SOLDADURA OXIACETILENICA O A GAS • SOLDADURA.- Unión intima de dos metales o elementos, para realizar la soldadura se necesita de calor para elevar la temperatura y fusión de los elementos a soldar, se pueden usar diferentes gases o líquidos combustibles como el hidrogeno, el etileno, el propano, el butano, el metano, el acetileno, el keroseno y otros. Pero el que mejor se adapta por sus cualidades combustibles es el acetileno, generando una llama oxiacetilénica con el comburente el oxigeno. 3 0 5 0
AA
B
33 11 00 00
C E B C E
2 9 5 0
D
2 8 5 0
2 7 0 0
2 4 0 0
DISTRIBUCION DE TEMPERATURAS ºC
F D
F
ELEMENTOS DE LA SOLDADURA
VENTAJAS DEL PROCESO OFW • El equipo es portátil y de diversos tamaños, siendo los pequeños fáciles de portar, y además no es costoso. • Puede usarse para todas las posiciones y el pudelado de proceso es bien visible para el soldador. • Es un proceso de soldadura normalmente manual. • Sirve para la mayoría de metales y aleaciones comunes y comerciales. • Se aplica para metales y aleaciones de espesores delgados hasta espesores de 1/4 “ de pulgada. • Su campo de aplicación es el mantenimiento y reparaciones, y en la soldadura de tubos pequeños, y en la manufactura ligera.
DESCRIPCION DE LA LLAMA • •
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A Es la tobera o boquilla en el se da la mezcla gas o vapor de combustible con oxigeno en una proporción definida para cada combustible, lo que llamaremos poder de combustión. B un cono azul o dardo en B es la base de la llama donde se calienta la mezcla hasta alcanzar la temperatura de inflamación, la reacción se produce a través de esta zona estacionaria muy corta C, con una elevación brusca de la temperatura. La zona E lugar de mas alta temperatura situada en el extremo del cono azul es la región utilizada para la soldeo. D es la zona reductora donde se encuentran concentrados los productos de la combustión primaria, la naturaleza de estos productos determinan la cualidad química de la llama reductora, oxidante, carburante. F es la zona exterior llamado penacho, envolviendo y prolongando las regiones precedentes y que resulta de los productos de la zona reductora con el oxigeno remanente y el aire ambiente (combustión secundaria) C2H2 + O2 2CO + H2 + 106 500 cal CO + ½ O2 + 2N2 CO2 + 2N2 + 68 000 cal H2 + ½ O2 + 2N2 H2O + 2N2 + 58 000 cal
CONBUSTION Y TEMPERATURAS DE LLAMA DE HIDROCARBUROS • • • • • • • • • • • •
METANO CH4 + 202 2H2O + 191 000 cal 2720 ºC BUTANO C3H8 + 5O2 3CO2+4H2O + 460 000 cal 2900 ºC PROPANO C4H10 + 6.5O2 4CO2+5H2O+ 680 000cal 2900 ºC ETILENO C2H4 + 3O2 2CO2 + 2H2O + 306 600 cal 2825 ºC
TIPOS DE LLAMA TIPOS DE LLAMA TIPOS DE LLAMA LLAMA NEUTRA SIMPLE IGUALES PROPORCIONES DE OXIGENO Y ACETILENO LLAMA NEUTRA FUERTE BOQUILLA MAYOR, IGUALES PROPORCIONES DE O2 Y C2H2 LLAMA OXIDANTE MAYOR PROPORCION DE OXIGENO PARA OXICORTE LLAMA CARBURANTE PARA PRE CALENTAMIENTO
APLICACIONES APLICACIONES PARA SOLDAR PLANCHAS DELGADAS DE ACERO Y SOSLDADURA FUERTE Y BLANDA PARA SOLDAR PLANCHAS GRUESAS DE ACERO Y SOLDADURA FUERTE
PARA EL CALENTAMIENTO ANTES DEL CORTE
PARA TRATAMIENTO TERMICO Y PRECALENTAR
CUALIDAES DE LAS LLAMAS SOLDANTES • Las llamas soldantes deben ofrecer un cierto numero de cualidades intrisicas y comparativas que dependen esencialmente del gas combustible, estas pueden clasificarse en cuatro grupos: • 1.- Características térmicas.- la mas alta temperatura producida por la combustión es la mas importante característica, el efecto de la temperatura debe sobrepasar la del punto de fusión del metal e inclusive la diferencia debe ser alta. • 2.- Características químicas.- En soldadura es importante tener una llama reductora, una llama carburante u oxidante conduce a soldaduras con propiedades mecánicas defectuosas. • 3.- Características de aplicación industrial.- Esta propiedad tiene que ver con la rigidez o flexibilidad de llama o sea de su regulación, la rigidez de la llama esta en relación directa con la velocidad de combustión y depende para un mismo gas de la proporción y presión de los de los combustibles y comburente. • 4.Características económicas.Las características económicas son función de: a) de la velocidad de ejecución de la unión b) del poder de combustión y la temperatura de combustión c) de la cantidad de oxigeno en la combustión
METODOS DE EJECUCION • • • • • • • •
Soldadura a la izquierda, izq. semiascendente, de una y dos pasadas Soldadura a la derecha Soldadura en ángulo interior Soldadura en ángulo exterior Soldadura ascendente de uno y dos cordones Soldadura ascendente doble Soldadura en techo (sobre cabeza) Soldadura en cornisa (horizontal)
POTENCIA DEL SOPLETE • Se define como potencia el consumo horario del acetileno expresado en litros. Depende del metal a unirse, el método de soldadura y el espesor del material en mm. • Caso del acero. P = A x e en l/h donde A es const. = 100 método clásico y derech. A = método ascendente y doble cordón. • Caso del cobre. P = 30e2 + 40e en l/h • Caso del aluminio P = 12e2 + 40e en l/h • Velocidad de avance.- esta expresado en m/h y es función del espesor el material y la potencia • Para el acero e x V = K , K = 12 para espesores de 2 a 12 mm por tanto e x V = 12. Para aceros de e menor que 2, K = 7.5, para aceros donde e mayor que 12, K = 10. • Diámetro del material de aporte d = (e/2) + 1mm m. clasic • d = e/2 método hacia atrás
POTENCIA DEL SOPLETE • • • • • • • • •
Se define como potencia el consumo horario del acetileno expresado en litros. Depende del metal a unirse, el método de soldadura y el espesor del material en mm. Caso del acero.- Es proporcional al espesor de la chapa a soldarse P = A x e en l/h donde A es const. = 100 método clásico y derech. A = 60 método ascendente doble cordón. Caso del cobre.- La potencia es función parabólica con el espesor de las chapas a soldarse P= Ae + Be obteniéndose experimentalmente las constantes A y B P = 30e 2 + 40e en l/h Caso del aluminio.- La potencia es también función parabólica P = 12e2 + 40e en l/h Velocidad de avance.- esta expresado en m/h y es función del espesor el material y la potencia Para el acero e x V = K , K = 12 para espesores de 2 a 12 mm por tanto e x V = 12. Para aceros de e menor que 2 mm, K = 7.5, para aceros donde e mayor que 12, K = 10. Diámetro del material de aporte d = (e/2) + 1mm m. clasic d = e/2 método hacia atrás El consumo del oxigeno en soldadura es de 1.2 el consumo del acetileno idealmente pero para fines prácticos se puede considerar 1.5 veces el consumo del acetileno
EQUIPODE SOLDADURA SOPLETE DE SOLDAR O ANTORCHA
S0LDADURA OXIACETILENICA (GAS) EQUIPO DE SOLDADURA
EL REGULADOR
SOPLETE • •
SOPLETE: Es la parte más importante del equipo de soldadura a gas. El soplete mezcla y controla el paso de los gases, para producir la llama requerida. El soplete esta formado por un cuerpo con dos válvulas de admisión, una cámara mezcladora y una boquilla. • Hay dos tipos básicos de soplete: • El de presión equilibrada, la boquilla de mezcla tiene un orificio central, y alrededor de éste varios agujeros pequeños. Uno u otro de los gases (dependiendo del fabricante del soplete) entra, por un orificio central, a una presión de 15 lb/pulg2. El otro gas entra por los agujeros más pequeños, a la misma presión. • Tipo inyector, el oxigeno pasa por una boquilla inyectora, y crea una succión que arrastra el gas combustible hacia la cámara de mezclado. Con este tipo de soplete no se necesita mucha presión de gas
BLOQUEADORES DE LLAMA CARACTERÍSTICAS:
Según normas EN730-1, UL, ISO5175-1, AS4603, SABS, UDT. Función conjunta de anti-retroceso de llama y de flujo. Fabricados en bronce y acero inox, ofrecen una circulación del gas con mínima pérd flujoPRESIONES MÁXIMAS DE TRABAJO SEGÚN TIPO DE GAS UTILIZADO : 1,5 bar Acetileno MAP-Mezclas Oxígeno Comprimido
2,5 bar y
Aire
20,0 bar
Gas de Ciudad, Gas 5,0 bar Natural y LPG Válvula anti-retroceso Evita el retroceso de gas en sentido opuesto al flujo normal. Filtro de malla Evita la entrada de materias extrañas e impurezas Elemento sinterizado apaga-llamas Masa porosa de acero inoxidable para el enfriamiento de la llama, evita que retrocesos de la llama pasen al suministro de gas. La llama se extingue. La válvula anti-retroceso de gas se cierra. Válvula de cierre Cierra el flujo de gas cuando el dispositivo se sobrecalienta al momento de producirse
VALVULA ANTIRETROCESO
ACCION DE LA SOLDADURA
METALES BASE SOLDABLES POR SOLDADURA OFW
RECOMENDACIONES PARA SOLDADURA OFW PARA EL HIERRO Y EL ACERO
MATERIALES DE APORTE PARA EL ALEACIONES DE FIERRO AWS • Hay tres grados de material de aporte que se estipula por su resistencia y no por su composición química. • RG 45 resistencia mínima de 45000 psi • RG 60 resistencia mínima de 60000 psi • RG 65 resistencia mínima de 67000 psi
CORDONES DE SOLDADURA OFW
ESTUDIO DE LA BRASING • Consideremos una gota metal de aporte en estado líquido en contacto con un metal base en estado sólido y una atmósfera, entonces tenemos tres superficies de separación - Sólido-Líquido (SL) - Líquido-Atmósfera (LA) - Sólido-Atmósfera (SA) • En donde el estado físico-químico de la gota dependerá de las fuerzas de separación así como de la Temperatura en que se encuentren. • Brazing o llamada también soldadura fuerte este tipo de soldadura el metal base no se funde, pero dan uniones con alta resistencia.
SOLDADURA FUERTE (BRAZING) • •
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Según AWS (American Welding Society) define: BRAZING: Grupo de procesos de soldadura donde la coalescencia se produce por calentamiento a una temperaturas apropiadas sobre 450ºC y usando un metal de aporte no ferroso. El metal de aporte es distribuido entre las superficies ajustadas de la unión por atracción capilar: La AWS propone una modificación de esta definición en dos sentidos: El metal de aporte no debe estar limitado a aleaciones no ferrosas. El metal de aporte debe tener una temperatura de líquido alrededor de 450º C pero por debajo del metal base. METALURGICAMENTE: La temperatura de la soldadura fuerte esta por debajo del solidus del o los metales que se unen. Los cambios metalúrgicos que acompañan a la soldadura fuerte están limitadas a reacciones de estado sólido en el metal base, reacciones de solidificación e interfaz entre el metal de aporte y reacciones dentro del metal de aporte sólido. Aplicaciones: Si el diseño de unión es adecuado, la soldadura resultante puede funcionar mejor que los metales base. Conviene unir diferentes materiales y obtener así un beneficio máximo de ambos y producir una unión óptima desde el punto de vista de costos. Abarca todas las áreas de fabricación desde: Juguetes baratos hasta motores de aviones de la más alta calidad y vehículos aeroespaciales.
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Ventajas: Es económico para ensambles complejos. Se puede unir áreas de empalme grandes. La distribución de fuerzas es excelente. Se puede unir materiales disímiles. Puede unir espesores muy diferentes. Permite unir piezas de precisión. Se puede unir muchas piezas al mismo tiempo. Las ventajas varian con el método de calentamiento empleado y cuando se realizan en lotes grandes. • Desventajas: • Se requiere una alta capacitación. • Cuando no es factible unir piezas por fusión se debe tener en cuenta: el diseño de las uniones, el metal de aporte, el proceso elegido.
PROCESOS DE SOLDERING Y BRAZING • • • • • • • • • •
Brazing y soldering con antorcha o soplete Brazing y soldering en horno. Brazing y soldering por inducción Brazing y soldering por resistencia Brazing y soldering por baño de inmersión Brazing y soldering por rayos infrarrojos Brazing y soldering por haz de electrones Brazing y soldering por láser Brazing y soldering con cautil Brazing y soldering por ultrasonido.
PAPEL DEL FLUX • Durante el braceado el Flux en estado líquido reemplaza a la fase atmósfera y se convierte en la fase Flux. • Además el flux cumple un doble papel al modificar las fuerzas de la tensión superficial del modo siguiente. - Un papel físico mejorando la mojabilidad del material del aporte, donde finalmente el flux es desplazado en forma completa por el material de aporte. - Un papel químico decampándolas superficies del metal disminuyendo las heterogeneidades superficiales de la zona sólido-líquido.
METAL DE APORTE PARA EL BRASING O SOLD. FUERTE •
La AWS lo define como el metal que añadimos al realizar un brazing. • Las características que deben cumplir son: - Capacidad de mojar el metal base. - Apropiada temperatura de fusión y buenas propiedades de fluidez para que se distribuya del modo mas adecuado por atracción capilar en las uniones. - Composición homogénea y estable para minimizar la separación de los elementos durante la licuación. - Producir una unión que cumpla los requisitos de resistencia la tracción, resistencia a la corrosión, etc . Los materiales de aporte se basan en la plata y el magnesio, pero hay otros agrupamientos como el aluminio silicio, cobre, cobre zinc, cobre fósforo, níquel oro, algunas soldaduras llevan contenidos considerables de cadmio pero hay que tomar en cuenta la ventilación al soldar. . Se pueden proveer como alambres, varillas, polvos, laminas.
INTERACCION ENTRE EL METAL BASE Y METAL DE APORTE • El metal de aporte moja y se difunde al metal base produciéndose una interacción entre ambos. • Los factores que influyen en la interacción son: – Temperatura – Tiempo – Geometría de la unión. Variando estos factores podemos aumentar o disminuir la interacción
SELECCIÓN DEL METAL DE APORTE • Los factores que tenemos que considerar en la elección de un metal de aporte para una aplicación específica son: – – – – – – –
Metal base a unir Método de calentamiento que se va a utilizar Tamaño, forma y geometría del metal base. Presentaciones disponibles del metal de aporte Tipo de fundente Temperatura de braceado requerida Requerimientos de servicio de la unión (temperatura de servicio, vida útil, esfuerzos, etc.)
METALES DE APORTE PARA VARIOS METALES BASES • La unión de metales bases diferentes también se le denomina de materiales disímiles, como es obvio estos metales presentan diferentes composición química, diferente propiedades mecánicas y diferentes propiedades físicas. Además el comportamiento del metal de aporte será diferente en cada uno de los metales bases. • Y todo se tiene que evaluar a fin de seleccionar al metal de aporte mas idóneo para lo cual podemos hacer uso de tablas como las que nos proporciona la AWS donde, nos dan opciones de metales de aporte para este caso.
USOS
SOLDABILIDAD DE LOS METALES BASES Y RECOMENDACIONES PARA LA SOLDADURA FUERTE
RECOMENDACIONES AWS METALES DE APORTE EN LA SOLDADURA FUERTE
METODOS DE APLICACION • El metal de aporte puede ser: – Suministrado manualmente durante la operación de braceado, que requiere un soldador preparado. – Presituado antes de iniciar la operación (producción masiva) que nos asegura una distribución y cantidad uniforme del metal de aporte en la unión. Para lo cual existen metales de aporte en varillas, rollos, polvo, pasta, láminas, arandelas, etc. Que se selecciona, dependiendo de ciertos factores, como coeficientes de dilatación y contracción, temperatura de fusión del metal de aporte.
CONSIDERACIONES A TENERSE EN CUENTA • • • •
Precipitación de carburos Fragilidad por hidrogeno Óxidos residuales Interacción de los metales bases y aporte • La disolución y difusión debe darse rápidamente • Debe evitarse la precipitación de compuestos ínter metálicos
SOLDERING O SOLDADURA BLANDA • Este tipo de soldadura es utilizada para una gama de metales, su resistencia no es considerable. • El metal mas común de aporte son las aleaciones a base de estaño con agregados de plomo en cantidades muy pequeñas de plata, cadmio, zinc. Cobre, fósforo.
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ALEACIONES QUE SE APLICAN LA SOLDADURA FUERTE Aluminio y sus aleaciones Cobre y aleaciones Aleaciones ferrosas Aceros inoxidables Aceros aleados Aleaciones a base níquel El metal mas importante utilizado para la soldadura de estas aleaciones son a base de plata, cobre, aluminio.
FLUX, FUNDENTES • El flux se emplea para la disolución y eliminación de óxidos durante el soldering. • Mejora la mojabilidad de y deja desplazar el material de aporte. • El flux adecuado debe tener viscosidad y tensión superficial para el metal base. • Algunos metales pueden servir para esta propiedades. • No existe un flux para todos los metales • Debe ser fácil de eliminar.
CONSTITUYENTES DE LOS FLUXES • • • • • • • • •
Son mezclas de varios componentes Algunos compuestos son: Boratos (de sodio, potasio, litio) Bórax fundido Fluoratos (potasio sodio) Cloruros (sodio, potasio, litio) Ácido bórico Álcalis Hidróxido de potasio y litio) Agua.
METODOS DE APLICACIÓN DE LOS FUNDENTES • Se presenta en diferentes formas como, polvos, líquidos, pastas. • Se aplican: • Manualmente • Mediante dosificadores. • Incorporado al metal de aporte.
DISEÑO DE LA JUNTA • Se debe considerar los materiales bases. • Se debe analizar el servicio que presta • Esfuerzos mecánicos • Temperatura de trabajo • Conductibilidad eléctrica y térmica • Resistencia ala corrosión • Presión de trabajo.
UNINES EN SOLDADURA FUERTE DISEÑO DE UNIONES: En la soldadura fuerte, se usan básicamente dos tipos de uniones, la unión traslapada y la unión a tope. Un buen diseño de una soldadura fuerte comienza con un buen diseño de las uniones fundamentales. Un buen diseño de la junta asegura un proceso de soldadura confiable y repetible que produce una buena unión.
TIPOS DE UNION DE SOLDADURA FUERTE •
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UNIONES DE EXTRENO.- Este tipo de unión las cargas que pueden darse son de tensión o compresión, presente un área limitada para la soldadura fuerte, la resistencia del material de aporte es menor que el del material base, la unión de extremo no llega a eficiencia del 100%. LAS UNIONES DE TRASLAPE.- Se usan con mayor amplitud, la soldadura trabaja a esfuerzo cortante el área de la soldadura permite que su resistencia sea mayor los espacios para soldadura o luces deben guardar una medida de entre 0.001 a 0.015” (0.025-0.38 mm) cuando intervienen fundentes. Es importante compensar las diferencias de expansión y contracción especialmente cuando los metales o aleaciones son disímiles, los acabados superficiales de las partes a empalmar deber ser entre 30 y 40 micro pulgadas. Es importante que las superficies estén perfectamente limpias
ESPACIAMIENTO DE UNIONE DE SOLDADURA FUERTE RECOMENDADOS
SOLDADURA DEL COBRE Y SUS ALEACIONES
EL COBRE •
El cobre es un metal de transición rojizo, que presenta una conductividad eléctrica y térmica muy alta, solo superada por la plata en conductividad térmica y el oro en conductividad eléctrica .La mayor parte del cobre del mundo se obtiene de los sulfuros minerales y oxidos como la calcocita, covelita, calcopirita, bornita y anargita. Los minerales oxidados son la cuprita, tenorita, malaquita, azurita, crisocola y brocantita.
ALEACIONES DE COBRE • • • • • •
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Cobres débilmente aleados: Poseen un contenido inferior al 1% de elementos de aleación Cu-Cd : Presentan una buena resistencia mecánica con una mínima reducción de la ductilidad Cu Ag y Cu-Cr: presentan una muy buena combinación de ductilidad y resistencia mecánica por tratamiento térmico de solubilización y maduración Cu –S y Cu –Te: son aleaciones fáciles de mecanizar Aleaciones base cobre : Las principales aleaciones base cobre son: Latones (Cu-Zn): Los latones son la aleación de cobre más común .Comprenden una amplia zona de aleaciones que va desde al 95% de cobre y el resto de zinc, con o sin la adicción de cantidades relativamente pequeñas de otros elementos ( estaño plomo, magnesio, níquel, aluminio y silicio). Latones alfa ( 39% Zinc):Latones rojos (20% cinc), Latones amarillos (20%39%Cinc) Latones Beta (46%-50/%Zinc), Latones estaño (Cu-Zn-Sn), Latones al plomo (Cu-Zn-Pb),etc Bronces comunes: Aleaciones Cu-Sn, a los cuales se le puede añadir elementos aleantes y obtener propiedades específicas ,se clasifican en : Bronces de estaño : El elemento aleante es el estaño . El porcentaje de Sn varía de 2- 22% en los bronces industriales y su acción es similar al Zn pero mucho más enérgica . Es frecuente añadir elementos de aleación y dar lugar a bronces fosforosos , bronces al Zinc , bronces al plomo etc. Bronces especiales : Son aleaciones con un contenido de aluminio entre 5% -10%, además tiene hierro , níquel, y manganeso .
CICLO DE PRODUCCION • MATERIA PRIMA: Cátodos de cobre y chatarra del mismo tipo. • FUSIÓN: Temperatura entre 1100º C – 1150º C. • COLADA: Lingotes de 300 mm de diámetro, 8m de largo y con un peso de 5 toneladas. • CORTE: Se obtiene piezas de 700 mm. largo. • CALENTAMIENTO: A 800º C – 900º C. • EXTRUCCIÓN: Se realiza en una prensa hidráulica, el lingote es pasado a través de una matriz calibrada. El pistón que ejerce la presión tiene un mandril que perfora el lingote. • LAMINACION EN FRIO: El pre tubo se hace a través de dos cilindros que giran en sentido contrario (rotativo). • Finalidad del proceso, obtener un tubo de menor espesor y menor diámetro. • TREFILADOS EN FRIO: Consiste en estirar el tubo a través de una serie de matrices externas y un calibre interno conocido como mandril flotante. • Finalidad del proceso obtener diámetro reducidos.
TUBO DE COBRE • Los Tubos de cobre con costura o sin costura se suministran en varias presentaciones. Según sus usos y aplicaciones • Se presentan en forma, de rollos y tiras con variedad de diámetros nominales, espesores de pared, pesos, longitudes, presiones máximas. • ROLLOS: • Diámetro exterior = 3.18-28.58 mm. • Longitud = 18 m. • Estado = Recocido, semi-duro • Características = Fácilmente curvables, tipo K, L, M. • TIRAS: • Diámetro exterior = 3.18-130.18 mm. • Longitud = 6 m. • Estado = Sin recocido, duro.. • Características = Buena resistencia al impacto, buen • acabado, rígido, tipo K, L, M, DWN.
ESPECIFICACIONES TIPO K (VERDE): Para presiones de trabajo superior, a 1.4 kg/cm2 en instalaciones industriales. Para el transporte de vapor, oxígeno, gas, lubricantes, combustibles.
TIPO L (AZUL): Instalaciones de vapor a gas licuado en baja y media presión.
TIPO M (ROJO): Prohibido su uso en instalaciones de gas a cualquier presión de trabajo.
TUBOS DE COBRE TIPO K
TUBOS DE COBRE TIPO L
NORMA TECNICA PERUANA (NTP) DE TUBOS REDONDOS DE COBRE SIN COSTURA PARA AGUA Y GAS Y NORMAS DE ENSAYO: NTP 342-052:2000.- COBRE DE ALEACIONES DE COBRE, tubos redondos de cobre sin costura, para agua y gas. NTP 342-520:2000.- COBRE Y ALEACION DE COBRE, Método de combustión para la determinación del carbono en la superficie interna de los tubos y accesorios de tubería para cobre. NTP 342-521:2000.- COBRE Y ALEACION DE COBRE, Método en Ensayo de corrientes inducidas para tubos. NTP- ISO 8491:2000.- MATERIALES METALICOS, Tubos (en sección circular completa). Ensayo de doblado. NTP- ISO 8493:2000.- MATERIALES METALICOS, Tubos. Ensayo de abocardado cónico. NTP- ISO 494:2000.- MATERIALES METALICOS, Tubos. Ensayo de abocardado plano (pestañado). NTP- ISO 6507-1:2000.- MATERIALES METALICOS, Método de ensayo de dureza Vickers. NTP- ISO 6892:2000.- Ensayo de Tracción a temperatura ambiente.
CARACTERISTICAS Y VENTAJAS DEL TUBO DE COBRE: • Alta resistencia a la corrosión. • Pequeñas pérdidas de carga, debido a una superficie interior lisa • Inalterable con el paso del tiempo, en sus características físicas y químicas. • Permite montajes rápidos y fáciles utilizando accesorios soldados por capilaridad. • Excelente comportamiento con la totalidad de los materiales de construcción habituales y de los fluidos a transportar. • Soporta elevadas presiones interiores, permitiendo el uso de tubos de pared delgada.
ACCESORIOS (FITTINGS) • En un moderno sistema de tuberías a gas o sanitario, es usado como un elemento de unión, para ser soldado por capilaridad, obtenidos mediante la deformación en frió de un trozo de cobre y comprende: codos, tes, curvas, manguitos, etc. • Las conexiones de Cobre estan fabricadas a dimensiones exactas, lo que es esencial para lograr uniones exactas o perfectas. • Según el uso las conexiones se pueden clasificar en agua y gas (soldables y roscados), o exclusivamente para gas en extremos roscado. Se fabrican de acuerdo a las Normas ASTMB-124, B183, y B-16.
NORMAS TECNICAS PERUANAS PARA ACCESORIOS • • • • • • •
NTP 342.522-1:2002.- Cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión para tubos de cobre en milímetros extremos para soldadura por capilaridad. NTP 342.522-2:2002.- Cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión para tubos de cobre en pulgada. Extremos para soldadura por capilaridad. NTP 342.522-6:2002.- Cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión para tubos de cobre en pulgadas Parte 6: codo reductor para soldar 90º CxC. NTP 342.522-7:2002.- Cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión para tubos de cobre en pulgadas Parte 7: Codo de 45º para soldar CxC y codo de 45º para soldar FTGxC. NTP 342.522-13:2002.- Cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión para tubos de cobre en pulgadas Parte 13: reducción para soldar accesorio Tubo FTGxC. NTP 342.522-16:2002.- cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión para tubo de cobre en pulgadas Parte 16: Codos de 90º para soldar y roscar CxF y CxM. NTP 342.5222-20:20002.- cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión para tubos de cobre en pulgadas Parte 20: Tees reductor para soldar y roscar CxCxF y CxFxC.
