Thiet-ke-he-thong-dan-dong-thung-tron

Đồ án Chi Tiết Máy

Đề số 4 – Phƣơng – Phƣơng án 1

GVHD: GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc

TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP. HCM KHOA CƠ KHÍ BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

: ĐỒ ÁN MÔN HỌC :

CHI TIẾT MÁY

Sinh viên thực hiện :THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT . MSSV:20800418 Ngành đào tạo: Chế tạo máy Giáo viên hƣớng dẫn: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc. Ngày hoàn thành: Ngày bảo vệ: ĐỀ TÀI Đề số 4: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN Phương án số:01

Hệ thống dẫn động thùng trộn gồm: ọng Khánh Đạt – MSSV:20800418 SVTH : Thân Tr ọng

Trang 1




Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; 2 - Nối trục đàn hồi; 3- Hộp giảm bánh răng trụ 2 cấp đồng trục; 4- Bộ truyền xích ống con lăn; 5 - thùng trộn. 1-

Số liệu thiết kế: Công suất trên trục thùng trộn, P(KW)=3kw : Số vòng quay trên trục thùng trộn, n(v/p) =42: =42 : Thời gian phục vụ, vụ , L(năm)=5 : Quay một chiều, làm việc hai ca, tải va đập nhẹ. (1 năm làm việc 250 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ). Chế độ tải: T1 = T ; t1=60 giây; T2 =0.82T ; t2=12 giây

YÊU CẦU 01 thuyết minh, 01 bản vẽ lắp A 0; 01 bản vẽ chi tiết. NỘI DUNG THUYẾT MINH đ ộng cơ và phân bố tỉ số truyền cho hệ thống truyền động. 1. Xác định công suất động 2. Tính toán thiết kế các chi tiết máy: a. Tính toán các bộ truyền hở (đai hoặc xích). b. Tính các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít). c. Vẽ sơ đồ lực tác dụng dụng lên các bộ truyền và tính giá trị các lực d. Tính toán thiết kế trục và then. e. Chọn ổ lăn và nối trục. f. Chọn thân máy, máy, bu lông và các chi tiết phụ khác. 3. Chọn dung sai lắp ghép. 4. Tài liệu tham khảo.

ọng Khánh Đạt – MSSV:20800418 SVTH : Thân Tr ọng

Trang 2




MỤC LỤ LỤC Trang

MỤC LỤC ........................................... ............................................................................................. ...................................................................................... .................................... 3 LỜI NÓI ĐẦU ............................................. .............................................................................................. ............................................................................. ............................ 5 PHẦN 1: XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN .......... 6 1.1. Chọn động cơ .............................................. ............................................................................................... ..................................................................... .................... 6 1.2. Phân bố tỷ số truyền ......................................................................................................... ........................................................................................................ 7 1.3. Bảng đặc tính .................................................................................................. ................................................................................................................... .................. 8 ..................................................... 9 PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY ...................................................... 2.1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH ỐNG CON LĂN ......................................................... ........................................................ 9 2.1.1. Xác định thông số xích và bộ truyền ......................................................................... ........................................................................ 10 2.1.2. Tính kiểm nghiệm xích về độ bền ............................................................................. ............................................................................ 11 2.1.3. Đƣờng kính đĩa xích .................................................................................................. ................................................................................................. 11 2.1.4. Xác định lực tác dụng lên trục .............................................. .................................................................................. .................................... 12 2.2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG ........................................... ....................................................................... ............................ 12 2.2.1. Cấp chậm:bánh răng trụ răng nghiêng .......................................... ...................................................................... ............................ 12 2.2.1.1. Ch ọn vật liệu ...................................................................................................... ...................................................................................................... 12 2.2.1.2. Xác định hệ số tuổi thọ ................................................. ..................................................................................... .................................... 13 2.2.1.3. Gi ớ i hạn mỏi tiế p xúc và giớ i hạn mỏi uốn ............................................. ....................................................... .......... 14 2.2.1.4. Ứ ng ng suất cho ch o phép ............................................................................................. ............................................................................................. 14 2.2.1.5. Ch ọn hệ số .............................................................................................. ......................................................................................................... ............ 15 2.2.1.6. Xác định sơ bộ khoảng cách tr ục ....................................................................... ....................................................................... 15 2.2.1.7. Modun răng, góc nghiêng răng, tỉ số truyền ...................................................... 15 2.2.1.8. Các thông s ố hình học chủ yếu bộ truyền bánh răng ......................................... 16 2.2.1.9. Giá tr ị các lực tác dụng lên bộ truyền ................................................................ 16 2.2.1.10. Ch ọn cấ p chính xác theo v ận tốc vòng bánh răng ........................................... 17 ọng động ................................................................................ 17 2.2.1.11. Ch ọn hệ số tải tr ọng 2.2.1.12. Ki ểm nghiệm độ bền ........................................................................................ ........................................................................................ 18 2.2.1.13. Các thông s ố và kích thƣớ c bộ truyền bánh răng nghiêng ............................... .............................. 19 2.2.2. Cấp nhanh: bánh răng trụ răng nghiêng .................................................................... 20 ọng Khánh Đạt – MSSV:20800418 SVTH : Thân Tr ọng

Trang 3




2.2.2.1. Ch ọn vật liệu ...................................................................................................... ...................................................................................................... 21 ..................................................................................... .................................... 21 2.2.2.2. Xác định hệ số tuổi thọ ................................................. 2.2.2.3. Gi ớ i hạn mỏi tiế p xúc và giớ i hạn mỏi uốn ............................................. ....................................................... .......... 21 2.2.2.4. Ứ ng ng suất cho ch o phép ............................................................................................. ............................................................................................. 22 2.2.2.5. Ch ọn hệ số .............................................................................................. ......................................................................................................... ............ 22 2.2.2.6. Xác định sơ bộ khoảng cách tr ục ....................................................................... ....................................................................... 23 2.2.2.7. Modun răng, góc nghiêng răng, tỉ số truyền ...................................................... 23 2.2.2.8. Các thông s ố hình học chủ yếu bộ truyền bánh răng ......................................... 24 2.2.2.9. Giá tr ị các lực tác dụng lên bộ truyền ................................................................ 34 2.2.2.10. Ch ọn cấ p chính xác theo v ận tốc vòng bánh răng ........................................... 24 ọng động ................................................................................ 24 2.2.2.11. Ch ọn hệ số tải tr ọng 2.2.2.12. Ki ểm nghiệm độ bền ........................................................................................ ........................................................................................ 25 2.2.2.13. Các thông s ố và kích thƣớ c bộ truyền bánh răng nghiêng ............................... .............................. 26 ................................................................................. .................................... 26 2.3. THIẾT KẾ TRỤC – CHỌN – CHỌN THEN ............................................. 2.3.1. Ch ọn vật liệu chế tạo các tr ục ............................................... ................................................................................... .................................... 26 2.3.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và đỡ và điểm đặt lực ............................................ ............................................ 27 2.3.3. Xác định lực tác dụng lên tr ục .............................................. .................................................................................. .................................... 27 2.3.4. Ch ọn then b ằng và kiểm nghiệm then ..................................................................... ....................................................................... .. 36 2.3.5. Ki ểm nghiệm tr ục ...................................................................................................... ...................................................................................................... 37 2.4. TÍNH TOÁN Ổ LĂN – NỐI ................................................................................ .................................... 38 NỐI TRỤC ............................................ 2.4.1. Tính chọn nối trục đàn hồi ............................................ ........................................................................................ ............................................ 38 2.4.2. Tính chọn ổ lăn ........................................................................................................ ......................................................................................................... .. 39 PHẦN 3: CHỌN THÂN MÁY, BULONG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ .................................... 46 1. Xác định kích thƣớc của vỏ hộp ........................................................................................ .......................................................................................... .. 46 2. Các chi tiết phụ khác .................................................................................................. ........................................................................................................... .......... 47 3. Chọn Bulong ........................................................................................................................ ....................................................................................................................... 50 4. Dung sai và lắp ghép .................................................................................................. ........................................................................................................... .......... 54 TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................ ............................................................................................. ............................................................. ............ 55


Trang 4




LỜI NÓI ĐẦU ĐẦU Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí. Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng trong công cuộc hiện đại hoá đất nƣớc. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên, kỹ sƣ cơ c ơ khí. Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói nó đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng nhƣ sản xuất. Đối với các hệ thống truyền động thƣờng gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu. Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm tốc, qua đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học nhƣ Cơ kỹ thuật, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật...; và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí.Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà công việc thiết kế giúp chúng ta làm quen với các chi tiết cơ bản nhƣ bánh răng, ổ lăn,…Thêm vào đó, trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ Cơ khí, đây là điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí. Em chân thành cảm ơn thầy PGS.TS NGUYỄN HỮU LỘC , các thầy cô và các bạn các bạn trong khoa cơ khí đã giúp đỡ em rất r ất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án. Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em rất mong nhận đƣợc ý kiến từ thầy cô và các bạn. Sinh viên thực hiện

Thân Trọng Khánh Đạt


Trang 5




Phầ Phần 1: XÁC ĐỊNH CÔNG SUÂT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI PHỐI TỶ TỶ SỐ SỐ TRUYỀ TRUYỀN

1.1. CHỌN CHỌN ĐỘNG CƠ: 1.1.1. Chọ Chọn hiêu suấ suất củ của hệ hệ thố thống:  Hiệu suất truyền động:   knbrbr 1br 2xolo4l  0, 99.0 9. 0, 98.0,98. 8.0,98. 0, 95.0,994  0,867 ,8677 

Vớ i: i:  kn  0,99 : hiệu suất nối tr ục ục

đàn hồi

 br 1  0,98 : hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ

răng nghiêng 1.

 br 2  0,98 : hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ

răng nghiêng 2.

 x  0,95 : hiệu suất bộ truyền xích

 ol  0,99 : hiệu suất

ống con lăn

ổ lăn.

1.1.2. Tính công suấ suất cầ cần thiế thiết:  Công suất tính toán: 2

Ptt  Ptd  Pmax



2

2

2

 T1   T 2  T   0,82T   t .60     1   t 2    .12 T T T T        3    2, 917  kW  (1.1) t1  t 2 60  12

Công suất cần thiết: Pct 

P tt 



2,917  3,362  kW  0,8677

1.1.3. Xác định định số số vòng quay sơ bộ c bộ của ủa động cơ:  Số vòng quay trên tr ục công tác: nlv=42 (vòng/phút)  Chọn sơ bộ tỷ số của hệ thống: uch  uh .ux  16.2  32 32 uh  16 : tæsoátruyeà uy eà n cuû cuû a hoä hoä p gi aû m toá toá c baùnh raê r aê ng ng tr t ruïha uï haii caá caá p 8  40  Vớ i  uyeà n cuû a boätruyeà uyeà n xích  2  5 u x  2 : tæsoátruyeà


Trang 6






Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

nsb  nlv . uch  42 . 32 32  1344  voø ng phuù t  1.1.4.

Chọn Chọn động cơ điện: điện:



Động cơ điện có thông số phải thỏa mãn:



Tra bảng 235 tài li ệu (*) ta chọn:

Động cơ 4A100L4Y3

Pñc  Pct  3,362  kW   ng phuù t  nñc  nsb  1344  voø

Pñc

4 , 0 kW

n ñc

n g ph uù uù t 1420 voø

1.2. PHÂN PHỐ PHỐI TỶ TỶ SỐ SỐ TRUYỀ TRUYỀN:  Tỷ số truyền chung c ủa hệ dẫn động: uch  

nñc nlv



1420  33,809 42

Tra bảng 3.1 trang 43 Tài li ệu (*) ta (*) ta chọn tỷ số truyền hộ p giảm tốc 2 cấp đồng tr ục:

u1  4 : tæsoá soátruyeà n cuû a caë p baù nh raê ng caá p nhanh anh soátruyeà n cuû a ca caë p baù nh raê ng caáp chaä m u2  4 : tæsoá

uh  16  u1  u2  uh  4 vôù i  

Vậy tỷ số truyền của bộ truyền xích:

u x 

uch u1.u2



33,809  2,1126 5,23 ,23.3,06 ,06

1.3. BẢNG ĐẶC ĐẶC TR Ị: 1.3.1. Phân phố phối công suấ suất trên các trụ tr ục: 

P3 



P2 



P1 

P max ol . x P 3 ol br 2

P 2 ol br 1



3  3.190 kW  0,99 ,99.0,95 ,95



3,190  3,288 kW  0,99.0,98



3,288  3,389  kW  0,99.0,98


Trang 7




Pñctt 


P 1

ol kn


3,389  3,458 kW  0,99.0,99



1.3.2. Tính toán số vòng quay trên các trụ tr ục: 

n1  nñc  1420 ( voø ng / phuù t )



n2 



n3 

n1 u1 n2 u2



1420



355  88,75 voø ng phuù t  4

4

 355 voø ng phuù t 

1.3.3. Tính toán moomen xoắ xoắn trên các trụ trục: 

Tñc  9, 55.106



T1  9, 55 55.106



T2  9, 55 55.106



T3  9, 55 55.106



T4  9,55 ,55.106

P ñctt nñc

P 1 n1

P 2 n2

P 3 n3

3,458

 9, 55.106 

55.106   9, 55

1420

 23256, 27 Nmm

3,389 792, 22 22  Nmm  22 79 1420

 9, 55 55.106 

3,288  88 451, 83  Nmm 355

 9, 55 55.106 

3,190  343261, 97 97  Nmm 88,75

P 3  9,55 ,55.106   682 142,86 ,86  Nmm n3 42

1.3.4. Bảng Bảng đặc đặc tính: Tr ục Thông số Công suất (kW) Tỷ số truyền u Số vòng quay (vòng/phút) Momen xoắn (Nmm)

Động cơ

I

II

III

3,458

3,389

3,288

3,190

4

4

IV 3 2,1126

1420

1420

355

88,75

42

23 256,27

22 792,22

88 451,83

343 261,97

682 142,86


Trang 8




PHẦ PHẦN 2 TÍNH TOÁN THIẾ THIẾT K Ế CÁC CHI TIẾ TIẾT MÁY 2.1. THIẾ THIẾT K Ế BỘ BỘ TRUYỀ TRUYỀN XÍCH: 2.1.1. Chọ Chọn loạ loại xích:  Công suất trên đĩa xích nhỏ của bộ truyền xích chính là công su ất trên tr ục 3: P =3,190 3 3 ố vòng quay đĩa xích nhỏ n 3 (Kw), vớ i số vòng =88,75 (vòng/phút) 3 

Vì số vòng quay th ấ p, tải tr ọng ọng va đậ p nhẹ nên ta chọn loại xích ống con lăn

2.1.2. 

Thông số số bộ bộ truyề truyền:

Theo bảng 5.4 Tài li ệu (*), v ớ i u=2,1126, ch ọn số răng đĩa xích nhỏ

z 1

 27 , do đó số

răng đĩa xích lớ n z2  z1.u x  27.2,1126  57  z max  120 . 

Theo công thức (5.3) tài li ệu (*), công su ất tính toán:

,190.1,95. ,95.0,926 ,926.2, 254  12,98 kw Pt  P3 .k .k z .kn  3,19 Trong đó: vớ i z1=27, k z=25/27=0,926; v ớ i n01= 200 (vg/ph), k n=n01/n3=200/88,75=2,254 Theo công thức (5.4) và bảng 5.6 Tài li ệu (*):

k  k0 .ka .kñc .kñ .kc .kbt  1.1.1.1,2. ,2.1,25 ,25.1,3  1,95 ,95 Vớ i: i: k 0=1: đƣờ ng ng tâm của xích làm với phƣơng nằ m ngang 1 góc < 40 0 . k a=1: khoảng cách tr ục a=(3050)pc. k đc đc=1: điều chỉnh bằng 1 trong các đĩa xích.

ọng động va đậ p nhẹ. k đ=1,2: tải tr ọng k c=1,25: làm vi ệc 2 ca 1 ngày. k bt=1,3: môi trƣờ ng ng có bụi, chất lƣơng bôi trơn II (đạ t yêu cầu). 

Theo bảng 5.5 Tài li ệu (*) vớ i n01=200 (vng/ph), ch ọn bộ truyền xích 1 dãy có bƣớ c xích pc=31,75mm th ỏa mãn điều kiện bền mòn: Pt

 [P]  19, 3 (kw)



Đồng thờ i theo bảng (5.8), bƣớ c xích pc=31,75mm


Khoảng cách tr ục a=40pc=40.31,75=1270mm;



Theo công thức (5.12) tài li ệu (*) s ố mắt xích.


Trang 9


x



2 a pc

+


z1 + z2 2


2

2

2 1270 27  57  57 57  27  31 31, 75  z - z  p     122, 57 + 2 1   c   π a 3 1 , 7 5 2 2 π 1 2 7 0 2    

Lấy số mắt xích ch ẳn x=122, tính l ại khoảng cách tr ục theo công th ức (5.13) tài li ệu (*) 2 2  z1 + z 2 z1 + z 2  z 2 - z1      a = 0,25  p c   X c +  Xc - 2   2 2     π    2 2  57+27 27+ 57  57- 27     +  122  0,25  31,75  122  - 2   π   1261 mm 2 2       



Để xích không ch ịu lực căng quá lớ n, n, giảm a 1 lƣợ ng ng bằng: a  0, 00 003.a  4mm , do đó a=1261-4=1257mm.



Số lần va đậ p của xích: Theo (5.14) tài li ệu (*) i 

z1  n1 15 X c



27 88, 88, 75 ng 5.9 taø i l i eä u(* )) )) 1, 31  [ i ]  25 ( baû 15.122

2.1.3. Tính kiể kiểm nghiệ nghiệm xích về về độ b độ bềền: 

Theo (5.15) tài li ệu (*): s 

Q k dFt  F0  FV

Vớ i : -

Theo bảng 5.2 tài li ệu (*), t ải tr ọng phá hỏng Q=88500N, kh ối lƣợ ng ng 1m xích q=3,8kg

-

ọng va đậ p nhẹ, tải tr ọng mở máy k đ=1,2 (Tải tr ọng máy bằng 150% t ải tr ọng làm việc).

-

v

-

Lực vòng: F t=1000.P/v=1000.3,190/1,2680=2515,8N

-

Lực căng do lực li tâm: F V=q.v2=3,8.1,26802=6,11N;

-

Lực căng do trọng lƣợ ng ng nhánh xích b ị động sinh ra:

Z1.p.n1 27.31,75.88,75 60000



60000

 1, 2680 (m / s)

F0=9,81.k f f .q.a=9,81.4.3,8.1,257=187,43N (V ớ i k f f=4 khi b ộ truyền nằm ngang 0

nghiêng 1 góc <40 )

Do đó: s 

Q 88500   27, 55 k dFt  F0  FV 1,2. ,2.2515,8 187 187,43 ,43  6,11


Trang 10




truyền xích đảm đảm bảo bảo đủ b đủ bềền. Theo bảng 5.10 v ớ i n=200vg/ph, [s]=8,5. V ậy s>[s]: bộ truyền định thông số 2.1.4. Xác định số đĩa xích:  Đƣờng kính đĩa xích: Theo công thứ c (5.17) tài li ệu (*) và b ảng 14.4b: d1=p/sin(π/z1)=31,75/sin(π/27)=273,49mm ;



d2=p/sin(π/z2)=31,75/sin(π/57)=576,35mm.(Đƣờ ng ng kính vòng chia) da1=p[0,5+cotg(π/Z1)]=287,51mm;



da2=p[0,5+cotg(π/Z2)]=591,35mm (Đƣờng kính vòng đỉnh răng). df1=d1-2r=273,49-2.9,62=254,25mm và d f2=d2-2r=576,35-2.19,05=538,25 (v ớ i





bán kính đáy r=0,5025d 1+0,05=0,5025.19,05+0,05=9,62mm và d 1=19,05mm bảng 5.2 sách (*)) Kiểm nghiệm độ bền tiế p xúc của đĩa xích theo công thứ c (5.18) tài li ệu (*): Đĩa xích 1:



 H  0,47 ,47. k r .(F.K (F. K ñ  Fvñ ).E/ (A. (A.k d ) t 1

 0, 47. 47. 0, 41.(25 41.(2515 15,8.1 ,8.1,, 2  3, 69).2, 69).2,1. 1.10 105 / (262.1 (262.1))  468 468, 5M Pa Vớ i: i: Ft=2516,4N : l ực vòng. k r r =0,41: h ệ số ảnh hƣở ng ng số răng xích (Vớ i z1=27).

ọng động (Tải động, va đậ p nhẹ) K đ=1,2: hệ số tải tr ọng -7

3

-7

3

Fvđ1=13.10 n1.p .m=13.10 .88,75.31,75 .1=3,69N: l ực va đậ p trên m dãy xích. 5

E=2E1E2/(E1+E2)= 2,1.10 Mpa 2

A=262mm : diện tích c ủa bản lề (bảng 5.12 sách (*))

  H  468, 5  [  H ] . Do đó ta dùng thép 435 tôi cả i thi ện HB170 có 1

1

[  H ]=50 ]=500MPa MPa> H sẽ đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1. 1

Đĩa xích 2:



,47. k r .(F.K (F. K ñ  Fvñ ).E/ ).E/ (A. (A.k d )  H  0,47 t 2

 0, 47. 47. 0, 41.(25 41.(2515 15,8.1 ,8.1,, 2  1, 75).2 75).2,1. ,1.10 105 / (262.1 (262.1)  468 468,3MPa ,3MPa Vớ i: i: Ft=2515,8N : l ực vòng.


Trang 11




k r r =0,23: h ệ số ảnh hƣở ng ng số răng xích (Vớ i z2=57). K đ=1,2: hệ số tải tr ọng ọng động (Tải động, va đậ p nhẹ) Fvđ2=13.10-7n2.p3.m=13.10-7.42.31,753.1=1,75 N: l ực va đậ p trên m dãy xích. E=2E1E2/(E1+E2)= 2,1.105 Mpa 2

A=262mm : diện tích c ủa bản lề (bảng 5.12 sách (*))

  H  468,3  [  H ] . Do đó ta dùng thép 45 tôi cả c ải thiện HB170 có 2

2

[  H ]=50 ]=500MPa MPa> H sẽ đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 2. 1

2.1.5. Xác định định lự lự c tác dụ dụng lên trụ trục: 

Fr = k x.Ft = 1,15.2515,8=6.10 7.k x.P/Z.p.n =2893,2 (N)

Với t rọng lƣợng xích, khi nghiêng 1 góc < 40 k x =1,15 hệ số kể đến trọng

0

Ft=2515,8 N: Lực vòng. 

Lực căng do lực li tâm: F V=q.v2=3,8.1,26772=6,107 N;



Lực căng do trọng lƣợ ng ng nhánh xích b ị động sinh ra: F0=9,81.k f f.q.a=9,81.4.3,8.1,257=187,43 N (V ớ i k f f=4 khi b ộ truyền nằm ngang 0

nghiêng 1 góc <40 ) .

2.2. THIẾ THIẾT K Ế BỘ BỘ TRUYỀN TRUYỀN BÁNH RĂNG: Thông số số kĩ thuật: thuật: - Thờ i gian phục vụ: L=5 năm. - Quay 1 chi ều, tải va đậ p nhẹ, 250 ngày/ năm, 2 ca/ngày, 8 tiế ng/ ca. - Cặp bánh răng cấ p nhanh (bánh răng trụ răng nghiêng) :



-



Tỷ số truyền :

u br1=4



Số vòng quay tr ục dẫn:

n1=1420 (vòng/phút)



Momen xoắn T trên tr ục dẫn:

T1=22 792,22 Nmm

Cặp bánh răng cấ p chậm (bánh răng trụ răng nghiêng) : 

Tỷ số truyền:

u br2=4



Số vòng quay tr ục dẫn:

n2=355 (vòng/phút).



Momen xoắn T trên tr ục dẫn:

T2=88 451,83 Nmm

2.2.1. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp cấp chậ chậm: 2.2.1.1. Chọ Chọn vậ vật liệ liệu: ọng Khánh Đạt – MSSV:20800418 SVTH : Thân Tr ọng

Trang 12




Do bộ truyền có tải tr ọng trung bình, không có yêu c ầu gì đặc biệt. Theo b ảng 6.1 tài liệu (*) ta ch ọn vật liệu cặp bánh răng nhƣ sau: Bánh chủ động: thép 45 tôi c ải thiện đạt độ r ắn ắn HB241…285 có σ b1=850Mpa,



σch1=580Mpa, ta chọn độ r ắn bánh nhỏ HB1=245HB. ắn HB192…240 có σ b2=750Mpa, Bánh bị động: thép 45 tôi c ải thiện đạt độ r ắn



σch1=450Mpa, ta chọn độ r ắn bánh nhỏ HB2=230HB. 2.2.1.2. Xác định định ứ ng ng suấ suất cho phép: Số chu kì làm việc cơ sở :





-

.2602,4  1,87 ,87.107  chu kì  NHO1  30HB12,4  30.26

-

NHO2  30HB22,4  30.23 .2302,4  1,40 ,40.107

-

NFO1

-

Tuổi thọ: Lh  5.250 5.250.2.8 .2.8  2000 20000 0  gi ôø

 chu kì 

 N FO2  4.106  chu kì 

Số chu kì làm việc tƣơng đƣơng, xác định theo sơ đồ tải tr ọng mH / 2

-

-

 T  NHE1  60c  i  ni ti  T  max   max 3  T 3 60  0, 82T  12   . 355 . 20000  60 . 1 .      T  60  12  T  60  12   39,41.107  chu chu kì  NHE 2 

N HE 1 u



39,41.107  9,85.107  chu kì  4

mH

-

-

 T  NFE1  60c  i  ni ti  T  max   max 6  T 6 60  0, 82T  12   .355.20000  60 . 1 .        T  60 12  T  60 12   37,66.107  chu chu kì  NFE 2 

N FE 1 u

37,66.107   9,41.107  chu kì  4


Trang 13


-

 NHE1  N HO1   N  N HO2 Ta thấy  HE2 nên chọn  N N  FE1 FO1  N  N FO 2  FE 2

-

Suy ra

K HL1

NHE


 N HO để tính toán.

 K HL2  K FL1  K FL2  1

Ứ NG NG SUẤ SUẤT CHO PHÉP: Theo bảng 6.2 tài li ệu (*) vớ i thép 45, tôi c ải thiện:



Giớ i hạn mỏi tiế p xúc:



0

 H li m

 2HB  70 ; SH=1,1

-

Bánh chủ động:  0H li m1  2HB1  70  2. 2.245  70  56 560MPa

-

Bánh bị động:

0

 H l i m 2

 2HB2  70  2. 2.230  70  53 530MPa

 1, 8HB Giớ i hạn mỏi uốn:  0 F l im im






-

,8.24 45  441 MPa Bánh chủ động:  oF l i m1  1,8HB1  1,8.2

-

Bánh bị động:

 oF li m2  1, 8HB2  1, 8 . 23 230  414 MPa

Ứ ng ng suấ suất tiế tiếp xúc cho phép : -

Tính toán sơ bộ :  H    oH lim K

0, 9K HL sH

vớ i

sH

 1,1 (Thép 45 tôi c ải thiện) nên

1

 H 1    0H lim1 HL1  560  509,09 ,09  MPa MPa 1,1 sH K

1

 H 2    0H li m2 HL 2  530  481.82  MPa MPa 1,1 sH 

     509,09 509,09  481 481, 82   H    H 1   H 2    495,45 MPa MPa 2

2

Ứ ng ng suấ suất uố uốn cho phép :  F  

 oF li m K FC

sF

K FL

Vớ i K FC  1 (do quay 1 chi ều), sF  1, 75 – tra tra bảng 6.2 tài li ệu (*) 441 441

 F 1   .1  252  MPa và 1,75

414 414

 F 2   .1  236,57 MPa MPa 1,75


Trang 14




Ứ NG NG SUẤ SUẤT QUÁ TẢ TẢI CHO PHÉP:



 H   2,8 ch2  2,8. ,8.450  1260Mpa Mpa max max - [  F1 ] max  0,8 ch1  0,8.580  464M pa

[  F2 ] max  0,8 ch2  0,8.450  360M pa

2.2.1.3. Xác định sơ bộ khoả khoảng cách trụ trục: Theo công thức (6.15a) tài li ệu (*) ta có: aw  Ka  u1  1 3

T2K H  2

 ba  H  u1

 43 4  1 3

88 451,83 451,83 . 1, 05 2

0,4 . 495.45 .45 . 4

 133 mm

Vớ i: i: 

K a=43: hệ số phụ thuộc vào vật liệu cặp bánh răng và loại răng (Bả ng 6.5 tài li ệu (*)).



T1=88 451,83Nmm: momen xo ắn trên tr ục bánh chủ động.



 ba  0, 0, 4 ;  bd  0,53 ,53 ba (u1  1)  0,53 ,53.0,4. ,4.(4  1) 1)  1,06 ,06



K H   1, 05 :tr ị số phân bố

không đều tải tr ọng trên chiều rông vành răng. Vớ i

 bd  1,06 tra bảng 6.7 tài li ệu (*). 

Vớ i k ết quả aw tính đƣợ c ta chọn khoảng cách tr ục tiêu chu ẩn a =160mm . w w

2.2.1.4. Xác định định các thông số số ăn khớ p: p: 

mn   0, 01 01  0, 02 02 aw  1, 6  3, 2 mm , theo b ảng tr ị số tiêu chuẩn 6.8 tài li ệu (*) chọn mn

2,5 mm



Chọn sơ bộ góc nghiêng răng    100



Theo (6.31) tài li ệu (*) s ố răng bánh nhỏ : z 1 

2aw .cos    mn (u  1)



2.160.cos(10) os(10) 2, 5.(4  1)

 25,2 lấy z1=25 (răng)



100 Số răng bánh lớ n: n: z2  u1.z 1  4.25  10



Do đó tỉ số truyền thực : um 

z 2 z 1



(răng)

100 100  4  u1 25


Trang 15





Góc nghiêng răng:   arccos

mn  u  1 z 1

2aw


 arccos

2, 5.  4  1 . 25 2 . 160

 12, 430

2.2.1.5. Kiể Kiểm nghiệm nghiệm răng về độ b độ bềền tiế tiếp xúc: Theo công thức (6.33) tài li ệu (*) ứng suất tiế p xúc trên mặt răng làm việc:  H 

ZM ZH Z 

2T1K H  um  1

dw1

bw u

Trong đó: 

ZM=274 Mpa 1/3 : hệ số k ể đến cơ tính vậ t liệu của các bánh răng ăn khớ p (Bảng 6.5 tài liệu (*)).



Z H H : hệ số k ể đến hình d ạng bề mặt tiế p xúc: Theo công th ức (6.34) tài li ệu (*) 2cos  b 2cos11,670 Z H    1,73 sin2 tw si n 2.20,44 2.20,440





Vớ i: i:  b : góc nghiêng răng trên hình trụ

cơ sở

b  acrtg[cos(t ).tg ]=acrtg[cos(20 (20.440 ).tg1 2,43 ,430 ]=11,670 với bánh răng nghiêng không dịch chỉnh  t

  t w  acrtg[

tg cos 

]=acrtg[

tg 20 0

0 (vớ i  t là góc ] 2 0 , 4 4  0 o s 1 2 , 4 3 c

profin răng và  w là góc ăn khớ p) t



Z  : Hệ số k ể dến sự trùng kh ớ p của răng, xác định nhƣ sau:

-

Hệ số trùng kh ớ p doc:   

-

Hệ số trùng kh ớ p ngang:

bw .sin(  ) m



aw . ba.sin(  ) m



160.0,4. ,4.sin(12.43 0)  .2,5

 1.75  1

1 1 1 1  88 8  3, 3, 2 2((  )].cos  =[1, 8 88 8 3, 3, 2 2(( )]. cos(12, 4 43 3 0) 1, 6 68 8   [1, 8 25 100 z1 z 2

1

Do đó theo công th ức (6.36c) tài li ệu (*): Z  



K H - hệ số tải tr ọng khi tính ti ế p xúc: Theo CT (6.39) tài li ệu (*): K H  K H K H  K Hv

-

ộng vành răng. K H   1,05 : hệ số k ể đến sự phân bố không đều tải tr ọng trên chiều r ộng


 



1

-

1,68

 0.77

Trang 16


-


Theo (6.40) tài li ệu (*), v ận tốc vòng của bánh chủ động:

v

 dw1.n1 60000

động d w1  -




 .64.355 60000

2aw um  1



2.160 4 1

 1.19 (m / s) . Trong đó đƣờng kính kính vòng lăn bánh chủ  64 (mm) .

Vớ i v=1.19 (m/s) < 2,5 (m/s) theo bảng 6.13 tài li ệu (*) dùng c ấ p chính xác 9 ta ch ọn

K H   1,13 . -

Theo ct (6.42) tài li ệu (*), ta có:  H

  H . g0 .v. aw / um  0,00 ,002.73.1,19. 160 / 4  1,1

vớ i  H  0,002 : hệ số k ể đến ảnh hƣở ng ng của các sai số ăn khớ p (bảng 6.15 tài li ệu (*)); g0=73: hệ số k ể đến ảnh hƣở ng ng của sai lệch bƣớc răng bánh 1 và 2 (bảng 6.16 tài li ệu (*)). -

K Hv  1 

-

Vậy K H





2.T2 .K H  .K H 

1

1,1.64.64 2.88 451, 83.1, 05 05.1,13

 1.02

,05.1,13.1,02 ,02 1.21  K H  .K H .K HV  1,05

Đƣờng kính vòng lăn bánh nhỏ : d w1 

2aw um  1



2.160 4 1

 64mm

6 4 ( mm) ộng vành răng : bw  aw . ba  0, 4.160  64 Bề r ộng  H 

 

v H .bw .d w1

ZM ZH Z 

2T2 K H  um  1

dw1

bwum

2.88451 51,, 83.1 83.1,, 21. 21. 4  1 274.1,73.0,77 2.884 MPa (1)  368,75 ,75 MPa 64 64.4

Theo (6.1) v ớ i v=1.04 (m/s) < 5 (m/s), Z v=1, vớ i cấp chính xác độ ng học là 9, chọn cấ p chính xác về mực tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công độ nhám R a=2,5μm do đó Z R =0,95; với vòng đỉnh bánh răng d a<700mm, K xH xH=1, do đó theo (6.1) và (6.1a) tài liệ u (*):

[ H ]cx  [ H ]. ZV Z R K xH  495, 5.1.0, 95.1  470, 7 Mpa ( 2)

Nhƣ vậy từ (1) và (2) ta có:  H  [ H ] , cặp bánh răng đảm bảo độ bền tiế p xúc. 2.2.1.6. Kiể Kiểm nghiệm nghiệm răng về độ b độ bềền uố uốn: ọng Khánh Đạt – MSSV:20800418 SVTH : Thân Tr ọng

Trang 17



2T2Y F1 Ft K F YY

-

Điều kiện bền uồn  F 



Xác định số răng tƣơng đƣơng: z v1 



z 1 3

cos 



25 3

cos 12, 4 43 3

0

bwd w1mn

 27


  F 

z v 2 

z 2 3

cos 



100 3

cos 12, 4 43 30

 107

Theo bảng 6.7 tài li ệu (*), K F   1,16 ; theo bảng 6.14 v ớ i v=1.19 (m/s) < 2,5 (m/s) và cấ p chính xác 9, K F    1, 37 , theo (6.47) tài li ệu (*) h ệ số

 F   F . g0 .v. aw / um  0, 00 006.73.1,19. 160 / 4  3, 29 29 (trong đó  F  0,006 theo bảng 6.15; g 0=73 theo bảng 6.16. Do đó theo (6.46)

K Fv  1  Vậy K F 



v F .bw .d w1 2.T2 .K F  .K F 

 1

3, 29.64.64 2.88 451, 83.1,16.1, 37 37

 1.04

 K H  .K H .K HV  1,16.1,37 ,37.1,04 ,04 1,65 ,65

Hệ số dạng răng Y F theo bảng 6.18 tài li ệu (*) -

Đối vớ i bánh d ẫn: Y F 1  4

-

3, 6 Đối vớ i bánh b ị dẫn: Y F 2  3,6

Y  

1  



1 1,68

 0

 0,6 0, 6 : hệ số k ể đến sự trùng kh ớ p của răng.



Y   1 



Vớ i m=2.5 mm, YS=1,08 – 0,0695ln(2,5)=1,022; 0,0695ln(2,5)=1,022; Y R =1 (bánh răng phay); K xF xF=1

140

 1

12,430 140

 0, 91: hệ số k ể đến độ nghiêng của răng.

(da<400mm), do đó theo (6.2) và (6.2a) tài li ệu (*): 

[ F 1 ]  [ F 1 ].YR .YS .K xF  252.1.1, 022.1  25 257, 5 Mpa



[ F 2 ]  [ F 2 ].YR .YS .K xF  236, 57.1.1, 0 02 22.1  24 241, 7 77 7 Mpa



Độ bền uốn tại chân răng:

-

 F 1 

2T2Y F1 K F YY  bwd w1mn



2.88451,83.1,65.4.0,6.0,91 64.64.2,5


 62, 25 Mpa  [ F 1 ]  257, 5MPa

Trang 18


-

 F 2   F 1

Y F 2 Y F 1


 62, 25.

3, 6 4


 56 MPa  [ F 2 ]  241, 77MPa

2.2.1.7. Kiể Kiểm nghiệm nghiệm răng về quá về quá tả tải: Vớ i hệ số quá tải: K qt qt=Tmax/T=1 

Theo (6.48) tài li ệu (*) ứng suất tiế p quá tải:

 H max  [ H ]. Kqt  368, 75. 1  368, 75MPa MPa  [ H ]max  1260MPa MPa 

Theo (6.49) tài li ệu (*): -

 F1max   F1. Kqt  62, 25.1  62, 25  [ F1 ]max  464MPa

-

 F 2 max   F1. Kqt  56.1  56MPa  [ F 2 ]max  360MPa MPa

2.2.1.8. Bảng thông số số và kích thướ c bộ bộ truyề truyền: Thông số Khoảng cách tr ục

Gía tr ị aw2=160mm

Modul pháp

mn=2,5mm

ộng vành răng Chiều r ộng

bw3=64+5=69 và b w4=64

Tỷ số truyền

um=4

Góc nghiêng răng Số răng bánh răng Hệ số dịch chỉnh Đƣờ ng ng kính vòng chia Đƣờng kính đỉnh răng Đƣờng kính đáy răng

β=12,43 z1=25

z2=100

x1=0

x2=0

d 1=m.z1/cosβ=64

d2=256

da1=d1+2m=69

da2=261

df1=d1-2,5m=57,75

d f2=249,75

Góc profin răng

 t  20,440

Góc ăn khớ p

 w  20,440

2.2.2. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp cấp nhanh: 2.2.2.1. Chọ Chọn vậ vật liệ liệu: Do bộ truyền có tải tr ọng trung bình, không có yêu c ầu gì đặc biệt. Theo b ảng 6.1 tài liệu (*) ta ch ọn vật liệu cặp bánh răng nhƣ sau: ọng Khánh Đạt – MSSV:20800418 SVTH : Thân Tr ọng

Trang 19




ắn HB241…285 có σ b1=850Mpa, Bánh chủ động: thép 45 tôi c ải thiện đạt độ r ắn



σch1=580Mpa, ta chọn độ r ắn bánh nhỏ HB1=245HB. Bánh bị động: thép 45 tôi c ải thiện đạt độ r ắn ắn HB192…240 có σ b2=750Mpa,



σch1=450Mpa, ta chọn độ r ắn bánh nhỏ HB2=230HB. 2.2.2.2. Xác định định ứ ng ng suấ suất cho phép: Số chu kì làm việc cơ sở :





-

NHO1  30HB12,4  30.26 .2602,4  1,87 ,87.107  chu kì 

-

.2302,4  1,40 ,40.107 NHO2  30HB22,4  30.23

-

NFO1

-

Tuổi thọ: Lh  5.250 5.250.2.8 .2.8  2000 20000 0  gi ôø

 chu kì 

 N FO2  4.106  chu kì 

Số chu kì làm việc tƣơng đƣơng, xác định theo sơ đồ tải tr ọng mH / 2

-

-

 T  NHE1  60c  i  ni ti T max   max 3  T 3 60  0, 82T  12   . 355 . 20000  60 . 1 .      T  60  12  T  60  12   39,41.107  chu chu kì  NHE 2 

N HE 1 u

39,41.107   9,85.107  chu kì  4

mH

-

-

 T  NFE1  60c  i  ni ti  T  max   max 6  T 6 60  0, 82T  12   .355.20000  60 . 1 .       T 6 0 1 2 T 6 0 1 2       37,66.107  chu chu kì  NFE 2 

N FE 1 u

37,66.107   9,41.107  chu kì  4


Trang 20


-

 NHE1  N HO1   NHE 2  N HO2 Ta thấy  nên chọn  NFE1  N FO1  N  N FO2  FE2

-

Suy ra

K HL1

NHE


 N HO để tính toán.

 K HL2  K FL1  K FL2  1

Ứ NG NG SUẤ SUẤT CHO PHÉP: Theo bảng 6.2 tài li ệu (*) vớ i thép 45, tôi c ải thiện:



Giớ i hạn mỏi tiế p xúc:



0

 H li m

 2HB  70 ; SH=1,1

-

Bánh chủ động:  0H li m1  2HB1  70  2. 2.245  70  56 560MPa

-

Bánh bị động:

0

 H l i m 2

 2HB2  70  2. 2.230  70  53 530MPa

 1, 8HB Giớ i hạn mỏi uốn:  0 F l im im






-

Bánh chủ động:  oF l i m1  1,8HB1  1,8.2 ,8.24 45  441 MPa

-

Bánh bị động:

8. 23 230  414  MPa  oF li m2  1, 8HB2  1, 8.

Ứ ng ng suấ suất tiế tiếp xúc cho phép : -

Tính toán sơ bộ :  H    oH lim K

0, 9K HL sH

vớ i

sH

 1,1 (Thép 45 tôi c ải thiện) nên

1

 H 1    0H lim1 HL1  560  509,09 ,09  MPa MPa 1,1 sH K

1

 H 2    0H li m2 HL 2  530  481.82  MPa MPa 1,1 sH 

     509,09 509,09  481 481, 82   H    H 1   H 2    495,45 MPa MPa 2

2

Ứ ng ng suấ suất uố uốn cho phép :  F  

 oF li m K FC

sF

K FL

Vớ i K FC  1 (do quay 1 chi ều), sF  1, 75 – tra tra bảng 6.2 tài li ệu (*)


Trang 21



441 441


414 414

 F 1   .1  252  MPa và 1,75

 F 2   .1  236,57 MPa MPa 1,75

Ứ NG NG SUẤ SUẤT QUÁ TẢ TẢI CHO PHÉP:



 H   2,8 ch2  2,8. ,8.450  1260Mpa Mpa max max - [  F1 ] max  0,8 ch1  0,8.580  464M pa

[  F2 ] max  0,8 ch2  0,8.450  360M pa

bộ khoảảng cách trụ 2.2.2.3. Xác định sơ bộ kho trục: Vì đây là hộ p gi ảm t ố ố c 2 c ấp ấp đồng tr ục n ên a w1 =a w2 =160Mmm w2 

 ba  0,28 ,  bd  0,53 ,53 ba (u1  1)  0,53 ,53.0,28 ,28.(4  1) 1)  0.74



K H   1, 04 :tr ị số phân bố

không đều tải tr ọng trên chiều rông vành răng. Vớ i

 bd  1,06 tra bảng 6.7 tài li ệu (*).

2.2.2.4. Xác định định các thông số số ăn khớ p: p: 

mn   0, 01 01  0, 02 02 aw  1, 6  3, 2 mm , theo b ảng tr ị số tiêu chu ẩn 6.8 tài li ệu (*) chọn mn

2,5 mm



Chọn sơ bộ góc nghiêng răng    100



Theo (6.31) tài li ệu (*) s ố răng bánh nhỏ : z 1 

2aw .cos    mn (u  1)



2.140.cos(10) os(10) 2, 5.(4  1)

 25,2 lấy z1=25 (răng)



100 Số răng bánh lớ n: n: z2  u1.z 1  4.25  10



Do đó tỉ số truyền thực : um 



Góc nghiêng răng:   arccos

z 2 z 1



(răng)

88  4  u1 22

mn  u  1 z 1

2aw

 arccos

2, 5.  4  1 . 25 2 . 160

 12, 430

2.2.2.5. Kiể Kiểm nghiệm nghiệm răng về độ b độ bềền tiế tiếp xúc: Theo công thức (6.33) tài li ệu (*) ứng suất tiế p xúc trên mặt răng làm việc:


Trang 22



 H 


ZM ZH Z 

2T1K H  um  1

dw1

bw u

Trong đó: 

ZM=274 Mpa 1/3 : hệ số k ể đến cơ tính vậ t liệu của các bánh răng ăn khớ p (Bảng 6.5 tài liệu (*)).



Z H H : hệ số k ể đến hình d ạng bề mặt tiế p xúc: Theo công th ức (6.34) tài li ệu (*) 2cos  b 2cos11,670 Z H    1,73 sin2 tw si n 2.20,44 2.20,440





Vớ i: i:  b : góc nghiêng răng trên hình trụ

cơ sở

b  acrtg[cos(t ).tg  ]=acrtg[cos(20 (20.440 ).tg1 2,43 ,430 ]=11,670 với bánh răng nghiêng không dịch chỉnh t   t w  acrtg[

tg cos 

]=acrtg[

tg 20 0 cos12, 43

0 (vớ i  t là góc  ] 2 0 , 4 4 0

profin răng và  w là góc ăn khớ p) t



p của răng, xác định nhƣ sau: Z  : Hệ số k ể dến sự trùng kh ớ

-

Hệ số trùng kh ớ p doc:

   -

bw .sin(  ) m



aw . ba .sin( ) m



160.0,28. ,28.sin(12.430 )  .2,5

 1.23  1

Hệ số trùng kh ớ p ngang:

1 1 1 1 88 8  3, 3, 2 2((  )].cos =[1, 8 88 8  3, 3, 2 2((  )].c os(12, 4 43 30 )  1, 1, 6 68 8   [1, 8 z1 z 2 25 100

1

Do đó theo công thứ c (6.36c) tài li ệu (*): Z  



K H - hệ số tải tr ọng khi tính ti ế p xúc: Theo CT (6.39) tài li ệu (*): K H  K H K H  K Hv

-

ộng vành răng. K H   1,04 : hệ số k ể đến sự phân bố không đều tải tr ọng trên chiều r ộng


 



1

-

1,68

 0.77

Trang 23


-


Theo (6.40) tài li ệu (*), v ận tốc vòng của bánh chủ động:

v

 d w1.n1 60000

động d w1  -




 .64.1420 60000

2aw um  1



2.160 4 1

 4,76 ,76 (m / s) . Trong đó đƣờng kính vòng lăn bánh chủ

 64 (mm) .

Vớ i 2,5(m/s)
-

Theo ct (6.42) tài li ệu (*), ta có:

 H   H . g0 .v. aw / um  0, 00 002.73.4, 76 76. 160 / 4  4, 39 39 vớ i  H  0,002 : hệ số k ể

đến ảnh hƣở ng ng của các sai số ăn khớ p (bảng 6.15 tài li ệu (*)); g 0=73: hệ số k ể đến ảnh hƣở ng ng của sai lệch bƣớc răng banhs1 và 2 (bả ng 6.16 tài li ệu (*)). -

K Hv  1 

-

Vậy K H





2.T2 .K H  .K H 

1

4, 39.45.64 2.22 79 792, 22 22.1, 04 04.1, 09 09

 1, 24

,04.1,09 ,09.1,24 ,24 1.4  K H  .K H .K HV  1,04

Đƣờng kính vòng lăn bánh nhỏ : d w1 

2aw um  1



2.160 4 1

 64mm

Bề r ộng ộng vành răng : bw  aw . ba  0, 28.160  45 ( mm)

 H 

 

v H .bw .d w1

ZM ZH Z 

2T2K H  um  1

dw1

bwum

2.22792 2, 22.1 22.1,, 4. 4  1 274.1,73.0,77 2.2279 64

45.4

MPa (1)  240 MPa

Theo (6.1) v ớ i v=1.04 (m/s) < 5 (m/s), Z v=1, vớ i cấp chính xác độ ng học là 9, chọn cấ p chính xác về mực tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công độ nhám R a=2,5μm do đó Z R =0,95; với vòng đỉnh bánh răng d a<700mm, K xH xH=1, do đó theo (6.1) và (6.1a) tài liệ u (*):

[ H ]cx  [ H ]. ZV Z R K xH  495, 5.1.0, 95.1  470, 7 Mpa ( 2)

Nhƣ vậy từ (1) và (2) ta có:  H  [ H ] , cặp bánh răng đảm bảo độ bền tiế p xúc. độ bềền uố 2.2.2.6. Kiể Kiểm nghiệm nghiệm răng về độ b uốn: ọng Khánh Đạt – MSSV:20800418 SVTH : Thân Tr ọng

Trang 24



2T2Y F1 Ft K F YY

-

Điều kiện bền uồn  F 



Xác định số răng tƣơng đƣơng: z v1 



z 1 3

cos 



25 3

cos 12, 4 43 3

0

bwd w1mn

 27


  F 

z v 2 

z 2 3

cos 



100 3

cos 12, 4 43 30

 107

Theo bảng 6.7 tài li ệu (*), K F   1,11 ; theo b ảng 6.14 v ớ i v=4,76 (m/s) < 5 (m/s) và c ấ p chính xác 8, K F    1, 27 , theo (6.47) tài li ệu (*) h ệ số

 F   F . g0 .v. aw / um  0, 00 006.73.4, 76 76. 160 / 4  13,18 (trong đó  F  0,006 theo bảng 6.15; g 0=73 theo bảng 6.16. Do đó theo (6.46)

K Fv  1  Vậy K F 



v F .bw .d w1 2.T2 .K F  .K F 

1

13,18.45.64 2.22 79 792, 22 22.1,11.1, 27 27

 1, 59

 K H  .K H  .K HV  1,11.1,27 ,27.1,49 ,49 2,1

Hệ số dạng răng Y F theo bảng 6.18 tài li ệu (*) -

Đối vớ i bánh d ẫn: Y F 1  4

-

3, 6 Đối vớ i bánh b ị dẫn: Y F 2  3,6

Y  

1  



1 1,68

 0

 0,6 0, 6 : hệ số k ể đến sự trùng kh ớ p của răng.



Y   1 



Vớ i m=2.5 mm, YS=1,08 – 0,0695ln(2,5)=1,022; 0,0695ln(2,5)=1,022; Y R =1 (bánh răng phay); K xF xF=1

140

 1

12,430 140

 0, 91: hệ số k ể đến độ nghiêng của răng.

(da<400mm), do đó theo (6.2) và (6.2a)

tài liệ u (*):



[ F 1 ]  [ F 1 ].YR .YS .K xF  252.1.1, 022.1  25 257, 5 Mpa



[ F 2 ]  [ F 2 ].YR .YS .K xF  236, 57.1.1, 0 02 22.1  24 241, 7 77 7 Mpa



Độ bền uốn tại chân răng:

-

 F 1 

2T1Y F1 K F Y Y bwd w1mn



2.22792,22.2,1.4.0,6.0,91 45.64.2,5


 29 Mpa  [ F 1 ]  257, 5MPa

Trang 25


-

 F 2   F 1

Y F 2 Y F 1


 29.

3, 6 4


 26,1 MPa  [ F 2 ]  241, 77MPa

2.2.2.7. Kiể Kiểm nghiệm nghiệm răng về quá về quá tả tải: Vớ i hệ số quá tải: K qt qt=Tmax/T=1 

Theo (6.48) tài li ệu (*) ứng suất tiế p quá tải:

 H max  [ H ]. ]. K qt  240. 1  240MPa  [ H ]max  1260MPa MPa 

Theo (6.49) tài li ệu (*): -

 F1max   F1. Kqt  29.1  29  [ F1 ]max  464MPa

-

 F 2 max   F1. Kqt  26,1.1  26,1MPa MPa  [ F 2 ]max  360MPa

2.2.2.8. Bảng thông số số và kích thướ c bộ bộ truyề truyền: Thông số Khoảng cách tr ục

Gía tr ị aw1=160mm

Modul pháp

m=2,5mm

ộng vành răng Chiều r ộng

bw1=45+5=50 và b w2=45

Tỷ số truyền

um=4

Góc nghiêng răng Số răng bánh răng Hệ số dịch chỉnh Đƣờ ng ng kính vòng chia Đƣờng kính đỉnh răng Đƣờng kính đáy răng

β=12,43 z1=25

z2=100

x1=0

x2=0

d 1=m.z1/cosβ=64

d2=256

da1=d1+2m=69

da2=261

df1=d1-2,5m=57,75

d f2=249,75

Góc profin răng

 t  20,440

Góc ăn khớ p

 w  20,440

2.3. THIẾ THIẾT K Ế TR ỤC - CHỌ CHỌN THEN: Thông số số thiế thiết k ế: Moment xoắn trên các tr ục:  Tr ục I : T1=22792,22 Nmm  Tr ục II : T2=88451,83 Nmm ọng Khánh Đạt – MSSV:20800418 SVTH : Thân Tr ọng

Trang 26






Tr ục III : T3=343261,97 Nmm

Qui ướ c các kí hiệ hi ệu: 

k

: số thứ tự của tr ục trong hộ p giảm tốc



i

ục trên đó lắ p các chi tiết có tham gia truy ền tải : số thứ tự của tiết diện tr ục

tr ọng 

i = 0 và 1 : các tiết diện tr ục lắ p ổ



i = 2..s

: vớ i s là số chi ti ết quay



l k 1

: khoảng cách tr ục giữa các gối đỡ 0 0 và 1 trên tr ục thứ k



l ki

đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên tr ục thứ k : khoảng cách từ gối đỡ 0



l mki

: chiều dài mayo c ủa chi tiết quay th ứ i (lắ p trên tiết diện i) trên tr ục .



l cki

: khoảng công-xôn trên tr ục thứ k, tính t ừ chi ti ết thứ i ở ngoài ngoài hộ p giảm

tốc đến gối đỡ . 

ộng vành bánh răng thứ i trên tr ục k. : chiều r ộng

bki

2.3.1. Chọ Chọn vậ vật liệ liệu và xác định sơ bộ đườ ng ng kính trụ trục: Thép 45 có 



 b

 600 600MPa , ứng suất xoắn cho phép    12 12  20 MPa MPa

Xác định sơ bộ đƣờ ng ng kính tr ục thứ k : d k  3 d1 

3

d2 

3

d3 

3

T 1 0, 2  T 2 0, 2  T 3 0, 2 



3



3



3

22792,22 22792,22 0, 2. 2 . (1 (12  20) 88451,83 0, 2. 2 . (1 (12  20) 343261,97 0, 2. 2 . (1 (12  20)

T k 0,2 0, 2  

 (17 17,9 ,9  21 21,, 2)  mm (28  33 33,3) ,3)  mm  (28

 (44 (44  52 52,3) ,3)  mm

Tra bảng 10.2 tài li ệu (*) ta chọn sơ bộ đƣờ ng ng kính tr ục và bề r ộng ổ lăn theo tiêu chuẩn : Vì tr ục I nố i với động cơ qua khớ p nối nên đường kính sơ bộ của tr ục 1 phải là

d1  (0, 8  1, 2) 2).d dc  (0, 8  1, 2) 2).28  ( 22, 4  33, 6) 6) ( mm) nên ta ch ọn d1  25mm


Trang 27




Tr ục I : d1  25  mm  ; b1  17  mm  Tr ục II : d2  30  mm ; b2  19  mm Tr ục III: d2  45  mm ; b2  25  mm 

2.3.2. Xác định định khoả khoảng cách giữ giữ a các gối gối đỡ và đỡ và điểm đặt đặt lự lự c: c: 

k1  10 mm : khoảng cách từ mặt mút c ủa chi tiết quay đến thành trong c ủa hộ p hoặc

khoảng cách giữa các chi tiết quay. 

k2  8  mm : khoảng cách từ mặt mút

ổ đến thành trong c ủa hộ p.



k3  10 mm : khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đế n nắ p ổ



hn  15 mm : chiều cao nắ p ổ và đầu bu-lông

2.3.2.1. Trụ Trục I:  l12  lc12  0, 5( lm12  b0 )  k3  hn  0, 5( 45  19)  10  15  57 ( mm) 5) d1  (35  62, 5) 5)  45mm : chiều dài nữa khớ Vớ i lm12  (1, 4  2, 5) p nối b0  19mm : chiều r ộng ổ lắn vớ i d2=30mm 

l13  0, 5(lm13  b0 )  k1  k2  0, 5(50  19)  10  8  52, 5 ( mm)

37, 5) 5) (mm) Vớ i lm13  (1, 2  1, 5) d1  (30  37

nhƣng do chiều r ộng ộng bánh răng là

bw1=50mm nên tối thiểu ta ph ải chọn lm13=bw=50mm: chiều dài mayo bánh răng trụ . 

l11  2.l13  2.52.5  105 ( mm)

2.3.2.2. Trụ Trục III:  Chọn sơ bộ chều dài mayo bánh răng: lm 32  (1,2  1,5 1,5)).d 3  (1,2  1,5 1,5)).45  (54  67,5) ,5)  65( mm) 

Chiều dài mayo bánh xích:

lm 33  (1,2  1,5 1,5)).d 3  (1,2  1,5 1,5)).45  (54  67,5) ,5)  65( mm) 

l32  0, 5(lm32  b0 )  k1  k2  0, 5(65  19)  10  8  60 ( mm)



120 ( mm) l31  2.l32  2.60  12



l33  l31  lc33  12 120  67  187 ( mm)



lc 33  0, 5(lm33  b0 )  k3  hn  0, 5(65  19)  10  15  67 ( mm)


Trang 28




2.3.2.3. Trụ Trục II:  Chọn sơ bộ chiều dài mayo bánh răng trụ : lm 22  (1, 2  1, 1, 5) 5) d 2  (1, 2  1, 1, 5) 5).30  (36  45)  45 ( mm) 

l22  0, 5(lm 22  b0 )  l4  k2  0, 5( 45  19)  10  8  50 ( mm) vớ i l4=10mm



l23  l11  l32  k1  b0  10 1 05  60  10  19  194 ( mm)



l21  l23  l32  19 194  60  254 ( mm) .



b23  bw 2  69 (mm)

2.3.3. Phân tích lự lự c tác dụ dụng lên bộ bộ truyề truyền: cấp nhanh:  Cặp bánh răng cấp





 Ft 2 

2T 1

2.22792,22 ,22



 712,26 N

-

Lực vòng: Ft1

-

Lực hƣớ ng ng tâm: Fr1  Fr 2

-

26.tg12, 43 43  157 N Lực dọc tr ục: Fa1  Fa 2  Ft 1.tg   712, 26

d w1



64

Ft1.tgat w cos 



712, 2 26 6.tg 20, 44 cos12, 43

 271,8 N

Cặp bánh răng cấp cấp chậ chậm:  Ft 4 

2T 2



2.88451,83 ,83

 2764,12 N

-

Lực vòng: Ft 3

-

Lực hƣớ ng ng tâm: Fr 3

-

,43  60 609,25 ,25 N Lực dọc tr ục: Fa 3  Fa 4  Ft 3 .tg   2764,12.tg12,43

d w3

 Fr 4 

64

Ft 3.tgat w cos 



2764,12.tg 20, 4 44 4 cos12, 43

 1054,89 N

Lự c do bộ bộ truyề truyền ngoài: - Lực nối tr ục: Fnt  (0, 2  0, 3).

2T dc D0

 (0, 2  0, 3).

2.23256, 27 71

 (65, 5  98, 3) N ta chọn

Fnt  100 N


Trang 29



- Lực bộ truyền xích: F x


 Fr x  2893,2 N

F nt F r 1

Trục I

+

F r 4

+

n1

F a1

F t 1 F a 2

Trục III

n3

F x

F t 4 F a 4

Z

F t 2

X Y

F r 3 F r 2 +

F a 3 Trục II

F t 3

n2

2.3.4. Xác định định lự lự c tác dụ dụng lên trục, trục, đường kính các đoạn đoạn trụ trục: 2.3.4.1. Trụ Trục I: phản lự lự c tạ tại các gối gối đỡ : vớ i M 1=F a1  Tìm phả a1.d w1 w1 /2=5024 Nmm  F X  0  RAX  RBX  Fnt  F t 1  0  R AX  201,86 N   R  88,1 N  FY  0  RAy  RBy  F R1  0    AY   M X / A  0  FR1.52.5  M1  RBy .105  0  R BX  410,4 N   R BY  183,7 N  M  0  F . 1 0 0  F . 5 2 . 5  R . 1 0 5  0 nt t1 BX  Y / A


Trang 30




l 13  105 l 11  52,5

l 12  57

Fr 1  271,8 N

Z X

Fnt  100 N

Ft 1  712,26 N

Y

Fa1  157 N

A

Fnt  100 N

R BX

Fr 1  271,8N

R AX

B

R AY

5024 Nmm Ft 1  712,26 N M a1 

R BY

9644,25 Nmm 9644,25 Nmm 4625,25 Nmm

M X

M Y

m 5700 Nm 5700 Nmm 21546 Nmm 21546 Nmm T 22792,32 Nmm

11

13

12

10 5 2

8 2

0 3

5 3


0 3

Trang 31






Đường kính các đoạn đoạn trụ trục: Theo bảng 10.5 tài li ệu (*) vớ i d1=25mm     65 MPa MPa

M1td 0  M X2 /10  M Y 2/10  0,75 ,75.T120  19738,73 ,73 Nmm M11  M X /11  M Y /11  0,75 ,75.T11  20545,25 ,25 Nmm 2

td

2

2

,75.T122  30771,1 Nmm M1td 2  M X2 /12  M Y 2/12  0,75 td M 13 0

d10 

3

td M 10  14,48 mm ; d11  14,66 mm ; d12  16,8 mm 0,1. 0,1.[[ ]

ục động cơ 4A100L có đƣờ ng Tuy nhiên do tr ục vào hộ p giảm tốc nối vớ i tr ục ng kính d đc =28mm nên ta chọn d 10 =25mm. đc=28mm nên 10=(0,8..1,2).d đc đc=25mm.

Do đó theo kế t cấu ta chọn: d10  25 mm ; d11  d13  25 mm ; d12  35 mm 2.3.4.2. Trụ Trục II: phản lự lự c tạ tại các gối gối đỡ :  Tìm phả - Moment do l ực Fa2 và Fa3 gây ra: M a 2  Fa 2 .dw 2 / 2  157  256 / 2  20096 Nmm M a 3  Fa 3 .d w 3 / 2  609, 25 25  64 / 2  19496 Nmm -

Phƣơng trình cân bằ ng phản lực:  F X  0  RAX  RBX  Ft 2  F t 3  0   FY  0  RAy  RBy  FR 2  F R 3  0   M X / A  0  FR 2 .50  FR 3 .187  M a 3  RBy .254  M a 2  0   M Y / A  0  Ft 2 .50  Ft 3 .194  RBX .25 4  0  R AX  88,96 N  R  469,89 N    AY  R BX  1970,9 N  R BY  856,8 N


Trang 32




F t 2

F a 2

Z

F r 3

F r 2

R AY

X

Y

F a 3

F t 3

Fr 3  1054,89 N

M a 2  20096Nmm Nmm

RBY

Ft 2  712,26 N

R AX

Fr 2  271,8N

Ft 3  2764,12 N

19496 Nmm M a 3 

R BX

31912 Nmm 31912 Nmm

23494,5 Nmm

M X

43590,5 Nmm 43590,5 Nmm 4048 Nmm 4048 Nmm

51408 Nmm 51408 Nmm

M Y

118254 Nmm 118254 Nmm

88451,84 Nmm T l 23  194 l 22  50

0 3

l m 22  45

21 20

23

l m 23  69

8 3

l 21  254


5 3

0 3

22

Trang 33






Đường kính các đoạn đoạn trụ trục: Theo bảng 10.5 tài li ệu (*) v ớ i d2=30mm     63 MPa MPa

M1td 0  M X2 /10  M Y 2/10  0, 75.T120  0 Nmm M 21  M X / 21  M Y / 21  0,75 ,75.T21  88228,8 Nmm 2

td

2

2

M 2td 2  M X2 / 22  M Y 2/ 22  0,75 ,75.T222  149981,95 ,95 Nmm td M 23 0

d21 

3

td M 21  24,1 mm ; d 22  28,8 mm 0,1. 0,1.[[ ]

ục nhƣ sau (Hình vẽ trên): Theo k ết cấu ta chọn đƣờng kính các đoạ n tr ục d 20  d 23  30 mm ; d 21  d 22  35 mm

2.3.4.3. Trụ Trục III: phản lự lự c tạ tại các gối gối đỡ :  Phân tích phả - Moment uốn quanh tr ục X do lực dọc tr ục Fa4 gây ra t ại mặt cắt 31: M a 4  Fa 4 .d w 4 / 2  609, 25 25  256 / 2  77984 Nmm -

Lực do bộ truyền xích (phƣơng chiều nhƣ hình vẽ ): F x

-

Phƣơng trình cân bằ ng lực:

 Fxr  2893,2 N

 F X  0  RAX  RBX  Ft 4  F x  0   FY  0  RAy  RBy  F R 4  0   M X / A  0  FR 4 .60  M a 4  RBy .120  0   M Y / A  0  Ft 4 .60  Fx .187  RBX .12 0  0  R AX  2996,95 N  R  1177,3 N    AY  R BX  3126,5 N  R BY  122,4 N


Trang 34




Fr 4  1054,89 N

Ft 4  2764,12 N Z

F x

Fa 4  609,25 N

X

R AY  1146,4 N

F r 4

F t 4

Y

R BY  122,42 N

R BX  3126,5 N F x  2893,2 N M a 4  77984 N R AX  2999,95 N

70638,8 Nmm 70638,8 Nmm M X

7345,2 Nmm 7345,2 Nmm

193842,39 Nmm 193842,39 Nmm 179817 Nmm M Y

343261,97 Nmm 343261,97 Nmm

T

l 31  120

5 4

0 6

l 33  67

5 4

0 5

2 4

33

31 30

l 32  60


0 4

32

Trang 35






Đường kính các đoạn đoạn trụ trục: Theo bảng 10.5 tài li ệu (*) v ớ i d3=45mm     53 MPa MPa M 3td 0  M X2 /10  M Y 2/10  0, 75.T120  0 Nmm M 3td 1  M X2 /31  M Y 2/31  0,75 ,75.T321  356071,9 Nmm

M 3td 2  M X2 /32  M Y 2/32  0,75 ,75.T322  354889,35 ,35Nmm ,75.T33  297273,6 Nmm M 33  M X /33  M Y /33  0,75 2

td

d31 

3

2

2

td M 31  40,6 mm ; d 32  40,6 mm ; d 33  38,3 mm 0,1. 0,1.[[ ]

ục nhƣ sau (Hình vẽ trên): Theo k ết cấu ta chọn đƣờng kính các đoạ n tr ục d30  d32  45 mm ; d31  50 mm ; d33  40 mm

2.3.5. Chọ Chọn và kiể kiểm nghiệ nghiệm then:  Dựa theo bảng 9.1a tài li ệu (*), ch ọn kích thƣớ c then b h theo ti ết diện lớ n nhất của tr ục. 

Chọn chiều dài l t của then theo tiêu chu ẩn, nhỏ hơn chiều dài mayo l m  5  10 mm



Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt then bằng d 

2T





dl lv h  tl

c 

  d 

2T dllv b

  c 

MPa (tra baûng 9.5 tài liệu 1) Vôùi  d   100MPa 1)

 c   40  60MPa MPa l lv

Trụ c I II

 l t  b : chiều dài làm việc của then bằng 2 đầu tròn

Đƣờng kính Mặt cắt

l m

l t

l lv

b

h

t 1

 d

 c

T Nmm

25

10

45

40

35

10

7

4

17,37

5,21

22792,22

35

12

50

45

35

10

8

5

12,4

3,72

22792,22

35

21

45

40

30

10

8

5

56,16

16,85

88451,83


Trang 36


III



35

22

69

60

50

10

8

5

33,70

10,11

88451,83

50

31

65

60

48

12

9

5.5

81,73

23,84

343261,97

40

32

65

60

54

12

8

5

103,95

26,49

343261,97

Các mặt cắt trên đề u thỏa điều kiện bền dậ p và cắt. mặc dù mặt cắt 32 có

,95Mpa  [ d ]  100Mp 0Mpa nhƣng chƣa vƣợ t quá 5% nên v ẫn đảm bảo an toàn  d  103,95 cho phép.

2.3.6. Tính kiể kiểm nghiệm nghiệm độ b độ bềền trụ trục: 2.3.6.1. Độ b Độ bềền mỏ mỏi: s s

Hệ số an toàn: s

2

s

2

s

s

Vớ i 

[s] hệ số an toàn cho phép. Thông th ƣờ ng ng

[s] = 1,5 … 2,5 (khi tăng độ cứng: [s] = 2,5 … 3, nhƣ vậy không c ần kiểm nghiệm về độ cứng tr ục).



s , s hệ số an toan toàn ch ỉ xét riêng 

s 

 1

K   a   

  1 , 1

s

 b  600 600  MPa MPa  K



   . m

 1 K   a

 

  . m

: giớ i hạn mỏi của vật liệu tính theo công th ức

 1   0, 4  0, 5 b  300 MPa;



ứng suất pháp, ứng suất tiế p.

 1   0,22 ,22  0,25 ,25 . b  150 MPa

: giớ i hạn bền của vật liệu với thép 45 thƣờ ng ng hóa

ng của sự tậ p trung ứng suất đến độ bền  1, 75 75; K   1, 5 : hệ số xét đến sự ảnh hƣở ng

mỏi (bảng 10.8 tài liêu (**)) 

 a , m , a , m



Do tất cả các tr ục của hộ p giảm tốc đều quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đố i

biên độ và giá tr ị trung bình c ủa ứng suất.

:

 xứng  m  0;  a   max max

M W

vớ i W là moment c ản uốn,


M là

moment u ốn tổng.

Trang 37






Do tr ục quay 1 chi ều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì m ạch động

 m   a   

 max max

2



T

2W 0

 0, 05;   0 

vớ i W0 là moment cản xoắn, T là moment xo ắn.

ung bình đến độ bền mỏi : hệ số xét đến ảnh hƣở ng ng của ứng suất tr ung

của vật liệu – cacbon cacbon mềm (trang 359 tài li ệu (**)).    ,  

: hệ số kích thƣớ c (bảng 10.3 tài li ệu (**))

   1, 7

: hệ số tăng bền bề mặt β (phun bi) – (b (bảng 10.4 tài li ệu (**))

2.3.6.2. Độ b Độ bền ền tĩnh: Để đề phòng tr ục bị biến dạng dẻo quá lớ n hoặc bị gãy khi b ị quá tải đột ngột, ta cần ục theo điề u kiện bền tĩnh: phải kiểm nghiệm tr ục Công th ức thực nghiệm có dạng :  td   2  3. 2   

Trong đó :  

M W

  a ;  

T  2 a; W 0

272(MPa MPa)    0, 8 ch  0, 8.340  27

2.3.6.3. Bảng k ết quả quả tính toán: Trục I

II

III

Tiết diện

W 0

 a



a

 tñ

 

 

s 

s

36.05

-

10

1181.18

2715.16

0.00

4.20

14.54 0.91 0.89

11

2650.72

5301.44

2.15

2.15

7.75

0.91 0.91 0.89 106.88 70.38 58.78

12

3566.39

7775.63

6.23

1.47

8.04

0.88 0.81

35.65

20,23

2650.72

5301.44

0.00

0.00

0.00

0.91 0.89

-

21

3566.39

7775.63

12.28

5.69

23.21 0.88 0.81

18.11

24.21 14.50

22

3566.39

7775.63

36.16

5.69

41.18 0.88 0.81

6.15

24.21

5.96

32

8946.18

17892.35 21.67

9.59

49.67 0.84 0.78

9.79

13.82

7.99

31

10964.88 23236.73 17.88

7.39

31.21 0.84 0.78

11.87

17.95

9.90

33

5364.44

14.74 51.04 0.88 0.81

-

9.34

-

11647.62

0.00

-

s

93.95 33.33 -

-

ết quả cho thấ y r ằ ằ ng ục đề u thảo mãn hệ số an ề điệu kiện bề n mỏi và 3 K ế ng cả 3 tr ục an toàn v ề điệ ục đề u thỏa điề u kiện bền tĩnh. tr ục 2.4.

TÍNH TOÁN NỐ NỐI TR ỤC: : T=23256,27 Nmm=23,26 Nm.  Momen xo ắn


Trang 38


 





Đƣờ ng ục động động cơ : dđc=28mm. ng kính tr ục ng kính tr ục : d=25mm. Đƣờ ng ục đầu ục vòng đàn hồ i Ta chọn nố i tr ục ⟹ Ta Kích thƣớ c vòng đàn hồi:

T, Nm

d

D

dm

L

l

d1

D0 z

nmax

B

B1

l1

3

l2

63

28

100

50

124

60

36

71 6

5700

4

28

21

20

20

D2

l

l1

l2

l3

h

42

20

10

15

1,5





Kích thƣớ c của chốt: dc

d1

63

10

M8 15

Kiểm nghiệm sức bền dậ p của vòng đàn hồi: d 



T, Nm

2kT

ZD0 d c l 3



2 .1, 5. 5. 23 23256, 27 27 6.71.10.15

 0, 95 MPa   d    2

4  MPa 

Kiểm nghiệm sức bền chốt: u 

kTl 0 3 c

0,1d D0 Z

Vớ i: i: l0  l1 

l 2 2



1, 5 . 23256 23256,, 27 . 25 25 0,1 . 103 . 71. 6

 20 

10 2

 17, 74 Mpa   u    60

80  MPa 

 25  mm , k   1, 5 : hệ số chế độ làm việc.

Vậy vòng đàn hồi và chốt thỏa điều điề u kiện bền. 2.5. TÍNH TOÁN Ổ LĂN: Thờ i gian làm vi ệc Lh  20000(h ) 2.5.1. Trụ Trục I:  Số vòng quay n1  1420 (v / p ) . 

Tải tr ọng tác dụng lên các ổ: -

ọng hƣớ ng Tải tr ọng ng tâm tác d ụng lên ổ A: F A R 

-

ọng hƣớ ng Tải tr ọng ng tâm tác d ụng lên ổ B: F B R 



2 2 ,962  84,62  220,25 ,25 N  RAY  198,96 RAX

2 2  RBY  413,32  187,2 2  449,6 N RBX

Lực dọc tr ục : Fa1  157 N

Do có lực dọc tr ục nên ta chọn ổ bi đỡ -ch -chặn, chọn cỡ nh nhẹ hẹ p:


Trang 39



Kí hiệu ổ d (mm) 36206 30 0 Góc tiếp xúc α=12 

D (mm) 62


B (mm) 16

C (kN) 18,2

C0 (kN) 13,3

Chọn hệ số e: -

Ta có tỷ số:

F a C 0



157 8,03.103

 0,0195

theo

bảng 11.4 v ớ i α=120 ta chọn

e  0,35 

Chọn hệ số X, Y: -

Chọn V=1 ứng vớ i vòng trong quay.

-

ục tác động vào ổ A, B do l ực hƣớ ng Lực dọc tr ục ng tâm FR gây ra: S A  e.FA R  0, 35.216, 2  77,1 N ; SB  e. FBR  0, 35.449, 6  157, 36 N .

-

ục tác động lên các ổ: Tổng lực dọc tr ục F A R

F B R S A

A

S B

B

F a1

Fta1  S B  Fa1  157, 36  157  0, 36 N ; Fta 2  S A  Fa1  77,1  157  234,1N -

Ta có:

F ta1 R A

V .F



0,36 1.220, 2 25 5

F ta 2 234,1 R B

V .F 



1.449, 6

 e nên ta chọn X=1 và Y=0.

 0,52  e nên ta chọn X=0,56 và Y=1,3

ọng quy ƣớ c: Tải tr ọng c: -

Tại A: Q A   XVFr  YFa  Kt K  1.1. 220,25  0.1.1 .1.1,2  264,3  N 

-

Tại B: Q B   XVFr  YFa  Kt K   0,56 .1 . 449,6 49,6  1,3.23 ,3.234,1.1 .1, .1, 2  667,4 667,4  N 


Trang 40



K t  1

Vớ i: i:


: hệ số ảnh hƣở ng ng của nhiệt độ.

K   1, 2 : hệ số k ể đến đặc tính t ải tr ọng. Trang bảng 11.3 tài li ệu (*) vớ i tải

ọng va đậ p nhẹ. tr ọng Từ k ết quả trên ta th ấy r ằng ổ B chịu tải tr ọng lớn hơn nên ta tính toán theo ổ B. 

Thờ i gian làm vi ệc: L



60Lhn 106



60.20000.1420 106

u voø ng   1704 tr i eä

Khả năng tải động tính toán:

Ct  QB m L  667,8 . 3 1704  7976,3  N 

ổ đảm bảo khả năng tải độ ng Vì Ct  C  11,2 KN nên 

Tuổi thọ của ổ: m

3

 11, 2.103  10  C  10 Lh      55370  gi ô   60n  Q  60 . 1420  667,8  6



6

Kiểm tra tải tĩnh:

Q0  X0Fr  Y0Fa  0,5 . 449,6  0,47. 234,1  334,8  N   Q0  449,6  N   Q  F  449,6 N    0 r Vớ i ổ đỡ - chặn α=120 ta chọn X0=0,5; Y0=0,47

Nhƣ vậy Q0  C0  13,3.1 ,3.103 ( N ) nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh. 

Số vòng quay t ớ i hạn của ổ: -

Theo bảng 11.7 tài li ệu (**) v ớ i ổ bi đỡ ch chặn bôi trơn bằ ng mỡ :  D pw n  1,3.105  

-

Đƣờng kính tâm con lăn:

D pw 

D  d 2



62  30 2

 46 mm

1,3.105 Suy ra:  n  ng phuù t   n1  1420 voø ng phuù t   2826  voø 46

2.5.2. Trụ Trục II:  Số vòng quay n1  355 (v / p ) . 

Tải tr ọng tác dụng lên các ổ:


Trang 41


-



2 2  RAY  88.96 2  469,89 RAX ,89 2  478 N

ọng hƣớ ng Tải tr ọng ng tâm tác d ụng lên ổ B: F B R 

-

2 2  RBY  1970,9 2  856,8 2  2149,1 N RBX

Lực dọc tr ục : Fa 2  157 N ; Fa 3  609, 25 N  Fa  Fa 3  Fa 2  452, 25 ( N )

Do có lực dọc tr ục nên ta chọn ổ bi đỡ -ch -chặn, chọn cỡ trung trung h ẹ p 46306: Kí hiệu ổ 46306




ọng hƣớ ng Tải tr ọng ng tâm tác d ụng lên ổ A: F A R 

-


d (mm) 30

D (mm) B (mm) 72 19 Góc tiếp xúc α=120

C (kN) 25,6

C0 (kN) 18,17


Ta có tỷ số:

F a C 0



452,25 3

18,17.10

 0,025

theo

bảng 11.4 v ớ i α=120 ta chọn

e  0,34 



-

ục tác động vào ổ A, B do l ực hƣớ ng Lực dọc tr ục ng tâm FR gây ra: S A  e.FA R  0, 34.478  162, 52 N ; SB  e. FBR  0, 34.2149,1  730, 7 N .

-

ục tác động lên các ổ: Tổng lực dọc tr ục F A R

A

F B R S A

S B

B

Fa  Fa3  Fa 2  452,25 N

-

Fta1

 S B  Fa1  730,7  452,25  278,45 N

Fta 2

 S A  Fa1  162,52  452,25  614,77 N

Ta có:

F ta1 278,45 R A

V .F



1.478

 0.58  e nên ta ch ọn X=0,45 và Y=1,62.


Trang 42



F ta 2 614,77 V .F B R 



1.2149,1


 0,29  e nên ta ch ọn X=1 và Y=0.

Tải tr ọng c: ọng quy ƣớ c: -

Tại A: Q A   XVFr  YFa  Kt K   0, 45 .1. 478  1,62.2 ,62.27 78, 45 .1.1, .1.1, 2  0,8  kN 

-

Tại B: Q B   XVFr  YFa  K t K  1.1 . 2149  0.61 .614,77 .1.1, .1.1, 2  2,58  kN  K t  1

Vớ i: i:



ọng va đậ p nhẹ. tr ọng Từ k ết quả trên ta th ấy r ằng ổ B chịu tải tr ọng lớn hơn nên ta tính toán theo ổ B. 




60Lhn 106



60.20000.355 106

 426 426  tr i eä u voø ng 


Ct  QB m L  2,58. ,58. 3 426  19,4  kN  ổ đảm bảo khả năng tải độ ng Vì Ct  C  25,6 kN nên 

Tuổi thọ của ổ: 3

m

106  C  106  25, 6.103  Lh     45865 gi ôø 20000( gi o)    60n  Q  60 . 355  2580  


Q0  X0Fr  Y0Fa  0,5 . 2149  0,47. ,47 . 614,75  1,36 ,36  kN   Q0  2,149  kN     Q F 2,149 k N    0 r 0

Vớ i ổ đỡ - chặn α=12 ta chọn X0=0,5; Y0=0,47 18,17 (kN ) nên Nhƣ vậy Q0  C0  18 ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh. 



-


D pw 

D  d 72  30   51 mm 2 2


Trang 43



Suy ra:  n 


1,3.105 ng phuù t   n2  355voø ng phuù t   2549  voø 51

2.5.3. Trụ Trục III: 75 (v / p ) .  Số vòng quay n1  88, 75 

Tải tr ọng tác dụng lên các ổ: -

Tải tr ọng ng tâm tác d ụng lên ổ A: ọng hƣớ ng

F A R  -

Tải tr ọng ng tâm tác d ụng lên ổ B: ọng hƣớ ng

F B R  

2 2  RAY  2996,95 RAX ,95 2  1177,3 2  3220 N

2 2  RBY  3126,52  122,4 2  3129 N RBX

609, 25 N Lực dọc tr ục : Fa  Fa 3  609,

Do có lực dọc tr ục nên ta chọn ổ bi đỡ -ch -chặn, chọn cỡ nh nhẹ hẹ p: Kí hiệu ổ 36209



d (mm) 45

D (mm) B (mm) 85 19 0 Góc tiếp xúc α=12

C (kN) 32,3

C0 (kN) 25


Ta có tỷ số:

F a C 0



609,25 25.103

 0,02437 theo bảng 11.4 v ớ i α=120 ta chọn

e  0,32 



-

Lực dọc tr ục tác động vào ổ A, B do l ực hƣớ ng ng tâm FR gây ra:

-

,32.3220  1030 N S A  e.FA R  0,32

,32.3129  1001 N S B  e.FB R  0,32

ục tác động lên các ổ: Tổng lực dọc tr ục


Trang 44




F A R

F B R S A

A

S B

B

Fa  Fa3  609, 609, 25 N

-

Fta1

 SB  Fa  1001 1001  609 609, 25  1610 1610,, 25 N

Fta 2

 S A  Fa  1030  609,25  420,75 N

Ta có:

F ta1 1610,25 V .F A R



1.3220

F ta 2 420,75 V .F B R 



1.3129

 0.5  e nên ta chọn X=0,45 và Y=1,8.

 0,13  e nên ta chọn X=1 và Y=0.

ọng quy ƣớ c: Tải tr ọng c: Tại A:

-

Q A   XVFr  YFa  Kt K   0, 45. 1. 3220 3220  1,8.161 ,8.1610 0, 25.1.1 .1 .1,, 2  5, 217 217  kN  Tại B: Q B   XVFr  YFa  K t K  1.1 . 3129  0.42 .420,75.1.1, .1.1, 2  3,755 ,755  kN 

Vớ i: i:

K t  1



ọng va đậ p nhẹ. tr ọng Từ k ết quả trên ta th ấy r ằng ổ A chịu tải tr ọng lớn hơn nên ta tính toán theo ổ A. 




60Lhn 106



60.20000.88,75 106

u voø ng   106,5 tr i eä


Ct  QB m L  5,217 ,217 . 3 106,5  24,73 ,73 kN 

ổ đảm bảo khả năng tải độ ng Vì Ct  C  32,3 kN nên 

Tuổi thọ của ổ:


Trang 45




3

m

 32 106  C  106 32,3.103  Lh     44568 gi ôø 20000( gi o)    60 . 88 60n  Q  88, 75  5217  


Q0  X0 Fr  Y0 Fa  0,5 . 3220  0,47. 1610,5  2,36 ,367  kN   Q0  3,220  kN   Q F 3,220 k N      0 r 0

Vớ i ổ đỡ - chặn α=12 ta chọn X0=0,5; Y0=0,47 25 (kN ) nên Nhƣ vậy Q0  C0  25 ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh. 



-


D pw 

D  d 85  45   65 mm 2 2

1,3.105 Suy ra:  n  ng phuù t   n3  88, 75 voø ng phuù t   2000  voø 65

PHẦ PHẦN 3: CHỌ CHỌN THÂN MÁY, BULONG, CÁC CHI TIẾ TIẾT PHỤ PHỤ, DUNG SAI VÀ LẮ LẮP GHÉP 1. CHỌ CHỌN THÂN MÁY: 1.1. Yêu cầ cầu: - Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là khối lƣợng nhỏ và độ cứng cao. -

Vật liệu làm vỏ là gang xám GX15 -32.

-

Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ, …

-

Bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân đƣợc cạo sạch hoặc mài để lắp sít, khi lắp có một lớp sơn mỏng hoặc sơn đặc biệt.

-

Chọn bề mặt ghép nắp và thân: song song mặt đế

-

Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 2 0 và nga y tại chỗ tháo dầu lõm xuống.

1.2.

Xác định kích thướ c vỏ vỏ hộ hộp: Tên gọi

Chiều dày: - Thân hộp, 

Biểu thức tính toán  =


0,03a + 3 = 10 mm Trang 46




- Nắp hộp, 1

1 =

Gân tăng cứng: - Chiều dày, e

e = (0,8

- Chiều cao, h

h < 58 mm

- Độ dốc

khoảng 2o

0,9 = 9 mm 1) = 8 mm



Đƣờng kính: - Bulông nền, d 1

d1 > 0,04a + 10>12 = 18 mm

- Bulông cạnh ổ, d 2

d2 = (0,7



0,8)d1 = 14 mm

- Bulông ghép bích và thân, d 3

d3 = (0,8



0,9)d2 = 12 mm

- Vít ghép nắp ổ, d 4

d4 = (0,6



0,7)d2 = 8 mm

- Vít ghép nắp cửa thăm, d 5

d5 = (0,5



0,6)d2 = 8 mm

- Chiều dày bích thân hộp, S 3

S3 = (1,4



1,8)d3 = 18 mm

- Chiều dày bích nắp hộp, S 4

S4 = (0,9



1)S3 = 18 mm

- Bề rộng bích nắp và thân, K 3

K 3

Mặt bích Mặt bích ghép nắp và thân:



K 2 - (3



5) = 45-5=40 mm

K 2 = E2 + R 2 + (3



- Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K 2

E2  1,6d2 = 22 mm

- Tâm lổ bulông cạnh ổ: E 2 và C (là

R 2  1,3d2 = 15 mm

khoảng cách từ tâm bulông đến mép lổ). C - Chiều cao h



5) = 45 mm

D3/2 = 55 mm

h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích thƣớc mặt tựa

Mặt đế hộp: - Chiều dày: khi không có phần lồi, S 1

S1

- K hi hi có phần lồi,D d; S1; S2

Dd xác định theo đƣờng kính dao khoét

- Bề rộng mặt đế hộp, K 1 và q



(1,3



1,5)d 1 = 26 mm

S1



(1,4



S2



(1

1,1)d1 = 18 mm

K 1



3d1 = 54 mm




1,7)d 1 = 30 mm

Trang 47




q  K 1 + 2 = 74 mm

Khe hở giữa giữa các chi tiết: - Giữa bánh răng với thành trong hộp

 

- Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp

1 

- Giữa mặt bên các bánh răng với nhau



(3

 

1,2)  = 10 mm 5) = 32 mm

 =10mm

Z = (L + B)/(200

Số lƣợng bulông nền, Z



(1



300) = 4

L=521mm và B=351,5 mm

Kích thướ c gố gối trụ trục: Đƣờ ng ng kính ngoài và tâm l ỗ vít Tr ục D D2

D3

I

62

75

90

II

72

85

105

III

85

100

120

ĐẾN K ẾT CẨ 2. CÁC CHI TIẾ TIẾT LIÊN QUAN ĐẾN CẨU VỎ VỎ HỘ HỘP: 2.1. Chốt Chốt định định vị vị: Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đƣờng tâm các trục. Lỗ trụ (đƣờng kính D) lắp ở trên nắp và thân hộp đƣợc gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí tƣơng đối của nắp và thân trƣớc và sau sa u khi gia công cũng nhƣ lắp ghép, dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tƣơng đối của nắp và thân), do đó loại trừ đƣợc một trong những nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng. Ta dùng chốt định vị hình côn có các thông số sau: d

c

l

6

1

46

1

d

d

0

cx45

L


Trang 48




2.2. Nắp ổ: - Che chắn ổ lăn khaoir bụi từ bên ngoài. - Làm bằng vật liệu GX14-32. - K ết cấu các nắ p ổ trong h ộ p giảm tốc, bảng 18.2 (tài li ệu (*)): Tr ục D D2 D3 D4 h

d4

z

I

62

75

90

52

11

8(M8)

4

II

72

85

105

60

11

8(M8)

4

III

85

100

1120

75

11

8(M8)

4

2.3. Cửa thăm: Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào trong hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm đƣợc đậy bằng nắp. Trên nắp có lắp thêm nút thông hơi. Kích thƣớc cửa thăm đƣợc chọn theo bảng 18 -5 [1] nhƣ sau: A

B

A1

B1

C

C1

K

R

Vít

Số lƣợng

100

75

150

100

125

130

87

12

M8 x 16

4

2.4. Nút thông hơi: Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp, ngƣời ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi đƣợc lắp trên nắp cửa thăm. Kích thƣớc nút thông hơi (tra bảng 18 -6 [1]): A

B

C

D

E

G

H

I

K L

M27x2

15

30

15

45 36 32 6 4

M N

10 8

O P

22 6

Q

32 18

R

S

36 32

2.5. Nút tháo dầ dầu: ọng Khánh Đạt – MSSV:20800418 SVTH : Thân Tr ọng

Trang 49


-



Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi và do hạt mài) hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc, lỗ đƣợc bịt kín bằng nút tháo dầu.

-

Kết cấu và kích thƣớc của c ủa nút tháo dầu tra trong bảng 18 -8 [1] (nút tháo dầu tru) nhƣ sau: d

b

m

f

l

c

q

D

S

D0

M 20 x 2

15

9

3

28

2,5

17,8

30

22

25,4

2.6. Que thăm dầu: dầu: - Đê kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu.

Que thăm dầu 2.7. Vòng móc: - Dùng để di chuyển hộ p giảm tốc 1 cách dễ dàng. - Chiều dày: S=(2÷3)δ=20 mm. - Đƣờ ng ng kính l ỗ vòng móc: d=(3÷4) δ=30 mm 2.8. Vít tách nắ nắp và thân hộ hộp giả giảm tố tốc: Có tác dụng tách nắ p và thân h ộ p giảm tốc, vít M14x30

3. CÁC CHI TIẾ TIẾT PHỤ PHỤ KHÁC: 3.1. Vòng phớ phớ t: t: Vòng phớt là loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ. Những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và bị han gỉ. Ngoài ra, vòng phớt còn đề phòng dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào vòng phớt. Vòng phớt đƣợc dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Tuy nhiên có nhƣợc điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám cao.


Trang 50




Vòng phớ phớ t 3.2. Vòng chắ chắn dầ dầu: Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp.

4. BẢNG TỔ TỔNG K ẾT BULONG: Dựa theo bảng Phụ lục sách Vẽ Cơ Khí tâp 1, Trầ n Hữu Quế Bu long n ền: d1=18, chọn M18, l 0=42.  Bu lông c ạnh ổ: d2=14, l0=34, chọn M14x100  Bu long ghép bích n ắ p và thân: d 3=12, l030, chọn M12x55  Vít ghép n ắ p ổ: d4=8,l0=22, M8x40  Vít ghép n ắ p cửa thăm: d5=8, M8x16  Bảng tổng k ết sau:  Bulong –đai ốc M8 M12 M14

M18

S

13

19

22

27

D

14,4

21,1

24,5

30,2

h

5,5

8

9

12


Trang 51



hđ/ốc

Số lƣợng

6,5 16 M8x40 4 M8x16


10

11

15

4 M12x55

8 M14x110

4 M18

5. DUNG SAI VÀ LẮ LẮP GHÉP: Căn cứ vào các yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn các kiểu lắp ghép sau:

5.1. Dung sai ổ lăn: Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vòng ổ không

trƣợt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ

dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm việc nó sẽ quay làm mòn đều). Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ. Để ổ có thể di chuển dọc trục khi nhiệt đô tăng trong quá trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian H7. 5.2. Lắp ghép bánh răng trên trục: trục: Bánh răng lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu lắp ghép H7/k6.

5.3. Lắp ghép nắ nắp ổ và thân hộ hộp: Để dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, ta ch ọn kiểu lắ p lỏng H7/e8. 5.4. Lắp ghép vòng chắ chắn dầ dầu trên trụ trục: Để dễ dàng cho tháo l ắ p, ta chọn kiểu lắ p trung gian H7/Js6 5.5. Lắp chốt chốt định định vị vị: Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, ta chọn kiểu lắp chặt P7/h6. 5.6. Lăp ghép then: Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là P9/h8 và kiểu lắp trên bạc là Js9/h8. Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thƣớc then là h11. Theo chiếu dài, sai lệch giới hạn kích thƣớc then là h14. Chi tiết

Kích

BẢNG DUNG SAI LẮ LẮP GHÉP Mối lắp ES EI es ei


Độ dôi

Độ hở

Trang 52



thƣớc

(  m)


(  m)

(  m)

lớn

lớn

nhất

nhất

+2

15

19

+2

15

19

+2

15

19

+2

18

23

(  m)

(mm)

Bánh răng 1

35

H7/ k6

+21

0

Bánh răng 2

35

H7/ k6

+21

0

Bánh răng 3

35

H7/ k6

+21

0

Bánh răng 4

50

H7/ k6

+25

0

+15

+15

+15

+18

Ổ BI ĐỠ CHẶN Ổ vòng ngoài

d Trục I

62

H7/ h6

+21

0

0

-13

0

34

Trục II

72

H7/ h6

+21

0

0

-13

0

34

Trục III

85

H7/ h6

+25

0

0

-16

0

41

Ổ vòng trong

d Trục I

30

H7/ k6

+21

0

+15

+2

15

19

Trục II

30

H7/ k6

+21

0

+15

+2

15

19

Trục III

45

H7/ k6

+25

0

+18

+2

18

23

Then (trục)

bxh Trục I Trục II Trục III

10x7

P9/ h8

-15

-51

0

-18

42

7

10x8

P9/ h8

-15

-51

0

-22

51

7

10x8

P9/ h8

-15

-51

0

-22

51

7

10x8

P9/ h8

-15

-51

0

-22

51

7

12x9

P9/ h8

-18

-61

0

-27

61

9

12x8

P9/ h8

-18

-61

0

-27

61

9

Then (bánh răng + bánh xích + nối trục) ọng Khánh Đạt – MSSV:20800418 SVTH : Thân Tr ọng

Trang 53




Nối trục

10x7

Js9/ h8

+18

-18

0

-22

18

4

Br1

10x8

Js9/ h8

+18

-18

0

-22

18

4

Br2

10x8

Js9/ h8

+18

-18

0

-22

18

4

Br3

10x8

Js9/ h8

+18

-18

0

-22

18

6

Br4

12x9

Js9/ h8

+21,5

-21,5

0

-27

21,5

48,5

Đĩa xích

12x8

Js9/ h8

+21,5

-21,5

0

-27

21,5

48,5

d=6

P7/h6

-8

-20

0

-8

20

0

521

H7/e8

30

H7/js6

+21

0

+6,5

-6,5

6,5

27,5

30

H7/js6

+21

0

+6,5

-6,5

6,5

27,5

45

H7/js6

+25

0

+8

-8

8

33

28

H7/ js6

+21

0

+6,5

-6,5

6,5

27,5

43

H7/ js6

+25

0

+8

-8

8

33

62

H7/h6

+30

0

0

-19

0

49

72

H7/h6

+30

0

0

-19

0

49

85

H7/h6

+35

0

0

-22

0

57

Chốt định vị vỏ hộp Nắp ổ - vỏ hộp Vòng chắn dầu – trục – trục I Vòng chắn dầu – trục – trục II Vòng chắn dầu – Trục – Trục III Vòng phớt – trục I Vòng phớt – trục III Nắp bích ổ lăn trục I Nắp bích ổ lăn trục II Nắp bích ổ lăn trục III


Trang 54

Đồ án Chi Tiết Máy Năp cửa thăm – nắp – nắp hộp


150

H8/h7

+63


0

0

-40

0

103

KẾT LUẬN Qua thời gian làm đồ án môn học thiết kế hệ thống truyền động cơ khí, em đã nắm vững hơn về cách phân tích một công việc thiết kế, cách đặt vấn đề cho bài toán thiết kế. Vì đặc trƣng nghiên cứu của môn học là tính hệ truyền động nên qua đó giúp cho sinh viên có cách xử lý sát thực hơn và biết cách kết hợp với những kiến thức đã đã đƣợc học để tính toán và chọn ra phƣơng án tối ƣu cho thiết kế. Dù đã cố gắng hoàn thành đồ án này với cƣờng độ làm việc cao, kỹ lƣỡng và có sự hƣớng dẫn rất cụ thể của quý thầy cô khoa Cơ khí nhƣng do hiểu biết còn hạn chế và chƣa có kinh nghiệm thực tiễn nên chắc chắn đồ án này còn có nhiều thiếu sót và bất cập. Vì vậy, em rất mong sự sửa chữa và đóng góp ý kiến của quý thầy cô để em đƣợc rút kinh nghiệm và bổ sung thêm kiến thức. Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của quý thầy cô khoa Cơ khí và sự hƣớng dẫn tận tình của thầy Nguyễn Hữu Lộc. Sinh viên thực hiện đồ án Thân Trọng Khánh Đạt

TÀI LIỆ LIỆU THAM KHẢ KHẢO – Lê [1]. Tr ịnh Chất – Lê

Văn Uyển: Tính toán thi ết k ế hệ dẫn động cơ khí, tậ p 1 và Nhà xuất

bản giáo d ục, 2003. [2]. Nguy [2]. Nguyễn Hữu Lộc:

Cơ sở thiết k ế máy. Nhà xu ất bản Đại học quốc gia TP. Hồ Chí

Minh, 2004. [3]. Tr ần Hữu Quế: Vẽ k ỹ thuật cơ khí, tậ p 1 và 2. Nhà xu ất bản giáo dục, 2001. [4].

Đỗ Kiến Quốc (chủ biên): S ức bền vật liệu. Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP. H ồ Chí Minh, 2004.


Trang 55

Thiet-ke-he-thong-dan-dong-thung-tron

Recommend Documents