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Tecnología 2 | Cátedra Cátedra Paglianiti Paglianiti 2013

Tp 10 | Informe sobre tipos de soldaduras

Mariano Madeo

TECNOLOGIA 2 | Informe sobre soldaduras 1. Definición Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida composición, de forma que la unión quede rígida y estanca. Esto se consigue por el efecto de fusión que proporciona la aportación de calor, y por el aporte de otro metal de enlace o por la combinación de ambos efectos. Es necesario suministrar calor hasta que el material de aporte funda y una ambas superficies. Para que el metal de aporte pueda realizar correctamente la soldadura, las fuerzas de adherencia entre el metal de aporte y las piezas que se van a soldar, deben ser mayores que las fuerzas de cohesión entre los átomos del material añadido. Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado. 2. Clasificación 2. a. Soldadura blanda Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 °C. El material metálico de aporte más empleado, es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 °C aproximadamente. Tiene multitud de aplicaciones, entre entre las que se destacan: Electrónica: Para soldar componentes en plaquetas de circuitos impresos. Soldaduras de plomo: Se usa en plomería, para unir tuberías de plomo, o tapar grietas existentes. Soldadura de cables eléctricos. Soldadura de chapas de hojalata. • •

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2. a. 1 Procedimiento para soldar. Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánica como químicamente, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirías con una capa de material fundente que evite la posterior oxidación y facilite la unión de las mismas.

A continuación se calientan las superficies con el soldador; cuando el metal de aporte alcanza la temperatura de fusión; se aplica el metal, corre libremente, y se endurece cuando enfría. El estaño se une con los metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el procedimiento antes indicado. En muchas ocasiones, el material de aporte se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete. En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resina antioxidante. Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de que su resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a fenómenos de corrosión. 2. b. Soldadura fuerte También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de 800 °C. Como metal de aporte se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente y desoxidante, se emplea bórax .

Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda en ángulo. Este tipo de soldadura se utiliza cuando la exigencia de resistencia, es considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien para obtener uniones capaces de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.



2. c. Soldadura autógena En la soldadura autógena el calor lo proporciona una llama producida por la combustión de una mezcla de acetileno y oxígeno, en proporción 1:1, haciéndola arder a la salida de una boquilla. La temperatura alcanzada en la llama es de unos 1300° C.

El calor producido, funde los extremos a unir, con lo que se obtiene, después de la solidificación, un enlace homogéneo. Aunque este tipo de soldadura todavía se utiliza en los talleres mecánicos, no es correcta su utilización en uniones sometidas a esfuerzos, ya que por efecto de la temperatura se provocan tensiones residuales muy elevadas, siendo en general más lenta y cara que la soldadura por arco. De todas formas, cuando el soplete oxiacetilénico se utiliza en la soldadura de piezas, se le suele completar con un alambre de material de aporte, que se funde al mismo tiempo que los bordes de las piezas, formando en conjunto el cordón de soldadura. El tamaño de la boquilla del soplete es aproximadamente igual que el espesor de las chapas a unir. Los gases en estado comprimido son en la actualidad, indispensables para llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable, el gas más utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la soldadura oxiacetilénica y oxicorte , el tipo de soldadura por gas más utilizado.



Además de los dos tubos móviles que contienen el combustible y el comburente, los elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica son: Manómetros: pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del tipo de palanca o membrana. La función que desarrollan es la transformación de la presión del tubo de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante. Soplete: Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla. Válvulas antirretroceso: Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad contra sobrepresiones. Puede haber más de una por conducción en función de su longitud y geometría. Conducciones: Las conducciones sirven para conducir los gases desde los tubos hasta el soplete; Pueden ser rígidas o flexibles. •

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2. c. 1 Riesgos y factores de riesgo Incendio y/o explosión : durante los procesos de encendido y apagado, por utilización incorrecta del soplete, montaje incorrecto o en mal estado. También se puede producir por retorno de la llama o por falta de orden o limpieza. Exposición a radiación UV visible e IR del espectro: en dosis importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos, procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura. Quemaduras: por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos calientes que se están soldando. Proyecciones: de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo. Exposición a humos y gases de soldadura : por factores de riesgo diversos, generalmente por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes. •

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2. d. Soldadura por presión La soldadura en frío es un tipo de soldadura, donde la unión entre los metales se produce sin aportación de calor.



Puede resultar muy útil en aplicaciones que no alteren la estructura o las propiedades de los materiales que a unir. Se puede realizar de las siguientes maneras: Por presión en frio o en caliente: Consiste en limpiar las superficies a unir, ponerlas en contacto, y aplicar una presión sobre ellas hasta que se produzca la unión. Por fricción: Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en contacto con la otra. El calor producido por la fricción entre ambas piezas, genera la deformación plástica. •

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2. e. Soldadura por arco eléctrico El procedimiento de soldadura por arco, consiste en provocar la fusión de los bordes que se desea soldar, mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico.

Los bordes y el material fundido, que se separa del electrodo, se mezclan, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.



Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador, se establece una corriente eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la sección en contacto entre ambos polos, se pone incandescente. Esto puede provocar la ionización de la atmósfera, que rodea a la zona de contacto y que el aire se vuelva conductor, de modo que al separar los polos el paso de corriente eléctrica se mantenga de uno a otro, a través del aire. Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las piezas sobre una mesa o banco de trabajo, de manera que permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso. Durante la operación, el soldador debe evitar la acumulación de escoria, que presenta una coloración más clara que el metal. El electrodo ha de mantenerse siempre inclinado, formando un ángulo de 15º aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y comunicar un movimiento lento en zigzag -de poca amplitud-, para asegurar una distribución uniforme del metal que se va desprendiendo del electrodo. El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es fundamental, para que la soldadura presente una penetración eficaz, tener en cuenta la longitud del arco (distancia entre el extremo del electrodo y la superficie del baño fundido). Si el arco es demasiado pequeño, la pieza se calienta exageradamente y la penetración resulta excesiva; en ese caso, puede llegar a producirse una perforación peligrosa.


TECNOLOGIA 2 | Informe sobre soldaduras Por el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa parte de su calor, y la penetración resulta insuficiente. El operario soldador debe ser lo bastante hábil como para mantener el arco a la longitud adecuada. Las temperaturas que se generan son del orden de 3500°C. 2. e. 1 Tipos de procedimientos: Procedimiento Zerener : Con este método, de patente alemana, el arco salta entre dos electrodos de carbón, y mediante un electroimán se dirige hacia la junta que se desea soldar, para mejorar la aportación de calor. Este procedimiento ha caído en desuso, debido a que se forma óxido en la soldadura y resulta complicada tanto la construcción de los portaelectrodos, como la posterior retirada de los mismos. Procedimiento Bernardos: Sustituye uno de los electrodos de carbón por la pieza a soldar, de manera que el arco salta entre ésta y el otro electrodo de carbón. Constituye una mejora del método de Zerener, y aún se emplea en algunas máquinas de soldadura automática con corriente continua. Procedimiento Slavianoff : Este método, de origen ruso y que data de 1891, realiza la soldadura mediante el arco que salta entre la pieza y un electrodo metálico. Estas soldaduras son bastante deficientes, pues se oxidan con el oxígeno del aire. Procedimiento Kjellberg: en el año 1908, Kjellberg comenzó a utilizar electrodos metálicos recubiertos de cal. Este revestimiento, aunque no es el más adecuado, mejora mucho la soldadura. Efectivamente, la idea respondió al fin deseado, de manera que en la actualidad se están obteniendo importantes avances en la investigación de recubrimientos apropiados (recubrimiento ácido, básico, oxidante, de rutilo...) para los electrodos, que son cada vez más gruesos y completos. •

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El recubrimiento, además, tiene otros fines como: Añadir elementos de aleación al baño fundido, formar una escoria fluida, estabilizar el arco, etc. Todos estos procedimientos son manuales pero hay otros procedimientos semiautomáticos o totalmente automáticos. 2. e. 2 Características El arco eléctrico, llamado también Arco Voltaico, desarrolla una elevada energía en forma de luz y calor, alcanzando una temperatura de 4000 ºC aproximadamente; se forma por contacto eléctrico y posterior separación a una determinada distancia fija entre los polos positivo y negativo.

Este arco eléctrico se mantiene por la alta temperatura del medio gaseoso interpuesto entre ambos polos.



2. e. 3 Ventajas El arco voltaico, se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco, con el fin de fundir los metales en los puntos que han de unirse, de manera que se fundan a la vez y formen luego una masa sólida única. 2. e. 4 Desventajas Provoca radiaciones de rayos Luminosos, Infrarrojos y Ultravioletas, los cuáles producen un trastorno orgánico.

Debe evitarse la exposición, sin equipo de seguridad, ya que estos causan las siguientes afecciones: Los luminosos: producen encandilamiento. Los infrarrojos: producen quemaduras en la piel. Los ultravioleta: producen quemaduras en la piel y en los ojos producen un daño no permanente llamado queratoconjuntivitis. • • •

2. e. 5 Posiciones de trabajo Posición plana: Es aquella en que el trabajo está debajo de la mano y el metal se deposita sobre un plano horizontal. La ejecución de cordones en esta posición es fácil y económica. •



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Posición vertical: Los cordones de soldadura se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. El electrodo se puede desplazar de dos formas: de arriba hacia abajo o viceversa.

Posición horizontal: Los cordones de soldadura se ejecutan siguiendo la dirección de un eje horizontal. El electrodo se puede desplazar de dos formas: de izquierda a derecha o viceversa.

2. e. 6 Técnica de soldado Antes de encender el arco, el operario debe realizar las siguientes comprobaciones: Asegúrese que las líneas estén conectadas a tierra. Ajuste el selector de corriente de la máquina de soldar para que genere el calor apropiado. • •



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Ajuste el switch de polaridad de la maquina soldadora para trabajar con el electrodo apropiado. Conecte el switch de potencia. Sujete el extremo expuesto del electrodo firmemente en el porta electrodo.

Movimiento del electrodo No existe un solo patrón que sea el mejor para todos los trabajos de soldadura. Tres movimientos de los electrodos forman base para la mayoría de los trabajos de soldadura de posición plana: circular, zigzag y semicircular.

El tipo de movimiento circular y semicircular se emplea para presentación o punteo de soldadura; el tipo zigzags para relleno de soldadura. El movimiento circular se emplea también para soldadura horizontal pero el movimiento descendente es más rápido que el movimiento ascendente. Elementos de protección Lentes: Es uno de los elementos de protección más importantes y se definen por el número de sombra o filtro, a mayor número más oscuro será. Careta de protección : De color negro plomado. Delantal: Debe ser en cuero y en caso de excesivo trabajo, con estructura plomada. Protectores de brazo: Del mismo material del delantal. Guantes: de descarne, u otro material flexible resistente al calor y radiaciones. •

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2. f. Soldadura por arco sumergido Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se va depositando delante del arco. Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación. CATEDRA PAGLIANITI | Mariano Madeo Página 11 de 22


2. g. Soldadura con atmosfera inerte Este procedimiento se basa en aislar el arco y el metal fundido de la atmósfera, mediante un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.).

Existen varios procedimientos: Con electrodo refractario (método TIG): El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungsteno (que no se consume) y la pieza, el metal de aporte es una varilla sin revestimiento de composición similar a la del metal base.


TECNOLOGIA 2 | Informe sobre soldaduras Con electrodo consumible (método MIG y MAG ): Aquí se sustituye el electrodo refractario de wolframio por un hilo de alambre continuo y sin revestimiento que se hace llegar a la pistola junto con el gas. Según el tipo de gas, recibe el nombre, MIG = Metal Inert Gas ó MAG si utiliza anhídrido carbónico que es más barato.

La soldadura por arco eléctrico puede realizarse empleando corriente continua o alterna. La tensión más ventajosa en corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el arco al comenzar la tensión ha de ser de 70 a 100 voltios; por este motivo, es necesario intercalar una resistencia en serie que haga de regulador. La intensidad de corriente está comprendida entre 30 y 300 amperios, según la amplitud y la profundidad de la soldadura que se vaya a realizar. Las máquinas de corriente alterna para soldadura llevan un transformador que reduce la tensión de la red, generalmente de 220 voltios, a la de soldadura (inferior a 70 voltios).



3. Electrodos Varilla metálica especialmente preparada para servir como material de aporte en los procesos de soldadura por arco. Se fabrican en metales ferrosos y no ferrosos. 3. a. Tipos Electrodo revestido: Tiene un núcleo metálico, un revestimiento a base de sustancias químicas y un extremo no revestido para fijarlo en el porta electrodo.

El núcleo es la parte metálica del electrodo que sirve como material de aporte. Su composición química varía de acuerdo a las características del material a soldar. El revestimiento es un material, compuesto por distintas sustancias químicas. Tiene las siguientes funciones: Dirige el arco conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme. Crea gases que actúan como protección evitando el acceso del Oxígeno y el Nitrógeno. Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento brusco Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los distintos tipos de materiales. Aporta al baño de fusión, elementos químicos que darán al metal depositado las distintas características para las cuáles fue formulado. Estabiliza el arco eléctrico. • •

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TECNOLOGIA 2 | Informe sobre soldaduras 3. b. Condiciones de uso Debe estar libre de humedad y su núcleo debe ser concéntrico. Debe conservarse en lugar seco. • •

Electrodo sin recubrimiento: Es un alambre trefilado o laminado, que solo puede ser empleado en procesos donde exista una protección externa para impedir la acción del Oxígeno y del Nitrógeno. Estos procesos se denominan de atmosfera inerte. Utilizando gases inertes industriales como el Argón, el Helio, o la mezcla de Argón y dióxido de carbono.

Hay varios tipos de electrodos: Celulósicos: Tienen alta penetración, se emplean en todas las posiciones y la escoria es delgada. Rutílicos: Para baja y media penetración, pueden utilizar corriente alterna o continua, la escoria que dejan es densa. Bajo Hidrógeno: Bajo contenido de hidrógeno, de media penetración, arco suave, se emplean para todas las posiciones y para aceros de difícil soldabilidad. Otros: Para soldaduras especiales. •

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Ejemplo de nomenclatura de un electrodo, E 7024: Resistencia a tensión : 70.000 Psi. Posición de soldadura: Filete plano y horizontal. Tipo de revestimiento: Rutilo con sodio Tipo de corriente: alterna o continua (conectada a la terminal) • • • •

4. Tipos de máquina Máquinas de corriente alterna: Como su nombre lo indica, proporcionan un voltaje y corriente alterna. Como su grafica es senoidal, y el arco depende de la intensidad de la corriente, habrá momentos en que el valor de la corriente es cero; a causa de esto, hay algunos electrodos que no deberían usarse con este tipo de corriente. Máquinas de corriente continua: Estas máquinas tienen un voltaje directo y por tanto una corriente de tipo directo o que fluye en una sola dirección. En la maquina se puede cambiar la polaridad, así se puede definir, cuál será el cátodo y el ánodo dependiendo del tipo de material a soldar. El tipo de polaridad a escoger depende en muchos casos de lo que ocurre en un arco eléctrico.

Cuando un arco se forma, el gas que está en ese arco se ioniza, ósea que a los átomos del gas, se le “salen“ algunos electrones quedando cargados positivamente, llamándose iones positivos y son mucho más pesados que los electrones liberados.


TECNOLOGIA 2 | Informe sobre soldaduras En otras palabras en el arco se encuentran juntos, electrones con carga negativa y mucho más pequeños que los iones con carga positiva y mucho más pesados. Los iones positivos y pesados se dirigirán hacia el cátodo de la fuente y los electrones hacia el ánodo de la fuente. Los electrones por ser más ágiles y rápidos, chocarán con el ánodo de la fuente, creando mayor impacto y por tanto mayor calor en la pieza conectada a dicho ánodo. Los iones positivos mucho más pesados y menos ágiles, en su choque con la pieza conectada al cátodo de la fuente, originarán menos calor. Dependiendo de esto hay dos tipos de conexión: 4. a. Conexión de polaridad directa: El electrodo se conecta al polo negativo de la fuente y la pieza al polo positivo de la fuente. Al formarse el arco, los electrones se dirigen hacia la pieza, y los iones hacia el electrodo. La pieza se calentará mucho más que el electrodo.

Con la polaridad directa, los electrones golpean la pieza de trabajo a alta velocidad y el material se calienta mucho más rápido que el electrodo. Esta situación es una ventaja en la soldadura de piezas grandes, debido a que aplica calor donde se necesita.

4. b. Conexión de polaridad inversa: El electrodo se conecta al polo positivo de la fuente y la pieza al polo negativo de la fuente. Al formarse el arco, los electrones se dirigen hacia el electrodo, y los iones hacia la pieza. El electrodo se calentará mucho más que la pieza.

Esta situación es recomendable para soldar piezas delgadas. Muchas operaciones de soldadura se hacen con corriente directa, debido a que se puede manejar en todas las situaciones y trabajos; ordinariamente suministra un arco más estable.


TECNOLOGIA 2 | Informe sobre soldaduras Si bien no se puede hacer todo el trabajo con corriente alterna, cerca del 90% de todos los trabajos puede hacerse con ella y por otro lado, el equipo es más sencillo y barato que el de corriente directa.


TECNOLOGIA 2 | Informe sobre soldaduras 5. a. Normas de seguridad generales Se prohíben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el interior de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables. •

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Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua, por ejemplo. Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas peligrosas (explosímetro), la ausencia total de gases. Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las botellas, mangueras o líquidos inflamables. No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar una estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio. Los grifos y los manómetros de los tubos de oxígeno deben estar siempre limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse espontáneamente por acción del oxígeno. Si un tubo de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explosionar; cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y enfriarla con agua, si es preciso durante horas. Si se incendia el grifo de un tubo de acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no se consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo.

5. b. Normas de seguridad específicas Los tubos deben estar perfectamente identificados en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor. Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas a utilizar. Los tubos de acetileno llenos se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizados. En caso de tener que tumbarlos, se debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del suelo. Los grifos de los tubos de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas de salida apunten en direcciones opuestas. Los tubos en servicio deben estar libres de objetos que los cubran total o parcialmente. Deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo. Si el grifo del tubo se atasca, no se debe forzarlo, se debe devolver al suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada. Antes de colocar el manómetro, debe purgarse el grifo, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad. CATEDRA PAGLIANITI | Mariano Madeo Página 18 de 22 •

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Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y sólidamente fijadas a las tuercas de empalme. Las mangueras deben conectarse a los tubos correctamente sabiendo que las de oxígeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas últimas un diámetro mayor que las primeras. Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no formen bucles. Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas sin estar protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la compresión. Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existan pérdidas en las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por ejemplo. Nunca utilizar una llama para efectuar la comprobación. El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él. En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de actuación: -Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al oxígeno. -Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de vuelta. -Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto. -Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo. -Acabar de abrir el oxígeno según necesidades. -Verificar el manómetro. En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y después la del oxígeno. No colgar nunca el soplete en los tubos, ni siquiera apagado. La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados. Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón. Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su reparación. Retorno de llama se deben seguir los siguientes pasos: -Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna. -Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas botellas.


TECNOLOGIA 2 | Informe sobre soldaduras -En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas. 5. c. Normas de seguridad frente a otros riesgos en trabajos de soldadura Las radiaciones que produce la soldadura oxiacetilénica son muy importantes por lo que los ojos y la cara del operador deberán protegerse adecuadamente contra sus efectos utilizando gafas de montura integral combinados con protectores de casco y sujeción manual adecuados al tipo de radiaciones emitidos. El material puede ser el plástico o nylon reforzados, con el inconveniente de que son muy caros, o las fibras vulcanizadas. Para proteger adecuadamente los ojos se utilizan filtros y placas filtrantes que deben reunir una serie de características que se recogen en tres tablas; en una primera tabla se indican los valores y tolerancias de transmisión de los distintos tipos de filtros y placas filtrantes de protección ocular frente a la luz de intensidad elevada. Las definiciones de los factores de transmisión vienen dados en la ISO 4007 y su determinación está descrita en el cap. 5 de la ISO 4854. Por otro lado, para elegir el filtro adecuado (nº de escala) en función del grado de protección se utilizan otras dos tablas que relacionan el tipo de trabajo de soldadura realizado con los caudales de oxígeno (operaciones de corte) o los caudales de acetileno (soldaduras y soldadura fuerte con gas). El número de escala exigido aumenta según aumenta el caudal por hora. Será muy conveniente el uso de placas filtrantes fabricadas de cristal soldadas que se oscurecen y aumentan la capacidad de protección en cuanto se enciende el arco de soldadura; tienen la ventaja que el oscurecimiento se produce casi instantáneamente, y en algunos tipos en tan sólo 0,1 ms. Las pantallas o gafas deben ser reemplazadas cuando se rayen o deterioren. Para prevenir las quemaduras por salpicaduras, contactos con objetos calientes o proyecciones, deben utilizarse los equipos de protección individual. •

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Exposición a humos y gases s iempre que sea posible se trabajará en zonas o recintos especialmente preparados para ello y dotados de sistemas de ventilación general y extracción localizada suficientes para eliminar el riesgo. Es recomendable que los trabajos de soldadura se realicen en lugares fijos. Si el tamaño de las piezas a soldar lo permite es conveniente disponer de mesas especiales dotadas de extracción localizada lateral. En estos casos se puede conseguir una captación eficaz mediante una mesa con extracción a través de rendijas en la parte posterior.

5. d. Normas reglamentarias de manipulación y almacenamiento



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En general se aplicará dentro del Reglamento de almacenamiento de productos químicos la ITC-MIE-APQ-005 sobre Almacenamiento de tubos de gases comprimidos, licuados y disueltos a presión. Emplazamiento no deben ubicarse en locales subterráneos o en lugares con comunicación directa con sótanos, huecos de escaleras, pasillos, etc. Los suelos deben ser planos, de material difícilmente combustible y con características tales que mantengan el recipiente en perfecta estabilidad. Ventilación en las áreas de almacenamiento cerradas la ventilación será suficiente y permanente, para lo que deberán disponer de aberturas y huecos en comunicación directa con el exterior y distribuidas convenientemente en zonas altas y bajas. La superficie total de las aberturas será como mínimo 1/18 de la superficie total del área de almacenamiento. Instalación eléctrica estará de acuerdo con los vigentes Reglamentos Electrotécnicos Protección contra incendios indicar mediante señalización la prohibición de fumar. Los tubos deben estar alejados de llamas desnudas, arcos eléctricos, chispas, radiadores u otros focos de calor.

5. e. Medidas complementarias Utilizar códigos de colores normalizados para identificar y diferenciar el contenido de los tubos. Proteger los tubos contra las temperaturas extremas, el hielo, la nieve y los rayos solares. Se debe evitar cualquier tipo de agresión mecánica que pueda dañar los tubos como pueden ser choques entre sí o contra superficies duras. Los tubos no deben arrastrarse, deslizarse o hacerlos rodar en posición horizontal. Lo más seguro es moverlos con la ayuda de una carretilla diseñada para ello y debidamente atados a la estructura de la misma. En caso de no disponer de carretilla, el traslado debe hacerse rodándolos, en posición vertical sobre su base. No manejar los tubos con las manos o guantes grasientos. •

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Bibliografía: Links: http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura http://www.youtube.com/watch?v=8CFFXkqpnPg Libro: CATEDRA PAGLIANITI | Mariano Madeo Página 21 de 22

TECNOLOGIA 2 | Informe sobre soldaduras Manual del constructor de maquinas, H. Dubbel; editorial Labor (1965)


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