PFE_AMDEC MACHINE.pdf

Sommaire Sommaire ....................................................................................................................... 1 DEDICACE ............................................................................................................... 3 Remerciement ................................................................................................ 4 Introduction générale ................................................................... 5 Première partie: A propos de L’AMDEC ......................................................................... 6 I.

Généralités sur l’AMDEC :....................................................................................... 6 1.

Introduction :............................................................................................................................. 6

2.

Définition et historique de l’AMDEC :..................................................................................... 6

3.

Domaines d’application : .......................................................................................................... 7

4.

Type d’AMDEC :....................................................................................................................... 7

II.

CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC : ............................................................... 8

1.

Propriétés de l’AMDEC : .......................................................................................................... 8

2.

BUTS DE L’AMDEC :.............................................................................................................. 9

3.

PROCESSUS DE L’AMDEC : ............................................................................................... 11

4.

METODOLOGIE AMDEC : .................................................................................................. 11

5.

CONCLUSION........................................................................................................................ 12

Deuxième partie : Principaux concepts de la méthode AMDEC MACHINE................. 13 I.

INTRODUCTION ................................................................................................... 13 1.

AMDEC MACHINE ............................................................................................................... 13

2.

Principe de base....................................................................................................................... 14

II. 1.

Démarches de l’AMDEC machine...................................................................... 14 Étape 1 : Initialisation............................................................................................................. 15 1-1) 1-2)

2.

But ................................................................................................................................................ 15 Démarche ..................................................................................................................................... 16

Étape 2 : Décomposition fonctionnelle................................................................................... 17 2-1) but....................................................................................................................................................... 17 2-2) Démarche ............................................................................................................................................ 17

3.

Étape 3 : Analyse AMDEC ..................................................................................................... 20 3-1) But ....................................................................................................................................................... 20 3.2) phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance ............................................................................ 20 3.3) Phase 3b-Évaluation de la criticité.................................................................................................... 22 3.4) Phase 3c-Proposition d’actions correctives ...................................................................................... 23

4.

Étape 4 : Synthèse ................................................................................................................... 25 4-1) But ....................................................................................................................................................... 25 4-2) Démarche ............................................................................................................................................ 25 4-3) Conclusion .......................................................................................................................................... 25

Troisième partie : Etude AMDEC pour un LAMINOIR ................................................. 26 1

LAMINOIR PARABOLIQUE .......................................................................................... 26 I.

INITIALISATION : ................................................................................................ 26 1.

Présentation de la machine :................................................................................................... 26

2.

Groupe AMDEC :.................................................................................................................... 27

II. 1.

Décomposition fonctionnelle :............................................................................. 27 découpage du système : ........................................................................................................... 27

2 .Identification des fonctions des unités : ...................................................................................... 30 1.

III. 1. 2.

Identification des fonctions des organes : .............................................................................. 34

Analyse AMDEC .................................................................................................. 38 Analyse des mécanismes de défaillance : ............................................................................... 38 Évaluation de la criticité : ....................................................................................................... 39 2-1) Évaluation de la détectabilité ............................................................................................................ 39 2-2) Évaluation de la fréquence ................................................................................................................ 40 2-3) Évaluation de la gravité sur la qualité (G_Q).................................................................................. 41 2-4) Évaluation de la gravité sur la sécurité (G_S) ................................................................................. 42 2-5) Évaluation de la gravité sur le coût direct G_C .............................................................................. 42 2-6) Calcul de la criticité ........................................................................................................................... 43

IV.

SYNTHÈSE .......................................................................................................... 43

V. Conclusion ............................................................................................................... 59 Quatrième partie : Application d’un logiciel informatique pour la réalisation d’AMDEC ........................................................................................................................ 60 I.

Exploitation de MICROSOFT Excel...................................................................... 60 1.

Liste décroissants des causes................................................................................................... 60

2.

Histogramme de nombre des causes....................................................................................... 64

3.

Représentation des criticités des causes.................................................................................. 66

4.

Interprétation et action d’amélioration .................................................................................. 67 4 .1) Interprétation .................................................................................................................................... 67 4 .2) Proposition des actions correctives .................................................................................................. 68

II.

conclusion............................................................................................................. 69

Conclusion générale........................................................................................................ 71 BIBLIOGRAPHIE ........................................................................................................... 72 ANNEXE .......................................................................................................................... 73

2

Nous dédions ce travail A nos chers parents en reconnaissance de leurs dévouements déployés pour notre bonheur, de leurs Patience et soutient indéfini.

A nos frères et aussi nos amis qui n’ont Jamais cessé de nous encourager et nous soutenir dans les pires moments.

A ceux qui ‘ont cédé leur temps et leurs Connaissances pour satisfaire nos interrogations.

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Remerciement

Avant de commencer la présentation de ce rapport, nous profitons de l’occasion pour remercier toute personne qui a contribué de prés ou de loin à la réalisation de ce travail. Nos remerciements en particulier Mr. Belmir notre encadrant, qui nous a beaucoup aidé et guidé par ses conseils, durant toute la période de ce projet de fin d’étude. Nous tenons à remercier également les membres de jury, spécifiquement Mr. Senhaji, Mr Errouha et Mr. Belmir ainsi que tous les enseignants de génie industriel et maintenance pour leurs apports pédagogiques qui constituent la base de ce travail. Nous saisissons cette occasion pour remercier tout le personnel de l’école supérieure de technologie de Fès. Enfin nous remercions vivement nos parents et nos proches pour tous leurs efforts qu’ils ont déployés pour nous aider et nous soutenir moralement et financièrement.

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Introduction générale Aujourd’hui, la plupart des entreprises doivent en permanence continuer à progresser en qualité, productivité et technicité, et s’adapter à un marché toujours plus concurrentiel où la minimisation des coûts de production et la flexibilité sont à rechercher constamment. Cette recherche d’accroissement des performances du système de production peut être poursuivie par l’optimisation technique et l’automatisation des installations, la mise en place de système de décision automatisée, la constitution de réseaux d’information et de communication ou encore l’amélioration des structures organisationnelles de l’entreprise. Cependant si ces différentes actions rendent l’outil de production plus compétitif, elles peuvent également le rendre plus fragile si on ne prend pas toutes les précautions nécessaires. Dans un système composé d’éléments de plus en plus automatisés, sophistiqués et multi technologies, le moindre dysfonctionnement peut en effet avoir des conséquences critiques voire catastrophiques. La sûreté de fonctionnement de ces éléments devient alors une priorité absolue car elle joue un rôle primordial dans la maîtrise des risques qu’ils soient économiques, humains ou environnementaux. La sûreté de fonctionnement est par conséquent incontournable dans la conception et l’exploitation des systèmes industriels modernes ; elle intègre dans une même démarche, les concepts de fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité, et s’intéresse autant au système matériel qu’aux opérateurs en interaction avec ce système. Dans l’objectif d’améliorer ces concepts, ces entreprises doivent non seulement appliquer, sur leurs outils de production, les méthodes utilisées pour l’analyse de la sûreté de fonctionnement mais aussi de les informatiser afin d’accélérer leurs applications pour des résultats plus efficaces. Dans ce contexte et dans le cadre de ce travail, le présent rapport comportera quatre chapitres. Le premier est un chapitre introductif qui présente des généralités et des caractéristiques sur l’AMDEC comme étant une notion qui constitue la base de notre sujet. Le deuxième chapitre présent les principaux concepts de la méthode AMDEC machine. Le troisième chapitre est consacré à la réalisation d’une AMDEC sur un laminoir parabolique. Enfin, l’exploitation de Microsoft EXCEL pour la réalisation de l’AMDEC machine fait partit du quatrième chapitre. 5

Première partie: A propos de L’AMDEC I. Généralités sur l’AMDEC : 1. Introduction : La pratique de l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs Effets et de leurs Criticité) s’intensifie de jour en jour dans tous les secteurs industriels. C’est une méthode particulièrement efficace pour l’analyse prévisionnelle de la fiabilité des produits, elle

progresse à grand pas dans l’industrie mécanique notamment pour

l’optimisation de la fiabilité des équipements de production, pour la prise en compte de leur maintenabilité dés la conception et pour la maitrise de la disponibilité opérationnelle des machines en exploitation.

2.

Définition et historique de l’AMDEC :

L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC

comme étant une

méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité et la sécurité d’un système ¨ .la méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes (analyse des modes de défaillance) leurs causes et leurs

conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets) .Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance ,soit la criticité , des actions prioritaires sont déclenchées et suivies. On peut dire également que L'AMDEC est un système qui aide à "prévoir" pour ne pas être obligé de "revoir". En appliquant une AMDEC dès la phase de la conception on peut apporter des modifications à un stade précoce. L'AMDEC a été développée par l'armée américaine vers la fin des années 40 en tant que procédure militaire (MIL-P-1629). Elle était utilisée comme technique d'évaluation de fiabilité afin de déterminer les effets des défaillances de systèmes ou d'équipements. Les défaillances étaient répertoriées suivant leur effet sur le succès d'une mission et sur la sécurité du personnel et de l'équipement. Au cours des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans l'industrie aérospatiale. Les équipes de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient pas se permettre d'erreurs. Ils se demandaient systématiquement ce qui pourrait survenir et ce qu'ils 6

pouvaient faire pour éviter ces défaillances. Actuellement l'AMDEC est devenue une technique de base pour la maîtrise de la qualité, qui est appliquée depuis longtemps déjà dans l'industrie automobile. Ford p.ex. Oblige tous ses sous-traitants à effectuer une AMDEC pour chaque pièce. L'AMDEC fait également de plus en plus son entrée dans les autres secteurs.

3. Domaines d’application : La méthode a fait sa preuve dans l’industrie suivante : spatiale, armement, mécanique, électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et plus récemment, on commence à s’y intéresser dans les services .Dans le domaine de l’informatique la méthode d’analyse des Effets des Erreurs Logiciel (AEEL) a été développée. Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de logiciels, Aujourd’hui dans un contexte plus large que la qualité totale, la prévention n’est pas limitée à la fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous les systèmes du processus d’affaires et de rechercher à priori des solutions préventives. C’est pourquoi l’application de l’AMDEC dans les différents systèmes du processus d’affaires est très utile, souvent même indispensable. Cette méthode est donc considérée comme un outil de la qualité totale. Il est important de souligner que l’utilisation de la méthode se fait avec d’autres outils de la qualité et cette combinaison augmente considérablement la capacité et l’efficacité de la méthode.

4.

Type d’AMDEC :

Il y a plusieurs sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du concept, l'AMDEC du produit et AMDEC du procédé, (AMDEC de la machine, …). Toutes ces AMDEC ont la même structure : AMDEC PRODUIT / PROJET : Son champ d’action est prévu, au départ, pour la conception des produits afin de les fiabiliser, les améliorer… ;par exemple, on peut appliquer l’AMDEC dans l’analyse des risques bancaires, surtout dans le domaine « contrepartie » .

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AMDEC PROCESSUS : L’objectif est de mettre en évidence, les problèmes de défaillance crées par les processus de production… Elle est utilisée pour analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un produit engendrées par son processus. Elle peut être utilisée aussi pour les postes de travail. AMDEC EQUIPEMENTS / MOYENS / MACHINES : Son extension est facilite par l’explosion de la démarche qualité – la recherche des 7 zéro afin de fidéliser le client.il s’applique à des machines, des outils, des équipements et appareils de mesure, des logiciels et des systèmes de transport interne. AMDEC ORGANISATION : Bien que la méthode soit moins performante que l’analyse des processus, elle apporte cependant un autre éclairage pour répondre aux attentes du client. Elle s’applique aux différents niveaux du processus d’affaires : du premier niveau qui englobe le système de gestion, le système d’information, le système production, le système personnel, le système marketing et le système finance jusqu’au dernier niveau comme l’organisation d’une tâche du travail. AMDEC SERVICE : S’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service corresponde aux attentes des clients et que le processus de réalisation de service n’engendre pas de défaillances. AMDEC SECURITE : S’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où il existe des risques pour ceux-ci.

II. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC : 1. Propriétés de l’AMDEC : Il s’agit d’une méthode de travail en groupe. Elle s’applique tant à un produit ou un Service qu’à un processus ou un procédé et permet la prévention des défaillances.  C’est une démarche anticipative. (de prévention) 8

 C’est une démarche systémique. (toutes les étapes doivent être respectées)  C’est une démarche participative qui permet d’accroître les potentiels actifs et réactifs Dans le but de satisfaire le client :  C’est une méthode objective (mesure des criticités) => Elle permet le consensus.

 C’est une démarche critique (on imagine ce qui peut ne pas aller) => Elle sécurise.  C’est une méthode formalisée (on laisse des traces, on prouve) => Elle permet d’informer et de communiquer clairement.

En résumé : Travail de groupe. Méthode précise et rigoureuse. Basculer du curatif/correctif au préventif. Améliorer la qualité et la fiabilité. Mais aussi :  Outil d’aide à la conception. 

Un outil d’aide à l’industrialisation.

 Données d’entrées des plans de surveillance et de réaction.  Souvent une organisation et une formalisation d’idées et de principes (sur le produit ou processus) qui existaient déjà la plupart du temps.

2. BUTS DE L’AMDEC :  Déterminer les points faibles du système et y apporter des remèdes.  Préciser les moyens de se prémunir contre certaines défaillances. -Étudier les conséquences de défaillances vis-à-vis des différents composants.  Classer les défaillances selon certains critères.  Fournir une optimisation du plan de contrôle, une aide éclairée à l’élaboration de plans d’essais.

9

 Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter toutes les fonctions du système  Prendre des décisions de « rétro-conception ».

-L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (Failure Mode and Effects Analysis ou FMEA) est une méthode structurée et systématique pour:  détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou d'un processus  définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire leurs effets et pour en empêcher ou en détecter les causes documenter le processus du développement  Aide à la conception (spécifications, choix technologiques ou d’architectures, redondances, …)  Démontrer des objectifs SdF ou qualité  Maîtriser un niveau de sûreté jugé insuffisant (paramètres de sécurité,…)  Améliorer ponctuellement une des composantes de la SdF (Sécurité, fiabilité, disponibilité, maintenabilité)  Approfondir les points critiques issus d’une APR  Préparer un plan de maintenance  Préparer les études de testabilité  Améliorer l’ergonomie

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3. PROCESSUS DE L’AMDEC :

Analyse fonctionnelle Identification des MDD Evaluation des risques

Pourquoi et Comment le Système Fonctionne

Hiérarchisation des risques

Non

Risques Acceptables?

Oui Actions préventives/ correctives

Non

Décision de réduire les risques

Pourquoi et Comment le Système Risque de Tomber en Panne

Oui

Non Risques résiduels acceptable?

Risques acceptés

Oui

FIN Figure 1 : processus de l’AMDEC.

4. METODOLOGIE AMDEC : Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut connaître précisément le système et son environnement. Ces informations sont généralement les résultats de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement du retour d'expériences. Il faut également déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les moyens nécessaires, l'organisation et les responsabilités associées. Dans un second temps, il faut évaluer les effets des modes de défaillance. Les effets de mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants directement 11

interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le système et son environnement (effet global). Il est important de noter que lorsqu'une entité donnée est considérée selon un mode de défaillance donné, toutes les autres entités sont supposées en état de fonctionnement nominal. Dans un troisième temps, il convient de classer les effets des modes de défaillance par niveau de criticité, par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement préalablement définis au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité, sécurité, etc.). Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de leurs effets et sont par conséquent hiérarchisés. Cette typologie permet d'identifier les composants les plus critiques et de proposer alors les actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier. Cette activité d'interprétation des résultats et de mise en place de recommandations constitue la dernière étape de l'AMDEC.

5. CONCLUSION L’AMDEC ne traite que les cas de modes de défaillances simples. Une AMDE(C) n’est réalisée que pour un état de fonctionnement donné du système (phases de vie, positions d’utilisation, …).L’étude peut devenir, dans certains cas, relativement compliquée (et peut être sans intérêt) si les phases de vie ne sont pas choisies judicieusement. Méthode lourde pour les systèmes complexes.

L’Analyse Préliminaire des Risques (A.P.R.) aide à limiter l’AMDEC aux seuls cas intéressants (phases de vie majorants, scenarii potentiellement critiques,..).

12

Deuxième partie : Principaux concepts de la méthode AMDEC MACHINE I. INTRODUCTION 1. AMDEC MACHINE Dans notre étude, nous allons nous intéresser à la méthode AMDEC machine qui a pour but d’évaluer et de garantir la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité des machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, du rendement global maximum des machines de production et équipements industriels. Son rôle n’est pas de mettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans quelle mesure ces fonctions peuvent ne plus être assurées correctement. L’étude AMDEC machine vise à :  Réduire le nombre de défaillances : 

Prévention des pannes,



Fiabilisation de la conception,



Amélioration de la fabrication, du montage, et de l’installation,



Optimisation de l’utilisation et de la conduite,



Amélioration de la surveillance et des tests,



Amélioration de la maintenance préventive,



Détection précoce des dégradations;

 Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance : 

Prise en compte de la maintenabilité dès la conception,



Amélioration de la testabilité,



Aide au diagnostic,



Amélioration de la maintenance corrective;

 Améliorer la sécurité.

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2. Principe de base Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs conséquences. Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives adaptées. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que leur fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. C’est essentiellement une méthode préventive. L’AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des expériences diverses et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. La composition du groupe de travail entre d’ailleurs pour une large part dans le succès d’une étude AMDEC. Cette réflexion en commun est source de créativité. Elle favorise les échanges techniques entre les différentes équipes d’une entreprise. Elle permet l’évolution des connaissances et contribue même à la formation technique des participants.

II. Démarches de l’AMDEC machine Une étude AMDEC machine comporte 4 étapes successives, soit un total de 21 opérations (voir Figure 2 -Déroulement de l’étude).

14

ETAPE 1: INITIALISATION 1-Définition du système à étudier 2-Définition de la phase de fonctionnement 3-Définition des objectifs à atteindre 4-Constitution du groupe de travail 5-Établissement du planning 6-Mise au point des supports de l’étude ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE 7-Découpage du système 8-Identification des fonctions des sous-ensembles 9-Identification des fonctions des éléments ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC Phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance 10-Identification des modes de défaillance 11-Recherche des causes 12-Recherche des effets 13-Recensement des détections Phase 3b-Evaluation de la criticité 14-Estimation du temps d’intervention 15-Évaluation des critères de cotation 16-Calcul de la criticité Phase 3c-Proposition d’actions correctives 17-Recherche des actions correctives 18-Calcul de la nouvelle criticité ETAPE 4 : SYNTHESE 19-Hiérarchisation des défaillances 20-Liste des points critiques 21-Liste de recommandations Figure 2 -Déroulement de l’étude

La puissance d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son exploitation. Une étude AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise en place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un contrôle systématique.

1. Étape 1 : Initialisation 1-1) But L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger. Elle consiste à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites de l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement.

15

1-2) Démarche 1 -Définir le système à étudier et ses limites matérielles. Dans cette opération, la documentation technique disponible sur le système doit être réunie. Il s’agit de regrouper, selon le cas, les plans d’ensemble, les plans détaillés et la nomenclature des composants, le descriptif du processus de fabrication, les notices techniques de fonctionnement, ainsi que les procédures d’utilisation et de maintenance. 2-Définir la phase de fonctionnement pour laquelle l’étude sera menée. Cette phase se caractérise en particulier par une mission à accomplir. 3-Définir les objectifs à atteindre qui peuvent être exprimés en termes d’amélioration de fiabilité, maintenabilité, disponibilité, sécurité ou maintenance du système. Les limites techniques de remise en question du système étudié peuvent être imposées ainsi que le champ possible des interventions à proposer. 4-Constituer un groupe de travail, de 5 à 8 personnes, qui doit être pluridisciplinaire, motivé et compétant. 5-Établir le planning et la durée des réunions qui doit être limitée à 2 ou 3 heures pour une meilleure efficacité. 6-Mettre au point les supports de l’étude : les grilles et la méthode de cotation de la criticité, les tableaux de saisie AMDEC machine (voir Tableau 1- Tableau AMDEC) et les feuilles de synthèse.

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ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE

MACHINE page:…/…

Système: Sous-système: Fonction Mode Elément

AMDEC

Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: de Cause

EFFET

Détection TA F G D C

Action

défaillance

Tableau 1- Tableau AMDEC

2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle 2-1) but Il s’agit dans cette étape d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer. C’est une étape indispensable, car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la machine pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.

2-2) Démarche  Découper le système en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente (voir Figure 3représentations arborescentes d’une machine), selon autant de niveaux que nécessaire. Puis définir le niveau de l’étude et les éléments à traiter correspondants.

17

MACHINE M

UNITE FONCTIONNELLEA

UNITE FONCTIONNELLEB

SOUS-ENSEMBLEBA

ORGANEBAA

UNITE FONCTIONNELLEC

SOUS-ENSEMBLEBB

ORGANEBAB

ORGANEBBA

ORGANEBBB

ORGANEBBC

Figure 3- Représentation arborescente d’une machine

 Faire l’inventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels appartiennent les

éléments étudiés, dans la phase de fonctionnement retenue, pour identifier les

fonctions principales et de contrainte. Le résultat de cette opération peut être présenté sous forme d’un digramme de contexte comme la montre la Figure4.

18

Milieu Environnant 6

FP

FP : Fonction principale FC : Fonction contrainte



FC4 FC 2


FC1

Sousensemble

FC 3


Milieu Environnant 5 Figure 4- Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble

 Identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de fonctionnement retenue. Là encore, on peut s’appuyer sur des représentations graphiques, comme les diagrammes fonctionnels (voir Figure 5-Diagramme fonctionnel

d’un sous-ensemble.).

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M IL IE U E N V IR O N N A N T 1

M IL IE U E N V IR O N N A N T 2 ORGANE 1

ORGANE 4 M IL IE U E N V IR O N N A N T 4

ORGANE 2

ORGANE 5 M IL IE U E N V IR O N N A N T 5

ORGANE 3 S O U S -E N S E M B L E

M IL IE U E N V IR O N N A N T 3

Figure 5- Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble

3. Étape 3 : Analyse AMDEC 3-1) But L’analyse AMDEC à pour finalité d’identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions correctives pour y remédier. Cette étape doit être menée élément par élément, au niveau de détail choisi. C’est le travail essentiel de l’étude où la synergie de groupe doit jouer à fond. Cette analyse comporte 3 phases successives :

3.2) phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance But Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi les fonctions de la machine risquent de ne pas être assurées correctement. Il s’agit d’une étude purement qualitative. On identifie les mécanismes de défaillances des éléments de la machine de manière exhaustive, pour la phase 20

de fonctionnement considérée et au niveau d’analyse choisi (voir Figure 6- Mécanisme

de défaillance). L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur l’état actuel ou prévu de la machine au moment de l’étude.

Effets sur la disponibilité du moyen de production

Conception

Détection

Détection

Effets sur la qualité du produit fabriqué

Fabricatio n

Causes de la défaillance

Mode de défaillance

Effets sur le fonctionnement et l’état de la machine

Dégradation fonctionnelles et matérielles de la machine

Internes à l’élément

Effets sur le coût de la maintenance

Effets sur la sécurité des opérateurs et de l’environnement

Externes à l’élément Figure 6- Mécanisme de défaillance

Démarche 1)-Identifier les modes de défaillance de l’élément en relation avec les fonctions à assurer, dans la phase de fonctionnement retenue. 2)-Rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode de défaillance identifié.

3)-Rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur, pour chaque combinaison (cause, mode) de défaillance. 4)- Rechercher les mécanismes de détection possibles, pour chaque combinaison (cause, mode) de défaillance. On définit les mécanismes de détection comme étant les moyens ou les méthodes avec les quels une défaillance peut être découverte par l’opérateur pendant le fonctionnement normal ou qui peut être détectée par l’équipe de maintenance avec des systèmes appropriés de diagnostic.

21

3.3) Phase 3b-Évaluation de la criticité But Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à partir de plusieurs critères de cotation indépendants (voir Figure 7- Principe d’évaluation de

la criticité). Pour chaque critère de cotation, on attribue un niveau (une note ou un indice.) Un niveau de criticité en est ensuite déduit, ce qui permet de hiérarchiser les défaillances et d’identifier les points critiques.

Détection la plus probable

CAUSES

Primaire de la défaillance

Niveau de probabilité de non détection N

MODES de défaillance

EFFETS les plus graves de la défaillance

Niveau de la fréquence

Niveau de gravité G

Niveau de criticité C

Figure 7- Principe d’évaluation de la criticité Démarche

1)-Déterminer ou estimer le temps d’arrêt et les coûts des interventions correctives (coût main d’œuvre direct, coût pièce de rechange, coût sous-traitance), pour chaque combinaison (cause, mode, effet). 2)-Évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, de gravité et probabilité de non détection, pour chaque combinaison (cause, mode, effet). Les critères de cotation sont fixés selon l’étude faite ; on cite : 

La fréquence d’apparition de la défaillance, 22



La gravité de la défaillance sur la qualité, sur la sécurité de l’utilisateur machine, sur le coût de l’intervention.



La probabilité de non détection de la défaillance.

Pour effectuer cette évaluation, on utilise des grilles de cotation (ou barèmes) définies selon 3 ou plus fréquemment 4 ou même 5 niveaux. On s’appuie sur : 

Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements.



Les banques de données de fiabilité, historiques d’avaries, retours d’expérience, etc.

3)-Calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison (cause, mode, effet). Ce niveau est le produit des niveaux atteints par les critères de cotation indiqués dans l’opération précédente.

3.4) Phase 3c-Proposition d’actions correctives But Cette phase consiste à proposer des actions ou mesures mélioratives (voir Figure 8Actions correctives) destinées à faire chuter la criticité des défaillances, en agissant sur un ou plusieurs des critères de fréquence, de gravité et probabilité de non détection. Ces actions peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.

Figure 8- Actions correctives

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Détection la plus probable

Détection

CAUSES primaires de la défaillance

EFFETS les plus graves de la défaillance

MODES de défaillance

Action de réduction

Action de prévention

Figure 8- Actions correctives

Démarche 1)-Rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison (cause, mode, effet). Ces actions correctives sont des moyens, dispositifs, procédures ou documents permettant la diminution de la valeur de la criticité. Elles sont de 3 types : 

Actions de prévention des défaillances,



Actions de détection préventive des défaillances,



Action de réduction des effets.

Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude : 

On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques,



On s’intéresse à toutes les défaillances systématiques,



On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu.

2)-Après la proposition et l’analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer la nouvelle criticité pour juger de manière prévisionnelle de leur impact. En effet, la mise en place des actions correctives préconisées doit logiquement entraîner la réduction de la criticité de la défaillance étudiée. Le mécanisme de défaillance s’en trouve modifié, voire éliminé, par la mise en place des actions. 24

Cependant, il convient de prendre garde au fait qu’une modification de la machine peut engendrer des nouveaux dysfonctionnements qu’il est nécessaire d’analyser.

4. Étape 4 : Synthèse 4-1) But Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de définir et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à effectuer. Ce bilan est essentiel pour tirer vraiment parti de l’analyse.

4-2) Démarche 1)-Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de criticité, avant et après actions correctives. On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de fréquence de gravité de probabilité de non détection ou encore selon leurs niveaux de criticité. On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes, des courbes ABC, etc.). 2)-Effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de recenser les points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon fonctionnement du système. 3)-Établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de recenser, voire de classer par ordre de priorité, les actions préconisées. Un plan d’action peut être établi et des responsables désignés.

4-3) Conclusion Dans ce chapitre, nous avons rassemblé tout ce qui est nécessaire comme informations à propos de l’analyse AMDEC ; en fait la démarche que nous avons citée représente la base de la réalisation de l’AMDEC machine du projet que nous voulons réaliser. La cible choisie est la machine ayant pour désignation « le laminoir parabolique » La partie 3 fait l’objet d’une présentation détaillée de cette étude AMDEC. Nous allons essayer à travers cet exemple d’analyse de préciser l’utilité de l’AMDEC machine pour toute entreprise industrielle.

25

Troisième partie : Etude AMDEC pour un LAMINOIR PARABOLIQUE I. INITIALISATION : Pour bien circonscrire un problème et l’analyser de manière systématique pour une résolution efficace, il est indispensable de connaître son environnement. C’est pourquoi une présentation détaillée de la COTREL. (Annexe). L’entreprise a vu la nécessité d’améliorer le travail de maintenance et la sûreté de fonctionnement de ces équipements afin de maîtriser les risques et organiser tout type d’intervention (préventive, conditionnelle, systématique). Consciente de l’efficacité de La méthode AMDEC machine, elle a choisi de l’appliquer sur l’équipement ayant le plus grand temps d’arrêt. Parmi ces équipements, on parle sur le laminoir parabolique qui est notre cas étudié.

1. Présentation de la machine : Le laminoir est une machine qui effectue le laminage des lames suivant des paramètres exigés par le client ou établis par le bureau d’étude. L’étape de laminage est précédée par un échauffement de l’extrémité de la lame à une température de 946°C dans un four qui est installé juste à l’entrée du laminoir parabolique. A la sortie du four, le laminoir parabolique dispose d’une chaîne convoyeuse qui permet le transport de la lame vers le robot de la machine. Par un triple mouvement transversal, latéral puis transversal, le robot dispose la lame sur la table de la rame qui se déplace, fixant la lame par un étau, vers deux petits rouleaux de laminage entraînées par un moteur principal et guidés par deux grands rouleaux. Après laminage, la lame est de nouveau disposée par le robot vers une autre chaîne convoyeur qui la transporte vers une presse pour lui effectuer des corrections sur la longueur. Les différents mouvements latéraux et transversaux ainsi que la pression de fixation sont assurés par des vérins hydrauliques ou pneumatiques. Les vérins hydrauliques sont alimentés par une unité hydraulique, propre au laminoir, qui permet le stockage, la distribution, le réglage de débit et de la pression et le contrôle de la température d’huile. Les vérins 26

pneumatiques du laminoir sont alimentés par un compresseur central. La machine est menée d’un automate programmable qui la commande selon les signaux reçus à partir des détecteurs (de niveau, de pression, de température, de débit, etc.) présents dans tout l’ensemble et selon les paramètres introduits par le bureau d’étude.

2. Groupe AMDEC : Vu les multi-technologies des éléments de la machine (hydraulique, électrique, pneumatique, électronique et mécanique), il parait nécessaire de constituer un groupe des diverses spécialités pour aboutir à une analyse AMDEC efficace. Ce groupe est constitué d’un ingénieur en génie industriel (le directeur de service maintenance), un ingénieur électromécanicien, un ingénieur mécanicien (membre de bureau d’étude), un technicien supérieur (spécialité mécanique), un autre technicien supérieur (spécialité électrique).

II. Décomposition fonctionnelle : Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite de l’AMDEC, il faut bien connaître précisément la machine et son environnement. Ces informations sont généralement les résultats d’une décomposition de la machine et de retour d’expérience de chaque membre du groupe AMDEC.

1. découpage du système : Le découpage fonctionnel du laminoir parabolique a été réalisé selon deux niveaux : unité et organe. Le niveau choisi dans l’étude est celui des organes constitutifs. La Figure 9représente l’arborescence du laminoir parabolique :

27

Figure 9 : Arborescence du LAMINOIR PARABOLIQUE

VERIN WDGERAME

CAINE DE TRANSMISSION

UNITE DE CHARGEMENT

UNITE DE COMMANDE

ACCUMULATEUR

FILTRE SERVOVALVE DISTRIBUTEUR MAIN STAGE

MOTOREDECTEUR

CANALISATION SERVO-VALVE

UNITE DE LAMINAGE

LAMINOIR PARABOLIQUE

UNITE DE CHARGEMENT

FLEXIBLE

PIGNONS

BOBINE LVDT ROULEAUX DE LAMINAGE

UNITE HYDROLIQUE

BUTEE DE DETECTION

UNITE DE LAMINAGE

CARDONS VERIN DE BLCAGE

VERIN TOP-ROLL

AUTOMATE ROULEAUX DE CHARGEMENT

CALES DE GUIDAGE VIS TOP-ROLL

ROBOT

MOTEUR HYDROLIQUE UNITE DE TRAITEMENT

RAME

ENCOUDER MOTEUR EDGING-ROLL

CONNECTEURS

AUTOMATE

CARTES ELECTRONIQUES

28

REDUCTEUR VERIN EDGINGROLL

DISTRIBUTEUR VERINS PINCES

RESERVOIR

VERIN ETOU

RESISTANCE

DISTRIBUTEUR

CHAUFFANTE

VARIATEUR DE PRESSION DETECTEUR DE NIVEAU

GALETS

ETOU

POMPE A PISTON CANALISATION MOTEUR

FLEXIBLE RAME

DETECTEUR DE COLMATAGE

PRESOSTAT

PINCES VERIN RAME

UNITE HYDROLIQUE

CANALISATION ROBOT FILTRE FLEXIBLE

DETECTEUR DE POSITION

GALETS RAME/RAILS

GALETS

FLEXIBLE

DISTRIBUTEUR

MOTOREDUCTEUR

DISTRIBUTEUR

ACCUMULATEUR REGULATEUR DE PRESSION ECHANGEUR THERMIQUE

UNITE DE COMMANDE ETRANGLEUR

THERMOMETRE REGULATEUR DE DEBIT

ARMOIRE

VERIN DE DEPLACEMENT

FLEXIBLE

29

VERIN BACKSTOP ENCOUDER

PUPITRE DE COMMANDE

2 .Identification des fonctions des unités : Les fonctions de service (principales et contraintes) de chaque unité ont été identifiées à partir de l’inventaire des milieux environnants en phase de marche. La Figure 10 représente les diagrammes de contexte de chaque unité de laminoir parabolique.

MILIEU AMBIANT

FOUR D’ECHAUFFE

OPERATEUR MAINTENANCE

FP : Transférer la lame entre Le four d’échauffe et le Robot.

FC4 FP FC2 3 AUTOMATE FC1

UNITE DE CHARGEMENT

FC3 3

ARMOIR ELECTRIQU E

Figure 10 : diagrammes de contexte d’unité de Chargement

ROBOT

FC1 : envoyer un signal Vers l’automate dés l’arrivée D’une lame et recevoir des Signaux de commande.

FC2 : permettre l’accès à l’operateur de maintenance. FC3 : être alimenter en énergie électrique.

FC4 : résister au milieu ambiant. 30

PRESSE DE CORRECTION

UNITE DE CHARGEMENT

MILIEU AMBIANT OPERATEUR MAINTENANCE

FP1

FC4

FC2

FP2

COMPRESSEUR

FC5 AUTOMATE

FC1

ROBOT FC3

RAME

Figure 10 : diagramme de contexte d’utilisation du robot

FP1 : transférer la lame entre l’unité de chargement et la rame. FP2 : transférer la lame laminée de la rame vers la presse de correction. FC1 : envoyer un signal vers l’automate pour indiquer ses positions et recevoir des signaux de commande. FC2 : permettre l’accès à maintenance. FC3 : être alimenter en énergie électrique. FC4 : résister au milieu ambiant (température, poussière, etc.). FC5 : être alimenter en air comprimé.

31

ARMOIRE ELECTRIQUE

ROBOT

FP

AUTOMATE


MILIEU AMBIANT

FC4

FC2

RAME

FC1

FC3

UNITE HYDROLIQUE

FC5 UNITE DE LAMINAGE COMPRESSEUR

Figure 10 : Diagramme de contexte d’utilisation de la rame

FP : recevoir la lame du robot, la fixer et la déplacer vers les rouleaux de laminage. FC1 : envoyer un signal vers l’automate pour indiquer la position de la lame et recevoir des signaux de commande. FC2 : permettre l’accès à l’opérateur de maintenance. FC3 : être alimenté et contrôlé par la pression d’huile. FC4 : résister au milieu ambiant. FC5 : être alimenté en air comprimé.

32


MILIEU AMBIANT

BOUTEILLES D’AZOTE

MAINTENACE

FP : alimenter et contrôler les

FC3 FC4

FC5

AUTOMATE

UNITE HYDROULI QUE

FC1

ARMOIRE ELECTRIQUE

FC2

FP ORGANES HYDRAULIQUS ORGANES HYDRAULIQUES

Diagramme de contexte d’utilisation de l’unité hydraulique


MILIEU AMBIANT

ARMOIRE ELECTRIQU E

Organes hydrauliques par l’huile FC1 : envoyer des signaux Indiquant la température et la Pression d’huile vers l’automate Et recevoir des signaux de Commande. FC2 : permettre l’accès à Opérateur de maintenance. FC3 : être alimenté en Energie électrique. FC4 : résister au milieu Ambiant. FC5 : contrôler en pression Par les bouteilles d’azote.

FP : laminer la lame qui doit FC5

FC1

AUTOMATE

FC2

FC4

UNITE DE LAMINAGE

UNITE HYDRAULIQ UE

FC3

FP

RAME RAME

Diagramme

de contexte d’utilisation de l’unité de laminage

33

Etre fixé par la rame. FC1 : envoyer et recevoir des Signaux vers et de l’automate Pour que le laminage soit Conforme aux spécifications. FC2 : permettre l’accès à Operateur maintenance. FC3 : être alimenté et Contrôlé par la pression D’huile. FC4 : résister au milieu Ambiant. FC5 : être alimenté en Energie électrique.

1. Identification des fonctions des organes : Le recensement des fonctions de chaque organe s’est appuyé sur les blocs-diagramme fonctionnels de chaque unité qui indiquent en réalité les liaisons qui existent entre les organes entre eux et les milieux environnants. Ces liaisons permettent de faciliter l’organisation des unités et par suite l’identification des fonctions de chaque organe qui seront édité dans le tableau AMDEC. L’identification de ces fonctions n’était pas un travail assez facile puisque nous n’avons que quelques idées très générales à propos de quelques organes. Nous avons donc recours, d’une part, aux schémas techniques et aux catalogues des fournisseurs des organes pour mieux comprendre les caractéristiques de chaque organe, d’autre part, de suivre le cycle de fonctionnement de la machine phase par phase et étape par étape pour identifier les fonctions des organes.

34

UNITE DE TRAITEMENT

DETECTEUR DE NIVEAU SONDE DE DETECTION

ECHANGEUR THERMIQUE

UNITE DE LAMINAGE

BOUTEILLE D’AZOTE

RESERVOIR

DETECTEUR DE COLMATAGE

FILTRE

CANALISATION

POMPE A PISTON

ACCUMULATEUR

REGULATEUR DE PRESSION

MOTEUR

REGULATEUR DE DEBIT

DISTRIBITEURE UNITE DE COMMANDE

RAME FLEXIBLE

Figure 11 : Diagramme fonctionnel de l’unité hydraulique

CHAINE DE TRANSMITION FOUR D’ECHAUFFE

MOTO REDUCTEUR

PINGIONS BUTEE DE DETECTION

UNITE DE TRAITEMENT

DIAGRAMME FONCTIONNEL DE L’UNITE DE CHARGEMENT

35

UNITE COMMANDE

PRESSE DE CORRECTION

UNITE DE CHARGEMEN T

RAME

PINCES Unité de commande

Distributeur

Vérin des pinces

Compresseur Flexible

Détecteur de position

Étrangleur

Unité de traitement

Vérin de déplacement

Diagramme fonctionnel de robot

Verin de la rame Unité de traitement

Pressostat

Galet rame/rails ETAU Unité de laminage

Variateur de pression

Vérin étau

Flexible

Verin Bach-stop

Bach-stop

En couder

Unité hydraulique

ROBOT

Unité de commande

Distributeur

Diagramme fonctionnel de l’unité de laminage

36


Unité hydraulique

Filtre SEVOVALVE

SERVO-VALVE

Distribution hydraulique


Accumulateur

Bouteille de gaze

Flexible

Bobine LVDT

Verin WEDGERAM

Grant rouleaux inferieur

CARDONS

Petits rouleaux

Vis top-rôle

Grand rouleaux supérieure

Moteur principal

Unité de commande

Verin top-roll Moteur hydraulique Unité hydraulique Commande EDGING-ROLL

EDGING-ROLL ROLL

Diagramme fonctionnel de l’unité du laminage

37

III. Analyse AMDEC 1. Analyse des mécanismes de défaillance : L’analyse AMDEC proprement dite commence par une identification des mécanismes de défaillance, c’est la partie qualitative de la méthode.  Dans une première étape, nous avons rassemblé pour chaque organe tous ses modes de défaillance, leurs causes possibles et leurs effets générés : 

En utilisant l’historique de la machine contenu dans le module « Historique » du logiciel de gestion de la maintenance (GMAO) qu’utilise la COTREL. Pour tirer profit de cette source d’information, une analyse de la description de chaque demande et ordre de travail à été effectuer pour identifier les modes et les effets de défaillance puis de faire une analyse de chaque travail clôturé pour identifier les causes de l’intervention. Il faut noter que le nombre d’interventions curatives durant l’année 2001 est 511 interventions nécessitant chacune une analyse double (une analyse de l’ordre de travail et une du travail clôturé). Il faut noter aussi qu’il était parfois difficile de comprendre le sujet d’une intervention car le rédacteur des interventions essaye de simplifier le maximum des termes vu qu’il a la tâche de saisir toutes les interventions de toutes les machines qui sont au nombre de 153 machines.



En utilisant un retour d’expérience de membres du groupe AMDEC et des opérateurs de la machine, en se basant sur un questionnaire verbal dans le but de regrouper le maximum des données qu’il peut fournir un membre du groupe ou un opérateur de la machine.

 Dans une deuxième étape, tous les mécanismes de défaillance sont regroupés, et les données filtrées sont classées dans le tableau AMDEC par unité et par organe.  Enfin, la validation de la totalité des informations a fait l’objet d’une réunion du groupe AMDEC à fin de garantir

la fiabilité des données et de conserver l’efficacité de

l’AMDEC. Cette partie qualitative montre bien la lourdeur de la réalisation de l’AMDEC exigeant ainsi un travail fastidieux et important. En effet, le nombre total des organes est 61, chacun d’eux présente de 1 à 3 modes de défaillance, chaque mode est généré par 1 à 3 causes possibles et 38

chaque couple (mode, cause) peut engendrer de 1 à 2 effets ; Soit un total de 61 à 1298 informations. C’est pour cette raison que le tableau AMDEC s’étale sur 14 pages de format A4.

2. Évaluation de la criticité : Dans cette partie de l’AMDEC, essentiellement quantitative, nous allons calculer la criticité de chaque combinaison (cause, mode, effet) d’une défaillance à partir des différents critères de cotation.

2-1) Évaluation de la détectabilité La détectabilité est un critère purement qualitatif. Il se base essentiellement sur l’existence ou non des signes permettant de détecter la défaillance avant coureur. Par exemple, une petite fuite peut être observée et remédiée avant qu’elle soit grande et qu’elle cause un ralentissement de mouvement de vérin qui induit à une diminution de la cadence de production et par conséquent la nécessité d’une intervention et dans des cas un arrêt de la machine. De ce fait, il faut prendre en considération ce critère. Nous pouvons classer les mécanismes selon la facilité de détection et comme suit :  La défaillance est détectable à 100% par l’opérateur: 

La détection à coup sûr de la cause de défaillance,



Signe avant coureur évident d’une dégradation,



Dispositif de détection automatique d’incident (alarme, variation d’un paramètre sur l’écran de commande, etc.)

Dans ce cas, la détection est notée évidente. On attribue à cette dernière la valeur 1 dans le calcul puisqu’elle n’influe pas sur la criticité et elle ne nécessite aucune action pour la détecter.  La défaillance est détectable ; il existe des signes avant-coureurs de la défaillance facilement décelable mais nécessitant une action particulière de l’opérateur (visite, contrôle visuel…). La détection est notée possible et on l’attribue la valeur 2.  La défaillance est difficilement détectable ; il existe des signes avant coureur de la défaillance difficilement détectable mais nécessitant une action ou des moyens complexes (démontage, appareillage…). La détection est notée improbable et on l’attribue la valeur 3.  La défaillance est indétectable ; aucun signe avant coureur de la défaillance. La détection est notée impossible, elle prend la valeur 4. 39

Nous allons donc déterminer pour chaque mode de défaillance, d’un organe donné appartenant à une unité donnée, son mode de détection. Ce travail se base sur l’emplacement de l’organe (s’il est clair par rapport à l’opérateur ou non) et sa complexité (s’il est facile à contrôler ou non). L’expérience du groupe AMDEC fait un appui nécessaire pour la rectification du travail de l’évaluation de la détectabilité. Les valeurs de la détectabilité (D) sont indiquées dans le tableau AMDEC .

2-2) Évaluation de la fréquence La fréquence est un critère purement quantitatif, il est déterminé en suivant les étapes suivantes : 

Calculer le nombre d’apparition de chaque couple (mode, cause) d’une défaillance extraite du module historique de la GMAO,



Classer ces nombres suivant des intervalles,



Attribuer à chaque intervalle une valeur qui sera le niveau de fréquence F.

Lors de calcul, nous avons remarqué que les intervalles vont être variables suivant la période de calcul de la criticité (dans ce cas l’année 2001). Nous cherchons donc une méthode qui nous permet de déterminer ces intervalles sans difficulté. Nous optons, comme solution, pour la classification de PARETO.

La Figure 11- représente la courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances.

Figure 11- Courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances

En utilisant cette courbe, nous avons classé les nombres d’apparition des défaillances en quatre classes : 40



La classe A qui représente un cumul de 80% ; pour cette classe nous attribuons la valeur 4 à la fréquence. Ces sont les couples (cause, mode) de défaillance les plus fréquents.

 La classe B qui représente les 15% suivantes ; à cette classe nous attribuons la valeur 3 pour la fréquence. 

La classe C qui représente le reste ; à cette classe nous attribuons la valeur 2 pour la fréquence.



La quatrième classe est la classe des fréquences neutres ; ces sont les couples (cause, mode) de défaillance qui ne sont pas apparus pendant cette période (l’année 2001). La fréquence est évidemment égale à 1.

Les valeurs de la fréquence F sont indiquées dans le tableau AMDEC.

2-3) Évaluation de la gravité sur la qualité (G_Q) La gravité sur la qualité est un critère qualitatif qui se base sur la classification et l’évaluation de l’impact des différentes défaillances de la machine sur la qualité de produit. Nous identifions quatre classes: 

La première classe contient les défaillances qui n’ont aucun impact sur la qualité de produit ou tout simplement à une qualité retouchable. Cette classe à une gravité neutre ; dans ce cas, nous attribuons 1 à G_Q,



La deuxième contient les défaillances qui induisent à une non qualité, toute fois le produit reste vendable avec rabais, dans ce cas « G_Q = 2 »,



La troisième contient les défaillances qui induisent à une non qualité perdue, mais les déchets sont recyclable, dans ce cas « G_Q = 3 »,



La quatrième contient les défaillances qui induisent à un non qualité perdue provoquant la perte du produit. C’est le cas le plus grave pour lequel « G_Q = 4 ».

Nous notons que pour faire cette classification nous avons eu besoin des connaissances des responsables de service qualité et que cette classification n’est pas spécifique au laminoir parabolique mais elle est générale pour toute machine. Pour prendre ce critère en considération, il faut identifier pour chaque combinaison (cause, mode, effet) d’une défaillance le type de non qualité qu’il engendre pendant chaque apparition. Cependant une combinaison peut engendrer parfois deux types de non qualité, c’est pour cela on a recours à prendre la non qualité la plus apparente. Nous notons à ce stade que pendant l’année 2001, période de référence de l’analyse AMDEC, le service qualité a indiqué qu’il ne s’est produit que deux types de non qualité : une non qualité retouchable (1ère classe) et une non qualité perdu mais recyclable (3ème classe). En ce 41

qui concerne les deux autres classes, elles sont en très faibles apparitions qu’on peut les négliger vu que ce critère n’est pas considéré pour évaluer la qualité de produit mais pour indiquer la nécessité des actions préventives pour les défaillances qui ont un impact sur la qualité. Les valeurs de la gravité sur la qualité G_Q sont indiquées dans le tableau AMDEC.

2-4) Évaluation de la gravité sur la sécurité (G_S) Ce critère est aussi purement qualitatif. Nous intéressons dans ce critère à identifier l’impact des défaillances sur la sécurité de l’opérateur. Nous identifions quatre classes: 

La première correspond aux défaillances qui n’ont aucune conséquence sur l’opérateur. Dans ce cas, nous attribuons 1 à G_S.



La deuxième correspond aux défaillances qui ont des conséquences significatives ou mineures (blessures légères). Dans ce cas « G_S = 2 ».



La troisième correspond aux défaillances qui ont des conséquences critiques (blessures graves avec faute de l’opérateur). Dans ce cas « G_S = 3 ».



La quatrième correspond aux défaillances qui ont des conséquences catastrophiques (mort ou blessures très graves). C’est le cas le plus critique « G_S = 4 ».

Pour prendre ce critère en considération, il faut identifier pour chaque combinaison (cause, mode, effet) le type de non sécurité qu’il engendre pendant chaque apparition. Nous notons que cette classification et cette évaluation ne sont pas spécifiques au laminoir parabolique mais elle est valable pour toutes les machines. Cette généralisation est permise puisque nous ne cherchons pas à identifier des dégâts mais tout simplement pour prendre des actions préventives dans le but d’éviter ces conséquences. Les valeurs de la gravité sur la sécurité sont indiquées dans le tableau AMDEC.

2-5) Évaluation de la gravité sur le coût direct G_C Ce critère se base sur l’évaluation des coûts directs des interventions. Ce travail consiste à : 

Déterminer les différents coûts directs pour chaque combinaison (cause, mode, effet) en faisant la somme des coûts de pièces de rechange (CPDR =  PDR consommées * prix unitaire), des coûts de travaux (CT =  Nombres d’heures de travail * Coût Horaires des intervenants) et les coûts de sous-traitance.



Classifier les coûts directs en quatre intervalles, nous utilisons à cette étape la classification PARETO (voir Figure 12). Le barème d’évaluation sera le même que l’évaluation de la fréquence ; G_C = 1 si CD est nul, G_C = 2 si CD appartient à la classe C, G_C = 3 si le CD appartient à la classe B, G_C = 4 pour les CD de la classe A. 42

Les valeurs de la gravité sur le coût direct G_C sont indiquées dans le tableau AMDEC).

Figure 12, Courbe PARETO des coûts directs

2-6) Calcul de la criticité La valeur de la criticité est le produit des niveaux atteints par les critères de cotation :

C = DFG_QG_SG_C

Les valeurs de criticité, ainsi calculés, nous permettent de faire une classification afin de hiérarchiser les défaillances pour distinguer, enfin, celles qui ont des criticités graves, celles qui ont des criticités moyennes et celles qui ont des criticités faibles.

IV. SYNTHÈSE Dans cette partie finale de l’AMDEC et qui, sans elle, l’analyse ne vaut rien, le groupe AMDEC doit décider les actions correctives qu’il va mener face à toutes les défaillances que nous avons identifiée dans le tableau AMDEC (voir Tableau 2). Le tableau AMDEC regroupe toutes les actions préventives et correctives que le groupe a décidé de mener. Ces actions correctives sont généralement périodiques. Toutefois, la périodicité de ces actions ne sera pas conforme à nos propositions (dépassant le nombre D’apparition de la défaillance). Ceci est dû au fait que la réalisation de ces actions est un travail qui nécessite : 43

o Soit un temps de travail important et qui n’est pas permis par le planning de la maintenance et qui concerne 153 équipements, o Soit un coût direct qui n’est pas permis par le budget du service de la maintenance, o Ou encore un temps d’arrêt machine qui contredit avec le planning du service de production très sévère grâce aux délais de livraison qui doivent être respectés. Le service maintenance a commencé la planification des actions préventives et a mis en action les corrections systématiques, en se basant sur les graphes de l’évolution des durées d’arrêts, des coûts directs et l’analyse de la machine ,ce dernier a conclu que l’AMDEC a permis un temps moyen de bon fonctionnement (MTBF) plus stable et une disponibilité de la machine croissante. Il a affirmé en parallèle une augmentation de la consommation des pièces de rechange puisque l’application des actions correctives nécessite une telle consommation. Nous devons indiquer, enfin, que les résultats de cette AMDEC machine ne peuvent être évalués qu’après, au moins, une année de l’application de l’ensemble des actions qui est la période de la plupart des actions préventives.

44

COTREL s.a

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 1/7 Sous-système: Unité Hydraulique marche 2002

Composant

Fonction

réservoir

alimenter les volume d'huile composants inférieur à la hydrauliques avec consigne limite un volume suffisant d'huile

filtre

détecteur de colmatage

canalisation

Mode de défaillance

Cause

Effet

manque d'huile due à usure de la pompe des pertes (détecteurs de niveaux en panne)

manque d'huile due à mouvement ralenti de des pertes (détecteurs tous les vérins de niveaux en panne) contamination fuite d'air dans la colmatage du filtre d'huile partie supérieure (joint usé) filtrer l'huile à colmatage partiel ou mauvaise qualité de arrêt du système suite l'entrée de la pompe total l'huile au signal de détecteur de colmatage mauvais filtrage élément filtrant percé usure de la pompe, des ou détérioré distributeurs et des vérins détecter le pas de signal détérioration par mauvais filtrage colmatage du filtre vieillissement et renvoyer un signal à l'automate établir la liaison fuite fissuration perte d'huile entre la pompe et les composants hydrauliques détérioration des perte d'huile olives (à l’extrémité)

Tableau 2 Tableau AMDEC (suite)

45

D F G_ G_ G_ S Q C

C Action

2 1 1

1

1

2

contrôle semestriel de tous les détecteurs

2 1 1

1

1

2

contrôle semestriel de tous les détecteurs

3 1 1

1

1

3

curatif

3 2 1

1

4

24

maintenance systématique (semestriel)

3 1 1

1

1

3

curatif

3 1 1

1

1

3

curatif

2 3 1

1

3

18

contrôle trimestriel

2 1 1

1

1

2

curatif avec présence des olives en stock

pompe à piston

pomper l'huile

moteur

entraîner la pompe la pompe

distributeur

accumulateur

régulateur de pression

pression ou débit insuffisant

ouvrir ou fermer position incorrecte une ou plusieurs voix de passage du fluide blocage

usure interne

débit non uniforme

3 2 1

1

3

18 contrôle annuel

pas d'alimentation

arrêt machine

4 1 1

1

1

4

défaut interne (détérioration d'un roulement, mauvais isolement) chute d'une phase

arrêt machine

3 1 1

1

1

3

arrêt machine

4 1 1

1

1

4

usure interne (piston) mouvement anormal du 3 1 1 vérin

1

1

3

impuretés, usure du ressort de rappel

1

2

12 curatif

1

1

3

1

2

12 curatif

1

1

3

1

1

3

1

2

4

1

1

3

contrôle systématique (semestriel) contrôle systématique (semestriel) contrôle systématique (semestriel) curatif

1

1

3

curatif

blocage du vérin dans 3 2 1 une position donnée et arrêt de la machine arrêt de distribution usure externe (bobine blocage du vérin dans 3 1 1 électrique) une position donnée et arrêt de la machine fuite interne usure interne (des mouvement anormal du 3 2 1 joints ou de la vérin chemise) régler la pression de perte de charge fuite dans la valve ou mouvement anormal du 3 1 1 sortie de la pompe dans la membrane vérin détérioration du clapet mouvement anormal du 3 1 1 vérin perte extérieure (usure mouvement anormal du 1 2 1 de la valve) vérin régler la pression à pas de réglage de fuite (usure des joints) 3 1 1 l'entrée du pression distributeur et du mouvement anormal du vérin vérin présence d’impureté 3 1 1 dans l’huile mouvement anormal du provocante le blocage vérin Tableau 2 Tableau AMDEC (suite)

46

contrôle biannuel

curatif

curatif

régulateur de débit

régler le débit d’huile

pas de réglage de débit d’huile pas de réglage de débit d’huile

flexible

transférer l’huile du fuite distributeur vers le vérin en conservant un débit et une pression donnés

fuite (usure des joints mouvement anormal du 3 1 1 vérin présence d’impureté 3 1 1 dans l’huile mouvement anormal du provocante le blocage vérin fissuration 1 1 1

sonde de détection

refroidir l’huile fuite interne pour garantir sa température dans le réservoir < 60°C

mesurer la température de l'huile du réservoir

diminution du rendement de l’échangeur diminution du rendement de l’échangeur indication erronée

3

curatif

1

3

curatif

1

1

curatif

1 2 1

1

2

curatif

2 2 1

1

4

changement des échangeurs à plaques

2 4 1

1

8

3 2 1

1

6

3 2 1

1

6

3 1 1

1

3

curatif

3 1 1

1

3

curatif

perte d’huile mauvais sertissage

échangeur thermique

1

perte d’huile mélange eau et huile (perte de la fonction de transmission et de lubrification de l’huile) usure des tubes mélange eau et huile (perte de la fonction de transmission et de lubrification de l’huile) bouchage ou température d’huile colmatage des circuits augmente et arrêt de la d’eau machine débit d’eau insuffisant température d’huile augmente et arrêt de la machine défaut interne augmentation de la température non détectée défaut interne détérioration des joints dans tout le circuit hydraulique usure des joints

47

nettoyage trimestriel


ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE COTREL s.a Composant pignons

moto-reducteur

chaîne de transmission

butée de détection

Système: Laminoir Parabolique Sous-système: Unité de Chargement Fonction Mode de défaillance transmettre le mouvement de rotation vers les rouleaux

Cause

AMDEC MACHINE

Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 2/7 marche 2002 Effet D F G_S G_Q G_C C ACTION

usure

vieillissement

mouvement retardé ou 1 2 1 arrêt des rouleaux

1

2

4

contrôle systématique (semestriel)

blocage

détérioration des roulements défaut interne

arrêt du cycle

3 2 1

1

2

12

arrêt du cycle

3 2 1

1

2

12

Contrôle systématique (semestriel) contrôle biannuel

pas d'alimentation

arrêt du cycle

4 2 1

1

2

16

contrôle biannuel

mauvaise défaut interne au transmission de réducteur (fuite l'énergie mécanique d'huile, détérioration roulements) transférer l'énergie rupture usure du moto-reducteur vers les pignons intervention humaine

diminution de la vitesse 3 2 1 de l'unité de chargement ou arrêt du cycle

1

2

12

contrôle biannuel

arrêt du cycle

2 2 1

1

2

8

contrôle semestriel

arrêt du cycle

4 1 1

1

1

4

détecter l'arrivée d'une lame et envoyer un signal vers l'automate

arrêt du cycle

4 3 1

1

2

24

entraîner les arrêt pignons à l'aide de la chaîne de transmission

pas de signal

déconnection d'un fil électrique

48

contrôle mensuel


ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE COTREL s.a Composant vérin des pinces (pneumatique)

distributeur pneumatique

Système : Laminoir Parabolique Sous-système : Robot Fonction Mode de défaillance permet la fermeture, ralentissement du l’ouverture, la mouvement descente et la remontée des pinces descente brusque

Phase de Date de l’analyse : Mars Page 3/7 fonctionnement : marche 2002 Effet D F G_S G_Q G_C C ACTION

fuite interne (usure des diminution de la 3 1 1 joints ou de la cadence de production chemise)

1

1

3

changement annuel des joints

fuite interne (usure des arrêt brusque du cycle 3 4 1 joints ou de la suite au signal de chemise) détecteur de proximité défaut externe arrêt brusque du cycle 3 2 1 (déréglage clapet suite au signal de anti_retour) détecteur de proximité défaut interne (usure mouvement retardé du 3 1 1 du piston) vérin

1

3

36


1

2

12

changement annuel du clapet

1

1

3

curatif

défaut interne (usure du piston) impuretés, usure du ressort de rappel

mouvement brusque 3 2 1 vérin arrêt vérin et arrêt cycle 3 2 1

1

3

18

1

2

12

curatif

arrêt de distribution défaut externe (défaut arrêt vérin et arrêt cycle 3 2 1 de la bobine électrique) fuite interne usure interne (des mouvement retardé de 3 2 1 joints ou de la vérin chemise) transférer l'air du fuite fissuration 1 1 1 distributeur vers le mouvement retardé du vérin vérin

1

2

12

curatif

1

2

12

curatif

1

1

1

curatif

ouvrir ou fermer position incorrecte une ou plusieurs voix de passage de l’air

blocage

flexible

Cause

AMDEC MACHINE

49

Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) mauvais sertissage

pinces

accrocher la lame

2 1

1

2

4

curatif

1 1

1

2

8

curatif

1 1

1

1

1

contrôle

1 1

1

1

3

curatif

fuite interne (usure des diminution de la 3 1 1 joints ou de la cadence de production chemise) mouvement accéléré débit d'air très grand vibration du robot 3 1 1

1

1

3


1

1

3

changement du système de régulation de la vitesse

déformation usure refus de fermeture

vérin de déplacement (pneumatique)

déplacer latéralement les pinces

mouvement brusque du 1 vérin choc mauvais accrochage ou 4 retombé de la lame frottement sur les mauvais accrochage ou 1 lames retombé de la lame détérioration goupille arrêt du cycle 3

ralentissement du déplacement

étrangleur

régler la vitesse du déréglage vérin

défaut interne

mouvement anormal du 3 2 1 vérin

1

2

12

curatif

détecteur de position

détecter la position pas de signal des pinces et envoyer des signaux vers l'automate pour commande de robot

vieillissement

mouvement anormal du 3 1 1 robot

1

1

3

curatif

3 2 1

1

2

12

curatif

3 2 1

1

3

18

curatif

4 1 1

1

1

4

curatif

3 2 1

1

2

12

curatif

défaut électrique

court circuit

arrêt cycle arrêt brusque de la machine détérioration du robot

impuretés

blocage du robot

mauvais isolement

50


COTREL s.a Composant vérin de rame (hydraulique) canalisation

galet rame/rail

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 4/7 Sous-système: Rame marche 2002 Fonction Mode de Cause Effet D F G_S G_Q G_C C ACTION défaillance déplacer la table de déplacement non défaut interne (usure déréglage zéro de la 3 3 1 1 4 36 changement systématique la rame qui contient uniforme des joints, de la machine et arrêt du et changement annuel des l'étau et le back stop chemise, piston) cycle joints fuite fissuration 1 3 1 1 3 contrôle trimestriel 9 perte d'huile

faciliter le déplacement de la table de la rame

usure

blocage

étau

variateur de pression

vérin étau

présostat

fixer la lame au cours de son laminage

détérioration des olives vieillissement

manque de graissage

défixation au cours usure des morts de du laminage l'étau

1 perte d'huile mouvement non linéaire 2 de la lame impliquant une mauvaise qualité du produit mouvement non linéaire 2 de la lame impliquant une mauvaise qualité du produit ouverture de l'étau au 2 cours de laminage

cisaillement d’une vis ouverture de l’étau au de fixation cours de laminage régler la pression du pas de réglage de défaut interne desserrage de l’étau et vérin de l’étau pression arrêt du cycle (présostat détecte une pression insuffisante) fournir la pression pression insuffisante fuite interne (usure des arrêt du cycle (présostat de serrage à l’étau joints ou de la détecte une pression chemise) insuffisante) contrôler la pression signal erroné défaut interne ouverture de l’étau au de serrage de l’étau cours de laminage

51

2 1

1

2

4

1 1

3

1

6

curatif avec présence des olives en stock

changement biannuel des galets et des rails 1 1

3

1

6

2 1

3

2

24

2 2 1

3

2

24

3 2 1

1

2

12

3 2 1

1

3

18

3 2 1

1

2

12

changement biannuel des galets et des rails contrôle semestriel des morts curatif curatif


curatif


back stop

vérin back stop

distributeur pneumatique

flexible

encouder

déterminer la déformation de la position initiale de butée la lame casse des vis sans fins déplacer le back ralentissement du stop déplacement blocage

choc

ouvrir ou fermer position incorrecte une ou plusieurs voix de passage de l’air blocage

défaut interne (usure du piston)

transférer l'air du distributeur vers le vérin envoyer à l'automate des signaux qui permettent de définir la position de la lame

frottement et vieillissement fuite interne défaut interne

corps étranger, usure du ressort de rappel

arrêt de distribution défaut externe (détérioration bobine électrique) fuite interne usure interne (des joints ou de la chemise) fuite fissuration

déréglage

descente du robot au 3 2 1 cours du laminage, arrêt brusque 4 3 1

1

2

12

1

2

24

curatif

arrêt cycle

1 2 1

1

2

4

curatif

mauvaise qualité de produit mauvaise qualité de produit ralentissement du déplacement du vérin

3 2 1

3

2

36

curatif

3 2 1

3

3

54

curatif

3 1 1

1

1

3

curatif

blocage du vérin dans 4 1 1 une position donnée et arrêt de la machine blocage du vérin dans 3 1 1 une position donnée et arrêt de la machine ralentissement du 3 1 1 déplacement du vérin

1

1

4

curatif

1

1

3

curatif

1

1

3

curatif

1 3 1

1

2

6

curatif

1 2 1 1 3 1

1 1

2 2

4 6

curatif maintenance conditionnelle (changement bimensuel du câble)

ralentissement du déplacement du vérin mauvais sertissage perte d'huile défaut externe (défaut arrêt du cycle du câble)

52


ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 5/7 Sous-système: Unité de Laminage marche 2002 Composant Fonction Mode de Cause Effet D F G_S G_Q G_C C ACTION défaillance positionner le grand mouvement non fuite interne (usure des vibration du rouleau 3 3 1 3 3 vérin wedg-rame 81 changement annuel des rouleau inférieur contrôlable joints ou de la joints chemise) défaut externe vibration du rouleau 3 2 1 3 3 54 (dysfonctionnement capteur de pression) arrêt brusque du cycle 3 4 1 1 3 filtre servo-valve filtrer l'huile de la colmatage partiel ou accumulation 36 servovalve total d'impureté due à la mauvaise qualité de l'huile changement semestriel mauvais filtrage élément filtrant percé contamination de la 3 1 1 1 1 3 ou détérioré servovalve commander le blocage défaut interne mouvement anormal du 4 3 1 1 4 distributeur à 48 distributeur du vérin vérin Wedg-Rame et commande Wedg-Rame à des vibration des rouleaux électrique fins de précision de (servovalve) laminage blocage pas d'alimentation arrêt cycle 4 1 1 1 1 4 électrique blocage contamination par mouvement anormal du 3 4 1 1 4 48 changement systématique impuretés dues à la vérin Wedg-Rame et de la servovalve et mauvaise qualité vibration des rouleaux décontamination d'huile d'huile blocage fuite externe (joint 3 2 1 1 2 12 torique) COTREL s.a

bobine LVDT

contrôler le flux blocage d'huile dans le distributeur pour agir sur la vitesse de mouvement du vérin

défaut électrique (défaillance de la bobine)

mouvement anormal du 3 2 1 vérin Wedg-Rame et vibration des rouleaux

53

1

2

12

curatif avec présence d'un stock mini d'une bobine

Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) défaut interne (usure mouvement anormal du des joints, déformation vérin Wedg-Rame et de la tige) vibration des rouleaux contamination par vibration des rouleaux impuretés casse de la tige montée et descente des rouleaux défaut électrique blocage des rouleaux et (déconnection des fils) arrêt de cycle distributeur à commande hydraulique (main stage)

accumulateur

ouvrir ou fermer position incorrecte une ou plusieurs voix de passage du fluide blocage

3 4 1

1

2

24

Curatif

3 2 1

1

2

12

décontamination d'huile

4 2 1

1

2

16

Curatif

4 2 1

1

2

16

vérification des connections (semestriel)

défaut interne (piston) mouvement anormal du 3 2 1 vérin et vibration des rouleaux

1

2

12

Curatif

impuretés, usure du ressort de rappel

3 2 1

1

2

12

Curatif

3 2 1

1

2

12

Curatif

3 2 1

1

2

12

Curatif

3 1 1

1

1

3


3 1 1

1

1

3


blocage du vérin dans une position donnée ce qui induit à la vibration des rouleaux et l'arrêt machine arrêt de distribution défaut externe (bobine blocage du vérin dans électrique) une position donnée ce qui induit à la vibration des rouleaux et l'arrêt machine fuite interne usure interne (des mouvement anormal du joints ou de la vérin ce qui induit à la chemise) vibration des rouleaux régler la pression à perte de charge fuite dans la valve ou mouvement anormal du l'entrée du dans la membrane vérin Wedge-Rame et distributeur donc une vibration des rouleaux perte de charge détérioration du clapet mouvement anormal du vérin Wedge-Rame et donc une vibration des rouleaux

54

Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) perte de charge

flexible

transférer l'huile du fuite distributeur vers le vérin

canalisation

encouder

rouleaux de laminage

envoyer des signaux déréglage qui indiquent la position du rouleau supérieur

les deux grands usure de surface rouleaux permettent d'appliquer une pression sur les petits qui effectuent le laminage vibration

moteur principal entraîner les cardons

vérin de blocage bloquer les petits rouleaux dans une position donnée

arrêt

mauvais blocage

déréglage pression d'azote

1

2

8

contrôle des bouteilles de gaz (semestriel)

1

1

1

Curatif

1 2 1 2 3 1 2 1 1

1 1 1

2 4 1

4 24 2

2 1 1

3

1

6

Curatif contrôle semestriel curatif avec présence d'un stock d'olives Curatif

3

1

9

Curatif

3

2

36

Conditionnel

défaut interne (blocage mauvaise qualité du 3 2 1 d'un roulement, usure produit (ondulation de des joints, usure des la lame) paliers) défaut mécanique arrêt système 3 1 1

3

4

72

démontage avec graissage à chaque rectification

1

1

3

contrôle biannuel

défaut électrique

4 1 1

1

1

4

3 2 1

3

4

72

fissuration

mouvement anormal du 2 2 1 vérin Wedge-Rame et donc une vibration des rouleaux 1 1 1

perte d'huile mauvais sertissage perte d'huile fissuration perte d'huile détérioration des olives perte d'huile déformation de la tige

vibration des rouleaux cisaillement des vis, 3 1 1 du ressort ou de la goupille vibration des rouleaux frottement avec les mauvaise qualité de 2 3 1 rouleaux en présence produit de calamine très dure

arrêt système

fuite (usure des joints vibration du rouleau ou de la chemise)

55

changement du présent vérin et changement annuel des joints

Tableau 2 Tableau AMDEC (suite) mauvais blocage réducteur

cardons système edgingroll

commande edging-roll (distributeur et vérin)

transmettre et réduire vitesse de rotation entraîner les petits rouleaux maintenir une largeur fixe de la lame au cours de laminage

1 1

3

1

9

1 1

1

1

3

Curatif

1 1

1

1

3

contrôle biannuel

1 1

3

1

6

maintenance conditionnelle (vérification annuelle des bagues)

défaut interne (blocage mauvaise qualité du d'un roulement, produit cisaillement des vis de fixation, usure du ressort, usure des plaques, des glissières, axe)

3 3 1

3

2

54

fuite interne

3 2 1

1

3

18

maintenance systématique (chaque démontage des rouleaux), réparation curative du ressort et maintenance conditionnelle des glissières avec vérification semestrielle changement annuel des joints

pas d'alimentation arrêt du cycle 4 2 1 électrique de la bobine vieillissement ou vibration des rouleaux 2 1 1 frottement continu

1

2

16

3

1

6

vérification annuelle des cales et de plaque de guidage

défaut interne (usure des joints, de la chemise) vieillissement

vibration des rouleaux 3 2 1

3

2

36


mauvaise qualité de produit

3

1

3

Curatif

mauvaise réduction défaut mécanique de la vitesse cassure

manque de graissage

mauvaise correction usure des bagues en bronze

appliquer une mauvaise pression pression de serrage de serrage sur les bagues pas de pression de serrage usure

cale et plaque de assurer un jeu fonctionnel lors du guidage déplacement des rouleaux assurer le contact mauvaise pression vérin top-roll entre le grand et sur le rouleau petit rouleau grande vis qui permet usure vis top-roll le déplacement du

usure de l'axe

mauvaise qualité de 3 produit rotation des rouleaux 3 avec une vitesse anormale rotation non assurée des 3 rouleaux mauvaise qualité du 2 produit

mauvaise qualité du produit

rouleau supérieur

56

1 1 1


moteur hydraulique

Casse entraîner les vis top arrêt roll

vieillissement défaut interne

arrêt du cycle 2 1 1 arrêt cycle lorsqu’il y a 3 1 1 changement de la gamme de produit

1 1

1 1

2 3

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE COTREL s.a

Système: Laminoir Parabolique Sous-système: Unité de Commande COMPOSANT FONCTION MODE DE CAUSES DEFAILLANCE commande tout le coupure du courant défaillance d'un relais armoire système électrique, électrique hydraulique et pneumatique défaillance d'un câble défaillance d'un fusible défaillance d'un transformateur défaillance d'un bouton poussoir permet d'introduire pas d'affichage défaillance de l'écran pupitre de commande (table et d'afficher les de commande et paramètres ordinateur) défaut interne à l'ordinateur

Curatif Curatif

AMDEC MACHINE

Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 6/7 marche 2002 EFFETS D F G_S G_Q G_C C ACTION arrêt unité hydraulique 4 2 1

1

2

16

arrêt cycle arrêt automatique du système arrêt automatique du système arrêt automatique du système pas de contrôle sur le système

3 1 1 3 2 1

1 1

1 2

3 12

3 1 1

1

1

3

3 1 1

1

1

3

3 2 1

1

2

12

Curatif

arrêt automatique du système

3 2 1

1

2

24

Curatif

57

serrage des connections avec stockage d'un nombre minimum de relais, de fusibles, de transformateur et de boutons poussoirs


ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE COTREL s.a COMPOSANT unité de traitement

cartes électronique

Système: Laminoir Parabolique Sous-système: Unité de Traitement FONCTION MODE DE DEFAILLANCE traiter et pas de traitement commander selon les signaux reçus

ces sont les cartes déréglage d'une d'interface qu'utilise carte input/output l'automate pour ses traitements déréglage d'une carte input/output

déréglage de la carte maxi-flow

CAUSES

AMDEC MACHINE

Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 7/7 marche 2002 EFFETS D F G_S G_Q G_C C ACTION

défaut d'alimentation

pas de commande 4 1 1 automatique du système

1

1

4

Curatif

défaut électronique

pas de commande 3 1 1 automatique du système perturbation du 3 2 1 fonctionnement du système

1

1

3

Curatif

1

2

12

curatif avec stock minimum (1 carte par type)

arrêt brusque de la 3 2 1 machine ce qui induit à des pannes dans le back stop, l'encouder et/ou l'étau déréglage de la gaine de 3 1 1 la servovalve

1

2

12

1

1

3

réglage chaque 6 mois

défaut de 3 1 1 communication perturbation de la rame 3 1 1 ou des rouleaux

1

1

3

curatif avec stock minimum (1 carte par type)

1

1

3

défaut électronique

58

V. Conclusion Nous avons essayé dans ce chapitre, à partir d’un exemple d’AMDEC machine, de montrer quelques avantages d’une telle analyse. En effet, l’exemple a prouvé que l’AMDEC permet essentiellement d’améliorer la disponibilité de la machine par réduction des temps d’arrêt, considérés comme étant un des facteurs qui contribue au respect des échéances souhaitées par le service de production, et par voie de conséquent, permet le respect des délais de livraison surtout pour une entreprise comme COTREL qui évolue dans un contexte de concurrence internationale dans le domaine de production des ressorts à lames. D’autre part, la méthode offre une garantie pour la fiabilité de la machine facilitant la prise des décisions adéquates pour corriger les défaillances critiques, et pour mettre en œuvre des méthodes préventives assurant une bonne maintenabilité de la machine. Lors de l’implantation de la méthode AMDEC, il y avait une lourdeur au niveau de l’identification et le regroupement des mécanismes de défaillance (modes, causes et effets), ainsi qu’au niveau de l’évaluation des critères de cotation et par suite de la criticité. Ces lourdeurs peuvent induire, si les sources d’informations ne sont pas disponibles aux bons moments, à une perte d’efficacité de l’analyse et la solution qui paraît la plus adaptée à ce problème est de concevoir un outil informatique qui permet de stocker et de gérer les données nécessaires à une AMDEC machine et qui facilite l’évaluation des critères de cotation et le calcul de la criticité.

59

Quatrième partie : Application d’un logiciel informatique pour la réalisation d’AMDEC I.

Exploitation de MICROSOFT Excel 1. Liste décroissants des causes Tableau 3- classement décroissant des causes

Elément

criticité

vérin wedg-rame

81

rouleaux de laminage Vérin de blocage vérin back stop vérin wedg-rame système edging-roll distributeur à commande électrique (servo-valve) distributeur à commande électrique (servo-valve) vérin des pinces (pneumatique) Vérin de rame (hydraulique) vérin back stop Filtre servo-valve rouleaux de laminage vérin top-roll Filtre butée de détection Etau

72 72 54 54 54 48 48 36 36 36 36 36 36 24 24 24

causes

fuite interne (usure des joints ou de la chemise) défaut interne (blocage d'un roulement; usure des joints; usure des paliers) fuite (usure des joints ou de la chemise) défaut interne défaut externe (dysfonctionnement capteur de pression) défaut interne (blocage d'un roulement) défaut interne Contamination par impuretés dues à la mauvaise qualité d’huile. fuite interne (usure des joints ou de la chemise) défaut interne (usure des joints, de la chemise, piston) fuite interne Accumulation d’impuretés dues à la mauvaise qualité d’huile. frottement avec les rouleaux en présence de calamine très dure défaut interne (usure des joints; de la chemise) Mauvaise qualité de l’huile déconnection d'un fil électrique usure des morts de l’étau 60

Etau back-stop Canalisation pupitre de commande (table de commande et ordinateur) Canalisation Pompe à piston distributeur pneumatique détecteur de position vérin étau commande edging-roll (distributeur et vérin) moteur-réducteur Bobine LVDT Bobine LVDT commande edging-roll (distributeur et vérin) Armoire électrique Distributeur Distributeur Pignons moteur-réducteur Vérin des pinces (pneumatique) distributeur pneumatique distributeur pneumatique Etrangleur détecteur de position détecteur de position Variateur de pression Présostat distributeur à commande électrique (servo-valve) bobine LVDT bobine LVDT

24 24 24

cisaillement d'une vis de fixation choc fissuration

24 18 18 18 18 18 18 16 16 16 16 16 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12

Défaut interne à l’ordinateur fissuration Usure interne défaut interne (usure du piston) Mauvais isolement fuite interne (usure des joints ou de la chemise) Fuite interne Pas d’alimentation Casse de la tige défaut électrique (déconnection des fils) Pas d’alimentation électrique de la bobine Défaillance d’un relais impuretés; usure du ressort de rappel usure interne (des joints ou de la chemise) Détérioration des roulements défaut interne au réducteur Défaut externe (déréglage clapet anti-retour) Défaut externe (défaut de la bobine électrique) Usure interne (des joints ou de la chemise) défaut interne défaut électrique impuretés Défaut interne Défaut interne Fuite externe (joint torique) Défaut électrique (défaillance de la bobine) contamination par impuretés 61

distributeur à commande hydraulique distributeur à commande hydraulique distributeur à commande hydraulique distributeur à commande hydraulique armoire électrique pupitre de commande (table de commande et ordinateur) cartes électronique Encouder vérin de blocage Echangeur thermique chaine de transmission Pinces accumulateur Echangeur thermique Echangeur thermique galet rame/rail galet rame/rail Flexible Encouder Encouder Cale et plaque de guidage Moteur Moteur accumulateur Echangeur thermique Pignons chaine de transmission Flexible détecteur de position Canalisation

12 12 12 12 12

Défaut interne (piston) Impuretés, usure de ressort de rappel défaut externe (bobine électrique) Usure interne (des joints ou de la chemise) Défaillance d’un fusible

12 12 9 9 8 8 8 8 6 6 6 6 6 6 6 6 4 4 4 4 4 4 4 4 4

Défaillance de l’écran Défaut électronique Cisaillement des vis du ressort ou de la goupille usure de l'axe Usure des tubes Usure choc Déréglage pression d’azote Bouchage ou colmatage des circuits d’eau Débit d’eau insuffisant vieillissement Manque de graissage fissuration Défaut externe (défaut du câble) Déformation de la tige Vieillissement ou frottement continu Pas d’alimentation Chute d’une phase Perte extérieure (usure de la valve) Usure des joints vieillissement Intervention humaine mauvais sertissage Court circuit Détérioration des olives 62

Back stop distributeur pneumatique Flexible distributeur à commande électrique (servo-valve) moteur principal unité de traitement Réservoir Filtre détecteur de colmatage Distributeur Distributeur accumulateur accumulateur régulateur de pression régulateur de pression régulateur de débit régulateur de débit sonde de détection vérins des pinces pneumatiques distributeur pneumatique pinces vérin de déplacement (pneumatique) détecteur de position distributeur pneumatique distributeur pneumatique filtre servo-valve accumulateur accumulateur Moteur principal Réducteur Cardons

4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

Frottement et vieillissement blocage mauvais sertissage pas d'alimentation électrique défaut électrique défaut d'alimentation Fuite d’air dans la partie supérieure (joint usé) Elément filtrant percé ou détérioré Détérioration par vieillissement Usure interne (piston) Usure externe (bobine électrique) Fuite dans la valve ou dans la membrane Détérioration du clapet Fuite (usure des joints) Présence d’impuretés dans l’huile provocante le blocage Fuite (usure des joints) Présence d’impuretés dans l’huile provocante le blocage défaut interne Fuite interne (usure des joints ou de la chemise) Défaut interne (usure du piston) Détérioration goupille Fuite interne (usure des joints ou de la chemise) Vieillissement Défaut interne (usure du piston) Défaut externe (détérioration bobine électrique) Elément filtrant percé ou détérioré Fuite dans la valve ou dans la membrane Détérioration du clapet défaut mécanique défaut mécanique Manque du graissage 63

Vis top-roll Moteur hydraulique armoire électrique Armoire électrique Armoire électrique Cartes électronique Réservoir Canalisation Flexible Vis top-roll Flexible Pinces

3 3 3 3 3 3 2 2 2 2 1 1

vieillissement défaut interne Défaillance d’un câble Défaillance d’un transformateur Défaillance d’un bouton poussoir défaut électrique manque d’huile due à des pertes (détecteurs de niveaux en panne) Détérioration des olives (à l’extrémité) Mauvais sertissage Vieillissement fissuration frottement sur les lames

2. Histogramme de nombre des causes Criticité Causes

1 2

2 4

3 34

4 16

6 8

8 4

9 2

12 23

16 5

18 6

64

24 7

36 6

48 2

54 3

72 2

81 1

Fig 13 : Histogramme de nombres des causes

65

3. Représentation des criticités des causes

Causes

56

37

24

8

Fig14 : Représentation des criticités des causes.

66

Analyse :

A partir de l’histogramme, on constate qu’il ya 4 catégories :

45% des causes qui ont une criticité 0< C ≤4 Deuxième catégorie : Représente 30% des causes qui ont une criticité 4< C ≤12 Troisième catégorie : Représente 19% des causes qui ont une criticité 12< C≤36 Quatrième catégorie : Représente 6% des causes qui ont une criticité C >36 Première catégorie : Représente

4. Interprétation et action d’amélioration 4 .1) Interprétation On déduit que 6% des causes ont une criticité C >36donc ces causes sont les plus critiques car ils dépassent le seuil de la criticité maximal C max=36. L’histogramme représente l’évolution de nombre des causes en fonction de la criticité, on remarque que le nombre des causes ayant une criticité C >36 est égale à 8. D’après la liste décroissante, on trouve 8 causes de défaillances sont critiques

Causes

C

Équipement

1

81

fuite interne (usure des joints ou de la chemise)

vérin wedg-rame

2

72

défaut interne (blocage d’un roulement, usure des Rouleaux de joints, usure des paliers)

laminage

3

72

fuite (usure des joints ou de la chemise)

vérin de blocage

4

54

défaut interne

vérin back-stop

5

54

défaut externe (dysfonctionnement de capteur de vérin wedg-rame pression)

6

54

défaut interne (blocage d’un roulement)

système edging -roll

7

48

défaut interne

distributeur à commande électrique

8

48

contamination par impuretés dues à la mauvaise Distributeur à commande qualité d’huile. électrique

67

4 .2) Proposition des actions correctives

En se basant sur la classification des défaillances suivant les valeurs des criticités et les différents niveaux atteints par les critères de cotation, nous avons proposé des actions correctives générales (elles ne sont pas spécifiques pour un organe donné) et qui sont les suivantes : 

Changement d’un organe ou de l’un de ses composants :

Les organes ayant des criticités graves, résultants des coûts directs et des temps d’arrêts énormes, nécessitent un changement systématique. Exemple : Le vérin de la rame est un organe à criticité grave (C=81). Il nécessite d’être changé systématiquement. Ce changement est déjà programmé par le service maintenance de la COTREL et est déjà fait. Si le changement de l’organe n’est pas possible, grâce au prix d’achat élevé, nous proposons un changement de l’un de ses composants représentant une cause essentielle de la grave défaillance de l’organe. Ce changement doit être fait périodiquement un nombre de fois dépassant, si possible (si le programme de service maintenance le permet et s’il ne demande pas un temps d’arrêt machine élevé), le nombre d’apparition de la défaillance. Exemple : Le vérin Wedg-Rame nécessite d’être systématiquement remplacé vu que sa criticité est de 81, mais son prix d’achat est assez élevé que le budget de service maintenance ne permet pas de programmer un tel changement. Alors que les joints, à bas prix d’achat, sont une cause de la grave fuite interne des vérins hydrauliques. Il faut donc remplacer ces joints périodiquement 4 fois par an puisque la fuite est apparue trois fois pendant l’année 2001. 

Contrôle et vérification d’un organe ou de l’un de ses composants :

Cette action est proposée : o Soit pour les organes qui possèdent des composants externes, qui induisent à la défaillance et qui sont faciles à contrôler par l’opérateur (ayant une détectabilité D=1 ou D=2). Le contrôle doit être fait périodiquement un nombre de fois dépassant, si possible, le nombre d’apparition de la défaillance. Exemple : Le réservoir possède des détecteurs de niveaux qui induisent au mode de défaillance « volume d’huile inférieur aux consignes limites » et qui sont faciles à contrôler. Le mode indiqué est apparue 1 fois pendant l’année 2001, donc le contrôle de ses composants doit être au moins deux fois par an. o Soit pour les organes qui n’ont pas des composants faciles à contrôler par l’opérateur mais qui sont importants dans le système, c’est à dire leur 68

défaillance est à criticité grave ou moyenne. Le contrôle de ses organes nécessite en général des actions spéciales (démontage, appareillage, …) et donc un temps de travail important, ce qui induit à une période de contrôle grande. Exemple : la pompe est un organe moyennement critique (C=18) et qui nécessite un contrôle parce que sa défaillance peut induire à des problèmes énormes selon sa fonction dans le système. Son contrôle nécessite un démontage et un temps de travail important. 

Agir sur la qualité d’huile :

Vu que la majorité des organes sont en contact avec l’huile et que sa mauvaise qualité est l’une des causes essentielles de la défaillance de ces organes (colmatage du filtre, débit non uniforme de la pompe, colmatage du Servovalve, …), nous avons proposé de remédier à cette cause par un contrôle systématique de la qualité d’huile. C’est aux membres du groupe AMDEC de choisir les moyens nécessaires pour faire ce contrôle puisqu’ils sont plus spécialisés dans ce domaine. 

Nettoyage des échangeurs :

La mauvaise qualité d’eau utilisée (eau de la SONEDE) est une cause qui induit au colmatage des circuits d’eau des échangeurs thermiques et qui a pour effet une augmentation de la température qui peut induire même aux incendies. Donc il est évident que nous devons faire face à cette cause par un nettoyage périodique des circuits d’eau périodique un nombre de fois dépassant, si possible, le nombre d’apparition de la défaillance et qui est égale à 3.

II. conclusion Ce travail est s’inscrit dans le cadre de l’amélioration de la fiabilité et la disponibilité des équipements par l’élaboration d’une étude AMDEC détaillée sur un laminoir parabolique. Pour l’application de cette méthode nous avons passé par plusieurs étapes : 

dans la première étape : nous avons identifié la fonction des composants du système et on a le décomposé en plusieurs unités principales;



dans la deuxième étape : on a établie un tableau AMDEC, dans lequel on a mentionné la fonction de chaque élément du laminoir, son mode de défaillance et on a évalué sa criticité ce qui nous permit de dégager les points critiques du système.

69



dans

la

troisième

étape :

on

a

établi

une

liste

des

recommandations qui peuvent être exploitées par les responsables du service maintenance.

70

Conclusion générale La maintenance devient aujourd’hui une fonction clef de productivité et de sécurité. Son principe est de réduire la probabilité des défaillances, souvent par prévention avant leurs apparitions. La maintenance préventive présente plusieurs atouts à savoir :  l’augmentation de la production par l’augmentation de la disponibilité des machines ;  la réduction du stock des pièces du rechange ;  l’amélioration de la sécurité par le contrôle périodique des machines. Pour que ces objectifs soient atteints on doit utiliser des méthodes d’analyses parmi lesquelles on trouve L’AMDEC machine qui est un outil d’analyse très performent contribuant à la détermination des différents points critiques d’une machine donnée et qui permet de déterminer les actions adéquates à engager dans le but d’augmenter la fiabilité et la disponibilité du système étudié.

En conclusion, ce travail présente un grand intérêt pour nous puisqu’il s’agit d’un travail purement industriel qui nous a permis d’avoir une vision claire sur l’AMDEC en phase de production et d’exploitation.

71

BIBLIOGRAPHIE 

Guide de l’AMDEC-machine (Edition CETIM)

 Projet de fin d’étude (application de l’AMDEC sur un laminoir parabolique)  Étude AMDEC compresseur  http://perso.wanadoo.fr/olivier.albenge/page_site/methode/amdec.ht m  http://www.axess-qualite.fr/outils-qualite.html  http://www.authorstream.com/Presentation/mohamedzbair31607294-amdec-final/  http://erwan.neau.free.fr/Toolbox/AMDEC.htm  http://www.maintenance-preventive.com/methode-amdec-30.html  http://www.azaquar.com/doc/amdec-analyse-des-modes-ded%C3%A9faillances-de-leurs-effets-et-de-leur-criticit%C3%A9  http://www.qualiteonline.com/rubriques/rub_3/dossier-18-amdecprocessus.html

72

ANNEXE

Photo du Laminoir 73

Schéma de principe d’élaboration par Laminage

74

Exemple des pièces laminées

Exemple de profils laminés

75

Liste des abréviations utilisées AMDEC : L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) GMAO : Gestion Maintenance Assistée par Ordinateur MTBF : le temps moyen de bon fonctionnement MTTR : le temps moyen de réparation SDF : sécurité, disponibilité, fiabilité AEEL : analyse des Effets des Erreurs Logiciel. FMEA: Failure Mode and Effects Analysis APR: Analyse Préliminaire des Risques CPDR: coût des pièces du rechange

PDR : pièces du rechange CD : coûts directs CT : coûts de travaux Liste des figures Figure 1 : processus de l’AMDEC. Figure 2 -Déroulement de l’étude AMDEC. Figure 0 : Représentation arborescente d’une machine. Figure 4 : Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble. Figure 6 : Mécanisme de défaillance. Figure 7 : Principe d’évaluation de la criticité. Figure 8 : Actions correctives. Figure 9 : Arborescence du LAMINOIR PARABOLIQUE. Figure 10 : diagrammes de contexte d’unité de Chargement. Figure 11 : Diagramme fonctionnel de l’unité. Figure 11 : Courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances. Figure 12 : Courbe PARETO des coûts directs. Figure 13 : Histogramme de nombres des causes. Figure 14 : Représentation des criticités des causes.

Liste des tableaux Tableau 1- 2 Tableau AMDEC. Tableau 3- classement décroissant des causes.

76

COTREL La COTREL est une entreprise tunisienne qui a été

créée en 1983 ; c’est une société

anonyme. Son capital est de 8 250 000 DT et les investissements sont d’une valeur de 15 000 000 $ US ; sa capacité de production est de 6 000 tonnes/an, son effectif de 150 personnes et son chiffre d’affaires d’environ 12 000 000 DT en 2001. Cette société, située dans la zone industrielle de Borj Cédria, produits des ressorts à lames pour des véhicules roulants. Les différents articles qui y sont fabriqués sont destinés à l’exportation et ils constituent des pièces qui seront directement montées dans les chaînes d’assemblages des constructeurs européens tels que :  IVECO  SCANIA  COLAERT

77

PFE_AMDEC MACHINE.pdf

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