SIDERPERÚ

RESUMEN Actualmente en la empresa SiderPerú, Proyecto de Desarrollo Industrial y Tecnológico de la Industria Siderúrgica en el Perú, específicamente el Alto Horno está sin actividad debido a la falta de concluir con los trabajos de la infraestructura para la producción del arrabio. Reacondicionar la planta de fundición en SiderPerú para competir en el mercado internacional requiere una inversión razonable en máquinas y equipos (se deben renovar las instalaciones estructurales), por consiguiente: consiguiente: 1. Que debido a la ventaja que ya han obtenido las fundiciones de este tipo en Brasil, Colombia y Venezuela, el esfuerzo no será rentable al inicio. 2. Luego de la inversión, la capacidad de absorber al personal existente se vea sustancialmente reducida, y con ello contratar personal profesional. Propuesta para transformar la empresa SiderPerú en una empresa viable: a) Realizar una evaluación técnica económica para poner en condiciones las máquinas y equipos actuales de manera que se desempeñen adecuadamente y en forma eficiente, por los técnicos t écnicos cualificados.  b) Gestionar con los clientes actuales y potenciales una producción de 500 a 950 toneladas mensuales del arrabio a un precio con utilidad marginal y, de esta manera, ocupar una importante porción del personal disponible. c) Adaptar la capacidad sobrante de fusión para que pueda producir hierro fundido en los hornos eléctricos instalados. d) Desarrollar la ingeniería de máquinas y equipos para producir piezas por fundición en su disposición primigenia. e) Preproducción y lanzamiento de la fabricación de piezas para la industria nacional e internacional.

INTRODUCCIÓN El estudio de los cambios técnicos en la industria siderúrgica del país, ha ido cobrando cada vez mayor importancia en la actualidad, no solo porque ellos implican la generación de nuevas tecnologías, han ido renovándose y desarrollándose con mayor importancia, no solo porque ellos generan de una capacidad interna como parte del  proceso de desarrollo tecnológico, sino que además producen efectos directos e indirectos de largo plazo que coadyuvan al proceso y el desarrollo industrial del Perú. El conocimiento preciso de esta área nos permitirá avanzar en descubrir los mecanismos de generación de las actividades innovadoras locales que consisten principalmente en un flujo de cambios técnicos menores caracterizados por constituir adopciones, modificaciones o mejoras en el producto o proceso productivo, estos obviamente del fruto de la experiencia y conocimiento adquirido en la práctica misma del trabajo. La presente investigación tiene por objetivos, contribuir en el estudio de los cambios técnicos en un país subdesarrollado como es nuestro país. Y, cambios en la industria siderúrgica del Perú; y se propone evaluar los dos procesos Productivos del acero (liquido): Alto Horno, Convertidores y Reducción Directa Horno Eléctrico, cuya viabilidad técnica y económica es materia de un gran debate en el país. Todo ello nos ha dado las pautas necesarias para visualizar las perspectivas de la empresa y sugerir algunas alternativas viables de desarrollo en la industria siderúrgica nacional. Finalmente, se presentan los principales condicionamientos de desarrollo tecnológico e industrial de la siderurgia en el Perú. Condicionamiento interno, externos e instituciones instit uciones que debieron ser considerados en conjunto y simultáneamente cuando se tomen decisiones acerca del futuro de este tipo de industria y sus posibilidades de desarrollo.

INTRODUCCIÓN El estudio de los cambios técnicos en la industria siderúrgica del país, ha ido cobrando cada vez mayor importancia en la actualidad, no solo porque ellos implican la generación de nuevas tecnologías, han ido renovándose y desarrollándose con mayor importancia, no solo porque ellos generan de una capacidad interna como parte del  proceso de desarrollo tecnológico, sino que además producen efectos directos e indirectos de largo plazo que coadyuvan al proceso y el desarrollo industrial del Perú. El conocimiento preciso de esta área nos permitirá avanzar en descubrir los mecanismos de generación de las actividades innovadoras locales que consisten principalmente en un flujo de cambios técnicos menores caracterizados por constituir adopciones, modificaciones o mejoras en el producto o proceso productivo, estos obviamente del fruto de la experiencia y conocimiento adquirido en la práctica misma del trabajo. La presente investigación tiene por objetivos, contribuir en el estudio de los cambios técnicos en un país subdesarrollado como es nuestro país. Y, cambios en la industria siderúrgica del Perú; y se propone evaluar los dos procesos Productivos del acero (liquido): Alto Horno, Convertidores y Reducción Directa Horno Eléctrico, cuya viabilidad técnica y económica es materia de un gran debate en el país. Todo ello nos ha dado las pautas necesarias para visualizar las perspectivas de la empresa y sugerir algunas alternativas viables de desarrollo en la industria siderúrgica nacional. Finalmente, se presentan los principales condicionamientos de desarrollo tecnológico e industrial de la siderurgia en el Perú. Condicionamiento interno, externos e instituciones instit uciones que debieron ser considerados en conjunto y simultáneamente cuando se tomen decisiones acerca del futuro de este tipo de industria y sus posibilidades de desarrollo.

CAPITULO 1:

La industria Siderúrgica en el Perú

1.1 Antecedentes históricos La historia de nuestra empresa, SIDERPERU, no tiene que ver solo con números,  procesos de producción o desarrollo económico. A lo largo de los más de cincuenta años de funcionamiento, siempre el colectivo humano ha sido su mayor valor. Ese colectivo, formado por peruanas y peruanos trabajadores, por nuestros socios, aliados y amigos, es la gran fortaleza de SIDERPERU y que siendo parte de GERDAU se mantienen y potencian con nuevos estándares y el respaldo de una marca global asociada a calidad y responsabilidad. La historia de SIDERPERU y GERDAU, se describe en aspectos característicos de este siglo XXI: la tradición local enriquecida por la perspectiva global. De la misma manera, se encuentra parte del trabajo que realizamos en Responsabilidad Responsabilidad Social y Ambiental. Hermann Von Mühlenbrock, Gerente General.

1901 João Gerdau, había llegado a Brasil en el año 1869. El emprendedor alemán abandonó el puerto de Hamburgo y llegó a Rio Grande do Sul, en busca de nuevas oportunidades. Así, unos años después se traslada con su esposa, Alvine y sus tres hijos, Hugo, Walter y Bertha a Porto Alegre y se lanza al rubro industrial adquiriendo la Fábrica de Clavos Pontas de Paris, en 1901. Aquí es donde empieza la historia de GERDAU en la industria. Hugo, su hijo, recorrió los grandes centros industriales europeos en un largo proceso de capacitación y aprendizaje; sumado a su gran habilidad y capacidad de trabajo, facilitó que la empresa de clavos empezara una importante época de expansión a  partir de 1933. Él y su hermano h ermano Walter, participaron activamente en la creación del Centro de la Industria Fabril de Rio Grande do Sul que posteriormente se convirtió en la Federación de las Industrias del Estado Rio Grande do Sul. Curt Johannpeter, era un hombre de finanzas alemán que fue destacado por el Deustch Bank a sus filiales de Latinoamérica. Se casó con Helda Gerdau, hija de Hugo, y asumió la dirección de GERDAU. Desde octubre de 1946, fecha en la que llega a su nueva posición, se convirtió en un personaje decisivo para el futuro del negocio. Su dirección en los negocios fue un factor vital de modernización e

impulso profesional para GERDAU, mostrando que el respeto a las personas es uno de los factores esenciales en el éxito de la organización. En el año de 1957, GERDAU empieza su expansión empresarial con el inicio de las operaciones de la segunda unidad de la Siderúrgica Rio grandese, en la ciudad de Sapucaia do Sul, donde unos años más tarde se implementaría el primer equipamiento de colada continua de lingotes en América Latina. Un hito importante en la historia de la empresa, y que refleja los valores que la mantienen, fue la creación de la Fundación GERDAU, con programas para sus colaboradores colaboradores en las áreas de salud, educación, vivienda y asistencia social, en 1963. La internacionalización de la empresa se inicia en el año 1980 con el control de la Siderúrgica Laisa, en Uruguay y continúa en 1989 con la l a siderúrgica Courtice Steel, en Ontario, Canadá; en 1992 con la producción de acero a través de la Planta Siderúrgica AZA, en Chile; la compra de AmeriSteel Corporation, en Estados Unidos; y en 2005 ingresa al mercado español con la adquisición de Corporación Sidenor S.A., en alianza con Santander y Ejecutivos Españoles. Hoy en día GERDAU es líder en la producción de aceros largos en el continente americano y una de las l as mayores proveedoras de aceros especiales del mundo. Posee más de 45 mil colaboradores y presencia industrial en 14 países, con operaciones en los continentes americano, europeo y asiático, las que suman una capacidad instalada superior a 25 millones de toneladas de acero. Es la mayor recicladora de Latinoamérica y en el mundo transforma, anualmente, millones de toneladas de chatarra en acero. Los productos GERDAU, que son comercializados en los cinco continentes, atienden a los sectores de la construcción civil, industria, minería y agropecuario. Están presentes en el día a día de las personas de las más diversas formas: como estructuras de viviendas, centros comerciales, hospitales, puentes e hidroeléctricas, forman parte de torres de transmisión de energía y telefonía; son materia prima de autopartes y participan en el trabajo del agro.

SIDERPERU 1956 Los años cincuenta en el Perú estuvieron marcados por un periodo de crecimiento y estabilidad económica. económica. La guerra de Corea, elevó la demanda mundial por minerales como el cobre y el hierro. Asimismo, la industrialización del país fue uno de los objetivos del gobierno del presidente Manuel A. Odría quien fundó varias empresas industriales estatales. En ese contexto de crecimiento industrial del país y de auge minero debido al contexto internacional, el Perú decide emprender el establecimiento de la primera empresa siderúrgica del país. El primer paso se dio el 9 de mayo de 1956, con la creación de la Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica de Chimbote y de la Central Hidroeléctrica del Cañón del Pato (SOGESA). Posteriormente, ese mismo año, el general Juan Mendoza, en representación de Manuel Odría, inauguró el tren laminador de planchas de la Planta de Laminación. Laminación. En abril de 1958 se inauguró la Planta Siderúrgica de Chimbote. El presidente Manuel Prado Ugarteche, el día de su cumpleaños conectó la llave que encendió el horno de la planta de hierro poniéndolo en operación. Por muchos años SIDERPERU operó como una empresa estatal, y luego de superadas las crisis económicas sucesivas de los años ochenta, el Perú emprendió una agresiva estrategia de privatización de las empresas que el Estado mantenía bajo su control. El año 1996, el Estado peruano decide otorgar la buena pro al consorcio ACERCO S.A., que después se constituiría como Sider Corp. Sin embargo, unos años más tarde, el Estado sometió a la empresa a un nuevo proceso de privatización.

SIDERPERU EMPRESA DE GERDAU El 28 de junio de 2006, GERDAU S.A. se convirtió en accionista mayoritario de SIDERPERU (50% más una acción), y en noviembre del mismo año adquirió un  paquete adicional de acciones con el que consolidó una participación de 83.28% en el Capital Social, es decir, es el operador y el accionista mayoritario. De esta manera, dos historias se encuentran para caminar juntas y aportar lo mejor de su experiencia y capacidades. capacidades. SIDERPERU, una empresa construida y mantenida  por el esfuerzo de sus trabajadores y GERDAU, una empresa global y líder en la  producción de aceros largos en América y heredera de un espíritu emprendedor e

innovador. El constante esfuerzo y aprendizaje mutuo han logrado que SIDERPERU siga siendo la empresa líder en el mercado peruano y GERDAU consolide su  posición en el ámbito global. Actualmente, el complejo siderúrgico de SIDERPERU, ubicado en la ciudad de Chimbote está instalado en un terreno de, aproximadamente, 600 hectáreas y tiene una capacidad de producción superior a las 600 mil toneladas de acero líquido. SIDERPERU lleva a cada rincón del territorio nacional el mejor acero del Perú, gracias a la capacidad y esfuerzo de más de 1,600 colaboradores quienes trabajan cada día para forjar las estructuras de nuestro país. Produciendo y comercializando  productos de acero de alta calidad, destinados a los sectores de construcción, industria y minería, tanto en el Perú como en el extranjero.

1.2 Balance del 2012 y la Promesa del 2013 Pese a la crisis internacional que se enfrentó, en el sector industrial se ha cerrado el 2012 creciendo 2.3%. Esa cifra hay que verla con optimismo y como un resultado positivo. A pesar de que algunos sectores como la industria primaria y la pesca crecieron menos y empujaron los índices hacia abajo, se ha sobrellevado el año. La industria del acero también ha tenido un buen año. La expansión del rubro de la construcción ha aportado para que así sea. De enero a setiembre la industria del acero creció un 4.14% y la previsión para el fin de año está cerca del 5%. Considero que eso es un muy buen signo y habla de la solidez del rubro frente a la crisis internacional, que no lo afectó mucho. Sectores como la manufactura no primaria tuvieron un alza de alrededor del 4%. El crecimiento se debe en parte a rubros como el de metalmecánica, así como al de bienes de capital que comprenden productos elaborados de metal y equipos mecánicos. Este último es uno de los que más ha crecido: las empresas que están invirtiendo en maquinarias están comprándole a las compañías locales y además están exportando. En el caso de SIDERPERU es importante decir que se nota un cambio muy grande ahora que la empresa es parte de Gerdau, y está comprometida con el desarrollo sostenible del país. Este paso de una gestión  pública a una privada es un ejemplo muy positivo.

Desde la adquisición de Gerdau, se nota una empresa diferente, moderna, con  políticas de responsabilidad social empresarial y de acercamiento a sus colaboradores. La calidad de gestión de SIDERPERU es muy impresionante, de cómo han mejorado los procesos, y de cómo la empresa interactúa con la comunidad y se preocupa por la educación y haciendo convenios con instituciones educativas. De hecho, durante el CADE 2012 hice un diagnóstico sobre la situación de la imagen de los empresarios frente a la sociedad, y aquí cabe hacer la aclaración: más que una crítica, como se dijo, fue una exposición de la realidad, y la realidad es que se tiene una mala imagen que muchas veces no refleja lo que el empresario es verdaderamente para una comunidad. En ese sentido hay un trabajo muy fuerte de comunicación que tenemos que hacer. Con gestos y acciones concretas y transparentes, como la marcha que hicimos por un Perú íntegro y sin corrupción en diciembre pasado. La idea es empezar a revertir eso y, por otro lado, mostrar lo que muchas de las industrias hacen bien.

El 2013 en perspectiva El crecimiento de la industria en el 2013 va a depender de cómo se gestione el mercado externo y cómo se mueva el mercado interno. Para ello tienen varios convenios y políticas que pueden contribuir. Uno de los hitos para este año es el Tratado de Libre Comercio con la Unión Europea que se estaría implementando en marzo. Este acuerdo, abriría todo un mercado nuevo para los productos peruanos, sobre todo textiles alimentos y calzado. El sector metalmecánico también podría entrar a competir. Tenemos un sinnúmero de oportunidades con ese TLC y, de aplicarse, el tratado se aplica con todos los países de la Unión Europea.

Políticas con sentido Otro punto importante de cara al 2013 es la política exterior que se está manejando a nivel país que tiene como objetivo fortalecer el crecimiento del comercio en Latinoamérica. La industria, para ser competitiva debe tener cierta flexibilidad, cierto movimiento, pues si la legislación laboral se endurece, constituiría un riesgo

fuerte para la industria nacional. Ese endurecimiento de las leyes laborales lo hemos visto en otros países y tenemos muy cercano el ejemplo de Europa. España, por ejemplo, tiene un desempleo de más del 24%; en desempleo juvenil estamos hablando de un 52%. Allí la legislación laboral es muy dura, del mismo modo que lo son los regímenes tributarios, pues desincentiva a las industrias y las obliga a migrar a otros países. Alemania fue el único país que durante el 2012 atrajo las industrias y ha sobrellevado la crisis de modo muy acertado. En el Perú lo que se está haciendo para impulsar la industria, más que la legislación en sí, es el trabajo que apunta a mejorar la competitividad del país y que se maneja a nivel de los Ministerios de Economía y Finanzas, de la Producción y de Comercio Exterior y Turismo, instituciones que trabajan intensamente para mejorar la industria en el país, por lo que, de continuar así, este 2013 será, sin duda, mejor que el pasado.

1.3 Certificaciones - ISO 9001:2008.  Sistema de Gestión de Calidad. ISO 65. Cuerpos de certificación que manejan un sistema de certificación de producto. ISO 7-1. Hilos de tubo donde uniones apretadas de presión son hechas sobre los hilos. ASTM A53  –  01. Especificación  Normalizada para Tubos de Acero Negro e Inmersos en Caliente, Galvanizados, Soldados. SiderPerú viene trabajando para obtener las certificaciones ISO 14001,

ISO 17025 y OHSAS 18001, con los lineamientos y prá cticas establecidas en el GBS (Sistema de Negocio , creado por Gerdau, mediante un proceso estructurado de  benchmarking, en el 2004).

1.4 SiderPerú: en el Top 10 mundial del acero El mercado mundial del acero presentó un importante incremento de producción y consumo entre los años 2000 y 2007. Después de ese crecimiento, el mercado se contrajo debido a la crisis internacional cuyos efectos aún continúan sobre la economía mundial. Sin embargo, la World Steel Association (WSA), que agrupa a 170 de los mayores productores del mundo, reportó un incremento de  producción de 15% durante el año 2010, y las perspectivas para el 2011 son favorables, pues la producción del metal se mantiene estable.

En esta coyuntura, la competitividad y eficiencia empresarial, así como la habilidad para la exploración de nuevos mercados, son tareas fundamentales  para mantener la estabilidad del sector.

El ranking Medir la producción mundial y analizar los contextos del mercado mundial del acero son algunos de los insumos básicos para tomarle el pulso al sector. Es por ello que la Wordsteel publica el ranking de las principales empresas productoras del metal desde al año 1970. La primera vez que se menciona a GERDAU es en el año 1989 en el puesto 54 del ranking, fecha desde la cual ha ido consolidando su posición. Para el año 1998, casi diez años después, GERDAU ya se encontraba en el  puesto 26 y experimentaría en los siguientes años una rápida expansión hasta el año 2009, que se ubicó en la posición 13. En julio de este año la World Steel Assocition publicó el ranking del año 2010, en el cual GERDAU es una de las 10 empresas siderúrgicas más importantes en el mundo, al obtener una  producción de 18.7 millones de toneladas de acero. La producción de acero es nuestra razón de ser, y ser parte de ese grupo de empresas que lideran el sector en el ámbito mundial, es un gran logro. Este es más importante aún, porque estos logros no son producto del azar sino de un trabajo paciente y constante a lo largo de nuestros 110 años de experiencia. Durante estos años, GERDAU ha perfeccionado sus procesos, invertido en tecnología, capacitación y en la ampliación de su capacidad de producción. El factor fundamental para la consecución de estos logros, son nuestros colaboradores, su compromiso, eficiencia y calidad humana, que sumados al apoyo de nuestros clientes, accionistas y de nuestra comunidad, forman los  pilares de una organización sólida e innovadora.

Tabla 1: Ranking Mundial del acero según World Steel Assocition

*millones de toneladas métricas de acero crudo producido

Fuente: World Steel Assocition

CAPITULO 4:

Evaluación Técnica de SiderPerú

Alto Horno  –  Convertidor y Hornos Eléctricos Antes de ingresar a una evaluación comparativa propiamente referida, es importante considerar la integración de la producción del acero y la complejidad que significa la elaboración y transformación de este producto en sus diferentes etapas hasta obtener sus formas finales (barras de construcción, planchas de acero, etc.), a fin de captar todos los  problemas técnicos y económicos que serán materia de estudio. Para ello, presenta el Proceso productivo del Acero en SiderPerú, de manera tal que será de fácil comprensión para el lector en este tema y campo de aplicación. Complementariamente se presenta en este capítulo una breve descripción de las características técnicas principales de las opciones tecnológicas que facilitara al lector de una noción más clara del uso de los equipos, tanto del Alto Horno, Convertidor L. D. Como del Horno Eléctrico. Aquí se mencionan las especificaciones técnicas, proceso de fabricación y consumo de materia de cada equipo. La evaluación comparativa técnica y económica será analizada en la sección final.

4.1 Proceso productivo de acero: SIDERPERÚ En todo proceso de producción distinguimos dos elementos son los inputs y los outputs. Los primeros cruzan la frontera de entrada del proceso, y en el caso del proceso  productivo del acero se consideran a aquellas materias primas e insumos básicos como al Coque metalúrgico, Mineral de Hierro, Pellets, Mineral de Manganeso, Caliza, Chatarra, etc., y repuestos ( herramientas, rodamientos, etc.). Los outputs cruzan la frontera de salida del proceso y vienen a ser todos los productos finales o “terminados” (Productos planos, no planos, y hojalata).

Dentro de este proceso de entrada de inputs y salida de outputs, se encuentra un stock dado de “fondos”, es decir la maquinaria y el personal obrero, técnicos e ingenieril de la

empresa, que gracias a su intervención transformarán los elementos iniciales en su “flujo” de toneladas de cer o como producto semiterminado o terminado.

La industria siderúrgica tiene por finalidad convertir materiales que poseen un alto contenido de fierro de acero, en sus diversas formas y grados de terminación. La transformación de las materias primas y terminación de las materias e insumos en  productos finales se hace en varias etapas sucesiva. El proceso puede dividirse en cuatro  partes, según el proceso siderúrgico en el Centro Operativo de Chimbote: 1. Proceso de producción del hierro primario (reducción) -

Arrabio líquido (Alto Horno)

-

Hierro Esponja (Horno Rotativo)

2. Proceso de producción de acero líquido (Aceración) -

(Convertidores L. D. y Hornos Eléctricos)

3. Proceso de transformación a semiterminado -

(Colada Continua)

4. Proceso de Laminación -

(Laminadores)

La evaluación comparativa del presenta trabajo se circunscribe a los dos primeros  procesos: del Hierro Primario y del Arrabio Líquido.

4.1.1 Proceso productivo del hierro primario Pasando la entrada principal de la planta siderúrgica en Chimbote, se observa la Planta de Hierro, la cual opera con Pellets, Coque (importado) y Caliza como fundente. Se introducen en una cesta de carga, luego de ser transportados por una larga faja transportadora desde el Muelle en el Puerto de Chimbote, y se llevan al tragante del Alto Horno, para luego entrar en contacto con zonas en las cuales se registran altas temperaturas (+ 2000°C) dando lugar a un producto que finalmente se denomina “Arrabio líquido”, constituido casi en su 95% por fierro metálico y más

de 2% de Carbono. Las características técnicas del Alto Horno serán tratadas más adelante. Una forma diferente de producir fierro primario son los Sistemas de Reproducción Directa, que transforma el mineral de Hierro mediante el uso de gas natural o carbón, y se obtiene el prod ucto llamado “Hierro Esponja”. Este tiene contenido de fierro metálico inferior al 90%, que

 para convertirlo en acero deberá fundirse en Hornos Eléctricos. Esta forma fue introducida en la planta de Chimbote en 1975, experimentando desde ese año en una planta piloto para producir hierro esponja, aprovechado la antracita, mineral proveniente de yacimientos naturales y hierro de Marcona. El Hierro Esponja sustituye en gran porcentaje a la chatarra en la producción del acero. La capacidad instalada en esa planta es de 120,000 toneladas anuales de hierro esponja.

4.1.2 Proceso productivo del acero líquido Paralelamente al anterior proceso se da el proceso Semi  –  integrado, por el cual se obtiene la chatarra y no pasa por el proceso de producción de fierro primario (Planta de Hierro), sino que directamente ingresa a la Planta de Acería para producir acero líquido, en los Hornos Eléctricos. Aquí se da el proceso de producción de acero líquido, es decir, el proceso de refinación del fierro primario para su transformación de acero consiste fundamentalmente en rebajar su excesivo contenido de carbono mediante oxidación y luego y luego afinar el baño metálico eliminando las escorias o impurezas tales como fósforo y azufre, e introduciendo otros como el mineral y el manganeso, carbono, etc. La transformación del fierro primario o arrabio, en acero, en lugar de  pasar a los Hornos Eléctricos, va a esta planta de Acería a través de carros rodantes e ingresan al Mezclador con el propósito de mantener la temperatura y la forma líquida del arrabio y para de sulfurarlo. Luego  pasara a los Convertidores L-D cargando el arrabio líquido y hasta un 30% de chatarra, al que se introduce Oxígeno puro mediante una lanza refrigerada. La oxidación y afinamiento se da en una forma rápida, completándose el proceso en un tiempo normal de 45 minutos. Por acción del oxígeno, se transformara en acero líquido.

4.1.3 Proceso de transformación a lingotes o Semi-terminados Existen dos métodos: a) El acero líquido producido, tanto en los Convertidos L – D como en el Horno Eléctrico, pasa a la “Nave de Colada”, donde a elevadas

temperaturas (aproximadamente 1650°C) se vierte en las lingoteras  para transformarse en estado sólido (Lingotes).  b) Por otro lado, existe una forma en la cual se obtiene un resultado más avanzado y es la “Colada Continua”. Este es un método más moderno que el anterior, debido a que permite eliminar el proceso de desbaste de lingote a palanquillas y a “tochos”. Consiste en vaciar el acero

líquido en canales, con el fin de que tome forma de tocho o  palanquilla en un flujo continuo. Antes de llegar al acero como  producto terminado en su forma definitiva, es necesario este paso intermedio del cual sale como producto Semi  –   terminado el tocho y la palanquilla.

Los planchones, producido de la laminación de lingotes, tiene sección rectangulares, lo que permite la obtención posterior laminados  planos, mientras las palanquillas tienen secciones cuadradas para llegar a barras perfiles, procesándose en la Planta de Producción No Planos. Los tochos tienen secciones casi cuadradas (250 X 200) y se utilizan  para la fabricación de barras de molido (cuyo principal cliente es, en el Perú ACEROS AREQUIPA y MEPSA).

4.1.4 Proceso de Laminación El proceso de laminación se subdivide a su vez en dos procesos: Laminación de Productos Planos y Laminación de productos Semi  –  terminados permite obtener toda la gama de productos de acero y en las diversas formas y dimensiones. Los tres procesos iniciales, comunes en ambas plantas, son los acondicionamientos (preparación) y recalentamiento de los Semi terminados.

4.1.4.1 Laminación de Productos Planos a) Laminado de acero en caliente (LAC) Los lingotes elaborados en Acería tienen pesos que varían entre 5 y 10 toneladas. Sin embargo, los más utilizados para su transformación a planchones son los de 7.5 y 10 toneladas con espesor de 500 mm. Inicialmente son calentados en el Horno de Foso (Pits) a una temperatura de 1300°C, y lavados por intermedio de una grúa ( Stripper), a una mesa transportadora que los conduce al laminador  primario (conformado por los rodillos montados como Dúo-steckel)  para ser reducidos a un espesor mínimo de 95 mm. Luego de un  proceso de corte de punta y cola para eliminar el rechupe, el Semi producto (Planchón) es transportado a una mesa de enfriamiento donde un proceso de decapado, (Scarfing), con el objeto de eliminación de las grietas superficiales. Posteriormente, el Planchón es cargado en un horno de recalentamiento de tres zonas y elevado e igual izado a una temperatura de 1,280 °C (Soaking), para ser luego

llevado al mismo laminador montado esta vez luego llevado al mismo laminador montado esta vez como cuatro (dos cilindros de trabajo), de donde sale o como banda de 19mm de espesor para entrar en su última etapa de laminación en el Tren Laminador Steckel cuyo objetivo es reducir su espesor aún más (hasta 1.7mm), o como  plancha de espesor comprometidas entre 6.4 mm y 45mm.

En el primer caso, el producto final se denomina “Bobina” y sirve

como materia prima al Laminador Cuatro Reversible en Frío y, en el segundo caso, el producto final (Plancha), es sometido a un proceso de corte (oxi- propano) para llevarlo, con medida de ancho y largo convencionales, a su comercialización.

b) Laminación en Frío de Bobinas (LAF): Las bobinas, elaboradas en el proceso anterior (LAC) son sometidas a una limpieza química en un equipo llamado “Decapado”, cuya

solución al 15% de Ácido Clorhídrico permite la eliminación de escamas superficiales formadas durante la laminación en caliente. Luego, son dirigidas a un espesor que varía entré 2.0mm. Y 0.160mm. Según el destino que se la ha dado. Con el fin de devolver al metal sus

 propiedades físicas iniciales que han sufrido alteraciones durante la laminación, dichas bobinas entran en un proceso de reconocido, a una temperatura de aproximadamente 630°C para ser luego templadas en el mismo laminador llevadas a la línea de Corte en frío cuyo fin es obtener las dimensiones requeridas para su venta.

c) Galvanizado o Zincado: Las bobinas destinadas a la línea de galvanización tienen un proceso simplificado. Son llevadas, después de ser reducidas, a un proceso de calentamiento e inmersión en baño de zinc con adición de estaño para transformarse en planchas galvanizadas (onduladas o lizas) y luego comercializarlas.

d) Hojalata: El proceso, en dicha plancha, parte de bobinas importadas, puesto que el espesor requerido para su procesamiento no se puede obtener en laminación en frío de SIDERPERÚ. Es una línea semejante a la línea de galvanizado pero cuyo producto final son planchas estañadas que se comercializan para fabricación de latas utilizadas en plantas envasadoras.

4.1.4.2 Laminación de Productos No Planos La planta de Laminación No Planos recibe de

Acería un acero

elaborado en diferentes formas: a) Lingotes de 750 Kg: Los lingotes son recalentados en un horno similar al Horno de Planchadores LAC, para luego ser procesados a palanquillas a través del Tren Desbastador, y obtener productos de sección cuadrada de 100 y 200 mm cuyo largo, después del corte, se sitúa alrededor de 3000mm. Dichas palanquillas son transferibles en un Horno de Recalentamiento (OFU), para ser calentadas y laminadas en el Tren Mercantil, con el fin de fabricar barras de construcción (Lisas o Corrugadas) y comercializadas. Las palanquillas de menor sección son destinadas a otro horno y  procesadas en otro tren de laminación que reduce su espesor hasta obtener “Rollos de Alambrón” para su venta.

b) Tochos de 250 X 200mm de sección: Los Tochos están procesados, a través del Desbastados, después de haberse calentado en el Horno de Lingotes, en barras de molino  para su comercialización.

c) Palanquilla de 100 y 200mm de sección: Las palanquillas, al igual que los tochos, provienen de las Coladas Continuas de la Planta de Acería y tienen la ventaja, las primeras, de ser procesadas en el Tren Mercantil, sin tener que pasar por el Tren Desbastador evitando así un proceso; y los segundos, de ser  procesados de frente a barras de molino sin necesitar del desbaste de lingotes a tocho, lo que también representa un proceso menor, y  por consiguiente un ahorro de combustible, manutención, energía eléctrica, tiempo, etc. d) El ALTO HORNO. Es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado

 por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y resistente al calor, denominado como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La  parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio,  pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.

Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para

quemar el coque. El coque en combustión genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios  para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son: Carbono (Coque) 2C

+ Oxígeno (aire) O2 Calor

+ Monóxido de Carbono Gaseoso 2CO Óxido de Hierro Fe2O3

+ Monóxido de Carbono 3CO Hierro Fundido 2Fe Hierro

+ Dióxido de Carbono Gaseoso 3CO2 Impurezas en el Mineral Derretido

+ Piedra Caliza ESCORIA Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.

Alto horno. Para transformar mineral de hierro en arrabio líquido útil hay que eliminar sus impurezas. Esto se logra en un alto horno forzando el  paso de aire extremadamente caliente a través de una mezcla de mineral, coque y caliza, la llamada carga. Unas vagonetas (carros torpedos), vuelcan la carga en unas tolvas situadas en la parte superior del horno. Una vez en el horno, la carga es sometida a chorros de aire de hasta 870ºC (el horno debe estar forrado con ladrillos refractarios para resistir esas temperaturas). El metal fundido se acumula en la parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del arrabio fundido. Ambas sustancias se extraen periódicamente para ser  procesadas. El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 ºC. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas del alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a  presión por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las demás materias primas. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por el oxígeno presente en el mineral de hierro (Fe 2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionará con él para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido. La presurización de los hornos tiene el flujo de gas de los respiraderos estrangulando el horno con la posible de aumentar la  presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor combustión del coque y una mayor producción de hierro. En muchos altos hornos puede

lograrse un aumento de la producción de un 25%. En instalaciones experimentales también se ha demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno. Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricación de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena de forma individual y separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica (Acería).

Fig. 7 Proceso de transformación del acero en la planta de SiderPerú.

1.1.1 Alto Horno  –  Convertidores El Alto Horno es considerado ACTUALMENTE como el SÍMBOLO de la industria siderúrgica por su forma característica casi sin variación durante más de 100 años, y por qué el desarrollo siderúrgico mundial ha estado siempre ligado al desarrollo tecnológico de los Alto Horno. En el Perú se instaló el Alto Horno el 14 de Diciembre de 1967, para satisfacer en parte la gran demanda de acero en el país. Su construcción es enteramente blindada, protegido interiormente por un revestimiento refractario que está formado por ladrillos de carbono y sílice aluminosa (alta alúmina importada). Tiene refrigeración por medio de toberas, cajas de refrigeración y baño exterior del blindaje del horno. El Alto Horno es un reactor continuo a contracorriente,

porque

las

reacciones

son

llevadas

a

cabo

 progresivamente entre los gases reductores ascendentes y la columna descendente de la Carga. Tiene por objeto principal la elaboración de Arrabio de alto contenido de carbono (superior al 2 %), para su transformación posterior en acero de  bajo carbono de la Planta de Acería. Como sub- productos tiene: (1) La escoria que se comercializa (Cementos Escoria E.P.S.) y cuyas aplicaciones en la industria se extiende a la fabricación de ladrillo, cemento especial, lana de vidrio etc, y (2) el Gas del Alto Horno que constituye un aporte calorífico para el calentamiento de los lingotes y planchones en las Plantas de Laminación. De acuerdo a las especificaciones técnicas del suministrador, se prevé obtener la siguiente producción: Producción diaria x volumen útil = 1.2 x 460 = 552 t/día del Arrabio líquido. De esta forma el suministrador de este equipo previó una carga nominal teórica del Alto Horno de 550 t diarias de arrabio, dando una producción mensual de 16,500 t de arrabio considerando 30 días de trabajo sin  paradas, vale decir, una utilización del 100% de la capacidad productiva nominal, y dando al baño una producción de 198,00t de Arrabio líquido.

El arrabio líquido es obtenido del Alto Horno en nueve coladas por día (61 t/colada), y es vertido en recipientes (torpedos cuchara) para ser transportado a la Planta de Acería (Primero al Mezclador y luego a los convertidores). El Mezclador tiene una capacidad de 800 toneladas de arrabio líquido por día y, si consideramos también una utilización del 100% de su capacidad nominal, se alcanzaría una producción de 288,000 tal año. Inicialmente con el convertidor vació e inclinado, se carga el arrabio líquido y la chatarra. En seguida se gira y es colocado en posición, la lanza es introducida dentro del horno simultáneamente se abre la válvula de entrada de oxigeno con pureza de 99.5 a 99.9% con una presión de 5 a 6 Kgf /cm2 y un caudal de 5,200 m3/h quedando en 100 cm. sobre el nivel del baño. Luego la lanza es bajada a 80 cm. Para continuara con una oxidación más efectiva de los compuestos químicos. Reportado el resultado por el laboratorio, el acero es vaciado a la cuchara de 30 t. De capacidad en donde se realiza las adiciones ferro aleaciones  para conseguir para conseguir la composición química del acero que se fabrica. De acuerdo a las especificaciones técnicas, el suministrador considera un trabajo de los Convertidores de 3 turnos diarios de 8 horas, es decir un trabajo continuo de 365 días al año como promedio. La capacidad nominal de ambos convertidores es de 25 t. Por colada. El tiempo medio de la colada es de 45 minutos, considerando que con los dos convertidores se tendrán continuamente uno en operación y otro en  preparación, es decir, como si hubiera un solo convertidor de marcha continua. El número de coladas que deberán realizarse por día de trabajo serán. 1440/45 = 32 coladas por día. La producción por día de trabajo será: 32 coladas por día X 25 t/ colada = 800 t/día. De esta forma tendrán el siguiente promedio anual: 800 t/día X330 días = 264,000 de ACERO LÍQUIDO.

Con estas producciones, la Planta de Acería (con los convertidores L.D) diaria una producción superior a las posibilidades del Alto Horno, según las especificaciones del Suministrador. La capacidad teórica del Alto Horno (198 mil TN/ año de arrabio líquido), generándose un cuello de botella entre el proceso productivo de arrabio y el proceso de acero líquido. (Sin embargo, la capacidad teórica del Alto Horno estuvo subestimada por el suministrador como se verá más adelante). El material de carga para el proceso en Alto Horno está compuesto por: Pellets (65% de hierro), coque (89% de carbonó y los fundentes como carbonato de calcio, sílice, oxido de manganeso y alúmina. Los consumos estándar de los principales materiales y sus costos por tonelada de arrabio producida son:

Cuadro de consumo estándar del material básico

(*) A precio Promedio de 2008.

1.1.2 Hornos Eléctricos

La aparición de los Hornos eléctricos se remonta al año 1878 en que Wilhelm Van Siemens obtuvo acero por primera vez, utilizando un arco voltaico. En 1888 Paul Heroutt obtuvo la patente por el Horno Eléctrico de Arco. En SiderPerú, el 12 de abril de 1958 se puso en marcha la Planta de Acería Eléctrica, con 2 Hornos Eléctricos de Arco (N° 1 y 2). El montaje fue realizado por la firma francesa Stein et Roubaix. Los hornos eléctricos son Construcciones metalúrgicas que se emplean para fundir chatarra y obtener el acero de composición química deseada. El Horno está constituido por una bóveda y la cuba .La capacidad de  producción teórica o nominal de los hornos N° 1 y 2, según el fabricante, es de 25 t por colada. La baja potencia del transformador (7,500 KVA) es debida a que en un  principio se pensó trabajar con estos hornos, utilizando el arrabio líquido  producido en los Hornos ELKEM, según el fabricante. Así no eran necesarias grandes potencias de periodo de fusión de la chatarra. Con esta forma de trabajo se podrían obtener 6 coladas por día por cada horno, lo que da una producción diaria de: 25 t/col. * 6 col / día = 150 t / día El suministrador asumía una utilización del 100%, sin paradas, que daría una producción anual de: 150 t / día X 360 = 54,000 t / año. Entonces la producción de ambos diaria: 54,000 t / año = 108,000 t / año de Acero líquido. El proceso de colada a colada demora aproximadamente 160 minutos (2:40hrs), desde la preparación de las cargas de los materiales en las canastas y que sean descargadas en el horno hasta el vaciado del acero líquido a la cuchara que lo transportara a la Maquina de Colada Continua para su transformación a producto semi-terminado. Los consumos promedios de los principales materiales y sus costos por tonelada de acero líquido producido son:

(*) A precio promedio de 2004.

El consumo de oxígeno es de 14m3/t. De acero, en condiciones normales; y el consumo de energía es de 570 Kwh/ t de acero. Tanto los Hornos Eléctricos como los Convertidores LD producen 25t de acero líquido por colada. La diferencia del rendimiento se encuentra en el número de coladas por día (12 versus 32 respectivamente). Esto se debe a que el tiempo de colada1 es mayor en los Hornos Eléctricos (160 min) que en los convertidores L.D. (45 minutos); lo cual implicaría una gran ventaja de la utilización del Alto Horno-Convertidores, debido a su mayor volumen de producción posible. Una evaluación más exhaustiva de estos dos procesos es analizada en la siguiente sección.

ANEXOS

APÉNDICE Y ANEXOS: EMPRESA SIDERURGICA DEL PERU S.A.A. Anexo I: DECLARACION DE RESPONSABILIDAD: El presente documento contiene información veraz y fehaciente respecto al desarrollo de Empresa Siderúrgica del Perú, durante el año 2003. Sin perjuicio de la responsabilidad que compete al emisor, el firmante se hace responsable por su contenido conforme a las disposiciones del Código de ética en la empresa.

Anexo II: NEGOCIO. I.

DATOS GENERALES:

Datos de Identificación Razón Social :

Empresa Siderúrgica del Perú S.A.A.

Objeto Social :

Fundición de Hierro y de Acero

Estructura Accionaria: Al 31 de diciembre de 2003 la estructura societaria es la siguiente: Accionista

Participación

Sidercorp S.A.

96.38 %

Nacionalidad Grupo Económico Peruana

El mismo de SiderPerú

Otros 3.62 % 100.00 % II.

DESCRIPCION DE OPERACIONES Y DESARROLLO:

La Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica y de la Central Hidroeléctrica del Cañón del Pato (Sogesa) se formó en 1956, empresa que en 1971 mediante D.L. 19034 se transforma en la Empresa Siderúrgica del Perú S.A. El Complejo Siderúrgico SIDERPERÚ tiene una capacidad de producción de 520 mil toneladas de acero líquido (272 mil al momento de su transferencia), contando para ello con un alto horno (blastfurnace) y dos hornos eléctricos (EAF), los que aseguran su flexibilidad operativa. El Complejo operativo incluye instalaciones de reducción, aceración, laminación de productos planos, laminación de productos no planos,  productos planos revestidos, productos tubulares, productos viales y numerosas instalaciones auxiliares; ocupando un extenso terreno de aproximadamente 550 hectáreas al borde del mar en la ciudad de Chimbote, 420 km. al norte de Lima. La recepción de los principales insumos importados se efectúa a través del muelle de su  propiedad, habilitado para recibir barcos de hasta 50,000 toneladas. El abanico de productos, de elevada calidad, que ofrece SIDERPERÚ al mercado nacional e internacional, se encuentra adecuadamente diversificado, distribuidos en los  principales sectores económicos, según detalle a continuación:

Cuadro de consumo de acero de las principales industrias: PRODUCTOS

SECTOR Construcción

Barras de construcción, alambrón, perfiles, entre otros

Industrial

Bobinas, planchas , calaminas, tubos electro soldados, etc.

Pesquero

Planchas navales, otros

Minero

Barras de molienda, barras 80B, tubos de soporte de rocas, entre otros

FUENTE: SIDERPERÚ (Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado) Incluye tubos con y sin costura. Está considerado este rubro dentro de Productos Planos (Bobinas y Flejes LAC).

En el sector construcción, SiderPerú comparte el mercado con su principal competidor, Corporación Aceros Arequipa S.A., mientras que en el sector industrial el mercado es compartido con diversos importadores, siendo los principales Corporación Aceros Arequipa, TRADISA y COMASA. Asimismo, SIDERPERU ha desarrollado, con marcado éxito, la fabricación y comercialización de barras mineras con alto contenido de carbono, insumo vital para la producción minera, las mismas que se exportan al mercado chileno y se venden en el mercado nacional, totalizando los despachos de este  producto más de un tercio del total de ventas de la Empresa. CONTEXTO INTERNACIONAL: Durante el 2003, China continúo con su espectacular crecimiento observado a lo largo de los últimos años, particularmente de su industria siderúrgica. Para ilustrar este espectacular crecimiento, basta mencionar que durante el 2001 China produjo 141,392 toneladas métricas (t) de acero, mientras que en el 2002 subió a 181,688t (+28%) y en el 2003 registró una producción de acero de 220,115t (56% de crecimiento respecto del 2001). La producción registrada por China en el 2003 constituye un récord histórico internacional para un solo país y equivale al 23.2% de la producción mundial de acero.

Por el lado de la demanda, China también se ha constituido en el mayor consumidor de acero en los últimos años, inclusive requiriendo de importantes volúmenes complementarios de importación. Ahora bien, desde la crisis del sudeste asiático en 1998, posteriormente acentuada por las recesiones observadas en las economías desarrolladas a partir del 2001, la oferta de acero mundial excedía largamente a la demanda global, lo que dio paso a numerosas prácticas de comercio desleal (DUMPING) alrededor del mundo, particularmente desde Rusia y de los países de la ex órbita Soviética, que contaban con enormes excedentes exportables. El caso más dramático de este comercio desleal lo constituyó la imposición, en el 2001, de salvaguardas generales al acero en Estados Unidos, país abierto a las exportaciones, luego de que una treintena de sus acerías debieron ser liquidadas. Producto de esta mayor demanda, a lo largo del 2003, se observan continuas y generalizadas alzas tanto en los precios internacionales del acero, como en los costos de los insumos y servicios requeridos para su fabricación. Un ejemplo de esto último, lo constituye el coque metalúrgico, donde a lo largo de muchos años China constituyó el mayor exportador, que, sin embargo, debido al mencionado crecimiento de su industria siderúrgica comenzó a restringir sus licencias de exportación a fin de favorecer a sus  productores nacionales con mayores volúmenes y de la mejor calidad, no solo originando una fuerte alza en el precio de este insumo, sino que además, poniendo en serio riesgo la continuidad de diversas acerías alrededor del mundo por la marcada escasez a nivel mundial de este insumo. Similar situación de escasez mundial se observaron, particularmente hacia finales del 2003, en la mayor parte de insumos y servicios requeridos por las siderurgias alrededor del mundo. CONTEXTO LOCAL: A lo largo del año 2003, se dieron una serie de acontecimientos adversos,  particularmente durante el primer semestre, que impactaron significativamente los costos de producción, siendo los principales la demora y mala calidad del coque chino, la continua alza de insumos y servicios críticos, una demora en el suministro de pellets  por braveza de mar en Marcona que obligó al embanque del alto horno en mayo, la  postergación de la asistencia técnica de SiderPerú, los bloqueos de carreteras y el paro de transportistas durante el primer semestre del 2003 no fue posible trasladar los impactos negativos de estos factores en los costos de producción a los respectivos mercados. Ello, debido a la incertidumbre generada en los agentes económicos por el

conflicto armado en Irak desacelerando temporalmente el dinamismo tanto del mercado interno como del internacional. Además de los efectos negativos en los costos, los menores volúmenes despachados en este período contribuyeron a alterar el flujo de caja, siendo inevitable reprogramar ciertos pagos del Acuerdo Global de Refinanciación de obligaciones (“AGR”).

Por otro lado, a lo largo del 2do semestre del año, se comenzó a rectificar la erosión de los márgenes, observada los primeros meses del 2006, mediante el traslado de los mayores costos de producción al mercado vía precios de venta. Asimismo, se consiguió comprometer al proveedor estratégico COLCARBON para el suministro de los requerimientos de coque de SiderPerú, toda vez que el coque chino dejó de ser una alternativa viable, debido a su precio y calidad, desarrollada por la empresa entre los años 2001 y 2003, en anticipación a una coyuntura como la que hoy se vive. Por otro lado, principalmente debido al menor flujo de caja generado durante el  primer semestre, fue preciso reprogramar ciertas obligaciones concursales incorporadas al AGR por US$8.3 millones. Finalmente durante diciembre, se realizó el guitado del Alto Horno, con marcado éxito, dentro del cronograma establecido de 15 días,  priorizando las ventas de productos de acuerdo con las limitaciones generadas por este mantenimiento…

VENTAS NETAS COMPARATIVAS Ventas netas

2002

2003

Variaciones

Mercado

S/. (000)

S/. (000)

S/. (000)

%

Local

387,160

349,070

38,090

10.91%

Exterior

59,987

63,268

- 3,281

-5.19%

Total

447,147

412,338

34,809

8.44%

FUENTE: SIDERCOP (Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado) Incluye tubos con y sin costura. Considerando dentro de los Productos Planos y no planos (Bobinas y Flejes LAC).

En términos consolidados, las ventas anuales de SiderPerú crecieron en 8% (de S/.412.3 millones en el 2002 a S/.447.1 millones en el 2003), los productos de mayor contribución en el 2003, respecto del 2002, fueron las barras molycop con un crecimiento de 15%, los productos galvanizados con 12% y los productos tubulares con 17% el margen bruto adicional de S/. 13.7 millones generado por los mayores volúmenes vendidos, se vio contrarrestado por el incremento de costos experimentados

desde inicios del ejercicio, lo que resultó en un impacto negativo en el margen bruto de US/.61.0 millones; siendo el fierro de construcción con s/.34.3 millones y las barras molycop con S/.8.4 millones, los de más relevancia. Por otro lado, las ventas de producto planos continuó afectada por nuevas prácticas comerciales desleales. En efecto, desde diciembre del 2002 y durante el 2003, arribaron al puerto del Callao más de 60,000 toneladas de productos planos laminados en caliente y en frío, supuestamente aleado con boro, procedentes de Rusia, Ucrania y Rumanía. La oportuna intervención de ADUANAS permitió detectar que los indicados productos, en su gran mayoría, no contenían el elemento boro (aleación del acero), lo que supuestamente debió obligar a los importadores a pagar un mayor arancel del 12% en lugar de 4% y los derechos antidumping definitivos ordenados por INDECOPI en los años 2001 y 2003. Pese a ello, los indicados productos lograron ingresar al mercado a través de medida judicial contencioso administrativa contraria a ADUANAS, constituyéndose en un nuevo mecanismo de comercio desleal en detrimento de la empresa. ACUERDO GLOBAL DE REFINANCIACION: Como resultado de los eventos fortuitos enumerados en el Anexo anterior la compañía se vio obligada a solicitar a sus acreedores una reprogramación parcial de sus compromisos del 2003. En este sentido el 12 de diciembre de 2003, se celebró la Junta de Acreedores de la empresa en la que se aprobó lo siguiente: 

La reprogramación de los pagos de:

a) los intereses devengados durante el año 2002 ascendentes a US$4.6 millones, cuya fecha de pago era el 31 de diciembre de 2004;  b) Las cuotas fijas de principal de los Acreedores Financieros de la Clase General ascendentes a US$ 3.2 millones en total, cuyas fechas de pago eran el 30 de  junio, 30 de setiembre y 31 de diciembre de 2004, y; c) Las cuotas fijas de principal de los Acreedores No Financieros de la Clase General ascendentes a US$ 593 mil en total, cuyas fechas de pago eran el 30 de setiembre y 31 de diciembre de 2003 y 31 de marzo de 2004, precisándose que la reprogramación señalada en a), b) y c) devengará intereses a la tasa fijada en el AGR para créditos incorporados al Tramo A (Libor 3meses + 4%); hasta 30 de setiembre de 2004.

ASPECTO TRIBUTARIO: Actualmente SIDERPERU no mantiene tratamiento tributario especial con el Estado,  porque es la empresa brasileña la asume los activos y pasivos…

RECURSOS HUMANOS: Es importante resaltar que el equipo humano, constituye el activo más valioso de nuestra la empresa para alcanzar los objetivos propuestos. El movimiento de los recursos humanos empleado por SIDERPERU en el 2003 fue:

Tabla del personal labora en SiderPerú: Descripción Funcionarios

Número de Personal Al 31- 12- 02

Personal Estable o nombrado Administrativo

22

Personal Estable-Planta

140

Personal ContratadoEmpleado Personal

Contratado-

Obrero Personal

de

diversas

especial. Total

Ingresos

Retirados

Al 31- 12- 03 22

2

142

1,015

19

996

26

5

21

398

59

339

83

1,520

1,601

2

FUENTE: SIDERCOP (Departamento Personal y Relaciones Publicas).

III.

PROCESOS LEGALES:

La empresa mantiene diferentes procesos laborales y civiles, en su gran mayoría heredados de la administración estatal. A continuación señalamos los procesos que merecen especial referencia: 

Como consecuencia de resolución judicial en etapa de ejecución de sentencia, se determinó que la Sentencia Casatoria de la Corte Suprema sólo abarca a 50 y no a 896 entre trabajadores y ex-trabajadores de la Compañía. Con ello, la contingencia al 31 de diciembre de 2003, respecto de este proceso judicial laboral, se ha reducido de S/. 12´450,000 a S/. 694,000, aproximadamente. A la

fecha del balance general, la Compañía ha constituido una provisión ascendente a este último monto. IV.

ADMINISTRACIÓN:

El Directorio de la empresa, elegido en la Junta Anual Obligatoria de Accionistas, está compuesto por 9 directores titulares y 9 directores alternos. No existe vinculación por afinidad o consanguinidad entre Directores y la Plana Gerencial.

EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL EN SIDERPERÚ I.

COMPONENTES AMBIENTALES:

a) FISIOGRAFÍA La fisiografía del terreno ha sido influenciada tanto por factores demográficos como por la evolución geológica. Con algunas excepciones localizadas, la erosión en el terreno no es significativa en la actualidad. El terreno es geo-morfológicamente estable, ya que no se observan actividades importantes de erosión en la superficie en evaluación.  b) CALIDAD DEL AIRE Como el polvo es la emisión principal asociada a las actividades de transporte en el sector, se considera que las concentraciones de polvo en el sector no sobrepasan los límites establecidos. c) RUIDO En el área de estudio, las principales fuentes de generación de ruido la constituyen los ruidos del tránsito, y actividades de la Planta y actividades comerciales de la población. d) HIDROGEOLOGÍA  No se presentan cuerpos de agua superficial ni subterránea en el área de estudio. e) RIESGOSNATURALES Los riesgos naturales considerados, son principalmente aquellos asociados con sismos, enfocándose la potencial preocupación concerniente en la Planta. La actividad física que  podría activar alguna falla, están basadas en la distancia, longitud del sistema y en la magnitud máxima de los eventos sísmicos históricos. No se han identificado zonas de huaycos que puedan poner en peligro a las instalaciones de la Planta o a las áreas  pobladas. f) SUELOS La gran parte de los suelos exhiben propiedades eriazas, pero de consistencia aceptables. La mayoría del suelo no tiene vegetación natural.

II.

COMPONENTESBIOLÓGICOS

a) FLORA Este estudio permitió obtener información sobre las especies vegetales que se presentan en el área de influencia de la Planta. No se evidencian especies propias de la zona; sin embargo, la misma población ha insertado en el área de estudio especies arbóreas y arbustivas. El área donde se desarrollará la Planta no presenta vegetación alguna.

b) FAUNA En el entorno de la Planta, resaltan los animales domésticos del tipo Canidae y Felidae. Se ha encontrado también, especies del tipo Rodentia. No existe fauna propia de la zona.

III.

COMPONENTE SOCIAL

a) SOCIO - ECONÓMICO El esfuerzo de la línea base social se centró en la interacción con las poblaciones que  pudieran verse directa o indirectamente involucradas, así como con otros grupos de interés. La principal actividad en el distrito es la pesca, trabajo en la siderúrgica y el comercio. Se pronostica que en la Planta, tendrá una consecuencia social positiva alta, y se espera que la Planta afecte en forma positiva a las capacidades locales y a las habilidades de la fuerza laboral.

b) ESTÉTICA VISUAL La Planta se caracteriza por estar ubicado en una zona plana, lejos a calles y avenidas  principales. La consecuencia ambiental del impacto que generará la habilitación de la Planta es baja por estar fuera ámbito poblacional.

IV.

COMPONENTE FÍSICO Y BIOLÓGICO

a) FISIOGRAFÍA Durante la etapa de construcción de la Planta, se han construido las pistas, rieles internas de acceso, se prepararán los cimientos para las instalaciones principales. Se han construido también los reservorios de agua fresca. En esta etapa las modificaciones en la fisiografía serán menores, considerando la eventual modificación del terreno y del área total a ser afectada durante las operaciones de minado. La identificación de este tema

clave conlleva a una pregunta clave para la fisiografía, según se analiza en la siguiente sección.

Dirección: La dirección del impacto puede ser positiva, negativa o neutral. El impacto es negativo si el cambio en las formas del terreno incrementa los  procesos de erosión o inestabilidad de los taludes. El impacto será  positivo si la modificación de las formas del terreno trae como consecuencia la estabilización de los taludes inestables o de zonas  propensas a ser erosionadas. La dirección se considerará neutral para impactos insignificantes.

Magnitud La magnitud del impacto puede ser insignificante, baja, moderada o alta, dependiendo de la extensión del área afectada.

Extensión Geográfica La extensión geográfica fue clasificada como puntual, si el efecto fue restringido al área de la Planta o local si el efecto se extiende fuera del área de la Planta, en el distrito y la provincia.

Reversibilidad El impacto puede ser reversible o irreversible dependiendo de si es factible su remediación con las prácticas de rehabilitación y cierre.

Análisis del Impacto Dirección

: positiva

Magnitud

: baja

Extensión geográfica

:  puntual

Duración

: largo plazo

Reversibilidad

: irreversible

Consecuencia ambiental

:  baja

La dirección de los impactos es positiva pues la alteración de la fisiografía actual por la construcción, no incrementará la inestabilidad en los suelos. La extensión geográfica de los efectos sobre la fisiografía se limita al área de la Planta, por lo que el impacto se considera de extensión puntual.

Por otro lado, las modificaciones sobre la fisiografía serán de largo plazo y de carácter irreversible, pues los cambios en el relieve local serán permanentes. En conclusión, dado que el impacto es de magnitud baja, de extensión geográfica puntual y de una duración de largo plazo; se considera la consecuencia ambiental de naturaleza baja.

Medidas de Mitigación Las medidas de mitigación que serán implementadas para la Planta, tienen estrecha relación con el diseño de las instalaciones. El diseño de ingeniería considera medidas para prevenir los procesos de erosión, y también prevenir el aumento del riesgo de inestabilidad en los suelos.

b) CALIDADDELAIRE Se identificaron varios temas potenciales con respecto al efecto que tendría la Planta en la calidad del aire. Estos temas potenciales incluyen: -

El polvo generado por las actividades productivas del acondicionamiento del terreno industrial;

-

El incremento del tráfico en la carretera de acceso, particularmente durante la fase de la distribución del material y proceso de laminación y durante cualquier tipo de operación, lo cual puede ocasionar un incremento en la generación de  polvo a lo largo del proceso de la transformación del acero. El impacto de las emisiones descargadas a la atmósfera puede ser amplio, presentando efectos directos e indirectos sobre los seres humanos y animales. Por estas razones, las entidades reguladoras del medio ambiente han establecido concentraciones límites para el aire, para una variedad de compuestos de calidad del aire.

¿Qué efecto tendrán las emisiones de polvo de la Planta sobre la Calidad del Aire? Las emisiones de material por partículas se producirán por el proceso de la transformación del acero, por el polvo generado por el calor desarrollado, por el tráfico vehicular en el área por la transformación de los diversos metales en la fundición.

Polvo en las Vías en el Área: El tráfico vehicular en el área que se moviliza por las carreteras sin  pavimentar de la Planta, puede producir emisiones de polvo que variarán según la época del año. Durante la época de lluvias, se prevé que las carreteras en el área se saturen y probablemente las emisiones de polvo sean mínimas. Por otro lado, las emisiones de polvo podrían ser

significativas durante los períodos de estiaje. Para evitar que dichas emisiones produzcan impactos fuera del sitio, la Dirección de la Planta de SiderPerú se comprometerá a implementar un programa de riego dinámico que mantendrá el contenido de humedad relativamente alto en las rutas de acarreo del área. Esto asegurará una supresión de polvo de alta calidad durante todo el año.

Polvo Transportado por el Viento: El polvo transportado por el viento, se generará por la carretera sin asfaltar que limita al área de la Planta, que será mínimo; se espera que exista polvo por erosión eólica proveniente de esta área debido a la naturaleza eriaza de la zona.

Análisis de Impactos: Se prevé que la mayor parte de los impactos en la calidad del aire asociados con la Planta se presenten durante las fases de construcción y funcionamiento de la Planta. La evaluación de los impactos del polvo en la carretera de acceso, incluye la evaluación de los impactos en la calidad del aire en las fases de construcción y funcionamiento de la Planta, mientras que los otros componentes de evaluación se enfocan en las operaciones de la Planta. Aunque una cantidad limitada de polvo  proveniente de la erosión eólica podría seguir ocurriendo en la fase  posterior al cierre, se prevé que estos efectos sean insignificantes y no han sido evaluados.

Mitigación del Polvo de la Planta: Estas medidas incluyen lo siguiente: -

La Dirección del Establecimiento de SiderPerú se compromete a implementar un  programa de riego dinámico que mantendrá relativamente altos contenidos de humedad en las vías de acceso internas y externas en el área y minimizará las emisiones de polvo;

c) RUIDO Los posibles impactos de la Planta sobre el ruido: -

Los residentes en el distrito podrían ser impactados por el ruido relacionado con las actividades de construcción del Establecimiento de Salud;

-

Los residentes a lo largo de la carretera de acceso pueden verse afectados por el aumento de ruido debido al transporte de suministros y del personal.

-

El tráfico se incrementará por las actividades de la Planta.

¿Qué efecto tendrá la Planta en los niveles de Ruido en el Área de la Planta? El nivel de ruido en el área de la Planta se verá afectado por las operaciones en el Establecimiento de la Planta de la siderurgia y por el transporte de productos y personal, hacia y desde la Planta. Para evaluar el nivel en que impactará el ruido, se ha tomado en cuenta los siguientes criterios:

Dirección: Se considera que la dirección es positiva cuando los niveles de ruido ambiental disminuyen; mientras que, la dirección es negativa cuando los niveles de ruido ambiental aumentan en el área debido a la transformación de la Planta.

Magnitud: Para evaluar la magnitud se han definido los siguientes intervalos: -

Insignificante: No hay un aumento del nivel de ruido fuera del área de las instalaciones.

-

Baja: Si el aumento en el nivel de ruido ambiental no supera el estándar de referencia escogido (80dB) en el límite del área de las instalaciones.

-

Moderada: Si el aumento en el nivel de ruido supera el estándar de referencia escogido fuera del área de las instalaciones, pero no afecta a los pobladores del distrito.

-

Alta: Si el aumento del nivel de ruido supera el estándar de referencia en el área donde se encuentran los pobladores más cercanos.

Extensión Geográfica: La extensión geográfica fue clasificada como puntual, si el efecto fue restringido al área de la Planta de la siderurgia, si el efecto se extiende fuera del área de la Planta, en el distrito y la provincia.

Duración: La duración es el período de ocurrencia del impacto sonoro. Se tienen tres posibles períodos:

-

Corto Plazo: menos de dos años, los cuales corresponden a la etapa de modificación en las construcciones de las instalaciones.

-

Mediano Plazo: dos a quince años, correspondientes a las etapas de operación y cierre de la Planta.

-

Largo Plazo: más de quince años, correspondiente al período luego del cierre de la Planta en forma periódica.

Reversibilidad El impacto por ruido es de naturaleza reversible, ya que una vez que cesan las operaciones las fuentes de ruido desaparecen y se recupera el nivel de presión sonora inicial.

Frecuencia La frecuencia describe cuántas veces ocurre el impacto, y puede ser: -

Baja: el impacto sonoro se produce una vez al día.

-

Media: el impacto sonoro se produce de manera intermitente.

-

Alta: el impacto sonoro se produce continuamente.

Análisis de Impactos: Dirección

: positiva

Magnitud

: insignificante

Extensión geográfica

:  local

Duración

: mediano plazo

Reversibilidad

: reversible

Frecuencia

:  baja

Consecuencia ambiental

:  baja

Medidas de Mitigación Entre las medidas de mitigación implementadas para reducir los impactos se encuentran las siguientes: -

Utilización de vehículos en buenas condiciones; y

-

Límites de velocidad controlados a lo largo de la Planta en todas sus vías de acceso.

d) HIDROGEOLOGÍA El desarrollo de la Planta no ocasionará cambios al entorno hidrogeológico del área ni influirían al ambiente natural como al ambiente humano.

Medidas de Mitigación Como este recurso no será afectado, la única medida que se ha considerado es la nivelación y la cobertura adicional de las zonas libres del área con suelo arcilloso para reducir la infiltración.

e) RIESGOSNATURALES Los temas que pueden afectar la fisiografía del área, o que pueden ser afectados por los riesgos naturales, y son los siguientes: -

Inestabilidad del suelo como resultado de la construcción de las infraestructuras;

-

Efectos potenciales de un movimiento sísmico en las instalaciones de la Planta siderúrgica.

Los riesgos naturales adicionales que pueden afectar las instalaciones o al personal de Planta, son los incendios.

¿Son los riesgos de peligros naturales al público incrementados como resultado de la Planta? Los posibles efectos a la infraestructura de la Planta o a los recursos naturales en el área como resultado de los riesgos naturales en la Planta (instalaciones) podrían afectar la economía o estilo de vida de las poblaciones vecinas. Por ejemplo, un movimiento sísmico, podría afectar la vía de acceso; perjudicando además las actividades económicas de la Planta.

Análisis de Impacto: La evaluación toma en cuenta los criterios de diseño y considera los efectos de posibles eventos sísmicos en el área. La consecuencia de estos efectos considera la magnitud potencial del evento así como su  probabilidad de ocurrencia. Se enfocó la evaluación en los riesgos naturales que presentan la mayor  probabilidad de ocurrencia en el Distrito y la Provincia. La evaluación de riesgos naturales incluye sismos, deslizamientos e inundaciones. La evaluación ha considerado condiciones de estabilidad estática (sin carga sísmica), y condiciones seudo-estáticas (considerando carga sísmica).

Medidas de Mitigación: Las medidas de mitigación para evitar impactos en las instalaciones de la Planta debido a riesgos naturales fueron desarrolladas en los criterios de diseño de las instalaciones y del terremoto pasado en departamento de Ancash.

f) SUELOS Los temas relacionados a la alteración del suelo en la Planta son los siguientes: -

Pérdida física o alteración debido a la remoción, almacenamiento, reemplazo, compactación y erosión de los suelos, con un cambio en la capacidad de uso de los suelos en el área de la Planta;

-

Cambios en la capacidad de uso debido a la disposición de material rocoso y/o a la contaminación de los suelos en el área de la Planta; y

-

Los suelos pueden verse afectados por las actividades de la Planta durante las etapas de construcción, operación y cierre.

¿Qué efecto tendrá la Planta en la cantidad y capacidad de los suelos? El potencial de la Planta de afectar a los suelos fue evaluado en función a enlaces  potenciales con las siguientes actividades: -

Remoción y almacenamiento del suelo superficial;

-

Compactación;

-

Erosión; y

-

Contaminación.

Compactación: Los suelos también pueden ser compactados en aquellos lugares que se efectuarán construcciones en la ampliación de la planta, carreteras temporales, patios de depósito de los contratistas, entre otros.

Erosión: La erosión es un problema en todo lugar donde las superficies del suelo sean expuestas durante las etapas de construcción y operaciones. Ésta constituye un problema especialmente en las áreas que están expuestas a vientos fuertes.

Contaminación: La contaminación de los suelos debido a derrames o inadecuados manejos de insumos de la construcción y transporte constituye es un  problema.

Medidas de Mitigación: -  No se permitirá la quema de la vegetación que se encuentre en las áreas de la Planta, debido que esto puede reducir la calidad del suelo. - Supervisar las operaciones para recuperar los suelos con personal que tenga experiencia en el medio ambiente, a fin de garantizar el control de su calidad;

g) Flora Se identificaron los siguientes aspectos con respecto a los impactos potenciales de la Planta en la flora: -

Polvo.

¿Qué efecto tendrá la Planta en la flora? Se consideró que un área de 50 m entorno a la distribución de las instalaciones de la Planta presenta una reducción en el potencial de hábitat del orden del 50%, debido a los efectos potenciales del polvo sobre la vegetación. Los mayores niveles de polvo pueden tener efectos en la vegetación. Grandes cantidades de polvo pueden ser perjudiciales para ciertas especies de plantas vasculares . Sin embargo, aunque la composición de las especies puede variar y la biomasa que se encuentra sobre el suelo puede disminuir debido al polvo, la cubierta del suelo se mantiene. La consecuencia ambiental será baja y positiva.

Medias de Mitigación: Las siguientes medidas de mitigación están diseñadas para reducir la alteración en las comunidades vegetales, o para ayudar a restablecer los recursos, en la medida de lo posible, a la capacidad que tenían previa al desarrollo. Las medidas de mitigación incluyen lo siguiente: -

Evitar o reducir los efectos en las comunidades vegetales utilizando, en lo posible, áreas previamente con alteración (por ejemplo, corredores lineales);

-

Limitar el área de las instalaciones de la Planta mediante el  planeamiento de construcción y el diseño de las instalaciones;

-

Control de la erosión utilizando prácticas de manejo responsables y mediante la revegetación de las áreas expuestas;

-

Implementación de medidas para el control de las emisiones de  polvo (por ejemplo, regarlos jardines constantemente) con el fin de reducir la producción de polvo;

-

En la medida de lo posible colocación directa de suelo orgánico y material vegetal;

-

Plantación de especies apropiadas y efímeras en las superficies no recuperadas, mediante la colocación directa, para una rápida revegetación de la superficie expuesta;

Además, todas las medidas de mitigación están diseñadas para reducir los efectos de la erosión del suelo, su compactación, la mezcla de la capa de suelo orgánico con materiales menos fértiles y la contaminación. Estas medidas de mitigación mejorarán la humedad del suelo y la retención de nutrientes, lo que a su vez facilitará el restablecimiento de las comunidades vegetales en el paisaje recuperado.

h) Fauna Los temas potenciales en la fauna incluyen lo siguiente: -

El hábitat de la fauna se puede perder o modificar por efecto de la construcción de ampliación de la Planta;

-

La perturbación sensorial de la fauna debido a impulsos auditivos, visuales u olfativos puede originar que los animales eviten o abandonen el hábitat que normalmente sería efectivo, creando así barreras potenciales para el desplazamiento;

-

La interacción con la infraestructura tal como el impacto de aves en la infraestructura;

¿Qué efecto tendrá la Planta en el hábitat de la fauna? La perturbación sensorial puede ocasionar una pérdida indirecta del hábitat debido al abandono o al desplazamiento de la fauna (por ejemplo, ruido y luces), así como cambios en la abundancia de la fauna local. A pesar que el hábitat podría contener todos los requisitos de vida necesarios para una especie determinada, éste podría no ser

utilizado o utilizado con menos frecuencia debido a la perturbación sensorial. De esta manera, el efecto global es una alienación del hábitat que puede conllevar a cambios en la efectividad del hábitat y/o cambios en el desplazamiento de la fauna. Las emisiones de polvo reducen la diversidad, afectando de esta manera la calidad del hábitat de la fauna de especies tales como las aves existentes, las cuales requieren una cobertura de vegetación herbácea. El polvo se produce principalmente por la transformación del metal y el tráfico vehicular sobre el suelo expuesto.

GLOSARIO DE TÉRMINOS SIDERÚRGICOS ACERÍA O CONVERTIDOR AL OXÍGENO (Basic Oxigen Furnace: BOF ): ¿Qué es? Es un horno periforme recubierto interiormente con ladrillos refractarios que refina y convierte en acero el arrabio fundido de un alto horno y la chatarra. Hasta el 30% de la carga en este horno puede constituirlo la chatarra, el resto es arrabio. ¿Por qué se utiliza? Estos hornos (BOF), los cuales pueden refinar una carga en menos de 45 minutos, reemplazaron a los hornos Siemens  –   Martín tradicionales dela década de 1950, los cuales requerían de cinco a seis horas para procesar el metal. La rápida operación, menores costos y facilidad de control de los BOFs le otorgan una clara ventaja sobre los métodos previos. ¿Cómo funciona? Se deposita la chatarra al interior del horno, luego se vacía el metal fundido proveniente del alto horno. De la parte superior baja una lanza que inyecta oxígeno a alta presión a objeto de causar reacciones químicas que separen las impurezas como gases y escoria. Una vez refinado, el acero líquido es vaciado en una olla agregándole las ferroaleaciones y separado de la escoria

ACERO DE HORNO ELÉCTRICO AL SILICIO (SiliconElectrical Steel) : Tipo de acero especial creado mediante la introducción de silicio en el BOF durante el  proceso de fabricación del acero. El acero de horno eléctrico presenta propiedades magnéticas, las cuales lo hacen óptimo para uso en transformadores, generadores, y motores eléctricos. -

Orientado a la Textura: La textura del metal corre paralela al interior del acero  permitiendo así una fácil magnetización en toda la longitud del acero. Aunque la  producción de este tipo de acero puede ser el doble de costosa, sus características magnéticas direccionales permiten a los transformadores de poder - fabricados con este metal - absorber menos energía durante la operación.

-  No orientado a la Textura: Puesto que no existe una dirección preferencial para la magnetización, el mejor uso para este tipo de acero es en aparatos rotatorios como motores eléctricos.

ACERO ESTRUCTURAL (Estructurales) Grandes perfiles de acero que se utilizan para el armazón de un edificio. En esta clasificación se incluyen, entre otros elementos, vigas I, vigas H, y vigas de alasiguales y desiguales.

ALAMBRÓN (Rod): Acero redondo, largo Semi-elaborado que se lamina a partir de una palanquilla y se enrolla para procesamiento ulterior. Normalmente con el alambrón se da forma a alambres o se utiliza para hacer pernos y clavos. Los trenes de laminación de alambrón pueden correr a una velocidad de hasta 6 kilómetros por minuto - a más de 360 kilómetros por hora.

AVERIA: Daños que por cualquier causa sufren las mercancías en la transportación misma o al momento de ser nacionalizadas. Término que se usa para describir cualquier sacrificio o gasto extraordinario que se ha efectuado razonable e intencionalmente con el propósito de proteger de peligro la propiedad comprometida en una contingencia náutica o común.

BARRAS (Bars): Son productos largos y delgados de acero que son laminados a partir de palanquillas. La barra lisa y la barra de hormigón (con resaltes) son dos categorías comunes de barras. Las barras lisas incluyen redondas, planas, ángulos, cuadradas y canales que utilizan los fabricantes para generar una amplia gama de productos tales como muebles, barandas para escaleras y equipos de uso agrícola. La barra para hormigón se utiliza para reforzar el concreto en carreteras, puentes y edificios. (véase Planchas de Acero). Otra categoría de barras son las barras de molienda, usadas para fabricar bolas para molienda de minerales.

CARGA: Todo bien, mercancía o artículo de cualquier clase transportado en un vehículo, nave, aeronave o ferrocarril, con exclusión del equipaje de los tripulantes, suministros y repuestos para el vehículo.

CARGA A GRANEL: Término náutico usado cuando una nave recibe su carga suelta o a granel.

CARGA CONSOLIDADA: Agrupamiento de mercancías pertenecientes a varios consignatarios, reunidas para ser transportadas en contenedores similares, siempre que estén amparadas por un mismo documento de transporte.

CHATARRA (Scrap): Material ferroso (que contiene hierro) que por lo general es refundido y vaciado para formar acero nuevo. Las acerías integradas utilizan chatarra en un porcentaje de hasta 25% de la alimentación de su horno al oxígeno. La chatarra constituye el 100% de la materia prima para un horno eléctrico en una mini-acería. -

Chatarra doméstica: Acero de desecho que se genera al interior de la planta siderúrgica por medio de recorte de bordes y rechazos. Normalmente se envía directamente de vuelta al horno.

-

Chatarra industrial: Excedente del acero que es recortado por los estampadores automotrices y que es rematado a los compradores de chatarra como lotes para elaborar. Esta es chatarra de alta calidad producto de su bajo contenido residual y de su química consistente.

-

Chatarra Obsoleta: Basura metálica con contenido de hierro. Por ejemplo, es  posible recuperar de los depósitos de chatarra estructuras de automóviles, refrigeradores viejos, y estanques de almacenamiento inútiles, para refundirlos. La impureza residual de dicha chatarra normalmente la relega para uso en miniacerías. (Heavy Melt)

CHATARRA TRITURADA (ShreddedScrap) : Trozos homogéneos del tamaño de un  puño provenientes de estructuras de viejos automóviles. Después de que los autos pasan  por una trituradora, se separa el acero reciclable mediante magnetos. Las mini-acerías consumen la chatarra triturada en las operaciones de sus hornos eléctricos.

COLADA CONTINUA (ContinuousCasting) : ¿Qué es? Es el método de moldear el acero en palanquillas, tochos o planchones a través de un proceso de enfriamiento directamente desde su forma líquida. ¿Por qué se utiliza? El método de colada continua hace innecesario el uso de grandes y costosos laminadores para laminar lingotes y convertirlos en planchones. Además, los  planchones hechos por colada continua se solidifican en algunos minutos en comparación con las varias horas que demora un lingote en este proceso. Por esta razón, hay mayor uniformidad en la composición química y las propiedades mecánicas. ¿Cómo se aplica? El acero líquido proveniente del BOF (horno básico al oxígeno) u horno eléctrico se vacía en una batea (contenedor de baja profundidad que se asemeja a una tina de baño) ubicada sobre el colador continuo. A medida que el acero fluye cuidadosamente descendiendo desde la batea hacia el molde de cobre hidrorefrigerado

del colador, se solidifica formando una cinta de acero al rojo vivo. En el fondo del colador, los sopletes cortan al flujo continuo de acero a objeto de formar tochos,  planchones y palanquillas.

HIERRO ESPONJA (Direct - Reduced Iron: DRI) : ¿Qué es? Mineral de hierro procesado que es lo suficientemente rico en hierro para utilizarlo como sustituto de la chatarra en acería en hornos eléctricos. ¿Por qué se utiliza? A medida que las mini-acerías amplían sus capacidades de  producción a las planchas de acero, requieren grados de chatarra muchos mayores para aproximarse a la calidad integrada de laminación. Al permitir que las mini-acerías usen mineral de hierro sin el alto horno, el DRI puede servir como materia prima de baja cantidad residual y reducir la dependencia de la chatarra por parte de dichas miniacerías. ¿Cómo se aplica? Las impurezas presentes en el mineral de hierro triturado son expulsadas mediante el uso de grandes cantidades de gas natural. Aunque el resultado es 97% de hierro puro (en comparación con el metal caliente del alto horno, el que por su saturación con carbono contiene sólo 93% de hierro), el DRI es económicamente factible sólo en aquellas regiones donde el precio del gas natural es inferior a los precios que imperan en el mundo.

HORNO ELÉCTRICO DE ARCO VOLTAICO (Electric ArcFurnace: EAF) : Horno de acería donde por lo general el 100% de la carga es chatarra. El calor es suministrado por electricidad en forma de arco que proviene de los electrodos de grafito hacia el baño de metal. Los hornos pueden ser de corriente alterna (AC) o de corriente continua (DC). En estas últimas unidades el consumo de energía y electrodos es menor, no obstante son más costosas.

ISO: Norma de estandarización internacional. METALURGIA EN CUCHARA DE COLADA (LadleMetallurgy/LME): Procesamiento intermedio del acero que ocurre inmediatamente después de salir del Horno Básico al Oxígeno o Eléctrico, pero antes del vaciado, mientras el acero todavía se encuentra en el cucharón. Al recalentar y revolver el acero, se controla la temperatura y composición química a fin de mejorar la calidad del metal.

MINERAL DE HIERRO (Iron Ore) : Mineral que contiene suficiente hierro para ser una fuente comercialmente viable del elemento para uso en acería. A excepción de fragmentos de meteoritos encontrados en la tierra, el hierro no es un elemento libre; más  bien se encuentra atrapado en la corteza de la tierra en forma oxidada.

PALANQUILLA (Billet): Forma de acero semi terminado que se utiliza para  productos “largos”: barras, canales u otras formas estructurales. Una palanquilla se

diferencia de un planchón por sus dimensiones exteriores; las palanquillas son de sección cuadrada y normalmente de 5 a 18 centímetros de arista, mientras que los  planchones son 75 a 200 centímetros de ancho y de 5 a 25 centímetros de grosor. En general ambas formas son de colada continua, no obstante pueden diferir enormemente en su composición química.

PALETAS (PALLET): Dispositivo plano destinado a la reunión de mercancías para constituir una unidad de carga.

PESO BRUTO: Peso de las mercancías incluyendo todos sus embalajes con exclusión del equipo de transporte.

PESO NETO: Peso de las mercancías excluyendo el embalaje con que habitualmente se presenta para su comercialización en una venta al por menor.

PLANCHA DE ACERO (Sheet Steel) : Acero delgado y plano. El acero laminado enrollado responde por más de un tercio de todo el acero despachado cada año. Es generado en un laminador de planos en caliente al laminar un planchón plano de acero manteniendo durante el proceso las dimensiones laterales. El acero maleable puede aumentar su longitud en varios cientos de metros a medida que es prensado por el laminador. Las diferencias más comunes entre las barras, cintas, planchas y láminas de acero son simplemente sus dimensiones físicas de ancho y espesor.

TONELADA MÉTRICA: Metric Ton = 2204 libras =1000 Kg.