PETROQUÍMICA EN BOLIVIA
Universidad Mayor de San Simón Unidad Académica Interfacultativa Valle Sacta
Presentación realizada por: Ing. Tito Nuñez Wayar
Ing. Tito Nuñez
Ing. Tito Nuñez
Ing. Tito Nuñez
Ing. Tito Nuñez
Ing. Tito Nuñez
INCREMENTO EN LA CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO DE CRUDO RGV •
La nueva planta de la Refinería tendrá una capacidad de proc proces esam amie ient nto o de 12.5 12.500 00 barr barril iles es por por día día (BPD (BPD), ), ll lleg egan ando do a suma sumarr un total de 40.000 (BPD), conjuntamente a la planta actual, cuya capacidad es de 27.500 (BPD), es decir, que la capacidad de produc producció ción n se increm increment entará ará un 45%.
•
El gere gerent ntee Gene Genera rall de YPFB YPFB Refi Refina nació ción, n, Guil Guille lerm rmo o Achá Achá,, expre expresó só que que se han han cons consid ider erad ado o los los bene benefi fici cios os econ económ ómic icos os de esta esta plan planta ta tant tanto o para la empresa como para el Estado Plurinacional de Bolivia, haci hacien endo do una una inve invers rsió ión n con con un reto retorn rno o gara garant ntiz izad ado o y conv conven enie ient ntee para para el país país..
•
El proy proyec ecto to se encu encuen entr traa en su fase fase de inge ingeni nier ería ía bási básica ca y, al trat tratar arse se de una planta nueva, esta unidad será adecuada con todos los insu insumo moss neces necesar ario ioss para para su oper operaci ación ón y mode modern rniz izac ació ión, n, proc proces esar aráá crud crudos os de 59 a 61 grad grados os API (Ame (Ameri rica can n Petr Petrol oleu eum m Inst Instit itut ute) e).. Junt Junto oa ésta sta, existe ste tamb ambién una debu ebutanizado adora, que estab stabiiliza la nafta proc proced eden ente te de la UDC UDC 12. 12.500 500..
•
Achá Achá expli explicó có tambi también én que que el proy proyect ecto o prev prevéé incl inclui uirr una una nueva nueva unid unidad ad de separación de nafta, para procesar la nafta estabilizada separándola en una nafta liviana y otra pesada de calidad, para aliment ali mentar ar un unaa uni unidad dad de ref reform ormaci ación ón..
http://www.energypress.com.bo/index.php?c=&articulo=Nu
Ing. Tito Nuñez
REFORMADO CATALITICO
Ing. Tito Nuñez
OBJETIVOS DEL PROCESO
El proceso de RC tiene la finalidad de transformar las gasolinas y otras que tiene un NO bajo ajo (50 (50-60 -60) en gaso asolin lina con un NO elev levado ado (90 (90-10 -100) median iante un proc proces eso o de camb cambio io quím químic ico o a cond condic icio ione ness cont contro rola lada dass y medi median ante te un cata cataliliza zado dorr. Obtener Aromáticos (BTX)
Las unidades de RC tratan, en general, gasolinas pesadas de la destilación inicial correspondientes correspondientes a los cortes C7 180ºC, que pueden transformarse de una manera bastante flexible en carburantes de
SIMULACIÓN SIMULACI ÓN REFORMADO R EFORMADO CA CATTALÍTICO (Sara Bustamante) Refineri Re fineriaa Gualbe Gualberto rto Villarroe Villarroell Cocha Cochabamba bamba
Fuel gas
Oil & Gas field
Ga s
Gas Drying
Butane
Amine treating
Stabilization
De-Hydrogenation
Gas Sweetening
Butilene Sulfur recovery
H2S - CO2
Naphtha splitting
Hydrogen production
Hydrotreating
Benzene reduction Heavy naphtha
Oil Stabilization
Hydrotreating
Diesel
Crude Atmospheric
Solvent dearomat.
Catalytic Reformer
Kerosine
Dewaxing Heavy Diesel
Kerosine
Merox
Sour Water Stripper
Hydrotreater Hydrogenation
Methanol Butane
MTBE TAME
GoFiner
LPG Merox
Alkylation Hydrotreating
Desalting
Gasoil
Oligomerization
AG O
IsoButane
FCC
Gasoline Pool
Catalytic condensation
RCC
Isocracker Merox
Residue LVGO
HVGO
Fuel oil
Hydrocracking
Vacuum Distillation
Mid Distillate
Visbreaking Thermal cracking
Mid Distillate
Lube plant
Lube oil
Coking
Ing. Tito Nuñez
IsoButane Sulfur
Isomerization
Water/Gas Separator
O i l
Propane
Merox
LPG Concentration
Asphalt plant
Mid Distillate
Coke Asphalt
Ing. Tito Nuñez
Cálculo del contenido de líquidos del gas
Fórmula: GPM = ∑ 2.6341063* Yi *ρliq
Los cálculos se realizan a partir del C3, donde gal/lb-mol ρliq está dada en gal/lbMétodo simplificado de cálculo (Ejercicio)
Que es la Extracción de líquidos?
Es la recuperación de la mayor parte de los elementos condensables del gas natural o líquidos del gas natural.
Proceso de extracción de líquidos
C1
98.8
C2
1.7689
C3
0.681
C1
79.20
iC4
0.0243
C2
3.06
nC4
0.0068
C3
2.02
C1
0.01
iC4
3.20
C2
0.97
nC4
5.53
C3
53.58
iC5
0.47
iC4
13.20
nC5
2.56
nC4
15.53
C6
0.75
iC5
4.47
C7
0.73
nC5
2.56
C8
0.53
C6
5.75
C9
0.70
C7
2.45
C10
0.25
C8
0.53
C9
0.70
Que es el Fraccionamiento?
Es la partición de la mezcla de hidrocarburos en sus diferentes componentes aprovechando las diferencias entre las propiedades específicas de los integrantes de la mezcla.
Proceso de fraccionamiento (De propanizador) C1
0.01
C2
0.97
C3
53.58
iC4
13.20
nC4
15.53
iC5
4.47
nC5
2.56
C6
C1
0.0182
C2
1.7689
C3
98.201
iC4
0.0003
nC4
0.0001
C3
0.00001
iC4
28.6211
nC4
34.3789
5.75
iC5
9.8976
C7
2.45
nC5
5.6684
C8
0.53
C6
12.7319
C9
0.70
C10
0.25
C7
5.4249
C8
1.1735
C9
1 5500
Control de punto de rocío por hidrocarburos y remoción de líquidos Sistemas de extracción de líquidos Ciclo corto de adsorción Refrigeración mecánica IFPEXOL Absorción con aceite pobre Turbo expansión
Selección de los procesos La selección de uno de estos procesos depende de los siguientes factores: 1. 2. 3. 4.
Composición del gas Rata de flujo del gas Economía de la extracción de GLP Econ Ec onom omía ía de de la la rec recup uper erac ació ión n de et etan ano o
Especificación del punto de rocío por hidrocarburo
Turbo expansión
Plantas de Extracción Profunda Deshidratación Tamiz Molecular
Facilidades de entrada Gas Rico
Demetanizadora Gas Metano para Compresión C3
Etano para Compresión
Compresor/ Expansor Caja Fría Deetanizadora C3
C2+
Aceite Caliente
LGN a
INGENIERÍA CONCEPTUAL DE UN sistema de SEPARACIÓN SUPERSÓNICA (TWISTER) PARA MEJORAR LA EXTRACCIÓN DE glp EN LA PLANTA CARRASCO CARRASCO--COCHABAMBA
E s t : J o aq u ín J u v en al Flo res Zu rit a T u t o r : In g . Tit Ti t o H . Núñ Núñ ez Wayar
Datos técnicos “Planta Carrasco” DISEÑO DISEÑ O PLA NT NTA A CARRA SCO
Gas de alimento a Planta
Dise Diseño ño Gas Gas de Entr Entrad adaa
70 MMSCFD MMSCFD
C OM OM PO PO NE NE NT NT E
Gas Gas de Entr Entrad adaa Mínim Mínimo o
50 MMSCFD MMSCFD
N 2
0.3353
Máxima Máx ima Presió Presión n de Entrad Entradaa
1250 1250 PSI PSI
CO 2
2.0263
Míni Mínima ma Pres Presió ión n de Entr Entrad adaa
900 900 PSI PSI
C 1
87.8200
Tempera emperatur turaa de Entrad Entradaa
100 oF (max (max)) – 70 oF (min (min))
C 2
6.1809
Cont Conten enid ido o de Agua gua a la Entr Entrad adaa
7.0 lb/MMSCF lb/MMSCF
C 3
2.1938
Máxi Máximo mo Cont Conten enido ido de CO2
2.75 2.75 % mol
i C 4
0.2899
n C 4
0.6176
i C 5
0.1964
n C 5
0.1922
n C 6
0.0786
C 7
0.0690
La planta Carrasco acondiciona gas a especificaciones de venta. venta. Así mismo GLP para su comercialización
G AS A S D E P RO RO C CE E SO SO (% )
Caracterización del gas alimento Temperatura del gas 1115 Psi y Temperatura 95 ºF (555 ºR) Calculo de los GPM C om omp on on en en te te
F rra a cc cc ió ión m ol ol ar ar , y i
F . d e c on on ve ve rrss iió ón
H2O H2S N2 CO2 C1 C2 C3 i-C4 n-C4 i-C5 n-C5 i-C6 C6 C7 C8 C9 C10
0,0 0,0 0,3245 0,0 88,7545 6,4315 2,6333 0,3524 0,7542 0,2298 0,2192 0,0 0,1825 0,1181 0,0 0,0 0,0
26,6730 27,4816 32,6260 31,4433 36,1189 36,1189 41,3897 41,0157 46,0020 51,0516 56,1354 61,2298
Sumatoria
100,0000
Sumatoria
G PM PM 171,5473995 72,3672972 11,4974024 23,7145368 8,3001232 7,9172628 0 7,4853652 5,4328362 0 0 0 308,2622236
COMPONENTE
GLP
N2 CO2 C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 nC6 C7+
0.3245 0.0000 88.7545 6.4315 2.6333 0.3524 0.7543 0.2298 0.2192 0.1825 0.1161
La teoría afirma que para un contenido de licuables superior a 3 es un GAS RICO por tanto su extracción extracción de licuables es conveniente.
Tubo twister
Generador de vórtice Aspas estáticas
Flujo Subsónico (EXPANSIÓN)
Boquilla laval Cuerpo central
Flujo Supersónico (SEP. CICLONICA)
Separador ciclónico Difusor
Flujo Subsónico (RE-COMPRESION)
Tubo twister Generador de vórtice Flujo
Moléculas de gas Subsónico (EXPANSIÓN)
Aspas estáticas Flujo Supersónico (SEP. CICLONICA)
Flujo Subsónico vortex(RE-COMPRESION)
Tubo twister BoquilladeLaval Generador vórtice Flujo
Moléculas de gas Subsónico (EXPANSIÓN)
Aspas estáticas Flujo Supersónico (SEP. CICLONICA)
Sección convergente
Boquilla laval Flujo Subsónico vortex(RE-COMPRESION)
Twister-Turbo expander Finalmente se procederá al cálculo del GLP obtenido como sigue: •Datos:
Factor de conversión de lb a ton (métricas) •
Tu r b o -E x p a n d e r
Fluj o m ásic o
Tw i s t er
159 TMD
196 TMD
273 MCD
337.8 MCD
6037 37 Kg/hr
7416 3 Kg/hr
Evaluación Evalua ción Técnica Si m u l ad o r
R e al
2.80
2.86
Tn/MMCSF
Tn/MMSCF
Factor de recuperación
T wister System
Water content.
Gas type
GLP Recovery
LGN Recovery
C3+ Recovery
0
Lean
1.91
31.37
87%
1
Lean
1.10
20.51
53%
3
Lean
1.02
19.26
50%
Turbo expander
Tw ister
Flujo de gas
70 MMSCFD
70 MMCFD
5
Lean
0.86
16.85
44%
GLP recuperado
159 TMD
196 TMD
7
Lean
0.75
15.05
39%
F. de recuperación
2.2
2.8
Saturated
Lean
0.45
10.09
26%
0
Normal
2.86
55.78
91%
1
Normal
1.82
40.91
63%
3
Normal
1.53
34.20
55%
del sistema 34.20 1.53 TWISTER 34.11
55%
GAS LICUADO DE PETROLEO
PRUEBA Gravedad especifica a 15,6/15,5 ºC Tensión de vapor a 100 ºF (38ºC) Pentano y más pesados Poder calorífico superior Contenido de etano
Espe5cificaciónNormal Unida d Min. 7 MaNxo.rmal 0.S5a2turated
0.5N7ormal
80 0
170Rich
Psig
1
2.0Rich
%
In 3 formar 5
Rich
3.0Rich
Btu/lb %
1GLP .53
55%
1.20
0.55
27.53
45%
3.92
149.2
89.34
94%
2.88
1.8
72.84
73%
2.24
21410
54.22
61%
2.20
2.81
53.32
60%
COMPLEJO PETROQUÍMICO DEL METANOL Puntos de interés Objetivo: Instalación de una planta para la la producción de Metanol Materia prima utilizada Gas Natural (Metano) Capacidad de produccion produccion 500.000 tma Inversion estimada 450 MM$us Proyecto en etapa de Ingeniería Conceptual Conceptual
Beneficios: Desarrollo de la industria petroquímica en Bolivia Desarrollo industrial en el país Generar valor agregado a los hidrocarburos, hidrocarburos, en este caso al Gas Natural
Complejo petroquímico La segunda etapa del proyecto proyecto es la conformación de un “Complejo Petroquímico del Metanol” con
plantas que utilizarán el Metanol como materia prima. Entre las plantas que podría comprender el complejo están una planta de DME, una planta de formaldehido, una planta de MTBE, una planta de Ácido Acético, entre otras. La industria petroquímica se constituye en un polo de desarrollo importante para Bolivia, en los próximos años. Ing. Tito Nuñez
Proyectos en etapa de estudio TESA La ubicación de la planta será en Caracollo, Oruro La producción aproximada será de 6.600 Kits de polímero por año con una inversión estimada de 42 MM$us.
La ubicación de la planta será en El Alto, La Paz. La inversión estimada estimada será de 7 MM $us y se tendrá una una capacidad de: Tuberías 1.647 tma, Accesorios 274.5 tma y Films Films 2.246 2.246 tma.
Más proyectos en etapa de Visualización
Ing. Tito Nuñez
PLANTAS DE UREA Y AMONÍACO BULO BULO • “Sams “Samsun ung, g, para para la prod producc ucción ión de de amoniaco, utilizará la licencia de KBR, KBR, que es una empres empresa a de Estados Estados Unidos, y utilizará la licencia de Toyo para producir urea. Toyo Toyo es una firma del Japón”, indicó ayer en conferencia de prensa el presidente de Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB), Carlos Villegas Quiroga.
El ejecutivo destacó que la compañía surcoreana cuenta con 42 años de experiencia en la industria petroquímica. “Desde los 70 fue la empresa más destacada en ese rubro, así como en plantas de fertilizantes y químicos”, precisó el titular de YPFB.
Para su selección de entre 12 empresas invitadas por YPFB para adjudicarse el proyecto, se tomó en cuenta que Samsung implementó 154 plantas petroquímicas, 33 refinerías, 17 plantas de gas y 327 plantas industriales.
PLANTAS DE UREA Y AMONÍACO BULO BULO CONSUMO DE GAS E INGRESOS Gas Las plantas de urea y amoniaco consumirán 1,5 millones de metros cúbicos día de gas natural. Estos dos fertilizantes provienen del gas a partir de la industrialización petroquímica.
Ingresos Por la producción de urea y amoniaco se generarán $us 340 millo millones nes al al año. año. Para Para la const construcc rucción ión de de ambas ambas plantas, YPFB aún trabaja en las expropiaciones a través de una ley.
PLANTAS DE UREA Y AMONÍACO BULO BULO El 80% de la producción será vendido al exterior
El 80% de la producción que se generará en las plantas de urea y amoniaco, en la población de Bulo Bulo-Cochabamba, será destinado destinado al mercado mercado externo externo y el restante restante 20% al mercad mercado o interno. El presidente p residente de Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB), Carlos Villegas, precisó ayer en rueda de prensa que las plantas tendrán una capacidad de producción de 650 mil toneladas métricas (TM) año de urea y 400 mil TM/año de amoniaco. De esta cantidad, Villegas aseguró que “el remanente 80% irá al mercado externo” y para este cometido se tienen reuniones
adelantadas con Brasil y Argentina. Se estima que con las plantas se generarán 5.850 fuentes de empleo en las etapas de construcción, producción, distribución y comercialización de los
ÚREA Urea, también conocida conocida como carbamida, carbonildiamida carbonildiamida o ácido carbamídico, carbamídico, es el nombre del ácido carbónico de la diamida.
Es una sustancia nitrogenada producida por algunos seres vivos como medio de eliminación del amoníaco, el cuál es altamente tóxico para ellos. En los animales se halla en la sangre, orina, bilis y sudor. La urea se presenta como un sólido cristalino y blanco de forma esférica o granular. Es una sustancia higroscópica.
Ing. Tito Nuñez
PROPIEDADES DE LA ÚREA Peso molecular
60.06 60. 06 g/m g/mol ol
Densidad
768 76 8 Kg Kg/m /m3
Punto de fusión
132.7 ºC
Calor de fusión
5.78 a 6 cal/gr
Calor de combustión
2531 cal/gr Humedad crítica relativa (a 30°C): 73%
Acidez equivalente a carbonato de calcio
84 (Partes de carbonato de calcio necesarias para neutralizar el efecto acidificante de 100 partes de urea)
Índice de salinidad
75.4
Calor de disolución en agua
57.8 cal/gr (endotérmica)
Energía libre de formación a 25 ºC Corrosividad
47120 cal/mol (endotérmica) altamente corrosivo al acero al carbono. Poco al aluminio, zinc y cobre. No lo es al vidrio y aceros especiales
Ing. Tito Nuñez
•
Es muy soluble en agua, alcohol y amoníaco. Poco soluble en éter y otros a temperatura ambiente. SOLUBILIDAD EN AGUA
Temperatura (ºC)
SOLUBILIDAD EN ALCOHOLES
Gramos/100gr sc
20
52
30
62.5
60
71.5
80
80
100
88
Alcohol
Gramos/100gr sc
Metanol
27.7
Etanol
7.2
n-propanol
3.6
Isobutanol
2.3
Ing. Tito Nuñez
• La síntesis de urea a nivel industrial se
realiza a partir de amoníaco (NH3) líquido y anhídrido carbónico (CO2) gaseoso. La reacción se verifica en 2 pasos. En el primer paso, los reactivos mencionados forman un producto intermedio llamado carbamato de amonio y, en la segunda etapa, el carbamato se deshidrata para formar urea. • Surge un problema dado que las velocidades
de las reacciones son diferentes. La priera etapa es mucho más rápida que la segunda, con lo cual el carbamato intermedio se acumula. Además, la primera reacción no se verifica por completo, por lo que también quedan amoníaco y dióxido libres. En adición a esto, debe mencionarse que el carbamato es un producto altamente corrosivo, corrosivo, por lo l o cual lo que se hace es degradar la parte de carbamato no convertida a urea en sus reactivos de origen, y luego volver a formarlo. Ing. Tito Nuñez
• Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reacción, se forma un producto llamado
biuret, que resulta de la unión de dos moléculas de urea con pérdida de una molécula de amoníaco. Este producto es indeseable por ser un tóxico. Por esta razón es necesaria su eliminación. • Según lo expuesto, el proceso completo de producción de la urea puede separarse en las siguientes
etapas:
1. 2. 3. 4. 5. 6.
Obtención de CO2 Obtención de amoníaco Formación de carbamato Degradación del carbamato y reciclado. Síntesis de urea Deshidratación ión, concentra tración y granulac lación ión
Ing. Tito Nuñez
Ing. Tito Nuñez
• Para eliminar el CO y
convertirlo en CO2, se realiza la conversión de CO haciendo que reaccione catalíticamente con vapor de agua para formar CO2 y H2 usando hierro y cobre como catalizadores. • Del gas resultante se separa el
CO2 mediante una solución de mono etanol amina (MEA), mediante la siguiente reacción:
Compresión del anhídrido carbónico
El dióxido resultante es enviado a dos etapas sucesivas de compresión en las cuáles se eleva la presión a 160 atmósferas absolutas. Al dióxido se le agregan pequeñas cantidades de aire pasivante para inhibir la acción corrosiva.
Luego de la metanación, el gas circulante se compone de aire, metano y vapor de agua, los cuales reaccionan con catalizador de hierro para formar amoníaco en estado gaseoso según:
El amoníaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para almacenarlo a presión de unas 13 atmósferas. El amoníaco gaseoso remanente es
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• La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel
térmico óptimo (190ªC) en un reactor construido en acero inoxidable especial. • La reacción se produce entre el amoníaco, el CO 2 y la solución reciclada de
carbamato, proveniente de la etapa de absorción.
• El carbamato de amonio se forma a partir de CO 2 y NH3 según la siguiente reacción
(esta reacción genera calor):
Antes de ingresar al reactor, el CO 2 es comprimido hasta 200 atm, mediante un compresor compresor eléctrico y el amoníaco hasta 145 atm. exotérmicamente, en una primera etapa, para formar el • El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente, carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta reacción logra cerca del 100% en condiciones normales. •
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• La conversión de Carbamato en Urea
en el reactor está en el orden de 70%. Es decir que de cada 100 Kg de carbamato que se forman, sólo 70 Kg pasan a Urea. El resto debe reciclarse permanentemente y en forma contínua al reactor para lograr una conversión total. • Como habíamos visto, el carbamato se
forma mucho más rápido que la urea. Al ser altamente corrosivo, su manejo es muy difícil. Por ésta razón, lo que se hace es degradarlo nuevamente a NH 3 y CO2 para luego volver a formarlo.
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Dos formas: 1. Bajando la la presión y temperatura, temperatura, se desplaza el equilibrio hacia los reactivos. Luego la mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su recombinación. Si hay amoníaco en exceso, este se separa en forma gaseosa de la solución de carbamato. Para disminuir los costos totales de la recompresión, esta se realiza en dos etapas.
2. La otra otra forma forma es es media mediante nte el stri strippi pping ng del del amoníaco, desplazando la reacción hacia productos. Al bajar la presión parcial del reactivo, el sistema evoluciona hacia su equilibrio degradando el carbamato. Esta forma tiene la ventaja de poder hacerse a la presión de síntesis, lo que reduce el
Ing. Tito Nuñez
• La reacción es endotérmica, y habíamos
dicho que es mucho más lenta que la de producción de carbamato. La cinética de la reacción aumenta con la temperatura, con una mayor relación NH 3/CO2 y disminuye con una mayor presencia de agua. • La producción de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188 – 190 ºC
y 160 Kgf/cm2 absoluta, una relación N/C de 3,6 – 3,8, un tiempo de residencia de alrededor de 45 minutos y un grado de conversión (en un paso) del 65 – 70 %. • Esta operación combina la formación de
carbamato (exot., rápida) en su parte inferior, inferior, por la alimentación de CO 2 y NH3 en exceso y la descomposición del carbamato en urea (mucho mas lenta y endotérmica).
Ing. Tito Nuñez
• El
biuret se forma cuando dos moléculas de urea se unen liberando una una molé molécu cula la de amon amonía íaco co segú según n
• Se trata de una sustancia altamente
tóxica para las plantas, por lo cuál su concentración en la urea debe ser muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas concentraciones se usa un exceso de amon amonía íaco co en la sínt síntes esis is de urea urea..
Ing. Tito Nuñez
Concentración La corriente de Urea y agua obten tenida en las etapas de Descomposición, la cual contiene aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80% en un concentrador de vacío mediante la aplicación de calor externo utilizando vapor de agua. Esta corriente se deno denomi mina na Urea Urea de Sínt Síntes esis is,, y es bomb bombea eada da haci hacia a la unid unidad ad de Evap Evapor orac ació ión. n.
Evaporación
La corr corrie ient ntee prov proven enie ient ntee del del Conc Concen entr trad ador or se sigu siguee conc concen entr trad ado o en dos dos etap etapas as de Evap Evapor orac ació ión, n, la primera de ellas las (se concentra tra hast asta 95 %) operando a 0.3 Kg/c g/cm2 absolut lutos y la segunda (se conc concen entr traa hast hastaa 99.8 99.8 %) a muy muy alto alto vacío acío,, par para logr lograr ar la evapo vaporració ación n del del agua agua sin sin desc descom ompo pone nerr térm térmic icam amen ente te la Urea. rea. Un equi equipo po cla clave de esta esta etap etapaa es un eyec eyecto torr de impo import rtan ante tess dime dimens nsio ione ness que permit permitee logra lograrr los nivele niveless de vacío vacío requer requerido idos. s.
Granulación
Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del orden de 2 – 4 mm de diám diámet etro ro)) se reali realiza za en la Torre orre de Perl Perlad ado o (Tor (Torre re de Prill Prillin ing) g).. La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts de altura y 16 mts. de diám diámet etro ro.. Medi Median ante te un cana canast sto o gira girato torio rio con con unas unas 6000 6000 pequ pequeñ eñas as perf perfor orac acio ione ness se logr lograa obte obtene nerr una una lluv lluvia ia de Urea Urea fund fundid ida, a, cuy cuyas gota gotass se van soli solid dific ifican ando do prim primer ero o y enfr enfria iand ndo o lueg luego o dur durante ante su caíd caídaa libr libre, e, a la vez vez que que se hace hace cir circula cularr aire aire en sen sentido tido con contrar trario io medi median ante te gran grande dess vent ventil ilad ador ores es ubic ubicad ados os en la part partee supe superio riorr de la torr torre. e.
Ing. Tito Nuñez
PLANTAS DE UREA Y AMONÍACO BULO BULO
•
1 Caldera El agua se transforma en vapor vapor que será utilizado en el proceso y el movimiento de turbinas.
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2 Reformadores Se convierte el gas y el vapor de agua de dióxido de carbono, hidrógeno, monóxido de carbono y otros gases.
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3 Columna de remoción de dióxido de carbono Se separa el dióxido de carbono (CO2) de otros gases y se deriva al reactor de síntesis de Urea.
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4 Loop de síntesis de Amoniaco Se produce la reacción (combinación) de H2 (Hidrógeno) y N2 (Nitrógeno), formando el Amoniaco (NH3).
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5 Reactor de síntesis de Urea Se convierte el amoniaco-dióxido de carbono en una solución de urea al 30%.
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6 Descompensadores Se concentra la solución de urea producida en el reactor, separando subproductos de la reacción que se reciclan al proceso.
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7 Concentradores Concentradores La solución de urea necesita pasar por un proceso de concentración antes de entrar a los granuladores
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8 Granuladores La urea líquida es convertida en grano que alcanza el tamaño adecuado es derivada a los silos donde se almacena para su distribución. .
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