UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICAMECÁNICA-ENERGÍA -ENERGÍA
XIII CURSO DE ACTUALIZACIÓN PROFESIONAL curso: curso: calculo de soldadura, pruebas y presupuesto
EXPOSITOR: EXPOSITOR: Ing. GUSTAVO ORDÓÑEZ CÁRDENAS
CALLAO – PERÚ
ABRIL ABR ABRIIL IL 2004 200 20044
SOLDADURA La soldadura es el proceso de unión de piezas metálicas de carácter permanente, bajo los efectos del calor, con o sin la adición de metal de aporte, de tal manera que las piezas unidas por soldadura se comporten como un todo sólido y homogéneo.
VENTAJAS DE LA SOLDADURA Ventajas de la soldadura comparada con la fundición:
I. -
Se eliminan los modelos que son imprescindibles en las piezas fundidas, lo que significa un ahorro de tiempo y dinero.
-
Una pieza soldada soldada es más resistente, resistente, más y liviana que una pieza fundida.
-
La producción de piezas sueltas rápida que la producción de fundidas.
-
El mecanizado de las piezas soldadas es mas simple que el mecanizado de las piezas fundidas.
-
Las construcciones soldadas pesan menos que las construcciones fundidas.
-
Las estructuras soldadas requieren un diseño más sencillo que las construcciones fundidas.
II. II. -
Ventajas de la soldadura comparado con el Remachado: Una unión soldada es más eficiente que una unión remachada , la unión soldada puede llegar a 100% de eficiencia.
-
La construcción soldada tiene menor peso por no son necesarios remaches ni cubrejuntas.
-
La soldadura es un proceso silencioso, todo lo contrario del remachado.
-
En la soldadura soldadura se produce ahorro en la mano de obra, debido a que
un solo soldador puede reemplazar a una cuadrilla de remachadores.
APLICACIONES DE LA SOLDADURA: -
En la recuperación de equipos y piezas metálicas Des gastadas.
-
En la construcción de maquinaria con el uso de nuevos materiales tales como : aceros aleados, aceros inoxidables, titanio, cromo, aleaciones no ferrosas, etc.
-
En la fabricación de perfiles soldados en forma de: chapas,1aminas, barras otros tipos de perfiles Estructurales.
-
En las industrias : naval, aeroespacial , minera, Agro-alimentaría, auto-m auto-motriz, otriz, etc.
PRINCIPALES MÉTODOS DE SOLDADURA: I.
SOLDADURA POR FORJA .- Consiste en la unión de 2 piezas metálicas que se sueldan al rojo vivo golpeándolas entre sí con un martillo sobre un yunque, ambas piezas han sido llevadas previamente a un estado pastoso mediante el calor De una fragua o un horno. Se utilizan actualmente para piezas que no requieran mucha precisión.
II.
SOLDADURA
OXIACETILENICA
O
AUTÓGENA .-
La
combustión del gas acetileno Con el oxigeno, produce tina llama que alcanza elevadas temperaturas, este calor se aprovecha para fundir y soldar los metales. Como material de
aporte se utilizan alambres y varillas de metal de una composición similar al metal de las piezas a soldar. La calidad de la soldadura es inferior que la soldadura eléctrica También se utiliza para cortar Los metales cuya calidad es superior al corte por arco eléctrico. eléctric o.
Equipo para Soldadura V Corte Oxígas Es el Conjunto de elementos que agrupados, permiten el paso de gases (Oxigeno Aceti1eno) hasta un soplete en cuyo interior interior se produce la mezcla La misma, en contacto con una chispa, produce una combustión, base del sis tema oxiacetilénico. EL equipo está formado por: 1. Cilindro Oxigeno 2. Cilindro Acetileno 3. Regulación para Oxígeno 4. Regulador para Acetileno 5. Mangueras de gases 6. Válvulas antiretroceso 7. Válvula de control de gas 8. Soplete 9. Boquilla de soldar solda r
III. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRIC0 .- El Arco eléctrico se forma entre los terminales de un generador de corriente eléctrica , uno de los terminales es un electrodo que se funde y el otro es la pieza de trabajo conectado al generador. Los metales se funden por el intenso calor que se desprende en el arco eléctrico. Este es el procedimiento mas difundido y universal de soldadura. Para proteger el cordón de soldadura de La oxidación se utilizan electrodos recubiertos con Una capa delgada que emana un gas protector Durante el encendido del arco eléctrico.
Descripción del Proceso El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir. La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba una varilla metálica descubierta que servia de metal de aporte. Pronto se descubrió que el oxigeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agrego un revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.
El electrodo cosiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura. El revestimiento del electrodo, que determina las características mecánicas y químicas de la unión, está construido por un conjunto de
componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones 1. Producir
gases
protectores
para
evitar
la
contaminación
atmósfera y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco. 2. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación. 3. Suministrar materiales desoxidantes electrones de aleación e hierro en polvo. IV. EL
SOLDADURA
planchas metálicas
POR
RESISTENCIA
ELÉCTRICA .-
Las
se funden en el punto de contacto de los
electrodos (no consumibles) y se sueldan ayudados por la presión que estos ejercen, se basa en el principio eléctrico de que el paso de la corriente eléctrica de un electrodo a otro a través de 2 planchas delgadas Genera calor. Un claro ejemplo típico de este procedimiento es la soldadura por puntos.
V.
PROCESO MIG (METAL INERT GAS) Y MAG (METAL ACTIVE GAS) .-La unión se Produce por el calentamiento originado por un arco eléctrico entre el metal de aportación (electrodo consumible proveniente de un carrete) y La pieza a soldar. La protección del arco eléctrico y del metal fundido se consigue mediante argón , helio o nitrógeno (MIG) , o mediante ahídrido carbónico (C02) , proveniente de una botella.
Diagrama esquemático del equipo MIG El sistema MIG requiere del siguiente equipo: 1. Una máquina soldadora 2. un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida 3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura 4. Un gas protector, para evitar la contaminación del baño del soldadura 5. Un carrete de alambre del tipo diámetro especifico.
Resumen del proceso El sistema MIG es un proceso de soldadura por arco eléctrico, en el cual un alambre es automática y continuamente alimentado
hacia la zona de soldadura a una velocidad constate y controlada. El área de soldadura y arco están debidamente protegida por una atmósfera gaseosa suministrada externamente, que evita la contaminación. El voltaje, amperaje y tipo de gas protección, determinan la manera en el cual se transfiere el metal desde alambre-electrodo al baño de soldadura. Para comprender mejor la naturaleza de estas formas de transferencia a el sistema MIG, a continuación las de tallaremos.
Descripción de Proceso El sistema MIG fue introducido a fines del año 1940. el proceso es definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege el metal líquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco. La ilustración siguiente indica esquemáticamente una soldadura por sistema MIG:
En el sistema MMIG, un sistema de alimentación impulsa en forma automática alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión, mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene una distancia tobera-pieza, generalmente de 10mm. El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que sobresalen: 1. El arco siempre es visible para el operador 2. La pistola y los cables de soldadura son ligeros haciendo muy fácil su manipulación. 3. Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura. 4. Rapidez de deposición 5. Alto rendimiento 6. Fositilidad de automatización
VI
PROCESO TIG (TUNSTEN INERT GAS) La unión de las piezas metálicas se consigue por el calentamiento de un arco eléctrico, entre un electrodo de tunsteno (no consumible) y la pieza a Soldar, manteniendo el arco eléctrico y el metal fundido debidamente protegido por un gas inerte (Argón o helio), se puede añadir metal de aporte en forma similar a la soldadura oxiacetilénica.
Equipo El equipo para sistema TIG consta básicamente de: -
Fuente de poder
-
Unidad de alta frecuencia
-
Pistola
-
Suministro gas de protección
-
Suministro agua de enfriamiento
La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente a que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concentricamente el gas protector. La pistola normalmente se refrigerará aire. Para intensidad de corriente superiores a 200 amps se utiliza refrigeración por agua, para evitar el recalentamiento del
DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL EQUIPO TIG
1. Fuente de poder de corriente continua, con unidad de alta frecuencia incorporada. 2. Gas de protección 3. Suministro de gua (Enfriamiento de Pistola). 4. Pistola 5. Material de aporte 6. Material base 7. Control remoto 8. Drenaje de agua
VII
SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA. Se ejecuta con un chorro de gas neutro (nitrógeno, helio, argón) ionizado, haciendo pasar por un arco eléctrico que arde entre un electrodo de tungsteno y la tobera de cobre refrigerada por Agua. La temperatura del chorro de plasma alcanza elevadísimas temperaturas alrededor de 15,000 a 18,000 ºC. Con este tipo de soldadura se puede soldar y cortar materiales de alto punto
de
fusión,
incluyendo
los
materiales
cerámicos.
Actualmente se esta difundiendo en nuestro medio las maquinas de corte por plasma de aire que operan con presiones del aire de 8 a 10 bar.
Figura 8.10: Corte por plasma En el corte por plasma se establece un arco eléctrico ionizándose el gas circundante, como ocurre en el proceso de soldeo TIG pero el plasma obtenido se estrangula haciéndolo pasar por una tobera de pequeño diámetro de forma que el plasma se mueve a velocidades muy grandes obteniéndose un chorro de plasma a alta temperatura, del orden de 2000ºC gran velocidad que es capaz de fundir el material a corta y
retirar las escorias y óxidos formados. Otra característica del arco plasma es la estabilidad direccional de la columna de plasma, independiente de las corrientes de aire o campos magnético ya que el plasma sale a velocidades muy elevadas.
VIII SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO Es un procedimiento de soldadura eléctrica automática, en el cual el arco eléctrico salta entre un electrodo consumible y un metal base mantenido bajo la protección de un flujo granular, alimentado desde una tolva, este flujo granular cae delante del arco eléctrico protegiéndolo en todo momento, de forma similar al revestimiento del electrodo en la soldadura por arco normal. El metal de aporte es un hilo metálico continuo que se alimenta en forma automática mediante un disposi tivo. Este tipo de soldadura nos da gran penetración, y en una sola pasada se pueden soldar espesores
hasta
construcciones
de
8mm.
navales,
Se
utiliza
calderería,
bastante
tanques,
en
las
estructuras,
industria ferroviaria, etc. Se puede usar corrientes hasta de 2000 amperios, solo se puede utilizar en posición plana. Los elementos de este proceso son: un generador de corriente, un cabezal de soldadura, un dispositivo de avance y aparatos de control, el hilo electrodo va arrollado en una bobina que se hace avanzar por medio de un pequeño motor eléctrico. La maquina de soldar puede ser de corriente alterna o continua, se tienen 2 tipos de polvos: Polvos neutros : fluoruro de calcio ,silicato de magnesio y carbonato de calcio. Polvos activos: silicato de sodio, silicato de potasio, oxido de tunsteno, ferroaleaciones de magnesio. Si se
aumenta la
intensidad de la corriente, uben la penetración y el volumen del material depositado. Al aumentar la tensión disminuye la
penetración pero aumenta la anchura del cordón.
Equipo El diagrama siguiente muestra los componentes para hacer soldadura por arco sumergido.
1. Fuente de poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo) 2. Sistema de control
3. porta carrete de alambre 4. Alambre–electrodo 5. Tobera para boquilla 6. Recipientes para boquilla 7. Recipiente porta-fundente 8. Metal base 9. Fundente
Ventajas del proceso y Aplicaciones 1. Ventajas 2. Aplicaciones Entre las principales ventajas podemos citar a) Alta velocidad y rendimiento: con electrodos de 5/32’’ y 3/16’’ a 800 y 1000 Amperes, se logra depositar hasta 15kgs. De soldadura x 1hora con electrodos de ¼’’ y 1300 amperes, se depositan hasta 24 kgs. Por hora (tres a cuatro veces más rápido que en la soldadura manual). b) Propiedades de la soldadura: Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores a las del metal base. c) Rendimiento : 100% d) Soldaduras 100% radiográficas. e) Soldadura homogéneas f) Soldadura de buen aspecto y penetración uniforme. g) No se requiere protecciones especiales 2) Aplicaciones El sistema de soldadura automática por arco sumergido, permite la máxima velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de piezas de acero de mediano y alto espesor (desde mm aprox.) que puedan ser
posicionadas par soldar en posición plana horizontal vigas y perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas, base de máquinas, fabricación de barcos etc. También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes, ruedas de FF.CC y polines.
IX SOLDADURA POR ULTRASONIDO (USW). La soldadura por ultrasonido (USW), ultrasonic Wrlding, se realiza mediante la producción de vibraciones de alta frecuencia (alrededor de 15KHz), 1as cuales se aplican a la zona de contacto de las 2 piezas metálicas, sometidas a cierta presión. De Esta manera los átomos supei 4ficiales del metal se separan de los componentes y contribuyen a unir Las partes separadas. La temperatura en la zona de contacto suele ser de 30 a 50% de la temperatura de fusión de las piezas a soldar,1as piezas soldadas No requieren tratamiento térmico, ni adición de fundentes. El principio consiste en convertir las vibraciones de ultrasonido de alta frecuencia en Vibraciones mecánicas de la misma frecuencia, mediante el concurso de un transductor: Magnetostrictivo
de aleación base níquel o piezas eléctrico, de
titanato-circonato de plomo, a las Piezas a soldar se les aplica una presión estática Perpendicular a
su superficie y vibraciones
laterales esencialmente paralelas a las superficies a Unir. Con este procedimiento se puede soldar piezas metálicas de la misma o de distinta composición. Es uno de los últimos
procedimientos de soldadura y por el
momento los equipos de soldar son todavía bastante caros, pero dentro de poco tiempo sus costos se reducirán de tal manera de hacerlos accesibles para los pequeños talleres Metalmecanicos.
MODOS DE OPERACIÓN DEL HAZ DE ELECTRONES
Figura Representación esquemática
Figura Representación simplificada de una columna de cañón electrónico triodo
SOLDADURA OXI-ACETILENICA ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DEL PROCESO: A. BOTELLA DE GAS ACETILENO .- Consiste en una botella de acero con capacidad para 40 litros y que se llena a la presión de 18atm., para evitar el peligro de explosión se disuelve el gas acetileno en acetona, la botella va totalmente llena de una masa porosa formando una disolución acetona-acetileno líquida y no explosionable. A la presión de 1atm y a la temperatura de 15 C un litro de acetona disuelve 25 litros de acetileno, con 13 litro de contenido de acetona 18atm de presión, una botella de 40 litros de capacidad contiene 13 x 25 x 18 = 5850 litros de acetileno. Para accesorios y conductos que están en contacto con el acetileno, esta prohibido el empleo de cobre puro, a causa del peligro de explosión. El color de identificación de esta botella es amarillo en el sistema (DIN) y rojo en el sistema (ANSI). B. BOTELLA DE OXIGENO .- Consiste en tina botella de acero de 40 litros de capacidad que se llena a la presión de 150atrn, esta botella vacía tiene un peso de 75 Kg. El contenido de la botella se calcula multiplicando la capacidad de la botella por la presión del oxigeno. Por ejemplo: 40 litros x 150atm = 6000 litros = 6 m3 el color de identificación de esta botella es azul en el sistema (DIN), y verde en el sistema (ANSI).
a) CON GENERADOR DE ACETILENO: 1. Generador de acetelino 2. Deposito de carbura de calcio 3. Filtro de acetileno 4. Válvula de cierre de la botella de oxigeno. 5. Reductor de presión con manómetros 6. Soplete con sus respectivas magueras
b) CON BOTELLAS DE OXIGENO Y BOTELLA DE ACETILENO: 1. Válvula de cierre del aceteleno 2. Reductor de presión con manómetros 3. Válvula de cierre de la botella de oxigeno.
4. Reductor de presión con manómetros 5. Soplete con sus respectivas mangueras.
C. VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN.- La presión dentro de la botella es muy elevada, y no se puede trabajar directamente con esta presión, y por esto se debe bajar esta presión a una presión denominada de trabajo mediante un reductor de presión dispuesto en la válvula de cierre de la botella. La presión de la botella viene indicada por el
manómetro del contenido(el manómetro mas
'cercano a la botella),y la presión que sale por la manguera hacia el soplete viene indicada por el manómetro de trabajo (el manómetro más alejado de la botella),esta presión regula mediante el tornillo de ajuste del reductor de presión.
Escalas de los manómetros son: Para los manómetros de oxígeno: - Manómetro de alta:0-250 kg/cm2 - Manómetro de baja: 0-5 kg/cm2 Para los manorreductores de
Válvula reductora de presión de un escalón
Esquema de un manómetro con sus partes mas importantes
Sección de un manorreductor en el que se aprecian en detalle todas tus partes
D.- SOPLETES. - Son instrumentos que permiten obtener una mezcla conveniente de acetileno y oxigeno, dando una llama del tamaño y naturaleza requerida. Constan de un mango y de las boquillas de soldar recambiase,
que se eligen en función del espesor de las plancha a
soldar, el más común es el llamado. soplete inyector (que puede trabajar a presiones muy bajas;)y el otro tipo es el soplete de presión intermedia, de presión equilibrada o compensada (para presiones más elevadas).Existen también sopletes para oxi-cortar, es decir Seccionar los metales mediante una llama por combustión continua de oxigeno y acetileno, las boquillas también son recambiables y se seleccionan de acuerdo con el espesor de las planchas a cortar.
Principios de mezcla de gases en sopletes tipo inyector
SOPLETE OXIACETILENO PARA CORTAR
ACOPLAMIENTOS.- los acoplamientos para manguera consisten en una boquilla acalanada que se inserta en el extremo de la manguera y una tuerca para sujetar la boquilla al soplete o al regulador
Sección interior de un soplete
Soplete para soldar con acetilico
Forma de limpiar las boquillas del soplete Soplete a baja presión y gasto fijo
Soplete a baja presión y gasto variable
Soplete de alta presión con potencias variables
Soplete con los elementos necesarios para realizar cambios de potencia
Sopletes para soldadura acetilénicos con diferentes boquillas y especiales para la realización de corte
D.- LAMAOXI-ACETILENICA. - En forma general una llama para soldar consta de las siguientes partes. PENACHO. - Es la llama envolvente que protege al metal en estado de fusión, su temperatura Varia entre 1200 y 1700 c ZONA SOLDADORA O ZONA REDUCTORA Aquí se dan las más altas temperaturas entre 3000 y 3200 C, se producen al final del segundo cono
CONO Ó DARDO . En esta Zona la llama es brillante y luminosa su temperatura esta entre 1600. Y 2000 c
ZONA
F R ÍA .
30º a 800 C.
Es la Zona adyacente a la boquilla, su temperatura es de
TIPOS DE
LLAMAS
OXI - ACETILENICAS:
LLAMAS ADECUADAS PARA SOLDAR: a.- LLAMA CARBURANTE .- Se caracteriza por la abundancia de acetileno. El cono interior (A) es largo y brillante, y el cono secundario (B) es luminoso, la proporción oxigeno/acetileno es menor a (1), es adecuado para. soldar: aceros ricos en carbono, fierros fundidos, níquel, etc. . Como fundentes se pueden utilizar: cloruros de potasio y Litio, fluoruro de potasio y litio.
b. -LLAMA OXIDANTE. - Se obtiene al aumentar en exceso la salida de oxigeno. El cono interior (A) se acorta afilándose, se reduce su luminosidad
y
se
produce
un
ruido
agudo,
la
proporción
oxigeno/acetileno es mayor a (1.2), se utiliza para soldar latones. Como fundentes se puede utilizar: bórax, cloruro sódico y ácido bórico.
c.- LLAMA NEUTRA.- Se obtiene igualando la cantidad de salida de acetileno y oxigeno, esta es la llama mas adecuada para soldadura, la proporción oxigeno/acetileno varia de 1 a 1.2. Es adecuado para soldar: aceros pobres en carbono, bronces, plomo, aleaciones de cobre-niquel, etc.
LLAMAS DEFECTUOSAS: d.- LLAMA IRREGULAR. - Se produce cuando la boquilla se obstruye, es decir, cuando no hay pase correcto de los gases oxigeno y acetileno. Las boquillas se deben limpiar con agujas especiales de latón y nunca con alambres de acero.
e. - LLAMA ARRANCADA. - Esta llama se separa de la boquilla debido a la excesiva presión de los gases y a la alta velocidad de salida. Para evitarlo, hay que regular bien la presión de los gases de salida.
f- RETROCESO DE LA LLAMA .- Se produce cuando la boquilla se calienta demasiado, en este caso se deben cerrar rápidamente las válvulas (leí soplete e introducir la boquilla en agua, y al mismo tiempo,
abrir la válvula del oxigeno en el soplete el retroceso de la llama es muy peligroso, ya que la llama puede ingresar por la manguera y llegar a las botellas provocando una explosión.
TIPOS DE SOLDADURA OXI - ACETILENICA: Existen básicamente 2 procedimientos o tipos de soldadura oxiacetileníca, a saber:
a.- SOLDADURA POR FUSION. - Cuando se juntan 2 piezas metálicas y los bordes en contacto se funden por medio de la llama oxi-acetilenica. En la soldadura por fusión, tanto el metal base como el metal de aporte deben tener en la mayoría de los casos la misma composición. Por ejemplo para soldar tina pieza de acero al carbono se deberá emplear una varilla de acero al carbono.
b. -SOLDADURA DRAZING(BRONCEADO ). - Cuando el metal base no llega a su punto de fusión, pero sí el metal de aporte (varilla). El metal de aporte es un metal o aleación no ferrosa cuyo punto de fusión esta por encima de los 1000 F (538 C),las varillas mas utilizadas para soldar por este procedimiento son: aleaciones
de
cobre
y
aleaciones
y
aleaciones
de
plata
fundamentalmente. Con este procedimiento se puede soldar: aceros, fierros fundidos, bronces, cobre, latón, níquel, etc.
FUNDENTES.- Son compuestos que sirven para impedir la formación de óxidos en la superficie de los elementos a soldar, que tienden a aparecer debido al calentamiento. Los fundentes se presentan en forma de polvos, pasta o como líquidos. No existe un fúndente universal para todos los metales, cada metal base o cada varilla de aporte requiere de un fúndente especial.
VENTAJAS DEL METODO BRAZING: -
El metal base presenta menor deterioro por calentamiento.
-
El procedimiento es más rápido que la soldadura por fusión.
-
Presenta ahorro en e l consumo de gases oxigeno y acetileno
DESVENTAJAS DEL METODO BRAZING: -
Diferencia de colores entre el metal de aporte y el metal base.
-
Diferencia de propiedades mecánicas entre el metal base y el metal de aporte.
NOMENCLATURA DE LAS VARILLA PARA SOLDADURA OXIACETILENICA En elmercado nacional se tiene las varilla de soldadura de las empresas Oerlikon-Fontargen, cuya denominación lleva el prefujo A = Varilla desnuda AF = Varilla recubierta con fundente, F = Flux (fundente)
A manera de ejemplo describimos las características de algunas varillas
para soldar por procedimiento oxiacetilénico:
VARILLA A-102 Y AF - 102.- Contiene Ni, Cu, Zn, Ag, tiene una temperatura de trabajo de 890 C, adecuado para soldar: aceros al carbono, aceros aleados, fierro galvanizado fierros fundidos, níquel. Al adquirir la varilla A - 102 hay que adquirir su fundente F - 102
-
VARILLA A-200 Y AF-200.- Adecuado para soldar cobre, solo cuando sea necesario obtener un deposito de alta pureza.
VARILLA A-204. - Contiene Cu, Ag, P ,temperatura de trabajo 700 C, adecuado para soldar :aleaciones de cobre, aplicable en Tuberías, aparatos y conductores eléctricos, calentadores de agua. Se utiliza con su fúndente F-204. -
VARILLA A-211 Y AF-211.- Temperatura de trabajo 890 C. Adecuado para soldar: bronces, latones, cobre, fierros fundidos, aceros. La varilla A-2 1 se debe utilizar con su fundente F-211
-
VARILLA A-700 Y AF-700.- Contiene Ni, Cu, Zn, adecuado para soldar: fierros fundidos, cobre, bronces, latones, níquel y sus aleaciones. La varilla A-700 se debe utilizar con su fúndente F-700
-
VARILLAS DE BRONCE . - Temperatura de trabajo 900 C. Contiene Cu, Sn, Zn, y Fe, aleación de alto rendimiento y bajo costo para aplicar sobre metales ferrosos y no ferrosos. Existen varillas revestidas y no revestidas, las no revestidas se deben emplear con el fúndente P- 1.
VARILLAS DE REACCIONES ESPECIALES DE PLATA: Contienen de 3 a 80% de plata y se funde entre 600 y 900 C, contienen porcentajes variables de plata, cobre y zinc, entre los principales tenemos: -
VARILLA
A -3 5 .-
Color de identificación en el extremo de la
varilla(verde) Composición básica; plata y estaño. Aplicable en la
industria alimentaria y eléctrica, adecuado para soldar: acero, zinc, aceros inoxidables. Se debe utilizar con su flux F-35. -
VARILLA A-165.- Color de identificación en el extremo de la varilla (canela), composición básica plata 1.5%, cobre, cadmio y zinc. Aplicable en la fabricación de aparatos e instrumentos de precisión, refrigeración y aire acondicionado, adecuado para sol dar; aceros, cobre, 1atones, bronces, níquel, metal duro (widia). Temperatura de trabajo 79Q C. Se debe utilizar con su fundente F-165
-
VARILLA A-250.- Color de identificación en el extremo de la Varilla (marrón). Composición básica: plata 25%, cobre, zinc y fósforo, adecuado para soldar piezas delgadas de: aceros al carbono, aceros inoxidables, cobre, laton, bronces, níquel. Tiene tina temperatura de trabajo de 730 C. Se debe emplear con su fundente F-250.
-
VARILLA A-450.- Color de identificación en el extremo de la varilla (blanco). Composición básica: plata 450/¿, cobre, cadmio, y zinc, aplicable en mecánica fina, para aceros inoxidables, níquel, cobre, latones. Temperatura de trabajo 610 C. Se debe emplear con su flux F-450.
-
VARILLA A-500.- Color de identificación en el extremo de la varilla (celeste). Composición básica: plata 50%, cobre, zrnc, es adecuado para soldar aparatos de precisión, refrigeracion, aire acondicionado, para acero rápido (HS 5 ),aceros inoxidables, cobre, latones, bronces níquel. Temperatura de trabajo 620 C. Se debe utilizar con su fundente F-500.
TABLA Nº 1 RECOMENDACIONES PARA SOLDAR POR EL PROCEDIMIENTO OXI-ACETILENICO (SISTEMA ANSI)
Espesor de
Nº de la
Diámetro de Presión del
Presión del
la Plancha
boquilla
la varilla
oxigeno
acetileno
(pulg)
Nº
(Pulg)
(psi)
(psi)
1/32
1
1/16
1
1
1/16
3
1/16
3
3
1/8
5
3/32
5
5
1/4
7
1/8
7
7
TABLA Nº 2 RECOMENDACIONES PARA CORTAR POR PROCEDIMIENTO OXI-ACETILENICO (ANSI) Espesor de la
Nº de la
Presión del
Presión del
Plancha
boquilla
oxigeno
acetileno
(pulg)
Nº
(psi)
(psi)
1/4 a 1/2
0
20 a 25
1
1/2 a 1
1
25 a 45
5
1a2
1
25 a 45
5
Realización de La soldadura
APLICACIÓN DE CORDONES
Material: Plancha de 200x 50 x 3 Soldadura a la izquierda con material de aporte
UNIÓN EN ÁNGULO EXTERIOR Material plancha de 200x50x3
UNIÓN EN ANGULO INTERIOR Material: Planchas a 150 x 40 x 1
