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Instalación, Operación, Mantenimiento Enfriadora de Líquido Tipo Tornillo Series R ® - Enfriada por Aire Con Evaporador Remoto

Modelos: RTAA-70 RTAA-80 RTAA-90

Agosto 2001

RTAA-100 RTAA-110 RTAA-125

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©American Standard Inc. 2001 2

Noticia Importante Efectivo al 1°de Julio de 1992, todos las operaciones de servicio deben utilizar sistemas de recuperación para minimizar las pérdidas de refrigerante hacia la atmósfera durante las labores de servicio a unidades con refrigerantes Clase I y Clase II. Los refrigerantes Clase I (CFC) y Clase II (HCFC) incluyen CFC-12, HCFC-22, CFC-500, CFC-502, CFC11, CFC-113 y HCFC-123. La Sección 608 de la Ley de Aire Limpio prohibe la liberación deliberada de emisiones de refrigerantes. En el servicio normal de sistemas de aire acondicionado existen tres actividades principales reguladas por la EPA: recuperación, reciclado y reclamación. 1) Recuperación - El acto de remover refrigerante de la unidad acondicionadora de aire para minimizar las pérdidas del mismo hacia la atmósfera. Siempre, al abrir un circuito refrigerante, se requiere recuperar el refrigerante. Si no hay razón para creer que el refrigerante es «nocivo», como durante el servicio de los empaques, válvulas de expansión o válvulas solenoides, el refrigerante por lo general se devuelve a la unidad sin hacerle tratamiento. (Nota: Siempre siga las recomendaciones del fabricante del equipo en cuanto al reemplazo de filtros deshidratadores durante el servicio).

La recuperación también es necesaria cuando se retira de operación alguna pieza del equipo. Esto previene la pérdida de refrigerante cuando se desecha la unidad. El refrigerante recuperado normalmente se vende a los reclamadores de refrigerante, en lugar de volverlo a utilizar en el equipo nuevo del cliente.

3) Reclamación - el acto de purificar y probar el refrigerante conforme a las normas de refrigerante «nuevo» ARI 700. Con la reclamación, cada lote de refrigerante se somete a pruebas extensivas de laboratorio y las corrientes de desperdicio se desechan de acuerdo con los reglamentos del medio ambiente.

2) Reciclado - El acto de limpiar el refrigerante recuperado para utilizarlo en el equipo del cliente.

La mayoría de las reclamaciones se deben hacer en las instalaciones centrales de procesamiento debido a los requisitos en cuanto a pruebas, manejo de desperdicios y certificación de la EPA. EPA. The Trane Company y otras compañías ofrecen servicio de reclamación para la mayoría de los refrigerantes.

Primero, se hierve el refrigerante para separarlo del aceite. Luego, se hace pasar a través de un filtro deshidratador para separar la humedad y el ácido. Debido a la capacidad limitada de pruebas en campo, se duda de la calidad e identidad de cualquier refrigerante reciclado. Por esta razón, la EPA permite el reciclaje del refrigerante solo cuando éste regresa a su dueño original. No se permite la venta del refrigerante recilcado a terceros.

La reclamación es quizas la alternativa más atractiva para los usuarios con refrigerantes recuperados y dudosos.

Como resultado, la mayoría de las compañías de servicio solo reciclan refrigerante cuando la cantidad a ser reciclada y los conocimientos de los técnicos, lo hacen atractivo. La mayoría de los refrigerantes dudosos se venden a reclamadores, en lugar de darle servicio en campo.

Si existe razón para creer que el refrigerante es nocivo, como en el caso de falla del compresor, compresor, el refrigerante deberá reemplazarse o reciclarse.

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Control de Emisiones de Refrigerante Los científicos especialistas en el medio ambiente muestran evidencias que indican que el ozono en nuestra atmósfera superior está disminuyendo debido a la emisión de compuestos CFC completamente halogenados.

3. Utilice recipientes de contención aprobados y observe los estándares de seguridad. Cumpla con todos los estándares aplicables de transporte cuando embarque los contenedores de refrigerante.

The Trane Company fomenta la eliminación, en lo posible, o la reducción vigorosa, de la emisión de refrigerantes CFC, HCFC y HFC hacia la atmósfera que resulten de la instalacion, operación, mantenimiento rutinario o servicios mayores, de su equipo. Siempre actúe en forma responsable a manera de conservar los refrigerantes para su uso contínuo, incluso cuando se disponga de otras alternativas aceptables.

4. Para minimizar las emisiones durante la recuperación de refrigerante, utilice equipo de reciclado. Siempre utilice métodos que establezcan el vacío requerido al recuperar y condensar el refrigerante hacia un estado de contención.

La conservación y la reducción de emisiones se puede lograr al seguir los procedimientos recomendados por Trane en cuanto a operación, mantenimiento y servicio, con especial atención a lo siguiente: 1. El refrigerante utilizado en cualquier tipo de equipo de aire acondicionado o de refrigeración debe recuperarse para su reuso, recuperarse y/o reciclarse para su reuso, reprocesarse (reclamarse) destruirse apropiadamente, siempre que sea retirado del equipo por un técnico Tipo II certificado por la EPA, o Universal. Nunca libere refrigerante hacia la atmósfera. 2. Siempre determine los requerimientos posibles de reciclado o de reclamación del refrigerante recuperado, antes de empezar la recuperación mediante cualquier método. La Norma ARI 700 responde a preguntas acerca de los refrigerantes recuperados y de las normas aceptables de calidad del refrigerante.

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5. Cuando realice pruebas de fugas con refrigerante rastreador y nitrógeno, utilice HCFC-22 (R-22), en lugar de CFC-12 (R-12) ó cualquier otro refrigerante completamente halogenado. Este muy atento a cualquier otro método de prueba de fugas que elimine el refrigerante como un gas rastreador. 6. Cuando haga la limpieza de los componentes o las partes del sistema, evite utilizar CFC-11 (R-11) o CFC-113 (R-113). Se prefiere utilizar métodos de limpieza del sistema de refrigeración que utilizan filtros y deshidratadores. No utilice solventes que contengan factores de disminución del ozono. Deseche los materiales utilizados apropiadamente. 7. Tenga mucho mayor cuidado para mantener adecuadamente todo el equipo de servicio que apoya de forma directa el trabajo de servicio del refrigerante como son calibradores, mangueras, bombas de vacío y equipo de reciclado.

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8. Manténgase al tanto de las mejoras de la unidad, los refrigerantes de conversión, partes compatibles y recomendaciones del fabricante que reduzcan las emisiones de refrigerante y aumenten las eficiencias de operación del equipo. Siga las normas específicas del fabricante para la conversión de los sistemas existentes. 9. A manera de ayudar en la reducción de las emisiones de generación de energía, siempre intente mejorar el rendimiento del equipo con un mantenimiento y operaciones óptimos que ayuden a conservar los recursos energéticos.

Contenido 1 1 1 1 1 1 1 5 6 6 7 7 7 7 8 8 9 9 9 9 9 9 12 12 12 12 17 17 17 17 17 17 20 20 20 21 21 21 21 21 23 23 23 23

I nfo rma ció n G en er al Historia del Cambio de Literatura Identificación de la Unidad Inspección de la Unidad Lista de Verificación de Inspección Inventario de Partes Sueltas Descripción de la Unidad Acrónimos Utilizados Comúnmente Precauciones y Advertencias Responsabilidades en la Instalación Placas de Identificación --Placa de Ident. Unidad Exterior --Placa de Ident. ASME --Placa de Ident. Compresor Sistema de Codificación del Número de Modelo Almacenamiento Instalación - Mecánica Unidad Enfriadora Datos Generales Pre-Instalación Requerimientos de Ubicación --Consideraciones sobre el Ruido --Cimentación --Libramientos --Requerimientos Adicionales de Ubicación del Evaporador Remoto Solamente Amarres y Maniobras Procedimientos de Elevación --Montaje Directo --Montaje Sobre Aisladores ----Aisladores de Neopreno ----Aisladores de Resorte Nivelación de la Unidad Tubería de Agua --Tubería de Agua del Evaporador --Tubería de la Válvula de Alivio de Refrigerante del Evaporador --Tubería del Evaporador --Componentes de Tubería del Evaporador ----Tubería del Agua Helada de Entrada ----Tubería del Agua Helada de Salida --Drene del Evaporador --Interruptor de Flujo del Agua Helada --Tratamiento del Agua --Manómetros de Presión del Agua --Válvulas de Alivio de la Presión del Agua --Protección contra Congelamiento

25 Instalación - Mecánica Tubería de Refrigerante de Interconexión del Evaporador Remoto 25 Datos Generales 25 Configuración del Sistema y Tubería de Refrigerante de Interconexión 31 Dimensionamiento de las Líneas 31 --Pasos del Dimensionamiento de la Línea de Líquido 32 --Ejemplo del Dimensionamiento de la Línea de Líquido 32 --Pasos del Dimensionamiento de la Línea de Succión 33 --Ejemplo del Dimensionamiento de la Línea de Succión 33 --Dimensionamiento del Acumulador de Succión 34 Procedimientos de Instalación de la Tubería 34 Sensores de Refrigerante 36 Pruebas de Fugas y Evacuación 36 Refrigerante y Carga Adicional de Aceite 36 --Determinación de la Carga de Refrigerante 36 --Ejemplo: Cálculo de la Carga de Refrigerante 36 --Determinación de la Carga de Aceite 37 Instalación Eléctrica 37 Recomendaciones Generales 43 --Componentes Suministrados por el Instalador 43 Cableado del Suministro de Energía 43 --Datos Generales 44 --Suministro de la Energía de Control 45 --Suministro de la Energía de la Cinta Térmica 45 --Suministro de la Energía de la Bomba de Agua 45 Cableado de Interconexión 47 --Señales de Salida de Alarma/ Operación/Capacidad Máxima 47 --Cableado del Indicador de Alarma/ Operación/Capacidad Máxima 48 Cableado de Bajo Voltaje 48 --Paro de Emergencia (Disparo Normal) 48 --Bloqueo de Circuito Externo Circuito #1 48 --Bloqueo de Circuito Externo Circuito #2 48 --Opción para Producción de Hielo 49 --Punto de Ajuste Externo del Agua Helada (CWS) 51 --Punto de Ajuste Externo de Límite de Corriente (CLS) 5

52 --Enlace de Comunicación Bidireccional Opcional (BCL) 52 ----Datos Generales 52 ----Procedimiento de Conexión del Enlace de Comunicación 53 Procedimiento de Instalación de la Pantalla Remota de Lenguaje Comprensible (CLD) 53 --Datos Generales 53 --Montaje de la CLD Remota 55 --Cableado del Tablero de la CLD Remota 55 --Programación de la Dirección ICS 55 --Operación Múltiple de la UNidad 56 Lista de Verificación de la Instalación 56 --Recepción 56 --Ubicación y Montaje de la Unidad 56 --Tubería de la Unidad 57 --Cableado Eléctrico 59 59 59 59 60 60 60 61 61 61 61 63 63 63 63 63

Principios de Operación Mecánico Datos Generales Ciclo de Refrigeración (Enfriamiento) --Descripción del Ciclo --Descripción del Compresor ----Motor del Compresor ----Rotores del Compresor ----Secuencia de Carga del Compresor Operación del Sistema de Lubricación --Revisión General --Separador de Aceite --Suministro de Aceite a los Rodamientos del Compresor --Suministro de Aceite a los Rotores delCompresor --Válvula Hembra de Descarga --Filtro de Aceite --Etapas del Ventilador del Condensador

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Contenido 65 Principios de Operación Lógica de Microprocesador «Adaptive Control» con Pantalla de Lenguaje Comprensible 65 Datos Generales 67 Repaso del Teclado de la Pantalla de Lenguaje Comprensible 67 --Datos Generales 68 --Selección del Grupo de Reporte 68 --Selección del Grupo de Programaciones 68 --Contraseñas 68 --Gráficas de Flujo de la Selección del Grupo de Reporte y Selección del Grupo de Programaciones 69 --Teclas de Auto/Paro 69 --Energizar 87 Diagnósticos 100 Características Operacionales 100 --Temperatura del Agua de Entrada al Evaporador 100 --Punto de Ajuste del Límite de Corriente 100 --Bloqueo por Bajo Ambiente 100 --Prueba de la Válvula de Expansión Electrónica (EXV) 100 --Protección contra Sobrecarga de Corriente 100 --Control de la Temperatura del Agua Helada de Salida 100 --Restablecimiento del Agua Helada (CWR) 102 --Corte por Temperatura del Agua de Salida 102 --Corte por Temperatura Baja del Refrigerante 104 --Arranque Temperatura Bajo Ambiente 104 ----Reintento de Corte por Temperatura Baja del Refrigerante y Corte por Presión Baja 104 --Arranques y Horas Balanceadas de Compresores 105 --Protección contra Desbalanceo de Fase 105 --Protección contra Rotación Inversa 105 --Protección contra Falla del Aceite 105 Programaciones del MicroInterruptor DIP 105 --Microinterruptores DIP de Sobrecarga del Compresor

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105 Dirección IPC 107 --Entrada de 2-10 VDC/4-20 mA para Punto de Ajuste Externo del Agua Helada (CWS) y Punto de Ajuste Límite de Corriente (CLS) 107 --Programaciones de Control Mecánico 107 --Operación de la CLD Remota 107 --Fallas en la Comunicación 109 Verificación del Pre-Arranque 109 Datos Generales 110 Suministro de Energía de Voltaje de la Unidad 110 Desbalanceo del Voltaje de la Unidad 111 Faseo del Voltaje de la Unidad 112 Magnitud del Flujo del Sistema de Agua 112 Caída de Presión del Sistema de Agua 112 Configuración de la Pantalla de Lenguaje Comprensible 113 113 115 115

Procedmientos para el Arranque Datos Generales Sobrecalentamiento del Sistema Sub-Enfriamiento del Sistema

117 Procedimientos para el Paro de la Unidad 117 Paro Temporal y Re-Arranque 117 Procdimiento de Paro Prolongado 118 Re-Arranque del Sistema después de Paro Prolongado 119 119 119 119 119

Mantenimiento Periódico Datos Generales Mantenimiento Semanal Mantenimiento Mensual Mantenimiento Anual

123 123 123 123 124 124

Mantenimiento Datos Generales Limpieza de los Serpentines Limpieza Química del Evaporador Tratamiento del Agua Revisión del Nivel del Separador de Aceite 125 Cambio del Filtro de Aceite

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127 Carga y Recuperación del Refrigerante 127 Reparaciones del Lado de Baja 127 Reparaciones del Lado de Alta 127 Agregando Refrigerante 129 Cableado de la Unidad 129 Datos Generales 129 Datos Eléctricos de la Unidad

Listado de las Ilustraciones 2 Figura 1 Unidad Típica RTAA 70 a 125 Toneladas (Vista Frontal/ Lateral Exterior) 3 Figura 2 Unidad Típica RTAA 70 a 125 Toneladas (Vista Posterior Exterior) 7 Figura 3 Placas de Identificación 8 Figura 4 Sistema de Codificación del Número de Modelo 10 Figura 5 Pesos de Amarres y Levantamiento Unidad Tipo Paquete 11 Figura 5a Pesos de Amarres y Levantamiento Evaporador Remoto 13 Figura 6 Dimensiones y Libramientos para la Unidad RTAA - 70 a 125 Toneladas 14 Figura 6a Dimensiones y Libramientos para la Unidad RTAA con Evaporador Remoto 70 a 125 Toneladas 15 Figura 6b Dimensiones del Evaporador Remoto RTAA 70 a 100 Toneladas 16 Figura 6c Dimensiones del Evaporador Remoto RTAA 110 a 125 Toneladas 18 Figura 7 Colocación de Aisladores para Unidad Típica RTAA - 70 a 125 Tons 19 Figura 7a Colocación de Aisladores para Unidad Típica RTAA con Evaporador Remoto 20 Figura 8 Tubería Recomendada para el Evaporador Típico RTAA 22 Figura 9 Caída de Presión del Agua del Evaporador RTAA 26 Figura 9a Instalación del Evaporador Remoto Sin Diferencia en la Elevación, Líneas de Succión y de Líquido 20 pulgadas o menos 26 Figura 9b Instalación del Evaporador Remoto Sin Diferencia de Elevación, Líneas de Succión y de Líquido 15 Pies o menos 27 Figura 9c Instalación del Evaporador Remoto Condensador por Arriba del Evaporador - 100 Pies o Menos

27 Figura 9d Instalación del Evaporador Remoto Condensador por Debajo del Evaporador - 15 Pies o Menos 28 Figura 9e Identificación del Circuito Refrigerante 32 Figura 9f Ejemplo Tamaño Línea de Líquido 33 Figura 9g Ejemplo Tamaño Acumulador Succión 35 Figura 9h Montaje y Cableado del Sensor de Refrigerante 37 Figura 10 Etiqueta de Advertencia 38 Figura 11 Cableado Típico de Campo para la Unidad RTAA 40 Figura 11a Cableado Típico de Campo para la Unidad RTAA con Evaporador Remoto 43 Figura 12 Caja de Control - Lado Derecho 44 Figura 13 Caja de Control - Lado Frontal 46 Figura 14 Interconexión de la Enfriadora Típica RTAA 47 Figura 15 Salidas de los Contactos para Alarma/ Arranque/Capacidad Máxima 49 Figura 16 Disposición del Resistor y Potenciómetro para el Punto de Ajuste Externo de Agua Helada 51 Figura 17 Disposición del Resistor y Potenciómetro para el Punto de Ajuste Externo de Límite de Corriente 54 Figura 18 Orificios de Montaje del Panel Remoto CLD y Perforaciones de Acceso Eléctrico 55 Figura 19 Enlace de Comunicación con Cable de Par Torcido Blindado en el Panel Remoto CLD 55 Figura 20 Cableado de Interconexión del Panel de Pantalla Remota 59 Figura 21 Componentes del Sistema de Refrigeración y de Control 60 Figura 22 Diagrama de Refrigerante y Aceite de la RTAA 62 Figura 23 Separador de Aceite 7

64 Figura 24 Estado del Ventilador en el Arranque del Circuito 66 Figura 25 Panel de Control de la RTAA 67 Figura 26 Control Adaptativo de la Interfase del Operador 70 Figura 27 Reporte de la Enfriadora 72 Figura 28 Reporte del Refrigerante 73 Figura 29 Reporte del Compresor 74 Figura 30 Valores Asignados del Operador 77 Figura 31 Valores Asignados de Servicio 85 Figura 32 Pruebas de Servicio 88 Figura 33 Diagnósticos 104 Figura 34 Temperatura Baja del Refrigerante y Tiempo de Gracia de Corte por Baja Presión 111 Figura 35 Indicador de Secuencia de Fase Associated Research Modelo 45 114 Figura 36 Secuencia de Operación de la Unidad 121 Figura 37 Registro del Operador 123 Figura 38 Configuración de Limpieza Química 124 Figura 39 Especificaciones del Nivel de Aceite del Sistema 125 Figura 40 Cambio del Filtro de Aceite 126 Figura 41 Caída de Presión del Aceite 129 Figura 42 Leyenda 130 Figuras 43 - 46 Diagrama Esquemático del Cableado 138 Figura 47 Cableado de Conexión - XL 140 Figura 48 Cableado del Panel a Unidad, XL 142 Figura 49 Cableado de Conexión, Estrella-Delta 144 Figura 50 Cableado del Panel a Unidad, Estrella-Delta 146 Figura 51 Ubicación de los Componentes

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Listado de las Tablas 4

Tabla 1 Especificaciones Mecánicas Generales de la RTAA 5 Tabla 2 Designaciones y Capacidades del Circuito Refrigerante de la RTAA 29 Tabla 2a Capacidades del Circuito de la RTAA (toneladas nominales) 29 Tabla 2b Longitudes Equivalentes de Válvulas y Conectores No Ferrosos (en pies) 30 Tabla 2c Tamaños de la Línea de Líquido 30 Tabla 2d Tamaños de la Línea de Succión («O.D.») para las Líneas con Descarga hacia Arriba 30 Tabla 2e Tamaños de la Línea de Succión («O.D.») para las Líneas con Descarga Horizontal y/o hacia Abajo 31 Tabla 2f Línea Adicional del Acumulador de Succión 36 Tabla 2g Carga del Refrigerante del Sistema 36 Tabla 2h Carga de la Tubería Instalada en Campo 42 Tabla 3 Datos Eléctricos 47 Tabla 4 Configuraciones de Salida del Relevador de Alarma/Arranque/ Capacidad Máxima 47 Tabla 5 Menú de Valores Asignados de Alarma/Arranque/Capacidad Máxima 50 Tabla 6 Valores de Entrada vs Punto de Ajuste Externo del Agua Helada 51 Tabla 7 Valores de Entrada vs Punto de Ajuste Externo de Límite de Corriente 93 Tabla 8 Códigos de Diagnóstico 100 Tabla 9 Puntos de Ajuste de Límite de Corriente del Compresor(es) vs Punto de Ajuste de Límite de Corriente de la Enfriadora (CLS) 103 Tabla 10 Puntos de Ajuste de la Temperatura del Fluído de Salida 106 Tabla 11 Valores Asignados del MicroInterruptor DIP de Sobrecarga del Compresor RTAA-IOM-4A-ES

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Información General Historial del Cambio de Literatura RTAA-IOM-4 (Octubre 1993) El Manual original cubre la instalación, la operación y el mantenimiento de las unidades RTAA 70 a 125 Toneladas, con secuencia de diseño “AO”.

Identificación de la Unidad

Al recibir la unidad, compare todos los datos de la placa de identificación con la información del pedido y el embarque.

Inspección de la Unidad Al entregar la unidad, verifique que sea la unidad correcta y que esté equipada de manera adecuada. Compare la información que aparece en la placa de identificación de la unidad con la información certificada de fábrica. Refiérase a “Placas de Identificación”. Inspeccione todos los componentes exteriores para verificar que no están dañados. Indique al transportista si existen daños aparentes o falta algún material. Haga una anotación en el Talón de Embarque del transportista, especificando el grado y tipo de daño encontrado y notifique a la Oficina Local de Ventas de Trane. No proceda con la instalación de una unidad dañada, sin la aprobación expresa de la Oficina de Ventas Trane local. Nota: Si se ordena la opción de evaporador remoto, éste se embarcará en un huacal por separado.

Lista de Verificación de Inspección Como protección contra pérdida debido a daños incurridos durante el tránsito, llene la siguiente lista de verificación en el momento de recibir la unidad. ( ) Inspeccione las piezas individuales del embarque, antes de aceptar la unidad. Revise que no existan daños obvios a la unidad o al material de empaque. ( ) Inspeccione la unidad para verificar que no existan daños ocultos, lo antes posible después de la entrega y antes de su almacenamiento. Los daños ocultos deben reportarse dentro de los primeros 15 días de su entrega. ( ) Si se detectan daños ocultos, no siga desempacando la unidad. No retire el material dañado del lugar de recepción. Tome fotografías del daño, de ser posible. El propietario de la unidad debe proporcionar evidencia razonable que indique que el daño no ocurrió después de la entrega. ( ) Notifique de inmediato a la compañía transportista del daño detectado, ya sea por teléfono y por correo. Solicite una inspección inmediata de los daños con el transportista y con el consignatario. ( ) Notifique al representante de ventas de Trane y proceda a hacer los arreglos para su reparación. Sin embargo, no haga reparación alguna a la unidad, antes de que el Representante del transportista haya inspeccionado los daños.

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Inventario de las Partes Sueltas

Revise todos los accesorios y partes sueltas que se embarcaron con la unidad comparándolas con la lista de embarque. Estos artículos incluyen las válvulas de drene de los contenedores de agua, los aisladores, los diagramas eléctricos y de maniobras y la literatura de servicio que se colocan dentro del panel de control y/ o el tablero de arranque para el embarque.

Descripción de la Unidad Las unidades RTAA de 70 a 125 toneladas, son enfriadoras de líquido, enfriadas por aire, tipo helicoidal rotativas, diseñadas para instalación en exteriores. La unidad tiene dos compresores y los circuitos de los compresores están completamente ensamblados, enpaquetes herméticos. De fábrica, se instala la tubería, el cableado, y se les hacen pruebas de fugas y de operación, antes de su embarque. Las unidades se cargan de fábrica con refrigerante y aceite. Nota: Las unidades tipo paquete se cargan de fábrica con refrigerante y aceite. Las unidades de evaporador remoto se embarcan con una carga de embarque de nitrógeno y una carga parcial de aceite. Las Figuras 1 a la 3 muestran las unidades típicas RTAA y sus componentes. Las Tablas 1 y 2 contienen las especificaciones mecánicas generales de la RTAA. Las aberturas de entrada y salida del agua helada están tapadas para el embarque. Cada circuito tiene un arrancador de motor del compresor por separado.

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Información General Figura 1 Unidad Típica RTAA 70 a 125 Toneladas (Vista Frontal/Lateral Exterior)

Cubierta Serpentin Condensador

Panel Energia y Arranque

Salida Evaporador

Entrada Evaporador Compresor A Compresor B

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Panel de Control

Información General Figura 2 Unidad Típica RTAA 70 a 125 Toneladas (Vista Posterior Exterior)

Valvula de Servicio Linea de Líquido

Válvula de Pivote

Filtro Dehidratador

Sensor Mirilla

Válvula Expansión

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Válvula Angulo 1/4 pulg.

Temperatura Saturada del Refrigerante Evaporador

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Información General

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Información General Las unidades RTAA cuentan con el control lógico “Adaptive Control” exclusivo de Trane con Pantalla de Lenguaje Comprensible, el cual monitorea las variables de control que gobiernan la operación de la unidad enfriadora. La lógica de “Adaptive Control” puede corregir estas variables cuando sea necesario, para optimizar las eficiencias operacionales, evitar el paro de la enfriadora y seguir produciendo agua helada. Se dispone de una pantalla remota opcional para monitorear la operación de la unidad desde alguna localidad remota. Estas unidades de compresores dobles tienen dos circuitos independientes, es decir, uno para cada compresor . Los descargadores de los compresores se accionan mediante solenoides. Cada circuito refrigerante cuenta con un filtro deshidratador, una mirilla, una válvula de expansión electrónica y válvulas de carga. El evaporador de tipo concha y tubo se fabrica de acuerdo con las normas de ASME. El evaporador está totalmente aislado y equipado con conexiones de drene de agua y de ventilación. Las unidades están equipadas con protección de cinta térmica hasta -20º F.

Acrónimos Utilizados Comúnmente A continuación se definen los acrónimos usados en este Manual: BAS = Sistema de Automatización de Edificios BCL = Enlace de Comunicaciones Bi-direccional CAR = Paro del Circuito, Restablecimiento Automático CLD = Pantalla de Lenguaje Comprensible CLS = Punto de Ajuste de Límite de Corriente CMR = Paro del Circuito, Restablecimiento Manual CWR = Reajuste del Agua Helada

CWS = Punto de Ajuste del Agua Helada DDT = Punto de Ajuste de Temperatura Delta de Diseño (i.e, la diferencia entre las temperaturas del Agua Helada de entrada y de salida. ENT = Temperatura del Agua Helada de entrada EXV = Válvula de Expansión Electrónica FLA = Amperaje a Plena Carga HGBP = Desvío de Gas Caliente HVAC = Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado IFW = Información - Advertencia I/O = Cableado de Entrada y Salida LPC = Corte por Baja Presión LRA = Amperios a Rotor Bloqueado LRTC = Corte por Baja Temperatura del Refrigerante LVG= Temperatura del Agua Helada de Salida MAR = Paro de la Máquina Restablecimiento Automático MMR = Paro de la Máquina Restablecimiento Manual NEC = Código Eléctrico Nacional OAT = Temperatura del Aire Exterior PCWS =Punto de Ajuste del Agua Helada del Panel Frontal

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PFCC = Capacitores de Corrección del Factor de Potencia PSID = Diferencial de Libras por Pulgada Cuadrada (diferencial de presión) PSIG = Libras por Pulgada Cuadrada (presión manométrica) PWM = Modulación del Ancho de la Pulsación RAS = Punto de Ajuste de la Acción de Reajuste RLA = Amperaje a Plena Carga RCWS = Punto de Ajuste del Reajuste del Agua Helada (CWR) RRS = Punto de Ajuste de la Referencia del Reajuste (CWR) SV = Válvula Deslizante Tracer = Tipo de Sistema deAutomatización de Edificios Trane SCI = Interfase de Comunicaciones Seriales UCLS = Punto de Ajuste de Límite de Corriente de la Unidad UCM = Módulo de Control de la Unidad (basado en Microprocesador) UCWS = Punto de Ajuste del Agua Helada de la Unidad

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Información General Advertencias y Precauciones Solo para unidades con Las Advertencias y las Precauciones aparecen en negrillas en los lugares pertinentes de este Manual. Las Advertencias se proporcionan para alertar al personal de peligros potenciales que pueden dar como resultado lesiones personales o hasta la muerte. Las Precauciones alertan al personal de las condiciones que pueden ocasionar daños al equipo. Su seguridad personal y la confiabilidad de operación de esta máquina, dependen de la observación estricta que se haga de estas precauciones. The Trane Company no asume responsabilidad alguna por los procedimientos de instalación o servicio efectuados por personal no calificado.

evaporador remoto

Suministrar e instalar la tubería de refrigerante, el refrigerante y el aceite, de acuerdo a las instrucciones indicadas en este manual. Nota: El sensor estándar del agua helada de salida, se instala de fábrica en la salida del agua de salida del evaporador.

Placas de Identificación Las placas de identificación de la unidad exterior RTAA (Figura 3) se colocan en las superficies exterior e interior de la puerta del Panel de Control (Figura 1). En cada compresor se encuentra una placa de identificación.

Responsabilidades en la Instalación Por lo general, el contratista debe instalar la unidad conforme las instrucciones contenidas en las secciones de ‘’Instalación Mecánica’’ e ‘’Instalación Eléctrica’’ de este manual, incluyendo lo siguiente: ( ) Instalar la unidad sobre una superficie plana, nivelada (dentro de 1/4” (6.4 mm), cuya base debe sea lo suficientemente sólida para soportar la carga de la unidad. ( ) Instalar cualquier opción y realizar las conexiones eléctricas en el UCM.

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Placas de Identificación de la Unidad Exterior La placa de identificación de la unidad exterior proporciona la siguiente información: - Modelo de la unidad y descripción del tamaño. - Número de serie de la unidad. - Identificación de los requerimientos eléctricos de la unidad. - Lista las cargas de operación apropiadas de R-22 y del aceite refrigerante. - Lista las presiones de prueba de la unidad. - Identifica literatura pertinente sobre la instalación, operación, mantenimiento y servicio. -Lista de los números de dibujos para los diagramas de cableado de la unidad.

Información General Placa de Identificación del Compresor

Esta placa de identificación proporciona la siguiente información: - Número de modelo del compresor. - Número de serie del compresor. - Características eléctricas del compresor. - Rango de utilización. - Refrigerante recomendado.

Placa de Identificación ASME Esta placa de identificación se encuentra en la parte superior del lado de succión del cabezal del evaporador y proporciona la siguiente información: - Número nacional ASME. - Temperatura máxima. - Presión de trabajo máxima.

Sistema de Codificación del Número de Modelo Los números de modelo de la unidad y de los compresores se componen de número y letras que representan las características del equipo. En la Tabla de la Figura 4 aparecen algunos ejemplos de los números típicos de modelo de la unidad seguidos por el sistema de codificación. Cada posición o grupo de posiciones en el número se usa para representar una característica. Por ejemplo, en la Figura 4, la posición 8 del número de modelo de la unidad, Voltaje de la Unidad, contiene el número ‘’4’’. De la Tabla, se puede ver un ‘’4’’ en esta posición y significa que el voltaje de la unidad es 460/60/3.

Almacenamiento

El almacenamiento prolongado de la unidad exterior antes de su instalación requiere de las siguientes medidas de precuación: 1. Almacenar la unidad exterior en un área de seguridad. 2. Por lo menos cada tres meses (trimestralmente), revisar la presión en los circuitos del refrigerante para verificar que la carga de refrigerante está intacta. En caso contrario, póngase en contacto con una empresa de servicio calificada y con la Oficina local de Ventas de Trane.

Figura 4 Sistema de Codificación del número de Modelo El número de módelo de la Unidad Serie R es el siguiente: Número de Módelo: Número de Dígito: Dígitos 01, 02 Modelo de la Unidad RT = Enfriadora Tipo Tornillo Dígito 03 Tipo de Unidad A = Enfriado por Aire Dígito 04 Secuencia de Desarrollo A = Primera Secuencia Dígitos 05, 06, 07 Capacidad Nominal 070 = 70 Toneladas Nominales 080 = 80 Toneladas Nominales 090 = 90 Toneladas Nominales 100 = 100 Toneladas Nominales 110 = 110 Toneladas Nominales 125 = 125 Toneladas Nominales Dígito 08 Voltaje de la Unidad D = 380/60/3 A = 200/60/3 C = 230/60/3 J = 346/50/3 4 = 460/60/3 5 = 575/60/3 S = Especial

RTA A 070 4 Y AO 1 B 1 D A 0 0 1 2 123 4 567 8 9 01 2 3 4 5 6 0 (POSICIÓN DE LOS DÍGITOS PARA LO ANTERIOR) Dígito 09 Tipo de Arrancador del Compresor Y = Y-Delta Transición Cerrada X = X-L (A través de la Línea) S = Especial Dígitos 10,11 Secuencia de Diseño AO = Primera Secuencia (Entrada de Fábri ca) Dígito 12 Temperatura de Salida del Evaporador 1 = 40 a 65 °F Estandar 2 = 0 a 39°F Baja 3 = 20 a 65°F Producción de HIelo S = Especial Dígito 13 Material de la Aleta del Serpentín del Condensador A = Aluminio B = Protector de Serpentín «Blue Fin» S = Especial Dígito 14 Registro de Agencia 0 = Sin Regristro de Agencia 1 = Registro UL 2 = Registro C.S.A.

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Dígito 15 Interfase de Control C = Deluxe sin Comunicación D = Deluxe con Comunicación Dígito 16 Restablecimiento del Agua Helada 0 = Sin Restablecimiento del Agua Helada 1 = Con base en Temperatura Agua de Retorno 2 = Con base en Temperatura Aire Exterior 3 = Con base en Temperatura de Zona Dígito 17 Diversas Opciones Instaladas de Fábrica A = Paneles con Ventilas Arquitectónicas (de Fábrica) B = Transformador de Energía de Control (de fábrica) D = Sensor de Bloqueo de Bajo Ambiente (de fábrica) F = Desconexión de Fuerza (de fábrica) G = Operación de Bajo Ambiente (de fábrica) J = Evaporador Remoto K = Protección del Serpentín (de fábrica) M = Protector de Acceso (de fábrica) N = Aisladores de Neopreno (de campo) Q = Aisladores de Resorte (de campo) R = Panel de Pantalla Remota (de campo)

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Instalación - Mecánica UNIDAD ENFRIADORA Datos Generales Las siguientes instrucciones son aplicables para las unidades de 70 a 125 Toneladas.

Pre-Instalación Reporte de inmediato cualquier daño que se incurra durante el manejo o la instalación a la Oficina de Ventas Trane. Al final de esta sección se ofrece una Lista de Verificación de Instalación.

Requerimientos de la Ubicación Consideraciones Sobre el Ruido Coloque la unidad exterior lejos de las áreas sensibles al ruido. Si fuera necesario, instale aisladores de hule contra vibraciones en toda la tubería de agua y utilice conduit eléctrico flexible. Consulte la sección ‘’Aislamiento de la Unidad’’ con un Ingeniero en Acústica para aplicaciones críticas. También refiérase a las publicaciones de ingeniería de Trane para mayor información sobre las aplicaciones de enfriadoras RTAA.

Cimientos Provea bases de montaje rígidos o una base de concreto con suficiente resistencia y tamaño para soportar el peso de la operación de la unidad exterior (es decir, incluyendo toda la instalación de la tubería y las cargas completas de operación de refrigerante, aceite y agua). Vea la Figura 7 para ver los pesos de operación. Una vez colocada, la unidad exterior se debe nivelar dentro de 1/4’’ (6.4mm) sobre su longitud y ancho. The Trane Company no se hará responsable por problemas con el equipo que resulten de una base mal diseñada o construida. RTAA-IOM-4A-ES

Libramientos Deje suficiente espacio libre alrededor de la unidad exterior para permitir el acceso al personal de instalación y mantenimiento, hacia todos los puntos de servicio de la unidad. Refiérase a los diagramas certificados de fábrica para verificar las dimensiones de la unidad y provea suficiente espacio libre para abrir las puertas del panel de control y servicio de la unidad. Refiérase a la Figura 6 para corroborar los libramientos mínimos. En todos los casos, los códigos locales que requieran de libramientos adicionales tendrán preferencia sobre estas recomendaciones. Nota: Si la configuración de la unidad exterior requiere una variación de los libramientos, consulte a su Representante de Ventas Trane, así como a los Manuales de Ingeniería Trane para información sobre las aplicaciones de las enfriadoras RTAA .

Requerimientos Adicionales Solo para la Ubicación del Evaporador Remoto El evaporador remoto siempre debe instalarse en el interior, a menos que: — la temperatura ambiente siempre esté por arriba de 32 F. — el líquido circulante en el sistema sea una solución de tipo glicol, no congelante, seleccionado para las temperaturas prevalecientes del ambiente. — el evaporador esté protegido contra congelamiento con aislamiento y cinta térmica instalada y aplicada apropiadamente.

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Precaución: Para evitar daños debido a congelamiento, no instale el evaporador sin protección adecuada contra congelamiento. El evaporador remoto debe quedar montado sobre una base resistente para soportar el peso del equipo en operación. Los pesos del evaporador remoto y las ubicaciones de montaje se muestran en la Figura 5a. El evaporador remoto debe instalarse en forma nivelada. Asegúrese de proveer el espacio adecuado para la conexión de la tubería de agua y refrigerante, para procedimientos de labores de servicio, para las lecturas de manómetros y termómetros y para la operación de las válvulas. Deberá preeverse espacio a un extremo del evaporador para extraer los tubos, de ser necesario.

Maniobras y Amarres La enfriadora RTAA debe moverse por medio de levantamiento. Refiérase a la Figura 5 para conocer los pesos típicos y la elevación de la unidad. Refiérase al diagrama de datos para maniobras que se embarca junto con cada unidad para revisar los pesos específicos “por unidad”.

ADVERTENCIA: Para

evitar lesiones o la muerte así como daños a la unidad, la capacidad de levantamiento del equipo deberá exceder el peso de levantamiento de la unidad por un factor de seguridad satisfactorio.

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Instalación - Mecánica Procedimiento de Levantamiento Precaución: Para prevenir daño, no levante ni empuje la unidad con montacargas. ( ) Instale cadenas o cadenas de seguridad a través de las seis placas de levantamiento provistas en la unidad. (Figura 5).

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones o la muerte o daños a la unidad, utilice el método de levantamiento que se muestra en la Figura 5. ( ) Conecte las cadenas o cables de levantamiento a las cadenas ins taladas anteriormente. Cada cable en sí debe tener la suficiente capacidad para levantar la enfriadora. ( ) Conecte los cables a la viga de levantamiento. El peso total, la distribución del peso de levantamiento y las dimensiones de la viga de levantamiento requerida, se muestran en la Figura 5 así como también en el diagrama de Datos de Maniobras que se embarca junto con cada unidad. Los travesaños de la viga deben posicionarse de tal forma que los cables no hagan contacto con los costados de la unidad.

Precaución: Para prevenir daños a la unidad, coloque la viga de levantamiento en tal forma que los cables no entren en contacto con la unidad.

Aislamiento de la Unidad Existen dos métodos de montaje que harán menores los problemas de sonido y vibración: el método de montaje directo y el método de montaje con aisladores.

Montaje Directo La unidad se puede montar de manera directa sobre una base de concreto aislada o sobre un cimiento de concreto aislado en cada localidad del montaje. Consulte la Figura 7 para ver los pesos de operación de la unidad. Se ofrece un agujero de montaje en la base del marco de la unidad en cada localidad de montaje. Proporcione un sistema de anclaje de seguridad a la unidad en la superficie de montaje. Nivele con mucho cuidado la unidad. Consulte la sección ‘’Nivelación de la Unidad’’.

Montaje con Aisladores Si se instala la unidad utilizando un aislador opcional de neopreno o de resorte, utilice uno de los métodos de montaje que a continuación se describe: Aisladores de Neopreno En cada punto de montaje instale un aislador de montaje opcional de neopreno. Consulte la Figura 7 para ver la información sobre la selección, colocacion y carga del aislador. Los aisladores se identifican por el color y por el número de parte del mismo.

La máxima deflexión del aislador debe ser aproximadamente de 1/4 pulgada. Nivele con mucho cuidado la unidad. Consulte la sección de ‘’Nivelacion de la Unidad’’. Ahora si apriete muy bien los pernos de montaje del aislador.

Aisladores de Resorte (Solo Enfriadoras Tipo Paquete) En cada punto de montaje instale los aisladores opcionales tipo resorte. Los resortes del aislador están codificados con un color para ayudar en la identificacion del aislador adecuado. Consulte la Figura 7 para obtener la información de la selección, colocación y carga del aislador. Atornille los aisladores en la superficie de montaje. No apriete tanto los pernos de montaje del aislador. Monte la unidad sobre los aisladores. Las tolerancias entre la placa superior y la carcasa inferior de cada aislador debe ser de 1/4 ó 1/2 pulgada. Haga los ajustes menos posibles al darle vuelta al pernos de nivelación del aislador. Se tolera una variación de 1/4 de pulgada en cada elevación. Instale una tuerca de 1/2’’ (13mm) en cada varilla de posición del aislador.

Atornille los aisladores a la superficie de montaje. No apriete mucho los pernos de montaje. Monte la unidad sobre los aisladores e instale una tuerca de 1/2’’ (13mm) en cada varilla de posición del aislador.

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Instalación - Mecánica Nivelación de la Unidad Antes de apretar los pernos de montaje, nivele con mucho cuidado la unidad. Revise la nivelación de la unidad de punta a punta utilizando un nivel sobre la parte superior del marco de la unidad. La unidad deberá nivelarse dentro de 1/4 de pulgada (6.35mm) sobre su longitud. Coloque el nivel sobre el marco de la unidad y verifique el nivel desde el frente hasta atrás. Ajuste la unidad dentro de 1/4’’ (6.36mm) del nivel desde el frente hasta la parte trasera. Utilice los aisladores ajustables de resorte o bien calzas para nivelar la unidad.

Tubería de Agua Lave muy bien toda la tubería de agua antes de hacer las conexiones finales de tubería hacia la unidad.

Precaución: En caso de utilizar una solución acídica, construya un desvío temporal alrededor de la unidad para prevenir daños a los componentes internos del evaporador.

Precaución: Para evitar posibles daños al equipo, no utilice agua no tratada, o bien tratada inapropiadamente. Al terminar las conexiones de tubería de agua tipo NPT, aplique sellador de tubería o cinta Teflon para prevenir fugas de agua. Para minimizar la ganancia de calor y para prevenir la condensación, aisle toda la tubería.

Precaucion: Evite el apretado

excesivo y daños a las conexiones de agua. Las propiedades lubricantes de la cinta Teflon tienden a un apretado excesivo. RTAA-IOM-4A-ES

Tubería del Agua del Evaporador Tubería de la Válvula de Alivio de Refrigerante del Evaporador Importante. El tamaño del tubo de ventilación debe cumplir con la Norma 15-1992 ANSI/ASHRAE (o última versión). Todos los códigos federales, estatales y locales tiene prioridad sobre cualquier sugerencia indicada en este manual. Nota: Toda la ventilación de la válvula de alivio es responsabilidad del contratista instalador. Los evaporadores remotos sobre enfriadoras vendidos con esta opción, utilizan válvulas de alivio instalados en cada circuito del cabezal del evaporador. Hay una válvula de alivio por circuito y deben ventilarse hacia el exterior del edificio. Las válvulas de alivio tienen conexiones abocinadas SAE de 3/8’’. Tienen punto de ajuste de alivio de 300 psig y desfogan a 10.21 lba/min. El tamaño y las localidades de conexión se muestran en la información certificada de fábrica de la enfriadora. Consulte los códigos locales para informes acerca del dimensionamiento de la línea de ventilación de la válvula de alivio.

Precaución: Para evitar

reducción en la capacidad y daños a la válvula de alivio, no exceda las especificaciones del código de la tubería de ventilación.

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Advertencia: Para evitar daños causados por inhalacion de gas R-22, no descargue refrigerante dentro del cuarto de máquinas o hacia la atmósfera.

Tubería del Evaporador La Figura 8 ilustra los componentes de tubería típicos del evaporador. Los componentes y su disposición variarán ligeramente, dependiendo de la localización de las conexiones y la fuente de agua.

Precaución: Las conexiones de agua helada hacia el evaporador deben ser del tipo “Victaulic”. No intente soldar estas conexiones, pues el calor que se genera por la soldadura puede causar daños internos al evaporador. Las conexiones del agua helada se encuentran al lado izquierdo de la unidad (cuando se está frente al panel de control). Si fuera necesario que la tubería de agua helada entrara por el lado derecho de la unidad, se pueden utilizar codos para dirigir la tubería a 180º sobre la parte superior del evaporador, como se muestra en la Figura 8. En la parte superior del evaporador, se provee un venteo en el extremo del agua de salida. Asegúrese de establecer venteos adicionales en los puntos altos de la tubería para purgar el aire del sistema de agua helada de la enfriadora. Instale los manómetros de presión requeridos para monitorear las presiones de agua de salida y de entrada de la enfriadora.


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Instalación - Mecánica Precaución: Para evitar daños a los componentes del agua helada, no permita que la presión del evaporador (máxima presión de trabajo) exceda los 215 psig. Proporcione válvulas de corte en las líneas que van a los manómetros, para aislarlos del sistema cuando éstos no están en uso.

Componentes de la Tubería del Evaporador

En “Componentes de la Tubería”, se incluyen todos los dispositivos y controles utilizados que proporcionan una operación adecuada del sistema de agua y de seguridad en cuanto al funcionamiento de la unidad. Estos componentes y sus ubicaciones generales se indican a continuación:

Precaución:

Para prevenir daños a la tubería, instale una malla filtradora en la tubería de entrada de agua al evaporador.

Utilice eliminadores de vibración, de hule, (caucho) para evitar la transmisión de vibraciones a través de la tubería de agua. Si se desea, instale termómetros en las líneas para monitorear las temperaturas de agua de entrada y de salida. Instale una válvula reguladora en la línea de agua de salida para regular el flujo de agua.

Instale válvulas de corte en ambas líneas del agua de salida y de entrada, para aislar el evaporador en el momento de efectuar labores de servicio.

Tubería del Agua Helada de Entrada

Tubería del Agua Helada de Salida

( ) Puntos de Venteo (para purgar el aire del sistema) ( ) Manómetros de presión de agua con válvulas de cierre ( ) Eliminadores de vibración ( ) Válvulas de cierre (aislamiento) ( ) Termómetros (si se desearan) ( ) Conectores en forma de T para limpieza ( ) Válvula de Alivio. ( ) Malla filtradora

( ) Venteos de aire (para purgar el aire del sistema) ( ) Manómetros de presión de agua con válvulas de cierre ( ) Eliminadores de vibración ( ) Válvulas de cierre (aislamiento) ( ) Termómetros ( ) Conectores en forma de T para limpieza ( ) Válvula reguladora ( ) Interruptor de Flujo (si se desea)

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Instálese una malla filtradora en la línea de agua de entrada, para evitar el arrastre de basura por el agua hacia el evaporador.

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Instalación - Mecánica Precaución: Para prevenir daños al evaporador, no se debe exceder la presión de agua del evaporador arriba de 215 psig (14.6 bar.) Drene del Evaporador Debajo del extremo de salida del evaporador, se localiza una conexión de 3/4” para drene. Este puede conectarse a una instalación de drenado apropiado para permitir el drenado durante los trabajos de servicio a la unidad. Debe instalarse una válvula de cierre en la línea de drene.

Interruptor de Flujo del Agua Helada La protección del flujo del agua helada se provee por el UCM, sin necesidad de un interruptor de flujo de agua helada. La instalación de un interruptor de flujo para el agua helada es a discreción. Sin embargo, si éste no se instala, aún debe enviarse una señal a la enfriadora para indicar que el flujo de agua ha sido establecido, por ejemplo, mediante contactos auxiliares del arrancador del motor de la bomba de agua helada, sistema de automátización de edificios, etc. Si se desea protección adicional del flujo de agua helada, utilice un interruptor de flujo, instalado en campo, o un interruptor de presión diferencial con los contactos auxiliares del arrancador del motor de la bomba, con el fin de sensar el flujo de agua del sistema. Instale y cablée el interruptor en serie con los auxiliares del arrancador del motor de la bomba de agua helada. (Refiérase a “Cableado de Interconexión”). Junto con la unidad, se embarcan diagramas esquemáticos de cableado y de conexiones específicas.

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Algunos esquemas de tubería y de control, particularmente aquellos utilizando una sola bomba de agua para agua helada y agua caliente, deben ser analizados para determinar la forma y la certeza de que un dispositivo sensor de flujo proporcionará la operación deseada.

Tratamiento del Agua El uso de agua no tratada o tratada de manera inadecuada, puede resultar en una operación ineficiente e inclusive en posibles daños al equipo. Consulte a un especialista calificado en tratamiento de agua para determinar si el tratamiento es necesario. La siguiente etiqueta está adherida a cada unidad RTAA:

Siga las recomendaciones del fabricante para los procedimientos de selección y de instalación. Las guías generales para la instalación de un Nota Para El Usuario interruptor de flujo de agua se indiEl uso de agua no tratada o tratada can más abajo. de manera inadecuada en este equipo, puede resultar en incrustación, 1. Monte el interruptor en forma verti- erosión, corrosión, formación de cal dejando un mínimo de 5 diámealgas o lama. Consulte a un espetros de tubería de recorrido recto cialista para determinar si se horizontal a cada lado. No haga la requiere de algún tratamiento. La instalación cerca de codos, orificios garantía de The Trane Company o válvulas. específicamente excluye riesgos por corrosión, erosión o deterioro del Nota: La flecha en el interruptor equipo Trane. The Trane Company deberá apuntar en dirección del flujo. no asume responsabilidad alguna por los resultados provenientes del uso de agua no tratada o tratada 2. Para evitar que el interruptor aletee, retire el aire del sistema de agua. inapropiadamente, o del uso de agua salina o salobre. Nota: El UCM proporciona un retarPrecaución: No utilice agua do de 6 segundos, después de un diagnóstico de “pérdida de flujo”, no tratada o tratada antes de apagar la unidad. Consulte inadecuadamente. Su uso a un técnico de servicio calificado, si puede causar daños al equipo. persisten los paros de la unidad. 3. Ajuste el interruptor para que abra cuando el flujo de agua caiga por debajo del valor nominal. Los datos del Evaporador se muestran en la Figura 9. Refiérase a la Tabla 1 para las recomendaciones de flujo mínimo. Los contactos del interruptor de flujo se cierran al comprobar una condición de flujo de agua. 4. Instale una malla filtradora en la línea de agua de entrada del evaporador para proteger los componentes de la basura contenida en el agua.

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Manómetros de Presión del Agua Instale manómetros de presión, suministrados en campo (con múltiples cuando sea posible) como se muestra en la Figura 8. Instale los manómetros o tomas de presión a lo largo de una tubería recta; evite su colocación cerca de codos, etc. Asegúrese de instalar los manómetros a la misma elevación.


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Para leer los manómetros de presión en un múltiple con manómetros, abra una válvula y cierre la otra (dependiendo de la lectura que se desee). Con esto se eliminan errores resultantes por manómetros con calibración diferente y con instal instalació aciónn a diversas elevaciones.

Válvulas de Alivio de Presión del Agua Instale una válvula de alivio de presión de agua en la tubería de entrada del evaporador, entre el evaporador y la válvula de cierre de entrada, como se muestra en la Figura 8. Los conductores de agua con válvulas de cierre acopladas en forma cercana, tienen un alto potencial potencial para elevar elevar la presión hidrostática durante d urante un aumento en la temperatura del agua. Refiérase a los códigos aplicables para guías de instalación de válvulas de alivio.

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Precaución: Para prevenir daños a la concha, instale válvulas de alivio de presión en el sistema de agua del evaporador.

La cinta térmica deberá estar diseñada para aplicaciones de temperatura ambiente baja. La selección de la cinta térmica deberá basarse sobre la temperatura ambiente más baja esperada.

Protección Contra Congelamiento Congelamiento Si la unidad se mantiene operando a temperaturas ambiente debajo del punto de congelamiento, el sistema de agua de la enfriadora deberá protegerse siguiendo los pasos indicados a continuación: 1. La cinta térmica está instalada de fábrica en el evaporador de la unidad la cual protegerá al evaporador contra congelamiento en temperaturas hasta de -20ºF. 2. Instale cinta térmica en toda la tubería de agua, en las bombas y en otros componentes que pudieran dañarse si se expusieran a temperaturas de congelamiento.

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3. Agregue un fluido de de transferencia de calor, calor, no-congelante, e inhibidor de corrosión de baja temperatura, al sistema de agua de la enfriadora. La efectividad de esta solución deberá tener la capacidad suficiente para proteger la unidad contra la formación de hielo a la más baja temperatura ambiente esperada. Refiérase a la Tabla Tabla 1 para ver las capacidades de almacenamiento de agua del evaporador evapor ador.. Nota: El uso de anticongelantes tipo glycol reduce la capacidad de enfriamiento de la unidad y debe considerarse dentro de las especificaciones del diseño del sistema.

Instalación Mecánica Tubería de Refrigerante de Interconexión del Evaporador Remoto Datos Generales La Unidad Exterior RTAA con la Opción de Evaporador Remoto se embarca en forma de dos piezas: la unidad exterior (condensador) y el evaporador. La unidad unidad exterior incluye conexiones cortas de la línea de succión. Las conexiones para la línea de líquido se encuentran al extremo opuesto del panel de control. El evaporador se embarca completo con sus componentes de refrigeración montados de fábrica (válvulas electrónicas de expansión, mirillas y filtros deshidratadores con piedras reemplazables). Todas las conexiones de la tubería de refrigerante del evaporador se encuentran en un extremo del evaporador. El instalador únicamente debe suministrar e instalar la tubería de refrigerante entre el evaporador remoto y la unidad exterior. En algunos casos, el instalador también necesitará alargar el acumulador de succión instalado de fábrica.

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Configuración del Sistema y Tubería de Refrigerante de Interconexión El sistema podrá ser configurado en cuatro formas de distribución como se muestra en las Figuras de la 9a hasta la 9d. Las configuraciones y sus elevaciones asociadas, junto con la distancia total entre el evaporador remoto y la sección del compresor/condensador, juegan un papel importante en la determinación del tamaño de las líneas de succión y de líquido. Esto también afectará a las cargas de refrigerante y de aceite en campo. En consecuencia, consecuencia, existen existen límites físicos que no deben ser violados si se desea que el sistema opere como fué diseñado. Favor de observar las siguientes restricciones para una instalación en campo:

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1. El evaporador remoto DEBE instalarse solamente con su respectiva unidad exterior condensadora.

Véase la Figura 9e para la identificación del número de circuito. Las Capacidades del Circuito RTAA se muestran en la Tabla 2a.

2. El número de circuito en la unidad exterior condensadora deberá coincidir con el número de circuito en el evaporador, es decir, el circuito #1 de la unidad condensadora deberá conectarse al circuito #1 en el evaporador remoto y a su vez con el circuito #2.

Precaución: Si los circuitos

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se cruzaran, podría ocasionar serios daños al equipo.

Instalación Mecánica Tabla 2a Capacidades del Circuito de la RTAA (Toneladas nominales)

Tabla 2b

Tamaño de Línea (OD) Pulg.

Válvula de Globo

Válvula de Ángulo

Codo Radio Corto

Codo Radio Largo

Modelo

Circuito 1

Circuito 2

70 80 90 100 110 125

35 40 50 50 60 60

35 40 40 50 50 60

1-1/8 1-3/8 1-5/8 2-1/8 2-5/8 3-1/8

87 102 115 141 159 185

29 33 34 39 44 53

2.7 3.2 3.8 5.2 6.5 8

1.9 2.2 2.6 3.4 4.2 5.1

3. La tubería entre el evaporador y la unidad exterior no deberá exceder los 200 pies y/o su longitud equivalente de 300 pies. (Este último incluye la longitud equivalente de caídas de presión de todas las instalaciones hechas en campo en accesorios, válvulas, acoplamientos y longitudes rectas de la tubería de interconexión, incluyendo el acumulador de succión). 4. Las porciones horizontales de las líneas de succión deberán tener una inclinación hacia abajo, hacia los compresores, de por lo menos 1/2 pulgada para cada 10 pies de recorrido. Esto promueve el movimiento del aceite en dirección del flujo de gas. 5. Las líneas de succión deben aislarse. 6. Los tamaños de las líneas definidas en las Tablas 2c, 2d y 2e deberán utilizarse únicamente en aplicaciones de temperatura de agua de salida de 40-50 ºF y/o en aplicaciones de producción de hielo a carga completa. Nota: La fábrica debe dimensionar la tubería para temperaturas de agua de salida diferentes a 4050°F.

Longitudes Equivalentes de Válvuas y Accesorios No-Ferrosos (Pies)

Reproducido con auorización del Instituto de Refrigeración y Aire

7. La Figura 9a representa una instalación en donde la elevación del evaporador remoto es igual al de la unidad condensadora. La línea de succión y de líquido solo tienen flujo horizontal o hacia abajo. 8. La Figura 9b muestra una variación de la Figura 9a. El evaporador remoto y la unidad condensadora tienen la misma elevación pero la tubería de interconexión puede instalarse hasta con 15 pies por arriba de la elevación base. En este caso, se necesita una trampa de línea de succión para asegurar el retorno del aceite y la línea acumuladora de succión se debe extender por lo menos por la cantidad determinada de la Tabla 2f. 9. Para las instalaciones en donde el evaporador remoto tiene una elevación menor a la de la unidad condensadora como se muestra en la Figura 9c, la diferencia de elevación no deberá exceder los 100 pies. En ambos circuitos deben instalarse como se muestra, tanto una trampa invertida de línea de líquido, (para prevenir modos de enfriamiento gratuitos no deseados), así como una trampa de línea de succión (para asegurar el retorno de aceite al evaporador). 35

El ápice de la trampa de la línea de líquido deberá tener una altura que sobrepase los serpentines condensadores. El punto más alto de la tubería de la línea de succión no deberá exceder las 4 pulgadas por sobre el punto de conexión de la línea de succión de la unidad condensadora. 10. Cuando la elevación del evaporador remoto exceda la elevación de la unidad condensadora como se muestra en la Figura 9d, la diferencia de elevación no deberá ser mayor a los 15 pies. La línea acumuladora de succión se debe extender por lo menos en la cantidad determinada en la Tabla 2f. Esta línea no deberá exceder las 4 pulgadas por sobre el punto de conexión de la línea de succión de la unidad exterior. En ambos circuitos se requiere una trampa invertida de línea de succión cuyo ápice es de 3 a 15 pies sobre la elevación del evaporador remoto. 11. El compresor y los calefactores del separador de aceite deberán de estar energizados por lo menos 24 horas antes de arrancar el compresor.

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Instalación Mecánica Los pasos para calcular el tamaño de la línea de líquido son los siguientes:

Dimensionamiento de las Líneas Para determinar el diámetro exterior adecuado para las líneas de líquido y de succión instaladas en campo, primero es necesario establecer la longitud equivalente del tubo para cada línea. También es necesario conocer la capacidad (toneladas) de cada circuito. Las capacidades del circuito para cada unidad RTAA se muestran en una lista en la Tabla 2a.

Pasos del Dimensionamiento de la Línea de Líquido El dimensionamiento de las líneas es un proceso iterativo. Durante el proceso iterativo para determinar la longitud adecuada de la línea equivalente, utilice la columna ‘’Horizontal o Hacia Abajo’’ de la Tabla 2c. Después de haber determinado la longitud final de la línea equivalente en el paso #9, defina ahora la tubería en cuanto a sus componentes de ‘’Horizontal o Hacia Abajo’’ y ‘’Hacia Arriba’’ y seleccione el diámetro exterior apropiado. Observe que ‘’Hacia Arriba’’ tiene una columna de uno a cinco, seis a diez y once a quince pies.

1. Calcule la longitud actual de la tubería instalada en campo. 2. Multiplique la longitud del paso #1 por 1.5 para calcular la longitud equivalente. 3. Utilizando la Tabla 2c para encontrar el circuito apropiado de tonela je, diríjase a la columna ‘’Horizontal o Hacia Abajo’’. Encuentre el diámetro exterior que corresponda a la longitud equivalente calculada en el paso #2. 4. Ya con el diámetro exterior encontrado en el paso #3, utilice la Tabla 2b para determinar las longitudes equivalentes de cada acoplamiento en la tubería instalada en campo.

7. Utilizando de nuevo la Tabla 2c, encuentre el nuevo diámetro exterior que corresponda a la nueva longitud equivalente de línea del paso #6. 8. Utilizando la Tabla 2b y el nuevo diámetro exterior encontrado en el paso #7, encuentre la longitud equivalente de línea de cada codo y súmelos. 9. Agregue la longitud encontrada en el paso #8 a la longitud real del paso #1. Esta será su longitud final equivalente de línea. 10. Ya con la longitud final equivalente de línea encontrada en el paso #9, utilice la Tabla 2c para seleccionar el diámetro exterior adecuado para las líneas horizontal y hacia abajo y para cualquier línea hacia arrib a.

5. Sume las longitudes equivalentes de todos los codos instalados en campo. 6. Agregue la longitud encontrada en el paso #5 a la longitud real del paso #1. Esta será la nueva longitud equivalente de línea.

Tabla 2f Línea Acumuladora de Succión Adicional Longitud Requerida en Pies del Acumulador de la Línea de Succión Instalada de Campo Longitud Línea de Líquido en Pies Actuales 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Circuito de 35 Tons Línea Línea Succión Succión 2 1/8’’ OD 2 5/8’’ OD 1 7 14 20 26 32 N/A N/A N/A N/A

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37

Circuito de Línea Succión 2 1/8’’ OD 5 14 23 32 N/A N/A N/A N/A N/A N/A

40 Tons Línea Succión 2 5/8’’ OD 3 9 15 21 26 32 38 43 49 55 37

Circuito de 50 Tons Línea Línea Succión Succión 2 5/8’’ OD 3 1/8’’ OD 9 15 21 28 34 40 46 53 59 65

6 11 15 19 24 28 33 37 41 46

Circuito de 60 Tons Línea Línea Succión Succión 2 5/8’’ OD 3 1/8’’ OD 14 21 27 33 40 46 52 N/A N/A N/A

10 15 19 23 28 32 37 41 45 50 RTAA-IOM-4A-ES

Instalación Mecánica Ejemplo de Dimensionamiento de la Línea de Líquido

6. De la Tabla 2c, para un circuito de 50 toneladas, para 125 pies equivalentes (más cercano a 130.2), el OD es 1-1/8pulgadas.

Para este ejemplo, consulte las Tablas 2a, 2b, 2c y la Figura 9f y asuma un circuito de 50 toneladas.

7. De la Tabla 2b, para codos de radio largo de 1-1/8 pies de OD, los pies equivlantes son: 6 codos x 1.9 pies = 11.4 pies

1. De la Figura 9f, la longitud real de la tubería instalada en campo es: 80+8+8+21=117 pies 2. Longitud equivalente estimada de línea: 117 pies x 1.5 = 175 pies 3. De la Tabla 2c para un circuito de 50 toneladas, para 175 pies equivalentes, el OD es 1-3/8 pulgadas. 4. En la Figura 9f hay seis codos de radio largo. De la Tabla 2b, para codos de 1-3/8 pulgada, los pies equivalentes son: 6 codos x 2.2. pies = 13.2 pies 5. Agregando los pies equivalentes del paso #4 al paso #1 nos da: 13.2 pies + 117 pies = 130.2 pies

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8. Agregando los pies equivalentes del paso #7 al paso #1 nos da: 11.4 pies + 117 pies = 128.4 pies 9. De la Tabla 2c, para un circuito de 50 toneladas, para 125 pies equivalentes (también más cerca a 128.4 pies), el OD es aún: Horizontal o Hacia Abajo = 1-1/8 pulgadas

Pasos del Dimensionamiento de la Línea de Succión Los pasos para calcular el tamaño de la línea de succión son los siguientes: 1. Divida la línea de succión entre sus componentes de ‘’Hacia Arriba’’ y ‘’Horizontal o Hacia Abajo’’. La longitud Horizontal o Hacia Abajo deberá tener aquella porción de línea de succión instalada en campo dentro de la base de la unidad condensadora. Ver Figura 9f.

2. De la Tabla 2d, seleccione el diámetro exterior apropiado de la línea de succión ‘’Hacia Arriba’’ de acuerdo con el tonelaje del circuito. Este es el diámetro de la línea de succión de hacia arriba y cuales10. De la Figura 9f, hay 8 pies de flujo quiera acoplamientos en la línea hacia arriba en la trampa invertida de hacia arriba. la línea de líquido. Por lo tanto, 3. Ya con el diámetro encontrado en seleccione: el paso #2, utilice la Tabla 2b para Hacia Arriba = 1-3/8 pulg. encontrar la longitud equivalente de cada acoplamiento en la línea hacia arriba. Sume las longitudes equivalentes de todos los acoplamientos en la línea hacia arriba.

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Instalación Mecánica 4. Sume la longitud final del paso #3 con la longitud real de la línea hacia arriba. Esta será la longitud equivalente final de la porción hacia arriba de la línea de succión.

13. El diámetro encontrado en el paso #2 es el diámetro de la línea de succión hacia abajo y cualquier acoplamiento en la línea de flujo hacia arriba.

5. Multiplique la longitud actual de la porción horizontal o hacia abajo de la línea de succión, por 1.5.

Nota: Los diámetros de las porciones del flujo hacia arriba y horizontal o hacia abajo de la línea de succión pueden diferir dependiendo de la aplicación.

6. Agregue la longitud del paso #5 a la longitud del paso #4. Este será el primer estimado de la longitud equivalente de línea. 7. En la Tabla 2e encuentre la columna para el tonelaje de circuito con el cual está dimensionando. En esa columna encuentre el diámetro exterior que corresponada a la longitud equivalente calculada en el paso #6.

Ejemplo del Dimensionamiento de la Línea de Succión Para este ejemplo consulte las Tablas 2b, 2d, 2e y la Figura 9f y asuma un circuito de 50 toneladas para una enfriadora de 100 toneladas

1. De la Figura 9f, la longitud actual del flujo hacia arriba y el horizontal o hacia abajo es: Hacia Arriba (20+5) = 25 pies Horizontal o Hacia Abajo (75 + 8) = 83 pies 2. La Tabla 2d para un circuito de 50 toneladas muestra: Diámetro exterior de la línea de succión hacia arriba = 2-5/8 pulg. 3. De acuerdo con la Figura 9f, hay 6 codos de radio largo. De la Tabla 2b, para un diámetro de 2-5/8 pulgadas: 6 codos x 3.4 pies =20.4 pies 4. La longitud equivalente final de la línea de succión hacia arriba: 20.4 + 25 = 45.4 pies

8. Utilice la Tabla 2b y el diámetro encontrado en el paso #7 para determinar las longitudes equivalentes de cada acoplamiento. 9. Sume lo siguiente: las longitudes equivalentes de los acoplamientos del paso #8, la longitud real de la línea de succión horizontal o hacia abajo y la longitud equivalente de la línea hacia arriba encontrada en el paso #4. Este será el nuevo estimado de la longitud equivalente de la línea completa de succión. 10.Ya con la nueva longitud encontrada en el paso #9, regrese a la Tabla 2e y encuentre el nuevo diámetro del circuito el cual está dimensionando. 11.Repita los pasos #8-10 con el nuevo diámetro encontrado en el paso #10. 12.El diámetro encontrado en el paso #11 es el diámetro de la línea de succion horizontal o hacia abajo. 39

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Instalación Mecánica 5. No hay acoplamientos en la porción horizontal. Por lo tanto, la longitud equivalente final de línea es: 45.4 + 83 = 128.4 pies 6. De la Tabla 2e, para un circuito de 50 toneladas y 125 pies equivalentes (más cercano a 128.4): Diámetro de la línea de succión horizontal o hacia abajo = 2-5/8 pulg. Nota: En este ejemplo, la línea horizontal se inclina hacia abajo en dirección del flujo.

Dimensionamiento del Acumulador de Succión Aquellas instalaciones muy parecidas a las de las Figuras 9b y 9d necesitarán que el acumulador de succión se extienda por lo menos por la cantidad que se muestra en la Tabla 2f. La longitud en pies del acumulador de succión es dependiente de: el tonelaje del circuito, OD de la línea de succión y la longitud real de la línea de líquido. Los siguientes ejemplos utilizan la Figura 9g y asumen un circuito de 50 toneladas con un OD de 2-5/8 pulg. en la línea de succión. La Figura 9g ilustra una instalación donde el evaporador remoto está 11 pies sobre la unidad condensadora. Una línea de líquido a la misma elevación del evaporador corre horizontalmente en 25 pies. Luego desciende 11 pies hasta la misma elevación de los puntos de conexión de la línea de succión de la unidad exterior condensadora y corre horizontalmente en 5 pies hacia la unidad condensadora. De la Figura 9g, la longituda real de la línea de líquido es 41 pies (25 + 11 + 5). Con las suposiciones previamente mencionadas, la Tabla 2f indica que deben agregarse 15 pies de 2-5/8 pulg. de OD de acumulador de succión. La Figura 9g muestra un método para colocar los 15 pies de tubería. RTAA-IOM-4A-ES

Nota: En este ejemplo, si las líneas de líquido y de succión hubiesen descendido los 11 pies desde el evaporador y luego correr los 25 pies horizontales en la elevación de la unidad exterior condensadora, no se necesitarían los 15 pies de acumulador de succión. Nota: Al dimensionar diámetros de línea de succión, la longitud del acumulador de succión debe incluirse en los cálculos. La altura del acumulador de succión especificado en la Tabla 2f, no debe exceder 4 pulg. sobre el punto de conexión de la línea de succión en la unidad condensadora. Además, el acumulador de succión debe inclinarse hacia el compresor 1/2 pulgada por cada 10 pies de recorrido horizontal.

Procedimientos de Instalación de la Tubería La unidad exterior y el evaporador se embarcan con 25 psig de presión de nitrógeno seco. No alivie esta presión hasta comenzar a instalar la tubería de refrigerante en campo. Para ello, retire la tapas temporales que cubren la tubería. Nota: Utilice únicamente tubería de cobre Tipo L para refrigerante. Las líneas refrigerantes deberán aislarse para prevenir que las vibraciones de las líneas se transmitan al edificio. No fije las líneas rígidamente al edificio, enningún punto. Todas las líneas de succión horizontales deberán colocarse con inclinación hacia abajo, en dirección del flujo, a una inclinación de 1/2” por cada 10 pies de tubería. Esto permitirá el uso de tubería más grande, lo cual mejorará la eficiencia de la unidad. 40

No utilice una sierra para retirar las tapas de la tubería, ya que puede provocar residuos de cobre que contaminen el sistema. Utilice un cortador de tubo o bien emplee calor para retirar dichas tapas. Cuando suelde las uniones de cobre, haga pasar nitrógeno seco a través del sistema. Esto previene la formación de escamas y la posible formación de una mezcla explosiva de R-22 y aire. También evitará la formación de gas fosgeno tóxico que ocurre cuando se expone el refrigerante a una flama abierta.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones o la muerte debido a explosión y/o inhalación de gas fosgeno, purgue el sistema totalmente mientras suelde las conexiones. Utilice un regulador de presión en la línea, entre la unidad y el cilindro de nitrógeno de alta presión, para evitar una sobrepresurización y una posible explosión.

Sensores de Refrigerante Los sensores de refrigerante de la línea de succión deben instalarse por el contratista que está efectuando la instalación de la tubería de refrigerante. Los sensores están pre-cableados y cada uno de ellos está “sujeto con alambre” a su línea de líquido correspondiente. Los conectores y adaptadores para el montaje de los sensores se localizan en la caja de terminales del evaporador remoto. Véase Figura 9h para las instrucciones de montaje.


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Instalación Mecánica Pruebas de Fugas y Evacuación

Refrigerante y Carga Adicional de Aceite

Después de instalar la tubería de refrigerante, realice pruebas de fugas en el sistema. Haga las pruebas a presiones requeridas por los códigos locales. Inmediatamente antes de la evacuación, instale las piedras de filtros de la línea de líquido. Estas se embarcan con el evaporador.

Determinación de la Carga de Refrigerante

Nota: No instale las piedras antes de que el circuito esté listo para ser evacuado, ya que las piedras absorberán humedad de la atmósfera. Para una evacuación en campo, utilice una bomba de vacío rotativa, capaz de establecer un vacío de 100 micrones o menos. Siga las instrucciones del fabricante para el uso apropiado de la bomba. La línea utilizada para conectar la bomba al sistema, deberá ser de cobre y del diámetro más grande que pueda utilizarse. Una línea de tamaño más grande, con resistencia al flujo mínimo, puede reducir significativamente el tiempo de evacuación. Para acceso al sistema para evacuación, utilice los puertos en las válvulas de servicio de succión del compresor y las válvulas de cierre de la línea de líquido. Asegure que la válvula de servicio de succión del compresor, la válvula de cierre de la línea de líquido, la válvula de cierre en la línea de aceite y cualesquiera otras válvulas instaladas en campo, se encuentren abiertas en su posición apropiada, antes de la evacuación.

La cantidad aproximada de carga de refrigerante requerida por el sistema, deberá determinarse haciendo referencia a la Tabla 2g y deberá verificarse operando el sistema y verificando las mirillas de la línea de líquido. Para determinar la carga apropiada, primero refiérase a la Tabla 2g para establecer la carga requerida sin la tubería instalada en campo. Enseguida, determine la carga requerida para la tubería instalada en campo, haciendo referencia a la Tabla 2h.

Nota: Las cantidades de refrigerante listadas en la Tabla 2h están basadas en tubería de 100 pies. Los requerimientos reales estarán en proporción directa a la longitud de la tubería real. Nota: La Tabla 2h supone: Temp. del Líquido = 100 F Temp. de Succión = 35F Temp. Sobrecalent. Succión = 4 F Por lo tanto, la cantidad aproximada de refrigerante resulta ser la suma de los valores determinados de las Tablas 2g y 2h.

Aísle la línea completa de succión así como la línea acumuladora de succión. Cuando la línea esté expuesta a la intemperie, envuélvala con cinta impermeable y séllela con algún compuesto impermeable.

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Determinación de Carga de Aceite La unidad viene cargada de fábrica con la cantidad de aceite requerida por el sistema, sin la tubería instalada en campo. La cantidad adicional de aceite requerida dependerá de la cantidad adicional de refrigerante que se introduzca al sistema para la tubería instalada en campo. Utilice la siguiente fórmula para calcular la cantidad de aceite a ser agregada:

Pintas de Aceite (Trane Oil-31) = lbs de refrigerante agregado para tubería instalada en campo

100

Del ejemplo anterior, en el cual el peso de refrigerante adicional agregado para la tubería instalada en campo fue de 34.0 lbs, (30.6 + 3.4), da como resultado agregar una cantidad de aceite igual a 0.34 pintas (34.0/100) por circuito.

Instalación Mecánica Ejemplo: Cálculo de la Carga de Refrigerante Determine la cantidad de carga aproximada requerida para una unidad RTAA de 100 ton. con un evaporador remoto que se localiza a 75 pies de distancia (es decir, la longitud real de la tubería instalada en campo sería de 75 pies para cada línea de succión y de líquido). Asumamos que las líneas de succión han sido determinadas previamente que fueron de 2 5/8 pulg. de diámetro exterior y las líneas de líquido de 1-1/8 pulg. de diámetro exterior. 1. De la Tabla 2g para un circuito de 50 Tons requiere:

= 73 lb R-22

2. De la Tabla 2h para una línea de succión de OD de 2-5/8 pulgada: 75 pies x 4.5 lbs/100 pies = 3.4 lbs R-22 3. De la Tabla 2h para una línea de líquido de OD de 1 1/8 pulgada: 75 pies x 40.8 lbs/100 pies = 30.6 lbs R-22 4. Carga total R-22 por circuito: Resultado de la suma de pasos #1,2 y 3 = 107 lbs R-22 por circuito 5. Carga total R-22 por máquina: 2 circuitos x 107 lbs R-22/circuito= 214 lbs R-22 por máquina

Tabla 2g Carga de Refrigerante del Sistema

Tabla 2h Carga para Tubería Instalada en Campo

Tamaño Circuito

OD Tubo (pulgadas)

35 40 50 60

Libras de R-22 58 61 73 98

Línea de Succión Lbs R-22 por 100 pies

1-1/8 1-3/8 1-5/8 2-1/8 2-5/8 3-1/8

0.78 1.2 1.7 2.9 4.5 6.4

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Línea de Líquido Lbs R-22 por 100 pies 40.8 62.2 88 153.1 236.1 -

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Instalación Eléctrica Recomendaciones Generales _____________________________ ADVERTENCIA:

La Etiqueta de Advertencia mostrada en la Figura 33, se adhiere al equipo y se muestra en los esquemas y diagramas de cableado. El apego estricto a estas advertencias deberá observarse.

Todo el cableado deberá conformarse a los códigos locales y al Código Nacional Eléctrico. En la Figura 11 se muestran diagramas típicos de cableado en campo. Las ampicidades mínimas de circuito y otros datos eléctricos de la unidad, se encuentran en la placa de identificación de la unidad y se muestran en la Tabla 3. Refiérase a las especificaciones de pedido de la unidad para las especificaciones eléctricas reales. Con la unidad, se embarcan los diagramas eléctricos esquemáticos y de conexiones específicos.

Precaución: Para evitar corrosión y sobrecalentamiento en las conexiones terminales, utilice conductores de cobre únicamente.

Figura 10 Etiqueta de Advertencia

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Instalación Eléctrica No permita que el tubo conduit interfiera con otros componentes, miembros estructurales o el equipo.

( ) Cableado de suministro de energía (en tubería conduit) para todas las conexiones en campo.

El voltaje de control (115V) en el tubo conduit debe estar separado del conduit que porta cableado de bajo voltaje (<30V).

( ) Todo el cableado de control (de interconexión) (en tubo conduit) para dispositivos suministrados en campo.

Precaución: Para prevenir un

( ) Interruptores con fusibles.

ADVERTENCIA: Para prevenir lesiones o la muerte, desconecte la fuente de energía eléctrica, antes de terminar las conexiones de cableado hacia la unidad. Todo el cableado deberá conformarse a los códigos locales y al Código Nacional Eléctrico. El contratista instalador (o eléctricista) deberá suministrar e instalar el cableado de interconexión del sistema, así como también el cableado de suministro de energía. Este cableado deberá dimensionarse apropiadamente y deberá equiparse con los interruptores y fusibles apropiados. El tipo y las ubicaciones de instalación de los interruptores de fusibles, deberán conformarse a los códigos aplicables.

mal funcionamiento de control, ( ) Capacitores de correción del no recorra cableado de bajo factor de potencia. voltaje (<30V) en tubo conduit con conductores que lleven más Evaporador Remoto Solamente: de 30 voltios.

Componentes Suministrados ( ) Cableado de control entre la unidad exterior y la caja de por el Instalador terminales del evaporador.

Precaución: Las conexiones de interfase de cableado del cliente se muestran en los esquemáticos y diagramas eléctricos que se embarcan junto con la unidad. El instalador deberá suministrar los siguientes componentes, en el caso de que éstos no se hayan embarcado con la unidad:

Cableado del Suministro de Energía

Precaución: Utilice únicamente conductores de cobre para las conexiones de terminales para evitar su corrosión y su sobrecalentamiento.

Datos Generales Todo el cableado de suministro de energía deberá dimensionarse y seleccionarse por el ingeniero de proyecto, de acuerdo al Código Nacional Eléctrico. ________________________________________________________________________

Figura 12 Caja de Control - Lado Derecho

Placa identificación

Compresor B

Acceso Tubo Conduit Energia Principal RTAA-IOM-4A-ES

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Instalación Eléctrica Perfore los orificios de tamaño apropiado para dar paso al tubo conduit en el lado inferior derecho del panel de conexión de fuerza. El cableado se dirige a través de estos tubos conduit y se conecta a los bloques de terminales o a la desconexión opcional montada en la unidad. Refiérase a la Figura 1 y a la Figura 12. Para proporcionar el faseo apropiado de la entrada trifásica, haga las conexiones como se muestra en la Figura 11 y como se indica en la etiqueta amarilla de ADVERTENCIA adherida en el panel del arrancador. Para mayor información sobre el faseo apropiado, refiérase a “Faseo del Voltaje de la Unidad”. Se deberá proporcionar la conexión a tierra apropiada del equipo, por cada conexión a tierra en el panel.

Suministro de Energía de Control Si la unidad está equipada con el transformador opcional de energía de control, no será necesario proporcionar voltaje de energía de control a la unidad.

ADVERTENCIA! ES IMPERATIVO QUE LAS LÍNEAS L1, L2 Y L3 EN EL ARRANCADOR SEAN CONECTADAS EN LA SECUENCIA DE FASE A-B-C PARA PREVENIR DAÑOS AL EQUIPO DEBIDO A ROTACIÓN INVERTIDA.

Figura 13 Caja de Control - Frente

Precaución: Las unidades de 380/415 voltios están conectadas de fábrica como unidades de 415 voltios. Para las unidades de 380 voltios, los cables guía deberán moverse y colocarse a las terminales apropiadas en el transformador (1T1). Véanse los Diagramas de Cableado de la Unidad. Reprograme el «Voltaje de Línea de la Unidad» (Menú de Ajuste de Servicio) a 380. Si no se cuenta con el transformador, conecte la energía de control (115V, 750VA, 15 amp tamaño máximo de fusible) a las terminales 1TB3-1 y 1TB3-2 como se muestra en la FIgura 13.

Acceso de Tubo Conduit de Control de Fuerza

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Instalación Eléctrica Suministro de Energía para la Cinta Térmica (Solo para Unidades Paquete)

Nota: Las unidades con la opción de Evaporador Remoto no tienen cinta térmica. La carcasa del evaporador está aislada contra intemperie y protegida contra temperaturas de congelamiento mediante el uso de una cinta térmica controlada termostáticamente. Cuando la temperatura del agua cae a aproximadamente 37 F, el termostato energiza la cinta térmica. La cinta térmica proporcionará protección contra temperaturas ambiente hasta de -20F. Suministre una fuente de energía independiente (115V, 15 amp.) con un interruptor de fusibles. La cinta térmica está cableada de fábrica hacia el panel de control de la unidad. Las conexiones del usuario se realizan en la tablilla de terminales 1TB3 y las terminales 14 y 15.

Suministro de Energía para la Bomba de Agua Proporcione cableado de suministro de energía con interruptor de fusibles para las bombas de agua.

Cableado de Interconexión

Precaución: La bomba de agua de la enfriadora deberá operar por al menos un minuto después de recibir la orden de paro del sistema de agua helada del UCM, a través de la entrada externa Auto/Paro. No utilice la prueba de la interconexión del flujo de agua de la enfriadora (1U1TB3-1 y -2) por sí sola, como medio normal para dar por terminada la operación de la enfriadora. RTAA-IOM-4A-ES

Normalmente, cuando los compresores están finalizando un ciclo (interruptor de paro de la enfriadora, pérdida de carga, inhibidor de operación por bajo ambiente o Auto/Paro externo), el controlador iniciará la función de “Operación: Modo DESCARGA”. Este modo de operación ordena a los compresores a posición de completamente descargados, lo que les toma 1/2 minuto. Esto permite al compresor encontrarse totalmente descargado para el próximo arranque. Si solo se utiliza la prueba de interconexión de flujo del agua helada, la enfriadora se apagará de forma inmediata (no amistosa) e iniciará un diagnóstico de restablecimiento automático. La Figura 14 muestra una interconexión típica de una enfriadora RTAA. Se necesitan conectar tres puntos (seis cables) en la enfriadora. 1. Auto/Paro Externo (Terminales 1U1TB3-3 Y-4). Esta entrada sería suministrada en campo. Un cierre de contacto haría arrancar la bomba de agua helada y la enfriadora, via los contactos del control de bomba del UCM. La apertura de los contactos colocaría a los compresores de operaciób en el modo de «OPERACIÓN: DESCARGA» iniciándose un período de conteo (1 a 30 minutos, ajustables a través de la Pantalla de Lenguaje Comprensible). Esto retrasaría la finalización de la operación de la bomba de agua helada via los contactos de control de la bomba del UCM. Los ejemplos de la entrada en las terminales 1U1TB3-3 y -4 podrían ser un temporizador, un termostato de ambiente, un sistema de automatizaciób de edificios, etc.

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2. Contactos de Control de la Bomba del UCM - (Terminales 1U1TB4-8 y -9). Esta salida es un conjunto de contactos que cerrará y arrancará la bomba de agua helada cuando los contactos externos auto/paro se hayan cerrado. Cuando los contactos se hayan abierto, los contactos de la bomba del UCM se abrirán después de 1 a 30 minutos (ajustables a través de la Pantalla de Lenguaje Comprensible). 3. Prueba de la Interconexión del Flujo del Agua Helada (Terminales 1U1TB3-1 y -2). Esta terminal se debe instalar en campo. El cierre de los contactos entre las terminales representa una prueba de flujo de agua helada. Ejemplos de lo anterior sería un contacto auxiliar del arrancador de la bomba, un interruptor de flujo, un interruptor de presión diferencial o un contacto del sistema de automatización de edificios (ver Interruptor de Flujo de Agua Helada en la sección de Tubería de Agua de este manual). La apertura de este contacto apagaría de inmediato la enfriadora e iniciaría un diagnóstico de restablecimiento automático, indicando la pérdida del flujo de agua helada.


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Instalación Eléctrica Señales de Salida de Alarma/ Operación/Capacidad Máxima Las Terminales 1 a la 7 en la tablilla de terminales TB4 del Tablero 1U1, proporcionan una variedad de salidas de contactos. Estas son dependientes de la programación de la Configuración Programable de Relevadores («Menú de Servicio de Valores Asignados») y de su relación con los diagnósticos, compresores en operación, y la operación del sistema a su capacidad total. Como se muestra en la Figura 15, existen tres relevadores. El Relevador 1 tiene contactos SPDT. Los Relevadores 2 y 3 cuentan con contactos SPDT normalmente abiertos. Los relevadores pueden proporcionar tres diferentes configuraciones de salida como se muestra en la Tabla 4 y cada configuración ofrece cuatro selecciones de la forma de respuestadel respuesta del relevador de alarma en un grupo de diagnósticos.

Figura 15 Señales de Salida de Contactos de Alarma/Operación/Capacidad Alarma/Operación/Capacidad Máxima

Cableado del Indicador de Alarma/Operación/Capacidad Máxima

La Tabla 5 muestra los 12 ajustes disponibles en la Configuración Programable de Relevadores («Menú de Servicio de Valores Asignados») y los diagnósticos que se ofrecen por cada grupo de condiciones.

Si se utilizan los contactos opcionales remotos de Alarma/Operación/ Capacidad Máxima, provea el suministro de electricidad, 115VAC (la carga del contacto que no exceda de 1150 VA de irrupción, 115 VA encapsulado) con interruptor de fusibles, hacia un dispositivo remoto suministrado por el cliente. También provea conexiones a tierra apropiados para el dispositivo remoto.

Tabla 4 Configuraciones de Señales de Salida de Relevadores de Alarma/Operación/Capacidad Máxima Configuración de Salidas de Relevadores

Para instalar el indicador remoto de operación y alarma disponible, el instalador deberá proporcionar los cables 525 hasta 531, desde el tablero, hacia las terminales apropiadas de la tablilla de terminales 1U1TB4 en el UCM, como se muestra en la Figura 11. 11. Refiérase a los diagramas de campo que se embarcan con la unidad.

1: REL 1 = Alarma REL 2 = Compresor en Operación REL 3 = Capacidad Máxima 2: REL 1 = Alarma Circuito 1 REL 2 = Alarma Circuito 2 REL 3 = Capacidad Máxima 3: REL 1 = Alarma REL 2 = Circuito 1 en Operación REL 3 = Circuito 2 en Operación __________ _______________ __________ __________ __________ __________ __________ __________ __________ __________ __________ __________ __________ _______ __

Tabla 5 Programación de los Menús de Alarma/Operación/Capacidad Máxima Conf. Program. Ajustes Relev. M. Prog. Servicio 1 2 3 4

Configuración Salida Relev. (Tabla 4) 1 1 1 1

Diag. Indican. Rel. Alarma Estan Activos Diagnos. Diagnos. MMR/CMR MMR/CMR IFW SI NO NO SI SI NO SI SI SI SI NO SI

5 6 7 8

2 2 2 2

SI SI SI SI

NO SI SI NO

NO NO SI SI

9 10 11 12

3 3 3 3

SI SI SI SI

NO SI SI NO

NO NO SI SI

Notas: MMR = Restablecimiento Manual de la Máquina CMR = Restablecimiento Manual del Circuito MAR = Restablecimiento Automático de la Máquina CAR = Restablecimiento Automático del Circuito IFW = Advertencias Informativas

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Instalación Eléctrica Cableado de Bajo Voltaje Los dispositivos descritos más aba jo requieren de cableado de bajo voltaje. Todo el cableado de llegada y de salida de estos dispositivos remotos de entrada al UCM, deberá realizarse con conductores blindados de par trenzado. Asegúrese de aterrizar el blindaje solamente en la Pantalla de Lenguaje Comprensible. Ver Figura 11 para los tamaños de conductores recomendados.

Precaución: Para prevenir el mal funcionamiento del sistema de control, no instale cableado de bajo voltaje (-30 V) en tubo conduit portando conductores que lleven más de 30 volts. Paro de Emergencia (Disparo Normal) La Pantalla de Lenguaje Comprensible proporciona control auxiliar para un disparador de cerrojo de especifación/instalación del cliente. Cuando este contacto remoto (5K18) es provisto por el cliente, la enfriadora operará normalmente al encontrarse el contacto cerrado. Al abrirse el contacto, la unidad se disparará provocando un diagnóstico de restablecimiento manual. Esta condición requiere de restablecimiento manual en el interruptor de la enfriadora al frente de la Pantalla de Lenguaje Comprensible. Para conectarlo, primero retire el puente localizado entre las terminales 3 y 4 del 1U1TB1. Contecte las guías de bajo voltaje 513 y 514 a esas terminales. Las ubicaciones de la tablilla de terminales se muestran en la Figura 11. Refiérase a los diagramas de campo que se embarcan con la unidad.

Se recomienda el uso de contactos recubiertos con plata u oro. Estos contactos suministrados por el cliente deberán ser compatibles con 12 VDC, 45mA carga resistiva.

Bloqueo de Circuito Externo Circuito #1 El UCM proporciona control auxiliar para un contacto de cierre especificado o instalado por el cliente, para una operación individual del Circuito #1. Si el contacto está cerrado, el circuito refrigerante refrigerante no operará. Al momento de abrirse, el circuito refrigerante operará normalmente. Esta característica se utiliza para restringir la operación total de la enfriadora, por ejemplo, durante operaciones del generador de emergencia. El bloqueo del circuito externo funcionará solamente si el el Bloqueo del Circuito Externo está habilitado (Menú de Servicio de Valores Asignados) . Estos cierres de contactores suministrados por el cliente deberán ser compatibles con 12 VDC, 45mA de carga resistiva. Se recomienda el uso de contactos recubiertos con plata u oro. Para su instalación, corte, pele y una con la tuerca el lazo de cables #W7 en el conector P43 del módulo 1U4, a las guías de bajo voltaje 45A y 45B. Las conexiones se muestran en los diagramas de campo que se embarcan con la unidad.

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Bloqueo de Circuito Externo Circuito #2 El UCM proporciona control auxiliar para un contacto de cierre especificado o instalado por el cliente, para una operación individual del Circuito #2. Si el contacto está cerrado, el circuito refrigerante no operará. Al momento de abrirse, el circuito refrigerante operará normalmente. Esta característica se utiliza para restringir la operación total de la enfriadora, por ejemplo, durante operaciones del generador de emergencia. El bloqueo de circuito externo funcionará solamente si el el Bloqueo del Circuito Externo está habilitado. (Menú de Servicio de Valores Asignados). Estos cierres de contactores suministrados por el cliente deberán ser compatibles con 12 VDC, 45mA de carga resistiva. Se recomienda el uso de contactos recubiertos con plata u oro. Para su instalación, corte, pele y una con la tuerca el lazo de cables #4 en el conector P53 del módulo 1U5, a las guías de bajo voltaje 46A y 46B. Las conexiones se muestran en los diagramas de campo que se embarcan con la unidad.

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Instalación Eléctrica Opción para Producción de Hielo El Control para la máquina productora de hielo, deberá estar habilitado (Menú de Valores Asignados del Operador). El UCM proporciona control auxiliar para un contacto de cierre especificado o instalado por el cliente, para la producción de hielo. Cuando se ha provisto el contacto (5K20), la enfriadora operará en forma normal al encontrarse el contacto abierto. Al momento de cerrarse, el UCM iniciará una función de producción de hielo dentro de la cual la unidad operará a su carga total durante todo el tiempo. La producción de hielo terminará ya sea por apertura del contacto o en base al ajuste de temperatura del agua de entrada del evaporador encontrado en el Punto de Ajuste Activo de la Terminación de Hielo (Menú Reporte de la Enfriadora). El UCM no permitirá el reingreso de la función de producción de hielo, hasta que la unidad haya sido apagada en su función de producción de hielo (abrir contactos 5K20) y haya sido reencendida a su función de producción de hielo (cerrar contactos 5K20). En la función de producción de hielo, el punto de ajuste vigente de la unidad se ajustará a 120%. Por ejemplo, ejemplo, si el Panel Frontal o el punto de ajuste externo de Límite de Corriente se programa al 80%, entonces en la producción de hielo, el Límite de Corriente Activo es de 120%.

Conecte las guías 501y 502 desde el 5K20 a las terminales apropiadas en el 1U2TB1-1 y -2 como se muestra en la Figura 12. Refiérase a los diagramas de campo que se embarcan con la unidad. Se recomienda el uso de contactos recubiertos de plata u oro. Estos contactos suministrados por el cliente deberán ser compatibles con carga resistiva de 12 VDC, 45 mA.

1. Señal de entrada de un Resistor Remoto/Potenciómetro (fijo o ajustable)

Punto de Ajuste Externo del Agua Helada (CWS)

Conecte el resistor remoto y/o el potenciómetro a las terminales TB1-3 y TB1-5 en el Módulo de Opciones 1U2 como se muestra en la Figura 16.

Esta opción permite la programación externa del Punto de Ajuste del Agua Helada, independiente del Punto de Ajuste del Agua Helada del Panel Frontal, mediante uno de los 3 métodos:

Para las unidades con rango LCWS de 40F a 60F, deberá utilizarse un potenciómetro de distribución lineal de 25 Kohms suministrado en campo (+10%) y un resistor fijo de 5.6 Kohms (+10%) de ¼ Watts.

1. La señal de entrada de un resistor remoto/potenciómetro (fijo o ajustable). 2. La señal (aislada)de entrada de voltaje de 2 - 10 VDC. 3. La señal de entrada por un circuito de corriente (aislado) de 4 - 20mA.

Figura 16 Arreglo de Resistor y Potenciómetro para Punto de Ajuste Externo de Agua Helada

Sin embargo, si durante el modo de producción de hielo, el termostato de la unidad cae debajo del ajuste de congelamiento (agua o refrigerante), la unidad se apagará mediante un diagnóstico de restablecimiento manual, tal cual si estuviera durante una operación normal.

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Para habilitar la operación del punto de ajuste externo, deberá programarse el “Punto de Ajuste Externo del Agua Helada” (Menú de Valores Asignados del Operador) a la sección “E” utilizando la Pantalla de Lenguaje Comprensible.

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Para las unidades con rango LCWS de 20 F a 39 F, deberá utilizarse un potenciómetro de distribución lineal de 25 Kohms suministrado en campo (+10%) y un resistor fijo de 15 Kohms (+10%) de ¼ Watts. Si el potenciómetro habrá de ser montado en alguna ubicación remota, éste, más el resistor, deberán conectarse al UCM, antes de su montaje.

Instalación Eléctrica Entonces, con la pantalla de lenguaje Comprensible mostrando el “Punto de Ajuste Activo del Agua Helada” (Menú del Reporte de la Enfriadora, la Pantalla de Lenguaje Comprensible podrá utilizarse para calibrar las posiciones del potenciómetro para que correspondan con las programaciones deseadas de temperatura del agua de salida. Los valores externos de señal de entrada del resistor para varios puntos de ajuste del agua helada, se muestran en la Tabla 6. 2. Señal de Entrada Aislada de la Fuente de Voltaje de 2-10 VDC. Coloque el Microinterruptor (DIP) SW1-1 del Módulo de Opciones 1U2 a “OFF” (APAG). Conecte la fuente de voltaje a las terminales TB1-4 (+) y TB1-5 (-) en el Módulo de Opciones 1U2. El punto de ajuste del agua helada (CWS) está ahora basado en la siguiente ecuación:

Punto de Ajuste ºF = (mA x 4.0625) - 16.25

Punto de Ajuste Externo de Límite de Corriente (CLS)

Los valores de los ejemplos para los Puntos de Ajuste de Agua Helada (CWS) versus las señales mA, se muestran en la Tabla 6.

Esta opción permite la programación externa del Punto de Ajuste de Límite de Corriente, independiente del Punto de Ajuste de Límite de Corriente ubicado en el Panel Frontal, mediante uno de los 3 métodos:

Punto de ajuste mínimo = 0 F (4.0 mA) Punto de ajuste máximo = 65F (18.8 mA) Corriente de entrada contínua máxima = 30 mA Impedancia entrada (SW1-1 “on” nc.) = 499 ohms

Nota: La terminal negativa TB1-5

está referenciada a la conexión a tierra del chasis del UCM. Para asegurar una operación correcta, las señales de 2-10 VDC o 4-20 mA, deberán estár aisladas o “flotando” con respecto a la conexión a tierra del chasis del UCM. Ver Figura 11.

Punto de Ajuste del Agua Helada ºF = (VDC) x 8.125) - 16.25

Los valores de muestra para las señales de CWS versus las señales de Voltaje VDC, se muestran en la Tabla 6. Punto de ajuste mínimo = 0 F ( entrada de 2.0 VDC) Punto de ajuste máximo = 65 F (entrada de 9.4 VDC) Voltaje de entrada contínua máxima = 15 VDC Impedancia entrada (SW1-1 “on” enc.) = 40.1 Kohms

3. Señal de Entrada Aislada de la Fuente de Corriente de 4-20 mA. Coloque el Microinterruptor (DIP) SW1-1 del Módulo de Opciones 1U2 a “ON” (ENCEN.). Conecte la fuente de corriente a las terminales TB1-4 (+) y TB1-5 (-). El punto de ajuste del agua helada (CWS) está ahora basado en la siguiente ecuación:

1. La señal de entrada de un resistor remoto/potenciómetro (fijo o ajustable). 2. La señal aislada de entrada de voltaje de 2 - 10 VDC. 3. La señal aislada de entrada por un circuito de corriente de 4 - 20mA. Para habilitar la operación del punto de ajuste externo de Límite de Corriente, deberá programarse a la sección «E» el “Punto de Ajuste Externo de Límite de Corriente” (Menú de Asignación de Valores del Operador) utilizando la Pantalla de Lenguaje Comprensible. 1. Señal de Entrada de un Resistor Remoto/Potenciómetro (fijo o ajustable).

Tabla 6 Valores de Señales de Entrada Vs. Punto de Ajuste Externo Agua Helada Entradas Resistencia (Ohms) Corriente (ma) 94433 4.0 68609 5.2 52946 6.5 42434 7.7 34889 8.9 29212 10.2 24785 11.4 21236 12.6 18327 13.8 15900 15.1 13844 16.3 12080 17.5 10549 18.8 9050 20.0 57

Voltaje (Vdc) 2.0 2.6 3.2 3.9 4.5 5.1 5.7 6.3 6.9 7.6 8.2 8.8 9.4 10.0

Punto de Ajuste Resultante del Agua Helada (F) 0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.0 60.0 65.0 RTAA-IOM-4A-ES

Instalación Eléctrica Para cubrir el rango completo de los Puntos de Ajuste de Límite de Corriente (40 a 120%), deberá conectarse en serie, en campo, un potenciómetro de distribución de registros de 50 Kohms (+10%) y un resistor fijo de 820 ohms (+ 10%) de ¼ Watts, a las terminales TB1-6 y TB1-8 del módulo de opciones 1U2, como se muestra en la Figura 17. Si el potenciómetro habrá de montarse en alguna ubicación remota, éste, más el resistor, deberán conectarse al UCM, antes de su montaje. Con la pantalla de Lenguaje Comprensible mostrando la sección “Punto de Ajuste Activo de Límite de Corriente” (Menú de Reporte de la Enfriadora), La Pantalla de Lenguaje Comprensible podrá utilizarse para calibrar las posiciones del potenciómetro para que correspondan a las programaciones deseadas para los límites de corriente. Los valores de la señal de entrada del resistor para varios puntos de ajuste de límite de corriente se muestran en la Tabla 7.

Voltaje de entrada contínua máxima = 15 VDC Impedancia entrada (SW1-2 “off” apag) = 40.1 Kohms

Los valores de los ejemplos para los Puntos de Ajuste de Límite de Corriente (CLS) versus las señales mA, se muestran en la Tabla 7.

3. Señal de Entrada de la Fuente de Corriente de 4-20 mA.

Punto de ajuste mínimo = 40% (4.0 mA) Punto de ajuste máximo = 120% (20.0 mA) Corriente de entrada contínua máxima = 30 mA Impedancia entrada (SW1-2 “on” enc.) = 499 ohms

Coloque el Microinterruptor (DIP) SW1-2 del Módulo de Opciones 1U2 a “ON” (ENC). Conecte la fuente de corriente a las terminales TB1-7 (+) y TB1-8 ( - ) en el Módulo de Opciones 1U2. El punto de ajuste de límite de corriente (CLS) está ahora basado en la siguiente ecuación: % de Punto de Ajuste de Límite de Corriente (CL) = (mA x 5) + 20

Nota: La terminal negativa TB1-8 está referenciada a la conexión a tierra del chasis del UCM. Para asegurar una operación correcta, las señales de 2-10 VDC ó 4-20 mA, deberán estar separadas o “flotando” con respecto a la conexión a tierra del chasis del UCM. Ver Figura 11.

Figura 17 Arreglo Resistor y Potenciómetro para Punto de Ajuste Externo Límite Corriente

2. Señal de Entrada de la Fuente de Voltaje de 2-10 VDC Coloque el Microinterruptor (DIP) SW1-2 del Módulo de Opciones 1U2 a “OFF” (APAG). Conecte la fuente de voltaje a las terminales TB1-7 (+) y TB1-8 (-) en el Módulo de Opciones 1U2. El punto de ajuste de límite de corriente (CLS) está ahora basado en la siguiente ecuación:

Tabla 7

Valores de Entrada Vs Punto de Ajuste E xterno de Límite de Corriente

% de Punto de Ajuste de Límite Corriente (CL) = (VDC x 10) + 20

Los valores de los ejemplos para Límite de Corriente (CLS) vs señales de Voltaje de Corriente Directa (VDC), se muestran en la Tabla 7. Punto de ajuste mínimo = 40% (entrada de 2.0 VDC) Punto de ajuste máximo = 120% (entrada de 10.0 VDC) RTAA-IOM-4A-ES

Entradas Resistencia (Ohms) Corriente (ma) 49000 4.0 29000 6.0 19000 8.0 13000 10.0 9000 12.0 6143 14.0 4010 16.0 2333 18.0 1000 20.0 58

Corriente Resultante Voltaje (Vdc) Punto Ajuste Límite (%RLA) 2.0 40 3.0 50 4.0 60 5.0 70 6.0 80 7.0 90 8.0 100 9.0 110 10.0 120

Instalación Eléctrica Enlace de Comunicación Bidireccional Opcional (BCL)

5. Todos los enlaces de comunicación hacia los UCM’s podrán conectarse en configuración de interconexión.

Esta opción permite a la Pantalla de Lenguaje Comprensible en el panel Procedimientos de Conexión de control, intercambiar información del Enlace de Comunicación (por ej., puntos de ajuste de operación y órdenes de Auto/Espera (Auto/ 1. Refiérase a la literatura de instalaStandby) utilizando un dispositivo de ción del Tracer para determinar las control de mayor nivel como el Tracer, terminales de conexión apropiadas un controlador de máquina múltiple, del enlace de comunicaciones en la o un panel con pantalla remota. unidad Tracer. Mediante una simple conexión de 2. Refiérase al procedimiento de cable de par trenzado, se establece instalación de la Pantalla de Lenguael enlace de comunicaciones bi je Comprensible en este manual. direccionales entre el panel de control de la unidad y el Tracer, el controlador de máquina múltiple o el 3. Conecte el blindaje del cableado del enlace de comunicaciones a la panel de pantalla remota. terminal para cable blindado asignaNota: Los conductores blindados de do en la unidad Tracer. par trenzado, deberán correr dentro 4. Conecte los cables 561 y 562 que de un tubo conduit separado. vienen de las terminales apropiadas del 1U2, TB2 en el UCM, a la unidad Precaución: Para evitar el Tracer como se muestra en la Figura mal funcionamiento de los 11. No existen requerimientos de controles, no coloque cableado polaridad para esta conexión.

de bajo voltaje (-30V) dentro de tubo conduit que contenga conductores que lleven más de 30 volts. Datos Generales

El cableado en campo del enlace de comunicaciones deberá cumplir con los siguientes requisitos: 1. Todo el cableado deberá conformarse a los códigos NEC y locales. 2. Todo el cableado del enlace de comunicaciones deberá ser cableado blindado de par trenzado (Belden 8760 o su equivalente). Ver la Figura 11 para el tamaño de cable. 3. La longitud máxima total del cable para cada enlace de comunicación deberá ser de 5,000 pies. 4. El enlace de comunicación no debe pasar entre edificios.

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5. El cable blindado que habrá de conectarse en el UCM, deberá cortarse y recubrirse con cinta para prevenir cualquier contacto entre el blinda je y tierra. Véase la Figura 11. Nota: En el caso de instalaciones de unidades múltiples, empalme el blindaje de los dos cables de par trenzado que van hacia cada UCM utilizando el sistema de interconexión. Recubra las conexiones empalmadas con cinta para prevenir cualquier contacto entre el blindaje y tierra. En el último UCM de la interconexiób, el blindaje deberá ser cortado y recubierto con cinta. 6. Para la selección de direcciones ICS (SIC Sistema Integrado de Confort), consulte la Dirección ICS.

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Instalación Eléctrica Procedimiento de Instalación de la Pantalla Remota de Lenguaje Comprensible (CLD) La CLD remota está diseñada para su uso en interiores y no está hecha a prueba de agua. Se encuentra montada sobre una caja de plástico de pantalla, acompañado de un teclado moldeado de hule. Aunque cuando ésto no sea lo mismo que el teclado de membrana de la CLD de la unidad, las ubicaciones de las teclas y las etiques son idénticas.

Datos Generales

Precaución: Para prevenir el mal funcionamiento del control, no coloque cableado de bajo voltaje (30 voltios o menos) en el tubo conduit con circuitos mayores a 30 voltios. El cableado de campo para el enlace de comunición debe cumplir con los siguientes requerimientos: 1. Todo el cableado debe estar de acuerdo con los códigos NEC y todos los códigos locales. 2. El cableado del enlace de comunicación debe ser cable blindado de par trenzado 14 AWG (Belden 8760 ó equivalente). 3. El enlace de comunicación no debe ser mayor a 5,000 pies para cada enlace. 4. El enlace de comunicación no debe pasar entre edificios.

Montaje del CLD Remoto Todos los accesorios de montaje (herramientas, tornillos, etc.) tiene que ser suministrados en campo. La Figura 18 muestra los orificios de montaje en la parte posterior del panel de la CLD remota. También se pueden ver las perforaciones de acceso eléctrico al final y en la parte inferior y superior del panel. Quite las perforaciones que se utilizarán para la entrada de cableado antes de montar el panel.

La parte superior de la caja contenedora está marcada como «TOP» (Superior). Fíjese en la posición de la caja antes de ponerla en la superficie. Con la caja en la posición deseada contra la superficie de montaje, marque la ubicación de los orificios de montaje. Quite la caja y taladre los agujeros necesarios en la superficie. Ponga la caja contenedora de nuevo en su posición y asegúrela al montaje con los tornillos necesarios.

Nota: En la parte posterior del panel se encuentra una perforación para una caja de salida eléctrica, si es que ésta fuera a utilizarse.

Ahora el tablero microprocesador se puede volver a colocar en la caja contenedora con sus cuatro tornillos de aseguramiento.

Antes de montar el panel, se necesita retirar en si el tablero microprocesador y ponerlo a un lado. Para quitar el tablero, abra la puerta protectora que cubre el teclado. Remueva la cubierta en la parte inferior del teclado aflojando el tornillo de la cubierta.

Cableado del Panel de la CLD Remota

Después de retirar la cubierta, quite los cuatro tornillos que fijan el teclado (uno en cada esquina). Ahora se puede levantar el teclado fuera de la caja contenedora.

ADVERTENCIA: Para

Fije la caja contenedora a la superficie de montaje con los tornillos a través del agujero de montaje y las dos ranuras de montaje que se muestran en la Figura 19. Nota: Si ha de utilizarse una caja eléctrica, fije la caja contenedora con los tornillos a través de las cuatro ranuras de montaje alrededor de la perforación.

La CLD remota necesita de una fuente de energía de 24 voltios y un cable blindado de par torcido entre el panel y la Pantalla de Lenguaje Comprensible. Ver la Figura 19.

prevenir lesiones o la muerte, desconecte la fuente de energía eléctrica antes de terminar las conexiones a la unidad. Como se muestra en la FIgura 20, el cable va de las terminales J3A-1 (+) y J3A-2 (-) en el módulo de almacenamiento temporal de la unidad (1U7) a las terminales J1(+) y J1(-) en la CLD remota. Asegúrese de que un cable terminal esté conectado a la terminal (+) en cada extremo y la otra guía esté conectada a la terminal (-) en cada extremo. Para las unidades #2, #3 y #4 haga el cableado de manera similar como se muestran en la Figura 20.

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Instalación Eléctrica Figura 18 Orificios de Montaje del Panel Remoto CLD y Perforaciones de Acceso Eléctrico

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Instalación Eléctrica No coloque cable blindado de par torcido en un tubo conduit que también porte circuitos mayores a 30 voltios. Conecte el blindaje al anclaje a tierra en el panel de control de la unidad. Corte y coloque cinta al blindaje en el panel CLD Remoto como se muestra en la Figura 19.

Nota: Tanto la CLD Remota y la unidad Tracer pueden conectarse al UCM.

Conecte el suministro de energía de 24 voltios a las terminales J2A y J2B en el panel de CLD Remoto. La polaridad de la fuente de fuerza no es un asunto de preocupación, pero la fuente de energía debe conectarse a tierra a la terminal J2G.

Operación Múltiple de la Unidad

Nota: Un transformador suministrado en campo Clase 2, 24 VAC, 40 VA se puede utilizar un suministro de energía para el panel CLD Remoto.

Ajuste de la Dirección ICS No es necesario hacer el ajuste de la dirección ICS para la CLD Remota.

En una configuración múltiple de la unidad, el Panel de la CLD Remota tiene la capacidad de comunicarse con cuatro unidades. Cada unidad requiere un enlace de comunicación con un panel de CLD Remoto.

Figura 19 Enlace de Comunicación con Cable Blindado de Par Torcido en el Panel Remoto CLD

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La tablilla terminal TB4 se utiliza con un cable en la segunda, tercera y cuarta unidad a la CLD Remota. La TB4 se etiqueta como sigue:

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Terminales 1-3 son de la 2a. Unidad. Terminales 4-6 son de la 3a. Unidad. Terminales 7-9 son de la 4a. Unidad.

Instalación Eléctrica Lista de Verificación de Instalación Revise y complete la lista de verificación mientras se instala la unidad para asegurarse que todos los procedimientos recomendados se estén realizando antes de arrancar la unidad. Esta lista de verificación no reemplaza las instrucciones detalladas que se ofrecen en las secciones “Instalación Mecánica” e “Instalación Eléctrica” de este Manual. Lea las dos secciones en su totalidad para familiarizarse con los procedimientos de instalación, antes de comenzar el trabajo.

Recepción ( ) Verifique que los datos en la placa de identificación de la unidad correspondan a la información que se ordenó.

Tubería de la Unidad ( ) Lave toda la tubería para agua de la unidad, antes de hacer las conexiones finales a la unidad.

Precaución: En caso de utilizar una solución acídica comercial para el lavado, construya un desvío temporal alrededor de la unidad para prevenir daños a los componentes internos del evaporador.

Precaución: Para evitar posibles daños al equipo, no utilice agua no tratada o tratada inapropiadamente. ( ) Conecte la tubería de agua helada al evaporador.

( ) Inspeccione la unidad para verificar si existen daños por embarque o si existen faltantes de materiales. Reporte cualquier daño o faltante al transportista.

( ) Instale los manómetros de presión y las válvulas de cierre en la entrada y salida de agua helada hacia el evaporador.

Ubicación e Instalación de la Unidad

( ) Instale una malla filtradora o colador de tubo en la línea de entrada de agua helada.

( ) Inspeccione la ubicación designada para instalación de la unidad y verifique que se han dispuesto los espacios libres adecuados para el acceso a servicio. ( ) Provea un sistema de drenado para el agua del evaporador. ( ) Retire y deseche todos los materiales de embalaje (cartones, etc.) ( ) Instale los aisladores opcionales de resorte o de neopreno si fuera requerido. ( ) Nivele la unidad, fijándola a la superficie de montaje.

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( ) Instale una válvula reguladora y un interruptor de flujo (a discreción) en la línea de salida de agua helada. ( ) Instale un drene con válvula de cierre o un tapón para drenado en el evaporador. ( ) Provea ventilación al sistema de agua helada en los puntos altos de la tubería del sistema. ( ) Aplique la cinta térmica y aislamiento, conforme sea necesario, para proteger toda la tubería expuesta, contra congelamiento. RTAA-IOM-4A-ES

Instalación Eléctrica Cableado Eléctrico

_____________________________

ADVERTENCIA: Para

( ) Revise el Cableado de Interconexión que incluye el Auto/Paro Externo (terminales 1U1TB3-3 y 4), los Contactos de Control de la Bomba del UCM (Terminales 1U1TB4-8 y -9) y la Interconexión de Comprobación del Flujo del Agua Helada (Terminales 1U1TB3-1 y -2).

prevenir lesiones o la muerte, desconecte la fuente de suministro de energía antes de terminar las conexiones de cableado a la unidad. ____________________________________________________________________ Precaucion: Información sobre Cableado de Interconexión: Precaución: Para evitar Deben cumplirse las instrucciocorrosión y sobrecalentamiento nes de interconexión de la en las conexiones de las bomba de agua helada y el terminales, utilice únicamente Auto/Paro externo, para evitar conductores de cobre. algún daño al equipo. ( ) Conecte el cableado de suministro de energía de la unidad con interruptor de fusibles al bloque de terminales (o al interruptor montado en la unidad) en la seccion de energía ubicada en el panel de control.

( ) Si se utilizan los contactos remotos indicadores de operación/ alarma, instale los cables 525 hasta el 531 (capacidad máxima) desde el panel hacia las terminales apropiadas en la tablilla de terminales 1U1, TB4.

( ) Conecte el cableado de suministro de energía de control con interruptor de fusibles, a la tablilla de terminales en la sección de energía ubicada en el panel de control.

( ) Si se utiliza la función de paro de emergencia, instale los cables de bajo voltaje 513 y 514 a las terminales 3 y 4 del 1U1, TB1.

( ) Conecte el cableado de suministro de energía a la cinta térmica del evaporador. Conecte las guías de cables 551 y 552 a las terminales 14 y 15 de la tablilla de terminales 1TB3. ( ) Conecte el cableado de suministro de energía a la bomba de agua helada. ( ) Conecte el cableado de suministro de energía a las cintas térmicas auxiliares.

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( ) Si se utiliza temperatura de zona interior, instale los cables 501 al 502 en el 6RT4, a las terminales apropiadas en el 1U2, TB1. ( ) Si se utiliza la opción de producción de hielo, instale los cables 501 y 502 en el 5K20, a las terminales apropiadas en el 1U2, TB1. ( ) Si se utiliza el Panel Remoto CLD, instale 24 V suministrado en campo al panel y al cableado de interconexión a la(s) enfriadora(s).

Principios de Operación - Mecánico Datos Generales Esta sección describe los principios mecánicos de operación de las enfriadoras enfriadas por aire Series R equipadas con sistemas de control basadas en microcomputadora. Las unidades Modelo RTAA de 70 a 125 toneladas, son enfriadoras de líquido, rotativas helicoidales (tipo tornillo), enfriadas por aire, con doble circuito. Los componentes básicos de una unidad RTAA son: * * * * * * * *

Pantalla de Lenguaje Comprensible Módulo de Control de la Unidad (UCM) Panel montado en la unidad Compresor helicoidal rotativo ( tornillo) Evaporador de expansión directa Condensador enfriado por aire Sis.Sum.Aceite (hidrau. y lubric.) Tubería de interconexión

Los componentes de una unidad típica modelo RTAA se identifican en las Figuras 1 a 2.

Ciclo de Refrigeración (Enfriamiento) Descripción del Ciclo La Figura 21 representa los componentes del sistema de refrigeración y de control. El refrigerante vaporizado sale del evaporador y se introduce al compresor, en donde dicho refrigerante vaporizado se comprime y sale del compresor en forma de una mezcla de gas y aceite caliente (el cual fué inyectado durante el ciclo de compresión).

Esta mezcla entra al separador de aceite en el punto de entrada/salida. El aceite separado fluye hacia la parte inferior del separador, mientras que el gas refrigerante fluye hacia arriba y hacia afuera, pasando sobre los tubos en los serpentines condensadores. En este lugar, el aire circulante remueve el calor del refrigerante y lo condensa. El refrigerante condensado pasa a través de la valvula de expansión electrónica, entrando a los tubos del evaporador. Mientras el refrigerante se vaporiza, enfría el agua del sistema que se encuentra alrededor de los tubos en el evaporador.

Figura 21 RTAA - Sistema de Refrigeración y Componentes de Control

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Principios de Operación - Mecánico Descripción del Compresor Los compresores utilizados en las enfriadoras enfriadas por aire, Modelo RTAA Serie “R” , constan de dos componentes distintivos: el motor y los rotores.

Motor del Compresor El motor de inducción de jaula de ardilla, de dos polos, hermético (3600rpm) impulsa los rotores del compresor directamente. El motor se enfría mediante el gas refrigerante de succión proveniente del evaporador, entrando por el extremo de la carcasa del motor a través de la línea de succión.

Rotores del Compresor El compresor es de tipo helicoidal rotativo de transmisión directa, semihermético. Cada compresor contiene 2 rotores - “macho” y “hembra” que realizan la compresión.

Ver Figura 22. El rotor macho está sujeto a, e impulsado por, el motor. El rotor hembra, a su vez, está impulsado por el rotor macho. A cada extremo de ambos rotores, por separado, se proporcionan juegos de rodamientos encapsulados

El aceite se inyecta a lo largo de la parte superior de la sección del rotor del compresor, recubriendo de aceite ambos rotores así como el interior de la carcasa del compresor. No obstante que este aceite provee lubricación al rotor, su propósito primario es el de sellar la separación de los espacios entre los rotores y la carcasa del compresor.

El compresor helicoidal rotativo es un dispositivo de desplazamiento positivo. El refrigerante del evaporador se ve extraído hacia la apertura de succión al final de cilindro del motor, a través de una malla filtradora de succión, pasando a través del motor y finalmente hacia la toma de la sección del rotor del compresor. Enseguida, el gas se comprime, descargándose directamente dentro de la línea de descarga.

Un sellado positivo entre estas partes internas, mejora la eficiencia del compresor al limitar las fugas entre las cavidades de alta y baja presión. El control de la capacidad se logra por medio de dos ensambles de válvulas descargadoras localizados en la sección de rotores del compresor. La válvula del rotor hembra es una válvula de dos posiciones y la válvula macho es una válvula de posición infinitamente variable. Ver Figura 22. La capacidad de carga del compresor se determina por las posiciones de las válvulas descargadoras.

No existe contacto físico entre los rotores y la carcasa del compresor. Los rotores entran en contacto físico en el punto en donde ocurre la acción de transmisión entre los rotores macho y hembra.

Figura 22 Diagrama del Aceite y del Refrigerante de unidad RTAA Válvula de Pivote Válvula Solenoide Válvula Solenoide Descarga Macho Carga Hembra

Desde Enfriador de Aceite

Válvula de Cierre o de Angulo de Conexión Rápida Válvula de Pivote

Válvula de Pivote

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Válvula Solenoide Descarga Hembra

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Válvula de Pivote

Vapor Aceite

Presión Descarga Válvula Aceite Maestra

Principios de Operación - Mecánico Éstas desvían el gas de refrigerante de los rotores hacia la succión del compresor, y por ende logrando descar garlo. Esto provoca variación en la capacidad del compresor para igualar la carga y reduce el consumo de KW del motor del compresor. El descargador hembra de dos posiciones abrirá o cerrará completamente un puerto en la carcasa del rotor en el extremo de descarga del rotor hembra. Esto libera el gas del refrigerante hacia la succión y descarga el compresor. La válvula hembra descargadora es la primera etapa de carga después de arrancar el compresor y la última etapa de descarga antes del paro del compresor. La válvula modulante descargadora macho abre o cierra los puertos en la carcasa del rotor a lo largo del costado del rotor macho. Puede moverse hacia una posición de mayor carga (cerrada) después de encontrarse la válvula descargadora hembra en la posición de carga o puede liberar el gas refrigerante hacia succión para descargar el compresor.

Secuencia de Carga del Compresor

Cuando existe una demanda para agua helada, el UCM arrancará el compresor con el menor número de arranques. Si el primer compresor no puede satisfacer la demanda, el UCM arrancará el otro compresor, balanceando la carga en ambos compresores mediante la pulsación de los solenoides de carga/descarga. La carga en los compresores se mantendrá balanceada, mientras fluctúa la carga, hasta que la demanda de agua helada se reduce a un nivel que pueda ser manejado por un solo compresor. En este punto, el UCM apagará el compresor con mayor número de horas de operación y ajustará la carga en el otro compresor, conforme sea requerido.

Operación del Sistema de Aceite Repaso

El aceite que se acumula en la parte inferior del separador de aceite se encuentra a presión de condensación durante la operación del compresor. Por lo tanto, el aceite se mueve constantemente hacia las áreas de menor presión. Ver Figura 22. Conforme el aceite sale del separador, pasa a través del enfriador de aceite en la parte superior de los serpentines de condensación. Enseguida pasa a través de la válvula de servicio y del filtro. En este punto, parte del aceite se utiliza para controlar el movimiento de la válvula deslizante en el compresor, via los solenoides machos de carga/descarga. El aceite restante pasa a través de la válvula solenoide de aceite maestra y realiza las funciones de lubricación de los rodamientos del compresor y de la inyección de aceite al compresor. Si el compresor detuviera su marcha por alguna razón, la válvula de aceite maestra se cierra, aislando la carga de aceite dentro del separador y el enfriador de aceite durante los períodos de “paro”. La válvula de aceite maestra es una válvula accionada por presión. La presión de descarga de lo rotores que se desarrolla cuando el compresor está encendido, ocasiona la apertura de la válvula. Para asegurar la lubricación apropiada y para minimizar la condensación del refrigerante en el compresor, se monta un calefactor en la parte inferior de la carcasa del compresor. Una señal proveniente del UCM energiza este calefactor durante el ciclo de “apagado” del compresor para evitar la condensación del refrigerante dentro del compresor. El elemento calefactor se mantiene contínuamente energizado. 67

Separador de Aceite

El separador de aceite consta de un tubo vertical unido en la parte superior con la línea de refrigerante de descarga del compresor. Como se muestra en la Figura 23, la línea de descarga es esencialmente tangencial a los tubos. Esto provoca que el refrigerante gire dentro de los tubos, expulsando el aceite hacia el exterior, en donde se acumula en las paredes, fluyendo hacia la parte inferior. El vapor de refrigerante comprimido, libre de gotas de aceite, sale por la parte superior del separador de aceite y se descarga dentro de los serpentines condensadores. Los separadores de aceite en las enfriadoras con la opción del evaporador remoto incorpora los calefactores para prevenir la migración del refrigerante cuando la máquina está inoperante.

Suministro de Aceite a los Rodamientos del Compresor El aceite se inyecta a los rodamientos encapsulados localizados en cada extremo de ambos rotores macho y hembra. Cada encapsulamiento de rodamientos se ventea hacia la succión del compresor, con el fin de que el aceite que sale de los rodamientos, regrese a través de los rotores del compresor al separador de aceite. Suministro de Aceite a los Rotores del Compresor El aceite fluye a través de este circuito directamente desde la válvula de aceite maestra, a través del filtro de aceite hacia la parte superior de la carcasa de los rotores del compresor. Allí se inyecta a lo largo de la parte superior de los rotores para sellar los espacios de separación entre los rotores y la carcasa del compresor y para lubricar los rotores.

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Principios de Operación - Mecánico Figura 23 Separador de Aceite

Válvula Hembra Descargadora

La posición de la válvula hembra descargadora determina la capacidad del compresor. Su posición depende de que la parte trasera de la válvula hembra descargadora esté expuesta a la descarga del compresor o a la presión de succión. Ver Figura 22. La válvula solenoide hembra descaradora recibe una señal constante desde el UCM, basada en los requerimientos de enfriamiento del sistema. Para cargar el compresor, la válvula solenoide hembra descargadora se energiza y la presión de descarga es pasada a través del puerto normalmente cerrado y hacia el cilindro. Esto provoca el cierre de la válvula hembra descargadora. Para descargar el compresor, la válvula hembra solenoide descargadora se desenergiza, liberando la presión de descarga hacia la succión del compresor. La válvula hembra descargadora se retrae dentro del cilindro y el compresor se descarga. Justo antes de un paro normal del compresor, la válvula macho solenoide descargadora se energiza y la válvula deslizante se desplaza hacia la posición de completamente descargada, con el fin de que la unidad siempre arranque completamente descargada.

Filtro de Aceite Cada compresor está equipado con filtros de aceite de elementos reemplazables. El filtro remueve cualquier impureza que pudiera contaminar los orificios de la válvula solenoide y los conductores internos de suministro de aceite del compresor. Esto también previene el desgaste excesivo del rotor del compresor y de las superficies de los rodamientos. Ver la sección de mantenimiento del manual referente a intervalos de reemplazo de los elementos de los filtros. RTAA-IOM-4A-ES

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Etapas del Ventilador del Condensador Los ventiladores en las unidades RTAA de 70-125 Ton mantienen sus etapas con la lógica del UCM. El UCM toma en cuenta diversas presiones y temperaturas para determinar cuando se deben agregar o quitar los ventiladores. La entrada del sensor de temperatura del aire exterior, el sensor de la temperatura saturada del refrigerante de condensación y el sensor de temperatura saturada del refrigerante del evaporador, son monitoreadas para determinar las etapas del ventilador. La cantidad de ventiladores activados en el arranque depende de la temperatura del aire exterior. La Figura 24 muestra la activación del ventilador a diferentes temperaturas. Durante la operación normal, el micro utiliza el control PID para mantener una presión 70+-5 psid entre la presión del condensador y la presión del evaporador. Por el uso de la lógica algorítmica, un ventilador puede agregarse si la presión diferencial es mayor a 75 psid y si el invertidor del ventilador está a velocidad máxima. Un diagnóstico de «Presión Diferencial Baja » desactivará el circuito si la presión diferencial cae a menos 40 psid durante más de dos minutos. Un diagnostico de «Presión Diferencial Alta» desactivará el circuito si la presión diferencial aumenta a 350 psid ó mayor. Este diagnóstico también puede producirse si la presión diferencial aumenta a un rango entre 320 psid y 349 psid. La UCM permitirá la operación de la unidad si es que no existe incremento en la presión por un período de una hora. De otra manera, la unidad estará fuera de servicio y mostrará en la pantalla un diagnóstico de «Presión Diferencial Alta».

Principios de Operación - Mecánico Figura 24 Estado del Ventilador al Arranque del Circuito

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Principios de Operación - Electrónico Lógica de Microprocesador «Adaptive Control» con Pantalla de Lenguaje Comprensible Datos Generales La lógica de control exclusiva de Trane llamada “Adaptive Control” con la Pantalla de Lenguaje Comprensible está conformada por un sistema de módulos individuales localizados en el Panel de Control. El sistema consta de seis tipos de componentes basados en microporcesador, uno de los cuales es la Pantalla de Lenguaje Comprensible, como se muestra en la Figura 25. Los procesadores son:

• Pantalla de Lenguaje Comprensible - 1U6 • Módulo de la Enfriadora - 1U1 • Módulo Opción Restablecimiento de Comunicaciones y Puntos de Ajuste - 1U2 • Módulo de la Válvula de Expansión - 1U3 • Módulo del Compresor (uno por cada compresor) - 1U4, 1U5 • Módulo Almacenamiento Temporal de Pantalla Remota - 1U7 La Pantalla de Lenguaje Comprensible tiene varias funciones que le permiten al operador leer la información de la unidad y ajustar los puntos de ajuste. Veamos una lista de las funciones disponibles:

Figura 25 Panel de Control RTAA

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* Descripciones de Operación y Diagnóstico * Programaciones de puntos de ajuste locales y sus ajustes * Puntos de ajuste controladores vigentes * Temperaturas específicas * Presiones específicas * Estados de Habilitación/Inhabilitación de características y opciones * Estado de la selección de unidades SI (Sist. Intern.) o Inglesas * Protección de Sobre/Sub Voltaje * Pantalla del % del voltaje de línea * Contactos de Alarma/Operación/ Capacidad Máxima * Arranques y Horas de Pantalla

Principios de Operación - Electrónico Revisión del Teclado de la Pantalla de Lenguaje Comprensible Datos Generales La interfase local del operador con el sistema se logra utilizando las 16 teclas en la parte delantera del panel de la Pantalla de Lenguaje Comprensible. La pantalla visible es de cristal líquido de dos renglones y 40 caractéres con luz iluminadora. Esta luz le permite al operador leer la pantalla en condiciones de luz baja. Al oprimir cualquier tecla, se activa la luz. Esta luz se mantendrá activada 10 minutos después de que la última tecla se ha oprimido. A 10 °F o menos, esta luz permanecerá activada de manera constante.

Figura 26 Interfase del Operador «Adaptive Control»

Las teclas están agrupadas en el teclado bajo las siguientes funciones (ver Figura 26): - Seleccionar Grupo de Reporte - Seleccionar del Grupo de Ajustes - Teclas de Selección - Teclas de Paro & Auto

Selección del Grupo de Reporte Este grupo de cuatro teclas permite al operador seleccionar y ver los siguientes reportes: - Reporte A-la-Medida - Reporte de la Enfriadora - Reporte del Refrigerante - Reporte del Compresor El Reporte A-la-Medida es el único reporte de los cuatro que es definido por el operador. Cualquier pantalla bajo los otros tres reportes puede adicionarse al Reporte A-la-Medida al oprimir la tecla de más (+) mientras se tiene al frente la pantalla deseada.

Un máximo de 20 entradas pueden contenerse bajo el Reporte A-LaMedida. Se pueden eliminar datos del Reporte A-la-Medida oprimiendo la tecla de menos (-) cuando la mientras se observa la pantalla deseada. El operador deberá encontrarse en el menú de Reporte A-la-Medida para eliminar el dato deseado. El Reporte de la Enfriadora, el Reporte del Refrigerante y el Reporte del Compresor son reportes de información que reportan el estado vigente. Cada reporte y su contenido se describe en detalle en las siguientes páginas. Cuando se oprime alguna de las cuatro teclas de reporte, la primera lectura en pantalla será el encabezado. El encabezado identifica el títuo del reporte y hace un resumen de los datos del reporte. La tecla NEXT (Siguiente) y PREVIOUS (Previa), le permite al operador revisar hacia arriba y hacia abajo a través de los datos que se enlistan bajo los menús del reporte. Cuando aparece el último dato del reporte en pantalla y se oprime la tecla NEXT, la pantalla de dirigirá al encabezado del reporte. Cuando aparece el primer dato del reporte en pantalla y se oprime la tecla PREVIOUS, la pantalla se dirigirá al último dato.

Selección del Grupo de Valores Asignados Las primeras tres teclas en el segundo renglón -Valores Asignados del Operador, Valores Asignados de Servicio y Pruebas de Servicio- le permite al operador ajustar diversos puntos de ajuste y realizar diferentes pruebas. Algunos datos en estos grupos están protegidos por contraseña. Consulte la sección de Contraseña para obtener mayor información. 71

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Principios de Operación - Electrónico Cuando se oprime una tecla de punto de ajuste, aparecerá en pantalla un encabezado. Los encabezados del punto de ajuste identifican los datos disponibles y las funciones de los puntos de ajuste. Las teclas de NEXT y PREVIOUS funcionan de la misma manera como se describió en Selección del Grupo de Reporte anterior. Los valores del Punto de Ajuste se incrementan al oprimir la tecla de más (+) y disminuyen al oprimir la tecla de menos (-). Una vez que se ha cambiado el punto de ajuste, se debe oprimir la tecla de ENTER para salvar el nuevo punto de ajuste. Si se oprime la tecla CANCEL, el valor del punto de ajuste en pantalla será ignorado y el punto de ajuste original es el que permanecerá.

Contraseñas Se necesitan contraseñas para entrar al Menú de Configuración de Servicio y al Menú Configuración de la Máquina. Se accesa a ambos Menus a través de la Tecla SERVICE SETTINGS. Si se requiere entrar a estos menus, proceda con los siguientes pasos: 1. Oprima SERVICE SETTINGS 2. Oprima NEXT hasta que la lectura en pantalla sea:

4. Para entrar al Menú de Configuración de Máquina, oprima: + - + - + - ENTER Consulte la Figura 31 para ver la lista de datos encontrados en el Menú de Configuración de Servicio y el Menú de Configuración de la Máquina.

Selección del Grupo de Reporte y Selección de las Gráficas de Flujo del Grupo de Valores Asignados Las Figuras 27 hasta la 32 muestran las lecturas de pantalla encontradas bajo cada menú. El primer bloque de las gráficas de flujo es el encabezado el cual se muestra en la pantalla después de haber oprimido la tecla de menú. Por ejemplo: Oprima CHILLER REPORT (Reporte Enfriadora) y la lectura en pantalla será: REP. ENFR: ESTADO, TEMP AGUA Y PTOS AJ. «OPRIMA NEXT O PREVIOUS PARA CONTINUAR». Oprima NEXT para navegar dentro del Reporte de Enfriadora. Como se muestra en las figuras, la gráfica de flujo explica las condiciones que el UCM observa para determinar cual lectura debe desplegarse enseguida. Por ejemplo:

Se requiere Contraseña para Tener Mayor Acceso «Por favor, ingresar Contraseña»

3. Para entrar al Menú de Configuración de Servicio, oprima: + + - - + + ENTER

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Oprima CHILLER REPORT para desplegar el encabezado Oprima NEXT para desplegar MODO: [MODO DE OPERACION] FUENTE REQUERIDA DEL PUNTO DE AJUSTE: [FUENTE PTO AJUSTE] Oprima NEXT para desplegar COMPRESOR ENCENDIDO CIRCUITOS BLOQUEADOS Oprima NEXT para desplegar PUNTO DE AJUSTE ACTIVO TERMINACIÓN DE HIELO ó PUNTO DE AJUSTE ACTIVO AGUA HELADA El UCM determinará cuál pantalla se mostrará después de ver el Modo vigente de Operación. Si el Modo de Operación es «Producción Hielo» o «Producción Hielo Terminado» se mostrará en pantalla el PUNTO DE AJUSTE ACTIVO DE TERMINACIÓN DE HIELO. De otra manera, se mostrará PUNTO DE AJUSTE ACTIVO AGUA HELADA. Las gráficas de flujo también listan los rangos de puntos de ajuste, las opciones predeterminadas y una descripción breve del tema, cuando es necesario. Esta información se muestra en la columna del lado izquierdo de la página, adyacente a la pantalla apropiada.

Principios de Operación - Electrónico Teclas de Auto/Paro

Energización

La enfriadora irá hacia el modo de «PARO» cuando se oprime la tecla STOP durante la operación del compresor. El color de fondo de esta tecla es rojo para distinguirlo de los otros.

Cuando primero se aplica la energía al panel de control, la Pantalla de Lenguaje Comprensible se autoverifica. Durante aproximadamente cinco segundos, la lectura en la pantalla será:

Si la enfriadora está en el modo de Paro, al oprimir la tecla AUTO ocasionará que el UCM pase al modo Auto/Local o Auto/Remoto, dependiendo del valor asignado de la Fuente del Punto de Ajuste. La tecla AUTO tiene un color de fondo verde.

AUTO PRUEBA EN CURSO

Cuando se oprime cualquiera de las tecla AUTO o PARO, el Modo de Operación de la Enfriadora (Menú Reporte de la Enfriadora) se mostrará en la pantalla.

Durante la auto prueba, la iluminación de fondo no se energizará. Cuando las pruebas se han completado de manera satisfactoria, la lectura en la pantalla será: 6200 XXXX-XX [TYPE] configuración Actualizando los Datos de la Unidad, Por favor espere

Cuando la actualización se ha completado satisfactoriamente, el sistema pasará automaticamente a la primera pantalla después del encabezado de Reporte de la Enfriadora: MODO: [MODO DE OPERACION] FUENTE REQUERIDA DEL PUNTO DE AJUSTE: [FUENTE PTO AJUSTE] y la iluminación de fondo será activada.

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Principios de Operación - Electrónico Figura 27 Reporte de la Enfriadora

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Principios de Operación - Electrónico Figura 27 Reporte de la Enfriadora (viene de página anterior)

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Principios de Operación - Electrónico Figura 28 Reporte de la Enfriadora

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Principios de Operación - Electrónico Figura 29 Reporte del Compresor

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Principios de Operación - Electrónico Figura 30 Valores Asignados del Operador

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Principios de Operación - Electrónico Figura 30 Valores Asignados del Operador (viene de página anterior)

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Principios de Operación - Electrónico Figura 30 Valores Asignados del Operador (viene de página anterior)

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Principios de Operación - Electrónico Figura 31 Valores Asignados de Servicio

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Principios de Operación - Electrónico Figura 31 Valores Asignados de Servicio (viene de página anterior)

Pre-determinado= Inhabilitar

[UNIDADES] SI INGLES [LENGUAJE] Ingles Japones Frances Italiano Español Aleman Holandes *Opcion se desplegará hasta versión posterior

Pre-determinado = 1 Seleccionar = 1 a 12 ** Ver «Salidas Alarma, Operación, Capac. Max.» para mayor detalle Pre-determinado = Inhabilitar

*** Ver sección «Contraseñas» para mayor detalle

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Principios de Operación - Electrónico Figura 32 Pruebas de Servicio

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Principios de Operación - Electrónico Figura 32 Pruebas de Servicio (viene de página anterior)

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Principios de Operación - Electrónico Diagnósticos Si no hay ningún mensaje de diagnóstico, entonces el tema del menú seleccionado se desplegará contínuamente. Si se oprime la tecla de Diagnóstico y no hay diagnósticos activos, la lectura en pantalla será: NINGÚN DIAGNÓSTICO ACTIVO PRESENTE Cuando ocurre un mal funcionamiento del sistema, se desplegará en pantalla uno de los siguientes mensajes de diagnóstico: *** HA OCURRIDO UN PARO DE LA MÁQUINA*** HA OCURRIDO UN PARO DE LA MÁQUINA PERO SE HA BORRADO «OPRIMA (NEXT)» *** HA OCURRIDO UN PARO DEL CIRCUITO*** HA OCURRIDO UN PARO DEL CIRCUITO PERO SE HA BORRADO «OPRIMA (NEXT)» *** ADVERTENCIA INFORMATIVA*** HA OCURRIDO UNA ADVERTENCIA INFORMATIVA PERO SE HA BORRADO «OPRIMA (NEXT)» Cuando ha ocurrido un Paro del Circuito - Restablecimiento Manual (CMR) o un Paro de la Máquina Restablecimiento Manual (MMR), la luz indicadora (LED) roja de la derecha de la pantalla empezará a parpadear. De otra manera, esta luz indicadora (LED) de alarma se desenergizará.

Por ejemplo, si ocurren tres diagnósticos en el siguiente orden antes de que regrese el operador - IFW, MMR, CMR - se leerá en pantalla: *** HA OCURRIDO UN PARO DE LA MÁQUINA *** debido a que MMR tiene la más alta prioridad. Sin embargo, mientras el operador se mueve a través del menú de diagnósticos hacia el «Último Diagnóstico», la [Descripción de Diagnóstico] mostrará el diagnóstico CMR, así como también el IFW. Si se oprime la tecla «Next», la pantalla mostrará todos los demás diagnósticos activos e históricos. Las prioridades de diagnóstico activo se muestran listadas desde la más alta a la más baja y son: Paro de Máquina Restablecimiento Manual (MMR) Paro de Máquina Restablecimiento Automático (MAR) Paro de Circuito Restablecimiento Manual (CMR) Paro de Circuito Restablecimiento Automático (CAR) Advertencia Informativa (IFW) La gráfica de flujo en la Figura 33 muestra las lecturas de pantalla bajo el Menú de Diagnósticos. Al seguir los pasos que se muestran en la gráfica de flujo, se verá una breve descripción sobre el diagnóstico. Utilice la tecla NEXT para entrar al menú principal de diagnóstico, en donde los diagnósticos pueden borrarse.

Si se presenta más de un diagnóstico, solo el diagnóstico activo de mayor prioridad será explicado en detalle. 91

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Principios de Operación - Electrónico Figura 33 Diagnósticos

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Principios de Operación - Electrónico Figura 33 Diagnósticos (viene de página anterior)

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Principios de Operación - Electrónico Tabla 8 Códigos de Diagnóstico En la siguiente tabla, un diagnóstico de disparo de palanca es una condición que ocasionará el paro de la máquina o de una porción de la máquina, como se muestra, y necesit ará de restablecimiento manual para restablecer su operación. El diagnóstico de disparo simple se restablecerá automáticamente cuando desaparezca la condición que ocasionó el diagnóstico. El diagnóstico de disparo simple apagará la máquina o parte de la máquina, si así está indicado. Si el diagnóstico es meramente informativo, no se adopta acción alguna a la máquina o al circuito excepto para cargar un código de diagnóstico dentro del último registro de diagnóstico.

Tipos de Diagnóstico (y Acción) MMR = Paro de la Máquina, Restablecimiento Manual MAR = Paro de la Máquina, Restablecimiento Automático CMR = Paro del Circuito, Restablecimiento Manual CAR = Paro del Circuito, Restablecimiento Automático IFW = Información / Advertencia DESCRIPCIÓN DEL DIAGNÓSTICO

TIPO

CAUSA

Flujo del Agua Helada (Temp Agua Entr)

MMR

Interconexión del Flujo de Agua Helada

MAR

Valor Asignado de Sobrecarga del Compresor A

IFW

Valor Asignado de Sobrecarga del Compresor - Compresor B Valor Asignado de Sobrecarga del Compresor - Compresor C Valor Asignado de Sobrecarga del Compresor - Compresor D Falla Transmisión Velocidad Variable Ventilador Condensador Circuito1

IFW

a. La temp. del agua de entrada del evaporador cayó debajo de la temp. del agua de salida del evaporador por más de 2F por 100F - segundos. b. La causa del disparo de este diagn. incluye ya sea una pérdida del flujo de agua helada o un desvío de calibración en los sensores de temp. del agua en el evaporador. La entrada del interruptor de flujo de agua helada se abrió por más de 6 segundos. El valor asignado de sobrecarga con base en Compresor el CPM NovRam no concordó con el valor asignado de so brecarga del microinterruptor DIP MCSP por 30 segundos contíguos. La MCSP afectada utilizará el valor asignado mí nimo de sobrecarga (00000 binario, 00 decimal) como valor predeterminado hasta que el UCM sea restablecido cuando ocurra este diagnóstico. El mismo descrito arriba para Compresor A.

Falla Transmisión Velocidad Variable Ventilador Condensador Circuito 2 Sensor Temperatura Agua Entrada Condensador Sensor Temperatura del Agua de Salida Condensador Sensor Temperatura Refrigerante del Condensador - Circuito 1 Sensor Temperatura Refrigerante del Condensador - Circuito 2

IFW

IFW

El mismo descrito arriba para Compresor A.

IFW

El mismo descrito arriba para Compresor A.

IFW

El MCSP controlador para el circuito dado ha intentado sin éxito (5 veces dentro de un minuto) de borrar la señal de falla del variador de frecuencia del Ventilador condensador. El 5to.intento cancela la energía del variador de frecuencia para crear un restablecimiento energizado. Si no se borra la falla, el UCM se revertirá a operación de velocidad constante sin el uso del inversor del ventilador. El invertidor debe sobrepasarse manualmente hacia una operación completa del ventilador de velocidad fija. Lo mismo que para Circuito 1 anterior.

IFW

CMR

Corto circuito sensor temp. Condensador. Ningún diagnóstico en abierto. Corto circuito sensor temp. Condensador. Ningún diagnóstico en abierto. Abierto o en Corto Circuito.

CMR

Abierto o en Corto Circuito.

IFW

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Principios de Operación - Electrónico Tabla 8 Códigos de Diagnóstico DESCRIPCIÓN DEL DIAGNÓSTICO

TIPO

CAUSA

Contactor Compresor A

MMR

Contactor - Compresor B Contactor - Compresor C Contactor - Compresor D Sensor de Temp. de Succión del Compresor - Circuito 1 Sensor de Temp. de Succión del Compresor - Circuito 2 Traslape del Punto de Ajuste del Corte de Temperatura del Agua de Salida /CWS

MMR MMR MMR CMR

a. Contactor del Compresor soldado. b. Detección de contactor soldado del compresor durante orden de apagado del mismo, pero la corriente no regresa a cero. El tiempo de detección será de 5 segundos mínimo y 10 segundos máximo. Al hacer la detección, generar un diagnóstico, energizar el relevador de alarma apropiado, continuar la orden de apagado del compresor, energizar el solenoide afectado de la línea de aceite de los compresores afectados, parar todos los demás compresores, descargar el compresor en operación que tiene el contactor soldado, abrir la EXV a la posición máxima y continuar con el control del ventilador. No salir de esta condición hasta que el controlador haya sido reajustado manualmente. Igual como el del Compresor A. Igual como el del Compresor A. Igual como el del Compresor A. Abierto o en corto.

CMR

Abierto o en corto.

Ninguno

Temperatura de Descarga - Compresor A

CMR

Temperatura de Descarga - Compresor B Temperatura de Descarga - Compresor C Temperatura de Descarga - Compresor D Paro de Emergencia

CMR CMR CMR MMR

Sensor Temp. Aceite de Entrada - Compresor A Sensor Temp. Aceite de Entrada - Compresor B Sensor Temp. Aceite de Entrada - Compresor C Sensor Temp. Aceite de Entrada - Compresor D Sensor Temp. Agua de Entrada Evaporador Sensor Temp. Agua de Salida Evaporador Sensor Temp. Refrigerante Evap. - Circ. 1 Sensor Temp. Refrigerante Evap. - Circ. 2

CMR CMR CMR CMR MMR MMR CMR CMR

Ningún diagnóstico; pantalla intermitente; el valor límite de regreso al último valor legal. NOTA: Lo anterior no es un diagnóstico debido a que no se desea que la pantalla lo lleve hacia un estado de pantalla diferente, cuando se está intentando fijar ya sea el punto de ajuste de agua helada o el punto de ajuste de corte de temperatura del agua de salida como sucederá en el caso de un diagnóstico. a. La temperatura de descarga excedió el valor de disparo; 135 + ó - 3C. b. La temperatura de descarga PTC o cableado está abierto. c. El tiempo para el disparo de cualquiera de los valores de disparo fue excedido o la entrada para abrir será de 0.5 a 2.0 segundos. El mismo diagnóstico descrito para el Compresor A. El mismo diagnóstico descrito para el Compresor A. El mismo diagnóstico descrito para el Compresor A. La entrada del PARO DE EMERGENCIA está abierta. Se ha disparado una interconexión externa. El tiempo de disparo desde la abertura de la entrada hacia el paro de la unidad será de 0.1 a 1.0 segundos. Abierto o en corto. Abierto o en corto. Abierto o en corto. Abierto o en corto. Abierto o en corto. Abierto o en corto. Abierto o en corto. Abierto o en corto.

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Principios de Operación - Electrónico Tabla 8 Códigos de Diagnóstico (Continuación) DESCRIPCIÓN DEL DIAGNÓSTICO

TIPO

CAUSA

Punto de Ajuste Externo Agua Helada

IFW

Punto de Ajuste Externo Límite de Corriente

IFW

Circuito Impulsor Eléctrico EXV - Circ. Refrig. 1

CMR

Circuito Impulsor Eléctrico EXV - Circ. Rifrig. 2 Presión Diferencial Alta - Circuito 1

CMR CMR

Presión Diferencial Alta - Circuito 2 Temp. Alta del Aceite - Compresor A

CMR CMR

Temp. Alta del Aceite - Compresor B Temp. Alta del Aceite - Compresor C Temp. Alta del Aceite - Compresor D Corte por Alta Presión - Compresor A

CMR CMR CMR CMR

Corte por Alta Presión - Compresor B

CMR

Corte por Alta Presión - Compresor C

CMR

Corte por Presión Alta - Compresor D

CMR

Pérdida del Panel de Pantalla Local

IFW

Temperatura Baja del Agua Helada (Unidad Apagada)

IFW

Temperatura Baja del Agua Helada (Unidad Encendida)

IFW

Presión Diferencial Baja - Circuito 1

CMR

Presión Diferencial Baja - Circuito 2 Temperatura Baja Refrigerante Evaporador Circuito 1

CMR CMR

Temperatura Baja Refrigerante Evaporador Circuito 2 Flujo del Aceite Bajo - Compresor A

CMR

a. «Inhabilitado»: sin diagnósticos. b. «Habilitado»: Fuera de Rango Bajo, diagnóstico fijo. Fuera de Rango Alto, sin diagnóstico. a. «Inhabilitado»: sin diagnósticos. b. «Habilitado»: Fuera de Rango Bajo, diagnóstico fijo. Fuera de Rango Alto, sin diagnóstico. Corra la prueba del circuito impulsor eléctrico de la válvula de expansión tanto a petición de la interfase del operador y justo antes de cualquiera de los circuitos o de uno de los pares de arranques de circuito. Igual al diagnóstico arriba descrito para el Circuito 1. La diferencia entre la presión del Condensador y la presión del Evaporador excede 350 PSID para 0.8 - 5.0 segundos. Se deberá mantener 320 PSID, 320+ para disparar en Una Hora. Igual al diagnóstico arriba descrito para el Circuito 1. Temperatura de Entrada del Aceite al compresor excedió 170F. El tiempo de disparo se da por la ecuación: tiempo disparo = (190-Temp. Aceite) X 180 seg/F. Igual que para el Compresor A anterior. Igual que para el Compresor A anterior. Igual que para el Compresor A anterior. Se detectó un corte por alta presión en el Compresor A; disparo a 405 + ó - 7 PSIG. Se detectó un corte por alta presión en el Compresor B; disparo a 405 + ó - 7 PSIG. Se detectó un corte por alta presión en el Compresor C; disparo a 405 + ó - 7 PSIG. Se detectó un corte por alta presión en el Compresor D; disparo a 405 + ó - 7 PSIG. El 1U1 detectó una pérdida de comunicación IPC con el panel de la Pantalla Local de por lo menos 15 segundos. La temperatura del agua helada cayó por debajo del punto de ajuste de corte cuando los compresores no estaban en operación. La temperatura del agua helada cayó por debajo del punto de ajuste de corte cuando los compresores estaban operando a 30°F segundos. El algoritmo de control del ventilador detectó una condición de diferencial baja de Temp/Presión que existió por más de 180 segundos contíguos. El punto de disparo es de 40 PSID. Igual al diagnóstico anterior para el Circuito 1. a. La temperatura Saturada del Refrigerante del Evaporador - Circuito 1 cayó debajo del Punto de Ajuste de Corte por Temp. Baja Refrigerante cuando el circuito estaba en operación durante 30°F segundos. Igual al diagnóstico anterior para el Circuito 1.

CMR

El interruptor de presión diferencial del aceite permaneció abierto por más de 20 seg. contíguos en el Compresor A.

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TIPO

CAUSA

Flujo de Aceite Bajo - Compresor B

CMR

Flujo de Aceite Bajo - Compresor C

CMR

Flujo de Aceite Bajo - Compresor D

CMR

Corte por Baja Presión - Circuito 1

CMR

Corte por Baja Presión - Circuito 2 Sobrecalentamiento Bajo - Circuito 1

CMR CMR

Sobrecalentamiento Bajo - Circuito 2 Error de Memoria Tipo I

CMR IFW

Error de Memoria Tipo II

IFW

Error de Memoria Tipo III

IFW

Igual al diagnóstico anterior del Compresor A, pero para el Compresor B. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A, pero para el Compresor C. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A, pero para el Compresor D. El interruptor de baja presión se abrió o permaneció abierta pasado el tiempo de gracia durante la operación del compresor (después de un intento) o el interruptor de baja presión se abrió antes de arrancar el compresor con la Temp. Sat. del Cond. arriba de -18F. Igual que para el Circuito 1. Existió una condición de sobrecalentamiento bajo por un período de tiempo prolongado. Si se detecta un sobrecalentamiento menor o igual a 2°F (1.11°C) durante más de 2400°F segundos, el circuito se apagará. El área integrada (2400°F segundos) estará solo debajo de 2°F de sobrecalentamiento. Igual al diagnóstico anterior para el Circuito 1. Durante la energización del UCM o después de un Error de Memoria Tipo II, se detectó un error de memoria NOVRAM. El UCM está operando en todos l os ROM de Ingeniería predeterminados para todos los parámetros de configuración. Reemplazar el Módulo de la Enfriadora en cuanto se disponga de un reemplazo. NOTA: Se espera que este diagnóstico sea detectato en la primera energización del Módulo de la Enfriadora con el Fabricante dado que NOVRAM no tendrá datos válidos en la primera energización. Se detectó un error de memoria de imagen Shadow Ram. El UCM está operando sobre los últimos valores válidos (tomados del NOVRAM) para todos los parámetros de configuración. No existían cambios de parámetros de configuración a ser cargados dentro de NOVRAM. Se realizó una recuperación completa de todos los parámetros de configuración y no existe la necesidad de verificarlos. Los arranques y las horas de operación del compresor se perdieron duante no más de las últimas 24 horas. Se espera que éste sea un evento aislado, y no se requiere de reparación o reemplazo. Si este diagnóstico ocurre repetidamente, entonces reemplazar el Módulo de la Enfriadora. Se detectó un error de memoria de imagen Shadow Ram. El UCM está operando sobre los últimos valores válidos (tomados del NOVRAM) para todos los parámetros de configuración. Los cambios a los parámetros de configuración de menos de 24 horas de antigüedad pendientes a ser cargados dentro de NOVRAM, se perdieron. Revisar todos los parámetros de configuración realizados durante las últimas 24 horas. Los arranques y las horas de operación del compresor se perdieron durante no más de 24 horas. Se espera que éste sea un evento aislado, y no se requiere de reparación o reemplazo. Si este diagnóstico ocurre repetidamente, entonces reemplazar el Módulo de la Enfriadora.

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TIPO

CAUSA

Falla del Sistema de Aceite - Circuito 1

CMR

Falla del Sistema de Aceite - Circuito 2 Sensor de Temperatura del Aire Exterior (Tanto Reajuste del Aire Exterior como Bloqueo por Bajo Ambiente no seleccionados) Sensor de Temperatura del Aire Exterior (Se seleccionó ya sea el Reajuste del Aire Exterior o el Bloqueo por Bajo Ambiente)

CMR Ninguno

La Temperatura de Entrada del Aceite en cualquiera de los compresores del circuito dado reporta una temperatura de x grados por debajo de la temperatura saturada del condensador de los circuitos dados durante más de 30 minutos, donde x es el Punto de Ajuste Diferencial de Pérdida de Aceite (2 grados F histéresis para borrar el temporizador). Igual al anterior para el Circuito 1. Abierto o en Corto Circuito. a. La pantalla muestra guiones, por ejemplo: «14 ----»

Sobrevoltaje

MAR

Disparo de sobrecarga - Compresor A

CMR

Disparo de Sobrecarga - Compresor B Disparo de Sobrecarga - Compresor C Disparo de Sobrecarga - Compresor D Pérdida de Fase - Compresor A

CMR CMR CMR CMR

Pérdida de Fase - Compresor B Pérdida de Fase - Compresor B Pérdida de Fase - Compresor B Fase Invertida - Compresor A

CMR CMR CMR CMR

Fase Invertida - Compresor B Fase Invertida - Compresor C Fase Invertida - Compresor D Pérdida de Protección de Inversión de Fase Compresor A

CMR CMR CMR CMR

Pérdida de Protección de Inversión de Fase Compresor B Pérdida de Protección de Inversión de Fase Compresor C Pérdida de Protección de Inversión de Fase Compresor D

CMR

Abierto o en Corto Circuito. a. Usar valor final del rango (cualquier valor ya sea del abierto o del corto circuito) b. Borrar diagnóstico al retorno de la resistencia al rango normal. Voltaje de línea arriba del +10% del nominal. (Debe sostener = +10% del nominal. Debe disparar = +15% del nominal. Diferencial Reajuste = min. de 2% y máx. de 4%. Tiempo hacia disparo = mín. de 10 seg. y máximo de 20 seg.) Diseño: Disparo Nom: 15 seg. a mayor que 113.5%, + 2.8% a 200V, o + 1.8% a 575V, Reajuste Auto a 110.5% o menor. Corriente del compresor excedió el tiempo de sobrecarga versus característica de disparo. Igual al diagnóstico para el Compresor A. Igual al diagnóstico para el Compresor A. Igual al diagnóstico para el Compresor A. No se sensó corriente en una o más de las señales de entrada del transformador de corriente. (Debe sostener = 20% RLA. Debe disparar = 5% RLA). El tiempo hacia el disparo será mínimo 1 segundo y máximo 3 segundos. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Se detectó una inversión de fase en la corriente de entrada. En el arranque de un compresor, la lógica de inversión de fase debe detectar y disparar en un tiempo máximo de 1.0 segundos a partir del arranque del compresor. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. La protección de inversión de fase del Compresor A es inoperante. El sistema de proteccion de rotación de fases no pudo detectar dos estados seguidos, de uno de los cuatro estados de fase de circuito; Inversión de Fase, Rotación de Fase OK, Fase A perdida, Fase B perdida. Igual que Compresor A, pero para Compresor B.

CMR

Igual que Compresor A, pero para Compresor C.

CMR

Igual que Compresor A, pero para Compresor D.

IFW

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TIPO

CAUSA

Desbalanceo de Fase - Compresor A Desbalanceo de Fase - Compresor B Desbalanceo de Fase - Compresor C Desbalanceo de Fase - Compresor D Pérdida de Energía - Compresor A

CMR CMR CMR CMR CAR

Pérdida de Energía - Compresor B Pérdida de Energía - Compresor C Pérdida de Energía - Compresor D Desbalanceo de Fase Severo - Compresor A

CAR CAR CAR CMR

Desbalanceo de Fase Severo - Compresor B Desbalanceo de Fase Severo - Compresor C Desbalanceo de Fase Severo - Compresor D Circuito Impulsor Eléctrico de la Válvula de Expansión EXV Esclava - Circuito Refrig. 1

CMR CMR CMR CMR

Circuito Impulsor Eléctrico de la Válvula de Expansión EXV Esclava - Circuito Refrig. 2 Transición del Arrancador - Compresor A

CMR

Se ha detectado un desabalanceo de fase de 15%. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. a. El compresor estaba en operación y las tres fases de corriente se perdieron. b. Existió una entrada de Transición abierta después de que la transición había sido confirmada como completa. c. Existió una Transición incompleta en la primera revisión después de la transición y las tres fases de corriente estaban ausentes. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Se detectó un diagnóstico de Desbalanceo de Fase de 30%. El criterio de Desbalanceo de Fase del 15% ha sido vencido. Revisar los números de Partes del Transformador de Corriente (todos deben coincidir), las resistencias del Transformador de Corriente, el balanceo de fase del voltaje de línea, todas las conexiones del cableado de fuerza, las caras de los polos de los contactores y el motor. Si todos estos están bien, reemplace el módulo MCSP del circuito afectado. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Corra la prueba del circuito impulsor eléctrico de la EXV a solicitud de demanda desde la interfase del operador y justo antes del arranque de algún circuito o un par de circuitos. Igual al diagnóstico arriba descrito para Circuito 1.

Transición del Arrancador - Compresor B Transición del Arrancador - Compresor C Transición del Arrancador - Compresor D Sensor de Temp. del Líquido Subenfriado - Circ. 1 Sensor de Temp. del Líquido Subenfriado - Circ. 2 Pérdida de Comunicaciones Tracer

CMR CMR CMR IFW IFW IFW

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CMR

a. El UCM no recibió una señal completa de transición dentro del tiempo designado desde el comando de transición del UCM. El tiempo obligado de sostenimiento desde el comando de transición del UCM, es de 1 segundo. El tiempo obligado de disparo desde el comando de transición es de 6 segundos. b. La señal de entrada de Transición Completa se encontró en corto circuito antes del arranque del compresor. c. Activado solamente si se habilita el arranque de irrupción reducida. Igual al diagnostico anterior del Compresor A. Igual al diagnostico anterior del Compresor A. Igual al diagnostico anterior del Compresor A. Abierto o en corto circuito. Abierto o en corto circuito. a. Mientras se encontraba el interruptor de la enfriadora en AUTO/REMOTO, la comunicación entre el CSR y el dispositivo conectado, por ej. Tracer o una Pantalla Remota nunca fue establecida por más de 15 min. después de energización, o bien, se había perdido por más de 15 min. después de haber sido establecida. Utilizar los Puntos de Ajuste del Panel Frontal y el Auto/Paro Pre-Determinado de la Enfriadora. 102

Principios de Operación - Electrónico T abla 8

Códigos de Diagnóstico (Continuación) DESCRIPCIÓN DEL DIAGNÓSTICO

TIPO

Sub-Voltaje

MAR

U1 Indicando Comunicaciones del U2 U1 Indicando Comunicaciones del U3 U1 Indicando Comunicaciones del U4 U1 Indicando Comunicaciones del U5 U1 Indicando Comunicaciones del U6 U1 Indicando Comunicaciones del U7 U3 Indicando Comunicaciones del U1 U3 Indicando Comunicaciones del U4 U3 Indicando Comunicaciones del U5 U3 Indicando Comunicaciones del U6 U3 Indicando Comunicaciones del U7 U4 Indicando Comunicaciones del U1 U4 Indicando Comunicaciones del U3 U4 Indicando Comunicaciones del U5 U5 Indicando Comunicaciones del U1 U5 Indicando Comunicaciones del U3 U5 Indicando Comunicaciones del U4 U6 Indicando Comunicaciones del U1 U6 Indicando Comunicaciones del U3 U6 Indicando Comunicaciones del U7 Temperatura del Devanado - Compresor A

IFW MMR CMR CMR CMR CMR MMR CMR CMR CMR CMR CMR CMR CMR CMR CMR CMR CMR CMR CMR CMR

Temperatura del Devanado - Compresor B Temperatura del Devanado - Compresor C Temperatura del Devanado - Compresor D

CMR CMR CMR

CAUSA b. Fue establecida la comunicación en AUTO/LOCAL y después se perdió por más de 15 minutos. No obstante el estado de comunicaciones remotas, el UCM utiliza los puntos de ajuste del Panel Frontal. NOTA: Los modos activos para este diagnóstico siguen las posiciones del interruptor de la enfriadora que responden por otros modos de la enfriadora. Voltaje de línea debajo de -10% del nominal o bien el transformador de Sobre/Sub no está conectado. (Debe sostener = -10% del nominal. Debe disparar = -15% del nominal. Diferencial de Reajuste = min. de 2% y máx. de 4%. Tiempo hacia el disparo = mín. 10 seg.y máximo de 20 seg.). Diseño: Disparo Nom: 15 segundos a menos de 87.5% +/2.8% a 200V, ó +/-1.8% a 575V. Auto reajuste a 90.5% ó mayor. 1U1 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U2. 1U1 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U3. 1U1 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U4. 1U1 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U5. 1U1 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U6. 1U1 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U7. 1U3 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U1. 1U3 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U4. 1U3 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U5. 1U3 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U6. 1U3 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U7. 1U4 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U1. 1U4 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U3. 1U4 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U5. 1U5 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U1. 1U5 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U3. 1U5 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U4. 1U6 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U1. 1U6 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U3. 1U6 detectó pérdida de comun. IPC desde el módulo 1U7. a. El termostato de temperatura del devanado del motor se abrió; nominalmente 221 F. b. El termostato de temperatura del motor o el cableado está abierto. c. El tiempo hacia el disparo desde la señal de entrada de abierto hasta el paro del compresor será de 0.5 a 2.0 segundos. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A. Igual al diagnóstico anterior del Compresor A.

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TIPO

CAUSA

Sensor de Temperatura de Zona (Reajuste de Zona Seleccionado)

IFW

Sensor de Temperatura de Zona (Reajuste de Zona No Seleccionado)

Ninguno

Abierto o en corto circuito. a. Utilizar el valor de final del rango (cualquier valor que refleje el abierto o el corto circuito). b. Borrar el diagnóstico al retorno de la resistencia al rango nominal. c. Si está en corto circuito, dirigirse al modo de «Producción de Hielo» si el «Control de de la Máquina de Hielo» está habilitado. a. Si está abierto, realizar control normal de la enfriad iadora. b. Si está en corto circuito, dirigirse al modo de «Producción de Hielo» si el «Control de la Máquina de Hielo» está habilitado.

Características Operacionales Temperatura del Agua de Entrada al Evaporador Cuando uno o varios de los compresores están en operación, el UCM monitorea y compara, continuamente, las temperaturas del agua de entrada y salida del evaporador. Si la temperatura del agua de entrada baja a más de 2 F por debajo de la temperatura del agua de salida durante más de 100 grados F segundos, el UCM utilizará esta información para indicar una pérdida del flujo de agua a través del evaporador. Esta condición apagará el compresor de el circuito en particular, desplegándose un diagnóstico MMR.

Punto de Ajuste de Límite de Corriente Los puntos de ajuste de límite de corriente (CLS) para el sistema (panel frontal o remoto), se ingresan a través de los Menús de la Pantalla de Lenguaje Comprensible. El punto de de ajuste de límite de corriente para cada compresor se muestra en la Tabla 9.

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Basándose sobre los niveles de corriente recibidos en el UCM, la válvula deslizante del compresor se modula para prevenir que la corriente vigente de la enfriadora exceda el CLS. Cuando un compresor es apagado, el punto de ajuste de límite de corriente (CLS) para el compresor restante en operación será reajustado hacia arriba inmediatamente. Cuando se añade un compresor, el CLS para el compresor en operación será ajustado en forma descendente a una proporción de no menos del 10% del RLA por minuto hacia el nuevo punto de ajuste.

Bloqueo por Bajo Ambiente

El bloqueo proporciona un método para prevenir el arranque de la unidad cuando la temperatura del aire exterior está por debajo del punto de ajuste. Si la la temperatura exterior desciende por debajo del punto de ajuste durante la operación, el UCM experimentará un paro normal de la unidad. Si la temperatura exterior subsecuentemente aumenta a 5 F por arriba del punto de ajuste, el UCM automáticamente habilitará la unidad. La característica de bloqueo para bajo ambiente tiene un rango de -20 F a 60 F. 104

Prueba de la Válvula de Expansión Electrónica (EXV)

Esta prueba puede realizarse únicamente cuando la tecla STOP se ha oprimido. Esta prueba confirmará la operación apropiada de la válvula de expansión electrónica y del módulo de la EXV. E XV.

Una vez iniciada la prueba en la Pantalla de Lenguaje Comprensible, el UCM hará lo siguiente: 1. 2. 3. 4.

Enviará a cerrar la EXV (25 segundos) Enviará a abrir la EXV (25 segundos) Enviará a cerrar la EXV (25 segundos) Restablecerá la pantalla para inhabilitar inhabilitar y terminar la prueba.

La EXV produce un sonido audible en forma de “click”, únicamente cuando ésta está siendo enviada en contra de sus paros finales. El Paso 1 envía la EXV a su posición cerrada, en cuyo tiempo el personal de servicio podrá desplazarse desde la Pantalla de Lenguaje Comprensible, hacia la EXV. Nota: Podría necesitarse de una herramienta para poder escuchar el sonido de “click” de la válvula de expansión, tal como un desarmador colocado entre la EXV y el oído.

Principios de Operación - Electrónico Cuando se haya completado el Paso 1, el “click” cesa, y el UCM comienza a abrir la EXV. EXV. Al estar la EXV completamente abierta, la válvula reanudará a enviar el sonido “click” al dirigirse contra su paro final. El personal de servicio deberá estar preparado para cronometrar el tiempo entre la terminación del “click” del Paso 1 y el comienzo del “click en el Paso 2. El tiempo entre la terminación del “click” en el Paso 2 y el comienzo del “click” en el Paso 3, también deberá registrarse. El tiempo de traslado de la EXV de su posición de completamente cerrada a completamente abierta (que es el primer tiempo registrado), debe ser de aproximadamente 15 segundos, y el tiempo para que regrese a su posición de completamente cerrada (que es el segundo tiempo registrado) es de aproximadamente 15 segundos.

Protección Contra Sobrecarga de Corriente El UCM monitorea contínuamente la corriente del compresor para proporcionar protección a la unidad en la eventualidad de una sobrecarga de corriente o una condición de bloqueo del rotor. rotor. La protección está basada en la fase con la corriente más alta y, si se excedieran los límites, el UCM apagaría el compresor, desplegando un diagnóstico de MMR.

Control de Temperatura del Agua Helada de Salida

Si se oprime la tecla AUTO y si se ha enviado en forma remota un punto de ajuste de agua helada, el UCM ejercerá el control sobre el punto de ajuste de agua de la enfriadora remota. De otra manera, el UCM controlará el punto de ajuste sobre el panel frontal. El control se logra para los dos compresores de etapas y modulando las válvulas deslizantes en cada compresor.

Al arranque, si la temperatura del agua de salida está bajando a 1.5 F por minuto, o a mayor velocidad, la enfriadora no seguirá cargando.

Reajuste del Agua Helada (CWR) Como opción, el UCM reajustará el punto de ajuste de la temperatura del agua helada, basándose en la temperatura del agua de retorno, o en la temperatura del aire de zona, o en la temperatura del aire exterior. El Módulo 1U2 es necesario para realizar el CWR. Los siguientes pueden ser seleccionados: 1. Uno de cuatro cuatro TIPOS DE REAJUSTE, desde arriba hacia abajo, en orden de reajuste: Sin CWR (Reajuste del Agua Helada) REAJUSTE DE LA TEMPERATURA DEL AGUA DE RETORNO REAJUSTE DE LA TEMPERATURA TEM PERATURA DE ZONA REAJUSTE DE LA TEMPERATURA TEM PERATURA DEL AIRE EXTERIOR La Pantalla de Lenguaje Comprensible permitirá solo la selección de un solo tipo de reajuste en el Menú de Valores Asignados del Operador. 2. Puntos de Ajuste de la PROPORCION DEL REAJUSTE. Para el REAJUSTE DE LA TEMPERATURA DEL AIRE EXTERIOR, existen proporciones de reajuste, tanto positivas, como negativas. 3. Puntos de Ajuste del REAJUSTE DE ARRANQUE. 4. Puntos de Ajuste de REAJUSTE MAXIMO. Los reajustes máximos son con respecto al punto de ajuste del agua helada.

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Sin importar el tipo de reajuste seleccionado, todos los parámetros están ajustados de fábrica a un grupo de valores predeterminados. Normalmente, no se requiere de ajustes en campo de los puntos 2, 3, y 4 indicados anteriormente.

Tabla 9 Puntos de Ajuste del Límite de Corriente de Compresor(es) versus Punto de Ajuste del Límite de Corriente de la Enfriadora (CLS) (70 -125) Cant. de Compresores Si Sistema en operación CL C LS UNO DOS 12 1 20 % 120 1 20 10 1 00 % 120 1 00 80% 1 20 80 60% 1 20 60 40% 80 40 Las ecuaciones para cada tipo de reajuste son: REAJUSTE DE LA TEMPERATURA TE MPERATURA DEL AGUA DE RETORNO CWS’ = CWS + PROP. DEL RE AJUSTE (REAJ. DEL ARRANQUE- (TWE- TWL) y CWS’ > ó = CWS y CWS’ - CWS, < ó = REAJUSTE MAX. REAJUSTE DE LA TEMPERATURA TE MPERATURA DE ZONA CWS’ = CWS + PROP. PROP. DEL REAJUSTE (REAJ. DEL ARRANQUE - TZONA) y CWS’ > ó = CWS y CWS’ - CWS, < ó = REAJUSTE MAXIMO

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Principios de Operación - Electrónico REAJUSTE DE LA TEMPERATURA DEL AIRE EXTERIOR CWS’ = CWS + PROP. PROP. DEL REAJUSTE (REAJUSTE DEL ARRANQUE- TOD) y CWS’ > ó = CWS y CWS’ - CWS, < ó = REAJUSTE MAXIMO CWS es el nuevo punto de ajuste del agua helada.

La PROPORCION DEL REAJUSTE (RESET RATIO) es una ganancia ajustable por el usuario. El REAJUSTE DEL ARRANQUE (START (START RESET), es una referencia ajustable por el usuario. La (TZONE) es la temp. de zona. La (TOD) es la temp. del aire exterior La (TWE) es la temperatura del agua de entrada al evaporador La (TWL) es la temperatura del agua de salida del evaporador

CWS es el punto de ajuste activo del agua helada, antes de que haya ocurrido cualquier reajuste.

El REAJUSTE MAXIMO es un límite ajustable por el usuario que proporciona la cantidad máxima de reajuste. Nota: Cuando Nota: Cuando es habilitado cualquier tipo de CWR, el UCM cambiará el CWS hacia el CWS´ deseado (basado en las ecuaciones anteriores y parámetros previamente establecidos) a una proporción de 1 F cada 5 minutos. Esto se aplica cuando la enfriadora está igualmente apagada o en funcionamiento. Normalmente la enfriadora arrancará a un valor Diferencial-al-Arranque por arriba de un reajuste total CWS o CWS´.

Los valores para la PROPORCION DEL REAJUSTE REAJUS TE para cada tipo de reajuste, son: Tipo de de Re Reajuste

Rango de de la la Pr Proporción del Reajuste

Incremento en en Un Unidades Inglesas

Incremento en en Un Unidades del Sistema Internacional

Valor Pr Pre-determinado de Fábrica

Retorno Zona Exterior

10 a 120% 50 a 300% 80 a -80%

1% 1% 1%

1% 1% 1%

50% 100% 1 0%

Los valores para el REAJUSTE DEL ARRANQUE para cada tipo de reajuste, son: Tipo de de Re Reajuste

Rango de de la la Pr Proporción de Arranque




Retorno

4 a 30F (2.2 A 16.7 C) 55 a 85F (12.8 a 29.4 C) 50 a 130F (10 a 54.4 C)

1F

0.1 C

10 F (5.6 C)

1F

0.1 C

78 F (25.6 C)

1F

0.1 C

90 F (32.2 C)

Zona Exterior

Los valores para el REAJUSTE MAXIMO para cada tipo de reajuste, son: Tipo de de Re Reajuste

Rango de de la la Pr Proporción Máxima




Retorno

0 a 20F (-17.8 a -6.7 C) 0 a 20F (-17.8 a -6.7 C) 0 a 20F (-17.8 a -6.7 C)

1F

0.1 C

5 F (2.8 C)

1F

0.1 C

5 F (2.8 C)

1F

0.1 C

5 F (2.8 C)

Zona Exterior

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Principios de Operación - Electrónico Corte por Temperatura del Agua de Salida Este corte por temperatura proporciona protección contra congelamiento causado por baja temperatura del agua de salida. El punto de ajuste viene programado de fábrica y puede también ajustarse desde el Menú de Ajustes de Servicio. Las temperaturas debajo del punto de ajuste provocarán que el UCM acelere la reducción de la capacidad de la enfriadora, aún hasta el punto de paro del compresor. Se generará un diagnóstico de disparo simple, si la temperatura del agua de salida (LWT) llegara debajo de la temperatura de corte, por más de 30 grados F- seg. Ver la Tabla 10 para ver los ajustes apropiados. Deberá existir un mínimo de 5 F entre la temperatura de corte, así como de ambos puntos de ajuste del panel frontal, y del punto de ajuste activo del agua helada. La Pantalla de Lenguaje Comprensible no permitirá el ajuste del panel frontal ni de las temperaturas activas del agua helada que se encuentran a menos de 5 F, por arriba de esta temperatura de corte. El segundo renglón indicará: «Limitado por el Punto de Ajuste de Corte, (+) a cambiar». Si la temperatura de corte del agua de salida se ajusta hacia arriba, la Pantalla de Lenguaje Comprensible mantendrá los 5 F mínimos y automáticamente incrementará los ajustes en el panel frontal y los puntos de ajuste activos del agua helada, si fuera necesario. Si se ajustaran los puntos de ajuste del panel frontal o los Puntos de Ajuste Activos del Agua Helada, se mostrará en pantalla lo siguiente cuando se oprima la tecla ENTER:

«SE HA INCREMENTADO EL PUNTO DE AJUSTE DEL AGUA HELADA DEL PANEL FRONTAL DEBIDO AL CAMBIO EN EL PUNTO DE AJUSTE DE CORTE»

Si se ajustaran el panel frontal o los Puntos de Ajuste Activos del Agua Helada, se mostrará en pantalla lo siguiente cuando se oprima la tecla ENTER:

Si la Temperatura del agua de salida desciende por debajo del punto de ajuste de corte mientras están desenergizados los compresores, se producirá un diagnóstico IFW. Si la temperatura del agua de salida desciende por debajo del punto de ajuste de corte mientras se energizan los compresores durante 30 F seg, la unidad se apagará en un diagnóstico MAR.

«SE HA INCREMENTADO EL PUNTO DE AJUSTE DEL AGUA HELADA DEL PANEL FRONTAL DEBIDO AL CAMBIO EN EL PUNTO DE AJUSTE DE CORTE»

Corte por Baja Temperatura del Refrigerante Ambos circuitos están protegidos contra una temperatura de saturación del refrigerante del evaporador que se encontrara debajo de este ajuste. El punto de ajuste de corte deberá ser de un mínimo de 15 F más abajo que el del panel frontal o que el punto de ajuste activo del agua helada. Vea la Tabla 10 para obtener los ajustes apropiados.

Si la temperatura de saturación del refrigerante del evaporador de alguno de los circuitos cae debajo de este punto de ajuste por más de 30 grados F segundos, el circuito será apagado y se desplegará un diagnóstico de CMR. Nota: La Terminación de Hielo permitirá el ajuste de cortes en cualquier punto, aunque cuando estando en operación, el programa electrónico seguirá las reglas de 5F y 15 F.

Deberá existir un mínimo de 15 F entre la temperatura de corte, así como de ambos puntos de ajuste del panel frontal, y del punto de ajuste activo del agua helada. La Pantalla de Lenguaje Comprensible no permitirá el ajuste del panel frontal ni de las temperaturas activas del agua helada, si se encuentran a menos de15 F por arriba de la temperatura de corte y la pantalla parpadeará mostrando la última temperatura válida. Si la temperatura de corte del agua de salida se ajusta hacia arriba, la Pantalla de Lenguaje Comprensible mantendrá los 15 F mínimos y automáticamente incrementará los ajustes en el panel frontal y los puntos de ajuste activos del agua helada, si fuera necesario. 107

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Principios de Operación - Electrónico Tabla 10 Puntos de Ajuste de la Temperatura del Fluído de Salida Nota: La temperatura de salida del agua helada no es la misma a la del punto de ajuste de terminación de hielo. El punto de ajuste de terminación de hielo se basa en la temperatura de entrada del agua helada. Por lo tanto, el punto de ajuste de terminación de hielo, menos la caída de temperatura a lo largo del evaporador mientras se encuentra en el modo de la fabricación de hielo, iguala la temperatura del agua helada de salida.

Temp. de Agua Helada de Salida - F 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Corte por Temp. Agua de Salida - F

Corte por Baja Temp. del Refrig. - F

35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 -1 -2 -3 -4 -5

22 20 18 17 15 14 12 11 9 7 6 4 2 0 -1 -3 -5 -6 -8 -10 -11 -13 -15 -17 -18 -19 -21 -23 -24 -26 -27 -29 -31 -32 -34 -35 -37 -38 -39 -39 -39

% Etileno Glicol Punto de Congelam. Recomendado*** de la Solución - F 0 3 6 8 10 12 14 15 17 19 20 21 23 25 26 28 29 30 31 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 43 44 45 46 47 47 48 49 50 50 50

32

25 21 16 10

4

-3

-11

-21

-32

*** % Etilen-Glicol recomendado dará una protección de congelamiento consistente con otros controles de seguridad de la enfriadora (el punto de la solución de congelación es nominalmente 10°F sobre el corte de la temperatura del refrigerante). RTAA-IOM-4A-ES

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Principios de Operación - Electrónico Arranque a Temperatura Ambiente Baja El Corte por Temperatura Baja del Refrigerante (LRTC) y el Corte de la Presión Baja (LPC) en algún circuito, será ignorado brevemente, (período de gracia) en cada arranque del circuito. El «tiempo de gracia» es una función de la Temperatura de Saturación del Refrigerante del Condensador al tiempo en que el compresor arranca, como se muestra en la Figura 34.

Re-Intento de Corte por Temperatura Baja del Refrigerante y el Corte de la Presión Baja Si se disparara el LRTC o el LPC a pesar de la lógica de arranque a temperatura de bajo ambiente, el circuito tendrá la oportunidad de apagarse y reintentar una sola vez más. Si el LRTC o LPC se dispara dentro de los primeros 20 minutos después del arranque inicial pero, después del período de gracia en Bajo Ambiente, el compresor se detiene inmediatamente y el reloj inhibidor de Rearranque se ajusta a un minuto. Después de este tiempo, el compresor arrancará si existe demanda de enfriamiento. Si se dispara nuevamente el LRTC o LPC durante el período de gracia, ocurrirá un diagnóstico CMR. Si se presenta algún disparo LRTC o LPC a cualquier tiempo después del tiempo de gracia, ocurrirá un diagnóstico CMR.

Arranques y Horas Balanceadas del Compresor Esta característica se habilita/ deshabilita en los Arranques y Horas Balanceados (Menú de Ajustes del Servicio). Cuando se habilita, el UCM arrancará el compresor con arranques menores y detendrá el compresor con las horas mayores, como se determina por el acumulador de los «Arranques del Compresor» y el acumulador de las «Horas del Compresor». Esto balanceará las horas y arranques de salida de igual forma sobre los dos compresores.

Figura 34 Tiempo de Gracia de la Temperatura Baja del Refrigerante y del Corte por Baja Presión

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Principios de Operación - Electrónico Protección Contra Desbalanceo de Fase La Pantalla de Lenguaje Comprensible monitorea la corriente en cada fase y calcula el porcentaje de desbalanceo como sigue: (l x - l ave) x 100 % de desbalanceo = ——————lave lave = (l1 + l2 + l3) /3 x = fase con mayor diferencia del ave (haciendo caso omiso del signo)

l l

Si la Protección contra Desequilibrio de Fase (Menú de Valores Asignados de Servicio) se habilita, y el promedio de la corriente trifásica es mayor a 80% RLA, y el porcentaje de desbalanceo está calculado para exceder 15%, el UCM apagará el compresor y desplegará un diagnóstico CMR. Además del criterio del 15%, la Pantalla de Lenguaje Comprensible cuenta con un criterio invencible del 30%, el cual tiene su propio diagnóstico. Si se habilita el criterio de 15%, siempre desplegará el diagnóstico de 15% primero. El criterio de 30% siempre estará activo cuando un compresor está operando, sin importar el % de RLA.

Protección Contra Rotación Invertida La Pantalla de Lenguaje Comprensible monitorea la entrada de corriente durante el arranque y apagará el compresor dentro del espacio de un segundo, si se detecta una rotación invertida.

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Precaución: Durante la instalación de la energía de la unidad, deberán controlarse con mucho cuidado las relaciones de fase para asegurar la protección del compresor contra rotación de fase invertida. Véase Instalación Eléctrica. Protección contra Falla de Aceite Las unidades de 70 a 125 toneladas no utilizan más el interruptor de presión diferencial para monitorear una restricción de línea de aceite. La lógica del UCM utiliza una comparación de la temperatura de entrada del aceite en el compresor hacia la temperatura saturada del condensador para determinar si hay una restricción de la línea de aceite. El diferencial entre la temperatura de entrada del aceite y la temperatura saturada del condensador se conoce como «Punto de Ajuste del Diferencial de la Pérdida de Aceite» en el Menú de Valores Asignados de Servicio. Este punto de ajuste debrá permanecer como valor pre-determinado de -4 F para que funcione adecuadamente la unidad. Si la temperatura de entrada de aceite desciende 4 F debajo de la temperatura saturada del condensador por más de 30 minutos, el circuito cerrará en un diagnóstico CMR. Se mostrará el diagnóstico como: «FALLA DEL SISTEMA DE ACEITE - CIRCUITO X»

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Ajustes de los MicroInterruptores (DIP Switch) Microinterruptores DIP de Sobrecarga del Compresor Los ajustes para estos interruptores se muestran en la Tabla 11.

Dirección del IPC (Comunicaciones del InterProcesador) La Dirección del IPC, establece la dirección para las Comunicaciones del Inter-Procesador de los módulos de la Pantalla de Lenguaje Comprensible. A continuación se encuentran los ajustes del IPC para los Microinterruptores DIP para los módulos de las unidades RTAA 70 125: MICROINTERRUPTOR

MODULO

DIP DEL IPC 1U3 1U4 1 OFF OFF 2 OFF OFF 3 ------

1U5 OFF ON ---

1U7 OFF OFF ON

(OFF) APAGADO (ON) ENCENDIDO

Principios de Operación - Electrónico Tabla 11 Ajustes del MicroInterruptor DIP de Sobrecarga del Compresor Ton. del Compresor

Volts/Hz

RLA

35

200/60 230/60 346/50 380/60 400/50 460/60 575/60

115

40

Vueltas Primarias a través del Transformador

Extensión del Transformador de Corriente*

Ajuste de Sobrecarga del DIP/Decimal 12345**

1 1 1 1 1 1 2

-02 -01 -10 -10 -10 -10 -01

01011/11 11111/31 01100/12 10000/16 00000/0 00000/0 01111/15

200/60 230/60 346/50 380/60 400/50 460/60 575/60

1 1 1 1 1 1 2

-02 -02 -01 -01 -10 -10 -01

11011/27 10001/17 00111/7 01010/10 10001/17 10001/17 11111/31

50

200/60 230/60 346/50 380/60 400/50 460/60 575/60

1 1 1 1 1 1 2

-03 -03 -01 -02 -01 -01 -02

11100/28 10010/18 11100/28 00001/1 10011/19 10011/19 10111/23

60

200/60 230/60 346/50 380/60 400/50 460/60 575/60

1 1 1 1 1 1 2

-04 -04 -02 -02 -02 -02 -03

10011/19 01000/8 01101/13 10001/17 00001/1 00001/1 10000/16

* El número de parte base del Transformador de Corriente es X13580253. Los números en esta columna son sufijos del número base. ** En el interruptor DIP, 1=ON, 0=OFF. El valor decimal se deberá colocar en el menú de ajuste de sobrecarga del compresor del UCM. Si el valor del interruptor DIP no concuerda con el valor decimal ingresado en el UCM, el (los) compresor(es) seguirá(n) trabajando, pero se iniciará un diagnóstico, ambos ajustes se ignorarán y el UCM utilizará el valor de ajuste de disparo menor posible. 111

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Principios de Operación - Electrónico Señal de Entrada de 2-10VDC/420mA para Punto de Ajuste Externo del Agua Helada (CWS) y Punto de Ajuste para Límite de Corriente (CLS) Cuando se utilizan las señales externas ya sea para CWS o para CLS en el Módulo 1U2 opcional, las posiciones 1 y/o 2 del Micro- Interruptor DIP SW1 deberán programarse para configurarse al tipo de la fuente de señal seleccionada por el usuario, ya sea 2-10 VDC ó 4-20 mA. El SW1-1 programa 2-10 VDC/4-20 mA para el CWS externo. El SW1-2 programa 210 VDC/4-20 mA para el CLS externo. La programación de “OFF” (Apag.) configura la entrada externa para 210 VDC; la programación de “ON” (Encendido) configura la entrada externa para 4-20 mA.

Ajustes del Control Mecánico Los ajustes para el interruptor de Presión Alta, el interruptor de Presión de Aceite y el Termostato del Devanado se muestran a continuación: Interruptor de Presión Alta Descarga del Compresor PSIG

CERRADO ABIERTO 300+20 405+7

Solo con algunas excepciones, la operación de la CLD Remota es identica a la CLD de la unidad. Para facilitar la operación de la CLD Remota, se han agregado pantallas adicionales. Por ejemplo, si se utiliza una operación múltiple de la unidad, el siguiente desplegado se mostrará como el segundo del grupo de punto de ajuste: Modificar Puntos de Ajuste para Unidades X «Oprimir (+) (-) para cambiar ajustes»

Las teclas de Paro y Auto funcionan de la misma manera, pero la siguiente jerarquía entre las teclas de Paro/Auto de la unidad y las teclas de Paro/Auto de la CLD Remota es el siguiente: 1. El Paro Local siempre sobremandará al Auto Local, Paro Remoto y Auto Remoto. 2. Al Auto Local sobremandará el Auto Local y el Auto Remoto, pero no el Paro Local. 3. El Paro Remoto sobremandará el Auto Local y el Auto Remoto, pero no el Paro Local.

Termostato del Devanado del Motor del Compresor

181

221

Corte por Presión Baja

22+4

7+4

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Operación de la CLD Remota

4. El Auto Remoto sobremandará el Auto Local y el Paro Remoto, pero no el Paro Local.

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Si un operador trata de arrancar la unidad desde la CLD Remota después que se ha dado el comando de Paro en la CLD de la unidad, en la pantalla de la CLD Remota se leerá: «Este dispositivo remoto no puede sobremandar el comando PARO LOCAL desde la unidad»

Falla de Comunicación Si falla la comunicación entre la CLD Remota y la CLD de la unidad, los puntos de ajuste permanecerán iguales, pero se desplegará un diagnóstico en el panel de la CLD Remota. La pantalla de la CLD Remota indicará: «Ninguna comunicación hacia la Unidad X» Oprima (ENTER) para selecciónar una nueva unidad.

Verificación de Pre-Arranque Datos Generales Cuando se haya terminado la instalación pero, antes de colocar la unidad en servicio, los siguientes procedimientos de pre-arranque deberán revisarse para verificar que estén correctos: ( ) Inspeccionar todas las conexio nes de cableado para asegurar que estén limpias y apretadas. ___________________________________

ADVERTENCIA: Desconecte

todo el suministro de energía eléctrica, incluyendo los interruptores remotos, antes de dar servicio a la unidad. La omisión de la acción anterior podría ocasionar lesiones severas personales o también la muerte. _______________________________ Precaución: Revise el apretado de todas las conexiones en los circuitos de energía del compresor (interruptores, bloque de terminales, contactores, terminales de la caja de terminales, etc.). Las conexiones flojas podrían ocasionar un sobrecalentamiento en las conexiones, así como condiciones de bajo voltaje en el motor del compresor.

( ) Revisar el voltaje de suministro de energía a la unidad en el interruptor de energía de fusibles. El voltaje deberá encontrarse dentro del rango de voltaje de utilización, mostrado en la Tabla 3, y el indicado en la placa de identificación de la unidad. El desbalanceo de voltaje no deberá exceder el 2 por ciento. Refiérase a “Desbalanceo de Voltaje de la Unidad” más adelante.


todo el suministro de energía eléctrica, incluyendo los interruptores remotos, antes de dar servicio a la unidad. La omisión de la acción anterior podría ocasionar lesiones severas personales o también la muerte. _____________________________ ( ) Revisar el faseo de energía de la unidad para asegurarse que éste ha sido instalado en secuencia “ABC”. Refiérase a “Faseo de Voltaje de la Unidad”. _____________________________

ADVERTENCIA: Es imperativo que la L1-L2-L3 en el arrancador estén conectadas en secuencia de fase A-B-C para prevenir daños al equipo debido a una rotación invertida.

( ) Verificar que todas las válvulas de _____________________________ refrigerantes estén “ABIERTAS” como se muestra en la Figura 21. ( ) Revisar los ventiladores del condensador para asegurarse que su rotación es libre dentro Precaución: No opere la unidad de las aberturas del ventilador y con las válvulas del compresor de que cada uno está fijamente de descarga de aceite y de asegurado a la flecha del motor servicio de la línea de líquido del ventilador.

“CERRADAS”. La omisión de “ABRIR” estas válvulas, podría ocasionar daños severos al compresor.

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todo el suministro de energía eléctrica, incluyendo los interruptores remotos, antes de dar servicio a la unidad. La omisión de la acción anterior podría ocasionar lesiones severas personales o también la muerte. _____________________________ ( ) Energizar los calentadores del colector del compresor, cerrando los interruptores principales de la unidad. Si se utilizan interruptores montados en la unidad, éstos también deberán cerrarse. Si la unidad no cuenta con el transformador de energía de control opcional, la energía de 115 VAC deberá suministrarse en campo a las terminales 1TB3-1 Y 1TB3-2. Oprima la tecla de STOP en la Pantalla de Lenguaje Comprensible.

Precaución: Los calentadores del colector del compresor deberán energizarse durante un mínimo de 24 horas, antes de poner la unidad en operación, para prevenir daños al compresor causados por la presencia de refrigerante líquido en el compresor al momento del arranque. ( ) Energizar la cinta térmica del evaporador. ( ) Llenar el circuito de agua helada del evaporador. Refiérase a la Tabla 1 para las capacidades de líquido para el evaporador. Ventée el sistema mientras está siendo llenado. Abra el venteo que está en la parte superior del evaporador durante el llenado y ciérrelo cuando el llenado haya terminado. RTAA-IOM-4A-ES

Verificación de Pre-Arranque Nota para el Cliente El uso de agua no tratada o tratada de manera inadecuada en este equipo, puede resultar en incrustación, erosión, corrosión, formación de algas o lama. Se debe consultar los servicios de un especialista para determinar si el tratamiento es recomendado, en caso de ser necesario. La garantía de The Trane Company específicamente excluye riesgos por corrosión, erosión o deterioro del equipo Trane. The Trane Company no asume responsabilidad alguna por los resultados provenientes del uso de agua no tratada o tratada inapropiadamente, o del uso de agua salina o salobre.

Precaución: No utilice agua

no tratada o tratada inadecuadamente. Su uso puede causar daños al equipo.

Precaución: No llene los

sistemas de agua hasta haberse energizado las cintas térmicas del evaporador . ( ) Cerrar el interruptor(es) de fusibles que suministra(n) energía al arrancador de la bomba de agua helada. ( ) Arrancar la bomba de agua helada para iniciar la circulación del agua helada. Inspeccionar toda la tubería para buscar fugas, realizando las reparaciones necesarias.

( ) Ajustar el interruptor de flujo del agua helada (si está instalado) para verificar su operación apropiada. ( ) Confirmar la interconexión de la Bomba de Agua Helada y el Auto/Paro Externo como se describe en el Cableado de Interconexión. ( ) Revise y coloque, según se re quiera, todos los artículos del Menú de la Pantalla del Lenguaje Comprensible.

El desbalanceo de voltaje excesivo entre las fases de un sistema trifásico pueden causar el sobrecalentamiento de los motores y, eventualmente, su falla. El desbalanceo máximo permisible es del 2 porciento. El desbalanceo de voltaje se determina utilizando los siguientes cálculos: (Vx - Vave) x 100 % de Desbalanceo = ——————Vave

( ) Detenga la bomba de agua helada.

Vave = (V1 + V2 + V3) / 3

Suministro de Energía del Voltaje de la Unidad

Vx = fase con mayor diferencia desde Vave (haciendo caso omiso del signo).

El voltaje para la unidad deberá conformarse al criterio de la Tabla 3. Mida cada línea de voltaje de suministro en el interruptor de fusibles de energía principal de la unidad. Si el voltaje medido de cualquiera de las líneas no cumple con el rango especificado, notifique a la Compañía que suministró la energía para corregir la situación, antes de operar la unidad.

Por ejemplo, si los tres voltajes medidos son 221, 230 y 227 voltios, el promedio sería:

Precaución: El voltaje

inadecuado a la unidad podrá causar el mal funcionamiento de los componentes de control, acortando la vida de los contactos de relevadores, de los motores del compresor y de los contactores.

( ) Con la circulación del agua helada dentro del sistema, ajustar el flujo de agua y revisar la caída de presión del agua a través del evaporador. Refiérase a la Figura 9.

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Desbalanceo del Voltaje de la Unidad

114

221 + 230 + 227 ————————— = 226 3 El porcentaje del desbalanceo sería entonces: 100(221 - 226) ————————— = 2.2% 226 Esto excede el máximo permisible (2%) en 0.2 porciento.

Verificación de Pre-Arranque Faseo del Voltaje de la Unidad

ADVERTENCIA: ES IMPERATIVO QUE LA L1-L2L3 EN EL ARRANCADOR ESTEN CONECTADAS EN SECUENCIA DE FASE A-B-C PARA PREVENIR DAÑOS AL EQUIPO DEBIDO A UNA ROTACION INVERTIDA. Es importante establecer una rotación apropiada de los compresores, antes de arrancar la unidad. La rotación de motores apropiada requiere la confirmación de la secuencia eléctrica de fases del suministro de energía. El motor está conectado internamente para una rotación en sentido de las manecillas del reloj con la entrada de energía faseada en A, B, C. Básicamente, los voltajes generados en cada fase de un alternador polifásico o circuito, se llaman voltajes de fase. En un circuito trifásico, se generan tres voltajes de onda senoidal, que difieren en fase por 120 grados eléctricos.

El orden en el cual los tres voltajes en un sistema trifásico se suceden uno al otro, se llama secuencia de fase o rotación de fase. Esto se determina por la dirección de la rotación del alternador. Cuando la rotación es en sentido de las manecillas del reloj, la secuencia de fase es normalmente llamada “ABC” y cuando es en contra-sentido de las manecillas del reloj, se llama “CBA”. Esta dirección puede ser invertida fuera del alternador, intercambiando cualquier par de alambres de la línea. Este posible intercambio en el cableado es el que hace necesario un indicador de secuencia de fase para permitir al operador determinar rápidamente la rotación de fase del motor. El faseo eléctrico apropiado del motor del compresor puede determinarse rápidamente y corregirse, antes de arrancar la unidad. Utilice un instrumento de calidad, tal como el Indicador de Secuencia de Fase Modelo 45 de Associated Research que se muestra en la Figura 35, y siga este procedimiento.

Figura 35 Indicador de Secuencia de Fase Modelo 45 de Associated Research

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Verificación de Pre-Arranque 1. Presione la tecla de Paro en la Pantalla de Lenguaje Comprensible. 2. Abra el interruptor eléctrico o el interruptor protector de circuito que provee la energía de línea al bloque de terminales de energía de línea en el panel del arrancador (o al interruptor montado en la unidad). 3. Conecte los cables del indicador de secuencia de fase al bloque de terminales de energía de línea, como sigue: Cable de Secuenciador de Fase

Terminal

Negro (Fase A) ........................... L1 Rojo (Fase B) ............................. L2 Amarillo (Fase C) ...................... L3 4. Aplique la energía cerrando el interruptor de fusibles de suministro de energía. 5. Lea la secuencia de fases en el indicador. La luz “LED” “ABC” en la carátula del indicador de fases, se iluminará si la fase es “ABC”.

ADVERTENCIA: Para

prevenir lesiones o la muerte debido a electrocución, ejerza extremo cuidado al realizar procedimientos de servicio con la energía eléctrica energizada. 6. Si contrariamente, se ilumina el indicador “CBA”, abra el interruptor de energía principal e intercambie dos cables de línea en el bloque(s) de terminales de energía de línea (o en el interruptor montado en la unidad). Cierre nuevamente el interruptor de energía principal y revise el faseo.

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Precaución: No intercambie

ningún cable de carga que venga de los contactores de la unidad o de las terminales del motor. 7. Abra nuevamente el interruptor de la unidad y desconecte el indicador de fases.

Magnitud del Flujo de Agua del Sistema Establezca un flujo balanceado de agua helada del sistema a través del evaporador. La magnitud del flujo deberá caer entre los valores mínimo y máximo dados en la Tabla 1. Las magnitudes del flujo del agua helada debajo de los valores mínimos darán como resultado un flujo laminar, el cual reduce la transferencia de calor y ocasiona, ya sea pérdida del control de la válvula de expansión EXV, o bien paros continuos por baja temperatura. Las magnitudes de flujo muy altas pueden ocasionar erosión en los tubos y daños a los soportes y deflectores de los tubos en el evaporador.

Precaución: Una vez que el

evaporador esté lleno de agua, deberán energizarse las cintas térmicas para proteger el evaporador de congelamiento y de reventamiento, cuando exista una caída de la temperatura del aire exterior hasta niveles debajo del punto de congelamiento.

116

Caída de Presión del Agua del Sistema Mida la caída de presión del agua helada a través del evaporador en los grifos de presión instalados en campo en el sistema de tubería de agua. Véase Figura 8. Utilice el mismo manómetro para cada medición. No incluya las lecturas de caída de presión de las vávulas, de los accesorios o de las mallas filtradoras. Las lecturas de caída de presión deberán ser aproximadamente aquellas mostradas en los Diagramas de Caída de Presión, Figura 9.

Configuración de la Pantalla de Lenguaje Comprensible Refiérase a “Repaso del Teclado de la Pantalla de Lenguaje Comprensible” para instrucciones sobre la configuración.

Procedimientos de Arranque Datos Generales Si la revisión antes del arranque, discutido anteriormente, ha sido terminada, la unidad está lista para su arranque. La Pantalla de Lenguaje Comprensible se muestra en la Figura 26 y la Secuencia de Operación de la Pantalla de Lenguaje Comprensible se muestra en la Figura 36. Complete cada paso, en secuencia, como sigue: ( ) Oprima la tecla STOP en la Pantalla de Lenguaje Comprensible. ( ) Como sea requerido, ajuste los valores de los puntos de ajuste en los menús de la Pantalla de Lenguaje Comprensible, como se describe en el “Repaso del Teclado de la Pantalla de Lenguaje Comprensible”. ( ) Cierre el interruptor de fusibles para la bomba de agua helada. Energice la bomba para iniciar la circulación del agua helada. ( ) Revise las válvulas de servicio en a línea de descarga, en la línea de succión, en la línea de aceite y en la línea de líquido de cada circuito. Estas válvulas deberán estar abiertas (asentadas hacia atrás) antes de arrancar los compresores.

Precaución: Para prevenir

daños al compresor, no opere la unidad hasta que todas las válvulas de servicio de las líneas de refrigerante y de aceite, estén abiertas.

( ) Energice los calentadores del cárter del compresor, si no se encuentran todavía energizados. También cierre el interruptor montado en la unidad, si es que habrá de utilizarse.

Precaución: Los calentadores

( ) Revise la presión del refrigerante del evaporador y la presión del refrigerante del condensador bajo el reporte del refrigerante en la Pantalla de Lenguaje Comprensible. Las presiones están referenciadas al nivel del mar (14.6960 psia).

del cárter del compresor deberán energizarse durante un mínimo ( ) Revise las mirillas de la línea de líquido. El flujo del refrigerante de 24 horas, antes de operar la pasando por las mirillas deberá unidad, para prevenir daños al aparecer transparente. Las burcompresor causados por la bujas en el refrigerante indicarán presencia de líquido refrigerante una baja carga de refrigerante o en el compresor al momento de una caída excesiva de presión en su arranque. la línea de líquido. Una restric( ) Verifique que la cinta térmica del evaporador esté energizada. ( ) Verifique que la bomba del agua helada opere durante un minuto, después de que la enfriadora haya sido ordenada a hacer paro (en sistemas de agua helada normales). Véase Cableado de Interconexion. ( ) Oprima la Tecla Auto. Si el control de la enfriadora solicita enfriamiento y todas las interconexiones de protección están cerradas, la unidad arrancará. El compresor(es) cargará y descargará en respuesta a la temperatura del agua helada de salida. Si se instala la función de bajo ambiente opcional, la temperatura del aire exterior deberá estar arriba del ambiente mínimo de arranque, como se muestra en laTabla 1, para permitir una operación contínua de la unidad. También refiérase a los diagramas de cableado en la Figura 11. Una vez que el sistema haya estado operando por aproximadamente 30 minutos y se haya estabilizado, termine los procedimientos de arranque como sigue: 117

ción en la línea podrá identificarse, algunas veces, por un diferencial de temperatura notorio entre los dos lados de la restricción. En este punto, en ocasiones podrá formarse escarcha en la línea. Las cargas de refrigerante apropiadas se muestran en la Tabla 1.

Precaución: Una mirilla trans-

parente en sí no significa que el sistema esté cargado apropiadamente. También revise el sobrecalentamiento del sistema, el sub-enfriamiento y las presiones de operación de la unidad. ( ) Mida el sobrecalentamiento del Sistema. Refiérase a “Sobrecalentamiento del Sistema” más abajo. ( ) Mida el sub-enfriamiento del sistema. Refiérase a “Sub-enfriamiento del Sistema más abajo. ( ) Se indicará una escasez de refrigerante si las presiones de operación están bajas y si el subenfriamiento también está bajo.

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Procedimientos de Arranque

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Procedimientos de Arranque

Si las presiones de operación, la mirilla, las lecturas de sobrecalentamiento y sub-enfriamiento indican una escasez de refrigerante, cargue gas refrigerante dentro de cada circuito, como sea requerido. Con la unidad en operación, añada vapor refrigerante conectando la línea de carga a la válvula de servicio de succión, cargando a través del puerto del asiento trasero hasta que las condiciones de operación se normalicen.

Precaución: Si ambas presiones de succión y de descarga están bajas, pero el sub-enfria-miento es normal, existe algún otro problema que no implica escasez de refrigerante. No añada refrigerante, ya que podría resultar en una sobrecarga del circuito.

Precaución: Utilice únicamente refrigerantes especificados en la placa de identificación de la unidad para prevenir daños al compresor y asegurar la capacidad completa del sistema.

( ) Si las condiciones de operación indican una sobrecarga de refrigerante, retire el refrigerante en la válvula de servicio de la línea de líquido. Permita el escape lento del refrigerante, para minimizar la pérdida de aceite. No descargue el refrigerante hacia la atmósfera.

ADVERTENCIA: No permita que el refrigerante entre en contacto directo con la piel para prevenir lesiones por quemaduras debido a congelamiento.

Sub-Enfriamiento del Sistema El sub-enfriamiento normal para cada circuito fluctúa entre 11 F a 20 F, dependiendo de la unidad. Si el subenfriamiento para cualquiera de los circuitos no se aproxima a estas figuras, verifique el sobre-calentamiento del circuito y ajústelo, de ser necesario. Si el sobre-calentamiento es normal pero el sub-enfriamiento es anormal, consulte a un técnico de servicio calificado.

Sobre-calentamiento del Sistema El sobre-calentamiento normal para cada circuito es de aproximadamente 4F a carga operacional completa. La temperatura de sobre-calentamiento puede estarse moviendo alrededor de los 4 F cuando la enfriadora está siendo descargada, o la válvula deslizante del compresor está siendo modulada, o las etapas de los ventiladores están ya sea, en los mismos, o en circuitos opuestos. El sobre-calentamiento puede esperarse que se nivele a aproximadamente 4 F, cuando las condiciones mencionadas se hayan estabilizado.

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Procedimientos de Paro de la Unidad Paro Temporal y Rearranque Para apagar la unidad durante un corto tiempo, siga el siguiente procedimiento: 1. Oprima la tecla de Paro (STOP) en la Pantalla de Lenguaje Comprensible. Los compresores continuarán su operación y, después de descargar durante 20 segundos, se apagarán cuando los contactores del compresor se desenergicen. Los ventiladores del condensador también estarán desenergizados a este tiempo.

Procedimiento para un Paro Prolongado El procedimiento indicado a continuación deberá seguirse en el caso de un paro del sistema durante un período prolongado, por ejemplo, un paro debido a la estación del año: 1. Revise la unidad para detectar fugas y repare según sea necesario. 2. Abra los interruptores eléctricos de la bomba de agua helada. Asegure (con candado) el interruptor en la posición de “ABIERTO” (OPEN).

2. El interruptor de desconexión de la unidad y el interruptor montado en la unidad (si está instalado), deberán mantenerse cerrados para que los calentadores del carter del compresor se mantengan energizados.

Precaución: Asegure (con

3. Mantenga la energía conectada para que la cinta térmica del evaporador se mantenga energizada.

3. Cierre todas las válvulas de suministro de agua helada. Drene el agua helada del evaporador. Si la unidad estará expuesta a condiciones de ambiente de congelamiento, lave el evaporador con una solución anti-congelante y energice la cinta térmica del evaporador.

4. Suspenda la circulación del agua helada, apagando la bomba de agua helada. Para rearrancar la unidad después de un paro temporal, rearranque nuevamente la bomba de agua helada y oprima la tecla AUTO. La unidad operará normalmente, mientras que existan las siguientes condiciones: 1. El UCM deberá recibir una señal para enfriamiento y el diferencial de arranque deberá encontrarse por arriba del punto de ajuste. 2. Todas las interconexiones de operación del sistema y los circuitos de seguridad, deberán satisfacerse.

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candado) el interruptor de la bomba del agua helada a la posición abierta, para prevenir daños a la bomba.

Precaución: Para evitar daños al evaporador debido a congelamiento, lave el evaporador con una solución anti-congelante y energice la cinta térmica del evaporador.

4. Abra el interruptor eléctrico principal de la unidad y el interruptor montado de fábrica (si se instala) y asegure (con candado) en la posición de «ABIERTO» (OPEN). Si no se instala un transformador de energía de control opcional, abra y asegure (con candado) el interruptor de 115 V.

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Precaución: Asegure (con

candado) los interruptores en la posición de “ABIERTO” (OPEN) para prevenir un arranque accidental y evitar daños al sistema cuando la unidad se encuentre apagada durante el período prolongado. 5. Cada tres meses, como mínimo, revise la presión en la unidad para verificar que la carga de refrigerante se encuentre intacta.

Procedimientos de Paro de la Unidad Rearranque del Sistema Después de un Paro Prolongado

4. Revise el nivel de aceite del separador de aceite. Véase “Revisión del Nivel de Aceite del Separador de Aceite”.

Para arrancar nuevamente la unidad después de un paro prolongado, siga los siguientes procedimientos:

5. Llene el circuito de agua helada del evaporador. Refiérase a la Tabla 1 para las capacidades de líquido del evaporador. Ventée el sistema mientras está siendo llenado. Abra la válvula de venteo colocada sobre la parte superior del evaporador durante el llenado y ciérrela cuando se haya completado el llenado.

1. Verifique que las válvulas de servicio de la línea de líquido y de la línea de aceite, así como las válvulas de servicio de descarga del compresor y de succión (si están instaladas) se encuentren abiertas (asentadas hacia atrás).

Precaución: Para prevenir

daños al compresor, asegúrese de que todas las válvulas de refrigerante se encuentren abiertas, antes de arrancar la unidad. 2. Cierre el interruptor principal y el interruptor montado en la unidad (si está instalado) para energizar los calentadores del colector del compresor. Si no está instalado el transformador de energía de control opcional, será necesario cerrar el interruptor de 115 VAC en los TB3-1 y TB3-2.

Precaución: Los calentadores

del cárter del compresor deberán energizarse durante un mínimo de 24 horas antes de iniciar la operación de la unidad, para prevenir daños al compresor causados por la presencia de refrigerante líquido dentro del compresor al momento del arranque. 3. Mantenga el suministro de energía a las conexiones de la cinta térmica del evaporador.

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Precaución: No utilice agua no tratada o tratada inadecuadamente. Esto podría ocasionar daños al equipo. 6. Cierre el interruptor de fusibles que suministra energía a la bomba del agua helada. 7. Arranque la bomba del agua helada y, mientras está circulando el agua helada, inspeccione toda la tubería para detectar fugas. Haga las reparaciones necesarias, antes de arrancar la unidad. 8. Mientras está circulando el agua helada, ajuste el flujo del agua helada y verifique la caída de presión del agua helada a través del evaporador. Refiérase a “Magnitud del Flujo de Agua del Sistema” y “Caída de Presión del Agua del Sistema”. 9. Ajuste el interruptor de flujo en la tubería del evaporador (si está instalado) para verificar una operación apropiada. 10. Apague la bomba de agua helada. La unidad está ahora preparada para su arranque como se describe en “Procedimiento para el Arranque”.

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Mantenimiento Periódico Datos Generales Realice todos los procedimientos de mantenimiento e inspección, a los intervalos recomendados. Este procedimiento prolongará la vida del equipo y minimizará la posibilidad de fallas costosas. Utilice una “Bitácora del Operador”, como se muestra en la Figura 37, para registrar la historia operacional de la unidad. Esta bitácora servirá como una herramienta valiosa de diagnóstico para el personal de servicio. Al observar las tendencias de la condiciones de operación, el operador podrá anticipar y prevenir las situaciones problemáticas, antes de que éstas ocurran. Si la unidad no opera adecuadamente durante las inspecciones de mantenimiento, refiérase a “Diagnósticos y Detección de Fallas”.

Mantenimiento Semanal Después de la operación de la unidad por aproximadamente 30 minutos y, una vez que se haya estabilizado el sistema, revise las condiciones de operación y siga los procedimientos que a continuación se indican: ( ) Revise la presión del refrigerante del evaporador y la presión del refrigerante del condensador en el Menú de la Pantalla de Lengua je Comprensible. Las presiones están referenciadas al nivel del mar (14.6960 psia). ( ) Revise las mirillas de la línea de líquido. El flujo del refrigerante pasando por las mirillas deberá aparecer transparente. Las burbujas en el refrigerante indicarán una baja carga de refrigerante o una caída excesiva de presión en la línea de líquido. RTAA-IOM-4A-ES

Una restricción en la línea podrá identificarse, algunas veces, por un diferencial de temperatura notorio entre los dos lados de la restricción. En este punto, en ocasiones podrá formarse escarcha en la línea. Las cargas de refrigerante apropiadas se muestran en la Tabla 1.

Precaución: Una mirilla transparente en sí no significa que el sistema esté cargado apropiadamente. Revise también el sobrecalentamiento del sistema, el sub-enfriamiento y las presiones de operación de la unidad. ( ) Si las presiones de operación y las condiciones de la mirilla indican una escasez de refrigerante, mida el sobrecalentamiento y el sub-enfriamiento del sistema. Refiérase a “Sobrecalentamiento del Sistema” y “Sub-Enfriamiento del Sistema”. ( ) Si las condiciones de operación indican una sobrecarga de refrigerante, retire el refrigerante en la válvula de servicio de la línea de líquido. Permita el escape lento del refrigerante, para minimizar la pérdida de aceite. No descargue el refrigerante hacia la atmósfera. _____________________________

ADVERTENCIA: No permita que el refrigerante entre en contacto directo con la piel para prevenir lesiones por quemaduras debido a congelamiento. _____________________________

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( ) Inspeccione el sistema completo para verificar condiciones anormales o si existe basura o escombros en los serpentines del condensador. Si los serpentines están sucios, refiérase a “Limpieza de los Serpentines”.

Mantenimiento Mensual ( ) Realice todos los procedimientos de mantenimiento semanal. ( ) Mida y registre el sobrecalentamiento del sistema. Refiérase a “Sobrecalentamiento del Sistema”. ( ) Mida y registre el sub-enfriamiento del sistema. Refiérase a “Sub-Enfriamiento del Sistema”. ( ) Manualmente, realice la rotación de los ventiladores del condensador para asegurar que cuentan con el espacio libre suficiente en las entradas de los ventiladores.

ADVERTENCIA: Coloque

todos los interruptores eléctricos en posición de “ABIERTO” (OPEN) y después asegúrelos con candado, para prevenir lesiones o la muerte debido a choque eléctrico.

Mantenimiento Periódico Mantenimiento Anual ( ) Realice todos los procedimientos de mantenimiento semanales y mensuales. ( ) Revise el nivel del aceite y la carga de refrigerante. Refiérase a “Procedimientos de Mantenimiento”. No se requiere el cam bio de Aceite de rutina. Vea la Revisión del Nivel del Separador de Aceite en la sección de Mante nimiento de este manual. ( ) Programe un análisis del aceite del compresor por un laboratorio calificado, para determinar el contenido de humedad del sistema y su nivel de ácido. Este análisis sirve como una valiosa herramienta de diagnóstico. ( ) Contrate una compañía de servicio calificada para hacer pruebas de fugas en la enfriadora para revisar los controles de operación y de seguridad y para inspeccionar los componentes eléctricos para detectar deficiencias. ( ) Revise todos los componentes de la tubería para buscar fugas y daños. Limpie las mallas filtradoras.


todos los interruptores eléctricos en posición de “ABIERTO” (OPEN) y después asegúrelos con candado, para prevenir lesiones o la muerte debido a electrocución. ( ) Limpie los ventiladores del condensador. Revise los ensambles de los ventiladores para verificar que cuentan con el espacio libre requerido en las entradas de los ventiladores, para la alineación correcta de la flecha del motor, así como también para revisar si su movimiento es el adecuado, si hay vibración o ruido.


todos los interruptores eléctricos en posición de “ABIERTO” (OPEN) y después asegúrelos con candado, para prevenir lesiones o la muerte debido a electrocución

( ) Limpie y pinte todas las áreas que muestren señales de corrosión. ( ) Limpie los serpentines del condensador. Refiérase a “Limpieza de los Serpentines”.

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Mantenimiento Periódico Figura 37 Bitácora del Operador

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Mantenimiento Periódico Figura 37 Bitácora del Operador (continua)

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Mantenimiento Datos Generales Esta sección describe los procedimientos de mantenimiento específico que deberán realizarse como parte normal del programa de mantenimiento de esta unidad. Asegúrese de desconectar el suministro de energía eléctrica de la unidad, antes de realizar estos procedimientos.

ADVERTENCIA: Coloque todos los interruptores eléctricos en posición de “ABIERTO” (OPEN) y después asegúrelos, para prevenir lesiones o la muerte debido a electrocución.

Limpieza de los Serpentines Limpie los serpentines del condensador cuando menos una vez al año o con mayor frecuencia si la unidad está colocada en un ambiente “sucio”. Este procedimiento permitirá a la unidad operar con mayores eficiencias. Siga las instrucciones del fabricante del detergente utilizado con mucho cuidado, para evitar daños a los serpentines. Para limpiar los serpentines, utilice un cepillo suave y un rociador del tipo utilizado en el jardín, o del tipo de bombeo o de alta presión. Se recomienda el uso del detergente de alta calidad “Trane Coil Cleaner CHM0002”, tanto para serpentines estandard, como los serpentines de aleta “Blue-fin” (con recubrimiento anti-corrosivo).

Limpieza Química del Evaporador El sistema de agua helada es de circuito cerrado y por lo tanto no deberá acumular incrustación ni lodo. Si la enfriadora se contamina, primeramente intente desalojar el material mediante el lavado invertido del sistema. Si no se logra en varios intentos, limpie químicamente el evaporador.

Precaución: No utilice un agente de limpieza con ácido que pudiera dañar el acero, el acero galvanizado, el polipropileno o los componentes internos de cobre. Con esta información, las empresas que tratan el agua podrán recomendar un agente químico adecuado para su uso en este sistema. En la Figura 38 se muestra la configuración típica de una limpieza química. Los proveedores de los químicos de limpieza deberán proporcionar y aprobar todo lo siguiente:

- La cantidad total de los químicos utilizados. - El tiempo que se emplea en la utilización de los químicos - Las instrucciones de seguridad y precauciones en el uso de los químicos

Tratamiento del Agua El uso de agua no tratada o tratada de manera inadecuada en este equipo, puede resultar en incrustación, erosión, corrosión, formación de algas o lama. Se debe consultar los servicios de un especialista para determinar si el tratamiento del agua es recomendado. The Trane Company no asume responsabilidad alguna por los resultados provenientes del uso de agua no tratada o tratada inapropiadamente.

Figura 38 Configuración para Limpieza Química

Nota: Si la mezcla del detergente es altamente alcalino (valor del pH mayor que 8.5), deberá añadirse un inhibidor.

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- Todos los materiales utilizados en esta configuración.

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Mantenimiento Revisión del Nivel del Separador de Aceite Siga los pasos indicados a continuación y refiérase a las notas en la Figura 39: 1. Apague la unidad. 2. Coloque las mangueras y la mirilla a la válvula de pivote (Schrader) de carga del separador de aceite y a la válvula de servicio de la línea de descarga del compresor, como se muestra en la Figura 39. Retire los no-condensables 3. Después de que la unidad haya estado apagada por 10 minutos, desplace la mirilla hacia arriba y hacia abajo hasta lograr ver el nivel. 4. Al haber determinado el nivel, retire la mirilla y las mangueras.

Cambio del Filtro del Aceite Nota: El cambio rutinario del aceite o del filtro del aceite, no es recomendado. El filtro del aceite está sobredimensionado para esta aplicación y no requiere de reemplazo. Solo se debe reemplazar el aceite y el filtro si el análisis muestra que el aceite está contaminado. El tipo de aceite y las capacidades del sistema se muestran en la Tabla 1.

Para cambiar el filtro del aceite de la unidad, consulte la Figura 40 y siga los pasos enlistados a continuación: 1. Apague el compresor y desconecte todos los servicios eléctricos del compresor. 2. Conecte el conjunto del múltiple distribuidor con manómetros en los puertos traseros de las válvulas de succión y del servicio de descarga y la válvula Schrader en la cubierta del filtro de aceite.

La presión desciende a lo largo del filtro del aceite y se muestra en la Figura 41. El descenso de la presión del filtro del aceite es la diferencia entre la presión de la válvula Schrader de la placa del filtro del aceite y la presión en la válvula Schrader del suministro de aceite del compresor encima del compresor.

Figura 39 Especificaciones del Nivel de Aceite del Sistema

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Mantenimiento 3. Coloque en posición frontal las válvulas de succión y del servicio de descarga. Separe el cople de la válvula Aeroquip en el suministro de aceite al compresor o, en caso de enfriadoras posteriores, coloque en posición frontal la válvula angular de la línea de suministro de aceite.

Nota: Observe la colocación del empaque de cobre bajo una de las cabezas del tornillo.

4. Recupere el refrigerante de las tres conexiones en el Paso 2.

8. Cubra el nuevo empaque de la cubierta con un aceite para refrigerante.

Nota: La válvula Schrader debe tener una cantidad alta de aceite.

ADVERTENCIA: Asegúrese de que la presión sea liberada del filtro del aceite antes de seguir con el paso 5. 5. Quite los siete tornillos de la cubierta del filtro del aceite. Será necesario utilizar un recipiente para recolectar el aceite que se libera después de que se ha abierto la cubierta.

6. Quite la cubierta y el elemento del filtro del aceite. 7. Instale el nuevo elemento del filtro.

9. Instale la cubierta y el empaque de la cubierta. 10. Instale un nuevo empaque de cobre bajo la cabeza del tornillo que fue quitado uno a la vez. Reemplace todos los otros tornillos y apriételos a 150 Pies Lbs. 11. Energice las tres válvulas solenoides en el compresor al puentear las terminales adecuadas al UCM.

12. Evacue a 400 micrones de los tres puertos descritos en el Paso 2. 13. Desenergice las tres válvulas solenoides descritas en el Paso 11. 14. Vuelva a conectar el cople Aeroquip que se quitó en el Paso 3 ó, en enfriadoras posteriores, asiente hacia atrás la válvula angular de la línea de suministro de aceite.

Precaución: La válvula Aeroquip deberá estar completamente apretada para abrir la válvula. Si no se aprieta muy bien, la válvula permanecerá cerrada ocasionando un daño catastrófico al compresor. Nota: Asegúrese de que este paso sea realizado antes de pasar al Paso 15, ya que esto asegura que el contenedor del filtro del aceite esté lleno de aceite antes de arrancar el compresor. 15. Asiente hacia atrás las válvulas de succión y descarga de servicio.

Figura 40 Cambio del Filtro de Aceite

16. Quite los conjuntos del múltiple distribuidor con manómetros.

Válvula Schrader del Suministro de aceite del Compresor (Corriente Abajo del elemento del filtro de aceite) Válvula de servicio de descarga Válvula Servicio Succión Empaque de cobre debajo de la cabeza de este tornillo

Cople Válvula Aeroquip o Válvula de Angulo

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Tapa Filtro Aceite 128

Válvula Schrader del Plato de Tapa Filtro Aceite (Corriente arriba del elemento del filtro de aceite)

Mantenimiento Figura 41 Caída de la Presión del Aceite

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Carga y Recuperación del Refrigerante Si se necesita ajustar la carga del refrigerante, asegúrese de monitorear las medidas de subenfriamiento y sobrecalentamiento. El subenfriamiento necesita estar entre 10 F y 20 F cuando la unidad está trabajando con una carga completa. La temperatura del ambiente está entre 75 F y 100 F y la temperatura del agua de salida está entre 40 F y 55 F. Consulte las Figuras 1, 2 y 21.

Nota: El Servicio de Bombeo de Succión solo se puede habilitar para un compresor a la vez. Solo se puede realizar un bombeo de succión por compresor, hasta que se haya restablecido la unidad. Si no se cumplieren con estos requerimientos y el Servicio del Bombeo de Succión se habilita, la pantalla mostrará «PROHIBITED» por un segundo y luego regresará a inhabilitado.

9. Rompa el vacío al agregar refrigerante al puerto de servicio en la válvula de succión.

Precaución: El flujo del agua

Con el Servicio de Bombeo de Succión habilitado, será ignorada la Inhibición del Rearranque, la EXV será preposicionada y el compresor seleccionado arrancará y trabajará por un minuto.

Si el refrigerante necesita ser aislado en el lado de baja de la unidad, realice los siguientes procedimientos:

del evaporador se deberá establecer y mantener mientras se ajusta la carga. Las presiones de refrigerante menores a 65 psig podrían ocasionar congelamiento y rupturas en los tubos del evaporador.

Reparaciones en el Lado de Baja Si se necesita aislar la carga del refrigerante en un lado de alta de la unidad, realice los siguientes procedimientos: 1. Oprima la tecla STOP y ponga la unidad en un modo de paro. 2. Conecte un múltiple con manómetros a de la válvula de servicio de la línea de líquido antes de cerrar la válvula. 3. Cierre la válvula de servicio de la línea de líquido. 4. Mientras la unidad se encuentra en el modo de PARO, habilite el Servicio de Bomba de Succión para el compresor específico. El Servicio de Bombeo de Succión se encuentra bajo el menú de Pruebas del Servicio.

5. Una vez que se haya parado el compresor, cierre la válvula de servicio de descarga del compresor. 6. El refrigerante remanente necesita ser recuperado de la válvula de servicio de succión y la válvula Schrader de la línea del líquido. Conecte la entrada de un sistema de recuperación al puerto asentado hacia atrás en la válvula de servicio de succión y la válvula Schrader, entre la válvula del servcio de la línea de líquido y el filtro deshidratador. Conecte la salida del sistema de recuperación al múltiple con manómetros que ya está puesto al puerto de acceso en la válvula de servicio de la línea de líquido. El condensador será utilizado como recipiente de almacenamiento. 7. Complete todas las reparaciones necesarias. 8. Evacúe fuera del puerto asentado hacia atrás de la vávlula de servicio de succión y de la válvula Schrader entre la válvula de servicio de la línea de líquido y el filtro deshidratador.

10. Abra todas las válvulas, arranque la unidad y verifique la carga del refrigerante al medir el subenfriamiento.

Reparaciones en el Lado de Alta

1. Oprima la tecla de STOP y ponga la unidad en un modo de paro. 2. Cierre la válvula de servicio de descarga. 3. Antes de cerrar la válvula de servicio de la línea de líquido, conecte un múltiple distribuidor con manómetros al puerto asentado hacia atrás de la válvula de la línea de líquido. 4. Cierre la válvula de servicio de la línea de líquido. 5. Conecte la entrada de una bomba de transferencia de líquido al múltiple con manómetros y la salida a la válvula angular de 1/4’’, ubicada entre la EXV y el evaporador. Esto transferirá el refrigerante líquido. 6. Quite la bomba de transferencia de líquido. Conecte la entrada del sistema de recuperación al múltiple con manómetros y la salida a la válvula angular de 1/4’’, ubicada entre la EXV y el evaporador. Remueva todo el vapor del lado de alta del sistema. 7. Complete todas las reparaciones necesarias.

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Carga y Recuperación del Refrigerante 8. Evacúe el lado de alta a través del puerto de acceso de la válvula de servicio de la línea de líquido que tiene adherido el conjunto del múltiple con manómetros. 9. Abra toda las válvulas y arranque la unidad. Verifique la carga de refrigerante midiendo el subenfriamiento y monitoreando a través de la mirilla.

Agregando Refrigerante Si se ha quitado toda la carga, realice los siguientes procedimientos para recargar la unidad: 1. Abra todas las válvulas de servicio. 2. Establezca el flujo del agua a través del evaporador. Conecte una manguera de la botella del refrigerante hacia el puerto asentado hacia atrás de la válvula de cierre de la línea de líquido. Asiente a la mitad la válvula.

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Precaución: Se necesita

establecer y mantener el flujo del agua del evaporador mientras se ajusta la carga para evitar enfriamiento y rupturas en los tubos. Las presiones de refrigerante por debajo de los 65 psig también podrían ocasionar enfriamiento y rupturas de los tubos del evaporador. 3. Podría ser imposible poner la cantidad total de carga del refrigerante requerido utilizando el Paso 2. Si es esto, arranque la unidad y agregue refrigerante líquido a través de la válvula angular de la línea del líquido de 1/4’’ entre la EXV y el evaporador. 4. Una vez que ya está cargada la unidad con refrigerante, arránquela. Mida el subenfriamiento y monitoree a través de la mirilla para verificar que la carga de refrigerante sea la correcta.

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Cableado de la Unidad Datos Generales En las siguientes páginas se muestran los diagramas típicos de la conexión en campo, los diagramas esquemáticos eléctricos y los diagramas de conexion para las unidades RTAA de 70 - 125 Toneladas.

Nota: Los diagramas típicos del cableado en este manual son representativos de las unidades con diseño de secuencia «AO» y solo se proporcionan como referencia. Estos diagramas podrían no reflejar el cableado real de su unidad. Para obtener información específica sobre la conexión y esquemas eléctricos, siempre consulte los diagramas del cableado que se embarcaron junto con su unidad.

Figura 42 Leyenda

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Datos Eléctricos de la Unidad Para determinar las características específicas elécricas de una enfriadora en particular, siempre consulte las placas de identificación montadas sobre la unidad. Vea las Figuras 3 y 4.

Diagrama de Cableado Figura 43 Diagrama de Cableado

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Diagrama de Cableado Viene de página anterior..

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Diagrama de Cableado Continúa siguiente página..

Figura 44 Diagrama de Cableado (continúa)..

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Diagrama de Cableado

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Diagrama de Cableado Figura 45 Diagrama de Cableado (continúa)..


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Diagrama de Cableado Figura 46 Diagrama de Cableado


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Diagrama de Cableado Continúa siguiente página..

Figura 47 Diagrama de Cableado, X-L

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Diagrama de Cableado Viene de página anterior..

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Diagrama de Cableado Figura 48 Diagrama de Cableado, del Panel a la Unidad, X-L

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Diagrama de Cableado Figura 49 Diagrama de Cableado de Conexión, Estrella-Delta

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Diagrama de Cableado Figura 50 Diagrama de Cableado del Panel a Unidad, Estrella-Delta

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Diagrama de Cableado V iene de página anterior. .

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Figura 50 Localización de Componentes

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