Pulp

Pulp Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas Belum Diperiksa

Pulp adalah hasil pemisahan serat dari bahan baku bererat (kayu maupun non kayu)melalui berbagai proses pembuatannya ( mekanis, semikimia, kimia). Pulp terdiri dari serat - serat (selulosa dan hemiselulosa) sebagai bahan baku kertas kertas.. Proses pembuatan pulp di antaranya dilakukan dengan proses mekanis mekanis,, kimia kimia,, dan semikimia. Prinsip pembuatan pulp secara mekanis yakni dengan pengikisan dengan menggunakan alat seperti gerinda. Proses mekanis yang biasa dikenal di antaranya PGW (Pine Groundwood), SGW (Semi Groundwood). Proses semi kimia merupakan kombinasi antara mekanis dan kimia. Yang termasuk ke dalam proses ini di antaranya CTMP (Chemi Thermo Mechanical Pulping) dengan memanfaatkan suhu untuk mendegradasi lignin sehingga diperoleh pulp yang memiliki rendemen rendemeny yang lebih rendah dengan kualitas yang lebih baik daripada pulp dengan proses mekanis. proses pembuatan pulp dengan proses kimia dikenal dengan sebutan proses kraft kraft.. Disebut kraft karena pulp yang dihasilkan dari proses ini memiliki kekuatan lebih tinggi daripada proses mekanis dan semikimia, akan tetapi rendemen yang dihasilkan lebih kecil di antara keduanya karena komponen yang ter  ter degradasi degradasi lebih banyak (lignin, ekstraktif , dan mineral mineral))

http://id.wikipedia.org/wiki/Pulp

BAHAN PEMBUAT KERTAS I Minggu

Saat ini saya mencoba untuk meriview proses pembuatan kertas secara umum... 

Bahan Pembuatan Kertas



Stock Preparatio Preparation n



 Approach System



Paper Machine Proses

PULP Menurut panjang seratnya pulp dibagi menjadi 3 macam j enis : 

Pulp serat panjang (NBKP)



Pulp serat pendek (LBKP)



Pulp campuran (deinking pulp - secondary pulp)

A. LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) Merupakan bahan baku utama pembuatan kertas. Berasal terutama dari jenis pohon-pohon kayu keras Sifat-sifat pulp jenis LBKP : Seratnya lebih pendek dan lebih tebal Daya tensile dan tearing (sobek) lebih rendah dari jenis NBKP

B. NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp) Merupakan bahan pencampur pembuatan kertas supaya lebih kuat baik tensile maupun tearingnya (daya sobek). Berasal dari pohon jenis conifera Sifat-sifat pulp jenis NBKP : Seratnya lebih panjang dan tipis Tensile dan tearing-nya lebih kuat

C. BCTMP (Bleached Chemical Thermo Mechanical Pulp) dan CTMP (Chemical Thermo Mechanical Pulp) Pulp jenis ini dibuat melalui proses mekanik dengan menggunakan bahan kimia.

Sifat-sifat pulp jenis BCTMP dan CTMP : Seratnya lebih pendek, tebal dan kaku sehingga cocok untuk pembuatan karton dan kertas kraft Massa jenisnya lebih besar dari pulp jenis LBKP dan NBKP Brightness-nya lebih kecil dari pulp jenis LBKP dan NBKP

http://arixcapture.blogspot.com/2010/11/bahan-pembuat-kertas-i.html

TUGAS WET END KERTAS MEDIUM ( CORRUGATING PAPER )

DISUSUN OLEH : CAHYO AHMAD RIBOWO ( 201027 ) 1.

AKADEMI TEKNOLOGI PULP DAN KERTAS BANDUNG 2010

KERTAS MEDIUM

1.

Pengertian

Menurut SII -0445-1981

Kertas medium adalah kertas yang dipergunakan sebagai lapisan bergelombang pada karton bergelombang. Menurut pengertian yang lain

Kertas medium adalah kertas yang memiliki gramatur yang cukup tinggi yang digunakan sebagai lapisan bergelombang didalam kertas karton bergelombang Atau dengan kata lain kertas medium (Corrugating Medium) adalah kertas yang digunakan sebagai lapisan bergelombang dengan kertas lainer sebagai penyekat dan pelapisan. 2.

Sifat

Sifat utama yang disyaratkan pada kertas medium adalah gramatur, tebal dan kekakuan.Hal ini disebabkan pada pemakaianya kertas medium harus mampu menahan tekanan. 3.

Bahan baku

Dalam pembuatan kertas, bahan baku utamanya adalah serat. Ada dua jenis serat yang dapat digunakan dalam pembuatan kertas yaitu serat alami (virgin pulp) atau serat sekunder (waste paper). Bahan baku merupakan faktor yang sangat penting karena hubungannya dengan hasil kertas yang akan dihasilkan. Menurut Hamilton (1991) serat yang dipakai untuk membuat kertas medium harus mempunyai sifat kekakuan yang baik, sehimgga kekuatan lapisan gelombangnya akan baik pula. Untuk menghasilkan sifat kekakuan pada kertas medium, Brandon (1980) menyatakan bahwa perlu ditambahkan Virgin pulp. Menurut Bahar (1989), salah satu virgin pulp yang cocok untuk dibuat kertas medium adalah pulp hasil proses semikimia, karena pulp hasil semi kimia selain menghasilkan rendemen yang cukup tinggi bila dibandingkan dengan pulp Full Chemical, dan juga pulp semikimia masih banyak mengandung Hemiselulosa. Apabila bahan baku kertas`medium seluruhnya dari virgin pulp, maka kertas`medium tersebut tidak akan mempunyai keunggulan kompetitif dipasaran, sehingga untuk mengantipasinya perlu ditambahkan serat sekunder sebagai pulp substitusi pada pembuatan kertas medium. Menurut Rudatin, Indriatidan Sudjono ( 1985 ). Pada umumnya bahan baku kertas medium dibuat dari pulp NSSC kayu daun, kertas bekas dari karton gelombang atau campurannya. 

Virgin Pulp

Pulp didefinisikan sebagai bahan mentah yang mengandung serat yang digunakan sebagai bahan baku kertas dan telah mengalami proses pemasakan baik secara mekanis maupun k imia. Pulp umumnya diperoleh dari tumbuh- tumbuhan. Untuk pulp yang diperoleh dari tumbuhan yang memiliki serat panjang dengan pemasakan sulfat dan diputihkan disebut NBKP (Needle Bleached Kraft pulp ) sedangkan yang tidak diputihkan dsebut NUKP (Needle Unbleached Kraft Pulp). Adapun pulp dari tumbuhan berserat pendek dimasak dengan proses sulfat dan diputihkan disebut LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) sedangkan yang tidak diputihkan disebut LUKP (Leaf Unbleached Kraft Pulp). Lembaran yang dibuat dari pulp berserat panjang (NBKP dan NUKP) memiliki sifat kekuatan yang tinggi, karena seratnya panjang dan saling mengikat dengan kuat, namun formasinya kurang karena diantara ikatan antar seratnya terdapat pori-pori kecil yang tidak mungkin terisi oleh serat panjang. sebaliknya dengan lembaran yang dibuat dari serat yang pendek misalnya LBKP dan LUKP formasi akan baik, karena pori- pori yang kecil akan terisi oleh serat pendek, akan tetapi kekuatannya lebih rendah dari pada lembaran yang dibuat dengan serat panjang. Karena terlalu banyaknya ikatan dan sambungan pada lembaran dengan demikian untuk memperolehnkedua sifat kekuatan dan formasi yang baik, dapat memadukan pemakaian kedua jenis serat atau pulp tersebut. 

Waste Paper ( kertas bekas )

Untuk penghematan pemakaian pulp/ serat alam yang semakin mahal dan langka sumber dayanya, serta penggunaan sumber serat lain, juga untuk melestarikan lingkungan, maka saat ini banyak industry kertas`cenderung menggunakan waste paper sebagai bahan baku. Untuk industry kertas medium pemakaian kertas`waste paper dapat mempergunakan 100 % kertas`waste paper, tentunya waste paper jenis tertentu tanpa mengurangi sifat kertas dan persyaratan yang telah ditentukan.

Banyak keuntungan yang dapat diperoleh dari penggunaan waste paper dalam industry kertas antara lain : 

Harganya lebih murah dari serat alami



Dapat menghemat penggunaan serat alam



Investasi pengolahannya lebih murah



Mengurangi limbah lingkungan Ada dua jenis kertas bekas yang digunakan yaitu “Pre consumerized” yang berarti kertas bekas

tersebut belum digunakan oleh pemakai/konsumen jenisnya banyak seperti broke dan trim yang berasal dari mesin kertas dan “Past consumerized” yang berarti kertas tersebut telah sampai pada konsumen dan

telah digunakan dan sudah tidak terpakai lagi, jenisnya banyak sekali diantaranya Koran, majalah bekas, OCC (Old Corrugated Container).

4.

Bahan Kimia

Bahan kimia mempunyai peranan yang penting dalam pembuatan kertas , oleh karena itu pengaturan dan penggunaannya harus mendapat perhatian yang khusus. Secara umum bahan kimia dapat dikelompokan menjadi dua, yaitu bahan kimia penolong fungsional dan bahan kimia control. a.

Bahan kimia penolong ( additive ) fungsional Adalah bahan kimia yang ditambahkan dalam proses pembuatan kertas dengan tujuan untuk meningkatkansifat kekuatan dari kertas. Bahan additive fungsional antara lain :

Bahan Kimia

b.

Fungsi

1.Sizing ( Bahan darih)

Untuk internal sizing memberikan daya tahan kertas terhadap penetrasi cairan dan untuk Surface sizing memberikan sifat kelicinandan daya tahan penetrasi minyak terhadap kertas dan karton

2. Dry strength agent

Untuk meningkatkan kekuatan kering kertas

3. Wet strength agent

Untuk meningkatkan kekuatan basah kertas

4. Filler

Untuk memperbaiki formasi, sifat cetak dan mengurangi jumlah pemakaian serat

5. Dye ( bahan pewarna )

Untuk kertas

memberikan

warna

pada

Bahan kimia penolong (additive) Control Adalah bahan kimia yang ditambahkan dalam proses pembuatan kertas dan bertujuan untuk mengendalikan proses tersebut dari beberapa faktor yang dapat mengganggu, gangguan tersebut pada

proses seperti pitch, busa, dan slime sehingga pada kertas timbul lubang atau pinhole.bahan additive control antara lain :

Bahan kimia

5.

Fungsi

1.Retention agent

Untuk meningkatkan retensi bahan kimia dalam lembaran kertas

2.Pitch agent

Untuk mengatasi masalah pitch

3.Defoamer

Untuk menghilangkan busa

4.Bacteriocide

Untuk bakteri

mencegah

pertumbuhan

Pembuatan Kertas

Bahan baku pembuatan kertas yang digunakan untuk pembuatan kertas medium adalah kertas bekas ( secondary fiber ). Jenis ini terdiri dari bahan baku ONP ( Old newspaper ), MWP ( Mixed  waste paper), OCC ( Old Corrugated Container ). Selain itu bahan baku juga diperoleh dari dry broke yang

berasal dari finishing dan Wet Broke yang berasl dari trim lembaran basah diataswire dan kertas putus pada saat terjadi gangguan. Kemudian bahan baku yang ada diolah dengan komposisi tertentu sesuai produk yang diinginkan. Sistem operasi yang ada pada pembuatan kertas di paper machine pada dasarnya meliputi beberapa tahap, yaitu: 1.

Sistem operasi penyediaan buburan (stock preparation)

2.

Sistem proses pembuatan lembaran kertas

3.

Sistem proses penyempurnaan dan penyelesaian produk akhir.

6.

Penyediaan bubur kertas

6.1. Repulper

Bahan baku yang berupa kertas bekas (serat sekunder) dengan perbandingan tertentu ,sesuai dengan Grammatur produk yang diinginkan dimasukkan ke dalam Repulper (Continuos Hydropulper 1 dan 2) yang berupa bejana terbuka dan berbentuk delta dengan menggunakan apron conveyor . Dalam continous hydropulper terjadi pengadukan oleh rotary blade (rotor) dan penambahan air untuk mensirkulasikan dan menguraikan kertas menjadi buburan atau pulp . Efek dari pengadukan rotor yang kencang dan efek gesekan antara rotor dengan serat menyebabkan lembaran kertas bekas akan terurai menjadi serat sehingga terjadi buburan. Bahan pengotor seperti tali plastik, kawat, tali tambang, dan lain-lain yang terikut dalam bahan baku akan terjerat oleh Ragger reject dari continous Hydrapulper ditampung dalam Transh well, yang selanjutnya diolah kembali untuk memperoleh hasil yang maksimum dari bahan baku. Konsistensi buburan di dalam Continous Hydrapulper sekitar 4-5 % dengan waktu tinggal kurang lebih 30 menit. 6.2. Cleaning & Screening

Setelah tahap Repulping, buburan akan mengalami beberapa tahap Screening dan cleaning. Pemisahan kotoran adalah salah satu tahap proses dalam pemulihan kembali serat selulosa. Karena bila kontaminan tidak dipisahkan dari serat sekunder pada proses daur ulang akan menghasilkan : 1.

Kualitas produk akhir yang lebih rendah

2.

Efisiensi mesin kertas hilang

3.

Biaya pembersihan dalam pabrik meningkat

4.

Reject meningkat

1.

Cleaning

Peralatan yang umum digunakan pada pembersihan stock atau buburan adalah Liquid Cyclon (LC). Alat tersebut berfungsi untuk memisahkan Fiber dengan kotoran seperti batu kecil, pasir, kaca, besi kecil. Prinsip kerja dari alat ini adalah memisahkan kotoran atas dasar perbedaan spesifik gravity atau massa  jenis. Proses yang terjadi di dalam liquid cyclon adalah sebagai berikut : Stock masuk secara tangensial pada bagian yang berbentuk kerucut. Kecepatan stock membesar mengikuti alur yang berbentuk spiral. Pada saat mengalir kombinasi gaya sentrifugal dan gaya gesek hidrolisis menyebabkan partikel-partikel yang lebih berat bergerak ke lapisan Fluida yang ada di dinding kerucut . Pada saat putaran stock mendekati ujung bawah , fluida yang ada di dinding bergerak menuju sumbu dan berbalik arah menuju over flow nozzle. Parameter operasi yang mempengaruhi efisiensi cleaning adalah: 1.

Konsistensi umpan atau stock

2.

Pressure drop

3.

Laju pengeluaran reject

4.

Temperature stock.

2.

Screening

Setelah tahap cleaning , buburan memasuki tahap penyaringan untuk memisahkan parikel-partikel debris atau kotoran yang ukurannya lebih besar atau satuan dari serat dalam stock. Partikel debris yang terdapat dalam buburan tersebut antara lain plastic, Styrofoam, dan kertas yang dapat terurai Komponen –komponen penting yang terdapat dalam Screen yaitu: 1.

Screen plate dengan ukuran lubang-lubang yang memungkinkan untuk menahan debris tetapi dapat melewatkan serat. Bentuk lubang pada screen plate ini ada dua macam , yaitu lubang yang berbentuk bulat dan lubang yang bentuknya memanjang (slot)

2.

Peralatan cuci balik ( back flushing )yang secara periodic melepaskan jaringan serat dan debris dari permukaan screen plate.

3.

Saluran accept dan reject yang letaknya terpisah . biasanya accept di bagian atas dan reject –nya di bagian bawah. Jenis screen yang paling banyak digunakan adalah pressure screen. Ruang kerja dari pressure screen terdiri dari screen plate yang berbentuk silinder dan sebuah rotor yang menyebabkan terjadinya pulsasi ( denyutan ) dekat permukaan screen plate tersebut . dengan adanya back flushingnya dalam penyaringan ,screen yang tedapat dalam proses ini dibagi menjadi dua yaitu primary screen dan secondary screen.

6.3. Fraktionator

Hasil dari penyaringan ditampung dalam Fraktionator feed tank(C-4) sebagai umpan untuk fraktionator (SP23 dan SP24). Didalam fraktionator terjadi pemisahan serat pendek ( short fibre ) dan serat panjang (long fibre). Prinsip kerja dari komponen dari alat tersebut sama dengan prinsip kerja pada screen ,namun dalam proses ini tidak menghasilkan reject . tujuan dari pemisahan ini adalah untuk

efisiensi proses , hal ini disebabkan long fibre masih mengandung pengotor yang lebih banyak dari pada short fibre sehingga long fibre masih memerlukan proses Cleaning lebih lanjut. 6.4. Palmac cleaner

Didalam palmac cleaner antara kotoran dan long fibre dipisahkan dengan lima tahap. Tahap pertama terdiri dari 46 cleaner, tahap k edua 16 cleaner, tahap ketiga 6 cleaner, tahap keempat 3 cleaner, tahap kelima 4 cleaner. Prinsip kerja alat ini sama dengan liquid cyclone yaitu pemisahan berdasarkan perbedaan massa jenis. Reject dari pa;mac cleaner ini ada 2 keluaran yaitu light reject ( Styrofoam dan plastik ) yang ditampung dalam chest dan heavy reject ( pasir dan kaca ) yang ditampung dalam chest  juga (26). kedua reject tersebut untuk selanjtnya diolah dalam rject handle. 6.5. Refining

Setelah proses cleaning dari palmac, buburan long fibre dialirkan ke refining feed tank ( twin hydradisc refining ) untuk membentuk fibrilasi. refining adalah perlakuan mekanis terhadap buburan untuk mengolah serat agar dapat dibuat kertas yang bermutu tinggi. Dua peristiwa penting dalam refiner adalah pemotongan serat dan fibrilasi. Fibrilasi atau timbulnya fibril-fibril pada serat akibat pecahnya dinding sekunder akan meningkatkan luas permukaan serat. peningkatan luas permukaan ini menyebabkan serat dapat dengan mudah untuk membentuk ikatan antara yanga satu dengan yang lainnya. Dengan demikian akan terbentuk lembaran yang memiliki kekuatan fisik yang baik. Sedangkan peristiwa yang kedua adalah pemotongan serat (fibre cutting). Fibre cutting yang optmum akan menghasilkan formasi kertas yang baik. 6.6. Mixing & Machine Chest

Proses ini merupakn bagian akhir dari stock preparation yang telah menghasilkan buburan yang siap diolah untuk proses pembentukan lembaran kertas. Setelah mengalami proses diatas long fibre dan short fibre disatukan kembali di dalam mixing chest. Dalam mixing chest terjadi pengadukan oleh agitator agar long fibred an short fibre dapat bercampur secara homogen, selain itu ditambahkan pula white water agar konsistensinya menurun (sekitar 3-3.5 %). Kemudian buburan yang ada dalam mixing chest ditambahkan alum ( Al2 ( SO4)3 ) . penambahan dilakukan dengan cara pencampuran sehingga distribusi alum sebagai bahan sizing terbawa oleh buburan kertas. Konsistensi buburan yang akan diolah untuk pembuatan kertas berkisar 0.5-1 % agar diperoleh formasi kertas yang baik. Oleh karena itu buburan yang dari machine chest, sebelum dipompakan oleh fan pump menuju head box, terlebih dahulu ditambahkan white water dari silo. kemudian buburan yang keluar dari silo ditambahkan Kenthol sebagai bahan internal sizing yang berfungsi memberikan ketahanan penetrasi cairan ke dalam kertas. Kethol yang ditambahkan berikatan dengan alum yang telah terserap dalam serat. 7.

a.

Pembentukan lembaran Kertas

Head Box Buburan degan konsistensi antara 1.0-1.2 % dipompa oleh fan pump dan dialirkan keatas wire melalui head box yang dibantu oleh atennuator ( tanki bertekanan ) yang berfungsi membantu tekanan pada fan pump agar diperoleh pancaran diatas wire sama dengan kecepatan wire. Tujuan dari penyesuaian kecepatan antara pancaran dan kecepatan wire ini adalah aar dry line pada pembentukan kertas tidak terlalu maju atau tidak terlalu mundur, sehingga diperoleh formasi kertas yang baik. klau dry line terlalu maju maka akan dihasilkan kertas yang lembab sedangkan dry line yang mundur akan menyebabkan kertas yang dihasilkan menjadi retak.

Attennuator yang terdapat pada head box dapat digunakan untuk mencegah terjadinya fluktuasi akibat pulsasi hidrolik. pulsasi hidrolik ini merupakan penyebab utama terjadinya variasi gramatur kertas pada arah mesin. Selain itu juga digunakan untuk menghasilkan distribusi serat dan aliran stock yang merata dan juga menciptakan suatu aliran yang turbulensi agar dapat terjadi disperse yang sempurna. b.

Wire Dari dalam Head box, stock dialirkan keatas wire melalui slice agar diperoleh kensisitensi yang merata dan tidak terjadi lump (peringkilan kertas ),Slice ini dipasang melintang sepanjeng lebar mesin kertas (wire) yang terbuat dari bahan sintetis. Selain tekanan dari fun pum ban atenmuator, tinggi atau rendah nua slice ini juga mempengaruhi kecepatan atau pancaran dari aliran stock wire part yang merypakn bagian awal dari proses pembentukan lembaran. Pada saat stock akan jatuh diatas wire, flokulasi masih dapat terjadi. Oleh karena itu dilakukan penggoyangan (shaking) pada wire, disamping itu untuk mencuptakan aliran turbuansi pada stock. Pad amesin kecepatan tinggi shaking pada wire ini tidak diperlukan lagi. Diatas wire ini air mulai dipisahkan dari stock pertaama kali terjadi karena pengeruh grvitasi. Setelah pemisahan antara air dengan stock Secara grivitasi tidak memungkinlka lagi, maka dikunakan proses low vakum bertekana 200-550 m water yang berada dibawah wire. Bersamaan dengan jalannya proses pemisahan air tersebut stock telah membentuk lembaran. Dengan demikian proses pemisahan air semakin susah, oleh karena itu dibagian akhir dari proses dari rangkaian ini digunakan proses high vacum (bertekanan 30-180 mmHg). Penggunaan proses pemisahan air dengan stock menurt urutan seperti diatas berdasarkan pertimbangan sebagai berikut:

-

Sifat dari forming sheet

-

Menghasilkan formasi atau kualitas yang memenuhi syarat

-

Power atau energy Untuk menghindari fiber yang halus (fines) lolos dari wire (50 mesh) maka ditambahkan bahan kimia alco (percol) yang berfungsi mengikat fiber-fiber yang halus tersebut. Air yang telah lolos dari wire (white water ) ditampung dalam silo yang sebelunya ditambah afranil untuk menghilangakan busa (foam) yangf terbentuk. Thapan d wire part ini berakhir sampai divakum couch roll yang bertekanan 350 mmHg, selanjutny alembaran basah akan menuju kebagian pengempaan (press part).

c.

Press Part Press part dimulai dari pick up roll. Jumlah air yang dipisahkan dari proses ini jauh lebih sedikit jka dibandingkandengan jumlah air yang dilepaskan pada bagian wire. Tetapi ada fungsi lain yang sangat penting dari proses pengepresan ini, yaitu : -

-

Mengeluarkan ait dari lembaran basah

Mengkonsolidasikan sehingga dapat meningkatakan kekuatan lembaran kertas yang dihasilan -

Menghasluskan dan memadatkan lembaran kertas.

Sampai moisture ± 75% jaringn kertas terbentuk akibat teganganpermukaan air. Pada moisture yang lebih rendah lagi, gaya yang menyebabkan terjadinya ikatan kertas adalah ikatan hydrogen antara serat. Ikatan antar serat ini trjadi pada saat dilakukan proses pengepresan. Ketika jaringan serat dipress maka serat-serat saling mendekati sehingga terbentuk ikatan hydrogen yang bersamaan denga keluarnya air. Semakin banyak air yang dikelurarkan maka semakin banyak pula ikatan hydrogen yang terbentuk. Lembaran basah yang melakat pada felt dejepit anara dua roll yang berputar. Pada saat lembaran basah dijepit, air dilepes keluar dan diserap oleh felt. Daerah jepitan (nip) dibagi menjadi dua bagian yang

dibatasi oleh titik tengah (mid nip) yaitu fase satu yang bertekanan 200kg dan fase dua yang bertekanan 300 kg. Fase I adalah daerah dimana lembaran memasuki jepitan dan moisture contennya ± 63%. Sedangkan fase II terdapat silinder berulir (rop roll) yang bermanfaat untuk pemertaan poro-pori. Dengan adanya perss part ini diharapkan kertas setelah melewati fase II memiliki moisture content yang lebih kecil dari 56%. Setelah pemisahan dengan press part selesai air tidak bisa lagi dipisahkan Secara fisik, maka lembaran measuki tahap pengeringan. d.

Dryer Setelah tahap pengepresan, lembaran kertas memasuki tahap pengeringan yang dibagi menjadi dua bagian yaitu after size press dan before size press. Tetapi kedua dryer tersebut pada dasarnya memiliki prinsip kerja yang sama. Adapun prinsip kerja dari proses pengeringan yang memalui pemansan Secara konduksi pada silinder yang dialiri oleh steam. Cylinder dryer berdia meter 1475 mm, disusun dua beris berjumlah 79 yang terdiri dari section 1-4 detempatkabn dalam sebuah box yang berguna meningkatakan efisiensi panas dari dryer. Lembaran kertas bergerak dari baris atas dan baris bawah sedemikian rupa sehingga kedua sisi lembaran kertas menyentuh permukaan dari dryer. Jumlah dryer yang diperlukan sengat tergantung dengan jumlah air yang aka diuapkan. Pengeringan dengan cara ini merypakan operasi yang sangat mahal, oleh karena itu segala usaha yang dapat memperkecil kandungan eir sebelum memasuki unit pengeringan sangat diperlukan. Proses pengeringan yeng terjadi dengan cara kenaikan tempratur Secara bertahap sampai mencapai tempratur o

max. Kemudian diikuti kembali dengan penurunan tempratur . Pertama-tama suhu pengeringan 65 F. Penggunaan tempratur yang tidak terlalu tinggi ini bertujuan untuk kenaikan tempratryr Secara bertahap sehingga mencegah terjadinya pabas berlebih (over heating). Jika suhu terlali tinggi maka serat-serta pada permukaan lembaran akan mongering dan melekta pada permukaan dryer sehingga pada saat akan dilepas terjadi pencabitan permukaan kertas yang menyebabkan lembaran kertas menjadi rusak. Setelah lembaran cukup kering maka maka lembaran o

mengalami peoses pemanasan kedua yan bertempratur 100 F. Kemudian mencapai tempretur o

maksimum sampai 266 F. Setelah itu melalui dryer terakhir yang tempraturnya cukup rendah, Keluar dari drayer bagian pertama lembaran memasuki bagian size press (external sizing). Didalam size press lembaran ditambah larutan kanji (starch) yang sydah diolah. Kanji ditambahkan melalui nozzle sepanjang lebar lembaran kertas. Penambahan kanji ini bertujuan meningkatkan data tekan tepi (ring crush) dari kertas yang dihasilkan. Dengan adanya penambahan kanji tersebut menyebabkan kertas menjadi basah kembali sehingga perlu dikeringkan kembali dengan dryer. Bagian ini disebit bagian after size (tahap kedua). Prinsip kerjanya sama dengan dryer before size press yang terdiri dari 5-8 section. Perss pengeringan o

o

bermula denag tempratur 65 F den mencapai tempretur maksimum 266 F. o

Setelah Mengalami pengeringan dengan tempratur 266 F, kandungan air yang ada dalam kertas tinggal 7-8,5% seja sehingga pemanasan yang berlebih akan mentebabkan kertas menjadi hangus. Oleh karena itu peda dryer terakhir tempretur cukup rendah. Adanya pemanasan oleh steam darui boiler menyebabkan udara disekitar menjadi lembab karena steam telah digunakan untuk pemansan megalami penjenuhan,. Penjanuhan steam ini menyebabkan peningkatan penggunaan steam selanjutnya karena tempratur dari dalam box makin lama makin turun (uap menjadi jenuh). IOleh Karen aitu untuk meningkatkan efisiensi penggunaan steam maka dilakyukan pengolahan lebih lanjut dari steam yang telah mengalami penjanuhan. Proses tersebut dimulai dari steam yang mengalami penjenuhan. Prose tersebut dimulai dari steam yang telah jenuh

diisap oleh vakum yang tredapt dibagian bawah dryer kemudian dilewatkan ke economizer untuk mengalami proses pemisahan air. Pemisahan air menybabkan pemisahan tempratur steam meningkat kembali. Air yang telah terpisah dibuang melalui perpipaan. Steam yang telah dipisahkan dengan air dipanaskan kembali dengan dibakar dengan gas alam agar diperoleh sten yang kering sehingga dapat digunakan kembali sebagai pembantu untuk pemanasan steam dari boiler. Dengan adanya pemanasan ini penggunaan steam lebih efisien dan hemat biaya. e.

Paper Finishing Setelah melewati dryer part, lembaran kertas diharapkan mempunyai kandungan air (moisture) sekitar 6-7%. Selanjutnya lembaran digulung di pop reel dengan gulungab tertentu sesuai dengan kebutuhan. Di bagiab pop reel dilengkapi denga scanner yang berfungsi sebagai pendeteksi moisture yang ada pada produk kertas . Setelah dari pop reel gulungan dibawa ke rewinder. Didalam rewinder kertas mengalami slitting dan rewindin, kecepatan rewinding (± 1,555% m/menit) ini basanya dua atau tiga kali kecepatan mesin kertas. Slitting adalah proses pemotongan sesuai dengan lebar kertas yang diinginkan. Gulungan dipotong dengan slitter sesuai dengan arah mesin sedangkan rewinding adalah menggulung kambali kertas tanpa mengubah ukuranyya, kecuali penyisiran rewinding ini dilakukan untuk menanggulangi masalah-masalah yang timbul pada saat penggulungan di pop reel. Masalah-masalah yang timbul adalah :

1.

Variasi tegangan kertas

2.

Kertas kisut (Wringkle)

3.

Kertas berkerut (Curl)

4.

Kerta slip karena gulungan longgat. Setelah di winder gulungan kertas dirapihkan dan dikirim kebagian penimbangan serta diberi label yang meuat nama pabrik pembuat, jenis kertas, kelas atau golongan, gramatur dan berat dari gulungan tersebut. Setelah itu produk dibawa ke gubang dan siap dipasarkan.

8. 

Deskripsi Alat

Unit Stock Preparation

a) Conveyor berfungsi Mengangkut bhan baku berupa kertas bekas kedalam pulper. b) Continous hydrapulper, berfunsi menguraikan lembaran kertas menjadi serat yang terpisah satu dengan yang lainnya, alat ini dilengkapi dengan agitator. c) Automatic Ragger, berfungsi memisahkan kotoran plastic dan kawat yang terbawa pada bahan baku dengan cara membuat jalinan panjang. d) Rag rope Cutter, berfungsi memotong jalinan plastic dan kawat yang terbentuk pada automatic ragger, pemotongan diatur setiap jangka wak tu tertentu. e) Hydrapurge, berfungsi memisahkan kotoran berat yang masih terbawa dari hydrapulper. f) Select purge, berfungsi melakukan pencucian terhadap kotoran yang didapat dari hydrapurge sehingga serat yang terbawa dapat dipisahkan. g) Liquid cyclone, berfungsi memisahkan kotoran berat dari serat seperti kaca, batu pasir. Cyclone bekerja berdasarkan adanya beda tekan. Stock masuk secara tangensial menyentuh dinding maka akan terjadi putaran yang membentuk vortex yang akan memisahkan serat kearah atas dan kotoran kearah bawah karena adanya perbedaan densitas. h) Hidrafalker, berfungsi menguraikan sisa- sisa gumpalan serat.

i) Multiform Screw Press, berfungsi membersihkan reject yang dihasilkan oleh selectpurge, sandstrep, spiropress, hydrascreen, dan lain- lain agar serat yang terbawa kotoran dapat dipisahkan.  j) Trashwell grapple and haist, berfungsi menerima reject dari hydrapulper berupa bahan- bahan yang tidak dapat dihancurkan hydrapulper. Transwell akan mengumpulkan semua reject tersebut dan mengambilnya dengan menggunakan penjepit. k) Long fibre thickeners, berfungsi menaikan konsistensi dengan prinsip sebagai berikut, stock encer masuk thickener saat silinder pencuci berputar, maka air akan mengalir pada permukaan wire cloth dan menempel serta membentuk lembaran pulp pada si linder pencuci. ketika silinder pencuci berputar, suatu  jalinan lembaran terbentukdan saluran terisi penuh stock dengan di ikuti keluarnya air dari mulut saluran rendaman stock keluar sector tersebut, serta air terserap keluar sambil menarik udara melalui lapisan lembaran pulp, pada bagian ini dlakukan penyiraman air (shower). l) Short fibre thickener, berfungsi menaikan konsistensi shot fibre. m)Twin hydradisc refiner, berfungsi membentuk fibril pada serat sehingga serat dapat saling berikatan,ikatan serat ini yang memberikan kekuatan pada serat. Cara kerja alat I ni berdasarkan prinsip gesekan. n) Float Purge, berfungsi defibrating serat dan memisahkan kontaminan ( light dan heavy reject ) dari serat. o) Palmac hidro cyclone cleaner, berfungsi membersihkan long fibre agar didapat yang benar- benar murni bebas dari kotoran pasir halus yang masih terikut. p) Krofta supracell Clarification system, berfungsi sebagi unit recycle air dengan cara memisahkan serat dengan cara flotation adalah sebagai berikut: Udara dipompakan kedalam air dengan tekanan 60 – 80 psi, udara yang akan membentuk gelembung- gelembung yang akan mengangkat suspense solid berapa serat ke permukaan air. q) Screen, berfungsi memisahkan serat kasar dengan serat halus, selain itu screen dapat menguraikan seratserat yang mengumpal. r) Chest, berfungsi menampung stock yang bersifat sementara sebelum dialirkan kealat beriktnya untuk dilakukan proses selanjutnya. Selain itu Chest befungsi untuk menjaga kesergaman konsistensi, mencampur stock yang baru masuk, tempat menambah bahan kimia, menghindari masuknya udara dan menjaga stock pada temperature konstan. 

Unit Paper Machine

a) Fan pump, berfungsi memompakan stock ke mesin kertas b) Pit ( Silo tank ), berfungsi menampung white water yang keluar di lembaran. Keuntungan: 1.

Mencegah kebocoran pada system white water

2.

Menstabilkan aliran white water yang dipakai kembali sebagai Camp stock

3.

Menstabilkan dan menampung serat serat halus

c) Head box, berfungsi mengatur aliran mesin dan mendistribusikannya kemesin kertas melalui slice. d) Wire, berfungsi membentuk anyaman serat dan mengeluarkan air dari suspense serta berkonsistensi rendah yang keluar dari head box. e) Press Part roll, berfungsi mengurangi kandungan air pada lembaran basah dengan penekanan diantar dua roll. f) Cylinder Dryer, berfungsi mengeringkan lembaran kertas yang masih basah menggunakan panas sor konduksi dari steam untuk merecovery panas maka dryer dilengkapi dengan close lood, pocked ventilation/exhausfan.

g) Size Press, berfungsi melapis permukaan kertas`untuk meningkatkan sifat-sifat permukaan atau sifat optic. h) Pope roll, berfungsi menggulung lembaran kertas yang telah elesai di proses untuk dikirim ke bagian finishing. i) Rewinder, berfungsi menggulung kembali kertas dengan ukuran yang sesuai dengan pesanan dan untuk memudahkan pengangkutan hasil produksi.  j) Cross Cutter, berfungsi memotong lembaran dari roll menjadi bentuk lembaran yang mempunyai ukuran panjang, dan lebar tertentu.

http://cahyoribowo.blogspot.com/2012/02/laporan-cahyo.html