O-200-M3-4

VOLUMEN III ÁREA 200 LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN Y CCD

MANUAL DE OPERACIONES PLANTA DE ÓXIDOS – TINTAYA

DISPOSICIÓN DE RIPIOS FINOS O-200-M3-4 Preparado por: Proyectos TECSUP-Arequipa Asesores y Consultores

Estos materiales están registrados como propiedad de BHP Billiton. Según acuerdos internacionales, ninguna parte de estos materiales puede ser reproducida, guardada ni transmitida por ningún medio sin la autorización previa de BHP Billiton.

Manual de Operaciones Planta de Óxidos - Tintaya

PLANTA DE ÓXIDOS – TINTAY A

ÁREA 200-Lixiviación por agitación y CCD O-200-M3-4 Disposición de ripios finos

MANUAL DE OPERACIONES LISTA DE REVISIONES LISTA DE REVISIONES

Rev.

Sección

Página(s)

Fecha

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-T CONT)

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Visión Somos un conjunto de equipos de trabajo auto-dirigidos; alta y constantemente motivados y comprometidos con la excelencia operacional, que laboramos en un ambiente seguro y saludable, integrados exitosamente a las operaciones de Tintaya, contribuyendo a su éxito global y adicionando valor significativo a sus stakeholders.

Mis ión Producir eficientemente cátodos de cobre de alta calidad y bajo costo, maximizando ingresos y satisfaciendo la demanda de nuestros clientes.


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OBJETIVO El objetivo principal de este manual es proveer de información sobre temas específicos a operadores y supervisores para: • Conocer claramente el trabajo y realizarlo con seguridad. • Operar la planta de acuerdo con las regulaciones ambientales, permisos y limitaciones aplicables conservando el medio ambiente sin derrames. • Operar la planta eficientemente de acuerdo a los procedimientos establecidos. • Conocer conceptualmente el proceso que se desarrolla en cada una de las áreas de la planta. • Comprender el principio de funcionamiento de los equipos utilizados en el proceso. • Conocer el control del proceso de tal manera que el operador este en condiciones de reconocer y corregir fallas, y de sugerir mejoras o modificaciones que permitan reducir los costos de operación y producción. • Ejecutar los procedimientos operativos de una manera correcta, asegurando los equipos y evitando daños en ellos.


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ESTRUCTURA DE LOS MÓDULOS POR ÁREA Área

Código módulo

100

O-100-M2-1

Minado y disposición de ripios gruesos

O-100-M2-2

Chancado primario

O-100-M2-3

Lavado y zarandeo húmedo

O-100-M2-4

Chancado secundario

O-200-M3-1 O-200-M3-2

Espesamiento de finos Almacenamiento, lixiviación por agitación y CCD

O-200-M3-3

Clarificación

O-200-M3-4

Disposición de ripios finos

O-250-M4-1

Curado con ácido

O-250-M4-2

Transporte /apilamiento de mineral

O-250-M4-3

Lixiviación en pilas

200

250

Título del módulo

300

O-300-M5-1

Extracción por solventes

400

O-400-M6-1

Manejo de electrolito y orgánico

O-400-M6-2

Tratamiento de crudo

O-500-M7-1

Celdas electrolíticas

O-500-M7-2

Captación de niebla ácida

500

610

800

O-500-M7-3

Cosecha

O-500-M7-4

Despegue de cátodos

O-610-M8-1

Sistemas de agua

O-610-M8-2

Sistema de agua caliente

O-610-M8-3

Sistemas de aire

O-610-M8-4

Manejo de reactivos

O-610-M8-5

Manejo de floculantes

O-610-M8-6

Sistema de distribución de energía

O-610-M8-7

Caminos, edificios y pasarelas

O-800-M9-1

Poza de PLS

O-800-M9-2

Poza de rafinato y poza de eventos menores

Nota: La zona resaltada en el cuadro anterior indica el área, código y título del módulo materia del presente manual.


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Nota: Remítase a la sección 1.0 Introducción del primer módulo de ésta área y que es común para todos los módulos

Área 200: Lixiviación por agitación y CCD Módulo: O-200-M3-1 /E s pes amiento de finos


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LEYENDA DE SOLUCIONES Y COLOR DE IDENTIFICACIÓN A lo largo del módulo, en diferentes secciones se han utilizado diversas soluciones según el proceso que las involucre. La siguiente leyenda ilustra todas las soluciones utilizadas en los procesos de la Planta de óxidos y el color asignado correspondiente en los diversos módulos. Leyenda de soluciones y color de identificación


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PLANTA DE ÓXIDOS – TINTAYA

ÁREA 200-Lixiviación por agitación y CCD O-200-M3-4 Disposición de ripios

MANUAL DE OPERACIONES TABLA DE CONTENIDO SECCIÓN 1.0

INTRODUCCIÓN 1.1 Descripción general del proceso de la planta de óxidos Tintaya Las operaciones realizadas en la planta de óxidos Tintaya El mineral oxidado Esquema general de la extracción de cobre Descripción general resumida del proceso por áreas •

Área 100-Chancado y zarandeo húmedo

•

Área 200-Lixiviación por agitación y lavado en contracorriente

•

Área 250-Lixiviación en pilas

•

Área 300-Extracción por solventes

•

Área 400-Patio de tanques

•

Área 500-Electroobtención

•

Área 610-Servicios generales

•

Área 800-Pozas

1.2 Parámetros operativos y metas 1.3 Consideraciones de seguridad en el ambiente laboral 2.0

PROCESO 2.1 Descripción del proceso 2.1.1 Descripción del procesode disposición de ripios finos Introducción Descripción de la etapa de disposición de ripios finos Equipos asociados a la etapa de disposición de ripios finos •

Muestreador primario de ripios u

Principio de operación Muestreador primario de ripios

•

Muestreador secundario de ripios

•

Bombas centrífugas u

Principio de operación Bomba centrífuga


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MANUAL DE OPERACIONES TABLA DE CONTENIDO SECCIÓN 2.1.2 Diagramas de flujo Relación de diagramas de flujo de la etapa de disposición de ripios finos Diagrama general del área 200 Lixiviación por agitación y CCD Diagrama de flujo de la etapa de disposición de ripios finos 2.2 Control del proceso 2.2.1 Parámetros de control del proceso Tabla de parámetros de control del proceso para la disposición de ripios finos 2.2.2 Variables de proceso Relación de variables del proceso para la disposición de ripios finos Tabla de variables del proceso para la disposición de ripios finos 2.2.3 Lazos de control Letras de identificación de códigos de instrumentos Leyenda típica para diagramas de lazos de control Tipos de control 1. Control automático simple 2. Control de relación 3. Control en cascada 4. Control de secuencia por lotes 5. Control manual Relación de lazos de control para la etapa de disposición de ripios finos 2.2.3.1

Control de flujo de rafinato y agua hacia el tanque de

2.2.3.2

ripios finos (TB-200-017) Control de nivel del tanque de ripios finos (TB-200-017)

2.2.4 Enclavamientos Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-T CONT)

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MANUAL DE OPERACIONES TABLA DE CONTENIDO SECCIÓN Tipos de enclavamientos 1. Permisivo 2. Enclavamiento 3. Abierto /Cerrado Leyenda de enclavamientos Niveles de enclavamientos Modelo de ejemplo de tabla de enclavamientos Relación de las tablas de enclavamientos para la etapa de disposición de ripios finos 2.2.4.1

Enclavamientos a la disposición de ripios finos

2.2.5 Alarmas Procedimiento de respuesta de alarmas Estructura de la tabla de alarmas Tabla de códigos de alarma Alarmas de la etapa de disposición de ripios finos 2.2.6 Redes de control DCS •

Introducción

•

El sistema DCS

•

La configuración Bailey u

El Conductor NT

u

El Composer

u

Ingreso de señales de campo al control distribuido Bailey

Relación de pantallas de control DCS relacionadas a la disposición de ripios finos 2.2.7 Paneles de control Relación de paneles de control en la etapa de disposición de ripios finos 2.2.8 Diagramas P&ID Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-T CONT)

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MANUAL DE OPERACIONES TABLA DE CONTENIDO SECCIÓN Diagramas de tuberías e instrumentación Relación de diagramas P&ID´s para la etapa de disposición de ripios finos 3.0

LISTA DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS 3.1 Lista de equipos Estructura de la lista de equipos Lista de equipos de la disposición de ripios finos 3.2 Lista de instrumentos Estructura de la lista de instrumentos Lista de instrumentos de la disposición de ripios finos

4.0

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS 4.1 Revisiones previas a la puesta enmarcha de la etapa de disposición de ripios finos 4.2 Puesta en marcha de la etapa de disposición de ripios finos 4.2.1 Puesta en marcha después de una parada completa /parcial 4.2.2 Puesta en marcha después de una parada de emergencia 4.2.3 Puesta en marcha después de una falla de energía 4.3 Parada de la etapa de disposición de ripios finos 4.3.1 Parada completa /parcial 4.3.2 Parada de emergencia 4.3.3 Falla de energía 4.4 Tareas del operador 4.4.1 Inspección de rutina de laetapa de disposición deripios finos 4.4.2 Muestreo de ripios finos 4.4.3 Control de bombeo de ripios finos 4.4.4 Medición de pH de los ripios 4.4.5 Continua comunicación conel personal de lixiviación de finos, pilas, SX y disposición de relaves de la concentradora


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MANUAL DE OPERACIONES TABLA DE CONTENIDO SECCIÓN 4.4.6 Orden y limpieza del área. 4.4.7 Inspección de equipos (motores, bombas,agitador e instrumentos). 4.4.8 Control del sistema de muestreo de ripios. 5.0

MANTENIMIENTO 5.1 Entendiendo y Administrando el mantenimiento 5.1.1 Operaciones y mantenimiento-trabajando juntos 5.1.2 ¿Qué es mantenimiento? 5.1.3 ¿Cómo está organizado el mantenimiento? 5.1.4 ¿Cómo se administra el mantenimiento? 5.1.5 Preparándose para la puesta en marcha 5.2 Planificación y programación 5.2.1 General 5.2.2 El modelo de distribución 5.3 Ingeniería de confiabilidad 5.3.1 General 5.3.2 Principales objetivos delingeniero de confiabilidad 5.4 Evolución del mantenimientoen BHP y mejores prácticas 5.4.1 La red global de mantenimiento (GMN) 5.4.2 Los veintidos elementos del mantenimiento 5.4.3 Resultados de BHP mantenimiento

a nivel mundial-Evaluaciones de

5.4.4 MoreClass GLOSARIO


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PLANTA DE ÓXIDOS - TINTAYA

ÁREA 200- Lixiviación por agitación y CCD O-200-M3-4 Disposición de ripios finos

MANUAL DE OPERACIONES

SECCIÓN 1.0 INTRODUCCIÓN


1.1

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE LA PLANTA DE OXIDOS TINTAYA

Las operaciones realizadas en la Planta de óxidos de BHP Tintaya BHP Tintaya viene operando desde 1i985 y produce cerca de 300i000 toneladas de concentrado de cobre al año con una ley promedio de 30% de cobre. El concentrado se produce en la Planta Concentradora, a partir de minerales con sulfuros de cobre especialmente chalcopirita. El concentrado es posteriormente transportado a los puertos de Matarani o Ilo para su posterior comercialización. Durante la extracción de los sulfuros, los minerales oxidados fueron también minados y almacenados selectivamente en canchas denominadas “stock de óxidos”. Los óxidos han sido almacenados desde el desarrollo y producción de los minerales sulfurados (1i985), hasta la fecha. La tecnología para recuperar el cobre de los minerales oxidados de Tintaya, ha sido desarrollada y evaluada desde 1i982, hasta llegar a establecer un esquema de tratamiento que consta de las etapas de chancado, lixiviación y extracción por solventes-electroobtención (SX-EW). La producción estimada anual es de 34i000 toneladas de cobre puro. Se estima producir posteriormente 40i000 t/a. El mineral oxidado ¿Qué contienen los minerales oxidados de cobre de Tintaya? Los minerales oxidados contienen minerales de cobre y ganga (mineral sin valor). El cobre se encuentra en forma de silicatos de cobre o crisocola, y en forma de carbonatos de cobre como la malaquita y azurita. El contenido de cobre promedia 1,46% de cobre soluble en ácido. También se encuentran pequeñas cantidades de sulfuros de cobre tales como calcocita y chalcopirita. Los óxidos de Tintaya se caracterizan principalmente por tener como ganga una matriz o roca madre de carbonatos (caliza), que son altos consumidores de ácido y contienen también alto contenido de arcillas finas, éstas dificultan la percolación de la solución durante la lixiviación en pilas. Investigaciones metalúrgicas demostraron que buenas recuperaciones son alcanzables cuando se lixivia por separado el mineral fino y el mineral grueso. Esquema general de la extracción del cobre ¿Cómo se extrae cobre a partir de minerales oxidados? Convencionalmente, el cobre es recuperado usando la tecnología de lixiviación (LX), extracción por solventes (SX) y electroobtención (EW). El mineral oxidado de mina es chancado y se apila en unas canchas permanentes para ser irrigado con una solución débil de ácido sulfúrico en el proceso de lixiviación, donde se disuelve el cobre oxidado. El cobre disuelto en estado iónico, forma parte de la solución cargada de lixiviación o PLS. El cobre disuelto en esta solución, luego es purificado en la etapa de extracción por solventes, usando un reactivo orgánico llamado extractante. El cobre de la solución purificada, luego es depositado en la etapa de electroobtención por intermedio de una corriente continua, produciéndose así el Manual de operaciones: Descripción general del proceso de la Planta de óxidos Tintaya (Archivo: Común DG)

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cobre metálico puro. Un diagrama simplificado del proceso de lixiviación, extracción por solventes y electroobtención se presenta en el Diagrama 1.1.1 . El proceso en la Planta de óxidos de Tintaya, difiere del proceso convencional, especialmente en la etapa de chancado, lixiviación y tratamiento de residuos. En la etapa de chancado, se ha adicionado una etapa de separación en húmedo, en la cual, la fracción fina se separa de la fracción gruesa, por intermedio de zarandas lavadoras. Los finos se lixivian en tanques de agitación y el cobre disuelto se recupera en la etapa de separación sólido-líquido, en contracorriente (CCD). El mineral grueso se lixivia con el método de pilas dinámicas (carga y descarga). Las soluciones de de lixiviación agitación pilas se y siguen el tratamiento convencional SX-EW.por Los residuosy de o ripios de juntan lixiviación son neutralizados, usando los relaves de la planta concentradora y los desmontes de sulfuros que contiene alto contenido de caliza. Descripción general resumida del proceso por á reas Las operaciones principales de la planta están divididas en 8 áreas: • • • • • • • •

Área 100 Chancado y zarandeo húmedo. Área 200 Lixiviación por agitación y lavado en contracorriente CCD. Área 250 Lixiviación en pilas. Área 300 Extracción por solventes. Área 400 Patio de tanques. Área 500 Electroobtención. Área 610 Servicios generales. Área 800 Pozas.

El diagrama de flujo simplificado del proceso se presenta en el Diagrama 1.1.2. Área 100-Chancado y zarandeo húmedo El mineral oxidado que fue almacenado en las canchas de óxidos, es transportado al circuito de chancado y zarandeo húmedo. El mineral es reducido a un tamaño de 6”, en una chancadora primaria de quijadas de 42”x 55”. El mineral chancado, luego, es transportado a un cajón de lavado, donde se le adiciona agua para desintegrar los grumos de arcilla existentes. El mineral mojado, ingresa a una zaranda primaria, donde también se le adiciona agua, pero a presión, para facilitar la separación de la arcilla del mineral grueso. La fracción superior a 6,4 mm pasa a una chancadora secundaria cónica estándar de 7´, donde se obtiene el mineral con un tamaño menor a 38 mm. Esta fracción es enviada a las pilas de lixiviación, pasando antes por un tambor de curado, donde se le adiciona ácido sulfúrico para acondicionar el mineral. La fracción menor a 6,4 mm es bombeada a un ciclón, el cual es el encargado de clasificar el mineral en dos productos, un mineral fino, que es enviado hacia el espesador de finos y un mineral grueso que es alimentado a dos zarandas secundarias dispuestas en paralelo. La fracción mayor de 0,5 mm se envía a las pilas de lixiviación, conjuntamente con el Manual de operaciones: Descripción general del proceso de la Planta de óxidos Tintaya (Archivo: Común DG)

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producto de la chancadora secundaria. La fracción menor de 0,5 mm es alimentada al espesador de finos, para recuperar el agua que será reciclada al circuito de lavado. Los Diagramas 1.1.3 y 1.1.4, muestran los modelos simplificados del circuito de chancado primario, lavado, zarandeo y chancado secundario, respectivamente. Área 20 0-Lixiviación por agitación y lavado en contracorriente (CCD) De la descarga del espesador de finos (underflow), con una concentración de 45-50% de sólidos, la pulpa es bombeada a un tanque de almacenamiento y luego a tres tanques de lixiviación por agitación; en dichos tanques la lixiviación se lleva a cabo durante 8 a 9 horas, adicionando ácido sulfúrico. Cerca del 17% en peso del mineral oxidado es lixiviado por agitación. El porcentaje de sólidos en la lixiviación se mantendrá en 40%, para obtener una recuperación del 90% de cobre soluble en ácido. El Diagrama 1.1.5, muestra las instalaciones del espesador de finos y de los tanques de lixiviación. El producto de la lixiviación se alimenta a cuatro espesadores en contracorriente (CCD), de 10 metros de diámetro por 14 metros de altura (espesadores tipo E-cat), (ver el Diagrama 1.1.6), usando como solución de lavado, el rafinato, producto del circuito de SX y depositado en la poza de rafinato. El producto líquido de los CCD o PLS (solución cargada de cobre), es almacenado en la poza de PLS. El residuo sólido de los CCD es bombeado a la zona de sulfuros para mezclarse y neutralizarse con los relaves de la planta concentradora. Área 25 0-Lixiviación en pilas El mineral grueso, producto del chancado secundario y de la clasificación, es transportado, por medio de una faja, hacia el tambor de curado, donde se le adiciona ácido, para acondicionar el mineral para la lixiviación. Aproximadamente el 83% de mineral oxidado se lixivia en pilas. En el curado, el ácido es adicionado a una razón de 50 kg. de ácido por tonelada métrica de mineral. El mineral curado es transportado hacia las pilas de lixiviación por medio de una faja transportadora overland conveyor y su tripper, una faja transportadora transversal y un apilador radial. El mineral se apila en módulos de aproximadamente 6 400 – 8 300 toneladas métricas por día con una altura de 3,5 – 5,0 m. El método de irrigación será por goteo a una razón de 15 L/h/m 2. En la lixiviación de pilas, el cobre presente en el mineral grueso, es disuelto al irrigarlo con una solución ácida. El cobre disuelto forma parte de la solución cargada de cobre, que es almacenada en la poza de PLS. El PLS de la lixiviación por agitación y de pilas es procesado posteriormente en el circuito de extracción por solventes, pasando por una etapa previa de clarificación. El método de lixiviación es en pilas dinámicas por módulos. El ciclo de lixiviación en cada módulo de 38tres días. Este incluyecon dosrafinato días decon apilamiento de mineraldee instalación deserá tuberías, días deciclo lixiviación alta concentración ácido, cinco días de lixiviación con rafinato con mediana concentración de ácido; veintidós días de lixiviación con rafinato; tres días de lavado con agua; dos días de drenado y un día para la remoción de ripio. Manual de operaciones: Descripción general del proceso de la Planta de óxidos Tintaya (Archivo: Común DG)

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El módulo descargado queda listo para apilar otra carga de mineral fresco y empezar otro ciclo de lixiviación. La recuperación de cobre soluble en ácido por ciclo de lixiviación es del 80%. Los residuos de lixiviación son transportados por camiones mineros, hacia las plataformas de material estéril (botaderos), que contienen alta cantidad de caliza que neutraliza cualquier remanente de ácido. La disposición y la neutralización de los residuos de lixiviación, se desarrolla en forma continua y paralela a las operaciones de producción, de tal manera que los residuos no tengan efectos nocivos al ambiente después del cierre de la planta. Área 300-Extracción por solventes El circuito de extracción por solventes tiene por finalidad purificar el cobre iónico en solución para su posterior tratamiento en las celdas de electroobtención, donde se obtiene el cobre metálico puro. La extracción por solventes emplea un reactivo orgánico que posee una alta afinidad selectiva por los iones de cobre, dejando las impurezas en la fase líquida. La extracción por solventes consta de cuatro etapas; dos etapas de extracción (E-1 y E-2) y dos de re-extracción (S-1 y S-2). En las etapas de extracción, el cobre presente en la solución líquida o PLS, es transferido al orgánico en forma selectiva por intercambio iónico, cargándolo de cobre, según la reacción de extracción. El orgánico con alto contenido de cobre (fase orgánica cargada), pasa a las etapas de re-extracción, y la solución líquida pobre en cobre (fase acuosa ó rafinato), es reciclado a la lixiviación. En las etapas de re-extracción, la reacción de extracción se invierte, cuando el orgánico cargado se pone en contacto con una solución con alta concentración de ácido (electrolito pobre de electroobtención). El cobre es transferido desde fase orgánica cargada hacia el electrolito pobre, enriqueciéndolo llamadola ahora electrolito rico. La fase orgánica descargada de salida de de cobre, la reextracción, ingresa a las etapas de extracción para empezar un nuevo ciclo. El electrolito rico, como solución resultante de la re-extracción, ingresa al patio de tanques, donde es tratado y acondicionado, antes de llegar a las celdas de electroobtención. Ver Diagrama 1.1.1 . Las reacciones que se llevan a cabo durante el proceso de SX son: Cu++2 2RH

Extracción R 2Cu + 2H+ Re-extracción

Área 400-Patio de tanques Esta área comprende todos los procesos asociados al almacenamiento, tratamiento y acondicionamiento de las soluciones de electrolito, fase orgánica cargada y crudo resultante del proceso, así como también de la alimentación de reactivos. El electrolito rico, resultante de la re-extracción, se almacena en el tanque de alimentación a los filtros, luego es limpiado de sólidos y de fase orgánica residual en los filtros de electrolito. Previamente al filtraje, el electrolito rico es calentado por Manual de operaciones: Descripción general del proceso de la Planta de óxidos Tintaya (Archivo: Común DG)

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transferencia de calor, por la solución de electrolito pobre que va hacia SX y que viene desde las celdas de electroobtención, vía el tanque de recirculación. El electrolito rico filtrado, ingresa al tanque de recirculación y luego llega a las celdas de electroobtención (electrolito a EW) pasando previamente por un calentamiento final por intercambio de calor con agua, proveniente de calentadores. La solución de la fase orgánica cargada, proveniente de la extracción, es almacenada en esta área, en el tanque de orgánico cargado. La emulsión de crudo resultante del proceso, así como las soluciones de drenajes y otros se almacenan en el tanque de retención. Esta solución tiene orgánico residual, el que se recupera en la zona de los tanques del tratamiento de crudo, también ubicado en esta área. La solución de fase acuosa (rafinato), de salida de la extracción, es enviada a la poza de rafinato, a través del tanque trampa de orgánico. Este tanque, captura también los arrastres de orgánico en la solución de rafinato, antes de ser enviado a la lixiviación. El Diagrama 1.1.7, muestra las instalaciones del patio de tanques. Área 500-Electroobtención En ésta área, se produce finalmente la obtención de cátodos de cobre puros, mediante la deposición electrolítica del cobre durante 7 días de proceso. El electrolito que ingresa a la casa de celdas de electroobtención, deposita el cobre en forma metálica en cátodos, lo que constituye el producto final, cuya pureza es de 99,999% de cobre, obteniéndose una solución de electrolito con menor concentración de cobre y mayor contenido de ácido (electrolito pobre), que retorna al circuito de extracción por solventes. El cobre final en forma de cátodos es producido a través del proceso de electroobtención, la yenergía eléctrica. Una-),corriente directa continúa, se aplica a los ánodosusando (carga +) a los cátodos (carga a través de dos rectificadores. Las siguientes reacciones ocurren en una celda de electroobtención: en el ánodo, el agua se descompone desprendiendo iones hidrógeno, gas oxígeno y electrones; los electrones producidos en el ánodo, migran por las conexiones metálicas, hacia los cátodos, en donde se produce la reacción de reducción de los iones Cu +2 a cobre metálico (Cu0), los cuales son depositados sobre una plancha madre de acero inoxidable. El electrolito cierra el circuito eléctrico en la celda electrolítica, al transportar iones de cobre, desde el ánodo al cátodo. La densidad de corriente aplicada es de 280 A/m2. Con una eficiencia de corriente del 92%. Han sido instaladas campanas sobre las celdas para captar la niebla ácida producida en los ánodos y así evitar la emisión de ácido al ambiente (ver Figura 1.1.9). La casa de celdas de electroobtención está formada por 100 celdas. Cada celda contiene 66 cátodos, que son las planchas de acero inoxidable de 98,8 kg y 67 ánodos, que son una aleación de plomo-calcio-estaño. Los cátodos de cobre son cosechados y transportados a una máquina despegadora de cátodos, para separar el cobre depositado en la plancha madre. Las planchas de cobre (cátodos), son pesadas, enzunchadas y transportadas al mercado. Manual de operaciones: Descripción general del proceso de la Planta de óxidos Tintaya (Archivo: Común DG)

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El Diagrama 1.1.8, muestra las instalaciones de extracción por solventes y electroobtención.

Figura 1.1.9 Celda de electroobtención

Área 610-Servicios generales Esta área comprende todos los servicios complementarios necesarios que requieren los procesos de lixiviación, extracción por solventes y electroobtención, tales como, sistemas de agua, agua caliente, aire, reactivos, floculantes, y sistemas de distribución de energía e iluminación. Los sistemas de agua comprenden: agua de proceso, agua potable, agua contra incendio y agua para sello de prensaestopas. El agua de procesos, es usada en los procesos donde no se requiere pureza del agua; el agua potable, en los servicios auxiliares (en especial las estaciones lavaojos y duchas de seguridad); el agua contra incendios, en las estaciones y grifos contra incendios y el agua para sello de prensaestopas, para proteger de la abrasión el sello y eje de las bombas. El sistema de agua caliente, utiliza calentadores para producir agua a una temperatura de 83 º C aproximadamente, que sirve para mantener a una temperatura adecuada ciertas soluciones del proceso que requieren calentamiento. Es usada, adicionalmente, en el lavado de cátodos realizado en la casa de celdas de electroobtención. Los sistemas de aire en comprenden: decontrol. servicioEl yaire dede instrumentación; estos forman parte esencial el proceso yaire en el servicio es usado en todos los equipos de la planta que requieren alta presión de aire o para Manual de operaciones: Descripción general del proceso de la Planta de óxidos Tintaya (Archivo: Común DG)

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mantenimiento; en cambio, el aire de instrumentación, es usado en todos los equipos de instrumentación que requieren pilotaje neumático. Los reactivos usados en la planta de óxidos son: ácido sulfúrico, extractante, diluyente, guartec, sulfato de cobalto y FC-1100. El ácido sulfúrico cumple una función principal como solución lixiviante en el proceso. El extractante, cuya característica principal es su alta selectividad por el cobre, es mezclado con el diluyente para formar la solución de orgánico, que es parte esencial del circuito de extracción por solventes. El diluyente, disminuye la viscosidad del extractante y facilita el atrapamiento del cobre. El reactivo guartec, agregado en el tanque de recirculación, ayuda a obtener un cátodoatenúa libre delanodulaciones. de ycobalto, agregado en extracción por solventes, corrosión de El lossulfato ánodos el FC1100, agregado en las celdas de electroobtención, permite la supresión de la niebla ácida. Los floculantes usados en el proceso de lixiviación son: el aniónico y no iónico. Estos también son llamados ayudantes de coagulación; son productos destinados a acelerar la sedimentación de los sólidos en suspensión en un líquido. El floculante no iónico, es dosificado en el clarificador y los espesadores CCD´s; el floculante aniónico, en el espesador de lamas. Estos equipos pertenecen al circuito de lixiviación por agitación y lavado en contracorriente CCD. El sistema de distribución de energía para los equipos del proceso y para la iluminación general, se distribuye a través de subestaciones. Área 800-Pozas El sistema de pozas es constituido fundamentalmente por los lugares de acopio de soluciones y rafinato), estos son: la poza de PLS, la poza de rafinato y la poza de eventos (PLS menores. La solución de PLS, producto de la lixiviación por pilas y de la lixiviación por agitación, se almacena en la poza de PLS. El PLS almacenado, es transferido por gravedad a la etapa de clarificación para luego ser ingresado al sistema de extracción por solventes (SX). La solución residual del proceso de extracción por solventes es el rafinato; esta solución es transferida por gravedad a la poza de rafinato, vía el tanque trampa de orgánico. De la poza de rafinato, la solución es bombeada a los procesos de lixiviación por pilas y agitación. Un sistema de recuperación de orgánico está instalado en la poza de rafinato, este recupera la mayor parte de orgánico arrastrado en el rafinato. Adicionalmente se tiene una poza de eventos menores que sirve de almacenamiento de los reboses de la poza de rafinato. De esta poza se transferirá en su momento la solución almacenada, a la poza de rafinato. También existe una poza de captación de agua para casos de tormenta fuerte.

Manual de operaciones: Descripción general del proceso de la Planta de óxidos Tintaya (Archivo: Común DG)

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1.2 PARÁMETROS OPERATIVOS Y METAS Metas La planta ha sido diseñada para manejar como meta en el futuro minerales en un rango de las 3 650 000 toneladas por año (10 000 toneladas por día) para producir 41 000 toneladas por año de cátodos de cobre. Parámetros operativos A continuación se muestran los parámetros de producción y de operación de la planta. Parámetros de producción anual Parámetro

Unidades

Balance

Diseño

Mineral procesado.

t/y

2i800i000

3i650i000

Producción de cátodos de cobre

t/y

34i000

41i000

Grado promedio de cobre, ácido soluble

%

1,517

1,26

Unidades

Balance

Diseño

t/d

7i671

10i000

Parámetros de balance overall Parámetro Alimentación al circuito de chancado, mineral seco Cobre en ácido soluble Alimentación a las pilas de lixiviación, mineral seco Cobre en ácido soluble Alimentación a lixiviación por agitación, mineral seco Cobre en ácido soluble Residuos de las pilas de lixiviación

t/d

116,4

116,4

t/d

6i367

8i300

t/d

81,5

81,5

t/d

1i304

2i300

t/d

34,9

34,9

t/d

Cobre en solución en ácido soluble

t/d

0,04

Cobre en sólidos en ácido soluble

t/d

16,3

Residuos de lixiviación por

t/d

agitación

Manual de operaciones: Parámetros operativos y metas (Archivo: Común PO ME)

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Parámetros de balance overall (Continuación) Parámetro

Unidades

Balance

Diseño

Cobre en solución en ácido soluble

t/d

3,4

Cobre en sólidos en ácido soluble

t/d

3,5

Pérdida de cobre por purga de

t/d

0,0

rafinato Producción de cátodos de cobre

t/d

93,15

Unidades

Balance

Diseño

%

75

75

Parámetros de operación Parámetro Chancado y zarandeo húmedo Utilización Operación de planta Días por año

d

365

365

Turnos por día

No

2

2

Horas por turno

h

9

9

Horas por año

h

6i570

6i570

Horas por día 18 Curado con ácido, apilamiento de mineral y lixiviación en pilas

18

Utilización

%

75

75

Operación de planta Días por año

d

365

365

Turnos por día

No

2

2

Horas por turno

h

9

9

Horas por año

h

6i570

6i570

Horas por día

h

18

18


100

100

Lixiviación por agitación

100

100

Lixiviación en pilas y lixiviación por agitación Utilización


%

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Parámetro

Unidades

Balance

Diseño

Operación de planta Días por año

d

365

365

Turnos por día

No

2

2

Horas por año

h 8i760

8i760

8i760

8i760


24

24

Lixiviación por agitación

24

24

Lixiviación en pilas Lixiviación por agitación Horas por día

h

Nota: De la capacidad de los equipos se ha utilizado un factor de utilización de 95%. La operación de la planta es las 24 horas del día. Extracción por solventes y electroobtención Utilización

%

100

100

d

365

365

Operación de planta Días por año Turnos por día

No

2

2

Horas por año

h

8i760

8i760

Horas por día h 24 24 Nota: De la capacidad de las tuberías y equipos en las áreas de SX y EW, se ha empleado un factor de utilización de 95%. La operación de la planta es las 24 horas del día. Ciclo de los cátodos de cobre Utilización de la máquina despegadora

%

75

75

Periodo de electroobtención

d

7

7 6

Cosecha Días por semana

d

6

Turnos por día

No

1

1

Horas por día

h

12

12


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1.3

CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD EN EL AMBIENTE LABORAL

Objetivos Los objetivos de esta sección son: Desarrollar un conocimiento básico de la función que cumplen las señales relacionadas con la seguridad y salud dentro del lugar de trabajo. Utilizar las señales adecuadas para delimitar las áreas de trabajo y asesorar sobre las condiciones del ambiente laboral. Función de las señales de seguridad El propósito de las señales de seguridad es llamar la atención hacia objetos o situaciones que afectan la salud y la seguridad. Un ejemplo estándar para señales de seguridad, indica los requisitos de diseño y uso de las señales de seguridad destinadas al uso en el lugar de trabajo con el propósito de: • • • •

Evitar accidentes; Identificar peligros; Indicar la ubicación de elementos de seguridad y Dar indicaciones e instrucciones por parte de la persona responsable de la salud y seguridad del lugar de trabajo.

Las señales de seguridad son de peligro y material contra incendio . reglamentación, precaución, información,

Manual de operaciones: Consideraciones de seguridad en el ambiente laboral (Archivo: Común SEG)

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Las señales de reglamentación se dividen en dos tipos: las señales de prohibición que indican una orden que prohibe una acción determinada y las señales de mandato que indican una orden para una acción obligatoria. Las señales de prohibición tienen forma circular con fondo blanco. Una banda circular y una barra transversal rojas cubren un símbolo negro. En algunos casos, la barra transversal no está presente (como en el caso de las señales de límite de velocidad). SÍMBOLOS DE PROHIBICIÓN

Prohibido FUMAR

Prohibido ENCENDER FUEGO

Prohibido PASAR

Las señales de mandato también son circulares y tienen fondo azul y un símbolo blanco. El color azul debe cubrir como mínimo el 50% del área de la señal. SÍMBOLOS DE MANDATO

Uso obligatorio Uso obligatorio de Uso obligatorio de lentes máscara de casco protectores protectora protector Por lo general, estas señales son para indicar que se deben usar determinados equipos de protección.


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Las señales de reglamentación con texto se dividen en dos partes: MENSAJES DE PELIGRO

En la parte superior, aparece la palabra PELIGRO en letras blancas dentro de un óvalo rojo. Este óvalo rojo, a su vez, está ubicado sobre un rectángulo negro con una línea blanca delgada que lo separa del panel negro. En la parte inferior de la señal, el texto está en letras negras sobre fondo blanco. Esta señal está diseñada para prohibir el acceso, salvo que haya alguna señal que indique lo contrario. Las señales de precaución también usan símbolos y textos e indican la presencia de un peligro potencial. A continuación, presentamos algunos ejemplos. SÍMBOLOS DE PRECAUCIÓN

Aléjese de la maquinaria

Sustancias venenosas

Corrosión

La señal de advertencia es un triángulo con un símbolo y borde negros sobre un fondo amarillo.


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La señal con texto es un rectángulo de fondo amarillo o blanco con borde negro. En la parte superior, aparece la palabra PRECAUCION en amarillo sobre fondo negro. MENSAJES DE PRECAUCIÓN

Las señales de información indican equipos de primeros auxilios, materiales contraincendios, etc. y también la ubicación de las salidas de emergencia. SÍMBOLOS DE INFORMACIÓN

Salida

Centro de atención de salud

El símbolo de seguridad o las palabras son de color blanco sobre un fondo verde con un borde blanco. Las señales de peligro indican riesgos inminentes de pérdida, ya sea lesión a las personas o daños materiales. SÍMBOLOS DE PELIGRO

Peligro de descarga eléctrica

Peligro de asfixia

Peligro de inflamación

Se rojo.identifican con el símbolo del peligro en color blanco sobre un círculo de fondo


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Las señales de materiales contraincendios, indican la ubicación y el tipo de material contraincendios. SÍMBOLOS DE PELIGRO

Ubicación de equipos

Extintor

Manguera contraincendios

Se identifican con el material contraincendio en color rojo sobre un cuadrado de fondo blanco con ribete rojo. Uso de las señales en las áreas de trabajo Se debe examinar el área de trabajo y observar lo siguiente: a.

Lugares, que presentan riesgos, sobre los cuales es necesario advertir a los empleados (radiación, cables con electricidad, maquinaria en movimiento, fuego, etc.);

b.

Áreas en las que es necesario prohibir el acceso o cualquier tipo de actividad;

c.

Áreas en las que es obligatorio utilizar algún elemento o equipo de protección;

d.

Ubicación de elementos de emergencia (botiquín de primeros auxilios, salidas de emergencia, etc.) y

e.

Ubicación y tipo de equipos contraincendios.


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SECCIÓN 2.0 PROCESO


2.0 PROCESO Esta sección está dividida en dos grandes sub-secciones: • Descripción del proceso • Control del proceso

2.1 Descripción del proceso 2.1.1 Descripción del proceso Aquí se describe el proceso metalúrgico y/o proceso productivo de la planta (área del módulo desarrollado), detallando los procesos unitarios asociados a la misma, haciendo referencia a las etapas del proceso, los lazos de interconexión y el principio de operación de los equipos relacionados. 2.1.2 Diagramas de flujo Aquí se describe gráficamente el proceso de manera resumida, convirtiéndose éstos en planos guía para el proceso en la planta. 2.2 Control del proceso 2.2.1 Parámetros de control del proceso Están directamente involucrados con el control de las variables del proceso, éstos pueden ser: presión, flujo, nivel, etc, y son detallados en esta sección. 2.2.2 Variables del proceso Para lograr un eficiente control, se ha identificado en esta sección cada una de las variables a controlar; el sistema al que pertenecen, su tabla de rangos de operación, el método de control y el impacto sobre el proceso que tienen. 2.2.3 Lazos de control Con el propósito de controlar una determinada variable del proceso, se establecen métodos de control (manual, automático, cascada, etc), el diagrama de bloques de control y el diagrama de lazo de control correspondiente; estos se encuentran en esta sección. 2.2.4 Enclavamientos Cuando la operación de una parte o mecanismo previene la operación de otro, a esto le denominamos enclavamiento. En esta sección se detalla el nombre del equipo asociado al enclavamiento, la condición de enclavamiento, correspondiente.el tipo de enclavamiento y el diagrama de enclavamiento

Manual de operaciones: Proceso (Archivo: Común PRO)

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2.2.5 Alarmas El proceso productivo de la planta tiene programados los límites de trabajo (alarmas) para ciertas variables de proceso. Estas alarmas están diseñadas para alertar al operar si algún limite pre-establecido ha sido excedido. En esta sección se describe el procedimiento de respuesta de alarmas, donde se identifica la alarma, el equipo asociado, la falla, la causa posible de la falla y la solución al problema encontrado. 2.2.6 Redes de control DCS Aquí sedistribuido) detalla lasde características de la red de control DCS (Sistema de control la planta. 2.2.7 Paneles de control Ciertos equipos están controlados localmente a través de paneles de control de operador, estos se presentan en esta sección. 2.2.8 Diagramas P&ID Esta sección muestra los diagramas P&ID asociados al proceso correspondiente, estos permiten al operador seguir con detalle todas las consideraciones técnicas sobre el sistema de tuberías y la instrumentación involucrada.

Manual de operaciones: Proceso (Archivo: Común PRO)

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SECCIÓN 2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


2.1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DISPOSICIÓN DE RIPIOS FINOS Introducción La quinta etapa en el proceso de lixiviación por agitación y CCD es la disposición de ripios finos cuya función es dirigir los ripios hacia la presa de relaves. Los ripios son el producto no útil de la lixiviación, estos son eliminados en forma de pulpa de lamas, los cuales contiene muy bajas concentraciones de Cu. El residuo sólido de los CCD que constituye los residuos de lixiviación que contienen un remanente de ácido, se bombea a la zona de sulfuros para mezclarse y neutralizarse con los relaves de la planta concentradora, formando compuestos estables. La disposición y la neutralización de los residuos de lixiviación se desarrollarán en forma continua y paralela a las operaciones de producción de tal manera que los residuos no tendrán efectos al ambiente después del cierre de la planta. Véase la sección 2.1.2, Diagramas de flujo, 200-M3-4-DF1, Diagrama de flujo de la etapa de disposición de ripios finos. Descripción de la etapa de disposición de ripios finos El Diagrama 2.1.1 muestra la etapa de disposición de ripios finos. Los ripios que son retirados de la descarga (underflow) del espesador E-CAT CCD Nº 4, pasan a través de un muestreador de ripios (SA-200-113) el cual recoge pequeñas muestras para su análisis, el resto del flujo se alimenta al tanque de ripios finos (TB200-017), quien además recibe los siguientes flujos: • Rafinato de la poza de rafinato mediante las bombas (PP-810-061/062/063). • Agua de proceso en forma alternativa. La alimentación de agua se utilizan para disminuir la concentración de sólidos en caso que sea muy alta (mayor a 40%), está dilución de la concentración de sólidos se realiza para que las bombas de ripios puedan bombear sin problemas de sobrecarga, el rafinato se utiliza para hacer purga en caso que el sistema lo requiera. El sistema de control DCS por medio del controlador indicador de flujo (FIC-20060) controla el flujo de agua y rafinato hacia el tanque de ripios finos (TB-200-017), este sistema de control también controla el nivel del tanque antes mencionado por medio del controlador indicador de nivel (LIC-20061), para mayor información acerca de estos lazos, consulte la Sección 2.2.3 Lazos de Control. Las bombas de ripios finos (PP-200-016, PP-200-017,PP-200-098, PP-200-099, PP200-100 y PP-200-101) son las encargadas de retirar los ripios de la planta, producto de la lixiviación por agitación.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-DP)

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El tanque de ripios finos (TB-200-017) es un cajón cuyas medidas son de 5 m de largo, 5 m de ancho y 5,5 m de altura, está construido de concreto armado y recubierto interiormente por HDPE, este cajón cuenta con un agitador (AG-200-013), el cual requiere un motor eléctrico de 7,5 Kw, este agitador permite que la pulpa de lamas contenido en el tanque no se sedimente, manteniendo los sólidos siempre suspendidos. Consulte la Sección 2.2.8, Diagramas P&ID, 200-D-006, Manipuleo y disposición de ripios. La descarga del tanque ripiosdetiene 2 líneas de en paralelo, cada línea tiene una conexión en de serie 3 bombas, unabombeo línea de bombeo ypermanente operativa y otra en stand by. La línea de bombeo 1 consta de las bombas PP-200-016, PP-200-098 y PP-200-100, estas se encuentran conectadas en serie. La línea de bombeo 2 consta de las bombas PP-200-017, PP-200-099 y PP-200101, estas se encuentran conectadas en serie. BOMBAS

LÍNEA 1

LÍNEA 2

1

PP-200-016

PP-200-017

2

PP-200-098

PP-200-099

3

PP-200-100

PP-200-101

Estas bombas tienen una secuencia de arranque (referirse al cuadro anterior). Las bombas 1 arrancan manualmente, mientras que las bombas 2 arrancan automáticamente después de las bombas 1, las bombas 3 arrancan automáticamente después de las bombas 2. Una válvula (neumática FV-20079) colocada en la descarga de las bombas se abre lentamente cuando las bombas 1 arrancan. La secuencia de parada es inversa a la secuencia de arranque. Los ripios bombeados serán dirigidos a neutralizarse con los relaves de concentradora en forma continua y paralela y dispuestos en una represa de relaves. Consulte la Sección 2.1.2, Diagramas de flujo, 200-M3-4-DF2, Diagrama de flujo de la etapa de disposición de ripios finos.


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Equipos asociados a la etapa de disposición de ripios finos Consulte el Diagrama 2.1.8, Disposición de equipos en la etapa de disposición de ripios finos. Los equipos asociados al proceso entre otros son: • •

Muestreador primario de ripios. Muestreador secundario de ripios.

•

Bombas centrífugas.


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• Muestreador primario de ripios

El muestreador Heath & Sherwood Model 3730 es usado para tomar muestras representativas desde tuberías de pulpa o material sólido que fluye libremente en una pendiente de 45º. La Figura 2.1.2, ilustra el muestreador primario de ripios.

Figura 2.1.2 Muestreador primario de ripios


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El muestreador modelo 3730 es ajustado de acuerdo a un rango de apertura de corte (a través de la apertura de las hojas de corte), de 0” a 1 ”½. El movimiento del cortador es realizado por un cilindro de aire que pivotea al cortador a través de un arco de 90º . La ajustable forma del vezin y de la hoja de corte asegura una muestra representativa. Los interruptores de fin de carrera pueden ser usados para indicar la posición del cortador. Las cajas pueden ser fabricadas de acero blando o acero inoxidable y pueden ser recubiertas por caucho. El cuerpo del cortador es fabricado de acero blando con hojas resistentes a la abrasión o acero inoxidable.

Principio de operación Muestreador primario de ripios Antes de energizar el muestreador, el operador deberá asegurarse que el sistema este presurizado y el lubricador esté lleno a un nivel apropiado. La válvula de control es ajustada con un anulador manual, el cual permite probarla en operación sin energizar el ciclo del temporizador. Cuando el equipo esta instalado y operando apropiadamente, la cantidad de muestra puede ser variado. u

Ajuste de abertura de las hojas del cortador <

<

Este procedimiento deberá ser llevado a cabo solo una vez que la alimentación de pulpa ha sido detenida. La Figura 2.1.3 muestra la parte superior y una vista parcial de un lado del muestreador. la inspección en las puertas se realiza para chequear la hoja.

<

<

<

<

<

La velocidad del cortador es ajustada por medio del control de velocidad del silenciador instalado en la puerta de escape de la válvula direccional de control. La Figura 2.1.4 indica la posición de la válvula direccional de control, el control de velocidad del silenciador, y el cilindro usado para este ajuste. Como el cortador esta dentro del muestreador, la velocidad del cilindro (extensión y retracción) es definido por el tiempo en que el cortador pasa a través de la corriente de pulpa. Use la válvula de control direccional manual para anular un ciclo del cilindro. Soltar las tuercas y voltear el control de velocidad del silenciador; ajustar los pernos contra las agujas del reloj, de esta manera incrementamos la velocidad del cortador; asegúrese que el tiempo de extensión y retracción de la varilla cilindro sean lastécnicas. mismas o iguales a los valores indicados en hoja dedelespecificaciones

<

Recuerde de reajustar las tuercas después de ajustar la velocidad del cortador.


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Manual de Operaciones Planta de Óxidos - Tintaya <

<

<

<

Dependiendo de la precisión requerida del muestreador, se sugiere chequear la velocidad del cilindro semanalmente. La cantidad de muestra puede ser adicional a la ajustada variando el tiempo de ajuste. Si un evento produce una falla eléctrica el cortador deberá permanecer en una u otra posición terminal o completando el ciclo. Si la presión del aire es baja el cortador puede detenerse en la corriente de pulpa.

<

Una vez energizado el muestreador es automático y puede arrancar sin aviso.

Figura 2.1.3 Ajuste de la hoja de l cortador


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Figura 2.1.4 Componentes neumáticos del muestreador primario de ripios


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• Muestreador secundario de ripios

El muestreador rotatorio modelo 4500 de la Heath & Sherwood es usado generalmente en aplicaciones de muestras de pulpas secundarias o terciarias. La unidad estándar consiste en una hoja de corte, un cono de distribución rotatorio y un reductor conductor motorizado. La Figura 2.1.5, ilustra el muestreador secundario de ripios.

Figura 2.1.5 Muestreador secundario de ripios


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La muestra tomada se utiliza en operaciones continuas pero puede ser modificada o adaptada a otras aplicaciones. En la operación, la muestra a ser dividida es alimentada dentro del cono en rotación el cual alimenta al cortador, el cortador puede ser ajustado de 1% a 5% de su abertura. La carcasa y el cortador son fabricados de planchas de acero blando; el cono de rotación, el eje y el ingreso son fabricados de acero inoxidable. El muestreador rotatorio modelo 4500 deberá ser empleado antes que el flujo de muestra alcance el tanque de almacenamiento. Tanto el muestreador primario como el secundario deberán ser arrancados simultáneamente, esta secuencia de arranque es controlada por los controladores eléctricos proporcionados por el muestreador. La cantidad de alimentación al muestreador puede requerir un estrangulamiento; para asegurarse que la muestra secundaria sea representativa, se puede utilizar un tanque con agitación.


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• Bombas centrífugas

Cumplen una función importante en la disposición de ripios finos, según se muestra en la siguienteTabla 2.2.1.

Tabla 2.1.1 Bombas centrífugas en la etapa de disposición de ripios finos Equipo

Bombas

Tag

asociado

Tanque de ripios finos

Flujo Potencia máximo

Altura de cabeza OP/STBY

(kW)

(m3/h)

(m)

PP-200-016

75

99

23

OP

PP-200-098

75

203

38

OP

Bombas de PP-200-100 descarga del tanque de ripios PP-200-017 finos

75

203

38

OP

75

99

23

STBY

PP-200-099

75

203

38

STBY

PP-200-101

75

203

38

STBY

Principio de operación Bomba centrífuga La Figura 2.1.6, ilustra la acción de bombeo de una bomba centrífuga. El motor de la bomba acciona el eje, el que a su vez, gira el impulsor dentro de una carcasa estacionaria. Los álabes giratorios del impulsor hacen girar el fluido, expulsándolo hacia el exterior de la carcasa por efecto de la fuerza centrífuga. El fluido es trasladado del área de baja presión (ojo de la bomba), hacia el área de alta presión que esta conectada a la descarga de la bomba. El fluido desplazarse desde el centro bomba (ojo de lamediante bomba), hacia la al cámara de voluta (exterior de de la lacarcasa), produce succión una zona de baja presión en el ojo de la bomba que permite el ingreso de más fluido. Si no hay suficiente presión en la zona de succión, para permitir el ingreso de más fluido, como para reemplazar el fluido que Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-DP)

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ya se ha bombeado, la bomba cavitará (se formarán pequeñas burbujas de aire las cuales al implosionar provocan el desgaste interior de la bomba). La cavitación causará un desgaste bastante acelerado de las piezas de la bomba. También producirá una seria vibración que puede dañar cualquier pieza del sistema. Si la bomba arrastra aire al ojo de la bomba (si el líquido está espumoso o si la velocidad del impulsor es muy lenta) se puede formar una burbuja de aire en la parte superior de la carcasa. Si esto sucede, la bomba se puede bloquear formación un bolsón de aire, lo queEsto detendrá el bombeo hasta queporlalaburbuja dedeaire salga nuevamente. no sucede si la bomba tiene la descarga en la parte superior.

Figura 2.1.6 Acción de una bomba centrífuga

La Figura 2.1.7, muestra las partes de la bomba centrífuga. Su carcasa está empernada a una estructura. El soporte del eje también está unido a la estructura. Para impedir que el fluido escape a través del espacio entre el eje y la carcasa, el eje pasa a través de un prensaestopas. Los anillos de empaquetadura del prensaestopas envuelven el eje formando un sello, que impide la salida del fluido alrededor del eje. Estos anillos de empaquetadura son comprimidos contra el eje y el prensaestopas por un casquillo (un collar que se encuentra detrás de los anillos). El agua de sello del prensaestopas se inyecta en el prensaestopas justo dentro de los anillos de empaquetadura; el agua es inyectada por una pequeña tubería de conexión a una presión mayor o igual a la descarga de la bomba. El Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-DP)

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casquillo está apretado lo suficiente como para que pueda pasar una pequeña cantidad de agua a través del sello y lubricarlo. La carcasa de la bomba está protegida de la abrasión por medio de revestimientos reemplazables (revestimiento de voluta y revestimiento de succión).

Figura 2.1.7 Partes de una bomba c entrífuga


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2.1.2 DIAGRAMAS DE FLUJO Esta sección muestra una amplia visión de los procesos que se efectúan en el área 200 – lixiviación por agitación y CCD de la Planta de óxidos - Tintaya. Los diagramas de flujo cumplen con los siguientes propósitos principales: • •

Mostrar los procesos de manera resumida y comprensible. Mostrar la secuencia de operación.

Relación de diagramas de flujo de la etapa de disposición de ripios finos Ítem

Código

Diagrama de Flujo

Referencia PFD

1

200-M3-4-DF1 Diagrama general del área 200 Lixiviación por agitación y CCD.

200-F-101 200-F-102 200-F-103 200-F-104

2

200-M3-4-DF2 Diagrama de flujo de la etapa de disposición de ripios finos.

200-F-103

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SECCIÓN 2.2 CONTROL DEL PROCESO


2.2.1 PARÁMETROS DE CONTROL DEL PROCESO En esta sección se muestra los parámetros de control de proceso que el operador debe tomar en cuenta para lograr un control estricto de las variables y aumentar así la capacidad de producción de la planta. Tabla de parámetros de control del proceso para la disposición de ripios finos Parámetro

Unidades

Balance

Diseño

m /h

98,78

173,77

3

m /h

98,78

201,9

%

40

40

m3/h

0

60

t/h

54

95

3

Flujo de alimentación al tanque de almacenamiento de ripios. Flujo de bombeo de los relaves. % de sólidos. Flujo de rafinato al tanque de ripios finos Tonelaje de ripios secos

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-PAR)

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2.2.2 VARIABLES DEL PROCESO A continuación se muestra la relación de variables de proceso correspondientes a la disposición de ripios finos en la planta de óxidos - Tintaya. La tabla correspondiente a la lista de variables de proceso ha sido dividida en: • •

Sistema de proceso. Variable de proceso.

• • •

Rango de operación. Método de control. Impacto sobre el proceso.

Relación de variables del proceso para la disposición de ripios finos Ítem

Nombre de la variable del proceso

1

Flujo de rafinato hacia el tanque de ripios finos.

2

Nivel del tanque de ripios finos.

3

Porcentaje de sólidos de los ripios.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-VP)

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Tabla de variables de proceso para la disposición de ripios finos Sistema del proceso

Variable del proceso

Disposición Flujo de rafinato de ripios hacia el tanque finos ripios finos

Tabla de rangos

Método de control

Impacto en el proceso

Depende de la alcalinidad de los relaves de concentradora

EL controlador indicador de flujo (FIC20060) asume como punto de referencia (FY-20060A) la densidad y flujo de

Un flujo de rafinato es añadido a los ripios dependiendo de la alcalinidad de los relaves de la concentradora para una

descarga pulpa en neutralización óptima. el CCD Nºde4 la (DIC20158) (DIC-20162), (FI-20159) (FI-20164) la señal de salida del controlador se compara con la señal de nivel del controlador indicador de nivel (LIC-20061) en el transductor de flujo (FY20060B), la señal que sea mayor ajusta la válvula de control de flujo de rafinato (FV20060) para mantener el caudal deseado. Eliminación de ripios

Nivel del tanque de ripios finos.

Disposición % de sólidos de ripios finos

80%

El operador ingresa el punto de referencia en el controlador indicador de nivel (LIC-20061), la salida del controlador modula la velocidad de las bombas de ripios (PP-200-016) (PP-200017) (PP-200-098) (PP200-099) (PP-200-100) por medio de un variador de frecuencia para mantener el nivel requerido.

Un nivel bajo del tanque de almacenamiento de ripios detienen las bombas de descarga de ripios hacia los relaves de concentradora.

40%

Se toma muestras a tiempos predeterminados por el muestreador (SA-200113), en el cual se analizará el porcentaje de sólidos y el resultado

Alta concentración de sólidos produce una sobrecarga en los equipos de bombeo produciendo daños o parada.

será la referencia para abrir o cerrar la válvula de agua de procesos para aumentar o disminuir el porcentaje Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-VP01)

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Sistema del proceso

Variable del proceso

Tabla de rangos

Método de control

Impacto en el proceso

de sólidos según se requiera.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-VP01)

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2.2.3 LAZOS DE CONTROL Cada una de las variables de proceso que se debe controlar se ha dividido en lazos de control separados. Cada lazo de control consta de una descripción, un diagrama de bloques y un diagrama de lazo de control. Al leer la descripción, consulte los diagramas de bloques y de lazos. La descripción se divide en las siguientes partes: •

El propósito de controlar la variable.

•

El método usado para controlar la variable automáticamente (Modo cascada, relación o modo automático simple). El método usado para controlar la variable manualmente.

• •

En el caso de las válvulas de control, el tipo de válvula y si la válvula se cierra o se abre ante fallas cuando se produce una pérdida de energía.

Tanto la capacidad de producción como la recuperación metalúrgica de la planta dependen, en gran medida, de la exactitud con que el operador controle estas variables. Lazo de control Un lazo de control es una combinación de instrumentos interconectados, dispuestos para controlar variables del proceso como la temperatura, el flujo, la presión o la densidad, entre otros. Normalmente, la variable del proceso que está siendo controlada, es medida (MEDICIÓN) por uno de estos instrumentos, el cual envía una señal a un controlador. El controlador compara la medición con un punto de referencia SP-Set Point y envía una señal de salida ( DECISIÓN) a un elemento final de control (como una válvula), para alterar el proceso y corregir el error encontrado (ACCIÓN). El siguiente diagrama de bloques, ilustra un proceso de un lazo de control automático simple.

DIAGRAMA DE BLOQUES Variable del proceso

Controlador

Dispositivo de control

Valor de la variable del proceso

Controlador

Elemento final de control

MEDICIÓN

DECISIÓN

ACCIÓN

Punto de referencia Manual de operaciones: Lazos de control (Archivo: Común LC)

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Letras de identificación de códigos de instrumentos Letra

Inglés

Español

A

Analysis

Análisis.

C

Conductivity

Conductividad.

D

Density

Densidad.

E

Voltage

Voltaje.

F H

Flow Hand

Flujo. Manual. Corriente.

I

Current

J

Power

Potencia.

K

Time

Tiempo.

L

Level

Nivel.

M

Moisture

Humedad.

N

Vibration

Vibración.

O

Torque

Torque.

P

Pressure

Presión.

Q

Quantity

Cantidad.

R

Radiation

Radiación.

S T

Speed Temperature

Velocidad. Temperatura.

V

Viscosity

Viscosidad.

W

Weight

Peso.

Z

Position

Posición.

Manual de operaciones: Lazos de control (Archivo: Común LC)

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Letra

Ingles

Español

AL

Alarm low

Alarma de baja.

AH

Alarm high

Alarma de alta.

AHH

Alarm high high

Alarma muy alta.

AHL

Alarm high low

Alarma alta /baja.

C

Controller blind

Controlador ciego.

Controller, indicating Controller, recorder

Controlador indicador. Controlador de registro.

E

Element

Elemento primario.

I

Indicator

Indicador.

QI

Integrator, totalizer

Integrador totalizador.

R

Recorder

Registrador.

S

Switch

Interruptor.

SH

Switch high

Interruptor de alta.

SL

Switch low

Interruptor de baja.

IC RC

T

Transmitter

Transmisor.

IT

Transmitter, indicating

Transmisor indicador.

L

Light

Luz de estado.

V CV

Control valve Regulator

Válvula. Válvula reguladora.

EV

Solenoid valve

Válvula solenoide.

SV

Safety, relief valve

Válvula de seguridad o alivio.

Y

Relay

Relé.

Z

Final element

Elemento final de control.


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Leyenda típica para diagramas de lazos de control Símbolo

Interpretación

Símbolo

Interpretación

Instrumento – montado localmente.

Señal de proceso.

Instrumento – montado en el panel

Señal eléctrica.

local.

PIC 201

M

AFD

VSD

Función DCS accesible para el operador.

Señal neumática.

Instrumento en la estación de trabajo local.

Señal hidráulica.

Identificación funcional del instrumento.

Señal de ultrasonido.

Número de circuito o instrumento. Motor eléctrico.

Señal DCS.

Motor hidráulico.

Válvula de contracción.

Motor neumático.

Válvula de bola.

Accionamiento de velocidad variable.

Válvula de mariposa.

Accionamiento de variador de velocidad

Válvula de compuerta.

eléctrico.


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Símbolo

Interpretación

Símbolo

Interpretación Válvula con posicionador electroneumático.

Válvula de globo. A/S

Válvula de retención.

Válvula de 3 vías.

S

Accionador de válvula solenoide.

Válvula de 4 vías.

M

Accionador de válvula motorizada.


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Tipos de control Tenemos: • • • • •

Control automático simple. Control de relación. Control en cascada Control de secuencia en lotes. Control manual.

1. Control automático simple La Figura 2.2.3.1, ilustra un lazo de control automático simple (sensor, transmisor, controlador y elemento final de control).

Figura 2.2.3.1 Control automático simple

En este ejemplo, el nivel del tanque se mide con un sensor de nivel (LE). El valor medido, se envía a un controlador indicador de nivel (LIC), mediante un transmisor indicador de nivel (LIT). El LIC compara el nivel medido con un punto de referencia (SP- Set Point) que puede ser ingresado por el operador ó ajustado de manera remota. controlador calcula error, que constituye la diferencia entre el valor de la variable El medida y el valor delelpunto de referencia, enviando una señal de salida proporcional a la magnitud del error encontrado, hacia un elemento final de control (válvula de control LV), con el fin de actuar sobre el proceso y reducir la diferencia. Manual de operaciones: Lazos de control (Archivo: Común LC)

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En este ejemplo, la salida es enviada a un transductor de presión I/P que convierte la señal eléctrica en una señal neumática o de aire proporcional. La señal neumática posiciona la válvula de control (LV) de acuerdo con la señal de salida que recibió del controlador. El símbolo del instrumento que se muestra como un círculo dentro de un cuadrado con una línea continua que atraviesa el círculo, representa un instrumento al cual puede acceder el operador en la sala de control. El símbolo del instrumento que se muestra como un círculo sin un cuadrado y sin una línea continua que atraviese el círculo, representa un instrumento ubicado en terreno, el cual no es posible controlar ni monitorear desde la sala de control. Otros tipos de esquemas de control constituyen el control de relación, en cascada y de secuencia por lotes. 2. Control de relación Como su propio nombre lo indica, este tipo de control debe mantener una razón o relación fija entre dos variables del proceso. La aplicación más común es la de mantener una relación fija entre dos flujos, tales como la mezcla de materias primas en operaciones de mezclado (Ejemplo, flujo de ácido sulfúrico y flujo de pulpa en la lixiviación por agitación). El esquema de relación, usa una razón ajustable entre una variable primaria o no controlada y una variable secundaria o controlada. Este tipo de control de relación se muestra en la Figura 2.2.3.2. Aquí el flujo no controlado (primario) es medido y usado para controlar otro flujo (secundario), para mantener la relación deseada. Ejemplo: a un determinado flujo primario (pulpa) le corresponde un determinado flujo secundario (ácido sulfúrico). La relación entre los dos flujos medidos viene a ser la variable del proceso de relación entre las dos variables medidas. Los valores de las variables del proceso son medidos y transmitidos al controlador por sus respectivos FE y FIT, el controlador calcula la relación medida (variable del proceso de relación). El controlador (FFIC), compara el valor de la variable del proceso de relación calculada, con el punto de referencia de relación (SP-Set Point) ajustado por el operador o de manera remota, calcula el error de relación y envia una señal de salida al elemento final de control (FV) para actuar sobre el flujo secundario controlado (ácido sulfúrico), aumentando o disminuyendo el flujo de ácido según se requiera para poder corregir el error de relación.


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Figura 2.2.3.2 Control de relación


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3. Control en cascada Es una técnica que usa dos sistemas de medición y de control para manipular un solo elemento final de control. Su propósito es incrementar la estabilidad en los problemas de control de procesos particularmente complejos. La relación que existe entre los controladores es referida a un denominado “maestroesclavo” o primario-secundario. La unidad maestra es el controlador de la variable, cuyo valor es el de principal importancia; el esclavo o unidad secundaria, es el controlador de la variable cuyo valor es importante sólo si afecta a la variable primaria. El control en cascada realiza dos funciones importantes: reducir el efecto de los cambios de carga del proceso cerca a su fuente y mejorar el control reduciendo el efecto de los retardos de tiempo. La segunda mención es la más obvia; típicamente ocurre en aplicaciones donde los retardos de tiempo son generalmente largos. En la .Figura 2.2.3.3(a), se muestra como el control se logra directamente con el controlador de flujo (FIC), regulando el flujo de PLS que circula hacia la caja de alimentación al clarificador a través de la válvula de control (FV). Este sistema trabaja muy bien excepto, cuando por un disturbio positivo en el flujo de ingreso de PLS provocaría un rebose excesivo hacia el clarificador y hacia el tanque de rebose del clarificador, que al corregirse (modificación del SP) por efectos del retardo del proceso, no lograría controlar el rebalse en la salida. Debido a la capacidad de la solución en el clarificador y al retardo, el controlador no detecta inmediatamente los disturbios. Al tiempo que se hace la detección, probablemente el disturbio haya desaparecido y se produzca una acción cíclica. En la Figura 2.2.3.3(b) muestra como un sistema en cascada. nivel en el tanque de rebose del, se clarificador (zonaopera de salida del proceso) es El usado para controlar el flujo de ingreso de PLS, de modo tal que se mantiene un flujo de PLS deseado, independientemente de las variaciones de flujo de ingreso al proceso. El control de nivel LIC (controlador primario) es puesto en cascada con el controlador de flujo FIC (controlador secundario) de modo que se mantenga la variable flujo, al punto de referencia deseado. La salida de éste controlador de nivel viene a ser el punto de referencia del controlador de flujo, variando lo necesario para mantener el flujo correcto. En conclusión, se puede lograr un control de flujo más cercano y estable con el sistema en cascada mostrado en la Figura 2.2.3.3(b) que con el control de flujo simple sin cascada mostrado en la Figura 2.2.3.3(a).


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Figura 2.2.3.3(a) Control sin cascada


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Figura 2.2.3.3(b) Control en cascada


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4. Control de secuencia por lotes En el control de secuencia por lotes, el sistema de control, ejecuta una secuencia de operaciones paso a paso para controlar uno o más actuadores discretos o analógicos en operación de encendido/ apagado. En la Figura 2.2.3.4, se ilustra un proceso de mezclado gobernado por el sistema de control en una secuencia determinada previamente programada.

Figura 2.2.3.4 Control de secuencia por lotes

El proceso de mezclado se inicia con la adición del producto A en el tanque mezclador, arrancando la bomba A. Cuando el nivel en el tanque mezclador es del 20%, la bomba A se apaga y arranca la bomba B para la adición del producto B en el tanque mezclador. Cuando el nivel en el tanque mezclador es del 80%, la bomba B se apaga y arranca el agitador por un espacio de 12 min; pasado este tiempo se apaga el agitador y arranca la bomba C para la descarga del producto mezclado. Cuando el nivel en el tanque es del 5%, se apaga la bomba C deteniendo la descarga y terminando así un ciclo de trabajo.


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La Figura 2.2.3.5, ilustra la secuencia de pasos correspondiente (paso /condición /acción). •

•

Paso 1: Adición producto A. Paso 2: Adición producto B. Paso 3: Mezclado. Paso 4: Descarga.

•

Paso 5: Fin de ciclo.

• •

Figura 2.2.3.5 Secuencia de pasos INICIO Arranque secuencia

PASO CONDICIÓN

PASO 1 Adición producto A

Arrancar bomba A

Nivel = 20% PASO 2 Adición producto B

ACCIÓN Arrancar bomba B Apagar bomba A

Nivel = 100% PASO 3 Mezclado

Arrancar agitador Apagar bomba B

Tiempo mezclado = 12 min PASO 4 Descarga

Arrancar bomba C

Nivel = 5% PASO 5 Fin de ciclo


Apagar bomba C

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5. Control manual (Véase el ejemplo en la Figura 2.2.3.6). En éste tipo de control la labor del operador consiste en observar lo que está sucediendo (tal es el caso de un descenso en el nivel en el decantador, por ende del flujo de ingreso de PLS) y hacer algunos ajustes (como abrir la válvula de ingreso de PLS), basado en instrucciones de manejo y en la propia habilidad y conocimiento del proceso para corregir la desviación. El lazo correspondiente en este caso sería proceso-observación-operador-válvula manual-proceso. El control manual como un conceptomarcarían básico de control, sin embargo las reacciones deseunmantiene operador experimentado las diferencias entresólo un control relativamente bueno y otro errático; más aún, esta persona estará siempre limitada por el número de variables que pueda manejar. Por otro lado la recolección de datos requiere esfuerzos mayores para un operador, que ya está dedicando tiempo importante en la atención en los procesos observados y que por lo tanto se encuentra muy ocupado como para registrar el valor de las variables. Todo esto puede conllevar, en tener datos imprecisos, incompletos y difíciles de manejar. Normalmente el control manual se deriva a procesos no críticos en donde los ajustes son mínimos, o a controles manuales de recirculación donde los ajustes del proceso se realizan eventualmente (como la recirculación de soluciones en los decantadores de extracción por solventes, recirculación de pulpa en el circuito CCD de lixiviación por agitación, etc).

Figura 2.2.3.6 Control manual


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Otra forma de control manual es a través del Modo Manual en los lazos de control automático, el operador al seleccionar este modo en el controlador, abre el lazo de control y está en condiciones de gobernar directamente la magnitud de la señal de salida hacia el elemento final de control, pudiendo ajustar la variable del proceso según la observación del comportamiento del proceso. En el proceso control de flujo de la Figura 2.2.3.7, el operador coloca el controlador (FIC) en modo Manual, abriendo el lazo de control y dejando sin acción al controlador sobre la válvula de control de flujo (FV) en base al cálculo y corrección del error (modo automático). Ahora el controlador sólo recibe el valor de la variable de proceso (flujo) por medio deldel transmisor de en flujo (FIT) que informa al operador sobre el comportamiento proceso. indicador El operador función al comportamiento observado tomará la decisión de abrir o cerrar la válvula de control, esto podrá ser realizado ingresando en el controlador (en modo manual) la magnitud decidida de ajuste de la válvula, esta magnitud será enviada directamente a la válvula de control lo que incrementará o decrementará el ingreso de PLS según la acción del operador. Nuevamente el operador observa el comportamiento del proceso al cambio realizado y reajusta la magnitud de la acción manual sobre la válvula de control según sea requerido. El operador sólo ingresa al modo Manual para efectos de prueba de arranque inicial del proceso, luego de un mantenimiento realizado en los equipos involucrados en el proceso o para efectos de reajuste de la sintonización del lazo de control automático.


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Figura 2.2.3.7 Modo manual


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Por otra parte también existen los Controladores Manuales (Hand Controller, HC), que cumplen la función de gobernar directamente el elemento final de control, pudiendo ajustar la variable del proceso según la observación de su comportamiento por el operador. En la Figura 2.2.3.8, se muestra una etapa del control de recirculación de pulpa lixiviada en el circuito CCD (Circuito de decantación en contracorriente), donde interviene un controlador manual. El principio del control es el siguiente: En condiciones normales de operación (operación automática) el flujo de pulpa en los tanques de lixiviación porespesador agitación ingresa al cajón alimentación al CCD1,deldePLS allí por gravedad ingresa al CCD1, donde sede realiza una separación de la pulpa. El PLS es descargado por rebose hacia la caja de distribución del CCD1, para luego llegar también por rebose hacia la poza de PLS. La pulpa sedimentada en el espesador es bombeada hacia la etapa 1 del distribuidor del underflow de los CCD´s, desde donde es direccionada (válvula tipo dardo DA-200-001, abierta), hacia la caja de alimentación al CCD2. Cuando la densidad de la pulpa en la descarga del CCD1 es baja, la válvula (DA-200001) se cierra y la válvula (DA-200-002) se abre, en forma automática; esto provoca una recirculación a través del cajón de alimentación al CCD1, el CCD1 y nuevamente la descarga de la pulpa hacia el distribuidor del underflow y el rebose de PLS del CCD1 a la caja de distribución y hacia la poza de PLS. La válvulas de dardo conmutan a su estado inicial cuando la densidad de la pulpa en la descarga del espesador sea la requerida. En operación manual, operador de Cuarto de control puede controlar la posición de válvula (DA-200-002) a través del controlador indicador manual (HIC), el cual envía una señal análoga de corriente (4 a 20 mA), según el ajuste porcentual deseado por el operador, la que es convertida a presión neumática por el transductor corrientepresión (HY), que actúa finalmente sobre la válvula. Dos interruptores controlan las posiciones límites de la válvula (ZSO, sensor de posición abierta y ZSC, sensor de posición cerrada), la información de las posiciones llega al sistema de control por medio del indicador de estado (ZL) en el Cuarto de control. El operador al tener control sobre la válvula (DA-400-002), está en condiciones de recircular porcentualmente según requiera, la pulpa en el mismo espesador (CCD1).


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Figura 2.2.3.8 Controlador manual HC


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Relación de lazos de control para la etapa de disposición de ripios finos Ítem

Sección

Código

Lazos de Control

Referencia P&ID

1

2.2.3.1

200-M3-4-LC1 Control de flujo de rafinato y agua hacia el tanque de ripios finos (TB-200-017).

200–D-006 200-D-007

2

2.2.3.2

200-M3-4-LC2 Control de nivel del tanque de ripios finos (TB-200-017).

200-D-006

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-LC01)

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2.2.3.1 CONTROL DE FLUJO DE RAFINATO Y AGUA HACIA EL TANQUE DE RIPIOS FINOS (TB-200-017) Propósito El rafinato (solución descargada de cobre) es utilizado en la etapa de disposición de ripios finos para mezclarlos con los ripios. El propósito del control es mantener un flujo requerido de rafinato hacia el tanque de ripios finos (TB-200-017) dependiendo de la densidad y el flujo de descarga del espesador CCD N° 4. Los elementos que intervienen en el control se muestran a continuación: Equipo Tanque de ripios finos (TB-200017)

Sensores

Transmi- Controla- Indicadosores dores res

FE-20060

FIT-20060 FIC-20060

Transductores FY-20060A

Válvula FV-20060

FY-20060B LE-20061

LIT-20061

LIC-20061

Bombas de DE-20162 descarga del FE-20164 espesador CCD Nº 4 (PP-200012)

DIT-20162 DIC-20162

Bombas de DE-20158 descarga del espesador FE-20159 CCD Nº 4 (PP-200112)

DIT-20158 DIC-20158

FIT-20164

FIT-20159

FI-20164

FI-20159

Control automático (Véase el Diagrama 200-M3-4-LC1).

Modo razón Un sensor de flujo (FE-20060) mide el flujo de agua y rafinato que se dirige hacia el tanque (TB-200-017), un transmisor indicador de flujo (FIT-20060) acondiciona dicha señal y la envía hacia el DCS (FIC-20060), esta señal es mostrada en la pantalla de supervisión del DCS. El controlador indicador de flujo (DCS)(FIC-20060) recibe la señal emitida por el transmisor y la compara con el punto de calibración o valor deseado obtenido por un transductor de flujo (FY-20060A), cuyos datos son enviados por un controlador indicador de densidad (DIC-20162) (DIC-20158) de flujo de descarga del CCD Nº 4 e indicadores de flujo (FI-20164) (FI-20159). Producto de esta comparación, el FIC20060 envía una señal hacia otro transductor de flujo FY-20060B en donde se compara esta señal con otra enviada por el controlador indicador de nivel (LICManual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-LC02)

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20061) del tanque de ripios finos (TB-200-017). El (FY-20060B) grafica la función mayor que, la señal que sea mayor (FIC-20060) o (LIC-20061) será la que controla el flujo de agua y rafinato hacia el tanque TB-200-017 por medio de la electroválvula FV-20060.

Modo automático El operador de cuarto de control puede cambiar el modo de operación del controlador indicador de flujo FIC-20060 de modo razón a modo automático. En control Automático el operador puede ingresar el punto de calibración (valor deseado) de tal manera que la señal emitida por el transductor de flujo FY-20060B quede deshabilitada pero aún habrá efectos de control sobre la válvula FV-20060 que regula el flujo de rafinato hacia el tanque (TB-200-017). Modo manual El operador del cuarto de control puede cambiar el modo de operación del controlador indicador de flujo (FIC-20060) de modo automático a modo manual. En control Manual el operador puede ajustar el flujo de agua y rafinato hacia el tanque (TB-200-017). A menos que exista una falla en el modo razón o modo automático, no existe ventaja alguna para operar en el modo manual. Bajo circunstancias normales no se recomienda operar en el modo manual


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DIAGRAMA DE BLOQUES Variable del proceso

Controlador

Dispositivo de control >

Sensor de flujo FE-20060

Controlador indicador flujo FIC-20060

Transductor de flujo FY-20060B

Válvula FV-80060

Punto de calibración

Controlador indicador de nivel LIC-20061

Transductor de flujo FY-20060A

Controlador indicador de densidad DIC-20158/20162

Indicador de flujo FI-20159/20164

Tabla válvulas de control Válvula Válvula de control de flujo FV-20060

Tipo Mariposa

Actuador Actuador con posicionador electroneumático. A un incremento de la señal de salida del controlador, se abre la válvula. En caso de falla del controlador, la válvula se cierra.


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2.2.3.2 CONTROL DE NIVEL DEL TANQUE DE RIPIOS FINOS (TB-200-017) Propósito El propósito de este lazo es mantener el nivel preestablecido de ripios en el tanque (TB-200-017) para su posterior bombeo. El número de lazo correspondiente se muestra a continuación: Equipo

Sensores

Transmisores

Controladores

Actuadores

Tanque de ripios finos (TB-200-017).

LE-20061

LIT-20061

LIC-20061

Variador de frecuencia (VF-200-975)

Bombas de ripio fino (PP-200-016) (PP-200-017) (PP-200-098) (PP-200-099) (PP-200-101) (PP-200-101).

Control automático (Véase el Diagrama 200-M3-4-LC2). Un sensor de indicador nivel (LE-20061) el nivel de ripiodicha en elseñal tanque un transmisor de niveldetermina (LIT-20061) acondiciona y laTB-200-017; envía al DCS (LIC-20061), esta señal es mostrada en la pantalla de supervisión del DCS. El controlador indicador de nivel (DCS) (LIC-20061) compara la señal emitida por el transmisor con el punto de calibración (valor deseado establecido por el operador del cuarto de control). Producto de esta comparación, el (LIC-20061) envía una señal controlada hacia un variador de frecuencia (VF-200-975) para que éste module la velocidad de bombeo de las bombas de descarga de ripios (PP-200-016) (PP-200017) (PP-200-098) (PP-200-099) (PP-200-100) (PP-200-101). Control manual El operador del cuarto de control puede cambiar el modo de operación del controlador indicador de nivel (LIC-20061) de modo automático a modo manual. En control Manual el operador de cuarto de control puede ajustar el nivel del tanque (TB200-017) por medio de la velocidad de las bombas de descarga de ripios. A menos que exista una falla en el modo automático, no existe ventaja alguna para operar en el modo manual. Bajo circunstancias normales no se recomienda operar en el modo manual.


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DIAGRAMA DE BLOQUES Variable del proceso Sensor de nivel LE-20061

Controlador

Controlador indicador de nivel LIC-20061

Dispositivo de control Variador de frecuencia VF-200-975

Punto de calibración


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2.2.4 ENCLAVAMIENTOS Para operar la planta de manera efectiva y segura, hay algunos equipos que no pueden ponerse en marcha a menos que otros ya estén funcionando. Del mismo modo, hay equipos que cuando dejan de funcionar, automáticamente detienen a otros equipos. Toda disposición en donde la operación de una pieza o mecanismo produce o impide la operación de otro, se conoce generalmente como enclavamiento . Comúnmente se enclavan los motores, pero otros equipos, tales como las válvulas solenoide y de control, también pueden enclavarse. Tipos de enclavamiento Hay tres tipos de enclavamientos: 1. Permisivo Un enclavamiento permisivo es una condición que se debe satisfacer antes de poner en marcha un equipo. El equipo A no puede ponerse en marcha a menos que el equipo B esté funcionando y el interruptor C esté cerrado; el equipo A tiene dos enclavamientos permisivos: el equipo B en funcionamiento e interruptor C cerrado. Por ejemplo (Véase Figura 2.2.4.1), considere una bomba que no puede ponerse en marcha a menos que se cierre un interruptor de presión de agua de sellado de prensaestopas PS. Al detectar que la presión es lo suficientemente alta, el interruptor de presión se cierra, permitiendo que el operador ponga en marcha la bomba. Si no se detecta que la presión es lo suficientemente alta, el interruptor de presión no se cierra y el operador no podrá poner en marcha la bomba. Esta condición se conoce como enclavamiento permisivo.

Figura 2.2.4.1 Permisivo

Manual de operaciones: Enclavamientos (Archivo: Común EN)

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Los enclavamientos permisivos se indican con una “X” en la columna Permisivo (P) de la tabla de enclavamiento (Véase modelo de ejemplo de la tabla de enclavamiento) . La condición que se requiere para satisfacer cada enclavamiento permisivo, se muestra directamente en la columna Condición de enclavamiento, a la izquierda de la columna Permisivo (P). En un diagrama de enclavamientos, un enclavamiento permisivo se indica como una entrada en un rombo numerado (símbolo de enclavamiento), que corresponde a un número en la tabla de enclavamientos. Si el enclavamiento es gobernado por el sistema DCS, el rombo esta dentro de un recuadro indicador de operación DCS. Si el recuadro tiene significa que el enclavamiento está se gobernado localmente por unfondo PLC y negro, si el enclavamiento es eléctrico (local), el rombo muestra sólo, sin el recuadro. Esto se ve más adelante en la leyenda de enclavamientos . Un equipo puede tener muchos enclavamientos permisivos, cada uno de los cuales se muestra como una flecha de entrada por separado. Cada flecha de entrada se designa con una letra que corresponde a la letra en la columna Condición de enclavamiento en la tabla de enclavamientos. La flecha de salida del rombo va hacia el equipo cuyos enclavamientos permisivos se deben satisfacer para que pueda ponerse en marcha. Por lo general los permisivos se dan solo en el momento de arranque o partida después no son necesarios. 2. Enclavamiento Un enclavamiento representa la parada o puesta en marcha automática de los equipos sobre la base de las condiciones asociadas con otros equipos o instrumentos. Si el equipo A se detiene automáticamente cuando el equipo B para, entonces el equipo A está enclavado con el equipo B. Ocasionalmente, un enclavamiento enque marcha automáticamente su condición se satisfaga. Espondrá posible el equipo A se ponga un en equipo marchacuando automáticamente al arrancar el equipo B. En este caso, el equipo A también está enclavado con el equipo B. Por ejemplo (Véase Figura 2.2.4.2), si el accionamiento de una faja transportadora está enclavado con un detector de chute obstruido (LSH), el accionamiento de la faja se detendrá automáticamente (lo que se conoce como desconexión ), si el detector capta que el chute está obstruido. Los enclavamientos se indican con una “X” en la columna Enclavamiento (E) en la tabla de enclavamiento. La condición que se requiere para satisfacer cada enclavamiento se muestra directamente en la columna Condición de enclavamiento a la izquierda de la columna Permisivo (P). (Véase modelo de ejemplo de la tabla de enclavamiento). Al igual que lo descrito anteriormente para los enclavamientos permisivos, los enclavamientos se indican en los diagramas correspondientes. Un equipo puede tener muchos enclavamientos, cada uno de los cuales se muestra como una flecha de entrada por separado; cada flecha de entrada se designa con una letra que corresponde a una letra en la columna Condición de enclavamiento en la tabla de enclavamientos. La flecha de salida del rombo, va hacia el equipo cuyo enclavamiento debe satisfacerse para que pueda mantenerse en funcionamiento, o Manual de operaciones: Enclavamientos (Archivo: Común EN)

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hacia el equipo que se pondrá en marcha automáticamente. Por lo general, cada rombo tiene sólo una flecha de salida. Por lo general los permisivos sólo se dan en el momento del arranque de los equipos, como condiciones requisito a cumplirse para dicho arranque, mientras que un enclavamiento pueden involucrar la parada y el arranque de un equipo en función del estado de operación de otro.

Figura 2.2.4.2 Enclavamiento

Una condición se puede aplicar tanto para un enclavamiento permisivo como para un enclavamiento; de hecho, esta situación es muy común. En dicho caso, la condición se debe satisfacer para que el equipo se ponga en marcha y debe mantenerse para que éste continúe funcionando.


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3. Abierto /Cerrado En este tipo de enclavamiento, las válvulas solenoide se enclavan de manera que se abren automáticamente cuando el motor se pone en marcha y se cierran cuando el motor se detiene. Por ejemplo (Véase Figura 2.2.4.3), una válvula solenoide de agua de sellado para prensaestopas, se enclava para que se abra automáticamente cuando el motor de una bomba se ponga en marcha y para que se cierre cuando el motor se detenga. Los enclavamientos relacionados con válvulas, se indican en el diagrama de enclavamientos del siguiente modo: una entrada en un rombo de enclavamiento numerado representa una señal que hace que una válvula se abra o se cierre; la señal de salida indica cuál válvula se verá afectada. Los enclavamientos abierto /cerrado se indican con una “X” en la columna Abierto /Cerrado (A /C), en la tabla de enclavamiento. (Véase modelo de ejemplo de la tabla de enclavamiento).

Figura 2.2.4.3 Abierto /Cerrado

Como se indicó anteriormente, las condiciones Permisivo, Enclavamiento y Abierto /Cerrado, se representan con las letras P, E y A/C respectivamente en las tablas de enclavamiento, éstas se ubican a la derecha de la columna de Condición de enclavamiento.


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Leyenda de enclavamientos En la Leyenda de enclavamientos se puede observar los símbolos correspondientes para los tipos de gobierno de los enclavamientos (DCS, PLC o de campo), además del tipo de línea de enclavamiento. Leyenda de enclavamientos Símbolo

Control Enclavamiento gobernado por DCS.

Enclavamiento gobernado por PLC. Enclavamiento eléctrico (local o campo). Línea de enclavamiento. OR

Función lógica de enclavamiento OR.

AND

Función lógica de enclavamiento AND.

Cuando una condición de enclavamiento, tiene varias subcondiciones lógicas (Ejemplo: La bomba X sólo arranca si el nivel del tanque A es alto y si el nivel en el Tanque B es bajo), entonces los equipos A y B tienen que cumplir la función lógica “Y” (AND) para poder arrancar la bomba X, éstas están representadas en los diagramas de enclavamiento. Las funciones lógicas más comunes son la AND y la OR, éstas están simbolizadas por un rombo (similar al rombo de los enclavamientos) pero de menor tamaño y con el nombre de la función dentro (Véase la Leyenda de enclavamientos ).


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Niveles de enclavamiento Los enclavamientos están organizados por niveles (Nivel1, Nivel2,...,etc.); cada nivel está identificado por un símbolo de enclavamiento correspondiente (rombo numerado con respecto al nivel que le corresponde). El contorno del rombo está coloreado con un color según el nivel de enclavamiento correspondiente (Véase, Código de colores para la numeración de los niveles de enclavamiento). En los diagramas de enclavamiento, el tipo de línea de enclavamiento recibe el color del nivel de enclavamiento al que pertenece. Niveles de enclavamiento Símbolo

Nivel

1

Nivel 1

9

Nivel 9

2

Nivel 2

10

Nivel 10

3

Nivel 3

11

Nivel 11

4

Nivel 4

12

Nivel 12

5

Nivel 5

13

Nivel 13

6

Nivel 6

14

Nivel 14

7

Nivel 7

15

Nivel 15

8

Nivel 8

16

Nivel 16


Símbolo

Nivel

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Modelo ejemplo de tabla de enclavamiento Símbolo de enclavamiento

Permisivo

Equipos 1

2

Condición de enclavamiento

Enclavamiento

P

E

La bomba de lavado de cátodos no puede X funcionar si el nivel de líquido en el tanque de lavado de cátodos es bajo (LSL-50064). La bomba se detiene si el flujo de agua hacia la bomba es bajo (FSL-50065).

X

Bomba de lavado de cátodos (PP-500051).

A.

Bomba de lavado de cátodos

A.

La bomba de lavado de cátodos no puede X funcionar si el nivel de líquido en el tanque de lavado de cátodos es bajo (LSL-50064).

X

(PP-500052).

B.

La bomba se detiene si el flujo de agua hacia la bomba es bajo (FSL-50066).

X

B.

Equipo al cual brinda servicio el enclavamiento


A/C

X

Abierto/cerrado

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Relación de tablas de enclavamientos para la etapa de disposición de ripios finos Ítem 1

Sección 2.2.4.1

Código 200-M3-4-EN1

Enclavamiento Enclavamientos a la disposición de ripios finos.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-EN01)

Referencia P&ID 200-D-006

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2.2.4.1 Enclavamientos a la disposición de ripios finos (Véase el Diagrama 200-M3-4-EN1 ). Equipos 1

2

Condición de enclavamiento

A. La válvula se cierra si alguna bomba se detiene o entra en falla (PP-200-016) (PP-200-017) (PP-200-098) (PP-200-099) (PP-200-100) (PP-200-101). Bomba de ripios finos A. La bomba se detiene si la válvula FV20079 se cierra (PP-200-016) (PP200-017) (PP-200098) (PP-200-099) (PP-200-100) (PP200-101).

P

E

X

Válvula solenoide (FEV-20079).

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-EN02)

A/C

X

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2.2.5 ALARMAS El metalurgista de planta y el departamento de instrumentación tiene programados límites de alarmas para ciertas variables del proceso. Estas alarmas están diseñadas para alertar al operador si algún límite preestablecido ha sido excedido. Procedimiento de respuesta de alarmas Una vez que el operador ha sido alertado de una condición de alarma, es su responsabilidad: • • • •

Reconocer la alarma apretando el botón de reconocimiento. Averiguar que ha causado la alarma. Determinar la mejor manera de eliminar la causa de la alarma para poder remover la condición de alarma. Ejecutar la acción debida para lo anterior.

En algunos casos es necesario obtener asistencia y ayuda del supervisor del área, personal de mantenimiento o ambas partes. Las alarmas son normalmente causadas por algunas de las siguientes condiciones: • • •

Condición de proceso sobrefijada. Mal funcionamiento eléctrico o mecánico. Situación de seguridad personal.

El los pasos que ellas operador debe hacer cuando responda unasección. alarma, es primero referirsede al listado de todas alarmas, las cuales son mostradas enaesta

Manual de operaciones: Alarmas (Archivo: Común AL)

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Estructura de la tabla de alarmas Columna

Descripción

N°. tag

Tag de la alarma (código mas número).

Servicio

Nombre del equipo o servicio a quien se aplica la alarma.

Falla

Condición de falla.

Causa posible

Causa probable que ocasiona la alarma.

Solución

Acciones correctivas para remover la condición de alarma.

Tabla de códigos de alarma Código

Alarma

FAH

Alarma de flujo ALTO.

FAL

Alarma de flujo BAJO.

FAHH

Alarma de flujo MUY ALTO.

FALL

Alarma de flujo MUY BAJO.

LAH

Alarma de nivel ALTO.

LAL

Alarma de nivel BAJO.

LAHH

Alarma de nivel MUY ALTO.

LALL

Alarma de nivel MUY BAJO.

IAH

Alarma de corriente ALTA.

IAHH

Alarma de corriente MUY ALTO.

WALL

Alarma de peso MUY BAJO.

WAL

Alarma de peso BAJO.

WAH

Alarma de peso ALTO.

WAHH


Alarma de peso MUY ALTO.

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Código ZAH ZAHH

Alarma Alarma de desplazamiento ALTO. Alarma de desplazamiento MUY ALTO.

TAH

Alarma de temperatura ALTA.

TAL

Alarma de temperatura BAJA.

DALL

Alarma de densidad MUY BAJA.

AAH

Alarma de pH ALTO.

AAHH

Alarma de pH MUY ALTO.

OAHH

Alarma de torque MUY ALTO.

SAH

Alarma de velocidad ALTA.

SAL

Alarma de velocidad BAJA.

CAH

Alarma de conductividad ALTA.

CAL

Alarma de conductividad BAJA.

XA

Alarma de seguridad ACTIVADA.


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Alarmas a la etapa de disposición de ripios finos Nº de tag LALL-20061

Servicio Falla Tanque de ripios Alarma de nivel finos muy -bajo. (TB-200-017).

LAL-20061

Tanque de ripios Alarma de nivel finos bajo. (TB-200-017).

LAH-20061

Tanque de ripios Alarma de nivel finos (TB-200-017).

alto.

Causa posible Solución 1.- Bajo flujo de agua 1.- Aumentar el flujo de procesos. de agua de procesos según sea necesario. 2.- Falla en el control 2.- Verificar el de flujo de rafinato. correcto funcionamiento del control de flujo de rafinato. 3.- Falla en el control 3.- Verificar el de nivel del tanque. correcto funcionamiento del control de nivel. 4.- Sensor o válvula 4.- Llamar a averiada. mantenimiento. 5.- Flujo muy bajo de 5.- Revisar densidad ripios enviado por el y flujo de pulpa circuito de CCD, baja lixiviada hacia densidad en CCD relaves. Nº 4. 1.- Falla en control 1.- Verificar el de flujo de rafinato, correcto control de nivel del funcionamiento de tanque. los lazos de control. 2.- Baja densidad en 2.- EL DCS CCD Nº 4. compensa el nivel en forma automática. 1.- Falla en control 1.- Verificar el de flujo de de nivel rafinato control del y tanque. 2.- Alta densidad en CCD Nº 4.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-AL01)

correcto funcionamiento de los lazos de control. 2.- EL DCS compensa el nivel en forma automática.

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2.2.6 REDES DE CONTROL DCS Introducción Una red de control es un conjunto de elementos que comparten información con la finalidad de controlar un sistema productivo. En nuestro caso se tiene un entorno denominado Sistema de Control Distribuido (DCS). Usando equipos de la línea Elsag Bailey perteneciente al grupo ABB (Asea Brown Bovery. El sistema DCS Un sistema DCS tiene componentes que permiten al usuario ensamblar el Hardware de Control y el Software en un ambiente único. El DCS provee un ambiente sencillo de programación para las presentaciones Gráficas de Planta (Pantallas de Control) y el Programa de Control. Toda la programación es realizada desde la WorkStation; en ésta se diseñan las presentaciones gráficas y se escriben las ecuaciones de control. El DCS posee controladores y estaciones de trabajo necesarias para la operatividad de sistema que posibilite monitorear y controlar eficientemente complejas plantas. Es hardware de un DCS posee uno o más WorkStation´s y uno o más Controladores (PCU´s), los que son conectados mediante una red ETHERNET. El DCS es un sistema Muti Tasking, puesto que puede mejorar grandemente su funcionalidad en fábricas con amplio control, comparado con los sistemas simples (Single Tasking); esto significa que si se tiene instalado un sistema, éste puede ser repotenciado grandemente sin muchas modificaciones adicionales. Todo el Hardware (WorkStation y Controllers), será distribuido en todo el entorno geográfico productivo; las WorkStation están colocadas en los lugares más convenientes. Los programas que controlan la planta y las presentaciones gráficas en las Work Station también son distribuibles. Un proyecto de control tiene muchos programas, cada uno de los cuales no necesariamente se ejecutan en un sólo lugar. Esto nos indica que en un Sistema DCS no existe un único lugar de control, sino más bien varios, y estos a su vez pueden inter-relacionarse al nivel de monitoreo e incluso control. Existen en el mercado diversas marcas que promueven este sistema por ejemplo: ABB (Symphony, Harmony, Freelance 2000, INFI90 OPEN, y DCI System Six), Honeywell, Yokogawa Blue Star, Foxboro, etc. El sistema usado en la Planta de Óxidos es el SYMPHONY (Elsag Bailey de ABB). Este sistema trabaja dentro de una red denominada INFI-NET (CNET), cuya Manual de operaciones: Redes de control DCS (Archivo: Común DCS)

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particularidad es la de poder soportar hasta 250 lazos (loop´s), y hasta 250 nodos por loop. Un lazo es un conjunto de elementos i nterconectados físicamente, formando un anillo cerrado; cada elemento del loop es denominado nodo. Los nodos básicamente son las WorkStation y los Controllers (PCU). Una WorkStation en el Sistema SYMPHONY puede ser una OWS o una EWS. OWS (Operator Work Station): Denominadas también OIS (Operator Interface es tienen la estación de trabajo dedicada para Operador de la Planta,Station), en ella se las denominadas Pantallas deelControl sobre las cuales el operador tiene completo acceso, de tal manera que le permita un control total de la planta. En ésta se encuentra instalado un software denominado HSI (Human System Interface); éste es el Conductor NT 4.0 usado para la creación y configuración de pantallas de control. EWS (Engineering Work Station): Es la estación de ingeniería usada para la configuración, mantenimiento y diagnostico de la red, en ésta se encuentran instalados todos los software necesarios para las funciones descritas, y solamente tienen acceso a ésta personal especializado. El software usado es el Composer 3.1. En la Figura 2.2.6.1, se muestra un esquema de un Sistema SYMPHONY. La planta de óxidos de Tintaya, posee un LOOP y 11 NODOS. En la Figura 2.2.6.2, se tiene un esquema de la red. Características del SYMPHONY • • • • •

Comparte información entre módulos de diferentes nodos. Presenta control redundante (2 módulos MFP). Realiza acciones de control en una consola o computadora conectada a través de una unidad de interface de red. Realiza configuración y mantenimiento de la configuración de control desde una consola o computadora. La red de comunicación INFINET, tiene capacidad para soportar hasta 250 loops con 250 nodos por loop.

Manual de operaciones: Redes de control DCS (Archivo: Común DCS)

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Figura 2.2.6.1 Esquema de un sistema SYMPHONY


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Figura 2.2.6.2 Esquema de la red

ETHERNET

REPEATER C-810-010

(Repetidor)

REM I/O Raff Pond (Poza de Rafinato)

CENTRAL CONTROL ROOM (Sala de Control Central)

Printer O W S -4

PC U - 4 Tank Farm

O W S -2

Nodo - 8

OWS -1

Nodo

(Sala de Control

Extraction

CC-400-004

INFINET

Nodo - 12

PCU - 3 S olvent

(Patio de Tanques)

-7

EWS

O W S -3

(Extracción por solventes) CC-300-003

Nodo - 9

(Sala de Control Lixiviación)

CC-100-001

CC-500-005

PCU - 2

PCU - 5

Electrowinning ( Electroobtención

CC-200-002 ) PCU - 6 Oxide Plant Substation (Subestación Planta Raff Pond de óxidos)

REM I/O Etesur Main Substation (Subestación ETESUR)

CC-620-009

PCU - 1 Prim ary Sec - Crushing ( Chancado Primario, Secundario)

REM I/O PLS Pond (Poza de PLS)

CC-250-007


Chancado Primario)

CCD/LEACHING CONTROL ROOM

10 Mbps BAILEY SYSTEM

CC-620-006

Nodo - 10

PRIM. CRUSHING CONTROL ROOM

CCD/ Leaching (CCD/Lixiviación)

OW S - 5

Nodo 11

REM I/O Acid Unloading and Storage Facilities (Descarga y almacenamiento de ácido) CC-610-008

-

SEC - CRUSHING CONTROL ROOM (Sala de Control Chancado Secundario)

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Elementos que conforman el sistema SYMPHONY • • •

La red de comunicación. El PCU (Process Control Unit). La estación de interface; para el operador (OWS o OIS) y para la configuración (EWS).

Características de la red de comunicación INFINET BAILEY. • • • • • • •

Lazo de comunicación: unidireccional y redundante. El lazo limita su distancia solamente a la permitida por la fibra óptica. Cada nodo puede operar independientemente de otro. Velocidad de respuesta: 10 Mbps. No requiere un manejador del tráfico de datos; cada nodo es su propio master. Mensajes empaquetados y múltiple direccionamiento, incrementan la eficiencia en el manejo de los datos. El protocolo de comunicación entre las consolas enlazadas en la planta de óxidos es ETHERNET.

Características del PCU (Process Control Unit) Contienen los módulos que conforman los niveles de adquisición, acción y de control de procesos. Estas unidades ejecutan los programas de control y comunican el Sistema Symphony con el proceso. •

La interface de comunicación del PCU se da a través de: „ NIS: Enlaza el nodo a INFINET. „

„

NPM: Comunica el modulo master a través del Controlway, almacena la base de datos. MFP: Procesador multifunción. Realiza todas las funciones de control del proceso.

La planta de óxidos cuenta actualmente con 6 PCU´s dentro del LOOP. Características de la estación de interface del operador (OWS). •

El número de consolas varía dependiendo de lo complicado del plan de control de la planta o de su tamaño.

• •

Posee un manejo de pantallas similar al Windows. El sistema operativo de las OWS es el Windows NT 4.0.

•

En la planta de óxidos se cuenta con cuatro OWS maestras y una esclava.


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La configuración BAILEY •

•

La configuración de las estrategias de control y monitoreo se da a través de bloques de funciones (algoritmos). Posteriormente esta configuración es cargada al procesador, mediante el Software Composer. Las consolas son configuradas a través de un software aplicativo, el Conductor NT, el cual de manera amigable presenta las pantallas dinámicas que controlan el proceso.

En la planta de óxidos, se usa el software Composer y Conductor NT. El Conductor NT 4.0 Es un HSI (Human System Interface) que provee una interface en entorno Windows NT para SYMPHONY. El Conductor NT incorpora las ventajas dadas por los sistemas interactivos con usuarios, como: muestreo de información, navegación, mensajes, ayudas AIDS, y comunicación en red. Esto hace que conductor NT sea la primera interface para control de procesos, administración de procesos, ingeniería de planta, coordinación intra e inter-planta, y administración global de la empresa.

Figura 2.2.6.3 Pantalla del Conductor


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Conductor NT incorpora innovadoras presentaciones gráficas y filosofías de operación que estructuran y priorizan la presentación de información al operador. Este diseño asegura que información crítica como alarmas y los accesos que se realicen con el fin de mitigar la falla sean presentados simultáneamente. Otra característica del Conductor NT incluye la archivación y presentación de datos históricos, logging, generación de reportes, manejo de eventos, niveles de diagnóstico, niveles de seguridad para múltiples operadores, así como una presentación completamente ergonómica. El Composer El Composer provee un conjunto comprensivo de herramientas de mantenimiento e ingeniería para el sistema de Gerenciamiento y Control Symphony. El Composer está diseñado para trabajar en Windows NT, proporcionando un ambiente de trabajo que hace simple la configuración y mantenimiento del Sistema Symphony.


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Figura.2.2.6.4 Pantallas de Composer

Las configuraciones en un proyecto son organizadas de manera simple permitiendo un manejo fácil de la configuración de las estrategias de control y pantallas gráficas del proceso en un sistema. Todas las aplicaciones comparten una base de datos de la configuración para la validación de datos y proveer un simple punto de entrada de los mismos eliminando la duplicidad. La información de otros sistemas relacionados al proceso (como por ejem: procedimientos operacionales, layouts de planta, diagramas de cableado, esquema de gabinetes, etc) creados con otras herramientas de software aplicativos pueden ser integradas en la presentación del proyecto para proveer al ingeniero y operadores acceso a variada información crítica de la planta. La arquitectura cliente servidor de Composer provee un ambiente multiusuario, que permite configuraciones simultáneas hechas por varios usuarios. Adicionalmente los usuarios pueden tener acceso en línea a los datos e información del sistema que este funcionando.


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Ingreso de las señales de campo al Control Distribuidor Bailey En la Figura 2.2.6.5 se puede apreciar el flujo de información del campo al control distribuido. Como puede verse, las señales de campo ingresan a través de los módulos I/O Slave, estos entregan sus señales por medio del Slave Spander Bus (500Kb/s), hacia los módulos principales MFP (Multifunction Processors Module); estos a su vez se comunican por medio del bus ControlWay (1,0 Mbaud) intercambiando información; el Controlway se enlaza con la red INFINET usando las NIS (Network Interface Module) y las NPM (Network Processing Module). Este flujo de información es similar para todos los PCU´s.


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Figura 2.2.6.5 Ingreso de las señales de campo al Control Distribuido Bailey OIS INFI-NET RING 10 Mbps 250 NODOS

PCU

PCU NIS

NPM

NPM

NIS

CONTROLWAY (1 MBAUD)

MFP

MFP

......HASTA 32 MODULOS

MFP

MFP

VALVULA

TX DE PRES.

I/O SLAVE

TX DE FLUJO

...HASTA 64 MODULOS

I/O SLAVE

SEÑALES DE CAMPO


MFP

SLAVE SPANDERBUS (500 KBYTES/SEC)

SLAVE SPANDERBUS (500 KBYTES/SEC)

I/O SLAVE

MFP

I/O SLAVE

VALVULA

TX DE PRES.

I/O SLAVE

...HASTA 64 MODULOS

I/O SLAVE

TX DE FLUJO

SEÑALES DE CAMPO

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Relación de pantallas de control DCS relacionadas a la disposición de ripios finos Ítem

Código de pantalla

Nombre de pantalla

1

DCS-Pantalla 1

Menú principal-Planta de óxidos.

2

DCS-Pantalla 8

Bombeo de ripio fino.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-DCS)

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ESPESADOR DE FINOS LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

POZA DE RAFINATO


2.2.7 PANELES DE CONTROL A continuación se presentan los diagramas de paneles de control correspondientes a la lixiviación por agitación y CCD. Relación de paneles de control en la etapa de disposición de ripios finos Ítem

Descripción

Código

Ninguno

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-PC)

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2.2.8 DIAGRAMAS P&ID Ésta sección presenta los planos P&ID´s correspondientes al circuito de lixiviación por agitación y CCD de la Planta de óxidos - Tintaya. Diagramas de tuberías e instrumentación Ítem 1

Descripción Definiciones y símbolos de instrumentación.

Nº P&ID 000-D-003

Relación de diagramas P&ID´s de la etapa de disposición de ripios Ítem 2

Descripción Manipuleo y disposición de ripios.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-PID)

Nº P&ID 200-D-006

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SECCIÓN 3.0 LISTA DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS


3.1

LISTA DE EQUIPOS

Las siguientes páginas contienen una lista de equipos asociados a la disposición de ripios finos. La siguiente leyenda describe la forma de lectura de esta lista. Estructura de la lista de equipos Item Tag Nº

Descripción Los primeros dos caracteres representan el tipo de equipo. elLos siguientes tres caracteres representan área, y los últimos caracteres representan el número secuencial de equipo.

Descripción

Descripción del equipo.

Tamaño, material, tipo, modelo, proveedor.

Describe las características técnicas generales del equipo.

Potencia

Potencia en (kW), si es aplicable.

Voltaje

Voltaje en voltios, si es aplicable.

Corriente

Corriente en amperios, si es aplicable.

P&ID

Referencia al plano P&ID asociado.

PFD

Referencia al plano PFD asociado.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-LE)

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Lista de equipos de la disposición de ripios finos Tag Nº

Descr ipción

SA-200-113

MUESTREADOR DE PULPA Muestra de residuos CCD.

TB-200-017

TANQUE DE RIPIO FINO.

AG-200-013

AGITADOR DEL TANQUE DE PULPA.

PP-200-016

BOMBA DE RIPIO FINO 1 en operación.

PP-200-017

BOMBA DE RIPIO FINO 1 en stby.

PP-200-098

PP-200-099

Tamaño, material, tipo, modelo, proveedor

Potencia (KW)

Voltaje (V)

0,20

P&ID

PFD

200-D-006

5 m x 5 m x 5,5 m alto Concreto recubierto de HDPE.

200-D-006

18,50 Cabeza : 23 m 6" x 4" (0,1524 m x 0,1016 m) Recubrimiento de

Corriente (A)

460

200-D-006

75,00

200-D-006 200-F-103

Cabeza : 23 m 6" x 4" (0,1524 m x 0,1016 m) Recubrimiento de Neoprene Horizontal, Centrífuga

75,00

200-D-006 200-F-103



75,00

200-D-006 200-F-103



75,00

200-D-006 200-F-103

Neoprene Horizontal, Centrífuga

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-LE01)

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Tag Nº

Descr ipción

Tamaño, material, tipo, modelo, proveedor

Potencia (KW)

Voltaje (V)

Corriente (A)

P&ID

PFD

PP-200-100


Cabeza : 38 m 6" x 4" (0,1524 m x 0,1016 m) Recubrimiento de Neoprene, AFD Horizontal, Centrífuga

75,00

200-D-006 200-F-103

PP-200-101


Cabeza : 38 m 6" x 4" (0,1524 m x 0,1016 m) Recubrimiento de Neoprene, AFD Horizontal, Centrífuga

75,00

200-D-006 200-F-103

VF-200-975

VARIADOR DE FRECUENCIA REGULABLE Para bombas de ripios finos

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-LE01)

480

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3.2

LISTA DE INSTRUMENTOS

Las siguientes páginas contienen una lista de instrumentos asociados a la disposición de ripios finos. La siguiente estructura, describe la forma como ha de ser leída la tabla. La tabla está ordenada primero por la función del instrumento (ejemplo: FIC), el número de tag (etiqueta) del instrumento (ejemplo: 30000), el diagrama P&ID asociado, la ubicación, el número del tag del equipo asociado al instrumento, el servicio del instrumento y el diagrama de lazo correspondiente. Estructura de la lista de instrumentos Item

Descripción

Función

Función del instrumento.

N°. Tag

Representado por el número del instrumento constituido por cinco cifras (ejemplo: 30000), o por un tag que consta de siete caracteres (ejemplo: 30AG015); los primeros dos caracteres representan el área a la que pertenece el instrumento; los siguientes dos caracteres el tipo de equipo y los últimos tres representan el número secuencial del instrumento.

P&ID Ubicación Equipo asociado Servicio Diagrama de lazo

N°. P&ID asociado al instrumento. DCS, si es de tipo software y F si el instrumento es de campo. N°. tag del equipo asociado. Servicio del instrumento. N°. del diagrama de lazo asociado.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-LI)

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Lista de instrumentos de la disposición de ripios finos Función

Nº Tag

P&ID

Ubicac ión

Equipo asocia do

Servic io

Diagrama de lazo

FE

20060

200-D-006

F

TB-200-017

Agua de proceso /rafinato hacia el sumidero de gruesos de CCD.

200-I-224

FIT

20060

200-D-006

F

TB-200-017


200-I-224

FIC

20060

200-D-006

DCS

TB-200-017


200-I-224

FQI

20060

200-D-006

DCS

TB-200-017


200-I-224

FY

20060A

200-D-006

DCS

TB-200-017


FIK

20060

200-D-006

DCS

TB-200-017


200-I-224

LIT

20061

200-D-006

F

TB-200-017

Nivel del sumidero de gruesos de CCD.

200-I-223

LIC

20061

200-D-006

DCS

TB-200-017


200-I-223

FY

20060B

200-D-006

DCS

TB-200-017


LAH

20061

200-D-006

DCS

TB-200-017


200-I-223

LAL

20061

200-D-006

DCS

TB-200-017


200-I-223

LALL

20061

200-D-006

DCS

TB-200-017


200-I-223

XU

20AG013

200-D-006

DCS

AG-200-017

Agitador del sumidero de gruesos de CCD.

200-E-240

KEV

20081A

200-D-006

F

SA-200-113

Muestreador de lamas de CCD al sumidero de gruesos.

KEV

20081B

200-D-006

F

SA-200-113


KIC

20081

200-D-006

P

SA-200-113


HS

20081

200-D-006

P

SA-200-113


ZSC

20079

200-D-006

F

FV-20079

Cabecera de bombas de ripios.

200-I-225

ZSO

20079

200-D-006

F

FV-20079


200-I-225

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-LI01)

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Función

Nº Tag

P&ID

Ubicac ión

Equipo asocia do

Servic io

Diagrama de lazo

ZL

20079

200-D-006

DCS

FV-20079


200-I-225

FEV

20079

200-D-006

F

PP-200-100

Descarga de bombas de ripios de lamas.

200-I-225

FV

20079

200-D-006

F

PP-200-100

Descarga de bombas de ripios de lamas.

200-I-225

XU

20PP016

200-D-006

DCS

PP-200-016

Bomba Nº 1 de ripios.

200-E-211

FI

20063

200-D-006

F

PP-200-016

Gsw de bomba Nº 1 de ripios.

PI

20063

200-D-006

F

PP-200-016

Gsw de bomba Nº 1 de ripios.

XU

20PP017

200-D-006

DCS

PP-200-017

Bomba Nº 2 de ripios de lamas.

FI

20072

200-D-006

F

PP-200-017

Gsw de bomba Nº 2 de ripios de lamas.

PI

20072

200-D-006

F

PP-200-017

Gsw de bomba Nº 2 de ripios de lamas.

XU

20PP098

200-D-006

DCS

PP-200-098

Bomba Nº 1 de ripios de 2da. Fase.

FI

20064

200-D-006

F

PP-200-099

Gsw de bomba Nº 1 de ripios de 3ra. Fase.

PI

20064

200-D-006

F

PP-200-099


XU

20PP099

200-D-006

DCS

PP-200-099

Bomba Nº 2 de ripios de 2da. Fase.

FI

20065

200-D-006

F

PP-200-098


PI

20065

200-D-006

F

PP-200-098


XU

20PP100

200-D-006

DCS

PP-200-100

Bomba Nº 1 de ripios de 3ra. Fase.

FI

20067

200-D-006

F

PP-200-098

Gsw de bomba Nº 1 de ripios de 2da. Fase.

PI

20067

200-D-006

F

PP-200-098


XU

20PP101

200-D-006

DCS

PP-200-101

Bomba Nº 2 de ripios de 3ra. Fase.

FI

20071

200-D-006

F

PP-200-098


PI

20071

200-D-006

F

PP-200-098


SZ

20PP100

200-D-006

F

PP-200-100

Afd de bomba Nº 1 de ripios de 3ra. Fase.

200-E-212

200-E-228

200-E-229

200-E-219

200-E-220

200-I-223

-

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-LI01)

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SECCIÓN 4.0 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS


4.0 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS Introducción Un procedimiento operativo es un conjunto de acciones e instrucciones detalladas en forma secuencial que se deben llevar a cabo para realizar una operación segura de la planta a través de la operación de los equipos o maquinarias asociados al proceso. Los procedimientos operativos de la planta se han dividido en cuatro grandes grupos: Las revisiones previas a la puesta en marcha, la puesta en marcha, la parada y las tareas del operador. Revisiones previas a la puesta en marcha Esta inspección determinará si los equipos involucrados en un determinado proceso pueden ponerse en marcha y operarse en forma segura o si antes de comenzar la puesta en marcha se deben realizar otras actividades, tales como reparaciones de mantenimiento u otras tareas del operador. Puesta en marcha

Después de haber completado las revisiones previas a la puesta en marcha, recién se puede ejecutar la puesta en marcha de acuerdo con el procedimiento de puesta en marcha correspondiente. Los procedimientos de puesta en marcha son: •

Puesta en marcha después de una parada completa/parcial.

•

Puesta en marcha después de una parada de emergencia.

•

Puesta en marcha después de una falla de energía.

Parada El procedimiento para efectuar la parada de la planta se describe en tres condiciones: • • •

Parada completa/parcial. Parada de emergencia. Falla de energía.

Tareas del operador El operador constituye el eje principal para una operación eficiente de la planta a través de las tareas de operación que realiza diariamente como son las inspecciones, operación, mediciones, calibraciones, limpieza, elaboración de reportes, etc. En esta sección se describe detalladamente las instrucciones a seguir para realizar adecuadamente cada tarea.

Manual de operaciones: Procedimientos operativos (Archivo: Común PO)

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Los procedimientos operativos para la Planta de óxidos de Tintaya, se han estructurado de la siguiente manera: • Introducción. •

Seguridad. Equipos especiales requeridos. Procedimiento.

• •

Introducción , donde se determina el alcance y consideraciones generales sobre el procedimiento. S eg uridad, donde se le recuerde al operador las consideraciones de seguridad que debe tomar en cuenta antes de la ejecución del procedimiento, mostraremos algunos de ellos a continuación:

Prohibido FUMAR

Salida

Prohibido PASAR

Centro de atención de salud

Piso resbaladizo

Y los equipos de protección personal (EPP) requeridos, son presentados por sus símbolos de seguridad. A continuación se muestran todos los símbolos tomados en cuenta.

1

Casco.

2

Lentes de seguridad.

3

Careta de seguridad.

4

Guantes de seguridad.

5

Guantes de jebe.

6

Mameluco.

7

Máscara.


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8

Botas de seguridad.

9

Casaca antiácido.

10 11 12

Protector de oídos. Botas de jebe. Máscara antiácido.

E quipos especia les requeridos , necesarios para realizar el procedimiento. Procedimiento, donde se detallan las acciones e instrucciones que se deben llevar a cabo. Para el caso de los procedimientos de puesta en marcha y de parada se consideran acciones , y para el caso de revisiones previas a la puesta en marcha, y tareas del operador se consideran instrucciones . Las acciones e instrucciones en los procedimientos operativos están acompañadas por diferentes notas y observaciones que al ser tenidas en cuenta por el operador, asegurará que el procedimiento se lleve a cabo adecuadamente. Un ejemplo de observación luego de la acción de parada (cierre de la válvula de ingreso de PLS hacia el mezclador decantador E-1), podría ser: Observación:

La solución de PLS ha dejado de fluir hacia el mezclador decantador E-1.

Una nota refiere aspectos técnicos que se deben tener en cuenta en el desarrollo de las acciones e instrucciones. Un ejemplo, es que antes de una instrucción de revisión previa se deba tener la siguiente consideración: Nota:

La pantalla del DCS, contiene información valiosa, con respecto al estado de los equipos. El operador debe revisar ésta pantalla antes de la revisión previa para determinar si hay alarmas o fallas que indiquen que deben ser corregidas, durante las revisiones previas a la puesta en marcha.

Adicionalmente se puede encontrar a lo largo de las acciones e instrucciones, señales reglamentación,de precaución alertaambiente ambiental, estas son normativas sobre lasdeconsideraciones seguridadyyde medio que se deben tomar en cuenta. Manual de operaciones: Procedimientos operativos (Archivo: Común PO)

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Por ejemplo: la siguiente señal de reglamentación (prohibición), ¡Deténgase!, asegúrese de informar a todo el personal antes de poner nuevamente en marcha el equipo, indica al operador que no puede continuar con la siguiente acción o instrucción si no a cumplido con el requerimiento indicado.

Asegúrese de informar a todo el personal antes de poner nuevamente en marcha algún equipo.

Los siguientes, son algunos ejemplos se señales de reglamentación, precaución y alerta ambiental que presentan en los procedimientos. Para mayor información sobre el tipo de señal y su estructura, consulte la Sección 1.3, Consideraciones de seguridad en el ambiente laboral.

Asegúrese de que el puente grúa no esté en movimiento.

La solución de fase orgánica (que contiene extractante y diluyente) es parcialmente peligrosa; tiene características que irritan levemente la piel y es altamente inflamable

Daños al medio ambiente pueden ser provocados por derrames.

Alerta Ambiental


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4.1 REVISIONES PREVIAS A LA PUESTA EN MARCHA DE LA ETAPA DE DISPOSICIÓN DE RIPIOS FINOS Introducción Es responsabilidad del operador asegurar que se realice una revisión de la etapa de disposición de ripios, antes de la puesta en marcha después de una detención completa. Esta inspección determinará si la etapa de disposición de ripios puede ponerse en marcha y operarse en forma segura o si antes de comenzar la puesta en marcha se deben realizar otras actividades (tales como reparaciones de mantenimiento u otras tareas del operador). Seguridad Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de salud y seguridad al realizar todas las tareas laborales. Utilice los siguientes equipos de protección personal:

Equipos especiales requeridos Ninguno. Procedimiento Referencia P&ID: 200-D-006 Nota:

La pantalla del DCS contiene información valiosa con respecto al estado de los equipos. Antes de la puesta en marcha el operador de sala de control debe revisar esta pantalla para determinar si hay alarmas o fallas que indiquen que deben ser corregidas.

1.

Abra la válvula manual (6”-B-4-GO) de agua de procesos.

2.

Verifique el cierre de las válvulas manuales (6”-B-4-GO).

3.

Asegúrese que hay aire de instrumentación para la válvula de control (FV20060) y la válvula del pistón muestreador (KEV-20081A-B).

4.

Asegúrese que en el centro de control de motores (MCC), todas los interruptores de los motores estén conecatados además de la revisión del variador de frecuencia. Observación:

Asegúrese que todos los bloqueos y tag´s se hayan retirado de las desconexiones eléctricas.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-RP)

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Si permanecen bloqueos y tags, tome contacto con la(s) persona(s) cuyo(s) nombre(s) aparezca(n) en los bloqueos y tags para determinar el estado de los equipos bloqueados. 5. 6.

Verifique el funcionamiento del pistón muestreador de ripios (SA-200-113). Inspeccione visualmente el tanque de ripios finos (TB-200-017). 6.1.

Asegúrese que los peldaños, barandas y pasarelas se encuentren en buen estado, libres de herramientas u otras obstrucciones que puedan dificultar el tráfico.

6.2.

Revise que no hay señales de filtración en los alrededores.

6.3.

Asegúrese que la estructura del tanque de ripios se encuentre en buenas condiciones.

6.4.

Asegúrese que el agitador (AG-200-013) del tanque de ripios se encuentre en condiciones operativas, chequee el estado externo de la guarda de protección, el motor, el eje y paletas, si encuentra partes sueltas o dañadas realice su ajuste o llame a mantenimiento para su revisión. Verifique es estado del selector local remoto del agitador (AG200-013), posicionarlo en remoto para poner en marcha el equipo desde el cuarto de control

6.5.

6.6.

Abra las válvulas (B”-K-5) en la descarga del tanque de ripios finos (TB-200-017)

6.7. 7.

Verifique el cierre de la válvula (4”-K-5) en la descarga del tanque. Verifique el estado de las bombas de ripios finos (PP-200-016) (PP-200017) (PP-200-098) (PP-200-099) (PP-200-100) (PP-200-101). 7.1. 7.2. 7.3.

8. 9. 10.

Asegúrese que las guardas de seguridad se encuentren en buen estado. Revise acoplamientos y verifique si hay partes sueltas y/o dañadas. Abra las válvulas de agua de proceso (1”-SPH-3) para el sellado de prensaestopas de las bombas.

Revise el estado de tuberías en el lado de alimentación y descarga de las bombas de ripios finos. Verifique el cierre de la válvula (8”-K-5-) de recirculación de ripios hacia el tanque (TB-200-017). Verifique el cierre de la válvula (8”-K-5-) de circulación a la poza de eventos menores (PD-810-002).

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-RP)

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4.2 PUESTA EN MARCHA DE LA ETAPA DE DISPOSICION DE RIPIOS FINOS La Sección 4.2 contiene los procedimientos para poner en marcha los equipos de la etapa de disposición de ripios finos, a fin de enviar los ripios producto de la etapa de decantación y contracorriente para su neutralización con los relaves de la planta concentradora. Estos circuitos requieren los siguientes componentes para su puesta en marcha y operación: • • • •

Energía eléctrica. Agua de procesos. Rafinato. Ripios provenientes de la etapa dedecantación y contracorriente (CCD Nº4).

Existen tres tipos de operaciones de puesta en marcha y se definen como se indica a continuación: 4.2.1 4.2.2

Puesta en marcha después de una parada completa /parcial. Puesta en marcha después de una parada de emergencia.

4.2.3

Puesta en marcha después de una falla de energía.

El operador en campo debe realizar las revisiones previas a la puesta en marcha de la etapa de disposición de ripios finos. Consulte laSección 4.1 Revisiones previas a la puesta en marcha. El flujo de ripios hacia esta etapa es enviado por el espesador E-CAT 4), el agua de procesos y elinstrumentación. rafinato deben estar a plena disposición al igual (CCD que laNºenergía eléctrica y el aire de En las páginas siguientes, se detallan los pasos correctos para los tres tipos de condiciones de puesta en marcha.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-PM)

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4.2.1 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA PARADA COMPLETA /PARCIAL Introducción El supervisor debe coordinar la puesta en marcha de la etapa de disposición de ripios finos con la puesta en marcha del circuito de almacenamiento de finos, lixiviación por agitación y CCD; además de buscar la neutralización de los ripios de lixiviación con los relaves de la planta concentradora. Cabe recordar que el tanque de ripios finos posee dos líneas de descarga, en cada línea se ha instalado tres bombas en serie, solo una línea se encuentra en operación y la otra línea se encuentra en stand-by. Seguridad Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de salud y seguridad al realizar las acciones durante las puestas en marcha correspondientes. Utilice los siguientes equipos de protección de personal:

Equipos especiales requeridos Ninguno. Procedimiento Referencia P&ID: 200-D-006. Usar como referencia el Diagrama 200-M3-4-PM, Secuencia de puesta en marcha de la etapa de disposición de ripios finos. 1.

2.

Nota:

Realice las revisiones previas a la puesta en marcha de la etapa de disposición de ripios finos descritas en la Sección 4.1.

Nota:

Espere el arranque del circuito de almacenamiento de finos, lixiviación por agitación y CCD.

Acción:

En sala de control: Abra la válvula automática (FV-20060) en modo manual para adicionar rafinato y/o agua al tanque de ripios finos (TB-200-017)

Observación:

Hasta que el nivel de rafinato y/o agua sea igual a la altura de la paleta del agitador (AG-200-013) instalado en el tanque.


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3.

Acción:

En sala de control o campo: Arranque el agitador (AG-200-013) del tanque de ripios finos (TB-200-017)

Observación:

Una vez alcanzado el porcentaje de salida del 40% por el espesador CCD Nº 4 la recirculación queda sin efectos en la etapa de decantación y contracorriente, el flujo de descarga del CCD Nº 4 es enviado al tanque de ripios finos (TB-200-017) en este instante siga con la siguiente acción.

4.

Acción:

Pase a modo automático el control de la válvula automática (FV-20060).

5.

Acción:

En sala de control: Pase a automático el controlador (LIC-20060) para arrancar las bombas de descarga de ripios finos.


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4.2.2 PUESTA EN MARCHA DESPUES DE UNA PARADA DE EMERGENCIA Introducción En este procedimiento se supone que la etapa de disposición de ripios finos estaba funcionando cuando se produjo una emergencia en forma repentina. Cabe resaltar que el tanque de ripios finos posee dos líneas de descarga, en cada línea se ha instalado tres bombas en serie, solo una línea se encuentra en operación y la otra línea se encuentra en stand-by. Seguridad Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de salud y seguridad al realizar las acciones durante las puestas en marcha correspondientes. Utilice los siguientes equipos de protección de personal:

Equipos especiales requeridos Ninguno. Procedimiento Asegúrese de la ubicación de todo el personal antes de poner en marcha nuevamente algún equipo.

1.

Observación:

Verifique en campo el estado real de los equipos afectados por la emergencia y asegúrese que no haya daños en los equipos.

Acción:

En sala de control: Abra la válvula automática (FV-20060) en modo automático para adicionar rafinato y/o agua al tanque de ripios finos.

2.

Acción:

En sala de control o campo: Arranque el agitador (AG-200-013) del tanque de ripios finos (TB-200-017).


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3.

Acción:

En sala de control: Arranque las bombas de descarga de ripios finos de la línea en stand-by, si alguna de las bombas de la línea que se encontraba en operación se encuentra averiada, realice el arranque en modo automático.


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4.2.3 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA FALLA DE ENERGÍA Introducción Si hay una falla de energía, todos los equipos del circuito de disposición de ripios finos se detienen automáticamente. La falla de energía probablemente se produjo por una sobrecarga de la línea de suministro de energía, debido a una descarga eléctrica. El operador de cuarto de control coordina con el resto de personal la puesta en marcha de los equipos de esta etapa. Se asume la existencia de un grupo de emergencia que provee energía eléctrica a la etapa de disposición de ripios finos en caso de un corte en el suministro eléctrico proporcionado la empresa respectiva. En este procedimiento, se supone que cuando se produjo una falla eléctrica, los equipos estaban operando. En el momento del corte el grupo de emergencia fue conectado y el suministro de energía fue reestablecido por un lapso de tiempo. Cuando el suministro de energía proveniente de la casa de fuerza está en condiciones normales, se desconecta el grupo de emergencia. Seguridad Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de salud y seguridad al realizar las acciones durante las puestas en marcha correspondientes. Utilice los siguientes equipos de protección de personal:

Equipos especiales requeridos Ninguno. Procedimiento Observación:

Asegúrese de haber corregido la causa de la falla de energía. Asegúrese que todos los equipos detenidos por la falla de energía hayan sido reparados y estén listos para funcionar.

Observación:

Asegúrese que el supervisor de turno o el operador de la sala de control hayan autorizado la puesta en marcha del circuito de eliminación de relaves luego de la restitución de energía.


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1.

Acción:

En sala de control: Abra la válvula automática (FV-20060) en modo automático para adicionar rafinato y/o agua al tanque de ripios finos.

2.

Acción:

En sala de control o campo: Arranque el agitador (AG-200-013) del tanque de ripios finos (TB-200-017).

3.

Acción:

Arranque de en una modolínea automático las de bombas descarga de bombeo ripios de del tanque de ripios finos.


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4.3

PARADA DE LA ETAPA DE DISPOSICIÓN DE RIPIOS FINOS

La Sección 4.3 abarca los procedimientos para detener los equipos en la etapa de disposición de ripios finos. 4.3.1

Parada completa /parcial.

4.3.2

Parada de emergencia.

4.3.3

Falla de energía.

Los objetivos principales de los procedimientos de paradas son asegurar los equipos para impedir daños y hacer que la puesta en marcha sea eficiente y oportuna. Después de una parada controlada, los equipos se deben inspeccionar minuciosamente y se debe preparar una lista de ítems para mantenimiento y reparación.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-PA)

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4.3.1 PARADA COMPLETA /PARCIAL Introducción La etapa de disposición de ripios en ciertas ocasiones estará completamente detenida, si acaso ocurriera, es necesario descargar el tanque de ripio fino (TB-200017). Para que esta étapa sea detenida, se debe tener en cuenta que el circuito de almacenamiento, lixiviación por agitación y CCD deben encontrarse también detenidos. Seguridad Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de salud y seguridad al realizar las acciones durante las paradas correspondientes. Utilice los siguientes equipos de protección de personal:

Equipos especiales requeridos Ninguno. Procedimiento Referencia P&ID: 200-D-006. Usar como referencia el Diagrama 200-M3-4-PA, Secuencia de parada de la etapa de disposición de ripios finos. Nota:

Comunique con cuarto de control y notifique a los operadores que es necesario detener la etapa de disposición de ripios, informando el motivo de la detención y el tiempo estimado que el circuito deberá estar fuera de servicio o entregue tanta información como sea posible, de manera que el trabajo de mantenimiento o las reparaciones de emergencia se puedan hacer durante el tiempo en que el circuito este fuera de servicio.

No comience una detención


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1.

Acción:

Sala de control: Cierre la válvula automática (FV-20060) cuando el CCD Nº 4 deje de alimentar el tanque de ripios finos (TB 200-017)

2.

Acción:

Sala de control: Pare el agitador (AG-200-013) del tanque de ripios finos (TB-200-017).

3.

Observación:

Continúe con la descarga del tanque de ripios finos (TB-200-017) hasta conseguir la alarma de nivel bajo.

Acción:

Sala de control: Pare las bombas de ripios finos de la línea operativa de descarga (PP-200-016), (PP-200-098), (PP-200-100) o (PP-200-017), (PP-200-099), (PP-200-101).

4.

Acción:

Abra la válvula (4”-K-5) para drenar el tanque de ripios finos.


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4.3.2 PARADA DE EMERGENCIA Introducción Una parada de emergencia pude srcinarse por el mal funcionamiento de un equipo, alguna condición de enclavamiento que prevenga el daño al equipo o por una situación de seguridad personal. La etapa de disposición de ripios no debe parar por un lapso mayor de tiempo, si sucediese, los ripios rebosarían del tanque de ripios finos (TB-200-017). Cabe recordar quesetres bombas en se encuentran en (PP-200-017) operación y otras tres bombas en serie encuentran en serie stand-by (PP-200-016) (PP-200098) (PP-200-099) (PP-200-100) (PP-200-101). Seguridad Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de salud y seguridad al realizar las acciones durante las paradas correspondientes. Utilice los siguientes equipos de protección de personal:

Equipos especiales requeridos Ninguno. Procedimiento Observación:

Determine si alguna persona ha resultado lesionada como consecuencia de la emergencia. Asegúrese de informar a todo el personal antes de volver poner en marcha algún equipo. Determine la razón de la emergencia y asegúrese que todas los personas estén alejadas antes de poner en marcha el circuito.

1.

Observación:

Verifique la causa de la emergencia y corrija su condición si es posible.

Acción:

En sala de control o campo: Detenga el agitador (AG-200-013) del tanque de ripios finos (TB-200-017).


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2.

3.

Acción:

En sala de control:

Acción:

Cierre la válvula automática (FV-20060) para detener el flujo de rafinato y/o agua al tanque de ripios finos. En sala de control: Pare las bombas de descarga de ripios del tanque de ripios de finos.


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4.3.3 FALLA DE ENERGÍA Introducción En caso de una falla de energía, todos los equipos del proceso se detienen. El operador debe ser informado al respecto para poder tomar acciones en caso de rebose u otras condiciones ajenas al control. Se asume la existencia de un grupo de emergencia que provee energía eléctrica a la etapa de disposición de ripios en caso de un corte en el suministro eléctrico proporcionado por la empresa respectiva. Seguridad Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de salud y seguridad al realizar las acciones durante las paradas correspondientes. Utilice los siguientes equipos de protección de personal:

Equipos especiales requeridos Ninguno. Procedimiento 1.

Acción:

En sala de control:

2.

Acción:

Reconozca las alarmas en el DCS Arranque manualmente el generador de energía.

3.

Nota:

El generador provee energía al circuito de disposición de ripios finos.

Observación:

Asegúrese que el supervisor de turno o el operador de cuarto de control haya dado el permiso correspondiente para poner en marcha el circuito.

Acción:

Realice las acciones según la puesta en marcha luego de un corte de energíaSección 4.2.3.


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4.4 TAREAS DEL OPERADOR Las tareas principales que deben realizarse en la etapa de disposición de ripios finos son: 4.4.1

Inspección de rutina de la etapa de disposición de ripios finos.

4.4.2

Muestreo de ripios finos.

Adicionalmente a las tareas anteriores tenemos las siguientes: 4.4.3 Control de bombeo de ripios finos. 4.4.4 Medición de pH de los ripios. 4.4.5 Continua comunicación con el personal de lixiviación de finos, pilas, SX y disposición de relaves de la concentradora. 4.4.6 Orden y limpieza del área. 4.4.7 Inspección de equipos (motores, bombas, agitador e instrumentos). 4.4.8 Control del sistema de muestreo de ripios.

Manual de operaciones: Lixiviación por agitación y CCD /Disposición de ripios finos (Archivo: O-200-M3-4-TO)

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4.4.1 INSPECCIÓN DE RUTINA DE LA ETAPA DE DISPOSICIÓN DE RIPIOS FINOS Introducción Cada dos horas o según lo determine la operación, se debe realizar una ronda de inspección en el área de disposición de ripios finos. Las anomalías deben ser corregidas y/o informadas y registradas. Seguridad Aplique todas todas las las tareas normas,laborales. regulaciones, pautas y principios de salud y seguridad al realizar Utilice los siguientes equipos de protección personal:

Equipos especiales requeridos Ninguno. Procedimiento 1.

Revise si hay filtraciones o fugas en el tanque de bombeo de ripios finos, tuberías, válvulas, accesorios.

Informe todas las filtraciones al personal de mantenimiento y al supervisor. Si es posible trate de detener o controlar la solución que está filtrando.

Alerta Ambiental 2.

Inspeccione las bombas centrífugas enseriadas de la descarga del tanque de bombeo de ripios finos (TB-200-017), si hay ruidos, vibración, temperaturas inusuales.

Sea prudente en la inspección de rutina.

3.

Inspeccione el mecanismo motor reductor del agitador del tanque de bombeo de ripios finos, si hay ruidos, vibración y temperaturas inusuales.


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4.

Confirme visualmente todas las lecturas de terreno que aparecen en el DCS en el cuarto de control • Niveles. • Estados. • Velocidad de bombas.

5.

Realice la limpieza necesaria para mantener estándares de limpieza altos.

6.

Informe cualquier problema o supervisión, registre los problemas, en la hoja de registro de turno, llene los registros de operación y los informes de inspección necesarios.


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4.4.2 MUESTREO DE RIPIOS FINOS Introducción Dentro del área de manipulación y disposición de ripios finos es necesario mantener un muestreo en forma regular. La frecuencia de muestreo es proporcionada por el personal de laboratorio de metalurgia. Seguridad Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de salud y seguridad al realizar todas las tareas laborales. Utilice los siguientes equipos de protección personal:

Equipos especiales requeridos • •

Botellas de plástico de muestreo de tapa rosca, de dos litros, bien lavadas y transparentes. Guantes de goma.

Procedimiento 1. 2.

Cierre la válvula manual de aire de instrumentación hacia el muestreador (SA-200-113). Retire la botella de recepción de ripios finos.

3.

Vierta la botella de ripios finos hacia la botella de muestreo.

4.

Elimine los residuos de la botella de recepción de ripios finos, lavarla.

5.

Coloque la botella de recepción de ripios en el muestreador de finos.

6.

Abrir la válvula de aire de instrumentación del muestreador de ripios finos (SA-200-113).


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AREA 100-Chancado y zarandeo húmedo O-100-M2-3 Lavado y zarandeo húmedo


SECCIÓN 5.0 MANTENIMIENTO


5.1.1 OPERACIONES Y MANTENIMIENTO – TRABAJANDO JUNTOS

“Yo no hago eso, ¡Ese es un trabajo de Mecánica!” “Está malogrado otra vez, ¡Llama a Mantenimiento!” “¿Por qué esto no fue arreglado desde el comienzo?”

¡Trabajando juntos! ¿Ha escuchado a sus compañeros de Operaciones decir estas frases? ¿Las ha dicho usted mismo? De acuerdo a la lógica “antigua”, la gente de Operaciones opera y la gente de Mantenimiento mantiene o, dicho de otro modo, “nosotros lo malogramos, ustedes lo arreglan”. Esta no es la forma como trabajamos en Óxidos Tintaya. Usted ha sido seleccionado para ser parte del equipo de operaciones en Óxidos Tintaya por una razón, ha demostrado que puede y quiere trabajar en un ambiente de equipo de trabajo y cree que la mejor manera de alcanzar los objetivos del negocio es trabajar como un equipo. Usted no tiene que mirar muy lejos para ver los beneficios de trabajar en equipo. Todos los equipos de fútbol de renombre son exitosos, no porque ellos jueguen como individuos, sino porque ellos juegan como un equipo, ayudándose unos a otros para cumplir sus metas. Ellos saben lo que tienen que hacer, tienen ciertas habilidades y experiencia en sus posiciones pero también conocen las habilidades y responsabilidades de los otros miembros del equipo. Es en este último punto donde casi siempre las empresas fallan – no apreciamos completamente las responsabilidades de otros participantes en nuestro equipo y dónde ellos encajan en el equipo, de manera que no podemos hacer un buen uso de sus habilidades y experiencia. La siguiente información en este manual trata de mostrarle, como operadores, qué es el mantenimiento y las responsabilidades que tienen los miembros del equipo de mantenimiento, para juntos formar un equipo ganador.

Manual de operaciones: Mantenimiento (Archivo: Mantenimiento)

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5.1.2 ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO? La definición de “mantenimiento” es: cualquier acción que sea necesaria para permitir que el equipo continúe realizando su función. ¡Cabe señalar que esto no está diciendo que dicha labor de mantenimiento debe ser realizada por la gente de mantenimiento! Todos tenemos responsabilidad en el mantenimiento. Mantenimiento puede ser: • • • • • • • • • • • • • • •

Poner un parche a una distribución con filtración. Notificar al equipo de reparación o personal de mantenimiento que una distribución está filtrando y necesita reparación. Ver y escuchar las señales de anormalidad del equipo. Poner aceite en la caja de engranajes. Medir la vibración o la temperatura. Cambiar un motor o una bomba. Escribir una solicitud de trabajo. Completar una orden de trabajo con la historia exacta. Operar el equipo de acuerdo a los límites diseñados. Contribuir con ideas de mejoramiento. Asegurarse que el equipo esté disponible para que otros puedan repararlo. Asegurarse que los repuestos correctos estén disponibles. Asegurarse que todos tengan una capacitación adecuada para hacer su trabajo. Tener un presupuesto adecuado para poder realizar el trabajo. Contar con sistemas adecuados para administrar el mantenimiento en forma eficiente y ser capaz de extraer /encontrar fácilmente información sobre la historia del equipo.

En otras palabras – Mantenimiento consiste realmente en “cuidar su equipo” operándolo correctamente y entendiendo la condición de éste. Si el equipo falla, quiere decir (por lo general), que usted no ha sabido prestar la suficiente atención al equipo. En este caso, estamos en un modo de mantenimiento por falla – algo que debemos evitar que vuelva a suceder. Específicamente,: ¿Cómo podemos nosotros, como operadores, contribuir al ‘mantenimiento’? •

Chequeando la condición de la planta y el equipo para asegurar que éstos cumplan con los requerimientos de calidad y seguridad.


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•

Escribiendo solicitudes de trabajo de manera que el departamento de planificación de mantenimiento pueda programar el mantenimiento del equipo.

•

Compartir la responsabilidad por el trabajo de “TLC” (Ajustar, Lubricar y Limpiar, en siglas en Español) el que, de no hacerse, tiene el potencial de causar una falla que podría afectar directamente la producción, o causar daño a la planta y el personal. Aplicar nuestras habilidades y conocimiento como operadores para identificar los problemas potenciales, antes de que éstos causen otros problemas más graves en la línea de producción – puede que sólo se necesite un simple ajuste a la máquina. Contribuyendo a cualquier estudio de Análisis de Fallas del equipo para poder determinar la solución correcta y apropiada. Los Operadores son una valiosa fuente de información ya que conocen el equipo mejor que nadie, qué sucedió antes y después – lo que siempre es una información valiosa para encontrar la causa srcen del problema.

•

•

Todo esto será parte de su vida diaria como Operador en Óxidos Tintaya, y como usted notará a partir de esta sección, también es parte de la Excelencia en Operación y el Mantenimiento de Clase Mundial. Más adelante en este manual aprenderemos más sobre la Excelencia en Operación y sobre el esfuerzo que BHP está poniendo en esto, en el área de Mantenimiento de Clase Mundial. Si queremos trabajar como equipo, necesitamos tener un buen entendimiento del equipo de trabajo de mantenimiento y cómo está organizado.


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5.1.3 ¿CÓMO ESTÁ ORGANIZADO EL MANTENIMIENTO? Óxidos Tintaya es una parte integral de las operaciones existentes en Tintaya y, como tal, queremos asegurar que: • •

Exista una fusión imperceptible de las áreas de Operaciones y Mantenimiento de Óxidos en Tintaya. La cultura del trabajo en equipo, que ya existe en las Operaciones de Tintaya, sea adoptada por Operaciones de Óxidos.

Para asegurar que todas las actividades de mantenimiento (incluyendo planes de mantenimiento, las personas correctas, los sistemas de soporte correctos y los repuestos correctos) sean considerados previo a la puesta en marcha, se ha nombrado un gerente de desarrollo de mantenimiento. El equipo de mantenimiento tiene algunos temas importantes (aparte de las consideraciones de Seguridad y Medio Ambiente) y objetivos de mantenimiento que los operadores deben saber, éstos son: TLC (Ajustar, Lubricar y Limpiar, en español) – “mantenimiento” básico, pero muy importante. Las estadísticas sugieren que más del 80% del total de fallas podría haberse prevenido si se hubiera llevado a cabo este mantenimiento básico. TODO EL TRABAJO DEBE PLANIFICARSE – Se ha demostrado que tomarse el tiempo para pensar y organizar los planes de trabajo mejora el rendimiento de seguridad, reduce el impacto ambiental, minimiza el tiempo de parada, optimiza los recursos, asegura el cumplimiento de los requerimientos operacionales, ahorra términos de costos generales. Este objetivo no puede alcanzarse sin laen ayuda del equipo de operaciones. Se ha desarrollado una estructura organizacional y se muestra a continuación. Se desarrollarán descripciones detalladas de las posiciones para asegurar que las responsabilidades, interacciones con otros y filosofía de trabajo en equipo sean claramente entendidas. La estructura también está diseñada para integrarse con las operaciones existentes en Tintaya.


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Manual de Operaciones Planta de Óxidos - Tintaya Administración de Operaciones

Superintendente de Mantenimiento

Superintendente de Operaciones C&L

Planeamiento Mécanico

Planeamiento Eléctrico

Superintendente de Operaciones CCD/SX-EW

Superintendente de Metalurgia

Ingeniería de confiabilidad

Equipo de Técnicos, eléctricos y mecánicos A continuación se presenta un resumen de las responsabilidades del equipo de mantenimiento: Superintendente de mantenimiento • • • • •

Establecimiento de metas de seguridad y medio ambiente generales. Administración del equipo de mantenimiento. Control de costos generales (establecimiento y seguimiento del presupuesto) y su administración. Establecimiento de metas y objetivos del equipo de mantenimiento y de cada miembro del equipo. Ideas de mejoramiento del negocio.

Planificadores •

•

•

•

Asegurar que todos los trabajos tengan un plan detallado – información necesaria, procedimientos (seguridad y trabajo), herramientas necesarias, repuestos y componentes, planos o esquemas adicionales y los recursos más apropiados. Programar en forma eficiente el trabajo – asegurar que el programa refleje las prioridades acordadas, que el trabajo acordado comience a tiempo y en el día planificado, conocer la carga de trabajo y las decisiones de contratación externa si es necesario. Monitorear la función de planificación con KPIs (Índices de Rendimiento Claves) apropiados, por ejemplo, % de trabajo planificado, cumplimiento del programa, etc. Asegurar que la de historia exactaeldel trabajo y equipo sea capturada en el CMMS, después completado trabajo.


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Ingeniero de confiabilidad Sus principales objetivos incluyen: • •

• • •

Obtener cero fallas durante el período de operación = 100% de confiabilidad del equipo. Liderar el mejoramiento continuo, no sólo relacionado con el equipo sino con los procesos y procedimientos. Desarrollar y usar KPIs, analizar la información en el sistema de administración de mantenimiento para mejorar nuestras estrategias de mantenimiento. Liderar las investigaciones de análisis de fallas. Institucionalizar la ‘Ingeniería de Confiabilidad’ a través de todas las operaciones de Tintaya. Liderar la estrategia de Monitoreo de Condiciones para Óxidos.

Técnicos eléctricos y mecánicos • • • • •

Ejecutar los planes de mantenimiento, en forma segura y eficiente. Enfocarse en el mantenimiento preventivo y de predicción. Buscar activamente las oportunidades de mejoramiento en todos los aspectos del mantenimiento. Entregar retroalimentación precisa de todo el trabajo completado. Contribuir con cualquier esfuerzo relacionado con el análisis de fallas.


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5.1.4 ¿CÓMO SE ADMINISTRA EL MANTENIMIENTO? Además de entender las responsabilidades del equipo de mantenimiento, los operadores deben entender el proceso de administrar el mantenimiento y cómo cada miembro y cargo del equipo de trabajo interactúa dentro del proceso. El proceso de mantenimiento se presenta más abajo. La herramienta principal para un Planificador es el Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento (SCMM), y se conoce como SAP en Tintaya. El SCMM es utilizado para planificar y programar el trabajo de mantenimiento, llevar un registro de la historia del equipo (costos, rendimiento, relevante, etc.), hacer seguimiento recursos del grupo yinformación extraer informes y KPIs. Además, entrega yaladministrar personal los de Planificación y Mantenimiento la información necesaria para tomar decisiones de calidad e informarlas. Si usted analiza el diagrama de flujo de la parte inferior, puede seguir el flujo de trabajo y ver dónde están las principales interacciones entre los miembros de los equipos de Operaciones y Mantenimiento. La Planificación se ha mencionado previamente, bajo el título de TODO EL TRABAJO DEBE PLANIFICARSE. La función de planificación es clave para la ejecución segura y eficiente del trabajo, para retornar el equipo a servicio en forma oportuna y para reducir los costos generales de mantenimiento. La siguiente sección le entrega un mejor enfoque de qué es la planificación. Generalmente, Planificación y Programación se confunden y en la mayoría de los casos la programación es interpretada como planificación. La diferencia se explica en mayor detalle en la siguiente sección llamada el “Modelo de Distribución”.

Planificación es la actividad para determinar cómo debe llevarse a cabo una tarea

de mantenimiento (Ejemplo: métodos de trabajo, instrucciones de aislamiento, tipo de conocimientos técnicos requeridos, herramientas y repuestos, etc.).

Programación es la actividad que determina cuándo debe realizarse una tarea de

mantenimiento, revisando el trabajo pendiente (volumen de trabajo acumulado o ‘backlog’), determinando la carga de trabajo para los periodos venideros, basándose en las prioridades, y desarrollando un programa de trabajo.

Desarrollo y/o Modificación de Planes de Mantenimiento

Planners y Operadores

Operadores y Personal de Mantenimiento


Sistema de Información de Mantenimiento de Computadoras (CMMS)

Control de trabajo

Análisis de Datos y Mejoramiento Continuo

Ingenieros de Confiabilidad y Operadores

Ejecución del trabajo

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5.1.5 PREPARÁNDOSE PARA LA PUESTA EN MARCHA Se ha preparado un Plan de Desarrollo de la función de Mantenimiento para el Proyecto Óxidos de Tintaya. El plan fue desarrollado como un “Mapa Carretero” para lograr la Mejor Práctica del Mundo, y enfocarse en los 22 Elementos de Mantenimiento. Los 22 Elementos de Mantenimiento, en resumen, son aquellos ítems en el mundo del mantenimiento que necesitan tomarse en cuenta para cumplir con los estándares de Clase Mundial. Usando los elementos como guía, el enfoque deberá hacerse en las siguientes áreas. Los 22 elementos serán discutidos en mayor detalle más adelante en este documento. El plan de desarrollo de la función de mantenimiento incluye lo aprendido de la Fase 4 de Óxidos Escondida, y de la Red Global de Mantenimiento. En resumen, entrega un plan maestro sobre qué se debe pensar y hacer en el área de mantenimiento antes de la puesta en marcha. En resumen: • Garantizar el “Aseguramiento de Capacidad” de la planta. • Personal capaz. • Sistemas de administración apropiados. • Planes de mantenimiento (Preventivo, de Predicción y Correctivo) apropiados. • Filosofía de mejoramiento continuo (Información – KPIs). • Toda la información relativa a equipos disponible en forma rápida para los planificadores (Link One y carga previa de la información al Sistema de Administración de Mantenimiento). • Implementar las “mejores” prácticas de mantenimiento (GMN y discusiones con

vendedores).

• Asegurar que todas las actividades de mantenimiento tengan un fuerte enfoque

en la seguridad y medio ambiente. • Reducir los costos generales por desarrollo de la función de mantenimiento nivelando el trabajo ya realizado por MEL y en otras operaciones similares. • Introducir las actividades de administración de mantenimiento que serán

imperceptibles (sin efectos) en las operaciones de Tintaya existentes. Contar con los procedimientos y estrategias necesarias antes de la puesta en marcha significará la contratación de una gran parte del trabajo. Nuestro equipo de mantenimiento se involucrará al trabajo más adelante, una vez que estén físicamente en Tintaya y trabajarán estrechamente con las compañías y consultores contratados.


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5.2.1 GENERAL Tal como se mencionó antes, el objetivo en Óxidos es que “todo el trabajo debe ser planificado con anterioridad”. Esto no puede cumplirse sin la ayuda de los operadores. Para planificar y programar con seguridad y eficiencia, los planificadores deben saber de antemano que todo trabajo debe planificarse. Los operadores han tenido una experiencia deficiente con respecto a la planificación con anticipación – en Óxidos, podemos cambiar esto. Las evaluaciones de mantenimiento realizadas por el grupo de la Red Global de Mantenimientoes (GMN) de BHP han demostrado que una resultado, de las áreas necesita mejoramiento la planificación y programación. Como se que desarrolló el

modelo de distribución para ayudar en dicha área. La siguiente información le entrega un enfoque más aclarador de una planificación apropiada.


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5.2.2 EL MODELO DE DISTRIBUCIÓN ¿Qué es el Modelo de Dis tribución? El modelo de distribución es una simple representación del proceso para administrar la carga de trabajo de mantenimiento. Está basado en la analogía de un fluido que pasa a través de una tubería de distribución. Es similar en principio al flujo de materiales a través del proceso de manufactura o minería.

Operación de planta Materia prima

Administración de procesos Continuos

Producto

La administración de manufactura, minería y producción consiste, en su gran mayoría, en la administración de un flujo de materiales a través de los procesos de planta y equipo, a medida que éstos son transformados desde la materia prima, fluidos de reserva (aceite y gas, etc.), o mineral extraído hasta transformarlos en los productos requeridos. Administrar el trabajo de mantenimiento es un proceso similar en cuanto a que el trabajo de mantenimiento nunca puede “completarse” hasta que la planta haya sido de-comisionada. En la realidad, el mantenimiento consiste en hacer trabajos similares una y otra vez (a lo largo del tiempo) para mantener el equipo en la condición requerida. Hay un flujo continuo de trabajos de mantenimiento que van surgiendo a medida que avanza el proceso – y, por lo tanto, un flujo continuo de trabajo para administrar.

Mantenimiento de planta Tareas por hacer

Administración de procesos Continuos

Tareas Completadas

En la analogía de la distribución , el fluido representa el flujo de las órdenes de trabajo a través de los pasos necesarios del proceso de identificación, planificación, programación, realización, registro y cierre del trabajo. En la vida real, este flujo puede no ser uniforme. Puede fluctuar, dependiendo de la condición del equipo, iniciativas de mejoramiento de equipos y seguridad, interrupciones de mantenimiento planificadas (días de parada), reacondicionamientos, etc. El proceso de administración de trabajo debe ser capaz de manejar estas variaciones en el flujo. Tareas no planeadas

Flujo del trabajo

Tareas revisadas y autorizadas

Plan de tareas

Tareas planeadas (Mantenimiento preventivo)


Priorización y Organización de Recopilar carga selección de tareas recursos y de trabajo total para el siguiente asignación de periodo tareas Arreglar las averías

Hacer el trabajo

Coleccionar costos y tareas anteriores

Tareas hechas

Mejoras continuas

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La tubería representa los límites del sistema de control de trabajo. Las órdenes de trabajo deben pasar en forma lógica desde una etapa de administración del trabajo a la siguiente, por ejemplo: desde el estado ‘planificado’ al estado ‘programado’ . Las órdenes de trabajo no pueden escapar de este proceso (a menos que sean canceladas) y no deben saltarse ninguna etapa de administración del trabajo. La “pared” de la tubería previene que dichas órdenes se salten las etapas. ¿Por qué debemos usar elModelo de Dis tribución? Existen varios modelos diferentes publicados en y alrededor de BHP para la administración del mantenimiento. Por consiguiente, existe un gran debate sobre cuál es la forma correcta o incorrecta o la mejor, y sobre cuál no debería usarse. En la realidad, estos modelos son muy similares. Para muchos, la tubería es sólo otro modelo más para confundir aún más el tema. Entonces, antes de ir más adelante, consideremos esta pregunta: ¿Por qué debemos usar el modelo de dis tribución ? Cave señalar el uso de la palabra “debemos”. No hay nada obligatorio respecto a tener que usar este modelo; sólo es una opción y, si existen mejores ideas, entonces deberíamos usarlas. Existen muchas buenas razones para usar el modelo de distribución . Estas incluyen: • Simplicidad y facilidad para entender, • Enfoque en la administración de la carga de trabajo y aspectos de la gente, • Plataforma efectiva sobre la cual construir los temas de mejoramiento, • Diseños detallados de sistemas comúnmente subyacentes.

Simplicidad y Facilidad de Entendimiento Existen algunos documentos excelentes en BHP que especifican los requerimientos funcionales del sistema de administración de mantenimiento. Sin embargo, éstos generalmente son documentos técnicos detallados orientados a los sistemas. Estos no se entienden en forma rápida o no son capaces de ser aplicados por la mayoría de la gente que finalmente está involucrada en el uso de los sistemas para mejorar el rendimiento del mantenimiento en BHP. Lo que pasa con estos diseños no es un problema técnico, sino un desafío de compartir la información y el conocimiento. Lo que se necesita es una visión general mucho más simple del proceso de administración de mantenimiento para enfocar a la gente en los aspectos fundamentales involucrados. Una visión que pueda guiar a la gente a través de un contexto lógico y estructurado; por ejemplo, cuando lleguen a definir en detalle cómo funciona un sistema de Solicitud de Trabajo, ellos pueden entenderlo, ver su relevancia y su propósito y, por consiguiente, aceptarlo y aplicarlo en forma efectiva. El modelo de distribución entrega esta simple introducción en los procesos de presentación y educación asociados con el mejoramiento de sistemas e implementación de programas de mejoramiento de mantenimiento. Divide la función Manual de operaciones: Mantenimiento (Archivo: Mantenimiento)

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del equipo de administración del trabajo de mantenimiento de las funciones periféricas (de respaldo) que requieren experiencia especializada – como se ilustra más adelante. Mantener estas funciones de soporte especializo fuera del modelo central de administración de trabajo (o tubería de distribución) hace que el cuadro sea mucho más simple de presentar y entender. En efecto, esto “aísla” a las personas involucradas en la conducción diaria de la carga de trabajo de mantenimiento de las complicaciones de diseño, configuración (set-up), soporte y funciones administrativas del sistema. Tareas no planeadas

Flujo del trabajo


Plan de tareas

Priorización y Organización de Recopilar carga selección de tarea recursos y de trabajo total para el siguiente asignación de periodo tareas

Tareas planeadas (Mantenimientopreventivo)

Hacer el trabajo

Arreglar las averías

Coleccionar costos y tareas anteriores

Tareas hechas

Mejoras continuas

FUNCIÓNES DEL EQUIPO EN LA ADMINISTRACIÓN DEL TRABAJO FUNCIONES DEL ESPECIALISTA DE SOPORTE Desarrollo y mantenimiento de datos: • Índice de la planta. • Valores, estructura y codificación de datos. • Facturas de materiales. • Etc. Administración del si stema.

Control de cambios de diseño: • Dibujo y documentación, etc. Soporte logístico: Adquisiciones. • • Almacenamiento y repuestos. • Administración y control de contratos. • Contabilidad y finanzas. • HR, etc.

Preparación de reportes y KPI’s: • Análisis de fallas y causas principales • Análisis de sobretiempos, retrasos y pérdidas. • Ingeniería de confiabilidad. • Implementación de mejoras Etc. •

¿Qué pasa cuando algo anda mal? Son muchos los eventos diferentes que pueden ocurrir para malograr este modelo. Algunos eventos son incontrolables, pero la mayoría son manejables. Para facilitarle las cosas a las personas que administran el Modelo, los Planificadores y Operadores deben entender el impacto de sus acciones diarias en el proceso. Como se pudo evidenciar en la descripción del modelo, la información fluye y el trabajo fluye y avanza. Pero, ¿Qué pasa cuando se presenta un obstáculo en la distribución?. Como en cualquier proceso, ya sea si este contiene líquido o información, la tubería se bloqueará. Una restricción en la tubería hará que el flujo sea más lento y causará turbulencia. En el caso de un grupo de mantenimiento, esto retrasará el proceso de planificación y causará un exceso de trabajo pendiente. En el peor de los casos, la planta puede ser cerrada por un extenso período. Para ilustrar este concepto demos una mirada a un ejemplo sencillo. Los planificadores y grupos interesados han planificado y dividido según su prioridad la carga de trabajo para un día de cierre o Shutdown. Ahora, al último minuto el personal de Operaciones está solicitando trabajo fuera del plan programado. ¿Qué efectos tendrá este requerimiento en el plan?. Como en cualquier proceso de flujos, el material se retrasará. En este caso, es la organización de los recursos y la asignación de trabajos. Los Planificadores ahora deben rehacer el programa y volver Manual de operaciones: Mantenimiento (Archivo: Mantenimiento)

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a dar prioridad al trabajo. Este tipo de planificación consume tiempo y, en muchos casos, no se puede garantizar. Los Operadores y todos los demás en la Planta deben entender y trabajar dentro de este proceso para mantener el alto nivel de eficiencia requerido en una Organización de Clase Mundial. Solicitud de trabajo de último minuto Tareas no planeadas

Flujo del trabajo


Plan de tareas

Tareas planeadas (Mantenimiento preventivo)

Priorización y Recopilar carga selección de tarea de trabajo total para el siguiente periodo

Organización de Hacer el recursos y asignación de trabajo tareas

Colectar costos y tareas anteriores

Tareas hechas

Arreglar las averías Mejoras continuas

La función de Planificación juega un rol importante en el Rendimiento del Mantenimiento. Esta sección ha analizado el compromiso de los operadores en la Planificación, Análisis de fallas y Mantenimiento de rutina. El nivel de compromiso no termina acá. Recomendar el nivel de repuestos críticos, asistir en la asignación de prioridad de los trabajos, accesibilidad al equipo y nivel de habilidades, son todas las áreas en las que el Operador debe estar comprometido, de una forma u otra. El enfoque principal es trabajar juntos como una unidad, alcanzando una meta.


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5.3.1 GENERAL Veamos ahora el papel del ingeniero de confiabilidad con un poco más de detalle. Anteriormente, identificamos sus principales responsabilidades y también señalamos que la confiabilidad del equipo es responsabilidad de todos. Para refrescar nuestra memoria, las principales actividades del ingeniero de confiabilidad son: • Obtener cero fallas durante el período operativo = 100% confiabilidad del equipo. • Abogar por el mejoramiento continuo, no sólo en lo referente al equipo sino a los procesos y procedimientos. Desarrollar y usar KPIs, analizar la información en el sistema de administración de mantenimiento para mejorar nuestras estrategias de mantenimiento. • Liderar las investigaciones de análisis de fallas. • Institucionalizar la “ingeniería de Confiabilidad” a través de todas las operaciones de Tintaya. • Abogar por la estrategia de monitoreo de condiciones (Mantenimiento Predictivo) para Óxidos. La definición técnica de ingeniería de confiabilidad (definida por la Sociedad Australiana de Ingeniería de Mantenimiento (MESA)) es:

Las decisiones de ingeniería y acciones asociadas necesarias y suficientes para la optimización de capacidades especí ficas . Capacidad es la habilidad para realizar una acci ón es pecífica dentro de un rang o de niveles de rendimiento. Pero una definición más simple es:

La capacidad del equipo o proc es o para realizar una func ión di s eñada cada vez que sea neces ari o. O, desde el punto de vista de un Operador:

El equipo realiza lo que fue diseñado que hiciera, cuando se necesita, durante el tiempo de produc ción. ¿Qué significa esto realmente?. Esto significa cero fallas durante el período de producción.


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5.3.2 PRINCIPALES OBJETIVOS DEL INGENIERO DE CONFIABILIDAD. Cero Falla Las fallas están casi siempre relacionadas con las fallas de equipos debido a un mantenimiento deficiente o carencia de éste. Las fallas, sin embargo, se inician en varias formas y el diagrama siguiente muestra dónde.

OPERA CIO NES - Defectos

de materia prima y defectos

S UMINIS TR O - Defectos de

material y defectos de personal.

de personal

MA NTE NIMIE NTO - Defectos de A DMINIS TR A CIÓN – Defectos,

equipos y defectos de personal.

políticas de personal y procedimientos.

Veamos cada uno de ellos con un ejemplo (trate de pensar en algunos otros ejemplos usted mismo). Operaciones: El mineral equivocado o diferente que se esta colocando en la chancadora. Abastecimientos o Bodegas: La parte incorrecta enviada e instalada. Mantenimiento: La estrategia incorrecta o el incumplimiento de la estrategia. Administración: Cortes de presupuesto inapropiados.


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Algunas estadísticas interesantes, representadas en el gráfico de más abajo demuestran dónde se han srcinado las fallas. Mantenimiento planeado No Con. Mon. pobre o nulo 6% 4% Lubricación 8%

Diseño 29%

Operación 17%

Prácticas de mantenimiento 17%

Falla de manufacturas 19%

Así, usted puede ver que todos tienen un papel que jugar en la confiabilidad y también que la causa srcen de la falla puede no provenir del equipo o simplemente de un mantenimiento deficiente.

Mejoramiento Continuo Todos tienen la responsabilidad de contribuir al mejoramiento continuo, sin embargo algunas veces se necesita que una persona “abogue por” este esfuerzo ya que todos solemos estar ocupados y no podemos dedicar el tiempo suficiente. Esta es la tarea principal del ingeniero de confiabilidad apoyar el mejoramiento continuo. El diagrama siguiente le entrega una buena apreciación de los aspectos involucrados en el proceso de mejoramiento continuo.


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Análisis de fallas El objetivo principal es no tener fallas; sin embargo, cuando estas ocurren es importante que aprendamos de estas fallas. No podemos analizar las fallas si el equipo y sus componentes son eliminados – en Óxidos, todas las partes serán almacenadas hasta que el ingeniero de confiabilidad lleve a cabo las investigaciones necesarias. El ingeniero de confiabilidad apoyará la investigación y reunirá a los equipos de operaciones y mantenimiento para determinar la causa srcen de la falla. Existe una metodología conocida como el Modo de Falla y Análisis de Efecto que se usará y analizará en más detalle más adelante. Un informe típico, detallando los resultados del análisis se muestra a continuación: Fíjese en el diagrama de Causa y Efecto o gráfico ‘Espina de Pescado’, que se muestra en la siguiente figura usado en el informe; es un método común para identificar la causa srcen de la falla.


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Éxito de la Ingeniería de Confiabilidad Un ejemplo de lo que se puede lograr teniendo un enfoque en la confiabilidad. El gráfico de más abajo es un ejemplo actual del mejoramiento del rendimiento del equipo en una mina de cobre en Chile. Horas de pérdida de producción debido a detención de bombas


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5.4.1 LA RED GLOBAL DE MANTENIMIENTO (GMN) La Red Global de Mantenimiento (GMN, en siglas en Inglés) ha sido parte de BHP desde 1997, aunque el concepto empezó a comienzos de los años noventa a través de programas tales como el Mejoramiento de Mantenimiento en BHP Minerals y el Consejo de Mantenimiento de BHP Acero. La función principal de dicha organización es instaurar una estructura para promover y desarrollar el ambiente correcto para la comunicación. Con más de 10I000 personas directamente involucradas en el mantenimiento, BHP comenzó a desarrollar este ambiente para promover el intercambio de ideas, problemas y soluciones. Usando esta filosofía, BHP espera obtener una ventaja ycompetitiva un impacto en se cuatro áreas claves. La definición completa el impactoejerciendo de cada Área Principal describirá en mayor detalle a través de esta sección. • Formando un Trabajo en Equipo y Mejorar las Comunicaciones a través de BHP. • Nivelando el Conocimiento. • Enfocándose en el Mejoramiento. • Creando Confianza y Moral.

BHP opera en varios países diferentes alrededor del mundo con participación en las Industrias Minera, Petroquímica y Acero. Anualmente, BHP gasta aproximadamente US$ 2,1 billones directamente en mantenimiento. Este ambiente dinámico de negocios señaló una oportunidad de conectar todas las unidades de negocios en una Red de Trabajo para coordinar las actividades, proveer una lista de contactos y encuestas de Abastecimientos, así como una retroalimentación de la información. Las principales actividades de GMN, con el objeto de reducir las pérdidas operacionales, son: • Soporte a nuevos negocios a través de los Servicios de Consultoría y Revisiones de Compañeros. • Estándares y Programa de “Benchmarking” o comparación. • Soporte a Implementación a través de Talleres Facilitados y R&D. • Soporte a red de trabajo con sitio en la red, conferencias y foros, y grupos

para intercambio de información vía e-mail. • Captura de buenas prácticas con publicaciones y guías documentadas. El objetivo de la lista recién mencionada es sólo para mostrar la magnitud y esfuerzo que BHP ha hecho para desarrollar un ambiente de Mantenimiento de Clase Mundial. Este esfuerzo ha generado muchos programas y herramientas valiosas, las que pueden fácilmente por el personal de Mantenimiento y Operaciones. El enfoque principal en este momento es en los 22 Elementos de Evaluación de Mantenimiento, MoreClass y el modelo de distribución para planificadores.


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NZ Steel

Peak Downs

Nelson Point

Goonyella

NZ Steel

Norwich

Navajo CC

Newcastle Primary

22 Elementos de evolución del mantenimiento

Newman

PTKembla

Tintaya Mine

Whyalla

San Manuel

Newcastle Bar Mill

GEMCO

Newcastle SPP

TEMCO

Western Port HSM

Newcastle Rod Mill

Evaluación de resultados guiádos para el desarrollo de

Escondida

MoreClass

Ok Tedi Mine Griffin Venture

Planeamiento por una línea de tubería

El principal vehículo empleado en el proceso es el grupo de los 22 Elementos de Evaluación de Mantenimiento. Los 22 elementos de mantenimiento le dan una mejor apreciación sobre cómo debe pensar el equipo de Mantenimiento para hacer su trabajo en forma segura y eficiente. También verá que el equipo de Mantenimiento interactúa con muchas personas y otros equipos de trabajo; el equipo de Mantenimiento no puede manejar esto en forma efectiva y eficiente sin la ayuda de los demás.


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5.4.2 LOS 22 ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO

Los 22 Elementos de Mantenimiento fueron desarrollados por la Evaluación de Aseguramiento de Capacidad de BHP. Esta evaluación analiza muy cuidadosamente el mantenimiento y unidades de negocios para determinar la dirección y enfoque de los Sistemas de Administración y de la Organización. Revisando cada elemento, Tintaya puede monitorear, medir y mejorar continuamente el rendimiento de sus operaciones. Generalmente, los 22 Elementos se dividen en cinco grandes grupos. • Seguridad y medio ambiente • La gente correcta para el trabajo correcto • Como se realiza el trabajo • Cómo se administra y se mide el trabajo • Las herramientas necesarias para apoyar el Programa de Mantenimiento

La idea central para cada grupo es definida por los Elementos y las series de preguntas usadas para la Evaluación. Lo siguiente define los Grupos con relación al mantenimiento enumerando los Elementos e incluye el enfoque principal de la Evaluación para las áreas respectivas. Elementos 1 y 2 - Seguridad y medio ambiente No basta con decir que la seguridad de los trabajadores, lugar del trabajo y medio ambiente es algo de gran importancia. Ningún trabajo debe proceder sin primero Manual de operaciones: Mantenimiento (Archivo: Mantenimiento)

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abordar todos los problemas, aspectos relevantes y revisar los procedimientos de trabajo apropiados. Para evaluar un Programa de Seguridad, una auditoria revisará los Programas de Seguridad en términos de: Mejoramientos a la seguridad: Investigación de incidentes e inspecciones de seguridad • Administración de riesgos de seguridad:

•

•

•

• •

Análisis de seguridad del trabajo, reuniones informales de seguridad y coordinación (‘Toolbox’), estudios de riesgos y operabilidad (HAZOP), análisis de efecto de modo de falla, registros de riesgos. Manteniendo la historia del trabajo Identificar y registrar los riesgos del trabajo, proceso de producción y modificaciones del equipo. Definir y administrar los procedimientos de trabajo seguro: Permisos para trabajar, permisos para trabajo a alta temperatura, permisos para trabajo en espacios confinados, procedimientos de levante, etc. Identificación y mantenimiento de equipo de seguridad críticos: Protección contra incendio, sistemas de advertencia de emergencia, recipientes de alta presión, etc. Administración y monitoreo de trabajos de seguridad: Cumplimiento con los programas y metodología de trabajo. Auditorías de Seguridad:

Observaciones de trabajo planificado, inspecciones de área, resultados formales de informes. • Informe de Incidentes: Sistema de preparación de informes, acciones de seguimiento. En medio ambiente • Aspectos de medio ambiente con instrucciones de trabajo, procedimientos,

estándares y mediciones: Consideraciones dadas para eliminación de desechos, prevención y/o reducción a través de procedimientos, estándares y comunicación. • Identificación y mantenimiento del equipo crítico para el medio ambiente: Control de polución, controles de emisión al aire, efluente de agua. • Auditorías de seguridad: Cumplimiento con el programa de mantenimiento y procedimientos. • Informes de incidentes y mejoramientos: Cambios realizados como resultado de los Informes de Incidentes, análisis de emisiones.


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"La gente correcta para el trabajo correcto” Un aspecto crítico para el éxito de las Operaciones de Tintaya es que la gente que es contratada y empleada sea la mejor capacitada para el trabajo. Para alcanzar esta meta, la Administración debe primero crear una Visión de Negocios y definir el camino a seguir. Este Plan Estratégico definirá los objetivos, así como los roles y responsabilidades de la fuerza laboral y entregará bases sólidas comunes con las que todos trabajarán. La capacidad del empleado y su desarrollo profesional será un proceso de mejoramiento continuo para satisfacer las necesidades de la fuerza de trabajo y de la organización. Los elementos que definen esta visión son:

3. Alineación con el negocio y visión: Aseguramiento de capacidad – función, política y distribución de personal.

4. Capacidad y Desarrollo Profesional del Empleado: Programas de desarrollo profesional y necesidades de capacitación de acuerdo al negocio.

5. Organización: Construir trabajo en equipo y comunicación, entendiendo el negocio, proceso y la prioridad del trabajo. El éxito de los dos siguientes Grupos depende fundamentalmente del compromiso de los Operadores y de la relación entre los Operadores y el Grupo de Mantenimiento.

“Cómo se realiza el trabajo” Siguiendo el desarrollo de los un Plan Estratégico, se saber crea un Plandónde Operacional definir “Cómo” se lograrán objetivos. Es bueno hacia vamos, para pero ahora es tiempo de definir cómo vamos a conseguirlo. El Proceso de Flujo de trabajo incluye la planificación, programación y ejecución del trabajo para cumplir con la filosofía de mantenimiento.

6. Administrando la condición del equipo: Planes de Mantenimiento – desarrollo, implementación y medición, cuidado e inspección de condiciones básicas, filosofía de mantenimiento preventivo.

7. Origen del trabajo y registro: Solicitud e iniciación del trabajo correctivo.

8. Planificación del trabajo: Calidad y magnitud de la planificación, creación de una biblioteca de trabajos estándares (‘Standard Jobs’) y reducción de las demoras en los trabajos.

9. Programación del trabajo: Comunicación del programa, recurso de monitoreo de carga de trabajo acumulada (‘Backlog’) y planes de contingencia. Manual de operaciones: Mantenimiento (Archivo: Mantenimiento)

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10. Asignación y ejecución del trabajo: Trabajo previo de equipos, orden y limpieza, procedimientos de ejecución, administración de carga de trabajo acumulado, relevo del turno y llamadas de personal externo (‘Call-outs’).

11. Término y registro del trabajo: Procedimientos de Cierre de Ordenes de Trabajo, Vinculación con el Trabajo Correctivo y Captura de Información de Fallas. “Cómo se administra y mide el trabajo” Ahora que sabemos qué hacer y cómo hacerlo, es momento de definir cómo administraremos los programas y más importante, cómo mediremos nuestros logros e identificaremos nuestros desafíos. Es importante que administremos nuestros recursos en forma efectiva y establezcamos un programa de mejoramientos.

12. Administración de paradas o shutdown: Identificando la carga de trabajo, definiendo roles y responsabilidades, administrando el programa (Recursos y Costos), previo, durante y posterior a la parada y comunicación con todas las partes involucradas.

13. Administración de contratistas: Guías del contratista, decisiones de contratación externa, términos comerciales, administración, revisiones de rendimiento (incluyendo seguridad).

14. Administración de materiales:

Control de inventario, cumpliendo con los requerimientos de mantenimiento, rendimiento de abastecimientos y control de calidad del material.

15. Presupuesto y control de costos: Proceso de desarrollo de presupuesto, presupuesto de base cero, niveles de autoridad apropiados, contabilidad e informes de costo (de Operaciones y Capital).

16. Medición del rendimiento: Alineamiento de los Indicadores Claves de Rendimiento (KPIs) con los logros del Negocio y Operaciones, Comunicación de Resultados y Mejoramientos sobre la base de Logros Anteriores.

17. Programas de mejoramiento de negocios: Recepción ideas por parte de la fuerza de trabajo, constantemente analizando de cómo estamos trabajando para identificar posibles áreas de mejoramiento. Manual de operaciones: Mantenimiento (Archivo: Mantenimiento)

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18. Eliminación de fallas del equipo y proceso: Conocimiento de pérdidas de operaciones y tiempo de parada (‘Downtime’), identificación de pérdidas de operaciones y determinación de la causa srcen, implementación de acciones correctivas. “Herramientas” Para reunir todos los Sistemas y Programas necesarios para hacer funcionar un Departamento de mantenimiento de Clase Mundial, se necesita un conjunto disciplinado de herramientas. Se necesita el Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento (CMMS) para hacer seguimiento e informar todas las actividades y debe ser fácil dedel usar. En Tintaya, éste sistema como SAP. Se requiere la integración paquete de finanzas, bodegasee conoce inventario, e informes de producción para producir un cuadro completo de toda la operación. Para administrar los equipos y herramientas es necesario un conjunto sólido de políticas y procedimientos. La administración de planos y documentos es crítica para mantener una historia exacta, así como para entregar un elemento clave para la función de planificación.

19. Administración de los sistemas de información de mantenimiento: Especificación y Hardware CMMS, Planificación de Sistemas de Información e Integración de Sistemas. Sistemas de Operaciones y Mantenimiento para ingreso y extracción de datos. Coordinador de Sistemas para Auditorías y Oportunidades de Mejoramiento.

20. Administración de equipos y herramientas de instalaciones: Política y administración de herramientas, instalaciones de talleres de trabajo y equipos y aparatos de protección.

21. Administración de planos y documentos: Un sistema disciplinado para administrar los planos, documentación técnica, especificaciones y listado de partes y equipos.

22. Modificación y adquisición de planta: Uso del procedimiento de control de cambios, estándares de ingeniería (diseño y selección), compromiso total (mantenimiento, operaciones y personal de confiabilidad). La GMN desarrolló una evaluación de mantenimiento enfocándose en los 22 elementos. Esta evaluación entrega una visión profunda de la organización y nos brinda retroalimentación sobre qué áreas del negocio están bien y cuáles necesitan atención. Hace preguntas muy directas relativas a los elementos importantes del programa de mantenimiento. Las respuestas son evaluadas y revisadas con la organización. Este proceso permite un foro abierto de ideas, problemas y, finalmente, entrega dirección a seguir y enfoque para los programas de mejoramiento.


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5.4.3 RESULTADOS DE BHP A NIVEL MUNDIAL En los gráficos que se ilustran a continuación, se puede observar una vista fotográfica de las evaluaciones realizadas a través del mundo. Como se pude ver en el gráfico de resultados a nivel mundial, las puntuaciones para cada elemento están diseminadas a través de un amplio rango. Este gráfico y las evaluaciones de mantenimiento son herramientas excelentes para determinar qué organización tiene la mejor práctica para cada elemento. Esto provee una base para otra organización que quiera mejorar su puntuación y abre una línea de comunicación entre todos los grupos. Evaluación de mantenimiento (ME) Elemento

Fortalezas Seguridad. Entorno. Organización. Cierres. Administración de S.I.M. Facilidades.

Alto

Prom.

Seguridad

85

71

47

Bajo

Newcastle Prim.

Sitio con el más alto tanteador

Entorno

80

64

54

San Juan

Política

75

45

2

Nelson Point

Empleado Organización

81

52

20

Newcastle Prim.

91

71

52

Newcastle Prim.

Equipo de estrategia

89

58

31

Newcastle Prim.

Origen del trabajo

69

51

31

GR CPP1

Planeamiento

74

47

16

Newcastle Prim.

Programación

86

57

30

Newman OPD

Localización del trabajo

81

59

35

Newman OPD

Realización del trabajo

65

38

18

Nelson Point

Cierre

99

73

50

GR Field

Contratistas

94

62

36

Newcastle Prim.

Materiales

81

60

42

Newman OPD

Presupuesto y costos

81

68

48

TEMCO

Medidas del rendimiento

64

46

26

Nelson Point

Determinación de causas principales

79

60

43

Newcastle Prim.

Análisis de pérdidas

87

45

13

Newcastle Pr im.

Administración de sistemas de información de mantenimiento

86

79

70

Newman OPD

Facilidades y equipos

88

69

47

Newman OPD

Dibujos y documentos

94

63

36

GR CPP1

Adquisiciones de planta

83

61

39

Newman Mine


Oportunidades Políticas. Empleo. Origen del trabajo. Planificación. Realización del trabajo. Medidas de mejoras. Análisis de Fallas.

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Resultados Globales


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5.4.4 MORECLASS

MoreClass : Una palabra formada con las letras de las siguientes palabras: “Minerals OpeRating Excellence CapabiLity ASsurance Strategy” que traducido es: Operación de Minerales con Capacidad de Excelencia y Estrategias de Seguridad. MoreClass es una mejor práctica y enfoque estandarizado para mantenimiento. También representa un desafío para cada sitio BHP para alcanzar el mejoramiento, no sólo estableciendo metas sino que también entregando un marco y dirección para alcanzar el conjunto de metas. Este enfoque establecido ha sido usado exitosamente en DuPont, Alumax y nuestros competidores tales como Cyprus, Amax y contratistas. En el área de mejoramientos de seguridad hemos aprendido a comparar el rendimiento, establecer objetivos extensibles y mantener gente responsable que contribuye enormemente a alcanzar resultados sostenibles. MoreClass se enfoca en los costos directos de mantenimiento y costos indirectos del negocio. El desafío es tomar decisiones de mejoramiento que se traduzcan en una directos reducción los costos totales del negocio y no simplemente reduzcan los costos deen mantenimiento, los que pueden aumentar el costo total. Existen 12 estrategias principales dentro de MoreClass, divididas en tres temas centrales. El objetivo es que los temas enfoquen el esfuerzo en la reducción de fallas, mayor productividad de la fuerza de planificación de mantenimiento y definición de una organización que respalde la estructura y el ambiente MoreClass. Cada estrategia tiene un conjunto de medidas y metas, las que reflejan las necesidades de la organización. Las medidas, o indicadores de rendimiento claves, entregan un medio para hacer seguimiento al éxito del grupo y, al mismo tiempo, ayudan a identificar los desafíos y áreas con problemas. Reducción de Fallas

1. Confiabilidad dirigida por el operador (ODR, en siglas en inglés). 2. Combustibles, lubricantes, aires y congelantes limpios (FLAC, en siglas en inglés).

3. Medición y análisis de pérdidas totales. 4. Excelencia en solución de problemas. Manual de operaciones: Mantenimiento (Archivo: Mantenimiento)

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5. Estrategia de reemplazo de equipos móviles optimizados. 6. Confiabilidad dirigida por mantenimiento (MDR, en siglas en inglés). Aumento del trabajo planeado

7. Administración del trabajo disciplinado. 8. Migración rápida y pareja a SAP. 9. Contratación externa optimizada. Organización capacitada y con autoridad 10. Liderando el mejoramiento.

11. Duplicación de mejores prácticas. 12. Aseguramiento de operaciones nuevas y competentes.


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GLOSARIO

Abras ión

Proceso de desgaste o deterioro de una superficie por fricción.

Ácido

Sustancia que incrementa la concentración de iones hidrógeno (H+) cuando se le añade agua.

Ácido sulfúrico

Ácido líquido, inorgánico liquido y corrosivo, aceitoso transparente sin olor. Es un oxidante y un agente deshidratante poderoso, no es combustible. Su fórmula química es H2SO4. Elemento final en un lazo de control.

Actuador Ag lomerar Ag ua de proceso Ag ua de repos ición

Reunión de partículas finas de materia en agregados más grandes. Agua aplicada exclusivamente en procesos de planta, no apta para consumo humano. Agua de proceso que se agrega para mantener los niveles de dilución deseados.

Ag ua potable Air e de s ervicio

Agua apta para el consumo humano.

Air e para instrumentación

Aire comprimido con cierto grado de presión, usado en instrumentos. Esta libre de humedad y aceite.

Ajus tar

Abrir o cerrar parcialmente (una válvula) con el propósito de regular el flujo.

Alimentador volumétrico Alumina activada

Dosificador accionado por un motor y que tiene una tolva de alimentación que permite una dosificación constante.

Ánodos

Elementos químicamente inertes utilizado como electrodo para cerrar el circuito de corriente continua en las celdas de electroobtención. Es polo positivo y está fabricado de una aleación compuesta de plomo, calcio y estaño.

Antinebolizante

Que evita la formación de niebla ácida en el proceso electroobtención.

Anunciador

Tipo de alarma en un panel de control.

Apex

Apertura inferior de un ciclón por donde sale el material grueso.

Manual de operaciones: Glosario (Archivo: Glosario)

Aire comprimido usado en los procesos de planta donde se requiere alta presión.

Elemento tipo resina usado para absorber la humedad del aire comprimido.

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Apilamiento en retroceso

Un sistema de formación de material de lixiviación mediante una apiladora radial y transportadoras portátiles. La apiladora radial comienza en el extremo de la nueva pila de lixiviación y retrocede, o se aleja, de la pila de lixiviación que se está formando.

Arc illas

Familia de minerales, la mayoría de ellos silicatos hidratados de aluminio y todos finamente cristalinos o amorfos.

Arrastre

Cuando hayse una decantación de dos sustancias, producen siempre incompleta pequeñas partes de una sustancia que son atrapadas en el seno de la otra y viceversa. Mezcla de hidróxidos de aluminio.

Bauxita Bloquear B olas s upres oras de niebla ácida B omba centrífug a

B omba de diafragma

Desconectar físicamente el suministro de energía y/o bloquear una válvula de líquido o gas hacia un equipo en el que se va a realizar trabajos. Bolas de polipropileno que tienen la propiedad de flotar y de fomentar la coalescencia de las diminutas gotas de electrolito en celdas de electroobtención. Tipo de bomba en la que el agua o la suspensión se aspiran a través del ojo de un impulsor rotatorio y se descargan en una cámara con una serie de conductos de sección transversal creciente, lo que aumenta la presión del líquido Equipo mecánico accionado por aire, el cual permite mover un pistón que desplaza a dos diafragmas los cuales se encargan de succionar y descargar un fluido.

Buje

Revestimiento de metal blando, normalmente de latón o de bronce, que actúa como superficie de desgaste entre componentes que se mueven uno en relación al otro y que de otra forma, estarían en contacto entre sí.

Cabezal humedecedor

Mecanismo que permite el humedecimiento de sólidos de manera pareja e uniforme para evitar la formación de grumos.

Calentador de agua

Usados para producir agua caliente y/o vapor para industrias u otros, consta de un recipiente de presión cilíndrico de acero soldado donde tiene montado un quemador de petróleo que produce gases calientes que pasena por tubos pequeños que calientan el agua que pasa través de ellos.


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Cámara de chancado

El área dentro del chancador primario donde la roca se chanca entre la quijada fija y la quijada móvil.

Canaleta

Canal, normalmente inclinado, que transfiere líquido o suspensión de un decantador a otro.

Carg a viva

La parte del material en una pila que fluirá libremente sin influencia externa desde la pila a una descarga.

Cascada

Elemento dispuesto en serie o sucesión de etapas de modo que estas se dividen o actúen en base al producto de la etapa precedente (por ejemplo, la salida de un controlador proporciona el punto de referencia para otro controlador).

Cerusita Plancha madre

PbCO3 blanco o gris, a menudo manchado de amarillo. Elemento destinado a la recepción del cobre metálico depositado por efecto de la corriente continua. Tiene carga negativa.

Cavitación

Golpes que sufren los componentes de una bomba que estan en contacto con el agua, al producirse la implosión de burbujas de vapor en la zona de alta presión.

Implosión

Disminución intempestiva del volumen de una burbuja de gas o vapor en el seno de un líquido incompresible. Decantación en contracorriente continua.

CCD Ci clón de fino s Cizallamiento

Equipo que clasifica las partículas finas de las gruesas de la pulpa. Acción de contacto de un impulsor de bombeo, contra el fluido.

Coalescencia

Unión de partículas de un medio disperso (electrolito) con desaparición de la interface entre ellas y la consiguiente reducción de la superficie total.

Coalescer

Juntar, formar un todo. Pequeñas burbujas que se juntan para formar otras más grandes o una masa común.

Concentrado

Producto metalúrgico de las plantas de concentración que contienen el máximo de un mineral metálico. Del tratamiento de una mena pueden producirse uno o mas concentrados con valor comercial. Sustancia presente en el agua en forma insoluble como la sal, el aceite, la contaminación de procesos o las masas

Contaminante

biológicas.


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Continuidad de Fas e

Se llama continuidad de fase a la predominancia de una de las fases en la acción de mezclado. Si existe la predominancia de orgánico la continuidad es orgánica y si existe la predominancia de la fase acuosa la continuidad es acuosa.

Continuida d org ánica

Se entiende por continuidad orgánica a la presencia de gotas de acuoso en una matriz continua de orgánico.

Continuidad acuosa

La continuidad acuosa se caracteriza por la presencia de gotasesdecontinua. orgánico dispersas en una matriz de acuoso, la cual

Control

Mantener la estabilidad del proceso dentro de valores deseados. • Control Manual: el operador puede manejar la salida

de control de la estación. • Control Automático:

el sistema puede realizar automáticamente los ajustes necesarios de control de acuerdo con el punto de referencia.

• Control Cascada o Punto de referencia remoto: el

punto de referencia se maneja desde otro esquema de control. • Control de Relación: un valor de señal de entrada es

multiplicado por una constante para establecer una señal de salida.

Control remoto

Controlar un proceso desde una ubicación distante; es opuesto al control local.

Cordón d e s egur idad

Cuerdas ubicadas a lo largo de las fajas transportadoras y conectadas a interruptores de seguridad, que sirven para parar la faja transportadora en situaciones de emergencia y emitir una alarma que alerta al operador.

Corri ente parási ta

Corriente eléctrica que fluye en trayectoria circular dentro de un material conductor.

Cortocircuito

Es una sobrecorriente mayor a 2 veces la corriente nominal del equipo e instalación.

Coulombio

Un coulombio se define como la cantidad de electricidad que pasa a través de conductores en un segundo, cuando esta fluyendo una corriente de un amperio.


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Cristalización

Formación de porciones de materia con estructura cristalina y en ciertos casos con formas poliédricas a partir de una solución o de un líquido sobresaturado.

Crudo

Emulsión estabilizada que se forma en la interface orgánico /acuoso.

CSS

Ajuste del lado cerrado (de un chancador). Define el tamaño mínimo de mineral que puede pasar a través del chancador. El término es opuesto a Ajuste del lado abierto. La abertura mayor que resulta de la acción excéntrica del chancador.

CS S (ajust e)

Ajuste del lado cerrado (de un chancador). Define el tamaño mínimo de mineral que puede pasar a través del chancador.

Curado

Etapa en la cual el mineral se contacta con ácido sulfúrico concentrado, para transformar las especies iniciales en otras de mayor solubilidad en medio acuoso y disminuir el contenido de impurezas en un medio de alta acidez (sílice coloidal).

Chancador

Dispositivo que reduce el tamaño del material ejerciendo fuerza mecánica para chancar y romper el material en

Chute de desc arg a

DCS


trozos más pequeños. Un pasadizo encerrado para dirigir el flujo de material desde un lugar a otro (como un buzón, una tolva, una transportadora o una alimentadora). El sistema DCS (Sistema de Control Distribuido). es un sistema computacional que concentra las mediciones de las variables de proceso la planta, tales como el flujo, temperatura, etc y las salidas a los dispositivos de control de la planta, tales como válvulas y motores. El hardware del sistema, por lo general está distribuido por toda la planta, está conectado mediante una red de comunicación. La red de comunicación también tiene consolas desde las cuales los operadores ajustan los parámetros de control, estudian las tendencias, ponen en marcha y paran los diversos equipos de planta, etc.

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Decantación

Proceso físico por el cual dos sustancias se separan por poseer densidades distintas.

Decantador

Sedimentador utilizado para la separación continua de líquidos inmiscibles o suspensión de sólidos.

Decantar

Separar un líquido de un sólido o de otro líquido más denso. La fase más densa permanece en el recipiente de decantación.

Densidad Dens idad de corriente

Masa de una sustancia por unidad de volumen. Medición en amperios por metro cuadrado de energía eléctrica en un cátodo, que se usa en la deposición de un metal en la celda electrolítica.

Dens idad de pulpa

Es la relación existente entre la masa de la pulpa y su volumen correspondiente.

Desconectar

Parar automáticamente un equipo, generalmente por enclavamiento o por sobrecarga.

Di ferencial de pres ión

Diferencia de presión entre la entrada y la salida de un recipiente que tiene un líquido o un gas que fluye por él.

Diluyente

Destilado de petróleo en base a kerosene de menor densidad que el agua, cuya función es disminuir la viscosidad del extractante para facilitar el atrapamiento

Dispersión Ducha de seg uridad E ductor venturi

del cobre. Es una mezcla inestable o transitoria de dos fases líquidas inmiscibles. Lugar donde existe agua potable, para enjuagar los ojos o el cuerpo, es usado en casos de emergencia para eliminar derrames en la ropa o en la piel. Sección especialmente moldeada de una tubería por donde pasa aire; a medida que pasa el aire por la parte angosta del venturi, el aire se acelera, luego se expande en una sección del mismo y crea un vacío que muestra el material alimentado.

E ficiencia de corriente

Corriente requerida para electrodepositar una cantidad especifica de metal en una celda electrolítica dividida por la corriente real necesaria para electrodepositar la misma cantidad de metal.

Electrodos

Son planchas metálicas que se utilizan para hacer pasar corriente eléctrica por una solución electrolítica.


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Electrolisis Electrolito

Es un cambio químico, especialmente una descomposición producida en un electrolito por la acción de la corriente eléctrica. Conductor eléctrico no metálico en el que el movimiento de iones transporta corriente.

E lectrolito pobre

Solución ácida a la cual se le ha extraído parcialmente el contenido de cobre.

E lectrolito a E W

Solución ácida con alto contenido de cobre que se usa para alimentar un circuito de electroobtención.

Electroobtención

La depositación de un metal sobre un cátodo desde un electrolito al hacer pasar una corriente eléctrica a través del medio usando ánodos inertes (pero conductores).

Emulsión

Suspensión de un líquido en un segundo líquido con el cual el primer líquido no se mezcla.

E n línea

Información de la que se dispone de modo instantáneo (en tiempo real).

Encendido eléctrico

Es un sistema encargado de elevar el voltaje con un transformador y enviar una chispa para encender la llama de un calentador.

Ensayo

Análisis (por ejemplo, de un mineral) para determinar la cantidad y calidad de uno o más compuestos o elementos minerales.

Espesador

Es un equipo mecánico diseñado especialmente para aumentar en forma continua la relación de sólidos y líquidos en una suspensión diluida de partículas muy finas mediante un líquido claro y un lodo espeso en forma de dos productos separados.

Estopas

Sellos generalmente de asbesto grafitado que evitan las filtraciones del fluido transportado o bombeado.

Excéntrica

Un muñón cuyo centro se desplaza desde el eje de rotación para permitirle que imparta un movimiento reciprocante a la quijada móvil de un chancador.

Extractante

Extractante de base orgánica usado para extraer de una solución, iones metálicos como el cobre.

Extraer

Retirar un compuesto o un elemento químico de una mezcla mediante procesos químicos.


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Exploración

El trabajo de búsqueda de menas. Puede hacerse en la superficie o puede consistir en trabajos en el subsuelo o en perforaciones.

Faja Transportadora

Dispositivo para trasladar material de un lugar a otro sobre una faja de goma que recorre un circuito alrededor de las poleas situadas en las dos ubicaciones.

Faja alimentadora

Una transportadora corta, ancha y de movimiento lento que recibe material a granel por debajo de una tolva, buzón o acopio. Cualquier parte homogénea y físicamente diferenciada de un sistema, separada de las restantes por superficies definidas.

Fase

Fas e acuos a

Líquido que puede ser el PLS o el electrolito en un proceso de extracción por solventes.

Fase org ánica

En un circuito de extracción por solventes, solución de fase orgánica que ha sido agotada de cobre en su mayor parte. Mezcla de compuestos orgánicos solventes y diluyentes.

Filtro de electrolito

Equipo dentro del cual se ha colocado antracita, granate y arena para clarificar la solución de electrolito, coalesciendo el orgánico y reteniendo sólidos.

Floculante

Llamado también ayudante de coagulación, ayudante de floculación e incluso ayudante de filtración es destinado a favorecer cada una de estas operaciones, las cuales forman flóculos a partir de pequeñas partículas, de esta manera aumentan su volumen, su peso y sobre todo su cohesión.

Flóculo

Conjunto de partículas finas unidas mediante un compuesto químico que permite aumentar su volumen, peso y cohesión.

Flujo

Propagación de un fluido. Caudal de cualquier propiedad extensiva por unidad de superficie.

Flujómetro Flujómetro magnético

Dispositivo que mide el caudal de un líquido o gas. Dispositivo usado para medir el flujo. A medida qué un líquido conductor eléctrico pasa por el flujómetro, el líquido perturba el campo magnético creado por el flujómetro. cantidad de del campo magnético esLaproporcional a la perturbación tasa de flujo material que pasa por el medidor.


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Flujómetro placa orificio Fr agmentos de hierro

Consiste en una placa instalada directamente en el centro de una tubería y sometida al empuje del fluido.

Frente

En tajo, el punto en que el trabajo está en progreso, o en el que se trabaja por ultima vez.

Ganga

Materia que acompaña a los minerales y es separada como no útil.

Gravedad específica

Relación entre la densidad de una sustancia y la densidad del agua cuando ambas densidades se han obtenido a presión atmosférica.

Guartec

Reactivo químico que se adiciona al electrolito, cuya función es evitar la formación de nódulos sobre el cátodo en un proceso de electroobtención, ayudando a que la deposición del cobre sea más pareja.

HDPE

Polietileno de alta densidad. Un tipo de plástico que se usa en múltiples aplicaciones en operaciones de lixiviación.

Hidratante Hidráulico

Grifo para agua contra incendios.

Hidrotermal

Trozos de metal provenientes de los equipos de producción y de proceso que se han mezclado con el mineral.

Movido o accionado mediante un líquido, como aceite o agua. Perteneciente o resultante de la actividad de soluciones acuosas calientes que se srcina en una fuente profunda de la corteza terrestre.

Hidrometalúrgia

Parte de la metalurgia que estudia los procedimientos que usan las reacciones químicas en solución acuosa, para la extracción de metales en los casos de menas pobres.

Ígneo

Relacionado o derivado de la materia fundida srcinada en el interior de la tierra.

Inmiscibilidad Interc ambiador de calor

Que no se puede combinar. Dispositivo para calentar un fluido (líquido o gas), mediante el intercambio de calor de otro fluido más caliente. dos fluidos no entrana en contacto entre sí, más bien,Los el calor es traspasado través de una pared que separa los dos fluidos.


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Interc ambiador de placas

Equipo con disposición de placas donde el calor es transferido desde una solución caliente a una solución fría a través de finas placas metálicas.

Interfase Interruptor de veloci dad c ero

La superficie fronteriza común entre dos substancias.

Ión

Se entiende por ión a la materia con carga eléctrica que se obtiene al disolver un compuesto químico, puede ser de 2 clases, con carga positiva o cationes y con carga negativa llamadas aniones.

Laina

Plancha metálica de espesor estándar que se utiliza para alinear o nivelar equipos.

Lixiviación

Es un proceso hidrometalúrgico que consiste en la recuperación en forma iónica de metales valiosos (Cu, Zn, Au, etc) de los minerales primarios y/o secundarios por reacciones de disolución efectuadas a condiciones de temperatura ambiente por intermedio de soluciones acuosas.

Manganeso

Un elemento de aleación que se usa comúnmente para

Un interruptor que detecta velocidades bajas (o velocidad cero) en un equipo y que se conecta para detener un equipo por enclavamiento.

dar a lasal desgaste. aleaciones excelentes propiedades de resistencia

Manómetro Manto MCC Marco cortocirc uitador

Elemento indicador de presión de líquido o gases. Revestimiento de desgaste montado en la cabeza de un chancador cónico o giratorio. Centro de control de motores. Marco de cobre construido para desviar la corriente desde una o varias celdas de un proceso de electroobtención.

Mena

Producto de la explotación minera. Es una asociación de minerales metálicos valiosos.

Micrón (µ)

1/1000 de milímetro. Se usa como alternativa a la dimensión de la malla especialmente en el rango de tamaño fino. Ejemplo: el tamaño de abertura de un filtro Tyler malla 150 es de 0,004 pulgadas ó 104 micrones.


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Mina

Conjunto de construcciones, instalaciones y equipamiento efectuado para la explotación de un yacimiento con valor comercial.

Mineral

En minería es el producto de la explotación de una mina, ya sea que este producto tenga o no valor comercial, el mineral esta constituido por la mena (parte valiosa) y por la ganga (parte estéril o inservible).

Mineral alimentado (ROM) Moler Monzonita Mues tra

El mineral producido en la mina.

Mues tra compósito Neumático Neutralización química Ni ebla ácida Nódulo

Reducir a partículas muy pequeñas. Roca ígnea Una parte o un elemento representativo de un todo o grupo más grande. Muestra representativa de un determinado tiempo Accionado u operado por aire comprimido. La neutralización química es el producto de reaccionar una sustancia básica con una sustancia ácida formando un compuesto estable. Atmósfera con gotas finísimas de electrolito en suspensión. Estructura de forma ovoide que se forma sobre la superficie de los metales que son electrodepositados.

Orgánico Org ánico ca rg ado

Mezcla líquida entre un extractante y un diluyente.

Org ánico de s cargado

En un circuito de extracción por solventes, viene hacer la solución orgánica (mezcla de extractante y diluyente) a la cual se le ha separado el cobre

OSS


En un circuito de extracción por solventes, viene hacer la solución orgánica (mezcla de extractante y diluyente) el cual contiene iones cobre Cu +2. El orgánico cargado cede el cobre al electrolito pobre y lo convierte en electrolito rico.

Ajuste del lado abierto (de un chancador), es la mayor abertura que resulta de la acción excéntrica del chancador. El término es opuesto a Ajuste del lado cerrado, que determina el tamaño mínimo de mineral que puede pasar a través del chancador.

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Overflow Oclusión

Rebose en espesadores, tanques,etc.

Panel de control local

Panel de control ubicado cerca del equipo que se está controlando.

Pas ivación anódica

Es la deposición del cobre en el ánodo debido a su potencial natural de oxidación.

Pasteca Pad Peso específ ico

Gancho de la grúa.

PH

Impureza que queda atrapada (a veces con solvente) en una cavidad que se forma en un cristal en crecimiento.

Pila de lixiviación. Es la relación entre la densidad de una sustancia y la densidad del agua, cuando ambas densidades se obtienen pesando los elementos en el aire. El pH es un número que describe el grado de acidez o basicidad de una solución. Los valores de pH disminuyen de 7 a 0 indicando acidez y los valores de pH se incrementan de 7 a 14 indicando alcalinidad. Y si tiene el valor de 7 se considera como neutro.

Pi cket fence

Rejilla de ranuras delgadas, que se colocan a lo largo del decantador, cuya función es laminar el flujo a lo largo del decantador.

Planta termoeléctri ca

Es una central generadora de energía eléctrica en base a procesos por ejemplo, plantaadaptadas que empleaa vapor detérmicos agua para mover una turbinas generadores.

PLC

(Controlador Lógico Programable), es un dispositivo que monitorea y controla la mayoría de parámetros y variables en una planta.

PLS

(Pregnant Leach Solution), esta conformada por la mezcla de agua con ácido sulfúrico, conteniendo los iones metálicos recuperados en la etapa de lixiviación. (Cu, Ni, Fe, impuresas, etc.)

Polea de cabeza

Polea que se ubica en el extremo de descarga de una faja transportadora y a menudo se utiliza como polea de accionamiento, con un motor de accionamiento adjunto.

Polea de cola

Polea que se usa para cambiar la dirección de su carrera de retorno; también se usa para tensionar la faja transportadora. Polea que se usa para tensionar la faja transportadora.

Polea de compensación Manual de operaciones: Glosario (Archivo: Glosario)

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Poline s de carg a

Rodillos ubicados debajo del lado de ida de una faja transportadora y que soportan el peso de una faja transportadora y su carga.

Polines de retorno

Rodillos que van por debajo del lado de retorno de una faja transportadora y que soportan el peso de la faja cuando retorna vacía.

Pórfido

Cualquier roca ígnea cuya textura está caracterizada por cristales más grandes en una matriz de grano más fino.

Prensaestopas Pr otecci ón buccholz

Dispositivo que sujeta las estopas. Tipo de relé que protege al transformador cuando se producen desprendimientos de gases, en caso, de cortocircuito e incrementos de temperatura.

Pulpa

Suspensión de finos minerales en agua que permite bombearlos, agitarlos y transportarlos por canales y tuberías.

Punto de r eferencia

Posición de un indicador o ajuste digital de un instrumento (set point) que corresponde al punto u objetivo de control deseado para el control del proceso; puede ser ingresado manualmente por el operador de la planta o automáticamente por control de relación o por

PVC Quemador de petróleo Rafinato

control de cascada. Significa cloruro de polivinilo. Dispositivo que permite la combustión de airecombustible para generar calor. Solución de lixiviación a la cual se le ha separado su contenido de metal valioso (Cu). En un circuito, es la solución que sale de las etapas de extracción donde ha dejado el cobre para retornar al circuito de lixiviación como solución de riego.

R elación O/A g lobal

Tienen el objetivo de determinar la proporción de orgánico de ingreso a la planta de SX. Mezcla de diluyente y extractante con respecto al flujo de acuoso.

R elación O/A de trabajo

Se caracterizan porque están en función del efecto de las recirculaciones en los decantadores que influyen en la transferencia de cobre y en las continuidades.


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Re-extracción

Los valores de cobre son transferidos de la solución orgánica cargada en cobre (orgánico cargado), el electrolito pobre que viene del proceso de electroobtención con una concentración alta de ácido sulfúrico. Los iones de cobre se re-extraen desde la fase orgánica hacia la solución de fase acuosa.

R eacción r edox

Reacción química que implica la transferencia de electrones de un elemento a otro.

Reactivos Reciprocante

Sustancias químicas usadas en procesos. Tipo de movimiento seguido por la quijada móvil de un chancador primario. Al mirarlo de frente, la quijada parece estar moviéndose hacia atrás y hacia delante, pero desde arriba puede verse que la quijada se mueve hacia arriba y hacia abajo.

Recirculación

Esta acción consiste en utilizar una solución, en el proceso donde inicialmente se uso. Elemento capaz de convertir potencia de corriente alterna en potencia de corriente continua.

Rectificador Recuperación

Fracción del material valioso total presente que se recupera realmente. Se expresa como un porcentaje.

Recuperar R ed en anillo

Obtener productos valiosos de un mineral. Red eléctrica donde las instalaciones de consumo están dispuestas en anillo. Líquido que absorbe el calor de un elemento.

Refrigerante R eg uladora de derrames

Válvula que regula el derrame de petróleo, cambiando así la razón de encendido del quemador y lograr la temperatura deseada del agua caliente.

Retrolavado

En los filtros de arcilla es un lavado con aire para desprender el material filtrado, seguido de un lavado líquido.

R euso del agua

Consiste en utilizar el agua de un proceso en otro que requiera diferente calidad de agua.

Ripio

Producto no útil de un proceso, el cual contiene bajas concentraciones de material recuperable.

Rocas

Sustancias sólidas de composición compleja que forman la corteza terrestre. Entre las principales rocas pueden citarse las andesitas, granitos, basaltos, calcáreos,


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dolomitas, arcillas, areniscas, etc.

R oca s edimentari a

Roca formada por sedimentos, que pueden haber sido transportadas por el viento, el agua o el hielo. Las rocas sedimentarias se endurecen por cementación o por recristalización.

S karn

Roca formada en metamorfismos de contacto y caracterizada por silicatos de calcio tales como piroxeno y granate.

S eccionador

Equipo que actúa como interruptor de potencia, capaz de soportar arcos eléctricos y grandes capacidades de corriente.

S olenoide

Bobina de alambre que al aplicársele corriente eléctrica adquiere propiedades magnéticas, al suceder esto puede atraer cualquier elemento de acero.

S oluble S oluci ón

Capaz de ser disuelto en un medio líquido. Es una mezcla homogénea de dos o más sustancias, cuyas proporciones relativas pueden variar dentro de ciertos limites. El componente que se encuentra en mayor proporción se le llama soluto y es aquel que se disuelve, y el que esta en mayor proporción se llama solvente y es aquel que disuelve el soluto. +

S olución áci da

Aquella actividaden delaOHcuál . la actividad de H es mayor que la

S oluto

Componente minoritario en una solución, también se denomina disolvente.

S olvente

Constituyente mayoritario de una solución. También se denomina disolvente.

S us pens ión

Dispersión de partículas grandes, mayores a una diez milésima de un centímetro, estas partículas son visibles al ojo humano y se mantienen en equilibrio dentro de la solución.

S ubes tación

Conjunto de equipos destinados a la distribución de potencia y/o cambios de la magnitud de tensión y corriente para la transmisión de potencia.

Tajo

Abertura en el subsuelo de la que se ha extraído o esta extrayéndose mena.

Tarjeta de seg uri dad

Tarjeta usada para bloquear un equipo.


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Tanque de expansi ón

Equipo que proporciona espacio para permitir la expansión y contracción del agua a medida que varía su temperatura.

Tendencia

Línea de comportamiento o dirección de movimiento de alguna variable del proceso.

Termostato

Interruptor activado en forma térmica que se abre y se cierra según la temperatura para cortar y completar un circuito eléctrico que detendrá o pondrá en marcha un dispositivo de control de temperatura.

Tiempo de retenci ón

Tiempo necesario para permitir la separación de las partículas de sedimentación.

Toes

Borde saliente en la parte superior del frente de minado, con riesgo de desmoronamiento.

Tornil lo s in fin

Mecanismo acoplado a un motor que permite una dosificación constante de sólidos y polvos.

Tornillos rotarios

Elementos de compresión en los compresores que emplean ranuras helicoidales que se engranan para comprimir aire.

Totalizar Transformador

Sumar.

Trituración

El proceso de reducir progresivamente el mineral a tamaños cada vez más finos.

Turbidez

Propiedad de dispersar la luz asociada a las partículas suspendidas en un líquido. Una solución turbia se observa nebulosa.

Turdimetría

Técnica en la que se mide la disminución de la potencia radiante de la luz que atraviesa una solución turbia.

Ultrasónico

Con una frecuencia superior al límite de audición del oído humano de cerca de 20 000 ciclos por segundo.

Underflow del espesador

Es la parte inferior de la descarga del espesador por donde se recupera el lodo espeso que ha sido sedimentado.

Válvula check

Válvula antiretorno que permite el paso de un líquido o gas en un sentido, pero no el sentido inverso. Dispositivo que permite el transporte de petróleo hacia la boquilla atomizadora, cuando llega el momento de iniciar el encendido del quemador de petróleo en el caldero.

Válvula de aguja


Equipo diseñado para elevar o reducir voltajes de corriente alterna.

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Válvula s olenoide

Válvula accionada eléctricamente mediante una bobina eléctrica.

Velocidad vari able

Con más de una velocidad disponible en la salida de una unidad de accionamiento.

Venti lador de aspiración Vortex

Se llama a aquel equipo que realiza una succión de cualquier gas.

Yacimiento

Formación geológica en la corteza terrestre de diversas formas y variada composición. Se presentan como vetas, mantos, depósitos e impregnaciones en las rocas.


Apertura superior de un ciclón, a través del cual sale el material fino.

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