Spez_KR_125-1_en

Spezifikation Roboter Robots

Spez KR 125, 150, 200 de/en/fr

Specification

KR 125 KR 125 L100 KR 125 L90

Spécification

KR 150 KR 200

03.96.00

2


03.96.00

2


03.96.00

Deuts utsch English Fran França çais is

Seit Seitee 3 page 9 page page 15

Inhaltsverzeichnis 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5

SY SYSTEMBESCHREIBUNG . . . . . Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Robotermechanik . . . . . . . . . . . . . . Aufstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Austausch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 3 4 4 5 5

2 2.1 2.2 2.3

ZUBEHÖR (Auswahl) . . . . . . . . . Roboterbefestigung . . . . . . . . . . . . Zusätzliche Linearachse . . . . . . . . Integrie Integrierte rte Energie Energiezufüh zuführun rungg für Achse 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Arbeitsbereichsüberwachung . . . . Arbeitsbereichsbegrenzung . . . . . KTL-- Justage-- Set . . . . . . . . . . . . . . Riemenspannun Riemenspannungsgs--Prüfvorrichtung -Prüfvorrichtung für Zentralhand . . . . . . . . . . . . . . . . Füll-- und und Prüfeinri Prüfeinrichtun chtungg für Membranspeicher . . . . . . . . . . . . . . Freidreh Freidrehvorr vorrichtu ichtung ng für Roboterachsen . . . . . . . . . . . . . . . .

6 6 6

2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9

3

TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . .

6 6 6 6 6 6 6

7

Abbildungen . . . . . . . . . . . . . . . . . 21- 33

1

SYST SYSTEM EMBE BESC SCHR HREI EIBU BUNG NG

1.1 1.1 Allge Allgeme meine iness Die Roboter KR 125/1, KR 150/1 und KR 200/1 (Bild 1--1) sind sechsachsige Industrieroboter mit Gelenkkinematik für alle Punkt-- und Bahnsteuerungsaufgaben. rungsaufgaben. Ihre I hre Haupteinsatzgebie Haupteinsatzgebiete te sind -- MIG/MAG--Schweißen MIG/MAG--Schweißen -- YAG--Laser YAG--Laserstrahlschweiß strahlschweißen en -- Punktschweißen Punktschweißen -- Bearbeiten Bearbeiten -- Handhaben Handhaben -- Montiere Montierenn -- Auftragen von Kleb--, Kleb--, Dicht-Dicht-- und KonservieKonservierungsstoffen. Sie können am Boden und an der Decke eingebaut werden. Die Nenn--Traglast 125 kg an der Hand des KR 125/1 und eine für diese Nennlast maximale Zusatzlast von 120 kg k g auf dem Roboterarm Roboterarm können auch bei maximaler Armausladung mit Maximalgesch geschwi wind ndig igkei keitt bewe bewegt gt werd werden en.. Das Das gilt gilt auch auch für die die Varia ariante ntenn KR 125 125 L100 L100/1 /1 mit Nenn Nennla last st 100 100 kg,

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Zusa Zusatzl tzlas astt 120 120 kg und und KR 125 125 L90/ L90/11 mit mit Nenn Nennla last st 90 kg, Zusatzlast 120 kg. Sie unterscheiden sich vom KR 125/1 125/1 durch durch einen einen 200 mm bzw. bzw. 400 mm längeren Arm. FürdenKR150/1mitNennlast150kgunddenKR 200/1 200/1 mit Nenn Nennla last st 200 200 kg wird wird eine eine maxima maximale le Zusatzlast von 95 kg bzw. 80 kg zugelassen. Alle Grundkörper Grundkörper der beweglichen beweglichen HauptbauHauptbaugruppen bestehen aus Leichtmetallguß. Dieses Auslegungskonzept Auslegungskonzept wurde im Hinblick Hinblick auf wirtschaftlichen Leichtbau und hohe Torsions-- und Biegefestigkeit CAD-- und FEM--optimiert. Hieraus resultie resultiert rt eine eine hohe hohe Eigenfre Eigenfreque quenz nz des RoboRoboters, der dadurch ein gutes dynamisches VerhalVerhalten mit hoher Schwingungssteifigkei Schwingungssteifigkeitt aufweist. Gelenke und Getriebe bewegen sich weitgehend spielfrei, alle bewegten Teile sind abgedeckt. Alle Antriebsmotoren Antriebsmotoren sind steckbare, bürstenlose bürstenlose AC--Servomotoren AC--Servomotoren - wartungsfrei wartungsfrei und sicher s icher gegen Überlastung geschützt. Die Grundachsen sind dauergeschmiert, dauergeschmiert, d.h. ein Ölwechsel ist erst nach 20.000 Betriebsstunden erforderlich. Alle Roboterkompone Roboterkomponenten nten sind bewußt einfach und übersichtlich gestaltet, in ihrer Anzahl minimiert und durchweg leicht zugänglich. Der Roboter kann auch als komplette Einheit schnell und ohne ohne wesentl wesentliche iche Programm Programmkorr korrektu ekturr ausgeausgetauscht tauscht werden werden.. Überkop Überkopfbew fbewegu egunge ngenn sind mögmöglich. Durch Durch diese diese und zahlreic zahlreiche he weitere weitere KonstrukKonstruktionsdeta tionsdetails ils sind die Roboter Roboter schnell schnell und betrieb betriebsssicher, wartungsfreundlich und wartungsarm. Sie benötigen benötigen nur wenig Stellfläche und können aufgrund grund der besonde besonderen ren Aufbaug Aufbaugeom eometrie etrie sehr nahe nahe am Werkstück Werkstück stehen. stehen. Die durchsch durchschnittli nittliche che Lebensd Lebensdaue auerr liegt, liegt, wie bei allen allen KUKA--Robotern -Robotern,, bei 10 bis 15 Jahren. Jeder Roboter wird mit einer Steuerung ausgerüstet, deren Steuer-- und Leistungselektronik in einem gemeinsamen Steuerschrank integriert sind (siehe (siehe gesonde gesonderte rte Spezifika Spezifikation tion). ). Sie ist platzspa platzspa-rend, anwender-- und servicefreundlich. Der Sicherheitsstandard cherheitsstandard entspricht der EU--MaschinenEU--Maschinenrichtlinie und den einschlägigen Normen (u.a. EN 775). Die Verbindungsleitungen zwischen Roboter und Steuerun Steuerungg enthalte enthaltenn alle alle hierfür hierfür notwend notwendige igenn VerVersorgungs-- und Signalleitungen. Sie sind am Ro-


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boter steckbar, auch die Energie-- und Medienleitungen für den Betrieb von Werkzeugen (Zubehör ”Integrierte Energiezuführung für Achse 1”). Diese Leitungen sind im Bereich der Grundachse 1 fest im Inneren des Roboters installiert. Bei Bedarf könnendie Energie-- und Medienleitungen für den Betrieb von Werkzeugen mit Hilfe von Systemschnittstellen an den nachgeordneten Achsen entlang bis zum Werkzeug geführt werden.

1.2 Robotermechanik Der Roboter besteht aus einem feststehenden Grundgestell, auf dem sich um eine senkrechte Achse das ”Karussell” mit Schwinge, Arm und Hand dreht (Bild 1--1). Die Hand (Bild 1--2) dient mit ihrem Anbauflansch der Aufnahme von Werkzeugen (z.B. Greifer, Schweißgerät). Die Bewegungsmöglichkeiten der Roboterachsen gehen aus Bild 1--3 hervor. Die Traglast und das Eigengewicht der Gelenkkomponenten werden durch ein in sich geschlossenes, hydropneumatisches Gewichtsausgleichssystem statisch weitgehend ausgeglichen. Es unterstützt die Achse 2. Seine Wirksamkeit kann je nach Traglast und Zusatzlast des Einsatzfalles und je nach Einbaulage des Roboters variiert werden. Die Wegmessung für die Grund-- und Handachsen (A1 bis A3 bzw. A4 bis A6) erfolgt über ein absolutes Wegmeßsystem mit einem Resolver für jede Achse. Der Antrieb erfolgt durch transistorgesteuerte, trägheitsarme AC--Servomotoren. In die Motoreinheiten sind Bremse und Resolver raumsparend integriert. Der Arbeitsbereich des Roboters wird in allen Achsen über Software--Endschalter begrenzt. Mechanisch werden die Arbeitsbereiche der Achsen 1, 2, 3 und 5 über Endanschläge mit Pufferfunktion begrenzt. Als Zubehör ”Arbeitsbereichsbegrenzung” sind für die Achsen1 bis 3 mechanische Anschläge für eine aufgabenbedingte Begrenzung des jeweiligen Arbeitsbereichs lieferbar.

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1.3 Aufstellung Für die Aufstellung des Roboters gibt es mehrere Möglichkeiten: -- Variante 1 Diese Variante ist mit Dübeln und Bohrplan als Zubehör ”Bodenbefestigungssatz” lieferbar. Der Roboter wird ohne Zwischenplatten auf den vorbereiteten Hallenboden gesetzt und mit acht Dübelschrauben festgeschraubt (Bild 1--4). Für das Präparieren der Dübelbohrungen ist ein Spezialwerkzeug mit Hinterschnitteinrichtung erforderlich. -- Variante 2 Diese Variante ist mit Aufnahmebolzen und Schrauben als Zubehör ”Gestellbefestigungssatz” lieferbar. Der Roboter wird auf eine vorbereitete Stahlkonstruktion gesetzt und mit acht Schrauben festgeschraubt (Bild 1--5). Seine Einbauposition wird durch zwei Aufnahmebolzen bestimmt, was seine wiederholbare Austauschbarkeit ermöglicht. -- Variante 3 Diese Variante ist mit Zwischenplatten, Aufnahmebolzen, Dübeln und Schrauben als Zubehör ”Fundamentbefestigungssatz” lieferbar. Der Roboter wird mit vier Zwischenplatten (Bild 1--6) auf den vorbereiteten Hallenboden gesetzt. Seine Einbauposition wird durch zwei Aufnahmebolzen bestimmt, was seine wiederholbare Austauschbarkeit ermöglicht. Die Befestigung des Roboters erfolgt mit acht Schrauben auf den Zwischenplatten. Die Zwischenplatten werden vor dem Aufsetzen des Roboters mit je vier Dübelschrauben am Hallenboden befestigt.

ACHTUNG bei Variante 1 und 3: Bei der Vorbereitung eines Fundamentes sind die einschlägigen Bauvorschriften hinsichtlich Betonqualität ( ≥ B 25 nach DIN 1045) und Tragfähigkeit des Untergrundes zu beachten. Bei der Anfertigung ist auf eine ebene und ausreichend glatte Oberfläche zu achten. DasEinbringen derDübel muß sehr sorgfältig erfolgen, damit die während des Betriebes auftretenden Kräfte (Bild 1--7) sicher in den Boden geleitet werden. Bild 1--7 kann auch für weitergehende statische Untersuchungen herangezogen werden.


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1.4 Austausch

1.5 Transport

Bei Produktionsanlagen mit einer größeren Anzahl vonRobotern ist die problemlose Austauschbarkeit der Roboter untereinander von Bedeutung. Sie wird gewährleistet -- durch die Reproduzierbarkeit der werkseitig markierten Synchronisationsstellungen aller Achsen, der sogenannten mechanischen Null--Stellungen, und -- durch die rechnerunterstützte Nullpunktjustage, und sie wird zusätzlich begünstigt -- durch eine fernab vom Roboter und vorweg durchführbare Offline--Programmierung sowie -- durch die reproduzierbare Aufstellung des Roboters. Service-- und Wartungsarbeiten (u.a. die Hand und die Motoren betreffend) erfordern abschließend die Herbeiführung der elektrischen und der mechanischen Null--Stellung (Kalibrierung) des Roboters. Zu diesem Zweck sind werkseitig Meßpatronen an jeder Roboterachse angebracht. Das Einstellen der Meßpatronen ist Teil der Vermessungsarbeiten vor Auslieferung des Roboters. Dadurch, daß an jeder Achse immer mit derselben Patrone gemessen wird, erreicht man ein Höchstmaß an Genauigkeit beim erstmaligen Vermessen und beim späteren Wiederaufsuchen der mechanischen Null--Stellung. Für das Sichtbarmachen der Stellung des in der Meßpatrone liegenden Tasters wird als Zubehör ein elektronischer Meßtaster (KTL--Justage--Set) auf dieMeßpatrone geschraubt. BeimÜberfahren der Meßkerbe während des Einstellvorgangs wird das Wegmeßsystem automatisch auf elektrisch Null gesetzt. Nach vollzogener Nullpunkt--Einstellung für alle Achsen kann der Roboter wieder in Betrieb genommen werden. Die geschilderten Vorgänge ermöglichen es, daß die einmal festgelegten Programme jederzeit auf jeden anderen Roboter desselben Typs übertragen werden können.

Beim Transport des Roboters ist auf die Standsicherheitzu achten. Solangeder Roboter nicht auf dem Fundament befestigt ist, muß er in Transportstellung gehalten werden. Der Roboter kann auf zweierlei Weise transportiert werden (Bild 1--8): a Mit Transportgeschirr und Kran (oder Gabelstapler) Der Roboter läßt sich mit einem Transportgeschirr, das in drei Ösen am Karussell eingehängt wird, an den Kranhaken oder die Gabeln des Staplers hängen und so transportieren. Für den Transport des Roboters mittels Kran dürfen nur zugelassene Last-- und Hebegeschirre mit ausreichender Traglast verwendet werden. b Mit Gabelstapler Für den Transport mit dem Gabelstapler sind im Grundgestell zwei durchgehende Taschen vorhanden. Dadurch kann der Roboter von zwei Seiten aufgenommen werden. Für die Befestigung an der Decke wird der Roboter in einem speziellen Transportgestell hängendgeliefert.AusdiesemkannermitdemGabelstapler bereits in richtiger Einbaulage entnommen und weitertransportiert werden. Vor jedem Transport muß der Roboter in Transportstellung gebracht werden:

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A1 A2 0˚ --40˚


A3 +58˚

A4 0˚

A5 +90˚

A6 beliebig

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ZUBEHÖR (Auswahl)

2.5 Arbeitsbereichsbegrenzung

2.1 Roboterbefestigung Die Befestigung des Roboters kann in drei Varianten erfolgen: -- mit Bodenbefestigungssatz (Bild 1--4) -- mit Gestellbefestigungssatz (Bild 1--5) -- mit Fundamentbefestigungssatz (Bild 1--6) Beschreibung siehe Abschnitt 1.3.

2.2 Zusätzliche Linearachse Mit Hilfe einer Lineareinheit als zusätzliche Fahrachse auf der Basis der Baureihe KL 2000 (Bild 2--1) kann der Roboter translatorisch verfahren werden -- frei programmierbar, am Boden oder an der Decke.

2.3 Integrierte Energiezuführung für Achse 1 Es stehen verschiedene Energiezuführungen zur Verfügung, unter anderem für die Applikationen ”Handhaben” und ”Punktschweißen”. Die entsprechenden Leitungen verlaufen im Bereich der Achse 1 innerhalb des Roboters vom Steckerfeld bis zu einer Schnittstelle am Karussell (Bild 2--2). Von dort können zusätzliche Leitungen außen an Schwinge und Arm entlang bis zu einer entsprechenden Schnittstelle am Werkzeug geführt werden. Damit entfällt der raumaufwendige Versorgungsgalgen.

2.4 Arbeitsbereichsüberwachung Die Achsen 1 bis 3 können mit NäherungsinitiatorenundNutenringen,aufdenenverstellbareNokken befestigt sind, ausgerüstet werden. Das ermöglicht die ständige Überwachung der Roboterstellung. Ist Personenschutz erforderlich, werden statt der Näherungsinitiatoren mechanische Endschalter eingesetzt. Bei A1 und A2 können maximal drei Sektoren, bei A3 maximal zwei Sektoren des jeweiligen Bewegungsbereichs überwacht werden. Werden die Achsen 2 oder 3 mit einer Arbeitsbereichsüberwachung ausgestattet, ist eine ”Energiezuführung für Achse 1” mit einer zusätzlichen Steuerleitung erforderlich.

6

Die Bewegungsbereiche der Achsen 1 bis 3 können mit zusätzlichen mechanischen Anschlägen aufgabenbedingt begrenzt werden: Achse 1: von +5° bis +110° und --5° bis --110°, in 15°--Schritten einstellbar. Achse 2: von +48° bis --5°, in 15°--Schritten einstellbar. Achse 3: von 0° bis --150°, in 15°--Schritten einstellbar.

2.6 KTL--Justage--Set Um eine für alle Achsen notwendige Nullpunkt-Einstellung durchzuführen, kann der zu einem KTL--Justage--Set gehörende elektronische Meßtaster (Bild 2--3 und 3--8) verwendet werden. Er erlaubt ein besonders schnelles, einfaches Messen sowie eine automatische, rechnergestützte Justage und sollte bei der Roboterbestellung mitbestellt werden.

2.7 Riemenspannungs--Prüfvorrichtung für Zentralhand Über einen Stößel wird zur Prüfung der Riemenspannung eine reproduzierbare Meßkraft auf den Riemen aufgebracht und die Eindrücktiefe an einer Markierung geprüft (Bild 2--4).

2.8 Füll-- und Prüfeinrichtung für Membranspeicher Mit diesem Zubehör(Bild 2--5) kanndas geschlossene Hydrauliksystem des Gewichtsausgleichs für Achse 2 verschiedenen Einbau-- und Traglastbedingungen angepaßt werden. Es besteht aus Hydraulikpumpe, Speicherfülleinrichtung und Verbindungsschläuchen. Der zum Vorspannen des Gewichtsausgleichs notwendige Stickstoff kann in handelsüblichen Gasflaschen bezogen werden.

2.9 Freidrehvorrichtung für Roboterachsen Mit dieser Vorrichtung kann der Roboter nach einem Störfall mechanisch über die Antriebsmotoren bewegt werden.


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TECHNISCHE DATEN

Typen KR 125/1, KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 KR 150/1 KR 200/1 Anzahl der Achsen 6 (Bild 1--3) Lastgrenzen siehe auch Bild 3--1 Robotertyp

KR 125/1

KR 150/1

KR 200/1

Hand (ZH) 1

125 kg

125 kg

125 kg

150 kg

200 kg

Nenn--Traglast [kg]

125

100

90

150

200

Zusatzlast bei Nenn--Traglast [kg]

120

120

120

95

80

Max. Gesamtlast [kg]

245

220

210

245

280

Armlänge [mm]

1000

1200

1400

1000

1000

1

KR 125 L100/1 KR 125 L90/1

ZH = Zentralhand

DieAbhängigkeit von Traglast undLage des Traglastangriffspunktes geht aus Bild 3--2 bis 3--6 hervor. Achsdaten Die Achsdaten werden auf der folgenden Seite angegeben. Die Darstellung der Achsen und ihrer Bewegungsmöglichkeiten geht aus Bild 1--3 hervor. Grundachsen sind die Achsen 1 bis 3, Handachsen die Achsen 4 bis 6.

Wiederholgenauigkeit

±0,2

Antriebssystem

Elektro--mechanisch, mit transistorgesteuerten AC--Servomotoren

mm

Hauptabmes- siehe Bild 3--9 sungen Gewicht

KR 125/1: KR 125 L100/1: KR 125 L90/1: KR 150/1: KR 200/1:

975 kg 990 kg 995 kg 1120 kg 1120 kg

Schallpegel

< 75 dB (A) außerhalb des Arbeitsbereiches

Einbaulage

Boden oder Decke. Zulässiger Neigungswinkel ≤ 15˚

Aufstellung

siehe Abschnitt 1.3

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Traglastangriffspunkt P siehe Bild 3--2 bis 3--6 Für alle Nennlasten beträgt der horizontale Abstand des Traglastangriffspunktes P von der Flanschfläche 210 mm; der vertikale Abstand von der Drehachse 6 beträgt 230 mm (jeweils Nennabstand). Besondere Betriebsstoffe Hydrauliköl und Stickstoffgas in handelsüblichen Behältern für das Nachfüllen des Gewichtsausgleichssystems bei einer Änderung des Systemdrucks. Arbeitsbereich (Arbeitsraum) Form und Abmessungen des Arbeitsbereiches gehen aus Bild 3--9 hervor. Arbeitsraumvolumen Das Volumen des Arbeitsraumes beträgt für KR 125/1, KR 150/1 und KR 200/1 ca. 39 m 3 KR 125 L100/1 ca. 51 m3 KR 125 L90/1 ca. 65 m3 Bezugspunkt ist hierbei der Schnittpunkt der Achsen 4 und 5. Umgebungstemperatur D bei Betrieb: 283 K bis 318 K (+10 ° C bis +45 ° C) bei Lagerung und Transport: D 233 K bis 333 K (--40 ° C bis +60 ° C) Andere Temperaturgrenzen auf Anfrage.


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KR 125/1 KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 D

Installierte Motorleistung

Zentralhand, Nenn--Traglast 125 kg

Achse 1 2

Bewegungsbereich softwarebegrenzt ±185˚

+93˚

bis --40˚ +58˚ bis --210˚ ±350˚ ±120˚ ±350˚

3 4 5 6

Geschwindigkeit 100 ˚ /s 100 ˚ /s

100 ˚ /s 154 ˚ /s 167 ˚ /s 251 ˚ /s

KR 150/1 D


Achse 1 2


+93˚

bis --40˚ +58˚ bis --210˚ ±350˚ ±120˚ ±350˚

3 4 5 6


19,8 kW

Schutzart der Robotermechanik (nach IEC 529) betriebsbereit, mit angeschlossenen Verbindungsleitungen

IP64

Farbe Fußteil (feststehend) schwarz (RAL 9005). Bewegliche Teile orange (RAL 2003). Gewichtsausgleich schwarz (RAL 9005). Sonderlackierungen auf Anfrage. Anbauflansch an Achse 6 Der Anbauflansch wird in DIN/ISO--Ausführung1 geliefert (Bild 3--7). Schraubenqualität für Werkzeuganbau 10.9 Klemmlänge min. 1,5 x d HINWEIS: Das dargestellte Flanschbild entspricht der Null--Stellung des Roboters in allen Achsen, besonders auch in Achse 6 (Symbol zeigt dabei die Lage des jeweiligen Pass--Elementes). 1 DIN/ISO

9409--1--A160

76 ˚ /s 118 ˚ /s 128 ˚ /s 168 ˚ /s

KR 200/1 D


Achse 1 2 3 4 5 6

8


+93˚

bis --40˚ +58˚ bis --210˚ ±350˚ ±120˚ ±350˚


76 ˚ /s 97 ˚ /s 106 ˚ /s 113 ˚ /s


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Deutsch English Français

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Contents 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5

SYSTEM DESCRIPTION . . . . . . . General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Robot mechanics . . . . . . . . . . . . . . Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interchangeability . . . . . . . . . . . . . . Transportation . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 9 10 10 11 11

2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7

12 12 12 12 12 12 12

2.9

ACCESSORIES (selection) . . . . Robot installation . . . . . . . . . . . . . . Additional linear axis . . . . . . . . . . . Integrated energy supply for axis 1 Working range monitoring . . . . . . . Working range limitation . . . . . . . . KTL adjustment set . . . . . . . . . . . . Belt tension checking device for in--line wrist . . . . . . . . . . . . . . . . Filling and testing equipment for diaphragm accumulator . . . . . . . . . Release device for robot axes . . .

3

TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . .

13

2.8

12 12 12

Figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-- 33

1

SYSTEM DESCRIPTION

1.1 General The KR 125/1, KR 150/1 and KR 200/1 robots (Fig. 1--1) are six--axis industrial robots with articulated kinematics for all point--to--point and continuous--path controlled tasks. Their main areas of application are -- MIG/MAG welding -- YAG laser beam welding -- spot welding -- machining -- handling -- assembly -- application of adhesives, sealants and preservatives. They are designed for installation on the floor or ceiling. The rated payload of 125 kg on the wrist and a maximum supplementary load (for this rated payload) of 120 kg on the robot’s arm can be moved at maximum speed even with the arm fully extended. This also applies to thevariants KR 125 L100/1 with 100 kg rated payload, 120 kg supplementary load, and KR 125 L90/1 with 90 kg

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rated payload, 120 kg supplementary load. They differ from the KR 125/1 in their arm, which is 200 mm and 400 mm longer respectively. For the KR 150/1 with 150 kg rated payload and the KR 200/1 with 200 kg rated payload, a maximum supplementary load of 95 kg and 80 kg respectively is allowed. All the main bodies of the moving principal assemblies are made of cast light alloy. This design concept has been optimized by means of CAD and FEM with regard to cost--effective lightweight construction and high torsional and flexural rigidity. As a result, the robot has a high natural frequency and is thus characterized by good dynamic performance with high resistance to vibration. The joints and gears are virtually free from backlash; all moving parts are covered. All the axes are powered by brushless AC servomotors of plug--in design, which require no maintenance and offer reliable protection against overload. The main axes are lifetime--lubricated, i.e. an oil change is necessary only every 20,000 operating hours. All the robot components are of intentionally simple and straightforward configuration; the number of them has been minimized and they are all readily accessible. The robot can also be quickly replaced as a complete unit without any major program corrections being required. Overhead motion is possible. These and numerous other design details make the robots fast, reliable and easy to maintain, with minimal maintenance requirements. They occupy very little floor space and can be located very close to the workpiece on account of the special structural geometry. Like all KUKA robots, they have an average service life of 10 to 15 years. Each robot is equipped with a controller, whose control and power electronics are integrated in a common cabinet (see separate specification). The controller is compact, user--friendly and easy to service. It conforms to the safety requirements specified in the EU machinery directive and the relevant standards (including EN 775). The connecting cables between the robot and the controller contain all the relevant energy supply and signal lines. The cable connections on the robot are of theplug--in type, as tooare theenergy


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and fluid supply lines for the operation of end effectors (accessory ”integrated energy supply for axis 1”). These lines are permanently installed inside main axis 1 of the robot and can be routed along the downstream axes to the end effector with the aid of system interfaces if required.

1.2 Robot mechanics The robot consists of a fixed baseframe, onwhich the rotating column turns about a vertical axis together with the link arm, arm and wrist (Fig. 1--1). The wrist (Fig. 1--2) is provided with a mounting flange for the attachment of end effectors (e.g. grippers, welding tools). The possible movements of the robot axes are depicted in Figure 1--3. Thepayload and thedeadweightof thearticulated components arestatically compensated to a large extent by a closed hydropneumatic counterbalancing system, which assists axis 2. Its effectcanbevarieddependingonthepayloadand supplementary load of the particular application and on the installation position of the robot. The positions of the main and wrist axes (A1 to A3 and A4 to A6) are sensedby means of anabsolute position sensing system featuring a resolver for each axis. Each axis is driven by a transistor--controlled, low--inertia AC servomotor. The brake and resolver are space--efficiently integrated into the motor unit. Theworking range of therobot is limited by means of software limit switches on all axes. Theworking ranges of axes 1, 2, 3 and 5 are mechanically limited by end stops with a buffer function. Mechanical stops for the application--specific limitation of the respective working ranges of axes 1 to 3 are available as the ”working range limitation” accessory.

1.3 Installation There are several possible methods of installing the robot: -- Variant 1 Thisvariant is available withdowels anddrilling plan as the ”floor mounting kit” accessory. The robot is placed onto the prepared shop floor without intermediate plates and fastened by means of eight dowel bolts (Fig. 1--4). A special tool with backing--off attachment is required for preparing the dowel boreholes. -- Variant 2 This variant is available with locating pins and bolts as the ”frame mounting kit” accessory. The robot is placed on a prepared steel construction and fastened witheight bolts (Fig. 1--5). Its position of installation is fixed by means of two locating pins, enabling it to be exchanged in a repeatable manner. -- Variant 3 This variant is available with intermediate plates, locating pins, dowels and bolts as the ”mounting base kit” accessory. The robot is mounted together with four intermediate plates (Fig. 1--6) on the prepared shop floor. Its position of installation is fixed by means of two locating pins, enabling it to be exchanged in a repeatable manner. The robot is fastened to theintermediate plates with eight bolts. Each of the intermediate plates is fastened to the shop floor with four dowel bolts before the robot is mounted on them.

IMPORTANT with regard to variants 1 and 3: When preparing the foundation, the pertinent construction specifications regarding the grade of concrete ( ≥ B 25 according to DIN 1045) and the load bearing capacity of the ground must be observed. It must be ensured that the surface of the foundation is level and sufficiently smooth. The insertion of the dowels must be carried out with great care to ensure that the forces occurring during operation (Fig. 1--7) will be safely transmitted to the ground. Figure 1--7 can also beused asa basis for moreextensive static investigations.

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1.4 Interchangeability

1.5 Transportation

In manufacturing systems with a large number of robots, it is important for the robots to be readily interchangeable. This is ensured by -- the reproducibility of the synchronization positions marked by the manufacturer on all axes, the so--called mechanical zeropositions, and -- the computer--aided zero adjustment procedure, and is additionally supported by -- off--lineprogramming, which can be carriedout in advance and remotely from the robot, and -- the reproducible installation of the robot. After service and maintenance work (on the wrist and motors, for example), it is necessary to establish coincidence between the electrical and mechanical zero positions (calibration) of the robot. A gage cartridge is mounted by the manufacturer on each robot axis for this purpose. These gage cartridges are set by the manufacturer when the robot is calibrated prior to shipment. The fact that measurements on each axis are always made using the same cartridge means that maximum accuracy is achieved both when first calibrating the mechanical zeroposition and when subsequently relocating it. The position of the mechanical probe fitted in the gage cartridge can be displayed by screwing an electronic probe (KTL adjustment set), available as an accessory, onto the cartridge. The position sensing system is automatically set to electrical zero when the probe passes the reference notch during the adjustment procedure. The robot can resume operation once the zero adjustment has been carried out on all axes. Theprocedures describedmake it possibleforthe programs, once defined, to be transferred at any time to any other robot of the same type.

It must be ensured that the robot is stable while it is being transported. The robot must remain in its transport position as long as it is not fastened to the foundation. There are two methods of transporting the robot (Fig. 1--8): a With lifting tackle and crane (or fork lift truck) The robot can be suspended from the hook of a crane or the fork of a fork lift truck by means of lifting tackle attached to three eyelets on the rotating column. Only approved lifting tackle with an adequate carrying capacity may be used for transporting the robot by crane. b With fork lift truck For transport by fork lift truck, two slots are provided in the base frame, allowing the robot to be picked up from either of two sides. For installation on the ceiling, the robot is delivered inverted in a special transport frame, out of which it can be taken with a fork lift truck, already in the correct orientation, and brought to the site of installation. Before being transported, the robot must be brought into its transport position :

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A1 A2 0˚ --40˚


A3 +58˚

A4 0˚

A5 +90˚

A6 any

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2

ACCESSORIES (selection)

2.1 Robot installation There are three variants available for installing the robot: -- with floor mounting kit (Fig. 1--4) -- with frame mounting kit (Fig. 1--5) -- with mounting base kit (Fig. 1--6) See Section 1.3 for a description.

2.2 Additional linear axis With the aid of a linear unit as an additional traversing axis, based on the KL 2000 series (Fig. 2--1), the robot can be moved translationally. The axis is freely programmable and can be installed on the floor or the ceiling.

2.3 Integrated energy supply for axis 1 Various energy supply systems are available, including systems for the applications ”handling” and ”spot welding”. In the area of axis 1, the necessary supply lines run inside the robot from the plug connection panel to an interface on the rotating column (Fig. 2--2). From here, supply lines can additionally be routed externally along the link arm and arm to an appropriate interface on the end effector. This eliminates the need for a space--consuming supply boom.

2.4 Working range monitoring Axes 1 to 3 can be equipped with proximity switches and slotted rings to which adjustable cams are attached. This allows the position of the robot to be continuously monitored. If personnel protection is required, mechanical limit switches are used instead of proximity switches. Up to three sectors of the movement range can be monitored on axes 1 and 2, and up to two sectors on axis 3. If axes 2 and 3 are equipped with working range monitoring, an ”energy supply system for axis 1” with an additional control cable is required.

12

2.5 Working range limitation The movement ranges of axes 1 to 3 can be limited by means of additional mechanical stops as required by the application. Axis 1: from +5 ° to +110° and --5 ° to --110°, adjustable in 15° steps. Axis 2: from +48° to --5°, adjustable in 15° steps. Axis 3: from 0° to --150°, adjustable in 15° steps.

2.6 KTL adjustment set The zero adjustment operation, which is necessary for all axes, can be performed with the aid of the electronic probe belonging to a KTL adjustment set (Fig. 2--3 and 3--8). This probe provides a particularly fast and simple means of measurement and allows automatic, computer--aided adjustment. It should be included in the order for the robot.

2.7 Belt tension checking device for in-- line wrist For the purpose of checking the belt tension, a reproducible test force is applied to the belt by means of a plunger and the deflection is checked in relation to a mark (Fig. 2--4).

2.8 Filling and testing equipment for diaphragm accumulator With these accessories (Fig. 2--5), the closed hydraulic system for counterbalancing axis 2 can be matched to various installation and payload conditions. The equipment consists of a hydraulic pump, an accumulator filling device and connecting hoses. The nitrogen required for priming the counterbalancing system can be purchased in standard commercial gas cylinders.

2.9 Release device for robot axes This device can be used to move the robot mechanically via the drive motors after a malfunction.


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3

TECHNICAL DATA

Types KR 125/1, KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 KR 150/1 KR 200/1 Number of axes 6 (Fig. 1--3) Load limits also see Fig. 3--1 Robot type

KR 125/1

KR 150/1

KR 200/1

Wrist (IW)1

125 kg

125 kg

125 kg

150 kg

200 kg

Rated payload [kg]

125

100

90

150

200

Supplementary load with rated payload [kg]

120

120

120

95

80

Max. total distributed load [kg]

245

220

210

245

280

Arm length [mm]

1000

1200

1400

1000

1000

1

KR 125 L100/1 KR 125 L90/1

IW = in--line wrist

The relationship betweenthe payloadand its point of application may be noted from Figures 3--2 to 3--6. Axis data The axis data may be noted from the next page. The axes and their possible motions are depicted in Figure 1-- 3. Axes 1 to 3 are the main axes, axes 4 to 6 the wrist axes.

Repeatability

±0.2

mm

Drive system electromechanical, with transistor--controlled brushless AC servomotors Principal dimensions

see Figure 3--9

Weight

KR 125/1: KR 125 L100/1: KR 125 L90/1: KR 150/1: KR 200/1:

Sound level

< 75 dB (A) outside the working envelope

975 kg 990 kg 995 kg 1120 kg 1120 kg

Mounting position

floor or ceiling, permissible angle of inclination ≤ 15˚

Installation

see Section 1.3

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Point of payload application P see Figures 3--2 to 3--6 For all rated payloads, the horizontal distance of the point of payload application P from the face of the mounting flange is 210 mm and the vertical distance from rotational axis 6 is 230 mm (nominal distance in each case). Special consumables Hydraulic oil and nitrogen gas in standard commercial containers for recharging the counterbalancing system when the system pressure is altered. Working envelope The shape and dimensions of the working envelope may be noted from Figure 3--9. Working volume The volume of the working envelope is as follows: KR 125/1, KR 150/1, KR 200/1 approx. 39m 3 KR 125 L100/1 approx. 51 m 3 KR 125 L90/1 approx. 65 m 3 The reference point is the intersection of axes 4 and 5. Ambient temperature During operation: D 283 K to 318 K (+10 ° C to +45 ° C) D During storage and transportation: 233 K to 333 K (--40 ° C to +60 ° C) Other temperature limits available on request.


13

KR 125/1 KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 D

Installed motor capacity

In--line wrist, rated payload 125 kg

Axis 1 2

Range of motion software--limited ±185˚

+93˚

to --40˚ +58˚ to --210˚ ±350˚ ±120˚ ±350˚

3 4 5 6

Speed 100 ˚ /s 100 ˚ /s

100 ˚ /s 154 ˚ /s 167 ˚ /s 251 ˚ /s

Protection classification of the manipulator (according to IEC 529) ready for operation, with connecting cables plugged in

Mounting flange on axis 6 The robot is fitted with a DIN/ISO mounting flange1 (Fig. 3--7). Screw grade for attaching end effector 10.9 Minimum screw grip 1.5 x d

KR 150/1


Axis 1 2


+93˚

to --40˚ +58˚ to --210˚ ±350˚ ±120˚ ±350˚

3 4 5 6

Speed 76 ˚ /s 76 ˚ /s

IP 64

Colors Base (stationary): black (RAL 9005). Moving parts: orange (RAL 2003). Counterbalancing system: black (RAL 9005). Special colors available on request.

NOTE: D

19.8 kW

1 DIN/ISO

Theflangeisdepictedwithallaxesof the robot, particularly axis 6, in the zero position (the symbol indicates the position of the locating element).

9409--1--A160

76 ˚ /s 118 ˚ /s 128 ˚ /s 168 ˚ /s

KR 200/1 D


Axis 1 2 3 4 5 6

14


+93˚

to --40˚ +58˚ to --210˚ ±350˚ ±120˚ ±350˚

Speed 76 ˚ /s 76 ˚ /s

76 ˚ /s 97 ˚ /s 106 ˚ /s 113 ˚ /s


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Deutsch English Français

Seite 3 page 9 page 15

Table des matières 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5

DESCRIPTION DU SYSTÈME . . Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensemble mécanique du robot . . Mise en place . . . . . . . . . . . . . . . . . Echange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 15 16 16 17 17

2 2.1 2.2 2.3

ACCESSOIRES (sélection) . . . . Fixation du robot . . . . . . . . . . . . . . . Axe linéaire supplémentaire . . . . . Alimentation en énergie intégrée pour l’axe 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Surveillance de l’enveloppe d’évolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limitation de l’enveloppe d’évolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Set de réglage KTL . . . . . . . . . . . . Dispositif de contrôle de la tension de courroie pour le poignet en ligne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Appareils de remplissage et de contrôle pour réservoir à membrane . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dispositif de libération des axes de robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 18 18

2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9

3

CARACTERISTIQUES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . .

18 18 18 18 18 18 18

19

Figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-- 33

1

DESCRIPTION DU SYSTÈME

1.1 Généralités Les robots KR 125/1, KR 150/1 et KR 200/1 (fig. 1--1) sont robots industriels à six axes à cinématique articulée pouvant être mis en œuvre pour toutes les tâches avec positionnement en continu (contournage) et point par point. Les principaux domaines de mise en œuvre sont -- le soudage MIG/MAG -- le coupage au rayon laser YAG -- le soudage par points -- l’usinage -- le manutention -- le montage -- l’application de colles, produits de conservation et d’étanchéification. Ils sont prévus pour le montage au sol ou au plafond, c’est--à--dire montage suspendu.

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La charge nominale admissible de 125 kg au poignet du KR 125/1 et une charge supplémentaire maxi de 120 kg pour cette charge nominale admissible au bras du robot peuvent être déplacées à la vitesse maxi et la portée maxi du bras. Ceci s’applique également aux variantes KR 125 L100/1 avec une charge nominale de 100 kg et une charge supplémentaire de 120 kg et au KR 125 L90/1 avec une charge nominale de 90 kg et une charge supplémentaire de 120 kg. Ils se distinguent du KR 125/1 par un bras plus long de 200 mm ou 400 mm. Pour le KR 150/1 avec une charge nominale de 150 kg et le KR 200/1 avec une charge nominale de 200 kg,on autoriseune chargesupplémentaire maxi de 95 kg respectivement 80 kg. Tous les carters des sous--ensembles principaux mobiles sont en fonte d’alliage léger. Ce concept a encore été optimisé avecla CFAO et laméthode des éléments finis quant aux critères suivants: construction rentable légère et résistance importante à la torsion ainsi qu’à la flexion. Il en résulte donc une fréquence propre très importante du robot caractérisé ainsi par un excellent comportement dynamique avec une haute résistance aux vibrations. Les articulations, les joints et les mécanismes de transmission sont caractérisés par un mouvement pratiquement sans jeu. Toutes les pièces mobiles sont recouvertes. Tous les moteurs d’entraînement sontdes servomoteursAC sans balais enfichables ne nécessitant aucune maintenance et protégés d’une manière fiable contre la surcharge. Les axes majeurs sont graissés à vie, c.à.d. qu’une vidange d’huile n’est indispensable qu’après 20 000 heures de service. Tous les composants du robot ont été conçus sciemment d’une manière simple et claire. Leur nombre a étéminimisé. Tous les composants sont aisément accessibles. Le robot pourra également être échangé rapidement en tant qu’unité complète sans que ceci suppose une correction importante du programme. Un basculement enarrière est également possible. Ce point ainsi que de nombreux autres détails constructifs confèrent au robot une fiabilité et une rapidité très importantes ainsi qu’une très grande facilité de maintenance. L’encombrement nécessité est très faible. Vue la géométrie particulière


15

des superstructures, les robots peuvent êtremontés à proximité de la pièce. A l’instar des robots industriels éprouvés des autres séries KUKA, la durée de vie moyenne s’élève à 10--15 ans. Chaque robot est doté d’une commande. Les électroniques de commande et de puissance sont intégrées dans une armoire de commande commune (voir spécification spéciale). Cette commande a un encombrement réduit, présente une grande simplicité de maintenance et autorise une conduite aisée du système. Le niveau de sécurité répond à la Directive Machines CE et aux normes en vigueur (entre autres EN 775). Les câbles de liaison entre le robot et la commande contiennent toutes les lignes d’alimentation et de signaux nécessaires à cet effet. Elles sont enfichables sur le robot. Ceci s’applique également aux câbles d’énergie et des fluides pour l’exploitation des outils (accessoire ”Alimentation en énergieintégréepour l’axe 1”).Dans la zone de l’axe majeur 1, ces câbles sont fixés et posés à l’intérieur du robot. En cas de besoin, les câbles d’énergie et des fluides pour le fonctionnement des outils peuvent être posés jusqu’à l’outil le long des axes secondaires en travaillant avec des interfaces système.

1.2 Ensemble mécanique du robot Le robot est formé d’une embase fixe sur laquelle tourne autour d’un axe vertical le ”bâti de rotation” qui supporte l’épaule, le bras et le poignet (fig. 1--1). La bridedefixation dupoignet (fig. 1--2) permet de monter les outils (par exemple préhenseurs, appareils de soudage). La figure 1--3 représente les mouvements possibles des axes du robot. La charge utile et le poids mort des composants articulés sont compensés statiquement dans la mesure du possible par un système d’équilibrage hydropneumatique fermé en soi. Ce système assiste l’axe 2. Son efficacité pourra être variée en fonction de la charge utile et de la charge supplémentaire du cas d’application en question et en fonction de la position de montage du robot. La mesure de la position pour les axes majeurs et les axes mineurs (A1 à A3 et A4 à A6) se fera par un système de mesure absolu de la position avec un résolveur pour chaque axe. L’entraînement se fera par des servomoteurs AC commandés par transistors et à faible inertie. Le frein et le résolveur sont intégrés d’une façon peu encombrante dans les unités actionneurs. L’enveloppe d’évolution du robot est limitée dans tous les axes par des fins de courselogiciels. L’envelopped’évolution des axes 1, 2, 3 et 5 est limitée 16

mécaniquement par des butées avec fonction tampon. Des butées mécaniques pour une limitation de l’enveloppe d’évolution en fonction du cas d’application sont disponibles comme accessoire ”Limitation de l’enveloppe d’évolution” pour les axes 1 à 3.

1.3 Mise en place Il existe plusieurs possibilités pour la mise en place du robot: -- Variante 1 Cette variante est fournie avec des chevilles et un gabarit comme accessoire ”Kit de fixation au sol”. Le robot est posé sur le sol du hall préparé en conséquence sans travailler avec des plaques intermédiaires pour être vissé avec huit vis à cheville (fig. 1--4). Pour préparer les trous pour les chevilles, il faut un outil spécial avec dispositif de contredépouille. -- Variante 2 Cette variante avec des pieds de centrage et des vis est fournie comme accessoire ”Kit de fixation de l’embase”. Le robot est posé sur une construction enacier préparée pour être vissé avec huit vis (fig. 1--5). Sa position de montage est définie par deux pieds de centrage pour permettre ainsi une répétabilité de l’échange. -- Variante 3 Cette variante est fournie avec des plaques intermédiaires, des pieds de centrage, des chevilles et des vis comme accessoire ”Kit de fixation aux fondations”. Le robot est posé avec quatre plaques intermédiaires sur le sol du hall préparé (fig. 1--6). Sa position de montage est définie par deux pieds de centrage pour permettre ainsi une répétabilité de l’échange. La fixation du robot se fait avec huit vis sur les plaques intermédiaires. Avant la mise en placedu robot, les plaques intermédiaires sont fixées aux fondations avec respectivement quatre vis à chevilles.

ATTENTION.-- Dansle cas des variantes 1 et 3, il faudra, lors de la préparation des fondations, respecter les prescriptions de construction en vigueur en ce qui concernela qualitédubéton( ≥ B25selonnormeDIN1045) et la portance du sol. Lors de l’exécution des fondations, veiller à obtenir une surface de niveau suffisamment plane et lisse. La fixation des chevillesdoit sefaire avecune minutie extrème pour que les forces engen-


03.96.00

drées lors de l’exploitation du robot (fig. 1--7) soient fiablement introduites dans le sol. La figure 1--7 peut également être utilisée pour des études statiques plus poussées.

1.4 Echange Dans le cas des installations de production comprenant uncertain nombre de robots, il faut garantir que l’échange des robots entre eux ne pose aucun problème. Ceci est obtenu de la manière suivante: -- reproductibilité des positions de synchronisation repérées à l’usine pour tous les axes, c.à.d. de la position zéro mécanique, et -- calibration du point zéro assistée par ordinateur. L’échange est en outre favorisé par: -- une programmation autonome ou offline pouvant non seulement se faire auparavant mais encore à distance du robot, et -- la mise en place reproductible du robot. Les travaux de maintenance et de service après vente (entre autres poignet et moteurs) nécessitent que l’on obtienne la positionzéro tant mécanique qu’électrique (calibration) du robot. A cette fin, les cartouches de mesure sont prévues départ usine pour chaque axe du robot. Le réglage des cartouches de mesure fait partie des opérations de mesure qui précèdent la livraison du robot. Comme on mesure toujours avec la même cartouche à chaque axe, on obtient une précision maximale non seulement lors de la première mesure mais encore lors des recherches ultérieures de la position zéro mécanique. Pour signaler la position du palpeur dans la cartouche, on visse comme accessoire un mesureur électronique (set de réglage KTL) sur la cartouche. Lorsqu’on passe ainsi parl’encoche deréférence lors du réglage, le système de mesure est automatiquement réglé sur une position électrique zéro. Le robot peut être remis en service après avoir réglé le point zéro pour tous les axes. Grâce à ces opérations, les programmes déterminés ainsi peuvent à tout moment être transférés à n’importe quel autre robot du même type.

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1.5 Transport La stabilité doit être prise en compte lors du transport du robot. Tant quele robot n’est pas fixé aux fondations, il doit rester en position de transport. Le robot peut être transporté de deux manières (fig. 1--8): a Avec dispositif de transport et une grue (ou un chariot élévateur à fourches) Le robot est transporté avec le dispositif de transport accroché aux trois œillets du bâti de rotation, aux crochets de la grue ou aux fourches du chariot élévateur. Pour le transport du robot avec une grue, on ne peut travailler qu’avec des dispositifs de levageet de chargeautorisés pour unecharge suffisante. b Avec chariot élévateur à fourches Pour le transport avec le chariot élévateur à fourches, l’embase est dotée de deux poches traversantes. Le robot peut ainsi être saisi des deux côtés. Pour la fixation au plafond, le robot est livré accroché dans un dispositif de transport spécial. Il peut être retiré de ce dispositif avec un chariot élévateur à fourches déjà en position de montage correcte et transporté. Avant chaque transport, le robot doit être amené en position de transport: A1 A2 A3 0˚ --40˚ +58˚


A4 0˚

A5 +90˚

A6 quelconque

17

2

ACCESSOIRES (sélection)

2.1 Fixation du robot Lafixation durobot peut se faire selon trois variantes: -- avec kit de fixation au sol (fig. 1--4) -- avec kit de fixation de l’embase (fig. 1--5) -- avec kit de fixation aux fondations (fig. 1--6) Description voir paragraphe 1.3.

2.2 Axe linéaire supplémentaire A l’aide d’une unité linéaire chariot comme axe de déplacement supplémentairesur la base de la série KL 2000 (fig. 2--1), le robot peut faire l’objet d’une translation, programmable, au sol ou au plafond.

2.3 Alimentation en énergie intégrée pour l’axe 1 Diverses alimentations en énergie sont disponible, entre autres pour les applications ”Manutention” et ”Soudage par points”. Les câbles et les flexibles correspondants sont posés, dans la zone de l’axe 1, dans le robot, du panneau deraccordement jusqu’à une interface au bâti de rotation (fig. 2--2). Des câbles et flexibles supplémentaires peuvent être ensuite posés à l’extérieur sur l’épaule et le bras jusqu’àuneinterfacecorrespondantedel’outil. La potence d’alimentation très encombrante est donc inutile.

2.4 Surveillance de l’enveloppe d’évolution Les axes 1 à 3 peuvent recevoir des détecteurs de proximité et des bagues rainurées sur lesquelles sont fixées des cames réglables afin d’obtenir une surveillance permanente de la position du robot. Si une protection des personnes est indispensable, on travaille avec des fins de course mécaniques à la place des détecteurs de proximité. Dans le cas des axes 1 et 2, on peut contrôler au maximum trois secteurs et dans le cas de l’axe 3 au maximum deux secteurs des plages de déplacement en question. Si les axes 2 ou 3 sont dotés d’une surveillancede l’enveloppe d’évolution, il faut une ”Alimentation d’énergie pour l’axe 1” avec un câble de commande supplémentaire.

18

2.5 Limitation de l’enveloppe d’évolution Les plages de déplacement des axes 1 à 3 peuvent être limitées en fonction du casd’application avec des butées mécaniques supplémentaires: Axe 1: de +5° à +110° et --5° à --110 °, réglable par pas de 15 °. Axe 2: de +48° à --5 ° réglable par pas de 15 °. Axe 3: de 0° à --150°, réglable par pas de 15 °.

2.6 Set de réglage KTL Afin de réaliser un réglage du point zéro nécessaire pour tous les axes, on peut utiliser un mesureur électronique (fig. 2--3 et 3--8) qui fait partie du set deréglage KTL. Cemesureur électronique autorise un mesurage particulièrement simple et rapide ainsi qu’un réglage automatique assisté par ordinateur. Il devrait être commandé avec le robot.

2.7 Dispositif de contrôle de la tension de courroie pour le poignet en ligne Une force de mesure reproductible est obtenue pour la courroie avec un poussoir pour vérifier la tension de courroie et la profondeur d’enfoncement de la courroie avec un repère (fig. 2--4).

2.8 Appareils de remplissage et de contrôle pour réservoir à membrane Ces accessoires (fig.2--5) permettent d’adapter le système d’équilibrage hydraulique fermé de l’axe 2 aux diverses positions de montage et charges admissibles. Ces appareils sont: une pompe hydraulique, un dispositif de remplissage du réservoir et des flexibles de connexion. L’azote indispensable pour la tension initiale du système d’équilibrage peut être tiré de bouteilles couramment en vente dans le commerce.

2.9 Dispositif de libération des axes de robot Ce dispositif permet, après une panne, de déplacer mécaniquement le robot avec les moteurs d’entraînement.


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3

CARACTERISTIQUES TECHNIQUES

Types

KR 125/1,

KR 150/1 KR 200/1 Nombre d’axes Charge admissible

KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 6 (fig. 1--3) Cf. également fig. 3--1

Type de robot

KR 125/1

KR 150/1

KR 200/1

Poignet (PL)1

125 kg

125 kg

125 kg

150 kg

200 kg

Charge nominale admissible [kg]

125

100

90

150

200

Charge supplémentaire pour charge nominale admissible [kg]

120

120

120

95

80

Charge maxi totale [kg]

245

220

210

245

280

Longueur du bras [mm]

1000

1200

1400

1000

1000

1

KR 125 L100/1 KR 125 L90/1

PL = poignet en ligne

Les figures 3--2 à 3--6 fournissent la relation entre la charge admissible et la position du point d’application de la charge. Caractéristiques des axes Les caractéristiques des axes sont données surla page suivante. La figure 1--3 fournit une représentation des axes ainsi que des mouvements que ceux--ci sont en mesure d’effectuer. Les axes majeurs sont les axes 1 à 3 et les axes du poignet sont les axes mineurs 4 à 6.

Répétabilité

±0,2

Système d’entraînement

électromécanique avec servomoteurs AC commandés par transistors

Dimensions principales

voir fig. 3--9

Poids

KR 125/1: KR 125 L100/1: KR 125 L90/1: KR 150/1: KR 200/1:

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mm

975 kg 990 kg 995 kg 1120 kg 1120 kg

Niveau sonore

< 75 dB (A) à l’extérieur du volume de travail

Position de montage

Sol ou plafond. Angle d’inclinaison autorisé ≤ 15°.

Mise en place

voir paragraphe 1.3

Point d’application de la charge P voir fig. 3--2 à 3--6 Pour toutes charges nominales, l’écart horizontal du point d’application de la charge P à la surface de la bride s’élève à 210 mm et l’écart vertical de l’axe de rotation 6 est de 230 mm (resp. écart nominal). Matières consommables spéciales Huile hydraulique et azote dans des récipients courants pour remplir le système d’équilibrage dans le cas d’une variation de la pression système. Enveloppe de travail (volume de travail) La forme et les dimensions de l’enveloppe de travail sont données dans la figure 3--9.


19

Volume de travail Le volume de travail est pour KR 125/1, KR 150/1 et KR 200/1 env. 39 m3 KR 125 L100/1 env. 51 m 3 KR 125 L90/1 env. 65 m 3 Le point de référence est ce faisant le point d’intersection des axes 4 et 5. Température ambiante D En service: 283 K à 318 K (+10 ° C à +45 ° C) Pour stockage et transport: D 233 K à 333 K (--40 ° C à +60 ° C) Autres limites de température sur demande.

KR 125/1 KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 D

Poignet en ligne, charge utile de 125 kg

Axe 1 2

Plage de mouvements limitation logiciel ±185˚

+93˚

à --40˚ +58˚ à --210˚ ±350˚ ±120˚ ±350˚

3 4 5 6

Vitesse 100 ˚ /s 100 ˚ /s

100 ˚ /s 154 ˚ /s 167 ˚ /s 251 ˚ /s

KR 150/1 D


Axe 1 2 3 4 5 6

20


+93˚

à --40˚ +58˚ à --210˚ ±350˚ ±120˚ ±350˚

Vitesse 76 ˚ /s 76 ˚ /s

KR 200/1 D


Axe 1 2


+93˚

à --40˚ +58˚ à --210˚ ±350˚ ±120˚ ±350˚

3 4 5 6

Vitesse 76 ˚ /s 76 ˚ /s

76 ˚ /s 97 ˚ /s 106 ˚ /s 113 ˚ /s

Puissance moteur installée

19,8 kW

Type de protection de l’ensemble mécanique du robot (selon IEC 529) Opérationnel, avec câbles de liaison connectés

IP64

Coloris Embase (fixe): noir (RAL 9005). Pièces en mouvement: orange (RAL 2003). Système d’equilibrage: noir (RAL 9005). Peintures spéciales sur demande. Bride de fixation à l’axe 6 La bride de fixation livrée répond à la version DIN/ ISO1 (fig. 3--7). Qualité des vis pour le montage des outils 10.9 Longueur de serrage min. 1,5 x d REMARQUE.-- La figure de la bride correspond à la position zéro du robot sur tous les axes et notamment sur l’axe 6 (le symbole montre la position de l’élément d’adaptation respectif). 1 DIN/ISO

9409--1--A160

76 ˚ /s 118 ˚ /s 128 ˚ /s 168 ˚ /s


03.96.00

1--1

1--2

03.96.00

Zentralhand (ZH) 125/150/200 kg In--line wrist (IW) 125/150/200 kg Poignet en ligne (PL) 125/150/200 kg

1--3

1 2 3 4 5 6

Hand Arm Schwinge Gewichtsausgleichssystem Karussell Grundgestell

1 2 3 4 5 6

Wrist Arm Link arm Counterbalancing system Rotating column Base frame

1 2 3 4 5 6

Poignet Bras Epaule Système d’équilibrage Bâti de rotation Embase

Hauptbestandteile des Roboters Principal components of the robot Sous--ensembles principaux du robot

Drehachsen und Drehsinn beim Verfahren des Roboters Rotational axes and directions of rotation in motion of the robot Axes de rotation du robot et sens de rotation lors du déplacement des axes


21

Prüfmaß Test dimension Cote de contrôle

t n t a n r n v e o o r d v f

1--4

22

1 2

Dübelschraube Roboter

1 2

Dowel bolt Robot

1 2

Vis à cheville Robot

Mitte A1 A1 center Centre A1

Roboterbefestigung, Variante 1 Installation of the robot, variant 1 Fixation du robot, variante 1


03.96.00

min. 870 790 ± 0.1 780 220

5

1

) 4 2 M (

2 10

) ) 8 7 M ( H 0 2 φ (

t n a 0 v 2 e 3 d . , x t a n m o r f , n 0 r 9 o 6 v .

8x | φ 1| A| B

6 3 3 . 0 n 2 i 2 m

4 2 M

7 ) x 8 ) H 2 x 0 ( M 2 2 (

x a m

A

3


max. 640

0 9 3 ) 7 H 0 2 0 ( 2 2

B

0 2 9 . n i m 0 3 8

min.115

220

1--5

03.96.00

1 2 3

Sechskantschraube Aufnahmebolzen Roboter

1 2 3

Hexagon screw Locating pin Robot

1 2 3

Vis à tête hexagonale Pied de centrage Robot



23

Mindestbohrlochtiefe Minimum depth Profondeur min.

t n t a n r n v e o o r d v f


1 2 3 4 5 6

Zwischenplatte ohne Aufnahmebolzen Zwischenplatte mit Aufnahmebolzen Aufnahmebolzen Schraube Dübelschraube Roboter

1--6

24

1 2 3 4 5 6

Intermediate plate without locating pin Intermediate plate with locating pin Locating pin Bolt Dowel bolt Robot

1 2 3 4 5 6

Plaque intermédiaire sans pied de centrage Plaque intermédiaire avec pied de centrage Pied de centrage Vis Vis à cheville Robot



03.96.00

Fv Fh Mk Mr

= = = =

Vertikale Kraft Horizontale Kraft Kippmoment Drehmoment um Achse 1

F vmax F hmax Mkmax M rmax

= = = =

15 600 N 11 650 N 27 000 Nm 13 000 Nm

Fv = Fh = Mk = Mr =

vertical force horizontal force tilting moment turning moment about axis 1

F vmax F hmax M kmax M rmax

= = = =

15 600 N 11 650 N 27 000 Nm 13 000 Nm

Fv = Fh = Mk = Mr =

Force verticale Force horizontale Moment de basculement Moment de rotation autour de l’axe 1

F vmax = F hmax = M kmax =

15 600 N 11 650 N 27 000 Nm

M rmax =

13 000 Nm

Gesamtmasse = Total mass Masse totale

1--7

1--8

03.96.00

Roboter + Gesamtlast robot total load robot charge totale

für Typ for type pour type

975 kg 990 kg 995 kg 1120 kg 1120 kg

KR 125/1 KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 KR 150/1 KR 200/1

+ + + + +

245 kg 220 kg 210 kg 245 kg 280 kg

Hauptbelastungen des Bodens durch Roboter und Gesamtlast Principal loads acting on floor due to robot and total load Sollicitations principales au niveau du sol dues au robot et à la charge totale

Transport des Roboters Transporting the robot Transport du robot


25

2--4 Riemenspannungs--Prüfvorrichtung Belt tension checking device Dispositif de contrôle de la tension de courroie

2--1

Zusätzliche Linearachse Additional linear axis Axe linéaire supplémentaire

2--5

Füll-- und Prüfeinrichtung Filling and testing equipment Appareils de remplissage et de contrôle

1 Steuerleitung 23x1 + 2x1 mm 2, geschirmt 2 Druckluftleitung 1/2” 3 Anschluß für zweite Steuerleitung 1 Control cable 23x1 + 2x1 mm2, shielded 2 Compressed air 1/2” 3 Connection for second control cable mm 2, blindé

1 Câble de commande 23x1 + 2x1 2 Flexible d’air comprimé 1/2” 3 Connexion pour deuxième câble de commande

2--2

Max. Gesamtlast Total distributed load Charge totale maxi Zusatzlast Supplementary load Charge supplémentaire

Traglast Payload Charge nominale

Energiezuführung A1, Handhaben Energy supply system A1, handling Alimentation en enérgie A1, manutention

P

Meßtaster für KTL-2--3 Elektronischer Justage--Set Electronic probe for KTL adjustment set Mesureur électronique pour setde réglage KTL

26

3--1 Lastverteilung

Distribution of the total load Distribution de la charge


03.96.00

ACHTUNG: Diese Belastungskennlinien entsprechen der äußersten Belastbarkeit! Ein Überschreiten geht in die Lebensdauer des Gerätes ein, überlastet im allgemeinen Motoren und Getriebe und bedarf auf alle Fälle der Rücksprache mit KUKA.

IMPORTANT: These loading characteristics correspond to the maximum load capacity. Exceeding this capacity will reduce the service life of the robot and generally overload the motors and gears; in any such case KUKA must be consulted beforehand.

1000

210 Lx A5

A4

A6 y L

P

L y [mm]

m=55 m=65

e 400 c n l a a d t n i s n a d i t s l m b a o a i n n 300 n t r n m a e o c N N E

Traglast m Payload m Charge nominale m [kg]

Eigenträgheitsmoment I s * für KR 125/1 Motor moment of inertia I s * for KR 125/1 Moment d’inertie propre I s * pour KR 125/1 [kg m2]

125 115 105 95 85 75 65 55

17.5 16.1 14.7 13.3 11.9 10.5 9.1 7.7

* Eigenträgheitsmoment der Traglast, bezogen auf die durch den Schwerpunkt der Traglast gehende Drehachse. * Motor moment of inertia of the payload, referred to the rotational axis passing through the center of gravity of the payload. * Moment d’inertie propre de la charge nominale, rapporté à l’axe de rotation passant par le centre de gravité de la charge.

600

500

ATTENTION: Les courbes de charge représentent la capacité de ch arge maxi mu m! Un dépassement de cette capacitéréduitladuréedevie durobotet,enrèglegénérale, surcharge les moteurs ainsi que les engrenages et transmissions. Il faudra en tous cas consulter KUKA auparavant.

m=75 m=85 m=95 m=105 m=115 m=125

230 200

100

KR 125 100

200

300

400

500

600

700

800 L x [mm]

210 Nennabstand Nominal distance Ecart nominal

3--2

03.96.00

Traglastangriffspunkt P und Belastungskennlinien für KR 125/1 Point of payload application P and loading characteristics for KR 125/1 Point d’application de la charge P et courbes de charge pour KR 125/1


27

1200

210 Lx A5

A4

A6 y L


Eigenträgheitsmoment I s * für KR 125 L100/1 Motor moment of inertia I s * for KR 125 L100/1 Moment d’inertie propre I s * pour KR 125 L 100/1 [kg m2]

100 92 84 76 68 60 52 44

14.0 12.7 11.5 9.8 8.8 7.8 6.6 5.6

Ly[mm]

P

600 m=44

500 m=52 e c n l 400 a a d t n i n s i a t d m s l o b a n a i n 300 n t r n m a e o c N N E

m=60 m=68 m=76 m=84 m=92 m=100


230 200

100

KR 125 L100/1 300 400 210 Nennabstand Nominal distance Ecart nominal

100

3--3

200

500

600

210 Lx

Ly [mm] A4

600

A5

A6 y L

m=41

500

P

m=48 m=55 m=62 m=69 m=76 m=83 m=90

230 200 100

KR 125 L100/1 100

3--4 28

800 L x [mm]

Traglastangriffspunkt P und Belastungskennlinien für KR 125 L100/1 Point of payload application P and loading characteristics for KR 125 L100/1 Point d’application de la charge P et courbes de charge pour KR 125 L100/1

1400

e c n l a a d t n i s n a d i 400 t s l m b a o a i n n n t r n m a300 e o c N N E

700

300 400 500 Nennabstand 210 Nominal distance Ecart nominal

200

600

700


Eigenträgheitsmoment Is * für KR 125 L90/1 Motor moment of inertia Is * for KR 125 L90/1 Moment d’inertie propre Is * pour KR 125 L 90/1 [kg m2]

90 83 76 69 62 55 48 41

12.5 11.4 9.8 9.2 8.1 7.0 6.1 5.2

* Eigenträgheitsmoment der Traglast, bezogen auf die durch den Schwerpunkt der Traglast gehende Drehachse. * Motor moment of inertia of the payload, referred to the rotational axis passL x [mm] ing through the center of gravity of the payload. 800 * Moment d’inertie propre de la charge nominale, rapporté à l’axe de rotation passant par le centre de gravité de la charge.

Traglastangriffspunkt P und Belastungskennlinien für KR 125 L90/1 Point of payload application P and loading characteristics for KR 125 L90/1 Point d’application de la charge P et courbes de charge pour KR 125 L90/1


03.96.00

1000

210 Lx A5

A4

A6 y L

P

Ly [mm] 600 m=80

500 m=90 e c n l 400 a a d t n i s n a d i t s l m b a o a i n n 300 n t r n m a e o c N N E

m=100 m=110 m=120 m=130 m=140 m=150

KR 150/1 300 400 210 Nennabstand Nominal distance Ecart nominal

100

3--5

200

500

600

700

210 Lx

Ly[mm] 600

A5

A4

A6 y L

m=80

500

P

m=100 m=120 m=140 m=155 m=170 m=185 m=200

230 200 100

KR 200/1 100

3--6 03.96.00

150 140 130 120 110 100 90 80

22.0 20.5 19.1 17.6 16.1 14.7 13.2 11.7

800 Lx [mm


1000

e c n l a a d t n i n400 s i a t d m s l o b a n a i n n t r n m a e o c 300 N N E



230 200

100


300 400 500 Nennabstand 210 Nominal distance Ecart nominal

200

600

700



200 185 170 155 140 120 100 80

28.0 25.9 23.8 21.7 19.6 16.8 14.0 11.2

* Eigenträgheitsmoment der Traglast, bezogen auf die durch den Schwerpunkt der Traglast gehende Drehachse. * Motor moment of inertia of the payload, referred to the rotational axis passL x [mm] ing through the center of gravity of the payload. * Moment d’inertie propre de la charge 800 nominale, rapporté à l’axe de rotation passant par le centre de gravité de la charge.



29

210 bis/to/à A4/A5

1

2

3

1 2 3 1 2 3 1 2 3

3--7

30

Meßpatrone A4 Meßpatrone A6 Meßpatrone A5 Gage cartridge A4 Gage cartridge A6 Gage cartridge A5 Cartouche de mesure A4 Cartouche de mesure A6 Cartouche de mesure A5

DIN/ISO--Anbauflansch für ZH 125/150/200 kg DIN/ISO mounting flange for IW 125/150/200 kg Bride de fixation DIN/ISO pour PL 125/150/200 kg


03.96.00

5 5 1

6 6 1

8 0 1

17

161

Für die Nullpunkt--Einstellung mit dem elektronischen Meßtaster (siehe Abschnitt 2.6) bei angebautem Werkzeug muß dieses so gestaltet sein, daß genügend Platz für Ein-- und Ausbau des Meßtasters bleibt. For zero adjustment with the electronic probe (see Section 2.6) when the tool is mounted, the latter must be designed to allow sufficient space for installation and removal of the probe. Pour le réglage du point zéro avec le palpeur de mesure électronique (voir par. 2.6) lorsque l’outil est monté, il faut qu’il soit telqu’on ait encore de la place suffisante pour le montage et le démontagedu palpeur.

3--8

Elektronischer Meßtaster, Anbau an A4, A5 und A6 Electronic probe, installation on A4, A5 and A6 Palpeur de mesure électronique, montage sur A4, A5 et A6

03.96.00


31

Z

Zusatzlast Supplementary load Charge supplémentaire

x

Ausgleichsmasse A3 für 150 kg und 200 kgTraglast. Counterweight A3 for 150 kg und 200 kg payload. Masse d’équilibrage A3 pour charge utile de 150 kg 5 et 200 kg.

210

4

0 0 0 1

A

B

0 1 9 1

5 6 8

R720

475

410

8 8 1

E F

D C

---185˚

+185 ˚

KR 125/1 KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 KR 150/1 KR 200/1

3--9

32

A 2866 3066 3266 2866 2866

B 3054 3454 3854 3054 3054

C 2410 2610 2810 2410 2410

D 1405 1525 1603 1405 1405

E 1005 1085 1207 1005 1005

F 1234 1434 1634 1234 1234

X 1000 1200 1400 1000 1000

HINWEIS: Zusatzlast--Schwerpunkt muß im Bereich der A3 liegen. Bezugspunkt für den Arbeitsbereich ist der Schnittpunkt der Achsen 4 und 5. NOTE: The center of gravity of the supplementary load must be located near A3. The reference point for the working envelope is the intersection of axes 4 and 5. REMARQUE. -- Centre de gravité de la charge utile supplémentaire devant être dans la zone de A3. Le point de référence de l’enveloppe d’évolution est le point d’intersection des axes 4 et 5.

Hauptabmessungen (softwarebezogen) und Arbeitsbereich des KR 125/1, 150/1, 200/1 Principal dimensions (software values) and working envelope of the KR 125/1, 150/1, 200/1 Dimensions principales (se rapportant au logiciel) et enveloppe d’évolution du KR 125/1, 150/1, 200/1


03.96.00

Ansicht Z View Z Vue Z

siehe Bild 3--9 see figure 3--9 voir figure 3--9 Befestigungsbohrungen für Zusatzlast. Attachment holes for supplementary load. Trous de fixation des charges supplémentaires. Auflage für Zusatzlast (2x). Support brackets for supplementary load. Support pour la charge supplémentaire.

Motorseite Motor side Côté moteur

Größtmaß für Zusatzlast. Maximum size for supplementary load. Encombrement max. pour la charge supplémentaire.

M12 (4x) 24 tief 24 deep 24 prof.

Handseite Wrist side Côté poignet

Störkante Zusatzlast. Protruding edge of supplementary load. Bord perturbateur de la charge supplémentaire.

03.96.00


33

Spez_KR_125-1_en

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