Departamento de Ingeniería Química Mención Mineralurgia Informe #1 “Visita técnica a Compañía Minera Condestable S.A”
Integrantes: López Ortiz, Ángel Quispe Aliaga, Fernando Tenazoa Ramírez, Carlos Profesor: Chirif Rivera, Luis Fecha de realización: 4 de junio Fecha de entrega: 18 de junio 2016-1
PRÓLOGO
“El presente informe tiene como finalidad dar a conocer todos los procesos involucrados en la operación minera de una mina subterránea como lo es Condestable, las cuales fueron descritas detalladamente durante la visita técnica por los ingenieros y técnicos responsables que laboran dentro de la compañía minera”
ÍNDICE 1. Introducción 2. Objetivos 3. Fundamento teórico 3.1. Mina subterránea 3.2. Extracción de mineral 3.3. Planta metalúrgica 3.4. Chancado 3.5. Molienda 3.6. Flotación 3.7. Filtrado y espesamiento 3.8. Relaves 3.9. Transporte del concentrado 3.10. Análisis de laboratorio. 4. Conclusiones 5. Recomendaciones
1. INTRODUCCIÓN El 4 de junio del 2016, alumnos de la mención mineralurgia de la Universidad de Ingeniería y Tecnología (UTEC) realizaron una visita técnica a la compañía minera peruana Condestable S.A, ubicada en el distrito de Mala, provincia Cañete a 90 km de Lima. Esta compañía opera las minas Raúl y condestable, ambas de su propiedad, cuenta con operaciones subterráneas cuyos minerales son procesados por la planta concentradora, ubicada dentro de la unidad minera. El yacimiento corresponde a un depósito de tipo IOCG, generalmente formados por la circulación de fluidos magmáticos hidrotermales dentro de las rocas fracturadas, convirtiéndolo en una importante fuente de mineralización de cobre oro y plata, formando mantos, vetas y cuerpos. Actualmente la compañía es considerada como una de las mineras más importantes de cobre en el Perú, cumpliendo siempre con los estándares de calidad que sus clientes solicitan y seguridad en la exploración, desarrollo y transporte del mineral. Es notorio que la empresa vela por la seguridad de sus trabajadores y no es de menos por ser una mina subterránea que trae consigo mucho riesgo. Por eso ha implementado medidas de seguridad altamente confiable y eficiente, las cuales la han hecho acreedora muchas veces de premios en seguridad ofrecidos en la categoría Mina subterránea. Además, cabe resaltar que la empresa se preocupa por la conservación del medio ambiente y de una buena relación con los pobladores de Mala. Por ello la empresa ha optado por crear áreas verdes alrededor de la mina, que permite a los pobladores tener un trabajo como agricultores y también les da la oportunidad laborar en la mina y ser el sustento económico de sus familias. Asimismo, la compañía cuenta con programas sociales de alimentación para los niños de la zona contribuyendo de esa manera con el bienestar social.
2.
OBJETIVOS
Conocer y comprender los procesos metalúrgicos de la planta de la unidad minera Condestable.
Valorar la importancia del cuidado ambiental dentro de la planta metalúrgica y su impacto en los trabajadores que trabajan dentro de ella y a sus alrededores.
Conocer las tareas que se llevan a cabo en la planta metalúrgica, los controles.
3. FUNDAMENTO TEORICO 3.1 DESCRIPCIÓN DE LA MINA SUBTERRÁNEA Las instalaciones subterráneas cuentan con comedores, vestidores, bodegas, salas de capacitación, salas de refugio para casos de emergencia y talleres para mantenimientos de equipo pesados. Asegurando así apropiadas condiciones de trabajo para el personal.
Imagen 1: Mina subterránea
3.2 EXTRACION DEL MINERAL Los métodos de minado subterráneos usados en Raúl-condestable son cámaras y pilares, almacenamiento provisional y tajeo por subniveles con taladros largos. Los principales equipos para labores mineras son jumbos electrohidráulicos, perforadoras livianas, scoop trucks de 4 y 6 yardas cúbicas y camiones de 30 toneladas para transporte de mineral hacia la planta concentradora.
Imagen 2: Máquinas perforadoras y camión de carga con muestras
3.3 PLANTA METALURGICA En la planta de servicios, de una capacidad de 7000 toneladas por día, se operan dos líneas de producción que básicamente consisten en obtener como productos finales concentrados de sulfuro de cobre y oro y plata como subproductos. Esta empresa, minero metalúrgica tiene objetivo desarrollarse en el ámbito de extracción y procesamiento de minerales, con un elevado valor agregado, propiciando el desarrollo sostenible y el manejo diligente del medio ambiente y del entorno en el que se desenvuelve. A continuación se describirán las etapas de la planta metalúrgica:
3.4 CHANCADO Es la primera etapa, se realiza con la finalidad de reducir el tamaño de la partícula del mineral proveniente del interior mina luego de la voladura. En este caso este consiste en 4 etapas, esto debido a la calidad de la roca, como ya lo mencionamos anteriormente, el macizo rocoso tiene una alta dureza, por lo tanto necesita 4 etapas para que su conminución sea la efectiva para su procesamiento: - Primaria Consta de 2 chancadoras de quijadas en paralelo, estos chancan el mineral hasta un tamaño de ¾”. Lu ego los transporta a 4 chutes (alimentadores A,B, C y D) que proveen de mineral a la faja principal para que los traslade a la siguiente etapa, para ello, para que no se inmiscuya algún metal (barrenos de perforación, etc), en la faja se encuentra con un gran electroimán que no permite el paso de estos.
Imagen 3: Faja transportadora del material chancado
- Secundaria Consta de una chancadora giratoria, que chanca el mineral hasta un tamaño de 35-34 mm de diámetro. Luego de ello pasa el material a una zaranda de ½ pulg.
Imagen 4: Chancadora secundaria
-Terciaria Consta de una chancadora giratoria cuyo tamaño de reducción es de 18-20mm. Luego de ello se traslada la carga a través de una faja transportadora 3, hacia 4 zarandas de 4 mm y cuya carga circulante pasa a través de otra faja y es regresada hacia la tolva si no cumple con el tamaño de conminación adecuado.
Imagen 5:
Chancadora terciara
- Cuaternaria Consta de 4 chancadoras cuaternarias, cuyo tamaño de reducción es de 14mm. Y ello entrega el material a molienda a través de la faja transportadora. En paralelo a estas 8 chancadoras, se tiene INSERTABLES que se encargan de la extracción del polvo proveniente de ellas, y está a lo largo de las fajas transportadoras para así controlar el polvo originado por las chancadoras. Asimismo se encuentran 4 colectores con una malla de 7 mm a lo largo de las 4 zarandas y las fajas para disminuir el impacto ambiental que produce el polvo propio de las chancadoras.
3.5. MOLIENDA Consta de 7 molinos, 4 de ellos pequeños y los otros 3 grandes, además existe un molino chico que se encarga de la remolienda que es apoyado por un hidrociclón que rechaza los gruesos hacia una zaranda vibratoria DERRICK. Las densidades del hidrociclón que admite para flotación es de 1330g/litro lo que equivale a un 30 % de sólidos presentes, y la densidad de la descarga de gruesos es aproximadamente 1950-2000 g/litro.
Molino
Tonelaje
2
15
3
25
4
30
5
60
6
70
7
100
T abla 1. Capacidad en toneladas de los molinos
Estos molinos son alimentados diariamente con bolas de 0.25 kg/ton debido al desgaste sufrido del acero a consecuencia de la dureza del mineral.
Imagen 6: Molino y bolas de acero
3.6. FLOTACION Es la etapa donde llega la pulpa con aproximadamente un 30% de sólidos. Consta de un circuito de 12 celdas OK 38 y comprende las siguientes etapas: - Rougher - Scavenger - Cleanner Finalmente, para la limpieza (cleanner), se utilizan 8 celdas OK, obteniéndose así un concentrado de 22.5% Cu. Con respecto al tiempo de flotación, esta demora aproximadamente 20 horas para obtener un concentrado de Cu. 20 horas de las cuales 12 son asignadas para la flotación Rougher y Scavenger y 8 de ellas para la Cleanner a una velocidad en rpm aproximadamente por encima de los 1200 rpm.
3.7. FILTRADO Y ESPESAMIENTO Luego de haber realizado la flotación se realiza el filtrado y el espesamiento de las pulpas para obtener el concentrado de Cu. Para ello la planta consta de un ESPESADOR con la finalidad de extraer el agua sobrante y el bombeo al filtro. Finalmente, para el filtrado, la planta consta de 2 filtros de tambor y 1 de disco quienes se encargan de disminuir la cantidad de agua en el concentrado para que sea fácilmente transportado con los camiones adecuados. A diario se transportan 35 ton de concentrado de Cu con una ley de 22.5 % Cu.
Imagen 8: Filtro de tambor
3.8. RELAVES Finalmente como en toda operación de recuperación metalúrgica existen los relaves debido al tratamiento del mineral con agua, para ello cuenta con un espesado de relaves para recuperar el agua en tanques de almacenamiento, para re-utilizarla. Y los relaves se acomodan en las relaveras y se da el tratamiento adecuado para el manejo de los polvos.
Imagen 9: Tanque de espesado
3.9. TRANSPORTE DEL CONCENTRADO El transporte del concentrado se realiza en camiones especialmente diseñados con tapas de aluminio y accionamiento hidráulico que permite una eficaz gestión de protección ambiental.
Imagen 10: transporte del concentrado
3.10 ANALISIS DE LABORATORIO EL Laboratorio de análisis químicos trabaja las 24 horas bajo procedimientos y normas técnicas vigentes analizando muestra de mineral concentrados provenientes de mina, geología y planta concentradora. El principal objetivo es realizar el control de calidad del concentrados para garantizar que el concentrado que sale de planta está dentro del standart establecido y brindar a os clientes un producto de calidad. Además, en el laboratorio se analizan los reactivos que se usan en el proceso de flotación, para verificar que los distribuidores estén mandando los reactivos con los parámetros correctos, así también se analizan nuevos reactivos que otras empresas ofrecen a la compañía.
4. CONCLUSIONES
El área visitada es importante ya que en ella se realiza la recuperación del mineral a través de procesos metalúrgicos proveniente de interior mina. El tratamiento metalúrgico del mineral es un proceso complejo y escalonado, debe ser cuidadosamente realizado para obtener el concentrado de cobre adecuado, además la planta implica un alto costo de operación. El cuidado ambiental que debe tenerse con respecto al polvo y el ruido causado por las máquinas (chancadoras y molinos) para que el impacto negativo en los trabajadores de planta debe ser estrictamente controlado.
5. RECOMENDACIONES
Al visualizar los problemas de planta tales como los huecos en las mallas debido al mal manejo de la granulometría del mineral, o las bombas de los molinos y la poca recolección del polvo por parte de los recolectores nos hace recordar que el mineral tiene una alta dureza. Con respecto a la generación de pasivos ambientales, tales como el polvo y el ruido al interior de la planta es necesario la retroalimentación sobre la prevención de las enfermedades ocupacionales utilizando los correctos EPP’s.
Finalmente, considero importante un correcto y constante plan de mantenimiento para las plantas metalúrgicas, ya que de ellas depende la recuperación en costos de lo que significa la operación minera al obtener el concentrado de Cu.
