pressure vessel

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang.

Ilmu pengetahuan dan teknologi terus meningkat dan mengalami perkembangan yang semakin pesat dari masa ke masa. Hal tersebut berakibat pada peningkatan kebutuhan akan tenaga professional untuk mendukung proses industrialisasi. Oleh karena itu, dunia pendidikan menjadi sarana utama untuk meningkatkan sumber daya manusia disamping lembaga yang lainnya. Indonesia merupakan Negara yang kaya akan sumber daya alamnya terutama pada sumber daya minyak dan gas bumi. Pada masa sekarang ini permintaan akan minyak bumi dan gas bumi sangat besar, baik dari dalam negeri maupun di luar negeri sehingga dibutuhan pengolahan minyak dan gas bumi secara tepat dan efisien guna memenuhi kebutuhan tersebut. Dalam hal ini, salah satu perusahaan minyak yang cukup berperan dalam mengatasi kebutuhan minyak dan gas bumi di indonesia yaitu PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong. Perusahaan ini bergerak di bidang pengolahan minyak mentah dengan menggunakan berbagai macam teknologi yang digunakan untuk menunjang proses pengolahan minyak tersebut. Kegiatan industri di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong yaitu meliputi pengolahan minyak mentah (eksplorasi), sebagai perusahaan komoditi ekspor untuk sektor migas, dan sebagainya. Unit Pengolahan III Plaju – Sungai gerong tediri dari beberapa unit pengolahan tersebut tersebut mampu memproduksi minyak sebanyak 10.000 ton/hari. Untuk menunjang kegiatan tersebut, PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju – Plaju – Sungai Sungai Gerong memiliki 5 CDU (Colomn ( Colomn Destilation Unit ) untuk mengolah minyak mentah (Crude ( Crude Oil ) menjadi bahan bakar. Di setiap CDU terdapat beberapa Accumulator untuk penyediaan aliran refluk dan mencegah terjadinya kerusakan peralatan setelah accumulator akibat fluktuasi aliran kolom. Accumulator Accumulator ini termasuk bejana tekan ( Pressure Vessel ). ).

Laporan Kerja Praktek di PT Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin Unsri

1

1.2 Tujuan Kerja Praktek (KP)

Tujuan Kerja praktek yaitu : 1. Tujuan Umum a. Mengadakan studi banding untuk mengetahui secara mendalam sampai seberapa jauh pengetahuan yang telah didapat oleh mahasiswa di bangku kuliah yang dapat dipraktekkan di dunia kerja yang sesungguhnya. b. Memahami

secara

umum

kegiatan-kegiatan

yang

ada

di

perusahaan, khususnya di bidang permesinan. c. Mengikat pengalaman, wawasan dan daya nalar mahasiswa tentang pengopersian mesin-mesin dan aspek-aspek keteknikkan dalam aplikasinya dalam dunia industri. d. Meningkatkan profesionalisme mahasiswa Teknik Mesin dengan adanya transfer informasi dari kalangan dunia industri kepada mahasiswa. e. Sebagai sarana diskusi tentang keprofesian Teknik Mesin di masa yang akan datang dan dalam menghadapi persaingan persain gan bebas. 2. Tujuan Khusus a. Untuk

Universitas,

perusahaan sebagai

dapat

memperoleh

bahan informasi

gambaran

tentang

untuk mrngembangkan

kurikulum di jurusan. b. Untuk mahasiswa, dapat mengetahui lebih mendalam penerapan teori yang didapat mahasiswa dan yang diterapkan dalam dunia kerja sesungguhnya. c. Untuk Perusahaan, dapat memperoleh usulan dan saran secara tertulis dari mahasiswa terhadap permasalahan yang terjadi di perusahaan.

1.3 Batasan Masalah

Dalam kerja praktek ini, penulis membahas tentang “Konstruksi “ Konstruksi pressure vessel accumulator pada CDU 4” 4” dengan batasan : 1.

Menentukan ketebalan Accumulator


2

1.2 Tujuan Kerja Praktek (KP)

Tujuan Kerja praktek yaitu : 1. Tujuan Umum a. Mengadakan studi banding untuk mengetahui secara mendalam sampai seberapa jauh pengetahuan yang telah didapat oleh mahasiswa di bangku kuliah yang dapat dipraktekkan di dunia kerja yang sesungguhnya. b. Memahami

secara

umum

kegiatan-kegiatan

yang

ada

di

perusahaan, khususnya di bidang permesinan. c. Mengikat pengalaman, wawasan dan daya nalar mahasiswa tentang pengopersian mesin-mesin dan aspek-aspek keteknikkan dalam aplikasinya dalam dunia industri. d. Meningkatkan profesionalisme mahasiswa Teknik Mesin dengan adanya transfer informasi dari kalangan dunia industri kepada mahasiswa. e. Sebagai sarana diskusi tentang keprofesian Teknik Mesin di masa yang akan datang dan dalam menghadapi persaingan persain gan bebas. 2. Tujuan Khusus a. Untuk

Universitas,

perusahaan sebagai

dapat

memperoleh

bahan informasi

gambaran

tentang

untuk mrngembangkan

kurikulum di jurusan. b. Untuk mahasiswa, dapat mengetahui lebih mendalam penerapan teori yang didapat mahasiswa dan yang diterapkan dalam dunia kerja sesungguhnya. c. Untuk Perusahaan, dapat memperoleh usulan dan saran secara tertulis dari mahasiswa terhadap permasalahan yang terjadi di perusahaan.

1.3 Batasan Masalah

Dalam kerja praktek ini, penulis membahas tentang “Konstruksi “ Konstruksi pressure vessel accumulator pada CDU 4” 4” dengan batasan : 1.

Menentukan ketebalan Accumulator


2

2.

Menentukan korosi pertahunnya

3.

Menentukan umur Accumulator

1.4 Metode Penulisan

Metode yang dilakukan selama kerja praktik adalah : 1.

Observasi ( pengamatan ), dilakukan dengan mengamati tangki yang ada di plaju secara langsung dan mengumpulkan data hasil pengukuran ketebalan

dan kondisi Accumulator . Dengan

demikian diperoleh data-data serta hasil pengamatan yang akan digunakan dalam analisa. 2.

Wawancara dan diskusi dengan pembimbing kerja praktek tentang metode yang digunakan dalam pengukuran, yang bertujuan untuk memperoleh informasi tentang Accumulator secara umum serta data-data non teknis yang berkaitan dengan Accumulator .

3.

Study literatur, bertujuan untuk memperoleh data-data mengenai accumulator dengan cara melihat beberapa referensi buku keteknikan yang membahas mengenai Pressure mengenai Pressure Vessel .

4.

I.5

Dialog dan Diskusi, diterapkan pada pembimbing pembimbing dan mekanik yang bekerja di lapangan.

Waktu dan Tempat Kerja Praktek

Kerja praktek ini berlangsung selama 2 bulan dan dilakukan pada tanggal 28 Januari 2013 s/d 28 Maret 2013, kegiatan ini berlangsung di PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong.


3

TANGGAL

28 Januari 2013 s/d 31 Januari

WAKTU

07.00 – 07.00 – 15.30 15.30

TEMPAT BAGIAN

Workshop

2013

1 Februari 2013 s/d Selesai

07.00 – 07.00 – 15.30 15.30

MAINTENANCE AREA I

Kerja Praktek

1.6 Parameter Perhitungan

Ada beberapa parameter yang diperlukan untuk perhitungan perancangan Accumulator CDU 4. Parameter yang dibutuhkan dari pompa pompa adalah Diameter luar, Pressure, dan Material. Para

1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Kerja praktek ini dilaksanakan di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong mulai dari tanggal 28 Januari sampai 28 Maret 2013. Adapun tempat pelaksanaan kerja praktek adalah Workshop dan Maintenance Area 1.

1.6 Sistematika Penulisan Laporan

Dalam proses penyelesaian laporan ini,

penulis membuat apa yang yang

didapat dilapangan dalam bentuk tulisan dengan sistematika sebagai berikut :


4

BAB I

Pendahuluan yang meliputi latar belakang, tujuan, batasan masalah, parameter perhitungan, metode penulisan, tempat dan waktu pelaksanaan serta sistematika penulisan laporan.

BAB II

Tinjaun umum yang meliputi sejarah PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong, struktur organisasi Perusahaan, Proses pengolahan minyak, Produk Pertamina, Lokasi Tata letak pabrik, dan Kepegawaian

BAB III

Dasar Teori Pressure Vessel Accumulator

BAB IV

Hasil Perhitungan dan Pembahasan

BAB V

Penutup yang meliputi kesimpulan dan saran.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN


5

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

II.1 Sejarah Singkat PERTAMINA

Penduduk yang semakin lama kian meningkat jumlahnya menyebabkan kebutuhan akan energi yang seiring ikut meningkat pula. Hal ini menuntut ketersediaan energi yang memadai.Pada saat ini, minyak dan gas bumi merupakan sumber energi andalan dan paling banyak dibutuhkan dalam berbagai sektor kehidupan.Minyak dan gas bumi merupakan energi yang tidak dapat diperbaharui. Hal ini memacu usaha-usaha yang efektif dan efisien untuk memenuhi kebutuhan minyak dan juga gas bumi. Usaha pencarian minyak bumi di Indonesia diawali dengan eksplorasi yang dilakukan pengusaha Belanda bernama Jan Reerink dan Van Hoevel pada tahun 1871 di kaki Gunung Ceremai. Namun eksplorasi tersebut mengalami kegagalan, usaha selanjutnya dilakukan oleh pengusaha Belanda lain bernama Aieko Jan Zijlker di Telaga Tunggal. Pada tanggal 15 Juni 1885, eksplorasi ini berhasil menemukan sumur minyak bumi komersil pertama di Indonesia dengan kedalaman 121 m. Setelah keberhasilan pengeboran ini maka secara berturut-turut ditemukan sumur sumur minyak di beberapa tempat diantaranya : 

Sumur minyak di Telaga Sahid (Sumatera Utara)



Sumur minyak Kruka (Jawa Timut, 1887)



Sumur minyak Ledok (Cepu, 1901)



Sumur minyak Pamusian (Tarakan, 1905)



Sumur minyak Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan, 1921) Penemuan sumur-sumur minyak tersebut mendorong berdirinya kilang-

kilang minyak seperti di Wonokromo (1890), Pangkalan Brandan (1891), Cepu (1894), dan Plaju-Sungai Gerong (1920).Pada saat itu pengeboran minyak masih dilakukan oleh perusahaan-perusahaan asing seperti Royal Dutch Company, Shell, Stanvac, Caltex, dll.Baru setelah Indonesia merdeka dilakukan usaha-usaha pengambilan alihan kekuasaan di bidang industri minyak dan gas bumi. Pada


6

tahun 1951 didirikan perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia dengan nama Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik Indonesia (PMTRI). Setelah itu, pada tanggal 10 Desember 1957, Kolonel Ibnu Sutowo memerintahkan perubahan nama PT. ETMSU (Eksploitasi Tambang Minyak Sumatera Utara) menjadi PN. PERMINA.Tanggal inilah yang dijadikan sebagai hari jadi PERTAMINA. Berdasarkan Undang-Undang Pertambangan Minyak dan Gas Bumi, UU No. 44/1961, dibentuklah tiga perusahaan negara (PN) disektor minyak dan gas bumi, yaitu : 

PN. PERTAMIN berdasarkan PP No. 3/1961



PN. PERMINA berdasarkan PP No. 198/1961



PN. PERMIGAN berdasarkan PP No. 199/1961 Pada tahun 1965 PN. PERMIGRAN dibubarkan dengan menggunakan SK

Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi No. 6/M/MIGAS?66 tanggal 4 Juni 1966. Semua kekayaan PN.PERMIGRAN, yaitu sumur minyak dan penyulingan di Cepu, diserahkan kepada Lemigas, sedangkan fasilitas produksinya diserahkan kepada

PN.PERMINA

dan

fasilitas

pemasarannya

diserahkan

kepada

PN.PERTAMIN. Berdasarkan PP No. 27/1968, maka pada tanggal 20 Agustus 1968 dibentuk Perusahaan Negara Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN. PERTAMINA).Perusahaan ini merupakan peleburan dari PN.PERTAMIN dan tanggal 15 September 1971 dibuat undang-undang landasan kerja baru, yaitu UU No. 8/1971. Undang-undang ini menjadikan PERTAMINA sebagai pengelola tunggal dibidang industri minyak dan gas bu mi di Indonesia. Selain itu nama PN. PERTAMINA diganti menjadi Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara (PERTAMINA).

II.2 Sejarah PERTAMINA RU-III Plaju

PERTAMINA RU-III Plaju merupakan satu dari tujuh unit pengolahan yang dimiliki pleh PT. PERTAMINA.Daerah operasi PERTAMINA RU-III ini meliputi kilang Plaju dan Sungai Gerong serta terminal Pulau Sambu dan Tanjung Uban. Laporan Kerja Praktek di PT Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin Unsri

7

Kilang minyak Plaju didirikan oleh pemerintah Belanda pada tahun 1920.Kilang ini mengolah minyak mentah dari Prabumulih dan Jambi.Kilang ini mempunyai kapasitas produksi 100 MBCD (Million Barrel per Calendar Day). Pada tahun 1957, kilang ini diambil alih oleh PT. Shell Indonesia dan pada tahun 1965 pemerintah Indonesia mengambil alih kilang Plaju dari PT. Shell Indonesia. Kilang Sungai Gerong didirikan oleh Stanvac pada tahun 1920.Kilang yang berkapasitas produksi 70 MBCD ini kemudian dibeli oleh PERTAMINA pada tahun 1970.Dengan adanya penyesuaian terhadap unit yang masih ada, maka kapasitas produksi kilang Sungai Gerong menjadi 25 MBCD. Pada tahun 1973, kedua kilang ini mengalami proser integrasi.Kedua kilang ini dikenal dengan sebutan Kilang Musi.Kilang ini dibawah pengawasan RU-III PERTAMINA dan bertanggung jawab dalam pengadaan BBM (Bahan Bakar Minyak) untuk wilayah Jambi, Sumatera Selatan, Bengkulu, Lampung. Selain proses integrasi tersebut, RU-III telah melakukan beberapa modifikasi yang secara lengkap dapat dilihat pada tabel dibawah: Tahun

Sejarah

1903

Pembanguna kilang minyak di Plaju oleh Shell (Belanda)

1926

Kilang Sungai Gerong dibangun oleh STANVAC (Amerika Serikat)

1965

Kilang Plaju/Shell dengan kapasitas 110 MBSD dibeli oleh negara/PERTAMINA

1970

Kilang Sungai Gerong/STANVAC dibeli oleh negara/PERTAMINA

1972

Pembangunan Asphalt Blowing Plant berkapasitas 45.000 t0n pertahun

1973

Pendirian kilang polipropilen untuk memproduksi pellet polytam dengan kapasitas 20.000 ton per tahun

1973

Integrasi operasi kilang Plaju-Sungai Gerong

1982

Pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang Musi (PKM I) yang berkapasitas 98 MBSD

1982

Pembangunan High-Vacum Unit (HVU) Sungai Gerong dan revamping CDU (konservasi energi)


8

1984

Proyek pembangunan kilang TA/PTA dengan kapasitas produksi 150.000 ton per tahun

1986

Kilang PTA (Purified Terephtalic Acid) mulai berproduksi dengan kapasitas 150.000 ton per tahun

1987

Proyek pengembangan konservasi energi/ Energi Conservation Improvement (ECI)

1988

Proyek Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang (UPEK)

1990

Debottlenecking kapasitas kilang PTA menjadi 225. 000 ton per tahun

1994

PKM II : Pembangunan unit polipropilen baru dengan kapasitas 45.200 ton pertahun, revamping RFCCU-Sungai Gerong dan unit alkilasi, redesain siklon RFCCU Sungai Gerong, modifikasi unit Redistilling I/II Plaju, pemasangan Gas Turbine Generator Complex (GTGC) dan perubahan frekuensi listrik dari 60 Hz ke 50 Hz, dan pembangunan Water Treatment Unit (WTU) dan Sulphuric Acid Recovery Unit (SAU)

2002

Pembangunan jembatan integrasi Kilang Musi

2003

Jembatan integrasi Kilang Musi yang menghubungkan Kilang Plaju dengan Kilang Sungai Gerong diresmikan. Tabel. 2.1 sejarah perusahaan


9

II.3 Struktur Organisasi PERTAMINA RU-III Plaju

Untuk Menunjang kegiatan operasi kilang, maka Pertamina RU III Plaju – Sungai Gerng dilengkapi dengan perangkat kerja yang terbentuk dalam suatu organisasi kerja.

SENIOR VICE PRESIDENT REFINING OPERATION

GENERAL MANAGER REFINERY UNIT III

SECRETARY

ENGINEERING

RELIABILITY

PRODUCTION

MANAGER

MANAGER

GENERAL AFFAIRS

TURN AROUND

MANAGER

MANAGER

DEVELOPMENT MANAGER

MAINTENANCE EXECUTION MANAGER

PROCUREMENT MANAGER

MAINTENANCE PLANNING & SUPPORT MANAGER

COORDINATOR OPI

REFINERY PLANNING HSE MANAGER

& OPTIMIZATION MANAGER

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Refinery Unit III Plaju


10

II.4 Proses Pengolahan minyak PERTAMINA RU-III Plaju

Minyak mentah yang diolah di PERTAMINA RU-III Plaju berasal dari Plamebang Selatan (SPD), minyak mentah Talang Akar Pendopo (TAP), minyak mentah Jambi Asphaltic Oil/Parafinic Oil (JAO/JPO), minyak mentah Asamera (Ramba), minyak mentah Jene/Kaji, minyak mentah Duri, minyak mentah Bula/Klamono, minyak mentah Geragai, dan minyak mentah Lalang. Minyak mentah dialirkan ke unit Crude Distiller dan Redist sesuai komposisi dan sumber minyak mentah. Proses pengolahan di PERTAMINA RUIII Plaju terdiri dari Primary Process, Secondary Process, Treating, Blending, dan Polypropylene Plant. 

Primary Process Pada primary process, minyak mentah dipisahkan menjadi fraksi-fraksi

dengan menggunakan prinsip distilasi.Hasil dari distilasi merupakan produk BBM, sebagian dari hasil distilasi harus melewati tahapan secondary process. Unit operasi yang digunakan pada proses ini adalah Crude Distiller (CD) dan Redistiller. o

Crude Distiller digunakan untuk memproses minyak mentah.

o

Redistiller digunakan untuk mengolah slop oil (minyak sisa yang tidak memenuhi standar, off spec).

Namun saat ini redistiller dapat digunakan untuk mengolah minyak mentah atau campuran keduanya. Unit lain digunakan untuk memisahkan residu hasil pemisahan dari unit CD dan Redistiller menjadi fraksi-fraksinya. 

Secondary Process Proses ini bertujuan untuk mengolah fraksi-fraksi dari primary process.

Pada secondary process melibatkan terjadinya perubahan struktur kimia dari suatu senyawa. Proses ini meliputi dekomposisi molekul (cracking), kombinasi molekul (polimerisasi dan alkalisasi) dan perubahan struktur molekul (reforming). Unit unit- yang beroperasi pada proses ini adalah FCCU (Fluid Catalityc Cracking Unit), Polimerisasi, dan Alkilasi.


11



Treating Proses treating bertujuan untuk menghilangkan senyawa-senyawa yang

tidak diinginkan dari produk BBM seperti senyawa belerang. Proses treating ini dilakukan pada unit CTU (Caustic Treating Unit), Buthane-Buthylene Treater (BB Treater), Doctor Treater, dan Sulphuric Acid Recovery Unit (SAU). 

Blending Proses ini bertujuan untuk memenuhi spesifikasi produk. Dilakukan

dengan penambahan aditif atau dengan pencampuran dua produk yang berbeda spesifikasinya. Contoh proses blending adalah penambahan TEL (Tetra Ethyl Lead) untuk meningkatkan angka oktan bensin. 

Polypropylene Plant Bahan baku unit ini adalah raw propane-propylene dari hasil perengkahan

di FCCU. Proses terbagi menjadi tiga bagian, yaitu: o

Pemurnian bahan mentah menggunakan proses adsorpsi

o

Distilasi dan pengeringan

o

Polimerisasi dan peletisasi serbuk polipropilen menjadi bijih plastik

Setiap unit di PERTAMINA RU-III Plaju memiliki kapasitas sendiri. Tabel dibawah menunjukan kapasitas dari masing masing unit, yaitu : Unit

Lokasi

Kapasitas (MBSD)

CDU II

Plaju

16.2

CDU III

Plaju

30

CDU IV

Plaju

30

CDU V

Plaju

35

CDU VI

Sungai Gerong

15

HVU II

Sungai Gerong

53.5

Stabilizer CAB

Plaju

4.9

BBDistilling

Plaju

2.89

Alkylasion

Plaju

1.8

C4 Polymerisasion

Plaju

2.3


12

Sungai Gerong

RFCCU

20.5

Tabel 2.2 Kapasitas Tiap Unit

II.5 Produk PERTAMINA RU-III Plaju

PERTAMINA RU-III Plaju mengolah minyak mentah menjadi produk jadi berupa fuel products, special fuel products, dan non fuel products. Spesifikasi dari produk yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel dibawah : Fuel Products

Notification

Majority Uses

Gasoline

Pso

Fuel for Gasoline Engine

Kerosene

PSO

Fuel for Cooking

Diesel

PSO

Fuel Diesel Engine

Industrial Diesel Oil

Non PSO

Fuel Industry Diesel

Industrial Fuel Oil

Non PSO

Fuel Industry Diesel

Tabel 2.3 Fuel Products

Special Fuel Products

The Uses

Avgas

For non jet aircraft

Avtur

For jet aircraft

Pertamax

For high compressor cars

Tabel 2.4 Special Fuel Products

Non Fuel Products

The Uses

LPG

For households and industry

Solvent (SBP-X, LAWS,

For melting paint, link, insektiside,

SGO)

medicine, etc

Musicool Hydrocrbon

Cooling media for : air conditioners,

Refrigerant

frezer, chillers

Tabel 2.5 Non Fuel Products


13

II.6 Lokasi dan Tata Letak Pabrik PT.Pertamina (Persero) RU.III Plaju merupakan salah satu unit proses

produksi dalam jajaran direktorat pengolahan yang terletak di Sumatera Selatan RU.III Plaju ini mempunyai dua buah kilang yaitu : 1.

Kilang Minyak Plaju

2.

Kilang Minyak Sungai Gerong

Kilang minyak Plaju terletak di sebelah selatan Sungai Musi dan sebelah barat Sungai Komering, sedangkan kilang minyak Sungai Gerong erletak di persimpangan Sungai Musi dan Sungai Komering. Untuk lebih jelasnya lokasi PT.Pertamina (Persero) RU.III dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.2 Lokasi perusahaan Luas wilayah kerja PT.Pertamina (Persero) RU.III adalah 1812,6 Ha, sedangkan luas wilayah efektif yang dipergunakan oleh PT. Pertamina (Persero) RU.III dapat dilihat pada tabel 2.2 dibawah ini : No

Tempat

Luas (Ha)

1

Area Perkantoran Kilang Plaju

229,60

2

Area Kilang Sungai Gerong

153,90

3

Diklat-SDM Sungai Gerong

34,95

4

RDP dan Lap. Golf Bagus Kuning

51,40

5

RDP Kenten

21,20

6

Lapangan Golf Kenten

80,60

7

RDP Plaju, Sungai Gerong Ilir

349,37

Tabel 2.6 Luas area perusahaan


14

II.7Kepegawaian

Berdasarkan data yang dihimpun jumlah karyawan yang bekerja di PT.Pertamina RU.III adalah 1821 orang. Karyawan yang bekerja di PT.Pertamina RU.III terbagi atas dua bagian, yaitu : 1.

Karyawan yang terlibat langsung dalam proses produksi. Yang termasuk dalam bagian ini adalah karyawan yang bekerja di lapangan

seperti operator dan kepala jaga, jam kerja yang berlaku merupakan sistem shift yang terbagi atas : 1. Shift pagi

: jam 07.00 s.d 15.00 WIB

2. Shift siang

: jam 15.00 s.d 23.00 WIB

3. Shift malam

: jam 23.00 s.d 07.00 WIB

Terdapat empat kelompok shift yaitu A, B, C, dan D pengaturan kerjanya dilakukan dengan sistem 3-1 yang berarti tiga hari kerja berturut-turut dan satu hari libur. 2.

Karyawan yang tidak terlibat langsung dalam proses produksi. Yang termasuk dalam bagian ini adalah karyawan yang bekerja di dalam

kantor seperti engineering dan orang yang bekerja di bagian SDM jam kerja bagi kelompok ini adalah jam kerja reguler yang diatur sebagai berikut : a. Senin – Kamis Istirahat b. Jumat Istirahat

: jam 07.00 WIB s.d 15.30 WIB : jam 12.00 WIB s.d 12.30 WIB : jam 07.00 WIB s.d 15.30 WIB : jam 11.00 WIB s.d 13.00 WIB

Untuk menjalankan operasinya, PT. Pertamina RU.III mempekerjakan pegawai-pegawainya secara garis besar terbagi menjadi: a. Pegawai Pembina

: Pegawai dengan golongan 2 ke atas

b. Pegawai Utama

: Pegawai dengan golongan 5-3

c. Pegawai Madya


d. Pegawai Biasa


Seorang sarjana teknik biasanya mula-mula bekerja di bagian kilang dahulu dan turut mendapatkan giliran jaga bersama dengan salah satu kelompok shift. Setelah itu, ia akan bekerja di bagian engineering dan pengembangan


15

khususnya bagian proses engineering. Selain itu, seorang sarjana teknik juga dapat bekerja di labiratorium ataupun di bagian rencana dan ekonomi. Sebelum bekerja di Pertamina, seorang sarjana teknik yang telah diterima menjadi calon karyawan akan dilatih pada program BPST (Bimbingan Profesi Sarjana Teknik) selama kurang lebih satu tahun. Program ini bertujuan untuk memberikan pendidikan dan pelatihan seputar proses proses yang terjadi di Pertamina kemudian sarjana teknik tersebut berorientasi di Proses Engineering sekitar 1-2 tahun setelah berorientasi di Proses Engineering sarjana tersebut akan ditempatkan di pabrik / kilang sebagai asisten selama 3-5 tahun. Seorang sarjana teknik yang ditempatkan di pabrik ini kemungkinan besar tidak berorientasi di satu kilang saja, tetapi ada kemungkinan untuk berpindah ke kilang yang lainnya. Setelah selesai masa orientasi maka akan ditempatkan kembali bekerja di pabrik sebagai Supervisor ataupun Kepala Bagian. Setelah menjadi Kepala Bagian dapat pula berpeluang menjadi Manajer. Umumnya, seorang sarjana teknik akan menjadi manajer setelah bekerja selama 15-20 tahun, dan pengalaman bekerja juga dituntut untuk mempunyai prestasi tertentu, sehingga dipandang mampu untuk menempati proses manajer. Setelah menjadi manajer, seorang sarjana teknik berpeluang untuk menjadi seorang General Manager di Pertamina adalah seseorang yang mempunyai pengalaman bekerja di Pertamina dan disegani karena mempunyai prestasi yang bagus 

Peraturan Kerja

PT. Pertamina (Persero) RU.III merupakan suatu industri yang berpotensi tinggi terhadap bahaya kecelakaan, kebakaran/peledakan, pencemaran lingkungan dan penyakit akibat kerja PT. Pertamina mengadakan sarana yang diperlukan untuk menunjang kegiatan tersebut, merevisi prosedur kerja, melaksanakan program pelatihan dan mendeteksi secara dini sumber-sumber bahaya, serta melakukan evaluasi dan audit. Area Kilang merupakan area yang tertutup bagi umum sehingga untuk dapat masuk ke dalam area tersebut, seorang harus memiliki kartu pass ataupun visitor cara (bagi yang non karyawan seperti peserta kerja praktek dan peserta kunjungan pabrik) ataupun kartu identifikasi atau ID card (bagi karyawan) yang dikeluarkan oleh pihak keamanan. Jika seorang sudah dapat masuk ke area kilang Laporan Kerja Praktek di PT Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin Unsri

16

maka ia diharuskan untuk memakai alat-alat keselamatan kerja yang terdiri dari helm pengaman, sepatu safety, sarung tangan, dan sumbat telinga yang harus digunakan dengan sesuai dengan kondisi lingkungan kerja kar yawan. Sesuai dengan Undang-Undang No.1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh Depatemen Tenaga Kerja, PT. Pertamina RU.III memberikan sebuah badan khusus yang bertanggung jawab atas keamanan dan keselamatan kerja karyawan. Badan tersebut adalah HSE. HSE terbagi atas tiga bagian dengan fungsi yang berbeda-beda yaitu : 1.

Keselamatan dan Keselamatan Kerja.

2.

Lindungan Lingkungan (LK).

3.

Pemadam Kerbakaran. PT.Pertamina RU.III memiliki ketentuan-ketentuan umum dan khusus

dalam pelaksanaan peraturan kerja, yaitu : 1.

Ketentuan umum, yaitu : a. Tamu ataupun rekanan tidak diizinkan masuk di daerah kilang tanpa persetujuan/izin dari manager kilang dan security. b. Badge tanpa pengenal harus dikenakan pada tempat yang mudah dilihat saat memasuki ataupun berada di daerah pabrik/kilang c. Tidak dibenarkan membawa senjata api, senjata tajam, korek api, ataupun alat pembuat api lainnya, obta bius atau minuman yang beralkohol ke dalam area kilang. d. Dilarang menghasut, berkelahi atau berkelakar yang dapat membahayakan. e. Dilarang menyentuh dan mengoperasikan alat-alat operasi.

2.

Ketentuan khusus, terdiri dari : a. Merokok, yaitu : Dilarang keras merokok di daerah kilang kecuali di tempat khusus yang telah disetujui oleh pimpinan perusahaan CQ. HSE sebagai tempat merokok. b. Alat potret dan handphone yaitu : 1. Semua yang akan menggunakan alat potret/kamera di dalam area kilang harus dilindungi oleh surat izin memotret yang dapat diperoleh di bidang HSE.


17

2. Alat potret hanya boleh digunakan didaerah yang dinyatakan dalam surat izin tersebut dan tidak boleh dialihkan untuk pekerjaan lainnya ataupun di daerah lainnya. 3. Ketika melewati daerah terlarang, alat potret dan perlengkapan lainnya harus di switch off. 4. Alat potret tidak boleh menggunakan lampu blitz. 5. Tidak diizinkan mengoperasikan handphone dan HT pribadi di dalam kilang c. Keadaan darurat, yaitu : 1. Mematikan semua perlengkapan kemungkinan sumber nyala seperti : rokok, mesin mobil, mesin las dan sebagainya. 2. Personil

yang

mengemudi

kendaraan

harus

memarkirkan

kendaraannyaa ke tepi jalan dan mematikan mesin, berikan jalan kepada mobil pemadam kebakaran dan mobil ambulance. 3. Segera menuju ke tempat berkumpul (dengan berjalan kaki) “Assembly Point” (bendera bersimbol A) berlokasi di : b)

Plaju

:

Depan kantor Ren Tek Pem. Depan bengkel bubut. Depan kantor OM. Depan kantor Lis Kilang.

c)

Sungai Gerong

:

Belakang kantor CD & L Belakang pemeliharaan

d. Keselamatan, yaitu : 1. Semua orang memasuki area harus memakai topi pengaman dan alat keselamatan perorangan lainnya, sebagaimana dianjurkan bagaian keselamatan (HSE) 2. Patuhilah semua tanda-tanda keselamatan, seandainya anda masih ragu silahkan bertanya ke HSE. e. Kendaraan, yaitu : 1. Setiap orang mengendarai kendaraan bermotor di dalam kilang yang memiliki surat izin mengemudi (SIM) dan surat izin masuk kendaraan.


18

2. Batas kecepatan di daerah pabrik adalah 40 km/jam ataupun seperti yang di tetapkan dan 40 km/jam batas kecepatan di jalan-jalan Kompleks perusahaan Pertamina. 3. Setiap kendaraan dilarang memuat melampaui batas muatan maksimum yang diizinkan. 4. Jangan lebih dari tiga orang sopir di tempat duduk depan dalam setiap kendaraan yang sedang berjalan (khusus untuk mobil pick up) 5. Dilarang membawa penumpang, alat-alat ataupun barang-barang besar dan berat di atas kendaraan beroda dua di dalam a rea kilang. f. Kebersihan, yaitu : Adalah tanggung jawab setiap orang untuk memelihara daerahnya selalu bersih dan rapi setiap saat dan membuang sampah di tempat pembuangan sampah. g. Kecelakaan, yaitu : Setiap orang yang bertanggung jawab untuk melaporkan setiap kejadian yang menyebabkan rusaknya alat-alat dan lukanya personil ke HSE dengan menghubungi nomor telpon : Plaju

: 8777, 76692, dan 131

Sugai Gerong

: 8225, 8222, dan 141



Fasilitas Karyawan

Fasilitas karyawan diadakan oleh perusahaan melalui penyediaan perumahan karyawan, sarana kesehatan, sarana ibadah, sarana olahraga, sarana pendidikan dan wisma. 1. Perumahan Karyawan Sarana perumahan tidak terpusat di dalam komplek PT. Pertamina (Persero) RU.III tetapi juga di luar komplek Pertamina 2. Sarana Kesehatan Sarana kesehatan di PT. Pertamina RU.III berupa rumah sakit yang merupakan sarana dan layanan kesehatan kuratif dan rehabilitatif untuk masyarakat perminyakan khususnya rumah sakit didirikan sejak PT. Shell beroperasi di Plaju pada tanggal 30 Desember 1930.


19

3. Sarana Ibadah Sarana ibadah yang disediakan oleh PT. Pertamina RU.III Plaju berupa masjid dan gereja 4. Sarana Olahraga Sarana olahraga yang disediakan oleh PT Pertamina RU.III berupa gedung olahraga bowling, lapangan tenis, lapangan sepak bola, dan kolam renang. 5. Sarana Pendidikan Sekolah Yayasan Kesejahteraan Pekerja Pertamina (YKPP) merupakan sarana pendidikan bagi anak-anak pekerja Pertamina maupun umum yang berlokasi di komplek Perumahan Pertamina Plaju dan Sungai Gerong. 6. Wisma Wisma Yayasan Kesejahteraan Pekerja Pertamina (Wisma YKPP) berlokasi di Jl.Jati Komplek Pertamina dan Komplek Pertamina Kenten Barat Palembang.


20

BAB III DASAR TEORI

III.1 Bejana Tekan

Bejana tekan atau istilah dalam teknik, adalah tabung tertutup berbentuk silinder, sebagai penampung tekanan dalam maupun tekanan luar. Adapun komponen-komponen dari suatu bejana tekan, terdiri dari beberapa bagian utama seperti; dinding ( shell ), kepala bejana tekan , lobang orang (manhole), noselnosel (nozzles), penyangga ( saddlle) dan aksesoris lainnya yang digunakan sebagai alat pendukung, baik komponen yang berada di dalam maupun luar , sebagai suatu alat proses pemisahan dan penampung, baik untuk pemisah minyak mentah, air dan gas atau fluida lainnya yang akan dipisahkan, dalam bejana tekan ini juga akan mengendap secara gravitasi di dalam bejana tekan tersebut sehingga terpisah secara sendirinya. Adapun material atau bahan yang digunakan untuk membuat bejana tekan ini adalah plat baja yang terlebih dahulu di rencanakan dan di hitung ketebalan plat yang akan digunakan dan spesifikasi material yang akan direncanakan didalam prosess pabrikasi pembuatan bejana tekan ini. Sistem penyambungan yang digunakan antara komponen yang satu dengan yang lain digunakan sistim kampuh pengelasan.

III.1.1 Komponen Utama Bejana Tekan

Bagian-bagian utama dari bejan tekan antara lain: 1. Kepala bejana tekan yaitu sebagai penutup bagian samping atau bawah dan atas dari suatu bejana tekan tersebut, bentuk dari kepala bejana tekan ini adalah setengah lingkaran atau ellipsoidal 2:1. Tebal plat dari kepala bejana tekan ini tergantung dengan hasil perhitungan (calculation) yang ditentukan dari karekteristik fluida yang akan di proses didalam bagian dalam bejana tekan. Kepala bejana tekan ini dapat dihubungan dengan dinding bejana tekan dengan cara pengelasan, dimana ukuran atau diameter dari pada kepala bejana tekan harus sama dengan ukuran dinding bejana tekan, untuk ketebalan kepala bejana tekan lebih tebal Laporan Kerja Praktek di PT Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin Unsri

21

sedikit dibandingkan dengan ketebalan dinding, sedangkan untuk jenis material yang digunakan sama dengan material yang digunakan pada dinding. Cara pembuatan dari kepala bejana tekan dengan cara punch dish.

Gambar 3.1 Head bejana tekan

2. Dinding (Shell), berbentuk silindar yang dapat menahan tekanan dari dalam maupun tekanan dari luar. Tebalnya dinding tergantung dari hasil perhitungan dan dari karekteristik dari fluida yang akan di proses didalam bejana tekan tersebut, dimana dinding bejana tekan terbuat dari plat baja yang di roll di bentuk menjadi suatu diameter lingkaran yang berbentuk tabung, pada ujung-ujung arah horizontal disambungkan dengan cara pengelasan dapat disesuaikan dengan hasil perhitungan kapasitas dan volume fluida yang akan di proses untuk di pisahkan di dalam alat pemisah ini. 3. Lubang orang (Manhole), yaitu suatu lubang yang berfungsi untuk keluar masuknya orang untuk membersihkan atau merawat . Besar dan ukuran dapat di tentukan sesuai ukuran badan orang dewasa yaitu sekitar 20”~24” atau 500mm ~ 600 mm untuk diameter lobang nya, untuk rating di tentukan sesuai dengan rating dari nosel inlet atau outlet dari bejana tekan yang akan direncanakan.


22

Gambar 3.2 Manhole 4. Penyangga (saddle), yaitu penyangga berbetuk saddle yang di rencanakan berdasarkan bentuk 1/2 lingkaran yang ditempatkan pada bagian bawah dinding bejan tekan yang berbentuk silinder, yang berfungsi sebagai penyangga bejana tekan. Terdiri dari dua tipe yaitu: a. Penyangga permanen (Fix saddle) yaitu dipasang di salah satu sisi separator disambung dengan cara pengelasan sedang bagian satu sisi (bawah)

disediakan

penyangga

tersebut

lubang

baut

dengan

guna

cara

untuk

dipasang

menyambung baut

untuk

menghubungkan antara pondasi atau kedudukan saddle. b. Penyangga peluncur (Sliding saddle) yaitu cara penyambungan sama dengan bejana tekan sama dengan poin “a”. Sedangkan sistim penyambungan dengan penyangga juga menggunakan baut cara pemasangan diberi rengganan (sliding ), ini berfungsi sebagai peluncur sewaktu-waktu adanya pertambahan panjang pada separator akibat adanya tegangan tarik yang timbul akibat adanya tekanan dan temperatur yang diakibatkan dari bagian dalam bejana dan untuk menghindari terjadinya pecahnya atau keretakan pada dinding bejana tekan jenis separator. 5. Nosel atau flanges yaitu yang berfungsi sebagai penghubung antara bejana tekan itu sendiri dengan proses pemipaan aliran fluida yang akan dialirkan keluar masuk (nozzle outlet inlet) dari dan ke bejana tekan itu sendiri, dari dan ke proses lanjutan ke dalam sistim pemipaan atau interface dengan alat-alat instrument pendukung lainnya.


23

III.1.2 Bagian-bagian internal Bejana Tekan Bejana tekan mempunyai bagian-bagian internal yang fungsi dan kegunaannya bermacam-macam, berikut ini penjelasan mengenai bagaian bagian internal, bejana horizontal separator 3-Phase sesuai dengan gambar dibawah ini: 1. Vane type inlet device adalah alat berbentuk lingkaran terbuat dari ,

potongan pipa, sedangkan didalam pipa tersebut di beri plat penyekat atau menyerupai baling-baling, alat ini berfungsi sebagai pemecah suatu aliran fluida yang masuk kedalam bejana tekan dan sekaligus untuk mengurangi kecepatan supaya fluida antara gas dan cairan bisa dipisahkan oleh vane secara gravitasi secepatnya dan lebih sempurna sehingga untuk proses ini sesuai yang di kehendaki. 2. Weir , adalah plat penyekat yang berfungsi sebagai pemisah atau pejebak antara minyak mentah dengan air , karena berat jenis antara minyak dan air berbeda dan minyak berat jenisnya lebih ringan dibandingkan dengan air maka minyak akan mengalir di atas pemukaan air dan melewati plat penyekat tersebut sehingga dengan sendirinya minyak akan berpisah. Sedangkan plat penyekat dipasang tidak permanen (removable) tujuanya agar weir tersebut dapat di lepas untuk memudahkan pada saat pembersihan atau perawatan (maintenance) didalam bejana tekan tersebut, bila sesuatu saat bejan tekan membutuhkan perawatan, apabila secara proses produksi tidak lagi effektif bekerja secara normal. 3. M esh pad and per forated plate , adalah plat yang dipasang berlapis-lapis dan plat tersebut dilubangi dan tujuan dipasang alat ini adalah sebagai penjebak kondensate yaitu campuran antara minyak dan air tetapi lebih hal ini didominasi minyak sehingga cairan tersebut akan mengalir menuju kebawah secara gravitasi, sehingga bercampur menjadi satu dengan minyak yang berada di bawahnya. Mesh pad and perforated plate ini material yang di gunakan adalah sejenis plat tahan karat atau stainless steel, yang bertujuan agar tidak berubah secara fisik dan tidak mudah Laporan Kerja Praktek di PT Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin Unsri

24

rapuh akibat dari terkontiminasi dengan CO2 yang terkadung didalam fluida atau minyak mentah. 4. Vor tex br eaker atau pemecah ali ran , adalah alat berbentuk lingkaran terbuat dari potongan pipa sedangkan didalam pipa tersebut di beri plat penyekat atau menyerupai baling-baling, alat ini berfungsi sebagai pemecah suatu aliran fluida yang akan keluar melalui nosel pipa yang akan dialirkan keluar dari bagian dalam bejana tekan.

III.2 Bagian-bagian pendukung / accessories 1. Nosel pembuangan (drain), yaitu sebuah nosel berbentuk flanges yang dihubungkan dengan pipa saluran pembuangan, yang diletakan dibagian paling bawah dinding bejana tekan, drain nosel tersebut dihubungkan dengan katup atau katup guna menutup atau membuka aliran dari dalam bejana tekan / bejana tekan. Nosel pembungan (drain) ini dalam kondisi normal operasi selalu dalam kondisi tertutup. 2. Nosel untuk alat-alat instrumentasi (instrument device), yaitu nosel dihubungkan dengan kebutuhan alat-alat instrumentasi, yang berfungsi sebagai alat kontrol guna mengetahui tekanan, suhu . Disetting berdasarkan kebutuhan didalam bejana tekan, seperti; PT (Pressure Transmitter), LSL (Level Swit Low), LSH ( Level Swit High ), LG ( Level Gauge), LT (Level Transmiter) dll. Dan masing-masing alat-alat instrumentasi tersebut mempunyai fungsi satu sama lainya yang berbeda-beda. 3. Venting system, yaitu suatu alat instrumentasi yang berfungsi sebagai alat keselamatan, yang mana mutlak harus di install atau dipasang dibagian atas dari bejana tekan. 4. Katup Keselamatan, yaitu suatu katup yang berfungsi sebagai pelindung bejana, yang dipasang di bagian atas bejana guna melindungan bejana dari kerusakan material atau sambungan pengelasan. alat ini bekerja secara otomatis karena sudah disetting sesuai dengan tekanan maksimal, bila melebihi tekanan yang diijinkan pada bagian dalam dari bejana tekan maka PSV akan membuka dengan secara otomatis, dengan Laporan Kerja Praktek di PT Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin Unsri

25

terdorong pegas keatas yang di tekan oleh tekanan yang terjadi didalam bejana tekan, maka PSV mengeluarkan fluida yang bertekanan dari bejana tekan. Venting line di alirkan ke vent system tertutup atau ke flare line atau gas buang hasil dari venting tersebut di bakar ke dalam lubang pembakaran / burn pit . Apabila telah melebihi tekanan perencanaan maksimal yang dizinkan maka secara otomatis katup keselamatan akan bekerja sesuai dengan berfungsinya yaitu mengeluarkan tekanan, sehingga tekanan didalam bejana akan normal kembali sesuai dengan normal tekanan kerja yang diizinkan yang telah ditentukan didalam perencaan.

III.3 Fungsi bejana tekan Berdasarkan fungsi dan pemakaiannya, bejana tekan dibagi, antara lain :

III.3.1 Tanki penyimpanan bahan bakar Bejana tekan dapat difungsikan sebagai alat penyimpan atau penampung bahan bakar baik cair maupun gas, untuk besar dan ukuran dari tanki penyimpan bahan bakar tergantung dari kapasitas yang akan direncanakan berdasarkan kebutuhan, berapa lama bahan bakar tersebut akan digunakan/disimpan.

III.3.2 Tabung Kompresor Tabung kompressor ini merupakan juga salah satu jenis bejan tekan yang berfungsi sebagai penampung udara yang bertekanan/dikompresikan.

III.3.3 Water Pressur e Tank

W ater pressure tank ini merupakan salah satu jenis bejana tekan yang berfungsi sebagai penyimpan air yang bertekanan, yang dapat di alirkan melalui pipa-pipa penyalur, dimana dari water pressure tank ini dapat di injeksikan kedalam suatu sistem yang tekanannya lebih rendah dari tekanan atmosfir.


26

III.4 Klasifikasi Bejana Tekan Klasifikasi Bejana tekan di bagi menurut posisi atau tata letak bejana tekan yang terdiri dari dua ( 2 ) macam posisi yaitu: 1. Posisi horizontal 2. Posisi vertical

III.4.1 Posisi Horizontal Bejana tekan pada posisi horizontal banyak ditemukan dan digunakan pada ladang sumur minyak didaratan karena mempunyai kapasitas produksi yang lebih besar. Jenis bejana tekan dengan posisi horizontal ini biasanya berfungsi sebagai separator 3-Phase, yaitu pemisahan antara minyak mentah (crude oil ), air (water ) dan gas.

Gambar 3.3 Horizontal position

III.4.2 Posisi Vertikal Posisi vertikal yaitu posisi tegak lurus terhadap sumbu netral axis, dimana posisi ini banyak digunakan didalam installasi anjungan minyak lepas pantai (offshore), yang tidak mempunyai tempat yang tidak begitu luas. Jenis bejana tekan bejana tekan vertical ini, banyak di fungsikan sebagai jenis 2- Phase, yaitu pemisahan antara minyak mentah dan gas saja yang mana pada penggunaan bejana tekan pada posisi vertical ini hasil utama yang akan diproses adalah gas dan cair, sehingga gas yang akan dihasilkan lebih kering (dry gas) di bandingkan dengan separator dengan posisi horizontal.


27

Gambar 3.4 Vertical position

III.5 Perencanaan Bejana Tekan Bejana tekan jenis separator mempunyai tekanan dalam dan luar dalam bejana tekan itu sendiri ,adapun hal-hal yang harus diperhatikan didalam merencanakan bejana tekan jenis separator yaitu : 1. Tekanan kerja (operating pressure), dimana tekanan maksimum kerja yang diizinkan pada pengukur puncak bejana lengkap dalam posisi operasinya pada suhu yang telah ditentukan. Tekanan ini ditentukan atas dasar kalkulasi terhadap setiap elemen bejana tekan dengan menggunakan tebal nominal, tidak termasuk untuk korosi yang diijinkan pada bahan yang yang akan digunakan dan tebal dinding yang diperlukan, Tekanan kerja maksimal ini menjadi dasar untuk pengetesan tekanan. 2. Tekanan perencanaan (design pressure), tekanan perencanaan digunakan untuk mendisain bejana tekan, untuk menghitung tebal maksimum yang diizinkan atau menentukan karekteristik fisik bahan-bahan yang akan digunakan didalam bejana tekanan, selain itu dapat menentukan tekanan kerja maksimum yang diizinkan s esuai dengan bahan atau material yang akan dipakai. tekanan perencanaan ini lebih besar sedikit sekitar 10%


28

lebih tinggi dari tekanan kerja (operating pressure) atau tekanan normal pada saat terjadi proses pemisahan di dalam bejana tekan. 3. Tekanan kerja maximum yang diizinkan (maximum allowable working pressure), yaitu tekanan yang timbul dari bejana tekanan yang terjadi pada bagian titik terlemah, dalam perencanaan bejana tekan jenis separator akan diasumsikan bekerja pada kondisi-kondisi sebagai berikut : a. dalam kondisi berkarat/terjadinya korosi b. dibawah pengaruh temparatur perencanaan (design temperature) c. dalam posisi operasi normal (working pressure) d. dibawah pengaruh-pengaruh beban-beban yang lainnya (beban angin,

tekanan dari dalam, tekanan hydrosatik, dll). Material tambahan yang mana akan mempengaruhi tekenan internal. 4. Nilai tegangan maksimal yang dizinkan (maximum allowable stress value), unit tegangan maksimal yang diizinkan, untuk bahan yang telah dispesifikasikan mempunyai nilai tegangan yang diizinkan, yang dapat digunakan dalam rumus perencanaan yang tercantum dalam standard material yang akan digunakan didalam perencanaan bejana tekan. 5. H ydrostatic test pressure (pegetesan bertekanan hydrostatic), untuk pengetesan bejana tekan dengan cara hydrostatic yaitu dengan cara menaikan tekanan sebesar 1.5 kali dari kondisi maximum tekanan ker ja yang diizinkan atau tekanan kerja yang direncanakan. Adapun rumus-rumus untuk perhitungan Bejana tekan itu sendiri dapat kita lihat dari buku ASME divisi VIII, dibawah ini ada rumus-rumus yang merupakan panduan bagi perancang bejana tekan yang memiliki aturan baku dan telah diakui oleh para ahli. Ini adalah rumus-rumus yang digunakan pada perhitungan dengan diameter luar atau dengan diameter dalam.


29

Gambar 3.5 Rumus-rumus bejana tekan


30

BAB IV PERHITUNGAN ANALISA DAN PEMBAHASAN

Dalam menentukan dimensi atau ukuran dari suatu bejana tekan (Pressure vessel), maka akan dibahas mengenai ukuran dan dimensi dalam merencanakan suatu bejana tekan yaitu tebal dinding, tebal dinding head , tebal dinding Manhole, laju korosi dan umurnya, yang mempengaruhi bejana tekan tersebut sehingga perlu dianalisa sedemikian sehingga kegagalan dan kondisi buruk dari perancangan dapat diantisipasi.

IV.1 Shell Accumulator

Gambar 4.1 Shell bejana tekan IV.1.1 Data Perhitungan Shell Pr essur e Vessel Accumulator 

Jenis Pressure Vessel

: Accumulator Cylinderical Sheel .



Tekanan design (P design)

: 56.9 psi = 4.0 kg/cm 2



Tempratur design (T design)

: 150 0c



Radius luar (Ro)

: 33.500 inc



Material

: ASTM A-285 GRD.C



MAWS (S) allowable stress

: 15700 psi



Type joint

: Butt Joints Double-weld



Radiografi

: Spot



Efisiensi Joint Las (E)

: 0.85


31



Tahun pasang (T.initial)

:1939



Tebal asli / baru (t. initial)

:13.00 mm = 0.512 inch



Tahun last inspection (T.prev)

: 2008



Tebal min. Last Inspect. (t.prev)

: 8.6 mm = 0.339 inc



Tahun Inspection (T.act)

: 2012



Tebal Minimal Inspect. (t.act)

: 8.5 mm = 0.335 inch

IV.1.2 Ketebalan Shell

Ketebalan dinding Pressure Vessel tidak boleh kurang dari hasil perhitungan ini, bila hal itu terjadi maka Vessel akan hancur dan meledak. t

= tebal sheel

Pdesign

= 56.9 psi

Ro (radius luar)

= 33.500 inch

S ( Allowable Stress) = 15700 psi (ASME II Tabel. 1A) E (Effisiensi Joints las) = 0.85 (ASME VIII Tabel UW.12)

t min (internal pressure) =

= =

 

(ASME VIII Appendix 1)

  ()()   

= 0.142 inch atau 3.606 mm

IV.1.3 Perhitungan Laju korosi ( Corr osion Rate )

Laju korosi (Corrosion Rate) adalah ketebalan korosi atau penipisan ketebalan Pressure Vessel berdasarkan waktu yang disebabkan korosi dari dalam, biasanya dihitung berdasarkan ketebalan korosi pertahun.


32

CR (long term)

= laju korosi (jangka panjang) perhitungannya dimulai dari pertamakali Pressure Vessel dibangun

CR (short term)

= laju korosi (jangka pendek) perhitungannya dimulai dari tahun terakhir pengechekan terhadap Pressure Vessel


=1939


=13.00 mm atau 0.512 inch

Tahun last inspection (T.prev)= 2008 Tebal min. Last Inspect. (t.prev)= 8.6 mm atau 0.339 inch Tahun Inspection (T.act)

= 2012

Tebal Minimal Inspect. (t.act) = 8.5 mm atau 0.335 inch

- CR (long term)

=

=

       

= 0.002 inch/tahun atau 0.06 mm/tahun - CR (Short term)

=

     

=

 

= 0.001 inch/tahun atau 0.03 mm/tahun Perbedaan nilai antara long term dan short term pada laju korosi dikarena perbedaan tahun yang panjang dan juga perlakuan terhadap Pressure Vessel. Untuk long term kita memulai perhitungannya sejak Pressure Vessel tersebut dibangun yaitu tahun 1939 hingga tahun 2012 jadi laju korosi ratanya lebih besar dikarenakan kemungkinan perbedaan laju korosi yang berbeda-beda tiap tahunnya tergantung pada perawatan dan maintenancenya. Untuk short term kita memulainya dari tahunterakhir


33

inspeksinya sehingga didapat laju korosinya hanya 0.001 inch, ini bias mengidikasikan perawatan dan maintenancenya cukup baik.

IV.1.4 Batas Umur Shell (Remain in g L if e Shel l )

Remaining Life Shell ini bertujuan untuk menganalisa berapa lama umur

dari

sebuah Pressure

Vessel.

Sehingga

perusahaan

dapat

memprediksi kapan sebuah Pressure Vessel akan diganti. Bila kita tidak mengetahui batas aman umur sebuah Pressure Vessel , ini akan berbahaya dikarenakan Vessel akan meledak bila tidak dapat lagi menahan tekanan yang diberikan kepadanya. Remaining life (long term) = Batas umur (jangka panjang) perhitungannya dimulai dari pertamakali Pressure Vessel dibangun Remaining life (short term) = Batas umur (jangka pendek) perhitungannya dimulai dari tahun terakhir pengechekan terhadap Pressure Vessel t min (internal pressure)

= 0.324 inch atau 8.22 mm

Tebal Minimal Inspect. (t.act) = 8.5 mm atau 0.335 inch CR (short term)

= 0.001 inch/tahun atau 0.03 mm/tahun

CR (long term)


-

Remaining life (long term)

=

=

  ( )  

= 4.51 tahun

-

Remaining life (short term)

=

=

  ( )  


34

= 11.14 tahun

IV.1.5 Tekanan Maksimum yang Diizinkan (MAWP)

MAWP adalah tekanan maksimum yang diizinkan pada Pessure Vessel , bila terkanan yang tejadi melebihi batas ini maka Pressure Vessel tersebut akan meledak dak hancur.

MAWP

= tekanan maksimum yang diizinkan

Ro (radius luar)

= 33.500 inch

S ( Allowable Stress)

= 15700 psi (ASME II Tabel. 1A)

E (Effisiensi Joints las)

= 0.85 (ASME VIII Tabel UW.12)


MAWP =

=

      (  )      – ( )

= 133.985 psi atau 9.4191 kg/cm 2

IV.2 Perhitungan H ead/Cover El li psoidal Accumulator

Gambar 4.2 Jenis-jenis Head bejana tekan


35

IV.2.1 Data Perhitungan H ead El l ipsoidal Pr essur e Vessel Accumulator 


: Accumulator Cylinderical Head




: 56.9 psi = 4.0 kg/cm 2




: 150 0c



Diameter Dalam (ID)

: 67.00 inch



Tinggi (h)

: 24.80 inch



ID/2h

: 1.35 inch



Factor k

: 1/6 (2+(ID/2h)2) = 0.64



Material

: ASTM A-285 GRD.C




: 15700 psi



Type joint




Radiografi

: Spot




: 0.85




:1939




:16.00 mm = 0.63 inch




: 2008




: 11.00 mm = 0.433 inch




: 2012




: 10.90 mm = 0.429 inch

IV.2.2 Ketebalan H ead/Cover El l ipsoi dal

Ketebalan Head Pressure Vessel tidak boleh kurang dari hasil perhitungan ini, bila hal itu terjadi maka Vessel akan hancur dan meledak. t

= tebal Head

Pdesign

= 56.9 psi

ID (Diameter dalam) = 1.35 inch Factor k

= 1/6 (2+(ID/2h)2) = 0.64 (ASME VIII Appendix 1)



36

t min (internal pressure)

= =

        ( )()

= 0.091 inch atau 2.311mm



CR (short term)

= laju korosi (jangka pendek) perhitungannya dimulai dari tahun terakhir pengechekan terhadap Pressure Vessel


= 2012


- CR (Short term)

=

     

=

 


IV.2.4 Batas Umur H ead/Cover El li psoidal (Remaini ng Li fe HeadI )

Remaining Life Head Cover Ellipsoidal ini bertujuan untuk menganalisa berapa lama umur dari sebuah Pressure Vessel. Sehingga perusahaan dapat memprediksi kapan sebuah Pressure Vessel akan diganti. Bila kita tidak mengetahui batas aman umur sebuah Pressure Laporan Kerja Praktek di PT Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin Unsri

37

Vessel , ini akan berbahaya dikarenakan Vessel akan meledak bila tidak dapat lagi menahan tekanan yang diberikan kepadanya. Remaining life (short term) = Batas umur (jangka pendek) perhitungannya dimulai dari tahun terakhir pengechekan terhadap Pressure Vessel t min (internal pressure)


Tebal Minimal Inspect. (t.act) = 10.90 mm atau 0.429 inch CR (short term)

-



=

=

  ( )  

= 177.936 tahun



MAWP


ID (Diameter dalam)

= 33.500 inch





Tebal Minimal Inspect. (t.act) = 10.90 mm atau 0.429 inch Factor k

= 1/6 (2+(ID/2h)2) = 0.64 (ASME VIII Appendix 1)


38

MAWP =

=

     ()(  )     ()  ( )

= 266.491 psi atau 18.734 kg/cm 2

IV.3 Perhitungan Manhole

Gambar 4.3 Manhole

IV.3.1 Data Perhitungan Manhole Pr essur e Vessel Accumulator 


: Accumulator Cylinderical Manhole.




: 56.9 psi = 4.0 kg/cm 2




: 150 0c



Radius luar (Ro)

: 10.00 inch



Material

: ASTM A-285 GRD.C




: 15700 psi



Type joint




Radiografi

: spot




: 0.85




:1939




: 2008




: 11.20 mm = 0.441 inch




: 2012




: 10.3 mm = 0.406 inch


39

IV.3.2 Ketebalan Manhole

Ketebalan dinding Manhole tidak boleh kurang dari hasil perhitungan ini, bila hal itu terjadi maka Vessel akan hancur dan meledak. t

= tebal Manhole

Pdesign

= 56.9 psi

Ro (radius luar)

= 10.00 inch


t min (internal pressure)

= =

    ()()

= 0.042 inch atau 1.066 mm




= 2012


- CR (Short term)

=

     

=

 



40

IV.3.4 Batas Umur Manhole (Remaini ng L if e M anhole )

Remaining Life hole ini bertujuan untuk menganalisa berapa lama umur

dari

sebuah Pressure

Vessel.

Sehingga

perusahaan

dapat

memprediksi kapan sebuah Pressure Vessel akan diganti. Bila kita tidak mengetahui batas aman umur sebuah Pressure Vessel , ini akan berbahaya dikarenakan Vessel akan meledak bila tidak dapat lagi menahan tekanan yang diberikan kepadanya. Remaining life (short term) = Batas umur (jangka pendek) perhitungannya dimulai dari tahun terakhir pengechekan terhadap Pressure Vessel t min (internal pressure)


Tebal Minimal Inspect. (t.act) = 10.3 mm atau 0.406 inch CR (Short term)

-



=

=

  ( )  

= 24.44 tahun



MAWP


Ro (radius luar)

= 10.00 inch




41




MAWP =

=

      (  )      – ( )

= 542.675 psi atau 38.150 kg/cm 2


42

pressure vessel

Recommend Documents