Regulador UIR (087107 02 UI-ES)

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Hydraulics

Electric Drives | Bosch Rexroth AG and Controls Linear Motion and Assembly Technologies

Rexroth PSQ 6000 Regulador UI Puesta en servicio, Instrucciones de manejo

Pneumatics

Service

1070087107 Versión 02

1

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Electric Drives | Bosch Rexroth AG and Controls

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Advertencias sobre la puesta en servicio Fuerza (en N)

Tiempo (en ms)

Formación de la fuerza en el tiempo de apriete Resistencia (en µOhmios)

Transcurso de resistencia con Fuerza: 3,0 kN APRI: 300 ms

Transcurso de resistencia con Fuerza: 3,0 kN APRI: 150 ms

Tiempo (en ms)

Transcurso de resistencia con tiempo de apriete correcto y demasiado corto

Para aceros blandos de embutición profunda con recubrimiento orgánico adicional resulta la siguiente parametrización básica al usarse pares de capotas de electrodo tipo F16:

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Bosch Rexroth AG | Electric Drives and Controls

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Advertencias sobre la puesta en servicio

Tabla: Parámetros básicos para el regulador UI Espesor total de chapa (en mm) 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4,0 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 4,7 4,8 4,9 5,0 5,1 5,2 5,3 5,4 5,5 5,6 5,7 5,8 5,9

Upslope (en ms)

        100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150

Tiempo de soldadura (en ms) 200 200 200 210 230 240 250 270 350 360 380 390 400 410 430 440 450 470 500 510 530 540 550 560 580 590 600 620 630 640 660 670 680 710 730 740 750 770 780 790 800 820 830 850 860 870 880 900

Corriente (en kA)

Fuerza (en kN)

9,0 9,0 8.9 8,8 8,7 8,7 8,6 8,6 8,5 8,5 8,4 8,4 8,3 8,3 8,2 8,2 8,2 8,1 8,1 8,1 8,0 8,0 8,0 7,9 7,9 7,9 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8

2,0 2,1 2,1 2,1 2,2 2,2 2,2 2,3 2,3 2,4 2,4 2,5 2,5 2,6 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,6 3,7 3,7 3,8 3,9 4,0 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 4,6 4,7 4,8 4,8 4,0 5,0 5,1 5,2 5,3 5,4 5,5

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Advertencias sobre la puesta en servicio Espesor total de chapa (en mm) 6,0

Upslope (en ms)

150

Tiempo de soldadura (en ms) 910

Corriente (en kA)

Fuerza (en kN)

7,8

5,5

5. Evaluación de la curva de referencia.

Aquí un ejemplo: en pruebas se ha utilizado para la composición de la curva de referencia para todas las pinzas optimizadas la siguiente combinación de chapas: 1,75 mm H320LA + 0,8 mm DC04 OC => Paquete de chapas 2,55 mm De la tabla: I = 8,3 kA; SOLD = 410 ms Ejemplo para pinza con Fmax = 3,9 kN La combinación de chapas más delgada: Paquete de chapas 1,54 mm 0,7 mm DC04 ZE + 0,84 mm ZE De la tabla: I = 8,8 kA; SOLD = 210 ms La combinación de chapas más gruesa: Paquete de chapas 4,85 mm 1,5 mm H320LA + 2,0 mm Usibor + 1,25 mm Usibor De la tabla: I = 7,8 kA; SOLD = 750 ms > Parámetros de soldadura seleccionados para referencia: Fuerza: 3,5 kN (por Fmax Pinza) Upslope: 3,0 kA / 100 ms (uso de pegamento) 2.SOLD: 7,6 kA (corriente más baja por Usibor) y 450 ms (valor medio del tiempo para la chapa más gruesa y más delgada). Corriente (en kA)

Tiempo (en ms)

Transcurso de corriente de la curva de referencia

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Advertencias sobre la puesta en servicio Resistencia (en µOhmios)

Tiempo (en ms)

Transcurso de resistencia de la curva de referencia.

En el transcurso de la resistencia ha de prestarse atención a que el máximo se presente relativamente pronto después del Upslope. 6. Comprobación de la calidad de soldadura.

Ahora deberían realizarse aún algunas soldaduras con regulación UI con las combinaciones críticas de chapas (combinación más delgada/más gruesa o la combinación de 3 chapas) en las tiras de chapa para comprobar la calidad de soldadura. Si la calidad de soldadura es satisfactoria, la pinza podrá ser utilizada para la producción. En caso de salpicaduras o puntos demasiado pequeños, los parámetros de soldadura deberían ser adaptados mediante la optimización de la corriente o del tiempo de soldadura.

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8.4

Retorno al servicio KSR En caso de que se hiciera necesario volver del servicio de regulación UI al servicio KSR (p. ej. para obtener una nueva curva de referencia), será importante que también estén "cuidados" los parámetros KSR. En este caso de nuevo será decisivo para la calidad de soldadura el valor de corriente programado (en kA). Para la vigilancia de corriente tendrán de nuevo efecto los parámetros Corriente de referencia con las tolerancias y el factor de repetición.

La corrección de potencia sigue teniendo efecto y puede ser utilizada para influir en el valor de corriente. En particular por el hecho que en la mayoría de los casos la corriente presenta un ajuste más cercano al límite de salpicadura en servicio KSR que en el servicio de regulación UI. En el servicio de regulación UI, el reajuste de la potencia no es necesario y no es tomado en cuenta por el regulador UI. ¡No obstante, al cambiar al servicio KSR, podrá hacerse necesario un reajuste de potencia para compensar el desgaste de electrodo! ☞

¡Si está activada la repetición de transcurso en el servicio de regulación UI, la repetición de punto será regulada en servicio KSR! También por esta razón, resulta importante ajustar valores nominales y de vigilancia KSR convenientes.

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Apuntes:

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Comprensión de los transcursos de resistencia

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Comprensión de los transcursos de resistencia El regulador UI utiliza muchos elementos de información tomados del proceso de soldadura para cumplir sus tareas de regulación. En distintos momentos del transcurso de soldadura se sirve de diferentes magnitudes de medición para calcular las magnitudes de ajuste Corriente y Tiempo de corriente. En este contexto, además de la corriente, también toma en consideración la energía y la resistencia. Adicionalmente tiene en cuenta la información sobre acontecimientos de salpicadura así como los transcursos temporales de las diferentes magnitudes. Para entender con mayor profundidad el transcurso de los procesos de soldadura resulta muy provechoso entender los transcursos de resistencia. Estos transcursos son visualizados conjuntamente con los transcursos de la corriente en la superficie de manejo. En el modo de servicio Regulación de Corriente Constante (KSR) se puede observar mediante esta visualización la modificación del transcurso de los procesos después de variar los parámetros de soldadura, pudiéndose aprovechar estos conocimientos para realizar pasos de optimización. En el servicio regulado con el regulador UI, la comprensión de los transcursos de resistencia es aprovechable para reconocer intervenciones del regulador y modificaciones de la situación de proceso.

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9.1

Transcurso normal La siguiente figura representa el transcurso "normal" de una curva de resistencia. De unos valores relativamente altos al inicio de la soldadura, la resistencia pasa a una fase de bajada que es debida al calentamiento y al mejor asiento de las chapas producido por ello. Esta fase es denominada como fase de acoplamiento o calentamiento. Después de alcanzarse un mínimo relativo, la resistencia vuelve a subir hasta un máximo relativo debido al comienzo de la licuefacción del acero en el punto de soldadura. Al alcanzarse el máximo, el material en el punto de soldadura presenta un estado líquido. Hasta el final del tiempo de corriente, el valor de resistencia va bajando de forma continua. En esta fase, el punto de soldadura crece hasta llegar al diámetro de punto que ha de alcanzarse.

Resistencia (en mOhmios)

Fase de acoplamiento/ calentamiento

Fase de fusión/Crecimiento de punto

Máximo

Tiempo de corriente (en ms) Transcurso de resistencia de una soldadura sin perturbaciones

Cabe destacar en este punto que el transcurso visualizado aquí corresponde a una cuerva ideal. Hay combinaciones de chapas en las que los mínimos y los máximos están muy poco pronunciados, por lo que la curva puede presentar un transcurso muy plano. Esto es el caso p. ej. con combinaciones muy delgadas de chapas. Incluso puede llegar hasta tal extremo que el transcurso de la resistencia empiece con el valor inicial elevado y simplemente vaya disminuyendo hasta el final del tiempo de corriente sin que se aprecien valores extremos. Esto se puede observar con chapas delgadas electrolíticamente galvanizadas. El regulador es capaz de trabajar con estos transcursos, pero la inter-

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pretación de éstos es más difícil. Transcursos dinámicos de resistencia, es decir modificaciones de resistencia de unos 100 µOhmios, se obtienen por regla general con combinaciones gruesas de chapas.

9.2

Salpicadura Una salpicadura puede ser reconocida en el transcurso de resistencia por una modificación repentina hacia valores de resistencia más pequeños. En el ejemplo indicado abajo, la salpicadura se encuentra en el momento 105 ms del tiempo de corriente (soldadura). Las medidas para eliminar salpicaduras dependen de forma importante del momento de la salpicadura, como se detalla más adelante.


Salpicadura

Tiempo de corriente (en ms) Transcurso de resistencia con salpicadura en el momento 105 ms

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9.3

Materiales aislantes Es sobre todo el uso de productos adhesivos (pegamentos) en la construcción en bruto el que produce problemas debido a capas aislantes entre las chapas a soldar. Si se aplican debidamente, estos materiales no son obstáculo alguno para la soldadura. Sin embargo, ha de superarse primero su efecto aislante para que pueda comenzar el proceso de soldadura. La siguiente figura representa la modificación del transcurso de resistencia. Al inicio del tiempo de corriente (soldadura) la resistencia permanece alta, hasta que la capa aislante es desplazada o quemada. La duración de esta fase depende entre otras cosas del material utilizado y de las fuerzas en la pinza. Una vez eliminado el aislamiento, la soldadura se realiza normalmente y se producen los transcursos de resistencia determinados por la combinación de chapas.


Inicio retardado de la fase de calentamiento debido al pegamento

Transcurso normal

Tiempo de corriente (en ms) Transcurso de resistencia en soldaduras con pegamento

Respecto a Pegamento, véase también el capítulo 7 a partir de la página 95.

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9.4

Pasos hacia la optimización de la soldadura Tomando como base las curvas de las magnitudes de proceso, como las visualiza la superficie de manejo, los parámetros de soldadura podrán ser optimizados sencillamente.

9.4.1

Reglas generales • Deberán incluirse en todo caso las peculiaridades de la correspondiente tarea de soldadura en la optimización (material, recubrimiento, pegamentos etc.) • Deberá comprobarse siempre que el dispositivo de soldadura y las piezas de ensamblaje sean convenientes para la correspondiente tarea de soldadura (fuerzas, refrigeración, ancho de brida etc.) • Las magnitudes de perturbación del dispositivo de soldadura han de ser minimizadas • Por medio de las escalas en los gráficos se puede comprobar de forma aproximada la situación en la máquina / pinza respecto a la tensión y resistencia • Antes de realizar la soldadura de referencia han de crearse condiciones definidas de partida con la capota de electrodo (véase el capítulo 3.2 a partir de la página 31. • Se deberá intentar conseguir transcursos dinámicos de resistencia con una modificación relativamente grande de la resistencia. Éstos indican que se dispone de una situación estable de proceso y pueden ser observadas con facilidad.

9.4.2

Medidas para la eliminación de salpicaduras Primero hay que ver en qué momento se ha realizado la salpicadura. Salpicaduras tempranas Se habla de momentos de salpicadura tempranos si la salpicadura se presenta hasta aprox. 2/3 del tiempo de corriente. Si se presentan salpicaduras tempranas hay que partir de la base que la relación entre la corriente y la fuerza no es correcta. Si una comprobación tiene por resultado que la fuerza presenta la magnitud deseada, deberá reducirse la corriente. También pueden ser otras magnitudes de perturbación las que produzcan salpicaduras. Si la posición de punto ocasiona una soldadura marginal, esta situación deberá ser eliminada. Muchas veces las salpicaduras son debidas a problemas de ajuste. En este caso se deberá recurrir, aparte de la eliminación de la causa, a la aplicación de un Upslope de la corriente, para conseguir un mejor acoplamiento. Salpicaduras tardías Se habla de momentos de salpicadura tardíos si la salpicadura se presenta en el último tercio del tiempo de corriente.

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En caso de salpicaduras tardías, también deberán minimizarse las magnitudes de perturbación en el proceso de soldadura. Un problema conocido es el mal comportamiento de seguimiento del dispositivo de soldadura. En caso de salpicaduras que se presentan poco antes de finalizar el tiempo de corriente, en muchos casos será suficiente una ligera reducción del tiempo de corriente. Esto es válido en particular para materiales galvanizados por inmersión en caliente. Salpicaduras en servicio regulado El regulador elimina por medio de función de regulación una amplia gama de perturbaciones ocasionadas por magnitudes perturbadoras, pero, no obstante, también se podrán presentar salpicaduras de soldadura estando en servicio regulado. Esto es debido a que la magnitud de perturbación es tan fuerte que ya no puede ser eliminada por regulación, o a que varias magnitudes de perturbación tengan efecto al mismo tiempo. La reacción del regulador a salpicaduras puede ser ajustada respecto a la corriente de soldadura (véase el capítulo 4.5 a partir de la página 45). El regulador activo prolonga en caso de salpicaduras de forma independiente el tiempo de corriente por un período determinado, para reabastecer la energía perdida a través del material. El regulador ofrece adicionalmente la posibilidad de variar la energía introducida a través de la "Corrección de potencia". La reducción también puede ser utilizada para eliminar salpicaduras.

9.4.3

Soldadura por impulsación única y múltiple Soldadura por impulsación única La corriente y el tiempo de corriente (soldadura) han de ser realizadas en combinación con la fuerza de tal manera que el máximo relativo del transcurso de resistencia se presente antes de la mitad del tiempo de corriente. Con material galvanizado por inmersión en caliente se presenta una fase más prolongada de acoplamiento, por lo que el máximo del transcurso de resistencia también podrá encontrarse en el 2° tercio del tiempo de corriente. Soldadura por impulsación múltiple Para tareas de soldadura con regulación UI se recomienda una soldadura de impulsación única. En el caso de que se hiciera necesario trabajar con varios impulsos deberá tenerse en cuenta que el máximo de resistencia se forma en el primer impulso del 2° tiempo de corriente (soldadura). Además, el impulso no debe ser demasiado corto, para que quede suficiente tiempo para la fusión. No resulta idóneo un máximo de resistencia que se forme en dos impulsos consecutivos.

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9.4.4

Optimizaciones en soldaduras con impulso previo Para soldaduras con impulso previo deberá respetarse como fundamento más importante que el impulso previo ha de ser proyectado de tal manera que aún no se produzca ninguna fusión. Este objetivo se consigue a través de la magnitud de la corriente y la duración del impulso, así como por medio de un posible tiempo de pausa. En el impulso previo, el transcurso de la resistencia aún no debe acercarse a su máximo. El máximo y el flanco descendiente de la curva de resistencia tienen que encontrarse completamente en el impulso principal.


Tiempo de corriente (en ms) Dimensionado de un impulso previo

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9.4.5

Uso de 1.SOLD y 3.SOLD Si se usan 1.SOLD ó 3.SOLD, éstos también deberán ser ajustados y utilizados para la obtención de las curvas de referencia. La soldadura con el 1.SOLD es conveniente en caso de soldaduras de 3 chapas o con pegamento. Si se desea utilizar un 1.SOLD con posterioridad, se deberá desconectar el servicio de regulación UI e introducir el 1.SOLD y la corriente. Después ha de obtenerse una curva de referencia nueva: el regulador UI también está activo en el 1.SOLD, pero modifica la corriente solamente en un +/ 5 %. Esto es necesario para que la entrada en la 2.SOLD sea realizada correctamente y para que se incluya el 1.SOLD en el examen energético. Para el dimensionado del 1.SOLD se aplicarán los mismos fundamentos que para el impulso previo. Sólo el 3.SOLD es un tiempo de corriente KSR normal. Pero también en este caso deberá desconectarse el regulador UI para la introducción, y también deberá obtenerse una curva de referencia nueva después. Por esto, los ajustes en el 1.SOLD y 3.SOLD ya tienen que estar terminados al obtenerse la curva de referencia.

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Mensajes de error

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Mensajes de error En caso de presentarse acontecimientos importantes para el control durante el servicio, el control de soldadura se lo comunicará a usted. Fundamentalmente se distinguen • Errores y • Avisos. En caso de errores • ya no se podrá iniciar ningún transcurso de soldadura • se apagará el LED LISTO en el lado frontal del control de soldadura (véase la documentación del control) • se resetea la señal de salida "Listo Unidad de control" en el PSI 6000. En caso de avisos • se permitirán posteriores transcursos de soldadura. ☞

Si un acontecimiento es interpretado como error o como aviso depende de la parametrización del control de soldadura (BOS; Asignación de errores). Tanto errores, como avisos podrán ser "autoconfirmantes". "Autoconfirmante" quiere decir que este tipo de acontecimiento es borrado por el control de soldadura automáticamente una vez eliminada la causa del error o del aviso. Por consiguiente, no es necesario realizar un "Reset de error" a mano. Ejemplos de errores autoconfirmantes:  Circuito de parada abierto / 24V faltan  Tensión de red desconectada / demasiado baja.

☞

Encontrará todos los mensajes de error y estado acerca del PS 6000 y del regulador UI, con advertencias respecto a la causa y eliminación de errores, en la “Error list PS5000/PS6000" (N°: 1070 087001). Para conocer posibilidades de confirmación de errores, véase el correspondiente manual de control.

AVISO

¡Posibilidad de transcurso de máquina inmediato después de resetear un error! ¡Si está presente la señal de arranque al resetear el error (confirmación), el control de soldadura comenzará inmediatamente con el transcurso de programa! ¡Por consiguiente, podrá haber movimientos peligrosos de la máquina! ¡Por eso, cerciórese antes de realizar el reset de error de que no haya personas en la zona de peligro del dispositivo de soldadura!

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Mensajes de error

Apuntes:

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Advertencias de seguridad

1.8

Puesta en servicio y funcionamiento del producto

AVISO

¡Peligro por puesta en servicio en sistemas que no cumplen las disposiciones de la Directiva de Máquinas! Los productos descritos son componentes para montaje en máquinas en el sentido de la Directiva de Máquinas (2006/42/CE). ¡Por consiguiente, la puesta en servicio de los productos está prohibida hasta que la máquina, en la cual se hayan integrado los productos, cumpla las disposiciones de la Directiva de Máquinas! ¡Tenga en cuenta EN 60204‐1!

AVISO

¡Posibilidad de perturbaciones funcionales en marcapasos cardiacos! Debido a los fuertes campos magnéticos que se producen durante la soldadura por resistencia, el funcionamiento de marcapasos cardiacos podría verse afectado. ¡Esto podrá conducir a la muerte o a considerables daños para la salud de las correspondientes personas! Por esto, las personas con marcapasos cardiacos tienen que permanecer alejadas de instalaciones de soldadura. ☞

Recomendamos poner una señal de aviso en todas las entradas a las naves de producción en las que se utilicen instalaciones de soldadura por resistencia:

¡Prohibida la entrada a personas portadoras de marcapasos cardiacos! ¡Peligro de muerte!

AVISO

¡Peligro de lesión y daños materiales a través del funcionamiento de aparatos en estado no montado! ¡Los aparatos están previstos para montaje en cajas o armarios de distribución y deben utilizarse sólo en estado montado o con la puerta del armario de distribución cerrada, respectivamente!

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Lista de accesorios

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Lista de accesorios Componente

V24/RS232: Hembrilla D de 9 polos V24/RS232: Caperuza protectora para hembrilla D de 9 polos V24/RS232: Cable ter terminado, lo longitud de 1,5 m Cable de sensor: 2 x 2 x 0,75mm 2 Li LiYCY

Número de pedido

1070 912981 1070 313723 1070 066749 1070 913494

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Lista de accesorios

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Anexo

A

Anexo

A.1

Abreviaturas

ABERT

AC AE APRI

atenu ate nuad adoo

BOS BQR CAN CC C EM CS C yc DC ENFR

EP ESD

FM HSA

Tiempo de abertura. Tiempo entre dos puntos de soldadura durante el cual la válvula magnética no es seleccionada. Sólo importante en modo de servicio "Punto de serie". Alternate Current. Co Corriente alterna. Final de transcurso. Véase CC. Tiempo de apriete. Tiempo que transcurre antes del tiempo de soldadura (corriente). Los electrodos aprietan el material a soldar. El corr corresp espon ondie diente nte obj objeto eto o su su texto texto es visualizado en gris. En este estado, la respectiva funcionalidad queda bloqueada o no puede ser activada por razones debidas al sistema. Superficie de manejo Soldar Superficie de manejo Regulador U/I Controller Area Network: Bus de datos Contacto de continuación. La señal es emitida después de terminarse el transcurso de soldadura. Compatibilidad electromagnética Control de soldadura. También se denomina como control de soldadura por resistencia. Cycles. Véase P. Direct Current. Corriente continua. Tiempo de enfriamiento. Tiempo después del último tiempo de corriente (soldadura) durante el cual el material de soldadura puede enfriarse. Modo de servicio de punto individual. Para autómatas e instalaciones de mano Electro Static Discharge. Abreviatura para todas las denominaciones que se refieren a descargas electrostáticas. p. ej. protección ESD, peligro ESD. Frecuencia media. Disparo de interruptor principal.

IMP

kA kN KSR KUR LT MDE ms MV NBS

NWZ P

PAUS PE Per PG PHA PLC POT( POT(G) G) PSF

Cantidad de impulsos. Cantidad de impulsos que forman el 2.SOLD. kiloAmperios (intensidad de la corriente) kiloNewtons (fuerza) Regulación de corriente constante. Mantiene constante la corriente en el circuito de soldadura. Regulación de tensión constante. Regula fluctuaciones de la tensión de red. Unidad de potencia (tiristor o convertidor). Módulos am amenazados po por de descargas electrostáticas. Milisegundos. Válvula magnética. Selección de los cilindros de pinza para cerrar los electrodos. Control de limitación de la carga de red. Vigila e influye sobre la carga en la red. Tiempo de de ca calentamiento po posterior. También se denomina 3.SOLD. Períodos (períodos de red, Cycles). Con 50 Hz de frecuencia de red: 1 P > 20 ms. Con 60 Hz de frecuencia de red: 1.P > 16.6 Tiempo de pausa. Tiempo entre los impulsos/bloques de corriente (1., 2., 3.PAUS) Protective Earth. Conductor de protección. véase P. Aparato de programación / Ordenador de soldadura. Defasaje. Control de de pr programa al almacenado. Abre Abrevi viat atur ura a gen gener eral al de la pote potenc ncia ia.. Puede hacer referencia a SKT (grados de escala) o kA. Estabilidad de proceso.

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Anexo PSG PSI PST RA Radio button

Unidad rectificadora de transformador para tipos PSI. Control programable de soldadura con Inverter.

ÜK

Control programable de soldadura con unidad de potencia de tiristores. Salida de relé. Objeto redondo para Conexión/Desconexión de una función.

UIP VWZ

Grados de escala. En unidades de potencia de tiristores: SKT (GEs) Medida para el defasaje eléctrico. En convertidores FM: Medida para el ancho de impulso. Slope Rampa de corriente. La corriente sube/baja de una potencia inicial a una potencia final. SLP Salida de libre programación. No está disponible en todos los controles. SOLD Tiempo de corriente (soldadura). Se distinguen el 1.SOLD (Tiempo de soldadura de precalentamiento), 2.SOLD (Tiempo de soldadura principal) y 3.SOLD (Tiempo de soldadura de calentamiento posterior).

SP Stepper Temp. Tooltip

TSF TSI

Todos los 3 tiempos de soldadura pueden ser programados distintamente respecto al tiempo y a la potencia. La programación de impusos y del slope sólo es posible en el 2.SOLD. Punto de serie. Modo de servicio para instalaciones operadas de forma manual. Reajuste de la potencia para compensar el desgaste de los electrodos. Temperatura. Cuando el puntero del ratón se detiene un momento en un campo de introducción/objeto, aparecerá en una ventana pequeña el correspondiente texto explicativo. Tiempo slope final. Tiempo durante el cual baja la POT (potencia) hasta el final del 2.SOLD Tiempo slope inicial. Tiempo en el que sube la potencia (POT) desde el principio del 2.SOLD.

Zdg.

Contacto de vigilancia. P. ej. para vigilar el cilindro de presión (que cierra los electrodos) o para vigilar la posición de los electrodos (p. ej. "Pinza cerrada"). Calidad de proceso. Tiempo de precalentamiento. También se denomina 1.SOLD. Encendido. Conexión y desconexión de los impulsos de encendido para seleccionar la unidad de potencia.

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Anexo

A.2

Indice

1 1.SOLD, 118 3 3.SOLD, 118 A ABERT, 123 AC, 123 Accesorios, 121 Advertencias de instalación, 30 Advertencias de seguridad, 9 AE, 123 Agua refrigerante, 15 Cloruros, 15 Grado de dureza, 15 Nitratos, 15 Sulfatos, 15 Sustancias insolubles, 15 Valor pH, 15 Ajuste de resistencia de pinza, 85 Ampliación SOLD, 40, 47 Aumento máx. de la corriente, 47 B Banda de tolerancia admisible abajo, 54 Banda de tolerancia admisible arriba, 54 Banda tolerancia condicional, 54 BOS 6000 con regulador UI, 43 Brazalete de puesta a tierra, 21 Bueno Factor de repetición, 55 C Cable de sensor, 25, 121 Cable para medición de la tensión, 25 Calidad de proceso UIP, 61 CEM, 123 Componentes principales de nuestros aparatos electrónicos, 11 de nuestros materiales de embalaje, 11 Conexión, 24 Conexión eléctrica, 16 Contador de puntos, 48 Contador de salpicaduras, 46, 48 CS, 123 D DC, 123 Devolución de material, 11 Diagnóstico, 63 Dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA, 16 E Empleo conforme a las prescripciones, 10 ESD, 123 Estabilidad de proceso PSF, 60 Estructura del sistema, 23

F Factor de repetición, 55 Filtro Diagnóstico, 66 Modo de análisis, 71 FM, 123 Formación, 13 Función de pegamento, 95 G Grabación nueva, 70 H HSA, 123 I Indicación de estado, 43 Indicación del transcurso, 56 Inicio Fase de regulación 2, 47 Instalación, 14 Instalaciones de punto suspendidas, Puesta en servicio, 103 K K, 124 KSR, 123 KUR, 123 L LEDs, 28 Líneas, 17 M Mantenimiento, 21 Materiales aislantes, 114 MDE, 21, 123 Medición, 46 Mensajes de error, 119 Modificación de corriente en caso de salpicadura, 46 Modificaciones a través del usuario, 20 Modo de análisis, 36, 71 Modo de grabación, 69 Modo de servicio, 45 Módulo amenazado por descargas electrostáticas, 21 Montaje, 14, 30 MV, 123 N NBS, 123 O Ocupación de pines X3C, 27 X8A, 27 Optimización, 115 Optimizaciones en soldaduras con impulso previo, 117

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Anexo P Parada Q, 81 Parámetros básicos para el regulador UI, 106 PDE (ESD) Protección, 21 Puesto de trabajo, 21 Pegamento, 114 Personal calificado, 12 PG, 123 Piezas de repuesto, 21 PLC, 123 Preparación, 68 Preparar curva de referencia, 34 Programación, 45 Protección del medio ambiente, 11 Prueba de circuito de medición con, 48 PSF, 60, 123 PSG, 124 PSI, 124 PSQ Indicación de estado, 43 PST, 124 Puesta en servicio, 99 Puesta en servicio con BOS 6000, 31 Puntos especiales, 83 R Reciclaje, 11 Reducción máx. de la corriente, 47 Reequipamientos, 20 Regulación, 46, 47 Reparaciones, 21 Resistencia de pinza de referencia, 92 Retorno al servicio KSR, 109 S Salpicadura, 113 Eliminación, 115 Slope, 124 Soldadura por impulsación múltiple, 116 Soldadura por impulsación única, 116 Stepper, 124 Sustancias peligrosas, 11 T Teachware. Véase Medios de aprendizaje Tensión de prueba, 48 Tolerancias, 62 Trabajo seguro, 22 Training. Véase Formación Transcurso de valores de medición, 56 Transcursos de resistencia, 111 U UIP, 61, 124 Usec1, Usec2, 26 V Valores de historial, 56 Vigilancia, 46, 48, 51 Vista frontal Módulo Regulador UI, 28

Vista general, 75 X X3C, 26, 27 X8A, 25, 26 Ocupación de pines, 27

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Anexo

Apuntes:


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Bosch Rexroth Electric Drives and Controls GmbH Postfach 13 57 97803 Lohr, Deutschland Bgm.Dr.NebelStr. 2 97816 Lohr, Deutschland Tel. +49 (0) 93 52400 Fax +49 (0) 93 524048 85 www.boschrexroth.de

Printed in Germany

DOK‐PS6000‐UIR********‐IB02‐ES‐P

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Estructura del sistema

LEDs:

COM Comunicación

RUN

Estado de servicio

Vista frontal Módulo Regulador UI

LED verde encendido: Está en marcha la comunicación CANBus hacia el módulo de procesamiento de datos. LED rojo encendido: Ninguna comunicación CANBus hacia el módulo de procesamiento de datos. LED verde encendido: Módulo trabaja sin errores LED rojo encendido: Módulo ha detectado una función errónea

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2.3

Integración del control El regulador UI está adaptado a la serie constructiva de control de soldadura PSI 6000. Por consiguiente, consiguiente, el regulador está optimizado para el servicio con un convertidor. Las implementaciones implementaciones en los diferentes tipos de control de soldadura exigen actividades de adaptación en el firmware del control de soldadura y posiblemente en el firmware del módulo de regulación. La implementación en controles de soldadura de esta serie constructiva se realiza de acuerdo con peticiones de cliente o proyectos.

2.4

Campo de aplicación El regulador UI puede ser utilizado para las siguientes tareas de soldadura por puntos: • Con y sin sin Slope Slope (rampa (rampa de corrie corriente nte)) • Soldadur Soldaduraa por por impuls impulsació aciónn única única y múlt múltiple iple con 2.SOLD 2.SOLD • Precalent Precalentamie amiento nto con 1.SOLD, 1.SOLD, calen calentami tamiento ento post posterio eriorr con con 3.SOLD en servicio KSR • Se sopor soporta ta el el modo modo de servi servicio cio "Punto "Punto de de serie". serie". ☞

No se soport soporta a el modo modo de de serv servici icio o "Cost "Costura ura". ". Magnitudes de perturbación • Ca Camb mbio io de la te tens nsió iónn de de red red • Mal ajuste • Derivación • Ca Camb mbio io de recu recubr brim imie ient ntoo • Mal eesta stable blecim cimien iento to de conta contacto cto,, pegame pegamento nto • Malas capotas • Tercera chapa • Otro Otro espe espeso sorr de de cha chapa pa • Ca Cam mbio bio de fu fueerza rza • De Desg sgas aste te de de elec electr trod odos os

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ATENCION

2.5

Si se suelda simultáneamente en el mismo componente con una distancia pequeña, han de esperarse por regla general problemas problemas de soldadura, sin que esto dependa de si se utiliza AC o FM, o una combinación. Esto podrá tener por efecto una calidad inconstante de soldadura así como fluctuaciones de los valores medios de corriente en caso de regulación de corriente. En la regulación UI, estos problemas se presentan con mayor claridad: pueden verse influenciadas visiblemente las curvas de tensión y resistencia, y bajo determinadas condiciones, se finge al regulador UI una perturbación del proceso de soldadura. ¡Por esto han de evitarse por regla general tales configuraciones!

Advertencias de instalación y montaje En caso de realizarse un suministro nuevo, el módulo de regulación ya viene montado en la unidad de control de soldadura/convertidor. En caso de reequipamiento posterior, deberá quitarse la tapa ciega para enchufar y atornillar el módulo de regulación. ¡Para este fin hay que desconectar la tensión de abastecimiento de 24V! En caso de realizar un reequipamiento posterior podrá ser necesario actualizar el firmware del control de soldadura, adicionalmente al montaje mecánico del módulo de regulación. El control de soldadura necesita este firmware nuevo para poder dirigirse al módulo de regulación. Junto con el firmware nuevo podrá hacerse necesaria adicionalmente adicionalmente una versión actualizada de la superficie BOS, ya que el firmware nuevo del control de soldadura representa un tipo nuevo de control.

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Puesta en servicio con BOS 6000

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Puesta en servicio con BOS 6000 ☞ Información adiciona adicionall respecto respecto a la pues puesta ta en servici servicio: o: véase véase a partir partir de la página 99. 99. Puesta en servicio de pinzas de mano, véase a partir de la página 103. 103. Para manejar el regulador UI con BOS 6000 se necesitan conocimientos fundamentales del manejo de la BOS 6000. El manejo y la preparación vienen explicados en la ayuda Online integrada en BOS 6000. La BOS 6000 tiene que estar instalada para el manejo del control de soldadura para que se puedan realizar todas las funciones necesarias como • sold soldar ar en en ser servi vici cio o KSR KSR,, • pos posib iblem lemen ente, te, gradu graduaci ación ón etc etc.. Si se cumple este requisito, la instalación podrá ser puesta en servicio paso a paso.

3.1

1er paso: Puesta en servicio de la unidad de control de soldadura/convertidor en servicio de regulación de corriente constante (KSR) La función de la instalación en servicio KSR es un requisito esencial. Debería estar instalada y activada la vigilancia de corriente. El regulador UI utiliza los mismos mecanismos que la KSR. Esta parte de la puesta en servicio corresponde a la manera de proceder conocida en una instalación de convertidor de la serie constructiva PSI 6000, para poder producir puntos de soldadura en servicio KSR. Véanse al respecto los manuales de PS 6000 Control y Nivel E/S, Convertidor de frecuencia media y Transformador de soldadura. En este paso también se incluyen posibles graduaciones de fuerza y corriente. Véanse al respecto los correspondientes capítulos en los manuales. ☞

3.2

No está está permiti permitido do realiz realizar ar una graduaci graduación ón estand estando o el regul regulador ador UI activo.

2° paso: Comprobar requisito en pinza y electrodos La pinza tiene que presentar un estado impecable. Los electrodos tienen que estar ajustados de tal manera que se encuentren en posiciones exactamente opuestas y rectangulares respecto a la chapa. Las capotas de electrodo tienen que estar fresadas. El fresado corrige la superficie de asiento de las capotas de electrodo. De esta forma vuelven a presentarse condiciones de entorno como en capotas nuevas.

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☞

Sin embargo, también se producen perturbaciones causadas por el fresado. Por un lado pueden producirse desniveles en la superfice de asiento (p. ej. marcas de vibraciones), y por otro lado puede ocurrir que el plano de la superficie de asiento no coincida con el plano de unión con la misma calidad que estando las capotas en estado iniciado. El tiempo de apriete así como el tiempo de enfriamiento han de ser elegidos lo suficientemente amplios para que la pinza pueda producir la fuerza necesaria. Se recomienda la medición del transcurso de la fuerza.

3.3

3er paso: Creación de la curva de referencia Para la creación de una curva de referencia se realizan primero soldaduras con regulación de corriente constante. Elegir los puntos de soldadura o los programas en la superficie de manejo BOS 6000 con los que se desea soldar. En la superficie de manejo BOS 6000 se deben controlar o ajustar, respecticamente,: Tiempo de apriete: suficiente para esta tarea de soldadura. Tiempo de enfriamiento: suficiente para esta tarea de soldadura. 1.SOLD (Tiempo de corriente): posiblemente como impulso previo con servicio KSR, véase la página 117. 2.SOLD (Tiempo de corriente) y Corriente: parámetros KSR han de ser ajustados para esta tarea de soldadura. Posiblemente Upslope en el 2.SOLD (Tiempo de corriente). 3.SOLD (Tiempo de corriente): posiblemente para calentamiento posterior en servicio KSR. Modo de servicio KSR: CONEX Repetición transcurso: DESCON ☞

En lo posible, la corrección de potencia debería ser ajustada en 0% para más tarde disponer de toda la posibilidad de corrección durante el servicio de regulador UI. Ajustes para el regulador UI: Selección mediante "Programación / PSQ / UIR". Bajo el grupo de parámetros "General": • Medición UIR Conexión • Regulación UIR Conexión • Vigilancia UIR Conexión

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Bajo el grupo de parámetros "Parámetros UIR con referencia a programa": • Me Medi dici ción ón UIR UIR Cone Conexi xión ón • Re Regu gula laci ción ón UIR UIR Desc Descon on • Vigi Vigila lanc ncia ia UIR UIR Desc Descon on

☞

¡No ¡No olv olvid idar ar Dato Datoss > > CS! CS!

☞

Descripc Descripción ión detalla detallada da de las las posibi posibilid lidade adess de manejo manejo en en el capítul capítulo o 4 a partir de la página 43. 43.

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Preparar curva de referencia Bajo "Setup / UIR / Preparación" se apoya la creación de las curvas de referencia. Ventaja: se pueden aprovechar para este fin varias soldaduras de un programa, independientemente independientemente del orden que tienen los programas durante el transcurso, y esto con diferentes controles de soldadura al mismo tiempo. Esto facilita considerablemente la creación de curvas de referencia en la práctica.

Para la primera grabación se arranca el "Modo de grabación".

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Primero se seleccionan los controles de soldadura en el modo de grabación con el gancho a la izquierda. A través del gancho en "Grabación nueva" se selecciona una grabación nueva de curvas. Con esto se borran curvas ya grabadas. Sin este gancho se continuará una grabación anterior.

Después de arrancar la grabación se puede seguir el transcurso de la grabación de datos en la parte derecha de la ventana. Si aparece el texto Grabación terminada en la indicación de estado, se podrá parar con Parada la grabación para ir al "Modo de análisis", si se han grabado todas las soldaduras que se deben utilizar para crear las curvas de referencia.

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Modo de análisis

Soldaduras grabadas de un programa.

Ahora se puede seleccionar en "Filtro" un programa para que se indiquen sus curvas. En "Curva real" se puede elegir de estas curvas una curva, que es representada en color rojo para ser evaluada. Mediante "Borrado de la curva actual" se puede borrar este curva individual. Antes de que se calcule de esto la curva de referencia existe la posibilidad de borrar "Valores atípicos". • Las curvas grabadas inmediatamente después del fresado destacan por su resistencia baja y han de ser borradas. • En todo caso se deberán borrar curvas de soldaduras de salpicadura. Las salpicaduras pueden ser reconocidas por el flanco descendiente de repente en el transcurso de resistencia. Ahora se calcula mediante la tecla "Curva de promedio" de las curvas aceptadas la curva de referencia para un programa, siendo representada ésta en color rojo. Las curvas negras señalan los transcursos mínimo y máximo de resistencia que en cada caso se hayan presentado.

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Mediante "Curvas originales" se puede volver de la representación de promedio de las curvas a la representación original de las curvas. Aceptar curva de referencia A través de "Transcurso de referencia > CS" se guarda la curva roja como curva de referencia en el regulador UI para este programa. El siguiente mensaje indica si la curva de referencia es considerada como válida después de la comprobación por el regulador UI.

Con los otros programas se procede de la misma manera.

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Advertencias Se recomienda utilizar para cada combinación de espesores de chapa un programa propio y obtener una curva propia de referencia. Ventaja: en programas separados se puede ajustar de manera idónea todos los parámetros de soldadura y la fuerza para la tarea de soldadura, y se produce una menor prolongación del tiempo de corriente por diferencias en los espesores de chapa. Si es necesario realizar la soldadura de referencia con pegamento entre las chapas, véase el capítulo 7 a partir de la página 95. Se puede soldar en el componente constructivo para obtener las curvas de referencia. Sin embargo, si se utilizan tiras de chapa, deberá tenerse en cuenta lo siguiente: • La curva del primer punto en una chapa no debe ser utilizada como curva de referencia. • Hay que soldar puntos en distancias de unos 20 mm (derivación). Sólo cuando la soldadura haya sido realizada sin salpicaduras y con el diámetro de punto exigido se podrá aceptar este transcurso como curva de referencia. ¡La calidad de soldadura no puede ser determinada a través de una interpretación de los transcursos de curva! Ha de ser determinada a través del diámetro de punto. El control de los transcursos de curva se limita a la valoración: • Transcurso de resistencia: transcurso típico con resistencia bruscamente descendiente al principio (establecimiento de contacto) y caída continuada de la resistencia al final. • Señal de tensión: ¿se dispone de una señal de tensión y presenta ésta un aspecto parecido al transcurso de la resistencia? En la mayoría de los casos, las salpicaduras pueden ser reconocidas fácilmente por el flanco descendiente de repente en el transcurso de resistencia. Véase al respecto también el capítulo 9.2 a partir de la página 113. Durante la obtención de curvas de referencia, el estado de desgaste de las capotas debe ser de entre 10 y 100 soldaduras.

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3.4

4° paso: Activación del regulador para este programa Ajustes para el regulador UI: Selección mediante "Programación / PSQ / UIR". Bajo el grupo de parámetros "General": • Medición UIR Conexión • Regulación UIR Conexión • Vigilancia UIR Conexión Bajo el grupo de parámetros "Parámetros UIR con referencia a programa": • Medición UIR Conexión • Regulación UIR Conexión • Vigilancia UIR Descon

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Ampliación SOLD A través de "Ampliación del tiempo de corriente Conexión" se permite al regulador UI la ampliación del tiempo de corriente para este programa. El parámetro Ampliación máx. SOLD (Tiempo de corriente) limita la ampliación del tiempo de corriente que el regulador UI necesita para regular magnitudes de perturbación. Para el servicio automático puede ser indeseable que se presenten tiempos de corriente (soldadura) muy prolongados. Al sobrepasarse este tiempo se produce el mensaje de error "PSQ Tiempo máximo de soldadura alcanzado".

Los pasos 2 hasta 4 han de ser realizados para cada uno de los puntos de soldadura que han de ser soldados con regulación UI. Con esto se termina la obtención de curvas de referencia. ☞

A través del grupo de parámetros "General" se puede desconectar la medición, la vigilancia, así como la regulación para todos los programas del control de soldadura. Las correcciones de la curva de referencia (elevar/bajar) podrán realizarse a partir de este momento solamente a través de la función "Corrección de potencia" de la BOS 6000. El tiempo de corriente y la intensidad de corriente ya no pueden ser modificados, porque ahora son determinados por el regulador UI. Por esto deberá prestarse atención al activar la vigilancia de corriente PSQ a que las bandas de tolerancia para la corriente sean lo suficientemente amplias, para que el regulador UI pueda reaccionar de la forma correspondiente sin que se comuniquen errores.

☞

Descripción de la vigilancia con tolerancias en el capítulo 4.7.1 a partir de la página 54.

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Bajo "Diagnóstico / PSQ" se pueden indicar los transcursos de curvas de la soldadura actual. Off

Visualización de los transcursos de curva.

☞

Descripción detallada de las posibilidades de manejo en el capítulo 4 a partir de la página 43.

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Apuntes:

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BOS 6000 con regulador UI

4


4.1

Requisitos • Sistema operativo: Windows 2000/XP: mín. 512 MB RAM, Windows 2003 Server:mín. 1GB RAM • Como mínimo Pentium 2 GHz • Como mínimo 5 GB de memoria de disco duro • Interfaces: Ethernet, RS232/V24 (adicionalmente) • Superficie de manejo BOS 6000 a partir de la versión 1.22.x ☞

4.2

El manejo y la preparación básicos vienen explicados en la ayuda Online integrada en BOS 6000.

PSQ Indicación de estado En algunas representaciones, la indicación de estado PSQ informa del estado de la regulación y vigilancia UI. PSQ

Estado Regulación

☞

4.3

amarillo: curva de referencia no existe/no es válida blanco: curva de referencia válida rojo: graduación cancelada

Estado Vigilancia

amarillo: no activo verde: activo

Una graduación cancelada bloquea la función del regulador UI. El reset se realiza mediante clic en el botón derecho del ratón sobre el campo rojo de PSQ.

Vista general de las funciones de manejo UI bajo ”Programación / PSQ” UIR Referencia UIR Vigilancia UIR

Parametrización del regulador UI Indicar/leer/guardar curvas reales y de referencia Vigilancia y valores de historial

bajo "Diagnóstico" Ultimo transcurso PSQ

Valores reales del último transcurso de soldadura Transcurso actual de curva

bajo "Ajustes" Preparación UIR

Aceptar curvas de referencia

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4.4

Programación / Transcurso Aquí han de programarse para la preparación del servicio de regulación UI todos los ajustes fundamentales importantes para un programa de soldadura. ☞

En caso de funciones activadas de vigilancia y regulación UI, determinados parámetros o funciones podrán estar en representación atenuada o invisibles bajo Programación/Transcurso, por no ser necesarios en el modo de servicio ajustado.

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4.5

Programación / PSQ / UIR ☞

Algunos ajustes sólo son posibles con un nivel determinado de usuario.

Grupo de parámetros "General" Estos parámetros son válidos para todo el control de soldadura abarcando todos los electrodos y programas. Aquí se encuentra la activación de la medición, regulación y vigilancia para UIR de todo el control de soldadura. Para que estas funciones tengan efecto, deberán ser activadas para el correspondiente programa bajo "Parámetros UIR con referencia a programa" (véase más adelante). Modo de servicio El regulador UI activado puede ser optimizado aquí a través de parámetros adaptados de regulación para las aplicaciones "Robot", "Pinza de mano" o "Punto fino".

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En "Pinzas de mano" p. ej. se toma en consideración que no se puede calibrar cada combinación de espesores de chapa de forma separada, y en "Robot" que se debe evitar una mayor prolongación del tiempo de corriente (soldadura). Hay que señalar que un mayor espesor de chapa exige como reacción del regulador entre otras cosas la correspondiente prolongación del tiempo de corriente. Para el modo de servicio (operación) ”Punto fino” se adapta la característica del regulador a un tiempo de corriente corto, pequeñas corrientes y pequeños diámetros de electrodo. Medición Conecta/Desconecta la medicion UI para todo el control de soldadura. ¡Para la activación de la medición UI en el correspondiente programa, ésta también tiene que estar activada bajo "Parámetros UIR con referencia a programa"! Modificación de corriente en caso de salpicadura A través de este parámetro se fija cómo reacciona el regulador a una salpicadura detectada. El regulador modifica la corriente en el momento de la salpicadura por el porcentaje programado. En esto el valor podrá producir un aumento de la corriente si presenta un signo positivo, y una reducción de la corriente si presenta un signo negativo. Regulación Conecta/Desconecta la regulación UI para todo el control de soldadura. ¡Para la activación de la regulación UI en el correspondiente programa, ésta también tiene que estar activada bajo "Parámetros UIR con referencia a programa"! Vigilancia Conecta/Desconecta la vigilancia UI para todo el control de soldadura. ¡Para la activación de la vigilancia UI en el correspondiente programa, ésta también tiene que estar activada bajo "Parámetros UIR con referencia a programa"! Contador de salpicaduras A través de "Borrar" se borra el contador de salpicaduras y el contador de puntos para todos los programas. Para más información al respecto, véase "Parámetros UIR con referencia a programa"/"Contador de salpicaduras" en la página 48 y el capítulo 9.2 a partir de la página 113. Parámetros UIR con referencia a programa Medición Conecta/Desconecta la medicion UI para el programa seleccionado. Para poder efectuar la medición de la tensión ha de disponerse de un cable de tensión de electrodo conectado en la pinza. ¡Para la ac-

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tivación de la medición UI, ésta también tiene que estar activada bajo "General"! Regulación Conecta/Desconecta la regulación UI para el programa seleccionado. Para la activación de la medición UI tienen que cumplirse los siguientes requisitos: • la medición tiene que estar activada bajo "General" y "Parámetros UIR con referencia a programa" • la regulación UI tiene que estar activa bajo "General" • la curva de referencia del programa seleccionado ha de estar guardada y los correspondientes parámetros han de estar ajustados. Inicio Fase de regulación 2 Se calcula automáticamente al crearse la curva de referencia. Aumento máx. de la corriente Permite al regulador UI un aumento porcentual de la corriente en comparación con la corriente de referencia durante la regulación de magnitudes de perturbación. ATENCION

¡La modificación del valor límite puede afectar la eficacia del regulador UI para magnitudes de perturbación! Jamás modifique estos valores sin tener una razón importante. No indique límites demasiado estrechos. Reducción máx. de la corriente Permite al regulador UI una reducción porcentual de la corriente en comparación con la corriente de referencia durante la regulación de magnitudes de perturbación.

ATENCION

¡La modificación del valor límite puede afectar la eficacia del regulador UI para magnitudes de perturbación! Jamás modifique estos valores sin tener una razón importante. No indique límites demasiado estrechos. Ampliación SOLD Si está conectado, por regla general, se permite al regulador UI la prolongación del tiempo de corriente para este programa. El parámetro "Ampliación máx. SOLD" limita en este caso la ampliación del tiempo de corriente que el regulador UI necesita para regular las magnitudes de perturbación. Para el servicio automático puede ser indeseable que se presenten tiempos de corriente (soldadura) de muy prolongados. Por eso, al sobrepasarse este tiempo, se produce el mensaje de error "PSQ Tiempo de soldadura máximo alcanzado".

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Ejemplo: Una prolongación del tiempo de corriente del 100 % permite al regulador UI duplicar como máximo el tiempo de corriente programado si se hace necesario. ☞

En el servicio de regulación UI ya no se podrá reajustar el tiempo de corriente bajo "Programación / Transcurso / 2.SOLD". Si se desconecta el regulador UI, también se desconectará la prolongación (ampliación) del tiempo de corriente. Vigilancia Conecta/Desconecta la vigilancia para el programa seleccionado en el regulador UI. Para la activación de la vigilancia, ésta también tiene que estar activada bajo "General" y la medición ha de estar activada bajo "General" y "Parámetros UIR con referencia a programa". Véase el capítulo 4.7 a partir de la página 51. Contador de puntos Indica la cantidad actual de soldaduras (desde el borrado del contador de puntos) para el programa seleccionado. Contador de salpicaduras Si el regulador UI detecta una salpicadura, esto se contará mediante el contador de salpicaduras. De esta manera es posible averiguar la frecuencia de salpicaduras a través de una comparación con el contador de puntos. A través de la superficie de mando "Borrar (P)" se borrará el contador de salpicaduras y el contador de puntos para el programa seleccionado. Tensión de prueba Ajusta el nivel que la tensión de electrodo tiene que alcanzar a partir del inicio del tiempo de corriente después de "Prueba de circuito de medición con". En caso de mediciones UI activadas se comprueba siempre si la tensión de electrodo programada (tensión de prueba) es alcanzada dentro del tiempo programado (Prueba de circuito de medición con). De esta manera se deja garantizado el funcionamiento del circuito de medición de la tensión. Si la prueba es negativa, se produce el mensaje de error "Tensión de electrodo Error de circuito de medición". Prueba de circuito de medición con Momento en el tiempo de corriente en milisegundos en el que se realiza la prueba de circuito de medición para la tensión de electrodo.

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4.6

Programación / PSQ / Referencia UIR Representación para indicar el transcurso de la corriente, la tensión y la resistencia de la curva cargada en el diagrama. Con la posibilidad de leer y guardar curvas reales y de referencia.

Grupo funcional "Cargar curva" < PC Lleva una curva guardada en el PC a la indicación. Para este fin aparece una ventana para seleccionar el archivo. Los archivos presentan la extensión ”.rui”. Transcurso de referencia < CS Lleva la curva de referencia existente para este programa del control de soldadura a la indicación. Requisito: para este programa se ha guardado una curva de referencia en el control de soldadura.

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Curva real < CS Lleva la curva real del último transcurso del control de soldadura a la indicación. No importa qué programa ha sido el último que ha transcurrido. Los correspondientes datos de programa, como el número y la fecha/ hora, son indicados en la línea de encabezamiento del diagrama. Requisito: la medicion UI está activa para este programa y de forma global, y el control de soldadura ha realizado un transcurso. Grupo funcional "Escribir curva" > PC Guarda la curva indicada en el PC. Para este fin aparece una ventana para seleccionar el directorio y el nombre de archivo. Los archivos presentan la extensión rui. Transcurso de referencia > CS Guarda la curva indicada para este programa como curva de referencia en el control de soldadura. Durante esta operación se sobrescribirá una curva de referencia que ya exista. ¡Por esto, jamás utilice esta función sin tener una razón importante para ello! Grupo funcional "Indicación" Indica los valores de curva en la línea de cursor desplazable: t Momento en la curva I Corriente en la posición del cursor R Resistencia en la posición del cursor U Tensión en la posición del cursor Rref Resistencia de la curva de referencia en la posición del cursor Superficie de mando "Ajustes" Aquí se encuentran los ajustes de color para el fondo, la reja, lo escrito, el canal y el cursor de esta ventana. Superficie de mando "Zoom" Función Zoom del eje temporal para aumentar las curvas indicadas con los factores 1, 2, 5 y 10. Además, es posible desplazar el eje x e y para examinar un detalle determinado en aumento, manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón cuando el cursor es visualizado en forma de mano. Superficie de mando "Curva no válida" Pone la curva de referencia indicada para este programa en el control de soldadura en "no válido". ¡No utilice esta función sin tener una razón importante para ello!

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4.7

Programación / PSQ / Vigilancia UIR Para la adaptación a la tarea de soldadura y para su vigilancia respecto a la calidad, la vigilancia puede ser activada por separado para cada uno de los parámetros de vigilancia. Según la tarea de soldadura podrá ser conveniente vigilar diferentes magnitudes. El resultado de la vigilancia es representado y protocolizado por la BOS 6000 y está disponible para evaluaciones como p. ej. para el control estadístico de proceso (SPC). ☞

Para la protocolización de los valores de vigilancia ha de activarse la protocolización de valores de corriente bajo "Asignación CS / Protocolo de valores de corriente" al arrancar la BOS (poner gancho). La representación Vigilancia UIR está dividida en dos partes principales: 1. Está activado el botón de opción Vigilancia: > Programación de la vigilancia con bandas de tolerancia etc. 2. Está activado el botón de opción de una magnitud vigilada: > Indicación de transcurso de la magnitud vigilada con bandas de tolerancia.

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Programación de la vigilancia con bandas de tolerancia

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Indicación del transcurso de la magnitud vigilada con bandas de tolerancia

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4.7.1

Programar la vigilancia La vigilancia puede ser conectada/desconectada aquí por separado para cada magnitud de vigilancia. Los parámetros "Referencia" sirven de valores nominales de vigilancia para las diferentes magnitudes de vigilancia. Con estos valores nominales se comparan e interpretan los valores reales medidos (indicados en los campos "Real"): • mediante los límites de tolerancia "Banda de tolerancia admisible arriba" o bién "Banda de tolerancia admisible abajo" como "bueno" o "malo". • mediante los parámetros "Banda de tolerancia condicional" y "Factor de repetición" para "Empeoramiento continuo". Valores reales malos tienen por efecto el correspondiente aviso o mensaje de error, si está conectada la correspondiente vigilancia. En la representación "Vigilancia UIR" se indica mediante un texto verde que está activada la vigilancia para esta magnitud de vigilancia. Si está activada la vigilancia UIR, se desconecta la vigilancia de corriente KSR. No obstante, a pesar de esto es recomendable el cuidado de los valores de vigilancia de la corriente KSR para el caso de que se vuelva al servicio KSR, p. ej. para incluir nuevas curvas de referencia. Véase también la página 109. Banda de tolerancia admisible arriba Fija la tolerancia positiva máxima permitida en % del valor de referencia. Los valores reales por encima de este límite de tolerancia producen el tipo de mensaje "... demasiado grande". Banda de tolerancia admisible abajo Fija la tolerancia inferior máxima permitida en % del valor de referencia. Los valores reales por debajo de este límite de tolerancia producen el tipo de mensaje "... demasiado baja". Banda tolerancia condicional Fija el límite superior de la banda de tolerancia condicional en % del valor de referencia. El límite inferior está definido a través del parámetro Banda de tolerancia admisible abajo. El parámetro hace su efecto en combinación con el factor de repetición para determinar errores "latentes" en la instalación que causan un "empeoramiento" lento, pero continuo de los valores reales. En muchos casos, aparte de la declaración de "Bueno/Malo", también se desea obtener a tiempo información sobre la tendencia de los valores reales de vigilancia. En este contexto es de especial interés la acumulación permanente de valores reales en el área inferior de la banda de tolerancia: errores latentes en la instalación pueden conducir a tales efectos.

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Factor de repetición El factor de repetición determina cuántos puntos de soldadura consecutivos pueden encontrarse en esta gama de tolerancia condicional. Si se sobrepasa este valor, el control de soldadura emite el tipo de mensaje "Error de repetición...". Ejemplo: Banda tolerancia condicional, Factor de repetición = 3 Banda de tolerancia admisible arriba (en %)

bueno Valor de referencia

Banda tolerancia cond.

Error o aviso "Error de repetición ..."

☞

x: Valores reales

Banda de tolerancia admisible abajo (en %)

El contador para el factor de repetición es aumentado sin que importe cuál de las magnitudes vigiladas se encuentre en la banda de tolerancia condicional. Después de una soldadura Buena se borra el contador de repetición. Bueno Factor de repetición Indica después de cuántas soldaduras consecutivas, que se encuentren dentro de la banda de tolerancia, se resetea un sobrepaso de la banda de tolerancia. De esta manera se ejerce influencia sobre la vista general Magnitudes de proceso UIR. Véase la página 80.

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4.7.2

Indicación del transcurso En esta representación se indica el transcurso de valores de medición de un parámetro de vigilancia de un programa. A través de la activación de un botón de opción se selecciona uno de los parámetros de vigilancia disponibles. A través del botón de opción "Vigilancia" se llama de nuevo la programación de las tolerancias. Como estándar, se representan las últimas 100 soldaduras en el diagrama. Si la memoria de protocolo contiene una cantidad mayor, se podrá hojear en la indicación hacia delante y hacia atrás. Véase bajo "Transcursos de soldadura indicados". A través de Zoom se podrán representar al mismo tiempo 100, 200, 500 y 1000 soldaduras en el diagrama. Véase bajo "Zoom". El valor de referencia actualmente válido y las bandas de tolerancia actualmente válidas se indican en forma de línea.

Para examinar los valores de vigilancia de una soldadura determinada se podrá desplazar la línea de cursor mediante el ratón cuando el cursor se convierte en una mano. Como alternativa se podrán utilizar las teclas de cursor "derecha" e "izquierda". En los campos de parámetro se indican los correspondientes valores nominales y reales de la soldadura seleccionada. En el borde superior del diagrama aparece la correspondiente denominación del punto de soldadura con fecha y hora. Indicación de los valores nominales y reales bajo Valores de historial • • • • • •

Corriente media nominal y real Tensión media de electrodo Valor nominal y real PHA: Ancho medio de impulso (defasaje) Valor nominal y real Tiempo de corriente Valor nominal y real Energía Valor nominal y real Estabilidad de proceso: Valor nominal siempre 100%. Valor real está compuesto de varias magnitudes y ofrece en cada caso a través de un número una información valiosa sobre el proceso. Cifra la situación actual del proceso respecto a la situación estable de partida.

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• UIP: Factor de calidad Valor nominal y real. El UIP está compuesto de varias magnitudes y ofrece en cada caso a través de un número una información valiosa sobre la calidad. Se obtiene una información acerca de la calidad de soldadura por medio de los transcursos de curva medidos. • Potencia Valor nominal y real • Resistencia media Valor nominal y real 25ª soldadura

Valor real

Cursor

Banda de tolerancia admisible arriba Valor de referencia Banda tolerancia condicional Banda de tolerancia admisible abajo

Transcursos de soldadura indicados En el diagrama se representan 100 soldaduras como estándar. Si la memoria contiene una cantidad mayor, se podrá hojear en la indicación hacia delante y hacia atrás mediante la barra de desplazamiento. Véase también Zoom.

Se indica la cantidad de soldaduras guardadas. Actualizar Actualiza la indicación para que también se representen en el diagrama las últimas soldaduras transcurridas. Ajustes Aquí se encuentran los ajustes de color para el fondo, la reja, lo escrito, el canal y el cursor de esta ventana. Zoom A través de la función Zoom cambiará la cantidad de soldaduras indicadas en el diagrama a 100, 200, 500 y 1000.

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Real > Nominal Toma el valor real actual del valor seleccionado de vigilancia como valor nominal para la vigilancia. Exportar Los valores reales del protocolo de vigilancia son almacenados en un fichero de texto. Para este fin podrá utilizarse un directorio con archivo o el directorio estándar "Backup". A continuación, los valores reales guardados podrán ser procesados o evaluados externamente. YZoom Aumento del valor real en dirección del eje y (eje de tamaño) con los factores 1, 2, 5 y 10. Además, es posible desplazar el eje y para examinar un detalle determinado, manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón cuando el cursor es visualizado en forma de mano.

PSQ Indicación de estado Adicionalmente a los valores reales se indica aquí en qué estado de la regulación UI y vigilancia ha transcurrido la soldadura en la posición de cursor . PSQ

Estado Regulación

☞

amarillo: curva de referencia no existe/no es válida blanco: curva de referencia válida rojo: graduación cancelada

Estado Vigilancia

amarillo: no activo verde: activo

Una graduación cancelada bloquea la función del regulador UI. El reset se realiza mediante clic en el botón derecho del ratón sobre el campo rojo de PSQ.

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4.7.3

Advertencias sobre la vigilancia Se pudo conseguir una información mejorada sobre la calidad de la vigilancia por el hecho de que no solamente se vigilan diferentes magnitudes físicas respecto a un valor nominal, sino que se utilizan criterios de valioso contenido del proceso de soldadura para el cálculo. De esto surgió la vigilancia de la estabilidad de proceso PSF y de la calidad de proceso UIP. Otra mejora más se obtiene en la práctica por el hecho de que todos los puntos de soldadura sin excepeción pasan por este control de calidad. Durante la referenciación, el regulador aprende a través de una soldadura buena la relación que existe entre sus valores de medición y la calidad de la unión soldada. Durante las soldaduras reguladas, el regulador modifica la intensidad de la corriente y el tiempo de corriente, y compensa de esta manera magnitudes de perturbación para conseguir una calidad de soldadura constante. La función de vigilancia integrada completa la regulación para informar, durante el proceso de producción sobre la base de los transcursos de señales e inmediatamente después de la soldadura, sobre la calidad de la unión establecida. El resultado de la vigilancia es representado en la superficie de manejo y guardado además en la memoria de protocolo, quedando disponible para evaluaciones estadísticas. A través de las bandas de tolerancia programables se pueden hacer declaraciones sobre la tendencia y el tipo Bueno/Malo, y además se puede producir un mensaje de error. Las soldaduras de salpicadura se reprensentan en forma de cruz en la vigilancia. Al colocarse el cursor sobre esta cruz, se indicará el momento de la salpicadura durante el tiempo de corriente.

Salpicadura

Corriente Una tolerancia lo más estrecha posible, como se conoce del regulador KSR, no resulta conveniente en este caso, ya que el reguador UI tiene que modificar la corriente para regular magnitudes de perturbación. En esto han de tenerse en cuenta los valores límite "Aumento/Reducción máx. de corriente" (véase la página 47), que señalan al regulador los límites para la regulación. Las tolerancias KSR programadas bajo Transcurso no tienen efecto en el servicio de regulación UI. Sólo vuelven a tener efecto cuando se cambia al servicio KSR. Véase a partir de la página 109.

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PHA (ancho de impulso) Aquí tampoco resulta conveniente fijar límites estrechos de tolerancia, ya que se modifica el ancho de impulso para conseguir un aumento/ una reducción de la corriente. Con la correspondiente banda superior de tolerancia puede obtenerse una protección de la instalación que impide una potencia perjudicialmente elevada. Tiempo de corriente La tolerancia hacia abajo (Tiempo de corriente demasiado corto) puede ser fijada de forma estrecha, ya que el tiempo de corriente no se hace más corto que el tiempo de corriente de referencia. Hay que exceptuar una cancelación del tiempo de corriente con el error "Sin corriente" o una cancelación externa del tiempo de corriente. Según el tipo y tamaño de las influencias perturbadoras puede hacerse necesario prolongar el tiempo de corriente. Por esto se fijan las tolerancias hacia arriba tan amplias que la prolongación del tiempo de corriente por motivos de servicio, p. ej. debido al desgaste de electrodos, aún no produzca ningún mensaje. ☞

La banda de tolerancia condicional tiene un efecto dirigido hacia arriba con el tiempo de corriente (contrariamente a todas las demás magnitudes de vigilancia). Energía Dado que el tiempo de corriente también es tomado en cuenta en el balance energético, aquí también se podrá fijar una tolerancia estrecha hacia abajo (Energía demasiado pequeña), ya que la energía aplicada no será inferior a la del proceso de soldadura de referencia. Hay que exceptuar una cancelación del tiempo de corriente con el error "Sin corriente" o una cancelación externa del tiempo de corriente. Según el tipo y tamaño de las influencias perturbadoras puede hacerse necesario aumentar la energía. Por esto se fija la "Tolerancia arriba" tan amplia que el aumento de energía por motivos de servicio sin perturbación aún no produzca ningún mensaje. Estabilidad de proceso PSF La estabilidad de proceso expresa hasta qué punto coincide la soldadura indicada con la soldadura de referencia. Un valor de estabilidad de proceso del 100% significa que se presenta una coincidencia completa con el proceso de la soldadura de referencia y, por consiguiente, un proceso inalteradamente estable. Una estabilidad de proceso del 70% expresa que el proceso de soldadura ha cambiado en un 30% respecto a la soldadura de referencia. En el dispositivo de soldadura se ha producido una modificación, p. ej. debido al desgaste. O se ha presentado una magnitud de perturbación que el regulador UI ha tenido que compensar. Las magnitudes de perturbación se caracterizan por una desviación única de la línea del 100%, si se presentan una sola vez. P. ej. en caso de salpicaduras y soldaduras marginales. Una desviación que aumenta de forma continuada indica efectos de desgaste, en la mayoría de los casos de las capotas de electrodo.

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La comparación del proceso en curso con la referencia aprendida proporciona una medida para el estado y la seguridad del proceso de soldadura y del dispositivo de soldadura (análisis de tendencia). Si hay que compensar magnitudes de perturbación mediante la prolongación del tiempo de corriente, esta modificación de proceso se expresará mediante un empeoramiento del valor de estabilidad de proceso. Al mismo tiempo, el parámetro de vigilancia Tiempo de corriente (soldadura) indica un valor más elevado. En caso de pinzas de mano ha de tenerse en cuenta que, propiamente dicho, la soldadura de diferentes combinaciones de chapa también representa magnitudes de perturbación en comparación con la soldadura de referencia. Esto también conduce a desviaciones de la estabilidad de proceso con los correspondientes materiales diversos. ☞

En servicio KSR/PHA, la estabilidad de proceso sólo se indica cuando se ha cargado una curva de referencia. Calidad de proceso UIP La calidad de proceso resulta del análisis exacto del transcurso de resistencia de una soldadura. Para el cálculo se utilizan puntos destacados y tendencias del transcurso de curva. Para este fin se divide el transcurso de resistencia en varias secciones. Se consideran puntos destacados del transcurso de resistencia las resistencias inicial y final así como el máximo y el mínimo locales. Entre estos puntos se derivan pendientes y tendencias que permiten expresarse acerca de la calidad de la soldadura. Los resultados del cálculo UIP de las diferentes secciones se incluyen con diferente peso en el UIP, según la sección de la que se trate. Dado que la dinámica del transcurso de resistencia es débil en algunas tareas de soldadura, se realiza además una comparación con las correspondientes secciones del transcurso de referencia, que es incluida en el cálculo. Menos fácil resulta la interpretación de la expresión sobre la calidad en caso de pinzas de mano si se trabajan diferentes materiales y espesores de chapa con un programa.

☞

En servicio KSR/PHA, la calidad de proceso sólo se indica cuando se ha cargado una curva de referencia.

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Tolerancias Para la determinación de bandas de tolerancia para la vigilancia se propone la siguiente manera de proceder: Primero se toman los valores reales de la soldadura de referencia en concepto de referencia para la vigilancia. Del transcurso indicado de una magnitud vigilada se deduce una imagen que indica entre qué límites se encuentra la magnitud vigilada. Lo más conveniente es fijar las tolerancias alrededor del valor de referencia de tal manera que la mayoría de las soldaduras se encuentren en la gama buena. De esta manera, los valores atípicos estarán fuera de las bandas de tolerancia. Ha de tenerse en cuenta que las desviaciones normales de la producción no estén fuera de los límites de tolerancia (p. ej. debido al desgaste de electrodos, fresado). En la indicación del transcurso se indican las tolerancias programadas como líneas, indicando de forma expresiva qué efecto pueden tener las bandas de tolerancia. Después de una posible observación y optimización posteriores podrá activarse la vigilancia para esta magnitud. Adicionalmente ha de comprobarse que la vigilancia efectivamente esté conectada para este programa y "General". Lo más conveniente es programar las tolerancias en la superficie de manejo respetando el orden 1. Banda de tolerancia admisible arriba 2. Banda tolerancia condicional 3. Banda de tolerancia admisible abajo ya que la introducción es bloqueada si la banda de tolerancia condicional es mayor que la banda de tolerancia admisible abajo.

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4.8

Diagnóstico / Último transcurso Aquí se pueden visualizar los valores de medición del último transcurso de soldadura que haya tenido lugar. La indicación es refrescada automáticamente con cada transcurso nuevo. Estos valores son depositados además en la memoria de protocolo y pueden ser rastreados más tarde soldadura por soldadura bajo Programación / UIR Vigilancia.

Para el control de soldadura relevante, usted obtendrá la siguiente información: • Último programa de soldadura iniciado incl. nombre de punto • Fecha y hora de la última soldadura • Estado del contador de desgaste del correspondiente electrodo • Estado del contador de fresado del correspondiente electrodo • Corriente de referencia y corriente real, en cada caso divididas según el tiempo de corriente o en forma de promedio de todos los tiempos de corriente en la línea Standard • Tiempo de referencia y tiempo efectivamente necesitado • Defasaje necesario, en cada caso dividido según tiempo de corriente

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• Valores PSQ del regulador UI para el 2° tiempo de corriente (soldadura), compuestos de • Corriente de referencia y corriente real • Tensión de electrodo Referencia y Valor real • Ancho de impulso (defasaje) Referencia y valor real • Tiempo de corriente Referencia y Valor real • Potencia Referencia y Valor real • Energía Referencia y Valor real • Resistencia Referencia y Valor real • Estabilidad de proceso Valor real • Factor de calidad UIP Referencia y Valor real • Momento de salpicadura ☞

Los valores de indicación ligeramente diferentes del PHA medio, de la corriente y del tiempo de corriente (soldadura) entre 2.SOLD y 2.SOLD PSQ son debidos a que el tiempo de corriente puede ser medido con o sin demasía. El valor de referencia es el valor prefijado en la vigilancia UIR. Con éste, la vigilancia UI compara el valor real tomando en consideración las tolerancias programadas, derivando de ello avisos y mensajes de error. Requisito: la medicion UI está activa para este programa y de forma global, y el control de soldadura ha realizado un transcurso.

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4.9

Diagnóstico / PSQ Aquí se pueden visualizar los transcursos de curva del último transcurso de soldadura que haya tenido lugar. Mediante la función "Filtro" se apoya la creación de las curvas de referencia. Requisito: la medicion UI está activa para este programa y de forma global, y el control de soldadura ha realizado un transcurso.

Los datos de programa de las curvas indicadas, como el número de programa y la fecha/hora, son indicados en la línea de encabezamiento del diagrama. Se representa el transcurso temporal de la corriente, la tensión y la resistencia. Existe la posbilidad de guardar la curva real como curva de referencia.

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Grupo funcional "Filtro" Sin Lleva la curva real del último transcurso del control de soldadura a la indicación. No importa qué programa ha sido el último que ha transcurrido. La indicación es refrescada con cada transcurso de soldadura. Programa Si se ha elegido la selección Programa, se podrá elegir un número de programa. De esta manera se inicia la indicación de datos sólo para este programa y se refresca con cada transcurso de este programa. En instalaciones automáticas se puede observar de esta forma un programa determinado.

Indiv./Progr. Si se ha elegido la selección Indiv./Progr., se puede elegir un número de programa. De esta manera se inicia la indicación de datos sólo para este programa y se graba solamente el próximo transcurso de este programa. A continuación, el sistema cambia automáticamente al estado "Parada". Para volver a activar la indicación de datos se selecciona de nuevo Indiv./Progr. Esta función evita en instalaciones automáticas que se sobrescriba la curva visualizada de un programa con el próximo transcurso. Parada Se detiene la indicación de datos hasta que sea autorizada de nuevo por una de las otras funciones de filtro. La parada es necesaria para guardar la curva de referencia con "Real > Referencia" o para la indicación de datos de soldaduras algo más antiguas (por medio de barra de desplazamiento; a la derecha de la caja de lista "Control"). Grupo funcional "Indicación" Indica los valores de curva con referencia a las 2 líneas de cursor: t Momento en la curva I Corriente en la posición del cursor R Resistencia en la posición del cursor U Tensión en la posición del cursor Rref Resistencia de la curva de referencia en la posición del cursor

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Cursor 1 Se representan los valores en la posición del Cursor 1 (ajuste estándar). Cursor 2 Se representan los valores en la posición del Cursor 2. Mín. Indica el valor de curva más pequeño entre Cursor 1 y 2. Máx. Indica el valor de curva más grande entre Cursor 1 y 2. VM Indica el valor medio de la curva entre Cursor 1 y 2. Superficie de mando "Real > Referencia" Si se ha grabado una soldadura que se quiera utilizar para crear la curva de referencia, se detiene la grabación de datos mediante Parada (Stop) para que las curvas indicadas no sean sobrescritas por un transcurso nuevo. Entonces se podrá guardar a través de Real > Referencia la curva indicada en el regulador UI como curva de referencia. Para este fin hay que indicar el número de programa y confirmar el siguiente mensaje mediante Ok. Superficie de mando "Ajustes" Aquí se encuentran los ajustes de color para el fondo, la reja, lo escrito, el canal y el cursor de esta ventana. Superficie de mando "Zoom" Función Zoom (aumento) del eje temporal de las curvas indicadas con los factores 1, 2, 5 y 10. Además, es posible desplazar el eje x e y para examinar un detalle determinado en aumento, manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón cuando el cursor es visualizado en forma de mano.

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4.10

Setup / Preparación UIR Se utiliza para preparar cómodamente curvas de referencia, especialmente en una producción automática. Para este fin se arranca el modo de grabación y se selecciona uno o varios controles de soldadura. A partir de este momento se graban los transcursos de resistencia de sus soldaduras, asignándose éstas a los correspondientes programas. Para ello no es de importancia el orden en el que transcurren los programas. Resulta conveniente soldar algunos componentes y terminar después la grabación de datos. Ahora se tendrá para cada programa transcurrido algunas curvas de resistencia. De éstas se podrá calcular para cada programa una curva de promedio para guardarla en el regulador UI como curva de referencia para este programa. La calidad de soldadura de las curvas grabadas tiene que ser satisfactoria. Para esto hay que determinar p. ej. el diámetro de punto. Los valores atípicos en los transcursos de curva, p. ej. debido a salpicaduras, han de ser borrados antes del cálculo. Véase la superficie de mando "Borrar curva", página 73.

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4.10.1

Modo de grabación Primero se seleccionan los controles de soldadura en el modo de grabación con el gancho en el inicio de línea izquierdo. Mediante el gancho de arriba del todo se pueden seleccionar/deseleccionar con juntamente todos los controles de soldadura conectados. A través del gancho en "Grabación nueva" se selecciona una grabación nueva de curvas. Con esto se borran las curvas ya grabadas. Una vez iniciada la grabación, el sistema está listo para la grabación y espera el primer transcurso. Las soldaduras que se realizan ahora son guardadas en forma de transcurso de resistencia. En esto no es de importancia el orden en el que se sueldan los programas.

El transcurso de la grabación de datos puede ser seguido en la parte derecha de la ventana para un control de soldadura. Mediante el gancho en "Indicación de la información detallada para el CS por incorporar" se puede actvar el refrescamiento de la indicación para todos los controles de soldadura participantes, cosa que sin embargo exige tiempo de cálculo. Si aparece el texto "Grabación terminada" en la in-

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dicación de estado, se podrá detener la operación mediante la superficie de mando "Parada de la grabación" para ir al "Modo de análisis", si se han grabado todas las soldaduras que deben ser utilizadas para crear las curvas de referencia. Arranque de la grabación con "Grabación nueva" A través de esta opción se inicia una grabación nueva de datos. En el caso de que existieran curvas anteriormente grabadas, éstas serán borradas y se guardarán los transcursos de resistenca del programa actualmente soldado. Arranque de la grabación sin Grabación nueva (Continuar) Si se ha salido de la ventana por un descuido o de forma premeditada, las grabaciones hechas hasta el momento no estarán perdidas. A través de "Arranque de la grabación" sin el gancho "Grabación nueva" se podrá seguir tomando como base de partida el último estado de la grabación.

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4.10.2

Modo de análisis

Grupo funcional "Filtro" Programa Si ya se han grabado transcursos de curvas, éstos podrán ser examinados aquí en dependencia del correspondiente programa. Se indicarán todos los transcursos grabados de este programa. Curva real De esta manera se puede cambiar entre los diferentes transcursos de curvas del programa actualmente seleccionado y elegir un transcurso. La curva actualmente seleccionada aparace en color rojo, por lo que puede ser evaluada con facilidad.

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Superficie de mando "Borrado de la curva actual" Borra la curva seleccionada. Antes de que se calcule la curva de referencia existe la posibilidad de borrar valores atípicos. Las curvas borradas no pueden ser recuperadas. En todo caso se deberán borrar curvas de soldaduras de salpicadura. Las salpicaduras pueden ser reconocidas por el flanco descendiente de repente en el transcurso de resistencia. Véase la superficie de mando "Borrar curva", página 73. Superficie de mando "Curva de promedio" Ahora se calcula mediante "Curva de promedio" la curva de referencia para un programa, siendo ésta representada en color rojo. Las curvas negras señalan el transcurso mínimo y máximo de resistencia de este programa.

Superficie de mando "Curvas originales" Mediante "Curvas originales" se puede volver de la representeción de promedio de curvas a la representación original de curvas.

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Superficie de mando "Transcurso de referencia > CS" A través de "Transcurso de referencia > CS" se guarda la curva roja como curva de referencia en el regulador UI. El siguiente mensaje indica si la curva de referencia es válida  después de la comprobación por el regulador UI.

Superficie de mando "> PC" Guarda la curva roja como curva de referencia en un directorio del PC. Para esto hay que seleccionar un directorio. Las correcciones de la curva de referencia (elevar/bajar) podrán realizarse a partir de este momento solamente a través de la función "Corrección de potencia" de la BOS 5000/6000. El tiempo de corriente y la intensidad de corriente ya no pueden ser modificados porque ahora son determinados por el regulador UI. Por esto deberá prestarse atención al activar la vigilancia de corriente PSQ a que las bandas de tolerancia sean lo suficientemente amplias para que el regulador UI pueda reaccionar de la forma correspondiente sin que el control comunique errores. Superficie de mando "Borrar curva"

De las curvas grabadas se pueden borarr • todas las soldaduras de salpicadura • todas las soldaduras con un factor de corrección de corriente mayor, ajustable desde 0 hasta 300%.

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De esta manera se pueden borrar de la grabación curvas que por efectos de reajuste se aparten demasiado de la potencia básica = 100% y que no sean utilizables como curvas de referencia. Normalmente, el factor de corrección de corriente es del 100% y se ve influenciado por el reajuste y la corrección de potencia. Su valor actual es indicado en la línea de encabezamiento del diagrama "Factor de corrección de corriente". Grupo funcional "Resistencia máx." De esta forma se puede graduar la indicación de la curva de resistencia en dirección y. Esto ayuda a suprimir una elevada resistencia inicial y a representar el resto de la curva de resistencia con una resolución mayor. Superficie de mando "Zoom" Función Zoom (aumento) del eje temporal de las curvas indicadas con los factores 1, 2, 5 y 10.

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4.11

Vista general Aquí se podrá obtener una rápida vista general sobre el estado del control de soldadura. Para este fin se selecciona primero un parámetro de la lista derecha. A continuación se alista el estado actual de este parámetro para todos los programas del control de soldadura seleccionado (0 hasta 255): • Estado "activo" o bien "conectado": símbolo de programa rojo • Estado "inactivo" o bien "desconectado": símbolo de programa blanco

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Grupo funcional "Servicio UIR" Medición activa La medición sólo es indicada como activa si la medición está conectada para este programa y de forma global. Regulación activa La regulación sólo es indicada como activa si la medición está conectada para este programa y de forma global, si la regulación está conectada para este programa y de forma global y si además se ha guardado una curva de referencia válida para este programa. Vigilancia activa La vigilancia sólo es indicada como activa si la medición está conectada para este programa y de forma global, si la vigilancia está conectada para este programa y de forma global y si además se ha activado por lo menos una de las vigilancias. Curva válida Sólo se indica como válida si se ha guardado en el programa una curva de referencia que el regulador UI acepta.

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Grupo funcional "Magnitudes de proceso UIR" Aquí se puede seleccionar el parámetro "Estabilidad de proceso" o "UIP". Se alista el estado actual de estos importantes parámetros de vigilancia para todos los programas del control de soldadura seleccionado. De esta forma se podrá obtener una rápida vista general sobre el estado de la vigilancia de calidad del control de soldadura seleccionado. Para este fin han de fijarse con anterioridad tolerancias bajo Programación / PSQ / Vigilancia UIR (véase a partir de la página 51) y activarse la vigilancia.

Sólo se representarán programas/nombres de punto en los que haya puntos que no estén en orden.

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Significado de las columnas de tabla ☞

Se dispone de la posibilidad de clasificación para todas las columnas mediante un clic de ratón realizado sobre el título de la correspondiente columna. Denominación de punto Si no existe ninguna denominación de punto, se indicará el texto "¡Denominación de punto no existe!" Una denominación de punto con fondo de color indica que hay puntos correspondientes respecto a este programa. Si se pone el cursor en este caso sobre la denominación de punto, se visualizarán en el texto de ayuda (tooltipp) los puntos correspondientes. Progr. Número de programa que pertenece a la denominación de punto.

☞

Un clic en el número de programa abre la ventana "Vigilancia UIR" con la representación de UIP o bien Estabilidad de proceso del correspondiente programa. no en orden Cantidad de puntos de soldadura que no están en orden, es decir que han sobrepasado la banda de tolerancia condicional o la banda de tolerancia admisible inferior. La cantidad de los puntos que están en orden puede ser definida en la representación Programación / PSQ / Vigilancia UIR. Bajo "Factor Bueno" = Valor límite de vista general UIR, que indica cuántos puntos del tipo En Orden tienen que presentarse consecutivamente para resetear un sobrepaso de tolerancia. Total Indicación de todos los puntos de soldadura en total para este número de programa desde el último reset de error en esta indicación. Indicación "Estado Máx:%" Indicación porcentual de las soldaduras defectuosas (no en orden) en proporción a las soldaduras totales. verde: la cantidad programada de soldaduras buenas consecutivas (Factor de repetición Bueno) ha sido alcanzada, es decir que no se ha sobrepasado ninguna banda de tolerancia y que el porcentaje de las soldaduras del tipo No En Orden es inferior al porcentaje del parámetro Estado Máx.%. amarillo: por lo menos un punto de soldadura no ha estado en orden. rojo: la gama de indicación de la barra ha sido sobrepasada  en dependencia del ajuste en el parámetro "Estado Máx:%” (véase la página siguiente). Ejemplos:

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5% 4 de 81 soldaduras han sobrepasado recientemente una banda de tolerancia. La barra se vuelve amarilla, ya que se ha ajustado un 5% para Estado Máx. 5% 4 de 71 soldaduras han sobrepasado una banda de tolerancia. La barra se vuelve roja, ya que se ha sobrepasado el 5% ajustado para Estado Máx. 5% 3 de 70 soldaduras han sobrepasado una banda de tolerancia. Sin embargo, la barra está verde, ya que en las últimas soldaduras  ajustadas mediante Programación  PSQ  Vigilancia UIR Factor Bueno  no se ha sobrepasado ninguna banda de tolerancia y aún no se ha sobrepasado el 5% de Estado Máx. Parámetro "Estado Máx:%" Define a partir de qué porcentaje (soldaduras defectuosas en proporción a las soldaduras en total) se vuelve roja la indicación "Estado Máx:%". Superficie de mando "Actualizar" Se utiliza para leer los datos actuales y para refrescar la indicación. La indicación sólo es refrescada automáticamente al llamarse la representación. Superficie de mando "Reset de error" Resetea la indicación de error de las magnitudes de proceso. El contado de los puntos que no estan en orden y de los puntos en total arranca de nuevo. ¡No resetea errores de transcurso!

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4.12

Vista general de proceso Indica una vista general sobre el estado de los controles de soldadura acoplados en lo que se refiere a • Estabilidad de proceso • UIP • Parada Q ☞

La función "Parada Q" no existe en todos los controles de soldadura. Véase al respeto la descripción de la función "Parada Q" en la documentación del control de soldadura y en el capítulo 5 a partir de la página 81.

☞

La indicación está clasificada de tal manera que el peor valor aparece arriba. Al realizar un doble clic a la izquierda en un nombre de control de soldadura se abre la ventana "Vista general" con la correspondiente magnitud de proceso UIR proporcionando una visión general del estado de proceso de los diferentes programas de este control de soldadura. Barra verde Indicación porcentual de todos los programas válidos de un control de soldadura que no han sobrepasado ninguna banda de tolerancia condicional o banda de tolerancia admisible inferior. Barra amarilla Indicación porcentual de todos los programas válidos de un control de soldadura que han sobrepasado la banda de tolerancia condicional o la banda de tolerancia admisible inferior en los últimos puntos de soldadura. Barra roja Indicación porcentual de todos los programas válidos en un control de soldadura con error de parada Q.

☞

Los programas válidos están marcados por haber transcurrido con vigilancia activa. Actualizar A través de Actualizar es posible refrescar la indicación.

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Parada Q (parada de calidad)

5

Parada Q (parada de calidad) La función exige • una versión de firmware del control de soldadura con Parada Q • hardware de regulador UI (PSQ6000 XQR) con versión de firmware a partir de 404 • medición activa de tensión (Parámetro UIR "Medición": CONEXION). • vigilancias UIR activas "Estabilidad de proceso" o "UIP" (Parámetros véase el cap. 4.7 a partir de la página 51). A través de la función "Parada Q", el control de soldadura puede detectar problemas que se presentan en el área de la calidad de proceso (UIP) o estabilidad de proceso (PSF) y comunicarlos al usuario o el PLC, respectivamente. Con la ayuda de una vigilancia parametrizable con referencia a programa se define en primer lugar bajo Programación  PSQ  Vigilancia UIR qué valores UIP o bien PSF deben ser detectados por el control de soldadura fundamentalmente como problemáticos. En esto, el control de soldadura por regla general sólo toma en consideración valores UIP o bien PSF que se encuentran en la "banda de tolerancia condicional" (véase el ejemplo: Fig. véase la página). Adicionalmente se fija a partir de cuándo se deben comunicar efectivamente como acontecimientos de error los problemas surgidos en el control de soldadura. Pueden realizarse los siguientes comportamientos: • Parada Q con referencia a programa • Parada Q con referencia a componente constructivo

5.1

Parada Q con referencia a programa Los acontecimientos de problema que se presentan se toman en consideración con referencia exclusiva a programas y se evalúan de la forma correspondiente. En esto existe para cada programa de soldadura un contador interno aparte (= Contador real Parada Q) que el control de soldadura incrementa automáticamente en dependencia de los valores UIP o bien PSF problemáticos, o resetea a "0". Si el contador real de Parada Q con referencia a programa sobrepasa un factor de repetición ajustable específicamente para un programa, se emite la señal "Parada Q", incluyéndose un mensaje de error "Parada Q repetidas veces" (2107). La salida "Error de soldadura" es puesta adicionalmente. El control de soldadura resetea un contador real de Parada Q con referencia a programa bajo las siguientes condiciones: • después de una cantidad de soldaduras buenas directamente consecutivas (Bueno Factor de repetición), parametrizable de forma específica para los diferentes programas. De esta manera no habrá ninguna Parada Q por errores que se presenten esporádicamente.

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• después de confirmar un error de Parada Q y posterior soldadura buena. ☞

Si no se produce ninguna soldadura buena después de confirmación de error y rearranque, el contador real de Parada Q no es reseteado, sino que sigue contando. El control de soldadura vuelve a comunicar una Parada Q.

Ejemplo: Parada Q con referencia a programa; Factor de repetición: 3

Valor de referencia UIP/PSF

Banda tolerancia cond.

Banda de tolerancia admisible abajo 0 1 2 3 3 3 3 0 1 2 3 4 0 Contador real de Parada Q Error de Parada Q

5.2

Resetear error de Parada Q

Parada Q con referencia a componente constructivo Los acontecimientos de problema que se presentan se toman en consideración con referencia al respectivo componente y se evalúan de la forma correspondiente. Un contador interno independiente de programa es incrementado automáticamente por el control de soldadura en dependencia de valores problemáticos UIP o PSF, respectivamente. Si el contador real de Parada Q independiente de programa sobrepasa un valor límite globalmente ajustable, se emite la señal "Parada Q" inclusive mensaje de error "Parada Q Componente" (2106). La salida Error de soldadura es puesta adicionalmente. El control de soldadura reseta el contador real independiente de programa bajo la siguiente condición: • flanco positivo en la entrada "Componente Final". Esto significa que el contado comienza desde el principio con cada componente.

5.3

Excepciones Si el valor UIP o bien PSF está debajo de la banda de tolerancia inferior, no habra ningún error de Parada Q, sino un mensaje inmediato de error con el correspondiente texto de error (p. ej. "UIP demasiado pequeño") y parada del control de soldadura. Sin embargo, el contador real de

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Parada Q es aumentado, ya que se ha salido de la banda de tolerancia condicional. Se activa la salida Error de soldadura. Si se sobrepasa la banda de tolerancia superior (sólo posible con UIP), el contador real de Parada Q no es aumentado y se produce inmediatamente la comunicación del correspondiente error de soldadura. Se activa la salida Error de soldadura.

5.4

Puntos especiales Los puntos especiales son puntos de calidad para los que se aplican particulares exigencias de calidad. Por esto el factor de repetición es puesto a "0" (en dependencia del programa). Por esto, cada punto de soldadura en el área de tolerancia condicional inmediatamente tiene por resultado una Parada Q con mensaje de error "Parada Q Punto especial" (2108).

5.5

Parametrización de Parada Q en BOS 6000

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Grupo de parámetros "Repetición máx." Factor de repetición Límita de forma específica de programa la cantidad de soldaduras consecutivas en el "área de tolerancia condicional". Si el contador real de Parada Q con referencia a programa sobrepasa este valor límite, se produce un error de Parada Q. Real Contador real de Parada Q con referencia a programa. Para resetear, véase el capítulo 5.1 página 81. Grupo de parámetros "Parada Q (todos los programas)" Valor límite Limita la cantidad de soldaduras directamente consecutivas en un componente en el "área de tolerancia condicional". Si el contador real de Parada Q con referencia a componente sobrepasa este valor límite, se produce un error de Parada Q. Real Contador real de Parada Q con referencia a componente. Para resetear, véase el capítulo 5.2 página 82. Parámetro "Bueno Factor de repetición" Tiene un efecto específico de programa y vuelve a poner el contador de Parada Q con referencia a programa a "0" después de la cantidad indicada de soldaduras buenas directamente consecutivas. De esta manera no habrá ninguna Parada Q por errores que se presenten esporádicamente.

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Ajuste de resistencia de pinza

6

Ajuste de resistencia de pinza Pinzas de idéntica construcción pueden diferir en su resistencia óhmica. Por consiguiente, podrá cambiar la llamada resistencia de pinza al realizar una sustitución de pinza. La resistencia medida por el regulador U/I presenta dos componentes: la resistencia de pinza y la resistencia de material entre los electrodos. Si cambia la resistencia de pinza, también cambiará la resistencia medida. Esto también ejerce influencia sobre el comportamiento del regulador U/I. Esto significa que una modificación de la resistencia de pinza conduce a una intervención de regulación aunque no se presente ninguna magnitud perturbadora, es decir que la resistencia del material sea idéntica.

6.1

Funcionamiento del regulador Para el funcionamiento del regulador se necesita una curva de referencia. El regulador compara la curva real actual con la curva de referencia y obtiene de ello la desviación de regulación. De esto resulta una modificación de corriente y una posible prolongación del tiempo de corriente. Si cambia la resistencia de pinza después de una sustitución de pinza, cambiará la resistencia real, pero el transcurso de referencia aún se encuentra en el estado anterior a la sustitución de pinza. Ahora, el regulador detecta una desviación de regulación y reacciona a esta, aunque la resistencia del material ha quedado igual. Resistencia total r(t) Resistencia total = Resistencia de pinza + Resistencias de material

Transcurso real

Transcurso de referencia Tiempo de corriente (ms) Desviación de la resistencia real después de un cambio de pinza

Para excluir este comportamiento erróneo, el regulador tiene que adaptar el transcurso de referencia a las nuevas circunstancias. Es decir que tiene que tomar en consideración la modificación de la resistencia de pinza en la referencia. Para esto se necesitan dos magnitudes: • La resistencia actual de pinza: Ésta es la resistencia momentánea de la pinza. Este valor depende de los electrodos. • La resistencia de pinza de referencia: Se trata de la resistencia de pinza con la que se haya generado una

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curva de referencia. Es decir la resistencia de la pinza en el momento en el que se haya producido la referencia. Este valor existe para cada programa (parámetro dependiente de programa). Con estos dos valores, el regulador podrá determinar la diferencia de la resistencia de pinza en el momento de la generación de la curva de referencia hasta el momento actual e incluirla en la regulación. A continuación se describe cómo se determinan estos dos valores.

6.2

Fijación de las magnitudes de resistencia La base para la función "Resistencia de pinza" es una medición de cortocircuito con la que se determina la resistencia actual de la pinza. Es conveniente realizar esta medición con capotas nuevas con fresado inicial. Sin esta medición no será posible ni ejecutar la función, ni cargar una curva de referencia con la resistencia de pinza. La carga de un valor de resistencia medido tomado de una medición de cortocircuito como resistencia actual de pinza puede realizarse de dos maneras diferentes: • a través de una señal de entrada en el control, o • por el usuario de forma manual a través de BOS6000.

6.2.1

Determinación de la resistencia actual de pinza a través de una señal de entrada Es posible hacer transcurrir la carga de la resistencia actual de pinza de forma automatizada. Para este fin es necesario fijar antes de la realización de la medición de cortocircuito una señal determinada de entrada en el control de soldadura. Si esta entrada está activa, se cargará la resistencia medida del transcurso de soldadura como resistencia actual de pinza. La posición de esta señal de entrada en la imagen de entrada depende de la variante de control. Después del transcurso se realizan las siguientes acciones: Se acepta la resistencia real medida, un valor de promedio obtenido de los diferentes valores de medición de resistencia, como resistencia ajustada de pinza para los parámetros de electrodo. Durante esta operación se comprueba la validez del valor con una resistencia de pinza de comprobación y una banda de tolerancia correspondiente. El valor por cargar como resistencia actual de pinza tiene que encontrarse dentro de la tolerancia de comprobación para que sea aceptado. Al determinar por primera vez la resistencia de pinza, aún no se dispone de ninguna resistencia de pinza de comprobación. Su valor es cero. En este caso no se realiza la comprobación y se carga la resistencia real medida como resistencia de pinza de comprobación. En muchos casos se utiliza un programa de medición de cortocircuito también para la vigilancia de fresado a través de una vigilancia de la resistencia. Para este fin se necesita el valor de referencia de la resistencia. Si cambia la pinza, también deberá adaptarse este valor de referencia. Por esto, al cargar una nueva resistencia actual de pinza, la resistencia medida también es aceptada como valor de referencia para la vigilancia de resistencia para el programa de medición de cortocircuito.

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Abajo se representa un ejemplo de una acción de este tipo. La correspondiente vista se encuentra en la BOS6000 bajo "Programación / PSQ / Referencia UIR". Si se carga una curva real (curva real < CS) en esta ventana, o si se carga una curva guardada con anterioridad desde el PC ( < PC), aparecerá abajo la superficie de mando "Resistencia de pinza". A través de ésta se podrán editar los parámetros de la función de resistencia de pinza:

Número de programa del programa de cortocircuito Resistencia real

Resistencia actual de pinza Valor respecto al cual se comprueba una resistencia real a cargar Valor de referencia para la vigilancia de resistencia para Prog

En el ejemplo indicado arriba primero se ha introducido el número de programa del programa de medición de cortocircuito (grupo de parámetros "Selección", parámetro "Programa") (241). La resistencia real de 116 µOhmios (campo de indicación "Resistencia") obtenida durante la medición de cortocircuito del programa de fresado 241 se ha aceptado como "resistencia de pinza ajustada" y se ha guardado al mismo tiempo como "Resistencia de pinza de comprobación" y como valor para la "Vigilancia de resistencia Referencia". No se ha realizado ninguna comprobación respecto a la validez ya que la resistencia de pinza de comprobación estaba en 0 al comienzo. Si está fija la resistencia de pinza de comprobación, se realizará en cada utilización posterior de la función la vigilancia de la resistencia real para la gama de comprobación parametrizada. Si la resistencia real se encuentra en la gama tolerada, se aceptará el valor real nuevo como resistencia actual de pinza y como "Vigilancia de

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resistencia Referencia". La resistencia de pinza de comprobación permanece en el valor ajustado la primera vez.

Ejemplo de una redeterminación de la resistencia de pinza con una resistencia real en la gama de tolerancia de la resistencia de pinza de com- probación.

Si la resistencia real se encuentra fuera de la gama tolerada, no se aceptará el valor real nuevo como resistencia actual de pinza. Ésta es puesta a cero, por lo que se desconecta la función de ajuste de pinza. El valor "Vigilancia de resistencia Referencia" se mantiene en el valor anterior. La resistencia de pinza de comprobación permanece en el valor ajustado la primera vez. El sobrepaso de la ventana de tolerancia es señalado al usuario a través de un mensaje de error.

Ejemplo de una redeterminación de la resistencia de pinza con una resistencia real fuera de la gama de tolerancia de la resistencia de pinza de com- probación.

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El correspondiente mensaje de error será el siguiente:

6.2.2

Carga de la resistencia actual de pinza a través de BOS6000 Si no se dispone de ninguna señal de entrada, o si el usuario quiere realizar la función a mano de forma independiente, lo podrá hacer a través de la superficie de manejo BOS6000. Para esta función se necesita una anterior medición de cortocircuito. De esta manera se obtiene una resistencia real. En el siguiente ejemplo se ha realizado con el programa 1 una medición de cortocircuito que ha tenido como resultado una resistencia real de 94 µOhmios. Todos los demás parámetros en la ventana tienen aún su valor original. Para este procedimiento también se hace uso de la ventana ya descrita arriba de la BOS6000. Primero hay que introducir el número de programa del programa de medición de cortocircuito. A continuación aparece automáticamente la resistencia real medida del último transcurso de este programa.

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Ajuste de resistencia de pinza Número de programa del programa de cortocircuito

Resistencia real medida

Carga de la resistencia actual de pinza

A través de la superficie de mando "Resistencia>Resistencia de pinza" se activan los mismos procesos que se han descrito arriba para la carga a través de la señal de entrada. Por consiguiente se carga la resistencia real medida como resistencia actual de pinza, como resistencia de pinza de comprobación. Estos dos parámetros dependen de los electrodos. Igualmente se carga el valor como valor de referencia para la vigilancia de resistencia del programa de cortocircuito. Después de la carga, la ventana tendrá el siguiente aspecto:

Resistencia actual de pinza

Aquí también se acepta la resistencia actual de pinza sin comprobación ya que la resistencia de pinza de comprobación aún no estaba fijada. En lo que sigue se comprueba la resistencia de pinza con cada carga nueva respecto a la gama de tolerancia, ya que ahora están fijados los parámetros de comprobación.

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Ejemplo de una medición dentro de la gama de tolerancia:

Se ha guardado la resistencia nueva de pinza de 85 µOhmios como resistencia ajustada de pinza y como valor nuevo de referencia para la vigilancia de resistencia. La resistencia de pinza de comprobación permanece en el valor ajustado la primera vez. Si la resistencia real medida se encuentra fuera de los límites de tolerancia, la carga es rechazada por la superficie con el correspondiente mensaje de error y la actual resistencia de pinza es escrita a 0 por la superficie. Con esto queda desconectada la función Ajuste de pinza. La resistencia de pinza de comprobación y el valor de referencia para la vigilancia de resistencia permanecen sin modificación.

La resistencia actual de pinza es puesta a cero después de confirmarse el mensaje (acuse de recibo).

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6.2.3

Resistencia de pinza de referencia Bajo el término de pinza de referencia se entiende la resistencia de pinza con la que se ha producido la curva de referencia de un programa. Esta resistencia de pinza de referencia es necesaria además de la resistencia actual de pinza para que el regulador U/I pueda ejecutar la función de ajuste de la resistencia de pinza. Como ya se ha indicado al principio, una resistencia de pinza de referencia sólo puede ser cargada si se ha realizado la correspondiente medición de cortocircuito y si se ha cargado una resistencia actual de pinza en los parámetros de electrodo de la pinza. Entonces hay dos posibilidades de cargar esta resistencia actual de pinza como parámetro de la curva de referencia: • Carga en instalaciones nuevas • Carga posterior en instalaciones ya referenciadas

Carga en instalaciones nuevas Si se carga una referencia con una versión de regulador UI que sea V406 como mínimo, el almacenamiento de la resistencia actual de pinza es efectuado automáticamente como parámetro de la curva de referencia al escribirse ésta. Toda curva real medida contiene como valor real la resistencia de pinza del correspondiente electrodo (pinza). Si se almacena una curva de este tipo como curva de referencia, este valor será copiado como parámetro a la curva de referencia. En este caso aparecerá automáticamente en la ventana de resistencia de pinza de la BOS6000 la resistencia cargada de pinza de referencia.

Resistencia actual de pinza

La resistencia actual de pinza ha sido cargada durante la carga de la curva de referencia como resistencia de pinza de referencia.

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Carga posterior en instalaciones ya referenciadas Si ya se han cargado en una instalación curvas de referencia que han sido producidas con una versión de regulador UI inferior a V406 ó durante cuya carga aún no existía ninguna resistencia actual de pinza, la resistencia de pinza de referencia también podrá ser incluida con posterioridad en el sistema. A través de la superficie de mando "Resistencia>Ref" se puede activar el almacenamiento de la resistencia actual de pinza en las curvas de referencia. Si se pulsa esta superficie de mando aparecerá una ventana en la que se podrá seleccionar si se quiere que la fecha sea guardada en un solo programa (el seleccionado bajo "Selección") o en todos los programas asignados al electrodo.

Carga de la resistencia actual de pinza

Después de la ejecución, la ventana tendrá el siguiente aspecto:

Si los valores de "Resistencia de pinza ajustada" y "Resistencia de pinza de referencia" no son iguales a 0, se realiza la función de ajuste de pinza.

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6.3

Modificación de la gama de resistencia de pinza de comprobación La función de la tercera superficie de mando "Datos > CS" es la de modificar los parámetros de la gama de resistencia de pinza de comprobación. Por consiguiente, a través de ésta se pueden modificar los datos "Resistencia de pinza de comprobación", "Tolerancia de comprobación arriba" y "Tolerancia de comprobación abajo". Con esta función por ejemplo se podrá poner a cero la resistencia de pinza de comprobación. Como consecuencia de ello, se desconectaría para la próxima carga la comprobación de la resistencia de pinza y se guardaría el valor a cargar como resistencia actual de pinza y resistencia nueva de pinza de comprobación. Igualmente se podrá modificar la banda de tolerancia para la comprobación.

Estos 3 parámetros pueden ser modificados a través de la superficie de mando "Datos > CS"

☞

El ajuste de la resistencia de pinza no es necesario en caso de cambio de capota, pero sí que ha de llamarse siempre cuando se puedan presentar modificaciones de la resistencia de pinza. P. ej. en caso de: • cambio de pinza • sustitución del brazo de pinza • inversión de polaridad de los cables de medición de tensión

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Función de pegamento

7


7.1

Descripción funcional La siguiente función es un nuevo procedimiento de regulación para las uniones soldadas con pegamento entre las chapas a soldar. Este tipo de uniones es cada vez más frecuente en la construcción de carrocerías. Para el tipo de funcionamiento no es importante qué clase de pegamento se usa, es decir si se trata de pegamento de junta o pegamento de unión. Hablando en términos puramente físicos, el pegamento entre las chapas es un aislante que no permite ningún flujo de corriente eléctrica. Por esto, la función siempre necesita una derivación a través de cuyo flujo de corriente se realiza el calentamiento y de esta manera el desplazamiento del pegamento en el punto de soldadura. En este contexto cabe mencionar como excepción los pegamentos conductivos para los que, no obstante, también resulta conveniente el uso de esta función.

7.2

Necesidad de la función de pegamento El pegamento es como un aislante entre las chapas. La corriente de soldadura se descarga al principio de la soldadura a través de las derivaciones y falta para el punto de soldadura propiamente dicho. Según el tipo de pegamento, el espesor de la capa de pegamento y la viscosidad del pegamento, el tiempo hasta que el pegamento es desplazado por el calor formado, es decir hasta que la corriente de soldadura fluye a través del punto de soldadura propiamente dicho, puede diferir mucho. De esta manera no se puede garantizar ninguna calidad constante de soldadura. Dado que durante el transcurso normal de soldadura se trabaja con la corriente parametrizada de soldadura, que por regla general es de 7 kA a 12 kA, el pegamento es desplazado muy rápidamente debido al elevado calor que se produce. Esto se realiza en parte de forma explosiva. Dado que la pinza no puede seguir esta modificación con tanta rapidez, la reacción de proceso con frecuencia es muy vigorosa: se presentan salpicaduras y puntos quemados. Aquí se pueden apreciar transcursos típicos de soldaduras de pegamento:

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Resistencia (µOhmios)

7,0 kA (punto derivación) 4,0 kA ( pegamento) 4,0 kA ( pegamento) 4,0 kA ( pegamento) 7,0 kA (punto derivación) 4,0 kA ( pegamento) 4,0 kA ( pegamento) 4,0 kA ( pegamento) 4,0 kA ( pegamento) 2,0 kA ( pegamento) 2,0 kA ( pegamento) 2,0 kA ( pegamento)

Tiempo (ms) Transcursos de resistencia

La rotura del pegamento se aprecia por la brusca caída de la resistencia en la sección entre 20 ms y 40 ms. Bajo condiciones de producción, este período bien puede ser más prolongado. La elevada resistencia al principio del transcurso de soldadura no está definido. Al cargar una curva de este tipo como curva de referencia, ésta también forma parte de la curva y es incluida en la regulación y vigilancia.

7.3

Finalidad de la función de pegamento La finalidad de la función debería consistir en desplazar suavemente el pegamento y después, cuando se disponga de un contacto chapa chapa definido, empezar con el transcurso de soldadura propiamente dicho. En esto, el regulador debería adaptarse de forma ideal al tiempo de rotura del pegamento.

7.4

Aplicación de la función de pegamento

☞ ☞

Para poder servirse de la función se deberá proceder de la siguiente manera. La función puede ser utilizada a partir de la versión de BOS6000 1.30.0 y a partir de la versión de regulador UI V406. La función sólo se activa si se ha parametrizado un 1.SOLD para el correspondiente programa y si se ha conectado la función.

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7.4.1

Parametrización KSR Para la función debe haberse creado un 1.SOLD durante la parametrización de los parámetros de soldadura. Ésta debería ser realizada con una corriente baja. Resulta conveniente trabajar con aproximadamente la mitad de la corriente de soldadura propiamente dicha, es decir aprox. 4  5 kA. Con este 1.SOLD se intenta solamente calentar el punto de soldadura y desplazar el pegamento. Aún no está prevista la soldadura. La duración del 1.SOLD debería ser fijado de tal manera que se pueda desplazar el pegamento. Debería ser suficiente trabajar con 50 ms a 80 ms. La parametrización del 2.SOLD debería ser realizada de tal manera como sería necesario hacerlo para la tarea de soldadura sin pegamento. Durante este período está prevista la soldadura propiamente dicha. El regulador UI sólo toma en cuenta el 2.SOLD.

7.4.2

Parametrización UIR En la BOS6000 tiene que estar conectada explícitamente la función de pegamento. Esto se realiza en la página de parámetros PSQ debajo de los parámetros de regulación. Sin embargo, la superficie de mando "Pegamento" sólo se puede ver con un nivel elevado de usuario.

Aquí se activa la función "Pegamento".

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Si la función está activada aquí y si se ha parametrizado un primer tiempo de corriente (soldadura) tal y como se ha descrito arriba, la función se activará. Esto significa que el regulador determina la duración necesaria del 1.SOLD, hasta que el pegamento haya sido desplazado, y después comienza con 2.SOLD. La regulación y la vigilancia sólo están activas en el 2.SOLD. Ejemplo de la función: Resistencia (µOhmios) Reducción del establecimiento de contacto, ya que no se presenta ningún efecto de pegamento

Prolongación del establecimiento de contacto, hasta que ya no se presente ningún efecto de pegamento

Ref

UIR con efecto de pegamento

UIR sin efecto de pegamento

Tiempo (ms) UIR con y sin efecto de pegamento: Resistencia

Corriente (kA)

Ref

UIR con efecto de pegamento

Reducción del establecimiento de contacto, ya que no se presenta ningún efecto de pegamento

Prolongación del establecimiento de contacto, hasta que ya no se presente ningún efecto de pegamento

UIR sin efecto de pegamento

Tiempo (ms) UIR con y sin efecto de pegamento: Corriente

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8

Advertencias sobre la puesta en servicio Para la puesta en servicio del regulador UI se necesita una soldadura de calidad (= soldadura de referencia) como base para la regulación y vigilancia. En este contexto han de distinguirse diferentes casos: • Primera puesta en marcha (nuevos materiales, nuevas instalaciones, nuevos componentes, ...) • Lo más rápido posible, con poco esfuerzo • Los parámetros aún no están optimizados • Amplios límites de vigilancia • Sólo determinadas vigilancias son convenientes. • Optimización (aumento de cantidad de piezas, estable producción de masa, ...) • Optimización de la instalación (posicionamiento de robot, refrigeración, fuerzas, graduación, ...) • Optimización de parámetros de soldadura • Estrechos límites de vigilancia. La soldadura de referencia tiene que ser una soldadura exenta de perturbaciones de la correspondiente tarea de soldadura, cuyo resultado sobrepase las exigencias mínimas: • el diámetro de punto debería ser algo mayor que el diámetro nominal, pero por debajo del límite de salpicadura. El resultado ha de ser comprobado a través de un examen destructivo. Además, resulta conveniente la comprobación / interpretación de los transcursos de curva, p. ej. para detectar salpicaduras o soldaduras de borde. Para que la soldadura de calidad pueda ser considerada como referencia deberán cumplirse otros requisitos más: • Capotas de electrodo iniciadas, pero no demasiado desgastadas (aprox. 20 puntos). • Fuerza de pinza estable y reproducible. Verificar midiendo varias veces. • Condiciones de refrigeración están en orden. Comprobación de la cantidad de paso y de los tubitos de refrigeración.

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8.1

Obtención de los parámetros básicos de soldadura Los parámetros básicos de soldadura para un punto de soldadura a crear podrán ser obtenidos de diferentes fuentes: • Aceptación de los parámetros de soldadura de una instalación que presente una marcha estable y que cumpla la misma tarea de soldadura • Resultados de estudios en laboratorio • Tablas de la DVS (Federación Alemana de Soldadura) • Norma de casa específica del fabricante • Programas de cálculo • Base de datos de parámetros de soldadura • Programas de simulación

8.2

Realización de la soldadura de referencia

8.2.1

Variante 1: mediante componente original en la producción • • • • •

Camino más seguro para la regulación y vigilancia Se basa en soldaduras optimizadas Se basa en que hay pocas salpicaduras Ha de tenerse en cuenta el ciclo de fresado Relativamente trabajoso en comparación con las Variantes 2 (véase a partir de la página 101) y 3 (véase a partir de la página 102) • Se produce una cantidad relativamente grande de chatarra de ensayo (componentes) • Conveniente para el reequipamiento en instalaciones existentes. Transcurso por combinación de chapas (Han de tomarse en consideración particularidades como pegamento): 1. Soldadura KSR con parámetros básicos en componente en pinza original. 2. Ensayo destructivo de los componentes. 3. Si el diámetro de punto está en orden, realizar varias soldaduras en componentes para crear condiciones marginales definidas. 4. Determinar la referenciación desde curvas sobrepuestas (véase el capítulo 4.10 a partir de la página 68) y almacenar la curva de referenciación. 5. Soldar con regulación UI en el componente. 6. Copiar la referenciación a todos los puntos con la combinación de chapas trabajada y activar el regulador. 7. Observar el resultado de vigilancia. 8. Soldar el componente con el regulador UI. 9. Ensayo destructivo. 10.Segunda recursión para optimización.

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8.2.2

Variante 2: por tira de chapa en la pinza en la producción • Menos trabajo que con la Variante 1 • El regulador tiene que intervenir más en comparación con la Variante 1, ya que las particularidades individuales de los puntos en el componente no son tomadas en consideración. • La base para las magnitudes de vigilancia Estabilidad de proceso y Calidad de proceso es peor. Han de tomarse en cuenta: • Efectos del ciclo de fresado, cambio de pinza, pegamento, aceros especiales y recubrimientos. • El primer punto de soldadura en la tira de chapa no es examinado. Detalles acerca de la Variante 2: En caso de la puesta en servicio de una instalación nueva (nuevo modelo de vehículo): • Existen pocos componentes para soldadura de preparación • Los componentes son extremadamente caros • Los componentes no presentan la precisión de ajuste. Diferencias en el transcurso de soldadura que han de ser compensadas a través del regulador por: • Posicionamiento de robot • Problemas de ajuste • Derivación • Desgaste • Variación de material Transcurso por combinación de chapas (Han de tomarse en consideración particularidades como el pegamento): 1. Soldadura KSR con parámetros básicos en tira de chapa en pinza original. 2. Ensayo destructivo de las tiras de chapa. 3. Si el diámetro de punto está en orden, realizar varias soldaduras en tiras de chapa (crear condiciones marginales definidas). 4. Determinar la referenciación desde curvas sobrepuestas (véase el capítulo 4.10 a partir de la página 68) y almacenar la curva de referencia. 5. Soldar con regulación UI en la tira de chapa. 6. Copiar la referenciación a todos los puntos con la combinación de chapas trabajada y activar el regulador. 7. Observar el resultado de vigilancia. 8. Soldar el componente con el regulador UI. 9. Ensayo destructivo. 10.Segunda recursión para optimización.

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8.2.3

Variante 3: por tira de chapa en el laboratorio • La variante menos trabajosa • El regulador tiene que intervenir a muy gran escala, ya que no se toman en consideración las particularidades individuales de los puntos y de la instalación de soldadura. • Para vigilancias estrechas es necesaria realizar una optimización. • Conveniente para la primera parametrización. • La base para las magnitudes de vigilancia Estabilidad de proceso y Calidad de proceso es peor. Detalles acerca de la Variante 3: Diferencias que se pueden presentar al pasar de la pinza en el laboratorio a la pinza en la producción: • Resistencia del circuito secundario • Formación de fuerza • Comportamiento de seguimiento • Influencias inductivas • Capotas de electrodo. Una posibilidad teórica de eliminar la influencia de pinza consiste en la colocación de la toma de tensión directamente en el electrodo. Esto demuestra que resulta provechoso para la generalización de parámetros de soldadura, referenciaciones y limites de vigilancia colocar la toma de tensión lo más cerca posible del electrodo. Para la práctica es recomendable servirse para el cambio de pinza de la función ”Ajuste de la resistencia de pinza” (véase a partir de la página 85). ☞

El ajuste de la resistencia de pinza no es necesario al realizarse un cambio de capota. Pero sí que ha de llamarse siempre cuando se puedan presentar modificaciones de la resistencia de pinza, como p. ej. en caso de • cambio de pinza • sustitución del brazo de pinza • inversión de polaridad de los cables de medición de tensión

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8.3

Puesta en servicio con instalaciones de punto suspendidas Requisitos básicos: • Aparatos de medición para graduación de corriente y fuerza • Fresa de capota (o lima) • Tiras de chapa de todas las combinaciones de chapa utilizadas • Herramientas para comprobar la calidad de soldadura de las tiras de chapa (p.ej. equipo ultrasónico de mano, martillo + cincel, máquina de tracción y cizallamiento) Transcurso: 1. Comprobación/Graduación (escalado) de fuerza y corriente. La graduación correcta de la fuerza y de la corriente es un fundamento importante para el funcionamiento idóneo del regulador UI. 2. Preparación de las capotas de electrodo. • Fresado de inicio de las capotas. Dado que el fresado de las capotas no es posible con todos los tipos de pinza, debería proporcionarse la superficie de trabajo necesaria de la capota a través de operaciones de limado o rectificación. De esta manera se podrá minimar el empuje de la pinza, especialmente en caso de capotas de asiento oblicuo. • Iniciar capotas (aprox. 20 puntos). 3. Examen de las combinaciones de chapa. • Obtención de los paquetes de chapa, combinación de chapas más delgada/gruesa (p. ej. de 1,5 mm a 4,5 mm de espesor total de chapa) • Examen de la estabilidad de las chapas (p.ej. blandas, microaleadas, de estabilidad elevada, de estabilidad ultraelevada) • Análisis de los recubrimientos de las chapas utilizadas (p.ej. orgánicos, galvanizados electrolíticamente o por inmersión en caliente) • Examen de combinaciones críticas de chapas, soldadura de 3 chapas (p. ej. 0,7mm DC04+ZE + 2mm Usibor + 2mm H320LA) 4. Obtención de los parámetros de soldadura para la curva de referencia (véase la tabla en la página 106). • Fuerza: la fuerza debería ser fijada en dirección hacia las combinaciones más gruesas de chapas tomando en consideración la estabilidad de las chapas. En esto la fuerza máxima de la pinza también desempeña un papel importante. Con pinzas manuales sólo se pueden alcanzar en parte fuerzas de 3 kN. Por consiguiente, la fuerza debería ser ajustada en aprox. 2,8 kN en esta caso, para reducir el desgaste de la pinza. • Corriente: la corriente debería ser ajustada de tal manera que se presente el máximo de resistencia en el 1 er tercio del tiempo de corriente (soldadura). La estabilidad y el recubrimiento de las chapas soldadas

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por la pinza también han der ser tomados en cuenta. Si se sueldan p. ej. exclusivamente chapas galvanizadas por inmersión en caliente, la corriente para la curva de referencia ya debería estar adaptada a la galvanización. En esto deberían tomarse en cuenta los siguientes valores de orientación: • Recubrimiento electrolítico y galvanización por inmersión en caliente: Suplemento de corriente de 0,5 a 1,0 kA al valor de tabla. • Aceros de mayor estabilidad: Necesidad de reducción de la corriente hasta 1,0 kA. • Tiempo de corriente (soldadura): El tiempo de corriente debería encontrarse en la gama del paquete medio de chapas (p. ej. ajustar para chapas de 1,5 mm hasta 4,5 mm => SOLD: de 210 ms a 710 ms según la tabla => SOLD: aprox. 450 ms). Un Upslope de 50 ms a 100 ms es particularmente recomendable en caso de problemas de ajuste, paquetes gruesos de chapas y pegamentos. • Tiempo de apriete: El tiempo de apriete ha de ser elegido de tal manera que la fuerza programada esté formada completamente al inicio del tiempo de corriente (véase la imagen ”Formación de la fuerza en el tiempo de apriete” página 105). En el ejemplo se aprecia claramente que la fuerza máxima está formada sólo al haber transcurrido aprox. 300 ms. En pinzas manuales ha dado buen resultado un tiempo de apriete de 1000 ms como mínimo. No obstante, el tiempo de apriete debería ser comprobado individualmente para cada tipo de pinza. Especialmente en caso de pinzas mayores y fuerzas más elevadas podrá mejorar la calidad de soldadura a través de la prolongación del tiempo de apriete. • Tiempo de enfriamiento: El tiempo de enfriamiento podrá depender de la combinación de chapas. En pruebas ha dado buen resultado el uso de un tiempo de enfriamiento de 100200 ms.

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3

Contenido

Contenido Página

1

Advertencias de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . .

7

2

Estructura del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

3

Puesta en servicio con BOS 6000 . . . . . . . . . . .

31

BOS 6000 con regulador UI . . . . . . . . . . . . . . . .

43

1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11

2.1 2.2 2.3 2.4 2.5

3.1 3.2 3.3 3.4

4

4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.7.1 4.7.2 4.7.3 4.8 4.9

Símbolos eventualmente utilizados en el producto . . . . . . . 8 Advertencias de seguridad en este manual . . . . . . . . . . . . . 9 Empleo conforme a las prescripciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Pro Protec tección ción de dell med edio io am ambbien iente, te, devolu voluci cióón de ma mate teri riaal y reci recicl claj ajee . 11 Personal calificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Instalación y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Conexión eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Puesta en servicio y funcionamiento del producto . . . . . . . 18 Reequipamientos y modificaciones a través del usuario . . 20 Mantenimiento, Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Trabajo seguro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Estructura del sistema global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Integración del control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Campo de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Advertencias de instalación y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 24 29 29 30

1er paso: Puesta en servicio de la unidad de control de soldadura/convertidor en servicio de regulación de corriente constante (KSR) . . . 31 2° paso: Comprobar requisito en pinza y electrodos . . . . . . . . . . . . . 31 3er paso: Creación de la curva de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 4° paso: Activación del regulador para este programa . . . . . . . . . . . . 39

Requisitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PSQ Indicación de estado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vista general de las funciones de manejo UI . . . . . . . . . . . . Programación / Transcurso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programación / PSQ / UIR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programación / PSQ / Referencia UIR . . . . . . . . . . . . . . . . . Programación / PSQ / Vigilancia UIR . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programar la vigilancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicación del transcurso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Advertencias sobre la vigilancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diagnóstico / Último transcurso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diagnóstico / PSQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43 43 43 44 45 49 51 54 56 59 63 65

4


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Contenido

4.10 4.10.1 4.10.2 4.11 4.12

Setup / Preparación UIR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modo de grabación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modo de análisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vista general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vista general de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

68 69 71 75 80

5

Parada Q (parada de calidad) . . . . . . . . . . . . . .

81

6

Ajuste de resistencia de pinza . . . . . . . . . . . . . .

85

7

Función de pegamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

95

8

Advertencias sobre la puesta en servicio . . . . .

99


111

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5

6.1 6.2 6.2.1 6.2.2 6.2.3 6.3

7.1 7.2 7.3 7.4 7.4.1 7.4.2

8.1 8.2 8.2.1 8.2.2 8.2.3 8.3 8.4

9

9.1 9.2 9.3

Parada Q con referencia a programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parada Q con referencia a componente constructivo . . . . . Excepciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parametrización de Parada Q en BOS 6000 . . . . . . . . . . . .

81 82 82 83 83

Funcionamiento del regulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 Fijación de las magnitudes de resistencia . . . . . . . . . . . . . . 86 Determinación de la resistencia actual de pinza a través de una señal de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 Carga de la resistencia actual de pinza a través de BOS6000 . . . 89 Resistencia de pinza de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 Modificación de la gama de resistencia de pinza de comprobación . 94

Descripción funcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Necesidad de la función de pegamento . . . . . . . . . . . . . . . . Finalidad de la función de pegamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aplicación de la función de pegamento . . . . . . . . . . . . . . . . . Parametrización KSR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parametrización UIR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

95 95 96 96 97 97

Obtención de los parámetros básicos de soldadura . . . . . . 100 Realización de la soldadura de referencia . . . . . . . . . . . . . . 100 Variante 1: mediante componente original en la producción . . . . . 100 Variante 2: por tira de chapa en la pinza en la producción 101 Variante 3: por tira de chapa en el laboratorio . . . . . . . . . 102 Puesta en servicio con instalaciones de punto suspendidas 103 Retorno al servicio KSR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

Transcurso normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Salpicadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materiales aislantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

112 113 114

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5

Contenido

9.4 9.4.1 9.4.2 9.4.3 9.4.4 9.4.5

Pasos hacia la optimización de la soldadura . . . . . . . . . . . . Reglas generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medidas para la eliminación de salpicaduras . . . . . . . . . . Soldadura por impulsación única y múltiple . . . . . . . . . . . Optimizaciones en soldaduras con impulso previo . . . . . Uso de 1.SOLD y 3.SOLD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

115 115 115 116 117 118

10

Mensajes de error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

119

11

Lista de accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

121

A

Anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

123

A.1 A.2

Abreviaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

123 125

6


Contenido

Apuntes:

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1








Los productos que aquí se describen han sido desarrollados, fabricados, ensayados y documentados con arreglo a las normas de seguridad de la Directiva de Máquinas de la CE. Si se respetan las prescripciones de manejo prescritas para el proyecto, el montaje y el servicio adecuado así como las instrucciones técnicas de seguridad, el producto normalmente no presenta peligro alguno ni para personas ni para cosas. A pesar de esto, ¡existen riesgos residuales! Por eso, lea este manual antes de montar, acoplar, poner en servicio los productos o de programar la instalación. Guarde este manual en un sitio accesible en cualquier momento para todos los usuarios. El contenido del presente manual hace referencia • a la estructura mecánica, • a la conexión eléctrica, • a la funcionalidad, • a los pasos necesarios para la puesta en servicio y • a la programación de datos necesarios a través de la superficie de manejo BOS y BQR del módulo regulador UI. Para las correspondientes unidades de potencia, variantes de control de soldadura y transformadores de soldadura existentes en cada caso se dispone de manuales aparte. ¡Estos completan el presente manual! Por eso, por favor, también tenga en cuenta las siguientes documentaciones: • Convertidor de frecuencia media (1070 080 095) • Control y Nivel E/S, Información Técnica (de acuerdo con el tipo de control utilizado) • Transformadores de soldadura FM, Información Técnica (1070 087 062). El funcionamiento impecable y seguro del producto depende del transporte, almacenamiento, emplazamiento y montaje adecuados así como de un manejo cuidadoso.

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1.1

Símbolos eventualmente utilizados en el producto Símbolo

Significado

Tensión eléctrica peligrosa

Peligro por baterías

Elementos constructivos con peligro electrostático

Conexión del conductor de protección

Tierra funcional, tierra pobre en tensión ajena

Conexión de pantalla

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9


1.2

Advertencias de seguridad en este manual

PELIGRO

La clase de símbolo PELIGRO se utiliza cuando hay lugar a daños personales por no respetar instrucciones o por no respetarlas con exactitud. Esta clase de símbolo siempre contiene la palabra de señal "PELIGRO". El pictograma utilizado podrá variar según la causa del peligro.

AVISO

La clase de símbolo AVISO se utiliza cuando puede haber lugar a daños personales por no respetar instrucciones o por no respetarlas con exactitud. Esta clase de símbolo siempre contiene la palabra de señal "AVISO". El pictograma utilizado podrá variar según la causa del peligro.

ATENCION

La clase de símbolo ATENCION se utiliza cuando puede haber lugar a daños en aparatos o ficheros por no respetar instrucciones o por no respetarlas con exactitud. Esta clase de símbolo siempre contiene la palabra de señal "ATENCION". El pictograma utilizado es fijo. 

Este símbolo indica que algo ha de ser tomado en cuenta/realizado forzosamente. 1. Una numeración indica 2. que hay que respetar un orden 3. prefijado.

☞

Este símbolo se utiliza para llamar la atención del usuario a una cosa.

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1.3

Empleo conforme a las prescripciones ¡Peligro por uso no conforme a las prescripciones! Las consecuencias del uso no conforme a las prescripciones pueden ser daños personales del usuario o terceras personas, así como daños materiales en el equipamiento de aparatos, en la pieza de trabajo o daños medioambientales. Por esto, ¡utilice nuestros productos solamente conforme a las prescripicones!

AVISO

El producto descrito • está ideado, en combinación con un control de soldadura PSI 6xxx conveniente y con un tranformador de soldadura que venga bien con el convertidor integrado, para  la soldadura por resistencia de metales y • puede ser utilizado para el servicio en el área industrial (Emisión Clase A, Grupo 2) de acuerdo con las siguientes directivas:  EN 50178  EN 50240  EN 60204‐1 ¡Todo uso que vaya más allá de lo descrito será considerado uso no conforme a las prescripciones! ¡Posibilidad de radiación perturbadora de alta frecuencia (HF)! Se trata de un dispositivo de soldadura por resistencia perteneciente a la Clase A. Los dispositivos de soldadura por resistencia pertenecientes a la Clase A no están previstos para el uso en redes públicas de baja tensión, que abastezcan entre otras cosas zonas de vivienda, ya que podrán causar perturbaciones para otros aparatos en su entorno. ¡Por esto, deje garantizado que no se pueda ver afectada la función de otros aparatos por el funcionamiento del producto!

ATENCION

☞

Para su aplicación en viviendas, en locales comerciales e industriales así como en empresas pequeñas, usted necesitará un permiso individual de la autoridad u oficina de comprobación nacional; en Alemania es la Bundesnetzagentur (BNetzA) con sus oficinas locales.

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1.4

Protección del medio ambiente, devolución de material y reciclaje Protección del medio ambiente Nuestros productos no contienen sustancias peligrosas que puedan ser liberadas durante el uso adecuado (conforme a las prescripciones). Por consiguiente, normalmente no han de temerse efectos negativos para el medio ambiente. Devolución de material Los productos fabricados por nosotros pueden ser devueltos gratuitamente a nuestra casa para que sean eliminados. Para ello deberán cumplirse los siguientes requisitos: • no debe haber sustancias adheridas como aceites, grasas u otros tipos de suciedad • no debe haber contenidos inadecuados de sustancias ajenas o componentes ajenos. Los materiales de embalaje están compuestos de cartón, madera y Styropor. Por razones ecológicas se debería prescindir del transporte de vuelta de embalajes vacíos a nuestra casa. Estos embalajes podrán ser reciclados sin problema alguno. Los productos han de ser entregados franco domicilio a la siguiente dirección: Bosch Rexroth Electric Drives and Controls GmbH BürgermeisterDr.NebelStrasse 2 97816 Lohr am Main Reciclaje Componentes principales de nuestros aparatos electrónicos: • Acero, aluminio, cobre, plásticos.



Debido al elevado contenido metálico, nuestros productos pueden ser reciclados en su mayor parte. Para conseguir una recuperación ideal de los metales, será necesario realizar un desmontaje para obtener los diferentes módulos. Los metales contenidos en los módulos eléctricos y electrónicos también pueden ser recuperados gracias a procedimientos especiales de separación. Los plásticos que se presentan durante estas operaciones podrán ser sometidos a un reciclaje térmico. Si los productos contienen baterías o acumuladores, éstos deberán ser extraídos antes de proceder al reciclaje. Eliminación de baterías Según la ley de baterías de la UE, los consumidores finales están obligados a entregar las baterías o acumuladores, que sean deshechos, a un distribuidor o a centros públicos de devolución. Para evitar cortocircuitos en las cajas de colección, se deberán pegar cintas adhesivas en los polos de las baterías o se deberán entregar las baterías individualmente en bolsas de plástico.

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1.5

Personal calificado



Esta documentación va dirigida a un personal técnico con una formación especial que además disponga de conocimientos particulares dentro de la técnica de soldadura. Éste precisará profundos conocimientos acerca de los componentes de hardware y software, de los módulos de red de las unidades de potencia así como de los transformadores de soldadura. ¡El proyecto, la programación, el arranque y el manejo, así como la modificación de parámetros de programa deben ser realizados exclusivamente por personal técnico con una formación especial! Este personal debe ser capaz de reconocer posibles peligros que puedan presentarse a través de la programación y la modificación de programas así como en general por el equipo mecánico, eléctrico o electrónico. Intervenciones a nivel de hardware y software de nuestros productos no descritas en la Documentación Técnica deberá ser efectuadas sólo por personal técnico de Bosch Rexroth GmbH. En caso de intervenciones no calificadas en el hardware o bien software, o si no se respetan las advertencias de aviso indicadas en la Documentación Técnica o en el mismo producto, podrá haber lugar a graves daños personales o materiales. Los productos descritos deben ser instalados y mantenidos exclusivamente por personal especializado que conozca el contenido de este manual. Se trata de personas que • por su formación técnica, sus conocimientos y sus experiencias así como gracias a su conocimiento de las normas pertinentes puedan evaluar los trabajos a realizar y reconocer los posibles peligros. • sobre la base de varios años de actividad profesional en tareas parecidas tengan el mismo estado de conocimientos que tendrían después de la correspondiente formación profesional. ¡Posibilidad de perturbaciones funcionales en marcapasos cardiacos! Debido a los fuertes campos magnéticos que se producen durante la soldadura por resistencia, el funcionamiento de marcapasos cardiacos podría verse afectado. ¡Esto podrá conducir a la muerte o a considerables daños para la salud de las correspondientes personas! Por esto, las personas con marcapasos cardiacos tienen que permanecer alejadas de instalaciones de soldadura.

AVISO

☞

Recomendamos poner una señal de aviso en todas las entradas a las naves de producción en las que se utilicen instalaciones de soldadura por resistencia:

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¡Prohibida la entrada a personas portadoras de marcapasos cardiacos! ¡Peligro de muerte!

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¡Efectúe un control cuidadoso de la funcionalidad realizada de la instalación para detectar posibles errores! Nuestra casa no asume responsabilidad alguna por daños secuenciales que resulten de la ejecución de un programa, de un registro individual de programa o del desplazamiento manual de las unidades de manejo. ¡Tampoco asumimos responsabilidad alguna por daños secuenciales que hubiesen podido ser evitados a través de la correspondiente programación de PLC!



Para intervenciones a nivel de hardware y software en nuestros productos que no vengan descritas en la correspondiente documentación, se precisará nuestra aprobación por escrito.

Formación Por favor, también tenga en cuenta nuestra amplia oferta de cursos de formación. Siempre encontrará información actual sobre actividades de entrenamiento, medios de aprendizaje (Teachware) y sistemas de entrenamiento (Training Systems) bajo www.boschrexroth.com/training. Naturalmente, también podrá pedir información a nuestro Training Center Erbach SAL 2 Berliner Strasse 25 64711 Erbach Tel.: +49 (0) 60 62 78‐600 Fax: +49 (0) 60 62 78‐833 [email protected]

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1.6

Instalación y montaje

AVISO

¡Tensión eléctrica peligrosa! ¡Posibilidad de arritmias cardíacas, quemaduras, choques! ¡Deje garantizado que todas las partes de la instalación en las que se realicen trabajos durante el montaje, la reparación o el mantenimiento estén libres de tensión y aseguradas de forma suficiente contra la reconexión arbitraria/no intencionada! ¡Los trabajos de comprobación eventualmente necesarios en partes de la instalación que se encuentren bajo tensión sólo los deberá realizar personal técnico utilizando para ello herramientas adecuadas!

AVISO

¡Peligro de muerte y daños materiales debido a un tipo de protección insuficiente! El tipo de protección de los productos descritos es IP 20. Los productos han de ser montados en un armario de distribución que presente como mínimo el tipo de protección IP 54.

AVISO

Podrán producirse daños personales y materiales en caso de no realizarse/planearse de forma debida/con esmero los trabajos de instalación y montaje. • ¡La instalación y el montaje han de ser efectuados por una persona especializada! • ¡Tenga en cuenta lo indicado en los "Datos Técnicos" respecto a la instalación y el montaje (condiciones de entorno)! • ¡Los aparatos y los elementos de manejo han de ser montados de tal manera que queden suficientemente protegidos contra conexiones o contactos no intencionados! • ¡Al idearse el lugar de montaje y el tipo de fijación de los módulos deberá tenerse en cuenta su peso! • ¡Utilice siempre herramienta adecuada de elevación! • ¡Lleve un casco y zapatos de seguridad y guantes protectores! • ¡Tenga en cuenta las prescripciones de seguridad y prevención de accidentes!

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ATENCION

¡Peligro de cortocircuito debido a virutas metálicas o fugas de agua refrigerante! Al taladrar o serrar recortes dentro de armarios de distribución podrán entrar virutas metálicas en el interior de los módulos ya montados. Igualmente existe la posibilidad que salga agua al realizar la acometida de las tuberías de agua refrigerante y que ésta llegue al interior de los módulos. Por esto, ¡impermeabilice bien los correspondientes módulos antes de empezar con los trabajos! ¡En caso de no cumplimiento, se perderá todo derecho de garantía!

ATENCION

¡Sobrecalentamiento por calor de retención! El calor de retención podrá causar el fallo del aparato. ¡Por eso, deje garantizado que por encima y por debajo de los módulos quede un espacio libre de montaje de 100 mm como mínimo!

ATENCION

¡Daños secuenciales debidos a fugas en el circuito del medio refrigerante! En caso de fugas en el circuito del medio refrigerante podrán producirse daños en las piezas constructivas vecinas debido a la salida de agua refrigerante. Por esto, monte los módulos con refrigeración por agua de tal manera que los aparatos en el armario de distribución queden protegidos suficientemente contra fugas de agua refrigerante.

ATENCION

¡Fallo del sistema de refrigeración debido a residuos! Residuos/suciedad en el sistema de refrigeración podrán afectar con el tiempo el rendimiento del sistema de refrigeración y causar de esta manera un fallo del aparato. Deje garantizado que el sistema de refrigeración, en caso de refrigeración por aire, no se ensucie demasiado rápido y que pueda ser limpiado sin problemas. Deje garantizado que el agua refrigerante utilizada, en caso de refrigeración por agua, presente las siguientes características: • Valor pH : 7 hasta 8,5 • Grado de dureza D máx : 10 grados alemanes = 12,5 grados ingleses = 10,5 grados estadounidenses = 18 grados franceses • Cloruros : máx. 20 mg/l • Nitratos : máx. 10 mg/l • Sulfatos : máx. 100 mg/l • Sustancias insolubles : máx. 250 mg/l Normalmente, el agua de grifo satisface estas exigencias. Sin embargo, hay que añadir un producto para impedir la producción de algas.

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Advertencias de seguridad 

1.7

Podrá tomar información sobre medidas respecto al producto completo, sobre juegos de accesorios para el montaje y sobre el sistema de refrigeración de los correspondientes manuales de la unidad de potencia AC/convertidor utilizados (véase la página 7).

Conexión eléctrica

AVISO


AVISO

¡Peligro de muerte debido a un tipo de protección insuficiente! ¡Posibilidad de arritmias cardíacas, quemaduras, choques! Todos los componentes tienen que ser conectados con el sistema de conductor de protección (PE) de la instalación. Ha de comprobarse la conexión pasante del sistema de conductor de protección de acuerdo con EN 60204 Parte 1.

AVISO

¡Peligro de muerte debido a dispositivos insuficientes de Parada de Emergencia! ¡Los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA deben estar activos y accesibles en todos los modos de servicio de la instalación! ¡Tenga en cuenta EN 60204‐1! ¡El desenclavamiento del dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA no debe tener como consecuencia que la instalación rearranque de forma descontrolada! ¡Antes de la puesta en servicio, controlar la función correcta de la cadena de PARADA DE EMERGENCIA!

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¡Una conexión de señales E/S errónea o incompleta podrá conducir a situaciones peligrosas en la instalación o a daños en la instalación! ¡Deje garantizado que, a más tardar al realizarse la puesta en servicio, todas las señales E/S estén conecatdas debidamente y sean transmitidas correctamente! Todo usuario, constructor de líneas, fabricante de máquinas de soldadura y constructor de pinzas de soldadura está obligado a cablear las señales de salida que activen el movimiento de electrodos de tal manera que esto corresponda a las disposiciones vigentes de seguridad. El peligro de magulladuras podrá reducirse considerablemente por ejemplo a través del "arranque con dos manos", rejas protectoras, barreras de luz etc. También deberá tener en cuenta la información respecto al modo de funcionameinto de señales E/S disponibles y respecto a los mensajes de estado y error.

AVISO

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Evite longitudes de línea > 25 m.

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¡Las líneas de conexión o señalización han de ser colocadas de tal manera que no se vean afectadas las funciones de los aparatos debido a interferencias capacitivas o inductivas! Especialmente en líneas largas de recorrido en paralelo se presentan con frecuencia efectos de entrada y salida de interferencias. Por esto, Las líneas de potencia y las de control han de ser colocadas por separado. La influencia de las líneas perturbadoras en líneas sensibles a interferencias podrá minimizarse respetando las siguientes distancias: > 100 mm: en caso de colocación paralela de líneas < 10 m, > 250 mm: en caso de colocación paralela de líneas > 10 m.

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También deberá tener en cuenta todas las advertencias de seguridad respecto a la conexión eléctrica y al aseguramiento de la compatibilidad electromagnética (CEM) del sistema completo en los manuales de la unidad de potencia AC/convertidor utilizados (véase la página 7).

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Deje garantizado que todas las superficies de contacto estén desnudas, es decir libres de pintura, recubrimientos de materia plástica y suciedad/ óxido.

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AVISO

¡Posibilidad de sobrepaso de los valores límite máx. admisibles para intensidades de campo magnéticas! En las áreas de instalaciones de soldadura por resistencia han de esperarse intensidades de campo magnético que sobrepasan los valores límite fijados en la Directiva CE "Campos Electromagnéticos" (2004/40/CE). Sobre todo en caso de pinzas de mano podrán sobrepasarse los valores límite para extremidades. En caso de duda tendrán que realizarse mediciones de intensidad de campo y además deberán tomarse medidas adicionales de protección laboral. Tenga en cuenta la Prescripción de la Asociación Profesional BGV 11 "Unfallverhütungsvorschrift elektromagnetische Felder" ["Prescripción para la prevención de accidentes Campos electromagnéticos"].

AVISO

¡Posibilidad de transcurso inmediato de programa después de reset de error! ¡Si la señal de arranque está presente al resetear el error (confirmación), el control comenzará inmediatamente con el transcurso de programa! ¡Por eso, cerciórese antes de realizar el reset de error de que no haya personas en la zona de peligro del dispositivo de soldadura!

AVISO

¡Peligro de golpeo, magulladura, introducción y quemadura! Los robots, las pinzas de soldadura y los elementos de fijación pueden producir fuerzas dinámicas muy importantes y procesos de movimiento muy rápidos. Además existe la posibilidad de que se produzcan salpicaduras durante un transcurso de soldadura. ¡Siempre tenga presente que puede haber procesos de movimiento debidos a errores que se produzcan en la instalación! ¡Jamás permanezca en el área de peligro del dispositivo de soldadura cuando la instalación esté activa! ¡Jamás ponga fuera de servicio funciones de la instalación que sean importantes para la seguridad!

ATENCION

¡Posibilidad de sobrecalentamiento/formación de agua condensada si la refrigeración es errónea o insuficiente! ¡La temperatura dentro del espacio de montaje debe encontrarse dentro de los límites especificados! Los convertidores de frecuencia media con refrigeración por aire solamente deben utilizarse con "refrigeración forzada". ¡La refrigeración por convección no será bastante! ¡Los convertidores de frecuencia media con refrigeración por agua deben utilizarse solamente con el circuito de medio refrigerante activado! ¡No debe producirse agua condensada en las piezas constructivas que lleven agua!

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ATENCION

¡Fuertes campos magnéticos! Durante la soldadura por resistencia puede haber fuertes campos magnéticos que podrán ocasionar deterioros duraderos en relojes de pulsera y de bolsillo así como dañar/borrar tarjetas de banda magnética (p. ej. tarjetas EC). ¡Por esto no lleve consigo tales objetos si trabaja en las proximidades directas de una instalación de soldadura!

ATENCION

¡El sacar o poner módulos o conexiones de enchufe bajo tensión podrá dañar la instalación o producir reacciones imprevisibles en la instalación! Antes de poner/sacar módulos del CS, siempre se deberá desconectar el abastecimiento de tensión del CS. ¡Si no viene descrito de otra manera, jamás poner o sacar conexiones de enchufe bajo tensión!

1.9 AVISO



¡Deje garantizado que vallas o cubiertas presenten la debida solidez contra la energía máxima posible de movimiento de la instalación!



¡Deje garantizado que los interruptores de Parada de Emergencia estén dispuestos de tal manera que puedan ser alcanzados y accionados rápidamente por el operador en situaciones peligrosas!

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¡Controle el funcionamiento correcto de todo el dispositivo de Parada de Emergencia antes de la puesta en servicio!

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¡Deje garantizado que no sea posible un (re)arranque no intencionado de la máquina (p. ej. desconectando de forma segura la conexión de potencia de los accionamiento a través de un circuito de Parada de Emergencia, o empleando un bloqueo de arranque seguro)!



¡Siempre tenga presente que puede haber procesos de movimiento debidos a errores que se produzcan en la instalación!

Reequipamientos y modificaciones a través del usuario ¡Las modificaciones que se realicen en el producto podrán afectar la seguridad del aparato o incluso deshacerla completamente! Las posibles consecuencias pueden ser la muerte, lesiones graves o leves, daños materiales o daños medioambientales. Por esto, antes de realizar una modificación prevista, póngase en contacto con nuestra casa. Sólo de esta manera podrá aclararse si las correspondientes modificaciones son compatibles con nuestro producto.

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1.10

Mantenimiento, Reparaciones

AVISO


AVISO

¡Peligro de golpeo, magulladura, introducción y quemadura! Los robots, las pinzas de soldadura y los elementos de fijación pueden producir fuerzas dinámicas muy importantes y procesos de movimiento muy rápidos. ¡Siempre tenga presente que puede haber procesos de movimiento debidos a errores que se produzcan en la instalación!

AVISO

¡En caso de un manejo no adecuado, las baterías de litio podrán causar causticaciones o explotar! Por eso: ¡No abrir baterías con violencia, no cargarlas, ni calentarlas a más de 100 grados centígrados! 

¡Utilice exclusivamente piezas de repuesto que estén autorizadas por nuestra casa!

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¡Elimine baterías o acumuladores gastados como basura especial!

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Observe las siguientes medidas protectoras para módulos y elementos constructivos amenazados por descargas electrostáticas (MDE): • El personal responsable del almacenamiento, el transporte y el manejo debe disponer de una formación especial respecto a la protección contra las descargas electrostáticas (PDE). • Los MDE deben ser almacenados y transportados en los embalajes protectores prescritos. • Por regla general, los MDE deben ser manejados exclusivamente en puestos de trabajo PDE especialmente preparados para ello. • Las personas, las mesas de trabajo así como todos los aparatos y herramientas que puedan entrar en contacto con MDE deben tener el mismo potencial (p. ej. puestos a tierra). • Colocarse un brazalete de puesta a tierra autorizado. El brazalete de puesta a tierra debe estar conectado con la mesa de trabajo mediante un cable con resistencia integrada de 1 MOhmio. • Los MDE no deben tener contacto con objetos cargables en ningún caso. A este grupo pertenece la mayoría de los plásticos.

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• Al colocar y sacar MDE de aparatos, éstos deberán estar libres de tensión.

1.11

Trabajo seguro ¡Peligro de golpeo, magulladura, introducción y quemadura! En los robots, las pinzas de soldadura y los elementos de fijación pueden producirse fuerzas dinámicas muy importantes y procesos de movimiento muy rápidos. Además existe la posibilidad de que se produzcan salpicaduras durante un transcurso de soldadura. ¡Por esto, jamás permanezca en el área de peligro del dispositivo de soldadura cuando la instalación esté activa!

AVISO

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¡Siempre tenga presente que puede haber procesos de movimiento debidos a errores que se produzcan en la instalación!

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¡Lleve unas gafas protectoras para proteger sus ojos contra salpicaduras de soldadura lanzadas o contra virutas metálicas calientes!

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¡Lleve guantes protectores para protegerse contra lesiones en cantos de chapa cortantes y contra quemaduras en el material a soldar!

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¡Lleve exclusivamente ropa de trabajo difícilmente inflamable!

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¡Informe inmediatamente su departamento de entretenimiento o bien reparación cuando se produzcan perturbaciones en la instalación!

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¡Detenga con toda seguridad las servopinzas antes de entrar con la mano o con el cuerpo entero en el área de peligro de la instalación!

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¡Antes de realizar trabajos de limpieza y antes de prolongadas interrupciones de servicio se deberá desconectar la tensión en la instalación, asegurándola además contra la reconexión arbitraria/no intencionada!

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2


2.1

Estructura del sistema global El regulador UI es un módulo en formato europeo doble que se enchufa en la serie constructiva de control de soldadura PSI 6000. Está en estrecho contacto con el control de soldadura a través del acoplamiento interno de bus y es capaz de intercambiar información con rapidez. Un controlador de 32 Bits calcula el algoritmo de regulación y se ocupa de la comunicación hacia el control de soldadura y hacia la superficie de manejo BQR. La superficie de manejo BQR es un complemento de la superficie de manejo BOS 5000 para la operación del regulador UI. La superficie de manejo BOS 6000 a partir de la versión 1.17 ya contiene la operación del regulador UI. La superficie de manejo BQR para el regulador UI es un software aparte que se instala en PCs. La conexión con el sistema se realiza a través de un enlace V24/RS232 que se acopla al módulo de regulación X3C o a la interfaz X1 en el control de soldadura. A través de esta superficie se parametriza el regulador y se indican los transcursos de curva de la soldadura. Módulo Regulador UI

Superficie de manejo BQR

Superficie de manejo BOS 5000 BOS 6000 Superficie de manejo BOS del control de soldadura en el conector X1, Superficie de manejo Regulador U/I BQR en el módulo de regulación Conector X3C

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2.2

Conexión La señal de tensión medida se ve influenciada por las propiedades del transformador y por el calentamiento de los cables secundarios y las cintas de corriente. A esto se suma el desgaste de los cables secundarios y cintas de corriente movidos. Dado que las influencias perturbadoras mencionadas en lo que antecede apenas existen en los brazos de pinza, es necesario conectar el cable de medición en este lugar para medir información lo menos perturbada posible sobre el proceso de soldadura. No obstante, deberán tomarse medidas para mantener poco importante el desgaste del cable de medición movido. Se proporcionan advertencias fundamentales sobre la estructura correspondiente a las normas en la directiva de máquinas EN 602041, capítulo 14.4.3: Enlace con partes de máquina en movimiento. Los cables de tensión de electrodo pueden ser contactados en los brazos de pinza y han de ser colocados de tal manera que no obstaculicen el movimiento de la pinza. La toma de tensión tiene que encontrarse detrás (en dirección a los electrodos) del cable secundario o las cintas de corriente, respectivamente. Cable apantallado

Cable altamente flexible

Línea de alimentación Transformador de soldadura El establecimiento de contacto del cable de medición de la tensión en el brazo de pinza ha de realizarse de forma continua y con bajo ohmiaje a través de una atornilladura. La conexión en el brazo de pinza puede efectuarse en una atornilladura existente fijando por debajo una oreja de cable conveniente. Dado que en el brazo de pinza sólo se encuentra conectado un conductor en cada caso, el cable puede ser realizado sin apantallamiento en esta zona en una longitud de aproximadamente 1 m con 0,5 hasta 1,5 mm2 de sección transversal. A partir de ese lugar, y antes de que el cable de tensión transcurra junto con otras líneas, hay que utilizar un cable apantallado para el siguiente tramo. Véase la especificación de cable. En este punto resulta conveniente el uso de un enlace de enchufe o fijación para que la parte no apantallada del cable de tensión pueda ser sustituida fácilmente en caso de desgaste por el movimieto de la pinza. El apantallamiento es llevado hasta el armario/caja de soldadura también a través de enlaces de enchufe y sólo allí es puesto en el potencial de masa con buena conductividad y con una superficie grande, para que se obtenga una buena derivación exterior de perturbaciones.

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Donde la pinza mueva el cable deberá utilizarse cable altamente flexible. En los puntos que sean movidos deberá respetarse el radio de flexión del cable. Deberá prestarse atención a una descarga de tracción y fijación de cable suficientes. Superficie de manejo

Armario de distribución / Caja de soldadura

Pinza de soldadura

Longitud máx.: 100 m PC

PSI

UIR X8A

X3C USR X7C KSR

U2 V2

Corriente de soldadura Transfor mador de soldadura

Sensor de corriente Cableado esquemático del sistema

Cable para medición de la tensión: Cable apantallado: 2x0,75 mm 2, par retorcido, según el N° de pedido 1070 913494: compuesto por 2x2x0,75 mm 2, LiYCY, 2 pares de conductores retorcidos para tensión de electrodos y señal de sensor de corriente. La longitud de 100 m no debe ser sobrepasada mucho. Conexión de la pantalla por un lado con la masa, en la entrada al armario de distribución/caja de soldadura. Para el cableado en el armario se recomienda cabla apantallado. Conexión de pantalla en X8A Pin 4. En la zona de pinza o bien brazo de pinza: cable no apantallado, p. ej. cordones conductores individuales del tipo Ölflon FEP Empresa Lapp Establecimiento de contacto en el brazo de pinza:

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☞

Lengüetas de anillo Solistrand de cobre y estañadas electrolíticamente de la empresa Tyco Amp, p. ej. Tipo 34124. Dado que la entrada de medición de tensión está realizada con bajo ohmiaje (aprox. 500 Ohmios), no está permitido el uso de cables, conectores o fusibles de alto ohmiaje. PSQ 6000 XQR

Usec 1 Usec 2

Rx Tx GND

X8A UIR

X3C RS232

24V externa 0V externa

X1S UDM

CAN_L CAN_GND 0V externa CAN_H 24V externa

X7C CANOUT

Conexión X3C para V24/RS232 de la superficie de manejo BQR.

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Las conexiones X7C y X1S se utilizan exclusivamente para el sistema de ultrasonido.

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Ocupación de pines X8A:

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Pin

Señal

Descripción

1 2 3 4

USEC_1 GND USEC_2 GND

Tensión de electrodo, Entrada_1 Apantallamiento Tensión de electrodo, Entrada_2 Apantallamiento

Pantalla en Pin 2 ó 4 Ocupación de pines X3C: Pin

Señal

1 2 3 4 5 6 7 8 9

DCD RX TX DTR GND DSR RTS CTS n.c.

Descripción

Ocupación de pines X1S: UDM Pin

Señal

1 2

24 VDC Conexión 0 VDC Conexión

Descripción

Ocupación de pines X7C: Pin

Señal

1 2 3 4 5 6 7 8 9

reserved CAN_L GND_ISO Reserved 24V externa CAN_Shield CAN_GND CAN_H Reserved error line CAN_24VDC

Descripción

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LEDs:

COM Comunicación

RUN

Estado de servicio

Vista frontal Módulo Regulador UI

LED verde encendido: Está en marcha la comunicación CANBus hacia el módulo de procesamiento de datos. LED rojo encendido: Ninguna comunicación CANBus hacia el módulo de procesamiento de datos. LED verde encendido: Módulo trabaja sin errores LED rojo encendido: Módulo ha detectado una función errónea

Regulador UIR (087107 02 UI-ES)

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