hasta 16 bits de la tabla imagen de entrada, o de hasta 16 bits de la tabla imagen de salida. Este grupo de bits forma cada uno una palabra de datos de entradas o salidas discretas (Figura 5.4.5). La dirección de palabras es determinada por la ubicación del módulo en el riel. El primer módulo está identificado con la primera posición sobre el riel, el segundo módulo con la segunda posición y así sucesivamente.

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Figura 5.4.5 Identificación de E/S

El número de canal corresponde al orden de la entrada física al módulo. La primera entrada es el canal uno (1) y corresponde al primer bit de la palabra de la tabla imagen. El segundo canal es el bitio dos, etc. Los canales se enumeran mediante un sistema de numeración octal. El sistema octal es un sistema de ocho dígitos que incluye los dígitos 0 a 7. Los primeros dieciséis números octales son 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 y 17. La palabra de la tabla imagen se numera para que corresponda al número de grupo de E/S, y el bit se numera para que corresponda al número (terminal) de canal. La numeración de los canales se asigna durante la programación en fábrica. La asignaciones no necesitan estar en secuencia. El primer canal de un módulo de entrada instalado en la primera posición en el carril del primer nodo se numera I:000/000 de la manera siguiente: I 00 0 /000

para un tipo de archivo de datos del módulo de entradas discretas para la dirección de nodo asignada para el primer número del módulo de E/S para el primer canal (terminal).

La dirección correspondiente del archivo de datos sería también I:00/00.

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La dirección del octavo canal de un módulo de salida situado en la quinta posición del segundo nodo sería O:014/007, de la siguiente manera: O 01 4 /007

para un tipo de archivo de datos del módulo de salidas discretas para el segundo número de casillero asignado para el quinto número del módulo de E/S para el octavo canal (terminal)

DATOS ANALÓGICOS La identificación del equipo físico para un canal analógico es igual que para el direccionamiento discreto, excepto por el número de módulo, que es siempre 0. Sin embargo, el direccionamiento de archivo de datos difiere ligeramente en cuanto a que no es igual a la dirección del equipo lógico y no es asignado previamente por el sistema. Los datos analógicos son transferidos por el programa. Los datos analógicos se transfieren a los archivos de datos con las direcciones que asigna la aplicación. La aplicación asigna cuatro archivos: •

Condición

•

Entrada de datos

•

Salida de datos

•

Diagnóstico

El diagrama eléctrico identifica las direcciones del archivo de datos a las que se transfieren los datos del canal de E/S. (Las Figuras 5.4.6 y 5.4.7 muestran algunos ejemplos). El diagrama identifica la clave de referencia del módulo, el número de canal, el número de terminal, la dirección del equipo físico, la dirección del archivo de datos y la dirección de control. Cuando se utiliza el método de direccionamiento, toda la dirección del archivo de datos identifica el tipo de archivo de datos, el número de archivo, el número de elemento y el número de bit (si corresponde).

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5.73


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Figura 5.4.6 Numeración de entrada analógica típica

Figura 5.4.7 Numeración de salida analógica típica

5.74


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El tipo de archivo de datos para todos los módulos analógicos es entero (identificador de tipo N). Los archivos N específicos para almacenar entradas y salidas analógicas son asignados por el programador de la fábrica. Un ejemplo de identificador analógico es módulo ZF2045, en donde los datos del canal 2, nodo 4, ranura 5, se transfieren a un archivo N de datos. CONJUNTO DE INSTRUCCIONES DEL DIAGRAMA EN ESCALERA/BLOQUES FUNCIONALES Los elementos lógicos están conectados para formar una unidad lógica denominada escalón. De forma similar a un circuito de la lógica de los relés, el escalón incluye los contactos o conmutadores de entrada y los relés de salida. Cuando la lógica de entrada es VERDADERA (TRUE), la salida está habilitada. La construcción del escalón puede variar desde una disposición simple hasta una disposición compleja de elementos ramificados en paralelo. Los elementos lógicos por lo general se encuentran en el lado izquierdo del escalón de la escalera. Cuando la lógica es VERDADERA, se ejecuta la función de bloque en el lado derecho del escalón. Las instrucciones sobre bloques funcionales ejecutan operaciones de nivel más alto, tales como el control analógico, la manipulación de datos, la aritmética y la manipulación de archivos. Algunos bloques funcionales son instrucciones de alto nivel que permiten realizar funciones complejas mediante el uso del formato de diagrama en escalera. Además de la lógica de secuencia de entrada, se ejecutan operaciones con datos que incluyen diagnósticos, transferencias de datos y funciones matemáticas. Algunos de estos bloques se ejecutan solamente si ha tenido lugar una transición de escalón de FALSO (FALSE) a VERDADERO (TRUE) desde el último barrido del programa. El conjunto de instrucciones desarrolla el programa que comunica los requisitos de control al PLC. A continuación se ofrecen las instrucciones utilizadas con el equipo lógico de escalera. Las instrucciones se agrupan de acuerdo a la función: •

Lógica de relés (Bit)

•

Temporizadores y contadores

•

Aritmética y mover

•

Comparación

•

Archivo

•

Diagnóstico

•

Control de programa

•

Transferencia de datos

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•

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Estructura de los archivos de datos

Lógica de relés (Bit) Las instrucciones de lógica de relé son similares a la lógica de relés conectados por cables. Examinan la condición de CONEXIÓN/DESCONEXIÓN (ON/OFF) de las direcciones de bits específicas y controlan el estado de los bits internos y de la salida externa. Las direcciones monitoreadas incluyen las tablas de entradas y de salidas. Las direcciones controladas son bits de control de temporizador/contador. Cada una de estas instrucciones es un bit de datos ubicado en la memoria. El estado de este bit de información viene determinado por la entrada del origen correspondiente al mismo. Las instrucciones de la lógica de relés incluyen: •

Examínese si está cerrado

•

Examínese si está abierto

•

Activar salida

•

Enclavamiento de salida

•

Desenclavamiento de salida

•

Lógica de un disparo o monoestable

EXAMÍNESE SI ESTÁ CERRADO (XIC) La representación esquemática de la instrucción es: —— ] [ —— La instrucción XIC es como un contacto de relé normalmente abierto. Cuando el bit que lo representa es un 0 (contacto abierto), la lógica de la instrucción es FALSA (FALSE) y el escalón no está completo. Cuando es un 1 (contacto cerrado), la lógica es VERDADERA (TRUE) y el escalón está completo. Si el escalón que contiene la instrucción XIC también contiene una instrucción de salida, la instrucción de salida es habilitada cuando la instrucción XIC es VERDADERA (TRUE). Si la instrucción de salida es del tipo sin retención (sin enclavamiento), quedará inhabilitada cuando la instrucción XIC sea FALSO (FALSE). EXAMÍNESE SI ESTÁ ABIERTO (XIO) La representación esquemática de la instrucción es: —— ] / [ ——

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La instrucción XIO es como un contacto de relé normalmente cerrado. Cuando un dispositivo de entrada ya no puede cerrar su circuito, el terminal de entrada unido por cables al dispositivo indica un estado de desconexión “OFF" (FALSO) (FALSE), o “0" para ese bit. Cuando el procesador encuentra una instrucción XIO con la dirección de ese bit, la lógica de la instrucción se fija en VERDADERO (TRUE). Cuando el dispositivo de entrada realiza su circuito, el procesador fija la lógica para la instrucción XIO en la posición FALSO (FALSE). Si el escalón que contiene la instrucción XIO también contiene una instrucción de salida, la instrucción de salida es habilitada cuando la instrucción XIO es VERDADERA (TRUE). Una instrucción de salida no persistente se inhabilita cuando la instrucción XIO es FALSA (la entrada está cerrada). ACTIVAR SALIDA (OTE) La representación esquemática de la instrucción es: —— ( ) —— La instrucción OTE funciona como una bobina de relé sin enclavamiento. Esta instrucción establece un bit particular en la memoria. Si la dirección del bit corresponde a la dirección de un borne de módulo de salida, se activa el dispositivo de salida cableado a ese borne. Si se establece una ruta lógica de VERDADERO (TRUE) con las instrucciones de entrada en un escalón, la instrucción OTE es habilitada. Si ya no se puede establecer una ruta lógica de VERDADERO (TRUE), la instrucción OTE queda inhabilitada. Cuando las condiciones del escalón pasan a FALSO (FALSE), el dispositivo de salida correspondiente queda desactivado. El programa puede examinar varias veces un bit controlado por esta instrucción a medida que realiza un barrido de los escalones. El equivalente de esta posibilidad sería tener un relé con un número ilimitado de contactos. ENCLAVAMIENTO DE SALIDA (OTL) La representación esquemática de la instrucción es: —— (L) —— Esta es una instrucción de retención (enclavamiento). Una vez habilitada (bit=1), mantiene este estado hasta que se ejecuta una instrucción de desenclavamiento de salida (OTU) con la misma dirección, hasta que el procesador se conmuta de FUNCIONAMIENTO a PROGRAMA (RUN to PROGRAM) o hasta que se desconecta la energía eléctrica. La habilitación de esta instrucción requiere las mismas condiciones que la instrucción OTE.

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DESENCLAVAMIENTO DE SALIDA (OTU) La representación esquemática de la instrucción es: —— (U) —— Esta instrucción está normalmente emparejada con una instrucción OTL para hacer variar un bit específico entre la conexión y la desconexión y viceversa. Cuando las condiciones en el escalón pasan a VERDADERO (TRUE), la instrucción OTU correspondiente a la dirección de la instrucción se repone (bit=0). La instrucción permanecerá habilitada, aun cuando el escalón retorne a la condición de FALSO (FALSE), hasta que se ejecute una instrucción OTL con la misma dirección, o hasta que el procesador se conmute a PROGRAMA o hasta que se desconecte la energía eléctrica. Cuando el procesador se conmuta de nuevo a FUNCIONAMIENTO o se restaura la energía eléctrica, el escalón que controla la OTL y la OTU se considera que es FALSO (FALSE) y se mantiene la instrucción de retención (enclavamiento). LÓGICA DE UN DISPARO (ONS) La representación esquemática de la instrucción es: —— (ONS) —— Esta instrucción controla un escalón para habilitar una instrucción de salida de un solo barrido al existir una transición de FALSO (FALSE) a VERDADERO (TRUE) en las demás condiciones del escalón. El escalón entonces es inhabilitado hasta que ocurra otra transición de FALSO (FALSE) a VERDADERO (TRUE) de las instrucciones anteriores de ese escalón. Temporizadores y contadores Los temporizadores y contadores del software poseen funciones parecidas a los temporizadores y contadores del equipo físico (hardware). Se utilizan para activar o desactivar un dispositivo después de haberse terminado un intervalo o conteo. Se consideran como instrucciones de salida internas que pueden acondicionarse mediante instrucciones de entrada, tales como XIO y XIC. Los temporizadores miden los intervalos. Los contadores cuentan transiciones de escalón de falso a verdadero. Cada temporizador y contador tienen un valor de PREAJUSTE, que es el punto de ajuste, y un valor acumulado (ACCUM), que corresponde al tiempo o conteo actual. Cuando el valor acumulado iguala o sobrepasa el valor de preajuste, el bit de estado de finalizado (DN) (13) cambia. El bit DN controla un dispositivo de salida en la lógica. Los temporizadores tienen una base de tiempo seleccionable de 0.01 ó 1 segundo. También disponen de un bit de Temporización (TT) (14), que se fija mientras el temporizador está contando y un bit de Habilitar (EN) (15), que se fija mientras el escalón es VERDADERO (TRUE).

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Las instrucciones del temporizador incluyen: •

Temporizador con retardo conectado

•

Temporizador con retardo desconectado

TEMPORIZADOR CON RETARDO CONECTADO (TON) La representación esquemática de la instrucción es: +TON - - - - - - - - - - - - - - - !TIMER ON DELAY !TIMER !TIME BASE !PRESET !ACCUM +- - - - - - - - - - - - - - - - - -

+ + -(EN)! + -(DN)! ! +

La instrucción TON comienza a contar cuando el escalón pasa a la condición de VERDADERO (TRUE). Mientras el escalón permanece en la condición de VERDADERO (TRUE), el temporizador incrementa su valor ACCUM en cada barrido, hasta que se alcanza el valor de PREAJUSTE y se fija el bit DN. El valor ACCUM se repone y la temporización se detiene cuando el escalón pasa a la condición de FALSO (FALSE). El bit DN se repone cuando el escalón pasa a la condición de FALSO (FALSE). TEMPORIZADOR CON RETARDO DESCONECTADO (TOF) La representación esquemática de la instrucción es la misma que la del TON. La instrucción TOF comienza a contar cuando el escalón pasa a la condición de FALSO (FALSE). Mientras el escalón permanece en la condición de FALSO (FALSE), el temporizador incrementa su valor ACCUM en cada barrido, hasta que se alcanza el valor de PREAJUSTE y el bit DN se restablece. El valor ACCUM se repone y la temporización se detiene cuando el escalón pasa a la condición de VERDADERO (TRUE). El bit DN se fija cuando el escalón pasa a la condición de VERDADERO (TRUE). Las instrucciones del contador incluyen: •

Contador ascendente

•

Reposición de contador/temporizador

CONTADOR ASCENDENTE (CTU) El contador cuenta las transiciones del escalón de falso a verdadero. La representación esquemática de la instrucción es:

12/01


5.79


70471 S

+CTU - - - - - - - - - - - - - - - - + !COUNT UP + -(CU)!COUNTER ! !PRESET + -(DN)!ACCUM ! +- - - - - - - - - - - - - - - - - - + La instrucción CTU incrementa el valor ACCUM en una unidad cada vez que el escalón pasa de la condición de FALSO (FALSE) a VERDADERO (TRUE). Cuando el valor ACCUM alcanza el valor de PREAJUSTE, se fija el bit DN. Éste permanece fijo mientras el valor ACCUM sobrepase el valor de PREAJUSTE. El bit (15) de habilitación del contador ascendente (CU) se fija cuando el escalón está en la condición de VERDADERO (TRUE) y se restablece cuando el escalón pasa a la condición de FALSO (FALSE) o cuando se habilita una instrucción RES. Se fija un bit (12) de rebase o exceso (OV) si el contador sobrepasa el máximo valor. El valor de ACCUM y el estado de los bits DN y OV se conservan después de que la instrucción pasa a la condición de FALSO (FALSE) y cuando se desconecta la energía eléctrica y luego se restaura en el procesador. Estos bits se reponen cuando se habilita la instrucción RES. REPOSICIÓN DE CONTADOR/TEMPORIZADOR (RES) La representación esquemática de la instrucción es: ——(RES)—— La instrucción RES repone el temporizador y las instrucciones del contador. Cuando se habilita la instrucción RES, ésta repone la instrucción del temporizador o contador que tiene la misma dirección. Repone los valores ACCUM, DN, TT y EN de temporizadores. Repone los valores ACCUM, DN, CU y OV de contadores. Aritmética y mover Estas instrucciones manipulan datos en forma de palabras. Son instrucciones de salida. Las instrucciones de Aritmética y Mover incluyen:

5.80

•

Sumar

•

Restar

•

Multiplicar

•

Dividir

•

Computar


12/01

70471 S


•

Raíz cuadrada

•

Borrar o anular

•

Mover

En esta aplicación no se utilizan los bits de estado. SUMAR (ADD), RESTAR (SUB), MULTIPLICAR (MULT), DIVIDIR (DIV) La representación esquemática es el misma excepto que tienen diferente nombre de función. La representación esquemática de estas instrucciones (donde se toma ADD como ejemplo) es: +ADD - - - - - - - - - - - - - - - - + !ADD ! !SOURCE A ! ! ! !SOURCE B ! ! ! !DEST ! +- - - - - - - - - - - - - - - - - - + El valor de la FUENTE A (SOURCE A) es sumado, restado, multiplicado o dividido a/del/por el valor en la FUENTE B (SOURCE B), y el resultado es almacenado en el destino (DEST). El valor de la FUENTE B se resta del valor de la FUENTE A. COMPUTAR (CPT) La representación esquemática de la instrucción es: +CPT - - - - - - - - - - - - - - - !COMPUTE !DESTINATION ! !EXPRESSION +- - - - - - - - - - - - - - - - - -

+ ! ! ! ! +

Los resultados de la expresión se almacenan en el destino (DEST). RAÍZ CUADRADA (SQR) La representación esquemática de la instrucción es:

12/01


5.81


+SQR - - - - - - - - - - - - - - - !SQUARE ROOT !SOURCE ! !DEST +- - - - - - - - - - - - - - - - - -

70471 S

+ ! ! ! ! +

La raíz cuadrada del valor FUENTE (source) es almacenada en el destino DEST. BORRAR O ANULAR (CLR) La representación esquemática de la instrucción es: +CLR - - - - - - - - - - - - - - - - + !CLEAR ! !DEST ! ! ! +- - - - - - - - - - - - - - - - - - + El valor del destino es puesto en cero. MOVER (MOV) La representación esquemática de la instrucción es: +MOV - - - - - - - - - - - - - - - !MOVE !SOURCE ! !DEST ! +- - - - - - - - - - - - - - - - - -

+ ! ! ! ! ! +

El valor FUENTE (source) es movido a la posición DEST. Comparación Las instrucciones de comparación son instrucciones de entrada. Comparan los valores de los datos unos contra otros y proveen salidas de VERDADERO o FALSO de acuerdo con los resultados. Las instrucciones de comparación incluyen:

5.82

•

Igual (EQU)

•

No igual (NEQ)

•

Menor que (LES)

•

Menor o igual a (LEQ) © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados.

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70471 S


•

Mayor que (GRT)

•

Mayor o igual a (GEQ)

•

Prueba de límite (LIM)

IGUAL (EQU), NO IGUAL (NEQ), MENOR QUE (LES), MENOR O IGUAL A (LEQ), MAYOR QUE (GRT), MAYOR O IGUAL A (GEQ) La representación esquemática de esta instrucción (donde se toma EQU como ejemplo) es: +EQU - - - - - - - - - - - - - - - - + !EQUAL ! !SOURCE A ! ! ! !SOURCE B ! ! ! +- - - - - - - - - - - - - - - - - - + El valor en la FUENTE A (SOURCE A) es comparado con el valor en la FUENTE B (SOURCE B). La salida es lógicamente VERDADERA cuando el resultado de la comparación es igual a la instrucción (v.gr., para LES, A es menor que B). La salida es FALSA para todas las demás condiciones. PRUEBA DE LÍMITE (LIM) La representación esquemática de la instrucción es: +LIM - - - - - - - - - - - - - - - - + !LIMIT TEST (circ) ! !LOW LIM ! ! ! !TEST ! ! ! !HIGH LIM ! ! ! +- - - - - - - - - - - - - - - - - - + El valor PRUEBA es comparado con los valores LÍMITE BAJO (LOW LIM) y LÍMITE ALTO (HIGH LIM). Cuando el valor LOW LIM no es mayor que el HIGH LIM, la salida es lógicamente VERDADERA si el valor PRUEBA no sobrepasa los valores de los LIM(ites). De lo contrario la salida es FALSA. Cuando el valor LOW LIM no es menor que el valor HIGH LIM, la salida es lógicamente VERDADERA si el valor PRUEBA es igual a o sobrepasa los LIM(ites). De lo contrario la salida es FALSA.

12/01


5.83


70471 S

Archivo Las instrucciones de archivo manipulan los archivos de datos. Las instrucciones de Archivo incluyen: •

Aritmética de archivo y mover archivo (FAL)

•

Copiar archivo (COP)

•

Llenar archivo (FLL)

ARITMÉTICA DE ARCHIVO Y MOVER ARCHIVO (FAL) La representación esquemática de la instrucción es: +FAL - - - - - - - - - - - - - - - !FILE ARITH/LOGICAL !CONTROL !LENGTH !POSITION !MODE !DEST ! !EXPRESSION ! +- - - - - - - - - - - - - - - - - -

+ ! - (EN) ! ! - (DN)! ! - (ER) ! ! ! ! +

Esta es una instrucción de salida que lleva a cabo las siguientes operaciones en los archivos: Arithmetic Move

A (+, -, *, /) B A = C

= C

Las operaciones de SUMAR, RESTAR, MULTIPLICAR o DIVIDIR se llevan a cabo cuando se especifican los símbolos aritméticos +, -, x ó / en la expresión. Los resultados de la operación son almacenados en la dirección especificada como destino. Cuando las condiciones en el escalón cambian de FALSO a VERDADERO, la instrucción lleva a cabo las operaciones especificadas sobre los datos almacenados en las direcciones de la expresión y almacena los resultados en la dirección de destino. Los parámetros de la instrucción son: CONTROL

- es la dirección del elemento que controla la operación.

LENGTH (LONGITUD)

- es la longitud del archivo donde se llevan a cabo las operaciones.

POSITION (POSICIÓN)

- número de posición del elemento en el archivo donde se llevan a cabo las operaciones.

5.84


12/01

70471 S


MODE (MODO)

- número de elementos ejecutados por barrido.

DEST (DESTINO)

- es la dirección de destino donde se almacenarán los resultados.

EXPRESSION (EXPRESIÓN)

- determina la operación que se va a llevar a cabo y las direcciones de los datos sobre los cuales se van a llevar las operaciones:

EN (15) (HABILITAR)

- el bit de habilitar se fija mientras la instrucción está en funcionamiento.

DN (13) (COMPLETADO)

- el bit de completado se fija cuando la instrucción completa la operación en el archivo.

ER (11) (ERROR)

- el bit de error se fija si se detecta un error aritmético o lógico.

La operación de Mover Archivo mueve los datos de archivo a archivo, de archivo a elemento, o de elemento a archivo, basado en el tipo de dirección utilizada en la expresión y el destino. Archivo a archivo

- mueve el contenido de un archivo a otro archivo.

Archivo a elemento

- mueve el contenido de un archivo, un elemento a la vez, a un espacio de elemento dado.

Elemento a archivo

- mueve el contenido de un elemento a un archivo.

Cuando las condiciones del escalón cambian de falso a verdadero, la instrucción mueve un duplicado de los datos desde una dirección especificada en la expresión a la dirección de destino. COPIAR ARCHIVO (COP) Y LLENAR ARCHIVO (FLL) Estas instrucciones tienen el mismo formato: +COP- - - - - - - - - - - - + !COPY FILE ! !SOURCE ! !DEST ! !LENGTH ! +- - - - - - - - - - - - - -+

+FLL - - - - - - - - - - - -+ !COPY FILE ! !SOURCE ! !DEST ! !LENGTH ! +- - - - - - - - - - - - - -+

Copiar archivo es una instrucción de salida de alta velocidad que opera de manera similar al movimiento de archivo a archivo. Copia los datos del espacio de un archivo y coloca la copia en el espacio de otro archivo. Los parámetros de la instrucción son:

12/01


5.85


70471 S

SOURCE (ORIGEN)

- es la dirección del archivo que se va a copiar.

DEST (DESTINO)

- es la dirección de destino donde se almacenará la copia.

LENGTH (LONGITUD)

- es el número de elementos en el archivo que se van a copiar.

Los elementos se copian del archivo de origen al archivo de destino en cada barrido donde el escalón es verdadero. Los elementos son copiados en orden ascendente hasta el número especificado o hasta que se alcanza el último elemento del archivo de destino. La instrucción de Llenar archivo es similar a la de Copiar archivo. Carga los elementos de un archivo con una constante programada o con un valor especificado de una dirección directa o indirecta. Los parámetros de la instrucción son: SOURCE (ORIGEN)

- es la dirección de la constante programada o del elemento.

DEST (DESTINO)

- es la dirección de destino del archivo a llenar.

LENGTH (LONGITUD)

- es el número de elementos en el archivo que se van a llenar.

Los elementos son llenados con el valor de origen al archivo de destino especificado en cada barrido donde el escalón es verdadero. Los elementos son llenados en orden ascendente hasta que se alcanza el número especificado de elementos. Diagnóstico Las instrucciones de diagnóstico son instrucciones de salida para diagnosticar operaciones mediante la comparación de un archivo de entrada con un archivo de referencia. DIAGNÓSTICO DE DETECCIÓN (DDT) La representación esquemática de la instrucción es:

5.86


12/01

70471 S


+DDT - - - - - - - - - - - - - - - - + !DIAGNOSTIC DETECT !-(EN)!SOURCE !-(DN)!REFERENCE !-(FD)!RESULT !-(IN)!CMP CONTROL !-(ER)!LENGTH ! !POSITION ! !RESULT CONTROL ! !LENGTH ! !POSITION ! +- - - - - - - - - - - - - - - - - - + La instrucción de DDT compara los bits en un archivo de valores de tiempo real (archivo de ORIGEN) con los bits de un archivo de REFERENCIA (testigo) para verificar si hay diferencias. La instrucción registra la posición de cada diferencia en un archivo de RESULTADOS. La instrucción cambia cada bit de REFERENCIA desemparejado a la condición del bit de ORIGEN cada vez que detecta un desemparejamiento. Los parámetros de la instrucción son: SOURCE (ORIGEN)

- es la dirección del archivo de entrada.

REFERENCE (REFERENCIA)

- es la dirección del archivo de comparación.

RESULT (RESULTADO)

- es la dirección del archivo donde se registran los desemparejamientos.

CMP CONTROL (CONTROL DE COMPARACIÓN)

- es la dirección del elemento de control que almacena el byte de condición, la longitud de los archivos de comparación y la posición instantánea (apuntador) durante la operación. El byte de condición del elemento de CONTROL DE COMPARACIÓN indica:

12/01

EN (15) (HABILITAR)

- El Bit de Habilitar (ENABLE) inicia la operación al haber una transición del escalón de falso a verdadero. Si se fija el bit de Inhibir, el diagrama en escalera debe bascular el bit de Habilitar luego de que la instrucción detecta un desajuste.


- El Bit de completado (DONE) se fija cuando el procesador llega al final de los archivos de ORIGEN/REFERENCIA.


5.87


70471 S

ER (11) (ERROR)

- El Bit de Error (ERROR) se fija cuando el procesador detecta un error y para la operación de la instrucción.

IN (9)

- El Bit de Inhibir (INHIBIT) determina el modo de operación. Al ser restaurado, el bit detecta todas las diferencias en un barrido. Al fijarse, el bit detiene la búsqueda en cada diferencia. El programa de escalera debe rehabilitar la instrucción para continuar el funcionamiento.

FD (8) (ENCONTRADO)

- El bit de Encontrado (FOUND) se fija cada vez que el procesador registra un número de bit en desacuerdo en el archivo de RESULTADO (operación de uno cada vez) o después de registrar todas las diferencias o desemparejamientos (todos en un solo barrido).

LENGTH REF. (REFERENCIA DE LONGITUD)

- es el número decimal de bits comparados en los archivos de ORIGEN y de REFERENCIA. Los archivos de E/S están numerados en octales. Todos los demás están en decimales.


- es el número instantáneo del bit apuntado.

RESULT CONTROL (CONTROL DE RESULTADOS)

- es la dirección del elemento de control del archivo RESULTADO. El elemento de control apunta hacia la palabra que almacena la siguiente diferencia o desacuerdo que se encuentra en los archivos de comparación.

El byte de condición del elemento de control de RESULTADO indica: DN (13) (COMPLETADO)

- El Bit de completado (DONE) se fija cuando el archivo de RESULTADO se llena. La instrucción se para y requiere de otra transición de FALSO a VERDADERO en el escalón para restaurar el bit de RESULTADO completado y proseguir. Si la instrucción encuentra otro desemparejamiento, se devuelve al punto de origen y marca el número de posición al principio del archivo, donde escribe sobre los números anteriores.

5.88


12/01

70471 S


LENGTH (LONGITUD)

- es el número de elementos en el archivo de RESULTADO. Se debe hacer lo suficientemente amplio como para registrar el máximo número de diferencias o desacuerdos pronosticados. Si el número de desemparejamientos detectados sobrepasa la longitud del archivo RESULTADO, la instrucción se detiene y fija el bit COMPLETADO. La instrucción debe ser habilitada otra vez para completar la comparación. En la siguiente transición de FALSO a VERDADERO del escalón, se devuelve al punto de origen en el almacén de número de bits de diferencias en el archivo RESULTADO y escribe sobre los números de bit de diferencias ahí residentes.


- es la posición instantánea del archivo RESULTADO. Se debe entrar un valor únicamente si se desea empezar con un desplazamiento en conjunción con un desplazamiento de un archivo de control.

Control de programa Estas instrucciones controlan el orden de ejecución de los escalones de la escalera. En lugar de realizar un barrido continuo, el orden se altera al saltar a las subrutinas. Las instrucciones de saltar y ejecutar subrutinas se utilizan en pares e incluyen: •

Salte a etiqueta

•

Etiqueta

•

Salte a la subrutina

•

Retornar

SALTE A ETIQUETA (JMP) La representación esquemática de la instrucción es: —— [JMP] —— Cuando la condición del escalón para esta instrucción de salida es VERDADERA, el procesador salta hasta la etiqueta correspondiente. El parámetro de instrucción es el número de la etiqueta. ETIQUETA (LBL) La representación esquemática de la instrucción es: —— [LBL] —— Esta instrucción de entrada es el objetivo de la instrucción JMP que tiene el número de etiqueta. La ejecución del programa continúa aquí. 12/01


5.89


70471 S

SALTE A LA SUBRUTINA (JSR) La representación esquemática de la instrucción es: +JSR - - - - - - - - - - - - - - - !JUMP TO SUBROUTINE !PROG FILE NUMBER !INPUT PAR !RETURN PAR +- - - - - - - - - - - - - - - - - -

+ ! ! ! ! +

Cuando la condición del escalón para la instrucción JSR es VERDADERA, el procesador salta al archivo de la subrutina de destino y continúa con la ejecución en el punto inicial del archivo. Cada subrutina es un archivo separado y está identificado con un número de archivo. El archivo de la subrutina de destino se le identifica como NÚMERO DE ARCHIVO DE PROGRAMA (PROG FILE NUMBER). En este sistema específico no se utilizan las instrucciones de parámetros de ENTRADA (INPUT PAR) y SALIDA (RETURN PAR). La ejecución del archivo de programa simplemente empieza en el escalón 0. RETORNAR (RET) La representación esquemática de la instrucción es: +RET - - - - - - - - - - - - - - - !RETURN () !return par +- - - - - - - - - - - - - - - - - -

+ ! ! +

Esta instrucción de salida marca el final de la ejecución de la subrutina o el final del archivo de la subrutina. Esta instrucción causa que el procesador continúe en el archivo de programa principal (#002). La ejecución continúa en la instrucción que sigue a la instrucción JSR causante de que el procesador se saliera del programa. Devuelve los datos del archivo de subrutina a la misma instrucción de Saltar a la Subrutina, JSR. No se requiere esta instrucción si no se van a devolver los valores de la subrutina. Si esta instrucción no se utiliza, la instrucción de - - [FIN DE ARCHIVO]- - [–END OF FILE–], ubicada en el último escalón del archivo de la subrutina, automáticamente retornará la ejecución del programa a la instrucción JSR en el archivo de programa principal. SUBRUTINA (SBR) La representación esquemática de la instrucción es:

5.90


12/01

70471 S


+-+ SUBROUTINE - - - - - - - - - - ! ! Input parameter ! ! Input parameter ! ! Input parameter ! ! Input parameter +- - - - - - - - - - - - - - - - - -

+ ! ! ! ! +

La instrucción de la subrutina contiene valores de entrada para las funciones que van a ejecutarse en la subrutina demandada por la instrucción JSR (saltar a subrutina) . Cuando se completa la subrutina (SBR), el valor de retorno y el barrido del programa regresan al escalón del programa en donde se demandó saltar a la subrutina (JSR). El barrido del programa procede entonces al siguiente escalón sin regresar a la instrucción de saltar a subrutina (JSR). Transferencia de datos Las instrucciones de transferencia de datos comprenden la transferencia del contenido de un registro a otro registro. Las instrucciones de transferencia de datos incluyen: •

Transferencia de bloque de lectura

•

Transferencia de bloque de escritura

•

Mensaje

•

Transferencia E/S de la red ControlNet (CIO)

TRANSFERENCIA DE BLOQUE DE LECTURA (BTR) Y TRANSFERENCIA DE BLOQUE DE ESCRITURA (BTW) Estas instrucciones de entrada leen y escriben datos de y/o para módulos de E/S analógicas en los bastidores local y remoto. Cada una puede transferir hasta 64 palabras de datos cada vez que se ejecutan. La representación esquemática de estas instrucciones es:

12/01


5.91


+BTW - - - - - - - - - - - - - - - !BLOCK TRNSFR WRITE !RACK !GROUP !MODULE !control BLOCK !DATAFILE !LENGTH !CONTINUOUS +- - - - - - - - - - - - - - - - - -

70471 S

+ !-(EN)! !-(DN)! !-(ER)! ! ! +

+BTR - - - - - - - - - - - - - - - - + !BLOCK TRNSFR READ !-(EN)!RACK ! !GROUP !-(DN)!MODULE ! !CONTROL BLOCK !-(ER)!DATAFILE ! !LENGTH ! !CONTINUOUS ! +- - - - - - - - - - - - - - - - - - + Los parámetros de instrucción son: RACK (CASILLERO)

- es el número de casillero asignado del bastidor donde se coloca el módulo de E/S.

GROUP (GRUPO)

- es el número de grupo que identifica la posición del módulo de E/S en el casillero.

MODULE (MÓDULO)

- es el número de ranura dentro del grupo de E/S.

CONTROL BLOCK (BLOQUE DE CONTROL)

- es un archivo de enteros de 5 palabras que controlan las operaciones de la instrucción.

Palabra O La palabra de control contiene bits de condición y de control y las direcciones de los módulos de E/S. A continuación se describen los bits de condición: EN (15) (HABILITAR)

- El bit de habilitar está CONECTADO (ON) mientras la instrucción está en funcionamiento.

5.92


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70471 S


ST (14)

- El bit de arranque pasa a CONECTADO cuando se inicia la transferencia de datos y queda DESCONECTADO cuando se fija el bit de completado.


- El bit de completado (DONE) pasa a CONECTADO al completarse una transferencia de datos válidos.

ER (12)

- El bit de error (ERROR) pasa a CONECTADO si la transferencia tiene fallas o toma demasiado tiempo.

CO (11)

- El bit de continuar vuelve a colocar la petición para repetir la operación.

EW (10)

- El bit de "habilitado en espera" (ENABLED-WAITING) pasa a CONECTADO cuando la petición entra a la línea de espera y permanece conectado hasta que haya lugar en la línea de espera. Pasa a DESCONECTADO en la siguiente transición del escalón de FALSO a VERDADERO una vez que se ha fijado el bit de completado o el bit de error.

NR (09)

- El bit de "sin respuesta" (NO RESPONSE) pasa a CONECTADO si el módulo de transferencia de bloque no responde a la primera petición; el bit permanece fijado hasta que ocurra una transición de escalón de FALSO a VERDADERO.

TO (08)

- El bit de "fin de retardo", si se restaura, permite que el procesador intente repetidamente la transferencia de bloque a un módulo insensible (que no responde) durante cuatro segundos antes de fijar el bit de error.

RW (07)

- El bit de lectura/escritura (READ/WRITE) es controlado por la instrucción: (0= escritura, 1= lectura).

Palabra 1 El conteo de palabras pedidas identifica la longitud de bloque de la instrucción. Palabra 2 El conteo de palabras transmitidas identifica el número de palabras que el módulo transfiere. Palabra 3 y Palabra 4 El número de tipo de archivo (3) y el número del elemento (4) representan la dirección del archivo del cual, o hacia el cual, se van a transferir los datos.

12/01


5.93


70471 S

DATA FILE (ARCHIVO DE DATOS)

- Dirección del archivo de transferencia de bloque del cual (BTW), o hacia el cual (BTR), se van a transferir los datos.

LENGTH (LONGITUD)

- es el número de palabras que el módulo transfiere.

CONTINUOUS (CONTINUO)

- determina el modo de ejecutar la instrucción.

MENSAJE (MSG) La representación esquemática de la instrucción es: +MSG - - - - - - - - - - - - - - - - + !SEND/REC MESSAGE !-(EN)!CONTROL BLOCK !-(DN)! !-(ER)+- - - - - - - - - - - - - - - - - - + El mensaje (MSG) es una instrucción de salida que transfiere los datos en series o paquetes por medio de un conector de enlace de comunicación (peer communication link). Esta instrucción transfiere datos entre procesadores, el procesador y la terminal de visualización, y entre el procesador y una computadora instalada a distancia. CONTROL BLOCK (BLOQUE DE CONTROL)

- es el archivo de dígitos enteros que incluye los bits de control. En este sistema no se utilizan los bits de control.

TRANSFERENCIA DE E/S DE LA RED CONTROLNET (CIO) La representación esquemática de la instrucción es: +CIO - - - - - - - - - - - - - - - - + !CNET I/O TRANSFER !-(EN)!CONTROL BLOCK !-(DN)! !-(ER)+- - - - - - - - - - - - - - - - - - + El CIO es una instrucción de entradas/salidas: lee y escribe datos hacia/desde el bastidor remoto. La instrucción transfiere hasta 64 palabras de datos a la vez al ser ejecutada. CONTROL BLOCK (BLOQUE DE CONTROL)

- es el archivo de dígitos que incluye los bits de control.

5.94


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70471 S


FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA DE APLICACIÓN (DE ESCALERA) NOTA Con frecuencia, en la lógica se hace referencia al tiempo de barrido del programa. El tiempo de barrido de programa del PLC es el tiempo que toma llegar desde el primer escalón del archivo 2 hasta la instrucción de Fin de archivo en la parte inferior. El procesador del sistema lleva a cabo las instrucciones del programa de lógica de escalera (XIO, XIC, y OTE) barriendo los escalones y ejecutando la lógica. Una instrucción XIO se define como EXAMINA SI ESTÁ ABIERTA , XIC como EXAMINA SI ESTÁ CERRADA y OTE como SALIDA VERDADERA HABILITADA. Una instrucción XIO se muestra gráficamente como un conjunto de contactos abiertos. Este estado de la instrucción es el estado FALSO. Si el estado cambia al estado opuesto (conjunto cerrado), la instrucción está en el estado VERDADERO. Los dos estados de una instrucción XIC son el opuesto de la instrucción XIO. Una instrucción OTE se habilitará solamente si se determina que todo el escalón que se está barriendo es VERDADERO. El barrido del programa es cuando el PLC ejecuta el archivo 2 del programa o archivo MCP. Se ejecuta cada escalón del archivo, uno detrás del otro, hasta que llegar a la instrucción de Fin del archivo en la parte inferior. Después realiza una actualización de entradas/salidas al escribir en los módulos de salidas discretas los valores de las tablas de datos de salida, y leer los datos de los módulos de entradas discretas. Vuelve a empezar al ejecutar de nuevo el archivo 2. Al tiempo que ejecuta el archivo 2 se encuentra con instrucciones de saltar a subrutina (JSR) a otras archivos. El procesador abandona el archivo 2 y ejecuta el código en el archivo a donde lo envió la subrutina hasta que llega a la instrucción de Fin de archivo o una instrucción de regresar (RET) con una lógica verdadera adelante de ella. Regresa al archivo 2 y termina el barrido del escalón después de la subrutina (JSR) que lo envió a otra parte. El procesador del sistema comienza el barrido en el lado izquierdo del primer escalón. El barrido del programa se mueve después de izquierda a derecha a través del primer escalón y de todas las ramas de ese escalón. El barrido examina cada elemento de entrada y cambia el estado lógico de salida de acuerdo con las instrucciones de entrada. Al terminar el barrido del primer escalón, el programa regresa al principio del segundo escalón y a todas las ramas de ese escalón. En la lógica de escalera de Turbotronic hay dos tipos de escalones de programación: un escalón en serie y un escalón en paralelo. Un escalón en serie no tiene ninguna ramificación, mientras que un escalón en paralelo puede tener múltiples elementos de entrada y/o múltiples ramificaciones de elementos de salida. En un escalón en serie, cuando un elemento de entrada se determina que es FALSO (FALSE), el barrido continúa como si todo el escalón fuera falso y salta hasta el final del escalón. El barrido no habilita el elemento de salida y se mueve al siguiente escalón.

12/01


5.95


70471 S

Cuando se determina que un elemento de entrada es VERDADERO, el barrido se mueve al siguiente elemento de entrada en línea y continúa hasta que se determina que un escalón completo es VERDADERO. El barrido habilita el elemento de salida y se mueve al siguiente escalón.

NOTA El procesador del sistema debe detectar que ha ocurrido una transición (o cambio) en un escalón desde el último barrido para poder actualizar el elemento de salida en el escalón. En un escalón en paralelo (uno con ramas en paralelo para instrucciones de entrada y/o salida), el barrido del programa podría proseguir de la siguiente manera:

5.96


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70471 S


El barrido de programa comienza en la instrucción de entrada XIC1. Si la instrucción de entrada XIC1 es VERDADERA, el barrido de programa continúa hacia la instrucción de entrada XIC2. Si la instrucción de entrada XIC1 es FALSA, el barrido de programa salta a OTE1, no habilita las instrucciones de salida OTE1 y OTE2, y se mueve al escalón siguiente. Si la instrucción de entrada XIC2 es VERDADERA, el barrido de programa continúa hacia la instrucción de entrada XIO2. Si la instrucción de entrada XIC2 es FALSA, el barrido de programa cae a la instrucción XIO1. Si la instrucción de entrada XIO1 es VERDADERA, el barrido de programa continúa hacia la instrucción de entrada XIO2. Si la instrucción de entrada XIO1 es FALSA, el barrido de programa salta a OTE1, no habilita las instrucciones de salida OTE1 y OTE2, y se mueve al escalón siguiente. Si la instrucción de entrada XIO2 es VERDADERA, el barrido de programa habilita las instrucciones de salida OTE1 y OTE2, y se mueve al escalón siguiente. Si la instrucción de entrada XIC2 es FALSA, el barrido de programa salta a OTE1, no habilita las instrucciones de salida OTE1 y OTE2, y se mueve al escalón siguiente. NOTA Con frecuencia, en la lógica se hace referencia al tiempo de barrido del programa. El tiempo de barrido de programa del PLC es el tiempo que toma llegar desde el primer escalón del archivo 2 hasta la instrucción de Fin de archivo en la parte inferior. 5.4.2

Software de la terminal de interfaz del operador (TT2000)

El equipo lógico (software) de la computadora de la terminal de interfaz del operador consiste en el equipo lógico del sistema para hacer funcionar a la computadora y el equipo lógico de aplicación, para proveer el monitoreo y un control limitado de la turbomaquinaria. El equipo lógico opera la computadora basada en el sistema operativo DOS, y el coprocesador de interfaz de tiempo real. Comunica los datos de funcionamiento y las señales de comando entre la computadora de la terminal de interfaz del operador y el PLC. Recibe, procesa y almacena los datos de entrada. También procesa los comandos desde el teclado, prepara el formateo y presenta los datos de salida como información en numerosos formatos históricos y de tiempo real para la computadora de la terminal de interfaz del operador o para una impresora. Entre los archivos y características de la computadora OID se encuentran: •

Archivos de programa

•

Archivos de datos

•

Configuración de archivos en el disco

•

Documentación del equipo lógico

12/01


5.97


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ARCHIVOS DE PROGRAMA Los archivos de programa hacen funcionar la computadora de la terminal de visualización, el coprocesador de interfaz de tiempo real, y las características y funciones del sistema de visualización. Los archivos de programa incluyen archivos del sistema operativo y archivos de aplicación ejecutables. Archivos del sistema El equipo lógico del sistema consiste en los diversos archivos que comprenden los sistemas operativos y los programas de comunicaciones que controlan a la computadora principal y a la tarjeta de circuitos del coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real (tarjeta ARTIC). Los archivos son: DOS - sistema operativo de disco IBM-ARTIC- diagnóstico y archivos de programa de control en tiempo real QUADRON QCF - archivos de respaldo de tiempo de ejecución La lista completa de los archivos incluidos en estos programas se relaciona en la documentación del equipo lógico Turbotronic™. Archivos de aplicación El equipo lógico de aplicación consiste en archivos que conforman el sistema de visualización, incluyendo archivos para recopilar, analizar, almacenar y visualizar datos, así como información para proporcionar las características y funciones que se describen en esta subsección. El equipo lógico de aplicación está funcionalmente agrupado de la siguiente manera: •

Visualización

•

Coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real

•

Secuenciador de impresión

VISUALIZACIÓN Los archivos de visualización constan de un programa ejecutable: TT2000.EXE. Al iniciar el programa TT2000.EXE, la pantalla del menú aparece y muestra las características de visualización disponibles. El TT2000.EXE es un programa compilado para realizar tareas principales de visualización. Las características y funciones disponibles para la visualización, junto con descriptores de visualización completos y abreviados, escalamiento, gamas, etc., son determinadas por la información contenida en los archivos de datos que se describen más adelante en esta subsección.

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Las subsecciones siguientes describen cómo el programa TT2000.EXE controla el funcionamiento de las características y funciones de visualización. Visualizaciones generales Cuando se selecciona una visualización sinóptica, el programa TT2000.EXE lee el archivo de datos "VIEW.DAT" y determina cuál archivo no prioritario con la extensión .PIC (controlador de intercepción de prioridad) debe leer y cómo realizar el formato de los datos visualizados. Luego se lee el archivo .PIC desde el disco virtual y se escribe en una pantalla no prioritaria. Luego el programa TT2000.EXE solicita los datos que se van a visualizar de la función de registro de datos en la tarjeta ARTIC. La función de registro de datos utiliza los datos pasados desde la función del colector apropiada, la cual recupera los datos del archivo de datos del PLC apropiado. Los datos se vuelven a enviar al programa TT2000.EXE y se muestran en el formato apropiado en la pantalla prioritaria. La extracción de datos continúa y la visualización es actualizada aproximadamente una vez por segundo. Tendencias Cuando se selecciona la función de tendencias, el programa TT2000.EXE lee el archivo de datos ANALOG.DAT de la memoria, extrae la pantalla no prioritaria del menú estándar, y muestra una lista de variables analógicas que pueden ser seleccionadas para su visualización. Las variables son presentadas en la ventana inferior de la pantalla a medida que son seleccionadas. Después de que se seleccionen y confirmen las variables analógicas, el programa TT2000.EXE muestra la pantalla no prioritaria de tabla estándar y solicita datos de la función de registro de datos de la tarjeta ARTIC. La función de registro de datos recupera los datos del archivo de datos correspondiente del disco. Los datos pasan al programa TT2000.EXE y se escriben en el gráfico de tendencias en el formato sobre la pantalla prioritaria. Eventos discretos/alarmas Al seleccionarse la función de eventos discretos/alarmas, el programa TT2000.EXE lee en la memoria los datos (DISCRETE.DAT), muestra la pantalla no prioritaria estándar y solicita los datos a la función de registro de datos en la tarjeta ARTIC. La función de registro de datos extrae los datos discretos del archivo de datos correspondiente del disco o los datos de alarmas de la función de registro de alarmas en la tarjeta ARTIC. Los datos se vuelven a enviar al programa TT2000.EXE y se muestran en el formato en la pantalla prioritaria. Medidores Al seleccionarse la función de medidores, el programa TT2000.EXE lee los datos (ANALOG.DAT) de la memoria, extrae la pantalla no prioritaria estándar y solicita los datos de la función de registro de datos en la tarjeta ARTIC. La función de registro

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de datos extrae los datos de la memoria. Los datos se vuelven a enviar al programa TT2000.EXE y se muestran en el formato en la pantalla prioritaria. La extracción de datos continúa y la visualización es actualizada aproximadamente una vez por segundo. Impresión de datos analógicos Al seleccionarse la impresión de datos analógicos, el programa TT2000.EXE solicita los datos de tiempo real a la función de registro de datos en la tarjeta ARTIC. La función de registro de datos extrae los datos de la memoria, y los envía al programa TT2000.EXE. El programa TTCOMM.EXE extrae los datos de la memoria intermedia compartida de impresión, realiza el formato y envía los datos a la impresora. COPROCESADOR ASINCRÓNICO DE INTERFAZ EN TIEMPO REAL El equipo lógico (software) del coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real (ARTIC) está formado por varios programas independientes que se ejecutan como tareas en un entorno multitarea. El programa AB_X.EXE realiza la recolección de datos, incluyendo la comunicación con el PLC y las tareas de consulta y matemática. La función de recolección de datos recibe los datos del PLC una vez por segundo y los envía a las demás tareas. Atiende las solicitudes de la función de registro de datos y comunica los datos al PLC. Las funciones de búsqueda y de matemáticas analizan los datos de rendimiento de la turbina de gas y del compresor de gas. Estas funciones leen en el archivo de datos "LOOKUP.N" y realizan las funciones descritas al utilizar los datos recibidos del PLC. El archivo de datos contiene datos de consulta y definiciones matemáticas que describen las funciones a realizar. Los cálculos de consulta y de cálculos matemáticos se colocan en el flujo de datos, y vuelven a leerse a la memoria del PLC. El programa ALARMS.EXE provee la función de controlador de alarmas y mantiene un registro de alarmas, junto con una marca de hora y fecha. El programa DATALOGT.EXE realiza la función de registro de datos que atiende las solicitudes de datos del equipo lógico de visualización y mantiene la opción de disparo. Si se tiene disponible la opción de historial, el programa mantiene el archivo de historial en el disco. También controla los archivos históricos y responde a las solicitudes de datos históricos y de tiempo real del sistema de visualización local y/o remoto. Se recibe de la función de recolección de datos un mensaje que contiene datos analógicos una vez por segundo. Una vez por minuto, los datos analógicos son promediados y escritos en un archivo en el disco duro. El archivo contiene espacio

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para 60 juegos de promedios o registros, y una vez que está lleno, el siguiente registro reemplaza al registro más antiguo. En cualquier momento, el archivo contiene los promedios de los últimos 60 minutos. Además, una vez por hora, los registros de los minutos son promediados y escritos en registros de promedios horarios. Este proceso se mantiene por intervalos de tiempo aún mayores, hasta que el archivo de historial finalmente contenga registros de promedios por períodos largos. Los períodos de tiempo reales y los números de registros de promedios se establecen durante la fase de configuración del sistema. El sistema está configurado de modo que el proceso de promediar datos únicamente se efectúe cuando la turbina de gas está en funcionamiento, de tal manera que los promedios sean efectivamente promedios de intervalos de funcionamiento. El programa REMOTE.EXE provee la función de comunicaciones remotas que gestiona la comunicación con una terminal remota. SECUENCIADOR DE IMPRESIÓN El programa TTCOMMS.EXE controla la impresión no prioritaria y el secuenciador/memoria intermedia de impresión. Este programa es cargado antes que el programa TT2000.EXE y comienza por leer TTINI.DAT para determinar la configuración de la impresora. El programa TTCOMMS.EXE controla dos secuenciadores/memorias intermedias de impresión de 128K, que pueden ser llenadas con datos de "imprimir pantalla" u otros datos de impresión. La función de impresión no prioritaria es activada 18.2 veces por segundo mediante una señal del reloj de la computadora. El programa TTCOMMS.EXE se carga solamente si está definida una impresora en el archivo TTINI.DAT. Normalmente, los programas independientes bajo el sistema operativo DOS no se reconocen entre sí, sin embargo, el programa TTCOMMS.EXE pone a la disposición del programa TT2000.EXE la información, mediante la colocación de la dirección de una estructura de datos compatible en una ubicación DOS. Puesto que ambos programas son compilados con la misma estructura de datos, una vez que el programa TT2000.EXE tiene la dirección de la estructura de datos compatible, tiene acceso a ella como si fuera parte de TT2000.EXE. La estructura de datos compatible incluye la memoria intermedia de impresión, la cual puede ser llenada directamente por el programa TT2000.EXE cuando se solicita imprimir la pantalla. ARCHIVOS DE DATOS El programa de visualización y las funciones de la tarjeta ARTIC utilizan los archivos de datos. El programa de visualización TT2000.EXE desarrolla los formatos y áreas no prioritarias de las pantallas. Los archivos de datos pueden ser recuperados de la memoria de acceso aleatorio (RAM), del disco virtual, o del disco duro. El archivo MENU.DAT contiene datos para configurar las teclas de selección del menú principal.

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El archivo TTINI.DAT contiene la contraseña y las banderas o indicadores binarios de impresora habilitada. Configura las características opcionales de la página de Control del sistema (System Manager). El archivo de texto MESSAGE.DAT contiene los mensajes mostrados por el programa TT2000.EXE e impresos por el programa TTCOMMS.EXE. El archivo de texto DOWNLOAD.MSG contiene mensajes para la función de ARCHIVO DE SALVAGUARDADO DE DATOS (SAVEDATA FILE). El archivo PROJECT.DAT identifica el número de turbinas y provee los descriptores de las unidades para este proyecto. El archivo de programa INFO2DAT.EXE lo convierte a partir del archivo .INF. El archivo ANALOG.DAT contiene datos analógicos del listado del archivo de información y que se encuentran en el archivo .INF. El archivo de programa INFO2DAT.EXE lo convierte a partir del archivo .INF. El archivo DISCRETE.DAT contiene datos discretos del listado del archivo de información. El archivo de programa INFO2DAT.EXE lo convierte a partir del archivo .INF. El archivo REMOTE.DAT contiene la velocidad en baudios del enlace en serie remoto y la secuencia de marcado de número telefónico. Este archivo no se utiliza para aplicaciones locales. El archivo KVAL.DAT contiene los descriptores y límites constantes de programa enumerados en el listado de valores K (Kvals) y de gamas en la documentación del equipo lógico Turbotronic™ y contenidos en el archivo .KRG. El archivo .KRG contiene los nombres de las variables y los valores mínimos y máximos para las constantes de programa en cada PLC. El archivo de programa KVAL.DAT lo convierte a partir del archivo editable .KRG. El archivo VIEW.DAT contiene las etiquetas e información para visualización en las pantallas. Provee información sobre la posición variable para las visualizaciones sinópticas y de rendimiento. El archivo .PIC contiene datos gráficos que muestran las pantallas no prioritarias para los archivos de visualización de VIEW.DAT. El archivo HISTORY.DAT contiene instrucciones para la configuración y la implantación de las funciones de historial, eventos y de registro de disparos. El archivo LOOKUP.N contiene los datos de la tabla de consulta y de funciones matemáticas utilizados para la turbina de gas, y las características de rendimiento del equipo impulsado. Contiene los datos en la forma adecuada para ser utilizados por la rutina de consulta incluida en la función de recolección de datos de la tarjeta ARTIC. El programa LOOK2DAT.EXE genera este archivo a partir de datos obtenidos

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de la base de datos de rendimiento de la computadora de ingeniería, y contenidos en los archivos .TXT, y de los datos matemáticos/de configuración de un archivo .LKP. El archivo de datos describe las funciones que se van a realizar. CONFIGURACIÓN DE ARCHIVOS EN EL DISCO El equipo lógico del sistema operativo y de visualización se almacena en un disco duro localizado en la computadora de visualización. Los archivos de programas y de datos se almacenan en el directorio base y en tres subdirectorios: DOS, ARTIC y MAIN. Estos subdirectorios contienen archivos ejecutables que son iguales en todos los proyectos, mientras que el subdirectorio MAIN contiene archivos de datos que son exclusivos de cada proyecto. El directorio base contiene el archivo del sistema DOS, COMMAND.COM, y los archivos AUTOEXEC.BAT y CONFIG.SYS que controlan la inicialización y la configuración de la computadora. También contiene los archivos de utilidades que proporcionan las instrucciones sobre instalación para cargar los disquetes. El subdirectorio DOS contiene los archivos externos del sistema MS-DOS. En el subdirectorio ARTIC residen los archivos que controlan las funciones de la tarjeta ARTIC. El subdirectorio ARTIC contiene los programas IBM-ARTIC de diagnóstico y de control en tiempo real, los programas de soporte de DOS de IBM-ARTIC, y los programas de interfaz QUADRON-QMON y QUADRON-QCF, programados en el lenguaje "Turbo Pascal". Este equipo lógico controla las funciones de ARTIC. El subdirectorio MAIN contiene los archivos ejecutables y de datos que controlan la operación de las funciones de visualización y sus características. DOCUMENTACIÓN DEL EQUIPO LÓGICO La Documentación del equipo lógico Turbotronic™ contiene información relativa a los archivos de programas y datos utilizados en el PLC y en la computadora de la terminal de interfaz del operador. La documentación incluye la siguiente información de visualización: •

Instrucciones sobre cambios en el sitio de instalación

•

Instrucciones de instalación del equipo lógico

•

Directorio del sistema de visualización TT2000

•

Listado del menú

•

Listado de archivos de información

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Instrucciones sobre cambios en el sitio de instalación Las instrucciones de cambios en el sitio de instalación identifican los archivos que pueden revisarse en el sitio de instalación y los disquetes donde se encuentran dichos archivos. Describen cómo cargar los archivos, hacer cambios, transformar y mover los cambios al directorio de visualización, transferir los archivos modificados a un disquete y cómo etiquetar los disquetes. Instrucciones de instalación del equipo lógico Las instrucciones de instalación del equipo lógico identifican los discos que contienen el equipo lógico que se requiere cargar y muestra el menú de opciones que aparece en la visualización. Presenta una breve descripción de la función de cada opción. Seleccione la Opción No. 1 para cargar el equipo lógico. Directorio del sistema de visualización TT2000 El listado del directorio de la programación identifica los archivos específicos utilizados en este proyecto. La lista incluye los nombres y tamaños de los archivos, y la hora y fecha en que fueron creados. Los archivos se enumeran por el directorio de los disquetes en que se suministran: BOOT, ARTIC, MAIN_1, y MAIN_2. La lista incluye el nombre, el tamaño, la fecha y la hora del archivo. Listado del menú La lista de menús incluye los nombres de las características de visualización de gráficos incluidas en este proyecto. La lista se genera a partir del archivo de datos .MNU. Las características en esta lista tienen prioridad sobre la información que se proporciona en esta subsección del manual de mantenimiento. Listado de archivos de información El listado de archivos de información identifica los datos comunicados entre el PLC y la computadora OID. Esta información se encuentra en la documentación del software del Controlador Programable y el software Turbotronic El listado del archivo de información es generado por el archivo de datos .INF. Este archivo proporciona información básica sobre el sistema, contiene nombres completos y abreviados para la terminal de visualización/impresora, y asigna los números de canales para todas las variables provenientes del PLC. El archivo INFO2DAT.EXE manipula el archivo .INF para recopilar los archivos de datos PROJECT.DAT, ANALOG.DAT y DISCRETE.DAT.

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5.5


MANTENIMIENTO

Protéjase contra choques eléctricos. Lleve a cabo el desmontaje y/o reemplazo de los componentes eléctricos con la energía eléctrica suspendida, excepto cuando los Datos del proveedor indiquen claramente lo contrario como lo es el reemplazo de las baterías de respaldo del PLC. 5.5.1

Descarga electrostática

Protéjase contra descarga electrostática durante la reparación o el mantenimiento del sistema de control eléctrico. La descarga electrostática puede degradar el rendimiento del sistema de control o provocar un daño permanente. Observe las siguientes precauciones para protegerse contra daños electrostáticos:

Permanezca en contacto con un punto conectado a tierra cuando manipule los módulos u otros componentes. Use una muñequera para descarga electrostática conectada a tierra cuando manipule los componentes electrónicos. No toque el conector del plano posterior o las clavijas de conexión. Utilice un banco de trabajo libre de electricidad estática al configurar o reemplazar los componentes internos. Guarde los módulos y otros componentes en bolsas antiestáticas cuando no se estén utilizando. 5.5.2

Componentes del sistema de control eléctrico

La reparación y el mantenimiento del sistema de control eléctrico por lo general incluye el reemplazo de componentes. El requisito de que haya o no suministro de alimentación eléctrica durante este procedimiento varía según el componente. Por ejemplo, el reemplazo de la batería de procesador del PLC se debe llevar a cabo con suministro de energía eléctrica o se perderá el programa almacenado. Los módulos en las ranuras del bastidor sólo se pueden quitar sin suministro de energía eléctrica. Los módulos Flex I/O están diseñados para desmontarse con suministro de energía

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eléctrica en el plano posterior, pero sin el suministro de alimentación eléctrica de campo; mientras que las bases para el montaje de los módulos I/O se pueden desmontar de los riel DIN únicamente sin suministro de energía eléctrica. Antes de iniciar los trabajos en el sistema de control eléctrico, revise la ubicación de los interruptores disyuntores en el diagrama eléctrico. Revise en los Datos suplementarios la definición de condición de la alimentación eléctrica para que el desmontaje y el reemplazo del módulo sea seguro. Las referencias de los Datos suplementarios se encuentran en las descripciones de los componentes del sistema eléctrico. Un resumen de los requisitos se puede encontrar en los siguientes: Datos suplementarios del PLC Datos suplementarios de la Base Flex I/O Datos suplementarios del módulo Flex I/O Datos suplementarios del adaptador Flex I/O 5.5.3

Reemplazo de las baterías del controlador lógico programable (PLC)

Si no se siguen las pautas sobre el manejo de las baterías de litio dadas en losDatos suplementariosse pueden producir daños en el equipo y/o causar lesiones al personal.

El PLC debe mantenerse activado cuando se reemplace la batería de litio interna. Se borrará el programa almacenado en la memoria del PLC si se quita la batería sin suministro de energía eléctrica a la unidad. La batería de litio del procesador se debe reemplazar anualmente. La batería se debe reemplazar cuando el indicador de condición BATT se ilumine de color rojo. Consulte los Datos suplementarios, para obtener instrucciones de seguridad importantes para un adecuado transporte, almacenamiento, manejo y manera de deshacerse de las baterías de litio.

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5.5.4


Reemplazo de fusibles de orejeta

Al trabajar en una turbomaquinaria que no está en funcionamiento, siempre bloquee el circuito de alimentación eléctrica abriendo el disyuntor del circuito de control y girando la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO (OFF/LOCAL/REMOTE ) a la posición DESCONEXIÓN (OFF) . Para evitar la activación del sistema, quite la llave de la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO (OFF/LOCAL/REMOTE) mientras se realizan los trabajos. Si el circuito de control está protegido con un circuito de orejeta, abra el interruptor disyuntor de la batería. Coloque una etiqueta de NO PONER EN FUNCIONAMIENTO a la llave selectora de DESCONEXIÓN/ LOCAL/ REMOTO (OFF/LOCAL/REMOTE) y al interruptor disyuntor abierto para evitar que alguien cierre el interruptor por accidente. No inicie el funcionamiento del conjunto turbomotriz o restablezca el suministro de energía eléctrica si una etiqueta de NO PONER EN FUNCIONAMIENTO, o cualquier otra etiqueta, pueda ser una indicación de que se están llevando a cabo trabajos en la turbomaquinaria, consola de control o cargador de baterías. Las etiquetas pueden identificar interruptores disyuntores abiertos o sujetadores de fusibles de orejeta. Si encuentra una etiqueta, pregunte al personal de mantenimiento. Antes de realizar trabajos en un circuito, utilice un voltímetro para asegurarse de que no está energizado. Los fusibles de orejeta pueden proteger circuitos de 24 voltios y 120 voltios. Siga los procedimientos de etiquetado y bloqueo cuando reemplace fusibles de orejeta.

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No reemplace energizados.

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fusibles

que

se

encuentran

•

No abra un sujetador de fusible de orejeta que se encuentra bajo carga eléctrica.

•

Instale fusibles de reemplazo con la misma clasificación de amperaje. No instale fusibles de una clasificación de amperaje más alta en un sujetador de fusible.

5.5.5

Instalación del software del anunciador digital (TT2000)

El software del sistema de funcionamiento y la computadora del anunciador digital se instala en la fábrica de tal modo que funciona para cuando se recibe en el sitio de instalación. Siga los procedimientos incluidos en esta subsección si es necesario volver a instalar el software de visualización. Si es necesario reinstalar el software del sistema operativo, siga los procedimientos suministrados en los datos del fabricante. NOTA Si es necesario reinstalar los programas de sistema operativo y TT2000, reinstale primero el software del sistema operativo. El equipo lógico "software" de visualización se instala ejecutando los discos de instalación y cargando en el disco duro de la computadora los archivos de los cuatro disquetes mencionados a continuación. •

Disquete No. 1 - “BOOT”.

•

Disquete No. 2 - "ARTIC"

•

Disquete No. 3 - "MAIN 1"

•

Disquete No. 4 - "MAIN 2"

PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN Los procedimientos siguientes describen la instalación del equipo lógico (software) en la unidad de disco duro de la computadora. 1.

Pulse el botón pulsador de DESCONEXIÓN (OFF) para desconectar la alimentación de la computadora.

2.

Inserte el disquete No. 1, BOOT en la unidad de discos flexibles.

5.108


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3.

Pulse el botón pulsador de CONEXIÓN (ON) para conectar la alimentación a la computadora. La computadora cargará e inicializará su sistema operativo. Cuando la computadora termina, aparecen el siguiente menú de OPCIONES: 1 = Cargar el equipo lógico del sistema de visualización TT2000 2 = Inicializar archivos históricos (History Files) 3 = Fijar el reloj del sistema (Set System Clock) 4 = Fijar la fecha del sistema (Set System Date) 5 = Salir y reinicializar (EXIT and Reboot) 6 = Fijar contraseña (Set Password) 9 = Salir a DOS

4.

Seleccione la Opción No. 1, Cargar el equipo lógico de visualización TT2000 (Load TT2000 Display System Software) al pulsar la tecla 1 en el teclado remoto o en el teclado numérico. Una vez que se haya copiado el disquete, el monitor le indicará que: Inserte el disquete No. 2 "ARTIC" en la unidad de disco "A". Pulse cualquier tecla para continuar... (Press any key to continue...).

5.

Extraiga el disquete No. 1, “BOOT" de la unidad de disco flexible.

6.

Inserte el disquete No. 2, “ARTIC," en la unidad de disco flexible. Pulse la tecla de INTRO (ENTER). Una vez que se haya copiado el disquete, el monitor le indicará que: Inserte el disquete No. 3, “MAIN 1," en la unidad A. Pulse cualquier tecla para continuar... (Press any key to continue...).

7.

Extraiga el disquete No. 2 , “ARTIC" de la unidad de disco flexible.

8.

Inserte el disquete No. 3, “MAIN 1," en la unidad de disco flexible. Pulse la tecla de INTRO (ENTER). Una vez que se haya copiado el disquete, el monitor le indicará que: Inserte el disquete No. 4 "MAIN 2" en la unidad de disco "A". Pulse cualquier tecla para continuar... (Press any key to continue...).

9.

Retire el disquete No. 3, “MAIN 1” de la unidad de disco flexible.

10.

Inserte el disquete No. 4, “MAIN 2," en la unidad de disco flexible. Pulse la tecla de INTRO (ENTER). Una vez que se haya copiado el disquete, el monitor le indicará que: CARGADO COMPLETO (Loading is now complete). Extraiga el disquete de la unidad de disco A (Remove disk from drive A): Pulse cualquier tecla para continuar... (Press any key to continue...).

11.

Extraiga el disquete 4, "MAIN 2" de la unidad de disco flexible. Pulse la tecla INTRO (ENTER) para volver al menú de OPCIONES.

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12.

Para Inicializar archivos históricos, fijar el reloj, la fecha, o la contraseña seleccione las opciones No. 23, 4, ó 6, del menú OPCIONES. Después de procesar las opciones, seleccione la opción 5 para reinicializar la computadora y hacer efectivos los cambios.

13.

Inicializar archivos históricos (Opción 2) Pulse 2. Esta función inicializa los archivos de datos almacenados. Si el software y la computadora ya han estado en funcionamiento, esta opción borrará y reinicializará el registro. Al terminar, el sistema retorna al menú de OPCIONES.

14.

Fijar el reloj del sistema (Opción 3) Pulse 3. El reloj está fijado usando el formato de 24 horas. Cuando utilice el teclado, utilice puntos (.) entre los números. Si utiliza un teclado remoto, utilice puntos (.) o dos puntos (:) entre los números. Introduzca la nueva hora debajo de la hora visualizada. Introduzca las horas.minutos.segundos (por ejemplo, 19.13.54) y pulse la tecla de INTRO (ENTER). Al terminar de fijar la hora, el sistema retorna al menú de OPCIONES.

15.

Fijar la fecha del sistema (Opción 4) Pulse 4. Cuando utilice el teclado, utilice el signo de resta (-) entre los números. Utilice rayas (-) entre los números si utiliza un teclado remoto para fijar la fecha. Introduzca la nueva fecha debajo de la fecha visualizada como se le indica. Teclee el mes-día-año (por ejemplo, 01-27-99) y pulse la tecla de INTRO (ENTER). Al terminar de fijar la fecha, el sistema retorna al menú de OPCIONES.

16.

Salir y reinicializar (Opción 5) Pulse 5. Cuando la reinicialización ha finalizado, se vuelve a visualizar la pantalla de MENÚ DE SELECCIÓN.

17.

Fijar contraseña (Opción 6) (La contraseña inicial que viene de fábrica es 1111.) Pulse 6. El monitor indica: Introduzca una contraseña de cuatro dígitos entre 1000 - 9999 y pulse la tecla INTRO (ENTER). El monitor indica: Pulse cualquier tecla para continuar... (Press any key to continue...). Al terminar, el sistema retorna al menú de OPCIONES.

18.

Salir a DOS (Opción 9) Pulse 9.

5.110


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Cuando finaliza, en la pantalla aparece la indicación del sistema DOS. PROBLEMAS DE INSTALACIÓN Configuración incorrecta al inicializar Durante la inicialización, puede visualizarse el mensaje siguiente: "Información de configuración invalida" - Por favor corra el programa de CONFIGURACIÓN (SETUP), (Invalid configuration information - Please run SETUP program.”) El mensaje indica una avería con los datos de configuración del sistema en la memoria no volátil de la computadora. SETUP es un programa de sistema que se utiliza para almacenar la información. Pulse la tecla de función F1 para continuar. Pulse la tecla de función F2 para ejecutar el programa de instalación (SETUP). (Es posible obtener una inicialización correcta sin necesidad de ejecutar el programa de INSTALACIÓN (SETUP) al girar el interruptor de potencia a la posición DESCONECTADO (OFF), esperar 15 segundos, girar el interruptor a la posición CONECTADO.) Errores QCF Durante el proceso de carga, los mensajes de error que contienen “QCF" indican que la tarjeta ARTIC falta, falla o está instalada con puentes incorrectos. Falla de lectura de disco Si la computadora no pudo leer alguno de los disquetes de programación, los siguientes mensajes aparecerán en la pantalla de visualización: •

Error de lectura de unidad de disco "A" (Not ready reading drive A)

•

¿Cancelar, reintentar, falla? (Abort, retry, fail)

Si estos mensajes aparecen en la pantalla de visualización, será necesario volver a cargar la programación desde el comienzo. Consulte en sección de Instalación del software la información sobre los procedimientos de instalación del software. Pantalla de visualización paralizada sin datos Cuando una pantalla de visualización aparece sin ningún dato variable y el mensaje de intervalo de tiempo no aparece, puede que un registro de eventos discretos no se haya inicializado. Inicialice el registro de eventos discretos mediante la reinicialización del sistema, como se indica a continuación: 12/01


5.111


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1.

Inserte el disquete No. 1, “BOOT" en la unidad de disco flexible.

2.

Pulse el botón pulsador de DESCONEXIÓN (OFF) , espere 15 segundos y conecte la energía al pulsar el botón a CONEXIÓN. Al concluir la lectura del disco, aparece un menú de OPCIONES.

3.

Seleccione la Opción No. 2, Inicializar archivos históricos, pulsando la tecla No. 2. Espere a que se inicialice el equipo lógico y se anuncie el menú de OPCIÓN.

4.

Extraiga el disquete 1 "BOOT" de la unidad de disco flexible.

5.

Seleccione la Opción No. 5, SALIR y Reinicializar, pulsando la tecla No. 5. Espere a que se reinicialice la computadora y aparezca el MENÚ DE SELECCIÓN. NOTA Una vez que se haya insertado el disquete No. 1, “BOOT" y se haya realizado dos veces el procedimiento de reinicialización, y aun así la pantalla permanece congelada, comuníquese con el departamento de Atención al cliente de Solar Turbines.

REINICIALIZACIÓN DEL SISTEMA Para reinicializar el sistema, accione el interruptor de energía a desconexión (OFF) y luego a conexión (ON) otra vez mediante el botón pulsador de DESCONEXIÓN/CONEXIÓN (OFF/ON) de la unidad en la parte posterior de la computadora. Esta reinicialización diagnostica y restaura el sistema. Una vez restaurado el sistema, la contraseña del sistema recupera su valor previamente introducido. Para restablecer la contraseña preprogramada en fábrica, consulte el procedimiento de Instalación del software. La pantalla de MENÚ DE SELECCIÓN (MENU SELECTION) reaparece cuando ha finalizado la reinicialización. 5.5.6

Mantenimiento de la batería de plomo-calcio

La batería de plomo-calcio utiliza calcio como un agente de aleación en las rejillas de placa positiva. Esta aleación de plomo-calcio no afectará a las placas negativas, ya que el calcio es electronegativo al plomo, y no se disuelve fácilmente de las placas positivas. La pequeña cantidad de calcio que si se desprende, a medida que las placas positivas se corroen, permanece en solución y no se deposita en el material activo negativo. Este tipo de baterías no requiere cargas de compensación al administrarle carga de mantenimiento lenta según las instrucciones del fabricante. Por consiguiente, este tipo de baterías se caracteriza por un elevado grado de confiabilidad y una prolongada vida útil, siempre y cuando no se someta a esta batería a descargas profundas frecuentes.

5.112


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ACTIVACIÓN DE BATERÍAS DE PLOMO-CALCIO Las baterías de plomo-calcio por lo general se despachan cargadas. 1.

La batería está lista para usarse, y a menos que se le deje sin uso por un período de tiempo después del llenado, no necesita cargarse. Las subsecciones siguientes describen las instrucciones de cargado de la batería.

2.

Limpie los bornes del cable. Verifique la polaridad del sistema. Conecte primero el cable de positivo. Conecte el cable de negativo. Al desmontar una batería, desconecte el cable negativo primero.

3.

Limpie la parte superior de las baterías y las terminales con un trapo de algodón limpio.

CÓMO CARGAR LAS BATERÍAS DE PLOMO-CALCIO 1.

Las baterías puede descargarse durante el envío o por encontrarse el circuito abierto e inactivo. En el caso de las baterías de plomo-calcio, en las cuales las pérdidas internas suelen ser insignificantes, puede que no sea necesario administrarles una carga de activación.

2.

Revise la batería antes de la instalación.

3.

Las baterías de plomo-calcio se deben cargar lenta y continuamente mediante un cargador de tensión regulada con su salida ajustada a entre 2,20 y 2,25 voltios por vaso. A esos valores no es necesario igualar las cargas, pero se puede utilizar la batería si el voltaje de carga se limita a no más de 2,27 voltios por vaso.

4.

El funcionamiento del cargador de baterías dependerá del tipo y la marca utilizados. Consulte en el diagrama eléctrico los voltajes de compensación y de carga lenta para los cargadores de baterías utilizados en esta instalación.

CÓMO USAR LAS BATERÍAS DE PLOMO-CALCIO NOTA Las baterías de plomo-calcio suministradas por Solar por lo general son del tipo de plomo-ácido reguladas por válvula (VRLA). Son del tipo de vaso de recombinación de gas y bajo mantenimiento, y usan un gel electrólito inmovilizado. Los vasos son básicamente "sellados", salvo por una válvula de seguridad que se abre en el caso de una sobrecarga/sobrepresión. No se puede ajustar el nivel del electrólito ni la gravedad específica del electrólito medida para este tipo de vaso.

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5.5.7

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Mantenimiento mensual de la batería y cargador

Antes de iniciar los trabajos en las baterías o el cargador, éste debe estar apagado y los interruptores disyuntores de la batería abiertos. Consulte el diagrama eléctrico. Consulte el Boletín de Servicio 6.5/109A. Para el mantenimiento, las baterías deben estar en condición pasiva, es decir, no pueden estar cargándose ni estar descargadas. Se debe parar la turbina, el ciclo de poslubricación terminado y el sistema de control parado. El cargador de baterías debe estar desconectado y todos los interruptores disyuntores de las baterías deben estar abiertos.

Antes de comenzar el trabajo, realice los procedimientos adecuados de enclavamiento y marcado para aislar las fuentes de energía de peligro. Los fabricantes deben incluir una Hoja de datos de seguridad de los materiales (MSDS) con las baterías. Lea y entienda hoja de seguridad de los materiales de los fabricantes de baterías y comprenda los peligros de trabajar con electrólito de baterías. Las baterías generan gas de hidrógeno que es altamente inflamable. Para evitar incendios o explosiones, mantenga las chispas y otras fuentes de encendido alejadas de las baterías. La batería tiene corriente eléctrica todo el tiempo y no se puede aislar en un sentido convencional. Sin embargo, se puede reducir el voltaje en cualquier momento si se desconectan los conectores de la unidad. Tenga precaución de no dejar caer o que hagan contacto objetos metálicos con las terminales del bloque de vasos para no provocar un corto circuito. Cuando trabaje con baterías, utilice equipo de protección incluyendo, entre otros, guantes de goma, gafas contra productos químicos, máscara

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completa, botas de goma, delantal de goma y ropas de mangas largas. Quítese todas las joyas tales como relojes, anillos, brazaletes u otros artículos de metal. Use solamente herramientas aisladas. Nunca trabaje con baterías de 120 V cuando esté solo, a menos que el peligro de alto voltaje se haya reducido al mínimo mediante la extracción de un cable entre elementos, de manera que el conjunto de baterías conste temporalmente de dos subconjuntos de 60 V. Asegúrese de que todas las cargas estén primero desconectadas y asegúrese de que el cargador de baterías está apagado tanto en la entrada de CA como en la salida de CC. PROCEDIMIENTO

Nunca utilice un hidrómetro para los vasos de plomo ácido, (incluyendo plomo calcio), así como los de níquel cadmio (NiCad). Mezclar pequeñas cantidades de electrólito entre tipos de batería puede ocasionar que la batería falle. NOTA Si existen discrepancias en los voltajes y/o las gravedades específicas de unos cuantos vasos, examine estos vasos para comprobar si la caja está deformada o si el color de las placas internas está alterado, si hay una cantidad excesiva de adelgazamiento o escamas, fugas de electrólito en los postes del terminal, u otra fuga de electrólito, etc. Estas condiciones pueden indicar que hay un fallo inminente en los vasos. Si un vaso único de plomo-ácido o hasta tres vasos de NiCd presentan una condición dudosa en un conjunto de 120 voltios, podrán desconectarse temporalmente y derivarse con cables de puenteo apropiados. Sin embargo, el cargador de baterías tiene que ser reajustado para tomar en cuenta el número reducido de vasos. De manera similar, un vaso de NiCd puede extraerse de un conjunto de 24 V con 20 vasos.

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1.

Inspeccione el bastidor de las baterías para comprobar si tienen estabilidad y cerciórese de que todos los pernos estén apretados .

2.

Inspeccione la batería y el bastidor para ver si tienen suciedad, humedad y corrosión. Límpiese si es necesario. No utilice disolventes en los elementos de batería. Limpie los vasos de batería utilizando solamente un pedazo de algodón limpio mojado con agua limpia.

3.

Donde corresponda, compruebe el nivel de electrólito en todos los vasos de batería. Si fuera necesario, añada agua destilada o desionizada para alcanzar el nivel de electrólito deseado.

4.

Mida el voltaje de los dos subconjuntos de 60 voltios. Mida el voltaje de los vasos individuales (o de los bloques de vasos múltiples si no se pueden medir los vasos individuales). Registre los voltajes para poder compararlos con futuras mediciones de voltaje anuales.

5.

Si el voltaje de cualquier vaso es significativamente menor que otros vasos, mida la gravedad específica de todos los vasos. No mida los vasos cerrados. Los voltajes de los vasos deben estar dentro del tres por ciento del promedio, sin embargo, una variación de un cuatro por ciento es aceptable si la batería ha estado en servicio menos de seis meses. La gravedad específica baja de un vaso de ácido de plomo indica que el vaso no está cargado. La gravedad específica baja de un vaso de níquel cadmio indica una mezcla errónea o una dilución excesiva de agua.

6.

Si las pruebas indican que la batería está dentro de las tolerancias aceptables, vuelva a conectar el cable, que se utiliza para aislar las dos secciones de la batería de 120 V CD. Cubra las conexiones de terminales de la batería con grasa sin óxido. No permita que haya grasa en los componentes plásticos o tapas de los vasos. En el caso de baterías de automóviles/camiones (generalmente en formaciones de bloques de 12 voltios), se puede usar un lubricante a base de petróleo como Vaselina.

7.

Verifique que el funcionamiento del cargador sea satisfactorio. Con un voltímetro, compruebe que la corriente de salida de la batería sea de +/0.5%. Verifique la salida del cargador de acuerdo con los valores prefijados para carga de mantenimiento y alto régimen de acuerdo con la tabla siguiente:

Tipo de batería Batería de plomo-calcio (VRLA) de 120 V CD

5.116

Número de vasos

Valor de la carga de mantenimiento en voltios

Valor de alto régimen en voltios

60

135

137


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8.

5.5.8


Si las pruebas anuales del motor de poslubricación se van a realizar de inmediato, proceda a llevarlos a cabo. Si las pruebas del motor de poslubricación no se van a realizar inmediatamente, cierre los interruptores disyuntores de baterías, si corresponde, y encienda el cargador de baterías. Prueba anual del sistema de poslubricación

Consulte el Boletín de Servicio 6.5/109A. Verifique la integridad del sistema de lubricación de respaldo de CD y la capacidad de la batería disponible, al menos una vez al año. Con la turbina parada y el temporizador de poslubricación con su conteo agotado, bloquee la bomba de poslubricación normal y haga funcionar el sistema de aceite lubricante de respaldo para probar la bomba durante el tiempo especificado en la tabla 5.5.1. Resumen de las condiciones de prueba: Tabla 5.5.1 Requerimientos de la prueba

Turbina Mars

Presión mínima

Presión máxima

8 lb/pulg2 (manómetro)

18 lb/pulg2 (manómetro)

Tiempo de prueba de la bomba 90 minutos

Monitoree el funcionamiento del sistema y el voltaje de la batería durante el tiempo de prueba. Las baterías deben estar completamente cargadas antes de realizar las pruebas. La carga completa requiere que las baterías reciban carga de mantenimiento lenta y continua durante un período continuo mínimo de 72 horas, sin cargas que sobrepasen la capacidad de corriente de salida del cargador de baterías. (Si no hay cargas en la batería al terminar el período de carga de 72 horas, la corriente de salida del cargador de baterías será de menos de dos amperios). Seleccione un período de tiempo cuando la turbina no se utilice durante 8 horas, y el personal esté en la estación durante las dos primeras horas. PROCEDIMIENTO

Lea el procedimiento íntegramente antes de empezar la prueba. Para evitar daños al personal y/o daños al equipo observe los límites de voltaje y otras advertencias detalladas en el procedimiento.

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5.117


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1.

Conecte un voltímetro o un registrador de banda a los terminales de la batería. Descontinúe la prueba si el cargador de baterías no corresponde a los voltajes especificados en la más reciente edición del Boletín de Servicio 5.9/103: Ajustes del cargador de baterías.

2.

Instale un contador de abrazadera de CD en las líneas de alimentación del motor y monitoree la corriente. Algunos sistemas tienen una derivación en las líneas de alimentación para facilitar esta conexión.

3.

Apague el cargador de baterías.

4.

Monitoree la presión de la bomba de respaldo de aceite lubricante. Haga funcionar la bomba durante el mínimo de tiempo especificado en la Tabla 5.5.1.

5.

Monitoree la presión del cabezal de aceite lubricante. El nivel de presión de poslubricación debe estar en su valor mínimo de acuerdo con la Tabla 5.5.1. Si no se puede mantener el mínimo, suspenda la prueba y repare el sistema.

6.

Si la presión del aceite lubricante sobrepasa el máximo especificado en la tabla 5.5.1, complete la prueba y haga la corrección después de la prueba. Consulte el Boletín de servicio 6.5/105 acerca del orificio en la tubería de aceite lubricante.

7.

Monitoree la corriente del motor de respaldo de CD. La corriente no debe sobrepasar la lectura de la placa de identificación del motor de CD independientemente de la temperatura del aceite.

8.

Compruebe el contactor del arrancador del motor de CD y su ajuste de sobrecarga térmica.

No permita que el motor se dispare. Deje un amplio margen al establecer la sobrecarga térmica. Esta es una bomba de emergencia del aceite lubricante y su objetivo consiste en proteger la turbina de gas. La protección del motor eléctrico es secundaria. 9.

5.118

Monitoree la temperatura del aceite lubricante y el correspondiente consumo de corriente. Compare los registros de la temperatura del aceite lubricante principal en invierno y en verano. Es posible que se requieran ajustes más altos de la sobrecarga térmica para el funcionamiento en condiciones de invierno riguroso.


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10.

Mida y registre el voltaje de la batería poco después de arrancar la prueba del ciclo de poslubricación, después del punto medio de la prueba antes de que se termine la prueba y después de que se termine la prueba. Estas lecturas proporcionan información importante sobre la condición y la capacidad del sistema de baterías. Rectifique el sistema y/o reemplace las baterías si se encuentran averías. (En algunos casos las averías de las baterías pueden ser causadas por errores en los ajustes del cargador, bajos niveles de electrólito de batería en una o más celdas, o un par de torsión inadecuado en los bornes de la batería o en las conexiones eléctricas corriente abajo). Los voltajes mínimos de la batería son:

VOLTAJE DEL SISTEMA

MÍNIMO DE VOLTIOS, BOMBA EN MARCHA

MÍNIMO DE VOLTIOS, DESPUÉS DE QUE SE DETIENE LA BOMBA

120

104

114

No permita que la batería de 120 V funcione con menos de 96 V CD. 11.

Al terminar la prueba de poslubricación de respaldo, restaure el sistema de pre/poslubricación principal y active el cargador de baterías. Deje que las baterías se carguen un mínimo de seis horas. Confirme la carga de la batería mediante la observación de un amperímetro de CD en el cargador. El amperímetro debe indicar una alta corriente inmediatamente después de hacer funcionar la bomba de lubricación de respaldo de CD. Cuando la batería está próxima a estar completamente cargada, la corriente del amperímetro será menor a dos amperios.

12.

La turbina está lista para volver a funcionar. Registre y guarde los datos para su consulta en un futuro.

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5.119

(Página en blanco)

6

SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE

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6.1



Consulte el Diagrama esquemático del sistema de aceite lubricante (149293) al leer este capítulo. El sistema de aceite lubricante suministra aceite lubricante filtrado a los cojinetes de la turbina, y a varios componentes de la turbomaquinaria dentro de los límites de temperatura y presión de funcionamiento. El sistema de control de la turbomaquinaria monitorea el sistema de aceite lubricante que consiste en un tanque de aceite lubricante, el sistema de enfriamiento de aceite, bombas, filtros, dispositivos de control de presión y válvulas de control de temperatura. 6.1.1

Requisitos generales del aceite lubricante

El aceite lubricante con aditivos adecuados debe satisfacer los requisitos físicos y químicos de la Tabla 6.1.1. El aceite lubricante no deberá contener aditivos degradables a temperaturas inferiores a 140C (284F) o hidroseparables. Los aditivos deben permanecer uniformemente distribuidos en la totalidad del aceite a todas las temperaturas superiores al punto de fluidez de hasta 140C (284F). Tabla 6.1.1 Requisitos físicos y químicos generales de aceites lubricantes

Norma ASTM

Propiedades del aceite

Requisitos mínimos para el aceite nuevo

D130

Corrosión del cobre a 100C (212F), tres horas

Clase 1b

D665

Prevención de herrumbre, procedimiento B

Pasa

D892

Límites de espuma, mililitros máx. Secuencia 1 Secuencia 2 Secuencia 3

50/0 50/0 50/0

D943

Resistencia a la oxidación, No. mínimo de horas al 2000 número de neutralización 2,0

D1401

Prueba de emulsión

40-40-0 (30)

D4628

Zinc, % de peso máximo

0.005

D1744

Agua, peso, partes por millón, máx.

200 (0.02 % en peso)

D1947

Capacidad de carga, lb/pulg, mín.

1000

D4172

Característica preventiva de desgaste, diámetro de la cicatriz, milímetros máx. (75C [167F] 1200 rpm, 40 kg [88,1 lb], 1 hora)

0.90

Volumen de sedimentos, % máx.

0.005

D2273

6.1.2

Aceite lubricante mineral

Para esta instalación se utilizó el aceite lubricante de petróleo VG 32 (S150). Consulte en la Especificación ES 9-224 de Solar sobre otros aceites que se pueden utilizar.

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6.1


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Antes de cambiar de un tipo de aceite lubricante a otro, consulte con el Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines. El aceite de petróleo está compuesto por aceite de petróleo de parafina y los aditivos necesarios para cumplir con los requisitos físicos y químicos generales que se indican en la Tabla 6.1.1 , así como con los requisitos físicos y químicos exclusivos que se indican en la Tabla 6.1.2. El aceite lubricante tipo ISO VG 32 (S150) es adecuado para utilizarse en climas fríos a moderados. Tabla 6.1.2 Requisitos físicos y químicos únicos del aceite de petróleo ISO VG 32 (S150)

Norma ASTM

Propiedades del aceite

Requisitos mínimos para el aceite nuevo

D445

Viscosidad a +40C (+104F) SSU (cSt - mm2/s) máx.

165 (35.2)

D445

Viscosidad a +100C (+212F) SSU (cSt - mm2/s) Mín

43.0 (5.09)

D92

Punto de inflamación, COC, C (F) mín.

+390 (+199)

D92

Punto de inflamación, COC, C ( F) mín.

+440 (+227)

D97

Punto de fluidez, C ( F) máx.

+15 (-9.5)

D664

No. de neutralización (Ácido Total), mg KOH/g máx.

0.20

D1298

Gravedad específica, 60/60F (15/15C)

0.86-0.88

E659

Temperatura de autoinflamación C ( F) mín.

+590 (+310)

D2270

Índice de viscosidad, mínimo

90

Los límites de temperatura de funcionamiento para el aceite de petróleo de tipo ISO VG 32 (S150) son los siguientes: NOTA El punto de fluidez del aceite debe estar en 6C (11F) por debajo del límite mínimo de la temperatura ambiente. •

6.2

Los límites de la temperatura de funcionamiento del aceite dentro de la turbina, después de un mínimo de 30 minutos de funcionamiento de la turbina, son de +110F a +165F (+43C a +74C).


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NOTA El aceite de petróleo es adecuado para proteger la turbina y sus componentes durante un período de hasta 90 días. Consulte al Departamento de Atención al Cliente de Solar Turbines sobre instrucciones especiales para la conservación si se prevé un tiempo de almacenamiento, envío o parada mayor de 90 días. 6.1.3

Limitaciones para el arranque inicial

Los equipos no están previstos para funcionar por encima de los límites máximos de temperatura del aceite de funcionamiento a la turbina. El aceite seleccionado debe tener un punto de fluidez de cuando menos 6C (11F) por debajo de la temperatura ambiente mínima. Se utilizan calentadores y bombas auxiliares adecuados para asegurar la viscosidad adecuada del aceite en el sistema antes del arranque inicial. 6.1.4

Vida útil de servicio del aceite NOTA Analice muestras de aceite nuevo antes de utilizarlo. Los resultados de los análisis pueden utilizarse como elemento comparativo para determinar la degradación del aceite durante su vida útil.

La vida útil del aceite se ve limitada por cambios de viscosidad, un incremento del índice de acidez total o la presencia de agua. Compruebe la contaminación y la degradación del aceite de forma regular (una vez al mes). La degradación varía con cada aplicación. Los límites reales deben determinarse según la experiencia del usuario. Se debe drenar y reemplazar el aceite siempre que se cumpla uno de los criterios siguientes: •

La viscosidad se incrementa en un 20% (comparada con el aceite nuevo)

•

La viscosidad disminuye en un 10% (comparada con el aceite nuevo)

•

El número acídico total es 0,6 mg/KOH máx.

•

El contenido de agua es 2000 partes por millón como máximo

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6.3


6.2

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A continuación se ofrece una descripción del funcionamiento del sistema de aceite lubricante. Consulte el Diagrama esquemático del sistema de aceite lubricante (149293) al leer esta sección. 6.2.1

Flujo general del aceite lubricante

Se bombea el aceite desde el tanque (R901) con la bomba principal de aceite lubricante (P901) hacia el múltiple del aceite. La presión del aceite se regula con la válvula principal de control de presión del aceite lubricante (PCV901). Si la temperatura del aceite lubricante es baja, la válvula de control de temperatura (TCV901) desvía el flujo de aceite del enfriador de aire/aceite (HX901-1). Conforme se incrementa la temperatura del aceite lubricante, la válvula de control TCV901 dirige gradualmente el flujo de aceite hacia el enfriador de aire/aceite HX901-1. Desde el enfriador, el aceite fluye a través de los filtros principales de aceite lubricante ( FS901-1, FS901-2) hacia el múltiple de suministro de aceite, y después por los diferentes ramales a los puntos de lubricación. 6.2.2

Comprobaciones de las bombas de aceite

Cuando se inicia la secuencia de arranque, el sistema de control prueba el conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo (BP903) (Figura 6.2.1). Si la presión del conjunto de motor/bomba BP903 llega a 27,5 kPa (4 lb/pulgada2), el sistema de control desactiva al conjunto de motor/bomba BP903 y después activa el conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación (BP902) (Figura 6.2.2). Si la temperatura del conjunto de motor/bomba BP902 alcanza 55,1 kPa (8 lb/pulgada2), el sistema de control permite que se inicie el ciclo de prelubricación de la turbina.

6.4


12/01

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Figura 6.2.1 Comprobación de la bomba de poslubricación de respaldo

Figura 6.2.2 Comprobación de la bomba de aceite de pre/poslubricación

6.2.3

Ciclo de prelubricación

Después de llevarse a cabo las verificaciones de las bombas de aceite lubricante, inicia su conteo el temporizador de invalidez de prelubricación (10 segundos). El temporizador de fin de retardo de prelubricación representa el tiempo permitido

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6.5


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para que el conjunto de motor/bomba BP902 complete el ciclo de prelubricación. Cuando la presión del aceite lubricante está por encima del límite de baja presión de prelubricación de 55,1 kPa (8 lb/pulgada2), se inicia el conteo del temporizador de prelubricación (5 segundos). Se debe prelubricar continuamente la turbina a una presión superior a 55,1 kPa (8 lb/pulgada2) durante el conteo del temporizador de prelubricación (5 segundos). Esta prelubricación debe ocurrir dentro del período de activación del temporizador de fin de retardo de prelubricación (10 segundos). Si el temporizador de prelubricación agota su intervalo de activación antes de que se complete la prelubricación, se cancela el arranque y se anuncia una alarma de parada rápida sin enclavamiento por falla de prelubricación. Si la presión del aceite lubricante se incrementa por encima de 172,25 kPa (25 lb/pulgada2) en cualquier momento durante el ciclo de prelubricación, se anuncia una alarma por alta presión del aceite lubricante. 6.2.4

Turbina de gas en marcha

Después de terminar el ciclo de prelubricación, el conjunto de motor/bomba BP902 se desenergiza cuando la turbina está por arriba de la velocidad de desembrague del arrancador y la presión del aceite lubricante es de 241 kPa (35 lb/pulgada2) o superior. A esta altura, la bomba impulsada por la turbina P901 comienza a suministrar presión al aceite lubricante hasta alcanzar la condición de estado estacionario (Figura 6.2.3). Después que la bomba P901 alcanza la condición de estado estacionario, se activa el programa de aceite lubricante. Durante la condición de funcionamiento de la turbina en estado estacionario, el conjunto de motor/bomba BP902 se activa cuando: •

La velocidad de la turbina es inferior a la velocidad de desembrague del motor de arranque y la presión del aceite lubricante es de 172,25 kPa (25 lb/pulgada2) o inferior

•

Se detecta una velocidad de la turbina mayor que una velocidad Ngp del 5%.

Durante la condición de funcionamiento de la turbina en estado estacionario no se anunciará falla del conjunto de motor/bomba BP902 cuando la presión del aceite lubricante sea menor que el límite de parada por baja presión de poslubricación, porque la falla puede ser de la Bomba P901.

6.6


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Figura 6.2.3 Turbina en marcha - en arranque

6.2.5

Protección durante la marcha

Durante el funcionamiento de la turbina en estado estacionario, el sistema de control proporciona protección de funcionamiento normal (Figura 6.2.4) a la turbina mediante la activación del conjunto de motor/bomba BP903, en cualquier momento en que la presión del aceite lubricante está por debajo del límite de alarma por baja presión del aceite lubricante. Cuando la presión del aceite lubricante ya no es inferior al límite de alarma de baja presión del aceite lubricante, el conjunto de motor/bomba BP903 continúa en funcionamiento durante 30 segundos y luego se desenergiza. Se pueden presentar las tres siguientes situaciones: •

Si la presión del aceite lubricante continúa disminuyendo por debajo del límite de alarma por baja presión del aceite lubricante hasta el límite de parada por baja presión del aceite lubricante, se inicia una parada rápida y con enclavamiento de la turbina. El conjunto de motor/bomba BP903 ayuda a proteger los cojinetes de la turbina durante la parada (Figura 6.2.5).

•

Si la presión del aceite lubricante continúa disminuyendo por debajo del límite de alarma por baja presión del aceite lubricante, pero se estabiliza entre el límite de alarma por baja presión del aceite lubricante y el límite de parada por baja presión del aceite lubricante durante 5 segundos continuos, se inicia una parada rápida y sin enclavamiento de la turbina. El conjunto de motor/bomba BP903 ayuda a proteger los cojinetes de la turbina durante la parada (Figura 6.2.6).

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6.7


•

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Si la presión del aceite lubricante sobrepasa el límite de alarma por baja presión del aceite lubricante y después de 30 segundos o cuando el conjunto de motor/bomba BP903 se desenergiza, la presión del aceite lubricante disminuye otra vez, se inicia una alarma y el conjunto de motor/bomba BP903 se energiza nuevamente.

Figura 6.2.4 Protección de la marcha - normal

Figura 6.2.5 Protección de la marcha - presión del aceite por abajo del límite de parada

6.8


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Figura 6.2.6 Protección de la marcha - presión del aceite lubricante estabilizada en baja presión

6.2.6

Comprobaciones de la bomba de poslubricación de respaldo

Durante la condición de en marcha de la turbina, se verifica automáticamente el funcionamiento del conjunto de motor/bomba BP903. El funcionamiento del conjunto de motor/bomba BP903 se puede verificar manualmente también. COMPROBACIÓN AUTOMÁTICA DE LA BOMBA DE POSLUBRICACIÓN DE RESPALDO El funcionamiento del conjunto de motor/bomba BP903 se verifica automáticamente cada 24 horas. Cada día a las 12:00 pm, se anuncia una COMPROBACIÓN DE LA BOMBA DE RESPALDO (BACKUP PUMP CHECK) en el sistema de control para indicar que se ha iniciado una comprobación del conjunto de motor/bomba BP903. El conjunto de motor/bomba BP903 se energiza. Cuando el conjunto de motor/bomba BP903 ha suministrado suficiente presión para que el presostato de comprobación de la bomba de poslubricación de respaldo S322-5) permanezca cerrado durante 90 segundos, el conjunto de motor/bomba BP903 se desenergiza y se apaga la comprobación de la bomba de respaldo en el sistema de control. Si el presostato S322-5 no se cierra después de 30 segundos de haberse energizado el conjunto de motor/bomba BP903, entonces: se desenergiza el conjunto de motor/bomba BP903; se apaga la comprobación de la bomba de respaldo en el sistema de control; y se anuncia en el sistema de control la FALLA DE COMPROBACIÓN DE LA BOMBA DE RESPALDO (BACKUP PUMP CHECK FAILED).

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6.9


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COMPROBACIÓN MANUAL DE LA BOMBA DE POSLUBRICACIÓN DE RESPALDO El funcionamiento del conjunto de motor/bomba BP903 se puede verificar de forma manual si se selecciona la comprobación de la bomba de respaldo en la terminal del sistema de control. La secuencia de eventos para verificar el funcionamiento del Conjunto de motor/bomba BP903 de forma manual es la misma que la de la comprobación automática arriba indicada. 6.2.7

Programación de la presión del aceite lubricante

En la Figura 6.2.7 se muestra el programa del límite de parada por baja presión del aceite lubricante, por debajo del cual se inicia una parada rápida sin enclavamiento de la turbina. A continuación se incluyen cinco puntos de este programa: •

55,1 kPa (8 lb/pulgada2) a una velocidad Ngp del 0%

•


•


•

172,3 kPa (25 lb/pulgada2) a una velocidad Ngp de 85%

•

172,3 kPa (25 lb/pulgada2) a una velocidad Ngp de 110%

Si la presión del aceite lubricante cae dentro de 13,8 kPa (2 lb/pulgada2) de los límites de parada que se muestran en la Figura 6.2.7 se anuncia una alarma por BAJA PRESIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE (LOW LUBE OIL PRESSURE) en la terminal del sistema de control. Si la presión del aceite lubricante cae por debajo del límite de presión de giro libre sin combustión, 55.1 kPa (8 lb/pulgada2), cuando la turbina está girando, se anunciará una alarma de POSIBLE FALLA DE LOS COJINETES (POSSIBLE BEARING FAILURE) en la terminal del sistema de control. Arriba del 68,1 por ciento de la velocidad Ngp, se permite una presión más baja de 103,4 kPa (15 lb/pulgada2) por un período de cinco segundos para permitir las transferencias de la bomba de aceite de pre/poslubricación. El límite de alarma por alta presión del aceite lubricante, en cuyo momento se anuncia una alarma por LÍMITE DE ALTA PRESIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE (LUBE OIL HIGH-PRESSURE LIMIT) en la terminal del sistema de control como sigue:

6.10

•

172,25 kPa (25 lb/pulgada2) a 0% velocidad Ngp

•

310,05 kPa (45 lb/pulgada2) a velocidad Ngp de 30%

•

310,05 kPa (45 lb/pulgada2) a velocidad Ngp de 110%


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Figura 6.2.7 Programación de la presión del aceite lubricante

6.2.8

Ciclo de poslubricación

El ciclo de poslubricación comienza cuando el temporizador de tiempo de giro libre (12 minutos) termina su conteo. Inicialmente, el conjunto de motor/bomba BP902 se desenergiza para permitir que se efectúe una comprobación del conjunto de motor/bomba BP903 (Figura 6.2.8). Arranca un temporizador de deterioro/recuperación de presión durante un intervalo de 30 segundos para permitir que la presión del aceite lubricante baje hasta 48,2 kPa (7 lb/pulgada 2), energizando el conjunto de motor/bomba BP903, y subsecuentemente obtener una recuperación de presión de 55,1 kPa (8 lb/pulgada2) como mínimo. Si el temporizador de deterioro/recuperación de presión termina su conteo antes de que se haya completado el ciclo de presión, se anuncia una alarma por FALLA DE LA BOMBA DE RESPALDO (BACKUP PUMP FAIL) en la terminal del sistema de control

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6.11


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Figura 6.2.8 Comprobación de la bomba de poslubricación de respaldo — Ciclo de poslubricación

6.2.9

Situaciones posibles de poslubricación

A continuación se mencionan cinco casos comunes de poslubricación normal que se pueden presentar: POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS, PERO ANTES DE QUE GIRE LA TURBINA Si se ha completado la prelubricación, pero el motor de arranque todavía no ha sido embragado, y la turbina está parada, el temporizador de giro no se dispara y la poslubricación no se iniciará a menos que la turbina haya estado en poslubricación antes del inicio del arranque cancelado. En este caso, la poslubricación continuará a partir del tiempo acumulado antes del inicio del arranque. POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS A PARTIR DE VELOCIDADES INFERIORES AL 5 POR CIENTO Si se ha embragado el motor de arranque pero la turbina se ha parado antes de alcanzar una velocidad Ngp del 5 por ciento, el temporizador de giro libre se dispara de tal manera que la turbina se lubrica durante el tiempo contado por el temporizador de giro libre. La poslubricación no se inicia a menos que la turbina haya estado en poslubricación antes del inicio del arranque cancelado. En este caso, la poslubricación continuará a partir del tiempo acumulado antes del inicio del arranque.

6.12


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POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS, A PARTIR DE VELOCIDADES SUPERIORES AL CINCO POR CIENTO, PERO INFERIORES A LA VELOCIDAD DE ENCENDIDO INICIAL Si la turbina arranca y la parada de la turbina se inicia después de que la turbina logró la velocidad Ngp del 5 por ciento, pero antes de lograrse el encendido inicial, la turbina se lubrica durante el tiempo que la velocidad Ngp se reduce a menos del 5 por ciento más el tiempo contado por el temporizador de giro libre. La poslubricación no se inicia a menos que la turbina haya estado en poslubricación antes del inicio del arranque cancelado. En este caso, la poslubricación continuará a partir del tiempo acumulado antes del inicio del arranque. POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE PARADAS CUANDO YA HA OCURRIDO EL ENCENDIDO INICIAL Si la turbina ha logrado el encendido inicial (definido como la temperatura promedio de T5 que sobrepasa 204.4C [400F]), se requiere una poslubricación completa. La poslubricación completa dura 4 horas, con las siguientes presiones de alarma y control: •

Parada por baja presión del aceite lubricante - 55,1 kPa (8 lb/pulgada2)

•

Alarma por baja presión del aceite lubricante - 68,9 kPa (10 lb/pulgada2)

•

Alarma por alta presión del aceite lubricante - 172,25 kPa (25 lb/pulgada2)

En caso de que se energice el Conjunto de motor/bomba BP903 , se inicia el siguiente ciclo de conservación de la red eléctrica: La poslubricación dura un período continuo de una hora seguido por un período de tres horas de ciclo intermitente con intervalos de poslubricación de 2,5 minutos seguidos por intervalos sin poslubricación de 9,5 minutos hasta completar las tres horas. POSLUBRICACIÓN EN CASO DE INCENDIO Si se inicia una parada de la turbina debido a un incendio, la turbina se lubrica hasta que el temporizador de tiempo de giro libre termina su conteo (12 minutos). La poslubricación se pospone después automáticamente hasta un máximo de 20 minutos. Sin embargo, la poslubricación puede ser iniciada manualmente durante este intervalo de tiempo al aceptarse y restaurarse la alarma. Después de completarse los 20 minutos, la poslubricación se inicia automáticamente. Si no se desea la poslubricación, se puede detener la poslubricación manualmente. Si la turbina ha estado sin poslubricación durante más de 20 minutos, se anuncia en el sistema de control una alarma por POSIBLE FALLA EN LOS COJINETES (POSSIBLE BEARING FAILURE). Tal ocurrencia es causa de una investigación de posible daño en los cojinetes.

12/01


6.13


6.3

70471 S


Las descripciones de los componentes están dispuestas en orden alfanumérico según el número de la clave de referencia. El número de la clave de referencia se indica entre paréntesis y aparece después del nombre del componente. La ubicación de los componentes en las siguientes descripciones se refiere a la ubicación funcional del componente, no la ubicación física. Para los ajustes y valores de funcionamiento o normales de diseño del sistema que no se tratan en las subsecciones siguientes, consulte el Diagrama esquemático del sistema de aceite lubricante (149293). 6.3.1

Motor del ventilador del enfriador de aire/aceite

El motor del ventilador del enfriador de aire/aceite (B598-1), forma parte del enfriador de aire/aceite (HX901-1). El motor eléctrico impulsa el ventilador que suministra el flujo de aire a través de conjunto del enfriador. 6.3.2

Conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación

El conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación (BP902) se encuentra montado sobre el tanque del aceite lubricante (R901). El conjunto de motor/bomba consiste en una bomba centrifuga sumergible acoplada al motor de la bomba de aceite de pre/poslubricación (B321). El conjunto de motor/bomba entrega aceite desde el tanque R901 para proporcionar pre y poslubricación a los cojinetes del extremo del equipo impulsado y de la turbina. El motor B321 es accionado por el accionador de frecuencia variable del conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación (VFD421). 6.3.3

Conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo

El conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo (BP903) se encuentra montado sobre el tanque de aceite lubricante (R901). El conjunto de motor/bomba consiste en una bomba centrifuga sumergible acoplada al motor de la bomba de poslubricación de respaldo (B322). El conjunto de motor/bomba entrega aceite desde el tanque R901 para proporcionar poslubricación a la turbina y el equipo impulsado si falla la bomba principal de aceite lubricante. 6.3.4

Arrestallamas

El arrestallamas (FA901), ubicado corriente abajo del separador de venteo del tanque del aceite lubricante (FSA901), es un arrestallamas de tipo placas verticales. El arrestallamas aísla el tanque del aceite lubricante (R901) y evita el retorno de la llama hacia la neblina de aceite.

6.14


12/01

70471 S

6.3.5


Mirillas de cristal de flujo a los cojinetes de la turbina

Los indicadores del flujo a los cojinetes de la turbina (FG901-1, FG901-2, FG901-3, FG901-4), ubicados corriente abajo de los drenajes del aceite lubricante de la turbina, son mirillas de cristal de ventana de tipo tapón. Estas mirillas de cristal permiten cerciorarse visualmente que se drena el aceite lubricante. 6.3.6

Mirillas de cristal de flujo a los cojinetes del compresor

Las mirillas de cristal de flujo a los cojinetes del compresor (FG901-7, FG901-8), ubicadas corriente abajo de los drenajes del aceite lubricante del compresor, son mirillas de cristal de ventana de tipo tapón. Estas mirillas de cristal permiten cerciorarse visualmente que se drena el aceite lubricante. 6.3.7

Mirilla de cristal de purgado del filtro

La mirilla de purgado del filtro (FG902) se encuentra ubicada corriente abajo de las válvulas manuales de purgado del filtro (VH902-1, VH902-2). La mirilla de cristal permite la indicación visual del drenaje de aceite lubricante cuando se abre alguna de las válvulas manuales VH902-1 o VH902-2. 6.3.8

Orificio fijo de purgado de aire del enfriador de aceite/aire

El orificio fijo de purgado de aire del enfriador de aire/aceite (FO903) forma parte del enfriador de aire/aceite (HX901-1). Este orificio ajusta el venteo durante el drenaje y llenado del enfriador de aceite. 6.3.9

Orificio fijo de cebado de la bomba principal de aceite lubricante

El orificio fijo de cebado de la bomba principal de aceite lubricante (FO905), se encuentra ubicado corriente abajo de la bomba principal de aceite lubricante (P901). El orificio purga aire de la bomba de lubricación principal para asistir el cebado de la bomba. 6.3.10

Orificios fijos de prelubricación de la bomba principal de aceite lubricante

Los orificios fijos de la bomba principal de aceite lubricante (FO908-1 y FO908-2) están ubicados corriente arriba de la bomba principal de aceite lubricante (P901). Los orificios tipo boquilla suministran la lubricación de la bomba P901 durante el ciclo de prelubricación.

12/01


6.15


6.3.11

70471 S

Orificio fijo de estrangulamiento del conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo

El orificio fijo de estrangulamiento del conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo (FO910), se encuentra ubicado corriente abajo del conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo (BP903). El orificio limita el flujo del aceite lubricante que se origina del conjunto de motor/bomba BP903. 6.3.12

Filtros principales de aceite lubricante

Los filtros principales de aceite lubricante (FS901-1, FS901-2), ubicados corriente abajo de la Válvula de control de temperatura (TCV901), son filtros de aceite de pedestal autosustentantes que contienen, cada uno, elementos filtrantes reemplazables. Los filtros de aceite quitan los contaminantes del sistema de aceite lubricante. El flujo de aceite lubricante, seleccionado manualmente mediante el posicionamiento de la válvula de transferencia del filtro de aceite lubricante (VT901), se puede dirigir a través de uno de los filtros de aceite, o de ambos. Para facilitar el reemplazo de los elementos filtrantes, cada tapa de caja de filtro incluye una válvula manual de purgado de filtro (VH902-1, VH902-2). En el fondo de cada caja de filtro se tiene instalada la Válvula manual de drenaje de filtro (VH902-5, VH902-6). Las dos cajas de filtro se encuentran interconectadas por una tubería con una válvula manual de igualación de presión (VH903-1) para igualar la presión dentro de las cajas después de haberles dado mantenimiento o de haber reemplazado los elementos filtrantes. 6.3.13

Colador de succión de la bomba de aceite lubricante

El colador de succión de la bomba de aceite lubricante (FS902-1) forma parte de la cubierta del tanque de aceite lubricante (R901). El colador filtra el suministro de aceite lubricante a la bomba principal de aceite lubricante (P901). 6.3.14

Colador/respiradero de presión de venteo del tanque de aceite lubricante

El colador/respiradero de presión de venteo del tanque de aceite lubricante (FS915) está conectado en serie con el transmisor de presión diferencial de venteo del tanque de aceite lubricante (TPD324). El colador permite el venteo controlado de la tubería sensora del transmisor. 6.3.15

Colador de llenado del tanque de aceite lubricante

El colador de llenado del tanque de aceite lubricante (FS975), ubicado en el tanque de aceite lubricante (R901), es un colador de llenado no venteado. El colador de llenado evita que los contaminantes gruesos pasen al interior del tanque R901.

6.16


12/01

70471 S

6.3.16


Filtro/separador del tanque de aceite lubricante

El filtro/separador del tanque de aceite lubricante (FSA901), conectado al tanque de aceite lubricante (R901), es un filtro/separador tipo conglutinador. El filtro/separador está diseñado para recoger las gotas de neblina de aceite y drenar el aceite de regreso al tanque R901. El eliminador de niebla de aceite se entrega como un recipiente autónomo que recibe el conducto de venteo proveniente del tanque de aceite. La corriente de aire de venteo entra por el fondo del recipiente y pasa por un elemento de fibra de vidrio donde se capturan las gotillas de aceite. El aire limpio se escapa por la parte superior del recipiente. El aceite recogido drena hacia un sello líquido y regresa al tanque R901. 6.3.17

Calentador de circulación del aceite lubricante

No trate de hacer funcionar el calentador sin un flujo suficiente de aceite al calentador de circulación (la prelubricación debe estar activada). La unidad puede generar suficiente calor como para crear un peligro de incendio. El calentador de circulación del aceite lubricante (H391) se encuentra ubicado corriente arriba de la válvula de control de temperatura (TCV901). El calentador calienta el aceite lubricante en circulación para cumplir con los requisitos de viscosidad y punto de fluidez. 6.3.18

Calentador por inmersión del tanque del aceite lubricante

No intente hacer funcionar el calentador sin tener suficiente aceite en el tanque. La unidad puede generar suficiente calor como para crear un peligro de incendio. El calentador de inmersión del tanque de aceite lubricante (H392), se encuentra montado sobre el tanque (R901), con el elemento térmico sumergido en el aceite lubricante. El calentador calienta el aceite lubricante hasta la viscosidad y el punto de fluidez requeridos. El calentador une el detector de temperatura por resistencia (RTD) del calentador del tanque del aceite lubricante (RT392), con el transmisor de nivel del tanque de aceite lubricante (TL388). Si es bajo el nivel de aceite lubricante en el tanque, el calentador no se activará.

12/01


6.17


6.3.19

70471 S

Enfriador aire/aceite

El enfriador de aire/aceite (HX901-1) se encuentra ubicado corriente abajo de la bomba principal de aceite lubricante. El motor del ventilador de aire/aceite (B598-1) suministra el flujo de aire a través de las aspas del ventilador para disminuir la temperatura del aceite. El interruptor de vibraciones del motor del ventilador de aire/aceite (S598-1) desconecta el motor del ventilador cuando se detectan vibraciones. 6.3.20

Indicador de nivel del tanque de aceite lubricante

El Indicador de nivel del tanque del aceite lubricante (LI901) se encuentra montado encima del tanque del aceite lubricante (R901). El indicador de nivel consta de un indicador de esfera accionado por un flotador. El indicador de nivel señala el nivel de aceite lubricante en el tanque R901. 6.3.21

Bomba principal del aceite lubricante

La bomba principal de aceite lubricante (P901), ubicada corriente arriba de la válvula de control de temperatura (TCV901), es una bomba centrífuga con rodete de hélice. La bomba es impulsada por la turbina de gas y está instalada en la caja de accionamiento de accesorios. La bomba proporciona aceite lubricante a la presión y flujo requeridos para el funcionamiento correcto del sistema de aceite lubricante. 6.3.22

Válvula principal de control de presión del aceite lubricante

La válvula de control de presión del aceite lubricante principal (PCV901) está ubicada corriente abajo de la bomba principal de aceite lubricante (P901). La válvula de control de presión mantiene una presión de aceite lubricante óptima preajustada al sistema de aceite lubricante. 6.3.23

Válvula de control de la presión del aceite lubricante del equipo impulsado

La válvula de control de presión del aceite lubricante del equipo impulsado (PCV902) se encuentra corriente arriba del equipo impulsado. La válvula de control de presión mantiene la presión óptima del aceite lubricante preajustada al equipo impulsado. 6.3.24

Manómetro diferencial del separador/filtro del tanque de aceite lubricante

El manómetro diferencial del separador/filtro del tanque del aceite lubricante (PDI903) está montado en un lado del filtro/separador del tanque de aceite lubricante (FSA901). El manómetro indica la presión diferencial entre la entrada y la salida del separador/filtro FSA901.

6.18


12/01

70471 S

6.3.25


Manómetro de aceite lubricante del equipo impulsado

El manómetro del aceite lubricante suministrado al equipo impulsado (PI907) se encuentra ubicado corriente abajo de la válvula de control de presión del aceite lubricante del equipo impulsado (PCV902). El manómetro indica la presión del aceite lubricante dirigida al equipo impulsado. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI901-7) se utiliza para aislar el manómetro del sistema para pruebas, calibración o reemplazo. 6.3.26

Tanque de aceite lubricante

El tanque del aceite lubricante (R901) forma parte del patín de la turbomaquinaria. El tanque suministra el aceite lubricante para la lubricación de la turbomaquinaria. El aceite lubricante se bombea desde el tanque, se alimenta a través de varias tuberías de suministro y posteriormente a los cojinetes y componentes de la turbina. El aceite retorna de nuevo al tanque a través de tuberías de drenaje. 6.3.27

Detector de temperatura por resistencia del cojinete de empuje de la turbina de potencia

El detector de temperatura por resistencia (RTD) (RT320) del cojinete de empuje de la turbina de potencia conectado a la turbina de gas, es un detector de temperatura por resistencia de platino de 100 ohmios. El detector de temperatura por resistencia detecta la temperatura en los cojinetes de la turbina de potencia y transmite señales proporcionales a las temperaturas detectadas hacia el sistema de control para su monitoreo. 6.3.28

Detector de temperatura por resistencia del cojinete de empuje del productor de gas de la turbina

El detector de temperatura por resistencia de los cojinetes de empuje del productor de gas de la turbina (RT321), conectado a la turbina de gas, es un detector de temperatura por resistencia de platino de 100 ohmios. El detector de temperatura por resistencia detecta la temperatura en los cojinetes del productor de gas y transmite señales proporcionales a las temperaturas detectadas hacia el sistema de control para su monitoreo. 6.3.29

Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite lubricante del cojinete No. 1 de la turbina

El detector de temperatura por resistencia (RTD) del drenaje de aceite lubricante del cojinete No. 1 de la turbina (RT327-1), ubicado en la tubería de drenaje de aceite lubricante del cojinete No. 1, es un detector de temperatura por resistencia de platino de 100 ohmios. El detector de temperatura por resistencia detecta la temperatura en el drenaje de aceite lubricante y transmite señales proporcionales a las temperaturas detectadas hacia el sistema de control para su monitoreo.

12/01


6.19


6.3.30

70471 S

Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina

El detector de temperatura por resistencia (RTD) del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina (RT327-2), ubicado en la tubería de drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3, es un detector de temperatura por resistencia de platino de 100 ohmios. El detector de temperatura por resistencia detecta la temperatura en el drenaje de aceite lubricante y transmite señales proporcionales a las temperaturas detectadas hacia el sistema de control para su monitoreo. 6.3.31

Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 4 y 5 de la turbina

El detector de temperatura por resistencia (RTD) del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 4 y No. 5 de la turbina (RT327-4), ubicado en la tubería de drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 4 y No. 5, es un detector de temperatura por resistencia de platino de 100 ohmios. El detector de temperatura por resistencia detecta la temperatura en el drenaje de aceite lubricante y transmite señales proporcionales a las temperaturas detectadas hacia el sistema de control para su monitoreo. 6.3.32

Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite lubricante del lado de aspiración del compresor

El Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite lubricante en el extremo de succión del compresor (RT327-7), ubicado en la tubería de drenaje del aceite lubricante en el extremo de succión del compresor, es un detector de temperatura por resistencia de tipo platino de 100 ohms. El detector de temperatura por resistencia detecta la temperatura en el drenaje de aceite lubricante y transmite señales proporcionales a las temperaturas detectadas hacia el sistema de control para su monitoreo. 6.3.33

Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite lubricante del lado de descarga del compresor

El detector de temperatura por resistencia (RTD) del drenaje de aceite lubricante del extremo de descarga del compresor (RT327-8), ubicado en la tubería de drenaje de aceite lubricante del extremo de descarga del compresor, es un detector de temperatura por resistencia de platino de 100 ohmios. El detector de temperatura por resistencia detecta la temperatura en el drenaje de aceite lubricante y transmite señales proporcionales a las temperaturas detectadas hacia el sistema de control para su monitoreo.

6.20


12/01

70471 S

6.3.34


Detector de temperatura por resistencia (RTD) del cabezal de aceite lubricante

El RTD del cabezal de aceite lubricante (RT380), ubicado corriente abajo del conjunto de filtros principales de aceite lubricante. El RTD detecta la temperatura del aceite lubricante en el cabezal de aceite lubricante. 6.3.35

Detector de temperatura por resistencia (RTD) del tanque de aceite lubricante (RT390)

El RTD del tanque del aceite lubricante (RT390), ubicado en el tanque de aceite lubricante (R901), es un RTD de tipo platino de 100 ohmios. El RTD detecta la temperatura del aceite lubricante en el tanque R901. 6.3.36

Detector de temperatura por resistencia (RTD) del calentador de circulación del aceite lubricante

El RTD del calentador de circulación del aceite lubricante (RT391) se encuentra soldado al calentador de circulación del aceite lubricante. (H391). El detector detecta la temperatura del elemento térmico del calentador H391 para evitar el sobrecalentamiento. 6.3.37

Detector de temperatura por resistencia (RTD) del calentador del tanque de aceite lubricante

El detector de temperatura por resistencia (RTD) del calentador del tanque de aceite lubricante (RT392), está soldado al calentador de inmersión del tanque de aceite lubricante El detector detecta la temperatura del elemento térmico del calentador H392para evitar el sobrecalentamiento. 6.3.38

Presostato del sistema de respaldo del aceite lubricante

El presostato del sistema de respaldo del aceite lubricante (S322-2) se encuentra ubicado corriente abajo del detector de temperatura por resistencia del cabezal de aceite lubricante (RT380). Este presostato se monitorea solamente durante el funcionamiento del sistema de control de respaldo a base de relés. Al detectar un incremento en la presión del cabezal de aceite lubricante, el presostato desenergiza el conjunto de motor/bomba de respaldo de aceite (BP903). 6.3.39

Presostato del conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación

Presostato del conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación (S322-3), que se encuentra ubicado corriente abajo del conjunto de motor/bomba principal de aceite lubricante (BP902). El presostato se acciona a una presión prestablecida incrementante/descendente para permitir el arranque o la prueba del conjunto de motor/bomba BP902.

12/01


6.21


6.3.40

70471 S

Presostato de la bomba de poslubricación de respaldo

El presostato de la bomba de poslubricación de respaldo (S322-5), se encuentra ubicado corriente abajo del conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo ( BP903). El presostato actúa de acuerdo a aumentos y reducciones de presión predeterminados para verificar el funcionamiento del conjunto de motor/bomba BP903. 6.3.41

Interruptor de vibraciones del motor del ventilador del enfriador de aire/aceite

El interruptor por vibraciones del motor del ventilador de enfriamiento de aire/aceite (S598-1) forma parte del enfriador de aire/aceite (HX901-1). El presostato desconecta los motores del ventilador de aire/aceite (B598-1) cuando se detectan vibraciones en el ventilador. 6.3.42

Válvula de control de temperatura

La válvula de control de temperatura (TCV901 se encuentra ubicada corriente arriba de los filtros de aceite lubricante principales. La válvula de control mantiene la temperatura del aceite lubricante dentro de unos límites establecidos al controlar el flujo de aceite lubricante a través del enfriador de aceite de acuerdo con la temperatura de salida de la válvula de control . A una temperatura del aceite lubricante que aumenta por encima del punto de ajuste, la válvula de control empieza a transferir, y envía aceite lubricante a través del enfriador de aceite. A una temperatura de -12C a -11C (11F a 13F), la válvula de control se ha transferido por completo. A medida que la temperatura del aceite lubricante vuelve a descender a esta gama de temperatura, la válvula de control se vuelve a transferir a su posición original y cierra así el flujo de aceite lubricante a través del enfriador de aceite hasta que se alcanza la derivación completa del enfriador. 6.3.43

Transmisor de nivel del tanque de aceite lubricante

El transmisor de nivel del tanque del aceite lubricante (TL388) se encuentra montado en el tanque del aceite lubricante (R901). El transmisor de nivel detecta el nivel de aceite lubricante en el tanque R901 y envía una señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo. 6.3.44

Transmisor de presión del cabezal de aceite lubricante

El transmisor de presión del cabezal del aceite lubricante (TP380), se encuentra ubicado corriente abajo del conjunto de filtros principales del aceite lubricante. El transmisor de presión detecta presión en el cabezal de aceite lubricante y envía una señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo.

6.22


12/01

70471 S

6.3.45


Transmisor de presión diferencial del tanque de aceite lubricante

El transmisor de presión diferencial del tanque de aceite lubricante (TPD324), se encuentra montado sobre el tanque del aceite lubricante (R901). El transmisor de presión detecta la presión en el tanque del aceite lubricante, y envía una señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo. 6.3.46

Transmisor de presión diferencial de los filtros principales de aceite lubricante

El transmisor de presión diferencial de los filtros principales de aceite lubricante (TPD397) se encuentra conectado en paralelo con los filtros del aceite lubricante principales (FS901-1 y FS901-2). El transmisor de presión diferencial detecta la presión diferencial a través de los filtros principales del aceite lubricante, y envía una señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI902-2) aísla el transmisor del sistema durante la calibración, pruebas o reemplazo. 6.3.47

Vaina termométrica del RTD del cabezal de aceite lubricante

La vaina termométrica del RTD del cabezal del aceite lubricante (TW902-1) se encuentra ubicada corriente abajo del conjunto de filtros principales del aceite lubricante. El RTD del cabezal del aceite lubricante (RT380) se encuentra montado dentro de la vaina termométrica. 6.3.48

Vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de aceite lubricante del cojinete No. 1 de la turbina

La vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de aceite lubricante del cojinete No. 1 de la turbina (TW903-1) es una vaina termométrica de metal tipo manguito. El RTD del drenaje del aceite lubricante del cojinete No. 1 de la turbina (RT327-1) está montado dentro de la vaina termométrica. 6.3.49

Vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina

La vaina termométrica del RTD del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina (TW903-2), es una vaina termométrica metálica de tipo manguito. El RTD del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina (RT327-2) está montado dentro de la vaina termométrica.

12/01


6.23


6.3.50

70471 S

Vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 4 y No. 5 de la turbina

La vaina termométrica del RTD del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 4 y No. 5 de la turbina (TW903-4), es una vaina termométrica metálica tipo manguito. El RTD del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 4 y No. 5 de la turbina (RT327-4) está montado dentro de la vaina termométrica. 6.3.51

Vaina termométrica de temperatura por resistencia RTD en el drenaje de aceite lubricante del lado de aspiración del compresor

La vaina termométrica del detector RTD del drenaje de aceite lubricante del extremo de succión del compresor (TW903-7) es una vaina termométrica de metal tipo manguito. El detector RTD del drenaje de aceite lubricante del extremo delantero de succión del compresor (RT327-7) está montado dentro de la vaina termométrica. 6.3.52

Vaina termométrica de temperatura por resistencia RTD en el drenaje de aceite lubricante del lado de descarga del compresor

La vaina termométrica del detector RTD del drenaje de aceite lubricante del extremo de descarga del compresor (TW903-8) es una vaina termométrica de metal tipo manguito. El detector RTD del drenaje de aceite lubricante del extremo de descarga del compresor ( RT327-8) está montado dentro de la vaina termométrica. 6.3.53

Válvula de retención de la bomba principal de aceite lubricante

La válvula de retención de la bomba principal del aceite lubricante (VCSV901) está ubicada corriente abajo de la bomba principal del aceite lubricante (P901). La válvula de retención se cierra para prevenir el reflujo de aceite lubricante hacia la bomba P901. 6.3.54

Válvula de retención del conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación

La válvula de retención del conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación (VCS902), se encuentra ubicada corriente abajo del conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación (BP902). La válvula de retención se cierra para evitar el reflujo del aceite lubricante hacia el conjunto de motor/bomba BP902. 6.3.55

Válvula de retención del conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo

La válvula de retención del conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo (VCS903), se encuentra ubicada corriente abajo del conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo (P903)). La válvula de retención se cierra para evitar el reflujo del aceite lubricante hacia el conjunto de motor/bomba BP903.

6.24


12/01

70471 S

6.3.56


Accionador de frecuencia variable del motor de la bomba de aceite de pre/poslubricación

Accionador de frecuencia variable del motor de la bomba de aceite de pre/poslubricación (VFD421), de uso general, ubicado fuera del patín, que controla la velocidad del conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación (BP902), y puede programarse para hacer ajustes a la configuración. 6.3.57

Válvulas manuales de purgado de los filtros

Las válvulas manuales de purgado del filtro (VH902-1, VH902-2) se encuentran montadas sobre los filtros principales del aceite lubricante (FS901-1, FS901-2). Las válvulas manuales se abren para permitir ventear el aire de los filtros FS901-1, FS901-2 al llenarse. 6.3.58

Válvulas manuales de drenaje de los filtros

Las válvulas manuales de drenaje del filtro (VH902-5, VH902-6), ubicadas corriente abajo de los filtros principales del aceite lubricante (FS901-1, FS901-2. Las válvulas manuales se abren para permitir el drenaje del aceite de los filtros FS901-1, FS901-2. 6.3.59

Válvula manual de igualación de presión

La válvula manual de igualación de presión (VH903-1) se encuentra entre los filtros principales del aceite lubricante (FS901-1 y FS901-2). La válvula manual se usa para igualar la presión del aceite lubricante que va a los filtros FS901-1 y FS901-2. Cuando la válvula manual se cierra, el flujo de aceite lubricante se dirige a uno de los filtros FS901-1, FS901-2, según lo determine la válvula de transferencia del filtro de aceite lubricante (VT901). Al abrirse la válvula manual, se permite que el aceite se purgue de la entrada del filtro de aceite seleccionado y que se dirija hacia el otro filtro de aceite lubricante. 6.3.60

Válvula manual de suministro del acondicionamiento del aceite lubricante

La válvula manual de suministro del acondicionamiento del aceite lubricante(VH908-2) se encuentra conectada al tanque del aceite lubricante (R901). Esta válvula debe permanecer abierta durante el funcionamiento, pero se puede cerrar para cerrar el suministro de aceite de la unidad de acondicionamiento. 6.3.61

Válvula manual de retorno de acondicionamiento del aceite lubricante

La válvula manual de retorno de acondicionamiento del aceite lubricante(VH908-3), se encuentra conectada al tanque del aceite lubricante (R901). Esta válvula debe permanecer abierta durante el funcionamiento, pero se puede cerrar para cerrar el retorno del aceite de la unidad de acondicionamiento.

12/01


6.25


6.3.62

70471 S

Válvula manual de drenaje del punto bajo del cabezal del aceite lubricante principal

La válvula manual de drenaje del punto bajo del cabezal del aceite lubricante principal (VH909-2) se encuentra conectada al cabezal de aceite lubricante principal corriente abajo del conjunto de filtros principales del aceite lubricante. La válvula manual se abre para drenar el aceite del cabezal principal de aceite lubricante para que se pueda llevar a cabo el mantenimiento. 6.3.63

Válvula manual de drenaje de punto bajo de salida de la bomba principal de aceite lubricante

La válvula manual de drenaje de punto bajo de salida de la bomba principal de aceite lubricante (VH909-3) se encuentra ubicada corriente abajo de la bomba principal del aceite lubricante (P901). La válvula manual se abre para drenar el aceite corriente abajo de la bomba P901 para que se pueda realizar el mantenimiento. 6.3.64

Válvula manual de drenaje de punto bajo de retorno al enfriador de aceite

La válvula manual de drenaje de punto bajo de retorno al enfriador de aceite (VH909-4) se encuentra ubicada corriente abajo del conjunto del enfriador de aceite. La válvula manual se abre para drenar el aceite del cabezal principal de aceite lubricante para que se pueda llevar a cabo el mantenimiento. 6.3.65

Válvula manual de muestreo de entrada de aceite sin filtrar

La válvula manual de muestreo de entrada del aceite sin filtrar (VH909-5), se encuentra ubicada corriente abajo de la válvula de control de temperatura (TCV901). La válvula manual se abre para tomar una muestra del aceite corriente abajo de la válvula de control TCV901 para su análisis. 6.3.66

Válvula manual de drenaje de la lumbrera de muestreo del aceite filtrado

La válvula manual de drenaje de la lumbrera de muestreo del aceite filtrado (VH909-6), se encuentra ubicada corriente abajo del conjunto de filtros principales del aceite lubricante. La válvula manual se abre para drenar el aceite filtrado para muestreo. 6.3.67

Válvula manual de drenaje de punto bajo del recipiente del calentador

La válvula manual de drenaje del punto bajo del recipiente del calentador (VH909-7), se encuentra ubicada corriente abajo del calentador de circulación del aceite lubricante (H391). La válvula manual se abre para drenar el aceite del calentador H391 durante el mantenimiento.

6.26


12/01

70471 S

6.3.68



La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI901-7), se encuentra ubicada corriente arriba del manómetro del aceite lubricante suministrado al equipo impulsado (PI907). La válvula manual se usa para aislar al manómetro PI907 del sistema presionizado durante las pruebas, calibración o reemplazo. 6.3.69


Válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI902-2), ubicada corriente arriba del transmisor de presión diferencial de los filtros principales de aceite lubricante (TPD397). La válvula manual se utiliza para que el transmisor de presión diferencial TPD397 pueda aislarse del sistema presurizado cuando se efectúen pruebas, calibración o el reemplazo. La válvula de igualación de la válvula manual debe estar completamente abierta (sentido horario) durante el funcionamiento normal. 6.3.70

Válvula de alivio de la bomba principal del aceite lubricante

La válvula de alivio de la bomba principal del aceite lubricante (VR901) está ubicada corriente abajo de la bomba principal del aceite lubricante (P901). La válvula de alivio protege a los componentes del sistema de aceite lubricante de una presión excesiva en el aceite. 6.3.71

Válvula de transferencia de filtro de aceite lubricante

La válvula de transferencia del filtro de aceite lubricante (VT901), ubicada entre los filtros principales de aceite lubricante (FS901-1, FS901-2), es una válvula de transferencia de tipo integral. La válvula de transferencia dirige el flujo de aceite a través de un filtro a la vez. Debido a que la selección se puede hacer durante el funcionamiento de la turbomaquinaria, el flujo puede pasa a través de ambos filtros FS901-1, FS901-2brevemente durante el cambio. Antes de poner en funcionamiento la válvula de transferencia, la válvula manual de igualación de presión (VH903-1) se abre, y la válvula de transferencia se posiciona de forma manual al mover la palanca de control para seleccionar el filtro deseado FS901-1, FS901-2. La Válvula manual VH903-1 se cierra en ese momento. Una place de información ajustada a la palanca indica el filtro que se está usando.

12/01


6.27


6.4

70471 S

MANTENIMIENTO

Para evitar daños personales, siga las advertencias siguientes antes de realizar el mantenimiento en este sistema.

La unidad deberá ser operada sólo por personal calificado. El operador debe comprender los principios de funcionamiento de la turbina y del equipo impulsado, así como todos los controles, indicadores y límites de funcionamiento. Todo el personal que trabaja en las inmediaciones de la máquina en funcionamiento debe utilizar protección auditiva y ocular. Opere la unidad sólo cuando sea seguro hacerlo. Se consideran condiciones inseguras: - fugas de gas combustible y aceite lubricante en áreas calientes - cableado eléctrico dañado - componentes estructurales o pernos de anclaje dañados. Las acumulaciones de gas natural, combustible líquido, neblina de aceite o vapores de solvente son explosivas y deben evitarse en todo momento. Asegúrese de eliminar las fugas y de que la ventilación sea la adecuada. Reduzca el uso de solventes a las instalaciones que cuentan con el mantenimiento adecuado. Asegúrese de que estén abiertos los interruptores disyuntores del cargador de baterías, la consola de control y el equipo de distribución eléctrica. Etiquete el interruptor principal, los botones de arranque y los controles con el mensaje "NO PONER EN FUNCIONAMIENTO" antes de iniciar los trabajos. Cuando quite o instale componentes eléctricos no dependa sólo del código de colores para la identificación del cableado. Consulte en el diagrama de cableado.

6.28


12/01

70471 S


Antes de darle mantenimiento a los filtros de combustible de gas o líquido, asegúrese de que la presión se haya disipado por completo. Todas las válvulas de corte deben estar cerradas y etiquetadas con la instrucción “NO ABRIR” . Consulte el capítulo de Requisitos de seguridad, situado al principio de este manual, para obtener información sobre avisos y precauciones especiales. Se omiten las instrucciones donde son obvios los procedimientos de desmontaje e instalación, tales como la desconexión de cañerías o cableado y el desmontaje de piezas y herrajes de fijación. Excepto si se describe de otro modo, son aceptables las prácticas de mantenimiento industrial y reparación estándar. Siempre deseche los sellos "O", juntas y sellos viejos o usados y sustitúyalos por otros nuevos. Consulte en las Listas ilustradas de piezas, Volumen IV de este conjunto de manuales, las piezas de repuesto o juegos de reparación disponibles para el mantenimiento de los componentes del sistema de aceite lubricante. Consulte los Procedimientos de mantenimiento general, en el Capítulo 1.6 de este volumen, para obtener mayor información sobre los métodos y materiales de limpieza.

Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias para impedir la contaminación de las piezas con suciedad o granalla. Al extraer las piezas, cubra inmediatamente los orificios de acceso y las lumbreras de montaje con un material apropiado para eliminar la entrada de materia extraña. Al desmontar e instalar componentes eléctricos, cerciórese que el cableado esté correctamente identificado con etiquetas. No dependa de los códigos de colores en el cableado para identificarlos durante la instalación de los componentes. En caso de dudas, consulte en el diagrama de cableado las conexiones eléctricas correspondientes.

12/01


6.29


6.4.1

70471 S

Información general sobre el lavado con aceite

El lavado del sistema de aceite lubricante inicialmente se realiza después de la instalación de la turbomaquinaria cuando se pone en servicio o cuando ocurre una falla catastrófica del sistema. En caso de que se diera una falla catastrófica del sistema, contacte con el Departamento de Atención al cliente ("Customer Services Department") de Solar Turbines para obtener más información sobre los procedimientos de enjuague del aceite. 6.4.2

Conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación

Suspenda el suministro de energía eléctrica al motor antes del desmontaje. Utilice los siguientes procedimientos para el desmontaje e instalación del conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación (BP902): Para más información, consulte los Datos suplementarios. DESMONTAJE 1.

Desconecte el cable de conexión a tierra y los conductores eléctricos del motor de la bomba de aceite de pre/poslubricación (B321). Coloque etiquetas de identificación en los conductores eléctricos.

2.

Retire los herrajes de afianzamiento y el tubo de descarga de la tapa del tanque del aceite lubricante(R901).

3.

Ajuste la grúa a los cáncamos sujetos a la tapa. Tense el malacate.

4.

Retire las tuercas que sujetan la tapa a la brida del Tanque R901.

5.


El conjunto de motor/bomba pesa aproximadamente 383 kg (845 lb). Proporcione adecuado soporte durante el desmontaje. Levante y separe la tapa, con el conjunto de motor/bomba ajustado, del Tanque R901. INSTALACIÓN 1.

6.30

Limpie las bridas de descarga y entrada en la tapa, la caja del conjunto de motor/bomba, y en las tuberías.


12/01

70471 S

2.



El conjunto de motor/bomba pesa aproximadamente 383 kg (845 lb). Proporcione adecuado soporte durante la instalación. Instale la junta y la tapa, con el conjunto de motor/bomba ajustado, en la brida del Tanque R901. Asegúrelas con arandelas y tuercas. Desconecte el malacate. 3.

Apriete las tuercas de acuerdo con las tablas de par de torsión. Las tablas de par de torsión se incluyen en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7 , de este manual.

4.

Instale la junta y la tubería de descarga en la tapa. Afiáncela con los herrajes de fijación.

5.

Apriete la tubería de descarga con los herrajes de afianzamiento de acuerdo a los pares de torsión incluidos en la tablas. Las tablas de par de torsión se incluyen en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7 , de este manual.

6.

Vuelva a conectar los conductores eléctricos al motor B321. Consulte en el diagrama de cableado las conexiones correspondientes. Vuelva a conectar el cable de conexión a tierra. Quite las etiquetas de identificación.

6.4.3

Conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo

Suspenda el suministro de energía eléctrica al motor antes del desmontaje. Utilice los siguientes procedimientos para el desmontaje e instalación del conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo (BP903). Para más información, consulte los Datos suplementarios. DESMONTAJE 1.

Desconecte el conductor de tierra y los conductores eléctricos del motor de la bomba de poslubricación de respaldo (B322). Coloque etiquetas de identificación en los conductores eléctricos.

2.

Retire los herrajes de afianzamiento y el tubo de descarga de la tapa del tanque del aceite lubricante(R901).

12/01


6.31


3.

70471 S


El conjunto de motor/bomba pesa aproximadamente 383 kg (845 lb). Proporcione adecuado soporte durante el desmontaje. Ajuste la grúa a los cáncamos sujetos a la tapa. Tense el malacate. 4.

Retire las tuercas que sujetan la tapa a la brida del Tanque R901.

5.

Levante y separe la tapa, con el conjunto de motor/bomba ajustado, del Tanque R901.

INSTALACIÓN 1.

Limpie las bridas de descarga y entrada en la tapa, la caja del conjunto de motor/bomba, y en las tuberías.

2.


El conjunto de motor/bomba pesa aproximadamente 383 kg (845 lb). Proporcione adecuado soporte durante la instalación. Instale la junta y la tapa, con el conjunto de motor/bomba ajustado, en la brida del Tanque R901. Asegúrelas con arandelas y tuercas. Desconecte el malacate.

6.32

3.

Apriete las tuercas de acuerdo con las tablas de par de torsión. Las tablas de par de torsión se incluyen en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7 , de este manual.

4.

Instale la junta y la tubería de descarga en la tapa. Afiáncela con los herrajes de fijación.

5.

Apriete con los herrajes de afianzamiento la tubería de descarga de acuerdo a los pares de torsión incluidos en la tablas. Las tablas de par de torsión se incluyen en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7 , de este manual.

6.

Vuelva a conectar los conductores eléctricos al Motor B322. Consulte en el diagrama de cableado las conexiones correspondientes. Vuelva a conectar el cable de conexión a tierra. Quite las etiquetas de identificación.


12/01

70471 S

6.4.4


Filtros principales de aceite lubricante

Debido a que la turbomaquinaria se diseñó para funcionar mediante el uso de un sólo Filtro principal de aceite lubricante (FS901-1, FS901-2) a la vez, el mantenimiento de los filtros se puede efectuar durante el funcionamiento de la turbina o durante un paro de la turbina. Este arreglo también permite que la unidad arranque mientras se procede con el reemplazo de los elementos filtrantes. Se requiere un reemplazo de los elementos filtrantes a intervalos específicos. Sin embargo, se aplican otros requisitos adicionales para cambiar los elementos que hay que seguir rigurosamente. A continuación se enumeran los requisitos obligatorios para el reemplazo de los elementos filtrantes: Para más información, consulte los Datos suplementarios. 1.

Cuando la presión diferencial del filtro del aceite lubricante sobrepasa de 207 kPa (30 lb/pulgada2) diferencial

2.

Después de cada 3000 horas de operación de la unidad independientemente de qué filtro se haya estado usando

3.

Cuando hayan pasado más de seis meses independientemente de las horas de operación

4.

Siempre que se cambie el aceite lubricante.

Normalmente en caso de que el aceite esté contaminado, la señal más confiable será un aumento de la presión diferencial. Si se deja que progrese hasta una etapa crítica, la presión diferencial incrementante activará el circuito de alarma. Esta es una indicación positiva que los elementos filtrantes necesitan ser reemplazados. Utilice el juego de elementos filtrantes y los procedimientos siguientes para el desmontaje e instalación de los elementos filtrantes. Consulte la Figura 6.4.1 cuando lleve a cabo el mantenimiento del filtro.

12/01


6.33


70471 S

Figura 6.4.1 Reemplazo del elemento filtrante de los filtros principales de aceite lubricante

6.34


12/01

70471 S



Válvula manual de igualación de presión (VH903-1)

2

Válvula de transferencia de filtro de aceite lubricante (VT901)

3

Filtro principal de aceite lubricante (FS901-1)

4

Filtro principal de aceite lubricante (FS901-2)

5

Válvula manual de drenaje del filtro (VH902-5)

6

Válvula manual de drenaje del filtro (VH902-6)

7

Válvula manual de purgado del filtro (VH902-1)

8

Válvula manual de purgado del filtro (VH902-2)

9

Tuerca (8)

10

Arandela (16)

11

Tornillo prisionero (8)

12

Tapa de filtro

13

Elemento filtrante (2)

14

Tapón del elemento

15

Conector del elemento

16

Sello "O" de la tapa

17

Tuerca (8)

18

Arandela (16)

19

Tornillo prisionero (8)

20

Tapa de filtro

21

Sello "O" de la tapa

22

Mirilla de purgado del filtro (FG902)

DESMONTAJE 1.

Abra la válvula manual de igualación de presión (VH903-1) (1).

2.

Coloque la válvula de transferencia del filtro de aceite lubricante (VT901) (2) para aislar el filtro principal de aceite lubricante (FS901-1 o FS901-2) deseado (3 ó 4).

3.

Cierre la válvula manual de igualación de presión (VH903-1) (1).

4.

Conecte la manguera de drenaje o coloque un recipiente adecuado bajo la salida del drenaje. Quite la tapa de la tubería de drenaje y abra las válvulas manuales de drenaje del filtro (VH902-5 o VH902-6) (5 ó 6) del filtro que recibe el mantenimiento.

5.


¡El aceite lubricante puede estar caliente! El aceite lubricante puede salpicar al liberar la presión. Abra la válvula manual de purgado del filtro (VH902-1 o VH902-2) (7 u 8) del filtro que recibe el mantenimiento. 6.

12/01

Drene el aceite del Filtro FS901-1 o FS901-2 (3 ó 4).


6.35


70471 S

7.

Quite las tuercas (9 ó 17), las arandelas (10 ó 18), y los tornillos prisioneros (11 ó 19) de la tapa de filtro (10 ó 19).

8.

Quite la tapa del filtro (12 ó 21), con el resorte unido, y póngala al revés sobre una superficie plana.

9.

Quite los elementos filtrantes (13) de la caja del filtro. Asegúrese de que los sellos "O" estén todavía sujetos a los elementos filtrantes (13). De no ser así, saque los sellos "O" del interior de la caja del filtro.

10.

Saque el tapón del elemento (14) de la parte superior del filtro y consérvelo.

11.

Separe los elementos filtrantes (13), saque el conector de elemento (15) y consérvelo.

12.

Extraiga el sello "O" de la tapa (16 ó 21) del filtro (12ó 20) o la caja del filtro .

13.

Limpie el interior y los lados de la caja de filtro.

INSTALACIÓN 1.

Inserte el conector del elemento (15) en el elemento filtrante inferior.

2.

Junte el elemento filtrante inferior con el elemento filtrante superior en el conector del elemento (15).

3.

Instale el tapón del elemento (14) en la parte superior del filtro superior.

4.

Coloque los elementos filtrantes (13) dentro de la caja del filtro.

5.

Coloque el sello "O" de la tapa (16 ó 21) dentro de la ranura en la parte superior de la caja del filtro.

6.

Coloque la tapa del filtro (12 ó 20), con el resorte unido, encima de la caja del filtro y afiáncela con los tornillos prisioneros (11 ó 19), las arandelas (10 ó 18) y las tuercas (9 ó 17).

7.

Apriete las tuercas (9 ó 17) hasta 81.35 Nm (60 ft-lb).

8.

Vuelva a colocar la tapa en la tubería de drenaje y cierre la válvula manual VH902-5 o VH902-6 (5 ó 6).

9.


¡El aceite lubricante puede estar caliente! El aceite lubricante puede salpicar al liberar la presión. Abra la válvula manual VH903-1 (1) ligeramente para ver si hay fugas y para dejar que el aceite pase al Filtro FS901-1 o FS901-2 (3 ó 4). 6.36


12/01

70471 S


10.

Cuando vea que el aceite se drena por la mirilla de cristal de purgado del filtro (FG902) (22), cierre la válvula manual VH903-1 (1) y la válvula manual VH902-1 o VH902-2 (7 u 8). NOTA No transfiera el filtro de aceite al sistema de aceite lubricante en funcionamiento hasta que se haya evacuado todo el aire del cuerpo del filtro.

11.

Mueva la válvula de transferencia de filtro (VT901) (2) a la posición deseada.

12.

Repita las instrucciones de desmontaje e instalación con el segundo filtro.

6.4.5

Bomba principal del aceite lubricante

Utilice los procedimientos siguientes para el desmontaje y la instalación de la bomba principal de aceite lubricante (P901): Para más información, consulte los Datos suplementarios. DESMONTAJE 1.

Si es necesario, instale cáncamos en la caja de la bomba de aceite lubricante.

2.

Desconecte las tuberías de prelubricación de la bomba.

3.

Desmonte los herrajes de fijación, la tubería de descarga y la junta de la bomba.

4.

Desmonte los herrajes de fijación, la tubería de succión y la junta de la bomba.

5.

Conecte un malacate en los cáncamos. Tense el malacate.

El conjunto de bomba pesa aproximadamente 331 kg (730 lb). Proporcione adecuado soporte durante el desmontaje. NOTA El eje de la bomba es impulsado por la caja de accionamiento de accesorios a través de un manguito de interconexión estriado. 6.

Quite las tuercas y arandelas que fijan la bomba a la zapata de montaje.

7.

Levante la bomba completamente de la turbina y del patín.

8.

Quite la junta ya sea de la bomba o de la brida de la zapata de montaje.

12/01


6.37


70471 S

INSTALACIÓN

6.38

1.

Limpie las bridas de entrada y de descarga en la caja y tubería de la bomba.

2.

Coloque la junta en la bomba.

3.

Instale la bomba en la zapata de montaje. Afiáncela con los herrajes de fijación.

4.

Apriete los herrajes de afianzamiento de acuerdo a los pares de torsión incluidos en la tablas. Las tablas de par de torsión se incluyen en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7, de este manual.

5.

Desconecte el malacate.

6.

Instale la junta y la tubería de succión en la bomba. Afiáncela con los herrajes de fijación.

7.

Instale la junta y la tubería de descarga en la bomba. Afiáncela con los herrajes de fijación.

8.

Apriete las tuberías de succión y de descarga con los herrajes de afianzamiento de acuerdo con las tablas de par de torsión. Las tablas de par de torsión se incluyen en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7 , de este manual.

9.

Conecte las tuberías de prelubricación de la bomba y apriete de acuerdo con las tablas de par de torsión. Las tablas de par de torsión se incluyen en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7 , de este manual.

10.

Si es necesario, quite los cáncamos.


12/01

7

CABINA Y EQUIPO AUXILIAR

70471 S

7.1



La turbina y el equipo impulsado están protegidos por una cabina autónoma afianzada al patín de la turbomaquinaria. Para el funcionamiento seguro de la turbomaquinaria, la cabina está equipada con un sistema de ventilación, monitores de gas combustible, y un sistema de detección y extinción de incendios. A continuación se listan los sistemas de la cabina: •

Estructura de la cabina

•

Sistema de detección y extinción de incendios

•

Sistema de monitoreo de gas

•

Equipo auxiliar NOTA En este capítulo se usan con frecuencia los términos "a prueba de explosiones", "protección contra peligros", "atmósfera combustible", y "ubicación peligrosa". Estas expresiones indican que el equipo está diseñado para usarse en áreas de peligro de la Clase I, Grupo D, División 1 ó 2, de acuerdo a la definición del Código Eléctrico Nacional ("NEC" de los EE.UU.). Una ubicación clasificada como Clase 1, División 1, es un sitio donde pueden haber concentraciones de gases inflamables en condiciones normales. Una ubicación clasificada como Clase 1, División 2 es una ubicación donde los gases inflamables normalmente están contenidos en recipientes o sistemas cerrados, de donde se pueden escapar únicamente en caso de rotura o fractura de los recipientes o sistemas.

12/01


7.1


7.2

70471 S

ESTRUCTURA Y COMPONENTES DE LA CABINA

La estructura de la cabina (Figura 7.2.1) consiste en un conjunto de paneles de acero a prueba de los elementos. Los lados de la estructura cuentan con puertas de acceso y paneles desmontables. Las puertas se abren para brindar acceso a los componentes para su inspección y mantenimiento. Los paneles se pueden desmontar para facilitar el desmontaje de la turbina. Los dispositivos eléctricos incorporados en la cabina están cableados de acuerdo a los estándares normales de cableado y los requisitos del cliente. Todo el cableado está dispuesto en conductos portacables para su protección. La interfaz eléctrica de la cabina con el sistema de control de la turbina se muestra en los diagramas eléctricos.

Figura 7.2.1 Estructura típica de la cabina


7.2

Puertas de acceso

2

Paneles de techo desmontables


12/01

70471 S


Gire el conmutador de AUTO/INHIBIR a la posición INHIBIR antes de abrir las puertas o paneles de la cabina. El no hacerlo puede provocar una descarga accidental del agente extintor de incendios. 7.2.1

Puertas de acceso y paneles laterales

Las puertas de acceso, montadas en los paneles laterales de la cabina, se abren durante la inspección y el mantenimiento de los sistemas del conjunto de turbomaquinaria. La construcción de los paneles y las puertas consiste en una armazón hueca de acero rellena de aislante acústico de fibra de vidrio. Todos los paneles y puertas están sellados con tiras de burlete. Las puertas de acceso poseen una manivela de seguridad que puede desengancharse desde el interior de la cabina. La manivela interna abre las puertas. Para cerrar las puertas, pulse el botón en el centro de la manivela de la puerta. Para abrir, inserte la llave y gírela en sentido antihorario. El botón se extenderá hasta la posición de desenganche. 7.2.2

Silenciadores de ventilación de la cabina

La cabina cuenta con silenciadores en el escape y la entrada de ventilación. Los silenciadores contienen materiales ignífugos y absorben los ruidos producidos por la maquinaria. 7.2.3

Ventilador

El ventilador de la cabina está montado en el lado exterior. Suministra un flujo de aire de enfriamiento dentro de la cabina. Este flujo de aire previene el daño a los componentes sensibles al calor. 7.2.4

Sistema de iluminación

Un interruptor de CONEXIÓN/DESCONEXIÓN activa las lámparas de CA de la cabina. Se suministran lámparas de CD de respaldo. 7.2.5

Detector de temperatura por resistencia de la cabina

Un detector de temperatura por resistencia (RTD) detecta la temperatura dentro de la cabina. El detector de temperatura es a su vez monitoreado por el sistema de control. Una alta temperatura en la cabina indica una falla del sistema de ventilación o un incendio.

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7.3


7.2.6

70471 S

Viga de grúa viajera

Se suministran vigas de trole de grúa viajera para auxiliar en el desmontaje de la turbina. Las vigas que se utilizan con las extensiones de viga de la grúa viajera se apoyan sobre la estructura del techo de la cabina. Las extensiones se empalman a las vigas de trole de la grúa viajera en un extremo, mientras que el otro extremo se apoyan sobre un poste autoportante. Se instala un riel sobre el área del tanque de aceite para levantar los componentes en esta área únicamente. No se debe usar este riel para manipular la turbina.

7.4


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70471 S

7.3


SISTEMA DE DETECCIÓN Y EXTINCIÓN DE INCENDIOS

El sistema de detección de incendios es un dispositivo de seguridad para la protección del personal y de la instalación. Debe estar listo siempre. La instalación, calibración y mantenimiento adecuados del sistema aseguran un monitoreo continuo de las áreas peligrosas. El sistema de detección y extinción de incendios (Figura 7.3.1) monitorea y protege las áreas de peligro. Combina la detección de incendios, la descarga del agente extintor y la notificación visual y sonora, todo bajo el control de una red de comunicación digital tolerante a fallas. El sistema consiste en un módulo de control de incendios (Figura 7.3.2) que incluye una unidad de control local, módulos de descarga del agente extintor y módulos de señal sonora montados en la caja de empalmes del panel de control de incendios. El sistema también cuenta con detectores de llamas ultravioleta (UV), detectores térmicos, circuitos de dispositivo de iniciación, lámparas estroboscópicas y una bocina, todos ubicados dentro y sobre la cabina de la turbomaquinaria.

Figura 7.3.1 Sistema típico de extinción y detección de incendios

12/01


7.5


70471 S

Figura 7.3.2 Módulo típico de control de incendios


Módulo del controlador lógico

2

Módulo de la compuerta de comunicación

3

Módulo del aislador de la red de funcionamiento local (LON)

4

Módulo de señal sonora

5

Módulo de señal sonora

6

Módulo de descarga del agente

7

Módulo de descarga del agente

La llave selectora de AUTO/INHIBIR del sistema de protección contra incendios ubicada en el panel del sistema de protección contra incendios, desenergiza las características automáticas del sistema durante el mantenimiento o servicio. Al colocarse la llave en la posición INHIBIR, se interrumpe la operación automática del

7.6


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70471 S


sistema de extinción de incendios. Cuando se arma, y con la llave de AUTO/INHIBIR en la posición AUTO, la activación normal se controla a través del módulo del sistema de protección contra incendios. No obstante, el botón pulsador de DESCARGA ubicado en la caja de empalmes del sistema de protección contra incendios activa una parada de emergencia de la turbina y la descarga del agente extintor. Para obtener información más detallada, consulte la Guía del operador de sistemas y los Datos suplementarios de este juego de manuales. Cuando se detecta un incendio, se producen los eventos siguientes: 1.

Se desactivan los equipos eléctricos (División 1 ó 2, según corresponda).

2.

Se para el ventilador de la cabina.

3.

Se cierran las persianas contra incendios

4.

Se descarga el agente extintor de incendios.

5.

Se para la turbina (parada con enclavamiento)

7.3.1

Circuito de la línea de señalamiento y red de funcionamiento local

El circuito de la línea de señalamiento y red de funcionamiento local es un lazo de red de comunicación digital de dos cables tolerante a las fallas que empieza y termina en la unidad de control local. Los nodos se comunican con el sistema extintor de incendios mediante un lazo. Si existe una falla en el cableado de la red, cada nodo se aísla y cambia la ruta de la comunicación. Una sola interrupción en el sistema no afectará la comunicación entre los nodos y el sistema de extinción de incendios. Si ocurren interrupciones múltiples en el cableado, los nodos funcionan entre cada interrupción, pero no se comunicarán con el sistema de extinción de incendios. Los dispositivos del lazo de la red incluyen detectores (UV/IR) de incendios, el circuito de dispositivo de iniciación y los módulos de señal sonora y de descarga del agente extintor.

Repare las fallas lo antes posible para garantizar un funcionamiento confiable del sistema. 7.3.2

UNIDAD DE CONTROL LOCAL

La unidad de control local contiene la lógica para la detección de incendios y la descarga del agente extintor. El sistema controla la descarga, señales y salidas de las anunciaciones, así como la interfaz con el PLC. Además, suministra información sobre la condición de incendio, fallas y alarmas. El sistema de protección contra incendios incluye el controlador lógico, la compuerta de comunicación y módulos de aislamiento. Los módulos están montados en un casillero. El cableado se dirige a través de entradas por conductos en la parte inferior y costados

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7.7


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de la unidad. Consulte en la sección de controles e indicadores en la Guía del operador de sistemas, de este juego de manuales para obtener una información detallada de las placas frontales de los módulos. MÓDULO DEL CONTROLADOR LÓGICO El controlador lógico monitorea de manera continua las señales provenientes de los detectores de UV de llamas y detectores térmicos en el lazo de la red. Cuando se detecta un incendio, el controlador activa la alarma sonora y las lámparas estroboscópicas, y hace que se descargue el agente extintor en la cabina. El controlador también se comunica con el PLC mediante la compuerta de comunicación. Está conectado con cables al detector de incendios y los relés de fallas. MÓDULO DE COMPUERTA DE COMUNICACIÓN La compuerta de comunicaciones se comunica entre el controlador lógico y los módulos de descarga del agente extintor y módulos sonoros. Maneja la comunicación entre el controlador lógico y el PLC. Consulte los datos del proveedor en el volumen de Datos suplementarios de este juego de manuales para conocer los códigos de condición utilizados por la compuerta de comunicación. MÓDULO DE AISLAMIENTO El módulo de aislamiento protege el cableado de la red de comunicaciones. Aísla los cortocircuitos y monitorea las fallas de la conexión a tierra. MÓDULO DE DESCARGA DEL AGENTE En el panel de control de incendios están ubicados tres módulos de descarga del agente extintor (ARM) controlados por el controlador lógico. Uno de los módulos está conectado a los sistemas primario y extendido de descarga del agente extintor. El segundo módulo está conectado a los sistemas subsiguientes de descarga del agente extintor de incendios. El tercero es un módulo de repuesto. Si se detecta un incendio, el controlador lógico se comunica con los módulos de descarga del agente para descargar el agente extintor de incendios dentro de la cabina. Tres LED indicadores de condición en el centro del tablero de circuitos indican la condición del dispositivo. Un LED iluminado verde indica que se ha aplicado potencia. Un LED iluminado ámbar indica una falla en los circuitos electrónicos y que se debe reemplazar el módulo. El LED iluminado rojo indica que se ha descargado un agente extintor de incendios. El régimen intermitente del LED rojo indica lo siguiente:

7.8

•

La iluminación intermitente a un régimen de 4 Hz en un ciclo de trabajo al 50 por ciento indica una condición de problema local tal como un circuito abierto o bajo suministro de voltaje del solenoide.

•

La iluminación intermitente a un régimen de 1 Hz con un ciclo de trabajo al 5 por ciento indica una condición aislada © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados.

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•


La iluminación intermitente con un régimen de 1 Hz con un ciclo de trabajo al 95 por ciento indica descargar y aislar

MÓDULO DE SEÑAL SONORA Los módulos de señal sonora (SAM), comandados por el controlador lógico, envían una señal sonora y visible que indica la condición del sistema de protección contra incendios. Estos módulos controlan las lámparas indicadoras de AUTO, INHIBIR (INHIBIT) y DESCARGADO (DISCHARGED) del agente extintor y las unidades estroboscópicas/alarma sonora (bocina). Tres LEDs de condición en el centro del tablero de circuitos indican visualmente la condición del dispositivo. El LED iluminado verde indica que se ha aplicado potencia. El LED rojo permanente se ilumina para indicar una condición activa El LED rojo intermitente indica una condición de problema local, tal como un circuito de salida abierto o en cortocircuito, o un bajo suministro de voltaje. Un LED iluminado ámbar indica una falla en los circuitos electrónicos por lo que se debe reemplazar el módulo. 7.3.3

DETECTOR DE LLAMAS ULTRAVIOLETA

El detector de llamas contiene un módulo detector de llamas ultravioleta (UV) y un circuito de control en una caja a prueba de explosiones. El detector está equipado con capacidad de prueba de integridad óptica (oi) tanto automática como manual. Los LED en color rojo son visibles a través de la ventana de visualización del detector y se ilumina para indicar un estado. Consulte la Tabla 7.3.1 para indicaciones de estado del detector de llamas UV. Tabla 7.3.1 Indicaciones de condición del detector de llamas UV

Estado

Indicación del LED

Normal con selección de oi automática

El LED destella cada cinco segundos

Normal con selección de oi manual

El LED destella cada diez segundos

Falla (General)

El LED está APAGADO (no se ilumina)

Falla de la fuente de alimentación


Falla de la oi


Se detectan llamas UV, pero no se ha satisfecho aún la demora de tiempo

Los LED continúan destellando

Incendio

El LED está ENCENDIDO (se ilumina continuamente)

El detector de llamas ultravioleta responde a la energía radiante. Si la energía radiante de un incendio excede el límite, el detector envía una señal de alarma al controlador lógico. Cada detector mantiene un registro de alarma que registra la hora y la fecha de las ocho últimas alarmas.

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7.9


7.3.4

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Circuito del dispositivo de iniciación

El circuito del dispositivo de iniciación es un módulo de comunicaciones ubicado dentro de una caja a prueba de explosiones. Las entradas al dispositivo provienen de dos detectores térmicos y un presostato en la cabina. El dispositivo envía un mensaje de condición al controlador lógico. Se pueden visualizar tres LEDs en el centro del tablero de circuitos del módulo cuando se quita la cubierta. Un LED iluminado verde indica que se ha aplicado potencia. Durante el funcionamiento normal solamente se ilumina el LED verde. El LED rojo indica una alarma o falla. Una iluminación permanente (sin parpadeo) del LED indica que una de las entradas está activa. Una iluminación intermitente indica la presencia de una falla tal como un circuito de entrada abierto. El LED ámbar es para propósitos de diagnóstico de la fábrica y el cliente no lo utiliza. 7.3.5

Detector térmico

Seis detectores térmicos en la cabina están conectados al circuito del dispositivo de iniciación. El elemento sensor del detector se encuentra en una armazón de acero inoxidable. El detector térmico sirve de respaldo de los detectores de UV. Los contactos del detector se cierran a 163C (325F) y envían la señal al controlador de descargar el agente extintor. 7.3.6

Lámparas estroboscÓpicas

Dos lámparas estroboscópicas de 24 V CD en el techo de la cabina se iluminan para indicar que se ha descargado el agente extintor. Para restaurar las lámparas estroboscópicas, gire la llave selectora del controlador lógico a la posición REPOSICIÓN (RESET). 7.3.7

Alarma sonora del sistema de detección de incendios

La alarma sonora (bocina) del sistema de detección de incendios está montada en el exterior de la cabina. La alarma sonora está conectada a uno de los módulos de señal sonora en la caja de empalmes del panel de control de protección contra incendios y suena para alertar de una condición de incendio. 7.3.8

Interruptor de confirmación de descarga

El interruptor de confirmación de descarga se transfiere cuando se ha descargado el agente extintor de incendios dentro de la cabina. El interruptor envía una señal al circuito del dispositivo de iniciación que se comunica con el controlador lógico programable (PLC) por medio del módulo de compuerta. La lámpara de DESCARGADO (DISCHARGED) se ilumina.

7.10


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7.3.9


Válvulas solenoides de descarga primaria, extendida y subsiguiente

El módulo de descarga del agente extintor activa las válvula solenoide de descarga primaria, extendida y subsiguiente cuando se detecta un incendio. La válvula solenoide primaria descarga el agente extintor para inundar rápidamente la cabina y extinguir el fuego. La válvula solenoide de descarga extendida descarga lentamente el agente extintor dentro de la cabina para evitar que se prenda de nuevo el fuego. La válvula solenoide de descarga subsiguiente se activa si la válvula solenoide de descarga primaria falla o si se produce un segundo incendio. 7.3.10

Boquillas de CO2

El sistema principal utiliza boquillas de venteo multiaspersores de CO2 Tipo S. Las boquillas deben ser reemplazadas siempre con boquillas del mismo tipo y tamaño. El número de código de las boquillas está estampado en la cara hexagonal de la boquilla. 7.3.11

Persianas contra incendios y Disparadores accionados por presión

Todas las aberturas de ventilación de la cabina cuentan con persianas de cierre automático. Cada persiana se mantiene abierta por medio de un mecanismo de disparador accionado por presión. La presión de la descarga de CO2 retracta la varilla de retención del mecanismo disparador para que los resortes cierren la persiana. Con las persianas cerradas, el agente extintor de CO2 se mantiene dentro de la cabina.

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7.11


7.4

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SISTEMA DE MONITOREO DE GAS

El sistema de monitoreo de gas verifica de manera continua el porcentaje de gas explosivo presente en el escape de la ventilación de la cabina. El monitor de gas envía la señal al sistema de control en dos puntos de ajuste diferentes. El primer punto de ajuste activa una alarma en el anunciador digital. Si los porcentajes de gas se incrementan hasta el segundo punto de ajuste, el sistema de control para inmediatamente la turbina.

El sistema de detección de gas es esencialmente una característica de SEGURIDAD para la protección del personal y del equipo. Su calibración, mantenimiento e instalación deben ser los adecuados, y debe permanecer ENCENDIDO todo el tiempo durante el funcionamiento del equipo. 7.4.1

Detector de gas

El detector de gas (detector tipo Smart) es un dispositivo controlado por microprocesadores que consta de una sonda de detección y una caja a prueba de explosiones (Figura 7.4.1). El conjunto de circuitos se encuentra montado dentro de la caja. La caja está provista con perforaciones de entrada roscadas para el conducto de los cables eléctricos y conexiones de venteo/drenaje. La sonda del detector se puede montar en una ubicación remota para evitar el daño térmico al conjunto de circuitos en la caja. Para calibrar el detector, se utilizan un conmutador magnético y una lámpara indicadora. Para activar el conmutador se necesita un aro magnético. Para información acerca de la calibración, consulte la Subsección 7.6.6 en este capítulo. Una fuente de alimentación separada provee un circuito de puente Wheatstone dentro del conjunto del detector. Una rama del puente está contenida en la sonda del detector y está formada por dos elementos en forma de perla en serie. La otra rama, ubicada en el circuito impreso en el alojamiento del detector, es un divisor resistivo. Las dos perlas en la porción detectora son calentadas por la corriente continua. Cuando el detector es expuesto al aire limpio, cualquier desviación del equilibrio en el puente es compensada por el programa del microprocesador. Cuando una mezcla de gas combustible/aire fluye hacia el interior del detector, se oxida en la perla con tratamiento catalítico. La otra es inerte a los gases combustibles y su función es compensar las variaciones de temperatura, humedad y presión. La oxidación sobre la perla activa ocasiona un incremento de temperatura con el consiguiente cambio en su resistencia eléctrica, lo cual produce un desequilibrio en el circuito de puente Wheatstone . La diferencia entre las resistencias de las perlas es proporcional a la concentración de gas combustible. La señal producida por el desequilibrio del puente se convierte a una señal de 4 a 20 miliamperios, en relación directa con la concentración de gas.

7.12


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Si cualquiera de los conductores del detector está abierto, o si la corriente continua que alimenta las unidades es insuficiente, se crea una condición de falla (señal de salida cero). Esta condición de falla se indica en el detector por una lámpara intermitente dentro del conmutador de calibración. Una vez que se ajusta al gas especificado por el cliente, el detector se autocalibra. Las verificaciones de calibración periódicas son simples de realizar ya que no hay potenciómetros que ajustar.

Figura 7.4.1 Conjunto del detector de gas

7.4.2

Fuente de alimentación eléctrica del detector

El detector opera con corriente continua de 24 V suministrada por cualquier fuente de alimentación de CC con una capacidad mínima de 0,25 amperios. Para evitar una caída de tensión excesiva, use cables de tamaño adecuado y haga todas las conexiones lo más cortas que sea posible. Se debe tener la polaridad correcta en todas las conexiones. Durante la instalación, la corriente debe permanecer desconectada hasta que el cableado esté completo. No se provee un conmutador de desconexión para eliminar la posibilidad de una desconexión accidental del sistema durante la operación normal. Antes de aplicar tensión por primera vez, verifique nuevamente todo el cableado y observe todas las precauciones de seguridad. Se ha incorporado una demora de tiempo en el circuito del detector. Durante este tiempo la unidad suministra una señal constante de 4 mA por aproximadamente 45 segundos después de aplicar tensión por primera vez. De esta manera se evitan las falsas alarmas mientras los circuitos del detector se estabilizan. Durante el período de demora inicial de 45 segundos la lámpara indicadora en el conmutador de calibración

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7.13


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parpadeará pausadamente como indicación visual de que el detector está conectado pero aún no está en funcionamiento. Cuando el período de demora se completa la lámpara indicadora se apaga.

7.14


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7.5


EQUIPO AUXILIAR

El equipo auxiliar lo integran la entrada de aire y el escape de la turbina. Este equipo se encuentra unido al exterior de la estructura de cabina. 7.5.1

Componentes de la entrada de aire a la turbina

No deben usarse filtros de aire de reemplazo que no tienen la aprobación de Solar. Únicamente los filtros de aire provistos por el fabricante original del limpiador de aire tienen la aprobación de Solar. La garantía de Solar quedará cancelada en caso de ocurrir daños a la turbina resultantes del uso de filtros de aire no aprobados. Por consiguiente, el cliente asume todos los riesgos asociados al uso de filtros de aire no aprobados. CONDUCTOS DE ENTRADA DE AIRE Los conductos de entrada de aire sirven de canal sellado para el aire filtrado que se abastece a la turbina. Los conductos de aire con la configuración adecuada disminuyen el ruido. El conducto no debe tener agua acumulada antes de arrancar la turbina. INTERRUPTORES DE ALARMA DE ALTA PRESIÓN EN EL FILTRO DE ENTRADA DE AIRE Los interruptores de alarma de alta presión en los filtros de entrada de aire están montados en los conjuntos de filtros de entrada. Cuando los filtros de entrada están sucios u obstruidos, la presión de vacío aumenta en los conductos de entrada. Cuando la presión de vacío alcanza un punto de ajuste, hay una indicación de alarma en el panel de control. SILENCIADOR DE LA ENTRADA DE AIRE El silenciador de la entrada de aire reduce el ruido de la entrada de aire hasta los niveles requeridos. Los silenciadores contienen materiales resistentes al fuego y deflectores que reducen el ruido producido por la maquinaria. FILTRO DE AIRE El filtro de aire de limpieza automática de tipo barrera brinda a la turbina una protección continua automática de hasta seis meses bajo cualquier condición climática.

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7.15


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El filtro de aire está instalado de acuerdo a las instrucciones del fabricante. El filtro de aire se coloca para evitar la entrada de vapores o gases de escape de la turbina o de otros equipos instalados. MALLA CONTRA INSECTOS Se proporciona una malla contra insectos para las estaciones en que hay muchos insectos. La malla se debe retirar durante el funcionamiento en tiempo de frío. 7.5.2

Escape de la turbina de gas

Si varias turbinas utilizan un conducto común de escape, asegúrese de que cada turbina fuera de servicio está protegida contra el reflujo. El reflujo dañará los cojinetes en una turbina fuera de operación, además de impedir un arranque seguro. FUELLE DEL ESCAPE El fuelle del escape conecta el difusor del escape de la turbina al silenciador del escape. El fuelle es flexible y compensa por la expansión y contracción del sistema de escape. SILENCIADOR DEL ESCAPE El silenciador del escape construido de material de atenuación acústica reduce el ruido del escape de la turbina. El silenciador del escape y los conductos cuentan con un soporte independiente del patín para no imponer cargas excesivas en la conexión del escape de la turbina. Las cargas de expansión térmica se evitan con la ubicación correcta del silenciador de escape y conductos, y el uso de conexiones flexibles. DRENAJE DEL ESCAPE El drenaje del escape permite que la humedad que resulta de la nieve o la lluvia se drene de los conductos. No se recomienda utilizar una tapa de salida o una cubierta articulada ya que existe el riesgo de que la contrapresión dañe a la turbina.

7.16


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7.6


MANTENIMIENTO

La sección de mantenimiento incluye los procedimientos para el sistema de desmontaje de componentes, el mantenimiento de la estructura de la cabina, el mantenimiento del sistema de detección y extinción de incendios, y el mantenimiento y calibración del sistema de monitoreo de gas. 7.6.1

Sistema de extracción de componentes

Las siguientes subsecciones describen cómo abrir la cabina y cómo usar el sistema del trole para el desmontaje de componentes.

Gire el conmutador de AUTO/INHIBIR a la posición INHIBIR antes de abrir las puertas o paneles de la cabina. El no hacerlo puede provocar una descarga accidental del agente extintor de incendios.

De aviso a todo el personal y asegúrese de haber cumplido con todos los requisitos de seguridad de la instalación antes de iniciar el mantenimiento. Cierre y marque con etiquetas todas las válvulas, y bloquee y marque con etiquetas todos los controles antes de entrar a la cabina a llevar a cabo el mantenimiento. PANEL DE LA CABINA Los paneles de la cabina son desmontables para permitir el acceso durante el desmontaje de los componentes. Las puertas y los marcos correspondientes se desmontan como una unidad (Figura 7.6.1). Utilice las siguientes instrucciones para desmontar los paneles.

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7.17


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Figura 7.6.1 Desmontaje del panel de la cabina

7.18


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El uso de resistencia excesiva puede distorsionar el receptáculo de izamiento. NOTA Los paneles macho deben ser desmontados primero antes de poder desmontar los paneles hembra. 1.

Instale dos cáncamos en los receptáculos de levantamiento ubicados en el bastidor superior de los paneles.

2.

Quite los sujetadores de retención de los paneles y los herrajes situados en el fondo de los bastidores de los paneles dentro de la cabina.

3.

Coloque la grúa viajera encima de la cabina y conecte los ganchos del equipo de levantamiento a los cáncamos.

4.

Levante el panel directamente hacia arriba hasta la parte superior del ángulo de retención inferior para desmontar la parte inferior del panel. Después saque la parte inferior del panel hacia fuera para separarla del patín de la turbina.

5.


Si el panel se presiona con fuerza contra el tope del canal de techo, el fondo del panel se desplazará hacia afuera, y puede causar lesiones al operador. Al alejar de la cabina la parte inferior del panel, baje el panel para que se libre del canal del techo.

12/01


7.19


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INSTALACIÓN

Figura 7.6.2 Instalación del panel de la cabina

7.20


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NOTA Los paneles hembra deben ser instalados antes de poder instalar los paneles macho. Vea la nota para desmontar los paneles. 1.

Instale los cáncamos en el bastidor del panel.

2.

Coloque la grúa viajera arriba de la cabina y conecte los ganchos del equipo de izamiento a los cáncamos.

3.

Coloque el panel en el piso en la ubicación aproximada de instalación final.

4.

Levante el panel e inserte la parte superior en el canal del techo (Figura 7.6.1). NOTA Previo a la instalación del panel, aplique una capa delgada de lubricante a base de petróleo sobre las tiras de burlete del panel, las tiras de burlete del canal de techo, y los sellos de ángulo de retención. Esto facilita el proceso de instalación.

5.

Levante el panel hasta la parte superior del canal del techo (Figura 7.6.2).

6.


Si el panel se presiona con fuerza contra el tope del canal de techo, el fondo del panel se desplazará hacia afuera, y puede causar lesiones al operador. Empuje la parte inferior del panel hasta que esté en posición vertical y el "gancho" (el labio saliente en la parte inferior del panel) se encuentre situado sobre el ángulo de retención (Figura 7.6.2). 7.

Jale el panel hacia abajo para asentar el gancho sobre el ángulo del riel de base (Figura 7.6.2).

8.

Deslice el panel hacia su posición permitiendo un claro de 6.35 mm (0,25 pulgadas) entre los paneles laterales.

9.

Instale los sujetadores de retención de paneles a medida que se instale cada panel y se pueda acercar a él.

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7.21


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El sistema de protección contra incendios se debe restaurar antes de posicionar la llave selectora de AUTO/INHIBIR sistema contra incendios en la posición AUTO o se descargará el agente extintor. Después de un incendio, o cuando la llave selectora de AUTO/INHIBIR del sistema contra incendios se haya colocado en la posición INHIBIR, es necesario restaurar correctamente el sistema para regresarlo al modo normal de funcionamiento. Para evitar una descarga accidental del agente extintor, consulte la Subsección 7.6.5 para los procedimientos de reposición del sistema contra incendios. TROLE DE EXTRACCIÓN DE COMPONENTES El conjunto de la estructura externa de desmontaje de la turbina (Figura 7.6.3) debe instalarse fuera de la cabina para poder llevar a cabo el desmontaje e instalación de la turbina. Se utiliza el mismo procedimiento de instalación del conjunto de la estructura externa de desmontaje de la turbina para el lado derecho o el lado izquierdo de la turbomaquinaria. Conjunto Con ayuda de la Figura 7.6.3 arme el conjunto de la estructura externa de desmontaje de la turbina de la siguiente manera:

Utilice una escalera segura para alcanzar las áreas elevadas. No se suba ni se arrastre por ninguna parte de este dispositivo de levantamiento sino hasta que haya sido armado completamente y que las tuercas hayan sido apretadas al par de torsión correspondiente. Estas instrucciones requieren un mínimo de dos trabajadores para completarlas. Si se utiliza un montacargas o una grúa viajera como ayuda en el armado, cerciórese que los componentes estén correctamente afianzados al montacargas o a la grúa antes de levantarlos. Verifique la calidad de resistencia uniforme a las cargas de la superficie del piso en el área donde se colocarán el conjunto de la herramienta de levantamiento.

7.22


12/01

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NOTA Un montacargas o una grúa viajera ayudarán en el armado. Disponga de manera conveniente los componentes del juego y todos los herrajes de armado. Verifique los componentes contra las listas de piezas requeridas. Apriete las tuercas con la mano en los pernos hasta completar el armado. Una vez completado el armado, apriete todas las tuercas de acuerdo con los valores de par de torsión en las Referencias de fabricación estándar del Capítulo 1.7 de este volumen. 1.

Coloque las juntas (1) sobre los patrones de orificios en el techo de la cabina. Utilice una grúa y eslinga de capacidad adecuada y baje la viga de refuerzo (2) sobre el techo de la cabina a la vez que la alinea sobre los patrones de orificios en las juntas (1). Fije la viga de refuerzo (2) al techo de la cabina con pernos (3) y arandelas (4). Las tuercas (5) se sueldan permanentemente a la viga del techo de la cabina. Apriete los pernos firmemente.

2.

Coloque una grúa sencilla de 4 toneladas (6) y una grúa de engranes de 4 toneladas (7) en cada viga interna de grúa de trole (8), asegurándose que la grúa de engranes de 4 toneladas (7) está situada en el extremo exterior de la viga de interna de grúa de trole (8). Empuje las grúas, a lo largo de la viga interna de grúa de trole (8), hacia el interior de la cabina alejándolas lo más posible del extremo exterior de la viga.

3.

Haga coincidir el patrón de orificios e instale la placa de unión (9) en la viga interna de trole (8) con los pernos (10), arandelas (11), y tuercas (12). Apriete las tuercas firmemente. NOTA Fije un extremo de la placa de unión (9) a la viga interna de trole (8) de tal manera que el otro extremo de la placa de unión (9) se extienda más allá del extremo exterior de la viga interna de trole (8).

4.

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Arme provisoriamente la viga (13) y las columnas de soporte (14) de la siguiente manera: a.

Coloque la viga (13) en el piso.

b.

Conecte las columnas de soporte (14) a la viga (13) con pernos (15), arandelas (16), y tuercas (17). Apriete las tuercas firmemente.

c.

Fije los puntales de soporte de viga (18) a las columnas de soporte (14) y a la viga (13) con pernos (19, 22), arandelas (20, 23), y tuercas (21, 24). Apriete las tuercas firmemente.


7.23


d.

7.24

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Fije los puntales de soporte cruzado (25) a la columna de soporte (14) con pernos (26), arandelas (27), y tuercas (28). Apriete las tuercas firmemente.

5.

Con una grúa y eslinga adecuada, levante la viga interna de trole (29) y deslice el extremo de viga abierto entre las placas de unión (9) y alinéela con el extremo de la viga interna de trole (8).

6.

Haga coincidir los patrones de orificio y fije el extremo de extensión de las placas de unión (9) a la viga externa de trole (29) con pernos (10), arandelas (11), y tuercas (12). Apriete las tuercas firmemente.

7.

Cuando aún esté sosteniendo la viga externa de trole (29) con una grúa y eslinga de capacidad adecuada, coloque la viga prearmada (13) y las columnas de soporte (14) bajo la viga externa de trole (29).

8.

Alinee los patrones de orificios de la viga (13) y de la viga externa de trole (29) e instale los pernos (30), las arandelas (31), y las tuercas (32). Apriete las tuercas firmemente.

9.

Fije el puntal de compresión (33) entre la viga de refuerzo (2) y la viga externa de trole (29) con pernos (34), arandelas (35), y tuercas (36). Apriete firmemente las tuercas en ambos extremos del puntal de compresión.

10.

El soporte (37) no es necesario en la posición que se muestra, pero sí se necesita cuando los troles se utilizan en cualquier otra posición. Para poder utilizar los troles en otra posición, siga los Pasos 10.a. hasta 10.c. a.

Haga coincidir los patrones de orificios y fije el soporte (37) a la viga externa de trole (29) con pernos (38), arandelas (39), y tuercas (40). Apriete las tuercas firmemente.

b.

Desacople la viga externa de trole (29) de la viga (13) mediante el desmontaje de las tuercas (32), arandelas (31) y pernos (30).

c.

Deslice la viga externa de trole (29) a lo largo de la viga (13) hasta la posición deseada.

11.

Repita los Pasos 5 hasta 10 inclusive, dados anteriormente, para instalar la otra viga de extensión de trole.

12.

Las columnas de soporte (14) se pueden fijar permanentemente al piso. Los herrajes de montaje recomendados para fijar las columnas de soporte (14) son 10 pernos de 3/4 de pulgada.


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Figura 7.6.3 Trole de extracción de componentes

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7.25


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Figura 7.6.3 Trole de extracción de componentes, cont.

7.26


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7.27


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Junta

2

Viga de refuerzo

3

Perno

4

Arandela

5

Tuerca

6

Grúa sencilla

7

Grúa de engranes

8

Viga de la grúa viajera interna

9

Placa de empalme

10

Perno

11 Arandela

12

Tuerca

13

Viga

14 Columna de soporte

15

Perno

16

Arandela

17 Tuerca

18

Tirante de soporte de viga

19

Perno

20 Arandela

21

Tuerca

7.28


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Claves para la figura 7.6.3, cont. 22

Perno

23 Arandela

24

Tuerca

25

Puntal de soporte cruzado

26 Perno

27

Arandela

28

Tuerca

29 Viga externa de grúa viajera

30

Perno

31

Arandela

32 Tuerca

33

Tirante de compresión

34

Perno

35 Arandela

36

Tuerca

37

Soporte

38 Perno

39

Arandela

40

Tuerca

DESARMADO Con ayuda de la Figura 7.6.3 desarme el conjunto de la estructura externa de desmontaje de la turbina de la siguiente manera: 1.

Empuje las grúas (6, 7), a lo largo de la viga interna de grúa de trole (8), hacia el interior de la cabina alejándolas lo más posible de la placa de unión (9).

2.

Soporte una de las vigas externas de trole (29) con una eslinga fijada a una grúa de capacidad adecuada. Quite las tuercas (36), arandelas (35), y pernos (34) que fijan el puntal de compresión (33) entre la viga de refuerzo (2) y la viga externa de trole (29). Desmonte el puntal de compresión (33).

3.

Desmonte las tuercas (32), arandelas (31) y pernos (30) que fijan la viga externa de trole (29) a la viga (13).

4.

Desmonte las tuercas (12), arandelas (11), y pernos (10) que fijan las placas de unión (9) a la viga interna de trole (8) y a la viga externa de trole (29).

5.

Eleve la viga externa de trole (29) y desmóntela de la viga (13) y columnas de soporte (14) prearmadas.

6.

Repita los Pasos 2 hasta 5 inclusive para la segunda viga externa de trole externa (29).

7.

Si las columnas de soporte (14) no están fijadas permanentemente al piso, desmonte la viga (13) y las columnas de soporte (14). NOTA La viga (13) y las columnas de soporte (14) se pueden dejar permanentemente fijadas al piso; se pueden desmontar como una sola estructura para uso futuro o se pueden desarmar completamente.

12/01


7.29


8.

70471 S

Si se van a desarmar la viga (13) y las columnas de soporte (14), consulte lo siguiente: a.

Desmonte las tuercas (28), las arandelas (27), y los pernos (26) de los puntales de soporte cruzado (25). Desmonte los puntales de soporte cruzado (25).

b.

Desmonte las tuercas (21, 26), las arandelas (20, 23), y los pernos (19, 22) de los puntales de soporte de viga (18). Desmonte los puntales de soporte de viga (18).

c.

Desmonte las tuercas (17), las arandelas (16), y los pernos (15) de la viga (13). Quite la viga (13).

9.

Desmonte ambas grúas (6, 7) de cada viga interna de trole (8).

10.

La viga de refuerzo (2) debe dejarse permanentemente fijada al techo de la cabina. Si se desmonta la viga de refuerzo (2), quite los pernos (3) y las arandelas (4) de las tuercas (5). Con una grúa y eslinga de capacidad adecuada, eleve la viga de refuerzo (2) del techo de la cabina. Quite las juntas (1). NOTA Las tuercas (5) se sueldan permanentemente a la viga del techo de la cabina.

7.6.2

Conducto de entrada de aire de la turbina

Desconecte y separe el conducto de transición de la turbina (Figura , 7.6.45) del conducto de admisión de aire a la turbina (6) para que el conducto de transición no interfiera con el desmontaje de la turbina. DESCONEXIÓN Con ayuda de la Figura 7.6.4, desconecte el conducto de transición de la turbina ( 5) del conducto de admisión de aire a la turbina (6) de la manera siguiente: 1.

Retire las tuercas de sujeción (10), arandelas (8, 9) y pernos (7) del conducto de transición a la turbina (5) y del conducto de entrada de aire (6). NOTA No es necesario desmontar los fuelles flexibles de entrada de aire (2), el conducto rígido (3), la cubierta del panel del techo (4) o el conducto de transición a la turbina (5).

2.

7.30

Fije las eslingas a los cáncamos en cada orejeta de la cubierta del panel del techo (4).


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3.

Con la ayuda de una grúa adecuada, levante la cubierta del panel del techo (4) de forma que los fuelles flexibles de entrada de aire se pliegan para asegurar que existe un espacio adecuado para la entrada de aire durante el desmontaje de la turbina.

4.

Deje la grúa conectada, o utilice cables u otras herramientas, para mantener los fuelles flexibles de entrada de aire (2) en la posición de plegado.

12/01


7.31


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Figura 7.6.4 Conducto de entrada de aire de la turbina

7.32


12/01

70471 S



Conducto elevado de entrada de aire

2

Fuelles flexibles de entrada de aire

3

Conducto rígido

4

Cubierta del panel del techo

5

Conducto de transición a la turbina

6

Ducto de admisión de aire a la turbina

7

Perno

8

Arandela

9

Arandela

10

Tuerca

11

Viga transversal

CONEXIÓN Con ayuda de la Figura 7.6.4 conecte el conducto de transición de la turbina ( 5) al conducto de admisión de aire a la turbina (6) de la manera siguiente: 1.

Con una grúa adecuada, baje la cubierta del panel del techo (4) al techo de la cabina.

2.

Retire las eslingas y la grúa que han mantenido a los fuelles flexibles de entrada de aire (2) en la posición de plegado.

3.

Alinee la brida del conducto de transición a la turbina (5) con la brida del conducto de entrada de aire (6) en el techo de la cabina.

4.

Fije el conducto de transición a la turbina (5) al conducto de entrada de aire (6) con pernos (7), arandelas (8, 9) y tuercas (10).

7.6.3

Fuelles de escape de la turbina

Desconecte y separe del conducto del escape los fuelles de escape de la turbina, para que los fuelles puedan ser comprimidos para que no interfieran con el desmontaje de la turbina. DESCONEXIÓN Desconecte y comprima los fuelles de escape de la turbina de la siguiente manera: 1.

Quite las tuercas, arandelas y pernos que sujetan la brida de los fuelles de escape a la brida del conducto del escape.

2.

Gire los tensores en los lados de los fuelles de escape hasta que los fuelles estén comprimidos de 76 a 102 mm. (3 a 4 pulg).

CONEXIÓN Conecte y extienda los fuelles de escape de la turbina de la siguiente manera:

12/01


7.33


70471 S

1.

Gire los tensores en los lados de los fuelles de escape hasta que los fuelles se extiendan hasta hacer contacto con la brida del conducto del escape.

2.

Instale los pernos, las arandelas y las tuercas que sujetan la brida de los fuelles de escape a la brida del conducto del escape.

7.6.4

Mantenimiento de la estructura de la cabina

El mantenimiento de la estructura de la cabina se limita a una inspección de rutina.

Gire el conmutador de AUTO/INHIBIR a la posición INHIBIR antes de abrir las puertas o paneles de la cabina. El no hacerlo puede provocar una descarga accidental del agente extintor de incendios. 1.

Verifique que todas las puertas de acceso y los paneles de doble pliegue están cerrados y afianzados en su lugar. Confirme que las juntas están en buenas condiciones.

2.

Cerciorarse de que todas las cajas a prueba de explosiones están firmemente cerradas y que todos los conductos están perfectamente conectados.

3.

Verifique de que todas las juntas entre la cabina y el patín están rellenas con material sellador.

4.

Inspeccione todas las tuberías continuas y verifique que están conectadas en forma correcta.

5.

Verificar que las tuberías de combustible y de aceite lubricante no tengan fugas. Reparar según se requiera.

6.

Despeje cualquier acceso obstruido a las puertas de la cabina.

7.

Limpie el área alrededor del conjunto de turbomaquinaria. Retire toda la basura, escombros o líquidos derramados que puedan ocasionar resbalamientos.

8.

Cerciorarse de que todas las persianas contra incendios están abiertas y conectadas a los disparadores neumáticos.

9.

Cerciorarse de que todos los cilindros están completamente cargados y conectados.

7.6.5

Mantenimiento del sistema de extinción y detección de incendios

Esta subsección trata sobre el mantenimiento y calibración del sistema de detección y extinción de incendios.

7.34


12/01

70471 S


Antes de darle mantenimiento al sistema de extinción y detección de incendios, dé aviso al supervisor de la instalación de que el sistema de protección contra incendios estará fuera de servicio temporalmente. El supervisor debe garantizar que no hay vapores o gases peligrosos en la zona durante el período de revisión del equipo. Para evitar la descarga accidental del agente extintor, asegúrese de que todas las fuentes de luz ultravioleta (UV), incluyendo rayos X y operaciones de soldadura por arco, se han retirado del área de mantenimiento. Quite primero el cabezal de control del cilindro, después quite el cabezal de descarga e instale la tapa del cilindro. El incumplimiento con este procedimiento puede provocar una descarga accidental del agente extintor de incendios o lesiones al personal. Ventile con aire fresco las áreas de mantenimiento. Una atmósfera cargada de agente extintor es letal. Antes de que una persona entre a una área de peligro, cerciórese que todo el equipo contra incendios y el equipo salvavidas funcione correctamente y esté disponible. Cerciórese también de que hay disponible personal capacitado en labores de protección contra incendios y en técnicas de primeros auxilios en áreas peligrosas. Verifique y calibre el sistema según un programa regular. La frecuencia de las verificaciones se puede determinar mediante los requisitos de la instalación particular. Consulte los datos del proveedor en los Datos suplementarios de este juego de manuales, para obtener información detallada acerca de los procedimientos de arranque, calibración y pruebas. Consulte lo siguiente para el mantenimiento rutinario del sistema. Una vez al mes - Realice una inspección general de todo el sistema para verificar que no se ha producido algo que dificulte el funcionamiento del equipo o el acceso a los controles de descarga. Inspeccionar todas las tuberías y equipo para ver si hay desperfectos mecánicos. Cambiar de inmediato cualquier equipo dañado. Llevar a cabo la inspección de las persianas contra incendios.

12/01


7.35


70471 S

Una vez cada 6 meses - Realice una inspección del equipo automático o manual de descarga. Realizar una inspección de operación manual. Llevar a cabo la inspección de los cilindros. Pese los cilindros de agente extintor y registre el peso. Los pesos deben estar dentro del 5 por ciento del peso indicado en el cilindro; de lo contrario, el cilindro debe ser recargado o reemplazado. Una vez al año - Se recomienda que un ingeniero de servicio experimentado inspeccione el sistema. Una vez cada 2 años - Extraiga las boquillas de descarga y sople todas las tuberías de distribución con aire del taller. DETECTOR DE LLAMAS ULTRAVIOLETA El detector de llamas ultravioleta (UV) no necesita calibración periódica. Sin embargo, para mantener el máximo de sensibilidad, consulte lo siguiente para mantener la ventana y las superficies ópticas limpias en todo momento. 1.

Apriete con cuidado las orejetas y estire para desmontar el aro de integridad óptica (aro retenedor) del detector.

2.

Observe la precaución siguiente:

Evite usar limpiador comercial de cristales sobre las superficies ópticas. Muchas de ellas pueden dejar un residuo que absorbe los rayos ultravioleta (UV). Limpie la ventana de visualización y el lado posterior del aro de retención óptico con un paño limpio y una solución Det-Tronics para limpiar ventanas. 3.

Evite dejar marcas en la superficie reflectora del anillo de retención óptico.

4.

Vuelva a instalar el anillo de retención óptico de tal modo que la posición de la abertura esté hacia abajo.

REEMPLAZO DE BATERÍAS DEL MÓDULO DE CONTROL DE INCENDIOS Reemplace las baterías cada 48 meses o antes si lo requieren los códigos locales. Para información adicional, consulte el volumen de Datos suplementarios de este juego de manuales.

7.36


12/01

70471 S


INSPECCIÓN DE LAS PERSIANAS CONTRA INCENDIOS Las persianas contra incendios (Figura 7.6.5) se deben revisar visualmente para verificar que no han sufrido daños durante el embarque, que no se atascan y que el disparador neumático no esté desalineado. Se deben efectuar mensualmente los siguientes procedimientos de mantenimiento.

12/01


7.37


70471 S

Figura 7.6.5 Persianas contra incendios con disparador accionado por presión

7.38


12/01

70471 S


1.

Desconecte el sistema contra incendios.

2.

Deslice el alambre de disparo fuera de la espiga de retención del disparador neumático.

3.

Permita que la tensión del resorte cierre las hojas de las persianas.

4.

Cerciórese de que la persiana se mueve con facilidad sin trabarse mecánicamente.

5.

Cerciórese de que las piezas móviles no estén sucias y lubríquelas según se requiera.

6.

Vuelva a abrir las persianas y conecte de nuevo el alambre de disparo.

7.

Verifique las tuberías que van al disparador neumático.

8.

Conecte el sistema contra incendios.

COMPROBACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO MANUAL DEL SISTEMA DE EXTINCIÓN Y DETECCIÓN DE INCENDIOS

Antes de efectuar la revisión del sistema de protección contra incendios, cerciórese que el supervisor de la instalación sea notificado de que los sistemas estarán fuera de operación temporalmente. El supervisor debe garantizar que no hay vapores o gases peligrosos en la zona durante el período de revisión del equipo. Lleve a cabo la comprobación de operación manual de la siguiente manera: 1.

Asegúrese de que el botón pulsador de AUTO/INHIBIR del sistema de protección contra incendios, en el frente de la caja de empalmes del panel de control de incendios, se encuentre en la posición INHIBIR (INHIBIT).

2.

Afloje la tuerca de montaje para desconectar el cabezal de control de la válvula del cilindro.

3.

Cerciórese de que el cabezal de control esté armado o en la posición AJUSTE. Si no está armado, ármelo de acuerdo al Paso 5.

4.

Quite la clavija de seguridad y gire la palanca de control hasta que el émbolo del cabezal de control se suelte para activar manualmente el sistema en el cabezal del cilindro.

12/01


7.39


70471 S

5.

Para armar el cabezal de control, inserte un destornillador grande de cabeza plana en el vástago de reposición y gire el vástago hacia la derecha hasta que quede trabado en su posición (se sentirá una pequeña resistencia poco antes de el vástago se trabe en su posición). Verifique visualmente que el émbolo esté completamente introducido en el cabezal de control, que la flecha de la varilla de reposición está alineada con la línea FIJADO (“SET") de la placa de identificación y que la palanca de control se encuentre en posición armada o vertical. Instale la clavija de seguridad.

6.

Efectúe la operación de prueba del botón pulsador de DESCARGA (RELEASE) al activar el interruptor manualmente. Observe que el émbolo del cabezal de control se suelte.

7.

Realice el Paso 5 para restaurar el cabezal de control.

8.

Apriete la tuerca de montaje del cabezal de control para conectar el cabezal de control a la válvula del cilindro.

INSPECCIÓN DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR Consulte los procedimientos siguientes cuando inspeccione los cilindros. 1.

Verifique que los cilindros están protegidos contra la luz solar directa.

2.

Inspeccione visualmente cada cilindro para cerciorarse de que no tengan señales de daños físicos.

3.

Inspeccione visualmente cada cilindro para cerciorarse de que no tengan señales de oxidación, corrosión u otros daños.

4.

Inspeccione cada cilindro para verificar que el mecanismo de seguridad esté correctamente apretado.

5.

Pese cada cilindro para determinar la cantidad de agente extintor. NOTA Los pesos del cilindro vacío y lleno se registran en la válvula de descarga o en el cilindro.

PRECAUCIONES EN RELACIÓN CON LOS CILINDROS DE ALTA PRESIÓN Observe las precauciones siguientes para la manipulación y el almacenamiento de los cilindros de alta presión. 1.

7.40

Nunca deje caer los cilindros ni golpee un cilindro contra otro.


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70471 S


2.

Los cilindros pueden almacenarse al aire libre pero nunca deben estar expuestos a la luz solar directa. Los cilindros deben almacenarse en la sombra para protegerlas del calor. Los cabezales de control son a prueba de explosiones pero no necesariamente estancos al agua. Para prevenir la oxidación de los cilindros, éstas deben protegerse contra la humedad.

3.

Cada cilindro debe tener puesta su tapa de protección de la válvula hasta que se afiance firmemente en un dispositivo portacilindros y esté lista para usarse.

4.

Evite arrastrar, rodar o hacer deslizar los cilindros, aunque sean distancias cortas. Deben transportarse en una carretilla adecuada.

5.

Nunca trate de mover o soltar los dispositivos de seguridad de las válvulas o los cilindros.

6.

Ninguna parte del cilindro debe someterse a temperaturas superiores a los 54C (130F). Nunca se debe permitir que el incendio se acerque o toque un cilindro con gas comprimido.

7.

No coloque los cilindros donde puedan entrar en contacto con un circuito eléctrico. Cuando se realicen soldaduras por arco, deben tomarse precauciones para evitar el contacto de un arco con el cilindro.

DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR Consulte los procedimientos siguientes cuando desmonte los cilindros.

Antes de efectuar la revisión del sistema de protección contra incendios, cerciórese que el supervisor de la instalación sea notificado de que los sistemas estarán fuera de operación temporalmente. El supervisor debe garantizar que no hay vapores o gases peligrosos en la zona durante el período de revisión del equipo. Quite primero el cabezal de control del cilindro, después quite el cabezal de descarga e instale la tapa del cilindro. El incumplimiento con este procedimiento puede provocar una descarga accidental del agente extintor de incendios o lesiones al personal. 1.

Desconecte el sistema contra incendios.

2.

Afloje la tuerca de montaje del cabezal de control y quite el cabezal de la válvula del cilindro.

12/01


7.41


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3.

Afloje la tuerca de montaje para quitar el cabezal de descarga de la válvula. Gire el cabezal y apártelo del cilindro.

4.

Instale las tapas protectoras superior y lateral en la válvula del cilindro. Instale la tapa en el cabezal.

5.

Quite los pernos que sujetan la correa de retención del cilindro.

6.

Quite el cilindro.

INSTALACIÓN DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR

La longitud de la tubería desde el cilindro hasta la cabina no debe exceder de 7,6 m (25 pies). El cilindro se debe instalar fuera del contacto directo con la luz solar, en un lugar en donde las temperaturas máximas no excedan de 54C (130F). Consulte los procedimientos siguientes cuando instale los cilindros. 1.

Coloque el cilindro completamente recargado en el dispositivo portacilindros antes de quitar la tapa del cilindro.

2.

Gire el cilindro hasta que las salidas de la válvula queden accesibles a los cabezales de control y de descarga para la instalación.

3.


Los cilindros deben instalarse en posición firme vertical afianzadas con cuando menos una correa. De otra manera, una descarga de la presión puede voltear un cilindro mal afianzado y dañar el equipo. Afiance firmemente el cilindro. 4.

7.42

Para armar el cabezal de control, inserte un destornillador grande de cabeza plana en el vástago de reposición y gire el vástago hacia la derecha hasta que quede trabado en su posición. La flecha marcada en el vástago de reposición debe quedar alineada con la línea de "FIJADO" (SET) en la placa de identificación. Se sentirá una pequeña resistencia poco antes de que se trabe el vástago. Cerciórese visualmente que el émbolo se haya retraído completamente dentro del cabezal de control.


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NOTA Si el émbolo fue accionado por la palanca de descarga local (manual), cerciórese que la palanca de descarga se coloque otra vez en la posición activada o vertical y que se reinserte la clavija de seguridad. 5.

Quite la tapa del cilindro del cabezal. Quite las tapas superior y lateral de la válvula.

6.

Apriete la tuerca de montaje del cabezal de descarga para conectar el cabezal de descarga a la válvula del cilindro.

7.

Apriete la tuerca de montaje del cabezal de control para conectar el cabezal de control a la válvula del cilindro.

8.

Conecte el sistema contra incendios.

RECARGA DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR Recargue los cilindros en cualquier estación de recarga equipada para manipular el agente extintor. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DESPUÉS DE UN INCENDIO Consulte los procedimientos siguientes para mantener en sistema contra incendios después de un incendio.

Se pueden tener presentes gases inflamables en una área después de un incendio. Para evitar la posibilidad de una explosión, nunca entre a una área después de un incendio con un cigarrillo encendido ni encienda un cerillo o encendedor. 1.

Cerciórese de que la fuente de alimentación eléctrica al sistema está DESCONECTADA.

2.

Abra las puertas de acceso a la cabina durante 15 minutos antes de entrar en la cabina.

3.

Restaure las persianas contra incendios y las aberturas de ventilación.

4.

Ejecute el procedimiento de desmontaje de cilindros.

5.

Recargue los cilindros.

6.

Ejecute el procedimiento de instalación de cilindros.

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7.43


70471 S

REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE EXTINCIÓN Y DETECCIÓN DE INCENDIOS

Cada vez que una señal de incendio se enclava en el sistema de detección y extinción de incendios, es necesario reposicionar el sistema antes de colocar la llave selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT) sistema contra incendios en la posición AUTO, o de lo contrario se descargará el agente extintor. Después de un incendio, se debe realizar una comprobación de los componentes del sistema de protección contra incendios, o cuando la llave selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT) del sistema de protección contra incendios se ponga en la posición INHIBIR (INHIBIT), se debe restaurar de manera correcta el sistema de detección y de control de incendios para que el sistema retorne a su funcionamiento normal. Para evitar una descarga accidental del agente extintor de incendios, siga en secuencia los procedimientos adecuados. Conmutador AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA CONTRA INCENDIOS en la posición AUTO Siempre que la llave selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT) del sistema de protección contra incendios esté en la posición AUTO, y los detectores detecten un incendio, utilice los siguientes procedimientos para restaurar correctamente el sistema de protección contra incendios:

7.44

1.

Pulse el botón de SILENCIADOR DE ALARMA SONORA (HORN SILENCE) en la caja de empalmes del anunciador digital para silenciar la alarma sonora del PLC.

2.

Pulse el interruptor SILENCIAR (SILENCE) en el módulo del controlador lógico dentro de la caja de empalmes del panel de control de incendios montado en el patín para silenciar la alarma sonora del sistema de protección contra incendios.

3.

Gire la llave selectora en el módulo del controlador lógico dentro de la caja de empalmes del panel de control de incendios montado en el patín para reinicializar (RESET).

4.

Gire la llave selectora de REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE RESPALDO a la posición reposición y pulse el botón pulsador de REPOSICIÓN del panel de control de la turbina montado en la consola de control.

5.

Pulse y suelte los botones pulsadores DE ACEPTACIÓN (ACKNOWLEDGE) y REPOSICIÓN (RESET) en la caja de empalmes de control de la turbina para despejar las fallas.


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6.


Siga los procedimientos que se indican en el párrafo de MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DESPUÉS DE UN INCENDIO, para regresar al funcionamiento normal del sistema.

Conmutador de AUTO/INHIBIR en posición INHIBIR Siempre que la llave selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT) del sistema de protección contra incendios se encuentre en la posición INHIBIR por cualquier razón, ya sea una revisión o un mantenimiento de la turbomaquinaria sobre el patín, utilice los siguientes procedimientos para reposicionar correctamente el sistema de protección contra incendios: NOTA La alarma sonora y el zumbador del controlador lógico suenan cuando la llave selectora AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT) del sistema contra incendios está en la posición INHIBIR. 1.

Pulse el Botón pulsador de SILENCIADOR DE ALARMA SONORA (HORN SILENCE) en la caja de empalmes del anunciador digital para silenciar la alarma sonora.

2.

Gire la llave selectora del módulo del controlador lógico dentro de la caja de empalmes del panel de control de incendios a la posición ACEPTACIÓN (ACKNOWLEDGE) y ACTIVAR SILENCIADOR (SILENCE ENABLE).

3.

Pulse el botón pulsador de ACEPTACIÓN del módulo del controlador lógico para silenciar el zumbador del controlador lógico.

4.


Durante la comprobación o el mantenimiento de la turbomaquinaria, cerciórese que los detectores de UV estén protegidos contra la presencia de fuentes de radiación UV tales como la soldadura con arco o la toma de rayos X. Proteja a los detectores térmicos de fuentes de calor superiores a 163C (325F). Después de haber completado el mantenimiento o la comprobación de la turbomaquinaria, revise las lámparas del controlador lógico. Si el sistema indica que se ha detectado un incendio (se ilumina la lámpara indicadora de ALARMA (ALARM) y comienza a sonar el zumbador ), no coloque la llave selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT) del sistema contra incendios otra vez en la posición AUTO hasta que se haya cancelado la condición. Revise el conjunto de turbomaquinaria para verificar la presencia de un posible incendio o quite la fuente de calor o de rayos ultravioleta. Si hay un 12/01


7.45


70471 S

incendio, coloque la llave selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT) del sistema contra incendios en la posición AUTO para descargar el agente extintor dentro de la cabina. 5.

Vuelva a colocar la llave selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT) del sistema contra incendios en la posición AUTO solamente después de haber despejado todas las condiciones de alarma.

GUÍA PARA LA LOCALIZACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS Consulte los datos del proveedor en los datos suplementarios de este juego de manuales y la Tabla 7.6.1 para localizar la causa de un desperfecto del sistema. Tabla 7.6.1 Guía de localización de averías en el sistema contra incendios

Síntoma El LED de ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA (POWER) en color verde del módulo de compuerta de comunicación está apagado

Causa posible El cableado de potencia está mal.

El LED de FALLA del módulo de compuerta Un circuito abierto en el cableado del de comunicación está encendido y se anuncia aislador de la red de funcionamiento local F30 (LON). Esto puede ser causado también por un dispositivo que ha aislado un cortocircuito del aislador de la red de funcionamiento local (LON). Pulse el botón pulsador de reposición del módulo de compuerta de comunicación después de reparar el LON para despejar la falla. El LED de FALLA (FAULT) del módulo de compuerta de comunicación está encendido y se anuncia F40

El interruptor de rearmado de la placa frontal o externa se mantiene cerrado.

El LED de FALLA (FAULT) del módulo de compuerta de comunicación está encendido y se anuncia F50 y F51.

Se detectó una falla en uno de los tableros de comunicación del aislador de la red de funcionamiento local (LON). Reemplace el módulo de compuerta.

El LED de FALLA (FAULT) del módulo de compuerta de comunicación está encendido y se anuncia F60

La compuerta no se configuró utilizando el equipo lógico de OIS.

No hay comunicación con la computadora

Los parámetros de comunicación (verificar los interruptores DIP del módulo de compuerta de comunicación), el cableado de comunicación (el LCU RXD debe ir a la computadora TXD) está mal.

7.46


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Tabla 7.6.1 Guía de localización de averías en el sistema contra incendios, cont.

Síntoma

Causa posible

El LED de FALLA del módulo del controlador lógico está encendido

Vea la tabla del módulo de controlador lógico en los datos del proveedor en el volumen de Datos suplementarios de este juego de manuales.

El LED de FALLA DE LA CONEXIÓN A TIERRA del módulo del controlador lógico está encendido

Cortocircuito a tierra en el cableado de 24 voltios o el aislador de la red de funcionamiento local (LON).

El LED SUPERVISOR del módulo del controlador lógico está encendido

Un dispositivo de campo programado como entrada del supervisor está activo.

El módulo de compuerta de comunicación anuncia F10 para un dispositivo de campo

Esto es causado por un problema con la entrada del dispositivo de campo. Verifique si hay fallas en el detector o el cableado.


El dispositivo de campo no está reportando. Verifique el cableado del aislador de la red de funcionamiento local (LON) y de potencia. Verifique que la dirección del dispositivo está ajustada en forma adecuada.


Es necesario cargar la configuración del dispositivo utilizando el equipo lógico de OIS.

Los LED del detector UV no están destellando

Ventana de visualización sucia. Anillo oi sucio, desalineado o perdido. Entrada de voltaje demasiado baja. Alto voltaje interno fuera de tolerancia. Cableado abierto, en cortocircuito o incorrecto. Dispositivo no configurado.

El detector UV no responde a los estímulos de incendios o a la prueba oi manual.

Ventana de visualización sucia. Voltaje de suministro insuficiente. Cableado abierto, en cortocircuito o incorrecto. Defecto en el módulo UV. Defecto en el módulo electrónico.

7.6.6

Mantenimiento y calibración del sistema de monitoreo de gas

Una vez instalado correctamente, el sistema de monitoreo de gas requiere de muy poco o nada de mantenimiento, con excepción de las verificaciones de calibración periódicas. La calibración de acuerdo con el gas especificado por el usuario se realiza inicialmente en la fábrica. Sin embargo, se recomienda calibrar el sistema durante la puesta en marcha, y de nuevo 24 horas después de esta calibración. Posteriormente, las verificaciones de calibración se deben realizar por lo menos cada 90 días,

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7.47


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dependiendo de las condiciones locales. Se recomienda también que se establezca un programa de calibración, basado en experiencia anterior, y que se lleve un libro de registro con las fechas de calibración y de reemplazo del detector. Pueden ser necesarias de vez en cuando la limpieza y remoción de materiales extraños de las cubiertas del detector. Se puede utilizar un disolvente adecuado no halogenado, por ejemplo, etanol (y agua); la cubierta debe secarse minuciosamente con aire comprimido antes de volverse a armar al cuerpo del detector. Se debe realizar una comprobación de la calibración inmediatamente después de la reinstalación de la cubierta del detector, ya que la limpieza puede haber causado un incremento en la respuesta del detector, debido a la eliminación de basura o materiales extraños. Esta subsección también sirve de guía para la corrección de los problemas más comunes que pueden presentarse durante la puesta en marcha y operación del equipo. Como estos procedimientos no consideran todas las posibles fallas eléctricas del sistema, se deben consultar el esquema del sistema eléctrico, los diagramas de cableado y las instrucciones del fabricante cuando se intente aislar estas fallas. Si no se dispone del equipo o el personal calificado requerido por las diversas pruebas, o si las acciones sugeridas en la tabla de localización de fallas no restauran la operación normal, las unidades defectuosas deben ser devueltas al fabricante para su reparación. Se debe incluir una descripción escrita completa del problema. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE AVERÍAS DEL DETECTOR Una vez instalado correctamente, el conjunto del detector no requiere prácticamente mantenimiento, con excepción de las verificaciones periódicas de la calibración. Las fechas de calibración y de reemplazo de los detectores y componentes asociados deben ser registradas y la información archivada para referencia y comparación posterior. El mantenimiento de rutina incluye la limpieza y la remoción de materiales extraños de las cubiertas del detector. Para la limpieza se pueden usar agua, etanol u otros solventes no halogenados. Las cubiertas deben ser limpiadas completamente con aire comprimido antes de ser colocadas nuevamente en el cuerpo del detector. Se recomienda realizar una comprobación de la calibración luego de la limpieza, ya que ésta puede haber causado un incremento en la respuesta, debido a la eliminación de basura o materiales extraños. Consulte la Tabla 7.6.2, Guía de localización y solución de problemas del detector de gas. Tabla 7.6.2 Guía de localización y reparación de averías en detectores de gas

Causa probable 1.

El detector no proporciona señal de salida y la lámpara del conmutador no se enciende. No hay alimentación de CC

7.48

Acción correctiva

Verifique que la fuente de alimentación de +24 V CC esté conectada y la polaridad sea la correcta.


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Tabla 7.6.2 Guía de localización y reparación de averías en detectores de gas, cont.

Causa probable 2.

3.

4.

Acción correctiva

No hay señal de salida del detector y la lámpara del conmutador parpadea rápidamente durante un ciclo de carga uniforme. a.

Calibración inadecuada

a.

Calibre de nuevo la unidad; use gas de calibración de LEL de 50 por ciento.

b.

Detector fuera de tolerancia

b.

Reemplace el sensor y calibre de nuevo.

No hay señal de salida del detector, y la lámpara del conmutador parpadea rápidamente. Se mantiene encendida la mayor parte del tiempo. a.

Uno o más de los conductores del detector está desconectado.

a.

Verifique que todos los conductores del detector estén conectados.

b.

Las perlas del detector están abiertas.

b.

Reemplace el detector.

No hay señal de salida del detector y la lámpara del conmutador parpadea rápidamente. Se mantiene apagada la mayor parte del tiempo. Bajo voltaje de alimentación de CC a los Verifique que el funcionamiento de la fuente circuitos electrónicos del detector de alimentación de CC sea normal y que la sección transversal y tipo de los cables sean los adecuados.

5.

Se obtiene una señal de salida normal de 4 mA pero la unidad no entra en el modo de calibración cuando se activa el conmutador de calibración durante un minuto. Los contactos del conmutador están en malas condiciones

Reemplace todo el conmutador.

REEMPLAZO DE LA SONDA DEL DETECTOR Cuando se haga necesario reemplazar la sonda del detector, se deben observar ciertas precauciones. El detector averiado debe ser desmontado de la caja del detector y se debe instalar uno nuevo en su lugar. Observe lo siguiente cuando reemplace la sonda del detector:

Antes de reemplazar el detector de gas, asegúrese de que el área está libre de gases combustibles. El monitor de gas debe indicar una lectura de cero. Si hay gases presentes, esta condición debe ser corregida antes de desconectar el detector.

12/01


7.49


70471 S

No use una llave cuando reemplace una sonda del detector. La sonda debe ser instalada apretándola solamente con la mano. 1.

Desconecte el voltaje al detector, preferiblemente en el centro de distribución central o en los terminales apropiados en la parte trasera de la caja.

2.

Para tener acceso al interior se deben sacar los cuatro pernos que sujetan la cubierta del detector.

3.

Saque los tres conductores de la tablilla de bornes (TB2), ubicada dentro de la caja.

4.

Observe la designación de color adecuada al volver a conectar los conductores del nuevo detector y apriete bien los tornillos de los bornes para garantizar el funcionamiento adecuado.

Cuando reemplace el conmutador magnético de calibración se deberá seguir una secuencia similar. Observe los pasos 1, 2 y 3 del procedimiento anterior. Quite los cuatro conductores de la tablilla de bornes TB1 identificados como "Switch GRN" (conmutador VERDE), "Switch BRN" (conmutador MARRÓN), "LED GRY" (diodo electrolumínico GRIS) y "LED ORG" (diodo electrolumínico NARANJA). Saque el conmutador e instale el de reemplazo. Instale el conmutador y apriételo con la mano. Verifique que los conductores del conmutador nuevo estén bien apretados a sus terminales antes de colocar la cubierta de la caja.

7.50


12/01

70471 S

7.7


REFERENCIA DEL CÓDIGO NACIONAL DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS (EE.UU.)

Los requisitos siguientes se han extraído del código nacional de protección contra incendios NFPA 12 (EE.UU.), normas para sistemas de extinción de dióxido de carbono, Secciones 1 a 10, inspección y mantenimiento. Consulte el NFPA 12 para conocer requisitos de códigos adicionales. 1.

Inspeccione la condición operacional del sistema cada 30 días.

2.

Cada 12 meses, inspeccione y pruebe los sistemas de dióxido de carbono ampliamente para comprobar que funcionan correctamente. El propósito de esta revisión y prueba no es sólo asegurarse de que el sistema está en plenas condiciones de funcionamiento, sino favorecer la probable continuación de dichas condiciones hasta la próxima revisión.

3.

Efectúe las pruebas adecuadas de descarga cuando una inspección indique que es aconsejable.

4.

Haga un informe de la inspección con recomendaciones.

5.

Entre las inspecciones o pruebas regulares del contrato de servicio, es necesario que personal competente o aprobado inspeccione el sistema visualmente o de otra forma siguiendo un programa aprobado.

6.

Cada seis meses es necesario pesar todos los cilindros de alta presión y anotar la fecha de la última prueba hidrostática. Si en cualquier momento un contenedor presenta una pérdida de contenido neto de más del 10 por ciento, debe rellenarse o cambiarse.

7.

Mantenga los sistemas en plenas condiciones de funcionamiento en todo momento. Debe informarse sin demora del uso, las averías y la reparación de esta protección. Corrija todas las fallas o averías inmediatamente.

8.

El personal que opere, inspeccione, pruebe y dé mantenimiento al sistema de extinción de incendios de dióxido de carbono debe estar bien entrenado para las funciones que realice.

12/01


7.51


7.8

70471 S

REFERENCIA DEL CÓDIGO NACIONAL DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS (NFPA 72) (EE.UU.)

Los requisitos siguientes han sido extraídos del NFPA 72 (EE.UU.), capítulo 7, Prueba, revisión y mantenimiento. Consulte el NFPA 72 para conocer requisitos de códigos adicionales.

7.52

1.

Todos los detectores automáticos deben mantenerse constantemente y en todo momento en un estado de funcionamiento fiable y deben realizarse las revisiones y pruebas periódicas necesarias para asegurar un mantenimiento adecuado según se especifica.

2.

Los detectores deben estar bajo la supervisión de una persona responsable asignada que se encargue de realizar las pruebas apropiadas en los intervalos especificados y se haga cargo, en general, de todas las alteraciones y adiciones.

3.

En cualquier prueba, todas las personas que podrían recibir automáticamente una alarma deben ser notificadas para que no se produzca una respuesta innecesaria.

4.

Después de la instalación se efectuará una inspección ocular de todos los detectores para garantizar que están colocados correctamente.

5.

Después de la instalación, se deben comprobar todos los detectores para estar seguros de que están correctamente conectados y con una fuente de alimentación eléctrica que cumpla con las recomendaciones del fabricante.

6.

El funcionamiento de los detectores de llamas y de otros detectores de salida de incendios debe comprobarse de acuerdo con las instrucciones facilitadas por el fabricante.

7.

Los detectores de llamas y otros detectores de salida de incendios se probarán al menos semestralmente según las instrucciones del fabricante, y con más frecuencia si se considera necesario para las aplicaciones en cuestión.

8.

Durante toda la vida útil del sistema debe mantenerse en los locales un registro permanente que muestre todos los detalles de las pruebas, incluyendo el nombre del inspector, el tipo, el número, la ubicación y los resultados de los detectores probados en una fecha específica.

9.

Los detectores de humo por ionización y fotoeléctricos pueden requerir una limpieza periódica para eliminar el polvo o la suciedad que se haya acumulado. La frecuencia de limpieza depende de las condiciones ambientales locales. Para cada detector, la limpieza, el control, el funcionamiento y el ajuste de sensibilidad sólo se realizarán después de consultar las instrucciones del fabricante.


12/01

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10.

Los detectores se deben poner de nuevo en servicio tan pronto como sea posible después de cada prueba o alarma y deben mantenerse en condiciones normales de funcionamiento. Los dispositivos que requieran reposición o cambio serán repuestos o cambiados por otros nuevos tan pronto como sea posible después de cada prueba o alarma.

12/01


7.53

(Página en blanco)

8

TURBINA DE GAS

70471 S

8.1

TURBINA DE GAS


La turbina de gas Mars 100-15000S (Figura 8.1.1) es una turbina de dos ejes, velocidad variable y flujo axial que consiste en los siguientes conjuntos/componentes principales: •

Conjunto de accionamiento de accesorios

•


•

Conjunto de compresor de la turbina

•

Conjunto de la cámara de combustión

•

Conjunto de turbina

•

Colector del escape

•

Eje motor de salida

Los principales componentes de la turbina se mantienen en alineación precisa mediante la coincidencia de bridas con superficies piloto y se atornillan entre sí para formar un conjunto rígido. La turbina desarrolla la potencia de salida mediante la conversión de energía de los gases en expansión en energía mecánica de rotación. La energía de los gases en expansión impulsa las etapas de la turbina que accionan la sección del compresor de la turbina. A continuación, los gases fluyen a través de la turbina de potencia, donde se absorbe y transfiere la energía adicional al eje de accionamiento de salida, que a su vez impulsa el equipo impulsado. Para mayor información sobre las especificaciones de la turbina de gas Mars 100 -15000S, consulte la Tabla 8.1.1. NOTA Los sistemas de combustión y de entrega de combustible SoLoNOx van incorporados en este conjunto turbomotriz para alcanzar una reducción significante de emisiones de monóxido de carbono (CO) y de óxido nitroso (NOx).

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8.1

TURBINA DE GAS

70471 S

Figura 8.1.1 Turbina de gas Mars 100-15000S


Conducto de entrada de aire

2


3

Colector del escape

4

Conjunto de accionamiento de accesorios

5

Conjunto de compresor de la turbina

6

Conjunto de la turbina

8.2


12/01

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TURBINA DE GAS

Tabla 8.1.1 Especificaciones de la turbina de gas Mars 100-15000S

Datos

Descripción COMPRESOR Tipo

Axial

Número de etapas

15

Velocidad

10 780 rpm

CÁMARA DE COMBUSTIÓN Tipo

Anular

Encendido

Quemador

Número de inyectores de combustible

14

TURBINA PRODUCTORA DE GAS Tipo

Axial

Número de etapas

2

Velocidad

11.168 rpm

TURBINA DE POTENCIA Tipo

Axial

Número de etapas

2

Velocidad

9500 rpm

COJINETES

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De muñón

Zapatas basculantes

De empuje

Productor de gas: Zapatas basculantes Turbina de potencia: Zapatas basculantes


8.3

TURBINA DE GAS

8.1.1

70471 S

ORIENTACIÓN

Las referencias de orientación (Figura 8.1.2) del conjunto de turbomaquinaria (lado derecho, lado izquierdo, parte delantera, parte posterior) se establecen al observar la unidad desde la línea central del escape de la turbina (parte posterior), y se dirige la vista hacia la entrada de aire (parte delantera).

Figura 8.1.2 Orientación de la turbina de la parte posterior viendo hacia adelante

8.4


12/01

70471 S

8.2 8.2.1

TURBINA DE GAS

DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO Funcionamiento de la turbina de gas

El aire es succionado por la entrada de aire de la turbina de gas y es comprimido mediante el compresor multietapas de flujo axial. El aire comprimido se dirige hacia dentro de la cámara de combustión en un flujo constante. Se inyecta el combustible al aire presionizado dentro de la cámara de combustión anular. Durante la secuencia de arranque de la turbina de gas, esta mezcla de combustible/aire se enciende y se mantiene una quema continua, siempre que haya flujo adecuado de aire presionizado y combustible. El gas caliente y presionizado procedente de la cámara de combustión se expande a través de la turbina y a la vez sirve para impulsarla, y luego se reduce su presión y temperatura al salir de la turbina. La turbina de gas requiere aproximadamente un cuarto del aire total que comprime para quemar completamente el combustible suministrado. El exceso de aire se utiliza para enfriar la cámara de combustión, y se mezcla con los productos de la combustión para reducir la temperatura del gas en la entrada a la primera etapa de la turbina. Durante el ciclo de arranque de la turbina, una bujía de encendido enciende un quemador orientado al interior de la cámara de combustión alimentado por una tubería de combustible independiente. El quemador enciende la mezcla de combustible/aire que entra en la cámara de combustión, donde se inicia una combustión continua. El quemador se apaga más tarde durante la secuencia de arranque. 8.2.2

Control de emisiones de la turbina

Se obtiene una producción reducida de óxido nitroso (NO2) en la cámara de combustión si se enfría la temperatura de la combustión. El aire presionizado del difusor del compresor entra a la caja de inyectores de combustible de bajas emisiones y se ventea hacia el colector del escape. La extracción de este aire resulta en un cono de llama más frío y una relación de combustible-aire más pobre. La válvula de purgado, que funciona en tres modos, controla el volumen de aire que se puede ventear desde el difusor del compresor: •

Modo de altas emisiones

•

Modo de transición

•

Modo de bajas emisiones

MODO DE ALTAS EMISIONES En el modo de altas emisiones, la posición de la válvula de purgado durante el arranque se controla mediante el programa de la válvula de purgado y el sistema de combustible. En el ciclo de combustible piloto, el sistema de combustible funciona con el 20% del sistema de combustible principal y el 80% por ciento del sistema de

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8.5

TURBINA DE GAS

70471 S

combustible piloto, lo que permite un funcionamiento estable a niveles de potencia por debajo del 80% de la velocidad corregida del productor de gas (velocidad Ngp). La válvula de purgado se cierra a la velocidad Ngp corregida del 80%, y la mezcla rica de aire-combustible suministra más oxígeno al cono de la llama para aumentar la temperatura de la combustión e incrementar la relación de producción de óxido nitroso (NO2). MODO DE TRANSICIÓN La transición al modo de bajas emisiones ocurre a aproximadamente el 88% de velocidad Ngp. La válvula de purgado se abre hasta que la temperatura T5 llega a 718.3C 2.7C (1325F± 5F). El ciclo de combustible cambia del sistema de combustible piloto al sistema de combustible principal, con el 2% de soporte continuo del sistema de combustible piloto. Cuando la turbina se desacelera por debajo de la velocidad Ngp del 86%, o si la temperatura T5 cae por debajo de 693.3C (1280F), el ciclo retorna al sistema de combustible piloto y la válvula de purgado se comienza a cerrar. MODO DE BAJAS EMISIONES En el modo de bajas emisiones, la temperatura es crítica. El combustible y el aire se mezclan en el inyector de combustible de bajas emisiones, y la temperatura del cono de la llama que sobresale de la cámara de combustión es de aproximadamente 1537.8C (2800F), lo que limita la formación de NO y NO2. Se inyecta aire de enfriamiento a la cámara de combustión en las placas interior y exterior de los revestimientos de la cámara de combustión para mantener la temperatura T3 por debajo del límite de 1148.9C (2100F). Cuando la turbina alcanza la velocidad Ngp del 88%, se comienza a abrir la válvula. La válvula de purgado se abre o cierra de acuerdo con el programa de temperatura T5 para asistir en aumentar o disminuir la riqueza de la mezcla de aire-combustible, al mismo tiempo que se mantiene la temperatura T5 a 718.3C ± 2.7C (1325F ± 5F) para obtener un funcionamiento a bajas emisiones normal. La línea de control de la válvula de purgado intersecta con la línea del programa de aceleración a una velocidad Ngp de entre 86 a 88%, y evita la aceleración de la turbina en esa gama de velocidades mientras que se encuentra en el modo de bajas emisiones. Cuando la turbina desacelera por debajo del 86% de la velocidad Ngp, la válvula se cierra. 8.2.3

Sistema de aire de la turbina

El sistema de aire de la turbina se utiliza para presionizar los sellos de aceite y enfriar los discos del rotor de la turbina. La turbina comienza a producir aire comprimido cuando el motor de arranque hace girar el rotor del compresor de la turbina.

8.6


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

AIRE DE PRESIONIZACIÓN DEL SELLO DE ACEITE La turbina incorpora cuatro sellos de laberinto de aire presionizado para evitar fugas de aceite lubricante de los cojinetes. Los sellos de aceite del cojinete delantero (No. 1) del rotor del compresor, del cojinete trasero (No. 2) del rotor del compresor, del cojinete (No. 3) del rotor del productor de gas y del cojinete delantero (No. 4) de la turbina de potencia se presurizan con aire del purgado de la etapa número once, aspirado desde el exterior de la carcasa del compresor en dos lugares diferentes La tubería de aire que va al sello de los cojinetes No. 1 está construida de una sola pieza, y recorre la parte externa de la turbina hacia adelante desde la entrada de aire al área de sello de los cojinetes. El aire de separación que se dirige a los sellos de aceite de los cojinetes No. 3 y No. 4 se envía, a través de tuberías exteriores montadas en la turbina, a la sección central de la misma. El aire de separación luego se lleva al área de sello del cojinete No. 3 a través de una tubería interna y se utiliza para enfriar los discos de turbina de las etapas 2, 3 y 4; este aire sirve adicionalmente para presurizar estos sellos de aceite. Se usa el aire de purgado de la descarga del rotor del compresor (etapa 15) para presurizar el sello de aceite del cojinete No. 2. El aire de sello que se fuga a través de los sellos de laberinto y hacia adentro de las cajas de los cojinetes, viaja a través de las tuberías de drenaje de aceite de la turbina hacia adentro del tanque principal de aceite lubricante y es luego descargado a través del venteo del tanque de aceite. AIRE DE ENFRIAMIENTO DE LA TURBINA Se usa una porción del aire del difusor del compresor para el enfriamiento. El aire de enfriamiento tiene una ruta primaria interna y externa. La ruta interna se divide en la guardera interna. Una ruta fluye entre la guardera interna y la cúpula del revestimiento de la cámara de combustión a lo largo de las placas interiores y entre el cono interior y el soporte interno. Las pequeñas perforaciones que rodean las placas interiores y el cono proveen la ruta de flujo para el aire de enfriamiento hacia el interior de la cámara de combustión. La otra ruta interna fluye a través de agujeros en la guardera interna cerca del extremo posterior de la caja del difusor del compresor y llena un espacio vacío entre la guardera y la caja de soporte de los cojinetes del productor de gas. El aire de enfriamiento luego fluye a través del diafragma de la primera etapa y del premezclador. La turbina del productor de gas de la primera etapa utiliza el aire de enfriamiento que sale del premezclador de vórtice y fluye hacia el espacio creado por el sello del aro delantero fijado al disco de rotor de la primera etapa. Las perforaciones en el sello de aro dirigen el aire de enfriamiento bajo el conjunto de álabes del rotor. Cada álabe tiene un circuito de enfriamiento por convección interna de tres pasos, que lleva todo

12/01


8.7

TURBINA DE GAS

70471 S

el aire de enfriamiento hacia arriba hasta el borde de ataque del álabe, en sentido opuesto por el pasillo de media cuerda, y luego en sentido contrario para salir por los agujeros en el borde de salida. La ruta externa del aire de enfriamiento se divide en el conjunto de la guardera exterior aislada. Una ruta va a lo largo de la cúpula de revestimiento de la cámara de combustión, después de la boquilla del quemador de encendido y a lo largo de la placa exterior y entre el cono exterior y el soporte exterior. Las pequeñas perforaciones que rodean la placa exterior y el cono proveen la ruta de flujo para llevar el aire de enfriamiento dentro de la cámara de combustión. La otra ruta del aire de enfriamiento se dirige a las toberas de la turbina de la primera etapa a través de una malla anular en la guardera de enfriamiento en el extremo delantero de la caja de soporte de la tobera de la turbina. El aire de enfriamiento que pasa por la malla queda filtrado de cualquier partícula lo suficientemente grande como para tapar los agujeros del aire de enfriamiento. Los tubos de transferencia de aire instalados en la guardera de enfriamiento dirigen el aire hacia los segmentos de toberas de la primera etapa. Los segmentos de toberas de la primera y segunda etapas, los cuales contienen dos álabes por segmento, se enfrían internamente con aire mediante una combinación de choque y convección. El aire de enfriamiento interno lleva a cabo el enfriamiento por capa del borde de salida de cada álabe y sale de cada álabe a través de una línea de agujeros cerca del borde de salida. El aire de enfriamiento entra a cada segmento de tobera de la segunda etapa por medio de tubos de transferencia que casan con los agujeros taladrados en la caja de soporte de la tobera. El aire sale a través de agujeros cerca del borde de salida de cada álabe. 8.2.4

Sistema de aire de purgado

El sistema de aire de purgado del compresor está diseñado para prevenir la condición de bombeo en la turbina mediante la reducción de contrapresión en el compresor de la turbina de gas, durante la aceleración y el funcionamiento a baja velocidad. El aire comprimido (aire de purgado) se desvía de la carcasa de la cámara de combustión al ventearse al conjunto de difusor y fuelle del escape de la turbina. Para controlar la condición de bombeo en el compresor durante la aceleración y el funcionamiento a baja velocidad, la válvula de purgado se abre en respuesta a los comandos del control de microprocesadores, de tal forma que cumpla con el programa de anti-condición de bombeo para la velocidad corregida de la turbina. La velocidad de la turbina de gas, corregida a T1, se utiliza para compensar los efectos de la temperatura de la admisión de aire a la turbina. Cuando la velocidad corregida de la turbina sobrepasa el 88%, la válvula se cierra. Durante la desaceleración, la válvula se abre en el 78% de la velocidad corregida de la turbina.

8.8


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

La posición de la válvula de purgado también es una función de la velocidad mecánica de la turbina de potencia para asistir en su protección contra la sobrevelocidad. La abertura de la válvula de purgado a velocidades de la turbina de potencia superiores al régimen máximo establecido retarda la aceleración del productor de gas y de la turbina de potencia, y reduce el funcionamiento aerodinámico de la turbina de gas. 8.2.5

Sistema de álabes variables

El sistema de álabes variables está diseñado para compensar aerodinámicamente las etapas de baja presión del compresor con las etapas de alta presión. Este cambio de la posición de los álabes varía el volumen efectivo del aire que entra al rotor del compresor. El ángulo de los álabes determina las características de compresión de una etapa de compresión específica. Mediante el cambio de la posición de los álabes variables, las etapas críticas de baja presión se realinean para mantener un flujo de aire equilibrado y un rendimiento equilibrado del compresor durante la secuencia de arranque. Por debajo de la velocidad corregida del productor de gas del 80%, los álabes están en su posición mínima (cerrada). Por encima de la velocidad corregida del productor de gas del 92%, los álabes se encuentran en la posición abierta. Entre estas dos velocidades, los álabes se posicionan de acuerdo con el programa de los álabes variables. El sistema de álabes variables utiliza un actuador de rosca con cilindro y retractor de posición accionado por un motor eléctrico. Las pausas eléctricas para el programa de abertura de los álabes variables están fijadas en 0.5 mA antes de la parada real del álabe mecánico en la turbina. La posición del actuador de los álabes directores, que es una función de la velocidad corregida de la turbina de gas, se controla por la entrada de una señal de 4-20 mA. En caso de una pérdida de la señal eléctrica, los álabes variables vuelven a la posición cerrada (ángulo mínimo de los álabes directores).

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8.9

TURBINA DE GAS

8.3 8.3.1

70471 S

DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES Conjunto de accionamiento de accesorios

El conjunto de accionamiento de accesorios (4, Figura 8.1.1), que se encuentra empernado al conjunto de la entrada de aire, es accionado por el eje del rotor del compresor de la turbina durante el funcionamiento, y por el arrancador durante la secuencia de arranque. El conjunto de accionamiento de accesorios brinda soporte al arrancador, y brinda soporte e impulsa la bomba de aceite lubricante accionada por la turbina. Las lumbreras de instrumentación en el conjunto se utilizan para introducir tomas magnéticas de velocidad, sondas de vibración, y un RTD de temperatura del cojinete de empuje, cuando corresponde. Se incluye una lumbrera de acceso ubicada en el centro del conjunto, entre el arrancador y la bomba de aceite lubricante impulsada por la turbina, para hacer ajustes de compensación de equilibrio. 8.3.2

Conjunto del compresor de la turbina

El conjunto de compresor de la turbina (Figura 8.3.1) consiste en los siguientes componentes: •


•

Conjunto de la carcasa del compresor

•

Conjunto del rotor del compresor

•

Conjunto del difusor del compresor

El conjunto del compresor de la turbina sostiene el conducto de entrada de aire y la cámara de combustión. CONJUNTO DE ENTRADA DE AIRE El conjunto de entrada de aire, incluyendo el conducto de entrada de aire, está situado adelante del conjunto del compresor Está afianzado al conjunto de compresor (Figura 8.3.1). Una abertura anular en el conjunto de entrada de aire cambia la ruta de flujo radial a una ruta de flujo axial. La abertura está cubierta por un filtro de malla gruesa que impide impedir la entrada de materias sólidas extrañas en la entrada de aire del compresor de la turbina. Este filtro no se considerará un dispositivo de filtración de aire. El conjunto de entrada sostiene el conjunto de la caja de los cojinetes delanteros que contiene los detectores de vibración, los sellos de laberinto, los cojinetes de zapatas basculantes y los cojinetes de empuje del compresor de la turbina.

8.10


12/01

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TURBINA DE GAS

Cojinetes del rotor Los cojinetes del rotor son cojinetes de muñón tipo radial de zapatas basculantes (Figura 8.3.2) que aseguran la estabilidad del funcionamiento. En el lado con carga, los cojinetes de empuje del rotor son de tipo axial de zapatas basculantes (Figura 8.3.3). El lado posterior sin carga tiene el diseño de pista cónica fija. Las zapatas y las arandelas de empuje están hechas de una capa doble de metal que consiste en un respaldo de acero, revestimiento de metal antifricción, y una capa de plomo con chapado de estaño. Sellos del rotor Los sellos del rotor son del tipo de laberinto con las ranuras maquinadas como parte integral de los ejes. Se instalan aros de desgaste recubiertos con cobre-plomo en las cajas de cojinetes con una holgura ajustada sobre las ranuras, con objeto de que se desgasten levemente durante el funcionamiento inicial. El sello de los cojinetes del frente del compresor y el sello adyacente a los cojinetes del frente de la turbina de potencia se presurizan con aire de descarga del compresor.

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8.11

TURBINA DE GAS

70471 S

Figura 8.3.1 Conjunto de la entrada de aire y del compresor de la turbina


Carcasa delantera del compresor

2

Álabes variables

3

Carcasa posterior del compresor

4

Conjunto del difusor del compresor

5


6


8.12


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TURBINA DE GAS

Figura 8.3.2 Cojinetes de muñón radial de zapatas basculantes típicos

Figura 8.3.3 Cojinetes de empuje axial de zapatas basculantes típicos

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8.13

TURBINA DE GAS

70471 S

CONJUNTO DE LA CARCASA DEL COMPRESOR El conjunto de la carcasa del compresor consiste en la carcasa delantera del compresor con los conjuntos de álabes variables y la carcasa posterior del compresor con los conjuntos de estatores fijos. Las carcasas del compresor están divididas a lo largo del plano vertical. Carcasas delanteras del compresor Las carcasas delanteras del compresor son un conjunto maquinado de dos piezas, dividido axialmente a lo largo del plano vertical. La carcasa delantera contiene las seis etapas de conjuntos de álabes variables del compresor. Carcasa posterior del compresor La carcasa posterior del compresor es un conjunto de dos piezas dividido axialmente, semejante a la carcasa delantera, y contiene los diez conjuntos de estatores fijos. Los segmentos de álabes de los estator fijo son conjuntos fabricados con soldadura reforzada y se sujetan a la carcasa posterior por medio de un sistema de lengüeta y ranura en T. El extremo posterior de la carcasa posterior del compresor se fija al conjunto del difusor. CONJUNTO DEL ROTOR DEL COMPRESOR El conjunto del rotor del compresor incluye el conjunto de tambor del rotor, los álabes del compresor y el cubo delantero del compresor. Conjunto de tambor del rotor El conjunto de tambor del rotor consta de las etapas soldadas del rotor uno hasta la diez, y de las etapas soldadas del rotor once hasta la catorce. Los dos conjuntos soldados del rotor se fijan uno contra el otro mediante espigas y se afianzan con un espárrago central y tuerca que descansa contra el rotor de la primera etapa. El espárrago central está precargado a 70.300 kg (155.000 lb) y afianza los dos conjuntos soldados del rotor y el cubo posterior. El conjunto del cubo posterior incorpora los álabes de la etapa No. quince y dos juegos de ranuras de sellos de laberinto. El cono del cubo posterior está enchavetado al eje del rotor de la turbina del compresor de la turbina y se afianza mediante un perno de amarre. Álabes del rotor Los álabes del rotor de la primera etapa son de servicio pesado, con configuración de cuerda larga, extraresistentes y extra rígidos para una tolerancia máxima en caso de que entre hielo o algún otro material extraño. Los álabes de las primeras cinco etapas del compresor están afianzados al tambor del rotor por medio de un arreglo axial de cola de milano. Los álabes de las otras diez etapas están afianzados por medio de un arreglo circunferencial de ranuras de cola de milano.

8.14


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TURBINA DE GAS

Conjunto del cubo delantero del compresor El conjunto del cubo delantero del compresor está conectado al conjunto de tambor del rotor en el diámetro mayor del rotor de la primera etapa. CONJUNTO DEL DIFUSOR DEL COMPRESOR El conjunto de difusor del compresor está unido por pernos al extremo posterior de la caja posterior del compresor y al extremo delantero de la caja de la cámara de combustión. El conjunto del difusor consta de una caja de soporte de cojinetes del compresor de la turbina, una brida de suministro de aceite lubricante y dos conjuntos de drenaje. La caja de soporte de cojinetes del compresor de la turbina contiene los cojinetes de zapatas basculantes No. 2 y No. 3. Las tapas terminales de los cojinetes Nos. 2 y 3 afianzan los cojinetes. 8.3.3

Álabes variables

Los álabes variables (Figura 8.3.4) se encuentran localizados en la carcasa delantera del compresor (3). Los álabes variables aerodinámicos (8) tienen un largo eje fresado con dos planos paralelos fresados ubicados cerca de la parte superior, y un eje corto en la parte inferior. El eje largo pivotea dentro de la unidad de bujes exteriores (9) y el eje corto pivotea dentro de la unidad de bujes interiores (5). La unidad de bujes exteriores (9) es una unidad de dos piezas. La mitad inferior encaja dentro de una protuberancia maquinada y rebajada en la superficie interior de la carcasa delantera del compresor (3). La mitad superior encaja en una protuberancia similar en la parte superior de la caja. La unidad de bujes interiores (5) se monta dentro de una unidad de aros interiores (6) que sostienen el eje corto del álabe variable (8). La palanca actuadora de álabes (1) se afianza al eje largo mediante un manguito de tuerca (10) y un tornillo de ajuste de cabeza hueca (11). Un aro del actuador hace girar los álabes (2). Los aros del actuador (2) se mueven gracias a un actuador accionado de forma hidráulica.

12/01


8.15

TURBINA DE GAS

70471 S

Figura 8.3.4 Conjuntos de álabes variables

8.16


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS


Palanca del actuador de álabes

2

Aro del actuador

3


4


5

Unidad de bujes interiores

6

Unidad de aros interiores

7


8

Álabe variable

9

Conjunto de buje o casquillo exterior

10

Manguito de tuerca

11

Tornillo de sujeción de cabeza hueca

VARILLAJE MECÁNICO DE LOS ÁLABES VARIABLES El varillaje mecánico de los álabes variables (Figura 8.3.5) se mueve de forma simétrica, mientras que los componentes están montados de forma asimétrica. El varillaje mecánico consiste en un actuador lineal eléctrico, cuatro brazos de palanca de actuador y 12 tensores. Actuador eléctrico El actuador de los álabes directores (BCR339), es un servoactuador lineal eléctrico que se monta verticalmente detrás de la caja de entrada de aire en la posición de las 3 de la tarde de las manecillas del reloj. El actuador se afianza a la armadura de soporte del actuador, a su vez afianzado a la caja de entrada de aire. El soporte permite que el actuador gire conforme se desliza a lo largo de la carrera. El extremo del eje del actuador está afianzado entre las dos palancas del actuador. El punto de apoyo de las palancas del actuador está afianzado a un soporte del brazo giratorio, a su vez afianzado a la última etapa de álabes de actuador variable. Conjuntos de tensores Los conjuntos de tensores constan de un extremo de varilla del lado izquierdo, un extremo de varilla del lado derecho y un tensor. El extremo de barra de tensor con rosca izquierda está afianzado entre las dos palancas del actuador. El extremo de la varilla del lado derecho está afianzado al aro del actuador de álabes variables. El tensor ajusta la altura de los extremos de la varilla y está sujeto con tuercas de seguridad.

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Figura 8.3.5 Varillaje mecánico de los álabes variables

8.18


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Cubierta de los álabes variables

2

Palanca accionadora de los álabes

3

Carcasa posterior del compresor

4


5

Soporte del brazo giratorio

6

Conjunto de soporte de la cubierta

7

Caja de entrada de aire

8

Palanca de álabes

9

Aro del actuador

10

Armadura de soporte del actuador

11

Actuador eléctrico

12

Tope de carrera de la palanca accionadora de los álabes

13

Tensor

14

Herramienta de alineación

8.3.4


El conjunto de la cámara de combustión está unido por pernos a la brida posterior del conjunto del difusor del compresor y a la brida delantera de la turbina de potencia y del conjunto del difusor del escape. El conjunto de la cámara de combustión incluye el conjunto de la guardera interior, el conjunto de la guardera exterior provista de aislamiento térmico de la cámara de combustión y el conjunto de revestimientos de la cámara de combustión. CONJUNTO DE LA GUARDERA INTERIOR DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN El conjunto de la guardera interior se extiende desde el extremo posterior de la carcasa del difusor hasta el cono interior de la cámara de combustión. La separación diametral interior delantera del conjunto de revestimientos de la cámara de combustión se sostiene mediante un espaciador situado en el conjunto de la guardera interior. El soporte interior determina la posición de la separación diametral de la parte posterior de la guardera interior. GUARDERA EXTERIOR CON AISLAMIENTO TÉRMICO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN La guardera exterior con aislamiento térmico y la cúpula de los revestimientos de la cámara de combustión se encuentran situadas y sostenidas mediante diez clavijas de posición montadas alrededor de la carcasa de la cámara de combustión. Siete clavijas atraviesan el conjunto de la guardera exterior con aislamiento térmico y el interior de la cúpula de los revestimientos de la cámara de combustión y el deflector interior. Tres clavijas atraviesan la guardera exterior con aislamiento térmico. CONJUNTO DEL REVESTIMIENTO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN El conjunto de revestimientos de la cámara de combustión se compone de la cúpula, el deflector interior, las placas interiores y exteriores, los conos interiores y exteriores, y los soportes interiores y exteriores. El conjunto del soporte exterior determina la

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posición del cono exterior y del revestimiento exterior con aislamiento térmico. El soporte interior ubica el cono interior y el conjunto de la guardera interior. Una serie de agujeros grandes situados en las placas interiores y exteriores cerca del deflector interior permiten que el aire a alta presión del conjunto de difusor dirija el cono de la llama. Las placas interiores y exteriores se encuentran rodeadas por pequeños agujeros de enfriamiento cada 69 mm aproximadamente (2,7 pulg.). INYECTORES DE COMBUSTIBLE DE BAJAS EMISIONES Los inyectores de combustible de bajas emisiones (Figura 8.3.6) están instalados en zapatas de montaje alrededor de la caja del difusor del compresor. Los inyectores pueden extraerse individualmente para facilitar el mantenimiento e inspección. El conjunto de boquillas de bajas emisiones (4) se acopla dentro de una guardera flotante en el domo del revestimiento de la cámara de combustión. El inyector de combustible de emisiones bajas funciona tanto como una boquilla de alta emisión como de baja emisión. El aire comprimido entra al inyector desde la parte posterior del conjunto de boquillas de bajas emisiones (4) y se bifurca en dos trayectorias. Un inyector consta de un mezclador principal de vórtice de aire en donde se encuentran los álabes del mezclador de vórtice (2), en seguida hay un conducto para mezclar en donde se inyecta el gas natural a través de los rayos de combustible (3). Este combustible se mezcla con el aire de entrada en vórtice para producir una mezcla magra y homogénea de combustible/aire la cual luego es inyectada a la cámara de combustión. El inyector también incluye un circuito piloto de combustible el cual tiene un pequeño premezclador de vórtice de aire y una cámara mezcladora. El combustible luego entra a la cámara de combustión a través del cuerpo central del inyector piloto (5). La mezcla piloto de combustible/aire es más rica que la mezcla principal y se quema como una llama de difusión. Esto proporciona estabilidad a la combustión en la modalidad de emisiones bajas y reduce las pulsaciones de combustión durante el arranque y las regiones de funcionamiento de baja potencia.

8.20


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Figura 8.3.6 Inyector de combustible de emisiones bajas


Cuerpo del inyector

2

Álabe mezclador de vórtice

3

Tubería radial de combustible

4

Conjunto de boquilla de bajas emisiones

5

Cuerpo central piloto

6

Tubería de combustible piloto

7

Tubería de combustible principal

CONJUNTO DEL QUEMADOR DE ENCENDIDO El conjunto del quemador de encendido se instala en una zapata de montaje en la carcasa de la cámara de combustión. El quemador atraviesa la guardera provista de aislamiento térmico y un aro de refuerzo metálico de la placa exterior de la cámara de combustión, y se inserta ligeramente hacia el interior de la cavidad anular del conjunto de revestimientos de la cámara de combustión. 8.3.5

Conjunto de válvula de purgado

El conjunto de la válvula de purgado está situado en la carcasa de la cámara de combustión. El conjunto de válvula de purgado consiste en el actuador, la válvula de muñón, la palanca de la válvula de purgado y el soporte del actuador de la válvula.

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8.21

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ACTUADOR DE LA VÁLVULA DE PURGADO El servoactuador lineal eléctrico de la válvula de purgado (BVR338), se apoya en el soporte del actuador de la válvula y el brazo de palanca de la válvula de purgado. El actuador viene ajustado de fábrica, por lo tanto no se debe manipular indebidamente. Si considera necesario un ajuste, póngase en contacto con Solar Turbines para solicitar los procedimientos. VÁLVULA DE MUÑÓN El cuerpo de la válvula de muñón esta montado entre las bridas del conjunto de la carcasa de la cámara de combustión y un conducto. El conducto dirige la presión de descarga del compresor al colector del escape. Una brida ubicada en la junta de empaque del vástago sostiene el soporte del actuador de la válvula. El extremo del vástago está maquinado a escuadra y se ajusta en la palanca de válvula de purgado. 8.3.6

Termopares T5

Los 17 termopares de T5 están montados alrededor del extremo posterior de la carcasa de la cámara de combustión. Los termopares se proyectan dentro del área de las toberas de la turbina de potencia, donde detectan la temperatura (T5) a la entrada de la turbina de potencia. 8.3.7

Conjunto de la turbina productora de gas

El conjunto de turbina del compresor consta del conjunto de diafragma de la primera etapa, el conjunto de rotor de dos etapas del productor de gas, y la carcasa de apoyo de las boquillas de la turbina con los diafragmas y boquillas de la primera, segunda y tercera etapa. CONJUNTO DEL DIAFRAGMA DE LA PRIMERA ETAPA El conjunto del diafragma de la primera etapa está empernado a la tapa terminal de los cojinetes No. 3 en la caja de soporte de los cojinetes del productor de gas. El conjunto del diafragma consta de un premezclador y de aros de pistón. El premezclador utiliza un diseño de álabes aerodinámicos para cambiar la ruta de flujo del aire de enfriamiento. El aire de enfriamiento llena el espacio entre los aros de los sellos de laberinto interior y exterior del sello de aro delantero en el rotor del productor de gas de la primera etapa. CONJUNTO DEL ROTOR DEL PRODUCTOR DE GAS El conjunto de rotor está enchavetado a la superficie cónica del cubo de la parte posterior del rotor del compresor y se encuentra afianzado con un perno central que lo atraviesa. Los cojinetes de zapatas basculantes No. 3 en el extremo trasero de la caja de soporte de cojinetes del productor de gas sostiene al eje rotor del productor de

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gas. El conjunto del rotor del productor de gas comprende el eje rotor de la turbina, dos discos de rotor, el sello delantero del productor de gas, y el sello posterior. El conjunto está afianzado con cinco pernos. Los discos del rotor del productor de gas se engranan entre sí y también con la parte posterior del eje del rotor mediante estrías radiales (acoplamiento Curvic®) que transmiten el par de torsión y se encargan de mantener los discos en posición concéntrica con respecto al centro del eje. El acoplamiento Curvic® también permite que el disco se expanda radialmente con el calor. Conjunto compensado de discos de la primera etapa del rotor del productor de gas El conjunto compensado de discos de la primera etapa del rotor del productor de gas consta de 88 álabes y amortiguadores, de sellos de aro delanteros y posteriores, de un sello interior de etapa y de un disco de rotor. Las ranuras en el disco del rotor sostienen los álabes y amortiguadores. El sello de aro delantero es un anillo que contiene anillos de sello de laberinto externo e interno. Los agujeros en el aro permiten que el aire pase bajo los álabes. El sello de aro posterior es similar al sello de aro delantero. Ambos sellos de aro están afianzados al disco del rotor con pernos. Conjunto compensado de la segunda etapa del rotor del productor de gas El conjunto compensado de la segunda etapa del rotor del productor de gas comprende álabes, amortiguadores y disco. Las ranuras en el disco del rotor sostienen los álabes y amortiguadores. CAJA DE SOPORTE DE LAS TOBERAS DE LA TURBINA La caja de soporte de las toberas de la turbina está ubicada entre el conjunto del difusor del escape y el conjunto de la cámara de combustión. La caja de soporte de toberas está empernada al extremo posterior de la carcasa de la cámara de combustión. La caja sostiene las cuatro etapas de toberas de turbina y las zapatas de roce de la segunda y tercera etapas que llenan el claro entre la caja de toberas y los álabes de rotor de turbina. La guardera de enfriamiento instalada alrededor de la parte delantera de la carcasa de soporte de la boquilla tiene una pantalla anular que filtra el aire de enfriamiento y atrapa las partículas que podrían obturar los agujeros del aire de enfriamiento. Conjunto de la tobera de turbina de la primera etapa El conjunto de toberas de turbina de la primera etapa consta de segmentos de tobera con tiras de sellado, aro deslizante, y un tubo de transferencia. Los segmentos de tobera contienen dos álabes por segmento. El tubo de transferencia instalado en cada segmento de tobera dirige el aire de enfriamiento a pasajes de aire para enfriar cada

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álabe. Los álabes son enfriados en su interior por aire en una combinación de flujo de choque y convección. Se utiliza una línea de agujeros cercana al borde de salida para enfriar por medio de enfriamiento por capas. Conjunto de toberas de turbina de la segunda etapa El conjunto de toberas de turbina de la segunda etapa consta de segmentos de tobera con tiras de sellado y un tubo de transferencia. Los segmentos de tobera contienen dos álabes por segmento. El tubo de transferencia instalado en cada segmento de tobera dirige el aire de enfriamiento a pasajes de aire para enfriar cada álabe. Los álabes son enfriados en su interior por aire en una combinación de flujo de choque y convección. Se utiliza una línea de agujeros cercana al borde de salida para enfriar por medio de enfriamiento por capas. 8.3.8

Conjunto de la turbina de potencia

El conjunto de la turbina de potencia consta de un colector de escape, de un difusor del escape de la turbina, de las toberas y diafragma de la turbina de la cuarta etapa, de la caja de soporte de cojinetes de la turbina de potencia, y del conjunto del rotor de la turbina de potencia de dos etapas. DIFUSOR DEL ESCAPE DE LA TURBINA El difusor del escape de la turbina está afianzado al extremo posterior de la cámara de combustión y proporciona el alojamiento de soporte de la turbina y el alojamiento de soporte de cojinetes de la turbina de potencia. El difusor proporciona el espacio inicial para la expansión de los gases de escape del disco del rotor de la cuarta etapa. La superficie externa del difusor está equipada con zapatas de montaje para los soportes de muñón de la parte posterior de la turbina y con un bloque guía de la base posterior de la turbina. COLECTOR DEL ESCAPE El colector del escape está unido por pernos a la brida posterior del difusor del escape. El colector recibe el flujo axial de gases del escape que salen del difusor del escape y los hace girar en dirección radial. El colector del escape y la mayoría de las otras áreas exteriores que presentan temperaturas altas están cubiertos por una colchoneta aislante de acero inoxidable para reducir al mínimo la difusión de calor y cubrir las superficies expuestas. CAJA DE SOPORTE DE COJINETES DE LA TURBINA DE POTENCIA El conjunto de la caja de soporte de cojinetes de la turbina de potencia soporta los cojinetes de zapatas basculantes No. 4 y No. 5, los cojinetes de empuje, y el conjunto del rotor de la turbina de potencia.

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La caja contiene pasajes perforados para el aceite lubricante que se suministra a los cojinetes de muñón de zapatas basculantes No. 4 y No. 5. Una sección abocinada en el fondo de la caja contiene una lumbrera para el drenaje del aceite de lubricación y dispositivos para el montaje de tomas magnéticas de velocidad y detectores de vibración. CONJUNTO DEL ROTOR DE LA TURBINA DE POTENCIA El conjunto del rotor de la turbina de potencia consiste en el eje rotor de la turbina y en los conjuntos de disco del rotor de la tercera y cuarta etapas. Los conjuntos de disco se engranan entre sí y con la parte posterior del eje del rotor mediante estrías radiales de cara (acoplamiento Curvic®) capaces de transmitir par de torsión y de mantener los discos en posición concéntrica con respecto al centro del eje de forma que puedan expandirse radialmente. Conjunto de discos de la tercera y cuarta etapas de la turbina El conjunto de discos de la tercera y cuarta etapas de la turbina está construido con canales fresados en la circunferencia externa y las estrías de acoplamiento Curvic®. El conjunto de discos se compone del disco, 64 amortiguadores de álabes, y álabes. El disco de turbina de la cuarta etapa es similar al de la tercera etapa y posee 64 álabes y sus correspondientes amortiguadores. Eje rotor de la turbina de potencia El eje rotor de la turbina de potencia comprende un eje y un aro de sello posterior que contiene ranuras de laberinto maquinadas en su diámetro mayor. El eje del rotor es maquinado con ranuras de laberinto cerca del extremo posterior. Un transductor de toma magnética detecta la velocidad del rotor de la turbina de potencia y facilita la señal para el sistema regulador de velocidad constante, la lectura de la velocidad, la protección de sobrevelocidad, y el tope de combustible. CONJUNTO DE TOBERA DE LA CUARTA ETAPA Las tobera de la cuarta etapa está instalada entre los discos de turbina de la tercera y cuarta etapas. Los segmentos de tobera se arman sobre el diafragma con clavijas y tiras de sello. Cada segmento incluye tres álabes. 8.3.9

Soportes de la turbina

La turbina está sostenida sobre el patín de la turbomaquinaria en el extremo posterior y en el extremo delantero de la turbina. La altura de la turbina sobre el patín permite el máximo acceso para facilitar el mantenimiento.

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SOPORTE DELANTERO El soporte delantero está dividido. La mitad inferior está sujeta al patín y la mitad superior está sujeta a la caja de entrada de aire. La mitad superior se separa de la inferior para facilitar el desmontaje de la turbina. La mitad inferior consiste en un conjunto soldado que contiene dos bloques de desplazamiento para el ajuste vertical. Las calzas ranuradas se utilizan para mantener la altura ajustada cuando se afianza la mitad inferior. El pie tiene agujeros ranurados que permiten el movimiento hacia adelante y hacia atrás para el alineamiento. La mitad superior está fijada a la parte posterior de la caja de entrada de aire. Un ángulo en la base de la mitad superior se acomoda contra un ángulo de coincidencia en la mitad inferior. CONJUNTO DE MONTAJE POSTERIOR DE LA TURBINA El conjunto de montaje posterior de la turbina consiste en una base posterior de la turbina, dos placas de muñón y clavijas y calzas de soporte. La base posterior de la turbina está montada sobre dos zapatas grandes en el patín de la turbomaquinaria. Se tienen pernos de gato para mover la turbina en sentido vertical, horizontal y longitudinal y facilitar el alineamiento de la turbina con el equipo impulsado. Se utilizan calzas ranuradas para el ajuste vertical. Los muñones están fijados mediante clavijas y pernos a cada lado de la base posterior de la turbina, lo que facilita el desmontaje de la turbina o de la turbina de potencia. Dos bloques soldados a la parte superior de la base sirven de guía para el deslizamiento de una clavija en la base de la carcasa del difusor. Una clavija de soporte instalada a través de cada muñón embraga con las zapatas de montaje en cada lado de la caja del difusor de la turbina de potencia. Una placa empernada a los muñones retiene a las clavijas de soporte. 8.3.10

Eje motor de salida

El eje del rotor de la turbina de potencia viene suministrado con un adaptador estriado que transmite el par de torsión de impulsión al adaptador del eje de entrada estriado del equipo impulsado o la unidad de engranajes a través de un eje tubular. El eje motor de salida está protegido contra el aceite por una cubierta hermética de dos piezas. Consulte en el Capítulo 9 las descripciones e información adicionales sobre el mantenimiento.

8.26


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8.4 8.4.1

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EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO Generalidades

La evaluación del rendimiento de la turbina se inicia en la instalación mediante el registro de la condición de la línea de base de la turbomaquinaria como fue instalada. La evaluación del funcionamiento es una comparación de la condición de línea de base de la turbina cuando es nueva con los registros que se llevan rutinariamente sobre las condiciones normales de funcionamiento de la turbina. Al realizar las pruebas de rendimiento, lo más importante no son los valores absolutos de rendimiento, sino la indicación de cambios o tendencias en el rendimiento de la turbina que indican la degradación de la potencia, pérdida en la eficiencia y otros problemas. Los parámetros que afectan el rendimiento de la turbina de gas son la temperatura de la entrada de aire, la presión barométrica del aire de entrada (en relación con la altitud), las pérdidas de presión en la entrada y en el escape, y en un grado menor, la humedad del aire de entrada. 8.4.2

Monitoreo de la condición de la turbina (optativo)

Para el monitoreo de la condición de la turbina se utiliza una terminal de visualización (VDT) para mostrar el mapeado de rendimiento en tiempo real y las tendencias históricas de la turbina. Debe usarse para monitorear las tendencias del rendimiento de la turbina, y no para verificar los niveles absolutos de rendimiento. La información obtenida de la pantalla de rendimiento de la turbina de gas sirve para diagnosticar e indicar acciones correctivas requeridas, tales como el lavado del compresor y un barrido con endoscopio de la ruta de gas caliente. PANTALLA DE RENDIMIENTO DE LA TURBINA En la pantalla de rendimiento de la turbina se puede acceder a un mapa de rendimiento para la capacidad prevista de una turbina de gas en condiciones estándar (Figura 8.4.1). Los algoritmos convierten los datos del sitio de instalación a condiciones estándar, y el punto de funcionamiento se muestra en tiempo real en el mapa a lo largo de las coordenadas X y Y. Esta pantalla también muestra los valores digitales de los parámetros relacionados con el rendimiento de la turbina. Los parámetros de entrada, basados en las lecturas de la instrumentación de la turbina, se usan para calcular el rendimiento corregido de la turbina (condiciones estándar). Un indicador clave del rendimiento es la tendencia de los parámetros de rendimiento corregidos de la turbina comparados con los valores previstos del mapa de rendimiento de la turbina de gas. Las tendencias de estos parámetros proporciona una indicación real de la degradación del rendimiento, debido a que los datos están estandarizados para el punto de funcionamiento real, no sólo para el punto óptimo. 12/01


8.27

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Es importante resaltar que para un compresor o bomba de impulsión no se mide la potencia real, sino que se calcula a partir de los parámetros de flujo, presión de descarga y temperatura y es, por lo tanto, sólo una estimación. Sin embargo, para generadores, la potencia de salida en kilowatts se puede medir normalmente, de tal manera que la potencia real en kW se muestra en la pantalla.

Figura 8.4.1 Pantalla típica de rendimiento de la turbina

MONITOREO HISTÓRICO El monitoreo histórico proporciona condiciones pasadas, presentes y previstas del rendimiento de la turbina. Incluye los módulos que se describen a continuación: pantalla de historial analógico, pantalla de tiempo transcurrido y pantalla de tendencias predictivas. •

Pantalla de historial analógico La pantalla de HISTORIAL ANALÓGICO es una herramienta muy eficaz para la localización y reparación de averías, o para el análisis de tendencias de los parámetros importantes de la turbina. Los datos que se toman, almacenan y promedian en la computadora, se pueden recuperar y trazar en una gráfica en grupos de hasta cuatro variables a la vez. La pantalla de historial analógico muestra las tendencias de rendimiento de la turbina a corto y largo plazo. Los datos utilizados son condicionados, ya que se toman mientras la turbina está en línea, y se promedian durante

8.28


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un periodo de tiempo. Por ejemplo, los puntos de datos individuales, correspondientes a las 24 horas de un día, se promedian para obtener un solo punto por día. La presentación de los datos en esta forma filtra las interrupciones a corto plazo y permite que la información de tendencias a largo plazo sea más representativa. La información de tendencias indica el funcionamiento normal o la existencia de problemas inminentes. Los datos originales tomados una vez por segundo se promedian una vez por minuto. Los datos de una vez por minuto se promedian una vez por hora, y así sucesivamente, de acuerdo con la Tabla 8.4.1. Tabla 8.4.1 Promediación de los datos

Intervalo de datos

Período de promediación

1 segundo

1 minuto

1 minuto

1 hora

1 hora

10 horas

10 horas

100 horas

100 horas

1 000 horas

1 000 horas

10 000 horas

Las gráficas para cualquiera de las cuatro variables presentadas a la vez se pueden mostrar en las escalas de tiempo correspondientes al periodo de promedio seleccionado. Los datos que se guardan, promedian y muestran son solamente para el historial analógico, de tal manera que se puede trazar una gráfica de las tendencias. En el tiempo que la unidad está fuera de línea los datos no se promedian. Los datos comprimidos se transfieren al disco una vez cada minuto. Los últimos 60 puntos de datos en línea (un barrido de datos por segundo) se guardan en la memoria, de tal manera que si la unidad falla y se detiene, se recuperen de la memoria las condiciones precedentes inmediatas a la parada de la unidad. •

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Pantalla de tiempo transcurrido. A diferencia de la pantalla de HISTORIAL ANALÓGICO, la cual genera la tendencia de datos sólo cuando la unidad está en funcionamiento, la tendencia de datos de TIEMPO TRANSCURRIDO proporciona un archivo de datos mensual de todos los parámetros analógicos guardados cada hora, aun cuando la unidad está o no en marcha. El formato de anunciación es similar a la pantalla de HISTORIAL ANALÓGICO, con la excepción de que se marcan la fecha y hora.


8.29

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La pantalla inicial muestra los datos de un mes completo. En cualquier momento se puede colocar el cursor en cualquier punto de los datos para mostrar la marca de fecha y hora de ese punto. Si se desea, se puede expander la anunciación en el área alrededor del cursor para mostrar cada punto de datos. Los datos se pueden transferir a un disco flexible para efectos de almacenamiento a largo plazo. Esta característica permite trazar el ciclo de trabajo real de funcionamiento de la turbina en períodos largos al mostrar los tiempos de arranque y parada y los niveles de potencia. El ajuste del programa de funcionamiento y los niveles de potencia resulta en un ciclo de trabajo óptimo. Normalmente, los datos se guardan y almacenan cada mes en un disco flexible nuevo. Los datos disponibles en línea corresponden al mes actual con la capacidad de trazar tres gráficas por pantalla. Se pueden mostrar los datos en línea, o los datos de cualquier mes anterior, si se cargan los datos guardados en disco flexible. También se pueden analizar los datos en la computadora del usuario. •

Tendencias predictivas. La pantalla de TENDENCIAS PREDICTIVAS analiza la base de datos histórica y aproxima las tendencias futuras de señales analógicas por medio de extrapolación en línea recta. El cambio de tendencias en una dirección perjudicial originará una pantalla con una línea de tendencia con intersección en un nivel de alarma o parada determinado en un tiempo futuro definido.

•

El formato de anunciación es similar a la pantalla de historial analógico. Estos datos, al igual que los del resto de las pantallas, se pueden imprimir. El equipo lógico (software) de tendencias predictivas monitorea los datos analógicos y calculados, y permite la incorporación de señales predefinidas por el usuario. Los cambios en los datos medidos de rendimiento de la turbina de gas relativos a los datos de mapeado de referencia se pueden usar para detectar deterioro en el rendimiento. La estimación de las tendencias de deterioro en el rendimiento de la turbina permite programar la corrección de una avería en un período de baja demanda u otros períodos convenientes, antes de que la avería origine una parada no deseada. NOTA Esta descripción de los datos de funcionamiento está diseñada para tratar solamente las cuestiones generales de funcionamiento de la turbina. El rendimiento total del sistema de una instalación dada depende de muchos factores, entre los que se encuentran: las condiciones del lugar, los equipos impulsados que se utilizan, el tipo de combustible, la extracción de potencia, y las cargas

8.30


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NOTA parásitas. Para mayor información sobre el rendimiento en un emplazamiento determinado, comuníquese con el Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines. 8.4.3

Efectos de la limpieza de la turbina

Las turbinas de gas requieren una limpieza ocasional para mantener su eficiencia máxima. La degradación del rendimiento puede clasificarse en dos tipos: recuperable y no recuperable. El funcionamiento recuperable indica un grado de degradación en el rendimiento lo suficientemente pequeño que es recuperable mediante la limpieza de la turbina. Consulte LIMPIEZA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA POR INGESTIÓN, en la Sección 8.5 de este capítulo. La degradación no recuperable es la degradación del rendimiento que puede recuperarse solamente con operaciones de mantenimiento e inspección realizadas en el taller. Entre limpiezas de la turbina, la degradación del rendimiento puede calcularse como la suma de la degradación recuperable y la no recuperable (Figura 8.4.2). La degradación recuperable del rendimiento se ve afectada principalmente por la cantidad de contaminación que entra en la turbina a través del aire de entrada, los suministros de combustible y agua, y por la frecuencia y meticulosidad de la limpieza de la turbina. Cada emplazamiento tiene condiciones de funcionamiento exclusivas. Las condiciones inusuales, tales como la ingestión de gases de escape, los filtros de entrada sucios y los contaminantes generados localmente acelerarán la tasa de contaminación y ejercerán una influencia adversa en el rendimiento de la turbina. La experiencia concreta de cada emplazamiento determinará cuándo será necesaria la limpieza de la turbina.

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8.31

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Figura 8.4.2 Degradación total del rendimiento

8.32


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8.5

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LIMPIEZA INGESTIVA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA

La unidad sólo puede ponerse en marcha cuando las condiciones indican que es seguro hacerlo. Las acumulaciones explosivas peligrosas de gas natural, vapores de combustible, fugas de los respiraderos del depósito del aceite o vapores de solvente deben evitarse en todo momento. Esto se realiza mediante el venteo apropiado, la eliminación de las fugas y al limitar el uso de solventes a las instalaciones de mantenimiento apropiadas. La unidad sólo puede ponerse en marcha por parte del personal calificado. El operador debe comprender el funcionamiento y los sistemas de la turbina y del equipo impulsado, y debe conocer y comprender todos los controles, indicadores, indicaciones normales y límites de funcionamiento. El personal operativo y de mantenimiento que trabaja en las inmediaciones de la máquina en funcionamiento debe utilizar una protección auditiva y ocular apropiada. 8.5.1

Objetivo de la limpieza

Cuando contaminantes tales como aire con partículas de polvo, sal y aceite pasan a través de los filtros de aire, se adhieren a los álabes del compresor de la turbina y reducen el rendimiento de la misma. La limpieza ingestiva puede eliminar los siguientes problemas relacionados con el rendimiento de la turbina: •

La turbina no acelera hasta la velocidad de régimen

•

La turbina simplemente no acelera

•

Bombeo en el compresor

•

La turbina no puede desarrollar su potencia plena de salida

•

Pérdida de presión de descarga del compresor

•

Incremento de la temperatura (T5) de la turbina

En algunos casos, la necesidad de limpieza del compresor en giro de turbina es lo más indicado si la contaminación es visible en la entrada del aire y/o a través de las lumbreras de acceso para el endoscopio en el compresor.

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8.33

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Antes de limpiar el compresor de la turbina, elimine cualquier fuente de contaminación, incluyendo una pobre filtración del aire, niebla aceitosa del venteo del tanque de aceite, y el escape del equipo circunvecino. 8.5.2

Evaluación del rendimiento

Para determinar si se debe limpiar el compresor de la turbina en modo en giro, evalúe el rendimiento de la turbina usando los parámetros establecidos en la Sección 8.4. La limpieza se debe realizar si la tendencia del valor del porcentaje de cambio se aproxima al 5 por ciento (medido de la línea de base o de las lecturas finales de la última limpieza del compresor de la turbina). Los factores más críticos de la evaluación del rendimiento son: •

Velocidad del productor de gas (Ngp)

•

Temperatura (T1) de entrada del compresor

•

Presión barométrica (o altitud de la instalación)

•

Temperaturas (T5, T7) del gas de la turbina

•

Presión de descarga del compresor (Pcd)

•

Potencia de salida (si está disponible)

•

Caída de presión de los conductos de entrada y escape

•

Régimen de inyección de agua (si corresponde)

•

Flujo de combustible (si está disponible)

Consulte las especificaciones de ingeniería de Solar Turbines para obtener información adicional: •

Limpieza por ingestión para las turbinas de gas de Solar Turbines (ES 9-62)

•

Limpieza por ingestión para las turbinas de gas de Solar Turbines/Apéndice 1 - Soluciones de limpieza aprobadas (ES 9-62-1)

•

Combustible, aire, y agua (o vapor) para las turbinas de gas de Solar Turbines (ES 9-98)

8.5.3

Registro de los datos de rendimiento antes y después de la limpieza

A fin de medir con precisión el rendimiento del sistema de limpieza del compresor y determinar los cambios necesarios para la frecuencia y dosificación de la limpieza, se deben registrar los parámetros esenciales de funcionamiento de la turbina antes de cada limpieza y aproximadamente 30 minutos después del enjuague con agua. La tendencia en el rendimiento que resulte de un registro detallado de los datos indicará la efectividad del sistema de limpieza.

8.34


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70471 S

TURBINA DE GAS

Se recomienda repetir la limpieza por ingestión hasta que no sea posible cuantificar nuevas mejoras de rendimiento de la turbina y/o hasta que se observe que el flujo del lavado sale limpio por los drenajes de la turbina. La mejor referencia para una presión de descarga (Pcd) óptima del compresor de la turbina corresponde a los datos de línea de base obtenidos cuando la turbina era nueva y se puso en funcionamiento por primera vez en el emplazamiento. 8.5.4

Modos de limpieza

El compresor de la turbina puede limpiarse en el modo de giro (giro de la turbina con el arrancador sin encendido) o en el modo en línea (funcionamiento de la turbina en ciclo simple). NOTA La limpieza en línea es una característica opcional y puede que no se aplique a este conjunto turbocompresor. El sistema de limpieza en giro y en línea está específicamente diseñado para el mantenimiento del compresor de la turbina. Su efectividad dependerá del uso adecuado y del monitoreo de los parámetros de rendimiento de la turbina en forma regular. El monitoreo del rendimiento general de la turbina, según los requisitos de la Especificación Solar ES 9-62, puede dar alguna indicación de la eficacia de la limpieza en línea o en giro de la turbina. Sin embargo, la degradación de la salida de la turbina no está relacionada necesariamente con la degradación del compresor de la turbina solamente y, por consiguiente, no debe ser la única base para evaluar la eficacia de la limpieza en línea o en giro de la turbina. MODO DE GIRO DE LA TURBINA El modo de giro de turbina se puede utilizar con la turbina funcionando a la velocidad máxima alcanzada por los arrancadores con los sistemas de combustible y encendido desactivados. La corriente de desecho producida durante el procedimiento de limpieza con giro de la turbina se expulsa a través de las lumbreras de drenaje. La limpieza con giro de la turbina tiende a ser más efectiva que la limpieza en línea. Se puede usar la limpieza en línea entre ciclos de limpieza en modo en giro para extender los períodos de tiempo entre las limpiezas en giro y minimizar la contaminación del compresor de la turbina. MODO EN LÍNEA El modo en línea se puede utilizar con la turbina funcionando a cualquier nivel de potencia, desde en vacío (sin carga) hasta potencia total, con una temperatura de la turbina estabilizada a la velocidad de funcionamiento.

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8.35

TURBINA DE GAS

70471 S

En el modo en línea, el compresor se puede limpiar en unos minutos con la turbina funcionando en el modo normal. La limpieza no afecta el funcionamiento continuo de la turbina. Se debe llevar a cabo de acuerdo con un programa de limpieza para permitir al operador evitar el tiempo improductivo de la turbina, al mismo tiempo que se previene la contaminación del compresor y la degradación del funcionamiento. El sistema de limpieza en línea se basa en la inyección de agua atomizada y pulverizada y/o líquido de limpieza, evitándose así los muchos problemas que se asocian con los métodos de limpieza abrasivos que pueden erosionar los álabes, dañar los cojinetes y revestimientos especiales, y obstruir los orificios de enfriamiento de los álabes de la turbina.

No se recomienda la limpieza en línea en un medio ambiente cargado de sal. Se debe utilizar un tratamiento adecuado del aire para eliminar la mayor parte de los constituyentes del aire tales como tales como las partículas secas de gas. En la Tabla 8.5.1 se indican en detalle los requisitos del aire. Las partículas de sal presentes en el aire que se eliminan durante el proceso de limpieza pueden causar daños serios a la sección caliente de la turbina. Comuníquese con su representante local de Solar para que le ayude con este problema. NOTA La limpieza en el modo en línea es un complemento, no un sustituto, de la limpieza en el modo en giro. Es imprescindible que el compresor se limpie en el modo de giro con regularidad.

8.36


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70471 S

TURBINA DE GAS

Tabla 8.5.1 Requisitos del aire que entra en la entrada de aire del compresor

Contaminantes presentes en el aire

Límite máximo permisible (medido en la entrada de aire)

Total de partículas sólidas (incluyendo ≤ 0,010 ppmw (ASTM D3365) sal de mar)

1

Tamaño máximo de las partículas

10 micras

Total de combustibles

5 partes por millón por peso (ASTM D2820)

NOTAS: (1) Este límite cumple con el ES 9–-98 aún en peor de los casos, es decir, las partículas que entran a la turbina de gas son sal marina al 100%. Bajo estas circunstancias (consideradas las de contaminantes más corrosivos transportados por el aire), se calcula que el sodio + potasio presente en 0.010 ppmw de sal de mar es de menos de 0.004 ppmw en el aire; esto determina que la concentración máxima de contaminantes en el aire a una tasa máxima de carga de partículas de 0.010 ppmw sea la siguiente: Na + K Ca + Mg S F

8.5.5

0.004 0.008 43 0.004

ppmw ppmw ppmw ppmw

Fluidos para la limpieza

Los dos fluidos para la limpieza son el agua y las soluciones de limpieza. Cualquiera de los dos fluidos puede utilizarse en uno u otro modo de limpieza (modo de giro o modo en línea). Las concentraciones variarán en dependencia del modo de limpieza seleccionado. Consulte las especificaciones Solar ES 9-62 y ES 9-62-1 para conocer las soluciones de limpieza aprobadas y los requisitos y restricciones de concentraciones. LAVADO CON AGUA El agua se usa para eliminar materias contaminantes solubles en agua, tales como sales, químicos, polvo y otras sustancias no aceitosas y sin cera, de la ruta de aire del compresor. Los dos métodos de lavado con agua son el lavado con agua a temperatura ambiente normal y el lavado con agua a temperatura ambiente baja. Consulte la especificación ES 9-62 de Solar y la Tabla 8.5.2 para conocer los requisitos de agua para ambos métodos de lavado con agua. Se recomienda el uso de agua desionizada. Un método recomendado para medir la pureza del agua sería mediante un medidor de conductividad. Los valores aceptables serían 4 megaohmios de resistencia o 0,25 micromhos de conductancia.

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8.37

TURBINA DE GAS

70471 S

El lavado con agua a temperaturas bajas sólo se puede llevar a cabo en el modo de giro. Consulte Solar ES 9-62 para conocer las especificaciones para el lavado con agua en el modo de giro a temperatura ambiente baja. Lavado con agua a temperatura ambiente normal El lavado con agua a temperatura ambiente normal se utiliza con temperaturas en el pleno de entrada superiores a +4C (+39F) y se puede realizar tanto en el modo de giro como en el modo en línea. En el caso de que no se pueda llegar con facilidad al pleno de entrada, el lavado con agua se puede realizar a temperaturas ambientes superiores a +10C (+50F). Lavado con agua a temperatura ambiente baja El lavado con agua a temperaturas bajas se utiliza con temperaturas en el pleno de entrada de +4C a -20C (+39F a -4F) y se puede realizar únicamente en el modo de giro. La solución para el lavado con agua a temperatura ambiente baja es una mezcla de agua con partes iguales por volumen de etilenglicol (según especificación MIL-E-9500, EE.UU.) o alcohol isopropilo (según especificación ASTM D770). El agua que se use en la mezcla debe ajustarse a los requisitos para el agua usada en limpieza ingestiva que se relacionan en el ES 9-62 de Solar. Se recomienda el uso de agua desionizada.

No se recomienda limpiar la turbina cuando la temperatura ambiente es inferior a -20C (-4F). No es aceptable el uso de productos anticongelantes comerciales o para automóviles. El uso de dichos productos puede dañar de manera grave las turbinas de gas fabricadas por Solar Turbines. Use materiales anticongelantes en el funcionamiento a temperaturas frías Solar recomienda que el punto en el cual el operador debe considerar el uso de anticongelante para el lavado en el modo de giro es cuando la temperatura en el pleno de entrada es de +4C (+39F) o inferior [Temperatura ambiente inferior a +10C (+50F)].

8.38


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TURBINA DE GAS

SOLUCIONES DE LIMPIEZA

Evite la inhalación directa y prolongada de vapores de las soluciones de limpieza. NO LA INGIERA. Si la ingiere, no trate de vomitar, busque atención médica. Si entra en contacto directo con los ojos, enjuáguelos abundantemente con agua limpia. Si se produce contacto directo prolongado con la piel lávela con agua y jabón. Nunca se deben utilizar las soluciones de limpieza Solar para la limpieza en el modo en línea a menos que se tenga un sistema de inyección adecuadamente diseñado e instalado. Las soluciones de limpieza Solar se pueden utilizar con cualquier sistema de limpieza en el modo de giro. En los métodos de limpieza en giro y en línea sólo se deben utilizar las soluciones de limpieza recomendadas por Solar. Otros limpiadores pudieran no trabajar con eficacia, o pudieran no cumplir con los requisitos de la Especificación Solar ES 9-62 (Turbinas de gas Solar de limpieza ingestiva) y posiblemente dañen la turbina. Solar no acepta ninguna responsabilidad por daños o perjuicios causados por uso inadecuado de sus limpiadores o del sistema. Las soluciones de limpieza disponibles a través de Solar se relacionan en la Tabla 8.5.2. Antes de usarlas, mezcle las soluciones concentradas aplicables que se relacionan en la Tabla 8.5.2 con agua desionizada. Las soluciones de limpieza Solar no atacarán químicamente los revestimientos especiales de los álabes. Para tiempo frío, consulte los procedimientos mencionados anteriormente, y mezcle las soluciones de limpieza Solar con agentes anticongelantes disponibles comercialmente tales como alcohol isopropílico o metanol. La Tabla 8.5.3 contiene ejemplos de la estabilidad relativa de las soluciones cuando se mezclan con varios materiales anticongelantes. NOTA El agua y el anticongelante se deben mezclar antes de agregar el concentrado. Las proporciones que se relacionan en la Tabla 8.5.3 son aplicables al lavado en el modo de giro de la turbina y al enjuague en el modo de giro de la turbina.

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8.39

TURBINA DE GAS

70471 S

Es extremadamente importante que la solución de detergente líquido y agua/anticongelante sea una mezcla homogénea durante la inyección. Si se permite que una mezcla de concentrado, anticongelante y agua desionizada se asiente durante un período de tiempo prolongado, se debe agitar de nuevo la mezcla para que vuelva a tener homogeneidad. NOTA La agitación es automática cuando se usa un patín de lavado Rochem. Tabla 8.5.2 Soluciones de limpieza recomendadas por Solar


Descripción

Proporción de agua Tamaño desionizada del a solución lote de limpieza

701688C2

Concentrado de base de agua

6.5 galones

4:1

701689C2

Concentrado de base de agua

55 galones

4:1

701690C2

Concentrado a base de disolvente

6.5 galones

4:1

701691C2

Concentrado a base de disolvente

55 galones

4:1

1011634

Concentrado a base de agua sin disolvente

6.5 galones

4:1

1011635

Concentrado a base de agua sin disolvente

55 galones

4:1

701694C2

Limpiador a base de agua premezclado

6.5 galones

Máxima concentración

701695C2

Limpiador a base de agua premezclado

55 galones


701696C2

Limpiador de base de disolvente premezclado

6.5 galones


701697C2

Limpiador de base de disolvente premezclado

55 galones


1011636

Limpiador a base de agua, sin disolvente, premezclado

6.5 galones


1011637

Limpiador a base de agua, sin disolvente, premezclado

55 galones


8.40


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TURBINA DE GAS

NOTA ZOK MX y ZOK 27, fabricados por ZOK International Group, satisfacen los criterios que se describen en la especificación Solar ES 9-62-1. Dado que Solar no tiene control de las especificaciones aplicables a los productos de nombre registrado, ni control del cumplimiento es aquellas especificaciones, es la responsabilidad del usuario el asegurar que los productos utilizados en las turbinas de Solar cumplen las especificaciones de Solar, sin importar el nombre de la marca y la aprobación del producto. Tabla 8.5.3 Use materiales anticongelantes en el funcionamiento a temperaturas frías

Gama de temperatura

Material

+10 C a 0 C (+50 F a +32F)

Metanol

+10C a 0C (+50F a +32F)

Glicol monoetileno

0C a -20C (+32F a -4.0F)

Metanol

0C a -20C (+32F a -4.0F)

Glicol monoetileno

+10C a 0C (+50F a +32F)

Alcohol isopropílico

0C a -10C (+32F a +14F)

Alcohol isopropílico

Proporción de agua desionizada 20/80 20/80 40/60 40/60 30/70 50/50

Estabilidad Más de 3 horas Más de 3 horas Más de 2 horas Más de 2 horas Más de 2 horas Más de 1 hora

Soluciones emulsionadas

Las soluciones emulsionadas usadas en la limpieza ingestiva solamente pueden aplicarse en el modo de limpieza con giro. Una mezcla emulsificada de queroseno y agua o de combustible diesel y agua se puede usar como una solución de limpieza en giro de turbina únicamente. Esta mezcla se debe preparar mediante la mezcla de combustible diesel, según la especificación MIL-F-16884 y agua, según la especificación ES 9-62 de Solar, con un emulsionador, según la especificación MIL-D-16791, (Tipo II). La solución tiene que ser homogénea y que pueda rociarse. La relación de mezcla debe estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del emulsificador. El emulsificador no debe exceder 5% (por peso) de la mezcla final.

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8.41

TURBINA DE GAS

70471 S

El uso de mezclas emulsionadas para la limpieza en línea podría dar lugar a sobreencendido/sobrealimentación y parada de la turbina. 8.5.6

Mecanismos para el rociado durante la limpieza del compresor de la turbina

MÚLTIPLE DE LAVADO CON AGUA/EN GIRO Y MÚLTIPLE EN LÍNEA DE LA TURBINA El múltiple de lavado con agua/en giro y múltiple en línea de la turbina son dos conjuntos tubulares separados ubicados en el conducto de entrada de aire. Las boquillas atomizadoras equidistantes entre sí en los conjuntos suministran una niebla fina dentro de la corriente de aire de alta presión. La niebla no interfiere con la aerodinámica del compresor. VARILLA PORTÁTIL DE PULVERIZADO La varilla portátil de rociado dispersa la solución de limpieza en el conducto del aire del compresor de la turbina a través de los paneles laterales del conducto de entrada de aire. La varilla de rociado también puede usarse para el lavado con agua en el modo de giro cuando el múltiple de lavado con agua está instalado en el conducto de entrada de aire. 8.5.7

Tanques estacionario y móvil (Rochem)

El tanque móvil (Figura 8.5.1) y el tanque estacionario (Figura 8.5.2) son características optativas que quizás no se apliquen a este conjunto turbocompresor. El tanque móvil (No. de pieza de Solar 1027106-102) es un recipiente horizontal, de acero inoxidable e inyección a presión montado en una carretilla de cuatro ruedas. El tanque estacionario (No de pieza 1027105-100) incluye todas las características del tanque móvil con excepción de las ruedas y las mangueras. El tanque móvil está conectado mediante tuberías a los múltiples de lavado con agua en modo de giro/en línea en una ubicación fija. Los tanques están diseñados y construidos según las Especificaciones ASME Código VIII para una presión de trabajo normal de 690 kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro) hasta +95C (+200F). Cada tanque cuenta con las siguientes características:

8.42

•

El conjunto de la válvula de alivio de presión ASME marcado “UV” se ajusta a 896 kPa (130 lb/pulgada2) (manómetro).

•

Capacidad del tanque de 100 L (26 galones)

•

Válvulas de esfera de entrada de aire en el modo de giro y de aire en el modo en línea, agua y productos químicos con válvulas de retención.


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TURBINA DE GAS

•

Coladores en "Y" para aire, agua y agentes químicos con inserto filtrante de 100 micras

•

Conexión de salida de fluido de lavado con válvula de esfera.

•

Colador "Y" del filtro de salida de fluido de lavado con inserto filtrante de 100 micras

•

Drenaje con válvula de esfera; venteo con válvula de esfera

•

Medidor de nivel magnético con cara de esfera.

•

Orificio manual para inspección y limpieza.

•

Placa con instrucciones de operación impresas.

•

Sello ASME UV; registrado en el National Board

•

Manguera para servicio pesado, resistente a agentes químicos, de 4.6 m (15 pies), con desconexión rápida hembra en cada extremo. Las desconexiones rápidas se usan para la conexión entre el tanque de inyección y el aro del múltiple del modo en línea de la turbina, y la conexión entre el tanque de inyección y el aro del múltiple del modo de giro de la turbina y el suministro de agua/agentes químicos.

•

Manguera de 4.6 m (15 pies) para servicio pesado con desconexión rápida hembra a cada lado para el suministro del aire al tanque.

•

Acopladores machos de desconexión rápida para las fuentes de aire, agua y químicos; entradas de tanque (aire para modo en línea, aire, agua y químicos para modo en giro); salida de tanque y entradas al múltiple (modos en línea y en giro).

•

Varilla portátil de rociado

12/01


8.43

TURBINA DE GAS

70471 S

Figura 8.5.1 Tanque móvil (N/P de Solar 1027106-102)

Figura 8.5.2 Tanque estacionario (N/P de Solar 1027105-100)

8.44


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8.5.8

TURBINA DE GAS

Componentes de la turbomaquinaria (en el patín)

El conjunto de la turbomaquinaria está equipado con dos conexiones separadas en el límite del patín; uno para la limpieza en línea y el otro para la limpieza en modo de giro. Cada conexión se conecta al múltiple correspondiente con los componentes siguientes: •

Colador de entrada

•

Solenoide de parada

•

Filtro de triple cartucho

•

Válvula manual de tres vías (modo de giro únicamente)

Este conjunto turbocompresor incluye una manguera de desconexión rápida para su uso con el tanque móvil. Estos accesorios están instalados en las conexiones del borde del patín. La válvula manual de tres vías del circuito del modo de giro está corriente abajo del solenoide parada con una desconexión rápida para la varilla portátil. La lógica del sistema de control evita que el solenoide de modo en giro de turbina se abra cuando las temperaturas T5 están por encima de +66C (+150F) y/o la velocidad Ngp se encuentra por encima del 60%.

No debe utilizarse el múltiple de modo de giro para la limpieza en modo de línea. 8.5.9

Funcionamiento de los sistemas de limpieza con tanques móvil/estacionario NOTA Consulte la Tabla 8.5.6 para conocer los números de piezas de mangueras y acoplamientos de desconexión rápida. En la Figura 8.5.3 se muestra un diagrama típico de flujo del sistema de limpieza con tanque Rochem.

El uso del sistema de limpieza móvil está diseñado para que sea lo más simple posible. Toda la interfaz entre las fuentes de aire, agua desionizada, productos químicos, y las entradas del tanque es a través de mangueras de alimentación de 4.6 m (15 pies) resistentes a los productos químicos, y una manguera de aire de 4.6 m (15 pies) con acopladores hembras de desconexión rápida en cada extremo. También se proporcionan acopladores machos de desconexión rápida que se envían a granel con la turbomaquinaria. Los acopladores se deben conectar en la forma siguiente:

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8.45

TURBINA DE GAS

70471 S

1.

Es necesario conectar dos acopladores machos de acero inoxidable de desconexión rápida al múltiple de limpieza del modo en línea en el patín y a las entradas del múltiple de limpieza de lavado con agua/modo de giro.

2.

Es necesario conectar dos acopladores machos de acero inoxidable de desconexión rápida a las fuentes de agua desionizada y productos químicos suministradas por el cliente.

3.

Se debe conectar un acoplador macho de acero inoxidable de desconexión rápida a la fuente de aire a 690 kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro) suministrada por el usuario.

UBICACIÓN DEL TANQUE MÓVIL DE INYECCIÓN DE PRESIÓN El tanque móvil de inyección de presión no requiere ubicación o instalación permanente. Al seleccionar la ubicación de un tanque móvil se deben observar los ítemes siguientes: 1.

Durante el funcionamiento del sistema, el tanque móvil debe situarse dentro de un radio de 3.1 m (10 pies) de la entrada del múltiple en línea situado en el patín, o de la entrada del múltiple de lavado en giro/con agua, también ubicada en el patín, dependiendo del funcionamiento correspondiente.

2.

Durante el funcionamiento del sistema, el tanque móvil debe ubicarse dentro de 3,1 m (diez pies) de distancia de la fuente de aire de 690 kPa (100 lb/pulgada2).

3.

Las fuentes de agua desionizada y de productos químicos pueden estar en cualquier ubicación apropiada, accesible al tanque móvil. Las fuentes de agua desionizada y de productos químicos debe situarse dentro de un radio de 3.1 m (10 pies) del tanque durante el llenado.

PRUEBA DEL SISTEMA DE LIMPIEZA CON TANQUES MÓVIL/ESTACIONARIO Antes de usarse, todo el sistema de limpieza con tanques móvil/estacionario debe lavarse para asegurar la remoción de toda basura que pudiera causar el bloqueo de las boquillas, y además se debe probar a presión para verificar que no hay fugas. Atomice y pruebe la presión del tanque de inyección de presión de la forma siguiente: NOTA Para el sistema de limpieza con tanque estacionario siga los mismos procedimientos dados a continuación, excepto que la tubería de interfaz es rígida y no se suministran mangueras.

8.46


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

1.

Para el sistema de limpieza del tanque móvil, conecte la manguera de suministro entre la fuente de agua desionizada y la entrada de agua del tanque. Abra la válvula de venteo del tanque y la válvula de entrada de agua del tanque. Llene el tanque de inyección con agua hasta que ésta comience a salir por la válvula de venteo del tanque. Cierre la válvula de entrada de agua del tanque y desconecte la manguera de suministro.

2.

Cierre la válvula de venteo del tanque. Conecte la manguera de aire entre la fuente de aire y la entrada del aire del modo en línea. Abra la válvula de entrada de aire en línea para presurizar el tanque a la presión de aire normal de trabajo de 690 kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro) y después cierre la válvula de entrada de aire.

3.

Mantenga el tanque con presión durante 10 minutos. No debe haber caída de presión ni fugas en las conexiones.

4.

Abra lentamente la válvula de drenaje y permita que el agua corra libremente hacia un drenaje hasta que la presión del tanque sea de cero. Cierre la válvula de drenaje. Quite, limpie y reemplace los insertos de filtro de los coladores "Y" de entrada de aire, agua y agentes químicos.

12/01


8.47

TURBINA DE GAS

70471 S

Figura 8.5.3 Diagrama de flujo típico del sistema de limpieza de la turbina

8.48


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

Pruebe a presión los conjuntos de aro de múltiples/boquillas de lavado en modo de turbina en giro y en línea de la siguiente manera: 1.

Conecte una manguera de suministro entre la fuente de agua desionizada y la entrada de agua al tanque. Abra la válvula de entrada de agua al tanque y la válvula de venteo, y llene el tanque con agua desionizada hasta aproximadamente la mitad. Cierre la válvula de venteo de entrada de agua al tanque. Desconecte la manguera de suministro.

2.

Conecte la manguera de aire entre la fuente de aire y la entrada de aire del modo en giro o del modo en línea. Abra la válvula de entrada de aire del modo en giro de turbina o del modo en línea para presurizar el tanque a 207 kPa (30 lb/pulgada2) (manómetro). Conecte la manguera de suministro entre la salida del tanque y la entrada del múltiple de lavado del modo en giro o del modo en línea, y abra lentamente la válvula de salida del fluido de lavado del tanque. Cualquier fuga en el conector principal se verá inmediatamente. Si hay fugas, cierre la válvula de salida del tanque y apriete las herrajes de unión. Repita este ejercicio aumentando lentamente la presión hasta alcanzar la presión de trabajo completa de 690 kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro) sin tener fugas.

3.

Pruebe la presión de las boquillas atomizadoras para confirmar que el rociado es correcto. Si las boquillas parecen bloqueadas o parcialmente bloqueadas, desconecte la boquilla del múltiple y atomice la punta de la boquilla a través del orificio con un limpiador comercial de instrumentos eléctricos, seguido por alta presión de aire o agua.

8.5.10

Limpieza del compresor de la turbina

LIMPIEZA EN MODO DE GIRO DEL COMPRESOR DE LA TURBINA La limpieza del compresor con giro de la turbina se realiza cuando el sistema de arranque hace girar el compresor de la turbina. La turbina debe pararse y debe permitirse que se enfríe antes de iniciar los procedimientos de preparación. En la Tabla 8.5.4 se indican los métodos y especificaciones aplicables para la limpieza en el modo de giro. Observe los ítemes siguientes relacionados con la limpieza en el modo de giro: •

La contaminación del compresor es una combinación de los contaminantes solubles y no solubles en el agua. Lo que se desconoce es el grado de cada uno de ellos y en qué proporción estos contaminantes se acumulan en el compresor de la turbina.

•

Por lo general, la limpieza en el modo de giro tiende a ser el método más eficaz para eliminar los depósitos en las vías de aire del compresor. La corriente de desperdicios producida por el procedimiento de limpieza se descarga principalmente a través de las lumbreras de drenaje.

12/01


8.49

TURBINA DE GAS

70471 S

•

La limpieza en el modo de giro se puede realizar con tanta frecuencia como sea posible.

•

No se recomienda limpiar la turbina cuando la temperatura es inferior a -20C (-4F).

•

No sobrepase el ciclo de trabajo recomendado para el sistema del motor de arranque eléctrico. NOTA Para funcionamiento en tiempo frío por debajo de los 4C (39F), consulte la Subsección 8.5.5 . Tabla 8.5.4 Métodos y especificaciones de limpieza en modo de giro de la turbina

Método de limpieza

Galones de Proporción solución de de agua limpieza desionizada (volumen/ a solución dosificación) de limpieza

Flujo en galones/ min

Presión de aire en lb/pulgada2 (manómetro)1

Flujo de aire en pies3e/m

Solución

16

4:1

4.4

85-100

4,6

Enjuague

252

no corresponde

4.4

85-100

4,6

NOTAS: (1) La presión óptima en los inyectores es entre 620 y -690 kPa (90 -100 lb/pulgada2) (manómetro), medida en la conexión en el borde del patín. La presión óptima podría requerir la presurización del tanque por encima de lo especificado, pero limitada a la regulación de la válvula de alivio del tanque. (2) Esta es la dosis recomendada. El compresor se debe enjuagar hasta que se note que la corriente de desperdicio que sale por los drenajes de la turbina está limpia.

NOTA Los métodos y especificaciones que se indican en esta tabla están sujetos a cambios. Consulte la especificación ES 9-62 de Solar para conocer las actualizaciones.

8.50


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

Preparación para el procedimiento de limpieza en el modo de giro

Se debe suspender el funcionamiento y permitir el enfriamiento de la turbina antes de iniciar la limpieza. La temperatura de la carcasa de la turbina no debe sobrepasar los +65C (+149F). Es necesario un mínimo de ocho horas para que la turbina se enfríe lo suficiente para llevar a cabo el procedimiento de limpieza. Se puede obtener un enfriamiento más rápido al girar la turbina. 1.

Pare la turbina y deje que la turbina se enfríe.

2.

Quite el soporte que mantiene unidas las tuberías de purgado de la onceava etapa debajo de la turbina. NOTA La Figura 8.5.4 describe una turbina de gas típica Mars SoLoNOx.

12/01


8.51

TURBINA DE GAS

70471 S

Figura 8.5.4 Turbina de gas típica Mars SoLoNOx


8.52

Protuberancia de la carcasa del compresor

2

Tuberías de purgado

3.

Afloje los pernos de la tubería de purgado de la onceava etapa, en las protuberancias de la carcasa del difusor, y quite los pernos de las protuberancias de la carcasa del compresor. Deslice las tuberías de purgado alejándolas de la carcasa del compresor.

4.

Instale las placas ciegas FT30222-1 entre las bridas de las tuberías de purgado y las protuberancias de la carcasa del compresor.

5.

Vuelva a apretar los pernos en todas las protuberancias de la tubería de purgado.

6.

Desconecte la tubería de presión de descarga del compresor que va al control de combustible (si corresponde).

7.

En las turbinas que usan gas combustible solamente, desconecte la tubería de drenaje del quemador y después quite el tapón de drenaje del quemador del cuerpo del quemador. En las turbinas de combustible doble, quite el tapón de drenaje del quemador del cuerpo del quemador y después desconecte la tubería de drenaje que está corriente arriba de la válvula solenoide de drenaje del quemador.


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

8.

Desmonte las mordazas de brida partida de la manguera flexible de la tubería de combustible y los pernos en los múltiples de combustible. Los tipos de combustible de turbinas varían desde sólo gas combustible, pasando por gas combustible SoLoNOx (dos múltiples - principal y piloto), combustible líquido, hasta doble combustible. Vea la Figura 8.5.5.

9.

Instale la placa ciega FT30222-2 en los múltiples de gas.

10.

Desconecte las tuberías de drenaje de la cámara de combustión, del colector del escape y del conducto de entrada de aire en las conexiones de las válvulas de retención.

11.

Conecte una manguera flexible de drenaje y un recipiente en cada una de las tuberías de drenaje.

12.

Gire la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO (S101) a la posición LOCAL.

13.

Desmonte los paneles laterales del conjunto de entrada de aire.

14.

Desmonte la malla alrededor de la entrada, limpie la entrada de la turbina y los álabes directores de la entrada con la varilla rociadora de solución y agua desionizada. Instale la malla.

15.

Prepare la turbina para PRUEBA DEL CICLO DE GIRO verificando primero que todos los interruptores disyuntores adecuados estén cerrados. Pulse momentáneamente el botón pulsador de REPOSICIÓN (S114) ya sea en la caja de empalmes del indicador digital o en el panel de control de la turbina (dependiendo de su sistema de control). Si no hay fallas en el sistema, se apagarán las lámparas de resumen de alarma y de parada y no habrá mensajes en la pantalla de visualización.

12/01


8.53

TURBINA DE GAS

70471 S

Figura 8.5.5 Múltiple de combustible típico de la turbina Mars SoLoNOx


Mordaza de brida partida de la tubería de gas combustible piloto

2

Mordaza de brida partida de la tubería de gas combustible principal

Procedimiento de limpieza en el modo de giro

8.54

1.

Cierre todas las válvulas del tanque de inyección de presión.

2.

Conecte la manguera de suministro a la fuente de agua desionizada y a la conexión de la válvula de entrada de agua al tanque.

3.

Abra la válvula de venteo del tanque y la válvula de entrada de agua del tanque.

4.

Llene el tanque con la cantidad requerida de agua desionizada de acuerdo con la Tabla 8.5.4. Consulte lo referente al lavado en clima frío en la Subsección 8.5.5 .

5.

Cierre la válvula de entrada de agua del tanque. Desconecte la manguera de suministro.

6.

Vuelva a conectar la manguera de suministro entre la fuente de productos químicos y la entrada de productos químicos al tanque.


12/01

70471 S

7.

TURBINA DE GAS

Abra la válvula de entrada de productos químicos del tanque y llene el tanque con la cantidad requerida de concentrado de limpieza Solar de acuerdo con la Tabla 8.5.4. NOTA La alimentación de productos químicos al tanque de inyección se debe bombear a través de la manguera de transferencia de productos químicos. Se requiere una presión positiva desde la fuente para superar las restricciones en las conexiones de entrada.

8.

Cierre la válvula de entrada de productos químicos del tanque. Desconecte la manguera de suministro.

9.

Conecte la manguera de aire entre la fuente de aire comprimido y la entrada de aire del modo en giro al tanque. Cerciórese de que el regulador de la entrada de aire en el modo de giro está ajustado dentro de la gama especificada en la Tabla 8.5.4.

10.

Conecte la manguera de suministro entre la conexión de salida de fluido de lavado del tanque y la entrada del múltiple de lavado con agua/modo en giro ubicado en el patín.

11.

Cierre la válvula de venteo del tanque.

12.

Abra la válvula de entrada de aire en modo en giro del tanque y presionice el tanque a la presión normal de trabajo especificada en la Tabla 8.5.4. Deje abierta la válvula de entrada de aire en el modo de giro del tanque mientras dure la limpieza en el modo de giro para mantener un flujo y presión de inyección uniformes.

Compruebe la temperatura de la carcasa en la sección del compresor de la turbina. No debe sobrepasar los 65C (149F). Puede ocurrir una avería en la turbina si no se realizan los procedimientos de preparación. 13.

12/01

Verifique que se han completado los procedimientos de preparación antes de la limpieza con fluido en el modo de giro.


8.55

TURBINA DE GAS

70471 S

No se recomienda limpiar la turbina cuando la temperatura del pleno de entrada es inferior a -20C (-4F). 14.

Compruebe la temperatura del pleno de entrada. Para el funcionamiento en tiempo frío por debajo de los +4C (+39F), consulte la Subsección 8.5.5.

15.

Haga girar la turbina: Entre a la pantalla de visualización de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO y pulse la tecla de función correspondiente al modo de giro.

16.

Verifique que la presión de aceite de prelubricación alcance el valor reajustado determinado por el sistema de control. Consulte el diagrama esquemático de hidromecánica para conocer el valor.

17.

Verifique que la turbina ha aumentado a la velocidad máxima de giro de aproximadamente 20 al 25%.

18.

Abra la válvula de salida de fluido del tanque y comience la limpieza de la turbina en el modo de giro.

19.

Después de completar la inyección de limpiador en el modo de giro: a.

Pare el giro de la turbina: Entre a la pantalla de visualización de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO y pulse la tecla de función correspondiente al modo de giro.

b.

Deje abierta la válvula de entrada de aire del modo de giro durante dos o tres minutos para permitir el purgado de aire de la tubería.

c.

Cierre la válvula de entrada de aire al tanque en el modo de giro de turbina, mantenga abierta la válvula de salida de fluido del tanque y deje que la presión en el tanque caiga a entre 69 y 138 kPa (10 y 20 lb/pulgada2) (manómetro).

d.

Cierre la válvula de salida de fluido del tanque.

e.

Abra lentamente la válvula de venteo del tanque y ventee el tanque a una presión de 0 kPa (0 lb/pulgada2) (manómetro). NOTA Basándose en el volumen de solución de limpieza y de agua de enjuague recomendados, tomará de cuatro a diez minutos aproximadamente completar cada ciclo de limpieza en el modo en giro (inyección de solución química o inyección de agua de enjuague) a una presión de inyección uniforme especificada en la Tabla 8.5.4. Si lleva un tiempo considerablemente más largo, compruebe el filtro de salida

8.56


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

NOTA del tanque o las boquillas de inyección en busca de posibles bloqueos. Si lleva un tiempo apreciablemente menor, compruebe todas las conexiones en busca de posibles fugas. 20.

Se recomienda realizar un enjuague con agua de 15 a 30 minutos, aproximadamente, después de la terminación de una limpieza con productos químicos en el modo de giro, en la forma siguiente: a.

Vuelva a conectar la manguera de suministro entre la fuente de agua desionizada y la válvula de entrada de agua al tanque.

b.

Abra la válvula de entrada de agua del tanque y la válvula de venteo, y llene el tanque con la cantidad requerida de agua desionizada de acuerdo con la Tabla 8.5.4.

c.

Cierre la válvula de entrada de agua del tanque y la válvula de venteo del tanque. Desconecte la manguera de suministro.

d.

Repita los pasos 10 al 20.

e.

Repita la operación hasta que corra agua limpia por los drenajes.

21.

Desconecte, enrolle y cuelgue la manguera en el casillero para mangueras del tanque.

22.

Desconecte, enrolle y cuelgue la manguera de suministro en el casillero para mangueras del tanque.

23.

Inspeccione los álabes directores de entrada (IGV) y los álabes de compresor de la primera etapa para verificar la presencia de contaminación. a.

Si el compresor está limpio, proceda con los procedimientos de preparación de la turbina después de la limpieza.

b.

Si todavía hay contaminantes presentes, repita los pasos del 2 al 23 anteriores.

Procedimiento después de la limpieza en el modo de giro NOTA Para conocer los requisitos de par de torsión, consulte los valores de par de torsión en el Capítulo 1, Subsección 1.7.11. 1.

12/01

Desconecte la manguera flexible de drenaje y el recipiente de cada una de las tuberías de drenaje.


8.57

TURBINA DE GAS

70471 S

2.

Vuelva a conectar las tuberías de drenaje del conducto de entrada de aire, de la cámara de combustión, y del colector del escape y compruebe las conexiones de las válvulas de retención.

3.

Apriete según el par de torsión que corresponda.

4.

Desmonte la placa ciega FT30222-2 de los múltiples de gas combustible.

5.

Conecte las mordazas de brida partida de la manguera flexible de la tubería de gas y los pernos en los múltiples de combustible.

6.


7.

Instale el tapón de drenaje del quemador en el cuerpo del quemador.

8.

Conecte la tubería de drenaje del quemador. Para las turbinas de combustible doble, conecte la tubería de drenaje corriente arriba de la válvula solenoide de drenaje del quemador.

9.


10.

Conecte la tubería de presión de descarga del compresor al control de combustible (si corresponde).

11.


12.

Afloje los pernos de la tubería de purgado de la séptima etapa, en los herrajes del difusor, y quite los pernos de las protuberancias de la carcasa del compresor. Deslice las tuberías de purgado alejándolas de la carcasa del compresor (turbinas de gas Titan solamente).

13.

Afloje los pernos de la tubería de purgado de la onceava etapa, en la protuberancia de la carcasa del difusor, y quite los pernos de las protuberancias de la carcasa del compresor. Deslice las tuberías de purgado alejándolas de la carcasa del compresor.

OCURRIRÁ UNA FALLA CATASTRÓFICA DE LA TURBINA si no se desmontan las placas ciegas de las protuberancias de purgado de la onceava etapa antes de volver a arrancar la turbina.

8.58

14.

Desmonte las placas ciegas FT30222-1 entre las bridas de las tuberías de purgado y las protuberancias de la carcasa del compresor.

15.

Mueva las tuberías de purgado hacia la carcasa del compresor.

16.

Instale los pernos en las protuberancias de la tubería de purgado.

17.



12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

18.

Apriete todos los pernos de las tuberías de purgado en la protuberancia de la carcasa según corresponda.

19.

Instale el soporte que sujeta las tuberías de purgado de la onceava etapa bajo la turbina.

20.

Inspeccione la bujía de encendido del quemador para verificar si tiene señales de contaminación con la solución de limpieza. De requerirlo, limpie la bujía y vuelva a instalarla.

21.

Instale los paneles laterales del conjunto de entrada de aire.

22.

Verifique la turbina para asegurarse de que está lista para el arranque. Consulte la Guía del operador de sistemas, Capítulo 4, Instrucciones de funcionamiento, de este juego de manuales.

Antes de arrancar la turbina, asegúrese de que existe un drenaje o venteo positivos de las siguientes áreas: en las instalaciones donde el sistema de escape es un tramo horizontal largo, o donde está instalado un sistema de recuperación de calor de escape, o donde se produce cualquier situación en la que los vapores o líquidos con queroseno pueden quedar atrapados. 23.

Arranque la turbina y permita que la temperatura de la turbina se estabilice durante una hora a carga plena (o a la máxima condición de funcionamiento permitida).

24.

Evalúe el rendimiento de la turbina según las instrucción ES 9-62 de Solar para verificar que el factor de contaminación ha descendido por debajo del valor de cinco.

25.

Si el rendimiento no mejora entre operaciones de limpieza consecutivas, proceda a la inspección con endoscopio de la sección del compresor de la turbina. Comuníquese con Solar Turbines para obtener los procedimientos de inspección con endoscopio. NOTA Si los procedimientos de inspección con endoscopio confirman la presencia de contaminación excesiva, puede ser necesario llevar a cabo la limpieza manual de los álabes fijos de los estatores y rotores del compresor.

12/01


8.59

TURBINA DE GAS

70471 S

NOTA La limpieza manual de los álabes fijos de los estatores y rotores del compresor sobrepasa los límites de inspección y servicio de este manual. Póngase en contacto con el Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines para obtener asistencia. LIMPIEZA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA EN MODO EN LÍNEA El líquido de limpieza a utilizar (ya sea agua o solución de limpieza) debe cumplir con los requisitos que se establecen en la Especificación ES 9-62 de Solar para la limpieza en línea, a fin de reducir al mínimo la introducción de partículas contaminantes corrosivas. Consulte la Tabla 8.5.5 para conocer las cantidades de solución que se requieren para el lavado con productos químicos y los ciclos de enjuague con agua. Observe los ítemes siguientes relacionados con la limpieza en el modo en línea: •

El objetivo del sistema de limpieza en línea es mantener el compresor de la turbina en buen estado. Es preferible remover con regularidad acumulaciones ligeras de contaminantes que remover acumulaciones densas de contaminantes a intervalos irregulares.

•

El uso incorrecto del sistema de limpieza en modo en línea puede provocar la contaminación del compresor.

•

Debido a los diferentes factores que afectan la eficiencia de funcionamiento del compresor, tales como la filtración y el ambiente de funcionamiento, es difícil dar recomendaciones específicas sobre la frecuencia de limpieza con productos químicos para una turbina en particular. La experiencia obtenida durante los arranques de prueba determinan con la frecuencia del lavado con soluciones químicas que mejor mantiene el compresor de la turbina, en o cerca de su eficiencia de línea de base, al costo más económico para el cliente. NOTA No se debe considerar la limpieza en línea como un sustituto del lavado fuera de línea o en giro. Debido a que el grado de contaminación del compresor de la turbina es especifico al sitio de instalación, el sistema de lavado en línea puede proveer un beneficio significativo en el rendimiento al extender el tiempo de funcionamiento entre los lavados en modo de giro y reducir el tiempo improductivo.

Procedimiento de limpieza en línea

8.60

1.

Compruebe que la turbina esté estabilizada a la velocidad de funcionamiento.

2.

Cierre todas las válvulas del tanque de inyección de presión.


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

3.

Conecte la manguera de suministro a la fuente de agua desionizada y a la conexión de la válvula de entrada de agua al tanque.

4.

Abra la válvula de venteo del tanque y la válvula de entrada de agua del tanque.

5.

Llene el tanque con las cantidades requeridas de agua desionizada de acuerdo con la Tabla 8.5.5. Consulte lo relacionado al lavado en clima frío en la Subsección 8.5.5 .

6.


7.

Vuelva a conectar la manguera de suministro entre la fuente de productos químicos y la entrada de productos químicos al tanque.

8.

Abra la válvula de entrada de productos químicos del tanque y llene el tanque con las cantidades requeridas de concentrado de limpieza Solar de acuerdo con la Tabla 8.5.5. NOTA La alimentación de productos químicos al tanque de inyección se debe bombear a través de la manguera de transferencia de productos químicos. Se requiere una presión positiva desde la fuente para superar las restricciones en las conexiones de entrada.

9.

Cierre la válvula de entrada de productos químicos del tanque. Desconecte la manguera de suministro.

10.

Conecte la manguera de aire entre la fuente de aire comprimido y la entrada de aire del modo en línea al tanque.

11.

Conecte la manguera de suministro entre la conexión de salida de fluido de lavado del tanque y la entrada del múltiple de lavado en el modo en línea ubicado en el patín.

12.

Cierre la válvula de venteo del tanque.

13.

Abra la válvula de entrada de aire en el modo en línea del tanque y presionice el tanque hasta la presión normal de trabajo especificada en la Tabla 8.5.5. Deje abierta la válvula de entrada de aire en el modo en línea mientras dure la limpieza en el modo en línea para mantener un flujo y presión de inyección uniformes.

14.

Compruebe la temperatura del pleno de entrada. En tiempo frío por debajo de los +4C (+39F), consulte la Subsección 8.5.5. No se recomienda limpiar la turbina cuando la temperatura del pleno de entrada es inferior a -20C (-4F).

12/01


8.61

TURBINA DE GAS

70471 S

15.

Entre a la pantalla de visualización de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO y pulse la tecla de función de conexión ("ON") de modo en línea adecuada.

16.

Abra la válvula de salida de fluido del tanque y comience la limpieza de la turbina en el modo en línea.

17.

Use todo el agua del tanque.

18.

Después de completar la inyección de limpiador en el modo en línea: a.

Deje abierta la válvula de entrada de aire del modo en línea durante dos o tres minutos para permitir el purgado de aire de la tubería.

b.

Cierre la válvula de entrada de aire al tanque del modo en línea, mantenga abierta la válvula de salida de fluido del tanque y deje que la presión del tanque caiga a entre 138 y 207 kPa (20 y 30 lb/pulgada2) (manómetro).

c.

Entre a la pantalla de visualización de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO y pulse la tecla de función de desconexión ("OFF") de modo en línea adecuada.

d.

Cierre la válvula de salida de fluido del tanque. Desconecte la manguera de suministro.

e.

Abra lentamente la válvula de venteo del tanque para ventilar la presión del tanque hasta 0 kPa (0 lb/pulgada2 [manómetro]). NOTA Basándose en el volumen de solución de limpieza, debería tomar de seis a quince minutos aproximadamente completar cada ciclo de limpieza en el modo en línea a una presión de inyección uniforme especificada en la Tabla 8.5.5. Si lleva un tiempo considerablemente más largo, compruebe el filtro de salida del tanque o las boquillas de inyección en busca de posibles bloqueos. Si lleva un tiempo apreciablemente menor, compruebe todas las conexiones en busca de posibles fugas.

19.

8.62

Se recomienda realizar un enjuague con agua 20 minutos aproximadamente después de la terminación de una limpieza con productos químicos en el modo en línea, de la forma siguiente: a.

Vuelva a conectar la manguera de suministro entre la fuente de agua desionizada y la válvula de entrada de agua al tanque.

b.

Abra la válvula de entrada de agua del tanque y llene el tanque con la cantidad requerida de agua desionizada de acuerdo con la Tabla 8.5.5.


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

c.


d.

Repita los pasos 10 al 18. NOTA Basado en el volumen recomendado de agua de enjuague, tomará de tres a ocho minutos aproximadamente completar el ciclo de enjuague del lavado con agua en el modo en línea, a una presión de inyección uniforme de 690 kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro).

20.

Desconecte, enrolle y cuelgue la manguera en el casillero para mangueras del tanque.

21.

Desconecte, enrolle y cuelgue la manguera de suministro en el casillero para mangueras del tanque.

22.

Compare las cifras de rendimiento de la turbina con las registradas antes del lavado. Verifique que el factor de contaminación ha disminuido por debajo del 5%. Tabla 8.5.5 Métodos y especificaciones de la limpieza en el modo en línea

Galones de solución de Método limpieza de (volumen/ limpieza dosificación)

Proporción de agua desionizada a solución de limpieza

Flujo en galones/ min

Presión de aire en lb/pulgada2 (manómetro) 1

Flujo de aire en pies3e/m

Solución

16

4:1

2,5

85-100

2,6

Enjuague

8

no corresponde

2,5

85-100

2,6

NOTAS: (1) La presión óptima en los inyectores es entre 620 y -690 kPa (90 -100 lb/pulgada2) (manómetro), medida en la conexión en el borde del patín. La presión óptima podría requerir la presurización del tanque por encima de lo especificado, pero limitada a la regulación de la válvula de alivio del tanque.

NOTA Los métodos y especificaciones de limpieza en línea que se indican en esta tabla están sujetos a cambios. Consulte la especificación ES 9-62 de Solar para conocer las actualizaciones.

12/01


8.63

TURBINA DE GAS

8.5.11

70471 S

Mantenimiento del sistema de limpieza en el modo en línea/en giro

Los requisitos de mantenimiento para el sistema de limpieza en el modo en giro son mínimos, debido a que la mayoría de los componentes del sistema de limpieza son de acero inoxidable. Además, en el sistema no hay piezas en movimiento. Se recomiendan las comprobaciones de mantenimiento anuales y en servicio siguientes para mantener el sistema en buenas condiciones de trabajo. MANTENIMIENTO Y COMPROBACIONES EN SERVICIO 1.

Purgue periódicamente el inserto del filtro en el tanque de agua de inyección, en la entrada de aire, y en los coladores "Y" de salida de fluidos.

2.

Desmonte, limpie e inspeccione el filtro en línea de tres etapas de lavado en línea en la conexión en "T" de entrada al múltiple.

Durante cada lavado en el modo de giro o en línea, anote el tiempo que lleva inyectar el fluido de lavado. El tiempo que se requiere para cada lavado debe ser bastante constante si se asume que no hay variaciones en la presión de inyección. Si el tiempo de inyección se prolonga de manera considerable, las posibles causas son la salida del fluido, el lavado en modo en linea/en giro, un filtro de tres etapas en línea sucio, o toberas bloqueadas. Si el tiempo de inyección del fluido de lavado disminuye, pero no ha habido cambios en otros parámetros, compruebe si hay fugas en las conexiones del múltiple de lavado del modo de giro y en el múltiple de boquillas de lavado en línea. COMPROBACIONES ANUALES

8.64

1.

Inspeccione cada boquilla de atomización para ver si está dañada.

2.

Inspeccione el acoplamiento y el conjunto de aro del múltiple para verificar su seguridad y estanqueidad.

3.

Pruebe a presión los tanques de inyección para buscar fugas en todas las conexiones.

4.

Inspeccione internamente el tanque de inyección y límpielo si es necesario.

5.

Calibre el manómetro.

6.

Inspeccione el mecanismo actuador y flotante del medidor de nivel magnético para ver si está dañado. Calibre el medidor de nivel magnético si es necesario. La precisión del medidor de nivel magnético se puede verificar llenando el tanque con una cantidad conocida de agua.

7.

Compruebe que la válvula de alivio de presión se levante a la presión requerida, es decir, aproximadamente a 207 kPa (30 lb/pulgada2) (manómetro) por encima de la presión normal de trabajo de 690 kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro).


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

8.

Realice la prueba de pulverización en el sistema de lavado en el modo en línea para asegurarse que todas las boquillas están pulverizando correctamente.

9.

Realice la prueba de rociado en el sistema de lavado del modo de giro para garantizar un patrón de rociado correcto.

10.

Quite, limpie en agua e inspeccione los insertos de filtros de acero inoxidable, las entradas de agentes químicos y de aire, y los coladores "Y" de salida de soluciones.

11.

Quite, limpie e inspeccione el filtro en línea de tres etapas de lavado en línea en la "T" de entrada al múltiple.

Comuníquese con el Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines para todas las preguntas relacionadas con el uso o mantenimiento del sistema de limpieza del compresor de la turbina Solar. 8.5.12

Piezas de repuesto

En la Tabla 8.5.6 se relacionan las piezas de servicio recomendadas para la limpieza de la turbina en el modo en línea y el modo de giro Solar. Los números de las piezas están sujetos a cambios debido a mejoras en diseño y en el producto. Tabla 8.5.6 Piezas de repuesto


12/01

Descripción

Cantidad

1027105-24

Manguera, Aire, 1/2 pulg. x 15 pies.

1

1027105-23

Manguera, productos químicos, 1/2 pulg. x 15 pies.

1

1027105-25

Manguera, productos químicos, 3/4 pulg. x 15 pies.

1

1011609-1

Junta, orificio de inspección, HT, sin asbesto

1

1011610-1

Junta, medidor de nivel, HT, sin asbesto

1

1027105-4

Manómetro, 0 a 14 kg/cm2 (0 a 200 libras/pulgada2) (manómetro), 1/4 pulg. (Npt, "National Pipe Thread"), lleno de líquido 1

1

1027105-5

Medidor, nivel, 100 L (26 galones)

1

1027105-13

Inserto, filtro, acero inoxidable, 100 Micras por 1/2 pulg. colador "Y" NPT

2

1027105-15

Inserto, filtro, acero inoxidable, 100 micras por 3/4 pulg. colador "Y" NPT

1

1027105-18

Acoplamiento, hembra, desconexión rápida, 3/4 pulg.

1

1027105-19

Acoplamiento, hembra, desconexión rápida, 1/2 pulg.

1

1027105-26

Acoplamiento, macho, desconexión rápida, 3/4 pulg.

1

1027105-20

Acoplamiento, macho, desconexión rápida, 1/2 pulg.

1


8.65

TURBINA DE GAS

70471 S

Tabla 8.5.6 Piezas de repuesto, cont.


Descripción

Cantidad

1027105-21

Roldana, giratoria, 6 pulg. de diámetro

1

1027105-22

Roldana, fija, 6 pulg. de diámetro

1

NOTAS: (1) El manómetro cuenta con incrementos de kg/cm2 y lb/pulgada2 (manómetro) únicamente.

8.66


12/01

70471 S

8.6

TURBINA DE GAS

ENDOSCOPIO

Por favor comuníquese con su Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines para obtener los procedimientos de inspección con endoscopio.

12/01


8.67

TURBINA DE GAS

8.7

70471 S

MANTENIMIENTO

La unidad sólo puede ponerse en marcha cuando las condiciones indican que es seguro hacerlo. Las acumulaciones explosivas peligrosas de gas natural, vapores de combustible, fugas de los respiraderos del depósito del aceite o vapores de solvente deben evitarse en todo momento. Esto se realiza mediante el venteo apropiado, la eliminación de las fugas y al limitar el uso de solventes a las instalaciones de mantenimiento apropiadas. La unidad sólo puede ponerse en marcha por parte del personal calificado. El operador debe comprender el funcionamiento y los sistemas de la turbina y del equipo impulsado, y debe conocer y comprender todos los controles, indicadores, indicaciones normales y límites de funcionamiento. El personal operativo y de mantenimiento que trabaja en las inmediaciones de la máquina en funcionamiento debe utilizar una protección auditiva y ocular apropiada.

Al desmontar e instalar componentes eléctricos, cerciórese que el cableado esté correctamente identificado con etiquetas. No dependa de los códigos de colores en el cableado para la instalación de componentes. En caso de dudas, consulte en el diagrama de cableado las conexiones eléctricas correspondientes. 8.7.1

Excitatriz de encendido

La excitatriz de encendido (G340) (5, Figura 8.7.1), ubicada dentro de una caja de empalmes a prueba de explosiones, suministra el alto voltaje requerido por la bujía de encendido del quemador. Si surgen problemas de encendido, la bujía de encendido del quemador y la excitatriz de encendido deben ser revisados por personal calificado. La excitatriz de encendido se desmonta, inspecciona, prueba e instala de acuerdo con el siguiente procedimiento:

8.68


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

DESMONTAJE 1.

Desmonte la cubierta de la caja de empalmes de la excitatriz de encendido (7).

2.

Desmonte los conectores de entrada y salida (6, 4) de la excitatriz de encendido (5).

3.

Quite los dos tornillos de montaje, las arandelas de seguridad y las tuercas que afianzan la excitatriz a la caja de empalmes. Quite la excitatriz de la caja de empalmes.

INSPECCIÓN 1.

Inspeccione visualmente la excitatriz (5) en busca de daños o corrosión. Límpiese si es necesario.

2.

Inspeccione visualmente los conectores de entrada (6) de 24 V CC para ver si presentan daños o corrosión. Limpie o enderece las clavijas según sea necesario. NOTA El alfiler de contacto A es de polaridad negativa (-), y el B es positiva (+).

3.

Inspeccione visualmente los conectores de salida (4) de la excitatriz de encendido para ver si presentan daños, corrosión y cualquier signo de formación de arco o descarga a tierra. Límpiese si es necesario.

4.

Desconecte el cable de la excitatriz de encendido (3) de la bujía de encendido del quemador (1).

5.

Inspeccione el cable y la punta de porcelana de la excitatriz de encendido para ver si hay daños y roturas en el aislamiento, y cualquier signo de cortocircuito de alta tensión o descargas a tierra.

PRUEBAS

En una atmósfera no explosiva no es necesario desmontar la excitatriz de encendido para realizar una prueba. Si se quita la excitatriz, el pie de montaje debería estar sobre una superficie puesta a tierra. 1.

12/01

Extraiga la bujía de encendido del quemador (1) y la junta de la caja del quemador de encendido y colóquela sobre una superficie puesta a tierra donde puede ver los electrodos.


8.69

TURBINA DE GAS

70471 S

No pruebe la excitatriz de encendido y la bujía de encendido del quemador en una atmósfera explosiva. 2.

Conecte la excitatriz de encendido (5), el cable de la excitatriz de encendido (3) y los conectores eléctricos (4, 6) a la salida de la excitatriz de encendido y la bujía de encendido del quemador.

El borne A de la excitatriz de encendido debe conectarse al borne negativo de una fuente de alimentación eléctrica de 24 V CD. 3.

Conecte una fuente de 24 V CC a las clavijas de entrada de la excitatriz de encendido.

4.

El electrodo de la bujía de encendido del quemador debe emitir una serie de fuertes chispas a un régimen de aproximadamente dos por segundo.

5.

Si la bujía de encendido del quemador no emite una serie de fuertes chispas y la excitatriz produce un zumbido audible, sustituya la bujía de encendido del quemador y repita la prueba.

6.

Si la bujía de encendido del quemador de reemplazo no emite una serie de fuertes chispas, la excitatriz de encendido está defectuosa y debe sustituirse. NOTA Si la bujía de encendido del quemador de sustitución funciona normalmente, la primera bujía de encendido del quemador está defectuosa y debe sustituirse.

7.

Desconecte la fuente de energía de la excitatriz.

INSTALACIÓN NOTA Para conocer los requisitos de par de torsión, consulte los valores de pares de torsión en el Capítulo 1, Subsección 1.7.11.

8.70

1.

Instale la bujía de encendido del quemador (1) y una junta nueva en la caja del quemador de encendido.

2.

Conecte el cable de la excitatriz de encendido (3) a la bujía de encendido del quemador.


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TURBINA DE GAS

3.

Vuelva a instalar la excitatriz de encendido (5) en la caja de empalmes (7) y fíjela con dos tornillos, arandelas de seguridad y tuercas. Apriete los tornillos a un par de torsión de 3.9 a 5.6 N·m (35 a 50 pulg.-libra).

4.

Conecte los conectores de entrada y salida (6, 4) de la excitatriz de encendido.

5.

Vuelva a instalar la cubierta de la caja de empalmes.

6.


Figura 8.7.1 Ecitatriz de encendido y Bujía de encendido del quemador

Claves para la figura 8.7.1 1 Bujía de encendido del quemador

2 Conectores del cable de la excitatriz

3 Cable de la excitatriz de encendido

4 Conector de salida

5 Excitatriz de encendido

6 Conector de entrada

7 Caja de empalmes

8.7.2

Bujía de encendido del quemador

La bujía de encendido del quemador (E340) (1, Figura 8.7.1) se desmonta, inspecciona, prueba e instala de nuevo de acuerdo con el siguiente procedimiento:

12/01


8.71

TURBINA DE GAS

70471 S

DESMONTAJE 1.

Desconecte el conector del cable de la excitatriz de encendido (2) de la bujía de encendido del quemador (1).

2.

Quite la bujía de encendido de la caja.

3.

Quite la junta de la bujía de encendido del quemador y deséchela.

INSPECCIÓN Y LIMPIEZA 1.

Limpie el electrodo de la bujía de encendido del quemador (1) con un cepillo de alambre suave.

2.

Compruebe que la bujía de encendido del quemador no tenga obstrucciones, grietas o erosión. Reemplácela cuando así se requiera.

3.

Inspeccione el cable (3) y la punta de porcelana de la excitatriz de encendido para ver si hay daños y roturas en el aislamiento y cualquier signo de cortocircuito de alta tensión o descargas a tierra.

PRUEBAS

No pruebe la excitatriz de encendido y la bujía de encendido del quemador en una atmósfera explosiva.

8.72

1.

Desmonte la cubierta de la caja de empalmes de la excitatriz de encendido (7).

2.

Separe la bujía de encendido del quemador hasta 2,286 ±0,254 mm (0.09 ±0.01 pulg.).

3.

Conecte el conector del cable de la excitatriz de encendido (2) de la bujía de encendido del quemador. Coloque el enchufe en una superficie a tierra en donde pueda ver los electrodos.

4.

Quite el conector de entrada (6) de la excitatriz de encendido (5).

5.

Conecte una fuente de 24 V CC a las clavijas de entrada de la excitatriz de encendido.


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

El borne A de la excitatriz de encendido debe conectarse al borne negativo de una fuente de alimentación eléctrica de 24 V CD. 6.

Inspeccione si se produce una serie de chispas fuertes en sucesión rápida cuando se activa el excitador. Si no es visible ninguna chispa y la excitatriz produce un zumbido audible, sustituya la bujía de encendido.

INSTALACIÓN 1.

Desmonte la fuente de alimentación eléctrica de 24 V CC y conecte el conector de entrada de la excitatriz de encendido.

2.

Desconecte el conector del cable de la excitatriz de encendido (2) de la bujía de encendido del quemador (1).

3.

Instale la junta a la bujía de encendido del quemador e instale en la caja del quemador de encendido.

4.

Apriétela a un par de torsión de 33.9 a 40.68 N·m (25 a 30 pie-libra).

5.

Conecte el conector del cable de la excitatriz de encendido a la bujía de encendido del quemador.

6.

Instale la cubierta y los herrajes de afianzamiento a la caja de empalmes del excitador de encendido.

8.7.3

Conjunto de quemador de encendido

El conjunto de quemador de encendido (Figura 8.7.2) se encuentra montado en el lado inferior derecho del conjunto de difusor del compresor/cámara de combustión. El quemador de encendido se desmonta, inspecciona, prueba e instala de acuerdo con el siguiente procedimiento: DESMONTAJE Extraiga el conjunto de quemador de encendido de acuerdo con el siguiente procedimiento: 1.

Desconecte de la unión la tuerca de la tubería de suministro de combustible del quemador (10).

2.

Desconecte el conector del cable de la excitatriz de encendido de la bujía de encendido del quemador (14).

3.

Quite los pernos (15) de la brida de montaje del quemador.

12/01


8.73

TURBINA DE GAS

4.

70471 S

Quite el quemador y la junta (13) del difusor del compresor/conjunto de la cámara de combustión.

DESARMADO Quite el conjunto de quemador de encendido y desármelo en una superficie de trabajo limpia de acuerdo con el siguiente procedimiento: 1.

Quite la bujía de encendido del quemador (14) y la junta (16) de la caja del quemador de encendido (7). Deseche la junta.

2.

Desmonte el inyector (2) y los sellos metálicos (3) de la caja del quemador de encendido.

3.

Desmonte las uniones (5, 10), los sellos metálicos (6, 8) y el orificio (9) de la caja del quemador de encendido (7).

PARÁMETROS DE INSPECCIÓN Inspeccione si están presentes los siguientes tipos de contaminación y desperfectos en cada componente. Determine la gravedad de los daños individualmente. Los daños que no puedan ser reparados dentro de los niveles de tolerancia aplicables requerirán la sustitución del componente. Distorsión La distorsión es un cambio estructural en un componente. Entre los diferentes tipos de distorsión se incluyen el doblado, plegamiento o retorcido. Acumulación La acumulación es el depósito de materia extraña en la superficie de un componente. Entre los diferentes tipos de acumulamiento se incluyen los de aceite, carbono y cristal. Erosión y corrosión La erosión está provocada por el desgaste o la corrosión por contacto entre metales o por oxidación. La corrosión aparece como escamas, provocando una depresión en el plano superficial. Inspeccione si existen escamas, que aparece como una depresión en distintos niveles en el plano superficial y si faltan trozos, lo que provocaría un orificio o separación. Quemaduras El color de fondo normal de las superficies calentadas es gris claro. Las zonas quemadas aparecerán en gris más oscuro, los orificios aparecerán como anillos negros y las grietas se verán como hendiduras negras.

8.74


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

Líneas de grietas Inspeccione si hay líneas de grietas. Las líneas de grietas aparecerán como estrechas líneas oscuras. Las aberturas aparecerán como una separación o línea ancha. Las grietas convergentes serán como dos o más líneas agrietadas que convergen. Los trozos que falten aparecerán como un trozo ausente en el plano superficial.

Figura 8.7.2 Conjunto del quemador de encendido

Claves para la figura 8.7.2 1 Tapón

2 Inyector

3 Sello metálico

4 Tapa

5 Unión

6 Sello metálico

12/01


8.75

TURBINA DE GAS

70471 S

Claves para la figura 8.7.2, cont. 7 Caja del quemador 9 Orificio

8 Sello metálico 10 Unión

11 Clavija

12 Tubo del quemador

13 Junta

14 Bujía de encendido del quemador

15 Perno

16 Junta

INSPECCIÓN Y LIMPIEZA Inspeccione el conjunto de quemador de encendido utilizando los parámetros anteriores. Las piezas dañadas deben sustituirse. Consulte en la Figura 8.7.2 la lista de piezas del quemador de encendido. Las piezas que están obstruidas con depósitos de grasa o carbono deben limpiarse de acuerdo con los procedimientos incluidos en el Capítulo 1, PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO GENERAL, Sección 1.6.

8.76

1.

Limpie el tubo del quemador de encendido (12). Inspecciónelo para ver si tiene quemaduras, grietas, distorsiones, erosión o soldaduras abiertas. Si se encuentra alguna prueba de estas condiciones, sustituya el tubo.

2.

Limpie las juntas (13, 16). Inspeccione si hay acumulación, grietas y distorsión. Si se encuentran pruebas de estas condiciones, sustituya la junta.

3.

Limpie la bujía de encendido del quemador (14). Inspeccione si hay acumulación, grietas y erosión. Si se encuentra evidencia de algunas de estas condiciones, reemplace la bujía.

4.

Limpie la caja del quemador de encendido (7). Inspeccione si hay grietas y distorsión. Si se encuentra alguna grieta o distorsión, sustituya la caja.

5.

Limpie el conducto de tránsito y las cuatro ranuras en el inyector del quemador (2). Inspeccione si hay acumulación, grietas y distorsión. Los bordes para el canal deben permanecer afilados.

6.

Limpie y compruebe que los sellos metálicos (3, 6, 8) no tienen grietas ni deformación. Si se encuentran pruebas de estas condiciones, sustituya el sello.

7.

Limpie el orificio del quemador de encendido (9). Inspeccione si hay acumulación, grietas y distorsión. Los bordes delantero y de salida del conducto del orificio deben mantenerse afilados sin rebabas.


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70471 S

TURBINA DE GAS

ARMADO NOTA Para conocer los requisitos de par de torsión, consulte los valores de pares de torsión en el Capítulo 1, Subsección 1.7.11. 1.

Instale el orificio (9), los sellos metálicos (6, 8) y las uniones (9) en la caja del quemador de encendido (7).

2.


3.

Instale el inyector (2) y el sello metálico (3) a la caja del quemador de encendido.

4.


5.

Asegúrese que la separación de la bujía de encendido del quemador (14) es de 2.3 ±0.3 mm. (0.09 ±0.01 pulg.). Modifique la separación de la bujía si es necesario.

6.

Instale la bujía de encendido del quemador (14) y una junta nueva (16) en la caja del quemador de encendido.

7.

Apriétela hasta un par de torsión de 33.9 a 40.68 N·m (25 a 30 pie-libra).

INSTALACIÓN NOTA Para conocer los requisitos de par de torsión, consulte los valores de pares de torsión en el Capítulo 1, Subsección 1.7.11. 1.

Lubrique las roscas de los cuatro pernos (15) con lubricante FelPro Nickel Ease (N/P de Solar 917427C1).

2.

Instale el quemador y la junta (13) en el difusor del compresor/conjunto de la cámara de combustión y afiáncelo con los pernos (15). NOTA La punta del tubo del quemador (12) se introduce en la arandela de refuerzo de la placa exterior del revestimiento de la cámara de combustión.

3.


4.

Conecte el conector del cable de la excitatriz de encendido a la bujía de encendido del quemador (14).

12/01


8.77

TURBINA DE GAS

70471 S

5.

Enrosque la tuerca de la tubería de suministro de combustible del quemador a la unión (10).

6.


8.7.4

Inyector de combustible

El mantenimiento del inyector de combustible se limita al desmontaje, limpieza, inspección y reemplazo. La inspección periódica se puede efectuar mediante un endoscopio para determinar si es necesario desmontar el inyector. DESMONTAJE Retire el inyector de combustible para su limpieza e inspección siguiendo los procedimientos que se indican a continuación: 1.

Desconecte la tuerca de entubado de la tubería de suministro de combustible de la carcasa del inyector.

2.

Afloje la tuerca de entubado de la tubería de suministro de combustible al múltiple de combustible y desplace a un lado la tubería de suministro de combustible del inyector.

3.

Retire cuatro pernos de la brida de montaje del inyector.

4.

Afloje el cuerpo del inyector de su zapata de montaje golpeando ligeramente el cuerpo con un mazo de plástico. NOTA El inyector de combustible es un conjunto con forma en L. Una espiga de montaje situada en la brida de montaje del inyector alinea el inyector con la brida de montaje de la cámara de combustión.

5.

Cuando el cuerpo del inyector esté flojo, incline el extremo de la parte posterior del inyector hacia atrás (hacia el conducto de escape) para separar la boquilla del mezclador de vórtice de la cúpula de la cámara de combustión.

6.

Cuando la boquilla del inyector esté separada de la cúpula de la cámara de combustión, gire todo el cuerpo 180 grados.

7.

Tire de la brida del inyector e inclínela hacia adelante (hacia el compresor de la turbina) para extraer el conjunto con forma en L de la protuberancia de montaje.

INSPECCIÓN Inspeccione y limpie el cuerpo, la boquilla y el mezclador de vórtice del inyector siguiendo el siguiente procedimiento: 8.78


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

1.

Inspeccione el mezclador de vórtice para comprobar si existen vástagos torcidos, si el mezclador está flojo, o si se observan líneas de grietas.

2.

Inspeccione los vástagos del mezclador de vórtice para comprobar si existen obstrucciones u otros daños.

3.

Inspeccione las puntas de los inyectores para comprobar si existe oxidación o entradas de descarga obstruidas.

4.

Quite con un cepillo de alambre suave el carbón o cualquier otro depósito de los álabes de la boquilla.

INSTALACIÓN La instalación de los inyectores de combustible después de la limpieza e inspección se realiza conforme a los procedimientos siguientes: 1.

Instale una junta nueva en la brida de montaje de la cámara de combustión.

2.

Oriente la boquilla del inyector de manera que apunte hacia adelante, en dirección al compresor de la turbina.

3.

Incline la brida del inyector hacia adelante e instale el inyector a través de la entrada del inyector de combustible de la carcasa de la cámara de combustión.

4.

Gire el inyector 180 grados y encaje el mezclador de vórtice en la cúpula de la cámara de combustión.

Sólo se debe golpear ligeramente el cuerpo del inyector con un mazo de plástico u otro objeto blando durante las etapas finales de la alineación y únicamente cuando así se requiera. 5.

Ajuste y alinee la brida de montaje del inyector con la brida de montaje de la cámara de combustión de manera que estén planas y no existan separaciones angulares cuando se alineen los agujeros de los pernos y la espiga de montaje.

6.

Coloque cuatro pernos y arandelas planas e instálelos en la brida de montaje del inyector.

7.

Apriete los pernos a un par de torsión de 31 N·m (23 pies-lb).

8.

Coloque la tubería de suministro de combustible del inyector sobre el niple del inyector y ajuste el entubado manualmente.

9.

Apriete la tuerca del entubado de la tubería de suministro de combustible del inyector a un par de torsión de 22 a 27 N·m (de 16 a 20 pies-lb).

12/01


8.79

TURBINA DE GAS

8.7.5

70471 S

Toma magnética de velocidad del productor de gas

La toma magnética de velocidad del productor de gas (G383) está situada en el adaptador delantero de la caja de cojinetes. La toma magnética se desmonta, inspecciona, prueba e instala de acuerdo con los siguientes procedimientos: DESMONTAJE Desmonte la toma magnética del productor de gas del adaptador de la caja de cojinetes delanteros de acuerdo con los siguientes procedimientos: 1.

Localice y desmonte la cubierta de la caja de empalmes a prueba de explosiones (A.P.E.) ubicada encima de la bomba principal de aceite lubricante.

2.

Identifique y etiquete las terminales de la toma magnética.

3.

Quite las terminales de la toma magnética de la tira de bornes. Una cuatro pies (1.2 m) de cable de terminal.

No tuerza o ponga demasiada tensión al conjunto de conductos flexibles. 4.

Quite la cubierta de la caja de conductos.

5.

Jale las terminales de la toma magnética fuera del conducto flexible.

6.

Desconecte el acoplamiento de la unión del conducto de la toma magnética.

7.

Jale las terminales de la toma magnética fuera de la caja de conductos.

8.

Desconecte el cable piloto de las terminales de la toma, enrolle las terminales y afiance.

9.

Afloje la contratuerca y desatornille las tomas magnéticas del adaptador de la caja de cojinetes delanteros.

INSPECCIÓN Inspeccione las tomas magnéticas de acuerdo con los siguientes procedimientos.

8.80

1.

Quite todas las partículas de acero que puedan estar adheridas a la punta de la pieza polar. Limpie la punta y las roscas para quitar la película de aceite.

2.

Examine la punta de la pieza polar para asegurar que no ha sufrido daños por contacto con el engranaje o eje rotatorio.


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

3.

Pruebe la pieza polar con un objeto de hierro o de acero (pero no de acero inoxidable) para verificar las propiedades magnéticas de la punta.

4.

Utilice un multímetro para medir la resistencia CC de las bobinas de las tomas magnéticas. a.

La resistencia medida de la bobina No. 1 debe ser de 300 ohmios ± 60 ohmios.

b.


INSTALACIÓN Instale la toma magnética del productor de gas en la caja del adaptador de los cojinetes delanteros de acuerdo con el siguiente procedimiento: 1.

Instale la toma magnética y apriételas manualmente hacia la derecha hasta hacer contacto con el diente del eje.

En el paso siguiente es necesario un mínimo de tres cuartos de vuelta para tener una holgura mecánica adecuada bajo condiciones de funcionamiento. 2.

Gire la toma magnética hacia la izquierda una vuelta completa.

3.

Evite que las toma gire y apriete las contratuercas.

4.

Desenrolle la terminal de la toma magnética.

5.

Jale las terminales de la toma magnética para pasarlas a través de la caja de derivación de conductores.

6.

Vuelva a unir el cable piloto del conducto flexible a las terminales de la toma magnética.

7.

Jale las terminales de la toma magnética a través del conducto flexible e introdúzcalas a la caja de empalmes a prueba de explosiones (a.p.e.).

8.

Desconecte y quite el cable piloto de las terminales de la toma magnética.

9.

Conecte las terminales de la toma magnética a la tira de bornes.

10.

Quite las etiquetas de las terminales de la toma magnética.

11.

Instale y afiance el acoplamiento del conducto flexible.

12.

Instale la cubierta de la caja de empalmes a prueba de explosiones y afiáncela con los herrajes de fijación.

12/01


8.81

TURBINA DE GAS

8.7.6

70471 S

Tomas magnéticas de velocidad de la turbina de potencia

Tanto la toma magnética de velocidad de la turbina de potencia (G353) como la toma magnética de velocidad de respaldo de la turbina de potencia ( G353) se desmontan, se inspeccionan y se instalan de acuerdo con los siguientes procedimientos: DESMONTAJE Desmonte la toma magnética de velocidad de la turbina de potencia y la toma magnética de respaldo de la caja de soporte de cojinetes de la turbina de potencia de acuerdo con el siguiente procedimiento: 1.

Localice y retire la cubierta de la caja de empalmes a prueba de explosiones (a.p.e.) en el extremo posterior de la turbina.

2.

Identifique y etiquete las terminales de la toma magnética.

3.

Quite las terminales de la toma magnética de la tira de bornes y una 1.2 m (cuatro pies) de cable de conductor piloto.

No tuerza o ponga demasiada tensión al conjunto de conductos flexibles. 4.

Desconecte el acoplamiento de la unión del conducto flexible de la toma magnética.

5.

Jale las terminales de la toma magnética fuera del conducto flexible.

6.

Desconecte el cable piloto de los conductores. Enrolle los conductores y afiáncelos.

7.

Afloje la contratuerca y desenrosque la toma magnética de la caja de soporte de cojinetes de la turbina de potencia.

INSPECCIÓN Inspeccione las tomas magnéticas mediante el siguiente procedimiento:

8.82

1.

Quite todas las partículas de acero que puedan estar adheridas a la punta de la pieza polar. Limpie la punta y las roscas para quitar la película de aceite.

2.

Examine la punta de la pieza polar para asegurar que no ha sufrido daños por contacto con el engranaje o eje rotatorio.

3.

Pruebe la pieza polar con un objeto de hierro o de acero (pero no de acero inoxidable) para verificar las propiedades magnéticas de la punta.


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70471 S

4.

TURBINA DE GAS

Utilice un multímetro para medir la resistencia CC de las bobinas de las tomas magnéticas. a.


b.


INSTALACIÓN Instale las tomas magnéticas de velocidad de respaldo y de la turbina de potencia en la caja de soporte de cojinetes de la turbina de potencia siguiendo los procedimientos que se indican a continuación: 1.

Instale la toma magnética y apriételas manualmente hacia la derecha hasta hacer contacto con el diente del eje.

En el paso siguiente es necesario un mínimo de tres cuartos de vuelta para tener una holgura mecánica adecuada bajo condiciones de funcionamiento. 2.

Gire la toma magnética hacia la izquierda una vuelta completa.

3.

Evite que las toma gire y apriete las contratuercas.

4.

Desenrolle los conductores de la toma magnética y vuelva a unir el cable piloto que se encuentra en el conducto flexible.

5.

Jale las terminales de la toma magnética a través del conducto flexible e introdúzcalas a la caja de empalmes a prueba de explosiones (a.p.e.).

6.

Desconecte y quite el cable piloto de las terminales de la toma magnética.

7.

Conecte las terminales de la toma magnética a la tira de bornes.

8.

Afiance el acoplamiento en el conducto flexible.

9.

Instale la cubierta de la caja de empalmes a prueba de explosiones y afiáncela con los herrajes de fijación.

8.7.7

Sistema de aire de purgado

El componente principal del sistema de aire de purgado es el conjunto de la válvula de purgado del compresor el cual se ubica en una brida soldada a la carcasa de la cámara de combustión. Los componentes principales del conjunto de válvula de purgado del

12/01


8.83

TURBINA DE GAS

70471 S

compresor son un actuador eléctrico, una válvula de muñón, un soporte de actuador, y un conducto de escape de la válvula de purgado. El actuador posiciona la válvula de muñón de cuatro pulgadas mediante una señal de 4 a 20mA. El conjunto de la válvula de purgado es ajustado de fábrica y normalmente no requiere ningún tipo de servicio en el campo. Si se considera necesario reemplazar la turbina o algún componente principal de la válvula de purgado, se debe reajustar todo el sistema. Póngase en contacto con el Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines para obtener los procedimientos de ajuste de la válvula de purgado. INSPECCIÓN ESTÁTICA Se lleva a cabo una inspección estática del conjunto de la válvula de purgado mediante la comprobación de que dicho conjunto no tiene daños mecánicos ni herrajes de afianzamiento flojos. NOTA Si algún aditamento o varillaje está suelto, dañado o desalineado, se requiere una realineación y ajuste completo. INSPECCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO Se lleva a cabo la inspección operacional para determinar el nivel de mantenimiento requerido en el sistema de la válvula de purgado. 1.

2.

Arranque el motor y observe lo siguiente: a.

Compare el voltaje de la válvula de purgado que se muestran en la pantalla de Resumen de funcionamiento de la terminal de visualización, con el programa de la válvula de purgado, Figura 8.7.3.

b.

A medida que la velocidad de la turbina aumenta hasta el 60% de velocidad corregida del productor de gas (velocidad Ngp) , el actuador se expande hasta la posición completamente abierta.

c.

Al 60%, el actuador se comienza a replegar hacia la posición cerrada y continua replegándose hasta que la velocidad de la turbina alcanza el 80%. En el 80%, el actuador eléctrico se encuentra completamente replegado y la válvula de purgado en su posición completamente cerrada. Una vez que la velocidad de la turbina alcanza el 86%, la válvula de purgado cambia su posición de acuerdo con el programa de puntos de ajuste de temperatura T5 (Figura 8.7.4)

Pare la turbina y observe lo siguiente: a.

8.84

Compare el voltaje de la válvula de purgado de acuerdo con lo presentado en la pantalla de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO en la terminal de visualización, con el programa de la válvula de purgado.


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

b.

A medida que la velocidad de la turbina desciende por debajo de la velocidad corregida del productor de gas (velocidad Ngp) del 80%, el actuador comienza a expandirse hacia la posición abierta.

c.

El actuador continúa su movimiento hasta que la velocidad de la turbina disminuye hasta el 60% y el actuador se ha expandido hasta la posición completamente abierta.

Figura 8.7.3 Programa de la válvula de purgado

12/01


8.85

TURBINA DE GAS

70471 S

Figura 8.7.4 Programa de punto de ajuste de temperatura T5

DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE PURGADO Quite de la turbina el conjunto de la válvula de purgado, Figura 8.7.5, de la siguiente forma:

8.86

1.

Quite las cubiertas de las cajas de derivación del actuador.

2.

Identifique y etiquete las terminales del actuador en la tira de bornes ubicada dentro de las cajas de derivación.

3.

Desconecte los conductores de las tiras de bornes.

4.

Desconecte las uniones del conducto que sujeta el actuador al conducto flexible (8).


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

5.

Aleje el conducto flexible del actuador (8) y quite las terminales del actuador de las cajas de derivación.

6.

Enrolle los conductores del actuador y asegúrelos con afianzadores para cable.

7.

Instale de nuevo las cubiertas a las cajas de derivación.

8.

Quite la mordaza de banda en "V" (12) que sujeta el conjunto de conducto (11) al colector del escape.

9.

Acople una eslinga y grúa adecuadas al soporte del actuador (9). Ajuste la grúa para que sostenga el peso del conjunto de la válvula de purgado.

10.

Quite las tuercas (5) de los espárragos (6).

11.

Desmonte el conjunto de conducto (11), al mismo tiempo que sostiene el conjunto de la válvula de purgado.

12.

Desmonte el conjunto de válvula de purgado.

13.

Con la grúa, aleje el conjunto de la válvula de purgado de la turbomaquinaria y colóquelo sobre un lugar que sea el adecuado.

14.

Quite la eslinga y la grúa.

12/01


8.87

TURBINA DE GAS

70471 S

Figura 8.7.5 Conjunto de conducto y válvula de purgado


Junta

2

Codo del conducto

3

Arandela

4

Perno

5

Tuerca

6

Espárrago

7

Junta

8

Actuador eléctrico

9

Soporte del actuador

10

Válvula de muñón

11

Conjunto de conducto

12

Mordaza de banda en "V"

8.88


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE PURGADO Instale el conjunto de la válvula de purgado, Figura 8.7.5, en la turbina según lo indicado a continuación: NOTA Para conocer los requisitos de par de torsión, consulte los valores de par de torsión en el Capítulo 1, Subsección 1.7.11. 1.

Lubrique las roscas de los espárragos (6) con lubricante FelPro Nickel Ease (N/P de Solar 917427C1).

2.

Instale los espárragos (6) y las tuercas (5) a la brida del codo del conducto (2).

3.

Manipule con la grúa el conjunto de la válvula de purgado y posicione la válvula de muñón como corresponde (10) contra la brida del codo del conducto (2).

4.

Instale juntas nuevas (7) en ambos lados de la válvula de muñón (10) y acople la brida del conjunto de conducto (11) con los espárragos (6).

5.

Instale tuercas (5) en los espárragos mientras mantiene la válvula de muñón (10) orientada entre las dos bridas.

6.


7.

Quite la eslinga y la grúa.

8.

Instale la mordaza de banda en "V" (12) que sujeta el conjunto de conducto (11) en el colector del escape.

9.

Quite las cubiertas de las cajas de derivación.

10.

Corte los afianzadores para cable que sujetan a los conductores del actuador (8).

11.

Posicione en dirección al actuador las cajas de derivación y el conducto flexible que está sujeto (8) e inserte los conductores del actuador en el conducto flexible.

12.

Conecte las uniones del conducto que sujeta el actuador al conducto flexible (8).

13.

Conecte los conductores del actuador a la tira de bornes adentro de la caja de derivación.

14.

Quite las etiquetas de los conductores del actuador.

15.

Instale de nuevo las cubiertas a las cajas de derivación.

12/01


8.89

TURBINA DE GAS

8.7.8

70471 S

Sistema de álabes variables

El sistema de álabes variables se inspecciona a intervalos regulares. En caso de reemplazo de la turbina o de algún componente primario del sistema de álabes variables, todo el sistema debe ser reajustado. El sistema de álabes variables consiste en los siguientes componentes: •

Conjunto de varillaje mecánico

•

Actuador de los álabes directores (BCR339)

El varillaje mecánico de los álabes variables del lado derecho (Figura 8.7.6) es semejante al lado izquierdo, a excepción de la orientación de los componentes. Los siguientes procedimientos se utilizan para verificar el funcionamiento correcto del sistema de álabes variables y, de requerirse, llevar a cabo un reposicionamiento y ajuste completos de la disposición del varillaje del sistema. NOTA La comprobación y el ajuste del sistema de álabes variables se lleva a cabo desde el lado derecho de la turbina que cuenta con el actuador eléctrico, la placa con la escala de calibración y el alfiler indicador. Los valores y límites para la velocidad de la turbina y las posiciones angulares de los álabes indicados a continuación, son condiciones ISO nominales y se refieren al funcionamiento de la turbina con una temperatura del aire de entrada (ambiente) de 50C (122F). Bajo esta condición de diseño, la posición cerrada de -45- grados es aplicable a velocidades corregidas del productor de gas hasta de 80 ± 1 por ciento, y la posición abierta de 0 grados debe ocurrir cuando la velocidad corregida del productor de gas llega a los 92 ± 1 por ciento. El punto de ajuste de abertura total de los álabes directores está pintado en el brazo actuador del lado derecho. El punto de ajuste de abertura total de los álabes directores variará en diferentes turbinas, y puede estar entre los 0 y + 8,75 grados, o en el tope mecánico, debido a tolerancias de fabricación y armado. No obstante el sobrerrecorrido, es importante que el valor clave de la posición de apertura de 0 grados ocurra cuando la velocidad del productor de gas llega a 92 ± 1 por ciento.

8.90


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

Figura 8.7.6 Varillaje del sistema de álabes variables

12/01


8.91

TURBINA DE GAS

70471 S

Figura 8.7.6 Varillaje del sistema de álabes variables, cont.

8.92


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS


Entrada de aire

2

Aro del actuador (6 sitios)

3

Actuador eléctrico (lado derecho)

4

Tensor (6 sitios)

5

Palanca accionadora de los álabes variables

6

Herramienta de alineación

7

Soporte de brazo de pivote

8

Álabe variable

9


10

Topes de recorrido de la palanca de actuación de álabes

11

Placa de calibración

12

Muesca de calibración

13

Orificio índice para ajuste de álabes

INSPECCIÓN ESTÁTICA DEL SISTEMA DE ÁLABES VARIABLES Se lleva a cabo la inspección estática en una turbina de gas fría para determinar el nivel de mantenimiento requerido por el sistema de álabes variables mediante los siguientes procedimientos: 1.

Desmonte el conjunto de la cubierta de los álabes variables.

2.

Inserte una clavija indicadora de 9,85 ± 1.5 mm 0,388 ± 0,06 pulgadas) a través del orificio índice en las palancas de actuación y una clavija indicadora de 9,85 + 1,5 mm (0,388 ± 0,06 pulgadas) a través del orificio índice en las ranuras en el soporte de tope de recorrido.

3.

Instale la herramienta FT30202 por encima de los aros del actuador de los álabes.

4.

Cerciórese que todos los orificios de alineamiento en la herramienta estén alineados con los orificios en los aros actuadores. Si los aros actuadores están alineados, lleve a cabo la comprobación del sistema de álabes variables. Si los aros actuadores no están alineados, lleve a cabo los procedimientos de inspección estática del varillaje mecánico y el procedimiento de ajuste estático del varillaje mecánico.

Inspección estática del varillaje mecánico La inspección estática se lleva a cabo para determinar el nivel de mantenimiento requerido por el varillaje mecánico de acuerdo con los siguientes procedimientos: 1.

12/01

Inspeccione el conjunto de los álabes variables para verificar si tienen piezas sueltas y daños mecánicos.


8.93

TURBINA DE GAS

70471 S

NOTA Si el varillaje o los herrajes están sueltos, dañados o desalineados, se debe realizar un reposicionamiento y un ajuste completos de los varillajes y topes de recorrido de los álabes. El conjunto de tensores consiste en un extremo de barra roscado hacia la derecha unido al aro actuador y un extremo de barra roscado hacia la izquierda unido a la palanca del actuador. Los dos extremos de barra están conectados por un álabe tensor y trabados por una contratuerca en cada extremo de barra. 2.

Inspeccione el eje de salida del actuador para verificar si hay evidencias de atascamiento o de desgaste excesivo.

Ajustes estáticos del varillaje mecánico 1.

Para el aro de actuador que se encuentre desalineado con FT30202, quite el perno y tuerca hexagonales de la varilla del extremo derecho y desconecte el aro del actuador.

2.

Afloje las contratuercas en ambos lados del tensor.

3.

Ajuste la posición del extremo de rosca derecha mediante el giro del álabe tensor para obtener la longitud adecuada. Esto permite el armado con el aro actuador de los álabes.

4.

Lubrique los herrajes de fijación con lubricante de capa sólida Solar P/N 980376C1).

5.

Afiance el extremo de barra de rosca derecha con un perno de cabeza hexagonal y tuerca.

6.

Lleve a cabo los pasos 1 a 6 inclusive en los demás aros actuadores según corresponda.

7.

Desconecte y desmonte la herramienta de alineamiento de los aros actuadores.

8.

Extraiga el alfiler indicador del brazo del actuador.

9.

Afloje el perno de tope de carrera del brazo palanca superior del actuador.

INSPECCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO Se debe llevar a cabo la inspección operacional únicamente después de haberse completado la comprobación estática y si no se encontraron fallas. Se lleva a cabo para determinar el nivel de mantenimiento requerido por el sistema de álabes variables. 1.

8.94

Arranque el motor y observe lo siguiente:


12/01

70471 S

2.

TURBINA DE GAS

a.

Compare la corriente del actuador de álabes variables como se muestra en la pantalla de visualización de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO en la terminal del anunciador con el programa de álabes variables (Figura 8.7.7).

b.

A medida que la turbina aumenta su velocidad hasta la velocidad corregida del productor de gas (Ngp) de 80%, el actuador eléctrico se extiende hasta la posición de cierre de los álabes directores (-45 grados).

c.

Al 80% de la velocidad, el actuador comienza a replegarse hacia la posición abierta, y continúa replegándose al mismo tiempo que la velocidad de la turbina se incrementa hasta el 92%. El actuador eléctrico continúa replegándose hasta que se alcanza el punto de ajuste de posición completamente abierta de los álabes directores.

d.

Observe la placa de la escala de calibración y verifique que la clavija índice de la palanca del actuador indica el punto de ajuste de máxima apertura de los álabes directores pintado en la palanca del actuador.

Pare la turbina y observe lo siguiente: a.

Compare la corriente de los álabes variables tal como se muestra en la pantalla de visualización de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO en la terminal de visualización, con el programa de los álabes variables (Figura 8.7.7).

b.

A medida que la turbina disminuye su velocidad a un nivel inferior a la velocidad corregida del productor de gas (Ngp) de 92%, el actuador se extiende hacia la posición cerrada. NOTA La velocidad Ngp corregida de 92% es una aproximación. La velocidad Ngp real variará de acuerdo con el punto de ajuste de apertura máxima de los álabes directores.

c.

12/01

El movimiento del actuador continúa hasta que la velocidad de la turbina ha disminuido hasta el 80%. En este punto, el actuador eléctrico se encuentra completamente extendido en la posición cerrada e indica -45 grados en la escala.


8.95

TURBINA DE GAS

70471 S

Figura 8.7.7 Programa de los álabes variables

DESMONTAJE E INSTALACIÓN DEL ACTUADOR DE LOS ÁLABES VARIABLES Póngase en contacto con el Depto. de "Customer Services" de Solar Turbines para consultar acerca de los procedimientos de desmontaje, instalación, comprobación y ajuste del actuador. 8.7.9

Termopares T5

Los termopares T5 (TC1 a TC17) están alrededor y sobresalen adentro del extremo posterior de la carcasa de la cámara de combustión en donde detectan la temperatura de entrada de la turbina de potencia. Cada conjunto de termopares se conecta a una caja de derivación la cual es parte de un conjunto de conductos que rodea la carcasa de la cámara de combustión. Dentro de cada caja de derivación del conjunto de termopares, los conductores de los termopares están conectadas a conductores de cables de extensión de termopares en un bloque de terminales. Los cables de extensión de los termopares llegan a formar parte del conjunto de multicable de termopares dentro del conjunto de conductos, y luego se instalan en una caja de empalmes. En la caja de empalmes, los cables de extensión de termopares se conectan a un módulo Flex I/O. A partir de este punto, se transmite la señal en milivoltios del termopar a un sistema de control.

8.96


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

DESMONTAJE Los siguientes procedimientos describen cómo desmontar un termopar defectuoso. 1.

Quite la cubierta de la caja de derivación (2, Figura 8.7.8) del termopar defectuoso.

2.

Identifique y coloque etiquetas en los conductores del termopar.

3.

Desconecte los conductores de los termopares del bloque de terminales en la caja de derivación del conjunto de termopares (2).

4.

Desconecte la unión de conductos del conjunto de termopares (4) ubicada en la caja de derivación del conjunto de termopares (2).

5.

Quite tres pernos y arandelas de seguridad de la brida del conjunto de termopares (3).

6.

Instale tres pernos de gato a la brida del conjunto de termopares (3).

7.

Rote los pernos de gato hacia abajo de manera uniforme hasta que la brida (3) quede libre de la carcasa de la cámara de combustión.

8.

Quite los pernos de gato de la brida del termopar (3).

El conjunto de termopar debe sacarse recto hacia afuera lentamente. Tome extremas precauciones para no dañar la punta o los cables de acometida del termopar. 9.

Saque directamente el conjunto de termopares mientras saca los conductores de la caja de derivación del conjunto de termopares (2).

10.

Quite la junta de la carcasa de la cámara de combustión y deséchela.

12/01


8.97

TURBINA DE GAS

70471 S

Figura 8.7.8 Conjunto típico de termopares de T5 de una turbina Mars


Conjunto de conductos

2

Caja de derivación del conjunto de termopares

3

Brida

4

Unión de conductos

INSPECCIÓN Y PRUEBA FUNCIONALES

8.98

1.

Inspeccione el conjunto de termopares para ver si hay indicios de desgaste, cables rotos o doblados, tuberías de aislamiento interrumpidas, abolladas o perforadas o con cualquier otro daño visible. Reemplace el conjunto de termopares si se detectan daños.

2.

Para probar el conjunto de termopares para verificar su funcionamiento apropiado, efectúe los siguientes pasos: a.

Conecte el ohmímetro a los conductores del conjunto de termopares. La resistencia del termopar no debe de superar más de unos cuantos ohmios a la temperatura ambiente. Reemplace el conjunto de termopares si tiene problemas. Si la resistencia del termopar es aceptable, siga los siguientes pasos:

b.

Quite la cubierta de la caja de derivación del módulo Flex I/O del termopar T5.


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

c.

Desconecte los cables de extensión del termopar del módulo Flex I/O del conjunto de termopares que se está probando. NOTA Los conductores del conjunto de termopares podrán requerir modificaciones para conectarse correctamente al módulo Flex I/O.

d.

Conecte los conductores del conjunto de termopares al módulo Flex I/O correspondiente.

e.

Rote la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO (S101) a la posición LOCAL.

f.

Utilice una fuente de temperatura correctamente calibrada de estilo pozo térmico para aplicar calor a cada termopar mientras se observa la pantalla de RESUMEN DE LA TEMPERATURA en el monitor de video. Seleccione una serie de puntos de temperatura a través de la gama de funcionamiento de las termopares para asegurarse de que el conjunto de termopares, el módulo Flex I/O, el cable coaxial de salida y el módulo PLC funcionan correctamente. NOTA Si una fuente de temperatura calibrada no está disponible, es posible usar una pistola de calor para aplicar calor a la punta del termopar. El uso de esta técnica sólo le permitirá determinar la respuesta del termopar, y no su precisión.

g.

Si la lectura de temperatura en la pantalla de RESUMEN DE LA TEMPERATURA no sigue correctamente la trayectoria de la entrada de la temperatura, quite el termopar de la fuente de calor. Desconecte los cables conductores de salida del termopar del módulo Flex I/O.

h.

Conecte un simulador de termopar tipo "K" a las conexiones de entrada del módulo Flex I/O. Si no hay un simulador disponible, se puede usar una fuente calibrada de milivoltios. Seleccione una serie de temperaturas (o milivoltios) mientras se observa la pantalla de visualización. NOTA Consulte la Tabla 8.7.1 para conocer las conversiones de temperatura/milivoltios del termopar de tipo "K".

i.

12/01

Si la temperatura es correcta, reemplace el termopar. Si la temperatura no sigue una trayectoria correcta, siga un proceso de diagnóstico del módulo Flex I/O, del cable coaxial de salida y el circuito del módulo PLC.


8.99

TURBINA DE GAS

70471 S

j.

Rote la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO (S101) a la posición DESCONEXIÓN.

k.

Conecte los cables de extensión del termopar al módulo Flex I/O del conjunto de termopares que se probó.

l.

Instale la cubierta a la caja de derivación del módulo Flex I/O del termopar T5. Tabla 8.7.1 Conversiones de Temperatura del termopar tipo "K"/milivoltios

C/F

Milivoltios

C/F

Milivoltios

50/10.0

0.40

1050/565.6

23.44

100/37.8

1.52

1100/593.3

24.62

150/65.6

2.67

1150/621.1

25.80

200/93.3

3.82

1200/648.9

26.98

250/121.1

4.96

1250/676.7

28.20

300/148.9

6.10

1300/704.4

29.31

350/176.7

7.21

1350/732.2

30.47

400/204.4

8.32

1400/760.0

31.62

450/232.2

9.43

1450/787.8

32.77

500/260.0

10.56

1500/815.6

33.91

550/287.8

11.70

1550/843.3

35.04

600/315.6

12.85

1600/871.1

36.17

650/343.3

14.01

1650/898.9

37.28

700/371.1

15.18

1700/926.7

38.39

750/398.9

16.35

1750/954.4

39.49

800/426.7

17.53

1800/982.2

40.58

850/454.4

18.70

1850/1010.0

41.66

900/482.2

19.89

1900/1037.8

42.74

950/510.0

21.07

1950/1065.6

43.81

1000/537.8

22.25

2000/1093.3

44.87

INSTALACIÓN NOTA Para conocer los requisitos de par de torsión, consulte los valores de par de torsión en el Capítulo 1, Subsección 1.7.11. 1.

8.100

Instale una nueva junta en la entrada de la carcasa de la cámara de combustión.


12/01

70471 S

TURBINA DE GAS

2.

Inserte el termopar en la entrada de la carcasa de la cámara de combustión mientras inserta los conductores a la caja de derivación del conjunto de termopares (2, Figura 8.7.8).

3.

Lubrique las roscas de los tres pernos con lubricante "FelPro Nickel Ease" (N/P de Solar 917427C1).

4.

Inserte los pernos y las arandela de seguridad a través de la brida del conjunto de termopares (3) y enrósquelos a la carcasa de la cámara de combustión.

5.


6.

Conecte la unión de conductos del conjunto de termopares (4) a la caja de derivación del conjunto de termopares (2).

7.

Conecte los conductores de los termopares al bloque de terminales en la caja de derivación del conjunto de termopares (2).

8.

Quite las etiquetas de los conductores de los termopares.

9.

Instale la cubierta en la caja de derivación del conjunto de termopares (2).

12/01


8.101

TURBINA DE GAS

8.8

70471 S

DESMONTAJE E INSTALACIÓN DE LA TURBINA

Comuníquese con el Departamento de atención al cliente de Solar Turbines para informarse sobre los procedimientos de remoción e instalación de turbinas.

8.102


12/01

9

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

9.1

EQUIPO IMPULSADO


El compresor de gas C452 es un compresor centrífugo diseñado para brindar un servicio eficiente de compresión de gas en una variedad de regímenes intermedios de presión, cuando es impulsado por una turbina de gas Solar. La Figura 9.1.1 muestra una vista en corte de un compresor de gas C452 típico. La Tabla 9.1.1 enumera las características especiales de diseño del compresor para esta instalación. Hay disponibles gamas de flujo de 99 a 255 m3/min (3500 a 9000 pies3/min), dependiendo de la configuración de las etapas internas. El compresor está diseñado para funcionar a temperaturas del gas de succión tan bajas como -29C (-20F) y temperaturas de gas de descarga tan altas como 121C (250F). El compresor centrífugo cumple la función de comprimir un gas entre los niveles de presión requeridos, agregándole energía al gas a medida que pasa a través de los impulsores. Los álabes de los impulsores transmiten esta energía al aumentar la velocidad y la presión estática del gas. El gas, que es aspirado hacia el ojo del impulsor y sale por la periferia, entra a gran velocidad a un difusor con álabes en donde sufre un retardo que permite transformar la mayor parte de su energía cinética en presión estática adicional.

12/01


9.1

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Figura 9.1.1 Vista en corte de un compresor de gas modelo C452 típico


Conjunto de cojinete y sello del extremo 2 de succión

Álabes directores de entrada

3

Caja de entrada

4

Conjunto de estator

5

Voluta de descarga

6

Conjunto de cojinete y sello del extremo de descarga

7

Impulsores

9.2


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Tabla 9.1.1 Características de diseño del compresor

Parámetro

Características de diseño

Modelo

C4522LTM-0235

Conjunto

C70471-A1

Número de serie

G4520015

Etapas

E-1A/D-2E

Peso

27 216 kg (60 000 lb)

Punto de diseño para el diámetro exterior del impulsor

519.4 mm (20.45 pulg.)

Presión de succión de diseño

6877.5 kPa (997.5 lb/pulgada2 absoluta)

Punto de diseño para la presión de descarga

9890.5 kPa (1434.5 lb/pulgada2 absoluta)

Punto de diseño para la altura de carga

48.3 kJ/kg (16 153.9 pie-libra/libra)

Punto de diseño para el flujo

173.7 m3/min (6134.7 p3/min)

Potencia requerida

9031 kW (12 111 caballos de potencia)

Velocidad

8130 rpm

Punto de diseño para la temperatura de la succión

28.9C (84.0F)

Punto de diseño para la temperatura de la descarga

59.6C (139.3F)

Punto de diseño para el rendimiento

85.6%

Punto de diseño para el margen de sobrecarga

32.2%

Punto de diseño para la gravedad específica del gas

0.5993

Material de los impulsores

15-5 PH Tipo 100

Material de la carcasa

ASTM A216 Grado WCC

Material de los álabes directores de entrada

1020-1030 según ASTM A36

Material del espaciador del rotor

AISI 410

Material del eje corto de entrada/salida

AISI 4140

Material de los cojinetes de zapatas basculantes

Metal antifricción reforzado con acero

Material de los cojinetes de empuje


Material del sello de laberinto


9.1.1

Reconfiguración

La configuración del compresor de gas se puede modificar según las condiciones y requisitos del sitio de instalación para que proporcione otros regímenes de presión y gamas de flujo de salida dentro de sus posibilidades cuando se selecciona una

12/01


9.3

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

configuración diferente de las etapas. La información sobre las piezas requeridas para realizar la reconfiguración, así como el efecto que ésta tendrá en el funcionamiento, se pueden obtener del departamento de Atención al cliente de Solar Turbines. 9.1.2

Estructura del compresor de gas

El conjunto de compresor de gas consiste en una carcasa, tapas de extremo, conjuntos de cojinetes, componentes aerodinámicos, sistema de aceite lubricante, sistema de sellos secos de gas, sondas de vibración, sondas axiales, sondas de temperatura en los cojinetes de empuje y de muñón, e instalaciones de transductores del ángulo de fase Keyphasor®. La carcasa principal tipo "barril" la integran los extremos de succión y descarga, bridas y un orificio longitudinal central para los componentes aerodinámicos. Cuenta con orificios y bridas de montaje en cada extremo de la carcasa central para las tapas de extremo que alojan los conjuntos de cojinetes y sellos secos de gas, y las conexiones de entrada y salida de los sistemas de aceite de lubricación y de gas de sello. La carcasa del compresor, las tapas de extremo y los conjuntos de cojinetes y sellos están construidos de tal manera que se puedan desmontar, inspeccionar y reemplazar los cojinetes y sellos en el sitio de instalación. Las patas de soporte del compresor están fundidas a la carcasa y cuentan con bridas para montarse a la base del compresor. La instalación completa de las sondas de vibración consiste en dos sondas montadas en los conjuntos de cojinete y sello en los extremos de succión y descarga, una caja de empalmes de las sondas de vibración tipo Proximitor montada en la base, conductos y cableado coaxiales asociados y un monitor de vibraciones. CONJUNTOS DE COJINETE Y SELLO Extremo de descarga El conjunto de cojinete del extremo de descarga consiste en un cojinete de zapatas basculantes que proporciona el soporte para el extremo de la descarga del conjunto equilibrado del rotor. El cojinete de zapatas basculantes cuenta con cinco zapatas de giro independiente que soportan y posicionan el muñón del rotor. El sistema de sello consiste en el sello seco de gas y el sello de gas de separación que funcionan en conjunto formando una barrera entre el aceite lubricante para el cojinete de zapatas basculantes y el gas de proceso. Extremo de succión El conjunto de cojinete del extremo de succión es similar al conjunto de cojinete del extremo de descarga. Incluye el conjunto de zapatas basculantes que proporciona el soporte para el extremo de succión del conjunto de rotor equilibrado, y además incluye dos cojinetes de empuje de zapatas basculantes y un collarín del cojinete de empuje. El conjunto de cojinetes de empuje se utiliza para mantener la posición axial del conjunto

9.4


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

de rotor en la estructura del compresor. El sistema de sello consiste en el sello seco de gas y el sello de gas de separación que funcionan en conjunto formando una barrera entre el aceite lubricante para el cojinete de zapatas basculantes y el gas de proceso. Cojinetes de zapatas basculantes Los cojinetes de zapatas basculantes forman el sistema principal de cojinetes radiales. Cada cojinete consta de cinco zapatas de rotación independiente de construcción trimetálica. Las zapatas cuentan con pisones de acero con un revestimiento de bronce y una capa fina de metal antifricción. Los cojinetes de zapatas basculantes soportan el conjunto del rotor en ambos extremos y mantienen la posición radial del conjunto del rotor con respecto a los componentes no giratorios del compresor. Cojinetes de empuje Dos cojinetes de empuje en el extremo de succión del compresor mantienen la posición axial del conjunto del rotor con respecto a los componentes estacionarios del compresor. El diseño de los cojinetes de empuje de los lados interior y exterior es de zapatas basculantes de alineación automática y lubricación directa, con doce zapatas a cada lado. EQUILIBRIO DEL EMPUJE A medida que funciona el compresor hay un empuje aerodinámico que impulsa el rotor del compresor hacia el extremo de succión. Se utiliza un pistón compensador en el extremo de descarga del rotor para proporcionar una fuerza aerodinámica opuesta a este empuje. En el lado interior del pistón compensador la presión del gas está casi a la plena presión de descarga. En el lado exterior, la cavidad se ventea hacia la succión del compresor mediante una tubería externa, de tal manera que la presión está básicamente a la presión de succión. El diámetro del pistón compensador se selecciona para que proporcione el mejor equilibrio del empuje aerodinámico cuando se toman en cuenta todas las condiciones de funcionamiento. Los cojinetes de empuje, situados en el extremo de succión del compresor, absorben cualquier empuje residual y lo transmiten a la carcasa del compresor y al patín. El empuje es transferido a los cojinetes de empuje por medio del collarín de empuje. COMPONENTES AERODINÁMICOS Los componentes aerodinámicos consisten en los componentes estacionarios y giratorios, todos cerrados en el orificio longitudinal de la carcasa del compresor. Componentes estacionarios Los componentes estacionarios consisten en la carcasa de entrada, los álabes directores de entrada, los conjuntos del estator, la voluta de descarga, la caja del pistón de compensación y los sellos de laberinto. Los conjuntos del estator están dirigidos hacia la carcasa de entrada y la voluta de descarga. Este arreglo permite el 12/01


9.5

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

armado de todos los componentes aerodinámicos fuera de la carcasa, lo que resulta en un conjunto modular que puede ser alojado en la carcasa del compresor como una unidad completa. Componentes giratorios Los componentes aerodinámicos giratorios integran el conjunto del rotor equilibrado. El conjunto del rotor consiste en un eje de entrada, eje de salida, dos impulsores, un eje central y una tuerca de seguridad. Estos componentes se montan con ajustes con apriete de interferencia para garantizar la concentricidad, y con espigas para transmitir el par de torsión. Todo el conjunto se mantiene firmemente unido bajo tensión mediante el eje central y la contratuerca. Los cojinetes de zapatas basculantes de los conjuntos de cojinete y sello soportan el conjunto del rotor en cada extremo, mientras que el collarín y los cojinetes de empuje del extremo de succión del compresor le proporcionan el posicionamiento axial. El sello de laberinto del extremo de descarga actúa como pistón de equilibrio para la fuerza de empuje hacia el extremo de succión del compresor. Los cojinetes de empuje absorben la carga de empuje restante. SELLOS DE LABERINTO En todos los compresores centrífugos, las fugas que se producen de la parte de alta presión a la de baja presión de los impulsores del compresor pueden resultar en una reducción del rendimiento. Los sellos de laberinto se utilizan para reducir estas fugas al mínimo. Las pistas de los sellos de laberinto están ubicadas en la parte giratoria del compresor, y el sello estacionario posee una capa de metal antifricción suave. 9.1.3

Instrumentación

En el compresor hay varios instrumentos dependiendo de los parámetros que se desea monitorear. Los parámetros de monitoreo disponibles incluyen el desplazamiento radial, el desplazamiento axial, la velocidad y las temperaturas de los cojinetes. DESPLAZAMIENTO RADIAL El desplazamiento radial (vibración) del eje del rotor se puede monitorear en dos lugares mediante sondas de vibración tipo Proximitor®. Un par de sondas de vibración tipo Proximitor están situadas junto al cojinete de zapatas basculantes del extremo de succión y monitorean cualquier vibración en los ejes X o Y que ocurra en el extremo de succión del eje del rotor. El otro par de sondas de vibración tipo Proximitor está situado junto al cojinete de zapatas basculantes de descarga, y monitorea las vibraciones en el eje X o en el eje Y que ocurren en el extremo de descarga del eje del rotor.

9.6


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Cada una de las sondas, el cable coaxial de interconexión y los demás elementos del circuito en una caja de sonda tipo Proximitor® forman un circuito sintonizado de radiofrecuencia (RF) en la separación entre la punta de la sonda y la superficie del eje corto modulado en frecuencia mediante las variaciones. La modulación de RF se convierte en una señal de voltaje de CD proporcional al desplazamiento del rotor (vibración). Esta señal de desplazamiento radial se envía de regreso al sistema de control para su análisis. DESPLAZAMIENTO AXIAL Una sonda de desplazamiento axial monitorea el desplazamiento axial del rotor. La sonda monitorea la distancia entre la sonda y el adaptador del lado de impulsión del rotor. Esta señal de desplazamiento axial se envía al sistema de control para su análisis. MONITOREO DE LA TEMPERATURA DE LOS COJINETES Se pueden instalar sondas de temperatura de los cojinetes (detectores de temperatura por resistencia) en los cojinetes de empuje y en los cojinetes de zapatas basculantes del compresor para monitorear las temperaturas de los cojinetes. Las señales se envían al sistema de control para su monitoreo y análisis. SONDA DEL MONITOR DE VELOCIDAD Una sonda de monitoreo de velocidad (tipo transductor de ángulo de fase Keyphasor®) lee la muesca del adaptador del extremo de descarga del rotor y proporciona al sistema de control las señales de velocidad y fase rotacional del compresor de gas.

12/01


9.7

EQUIPO IMPULSADO

9.2

70471 S

SISTEMAS DE SELLO SECO DE GAS Y ACEITE LUBRICANTE

Las siguientes subsecciones describen los sistemas de aceite lubricante y sello seco de gas del compresor. 9.2.1

Generalidades

El aceite lubricante para el compresor de gas se bombea desde el tanque de aceite del conjunto turbocompresor. El sistema de aceite del conjunto turbocompresor y su relación con el sistema de lubricación del compresor de gas se describen en el Capítulo 6 de este volumen. Los sistemas de aceite lubricante y de gas de sello del compresor de gas están diseñados para funcionar como un sistema integrado y equilibrado. El funcionamiento detallado de los sistemas se describe en las siguientes subsecciones. El sistema de aceite lubricante proporciona un flujo continuo de aceite para lubricar los conjuntos de cojinetes de muñón y cojinetes de empuje. El sistema de aire de separación proporciona un contraflujo continuo de aire de separación a los sellos, para impedir que el aceite lubricante entre en contacto con los sellos secos de gas. 9.2.2

Conexiones de servicio

Las tapas de los extremos de succión y descarga del compresor de gas cuentan con lumbreras fresadas para la conexión de las tuberías de lubricación, del sistema de sello y los instrumentos. Estas lumbreras se ilustran para las tapas de los extremos de succión y de descarga en las Figuras 9.2.1 y 9.2.2 respectivamente.

9.8


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Figura 9.2.1 Identificación de las lumbreras en la tapa del extremo de succión


Salida del aceite lubricante

2

Salida exterior del gas de sello

3

Entrada del aceite lubricante

4

Entrada de presión estática a los impulsores

5

Entrada del gas de sello filtrado

6

Cables de sondas

7

Venteo del aire

8

Cables de RTD

9

Entrada de presión estática a los impulsores

10

Entrada del aire de sello de separación

11

Salida interior del gas de sello

12

Drenaje del sello de separación

12/01


9.9

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Figura 9.2.2 Identificación de las lumbreras en la tapa del extremo de descarga


Salida del aceite lubricante

2

Drenaje del sello de separación

3

Salida interior del gas de sello

4

Entrada del aire de sello de separación

5

Salida de gas del pistón compensador

6

Cables de RTD

7

Venteo del aire

8

Cables de sondas

9

Toma de presión del pistón compensador

10

Entrada del gas de sello filtrado

11

Cables del RTD del sello seco de gas

12

Entrada del aceite lubricante

13

Salida exterior del gas de sello

9.10


12/01

70471 S

9.2.3

EQUIPO IMPULSADO

Flujo de aceite y gas en el conjunto de cojinetes y sellos del extremo de succión

El aceite lubricante entra por la lumbrera de ENTRADA DEL ACEITE LUBRICANTE (2, Figura 9.2.3) ubicada en la tapa del extremo de succión. El aceite fluye hacia adentro a través de un conducto en el cojinete de empuje del lado interior (rotación antihorario) (10) y hacia afuera a través de un conducto en la caja del cojinete de succión (3). El flujo de aceite hacia el interior pasa a través de orificios taladrados radialmente en el cojinete de empuje del lado interior (rotación antihorario) (10), atraviesa la cara del cojinete de empuje del lado interior y a través de la cara interior del collarín de empuje (11). Después sale de la tapa del extremo por una de dos vías. La mayor parte del aceite proveniente del collarín de empuje fluye a través de un anillo hacia la lumbrera de SALIDA DEL ACEITE LUBRICANTE (16). El otro flujo de aceite lubricante proveniente del collarín de empuje se dirige por adentro, a lo largo del eje corto. En el eje corto se combina con el aire de separación que pasa por el conjunto del sello de aire de separación (9) y hacia afuera a través de un conducto ubicado en la tapa del extremo de succión. Posteriormente, el aceite regresa al tanque de aceite lubricante a través de la lumbrera de SALIDA DEL ACEITE LUBRICANTE (16). El flujo de aceite exterior pasa a través de orificios taladrados en la caja de cojinetes de empuje hacia un anillo ubicado en el radio exterior del cojinete de empuje del lado exterior (rotación horario) (12). Luego el flujo de aceite sigue una de dos vías. Una corriente de aceite fluye a través de lumbreras radiales ubicadas en el cojinete de empuje del lado exterior (rotación horario) (12), a través de la cara del cojinete de empuje del lado exterior y a través de la cara exterior del collarín de empuje (11). Después sale de la tapa del extremo por una de dos vías. La mayor parte del aceite proveniente del collarín de empuje fluye a través de un anillo alrededor del collarín de empuje (11) hasta la lumbrera de SALIDA DEL ACEITE LUBRICANTE (16). El resto del aceite lubricante del cojinete de empuje del lado exterior (rotación en sentido horario) (12) se mezcla con el aceite lubricante del conjunto de cojinetes de zapatas basculantes (13). El aceite lubricante que proviene del anillo que rodea el cojinete de empuje del lado exterior (rotación en sentido horario) (12) también fluye a través de conductos radiales en el conjunto de cojinetes de zapatas basculantes (13) hasta las zapatas de los cojinetes de zapatas basculantes. El aceite inunda las zapatas y fluye a lo largo del eje corto de succión (15) hacia un conducto que descarga en la lumbrera de SALIDA DEL ACEITE LUBRICANTE (16). Una pequeña cantidad de aceite entra a la tapa del túnel del eje de impulsión de interconexión y retorna al tanque de aceite lubricante a través de una tubería de drenaje. El gas de sello, regulado a una presión superior a la presión del gas del pistón de compensación, entra por la lumbrera de ENTRADA DEL GAS DE SELLO FILTRADO. El gas fluye a través de un conducto hacia el espacio entre el sello de succión de laberinto (5) y el sello seco de gas interior (6). La presión del gas forma un sello de gas

12/01


9.11

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

entre las caras giratorias y no giratorias del sello seco de gas interior (6) y fluye hacia afuera por la SALIDA INTERIOR DEL GAS DE SELLO. El gas de sello también fluye a través del sello de laberinto de succión (5) hacia el extremo de succión del compresor. El aire de separación entra a la tapa del extremo de succión (2) a través de la lumbrera de ENTRADA DEL AIRE DE SELLO DE SEPARACIÓN, y luego se canaliza hacia la caja del sello de aire de separación (8). La presión del gas se regula hasta un valor superior a la presión del venteo del sello secundario. El aire de separación fluye a través de un conducto ubicado en la caja del sello de aire de separación (8), fuerza al conjunto del sello de aire de separación (9) a separarse del eje corto de succión (15) y fluir por dos vías. El flujo interior se mezcla con el flujo de gas a través del sello seco de gas del lado exterior (7) y sale por la lumbrera de SALIDA EXTERIOR DEL GAS DE SELLO. El flujo exterior del aire de separación se mezcla con el aceite lubricante proveniente del cojinete de empuje del lado interior (rotación antihorario) (10) y se regresa al tanque de aceite lubricante a través de la lumbrera de SALIDA DEL ACEITE LUBRICANTE (16).

9.12


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Figura 9.2.3 Disposición del cojinete y sello de succión

12/01


9.13

EQUIPO IMPULSADO

70471 S


Venteo del aire

2

Tapa del extremo de succión

3

Caja de cojinetes de succión

4


5

Sello de laberinto de succión

6

Sello interior seco de gas

7

Sello seco de gas del lado exterior

8

Caja del sello de aire de separación

9

Conjunto de sello de aire de separación 10

Cojinete de empuje del lado interior (rotación antihorario)

11

Collarín de empuje

12

Cojinete de empuje del lado exterior (rotación horario)

13

Conjunto de cojinetes de zapatas basculantes

14

Caja de sondas

15

Eje corto de succión

16

Lumbrera de salida del aceite lubricante

9.2.4

Flujo de aceite y gas en el conjunto de cojinete y sello del extremo de descarga

El aceite lubricante entra por la lumbrera de ENTRADA DEL ACEITE LUBRICANTE ubicada en la tapa del extremo de descarga (11, Figura 9.2.4). El aceite fluye a través de un anillo ubicado en la caja de cojinetes de descarga (10), y pasa a través del conjunto de cojinetes de zapatas basculantes (8). El aceite lubricante fluye a través del eje corto de descarga (13) y sale por la lumbrera de SALIDA DEL ACEITE LUBRICANTE (14). El gas de sello, regulado a una presión superior a la presión del gas del pistón de compensación, entra por la lumbrera de ENTRADA DEL GAS DE SELLO FILTRADO. El gas fluye a través de un conducto y hacia el espacio entre el sello de laberinto de descarga (3) y el sello interior seco de gas (4). La presión del gas forma un sello de gas entre las caras giratorias y no giratorias del sello seco interior de gas (4) y fluye hacia afuera por la SALIDA DE GAS DE SELLO INTERIOR. El gas de sello también fluye a través del sello de laberinto de descarga (3) hacia la cavidad entre el sello de laberinto de descarga y el pistón compensado. El aire de separación entra por la tapa del extremo de descarga (11) a través de la lumbrera de ENTRADA DE AIRE DE SELLO DE SEPARACIÓN y se canaliza hacia la caja del sello de aire de separación (6). La presión del gas se regula hasta un valor superior a la presión del venteo del sello secundario. El aire de separación fluye a través de un conducto ubicado en la caja del sello de aire de separación (6), fuerza al conjunto del sello de aire de separación (7) a separarse del eje corto de descarga (13) y luego fluye por dos vías. El flujo interior se mezcla con el flujo de gas a través del sello seco de gas del lado exterior (5) y sale por la lumbrera de SALIDA DEL GAS DE SELLO DEL LADO EXTERIOR. El flujo exterior del aire de separación se mezcla con el aceite lubricante proveniente del conjunto de cojinete de zapatas basculantes (8) y se regresa al tanque de aceite lubricante a través de la lumbrera de SALIDA DEL ACEITE LUBRICANTE(14). 9.14


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Figura 9.2.4 Disposición del cojinete y sello del extremo de descarga


Caja del sello del pistón compensador

2

Sello de laberinto del pistón compensador

3

Sello de laberinto de la descarga

4

Sello interior seco de gas

5

Sello seco de gas del lado exterior

6


7

Conjunto de sello de aire de separación

8


9

Caja de sondas

10

Caja de cojinetes de descarga

12/01


9.15

EQUIPO IMPULSADO

70471 S


Tapa del extremo de descarga

12

Venteo del aire

13

Eje corto de descarga

14

Lumbrera de salida del aceite lubricante

9.16


12/01

70471 S

9.3

EQUIPO IMPULSADO

HERRAMIENTAS DE CAMPO Y EQUIPO RECOMENDADO

Se requieren las herramientas de campo y el equipo recomendado descritos en esta sección para el mantenimiento e inspección del compresor de gas. Las listas de herramientas incluyen las herramientas de campo para el desmontaje e instalación de los sellos, el módulo de rotor/estator y el desarmado y armado del módulo de rotor/estator. En la Sección 9.5 se describe el uso específico para cada herramienta o pieza del equipo, junto con el procedimiento para el cual se requiere. 9.3.1

Herramientas para los cojinetes y sellos

En la tabla 9.3.1 se incluyen las herramientas de campo requeridas para el desmontaje e instalación de los conjuntos de cojinetes y sellos. Tabla 9.3.1 Herramientas para los cojinetes y sellos

Número de herramienta

12/01

Nombre de la herramienta

Aplicación

FT40050

Herramienta para prueba/simulación de resistencia de los RTD

Sirve como auxiliar para probar la continuidad y simular una resistencia de 100 ohmios de los RTD cuando se prueba el panel de control.

FT44500

Manguito protector de sellos secos de gas de succión

Se utiliza para proteger el eje corto de succión durante el desmontaje e instalación del conjunto de sello seco de gas y para sujetar el manguito de resorte.

FT44501

Manguito protector de sellos secos del gas de descarga

Se utiliza para proteger el eje corto de descarga durante el desmontaje e instalación del conjunto de sello seco de gas y para sujetar el manguito de resorte.

FT44502

Manguito protector del collarín de empuje

Para proteger el eje corto de succión durante el desmontaje e instalación del collarín de empuje.

FT44503

Manguito protector de sellos del aire de separación de succión

Se utiliza para proteger el eje corto de succión durante el desmontaje e instalación del sello de aire de separación.

FT44504

Manguito protector de cojinetes

Se utiliza para proteger los ejes cortos durante el desmontaje e instalación de los conjuntos de cojinetes de zapatas basculantes.


9.17

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Tabla 9.3.1 Herramientas para los cojinetes y sellos, cont.


9.18


Aplicación

FT44505

Manguito protector del aire de separación de descarga

Se utiliza para proteger el eje corto de descarga durante el desmontaje e instalación del sello de aire de separación.

FT44507

Herramienta de desmontaje e instalación de cojinetes y sellos

Para el desmontaje e instalación de los conjuntos de cojinetes de zapatas basculantes y de cojinetes de empuje del lado exterior

FT44508

Herramienta para el desmontaje e Para el desmontaje e instalación instalación de las contratuercas del de las contratuercas del collarín de collarín de empuje empuje.

FT44509

Herramienta para el desmontaje, instalación y levantamiento de la caja de cojinetes

Para el desmontaje e instalación de las cajas de cojinetes de descarga y succión.

FT44512

Extractor del collarín de empuje

Para el desmontaje del collarín de empuje.

FT44514

Herramienta de desmontaje del cubo de acoplamiento/manguito de compensación

Para el desmontaje del adaptador de empuje del cubo de acoplamiento y el manguito de compensación.

FT44518

Adaptador de par de torsión de contratuercas

Para el desmontaje e instalación de las contratuercas del cubo de acoplamiento y el manguito de compensación.

FT44519

Herramienta de desmontaje e instalación de las contratuercas de los sellos secos de gas

Para el desmontaje e instalación de las contratuercas de los sellos secos de gas.

FT44703

Herramienta de holgura longitudinal del rotor

Para empujar el conjunto del rotor hacia adelante y hacia atrás durante el armado del compresor para verificar la holgura longitudinal.

FT44524

Herramienta de fijación de sondas de proximidad

Para ajustar la separación de las sondas de proximidad.

FT44527

Manguito falso de ajuste de sonda axial

Se utiliza en el extremo de succión para estimular el manguito a la vez que se ajusta la sonda axial.


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Tabla 9.3.1 Herramientas para los cojinetes y sellos, cont.



Aplicación

FT44531

Espigas guía para el desmontaje e instalación de la caja de sondas

Para el desmontaje e instalación de las cajas de sondas de succión y descarga.

FT44532

Herramienta de instalación del collarín de empuje

Para la instalación del collarín de empuje.

FT44533

Herramienta de desmontaje e Para el desmontaje e instalación instalación del manguito de resorte de los manguitos de resorte de succión/descarga.

FT61036

Juego de armado térmico

Para calentar los componentes durante el armado térmico.

FT61115

Herramienta engarzadora

Para engarzar en los RTD los alfileres de contacto de los conectores tipo MS.

FT67006

Juego de base magnética con tubería Flexo de soporte e indicador de cuadrante

Para medir el juego longitudinal del conjunto de rotor e inspeccionar/alinear las piezas.

233615-I.P. Succión

Placa para la instalación de los sellos secos del gas de succión

Para el desmontaje e instalación del conjunto de sello seco de gas del extremo de succión.

233615-I.P. Descarga

Placa de instalación de los sellos secos de gas de la descarga

Para el desmontaje e instalación del conjunto de sello seco de gas del extremo de descarga.

9.3.2

Herramientas para el desmontaje e instalación del módulo de rotor/ estator

Además de las herramientas para los cojinetes y sellos incluidas en la lista de la Subsección 9.3.1, se requieren las herramientas de campo incluidas en la Tabla 9.3.2 para desmontar e instalar el conjunto del módulo de rotor/estator. Tabla 9.3.2 Herramientas para el desmontaje e instalación del módulo de rotor/estator


12/01


Aplicación

FT44701

Herramienta de desmontaje e Para el desmontaje e instalación instalación de las tapas de extremo de las tapas de los extremos de succión y descarga.

FT44702

Herramienta de desmontaje e instalación del módulo de rotor/estator

Para el desmontaje e instalación del módulo de rotor/estator.


9.19

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Tabla 9.3.2 Herramientas para el desmontaje e instalación del módulo de rotor/estator, cont.



Aplicación

FT44704

Herramienta de manipulación del módulo de rotor/estator

Auxiliar en la manipulación de la posición vertical a horizontal del módulo del rotor/estator.

FT44708

Herramienta de desmontaje e instalación del cono de descarga

Para el desmontaje e instalación del cono de descarga.

FT44709

Herramienta de soporte durante el embarque del módulo de rotor/estator

Para colocar el conjunto de rotor en posición relativa con el conjunto de estator y evitar posibles daños o desalineamiento durante el embarque.

9.3.3

Herramientas para la reconfiguración de las etapas del compresor

Además de las herramientas para los cojinetes y sellos incluidas en la lista de la Subsección 9.3.1 , y las herramientas para el cambio del módulo de rotor/estator incluidas en la lista de la Subsección 9.3.2, se requieren las herramientas de campo incluidas en la lista de la Tabla 9.3.3 para la reconfiguración de las etapas del compresor. Tabla 9.3.3 Herramientas para la reconfiguración de las etapas del compresor

Número de herramienta FT40005

9.20


Aplicación

Herramienta de preajuste de la tuerca del espárrago del rotor y el eje corto de descarga

Para medir la tuerca del espárrago del rotor y la separación del eje corto durante la aplicación de tensión al espárrago del rotor

FT44427

Herramienta de separación de componentes del estator

Para separar el estator, la voluta de descarga, los espaciadores y la caja de entrada.

FT44513

Pedestal de armado del rotor

Soporta el rotor durante el armado o desarmado.

FT44705

Herramienta de separación de componentes del rotor

Para separar dos componentes cualesquiera, ya sean ejes, impulsores o espaciadores.

FT44707

Pedestal de armado del módulo de Sostiene el módulo de rotor/estator rotor/estator durante el armado y desarmado.

FT44520

Herramienta de separación del eje Se utiliza para desmontar y corto/impulsor de descarga levantar el eje corto de descarga.

FT44521

Tensor del espárrago del rotor

Se utiliza para precargar o descargar el espárrago del rotor


12/01

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EQUIPO IMPULSADO

Tabla 9.3.3 Herramientas para la reconfiguración de las etapas del compresor, cont.



Aplicación

FT44530

Herramienta de levantamiento de rotor

Para el desmontaje e instalación del conjunto del rotor.

FT44537

Tornillos extractores/espigas guía de los álabes directores de entrada/pistón compensador

Para el desmontaje e instalación de la caja de sellos del pistón compensador y los álabes directores de entrada.

FT44706

Herramienta de retención del impulsor/eje corto de descarga

Se utiliza para retener el impulsor al levantar de manera vertical el eje corto de descarga

FT46612

Herramienta de levantamiento del eje corto de succión/descarga.

Se utiliza para desmontar e instalar los ejes cortos del conjunto de rotor.

FT46643

Calentador del espaciador del rotor

Para calentar el piloto del espaciador del rotor durante la instalación.

FT46638

Calentador piloto hembra

Para calentar el piloto del eje corto de succión durante la instalación del impulsor.

FT44712

Extractor del sello de laberinto del Se utiliza para extraer los sellos de cubo laberinto del cubo.

FT44713

Extractor del sello de laberinto de la guardera/pistón compensador

FT44711

Juego de tapones de asentamiento Se utiliza para asentar los sellos de de los sellos de laberinto laberinto.

FT44710

Herramienta de levantamiento del impulsor/espaciador

9.3.4

Se utiliza para extraer los sellos de laberinto de la guardera y el pistón compensador.

Se utiliza para levantar el impulsor con el espaciador del rotor unido.

Equipo recomendado

Además de las herramientas de campo, se recomienda cierto equipo estándar y de fabricación local. A continuación se enumera este equipo. •

Equipo de levantamiento y manejo con una capacidad mínima de 27 216 kg (60 000 lb)

•

Llave multiplicadora dinamométrica y torsiómetro

•

Juego de llaves dinamométricas (FT61014 o equivalente)

•

Juego de micrómetros de interiores, 2 a 12 pulgadas (FT61092 o equivalente)

12/01


9.21

EQUIPO IMPULSADO

9.22

70471 S

•

Juego de micrómetros de exteriores, 6 a 12 pulgadas (FT61093 o equivalente)

•

Juego de micrómetros de exteriores, 0 a 6 pulgadas (FT61094 o equivalente)

•

Calibre de nonio, 0 a 24 pulgadas (FT61102 o equivalente)

•

Juego de tarrajas (FT61026 o equivalente)


12/01

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9.4

EQUIPO IMPULSADO

DESMONTAJE, INSTALACIÓN Y ALINEACIÓN DEL COMPRESOR

Las siguientes subsecciones incluyen los procedimientos para el desmontaje, la instalación y la alineación del compresor de gas. 9.4.1

Generalidades

Siempre que se requiera reemplazar un compresor de gas, se debe desmontar del patín e instalarse posteriormente como se describe en la Subsección 9.4.2. Después de instalar el compresor, instale el conjunto de impulsión de entrada de acuerdo con el procedimiento descrito en la Subsección 9.4.3.

Antes de comenzar cualquier actividad de trabajo, es fundamental tener una reunión de seguridad para identificar todos los peligros en el sitio de trabajo, planificar las actividades laborales que incluyan las mejores "prácticas de seguridad laborales" e identificar el equipo de protección adecuado requerido para las tareas que se van a realizar. Es necesario notificar las actividades laborales a todo el personal afectado. Es necesario obtener permisos y autorización de trabajo antes de comenzar cualquier trabajo. Debido al entorno de funcionamiento de los compresores centrífugos de gas natural, éstos pueden contener materiales tóxicos o gases inflamables tales como bencina o sulfuro de hidrógeno. Se deben aplicar los controles de ingeniería administrativa y las precauciones de protección necesarios cuando se trabaje con este equipo o cuando se manipulen piezas para evitar la exposición. Antes de iniciar el mantenimiento realice una parada normal del sistema. Permita que el equipo realice una parada completa y que el ciclo de poslubricación se pare automáticamente. Siga el procedimiento de bloqueo e identificación apropiados para toda la turbomaquinaria, equipos auxiliares y equipos asociados. Cerciórese de que las tuberías de entrada, descarga, derivación y venteo de gas natural para el compresor centrífugo de gas están doblemente bloqueadas, cerradas e

12/01


9.23

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

identificadas y la presión de gas completamente purgada a las condiciones atmosféricas. Si no es posible el procedimiento de doble bloqueo y purgado, se deben instalar placas ciegas/bridas ciegas. 9.4.2

Desmontaje e instalación del compresor de gas

El desmontaje e instalación del compresor de gas se debe llevar a cabo de acuerdo con el procedimiento a continuación. Si es necesario desarmar los componentes del compresor, el compresor se debe mover a una zona de trabajo apropiada después de su desmontaje, y llevarse a cabo los procedimientos correspondientes, según se describen en la sección 9.5. DESMONTAJE NOTA Etiquete e identifique todos los cables de los instrumentos antes de iniciar el desmontaje para que le sirva de ayuda durante la instalación. 1.

En el extremo de descarga del compresor, desconecte los conductores a las sondas de vibración y a la sonda de ángulo de fase tipo Keyphasor® en la caja de conexiones más cercana.

2.

Afloje las uniones de conductos a las sondas de vibración y al Keyphasor®.

Saque con cuidado las terminales por los conductos para evitar daños a los cables o conectores.

9.24

3.

Quite las cajas de empalmes de la sonda de vibraciones y del transductor de ángulo de fase (Keyphasor®), los conductos y el cableado de los conductos que van a la caja de empalmes principal.

4.

Desconecte el cableado de los termopares (RTD) y quite el conducto y el cableado que va a la caja de empalmes.

5.

En el extremo de succión del compresor, desconecte los cables que van a las sondas de vibración y a la sonda de desplazamiento axial en la caja de empalmes más cercana.

6.

Afloje las uniones de los conductos que van a las sondas de vibraciones y a la sonda de desplazamiento axial.


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EQUIPO IMPULSADO

7.

Quite las cajas de empalmes de la sonda de vibraciones y de la sonda de desplazamiento axial y el cableado de los conductos que van a la caja de empalmes principal.

8.

Desconecte el cableado de los termopares (RTD) y quite el conducto y el cableado que va a la caja de empalmes.

9.

Marque o identifique de alguna otra forma las tuberías de servicio para que le sirva de ayuda durante la instalación.

10.

Desconecte las conexiones de servicio de aceite y gas de las tapas de los extremos de succión y de descarga. Vea las Figuras 9.2.1 y 9.2.2 para la identificación de la lumbrera de conexión de mantenimiento. Quite todas las conexiones y tuberías sólo si es necesario para tener un buen acceso al compresor y deseche los sellos "O" y cualquier otra junta. Instale tapas guardapolvo o tapones en todas las tuberías o lumbreras abiertas.

11.

Desconecte los cabezales de la estación de succión y de descarga del compresor.

12.

Si es necesario, desconecte los drenajes de la carcasa situados en la parte inferior del compresor.

13.

Desmonte el conjunto de eje de interconexión de entrada como se describe en la Subsección 9.4.3.

14.

Quite los pernos sujetadores de los espárragos de montaje del compresor de la siguiente manera: a.

Rocíe los pernos de gato (1, Figura 9.4.1) con aceite penetrante o aceite hidráulico antes de quitarlos.

Los pernos de gato se deben quitar gradualmente. Si algunos pernos de gato son quitados totalmente en forma prematura, los pernos de gato restantes tendrán que soportar toda la carga y será difícil quitarlos. Esto puede causar que las puntas de los pernos de gato se deformen y sea difícil quitarlos. Al quitar los pernos de gato, no use una llave de impacto neumático hasta después de tres vueltas. En los espárragos más largos, podrá ser necesario más de tres vueltas antes de poder usar herramientas de impacto neumático.

12/01


9.25

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

b.

Afloje cada perno de gato (1) 1/4 de vuelta siguiendo un patrón circular alrededor del tensor (2) (una vuelta solamente). Repita para todos los cuatro espárragos (4).

c.

Repita una segunda vuelta según lo mencionado en el paso b. para todos los cuatro espárragos (4).

d.

Repita una tercera vuelta según lo mencionado en el paso b. para todos los cuatro espárragos (4).

e.

Continúe hasta que todos los pernos de gato (1) estén aflojados.

f.

Quite los tensores (2) y las arandelas templadas (3) de los espárragos (4).

Figura 9.4.1 Espárragos de montaje del compresor


Pernos de gato

2

Tensor

3

Arandela templada

4

Espárrago

15.

9.26

Sujete un extremo de un cable de soporte adecuado a cada uno de los cáncamos de levantamiento y el otro extremo a una grúa móvil o cualquier otro equipo de levantamiento adecuado.


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70471 S

EQUIPO IMPULSADO

El compresor de gas tiene un peso de aproximadamente 27 216 kg (60 000 lb). Utilice únicamente el equipo apropiado para levantar el compresor de su patín. Los orificios para pernos de gato roscados o cáncamos en las tapas de los extremos o en los conjuntos de cojinetes se suministran solamente para la manipulación de estos componentes y NUNCA deben usarse como soportes del compresor. 16.

Levante el compresor en línea recta hacia arriba y desplácelo lejos del conjunto turbocompresor a una zona de trabajo despejada.

INSTALACIÓN

El compresor de gas tiene un peso de aproximadamente 27 216 kg (60 000 lb). Utilice únicamente el equipo apropiado para levantar el compresor de su patín. Los orificios para pernos de gato roscados o cáncamos en las tapas de los extremos o en los conjuntos de cojinetes se suministran solamente para la manipulación de estos componentes y NUNCA deben usarse como soportes del compresor. 1.

Sujete el equipo de levantamiento a los cáncamos de levantamiento del compresor y levántelo. Ponga el compresor sobre la base del conjunto turbocompresor con el extremo impulsado orientado hacia la turbina. Compruebe que los orificios de los pernos de montaje en el compresor y en la base estén alineados.

2.

Instale temporalmente cabezales de estación en las bridas de succión y de descarga del compresor. Posicione el compresor de tal manera que no se imponga ninguna carga de los cabezales sobre el compresor.

3.

Instale los pernos sujetadores en los espárragos de montaje del compresor de la siguiente manera:

12/01

a.

Lubrique e instale los pernos de gato (1, Figura 9.4.1) en el tensor (2) con las puntas al ras (o metidas) con el fondo del tensor (2).

b.

Lubrique los espárragos principales (4) con lubricante antiagarrotador.


9.27

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

c.

Lubrique las arandelas templadas (3) e instálelas en los espárragos principales (4).

d.

Gire los tensores (2) hacia abajo en los espárragos principales (4) hasta que se asienten contra las arandelas templadas (3). Desajuste los tensores (2) para crear una separación de 1/16 a 1/8 pulgadas entre los tensores (2) y las arandelas templadas (3). NOTA El valor requerido de par de tensión de los pernos de gato (1) se encuentra estampado en el cuerpo del tensor (2).

9.28

e.

Apriete los pernos de gato (1) a las posiciones de 12:00, 6:00, 9:00, y 3:00 de un reloj, a 50 % del par de torsión fijado. Repita para todos los cuatro espárragos (4).

f.

Apriete los mismos pernos de gato (1) a las posiciones de 12:00, 6:00, 9:00, y 3:00 de un reloj, a 100% del par de torsión fijado. Repita para todos los cuatro espárragos (4).

g.

Apriete todos los pernos de gato (1) para cada espárrago (4) en un patrón circular (una vuelta solamente).

h.

Repita el paso g. hasta que todos los pernos de gato (1) se estabilicen (menos de una rotación de 20). Esto tal vez requiere de 2 a 4 pases adicionales.

4.

Desconecte los cabezales de la estación de las bridas de succión y de descarga.

5.

Instale el conjunto de eje de interconexión de entrada como se describe en la Subsección 9.4.3.

6.

Instale el dispositivo de detección de temperatura, en caso de haber sido desmontado, en la lumbrera roscada en el lado de la caja de descarga y apriételo firmemente. Conecte el conducto al interruptor. Conecte los cables a la caja de paso de los conductos.

7.

Instale las conexiones de servicio de gas y aceite y drenajes de la carcasa utilizando juntas nuevas. Asegúrese de que se instale la tubería correcta en cada conexión. Vea las Figuras 9.2.1 y 9.2.2 para la identificación de la lumbrera de conexión de mantenimiento.

8.

Instale y vuelva a conectar las cajas de empalmes de los RTD y de las sondas de vibraciones y los conductos flexibles.


12/01

70471 S

9.4.3

EQUIPO IMPULSADO

Desmontaje e instalación del conjunto de eje de interconexión de entrada

Se debe desmontar el conjunto del eje de interconexión de entrada si se requiere desmontar el conjunto de cojinetes y sellos de succión del compresor, o si es necesario desmontar el compresor o la turbina del patín. Si el compresor o la turbina se han desmontado y vuelto a instalar, o si se ha realizado algún cambio en las posiciones relativas de la turbina o del compresor, deben llevarse a cabo los procedimientos de alineación de acuerdo con la Subsección 9.4.4.

Antes de iniciar el trabajo en el conjunto de eje de interconexión de entrada, debe pararse la turbomaquinaria y completarse el ciclo de poslubricación. Todas las presiones del gas deben reducirse a la presión ambiente. Fije el equipo impulsado para evitar que arranque durante el mantenimiento del equipo. Todos los controles deberán llevar etiquetas de advertencia que indiquen: NO PONER EN FUNCIONAMIENTO. MANTENIMIENTO EN CURSO. MATERIALES Y EQUIPO Los materiales y el equipo necesarios para desmontar e instalar el conjunto de eje de interconexión de entrada aparecen enumerados en la Tabla 9.4.1. Tabla 9.4.1 Materiales y equipo

Ítem

Capacidad/Tamaño

Observaciones

Cubeta metálica

19 litros (7 galones)

Se utiliza para el baño en aceite caliente.

Aceite para turbinas

Aproximadamente 11 litros (3 galones)

Llene el recipiente hasta una profundidad de 203 mm (8 pulgadas).

Termómetro

260C (500F)

Se utiliza para monitorear la temperatura del baño de aceite caliente.

Cesta metálica

-

Para sostener los acoplamientos durante el baño de aceite caliente.

Placa térmica

-

Con temperatura controlada.

Extintor de incendios

-

Siga los procedimientos de protección contra incendios.

Paquete de calzas

1.78 mm (0.070 pulg.)

Suministrado con el eje.

12/01


9.29

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Tabla 9.4.1 Materiales y equipo, cont.

Ítem

Capacidad/Tamaño

Observaciones

Tornillos de ajuste de alineación

-

Suministrados con el eje para los paquetes de discos de flexión

Lubricante de película seca

N/P 980376C1

Moly-Kote 321 de Dow Corning

Material sellador

N/P 993503C1

Se requiere para la instalación del conjunto de tapas.

DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE CUBIERTAS Desmonte el conjunto de cubiertas (25, 27, Figura 9.4.2) de la siguiente manera: 1.

Desconecte las tuberías de drenaje de aceite y de venteo del conjunto de cubiertas (25, 27) según se requiera.

Las cubiertas son de aluminio y se dañan fácilmente si se dejan caer.

9.30

2.

Instale una eslinga alrededor de cada extremo del conjunto de cubiertas.

3.

Quite los pernos de cabeza hexagonal (23), las contratuercas (29) y las arandelas planas (24, 28).

4.

Instale cuatro pernos de gato de 1/4-20 en la cubierta superior (25).

5.

Haga girar los pernos de gato de manera uniforme para separar las mitades de la cubierta.

6.

Quite la cubierta inferior (27) de las eslingas.

7.

Quite la cubierta superior (25).

8.

Quite los pernos de gato y las eslingas.


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Figura 9.4.2 Conjunto de eje de interconexión de entrada

12/01


9.31

EQUIPO IMPULSADO

70471 S


Sello "O"

2

Adaptador de la cubierta del lado de impulsión

3

Arandelas planas

4

Arandelas de seguridad

5

Pernos de cabeza hexagonal

6

Sello "O"

7

Retenedor de pernos

8


9

Tornillos de compensación

10

Contratuerca

11

Banda de retención del aro de trabado

12

Aro de trabado

13

Sello "O"

14


15


16

Arandelas planas

17

Adaptador de cubierta del lado impulsado

18

Sello "O"

19

Cubiertas de acceso

20


21

Arandelas planas

22

Juntas

23


24

Arandelas planas

25

Cubierta superior

26

Sellos "O"

27

Cubierta inferior

28

Arandelas planas

29

Contratuercas

30

Adaptador del lado de impulsión

31

Pernos de peso controlado

32

Contratuercas de peso controlado

33

Espaciador

34

Paquete de calzas

35

Adaptador del lado impulsado

DESMONTAJE DEL ESPACIADOR Desmonte el espaciador (33, Figura 9.4.2) de la siguiente manera: NOTA El eje se señala con contramarcas en la fábrica. Si las marcas no son visibles, marque el espaciador y los adaptadores con un marcador de tinta indeleble antes de llevar a cabo el desmontaje.

9.32

1.

Si es necesario, realice contramarcas de la posición y orientación del espaciador (33) antes del desmontaje.

2.

Desmonte el conjunto de cubiertas (25, 27) siguiendo el procedimiento para el DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE CUBIERTAS indicado arriba.

3.

Instale una eslinga alrededor del espaciador (33) y sujétela a una grúa apropiada.


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

No desarme los discos de flexión del adaptador del lado de impulsión (30) o del adaptador del lado impulsado (35), ni apriete ni afloje los pernos y tuercas de discos de flexión (Figuras 9.4.3 y 9.4.4). No quite los tornillos de compensación (9, Figura 9.4.2) del espaciador (33) si están instalados. 4.

Quite los pernos (31) y las contratuercas de peso controlado (32) del espaciador (33).

5.

Instale tornillos de extracción en las bridas del espaciador (33).

6.

Instale los tornillos de ajuste de alineación (Figura 9.4.3) en el adaptador del lado de impulsión (30, Figura 9.4.2).

7.


8.

Dé vuelta a los tornillos de extracción hacia la derecha hasta que se vean las juntas de ranura.

Apriete los tornillos plegadores en incrementos pequeños siguiendo un patrón de estrella. No apriete en incrementos grandes y al azar. No sobrecomprima ninguno de los conjuntos porque se pueden dañar los elementos de flexión. 9.

Apriete los tornillos plegadores de manera uniforme y en pequeños incrementos para mantener abiertas las juntas de ranura.

10.

Quite el espaciador (33) y el(los) paquete(s) de calzas (34).

11.

Quite los tornillos de extracción del espaciador (33).

12.

Quite los tornillos de ajuste de alineación de los adaptadores del lado de impulsión y del lado impulsado (30, 35). Afloje de manera uniforme y en pequeños incrementos hasta que no haya tensión en los discos de flexión.

12/01


9.33

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Figura 9.4.3 Adaptador del lado de impulsión

Figura 9.4.4 Adaptador del lado impulsado

DESMONTAJE DE LOS ADAPTADORES DE LOS LADOS DE IMPULSIÓN E IMPULSADO El desmontaje de los adaptadores de los lados de impulsión e impulsado se lleva a cabo únicamente cuando es necesario darle mantenimiento al equipo al que están acoplados. El adaptador del lado de impulsión o del lado impulsado según

9.34


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

corresponda se retira cuando se desmonta el equipo de impulsión o impulsado para su mantenimiento. Los adaptadores de los lados de impulsión e impulsado (30, 35) se desmontan de acuerdo a los procedimientos descritos en los siguientes párrafos. Desmontaje del adaptador del lado de impulsión Desmonte el adaptador del lado de impulsión (30, Figura 9.4.2) de acuerdo con el siguiente procedimiento:

No desarme ni apriete o afloje los herrajes de los discos de flexión del adaptador del lado de impulsión (30, Figura 9.4.3). 1.

Quite el espaciador (33, Figura 9.4.2) de acuerdo con el procedimiento para el DESMONTAJE DEL ESPACIADOR dado anteriormente.

2.

Enderece las orejetas de los sujetadores del perno (7).

3.

Quite los pernos de cabeza hexagonal (8) y sujetadores de pernos (7).

4.

Desmonte el adaptador del lado de impulsión (30) de las estrías del eje de la turbina de potencia.

Desmontaje del adaptador del lado impulsado Desmonte el adaptador del lado impulsado (35, Figura 9.4.2) de acuerdo con el siguiente procedimiento:

No apriete ni afloje los herrajes del paquete de discos (Figura 9.4.4) ni desarme los discos de flexión del adaptador del lado impulsado (35). 1.

Quite el espaciador (33, Figura 9.4.2) de acuerdo con el procedimiento para el DESMONTAJE DEL ESPACIADOR dado anteriormente.

2.

Enderece las orejetas del aro de trabado (12).

3.

Quite la contratuerca (10) del adaptador del lado impulsado (35).

4.

Saque el adaptador del lado impulsado (35) de las estrías del eje de entrada.

5.

Quite la banda retenedora del aro de trabado (11) y el aro de trabado (12) del adaptador del lado impulsado (35).

12/01


9.35

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

DESMONTAJE DE LOS ADAPTADORES DE LAS CUBIERTAS Los adaptadores de las cubiertas de los lados de impulsión e impulsado se desmontan de acuerdo con el procedimiento indicado en los siguientes párrafos. Desmontaje del adaptador de la cubierta del lado de impulsión Desmonte el adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2, Figura 9.4.2) de la siguiente manera: 1.

Quite el espaciador (33) siguiendo el procedimiento para el DESMONTAJE DEL ESPACIADOR dado anteriormente.

2.

Quite los pernos de cabeza hexagonal (5), las arandelas de seguridad (4) y las arandelas planas (3).

3.

Quite el adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2) de la carcasa del equipo de impulsión.

4.

Quite los sellos "O" (1, 6) del adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2).

Desmontaje del adaptador de la cubierta del lado impulsado Desmonte el adaptador de la cubierta del lado impulsado (17, Figura 9.4.2) de la siguiente manera: 1.

Quite el espaciador (33) siguiendo el procedimiento para el DESMONTAJE DEL ESPACIADOR dado anteriormente.

2.

Quite los pernos de cabeza hexagonal (14), las arandelas de seguridad (15), y las arandelas planas (16).

3.

Quite el adaptador de la cubierta del lado impulsado (17) de la caja del equipo impulsado.

4.

Quite los sellos "O" (13, 18) del adaptador de la cubierta del lado impulsado (17).

INSTALACIÓN DE LOS ADAPTADORES DE LOS LADOS DE IMPULSIÓN E IMPULSADO Los adaptadores de los lados de impulsión e impulsado se instalan de acuerdo a los procedimientos descritos a continuación.

9.36


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

NOTA Cada eje de impulsión posee un número de serie exclusivo que viene marcado en cada componente principal. Verifique que los números de serie coincidan. Instalación del adaptador del lado de impulsión Instale el adaptador del lado de impulsión (30, Figura 9.4.2) de acuerdo con el siguiente procedimiento:

No rectifique en exceso los componentes del conjunto del eje. El eje está equilibrado dinámicamente y puede requerir un reequilibrado si se elimina demasiado material. No desarme ni apriete o afloje los herrajes de los discos de flexión del adaptador del lado de impulsión (30, Figura 9.4.3). 1.

Inspeccione las juntas de ranura del espaciador (33, Figura 9.4.2) y del adaptador del lado de impulsión (30) para ver si hay muescas o rebabas. Rectifique según sea necesario.

2.

Limpie todas las superficies expuestas del adaptador del lado de impulsión (30).

3.

Limpie las estrías del eje de entrada.

No caliente el adaptador del lado de impulsión (30) a más de 204C (400F) ni utilice una llama abierta para calentar ninguna pieza del adaptador del lado de impulsión (30). Para evitar lesiones, es necesario que el personal lleve puesto el equipo de protección adecuado (pantallas faciales, guantes y ropa apropiada) para manejar piezas o conjuntos calientes. Evite el contacto de la piel con las piezas, los conjuntos y el aceite calientes. 4.

12/01

Caliente el adaptador del lado de impulsión (30) en un baño de aceite caliente o en horno hasta que el componente alcance los 93C (200F).


9.37

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

NOTA Asegúrese que el adaptador del lado de impulsión (30) está totalmente sumergido en el baño de aceite mientras se calienta. 5.

Rocíe las estrías del eje de salida con una delgada capa de lubricante de película seca.

6.

Instale el adaptador del lado de impulsión (30) en las estrías del eje de salida.

7.

Instale los retenes de pernos (7) y los pernos de cabeza hexagonal (8). Apriételos hasta que esté ajustada.

8.

Permita que el adaptador del lado de impulsión (30) se enfríe hasta la temperatura ambiente.

9.

Apriete los pernos de cabeza hexagonal (8) de acuerdo con las tablas de par de torsión estándar incluidas en las Referencias de fabricación estándar, 1.7, en este manual.

10.

Doble las orejetas de los sujetadores de perno (7) hacia los lados de los pernos de cabeza hexagonal (8).

Instalación del adaptador del lado impulsado Instale el adaptador del lado impulsado (35, Figura 9.4.2) de acuerdo con el siguiente procedimiento:

No rectifique en exceso los componentes del conjunto del eje. El eje está equilibrado dinámicamente y puede requerir un reequilibrado si se elimina demasiado material. No desarme ni apriete o afloje los herrajes de los discos de flexión (Figura 9.4.4) del adaptador del lado impulsado (35).

9.38

1.

Inspeccione las juntas de ranura del espaciador (33, Figura 9.4.2) y del adaptador del lado impulsado (35) para ver si hay muescas o rebabas. Rectifique según sea necesario.

2.

Limpie todas las superficies expuestas del adaptador del lado impulsado (35).


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

No caliente el adaptador del lado impulsado (35) a más de 204C (400F) ni utilice una llama abierta para calentar ninguna pieza del adaptador del lado impulsado (35). Para evitar lesiones, es necesario que el personal lleve puesto el equipo de protección adecuado (pantallas faciales, guantes y ropa apropiada) mientras manejan piezas o conjuntos calientes. Evite el contacto de la piel con las piezas, los conjuntos y el aceite calientes. 3.

Caliente el adaptador del lado impulsado (35) en un baño de aceite caliente u horno hasta que el componente alcance los 93C (200F). NOTA Asegúrese de que el adaptador del lado impulsado (35) está totalmente sumergido en el baño de aceite mientras se calienta.

4.

Limpie las estrías del eje de entrada.

5.

Instale el aro de trabado (12) y la banda sujetadora del aro de trabado (11) en la ranura del eje de entrada.

6.

Rocíe las estrías del eje de entrada con una delgada capa de lubricante de película seca.

7.

Instale el adaptador del lado impulsado (35) en las estrías del eje de entrada.

8.

Instale la contratuerca (10). Apriételos hasta que esté ajustada.

9.

Permita que el adaptador del lado impulsado (35) se enfríe a la temperatura ambiente.

10.

Apriete la contratuerca (10) hasta 149 N•m (110 pie-lb).

11.

Doble las orejetas del aro de trabado (12) para sujetar la contratuerca (10).

INSTALACIÓN DE LOS ADAPTADORES DE LAS CUBIERTAS Los adaptadores de las cubiertas de los lados de impulsión e impulsado se instalan de acuerdo con el procedimiento indicado en los siguientes párrafos. Instalación del adaptador de la cubierta del lado de impulsión Instale el adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2, Figura 9.4.2) de la siguiente manera:

12/01


9.39

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

1.

Limpie las ranuras de los sellos "O" del adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2) e inspecciónelas para ver si tienen rebabas. Rectifique según sea necesario.

2.

Lubrique e instale los sellos "O" (1, 6) en el adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2).

3.

Empuje el adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2) dentro de la caja del equipo de impulsión.

4.

Afiance el adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2) con pernos de cabeza hexagonal (5), arandelas de seguridad (4) y arandelas planas (3).

5.


Instalación del adaptador de la cubierta del lado impulsado Instale el adaptador de la cubierta del lado impulsado (17, Figura 9.4.2) de la siguiente manera: 1.

Limpie las ranuras de los sellos "O" del adaptador de la cubierta del lado impulsado (17) e inspecciónelas para ver si tienen rebabas. Rectifique según sea necesario.

2.

Lubrique e instale los sellos "O" (13, 18) sobre el adaptador de la cubierta del lado impulsado (17).

3.

Empuje el adaptador de la cubierta del lado impulsado (17) dentro de la caja del equipo impulsado.

4.

Instale los pernos de cabeza hexagonal (14), las arandelas de seguridad (15), y las arandelas planas (16).

5.


INSTALACIÓN DEL ESPACIADOR NOTA Antes de instalar el espaciador (33), inspeccione el sello "O" (6) en el adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2) y el sello "O" (13) en el adaptador de la cubierta del lado impulsor (17) para ver si hay indicios de deterioro. Sustituya si es necesario.

9.40


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

NOTA Cada eje de impulsión posee un número de serie exclusivo que viene marcado en cada componente principal. Verifique que los números de serie coincidan. Cuando el espaciador del eje de impulsión está instalado en los adaptadores de los lados de impulsión e impulsado, los discos de flexión estarán en un estado pretensado que permite el crecimiento térmico durante el funcionamiento normal. Instale el espaciador (33, Figura 9.4.2) de la siguiente manera: 1.

Utilice la distancia registrada durante los procedimientos de alineación para calcular la compensación necesaria para las calzas. La dimensión cara con cara de acoplamiento (adaptadores de los lados de impulsión e impulsado) del diagrama de instalación mecánica incluye un margen para un conjunto de calzas y la expansión térmica.

No instale más de un paquete de calzas (34) en cada extremo del espaciador. El grosor del paquete de calzas en cada extremo no debe exceder 1.78 mm (0.070 pulg.) 2.

Reste la longitud calculada del espaciador (33) de la dimensión medida. La diferencia será positiva o negativa. Si es positiva, quite las calzas instaladas del conjunto y si es negativa añada las calzas al otro extremo.

3.

Instale el(los) paquete(s) de calzas (34) de acuerdo a lo determinado en el espaciador del eje de impulsión (33).

No desarme los discos de flexión del adaptador del lado de impulsión (30) o del adaptador del lado impulsado (35), ni apriete ni afloje los pernos y tuercas de discos de flexión (9.4.3 y 9.4.4). 4.


5.

Instale los tornillos de ajuste de alineación (Figura 9.4.4) en el adaptador del lado impulsión (35, Figura 9.4.2).

12/01


9.41

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Apriete los tornillos plegadores en incrementos pequeños siguiendo un patrón de estrella. No sobrecomprima ninguno de los conjuntos porque se pueden dañar los elementos de flexión. 6.

Apriete en pequeños incrementos y de manera uniforme los tornillos plegadores hasta que haya holgura entre el espaciador (33) y el (los) paquete(s) de calzas (34).

7.

Instale una eslinga alrededor del espaciador (33) y sujétela a una grúa apropiada.

8.

Coloque el espaciador (33) y el(los) paquete(s) de calzas (34) entre los adaptadores de los lados de impulsión e impulsado (30, 35).

Rote el equipo en la dirección normal de rotación únicamente. 9.

Alinee las contramarcas del espaciador (33) y de los adaptadores de los lados de impulsión e impulsado (30, 35).

10.

Descomprima los discos de flexión en los adaptadores de los lados de impulsión e impulsado (30, 35) aflojando los tornillos plegadores . Aflójelos de manera uniforme y en pequeños incrementos hasta que las caras de las bridas de los adaptadores enganchen las juntas de ranura del (de los) juego(s) de calzas (34) y del espaciador (33).

Las contratuercas de peso controlado (32) deben sustituirse después de que se hayan montado y desmontado diez veces. 11.

Instale los pernos de peso controlado (31) y las contratuercas de peso controlado (32) en el espaciador (33). No lubrique los pernos ni las tuercas. NOTA Los pesos de los pernos (31) y las contratuercas (32) están individualmente compensados. Cualquier contratuerca del juego se puede utilizar con cualquier perno. Se pueden obtener herrajes de repuesto del Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines.

9.42


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

12.

Apriete los pernos de peso controlado (32) y las contratuercas de peso controlado (31) de manera uniforme y en pequeños incrementos siguiendo un patrón de estrella.

13.

Apriete los pernos de peso compensado (31) hasta el valor indicado en la brida del espaciador (33). Apriete de manera uniforme en pequeños incrementos siguiendo un patrón de estrella.

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE CUBIERTAS Instale el conjunto de cubiertas (25, 27, Figura 9.4.2) de la siguiente manera: 1.

Instale el espaciador (33) mediante los procedimientos de INSTALACIÓN DEL ESPACIADOR dados anteriormente.

2.

Inspeccione las cubiertas de acceso (19) de la cubierta superior (25) para ver si hay indicios de deterioro de la junta. Quite y reemplace las juntas (22) cuando así se requiera.

3.

Limpie el sellador de la cubierta superior (25).

4.

Instale la cubierta superior (25) en los adaptadores de las cubiertas de los lados de impulsión e impulsado (2, 17).

5.

Quite los sellos “O" (25) y limpie el sellador de la cubierta inferior (27).

6.

Si está instalado, inspeccione el adaptador de la tubería de drenaje y el sello "O" de la cubierta inferior (27) para verificar que no hay indicios de deterioro. Quite y reemplace el sello “O" según se requiera.

7.

Aplique sellador e instale los sellos “O" (26) en la cubierta inferior (27).

Las cubiertas son de aluminio y se dañan fácilmente si se dejan caer. 8.

Alinee las espigas de la cubierta inferior (27) con la cubierta superior (25).

9.

Instale los pernos de cabeza hexagonal (23), las arandelas planas (14, 28) y las contratuercas (29) y una la cubierta superior (25) a la cubierta inferior (27).

10.


11.

Conecte las tuberías de drenaje de aceite y de venteo del conjunto de cubiertas (25, 27) según se requiera.

12/01


9.43

EQUIPO IMPULSADO

12.

9.4.4

70471 S

Apriete las conexiones de los tubos de acuerdo con las tablas de par de torsión estándar incluidas en las Referencias de fabricación estándar, 1.7, en este manual. Alineación del equipo de impulsión con el equipo impulsado

La alineación debe llevarse a cabo antes del arranque inicial, después de que el equipo se haya instalado en su sitio permanente, y siempre que se haya realizado cualquier cambio en la posición relativa del equipo de impulsión respecto al equipo impulsado. Una alineación incorrecta puede provocar vibraciones, desgaste excesivo del eje de impulsión y, en el peor de los casos, averías prematuras en los cojinetes de los componentes del tren transmisor de potencia. Siempre verifique la alineación cada vez que se haya reemplazado o desmontado el equipo de impulsión o el equipo impulsado o las tuberías de la estación. La alineación se debe llevar a cabo antes y después de que las tuberías de los cabezales de succión y de descarga se unan al compresor de gas. CONSIDERACIONES SOBRE LA ALINEACIÓN La alineación en frío compensa la expansión térmica del equipo durante el funcionamiento al descentrar correctamente los equipos de impulsión e impulsado. El descentramiento permite que el equipo se alinee bajo condiciones de funcionamiento normales. El descentramiento correcto se determina a partir de la expansión térmica del equipo haciendo comprobaciones de alineación en caliente durante las pruebas en fábrica. La alineación a plena carga (caliente) ideal tiene lugar cuando todas las líneas centrales de los miembros del tren de accionamiento coinciden exactamente. Tiene como propósito posicionar la línea central fría de cada componente del tren de accionamiento de tal forma que a una temperatura de plena carga cada componente del tren de accionamiento se desplace a la posición ideal. El punto de partida fijo que se muestra en el Diagrama esquemático de instalación y disposición general de la turbomaquinaria (149894) está montado y fijado en su lugar con espigas en el patín de la turbomaquinaria. La alineación de campo posterior se realiza al posicionar el equipo adyacente con respecto al punto de partida fijo. TERMINOLOGÍA DE LA ALINEACIÓN La alineación de las caras es la posición angular de la línea central del eje del equipo de impulsión relativa a la línea central del eje del compresor. La alineación de diámetro interior es la posición paralela de la línea central del eje motor del equipo de impulsión en relación con la línea central del eje del compresor. Estas relaciones se determinan al montar la herramienta de alineación universal de acoplamiento en seco FT67107, con los indicadores de dial FT67108 fijados al cubo del equipo impulsado. Coloque los indicadores de esfera de modo que realicen un barrido del diámetro interior y de la cara de la caja de cojinetes del compresor, y a continuación gire lentamente la herramienta

9.44


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de campo tomando mediciones a intervalos de 90 grado como se muestra en la Figura 9.4.5. Estas mediciones se comparan con los requisitos de alineamiento dados en el Diagrama esquemático de instalación y disposición general de la turbomaquinaria (149894).

Figura 9.4.5 Terminología de la alineación

Desplazamiento del diámetro interior El desplazamiento del diámetro interior, también llamado "desplazamiento paralelo" (Figura 9.4.6) se representa mediante una línea paralela a la línea central del eje del compresor. La parte izquierda del diámetro interior (BL) y la parte derecha del diámetro interior (BR) representan una línea paralela a la derecha y a la izquierda de esa línea central. La parte superior del diámetro interior (BT) y la parte inferior del diámetro interior (BB) están por encima y por debajo, respectivamente, de la línea central. Cuando se realiza un barrido de BR y BL, las lecturas indican un desplazamiento horizontal. Cuando se realiza un barrido de BT y BB, las lecturas indican un desplazamiento vertical.

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Figura 9.4.6 Desplazamiento del diámetro interior

Desplazamiento de caras El desplazamiento de cara, también llamado "desplazamiento angular" (Figura 9.4.7), se representa mediante la línea central del eje de impulsión que intersecta en ángulo con la línea central del eje del compresor. Cuando se realiza un barrido de la parte superior de la cara (FT) y la parte inferior de la cara (FB), las lecturas indican un desplazamiento angular vertical. Cuando se realiza un barrido de parte derecha de la cara (FR) y la parte izquierda de la cara (FL), las lecturas indican un desplazamiento angular horizontal.

Figura 9.4.7 Desplazamiento de caras

Desplazamiento combinado paralelo y angular La combinación del desplazamiento paralelo y angular (Figura 9.4.8) se indica cuando se realiza el barrido del diámetro interior y de la cara. El desplazamiento del diámetro interior indica que las líneas centrales paralelas se desplazan horizontal o verticalmente. El desplazamiento de cara indica que las líneas centrales se intersectan en un ángulo.

9.46


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Figura 9.4.8 Desplazamiento combinado paralelo y angular

HERRAMIENTAS ESPECIALES Las herramientas especiales requeridas para realizar una alineación en frío son las siguientes: •

FT30635 - Herramienta de nivelación de la turbina de potencia

•

FT67107 - Herramienta de alineación universal de acoplamiento en seco

•

FT67108 - Juego de indicador de esfera

PROCEDIMIENTO PREVIO A LA ALINEACIÓN Antes de alinear el equipo impulsor con el equipo impulsado, realice las siguientes operaciones: 1.

Desconecte las tuberías de los cabezales de la estación de succión y de descarga del compresor.

2.

Asegúrese de que los cojinetes del equipo están lubricados antes de la alineación.

3.

Verifique que los tornillos prisioneros de sujeción del equipo impulsado están instalados correcta y firmemente.

4.

Asegúrese de que el tanque de aceite lubricante esté lleno.

5.

Asegúrese de dejar enfriar el equipo de 24 a 36 horas.

6.

Asegúrese de que los calentadores del tanque de aceite lubricante están apagados.

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9.47

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PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN Siempre compruebe la alineación después del remplazo del equipo de impulsión o del equipo impulsado. Realice el alineamiento como se describe en el Diagrama esquemático de instalación y disposición general de la turbomaquinaria (149894).

9.48


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9.5

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MANTENIMIENTO

Las siguientes subsecciones incluyen los procedimientos de mantenimiento del compresor de gas. 9.5.1

Mantenimiento general

Esta subsección incluye los procedimientos de desarmado, inspección y armado del compresor de gas. Los procedimientos son completos y detallados, pero no deben llevarse a cabo más allá de lo necesario para completar un funcionamiento requerido. No se especifican piezas exactas en esta sección debido a las variaciones en las etapas del compresor. Consulte la lista de piezas ilustradas de este juego de manuales para mayor información sobre las piezas y los números de piezas. Los conjuntos de cojinetes y sellos en los extremos de succión y de descarga pueden quitarse para su inspección o sustitución con el compresor montado sobre su patín, después de quitar los conjuntos del eje de impulsión y cualquier tubería y conexión que esté obstaculizando. El conjunto de rotor/estator debe quitarse de la carcasa del compresor antes de realizar trabajos en las piezas de las etapas del compresor. Se puede efectuar el cambio de la configuración de las etapas del compresor sin necesidad de mover la unidad. Para una mayor facilidad de montaje de las piezas con armado ajustado, se utilizan técnicas de calentamiento controlado en algunas piezas, como se explica en el texto. Es importante que todo el equipo de retención y manejo, además de las herramientas especiales descritas en la sección 9.3, estén disponibles antes de comenzar cualquier trabajo interno en el compresor.

Antes de comenzar cualquier actividad de trabajo, es esencial realizar una reunión de seguridad para identificar todos los peligros en el sitio de trabajo, planificar las actividades laborales incorporando las mejores "prácticas de seguridad laboral", e identificar el equipo de protección adecuado que se requiere para las tareas que se van a realizar. Es necesario notificar las actividades laborales a todo el personal afectado. Es necesario obtener permisos y autorización de trabajo antes de comenzar cualquier trabajo. Debido al entorno de funcionamiento de los compresores centrífugos de gas natural, éstos pueden contener materiales tóxicos o gases inflamables tales como bencina o sulfuro de hidrógeno. Se deben aplicar los controles de

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9.49

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ingeniería administrativa y las precauciones de protección necesarios cuando se trabaje con este equipo o cuando se manipulen piezas para evitar la exposición. Antes de iniciar el mantenimiento realice una parada normal del sistema. Permita que el equipo realice una parada completa y que el ciclo de poslubricación se pare automáticamente. Siga el procedimiento de bloqueo e identificación apropiados para toda la turbomaquinaria, equipos auxiliares y equipos asociados. Cerciórese de que las tuberías de entrada, descarga, derivación y venteo de gas natural para el compresor centrífugo de gas están doblemente bloqueadas, cerradas e identificadas y la presión de gas completamente purgada a las condiciones atmosféricas. Si no es posible el procedimiento de doble bloqueo y purgado, se deben instalar placas ciegas/bridas ciegas. 9.5.2

Atascamiento del rotor del compresor

Hay varias causas posibles para el agarrotamiento, o alto par de torsión de arranque, que puede resultar durante el rearmado del compresor. La causa más probable es el descentramiento de uno o más de los sellos de laberinto. Una vez que los bordes de cuchillas del sello del laberinto se han asentado en los sellos de metal antifricción, el agarrotamiento generalmente se reduce y se consigue el funcionamiento libre normal. Sin embargo, los sellos pueden destruirse si se asientan muy rápidamente. Esto puede ocurrir en el arranque inicial de un compresor reconstruido si los sellos se recalientan. El material antifricción puede derretirse y causar el desequilibrio del rotor o una reducción en la eficiencia del compresor. Los siguientes procedimientos complementan las instrucciones de mantenimiento incluidas en esta subsección.

9.50

1.

Antes de ensamblar el conjunto de módulo del rotor/estator, aplique una fina capa de Braycote 622 a todos los sellos estacionarios.

2.

Lubrique todos los cojinetes de cápsula con abundante aceite para turbinas.

3.

Cuando se haya completado el armado del compresor y esté en posición horizontal, mida con una llave dinamométrica el par de arranque inicial del rotor. Este valor de par debe anotarse para referencia futura.


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Solamente gire el rotor en la dirección normal de rotación. 4.

Haga girar el rotor solamente en la dirección normal de rotación hasta que se consiga el giro libre. Esto debe asentar los sellos de laberinto y eliminar los descentramientos que pudieran provocar el agarrotamiento. Gire el rotor con la mano y mida el par de torsión final de inicio de giro para verificar si es menor de 120 pies- lb.

Si bien el giro de inicio óptimo del rotor son menos de 120 pies- lb, en algunos casos es aceptable un medida que exceda este límite pero debe revisarla el personal de ingeniería calificado antes de desarmar el equipo para reparación. 5.

Si el par de torsión de inicio de giro final se considera excesivo y no se puede reducir, desarme el compresor y corrija la causa.

6.

Después de haber completado satisfactoriamente los pasos del 1 al 5, asiente la unidad de manera progresiva mediante tres arranques/paradas a una velocidad de la turbina de potencia del 15 por ciento y efectúe un cuarto arranque/parada a la velocidad de vacío (la turbina debe pararse cuando se alcance la velocidad deseada de la turbina de potencia). Si es posible, se debe realizar una comprobación final del rotor para ver si existe rotación libre antes de que se ponga en servicio el compresor.

7.

Si no se puede lograr el libre movimiento del rotor y se ha desarmado el compresor para determinar la causa, lleve a cabo las siguientes comprobaciones:

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a.

Los diámetros interiores de los sellos del cubo y de guardera deben ser concéntricos dentro de una lectura total del indicador (TIR) de 0.051 mm (0,002 pulgadas).

b.

Las cuchillas del sello de laberinto del impulsor deben estar concéntricas dentro de una lectura total del indicador (TIR) de 0.051 mm (0,002 pulgadas) cuando se comprueban con un indicador de cuadrante, con el rotor montado sobre bloques en V.


9.51

EQUIPO IMPULSADO

c.

9.5.3

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Deben comprobarse los orificios de las espigas para asegurarse de que éstas están completamente asentadas. Un orificio de espiga de profundidad insuficiente, con rebabas o suciedad puede provocar no sólo una desalineación de componentes asociados, sino también el desalineamiento de otros componentes. Se debe volver a taladrar o se deben quitar las rebabas de un orificio de espiga poco profundo o con rebabas.

Instrucciones para mantenimiento suplementario

La siguiente información debe utilizarse junto con todas las instrucciones de mantenimiento proporcionadas en esta sección. La consulta frecuente de estos procedimientos y precauciones especiales aclarará y aumentará las instrucciones detalladas. Los requisitos de par de torsión de los herrajes se relacionan en la Tabla 9.5.1. Los pesos de los componentes se incluyen en la Tabla 9.5.2.

9.52

1.

Las piezas deberán golpearse lo menos posible durante el montaje y desmontaje. Debe utilizarse madera o cualquier otro material blando para proteger las piezas y debe usarse un martillo o mazo blando para golpear ligeramente las piezas hasta su posición requerida. Los cojinetes de empuje con juego axial permisible son particularmente susceptibles a los daños producidos por los golpes.

2.

El conjunto del rotor es un conjunto homologado y equilibrado. Los componentes tienen marcas de referencia para un correcto montaje. Si alguna pieza del conjunto del rotor requiere ser reemplazada, se debe sustituir todo el conjunto como un conjunto armonizado. Si no son visibles las marcas de referencia, las piezas deben marcarse con un lápiz o marcador antes de su montaje y desmontaje.

3.

NO UTILICE TÉCNICAS DE MONTAJE TÉRMICO EN LAS PIEZAS GIRATORIAS A NO SER QUE SE ESPECIFIQUE EN EL TEXTO.

4.

Si se requiere aplicar fuerza para el montaje de los componentes del rotor, se debe aplicar esa fuerza cerca del eje, nunca en el diámetro exterior de los impulsores.

5.

Las piezas macho y hembra no giratorias de encaje forzado o apretado pueden calentarse hasta que estén calientes al tacto o enfriarse, respectivamente. Sin embargo, los procedimientos pueden llevarse a cabo a temperatura normal si se extreman las precauciones para asegurar una correcta alineación y soporte de las piezas antes de aplicar la fuerza.

6.

Todos los sellos "O" y las juntas desmontadas deben desecharse y sustituirse por nuevos sellos y juntas en el montaje o la instalación. Todos los nuevos sellos “O" deben lubricarse con lubricante a base de petróleo o equivalente antes de la instalación.


12/01

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EQUIPO IMPULSADO

7.

Los pernos, tuercas, tornillos y espárragos cuya lubricación se indica en el texto detallado, se deben cubrir con aceite para turbinas antes del montaje y ajustarse hasta el par de torsión especificado.

8.

En todos los procedimientos de armado, las dimensiones dadas se deben verificar cuidadosamente. Deben mantenerse las tolerancias requeridas. Si se instalan piezas nuevas, las dimensiones quizás no sean exactamente las mismas que las dimensiones originales. Sin embargo, las nuevas dimensiones deben estar dentro de los límites especificados.

9.

Los orificios roscados de pernos de gato o cáncamos situados en las tapas de extremo y en los conjuntos de cojinetes y sellos se proporcionan para el manejo exclusivo de esos componentes, por lo que no deberán usarse para soportar todo el compresor del gas.

10.

Siempre mantenga las áreas de trabajo limpias y secas para evitar la contaminación de las piezas con polvo, arena, granalla o cualquier otra materia extraña. Esto es muy importante debido a las grandes velocidades y a las ajustadas tolerancias de la turbomaquinaria.

11.

Tape todas las tuberías y orificios abiertos cuando le dé servicio a la unidad para evitar que entren materiales extraños.

12.

Cuando manipule y reemplace piezas de componentes y subconjuntos, tenga a mano suficientes receptáculos y cubiertas adecuadas para proteger los ejes, espárragos, superficies ranuradas y otros elementos protuberantes para que no se mellen, doblen, rayen o dañen. Mantenga juntos los herrajes y las piezas pequeñas para evitar que se pierdan. Lubrique y envuelva las piezas en película de plástico o cualquier otro material similar y colóquelas en recipientes para protegerlas. Tabla 9.5.1 Requisitos de par de torsión de afianzamiento del compresor

Ubicación Pernos de brida ciega

Par de apriete ±5% 540 N·m (398 pies-lb)

Contratuerca del manguito de compensación 203 a 271 N·m (150 a 200 pies-lb) de equilibrio Contratuerca del collarín de empuje

136 a 203 N·m (100 a 150 pies-lb)

Contratuerca del conjunto de sello seco de gas

136 a 203 N·m (100 a 150 pies-lb)

Pernos de segmento del aro retén de la tapa de extremo

233 N·m (172 pies-lb)

Tornillos prisioneros de la brida del conector 68 N·m (50 pies-lb) del RTD del extremo de succión Pernos de la voluta de descarga

61 N•m (45 pies-lb)

Pernos del estator

61 N•m (45 pies-lb)

12/01


9.53

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Tabla 9.5.1 Requisitos de par de torsión de afianzamiento del compresor, cont.

Ubicación

Par de apriete ±5%

Pernos de los álabes directores de entrada

38 N·m (28 pies-lb)

Tornillos prisioneros de la caja de sellos del pistón compensador


Pernos de las calzas de la tapa del extremo de descarga


Tornillos prisioneros de la brida del conector 38 N·m (28 pies-lb) de la sonda de proximidad del extremo de succión Pernos de la cubierta de extremo


Tornillos sujetadores del conector del RTD de la brida de descarga


Tornillos sujetadores de la sonda de proximidad de la brida del extremo de descarga


Tornillos prisioneros del cono de descarga


Espárrago del rotor

34 a 68 N·m (25 a 50 pies-lb)

Tornillos prisioneros del conjunto de cojinete 22 N·m (195 pulgadas-lb) de empuje del lado exterior Tornillos prisioneros del conjunto de cojinete 22 N·m (195 pulgadas-lb) de empuje del lado interior Tornillos prisioneros de la caja de sondas

22 N·m (195 pulgadas-lb)

Tornillos prisioneros de los cojinetes de muñón de descarga


Tornillos prisioneros de los cojinetes de muñón de succión


Tornillos prisioneros de la brida del tubo de toma de presión


Pernos de la caja de cojinetes de descarga


Pernos de la carcasa de los cojinetes de succión


Tornillos prisioneros de la tapa de la caja de sondas


Tornillos prisioneros del sello de aire de separación

6.8 N·m (60 pulgadas-lb)

Tornillos prisioneros de enclavamiento de la sonda axial

2.8 N·m (25 pulgadas-lb)

Contratuerca del espárrago del rotor

Según las instrucciones de tracción hidráulica

9.54


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EQUIPO IMPULSADO

Tabla 9.5.2 Pesos de los componentes del compresor

Componente

Peso aproximado

Compresor armado

27 216 kg (60 000 lb)

Carcasa del compresor

16 420 kg (36 220 lb)

Conjunto de módulo de rotor/estator

5715 kg (12 600 lb)

Estator

2359 kg (5200 lb)


2257 kg (4975 lb)


2209 kg (4870 lb)

Voluta de descarga

1470 kg (3240 lb)

Caja de entrada

1143 kg (2521 lb)

Conjunto de rotor

680 kg (1500 lb)


91 kg (200 lb)

9.5.4

Desmontaje e instalación de los conjuntos de sellos y cojinetes de descarga

Los conjuntos de cojinetes y sellos de descarga se pueden desmontar sin necesidad de desmontar el compresor del patín. Los siguientes procedimientos de desmontaje e instalación se usan con el compresor en su sitio de instalación y con sus etapas instaladas. Las referencias para las herramientas de campo (FTXXXXX) se describen en la Sección 9.3.

Deben observarse todas las instrucciones aplicables incluidas en la Subsección 9.5.3, Instrucciones suplementarias de mantenimiento como parte de los siguientes procedimientos. NOTA Normalmente no se necesita desmontar las tuberías externas, conectores u otras conexiones (excepto las sondas de vibración y la tubería para cables de detección térmica de los cojinetes), pero puede ser conveniente en algunas instalaciones. DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE COJINETES Desmonte el conjunto de cojinetes de descarga (48, Figura 9.5.1) de la siguiente manera:

12/01


9.55

EQUIPO IMPULSADO

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1.

Quite los pernos de cabeza hexagonal (56), las arandelas de seguridad (55), las arandelas (54), la tapa de extremo (53) y el sello "O" (52) de la tapa de extremo de descarga (41).

2.

Enderece las orejetas del aro de trabado (50).

3.

Quite la contratuerca (51) utilizando un adaptador de par de torsión de contratuerca FT44518.

4.

Quite el aro de trabado (50).

5.

Quite el manguito de compensación (49) con un extractor de manguito de compensación FT44514.

6.

Etiquete y desconecte el cableado de los instrumentos.

7.

Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1, Figura 9.5.2) y la cubierta de la caja de sondas (2) de la caja de sondas (4).

8.

Instale las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas FT44531 en la caja de cojinetes de descarga (14).

9.

Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) de la caja de sondas (4)

La caja de sondas se debe manipular con cuidado durante el desmontaje para evitar dañar las puntas de las sondas de proximidad.

9.56

10.

Quite la caja de sondas (4) de la carcasa de cojinetes de descarga (14), y quite cuidadosamente los conductores de los instrumentos al quitar la carcasa.

11.

Quite las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas.

12.

Instale el manguito protector del cojinete del extremo de descarga FT44504 sobre el eje corto de descarga para proteger el eje durante el desmontaje del conjunto de cojinete de zapatas basculantes.

13.

Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (10) y las arandelas de seguridad (11) de la caja de cojinetes de descarga (14).

14.

Quite los segmentos de los aros de trabado (12) y de retención (13).

15.

Instale la herramienta de desmontaje y levantamiento de la caja de cojinetes FT44509 sobre la caja de cojinetes de descarga (14) y quite la caja de cojinetes de descarga (14).

16.

Quite el manguito protector del cojinete del extremo de descarga.

17.

Quite y deseche los sellos "O" (15 y 16).


12/01

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18.

De ser preciso, quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (7), el conjunto de cojinete de zapatas basculantes (8) y los sello "O" (9) de la caja del cojinete del extremo de descarga (14).

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9.57

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Figura 9.5.1 Vista despiezada del compresor

9.58


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Figura 9.5.1 Vista despiezada del compresor, cont.

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9.59

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Figura 9.5.1 Vista despiezada del compresor, cont.


Conjunto de cojinetes del extremo de succión

2

Conjunto de sellos de aire de separación de succión

3

Conjunto de sello seco de gas del extremo de succión

4


5


6

Aro de trabado (juego armonizado)

7

Aro de retención (juego armonizado)

8


9

Tornillos prisioneros

10

Conector

11

Brida

12

Sello "O"

13

Tubo de toma de presión de impulsores

14

Sello "O"

15

Conexión de instrumentos

16


17

Aro de respaldo

18

Sello "O"

19

Sello "O"

20

Tapón de la tubería

21

Carcasa del conjunto del compresor

22


23


24

Brida ciega

25

Junta

26

Sello "O"

27

Cono de descarga

28

Tornillos prisioneros de cabeza hueca

9.60


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Conjunto de módulo de rotor/estator

30

Aro de respaldo

31

Sello "O"

32


33

Calza

34

Calza

35

Calza

36

Calza

37

Sello "O"

38

Sello "O"

39

Sello "O"

40

Aro de respaldo

41


42

Aro de retención (juego armonizado)

43

Aro de trabado (juego armonizado)

44


45


46

Conjunto de sello seco de gas del extremo de descarga

47

Conjunto de sello de aire de separación del extremo de descarga

48

Conjunto de cojinetes de descarga

49

Manguito de compensación

50

Aro de trabado

51

Contratuerca

52

Sello "O"

53

Cubierta de extremo

54

Arandelas

55


56


57

Sello "O"

58

Tapón

59


60


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9.61

EQUIPO IMPULSADO

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Figura 9.5.2 Vista despiezada del conjunto de cojinetes de la descarga

9.62


12/01

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EQUIPO IMPULSADO



2

Cubierta de la caja de sondas

3


4

Caja de sondas

5

Sonda de detectores de vibración tipo Proximitor®

6

Sonda del transductor del ángulo de fase Keyphasor®

7


8


9

Sellos "O"

10


11


12

Aro de trabado segmentado

13

Aro de retención segmentado

14

Caja de cojinetes de descarga

15

Sello "O"

16

Sello "O"

MONTAJE Y DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE SEPARACIÓN Quite el conjunto de sellos de aire de separación del extremo de descarga (47, Figura 9.5.1) de la siguiente manera: 1.

Instale el manguito protector del sello de aire de separación de descarga FT44505 por encima del eje corto de descarga para proteger el eje durante el desmontaje del conjunto del sellos de aire de separación (2, Figura9.5.3).

2.

Instale las varillas roscadas de la herramienta de desmontaje/instalación del cojinete/sello FT44507 en la caja del sello de aire de separación (4). Extraiga cuidadosamente la caja del sello de aire de separación (4).

3.


4.

Si es necesario, quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1) del subconjunto de sellos de aire de separación (2) y los sellos "O" (3) de la caja del sello de aire de separación (4).

5.

Quite el manguito protector del sello de aire de separación de descarga.

12/01


9.63

EQUIPO IMPULSADO

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Figura 9.5.3 Vista despiezada del conjunto de sello de aire de separación y conjunto de sello seco del gas del extremo de descarga

9.64


12/01

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EQUIPO IMPULSADO



2

Subconjunto de sellos de aire de separación

3

Sello "O"

4


5

Sello "O"

6

Sello "O"

7

Contratuerca

8

Aro de trabado

9

Conjunto de sello seco de gas

DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO SECO DE GAS Desmonte el conjunto de sellos seco de gas del extremo de descarga (46, Figura 9.5.1) de la siguiente manera: 1.

Desdoble la orejeta de trabado del aro de trabado ( 8, Figura 9.5.3).

2.

Quite la contratuerca (7) con la herramienta de desmontaje/instalación de las contratuercas de los sellos secos de gas FT44519.

3.


4.

Instale el manguito protector del sello seco de gas FT44501 sobre el eje corto de descarga. NOTA Se utilizan placas de instalación diferentes para los conjuntos de sello seco de succión y de descarga, y se debe marcar cada placa de instalación de la manera correspondiente. Se incluyen placas de desmontaje/instalación en los juegos enviados a granel.

5.

Alinee los orificios de los pernos de la placa de instalación de los sellos secos de gas con los orificios de los pernos del conjunto de sello seco de gas. Puede ser necesario girar el rotor. Instale la placa de instalación del conjunto de sello seco de gas utilizando los pernos suministrados en el conjunto de sello seco de gas (9).

6.

Fije la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos FT44507 en el conjunto del sello seco de gas (9) y quite cuidadosamente el conjunto del eje corto de descarga.

7.

Quite el manguito protector del sello seco de gas de descarga.

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL SELLOS SECOS DE GAS Instale el conjunto de sellos secos de gas del extremo de descarga (46, Figura9.5.1 ) de la siguiente manera: 12/01


9.65

EQUIPO IMPULSADO

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Si se han desmontado del compresor los conjuntos de sellos y cojinetes del extremo de succión, se deben volver a instalar antes de instalar los conjuntos de cojinetes y sellos del extremo de descarga. Los conjuntos de sellos secos de gas de los extremos de succión y de descarga del compresor no son intercambiables. Asegúrese de instalar el número de pieza correcta en cada extremo. 1.

Si se han desmontado, instale los conjuntos de cojinetes y sellos del extremo de succión tal como se describe en la Subsección 9.5.5.

2.

Inspeccione las superficies del eje corto del extremo de descarga y el diámetro interior del conjunto de sello secos de gas del extremo de descarga (9, Figura 9.5.3) para comprobar que no tengan daños, rebabas o aristas filosas que pudieran dañar el sello o el eje corto de descarga al instalar el sello.

3.

Asiente el sello seco de gas como se indica a continuación: NOTA Se utilizan placas de instalación diferentes para los conjuntos de sellos secos de succión y de descarga, y se debe marcar cada placa de instalación de la manera correspondiente. Se incluyen placas de desmontaje/instalación en los juegos enviados a granel.

4.

9.66

a.

Fije la placa de instalación del sello seco de gas al conjunto de sello seco de gas (9).

b.

Afloje dos o tres vueltas el círculo interno de los tornillos prisioneros de cabeza hueca.

c.

Tire uniformemente de la placa de instalación hacia arriba hasta hacer contacto con los tornillos prisioneros de cabeza hueca y empuje hacia abajo sobre la placa de instalación y después suéltela. Repita este proceso seis veces para verificar la acción del resorte y que el sello no se atasque en el sello "O" interno.

d.

Deje flojo el círculo interior de los tornillos prisioneros de cabeza hueca para acomodar posibles desalineaciones del eje/diámetro interior que se pudieran producir durante la instalación.

Haga girar el conjunto del rotor del compresor de manera que el agujero de la espiga guía del eje corto de descarga quede en la posición de las 12 en punto.


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70471 S

EQUIPO IMPULSADO

5.

Utilizando la herramienta de holgura longitudinal de rotor FT44703, coloque el conjunto de rotor en posición hacia el extremo de succión del compresor con el collarín de empuje contra el cojinete de empuje del lado exterior.

6.

Instale el manguito protector del sello seco de gas FT44501 sobre el eje corto de descarga.

7.

Mida y registre la distancia desde el extremo del manguito protector hasta el reborde del eje corto (Dimensión A, Figura 9.5.4).

8.

Mida y registre la distancia desde el manguito protector hasta la superficie de asentamiento del conjunto del sellos secos de gas (Dimensión B, Figura 9.5.4).

9.

Mida la longitud total del sello seco de gas con la placa de instalación ya instalada (Dimensión A, Figura 9.5.5). Reste esta medida de la dimensión registrada en el paso 7. Registre la dimensión resultante para determinar si el sello estacionario se asienta correctamente durante la instalación.

10.

Haga una marca guía para la espiga de montaje en el manguito protector de los sellos secos del gas de descarga FT44501.

11.

Instale el conjunto del sellos secos de gas (9, Figura 9.5.3) en el eje corto de descarga lo más adentro que se pueda.

12.

Fije la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos FT44507 a la placa de instalación de sellos secos de gas. Alinee el conjunto de sello seco de gas con la espiga en el eje corto de descarga y empuje el conjunto hasta asentarlo en su posición. Cerciórese de que el sello seco de gas está completamente asentado.

13.

Desmonte la herramienta de desmontaje/instalación de sellos/cojinetes FT44507.

14.

Mida la distancia desde la placa de instalación de sellos secos de gas hasta el extremo del manguito protector de sellos secos de gas de descarga FT44501. La distancia debe ser ± 0,76 mm. (±0.030 pulgada) relativa a la dimensión registrada en el paso 9.

15.

Afloje los pernos que aseguran la placa de instalación del sello seco de gas al conjunto de sello seco de gas y a continuación retire los pernos y la placa.

16.

Quite el manguito protector del sello seco de gas de descarga.

17.

Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de descarga hasta el sello seco de gas estacionario (Dimensión C, Figura 9.5.4). La distancia debe ser 167.51 ±0.13 mm (6.595 ±0.005 pulgada).

12/01


9.67

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

18.

Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de descarga hasta el conjunto de sello seco de gas rotativo (Dimensión D, Figura 9.5.4). La distancia debe ser 183.39 ±0.13 mm (7.220 ±0.005 pulgada).

19.

Mida la longitud de la contratuerca de los sellos secos de gas. (7, Figura 9.5.3). Reste esta dimensión de la dimensión registrada en el paso inmediato anterior. Registre el resultado para usarlo posteriormente.

20.

Instale el aro de trabado (8) sobre el eje corto del extremo de descarga, cerciorándose de que el aro de trabado calce en las ranuras del eje. NOTA Sea cuidadoso al aplicar la pasta "GN Paste" a las roscas de la contratuerca (7) para que el exceso no se deposite en el eje corto.

9.68

21.

Lubrique ligeramente las roscas de la contratuerca (7) con pasta "GN Paste".

22.

Instale la contratuerca (7) en el eje corto de descarga con la herramienta de desmontaje/instalación de la contratuerca del sello seco de gas FT44519. Apriete la contratuerca (7) hasta un par de torsión de 136 a 203 N·m (100 a 150 pies-lb) alineando la ranura de la contratuerca (7) con la orejeta del aro de trabado (8).

23.

Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de descarga a la contratuerca del sello seco de gas (Dimensión E, Figura 9.5.4). La medida debe ser igual a la dimensión registrada en el paso 19: ±0.10 mm (±0.004 pulgada).

24.

Doble una orejeta del aro de trabado (8, Figura 9.5.3) hacia adentro de la ranura de la contratuerca.


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EQUIPO IMPULSADO

Figura 9.5.4 Dimensiones de la instalación del conjunto de cojinetes y sellos de descarga

12/01


9.69

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Figura 9.5.5 Dimensiones del sello seco de gas

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE SEPARACIÓN Instale el conjunto de sello de aire de separación del extremo de descarga (47, Figura 9.5.1) de la siguiente manera:

9.70

1.

Instale el manguito protector del sello de aire de separación de descarga FT44505 sobre el eje corto de la descarga para proteger el eje durante la instalación del sello de aire de separación.

2.

Inspeccione los sellos de aire de separación para cerciorarse de que no tengan mellas ni rayaduras.

3.

Lubrique ligeramente e instale los sellos "O" (3, Figura 9.5.3) sobre el subconjunto de sello de aire de separación (2). Instale el subconjunto del sello de aire de separación (2) en la caja del sello de aire de separación (4).

4.

Aplique Locktite 640 a los tornillos de sujeción de cabeza hueca (1) e instálelos en el conjunto del sello de aire de separación (2). Apriete los tornillos de sujeción de cabeza hueca (1) hasta un par de torsión de 6.8 N·m (60 pulgadas-lb).

5.

Lubrique ligeramente e instale los sellos "O" (5 y 6) en la caja del sello de aire de separación (4).


12/01

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EQUIPO IMPULSADO

6.

Alinee el agujero de la espiga de montaje de la caja del sello de aire de separación (4) con la espiga de montaje del conjunto del sello seco de gas (9). Asiente la caja del sello de aire de separación (4) contra el conjunto del sello seco de gas (9) con la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos FT44507.

7.

Mida la distancia desde el conjunto de sello de aire de separación hasta el reborde de la tapa del extremo de descarga (Dimensión F, Figura 9.5.4) para verificar que el sello de aire de separación esté correctamente asentado. La distancia debe ser 127,38 ± 0,28 mm (5.015 ±0.011 pulgadas).

8.

Quite la herramienta de desmontaje/instalación de cojinete/sellos y el manguito protector del sello de aire de separación de descarga.

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE COJINETES Instale el conjunto de cojinetes de la descarga (48, Figura 9.5.1) de la siguiente manera: 1.

Lubrique e instale los sellos "O" (9, Figura 9.5.2) en el conjunto de cojinete de zapatas basculantes (8).

2.

Instale el conjunto de cojinete de zapatas basculantes (8) en la caja de cojinetes del extremo de descarga (14). Alinee los agujeros de los cojinetes con los de la caja.

3.

Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (7) e instálelos en el conjunto de cojinete de zapatas basculantes (8). Apriete los tornillos de sujeción de cabeza hueca (7) hasta un par de torsión de 22 N·m (195 pulgadas-lb).

4.

Verifique las zapatas del conjunto de cojinete de zapatas basculantes (8) para cerciorarse de que pivoteen libremente.

5.

Con un ohmímetro verifique la continuidad de todos los conductores del RTD: cable a cable = 100.0 a 123.7 ohmios; cable a espaciador o cable a conjunto = no hay continuidad.

6.

Lubrique e instale los sellos "O" (15 y 16) en la caja de cojinetes de descarga (14).

7.

Instale el manguito protector de cojinetes del extremo de descarga FT44504 sobre el eje corto de descarga.

8.

Con una herramienta de desmontaje/instalación y levantamiento de la caja de cojinetes FT44509, instale la caja de cojinetes de descarga (14) en la tapa del extremo de descarga. Alinee las espigas de montaje en el conjunto del sello de aire de separación con la tapa del extremo de descarga.

9.

Desmonte la herramienta de instalación, desmontaje y levantamiento de la caja de cojinetes.

12/01


9.71

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

10.

Limpie los segmentos del aro de retención (13) y del aro de trabado (12) cuando así se requiera. Pulverice las superficies de contacto con material Molycote 321 o equivalente.

11.

Instale los segmentos del aro de retención (13) en el siguiente orden: posición de las 6 horas, 9 horas, 12 horas y 3 horas. Las líneas divisorias de los segmentos deben quedar en el plano horizontal.

12.

Instale el aro de trabado (12) (partido, arriba y abajo) y afiáncelo con arandelas de seguridad (11) y tornillos prisioneros de cabeza hueca (10). Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (10) hasta un par de torsión de 11 N·m (99 pies-lb).

13.

Quite el manguito protector del cojinete del extremo de descarga.

14.

Instale la caja de sondas (4) en la herramienta de fijación de sondas de proximidad FT44524.

15.

Instale las sondas de vibraciones y del transductor del ángulo de fase Keyphasor en la caja de sondas (4). Ajuste las sondas para proporcionar un voltaje de salida de 8 a 9 voltios. Apriete las contratuercas y vuelva a comprobar el voltaje de entrehierro.

16.

Quite la herramienta de fijación de sondas de proximidad.

17.

Instale el manguito protector de cojinetes FT44504 en el eje corto de la descarga.

18.

Instale las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas FT44531 en la caja de cojinetes de descarga (14).

Se debe manipular la caja de sondas con cuidado durante la instalación para evitar dañar las sondas de proximidad. Tenga cuidado al alinear e instalar la caja de sondas en la caja de cojinetes de la descarga.

9.72

19.

Alinee la caja de sondas (4) con las espigas guía e instálela en la caja de cojinetes de la descarga (14).

20.


21.

Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) e instálelos en el conjunto de cojinete de zapatas basculantes (8). Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) hasta un par de torsión de 22 N·m (195 pies-lb).

22.

Quite el manguito protector de cojinetes.


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

23.

Instale la tapa de la caja de sondas (2) en la caja de sondas (4).

24.

Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1) e instálelos en la caja de sondas (4). Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1) hasta un par de torsión de 11 N·m (99 pulgadas-lb).

25.

Caliente el manguito de compensación (49, Figura 9.5.1) hasta aproximadamente 79C (175F) e instálelo sobre el eje corto de la descarga.

26.

Instale el aro de trabado (50) en el eje corto de la descarga. Cerciórese de que el aro de trabado calce en la ranura del eje. NOTA Se debe tener cuidado al aplicar la pasta GN Paste a las roscas de la contratuerca (51) de que el exceso de pasta no se deposite en el eje corto.

27.

Lubrique ligeramente las roscas de la contratuerca del cubo (51) con pasta "GN Paste" e instálela en el eje corto de succión. Con un adaptador de par de torsión de contratuerca FT44518, apriete la contratuerca (51) hasta un par de torsión de 203 a 271 N·m (150 a 200 pies-lb), alineando la ranura de la contratuerca (51) con la orejeta del aro de trabado (50).

28.

Deje que el manguito de compensación (49) se enfríe hasta la temperatura ambiente y vuelva a comprobar el par de torsión.

29.

Doble una orejeta del aro de trabado (50) hacia arriba y hacia adentro de la ranura de la contratuerca (51).

30.

Lubrique e instale el sello "O" (52) sobre la cubierta de extremo (53).

31.

Presione la cubierta de extremo (53) hacia adentro de la tapa de extremo de descarga (41).

32.

Instale las arandelas (54), las arandelas de seguridad (55) y los pernos de cabeza hexagonal (56). Apriete los pernos de cabeza hexagonal (56) hasta un par de torsión de 38 N·m (28 pies-lb).

33.

En caso necesario, instale el sello "O" (57) e instale el tapón (58) a la cubierta (53).

34.

Conecte nuevamente los cables eléctricos de toda la instrumentación a las cajas de empalmes según corresponda. Verifique las etiquetas en los conductores para asegurar que se realizan correctamente las conexiones.

12/01


9.73

EQUIPO IMPULSADO

9.5.5

70471 S

Desmontaje e instalación de conjuntos de sellos y cojinetes de succión

Los conjuntos de cojinetes y sellos del lado de la succión se pueden desmontar e instalar sin necesidad de desmontar el compresor del patín. Los siguientes procedimientos de desmontaje e instalación se usan con el compresor en su sitio de instalación y con sus etapas instaladas. Las referencias sobre herramientas de campo (FTXXXXX) se describen en la Sección 9.3.

Todas las instrucciones aplicables dadas en la Subsección 9.5.3, Instrucciones suplementarias de mantenimiento, deben observarse como parte de los siguientes procedimientos. NOTA Normalmente no se necesita desmontar las tuberías externas, conectores u otras conexiones (excepto las sondas de vibración y la tubería para cables de detección térmica de los cojinetes), pero puede ser conveniente en algunas instalaciones. DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE COJINETES Desmonte el conjunto de cojinetes de succión (1, Figura 9.5.1) de la siguiente manera:

Si se requiere desmontar los conjuntos de cojinetes y sellos del extremo de descarga, dichos conjuntos deben ser desmontados antes de desmontar los conjuntos de cojinetes y sellos del lado de la succión.

9.74

1.

Si es necesario, quite los conjuntos de sellos y cojinetes del extremo de descarga tal como se describe en la Subsección 9.5.4.

2.

Desmonte el conjunto de eje de interconexión de entrada tal como se describe en la Subsección 9.4.3.

3.

Etiquete y desconecte el cableado de los instrumentos.

4.

Instale el manguito protector de cojinetes del extremo de succión FT44504 sobre el eje corto de succión para proteger el eje durante el desmontaje del conjunto de cojinete de zapatas basculantes.

5.

Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1, Figura 9.5.6) y la cubierta de la caja de sondas (2) de la caja de sondas (4).


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

6.

Instale las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas FT44531 en la caja de cojinetes de succión (26).

7.

Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) de la caja de sondas (4)

La caja de sondas se debe manipular con cuidado durante el desmontaje para evitar dañar las puntas de las sondas de proximidad. 8.

Quite la caja de sondas (4). Desmonte con cuidado los conductores de los instrumentos, a medida que se desmonta la caja de sondas (4) de la caja de cojinetes de succión (26).

9.


10.

Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (12) que fijan el conjunto de cojinetes de empuje del lado exterior (13) a la caja de cojinetes de succión (26).

11.

Fije la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos FT44507 al conjunto de cojinetes de empuje del lado exterior (13).

12.

Apriete los pernos de gato de manera uniforme para desmontar los conjuntos de cojinetes de empuje del lado exterior (13) y de zapatas basculantes (11). Desmonte cuidadosamente todos los conductores de los instrumentos.

13.

Herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos.

14.

Quite el manguito protector de cojinetes del extremo de succión.

15.

Quite y deseche los sellos "O" (14).

16.

Quite la(s) calza(s) de los cojinetes de empuje (15 a 18).

17.

De ser necesario, quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (9), el conjunto de cojinete de zapatas basculantes (11) y los sellos "O" (10) del conjunto de cojinete de empuje de salida (13).

18.

Desdoble las orejetas del aro de trabado (20).

19.

Instale la herramienta de desmontaje/instalación de la contratuerca del collarín de empuje FT44508 sobre el eje corto de succión y quite la contratuerca del collarín de empuje (19).

20.


21.

Instale el manguito protector del collarín de empuje FT44502 sobre el eje corto de succión para proteger el eje mientras se saca el collarín de empuje.

12/01


9.75

EQUIPO IMPULSADO

9.76

70471 S

22.

Quite el collarín de empuje (21) con el extractor del collarín de empuje FT44512.

23.

Quite el manguito protector del collarín de empuje.

24.

Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (22) y las arandelas de seguridad (23) de la caja de cojinetes de succión (26).

25.

Quite los segmentos del aro de trabado (24) y del aro de retención (25).

26.

Instale la herramienta de desmontaje y levantamiento de la caja de cojinetes FT44509 en la caja de cojinetes de succión (26).

27.

Quite la caja de cojinetes de succión (26) de la tapa del extremo de succión.

28.

Quite y deseche los sellos “O" (27 y 28).

29.

De ser necesario, quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (31), el conjunto de cojinetes de empuje del lado interior (30) y el sello "O" (29) de la caja de cojinetes de succión (26).


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Figura 9.5.6 Vista despiezada del conjunto de cojinetes de succión

12/01


9.77

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Figura 9.5.6 Vista despiezada del conjunto de cojinetes de succión, cont.



2

Cubierta de la caja de sondas

3


4

Caja de sondas

5

Sonda de detectores de vibración tipo Proximitor®

6


7

Placa de montaje

8

Sonda de proximidad axial

9


10

Sellos "O"

11


12


13

Conjunto de cojinete de empuje del lado exterior

14

Sellos "O"

15

Calza del cojinete de empuje

16


17


18


19

Contratuerca del collarín de empuje

20

Aro de trabado

21

Collarín de empuje

22


23


24

Aro de trabado

25

Aro de retención

26

Caja de cojinetes de succión

27

Sello "O"

28

Sello "O"

9.78


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO


Sello "O"

30

Conjunto de cojinetes de empuje del lado interior

31


32

Chaveta

MONTAJE Y DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE SEPARACIÓN Desmonte el conjunto de sello de aire de separación de extremo de succión (2, Figura 9.5.1) de la siguiente manera: 1.

Instale el manguito protector del sello de aire de separación de succión FT44503 sobre el eje corto de succión para proteger el eje mientras se saca el conjunto del sello de aire de separación.

2.

Quite la caja del sello de aire de separación (4, Figura 9.5.7) y el subconjunto de sello de aire de separación (2) usando la herramienta de desmontaje e instalación de cojinetes/sellos FT44507.

3.


4.

Si es necesario, quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1) del subconjunto de sellos de aire de separación (2) y los sellos "O" (3) de la caja del sello de aire de separación (4).

5.

Quite el manguito protector del sello de aire de separación de succión.

DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO SECO DE GAS Quite el conjunto del sello seco de gas de succión (3, Figura 9.5.1) de la siguiente manera: 1.

Desdoble la orejeta de trabado del aro de trabado ( 8, Figura 9.5.7).

2.

Quite la contratuerca (7) con la herramienta de desmontaje/instalación de las contratuercas de los sellos secos de gas FT44519.

3.


4.

Instale el manguito protector del sello seco de gas de succión FT44500 sobre el eje corto de succión.

12/01


9.79

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

NOTA Se utilizan placas de instalación diferentes para los conjuntos de sello seco de succión y de descarga, y se debe marcar cada placa de instalación de la manera correspondiente. Se incluyen placas de desmontaje/instalación en los juegos enviados a granel.

9.80

5.

Alinee los orificios de los pernos de la placa de instalación de los sellos secos de gas con los orificios de los pernos del conjunto de sello seco de gas. Puede ser necesario girar el rotor. Instale la placa de instalación del conjunto del sello seco de gas utilizando los pernos provistos en el conjunto del sello seco de gas (9).

6.

Fije la herramienta de desmontaje/instalación de cojinete/sellos FT44507 al conjunto del sello seco de gas (9) y saque cuidadosamente el conjunto del eje corto de succión.

7.

Quite el manguito protector del sello seco de gas.


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Figura 9.5.7 Vista despiezada de los conjuntos del sello seco de gas y del sello de aire de separación

12/01


9.81

EQUIPO IMPULSADO

70471 S



2

Subconjunto de sellos de aire de separación

3

Sello "O"

4


5

Sello "O"

6

Sello "O"

7

Contratuerca

8

Aro de trabado

9

Conjunto de sello seco de gas

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL SELLOS SECOS DE GAS Instale el conjunto de sello seco de gas de succión (3, Figura 9.5.1) de la siguiente manera:

Los conjuntos de sellos secos de gas de los extremos de succión y de descarga del compresor no son intercambiables. Asegúrese de instalar el número de pieza correcta en cada extremo. 1.

Inspeccione las superficies del diámetro interior y del eje corto del conjunto del sello seco de gas (9, Figura 9.5.7 para cerciorarse de que no tengan daños, rebabas o aristas filosas que pudieran dañar el sello o el eje corto de succión al instalar el sello.

2.

Asiente el sello seco de gas como se indica a continuación: NOTA Se utilizan placas de instalación diferentes para los conjuntos de sellos secos de succión y de descarga, y se debe marcar cada placa de instalación de la manera correspondiente. Se incluyen placas de desmontaje/instalación en los juegos enviados a granel.

9.82

a.

Fije la placa de instalación del sello seco de gas al conjunto de sello seco de gas (9).

b.

Afloje dos o tres vueltas el círculo interno de los tornillos prisioneros de cabeza hueca.

c.

Tire uniformemente de la placa de instalación hacia arriba hasta hacer contacto con los tornillos prisioneros de cabeza hueca y empuje hacia abajo sobre la placa de instalación y después suéltela. Repita este proceso seis veces para verificar la acción del resorte y que el sello no se atasque en el sello "O" interno.


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

d.

Deje flojo el círculo interior de los tornillos prisioneros de cabeza hueca para acomodar posibles desalineaciones del eje/diámetro interior que se pudieran producir durante la instalación.

3.

Haga girar el conjunto del rotor del compresor de manera que el agujero de la espiga guía ubicado en el eje corto de succión quede en la posición de las 12 en punto.

4.

Instale la herramienta de juego longitudinal del rotor FT44703 en el extremo de descarga del compresor.

5.

Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de succión hasta el reborde del eje corto (Dimensión A, Figura 9.5.8). Ajuste la posición del rotor utilizando la herramienta de juego longitudinal del rotor FT44703hasta obtener una medición de 322.94 ±0.05 mm (12.675 ±0.002 pulgadas).

6.

Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de succión hasta la superficie de asentamiento del conjunto de sello seco de gas (Dimensión B, Figura 9.5.8). La distancia debe ser 296.54 ±0.05 mm (11.675 ±0.002 pulgadas).

7.

Instale el manguito protector del sello seco de gas de succión FT44500 sobre el eje corto de succión.

8.

Mida la longitud total del sello seco de gas con la placa de instalación ya instalada (Dimensión A, Figura 9.5.5). Reste esta medida de la dimensión registrada en el paso 5. Registre la dimensión resultante para determinar si el sello estacionario ha sido correctamente asentado durante la instalación.

9.

Haga una marca guía en el manguito protector del sello seco de gas de succión FT44500 para la espiga de montaje.

10.

Instale el conjunto del sello seco de gas (9, Figura 9.5.7) en el eje corto de succión lo más adentro que se pueda.

11.

Fije la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos FT44507 a la placa de instalación de sellos secos de gas. Alinee el conjunto del sello seco de gas con la espiga de montaje en el eje corto de succión y empuje el conjunto hasta llevarlo a su posición apropiada. Cerciórese de que el sello seco de gas está completamente asentado.

12.

Desmonte la herramienta de desmontaje/instalación de sellos/cojinetes FT44507.

13.

Mida la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de succión hasta la placa de instalación del sello de gas. La distancia debe ser ± 0,76 mm. (±0.030 pulgada) relativa a la dimensión registrada en el paso 8.

12/01


9.83

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

14.

Afloje los pernos que aseguran la placa de instalación del sello seco de gas al conjunto de sello seco de gas y a continuación retire los pernos y la placa.

15.

Quite el manguito protector del sello seco de gas.

16.

Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de succión hasta el sello seco de gas estacionario (Dimensión C, Figura 9.5.8). La distancia debe ser 201.27 ±0.13 mm (7.924 ±0.005 pulgada).

17.

Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de succión hasta el sello seco de gas rotativo (Dimensión D, Figura 9.5.8). La distancia debe ser 217.17 ±0.30 mm (8.558 ±0.012 pulgada).

18.

Mida la longitud de la contratuerca de los sellos secos de gas. (7, Figura 9.5.7). Reste esta dimensión de la dimensión registrada en el paso inmediato anterior. Registre el resultado para usarlo posteriormente.

19.

Instale el aro de trabado (8) sobre el eje corto del extremo de succión, cerciorándose de que el aro de trabado calce en las ranuras del eje. NOTA Sea cuidadoso al aplicar la pasta "GN Paste" a las roscas de la contratuerca (7) para que el exceso no se deposite en el eje corto.

9.84

20.

Lubrique ligeramente las roscas de la contratuerca (7) con pasta "GN Paste".

21.

Instale la contratuerca (7) en el eje corto de succión utilizando la herramienta de desmontaje/instalación de la contratuerca del sello seco de gas FT44519. Apriete la contratuerca (7) hasta un par de torsión de 136 a 203 N·m (100 a 150 pies-lb) alineando la ranura de la contratuerca (7) con la orejeta del aro de trabado (8).

22.

Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de succión hasta la contratuerca del sello seco de gas (Dimensión E, Figura 9.5.8). La distancia debe ser ± 0,10 mm. (±0.004 pulgada) relativa a la dimensión registrada en el paso 18.

23.

Doble una orejeta del aro de trabado (8, Figura 9.5.7) hacia adentro de la ranura de la contratuerca (7).


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Figura 9.5.8 Dimensiones para la instalación del conjunto de cojinetes y sellos de succión

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE SEPARACIÓN Instale el conjunto del sello de aire de separación de succión (2, Figura 9.5.1) de la siguiente manera: 1.

Instale el manguito protector del sello de aire de separación de succión FT44503 sobre el eje corto de succión para proteger el eje durante la instalación del sello de aire de separación.

2.

Inspeccione los sellos de aire de separación para cerciorarse de que no tengan mellas ni rayaduras.

3.

Lubrique ligeramente e instale los sellos "O" (3, Figura 9.5.7) sobre el subconjunto de sello de aire de separación (2). Instale el subconjunto del sello de aire de separación (2) en la caja del sello de aire de separación (4).

12/01


9.85

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

4.

Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1) e instálelos en el conjunto del sello de aire de separación (2). Apriete los tornillos de sujeción de cabeza hueca (1) hasta un par de torsión de 6.8 N·m (60 pulgadas-lb).

5.

Lubrique ligeramente e instale los sellos "O" (5 y 6) en la caja del sello de aire de separación (4).

6.

Alinee el agujero de la espiga de montaje de la caja del sello de aire de separación (4) con la espiga de montaje del conjunto del sello seco de gas (9). Asiente la caja del sello de aire de separación (4) contra el conjunto del sello seco de gas (9) con la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos FT44507.

7.

Quite la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos y el manguito protector del sello de aire de separación de succión.

8.

Mida la distancia desde el conjunto del sello de aire de separación hasta el reborde de la tapa del extremo de succión (Dimensión F, Figura 9.5.8) para verificar que el sello de aire de separación esté asentado. La distancia debe ser 160.63 ±0.05 mm (6.324 ±0.002 pulgada).

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE COJINETES Instale el conjunto de cojinetes de succión (1, Figura 9.5.1) de la siguiente manera:

9.86

1.

Lubrique e instale el sello "O" (29, Figura 9.5.6) sobre el conjunto de cojinetes de empuje del lado interior (30).

2.

Alinee e instale el conjunto de cojinete de empuje del lado interior (31) en la caja de cojinetes de succión (26). Saque los conductores del RTD por entre la caja. Continúe sacando los conductores a medida que las piezas se asientan una contra otra. Cerciórese que todos los pasajes están alineados.

3.

Afiance el conjunto de cojinete de empuje del lado interior (30) a la caja de cojinetes de succión (26) con los tornillos prisioneros de cabeza hueca (31). Apriete los tornillos de sujeción de cabeza hueca (31) hasta un par de torsión de 22 N·m (195 pies-lb).

4.

Lubrique e instale los sellos "O" (10) en el conjunto de cojinete de zapatas basculantes (11).

5.

Instale el conjunto de cojinete de zapatas basculantes (11) en la caja del cojinete de empuje del lado exterior (13). Alinee los orificios del cojinete de zapatas basculantes con los del cojinete de empuje del lado exterior.

6.

Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (9) e instálelos en el conjunto de empuje exterior (13). Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (9) hasta un par de torsión de 22 N·m (195 pulgadas-lb).


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70471 S

EQUIPO IMPULSADO

7.

Verifique las zapatas del conjunto de cojinete de zapatas basculantes (11), el conjunto de cojinete de empuje del lado interior (30) y el conjunto de cojinete de empuje del lado exterior (13) para cerciorarse de que giren libremente.

8.

Con un ohmímetro verifique la continuidad de todos los conductores del RTD: cable a cable = 100.0 a 123.7 ohmios; cable a carcasa o cable a conjunto = no hay continuidad.

9.

Si no se usa el conjunto de calzas original, establezca el espesor de las calzas necesarias de la siguiente manera: a.

Coloque la caja de cojinetes de succión (26) sobre el banco con el conjunto de cojinetes de empuje del lado interior (30) hacia abajo.

b.

Coloque el collarín de empuje (21) en las zapatas del cojinete de empuje del lado interior. Coloque el conjunto de cojinete de empuje del lado exterior (13) firmemente contra el collarín de empuje (21). No utilice ningún sello "O" para este ejercicio.

c.

Mida la separación entre el conjunto de cojinetes de empuje del lado exterior (13) y la caja de cojinetes de succión (26), tal como se muestra en la Figura 9.5.9 (separación = la dimensión X menos la suma de las dimensiones Y y Z). Tome las medidas en cuatro sitios situados a 90 grados entre sí. Tome la separación promedio y agréguele 0,30 mm (0,012 pulgada) (el juego axial deseado) para igualar el espesor necesario de las calzas de los cojinetes de empuje. Seleccione las calzas requeridas y registre el espesor real instalado.

10.

Lubrique e instale los sellos "O" (27 y 28, Figura 9.5.6) en la caja de cojinetes de succión (26).

11.

Instale el manguito protector del cojinete del extremo de succión FT44504 sobre el eje corto de succión, para proteger el eje durante la instalación de la caja de cojinetes de succión (26).

12.

Fije la herramienta de desmontaje y levantamiento de la caja de cojinetes FT44509 a la caja de cojinetes de succión (26) y a una grúa adecuada.

13.

Instale cuidadosamente la caja de cojinetes de succión (26) en la ranura de alineación de la tapa del extremo de succión del cojinete con la espiga de montaje de la tapa de extremo.

14.


15.

Instale el aro de trabado (24) (partido, arriba y abajo) y afiáncelo con arandelas de seguridad (23) y tornillos prisioneros de cabeza hueca (22). Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (22) hasta el par de torsión de 11 N·m (99 pies-lb).

12/01


9.87

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

16.

Quite la herramienta de desmontaje y levantamiento de la caja de cojinetes y el manguito protector de cojinetes del extremo de succión.

17.

Mida y registre la distancia desde el extremo del eje corto de succión hasta el reborde del asiento del collarín de empuje (Dimensión G, Figura 9.5.8). La distancia debe ser 313.41 ±0.38 mm (12.339 ±0.015 pulgadas).

18.

Mida y registre la longitud del collarín de empuje (21, Figura 9.5.6). Reste esta dimensión de la dimensión registrada en el paso anterior. Anote la dimensión que se utilizará para determinar si el collarín de empuje se asienta correctamente durante la instalación.

No caliente el collarín de empuje a una temperatura superior a 121C (250F) porque se pueden dañar las zapatas de empuje.

9.88

19.

Con el juego de armado térmico FT61036, caliente el collarín de empuje (21) hasta una temperatura de aproximadamente 93C (200F).

20.

Instale la chaveta (32) en el eje corto de succión.

21.

Instale el manguito protector del collarín de empuje FT44502 en el eje corto de succión para proteger el eje durante la instalación del collarín de empuje (21).

22.

Con la herramienta de instalación del collarín de empuje FT44532, instale el collarín de empuje calentado (21) sobre el eje corto de succión hasta que asiente contra el reborde del eje.

23.

Instale la contratuerca del collarín de empuje (19) sobre el eje corto de succión y cuidadosamente enrosque la contratuerca sobre el eje corto. Apriete la contratuerca (19) para fijar el collarín de empuje (12) en su sitio hasta que la temperatura se normalice, y luego quite la contratuerca.

24.

Mida la distancia desde el extremo del eje corto de succión hasta el collarín de empuje (Dimensión H, Figura 9.5.8) para cerciorarse de que el collarín de empuje se asiente correctamente. La distancia debe ser igual a la dimensión registrada en el paso 18.

25.

Instale el aro de trabado (20, Figura 9.5.6) sobre el eje corto de succión. Cerciórese de que las orejetas del aro de trabado (20) calcen en las ranuras del eje corto.


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EQUIPO IMPULSADO

NOTA Tenga cuidado al aplicar la pasta GN Paste a las roscas de la contratuerca (19) de que el exceso de pasta no se deposite en el eje corto. 26.

Lubrique ligeramente las roscas de la contratuerca (19) con pasta GN Paste.

27.

Instale la contratuerca del collarín de empuje (19) sobre el eje corto de succión y cuidadosamente enrosque la contratuerca sobre el eje corto. Con la herramienta de desmontaje e instalación de la contratuerca del collarín de empuje FT44508, apriete la contratuerca del collarín de empuje (19) hasta un par de torsión de 203 a 271 N·m (100 a 150 pies-libra). Alinee la ranura de la contratuerca (19) con la orejeta del aro de trabado (20).

28.

Doble una orejeta del aro de trabado (20) hacia arriba y hacia adentro de la ranura de la contratuerca (19).

29.

Quite el manguito protector del collarín de empuje y la herramienta de instalación del collarín de empuje.

30.

Lubrique e instale los sellos "O" (14) en el conjunto de cojinetes de empuje del lado exterior (13).

31.

Instale el manguito protector de cojinetes del extremo de succión FT44504 sobre el eje corto de succión.

32.

Coloque las calzas del cojinete de empuje (15 a 18) del grosor establecido arriba, en la brida de la caja de cojinetes de succión (26) y alinee los orificios.

33.

Con la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos FT44507, instale el conjunto de cojinetes de empuje del lado exterior (13) sobre el eje corto de succión y hacia abajo hasta su posición apropiada, teniendo cuidado de no dañar los conductores de los instrumentos.

34.

Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (12) e instálelos en la caja de cojinetes de succión (26). Apriete los tornillos de sujeción de cabeza hueca (12) hasta un par de torsión de 22 N·m (195 pulgadas-lb).

35.

Quite la herramienta de desmontaje e instalación de cojinetes/sellos y el manguito protector de cojinetes del extremo de succión.

36.

Utilice un juego de base magnética/Flexo Post e indicadores de cuadrante FT67006 y la herramienta de juego longitudinal del rotor FT44703 para verificar el juego longitudinal del rotor. Ajuste la(s) calza(s) del cojinete de empuje (15 a 18) conforme sea necesario hasta obtener un juego longitudinal de 0,25 a 0,36 mm (0.010 a 0.014 pulgada).

12/01


9.89

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

37.

Utilizando un juego de llaves dinamométricas fijado en 13 N·m (10 pies-lb) y aumentando en incrementos de 1.5 N·m (2 pies-lb), mida y registre el par de torsión de inicio de giro del rotor.

38.

Con mucho cuidado pase los cables de RTD a través de la caja de los cojinetes de empuje hasta la cavidad de acceso eléctrico.

39.

Con un ohmímetro verifique la continuidad de todos los conductores del RTD: cable a cable = 100.0 a 123.7 ohmios; cable a carcasa o cable a conjunto = no hay continuidad.

40.

Instale la caja de sondas (4) en la herramienta de fijación de sondas de proximidad FT44524.

41.

Instale las sondas de proximidad de vibración (5) en la carcasa de la sonda (4). Ajuste las sondas para proporcionar un voltaje de salida de 8 a 9 voltios. Ajuste la contratuerca y vuelva a verificar el voltaje de entrehierro.

42.

Quite la herramienta de fijación de sondas de proximidad.

43.

Instale las sondas axiales en la caja de sondas (4). Rosque la tuerca de ajuste en la sonda y afiáncela con tornillos prisioneros (6). Apriete los tornillos prisioneros (6) hasta un par de torsión de 2.8 N·m (25 pies-lb).

44.

Instale las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas FT44531 en la caja de cojinetes de succión (26).

45.

Instale el manguito protector de cojinetes del extremo de succión FT44504 sobre el eje corto de succión.

Se debe manipular la caja de sondas con cuidado durante la instalación para evitar dañar las sondas de proximidad. Tenga cuidado al alinear e instalar la caja de sondas en la caja de cojinetes de succión.

9.90

46.

Alinee la caja de sondas (4) con las espigas guía, e instálela en la caja de cojinetes de succión (26).

47.

Quite las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas y el manguito protector de cojinetes del extremo de succión.

48.

Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) e instálelos en la caja de cojinetes de succión (26). Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) hasta un par de torsión de 22 N·m (195 pies-lb).

49.

Utilizando un juego de llaves dinamométricas fijado en 54 N·m (40 pies-lb) y una herramienta de juego axial del rotorFT44703, coloque el rotor en dirección al extremo de succión del compresor.


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EQUIPO IMPULSADO

50.

Instale el manguito falso de ajuste de la sonda axial FT44527 en el eje corto de succión. Use una tuerca de cubo para sujetarlo en su lugar.

51.

Con un perno de ajuste para mover la sonda axial (8) hacia adelante o hacia atrás, ajuste el voltaje de entrehierro hasta entre 9.8 y 10.2 voltios. Apriete los tornillos prisioneros de trabado (6) hasta un par de torsión de 11 N·m (99 pulgada-lb).

52.

Utilizando un juego de llaves dinamométricas fijada en 81 N·m (60 pies-lb) y la herramienta de juego axial del rotor FT44523, coloque el rotor hacia el extremo de descarga del compresor y verifique el voltaje de entrehierro. El voltaje debe estar entre 6.75 y 10.25 voltios.

53.

Quite el manguito falso de ajuste de la sonda axial.

54.

Saque los conductores de las sondas axiales y de proximidad por la tapa del extremo.

55.

Instale la tapa de la caja de sondas (2) a la caja de sondas.

56.

Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1) e instálelos en la caja de sondas (4). Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1) hasta un par de torsión de 11 N·m (99 pulgadas-lb).

57.

Instale el conjunto de eje de interconexión de entrada como se describe en la Subsección 9.4.3.

58.

Conecte nuevamente los cables eléctricos de toda la instrumentación a las cajas de empalmes según corresponda. Verifique las etiquetas en los conductores para asegurar que se realizan correctamente las conexiones.

12/01


9.91

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Figura 9.5.9 Dimensiones de instalación del conjunto de cojinetes de empuje

9.5.6

Desarmado e inspección del compresor de gas

La inspección, el mantenimiento o el reemplazo de los ejes del rotor, impulsores, estatores y piezas relacionadas requieren del desarmado del compresor de gas. En los siguientes párrafos se incluyen los procedimientos completos para el desarmado. No obstante, el desarmado debe llevarse a cabo sólo hasta el punto requerido para la operación específica. Las referencias sobre herramientas de campo (FTXXXXX) se describen en la Sección 9.3.

9.92


12/01

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EQUIPO IMPULSADO

Todas las instrucciones aplicables dadas en la Subsección 9.5.3, Instrucciones suplementarias de mantenimiento, deben observarse como parte de los siguientes procedimientos. PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES NOTA Para desarmar el compresor no se requiere desmontarlo del patín. Sin embargo, si se desmonta del patín facilita enormemente su desarmado. 1.

Desconecte todas las conexiones de las tuberías de servicio de gas y aceite de las tapas de los extremos de succión y de descarga según corresponda. Deseche todos los sellos "O" y las juntas y sustitúyalas por sellos y juntas nuevos durante el rearmado. Instale tapas guardapolvo o tapones de protección en todas las tuberías y lumbreras o accesos abiertos. Etiquete o identifique las tuberías para facilitar su reinstalación. Quite el cableado hasta la cajas de empalmes más cercanas y coloque etiquetas o identifique los cables o conductores para facilitar la reinstalación.

2.

Si es necesario, desmonte el compresor de gas de la base como se describe en la sección 9.4.

3.

Quite los conjuntos de sellos y cojinetes del extremo de descarga como se describe en la Subsección 9.5.4.

4.

Desmonte los conjuntos de sellos y cojinetes del extremo de succión como se describe en la Subsección 9.5.5.

DESMONTAJE DE LAS TAPAS DE LOS EXTREMOS El párrafo siguiente proporciona los procedimientos a seguir durante el desmontaje de la tapa del extremo de descarga (41, Figura 9.5.1). Este procedimiento también es aplicable para el desmontaje de la tapa del extremo de succión. No es preciso desmontar la tapa del extremo de succión para el desmontaje del conjunto del módulo del rotor/estator. 1.

Retire los pernos de cabeza hexagonal (45) y las arandelas de seguridad (44) que fijan los segmentos del aro de trabado (43) y el aro de retención (42) a la tapa del extremo de descarga (41).

2.

Quite los segmentos de los aros de trabado (43) y de retención (42). Guarde los segmentos en juegos.

3.

Fije la herramienta de desmontaje/instalación de la tapa del extremo FT44701 a la tapa del extremo de descarga (41) y a una grúa adecuada.

12/01


9.93

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

4.

Gire lentamente los tornillos extractores y retire la tapa del extremo de descarga (41).

5.

Tome medidas en tres lugares distintos conforme la tapa del extremo comience a soltarse para asegurar que la tapa del extremo está saliendo de manera uniforme. Ajuste los tornillos extractores según corresponda.

6.

Eleve la tapa del extremo separándola del compresor y colóquela en la plataforma. Quite y deseche los sellos "O" (37 a 39) y el aro de respaldo (40).

EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DEL MÓDULO DEL ROTOR/ESTATOR Desmonte el conjunto del módulo del rotor/estator (29, Figura 9.5.1) de la manera siguiente: 1.

Instale la herramienta de manipulación del módulo rotor/estator FT44704 sobre el eje corto de descarga.

2.

Instale el cojinete falso de succión en la caja de cojinetes de succión.

3.

Instale la herramienta de desmontaje/instalación del módulo rotor/estator FT44702. Emperne el soporte al extremo de descarga de la caja del compresor. Emperne la placa de conexión al conjunto de módulo de rotor/estator.

4.

Fije una grúa adecuada a la herramienta de manipulación del módulo de rotor/estator FT44704. Aplique una tensión ligera. Desmonte el conjunto de módulo de rotor/estator, levantándolo de manera hidráulica para extraerlo de la carcasa del compresor. Agregue una eslinga fijada a una segunda grúa al conjunto de módulo de rotor/estator cerca del extremo de succión para estabilizar el conjunto del módulo de rotor/estator y continúe el desmontaje.

5.

Mueva el conjunto del módulo del rotor/estator al soporte de armado del módulo del rotor/ estator FT44707 y colóquelo dentro del soporte con el extremo de succión hacia abajo.

6.

Quite la herramienta de desmontaje/instalación del módulo rotor/estator y el cojinete falso de succión.

7.

Desmonte y deseche el aro de respaldo (31) y el sello "O" (30).

DESARMADO DEL MÓDULO DE ROTOR/ESTATOR Desarme el conjunto del módulo del rotor/estator (Figura 9.5.10) de la manera siguiente:

9.94


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Antes de desmontar cualquier componente aerodinámico, cerciórese que las marcas de índice están claramente visibles. Estas marcas son esenciales durante el armado para mantener el equilibro correcto del conjunto de rotor. Si las marcas de índice no están visibles, márquelas con un lápiz de grasa o marcador de fieltro. El módulo del rotor/estator debe estar lo más nivelado posible durante el desarmado para evitar daños a los sellos de laberinto del pistón de compensación (21). 1.

Desmonte los tornillos prisioneros de cabeza hueca (17) que fijan la voluta de descarga (24) al conjunto del estator (16).

2.

Separe la voluta de descarga (24) del conjunto del estator (16) usando la herramienta separadora de componentes del estator FT44427.

3.

Instale la herramienta de manipulación del módulo del rotor/estator FT44704 en la voluta de descarga (24) y fíjela a una grúa adecuada.

4.

Eleve la voluta de descarga (24) al mismo tiempo que la retira.

5.

En caso de que sea necesario desmontar la caja de sellos del pistón compensador (23), siga el procedimiento siguiente:

12/01

a.

Coloque la voluta de descarga (24) sobre la tarima con el extremo de succión hacia arriba.

b.

Desmonte los tornillos prisioneros de cabeza hueca (22) de la caja de sellos del pistón compensador (23).

c.

Instale tres pernos en los orificios de pernos de gato de la caja de sellos del pistón compensador (23). Apriete los pernos para soltar la caja de sellos del pistón compensador (23) de la voluta de descarga (24).

d.

Retire los pernos extractores e instale tres cáncamos en la caja de sellos del pistón compensador (23).

e.

Conecte una grúa adecuada a los cáncamos y desmonte la caja de sellos de pistones de compensación (23).

f.

Retire la grúa y los cáncamos.


9.95

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Si se tensa el espárrago del rotor excesivamente se pueden causar lesiones al personal o daños a los componentes. No sobretense el espárrago del rotor en exceso. Tense el espárrago del rotor sólo lo suficiente para permitir el desmontaje de la tuerca.

Cerciórese de que el tensor no tenga rebabas o materia extraña que pueda dañar el eje corto o la cara de localización. Tenga mucho cuidado al manipular los componentes del conjunto del rotor para evitar dañar los muñones de los cojinetes, las áreas de descarga de las sondas de vibración y las pistas de los sellos de laberinto.

9.96

6.

Utilizando el tensor de espárrago de rotor FT44521, estire el espárrago del rotor (26). Afloje la tuerca del rotor (29). Desmonte el gato hidráulico y el tensor de espárrago de rotor. Quite la tuerca (29) del espárrago del rotor (26).

7.

Desmonte el eje corto de la descarga (28) y el impulsor (20) usando la herramienta separadora de componentes del rotor FT44705 y la herramienta de levantamiento y separación del eje de descarga FT44705.

8.

Desmonte y deseche el sello "O" (25).

9.

Desmonte los tornillos prisioneros de cabeza hueca (18) que afianzan el conjunto del estator (16) a la caja de entrada (6).

10.

Separe el conjunto del estator (16) de la caja de entrada (6) con ayuda de la herramienta separadora de componentes del estator FT44427.

11.

Instale tres cáncamos en el conjunto del estator (16) y fíjelos a una grúa adecuada.

12.

Levante el conjunto del estator de salida (16) y desmóntelo.

13.

Instale la herramienta de levantamiento del rotor FT44530 en el conjunto del rotor y fíjela a una grúa adecuada.


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Tenga mucho cuidado al manipular los componentes del conjunto del rotor para evitar dañar los muñones de los cojinetes, las áreas de descarga de las sondas de vibración y las pistas de los sellos de laberinto. 14.

Levante y saque el conjunto del rotor. Mueva el rotor hacia el pedestal de armado del rotor FT44513 y quite la herramienta de levantamiento y la grúa.

15.

Si es necesario desarmar el conjunto del rotor, haga lo siguiente:

16.

12/01

a.

Instale una llave de estría en las estrías del eje corto de succión (1).

b.

Con una llave de cabeza hexagonal afloje el espárrago del rotor (26).

c.

Desmonte las herramientas del espárrago del rotor (26) y éste del conjunto de rotor.

d.

Desmonte el espaciador del rotor (15) y el impulsor (13) del eje corto de succión (1) usando la herramienta de separación de componentes del rotor FT44705.

En caso de que sea necesario desmontar los álabes directores de entrada (4), siga los pasos siguientes: a.

Instale tres cáncamos en la caja de entrada (6) y fíjelos a una grúa adecuada.

b.

Levante la caja de entrada (6) del soporte de armado del módulo del rotor/estator FT44707. Coloque la caja de entrada (6) sobre la tarima con el extremo de succión hacia arriba.

c.

Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) de los álabes directores de entrada (4).

d.

Instale tres pernos en los orificios de pernos de gato del álabe director de entrada (4). Apriete los pernos para soltar los álabes directores de entrada (4) de la caja de entrada (6).

e.

Retire los pernos extractores e instale tres cáncamos en los álabes directores de entrada (4).

f.

Fije una grúa adecuada a los cáncamos y desmonte los álabes directores de entrada (4) y el sello "O" (5).

g.

Retire la grúa y los cáncamos.


9.97

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Figura 9.5.10 Conjunto del módulo de rotor/estator

9.98


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Figura 9.5.10 Conjunto del módulo de rotor/estator, cont.

12/01


9.99

EQUIPO IMPULSADO

70471 S


Eje corto de succión

2

Sello de laberinto del gas de separación del extremo de succión

3


4


5

Sello "O"

6

Caja de entrada

7

Codo ajustable

8

Tubo de toma de presión

9

Conector de tubería

10

Aro de respaldo

11

Sello "O"

12

Sello de laberinto de la guardera

13

Impulsor

14

Sello de laberinto del cubo

15

Espaciador del rotor

16

Conjunto de estator

17


18


19

Sello de laberinto de la guardera

20

Impulsor

21

Sello de laberinto del pistón compensador

22


23

Caja del sello del pistón compensador

24

Voluta de descarga

25

Sello "O"

26

Espárrago del rotor

27

Sello de laberinto del gas de separación del extremo de descarga

28

Eje corto de descarga

29

Tuerca del espárrago del rotor

LIMPIEZA, INSPECCIÓN Y REPARACIÓN Los siguientes párrafos proveen los procedimientos para la limpieza, inspección y reparación del compresor. Limpieza NOTA Antes de la limpieza, es necesario realizar una inspección visual a los componentes del compresor para detectar áreas de fricción u otras condiciones anormales que no se detectarán fácilmente después de la limpieza. Para obtener un funcionamiento satisfactorio es importante llevar a cabo una limpieza correcta y exhaustiva de todas las piezas del compresor. Después de transcurrido un tiempo considerable entre la limpieza y la inspección o el rearmado, las partes que se limpien deben cubrirse con una ligera capa de aceite para turbinas y colocarse en bolsas de plástico o envolturas equivalentes para evitar la corrosión y la contaminación.

9.100


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Cuando utilice disolventes o soluciones recomendadas para la limpieza o el tratamiento de las piezas del compresor, póngase una máscara, gafas de protección y guantes. Evite el contacto con disolventes o la inhalación de vapores de disolventes. Los limpiadores de tipo emulsión pueden ser derivados del petróleo y ser inflamables. Tome las precauciones adecuadas. El aceite, la grasa, las incrustaciones, la corrosión, la carbonilla, los restos de juntas o cualquier otro indicio de suciedad se deben limpiar de las piezas con disolventes de petróleo, disolventes de tipo emulsión o disolventes clorados. El disolvente debe usarse en un tanque por inmersión o como líquido pulverizado en una cabina exterior y ventilada. Las piezas se deben sumergir, impregnar y agitar o pulverizar a presión hasta eliminar el aceite y la grasa. Se puede utilizar un cepillo de cerdas de fibra o un raspador de madera para eliminar la grasa pegada, los residuos de juntas o la carbonilla suave. La carbonilla y los residuos blandos de plomo o la corrosión y la incrustación pueden quitarse impregnando las piezas en soluciones eliminadoras de carbón o mediante chorreo de vapor a alta presión, chorreo con granalla suave o chorreo con bolas de vidrio, si las instalaciones están disponibles. Las mangueras de gas y aceite deben lavarse abundantemente a presión con disolvente Stoddard y secarse con aire comprimido limpio. Los interruptores y conductos de temperatura deben limpiarse con paños secos sin hilachas. Inspección y reparación Se debe inspeccionar el mantenimiento general de cada pieza en particular con una lámpara potente y una lupa si es necesario. Si la inspección revela daños importantes en una pieza no giratoria, debe sustituirse la pieza. Las rayas, rebabas y muescas de poca importancia pueden eliminarse con un esmeril fino y arpillera o una piedra fina. Las piezas deben limpiarse con queroseno o disolvente equivalente. Si se descubre que una pieza giratoria es defectuosa y no se puede reparar, se debe sustituir todo el conjunto del rotor. A continuación se enumeran los principales conjuntos del compresor de gas, con los requisitos especiales de inspección que se indican para aquellas piezas y conjuntos en particular que requieren algo más que una inspección visual menor. 1.

12/01

Carcasa del compresor:


9.101

EQUIPO IMPULSADO

2.

70471 S

a.

Inspeccione la carcasa del compresor para verificar que no haya espárragos de montaje sueltos o dañados, ranuras de sellos "O" deterioradas, corrosión, grietas o cualquier desperfecto. Sustituya los espárragos de montaje dañados. Elimine las muescas o rebabas con arpillera.

b.

Verifique que no haya en las tapas de los extremos piezas sueltas o dañadas, ranuras para sellos "O" dañadas, corrosión, rajaduras u otros daños. Inspeccione las lumbreras de servicio de gas y aceite para comprobar que no tiene daños que pudieran provocar fugas. Reemplace las piezas dañadas. Elimine las muescas o rebabas con arpillera.

c.

Inspeccione que los puntos de entrada eléctricos no tengan rebabas, grietas o cualquier otro desperfecto que pudiera dar lugar a una conexión mecánica deficiente de los herrajes y conexiones de montaje eléctrico

Componentes giratorios NOTA El espárrago y el conjunto del eje de entrada, los conjuntos del impulsor, los espaciadores de los impulsores y el sello y conjunto del eje de salida son piezas de un conjunto del rotor armonizado y equilibrado y no se pueden sustituir de forma individual. Si alguna pieza está desgastada o dañada, se debe sustituir todo el conjunto del rotor.

9.102

a.

Inspeccione el adaptador de acoplamiento de impulsión de entrada, el conjunto del eje corto (de entrada) y el espárrago y el conjunto del eje corto de descarga para comprobar que no haya daños, poniendo especial atención a las estrías y a las pistas del sello de laberinto. Compruebe si existen partículas de metal antifricción, lo que podría indicar el deterioro de las áreas de sello correspondientes. No se permiten las grietas, corrosión, rebabas, excoriaciones, picaduras, rayaduras ni decoloración por calor. Los bordes de los sellos de laberinto deben estar intactos.

b.

Inspeccione los impulsores para comprobar si existen daños, prestando particular atención a los bordes de los álabes, a los bordes delanteros y a las pistas de los sellos de laberinto. Compruebe si existen partículas de metal antifricción, lo que podría indicar el deterioro de las áreas de sello correspondientes. No se permiten grietas, corrosión ni decoloración por calor. Los bordes de los sellos de laberinto deben estar intactos.


12/01

70471 S

3.

12/01

EQUIPO IMPULSADO

c.

Inspeccione los conjuntos del estator para comprobar que no tengan daños, poniéndole atención especial a los álabes. No se permiten grietas, corrosión, erosión, distorsión de los álabes o decoloración por calor. Compruebe si hay daños en los sellos de laberinto. No se permiten las rayaduras superficiales en los sellos de laberinto causadas por el frotamiento que sobrepasen una profundidad de 0,508 mm (0,020 pulgadas). Tampoco se permiten cortes de metal antifricción. Si el daño de los sellos sobrepasa los límites de la inspección, quite el sello y remplácelo por un nuevo sello. Fije los sellos sujetándolos en tres lugares que estén separados aproximadamente 120 grados.

d.

Compruebe el resto de las piezas para ver si existen daños que pudieran afectar el funcionamiento. Compruebe si hay decoloración por calor en los muñones del eje, lo cual indica una lubricación deficiente. Si se descubre decoloración por calor, compruebe el sistema de lubricación para obtener un funcionamiento satisfactorio antes de volver a utilizar el compresor.

e.

Lubrique las piezas con aceite para turbinas de un grado aprobado y envuélvalas con cuidado para protegerlas hasta que se pueda llevar a cabo el montaje.

Conjuntos de cojinetes y sellos de succión: a.

Inspeccione los cojinetes de empuje para comprobar que no estén dañados. No deben tener grietas, rayaduras, picaduras o desgaste en las superficies. Se permite la pulimentación de los bordes. Sustituya el cojinete si se ha desprendido metal de los bordes o si hay suciedad incrustada en la cara.

b.

Inspeccione el conjunto de cojinete de zapatas basculantes para verificar que no estén dañados. No deben tener grietas, corrosión, picaduras ni decoloración por calor en las superficies. Las zapatas deben girar libremente. El revestimiento suave de las zapatas no debe presentar rayaduras debido a impurezas ni desprenderse metal del revestimiento.

c.

Inspeccione el exterior de los sellos secos de gas para comprobar que no están dañados. No deben tener grietas, picaduras, rayaduras o decoloración por calor.

d.

Compruebe el resto de las piezas para ver si existen daños que pudieran afectar el funcionamiento. Compruebe que las piezas no tengan decoloración debido al calor, lo que es una indicación de lubricación insuficiente. Si se descubre decoloración por calor, compruebe el sistema de lubricación para obtener un funcionamiento satisfactorio antes de volver a utilizar el compresor.


9.103

EQUIPO IMPULSADO

e.

70471 S

Después de que las piezas hayan pasado la inspección visual, verifique que las dimensiones de las holguras de los diámetros especificadas en la Figura 9.5.12 sean las correspondientes.

No lubrique ni use aceite para proteger el conjunto del sello seco de gas. f.

4.

Lubrique las piezas aceptables con un aceite de turbina de un grado aprobado y envuélvalas cuidadosamente para protegerlas hasta que lleve a cabo el armado.

Conjunto de cojinete y sello del extremo de descarga: a.

Inspeccione el conjunto de cojinete de zapatas basculantes para verificar que no estén dañados. No deben tener grietas, corrosión, picaduras ni decoloración por calor en las superficies. Las zapatas deben girar libremente. El revestimiento suave de las zapatas no debe presentar rayaduras debido a impurezas ni desprenderse metal del revestimiento.

b.

Inspeccione el exterior de los sellos secos de gas para comprobar que no están dañados. No deben tener grietas, picaduras, rayaduras o decoloración por calor.

c.

Compruebe el resto de las piezas para ver si existen daños que pudieran afectar el funcionamiento. Compruebe que las piezas no tengan decoloración debido al calor, lo que es una indicación de lubricación insuficiente. Si se descubre decoloración por calor, compruebe el sistema de lubricación para obtener un funcionamiento satisfactorio antes de volver a utilizar el compresor.

d.

Después de que las piezas hayan pasado la inspección visual, verifique que las dimensiones de las holguras de los diámetros especificadas en la Subsección 9.5.8 sean las correspondientes.

No lubrique ni use aceite para proteger el conjunto del sello seco de gas. e.

5.

9.104

Lubrique las piezas aceptables con un aceite de turbina de un grado aprobado y envuélvalas cuidadosamente para protegerlas hasta que lleve a cabo el armado.

Caja del sello del pistón compensador:


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70471 S

EQUIPO IMPULSADO

Inspeccione la caja del sello del pistón compensador y el sello del pistón para comprobar que no haya daños. Las hendiduras superficiales del sello de laberinto provocadas por el funcionamiento son normales. No se permiten rayaduras mayores de 0,508 mm (0,020 pulgadas). 9.5.7

Armado del compresor de gas

Los siguientes párrafos incluyen los procedimientos para el armado del compresor de gas. Las referencias sobre herramientas de campo (FTXXXXX) se describen en la Sección 9.3. PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES

Todas las instrucciones aplicables dadas en la Subsección 9.5.3, Instrucciones suplementarias de mantenimiento, deben observarse como parte de los siguientes procedimientos. Estos procedimientos de armado suponen el completo desarmado previo del compresor. Asegúrese que todas las piezas estén limpias y libres de materia extraña antes del armado. 1.

Lubrique todas las piezas con aceite de turbina antes del armado.

2.

Antes del armado, todas las piezas deben estar limpias y libres de cualquier materia extraña.

3.

Desengrase o limpie manualmente la carcasa del compresor y las tapas de los extremos.

4.

Asegúrese de que los conductos se encuentran libres de materia extraña y de que las roscas no presentan daños.

CONJUNTO DEL MÓDULO DE ROTOR/ESTATOR Arme el módulo del rotor/estator de la siguiente manera: 1.

Desengrase, limpie y caliente los estatores y enfríe los sellos de laberinto. Instale los sellos de laberinto (2, 12, 14, 19 , 21 y 27, Figura 9.5.10) en sus respectivos conjuntos de estatores hasta que se asienten con ayuda del juego de tapones de asentamiento de sellos de laberinto FT46635.

2.

Mida (a temperatura ambiente) y registre el diámetro interior de los sellos que acaba de instalar.

3.

Instale espigas guía en la caja de entrada (6).

12/01


9.105

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

NOTA El álabe ancho en los álabes directores de entrada (4) se debe alinear con el espacio plano ancho de la caja de entrada (6). 4.

Lubrique e instale el sello "O" (5) en los álabes directores de entrada (4).

5.

Alinee los álabes e instale los álabes directores de entrada (4) en la caja de entrada (6). Instale los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3). Apriete los tornillos de sujeción de cabeza hueca (3) hasta un par de torsión de 38 N·m (28 pies-lb).

6.

Desmonte las espigas guía.

7.

De ser preciso, instale el codo ajustable y el sello "O" (7), el tubo de toma de presión (8) y el conector de tubería (9) en la caja de entrada (6). Apriete las conexiones de los tubos de acuerdo con las tablas de par de torsión estándar incluidas en las Referencias de fabricación estándar, 1.7, en este manual.

8.

Instale el sello de laberinto del pistón compensador (21) utilizando el juego de tapón de asentamiento del sello de laberinto FT44711.

9.

Enfríe la caja de sellos del pistón compensador (23) e instale los pasadores guía en la voluta de descarga (24).

10.

Baje la caja del sello del pistón compensador (23) a la voluta de descarga (24) y fíjela con tornillos prisioneros de cabeza hueca (22). Apriete los tornillos de sujeción de cabeza hueca (22) hasta un par de torsión de 38 N·m (28 pies-lb).

11.

Mida y registre el diámetro interior del sello de laberinto del pistón compensador (21).

12.

Desmonte las espigas guía.

13.

Si el conjunto del rotor se encuentra desarmado, realice los pasos siguientes:

Tenga mucho cuidado al manipular los componentes del conjunto del rotor para evitar dañar los muñones de los cojinetes, las áreas de descarga de las sondas de vibración y las pistas de los sellos de laberinto. Los componentes del conjunto del rotor son parte de un juego armonizado y equilibrado. No reemplace componentes individuales. Cerciórese que las contramarcas estén alineadas durante el armado para mantener el equilibrio.

9.106


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

a.

Instale el eje corto de succión (1) en el pedestal de armado del rotor FT44513.

b.

Desmonte la herramienta de levantamiento del eje corto de succión.

No se recomienda usar soplete o hielo seco para calentar y enfriar las piezas para el armado térmico porque puede resultar en la formación de condensación en las piezas armadas y provocar corrosión. No caliente el eje corto de succión o el espaciador del rotor a más de 149C (300F). Para evitar daños al personal, es necesario llevar puesto un equipo de protección adecuado (máscaras, guantes y ropa apropiada) mientras se calientan y manejan piezas o conjuntos calientes. Evite el contacto de la piel con las piezas, conjuntos y herramientas calientes. c.

Con un calentador piloto hembra FT46638, caliente el eje corto de succión (1) hasta aproximadamente 121C (250F).

d.

Con la herramienta de levantamiento del impulsor/espaciador FT44710, instale el impulsor (13) sobre el eje corto de succión. Cerciórese de que las contramarcas estén alineadas.

e.

Con el calentador del espaciador del rotor FT46643 caliente el espaciador del rotor (15) hasta aproximadamente 121C (250F).

f.

Alinee las contramarcas e instale el espaciador del rotor (15) en el impulsor (13) con los orificios de los tornillos reguladores hacia arriba.

g.

Lubrique ligeramente el espárrago de las roscas del rotor (26) con pasta "GN Paste".

h.

Inserte el espárrago del rotor (26) por el espaciador del rotor (15) y del impulsor (13) y enrósquelo al eje corto de succión (1). Apriete el espárrago del rotor (26) hasta un par de torsión de 34 a 68 N·m (25 a 50 pies-lb). El espárrago del rotor debe asentarse hasta el fondo en el eje corto de succión.

14.

Fije el pedestal de armado del módulo rotor/estator FT44707 en su sitio. Asegúrese que el pedestal de armado está limpio y nivelado antes de iniciar el armado de los componentes aerodinámicos.

15.

Instale tres cáncamos en el extremo de descarga de la caja de entrada (6) y conéctelos a una grúa adecuada.

12/01


9.107

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

16.

Coloque la caja de entrada (6) en el pedestal de armado del módulo rotor/estator FT44707 con el extremo de succión hacia abajo. Retire la grúa y los cáncamos.

17.

Mida y registre la distancia entre el pedestal de armado del módulo del rotor/estator y la cara posterior de la caja de entrada (Dimensión A, Figura 9.5.13). La distancia debe ser de 626.39 ±0.13 mm (24.661 ±0.005 pulgadas).

18.

Instale la herramienta de levantamiento del rotor FT44530en el espárrago del rotor (26, Figura 9.5.10) y fíjelo a una grúa adecuada.

Tenga extremo cuidado al manipular los componentes del conjunto del rotor para prevenir dañar los muñones de los cojinetes, las áreas de descarga de las sondas de vibración y las pistas de los sellos de laberinto. 19.

Deje caer el espárrago del rotor (26) con el eje corto de succión (1), el impulsor (13) y el espaciador del rotor (15) conectados al mismo dentro del pedestal de armado a través de la caja de entrada (6).

20.

Mida y registre la distancia entre el pedestal de armado del módulo del rotor/estator y la cara posterior del espaciador del rotor (Dimensión B, Figura 9.5.13). La distancia debe ser de 698.83 ±0.20 mm (27.513 ±0.008 pulgadas).

21.

Instale espigas guía en la caja de entrada (6, Figura 9.5.10).

22.

Instale tres cáncamos en el conjunto del estator (16) y fíjelos a una grúa adecuada.

23.

Baje el conjunto estator (16) sobre la caja de entrada (6) e instale los tornillos prisioneros de cabeza hueca (18). Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (18) hasta un par de torsión de 61 N·m (45 pies-lb).

24.

Desmonte las espigas guía de la caja de entrada (6).

25.

Mida y registre la distancia entre el pedestal de armado del módulo del rotor/estator y la cara posterior del conjunto del estator (Dimensión C, Figura 9.5.13). La distancia debe ser 872.92 ±0.25 mm (34.367 ±0.010 pulgadas).

26.

Lubrique e instale el sello "O" (25, Figura 9.5.10) en el espárrago del rotor (26).

27.

Lubrique e instale el aro de respaldo (10) y el sello "O" (11) en la ranura del conjunto de estator (16). El sello "O" debe estar encima del aro de respaldo.

9.108


12/01

70471 S

EQUIPO IMPULSADO

28.

Con el calentador del espaciador del rotor FT46643 caliente el piloto del espaciador del rotor (15) hasta aproximadamente 43C (110F) por encima de la temperatura ambiente.

29.

Con la herramienta de retención del eje corto de descarga/impulsor FT44706 y la herramienta de levantamiento del eje corto de succión/descarga FT46612, instale el impulsor (20) y el eje corto de descarga (28) sobre el espárrago del rotor (26) . Cerciórese de que las contramarcas estén alineadas.

30.

Quite la herramienta de retención del eje corto de descarga/impulsor y la herramienta de levantamiento del eje corto de los extremos de succión/descarga.

31.

Mida y registre la distancia entre el pedestal de armado del módulo del rotor/estator y la cara posterior del impulsor (Dimensión D, Figura 9.5.13). La distancia debe ser 935.05 ±0.25 mm (36.813 ±0.010 pulgadas).

32.

Instale y apriete manualmente la tuerca del espárrago del rotor (29, Figura 9.5.10).

Si se tensa el espárrago del rotor excesivamente se pueden causar lesiones al personal o daños a los componentes. No sobretense el espárrago del rotor en exceso.

Cerciórese de que el tensor no tenga rebabas o materia extraña que pueda dañar el eje corto o la cara de localización. Tenga mucho cuidado al manipular los componentes del conjunto del rotor para evitar dañar los muñones de los cojinetes, las áreas de descarga de las sondas de vibración y las pistas de los sellos de laberinto. 33.

12/01

Utilizando un tensor del espárrago del rotor FT44521, pretense el espárrago del rotor (26) para producir una separación de 4.95 a 5.08 mm (0.195 a 0.200 pulgada) entre el eje corto de descarga (28) y la tuerca del espárrago del rotor (29). Libere la presión del tensor y apriete firmemente la tuerca del espárrago del rotor. Use la herramienta de preajuste del eje corto de descarga/de tuerca del espárrago del rotor FT40005 para medir la separación. Si la tuerca gira más de un 1/16 de vuelta, tense de nuevo el espárrago.


9.109

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

34.

Tense por última vez el espárrago del rotor (26). La separación entre el eje corto de descarga (28) y la tuerca del espárrago del rotor (29) debe ser de (4.44 a 4.57 mm (0.175 a 0.180 pulgada). Apriete con la mano lo más que pueda la tuerca del espárrago del rotor (29) contra el eje corto de descarga (28). Use la herramienta de preajuste del eje corto de descarga/de tuerca del espárrago del rotor FT40005 para medir la separación. Libere la presión y desmonte el tensor del espárrago del rotor. Registre el valor de la tensión final.

35.

Instale las espigas guía en el conjunto del estator (16).

36.

Instale la herramienta de manipulación del módulo del rotor/estator FT44704 en la voluta de descarga (24) y fíjela a una grúa adecuada.

37.

Baje la voluta de descarga (24) sobre el conjunto del estator (16) e instale los tornillos prisioneros de cabeza hueca (17). Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (17) hasta un par de torsión de 61 N·m (45 pies-lb).

38.

Mida y registre la distancia entre el pedestal de armado del módulo del rotor/estator y la cara posterior de la voluta de descarga (Dimensión E, Figura 9.5.13). La distancia debe ser de 1354.00 ±0.38 mm (53.307 ±0.015 pulgadas).

39.

Desmonte la herramienta de manipulación del módulo del rotor/estator.

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL MÓDULO DEL ROTOR/ESTATOR Instale el conjunto del módulo del rotor/estator (29, Figura 9.5.1) de la manera siguiente: 1.

En caso necesario, instale la tapa del extremo de succión (8) como se describe en el párrafo sobre INSTALACIÓN DE LA TAPA DEL EXTREMO DE SUCCIÓN, descrito a continuación.

2.

Instale la herramienta de manipulación del módulo rotor/estator FT44704 en la voluta de descarga.

3.

Instale la herramienta de desmontaje/instalación del módulo rotor/estator FT44702. Emperne el soporte al extremo de descarga de la caja del compresor. Emperne la placa de elevación al módulo de rotor/estator.

4.

Verifique que la espiga de montaje se encuentre instalada en el agujero situado junto a la lumbrera de entrada de la tapa del extremo de succión.

5.

Quite el conjunto del módulo rotor/estator del pedestal de armado del módulo del rotor/estator FT44707. Instale el conjunto del módulo de rotor/estator en la carcasa del compresor (21) utilizando la herramienta de desmontaje/instalación del módulo de rotor/estator FT44702. Cerciórese de que la espiga de montaje de la tapa del extremo de succión y la muesca del conjunto del módulo rotor/estator estén alineadas.

9.110


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EQUIPO IMPULSADO

6.

Quite la herramienta de manipulación del módulo rotor/estator, la herramienta de desmontaje/instalación del módulo rotor/estator y el cojinete falso de succión.

7.

Instale la tapa del extremo de descarga (41) como se describe en el párrafo sobre la INSTALACIÓN DE LA TAPA DEL EXTREMO DE DESCARGA descrito más adelante.

8.

Si el cono del extremo de descarga (27) se desmontó durante el desarmado del compresor, vuelva a instalarlo de la siguiente manera: a.

Lubrique e instale el sello "O" (26) en el cono del extremo de descarga (27).

b.

Instale la herramienta de desmontaje/instalación del cono del extremo de descarga FT44708 en el cono del extremo de descarga (27) y fíjela a una grúa adecuada.

c.

Instale las espigas guía en la carcasa del conjunto del compresor (21).

d.

Instale el cono del extremo de descarga (27) y los tornillos prisioneros de cabeza hueca (28) en la lumbrera del extremo de descarga del compresor. Apriete los tornillos de sujeción de cabeza hueca (28) hasta un par de torsión de 38 N·m (28 pies-lb).

e.

Quite la herramienta de desmontaje/instalación del cono del extremo de descarga y las espigas guía.

INSTALACIÓN DE LA TAPA DEL EXTREMO DE SUCCIÓN Instale la tapa del extremo de succión (8, Figura 9.5.1) de la manera siguiente: 1.

Desengrase y limpie la tapa del extremo de succión (8). Cerciórese de que ningún conducto quede obstruido.

2.

Lubrique ligeramente e instale los sellos "O" (18 y 19).

3.

Instale el sello "O" de respaldo (17) por afuera del sello "O" (18).

4.

Usando la herramienta de desmontaje e instalación de la tapa del extremo FT44701, instale cuidadosamente la tapa del extremo de succión (8) en la carcasa del conjunto del compresor (21) alineando el orificio de la tapa del extremo con la espiga de la caja. Empuje en tres puntos con los tornillos de extracción. Mantenga la presión para la instalación de los segmentos de aro.

5.

Limpie los segmentos del aro de retención (7) y los segmentos del aro de trabado (6) según corresponda. Pulverice las superficies de contacto con material Molycote 321 o equivalente.

12/01


9.111

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

6.


7.

Instale el aro de trabado (4) (partido, arriba y abajo) y afiáncelo con arandelas de seguridad (5) y los pernos de cabeza hexagonal (4). Apriete los pernos de cabeza hexagonal (4) hasta un par de torsión de 233 N·m (172 pies-lb). Los pernos empujarán el aro de retención hasta su sitio de instalación.

INSTALACIÓN DE LA TAPA DEL EXTREMO DE DESCARGA Instale la tapa del extremo de descarga (41, Figura 9.5.1) de la manera siguiente: 1.

Desengrase y limpie la tapa del extremo de descarga (41). Cerciórese de que ningún conducto quede obstruido.

2.

Mida y registre la distancia desde la superficie coincidente de la tapa del extremo de descarga hasta la superficie coincidente de la calza (Dimensión M, Figura 9.5.11).

3.

Mida y registre la distancia desde la superficie coincidente de la tapa del extremo de descarga a la cara posterior del conjunto del módulo del rotor/estator (Dimensión N, Figura 9.5.11).

4.

Calcule y registre la dimensión de la separación mediante la resta de la dimensión N de la dimensión M.

5.

Determine los requisitos para las calzas mediante la selección de calzas que produzcan la dimensión de la separación, más una interferencia de ajuste de 0.000 a 0.13 mm (0,000 a 0,005 pulgadas). Anote la dimensión de las calzas.

6.

Instale las calzas necesarias (33 a la 36, Figura 9.5.1) en la tapa del extremo de descarga (41). Fije con Loctite y pernos de cabeza hexagonal (32). Apriete los pernos de cabeza hexagonal (32) hasta un par de torsión de 38 N·m (28 pies-lb).

7.

Lubrique e instale los sellos "O" (37 a 39) en la tapa del extremo de descarga (41).

8.

Instale el sello "O" de respaldo (40) por afuera del sello "O" (39).

9.

Con la herramienta de desmontaje/instalación de la tapa del extremo FT44701, instale cuidadosamente la tapa del extremo de descarga (41) sobre el eje corto del extremo de descarga y hacia la caja del conjunto del compresor (21). Instale con ayuda de tornillos extractores para empujar en tres lugares. Mantenga la presión para la instalación de los segmentos de aro.

10.

Limpie los segmentos del aro de retención (42) y del aro de trabado (43) cuando así se requiera. Pulverice las superficies de contacto con material Molycote 321 o equivalente.

9.112


12/01

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EQUIPO IMPULSADO

11.


12.

Instale el aro de trabado (43) (partido, arriba y abajo) y afiáncelo con arandelas de seguridad (44) y pernos de cabeza hexagonal (45). Apriete los pernos de cabeza hexagonal (45) hasta un par de torsión de 233 N·m (172 pies-lb). Los pernos empujarán el aro de retención hasta su sitio de instalación.

INSTALACIÓN FINAL 1.

Instale los conjuntos de sellos y cojinetes del extremo de descarga como se describe en la Subsección 9.5.4.

2.

Instale los conjuntos de sellos y cojinetes del extremo de succión como se describe en la Subsección 9.5.5.

3.

Si se ha desmontado el compresor del patín, vuelva a instalarlo como se describe en la Sección 9.4.

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9.113

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Figura 9.5.11 Dimensiones de la separación de la tapa del extremo del extremo de descarga/pistón compensador

9.5.8

Holguras y tolerancias de armado

Las Figuras 9.5.12 y 9.5.13 muestran las dimensiones críticas esenciales para el armado correcto del compresor de gas. Las figuras muestran la configuración real de las etapas del modelo del compresor cubierto por este manual y deben ser consultadas durante el armado del compresor. La Figura 9.5.12 muestra una vista en corte de los conjuntos de cojinetes y sellos. Un índice de letra indica cada dimensión. Las dimensiones de separación correspondientes se muestran en la Tabla 9.5.3. Las dimensiones diametrales se indican con sus límites máximos y mínimos. Se muestran las dimensiones diametrales para los diámetros interiores, muñones y la holgura de las piezas armadas.

9.114


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70471 S

EQUIPO IMPULSADO

La Figura 9.5.13 es una vista en corte del compresor que muestra las dimensiones de armado. Las dimensiones axiales se miden con referencia a la parte superior del pedestal de armado del módulo rotor/estator. Tabla 9.5.3 Separaciones diametrales de los conjuntos de cojinetes y sellos

Dimensión

Descripción

Pulgadas mín./máx.

-

Juego longitudinal del rotor

0.010

0.014

A

Cojinete de muñón de succión

0.0068

0,0082

B

Sello del aire de separación de succión

0.003

0.010

C

Sello de la guardera

0.003

0.010

D

Sello del cubo

0.003

0.010

E

Sello de la guardera

0.003

0.010

F

Sello del pistón de compensación

0.003

0.010

G

Sello del aire de separación del extremo de descarga

0.003

0.010

H

Cojinete de muñón del extremo de descarga

0.0068

0,0082

Figura 9.5.12 Separaciones diametrales de los conjuntos de cojinetes y sellos

12/01


9.115

EQUIPO IMPULSADO

70471 S

Figura 9.5.13 Dimensiones del conjunto de compresor

9.116


12/01

10

SISTEMA DE SELLO

70471 S

10.1

SISTEMA DE SELLO


El sistema de sellos secos de gas consta de filtros, reguladores, dispositivos detectores de presión y válvulas para suministrar aire de separación y gas de sello regulados a los sellos de succión y de descarga del compresor de gas. El sistema evita la contaminación del gas de proceso con aceite de lubricación de los cojinetes e impide que el gas de proceso entre a las tuberías de drenaje del aceite lubricante. Consulte el Diagrama del sistema de sellos secos (149155) para obtener información detallada sobre el sistema.

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10.1

SISTEMA DE SELLO

10.2

70471 S


El sistema de sellos secos comprende tres sistemas íntimamente relacionados (Figura 10.2.1): el aire de separación, el gas de sello y el venteo de sellos. 10.2.1

Sistema de aire de separación

El sistema de aire de separación sirve dos propósitos. El sistema evita la entrada de aceite al sello seco secundario, e impide que el gas de proceso entre a la cavidad de lubricación del cojinete. El sello de aire de separación consiste en dos sellos de anillo de carbono montados axialmente sobre el eje. Entre los sellos se inyecta aire o nitrógeno regulado, el cual separa el sistema de aceite lubricante del sistema de gas. El sistema de aire de separación mantiene una presión diferencial preestablecida por encima de la presión secundaria de venteo del sello (externo) del compresor. Si la presión diferencial del aire de separación del compresor se reduce por debajo de o incrementa por encima de los niveles prefijados, se activa una alarma y/o se anuncia una parada de la turbina. El aire de separación está diseñado para fugarse a través de los sellos de carbono para mantener el sellado. El aire que se fuga por los sellos se ventea a través del venteo secundario del sello seco de gas o se devuelve al tanque del aceite lubricante como una mezcla de aire con aceite. Si el flujo de venteo secundario del sello sobrepasa un valor prefijado, se inicia una alarma y/o se anuncia una parada de la turbina. 10.2.2

Sistema de gas de sello

El propósito del sistema de gas de sello es suministrar gas filtrado a los sellos secos primarios (interiores) para crear un diferencial de presión positivo entre la cavidad del sello y la carcasa del compresor. Este diferencial de presión positivo mantiene un flujo positivo de gas de sello a la carcasa del compresor, evitando que el gas de proceso contamine los sellos secos primarios. El sistema de gas de sello mantiene una presión diferencial prefijada por encima de la presión de la cavidad del pistón compensador. Si la presión diferencial entre la cavidad del pistón compensador y el suministro de gas de sello al compresor se reduce por debajo de los niveles prefijados, se activa una alarma y/o se anuncia una parada de la turbina. El gas de sello fluye a través de los sellos primarios del compresor de gas y de los sellos de laberinto. El gas de sello que se fuga a través del sello primario se ventea a través de la tubería de venteo principal. Si la presión de venteo del sello primario sobrepasa un valor preestablecido, se activa una alarma y/o se anuncia una parada de la turbina. 10.2.3

Sistema de venteo de sellos

Los sellos primarios y secundarios del compresor están diseñados para permitir fugas del gas de sello y el aire de separación. Estas fugas a través de los sellos se dirigen hacia el borde del patín y se ventean hacia un lugar seguro. El sello primario ventea principalmente el gas, y el sello secundario ventea principalmente el aire. 10.2


12/01

70471 S

SISTEMA DE SELLO

El presión y el flujo en el sistema de venteo de sellos reflejan la condición de los sellos primarios y secundarios. Cuando los sellos están desgastados o dañados, se incrementará el flujo y la presión de venteo. Los interruptores de presión y de flujo monitorean el sistema. Si la presión y/o el flujo de la presión de venteo sobrepasan un valor preestablecido, se activa una alarma y/o se anuncia una parada de la turbina.

Figura 10.2.1 Sistema de sello seco típico

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10.3

SISTEMA DE SELLO

10.3

70471 S


Las descripciones de los componentes están dispuestas en orden alfanumérico según el número de la clave de referencia. El número de la clave de referencia se indica entre paréntesis y aparece después del nombre del componente. La ubicación de los componentes en las siguientes descripciones refiere a la ubicación funcional del componente, no la ubicación física. Para los ajustes y valores normales o de funcionamiento de diseño del sistema que no se tratan en las subsecciones siguientes, consulte el Diagrama esquemático del sistema de sello seco (149155). 10.3.1

Arrestallamas de protección en el venteo de sellos primarios

El arrestallamas de protección en el venteo de sellos primarios (FA963-1), situado en la tubería de venteo de los sellos primarios del compresor, es un arrestallamas tipo banco de placas. El arrestallamas evita la propagación de las llamas al forzar que las mezclas inflamables pasen por un laberinto de áreas pequeñas o de numerosas áreas tubulares, a la vez que disipa el calor generado por las llamas, en las numerosas placas en el banco arrestallamas. 10.3.2

Arrestallamas de protección en el venteo de sellos secundarios

El arrestallamas de protección en venteo de sellos secundarios (FA963-4), situado en la tubería de venteo de los sellos secundarios del compresor, es un arrestallamas de tipo banco. El arrestallamas evita la propagación de las llamas al forzar que las mezclas inflamables pasen por un laberinto de áreas pequeñas o de numerosas áreas tubulares, a la vez que disipa el calor generado por las llamas, en las numerosas placas en el banco arrestallamas. 10.3.3

Orificios fijos de limitación de flujo de gas de sello

Los orificios fijos de limitación de flujo de gas de sello (FO950-1, FO950-4), ubicados corriente abajo de la válvula de control de presión diferencial del gas de sello (PCV963-1), son orificios fijos. Los orificios fijos, que trabajan conjuntamente con la válvula de control de presión PCV963-1, limitan el flujo de gas de sello a los sellos secos primarios de gas de los lados de descarga y de aspiración en el compresor, y mantienen el flujo de gas por encima de los requisitos mínimos de flujo. 10.3.4

Orificios fijos de medición de flujo de fugas a través de los sellos primarios

Los orificios fijos de medición de flujo de fugas a través de los sellos primarios (FO963-1, FO963-4), ubicados corriente abajo del compresor, son orificios fijos. Los orificios fijos se utilizan para medir las fugas o pérdidas en los sellos primarios provenientes de los sellos secos primarios de gas del compresor.

10.4


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10.3.5

SISTEMA DE SELLO

Orificio fijo de medición del flujo de fuga de la bomba de refuerzo

El orificio fijo de medición del flujo de fuga de la bomba de refuerzo (FO972) se encuentra ubicado corriente abajo de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello (PB964). Este orificio fijo se utiliza para medir el flujo del escape de la bomba de refuerzo. 10.3.6

Drenajes de líquidos del aire de separación

Los drenajes de líquidos del aire de separación (FSA965-1, FSA965-4), ubicados corriente arriba del compresor, son drenajes de líquido de tipo flotador. Los drenajes de líquidos automáticamente drenan aceite y humedad, que se ha acumulado en el drenaje de líquidos, de la tubería de aire de separación. 10.3.7

Filtro/aglutinador de aire de separación

El filtro/aglutinador de aire de separación (FSA972), situado corriente abajo de la válvula manual de corte del aire de separación (VH963), es un filtro/aglutinador de tipo no desviable. El filtro/aglutinador quita el agua y los contaminantes acarreados en la corriente de la tubería del suministro de aire de separación. La válvula manual de drenaje del filtro de aire de separación (VH965-1) se abre para drenar el agua del filtro/aglutinador. 10.3.8

Filtros/conglutinadores de gas de sello

Los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-1, FSA973-4), ubicados corriente abajo de las válvulas manuales de aislamiento de filtro de gas de sello (VH967-1, VH967-3), son filtros/conglutinadores de tipo en forma de "T". Los filtros/conglutinadores separan el agua y los contaminantes acarreados en la corriente de la tubería del suministro de gas de sello. Cuando se observan líquidos en las mirillas de cristal de filtro de gas de sello (LG965-7, LG965-8), las válvulas manuales de drenaje de filtro de gas de sello (VH965-8, VH965-9) se abren para drenar el agua de los filtros/conglutinadores. 10.3.9


Los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-2, FSA973-5), ubicados corriente abajo de las válvulas manuales de aislamiento del filtro de gas de sello (VH967-7, VH967-5), son filtros/conglutinadores del tipo en forma de "T". Los filtros/conglutinadores separan el agua y los contaminantes acarreados en la corriente de la tubería del suministro de gas de sello. Cuando se observan líquidos en las mirillas de cristal del filtro de gas de sello (LG965-5, LG965-6), las válvulas manuales de drenaje del filtro de gas de sello (VH9656, VH965-7) se abren para drenar el agua de los filtros/conglutinadores.

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10.5

SISTEMA DE SELLO

70471 S

10.3.10 Válvula solenoide de corte de refuerzo del gas de sello La válvula solenoide de corte de refuerzo del gas de sello (L372-1) es una válvula solenoide normalmente cerrada. Cuando se energiza, se abre la válvula para permitir el paso del flujo de aire de separación hacia la válvula de corte del suministro de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello (V2P964), y la válvula de corte de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello (V2P972). 10.3.11 Válvula solenoide de corte de aire de separación La válvula solenoide de corte de aire de separación (L576) es una válvula solenoide normalmente cerrada. Al energizarse, la válvula se abre para permitir el paso del flujo de aire de separación hacia el sistema de sello. 10.3.12 Mirillas de cristal de drenaje de venteo secundario Las mirillas de cristal de drenaje de venteo secundario (LG965-1, LG965-4), ubicadas corriente abajo de los tanques de drenaje de venteo de sellos secundarios (R965-1, R965-4), son mirillas de cristal tipo intercaladas en la tubería. Las mirillas de cristal proporcionan una indicación visual de cualquier líquido en las tuberías de venteo secundario. 10.3.13 Mirillas de cristal de filtro de gas de sello Las mirillas de cristal del filtro de gas de sello (LG965-5, LG965-6), ubicadas corriente abajo de los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-2, FSA973-5), son mirillas de cristal del tipo intercalable en la tubería. Las mirillas de cristal proporcionan una indicación visual del agua en los filtros/conglutinadores FSA973-2, FSA973-5. 10.3.14 Mirillas de cristal de filtro de gas de sello Las mirillas de cristal de filtro de gas de sello (LG965-7, LG965-8), ubicada corriente abajo de los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-1, FSA973-4), son mirillas de cristal tipo intercaladas en la tubería. Las mirillas de cristal proporcionan una indicación visual del agua en los filtros/conglutinadores FSA973-1, FSA973-4. 10.3.15 Bomba de refuerzo de presión del gas de sello La bomba de refuerzo de presión del gas de sello (PB964), conectada al múltiple de suministro de aire de separación, es una bomba de refuerzo de accionamiento neumático. Durante el funcionamiento, la bomba aumenta la presión del gas de sello en el sistema de sello.

10.6


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70471 S

SISTEMA DE SELLO

10.3.16 Válvula de control de presión diferencial del gas de sello La válvula de control de presión diferencial del gas de sello (PCV963-1), ubicada corriente abajo de los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-1, FSA973-4), es una válvula de control de presión de tipo compensación. La válvula de control de presión mantiene la presión de suministro de gas de sello al compresor. 10.3.17 Válvula de control de presión diferencial del aire de separación La válvula de control de presión diferencial del aire de separación (PCV968-1), ubicada corriente abajo de la válvula de retención del aire de separación (VCS964-2), es una válvula de control de presión de tipo relé de refuerzo de resorte de presión. La válvula de control de presión mantiene una presión diferencial preestablecida entre la presión de suministro de aire de separación del compresor y la presión de venteo secundaria. 10.3.18 Válvula de control de presión del suministro de aire de la bomba de refuerzo La válvula de control de presión del suministro de aire de la bomba de refuerzo (PCV968-2) se encuentra ubicada corriente arriba de la válvula de retención del aire de separación (VCS964-2). La válvula de control de presión mantiene la presión del suministro del aire de separación que acciona la bomba de refuerzo de presión del gas de sello (PB964). 10.3.19 Manómetro diferencial del gas de sello El manómetro diferencial del gas de sello (PDI967-1), conectado en paralelo con la válvula de control de presión diferencial del gas de sello (PCV963-1), es un manómetro diferencial tipo fuelle a prueba de roturas. El manómetro diferencial indica la presión diferencial entre la presión de suministro del gas de sello y la presión en el lado de baja presión del pistón de compensación. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-3) se utiliza para aislar el manómetro diferencial del sistema durante pruebas, calibración o reemplazos. 10.3.20 Manómetro diferencial del aire de separación El manómetro diferencial del aire de separación (PDI968-1), conectado en paralelo con la válvula de control de presión diferencial del aire de separación (PCV968-1), es un manómetro diferencial tipo fuelle a prueba de roturas. El manómetro diferencial indica la presión diferencial entre el suministro de aire de separación y las presiones en los venteos de los sellos secundarios. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-5) se utiliza para aislar el manómetro diferencial del sistema durante pruebas, calibración o reemplazos.

12/01


10.7

SISTEMA DE SELLO

70471 S

10.3.21 Manómetros diferenciales de flujo de fugas a través de sellos primarios Los manómetros diferenciales de flujo de fugas a través de sellos primarios (PDI969-1, PDI969-4), conectados en paralelo con los orificios fijos de medición de fugas a través de sellos primarios (FO963-1, FO963-4), son manómetros diferenciales de tipo fuelle a prueba de roturas. Los manómetros diferenciales indican la presión diferencial a través de los orificios fijos FO963-1, FO963-4. Esta presión diferencial es una indicación de fugas a través de los sellos primarios. Las válvulas manuales de aislamiento de instrumentos (VI961-4, VI961-2) se utilizan para aislar los manómetros diferenciales del sistema para pruebas, calibración o reemplazos. 10.3.22 Manómetro diferencial del filtro de aire de separación El manómetro diferencial del filtro de aire de separación (PDI972), conectado en paralelo con el filtro/aglutinador de aire de separación (FSA972), es un manómetro diferencial de tipo resorte a prueba de roturas. El manómetro diferencial indica la presión diferencial a través del filtro/aglutinador FSA972. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-6) se utiliza para aislar el manómetro diferencial del sistema durante pruebas, calibración o reemplazos. 10.3.23 Manómetro diferencial del filtro del gas de sello. El manómetro diferencial del filtro de gas de sello (PDI973-1), conectado en paralelo con el filtro/aglutinador de gas de sello (FSA973-1, FSA973-4), es un manómetro diferencial de tipo resorte a prueba de roturas. El manómetro diferencial indica la presión diferencial a través de los filtros/conglutinadores FSA973-1, FSA973-4. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-1) se utiliza para aislar el manómetro diferencial del sistema durante pruebas, calibración o reemplazos. 10.3.24 Manómetro diferencial del filtro del gas de sello. El manómetro diferencial del filtro del gas de sello (PDI973-2), conectado en paralelo con los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-2, FSA973-5), es un manómetro diferencial tipo resorte a prueba de roturas. El manómetro diferencial indica la presión diferencial a través de los filtros/conglutinadores FSA973-2, FSA973-5. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-10) se utiliza para aislar el manómetro diferencial del sistema durante pruebas, calibración o reemplazo. 10.3.25 Manómetro de descarga El manómetro de descarga (PI964-1), ubicado corriente abajo del lado de descarga del compresor, es un manómetro tipo Bourdon lleno de líquido. El manómetro indica la presión de descarga del gas que sale del compresor. Se utiliza la válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-8) para aislar el manómetro del sistema durante la calibración, pruebas o el reemplazo.

10.8


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SISTEMA DE SELLO

10.3.26 Manómetro de succión El manómetro de succión (PI965-1), ubicado corriente abajo del lado de succión del compresor, es un manómetro tipo Bourdon lleno de líquido. El manómetro indica la presión de succión del gas que entra al compresor. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-7) se utiliza para aislar el manómetro del sistema durante pruebas, calibración o reemplazos. 10.3.27 Detector de temperatura por resistencia de parada por alta temperatura de descarga El detector de temperatura por resistencia de parada por alta temperatura de descarga (RTD) (RT364-1), situado en la brida de descarga del compresor, es un detector de temperatura por resistencia tipo platino de 100 ohmios. El detector de temperatura por resistencia detecta la temperatura de descarga del compresor, y transmite señales proporcionales a las temperaturas detectadas al sistema de control para su monitoreo. El detector de temperatura por resistencia está instalado en la vaina termométrica del RTD de parada por alta temperatura de descarga (TW961-1). 10.3.28 Depósitos de amortiguamiento del refuerzo de gas de sello Los depósitos de amortiguamiento del refuerzo de gas de sello (R964-1, R964-2), se encuentran ubicados corriente abajo de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello (PB964). Estos depósitos amortiguan el pulso del gas de sello descargado por la bomba de refuerzo. 10.3.29 Tanques de drenaje de venteo de sellos secundarios Los tanques de drenaje de venteo de sellos secundarios (R965-1, R965-4), ubicados corriente abajo del compresor, son tanques de drenaje tipo recipientes. Los tanques de drenaje contienen las acumulaciones de cualquier humedad en el sistema. Las mirillas de cristal de los drenajes de venteo de sellos secundarios (LG965-1, LG965-4) proporcionan una indicación visual del líquido en los tanques de drenaje. Los tanques de drenaje se drenan al abrir las válvulas manuales de drenaje de venteo de sellos secundarios (VH965-2, VH965-3). 10.3.30 Presostato de presionización de carcasa El presostato de presionización de la carcasa (S360-1), situado en la carcasa del compresor, es un presostato bipolar, de dos vías y de acción rápida. El presostato se transfiere a puntos de ajuste de incremento y de disminución de presión predeterminados para asegurar que se suministra aire de separación a los sellos del compresor cuando el compresor no está a la presión atmosférica.

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10.9

SISTEMA DE SELLO

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10.3.31 Presostato de alarma por alto flujo de venteo en los sellos secundarios El presostato de alarma por alta presión de flujo de venteo del sello secundario (S391-1), ubicado corriente abajo de los tanques de drenaje de venteo del sello secundario (R965-1, R965-4), es un presostato de flujo tipo flujo/monitor en línea. El presostato de flujo detecta el flujo de los sellos secundarios y envía una señal al sistema de control si el flujo sobrepasa un flujo preestablecido. 10.3.32 Presostato indicativo de presión diferencial de la válvula de succión El presostato indicativo de presión diferencial de la válvula de succión (S562), conectado en paralelo con la válvula de succión instalada por el usuario, es un presostato diferencial tipo bipolar, de dos vías y acción rápida. El presostato diferencial se transfiere a una presión diferencial incrementante predeterminada para indicar al sistema de control que la válvula de succión se ha abierto. 10.3.33 Transmisor de presión diferencial del gas de sello El transmisor de presión diferencial del gas de sello (TPD346-1), conectado en paralelo con la válvula de control de presión diferencial del gas de sello (PCV963-1), es un transmisor de presión diferencial de tipo estado sólido y de detección electrónica. El transmisor de presión diferencial detecta la presión diferencial a través de la válvula de control de presión PCV963-1 y envía la señal correspondiente al sistema de control para el monitoreo. 10.3.34 Transmisor de presión diferencial de control de bombeo a la entrada del rotor El transmisor de presión diferencial de control de bombeo a la entrada del rotor (TPD363-1), ubicado corriente abajo del lado de succión del compresor, es un transmisor de presión de detección electrónico de estado sólido. El transmisor de presión detecta la presión del gas de succión y envía una señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo. 10.3.35 Transmisor de presión diferencial del mapa de rendimiento a la entrada del rotor El transmisor de presión diferencial del mapa de rendimiento a la entrada del rotor (TPD363-2), conectado en paralelo con el transmisor de presión diferencial de control de bombeo a la entrada del rotor (TPD363-1), es un transmisor de presión diferencial de estado sólido y detección electrónica. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-11) se utiliza para aislar al transmisor de presión diferencial del sistema para su calibración, pruebas o reemplazo.

10.10


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SISTEMA DE SELLO

10.3.36 Transmisor de presión diferencial del filtro de gas de sello El transmisor de presión diferencial del filtro de gas de sello (TPD379-1), conectado en paralelo con los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-1 y FSA973-4), es un transmisor de presión diferencial de tipo estado sólido y de detección electrónica. El transmisor de presión diferencial detecta la presión diferencial a través de los filtros/conglutinadores FSA973-1 y FSA973-4, y envía la señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-1) se utiliza para aislar al transmisor de presión diferencial del sistema para su calibración, pruebas o reemplazo. 10.3.37 Transmisor de presión diferencial del filtro de gas de sello El transmisor de presión diferencial del filtro de gas de sello (TPD379-2), conectado en paralelo con los filtros/conglutinadores del gas de sello (FSA973-2 y FSA973-5), es un transmisor de presión diferencial de tipo estado sólido y detección electrónica. El transmisor de presión diferencial detecta la presión diferencial a través de los filtros/conglutinadores FSA973-2 y FSA973-5, y envía la señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-10) se utiliza para aislar al transmisor de presión diferencial del sistema durante la calibración, pruebas o reemplazo. 10.3.38 Transmisor de presión diferencial de aire de separación El transmisor de presión diferencial del aire de separación (TPD383-1), conectado en paralelo con la válvula de control de presión diferencial del aire de separación (PCV968-1), es un transmisor de presión diferencial de tipo estado sólido y de detección electrónica. El transmisor de presión diferencial detecta la presión diferencial a través de la válvula de control de presión PCV968-1 y envía una señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo. 10.3.39 Transmisor de presión de succión El transmisor de presión de succión (TP363-1), ubicado corriente abajo del lado de succión del compresor, es un transmisor de presión de detección electrónica, tipo estado sólido. El transmisor de presión detecta la presión del gas de succión y envía una señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo. 10.3.40 Transmisor de presión de descarga El transmisor de presión de descarga (TP364-1), ubicado corriente abajo del lado de descarga del compresor, es un transmisor de presión de detección electrónica, tipo estado sólido. El transmisor de presión detecta la presión del gas de descarga y envía una señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo.

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10.11

SISTEMA DE SELLO

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10.3.41 Transmisor de presión del venteo de la bomba de refuerzo El transmisor de presión del venteo de la bomba de refuerzo (TP372), ubicado corriente abajo de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello (PB964), es un transmisor de presión de detección electrónico de estado sólido. El transmisor de presión detecta la presión del venteo de la bomba de refuerzo y envía una señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo. 10.3.42 Transmisores de presión de alto flujo de venteo de los sellos primarios Los transmisores de presión de alto flujo de venteo de los sellos primarios (TP385-1 y TP385-4), ubicados corriente arriba de los manómetros diferenciales de flujo de fugas de los sellos principales (PDI969-1 y PDI969-4) en la tubería de venteo principal, son transmisores de presión de tipo electrónico de pequeño tamaño, basados en microprocesadores. Los transmisores de presión detectan la presión en la tubería de venteo principal y envían la señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo. 10.3.43 Vaina termométrica RTD de parada por alta temperatura de descarga La vaina termométrica RTD de parada por alta temperatura de descarga (TW961-1), ubicada en la brida de descarga del compresor, es una vaina termométrica metálica tipo manguito. El detector de temperatura por resistencia (RTD) de parada por alta temperatura de descarga (RT364-1) está montado dentro de la vaina termométrica fuera del contacto directo con el flujo de aceite lubricante. 10.3.44 Válvula de retención del aire de separación La válvula de retención del aire de separación (VCS964-2), ubicada corriente arriba de la válvula de control de presión diferencial de aire de separación (PCV968-1), es una válvula de retención de tipo instalada en la tubería con caída de baja presión. La válvula de retención evita el reflujo del aire de separación hacia el suministro de aire de separación. 10.3.45 Válvula de retención del gas de sello La válvula de retención del gas de sello (VCS963-1), ubicada corriente arriba de la válvula de control de presión diferencial del gas de sello (PCV963-1), es una válvula de retención del tipo que se instala en la tubería. La válvula de retención evita el reflujo hacia el sistema del gas de sello que fluye desde la bomba de refuerzo .

10.12


12/01

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SISTEMA DE SELLO

10.3.46 Válvula de retención del sistema de refuerzo de presión del gas de sello La válvula de retención del sistema de refuerzo de presión del gas de sello (VCS963-2), ubicada corriente abajo del depósito de amortiguamiento del refuerzo del gas de sello (R964-2), es una válvula de retención de tipo instalada en la tubería. La válvula de retención evita el reflujo hacia el sistema del gas de sello que fluye desde la bomba de refuerzo . 10.3.47 Válvula de retención del sistema de refuerzo de presión del gas de sello La válvula de retención del sistema de refuerzo de presión del gas de sello (VCS972-1), ubicada en la tubería de venteo corriente abajo de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello (PB964), es una válvula del tipo instalado en la tubería. Esta válvula se abre para aliviar el exceso de presión de la tubería de venteo de la bomba de refuerzo. 10.3.48 Válvula manual de corte de aire de separación

La válvula de corte de aire de separación (VH963) debe permanecer abierta, a menos que se pare el funcionamiento de las bombas del aceite lubricante y el compresor quede aislado de cualquier fuente (incluyendo las tuberías de venteo del sello seco de gas) La válvula manual de corte del aire de separación (VH963), ubicada corriente arriba del filtro/aglutinador del aire de separación (FSA972), es una válvula manual de esfera tipo de carrera que normalmente está abierta. La válvula manual se utiliza para cortar el suministro de aire de separación. 10.3.49 Válvula manual de amortiguamiento de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello La válvula manual de amortiguamiento de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello R964-1) se encuentra ubicada corriente abajo de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello (PB964). Esta válvula regula el flujo del gas de sello que entra al sistema y amortigua el flujo de los pulsos desde la bomba de refuerzo. 10.3.50 Válvula manual de drenaje del filtro/aglutinador de aire de separación La válvula manual de drenaje del filtro/aglutinador del aire de separación (VH965-1), ubicada corriente abajo del filtro/aglutinador del aire de separación (FSA972), es una válvula manual tipo aguja, de instrumentación normalmente cerrada. La válvula manual se utiliza para drenar el agua del filtro/aglutinador FSA972.

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10.13

SISTEMA DE SELLO

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10.3.51 Válvulas manuales de drenaje de venteo secundario Las válvulas manuales de drenaje de venteo secundario (VH965-2, VH965-3), ubicadas corriente abajo de los tanques de drenaje de venteo de los sellos secundarios (R965-1, R965-4), son válvulas manuales de instrumentación tipo aguja que normalmente están cerradas. Las válvulas manuales se utilizan para drenar el agua de los tanques de drenaje R965-1, R965-4. 10.3.52 Válvulas manuales de drenaje de filtros de gas de sello Las válvulas manuales de drenaje del filtro de gas de sello (VH965-6, VH965-7), ubicadas corriente abajo de las mirillas de cristal de filtro de gas de sello (LG965-5, LG965-6), son válvulas manuales de instrumentación tipo aguja normalmente cerradas. Las válvulas manuales se utilizan para drenar el agua de los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-2, FSA973-5). 10.3.53 Válvulas manuales de drenaje de filtros de gas de sello Las válvulas manuales de drenaje del filtro de gas de sello (VH965-8, VH965-9), ubicadas corriente abajo de las mirillas de cristal de filtro de gas de sello (LG965-7, LG965-8), son válvulas manuales de instrumentación tipo aguja normalmente cerradas. Las válvulas manuales se utilizan para drenar el agua de los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-1, FSA973-4). 10.3.54 Válvulas manuales de aislamiento de filtros de gas de sello Las válvulas manuales de aislamiento de filtro de gas de sello (VH967-1, VH967-2, VH967-3, VH967-4), ubicadas corriente arriba y corriente abajo del filtro/aglutinador de gas de sello (FSA973-1, FSA973-4), son válvulas manuales de tapón tipo compuerta que normalmente están abiertas. Las válvulas manuales se utilizan para aislar cualquiera de los filtros/conglutinadores FSA973-1, FSA973-4 durante el mantenimiento. 10.3.55 Válvulas manuales de aislamiento de filtros de gas de sello Las válvulas manuales de aislamiento de filtro de gas de sello (VH967-5, VH967-6, VH967-7, VH967-8), ubicadas corriente arriba y corriente abajo de los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-2 y FSA973-5), son válvulas manuales de tapón tipo compuerta normalmente abiertas. Las válvulas manuales se utilizan para aislar cualquiera de los filtros/conglutinadores FSA973-2, FSA973-5 durante el mantenimiento. 10.3.56 Válvula manual de aislamiento de instrumentos La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-1), ubicada corriente arriba del manómetro diferencial de filtro de gas de sello (PDI973-1), es una válvula manual de asiento de metal de alineación automática de tres válvulas. La válvula manual

10.14


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se utiliza para aislar el manómetro diferencial PDI973-1 y el transmisor de presión diferencial de la alarma de alta presión en el filtro del gas de sello (TPD379-1) de los sistemas presionizados durante pruebas, calibración o el reemplazo. 10.3.57 Válvula manual de aislamiento de instrumentos La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-2), ubicada corriente arriba del manómetro diferencial de flujo de fugas a través de los sellos primarios (PDI969-4), es una válvula manual de asiento de metal de alineación automática de tres válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro diferencial PDI969-4, y el transmisor de presión de la alarma por alto flujo en el venteo de los sellos primarios (S384-4) del sistema presionizado para pruebas, calibración o reemplazo. 10.3.58 Válvula manual de aislamiento de instrumentos La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-3), ubicada corriente arriba del manómetro diferencial de gas de sello (PDI967-1), es una válvula manual de asiento de metal de alineación automática de tres válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro diferencial PD1967-1. 10.3.59 Válvula manual de aislamiento de instrumentos La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-4), ubicada corriente arriba del manómetro diferencial de flujo de fugas a través del sello primario (PDI969-1), es una válvula manual de asiento de metal de alineación automática de tres válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro diferencial PDI969-1, y el transmisor de presión de alto flujo de venteo de los sellos primarios (TP385-1) del sistema presionizado para pruebas, calibración o reemplazo. 10.3.60 Válvula manual de aislamiento de instrumentos La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-5), ubicada corriente arriba del manómetro diferencial de aire de separación (PDI968-1), es una válvula manual de asiento de metal de alineación automática de tres válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro diferencial PDI968-1 del sistema presionizado para pruebas, calibración o reemplazo. 10.3.61 Válvula manual de aislamiento de instrumentos La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-6), ubicada corriente arriba del manómetro diferencial del filtro de aire de separación (PDI972), es una válvula manual de asiento de metal de alineación automática de tres válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro diferencial PDI972 del sistema presionizado para las pruebas, la calibración o el reemplazo.

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SISTEMA DE SELLO

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10.3.62 Válvula manual de aislamiento de instrumentos La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-7), ubicada corriente arriba del manómetro de aspiración (PI965-1), es una válvula manual tipo de bloqueo y purgado, de dos válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro PI965-1 del sistema presionizado para pruebas, calibración o reemplazo. 10.3.63 Válvula manual de aislamiento de instrumentos La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-8), ubicada corriente arriba del manómetro de descarga (PI964-1), es una válvula manual tipo de bloqueo y purgado, de dos válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro PI964-1 del sistema presionizado para pruebas, calibración o reemplazo. 10.3.64 Válvula manual de aislamiento de instrumentos La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-10), ubicada corriente arriba del manómetro diferencial de filtro de gas de sello (PDI973-2), es una válvula manual de asiento metálica, de alineación automática, de tres válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro diferencial PDI973-2 y el transmisor de presión diferencial de la alarma de alta presión en el filtro del gas de sello (TPD379-2) de los sistemas presionizados durante pruebas, calibración o el reemplazo. 10.3.65 Válvula manual de aislamiento de instrumentos La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-11), ubicada corriente arriba del transmisor de presión diferencial de control de bombeo a la entrada del rotor (TPD363-1), y el transmisor de presión diferencial del mapa de rendimiento a la entrada del rotor (TPD363-2) , es una válvula manual de asiento metálico, autocentrante, de tres válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el transmisor de presión diferencial TPD363-1 y el transmisor de presión diferencial TPD363-2) del sistema presurizado para pruebas, calibración o reemplazo. 10.3.66 Válvulas de alivio de derivación del orificio de venteo de sello primario Las válvulas de alivio de derivación del orificio de venteo de sello primario (VR940-1, VR940-4), conectadas en paralelo con los orificios fijos de medición de flujo de fugas a través de los sellos primarios (FO963-1, FO963-4), son válvulas de alivio de seguridad ajustables. Las válvulas de alivio alivian el exceso de presión en las tuberías de venteo de la succión y de la descarga. 10.3.67 Válvula de corte de suministro de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello La válvula de corte de suministro de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello V2P964) está ubicada corriente arriba de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello (PB964). Cuando se energiza la válvula solenoide de la bomba de refuerzo

10.16


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(L372-1), se aplica presión de aire de separación para abrir la válvula de corte y dejar que fluya el gas de sello hacia la bomba de refuerzo. Cuando se desactiva la válvula solenoide piloto L372-1, se ventea la presión del aire y la presión del resorte interno cierra la válvula de corte. 10.3.68 Válvula de corte de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello La válvula de corte de suministro de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello V2P972) está conectada a la bomba de refuerzo de presión del gas de sello (PB964). Cuando se energiza la válvula solenoide se cierre la bomba de refuerzo (L372-1), se aplica presión de aire de separación para abrir la válvula de corte y dejar que el aire de separación energice la bomba. Cuando se desactiva la válvula solenoide piloto L372-1, se ventea la presión del aire y la presión del resorte interno cierra la válvula de corte.

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10.17

SISTEMA DE SELLO

10.4

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MANTENIMIENTO

Para evitar daños personales, siga las advertencias siguientes antes de realizar la inspección y servicio en este sistema.

La unidad deberá ser operada sólo por personal calificado. El operador debe comprender los principios de funcionamiento de la turbina y del equipo impulsado, así como todos los controles, indicadores y límites de funcionamiento. Todo el personal que trabaja en las inmediaciones de la maquinaria en funcionamiento debe utilizar protección auditiva y ocular. Opere la unidad sólo cuando sea seguro hacerlo. Se consideran condiciones inseguras: - fugas de gas combustible y aceite lubricante en áreas calientes - cableado eléctrico dañado - componentes estructurales o pernos de anclaje dañados. Las acumulaciones de gas natural, combustible líquido, neblina de aceite o vapores de solvente son explosivas y deben evitarse en todo momento. Asegúrese de eliminar las fugas y de que la ventilación es la adecuada. Limite el uso de solventes a las instalaciones que cuentan con el mantenimiento adecuado. Asegúrese de que estén abiertos los interruptores disyuntores del cargador de baterías, la consola de control y el equipo de distribución eléctrica. Etiquete el interruptor principal, los botones de arranque y los controles con el mensaje "NO PONER EN FUNCIONAMIENTO" antes de iniciar los trabajos. Cuando quite o instale componentes eléctricos no dependa sólo del código de colores para la identificación del cableado. Consulte en el diagrama de cableado.

10.18


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SISTEMA DE SELLO

Antes de darle mantenimiento a los filtros de combustible de gas o líquido, asegúrese de que la presión se haya disipado por completo. Todas las válvulas de corte deben estar cerradas y etiquetadas con la instrucción “NO ABRIR” . Consulte el capítulo de Requisitos de seguridad, situado al principio de este manual, para obtener información sobre Avisos y Precauciones especiales. Se omiten las instrucciones cuando los procedimientos de desmontaje e instalación sean evidentes, como por ejemplo la desconexión de las tuberías o cableado y el desmontaje de las piezas conectadas y los herrajes de afianzamiento. Excepto si se describe de otro modo, son aceptables las prácticas de mantenimiento industrial y reparación estándar. Siempre deseche los sellos "O", juntas y sellos viejos o usados y sustitúyalos por otros nuevos. Consulte las Listas ilustradas de piezas para conocer las piezas de repuesto o juegos de reparación disponibles para el mantenimiento de los componentes del sistema de sello. Consulte los Procedimientos de mantenimiento general, Sección 1.6, para conocer los métodos y materiales de limpieza.

Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias para impedir la contaminación de las piezas con suciedad o granalla. Al extraer las piezas, cubra inmediatamente los orificios de acceso y las lumbreras de montaje con un material apropiado para eliminar la entrada de materia extraña. 10.4.1

Filtro/aglutinador de aire de separación

Utilice los procedimientos siguientes para reemplazar el elemento filtrante en el filtro/aglutinador de aire de separación (FSA972):

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10.19

SISTEMA DE SELLO

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Antes de darle mantenimiento a los filtros o coladores, asegúrese de que la presión se haya disipado por completo. Todas las válvulas de corte deben estar cerradas y etiquetadas con la instrucción “NO ABRIR” . 1.

Mientras sostiene un recipiente adecuado bajo el filtro/aglutinador, abra la válvula manual de drenaje del filtro/aglutinador de aire de separación (VH965-1) y permita que el agua se drene en el recipiente.

2.

Después de que el agua ha dejado de drenar, sello la válvula manual VH965-1.

3.

Desatornille la caja del cabezal y desmonte el sello "O" del cabezal.

4.

Desmonte el elemento filtrante del cabezal. Cerciórese de capturar el resorte.

5.

Limpie la caja y coloque el sello "O" de reemplazo en la caja. Cerciórese que el sello "O" del elemento está en su posición correcta en el reborde interior del elemento filtrante.

6.

Coloque el resorte y el elemento filtrante de reemplazo sobre el niple del filtro en el cabezal.

7.

Atornille la caja sobre el cabezal y apriételo firmemente.

8.

Verifique si hay fugas una vez que se haya arrancado la turbina y vuelva a apretar según corresponda.

10.4.2


Utilice los procedimientos siguientes para reemplazar el elemento filtrante en los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-1 ó FSA973-4):

Antes de darle mantenimiento a los filtros o coladores, asegúrese de que la presión se haya disipado por completo. Todas las válvulas de corte deben estar cerradas y etiquetadas con la instrucción “NO ABRIR” . 1.

Mientras sostiene un recipiente adecuado bajo el filtro/aglutinador, abra la válvula manual de drenaje del filtro de gas de sello (VH965-8 ó VH965-9) para drenar el filtro/aglutinador. Permita que el agua drene en el recipiente.

2.

Una vez que el agua ha dejado de drenar, sello la válvula manual VH965-8 ó VH965-9.

10.20


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3.

Desconecte la tubería de drenaje entre el filtro/aglutinador y la mirilla de cristal del filtro de gas de sello (LG965-7 ó LG965-8).

4.

Desatornille la caja del cabezal y desmonte el sello "O" del cabezal.

5.

Desmonte el elemento filtrante del cabezal.

6.

Quite el adaptador del cabezal y el retenedor del elemento para desmontar el elemento filtrante.

7.

Coloque el adaptador del cabezal y el retenedor del elemento sobre el elemento filtrante de reemplazo.

8.

Limpie la caja y coloque el sello "O" de reemplazo en el cabezal.

9.

Aplique una capa fina de material sellador de tuberías a las roscas del cabezal.

10.

Coloque el elemento filtrante de reemplazo, el extremo del adaptador del cabezal primero, en el cabezal.

11.

Atornille la caja sobre el cabezal y apriételo firmemente.

12.

Conecte la tubería de drenaje de la mirilla de cristal LG965-7 ó LG965-8 sobre el filtro/aglutinador. Apriete las tuercas de acuerdo con los pares de torsión en las tablas de Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7, de este manual.

13.

Verifique si hay fugas una vez que se haya arrancado la turbina y vuelva a apretar según corresponda.

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10.21

(Página en blanco)

11

CONTROLES DEL COMPRESOR

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11.1 11.1.1


DESCRIPCIÓN GENERAL Sistema de control de bombeo

El sistema de control de bombeo evita el bombeo del compresor por medio de la recirculación del gas de proceso, la reducción de la altura de carga y el aumento de flujo a través del compresor. El sistema de control de bombeo consiste en transmisores de presión y detectores de temperatura en los extremos de succión y descarga del compresor, un transmisor de flujo para la presión diferencial desde la tubería de succión hasta la entrada del impulsor, un algoritmo en el sistema de control, y una válvula de control de recirculación con accesorios. Cuando las condiciones disminuyen por abajo del margen de protección, el sistema de control abre la válvula de recirculación. Cuando las condiciones vuelven a estar por encima del margen de protección de bombeo, el sistema de control cierra la válvula de recirculación. La Figura 11.1.1 es un diagrama del sistema de control de bombeo.

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11.1


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Figura 11.1.1 Diagrama del sistema de control de flujo de bombeo

DETECTOR DE CONDICIÓN DE BOMBEO Las variaciones rápidas en el flujo del compresor son un síntoma de la condición de bombeo del compresor. El sistema del detector de condición de bombeo monitorea el flujo a través del compresor y cuenta los impulsos de régimen del flujo. Un pulso es un 25 por ciento del variación en el flujo. Cada pulso abre la válvula de recirculación un 15 por ciento. Cinco impulsos en diez segundos paran la turbina.

11.2


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11.1.2


Sistema de control del proceso

El sistema de control de proceso mantiene el (los) parámetro(s) de control en el (los) valor(es) prefijado(s) por modificación de la velocidad del productor de gas de la turbina (Ngp) y, si es necesario, por medio de la apertura de la válvula de recirculación. Los dos sistemas de control de proceso de lazo de control (presión de succión y control de presión de descarga), controlan las variables de proceso del compresor/turbina. El sistema de control de bombeo trabaja con el control de proceso y toma el mando prioritario cuando es necesario.

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11.3


11.2 11.2.1

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DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO Sistema de control de bombeo

PARÁMETROS MEDIDOS El sistema de control de bombeo monitorea: •

La caída de presión a través de un elemento de medición de flujo (hw)

•

Presiones de succión y de descarga (P2 y P1)

•

Temperaturas de succión y de descarga (T2 y T1)

MODELO DE LÍMITE DE LA CONDICIÓN DE BOMBEO El límite de condición de bombeo del compresor está modelado por encima del 50 por ciento máximo de la velocidad de funcionamiento del compresor.

p

El eje X y el eje Y son [(P2 / P1)((n-1)/n)-1] / [(n-1) / n] en función de hw=P 1. Lo anterior recibe los nombres de altura de carga reducida y flujo reducido, a medida que se cancelan los factores comunes (T, Z y SG) de las ecuaciones para el cálculo de la altura de carga y el flujo. Los valores X y Y se expresan como 0 a 100 por ciento. El exponente politrópico [(n-1) / n] es igual a [(log (T2 / T1)] / [log (P2 / P1)]. T1 y T2 son temperaturas de succión y de descarga, respectivamente. P1 y P2 son las presiones de succión y de descarga, respectivamente. SG es la gravedad específica del gas. Z es la capacidad de compresión del gas. La presión diferencial de flujo (DP) en pulgadas de agua se expresa como hw. El modelo del límite de condición de bombeo es un polinomio de tercer orden de la forma: X = AY3 + BY2 + CY + D NOTA La ecuación anterior se ha escrito de forma no convencional, a fin de demostrar que la variable independiente del cálculo es la altura de carga reducida, o el valor del eje "Y". La variable dependiente es el flujo reducido, o el valor del eje "X". Se entra la altura de carga reducida, y se calcula la reducción en el flujo. 11.4


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Desde el valor Y del punto de funcionamiento (altura de carga reducida), el valor X (flujo reducido) en la condición de bombeo (Xs) se puede calcular a partir del polinomio. Luego Xs se multiplica por uno (1) más el margen de protección deseado (por lo general, un 10 por ciento) para obtener el punto de control Xc. Luego Xc (control) se resta de X (funcionamiento) para así encontrar el error. ALGORITMO P+I El controlador de bombeo de Solar combina los modos de control proporcional más integral. La función del controlador que se utiliza en el lazo de control de antibombeo de Solar es: Término proporcional + OP + KP(E0-E1) Término integral = 0.5(KI)(T)(E0+E1) Término derivado = (KD)(E0–2E1+E2)/(T) De manera que Salida = P+I+D donde: OP KI KD E0 E1 E2

= = = = = =

Salida KP = Ganancia proporcional Ganancia integral Ganancia derivada Error actual Error anterior Error anterior a E1

El algoritmo de control se describe en las figuras a continuación. La Figura 11.2.1 describe la función de control superior dentro de la cual se procesa la salida de cada una de las siguientes subrutinas, y desde la cual se envían los comandos de control.

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11.5


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Figura 11.2.1 Diagrama de flujo del control de condición de bombeo del flujo comparado con la altura de carga

11.6


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Figura 11.2.1 Diagrama de flujo del control de condición de bombeo del flujo comparado con la altura de carga, cont.

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11.7


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Figura 11.2.1 Diagrama de flujo del control de condición de bombeo del flujo comparado con la altura de carga, cont.

La Figura 11.2.2 es la subrutina de filtro del controlador lógico programable (PLC), donde las variables de proceso se filtran para eliminar el ruido excesivo de la señal. A partir de la variable del proceso, FLTR_PV, la última variable del proceso filtrada, FLTR_PVF, y la última constante del filtro, FLTR_KF, se genera una nueva variable del proceso filtrada, FLTR_PVF, en base a la ganancia del filtro FLTR_KF. Los valores

11.8


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mínimo y máximo de la variable del proceso también se generan. La constante del filtro debe estar entre 0 y +1, o se retorna el valor no filtrado, lo cual indica que la señal no fue excesivamente ruidosa.

Figura 11.2.2 Diagrama del filtro

En la Figura 11.2.3, el diagrama lógico de control de bombeo, los valores X, ASC_XAXIS, y los valores Y, ASC_YAXIS, se calculan a partir de los parámetros de entradas de presión de succión, ASC_SUCPRS, presión de descarga, ASC_DISPRS,

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11.9


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temperatura de succión, ASC_SUCTMP, temperatura de descarga ASC_DISTMP, y presión diferencial a través del medidor de flujo, ASC_FLOWDP. Las diferentes presiones se dan en lb/pulgada2, las temperaturas se dan en grados Fahrenheit (F) y la presión diferencial del medidor de flujo se da en pulgadas de agua. Los parámetros globales, o sea, los valores que se usan en este cálculo, pero que no se devuelven como salida, son ASC_PLYEXP, exponente politrópico, ASC_PR, relación de presión, y ASC_TR, relación de temperatura. El exponente politrópico es una función de las propiedades del gas y la eficiencia del proceso de compresión. Se trata de un exponente que relaciona directamente el aumento de temperatura real con el aumento de presión.

Figura 11.2.3 Diagrama lógico del sistema de control de bombeo

En la subrutina de la ecuación del polinomio (Figura 11.2.4) los márgenes de la condición de bombeo se determinan mediante el análisis de los valores X y Y generados por la rutina que se representa en la Figura 11.2.4. Un valor Y, POLYEQNY, se calcula a partir de una variable de entrada X, POLYEQNX, y los

11.10


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coeficientes de entrada POLYEQNA, POLYEQNB, POLYEQNC, y POLYEQND. Los factores constantes (POLYFCTA, POLYFCTB, POLYFCTC) se utilizan en el cálculo, pero no se devuelven como salida. El resultado está limitado por los valores POLYMAX y POLYMIN, que definen aproximadamente el 50 por ciento máximo de la velocidad de funcionamiento del compresor.

Figura 11.2.4 Diagrama de la ecuación del polinomio

La función del controlador en el Controlador lógico programable (PLC) actúa como un error para reducir el error del proceso mediante la apertura de la válvula de control de recirculación. El esquema de rutina que se representa en la Figura 11.2.5, similar al de la figura anterior, calcula los errores y los devuelve sin modificación.

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11.11


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Figura 11.2.5 Diagrama de flujo de error

La rutina que se representa en la Figura 11.2.6 selecciona las ganancias en base a la posición de funcionamiento en relación con la línea de control. Las ganancias mueven la válvula de control de recirculación. Las ganancias altas son salidas cuando el compresor cuenta con un margen de bombeo insuficiente, en cuyo caso, el punto de funcionamiento se muestra hacia la izquierda de la gama deseada en el trazado de bombeo X:Y, y la válvula de recirculación se abre. Las ganancias bajas son salidas cuando el margen de salida del compresor es grande, en cuyo caso, el punto de funcionamiento se muestra hacia la derecha de la gama deseada en el trazado de bombeo X:Y, y la válvula de recirculación se cierra. Las entradas son la salida previa, PID_OP, y las ganancias derivadas, integrales, y proporcionales PID_KP, PID_KI y PID_KD respectivamente. Los errores, PID_E0, PID_E1, PID_E2, son también entrados. Una nueva salida de ganancia, PID_OP, dentro de los límites 0 y 100, es una salida. 11.12


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Figura 11.2.6 Diagrama de flujo del controlador de ganancias diferencial, integral y proporcional ("PID")

CONSTANTES La Tabla 11.2.1 describe los valores constantes fijados por el operador, valores K (Kvals), que se utilizan en el algoritmo del controlador lógico programable (PLC).

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11.13


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Tabla 11.2.1 Valores constantes fijados por el operador, valores K (Kvals)

Símbolo

Descripción

HPC KPFAST

Límite de ganancia proporcional

HPC KIFAST

Límite de ganancia integral

HPC KPSLOW

Límite de ganancia proporcional

HPC KISLOW

Límite de ganancia integral

La Tabla 11.2.2 describe los valores constantes programados, valores K (Kvals), que se utilizan en el (PLC). Tabla 11.2.2 Valores constantes programados, valores K (Kvals)

Símbolo

Descripción

HPC KCLFCT

Margen de bombeo

HPC KDBFCT

Amplitud de banda muerta

HPC SCVOPN

Régimen de abertura manual

HPC SCVCLS

Régimen de cierre manual

HPC QXMTR

Gama del transmisor de flujo

HPCSUCPXMT

Gama del transmisor de presión de succión

HPCDISPXMT

Gama del transmisor de presión de descarga

NGPLOADSP

Velocidad de carga Ngp

HPCASC_A

Coeficiente, tercer orden polinómico

HPCASC_B


HPCASC _C


HPCASC _D


HPCASCXMAX

Límite de gama de ecuación

HPCASCYMIN


HPCASCYMAX


LPCASC_KF

Constante de filtro

DETECTOR DE CONDICIÓN DE BOMBEO El detector de condición de bombeo funciona como parte del sistema de control de bombeo. La presión diferencial a través del orificio de flujo se utiliza para calcular la relación de cambio del flujo a través del compresor y se compara con un valor prefijado. Si el valor máximo excede el valor mínimo por una cantidad prefijada (por lo general del 25 por ciento), se cuenta un impulso, y la válvula de recirculación se abre un 20 por ciento. Si cinco de estos impulsos tienen lugar en diez segundos, la turbina se para y

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aparece un mensaje en la terminal de visualización que indica que el compresor está en bombeo. El algoritmo del detector de bombeo está contenido en el diagrama de flujo de control de bombeo comparado con la altura de carga (Figura 11.2.1). En los impulsos singulares o un número de impulsos que no exceda los cinco impulsos en un período de diez segundos, la válvula de recirculación se cierra relativamente de forma más lenta. El cierre desde la apertura máxima requiere más o menos un minuto, mientras que la abertura requiere de milisegundos. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA El lazo de control de bombeo se inhabilita hasta que la velocidad de la turbina es mayor que el valor prefijado (generalmente una velocidad Npt del 65 por ciento). Por debajo de este valor, la válvula de control de recirculación está completamente abierta para permitir el máximo flujo de gas a través del compresor. Por encima de la velocidad de carga, el sistema de control de bombeo se habilita y la válvula de recirculación se cierra. Se miden las presiones y temperaturas en las tuberías de succión y de descarga, y se calcula la altura de carga a través del compresor. El flujo a través del compresor lo determina la medición de la caída de presión a través de un orificio en las tuberías de succión y de descarga, o en el impulsor del compresor. Las señales de estos transmisores son procesadas por el sistema de control. Si el margen de bombeo desciende por abajo de un valor preestablecido, se envía una señal a la válvula de recirculación. La válvula de recirculación se abre una fracción proporcional al valor de la señal. Con la válvula abierta, una parte del gas del lado de descarga del compresor se vuelve a encaminar al lado de succión, y el flujo a través del compresor aumenta. Cuando desaparece la condición que originó el bombeo, la válvula de control de recirculación se cierra y el compresor reanuda el funcionamiento normal. VISUALIZACIÓN En el lado izquierdo de la pantalla de visualización de control de bombeo, se muestran el modo de funcionamiento, las condiciones de funcionamiento, el punto de ajuste, la posición de la válvula y la velocidad de la turbina. En el lado derecho de la pantalla hay un diagrama X, Y que muestra los límites de la condición de bombeo y el punto de funcionamiento. Los valores X e Y se convierten a porcentajes para su visualización. Una cruz blanca que define un punto, X, Y, muestra el punto de funcionamiento. Se agrega más y menos uno (1) al punto de funcionamiento Y, lo que da como resultado Y’ e Y”. X’ y X” se calculan después con la ecuación del polinomio que da como resultado Y’ e Y”. X’ Y’ y X” Y” son dos puntos en el límite de la condición de bombeo. El límite de la condición de bombeo mostrada toma la forma: Y = MX + B

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donde (X′ - X′′)/(Y′ - Y′′) = M B = Y’ - MX’ M = KSL = inclinación de la línea de condición de bombeo B = SLB = Y interceptada por KSL, KCL, y KDB Las siguientes tres líneas se visualizan en la pantalla: KSL = inclinación del límite de condición de bombeo, LÍNEA DE CONDICIÓN DE BOMBEO, KCL = inclinación de la línea de control, LÍNEA DE CONTROL, KDB = inclinación de la línea de banda muerta, LÍNEA DE BANDA MUERTA, donde KCL = KSL por 1 más el margen de protección deseado KDB = KCL por 1 más la anchura de la banda muerta deseada La Figura 11.2.7 describe de manera gráfica el desarrollo de estas líneas de control.

Figura 11.2.7 Desarrollo de las pantallas de visualización

En la Figura 11.2.8 se muestra una pantalla de control de bombeo.

11.16


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Figura 11.2.8 Pantalla de visualización del control de bombeo

La Figura 11.2.9 incluye un diagrama de flujo para el algoritmo que desarrolla la pantalla de control de bombeo.

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Figura 11.2.9 Algoritmo de la pantalla de visualización del control de condición de bombeo

11.2.2


Durante el funcionamiento, el sistema de control de proceso monitorea de manera continua la velocidad del compresor/turbina. En la Figura 11.2.10 se muestra una pantalla típica de control de bombeo.

11.18


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Figura 11.2.10 Pantalla de visualización de control de proceso

Cuando el sistema de control se encuentra en el modo LOCAL, se activan en el panel de control de la turbina los botones pulsadores de incrementar (INC) y reducir (DEC) para el punto de ajuste seleccionado: NGP, DIS PRS (presión de descarga), SUC PRS (presión de succión), o FLUJO. El punto de ajuste seleccionado se ilumina, y aparecen triángulos hacia arriba o hacia abajo enseguida del valor del punto de ajuste local para indicar el punto de ajuste que los botones pulsadores se encuentran controlando. Cuando el sistema de control está en el modo REM (remoto), el punto de ajuste se controla desde una fuente externa. Cuando el punto de ajuste de la carga está en el modo MAN (manual), el punto de ajuste de la velocidad NGP de la unidad se controla por un punto de ajuste local o remoto. Cuando el punto de ajuste de la carga está en el modo AUT (auto), el punto de ajuste de la unidad lo controla el control de proceso o los puntos de ajuste de control de repartición de la carga. Para seleccionar el modo de control, pulse el botón de MAN/AUTO en el panel de control de la turbina, o, en la pantalla de CONTROL DE PROCESO, con las teclas de flecha hacia arriba, abajo, izquierda, derecha, posicione el asterisco en SELECCIÓN DE MODO DE CARGA (LOAD SET POINT MODE) y pulse CONTROL/EJECUTAR (CNTRL/ENTER) para cambiar de MAN a AUT

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11.19


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y viceversa. Cuando la SELECCIÓN DE MODO DE CARGA (LOAD SET POINT MODE) está en MAN, la designación del asterisco de DESCONEXIÓN/CONEXIÓN (OFF/ON) cambia de MODO DE REPARTICIÓN DE CARGA (LOAD SHARE MODE) a VELOCIDAD NGP MSTR (NGP MSTR) (maestra). CONTROL DE PROCESO MÚLTIPLE Con el control de proceso múltiple, el valor más bajo de error_gain (punto de ajuste mínimo de la velocidad) lo selecciona el sistema (MIN GATE). El parámetro de error_gain seleccionado se dirige hacia el integrador para disminuir el error a cero cuando se cambia el punto de ajuste real de la velocidad del productor de gas. Vea la Figura 11.2.11. Si el punto de funcionamiento del compresor está dentro o hacia la izquierda de la banda muerta de control de bombeo, la relación de cambio del productor de gas se reduce (por lo general a 0.1%/segundo).

Figura 11.2.11 Diagrama de flujo de control de proceso múltiple

CONTROL DE PROCESO CON CONTROLADOR DE VÁLVULA DE CONTROL DE BOMBEO El control de la válvula de control de bombeo consta de dos lazos: control de bombeo y control de proceso.

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Bajo control de bombeo, el valor de la variable de flujo del compresor se compara con el punto de ajuste de la línea del compresor. Si el factor de flujo es menor que el punto de ajuste, la válvula de control de bombeo se abre rápidamente hasta que el flujo sea mayor que el punto de ajuste de la línea de control. Si el factor de flujo es mayor que el punto de ajuste, la válvula de control de bombeo se cierra lentamente hasta su posición completamente cerrada, o hasta que el punto de funcionamiento haga contacto con la línea de banda muerta, en cuyo punto la válvula mantiene su posición. Bajo control de proceso, si las presiones de succión del compresor disminuyen por abajo de sus punto de ajuste menos un desplazamiento, o si la presión de descarga del compresor excede su punto de ajuste más un desplazamiento, se abre la válvula de control de bombeo. Esta acción aumenta la presión de succión y reduce la presión de descarga de tal modo que no se suspenda el funcionamiento de la unidad debido a baja presión de succión o alta presión de descarga. Los desplazamientos son ajustables en la pantalla de constantes del programa. La válvula de control de bombeo normalmente es controlada por el lazo de control de margen de bombeo. Sin embargo, si el lazo de control de proceso exige que se abra la válvula más veces que el lazo de control de margen de bombeo, el control de proceso anula el lazo de margen de bombeo. El lazo de control que más veces requiera que se abra la válvula es el que controla la posición de la válvula.

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11.21


11.3 11.3.1

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DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES Sistema de control de bombeo

Para obtener las posiciones y los valores de diseño de funcionamiento no contemplados en este capítulo, consulte la documentación del Sistema de control de bombeo. El sistema de control de bombeo está formado por los siguientes componentes: •

Transmisores de presión en las tuberías de succión y de descarga del compresor

•

Detectores de temperatura ubicados en las tuberías de succión y de descarga del compresor

•

Transmisor de flujo a través de la placa del orificio de succión

•

Algoritmo del sistema de control

•

Válvula de control de recirculación y componentes asociados

VÁLVULA DE CONTROL DE RECIRCULACIÓN (DE ESFERA) La válvula de control de recirculación controla el flujo del gas desde el lado de descarga al lado de succión del compresor. Las válvulas de recirculación "abren por falla", es decir, se abren cuando ocurre una falla, incluyendo la pérdida de la capacidad de control. En la Figura 11.3.1 se muestra un diagrama de una válvula de control típica de recirculación y sus componentes asociados.

11.22


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Figura 11.3.1 Válvula típica de control de recirculación (esfera) y componentes asociados


Posicionador de la válvula

2

Regulador de presión

3

Válvula solenoide de tres vías

4

Reforzador del escape

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11.23


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Transmisor de posición

7

Filtro de aire

6

Válvula de aguja

POSICIONADOR DE LA VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN El posicionador de la válvula recibe una señal del controlador lógico programable (PLC) para establecer la posición de la válvula de control de recirculación. El PLC envía una señal de 4 a 20 mA al posicionador de la válvula de recirculación, que corresponde a la posición deseada de la válvula de control de recirculación. El posicionador traslada la señal electrónica a la presión neumática. La presión del aire controlada se suministra a la válvula solenoide. REGULADOR DE PRESIÓN El regulador de presión, ubicado corriente arriba del posicionador, garantiza una presión del aire constante al posicionador. Es ajustable de 21 a 705 kPa (3 a 100 lb/pulgada2), y normalmente se fija a 240 kPa (35 lb/pulgada2). El regulador incluye un filtro reemplazable y una válvula de seguridad interna de baja capacidad. VÁLVULA SOLENOIDE (3 VÍAS) La válvula solenoide es una válvula de tres vías que controla el flujo de gas al actuador de la válvula de control de recirculación desde el posicionador. La válvula solenoide tiene dos funciones: •

Activada: la válvula permite el flujo de aire del posicionador al reforzador

•

Desactivada: la válvula permite el flujo de aire del reforzador hacia la atmósfera

REFORZADOR DEL ESCAPE El reforzador del escape es un dispositivo que sirve para aliviar la presión diferencial. Disminuye el tiempo de venteo del actuador de la válvula de control de recirculación. Cuando la presión en la tubería del posicionador llega ligeramente a menos (0.5 lb/pulgada2, diferencial) que la presión en la tubería conectada al actuador, el diafragma del reforzador levanta el tapón del reforzador venteando así la presión más alta a la atmósfera. El venteo rápido del actuador hace que la válvula de control de recirculación se abra más rápidamente. TRANSMISOR DE POSICIÓN El transmisor de posición, instalado en el conjunto de válvula de control de recirculación, envía una señal de 4 a 20 mA al controlador lógico programable (PLC) para indicar la posición de la válvula. El transmisor cuenta con conmutadores de

11.24


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relé eléctricos integrales, que se utilizan como contactos de válvula completamente abierta y completamente cerrada. Estos contactos envían señales discretas de 24 V CD al controlador lógico programable (PLC) para su visualización. ACTUADOR DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE RECIRCULACIÓN El actuador controla la abertura y el cierre de la válvula de control de recirculación. La presión del aire sobre la parte superior del actuador hace que el vástago de la válvula se extienda hasta cerrar la válvula. La falta de presión de aire hace que la válvula regrese a la posición completamente abierta. VÁLVULA DE AGUJA Se coloca una válvula de aguja de operación manual en el lazo que contornea el reforzador del escape. La válvula relativamente pequeña se utiliza para ajustar el rendimiento del reforzador del escape. TRANSMISOR DE FLUJO El transmisor de flujo convierte la presión diferencial que se produce a través de un orificio de la tubería que va al compresor, o a través de la tubería de succión que va hacia el orificio del impulsor del compresor, en una señal correspondiente de 4 a 20 mA. Un cambio en la presión diferencial hace que se mueva un diafragma del interior del transmisor. Este ligero movimiento se detecta como un cambio de la capacitancia por el elemento de detección en el transmisor. El cambio en la capacitancia es amplificado y convertido en una señal de 4 a 20 mA y se envía al PLC. TRANSMISORES DE PRESIÓN Los transmisores de presión del compresor miden la presión diferencial en el compresor. Un cambio en presión hace que el diafragma dentro del transmisor se mueva. Este ligero movimiento es detectado como un cambio de la capacitancia por el elemento de detección del transmisor. El cambio en la capacitancia es amplificado y convertido en una señal proporcional de 4 a 20 mA y se envía al PLC. DETECTORES DE TEMPERATURA Los detectores de temperatura por resistencia (RTDs) están ubicados tanto en las tuberías de descarga como en las tuberías de succión. Los detectores de temperatura por resistencia dan los datos de temperatura como señales eléctricas, las cuales se transmiten al PLC. 11.3.2


El sistema de control de proceso utiliza componentes en común con el sistema de control de bombeo; o puede utilizar transmisores de flujo, temperatura y presión por separado como se describió en la subsección anterior. 12/01


11.25


11.4 11.4.1

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MANTENIMIENTO Sistema de control de bombeo

Para las posiciones o los valores de diseño de funcionamiento no expuestos en este capítulo, consulte en la documentación del sistema de control de bombeo o la documentación del equipo lógico Turbotronic los valores K específicos y las posiciones normales del sistema. 11.4.2


No es necesario darle mantenimiento a los accesorios del sistema de control del proceso; no obstante, puede que sea necesario verificar la lógica algorítmica. Consulte en la Documentación del equipo lógico Turbotronic la información relacionada a la lógica del sistema.

11.26


12/01

turbocompresores

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