UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE Facultad de Ingeniería Departamento de Ingeniería en Minas Laboratorio de Concentración de Minerales
Proyecto “Planta Pro-Sands”
Profesor:
Ramiro León
Ayudante:
Cristofer Sepúlveda
Integrantes:
Manuel Fuentes Ivo Fritzler Carlos Martínez Andrés Saldivia Hernán Salinas
1. Resumen Ejecutivo El presente proyecto, tiene por objetivo la generación de una planta concentradora de arena, de nombre “Pro-Sands”, esta planta estará ubicada en las cercanías de Til Til, Región Metropolitana y extraerá su materia prima (arena) desde el río Lampa por un sistema continuo, ya que así se hace más efectivo y rentable la explotación, respecto a la planta, esta presentará procesos de concentración gravitacional, magnética y de flotación, en esa secuencia para la materia prima, la cual a su vez será extraída mediante una pala mecánica y transportada por camiones , cabe destacar que la distancia entre la planta y el sector de extracción es de 20 km, y se espera que el camión transporte el material a 45 km/hr por temas ambientales (liberación de contaminantes). Referente a la explotación, se creará un plan de explotación dividiendo el sector del rio en secciones de tal forma que diariamente se extraerán 240 toneladas con turnos de 8 hrs diarias. En donde llegaran a un sector de acopio, en primera instancia se acumulará en el sector de acopio un tonelaje tal que la planta de concentración no quede sin materia prima en caso de cualquier eventualidad, esta se calcula en función de la capacidad diaria por lo que se consideran 5 días siendo un tonelaje total de 1200 toneladas. Una vez que la arena llega a la planta, para poder pasar por los distintos procesos, esta deberá estar bajo la malla #48 y sobre #65 (tamaño granulométrico), la arena de mayor tamaño será reducida mediante la utilización de una chancadora o molino según sea necesario y se colocará nuevamente sobre harneros para comprobar que cumpla con los requerimientos especificados. El proceso de concentración será un proceso continuo en donde la arena en una primera instancia pase por una concentración gravitacional mediante la utilización de una mesa basculante en donde se concentrará la magnetita y cuarzo en menor medida para que de esta forma las toneladas a pasar por la concentración gravitacional sean menores. El equipo utilizado para concentrar la magnetita es el Dings, se escogió debido a que durante las experiencias presento los mejores resultados de ley de concentración y recuperación del mineral, además que es uno de los equipos que posee una de las mayores capacidades de mineral a tratar. El concentrado de este proceso es el producto principal y del cual se esperan los mayores beneficios. Los relaves de los dos procesos de concentración anteriormente descritos, serán puestos en una celda de flotación para obtener los subproductos, como el cuarzo, en donde se espera una mayor concentración de este producto en el relave de la concentración magnética ya que según los resultados obtenidos, la mesa basculante igualmente concentra cuarzo, el otro relave es incluido de igual forma ya que no presenta una gran cantidad adicional y se puede recuperar parte de los minerales que no fueron concentrados. Los minerales presentes en las arenas son Magnetita, Cuarzo y Feldespatos, siendo el fundamental Magnetita, considerando las recuperaciones de cada proceso, se estimó una ganancia o beneficio de la planta el cual ronda un valor de 256030 USD/ton.
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2. Desarrollo Para llevar a cabo este proyecto, el procedimiento se visualiza a continuación, mediante un flowsheet que permite dar una idea de las etapas, de manera visual.
Ilustración 1 - Flowsheet del proceso
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2.1.
Extracción, transporte y acopio de la arena
La extracción de arena se debe realizar mediante una pala mecánica, la que t iene la capacidad de cargar el material extraído de la superficie del rio. El transporte deberá realizarse a través de un camión cargado con la arena, este deberá ir a una velocidad de aproximadamente 45 km/hrs, debido a que el material que posee puede liberarse al ambiente, y causar contaminación. El acopio de arena deberá realizarse a 20 km de distancia desde el punto de extracción de esta, debido a los tiempos que son necesarios para el tratamiento de esta, por lo que se esperaría que el tiempo de demora del transporte no debiese ser superior a aproximadamente 30 min. Para la realización de esto hay que tener en cuenta distintos puntos, tales como:
Permiso de las comunidades, alrededor del río. Permiso de la autoridad pertinente para la extracción de arena de este rio. Permiso ambiental por parte de la autoridad. Realización de manuales de extracción de arena del sector, y de las distintas operaciones presentes en esta faena, para la aprobación por parte de sernageomin de la extracción de arena de este lugar. Tomar las condiciones mínimas de seguridad, para la extracción de arena, tanto para los trabajadores presentes en esta etapa como para la maquinaria utilizada para este proceso.
Además hay que tener en cuenta que los gastos en esta sección vienen dada por:
Adquisición de equipos de para la extracción, como pala mecánica, y camión transportador. Mantención de maquinaria de trabajo. Sueldo de trabajadores presentes en la faena. Costo de energía debido a la utilización de la maquinaria
El costo de los equipos es de:
Pala cargadora (china pala cargadora): 35000 usd. Camión cargador (China shacman): 40000 usd. Total gasto: 75000 usd. Gasto en combustible camión:
Suponiendo que un hp, equivale a 735.499 watt, que en kilo watt seria 0.735 kw, como gasta el camión 350 hp equivaldría a 257.425 kilo watt, si un litro de bencina equivale a 10 kilo watt, el gasto en bencina seria de 25.7 litros, lo que en costo equivale a que un barril hoy esta a 48.85 usd, lo que equivale a 158 litros, si el camión gasta por hora 8 a 7 litros, los litros ocupados para 8 horas son de 19.78 dolares, por lo que a la semana en bencina se gastaran 116 usd aproximadamente, por lo que el gasto anual de bencina considerando ese precio, será de 6032 usd,, con un total de 19510 litros de bencina al año en el carguío.
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Gasto en combustible pala:
La pala gastará en bencina 5 litros por hora, en total será de 40 litros por hora, por lo que a la semana será de 225 litros, y al año será de 11700 litros el gasto anual será de 3618 usd aproximadamente Gasto total:
Fijo: 75000 usd Variable: 9650 usd.
2.2.
Clasificación y molienda
Determinación de equipos de clasificación en seco En función de las alimentaciones a cada harnero se dimensionó el área necesaria para cada uno, resultando una mayor área para un mayor flujo con granulometrías más grandes.
Ilustración 2 - Diagrama de disposición de Harneros.
Equipos a utilizar en clasificación en seco Tabla 1 – Harneros para clasificación
Características
malla
Tipo CSB1328
Ancho x Largo (mm) 1600 x 4000
Consumo (kW) 30
Revoluciones (rpm) 1000
Harnero 1
#28
Harnero 2
#48
H1R1630
1300 x 2800
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850
Chancado Se utilizará un chancador terciario para clastos o conglomerados (areniscas) que puedan entrar en el proceso. El dimensionamiento del Chancador corresponde a 2 -30 [tph] en función de la necesidad de producción. El cual tiene las siguientes características.
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Granulometría del material a la salida del Chancador Tabla 2 – Granulometría de material
X (mm) 18.847
Abertura [in] 0.742
Mallas [#]
Flujo (t/h) 0.00
13.335
0.525
14.62
9.525
0.375
15.84
6.731
0.265
3
20.72
4.750
0.187
4
19.50
3.353
0.132
6
9.14
2.380
0.094
8
6.70
2.000
0.079
10
2.44
1.000
0.039
18
9.75
0.5
0.02
35
5.24
0.25
0.01
60
6.46
Resultando una granulometría de las siguientes características correspondientes al flujo requerido en la etapa de molienda.
Características del Chancador Tabla 3
– Características de Chancador
Características Potencia Eléctrica
Equivalencia 15-35 Hp
Consumo
11-26 kw
Capacidad
2-30 (t/h)
Dimensiones Eficiencia Motor
1x1.25x1.15 (m) 95%
P80
0.49 (in)
Valor
U$ 8000
Molienda La molienda en húmedo tiene por objetivo la disminución de tamaño de la partícula hasta un diámetro promedio d50 de 250 micrones, el que es necesario para la etapa de flotación. A continuación, se presenta un esquema del circuito que será utilizado en la molienda. Este esquema además incluye una caracterización de los flujos en cada punto.
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Ilustración 3 - Esquema de Molienda con Flujos Característicos.
La molienda en este caso corresponde a un tipo de circuito húmedo y cerrado. El molino a utilizar corresponde a uno de bolas, y el tipo de descarga del molino es por rebalse.
Características de Molino de Bolas Tabla 4 – Características de Molino de Bolas
Características Potencia Eléctrica
67 hp
Consumo
50 kw
Capacidad
30 t/h
Dimensiones
1.5x1.5x1.75 (m)
Eficiencia Motor
90%
P80
250 micrones
Valor
U$ 12000
Posterior al primer proceso de molienda, se necesitará un segundo ciclo. Esto para llevar el material procesado hasta #200 necesario para la flotación. Las características del segundo molino se detallan a continuación
Características del Molino de Bolas, Segundo Ciclo Tabla 5 - Características del Molino de Bolas para segundo ciclo
Características Potencia Eléctrica
70-80 hp
Consumo
52-60 kw
Capacidad
35 t/h
Dimensiones Eficiencia Motor
1.75x1.75x1.75 (m) 90%
P80
74 micrones
Valor
U$ 15000 7
Finalmente, los costos asociados al proceso de chancado y molienda se detallan a continuación Tabla 6 - Costos estimados
Tipo de Costos Fijos
Monto (U$) 23500
Variables
3000
Los costos variables incluyen mantención, energía y operación.
2.3.
Concentración Gravitacional
Como el objetivo de este proceso es la concentración de magnetita y cuarzo, una primera instancia, la arena extraída del rio que ya se encuentra entre bajo la malla #48 y sobre la #65, es pasada por una mesa basculante. En la mesa basculante tendrá una inclinación de 20°, ya que para esta configuración se obtienen concentrados de leyes intermedias en relación a la magnetita y cuarzo además es en donde se obtuvo la mejor recuperación para estos minerales. Sobre la mesa, se creará una capa muy fina de la arena de manera que queda esparcida en la parte superior de la mesa, posterior a eso, se aplica un pequeño flujo de agua, con un caudal de tal forma que el agua se comporte de forma laminar, de esta forma el flujo llevara las partículas de arena más livianas hacia el fondo de la mesa en donde estarán todos los relaves y en la mesa quedara el concentrado de magnetita y cuarzo. Este proceso se realizará alternadamente entre distintas mesas para optimizar el proceso y mantenerlo de forma continua. Los resultados esperados son que de un total de 30 toneladas por hora que ingresan al proceso, quedando como concentrado 22,5 toneladas por hora de un concentrado, con una ley de 72,14% de magnetita y 11,62% de ley de cuarzo. Los relaves de este proceso, pasaran directamente al proceso de flotación, de esta forma se extrae la pequeña porción de cuarzo que queda en los relaves, el concentrado en cambio, es dirigido a un proceso de concentración magnética en donde se concentrara la magnetita.
2.4.
Concentración Magnética
En esta etapa, la alimentación estará dada por el concentrado obtenido en el proceso anterior, con un valor aproximado de 22.5 toneladas por hora. Respecto al funcionamiento, se alimentará por una boca vibratoria, que posee este equipo, y separará el concentrado del relave, según el ángulo de trabajo óptimo escogido. Este equipo realizará sólo un proceso de separación concentrado-relave, para posteriormente enviar el relave al proceso de flotación. Para la concentración magnética, ingresarán las 22,5 toneladas por hora del concentrado del proceso anterior, se utilizará el equipo Dings, con un ángulo de 50° e intensidad de 80%, consiguiendo una recuperación del orden del 82,42% para Magnetita y 5.11% para Cuarzo.
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Posterior a esto, se espera un concentrado rico en Magnetita y Cuarzo de 17,2 toneladas por hora el cual se pretende transformar en pellets y un relave de 5,3 toneladas por hora, en el relave obtenido puede existir la presencia de Magnetita y Cuarzo, pero en cantidades minúsculas, es por esto que el relave será enviado también al proceso de Flotación. Referente a los gastos, se prevé una inversión de 12000 USD, además de un consumo de 300 Lts. de agua.
2.5.
Flotación
Realizado los procesos de separación magnética y gravimétrica, se continúa con el proceso de concentración mineral a partir de la flotación de los relaves de cada uno de dichos procesos precedentes. El proceso de recuperación mineral de feldespato, mica y cuarzo, se realizan por flotación, por ser una operación de concentración de aplicación usual tanto nacional como internacional, en menas cuarzo feldespáticas. Para iniciar el proceso de flotación, se tomó como referencia una serie de antecedentes e investigaciones aplicadas, relativa al enriquecimiento de menas feldespáticas, cuarzo micáceo, descrito a continuación:
Para el beneficio de menas feldespáticas se trabaja en un circuito de flotación donde hay una preparación de pulpa en medio ácido (2 - 3 de pH) con ácido sulfúrico al 10% y amina como colector para el feldespato (Martiz Mónica, 1994). Para el caso de la mica se trabajó un circuito en medio básico (8- 10) con Na2SiO3 como depresor de sílice y amina como colector de mica (Estrada R., 2001) Para el beneficio del cuarzo, según revisión bibliográfica de beneficio de arenas feldespáticas con, mineral de hierro, cuarzo y micas, considerados estos como contaminantes, se aplica el proceso de beneficio de separación magnética para eliminar los óxidos de hierro, y de flotación para separar el cuarzo Las pruebas de flotación se llevaron a cabo en una celda de flotación Denver con tanques de acero inoxidable de 1 litro. Luego del análisis de los resultados obtenidos, se determinó que para procesar los tres tipos de mena a las mismas condiciones, se requiere una granulometría – 150+200 Tyler, un pH de 2,1 y 2,2 gramos de colector por Kg de mineral y espumante aceite de pino y nonilfenol Otro trabajo de investigación fue el de absorción de colectores aniónicos en silicatos, en el cual se explica el potencial zeta del feldespato, mica y cuarzo, el cual se tomó como referencia para determinar el pH en el proceso de flotación
Dado que los tres componentes principales de la mena constituyen tres concentrados económicos a comercializar, es decir, feldespato, cuarzo y mica, debe diseñarse un circuito de flotación compuesto en dos etapas: La primera etapa en un circuito de flotación de pH ácido para obtener el concentrado C1 de cuarzo y una segunda etapa con pH básico para obtener un concentrado C2 de mica y otro C3 de feldespato; esto se fundamenta en que la adsorción del reactivo colector que tiene lugar en la superficie de una partícula mineral es regulada en gran medida por la naturaleza eléctrica de esa superficie Cada mineral posee un punto de carga cero, el cual indica la carga de la superficie del mismo en presencia de un pH dado. La figura 1 hace referencia a los puntos de carga cero los cuales son valores fijos para cada mineral, siendo el de la moscovita (2,5), para el feldespato (2) y para el cuarzo (1,5). 9
Ilustración 4
En la figura inferior se puede apreciar la carga superficial de los tres minerales, para un pH 3, el cual es negativa y en presencia del colector catiónico amina, los tres minerales flotan con facilidad, debido al hecho de que el ión activante de la amina es el catión, lo que hace que estos migren hacia la superficie del mineral que está cargada negativamente, formando una capa repelente al agua, es decir, los hace hidrofóbicos, ocasionando que las partículas minerales entren en contacto y se adhieran a las burbujas de aire, permitiendo así que dichas partículas se eleven a la superficie y formen una espuma mineralizada.
Cuando la mena está compuesta por varios minerales que se comportan de manera análoga frente al reactivo colector, la acción colectora de ésta se puede controlar parcialmente variando el pH, pues al modificar, por ejemplo, la concentración de iones H+ alrededor de la partícula mineral se impide la acción del colector catiónico. Sin embargo, para separar los minerales de interés, uno de otro, es necesario crear diferencias en la actitud para flotar de los distintos minerales que se quieren recuperar. Esto se consigue agregando además del colector y espumante otro que crea diferencias entre ellos, por ejemplo, el depresor. Es por esto que, en una primera etapa de flotación, donde el objetivo es separar el cuarzo C1 de la mica y el feldespato, en un medio ácido de concentración, es necesario añadir un reactivo 10
depresor capaz de modificar la carga superficial del cuarzo, para impedir la acción del reactivo colector. El silicato de sodio es un reactivo depresor de silicatos, es selectivo y actúa según el tamaño de grano de la partícula o de la característica superficial de mineral, razón por la cual al agregarlo al proceso de flotación, y al estar en contacto con la superficie mineral del cuarzo cambia el punto de carga cero; siendo esto representado en la figura 1 en donde se puede observar que el punto de carga cero del cuarzo es trasladado hacia la derecha la curva de esta, lo que hace cambiar la carga superficial del cuarzo, de negativa a positiva, para el mismo pH ácido de 3. El cuarzo al tener la misma carga del colector, produce un efecto de repulsión hacia el colector, haciendo que éste permanezca en la pulpa de flotación obteniendo en la espuma mineralizada mica y feldespato. El proceso anterior se realiza en una segunda etapa de flotación para pH básico, en este caso para obtener un concentrado de C2 de mica y uno C3 de feldespato. En la figura 2 se puede observar que el punto de carga cero de la moscovita y el feldespato son valores fijos para cada mineral como ya se mencionó anteriormente. Sin embargo, al agregar el silicato de sodio, traslada el punto de carga cero hacia la derecha, haciendo la carga superficial o potencial zeta para el feldespato positiva para un pH básico, lo que hace que éste permanezca en la pulpa y la mica flote. En esta etapa también se puede notar la acción selectiva del silicato de sodio de actuar según el tamaño de partícula, actuando como depresor en este caso del feldespato. En cuanto a las revoluciones por minutos (r.p.m.) del equipo de flotación, se realizó el proceso de flotación a 1.500 rpm durante un tiempo de 2 dos minutos, punto en el cual sucede la formación de espuma, y posterior a dicho tiempo en conjunto con la inclusión de aire al proceso, se produce un rebose de la espuma mineraliza de manera acelerada. Sin embargo, esto puede conducir a que no se complete totalmente la acción de los reactivos de flotación, caso contrario, para un número de revoluciones por debajo de 1.500 rpm la formación de espuma era menos acelerada, lo que puede causar que se pierda en parte la acción del reactivo colector, característica ésta de la amina como reactivo colector. El uso de la amina como reactivo colector en dosis establecidas según revisión bibliográfica, es la que mejor responde como reactivo colector en flotación de minerales no metálicos; por lo que la flotación es catiónica por ser el reactivo colector amina, el cual tiene la capacidad de disociación en iones en la pulpa de flotación, y donde la parte activa de la molécula es un catión.
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Equipo El equipo utilizado en la etapa de flotación, dado que según una capacidad de 7.5 [Tph] que fue recibida del proceso de Separación gravimétrica precedente, con una densidad igual a 2500 [ton/m3], se establecen 7 ciclos de 8 minutos por hora, de tal manera que se tratan cerca de 1.6 [m3/ciclo], tal que se estaría tratando 0.2 [m3/min], por lo tanto la celda de flotación Denver modelo SF - 0.37, el cual tiene un valor de US$2.000, cuya capacidad es de 0.2 - 0.4 [m3/min] es la que mejor se ajusta a este caso.
Granulometría:
La alimentación se realiza con el material obtenido de los procesos de concentración gravimétrica y separación magnetica pasante sobre malla 48 y bajo malla 65. Hay que destacar que la alimentación de la segunda etapa de flotación es sometida a un proceso de lavado con agua para eliminar el ácido que se agregó en la primera etapa de flotación.
Modificador de pH
La primera etapa de flotación se preparó en un medio ácido con ácido sulfúrico al 10%, el cual se utiliza en la práctica usual en etapas de flotación ácida. Una segunda etapa se realizó con un pH básico, con hidróxido de sodio como regulador de pH de usual práctica en etapas de flotación básica.
Reactivo Colector
El reactivo colector utilizado fue la amina por ser ésta la que mejor responde en flotación de silicatos., además de ser soluble en agua.
Reactivo Depresor
El Na2SiO3, es el reactivo químico minero que mejor responde como depresor de silicatos. En el proceso de la flotación se utilizó éste como depresor de cuarzo y en la segunda como depresor de feldespato.
Reactivo Espumante
El reactivo utilizado fue el aceite de pino, por ser éste un líquido de color amarillo más o menos oscuro y olor característico, la solubilidad del aceite de pino es baja del orden de unos 2,5 gramos/litros y su densidad varía entre 0,915 y 0,935 gr/cc. .
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Dilación y cantidad de solidos
Se estableció una masa de sólidos provenientes de la separaciones gravimétrica de 7.5 toneladas y para la separación magnética de 5.33 toneladas, tal que para ambos casos la dilución del 20%, esto con el fin de obtener una pulpa diluida que permita la mejor absorción de los reactivos en la superficie de los tres minerales.
Tiempo de acondicionamiento.
Una vez llevada la pulpa al medio ácido o medio básico a través del regulador de pH, inicialmente, el acondicionamiento sin entrada de aire se estimó en 1 minutos, iniciando el proceso con el silicato de sodio con 2 minutos. Seguidamente, 2 minutos correspondieron al acondicionamiento para la amina y 1 minuto para el espumante.
Tiempo de retiro de espuma
Este parámetro permite controlar el tiempo de desalojo de la espuma mineralizada de la celda de flotación y al mismo tiempo, permite separar en dos fases la flotación programada. La recolección de la espuma se realizó en un período de 2 minutos. Experimentos de concentración definitivos. La primera etapa para obtener un concentrado C1 de cuarzo con un pH ácido y una segunda etapa de flotación en un pH básico, alimentado con el concentrado de la primera etapa, después de un proceso de lavado con agua para eliminar el ácido, con el objeto de lograr separar la mica C2 como concentrado (espuma mineralizada) y un producto en la cola de concentrado de feldespato C3. Es por ello que se programó un esquema experimental de flotación definitivo presentado en la figura 4. De igual modo, se definieron los parámetros para el proceso de concentración.
Figura 4. Esquema del proceso de segregación de los concentrados en función del concentrado a obtener.
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El proceso de flotación de la primera etapa se inició bajo las condiciones que se muestran en la tabla siguiente para obtener un concentrado C1 de cuarzo. Primera etapa de flotación
Parámetros fijos:
H2O: 11.200 m3 rpm: 1500 Dilución : 4:1 Alimentación: 7.5 TPH. Granulometría: Sobre malla 48 y bajo malla 65 A.S.T.M. Tiempo de acondicionamiento Tiempo de colector (Tc) 2 min. Tiempo de espumante (Te) 1 min.
Considerando los siguientes parámetros y dosis al proceso de flotación.
Segunda etapa de flotación
Parámetros fijos:
H2O: 6.417 m3 rpm: 1500 Dilución : 4:1 Alimentación: 4.3 TPH. Granulometría: Sobre malla 48 y bajo malla 65 A.S.T.M. Tiempo de acondicionamiento Tiempo de colector (Tc) 2 min. Tiempo de espumante (Te) 1 min.
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El proceso de flotación de la segunda etapa se inició bajo las condiciones que se muestran en la tabla siguiente para obtener un concentrado C2 de mica y C3 de feldespato.
Resultados de los procesos de Flotación en las diferentes etapas.
De los procesos de flotación, se obtuvieron los concentrados que presentan valor económico a comercializar, es decir, feldespato, cuarzo y mica. Además considerando una recuperación del 0.9[%] para la etapa de flotación C1, de un 0.68[%] para la etapa de flotación C2 y una recuperación de 0.875[%] para el feldespato, en ambas situaciones. Análogamente, cabe señalar que para ambos casos se estableció como criterio basal, el hecho que ambas etapas previas a la flotación se establecieron con un porcentaje de cada elemento silicatado en cuestión similar, tal que dichos porcentajes, los cuales ya se encuentran sujetos a la conversión asociada al hecho que se está trabajando con una mena que casi en su totalidad compete minerales silicatados, serán expuestos a continuación: Proceso Precedente
Separación Gravimétrica
Separación Magnética
Tonelaje Relave [ton]
Mineral de Interés
Presencia [%]
Cuarzo
42.44
Mica
55.44
Feldespato
2.12
Cuarzo
42.44
Mica
55.44
Feldespato
2.12
7.5
5.32
En la tabla anterior, se expresa que la suma de todos los minerales silicatados no representa el 100%, esto como consecuencia de la posible presencia de otros minerales que puede que estén inmersos en la mena, pero que no son de interés para efectos de este análisis, por otro lado, puede ser que dada su baja concentración, no representan una posible rentabilidad económica, pero aun así están presenten en la mena en cuestión.
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Tal que los Resultados del proceso de flotación para el relave precedente de la mena que atravesó la etapa de separación gravimétrica. Proceso
Concentrado Cuarzo[ton]
Cola Mica Feldespato [ton]
Masa Total [ton]
C1
1.419
1.754
3.173
Proceso
Concentrado de Mica [ton]
Cola Feldespato [ton]
Masa Total [ton]
C2
0.798
3.399
4.197
Por otro lado, los resultados del proceso de flotación para el relave precedente de la mena que atravesó la etapa de separación magnética.
Proceso
Concentrado Cuarzo[ton]
Cola Mica Feldespato [ton]
Masa Total [ton]
C1
1.118
2.132
3.250
Proceso
Concentrado de Mica [ton]
Cola Feldespato [ton]
Masa Total [ton]
C2
0.653
1.337
1.990
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3. Conclusiones Este informe tiene como objetivo principal la construcción de una planta de concentrado en donde se trata arena proveniente del rio lampa, de la cual se concentran los diferentes minerales que la componen de tal forma que se pueda obtener un beneficio económico, para ellos se utilizaron los distintos métodos de concentración vistos en el laboratorio, concentración gravitacional a través de la mesa basculante, concentración magnética con el equipo Dings y mediante la utilización de una celda de flotación según el tipo de mineral a concentrar. La granulometría de la arena que puede ser tratada debe estar bajo la malla #48 y sobre la #65, por lo que la arena que llega a la planta es pasada por harneros para separarla según su tamaño, la arena de mayor tamaño es enviada a un proceso de chancado y molienda para que cumpla con los requerimientos anteriormente expuestos. La secuencia de concentrado inicia con la mesa basculante, en donde se concentran los minerales más pesados, en este caso magnetita y en menor medida cuarzo, posterior a eso, los relaves de este proceso pasan directamente al proceso de flotación para extraer los subproductos mientras que el concentrado obtenidos pasa a el equipo Dings en donde se concentra magnéticamente la magnetita, de esta forma se obtiene un concentrado con alto contenido en hierro el cual es comercializado en el mercado y un relave el cual se une al relave obtenido anteriormente para obtener los subproductos. Cabe destacar que para efectos de análisis y cálculos se utilizan los resultados obtenidos durante todas las experiencias del laboratorio del curso de Concentración de Minerales, según estos se escogen los equipos a utilizar en la panta y las leyes y recuperaciones para los análisis. Finalmente, con la implementación de esta planta, se espera una ganancia de 256030 USD/ton considerando que el hierro se venderá en forma de pellets y el cuarzo en polvo a un valor de 5 usd/kg , pero también se debe considerar que la implementación de esta planta evita en gran parte el daño al medio ambiente, esto se ve reflejado en el cuidadoso transporte del material desde la zona de extracción a la planta, también por el hecho de lograr un acuerdo mutuo con las comunidades cercanas, pero lo fundamental es lograr un acuerdo con entes ambientales, se espera que una vez acabado el proyecto, el sector explotado sea rellenado con estéril cercano, para tratar en gran medida de volver a dar el aspecto que tenía el sector antes de su explotación. Recomendaciones
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Es recomendable vender el cuarzo como arena, ya que así este incrementará su valor.
-
Vender magnetita a otra planta con el fin de negociar su precio.
-
Respecto a los minerales que no tienen gran consideración en este proyecto, como el caso de la Mica, ver la posibilidad de experimentar con esa para generar productos y obtener ganancias.
-
Ver la posibilidad de generar tecnología a partir de los concentrados de Cuarzo.
-
Generar negociaciones a partir de los concentrados generados en esta planta, para poder generar nuevas tecnologías con el fin de ayudar, ya sea a la comunidad o al país.
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