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{HACCP}
Sommaire Remerciement…………………………………………………………………………………... 4
Partie 1 : le conditionnement INTRODUCTION…….………………………………………………………………………….. 6 1) Importance économique des agrumes dans la région …………………………. 6 2) La présentation de la station ……………………………………………………… 6 3) Organigramme de la station ………………………………………………………. 8 A. La conduite de verger I. La taille ............................................................................................................…... 9 II. La cueillette …………………………………………………………………………...... 9 1. Calibrage et choix des parcelles …………………………………………………. 9 2. L’organisation des chantiers ………………………………………………......... 10 3. La cueillette ………………………………………………………………………... 10 4. Quelques règles à suivre pour réaliser la cueillette dans les meilleures conditions ….……………………………………………………………………… 10 5. Détermination de la maturité ……………………………………………………. 11 B. Au niveau de la station : 1. Réception : a. Transports des fruits ……………………………………………………… 13 b. Pont bascule ………………………………………………………………. 13 2. Deverdissage a. Définition …………………………………………………………………… 14 b. Raisons …………………………………………………………………….. 14 c. Les paramètres de deverdissage ……………………………………….. 14 d. Description de la chambre de deverdissage …………………………... 15 e. Méthodes de remplissage de la chambre de deverdissage ................ 16 f. Les problèmes qui peuvent se présenter lors du déverdissage .......... 18 3. DRENCHER ................................................................................................... 19 i. Prétraitement ....................................................................................... 19 ii. Calcule des doses pour prétraitement ................................................ 19 4. Ressuyage ................................................................................................... 21 5. Chaine de conditionnement ........................................................................ 21 5.1. Versement ......................................................................................... 21 5.2. Pré triage ............................................................................................22 5.3. Elimination des petits fruits ............................................................... 22 5.4. Lavages ............................................................................................ 22 5.5. Essorage ........................................................................................... 23 5.6. Pré séchage ...................................................................................... 23
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{HACCP} 5.7. Application de la cire ou lustrage ...................................................... 24 5.8. 2éme séchage ..................................................................................... 25 5.9. Triage ................................................................................................ 25 5.10. Calibrage ......................................................................................... 30 5.11. Tables d’emballages ....................................................................... 30 Tableaux de rangement .............................................................. 31 5.12. Etiquetage ....................................................................................... 33 5.13. Installation des complexes .............................................................. 33 5.14. Marquage ........................................................................................ 33 5.15. Palettisation .................................................................................... 34 Les accessoires des palettes ...................................................... 36 Les types d’emballage ................................................................ 37 5.16. Montage des caisses ...................................................................... 38
Partie 2 : le programme préalable de transport et entreposage Introduction .................................................................................................................... 40 Check liste ...................................................................................................................... 42 Programme d’entretien de transport ............................................................................... 44 Programme de surveillance d’hygiène de transport ........................................................ 49 Programme d’entreposage ............................................................................................. 58
Partie 3 : la démarche de la qualité Introduction : a) Le système HACCP ............................................................................................ 76 b) Définitions ........................................................................................................... 76 c) Les principes de HACCP .................................................................................... 77 1. Constitution de l’équipe HACCP ............................................................................ 78 2. Description du produit ............................................................................................ 79 3. Les ingrédients ...................................................................................................... 80 4. Diagramme de conditionnement de la clémentine ................................................ 81 5. Plan de la station ................................................................................................... 82 6. Recensement des dangers..................................................................................... 83 a. Dangers biologiques ................................................................................... 83 b. Danger chimiques ....................................................................................... 84 c. Dangers physiques ...................................................................................... 85 7. Arbre de décision ................................................................................................... 86 8. Etablissement des CCP ......................................................................................... 87 9. CCP 1C .................................................................................................................. 89 10. CCP 2C ................................................................................................................ 106 11. CCP 3C ................................................................................................................ 117
Partie 4 : la qualité commercial Introduction ................................................................................................................... 127 Article 1 : ....................................................................................................................... 127 Article 2 ......................................................................................................................... 127 Article 3 ......................................................................................................................... 128 Article 3 ......................................................................................................................... 128 Article 4 ......................................................................................................................... 128 Article 5 ......................................................................................................................... 128
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{HACCP} Article 6 : A. Catégorie « extra » ............................................................................................ 129 B. Catégorie I ................................................................................................ 129 C. Catégorie II ....................................................................................................... 130 D. Catégorie II ........................................................................................................ 131 Article 7 ......................................................................................................................... 131 Article 8 ......................................................................................................................... 132 Article 9 ......................................................................................................................... 132 Article 10 ....................................................................................................................... 134 Article 11 ....................................................................................................................... 134 Article 12 ....................................................................................................................... 135 Plan de surveillance des points de contrôle ................................................................. 136 Conclusion .................................................................................................................... 156
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{HACCP} adri
.0
REMERCEMENT .0
Avant de présenter se travail, nous tenons à remercier, la direction de la station SOCOBER pour nous avoir accepté comme des stagiaires au sain de son établissement. Et nous tenons à présenter nos vifs remerciements a tous ceux qui nous ont accordé leurs orientations, leurs conseils et qui ont veillé au bon déroulement de notre stage. Nous tenons à exprimer nos profonde gratitude à notre encadrant Mr ZOUHRI ABDESSAMAD pour son encadrement, son accueil et son suivi très attentif durant ce stage. *Mr HAMAMA MUSTAPHA pour le soutient et le conseil durant la formation et le stage. Nous adressons nos remerciements aux personnes qui ont contribué à l’élaboration de ce modeste travail et particulièrement : - Mr ZAMOURI le directeur général. - Mr ABDE ALLAH MOHAMED, chef d’emballage et notre
encadrant dans la station. Et aussi nos remerciement à tout les personnelles de la station qui nous ont aidé et soutenu.
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{HACCP}
Introduction : La
formation
théorique
dans
la
filière
Emballage
et
Conditionnement est très importante pour l’apprentissage pour tout stagiaire car elle lui donne le savoir nécessaire pour s’inscrire dans la vie professionnelle. Mais elle demeure insuffisante car pour compléter cette formation il faut donner au stagiaire l’occasion de vivre au sein de l’entreprise comme un professionnel loin des salles du cours. Le stage a été conçu dans le but d’assurer la transition entre les notions souvent théorique et leur conséquence pratique, qui doivent être l’une des préoccupations fondamentales d’un stagiaire technicien spécialisé en Emballage et Conditionnement. A cet effet on eu l’occasion de faire un stage a la station de conditionnement des agrumes « SOCOBER » afin d’approcher le monde de travail. Dans ce stage on a vue toutes les étapes par lesquelles passent les agrumes dés leurs récolte jusqu'à leur exportation. 4)
-Importance économique des agrumes dans la région : Le site stratégique de Berkane joue un rôle primordial dans le
développement de l’économie de la ville, surtout dans le domaine agricole, étant donnée que se dernier constitue l’activité principale de la région. La ville dispose d’une grande superficie de terre fertile situé dans la plaine de « Tarifa » traversée par le fleuve Moulouya, l’agriculture occupe une superficie totale 70000 ha dont la clémentine de 9,5% et ce dernier reste la variété la plus destiner a l’exportation comparativement avec les autres variétés (Navel, Saltusien, Nouer, Sanguine). 5)
La présentation de la station : La station de conditionnement et d’exportation SOCOBER a été
construite en 1970, sur une superficie de 16000m couverte, elle est constituée au quartier industriel dont la référence exportation/conditionneur est 5102T.
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{HACCP} Elle comporte les locaux suivants :
Aire de réception et de stockage
Aire de conditionnement
Aire d’exportation
Et les équipements suivants :
6)
2 chaines de conditionnement
1 drencher
4 Clark
4 cadreuses
4 fondeuses
4 transpalettes manuels
7 chambres de deverdissages
Organigramme de la station :
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{HACCP}
Direction
Adjoint de Direction
Service de production
Service comptabilit é
Service personnel
Personnel permanent
Service financier
Personnel saisonnier
A- La conduite du verger
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{HACCP} 1) La taille : Les
agrumes nécessitent une taille annuelle pour favoriser la
production et améliorer sa qualité. Elle a pour but principale de donner un bon éclairement et une bonne aération au niveau de l’arbre. Elle permet d’éviter les conditions favorables de l’apparition de quelques maladies ; de plus la taille permet de régulariser le système aérien et le système racinaire pour avoir une bonne fructification ; donc la taille pratiquée sur les agrumes est une taille d’éclaircie qui se fait généralement pendant le repos végétatif (juste après la récole) Les branches à supprimer sont : o La ramification épuisée. o Les rameaux géants.
2) La cueillette :
1 Calibrage et choix de parcelles : Le calibrage consiste à regrouper les fruits en lots homogènes suivant le diamètre équatorial exigé à l’exportation selon les marchés. Même si cette mesure se fait normalement au niveau de la station ; des mesures régulières sont aussi effectuées aux vergers sur des arbres préalablement choisis ; durant tout le cycle de développement de fruit ; affin de suivre l’évolution du calibre. Le producteur reçoit le programme qui définit les variétés
à
récolter ; les quantités ; les calibres ; les pays destinataires et les dates de départs des bateaux. Il choisit les
parcelles qui répondent le mieux à ce
programme.
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{HACCP} 2 L’organisation des chantiers : Le chantier de récolte doit se composer de 25 ouvriers encadrés par un chef de chantier dont le rôle est l’organisation ; la vérification de la qualité de l’opération et la sanction au cas de défaillance. Celui-ci doit choisir des cueilleurs expérimenté ; habiles et capables de suivre correctement les consignes de cueillette ; à savoir : -
La manipulation du fruit avec délicatesse.
-
La coupe du pédoncule au ras du fruit.
-
La préservation du calice.
-
Eviter le ballottement par les genoux
3 La cueillette : La récolte des agrumes est une opération qui ne s’improvise pas mais qui se prépare bien avant le coup d’envoi de la compagne. La récolte de clémentine se fait manuellement à l’aide des pinces bien aiguisées pour permettre une coupe nette. En coupant le pédoncule à ras et gardant le calice lié au fruit dans le but de conserve sa valeur commerciale. Puis on met les fruits récoltés dans des seaux à moitié remplies d’eau on ajoutant des 2.4 - D à 5 ppm pour la préservation du calice pour éviter la pourriture des fruits. Le stockage de clémentine se fait dans des caisses en plastique perméable à l’eau
pour être transporter (par camion ou par
remorque) vers les stations
de conditionnement
pour l’emballage et
exportation.
4 Quelques règles à suivre pour réaliser la cueillette dans les meilleures conditions sont : 1. Respecter le niveau de maturité et de coloration requise par l’espèce et la variété concernée E/A>7 (maturité interne requise pour l’exportation)
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{HACCP} 2. cueillir lorsque les fruits sont parfaitement secs ; car après la rosé matinale ; la pluie ou le brouillard ; les fruits sont turgescents. A ce stade la moindre pression des doigts sur l’épiderme fait sortir l’huile essentielle qui est phytotoxique et occasionne les taches brunes sur la peau de fruit (oléocellose) 3. éviter de blesser
les fruits ; pour cela les cueilleurs doivent
porter des gants et avoir les ongles coupés. 4. utiliser des pinces de cueillettes spéciales (outils permettant de récolter le fruit avec son calice ; le pédoncule à ras sans risque de blessures) 5. déposer les fruits a la main dans le sac ou a la caisse de ramassage sans jamais les jeter. 6. ne pas remplir complètement les
caisses pour éviter
l’écrasement des fruits pendant la manutention. 7. manipuler les caisses soigneusement sans les jeter. 8. transporter la récolte du verger a la station de conditionnement dans les meilleurs délais de préférence a la fin de chaque journée de cueillette. 9. il faut que les fruits soient traités rapidement et au plus tard 24H ; après la récolte. Pour cela ; il y’a lieu d’harmoniser le rythme de la cueillette avec la station de conditionnement. 10. cueillir les fruits de calibre exportable.
5 Détermination de la maturité : Les fruits dessinés à l’exportation doivent être conformes à certaines normes exigées : -La couleur : tout d’abord ; joue un rôle important dans l’évaluation de la qualité. Le fruit est conforme lorsque la totalité de son épiderme est uniformément colorée en orange.
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{HACCP} -la teneur en jus : qui augmente avec la maturité du fruit ; est mesurée en laboratoire. Si cette teneur est supérieure a 40 pourcent ; le fruit est alors conforme. -l’indice de maturité : est un critère d’appréciation de la qualité organoleptique du fruit. La maturation est essentiellement marquée par l’accroissement de la teneur en sucre de jus (E) et la diminution de son acidité (A) ; mesurées aussi en laboratoire ; les valeurs conformes du rapport E/A doivent être >= 7.
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{HACCP}
B- Au niveau de la station
1) La réception a) Le transport des fruits : Le transports de verger jusqu'à la station de conditionnement est effectué par des camions ou des tracteurs.les agrumes est expédies vers la station dans des caisses de ramassage (en plastique), donc il faut veiller à un remplissage correcte afin d’éviter l’écrasement des fruits, le chargement doit être conduit avec des soin de manière à éviter les blessures des fruits ou les ruptures des caisses qui peuvent causé les blessures de notre marchandise.
b) Le pont bascule : Les agrumes doivent être pesés sur un pont bascule situé à l’entrée de la station. Pour avoir le poids brut (clémentine+caisse+palette+moyen de transport) en suite, le responsable du poste calcule le poids net de la clémentine selon la formule suivante :
Poids net = poids totale _ (poids des palettes + poids des caisses + poids du moyen de transports).
Mise en palette : Les caisses doivent être montées pour faciliter la manutention.
Identification des lots : Après le pesage, il est nécessaire de mettre une étiquette sur les palette afin d’assurer la traçabilité du produit.
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{HACCP} L’étiquette doit comporter les informations suivantes :
°Le nom du producteur °Référence de producteur *La date de réception des lots
2) Deverdissage : a) Définition : Le deverdissage est une opération qui s’effectue sur les fruits récoltés précocement qui n’ayant pu subir l’effet des basse températures et qui ont un rapport E/A=7 et la teneur en jus 40% pour apte à la consommation. L’action des basses températures est remplacée par celle d’un mélange Air Gaz d’éthylène qui provoque le changement de la coloration de l’épiderme.
b) Raisons : Economique : la commercialisation de la clémentine avant la compagne afin de profiter des prix élevés. Climatiques :
éviter les
problèmes climatiques (les pluies
d’automne) qui occasionnent les dégâts sur la clémentine (gaufrage, boursouflement) Organisationnel : répartir le flux de la production sur le temps.
c) Les paramètres de deverdissage : L’opération de deverdissage consiste à changer la coloration de l’épiderme des fruits, donc il est obligatoire de contrôler les paramètres suivants : Le taux d’humidité : 90% à 95% pour éviter la perte du poids et le desséchement du fruit.
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{HACCP} la température : 23 à 25°C, il faut respecter la valeur normalisée de la température, car si elle est élevée, on aura le risque que la coloration de l’épiderme prend une couleur jaune et par la suite le vieillissement du fruit. *taux d’éthylène : 3 à 5ppm, il faut favorise la dégradation de chlorophylle. *taux de CO2 :<0.1% car le CO2 ralentir le processus de deverdissage. *taux d’oxygène : 21% *renouvellement de l’air : en fonction du volume de la chambre de deverdissage.
d) Description de la chambre de déverdissage : La chambre de deverdissage est composée de : _Le système de renouvellement d’air contenu : Il a pour but de renouveler l’air de la chambre à l’aide de ventilateurs refoulant l’aire afin de réduire le taux de CO2 _Le système d’injection d’éthylène : Il est composé d’une tuyauterie reliée à une bouteille d’éthylène, les doses d’injection doivent être calculées en fonction du taux de renouvellement de l’aire de la chambre. _Le système de chauffage : Il est constitué par des résistances électriques de préférence ayant de
l’air frais au niveau de l’entrée ; leurs
capacités est en fonction du volume de la chambre :le contrôle de ce système s’effectue à l’aide d’un thermostat pour maintenir la température désirée de la chambre. _Le système d’homogénéisation de l’air : Il est constitué par des grands ventilateurs montés sur le mur de la chambre pour une circulation horizontale de l’air qui mélange tous les composants de la chambre. _Le système d’humidification : Il est constitues par des gicleurs qui injection de l’humidité et du gaz.
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{HACCP} e) Méthode de remplissage de la chambre de deverdissage : La station suivie 5 étapes pour la mise le produit en deverdissage : 1-Traitement des fruits avec un fongicide avant l’entrée au deverdissage car les conditions de la chambre sont favorables et optimales pour le développement des pourritures. 2-nettoyage de la chambre par un nettoyant (l’eau+javel).pour éviter les attaques des microorganismes. 3-démarrage du système du chauffage et de l’humidification avant le remplissage pour assurer les bonnes conditions dans la chambre. 4-remplissage de la chambre par palette avec le respect de la distance entre les palettes, par la suite la porte est fermée avec le démarrage du système de renouvellement d’air et le système d’injection de l’éthylène. 5-les palettes des fruits doivent passées entre 2 et 5 jours selon la coloration des fruits. Après chaque 2h au maximum, le responsable de deverdissage est contrôlé l’humidité relative(HR), renouvellement de l’air, la température, le taux d’éthylène et le taux de CO2 pour éviter tous les problèmes paramètres de deverdissage.
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{HACCP}
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{HACCP} f) Les problèmes qui peuvent se présenter lors du déverdissage Les Causes Humidité excessive
Les Conséquences Pourritures, chute des calices, tache marron autour du pédoncule.
Humidité insuffisante
Fruits déshydratés Lente coloration
Température insuffisante
Lente coloration Taches sur le pédoncule
Haute température
Altération de la saveur Chute des pédoncules
Ventilation insuffisante
Coloration seulement dans la partie haute de la chambre
Ventilation excessive
Fruits assez déshydratés
Cueillette en jours humides ou fortes rosées
Les taches d’olléocellose Les saveurs étranges
Fertilisation et irrigation tardives
Augmentation de l’acidité.
Cueillette en jour secs et sous hautes Retard de la coloration. Fruits susceptibles aux températures taches. Dessèchement et chute des calices Excès d’éthylène dans la chambre.
Augmentation de la transpiration avec perte de poids et taches.
Excès de CO2
Paralisation du deverdissage + inhibition De l’effet de l’éthylène Saveurs étranges
Manque d’oxygène
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Retard du deverdissage.
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{HACCP} Remarque : afin d’éviter l’apparition des anomalies, le responsable de dé verdissage est amené à faire un contrôle quotidien qui consiste à la mesure de la température ; l’humidité relative ; CO2…….. .
3) Drencher : Les produits utilisés au niveau du DRENCHER :
Nom commercial
Matière actif
Maladie ciblé
Kino pèle 20 SL
Guazatine
Pelte 44
Méthyle thiophonate
Géotrichum candidum Penicilliums
i.
Concentration en ppm 1500 1000
Le pré traitement des fruits : Le pré traitement des fruits se fait par des fongicide qui ont pour
rôle de traiter les fruits pour les protéger contre le développement de pourritures et surtout au pénicillium sp, phytophtora, Géotrichum et ilternaria. Cette opération s’effectue par une machine appelée DRENCHER, qui désigne un lavage, dont le but de traiter les fruits en palettes par un lavage avec une solution de fongicides pendant leur arrivée en station de conditionnement. Au niveau du tunnel de douchage ; les palettes passent sur une chaine a rouleaux et subissent le traitement chimique. La réutilisation de la solution du fongicide se fait a l’aide d’une pompe électrique et qui donne une pression au jet d’eau.
ii.
Comment calculer la quantité d’un fongicide utilisé : Calculons la guazatine : On doit préparer une concentration de 1500ppm pour éviter les
pourritures : Matière actif : 1000 ppm de guazatine
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{HACCP}
1500L 106 litre d’eau X 1500 L de l’eau 1500*1500 x= = 2.25 L 106 On obtient 2.25 L de guazatine en 1500L d’eau Sachant que le Kino pèle 20 SL (nom commercial) contiennent 20% de guazatine. Alors :
1L de Kino pèle 20SL X
200 ml de guazatine (0.2L) 1.5L de guazatine 2.25 * 1 x=
= 11.25 L 0.2
Donc pour obtenir une concentration de 1500ppm de guazatine, on mélange 11.25L de kinopéle20SL dans 1500 L d’eau.
Remarque : o On remarque qu’à la station on utilise que 7.5L de Kino pèle 20SL dans 1500 L d’eau. o Le changement de la solution doit être fait après le passage de 80 T de fruits parce qu’elle perd son efficacité.
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{HACCP}
4) Ressuage : Les palettes déverdis, sont entreposées un temps de 48H, après la sorti de la chambre de deverdissage, affin de : Laisser les fruits pour égoutter une partie d’eau adhérente sur l’écorce. Rendrais les pourritures des fruits blessés plus apparentes et visible pour faciliter leur élimination.
5) Chaine de conditionnement : Définition : C’est un ensemble des opérations, de sélection, de traitement d’emballage et de manutention, qui permettent de donner au fruit la fraicheur, la conservation et les qualités gustatives qui recherchent le consommateur.
5.1 Versement :
Cette opération se fait généralement
par des versoirs semi-
automatiques, qui permettent de verser les fruits dans la chaine de conditionnement et d’alimenter la chaine d’une manière homogène et continue.
5.2 Le pré triage : Les fruits passent sur une table a rouleaux ou les trieuses enlèvent les débris végétaux ; les fruits pourris ou présentent des défauts des défauts très visibles ; les fruits verts et les fruits gaufrés.
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{HACCP} Remarque : On remarque que les fruits pourris ne sont pas mis dans des seaux rempli par l’eau de javel affine d’arrêter le développement des pourritures. 5.3 Elimination des petits fruits :
Cette opération est effectuée à l’aide d’un éliminateur de forme d’un tamis circulaire afin d’éliminer les petits fruits non exportables et les débris végétales.
5.4 Lavage des fruits:
Cette opération consiste à laver les fruits avec un détergent en leur faisant passer au dessus des brosses nettoyantes afin de faire disparaître les cochenilles, la poussière et tout ce qui peut influencer la présentation des fruits en pulvérisant l’eau et le détergent. En suite les fruits sont rincés avec de l’eau pulvérisée dans le but d’éliminer les résidus du détergent.
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{HACCP} 5.5 Essorage : Le produit lavé et qui doit être traité aux fongicides après, sera d’abord égoutté afin de réduire le risque que l’eau de lavage résiduelle dilue le fongicide en dessous de sa concentration efficace. Par des rouleaux en PVC revêtu d’éponges (don nettes) et en se servant de ventilateurs pour renforcer le travail des donnettes, une grande quantité d’eau est aspirée.
5.6 Pré- séchage : Cette opération est nécessaire pour une meilleure application des produits lustrant. Elle consiste à sécher les fruits par un air chaud à une température de 45°C à 50°C.
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{HACCP} 5.7 Application de la cire ou lustrage :
On utilise des cires de qualité alimentaire et qui sont de additifs autorisés en tant qu’agent d’enrobage comme revêtement extérieure pour : Remplacer les cires naturelles enlevées par le lavage Réduire le dessèchement du fruit pendant la manutention et la
vente.
Donc
limiter
les
déperditions
d’eau
par
transpiration. Améliorer l’aspect extérieure du fruit en lu conférant _par l’application d’une couche de cire_ une meilleur brillance.
L’enrobage de la clémentine se fait par pulvérisation au moyen d’un système va et vient. Outre que les cires on utilise d’autres fongicides
La formule : 200l de cire + fongicides. Produit commerciale
Matière active
Concentration recommandée
Tecto60
ThiaBendaZol : (TBZ)
4180ppm
Fungaflor 500ec
imazalil
2000ppm
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{HACCP} 5.8 2émé séchage :
Les fruits passent par des tunnels de séchage, séché avec l’air sec d’une T°=70°c pour une meilleur adhésion du cire.
5.9 Triage
Trois tables de triages a rouleaux survirant a ce ci et c’est le tapis drapeaux qui partagera la marchandise sur les 3 tables .ce triage consiste a éliminés toutes sortes de fruits ayant des défauts de qualité : maladies, troubles physiologiques, fruits vert, pourritures qui ont échappé… Donc le triage est l’opération qui complète la mission de Prétraite .on doit renforcer le travail dans ce poste pour ne pas tolérer le passage inaperçu des fruits non exportables. Et voici les défauts de qualités causés par des ravageurs et éliminés dans le poste de triage :
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{HACCP} Cochenilles : Ravageurs Cochenille virgule
Dégâts sur fruit -ne sécrète pas de miellat et n'entraîne donc pas de problèmes de fumagine. Les problèmes sont surtout des affaiblissements des arbres fortement attaqués du fait des prises alimentaires. -Les encroûtements peuvent perturber la photosynthèse. -Elles provoquent des jaunissements et la chute des feuilles
Méthode de lutte -Utiliser des produits chimiques sous formes des huiles
Cochenille serpette
-Sécrétion de miellat qui est responsable d la fumagine
-Utiliser des produits chimiques sous formes des huiles A) Lutte Chimique :
Pou rouge Californie
de
-Il n'y a pas de sécrétions de miellat par cette cochenille. -des encroûtements plus ou moins importants se forment sur les branches et rameaux notamment. Les arbres sont affaiblis et peuvent mourir -Les fruits ainsi atteints sont écartés du tri et sont invendables.
Rapport de stage « SOCOBER »
photo
réaliser les traitements d'hiver à base d'huiles d'hiver appliquées à haut volume B) Lutte biologique : se fait généralement grâce à des lâchers massifs d’autres parasites du genre Aphytis melinus.
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{HACCP} Pou rouge
-la zone autour de la cochenille jaunit. Lors de fortes pressions, les feuilles peuvent se dessécher et tomber, les rameaux dépérissent et les fruits infestés se déforment. Il y a aussi une production de miellat.
-Réaliser avec soin les traitements d'hiver à base d'huiles d'hiver appliquées à haut volume.
Cochenille farineuse
-Des piqûres toxiques sur feuilles, rameaux et calices -les jeunes fruits peuvent entraîner la chute des jeunes fruits et perturber la croissance des arbres. -La sécrétion de miellat sur la quel la fumagine s’installe.
-La cochenille farineuse est un des ennemis les plus difficiles à combattre.Le corps est couvert de filaments blancs et cireux, ce qui entraîne une lutte chimique ayant peu de succès.
Cochenille noire de l’olivier
-Les attaques affaiblissent les arbres et leur miellat entraîne le développement de la fumagine
-Application d’huiles (sous formes de bouillis)
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{HACCP} Cochenille australienne
-dégâts directs : (prélèvement de sève, blessures sur l'écorce, déformations, suintements) -dégâts indirects : une grande production de miellat permettant le développement de fumagine. Des fois elle peut causer la mort des arbres
-Utiliser les huiles par pulvérisation à forte pression jusqu’au ruissellement de l’arbre.
Mineuse Ravageur mineuse
Dégâts sur fruit -Le bord des feuilles est enroulé sur lui même. Les zones de l'épiderme creusées jaunissent et se dessèchent
Méthode de lutte -Il s'agit surtout de protéger les pousses d'été et d'automne -Utilisation des produits chimiques
Photo
Dégâts sur fruit -dégâts sur toutes les parties du fruit -la peau prend un aspect rouille ou bronzé
Méthode de lutte -utiliser les produits chimiques comme les acarides -maîtriser les irrigations pour éviter la soif des arbres
photo
Dégâts sur fruit -donne la formation de fumagine
Méthode de lutte des prédateurs spontanés de plus grosse taille ont une action très efficace contre les pucerons : des coccinelles, des Cécidomyies…
photo
Acariens Ravageurs Les acariens :
-Acarien rouge -Acarien blanc
Pucerons Ravageur Puceron
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{HACCP} Cératite : Ravageur Cératite
(mouche méditerranéenn e)
dégâts sur fruit -C’est le ravageur le plus préjudiciable pour les fruits. -quand le fruit est piqué il dégage de l’éthylène c’est pour ça on trouve des zone rouge au niveau de la piqûre -la cératite peut causer des pourritures et le fruit devient inconsommable
Méthode de lutte -Elle est facile à détruire à l’état adulte. -l’utilisation des traitements chimique (insecticides)
photo
Dégâts sur fruit -Le fruit devient mou et facile a être éclater ne supporte pas le transport -l’épiderme se décolle et n’adhère plus aux tissus sous-jacents, dont il est séparer par des poches d’air. - les fruits gaufrés après avoir mûrir s’éclate facilement et pourrissent les fruits voisins -les fruits deviennent non exportables.
Photo
Les défauts physiologiques : Déformation Boursouflement
Gaufrage
Marbrure
- taches irrégulières et mal localisées - taches régulières et localisées
Oléocellose
-formation des taches vertes ne colore pas du à l’éclatement des huiles essentielles des glandes de la peau par un accident mécanique
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{HACCP} 5.10 Calibrage : Cette opération consiste à répartir les fruits selon leur calibre. Elle est assuré par une machine dite calibreur centrale qui constitué de : Doubles rouleaux pour assurer le transport des fruits.ils sont séparés entre eux
d’une distance bien déterminé qui
signifie le diamètre du fruit. Des volants qui font la commande des distances entre les doubles rouleaux. Un tapis transporteur des hors calibres lié à la courroie des écarts. calibre Diamètre en mm
1 64-75
2 59-63
3 55-58
4 51-54
5 47-50
6 44-46
Les diamètres des calibres pour la variété clémentine Transporteur général : Toute sortie de calibreur est liée à un tapis transporteur pour distribuer les fruits calibrés sur les tables d’emballage.il comprend 14 canaux de longueur 17m.
5.11 Les tables d’emballages : Après le calibrage les fruits sont envoyés par le transporteur général à canaux (transporteur de distribution) vers les tables d’emballages par calibre séparé ; ceci permet d’employer un grand nombre d’ouvrières pour les calibres dominants. Il faut veuillez que les ongles des emballeuses soient coupés ou mieux porter des gants. Comme l’emballage est le dernier stade par lequel passe le fruit ; l’emballage devra éliminer les fruits non exportables. Remarque : La plupart des ouvriers ne porte ni coiffe ni gant. Rapport de stage « SOCOBER »
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{HACCP} Les tableaux de rangements : caisses en bois PB25 (2,5Kg) Calibre
disposition
rangées
couches
Nbr de fruits
1
4*3
3
2
28
2
4*4
4
2
32
3
5*4
4
2
36
4
5*5
4
2
40
5
5*5
5
2
50
Plan de rangement dans les caisses en bois PEA (5Kg) : Calibre
disposition
rangées
couches
Nbr de fruits
1
5*5
6
2
60
2
5*6
6
2
66
3
6*6
6
2
72
4
7*6
6
2
78
5
7*7
6
2
84
Plan de rangement dans les caisses en bois PCA (15Kg) : Calibre
disposition
rangées
couches
Nbr de fruits
1
7*7
7
3
147
2
7*8
8
3
180
3
9*9
8
3
216
4
9*9
9
3
243
5
9*9
10
3
270
6
10*10
10
3
300
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{HACCP} Plan de rangement dans les caisses (PCA 10 Kg)
Calibre
disposition
rangées
couches
Nbr de fruits
1
5*4
5
4
90
2
5*4
6
4
108
3
6*5
6
4
132
4
6*6
7
4
168
5
7*7
7
4
196
plan de rangement dans les caisses PB23 (2,300Kg) : Calibre
disposition
rangées
couches
Nbre de fruits
1
3*3
3
2
24
2
3*4
4
2
28
3
4*4
4
2
32
4
4*5
4
2
40
5
5*4
5
2
45
plan de rangement dans les caisses PEG 310 (10kg) : Calibre
disposition
rangées
couches
Nbre de fruits
1
6*6
5
3
90
2
6*6
6
3
108
3
5*5
7
4
32
4
6*6
7
4
168
5
7*7
7
4
196
6
7*7
8
4
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{HACCP} 5.12 Etiquetage : Les fruits sont marqués par des logos, comme exemple de MAROC SELECT avec un % dépend des exigences de cahier de charge. Les étiquettes doivent avoir une bonne adhérence sur les fruits, ainsi la nature de la colle doit respecter les normes sanitaires.
5.13 Installation des complexes Après l’application des étiquettes, les emballeuses mis les colis sur un tapis roulants qui va
les transporter vers les ouvriers pour agrafer les
complexes à l’aide d’un pistolet.
Pistolet de l’agrafe
Cette opération c’est pour l’objectif de : -
Améliorer la présentation de la clémentine. Assurer la tenue de produit.
5.14 Marquage : A cette opération, les ouvriers collent des étiquettes sur les emballages.
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{HACCP} Ces étiquettes comportent :
Pour les colis : Variété Catégorie Calibre/ nbre des fruits Référence de la station Référence du producteur Traitement Pour les palettes : Groupe exportateur Nom de station et la référence Variété Calibre Nbre de fruits Nombres de colis par palette Référence de colis Référence de contrôle Jour de fabrication N° de la palette
5.15 Palettisation : A cette opération les ouvriers classer les caisses, selon leur type (PEG 310, PB 23, PCA 222…), selon le type de la palette (7 chevrons, 6 chevrons…) et ainsi selon le cahier de charge.
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{HACCP} Cette opération effectuée pour :
Faciliter l’opération de manutention
Dénombrer facilement les colis
Protéger et assurer la stabilité des caisses.
Le mode de gerbage des emballages 2.3kg 1
4 2
5
3
6
7
10 8
9
11
14
15
12
16
13
17
20 18
19
Le mode de gerbage des emballages 10kg 3 1
2 Vvhdjhide 5
v
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{HACCP} Les accessoires de la palette :
Couvercle
Cornière
File a cerclé
Filet
Ces éléments sont ajoutés pour la palette pour son renfort et pour augmenter la stabilité de la marchandise _Apres la palettisation et au dessus de la palette on ajoute un couvercle de façon qu’il couvre toute la surface supérieure. Généralement les planches sont en contreplaqué _Puis, au niveau des arrêtes de la palette 4 cornières droites sont considérés comme des éléments indispensables pour la protection des angles de la palette et le calage des caisses sont fixes et maintenue par un fil e cerclé appelé feuillard : 2 fil parallèles aux cornières et 4 perpendiculaire
_Ensuite un filet est appliqué sur tout le partout de la palette au moyen d’une machine à filet. Enfin la palette est envoyée vers l’expédition au moyen des transpalettes manuelle ou électrique.
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{HACCP} Type d’emballage et ses dimensions
PB 23 : Les têtes et les cotés, sont de panneaux des particules, et le font et composé par des panneaux en fibres. Les dimensions de PB 23
Cotés L= 28.5 l=7
Tête L = 18.5 l = 10
Fond L = 28.5 l = 18.5
MDF 10 et PEG 310 Pour MDF 10 : On constate que les composants d’une caisse sont tous en panneaux des fibres. Pour PEG 310 : On trouve que sauf les têtes qui sont en panneaux des fibres et les autres composants (cotés et fond), en panneaux des particules. Les dimensions :
Cotés L= 44 l = 13
Rapport de stage « SOCOBER »
Tête L = 28 l = 16
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Fond L = 44 l = 28
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{HACCP} 5.16 Montage des caisses
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{HACCP}
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{HACCP}
Introduction Avant de mettre un système HACCP en œuvre dans un établissement, on commencera par examiner les programmes préalables en place pour établir si toutes les conditions préalable sont remplies et si tous les contrôles et documents nécessaires sont en place. On vérifiera si les programmes préalables satisfont aux exigences, si l’efficacité des programmes est contrôlée et si les dossiers nécessaires sont tenus il convient. On serait trop insisté sur l’importance des programmes préalables. Comme c’est sur eux que reposent les plans HACCP, ils doivent être bien pensés et efficaces.de bons programme préalables simplifieront les plans HACCP et garantiront l’intégrité des plans HACCP et la salubrité des produits. Les six aspects visés par les programmes préalables sont les suivants :
Locaux.
Transport et entreposage.
Equipements.
Personnel.
Assainissement et lutte contre la vermine.
Retrait d’un produit marché. Dans notre rapport on va traiter seulement le programme préalable de transport et l’entreposage, et qui on va inclus les choses suivants : Pour le transport : Recensements de type de moyen de transport et les catégories par classement :
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{HACCP} Type de transport
Classement par catégorie
Le nombre
Ce transport est de la station ? oui
Non
Camion
2
*
Tracteur + remorque
4
*
Transport d'emballage
Camion
3
*
Transport d'accessoire
Camion
_
*
Transport des produits chimiques
Camion
Transport dans la station
-Transpalette électrique
Transport de la matière 1ere
_
-Transpalette manuel -Chariote élévateur
Transport de produit finis
*
7
*
44
*
41
*
Camion frigo-Camion conteneur
*
Camion plateau -
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{HACCP} Pour l’entreposage : o Matière 1er est entreposée dans l’aire de la réception. o Produit fini : est entreposé dans l’aire de l’expédition. o Les emballages : sont entreposés dans l’abri et l’aire de montage des caisses. o Les produits chimiques : sont entreposés dans les chambres de deverdissage.
Check liste : Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Questions
Application dans la station Oui
Existe-t-il d’un programme de transport et l’entreposage écrit ? Existe-t-il un responsable de la réception ?
Est-ce qu’il y a un contrôle de température du camion frigo avant le chargement de la marchandise ? Est-ce qu’il y a un stockage des produits chimiques loin de la matière 1er. Est-ce qu’il y a un stockage au froid de la matière 1er ? Est-ce qu’il y a un stockage au froid du produit fini ?
Recommandation
Non
Il faut un programme préalable de transport et entreposage écrit.
Il faut contrôler l’état hygiénique des véhicules.
Si le produit ni pas exporté dans le même jour du conditionnement il faut stocker au froid.
Est –ce qu’il y a un contrôle de l’état hygiénique des véhicules ?
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Version : 2009 Code
Check liste
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{HACCP} Est-ce qu’il y a un stockage des matériaux d’emballages à l’abri des produits chimiques ? Est-ce que l’état de lieu du stockage des produits chimiques et des emballages est conforme ?
Les véhicules de transport sont chargés, placés, et déchargés de manière à prévenir tout dommage et toute contamination des aliments et des matériaux d’emballage ?
Les véhicules de transports sont faciles à nettoyer ???
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{HACCP}
Procédure de surveillance Type de transport
l’Etat mécanique de transport
Transport de produit finis camion+plateau camion+conteneur camion frigo
Contrôle Etat mécanique de transport Contrôle les paramètres de camion frigo et conteneur
Doc Méthode
Fréquence
Resp
- répartition
ou changement Du moyen de transport *Fiche commune de mesure corrective
Réparation Réglage de la température de frigo ou conteneur
*Fiche commune de contrôle documentaire
*Fiche Contrôle visuelle de
Resp
Mécanicien
Contrôle visuelle de l’Etat mécanique de transport: Vidange Filtre Huile Pneu Frein Eclairage
Fréquence
Avant le chargement
Méthode
Procédure de vérification
Procédure de rectification
Contrôle documentaire.
Référence : 5102/T
Transport de la matière 1ere (camion +remorque)
Version : 2009
Programme de l'entretien mécanique de transport
1fois / 2mois
-FCEMT -FC1 : P.P - FC 2 : P.P -FCPC
surveillant
Station : SOCOBER
*Fiche commune de mesure corrective
*Fiche de contrôle de l’état mécanique de transport *Fiche de contrôle de paramètre des camions
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Al HADDADI.S
1 fois / an
* Changement des batteries
Chaque 24h
*Vérification de l’huile de système hydraulique
1 fois / an
* Graissage des roues
1 fois / an
* Fiche d’entretien de transport intérieur
* Vérification de fonctionnement de moteur
clarcks
* Vérification de l’huile de système hydraulique et pneumatique.
1 fois / an
* Changement des pneus frottés
2 fois / an
qualiticien Electricien
* Vérification de système électrique
2 fois / an
FETInt
2 fois / an
mécanicien
* Fiche d’entretien de transport intérieur
documentaire
1 fois / an
Revoir la méthode et la fréquence
Transpalette électrique
* Graissage
mécanicien
Transport intérieur
Transpalette manuelle
Electricien mécanicien
* Changement des roues
mécanicien
{HACCP}
* Fiche d’entretien de transport intérieur
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{HACCP} Station :
Fiche de contrôle de l'état mécanique de transport (matière première et produit fini)
Réf : 5102/T
Version:2007 Code : FCEMT
Date : …../…. /…..
Les pièces ont contrôlés.
Réparer Oui
Non
Changer Oui
Responsable
Recommandation
Non
Moteur Pneu Filtre huile Accélérateur Boite de vitesse Vidange
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102 / T
Type de transport
Etat général Code
Version : 2009
Fiche d’entretien de transport intérieur
Responsable
Rapport de stage « SOCOBER »
Bon
Date mauvais d’entretien
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Graissage
Entretien de l’état mécanique Changement Huile Batteries des roues
Code : F E T Int
pneus
Pièce de rechange
Observation
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{HACCP}
Station :
Version:2007 Fiche de contrôle des paramètres de camion
Réf : 5102/T
Code : FCPC
Date : …../ ….. / ……….
Conformité N° de Responsable Fréquence Méthode véhicule
Observation Oui
Mesures correctives
Non
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Procédure de surveillance
Procédure de vérification
Type de transport
Procédure de rectification
Fiche de contrôle de propreté des caisses
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Fréquence
Respecter la procédure de nettoyage Respecter la dose des détergeant utilisés *Fiche de mesure corrective *fiche du produit utilisé *procédure de N.D*
Refaire le nettoyage *Fiche commune de mesure corrective
Mr AZIZ
Resp
1fois / mois
Responsable d’hygiène
Avant le démarrage de la campagne
*Fiche commune de mesure corrective
Visuel et contrôle documentaire
Visuel de la propreté des caisses
Méthode
*Fiche commune de contrôle documentaire
Transport de produit Visuel et analyse finis microbiologique Camion normale *Fiche de contrôle de camion+conteneur propreté de transport camion frigo *bulletin d’analyse
Doc
- refaire le nettoyage - changer le véhicule s’il est au mauvais état
Hygiénique
de l’Etat hygiénique de transport
Resp
Mr AZIZ
Transport de la Contrôle Visuel matière de l'état hygiène 1ere (camion +remorque) *Fiche Contrôle visuelle
Fréquence
Avant chaque usage
Méthode
Les caisses de verger
Version : 2009
Programme surveillance d’hygiène de transport
FCEHT FC2 : P.P FCPT BA FPU PND FC1 :P.P FCPC
FSEHTint
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*Analytique :
Chaque jour 2 fois / an
propreté microbiologique
clarcks
Avant chaque chargement 2 fois / an
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Nettoyage et désinfection
qualiticien
Nettoyage et désinfection
2 fois / an
qualiticien
Transpalette électrique
Inspecteur EACCE
*Visuelle : propreté physique ; souillure
Nettoyage et désinfection
documentaire
Transport intérieur
2 fois / an
Hygiéniste Technicien en laboratoire
Chaque jour
Hygiéniste Technicien en laboratoire
Transpalette manuelle
Hygiéniste Technicien en laboratoire
{HACCP}
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{HACCP} Station : SOCOBER Réf: 5102/T
Fiche de contrôle de l’état hygiénique de transport pour la matière 1ere
Version: 2009 Code: FCEHT
Date : ….. / ….. / ……..
N° de véhicule
Responsable de nettoyage
Etat d’hygiénique Décision NonConforme conforme
Transport de la matière 1ere (camion +remorque)
Type de véhicule
Responsable
Rapport de stage « SOCOBER »
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{HACCP} Station : SOCOBER Réf: 5102/T
Fiche de contrôle de l’état hygiénique de transport pour le produit fini
Version: 2009 Code: FCEHT
Date : ….. / ….. / ……..
Type de N° de véhicule véhicule
Responsable de nettoyage
Paramètre à contrôlé
Etat d’hygiénique Décision Nonconforme
Camion normale camion+conteneur camion frigo
Transport de produit fini
Conforme
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102 / T
Type de transport
Propreté physique Code
Version : 2009
Fiche de surveillance d’état hygiénique de transport intérieur
Responsable
* Organ = organique
Souillure
Date Bonne
Mauvaise
Organ
Inorgan
Propreté microbiologique Présence
Absence
Code : FSEHTint
Piégeage Oui
Non
Nombre de colonie
Observation
Inorgan = inorganique
Responsable :
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{HACCP}
Station : SOCOBER
Version : 2009
Bulletin d’analyse
Référence : 5102/T
Laboratoire
:………………..
Station
Code : B.A
:……………………….
Date d’analyse :………………. No de véhicule : ……………… Type de véhicule :………………. Résultats : - Analyse microbiologique : Type de M.O
Niveau de gravité
Nombre des M.O
La norme
Décision
- Analyse des résidus des pesticides Type des souillures
Détergent utilisé Nom
Dose
La norme
Décision
On constater que : La dose est inférieure à la norme. La dose est supérieure à la norme. Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Version : 2009
Fiche des détergents utilisés au nettoyage de transport
Code : FDNT
Date : …. /… / ………….
Nom commercial
Date d’achat
Quantité d’achat
No de fournisseur
Dose
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Version : 2009
Procédure de nettoyage et désinfection de transport
Code : PNDT
I. Champ d’application : Cette procédure est appliquée pour le but de nettoyage et désinfection de transport.
II. Fréquence : 2 fois/mois
III. Responsable : Mr X.
IV. Méthode : Pour un nettoyage efficace il faut suivre les étapes suivantes : Un nettoyage ‘’grossier’’ à sec, à l’aide de balais, par exemple, pour éliminer les morceaux d’aliment, de plastique ou autre emballage. Un nettoyage avec un détergent approprié qu’on applique soigneusement à toutes les surfaces à nettoyer. Un rinçage à l’eau pour évacuer le détergent. Une désinfection à l’aide d’une désinfection approprié qu’on applique à la concentration nécessaire sur les surfaces qui doivent être désinfectées. Un rinçage éventuel pour évacuer le désinfectant. Il est recommandé de ne pas laisser un désinfectant, notamment les désinfectants chlorés, en contact avec des surfaces métalliques plus de 15 minutes pour éviter leur corrosion. Rapport de stage « SOCOBER »
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
date
Fiche de contrôle l'état de propreté des caisses du verger
Nombre des caisses /lot
Nombre des caisses sal
Version : 2009 Code : FCPC
observation % des caisses sal
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER
* 2 fois / an pour chaque fournisseur
Documentaire
Les fiche de surveillances d’entreposage de : * Emballage en bois * Emballage en carton * Les accessoires
Entreposage des caisses de ramassages
Visuelle
Visuelle
Désinfection
La fiche de surveillances d’entreposage des caisses de ramassage
Rapport de stage « SOCOBER »
* A chaque réception
* avant chaque usage * Une fois / semaine
2008/2010
Respecter les bonnes pratiques d’entreposage des emballages et sont accessoires.
Méthode de vérification Méthode
Fréquence
Fiche Commune 2: contrôle documentaire (FC)
* Réinspection visuelle
Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des caisses de ramassage
* Documentaire Fiche Commune 2: contrôle documentaire (FC)
* Réinspection visuelle
Documents ° Les fiche de surveillances
* Documentaire
Fiche des bonnes pratiques d’entreposage d’emballages et sont accessoires
Respecter les bonnes pratiques d’entreposage des caisses de ramassage
resp
Responsable d’entreposage
resp
Mesures correctives
2 fois / an
Fréquence
Technicien d’emballage
Méthode
Hygiéniste
Entreposage des emballages et les accessoires d’emballage
- Les caisses en bois - Les plateaux en cartons - Les complexes - Papillotes
Méthode de la surveillance
Date : … / … / ……..
3 fois par an
Référence : 5102 / T
Objet
Version : 2009
Programme de surveillance d’entreposage
d’entreposage : + FEEB + FEEC + FEAE ° Fiche des bonnes pratiques d’entreposage d’emballages et sont accessoires. (FBPEEA) ° Fiche Commune 2: contrôle documentaire (FC)
La fiche de surveillances
d’entreposage des caisses de ramassage Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des caisses de ramassages Fiche Commune 2: contrôle documentaire (FC)
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{HACCP}
* La fiche de surveillance d’entreposage des fruits au niveau de deverdissage
A chaque jour
Visuelle
* Apres chaque deverdissage * Avant le versement
Documentaire * La fiche de surveillance d’entreposage des fruits pendant le ressuyage
Visuelle Entreposage des produits finis
* A chaque nouvel entreposage
Documentaire * La fiche de surveillance d’entreposage des produits finis
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Responsable de ressuyage
Entreposage des fruits pendant le ressuyage
Documentaire
Responsable d’expédition
Entreposage des fruits au niveau de deverdissage
Responsable des chambres de deverdissage
Visuelle
Fiche Commune : contrôle documentaire (FC)
* Réinspection visuelle
Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des produits non alimentaires
Respecter les bonnes pratiques d’entreposage des fruits au niveau de deverdissage Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des fruits au niveau de deverdissage
Respecter les bonnes pratiques d’entreposage des fruits pendant ressuyage
Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des produits finis
La fiche de surveillances
* Documentaire Fiche Commune : contrôle documentaire (FC)
* Réinspection visuelle
* Documentaire Fiche Commune : contrôle documentaire (FC)
* Réinspection visuelle
Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des fruits au niveau de ressuyage
Respecter les bonnes pratiques d’entreposage des produits finis
d’entreposage des produits non alimentaires Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des produits non alimentaire Fiche Commune 2 : contrôle documentaire (FC)
* Documentaire Fiche Commune : contrôle documentaire (FC)
* Réinspection visuelle
Responsable de qualité
A chaque réception
La fiche de surveillances
* Documentaire
Responsable d’expédition
Documentaire
Les fiche de surveillance d’entreposage des produits non alimentaires
Respecter les bonnes pratiques d’entreposage des produits non alimentaires
2 fois par ans
Entreposage des produits non alimentaire*
1 fois / mois
1fois par mois
Visuelle
Magasinier
d’entreposage des fruits pendant le deverdissage Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des fruits pendant le deverdissage Fiche Commune 2: contrôle documentaire (FC) La fiche de surveillances
d’entreposage des fruits pendant de ressuyage Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des fruits pendant ressuyage Fiche Commune 2: contrôle documentaire (FC) La fiche de surveillances
d’entreposage des produits fins Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des produits finis Fiche Commune 2 : contrôle documentaire (FC)
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{HACCP}
Station : SOCOBER Réf :
5102 / T
Bonnes pratiques d’entreposage d’emballages et sont accessoires
Version : 2009 Code : BPE : EA
Pour réussir l’opération d’entreposage des emballages et leurs accessoires, on doit respecter les points suivants:
Les conditions climatiques rencontrées durant ce stockage : T° et Hr Milieu d’entreposage à ciel couvert. La hauteur de plie au sol et à la palette, gerbage, nombre de charge palettisés sur la charge palettisés de bases. La durée d’entreposage : Max 3 ans Moyens de manutention : chariots élévateurs à deux fourches Le milieu d’entreposage doit être propre physiquement et microbiologiquement Séparation des lots de matériaux différents : o Pour le bois : T° est ambiante Hr : 13 – 17 % o Pour carton : T° : 23 °C Hr : 50%
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{HACCP}
Station : SOCOBER Réf :
5102 / T
Bonnes pratiques d’entreposage des caisses de ramassage
Version : 2009 Code :
BPE : CR
Pour réussir l’opération d’entreposage des caisses de ramassage, on doit respecter les paramètres suivants:
Le mode de stockage : hauteur d’empilement, gerbage, nombre de couches….. Milieu de stockage : doit être propre physiquement et microbiologiquement
Les conditions climatiques : éviter le vieillissement des caisses de ramassages à cause des rayons de soleil.
Moyens de manutention : chariots élévateurs à deux fourches et les ouvriers.
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{HACCP} Station : SOCOBER Réf :
5102 / T
Bonnes pratiques d’entreposage des produits non-alimentaires
Version : 2009 Code :
BPE : PNA
Pour s’assure que les stockes des produits non alimentaires soient maintenus en bon état d’utilisation, il faut respecter les conditions suivants :
Choisir un bon emplacement : magasin de stockage convenable permettant de minimiser la dégradation des produits due aux conditions climatiques.
Assurer une bonne disposition et un bon empilement des emballages pour éviter la détérioration et en faciliter l’inspection et le contrôle.
Utiliser et gérer les stocks selon le principe « premier acheté, premier utilisé »
Procéder à des inspections et à des contrôles réguliers.
La hauteur maximale de stockage en local ne dit pas excéder 8 matières avec au moins 1 Mètre entre le stockage et le plafond.
Les lieux de stockage doivent être conçus de manière à avoir des planchers imperméables aux liquides et indemnes de fissures, pour en permettre un nettoyage facile, et être conçue de façon à contenir les fuites ou les eaux contaminées qui auraient servir à combattre un incendie.
Les entrepôts doivent être bien aérer pour prévenir des T° excessivement élevées, cause possible de la détérioration des produits, il faut également assure une certaine ventilation à ras du sol pour empêcher l’accumulation de vapeurs lourds.
Les stocks des produits non-alimentaire doivent être rangés de manière méthodique et marques distinctement de façon à les contrôler et les identifier facilement, les fûts et les bidons doivent être rangés verticalement, mais il faut limiter la hauteur de l’empilement pour éviter les dégâts par écrasement, éviter de poser les emballages à même de sol ; mais de préférence sur des palettes ou des rayonnages, sans leur faire toucher le mûre ménager une aération.
Il faut éviter que les produits ne se contaminent pas les uns de l’autre, ce qui risque d’accroître le gaspillage et les déchets.
En règle générale, quels que soient les produits, les stocks les plus anciens doivent être vendu et utilisé les premiers, de façon à éviter des durées de stockages intempestives.
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{HACCP}
Le rangement méthodique des stocks dans un entrepôt par ordre des dates de fabrication ou d’achat et la tenue à jour d’un registre d’inventaire, contribuent à éviter des stocks inutiles.
Toutefois si un emballage quelconque ou un lot d’emballages commencent à fuir et à se détériorer il est logique et rentable de les céder et les utiliser sans s’occuper de la date de son entrée dans le magasin.
Inspection régulière des stocks : doivent subir des inspections et des contrôles régulière pour déceler toutes anomalies et toutes signes de détérioration ou de fuite. Les points aux quels il faut faire attention : Une forte odeur, souvent révélatrice de détérioration, de fuite ou d’une décomposition du produit. Sur les fûts métallique les soudures ou les bosses qui commencent à rouiller et à fuir. Sur les bidons et les flacons en plastiques, déformation et fuites. Sur les cartons, les caisses et les sacs en papier ou en plastiques des signes d’humidité, de décoloration, présence de trous et des fuites. Sur les flacons en verre des fêlures et cassures. Manque de couvercles ou des étiquettes.
Toutefois, chaque fois que l’on constat ou que l’on soupçonne une détérioration ou une fuite, tous les emballages concernés doivent déplacés et mis à l’écart. Les emballages voisins doivent examinés soigneusement et nettoyés s’ils sont contaminés.
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{HACCP}
Station : SOCOBER Réf :
5102 / T
Les bonnes pratiques d’entreposage des fruits au niveau de deverdissage
Version : 2009 Code :
BPE : FDv
Pour réussir l’opération d’entreposage dans la chambre de deverdissage on doit respect les paramètres suivants : La hauteur de pile au sol et à la palette. La durée d’entreposage dans la chambre de deverdissage. Moyens de manutention : les chariots élévateur. La distance entre les palettes et le plafond = 1m La distances entre les palettes eux même = 20 cm La propreté de caisses utilisées. Les conditions climatiques rencontrées durant ce stockage :
T° = 23°C
Hr = 95%
Taux de CO2 < 0.1%
Débit d’éthylène = 5 ppm
Vitesse d’aération de 3 à 4 fois le volume de la chambre par heure. Le milieu d’entreposage est propre physiquement et microbiologiquement.
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{HACCP}
Station : SOCOBER Réf :
5102 / T
Les bonnes pratiques d’entreposage des fruits pendant le ressuyage
Version : 2009 Code :
BPE : FR
Pour réussir l’opération d’entreposage, on doit respecter les paramètres suivants : Le temps maximal de ressuyage : 48 heures Le mode de stockage : hauteur de pile au sol, sur palette, gerbage, nombre de change palettisés sur la charge palettisé de base. Moyens de manutention : chariots élévateurs à 2 fourches. Les conditions climatiques rencontrées pendant le ressuyage : T°C, Hr ambiantes. La distance entres les palettes et le plafond. La distance entre les palettes et eux-mêmes : 20 cm à la min
Le milieu d’entreposage doit être propre physiquement et microbiologiquement.
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{HACCP} Station : SOCOBER Réf :
Les bonnes pratiques d’entreposage des produits finis
5102 / T
Version : 2009 Code :
BPE : PF
Préciser : La durée moyenne de stockage. Les conditions climatiques : T° et HR % Le mode de stockage : hauteur d’empilement au sol, sur palette, gerbage, nombre de charge palettisée sur la charge palettisée de base. Moyen de manutention : chariots
Décrire le type de palette utilisé : Réutilisable ou non. Les dimensions Schéma des planchers supérieurs et inferieurs. Décrire le mode d’empilement sur la palette : La position des emballages et le plan de palettisation. Indiquer le type des caisses et le matériau utilisé.
Préciser si les couches sont croisées ou non : Déterminer le nombre des couches. Indiquer la hauteur et la masse de charge palettisée. Indiquer l’utilisation des palettes intercalaires entre les couches, en précisant la forme et la matière.
Préciser le maintien des emballages sur la palette : L’utilisation de cornière d’angle Cerclage de la palette Feuillard plastique.
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102 / T
Type d’emballage
Conditions climatique
T°C
HR %
Fiche d’entreposage des emballages en bois et en carton et les accessoires
Mode de stockage Nombre Hauteur Gerbage de couche
Moyen de manutention
Maintien des emballages sur palette Oui
Non
Version : 2009 Code : FEE : B/C/A
Présence de la Conformité fiche technique Responsable observation Oui
Non
Oui
Non
Date : … / … / ……
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102 / T
Conditions climatiques T° C
Durée
Moyens de manutention
HR %
Fiche d’entreposage des fruits dans la chambre de deverdissage
Maintien des caisses sur palette Oui
Non
Distance entre les palettes et eux même Respectée
Nonrespectée
Distance entre les palettes et plafond Respectée
Nonrespectée
Méthode de stockage Hauteur
Nombre de couche
Version : 2009 Code : FEFCD
Responsable
observations
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102 / T
Maintien des caisses sur palettes
Durée
Date d’entré
Date de sortie
Version : 2009
Fiche d’entreposage des fruits pendant le ressuyage
Moyens de manutention
Oui
Non
Etiquetage des palettes
Oui
Non
Mode de stockage
Hauteur
Nombre des couches
Code : FE FR
Propreté de lieu d’entreposage
physiquement
Microbiologiquement
Oui
Oui
Non
Responsable
Observation
Non
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER
Fiche d’entreposage des caisses de ramassage
Référence : 5102 / T
Moyens de manutention
Maintien des caisses sur palette Oui
Non
Propreté des caises Oui
Non
Vieillissement par rayons solaire Oui
Non
Propreté de lieu d’entreposage MicroPhysiquement biologiquement
Version : 2009 Code : FE CR
Responsable
observations
Contrôleur :
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{HACCP}
Condition s Etiquette climatiqu Moyens de es manutention Non
T°C
HR %
Bon= bonne
Aération
bon
mauv
Eclairage
Bon
mauv
N° de lot
Mode de stockage sur palette
Date d’entrée
hauteur
Nombre de couche
Code : FE PNA
Mode de stockage Type d’emb
Nature de produit
Range ment vertical
Même utilisation
Observation
Référence : 5102 / T
Oui
Version : 2009
Fiche d’entreposage des produits non alimentaires
Responsable
Station : SOCOBER
mauv = mauvaise
Responsable :
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{HACCP}
Journée de fabrication
Durée d’entreposage
Marquage
T°C
HR %
Mode de stockage Haute ur
Nombre de couche
Maintien de caisse : cerclage et feuillard Bon
Mauvais
Condition climatique Bon
mauvais
Code : FE PF
Emballage Type des caisses
Matéria ux utilisé
Intercal aire
Observation
Référence : 5102 / T
Moyens de manutention
Version : 2009
Fiche d’entreposage des produits finis avant l’expédition
Responsable
Station : SOCOBER
Responsable :
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{HACCP}
Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Version : 2009
Fiche commune (1) de Mesure corrective
Code : FC
1 : PP
Date :
Mr :…………………………
Le responsable du :……………
Point Critique :………………………………………………………………..
Problème :……………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………
La cause : ………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………….
Solution : ………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………….
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Version : 2009
Fiche documentaire commune (2)
Code : FC
2 PP
Date : …. /… / ………… Noms des fiches
Codes
présentes
Fiches d’entretien de transport
Oui
Fiche de contrôle de l'état mécanique de transport
Fiches de surveillance d’hygiène de transport
Oui
Recommandation
Non
FCEMT
Fiche d’entretien de transport intérieur FETint
Fiche de contrôle des paramètres de camion Fiche commune (1) de mesure corrective
Fiches de surveillance d’entreposage
Non
remplis
Fiche de contrôle de l’état hygiénique de transport pour la matière 1ere Fiche de contrôle de l’état hygiénique de transport pour produit fini Fiche de surveillance d’hygiène de transport intérieur Procédure de nettoyage et désinfection Bulletin d’analyse Fiche des désinfectants Fiche de contrôle de propreté des caisses Fiche d’entreposage des emballages et les accessoires des emballages Fiche d’entreposage des produits non alimentaires Fiche d’entreposage des caisses de ramassages Fiche d’entreposage des fruits au ressuyage Fiche d’entreposage des fruits au niveau de deverdissage Fiche d’entreposage des produits avant d’expédition (produits finis)
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FCPC FC 1 PP FCHT1
FCHT2 FSHTint PND BA FD FCPCs FE : EA FE : PNA FE : CR FE : FR FE : FD FEPF
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{HACCP} Responsable :
La démarche de la qualité
HACCP Rapport de stage « SOCOBER »
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{HACCP}
Introduction : a.
LE SYSTÈME HACCP Le système, qui repose sur des bases scientifiques et cohérentes, définit des dangers spécifiques et indique les mesures à prendre en vue de les maîtriser et de garantir la salubrité de l’aliment. Le système HACCP est un outil qui permet d’évaluer les dangers et de mettre en place des systèmes de maîtrise axés davantage sur la prévention que sur l’analyse du produit fini. Tout système HACCP doit être capable d’évoluer et de tenir compte des progrès accomplis, par exemple dans la conception du matériel, les méthodes de transformation ou les innovations technologiques.
b.
DIFINITIONS : Points critiques pour la maîtrise (CCP): Stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable. Plan HACCP: Document préparé en conformité des principes HACCP en vue de maîtriser les dangers qui menacent la salubrité des aliments dans le segment de chaîne alimentaire à l’étude. Danger: Agent biologique, biochimique ou physique ou état de l’aliment ayant potentiellement un effet nocif sur la santé.
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{HACCP}
c.
PRINCIPES DU SYSTÈME HACCP Le système HACCP repose sur les sept principes suivants:
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{HACCP}
Principe 1: • Procéder à une analyse des risques : Identifier les dangers potentiels associés à toutes les étapes de la chaîne alimentaire Principe 2 • Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) : Déterminer les points, les procédures ou les étapes de traitement qui peuvent être maîtrisés pour éliminer le(s) danger(s) ou minimiser leur probabilité de manifestation.
Principe 3 • Établir les limites (seuils) critiques : Établir les limites critiques qui doivent être respectées pour garantir que les CCP sont sous contrôle. Principe 4 • Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP Établir un système pour surveiller la maîtrise des CCP à l’aide d’observations et d’analyses programmées. Principe 5 • Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé
Principe 6 : • Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement Principe 7 • Constituer un dossier dans lequel figurera toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.
1. Constituer l’équipe HACCP
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{HACCP} Cette étape consiste à réunir une équipe de personnes qui possèdent les connaissances et les compétences nécessaire pour dresser un plan HACCP.
Nom
Prénom
Fonction dans la station
Responsabilité dans l’équipe HACCP
Cette équipe à pour rôle de recenser les dangers, connaître les points critiques, les contrôler et maîtriser. Cette équipe doit avoir un esprit de travail en groupe pour réussir les objectifs voulus.
2. Description du produit :
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{HACCP} Afin de détecter et revoir les caractéristiques du produit, on doit ressembler des données précise : nom, nature, couleur, condition de stockage…etc. . Station : SOCOBER
Description du produit
Réf : 5102/T
Nom De Produit
Clémentine Frais
La durée de Conservation - 1moins=======2 moins. à une Température 3°C====5°C
Caractéristiques Du Produit fini
- PH = 3.3 - AW = 0.98 - E/A > 7.5 - % Jus > 40% - Vitamine (C), Glucide - couleur orange … Où le produit sera vendu
Marché Européen. Canadienne. Ressue.
Utilisation prévue
Version : 2009 Formule 1
Emballage
- Consommation à l’état - Les Caisses : Frais. *En Carton - Transformation en Jus. *En Bois *En Plastique - Les Palettes En Bois. Instruction d’étiquetage - N° De Producteur - N° De Station - Calibre - Catégorie - Variété - Traitement - N° De Lot - Logo
Stockage et Distribution - Le Stockage au Froid - Distribution dans un camions Frigorifuges T°= +4°C
3. Les ingrédients :
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{HACCP} Après la description du produit, l’équipe doit connaître tous les ingrédients reçus et utilisé dans la station de conditionnement des agrumes. Station : SOCOBER Réf : 5102/T
Les ingrédients Matière première
Matériaux d’emballage
Version : 2009
Liste des ingrédients
Formule 2
Description
Dangers
Clémentine
B .C.P
_Caisse en bois
B.P
_Caisse en carton _Caisse en plastique _Des palettes _Imazalil
Fongicides
_TBZ
C
_Guazatine Pour les Caisses : _Agrafes _Etiquette
Accessoires
Pour les Palettes : _Film plastique
P
_Feuillard _Cornière
Autres Intrants
_Eau
B.C.P
_Détergents
C
_La Cire
C
_Azéthyle
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C
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{HACCP} Eau...(2) BCP
La réception (1) BC
Emballage (4) B.P
Détergeant (3) et fongicides C
Pesage (5) Prétraitement (6)
CCP 2
CCP 1
BC
Versement (9)
Deverdissage (7) BC Ressuyage (8) B
Pré triage (10) B Elimination de l’hors calibre (11) Lavage (12) B Essorage (13) Pré séchage (14)
Cire+fongicide (25)
Application de la cire et de
CCP 3
fongicide (15) B Séchage (16) Triage (17) Calibrage (18) Répartition de calibre (19)
Caisses (26)
Emballage (20)
Les palettes (26)
Palettisation (21)
Etiquetage, Marquage (27) Cerclage, Mise en filet (28)
Stockage (22) Transport (23) Expédition (24)
Formule 3 : Diagramme de fabrication Rapport de stage « SOCOBER »
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{HACCP}
Acheminement de produit Trajet du personnel
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{HACCP} 6. Recensement des dangers : Les dangers qui peuvent atteindre les agrumes sont : des contaminations par des bactéries pathogènes (biologique), présence des résidus chimiques et sa peut être aussi la présence des corps étrangers.
a. Recensement des dangers biologiques: Station : SOCOBER Réf : 5102/T
Les dangers
Recensement des dangers biologiques:
Identification des dangers
Version : 2009 Formule 5
La maitrise
Les intrants :
Réception : _Clémentine : °Penicillium Digitatum. °Penicillium Candidum. °Penicillium Italicum. °phytophtora cistophore. °Alternaria citri. °phomipsis citri
_Développement des moisissures à cause des blessures. _Présence des moisissures
_Eviter les blessures (le chargement doit être conduit avec soin de manière).au niveau de la cueillette. Pré triage et triage
_Fruit tombé par terre. _blessures+absence du calice _absence du calice
_Eviter de ramasser les fruits tombés par terre. _Eviter les blessures et préservation du calice. _Préservation du calice. (respecter la dose de 2.4D=5ppm)
_La présence des microorganismes
_L’eau
_Programme préalable des locaux.
_Les matériaux d’emballages
_Présence des microorganismes pathogènes et probabilités de contamination de la matière première.
_Programme préalable de nettoyage et désinfection des équipements
Les étapes des procédés : _Prétraitement
_Développement des pourritures (Geutrichum Candidum) sur les fruits qui sont résistants aux fongicide utilisé.
_Refaire le prétraitement _Faire le bon choix des fongicides. _Respecter la dose des fongicides.
_De verdissage
_Développement des pourritures à cause des conditions optimal et les conditions de la chambre de De verdissage qui sont favorable.
_Programme préalable des locaux (respecter les conditions de la chambre de De verdissage T°C ; HR…..)
_Contaminations des microorganismes qui existent dans la chambre de ressuyage.
_Respecter la durée de ressuyage.
_ Ressuyage
_Pré triage
_Lavage
_Passage des fruits pourris qui conduit à la contamination d’autres fruits. _Contamination par le personnel. _Blessures des fruits à cause d’utilisations des brosses sèche. _Présences des microorganismes dans l’eau utilisé pour lavage.
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_Programme préalable des locaux. _Programme préalable des personnel (formation de personnel : bonne pratique d’hygiène pour le travail). _Programme préalable des locaux. _Programme préalable d’équipement.
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{HACCP} b. Recensement des dangers chimiques:
Station : SOCOBER Réf : 5102/T
Les dangers
Recensement des dangers chimiques
Identification des dangers
Version : 2009 Formule 6
La maitrise
Les intrants :
Réception :
_Clémentine :
_Présences des résidus des pesticides sur les fruits réceptionnés.
Détergents
_Utilisation d’un détergent non autorisé au lavage.
Emballage : Caisse en bois Caisse en carton
L’eau
Fongicides
_Traitement que subissent les matériaux d’emballage.
_ au niveau de la verger (Utilisé les bonnes pratiques agricoles.) _Utilisation des détergents autorisé au lavage _Agence de certificat d’autorisation de la part des fournisseurs (réception).
_Programme préalable des locaux. _Eau non potable : (métaux lourd ou le taux de chlore >à la norme).
_Contamination chimique : produit périmé ou non autorisé.
_Vérification à la réception : certificat s’autorisation des fongicides. des équipements
Les étapes des procédés :
Prétraitement
_Présences des résidus des fongicides.
_Respecter les doses des fongicides.
Lavage
_La dose des détergents.
_Respecter la dose.
_Présences des résidus des fongicides(TBZ.IMAZALIL).
_Détergent non autorisé. _Respecter les doses.
_Résidus d’azethyle.
_Programme préalable des locaux, Bonne pratique du travail
Application de la cire
De verdissage
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Al HADDADI.S
{HACCP} c. Recensement des dangers physiques : Tout corps étrangers peut être un danger physique pour le produit s’il a la possibilité de le blesser. Souvent le danger physique peut véhiculer le danger de contamination microbiologique dans le produit.
Station : SOCOBER Réf : 5102/T
Les dangers
Recensement des dangers physiques
Identification des dangers
Version : 2009 Formule 7
La maitrise
Les intrants :
Réception :
Clémentine :
_Matières étrangers : °Débris végétaux °Le pédoncule °Les ongles …..
_ les bonnes pratiques du travail de la cueillette.
_L’eau
_Corps étrangers (métaux……)
_Programme préalable des locaux
_Les emballages.
_Caisse mal fini _Débris de bois _Fil en fer
_bonne montage des caisses.
Rapport de stage « SOCOBER »
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Al HADDADI.S
{HACCP} Existe-t- il une ou plusieurs mesure(s) préventive(s) de maîtrise?
Q1
Modifier l’étape, le procédé ou le produit Oui
Non
La maîtrise à cette étape est-elle nécessaire pour garantir la sécurité?
Ce n’est pas un CCP
Non
Q2
Oui
Stop*
Cette étape est- elle spécifiquement conçue pour éliminer la probabilité d’apparition d’un danger ou la ramener à un niveau acceptable? **
Oui
Non
Q3
Une contamination s’accompagnant du (des) danger(s) identifié(s) peut-elle survenir, ou le danger peut-il augmenter jusqu’à atteindre un niveau inacceptable? **
Oui
Non
Ce n’est pas un CCP
Stop*
Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou le
d. Q4 réduire à un niveau acceptable?**
Oui
Ce n’est pas un CCP
Non
Point critique pour la maitrise
Stop*
* Passer au prochain de danger identifié le procédé décrit on réalisé ce tableau : Après l’application l’arbre dedans décision suralimentaire les dangers
** Il est nécessaire de définir les niveaux acceptables et inacceptables en tenant compte des objectifs généraux de la détermination des CCP du plan HACCP.
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{HACCP} Station : SOCOBER Réf : 5102/T
Version : 2009
Etablissement des CCP
Etapes et
Description des
intrants
dangers Biologique :
Q0
Q1
Q2
Formule 8
Q3
Q4
N° de CCP
Oui
Pas CCP
Oui
Pas CCP
Oui
Pas CCP
La présence du micro-organisme
Eau
Chimique : Excès de chlore
Physiques : Des corps étranger
Chimiques :
Les produits chimiques
Non
Non
Pas CCP
Non
Non
Pas CCP
Produits périmé et non autoriser
Chimiques :
Détergeant
Détergeant non autorisé
Biologique :
Oui
Pas CCP
Oui
Pas CCP
Oui
Pas CCP
Emballage contaminée
Emballages
Chimiques : emballage traiter
Physiques : caisse mal fini
Biologiques :
Non
Oui
Oui
Non
Oui
Pas CCP
Non
Oui
Oui
Non
Non
CCP 1C
présences des
Réception
moisissures
Chimiques : résidus
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{HACCP} des pesticides
Biologique :
Non
Non
Pas CCP
Non
Oui
Non
Non
Pas CCP
Non
Non
Pas CCP
Non
Non
Pas CCP
développement des
Prétraitement
moisissures
Chimique : résidus
Oui
Non
Non
CCP 2C
des fongicides
Biologique : développement des
Deverdissage
moisissures
Chimique : manque d’éthylène
Biologique :
Ressuyage
développement des micro-organismes
Biologique :
Prétreage
Oui
Pas CCP
Oui
Pas CCP
contamination par les ouvriers
Lavage
Lustrage :
Biologique : eau non potable
Chimique : résidus
Non
Oui
Oui
Non
Non
CCP 3C
des fongicides
Après la vérification du tableau précèdent, on a constaté que les 3 CCP sont chimiques. Le danger chimique ne peut pas être enlevé après la cueillette, il est donc très dangereux sur la santé humaine si le maitrise pas. Etapes
Dangers
Réception Prétraitement
Chimique
Lustrage
Rapport de stage « SOCOBER »
Q0
Q1
Q2
Q3
Q4
CCP
Non
Oui
Oui
Non
Non
CCP 1C
Non
Oui
Oui
Non
Non
CCP 2C
Non
Oui
Oui
Non
Non
CCP 3C
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{HACCP}
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{HACCP} Station: SOCOBER Réf:
5102/T
Description de danger
Version: 2009
PLAN HACCP: Point critique : CCP 1C
La limite critique
Etape : la réception des agrumes
Procédure de surveillance La méthode
La fréquence
Le responsable
Procédure de rectification
Procédure de vérification La La Le méthode fréquence responsable
Code : CCP 1
Les documents HACCP
Danger chimique:
-traitement phytosanitaire au verger
* avant la récolte
* Fiche 2 : les traitements phytosanitaires * Fiche 3 : contrôle de fiche 2 * Fiche des LMR
-faire des analyses au niveau de la réception.
* En cas de doute du contrôle de la fiche 2
+ Retarder la récolte + Encadrement et formation des producteurs
Une fois par mois
Responsable de qualité
* Fiche1 : fiche des producteurs agréer
* 1fois/ an pour chaque fournisseur
Contrôle documentaire
-Contrôle documentaire
Responsable de la réception
Résidus du pesticide utilisé au verger
Respecter les doses, la DAR et la matière active homologuée
1. Fiche 1 2. TPS 3. FCPS 4. FPPH 5. FLMR 6. FCD 7. PPE 8. PV 9. BA
* PPE * PV * BA
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{HACCP} Pour garantir la sécurité de consommateur, la station doit assurer la réception d’une matière première qui ne contient pas un taux des résidus des pesticides supérieur au LMR, par la poursuite des étapes suivants :
Etape 1 : Afin d’exiger l’utilisation des fiches de traçabilité pour faciliter le suivi du produit par ces fiches, la station doit élaborer des contrats avec des producteurs. Voir fiche 1 des producteurs agrée
Remarque : Pour les producteurs qui ne sont pas agrée dans la station (cas d’achat de l’extérieur), on doit leur faire des analyses des résidus des pesticides à chaque parcelle avant de faire la cueillette.
Etape 2 : Lors de chaque traitement phytosanitaire du verger, le responsable de traitement doit remplir la fiche de traitement phytosanitaire (F.2) voir la fiche F.2 du traitement phytosanitaire au verger.
Etape 3 : Avant de faire la cueillette de chaque verger, le responsable de la qualité doit vérifier la présence de la (F.2) du traitement phytosanitaire, et contrôler la matière active utilisée, la dose et la DAR de chaque traitement utilisé voir F.3 du contrôle des T.Phytosanitaire. Fiche 4 des produits homologués pour le traitement phytosanitaire. a. 1ére Cas : En cas de respect de la dose et le dépassement de la DAR des traitements utilisés, le responsable de la qualité doit libérer la fiche d’autorisation pour lancer la cueillette (F.5). Le responsable de la réception ne doit jamais accepter un produit d’un verger que lorsque la fiche d’autorisation (Fiche 5) est envoyée avec le camion du 1ére lot cueilli. Voir la fiche 5 d’autorisation de la cueillette. b. 2éme cas : En cas de non respect de la DAR, le responsable de la production ne doit pas donner l’autorisation pour faire la cueillette jusqu’à le dépassement de la DAR. En cas de non respect de la dose, le responsable de la production doit faire un prélèvement d’échantillon (Fiche 7), pour l’envoyé au laboratoire en même jour à fin de faire des analyses des résidus des pesticides. (F.8) Rapport de stage « SOCOBER »
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{HACCP} >> voir les fiches : … 6 : des LMR … 7 : P.V de prélèvement des échantillons … 8 : bulletin d’analyse des résidus des pesticides.
Etape 4 : Après la vérification de la fiche des résultats des analyses des résidus des pesticides (F.8) par le responsable de la production :
Analyse des résidus des pesticides
Résultat positif
Résultat négatif
Résidu des pesticides supérieur à la LMR
Résidu des pesticides inférieur à la LMR
Libération de fiche d’autorisation (F.4)
La DAR doit être Prolongé
Etape 5 : Le surveillant doit s’assurer de la bonne continuité du travail par la vérification documentaire des fiches Voir la fiche 9 : vérification des fiches. Rapport de stage « SOCOBER »
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{HACCP} Station : SOCOBER Réf:
Fiche 1 : LISTE DES PRODUCTEURS AGEER
5102/T
Version: 2009 Code: LPA 01
Date : … / … / ……. Producteur
Code de producteur
Verger
Code de verger
Parcelle
Code de parcelle
Zone de production
Superficiel
variété
Le responsable :
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{HACCP} Et pour bien comprendre comment les fiches de ce premier CCP, on a tracé ce schéma :
Traitement phytosanitaire au verger (Fiche 2)
Contrôle de la fiche des traitements phytosanitaires Responsable de la qualité
DAR et dose respect
DAR et dose non respect
La DAR
Prolonger la DAR
La dose
Prélèvement des échantillons (fiche 6 : PV) Laboratoire D’analyse
Fiche 7 : Bulletin d’analyse des résidus des pesticides
Fiche 4 : Autorisation de la cueillette
>LMR
Présence des résidus
Absence des résidus
Prolonger la DAR . Responsable de la qualité
Fiche 4 : Autorisation de la cueillette
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{HACCP}
Station : SOCOBER Réf:
5102/T
Fiche 2 : TRAITEMENT PHYTOSANITAIRE
Version: 2009 Code: FTPS
Nom de producteur:
Code de producteur:
Nom de verger :
Code de verger :
Nom de parcelle :
Code de parcelle :
Superficiel :
Zone de production :
01
Variété : Date de traitement
Produits utilisés N.C M.A Dose
Maladies ciblés
Opérateurs
Equipements
La cueillette : N° de cueillette
Date de cueillette
Quantité récoltée
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{HACCP} Station : SOCOBER Réf:
5102/T
Fiche 3 : CONTRÔLE DE TRAITEMENT PHYTOSANITAIRE
Version: 2009 Code: FCTPS
01
Date : … / … / …….. Code de producteur
Code de parcelle
Fiche de traitement phytosanitaire Présente
Absente
Respecter les bonnes pratiques de traitement phytosanitaire M.A Dose DAR NonRespect NonRespect Nonhomologué homologué é respect é respect
Décision
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Réf:
5102/T
Nom commercial
Fiche 4 : DES PRODUITS PHYTOSANTAIRES HOMOLOGUE SUR LES AGRUMES
Nom de matière actif
Utilisation
Version: 2009 Code: FPPSH
Dose
01
DAR
Responsable : Date : … / … / …..
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Version : 2009
Fiche 5 : Autorisation de la cueillette
Code : FAC 01
Date : le … /…/...
Je soussigne monsieur :………. Après la vérification des fiches :Que le producteur :………………………….
du référence
:………………………
Qui possède le verger :…………………
De la (variété) :………………………
Peut lancer la cueillette à partir de le :…/…/….
Responsable de la qualité :
responsable de la réception :
Signature :
Rapport de stage « SOCOBER »
signature :
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{HACCP} Station : SOCOBER
Réf:
5102/T
Version: 2009 Code: FLMR 01
Fiche 6 : commune des LMR sur les agrumes Substance LMR
LMR (mg/kg)
2,4-D
1.0000
Azoxystrobine
1.0000
Barbane
0.0500
(*)
Bénomyl et Carbendazime
0.5000
(p)
Bentazone
0.1000
(*)(p)
Bromure de méthyle
0.0500
Captafol
0.0200
Captane
0.0200
(*)
Carbaryl
0.0500
(*)
Chlorofenson
0.0100
(*)
Daminozide
0.0200
Diéthion
0.0100
Doguadine
0.2000
Fenhexamid
0.0500
(*)(p)
Fentine hydroxyde
0.0500
(*)
Fenvalérate
0.0200
(*)
Flazasulfuron
0.0200
(p)
Flurtamone
0.0200
(*)(p)
Folpel
0.0200
(*)
Glufosinate
0.5000
Glyphosate
0.5000
Imazalil
5.0000
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(p)
(*)
(p)
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{HACCP} Imazosulfuron
0.0100
(*)(p)
Iprovalicarbe
0.0500
(*)(p)
Isoproturon
0.0500
(*)(p)
Méthomyl, Thiodicarbe
0.5000
Methoxychlore
0.0100
(*)
Méthoxyfénozide
1.0000
(p)
Métolachlore
0.0500
(*)(p)
Metsulfuron-méthyl
0.0500
(*)(p)
Oxydéméton-méthyl
0.0200
(*)
Paclobutrazol
0.5000
Prophame
0.0500
(*)
Propiconazole
0.0500
(*)(p)
Pyrimiphos-éthyl
0.0100
Pyrimiphos-méthyl
1.0000
Pyriproxifène
0.5000
Quinalphos
0.0500
(*)
Resméthrine
0.1000
(*)
Rimsulfuron
0.0500
(*)(p)
Séthoxydime
0.5000
Silthiofam
0.0500
Tébufénozide
1.0000
Thiabendazole
5.0000
Thiophanate méthyle
0.1000
(*)(p)
(*)
(*) Limite de quantification (p) provisoire
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{HACCP} Station : SOCOBER Réf: 5102/T
Fiche 7 : PV : Prélèvements des échantillons Version: 2009 pour l’analyse des résidus des pesticides Code: PV 01
Date de prélèvement:
N° d’échantillon :
Producteur :
Quantité prélevé :
Verger :
Type d’analyse :
Parcelle :
Laboratoire :
Variété :
Observation : ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... .....................
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Réf: 5102 /T
Procédure de prélèvement d’échantillon
Version: 2009 Code: PPE 01
1. Champs d’application : Cette procédure est appliquée pour le prélèvement des échantillons de la clémentine pour l’analyse des résidus des pesticides utilisé au verger.
2. Fréquence : Pour chaque lot pour les productions qui n’étalent pas un système de traçabilité.
3 .Responsable : Le responsable de qualité.
4. Méthode : -
Identifier les arbres de la parcelle qui vont faire l’objectif de prélèvement selon le schéma (1) La quantité prélaver est de 2 à 3 fruits par arbre jusqu’à obtenir une quantité de 2 kg. La mise des échantillons dans des sachets propres en plastique. Identifier l’échantillon à l’aide de PV Renvoi de l’échantillon rapidement (ne dépasse pas 24 h) au laboratoire pour analyser.
. :
.
: Arbre
Trajet de prélèvement
Schéma 1
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{HACCP} Station : SOCOBER Réf: 5102/ T
Fiche 8 : Bulletin d’analyse des résidus des pesticides
Version: 2009 Code: BARP 01
Identification d’échantillon : -
producteur : verger : parcelle : date de prélèvement : variété N° d’échantillon - Date d’arrivé au labo :............................... - Type d’analyse :........................................
Résultat :
Matière Actif
Quantité trouvé (en ppm)
La norme
Décision
Responsable : Rapport de stage « SOCOBER »
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{HACCP}
Station : SOCOBER
Version : 2009
Fiche commun de Mesure corrective
Référence : 5102/T
Code : FC
Date :
Mr :…………………………
Le responsable du :……………
Point Critique :………………………………………………………………..
Problème :……………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………
La cause : ………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………….
Solution : ………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………….
Responsable :
Rapport de stage « SOCOBER »
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{HACCP} Station : SOCOBER Réf:
Fiche 9 : de contrôle documentaire
Nom des fiches Liste des producteurs agréés Fiche de traitement phytosanitaire Fiche de contrôle de traitement phytosanitaire Fiche des produits phytosanitaires homologués sur les agrumes
Codes
Version: 2009 Code: FCD 01
Présentes Remplis Recommandation Oui Non Oui Non
LPA FTPS FCTPS
FPPSH
FLMR Fiche de LMR sur les agrumes Procédure de prélèvement d’échantillon PV : prélèvement d’échantillon pour l’analyse des résidus des pesticides Bulletin d’analyse des résidus des pesticides Fiche d’autorisation de la cueillette Fiche commune 1 : mesures correctives
Rapport de stage « SOCOBER »
PPE PV
BARP FAC FMC
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{HACCP}
Responsable :
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{HACCP}
Après que la station garantie qu’elle a accepté un produit exempt des résidus des pesticides, elle doit assurer que les traitements qu’il va subir ne vont pas influencer sur lui et rendre l’effet de sa consommation dangereuse. Donc elle doit suivre certaines étapes : Etape 1 : Le responsable de prétraitement doit préparer la bouille et enregistrer les fongicides utilisés, matière active, dose …. Etc. Voir la fiche de prétraitement Etape 2 : Pour garantir que le responsable de prétraitement a bien respecté les paramètres et les conditions d’utilisation de la bouille, le responsable de la qualité doit vérifier la fiche précédente. Voir la F. du contrôle de la fiche de prétraitement. Etape 3 : Après le contrôle de prétraitement : 1er cas : On a un respect de l’opération du prétraitement au niveau de DRENCHER, alors le conditionnement peut être continué sans problèmes. 2eme cas : En cas de non respect de la dose des fongicides utilisé lors de la préparation de la bouille : * Si la dose est supérieur à la norme : le responsable de la qualité doit faire un prélèvement des échantillons des agrumes (PV) et isolé le lot à fin de l’envoyer au laboratoire pour faire leurs analyses et avoir les résultats. (BA). Voir la fiche de prélèvement des échantillons et le bulletin d’analyses. * Si la dose est inférieur à la norme : le responsable de la qualité doit isoler le lot pour faire des mesures correctives nécessaires.
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{HACCP}
Fiche de prétraitement
Contrôle de la fiche de prétraitements Arrêt du travail
dose respect
dose non respect
Isoler les lots
Dose < la norme
Changer la bouille
La dose > la norme
Prélèvement des échantillons
Bulletin d’analyse
Vendre les lots dans les marchés locaux
Continuité du travail Présence des résidus
Absence des résidus
Prolonger la DAR
Jeter les lots isolés
Rapport de stage « SOCOBER »
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Récupération des lots isolés
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{HACCP}
Chimique :
- < LMR
Résidus des fongicides du prétraitement
*Fiche commune 1 LMR
-
Procédure de surveillance Méthode - contrôler du prétraitement. * fiche 1 : FPD et Fiche 2 : FCPD
Respecter - Produit utiliser la dose doit être
Fréquence Après chaque renouvellement de la bouille Après chaque réception des produits utiliser.
homologué. *fiche 3 : FPHD et fiche 4 : FCPHD
- Analyses des résidus.
En cas d’absence ou mauvais remplissage de la fiche 2
*fiche 5 : FPAS et fiche 6 : BA
Rapport de stage « SOCOBER »
Resp
Procédure de rectification
Code :
Procédure de vérification Doc
Méthode
Fréquence
Resp FLMR.C1
- Retrait du lot.
- Renouvellement de la bouillie ou dilution. - Réglage du DRENCHER - Laisser le lot se reposer jusqu'à la conformité. - Formation du personnel.
Fiche de contrôle documentaire
Limite critique
point critique: CCP 2C
Contrôle documentaire.
Description du danger
Etape : prétraitement
Contrôleur
Référence : 5102/T
Version : 2009
Programme de surveillance
2 fois / mois
surveillant
Station : SOCOBER
*fiche commune 2
Fiche commune : c’est une fiche qui on la déjà utiliser dans le CCP précédant
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FPD FCPD FPHD FCPHD FPAS B.A FC2 FCD
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{HACCP} Station : SOCOBER
Version : 2009
Fiche de prétraitement au DRENCHER
Référence : 5102/T
Date de renouvellement de la bouille
L’heure
Produit utilisé
Matière Active
Dose en ppm
Quantité par volume d’eau (l)
Code : FPD
01
producteur Opérateur
Variété Nom
Tonnage
observation
réf
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Version : 2009
Fiche de contrôle de prétraitement au DRENCHER
Fongicides Date de contrôle
Opérateur
Produit utilisé
Matière Active
autoriser
Dose en ppm Non-autoriser
Respect
Nonrespect
Code : FCPD
01
Tonnage Respecter
Nonrespecter
observation
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{HACCP} Station : SOCOBER
Version : 2009
Fiche des produits homologué utilisés au DRENCHER
Référence : 5102/T
Nom commercial
Nom de matière actif
Dose
No de fournisseur
Quantité réceptionnée
Code : FPHD
01
Date d’achat Date de péremption
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Version : 2009
Fiche de contrôle des produits homologué utilisés au DRENCHER
Code : FCPHD
01
Le produit utilisé Nom commercial
Nom de matière actif
La dose
Décision Homologué
Nonhomologuer
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Date
Variété
Version : 2009
Fiche de prélèvement des agrumes dans la station
Heure
Poste de prélèvement
Poids prélevé
producteur Nom réf
Code : FPAS
No d’échantillon
01
observation
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER
Version : 2009
Bulletin d’analyse
Référence : 5102/T
Laboratoire
:………………..
Date d’analyse :………………. Producteur
:……………….
Code : B.A
Station
:……………………….
Poste
:……………………….
Référence:………………………
No d’échantillons :……………… :……………….
Variété
Poids d’échantillons :……………
Résultat : Matière active détecté
Dose en PPM
Norme
Observation
On constater que : LMR inférieure à la norme. LMR supérieur à la norme Ainsi : La cueillette peut être lancée La DAR doit être prolongé jusqu’au …/…/…...
Responsable
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{HACCP} Station : SOCOBER
Version: 2009
Fiches de contrôle documentaire Réf:
Code: FCD 01
présentes Noms des fiches
Codes
Fiche commune de LMR de fongicide
FLMR.C
Fiche de prétraitement au drencher Fiche de contrôle de prétraitement au drencher Fiche des produits homologués utilisés au drencher Fiche de contrôle des produits homologués utilisés au drencher Fiche de prélèvement des agrumes dans la station. Bulletin d’analyse des résidus Fiche commune 2 : mesures correctives
Oui
Non
remplis Oui
Non
Recommandation
FPD FCPD FPHD
FCPHD
FPAS
B.A
FC2
Responsable :
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{HACCP}
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{HACCP} Version : 2009
Programme de surveillance Etape : Lustrage
Chimique :
- < LMR
Résidus des fongicides du Lustrage
*Fiche commune 1 LMR
-
Procédure de surveillance Méthode - contrôler du Lustrage. * fiche 1 : lustrage, et Fiche 2 : contrôle de lustrage
Respecter la dose - Produit utiliser doit être homologué. *fiche 3 : les produits homologués au lustrage, fiche 4 : contrôle des produits homologués au lustrage
Fréquence
Resp
A chaque remplissage de cuve
- Retrait
1 fois/mois ou en cas de problème.
*fiche 5 : FPAS et fiche 6 : bulletin d’analyse
Code
Procédure de vérification Doc
Méthode
Fréquence
Resp FLMR.C
du lot.
- Renouvellement de la bouillie.
Après chaque réception des produits utiliser.
- Analyses des résidus.
Procédure de rectification
- Réglage de l’applicateur (gicleur). - Laisser le lot se reposer jusqu'à la conformité. - Formation de personnelle.
Fiche de contrôle documentaire
Limite critique
Contrôleur
Description du danger
point critique: CCP 3C
Contrôle documentaire.
Référence : 5102/T
2 fois / mois
surveillant
station : SOCOBER
Fiche commune 2
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FL FCL FPHL FCPHL FPAS B.A FC 2 FCD
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{HACCP} Station : SOCOBER
Fiche 1 : d’application de la cire
Référence : 5102/T
Date et heure de renouvellement de la cire
Version : 2009
Opérateur
Code producteur
Code : FL
Fongicide utilisé N.C
M.A
N° de fût
Dose appliquée
01
Cire utilisée N.C
M.A
N° de fût
Dose appliquée
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{HACCP} Station : SOCOBER
Version : 2009
Fiche 2 de contrôle de lustrage
Référence : 5102/T
Fongicides Date de contrôle
Opérateur
Produit utilisé
Matière Active
Code : FCL
Dose en ppm
autoriser
Non-autoriser
Respect
Nonrespect
01
Tonnage Respecter
Nonrespecter
observation
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Nom commercial
Fiche 3 des produits homologués utilisés au lustrage
Nom de matière actif
Dose
No de fournisseur
Date d’achat
Quantité réceptionnée
Version : 2009 Code : FPHL
01
Date de péremption
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Version : 2009
Fiche 4 de contrôle des produits homologué utilisés au lustrage
Code : FCPHL
01
Le produit utilisé Nom commercial
Nom de matière actif
La dose
Décision Homologué
Non-homologué
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Date
Variété
Version : 2009
Fiche 5 de prélèvement des agrumes dans la station
Heure
Poste de prélèvement
Poids prélevé
producteur Nom réf
Code : FPAS
No d’échantillon
01
observation
Responsable :
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{HACCP}
Station : SOCOBER
Fiche 6 :Bulletin d’analyse
Référence : 5102/T
Laboratoire
:………………..
Date d’analyse :………………. Producteur
:……………….
Version : 2009 Code : B.A
Station
:……………………….
Poste
:……………………….
Référence:………………………
No d’échantillons :……………… :……………….
Variété
Poids d’échantillons :……………
Résultat : Matière active détecté
Dose en PPM
Norme
Observation
On constater que : LMR inférieure à la norme. LMR supérieur à la norme Ainsi : La cueillette peut être lancée La DAR doit être prolongé jusqu’au …/…/…...
Responsable
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{HACCP} Station : SOCOBER
Version: 2009
Fiches de contrôle documentaire Réf:
Code: FCD 01
présentes Noms des fiches
Codes
Fiche commune de LMR de fongicide
FLMR.C
Fiche de prétraitement au drencher Fiche de contrôle de prétraitement au drencher Fiche des produits homologués utilisés au drencher Fiche de contrôle des produits homologués utilisés au drencher Fiche de prélèvement des agrumes dans la station. Bulletin d’analyse des résidus Fiche commune 2 : mesures correctives
Oui
Non
remplis Oui
Non
Recommandation
FPD FCPD FPHD
FCPHD
FPAS
B.A
FC2
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{HACCP}
La qualité commerciale
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{HACCP}
Introduction : Pour assurer la qualité commerciale de nos fruits d’agrume, la station doit impliquer un suivi constant et attentif tout au long de la filière. Depuis le stade de la récolte, jusqu’a à l’arrive chez le consommateur, ces fruits vont devoir affronter de nombreux dangers associés à leur préparation et présentation final. Comme il s’agit de produits vivants, donc périssables, les risques d’altération, de blessures, ou de mauvaise présentation ,ou encore de non respect de norme sanitaire et commerciales en vigueur. Décision de l’EACCE au contrôle technique à l’exportation des agrumes : I. ARTICLE 1 : DEFINITION
La présente décision définit la norme de qualité des fruits suivants classés sous la dénomination « agrumes », destinés à être exportés à l’état frais, à l’exclusion des agrumes destinés à la consommation. II. ARTICLE 2 : CARACTERISTIQUES GENERALES DE QUALITE
Sans préjudice de prescriptions étrangères plus rigoureuses, les agrumes présentés
au
contrôle
technique
à
l’exportation
doivent
réunir
les
caractéristiques minimales données ci-après. Les agrumes doivent être : Entier, Sains et notamment exempts de parasites et de dommages et/ ou altérations externes ou internes préjudiciables à la bonne conservation du fruit. Exempts de dommages et /ou altérations externes dus au gel. Dépourvus d’odeur et /ou de saveur étrangère. Propres, pratiquement exempts de matières étrangères visibles. exempts d’humidité extérieure normale. Les fruits doivent avoir été soigneusement cueillis et avoir atteint un développement et un état de maturité convenable selon les critères propres à la variété. Leur état de maturité doit être tel qu’il leur permettre de supporter le
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{HACCP} transport et la manutention et d’arriver dans des conditions satisfaisantes au lieu de destination. En outre, l’état de coloration doit être tel que l’évolution des fruits leur permette
d’atteindre, au lieu de destination, la coloration variétale normale
(sous réserve des dispositions retenues pour chaque catégorie). Les fruits doivent être exempts de début de dépêchement interne du au gel et de blessures ou meurtrière cicatrisées étendues. III. ARTICLE 3 : CONTROLE DE LA MATURITE.
Les fruits doivent remplir la condition de maturité prévue par la présente décision, pour chaque espèce d’agrumes. Le contrôle de la maturité s’effectue par prélèvement des fruits apparemment le moins murs (et non par échantillonnage moyen de l’ensemble de lot ou du colis inspecté). Cette disposition ne fait pas obstacle à l’odeur qui pourrait être causée par un agent conservateur ou lustrant utilisé conformément aux dispositions en autorisant l’emploi. Le pourcentage minimal de jus s’entend par apport au poids du fruit entier, l’extraction du jus étant faite à l’aide de la toupie rotative (type colin) et le jus étant filtré soit par centrifugation au travers d’une toile métallique numéro 30-30, soit par gravitation au travers d’une toile métallique numéro 20. IV. ARTICLE 4 : DEVERDISSAGE
Les fruits, de coloration insuffisante mais dont le jus satisfait aux critères de maturité peut être déverdis. Ce traitement ne doit pas modifier les autres caractères organoleptiques naturels. Le traitement ne peut être effectué qu’après accord de l’EACCE dans des locaux préalablement agrées à cet effet et selon les modalités fixées pour ce faire. V.
ARTICLE 5 : PRODUITS DE NETTOYAGE, DE CONSERVATTION, DE LUSTRAGE.
Concernant le nettoyage, le lustrage et les traitements de conservation des fruits, élus les produits préalablement autorisés par l’EACCE, peuvent être Rapport de stage « SOCOBER »
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{HACCP} employés .l’utilisation de ces produits doit être effectuée selon les modalités autorisées. En outre, il est interdit d’employeur une substance quelconque tendant à modifier les caractéristiques naturelles des agrumes et notamment leur odeur ou leur saveur. VI. ARTICLE 6 : CLASSIFICATION ET TOLERANCE DE QUALITE.
Les agrumes doivent êtres classés dans l’une des catégories suivantes : A. Catégories « extra » Les agrumes classés dans cette catégorie doivent être de qualité supérieure. Leur forme, leur aspect extérieur, leur développement et leur coloration doivent présenter les caractéristiques de la variété. Ils doivent être exempts de défauts l’exception de très légers défauts superficiels à
condition
que ceux-ci ne
nuisent ni à la qualité .ni à l’aspect général du produit, ni à sa présentation dans l’emballage. il est tolère dans chaque emballage : _5% au maximum, en nombre ou en poids, de fruits ne correspondant pas aux caractéristiques de la catégorie, mais conformes à celles de catégorie « I ». _5% maximum .en nombre, de fruits dépourvus de leur calice. B. Catégorie I Les agrumes classes dans cette catégorie doivent être de bonne qualité.ils doivent présenter les caractéristiques typiques de la variété ou du type commercial. Les défauts suivants sont admis sous réserve qu’ils ne nuisent ni à l’aspect général, ni à la conservation des fruits : léger défaut de forme. léger défaut de coloration. légers défauts d’épiderme inhérent à la formation du fruit, et que : incrustations argentée, roussissements……….
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{HACCP} légers défauts cicatrisés dus à une cause mecanique.tel que : frottement, attaque de grêle, chocs, etc.….. Il est tolère dans chaque emballage : _10 au maximum, en nombre ou en poids, de fruits ne correspondant pas caractéristiques de la catégorie mais conforme à celles de la catégorie II. _20 au maximum, en nombre de fruits dépourvus de leur calice. C. Catégorie II : Cette catégorie comprend les fruits qui, dans leur ensemble, ne peuvent être classés dans les catégories supérieures mais correspondent aux caractéristiques minimales définies à l’article 2 de la présente décision. Des défauts de forme, de développement et de coloration suivants sont admis, sous réserve qu’ils ne portent préjudice d’une manière importante, ni à l’aspect général, ni à la conservation des fruits : défaut de forme, défaut de coloration, écorce rugueuse, altérations épidermiques superficielles cicatrisées, décollement léger et partiel du péricarpe, pour le oranges (le décollement étant admis pour les mandarines, clémentines, Montréal, satsumas et tangerines sous réserve d’absence de « boursouflure », et exclu pour les citrons et pomélos). Il est toléré dan chaque emballage : _ 10 au maximum, en nombre ou en poids, de fruits ne correspondant pas aux caractéristiques de la catégorie, ni aux caractéristiques minimales, dont 5 au maximum de fruits présentant de légères blessures superficielles non cicatrisées et séchés (à l’exclusion de toute trace de pourriture, de meurtrissures prononcées ou de toute autre altération le rendant impropres à la consommation ou pouvant nuire à leur conservation), ou de fruit mou ou flétris ; _35 au maximum, en nombre, de fruits dépourvus de leur calice.
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{HACCP} D.
Catégorie III
Les fruits
classés
dan cette doivent correspondre au caractéristiques
prévues pour la catégorie II Ils peuvent, toutefois, être dépourvus de leur calice. Il est toléré, dans chaque emballage : 15 en nombre ou en poids de fruit ne correspondant pas aux caractéristiques de la catégorie, ni aux caractéristiques minimale à l’exception de produits atteint de pourriture ou de meurtrissures prononcées ou de toute autre altération pouvant nuire à leur conservation ou le rendre impropre à la consommation. Les agrumes classés en catégorie III ne peuvent être exportés qu’avec l’accord préalable de l’EACCE. Pour toute la catégorie, le agrume déverdi peuvent contenir la proportion de fruit an calice supérieure aux la tolérance mai à la condition que la mention ‘’ fruits déverdis ou ‘’deverdissage’’ soit apposée sur l’emballage ou le certificat d’inspection (C.I.). VII. ARTICLE 7 : CALIBRAGE
1- Echelle de calibre :
Le fruit doivent être calibré conforment au Chelles prévues, pour le diverses espèces d’agrumes, par la présente décision ; le calibrés conformément aux échelles prévues, pour les diverses espèces leur section équatorial. L’échelle des calibres comporte un millimètre de plus que l’échelle internationale afin de compenser la perte occasionnée par le voyage sur de longs trajets. 2- Homogénéité dans le calibre :
L’homogénéité dans le calibre est exigée comme suit : * Pour les fruits présentés en couches rangées, là différence entre le fruit le plus petit et le fruit plus gros, dans un même colis, ne doit pas dépasser les maximums fixés, pour chaque espèce d’agrumes, par la présente décision.
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{HACCP} * Pour les fruits présentés en couches rangées, la différence entre le fruit le plus petit et le fruit le plu gros, dans un même coli ne doit pas dépasser l’amplitude du calibre retenu, telle qu’le ressort de l’échelle de calibrage ; * Pour les fruits présentés en vrac : -soit qu’ils répondent à la seule exigence du calibre minimal, -soit que l’écart maximal corresponde à l’amplitude résultant du groupage de trois calibres successifs de l’échelle de calibre. 3- Tolérances de calibre :
Quel que soit le mode de présentation et pour toutes les catégories, il est toléré, dans chaque emballage, 10 au maximum en nombre de fruits correspondant au calibre immédiatement inférieur ou supérieur à celui(ou à ceux, dans le cas de groupage de trios calibres)
qui est mentionné(ou qui
sont mentionnés) sur l’emballage ou dans les documents de transport. 4- Calibres autorisés à l’exportation :
Pour chaque espèce d’agrumes, ne peuvent être exportés que les calibres par l’EACCE VIII. ARTICLE 8 : EMBALLAGES
Les emballages utilisables doivent être préalablement autorisés par L’EACCE et avoir reçu leur code d’identification. IX.
ARTICLE 9: CONDITIONNEMENT
1) Homogénéité : -chaque emballage ne doit contenir que des agrumes de même catégorie de qualité même coloration (ou réserve de tolérances accordée pour la catégorie II et II) et de même calibre (dans la mesure, ou, en ce qui concerne ce dernier critère, un calibrage est imposé). - le mélange dans un même emballage de fruits dévêtit et de fruits non déverdis, est interdit. -pour la catégorie Extra, l’homogénéité de coloration est exigée.
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{HACCP} - la partie apparente du contenu du colis ou du lot doit être représentative de l’ensemble.
2) Présentation : Les fruits peuvent être présentés soit : a. rangés en couches régulières, les fruits étant placés dans les emballages fermés ou ouverts conformément aux échelles de calibrage et éventuellement aux plans de rangement conseillés b. non lités, en emballages fermés ou ouverts, les échelles de calibrage étant respectée
(mode
de
présentation
non
admis
pour
les
fruits
de
catégorie ‘’Extra’’) ; c. en vrac, dans des emballages de grande contenance (plus de 40Kg) ou des caisses palettes avec un écart maximal entre le fruits correspondant au groupage de trois calibres consécutifs des échelles de calibre(mode de présentation non admis pour les fruits de catégorie(‘’extra’’) ; d. en vrac dans des emballages de grande contenance ou des caisses/palettes, sans autre exigence que celle respect du calibre minimal (mode de présentation non admis pour les fruits des catégories (‘’Extra’’ et ‘’I’’) ;* e. en emballages unitaires de vente directe au consommateur avec un poids maximal de 5Kg (mode de présentation non admis pour la catégorie ‘111’) : lorsque les emballages unitaires sont confectionnés au poids de fruits,, il faut l’écart maximal entre les fruits corresponde à l’amplitude résultant du groupage de trois calibres successifs de l’échelle de calibrage. Toutefois, ce mode de présentation n’est pas admis pour les catégories extra, 1 et 11. 3)
Conditionnement :
Les agrumes doivent être conditionnés de façon à assurer une protection convenable du produit. Les matériaux et notamment les papiers utilisés à l’intérieure du colis doivent être neufs, propres et de matière telle qu’ils ne puissent causer aux produits d’altérations externes ou internes. L’emploi de matériaux et notamment de papiers ou timbres comportant des indications commerciales est autorisé, sous réserve que l’impression ou l’équeutage soient réalisé à l’aide d’une encre ou
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{HACCP} d’une colle non toxiques.les colis ou lots dans le cas d’expédition en vrac, doivent être exempt de tout corps étrangers. X. ARTICLE 10 : MATURITE
Les clémentines doivent remplir les conditions suivantes de maturité commerciale : Orange de toutes variétés contenant plu de cinq pépins par fruits.
Coloration de l’épiderme et de chair La coloration doit être typique de la variété sur au moins 1/3 de la surface du fruit. L’épiderme ne doit pas présenter de taches vertes ombre. La chair doit être de couleur orange.
XI. ARTICLE 11 :
% De jus
Extrait sec soluble
Rapport E/A
Minimum 40 %
Minimum 9g/ml
Minimum 7
calibrage-homogénéité dans le calibre
Echelle de calibre
Les clémentines doivent être calibrées à l’échelle du tableau suivant : N° DES CALIBRES
DIAMETRE EQUATORAIL
1 2 3 4 5 6
64 et + 59-70 55-65 51-61 47-57 44-53
7 8 9 10
42-49 40-47 38-45 36-43
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{HACCP} Calibre minimal
L’exportation des clémentines de diamètres équatoriale inferieure à 36 mm est interdite. Homogénéité dans le calibre
Pour les fruits en couches rangées, l’homogénéité dans le calibre est exigée comme suit : -la différence entre le fruit le plus petit et le petit gros. Dans un même colis, ne doit pas dépasser les maximums suivants :
Calibres n° 1 à 4 :9mm
Calibres n° 5 à 6 :8mm
Calibres n° 7 à 10 :7mm
_ Pour les fruits non lités et les fruits présentes en vrac, l’homogénéité dans le calibre doit respecter la disposition de l’article 6 de la présentation décision . XII. ARTICLE 12 : INDICATION DE LA VAREITE OU DU TYPE COMMERCIAL.
Les dénominations variétales ou commerciales à apposer sur les étiquettes sont les suivantes, à l’exclusion de toute autre : « Clémentines sans pépins » : si les fruits ne contiennent aucun pépin (tolérance maximale deux pépins avortés par fruit) « Clémentine Bekria » : (clone précoce exportable exclusivement en coloration verte, dépourvue de toute tache sur l’épiderme de couleur claire, jaune, ou spécifique de clémentine).
Plan de surveillance de la qualité commerciale : Après l’application de l’arbre de décision sur les étapes on a constaté qu’il y a 20 étapes affectant la qualité commerciale donc on a besoin de contrôler ces points :
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{HACCP} Station : SOCOBER
La maturité Rapport E/A Teneur en jus Extrait sec soluble Coloration calibre
Limite critique
Contrôle méthode Prélèvement des échantillons
E/A>7 FQ1 : Prélèvement des >40% échantillons pour 9g/ml contrôle de la maturité 2/3 surface Contrôle de la 36
l’analyse des E/A la teneur en jus et l’extrait sec
FQ2 : Contrôle de la maturité des agrumes
Contrôle de la coloration et calibre d’agrumes
fréquence
resp
Resp de la qualité
Paramètre a contrôlé
Avant la cueillette
Avant la cueillette
étape
Version : 2009
Plan de surveillance des points de contrôle
Réf : 5102/T
Mesure corrective
vérification
doc
Prolonger la DAR
Contrôle documentaire
FQ4 : mesure corrective
FQ5 : vérification des fiches de contrôle
FQ1 FQ2 FQ3 FQ4 FQ5
FQ3 : Contrôle de la coloration et calibre d’agrumes au verger
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EACCE Etiquette
Les anomalies Défauts physiques
<35% Cahier de charge
Vérification de l’autorisation par EACCE Vérification de l’étiquette Contrôle de la réception de produit chimique FQ9 : Contrôle de la réception de produit chimique
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Agréage des agrumes a la réception FQ10 : Agréage des agrumes a la réception
Refus d’emballage FQ4
Formation de personne Arête le personne
Refus le produit FQ4
Refus le lot Mise en écarte Renforce Le triage
FQ5
Contrôle documentaire
FQ4 FQ5 FQ7 FQ8
FQ5
Chef de chantier
1 fois / jour
FQ4
FQ4 FQ5 et 6
Contrôle documentaire
FQ8 : fiche de contrôle du montage des caisses
Arête l’ouvrier Guide l’ouvrier au bon travail
FQ4 FQ5 FQ9 FQ5
Contrôle de montage des caisses
Resp. des emballages
EACCE
Resp. de produit chimique
Contrôle de la réception de l’emballage FQ7 : contrôle de l’emballage a la réception
Homologation Autorisation Métier active La date de péremption
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fiche FQ6 : contrôle de la cueillette
Contrôle documentaire
Contrôle visuelle de la cueillette (agréage)
Resp . de la qualité
présence de calice 0 pédoncule <0.5% défauts 0 pourriture 2 /3 surface 36
Chaque réception
Calice Présence de pédoncule Défauts physiques Pourriture Coloration calibre Dimension Performances mécanique et climatique Le marquage Montage agrafage
1 fois / jour
Chaque réception
Réceptio n de la matière 1 ère d’agrume
Réception du produit chimique
Réception des emballages
Pendant la cueillette
{HACCP}
FQ4 FQ5 FQ10
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Contrôle de documents de prétraitement
Guazatine < 1500ppm
* Voir CCP_2C : fiche 11 (FPD 01)
20
Chaque changement de la bouille
Contrôle des paramètres de deverdissage. * Fiche 12 de contrôle des paramètres de deverdissage
La duré
Chaque heure
Responsable de qualité
T = 80 t 80t/ bouille
Responsable de deverdissage
Deverdissage
Pretriage
Température. Humidité relative(HR) Dioxyde de carbone (CO2) Oxygène (O2) Renouvellement de l’air Ethylène La duré
Ressuyage
Le tonnage Changement de la bouille. La concentration.
Versement
Prétraitement
{HACCP}
- Répéter la bouille de lot - Changer la bouille - Respecter la concentration * FQ4
Contrôle documentaire * FQ5
- Réglage des paramètres. - Changer l’équipement - la formation de personne.
Contrôle documentaire * FQ5
F11 FQ4 FQ5
Respecter la duré de ressuyage 48 heures Contrôle de ressuyage * Fiche 13 de contrôle de ressuyage
La cadence
FQ4 FQ5 F12
FQ4 FQ5 F13
Respecter la cadence par rapport le taux des anomalies. (fiche d’agréage) Contrôle visuelle de la cadence. * Fiche 14 de contrôle de la chaine de conditionnement.
Présence des pourritures.
Présence des fruits verts
FQ4 FQ5 F14 0 fruits pourris
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Respecter le nombre des personnes de triage par rapport la fiche d’agréage Contrôle visuelle
0 fruits verts
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Homogénéité Plan de rangement Papillotage complexe. Etiquetage.
Après conditionnement
Origine Nom de station et référence Calibre Catégorie. Nombre de fruit Traitement utilisé Le jour de conditionnement Palette Plan de gerbage Cornier / couvercle Feuillard Etiquetage
Présence des pourritures. Taux des anomalies
Température (camion frigo) Hygiène
Cahier de charge EACCE
Respecter les paramètres selon le cahier de charge et les normes d’EACCE Contrôle visuelle * Fiche 15 de contrôle de la présentation de produit final
Tous et présence
F15 FQ4 FQ5
Contrôle visuelle de marquage avant l’exportation * Fiche 15 de contrôle de la présentation final de produit
Cahier de charge EACCE
0 fruits pourris
- 10 % des anomalies
Contrôle visuelle de palettisation avant l’exportation * Fiche de contrôle de la présentation final de produit
4 à 5 °C
P.P d’hygiène de transport
Auto contrôle du produit fini * Fiche 16 d’auto contrôle de produit fini
Chaque expédition
Technicien de station
Transport
Palettisation
Marquage
Mise en caisse et présentation
{HACCP}
Refouler le lot Chercher les causes Orienter le lot
FQ4 FQ5 F16
Programme préalable de transport
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{HACCP} Etape avant la cueillette : Avant de faire les analyses de la maturation, le responsable doit faire un prélèvement des agrumes du verger. Voir la fiche 1 du P.V pour prélèvement des échantillons pour contrôle de la maturité. Pour avoir un produit cueilli avec une bonne maturation, le laboratoire doit faire des analyses du rapport E/A, extrait sec et teneur en jus afin de bien déterminer la maturité. Voir la fiche 2 du contrôle de la maturité des agrumes Après le contrôle de maturation, le responsable de la qualité faire un contrôle de la coloration et du calibre pour vérifier que les fruits sont acceptables à être conditionné. Voir fiche 3 du contrôle de calibre et de coloration des agrumes au verger. Etape mesure corrective : En cas d’un problème, le responsable doit résoudre le problème et remplir la fiche de la mesure corrective. Voir la fiche 4 de mesure corrective Etape de vérification Le surveillant doit s’assurer de la bonne continuité du travail par la vérification documentaire des fiches Voir la fiche 5 de la vérification des fiches de contrôle Etape pendant la cueillette : Au cours de la cueillette, le chef de chantier doit faire un agréage des agrumes dans le verger afin de vérifier les bonnes pratiques de la cueillette. Voir la fiche 6 du contrôle de la cueillette
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{HACCP} Etape de réception des emballages Le responsable des emballages doit contrôler premièrement les dimensions des matériaux d’emballage à leur arriver pour s’assurer de leur conformité avec les normes. Voir la fiche 7 du contrôle de l’emballage à la réception. Le responsable des emballages doit faire des visites à la zone du montage des caisses afin de contrôler les bonnes pratiques du montage. Voir la fiche 8 du contrôle du montage des caisses. Etape : réception des produits chimiques : Le responsable des produits chimiques doit enregistrer toutes les informations de chaque produit lors de sa réception pour éviter leurs dangers. Voir la fiche 9 : contrôle de la réception des produits chimiques Etape de réception de la matière 1ère d’agrumes Pour avoir une idée générale sur l’état du lot de producteur et le pourcentage des anomalies, à la réception on doit faire un agréage. Voir la fiche 10 : l’agréage des agrumes à la réception Etape de deverdissage : Puisque une mauvaise maîtrise d’un paramètre parmi les paramètres de deverdissage peut influencer sur cette opération, donc le responsable de deverdissage doit les contrôler pour réussir cette opération. Voir la fiche 12 du contrôle des paramètres de deverdissage Etape de ressuyage : La station doit assurer que les agrumes destinés au ressuyage sont enregistré avec précision respecter la duré de cette opération. Voir la fiche 13 : contrôle de ressuyage
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{HACCP} Etape du conditionnement : (de versement jusqu’à calibrage) La station doit assurer le bon conditionnement des agrumes depuis le versement jusqu’à le calibrage des fruits a fin d’éviter touts affectation de qualité commercial de produit. Le travail des personnelles Le fonctionnement des équipements. Etape d’export : Avant que le produit soit exporté, le responsable de qualité doit vérifier que la présentation finale est bien respectée et qu’il n’y a aucun problème (plan de rangement, étiquetage, marquage….). Et conforme au cahier de charge ou à la norme EACCE. Et vérifier que le produit à exporté ne contient pas des anomalies ou des pourritures. Voir la fiche 15 : contrôle de la présentation du produit fini. Voir la fiche 16 : auto contrôle de produit fini.
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Fiche 1 : Prélèvement des échantillons pour contrôle de la maturité
Version : 2009 Code : Fiche 1
Date de prélèvement : …… / …… / ………… Région :………………………………………………………………. Producteur : …………………………..
Réf : …………………
Verger : ………………………….. Variété : ………………………… N° d’échantillon : ………………………… Prélevé :………………
Poids : ……. kg
Destination :…………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………….. Observation :………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………….
Responsable de prélèvement : signature :
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{HACCP} Station : SOCOBER
Réf : 5102/T
Fiche 2: de contrôle de la maturité des agrumes
Version : 2009 Code : fiche 2
Laboratoire : Producteur :
Référence :
Verger :
Date
Parcelle : N° d’échantillon
Référence : Analyse
Rapport E/A
Teneur en jus
Extrait sec
Résultat Norme Résultat Norme Résultat Norme
Décision :
Maturité suffisante pour lancer la cueillette Maturité non suffisante pour lancer la cueillette
Responsable :
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signature :
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{HACCP}
Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Fiche 3: Contrôle du calibre et coloration des agrumes au niveau du verger
Responsable de contrôle :
Date :
Producteur :
Réf :
Verger :
Variété :
Version : 2009 Code : fiche 3
Contrôle Parcelle
Variété
calibre
coloration
Décision
Date de surveillance : Nom et signature :
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{HACCP}
Station : SOCOBER
Version : 2009
Fiche 4 : Mesure corrective
Référence : 5102/T
Code : fiche
Date :
Mr :…………………………
Le responsable du :……………
Point Critique :………………………………………………………………..
Problème :……………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………
La cause : ………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………….
Solution : ………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………….
Responsable :
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102 / T
Version : 2009
Vérification des fiches de contrôle
Code : fiche 5
Date de vérification : … / … / 2009 Nom de
Fiche
la fiche
absente
Fiche présente Date de remplissage
Contrôle de la fiche
Responsable
Paramètre de la fiche
Observation
Respect Oui
Non
Responsable : ……………………………………………… Signature : ……………………………………
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{HACCP} Station : SOCOBER
Version : 2009
Contrôle de la cueillette
Référence : 5102 / T
Code : fiche 6
Chef de chantier : ……………..
Date : …/ … /…….
Producteur
: ……………..
Référence : ……..
Verger
: ……………..
Code : …………
Parcelle
: ……………..
Code : …………..
Paramètre à contrôler
Norme
Nombre
%
Observation
Absence de calice
Présent
Présence de pédoncule Présence des blessures
0 pédoncules
Inférieur à 0.5% défauts
Présence des pourritures
0 pourritures
Coloration insuffisante Hors calibre
2/3 surface
36
Responsable : ……………………………. Signature : ………………………………
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102 / T
Type d’emballage
:
Dimension
Marquage
Elément Ep
Bien
Mal
La conformité des performances au cahier de charge Mécanique climatique Oui
-
Têtes Tasseaux d’angle Barrettes
-
Cotés
-
Fonds
Code : fiche 7
Date : … / … / 2009
Responsable des emballages :
Long Larg
Version : 2009
Contrôle de l’emballage à la réception
* Long : longueur
* Larg = Largeur
Non
Oui
Observations
Non
* Ep = Epaisseur
Après de faire le contrôle de l’emballage (mesure et marquage), le responsable doit comparer entre les résultats de contrôle et les normes du EACCE ou de cahier de charge afin d’accepter l’emballage ou le refuser.
Responsable de surveillance :
Signature de surveillent :
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{HACCP} Station : SOCOBER
Version : 2009
Fiche 8 : Contrôle du montage des caisses Référence : 5102/T
Code : fiche 8
Responsable des emballages :
N ° de la machine
Montage du cadre
Type de la caisse
date :
Montage du fond
Nombre Nombre Norme Norme d’agrafe d’agrafe
Signature du responsable :
Etat de disposition des éléments de la caisse Bien
Observation
Mal
date de surveillance :
Nom et signature :
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{HACCP}
Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Fiche9 : Contrôle de la réception du produit chimique
Produit Fournisseur
Homologué
quantité
Signature du responsable :
Code : fiche 9
Date :
Responsable du produit chimique :
Type du produit chimique
Version : 2009
Nom
M.A
Oui
Non
Date de préemption
Observation
date de surveillance :
Nom et signature : Rapport de stage « SOCOBER »
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Version : 2009
Fiche 10 : Agréage des agrumes à la réception Code : fiche
Responsable d’agréage :
10
Date :
Producteur : Variété :
Type d’anomalie
Nombre de fruits
% De fruits
Observation
Piqure de cératite Cochenilles Autre ravageurs Défaut de cueillette Blessure physique Marbrure Pourriture Warte spot Gaufrage Boursouflement Lamineuse Tache d’oléocellos Fruits saine Totale
Signature responsable :
Date de surveillance : Nom et signature
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:
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Fiche12 : Contrôle des paramètres de deverdissage
Responsable de deverdissage :
HR
Ethylène
CO2
Code : Fiche 12
Date :
Heure N° de la chambre :……………… T°C
Version : 2009
N° de la chambre :………………
Heure
Aération
T°C
HR
Ethylène
CO2
Aération
Date de surveillance : Nom et signature :
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{HACCP} Station : SOCOBER
Version : 2009
Fiche 13 : Contrôle de ressuyage Référence : 5102/T
Code : Fiche 13
Responsable de contrôle :
N °du lot
Date
producteur
Nom
Référence
Début de ressuyage Date
Heure
Fin de ressuyage Observation Date
Date de surveillance :
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Heure
Nom et signature
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{HACCP} Station : SOCOBER Référence : 5102/T
Fiche 16 : Auto contrôle du produit fini
Version : 2009 Code : fiche 16
Responsable de contrôle :
Date :
Producteur :
Réf :
Variété :
Calibre :
Types d’anomalie
Nombre de fruits
% de fruits
observation
Piqure de cératite cochenille Autre ravageurs Défauts de cueillette Blessures physique marbrures pourriture Gaufrage boursouflement lamineuse Tache d’oléocellose coloration calibre
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