Tan¿Mbor Acidificador

F.L.Smidth Minerals S.A. Marchant Pereira 367 – Office 901 Providencia – Santiago – Chile Tel: 56-2-876 32 00 - Fax: 56-2-236 10 59

MANUAL DE INSTALACION OPERACION Y MANTENCION TAMBOR ACIDIFICADOR

PROYECTO MINERA GABY

CLIENTE CODELCO CHILE

ORDEN DE COMPRA Nº G4740101PO

FLS PR – 26052


Indice CAPITULO 1: DESCRIPCION DEL DISEÑO ............................................................. Pág. 4 1.1 Introducción ........................................................................................................... Pág. 5 1.2 Descripción del Proceso ........................................................................................ Pág. 6 1.2.1 Condiciones básicas para el diseño del equipo............................................. Pág. 7 1.2.2 Características del Tambor Acidificador ........................................................ Pág. 7 1.2.3 Análisis de la Producción bajo diferentes condiciones de Operación............ Pág. 8 1.2.4 Datos de Operación Caso 1 (7,5 rpm)........................................................... Pág. 9 1.2.5 Datos de Operación Caso 2 (7,7 rpm)......................................................... Pág. 10 1.2.6 Datos de Operación Caso 3 (8,0 rpm)......................................................... Pág. 11 1.3 Teoría del Diseño ................................................................................................ Pág. 12 1.3.1 Del cálculo del material en el interior del tambor ......................................... Pág. 12 1.3.2 De las dimensiones del tambor ................................................................... Pág. 13 1.3.3 De la velocidad de giro del tambor .............................................................. Pág. 13 1.3.4 Del ángulo de inclinación del tambor........................................................... Pág. 14 1.3.5 Del cálculo del porcentaje de llenado .......................................................... Pág. 15 1.4 Descripción de los componentes principales....................................................... Pág. 15 1.4.1 Cilindro......................................................................................................... Pág. 15 1.4.2 Revestimiento de Neopreno ........................................................................ Pág. 16 1.4.3 Bandas de rodadura o llantas...................................................................... Pág. 17 1.4.4 Rodillos de apoyo radiales........................................................................... Pág. 17 1.4.5 Rodillos de empuje axial.............................................................................. Pág. 18 1.4.6 Conjunto de Accionamiento Motriz .............................................................. Pág. 18 1.4.7 Corona dentada del Cilindro ........................................................................ Pág. 19 1.4.8 Eje piñón autoalineante ............................................................................... Pág. 19 1.4.9 Chute de Alimentación................................................................................. Pág. 21 1.4.10 Chute y Ducto de descarga hacia el Lavador de gases ............................ Pág. 22 1.4.11 Bases Principal Estructural de Acero ........................................................ Pág. 23 1.4.12 Sistemas de Lubricación Centralizados..................................................... Pág. 24 1.4.13 Sistema de Rociado de Acido, Agua y Pulpa ............................................ Pág. 25 1.4.14 Sistema de Medición de Temperatura y Vibraciones ................................ Pág. 26 1.4.15 Protecciones de Seguridad........................................................................ Pág. 27 CAPITULO 2: DATA SHEETS.................................................................................. Pág. 28 2.1 Data Sheet A ....................................................................................................... Pág. 29 2.2 Data Sheet B ....................................................................................................... Pág. 30 2.3 Data Sheet C ....................................................................................................... Pág. 36

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CAPITULO 3: PLANOS DE REFERENCIA.............................................................. Pág. 38 3.1 Planos de Disposición General Mecánicos ......................................................... Pág. 39 3.2 Planos de Diseño Mecánico ................................................................................ Pág. 39 3.3 Planos de Montaje Mecánico............................................................................... Pág. 40 3.4 Planos Estructurales............................................................................................ Pág. 41 3.5 Planos Eléctricos y de Instrumentación............................................................... Pág. 41 CAPITULO 4: INSTALACION DEL EQUIPO Y DE SUS COMPONENTES ............ Pág. 44 4.1 Introducción ......................................................................................................... Pág. 45 4.2 Fundaciones de Hormigón................................................................................... Pág. 45 4.3 Instalación de las bases estructurales de acero.................................................. Pág. 47 4.4 Instalación de descansos, rodillos radiales y axiales en sus soportes ............... Pág. 49 4.5 Instalación del cilindro con las bandas de rodadura............................................ Pág. 52 4.6 Instalación de las protecciones inferiores de la corona ....................................... Pág. 52 4.7 Instalación de la corona dentada en el cilindro.................................................... Pág. 52 4.7.1 Actividades previas...................................................................................... Pág. 53 4.7.2 Alineamiento axial de la corona dentada ..................................................... Pág. 53 4.7.3 Alineamiento radial de la corona dentada ................................................... Pág. 56 4.7.4 Instalación de las protecciones inferiores de la corona ............................... Pág. 58 4.7.5 Instalación del eje piñón autoalineante........................................................ Pág. 58 4.7.6 Instalación del Reductor de Velocidad ........................................................ Pág. 61 4.8 Instalación del Motor Eléctrico............................................................................. Pág. 62 4.9 Relleno de las bases de hormigón ...................................................................... Pág. 64 4.10 Instalación de chutes, defensas y otros accesorios .......................................... Pág. 64 4.11 Instalación de los Sistemas de Lubricación....................................................... Pág. 65 4.12 Ajustes de la posición angular ........................................................................... Pág. 66 4.13 Procedimiento final de ajuste para rodillos radiales .......................................... Pág. 66 4.14 Ajuste de sellos de alimentación y descarga..................................................... Pág. 71

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CAPITULO 5: OPERACIÓN DEL EQUIPO .............................................................. Pág. 73 5.1 Partida y Operación Normal ................................................................................ Pág. 74 5.1.1 Condiciones previas a la partida.................................................................. Pág. 74 5.1.2 Partida del tambor acidificador y sus comprobaciones ............................... Pág. 75 5.2 Determinación de curvas de operación reales .................................................... Pág. 76 5.3 Detención en condiciones normales.................................................................... Pág. 76 5.3.1 Detenciones de emergencia ........................................................................ Pág. 77 5.4 Cambio del ángulo de inclinación ........................................................................ Pág. 77 5.5 Resumen Condiciones Límites de Operación del Tambor .................................. Pág. 79 CAPITULO 6: MANTENCION DEL EQUIPO Y DE SUS COMPONENTES............. Pág. 80 6.1 Introducción ......................................................................................................... Pág. 81 6.2 Análisis de criticidad de componentes................................................................. Pág. 81 6.2.1 Componentes altamente críticos ................................................................. Pág. 81 6.2.2 Componentes semi críticos ......................................................................... Pág. 82 6.2.3 Componentes no críticos ............................................................................. Pág. 83 6.3 Inspecciones Rutinarias personal de Operaciones ............................................. Pág. 83 6.4 Estrategias de Mantenimiento ............................................................................. Pág. 85 6.4.1 Mantenimiento Correctivo............................................................................ Pág. 85 6.4.2 Mantenimiento Preventivo ........................................................................... Pág. 86 6.4.3 Mantenimiento según Condición o Sintomático........................................... Pág. 86 6.4.4 Plan matriz de Mantenimiento ..................................................................... Pág. 88 6.5 Lubricación .......................................................................................................... Pág. 93 6.5.1 Lubricación de componentes rotatorios....................................................... Pág. 93 6.5.2 Lubricación del Sistema de llantas .............................................................. Pág. 93 6.5.3 Lubricación del Piñón autoalineante Hofmann ............................................ Pág. 94 CAPITULO 7: PLANOS DE CONJUNTO Y LISTADO DE PARTES ....................... Pág. 95 CAPITULO 8: CATALOGOS .................................................................................... Pág. 96

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CAPITULO 1

DESCRIPCION DEL DISEÑO

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1.1 Introducción El objetivo de este Manual es proporcionar al personal involucrado directamente con el equipo, una guía de las actividades necesarias para instalar, operar y mantener el tambor acidificador en forma eficiente y satisfactoria asegurando altos niveles de disponibilidad y confiabilidad. La operación satisfactoria depende, en gran medida, de que se efectúe permanentemente una inspección periódica y detallada y que se efectúen oportunamente las reparaciones y ajustes que se requieran a los componentes que han sufrido desgastes. La mayoría de los ajustes y reparaciones se harán con el equipo detenido. Sin embargo, es fundamental efectuar una inspección acuciosa a cada uno de los componentes del equipo en servicio, con el propósito de detectar cualquier anomalía que se presente y poder así solucionarlas oportunamente, antes de que se produzca un daño mayor y se genere una detención imprevista del equipo. Por lo indicado anteriormente, es muy importante efectuar cada una de las actividades preventivas indicadas en el Capitulo 6 de este Manual. En la Figura 1.1 se puede apreciar el tambor acidificador en forma general.

Fig. 1.1: Vista general del tambor acidificador

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1.2 Descripción del Proceso La función que cumple el tambor acidificador del Proyecto Gaby, es producir y asegurar una buena impregnación del mineral de cobre con el ácido sulfúrico y el agua que ingresan al tambor. Se agregó también una alimentación de pulpa pero es una carga secundaria que recoge derrames en el área y los retorna a su interior para permitir su reproceso. La operación es la siguiente: Una vez que el mineral de cobre ha pasado por las etapas de chancado, es alimentado a cada tambor acidificador a través de una correa transportadora y un chute de alimentación. El cabezal de alimentación del tambor acidificador es cónico para evitar la retroalimentación del mineral de cobre. La variable más importante del proceso es el tiempo de residencia dentro del tambor, la cual es controlada por la pendiente y la velocidad de giro. La pendiente del tambor, fijada por diseño entre 8º y 10º, y la velocidad variable de giro entre 5,4 y 8,1 rpm, hacen que el material sea transportado a lo largo del cilindro. A medida que el mineral de cobre se desplaza hacia abajo a lo largo del tambor, es mezclado con ácido sulfúrico y agua por medio de un sistema de rociado diseñado para este efecto. Esta mezcla inducida por la rotación del cilindro se ve mejorada por efecto de las aletas levantadoras recubiertas con revestimiento de neopreno, como todo el interior del tambor acidificador. Al final del cilindro, el material es descargado a través del chute de descarga hacia otra cinta transportadora para llevar el mineral acidificado y convenientemente tratado para formar las pilas de lixiviación. El sistema de rociado con ácido, agua y pulpa consiste en tres tuberías fabricadas en acero inoxidable AISI 316L, incluyendo su extremo para soporte sobre el chute de alimentación. El uso de este tipo de material es necesario con el objeto de reducir la corrosión debido a la presencia de vapores y salpicaduras de ácido sulfúrico. El interior del tambor y el chute de descarga están recubiertos con neopreno vulcanizado de diferentes espesores, con el objeto de proteger las estructuras que están fabricadas en acero al carbono contra el ambiente de ácido corrosivo. La única componente hecha con acero inoxidable en el chute de descarga es la placa deflectora y centradora de carga, que además de estar hecha con acero AISI 316L, tiene revestimiento cerámico para evitar también la abrasión generada por el paso de la carga.

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1.2.1 Condiciones básicas para el diseño del equipo Tipo de material procesado:

Mineral de cobre chancado

Granulometría del material tratado:

100% bajo 25mm. 97 % bajo 19 mm. 80 % bajo 13 mm.

Capacidad de diseño:

2.612 t/h

Porcentaje de humedad al ingreso:

2,6 %

Densidad material seco:

1,55 t/m3

Densidad material tratado:

1,6 t/m3

Angulo de reposo:

37°

Tiempos de residencia nominal:

38 s

Servicio:

Continuo

Altitud:

3.000 m.s.n.m.

1.2.2 Características del Tambor Acidificador Diámetro x Largo:

3,7 m x 11 m

Velocidad de operación variable:

5,4 a 8,1 rpm

Inclinación variable de operación:

8° a 10°

Velocidad crítica:

22,1 rpm

% de llenado nominal del tambor:

15%

% de llenado máximo del tambor:

18%

El uso de inclinación y velocidad de rotación variables permite una flexibilidad para el ajuste del tiempo de residencia que, combinados con cambios en los parámetros externos al tambor como el flujo de alimentación de mineral chancado, de ácido y de pulpa, es posible obtener diferentes calidades del producto final. La

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mejor calidad del producto final deseado se podrá obtener haciendo las pruebas necesarias una vez iniciada la operación normal de la planta.

IMPORTANTE: El tambor acidificador no se recomienda para un llenado superior al 18%. Una sobre carga por sobre este límite genera tensiones excesivas sobre las llantas y los rodillos del sistema de rodadura que harán disminuir su vida útil. La condición de arranque del tambor acidificador queda cubierta por la potencia del motor y los otros componentes de la transmisión seleccionados. El tambor será capaz de partir después de una parada imprevista con carga sólida y 18% de llenado.

1.2.3 Análisis de la Producción bajo diferentes condiciones de Operación Como una aproximación a lo que se debiera dar en la realidad, se hacen estimaciones de capacidad y ángulo de inclinación requeridos para diferentes tiempos de residencia entre 38 y 60 segundos para tres velocidades de operación diferentes. Estas curvas son sólo aproximaciones, los rendimientos reales deben definirse solamente a través de pruebas en la planta. Las curvas que se muestran en las Figuras 1.2, 1.3 y 1.4, muestran la variación de esos valores para llenados entre un 15% a un 18% con los valores definidos anteriormente.

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1.2.4 Datos de Operación Caso 1 (7,5 rpm)

Flujo a 15 % llenado, T/hora

Operación a 7,5 rpm

Inclinación Grados*100 Flujo a 18% llenado, T/h

4.000 3.800 3.600 3.400 3.200 3.000 2.800 2.600

Valor

2.400 2.200 2.000 1.800 1.600 1.400 1.200 1.000 800 600 400 200 0 38

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Tiempo Residencia, [s]

Fig. 1.2: Curva de operación estimada para 7,5 rpm

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Inclinación Grados*100

Valor

Flujo a 18% llenado, T/h 4.000 3.800 3.600 3.400 3.200 3.000 2.800 2.600 2.400 2.200 2.000 1.800 1.600 1.400 1.200 1.000 800 600 400 200 0 38

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Tiempo Residencia, [s] Fig. 1.3: Curva de operación estimada para 7,7 rpm

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Inclinación Grados*100

Valor

Flujo a 18% llenado, T/h 4.000 3.800 3.600 3.400 3.200 3.000 2.800 2.600 2.400 2.200 2.000 1.800 1.600 1.400 1.200 1.000 800 600 400 200 0 38

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Tiempo Residencia, [s] Fig. 1.4: Curva de operación estimada para 8,0 rpm

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Conclusión: El tambor acidificador es capaz de trabajar con tiempos de residencia variables pero cambia su capacidad productiva. También se puede cambiar la posición angular, así que el mejor punto de operación se deberá determinar en base a los resultados de los productos obtenidos que, como se mencionó anteriormente, se podrá descubrir sólo a través de experiencias desarrolladas en la planta.

1.3 Teoría del Diseño 1.3.1 Del cálculo del material en el interior del tambor

Qm

Qm

Fig. 1.5: Modelo del tambor acidificador Según la Figura 1.5 sean: t L A Qm Vm

= = = = =

Tiempo de residencia del mineral dentro del tambor (s) Largo del tambor (m) Area transversal del material procesado (m2) Flujo volumétrico del mineral (m3/h) Volumen del mineral dentro del tambor (m3)

(1)

Qm = v A

Siendo v la velocidad de desplazamiento del material dentro del tambor, dada por: v

=

L (m/s) t

El volumen de material dentro del tambor es:

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Vm = A L

de donde

=

A

Vm L

Reemplazando en la ecuación (1), Qm =

L Vm t L

Luego, Vm (m3) = Qm (m3/h) x t (s) x

1 3600

El flujo volumétrico de mineral Qm (m3/h), se obtiene de dividir la capacidad de procesamiento en tons/hora por la densidad aparente en tons/m3.

1.3.2 De las dimensiones del tambor L Sea r= D Criterio: 2.5 <= r <= 3.5 F.L.Smidth Minerals USA utiliza en el diseño de este tipo de equipos el largo total del tambor, es decir, considerando el largo del cono de ingreso y el largo del tramo cilíndrico, pues se considera que el proceso de aglomeración comienza desde el momento en que el material ingresa al interior del tambor. Por este motivo, el cono de ingreso posee el mismo recubrimiento y los mismos lifters que el tambor cilíndrico.

1.3.3 De la velocidad de giro del tambor Sea Nc la velocidad crítica de rotación del tambor Nc =

60 2Π

2g D

, entonces

Criterio: Velocidad de giro del tambor N es un 25% a 35% de Nc.

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1.3.4 Del ángulo de inclinación del tambor Se usa la expresión t= α θ t N r

1.77 α r θ×N

, donde

= Ángulo de reposo del mineral (grados) = 37 (grados), dato de diseño = Inclinación del tambor acidificador (grados) = Tiempo residencia (min), (en este caso varios, ver punto 2.0) = Velocidad de giro (rpm), (en este caso varios, ver punto 2.0) = relación L/D

En este caso este cálculo no es fundamental ya que se ha diseñado un sistema que permite regular el ángulo de trabajo del tambor acidificador entre 8º y 10º según solicitud del cliente. El diseño incluye dos cilindros hidráulicos de accionamiento manual con capacidad para levantar y bajar el tambor con su máxima carga. Se adjuntan también las curvas de rendimiento con los diferentes grados de inclinación en el punto 1.2 de este capítulo, que pueden servir de orientación para encontrar el mejor ángulo de trabajo. En la Figura 1.6 se muestra un detalle del Sistema de levante junto con las columnas de fijación de posición angular.

Fig. 1.6: Detalle Sistema de Levante y Columnas de Fijación

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1.3.5 Del cálculo del porcentaje de llenado Se calcula con la relación Porcentaje (%) = Vm (Volumen de material dentro del tambor) / Vt (Volumen Total) Vt = Volumen interior del tambor (m3) Vt =

π × D2 × L 4

Se produce un desvío a este requerimiento de diseño si se considera que el diámetro interno del tambor por donde se mueve el aglomerado es menor al del acero, ya que hay que restar el espesor del recubrimiento que es de goma.

1.4 Descripción de los componentes principales 1.4.1 Cilindro El cilindro mide 3.700 mm. de diámetro interior (acero) por 9.750 mm. de largo en el tramo cilíndrico y 1.250 mm. en el tramo cónico del extremo de alimentación. Está fabricado de acero al carbono con un espesor de 20 mm. y 38 mm. en la zona en que se fijan las llantas y la brida porta corona. Este cambio de espesor se produce en las zonas de carga con el objeto de prevenir flexiones o tensiones que puedan producir fallas en el acero una vez que el equipo se encuentre en operación. Las uniones soldadas de las virolas del cilindro fueron efectuadas con soldadura continua y de penetración total de acuerdo a la exigencia de las Normas AWS al respecto. El cono del cabezal de alimentación está fabricado en acero al carbono de 20 mm. de espesor, y su función es mejorar el movimiento del mineral de cobre dentro del cilindro y evitar los derrames o pérdidas por retroceso del material. El sistema de pads para la fijación de las bandas de rodadura es de diseño exclusivo F.L.Smidth Minerals y su función es permitir un ajuste suave y seguro entre las bandas de rodadura y el cilindro. Es importante resaltar que en el diseño del cilindro se utiliza la técnica de Análisis de Elementos Finitos para asegurar que las deformaciones y tensiones en el cilindro, bajo las condiciones normales de operación, se encuentren dentro de los límites aceptables para los materiales y la función del equipo.

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1.4.2 Revestimiento de Neopreno El revestimiento interior es de neopreno y se instala de dos formas diferentes. Inicialmente se sueldan 26 rieles metálicos a lo largo de la pared interior de todo el manto del cilindro y del cono de carga. Luego se reviste completamente y se reviste con una capa de neopreno de un espesor total de 56 mm. mediante un proceso de vulcanizado y curado con vapor. Posteriormente se instalan los levantadores en el interior del tambor acidificador apernándolos a los rieles. Todos los pernos, tuercas y golillas han sido fabricados en Hastelloy 276 para evitar la eventual corrosión por el ácido sulfúrico. Los principales componentes del tambor se muestran en la Figura 1.7.

Fig. 1.7: Componentes principales del tambor acidificador

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1) 2) 3) 4) 5) 6) 7)

Cuerpo del tambor Bandas de rodadura Estructura base de apoyo móvil Chute de alimentación Sistema motriz Sistema antisísmico Cámara del sistema de extracción de gases

1.4.3 Bandas de rodadura o llantas El tambor acidificador posee dos llantas de rodadura de acero forjado ASTM A 290 Clase A, templado y revenido hasta una dureza superficial de entre 163 y 202 Brinell. Han sido fabricadas por proceso de forja de una sola pieza sin soldaduras ni uniones. Las llantas están montadas en el tambor sobre placas de apoyo con anillos de fijación y bloques de fijación axial, tangencial y anti rotación de acuerdo a diseño exclusivo de F.L.Smidth Minerals para el montaje de llantas para este tipo de equipos.

1.4.4 Rodillos de apoyo radiales Las bandas de rodadura se apoyan y ruedan sobre cuatro (4) rodillos sólidos, fabricados en acero forjado ASTM A 291 Clase 3, templado y revenido hasta una dureza superficial de entre 223 y 262 Brinell. Cada rodillo está montado con ajuste de interferencia en un eje sólido de acero de alta resistencia equivalente a ASTM A 668 Grado D templado y normalizado, el cual tiene dos (2) soportes con rodamientos de rodillos a rótula con agujero cilíndrico. Cada uno de estos conjuntos de rodillo eje y descansos está provisto con descansos flotantes en ambos extremos para facilitar el alineamiento del tambor durante su operación. Cada uno de los descansos puede ser ajustado en forma independiente mediante los pernos de ajustes instalados en las bases. En la Figura 1.8 se muestran los principales elementos del Sistema de rodado. Estos son: Llantas, placas de apoyo, bloques y anillos de fijación, rodillos radiales y rodillos axiales.

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Fig. 1.8: Sistema de Rodado

1.4.5 Rodillos de empuje axial Para soportar el empuje axial se han considerado tres soportes con rueda, eje y rodamientos de diseño F.L.Smidth Minerals. Cada uno de ellos está diseñado para soportar la carga del tambor con un llenado de hasta 18% y está compuesto por una rueda fabricada en una sola pieza forjada en acero ASTM A 148 Clase 3, templado y revenido hasta una dureza superficial de entre 220 y 260 Brinell. Este eje rueda va montado en una caja de acero fundido, en dos rodamientos de rodillos a rótula de agujero cilíndrico

1.4.6 Conjunto de Accionamiento Motriz El accionamiento motriz del tambor acidificador consiste básicamente en un motor eléctrico conectado al eje de entrada de un reductor de velocidad de ejes paralelos mediante un acoplamiento flexible. El eje de salida del reductor está conectado a un eje piñón también mediante un acoplamiento flexible. Este eje piñón engrana con la corona que va apernada al anillo porta corona soldado al cilindro del tambor, lo que permite una unión firme y finalmente que el tambor gire.

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El motor eléctrico es de marca Reliance de 450 HP y 1.500 rpm, Frame G5012, 3 fases, 50 Hertz, 4.000 Volts, servicio continuo, Aislamiento Clase F, enjaulado tipo TEFC – XTS, Factor de Servicio 1,15, montado sobre rodamientos con lubricación por grasa. El motor es controlado mediante un accionamiento de frecuencia variable suministrado por el cliente. El reductor de velocidad es de marca SUMITOMO Modelo PARAMAX PHD 9100 P3 –RLF de engranajes helicoidales del tipo ejes paralelos con una reducción de 25:1, diseñado para trabajar con una inclinación transversal máxima de 9,9 grados. Tiene un factor de servicio mecánico de 2,14 y un factor de servicio térmico de 1,5 basado en la potencia del motor. El acoplamiento flexible en el lado de alta velocidad es Falk Tipo T10 modelo 1110T con una capacidad de torque máximo a transmitir de 9.340 N-m (82.500 lbin) El acoplamiento del lado de baja velocidad es Falk Tipo T10, modelo 1180T con una capacidad de torque máximo a transmitir de 104.000 N-m (915.000 lb-in).

1.4.7 Corona dentada del Cilindro La corona dentada del cilindro tiene 232 dientes rectos Módulo 22, ángulo de presión 25º, con un ancho del dentado de 400 mm. El diseño es del tipo anillo dentado (girth gear) soldado al alma de la corona. El anillo dentado está fabricado en Hofalloy 1, material forjado según AGMA Grado 2, templado y revenido hasta una dureza final en los dientes de la corona de 300 Brinell. El mecanizado de los dientes es con grado de calidad 10, de acuerdo a Norma AGMA 2000-A88. La corona dentada es del tipo partida en dos mitades y está montada en un anillo fabricado en partes y soldado en forma continua al cilindro. La corona dentada está montada y asegurada al anillo mediante pernos de alta resistencia M 48, los que han sido torquedos por el método de control de elongación por ultrasonido.

1.4.8 Eje piñón autoalineante El eje piñón es de diseño autoalineante exclusivo de Hofmann Australia, el que permite absorber desalineamientos menores en dos planos (X e Y). Con este diseño se logra una mayor superficie de contacto entre los dientes del piñón y los de la corona dentada, lo que se traduce en una mayor duración de la pareja piñón corona y mejora la capacidad de transmisión de torque en forma continua de la pareja de engranajes. El diseño es también reversible lo que permite utilizar ambos flancos de los dientes, alargando la vida útil del piñón.

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El piñón tiene 31 dientes rectos Módulo 22, ángulo de presión 25º, con un ancho del dentado de 410 mm. El material de fabricación es DIN 17CrNiMo6 con dientes cementados y rectificados con una dureza de entre 58 y 62 Rockwell C. El mecanizado de los dientes es con grado de calidad 12 de acuerdo a Norma AGMA. El eje piñón tiene una longitud total de 2.054 mm. y está montado en dos descansos SD 3144 BTST con rodamientos de rodillos a rótula con agujero cónico 23144 CCK / W33 y manguitos de fijación OH 3144H. La vida útil L10 de los rodamientos se ha calculado en más de un millón de horas. Los descansos tienen sello Taconite en ambos extremos. En la Figura 1.9 se muestra el detalle del piñón con sus soportes.

Fig. 1.9: Detalle del piñón y sus soportes

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1.4.9 Chute de Alimentación El chute de alimentación está fijo a la estructura principal de manera que se inclina junto con el tambor cuando se cambia la posición del conjunto. Tal como se aprecia en la Figura 1.10, consiste en un ducto de sección rectangular fabricado en acero al carbono ASTM A 36 de 6 y 10 mm. de espesor. Revestido en las caras sometidas a mayor desgaste, con planchas de rápida remoción de 5 mm. de espesor que a la vez están recubiertas con palmetas cerámicas de 13 mm. de espesor. Con el propósito de facilitar la caída de material al interior, este chute conecta con una pieza fija al chute del cabezal de la correa que guía hacia el chute, a pesar de tener diferentes posiciones cuando se cambia su posición angular. Esta pieza adaptadora también está cubierta con cerámica en las planchas que reciben el impacto directo del material.

Fig. 1.10: Vista desde el chute de alimentación y flauta

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1.4.10 Chute y Ducto de descarga hacia el Lavador de gases El chute de descarga ha sido diseñado y fabricado en acero al carbono para uso estructural ASTM A 36 de 8 mm. El diseño es en dos partes apernadas al centro mediante flanges para facilitar el montaje en terreno. En la parte inferior de la recámara se considera una puerta de inspección de 988 mm. de alto y 588 mm. de ancho con bisagras, manilla y seguro. Todo el interior está recubierto con neopreno. La mitad superior del chute, incluyendo el ducto de descarga, tienen un recubrimiento interior de neopreno pegado de 8 mm. de espesor para evitar la corrosión por los vapores ácidos. La mitad inferior de la recámara tiene un recubrimiento de neopreno con liners apernados de espesor 8 mm., con el objeto de facilitar el cambio de los que se desgasten por la acción abrasiva producida en la descarga del material aglomerado. En su mitad inferior tiene además una pareja de placas deflectoras ajustables que permiten guiar la caída de la carga para dejarla centrada sobre la correa inferior, estas placas y sus mecanismos están construidos en acero inoxidable AISI 316L y están cubiertos con revestimiento removible cerámico de 13 mm de espesor. En la Figura 1.11 se aprecia el tambor acidificador visto desde el lado del chute de descarga.

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Fig. 1.11: Vista desde el chute de descarga

1.4.11 Bases Principal Estructural de Acero El tambor acidificador está instalado sobre una base principal estructural de vigas de acero soldadas para el apoyo de los descansos de las ruedas radiales y axiales, para el apoyo del soporte del conjunto motor-reductor del sistema de accionamiento, y para el apoyo del soporte de los descansos del eje piñón. Estas bases has sido diseñadas y fabricadas en estructuras soldadas para servicio severo lo suficientemente rígidas para el trabajo que prestarán. Esta base principal, por el hecho de tener que soportar el peso del tambor y sus componentes de operación en diferentes ángulos, fue motivo de un riguroso cálculo en las diferentes posiciones lo que indujo a poner una serie de refuerzos que se complementan con una estructura externa especialmente diseñada y fabricada para anular los efectos de un sismo. Esta nueva estructura (antisísmica) está instalada en el extremo del lado de alimentación. Ambas estructuras, la

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principal y la antisísmica, están sobre fundaciones de concreto. La principal está anclada y pivoteada a la fundación de concreto por el lado de descarga del tambor. El lado opuesto es alzado por dos gatos hidráulicos cuando se desea cambiar el ángulo de trabajo; una vez alcanzada la posición angular de trabajo, se fija la estructura con cuatro columnas regulables, firmemente ancladas a las bases de apoyo.

1.4.12 Sistemas de Lubricación Centralizados El sistema de lubricación centralizado atiende dos subsistemas diferentes, un sistema para la lubricación de los rodamientos de los rodillos axiales y radiales y otro distinto para la lubricación del sistema piñón corona. Ambos subsistemas usan Sistemas de Lubricación Automático con Inyectores paralelos de Lubricación FARVAL FL-11 con bomba Farval Alemite 50:1, la que tiene un consumo de aire de 15 s.c.f.m. a 80 PSI. Este tipo de bomba está diseñada para trabajar con aire comprimido con una presión de trabajo de 80 PSI. El subsistema de lubricación de rodamientos de rodillos usa un tambor de 60 kg mientras que el de lubricación del piñón corona usa un tambor de 200 kg. El sistema de control es Siemens con un rack remoto ET-200 y un Panel de Control HMI TP-270, el que permitirá controlar y programar la lubricación de ambos subsistemas. El panel cumple con las exigencias que un Sistema de Lubricación requiere, permite programar la lubricación como así mismo enviar y recibir señales desde un PLC Central, bajo el Modelo de Profibus. Este sistema permite ajustar los ciclos de lubricación definiendo el tiempo de espera y el tiempo de lubricación. Si, por cualquier evento, el tiempo de espera sobrepasa el tiempo programado, se asume que ha ocurrido una falla en el sistema que puede ser falta de lubricante, corte de suministro de energía eléctrica o fugas en las líneas de alimentación principal, por lo cual el sistema no levanta presión. En este caso el PLC asume una falla y envía una señal de falla al Panel de control, energizando un elemento de alarma para este efecto. El funcionamiento del subsistema para lubricación del sistema piñón corona tiene una característica adicional en programación que consiste en el barrido o limpieza de las boquillas rociadoras (el subsistema de los descansos no lo tiene, es solamente una cañería) después de terminado el ciclo de lubricación. Esto es estrictamente necesario para evitar que el lubricante acumulado en las válvulas rociadoras se seque. Todos los lubricantes para piñón corona necesitan de un solvente para permitir la atomización y para que pueda ser adherido al flanco de

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-


los dientes, por lo tanto el programa impide que las válvulas de rociado se tapen producto de la evaporación y contaminación con el polvo existente.

1.4.13 Sistema de Rociado de Acido, Agua y Pulpa El sistema de rociado de ácido, agua y pulpa consiste en tres cañerías con boquillas o descargas laterales para rociar el mineral con agua y ácido cuando éste se está procesando. La cañería de pulpa permite el ingreso de mineral derramado en el área producto de derrames, pero esto es solamente una alimentación eventual que no tiene mayor importancia en el proceso normal. La alimentación de agua y ácido se hace a través de boquillas removibles, las que se encuentran prácticamente en toda su longitud. Están separadas en 100 mm. y se entregan perforadas con un diámetro menor al estimado para la operación final. El usuario podrá seleccionar cuales de ellas tapar y cuales perforar al diámetro final para lograr diferentes condiciones de rociado. Esto facilita el ajuste a las condiciones de operación definidas en la planta y la reparación en caso de desgaste de las boquillas. Las tres cañerías disponen de flanges ANSI 150 en sus dos extremos para facilitar la conexión y la limpieza en caso de acumulación de suciedad en su interior. La sustentación de las cañerías es a través de los apoyos en la entrada del tambor que permiten poder tener este conjunto de cañerías en voladizo. En la Figura 1.12 se muestra una vista general del Sistema de rociado de ácido y agua.

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Fig. 1.12: Vista del sistema de rociado de ácido y agua

1.4.14 Sistema de Medición de Temperatura y Vibraciones Con el objeto de lograr la máxima disponibilidad y confiabilidad de cada uno de los componentes rotatorios del tambor, se considera la instalación de un Sistema de detección de temperatura y vibraciones con sensores Copperhead de SKF, uno en cada uno de los siguientes componentes: Uno en el motor eléctrico, dos en el reductor de velocidad, dos en el eje del piñón (uno en cada descanso) y uno en cada uno de los descansos de los rodillos axiales y radiales de operación normal (9 en total). No se considera el monitoreo de los rodillos axiales de respaldo (dos en cada tambor, uno para limitar el descenso en caso del falla del principal y el otro para limitar el ascenso del tambor). Las señales analógicas de los puntos de medición son enviadas a la sala de Control mediante un Sistema de Comunicación Profibus, lo que permitirá detectar

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-


oportunamente cualquier falla incipiente que se presente en el funcionamiento de los componentes del sistema motriz y del sistema de rodado del tambor acidificador.

1.4.15 Protecciones de Seguridad El suministro del tambor acidificador considera la instalación de protecciones de seguridad para cada uno de los componentes que giran, las que han sido diseñadas y fabricadas por F.L.Smidth Minerals siguiendo los más altos estándares recomendados para este tipo de elementos. Las protecciones consideradas son para: El eje piñón, la corona dentada, los acoplamientos de alta y de baja velocidad, las ruedas de apoyo radial y las ruedas de empuje axial. Algunas de ellas se aprecian en la Figura 1.13. Barandas en diferentes partes de la estructura de base metálica han sido diseñadas e instaladas para limitar el acceso y evitar los puntos de mayor riesgo de accidente.

Fig. 1.13: Protecciones

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-


CAPITULO 2

DATA SHEETS

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-


2.1 Data Sheet A OPERATING AND DESIGN CONDITIONS

DATA SHEET A DESCRIPTION 1

UNIT

SPECIFIED

OFFERED

Acidification Drum

Acidification Drum

IV. EQUIPMENT IDENTIFICATION EQUIPMENT NAME NUMBER OF UNITS REQUIRED EQUIPMENT NUMBER

2

2

2

150-AD-001 @ 002

150-AD-001 @ 002

Oxide crushed copper ore

Oxide crushed copper ore

MATERIAL DESCRIPTION FEED SPECIFIC GRAVITY

2,55

2,55

t/m3

1,55

1,55

MOISTURE CONTENT BY WEIGHT, DRY BASIS

%

2,55

2,55

ANGLE OF REPOSE

º

37

37

ANGLE OF WITHDRAWALL

º

60

60

Under 25 mm

%

100

100

Under 19 mm

%

97

97

Under 13 mm

%

80

80

BULK DENSITY, DRY

FEED SIZE

3.0 OPERATION Fixed speed belt conveyor wich Fixed speed belt conveyor wich is is fed from variable speed belt fed from variable speed belt feeder. feeder.

FEED DESCRIPTION

24 HOURS/DAY, 365 DAYS / 24 HOURS/DAY, 365 DAYS/YEAR YEAR BY VENDOR

DUTY ELECTROMACHNICAL AVAILABILITY ORE FEED RATE, WET Instantaneous

t/h

2332

2332

Desgn

t/h

2612

2612

s

38

38

ACIDIFCATION TIME, NOMINAL ACIDIFICATION ORE ANGLE OF REPOSE

37

ACIDIFIED ORE BULK DENSITY

t/m3

1,6

SULFURIC ACID ADDITION, DESIGN

kg/t

19

19

%

96

96

ACID DENSITY

t/m3

1,84

1,84

WATER ADDITION, DESIGN

kg/t

40

40

3,7 / 11

3,7 / 11

ACID SUPPLY CONCENTRATION

1,6

4.0 DRUM CHARACTERISTICS Diamater/Lenght Operating Speed Slope

m/ m rpm º

5,5

5,4 to 8,1

7,6

8,0 to 10,0

Speed / Critical speed

%

25

25

Design Drum filling

%

18

15 NORMAL, 18 EVENTUAL

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-


2.2 Data Sheet B DATA SHEET B 1.0

INFORMATION REQUIRED FROM BIDDER

GENERAL NAME OF BIDDER

---

----

FLSmidth Minerals

MANUFACTURER

---

----

FLSmidth Minerals

MODEL AND SIZE

---

----

INCLINABLE, 3.7M F x 11M LG

EQUIPMENT NUMBER

---

----

26052ME01

---2.0

OPERATING DATA

2.1

Design data Design capacity, dry ore

t/h

----

2612

Ore charge, % of drum colume

%

----

15% Normal, 18% Eventual

Power at design capacity

kW

----

331

Motor power

kW

----

350

Acidification time design

s

----

38

rpm

----

5,4 a 8,1

º

----

8º a 10º (0º for maintenance purposes only)

Hidraulyc system work pressure

bar

----

NA

Pumps capacity at design speed

% max

----

NA

years

----

20

Design availability

%

----

95

Material hold-up, range

%/t

----

67 % / 19

Drum range Slope of the drum, range

Drum design life expectancy

3.0

EQUIPMENT DATA

3.1

Drum Diameter, inside

mm

3700

3700

Lenght, inside

mm

11000

11000

Shell thickness

mm

22

20

Feed end cover plate thickness

mm

22

20

Thickness under tires thickness

mm

50

38

Rubber

Neoprene rubber

mm

6 base / 69.85 total

6 base

mm

25

56, total

Construction Steel plate material

ASTM A36

Lining Material Thickness Thickness in the first 2m of the drum Thickness minimum on the rest Hardness Lifter dimensions / height x width Lifter hardness Liner fixing type, bolt / glue

mm

20

56, total

Shore A

60+-5

60+-5

mm

88.9x127

127 x 127

Shore A

60+-5

60+-5

Bonded rubber, bolted molded rubber

Bonded rubber, bolted molded rubber

- Página 30

-


3.2

Riding Rings Quantity

2

Outside diameter

mm

4040

4352

Outside diameter run out

mm

0.1, -0.0

0.1, -0.1

Width

mm

250

> 321 F/Riding ring 1 > 291 F/Riding ring 2

Tichkness

mm

128

271

ASTM

A290 class A

A290, Class A

HBN

183-202

183 - 202

Strap w/retainer

Strap w/retainer

Steel

Forged Steel

Material Hardness Fixation system to the shell 3.3

2

Trunnion Wheels Wheels Type Quantity

4

4

Diameter

mm

875

800

Width

mm

270

280

Material-Base

ASTM

A291 class 3

A291, Grade 3

Material Recovery

ASTM

N/A

N/A

BHN

223-262

223 - 262

Hardness Load capacity

kN

512

Shaft Material

ASTM

A668 Grade D

A668, Class D

Diameter

mm

175

360/350/292/260

Length

mm

840

1160

Tires wheels

NA

Service Factor Tire pressure

NA kPa

NA

Pillow Blocks Manufacturer

SKF o DODGE SDAF

SDAF

Size

23252

23252

Bearing size

23252

23252 CAC/C3 W33

Seal type Bearing life L10 3.4

HENFEL

Model

h

FLSM-USA Taconite Type

Taconite

60000

> 1000000

Roller

Roller

Thrust Wheels Type Quantity

2

3

kN

150 over one wheel

152

Diameter

mm

306

1016

Width

mm

51

127

Material-Base

ASTM

A291 class 3

A291, Grade 3

Material Recovery

ASTM

N/A

N/A

BHN

223 - 262

223 - 262

Maximum Load Wheels

Hardness

- Página 31

-


Bearings Manufacturer Model Size Seal type Bearing life L10 3.5

Drum gear pinion set General Tooth type Ratio Drum driven element diameter Driving element diameter Hardness drive/driven element Normal module Normal pressure angle Helix angle Transverse pressure angle Maximum allowable misalignment Axial run out Radial run out Acceptable tooth contact pattern, % of: Area @ static condition Lenght direction Height direction Ring gear Gear designer Gear manufacturer Gear casing supplier Material Type / Number of teeth Tooth hardness and units Hardening method Gear tooth cutting process Design life expectancy Tooth form Tip relief Face width Outside diameter Operating pitch diameter Root diameter Speed range Durability service factor Strenght service factor Torque rating Number of sections Quality levels Overall Pitch Profile

h

SKF or similar

SKF

CC/W33

Spherical Roller, CC/W33

22220

24044 + 24040

Packing

Packing

60000

> 197.000

-------------------------------------------

Spur Gear 7,484 5.174 740 59 - 62 / 30 Rc 22 25 N/A N/A 0,12 whole face < 0,2, TIR < 0,4, TIR

mm mm mm deg deg deg mm mm

----

Rc

years % mm mm mm mm rpm

N-m

- Página 32

----------

80 80 80

-------------------------------------------------------------------------

Hofmann Hofmann Hofmann Hofalloy / (AGMA Grade 2) Spur Gear / 232 31 Quench and tempered N/A 12

-

N/A 400 5.174 5.104 N/A 5,4 - 8,1 N/A N/A 370.000 2 AGMA 11


Pinion gear Gear designer Gear manufacturer Forging supplier

----------

Hofmann Hofmann Hofmann

Material

----

DIN17CrNiMo7

Type / Number of teeth

----

Spur Gear / 32

Hardness and units Hardening method Gear tooth cutting process Design life expectancy Tooh form Tip relief Face width Outside diameter Operating pitch diameter Root diameter Speed range Durability service factor Strenght service factor Torque rating Quality levels: Overall Pitch Profile Run out Gear Guard Type Fabricator Seals Self Supporting? Pressured system? 4.0

5.0 5.1

5.2

Rc

years % mm mm mm mm rpm

N-m

RING AND GEAR LUBE SYSTEM Manufacturer Number of system per drum Type Air requeriment, m3/min - kPag Blocked nozzle detection method ELECTRIC DRIVE Electric Motor Manufacturer Type / Model Frame Torque max. / min. Drive Speed max. / min. VFD Drive Manufacturer Type / Model

Quantity (1)

N-m rpm

- Página 33

----

59 - 62 Rc

-------------------------------------------------------

Case Carburized and Ground N/A 12

----------------

Carbon Steel FLSmidth Yes Yes No

----------------------------------------------------

FARVAL One Parallel inyector

-

N/A 410 740 682 N/A 41 - 61 N/A N/A 49.401 AGMA 13

No

Reliance P/ Squirrel- Cage Induction G 5012 Z 1587 / 1586 1491 / 740 NA NA


5.3

Speed Range (max. / min.) Speed Reducer Manufacturer Type / Model

-------------

Ratio Max. / min. Speed 5.4

7.0 7.1

----

26

----

1501 / 58

High Speed

----

Manufacturer

----

Falk

----------------------------------------

2111 T 10 / 1110T Close Couple

N-m

N-m

BEARING LUBE SYSTEM Manufacturer Systems per drum Pumps: Type Rating, l/min - kPag - kW Number per syst. operating / stand by SPRAY HEADER ASSEMBLY Sulfuric Acid Pipe Diameter Nozzle, type / material Nozzle, number Operating pressure Nozzle rating Pipe manifold connection, flanged

7,2 Water Pipe Diameter Nozzle, type / material Nozzle, number Operating pressure Nozzle rating Pipe manifold connection, flanged 8.0

Sumitomo Parallel Shaft

----

Couplings

Torque max. Type / Model Low Speed Manufacturer Torque max. Type / Model 6.0

rpm

NA

UNIT SHIPPING WEIGHTS AND SIZES Total shipping weight Total shipping volume Largest piece (identify) Size of largest piece Heaviest piece (identify) Weight of heaviest piece Total number of shipping packages

----------------------------------------------------------

mm (in)

kPag l/min ea

mm (in)

kPag l/min ea

Falk 54238 T 10 / 1180T Close Couple

Farval One One Alemite Farval 200222 3/0

103 ( 4" ) Stailess Steel A 316 L 78 10 5,94 Flange ANSI 150 4"

103 ( 4" ) Stailess Steel A 316 L 78 22,7 Flange ANSI 150 4"

---kg m3 mxmxm kg

- Página 34

-------------------

174000 650 DRUM 3,7 x 3,7 x 12 DRUM 69000

----

12

-


Components shipping weights Maximum width of drum w/ tires with packing for transporting purposes 8.1

8.2

9.0

10.0

11.0

kg m

----

174000

----

3,4

-------

Installed Unit Weights Drum

kg

----

Ring gear

kg

----

4300

Drive components (Describe) Heaviest Pieces Erection Component Weight Maintenance Weight,

kg

MOTO-REDUCTOR

PAINTING AND FINISH

----------------------------

Surface preparation

----

Prime coat Material Minimum thickness Finish coat Material Minimum thickness, mils

-------------------

TO REMOVE : OIL, DUST, RUST, ETC. NO COR COTE HCR 21

kg kg

mils

69000

DRUM 69000 4000

INSTRUMENT AND CONTROL LIST Bidder shall include in a separate sheet the list of instrumentation and control devices indicating at least: type, technology, tag number, dimensions, measurement range, outputs, mark and model, accomplished accomplished in the Bidder's technical data sheet, if necessary. WEIGHT & DIMENSIONS (each drum) State number of parts, weights in metric tons (both net and shipping) for each drum component to include, but not limited to the following. Component # of pieces Net. WT (t) Shipping WT (t) Drum Shell and piers 1 50000 60000 Shell frame 5 5 5 Discharge chute 1 5,2 5,5 Feed chute 1 2,4 2,8 Electric motor 1 2,5 3,0 Speed reducer 1 3,0 3,2 Motor- Reducer Frame 1 2,7 2,7

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-


2.3 Data Sheet C MEDIUM & LOW VOLTAGE AC INDUCTION MOTOR DESCRIPTION Motor Identification Equipment Number Manufacturer and Model Site altitude m Rated Power Output kW Voltage V Full Load Current A Frequency Hz Service Factor (1.00 or 1.15) Speed Synchronous RPM Full Load RPM Locked-Rotor Current A Stall time : Hot / Cold s Cool time constant running min Cool time constant stopped min Current unbalance (% of FLC) Type (Squirrel Cage – Wound Rotor) Secondary (WR) Short-circuit Amps Open circuit Volts Starting Power Factor Full Load 75% Load 50% Load Full Load Efficiency 75% Load 50% Load Surge protection : Yes / No (Note 3) Inverter Duty (Note 4) Torque NEMA Design (A B C D) Full load Torque Nm Starting Torque (% of Full Load) Pull-Up Torque (% of Full Load) Breakdown Torque (% of Full load) Load Wk2 Nm² Time Duty (Continuous or Time Rated) Insulation Class Temperature Rise Over 40C Ambient Thermal Protection Required (Yes or No) Enclosure Frame Number Horizontal or Vertical Cable Size kCM Space Heaters Watts/Volts Bearings (sealed, anti-friction, etc) Rotation (Viewed from Shaft End) Drive Connection Slide Raids (Yes or No) Length

SPECIFIED (1) By Vendor By Vendor By Vendor 3000 m.a.s.l. By Vendor By Vendor By Vendor 50 By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor

OFFERED

Reliance G5012Z 3000 m.a.s.l 335,5 4000 86,3 50 1,00 1490 1490 383,4 LATER LATER LATER LATER Squirrel Cage

By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor

4,6% 90,3% 89,1% 84,7% 95,8% 96,2% 96,2%

By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor F 80ºC By Vendor TEFC By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor/220 V By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor By Vendor

B 2150,3 LATER 85 % 228 %

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-

Continuous F

80ºC LATER TEFC IP55 5012 Horizontal LATER 120 V AF Grease ACW LATER LATER

REMARKS P.O. Nr. 75919 Item: Notes: 1. The specified values are at site conditions and 40ºC 2. Mech. equipment Vendor to obtain the information from motor manufacturer 3. Applicable to medium voltage motors 4. Applicable to motor connected to Inverter or AFD


Shaft Details

Diameter Keyway

By Vendor By Vendor

LATER: Waiting for Supplier Certified Information ATTACHED: Performance Data & Performance Curves

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-


CAPITULO 3

PLANOS DE REFERENCIA

- Página 38

-


3.1 Planos de Disposición General Mecánicos Item

Descripción

Nº Documento

1

Disposición General. Elevación y Corte

26052ME01DG01

2

Disposición General. Vistas Laterales

26052ME01DG02

3

Disposición General. Detalles

26052ME01DG03

4

Disposición General. Planta

26052ME01DG04

5

Disposición General. Sistema de Lubricación de Descansos

26052ME01DG05

6

Disposición General. Sistema de Lubricación del Piñón - Corona

26052ME01DG06

7

Disposición General. Sistema Lavado de gases

26052ME01DG07

3.2 Planos de Diseño Mecánico Item

Descripción

Nº Documento

1

Diseño de Tambor. Detalles

2.506428

2

Diseño de Banda de Rodadura Nº 1

2.506429

3

Diseño Sistema Fijación Bandas de Rodadura

26052-ME-01-DI-08

4

Diseño Base para Motor Reductor

26052-ME-01-DI-09

5

Diseño Soporte Eje Piñón

26052-ME-01-DI-10

6

Diseño Soporte Rodillos Axial - Radial

26052-ME-01-DI-11

7

Diseño Flauta de Sistema de Rociado de Acido. Cañería.

26052-ME-01-DI-12

8

Diseño de Chute de Alimentación

26052-ME-01-DI-14

9

Diseño de Chute de Descarga

26052-ME-01-DI-15

10

Diseño Sistema de Evacuación de Gases

26052-ME-01-DI-16

11

Diseño Pivote de la Estructura

26052-ME-01-DI-17

12

Diseño Columna de Fijación Angular

26052-ME-01-DI-19

- Página 39

-


13

Diseño Protecciones Acoples

26052-ME-01-DI-20

14

Diseño Protección Piñón

26052-ME-01-DI-21

15

Diseño Protecciones Corona

26052-ME-01-DI-22

16

Diseño Barandas Protección Rodillos Radiales

26052-ME-01-DI-23

17

Diseño Soporte Columnas Ajuste Angular

26052-ME-01-DI-28

18

Diseño Adaptador Chute de Alimentación

26052-ME-01-DI-29

19

Diseño Guía Base

26052-ME-01-DI-30

3.3 Planos de Montaje Mecánico Item

Descripción

Nº Documento

1

Montaje General del Tambor Acidificador

26052-ME-01-MO-01

2

Montaje del Sistema Motriz

26052-ME-01-MO-02

3

Montaje de Protecciones Sistema Piñón - Corona

26052-ME-01-MO-03

4

Montaje de Rodillos Radiales y Axiales. Llanta 1

26052-ME-01-MO-04

5

Montaje de Pivote de Lado Descarga

26052-ME-01-MO-06

6

Montaje del Sistema de Levante y Fijación Angular

26052-ME-01-MO-07

7

Montaje de Sistema Lavador de Gases

26052-ME-01-MO-08

8

Montaje de Flauta de Sistema de Rociado

26052-ME-01-MO-09

9

Montaje de Chute de Alimentación

26052-ME-01-MO-10

10

Montaje de Chute de Descarga

26052-ME-01-MO-11

11

Montaje Sistema Centralizado. Piñón-Corona

26052-ME-01-MO-12

12

Montaje Recubrimiento Interior y Lifters

26052-ME-01-MO-14

13

Montaje Sistema Centralizado de Lubricación. Descansos

26052-ME-01-MO-16

- Página 40

-


3.4 Planos Estructurales Item

Descripción

Nº Documento

1

Disposición General Base Acero Soporte Acidificador

26052-ES-01-DI-01

2

Diseño Base Acero Soporte Acidificador. Planta y Secciones

26052-ES-01-DI-02

3

Diseño Base Acero Soporte Acidificador. Secciones y Detalles

26052-ES-01-DI-03

4

Diseño Base Acero Soporte Acidificador. Detalles

26052-CI-01-DI-04

5

Plano Anclaje del Tambor y Componentes Principales

26052-CI-01-DI-02

6

Plano Base Tambor Acidificador. Disposición de Carga

26052-ES-01-SK-02

3.5 Planos Eléctricos y de Instrumentación Item

Descripción

Nº Documento

1

Listado de Instrumentos

26052-IN-01-LI-01

2

Disposición de Equipos en Planta

26052-EL-01-DG-01

3

P&D Proceso e Instrumentación Acidificador N° 150AD-001

26052-IN-01-DG-01

4

P&D Proceso e Instrumentación Acidificador N° 150AD-002

26052-IN-01-DG-02

5

P&D Proceso e Instrumentación Lavador de Gases

26052-IN-01-DG-03

6

Diagrama de Bloques Instrumentación Acidificador N° 150-AD-001

26052-IN-01-DG-04

7

Diagrama de Bloques Instrumentación Acidificador N° 150-AD-002

26052-IN-01-DG-05

8

Diagrama Unilineal de Control Acidificador N° 150-AD001

26052-IN-01-DG-10

9

Diagrama Unilineal de Control Acidificador N° 150-AD002

26052-IN-01-DG-11

10

Diagrama Elemental de Control Sistema Lubricación (Piñón-Corona) Nº 150-AD-001

26052-IN-01-DG-20

- Página 41

-


11

Diagrama Elemental de Control Sistema Lubricación (Descansos) Nº 150-AD-001

26052-IN-01-DG-21

12

Diagrama Elemental de Control Sistema Lubricación (Piñón-Corona) Nº 150-AD-002

26052-IN-01-DG-22

13

Diagrama Elemental de Control Sistema Lubricación (Descansos) Nº 150-AD-002

26052-IN-01-DG-23

14

Diagrama de Interconexión Instrumentos Sistema Lubricación Nº 150-AD-001

26052-IN-01-DG-30

15

Diagrama de Interconexión Instrumentos Sistema Vibración y Temperatura Nº 150-AD-001 (1 de 3)

26052-IN-01-DG-31

16


26052-IN-01-DG-32

17


26052-IN-01-DG-33

18

Diagrama de Interconexión Instrumentos Sistema Lubricación Nº 150-AD-002

26052-IN-01-DG-34

19


26052-IN-01-DG-35

20


26052-IN-01-DG-36

21


26052-IN-01-DG-37

22

Disposición de Instrumentos en Planta Nº 150-AD-001

26052-IN-01-DG-40

23

Diagrama Interconexiones Sist. Vibración y Temperatura Acidificador Nº 150-AD-002 (1 de 3)

26052-IN-01-DG-41

24

Diagrama Interconexiones Sist. Vibración y Temperatura Acidificador Nº 150-AD-002 (2 de 3)

26052-IN-01-DG-42

25

Diagrama Interconexiones Sist. Vibración, Temperatura y Velocidad Acidificador Nº 150-AD-002 (3 de 3)

26052-IN-01-DG-43

26

Diagrama Interconexiones Sist. Lubricación Piñón – Corona Acidificador Nº 150-AD-002

26052-IN-01-DG-44

27

Diagrama Interconexiones Sist. Lubricación Descansos Acidificador Nº 150-AD-002

26052-IN-01-DG-45

- Página 42

-


28

Diagrama Alambrado Caja de Conexiones 150-JB-011 Acidificador Nº 150-AD-002

26052-IN-01-DG-46

29

Diagrama Alambrado Caja de Conexiones 150-JB-012 Acidificador Nº 150-AD-002

26052-IN-01-DG-47

30

Detalle de Montaje Instrumentos

26052-IN-01-DG-50

31

Detalle de Montaje Paneles

7359689

- Página 43

-

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1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14 A

500

1425

1000

1000 760 280

760

120

CL MOTOR

240

12 PERF'S

48

PL 650x195x25

45

C

DETALLE D ESCALA 1 : 5 TIPICO

PL 32

B

288

144

144

20

288 PERF. ALARGADA 20x20

195

120

93

C 870

60

400

PL 650x195x25

TIP.

367

508

CL MOTOR

920

D 680

D

680 920 970

735

585

1273

120

2020

2020

CL REDUCTOR

20

C

PL 25 TIP.

120

B

473

PL 650x400x25

PL 32

4 ESP. @ 347 = 1388

735

CL REDUCTOR

627

C

440

60

280 PERF'S

B

440

60

120

627

A

310

400

PL 25 TIP.

220

120

B

560

508

508

307

5 ESP. @ 396 = 1980 60

880

2500

870

2740

2740

PLANTA ESCALA 1 : 10

F

521

870

E

120

E

SECCIÓN A-A ESCALA 1 : 10

PERNO GATA M 20

F 970 898 730

308

TIP.

PL 25 TIP.

G

PL 32

140

PL 32 25

-2 505 - 4 480 448

PL 25

TIP.

PL 25 TIP.

PL 25 TIP.

268

380

PL 25 TIP. 480 448

480

-2 613 - 4

100 108

140

140

A

140 65 135

560

D

6.3

10

PL 25

650

6.3

A

H

760

PERF'S PARA M 20

6.3

208

270

308

100

6.3

PERNO GARRA CON M 20

214

688

134

164

37°

-2 505 - 4 448 338

134

PL 32

32

G

144

164

650

144

PL 25

189

PL 32

965

548

917

488

380

PL 32

PL 25 TIP

H 600

160

140 490

920

PL 32

2500

160

680 1000

PL 32

2740

ELEVACION BASE MOTOR - REDUCTOR ESCALA 1 : 10

I

NOTAS

Rev

1 DIMENSIONES EN MILIMETROS (S.I.C.)

4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESP. A UNIR 6 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO

m

MEDIA

DESVIACIONES ADMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES (mm) 9 10 DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE 11 DESDE DESDE 0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA 3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0

c

BASTA

+/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0

v

MUY BASTA

CLASE DE TOLERANCIA DESIGNACIONDESCRIPCION

7 SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1 8 LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº 1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m" 9 ACERO A36 O EQUIVALENTE

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1

2

3

4

5

6

P.G.Y.

M.V.

I.P.

JUL.2007

Revision in zone / Description

Drawn

Chkd

Appr

Appr Date

Matl

kg

Welds

ISO-A

LO INDICADO

3 SOLDADURA SEGUN NORMA AWS 5 ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS

2

Scale

2 DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.)

J

SECCIÓN C-C ESCALA 1 : 10

SECCIÓN B-B ESCALA 1 : 10

----

DO NOT SCALE DRAWING

CODELCO CHILE PROYECTO GABY TAMBORES ACIDIFICADORES TAG 150AD001/002 BASE PARA MOTOR - REDUCTOR DISEÑO

I

Pattern number, embossed / countersunk

Unless otherwise specified, adhere to General Workshop Instructions No 520530.

J Drawing Number

Rev

26052ME01DI09

+/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0

12

13

14

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

1844 847

847 542

1844

B

D

75

240

1200

B

120

B PL 25 TIP. 1200 3 ESP. @ 240 = 720

PL 25 TIP.

TIP.

31

-2

253

100 368

360

1200

PERNO GATA M 36

530

PL 32

D



PL 25 TIP.

530

PL 25 TIP.

4 ESP. @ 156 = 624 804

C

710 -4

235 240

355

140

320 160

C B

CL

R2 5

140 750

790

160

PL 25 TIP.

PL 32

89

45

CL

PL 32

6.3

1200 1000 540

D

8 PERF'S

380

80

80

ARANDELA M 36

CL

C

934

PERNO GATA M 36

35

D

380

228

120

CL

C

A

1000

542

PL 32

60

A

PLANTA SOPORTE EJE PIÑON ESCALA 1 : 10 E

E

240 140

ARANDELA PARA M 36

PL 25 TIP.

1084

240 140

TIP.

790 750

710

140

710

-2 -4

5 R2

A

G

181

380

A

140

235

678

790

-2

710 -4

PL25 TIP.

-2 -4

PL 25 TIP.

PL 32 PL 25 TIP.

F

PL 25 TIP.

PL 25 TIP. PL 25 TIP.

G

6.3

PL 25 TIP.

80

6.3

F

PL 32

PL 32

355

1084

625 PL 32

PL 32

PL 32

1059

H

360

1200

1844

804

PL25 TIP.

240

SECCIÓN D-D ESCALA 1 : 10


H

ELEVACION ESCALA 1 : 10

I

1

Rev

DIMENSIONES EN MILIMETROS

Scale


J

m

MEDIA

c

BASTA

+/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0

v

MUY BASTA


1

2

3

4

5

----

+/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0

6

M.V.

I.P.

JUN.2007


Drawn

Chkd

Appr

Appr Date

Matl

kg

Welds

ISO-A


5 ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS

CODELCO CHILE PROYECTO GABY TAMBORES ACIDIFICADORES TAG 150AD001/002

6 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO

SOPORTE EJE PIÑON

7 SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1

DISEÑO

4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO DESVIACIONES ADMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES (mm) DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE 0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA 3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0

P.G.Y.

LO INDICADO

3 SOLDADURA SEGUN NORMA AWS CLASE DE TOLERANCIA DESIGNACIONDESCRIPCION

1

10

11



J

8 LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº 1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m" 9 ACERO A36 Ó EQUIVALENTE

9

I

Drawing Number

Rev

26052ME01DI10 12

13

14

1

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

4458

A

A

4042 3882 3286 1866 900 635

2046 PL25

C

B

PL25

44

PERF`S Ø45

PL20 TIP.

PL20 TIP.

1574

2100

C

540

TIP.

674

1074

1574

874 1223 1274 1434

314

PL20

250

342

200

200

532

342

474

342 562

1832

674

1574

C

1223

532

200

200

O

2046

342

B

4458

A

PERF`S ALARG. Ø33X80

D

C

PL25

183 243

420

908

1200

908

420

216

275

85

863 313

1596

275

140

5

570

313

140 98 140

1596

PL20

TIP. PL20

198

863

PL20

440

275

183

140

438

PL20

322

560

PL32

PL25 322

PL25

PL20

TIP.

175

458

342

70

342

560

F

314

175

560

70

1223

G

1574


ELEVACION DE SOPORTE RODILLOS AXIAL-RADIAL ESCALA 1:15

PL20

PL20

2100

PL25

900 4458

PERNO GATA M36 C/ CONTRATUERCA

474 324

6.3 580

140

B 570

6.3

50

T.) R2 5

6.3

140 98 140

G

25

PL32

6.3

32

440

580

B

185

CL

(IN

5

1616

6.3

1274 874

474

32

1616

F

E

1274

4093 185

243


PLANTA ESCALA 1:15

25

570

900

A E

738

510

216

738

310

85

570

175

PL25

440

D


NOTAS: 1 DIMENSIONES EN MILIMETROS. (S.I.C.)

H

185


185

80

3 SOLDADURA SEGUN NORMAS AWS

0

80

10

4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESP. A UNIR

60

5

H

6.3


76

80

140

7 SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1 8 LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEM ESTAR SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m".

P

P

SECCIÓN P-P ESCALA 1 : 5

DETALLE O ESCALA 1 : 5

J

MEDIA

c

BASTA

+/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0

v

MUY BASTA

m

----

1

Scale

DESVIACIONES ADMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES (mm) DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE DESDE 0.5 3 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA 3(1) 6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0


110 f7

M56

Rev

9 ACERO A36 O EQUIVALENTE

70

I

200

320

185


+/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0

P.G.Y.

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr

LO INDICADO

Appr Date


CODELCO CHILE PROYECTO GABY TAMBORES ACIDIFICADORES TAG 150AD001/002 SOPORTE RODILLOS AXIAL-RADIAL DISEÑO

Matl

kg

Welds

ISO-A



J Drawing Number

Rev

26052ME01DI11


1

2

3

4

5

6

9

10

11

I

JUN. 2007 Revision in zone / Description

12

13

14

1

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

9200

100

100

E

A 225

A

B

1946

600

CL 16

55

A

A

125

B

C

78 ESP. @ 100 = 7800

105

DETALLE C ESCALA 1 : 5

D

870

414

1252 9672

300

VISTA PRINCIPAL ESCALA 1 : 15

28°

365

TIP.

PL 6

PL 6

240

240

426

365

124

SECCIÓN E-E ESCALA 1 : 5

63

E

126

1126

DETALLE D ESCALA 1 : 10

93

166 10 114

80 25

120

TIP. 213

35

870

PL 6

457 335 93

209

50

240

105

40°

741

365

335

120

62

93

93

192 CAÑ. 4" SCH 40

F

D

G

CL

0

4" CAÑ. SCH 40

70

110

192

400 199

PL 100 x 14

28°

40°

667

R8 0

CAÑ. 4" SCH 40

741

E

G

PL 10

50

0

130

150 TIP.

°

R8 0

150

75

CAÑ. 4" SCH 40

4"

FLANGE SLIP-ON

CL 130 150 150 92

PL 10

150

C

PL 10

CL 92

150

CAÑ. 4" CL40 SCH

64

D

PL 100 x 14

302

C

B

230

24

E

10

B

53

CL

34 28

71 80

133

CAÑ. 4" SCH 40

80 62

CL

426

22

VISTA LATERAL DER. ESCALA 1 : 10

PERF'S

22

CL

16


G

105

426

FLANGE BLIND

0

0 R8

FLANGE SLIP - ON

426

PERF'S

50

FLANGE BLIND

4"

365

TIP.

4" CAÑ. SCH 40

VISTA LATERAL IZQ. ESCALA 1 : 10

2 DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.) 3 SOLDADURA SEGUN NORMA AWS

300


4" CAÑ. SCH 40

414 INT. 426

4"

FLANGE SLIP - ON

4"

m

MEDIA


c

BASTA

+/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0

v

MUY BASTA

4

5

6

----

P.G.Y.

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr

LO INDICADO

8 LASDESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº 1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "M". 9 MATERIAL ACERO INOXIDABLE A316L CLASE DE TOLERANCIA DESIGNACIONDESCRIPCION

1

Scale

7 SOLDADURA ELECTRODO AWS E-310-316


3

Rev



2

H


J

1

DETALLE F ESCALA 1 : 1

4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESPESOR A UNIR

FLANGE SLIP - ON

22

35

NOTAS

103

467

667

213

7180 133 80 62

28

PL 6 TIP.

365

° 40

93

4"

1126

SECCIÓN G-G ESCALA 1 : 10

PL 100 x 14

40°

209

302

FLANGE BLIND

CL 130 150 150

CAÑ. 4" SCH 40

741 335 457

I

4"

CAÑ. 4" SCH 40

28°

10

14

1256

CAÑ. 4" SCH 40

PL 6

H

G

870

4"

120

PL 10

465

CL 92 150 150 130

64

PERF'S

29

4" CAÑ. SCH 40

10

4" CAÑ. SCH 40

CAÑ. 4" SCH 40

56

4"

FLANGE SLIP-ON

30

426

F

100

4"

TIP.

50

FLANGE SLIP-ON

4" CAÑ. SCH 40

300

94 6280 133 80 71

209

F

302

10

Appr Date


CODELCO CHILE PROYECTO GABY TAMBORES ACIDIFICADORES TAG 150AD001/002 FLAUTA DE SISTEMA DE ROCIADO DISEÑO

10

11

Matl

kg

Welds

ISO-A



J Drawing Number

Rev

26052ME01DI12

+/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0

9

I

JUL. 2007 Revision in zone / Description

12

13

14

1

5

6

7

8

9

REVESTIMIENTO CERAMICO 16mm

10

11

12 880

2007 492

50

°

50

1825

E

150

155

160

85

°

80

800 150

1920 1840 435

790

846

950

REVESTIMIENTO CERAMICO 16 mm

E 80

1920

CL

980

440

430

A ATIEZADOR

80


°

62

85

51°

80

D 50


2007 1027

80

950

°

435

440




E

25

2011 790

B

B

429

51°

150

1426

50 84

196

D

C

430

965

846

62 80 133 80 74 846

501

746

846

209

1426

C

B

10

1750

2501

1737

1760

49

1920

335

436

2011

1900

B

589

A

780

2007 1847

280

62

D

145 150

50

117

A

578

14 ATIEZADOR 80 x 10

75

95

13

10

4

41

3

160

2

110

1

F 226

80

F 28°

90

0 16 0

REVESTIMIENTO CERAMICO 16 mm

2501

2011

NOTAS 1396 965

1 DIMENSIONES EN MILIMETROS (S.I.C.) 2 DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.)

965

1426

2501

3 SOLDADURA SEGUN NORMA AWS

846

846

13°

DETALLE E ESCALA 1 : 5

4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESPESOR A UNIR 6 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO

196 430

950

440 960

950 1900

440

196

150

H


501

C

13°

1181

10

746

C

H

22

2011 96

965

3 ESP. @ 240 = 720

846

64

R:7

T.)

IN 0(

9

1426

209

1257

100

22

1600

10

G

.)

2501

XT (E

G

80

430

10


A

8 LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m"

880

9 ACERO A 36 O EQUIVALENTE PARA EL CUERPO DEL CHUTE 10 CERAMICA DE REVESTIMIENTO 16 mm PARA RECUBRIR SUPERFICIES EN CONTACTO CON MINERAL

I

VISTA LATERAL ESCALA 1 : 15

ELEVACION CHUTE DE ALIMENTACION ESCALA 1 : 15


MEDIA

c

BASTA

+/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0

v

MUY BASTA

1

2

3

4

5

6

----

P.G.Y.

M.V.

I.P.

JUL.2007


Drawn

Chkd

Appr

Appr Date

Matl

kg

Welds

ISO-A

LO INDICADO

m

J

1

Scale




Rev



10

11

Pattern number,embossed /countersunk Unless otherwise specified, adhere

CHUTE DE ALIMENTACION

to General Workshop Instructions No 520530.

DISEÑO

J Drawing Number

Rev

26052ME01DI14

+/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0

9

I

12

13

14

1

1

40

2

7 ESP'S @ 170 = 1190

3

4

5

A

CL

2361

135

6

7

8

9

10

11

12

13

14

2361

A

58 214 40

337

2000

74 100 110 141

L 75x75x8

467

55 292 75

1500 (INT.)

20

PL 10

L 75x75x8

C

50

220

PERF'S

4950


R: 11

D

C

CL

35

821 671

350

196

530 CL

804

.)

RECUBRIMIENTO NEOPRENO PEGADO EN FRIO 8 mm.

XT 19 ESP'S @ 200 = 3800

140

235

E

CL

PL 8

PL 8

PL 8

PL 8

F

PL 8

819 424

392

1656

L 75X75X8

448

C

478

1568

600

848

L 75x75x 8

L 75x75x 8

I

360

708 123

490

1500 (INT)

RECUBRIMIENTO CERAMICO 16 mm

1216


PL 8

Rev

3 SOLDADURA SEGUN NORMA AWS 4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESPESOR A UNIR

m

MEDIA


c

BASTA

+/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0

v

MUY BASTA

6 TERMINACION NY PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO 7 SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1 8 LAS DESVIACIONES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m". 9 ACERO A 36 O EQUIVALENTE PARA EL CUERPO


10 ACERO AISI 316L PARA PLACAS DEFLECTORAS Y SU MECANISMO DE AJUSTE

2

3

4

5

112 89

6

P.G.Y.- M.V. Drawn

SCALE



1

Scale

VISTA PRINCIPAL ESCALA 1 : 20


J

7 ESP.'S @417 = 2919 4016

4000 (INT.) 4166

NOTAS


1008

300

VISTA POSTERIOR ESCALA 1 : 20

A

396

PL 8

10 ESP'S @ 210 = 2100

L 75x75x 8

700

700

1568

H

360

1

G

700

424

PL 25

1509

166 2180

H

2875 2684

1609

2692

PL 25

PL 25

TIP.

819

738

PL 12

2107

G

A

13°

1116

PL 12

840

889

840

2800 2745

4958

8

166

22°

2875

L 75x75x 8

PL 8 TIP.

13°

738 1124

988

F

76

22°

E

801

226

111

2000

F

RECUBRIMIENTO NEOPRENO PEGADO EN FRIO 3 mm.

75 PL 8 TIP.

T.)

T.)

(EX 83

0 R2


(IN

DETALLE F ESCALA 1 : 5

L 75x75x8

00

0 R2

PERF'S 22

L 75x75x8

DETALLE E ESCALA 1 : 5

22

L 75X75x8

D

(E

182

75

83

CL

E

100

79

L 75X75x8

23°

R2 0

PL 10

D

HILO M 30

23°

15

0

D

DETALLE B ESCALA 1 : 5

22



140

700

784 889

L 75x75x 8

B

157

° 75

1519 1817

9°

804

B

190 170 180 170 190 123

928

1200

B

R30

70

°

66

102

54

22

51

PERF'S

46

R2 5

478

12°

848

50

78

13°

36

78

40°

CADENA DE SEGURIDAD

2083

337 245 150 71 30

2083

----

Chkd

I.P. Appr

Appr Date



10

11

Matl

kg

Welds

ISO-A


Unless otherwise specified, adhere

CHUTE DE DESCARGA


DISEÑO

J Drawing Number

Rev

26052ME01DI15

+/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0

9

I


12

13

14

1

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

110

CL

CL VER NOTA Nº 4

PL 20

10

250

PERNO M 20

CL

B

VER NOTA Nº 4 20

75

37,5

250

21

45

48

CL

300

500

10

0

5 R9

B

750

A

CL

100 (D9/h9)

A

14

310

180

375

13

500

220 375

12

C

TIP.

60°

350

300

D

C

390


400

D


PLANTA ESCALA 1 : 5

300 M36

E

500

A

F

PL 32

200

50

PL 32

375

50

700

75

190 153

300

400

400

21

F

PL 32

200

248

200

DET. B

375

50

50

500

45

E

G

G

C

300

C

500 375

A

H

100

300

100


ELEVACION DE PIVOTE ESCALA 1 : 5

SECCIÓN C-C ESCALA 1 : 5 1 DIMENSIONES EN MILIMETROS, (S.I.C.) 2 DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.) 3 SOLDADURA SEGUN NORMA AWS

Rev

4 TODAS LAS SOLDADURAS DEBERÁN SER DE PENETRACION COMPLETA 5 ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS 6 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO

m

MEDIA


c

BASTA

+/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0

v

MUY BASTA


J The information transmitted by this document is the proprietary and confidential property of FFE MINERALS, and may not be duplicated, disclosed or utilized without written consent from FFE MINERALS.

1

2

3

4

5

----

+/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0

6

H

750

750

750

I

0 110 - 2

375

7 SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1 8 LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m" 9 ACERO A36 Ó EQUIVALENTE PARA PLACAS

0

Scale

P.G.Y.

M.V.

I.P.

JUN 2007


Drawn

Chkd

Appr

Appr Date

Matl

kg

Welds

ISO-A

LO INDICADO




DISEÑO

J Drawing Number

11 PERNOS M20 x 2,5 DIN 150 898 CLASE 5

10



PIVOTE DE LA ESTRUCTURA

10 ACERO SAE 1045 PARA PASADORES

9

Rev

26052ME01DI17 11

I

12

13

14

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

D R1 7

9

794

CAÑ. 1/2"

C

PL10

50

144,5

220

A 220

144,5

CAÑ. Ø1/2"

60

182

9 R4 8

450

R125

B

65

A

B

B

500

940

30°

PL4

B

364

182

10°

0 R7

PL2

200

A C

C

D 109

109

C

L100x100x10

660

364


358

D

729

PERF'S Ø22 P/PERNO M20

65

A

SECCIÓN C-C

489

PROTECCION ACOPLE REDUCTOR-PIÑON

PROTECCION ACOPLE MOTOR-REDUCTOR

D 112

413 358

664

E 112

180

270 (INT)

180

E

278

220

49

660 (INT)

220

27,5

49

27,5

49

49

364

PERF'S Ø22 L100x100x10

L100x100x10

SECCIÓN A-A

L100x100x10

Rev

F


0

Scale

SCALE

A.M.A.

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr

JUN. 2007 Revision in zone / Description Appr Date


CODELCO CHILE PROYECTO GABY TAMBORES ACIDIFICADORES TAG 150AD001/002 NOTAS:

PROTECCIONES ACOPLES

1 DIMENSIONES EN mm

DISEÑO

Matl

kg

Welds

ISO-A

F

Pattern number, embossed / countersunk Unless otherwise specified, adhere to General Workshop Instructions No 520530.

2 MATERIAL ACERO ASTMA-36

G

3 PERNOS M20x2.5


1

2

3

4

5

6

Drawing Number

26052ME01DI20 9

Rev

0

G

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

A

A

688

688 550 (INT.)

550 (INT)

B

160

38 TIP.

160

660 (INT.)

PL10

PL 6 PL 6

C

156

156

PERF`S M16

625

313 625

TIP.


32

160

38

160

156

313

PERF´S M16

PL10

160

730

660 (INT.)

320

730

PL 10

PL 6

D

160

CL

38 TIP.

C

58

58

B

PLANTA

SECCIÓN A-A ESCALA 1 : 7.5

D

E

E 730

B

660 (INT.)

688 550 (INT.) PL 10 CL

45

130

F

213

63

PL 10

R1 2

5

°

1.-DIMENSIONES EN MILIMETROS, (S.I.C.) 2.-DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.) 22.5°

349

936

4.-SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESP. A UNIR

410

926

936

3.-SOLDADURA SEGUN NORMA AWS

5.-ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS 6.-TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO

5 R1

548

G

7.- SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1

3

G

F

NOTAS:

PERF´S Ø8

SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nª1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m". 9.- ACERO A36 O EQUIVALENTE

150

PL 10

373

121

8.- LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR

A H

A

PERF´S M16x2.0

730

625

m

MEDIA


c

BASTA

+/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0

v

MUY BASTA


PL 10

ELEVACION PROTECCION PIÑON

I

----

+/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0

Rev

0

Scale

A.M.A.

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr

SCALE

Appr Date


Matl

kg

Welds

ISO-A

Pattern number, embossed / countersunk Unless otherwise specified, adhere

PROTECCION PIÑON


DISEÑO

J Drawing Number

Rev

26052ME01DI21


1

2

3

4

5

6

9

10

11

I


CODELCO CHILE PROYECTO GABY TAMBORES ACIDIFICADORES TAG 150AD001/002 J

H

12

13

14

0

2028

8

9

10

12

13

14

1013 688

CL

624

R2 3

CL

185

96

70

DETALLE W ESCALA 1 : 10

19

50

R2 4

R2 2

B

33

78

5

X

W

286

1 R27

Y

PL10

313

125

18

280

PL8

126

22°

240

J

156

A

45

169 129

A

PERF'S Ø18 PARA M16

562 156

R15

B

11

189

A

7

1013

A

C

6

688

496

2028

5

185

4

125

3

559

2

22°

1

9° PL8 1786

C 1658

45°

2595

I

I

80 54

F

4056

SECCIÓN F-F ESCALA 1 : 30

48°

5

CL 20x20x35,8

160

135 250 300

45°

9°

PL8 125

496

358

30

4°

PERF'S Ø14 P/PERNOS M12

I

PL8

J

3

4

400

5

6

6

116

66

316

2.-DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.) 3.-SOLDADURA SEGUN NORMA AWS

K

4.-SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESP. A UNIR

6.-TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO 7.- SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1

K

8.- LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nª1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m". 70

2

50

0

34

9.- ACERO A36 O EQUIVALENTE

12 94

94 340

DETALLE J ESCALA 1 : 10

MEDIA

c

BASTA

+/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0

MUY BASTA

Rev

0

Scale

m

----

P.G.Y.

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr

LO INDICADO

10

11

Appr Date



Matl

kg

Welds

ISO-A



PROTECCIONES CORONA


DISEÑO

Drawing Number

Rev

26052ME01DI22 12

I


+/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0

9

H

5.-ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS


v

2

G

1.-DIMENSIONES EN MILIMETROS, (S.I.C.)

SECCIÓN E-E ESCALA 1 : 15

SECCIÓN K-K ESCALA 1 : 10



1

688

SECCIÓN I-I ESCALA 1 : 15

PROTECCION CORONA LABERINTO INTERIOR

PROTECCION CORONA PROTECCION EXTERIOR ESCALA 1 : 15

4 ESP.@156=624

75

NOTAS:

293

50

PL10

PROTECCION CORONA PROTECCION EXTERIOR ESCALA 1 : 15

9

CL

4.

887

SECCIÓN D-D ESCALA 1 : 10 FLANGE TIPICO

R21 6

R2478

12 6

9 R22 1

R271 5

B

R252 7

PL10

G

1045

163

12

9

9°

163

550 INT.

CL

9°

552

24

527.5

45°

144

562

PL 8

191

9°

66 66

400

°

63

4.6°

CORONA

947

126

G

1013

146

SECCIÓN G-G ESCALA 1 : 5

PERF'S Ø18 PARA PERNO M16

6 ESP.@160 =960

B

208

22

H

DETALLE H ESCALA 1 : 3

1

DETALLE X ESCALA 1 : 10


PL8

8

104

550 1014

R1 6

1026

G

TAPA SELLO

500

188 125 554 188

184 124 32

696666

9

F

12

0 R12

158

403

71

E

E

421

0

TIP.

184

PL5

5

66

9

1 R22

PL8

88

PL8

22

32

208

CL

200x200x6

66

E

DETALLE Y ESCALA 1 : 10

45°

156 156 156 163

18

400

208

1 30

350

SECCIÓN L-L ESCALA 1 : 10

ELEVACION PROTECCIONES CORONA ESCALA 1 : 30

115

240

684

1886

300

1658


PL 8

L

176

2715

350

542

1000

L

FLANGE TIPICO

18

838

864

F

152

E

F

496

D

381

D

2050

C

156

559

PL10

PL 12

49

56°

548

937

CL

163

C

SECCIÓN A-A ESCALA 1 : 10 FLANGE TIPICO

190

25 R1

32

208

887

R1 6

391

H

400 950

45°

D D

208

CORONA

13

14

0 J

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1389

11

12

13

14

1718

00 R1 IP. T

00 R1 IP. T

R1 0 TIP 0 .

A

500

A

10

800

B

CAÑ. 1 1/4" SCH 40

CAÑ. 1 1/4" SCH 40

B

500

PLANTA ESCALA 1 : 10 C

C

R1 0 TIP 0 .

300


500

459

606

1225

CAÑ. 1 1/4" SCH 40

CAÑ. 1 1/4" SCH 40

219

100

30

130

219

219 130

F

E

80

CAÑ. 1 1/4" SCH 40

D

219

1259

219

E

500

1006

606

606

1225 606

TIP.

CAÑ. 1 1/4" SCH 40

500

400

400

400

400

D

800

00 R1 IP. T

459

606

00 R1 P. TI

ELEVACION BARANDA PR 2 ESCALA 1 : 10

1718

ELEVACION BARANDA PR 1 ESCALA 1 : 10

F

219

130

100

800

400

459

A

G

G 80

B

6

B

NOTAS 1 DIMENSIONES EN mm. (S.I.C.)

130 30

4 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESPESOR A UNIR

CAÑ. 1 1/4" SCH 40

TIP.

5 ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS 6 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO

12

10 240


10

8 LAS DESVIACIONES LINEALES EN LA CONSTRUCCION, NO DEBEN ESTAR SOBRE LO INDICADO EN LA TABLA Nº 1, UTILIZAR DESIGNACION CLASE "m". 9 ACERO A36 O EQUIVALENTE

219

250 CAÑ. 1 1/4" SCH 40

I

SOPORTE BARANDA PR3 DETALLE A ESCALA 1 : 5


Rev

1

Scale

P.G.Y.

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr

LO INDICADO

Appr Date


BARANDAS PROTECCION RODILLOS DISEÑO

Matl

kg

Welds

ISO-A



J Drawing Number

Rev

26052ME01DI23


1

2

3

4

5

6

9

10

11

I



DETALLE MONTAJE

J

H

3 SOLDADURA SEGUN NORMA AWS

6

32 x 200

100

BARRA

6

H


12

13

14

1

1

2

3

4

5

6

7

A

8

9

10

11

12

13

14

A

5550 400

1016

400

1016

400

1478

400

405

405

555 405

405

50

220

B

B

PLANTA

C

C

5550 853 270

550

866

280

550

280

283

PL20 PL25

PL20

D

283

PL25

PL25

PL25

2731 280

499

600

D

499

280

PL20

PL20

PL20

B

PL20

PL20

PL20

PL20

PL25

PL20

PL20

PL20

PL20

PL20

D

PL25

343

700

PL25

A

A

E

PL25

PL25

PL25

70

70

PL25

PL25

1128

PL25

70

70

E

PL25

D

1416 5550

ELEVACION SOPORTE COLUMNAS

B

5550

F 170

500

916

500

F

916

500

1378

500

G

PL25

50

200

G

555

240

200

PL20

PL20

PL20

PL20


PL20 (TIP. ATIEZADORES)

H

NOTAS:

555 240

PL25

555 240

PL25

TIP. PL25

PL20 700

I PL20 PL20


C

PL20

3

SOLDADURA SEGUN NORMA AWS

4

SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESP. A UNIR

5

ELIMINAR REBABAS Y ARISTAS VIVAS

6

TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO

7

SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1

8

ACERO A36 O EQUIVALENTE A

LO INDICADO

PL20 PL25


DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.)

Scale

TIP.

J

2

Rev

PL20

PL20

DIMENSIONES EN MILIMETROS, (S.I.C.)

H

I

TIP.

PL20

PL20

1

A.M.A.

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr



CODELCO CHILE PROYECTO GABY TAMBORES ACIDIFICADORES TAG 150AD001/002 SOPORTE COLUMNAS DISEÑO


Matl

kg ISO-A

Welds

Pattern number, embossed / countersunk Unless otherwise specified, adhere

Drawing Number

26052ME01DI28


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

J


14

Rev

0 15

1

2

3

4

5

A

6

7

8

9

10

11

12

13

14

1230

A

250

250

A

325

260

325

CL

1850 1674 (INT.)

RECUBRIMIENTO GOMA

B

1850

C 1326

1690

C

1770

CL

5 ESP. @ 250 = 1250

18

534

B

784

RECUBRIMIENTO GOMA 80 (TIP.) PL8

D 260

D

1526 (INT.)


1150

A

PLANTA ESCALA 1:10

F

1054

E

F

1070

476

1046 (INT. FLANGE)

534

PL8 (TIP)

G

1326

RECUBRIMIENTO CERAMICO e = 13 mm.

G 777

E

148 (INT.)

NOTAS

8

1 DIMENSIONES EN MILIMETROS (S.I.C.) 2 DIMENSIONES PREVALECEN SOBRE EL DIBUJO (S.I.C.) 3 SOLDADURA DEBE SER IGUAL AL MINIMO ESPESOR A UNIR

549

H


402

784

H

5 TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO 6 SOLDADURA ELECTRODO SERIE E70XX SEGUN AWS 5.1 7 ACERO A36 O EQUIVALENTE

147

8 RECUBRIMIENTO CERAMICO EN ZONA DE CAIDA DE MATERIAL

I

1048

9 RECUBRIMIENTO DE GOMA SOLO EN PAREDES LATERALES

244

Rev

2

Scale

P.G.Y.

M.V.

I.P.

AGO.2007


Drawn

Chkd

Appr

Appr Date

Matl

kg

Welds

ISO-A

LO INDICADO

ADAPTADOR CHUTE DE ALIMENTACION ESCALA 1:10 J The information transmitted by this document is the proprietary and confidential property of FFE MINERALS, and may not be duplicated, disclosed or utilized without written consent from FFE MINERALS.

1

2

3

4

m

MEDIA


c

BASTA

+/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0

v

MUY BASTA


5

6

----


CODELCO CHILE PROYECTO GABY TAMBORES ACIDIFICADORES TAG 150AD001/002 ADAPTADOR CHUTE ALIMENTACION DISEÑO

10

11


J Drawing Number

+/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0

9

I

Rev

26052ME01DI29 12

13

14

2

1

2

3

4

5

6

7

CL PIÑON Y CORONA

9

10

11

12

13

14

CL PIÑON Y CORONA

CORONA

A

930

A

8

B

2976

B

CL

930

C

CL DESCANSO

DESCANSO

B

CL DESCANSO

CL DESCANSO

D

CL ACOPLE

CL REDUCTOR

CL ACOPLE

CL ACOPLE


CL ACOPLE

CL REDUCTOR

C

C

2046

D

D


E

A

CL PIÑON

F

CL MOTOR

542

480

710

950

930

CL PIÑON

D

B

1844

G

F

A

C

542

1157

743

E

CL MOTOR

2740

477

ELEVACION SISTEMA MOTRIZ

521

SISTEMA MOTRIZ

ESCALA 1 : 20

PLANTA

G

ESCALA 1 : 20

PROTECCION DE ACOPLE

H

H

PROTECCION DE ACOPLE

930

930

UBICACION SISTEMA MOTRIZ

I

NOTAS

2038


Rev

P.G.Y.

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr

DIMENSIONES EN MILIMETROS (S.I.C.)

Scale

2

TERMINACION Y PINTURA SEGUN ESPECIFICACION DEL PROYECTO

LO INDICADO

3

ACERO A36 O EQUIVALENTE


Appr Date


Matl

kg

Welds

ISO-A



SISTEMA MOTRIZ


MONTAJE

J Drawing Number

Rev

26052ME01MO02


1

2

3

4

5

6

9

10

11

12

I


1


J

0

13

14

0

1

2

3

4

5

A A

6

7

8

4056

9

10

11

12

13

14

1013

SECCION 1

SECCION 1

CORONA Y SU PROTECCION

688

A

B

B

A SECCION 5 MOST. R2 34 5

4956 (C L

PE R F'S)

SECCION 5 OP.

CL

PIÑON

19

2 R2

UBICACION SISTEMA PIÑON CORONA Y SU PROTECCION ESCALA 1 : 100

C TAM

BOR

)

SECCION 2

80 54

5754

3700 (INT.

C

45°

D

B

E

168

2976

E

SECCION 1

500

710

2046

4654

D

930

56°

1736

710

930

SECCION 4

B

F

70

F

PIÑON

SECCION 3

DESCANSO

SISTEMA DE SELLO 2046

1786

G

G

ELEVACION SISTEMA PIÑON - CORONA Y SU PROTECCION ESCALA 1 : 30 NOTAS

1013 950 688 4 ESP.@ 156 =624

1 DIMENSIONES EN MILIMETROS (S.I.C.) 2 MATERIAL ACERO ASTM A36 3 PERNOS CALIDAD A325

550 400 CL

5 ESPESOR DE PLANCHAS 8mm, SI NO SE INDICA 710

6 SECTORES 3 Y 4 SE INSTALAN ANTES DEL TAMBOR 7 ESTE PLANO TRABAJA CON PLANO Nº 26052ME01DI21/22 - 26052ME01DI22 A DI28

185

63 8

8 SELLAR TODAS LAS UNIONES CON SILICONA

125 33 CORONA

J



1

2

3

m

MEDIA


c

BASTA

+/- 0,2 +/- 0,3 +/- 0,5 +/- 0,8 +/- 1,2 +/- 2,0 +/- 3,0 +/- 4,0 +/- 5,0 +/- 6,0

v

MUY BASTA

4

5

6

----

P.G.Y.

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr

LO INDICADO

SECCIÓN B-B ESCALA 1 : 10 CLASE DE TOLERANCIA DESIGNACIONDESCRIPCION

0

Scale

1084

176

239

335

Rev

SECCION 6

KG.

10 TODAS LAS UNIONES PERNOS M20x1,5 TORSION 125N-m

559

609

185

9 PIEZA MAS PESADA

I

H

4 ALTURA NOMINAL, CONSIDERAR 5 mm PARA LAINAS 930

H

Appr Date


CODELCO CHILE PROYECTO GABY TAMBORES ACIDIFICADORES TAG 150AD001/002 SIST. PIÑON-CORONA-PROTECCIONES

MONTAJE

10

11

Matl

kg

Welds

ISO-A



J Drawing Number

Rev

26052ME01MO03

+/- 0,5 +/- 1,0 +/- 1,5 +/- 2,5 +/- 4,0 +/- 6,0 +/- 8,0 +/- 8,0 +/- 10,0

9

12

I


13

14

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Nª PLANO

COMENTARIOS

LISTADO A

ITEM

CANT.

1

1

BASE RODILLOS

2

2

RODILLO RADIAL

-

3

2

RODILLO AXIAL

-

4

24

PERNO M36X3

-

GRADO 5

5

16

PERNO M30X220

-

GRADO 5

6

8

PERNO GATA M30X3

-

GRADO 5

7

8

PERNO M36X3

-

GRADO 5

B

Nª PARTE

DESIGNACION

A

26052ME01DI011

B

4431 4288

C

30°

2976

E

C

1574

D

30°

E

2

C

A

2576


2

B

5

F

3

6 1

4

F

1

4

440

745

1274

D

874

1434

C

G

G

B

3

A

7 2576

H

621

874

4093

2100

2100



H

4458

ELEVACION SISTEMA RODILLOS AXIALES-RADIALES - LLANTA 1 ELEVACION

LLANTA 1

NOTAS:

LLANTA 2

I

1

ESTE PLANO TRABAJA CON PLANOS 26052ME01DI04 Y DI11

2

DETALLES DE DISEÑO EN PLANOS 26052ME01DI04 Y DI11

3

TODOS LOS PERNOS METRICOS

Rev

4

ALTURA NOMINAL, CONSIDERAR 5mm PARA LAINAS

Scale

5

PROCEDIMIENTO DE NIVELACION Y ALINEAMIENTO EN 26052ME01PD03

RODILLOS

RODILLOS UBICACION RODILLOS LLANTA 1


1

2

3

4

A.M.A.

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr

SCALE

6

MONTAJE DE RODILLOS CON TAMBOR EN POSICION HORIZONTAL

7

PIEZA MAS PESADA RODILLO AXIAL, 1600 Kg

8

PESO DE CONJUNTO COMPLETO 9250 Kg

9

PERNOS DE FIJACION DE BASES A ESTRUCTURA M36X3, TORSION CON PERNO LIGERAMENTE LUBRICADO 3800Nm

Appr Date


TAG 150AD001 / 002 RODILLOS AXIAL-RADIAL LLANTA 1 MONTAJE

Matl

kg

Welds

ISO-E


J

10 PERNOS DE FIJACION DE SOPORTES DE RODAMIENTO M30X220, TORSION CON PERNOS LIGERAMENTE LUBRICADO 2200 Nm

Drawing Number

Rev

26052ME01MO04 5

6

9

10

11

I

MAR. 2006 Revision in zone / Description

CODELCO CHILE PROYECTO GABY TAMBORES ACIDIFICADORES

COTAS DE POSICION INDICADAS SOLO REFERENCIALES

J

0

12

13

14

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

14

Nª PLANO

COMENTARIOS

LISTADO

CL FUNDACION LADO DESCARGA

A

13

ITEM CANT.

6000 (HASTA CL SISTEMA FIJACION FUNDACION LADO ALIMENTACION)

H

180

1618

Nª PARTE

DESIGNACION

1

4

PIVOTE

2

32

PERNO M 36 x 3

A

26052ME01DI017 -

3

ESTRUCTURA BASE TAMBOR 5

B

POR FFE MINERALS

C

CL CORONA

400

D

153

F

200

400

B

D

H C

DETALLE G ESCALA 1 : 7.5 F G POR OTROS

D

MONTAJE SISTEMA DE PIVOTE DE LA BASE INCLINABLE

ESTRUCTURA BASE DE TAMBOR

D

6000 1618 EL. 2658.300 B.O.5.

200

POR FFE MINERALS

400

200

E

CL SISTEMA FIJACION FUNDACION LADO ALIMENTACION

F

1416

6000

CL TAMBOR

750

G

1878

1416

POR OTROS

1416

F

SECCIÓN F-F ESCALA 1 : 15

CL TAMBOR

1416

CL CORONA

E

e=50mm

G 1 110

750

2

PERF'S Ø45mm P/PERNOS M36

H

153

80

1878

H

PIVOTE LADO DESCARGA

250

UBICACION PIVOTES PERNOS ANCLAJE M36

I

Rev

3 MATERIAL DE PASADORES, ACERO SAE 1045 4 DETALLES DE DISEÑO EN PLANO 26052ME01DI17 6 PROCEDIMIENTO DE NIVELACION Y ALINEAMIENTO EN 26052ME01PD03

1000



1

2

3

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr

Appr Date


6

9

10

11

kg

Welds

ISO-A



J Drawing Number

8 TORSION DE PERNOS M 36 LIGERAMENTE LUBRICADOS 3800 N-M

5

Matl


PIVOTE LADO DESCARGA PLANO MONTAJE

7 PESO DE CADA PIVOTE COMPLETO, PIEZA MAS PESADA 2480 KG

4

Rev

26052ME01MO06 12

I


CODELCO CHILE PROYECTO GABY TAMBORES ACIDIFICADORES TAG 150AD001 / 002

2 MATERIAL DE PLACAS DE PIVOTE ASTM A 36

5 ALTURA NOMINAL, CONSIDERAR 5 mm PARA LAINAS

J

P.G.Y.

LO INDICADO

1 DIMENSIONES EN mm (S.I.C.)

SECCIÓN H-H ESCALA 1 : 7.5

250

Scale

NOTAS

500

0

13

14

0

1

2

3

4

5

A

6

7

8

9

10

11

12

13

14

A

9672 8474

951

ALIMENTACION DE PULPA 4" SCH 40

280 7

ALIMENTACION DE ACIDO 4" SCH 40

A

365

B

93

B

467

C

B

8

D ALIMENTACION DE AGUA 4" SCH 40

300

C

CL TAMBOR

C

26

426 78 ESP'S @ 100 = 7800

125 225

A

9200

C

B 528

D

D


4 ESP'S @ 240 = 720

VISTA PRINCIPAL DE FLAUTA ROCIADO ESCALA 1 : 20 E

E TAPON REMOVIBLE Y AJUSTABLE PARA REGULACION DE FLUJO 9

600

1946

F

F


FLAUTA SISTEMA DE ROCIADO

G

H

365

110

365

H

465

G

300 426

NOTAS 1 DIMENSIONES EN mm (S.I.C.)

UBICACION FLAUTA SISTEMA DE ROCIADO

2 ESTE PLANO TRABAJA CON PLANO 26052ME01DI12/13/14 3 MATERIAL ACERO AISI316 4"

5 FLANGES DE ALIMENTACION DE AGUA Y ACIDO

302

485

I

4 FLANGE DE ALIMENTACION DE PULPA

93


4"

6 PERNOS FIJACION A CHUTE DE ALIMENTACION M 20 x 2,55 - DIN 150898 - CLASE 5

Rev

7 UNION ATORNILLADA PARA FACILITAR MONTAJE

Scale

9 PERFORACION DE TAPON EN TERRENO PARA AJUSTE DE CAUDAL SEGUN PRUEBAS DE P. MARCHA 133

10 TORSION PARA PERNOS M 20 : 125 N-m

80

426

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr

Appr Date



Matl

kg

Welds

ISO-A



MONTAJE

J Drawing Number

Rev

26052ME01MO09


1

2

3

4

5

6

9

10

11

12

I


FLAUTA DE ROCIADO


J

P.G.Y.

LO INDICADO

8 FLANGES EN EXTREMO PARA LIMPIEZA INTERIOR EN MANTENIMIENTO 80

0

13

14

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

A

A

880

9672 RECUBRIMIENTO CERAMICO DE TAMBOR 16 mm

14

150 280

CHUTE DE ALIMENTACION A

150

980

1237

528

C

1920

1027

ATIEZADORES 10 mm

236

B 1900

1750

B

PL 10

FLAUTA DE ROCIADO

2501 965

D

939

B

SECCIÓN B-B ESCALA 1 : 20 846

B

PERF'S 25 P/PERNO M20 x 1.5

975

PERF'S 22 P/PERNO M20x1.5

C

365

2501

178

CL TAMBOR

2011

C

D

40 435

TAMBOR

A

RECUBRIMIENTO CERAMICO DE TAMBOR 16 mm.

445 880

950

950 1900

960

E

E

SECCIÓN A-A ESCALA 1 : 20 ELEVACION CHUTE DE ALIMENTACION ESCALA 1 : 20

RECUBRIMIENTO CERAMICO 16mm.



F

TAMBOR

F

1920


G

2007

G

H

H

UBICACION CHUTE DE ALIMENTACION NOTAS 1 DIMENSIONES EN MILIMETROS (S.I.C.)

I

FLAUTA DE ROCIADO

Rev

2 MATERIAL ACERO ASTM A 36

4 RECUBRIMIENTO SUPERFICIES CON CONTACTO CON EL MATERIAL: CERAMICA 5 ESPESOR DE MATERIAL DE ESTRUCTURA : 8mm 6 ESPESOR DE RECUBRIMIENTO CERAMICO DE 16 mm.

PLANTA ESCALA 1 : 20 J

0

Scale

3 PERNOS M20x1.5 DIN-ISO 898 CLASE 5

P.G.Y.

M.V.

I.P.

Drawn

Chkd

Appr

LO INDICADO



7 ESTE PLANO TRABAJA CON PLANO 26052ME01DI14-26052ME01F018


8 DETALLE DEL SELLO EN PLANO 26052ME01I25

MONTAJE

I


Matl

kg

Welds

ISO-A



J

9 PESO DE CHUTE SIN FLAUTA: 2.900 KG. 10 TORSION PARA PERNOS M 20 125 N-m


1

Drawing Number

2

3

4

5

6

9

Rev

26052ME01MO10 10

11

12

13

14

0


CAPITULO 4

INSTALACION DEL EQUIPO Y DE SUS COMPONENTES

- Página 44

-


4.1 Introducción La instalación del tambor acidificador y sus componentes presenta muchas condiciones de potencial riesgo, algunas de las cuales pueden ocasionar daños severos a las personas, equipos e instalaciones. Las principales son el movimiento de componentes pesados y los trabajos en altura con maquinaria y equipos en movimiento. Por tal motivo, se recomienda que los trabajos sean efectuados solamente por empresas con personal altamente calificado en maniobras de este tipo que utilizan equipos, elementos de izaje y accesorios que estén debidamente certificados para cada uno de los trabajos a efectuar. Asimismo, se recomienda instalar protecciones de seguridad provisorias incluyendo andamios, para efectuar los trabajos. Antes de iniciar las pruebas de comisionamiento dinámico al tambor acidificador, se recomienda instalar las protecciones diseñadas para cada uno de los componentes rotatorios del tambor. La excepción es el conjunto piñón corona y los componentes de accionamiento, las que se instalan sólo parcialmente para poder efectuarles pruebas de excentricidad (run out) de la corona y de alineamiento final entre piñón y corona y entre los componentes del sistema de accionamiento (motor, reductor y eje piñón), antes de poner las protecciones que cubren la zona de engrane. Una vez efectuado el comisionamiento dinámico y recepcionado por la Inspección Técnica de la Obra, se deben instalar todas las protecciones diseñadas para el equipo, por ser partes fundamentales en el aspecto de seguridad del equipo al prevenir futuros y graves accidentes con estos elementos en movimiento. La instalación del equipo y sus componentes se debe efectuar de acuerdo a estas Instrucciones y a los Planos de Diseño y de Montaje proporcionados. Ellos definen todas las disposiciones físicas, las dimensiones pertinentes, las interconexiones mecánicas y eléctricas, las capacidades, las cargas y toda la información necesaria para el montaje y la instalación del tambor acidificador y todos los componentes suministrados.

4.2 Fundaciones de Hormigón El tambor acidificador y su sistema de accionamiento serán instalados en fundaciones de hormigón diseñadas y construidas por Fluor, y apoyos en estructura de acero diseñadas por F.L.Smidth Minerals y montadas en terreno por Fluor, para soportar el peso del equipo y las cargas que se presentarán cuando esté en operación. Estas cargas y los contornos generales de las fundaciones están indicadas en los respectivos Planos de Diseño.

- Página 45

-


Es de particular importancia que las columnas de fijación sean ubicadas apropiadamente con respecto a la elevación, separación y alineamiento. El alineamiento del tambor acidificador y el espaciamiento centro a centro de los distintos componentes depende de la ubicación precisa de las fundaciones y de los pernos de anclaje de las fundaciones. Estas posiciones deberán ser verificadas exhaustivamente para asegurar que permanezcan fijas. La parte superior de las fundaciones deberá dejarse rugosa para proporcionar un anclaje adecuado del grout. Todos lo pernos de anclaje de las fundaciones deberán ser puestos en trozos de cañería, de manera que puedan ser movidos lateralmente con facilidad. Esto permitirá compensar las pequeñas diferencias que se presenten durante el montaje de los pernos o debido a las pequeñas diferencias en la separación de los pernos de anclaje con respecto a los de las estructuras de apoyo de los componentes del tambor acidificador Al menos una semana antes del inicio del montaje mecánico se deberá verificar las líneas centrales tanto longitudinales como transversales y las elevaciones de los puntos de trabajo de los apoyos para asegurar la exactitud con respecto a los detalles mostrados en los Planos de Montaje certificados. Se debe considerar un tiempo razonable y suficiente para corregir eventuales errores en la preparación de los apoyos o para planificar las acciones a tomar en caso de desviaciones inaceptables que se presenten. Se debe dejar espacio suficiente en todas las fundaciones para el llenado con mezcla de cemento o lechada de mortero (grout). Las fundaciones y las bases de hormigón deben estar siempre más bajas que la parte más baja de las bases estructurales de apoyo de los componentes del tambor acidificador, hasta una cota igual o inferior al espesor de la capa de grout especificada en los planos de las fundaciones. No se debe rellenar las bases con mezcla de cemento o mortero (grout) hasta que el tambor acidificador esté montado sobre los rodillos, los componentes del sistema de accionamiento se encuentren en su posición definitiva y se hayan efectuado todos los trabajos de nivelación y alineamiento dejando el equipo y cada uno de sus componentes dentro de tolerancias permisibles. Esto es muy importante y fundamental para conseguir un buen montaje del equipo y para que pueda desempeñar un buen trabajo durantes una larga vida.

- Página 46

-


4.3 Instalación de las bases estructurales de acero Una vez que las fundaciones estén terminadas deberán ser inspeccionadas por la Inspección Técnica de la Obra, para revisar y corregir las pequeñas desviaciones en altura o de ubicación de las bases de hormigón que eventualmente pudieran ocurrir. Para determinar la ubicación de las bases estructurales de acero, deberá seguirse las indicaciones y cotas en los planos de diseño y fabricación de la estructura. Esta estructura se entrega desarmada en cinco partes de manera que se debe armar y nivelar los trozos separados y proceder a las soldaduras de terreno cuidando que las distancias entre ejes y las nivelaciones se mantengan dentro de las tolerancias que siguen: •

Desviación máxima de la elevación de la superficie superior + / - 3 mm.

•

Desviación máxima de la plenitud de la superficie superior + / - 2 mm.

•

Desviación máxima de la horizontalidad de la superficie superior + / 1/2000.

•

Desviación máxima de colinealidad de ejes de tambor + / 1 mm. (marcados en taller sobre la estructura).

Este control se debe iniciar con la estructura correspondiente al extremo de descarga en la cual se instalan los cuatro pivotes que permiten el cambio de posición angular de la estructura. En el montaje y nivelación de este subconjunto se rebajarán las tolerancias indicadas a la mitad y se asegurará primero que el sistema de pivotes gira libremente entre 0º y 10º con los pernos totalmente apretados (no se debe producir atascamientos ni movimientos apreciables de los pivotes y sus placas o deformaciones de las alas de las vigas en que se encuentra adosados). Las indicaciones descritas anteriormente se pueden apreciar en la Figura 4.1.

- Página 47

-


Fig. 4.1: Inicio del montaje y armado de la estructura de soporte Las bases estructurales de acero son los primeros componentes que se instalan, razón por la cual deben ser montadas, niveladas y alineadas en forma muy cuidadosa para asegurar que los rodillos soportes y, finalmente, el tambor acidificador y sus componentes, queden montados en forma correcta. Cuando se instale la base estructural sobre las fundaciones de hormigón, se deberán instalar lainas de acero entre las bases de acero y la superficie superior de las fundaciones de hormigón con el objeto de que las bases estructurales queden instaladas a la altura adecuada y dejar el espacio necesario para la instalación del mortero o grout. Las lainas metálicas deberán instalarse en ambos lados de los pernos de anclaje. Una vez que las bases estructurales estén descansando sobre las lainas metálicas, las tuercas de los pernos de anclaje pueden ser apretadas lo suficiente (conforme torque indicado en los planos de montaje) como para mantener y asegurar las bases en su posición definitiva, en estas condiciones y solo así se podrán hacer las mediciones finales de nivelación y posición geométrica relativa de la base y los componentes del sistema de rodaje del tambor.

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-


Se termina este proceso de armado marcando dos puntos, uno a cada lado de la estructura en el extremo de alimentación, usando una manguera y tubos de vidrio transparente con agua de manera que queden nivelados y sean usados como referencia e los movimientos posteriores. Los dos puntos se marcarán con pintura roja para referencia futura durante el proceso de cambio de posición angular.

4.4 Instalación de descansos, rodillos radiales y axiales en sus soportes Los rodillos radiales y axiales serán suministrados en sus respectivas bases donde han sido montados junto a sus descansos o cajas de rodamientos, debidamente ajustados y lubricados, en condiciones de ser montados sobre la base metálica basculante o base principal verificada de acuerdo al procedimiento anterior que, pivoteando en el extremo próximo al chute de descarga, consigue modificar el ángulo de trabajo entre 8º y 10º. También se puede bajar hasta cero grado en caso de que sea imprescindible esta posición para mantenimiento del equipo. Una vez que estén montados los rodillos radiales y axiales con sus soportes estructurales en la base metálica basculante, se aplicará el siguiente procedimiento de control: •

La base se debe encontrar en una posición con una desviación máxima desde la horizontal definida por una pendiente menor a 1/1000 de extremo a extremo verificado topográficamente.

•

Las superficies de las bases metálicas deben encontrarse a la elevación de diseño con una desviación máxima en toda la superficie de 1 mm., para eso se deben aplicar lainas entre estas bases y la superficie de la estructura principal. Todas las mediciones de elevación se deben hacer con todos los pernos apretados a su torque nominal. Se terminará esta nivelación cuando se alcance la tolerancia indicada después de lo cual se aplicará un grouting epóxico al espacio que quede entre las superficies de contacto entre la estructura principal y las estructuras de soporte de rodillos. No se debe lograr la nivelación distorsionando la estructura por medio de los pernos de fijación, si se detecta que se distorsiona, se deben agregar lainas en el perno que la produce hasta eliminar este efecto de “pata coja”.

•

Se ubicarán a continuación los rodillos radiales a la altura nominal instalando lainas bajo la superficie de los descansos midiendo la altura por medio de una regla que tope sobre ambos rodillos. La altura del punto superior de ambos rodillos tendrá una desviación máxima de 1 mm. respecto a la elevación nominal y de menos de 0,5 mm. entre los dos

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-


valores. Ver Figura 4.3 de la posición relativa de los rodillos radiales respecto a las fundaciones de concreto. •

Se ubicarán a continuación los rodillos midiendo la distancia respecto al eje del tambor la cual debe estar dentro de la tolerancia de + / - 1 mm. con una plomada en cada extremo de eje y usando los pernos gata para los soportes de rodamiento. Esta posición es provisoria ya que la posición de los rodillos se terminará de definir con el tambor sobre ellos y en operación, como se describe más adelante.

•

Los rodillos axiales se ubicarán, también provisoriamente, en la altura nominal midiendo la distancia entre la regla instalada sobre los rodillos radiales y la cara superior del rodillo axial, la que debe ser la indicada en la Figura 4.2 con una desviación máxima de 1 mm., la posición axial se terminará de definir después de instalar el tambor. El único rodillo axial que se debe instalar en su posición axial aproximada es el inferior, el más cercano a la descarga, los otros dos se dejarán 15 mm. desplazados hacia el chute de alimentación para facilitar el montaje posterior del tambor (dejando espacio para que entre la llanta).

•

Terminar esta etapa del montaje lubricando los rodamientos de los rodillos de acuerdo a lo indicado en el capítulo de lubricación para la primera carga de grasa. A la cantidad indicada hay que restarle un 25% ya que en el armado en taller se le aplicó esa cantidad de grasa para el armado. Mientras se aplica la cantidad de grasa indicada hacer rotar manualmente cada rodillo.

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-


Fig. 4.2: Montaje de rodillos sobre la estructura de soporte

Fig. 4.3: Posición relativa de rodillos radiales respecto a las fundaciones

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-


Un control adicional se hará con una cuerda de piano desde un rodillo al otro desde la posición delantera o próxima al chute de alimentación, hacia el rodillo correspondiente al mismo lado, pero del rodillo ubicado en la parte posterior o próximo al chute de descarga. La cuerda deberá pasar tangente a lo largo de sus caras en una línea paralela a la línea de los centros de los ejes de los rodillos. Cuando las bases de los rodillos estén paralelas, la cuerda de piano (u otro medio de control) debe hacer contacto con los rodillos a lo largo de toda la cara en ambos rodillos. Se deberá verificar luego el otro par de rodillos o rodillos del otro lado del cilindro, de la misma manera que se hizo en el primer lado. Todos los ajustes se deben hacer con los pernos gata e instalando lainas (laminas finas de chapas de acero) hasta que la cuerda de piano (u otro medio de control) haga contacto totalmente con la superficie superior de las caras en ambos rodillos en los puntos señalados. Luego se deberá verificar el otro par de rodillos de la misma manera. Estas mismas verificaciones se pueden hacer con un teodolito o un instrumento de nivelación óptico con rayo láser.

4.5 Instalación del cilindro con las bandas de rodadura Una vez que los cuatro rodillos radiales y los tres rodillos axiales estén instalados de acuerdo a las instrucciones dadas más arriba, se podrá efectuar el montaje del cilindro con las bandas de rodadura ya instaladas, en la dirección correspondiente para la alimentación y descarga del material. El peso aproximado del cilindro con llantas, recubrimiento de goma, pads y otros accesorios menores es de 60 toneladas aproximadamente. Para el montaje sobre los rodillos, el cilindro se debe estrobar adecuadamente incluyendo tecles entre los ganchos de la grúa y el tambor que permitirán terminar con movimientos finos. El tambor se debe levantar con dos grúas de capacidad mínima 40 toneladas cada una. Este montaje es provisorio, el alineamiento final del tambor se detallará más adelante.

4.6 Instalación de las protecciones inferiores de la corona Tal como se nuestra en el plano 26052-ME-01-MO-03, la corona debe ir dentro de las protecciones inferiores, razón por la cual se deben instalar primero.

4.7 Instalación de la corona dentada en el cilindro Una vez montado el cilindro con las bandas de rodadura, se procederá a montar la corona dentada en el cilindro, la que tiene un peso total estimado de 4,3 toneladas. El procedimiento a utilizar es el siguiente:

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-


4.7.1 Actividades previas •

Efectuar limpieza prolija y desengrase de corona y flange porta corona en el cilindro, utilizando para ello solventes de limpieza industrial no tóxica y no inflamable que estén autorizados por el Departamento de Seguridad de la Obra.

•

Verificar que las superficies de unión tanto de la corona como del flange porta corona y los dientes de la corona estén libres de rebabas y resaltes. En caso de que hayan, deberán removerse con lima o piedra esmeril.

•

Verificar la planitud de la zona de ajuste del anillo porta corona con una regla recta. No se deben observar zonas cóncavas o convexas.

•

Verificar que los pernos estén preparados para efectuar las mediciones de elongación con ultrasonido. Cada perno debe tener superficies pulidas en ambos extremos. La medición de la tensión lograda se mide en base a la medición de diferencia de longitud antes y después del apriete.

4.7.2 Alineamiento axial de la corona dentada •

Verificar el bamboleo axial del flange porta corona del tambor en la zona de ajuste con la corona. Para ello, se instalará un reloj comparador de carátula sobre la base estructural donde se montará el piñón de accionamiento con sus descansos y se procederá a girar el cilindro una vuelta con la ayuda de elementos de maniobra como winches, eslingas, cordeles y otros como se muestra en la Figura 4.4. Se deberá registrar en un diagrama polar los valores de bamboleo axial medidos en el anillo. NOTA: Cuando se efectúe esta medición, se deberá tener especial cuidado en que el tambor no se desplace axialmente para lo cual se deberá instalar un segundo reloj comparador en una cara lateral de cualquiera de las dos llantas y sumar o restar las mediciones que se obtengan para conseguir el valor exacto del bamboleo axial del anillo porta corona.

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Fig. 4.4: Montaje de la corona sobre el tambor

Estrobar cuidadosamente una sección de la corona dentada (la corona se entrega en dos partes). No se permite el uso de cadenas o estrobos de acero, solamente eslingas. Se debe tener el máximo cuidado con todo el movimiento de las partes de la corona, se evitará cualquier roce o, más aún, cualquier golpe de los dientes con partes metálicas que le hagan perder la calidad de las superficies de contacto.

Una vez instaladas las dos secciones y con los pernos de fijación al flange en su lugar pero sueltos, se deben instalar los pernos que las unen aplicando la torsión indicada en el plano Nº 340624 Rev. 1 de Hofmann, es decir 109 N-m cuidando de instalar cada perno en su marca y con las superficies de contacto absolutamente limpias.

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Se instalarán lainas de acero de espesor adecuado en las zonas que lo requieran, de acuerdo a las mediciones de bamboleo axial efectuadas anteriormente y como se muestra en la Figura 4.5.

Fig. 4.5: Preparación de lainas para ajuste axial de la corona dentada En la Figura 4.6 se aprecia el detalle de la manipulación con grúa de la corona para su instalación.

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Fig. 4.6: Instalación de la corona

4.7.3 Alineamiento radial de la corona dentada

Después de terminado el ajuste axial se debe ejecutar el ajuste radial, para eso se instalarán los pernos de amarre de la corona al anillo con un ligero torque.

Verificar el descentramiento de la corona. Para ello, se instalará un reloj comparador de carátula sobre la base estructural donde se montará el piñón de accionamiento con sus descansos y se procederá a girar el tambor una vuelta completa con la ayuda de elementos de maniobra como winches, eslingas, cordeles y otros. Estos elementos de arrastre deberán ser liberados de su tensión cuando se esté haciendo la medición cada 30º, previamente marcados en el tambor.

Se debe registrar, tal como se muestra en la Figura 4.7, el valor de la excentricidad medido con el reloj comparador. El valor más alto deberá registrarse en la posición de las 12:00.

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Fig. 4.7: Registro de excentricidad radial durante el montaje

Para corregir las desviaciones que se presenten se utilizarán los pernos centradores M 24 diseñados para ese fin, controlando los movimientos con el reloj comparador.

La desviación máxima permisible en el descentramiento es de 0,4 mm. como lectura total del indicador.

Cuando se efectúen las correcciones se recomienda instalar un segundo reloj comparador para medir y registrar el bamboleo axial de la corona, la que no deberá exceder de 0,2 mm. como lectura total del indicador.

Finalmente se procederá a aplicar torsión a cada uno de los pernos de fijación a la maza del tambor mediante la técnica de elongación controlada por ultrasonido, para lo cual se deberá contar con los equipos y herramientas requeridas. Esto se efectuará primero siguiendo una secuencia en estrella hasta un 50% del torque especificado, para aplicar

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posteriormente una secuencia gradual hasta alcanzar en un 100% el torque especificado que, para los pernos M 48, es de 3.250 N-m.

4.7.4 Instalación de las protecciones inferiores de la corona Tal como se nuestra en el plano 26052-ME-01-MO-03 la corona y el piñón funcionan dentro de protecciones metálicas. Antes de la instalación del piñón, es necesario instalar las dos secciones inferiores ya que la del lado del piñón queda bloqueada por el piñón y después no se podrá mover sin sacar el piñón y su base. Se debe instalar la sección correspondiente al lado del piñón para permitir amarrarla a esa base y luego terminar fijándola con la sección inferior complementaria que se soporta solamente en la base principal. El montaje de estas secciones de la protección de la corona tiene como único requisito el de asegurar que no se deforma con el apriete de los pernos y que deben sellar todas las uniones para impedir que la grasa lubricante escape al exterior durante la operación normal, para ello se debe aplicar una capa abundante de silicona entre las caras metálicas de las secciones a unir. 4.7.5 Instalación del eje piñón autoalineante El procedimiento para el montaje del piñón es el siguiente:

Verifique las alturas de las bases del eje piñón y del motor reductor para permitir el alineamiento una vez terminado de instalar el eje piñón. Se debe lograr que la altura nominal del eje piñón quede alrededor de 3 mm. más alta que la del eje de salida del reductor para permitir el alineamiento levantando el reductor o su base mediante el uso de lainas.

Efectúe limpieza prolija y desengrase al eje piñón y sus descansos utilizando para ello solventes de limpieza industrial no tóxica y no inflamable que estén autorizados por el Departamento de Seguridad de la Obra.

Verifique que las superficies y los dientes del eje piñón estén libres de rebabas y resaltes. En caso de que hayan, deberán removerse con lima o piedra esmeril.

Efectúe el armado del eje piñón con sus rodamientos, descansos, sellos y la mitad del acoplamiento de baja (con ajuste H7/p6).

Instale el eje piñón sobre la estructura de soporte poniendo una laina de 0,5 mm. de espesor bajo cada uno de los descansos.

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Instale el conjunto eje piñón en posición engranado con la corona, la que deberá estar totalmente limpia sobre todo en la zona en que contactará con el piñón mientras se hace el ajuste. NOTA: Debido a que el piñón es autoalineante, viene bloqueado de fábrica en la posición centrado con placas tipo abrazadera en ambos lados. Esto asegura que el piñón esté en la posición correcta para el ajuste con la corona.

Empuje fuertemente el piñón engranándolo con la corona. Cuando se efectúe esto, es muy importante asegurar que el eje piñón esté ajustado en forma paralela (en ambos planos horizontal y vertical) a las superficies de los dientes de la corona (flancos, fondo y cabeza).

El eje piñón se debe ajustar manteniendo un paralelismo en ambos planos horizontal y vertical dentro de 0,12 mm. en todo el ancho de la cara. Para alcanzar esta tolerancia en el Plano vertical, se deben instalar o retirar lainas bajo los descansos y mover los descansos con los pernos gata.

Una vez que el plano vertical esté ajustado, vuelva a verificar el plano horizontal para asegurar que las mediciones del juego de raíz estén paralelas dentro de 0,12 mm. en todo el ancho de cara.

Este es un paso crítico para asegurar la posición óptima para el autoalineamiento total en todas las direcciones de contacto tanto en la partida como en operación normal. Esto también ayudará con el ajuste del piñón a la caja reductora y luego con el motor de accionamiento principal.

Retire el piñón hacia atrás (manteniendo el paralelismo en el plano horizontal) hasta alcanzar las mediciones de juego de raíz o de fondo entre 8,2 y 8,5 mm. equivalente a un juego entre flancos entre 2,5 y 2,8 mm. Vuelva a verificar que el paralelismo esté dentro de 0,12 mm. o menos.

Las lainas a utilizar deben estar limpias y planas. En lo posible utilice lainas de acero inoxidable y nunca más de cuatro láminas en cada perno,. Reemplace las de menor espesor hasta alcanzar la cantidad indicada. NUNCA UTILICE LAINAS DE MATERIAL PLASTICO.

Una vez que se ha ajustado el juego entre flancos (backlash), el juego de fondo (ver Figura 4.8), y lo más próximo al alineamiento con el conjunto moto-reductor, apriete con llave de torque los pernos de los descansos hasta el torque especificado por el fabricante de los descansos.

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Fig. 4.8: Ajuste de juego entre piñón y corona

Una vez montado y alineado el eje piñón autoalineante de acuerdo al procedimiento anterior, se procederá a apretar y sellar los pernos de fijación de la sección de la protección de la corona que se apoya en esa base y a rellenar el espacio entre la base del piñón y la estructura principal con grouting epóxico.

Retire las placas tipo abrazaderas en ambos lados del piñón. Esto se debe efectuar antes de poner el equipo en operación.

Una vez terminada de nivelar estas bases y con los pernos de fijación bien apretados contra las lainas niveladoras, se debe rellenar el espacio entre las superficies de contacto con grouting epóxico apropiado para espesores bajo 3 mm. Para asegurar un contacto continuo de las caras de las partes metálicas.

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4.7.6 Instalación del Reductor de Velocidad Nota: El diseño permite que el motor y el reductor se instalen sobre su base común y se alineen previamente de manera que se puede elegir como alternativa alinear el eje del piñón contra el conjunto motor-reductor. Una vez montado y alineado el eje piñón autoalineante, se procederá a montar el conjunto moto-reductor de velocidad que ya están firmemente apernados en su base común y previamente alineados, El montaje de este conjunto y alineamiento con el eje piñón se hará de acuerdo al siguiente procedimiento: Montaje de motor y reductor sobre la base de apoyo

Efectúe limpieza prolija y desengrase a los ejes de entrada y salida del reductor y las zonas de apoyo utilizando para ello solventes de limpieza industrial no tóxica y no inflamable que estén autorizados por el Departamento de Seguridad de la Obra.

Gire a mano el reductor desde el eje de entrada para asegurarse que gira libremente.

Instale la mitad del acoplamiento de alta y la mitad del acoplamiento de baja, ambos con ajuste H7/m6. Al montar los acoplamientos, se deberá tener especial cuidado de no forzar o golpear lo ejes para lo cual se deberá calentar los acoplamientos hasta 135º C lo cual es suficiente para efectuar el montaje libremente a mano.

Verifique que las superficies de apoyo de la base común del moto-reductor que estará en contacto con la base estructural estén libres de rebabas y resaltes. En caso de que hayan, deberán removerse con lima o piedra esmeril. Además se deben limpiar las superficies inferiores de apoyo en la estructura principal para permitir la adherencia del grouting epóxico que se aplicará al final del procedimiento de alineamiento.

Instale una laina de 0,5 mm. de espesor sobre las zonas de apoyo del reductor en la base metálica y apriete los pernos al valor correspondiente al diámetro y calidad del perno.

Instale la base con el reductor sobre ella frente al eje del piñón usando solamente cuatro pernos para su fijación, dos en la línea cerca del piñón y dos en el extremo opuesto.

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Efectúe el alineamiento entre los ejes de salida del reductor y el eje piñón utilizando un instrumento láser, incluyendo el procedimiento de verificación de “pata coja”. El alineamiento deberá quedar dentro de las siguientes tolerancias: • • •

Movimiento por pata coja Desplazamiento radial Desplazamiento angular

< 0,05 mm < 0,13 mm < 1,0 mrad

Apriete en secuencia con llave de torque los pernos de amarre a la base metálica hasta el torque especificado en plano o de acuerdo a recomendación en Tabla de torque para el diámetro y calidad de los pernos, al mismo tiempo que aprieta, mida el desplazamiento de la base metálica, si es mayor que 0,05 mm. agregue una laina con espesor igual al descenso medido.

El paquete de lainas de alineamiento no debe ser con más de 4 lainas, si tiene más reemplace las de menor espesor por una de espesor equivalente.

Lubrique con grasa LTG de Falk el acoplamiento de baja y acóplelo al del eje piñón autoalineante.

Apriete en secuencia con llave de torque los pernos de sujeción de las tapas del acoplamiento hasta el torque especificado por el fabricante, que para este caso es 260 N-m.

Una vez terminado de nivelar esta base y con los pernos de fijación apretados al torque nominal, se debe rellenar el espacio entre las superficies de la base del reductor y la estructura principal con grouting epóxico.

4.8 Instalación del Motor Eléctrico Una vez montado y alineado el reductor sobre la base común y con los pernos apretados, se procederá a montar el motor y alinearlo con el reductor de velocidad de acuerdo al procedimiento siguiente:

Efectúe limpieza prolija y desengrase el eje de salida del motor y las zonas de apoyo utilizando para ello solventes de limpieza industrial no tóxica y no inflamable que estén autorizados por el Departamento de Seguridad de la Obra.

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Inspeccione la unidad para asegurarse que no se haya sufrido daños en el transporte. Comunique al supervisor de terreno cualquiera irregularidad encontrada antes de seguir con el montaje del motor.

Gire a mano el eje del motor para asegurarse que gira libremente.

Instale la mitad del acoplamiento de alta con ajuste M7/h6. Al montar el acoplamiento, se deberá tener especial cuidado de no golpear el eje para lo cual se deberá calentar el acoplamiento hasta 135º C, lo cual es suficiente para efectuar el montaje a mano.

Verifique que las superficies de apoyo del motor en la base estructural estén libres de rebabas y resaltes. En caso de que hayan, deberán removerse con lima o piedra esmeril.

Instale una laina metálica de 0,5 mm. de espesor sobre las zonas de apoyo del motor en la base metálica.

Instale el motor eléctrico sobre la base común.

Efectúe el alineamiento entre los ejes del motor y el eje de entrada del reductor utilizando un instrumento láser, incluyendo el procedimiento de verificación de “pata coja”. El alineamiento deberá quedar dentro de las siguientes tolerancias: • • •

Movimiento por pata coja Desplazamiento radial Desplazamiento angular

< 0,05 mm. < 0,10 mm. < 0,8 mrad

Apriete en secuencia con llave de torque los pernos de amarre a la base hasta el torque especificado por el fabricante del motor o de acuerdo a recomendación en Tabla de torque para el diámetro y calidad de lo pernos.

Inspeccione la resistencia de aislamiento del motor.

Verifique la alimentación eléctrica de entrada para asegurarse que la tensión de línea, la frecuencia y las fases sean las correctas.

Inspecciones todas las conexiones eléctricas para verificar la terminación correcta, la holgura, la resistencia mecánica y la continuidad eléctrica.

Verifique el sentido de giro del motor mediante la aplicación momentánea de la alimentación eléctrica del motor.

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Una vez terminadas las pruebas en vacío al motor, lubrique con grasa LTG de Falk el acoplamiento de alta y acóplelo al eje de entrada del reductor de velocidad.

Apriete en secuencia con llave de torque los pernos de sujeción de las tapas del acoplamiento hasta el torque especificado por el fabricante, que para este caso es de 35 N-m.

4.9 Relleno de las bases de hormigón Una vez montado el tambor acidificador y su sistema de accionamiento y efectuado y verificados todos los alineamientos, se debe proceder a rellenar las bases con mezcla de cemento de acuerdo a los espesores indicados en los respectivos Planos de Diseño. Las bases pueden ser llenadas con mezcla de cemento o mortero. Cuando se efectúe el relleno, construya una defensa de madera o arcilla alrededor de cada base y use una mezcla fina de cemento. Asegúrese que la mezcla o mortero fino fluya completamente debajo de todas las partes de la base y dentro de los trozos de cañerías de los pernos de anclaje. Para espesores de relleno entre 25 y 50 mm., el mortero puede consistir en una parte de cemento y una parte de arena fina. Si el espesor es de menos de 25 mm., use sólo cemento. La mezcla de cemento o mortero debe solidificarse llenando todas las cañerías y pernos de anclaje de manera que los pernos de anclaje no se muevan. Cuando la mezcla de cemento o mortero se encuentre en proceso de fraguado, por lo menos tres horas, retire las defensas de madera o arcilla y alise los cantos que puedan quedar. Asegúrese de que las lainas metálicas entre las bases metálicas y el hormigón estén instaladas.

4.10 Instalación de chutes, defensas y otros accesorios Terminado el proceso de armado anterior se puede proceder a la instalación de los siguientes componentes adicionales que no requieren más explicación que la entregada por sus respectivos planos de diseño y montaje:

Chute de alimentación con sello y adaptador al chute de la correa de alimentación.

Sistema de rociado y sus cañerías de alimentación.

Chute de descarga y su sistema de sello contra el tambor.

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Conexión al sistema de lavado de gases.

Protecciones de la corona.

Columnas para ajuste de posición angular (se debe levantar la estructura hasta los 8º momento en el cual se podrán instalar las columnas).

Estructura de tope para movimientos sísmicos laterales.

Sistema de medición de vibraciones

4.11 Instalación de los Sistemas de Lubricación Los Sistemas de Lubricación para los descansos y para el piñón-corona se proporcionarán con todos sus componentes ensamblados, de tal manera que el armado en terreno sea expedito y no origine errores en la puesta en marcha. El detalle del suministro de cada uno de los sistemas es el siguiente: -

Se entregará un panel de aire armado en una plancha de acero protegida con pintura epóxica anticorrosivo, donde se instalarán los siguientes elementos: Filtro de Aire, Regulador de Presión, Lubricador de Aire y Válvula Solenoide de tres vías y dos posiciones para el trabajo de la Bomba Neumática. Además irá instalada una caja de conexiones eléctricas para que en terreno se conecte al PLC del tambor acidificador.

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Los Inyectores se entregarán para ser armados con fitting en acero inoxidable.

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Las líneas de alimentación principal y los fittings son de acero inoxidable AISI 316 para 5.000 PSI, con conectores apropiados para estos Sistemas.

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Las líneas de alimentación a los descansos serán con mangueras flexibles de alta presión. Esto hace la instalación más efectiva y menos rígida para equipos con mucha vibración, como es el caso del tambor acidificador. Además, no somete a la tubería a deformaciones propias cuando se desarman o cuando se cambia un elemento para su reparación.

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4.12 Ajustes de la posición angular El tambor está diseñado para permitir la operación entre 8º y 10º de inclinación de su eje y para eso se ha diseñado un sistema de pivotes en el extremo de descarga y unas columnas de altura variable en el extremo de alimentación. Ambos sistemas se muestran en los planos de montaje 26052-ME-01-MO-01, 26052-ME-01-MO-06 y 26052-ME-01-MO-07. El sistema de ajuste se hace en base a levantar con gatos hidráulicos manuales, capaces de levantar incluso el tambor cargado y tiene la posibilidad de ajustar entre 0º y 10 º en total aunque solamente en el rango de 8º a 10º es posible mover sin afectar otros componentes. En el caso de necesidad de bajar a 0º, para mantenimiento por ejemplo, será necesario retirar la parte superior del chute de alimentación y las columnas, después de lo cual se podrá bajar hasta la posición horizontal apoyando la estructura sobre la base metálica encima de la fundación y un paquete de soportes de madera que permitan una buena repartición de carga que no provoque tensiones excesivas en las vigas estructurales. Las columnas se ajustan cambiando las piezas intercaladas entre las bridas de los dos tramos que tienen espesores de 25, 50 y 100 mm., con los cuales se podrá ajustar entre las dos posiciones extremas de operación (8º y 10º). Durante los movimientos de ascenso o descenso del tambor se debe mantener un control muy cuidadoso de la nivelación para no distorsionar la estructura principal de soporte. Este control se deberá hacer por medio de un nivel de precisión asegurando que en ningún momento la inclinación transversal medida no cambie más de 1/2000 durante todo el movimiento de subida o bajada. Si se usa un nivel con manguera y tubo de vidrio transparente significa que la diferencia de altura medida en dos puntos marcados en los dos lados de la estructura no debe cambiar en más de 3 mm. El punto de referencia en ambos lados debe marcarse una vez terminado el proceso de armado descrito en el punto 4.3.

4.13 Procedimiento final de ajuste para rodillos radiales Este último ajuste es necesario para lograr que la carga sobre el rodillo axial sea la indicada y que no se intensifique por un mal alineamiento de los rodillos radiales. El movimiento de los rodillos es similar a girar el esquí que está bajo una carga pesada y cuyo efecto sería producir movimientos laterales mientras se mueve hacia adelante.

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Para una mejor explicación, instale una regla perpendicularmente sobre dos lápices redondos. Si los lápices se mantienen paralelos entre sí y la regla está en ángulo recto respecto a ellos, la regla se moverá a través de ellos sin desplazarse lateralmente. Ahora gire ambos lápices hacia uno de los lados manteniendo su paralelismo. Empuje la regla y observe como se mueve hacia el extremo de los lápices, como así también a través de ellos. Si se considera la regla como una banda de rodadura de un tambor acidificador infinitamente grande cuyo radio es tan grande que su circunferencia se aproxima a una línea recta y que los lápices son los rodillos de apoyo radial, la situación sería semejante. Esto se muestra en la Figura 4.9 donde es evidente que el ajuste mostrado mueve el tambor acidificador axialmente. Cuando los rodillos de apoyo radial están exactamente paralelos con el eje del tambor acidificador y con las caras de las bandas de rodadura, no hay suficiente fuerza de los rodillos para balancear el empuje axial hacia abajo producido por el tambor en dirección a su pendiente. El tambor aún vacío, tiende a moverse gradualmente hacia abajo. Cuando está cargado, tiende a moverse aún más hacia abajo. Esta tendencia a bajar es resistida por los rodillos axiales los cuales fueron calculados para eso. Lo que se debe evitar es que los rodillos radiales incrementen esa tendencia por una falla de alineamiento apropiado lo que no es una carga normal considerada en el diseño del sistema. Con una carga excesiva sobre los rodillos axiales, generada por mal alineamiento de los rodillos radiales, se produciría un desgaste prematuro tanto de los rodillos (axiales y radiales) como de las llantas. F.L.Smidth Minerals tiene la experiencia respecto a que el mejor ajuste del alineamiento de los rodillos radiales es cuando se logra que los rodillos radiales generen una fuerza que alcance para mantener las llantas “flotando” entre los rodillos axiales sin tocarlos. El procedimiento a emplear que se describe a continuación garantiza buenos resultados si se efectúa minuciosamente y si se cumplen ciertas condiciones iniciales tales como:

La cara de los rodillos de apoyo radial deben ser paralelas y tener muy buen contacto con las superficies de las llantas del tambor.

Los ejes de los rodillos de apoyo de cada par de rodillos de apoyo radial deben estar absolutamente paralelos entre sí.

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El tambor debe estar instalado de tal manera que el mismo pueda ser girado con el motor.

El tambor debe estar operando con su carga normal de material cuando se efectúe el ajuste final.

Los descansos de los rodillos de apoyo deben tener suficiente espacio libre para moverlos y poder conseguir la posición requerida.

Las superficies metálicas de las bases estructurales de los rodillos de apoyo no deben estar distorsionadas debido a un enlainamiento incorrecto o un mal relleno con mortero entre la base estructural y la fundación de hormigón o relleno incompleto del juego entre las bases y el frame.

Una vez cumplido todo lo anterior, el procedimiento a seguir es el siguiente:

Hacer girar el tambor vacío, sin carga, utilizando el sistema motriz durante 10 minutos y observar el movimiento de la banda de rodadura entre los rodillos de empuje axial. La posición ideal es un contacto suave entre la banda del tambor acidificador y el rodillo de empuje superior, o bien flotando entre los rodillos de empuje, pero favoreciendo el rodillo de empuje ubicado en la parte superior. La posición no debe ser cambiada en este momento.

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Fig. 4.9: Movimientos necesarios para ajuste de rodillos radiales Para comenzar el movimiento de los rodillos refiérase a la Figura 4.9 y decida cual figura representa su caso en particular. Por ejemplo, si el tambor acidificador gira a favor o en contra de las agujas del reloj cuando el tambor es visto desde el extremo de alimentación. Al efectuar los movimientos, se debe considerar lo siguiente: •

Los ejes de los rodillos de cualquier par de rodillos de apoyo radial deben estar en todo momento paralelos entre sí. Si en la Figura 4.9, el perno Nº 2 se mueve hacia adentro 0,25 mm. (0,010”) ó 1/2 vuelta, entonces el perno Nº 3 deberá ser movido igualmente la misma cantidad.

•

Asegúrese que los descansos se muevan tanto como los pernos de ajuste. Algunas veces los soportes se encuentran pegados y no se mueven siguiendo el movimiento de los pernos de ajuste. Un leve golpe con un mazo asegurará que el contacto entre los soportes con los pernos de ajuste se mantenga después de finalizar el ajuste hacia afuera.

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•

Cuando se hagan los ajustes, ambos pares de rodillos deben recibir el mismo movimiento de tal manera que el empuje hacia arriba de los dos rodillos sea igual. Esto da como resultado un desgaste similar en ambos pares de rodillos. Nunca ajuste menos de cuatro descansos.

•

Todo ajuste debe ser hecho cuidadosamente. No mueva ningún perno de ajuste más de 0,25 mm. cada vez (controlado con reloj comparador en contacto con el descanso) ya que cuando se mueve un perno, la misma cantidad debe moverse en los otros tres y el efecto final se ve multiplicado por cuatro.

•

Este trabajo requiere paciencia y mucho cuidado. Es necesario esperar entre 10 a 15 minutos después de cada ajuste para que el tambor acidificador encuentre su equilibrio antes de someterlo a nuevas fuerzas. Al no esperar un tiempo suficiente, generalmente se efectuarán los ajustes en la dirección contraria, lo cual tomará al final más tiempo. Las bandas de rodadura y los rodillos de apoyo radial que presentan desgastes toman más tiempo en lograr las condiciones de equilibrio después de un ajuste, que lo que tomaría un conjunto nuevo de bandas de rodadura y rodillos.

•

Los tambores montados horizontalmente o con muy poca pendiente requieren menos movimiento de los rodillos de apoyo radial, que aquellos en que la inclinación respecto a la horizontal es más grande. Además, los tambores acidificadores que llevan una mayor carga interna requieren más movimiento de los rodillos que aquellos que llevan una carga más liviana.

•

No existe ninguna cantidad predeterminada de movimiento de los rodillos para cada condición de pendiente del tambor acidificador y de carga en su interior. La cantidad de movimiento debe ser determinada en cada caso por medio de pruebas.

•

En el eventual caso de un cambio en la pendiente del tambor, deberá efectuarse nuevamente un ajuste de los rodillos de apoyo radial con el objeto de considerar los cambios en el empuje hacia abajo por efecto de la fuerza de gravedad.

Una vez que el tambor esté operando con carga en forma normal en cuanto al flujo de alimentación y descarga de mineral y con temperatura y velocidad de rotación normal, se deben verificar los soportes de rodillos en cuanto a la dirección de los rodillos y ruedas axiales. La banda de rodadura que soporta el empuje axial debe ser verificada en cuanto a la dirección del empuje axial del tambor (ascendiente o descendiente) con respecto a la oblicuidad de los rodillos.

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Una forma simple de verificar los descansos con respecto a la dirección del empuje axial de los ejes de los rodillos de apoyo en F.L.Smidth Minerals es utilizando la “Regla del Pulgar”, la que se muestra en la Figura 4.10 y que se interpreta como:

los dedos doblados muestran el sentido de giro del eje del piñón.

Los dedos índices muestran el sentido del movimiento del extremo del eje.

Los dedos pulgares muestran el sentido del empuje sobre el tambor.

Fig. 4.10: Regla de los pulgares para movimiento de ejes de rodillos

4.14 Ajuste de sellos de alimentación y descarga Los sellos de alimentación y descarga están destinados a mantener holguras bajas entre el tambor y los chutes, no son piezas herméticas, solamente mantienen un área controlada de ingreso de aire al sistema interior del tambor ya que es el ventilador del sistema de lavado de gases el que impide la salida manteniendo una presión negativa en el interior. Por ese motivo el diseño contempla que ambos sellos tengan una holgura con el tambor de alrededor de 20 mm. de manera que, solamente en caso de tener una holgura mayor, deban ser ajustados moviéndolos hasta lograr una holgura menor a la indicada. Ambos

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chutes proveen los medios para eso, abrazaderas o ajustes de posición en el caso del chute de descarga para lo cual se dispone de los pernos laterales mostrados en los planos 26052-ME-01-MO-11 y 26052-ME-01-DI-15. Después de cumplidos todos los pasos anteriores, el tambor está en condiciones de iniciar su operación normal como se describe en el capítulo respectivo.

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CAPITULO 5

OPERACION DEL EQUIPO

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5.1 Partida y Operación Normal 5.1.1 Condiciones previas a la partida Antes de poner en marcha el equipo se deben efectuar las siguientes actividades para asegurar el funcionamiento correcto:

El tambor debe tener menos de 18% de llenado, el cual se podrá calcular a partir de la altura media del material en el interior del cilindro. Lo más seguro es medir en seis posiciones representativas la distancia entre la superficie libre del material y la parte superior en el interior del tambor. Para tener menos de 18% de llenado, esa altura promedio debe ser a lo menos de 2.750 mm.

El sistema de lubricación debe estar operativo y con grasa en los tambores de los dos subsistemas.

El sistema de lavado de gases debe estar operando.

La puerta de inspección del chute de descarga debe estar cerrada.

En los sellos de alimentación y descarga debe existir una corriente de aire ingresando al tambor.

La correa de la descarga (150-CV-017) debe estar operando normalmente.

La correa de alimentación debe estar detenida u operando sin carga.

El sistema de rociado debe estar operando.

Las superficies de los rodillos y las llantas deben estar libres de interferencias.

El reductor debe tener el nivel de lubricante normal.

Las columnas de fijación de la posición angular deben estar apretadas.

El sistema debe estar nivelado de acuerdo a lo indicado en el capítulo 4 (3 mm. de diferencia como máximo, medido con nivel de agua).

El sistema de limitación para el movimiento sísmico debe estar apretado.

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El motor debe tener la capacidad disponible por el control del número de partidas por hora.

5.1.2 Partida del tambor acidificador y sus comprobaciones Una vez hechas todas las verificaciones anteriores, el procedimiento que se detalla a continuación es el recomendado para poner en servicio el tambor acidificador. •

Activar el motor de accionamiento con la mínima velocidad disponible en el variador de frecuencia de manera que el tambor inicie su movimiento.

•

Permitir que el tambor logre una velocidad final estable y verificar que sea la indicada.

•

Observar que el material que se pueda encontrar acumulado en el interior se suelte, forme la cascada e inicie la descarga en el chute de salida.

•

Iniciar la operación de la correa de alimentación del tambor.

•

Simultáneamente iniciar la alimentación de agua y ácido sulfúrico.

•

Durante todo este proceso observar que los valores de corriente del motor, las vibraciones, la temperatura y los ruidos del tambor sean los normales (mientras más tiempo pase, más ayudará el ruido a detectar anormalidades).

•

Ajustar las placas del chute de descarga para centrar la caída de la carga sobre la correa de salida (150-CV-017).

•

Continuar operando normalmente hasta que el sistema de lubricación del piñón corona opere a lo menos tres veces.

•

Observar nuevamente y verificar que los valores de corriente, vibración, temperaturas y ruido se mantengan normales, si es así, la partida del tambor se da por terminada y se inicia la operación normal con carga.

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5.2 Determinación de curvas de operación reales Al inicio de la operación del tambor en la planta es conveniente hacer las pruebas necesarias para establecer las condiciones de operación óptimas que son las que generan los tiempos de residencia y la capacidad especificada en el proyecto manteniendo dentro de rangos aceptables el llenado del tambor, los valores de corriente del motor, vibraciones y temperaturas. Las estimaciones de las memorias de cálculo del proyecto se debieran cumplir, pero siempre serán estimaciones distintas a lo que ocurre en la realidad con variaciones de tamaño de grano, humedad, temperatura ambiente, calidad de agua y ácido, etc. Este proceso demorará un tiempo que puede ser largo ya que se debe medir la capacidad de producción, el tiempo de residencia, el porcentaje de llenado, las corrientes del motor, temperaturas y las vibraciones. Las pruebas deben considerar cambios en las velocidades de rotación, el ángulo de inclinación, y los flujos de material, ácido y agua que son las que inciden directamente en las variables a medir. Todas estas mediciones pueden ser hechas con personal de F.L.Smidth Minerals Chile, si el encargado de la planta lo estima conveniente.

5.3 Detención en condiciones normales En una detención normal la secuencia debiera ser la inversa a la de partida, es decir, según el siguiente procedimiento.

Detener la correa de alimentación y la inyección de agua y aceite.

Mantener operando el tambor hasta que deje de caer mineral al chute de descarga.

Detener la correa de descarga si el tambor que se detiene es el único que queda operando.

Detener los sistemas de lubricación.

Detener el sistema de medición de vibraciones.

Detener el sistema de lavado de gases.

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5.3.1 Detenciones de emergencia Se consideran detenciones de emergencia las producidas por cortes de energía, las causadas por sobrepasarse las alarmas de corriente del motor, vibración o temperatura en las cuales no hay intervención directa del operador que se limita a constatar que la detención se produjo sin alcanzar a hacer nada más que eso. En estos casos especiales lo que se debe hacer es lo siguiente.

Detener la correa de alimentación lo más pronto posible si es que el control no lo hizo mediante la acción de los enclavamientos respectivos.

Si se puede, mantener operando la correa de descarga hasta que deje de caer carga desde el tambor.

Si la correa de carga se detiene junto con el tambor, verificar que la carga que cae del tambor se pueda sacar manualmente de la correa para evitar la partida con el chute rebalsado. Esta descarga debiera hacerse a través de la boca en la guardera de la correa, sacando el material por arrastre manteniendo el material sobre la correa si es posible.

Si la causa de la falla se puede atribuir a una falla de algún componente suministrado por F.L.Smidth Minerals Chile, deberá contactarse a la empresa con el objeto de analizar en conjunto la causa de la falla y buscar la forma de reducir la probabilidad que vuelva a producirse.

5.4 Cambio del ángulo de inclinación El cambio de ángulo de trabajo del tambor acidificador se debe hacer solamente con el tambor vacío y siguiendo la siguiente secuencia:

Detener el tambor previo vaciado del mineral por concepto de seguridad, girando hasta que todo el lecho de mineral del interior del tambor haya sido removido.

Preparar las lainas necesarias que serán instaladas en las columnas de fijación, para dar la altura o ángulo deseado.

Posicionar los gatos hidráulicos en sus plataformas especiales. Soltar los pernos de amarre de las columnas de fijación.

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Verificar que la estructura de tope para aceleraciones laterales esté libre para permitir el desplazamiento vertical de la estructura principal.

Accionar los gatos mediante la bomba manual del sistema hidráulico hasta soltar las lainas en las columnas de fijación de la posición angular.

Confirmar que el izado o el descenso se está haciendo en forma

uniforme en ambos gatos midiendo que el nivel de las marcas de la estructura se mantengan con una diferencia menor a 3 mm. Esto es muy importante ya que una distorsión de la estructura provocará la necesidad de repetir el proceso de alineamiento de los rodillos detallado en el Capítulo 4.

Al accionar la bomba para subir o bajar el conjunto tambor y base, dejar

el espacio necesario y suficiente entre las fases de las columnas partidas, para poder poner las lainas que se han preparado para el nuevo ángulo de trabajo.

Conseguido el ángulo deseado y con las lainas en su lugar, volver a fijar

los pernos en las columnas partidas, a fin de poner rígido el cuerpo de la columna.

Bajar la presión en el sistema hidráulico de los gatos, a fin de que el

conjunto tambor y base se apoyen en su totalidad en las columnas de fijación del sistema del tambor.

Agregar lainas entre la estructura principal y la estructura de tope para aceleraciones laterales de manera que el juego final sea menor a 1,0 mm.

Retirar los gatos debajo del conjunto tambor y base Poner nuevamente en funcionamiento el tambor siguiendo el método descrito inicialmente para la partida en operación normal del punto 5.1.2.

Importante: El sistema tiene la posibilidad de bajar el ángulo de la estructura de soporte hasta 0º. Se recomienda evitar ese movimiento hasta esa posición debido a que no se estima necesario ni siquiera para trabajos de mantenimiento y se genera el riesgo de cometer un error y distorsionar o forzar la estructura y por consiguiente los rodillos y las llantas.

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En todo caso, para bajar a menos de 8º es necesario tener cuidado de retirar la mitad superior del chute de descarga para evitar su destrucción, ya que está diseñado para sellar solamente entre las posiciones de 8º a 10º. En la Figura 5.1 se muestra una vista inferior del tambor acidificador mostrando los cilindros hidráulicos, las columnas de fijación y los pivotes posteriores.

Fig. 5.1: Vista inferior del tambor acidificador

5.5 Resumen Condiciones Límites de Operación del Tambor Los datos de tres condiciones de operación con diferentes r.p.m. se pueden ver en los gráficos de los párrafos 1.2.4, 1.2.5 y 1.2.6 de este manual, donde se considera la interrelación entre velocidad de rotación del tambor, flujo de mineral entre un 15% y 18% de llenado, e inclinación del tambor. Estos gráficos pueden ser altamente orientativos para poder encontrar el mejor punto de trabajo con la mayor eficiencia del sistema. Los valores límites de trabajo son: Carga crítica Velocidad crítica Inclinación máxima del tambor Amperaje del motor a máxima carga Temperatura máxima descansos Vibración máxima descansos (Alarma) Vibración máxima descansos (Parada)

18% 22,1 r.p.m. 10º 56 A a 1490 r.p.m. 30 ºC sobre Temperatura ambiente 2 mm/seg (Nota 1) 5 mm/seg (Nota 1)

Nota 1: Valores orientativos inicialmente. Para valores finales ver Capítulo 6.4.3.

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CAPITULO 6

MANTENCION DEL EQUIPO Y DE SUS COMPONENTES

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6.1 Introducción Es muy importante tener presente que el tambor acidificador es un equipo altamente crítico para la Planta, ya que cuando se produzca su detención por una falla imprevista o por mantenimiento, afectará directamente al proceso productivo y a la disponibilidad de la Planta. Por tal motivo, es trascendental elegir una estrategia de mantenimiento apropiada para cada componente y parte del equipo. Lo que se propone en este manual es la aplicación de la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, MCC (RCM en Ingles) ya que permite definir trabajos de mantenimiento para cada componente de acuerdo a la incidencia que tiene en la Confiabilidad manteniendo los costos del Mantenimiento controlados pero sin llegar a excesos en ningún sentido. En estas definiciones debieran participar todos los involucrados, es decir, personal de Operaciones y de Mantenimiento apoyados por su propia experiencia y por las recomendaciones que F.L.Smidth Minerals Chile entrega como una guía general en este manual. El personal de Operaciones de la Planta en conjunto con el de Mantenimiento deberá velar permanentemente por la optimización de los ciclos de mantenimiento de este equipo en conjunto con todos los equipos asociados, teniendo presente que el objetivo es la Confiabilidad con Costos Apropiados.

6.2 Análisis de criticidad de componentes Se hará a continuación un análisis de la criticidad de componentes separándolos en tres niveles de criticidad basándose en el costo del componente y su impacto en caso de fallas, asumiendo como variable principal el tiempo de detención ya que tiene relación directa con las pérdidas generadas. Estas estimaciones son siempre algo arbitrarias y lo que sigue es solamente la opinión de F.L.Smidth Minerals, que puede ser cambiada por el cliente pero se recomienda hacerlo de común acuerdo. De acuerdo a lo anterior, se ha estimado lo siguiente. 6.2.1 Componentes altamente críticos Los componentes de alto impacto en el equipo lo detienen por completo, son caros o requieren mucho tiempo para su reposición y cuya probabilidad de falla no es menor en las condiciones normales de operación. Estos componentes se aprecian en la Figura 6.1 y son los siguientes:

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Piñón y corona

Llantas

Estructura del tambor

Estructura de soporte

Fig. 6.1: Componentes altamente críticos

6.2.2 Componentes semi críticos Tienen menor impacto en el equipo que los anteriores y su reposición no es tan larga, con probabilidad de falla no menor en las condiciones normales de operación. Estos son:

Motor eléctrico

Reductor de velocidad

Sistema de lubricación del piñón y la corona

Sistema de monitoreo de vibraciones y temperatura

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6.2.3 Componentes no críticos Tienen menos impacto, son de reposición simple y con probabilidad de falla menor. Estos son:

Rodamientos en general

Rodillos radiales y sus ejes

Rodillos axiales

Chutes y sus recubrimientos

Protecciones

Sistema de lubricación de rodamientos

6.3 Inspecciones Rutinarias personal de Operaciones El primer requisito para un mantenimiento efectivo de cualquier equipo se basa en la limpieza, inspección regular y correcciones menores por parte del personal que más tiempo pasa cerca del equipo y que tiene la posibilidad de detectar las anomalías cuando se inician. Con el reporte oportuno de las condiciones anormales que se observen durante la operación, se puede evitar que una falla menor pase a ser una causa de una falla catastrófica con alto impacto en la Confiabilidad del equipo. En la lista siguiente algunas categorías de observación podrían sugerir propuestas útiles para el personal encargado del mantenimiento del equipo: a.- Indicaciones Visuales

Conclusiones Posibles

Operación suave

Condición normal conocida.

Operación irregular, saltos, temblores

Probablemente anormal.

Trabajo pesado y demasiado lento

Probablemente anormal.

Tuercas y pernos sueltos

Anormal.

Roturas de piezas y soldaduras

Ciertamente anormal.

Partes dobladas


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Partes gastadas o corroídas


Evidencia de roce o desgaste


b.- Indicaciones Auditivas


Sonido parejo y consistente

Condición normal conocida.

Chirridos en el motor o sistema eléctrico

Probable condición eléctrica anormal, principalmente en el Variador de Frecuencia o el motor.

Sonido agudos y de raspado

Posible contacto metal metal Podría indicar necesidad de ajustes.

Saltos irregulares, golpes secos chirridos o bramidos diversos

Probablemente indica que piezas defectuosas deben ser revisadas.

c.- Indicaciones Medibles


Alta temperatura (excesiva generación de calor)

Probablemente anormal. Requiere conocimiento de los equipos y sus componentes.

Valores de tensión o corriente anormales

Pérdida eléctrica o corriente. Condición eléctrica peligrosa como falla de aislamiento, contacto a tierra, conexiones sueltas.

Vibraciones fuera de los rangos normales

Se deben conocer las condiciones normales de operación. Se sugiere solicitar un Análisis de Espectro para determinar la causa.

Velocidad del tambor fuera de los rangos

Verificar el estado del variador de frecuencia o si hay sobrecarga del equipo.

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d.- Indicaciones por Olfato


Olor a quemado o humareda

Probablemente anormal. Fuego en un circuito eléctrico, aceite o grasa quemándose por un rodamiento trabado, empaquetaduras de sellos.

Olor a ozono

Anormal, posibilidad de falla de conexiones en sistemas eléctricos.

Olor o picazón por gases

Anormal, posible falla de sellos entre el tambor y los chutes o falla del sistema lavador de gases.

Olor a goma quemada

Anormal, revisar si los sellos de los chutes están rozando con el tambor.

6.4 Estrategias de Mantenimiento Para lograr alcanzar la disponibilidad esperada para el equipo, F.L.Smidth Minerals recomienda analizar las Estrategias de Mantenimiento posibles de aplicar y que dependen en gran medida de las condiciones que se encuentren en cada planta en particular, por ejemplo, la disponibilidad de recursos asignados al Mantenimiento, la calificación del personal, la disponibilidad de asesorías en el área en el caso de mediciones o controles más especializados, etc. En general, debiera ser más eficiente la aplicación de técnicas modernas de Mantenimiento que la aplicación de estrategias más tradicionales de acuerdo a lo que se indica en los párrafos que siguen. 6.4.1 Mantenimiento Correctivo Corresponde al desarrollo de actividades orientadas a la recuperación de la función del equipo y sus especificaciones después de una falla imprevista. Incluye el reemplazo o reparación de piezas y partes, ajustes y/o modificaciones. Por eso este tipo de Mantenimiento debe limitarse solamente a aquellos componentes que no son críticos y cuya falla no genera la detención del equipo. Entre este tipo de partes y componentes que se deben manejar con esta estrategia se tiene:

Chutes y sus recubrimientos

Protecciones

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6.4.2 Mantenimiento Preventivo Este tipo de mantenimiento debiera limitarse a muy pocos componentes ya que son tareas en las que se cambian, se ajustan o se reparan partes sin necesidad de que hayan fallado, solamente para prevenir. Tienen el inconveniente de generar alto costo por detenciones innecesarias que afectan la disponibilidad del equipo y gastos en repuestos, mano de obra y otros insumos, sea o no necesario. Dentro de este caso se encuentran solamente:

La lubricación periódica del piñón corona y los rodamientos (hecha por el sistema automático FARVAL).

La lubricación de los rodamientos del motor, manual.

Lubricación de las llantas, las placas de apoyo y los anillos de retención axiales.

Lubricación interior del piñón, cambio de lubricante cada doce meses.

6.4.3 Mantenimiento según Condición o Sintomático Esta técnica consiste en mantener mediciones periódicas de variables representativas de la condición de los componentes, generalmente las más conocidas son las vibraciones y las temperaturas. La técnica consiste en medir las variables, graficar la tendencia y comparar con los niveles de alarma y peligro. Estos valores se pueden definir en base a normas o referencias para iniciar su aplicación. Pasado un tiempo, cuando se acumule información relevante, es mejor usar la experiencia propia y los valores estadísticos de Valor Promedio y Desviación Estándar. La ventaja está en que las tareas de Mantenimiento se planifican en base a las mediciones y se ejecutan solamente las tareas destinadas a corregir los problemas detectados por las mediciones y no otros. Para este equipo en particular, las técnicas de control que se prestan para aplicar esta técnica son las que siguen:

Monitoreo de las condiciones del proceso, carga de mineral, velocidad, inclinación del tambor, adición de agua, adición de ácido, etc.

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Monitoreo en línea de vibraciones y temperatura en rodamientos de los rodillos radiales y axiales, los descansos del piñón, el reductor y el motor eléctrico. Todo esto mediante el sistema de Monitoreo SKF.

Espesores con ultrasonido de chutes.

Espesores con ultrasonido del manto del tambor.

Espesor con ultrasonido de recubrimientos cerámicos.

Espesor con ultrasonido de recubrimientos de neopreno.

Valor Eficaz de las corrientes de fase en el motor.

Termografía en los flancos de los dientes del piñón y la corona.

Observación de los flancos de los dientes del piñón y la corona con lámpara estroboscópica.

Análisis de contaminantes del lubricante del reductor.

Control del flujo de agua y ácido en el sistema de rociado (con equipo detenido).

Caída de presión en el lavador de gases.

Aplicando estos controles, las tareas de mantenimiento serán definidas en base a la tendencia de los valores medidos y sus desviaciones respecto a los niveles de alarma y peligro definidos por el usuario. Se recomienda usar lo siguiente para las mediciones de vibración y temperatura:

Valor de alarma (para iniciar control) = Valor promedio + 2 * Desviación Estándar Valor de peligro (para detención) = Valor promedio + 3 * Desviación Estándar Estimación de la fecha para alcanzar el valor de peligro en el caso de las mediciones de espesor y caídas de presión. Como parte del Mantenimiento por Condición se puede incluir inspecciones y observaciones por parte del personal de operaciones de partes o componentes en los que baste una inspección como las que se describen en el punto 6.3.

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6.4.4 Plan matriz de Mantenimiento A continuación se entrega una planilla que muestra una lista de las actividades que se debieran generar para el mantenimiento del equipo y sus sistemas asociados.

PLAN MATRIZ DE MANTENCION TAMBOR ACIDIFICADOR MINERA GABY ITEM TAG

DESCRIPCION DE LA TAREA

FRECUENCIA

1.- SISTEMA MOTRIZ

1,1

1,2

Efectuar inspección acuciosa al sistema completo operando, según Cartilla MOTOR ELECTRICO. Marca Reliance Efectuar medición y análisis de vibración al motor Verificar torque de apriete de los pernos de anclaje del motor a base estructural Efectuar limpieza prolija a la carcaza del motor sopleteando con aire de baja presión Limpiar prolijamente el ventilador del motor, desmontando la protección Inspeccionar todas las pasadas de aire asegurando que no estén obstruidas Revisar lubricación de los rodamientos del motor con la cantidad adecuada de grasa Verificar variaciones de tensión y frecuencia en la alimentación del motor (en el control) REDUCTOR DE VELOCIDAD. Marca Paramax 9100 Efectuar medición y análisis de vibración al reductor Verificar el torque de apriete de los pernos de anclaje del reductor a la base estructural Efectuar medición de temperatura a descansos y carcaza del reductor y motor Efectuar limpieza prolija a la carcaza del reductor sopleteando con aire de baja presión Verificar nivel y efectuar relleno de aceite si es necesario Verificar el torque de apriete de los pernos de anclaje de base motor reductor a fundación Cambio de filtro respiradero Lubricar sello laberinto reductor Tomar muestra de aceite y analizar

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diaria mensual mensual según estado según estado mensual semestral mensual mensual mensual semanal según estado semanal mensual según estado mensual bimensual


1,3

1,4

1,5

1,6

Cambiar aceite según análisis ACOPLAMIENTO DE ALTA VELOCIDAD. Marca Falk Modelo 1110 T10 Lubricar acoplamiento de alta Verificar torque de apriete de pernos sujetadores de tapas acoplamiento Inspeccionar anillo de sello y empaquetadura y eventualmente cambiar Inspeccionar desgaste de grilla y cubos del acoplamiento. Eventualmente cambiar ACOPLAMIENTO DE BAJA VELOCIDAD. Marca Falk Modelo 1180 T Lubricar acoplamiento de baja Verificar torque de apriete de pernos sujetadores de tapas acoplamiento Inspeccionar anillo de sello y empaquetadura y eventualmente cambiar Inspeccionar desgaste de grilla y cubos del acoplamiento. Eventualmente cambiar PIÑON AUTOALINEANTE Y CORONA DENTADA. Marca Hofmann Verificar que no existan fugas de lubricantes en la zona de engrane Verificar si existen ruidos anormales en la zona de engrane Efectuar medición y análisis de vibración a sistema piñón-corona Medir y registrar perfil de temperatura en zona de engrane, según Procedimiento F.L.Smidth Verificar desgaste en flancos de piñón y corona Medir y registrar desgaste de los dientes del eje-piñón Corregir eventualmente el juego entre dientes (Backlash) Inspeccionar sellos en ambos extremos del piñón autoalineante Efectuar cambio de lubricante a piñón autoalineante según Procedimiento Verificar el torque de apriete de pernos de amarre corona DESCANSOS DEL PIÑON AUTOALINEANTE Verificar el torque de apriete de los pernos de anclaje de descansos a base estructural Verificar el torque de apriete de los pernos de anclaje de base estructural a fundación Verificar fugas de grasa. Eventualmente cambiar los retenes Verificar si existen ruidos progresivos. Eventualmente destapar los descansos para revisar Verificar si existen ruidos o recalentamiento excesivo Verificar exhaustivamente estado de retenes. Cambiar los que estén

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según estado

según estado mensual según estado según estado

mensual mensual según estado según estado

diario diario según estado semanal mensual mensual según estado según estado anual anual mensual mensual mensual semanal semanal según estado


1,7

en mal estado Destapar descansos y verificar el estado en que se encuentra la grasa Efectuar revisión minuciosa a los descansos y efectuar cambio de grasa SISTEMA DE LUBRICACION PIÑON - CORONA. Marca Ventec Verificar nivel del tambor de grasa y eventualmente cambiar Verificar distribución de grasa sobre el ancho de dentado con un cartón delante de las toberas Verificar la presión de aire de alimentación al motor de la bomba Efectuar limpieza al filtro de aire de alimentación al motor de la bomba Verificar que no existan fugas de lubricantes en el sistema Verificar la presión de entrada de grasa a los inyectores Verificar que no hayan ruidos anormales en la bomba de grasa Tomar muestra de grasa y analizar Efectuar una limpieza completa al sistema

según estado según estado diaria diaria diaria diaria diaria diaria diaria semestral según estado

2.- SISTEMA DE RODADO

2,1

2,2

Efectuar inspección acuciosa al sistema completo operando, según Cartilla BANDAS DE RODADURA Verificar que el contacto de las bandas en los cuatro rodillos de apoyo radial sea parejo Verificar que exista el contacto adecuado de la banda inferior con rodillos de empuje axial Verificar que no existan surcos o desgaste disparejo en las bandas Verificar la correcta lubricación entre bandas y pads y entre bandas y anillos axiales Verificar si la posición relativa entre bandas y pads ha cambiado Medir y registrar el desgaste de los pads de apoyo de las bandas y elementos anexos DESCANSOS RADIALES Verificar la correcta lubricación de las pistas de rodadura con grafito Verificar la dirección en que están empujando los rodillos Efectuar medición y análisis de vibración a descansos de poleas Efectuar medición de temperatura a descansos de poleas Limpiar polvo y escamas de grafito de las superficies de rodadura Limpiar polvo y suciedad de los descansos Verificar torque de apriete de pernos de los descansos a bases estructurales Verificar torque de apriete de pernos de las bases estructurales a fundaciones de hormigón

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diaria

diaria diaria diaria diaria diaria semanal diaria diaria semanal diaria según estado según estado mensual mensual


2,3

2,4

Verificar y registrar el desgaste de los rodillos Verificar que no existan grietas ni fatigas en los soportes Verificar que no existan grietas ni fatigas en las bases estructurales de acero Verificar estado de las fundaciones de hormigón Efectuar cambio de grasa a descansos DESCANSOS DE EMPUJE AXIAL Verificar el contacto de las ruedas con las bandas de rodadura Efectuar medición y análisis de vibración a cajas de rodamientos Efectuar medición de temperatura a cajas de rodamientos Limpiar polvo de las superficies de rodadura Limpiar polvo y suciedad de las cajas Verificar apriete de pernos torqueándolos Verificar y registrar el desgaste de las ruedas Verificar que no existan grietas ni fatigas en las cajas Verificar que no existan grietas ni fatigas en las bases estructurales de acero Efectuar cambio de aceite a cajas de rodamientos SISTEMA DE LUBRICACION Verificar nivel del tambor de grasa y eventualmente cambiar Verificar el correcto funcionamiento de los inyectores de lubricación Verificar la presión de aire de alimentación al motor de la bomba Efectuar limpieza al filtro de aire de alimentación al motor de la bomba Verificar que no exista fugas de lubricantes en el sistema Verificar la presión de entrada de grasa a los inyectores Verificar que no hayan ruidos anormales en la bomba de grasa Tomar muestra de grasa y analizar Efectuar una limpieza completa al sistema

mensual mensual mensual trimestral según estado diaria según estado diaria según estado según estado mensual mensual mensual mensual anual diaria diaria diaria diaria diaria diaria diaria semestral anual

3.- CHUTE DE ALIMENTACION Y RECAMARA DE DESCARGA

3,1

Efectuar inspección acuciosa al sistema completo operando, según Cartilla CHUTE DE ALIMENTACION Verificar visualmente y por indicaciones que no hayan revestimientos sueltos Verificar visualmente que la alimentación del chute esté bien ajustada Verificar torque de apriete de pernos de flanges Raspar, lijar y pintar los puntos que presenten inicio de oxidación

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diaria

diaria diaria semanal según estado


3,2

Efectuar medición de espesor a planchas del chute Revisar desgaste y fijación recubrimiento cerámico del chute RECAMARA Y CHIMENEA DE DESCARGA Verificar visualmente que no hayan pernos sueltos Verificar visualmente y por indicaciones que no hayan revestimientos sueltos Verificar visualmente que la descarga del tambor esté bien ajustada Efectuar limpieza a la recámara y chimenea y verificar que no tengan material acumulado Reapretar pernos de la recámara con llave de torque Verificar el grado de desgaste de la goma de sello del manto del tambor Revisar ajuste guarderas sobre la correa de descarga Raspar, lijar y pintar los puntos que presenten inicio de oxidación Revisar desgaste y fijación recubrimiento de neopreno de la recámara

semestral mensual diaria diaria diaria según estado según estado semanal semanal según estado semanal

4.- SISTEMA DE ROCIADO DE ACIDO Y REFINO Verificar visualmente que no hayan pernos sueltos en uniones de cañerías y soportes Efectuar limpieza a estructuras de soportación y cañerías Destapar perforaciones de descarga en cañerías de ácido y de refino Reapretar pernos de unión de cañerías y soportación con llave de torque

semanal según estado según estado mensual

5.- REVESTIMIENTO INTERIOR DE TAMBOR ACIDIFICADOR Verificar visualmente el estado en que se encuentra el revestimiento Verificar apriete de los elementos que componen el revestimiento Medir espesor de pared con ultrasonido

semanal semanal semestral

6.- SISTEMA LAVADOR DE GASES Verificar visualmente que no hayan pernos sueltos en uniones de cañerías y soportes Efectuar limpieza a estructuras de soporte del Roto Clone Verificar visualmente que no hayan fugas en uniones de cañerías y bomba del tanque de aguas Verificar nivel y calidad del agua. Reapretar pernos de unión de cañerías Verificar visual y auditivamente el funcionamiento del extractor del Roto Clone (vibración) Medir vibración del motor y rotor del extractor

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semanal según estado semanal diario mensual diario mensual


6.5 Lubricación 6.5.1 Lubricación de componentes rotatorios Para un óptimo funcionamiento de cada uno de los componentes rotatorios del tambor acidificador, F.L.Smidth Minerals Chile recomienda el uso de los siguientes lubricantes:

Lubricación de piñón y corona:

BEL RAY BR Molylube SF 100 Mill

Rodamientos de rodillos y piñón:

BEL RAY BR Termoline EP.

Reductor de velocidad:

Shell, Omala 100 ó 150.

6.5.2 Lubricación del Sistema de llantas Contacto con los rodillos El sistema de rodado del tambor acidificador es de vital importancia para la operación estable del equipo. Por tal motivo, es fundamental efectuar una mantención adecuada y, dentro de ella, la lubricación de sus componentes es fundamental. Para la lubricación entre las llantas y los rodillos de soporte radial se utiliza grafito. La lubricación se efectúa por medio de bloques de grafito (99,5 por ciento de grafito) el que está instalado en uno de los soportes de rodillo de apoyo radial y roza en forma permanente la pista de rodadura del rodillo, lubricando de esa forma la zona de contacto con la banda de rodadura. El grafito se transfiere a la banda de rodadura y desde ella al segundo rodillo de apoyo radial. Sólo se debe utilizar grafito de manera que lo rodillos de apoyo y las bandas de rodadura se muestran con una superficie brillante y semi seca. Si posteriormente se forman escamas de grafito en las bandas de rodadura y en los rodillos de soporte radial, éstas pueden ser retiradas con un paño empapado en aceite. El aceite en exceso debe ser eliminado una vez que desaparecen las escamas. Desplazamiento relativo de las llantas y las placas de soporte Debido a que se produce un movimiento relativo entre las llantas, las placas de apoyo y los anillos retenedores axiales en el tambor, es necesario lubricar entre la superficie interior de las llantas y esas piezas. El intervalo de lubricación en

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operación depende de la naturaleza del lubricante y de la temperatura de los descansos. Los lubricantes recomendados son los siguientes: -

Kluber Lubrication Reiner Chemie Molub-Alloy Chesterton

: Grafloscon Suspension-02 : Ceplattyn HT : 491C : Compuesto Níkel Anti-seize

6.5.3 Lubricación del Piñón autoalineante Hofmann Con el objeto de asegurar la máxima vida útil de los acoplamientos esféricos y de los componentes interiores del piñón autoalineante, es muy importante lubricar adecuadamente y evitar la contaminación con agua y con suciedad especialmente cuando se efectúen reparaciones, mantenciones y cambios de lubricante. De acuerdo a la recomendación del fabricante, el lubricante interior debe cambiarse cada doce meses siguiendo estrictamente el procedimiento indicado en el Manual de Instalación, Operación y Mantención del componente, el que se adjunta en el Capítulo de Catálogos. En la Figura 6.2 se aprecia el piñón con sus soportes.

Fig. 6.2: Piñón auto alineante y sus descanso

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CAPITULO 7

PLANOS DE CONJUNTO Y LISTADO DE PARTES

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F.L.SMIDTH MINERALS CHILE S.A.

LISTADO DE PARTES 26052ME01LP01 PARA 3,7 mts. diámetro x 11 mts. largo Tambor Acidificador PROYECTO MINERA GABY F.L.Smidth Minerals Proyecto PR 26052

Revision: 0

Firma:

Fecha: Octubre 2007

Revision:

Firma:

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Listado de Partes Explicación Este Listado de Partes consta de páginas con la secuencia siguiente: A) Sección de Información General Cubierta – Identifica el número de listado de partes específico para una máquina Explicación – Explicación del listado de partes Información – Identifica el número de serie, datos de placa, información de fabricación y del fabricante B) Sección Indice 00.00 Listado de Revisión – Identifica las páginas del listado de partes revisadas después de la emisión original 00.01 Listado de Sección – Identifica todas las secciones de la sección listado de elementos 00.02 Listado de Planos – Identifica Planos de conjunto y arreglos necesarios para el montaje del equipo 00.03 Listado LPS – Identifica todos los Listados de Partes Separados utilizados dentro de este listado de partes 00.04 Listado de Motores – Identifica los motores aplicables a este equipo 00.05 Requerimientos de aire y agua – Identifica los requerimientos de aire y agua para este equipo 00.06 Lubricantes – Identifica los lubricantes requeridos para este equipo 00.07 Repuestos suministrados – Identifica los repuestos que son suministrados con el equipo como parte de una Orden 00.08 Repuestos recomendados – Identifica los repuestos recomendados para tener a la mano para un uso futuro 00.09 Instrumentos – Identifica los Instrumentos aplicables a este equipo 00.10 Instrucciones – Identifica las instrucciones aplicables a la instalación, operación y mantención C) Sección Listado de Elementos Esta sección principal del listado de partes especifica los números de posición, las descripciones, las cantidades, planos o números de listados de partes, códigos de designación, datos de fabricación, códigos de suministros, números de diagramas, materiales, pesos. La Lista de Elementos comienza generalmente con el número de sección 01.01 Lista de Elementos: Especifica información en la secuencia siguiente: Números de Posición – Localizados en los márgenes izquierdo y derecho, estos números son la “clave principal” del listado de partes. Cada número identifica una fila del listado de partes y corresponde a los últimos dos dígitos del número de elemento de la máquina de ocho dígitos mostrado en el los planos de conjunto. Los primeros cuatro dígitos del número de elemento, sin incluir el “.”, identifica la sección y los dos dígitos siguientes, sin incluir el “.” , identifica la página de este listado de partes. Columna 1 DESCRIPCION – proporciona una breve descripción del elemento Columna 2 CANTIDAD – identifica la cantidad del elemento Columna 3 Nº PLANO – Identifica el número de plano ó el número de listado de partes separados asociado con el elemento en particular Columna 4 {PARTE} – El número de parte del elemento es el número de plano seguido por los dos dígitos{ PARTE} de designación. CODIGO proporciona el código para las partes suministradas, pernos, tornillos, accesorios, etc. ( ver 7.000001), o designación de elementos. DIM proporciona valores numéricos, los que deben ser usados correspondiendo a las dimensiones en un Plano de parte estándar tabulado. MANUF especifica los elementos disponibles comercialmente de acuerdo a un nombre comercial específico y a un modelo. (PAT) identifica el número de diagrama para el elemento. Las máquinas que se construyan en base a un suministro dividido, tendrán responsabilidades de suministro de elementos individuales indicados como FFEM F) ó Cliente C). Columna 5 CODIGO MAT – Identifica el material del elemento. El código se refiere a una hoja de datos ( Data Sheet ) en el listado de materiales de FFEM. En forma alternativa puede darse una especificación de material específica o una especificación de material puede ser indicada en el plano del elemento. Si los dos códigos ó especificaciones son diferentes, esta especificación de de lista de partes será utilizada. Columna 6 TOTAL – Indica el peso total para la cantidad de elementos listados. El peso está redondeado al número entero superior x) en una columna en las páginas de listas de partes, indica que hay un comentario pertinente en el pie de la hoja

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Información Relacionada con FABRICACION y EMBARQUE "Número Requerido" aplica sólo a una máquina.

Código "Mat." referido a especificaciones de materiales Estándar de F.L.Smidth Minerals

200.000

Kg.

MANUALES DE INSTRUCCION Para designaciones de fabricación y embarque, a no ser que se indique de otra forma

HERRAMIENTAS ESPECIALES para fabricación Plano No.

Peso completo de la máquina

No. 26052ME01MN01

Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento

Utilizado para Plano No.

Datos de placa, para ser instalados e la máquina Número de Serie

Cantidad

Para ser estampado Tipo y Tamaño de la Máquina

Para ser instalado en

El texto explicatorio para el número de código para parte en compra (que consta de cuatro dígitos + dimension) está incluido en el documento: "Código para Partes en Compra" No. 7.000001. X) en una columna en una página de listado de partes indica que hay un comentario pertinente en el pie de la página. Open dimensions are specified on a drawing as a variable letter dimension. Specific order dimensions are contained in the parts list dimension column.

NO UTILICE NINGUN DOCUMENTO RECIBIDO PREVIAMENTE. UTILICE SOLO DOCUMENTO RECIBIDO CON LA ORDEN.

- Página 3 -

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Nº 26052ME01LP01 CODIGO PROD. 752

Listado de Revisión TITULO DE LA SECCION O DE LA HOJA

NO. SECCION & HOJA

SECCION: 00.00 HOJA NO. 01

NUMERO DE REVISION & FECHA DE REVISION

01

01

02

02

03

03

04

04

05

05

06

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

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22

22

23

23 Firma IPG

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Fecha 03OCT07

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Nº 26052ME01LP01 CÓDIGO PROD. 752

Listado de Secciones DESCRIPCIÓN 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

NÚMERO DE SECCIÓN

NÚMERO DE HOJA

Listado de Revisiones

00.00

01

Listado de Secciones

00.01

02

Listado de Planos

00.02

01

Listados de Partes Separados

00.03

01

Listado de Motores

00.04

01

Requerimientos de Aire y Agua

00.05

01

Lubricantes Recomendados

00.06

01

Repuestos Suministrados

00.07

01

Repuestos Recomendados

00.08

04

Instrucciones

00.10

--

01.01

02

02.01

02

03.01

03

04.01

01

05.01

01

06.01

01

07.01

01

08.01

01

09.01

01

10.01

01

11.01

01

12.01

01

13.01

01

Lista de Partes 11 Sistema de Rodillos Llanta I Lista de Partes 12 Sistema de Rodillos Llanta II Lista de Partes 13 Transmisión Lista de Partes 14 Tambor y recubrimiento interior de goma Lista de Partes 15 Herramientas Especiales para Montaje Lista de Partes 16 Herramientas Especiales para elevación Lista de Partes 17 Chute de Alimentación Lista de Partes 18 Chute de descarga Lista de Partes 19 Sistema de Rociado Lista de Partes 20 Sistema de Pivotes y Columnas Fijación Axial 21

SECCIÓN: 00.01 HOJA NO. 01

Sistema de Levante

Lista de Partes 22 Sistema lubricación de rodamientos Lista de Partes 23 Sistema Lubricación Piñón Corona

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Original 03OCT07 1 2 3 4 Rev.

- Página 5 -

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Fecha

IPG

Firma

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Nº 26052ME01LP01 CÓDIGO PROD. 752

Listado de Secciones DESCRIPCIÓN Lista de Partes 01 Sistema de Lavado de Gases

SECCIÓN: 00.01 HOJA NO. 02

NÚMERO DE SECCIÓN

NÚMERO DE HOJA

14.01

01

01

02

02

03

03

04

04

05

05

06

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

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21

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22

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23

23 Original 03OCT07 1 2 3 4 Rev.

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Fecha

IPG

Firma

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Listado de Planos DESCRIPCION 01 02 03 04 05

06 07 08 09 10

Nº 26052ME01LP01 CODIGO PROD. 752 NUMERO DE DOCUMENTO

Disposición General, Posición 0º

26052ME01DG01

Disposición General, Posición 8º y 10º

26052ME01DG02

Disposición General, Dimensiones

26052ME01DG03

Disposición General, Planta

26052ME01DG04

Disposición General, Sistema de Lavado de Gases

26052ME01DG07

Montaje General Tambor

26052ME01MO01

Montaje Sistema Motriz

26052ME01MO02

Montaje Protección de la Corona

26052ME01MO03

Montaje de Rodillos

26052ME01MO04

Montaje Sistema de Pivotes

26052ME01MO06

Montaje Sistema de Columnas Fijación 11 Angular

26052ME01MO07

Montaje Flauta Sistema de Rociado

26052ME01MO09

Montaje Chute de Alimentación

26052ME01MO10

Montaje Chute de Descarga

26052ME01MO11

Montaje Sistema de Lubricación

26052ME01MO12

Montaje Revestimientos Interiores del Tambor

26052ME01MO14

12 13 14 15 16 17 18


Conjunto Rodillo Axial

2.500276

Conjunto Rodillo Radial

2.506346

COMENTARIOS 01 02 03 04 05

06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18

19

19

20

20

21

21 22


- Página 7 -

Line

Date

IPG

Sign

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Listado de Partes Separados DESCRIPCION 01

Lista de Partes Conjunto Rodillos Axiales

Nº 26052ME01LP01 CODIGO PROD 752


NUMERO DE DOCUMENTO

COMENTARIOS

5.400070

01

02

02

03

03

04

04

05

05

06

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23

23 Original 03OCT07

IPG

1 2 3 4 Rev.

- Página 8 -

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Date

Sign

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Listado de Motores DESCRIPCION 01 02



NUMERO DE DOCUMENTO

COMENTARIOS

Motor de accionamiento del tambor

Reliance, 450HP, 4000V, 50Hz, 3F, 1490rpm, Tipo P

Motor del lavador de gases

40HP 575 V 50Hz 3f

Motor de la bomba de recirculación del 03 lavador de gases

01 02

SETHCO, 2HP, 575V, 50Hz, 5m3/hr, 15 m.c.a. Cuerpo y Rodete KYNAR(PVDF)

03

04

04

05

05

06

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 9 -

Line

Date

IPG

Sign

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Requerimientos de Aire y Agua DESCRIPCION



NUMERO DE DOCUMENTO

COMENTARIOS

Aire para sistema de lubricación del piñón y la 01 corona

75 CFM, aire instrumentación, 2 ciclos por hora

Aire para sistema de lubricación de 02 rodamientos de rodillos radiales y axiales

200 CFM, aire instrumentación, 1 ciclo semanal

03 04

01 02 03

40 litros por minuto, agua industrial, ciclos según contaminación de estanque de recirculación

Agua para sistema lavador de gases

04

05

05

06

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 10 -

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Date

IPG

Sign

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Lubricantes Recomendados DESCRIPCION 01



NUMERO DE DOCUMENTO


COMENTARIOS Grasa Bel Ray, Termalene EP

01

02 03

02 Sistema de lubricación piñón corona

Grasa Bel Ray, BRCH Molylube SF100 Mill

03

04 05

04 Reductor de velocidad de la transmisión

Grasa Bel Ray, Termalene EP

05

06 07

06 Sistema de Lavado de Gases

Grasa Bel Ray, Termalene EP

07

08 09

08 Sistema de gatas de levante

Raylene Multi-Vis Hydraulic Oil 520

09

10 11

10 Grasa Bel Ray, Termalene EP, en el armado, reponer cada seis meses.

Sistema de pivotes y columnas

11

12 13

12 Grasa Bel Ray, Termalene EP, en el armado, reponer cada seis meses.

Sistema de soporte de llantas

13

14

14 Nota: SE PUEDEN USAR LUBRICANTES ALTERNATIVOS CON APROBACIÓN DE FLSmidth

15 16

15 16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22 23


- Página 11 -

Line

Date

IPG

Sign

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Repuestos Suministrados DESCRIPCION

CANT.

Nº 26052ME01LP01 CODIGO PROD 752 Nº PLANO Nº PRODUCTO

SECCION: 00.07 HOJA NO. 01 COMENTARIOS

01

01

02

02

03

03

04

04

05

05

06

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 12 -

Line

Date

IPG

Sign

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Repuestos Recomendados DESCRIPCION 01 02

CANT.



Adaptador de alimentación

01

Adaptador completo

02

Placas de desgaste con recubrimiento 03 cerámico

03

04

04

05 06

Chute de Alimentación

05

Chute de alimentación completo

06


07

08

08

Tambor, sistema de llantas, levantadores y 09 recubrimientos de goma

09

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Placa flotante de soporte de la llanta

10

Laina de ajuste radial

11

Retenedor axial superior

12

Levantador tipo 1

13

Levantador tipo 2

14

Levantador tipo 3

15

Placa de neoprene rectangular

16

Placa de neoprene triangular

17

Llanta I

18

Llanta II

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 13 -

Line

Date

IPG

Sign

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Repuestos Recomendados DESCRIPCION 01 02 03 04 05

CANT.



Sistema de Rodillos Radiales

01

Rodillo Radial Completo

02

Rodillo Radial

03

Eje Rodillo Radial

04

Soporte con rodamiento completo

05

Juego de sello para rodamientos de rodillos 06 radiales 07 08 09 10 11 12 13 14

06

Bloque de grafito de lubricación

07

Sistema de Rodillos Axiales

08

Rodillo Axial Completo

09

Rodillo Axial

10

Juego de rodamientos para rodillo axial

11

Juego de sellos para rodillos axiales

12

Tensor Rodillos Axiales, Completo

13

Bloque de grafito de lubricación

14

15 16 17 18 19 20 21 22

15 Transmisión

16

Acoplamiento de alta

17

Acoplamiento de baja

18

Juego de rodamientos del motor

19

Juego de rodamientos del reductor

20

Soporte con rodamiento complete para piñón

21

Sello para eje piñón

22

23


- Página 14 -

Line

Date

IPG

Sign

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Repuestos Recomendados DESCRIPCION 01 02 03 04 05 06 07 08

CANT.



Pivotes y columnas de fijación angular

01

Pivote completo

02

Eje del pivote

03

Columna completa

04

Eje de articulación de columna

05

Laina para ajuste de altura, 25 mm

06


07


08

09 10

09 Chute de descarga

10

Placas de desgaste con recubrimiento 11 cerámico 12 13 14 15

11

Biela del mecanismo de ajuste

12

Eje pivote de placas deflectoras

13

Juego de ejes del mecanismo de ajuste

14

Cubierta interior colgante

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

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22

23


- Página 15 -

Line

Date

IPG

Sign

Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Repuestos Recomendados DESCRIPCION 01 02

05 06 07 08


Sistemas de lubricación

01 339359-C1

Sistema Lubricación Descansos Plano 26052ME01MO 16

02

13850


03

U620-D1


04

FL 11


05

SS45000


06

Bomba Neumática Alemite Farval 50:1

33959-B1

Sistema Lubricación Piñón -Corona Plano 26052ME01MO 12

07

Lanza Spray Farval 4 boquillas

LD-93274210S


08

U-623


09

Sistema Lubricación Piñón -Corona U-10626-A1 Plano 26052ME01MO 12

10

Bomba Neumática Alemite Farval 50:1

Válvula de Venteo Farval 03 NPT ¾” 04

CANT.


Presostato Farval 0 – 3000 Inyector Farval Controlador Farval SS4500

Presostato para aire Farval 09 NPT ¼” 0-150 PSI Válvula Solenoide Farval 10 NPT ¼” 3/2 110V

11

11 12 13 14 15 16

Sistema de Lavado de Gases

12

Rotor del ventilador

13

Motor del ventilador Moto - bomba del estanque de recirculación Interruptor flotante de nivel

14 SETHCO KM Caudal:5m3/hr-presión 15 m.c.a. 1040WT Cuerpo y rodete KYNAR(PVDF) ATS 165

15

ATMI Swith : Nivel de agua flotante

16 17

17 18 19 20

Sistema de Monitoreo de Vibraciones

18

Sensor de Vibración y temperatura

CMPT2323T Ver planos 26052INO01DG41/42/43

Sensor de Vibración y temperatura

CMPT2310T Ver planos 26052INO01DG41/42/43

19 20

21

21

22

22

23

23 Original 03OCT07 1 2 3 4 Rev. - Página 16 -

Line

Date

IPG

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Sistema de Rodillos Llanta I DESCRIPTION 01 02 03

Nº 26052ME01LP01 CODIGO PROD 752 QTY.

Rodillos Radiales

DRAWING CODE

TOTAL KG

2.506346

Rodillo

2

2.506347

Eje

2

2.506348

Rodamiento oscilante de rodillos esféricos 04 con soporte de acero fundido

DIM.

SECTION: 01.01 SHEET NO. 01 MAT. MANUF. (PAT) CODE

01 A291

1250 Rodamiento 23252CAC/C3/W33 Soporte SDAF23252

4

1620

3240

Rodillo de empuje axial

1

2.500276 SPL 5.400070

1950

09

04

06 07

07 08

03

05

05 06

02

Espárrago tensor de rodillos axiales

2

F048

Soporte de tensor de rodillo axial

1

F046

M76x6x1770, tuerca, contratuerca y golilla plana en ambos extremos

SAE4340 SAE4140

180

A36

160

08 09

10

10

Sistema de lubricación con grafito 11 Rodillo radial

11 1

F045

Grafito

1

F045

Resorte con tubo guía

1

F045

Perno de fijación a la base

4

F045

M16x1,0x50, con tuerca, golilla plana y golilla de presión.

AISI316L

Perno de ajuste de la posición

1

F045

M16x1,0x240, con tuerc, golilla plana y golilla de presión

AISI316L

Tapa de cierre

1

F045

Perno fijación de la tapa

2

F045

12 Soporte 13 14 15 16 17 18

AISI316L

12

50X270X300 mm

13 AISI316L

14 15 16

AISI316L M16x1,0x80, con tuerca, golilla plana y presión.

17

AISI316L

18

19

19

20

20

21

21

22

22 23

23 Sign IPG Date 03OCT07 1 2 3 4 Rev. Line

- Página 17 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Sistema de Rodillos Llanta I DESCRIPTION

Nº 26052ME01LP01 CODIGO DE PROD 752 QTY.

DRAWING CODE

DIM.


TOTAL KG

Sistema de lubricación con grafito 01 Rodillo axial 1

F044

Grafito

1

F044


1

F044

02 Soporte 03 04 05 06 07

01


2

F044

Tapa de cierre

1

F044

Pasador fijación de la tapa

2

F044

AISI316L

02

50x130x270 mm

03 AISI316L


04

AISI316L

05


06

AISI316L

07 08

08 09 10 11

Base de soporte del conjunto de rodillos

1

F012

A36

5135

Base para perno gata rodamientos radiales

2

F012

A36

138

Perno gata rodamientos radials

2

F049

SAE4340

35

M76x6x360 con tuerca y golilla plana.

12 13 14 15 16 17 18

10 11 12

Lainas de Nivelación

13

Laina nivelación de base soporte, 0,5 mm

28

F047

Simple, D = 46, Esp. 0,5 mm

AISI316L


28

F047


AISI316L


28

F047


AISI316L


28

F047


AISI316L

Laina nivelación rodillos radiales, 0,5 mm

4

F047

Doble, D =

AISI316L

4

F047

AISI316L

4

F047

AISI316L

4

F047

AISI316L

Laina nivelación rodillos radiales, 1,0 mm 19 Laina nivelación rodillos radiales, 2,0 mm 20 Laina nivelación rodillos radiales, 3,0 mm 21

09

14 15 16 17 18 19 20 21 22

22

23


- Página 18 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Sistema de Rodillos Llanta I DESCRIPTION 01 02 03


Rodillos Radiales

DRAWING CODE

TOTAL KG

2.506346

Rodillo

2

2.506347

Eje

2

2.506348

Rodamiento oscilante de rodillos esféricos 04 con soporte de acero fundido

DIM.


01 A291

1250 Rodamiento 23252CAC/C3/W33 Soporte SDAF23252

4

1620

3240

Rodillo de empuje axial

1

2.500276 SPL 5.400070

1950

09

04

06 07

07 08

03

05

05 06

02

Espárrago tensor de rodillos axiales

2

F048

Soporte de tensor de rodillo axial

1

F046

M76x6x1770, tuerca, contratuerca y golilla plana en ambos extremos

SAE4340 SAE4140

180

A36

160

08 09

10

10

Sistema de lubricación con grafito 11 Rodillo radial

11 1

F045

Grafito

1

F045


1

F045


4

F045


AISI316L

Perno de ajuste de la posición

1

F045

M16x1,0x240, con tuerc, golilla plana y golilla de presión

AISI316L

Tapa de cierre

1

F045

Perno fijación de la tapa

2

F045

12 Soporte 13 14 15 16 17 18

AISI316L

12

50X270X300 mm

13 AISI316L

14 15 16


17

AISI316L

18

19

19

20

20

21

21

22

22 23


- Página 19 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Sistema de Rodillos Llanta I DESCRIPTION


DRAWING CODE

DIM.


TOTAL KG

Sistema de lubricación con grafito 01 Rodillo axial 1

F044

Grafito

1

F044


1

F044

02 Soporte 03 04 05 06 07

01


2

F044

Tapa de cierre

1

F044

Pasador fijación de la tapa

2

F044

AISI316L

02

50x130x270 mm

03 AISI316L


04

AISI316L

05


06

AISI316L

07 08

08 09 10 11

Base de soporte del conjunto de rodillos

1

F012

A36

5135

Base para perno gata rodamientos radiales

2

F012

A36

138

Perno gata rodamientos radials

2

F049

SAE4340

35

M76x6x360 con tuerca y golilla plana.

09 10 11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22 23


- Página 20 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Transmisión DESCRIPTION 01

Motor de accionamiento principal

Nº 26052ME01LP01 CODIGO DE PROD 752 QTY. 1

DIM.

SECTION: 03.01 SHEET NO. 01

DRAWING

CODE (PAT)

MANUF.

616158339

Reliance, G5012Z, 450HP, 4000V, 50Hz, 3F, 1490rpm.

MAT. CODE

TOTAL KG 01

02 03

02 Acoplamiento de Alta

1

F005

FALK, Tipo T10, Modelo 1110T

03 04

04 05

Reductor de velocidad

1

R91006684 Sumitomo, PHD9100P3-RLF-25 8

05 06

06 07

Acoplamiento de Baja

1

F005

FALK, Tipo T10, Modelo 1180T

07 08

08 09 10

Piñón Corona

1 1

Q40756

Diente recto, M = 22, Z = 31, Dext. = 736,22, Ancho = 410

09

340624

Diente Recto, M = 22, Z = 232, Dext. = 5174,4, Ancho = 400

10

Q40756

SD3144TACMB con Rod. 23144CCK/W33 - OH3144H

11

11 12

Soportes de rodamientos del piñón

2

12 13

13 14

Base para el piñón

Bloque para perno gata rodamientos del 15 piñón

1

F006

A36

2

F006

A36

971

15

16 17

14

16 Base para el motor y el reductor

1

F004

A36

1350

17

18

18

19

19

20

20 21

21 22

22

23


- Página 21 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Transmisión DESCRIPTION 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

Nº 26052ME01LP01 CODIGO DE PROD 752 CODE (PAT)

DIM.

SECTION: 03.01 SHEET NO. 02 MANUF.

MAT. CODE

TOTAL KG

QTY.

DRAWING

Protección del piñón corona

1

DI21 / DI22

Protección de la Corona, Sector 1

3

F023

A36

2070


1

F024

A36

696


1

F025

A36

408


1

F026

A36

303


1

F027

A36

650


1

F027

A36

650


8

F028

A36

1346

Protección del Piñón Sector 8

1

F029

A36

104

Soporte Protección de la Corona

2

F028

A36

434

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 22 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Transmisión DESCRIPTION

01 02 03 04 05 06


DRAWING

CODE (PAT)

DIM.


MAT. CODE

Sellos del eje piñón

2

Anillo partido tipo 1

4

F051

A36

Anillo partido tipo 2

4

F051

A36

Fieltro de sello Perno parker armado del sello Perno fijación del sello armado

2 16 16

TOTAL KG

01 02 03

F051

Paño 10 mm espesor, 50 de ancho y 690 mm largo.

04

F051

Parker M8x1,25x60, con golilla plana y presión.

05

F051

M16x2,0x50 con golilla plana y presión.

5.8

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 23 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Tambor y recubrimiento de goma DESCRIPTION

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11


DRAWING

Llanta I

1

2.506399

Llanta II

1

2.506398

Placa de apoyo flotante

2.506428

Laina de ajuste juego radial

2.506428

Retenedor axial superior

F007

Anillo de retención axial

F007

Sector de anillo de retención axial

F007

Riel fijación levantador

F050

Levantador

F050

Placa goma recubrimiento interior cilindro

F050

Placa goma recubrimiento interior cono

F050

CODE (PAT)

DIM.


MAT. CODE

TOTAL KG

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 24 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Herramientas Especiales para Montaje DESCRIPTION

01


DRAWING

CODE (PAT)

DIM.


MAT. CODE

TOTAL KG

NO HAY

01

02

02

03

03

04

04

05

05

06

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 25 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Herramientas Especiales para Elevación DESCRIPTION

01


DRAWING

CODE (PAT)

DIM.


MAT. CODE

TOTAL KG

NO HAY

01

02

02

03

03

04

04

05

05

06

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 26 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Chute de Alimentación DESCRIPTION

01 02


DRAWING

Chute completo

1

FO18

Adaptador

1

FO40

CODE (PAT)

DIM.


MAT. CODE

TOTAL KG

01 02


03

04

04

05

05

06

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 27 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Chute de Descarga DESCRIPTION

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10


Chute de Descarga Completo

1

Estructura metálica chute

1

DRAWING

CODE (PAT)

DIM.


MAT. CODE

TOTAL KG

Ver Planos FO19; FO20; FO36; FO37 Y FO38

01 02

Ruedas Sistema Centrador de carga completo Planchas receptoras Placas de empuje

03 1

FO37

2

FO37 Y FO38

05

2

FO37 Y FO38

06

04

Pernos Placas centradoras

07

Horquillas Placas centradoras

08

Revestimientos de goma colgantes Anillo Sello

09 1

FO34

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 28 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Sistema de Rociado DESCRIPTION

01 02 03 04 05


DRAWING

CODE (PAT)

DIM.


MAT. CODE

TOTAL KG

Sistema de rociado

01

Flauta completa

1

F017

AISI316L

Flange ciego

3

F017

Tapón intercambiable

56

F017

AISI316L

Cañería descarga pulpa

2

F017

AISI316L

4” ANSI 150

1338

AISI316L

02 03 04 05

06

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 29 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Pivotes y Columnas Fijación Axial DESCRIPTION

01 02 03 04 05 06


DRAWING

CODE (PAT)

DIM.


MAT. CODE

TOTAL KG

Pivotes

4

Pivote completo

4

F013

A36

2480

Placa superior

4

F013

A36

1140

Placa inferior

4

F013

A36

1140

Eje

4

F013

SAE 1045

120

Placa de fijación axial

8

F013

A36

80

01

07 08 09 10 11 12 13 14 15 16

02 03 04 05 06 07

Columnas

4

Placa superior

4

F014

A36

1140

Tubo superior

4

F014

A36

480

Tubo inferior

4

F014

A36

400

Eje

8

F014

SAE 1045

240

Placa de fijación axial

16

F014

A36

160


8

F014

A36

200


4

F014

A36

200


4

F014

A36

400

08 09 10 11 12 13 14 15 16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 30 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Sistema Hidráulico de Levante DESCRIPTION

01 02 03


DRAWING

CODE (PAT)

DIM.


Gato hidráulico

2

ENERPAC, RC1006, 100 t, 6 pulg carrera.

Bomba manual de alta presión

1

ENERPAC P462

Manómetro

1

ENERPAC GA-2

MAT. CODE

TOTAL KG

01 02 03

04

04

05

05

06

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 31 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Sistema de Lubricación de Rodamientos DESCRIPTION

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14


DIM.


QTY.

DRAWING

Presostato para línea de aire

1

MO16

Farval 1/4’’NPT, 0 – 150 psi

Filtro para aire

1

MO16

½” NPT

Regulador para aire

1

MO16

½” NPT

Lubricador de aire

1

MO16

½” NPT

Válvula solenoide

1

MO16

¼” NPT, 3/2, 110 volt

Bomba neumática

1

MO16

Alemite Farval, 50:1 tambor 400 lb.

Cubierta de tambor

1

MO16

Alemite Farval

Disco seguidor

1

MO16

Alemite Farval

Válvula de venteo

1

MO16

¾’’ NPT. Farval

Manómetro línea de grasa

1

MO16

0 –3000 psi

Presostato para línea de grasa

1

MO16

0 – 3000 psi. Farval

Filtro de línea

1

MO16

120 micras, 3/8’’. Farval

Inyector de grasa

13

MO16

Farval FL11

Controlador

1

MO16

Farval, SS-4500

MAT. CODE

TOTAL KG

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 32 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Sistema de Lubricación Piñón Corona DESCRIPTION

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19


DIM.


QTY.

DRAWING

Presostato para línea de aire

1

MO12

0 – 150 psi. Farval ¼’’ NPT

Filtro para aire

1

MO12

½” NPT. Farval

Regulador de presión de aire

1

MO12

½” NPT. Farval

Lubricador de aire

1

MO12

½” NPT

Válvula solenoide

1

MO12

¼” NPT, 3/2, 110 volt. Farval

Filtro para aire

1

MO12

½” NPT. Farval

Regulador para aire

1

MO12

½” NPT. Farval

Lubricador de aire

1

MO12

½” NPT

Válvula solenoide para aire de rociado

1

MO12

½’’ NPT, 2/2’’. Farval

Bomba neumática

1

MO12

Alemite Farval, 50:1 para cuñete 120 lb.

Cubierta de tambor

1

MO12

Alemite Farval

Disco seguidor

1

MO12

Alemite Farval

Válvula de venteo

1

MO12

Farval

Manómetro línea de grasa

1

MO12


Filtro de línea

1

MO12

120 micras, 3/8’’. Farval

Presostato para línea de grasa

1

MO12


Inyector de grasa

4

MO12

Farval FL11

Lanza de rociado 4 boquillas

1

MO12

Farval LD-9327-4210S

Controlador

1

MO12

Farval, SS-4500

MAT. CODE

TOTAL KG

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 33 -

Total

Date

Sign

Lista de Partes Acidificador 3,7 mt dia x 11 mt largo Sistema de Lavado de Gases DESCRIPTION

01 02 03


Lavador de gases

1

Ventilador del lavador de gases

1

Bomba de recirculación

1

DRAWING

CODE (PAT)

DIM.


MAT. CODE

TOTAL KG

01 02 03

04

04

05

05

06

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

23


- Página 34 -

Total

Date

Sign


CAPITULO 8

CATALOGOS

- Página 96

-


MOTOR ELECTRICO

LISTADO DE PLANOS CORREAS TRANSPORTADORAS

RELIANCE

FRAME

HP

TYPE

PHASE

HERTZ

RPM

7359689

5012

450

P

3

50

1490

VOLTS

AMPS

DUTY

AMBoC

INSUL

S.F.

ENCL.

4000

56

CONT

40

F

1.00*

TEFC-XTS

SALES ORDER

STATOR RES.@25oC

ROTOR WK2

MAX. SAFE

2

SPEED

(lb-ft )

OHMS (BETWEEN LINES)

1875

350

0.89156

TYPICAL DATA * ALL DATA IS FUNDAMENTAL COMPONENT DATA

VARIABLE SPEED PERFORMANCE HP

RPM

FUND

TORQUE

HERTZ

AMPS

DUTY

(lb-ft)

VOLTS MIN

740

225

2000

25.0

1586

56

CONT

BASE

1490

450

4000

50.0

1586

56

CONT

AMPS

% PF

LOAD PERFORMANCE AT BASE SPEED HP

RPM

FUND

TORQUE

HERTZ

(lb-ft)

VOLTS NO LOAD

1500

0

4000

50.0

0

13

4.6

1/4

1498

112

4000

50.0

395

19

68.1

2/4

1495

225

4000

50.0

791

30

84.7

3/4

1493

338

4000

50.0

1187

42

89.1

FULL LOAD

1490

450

4000

50.0

1586

56

90.3

BLOWER MOTOR DATA PART NO.

QTY

HP

VOLTS

HZ

PHASE

FLA

LRA

---

---

---

---

---

---

---

--REVISION 0

GREENVILLE, SC 29615 U.S.A.

DR. BY CK. BY APP. BY DATE

P. Hower R. Osborne J. Ernest 3/6/2007

A-C MOTOR PERFORMANCE DATA

V142852 SH 1 OF 10 ISSUE DATE: 3/6/2007

RELIANCE

FRAME

HP

TYPE

PHASE

HERTZ

RPM

7359689

5012

450

P

3

50

1490

VOLTS

AMPS

DUTY

AMBoC

INSUL

S.F.

NEMA DESIGN

4000

56

CONT

40

F

1.00*

---

CODE

ENCL.

SALES ORDER

LETTER

G

TEFC-XTS

ROTOR WK2

STATOR RES.@25oC

(lb-ft2)


350

0.89156

TYPICAL DATA

PERFORMANCE LOAD

HP

AMPERES

RPM

%

%

POWER FACTOR

EFFICIENCY

NO LOAD

0

12.9

1500

4.6

0.0

1/4

113

18.8

1498

68.1

94.6

2/4

225

29.8

1495

84.7

96.2

3/4

338

42.4

1493

89.1

96.2

4/4

450

56.0

1490

90.3

95.8

5/4

563

70.5

1487

90.1

95.3

6/4

675

86.3

1483

89.1

94.5

TORQUE

TORQUE

AMPERES

% FULL LOAD

LB-FT

0

105

1663

383.4

300

85

1348

377.4

BREAKDOWN

1450

228

3619

209.6

FULL LOAD

1490

100

1586

56.0

SPEED TORQUE RPM

LOCKED ROTOR PULL UP

AMPERES SHOWN FOR 4000 VOLT CONNECTION(S). IF OTHER VOLTAGE CONNECTIONS ARE AVAILABLE, THE AMPERES WILL VARY INVERSELY WITH THE VOLTAGE.

SINE WAVE DATA REVISION 0

*1.15 S.F on Sine Wave




A-C MOTOR PERFORMANCE DATA

V142852 SH 2 OF 10 ISSUE DATE: 3/6/2007

REL S.O. FRAME HP TYPE PHASE

7359689 5012 450 P 3

HERTZ RPM VOLTS AMPS DUTY

AMBoC INSUL S.F. NEMA DESIGN ROTOR WK2 (lb-ft2)

50 1490 4000 56 CONT

40 F 1.00* --350

CODE LETTER ENCLOSURE STATOR RES.@25oC

G TEFC-XTS 0.89156


TYPICAL DATA

SINE WAVE DATA 5000

500

4500

450

4000

400 1

3000

2500

2000

350

AMPS AT 4000 VOLTS (1)

TORQUE IN LB-FT AT 4000 VOLTS (2)

3500

300

250

200 2

1500

150

1000

100

500

50

0

0 0

150

300

450

600

750

900

1050

1200

1350

1500

SPEED IN RPM 4000 AMPERES SHOWN FOR INVERSELY WITH THE VOLTAGE.

VOLT CONNECTION, IF OTHER VOLTAGE CONNECTIONS ARE AVAILABLE, THE AMPERES WILL VARY


REVISION 0 DR. BY CK. BY APP. BY DATE


A-C MOTOR PERFORMANCE CURVES

V142852 SH 3 OF 10 ISSUE DATE: 3/6/2007


7359689 5012 450 P 3


50 1490 4000 56 CONT


40 F 1.00* --350


G TEFC-XTS 0.89156


TYPICAL DATA

SINE WAVE DATA 1500

100

1498

90

3

81

90

4

1496

80

72

1494

70

63

1490

1488

60

50

40

54

AMPS (1)

SPEED IN RPM (4)

1492

PF (2) AND EFF (3) . IN PERCENT

2

45

36

1486

30

27

1484

20

18

1482

10

9

1480

0

0

RATED LOAD

1

0

70

140

210

280

350

420

490

560

630

700

HORSEPOWER

4000 AMPERES SHOWN FOR INVERSELY WITH THE VOLTAGE.

VOLT CONNECTION, IF OTHER VOLTAGE CONNECTIONS ARE AVAILABLE, THE AMPERES WILL VARY


REVISION 0 DR. BY CK. BY APP. BY DATE



V142852 SH 4 OF 10 ISSUE DATE: 3/6/2007

7359689 5012 450 P 3




50 1490 4000 56 CONT

40 F 1.00* --350


G TEFC-XTS 0.89156


TYPICAL DATA

THERMAL LIMIT CURVES - SINE WAVE DATA 1000 900 800 700 600

Motor Initial Temperature: 40°C Cold 120°C Hot

500 400

Overload

300

200

100

Acceleration

50

Breakdown

Time (Seconds)

90 80 70 60 40

30

Locked Rotor

20

Cold Hot

10 9 8 7 6 5 4 Rated Voltage

3 2

1 0

100

200

300

400

500

600

700

800

Percent Full Load Current REVISION 0





V142852 SH 5 OF 10 ISSUE DATE: 3/6/2007


7359689 5012 450 P 3


50 1490 4000 56 CONT


40 F 1.00* --350


--TEFC-XTS 0.89156


TYPICAL DATA

CONSTANT TORQUE FROM 750 TO 1500 RPM 5000

1700

200

1530

4500

160

1360

4000

140

1190

3500

100

80

1020

850

680

3000

2500

1

2000

60

510

1500

40

340

1000

20

170

500

0

0

0

3

0

160

320

480

640

BASE SPEED AT 50 HZ

120

FUNDAMENTAL VOLTS (1)

180

RATED (2) TORQUE IN LB-FT

RATED (3) CURRENT IN AMPS

2

800

960

1120

1280

1440

1600

MOTOR SHAFT SPEED IN RPM MAX SAFE SPEED IS 1875 RPM





REVISION 0

V142852 SH 6 OF 10 ISSUE DATE: 3/6/2007

7359689 5012 450 P 3 200

27

180

24

160

21

140

18

120

15


50 1490 4000 56 CONT


40 F 1.00* --350


--TEFC-XTS 0.89156


TYPICAL DATA

BASE SPEED

30

LINE AMPS (1)

SLIP RPM (2)


2 100

1

12

80

9

60

6

40

3

20

0

0 0

250

500

750

1000

1250

1500

1750

2000

2250

2500

SHAFT TORQUE IN LB-FT REVISION 0





V142852 SH 7 OF 10 ISSUE DATE: 3/6/2007


7359689 5012 450 P 3



50 1490 4000 56 CONT

40 F 1.00* --350


G TEFC-XTS 0.89156


TYPICAL DATA

SINE WAVE DATA

EQUIVALENT CIRCUIT DATA (Per Unit, Per Phase)

R1

FULL LOAD X1 0.01223

0.08995

R1

LOCKED ROTOR X1 0.00989 0.07937

R2

0.00595

X2

0.08719

R2

0.01726

X2

0.04406

RM

0.08397

XM

3.65012

RM

0.41400

XM

3.27005

BASE OHMS

47.66200

BASE VOLTS

2309

SC Time Constant

0.066 Sec

X" = XS

0.12343

OC Time Constant

1.999 Sec

X/R Ratio

8.41

R1

X2

X1

RM R2/SLIP XM

Parallel Equivalent FL RM' pu FL XM' pu

158.7522 6 3.65205

LR RM' pu

26.24305

LR XM' pu

3.32246

R1 = Stator dc resistance X1 = Stator leakage reactance R2 = Rotor resistance X2 = Rotor leakage reactance RM = Core loss resistance XM = Magnetizing reactance SC = Short circuit FL = Full load OC = Open circuit LR = Locked rotor X" = XS = Subtransient reactance





REVISION 0

V142852 SH 8 OF 10 ISSUE DATE: 3/6/2007


7359689 5012 450 P 3


50 1490 4000 56 CONT


40 F 1.00* --350


G TEFC-XTS 0.89156


TYPICAL DATA

Recommended Winding and Bearing Temperatures Stator Winding

Class B

Class F

Maximum Running Total Temperature Alarm Total Temperature Trip Total Temperature

130 °C 135 °C 145 °C

155 °C 160 °C 170 °C

Sleeve Bearings - Oil Lubricated

Bearing

Oil

( 40 °C Ambient ) Typical Running Total Temperature Alarm Total Temperature Trip Total Temperature

Anti-Friction Bearings - Grease Lubricated ( 40 °C Ambient ) Typical Running Total Temperature Alarm Total Temperature Trip Total Temperature

80 °C 90 °C 95 °C

60 °C 70 °C 75 °C

Bearing

Grease

90 °C 110 °C 120 °C

80 °C 100 °C 110 °C

Recommended Vibration Settings for Standard Motors Speed (rpm) 3600 1800 1200 900 & Lower

Shaft Vibration (mils) Alarm Shutdown 2.50 3.00 3.00 3.00

3.00 3.50 3.50 3.50

Bracket Vibration (mils) Alarm Shutdown 1.00 2.00 2.00 2.00

1.50 2.50 2.50 2.50

REVISION 0





V142852 SH 9 OF 10 ISSUE DATE: 3/6/2007


7359689 5012 450 P 3


50 1490 4000 56 CONT


40 F 1.00* --350


G TEFC-XTS 0.89156


TYPICAL DATA

A-C MOTOR

CONNECTION DIAGRAM STANDARD 3 LEAD

STAR { Y } CONNECTED

T1

T3

T2

T1

T2

L1

L2

T3 L3

( N.P. 1575-BA )

REVISION 0





V142852 SH 10 OF 10 ISSUE DATE: 3/6/2007

DATA TRANSMITTAL AND CERTIFICATION Customer Order Number

Item Number

P.O. Date

Sales Order Number

1

02/21/07

7359689

96008

DATA PROVIDED WITH THIS TRANSMITTAL AND CERTIFICATION IS :

0180052000

Customer Number

Please Refer To This Number In All Future Correspondence

FOR CUSTOMER APPROVAL BY DATE : _______________ Return of approval prints by the above date is required to assure scheduled shipment, delay in return and / or revision of approval prints may require shipment reschedule. Return approved D/S to data source. FINAL, APPROVED FOR CONSTRUCTION OR INSTALLATION.

Sold Ffe Minerals Chile, S A To: Av Fresia #2132

Renca Santiago, Chile

PRELIMINARY, ENGINEERING IS COMPLETED. REVISED, SUPERSEDES DATA PREVIOUSLY ISSUED. SEE REMARKS BELOW.

Ship Ffe Minerals Chile, S A To: Av Fresia #2132

Data Source :

Renca Santiago, Chile Application

Rel Elec - Rsn Motor Plant Route 2 Box 560 101 Reliance Rd Kings Mountain,

Quantity

General Industrial 450.00

Phs Hertz

Voltage

3

4000

50

< ------------------ RPM ------------------ > Enclosure

1500 DC Fld Excitation

Insulation F

Mtg

F-1

Type

Leads Location 40 Enter from bottom

Mounting Base

Form

Drive Direct Coupled

Torque

Temp

Winding Type

0

Bi-directional

Electrical Design

Cont Pwr Cd

Motor / Gen. D.S.: 616158-339

G5012Z

Time

TEFC

Rotation

Frame

2

Elec Type < --------------- HP --------------- >

B R A K E

ISSUED BY : Pam Harris

Enclosure

Bearing SF Anti-Friction 1.00 Insulatn

Phs

Bs / Rl

B

Model Number

Motor

O

Hertz

W

Volts

E

Hertz

Armature Current :

A/C Data :

Amps

Field Characteristics Per Curve :

- F

:

Max Amps

RPM

Code :

- F

:

Max Amps

RPM

Locked Amps :

F

- F

:

Max Amps

RPM

Full Load Amps :

11 3

22 4

HP

SELECTION OF STARTER HEATERS

F

2

Volts

R

F

1

Phs

L

0 D/C Data :

CBox 7359689M D.S : Motor / Gen. C.D. : Reducer / Aux. D.S. : V142852 (10) Brake / Aux. D.S. :

56 REMARKS

Additional Specifications : Rating / Enclosure Enclosure Family Enclosure Enhancement Inverter Power Temp Rise VFD Power Inverter Minimum RPM Enclosure Inverter Constant HP Inverter Voltage Message Inverter Sound Note Efficiency Poles Voltage Efficiency Duty Inverter Bypass Inverter Type Sound Adder Symbol Frame Type - Basic Voltage Non Standard Service Factor Rotor Type Motor Standard Sound Level dBA AC/DC/INV

Enclosed XTS Y F Fixed Pole 750 TEFC N Suitable for use on Inverter with a Isolation Transformer or C.M.V.E. Only. Sound Level as Measured on sine Wave Power Only. Energy Efficient (EE) 4 4000 Energy Efficient (EE) Cont Bypass Required Constant Torque C Enclosed ** CONTINUED OVERLEAF ** 4000 1.00 Fabricated Bar Above NEMA 85 IN

Performance Starting Method Ambient Minimum Balance Seismic Zone Altitude (ft) Fan Type Rotational Capability Bracket Vibration Velocity

Full Voltage 0 to -18C Ultra-Precision Zone 4 9900 Standard Bi-Directional 0.10

Mounting / Flange Vert Jackscrews/Dowel Holes Foot Planarity Mounting Orientation Mounting Position Mounting Hole Modification

Provisions Only Standard (0.005 IN/FT) Horizontal F-1 Spot Faced Mounting Holes

Insulation Surge Withstand Insulation System Insulation Class

3.5 pu - rise time 0.1 to 0.2 microseconds SolidSeal F

Bearing / Seals / Lubrication Opposite Drive End Seal Grease Fittings Rqd Lube Type Bearing Insulation Drive End Seal

Inpro Y Grease Both Bearings Inpro

Enclosure Enhancements Ingress Protection Grounding Device Frame Ground Rqd

IP55 Y Y

Shaft / Coupling Shaft - Special Material Shaft - Modification Date Printed :

03/21/07 13:53

4142/4150 (Class II) N Page 1 of 2

C e r. t i f i e d

ISO9001 Engineered Motors Kings Mountain N.C.

DATA TRANSMITTAL AND CERTIFICATION ( Continuation Sheet )

Additional Specifications : Temperature Detection Winding-RTD Type Bearing-RTD Type Winding-RTD Qty Winding-RTD Element Winding-RTD Wires Bearing-RTD Wires

100 Ohm (Platinum .00392 TCR) 100 Ohm (Platinum .00392 TCR) 6 Total - Two per Phase Single 3 3

Space Heaters Space Heater Rated for Max Space Heater Temp Space Heater Type Space Heater Volts Motor Space Heater

1Ph/50-60Hz/100-125V Standard(200 Deg C) Standard 120 Y

Conduit Box / Leads / Connections Bus Bars / Standoffs Main Box Ground Pad Rqd Lead Lugs - Type Lead Entry Loc Main Conduit Box Material Oil Resistant Leads Rqd Main Box Size Main Conduit Box

Y Y Standard Enter from bottom Fab Steel (Std) Y Oversized Required

Feedback Devices Feedback Device PPR Feedback Device Prov Rqd Feedback Device Output Feedback Device Type Feedback Device Mfg Feedback Device Model

1024 N Single Encoder Lakeshore HSD35

Nameplates / Labels NP Blankline Data Text Unit 1 Markings Phase Sequence NP Rqd Unit 2 Markings Nameplate Language Direction Arrow NP Rqd Special Nameplate Rqd NP Blankline Data Rqd NP Starting Duty

450 HP @ 3000 Mtrs.s.n.m. TAG# 150-AD-001 Y TAG# 150-AD-002 Spanish Y Y Y Y

Paint / Packaging Paint Color Paint Color Standard Paint System

Blue-Green Reliance APEX

Tests / Services Warranty Note Polarization Index Test Polarization Index Voltage Test Report - Vibration Rqd Routine Test Warranty Period Test Report Required

Standard Duty Master Warrany is 12/18 months. Non-witnessed 5000 VDC Y Non-witnessed Standard Y

Documentation Document Unit of Measure Hold for Document Approval Rqd

US N

Additional Items and Pricing : Product Category

Large AC Motors

Special Item 1

Vibration Detection Type Provisions Only on DE and ODE.

Special Item 2

1.15 S.F. on Sine Wave Power with [email protected]/[email protected] Temperature Rise.

Special Item 3

Tag Number Motor # 1: 150-AD-001.

Special Item 4

Tag Number Motor # 2: 150-AD-002.

Special Item 5

Electrical Desing # EQN4610.

Date Printed :

03/21/07 13:53

Page 2 of 2

7359689

Instalación, Operación y Mantenimiento de los

Motores Grandes DutyMaster® de CA Serie Global TEFC/TEAO de Montaje Horizontal

Manual de Instrucciones B-3684-3S Mayo del 2001

®

Tabla de Contenido SECCIÓN 1: DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 RECEPCIÓN Y ACEPTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 ALMACENAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 SECCIÓN 2: INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 MANEJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 UBICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 CIMIENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 VERIFICACIONES PREVIAS A LA INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 ACOPLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 ALINEACIÓN DEL ACOPLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN DEL ACOPLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 COJINETES ANTIFRICCIÓN (Lubricados con grasa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 COJINETE DE MANGUITO (Lubricado con aceite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 CONEXIÓN ELÉCTRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 CONEXIÓN A TIERRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 LECHADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 SECCIÓN 3: OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 VERIFICACIÓN PREVIA A LA OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 ARRANQUE INICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 LÍMITES DE VIBRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 COMIENZO DEL SERVICIO (Avance por impulsos y arranques repetidos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 SECCIÓN 4: MANTENIMIENTO DE RUTINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 INSPECCIÓN PERIÓDICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 LUBRICACIÓN DE COJINETES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 COJINETES DE MANGUITO (Lubricados con aceite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 DESMONTAJE DEL CARTUCHO Y DEL COJINETE DE MANGUITO G50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 REEMPLAZO DEL COJINETE DE MANGUITO G50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 DESMONTAJE DEL CARTUCHO Y DE LOS COJINETES DE MANGUITO G5000, G315, G5810 y G40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 REEMPLAZO DE LOS COJINETES DE MANGUITO G5000, G315, G5810 y G40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 DESMONTAJE DE LA ESCUADRA DE SOPORTE DEL COJINETE ANTIFRICCIÓN Y DE MANGUITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 DESMONTAJE Y REEMPLAZO DEL COJINETE ANTIFRICCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 DESMONTAJE DEL ROTOR Y DEL ESTATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 MANTENIMIENTO DEL BOBINADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 LIMPIEZA EN SECO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14 CEPILLADO Y LIMPIEZA DE SECCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15 SOPLADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15 LIMPIEZA POR SOLVENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15 LIMPIEZA CON AGUA Y DETERGENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15 REACONDICIONAMIENTO (REIMPREGNACIÓN) DE LOS BOBINADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15 INSPECCIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AISLAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15 PARTES DE REPUESTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 SECCIÓN 5: ACCESORIOS OPCIONALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 DETECTOR DE TEMPERATURA DE RESISTENCIA DEL BOBINADO - RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 TERMOSTATO DEL BOBINADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 TERMOPAR DEL BOBINADO - T/P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 TERMISTORES DEL BOBINADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 DETECTOR DE TEMPERATURA DE RESISTENCIA DEL COJINETE - RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 TERMOPAR DEL COJINETE - T/P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 TERMOSTATO DEL COJINETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 TERMÓMETRO DEL COJINETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 CALENTADORES ESPACIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 ACEITERA DE NIVEL CONSTANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 TRANSFORMADORES DE CORRIENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 PARARRAYOS Y CAPACITORES DE SOBRETENSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 APÉNDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 DISTRIBUCIÓN GENERAL G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 COJINETE ANTIFRICCIÓN DEL ENSAMBLAJE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 COJINETE DE MANGUITO DEL ENSAMBLAJE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

SECCIÓN 1: DESCRIPCIÓN GENERAL envolventes y sistemas de aislamiento, hasta el más mínimo componente... cuidadosamente seleccionados y acoplados para brindar un óptimo rendimiento. El resultado es un producto que en realidad, más que un motor... parece un sistema.

INTRODUCCIÓN

PELIGRO

El diseño de los motores TEFC Serie G de Reliance permite realizar rápidamente el desensamblaje, la inspección y el reensamblaje. Están disponibles los siguientes accesorios comunes:

LA ALTA TENSIÓN Y LAS PARTES GIRATORIAS PUEDEN CAUSAR LESIONES GRAVES O FATALES. EL USO DE MAQUINARIA ELÉCTRICA, AL IGUAL QUE CUALQUIER UTILIZACIÓN DE POTENCIA CONCENTRADA Y EQUIPO GIRATORIO, PUEDE SER PELIGROSO. SOLAMENTE PERSONAL CALIFICADO DEBE REALIZAR LA INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA ELÉCTRICA. SE RECOMIENDA FAMILIARIZARSE CON EL ESTÁNDAR DE SEGURIDAD NEMA MG2 PARA LA CONSTRUCCIÓN Y GUÍA PARA LA SELECCIÓN, INSTALACIÓN Y USO DE MOTORES HP INTEGRALES, CON EL CÓDIGO NACIONAL ELÉCTRICO Y CON LAS PRÁCTICAS LOCALES DE SEGURIDAD.

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Detectores de temperatura de cojinetes

•

Detectores de temperatura del bobinado

•

Calefactores de espacios

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Pararrayos

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Capacitores contra sobretensión

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Monitores de vibración

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Cajas de conductos especiales

Este manual contiene la información que usted necesita para obtener el máximo provecho de su Motor TEFC Serie G de Reliance. Le sugerimos leerla completa y cuidadosamente antes de desempacar e instalar el motor.

IMPORTANTE Siempre que se traslade el motor, será necesario bloquear el eje del motor para prevenir el movimiento axial.

RECEPCIÓN Y ACEPTACIÓN

EL FABRICANTE DE LOS PRODUCTOS DESCRITOS EN ESTE MANUAL DE INSTRUCCIONES ES RELIANCE ELECTRIC COMPANY.

ADVERTENCIA LAS ARGOLLAS U OREJETAS DE IZADO ESTÁN DESTINADAS PARA IZAR EL MOTOR SÓLO CON LOS ACCESORIOS ESTÁNDAR COMO EL TACÓMETRO, ETC., INSTALADOS POR RELIANCE ELECTRIC. NO SE DEBEN USAR LOS MEDIOS DE IZADO EN EL MOTOR PARA IZAR EL MOTOR CON EQUIPO ADICIONAL INSTALADO, COMO ENGRANAJES, BOMBAS, COMPRESORES U OTRO EQUIPO IMPULSADO POR MOTOR. NO SE PUEDE USAR LOS MEDIOS DE IZADO EN EL MOTOR PARA IZAR CONJUNTOS DE MOTOR Y OTROS EQUIPOS INSTALADOS SOBRE UNA BASE COMÚN.

Estas instrucciones no cubren todos los detalles o variaciones en el equipo ni contemplan todos los imprevistos o riesgos posibles que podrían encontrarse en relación con la instalación, operación y mantenimiento. Si se requiere más información o si surgieran problemas particulares que no estén cubiertos en este manual, le recomendamos comunicarse con Reliance Electric Industrial Company. Los motores Reliance® Serie G Totalmente cerrados y enfriados por ventilador (TEFC) y totalmente cerrados con aire superior (TEAO) están diseñados y construidos para proporcionarle un sistema de potencia de impulsión integrado por componentes compatibles. Un sistema así es capaz de suministrar la potencia en HP, el par torsor, la velocidad y las características de eficiencia de potencia necesarias para toda maquinaria fiable de producción.

En todos los casos, debe tenerse cuidado de izar el motor en la dirección considerada en el diseño de los medios de izado. Es necesario usar todas las orejetas para el izado. De la misma manera, es necesario tomar precauciones a fin de prevenir sobrecargas peligrosas resultantes de la aceleración, de la desaceleración o de las fuerzas de impacto. El ángulo de izado con cables o con cadenas nunca deberá ser menor de 45 grados respecto de la horizontal.

Este enfoque de sistema se utilizó en el diseño del motor y también en la fabricación de punta utilizada para producir y probar estas robustas y confiables máquinas. Se extiende desde los principales ensamblajes como los rotores, estatores,

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embarque del eje, gire el eje (a mano) 10 a 15 revoluciones. Esta acción distribuye la grasa, evita la corrosión en el cojinete debido a la condensación, o a la presencia de gases contaminantes cerca del motor. Después de girar el eje vuelva a colocar el puntal de embarque y el embalaje de protección del eje.

Al recibir la unidad, inspeccione cuidadosamente el embalaje y la caja de embalaje para detectar cualquier evidencia de daño. Si observa algún daño evidente, no acepte el motor antes de que el agente de carga o de entrega expresa haga las anotaciones apropiadas en su factura de flete o recibo expreso. Si posteriormente se descubre alguna pérdida o daño ocultos, notifíquelo inmediatamente a su agente de carga o de servicio expreso y solicítele que realice una inspección.

Si se almacena el motor y está expuesto a las inclemencias del tiempo, es importante inspeccionar la grasa del cojinete para detectar la presencia de agua en el drenaje de grasa. Si la grasa está contaminada con agua, será necesario desensamblar el motor, retirar la grasa del (de los) cojinete(s) e inspeccionarse la(s) carcasa(s) y el(los) cojinete(s) para comprobar que no haya corrosión. Si se detecta corrosión, será necesario reemplazar el(los) cojinete(s). Si no hubiera corrosión, vuelva a empaquetar el(los) cojinete(s)/carcasa(s) con grasa según las instrucciones de la página 13.

ALMACENAMIENTO Saque la unidad del embalaje hasta que esté listo para usarla. Si el motor se almacenará durante algún tiempo antes de la instalación, deberá colocarse en un área limpia, seca y a temperatura cálida.

Las pruebas de los motores de la Serie G de Reliance con cojinetes de manguito lubricados con aceite se realizan con un aceite que contiene un inhibidor de corrosión. Este aditivo protege contra el óxido y la corrosión los cojinetes y las partes estructurales asociadas. El aceite se drena antes de enviar el equipo. Una capa delgada de aceite permanece en las partes vitales, lo cual proporciona protección temporal de corto plazo contra la corrosión.

PRECAUCIÓN Los motores con cojinete de manguito se envían sin aceite. Llene los depósitos del cojinete hasta el nivel correcto antes de girar el eje. El no seguir esta precaución puede dar como resultado daño o la destrucción del equipo.

Tan pronto como reciba el motor, se recomienda llenar el depósito de aceite del cojinete hasta el nivel de aceite necesario y con el tipo apropiado de aceite lubricante. (En la página 11 se incluye información sobre la lubricación y el tipo de lubricante para cojinetes.)

Siempre que el área de almacenamiento esté fría y húmeda, o si existen cambios sustanciales de humedad, será necesario energizar los calefactores de espacios (si se suministran).

Si el intervalo de almacenamiento será de 30 días, se recomienda girar a mano semanalmente el eje un mínimo de 10 a 15 revoluciones para asegurarse que exista una película de aceite en las superficies del cojinete. Si el motor está equipado con calefactores en el colector de aceite será necesario activarlos para impedir que la condensación ingrese al aceite. Vuelva a colocar el puntal de envío y el embalaje del eje.

Es necesario inspeccionar periódicamente el motor y verificar y registrar mensualmente la resistencia del aislamiento. Si ocurre algún cambio sustancial en la resistencia del aislamiento, será necesario investigarlo y realizar alguna acción correctiva. Consulte con la oficina local de ventas de Reliance para obtener más información. Los motores TEFC Serie G de Reliance con cojinetes antifricción se envían con la cantidad apropiada de grasa en cada cojinete.

Será necesario que los motores sujetos a almacenamiento prolongado se manipulen y se traten de conformidad con los requisitos del Boletín de Servicio de Reliance B-8018-2 disponible en la Oficina de Ventas de Distrito de Reliance.

Después de cada 30 días de almacenamiento, retire solamente suficiente embalaje para exponer el eje y retire el puntal de

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SECCIÓN 2: INSTALACIÓN INSTALACIÓN

ADVERTENCIA ADVERTENCIA

LOS MEDIOS DE IZADO EN EL MOTOR SE SUMINISTRAN PARA MANIPULAR EL MOTOR Y NO DEBEN USARSE PARA IZAR EL MOTOR CON EQUIPO ADICIONAL INSTALADO, COMO ENGRANAJES, BOMBAS, COMPRESORES U OTRO EQUIPO IMPULSADO POR MOTOR. EN EL CASO DE CONJUNTOS COLOCADOS EN UNA BASE COMÚN, NO SE DEBE USAR MEDIO ALGUNO DE IZADO PROVISTO EN EL MOTOR O EN EL GENERADOR PARA IZAR EL CONJUNTO Y LA BASE, POR EL CONTRARIO, SE DEBE IZAR EL CONJUNTO POR MEDIO DE UN ESTROBO ALREDEDOR DE LA BASE O MEDIANTE OTROS MEDIOS DE IZADO PROVISTOS EN LA BASE. EN TODO CASO, ES NECESARIO TENER CUIDADO DE ASEGURARSE QUE EL IZADO SE REALICE EN LA DIRECCIÓN CONSIDERADA EN EL DISEÑO DE LOS MEDIOS DE IZADO. DE LA MISMA MANERA, ES NECESARIO TOMAR PRECAUCIONES PARA EVITAR SOBRECARGAS PELIGROSAS DEBIDO A FUERZAS DE ACELERACIÓN, DESACELERACIÓN O IMPACTO.

LA INSTALACIÓN DEBE REALIZARSE DE CONFORMIDAD CON LO ESTIPULADO EN EL CÓDIGO NACIONAL ELÉCTRICO Y CONGRUENTE CON TODOS LOS CÓDIGOS LOCALES. SERÁ NECESARIO INSTALAR EL ACOPLE, LA CORREA Y LAS GUARDAS DE LA CADENA SEGÚN SEA NECESARIO PARA BRINDAR PROTECCIÓN CONTRA EL CONTACTO ACCIDENTAL CON PARTES EN MOVIMIENTO. LAS MÁQUINAS ACCESIBLES AL PÚBLICO DEBERÁN TENER PROTECCIÓN ADICIONAL MEDIANTE REJILLAS, BARANDILLAS, ETC., A FIN DE EVITAR EL CONTACTO ENTRE EL PERSONAL Y EL EQUIPO.

Para lograr arranques con éxito es necesario observar buenas prácticas de manejo, de inspección y de instalación. Se debe instalar el motor sobre una superficie plana con rigidez y masa apropiadas para mantener las frecuencias resonantes del sistema retiradas de las frecuencias de excitación en un 20%. La necesidad de una alineación más estrecha y bases más pesadas se vuelve más crítica con motores de mayor tamaño y velocidad de funcionamiento.

Si se necesita el manejo o envío adicional de los motores, asegúrese de bloquear el eje de la misma manera que se bloqueó en la fábrica de Reliance. El bloqueo del eje limita el movimiento axial y radial del rotor lo cual previene el daño a los cojinetes.

MANEJO Con mucho cuidado, extraiga el motor del embalaje. Se proporcionan dispositivos de izado como argollas u orejetas de izado fundidas en la parte superior del motor. Coloque un gancho de izado en cada uno de los dispositivos de izado provistos y cuidadosamente extraiga el motor de su embalaje. Use un guinche con capacidad apropiada.

INSPECCIÓN Antes de instalar el motor, lleve a cabo las verificaciones siguientes: 1. Verifique que no haya daños resultantes del envío. Consulte los párrafos sobre recepción y almacenamiento. (Consulte las páginas 1 y 2.) 2. Si el motor ha estado en almacenamiento durante un período prolongado o si ha estado sujeto a condiciones adversas de humedad, verifique la resistencia del aislamiento del bobinado del estator. (Consulte la página 14.) 3. Examine los datos de la placa del motor para asegurarse que coincida con el circuito de alimentación eléctrica al cual se conectará. Se garantiza que el motor funcionará con éxito a una frecuencia de línea máxima del 5%, y a una tensión de línea máxima del 10%, por encima o por debajo de las capacidades nominales indicadas en la placa de datos, o una variación combinada de tensión y frecuencia máxima del 10% por encima o por debajo de las capacidades nominales indicadas en la placa de datos. La eficiencia, el factor de potencia y la corriente pueden variar respecto a la información indicada en la placa de datos. 4. Asegúrese que la dirección de giro del motor sea la correcta para la aplicación destinada.

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se coloca sobre el cimiento o base, es necesario proporcionar apoyo adecuado mediante placas y cuñas niveladoras entre el bastidor y el cimiento, en los puntos de carga; es decir, debajo de las patas del bastidor, en los puntos de intersección de las vigas y debajo de las secciones largas sin soporte de la base. El número de cuñas debe mantenerse al mínimo. Se prefiere el uso de menos cuñas gruesas que un mayor número de cuñas delgadas.

UBICACIÓN Es necesario colocar el motor en un entorno que cumpla con las normativas de los códigos locales, de la National Board of Fire y de Underwriter's Laboratories. Las consideraciones adicionales descritas a continuación también deben regir la ubicación. En los motores totalmente cerrados y enfriados por ventilador (TEFC) la instalación debe realizarse en una ubicación que proporcione espacio adecuado para la circulación del aire del ventilador de enfriamiento externo. Se recomienda evitar la exposición a altas temperaturas ambiente, a la humedad y a la contaminación atmosférica. Los ácidos, los álcalis y los gases también tienen efectos perjudiciales sobre la maquinaria eléctrica. Debe colocarse en un lugar accesible para las inspecciones y el mantenimiento de rutina.

Se recomienda dejar espacio entre la base y los cimientos para la lechada. Se recomienda picar la superficie del hormigón para proporcionar una buena superficie de adherencia.

VERIFICACIONES PREVIAS A LA INSTALACIÓN

PRECAUCIÓN

Si la habitación no es lo suficientemente grande para tener ventilación natural, será necesario incorporar alguna fuente externa de aire forzado y filtrado. La habitación deberá permitir que el calor desarrollado durante el funcionamiento pueda escapar y no recircule sobre el mismo.

Los motores con cojinete de manguito se envían sin aceite. Llene los depósitos del cojinete hasta el nivel correcto antes de girar el eje. El no seguir esta precaución puede dar como resultado daño o la destrucción del equipo.

Se recomienda considerar la inclusión de equipo permanente de manejo para realizar con facilidad el mantenimiento y las reparaciones mayores sin tener que desensamblar completamente las unidades individuales.

Antes del envío, todos los motores Reliance se someten a pruebas de verificación del funcionamiento. No obstante que se han realizado ensayos completos en la fábrica, se recomienda inspeccionar los motores para detectar cualquier cambio ocurrido por el manejo indebido durante el envío, el almacenamiento, la instalación o por cimientos insatisfactorios. El no verificar o realizar los trabajos necesarios indicados anteriormente, podría causar la desalineación que a su vez resultará en vibración y en el fallo prematuro del cojinete.

CIMIENTOS Los planos suministrados con el software del motor muestran las dimensiones de los cimientos y se recomienda considerarlos antes de planificar los cimientos. Los cimientos deben consistir preferiblemente en paredes o pilotes de hormigón sólido que deben penetrar lo suficiente en el suelo para apoyarse en una sub-base sólida. Esta base deberá tener suficiente rigidez para prevenir la vibración y asegurar el funcionamiento prolongado y sin problemas. Si fuera necesario, un ingeniero consultor, experto en el diseño de cimientos, debería diseñar y supervisar su construcción.

Antes de verificar la alineación del motor, retire todos los bloques y apoyos de embalaje para envío instalados en la fábrica. El eje deberá girar libremente. El grado de exactitud necesario para la alineación depende de la velocidad nominal de la máquina. Mientras mayor sea la velocidad, mayor deberá ser el cuidado y la exactitud necesarios en la alineación.

Si se piensa utilizar vigas de acero en vez de hormigón en los cimientos, las vigas de acero deben estar bien arriostradas y apoyadas en columnas apropiadas para prevenir la vibración debido a resonancia. Las frecuencias naturales del motor y de la estructura de apoyo deben estar alejadas un mínimo de un 20% de la velocidad de giro y dos veces la velocidad de giro y múltiplos de la frecuencia de la línea de alimentación eléctrica.

El motor debe estar a nivel para mantener el nivel apropiado de aceite. Inspeccione el equipo impulsado por el motor para asegurarse que el motor estará acoplado a un eje a nivel. Si fuera necesario, nivele dicho eje antes de acoplar los equipos.

ACOPLE

El tamaño de los cimientos se determina mediante el peso, el tamaño y la velocidad del equipo, y por el tipo y condiciones del suelo subyacente. La anchura y la longitud de los cimientos usualmente se prolongan un mínimo de 150 mm (6 pulgadas) sobre las dimensiones del equipo en todos los lados de la base. Se necesita mayor anchura y mayor peso para el funcionamiento a mayores velocidades y para cimientos que se proyectan sobre el nivel de piso a fin de brindar estabilidad contra el balanceo y la vibración por resonancia.

1. En preparación para realizar la alineación del acople, elimine por lavado con solvente el compuesto de protección anticorrosiva en el eje del motor y en los acoples instalados en la fábrica. 2. Antes de instalar el acople, llene los colectores de aceite con el aceite recomendado y hasta el nivel correcto. 3. Será necesario calentar los acoples para la instalación apropiada. No instale a presión ni a golpes los acoples sobre el eje.

Los motores grandes no son rígidos ni se apoyan por sí mismos, y deben tener apoyos uniformes. Por lo tanto, cuando

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ALINEACIÓN DEL ACOPLE

COJINETE DE MANGUITO (LUBRICADO CON ACEITE)

Existen varios procedimientos diferentes para alinear el motor con el equipo impulsado. El resultado final depende de la precisión de las partes en cuanto a redondez, planeidad, descentrado de las superficies de referencia, rigidez de la instalación y de la habilidad del instalador. Las superficies de las bases del motor deben estar planas y paralelas a los ejes. Deje un espacio para introducir cuñas debajo del motor y realizar ajuste de elevación. El tamaño de las cuñas debe ser igual a la longitud total de la plantilla de la pata, deben ser planas y sin rebabas. Introduzca cuidadosamente las cuñas para mantener el plano de las patas y evitar flexionar o torcer el bastidor del motor. Para una superficie irregular de montaje, quizá sea necesario maquinar una cuña a fin de compensar la inclinación o la irregularidad de la superficie. A fin de minimizar el efecto de apilamiento suave y esponjamiento asociado con las capas excesivas, use la combinación más gruesa de material de cuñas con el mínimo número de cuñas.

Si el motor ha estado almacenado durante seis meses o más, será necesario cambiar el aceite de los cojinetes de acuerdo con lo indicado en la Sección 4 para las Condiciones Estándar.

PRECAUCIÓN Los motores con cojinete de manguito se envían sin aceite desde la fábrica. Llene los colectores de aceite hasta el nivel correcto antes de girar el eje. El no seguir esta precaución puede dar como resultado daño o la destrucción del equipo.

Al llenar los depósitos de aceite del motor con cojinetes de manguito que no están equipados con aceiteras de nivel constante, asegúrese que los tapones de drenaje estén en posición y fijos. Vierta el aceite a través de la tapa de llenado hasta que el nivel de aceite aparezca en el indicador de aceite. Llene el aceite hasta alcanzar el punto intermedio del indicador. Para los motores con aceiteras de nivel constante, consulte las instrucciones incluidas en la sección de Accesorios.

PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN DEL ACOPLE Consulte procedimientos aceptados para la alineación de acoples tales como los de indicador de doble cuadrante o de alineación por rayo láser. La alineación del acople se ha de realizar dentro de los límites siguientes: DESALINEACIÓN ANGULAR MÁXIMA PERMISIBLE = 0,001 pulgadas por pulgada de diámetro de cubo de acople.

PRECAUCIÓN

DESALINEACIÓN PARALELA MÁXIMA PERMISIBLE = 0,002 pulgadas TIR (siglas en inglés para el descentrado total indicado).

En los motores equipados con sistemas de lubricación con aceite circulante y válvulas de aguja ajustable, será necesario ajustar la válvula para evitar que se inunde el colector de aceite. Desconecte la válvula y ajuste el caudal, la presión y la temperatura según se define en la hoja de dimensiones o la placa de datos. Si no está disponible la hoja de dimensiones comuníquese con la Oficina de Ventas de Reliance en su localidad.

PRECAUCIÓN No use el acople para compensar la alineación deficiente. Esto puede resultar en vibración, ruido, desgaste del acople, sobrecargas en los cojinetes y fallo prematuro de los mismos.

CONEXIÓN ELÉCTRICA LUBRICACIÓN

PELIGRO

NOTA: Se recomienda inspeccionar el sistema de lubricación en preparación para el giro del eje durante la operación de alineación

EL USUARIO ES RESPONSABLE DE VELAR POR EL CUMPLIMIENTO CON LAS NORMATIVAS DEL CÓDIGO NACIONAL ELÉCTRICO Y DE CUALQUIER OTRO CÓDIGO LOCAL APLICABLE. LAS PRÁCTICAS DE CABLEADO, LOS INTERRUPTORES CON CONEXIÓN A TIERRA Y LA PROTECCIÓN CONTRA LA CORRIENTE EXCESIVA TIENEN PARTICULAR IMPORTANCIA. EL INCUMPLIMIENTO DE ESTAS PRECAUCIONES PUEDE RESULTAR EN LESIONES GRAVES O EN LA MUERTE.

COJINETES ANTIFRICCIÓN (Lubricados con grasa) Durante el ensamblaje se empaquetan con grasa las cámaras de los cojinetes, y normalmente no necesitan engrase adicional al momento de la instalación, a menos que la unidad se haya almacenado durante seis meses o más antes de la instalación. Es necesario añadir lubricante de acuerdo con lo indicado en la Sección 4, Tabla II.

Se puede suministrar una caja de terminales para las líneas de alimentación eléctrica al estator. Se puede suministrar otras cajas de terminales para todas las demás conexiones eléctricas.

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CONEXIÓN A TIERRA

LECHADA Se recomienda el uso de un compuesto de lechada comercial de buena calidad y sin contracción entre los cimientos de concreto y todos los postes de la base.

ADVERTENCIA El no conectar debidamente a tierra el motor puede causar lesiones graves al personal.

Se recomienda conectar a tierra los motores grandes por medio del conductor a tierra equipado con un terminal de cobre con soldadura fuerte, o con un terminal apropiado sin soldadura acoplado al motor. No se recomienda el uso de terminales soldados. Se recomienda el uso de una arandela entre la cabeza del perno y la orejeta del terminal. Se recomienda fijar el otro extremo con abrazaderas o terminales apropiados a un conducto metálico rígido o a la conexión a tierra disponible más cercana. El calibre del conductor de conexión a tierra debe determinarse de conformidad con la Tabla 250-95 del Código Nacional Eléctrico siguiente. Las restricciones de la instalación se indican en la Sección 250-92.

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SECCIÓN 3: OPERACIÓN VERIFICACIÓN PREVIA A LA OPERACIÓN

PRECAUCIÓN PELIGRO Cuando exista la probabilidad de que la máquina impulsada se dañe por la dirección errónea de giro, es mejor desacoplar el motor de la carga durante la verificación del giro o durante el arranque inicial.

ESTE EQUIPO SE ENCUENTRA A LA TENSIÓN DE LÍNEA CUANDO SE ENCIENDE LA ALIMENTACIÓN DE CA. ANTES DE PROCEDER, DESCONECTE Y BLOQUEE CON LLAVE TODOS LOS CONDUCTORES SIN CONEXIÓN A TIERRA DE LA LÍNEA DE ALIMENTACIÓN DE CA. EL INCUMPLIMIENTO DE ESTAS PRECAUCIONES PUEDE RESULTAR EN LESIONES GRAVES O EN LA MUERTE.

Algunos motores están diseñados para girar en una sola dirección según se indica en las placas de datos. Al hacer funcionar dichas unidades en la dirección errónea se reducirá el flujo de aire y se producirá el calentamiento excesivo. Verifique que el motor y el equipo impulsado estén funcionando en la dirección correcta de giro. Si fuera necesario cambiar la dirección de giro, desconecte y bloquee con llave toda alimentación eléctrica de entrada e intercambie cualquiera de las fases de la alimentación eléctrica de entrada.

Antes de arrancar el motor por primera vez será necesario llevar a cabo las verificaciones siguientes: 1. Los pernos de sujeción deben estar apretados. Apriete los pernos de sujeción de la manera siguiente: Bastidor G5000/G315 G5800/G40 G50

Par de apriete mínimo de los pernos de sujeción 136 N-m (100 lbs-pie) 170 N-m (125 lbs-pie) 204 N-m (150 lbs-pie)

8. Vuelva a colocar todos los paneles y las cubiertas. 9. Verifique la dirección de giro mediante la aplicación momentánea de la alimentación eléctrica del motor. 10. Verifique que las guardas de los acoples y otros envolventes de protección no estén bloqueando el aire de ventilación sobre las aberturas del motor y del escape.

2. Si el motor ha estado inactivo durante largo tiempo después de la instalación, inspeccione la resistencia del aislamiento (consulte la página 14).

ARRANQUE INICIAL

3. Verifique la alimentación eléctrica de entrada para asegurarse que la tensión de línea, la frecuencia y las fases sean las correctas para el motor (consulte la placa de datos del motor).

PRECAUCIÓN

4. Inspeccione todas las conexiones eléctricas para verificar la terminación correcta, la holgura, la resistencia mecánica y la continuidad eléctrica.

Lea y comprenda completamente cada uno de los pasos del procedimiento a continuación antes de arrancar el motor.

5. Inspeccione la unidad para asegurarse que se haya retirado del eje del motor el puntal para envío. 6. Para los motores con cojinete de manguito inspeccione el sistema de lubricación a modo de asegurarse que las aceiteras de nivel constante (si estuvieran instaladas) y los depósitos de aceite estén llenos hasta el nivel apropiado de aceite y con el tipo apropiado de aceite. No llene excesivamente los depósitos de aceite.

1. Cuando la alineación sea correcta y el motor esté debidamente lubricado, prepare la unidad para un arranque desacoplado de marcha sin carga. Se debe desenganchar el acople y si fuera necesario debe instalarse una placa individual. 2. Inspeccione cuidadosamente el motor. Realice el arranque inicial siguiendo la secuencia regular de las operaciones de arranque en las instrucciones de control.

IMPORTANTE

3. Después del arranque, compruebe que el motor esté funcionando uniformemente. Si el motor muestra vibración excesiva, apáguelo inmediatamente e investigue la causa. Compruebe que no haya desequilibrio del acople y del pasador, falta de lubricación, falta de planeidad de las patas y resonancia estructural.

Los motores que funcionen con un sistema de lubricación forzada deben tener en funcionamiento el sistema de lubricación forzada antes de arrancar el motor.

7. Gire a mano el eje para asegurarse que éste gira libremente.

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COMIENZO DEL SERVICIO (Avance por impulsos y arranques repetidos)

4. Inspeccione frecuentemente las temperaturas del cojinete si se hubiesen instalado detectores. La temperatura no deberá exceder 90°C (195°F). Durante el arranque inicial, la velocidad de ascenso de la temperatura del cojinete será elevada. Esta velocidad de ascenso deberá reducirse después de 30 minutos. Si esta velocidad de ascenso no disminuye o la temperatura excede 90°C, detenga el motor.

PRECAUCIÓN Los arranques frecuentes o avances por impulsos pueden reducir grandemente la vida útil de un motor de inducción. Si fuera necesario arrancar repetidamente el motor o avanzarlo por impulsos, verifique la aplicación con la oficina de ventas de Reliance Electric en su localidad.

5. Inspeccione los controles de protección para asegurarse que estén funcionando debidamente antes de cualquier funcionamiento prolongado. 6. Haga funcionar el motor un mínimo de dos horas.

ADVERTENCIA

A temperatura ambiente, el motor normalmente es capaz de dos arranques sucesivos y de avance por inercia hasta detenerse entre los arranques.

PARA ASEGURARSE QUE NO SE ARRANQUEN SÚBITAMENTE LOS MOTORES, APAGUE Y BLOQUEE CON LLAVE O ETIQUETE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN ANTES DE PROCEDER. EL NO SEGUIR ESTAS PRECAUCIONES PUEDE DAR COMO RESULTADO LESIONES CORPORALES.

El motor también es capaz de realizar un arranque a temperatura de operación bajo carga nominal. Para determinar el tiempo de enfriamiento necesario antes de poder realizar arranques adicionales consulte a la oficina de ventas de Reliance Electric en su localidad o la placa de datos para el arranque del motor si se hubiese suministrado.

Después del arranque inicial, ensamble el acople y lubríquelo con el lubricante recomendado por el fabricante. Compruebe que el acople no se agarrote.

Si se intenta realizar más arranques que los indicados anteriormente en un período más corto de tiempo, puede resultar en daño grave a los bobinados eléctricos y al rotor del motor.

Después de ensamblar y lubricar el acople, repita los pasos 2 hasta el 6 de la sección de arranque inicial de este manual. Compruebe que el equipo impulsado no esté transmitiendo vibraciones de regreso al motor a través del acople o de la base.

Las condiciones de arranque listadas anteriormente se aplican sólo si la inercia de la carga conectada, el par torsor de la carga durante la aceleración, la tensión aplicada y el método de arranque son aquellos para los cuales se diseñó el motor. Para situaciones de arranque no especificadas aquí, consulte la oficina de ventas de Reliance Electric en su localidad antes de proceder. Consulte los datos de la placa de datos del motor que también puede indicar las condiciones de arranque.

LÍMITES DE VIBRACIÓN RPM 3000-3600 Incl. 1800-o más lento

Amplitud Máxima (Pico a Pico) en la carcasa del cojinete 0,75 milésimas (0,20 pulg./seg. pico) 1,0 milésimas (0,20 pulg./seg. pico)

Los niveles de vibración listados en la tabla anterior deben usarse como pautas solamente.

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SECCIÓN 4: MANTENIMIENTO DE RUTINA 1. Escuche y trate de detectar cualquier ruido anormal e investigue inmediatamente la causa.

ADVERTENCIA

2. Compruebe que no haya vibración excesiva.

NO USE SOLVENTES QUE CONTENGAN TRICLOROETANO PARA LIMPIAR EL INTERIOR O EL EXTERIOR DEL MOTOR. PUEDE OCURRIR DAÑO A LA PINTURA Y A LOS SISTEMAS DE AISLAMIENTO.

3. Inspeccione todos los pasajes de aire y asegúrese que no estén bloqueados ni obstruidos. 4. Compruebe que todas las cubiertas estén fijas en posición.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO

5. Asegúrese que todo esté bien lubricado. Verifique el nivel de aceite en los motores de cojinete de manguito. El nivel de aceite debe estar en el punto medio de la mirilla indicadora cuando el motor esté inactivo y en funcionamiento.

Las inspecciones que son importantes para el funcionamiento y mantenimiento apropiado de un motor Reliance deben realizarse cada 3 meses (o cada 500 horas de funcionamiento — lo que ocurra primero). Además, se recomienda siempre observar lo siguiente.

6. Verifique la velocidad de ascenso de la temperatura del cojinete.

• Proporcionar ventilación adecuada. • Mantener limpias y sin obstrucciones las aberturas de ingreso de aire y de escape.

7. Si estuviesen instaladas, verifique que las aceiteras de nivel constante tengan aceite en ellas. Compruebe que el tapón de la aceitera esté firmemente enroscado. Asegúrese que el aceite esté limpio.

• Evitar los impactos directos y las cargas de empuje axial en el eje de salida. • Mantener el nivel correcto de lubricante (inspecciónelo semanalmente en las unidades lubricadas con aceite). Cuando los motores A-C Serie G de Reliance Electric se aplican correctamente, necesitan mantenimiento de rutina mínimo. Dado que las holguras y los acoples ajustados son maquinados con precisión, no se necesitan ajustes mecánicos periódicos. Al igual que cualquier máquina de precisión, las inspecciones periódicas y el mantenimiento sencillo de rutina prolongará la vida útil de su motor y ayudará a identificar condiciones potencialmente perjudiciales. El tiempo mínimo utilizado para realizar los procedimientos sencillos indicados a continuación no se los puede siquiera comparar con el costo de la productividad perdida y las engorrosas reparaciones mayores incurridas como consecuencia del descuido o los gastos de inspección y mantenimiento de rutina.

8. Verifique las variaciones de la tensión y la frecuencia. La tensión desequilibrada o el funcionamiento de una sola fase en motores polifásicos causará calentamiento excesivo y fallo. Un mínimo desequilibrio de tensión aplicada a un motor polifásico causará grandes corrientes de desequilibrio y resultará en sobrecalentamiento. Verifique la distorsión armónica total de la fuente de alimentación eléctrica para evitar el calentamiento excesivo. Se recomienda la verificación periódica de las fases, la tensión, la frecuencia y el consumo eléctrico de un motor en funcionamiento. Estas verificaciones también pueden proporcionar una excelente indicación de la carga del equipo impulsado. Las comparaciones de estos datos con las demandas de alimentación eléctrica sin carga y con carga plena brindarán una indicación del rendimiento de la máquina impulsada.

INSPECCIÓN PERIÓDICA

LUBRICACIÓN DE COJINETES

PELIGRO

Dependiendo de la aplicación y la capacidad nominal, el motor estará equipado con cojinetes de tipo antifricción o de manguito. Cuando los cojinetes reciban las inspecciones y lubricación apropiadas proporcionarán años de servicio ininterrumpido. Haga uso de uno de los siguientes procedimientos de lubricación, dependiendo del tipo de cojinetes que tenga su motor.

DESCONECTE Y BLOQUEE CON LLAVE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA ANTES DE TOCAR PARTE INTERNA ALGUNA. PUEDE HABER ALTA TENSIÓN PRESENTE INCLUSO CUANDO LA MÁQUINA NO ESTÉ GIRANDO. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.

Cojinetes antifricción (Lubricado con grasa) Los motores CA Serie G están diseñados con el exclusivo sistema de lubricación positiva Reliance PLS® que hace pasar grasa nueva directamente en el cojinete.

Cada 3 meses (o 500 horas de funcionamiento, lo que ocurra primero).

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Los períodos de relubricación indicados en la Tabla II se ofrecen como pautas para las diversas condiciones de servicio, velocidades, tipos de cojinetes y horas de funcionamiento.

TABLA II INTERVALOS DE RELUBRICACIÓN MOTORES EQUIPADOS CON COJINETES ANTIFRICCIÓN

La limpieza es importante en la lubricación. Cualquier grasa utilizada para lubricar cojinetes antifricción debe ser fresca y sin contaminación. De manera similar, se debe tener cuidado de limpiar y engrasar las áreas de entrada de la grasa del motor a fin de evitar la contaminación de la grasa.

Velocidad (RPM)

Condiciones Estándar

Condiciones Rigurosas

Condiciones Extremas

3000 y

6 meses

3 meses

2 meses

3600

6 meses

3 meses

3 meses

MOTORES G40 EQUIPADOS CON COJINETES DE RODILLOS Menos de 3000

IMPORTANTE

4 meses

2 meses

1,5 meses

VOLUMEN DE RELUBRICACIÓN VOLUMEN EN PULGADAS CÚBICAS VELOCIDAD MÁXIMA DEL MOTOR - RPM

No se debe mezclar los lubricantes. Los lubricantes de diferentes fabricantes y con diferentes composiciones quizá no sean compatibles, y pueden resultar en lubricación deficiente y fallo del cojinete. Si se desea usar un lubricante no incluido en la lista definida en la placa de datos del motor o en este manual de instrucciones, primero consúltelo con la oficina de ventas de Reliance en su localidad para obtener su aprobación e instrucciones pertinentes. No use grasas automotrices, grasas con aditivos EP o grasas diferentes a las especificadas en la placa de datos de lubricantes del motor y en este manual de instrucciones. El incumplimiento de estas instrucciones puede resultar en una lubricación deficiente y fallo del cojinete.

TAMAÑO DEL BASTIDOR

3000 y 3600

MENOS de 3000

G5000 y G315

1,5

3,0

G5810 & G40

1,5

3,0

G50

----

4,0

Los datos incluidos en una placa de lubricación en el motor tienen precedencia sobre esta Tabla.

Lubricante recomendado Lubricante recomendado

Consulte la placa de datos de lubricación para determinar el tipo de lubricante a utilizar. Si no hay una placa de lubricación en el motor, use los lubricantes siguientes: Bastidores G5000 y G315 — grasa lubricante de hidrocarburo con base de poliurea Bastidores G5810 y G40 — grasa lubricante de hidrocarburo con base de poliurea Bastidor G50 — grasa lubricante de hidrocarburo con base de litio Nota: Los datos contenidos en la placa de lubricación en el motor tienen precedencia sobre estos datos. Sólo use grasa limpia y fresca, extraída de envases limpios.

Consulte la placa de datos del motor. Sólo use grasa limpia y fresca, extraída de envases limpios.

Instrucciones de lubricación 1. Seleccione las condiciones de servicio de la Tabla I. 2. En la Tabla II, seleccione la frecuencia de lubricación y el volumen recomendado de llenado.

TABLA I CONDICIONES DE SERVICIO Condiciones estándar Condiciones rigurosas

Condiciones extremas

Procedimiento de lubricación por engrase

Ocho horas al día, carga normal o liviana, aire ambiente limpio a 40°C (100°F) como máximo Funcionamiento las veinticuatro horas del día o cargas de impacto, vibración, aire ambiente contaminado con suciedad o polvo a 40-50°C (100-120°F). Impactos o vibración fuertes, y polvo

La lubricación de los cojinetes antifricción Reliance puede efectuarse con el motor en funcionamiento o estacionario, sin embargo, se recomienda hacerlo con el motor caliente y estacionario.

ADVERTENCIA SI LA LUBRICACIÓN SE REALIZA MIENTRAS EL MOTOR ESTÁ FUNCIONANDO, EVITE EL CONTACTO CON LAS PARTES GIRATORIAS. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.

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1. Viscosidad en SUS (centistokes) a 37,8°C (100°F).

1. Localice la grasera, elimine toda la grasa endurecida y la suciedad de la grasera.

2. Punto de fluidez: Por debajo de la temperatura mínima de arranque.

2. Retire el tapón de seguridad. Si la grasa se endurece alrededor del tapón, límpielo con un trozo de madera o una herramienta adecuada. Si aparece grasa endurecida en el tapón, arranque el motor hasta que caliente la carcasa del cojinete y permita el flujo libre de grasa a través de la misma.

3. Calidad: Use un aceite de tipo turbina con viscosidad adecuada, con inhibidores de corrosión, espuma y oxidación. Evite el uso de aceites automotrices o aditivos diferentes a los específicamente recomendados por el fabricante del aceite.

3. Añada el volumen correcto de lubricante recomendado según la placa de lubricación o según los datos de la tabla anterior por medio de una pistola engrasadora manual.

A continuación se describe el procedimiento para cambiar el aceite: 1. Desconecte la alimentación eléctrica del motor.

4. Arranque el motor y hágalo funcionar con el tapón de seguridad abierto durante varios minutos hasta eliminar el exceso de grasa.

2. Retire el tapón de drenaje, ubicado en la parte inferior de la carcasa del cojinete. Para el extremo opuesto al de impulsión, la tubería de drenaje de aceite está etiquetada en la cubierta del ventilador.

5. Vuelva colocar los tapones y limpie cualquier exceso de grasa.

COJINETES DE MANGUITO (Lubricados con aceite)

3. Si pareciera que el aceite está contaminado, se puede purgar la carcasa mediante el llenado con aceite fresco y el drenaje repetido hasta que el aceite salga limpio.

Se recomienda cambiar periódicamente el aceite, o inmediatamente si está decolorado o contaminado. Siga el calendario indicado en la placa de datos del motor, o si no se conociera observe el calendario siguiente.

4. Vuelva a colocar el tapón y llene con aceite hasta el punto medio de la mirilla. 5. Apriete la tapa de llenado y los tapones, llene la aceitera de nivel constante si estuviese instalada.

TABLA III CALENDARIO DE LUBRICACIÓN VELOCIDAD rpm Todas las velocidades

CONDICIONES DE SERVICIO

CAMBIO DE ACEITE (hrs)

Estándar

8800

Rigurosas

4400

6. Arranque la unidad y observe para asegurarse que no exista fuga de aceite y que no descienda el nivel de aceite.

DESMONTAJE DEL CARTUCHO Y DEL COJINETE DE MANGUITO G50 1. Retire la cubierta del ventilador/toma de aire y los accesorios (plomería para lubricación forzada) que están acoplados a la pantalla extrema y a la carcasa del cojinete. Afloje los pernos y retire la cubierta protectora empernada al reborde de la pantalla extrema.

Condiciones estándar: Carga normal o liviana, limpio –18°C (0°F) hasta 40°C (104°F) de temperatura de aire ambiente. Condiciones rigurosas: Impactos medianos, vibración, suciedad, polvo, –30°C (–20°F) hasta 50°C (120°F) de temperatura de aire ambiente.

2. Es necesario desacoplar de la pantalla extrema la carcasa del cojinete antes de retirar la pantalla extrema del bastidor.

El lubricante para motores de cojinete con manguito se debe seleccionar de la manera siguiente:

Temperatura Ambiente 0°F a 120°F (–18°C a 50°C)*

VELOCIDAD 1200 rpm Más de o menos 1200 rpm 300 SUS 150 SUS (68 cST) (32 cST)

–20F a 50°F (–30°C a 10°C)**

150 SUS (32 cST)

3. Retire el tapón de drenaje en la parte inferior de la carcasa del cojinete y drene el aceite del depósito. 4. Afloje y retire los pernos en la línea de división de la carcasa del cojinete. 5. Si el motor tiene cojinetes aislados y cumple con las normas API-541, se acoplará un sello maquinado en el exterior de la carcasa del cojinete. Es necesario desacoplar el sello de la carcasa del cojinete antes de retirar la mitad superior de la carcasa del cojinete. El sello está aislado de la carcasa del cojinete con un sello no divisible. No se puede retirar la mitad superior de la carcasa del cojinete a menos que el sello y el empaque se desensamblen de la carcasa del cojinete.

90 SUS (18 cST)

* Para temperaturas más altas, se debe usar enfriadores de aceite. ** Para temperaturas menores, se recomienda usar calentadores a fin de asegurar las temperaturas altas de arranque.

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REEMPLAZO DEL COJINETE DE MANGUITO G50

6. Use las argollas de izado, levante la mitad superior de la carcasa del cojinete directamente hacia arriba y sepárela del área del cojinete para despejar la pantalla extrema. Asegúrese que estén despejados el cojinete y los sellos antes de mover hacia adelante la mitad superior de la carcasa del cojinete.

1. Se puede reemplazar el cojinete de manguito sin perturbar la instalación ni desacoplar el equipo impulsado. Retire los revestimientos superior e inferior del cojinete según se indicó en la sección anterior (Desmontaje de la carcasa y del cojinete de manguito).

7. Levante la mitad superior del revestimiento del cojinete y retírelo de la carcasa del cojinete.

2. Asegúrese que los rebordes de apoyo del eje y la chumacera no tengan abolladuras ni rebabas antes de volver a colocar el cojinete. Reacondicione el eje con tela o piedra de esmeril según sea necesario. Limpie minuciosamente el eje y el colector de aceite.

8. Afloje y retire los pernos en la línea de división del anillo retenedor de aceite. Retire el anillo retenedor de aceite. 9. Desensamble los resortes del sujetador que rodea los sellos de laberinto (interior y exterior). Levante y retire la mitad superior de cada sello. Gire la mitad inferior para extraerla del portasellos.

3. Aplique una capa de aceite a la chumacera. 4. Inspeccione el cojinete de repuesto para verificar que no tenga abolladuras ni daño. El cojinete debe estar empaquetado con un compuesto parafinado anticorrosivo. Con ayuda de un solvente, elimine la parafina de las superficies del cojinete. Seque el cojinete antes de ensamblarlo en la carcasa. Los cojinetes son esféricos autoajustables. Aplique una capa de aceite en el diámetro exterior del revestimiento del cojinete y también en el diámetro interior de la carcasa del cojinete. NO RAYE LA SUPERFICIE DE METAL BABBIT DEL COJINETE PARA EL ASIENTO.

Es necesario ensamblar los sellos de laberinto de manera que las orejetas de sujeción queden en la posición de las 9:00 en punto. Los agujeros posteriores de drenaje en la superficie del sello deben quedar de frente al colector de aceite y estar colocados en la posición de las 6:00 en punto. 10. Desconecte y retire el RTD de la mitad inferior del revestimiento del cojinete.

5. Vuelva a ensamblar el motor. Aplique sellador a la línea divisoria de los sellos de la carcasa del cojinete. Llene el depósito de aceite de manera que el aceite alcance el punto intermedio de la mirilla.

11. Use un guinche, gato mecánico o un estrobo no metálico alrededor del eje para levantarlo del revestimiento de la mitad inferior del cojinete. Gire la mitad inferior del revestimiento del cojinete para sacarla de la carcasa del cojinete.

6. Gire lentamente el eje para asegurar que los cojinetes y los sellos estén debidamente asentados.

12. Afloje y retire los pernos que sujetan la mitad inferior de la carcasa del cojinete a la pantalla extrema. Use argollas y guinches para retirar la mitad inferior de la carcasa. Las cuñas de ajuste para la colocación axial del eje están ubicadas entre la carcasa inferior del cojinete y los tapones maquinados extremos ajustados a presión. Observe su ubicación para conservarla durante el reensamblaje.

DESMONTAJE DEL CARTUCHO Y DE LOS COJINETES DE MANGUITO G5000, G315, G5810 y G40 1. Retire la cubierta del ventilador/toma de aire y los accesorios (plomería para lubricación forzada) que están acoplados a la pantalla extrema y a la carcasa del cojinete. Afloje los pernos y retire la cubierta protectora empernada al reborde de la pantalla extrema.

13. El sello maquinado interior, el portasellos exterior y el perno en la pantalla divisoria se encuentran aún acoplados a la carcasa del cojinete. Se puede aflojar los pernos para retirar estas partes y desensamblarlas.

2. Es necesario desacoplar de la pantalla extrema la carcasa del cojinete antes de retirar la pantalla extrema del bastidor.

14. Para volver a ensamblar el conjunto lleve a cabo en orden inverso los pasos listados. Ensamble la mitad inferior y superior de los sellos. Presione la mitad superior del sello exterior y de la pantalla divisoria para eliminar cualquier holgura entre el sello y el eje en la parte inferior. Asegúrese que la holgura de lado a lado sea simétrica.

3. Retire el tapón de drenaje en la parte inferior de la carcasa del cojinete y drene el aceite del depósito. 4. Afloje y retire los pernos en la línea de división de la carcasa del cojinete. Retire la mitad superior de la carcasa del cojinete. 5. La superficie exterior del cojinete tiene ranuras para abrir con palanca y facilitar el desmontaje de la parte superior de la carcasa del cojinete.

15. Todas las superficies maquinadas de la línea divisoria de la carcasa del cojinete y los sellos deben tener un recubrimiento de compuesto sellador (Curil T o Permatex #3). También aplique compuesto al reborde de los sellos maquinados y al portasellos.

6. Con la presión de la mano, separe las mitades del cojinete. (Las mitades del cojinete tienen pasadores de unión. ) NOTA: Algunos modelos están equipados con tornillos con cabeza hueca además de los pasadores. Es necesario retirar estos tornillos antes de intentar abrir con palanca la mitad superior del cojinete.

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8. A mano (o con una herramienta apropiada) gire lentamente el eje 2 revoluciones en cada dirección.

7. Retire la mitad superior del cojinete y los dispositivos de chaveta contra el giro del cojinete de la carcasa del cojinete.

9. Retire los cojinetes según se indica en la sección "DESMONTAJE DEL CARTUCHO Y DE LOS COJINETES DE MANGUITO G5000, G315, G5810 y G40". Inspeccione el diámetro interior de las mitades de cojinete para comprobar que no haya áreas bruñidas (brillantes). Un patrón correcto de bruñido es:

8. Retire el RTD del cojinete si estuviese instalado. 9. Con una soga o un estrobo no metálico alrededor del eje, elévelo justo lo suficiente para poder girar y sacar la mitad inferior del cojinete.

La mitad superior del cojinete – sin áreas bruñidas NOTA: Las cuñas de ajuste que se usan para el juego longitudinal se encuentran en el extremo exterior del cojinete en la carcasa. Retírelas y anote la cantidad utilizada en cada extremo.

Mitad inferior del cojinete – área bruñida simétrica alrededor de la posición de las 6:00 en punto, de 25 mm a 50 mm (una a dos pulgadas) de anchura, que cubre aproximadamente el 70% de la longitud axial del diámetro interior del cojinete.

10. Retire la mitad inferior del cojinete y baje cuidadosamente el eje.

10. Si no se encuentra el patrón correcto de bruñido lleve a cabo lo siguiente:

11. Para retirar la mitad inferior del cartucho del cojinete, use argollas para soportar el peso del cartucho y después retire los pernos de montaje.

Con ayuda de las herramientas apropiadas para raspar cojinetes o con una almohadilla de fibra no metálica, elimine las áreas muy bruñidas.

12. Para volver a ensamblar el conjunto lleve a cabo en orden inverso los pasos listados.

Limpie el cojinete y la chumacera con un solvente que no deje residuos como el alcohol desnaturalizado.

13. Todas las superficies maquinadas de la línea divisoria de la carcasa del cojinete y los sellos deben tener un recubrimiento de compuesto sellador (Curil T o Permatex #3).

11. Repita los pasos 3-10 hasta obtener el patrón correcto de bruñido. 12. Limpie el cojinete y la chumacera, y vierta aceite limpio y fresco en la chumacera y sobre el cojinete. Asegúrese de cubrir con aceite ambos diámetros, interior y exterior. Instale la mitad inferior del cojinete. Tenga precaución para prevenir el daño al cojinete y evitar que la suciedad contamine la superficie del cojinete.

REEMPLAZO DE LOS COJINETES DE MANGUITO G5000, G315, G5810 y G40 1. Retire los cojinetes según se indica en la sección "DESMONTAJE DEL CARTUCHO Y DE LOS COJINETES DE MANGUITO G5000, G315, G5810 y G40".

13. Reemplace las chavetas contra el giro del cojinete. Se debe instalar las orejetas que impiden el movimiento axial del cojinete apuntando hacia el cojinete.

2. Compruebe que la chumacera y los rebordes no tengan abolladuras ni rebabas; reacondicione con piedra de caucho o reemplace según sea necesario.

14. Ensamble la mitad superior del cojinete.

3. Con un paño limpio y sin pelusa, limpie y seque la chumacera y el cojinete. No debe haber aceite en el eje ni en el diámetro interior del cojinete.

15. Vuelva a ensamblar las partes en el orden inverso al desmontaje. Asegúrese que estén enganchados los pasadores en las mitades superior e inferior de la carcasa. Aplique un compuesto sellador (Curil T o Permatex #3) a las superficies de la mitad inferior de la carcasa del cojinete.

4. Levante el eje según sea necesario para volver a ensamblar el cojinete. Instale la mitad inferior del cojinete. 5. Con cuidado, baje el eje hasta que quede en su posición final. 6. Ensamble la mitad superior del cojinete. 7. Vuelva a ensamblar las partes en el orden inverso al desmontaje. Asegúrese que estén enganchados los pasadores en las mitades superior e inferior de la carcasa.

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DESMONTAJE DE LA ESCUADRA DE SOPORTE DEL COJINETE ANTIFRICCIÓN Y DE MANGUITO

DESMONTAJE DEL ROTOR Y DEL ESTATOR Consulte a Reliance Electric para obtener los procedimientos apropiados de desmontaje.

1. En los motores con cojinetes antifricción es necesario retirar los pernos de capuchón interiores antes de retirar la pantalla extrema.

MANTENIMIENTO DEL BOBINADO

ADVERTENCIA

2. En los motores con cojinetes de manguito es necesario retirar el cartucho del cojinete antes de desensamblar la pantalla extrema. (Vea la Sección Desmontaje del Cartucho y del Cojinete de Manguito G50 o G40.)

LOS SOLVENTES PUEDEN SER TÓXICOS O INFLAMABLES. SIGA LOS PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD DEL FABRICANTE. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES CORPORALES.

3. Retire todos los pernos que sujetan la pantalla extrema al bastidor. 4. Con ayuda de un guinche, apoye la escuadra de soporte. 5. Para retirar la escuadra de soporte G50 de su posición ajustada en rebajo, se suministran orificios de empuje adyacentes a los cuatro pernos de escuadras de soportes ubicados a 45°. Apriete uniformemente los pernos de ajuste para evitar la desalineación axial de la pantalla extrema. Para retirar las escuadras de soporte G5000, G315, G5810 y G40 de la posición ajustada en rebajo, se suministran ranuras para apalancamiento en las orejetas.

PRECAUCIÓN No use solventes que contenga tricloroetano para limpiar el interior o el exterior del motor. Puede ocurrir daño a la pintura y a los sistemas de aislamiento.

Abra la desconexión manual y bloquéela con llave para desenergizar el motor. Para inspeccionar los extremos y la superficie exterior de los bobinados, retire las escuadras de soporte del motor. La inspección de estas porciones de los bobinados proporcionará una buena indicación de su condición general. Quizá sea necesario desmontar el rotor para poder inspeccionar y limpiar completamente los bobinados.

DESMONTAJE Y REEMPLAZO DEL COJINETE ANTIFRICCIÓN 1. Retire la pantalla extrema (consultar el procedimiento de desmontaje de la pantalla extrema antes descrito). 2. Ya se puede retirar el cojinete mediante el uso de un extractor convencional de cojinetes y ubique los brazos de extracción detrás del anillo de rodadura del cojinete. Proteja el centro del eje con un bloque espaciador de pizarra carbonosa negra u otro material blando entre el eje y el extractor de cojinetes.

Existen diversos métodos para limpiar los bobinados. Los métodos descritos a continuación son los utilizados más frecuentemente, en orden de preferencia. NOTA: Antes de limpiar los bobinados verifique que no haya bloqueos sueltos, evidencia de daño al aislamiento, distorsión o movimiento de las bobinas, etc. Si existiese cualquiera de estos problemas, comuníquese con el ingeniero de servicio de Reliance Electric en su localidad para obtener recomendaciones.

3. Limpie e inspeccione todas las partes. Elimine la grasa vieja. 4. Compruebe que los rebordes de cojinetes y chumaceras del eje no tengan abolladuras antes de volver a instalar el cojinete. Reacondicione el eje con tela o piedra de esmeril según sea necesario.

LIMPIEZA EN SECO Este método es satisfactorio cuando las superficies a limpiar son accesibles y cuando sólo haya que eliminar suciedad en seco. Use un paño sin pelusa, limpio y seco. La pelusa se adherirá al aislamiento y aumentará la acumulación de suciedad. La pelusa es particularmente perjudicial en sistemas de aislamiento de alta tensión ya que tiende a concentrar descargas de corona.

5. Caliente el cojinete a 120°C (250°F) durante un mínimo de 30 minutos. 6. Coloque el cojinete en el eje. Asegúrese que el cojinete haga contacto con el reborde guía en el eje. NO use fuerzas de impacto en el cojinete. 7. Deje que enfríe el cojinete. Engrase la cavidad lateral externa del cojinete en toda su capacidad 100%. Engrase las tapas interiores y la carcasa del cojinete de soporte a un 60% de su capacidad. 8. Ensamble la pantalla extrema en orden inverso. (Consulte el procedimiento para Desmontaje de Escuadra de Soporte de Cojinete Antifricción.)

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CEPILLADO Y LIMPIEZA DE SECCIONES

PRECAUCIÓN

Use un cepillo de cerdas para eliminar el polvo seco y la suciedad por cepillado y después limpie los residuos con una aspiradora. NO USE CEPILLOS DE ALAMBRE.

Para evitar daño a los bobinados, la presión del chorro y la temperatura no debe exceder 30 psi (200 kPa) y 90°C respectivamente.

SOPLADO Se puede eliminar la suciedad seca y el polvo de las rendijas inaccesibles mediante el uso de un chorro de aire comprimido de baja presión y sin aceite.

Al añadir un DETERGENTE NO CONDUCTIVO al agua de lavado se puede eliminar el aceite, la grasa, la brea y la parafina. Después del lavado, es necesario secar los bobinados en un horno. (Vea la sección "Inspección de la resistencia de aislamiento".)

PRECAUCIÓN

REACONDICIONAMIENTO (REIMPREGNACIÓN) DE LOS BOBINADOS

Para evitar el daño a los bobinados no use presiones de aire mayores de 30 psi (200 kPa). Evite dirigir el aire de tal manera que la suciedad se sople hacia cavidades más interiores.

Si después de la limpieza con solvente o agua y detergente, el aislamiento muestra signos de resequedad, quizá sea necesario volver a impregnar los bobinados. Consulte al ingeniero de servicio de Reliance Electric en su localidad para obtener información sobre el tipo y el método apropiado de rebarnizado.

ADVERTENCIA

INSPECCIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AISLAMIENTO

EL USO DE UN CHORRO DE AIRE PUEDE HACER VOLAR LA SUCIEDAD Y GENERAR MATERIA EN PARTÍCULAS. USE PROTECCIÓN APROPIADA PARA LA PIEL Y LOS OJOS, ASÍ COMO PROTECCIÓN RESPIRATORIA. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES CORPORALES.

Si el motor ha estado en almacenamiento durante un período prolongado o si ha estado sujeto a condiciones adversas de humedad, verifique la resistencia del aislamiento del bobinado del estator con un megómetro o medidor de resistencia de aislamiento. Se puede determinar la resistencia mínima de aislamiento (RM) por medio de la fórmula siguiente:

LIMPIEZA POR SOLVENTES

RM = KV + 1

PRECAUCIÓN

Donde

No use solventes con tricloroetano. Puede ocurrir daño a la pintura y a los sistemas de aislamiento.

RM = La resistencia mínima de aislamiento en mega ohmios a 40°C de todo el bobinado de la máquina. KV = Capacidad nominal de potencia de máquina, en kilovoltios.

LIMPIEZA CON AGUA Y DETERGENTE

En máquina en buenas condiciones, es frecuente encontrar lecturas de aislamiento y resistencia de 10 a 100 veces la RM. Si la resistencia del aislamiento es menor que la calculada con la fórmula, será necesario secar los bobinados de la manera siguiente:

Se puede limpiar los bobinados mediante lavado con manguera o por rociado a presión mediante un generador de vapor de baja presión o de una línea de vapor del taller.

Seque en un horno (preferiblemente en un horno con aire circulante) a una temperatura no mayor de 90°C hasta que la resistencia del aislamiento permanezca constante.

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PARTES DE REPUESTO

2. El distribuidor de Reliance Electric más cercano.

La alta productividad esperada en la industria actualmente requiere un programa de mantenimiento bien planificado. El éxito del cual a menudo depende del número y tipo de partes de repuesto en inventario. Se recomienda otorgar consideración especial a tener en inventario todos los componentes de repuesto esenciales para proteger a las unidades contra el costoso tiempo de inactividad.

3. Partes de Repuesto de Reliance (Reliance Renewal Parts), Cleveland, Ohio. Asegúrese de incluir los datos completos indicados en la placa de datos, número de orden de compra, número de serie, número de modelo, capacidad nominal, etc., para su motor al hacer el pedido de la lista de partes de repuesto. Se puede obtener las partes a través del distribuidor más cercano o directamente de nuestra fábrica. Al hacer pedido de partes que no tengan disponible un número de parte, brinde una descripción completa de la parte y el número de orden de compra, número de serie, número de modelo, etc. del equipo en el cual se utiliza dicha parte.

A través de las oficinas indicadas a continuación se puede obtener una lista detallada de partes de repuesto que Reliance Electric recomienda mantener en inventario para su motor: 1. La oficina de ventas de Reliance Electric más cercana.

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SECCIÓN 5: ACCESORIOS OPCIONALES 3. La temperatura puede monitorearse utilizando un ohmiómetro o con un puente de resistencia que convierta la resistencia en temperatura.

PELIGRO EL USUARIO ES RESPONSABLE DE VELAR POR EL CUMPLIMIENTO CON LAS NORMATIVAS DEL CÓDIGO NACIONAL ELÉCTRICO Y DE CUALQUIER OTRO CÓDIGO LOCAL APLICABLE. LAS PRÁCTICAS DE CABLEADO, LOS INTERRUPTORES CON CONEXIÓN A TIERRA Y LA PROTECCIÓN CONTRA LA CORRIENTE EXCESIVA TIENEN PARTICULAR IMPORTANCIA. EL INCUMPLIMIENTO DE ESTAS PRECAUCIONES PUEDE RESULTAR EN LESIONES GRAVES O EN LA MUERTE.

4. Responderá térmicamente a los cambios normales de carga y temperatura, pero no lo suficientemente rápido para proporcionar protección de rotor bloqueado.

TERMOSTATO DEL BOBINADO Propósito Indicar que la temperatura del bobinado ha excedido las temperaturas normales de funcionamiento. Principios de Funcionamiento

NOTA: El motor estará equipado con los accesorios siguientes SÓLO si se ordenan con el motor.

El termostato utiliza un disco bimetálico de acción a presión para accionar un conjunto de contactos. La temperatura de funcionamiento se selecciona en la fábrica y no es ajustable. Los contactos se pueden cablear directamente a un relé para proporcionar características de indicación de alarma o de apagado del motor. Con este dispositivo no se pueden proporcionar medios para medir o monitorear la temperatura. Consulte las etiquetas de los conductores y las limitaciones de corriente de los contactos.

DETECTOR DE TEMPERATURA DE RESISTENCIA DEL BOBINADO - RTD Propósito Medir o monitorear la temperatura de bobinado durante el funcionamiento.

Interconexión del Cliente

Principios de Funcionamiento

Los conductores terminan en una caja de conductos separada. Los conductores están etiquetados.

El detector de temperatura RTD utiliza un alambre enrollado en una bobina de listón plano. Éste se enrolla de tal manera que no funciona como dispositivo de inducción. Su modo de funcionamiento es el de un cambio lineal en la resistencia debido a la temperatura.

Comentarios 1. No se puede usar para medir o monitorear temperaturas.


2. Se puede cablear directamente al arrancador del motor retenido en el relé de la bobina para permitir el apagado del motor debido al exceso de temperatura.

Los conductores del detector de temperatura RTD se suministran en una caja de conductos separada. Los conductores vienen etiquetados y conectados a un bloque de terminales. Es necesario que un lado del circuito puente del cliente esté conectado a tierra. Esto se puede hacer en la caja de terminales del motor o en el extremo de instrumentación del circuito. Las tensiones que puedan aparecer en el circuito entonces pasarán a tierra.

3. Se puede cablear directamente a un circuito de alarma sin necesidad de usar un relé separado. 4. Se puede usar con CA o CC. 5. El termostato proporciona una característica de restablecimiento térmicamente automático. La característica de restablecimiento automático por acción a presión puede causar dificultades en la resolución de problemas a menos que esté conectada a un relé con restablecimiento manual.

Comentarios 1. Puede proporcionar mediciones continuas de temperatura o el monitoreo de la temperatura. 2. Necesita un control instalado separadamente y una fuente de alimentación eléctrica a fin de leer la temperatura o proporcionar un medio para el funcionamiento del relé (para las características de alarma o de apagado del motor).

6. Responderá térmicamente a los cambios normales de carga y temperatura, sin embargo no responderá lo suficientemente rápido para proporcionar protección de rotor bloqueado.

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TERMOPAR DEL BOBINADO - T/P

DETECTOR DE TEMPERATURA DE RESISTENCIA DEL COJINETE - RTD

Propósito

Propósito

Medir o monitorear la temperatura de bobinado. Principios de Funcionamiento

Medir o monitorear la temperatura del cojinete durante el funcionamiento.

El T/P utiliza una unión de dos metales disímiles para generar una tensión que varía con el cambio de temperatura en la unión.

Principios de Funcionamiento El detector de temperatura RTD utiliza un alambre enrollado en una bobina. Éste se enrolla de tal manera que no funciona como dispositivo de inducción. Su modo de funcionamiento es el de un cambio lineal en la resistencia debido a la temperatura.

Interconexión del Cliente Utilice el mismo tipo de alambre del T/P, conecte los conductores suministrados en una caja de conductos separada. Los conductores están etiquetados.


Comentarios

Se suministra una tira de terminales dentro de una caja de conductos. Los conductores están etiquetados.

1. Puede proporcionar mediciones continuas de temperatura o el monitoreo de la temperatura.

Comentarios

2. Puede medir la temperatura mediante un potenciómetro y convertir la tensión en temperatura mediante el uso de tablas de conversión apropiadas.

1. Puede proporcionar mediciones continuas de temperatura o el monitoreo de la temperatura. 2. Necesita un control instalado separadamente y una fuente de alimentación eléctrica a fin de leer la temperatura o proporcionar un medio para el funcionamiento del relé para las características de alarma o de apagado del motor.

3. Necesita un control instalado separadamente y una fuente de alimentación eléctrica a fin de leer la temperatura o proporcionar un medio para el funcionamiento del relé para las características de alarma o de apagado del motor.

3. Se puede monitorear la temperatura utilizando un ohmiómetro o un puente de resistencia y convertir la resistencia (después de restar la resistencia del diodo electroluminiscente) en temperatura mediante el uso de las tablas apropiadas de conversión para el elemento.

TERMISTORES DEL BOBINADO Propósito Indicar que la temperatura del bobinado ha excedido las temperaturas normales de funcionamiento.

TERMOPAR DEL COJINETE - T/P


Propósito

El dispositivo en un semiconductor que cambia su resistencia abruptamente a cierta temperatura. El cambio se utiliza para desencadenar una acción de conmutación en un control externo que proporciona una señal de alarma o de apagado.

Medir o monitorear la temperatura del cojinete durante el funcionamiento. Principios de Funcionamiento


El T/P utiliza una unión de dos metales disímiles para generar una tensión que varía con el cambio de temperatura en la unión.

Los conductores del termistor se llevan hasta una tira de terminales localizada en el cabezal de la bobina. Los conductores separados continúan hasta el controlador, ubicado en la caja de conductos accesoria, donde se realizan las conexiones del cliente.

Interconexión del Cliente Utilice el mismo tipo de alambre del T/P, conéctelos a los bornes en la tira de terminales suministrados en una caja de conductos separada. Los conductores están etiquetados.

Comentarios

Comentarios

No se puede usar para medir o monitorear las temperaturas del bobinado. De manera similar a la acción de conmutación provista por un termostato para una alarma o apagado. No proporcionará protección de rotor bloqueado.

1. Puede proporcionar mediciones continuas de temperatura o el monitoreo de la temperatura.

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2. También puede medir la temperatura mediante un potenciómetro y convertir la tensión en temperatura mediante el uso de tablas de conversión apropiadas.

Propósito Los calentadores espaciales sirven para evitar la condensación de la humedad en el interior del envolvente del motor durante los períodos de apagado o de almacenamiento.

3. Necesita un control instalado separadamente y una fuente de alimentación eléctrica a fin de leer la temperatura o proporcionar un medio para el funcionamiento del relé para las características de alarma o de apagado del motor.

Montaje La selección de los calentadores espaciales se realiza, a menos que se indique de manera diferente, por medio de los parámetros siguientes.

TERMOSTATO DEL COJINETE 1. La temperatura nominal máxima de la funda de 200°C (350°F) como estándar. Hay disponibles temperaturas menores de funda.

(También conocido como relé de temperatura del cojinete o interruptor de bulbo de gas)

2. El aumento de temperatura en el interior del motor se elevó aproximadamente 6°C (10°F) sobre la temperatura ambiente.

Propósito Indicar que la temperatura del cojinente ha excedido las temperaturas normales de funcionamiento.

3. Supone una temperatura ambiente máxima de 40°C.


Con base en lo anterior, se calculan los calentadores espaciales, se instalan y se terminan en una caja de conductos accesoria. Los conductores están etiquetados.

El dispositivo funciona debido a la expansión del gas confinado en el interior de un elemento de bulbo sellado de gas que se pone en contacto con la carcasa del cojinete. A medida que aumenta la temperatura del cojinete o del aceite, el gas en el elemento se expande y flexiona un diafragma en el interruptor. El movimiento del diafragma activa los contactos del interruptor. Los contactos se pueden cablear directamente a un relé para proporcionar características de indicación de alarma o de apagado del motor.

Las potencias aproximadas de los calentadores espaciales son como sigue: G5000/G315, 320 W; G5810/G40, 400 W; SG50, 625 W y MG50, 750W.

SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE ACEITE Propósito

Construcción

Proporcionar una fuente de aceite frío y limpio a los cojinetes.

El termostato consiste en un conjunto de contactos normalmente cerrados o normalmente abiertos accionados por un diafragma que está conectado a un bulbo de gas por medio de un tubo capilar.

PRECAUCIÓN Si un sistema está equipado con una válvula de aguja variable para controlar el caudal, será NECESARIO ajustar esta válvula. Desconecte la válvula y ajústela según el caudal indicado en la hoja de dimensiones. Si no está disponible la hoja de dimensiones comuníquese con la Oficina de Ventas de Reliance en su localidad.

TERMÓMETRO DEL COJINETE Propósito Medir directamente la temperatura del aceite en el colector de aceite o en el anillo de rodamiento exterior del cojinete.

Descripción

CALENTADORES ESPACIALES

El sistema de lubricación de aceite consiste en dispositivos para introducir aceite a los cojinetes y drenajes que permitirán la eliminación del exceso de aceite en el colector sin rebalses ni permitirán que el nivel en el colector baje demasiado como para no permitir que los anillos retenedores de aceite tomen aceite en caso de que se pierda la fuente de aceite.

PELIGRO LOS CALENTADORES ESPACIALES FUNCIONAN CON LA TENSIÓN DE LÍNEA. DESCONECTE LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE LOS CALENTADORES ESPACIALES ANTES DE LLEVAR A CABO LABORES DE MANTENIMIENTO EN EL MOTOR. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.

Se suministran entradas y salidas de aceite con cada cojinete para introducir aceite en el área de la chumacera. Se suministra un orificio en la tubería de entrada de aceite para controlar la cantidad de aceite que se introduce en el cojinete. La salida de aceite proporcionará drenaje adecuado sin la pérdida total de aceite en el colector. El cojinete también está equipado con anillos retenedores de aceite.

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Requisito

TRANSFORMADORES DE CORRIENTE

Quizá exista la necesidad de un sistema de lubricación en algunas capacidades nominales debido al tamaño de la chumacera y a la velocidad del eje. En esos casos la unidad se suministrará de manera estándar con los aditamentos de admisión y salida para la conexión a una fuente de aceite suministrada por el cliente.

Descripción Los transformadores de corriente son medios para medir o detectar el flujo de corriente a través de los conductores de entrada en los motores de CA. Aplicación

En la hoja de dimensiones se muestran los detalles o capacidades nominales que requieren un sistema de lubricación por chorro.

Las aplicaciones involucran el uso de transformadores de corriente por protección diferencial o por medición de corriente de fase en la línea.

ACEITERA DE NIVEL CONSTANTE

Instalación

Descripción

Se puede suministrar e instalar los transformadores de corriente en una caja de conductos sobredimensionada para el motor principal.

Las aceiteras de nivel constante con una opción para los motores con cojinete de manguito. Las aceiteras de nivel constante se utilizan como pequeños colectores suplementarios de aceite que proporcionan una fuente adicional de aceite para llenar pequeñas cantidades de aceite perdidas por fugas de largo plazo. Proporcionan esta característica sin cambiar el nivel de aceite en el colector.

Se identificarán los transformadores de corriente según la relación indicada en la placa de datos en los transformadores de corriente e incluirán terminales de tipo roscado en los terminales secundarios.

Funcionamiento

Selección

El dispositivo está instalado a un lado de la unidad y está interconectado a la carcasa del cojinete. Cuando disminuye el nivel de aceite en el colector del cojinete, el dispositivo de nivel constante añade aceite para alcanzar un nivel predeterminado. Este nivel se establece en la fábrica y no es necesario realizar ajustes adicionales.

La selección de los transformadores de corriente se basa en la relación que el usuario especifique según los requisitos de sus medidores o instrumentación relacionada.

Si fuera necesario reemplazar la aceitera o verificar su funcionamiento, deberá seguirse el procedimiento indicado a continuación:

Descripción

PARARRAYOS Y CAPACITORES DE SOBRETENSIÓN

Los pararrayos se utilizan para limitar el valor de cresta de las curvas de tensión de entrada. Los capacitores de sobretensión tienden a prolongar el tiempo de ascenso del frente de onda de sobretensión y reducen sus efectos en el bobinado del estator.

1. La ranura de nivel de aceite en el cuerpo de la aceitera, por debajo del recipiente de la aceitera, debe estar colocada en el punto intermedio del indicador de nivel de aceite.

Instalación Se puede instalar los pararrayos y los capacitores en una caja de conductos principal sobredimensionada. Ellos se conectan desde los conductores de línea a tierra, usualmente lo más cercanamente posible al motor.

2. La posición de la aceitera se ajusta mediante el cambio de longitud del manguito roscado en la parte inferior del cuerpo de la aceitera. NOTA: La tapa de llenado en la aceitera de nivel constante debe estar firmemente cerrada para que funcione la aceitera.

Selección El valor estándar de capacitancia de Reliance Electric para los capacitores de sobretensión es de 1,0 mfd – 460, 575 V; 0,50 mfd – 2300-7000 V. Ellos son apropiados para sistemas de 25, 40, 50 ó 60 Hz. Los pararrayos se seleccionan según el RMS máximo de línea a la tensión de tierra.

Características El dispositivo tiene las siguientes características: 1. Constituye una fuente auxiliar de aceite para fugas menores de aceite. 2. Proporciona una indicación de la velocidad de fuga de aceite mediante el cambio de nivel de aceite en la aceitera de nivel constante. 3. Brinda la seguridad a "simple vista" de que hay aceite en el cojinete sin necesidad de acercarse a la carcasa o al eje.

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Entrada de aire

Grasera

Orificio para pasador ELEVACIÓN LATERAL

Cajas auxiliares de terminales Argollas

Almohadilla de conexión a tierra

Caja principal de terminales

Rebalse de grasa

Grasera

EXTREMO DE IMPULSIÓN

APÉNDICE

DISTRIBUCIÓN GENERAL G

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COJINETE ANTIFRICCIÓN DEL ENSAMBLAJE DEL MOTOR

1. DEFLECTOR DE AIRE 2. SELLO/ANILLO RECOGE LUBRICANTE DEL COJINETE DEL EXTREMO POSTERIOR 3. ESCUADRA DE SOPORTE DE EXTREMO POSTERIOR 4. TUERCA DE SEGURIDAD (NO SE NECESITA PARA TODOS LOS DISEÑOS) 5. ARANDELA DE SEGURIDAD (NO SE NECESITA PARA TODOS LOS DISEÑOS) 6. COJINETE DEL EXTREMO POSTERIOR 7. TAPA INTERIOR DE COJINETE DEL EXTREMO POSTERIOR 8. BARRERA TÉRMICA DEL EXTREMO POSTERIOR 9. ENSAMBLAJE DEL ESTATOR/BASTIDOR 10. DISPOSITIVOS DE IZADO 11. ENSAMBLAJE DE CAJA DE CONDUCTOS 12. ENSAMBLAJE DE ROTOR/EJE 13. BARRERA TÉRMICA DE EXTREMO POSTERIOR (NO SE NECESITA PARA TODOS LOS DISEÑOS) 14. TAPA INTERIOR DE EXTREMO FRONTAL 15. ANILLO A PRESIÓN INTERIOR (NO SE NECESITA PARA TODOS LOS DISEÑOS) 16. COJINETE DE EXTREMO FRONTAL 17. ANILLO A PRESIÓN EXTERIOR (NO SE NECESITA PARA TODOS LOS DISEÑOS) 18. ESCUADRA DE SOPORTE DE EXTREMO FRONTAL 19. SELLO DE COJINETE DE EXTREMO FRONTAL (NO SE NECESITA PARA TODOS LOS DISEÑOS) 20. VENTILADOR 21. CUBIERTA DEL VENTILADOR

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23

COJINETE DE MANGUITO DEL ENSAMBLAJE DEL MOTOR

1. DEFLECTOR DE AIRE 2. ANILLO RECOGEDOR DE ACEITE DEL EJE 3. SELLO EXTERIOR DE EXTREMO POSTERIOR (SÓLO EN G50) 4. CARCASA DE COJINETE DEL EXTREMO POSTERIOR 5. COJINETE Y ANILLO RETENEDOR DE ACEITE 6. SELLO DE COJINETE INTERIOR DEL EXTREMO POSTERIOR (SÓLO EN EL G50) 7. CUBIERTA DE ESCUADRA DE SOPORTE 8. CUÑA DE AJUSTE DE JUEGO AXIAL (SÓLO EN EL G50) 9. ESCUADRA DE SOPORTE DEL COJINETE DE MANGUITO 10. ENSAMBLAJE DEL ESTATOR/BASTIDOR 11. DISPOSITIVOS DE IZADO 12. ENSAMBLAJE DE LA CAJA DE CONDUCTOS 13. ENSAMBLAJE DE ROTOR/EJE 14. ESCUADRA DE SOPORTE DEL COJINETE DE MANGUITO 15. CUÑA DE AJUSTE DE JUEGO AXIAL (SÓLO EN EL G50) 16. CUBIERTA DE ESCUADRA DE SOPORTE 17. SELLO INTERIOR DEL EXTREMO FRONTAL 18. CARCASA DE COJINETE DE EXTREMO FRONTAL 19. COJINETE Y ANILLO RETENEDOR DE ACEITE 20. SELLO EXTERIOR DE EXTREMO FRONTAL (SÓLO EN EL G50) 21. SELLO DE AIRE DEL COJINETE DEL EXTREMO FRONTAL (SÓLO EN EL G50) 22. VENTILADOR 23. CUBIERTA DEL VENTILADOR

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PROBLEMA

CAUSA

SOLUCIÓN

El motor no arranca

El motor está conectado erróneamente

Inspeccione la conexión del motor y las conexiones del control

Tensión errónea de línea

Verifique en la placa de datos la tensión necesaria

El relé de sobrecarga está disparado

Corrija y restablezca

Los fusibles están quemados o defectuosos

Reemplace los fusibles

Hay un circuito abierto en el estator o Compruebe que no haya circuitos abiertos en el rotor

El motor hace demasiado ruido

La temperatura del cojinete es excesiva (cojinete antifricción)

La temperatura del cojinete es excesiva (cojinete de manguito)

Hay un corto circuito en el estator

Compruebe que no haya cortocircuitos

El bobinado está conectado a tierra

Compruebe que no haya conexión a tierra

El bobinado está funcionando con una sola fase

Si el bobinado está funcionando sólo con una fase, no arrancará la unidad. Detenga la unidad e intente restablecerla

Los apoyos están sueltos

Inspeccione y corrija

El cojinete es ruidoso

Inspeccione y reemplace

Las mitades del acople están sueltas

Verifique la alineación y apriete Verifique la alineación con el motor de impulsión conectado

Vibración

Verifique la planeidad de las patas Corrija el equilibrio del motor si fuera necesario Verifique el desequilibrio de la chaveta en el acople

La lubricación es insuficiente

Añada lubricante según las instrucciones en la placa de datos

El acople está desalineado

Vuelva a alinear la unidad

La holgura interna no es suficiente

El reemplazo del cojinete es erróneo – consulte al fabricante

La ventilación es insuficiente

Limpie los filtros, verifique que las ventilas no estén bloqueadas

El suministro de aceite es insuficiente Consulte los requisitos indicados en la placa de datos y corrija Compruebe que la lubricación y los niveles de aceite sean correctos y que no haya fugas El empuje extremo es excesivo

Verifique la alineación y el juego axial del acople

El aceite está contaminado

Drene y vuelva a llenar, cambie los filtros en el sistema de lubricación por chorro Inspeccione las posibles fuentes de contaminación

La holgura es ajustada

Compruebe que exista la holgura correcta entre el diámetro interior del cojinete y el D.E. del eje.

No funcionan los anillos retenedores de aceite

Compruebe que no haya daño, verifique que no haya deformaciones ni rebaba – repare o reemplace si fuera necesario

Se limpió el material del cojinete

Reacondicione, raspe y reajuste

El eje está rugoso o tiene corrosión

Reacondicione y pula el eje

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PROBLEMA

CAUSA

SOLUCIÓN

La temperatura del cojinete es excesiva (cojinete de manguito) continuación

Desalineación del cojinete

Vuelva a alinear o a asentar el cojinete


Vuelva a alinear el motor

Corriente del eje

Aísle térmicamente el cojinete y aísle el eje del piso

Sobrecarga

Reduzca la carga a la capacidad nominal indicada en la placa de datos o reemplácelo con una unidad de mayor capacidad

La ventilación está restringida

Inspeccione las aberturas y los conductos para comprobar que no haya obstrucciones y corríjalas

Problemas Eléctricos

Compruebe que no haya bobinas conectadas a tierra o en cortocircuito ni tensiones desequilibradas entre fases

Llenado excesivo

Drene el aceite hasta alcanzar el nivel correcto o ajuste la elevación de la aceitera

Los sellos no están sujetados debidamente

Apriete

Los aditamentos de tubería están sueltos

Apriete o reemplace las partes con roscas gastadas

Está obstruido el pasaje de ventilación del compensador de presión de aire del cojinete

Despeje el pasaje

Se usó el compuesto sellador utilizado en la superficie de la tapa del cojinete

Use Permatex de aviación tipo No. 3 u otro sellador de juntas flexible

Derrame de aceite (sistema de lubricación a chorro)

El flujo de aceite es excesivo en el sistema de lubricación a presión

Reduzca el flujo hasta el nivel recomendado en la placa de datos

La presión de aire está desequilibrada

Limpie las tuberías de ventilación

Vibración excesiva


Vuelva a alinear según las condiciones de funcionamiento

El acople está desequilibrado La chaveta del acople está desequilibrada El rotor está desequilibrado

Vuelva a balancear

Existe resonancia con los cimientos – el diseño de la estructura es erróneo

Realice ajustes a los cimientos

El cojinete está gastado

Reemplace el cojinete si fuera demasiado grande

El equipo acoplado

Verifique la vibración del motor sin acoplamiento, si fuera necesario vuelva a balancear el equipo

Temperatura excesiva

Derrame de aceite (unidades de cojinete de manguitos)

27

Rockwell Automation 6040 Ponders Court Greenville, SC 29615-4617, EUA Tel. 1.864.297.4800 Fax 1.864.281.2433 correo electrónico: [email protected] Web www.dodge-pt.com www.reliance.com www.ptplace.com

Comuníquese con nosotros en www.rockwellautomation.com Rockwell Automation, una empresa de Rockwell International Corporation (NYSE: ROK), incluye las principales marcas en la industria de automatización, e incluye los productos Dodge para transmisión de potencia mecánica, los motores y variadores Reliance Electric, los controles Allen-Bradley y el software de Rockwell Software. El extraordinario enfoque de Automatización Completa de Rockwell Automation para ayudar a los clientes a lograr una ventaja competitiva cuenta con el apoyo de miles de asociados, distribuidores y proveedores de soluciones autorizados en todo el mundo. Oficinas principales para Dodge y Reliance Electric Américas Rockwell Automation 6040 Ponders Court Greenville, SC 29615-4617 USA Tel: (1) 864.297.4800 Fax: (1) 864.281.2433

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© 2001 Rockwell International Corporation RELIANCE ELECTRIC y DUTYMASTER son marcas comerciales de Rockwell Automation. Impreso en EE.UU.

B-3684-3S

5/01 3C-K


REDUCTOR DE VELOCIDAD



ACOPLAMIENTOS


®

Acoplamientos Steelflex® • Instalación y Mantenimiento Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 - 140

Cómo Utilizar este Manual

Este manual proporciona instrucciones detalladas sobre el mantenimiento, lubricación, instalación e identificación de partes. Utilice la tabla de contenido que aparece abajo para localizar la información requerida.

Contenido

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . Graseras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Flotación Axial Limitada . . . . . . . . . . . . . Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instrucciones de Instalación y Alineamiento . . . Mantenimiento Anual, Nueva Lubricación y Desensamble . . . . . . . . . . . Datos de Instalación y Alineamiento . . . . . . . Identificación de Partes y su Intercambiabilidad . .

ACOPLAMIENTO STEELFLEX TIPO T10

Páginas 4-5 Páginas 5-6 . Página 7

INTRODUCCIÓN

Este manual se aplica a los acoplamientos Falk Steelflex de Rejilla Cónica tamaños 1020T a 1140T y 20T a 140T10. A menos que se indique lo contrario, la información sobre los tamaños 1020T a 1140T se aplica también a los tamaños 20T a 140T, respectivamente. Es decir, 1020T = 20T, 1100T = 100T, etc. Estos acoplamientos están diseñados para operar en posición horizontal o vertical sin ninguna modificación. A partir de 1994, estos acoplamientos están siendo surtidos con dos juegos de tornillos, un con cuerda en pulgadas y otro con cuerda métrica. Use cualquiera de los juegos, según sea su preferencia. Refiérase a la Página 7 para la intercambiabilidad de las partes. La operación y la vida de los acoplamientos depende en gran medida de la forma en que se instalan y en el servicio que se les dé. Siga con cuidado las instrucciones de este manual para una operación óptima y libre de problemas. PRECAUCION: Consulte los códigos de seguridad locales y nacionales sobre la forma de cubrir los elementos rotatorios. Observe todos los reglamentos de seguridad cuando instale o dé servicio a los acoplamientos.

AVISO IMPORTANTE: Asegure el interruptor de energía de la máquina motriz y libere todas las cargas de la transmisión antes de instalar o dar servicio a los acoplamientos.

GRASERAS

Las medias cubiertas tienen barrenos para graseras de 1/8 NPT. Utilice una pistola para grasa y graseras en la forma en que se indica en la Página 4. Se recomienda el uso de juego para limitar la flotación axial cuando los motores eléctricos, generadores, motores de combustión interna, compresores y otras máquinas están equipados con chumaceras o rodamientos de rodillos rectos.

The Falk Corp., subsidiaria de Sundstrand Corp. P.O. Box 492, Milwaukee, WI 53201 USA Teléfono: 414-937-4284, Fax 414-937-4359

Los acoplamientos Falk Steelflex se pueden modificar fácilmente para limitar la flotación axial; refiérase al manual 428-820 para las instrucciones.

. Página 1 . Página 1 . Página 1 Páginas 1-2 Páginas 2-4

SIGA CON CUIDADO LAS INSTRUCCIONES DE ESTE MANUAL PARA UNA OPERACION OPTIMA Y LIBRE DE PROBLEMAS

FLOTACIÓN AXIAL LIMITADA

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LUBRICACIÓN

Una lubricación adecuada es esencial para que la operación sea satisfactoria. En la Página 2 se proporciona una lista de lubricantes típicos y especificaciones para grasas de uso general y de larga duración. Debido a sus características superiores de lubricación y propiedades de baja centrifugación, la grasa Falk de de larga duración (LTG) se recomienda preferentemente. Los tamaños 1020T a 1090T10 se surten con una cantidad de grasa predeterminada para cada acoplamiento. Se puede ordenar esta grasa para los acoplamientos más grandes. El uso de grasa para aplicación general requiere cambios totales de la grasa del acoplamiento al menos cada año.

Grasa de Larga Duración (LTG)

Las grandes fuerzas centrífugas que se encuentran en los acoplamientos separan la base de petróleo y del espesador de las grasa para uso general. Los espesadores gruesos, que no tienen cualidades lubricantes, se acumulan en el área de la rejilla-ranura de acoplamiento Steelflex, lo que resulta en una falla prematura de la maza o de la rejilla, a menos que se cumpla con los ciclos de lubricación. La grasa de larga duración (LTG) se desarrolló específicamente para los acoplamientos. Resiste la separación del aceite y el espesador y es una grasa de extrema presión. Los acoplamientos Steelflex que se lubriquen inicialmente con grasa LTG no requerirán volver a ser lubricados hasta que el equipo conectado sea parado para darle servicio. Se requiere una lubricación más constante si hay fuga de grasa en un acoplamiento, si está expuesto a temperaturas extremas, a humedad excesiva o sujeto a movimientos en reversa frecuentes. Aunque la grasa LTG es compatible con la mayoría de las otras grasas para acoplamiento, la mezcla de grasas puede diluir las ventajas de la grasa LTG.

428-110S junio 1995 Cancela 1-94

Instalación y Mantenimiento • Acoplamientos Steelflex (Página 2 de 7)

Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 - 140

Aprobacion Usda

La grasa LTG tiene la aprobación del Servicio de Inspección y Seguridad del Departamento de Agricultura de Estados Unidos para utilizarse en aplicaciones donde no hay posibilidad de que entre en contacto con productos comestibles. (Calificación H-2). PRECAUCION: No use grasa LTG en rodamientos.

Especificaciones — Grasa Falk LTG

Los valores mostrados son típicos y pueden tener desviaciones permisibles.

RANGO DE TEMPERATURA AMBIENTE — -20°F (-29°C) a 250°F (121°C).

VISCOSIDAD MINIMA DE BASE DE PETROLEO — 3300SSU (175cST) @ 100°F (38°C) ESPESADOR — menos que 12% por peso.

CARACTERISTICAS DE SEPARACION CENTRIFUGA — ASTM #D4425 (Prueba Centrífuga) K36 = 2/24 máx., muy alta resistencia a la centrifugación.

GRADO NLGI (ASTM D-127) — 1/2 PUNTO DE GOTEO MINIMO — con un valor de penetración por carrera de trabajo en el rango de 320 a 365 350°F (177°C) mín. CARGA O.K. TIMKEN MINIMA — 40 lbs. ADITIVOS — Inhibidores de y herrumbre y oxidación que no corroen el acero ni hinchan o deterioran los sellos sintéticos.

Empaque

CARTUCHOS DE 14 ONZAS — Par uso en pistolas para grasa estándar. Cantidad suficiente para lubricar un acoplamiento hasta el tamaño 1090T. BOTE DE 35 LIBRAS — Ideal para tamaños de acoplamientos más grandes, o muchos tamaños pequeños. CUÑETE DE 120 LB Y TAMBOR DE 400 LB. — Para plantas que tienen áreas de almacén central. Se requiere una bomba con plazo seguidor presurizado para sacar la grasa. CAJAS CON 6, 24 ó 60 CARTUCHOS DE 14 ONZAS — También disponibles.

Grasa para Aplicaciones Generales

Lubricación Anual — Las siguientes especificaciones y los lubricantes para uso general indicados son aplicables a los acoplamientos Falk Steelflex que son lubricados anualmente y que operan dentro de un rango de temperaturas de 0°F a 150°F (-18°C a 66°C). Para temperaturas fuera de este rango (ver Tabla 1), consultar a la fábrica. Si hay fuga de grasa en un acoplamiento, si está expuesto a temperaturas extremas, a humedad excesiva o sujeto a movimientos en reversa frecuentes se requiere una lubricación más constante.

Especificaciones — Lubricantes de Aplicación General para Acoplamientos Los valores mostrados son típicos y se permiten pequeñas variaciones. PUNTO DE GOTEO — 300 °F (149 °C), o más alto.


®

CONSISTENCIA — NLGI Núm. 2 con un valor de penetración por carrera de trabajo en el rango de 250 a 300. SEPARACION Y RESISTENCIA — Baja tasa de separación de aceite y alta resistencia a la separación por centrifugado. CONSTITUYENTE LIQUIDO — Tiene buenas propiedades lubricantes... equivalente a un aceite de petróleo refinado de alta calidad. INACTIVO — No debe corroer el acero o causar hinchazón o deterioro a los sellos sintéticos. LIMPIO — Libre de partículas extrañas.

Grasa para Aplicaciones Generales que Cumplen con las Especificaciones Falk

Los lubricantes que aparecen en la siguiente lista son productos típicos y no deben entenderse como recomendaciones exclusivas

TABLA 1 — Grasas para Aplicaciones Generales Rango de Temperatura Ambiente

0°F a 150°F (-18°C a +66°C)

-30°F a 100° F 1 (-34°C a +38°C)

Grado NLGI

#2

#2

Fabricante

Lubricante 2

Lubricante 2

Amoco Oil Co. Atlantic Richfield Co. Chevron U.S.A. Inc. Cities Service Co. Conoco Inc. Exxon Company, USA Gulf Oil Corp. E. F. Houghton & Co. Imperial Oil Ltd. Kendall Refining Co. Keystone Div. (Pennwalt) Mobil Oil Corp. Phillips Petroleum Co. Shell Oil Co. Standard Oil Co. (OH) Sun Oil Company Texaco Lubricants Texaco Canada Inc. Union Oil Co. (CA) Valvoline Oil Co.

Amolith Grease #2 Litholene HEP 2 Chevron Dura-Lith EP-2 Citgo HEP-2 EP Conolith #2 Ronex MP Gulfcrown Grease #2 Cosmolube #2 Esso MP Grease H Kenlube L-421 Grease #81 Light Mobilux EP 111 IB & RB Grease Alvania Grease #2 Factran #2 Prestige 42 Starplex HD2 Marfak HD 2 Union Unoba #2 Val-Lith EP #2

Amolith Grease #2 Litholene HEP 2 Chevron Dura-Lith EP 2 Citgo HEP 2 EP Conolith #2 Ronex MP Gulfcrown Grease #2 Cosmolube #1 Lotemp EP Kenlube L-427 Grease #84 Light Mobilux #1 Philube IB & RB Grease Alvania Grease #2 Factran #2 Prestige 42 Multifak EP2 Marfak AP Union Unoba #2 Val-Lith EP #2

1 Para aplicaciones en los climas del norte. Para operación continua a

temperaturas ambiente constantes menores que 0°F (18°C) por ejemplo, sistemas de refrigeración, consulte a The Falk Corporation. 2 Los lubricantes de la lista pueden no ser adecuados en la industria de alimentos procesados; verifique con el proveedor de lubricantes sobre los aceites apropiados.

INSTALACIÓN DE ACOPLAMIENTOS STEELFLEX TIPO T10 CON REJILLAS CONICAS Instalación

Sólo se necesitan herramientas estándar de mecánico, llaves, escuadra y calibradores de hoja para instalar los acoplamientos Falk Steelflex. Los acoplamientos tamaños 1020T a 1090T generalmente se surten para ajuste de holgura, con prisionero sobre el cuñero. Los tamaños 1100T y mayores se surten para ajuste de interferencia sin prisioneros.


Acoplamientos Steelflex® • Instalación y Mantenimiento

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Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 - 140 MAZAS PARA AJUSTE DE HOLGURA — Limpie todas las partes con un solvente no inflamable. Revise que las mazas, flechas y cuñeros no tengan rebabas. No caliente las mazas para ajuste de interferencia. Coloque las cuñas, monte las mazas con la cara de la brida al ras con los extremos de las flechas,o como se especifique; después, apriete los prisioneros. MAZAS PARA AJUSTE DE INTERFERENCIA — Se surten sin prisioneros. Caliente las mazas a un máximo de 275°F (135°C) utilizando un horno, un soplete, calentador por inducción o en un baño de aceite. Si se utiliza un soplete de oxi-acetileno, la mezcla debe ser más rica en acetileno. Marque las mazas cerca del centro de su longitud en varias partes con un crayón sensible a la temperatura, con 275°F (135°C) como punto de fundición. Dirija la flama hacia el barreno de la maza mediante movimiento constante para evitar el sobrecalentamiento de un área determinada.

AVISO IMPORTANTE: Si se utiliza un baño de aceite, el aceite debe tener un punto de inflamación de 350°F (177°C) o mayor. No deje que las mazas queden en el fondo del recipiente. No use flama abierta en una atmósfera combustible o cerca de materiales combustibles. Caliente las mazas en la forma ya indicada. Monte las mazas tan pronto como sea posible con la cara de la brida al ras de los extremos de las flechas. Deje que las mazas se enfríen antes de continuar la instalación. Inserte los prisioneros (si se requieren) y apriételos.

Maximización de Funcionamiento y Vida de Operación

El funcionamiento y vida de operación de los acoplamientos depende en gran medida de la forma en que se instalan y en el mantenimiento que se le dé. Antes de instalar los acoplamientos, asegúrese de que la cimentación del equipo conectado cumple con las especificaciones de los fabricantes. Compruebe que no existen partes sueltas. Se recomienda el uso de lainas de acero. La medición del desalineamiento y colocación del equipo dentro de las tolerancias de alineación se facilita con una computadora para alineamiento. Estos cálculos también se pueden efectuar de manera gráfica o matemática. El alineamiento se muestra utilizando un espaciador y una regla. Esta práctica ha probado ser la adecuada para muchas aplicaciones industriales. Sin embargo, para un alineamiento final óptimo, se recomienda el uso de indicadores de carátula (ver Manual 458-834 para instrucciones), equipo de láser, computadoras para alineamiento o análisis gráfico.

1 — Montaje de Sellos y Mazas PRIMERO MONTE EL SELLO


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Desactive el interruptor de la máquina motriz. Limpie todas las partes de metal con un solvente no inflamable. Cubra ligeramente los sellos con una capa de grasa y colóquelos en las flechas ANTES de montar las mazas. Caliente las mazas para ajuste de interferencia, como ya se describió. Selle los cuñeros para evitar fugas. Monte las mazas en sus respectivas flechas de manera que la cara de la maza quede al ras con el extremo de la flecha, a menos que se indique de otra manera. Apriete los prisioneros, cuando los lleve.

2 — Claro y Alineamiento Angular

Use una barra espaciadora del mismo espesor que el claro especificado en la Tabla 2, Página 6. Inserte la barra como se muestra abajo a la izquierda, a la misma profundidad, en intervalos de 90°, y mida el claro entre la barra y la maza con calibradores de hoja. La diferencia entre la medición mínima y la máxima no debe exceder los límites ANGULARES de instalación especificados en la Tabla 2.

3 — Desalineamiento Paralelo

Alinee las mazas de manera que la regla asiente a escuadra (o dentro de los límites especificados en la Tabla 2), como se muestra arriba y también a intervalos de 90°. Verifique con calibradores de hoja. El claro no debe exceder los límites especificados de DESALINEAMIENTO PARALELO especificados en la Tabla 2. Apriete los tornillos de la cimentación y repita los pasos 2 y 3. Realinee el acoplamiento de ser necesario.



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Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 - 140

4 — Nsercion De La Rejilla

MARCA DE REFERENCIA

MARCA DE REFERENCIA

Antes de insertar la rejilla, empaque con grasa el claro y las ranuras; utilice lubricante que cumpla con las especificaciones. Cuando las rejillas se surten en dos o más segmentos, instálelas de manera que los extremos cortados vaya en la misma dirección (como se aprecia en el la vista de detalle de arriba); de esta manera se asegura un contacto correcto de la rejilla con pernos no rotatorios en las medias cubiertas. Extienda un poco la rejilla para que pase sobre los dientes del acoplamiento y asiéntela con un mazo de hule.

5 — Empaue con grasa y Ensamble de las cubiertas

Empuje el empaquetadura asta que se paren contra los sieos y sequera cubiertas con afianzador. Ajuston al torque recomendado en Tabla 2. Asegúrese que el empaquetadura se quete en posicion quanda se ajuston los afianzador. PRECAUCION: Aseqúrese que los tapones de graza estan puejto untes de operear.

MANTENIMIENTO ANUAL

En condiciones extremas o no usuales, revise el acoplamiento con más frecuencia. 1. Verifique el alinemiento como se indica en los pasos de la Página 3. Si se exceden los límites de desalineamiento máximo realinee el acoplamiento a los límites recommendados. Vea la Tabla 2 para la instalación y los límites de alineamiento de operación. 2. Revise el par de apriete de todos los tornillos. Empaque con toda la grasa posible los espacious y alrededor de la rejilla y elimine el exceso para que quede a ras de la rejilla. Coloque los sellos en las mazas, alineados con las ranuras de la cubierta Coloque las juntas en la brida de la cubierta inferior y junte las medias cubiertas de manera que las marcas de referencia queden del mismo lado (ver arriba). Si las flechas no están a nivel (horizontal) o el acoplamiento debe operar en posicion vertical, ensamble las medias cubiertas con el saliente y la marca de referencia para arriba. o al lado alto.


3. Inspeccione los anillos sellos y las juntas para determinar si se requiere cambiarlos. Si hay fuga de grasa, cámbielos. 4. Cuando se dé servicio al equipo conectado, desensamble los acoplamientos para revisar su desgaste. Cambie las partes gastadas. Quite la grasa de los acoplamientos y vuela a empacarlos con grasa nueva. Instale el acoplamiento con juntas nuevas, como se indicia en este manual.


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Acoplamientos Steelflex® • Instalación y Mantenimiento Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 - 140

Lubricatión Periódica

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función de la carga, velocidad y lubricación. Los valores máximos de operación que aparecen en la Tabla 2 están basados en los rpm de catálogo permitidas. Los valores de la lista se basa en los claros que se indican, los componentes estándar del acoplamiento, ensambles estándar y velocidades de catálogo permitidas. Los valores pueden ser combinados para una determinada instalación o condición de operación. Ejemplo: En el acoplamiento 1060:T el desalineamiento máximo de operación es de .016" paralelo más .018" angular. NOTA: Para aplicaciones que requieran un desalineamiento mayor, refiera los detalles de la aplicación a la fábrica.

El desalineamiento angular es la dimensión X menos Y como se ilustra abajo. La frecuencia de lubricación requerida está directamente relacionada con el tipo de lubricante que se haya seleccionado y las condiciones de operación. Los acoplamientos Steelflex lubricados con aceites industriales, como los que aparecen en la tabla 1,deben ser vueltos a cada año. El uso de grasa de larga duración (LTG) permite que el intervalo entre lubricación y luricación sea prolongado más allá de cinco años. Cuando se cambie el lubricante, quite los tapones e inserte graseras. Liene con el lubricante recommendado hasta que salga la grasa por el barreno opuesto. PRECAUCION: Asegúrese de colocar todos los tapones después de lubricar el acoplamiento.

El desalineamiento paralelo es la distancia P entre la línea de centros de las mazas, como se ilustra abajo.

La flotación axial (con desalineamiento angular y paralelo de cero) es el movimiento axial de la maza o mazas dentro de su respectiva cubierta medido desde el claro “O”.

Y

X

Desensamble del Acoplamiento Y Desmontaje de la Rejilla

DESALINEAMIENTO ANGULAR

P P

Siempre que sea necesario desconectar el acoplamiento, quite las medias cubiertas y la rejilla. Se necesita un desarmador redondo que entre en el extreme abierto de las rejillas. Empiece en uno de los extremos de las secciones de la rejilla e inserte el desarmador o una barra. Utilice como pujto de apoyco el diente adyacente a cada vuelta de la rejilla y haga palanca en forma gradual y pareja, procediendo en forma alterna en cade uno de los lados.

DATOS DE INSTALACIÓN Y ALINEAMIENTO DE ACOPLAMIENTOS TIPO T

Una alineación precisa da como resultado la máxima vida de operación de los acoplamientos, con un mantenimiento mínimo. La vida esperada de operación útil entre el alineamiento inicial y los límites máximos de operación es una


DESALINEAMIENTO PARALELO

F

F

GAP

FLOTACION AXIAL



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TABLA 2 — Desalineamiento y Flotación Axial Límites de Instalación

Tamaño

1020T 1030T 1040T 1050T 1060T 1070T 1080T 1090T 1100T 1110T 1120T 1130T 1140T

Paralelo-P

Operating Limits

Angular (x-y)

Claro Normal 10%

Valores de Par de Flotación Axial Apriete de Tornillos de Límite Físico (Mín.) la Cubierta Velocidad 2xF Permitida (rpm) Tornillos Tornillos Máx. Cuerda Cuerda Pulg. mm mm Pulgadas milimétrica (lb-pulg) (Nm)

Angular (x-y)

Paralelo-P

Máx. Pulg.

Máx. mm

Máx. Pulg.

Máx. mm

Pulg.

mm

Máx. Pulg.

Máx. mm

.Máx. Pulg.

.006 .006 .006 .008 .008 .008 .008 .008 .010 .010 .011 .011 .011

.15 .15 .15 .20 .20 .20 .20 .20 .25 .25 .28 .28 .28

.003 .003 .003 .004 .005 .005 .006 .007 .008 .009 .010 .012 .013

.08 .08 .08 .10 .13 .13 .15 .18 .20 .23 .25 .30 .33

.125 .125 .125 .125 .125 .125 .125 .125 .188 .188 .250 .250 .250

3 3 3 3 3 3 3 3 5 5 6 6 6

.012 .012 .012 .016 .016 .016 .016 .016 .020 .020 .022 .022 .022

.30 .30 .30 .41 .41 .41 .41 .41 .51 .51 .56 .56 .56

.010 .012 .013 .016 .018 .020 .024 .028 .033 .036 .040 .047 .053

.25 .30 .33 .41 .46 .51 .61 .71 .84 .91 1.02 1.19 1.35

.210 .198 .211 .212 .258 .259 .288 .286 .429 .429 .556 .551 .571

5.33 5.03 5.36 5.38 6.55 6.58 7.32 7.26 10.90 10.90 14.12 14.00 14.50

100 100 100 200 200 200 200 200 312 312 650 650 650

11.3 11.3 11.3 23.6 23.6 23.6 23.6 23.6 35 35 73 73 73

4500 4500 4500 4500 4350 4125 3600 3600 2440 2250 2025 1800 1650

Peso del Lubricante

lb

kg

.06 .09 .12 .15 .19 .25 .38 .56 .94 1.1 1.6 2.0 2.5

.03 .04 .05 .07 .09 .11 .17 .25 .43 .51 .74 .91 1.14

TABLA 3 — Identificación de los Tornillos de la Cubierta Tamaño

Tornillos Cuerda Pulgadas Tipo Antiguo

Tipo Nuevo

Tonillos Cuerda Milimétrica

1020-1070T10

SAE Grado 8 1

SAE Grado 8

Clase Propiedad 10.9

1080-1090T10

SAE Grado 8

SAE Grado 8

Clase Propiedad 10.9

1100-1140T10

SAE Grado 5

SAE Grado 5

Clase Propiedad 8.8

1 Las cubiertas del tipo antiguo, tamaños 1020T10 a 1070T10 deben utilizar tornillos allen, con entrada hexagonal, y tuercas sostenidas por la cubierta.



Acoplamientos Steelflex® • Instalación y Mantenimiento

®

Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 - 140

IDENTIFICACIÓN DE PARTES

Todas las partes de los acoplamientos tienen un número de identificación como se muestra abajo. Las partes 3 y 4 (mazas y rejillas) son las mismas para los dos acoplamientos tipos T10 y T20. Cuando ordene partes, siempre ESPECIFIQUE el TAMAÑO y TIPO que aparecen en la cubierta.

INTERCAMBIABILIDAD DE LAS PARTES

Las partes de los acoplamientos tamaños 20T y 1020T, 30T y 1030T, etc., son intercambiables, excepto cuando se indique lo contrario. REJILLAS — Los acoplamientos Steelflex tamaños 1020T a 1140T utilizan rejillas azules. Los modelos antiguos, 20T a 140T, usan rejillas anaranjadas.

LAS MARCAS DE REFERENCIA DEBEN QUEDAR ARRIBA EN APLICACIONES VERTICALES

PRECAUCION: Las rejillas azules pueden utilizarse en todas las aplicaciones, pero NO SUSTITUYA rejillas azules con rejillas anaranjadas. CUBIERTAS — PRECAUCION: NO REVUELVA las medias cubiertas de diferente diseño. Las cubiertas tamaños 1020T a 1070T10 han sido fabricadas en diferentes diseños con dos costillas y las cubiertas tamaños 80T a 140T han sido manufacturadas con dos y tres costillas. TORNILLERIA — Las cubiertas de tipo antiguo, tamaños 1020T10 a 1070T10, utilizan tornillos allen, entrada hexagonal con tuercas de seguridad fijas. Las cubiertas de nuevo tipo usan tornillos allen, entrada hexagonal (cuerda en pulgadas o cuerda milimétrica) y tuercas de seguridad sueltas. Especifique el tipo de entrada del tornillo hexagonal, en pulgadas o milimétrica, cuando ordene partes de repuesto.

NUMEROS DE PARTE

7

1. Sello (T10)

2. Cubierta (T10)

2 1

3. Maza (especificar barrenoy cuñero)

6

3

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4

4. Rejilla

5. Junta (T10)

6. Tornillos (T10) Los acoplamientos se pueden surtir con un juego de tornillos, con cuerda en pulgadas o cuerda milimétrica.

5

7. Tapón de lubricación 6

INFORMACION DE LA ORDEN

LOCALIZACION DEL NUMERO DE PARTE

1. Identifique la parte o partes requeridas, por su nombre.

CUBIERTA

1030 T TAMAÑO ACOPLAMIENTO

10 TIPO

CLASIFICACION DEL PRODUCTO

TAMAÑO Y NUMERO DE PARTE

SELLO

MAZA

TAMAÑO, NUMERO DE PARTE Y BARRENO TAMAÑO

REJILLA

TAMAÑO

NUMERO DE PARTE

B MODELO

2. Proporcione la siguiente información: EJEMPLO:

Tamaño Acoplamiento: 1030 Tipo de Acoplamiento: T10 Barreno: 1.375 Cuñero: .375 x .187 Modelo: B 3. Precio de las partes de la lista de precios 422-110 y la hoja de descuentos correspondiente.

NUMERO DE PARTE



®

a good name in industry

Steelflex® Couplings · Type T10 ·

Installation and Maintenance

Sizes 1020–1140 & 20–140

How To Use This Manual

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TYPE T10 STEELFLEX COUPLING

This manual provides detailed instructions on maintenance, lubrication, installation, and parts identification. Use the table of contents below to locate required information.

Table of Contents

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1 Lube Fittings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1 Limited End Float . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1 Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pages 1-2 Installation & Alignment Instructions. . . . . . . . . . . . Pages 2-4 Annual Maintenance, Relube & Disassembly . . . . . . . Page 4 Installation & Alignment Data . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 5 Parts Identification & Parts Interchangeability . . . . . . . Page 6 CAREFULLY FOLLOW THE INSTRUCTIONS IN THIS MANUAL FOR OPTIMUM PERFORMANCE AND TROUBLE FREE SERVICE.

INTRODUCTION

This manual applies to Sizes 1020T thru 1140T and 20T thru 140T10 Falk SteelfIex Tapered Grid Couplings. Unless otherwise stated, information for Sizes 1020T thru 1140T applies to Sizes 20T thru 140T respectively, e.g. 1020T = 20T, 1100T = 100T, etc. These couplings are designed to operate in either the horizontal or vertical position without modification. Beginning in year 1994 through 2003, these couplings were being supplied with one set of inch series fasteners and one set of Metric fasteners. Beginning in year 2004 only Metric fasteners are being supplied. Refer to Page 6 for part interchangeability. The performance and life of the couplings depend largely upon how you install and service them. CAUTION: Consult applicable local and national safety codes for proper guarding of rotating members. Observe all safety rules when installing or servicing couplings. WARNING: Lockout starting switch of prime mover and remove all external loads from drive before installing or servicing couplings.

LUBE FITTINGS

Cover halves have 1/8 NPT Iube holes. Use a standard grease gun and Iube fitting as instructed on Page 4.

LIMITED END FLOAT

When electric motors, generators, engines, compressors and other machines are fitted with sleeve or straight roller bearings, limited axial end float kits are recommended for protecting the bearings. Falk Steelflex couplings are easily modified to limit end float; refer to Manual 428-820 for instructions.

LUBRICATION

Adequate lubrication is essential for satisfactory operation. Page 2 provides a list of typical lubricants and specifications for general purpose and long term greases. Because of its

superior lubricating characteristics and low centrifuge properties, Falk Long Term Grease (LTG) is highly recommended. Sizes 1020T to 1090T10 are furnished with a pre-measured amount of grease for each coupling. The grease can be ordered for larger size couplings. The use of general purpose grease requires re-lubrication of the coupling at least annually.

Long Term Grease (LTG)

The high centrifugal forces encountered in couplings separate the base oil and thickener of general purpose greases. Heavy thickener, which has no lubrication qualities, accumulates in the grid-groove area of Steelflex couplings resulting in premature hub or grid failure unless periodic lubrication cycles are maintained. Falk Long Term Grease (LTG) was developed specifically for couplings. It resists separation of the oil and thickener. The consistency of Falk LTG changes with operating conditions. As manufactured it is an NLGI #1/2 grade. Working of the lubricant under actual service conditions causes it to become semifluid while the grease near the seals will set to a heavier grade, helping to prevent leakage. LTG is highly resistant to separation, easily out performing all other lubricants tested. The resistance to separation allows the lubricant to be used for relatively long periods of time. Steelflex couplings initially lubricated with LTG will not require re-lubrication until the connected equipment is stopped for servicing. If a coupling leaks grease, is exposed to extreme temperatures, excessive moisture, or experiences frequent reversals, more frequent lubrication may be required. Although LTG grease is compatible with most other coupling greases, the mixing of greases may dilute the benefits of LTG.

USDA Approval

LTG has the United States Department of Agriculture Food Safety & Inspection Service approval for applications where there is no possibility of contact with edible products. (H-2 ratings). CAUTION: Do not use LTG in bearings.

The Falk Corporation, P.O. Box 492, Zip 53201-0492 3001 W. Canal St., Zip 53208-4200, Milwaukee, WI USA Telephone : 414-342-3131 Fax: 414-937-4359 e-mail: [email protected] web: www.falkcorp.com

428-110

May 2004 Supersedes 2-03

Installation and Maintenance · (Page 2 of 6)

Type T10 ·

Steelflex Couplings

®

Sizes 1020–1140 & 20–140


Specifications — Falk LTG

The values shown are typical and slight variations are permissible. AMBIENT TEMPERATURE RANGE — -20°F (-29°C) to 250°F (121°C). Min. Pump = 20° F (-7° C). MINIMUM BASE OIL VISCOSITY — 3300SSU (715cST) @ 100°F (38°C). THICKENER — Lithium & soap/polymer. CENTRIFUGE SEPARATION CHARACTERISTICS — ASTM #D4425 (Centrifuge Test) — K36 = 2/24 max., very high resistance to centrifuging. NLGI GRADE (ASTM D-217) — 1/2 CONSISTENCY (ASTM D-217) — 60 stroke worked penetration value in the range of 315 to 360 measured at 77°F (25°C) MINIMUM DROPPING POINT — 350°F (177°C) minimum MINIMUM TIMKEN O.K. LOAD — 40 lbs. ADDITIVES — Rust and oxidation inhibitors that do not corrode steel or swell or deteriorate synthetic seals.

Packaging

14 oz. (0,4 kg ) CARTRIDGES — Individual or case lots of 10 or 30. 35 lb. (16 kg )PAIL, 120 lb. (54 kg ) KEG & 400 lb. (181 kg) DRUMS.

TABLE 1 — General Purpose Greases H Ambient Temperature Range

0°F to 150°F (-18°C to 66°C)

Manufacturer Lubricant † Amoco Oil Co. Amolith Grease #2 BP Oil Co. Energrease LS-EP2 Chevron U.S.A. Inc. Dura-Lith EP2 Citgo Petroleum Corp. Premium Lithium Grease EP2 Conoco Inc. EP Conolith Grease #2 Exxon Company, USA Unirex EP2 E.F. Houghton & Co. Cosmolube 2 Imperial Oil Ltd. Unirex EP2 Kendall Refining Co. Lithium Grease L421 Keystone Div. (Pennwalt) 81 EP-2 Lyondell Petrochemical Litholine H EP 2 Grease (ARCO) Mobil Oil Corp. Mobilux EP111 Petro-Canada Products Multipurpose EP2 Phillips 66 Co. Philube Blue EP Shell Oil Co. Alvania Grease 2 Shell Canada Ltd. Alvania Grease 2 Sun Oil Co. Ultra Prestige 2EP Texaco Lubricants Starplex HD2 Unocal 76 (East & West) Unoba EP2 Valvoline Oil Co. Multilube Lithium EP Grease

-30°F to 100°F (-34°C to 38°C) Lubricant † Amolith Grease #2 Energrease LS-EP1 Dura-Lith EP1 Premium Lithium Grease EP1 EP Conolith Grease #2 Unirex EP2 Cosmolube 1 Unirex EP2 Lithium Grease L421 81 EP-1 Litholine H EP 2 Grease Mobilith AW1 Multipurpose EP1 Philube Blue EP Alvania Grease 2 Alvania Grease 2 Ultra Prestige 2EP Multifak EP2 Unoba EP2 ...

H Grease application or re-lubrication should be done at temperatures above 20°F

(-7°C). If grease must be applied below 20°F (-7°C), consult The Falk Corporation. with lube manufacturer for approved lubricants.

Annual Lubrication — The following specifications and lubricants for general purpose grease apply to Falk Steelflex couplings that are lubricated annually and operate within ambient temperatures of 0°F to 150°F (-18°C to 66°C). For temperatures beyond this range (see Table 1), consult the Factory. If a coupling leaks grease, is exposed to extreme temperatures, excessive moisture or experiences frequent reversals, more frequent lubrication may be required.

Specifications — General Purpose Coupling Lubricants

The values shown are typical and slight variations are permissible. DROPPING POINT — 300°F (149°C) or higher. CONSISTENCY — NLGI No. 2 with 60 stroke worked penetration value in the range of 250 to 300. SEPARATION AND RESISTANCE — Low oil separation rate and high resistance to separation from centrifuging. LIQUID CONSTITUENT — Possess good lubricating properties equivalent to a high quality, well refined petroleum oil. INACTIVE — Must not corrode steel or cause swelling or deterioration of synthetic seals. CLEAN — Free from foreign inclusions.


Lubricants listed below are typical products only and should not be construed as exclusive recommendations.

† Lubricants listed may not be suitable for use in the food processing industry; check

General Purpose Grease

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General Purpose Greases Meeting Falk Specifications

INSTALLATION OF TYPE T10 STEELFLEX TAPERED GRID COUPLINGS Installation

Only standard mechanics tools, wrenches, a straight edge and feeler gauges are required to install Falk Steelflex couplings. Coupling Sizes 1020T thru 1090T are generally furnished for CLEARANCE FIT with setscrew over the keyway. Sizes 1100T and larger are furnished for an INTERFERENCE FIT without a setscrew. CLEARANCE FIT HUBS — Clean all parts using a nonflammable solvent. Check hubs, shafts and keyways for burrs. Do not heat clearance fit hubs. Install keys, mount hubs with flange face flush with shaft ends or as otherwise specified and tighten setscrews. INTERFERENCE FIT HUBS — Furnished without setscrews. Heat hubs to a maximum of 275°F (135°C) using an oven, torch, induction heater or an oil bath. To prevent seal damage, DO NOT heat hubs beyond a maximum temperature of 400°F (205°C). When an oxy-acetylene or blow torch is used, use an excess acetylene mixture. Mark hubs near the center of their length in several places on hub body with a temperature sensitive crayon, 275°F (135°C) melt temperature. Direct flame towards hub bore using constant motion to avoid overheating an area.

The Falk Corporation, P.O. Box 492, Zip 53201-0492 3001 W. Canal St., Zip 53208-4200, Milwaukee, WI USA Telephone: 414-342-3131 Fax: 414-937-4359 e-mail: [email protected] web: www.falkcorp.com

Steelflex® Couplings ·

®

Type T10 ·


WARNING: If an oil bath is used, the oil must have a flash point of 350°F (177°C) or higher. Do not rest hubs on the bottom of the container. Do not use an open flame in a combustible atmosphere or near combustible materials. Heat hubs as instructed above. Mount hubs as quickly as possible with hub face flush with shaft end. Allow hubs to cool before proceeding. Insert setscrews (if required) and tighten.


Sizes 1020–1140 & 20–140

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Use a spacer bar equal in thickness to the gap specified in Table 2, Page 5. Insert bar as shown below left, to same depth at 90° intervals and measure clearance between bar and hub face with feelers. The difference in minimum and maximum measurements must not exceed the ANGULAR installation limits specified in Table 2.

3 — Offset Alignment

Maximize Performance And Life

The performance and life of couplings depend largely upon how you install and maintain them. Before installing couplings, make certain that foundations of equipment to be connected meet manufacturers’ requirements. Check for soft foot. The use of stainless steel shims is recommended. Measuring misalignment and positioning equipment within alignment tolerances is simplified with an alignment computer. These calculations can also be done graphically or mathematically. Alignment is shown using spacer bar and straight edge. This practice has proven to be adequate for many industrial applications. However, for superior final alignment, the use of dial indicators (see Manual 458-834 for instructions), lasers, alignment computers or graphical analysis is recommended.

MOUNT SEAL FIRST

Align so that a straight edge rests squarely (or within the limits specified in Table 2) on both hubs as shown above and also at 90° intervals. Check with feelers. The clearance must not exceed the PARALLEL OFFSET installation limits specified in Table 2. Tighten all foundation bolts and repeat Steps 2 and 3. Realign coupling if necessary.

4 — Insert Grid

1— Mount Seals And Hubs

Lock out starting switch of prime mover. Clean all metal parts using a non-flammable solvent. Lightly coat seals with grease and place on shafts BEFORE mounting hubs. Heat interference fit hubs as previously instructed. Seal keyways to prevent leakage. Mount hubs on their respective shafts so the hub face is flush with the end of its shaft unless otherwise indicated. Tighten setscrews when furnished.

2 — Gap and Angular Alignment

Pack gap and grooves with specified lubricant before inserting grid. When grids are furnished in two or more segments, install them so that all cut ends extend in the same direction (as detailed in the exploded view picture above); this will assure correct grid contact with non-rotating pin in cover halves. Spread the grid slightly to pass over the coupling teeth and seat with a soft mallet.


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Installation and Maintenance · Type T10 ·

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Steelflex Couplings

®

Sizes 1020–1140 & 20–140


5 — Pack With Grease And Assemble Covers

ANNUAL MAINTENANCE

For extreme or unusual operating conditions, check coupling more frequently. 1. Check alignment per steps on Page 3. If the maximum operating misalignment limits are exceeded, realign the coupling to the recommended installation limits. See Table 2 for installation and operating alignment limits. 2. Check tightening torques of all fasteners.

3. Inspect seal ring and gasket to determine if replacement is required. If leaking grease, replace. 4. When connected equipment is serviced, disassemble the coupling and inspect for wear. Replace worn parts. Clean grease from coupling and repack with new grease. Install coupling using new gasket as instructed in this manual.

Periodic Lubrication MATCH MARK

MATCH MARK

Pack the spaces between and around the grid with as much lubricant as possible and wipe off excess flush with top of grid. Position seals on hubs to line up with grooves in cover. Position gaskets on flange of lower cover half and assemble covers so that the match marks are on the same side (see above). If shafts are not level (horizontal) or coupling is to be used vertically, assemble cover halves with the lug and match MATCH MARK

The required frequency of lubrication is directly related to the type of lubricant chosen, and the operating conditions. Steelflex couplings lubricated with common industrial lubricants, such as those shown in Table 1, should be relubed annually. The use of Falk Long Term Grease (LTG) will allow relube intervals to be extended to beyond five years. When relubing, remove both lube plugs and insert lube fitting. Fill with recommended lubricant until an excess appears at the opposite hole. CAUTION: Make certain all plugs have been inserted after lubricating.

Coupling Disassembly And Grid Removal

LUG UP

VERTICAL COUPLINGS

mark UP or on the high side. Push gaskets in until they stop against the seals and secure cover halves with fasteners, tighten to torque specified in Table 2. Make sure gaskets stay in position during tightening of fasteners. CAUTION: Make certain lube plugs are installed before operating.

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Whenever it is necessary to disconnect the coupling, remove the cover halves and grid. A round rod or screwdriver that will conveniently fit into the open loop ends of the grid is required. Begin at the open end of the grid section and insert the rod or screwdriver into the loop ends. Use the teeth adjacent to each loop as a fulcrum and pry the grid out radially in even, gradual stages, proceeding alternately from side to side.


Steelflex® Couplings ·

®

Type T10 ·


Sizes 1020–1140 & 20–140

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Values may be combined for an installation or operating condition. Example: 1060T max. operating misalignment is .016" parallel plus .018" angular. NOTE: For applications requiring greater misalignment, refer application details to Falk. Angular misalignment is dimension X minus Y as illustrated below. Parallel misalignment is distance P between the hub center lines as illustrated below. End float (with zero angular and parallel misalignment) is the axial movement of the hubs(s) within the cover(s) measured from “O” gap.

TYPE T COUPLING INSTALLATION & ALIGNMENT DATA

Maximum life and minimum maintenance for the coupling and connected machinery will result if couplings are accurately aligned. Coupling life expectancy between initial alignment and maximum operating limits is a function of load, speed and lubrication. Maximum operating values listed in Table 2 are based on cataloged allowable rpm. Values listed are based upon the use of the gaps listed, standard coupling components, standard assemblies and cataloged allowable speeds. ANGULAR MISALIGNMENT


END FLOAT

PARALLEL OFFSET MISALIGNMENT

F

Y

F

P P X

GAP

TABLE 2 — Misalignment & End Float Installation Limits Parallel Offset-P

SIZE

1020T 1030T 1040T 1050T 1060T 1070T 1080T 1090T 1100T 1110T 1120T 1130T 1140T

Angular (x-y)

Operating Limits Hub Gap ± 10%

Parallel Offset-P

Angular (x-y)

End Float Physical Limit (Min) 2 x F

Cover Fastener Tightening Torque Values Inch or Metric Series Fasteners

Max Inch

Max mm

Max Inch

Max mm

Inch

mm

Max Inch

Max mm

Max Inch

Max mm

Inch

mm

(lb-in)

.006 .006 .006 .008 .008 .008 .008 .008 .010 .010 .011 .011 .011

0,15 0,15 0,15 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,25 0,25 0,28 0,28 0,28

.003 .003 .003 .004 .005 .005 .006 .007 .008 .009 .010 .012 .013

0,08 0,08 0,08 0,10 0,13 0,13 0,15 0,18 0,20 0,23 0,25 0,30 0,33

.125 .125 .125 .125 .125 .125 .125 .125 .188 .188 .250 .250 .250

3 3 3 3 3 3 3 3 5 5 6 6 6

.012 .012 .012 .016 .016 .016 .016 .016 .020 .020 .022 .022 .022

0,30 0,30 0,30 0,41 0,41 0,41 0,41 0,41 0,51 0,51 0,56 0,56 0,56

.010 .012 .013 .016 .018 .020 .024 .028 .033 .036 .040 .047 .053

0,25 0,30 0,33 0,41 0,46 0,51 0,61 0,71 0,84 0,91 1,02 1,19 1,35

.210 .198 .211 .212 .258 .259 .288 .286 .429 .429 .556 .551 .571

5,33 5,03 5,36 5,38 6,55 6,58 7,32 7,26 10,90 10,90 14,12 14,00 14,50

100 100 100 200 200 200 200 200 312 312 650 650 650

Lube Wt

Allow Speed (rpm)

(Nm) 11,3 11,3 11,3 22,6 22,6 22,6 22,6 22,6 35 35 73 73 73

4500 4500 4500 4500 4350 4125 3600 3600 2440 2250 2025 1800 1650

lb

kg

.06 .09 .12 .15 .19 .25 .38 .56 .94 1.1 1.6 2.0 2.5

0,03 0,04 0,05 0,07 0,09 0,11 0,17 0,25 0,43 0,51 0,74 0,91 1,14

TABLE 3 — Coupling Cover Fastener Identification SIZE

Inch Series Fasteners Old Style

New Style

METRIC FASTENERS

SAE Grade 8

Property Class 10.9

SAE Grade 8

SAE Grade 8

Property Class 10.9

SAE Grade 5

SAE Grade 5

Property Class 8.8

1020-1070T10

SAE Grade 8

1080-1090T10

1100-1140T10

H

H Older style covers, Sizes 1020T10 thru 1070T10 must utilize socket head cap screws and locknuts held by the cover.


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Installation and Maintenance · (Page 6 of 6)

Type T10 ·

Steelflex Couplings

®

Sizes 1020–1140 & 20–140


PARTS IDENTIFICATION

All coupling parts have identifying part numbers as shown below. Parts 3 and 4 (Hubs and Grids), are the same for both Type T10 and T20 couplings. All other coupling parts are unique to Type T10. When ordering parts, always SPECIFY SIZE and TYPE shown on the COVER.

PARTS INTERCHANGEABILITY

Parts are interchangeable between Sizes 20T and 1020T, 30T and 1030T, etc. except as noted. GRIDS — Size 1020T thru 1140T Steelflex couplings use blue or non-painted grids. Older models, 20T thru 140T, use orange grids.

CAUTION: Blue or non-painted grids may be used in all applications, but DO NOT substitute orange grids for blue or nonpainted. COVERS — CAUTION: DO NOT mix cover halves of different designs. Sizes 1020T thru 1070T10 covers have been manufactured in several different two-rib designs and 80T thru 140T covers have been manufactured with two and three ribs. HARDWARE — Older style covers, Sizes 1020T10 thru 1070T10, utilized socket head cap screws with captured locknuts. The new style covers use hex head cap screws (either inch or metric from year 1994 through 2003 and only Metric beginning in 2004). Specify the style cover when ordering replacement parts.

PART NUMBER LOCATION

PART DESCRIPTION 1. Seal (T10)

2. Cover (T10)

3. Hub (Specify bore and keyway) (2.) COVER (7.)

SIZE & (1.) SEAL PART NUMBER

(3.) HUB

SIZE, PART NUMBER & BORE

COUPLING SIZE PRODUCT CLASSIFICATION

(4.) GRID

PART NUMBER

4. Grid

B TYPE

MODEL

5. Gasket (T10)

6. Metric Fasteners (T10). 7. Lube Plug

ORDER INFORMATION 1. Identify part(s) required by name above. 2. Furnish the following information.

PART NUMBER (6.)


10

SIZE

(5.) GASKET

SIZE

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1030 T

EXAMPLE: Coupling Size: 1030 Coupling Type: T10 Model: B Bore: 1.375 Keyway: .375 x .187 3. Contact your Falk Distributor or Falk for price and availability.



PIÑON - CORONA


Hofmann Engineering Pty. Ltd. 3 ALICE STREET, BASSENDEAN, PERTH, WESTERN AUSTRALIA 6054 TELEPHONE: (08) 9279 5522 FAX: (08) 9279 9386 INTERNET: www.hofmann.net.au EMAIL: [email protected]

INSTALLATION, OPERATION & MAINTENANCE MANUAL HOFMANN SELF-ALIGNING PINION

(REV 0)

Customer: Customer Order No.: Hof. Job Number: Hof. Order No.: Quote File Number: Description: Date:

FL Smidth Minerals Chile 95425 J35578-000 & J35579-000 C029916 Q40756 2 x Self-aligning pinions 9th July 2007

NOTE: THESE PINIONS DO NOT CONTAIN ANY LUBRICATION! ADD LUBRICANT BEFORE INSTALLATION COMMENCES.

SELF-ALIGNING PINION INSTALLATION, OPERATION & MAINTENANCE MANUAL

CONTENTS 1.

2.

GENERAL INFORMATION 1.1

Introduction

1.2

Copyright

1.3

What life can be expected from a gear?

INSTALLATION OF A FOUNDATION MOUNTED GEAR 2.1.

Couplings

2.2.

Fixing the self-aligning pinion & bearings to the foundation

3.

LUBRICATION

4.

SEALS

5.

ALIGNMENT

6.

MAINTENANCE 6.1.

Daily Tasks

6.2.

Monthly Tasks

6.3.

Six-monthly Tasks

6.4

Twelve-Monthly Tasks

7.

SHORT TERM STORAGE

8.

LONG TERM STORAGE

9.

WARRANTY AND SUPPORT


1. GENERAL INFORMATION 1.1 Introduction Your Hofmann self-aligning pinion is a precision component, engineered to suit your specific requirements. All components are manufactured to our stringent quality plan and are thoroughly inspected before assembly to ensure conformance. This manual provides an outline of what should be considered by the customer when the components are received. If any technical matters are of concern to our clients we are more than willing to instruct on the correct procedure to ensure the maximum working life of the new components. Note: Persons involved in installation, operation, maintenance and repair of the components must have read and understood the manual and comply with it. Hofmann Engineering PTY LTD accepts no responsibility for the damage or disruption caused by disregarding this manual.

1.2 Copyright The copyright for this installation, operation and maintenance manual is held by Hofmann Engineering PTY LTD. The contents of this manual must not be wholly or partly reproduced for competitive purposes, used in any unauthorised way, or made available to third parties without our agreement.

1.3 What Life Can Be Expected From a Gear 1.3.1 Designers who know the power requirement and condition can calculate the life of a gear to suit the customer very accurately. Modern software makes this calculation fast, accurate and inexpensive. 1.3.2 As a general rule - the longer the planned life of a gear, the more expensive it will be to manufacture. 1.3.3 In most cases, Hofmann Engineering design gears for a 100,000-hour life. 100,000 hours is just over 11 years continuous running. 1.3.4 Why don't gears always reach this designed life?

Insufficient Information

Design Flaws

Faulty Material


Faulty Heat Treatment

Manufacturing Errors

Any of the above can be detected at any time during the life of the gear. 1.3.5 How can we influence the life of the gears?

Correct Installation

Correct Lubrication

Correct Maintenance

1.3.6 Our experience has shown that 60% of gear failures are due to the 3 factors under 1.3.5. The most common problems are:

Pinion to gear misalignment

Insufficient or contaminated lubrication

Excessive vibration being transmitted due to faulty coupling (broken parts or dirt inside the coupling)

Lack of coupling lubrication

Note: Unless a sudden fatigue failure occurs, gears will give enough tell-tail signs in the lead up to failure, to take corrective action. This of course requires regular condition monitoring. 1.3.7 Gear alignment problems are probably the single biggest cause of gear failures. This problem is even worse on open gear drives as now more alignment altering external factors come into play. For example •

Temperature changes (particularly on kilns or large mills)

•

Deflection due to load variation

•

Foundation and/or trunnion or shell bearing movement. Roller or bearing wear.

•

Incorrect installation.

For this reason Hofmann Engineering developed a range of totally selfaligning drives, basic schematics of which are shown below. Figure 1.1 shows the overall layout of the FL Smidth Chile self-aligning pinion.


Fig. 1.1: Self-aligning pinion layout

2.0 INSTALLATION OF A FOUNDATION MOUNTED GEAR 2.1 Couplings 2.1.1 Couplings in most cases are "flexible" to compensate for minor misalignments. On very few installations can a perfect alignment can be guaranteed. (Alignment tolerance; thermal expansion, deflection, movement and vibration). 2.1.2 All couplings require a clean environment and many require lubrication when:

Each time there are moving metal parts Lubrication can aid as a seal to keep out dirt


Note: A coupling packed with dirt will not be flexible, it will increase vibration and decrease the life of the gears and gearbox and can break the coupling shaft, gear etc. 2.1.3 Always refer to coupling manufacturers specification. 2.1.4 Couplings normally have H7 and shafts p6 fits. The performance and life of any coupling depends largely on how well it is installed, aligned and serviced. 2.1.5 Measure shaft diameter. 2.1.6 Coat shaft with coppercoat or similar anti-seizure compound. (Molybond HE-50.) 2.1.7 Measure coupling internal diameter and check that there is the equivalent limit of interference, H7 Bore; p6 Shaft. 2.1.8 Heat interference fitted couplings hubs, pinion, sprockets or pulleys to maximum of 135°C (above this material will be tempered) heat from outside inward. 2.1.9 Check that heated coupling is at least 0.1 mm larger in diameter than shaft. Note: During initial stages of the heating process the coupling bore may become smaller. 2.1.10 Slide onto the shaft most of the time until coupling is flush with end of shaft. Note: Do not drive coupling, hub, pinion, sprocket or pulley onto the shaft. An axial blow on the shaft will damage internals like bearings or gears. Most shafts are provided with drilled and tapped holes on the ends. Couplings, sprockets, gears etc, may also be mounted by using a pressure plate and draw bolt(s) to press the item onto the shaft.

2.2 Fixing the Self-Aligning Pinion & Bearings to the Foundation 2.2.1 Clean and oil stone bases (soul plates) where pinion bearings are to mount. 2.2.2 Clean and oil stone mounting faces of pinion plumber blocks. 2.2.3 Lower and set pinion and plumber block bearing arrangement onto bases.


2.2.4 Push the pinion hard into mesh then back it out to achieve the required root gap and backlash measurements. Note: because the pinion is self-aligning it is locked in the central position with clamp plates at Hofmann works. This ensures that the pinion is in the correct position for set up. THESE MUST BE REMOVED PRIOR TO OPERATION. See below for details.

Bolts for removal of ring

English

Español CAUTION

1

Align the Gear and Pinion as per Hofmann Instructions

2

Measure for true concentric running

3

Remove from both sides the 180degree halves of Setting Rings (see photo on reverse) Re-install 3 bolts per side with Loctite or equivalent If in doubt, ask; [email protected]

4 5

PRECAUCIÓN Alinear la corona y el piñón según las instrucciones de Hofmann Engineering Medir, para confirmar, que el piñón y el eje esten concéntricamente instalados Remover ambas placas de sujeción del anillo (setting ring). Una de cada lado del piñón. (ver foto al reverso) Reinstalar 3 pernos en cada lado con fijante Loctite o similar. Si tiene dudas, contáctese con:; [email protected]


Location of ring

2.2.4A - Setting Ring Removed.

2.2.5 Ensure that centre height of pinion shaft coincides with centre height of gearbox. If not shim pinion to suit. Make note to allow for thermal growth of the gearbox. Shim only with clean, flat shims until alignment is completed (stainless steel shims if possible - DO NOT use plastic shims). 2.2.6 Once the backlash, root gaps and alignment are set, tighten down the plumber block bearings to the correct torque. The lock plates are now removed to allow the pinion to self align when in operation.


2.2.7 The girth gear guard and all other ancillary components can now be installed as per their individual specifications and requirements and connected in ready for start up.

3.0 Lubrication Always follow the "Manufacturer's" recommendations. If conditions change, consult experts. 3.1 All lubricants have the same needs. Primarily they must be free of dirt and contamination. Correct lubrication will improve sliding, minimise wear and has a cooling effect. To ensure maximum life of the spherical seating and self-aligning components inside the pinion this is imperative. 3.2 Incorrect lubrication in itself can create excessive wear. 3.3 Lubrication can break down due to: Too hot or cold Water Contamination Dirt Contamination 3.4 Action to prevent contamination of lubricant 3.4.1 Absolute cleanliness during fitting, repair, maintenance, lubricant changes. 3.4.2 Do not hose down the self-aligning pinion/s with high pressure if it is not being stripped down immediately. Although the unit is lifetime sealed all care must be taken to ensure that dirt and moisture do not find their way inside. Moisture and dirt will significantly impair the performance of the lubricant and ultimately result in increased wear of the internal components. 3.5 Lubricant Change Procedure As indicated on the general arrangement drawing 339261C and in the twelve-monthly maintenance tasks schedule the lubricant inside the selfaligning pinion should be changed every twelve months. The following procedure should be adhered to ensure correct purging of used lubricant and refilling with new. The procedure is deigned to ensure that the pinion is filled with the correct lubricant, the correct quantity of lubricant and to minimise wastage. 3.5.1 Thoroughly clean around the end of the shaft with the centre hole end plug (Plug in centre of shaft at one end). 3.5.2 Thoroughly clean the girth gear guard and rubber covers around the pinion. Remove or open inspection hatches to allow access to the pinion. It may be necessary to remove a section of the girth gear guard to allow more adequate access. Whichever the case, thorough cleaning is essential to reduce/eliminate dirt entering


whilst working in the vicinity. 3.5.3 Using the inching drive (If fitted) slowly rotate the mill until the two (2) 10mm diameter plugs on the side faces of the pinion are at the 12 O’clock position. Wipe any grease away from the vicinity of the plugs and remove them. 3.5.4 Rotate the pinion so that the two (2) open plugholes are at the bottom (6 O’clock) position to allow draining. 3.5.5 Allow to drain. This could take some time. 3.5.6 Once the flow rate has slowed to a periodic drip it is safe to assume that all but the smallest quantity remains. Rotate the pinion until the plugholes are back up to the top (12 O’clock) position. 3.5.7 Remove the ¾” plug (on end of pinion shaft) and let any lubricant drain. Not much will drain from this hole. 3.5.8 Screw the lubricant hand pump into the shaft end plug hole. 3.5.9 Pump Kluber “Structovis BHD MF” into the shaft end until it starts to drip out one of the holes in the side of the pinion. Screw the plug back in that hole and tighten accordingly. Do not over tighten. 3.5.10 Continue pumping until the lubricant drips from the second hole. Reinstall the plug for that hole. Do not over tighten. The system holds approximately 3.7 litres. 3.5.11 With the shaft end ¾” plug cleaned and ready to reinstall, slowly remove the pump and quickly reinstall the plug. Ensure/verify that 3.7 litres was pumped into the pinion. If significantly less than the 3.7 litres was pumped in then there is a possible blockage. If no obvious blockage is found consult Hofmann Engineering to seek appropriate course of action to rectify the problem. Whenever in doubt please do not hesitate to contact us. 3.5.12 Whilst exposed, clean/remove grease buildup on inside of guards and rubber covers. 3.5.13 Close hatches and/or reinstall guard sections as appropriate to allow mill start. 3.5.14 The self-aligning pinion is now ready for another twelve months service.

Caution: Avoid using compressed air to blow through the orifices in the pinion side faces and shaft end. Even filtered compressed air contains fine moisture droplets. These will have a negative impact on the lubricant performance.


4.0 Seals 4.1 The self-aligning pinion is lifetime sealed. There is a bellows type seal on either side of the pinion. This contains the lubricant and prevents contamination entering.

5.0 Alignment 5.1 All couplings must be aligned to the coupling manufacturer's specifications (max permissible run out) as misalignment will cause undue bearing load, vibration, coupling wear and premature failure. 5.2 Because the pinion is self-aligning there is no need for final drive alignments and regular alignment checks as is mandatory on conventional rigid pinion drives. Conventional rigid pinion drives require substantial time using laser alignment equipment to set them up and then require periodic checks to ensure alignment has not altered. Provided the self-aligning pinion arrangement is set correctly at installation (i.e. root gap, backlash and vertical alignment to the gearbox allowing for thermal growth), 100% contact will be achieved and maintained throughout the operating life. 5.3 Allow for thermal growth (see sheet for formula). Note: A gearbox with 285mm from gearbox base to centre line of drive with a running temperature difference between electric motor and gearbox of 27°C will expand by 0.1 mm.


6.0 Maintenance and Preventative Maintenance 6.1 Daily checks:

- Visually inspect for lubricant leaks in and around the pinion. This is very important as detection of a leakage point not only indicates that grease is leaking out but also indicates a potential point of contamination entrance. Early detection can avoid damage and costly repairs. If leakage is found ascertain source and rectify/replace the faulty part. This may require the input of Hofmann Engineering.

6.2 Monthly checks:

- Perform daily checks. - As indicated as a six-monthly check, inspect pinion and gear tooth flank condition. Early detection of any kind of wear will aid in preventing further degradation and costly repairs and downtime at a later date. Because this requires the mill to be shutdown, such procedures are best tied in with your routine maintenance program.

6.3 Six-Monthly:

- Inspect bellows seal on either side of the pinion for splits, tears or cracking. If such damage is found look for possible causes i.e. sharp objects and the like. - With the mill shutdown visually inspect tooth load flanks of both the pinion and the gear for signs of abrasive wear, which is indicative of ingress contamination.

6.4 Twelve-Monthly:

- Change the lubricant in the self-aligning pinion. Refer to “Section 3.0: Lubrication”, for procedure. - Perform all daily, monthly and six-monthly checks.


7.0 Short Term Storage The following Procedure is recommended when a self-aligning pinion is not used for a prolonged period (3 months plus). However, if unsure about the suitability of your storage environment please consult Hofmann Engineering. 7.1 Ensure all surfaces (especially machined surfaces) are clean and free of dirt including grease. 7.2 Make certain there is no moisture on or around the seal area on either side of the pinion. 7.3 Protect all surfaces with a rust inhibitor such as Valvoline Tectyl or equivalent. This is generally suitable for at least six months depending upon storage environment. 7.4 Wrap all surfaces with Denso tape to ensure that moisture cannot enter. 7.5 Ensure that the pinion is contained in a moisture free environment wherever possible. 7.6 Barricade the pinion or place it in a position where it cannot be damaged by forklifts and similar machines operating in the vicinity. 8.0 Long Term Storage 8.1 In the event the self-aligning pinion unit has to be stored in excess of 12 months, we recommend that the short-term procedure is followed. In addition, and this is absolutely imperative, the pinion must be stored under cover in a moisture free environment. The unit is charged with the required lubricant after manufacture and assembly. Therefore the internal components will not require additional protection. 8.2 Every 6 months the integrity of the packaging should be inspected to ensure that it has not been damaged. Damage to the packaging is a source for corrosion to begin. 8.3 If damaged packaging is found, it may be necessary to uncover the possible affected area to determine the extent. If no corrosion is present recover the damaged area as before. If corrosion is found, remove it and then recoat and cover as was before.


9.

WARRANTY AND SUPPORT

All components supplied are covered by the Hofmann Engineering Pty Ltd Standard Conditions of Contract. A copy of this is available on request. Hofmann Engineering reserves the right to alter or change this manual without prior notification. All parts are covered as per the above Conditions, but where warranty is extended by an OEM Supplier, this is carried to the end user. All goods have been supplied ex works and are warranted as such. Installation warranty covers labour on-site only. Hofmann Engineering can supply a Service Technician as per our Standard On-site Rates. Travel and Accommodation Expenses are to the customers account. The intellectual property contained in these Equipment and Support Manuals remains the property of Hofmann Engineering Pty Ltd and must not be disclosed to a third party without the consent of Hofmann Engineering Pty Ltd. Hofmann Engineering take no responsibility for programming faults where a PLC and the PLC Logic has been supplied by the customer and works commissioning has not been undertaken. Where site installation is not undertaken by Hofmann Engineering personnel it is recommended that qualified personnel under the direction of Hofmann Engineering are engaged in order to maintain warranty.


SISTEMA DETECCION DE TEMPERATURA Y VIBRACIONES



SISTEMA DE LUBRICACION


339359-A1 339359-B1 339359-C1

Service Guide High-Pressure Stripped Pump Description The major components of the 339359 series pumps consist of an air-operated motor and a pump tube. The air motor connects directly to the double-acting reciprocating pump tube. These high-pressure (50:1 ratio) pumps are designed to deliver a range of light to heavy lubricants directly from their original container in centralized lubrication systems.

Exhaust

The follower tube contains a 1/4 " NPTF (f) inlet to allow the return of lubricant to the container when relieving system pressure.

Air Inlet

Models 339359-A1, B1, and C1 Each pump model is designed with a pump tube length to accommodate different size containers. See Figure 1.

Specifications

Material Outlet

Y

1/4 " NPTF (f)

Air Motor

X

Piston Diameter x Stroke

Max. Air Pressure Air Inlet

Inches

Centimeters

2-7/16 x 1-5/8

6.2 x 4.1

1/4 " NPSI (f)

psi

Bars

150

10.3

1-3/8 " (34.9 mm) Dia.

For information on the air motor, refer to Service Guide SER 324300-5

Pump Tube

Material Outlet

Material Inlet

Max. Material Max. Delivery/Minute Pressure (Approximate)* psi

3/8 " NPTF (f) 7500

Displacement per Cycle

X

Y

lbs

kg

Inches

Cm

Inches

Cm

Bars

Ounces

Grams

in 3

cm3

339359-A1

-

20

19

48.3

29-1/2

75

517

40

1136

0.277

4.54

339359-B1

120

50

27-3/4

70.5

38-1/4

97.2

339359-C1

400

180

37

94

47-1/2

120.7

* For detailed information, refer to Figure 3

Table 1

Container Size Pump Model

Model 339359 Series Specifications

Figure 1

High-Pressure Stripped Pump Model 339359 Series

Alemite Corporation PO Box 473515, Charlotte, North Carolina 28247-3515 www.alemite.com Copyright © 1998 by Alemite Corporation -A1

670766

This document contains confidential information that is the property of Alemite Corporation and is not to be copied, used, or disclosed to others without express written permission.

SER 339359-A1 Revision (7-98)

SER 339359-A1

High-Pressure Stripped Pump

2

6 1

3

28 6 30

19

29

6

Apply Loctite 242 Here

20

Place Punch Here

12

31

13

32

14 21

15

33

5 16

22

34

4

17

35

6

23 24

7 8 Apply Loctite 222 Here

25

18

26 36

9

10

27

11

9

Figure 2 Revision (7-98)

High-Pressure Pump Models 339359 Series - Exploded View 2

Alemite Corporation


Item No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

Part No. 170292 321085 171013-12 324805 51017 320974 320971 320975 320704-9 320704-1 320704-3 320705 320718 321605 320719 171700-12 317536 330332 337392-4 337392 337392-2 337391

337388 317549 337995 320716 330329 131168 320713 320712 171001-23 382723-C1 382723-A1 382723-B1 320706

SER 339359-A1

Description

Qty

Screw, Machine 8-32 x 1-1/4 " Long Muffler Motor Assembly, Air O-Ring, 1-1/8 " ID x 1-1/4 " OD Adapter Gasket (Aluminum) Coupling Pin, 0.088 " Dia. x 41/64 " Long Pin, 0.120 " Dia. x 41/64 " Long Rod, 9 " Long Rod, 17-3/4 " Long Rod, 27 " Long Coupling Stop, Ball Washer Spring, 0.75 " Long Ball, 3/16 " Dia. Washer, Locking Piston Tube, 12-1/2 " Long Tube, 21-1/4 " Long Tube, 30.42 " Long Bearing (Brass) Retainer Seal, 0.540 " ID x 0.914 " OD Bearing (Brass) Gasket (Aluminum) 1.08 " ID Extension Washer, Stop Seal, 0.282 " ID x 0.532 " OD Body, Valve Seat, Valve Rod, 3.91 " Long Pin, 1/16 " Dia. x 0.50 " Long Disc, Primer Nut, Elastic Stop, 12- 28 O-Ring, 1-1/4 " ID x 1-1/2 " OD Setscrew, 10-32 x 3/16 " Tube, Follower, 17-7/16 " Long Tube, Follower, 26-1/4 " Long Tube, Follower, 35-1/2 " Long Body, Primer

1 1 1 1 1 4 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Notes

See SER 324300-5

Model 339359-A1 Model 339359-B1 Model 339359-C1



Numeric Order Part # (Item #) 51017 (6) 131168 (30) 170292 (1) 170772 (34) 171001-23 (33) 171013-12 (4) 171700-12 (15) 172190-9 (21) 172190-10 (26) 317536 (16) 317549 (25) 320704-1 (10) 320704-3 (10) 320704-9 (10) 320705 (11) 320706 (36) 320712 (32) 320713 (31) 320716 (28) 320718 (12) 320719 (14) 320971 (8) 320974 (7) 320975 (9) 321085 (2) 321605 (13) 324300-5 (3) 324805 (5) 330329 (29) 330332 (17) 330334 (23) 337388 (24) 337389 (22) 337391 (20) 337392 (18) 337392-2 (18) 337392-4 (18) 337393 (19) 337995 (27) 382723-A1 (35) 382723-B1 (35) 382723-C1 (35)

Legend: Part numbers left blank (or in italics) are not available separately designates a repair kit item

Repair Kits Part No. 393514 393530-9 393530-10 Alemite Corporation

Kit Symbol

Description Kit, Major Repair Kit, Seal [includes five (5) of item number 21] Kit, Seal [includes five (5) of item number 26] 3

Revision (7-98)

SER 339359-A1


Accessories Model Number

Container Size

339359-A1

Follower

Cover

20 kg

338992

338982

120 lbs

338802

338371

50 kg

338993

338983

400 lbs

338911

318040-4

180 kg

338994

338984

339359-B1

339359-C1

Table 2

339359 Model Series Accessories

Performance Chart A pump’s ability to deliver material is based on the pressure (psi/Bars) and quantity (cfm/lpm) of air supplied to the motor and the amount of material discharge [back] pressure to be overcome within the system. This chart contains curves based on three different air pressures. The curves relate delivery in ounces (grams) per minute (X axis) to air consumption in cubic feet (liters) per minute (right Y axis) and to material discharge pressure in psi/Bars (left Y axis).

Bars

psi

550

8000

40

Material Discharge Pressure

1100

150 psi (10.3 Bars)

35

7000

900

400

6000

350

5000

30 800 25

100 psi (6.9 Bars)

300

100 psi (6.9 Bars)

4000

500 3000

50 psi (3.4 Bars)

2000

50 psi (3.4 Bars)

15

400

10

300

100 50

200 1000

5

0

100

0 0

10

5

15

20

25

30

35

40

Ounces/Minute 123 ounces approximates 1 Gallon

Legend: Air Pressure

100 200

Air Consumption

300 400 500 600 700 800 900 1000 1100

Material Discharge Pressure

Figure 3

Revision (7-98)

700 600

20

250

150

1000

150 psi (10.3 Bars)

450

200

lpm

Air Consumption

500

cfm

NLGI 2 Grease at 77 F (25 C)

Delivery

Grams/Minute 840 grams approximates 1 Liter

Delivery versus Discharge Pressure and Air Consumption

4

Alemite Corporation


SER 339359-A1

Service Hints Refer to the Overhaul Procedures for Details

Replace Air Motor Packing Group at Pump Overhaul Refer to Air Motor Service Guide for Details

Make Sure Adapter is Flush with Air Motor Base Air Motor Packing Group may Contain Improper Components

Apply Loctite 242 to Ball Stop at Initial Assembly Ball Check may not Operate Properly

Check to Ensure Ball Seats Properly in Piston Leakage can Occur

Check to Ensure Ball Moves a Minimum of 1/8 " (3.2 mm) Pump may not Prime

Do not Overtighten the Nut Damage to the Pin may Occur

Alemite Corporation

5

Revision (7-98)

SER 339359-A1


5. Gently remove Nut (32) from the Rod. • Use an appropriate size punch in the hole of the Rod to prevent rotation. See Figure 2.

IMPORTANT: Prior to performing any maintenance procedure, the following safety precautions must be observed. Personal injury may occur.

6. Remove Primer Disc (31) from the Rod. 7. Push the Rod into the Primer Body.

WARNING

Pump Tube (Outer Components)

Do not use halogenated hydrocarbon solvents such as methylene chloride or 1,1,1-trichloroethane in this pump. An explosion can result within an enclosed device capable of containing pressure when aluminum and/or zinc-plated parts in the pump come in contact with halogenated hydrocarbon solvents.

8. Rotate the Primer Body. • Use a large wrench or other suitable tool. NOTE: The pump tube will break at one of three places. Unscrew the separated portion from the fastened components of the pump tube assembly.

Release all pressure within the system prior to performing any overhaul procedure. • Disconnect the air supply line from the pump motor. • Into an appropriate container, operate the control valve to discharge remaining pressure within the system.

9. Unscrew the air motor from Adapter (5). • Rotate the air motor assembly. 10. Remove O-Ring (4) from the Adapter. NOTE: If the pump was not leaking at the top of Tube (18), do not separate the Adapter from the Tube. Components are locked with Loctite 222.

Never point a control valve at any portion of your body or another person. Accidental discharge of pressure and/or material can result in injury.

11. Unscrew Tube (18) from the Adapter as required. • Remove Gasket (6).

Read each step of the instructions carefully. Make sure a proper understanding is achieved before proceeding.

12. Clamp Retainer (20) horizontally in a soft-jaw vise. 13. Unscrew the Primer Body from Extension (24). IMPORTANT: Remove Valve Seat (28) squarely from the Primer Body. Should the Valve Seat cock during removal, realign and start again. Gasket (6) may interfere.

Overhaul NOTE : Refer to Figure 2 for component identification on all overhaul procedures.

14. Remove Valve Seat (28) from the Primer Body. 15. Remove Gasket (6) from the Valve Seat.

Disassembly

16. Unscrew the Extension from the Retainer. 1. Loosen Setscrew (34) that secures Follower Tube (35) to Adapter (5). • Remove the Follower Tube from the Pump.

17. Remove Gasket (23) from the Extension. 18. Remove Valve Body (27) from the Extension. • Remove Stop Washer (25).

2. Remove O-Ring (33) from the Follower Tube.

19. Remove Seal (26) from the Valve Body.

3. Secure the pump assembly in a soft-jaw vise at Adapter (5).

20. Remove Bearing (22) and Seal (21) from the Retainer.

4. Extend Rod (29) from Primer Body (36). • Apply air to the motor as necessary.

21. Unscrew Tube (18) from the Retainer. 22. Remove Gasket (6), Bearing (19), and additional Gasket (6) from the Retainer.

Revision (7-98)

6

Alemite Corporation


SER 339359-A1

Pump Tube (Inner Components)

Assembly

23. Remove Pin (8) that secures Coupling (7) to the air motor rod. • Unscrew the Coupling assembly from the air motor rod.

NOTE : Prior to assembly, certain components require lubrication in clean oil. Refer to Table 3 for details.

Pump Tube (Inner Components)

24. Clamp Coupling (11) in a soft-jaw vise.

NOTE: Refer to Figure 4 for a section view of the pump tube assembly.

25. Remove upper Pin (9) that secures Coupling (7) to Rod (10). • Unscrew the Rod from the Coupling.

1. Place Ball (15) into Piston (17).

26. Remove lower Pin (9) that secures Coupling (11) to the Rod. • Unscrew the Rod from the Coupling.

NOTE: If the Ball Stop was previously locked with Loctite 242, skip procedure 2. 2. Screw and seat Ball Stop (12) [with Loctite 242] into Coupling (11) as needed. • Follow the thread sealant manufacturer’s recommendations. • Tighten securely.

27. Remove Pin (30) that secures Piston (17) to Rod (29). • Unscrew the Rod from the Piston. 28. Straighten the tabs on Locking Washer (16). 29. Unscrew Piston (17) from the Coupling.

3. Install Washer (13) and Spring (14) onto the Ball Stop.

30. Remove the Locking Washer from the Piston.

4. Position Locking Washer (16) into the groove on the Piston.

31. Remove Ball (15) from the Piston. 32. Remove Spring (14) and Washer (13) from Ball Stop (12).

5. Screw the Coupling assembly into the Piston. • Tighten from 19 to 21 foot pounds (25.4 - 28.3 Nm). • Continue to tighten and align the nearest flat of the Coupling with the tabs on the Locking Washer as necessary.

NOTE : Separate the Ball Stop from the Coupling only if the connection is loose. 33. Unscrew the Ball Stop from the Coupling as needed.

IMPORTANT: Press on the Ball to ensure it moves a minimum of 1/8 " (3.2 mm) prior to contact with the Ball Stop. Should the value be less, check to ensure the Ball Stop is fully seated in the Coupling.

Clean and Inspect NOTE : Use the appropriate repair kit for replacement parts. Make sure all the components are included in the kit and in good condition before discarding used parts.

6. Bend the tabs of the Locking Washer upward onto the Coupling.

1. Clean all metal parts in cleaning solvent. The solvent should be environmentally safe.

7. Screw Rod (29) into the Piston until the pin holes align.

2. Inspect all parts for wear and/or damage. • Replace as necessary.

NOTE : Use a spot of grease on all pins to prevent movement.

3. Inspect Piston (17) closely. Use a magnifying glass to detect any wire draw marks. • Replace as necessary.

8. Install Pin (30). Item No. on Figure 2

4. Closely inspect the mating surfaces of all components for any imperfections. Ensure a smooth and clean contact is obtained when assembled.

4

EXAMPLE: Place Ball (15) into Piston (17). Fill the Piston with solvent. Make sure no leakage occurs.

Description O-Ring, 1-1/8 " ID x 1-1/4 " OD

21

Seal, 0.540 " ID x 0.914 " OD

26

Seal, 0.282 " ID x 0.532 " OD

33

O-Ring, 1-1/4 " ID x 1-1/2 " OD

Table 3 Alemite Corporation

7

Lubricated Components Revision (7-98)

SER 339359-A1


9. Screw Rod (10) into Coupling (11) until the pin holes align. • Install Pin (9).

Air Motor Rod

8

34

6 10. Screw Coupling (7) [center hole first] onto the Rod until the pin holes align. • Install additional Pin (9).

4 5 33

11. Secure the air motor assembly in a soft-jaw vise.

7 9 13 10 14 21

12. Screw the Coupling assembly onto the air motor rod until the pin holes align. • Install Pin (8).

15 22

Pump Tube (Outer Components) 13. Install and seat Seal (21) [lips first] into the bottom of Retainer (20). See Figure 2.

20 9

14. Install and seat Bearing (22) into the bottom of the Retainer.

11 16

12

15. Install Gasket (23) onto the top of Extension (24).

Detail A

16. Screw the Extension (Gasket end first) into the bottom of the Retainer. • Do not tighten at this time.

17 18

17. Install Gasket (6) into the top of the Retainer. 18. Install and seat Bearing (19) [small diameter first] and additional Gasket (6) into the top of the Retainer.

6 19 35

19. Screw Tube (18) into the top of the Retainer. • Do not tighten at this time.

25 A 26 30 27 6 28 29 23 31 32 24 36

20. Install and seat Gasket (6) into Adapter (5). IMPORTANT: If a primer is used with Loctite 222, the c u r i n g t i m e i s g re a t l y reduced. 21. Screw the Tube assembly [with Loctite 222] into the Adapter. • Follow the thread sealant manufacturer’s recommendations. • Do not tighten at this time.

Refer to Figure 2 Parts List for Parts Identification

22. Install O-Ring (4) onto the Adapter. Figure 4 Revision (7-98)

Pump Tubes 337384-H1, -D1, and -E1 - Section View 8

Alemite Corporation


SER 339359-A1

23. Apply grease to Piston (17). • This will aid the installation process.

28. Install and seat Valve Seat (28) [large diameter first] into Primer Body (36). 29. Install and seat Gasket (6) into the Primer Body.

CAUTION

30. Screw the Primer Body onto the Extension.

Install the outer component assembly onto the inner assembly with care. Damage to Seal (21) can occur.

31. Place a large wrench or other suitable tool into the slot of the Primer Body. • Tighten all the components of the assembly securely. • Crush all Gaskets.

24. Install the outer component assembly onto the inner assembly. • Use a slight twisting motion to pass the Seal. • At the same time thread the Adapter into the base of the air motor.

32. Extend Rod (29) from the Primer Body. • Apply air to the motor as necessary. 33. Install Primer Disc (31) onto the Rod. 34. Gently screw Nut (32) onto the Rod. • Use an appropriate size punch in the hole of the Rod to prevent rotation. See Figure 2. • Do not overtighten.

IMPORTANT: Make sure the flange portion of the Adapter seats flush against the base of the air motor. Should a gap exist, inspect the components of the air motor packing group. 25. Install Stop Washer (25) into the Extension.

35. Install O-Ring (33) into Follower Tube (35).

26. Install and seat Seal (26) [heel end first] into Valve Body (27).

36. Install the Follower Tube onto the Pump. 37. Tighten Setscrew (34) that secures the Follower Tube to the Adapter.

27. Install the Valve Body assembly (Seal first) onto Rod (29). • Make sure the Valve Body assembly seats properly in the Extension.

Alemite Corporation

9

Revision (7-98)

SER 339359-A1


Operation

WARNING Should leakage occur anywhere within the system, disconnect air to the motor. Personal injury can occur.

WARNING Do not exceed the lowest pressure rating of any component in the system. Never point a control valve at any portion of your body or another person. Lubricant discharged at high velocity can penetrate the skin and cause severe injury. Should any fluid appear to puncture the skin, get medical care immediately.

With air pressure at zero: 9. Attach a control valve to the outlet hose of the pump. 10. Set the air pressure to 100 psi (6.9 Bar). 11. Operate the control valve into a container.

Ensure all components are in operable condition. Replace any suspect parts prior to operation. Personal injury can occur.

12. Allow the pump to cycle until the system and grease is once again free of air. 13. Shut off the control valve. • Visually inspect the pump for external leaks. • The pump should not cycle.

1. Make sure air pressure at the regulator reads zero. 2. Install air Connector (4) to the inlet of the air motor.

If the pump does not stall, refer to the Troubleshooting Chart for details.

3. Connect Air Coupler (5) to the Connector. 4. Slowly supply air pressure [not to exceed 20 psi (1.4 Bars] to the pump’s motor. • The pump assembly should cycle.

14. Check the motor for air leakage. If the motor leaks, refer to the Air Motor Service Guide for details.

If the pump assembly does not cycle, refer to the Troubleshooting Chart for details.

Installation

With air pressure at zero:

Additional items that should be incorporated into the air piping system are illustrated in Table 4.

5. Connect a product hose to the pump’s material outlet. • Direct the hose into an appropriate collection container. 6. Place the pump in grease. 7. Slowly supply air pressure to the pump’s motor. 8. Allow the pump to cycle slowly until the system and grease is free of air. If the pump assembly does not prime, refer to the Troubleshooting Chart for details.

Part Number

Description

338860

Moisture Separator/Regulator & Gauge Combination

5604-2

Moisture Separator

7604-B

Regulator and Gauge

5904-2

Lubricator *

Table 4

Air Line Components

* Although the air motor is lubricated at the factory, the life of the motor can be extended with the use of a lubricator.

Revision (7-98)

10

Alemite Corporation


SER 339359-A1

Troubleshooting Chart Pump Indications Pump does not cycle

Possible Problems 1. Air motor not operating properly 2. Pump tube jammed and/or contains loose components 3. Insufficient air pressure

Pump will not prime Pump cycles rapidly Pump cycles continuously, or slowly (once or twice/hour)

1. Excessive cycling speed 2. Pump leaking internally Product source empty

Solution 1. Inspect air motor and rebuild or replace as necessary 2. Rebuild pump tube 3. Increase air pressure 1. Reduce air pressure 2. See Internal Leaks Replenish product

1. Pump leaking internally 2. Pump leaking externally 3. Distribution system leaking

1. See Internal Leaks 2. See External Leaks 3. Correct leak

Product leakage visible at top of Adapter (5)

1. Initial tightening of Adapter (5) to Air Motor Assembly (3) not sufficient 2. Damaged O-Ring (4)

1. Tighten Adapter (5) into Air Motor Assembly (19) 2. Replace O-Ring (4)

Product leakage at the sections of the pump tube [This requires the removal of Follower Tube (35)]

1. Initial tightening of Tube (18) to Adapter (5) not sufficient 2. Initial tightening of Tube (18) to Retainer (20) not sufficient 3. Initial tightening of Extension (24) to Retainer (20) not sufficient 4. Initial tightening of Extension (24) to Primer Body (36) not sufficient 5. Gasket(s) (6) worn or improperly crushed 6. Gasket (23) worn or improperly crushed

1. Tighten Tube (18) into Adapter (5)

External Leaks

2. Tighten Tube (18) into Retainer (20) 3. Tighten Extension (24) into Retainer (20) 4. Tighten Extension (24) into Primer Body (36) 5. Replace Gasket(s) (6) 6. Replace Gasket (23)

Internal Leaks Pump does not prime or cycles continuously, or slowly (once or twice/hour)

1. Foreign material between Ball (15) and seat in Piston (17) 2. Foreign material between Valve Body (27) and Valve Seat (28) 3. Worn or damaged Ball (15) 4. Worn or damaged Piston (17) 5. Worn or damaged Spring (14) 7. Worn or damaged Valve Body (27) 8. Worn or damaged Valve Seat (28) 9. Worn or damaged Seal (21) 10. Worn or damaged Seal (26) 11. Worn or damaged Rod (29)

1. Locate and eliminate source of foreign material. 2. Disassemble pump tube, clean, inspect, and replace worn or damaged components.

Changes Since Last Printing Initial Release

Alemite Corporation

11

Revision (7-98)

SER 339359-A1

Revision (7-98)


12

Alemite Corporation

El Rosal 4590, CP 6582409 Huechuraba-Santiago-Chile Fono (56-2) 594-9999, Fax (56-2) 594-9966 www.belray.cl

BEL-RAY TERMALENE® EP GREASE Termalene® EP Grease es una grasa de complejo de aluminio resistente al impacto para servicio pesado, empleada en lubricación general y servicio en aplicaciones Industriales y mineras. Este producto reemplaza tanto lubricantes convencionales como especializados. La baja separación de aceite de Termalene® EP Grease y su buena bombeabilidad la hacen un producto ideal para ser empleado en sistemas centralizados de lubricación.

Usos ♦ Las aplicaciones más frecuentes en minería se encuentran en la lubricación general de maquinaria en palas y dragas, camiones, sellos de motores de tracción eléctricos, rodamientos, descansos de baja y alta velocidad, correas transportadoras, harneros o vibradores, descansos de chancadores y muchas otras aplicaciones de servicio pesado en planta y mina.

♦ Las aplicaciones más frecuentes en maquinaria industrial, equipo rodante y de movimiento de tierra son los rodamientos, bujes o descansos de baja y alta velocidad, lubricación general de maquinaria, todos los puntos de chasis incluyendo juntas universales (crucetas) rodamientos de ruedas, pernos reales, quinta rueda y otras aplicaciones de servicio pesado.

Ventajas y beneficios ♦ Alta capacidad de carga

♦ Resistencia al impacto y propiedades de retención que aseguran que los descansos se mantendrán lubricados, resistiendo el contacto metal con metal, asegurando una larga vida útil de los componentes.

♦ Resistencia a la acción del agua

♦ Excelente capacidad lubricante en presencia de

agua, protegiendo las superficies de los rodamientos y descansos contra la corrosión. Posee excelente resistencia a la oxidación, asegurando una larga vida de trabajo del lubricante.

Descripción general Termalene® EP Grease es una grasa multipropósito de extrema presión con una gran resistencia a la acción del agua, está elaborada con aceites básicos parafínicos, un agente espesador de complejo de aluminio y agentes inhibidores de la herrumbre y la oxidación. Esta grasa brinda una película lubricante de sobresaliente resistencia, propiedades adhesivas y una protección contra el desgaste superior bajo condiciones de altas cargas y cargas de choque. Esta grasa lubricante provee una excelente lubricación en un amplio rango de condiciones de operación.

Termalene EP v dic06

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BEL-RAY TERMALENE® EP GREASE Seguridad y salud "El manejo, uso, bodegaje y control de los desechos de los lubricantes, como cualquier otro material, deben ser objeto de la observación y cumplimiento de las normas pertinentes de Seguridad e Higiene".

Especificaciones típicas Termalene® EP Grease Grado NLGI Penetración ASTM D-217 golpes Punto de Goteo ASTM D-2265 Tipo de Jabón Viscosidad Aceite Base ASTM D-445 Indice de Viscosidad Estabilidad a la Oxidación ASTM D-942 Lavado por agua, ASTM D-1264 @38ºC, pérdida. Prueba 4 Bolas EP, ASTM D-2596 Punto Soldadura Indice Carga Desgaste Test Timken EP, ASTM D-2509, Carga OK Protección a la herrumbre, ASTM D-1743 Test Emcor de protección contra la herrumbre, ASTM D-6138 Reversibilidad Color Producto Número

Termalene EP v dic06

0 60 golpes 100.000 golpes 0 C cSt @ 400C cSt @ 1000C

0 368 380 249

1

2

1 2 319 287 340 300 254 260 Complejo de Aluminio 180 180 16,2 16,2 93 93 20.7 (3) 20.7 (3)

3 3 245 265 260

100 hrs. psi

180 16,2 93 20.7 (3)

% en peso

3,5

0,08

0,04

0,03

kg. kg.

400 51,3

400 51,3

400 51,3

400 51,3

Kg (lb)

22,8 (50)

22,8 (50)

22,8 (50)

22,8 (50)

Clasificación

pasa

pasa

pasa

pasa

Clasificación

0,0

0,0

0,0

0,0

Excelente Rojo 7240

Excelente Rojo 7242

Excelente Rojo 7244

Excelente Rojo 7246

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180 16,2 93 20.7 (3)


MOLYLUBE SF 100 MILL Molylube SF 100 Mill es una grasa pulverizable de una fuerte contextura, diseñada para lubricar engranajes abiertos en servicios pesados y severos.

Aplicaciones ♦ ♦ ♦

Para molinos y secadores con altas cargas. Para mangos y engranajes abiertos en palas y dragas de la minería Todo tipo de engranajes abiertos en operaciones de minería e industriales.

Ventajas y beneficios ♦

Fácil Aplicación

♦

Compatible con Ambiente

♦

Reduce Consumos

♦

Sobresaliente Protección al Desgaste

♦

Resistentes al Agua, a la Herrumbre

corrosión y al

Fluye con facilidad a través de sistemas centralizados de lubricación Están ausentes los metales pesados y cancerígenos o solventes clorados. Baja los costos de lubricación y a su vez minimizalos problemas de limpieza y desperdicios Extiende la vida de los componentes, baja los costos de operación y disminuye los tiempos de detención Mantiene sus rendimientos y adhesividad, evitando la degradación corrosiva.

Descripción general Molylube SF 100 Mill es un lubricante de alta viscosidad diseñado para engranajes abiertos de palas, dragas, secadores y molinos. Este lubricante se encuentra reforzado con sólidos "Molylube" y aditivos de extrema presión. Formulado con aceites bases semi sintéticos, forman una película pastosa de gran tenacidad que permite una máxima protección en las zonas cargadas de los dientes, teniendo una buena fluidez.

Seguridad y salud El manejo, uso, bodegaje y control de los desechos de los lubricantes, como cualquier otro material, deben ser objeto de la observación y cumplimiento de las normas pertinentes de Seguridad e Higiene.

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MOLYLUBE SF 100 MILL Especificaciones típicas Producto N0 ♦ Grado ♦ Viscosidad cinemática, ASTM D 445 ♦ Viscosidad dinámica, ASTM D 2161 ♦ Viscosidad Aparente (Brookfield) ASTM D-2983 ♦ Prueba 4 Bolas EP, ASTM D-2596 Carga Soldadura Indice Carga Desgaste ♦ Prueba 4 Bolas de Desgaste, ASTM D-2266 Diámetro de Impresión ♦ Prueba de Retención, Método US Steel ♦ Punto de Encendido, ASTM-D93 ♦ Punto de Encendido, ASTM-D92 ♦ Prueba Corrosión lamina de cobre, ASTM D-130 ♦ Prueba de Bombeabilidad Lincoln ♦

Prueba US Steel de Mobilidad

♦

Lubricantes Sólidos

cSt@1000C SUS@ 2100F CP @ 250C

7698 Mill 1.306 6.095 11.856

kg kg

+800 160

mm @ 43 Lbs, minutos 0 C 0 C rango psi @ 770F (250C) psi @ 30ºF (-1ºC) psi @ 00F (-180C) gr/sec @ 320F gr/sec @ 00F Sólidos Molylube

0.63 18,5 84 193 1b 0 150 300 0.17 0.05

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SISTEMA DE LEVANTE



SISTEMA DE LAVADO DE GASES


INTERNATIONAL

A B C

D E

A B C

D E

AAF INTERNATIONAL For Certified AAF Parts or Factory Authorized Service Call 1-800-477-1214

www.aafintl.com


SENSOR DE VELOCIDAD CERO


Process protection Motion sensors Milltronics Millpulse 600

■ Overview

■ Design Mounting The Millpulse 600 should be mounted in an area classified as non-hazardous, that is suitable to the enclosure rating and materials and is within the temperature range specified. The cap should be accessible to allow for wiring and viewing of the status display LED. When mounting the Millpulse onto a vibration free structure, use the supplied mounting flange to ensure that there is no danger of the target damaging the unit. Where possible, mount the probe so the cable inlet is pointing downward to avoid accumulation of condensation in the casing. Where wiring must be run in conduit, use a flexible conduit for easier removal or adjustment of the probe. Keep the Millpulse away from high voltage or current runs, contractors and the SCR drives. Do not connect the Millpulse 600 directly to supply.

Milltronics Millpulse 600 is a heavy-duty 2-wire motion sensor that provides solid state switch output to PLCs between 18 to 135 V AC or DC.

■ Benefits • • • •

Up to 100 mm (4”) gap between Millpulse and targets Two-wire unit PLC compatible Rugged, low maintenance suitable for tough environments

■ Application Typical applications include tail pulley shafts, driven pulleys, motor shaft sensing and screw conveyor flights. Non-contacting, the Millpulse supplies cost effective equipment protection even in the harshest conditions.

8

This rugged unit is impervious to dust, dirt, build-up and moisture, and is ideal for such primary industries as mining, aggregate and cement plants. Operating where other systems are prone to failure, the non-contacting design eliminates the need for lubricating, cleaning and part replacement. It will reduce downtime and clean-up expenses associated with conveying equipment failure. Its pulse output can be used to minimize spillage, prevent damage, detect fire caused by belt slippage at the head pulley and warn of other conveyor malfunction. The Millpulse 600 offers underspeed, overspeed, differential speed and speed indication functions by a PLC. With an all aluminum body, it operates from -40 to +60 °C (-40 to +140 °F). • Key Applications: tail pulleys, driven pulleys, motor shaft sensing, screw conveyor flights, bucket elevators

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Siemens FI 01 · 2007

Process protection Motion sensors Milltronics Millpulse 600

■ Technical specifications

■ Dimensional drawings

Mode of operation Measuring principle

Disruption of magnetic field by ferrous target

Typical application

Provides pulse output to PLC when monitoring screw conveyor flight

Dimensions 226 mm (8.9”) casing, aluminum

10-32 screw x 4 terminal block LED

127mm (5.0”) locknut, plated

Rated operating conditions Operating temperature

60 mm (2.38”)

-40 to +60 °C (-40 to +140 °F)

Design

cap, aluminum, with LED window

Probe body

Aluminum

Process mounting

2” NPSL

Connection box

Aluminum, ¾” NPT conduit entrance, 4 screw terminals for max. 12 AWG wire size

Gasketing

Neoprene

Display

Red LED for switch status

Enclosure rating

Type NEMA 4X, 6, IP67

Shipping weight

2 kg (4.4 lbs)

ground screw

cap gasket, neoprene

2” NPSL aluminum probe

3/4” NPT conduit entrance

197 mm (7.76”)

Mounting

Detail A 2” NPSL

95 mm (3.75”) dia. probe clearance hole

Power supply Switching capability

casing gasket, neoprene mounting flange, zinc alloy (see detail “A”)

Voltage • 18 to 48 V AC/DC • 60 to 135 V AC/DC Current • 5 to 400 mA continuous, 2 A surge for 20 ms at 1 operation per second

Voltage drop

8V

Residual current

1.5 mA

Switch duration

On: 50 ms minimum Off: 50 ms minimum

Operating limit

600 pulses per minute maximum

Certificates and approvals

CSAUS/C, CE

o.d. 133 mm (5.25”)

6 mm (0.24”) dia. hole for 1/4-20 bolt on 114 mm (4.5”) BCD, 4 places

6 mm (0.24”) dia. hole for 1/4-20 bolt or drill and tap on 114 mm (4.5”) BCD, 4 places

Millpulse 600 dimensions and mounting

■ Schematics fuse

Selection and Ordering data

Order No.

8

Milltronics Millpulse 600 Heavy-duty 2-wire motion sensor that provides solid state switch output to PLCs between 18 to 135 V AC or DC. Model Millpulse 600, aluminum enclosure, 3/4” NPT, CE approved (switches 18 to 135 V AC/DC)

Operating voltage:

7MH7142-0AA10

Instruction manual C) 7ML1998-5DG02 Millpulse 600, English C) 7ML1998-5DG32 Millpulse 600, German Note: The instruction manual should be ordered as a separate item on the order.

jumper in 18 to 48 V AC/DC

jumper

jumper out 60 to 135 V AC/DC

PLC input/ load

This device is shipped with the Siemens Milltronics manual CD containing the complete instruction manual library. Spare Parts Locknut Mounting flange

C) 7MH7723-1CR

7MH7723-1CS

Millpulse 600 connections

Interconnection C) Subject to export regulations AL: N, ECCN: EAR99

If the manufacturer of your PLC does not state that it is compatible with CENELEC 50040/36/37/38 electrical standards, then ensure that the switching current of the PLC input is above the residual current of the MillPulse. If your PLC does not meet the requirements, a resistor across the PLC inputs can be used to increase the switching current.

Siemens FI 01 · 2007

8/21

Instruction Manual September 2006

milltronics

MILLPULSE 600

Safety Guidelines: Warning notices must be observed to ensure personal safety as well as that of others, and to protect the product and the connected equipment. These warning notices are accompanied by a clarification of the level of caution to be observed. Qualified Personnel: This device/system may only be set up and operated in conjunction with this manual. Qualified personnel are only authorized to install and operate this equipment in accordance with established safety practices and standards. Unit Repair and Excluded Liability: • • • •

The user is responsible for all changes and repairs made to the device by the user or the user’s agent. All new components are to be provided by Siemens Milltronics Process Instruments Inc. Restrict repair to faulty components only. Do not reuse faulty components.

Warning: This product can only function properly and safely if it is correctly transported, stored, installed, set up, operated, and maintained.

Note: Always use product in accordance with specifications.

Copyright Siemens Milltronics Process Instruments Inc. 2006. All Rights Reserved This document is available in bound version and in electronic version. We encourage users to purchase authorized bound manuals, or to view electronic versions as designed and authored by Siemens Milltronics Process Instruments Inc. Siemens Milltronics Process Instruments Inc. will not be responsible for the contents of partial or whole reproductions of either bound or electronic versions.

Disclaimer of Liability While we have verified the contents of this manual for agreement with the instrumentation described, variations remain possible. Thus we cannot guarantee full agreement. The contents of this manual are regularly reviewed and corrections are included in subsequent editions. We welcome all suggestions for improvement. Technical data subject to change.

MILLTRONICS®is a registered trademark of Siemens Milltronics Process Instruments Inc. Contact SMPI Technical Publications at the following address: Technical Publications Siemens Milltronics Process Instruments Inc. 1954 Technology Drive, P.O. Box 4225 Peterborough, Ontario, Canada, K9J 7B1 Email: [email protected] • •

For a selection of Siemens Milltronics level measurement manuals, go to: www. siemens.com/processautomation. Under Process Instrumentation, select Level Measurement and then go to the manual archive listed under the product family. For a selection of Siemens Milltronics weighing manuals, go to: www. siemens.com/processautomation. Under Weighing Technology, select Continuous Weighing Systems and then go to the manual archive listed under the product family.

© Siemens Milltronics Process Instruments Inc. 2006

Table of Contents Safety Notes .............................................................................................................................................1 Safety marking symbols ..............................................................................................................1 The Manual ...............................................................................................................................................1

Milltronics Millpulse 600 ..................................................................................................2 Specifications ......................................................................................................................3 Installation ...........................................................................................................................5 Environment ..............................................................................................................................................5 Wiring .........................................................................................................................................................5 Interconnection ........................................................................................................................................6 Loading .......................................................................................................................................................7

Operation ..............................................................................................................................8 Dimensions ..........................................................................................................................9 Application ......................................................................................................................... 10 Bucket Elevators ..........................................................................................................................10 Shafts .............................................................................................................................................10 Belt Conveyors .............................................................................................................................11 Screw Conveyors .........................................................................................................................11

Cleaning and Maintenance ............................................................................................. 12

i

ii

Safety Notes1 Special attention must be paid to warnings and notes highlighted from the rest of the text by grey boxes.

WARNING1: means that failure to observe the necessary precautions can result in death, serious injury, and/or considerable material damage Note: means important information about the product or that part of the operating manual.

Safety marking symbols In manual

On product

Description Protective Conductor Terminal Both direct and alternating current

The Manual Notes:

• Please follow the installation and operating procedures for a quick, trouble-free installation and to ensure the maximum accuracy and reliability of your Millpulse 600. This manual will help you set up your Millpulse 600 for optimum performance. We always welcome suggestions and comments about manual content, design, and accessibility. Please direct your comments to [email protected]. For other Siemens Milltronics process protection manuals, go to: www.siemens.com/processprotection.

WARNING: Millpulse 600 is to be used only in the manner outlined in this manual, otherwise protection provided by the equipment may be impaired.

1.

This warning symbol is used when there is no corresponding caution symbol on the product.

7ML19985DG02

Milltronics MillPulse 600 – INSTRUCTION MANUAL

Page 1

Milltronics Millpulse 600 Milltronics Millpulse 600 is a heavy-duty 2-wire motion sensor that provides a solid state switch output to a PLC1. It is used primarily for monitoring the speed of rotating, reciprocating, or conveying equipment. Milltronics Millpulse 600 has a circuit card and magnet assembly potted in the probe body and comes complete with mounting flange and locknut. Milltronics Millpulse 600 is connected in series with the PLC input (or other load) and acts as a switch, opening and closing as the ferrous targets of the machinery being monitored pass in front of the probe.

1.

Page 2

Milltronics Millpulse 600 is designed to work with Programmable Logic Controllers (PLC) with input characteristics compatible with the electrical portion of the CENELEC 50040/36/37/38 standards for two wire proximity sensors. Milltronics MillPulse 600 – INSTRUCTION MANUAL

7ML19985DG02

Specifications Switching Capability • voltage:

18 to 48 V AC/DC +/-10%, 50/60 Hz (Jumper In) 60 to 135 V AC/DC +/-10%, 50/60 Hz (Jumper Out) 5 to 400 mA continuous 2 A surge for 20 msec at 1 operation per second

• current

Voltage Drop • 8V

Residual Current • 1.5 mA

Fuse • 1A, 250 V, SLO-BLO, 4.5 x 14.5 mm (not operator replaceable)

Switch Duration • on: • off:

50 msec minimum 50 msec minimum

Operating Limit • 600 pulses per minute maximum

Operating Temperature • -45 to 60 °C (-45 to 140 °F)

Display • red LED for switch status

Construction • probe body: • process mounting: • connection box:

• gasketing:

7ML19985DG02

aluminum 2” NPSL aluminum 3/4” NPT conduit entrance 4 screw terminals for maximum 12 AWG wire size neoprene


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Environmental • • • • • • •

location: altitude: ambient temperature: max. relative humidity: enclosure rating: installation category: pollution degree:

indoor/ outdoor 2000 m (6 562 ft) max. -45 to 60 °C (-45 to 140 °F) 80% Type 4/NEMA 4, Type 4X/NEMA 4X, Type 6/NEMA 6, IP67 II 4

Note: • The use of approved watertight conduit hubs/glands is required for Type 4/NEMA 4, Type 4X/NEMA 4X, Type 6/NEMA 6, IP67 (outdoor applications).

Weight • 2 kg (4.4 lbs.)

Approvals • CE, CSA (C/US) • EMC performance available upon request

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Installation WARNING: The probe is highly magnetic. Keep it away from magnetosensitive materials such as computer discs and audio or video tapes.

Environment Milltronics Millpulse 600 should be mounted in an area that is within the temperature range specified and that is suitable to the housing rating and materials. The cap should be accessible to allow for wiring and viewing if the status display LED is used. Milltronics Millpulse 600 should be mounted using the supplied mounting flange, onto a vibration-free structure. The gap between the face of the Milltronics Millpulse 600 and the target should be sufficient so there is no danger of the target damaging the unit. Refer to the chart in the Operation section (page 8) for the maximum allowable gap with respect to target velocity.

Note: In climates where direct sunlight may cause the Milltronics Millpulse 600 temperature to rise above the specified limit, shade the unit by installing a sun shield.

Wiring Note: All wiring must be done by qualified personnel in accordance with all governing regulations. Where possible, the probe should be mounted such that the conduit entry is pointing down to avoid accumulation of condensation in the casing. Where wiring must be run in conduit, the use of flexible conduit is suggested for easier removal or adjustment of the probe. It is advisable to keep the Milltronics Millpulse 600 away from high voltage or current runs, contactors and SCR drives.

WARNING: Do not connect Milltronics Millpulse 600 directly to supply. Ensure that the switching current of the PLC input is above the residual current of the Milltronics Millpulse 600 and that the load resistance presented by the PLC input is low enough to ensure that the minimum operating current of the Milltronics Millpulse 600 is exceeded (see Loading graph). If your PLC does not meet the requirements, a resistor across the PLC inputs can be used to increase the switching current.

Note: • The protective earth terminal indicated by ground.

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must be connected to reliable


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Interconnection fuse Operating Voltage:

jumper in

1

18 to 48 V AC/DC

jumper out 60 to 135 V AC/DC

2 3

Milltronics Millpulse 600

4 jumper

PLC input/load

Notes: • The protective earth terminal indicated by must be connected to reliable ground. • All wiring must be done by qualified personnel in accordance with all governing regulations. • The equipment must be protected by a 15A fuse or circuit breaker in the building installation. • A circuit breaker or switch in the building installation, marked as the disconnect switch, shall be in close proximity to the equipment and within easy reach of the operator.

WARNING: All field wiring must have insulation suitable for at least 135 V.

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Loading

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Operation Milltronics Millpulse 600 works on the principle of Faraday’s Laws of Electromagnetic Induction. When a ferromagnetic object (target) enters the probe’s permanent magnetic field, it distorts the flux causing it to cut the coil windings, thereby generating a voltage. This voltage is proportional to the speed at which the ferrous target passes through the flux and is inversely proportional to the square of the distance between the target and the probe. Square profile targets work better than round because they present a sharper transition in ferrous mass. Minimizing the gap is more effective than an increase in target size beyond 5 cm x 5 cm x 2.5 cm (2” x 2” x 1”), except at very low velocities. The voltage generated from the probe coil is fed to a processing circuit. The processing circuit controls a semiconductor switch that opens and closes in response to the incoming pulses. The switch is normally open (LED off) and closes when a pulse is generated (LED on). The switch duration times are held to a minimum of 50 msec to give the PLC sufficient time to read the switch states. The amplifier has been tuned for a response typical to the range of speed encountered in industrial applications. This response governs the relationship between target speed and probe to target gap, as demonstrated in the following chart. The resultant curves indicate the maximum velocity is about 33 cm/sec. (65 ft/min), and with a velocity of 1 cm/sec. (2 ft/min), a maximum gap of 3.1 cm (1.25”) is possible.

‘A’ 2"x1"x2" ferrous target

‘B’ 2"x2"x1" ferrous target

‘C’ 2"x1"x1" ferrous target

This graph was plotted from tests using four ferrous blocks set equidistant on a 41 cm (16”) diameter circle on a non-ferrous disc.

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Dimensions 10-32 screw, 4 places. Tighten screws to 1.1 to 1.7 N-m (10 to 15 in-lb) of torque

casing, aluminum

terminal block LED

226 mm (8.9”) locknut, plated

127 mm (5”)

60mm (2.38”)

earth/ground screw (min M4) 3/4” NPT conduit entrance

cap, aluminum, with LED window

cap gasket, neoprene

casing gasket, neoprene mounting flange, see detail “A” 2“ NPSL aluminum probe 197 mm (7.75”)

DETAIL “A” 2” NPSL

95 mm (3.75”) dia. probe clearance hole

MOUNTING

o.d. 133 mm (5.25”)

6 mm (0.25”) dia. hole for 1/4-20 bolt on 114 mm (4.5”) BCD, 4 places

6 mm (0.25”) dia. hole for 1/4-20 bolt or drill and tap on 114 mm (4.5”) BCD, 4 places

Note: Install safety shields where required.

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Application Bucket Elevators ferrous buckets less than 75 mm (3”) apart negligible side travel non-ferrous buckets with ferrous bolts or buckets greater than 75 mm (3”) apart

Milltronics Millpulse 600 side mounting

Milltronics Millpulse 600 front or back mounting

Shafts key or keyway Milltronics Millpulse 600 shaft paddle

Milltronics Millpulse 600 shaft

Note: Install safety shields where required.

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Belt Conveyors ferrous blocks or spoked wheel Milltronics Milltronics Millpulse Millpulse 600 600

Screw Conveyors

idler end

Milltronics Millpulse 600 clearance and mounting hole, See Dimensions, page 9

Milltronics Millpulse 600 mounting Window Detail bracket

Milltronics Millpulse 600 with supplied flange and locknut

conveyor troughing bracket window plate

Install a non-ferrous window for screw conveyors with troughing over 3 mm (0.125”) thick or for high temperature applications. The dimensions shown for the plate, window, and bracket are the minimum recommended. Use series 300 stainless steel, brass, or aluminum. Milltronics Millpulse 600 must not touch the plate if temperatures are in excess of 60 °C (140 °F). 7ML19985DG02


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Cleaning and Maintenance Millpulse 600 can be cleaned by wiping the enclosure exterior with a damp cloth. No other maintenance is required for this device.

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Notes.fm Page 1 Thursday, October 11, 2001 8:48 AM

Notes

Notes.fm Page 2 Thursday, October 11, 2001 8:48 AM

Notes

IQ300IX.fm Page 5 Tuesday, October 2, 2001 1:43 PM

www.siemens.com/processautomation

Siemens Milltronics Process Instruments Inc. 1954Technology Drive, P.O. Box 4225 Peterborough, ON, Canada K9J 7B1 Tel: (705) 745-2431 Fax: (705) 741-0466 Email: [email protected]

Siemens Milltronics Process Instruments Inc. 2006 Subject to change without prior notice

*7ml19985DG02* Printed in Canada

Rev. 2.0

Tan¿Mbor Acidificador

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