NOTICE ELEC SBO4-es_Ind-c.pdf

Avenue de la Patrouille de France Octeville-Sur-Mer B.P. 204 - 76053 Le Havre Cedex (France) Tél. (33) 02 32 85 86 87 - Télex 190912 F Fax (33) 02 32 85 81 00

SBO 4 AUTOMATA 115 U

DISEÑO ELECTRICO Y AUTOMATISMO

Indice de modification : c Date : 30/04/1998

JANVIER 1993

MODIFICATIONS NOTICE ELECTRIQUE SBO 4 - ESPAGNOL Indice

Date

Objet de la modification

a

05 - 07 - 1994

Insertion des croquis sous IMAGE-IN Page 2 : ajouté S0.6 et S2.0 (roue de chargement) Remplacé AL par AL1 et AL par AL2. Page 60 : ajouté "mise à jour de la date et de l’heure à partir du poste de commande". Présentation du texte et insertion des croquis sous QuarkXpress. Mise en forme par SONOVISION-ITEP/SANDOUVILLE ; date : 19/06/1997

b

15 - 09 - 1997

Remplacement du moteur continu par un moteur triphasé asynchrone. Adjonction de l'indicateur de courant moteur STATOP. Adjonction du variateur ATV66 de commande moteur asynchrone. Adjonction du variateur ATV16 de commande des ventilateurs four. Mise à jour des E/S de l'automate. Suppression du relais de courant RM2. Mise à jour de la feuille de poste.

c

30 - 04 - 1998

Remplacement du réglage des unités à thyristors par la recalibration des gradateurs de puissance TE 10A.

MISE A JOUR DES TRADUCTIONS

Liste des pages à modifier : Sommaire 15, 16, 19, 29, 38, 43, 49

Liste des pages à ajouter :

INDICE

I-

PRESENTACION GENERAL ................................................ 1 1-

POTENCIA ................................................................................................... 1 - 1 Motor eléctrico.................................................................................... 1 - 2 Calentamiento ....................................................................................

1 1 1

2-

LOGICA ........................................................................................................ 1 2 - 1 Seguridades ....................................................................................... 1 2 - 2 Lógica programada ............................................................................ 2 2 - 2 . 1 Entradas autómata situadas en la máquina ..........................2 2 - 2 . 2 Salidas autómata situadas en la máquina .............................4 2 - 2 . 3 Salidas para la rotación y el calentamiento ...........................4

3-

CONTROL DE LOS DIFERENTES CIRCUITOS NEUMATICOS ................ 3 - 1 Y20.5 (40 Bars soplado & 13 Bars presoplado) ................................ 3 - 2 Y20.7 (7 Bars) ....................................................................................

5 5 5

4-

OPCIONES Y MODOS DE FUNCIONAMIENTOS ......................................

6

II - ALARMAS & VISUALIZACIONES DE LOS DEFECTOS ..... 9 1-

ALARMAS SONORAS .................................................................................

9

2-

ALARMA LUMINOSA ...................................................................................

9

3-

VISAULIZACION DE LOS DEFECTOS EN PUESTO DE MANDO............. 9 3 - 1 Defectos de orden 1........................................................................... 9 3 - 2 Defectos de orden 2........................................................................... 10 3 - 3 Defectos de orden 3........................................................................... 11 3 - 4 Lectura de los defectos y borrado...................................................... 13

III - MODO DE AJUSTE............................................................... 15 1-

GENERALIDADES ....................................................................................... 15

2-

ROTACION EN MODO AJUSTE.................................................................. 15

3-

AJUSTE DEL ESTIRADO ............................................................................ 15

4-

CONTROL DE LAS VALVULAS DE SOPLADO .......................................... 15

5-

AJUSTE DE LOS GRADUADORES DE POTENCIA................................... 15

6-

CONFIGURACION DEL ALTIVAR 16........................................................... 17

IV - ROTACION MAQUINA........................................................... 19 1-

GENERALIDADES ....................................................................................... 19

2-

CARGA Y SALVAGUARDA DE LA CONFIGURACION DEL ATV 66........... 2 - 1 Generalidades .................................................................................... 2 - 2 Carga del ATV 66 a partir de la tarjeta PCMCIA ............................... 2 - 3 Carga de la tarjeta PCMCIA a partir del ATV 66................................

3-

CONDICIONES VINCULADAS A LA PUESTA EN ROTACION................... 24

4-

MODO OPERATORIO.................................................................................. 24

5-

AJUSTE DEL INDICADOR DE CORRIENTE MOTOR (STATOP)............... 25

19 19 19 22

V - SINCRONISMO DE LA MAQUINA ....................................... 27 1-

PRINCIPIO ................................................................................................... 27

2-

AJUSTES VINCULADOS A LOS CONTADORES ....................................... 28 2 - 1 Ajuste de los captores B15.6 y B6.5 .................................................. 29 2 - 2 Ajuste automático : (presoplado y soplado)....................................... 29

3-

REGISTRO CON DESPLAZAMIENTO DE PRESENCIA ARTICULO ......... 30 3 - 1 Principio.............................................................................................. 30 3 - 2 Ajuste de B5.3 (detección preforma) ................................................. 30

4-

REGISTRO DE DESPLAZAMIENTO DE LOS MOLDES BLOQUEADOS .. 30

VI - CARGA .................................................................................. 31 1-

CARGA FORZADA....................................................................................... 31

2-

CARGA NO FORZADA ................................................................................ 31

VII - CALENTAMIENTO .............................................................. 33 1-

GENERALIDADES ....................................................................................... 33

2-

CONDICIONES VINCULADAS A LA PUESTA EN CALENTAMIENTO ....... 34

3-

MODO LOCAL.............................................................................................. 34

4-

MODO CALCULADOR: REGULACION AUTOMATICA............................... 35

5-

CARGA Y CALENTAMIENTO DE REGULACION AUTOMATICA ............... 5 - 1 Indicador de temperatura P9W .......................................................... 5 - 2 Seguridades vinculadas al calentamiento automático ....................... 5 - 3 Calentamiento en espera (AL1) .........................................................

36 37 38 38

6-

SIN REGULACION AUTOMATICA............................................................... 39 6 - 1 Configuración .......................................................................................39 6 - 2 Inicialización .........................................................................................39 6 - 3 Corrección de calentamiento ...............................................................39 6 - 4 Carga.................................................................................................. 39

7-

RECORDATORIO DE LOS AJUSTES E INFORMACIONES ...................... 40

8-

CONTROLES ............................................................................................... 8 - 1 Control de las zonas .......................................................................... 8 - 2 Control ventilacinas ............................................................................ 8 - 3 Parada progresiva ..............................................................................

41 41 41 41

VIII - SOPLADO ............................................................................ 43 IX - CONTROL BOTELLAS ......................................................... 45 1-

PRINCIPIO ................................................................................................... 45

2-

AJUSTES (células SICK) ............................................................................. 46 2 - 1 B114 y B114A..................................................................................... 46 2 - 2 P114 y P114A..................................................................................... 46

X - ENLACE CON LOS PERIFERICOS ..................................... 49 1-

POTENCIA Y CONTROL POTENCIA .......................................................... 49

2-

MANDO DEL ALIMENTADOR DE PREFORMAS........................................ 49

3-

SERVOMANDO EN LOS PERIFERICOS DIRECCION ABAJO.................. 49

4-

NUEVO ARRANQUE AUTOMATICO CON LAS ENTRADAS 7.0 7.1 y 15.7 ........................................................................... 50

XI - IMPRESORA ......................................................................... 51 1-

IMPRESION PERMANENTE ....................................................................... 51

2-

HOJA DE TURNO ........................................................................................ 2 - 1 Encabezado ....................................................................................... 2 - 1 - 1 Primera parte ...................................................................... 2 - 1 - 2 Segunda parte..................................................................... 2 - 2 Recapitulativo de los defectos ...........................................................

3-

RELOJ FECHADOR..................................................................................... 60

51 51 57 57 59

XII - ANEXO: CONTROL BOTELLA............................................. 63 1-

CELULAS ECA............................................................................................. 63

2-

CELULAS BANNER ..................................................................................... 64

XIII - PREVENCION - MANTENIMIENTO..................................... 65 1-

MANTENIMIENTO........................................................................................ 65

2-

CONEXIONES ELECTRICAS ...................................................................... 65

3-

MONTAJE DE LOS CARTUCHOS FUSIBLE DE PERCUTOR ................... 66

ARMARIO ELECTRICO El armario eléctrico de la SBO 4 está acoplado a la máquina, para las necesidades de transportes, mediante un soporte fijado sobre el chasis de la máquina.

!

Debe desmontarse de este soporte y fijarse al suelo al instalar la máquina. El funcionamiento de la SBO 4 con el armario eléctrico no separado de la máquina puede tener graves consecuencias para la fiabilidad de los equipos electrónicos del armario.

!

En caso de régimen IT (neutro impedante), los condensadores utilizados en ciertos filtros se pueden exponer a tensiones que ocasionen su destrucción por explosión. Debido a ello, se señala la presencia eventual de estos filtros con la etiqueta siguiente:

¡ATENCION! EL REGIMEN IT ES INCOMPATIBLE CON LA UTILIZACION DE ESTE FILTRO

CONEXIONES ELECTRICAS Verificación y apriete sistemático de todos los tornillos que aseguran el apriete de las conexiones eléctricas al efectuar la instalación del equipo. No olvidar las conexiones del auto-transformador o del transformador si el equipo comprende uno. Verificación y apriete a efectuar a continuación de forma regular, por ejemplo, cada año al efectuarse una parada técnica. El primer control se hará antes del fin de la garantía.

I - PRESENTACION GENERAL

1-

2-

POTENCIA 1-1

Motor eléctrico La máquina está accionada por un motor asíncrono de 2,2 kW. La unidad de mando electrónica es de tipo ATV 66 TELEMECANIQUE. Las seguridades de protección motor están directamente cableados en el mando para ser positivas. Están duplicadas por informaciones lógicas destinadas al automatismo y que además permiten la señalización de los defectos.

1-2

Calentamiento El horno comprende 6 Módulos + horno de ángulo (SBO 4-6). Los dos primeros hornos son no regulados, así como el horno de ángulo. Los 6 módulos del horno se dividen de la forma siguiente (ver figura p 31). - 8 zonas en versión estándar (cada zona corresponde a una lámpara). - 10 zonas en opción (adición de las zonas 9 y 10). - Hornos frente a frente también en opción (adición de lámparas en la zonas 1 y 2 de los módulos 1, 3 y 5). Cada una de estas zonas está controlada por una unidad de tiristores del tipo EUROTHERME 426A. Por otra parte, un ventilador asegura el enfriamiento de los hornos y otro el de las conexiones de las lámparas. Por último, las entradas del autómata reciben las informaciones concerniente al funcionamiento de las zonas o la disyunción de los ventiladores.

LOGICA 2-1

Seguridades Ciertos movimientos que requieren de un alto grado de seguridad están bloqueados por una lógica cableada. En este caso se trata de las funciones de rotación, estirado, soplado. Por lo tanto, se garantizará la seguridad incluso en caso de fallo del autómata. No obstante, se admite una cierta flexibilidad en modo «ajustes».

NOTICE ELECTRIQUE SBO 4 - ESPAGNOL

-1-

2-2

Lógica programada El SBO 4 está controlado por un autómata programable 115U SIEMENS. Los captores conectados a sus entradas le suministran las informaciones. Los accionadores dirigidos por sus salidas animan la máquina o informan al operador. 2-2.1

-2-

Entradas autómata situadas en la máquina : (a) S0.0 : Limitador de par accionamiento horno (a) S0.1 : Limitador de par rueda de soplado (a) S0.2 : Limitador de par rueda de salida (a) S0.3 : Limitador de par rueda de transferencia preformas (a) S0.4 : Detector molde no libre (a) S0.5 : Detector tobera no libre (a) S0.6 : Limitador de par rueda de carga (a) S0.7 : Limitador de par rueda de transferencia botellas (a) B2.0 : Seguridad carga (a) B2.1 : Detección molde no abierto (a) B2.2 : Detección molde no cerrado (a) B2.21 : Leva A/C molde (a) B2.22 : Herramienta (a) S5.1 : Control freno (e) B5.3 : Detección preformas entradas horno (c) B5.4 : Detección nivel alto preformas (d) S5.5 : Detección molde no bloqueado (c) S6.3 : Control caudal agua en rueda de soplado (c) S6.31 : Control caudal agua en rueda de soplado (e) B6.5 : Información de velocidad máquina (d) S6.6 : Control presión 40 Bars de soplado (e) B7.2 : Inicialización vuelta de ruedas (e) B7.3 : Detección posición soplado (e) B7.4 : Detección posición presoplado (c) B7.5 : Detección nivel bajo preformas (a) S7.6: Control presión 7 Bars para movimiento de cilindro (d) B13.5 : Defecto carga preforma (d) B13.6 : Control preforma fría incorrecta (a) B13.7 : Flexible movimiento de cilindro en posición (e) S14.0 : Verificación presoplado (e) B14.1 : Detección posición leva de 2do soplado (opción,) (e) B14.2 : Información para sincronización carga preformas (d) S14.6 : Defecto ventilación autómata (opción)


(c) (e) (d)

(a) (d) (e) (d) (d) (d) (b) (b) (b) (b) (b) (b) (b) (b)

S15.3 B15.6 S15.5 o o S17.0 S17.2 B18.1 S18.3 S9.M

: : : : : : : : : :

S9.N : SP69A1 SP69A3 SP69A5 SP69A6 SP69A7 SP69A8 SP69A9 SP69AA B21.0 B21.1

: : : : : : : : : :

Caudal agua en horno Paso máquina Carga preforma 1 de 4 (opción) Carga 3 preformas (opción) Eyección 1ra y 2da preformas (opción) Control temperatura molde (opción) Petición de hoja de turno parcial (opción) Detección posición barrido de aire (opción) Limitación de la velocidad (opción) Calentamiento zona 9 o frente a frente pedido) (opción) Calentamiento zona 10 o frente a frente pedido) (opción) (Entrada E8.0) Seguridad puertas n° 1 y n° (Entrada E8.2) Seguridad puertas n° 3 y n° (Entrada E8.4) Seguridad puerta n° 5 (Entrada E8.5) Seguridad puerta n° 6 (Entrada 20.3) Seguridad puerta n° 7 (Entrada E20.4) Seguridad puerta n° 8 (Entrada E20.5) Seguridad puerta n° 9 (Entrada E.20.6) Seguridad puerta n°10 Inicialización horno (opción) Defecto cuello botella estallado (opción)

(a (a 2 4

(a) : Entradas especiales. Si una de estas entradas pasa de 1 a 0, el autómata memoriza el o los defectos y detiene la máquina. (b) : Cada puerta está equipada con 2 contactos. Un NA y un NC unidos mecánicamente. El contacto NA está destinado al autómata que así puede situar las puertas abiertas y garantizar una primera seguridad. Los otros contactos NC cableados en serie dirigen un relé, que suministra al autómata una información suplementaria para una mayor seguridad. Por último, un contacto de este relé asegura un control por cableado del común de mando de las funciones que pueden ser peligrosas. (c) : Entrada que impide la carga de las preformas y provoca la parada progresiva de la máquina, si esta entrada desapareciera durante la producción. (d) : Entradas que no provocan la parada de la máquina, pero que se memorizan. (e) : Entradas utilizadas para la sincronización de la máquina entre otros el presoplado y el soplado. Para más detalle y para las entradas que conciernen funciones específicas, ver los capítulos que tratan de estas funciones.


-3-

-4-

2-2.2

Salidas autómatas situadas en la máquina : Y20.2 : Eyección botellas transportador de salida (opción) Y20.3 : Carga preformas Y20.5 : Mando válvula soplado Y20.6 : Mando de frenado Y20.7 : Mando movimiento de cilindro Y21.4 : Eyección preformas en transferencia Y21.5 : Eyección botellas en transferencia Y22.5 : Electroválvula agua en horno (opción) Y22.7 : Seguridad placa giratoria (opción calentamiento preferencial) Y23.0 : Instalación de la leva de mando de soplado Y23.1 : Instalación de la leva de mando de presoplado Y23.2 : Eyección incorrecta preforma antes de horno Y23.3 : Electroválvula agua en molde (opción) Y23.4 : Instalación 2da leva de soplado (opción) Y23.5 : Brumizador agua (opción) Y23.6 : Brumizador aire (opción) Y23.7 : Instalación leva barrido aire

2-2.3

Salidas para la rotación y el calentamiento : Algunas salidas actúan por medio de relé de potencia: Salida 20.6 : Dirige la abertura o el cierre del freno por el relé K20.6 (si opción freno eléctrico). Salida 21.0 : Pone en cero los defectos del variador de velocidad ATV 66. Salida 21.1 : Dirige el relé K21.1 para el desbloqueo/bloqueo electrónico del variador. Salida 21.6 : Puesta en calentamiento de los hornos regulados, por el relé K21.6. Salida 21.7 : Puesta en calentamiento de los hornos no regulados, por el relé K21.7. Salida 22.0 : Marcha elevador preformas por el relé K22.0. Salida 22.3 : Marcha ventilación hornos y lámparas por el relé de mando K22.3 Salida 22.4 : Dirige la rotación de las preformas en el horno para control de formación preforma fría por el relé K22.4.


3-

CONTROL DE LOS DIFERENTES CIRCUITOS NEUMATICOS La máquina comprende : - Un circuito 50 Bars máximo limitado a 40 Bars para el soplado y a 13 Bars para el presoplado, bajada tobera, elongación y subida fondos de molde, circuito cuya puesta en presión/vaciado es realizada por Y20.5. - Un circuito 7 Bars que concierne todos los movimientos de gatos y cuyo llenado/purga se hace por Y20.7, escape en reposo. Una derivación tomada dirección arriba de Y20.7 suministra el aire 7 Bars para los gatos de alimentación preforma, eyección preforma antes de horno y tensión cadena de horno. 3-1

Y20.5 (40 Bars soplado & 13 Bars presoplado) : Modo automático : La llamada presión se hace tan pronto como se realiza la solicitud de rotación. El escape está dirigido en la abertura de una puerta. Modo ajuste : La puesta e presión se hace con la máquina apagada, puertas cerradas y soplado pedido. El escape es provocado por la parada soplado.

3-2

Y20.7 (7 Bars) : El 7 Bars se establece si las puertas están cerradas y tan pronto como el operador informa de su intención de arrancar mediante el botón pulsador «alarma arranque». La abertura puerta descarga la presión y también una parada por defecto (para obtener la inmovilización rápida de la rueda).


-5-

4-

-6-

OPCIONES & MODOS DE FUNCIONAMIENTOS : Los armarios pueden estar equipados con ciertas opciones que exigen un programa autómata específico. * Carga preformas 1 de 4 : Este modo de carga se hace para facilitar los ensayos que debemos realizar en un molde dado. Para realizarlo, es necesario poner en «1» la entrada E15.5, entonces la carga se efectúa en un puesto de cuatro y la preforma cargada llega al molde n°1 de la máquina. En estas condiciones de calentamiento, como la regulación automática no puede funcionar correctamente, se aconseja funcionar en modo local con el PYROMAT 320S. Entrada 15.5 = 0 Carga normal. Entrada 15.5 = 1 Carga preformas 1 de 4. * Carga preformas 3 de 4 con eyección de la 1ra y de la 3ra preforma El objetivo es idéntico a la carga preforma 1 de 4, pero el proceso requiere una carga de preformas más consecuente para la repartición del calentamiento. Es necesario poner en 1 las entradas E15.5 y E18.0. * 2do soplado : Como la máquina está equipada con un 2do soplado para las necesidades del proceso, basta con validar la entrada E14.5 (24Vcc) para poder hacer esta opción operacional. Esto requiere el material eléctrico y mecánico adecuado. * Eyección de 2 preformas al comienzo y en fin de tren : Para tener una producción homogénea de la primera a la última botella, existe la posibilidad de poner la entrada E17.1 en 1, lo que permite la eyección de 2 preformas al comienzo y al fin del tren. NOTA : Esta opción se debe utilizar en funcionamiento normal de carga. * Rotura de lámparas : Esta opción requiere un equipo del armario eléctrico adecuado (relé de corriente). Se ofrecen 2 posibilidades : E17.6 = 1 - E17.7 = 0 : La opción rotura de lámparas se valida, esto tiene por consecuencia advertir al operador (visualización, hoja de turno, alarma sonora, lámpara de destellos) acerca de una rotura de una o varias lámparas en uno o varios hornos. E17.6 = 1 - E17.7 = 1 : Validación de la opción rotura de las lámparas con todas las consecuencias anteriormente citadas, pero además con una parada inmediata de la máquina.


* Control temperatura molde : La entrada E17.0 sirve de información temperatura molde al autómata (contacto del termostato) : - Máquina parada : Si E17.0 = 0: Arranque imposible (no se alcanza la temperatura) - Máquina en rotación : Parada progresiva si se pierde el contacto S17.0. * Limitación de la velocidad : La producción máxima de la SBO 4 se fija en el programa autómata a 4.800 botellas/hora como máximo. No obstante, un interruptor de llave cableado 18.3 permite limitar esta producción a 2.600 botellas/hora. * Producción 2 moldes de 4 : Esta opción necesita obligatoriamente el equipo mecánico adecuado. Desde el punto de vista automatismo, la entrada E17.3 = 1 permite la buena gestión del soplado, de la hoja de turno, así como de la velocidad que visualiza un máximo de 2.000 botellas/hora. * Seguridad tubos de estirado : Cuando las levas de estirado corren el peligro de dañarse, puedes ser preferible eyectar las preformas demasiado frías. La inercia del sistema, en particular el tiempo de respuesta de la cámara hace que las dos o tres primeras preformas sean eyectadas inevitablemente. Para seleccionar este modo seguridad, poner en 1 la entrada 15.4. Si no hay ninguna preforma delante de la cámara permanecerá visualizada «preforma fría» * Suspención rotación : Al efectuarse el calentamiento en espera si éste está a 0 %. (ver capítulo X - párrafo 4 - página 50). Entrada 15.7 a cablear.


-7-

-8-


II - ALARMAS & VISUALIZACION DE LOS DEFECTOS

1-

ALARMAS SONORAS : Toda parada inmediata provocada por un defecto se acompaña por una señal sonora continua. Se puede detener esta alarma con el botón pulsador «parar alarma» del puesto de mando, incluso antes de haber remediado el defecto. Los defectos que no detienen inmediatamente la máquina provocan una señal intermitente para advertir al operador. Este puede escoger remediar el defecto inmediatamente o no. De todas formas, puede detener la alarma que sólo aparecerá con un nuevo defecto.

2-

ALARMA LUMINOSA : Tan pronto como hay presencia de uno o varios defectos, la lámpara de destellos lo señala. Esta sólo está en reposo si ausencia de cualquier defecto.

3-

VISUALIZACION DE LOS DEFECTOS EN EL PUESTO DE MANDO : La SBO 4 está equipada de un visualizador de defecto en el cual los textos se memorizan. Es el autómata que llama los defectos correspondientes al estado de la máquina. El objetivo es de informar el operador sobre: - Los defectos de orden 1 concernientes al armario eléctrico y las tensiones. - El o los defectos que hayan provocado la parada inmediata de la máquina. Lo denominaremos defectos de orden 2. - El o los defectos que necesiten una intervención en la máquina si se desea entrar o permanecer en fase de producción. Los estados de la máquina que requieren una decisión por parte del operador. Lo denominaremos defectos de orden 3. Como una precaución de claridad y de rapidez de acción, se dará la prioridad a los defectos mayores. Los otros defectos presentes permanecen tratados en el autómata para ser visualizados cuando las condiciones lo permitan. 3-1

Defectos de orden 1 : Estos defectos son de una visualización prioritaria, es decir, si hay defecto de orden 1, sólo este o estos defectos son indicados al operador. - Parada de emergencia. - Tensión entradas autómata. - Marcha/Parada general.


-9-

3-2

- 10 -

Defectos de orden 2 : Posteriores a los defectos de orden 1, estos son igualmente prioritarios sobre los defectos de orden 3. Ocasionan la parada inmediata de la máquina. Si procede, se memorizan los defectos mecánicos, para remediar un reset o borrado en el B.P del puesto de mando. Par rueda de soplado. Par horno. Par rueda de carga. Par rueda de transferencia preformas. Par rueda de transferencia botellas. Par rueda de salida. Tobera no libre. Molde no abierto. Presión mando cilindros. Abertura puerta. Alimentación variador. Variador motor principal. Molde no libre. Defecto montado tubo de estirado. Molde no cerrado. Defecto detector B14.2.


3-3

Defectos de orden 3 : Son los defectos que sólo aparecen cuando las funciones asociadas están en curso o bien si las mismas son pedidas por el operador. Ciertos defectos inhiben las funciones concernidas, otras provocan una parada progresiva con evacuación de las preformas si la máquina estaba en producción. Algunos textos son simplemente informaciones dadas al operador, que decide la conducta a adoptar. Agua en rueda. Agua en horno. Freno no abierto. Freno abierto. Carga de las preformas. Nivel preformas demasiado bajo. Defecto potencia alimentador. Defecto potencia posa-copela. Defecto potencia periférico. Aire soplado. Molde no bloqueado. Molde no cerrado. Defecto carga. Defecto preformas ante horno. Rotación preformas ante horno. Ajustes. Periférico no listo. Preformas frías. Velocidad muy importante. Defecto zona horno n° 1. Defecto zona horno n° 2. Defecto temperatura molde. Defecto placa giratoria n°1 a 96. Defecto zona horno de ángulo. Defecto zona n° 1. Defecto zona n° 2. Defecto zona n° 3. Defecto zona n° 4. Defecto zona n° 5. Defecto zona n° 6. Defecto zona n° 7. Defecto zona n° 8. Defecto zona n° 9. Defecto zona n° 10. Ventilador horno. Ventilador lámparas. Defecto horno de ángulo.


- 11 -

Texto que aparece llegado el caso al efectuar una petición de parada. - Puertas no cerradas. - Puertas n° 1 y n° 2. - Puertas n° 3 t n° 4. - Puerta n° 5. - Puerta n° 6. - Puerta n° 7. - Puerta n° 8. - Puerta n° 9. - Puerta n° 10. - Presión gatos para ajustes. Textos de información. - Horno listo. - Parada progresiva. (la máquina esta en procedimiento de parada progresiva, la causa es un fallo de orden 3, el defecto se visualiza. Ver párrafo VII - párrafo 8 - 3 página 41). - Carga auto. El operador solicitó el procedimiento de carga automática (ver capítulo VII - párrafo 5 - página 36) - Verificación presoplado (ver capítulo VIII - página 43). * Defecto ajuste B6.5. * Defecto ajuste B7.2. * Defecto ajuste B7.3. * Defecto ajuste B7.4. * Defecto ajuste B14.1. * Defecto ajuste B15.6. * Defecto síncrono automático.

- 12 -

* * * * * *

PYROMAT mal configurado. PYROMAT no responde. PYROMAT en modo local. PYROMAT ya no obedece. PYROMAT no en manual. Cambio PYROMAT perturbado.

* * * * *

Defecto ventilación autómata. Defecto ventilación armario. Defecto pila autómata. Arranque autómata. Nuevo arranque autómata.


3-4

Lectura de los defectos y borrado : Los defectos se visualizan uno tras otro durante un segundo cada uno. Cuando se ha revisado completamente la lista de los defectos, aparece la sigla «SIDEL», y luego la lista se retoma a su comienzo, y así sucesivamente. El borrado o Reset de los defectos por el botón pulsador en el puesto de mando sólo actúa sobre aquellos que están en la lista de visualización. Sólo se suprimen de la lista aquéllos que efectivamente han desaparecido. Una pulsación prolongada del botón pulsador no facilita para nada el borrado de los defectos.


- 13 -

- 14 -


III - MODO AJUSTE

1-

GENERALIDADES El modo ajuste afecta las funciones de rotación, estirado, soplado y calentamiento. Este modo sólo está accesible mediante una llave específica en el botón rotativo de elección de modo, situado en el armario. Hacer girar este botón Auto-Ajuste a «Ajuste».

2-

ROTACION EN MODO AJUSTE La rotación motorizada sólo es posible por sacudidas calibradas por una temporización y es necesario soltar el botón pulsador para rearmar. Modo operatorio en el puesto de mando : - Pulsar el botón pulsador «alarma arranque» hasta que se encienda, indicando así la autorización arranque. - Mantener el botón «marcha» para obtener la rotación máquina. Al soltarlo, la máquina se para inmediatamente, al igual que después de transcurrida la temporización asociada.

3-

AJUSTE DEL ESTIRADO Ver instrucción mecánica.

4-

CONTROL DE LAS VALVULAS DE SOPLADO Para poder verificar la estanquidad de las toberas y de las válvulas, es posible poner el 7 Bars y el 40 Bars, al mismo tiempo que se conservan las puertas abiertas, en modo ajuste. - Cerciorarse que ninguna válvula de soplado esté abierta, particularmente en los moldes que estuvieran mal bloqueados. - Situar los artículos en los moldes de los puestos a verificar, bloquear cuidadosamente. Cerrar las puertas. - En el puesto de mando, poner la máquina en soplado. - Abrir las puertas para maniobrar las válvulas de los puestos a controlar y bloqueados, primeramente en posición presoplado, y a continuación en posición soplado. Verificar si hay fugas. - Volver a cerrar todas las válvulas. Cortar el soplado en el puesto de mando. ATENCION : No forzar nunca un molde a desbloquear cuando está bajo presión.

!

5-

AJUSTE DE LOS GRADUADORES DE POTENCIA Recalibración de los graduadores de potencia TE 10A. La calibración de los graduadores está preajustada para que el valor máximo de la señal de mando (+ 5V) dé una conducción plena de los tiristores con una tensión nominal de la red que corresponde a la tensión nominal de los graduadores.


- 15 -

ATENCION :

!

Procedimiento de recalibración: ATENCION :

!

Anotar la tensión nominal de los graduadores indicadas en su etiqueta de señalización. Si la tensión nominal de la red es diferente de la tensión nominal de los graduadores en una gama de +/- 10%, es necesario recalibrar, para que la regulación del calentamiento se efectúe correctamente.

La recalibración del graduador se hace bajo tensión.

- Poner la máquina en modo AJUSTE. - Visualizar la página TEST DE LOS CALENTAMIENTOS - Encender la zona de calentamiento concernida (ejemplo para la zona 1: Pulsando la ZONA 1 (F1)). - Introducir un valor de consigna de +5V (ejemplo para la zona 1: Pulsando F11). - Poner en marcha los calentamientos con la tecla M/P CALENTAMIENTO (F21). - Controlar que el valor de la señal de mando del graduador es en efecto de +5V (bornes 5 y 6). - Introducir un nuevo valor de consigna de +4,8V (96 % de potencia de calentamiento). - Hacer girar el potenciómetro de calibración SPAN para que los tiristores estén justo en plena conducción (régimen de corriente sinusoidal). La tensión recalibrada se convierte en la nueva tensión nominal del graduador.

1

2 240 V

EUROTHERM

SPAN

1

2

5 6 7

3

4

3

4

ON - + 5V TE10A

- 16 -


6-

CONFIGURACION DEL ALTIVAR 16 Antes de poner en servicio el variador de velocidad que asegura la regulación de la potencia de los ventiladores del horno, resulta importante verificar la posición de los conmutadores de configuración. El procedimiento es el siguiente : - Abrir la puesta del armario eléctrico. - En fachada del variador (A87), abrir la trampilla para acceder a los conmutadores de configuración. - Cualquiera que sea la frecuencia de la red, verificar la posición de los dos conmutadores. Estos últimos deben estar imperativamente en posición baja (ver figura siguiente).

Fault

60 Hz 4-20mA

ON OFF Power


50 Hz 0-20mA

- 17 -

- 18 -


IV - ROTACION MAQUINA

1-

GENERALIDADES La rotación de la máquina (rueda y horno) está asegurada por un motor asíncrono trifásico dirigido por un variador de velocidad tipo ATV 66. El variador se encarga de regular la velocidad del motor alrededor de la consigna visualizada por el potenciómetro R69D. La corriente motor se visualiza en el indicador de corriente P69C (STATOP). El tipo del motor y de la platina de control, así como los valores de ajustes a realizar están dados por la ficha motor M.X. adjunta al dossier de la máquina con las nomenclaturas de materiales. Su número (x) se recuerda en la placa del fabricante del armario eléctrico. Por otra parte, el esquema del circuito de potencia se identifica por su número de página: 69C. - La intensidad motor es directamente lisible con el amperímetro STATOP del puesto de mando. - En caso de defecto (sobreintensidad, etc.) que se produzca en el ATV66, el mismo se señala en el puesto de mando.

2-

CARGA Y SALVAGUARDA DE LA CONFIGURACION DEL ATV66 2-1

Generalidades El ATV66 comprende una tarjeta de programación PCMCIA así como un terminal gráfico desenchufable situado en la cara delantera. El terminal gráfico permite : La selección del mando local con el teclado 20 teclas. La visualización en claro : . De la identificación del variador. . De los parámetros de explotación. . De los defectos eventuales. La recuperación manual de los ajustes y de la configuración del ATV66. En modo normal, la carga y la salvaguarda de la configuración se efectúa con la tarjeta PCMCIA. Se prevén dos casos : Carga del ATV66 a partir de la tarjeta PCMCIA. Carga de la tarjeta PCMCIA a partir del ATV66.

2-2

Carga del ATV66 a partir de la tarjeta PCMCIA a) Abrir el armario eléctrico. b) Desconectar el terminal gráfico de la cara delantera del ATV66. El desenchufado se efectúa con destornillador fino insertado en la parte superior del terminal. c) Posicionar el conmutador de bloqueo de los parámetros situados al dorso del terminal hacia abajo. d) Montar el terminal gráfico en el ATV66 y enchufarlo en su conector. e) En el armario, cerrar el seccionador Q69C para poner el ATV66 bajo tensión.


- 19 -

Observación : Para poder realizar las operaciones siguientes, el operador debe utilizar el teclado del terminal gráfico. - Las teclas «▲« y «▼« permiten desplazar el cursor de selección respectivamente hacia arriba y hacia abajo de la ventana presente. - La tecla ENT permite validar la selección efectuada. - La tecla ESC permite volver a la ventana precedente. f) En la ventana «MENU GENERAL», seleccionar la línea «Bloqueo de acceso» luego validar. g) En la ventana «BLOQUEO DE ACCESO», seleccionar la línea «Acceso total» y validar. h) Volver a la ventana «MENU GENERAL» con la tecla ESC. i) Seleccionar la línea «Archivo de ajuste» y validar. j) En la ventana «Fichero de ajuste», escoger «Recordatorio de los ajustes cliente» y validar. k) Insertar en el puerto correspondiente del ATV66 la tarjeta de programación PCMCIA que contiene los parámetros de funcionamiento del motor asíncrono. l) Con el teclado, indicar el número de página donde se encuentran los valores (parámetros del motor) a transferir y validar la elección (la tarjeta puede contener hasta 16 configuraciones y en la ventana «REPERTORIO», la casilla correspondiente a la configuración a cargar aparece en negro). m) Validar una segunda vez la elección para confirmar. Si no aparece ningún mensaje de error en la pantalla, la transferencia se ha desarrollado correctamente. n) Pulsar varias veces la tecla ESC para volver a la ventana «MENU GENERAL». o) Desconectar nuevamente el terminal gráfico de la cara delantera del ATV66. p) Posicionar el conmutador de bloqueo situado al dorso hacia arriba. q) Montar el terminal gráfico en la cara delantera del ATV66 y enchufarlo en su conector. El ATV 66 está configurado.

- 20 -


MENU GENERAL Parámetros de ajuste Imágenes de las Entradas/ Salidas Defectos pasados Configuración variador Bloqueo de acceso

Tecla " "

Tecla "ENT"

Tecla "ENT" y a continuación "ESC"

MENU GENERAL Parámetros de ajuste Imágenes de las Entradas/ Salidas Defectos pasados Configuración visualización Configuración terminal Configuración variador Configuración general Modo diagnóstico Fichero de ajustes Bloqueo de acceso

Tecla " "

BLOQUEO DE ACCESO Acceso parcial Acceso total

Tecla "ENT"

Tecla "ENT"

RECORDATORIO DE LOS AJUSTES CLIENTES

9 FICHERO DE AJUSTE 9.1 Ajuste planta total 9.2 Ajuste planta parcial 9.3 Memo ajustes clientes 9.4 Recordatorio de los ajustes

Tecla " "

Esta operación reemplaza los ajustes actuales por los ajustes clientes.

Instalación de la tarjeta PCMCIA

1 2 3 4

5 6 7 8

Tecla "ENT"

9 10 11 12

Selección del n° de página que contiene los valores de los parámetros motor con el teclado (casilla negra).

13 14 15 16

Tecla "ENT"

RECORDATORIO DE LOS AJUSTES

ATV 66

Página X

Tecla "ENT"

FIN DE TRANSFERENCIA

VISTA 1


- 21 -

2-3

Carga de la tarjeta PCMCIA a partir del ATV 66 a) Abrir el armario eléctrico. b) Desenchufar el terminal gráfico de la cara delantera del ATV 66. El desenchufado se efectúa con un destornillador fino insertado en la parte superior del terminal. c) Posicionar el conmutador de bloqueo situado al dorso del terminal hacia abajo. d) Montar el terminal gráfico en el ATV 66 y conectarlo en su conector. e) En el armario, cerrar el seccionador Q69C para poner el ATV 66 bajo tensión. f) En la ventana «MENU GENERAL», seleccionar la línea «Bloqueo de acceso» y validar. g) En la ventana «BLOQUEO DE ACCESO», seleccionar la línea «Acceso total» y validar. h) Volver a la ventana «MENU GENERAL» con la tecla ESC. i) Seleccionar la línea «Archivo de ajuste» y validar. j) En la ventana «FICHERO DE AJUSTE», seleccionar la línea «Memo ajustes clientes» y validar. k) Insertar la tarjeta PCMCIA en el puerto correspondiente del ATV 66. l) Con el teclado escoger un número de casillas que no contenga configuración (casilla blanco) y validar la elección. m) Validar una segunda vez la elección para confirmar. n) Una vez efectuada la transferencia, en la última línea de la pantalla aparece un mensaje «TRANSFERENCIA OK» En caso de error de número uno de los mensajes siguientes aparecen: - "PAGINA INCOMPATIBLE", o - "PAGINA VACIA". o) Pulsar varias veces la tecla ESC para volver la ventana «MENU GENERAL». p) Desconectar nuevamente el terminal gráfico de la cara delantera del ATV 66. q) Posicionar el conmutador de bloqueo situado con el dorso hacia arriba. r) Montar el terminal gráfico en la cara delantera del ATV 66 y enchufarlo en su conector. La tarjeta PCMCIA está configurada.

!

- 22 -


MENU GENERAL Parámetros de ajuste Imágenes de las Entradas/ Salidas Defectos pasados Configuración variador Bloqueo de acceso

Tecla " "

Tecla "ENT"

Tecla "ENT" y a continuación "ESC"

MENU GENERAL Parámetros de ajuste Imágenes de las Entradas/ Salidas Defectos pasados Configuración visualización Configuración terminal Configuración variador Configuración general Modo diagnóstico Fichero de ajustes Bloqueo de acceso

Tecla " "

BLOQUEO DE ACCESO Acceso parcial Acceso total

Tecla "ENT"

Tecla "ENT"

POR FAVOR inserte la tarjeta memoria en el conector PCMCIA

9 FICHERO DE AJUSTE 9.1 Ajuste planta total 9.2 Ajuste planta parcial 9.3 Memo ajustes clientes 9.4 Recordatorio de los ajustes

Tecla " "o" "

ENT si está listo Instalación de la tarjeta PCMCIA

1 2 3 4

5 6 7 8

Tecla "ENT"

9 10 11 12

Selección del n° de reperto rio para transferencia de los valores (casilla blanca).

13 14 15 16

Tecla "ENT"

RECORDATORIO DE LOS AJUSTES

ATV 66

Página Y

Tecla "ENT"

ENT para continuar

FIN DE TRANSFERENCIA

VISTA 2


- 23 -

3-

CONDICIONES VINCULADAS A LA PUESTA EN ROTACION - Todo defecto de orden 1 ó 2 no liberado impide la puesta en rotación de la máquina (Ver capítulo II - párrafo 3 - 1 página 9, párrafo 3 - 2- página 10 y párrafo 3 - 4página 13). - Todas las puertas deben estar cerradas. - Modo automático seleccionado - Máquina parada. - Cuando se satisfacen todas estas condiciones, la pulsación del botón pulsador alarma que la arranca, en el puesto de mando y es tomada en cuenta por el autómata, de lo contrario es inoperante.

4-

MODO OPERATORIO - Seleccionar el modo «automático». - Verificar que no se visualiza ningún defecto de orden 1 ó 2, de lo contrario remediarlo. - Pedir la alarma arranque. Si la puerta no está cerrada, en la visualización aparece su número. Si el freno estaba abierto, se cierra y se controla su posición. En caso de funcionamiento incorrecto aparece un defecto de orden 2. - Se realiza la llamada presión 7 Bars. - Mantener pulsado el botón pulsador hasta su encendido. - Mientras que el botón pulsador está encendido, el operador puede solicitar la «marcha rotación». - Entonces se dirige el freno. Si el mismo se abre correctamente, el autómata activa la salida rotación máquina pasado un plazo de 0,2 a 0,5 s (tiempo de deflux). De lo contrario, aparece un defecto de orden 2 y se anula el arranque. El tiempo de deflux corresponde al tiempo necesario para que la máquina se inmovilice completamente después de la abertura del freno de la rueda de soplado. Esta rotación parásita de la máquina es provocada por la presión estirado (posición aleatoria del cilindro del tubo de estirado sobre la leva) que interfiere con la elevación motor dirigida por el variador ATV 66. - La velocidad media de fabricación de botellas se calcula cada 4 s y se visualiza en el puesto de mando.

- 24 -


5-

AJUSTE DEL INDICADOR DE CORRIENTE MOTOR (STATOP)

VISUALIZADOR

A

B

Acci—n sobre la tecla A

Visualizaci—n enunciado

Corta Corta Corta

ASPI rAmP oFSt

Visualizaci—n valor (despu•s de plazo) 0.0 0.00 0.0

C

Acci—n sobre la tecla C (si procede) 000.0 00.00 000.0

Esperar fin de centelleo antes de soltarla

Larga Corta Corta Corta Corta Corta Corta Corta

ShiF Pb ti td AhY.1 hYSt Addr

0.0 0.0 0 0 0.1 0.1 0

000.0 000.0 0000. 0000. 00.1 00.1 0000. Esperar fin de centelleo antes de soltarla

Larga Corta

Comentarios

Lo.SC

0.0

000.0

Corta

hl.SC

9.8

009.8*

Corta Corta Corta Corta Corta Corta Corta Corta Corta Corta Corta Corta

PL1 PL2 InPt unit rESo ConA A1.md A1.SF CYC C.CYC C.PB d.B

0 0 4 - 20 mA P.U 1.dp Dirt FS.LO non E 0 0 0.1 0.0

000. 000. 4 - 20 mA P.U 1.dp Dirt GD.LO non E 00. 00. 000.1 000.0


* = 2 veces I nomin. motor (remitirse ala la ficha de acompanamiento motor para I nominal)

- 25 -

- 26 -


V - SINCRONISMO DE LA MAQUINA Además de la sincronización de los diferentes órganos mecánicos de la máquina, es necesaria una sincronización de ciertas funciones, sincronización vinculada a la progresión de los artículos en la máquina. Las funciones que requieren una sincronización como esta son, en el orden : - El movimiento del gato de carga preformas. - La eyección preforma delante horno. - El movimiento del pasador de eyección preformas en la transferencia. - La subida o la bajada de la leva de presoplado. - La subida o la bajada de la leva de soplado. - La lectura y puesta en cero del contador de control de botellas. - El movimiento del pasador de eyección botellas. 1-

PRINCIPIO El detector de proximidad B15.6 suministra al autómata una información en el paso de cada turno de la máquina. Sin embargo, esta entrada por sí sola no puede sincronizar de forma personalizada todas las diferentes funciones. Para responder a esta necesidad sin multiplicar las entradas y los detectores, se ha asignado un contador interno a cada vía. Este contador tiene por objetivo retardar la orden de sincronización a partir del tope de la entrada 15.6. Los contadores se decrementan por la entrada 6.5, vinculada a un detector de proximidad situado sobre el piñón 38 dientes módulo 8 y accionamiento de la rueda de soplado. De esta forma, tomando en cuenta la cinemática, teóricamente y como promedio se dispone de 30 impulsos por paso. El 30mo impulso de un paso puede coincidir con el tope de la entrada 15.6 carga del contador, por lo que se limitan a 29 las posibilidades de ajuste para evitar todo imprevisto de funcionamiento.


- 27 -

1 PASO

CARGA CONTADOR A SU VALOR DE AJUSTE

E 15.6 E 6.5

CONTADOR

TOPE DE SINCRONIZACION

DIAGRAMA DEL PRINCIPIO DE SINCRONIZACION x es el valor de ajuste propio a cada vía, se tiene: 1 ≤ x ≤ 29. Por otra parte, la presencia y la progresión de las preformas en la máquina se memorizan por un registro de desplazamiento en el autómata. Estas informaciones permiten inhibir ciertas funciones cuando no hay artículo, funciones de presoplado, soplado, test botellas, eyección botellas defectuosas. 2-

- 28 -

AJUSTES VINCULADOS A LOS CONTADORES La mayoría de las acciones sincronizadas tienen su emplazamiento fijado en la máquina y consecuentemente, se puede memorizar en EPROM el ajuste adecuado. Solamente las funciones de presoplado y soplado se pueden desplazar en la rueda, en función del artículo a obtener. El ajuste inicial también se optimiza y a continuación se entra en EPROM y es el programa el que calcula sus datos en función del emplazamiento de las levas.


2-1

Ajuste de los captores B15.6 y B6.5 : - Para poder estandarizar los ajustes de las máquinas, el detector B15.6 se debe calar de forma específica. - Se situará poco antes de la parada soplado (puerta n°3). Activa la entrada 15.6 al efectuar el paso del plot asociado a cada puesto. - B6.5 Produce impulsos a una frecuencia del orden de 33 Hz a velocidad nominal. Para convenir al autómata, estos impulsos deben tener una relación cíclica cercana de 1, es decir el tiempo de detección tiempo de reposo. A baja velocidad se puede apreciar la calidad del ajuste observando el diodo de la entrada E6.5. En la práctica, se respeta un entrehierro de aproximadamente 4 mm. Lo ideal consiste en ajustar el captor y en verificar su señal en el osciloscopio. Si el automatismo detecta un número insuficiente de impulsos a nivel de los captores B6.5 o B15.6, los textos «DEFECTO AJUSTE B6.5» o «DEFECTO AJUSTE B15.6» aparecen.

2-2

Ajuste automático : (presoplado y soplado) : El contador 6 es el reflejo, en todo momento, de la posición absoluta del molde n°4. El detector de proximidad B7.2 se sitúa poco antes de la parada soplado (puerta 3). Activa la entrada 7.2 al efectuarse el paso de un plot asociado al puesto 4 y situado inmediatamente encima de la corona 120 dientes módulo 8. Entonces el contador 6 se vuelve a poner en cero y se incrementa nuevamente hasta 120 mediante la entrada 6.5 definida en el capítulo V - párrafo 1 - página 27. Consecuentemente el detector B7.2 se debe posicionar de forma estándar definida en la instrucción mecánica. Cuando el puesto 4 franquea la leva de presoplado, su bandera activa el detector de proximidad B7.4 asociada al soporte de leva. De igual forma en el soplado con B7.3. De esta forma, cada leva se puede situar con precisión. Atención : Cuidar porque los detectores B7.4 y B7.3 sólo sean activados por la bandera del puesto n°4.

!

Si el automatismo detecta una anomalía, el mismo visualiza los textos adecuados, es decir: - «DEFECTO AJUSTE B6.5» - «DEFECTO AJUSTE B7.2» - «DEFECTO AJUSTE B7.3» - «DEFECTO AJUSTE B7.4» - «DEFECTO AUTOSINCRONO» La posición de la leva está dada por el valor del contador 6 en el momento en que se alcanza el puesto n°4. La aparición del mensaje «DEFECTO AUTOSINCRONO» indica que la leva de soplado y/o de barrido de aire está demasiado cerca de la leva de bloqueo del molde. Por lo tanto hay un riesgo de soplar en un molde no bloqueado.

! Alejar las levas de soplado y de bloqueado una de la otra.


- 29 -

3-

4-

- 30 -

REGISTRO DE DESPLAZAMIENTO DE PRESENCIA ARTICULO 3-1

Principio : La célula fotoeléctrica B5.3 carga la entrada del registro de desplazamiento cuando detecta el paso de una preforma a la entrada del horno. El detector de proximidad B15.6 (ver capítulo V - párrafo 2 - 1 - página 29) provoca entre otras cosas el desplazamiento del registro al ritmo de la máquina. A continuación este registro es probado por el programa para obtener diferentes informaciones: Hornos vacíos. Radiotermómetros en lectura. Presencia artículo en el presoplado. Presencia artículo en el soplado. Presencia artículo en el puesto de control. Máquina vacía. Este registro se memoriza en DB3, del DW4 al DW10. Las informaciones binarias transitan de derecha a izquierda, es decir, de los bits no significativos hacia los bits significativos. La palabra que corresponde a la rueda de soplado se transfiere a la palabra 58, donde se puede probar fácilmente.

3-2

Ajustes de B5.3 (detección preforma) : Los captores vinculados al registro deben estar posicionados correctamente y también de forma estándar. El ajuste de B15.6 se trata en el capítulo V - párrafo 2 - 1- página 29. Se trata de una célula fotoeléctrica con reflexión directa. Debe dirigirse sobre el cuerpo de la preforma. Tener cuidado que no detecte ninguna pieza mecánica, particularmente las placas giratorias. Fijar la célula inmediatamente detrás del gato de carga y dentro del eje de las preformas. Verificar que la detección de las preformas no es simultánea con el paso de 0 a 1 de E15.6, de lo contrario hacer pivotar B5.3 para detectar más cerca de la entrada, las preformas. Control : Hacer girar la máquina a su velocidad nominal en automático. Poner en carga forzada por el conmutador en el armario. Pedir la eyección preformas y la carga en el puesto de mando. Verificar que B5.3 detecta el paso de cada preforma.

REGISTRO CON DESPLAZAMIENTO DE LOS MOLDES BLOQUEADOS La entrada 5.5 (molde no bloqueado) entra en cero en el registro 84 y el bit 85.3 cuando se desactiva. El desplazamiento también se hace por la entrada 15.6, los bits en 1 corresponden a los moldes bloqueados. El autómata prueba el bit apropiado antes de permitir el soplado. NB : Se efectúa el presoplado siempre que exista bloqueo o no.


VI - CARGA

1-

CARGA FORZADA Este modo de carga se hace para facilitar los ajustes y ensayos de la máquina. No podría utilizarse en marcha continua, ya que algunas seguridades están inhibidas. Un conmutador situado en el armario eléctrico permite pasar a «carga forzada». En este modo la carga preformas está únicamente dependiente a los niveles preformas en la rampa de alimentación, así como en las informaciones de los periféricos. - Es necesario que se alcance el nivel alto (entrada 5.4) desde al menos 3 s (T7) para poner en carga. - Si se pierde el nivel bajo, se interrumpe la carga. Observemos que la solicitud carga se toma en cuenta incluso cuando las preformas faltan, pero que la carga sólo se hará al restablecerse el nivel alto. Los periféricos situados abajo también deben permitir la carga (ver capítulo X párrafo 3 - página 49).

2-

CARGA NO FORZADA Condiciones necesarias además de las condiciones de carga forzada: - Calentamiento en curso. - Ventilación de las unidades de potencia en el armario. - Temperatura horno alcanzada. - Agua en horno y rueda de soplado. Nota : Ver también carga automática (capítulo VII - párrafo 5 - página 36).


- 31 -

- 32 -


VII - CALENTAMIENTO

1-

GENERALIDADES Para los ajustes preliminares, remitirse al capítulo III - párrafo 5 - página 15, donde se trata el «modo ajuste». Un radiotermómetro lee permanentemente la temperatura de las preformas que salen del horno. Este valor se transmite a un regulador de temperatura PYROMAT 320S. El regulador siempre se utiliza en modo manual y sirve esencialmente de interfaz entre el radiotermómetro - operador - autómata - unidades de calentamiento y el autómata. Al efectuarse la primera puesta en servicio del PYROMAT, tener el cuidado de verificar la configuración remitiéndose a la instrucción del constructor adjunta en la carpeta de MANUFACTURAS ELECTRICAS suministrada con la máquina. La salida del regulador se utiliza para dirigir el conjunto de las unidades tiristores. No obstante, el operador puede hacer modular esta señal de mando, específicamente para cada zona mediante los 8 potenciómetros situados en el armario y graduados de 0 a 100. Cada una de las 8 zonas y cada uno de los 2 primeros hornos se pueden cortar mediante un conmutador rotativo luminoso situado en armario. La ventilación se pone en servicio tan pronto comienza el calentamiento. Al pararse éste, una temporización prolonga el calentamiento de los hornos y lámparas durante 2 mn. La temperatura de los hornos 3 y 6 está ajustada por un ventilador (M87) dirigida por un variador de velocidad ALTIVAR 16 (A87). El variador dirige la potencia del ventilador horno a un porcentaje de consigna determinado por el potenciómetro R87. N° DE HORNO OPCIÓN

HORNOS FRENTE A FRENTE (OPCIÓN)

1

2

3

4

5

ZONA 10

L

ZONA 9

K

ZONA 8

H

ZONA 7

G

ZONA 6

F

ZONA 5

E

ZONA 4

D

ZONA 3

C

ZONA 2

B

ZONA 1

A A

B

HORNOS NO REGULADOS


6

HORNO DE ÁNGULO

P HORNOS REGULADOS

HORNOS NO REGULADOS

- 33 -

2-

CONDICIONES VINCULADAS A LA PUESTA EN CALENTAMIENTO Siempre hablaremos en esta parte del trabajo del «modo automático», ya que el modo «ajuste» ha sido abordado en el capítulo III - página 15. - Máquina en rotación. - Circulación de agua en los hornos : * S15,3 indica al autómata si el caudal es normal. Si éste no es el caso se anula el calentamiento y se visualiza el defecto. * Ventiladores hornos no disyuntados. * Es necesario ajustar los disyuntores. Para ello, remitirse a la placa de los motores, sabiendo que se alimentan con 380 volts, trifásica. Calar la intensidad indicada para 50 ó 60 Hz según el caso.

3-

MODO LOCAL El modo local se obtiene mediante los mandos situados en la cara delantera del regulador PYROMAT 300S. Entonces el diodo marcado L/C está apagado. Para pasar a modo local : 1 - Pulsar STOP. 2 - Hundir la tecla LOC . Se apaga el diodo L/C. CAL En esta posición, el regulador está a disposición del operador, que tiene acceso a los parámetros de ajuste y, en particular, a la consigna de salida. 3 - Pulsar STOP. 4 - Hundir la tecla IND dos veces. Un diodo centellea encima del signo ▼▲ que designa la salida del PYROMATE expresada en porcentaje con decimal. 5 - Incrementar pulsando sobre ▲ decrementar sobre ▼ hasta el valor deseado. RECORDATORIO : El regulador siempre debe estar en modo manual (capítulo VII - párrafo 1 - página 33), diodo encendido encima de la tecla azul. De lo contrario, pasar a modo manual mediante esta. En regulación, si el autómata detecta una anomalía, visualiza el mensaje «PYROMAT NO EN MANUAL». 6 - Pulsar ENT. Se toma el valor. 7 - STOP nuevamente. El regulador vuelve a pasar a visualización temperatura preformas. 8 - Para estar en regulación automática volver a pasar a modo calculadora: Hundir la tecla LOC . Se enciende el diodo L/C. CAL

- 34 -


4-

MODO CALCULADOR : REGULACION AUTOMATICA El diodo L/C se enciende, la maniobra se efectúa como se indicó precedentemente, por la tecla LOC . CAL El operador no puede modificar los datos introducidos en el PYROMAT, por el contrario, el operador toma el relé. En modo calculador, rotación y calentamientos en curso y si la máquina no está en carga reforzada : El autómata comienza por verificar que el PYROMAT se ha iniciado. De lo contrario, realiza los preajustes de inicialización. Esto consiste en programar el modo de funcionamiento (calculador, sin rampa, sin telecomando, manual, la definición de la escala del aparato 0-200°C), los límites bajos y altos de la salida (20 % y 110 %). Incluso si se desea trabajar temporalmente en modo local, es necesario esta inicialización para que la visualización de la temperatura sea significativa. Si el autómata no consigue reinicializar la escala del PYROMAT y el tipo de entrada, aparece el mensaje «PYROMAT MAL CONFIGURADO». Ver entonces el capítulo VII - párrafo 5 - 2- página 38. A continuación, el autómata procede a la regulación del calentamiento en correlación con el estado de la máquina. Los parámetros de regulación se deben entrar en el PYROMAT en modo local por el operador. 1 - Poner el PYROMAT en programación por STOP y PRGM. 2 - Un diodo centella debajo de INT. El operador registra la temperatura preforma que desea obtener en °C. Proceder como en el capítulo VII - párrafo 3 apartado 5 - página 34. 3 - A continuación desplazar el diodo por apoyos sucesivos sobre ENT, hasta AL1. Escribir el valor que corresponde al porcentaje de calentamiento que se desea mantener cuando el horno está vacío (capítulo VII - párrafo 3 - apartado 5 página 34). 4 - Entrar el valor escogido por ENT. El diodo se posiciona en AL2. 5 - Escribir (capítulo VII - párrafo 3 - apartado 4 - página 34) en AL2 el porcentaje de calentamiento estimado necesario para comenzar la producción, siempre y cuando el radiotermómetro no esté aún en lectura. Este valor es aquel que se programa para la salida del PYROMAT (▼▲) en modo local y fabricación de las botellas. 6 - ENT. El valor registrado en dirección (AD) debe ser imperativamente 01 para que el autómata pueda dialogar con el autómata. 7 - ENT. Los límites bajo (L▼) y alto (L▲) de mando deben ser compatibles con AL1 y AL2 definidos precedentemente. El autómata los calza respectivamente de 20 % a 110 % al efectuar la inicialización. 8 - A continuación, desplazar el diodo hasta CB. Si la opción seguridad levas de estirado ha sido retenida: Registrar la temperatura mínima por debajo de la cual serán eyectadas. 9 - ENT. En HY, el operador registrará un coeficiente de corrección (capítulo VII párrafo 3 - apartado 5 - página 34). Este coeficiente multiplicado por la diferencia medida - consigna que define la corrección a operar en la salida del regulador. Se expresa en % de calentamiento por °C de diferencia, con la precisión de un decimal. Ejemplo de ajuste: 1,2 % por °C. 10 - La programación se termina ENT-STOP


- 35 -

5-

CARGA Y CALENTAMIENTO EN REGULACION AUTOMATICA Este procedimiento simplifica la tarea del operador al efectuar la puesta en producción. Un termopar conectado a una unidad de visualización P9W situada en el puesto de mando indica permanentemente la temperatura media de los hornos. Tan pronto como ésta sea superior a la temperatura mínima exigida por el operador (capítulo VII - párrafo 1 - página 37), la visualización suministra al autómata por la entrada 6.4, la información «horno listo» y la carga preformas se iniciará automáticamente. En procedimiento automático, carga no forzada, PYROMAT en modo calculadora y manual, funciona de la forma siguiente: 1 - Poner la máquina en rotación. 2 - Verificar que todas las zonas están bien ajustadas en función del producto, así como de los parámetros útiles en el PYROMAT 320S. 3 - Poner en calentamiento. 4 - El autómata introduce el dato AL1 del regulador y lo remite como consigna de salida (▼▲). (Respecto al calentamiento en espera o AL1, ver el capítulo VII párrafo 5 - 2 - página 38). 5 - Poner en funcionamiento el soplado, la carga. 6 - El indicador luminoso de la carga se pone a centellar y aparece el mensaje «CARGA AUTO». 7 - Entonces la temperatura pone el calentamiento a 110 % para acelerar la subida en temperatura. 8 - Tan pronto como la entrada 6.4 = 1, comienza la carga y el indicador luminoso permanece encendido. El autómata transfiere los datos a AL2 a consigna de salida del regulador. Los hornos no regulados (1 y 2) se encienden. (SBO 4/6). 9 - Cuando las preformas alcanzan el radiotermómetro, el programa espera la estabilización, luego hace una lectura del PYROMAT y efectúa el cálculo siguiente:

l

Consigna - medida decimal de °C

l

corrección en % x HY = con decimal

Luego : Calentamiento actual + corrección (según el signo de la diferencia). Así se obtiene la nueva consigna de calentamiento que entonces se envía al regulador. 10 - El autómata mantiene este nuevo mando de calentamiento hasta que el tren de preformas en el horno se regenere. A continuación, interroga el nuevo PYROMAT para calcular una corrección eventual y así sucesivamente.

- 36 -


5-1

Indicador de temperatura P9W : Esta unidad de visualización dispone de dos salidas relé inversor que corresponde a las umbrales de alarma ajustables por los potenciómetros P1 y P2.

En nuestra aplicación, sólo utilizamos la alarma n° 1 como umbral de temperatura por debajo del cual impedimos la carga preforma. Ajuste : Colocar los conmutadores para visualización para obtener en lectura el umbral alarma 1. Ajustar con el potenciómetro de fijación umbral alarma 1, la temperatura por debajo de la cual usted impide la carga preformas (temperatura en °C). Volver a poner los conmutadores para visualización en la posición medida, mientras reaparece la temperatura media de los hornos (temperatura en °C).


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5-2

Seguridades vinculadas al calentamiento automático : 1 - Si se ha seleccionado la opción seguridad tubos de estirados, entonces se lee la temperatura preformas cada 3 segundos. El mensaje «PREFORMAS FRIAS» aparece mientras la temperatura leída sea inferior al umbral CB (capítulo VII - párrafo 4 - apartado 8 - página 35) y se accionan la eyección preformas en transferencia. 2 - En el caso en que el autómata no reciba respuesta del PYROMAT después de una interrogación (ruptura de cable, perturbación, etc.), se visualiza el texto «EL PYROMAT NO RESPONDE» hasta la próxima recepción. 3 - Cuando un operador deja el PYROMAT en «local», la unidad de visualización indica «PYROMAT EN MODO LOCAL». 4 - Si el PYROMAT, que sin embargo efectivamente está en modo calculadora y no local, no toma la consigna de calentamiento (st) enviada por el autómata, este escribe : «EL PYROMAT NO OBEDECE». La razón puede ser que los calentamientos estén saturados y que se llegue al límite: 110%. 5 - Cuando el PYROMAT recibe un mensaje perturbado, informa de ello al autómata. Este último reitera su emisión e indica «INTERCAMBIO CON PYROMAT PERTURBADO», como mínimo durante 5 segundos y hasta recepción normal. 6 - Sucede que por error de manipulación, un operador pase el PYROMAT a modo Automático. Entonces el programa pone en marcha la visualización «PYROMAT NO EN MANUAL» (Ver capítulo VII - párrafo 3 - página 34. RECORDATORIO). El bucle de regulación es interrumpido entonces por el autómata y se vuelve a pasar a consigna de calentamiento AL2 si la máquina estaba en producción. El autómata reinicializa el PYROMAT para volverlo a pasar a modo MANUAL.

5-3

Calentamiento en espera (AL1) : Anteriormente definido, el valor AL1 es la potencia de calentamiento (expresada en %) que se mantendrá cuando: Los hornos estén vacíos y no se haya solicitado la carga. La carga se interrumpe por una entrada de servomando en los periféricos dirección Abajo (ver capítulo X - párrafo 3 - página 49) o por falta de preformas, y se vacían los hornos. La unidad de visualización entonces indicará «Periférico no listo» o «Nivel bajo preformas». Una vez desaparecido el defecto : Si la temperatura del horno ha caído por debajo del umbral mínimo, se reanuda el ciclo automático, como se indica en el capítulo VII - párrafo 5 -1 - apartado 6 - página 36. Si la temperatura del horno aún lo permite, la carga recomienza y también el ciclo automático, a partir del capítulo VII - párrafo 5 - 1 apartado 8 - página 36. % de calentamiento en espera : Valor comprendido entre 40 y 60 % (mín.: 0.0, máx.: 100.0) Valor de ajuste : 40 %. Nota : Este valor de ajuste permite mantener la temperatura en un horno vacío de preformas sin dañar el material.


6-

SIN REGULACION AUTOMATICA : 6-1

Configuración : En todos los casos, en la primera puesta en servicio del PYROMAT 320S, se debe verificar su configuración. Remitirse a la instrucción constructor en la carpeta «MANUFACTURAS ELECTRICAS» suministrada con la máquina. Sin la opción regulación, la inicialización debe ser efectuada por el operador.

6-2

Inicialización : 1 - Poner el PYROMAT en programación por STOP y PRGM. 2 - Un diodo centellea encima de INT. Este parámetro no se utiliza. Pulsar en ENT. 3 - El diodo se sitúa en ▲▼ que representa el mando del PYROMAT, es decir, el porcentaje general de los calentamientos. Es el valor que deberá ser ajustado por el operador para obtener la temperatura preforma adecuada. Incrementar o decrementar pulsando ▲ o ▼. Para una acción más rápida, actuar sobre las dos teclas simultáneamente. Pulsar ENT para entrar el nuevo valor. 4 - Desplazar el diodo por pulsaciones sucesivas de ENT, hasta el parámetro L . Escribir 00.0, ENT. 5 - En L , escribir 200.0, ENT 6 - Ir al parámetro L▼. Entrar 20.0 7 - En L▲ escribir 110, ENT. 8 - La programación está terminada, STOP. Tener la precaución de dejar el PYROMAT en modo local (diodo L/C LOC apagado mediante la tecla ), y en modo manual (diodo encendido CAL por la tecla azul).

6-3

Corrección de calentamiento : Para una corrección general del calentamiento únicamente : Pulsar en IND luego actuar como en los puntos 2 y 3 y a continuación STOP.

6-4

Carga : El operador puede poner su máquina en calentamiento. Cuando la unidad de visualización indica «HORNO LISTO», entonces dispone de 3 minutos para lanzar la carga, a defecto de lo cual la máquina se para (ver capítulo VII - párrafo 8 - 3 - página 41). También es posible la carga automática. Poner en calentamiento. Iniciar la carga. El indicador luminoso se pone a centellar y aparece el texto «CARGA AUTO». Cuando se alcanza la temperatura de carga, comienza automáticamente la alimentación con preformas.


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7-

RECORDATORIO DE LOS AJUSTES E INFORMACIONES Ajustes necesarios concerniente al calentamiento : - Zonas de servicio, zonas cortadas............................(en armario).................(1) - Perfil de calentamiento por potenciómetros ..............(en armario).................(1) - Temperatura horno listo..................................................................................(1) - INT : Consigna temperatura preformas, en PYROMAT.........(1) (2) - AL1 : Calentamiento de ambiente templado;.............en PYROMAT..............(2) - AL2 : Calentamiento para producción ........................en PYROMAT........(1) (2) - AD : Dirección del regulador = 01..............................en PYROMAT..............(2) - HY : Coeficiente de corrección ..................................en PYROMAT..............(2) - CB : Consigna preforma fría (opción) ........................en PYROMAT..............(2) Mensajes concerniente al calentamiento : - «HORNO LISTO» - «CARGA AUTO» - «PREFORMAS FRIAS» (Opción) ..................................................................(2) - «PYROMAT MAL CONFIGURADO»..............................................................(2) - «PYROMAT NO RESPONDE».................................................................. ....(2) - «PYROMAT EN MODO LOCAL»...................................................................(2) - «PYROMAT YA NO OBEDECE».............................................................. .....(2) - «INTRCAMBIO PYROMAT PERTURBADO».......................................... ......(2) - «PYROMAT NO EN MANUAL»................................................................ .....(2) (1) ATENCION: Estos parámetros deben retocarse al cargar preformas o en el momento de la fabricación. (2) UNICAMENTE con regulación automática.

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8-

CONTROLES El autómata verifica que las zonas necesarias están efectivamente en funcionamiento y que los ventiladores no están disyuntados. 8-1

Control de las zonas : Una zona puede estar defectuosa debido a una fusión fusible o bien a un problema de contactor. El autómata indica toda discordancia entre el estado de los conmutadores de mando zonas y el estado de los contactores correspondientes. Entonces la máquina se pone en parada progresiva.

8-2

Control ventilación : El programa verifica de forma cíclica si ha habido disyunción de ventiladores para informar al operador y proceder a la parada progresiva de la máquina.

8-3

Parada progresiva : Es una parada que se efectúa en tres tiempos : Primer tiempo : Parada de la carga. Segundo tiempo : Parada de los calentamientos cuando los hornos están vacíos. Tercer tiempo : Parada máquina cuando han salido todas las preformas. Los defectos que arman la parada progresiva, si persisten al menos 10 segundos son : La máquina en rotación, hornos vacíos, es decir pasado un tiempo de producción normal o cuando el gato de carga aún está dirigido. Caudal de agua insuficiente. Ventilador (es) horno disyuntado. Defecto de zona de calentamiento. Ventilador (es) lámpara disyuntada (s). Carga activada desde hace 10 segundos, pero no hay preformas con los hornos. La parada progresiva también se arma si la carga no se solicita durante 3’ mientras que los hornos están listos. Cuando la velocidad supera 5.000 b/h, se activa la parada progresiva. Defecto temperatura molde.


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VIII - SOPLADO El soplado sólo se hace si el molde en cuestión está bloqueado, así como cargado con una preforma. En la unidad de visualización, un no bloqueo activa la aparición de texto «MOLDE NO BLOQUEADO». Verificación presoplado : Un conmutador en armario autoriza esta función que permite juzgar la eficacia del presoplado. Entonces este último se activa y se corta tan pronto como el puesto llega a la leva de soplado. Entonces la pantalla indica : «VERIFICACION PRESOPLADO». NB : Molde no bloqueado autoriza el presoplado para permitir la subida de la leva de estirado.


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IX - CONTROL BOTELLAS

1-

PRINCIPIO : El emisor de impulsos B114B funciona al ritmo de la máquina. Dos conjuntos de células fotoeléctricas (cada uno de ellos compuestos por una célula y un reflector) se encargan de apuntar a la botella en el puesto de control, inmediatamente antes de la eyección : Uno se ocupa del fondo de la botella : B114. El otro de los hombros : B114A. Dos contadores de impulsos equipados con una preselección y con una entrada de bloqueo de recuento están conectados a B114B. Uno está asignado al controlo del fondo (P114) y dirigido por B114, el otro al control de los hombros (P114A) por B114A. Las salidas de los contadores entran en el autómata por las entradas 6.7 para los hombros y 6.2 para el fondo. La puesta a cero de los contadores se hace por la salida 25.6. Cuando una célula se oculta por el paso de una botella, la misma permite a su contador asociado contar los impulsos de B114B. Tan pronto como se establece el haz, el conteo se bloquea de nuevo. El número de impulsos contados por lo tanto es proporcional al ancho del artículo en el lugar apuntado. Si este número es superior o igual a la preselección del contador, su salida se pone en 1. Una vez que el artículo ha salido de la zona de test, el programa autómata toma en cuenta las informaciones procedentes de los contadores : Botella correcta o incorrecta y provoca o no la eyección. Si sigue un nuevo artículo, el programa vuelve a poner los contadores en cero antes de su control y así sucesivamente.


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2-

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AJUSTES (células SICK) 2-1

B114 y B114A : Modo de ajuste : 1 - Proceder al ajuste habitual de alineamiento mecánico lente célula/reflector. 2 - Célula bajo tensión, girar el botón de sensibilidad en un sentido o en el otro para encontrar el punto que provoca justo el comienzo del encendido del indicador luminoso (el sentido antihorario). 3 - Perfeccionar el alineamiento óptico para obtener el comienzo del encendido haciendo girar progresivamente el botón, sentido antihorario, y moviendo ligeramente célula y reflector. (El hecho de hacer girar el botón en el sentido antihorario provoca la extinción del indicador luminoso, la ligera modificación de posición de la célula tiende a obtener de nuevo el encendido). Bloquear ligeramente. 4 - Después de haber identificado la posición del punto sobre la parte superior del botón, colocar la botella a detectar dentro del eje de la célula (botella sujeta en la pinza transferencia). El indicador luminoso se apaga. Hacer girar el botón en el sentido horario hasta el comienzo del encendido. Llevarlo en el sentido antihorario aproximadamente 1/3 de la carrera efectuada. 5 - Pasar una botella delante de la célula y verificar que el indicador luminoso queda efectivamente apagado durante todo el paso. Si se enciende ligeramente en el medio de la botella, retocar ligeramente el botón en el sentido antihorario. NOTA : Si la máquina está equipada con otra célula, ver el anexo páginas 63 y 64.

2-2

P114 y P114A : La programación de estos dos contadores debe ser conforme al funcionamiento exigido y a las funciones utilizadas. Para los detalles y explicaciones técnicas, remitirse a la instrucción constructor HENGSTLER. La programación se efectúa mediante un juego de 9 ó 10 microinterruptores integrados en el aparato. 9 microinterruptores : CONTACTO : 1 2 3 4 5 6 7 8 9 ESTADO : 0 0 0 0 1 0 0 1 0 10 microinterruptores : CONTACTO : 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ESTADO : 0 0 0 0 1 0 0 1 0 1


Lectura y corrección eventual de los valores de preselección : 1 - Mantener pulsada la tecla P. La primera vez aparece el símbolo «R» y el valor «O». 2 - Soltar P, y luego mantenerlo hundido nuevamente. Esta vez aparece el símbolo «1» (preselección) y su valor. Este valor debe ser 9.999.999, de lo contrario, manteniendo P pulsado entrarle con el teclado. 3 - Soltar P, y mantenerlo hundido nuevamente por tercera vez. Ahora aparece el símbolo «2» (preselección) y su valor. Se trata del ancho de la botella, y es éste el valor que hay que ajustar en función de su artículo. Para modificarla : - Al mismo tiempo que se mantiene P pulsado. - Dar un impulso sobre R/CL, el valor pasa a cero. - Entrar el nuevo valor con el teclado. 4 - Soltar P. Fin de programa. Si se hunde P nuevamente, se visualiza una «S». No ocuparse de esta función. Determinación de los valores de preselecciones : El valor P1 de P114 debe corresponder al ancho botella en el fondo. El valor P1 de P114A debe corresponder al ancho de la botella en los hombros. Fabricar algunos trenes de botellas conformes. Anotar los valores más bajo contados en cada aparato. Disminuir este valor de 10 % aproximadamente y entrarlo en el valor concernido por el procedimiento de acceso a las preselecciones tratado anteriormente. Atención : Durante la escritura de las preselecciones; los aparatos están en parada.


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X - ENLACES CON PERIFERICOS

1-

POTENCIA Y CONTROL POTENCIA : Se dispone de 3 salidas potencia (380 V TRI + N) para alimentar los posibles periféricos. Los terminales correspondientes se sitúan en la célula del seccionador general. La fusión fusible de estas salidas está controlada por el programa y se señala al operador. - 3 KW : Terminales R47 - S47 - T47 - N47 : Habitualmente utilizado por el alimentador de preformas. La fusión de un fusible visualiza el texto «DEFECTO POTENCIA ALIMENTADOR». - 10 KW : Terminales R47A - S47A - T47A - N47A : El texto de defecto asociado es el texto «DEFECTO DE POTENCIA PERIFERICO». - 10 KW : Terminales R47B - S47B - T47B - N47B : Habitualmente utilizado por un posacopelas. El mensaje correspondiente es «DEFECTO DE POTENCIA PERIFERICO».

2-

MANDO DE ALIMENTADOR PREFORMAS : Mediante un relé K22.0 dirigido por el autómata, el elevador de preformas está con servomando en la SBO 4. Tan pronto como la célula fotoeléctrica B5.4 (nivel alto en rampa) ya no está oculta, una temporización T6 (0,5 s) verificar que no se trata de una información parásita y entonces dirige K22.0. Cuando el nivel preformas alcanza B5.4, la temporización T7 prolonga la alimentación durante 3 s. El contacto disponible para el servomando es un inversor identificado A20A (F), A20B( C), A20C (O) y situado en la caja de terminales de la célula del seccionador general.

3-

SERVOMANDO EN LOS PERIFERICOS DIRECCION ABAJO : Se dispone de cuatro entradas con un nivel de acción diferente. Estas entradas están en 1 cuando están conectadas al común 1B (24 Vcc), tanto sea por una célula fotoeléctrica, un relé, una salida autómata, un conmutador... Los terminales son accesibles abajo de la célula del seccionador general. Toda entrada de servomando no utilizada debe estar conectada al común 1B. - Primer nivel de servomando : Las entradas 7.0 y 7.1. Si está en curso la carga preforma : - La entrada 7.0 pasa de 1 a 0 : Interrupción de la carga. - La entrada 7.0 = 1 y la entrada 7.1 = 1 : Restablecimiento de la carga. - La entrada 7.1 = 0 : Interrupción de la carga. - La entrada 7.1 pasa de 0 a 1 : Restablecimiento de la carga.


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Por lo tanto es posible trabajar con un solo punto de acumulación en la cinta transportadora utilizando una de estas dos entradas y derivando la otra. Hasta tanto las botellas alcancen este punto, se suspende la carga. También se puede marchar con dos puntos siguientes de acumulación. Un umbral bajo (entrada 7.0) detiene la carga. La máquina se vacía y las botellas entonces sólo alcanzan un umbral alto (entrada 7.1). Cuando se pierde este umbral alto, la carga se reanuda por anticipación. Para un buen funcionamiento con anticipación, hay que respetar dos reglas : 1 - La diferencia entre el umbral bajo (entrada 7.0) y umbral alto (entrada 7.1) debe ser inferior a la plaza situada en la cinta transportadora por un vaciado completo de la máquina de soplado (prever menos de 100 botellas). 2 - Es preferible que la entrada 7.1 = 1 signifique no sólo cinta transportadora libre en umbral alto, pero también periférico abajo de la cinta transportadora en funcionamiento (paletisador, rellenadora, etc.). Para ello, en serie con la información de la célula fotoeléctrica del umbral alto, cablear un contacto recuperado en el material anexo. - Segundo nivel de servomando : entrada 5.2 Entrada 5.2 = 0 : Parada carga. Entrada 5.2 = 1 : El operador debe intervenir para poner en carga. - Tercer nivel de servomando: entrada 15.1 Entrada 15.1 = 0 : Parada carga. : Puesta en eyección botellas en periférico. Entrada 15.1 = 1 : El operador debe intervenir para poner en carga en el puesto de mando y detener la eyección botellas en periférico mediante el B.P específico que está implantada en la misma. Entrada 15.0 : Botón pulsador implantado en el periférico con su indicador luminoso salida 25.7 para el mando de la eyección sobre cinta transportadora. 4-

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NUEVO ARRANQUE AUTOMATICO CON LAS ENTRADAS 7.0, 7.1 y 15.7 : Si el operador ha escogido un calentamiento de espera igual a 0 % (ver capítulo VII - párrafo 5 - 3 - página 38), también puede decidir que la máquina dejará de funcionar, una vez vacía y durante todo el tiempo de presencia de duración del defecto periférico dirección abajo entrada 7.0 o entrada 7.1 (orden 1). Una vez que el defecto ha desaparecido, la alarma suena, la máquina vuelve a arrancar y reanuda su ciclo automático según el capítulo VII - párrafo 5 - apartado 6 - página 36. Para seleccionar el nuevo arranque automático, poner en 1 la entrada 15.7 alimentando con + 24 Vcc, es decir la marca de polaridad 1B.


XI - IMPRESORA

1-

IMPRESION PERMANENTE : En la medida en que se producen los defectos en la máquina, se realiza su impresión, precedida de la hora a la que han aparecido. Esta impresión está dictada por el acoplador 525 también responsable de los intercambios con el regulador de calentamiento. Para los casos en que se produjeran varios defectos simultáneamente, los números de defectos y las horas se memorizan en una tabla intermedia : DB4. Al producirse una parada de la máquina, ya no se toman en cuenta los defectos (acciones sobre los contactos en el transcurso de ajustes).

2-

HOJA DE TURNO : 2-1

Encabezado SBO 4 *******

TABLA DE TURNO 00 :: 01 - 00 :: 02 - ME 23 / 05 / 1990 DURACION DEL TURNO.................................................................................... DURACION DE ROTACION MAQUINA.............................................................. TIEMPO DE PARADA PRODUCCION POR DEFECTO..................................... TIEMPO DE CARGA ........................................................................................... VELOCIDAD MEDIA EN BOTELLAS/HORA ......................................................

00:02 00:00 00:00 00:00 0

NUMERO DE BOTELLAS TEORICAS ............................................................... NUMERO DE PREFORMAS CARGADAS ......................................................... NUMERO DE PREFORMAS EYECTADAS EN LA CARGA............................... NUMERO DE PREFORMAS EYECTADAS MANUALMENTE EN LA TRANSFERENCIA .............................................................................................. NUMERO DE PREFORMAS INCORRECTAS EYECTADAS EN LA TRANSFERENCIA .............................................................................................. NUMERO DE PREFORMAS FRIAS EYECTADAS EN LA TRANSFERENCIA.. NUMERO DE PREFORMAS SOPLADAS .......................................................... NUMERO DE BOTELLAS DEFECTUOSAS DETECTADAS.............................. NUMERO DE BOTELLAS CORRECTAS EYECTADAS MANUALMENTE ........ NUMERO DE BOTELLAS HABIDAS .................................................................. TOTAL DE BOTELLAS CORRECTAS ................................................................ RENDIMIENTO MATERIAL................................................................................. RENDIMIENTO MAQUINA.................................................................................. PRODUCCION MEDIA NETA EN BOTELLAS/HORA ........................................

001 001 0 0 0 0 000 0 0 000 000 0,00 0,00 0

**************

Primeramente indica la hora de comienzo del turno, luego la fecha y fin del turno.


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CANT.

TIEMPO DE PARADA hh/mm/ss 1.............01/01/01 ........... . . . . 1.............01/01/01 ........... . . . . 1.............01/01/01 ........... . . . . 1.............01/01/01 ........... . . . . 1.............01/01/01 ........... . . . . 1.............01/01/01 ........... . . . . 1.............01/01/01 ........... . . . . 1.............01/01/01 ........... . . . . 1.............01/01/01 ........... . . . .

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.DEFECTO PAR DE ACCIONAMIENTO RUEDA DE SOPLADO .DEFECTO PAR DE ACCIONAMIENTO HORNOS .DEFECTO PAR DE ACCIONAMIENTO RUEDA DE SALIDA .PAR RUEDA DE TRANSFERENCIA PREFORMAS .PAR RUEDA DE TRANSFERENCIA BOTELLAS .DEFECTO PAR DE CARGA .SEGURIDAD CARGA .DEFECTO SUBIDA VARILLA DE ESTIRADO .DEFECTO TEMPERATURA MOLDE

1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ...........

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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.DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO

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TIPO DE DEFECTO

CARGA PREFORMA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA -

N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N°

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30


1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ...........

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.DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO .DEFECTO

PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA PLACA GIRATORIA MAL CARGADA -


N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N°

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73

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1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ...........

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.DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 74 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 75 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 76 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 77 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 78 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 79 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 80 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 81 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 82 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 83 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 84 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 85 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 86 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 87 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 88 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 89 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 90 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 91 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 92 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 93 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 94 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 95 .DEFECTO PLACA GIRATORIA MAL CARGADA - N° 96 .PREFORMA MAL POSICIONADAS/DEFORMADA EN LA ENTRADA .DEFECTO PLACA GIRATORIA .MOLDE NO ABIERTO N° 1 .MOLDE NO ABIERTO N° 2 .MOLDE NO ABIERTO N° 3 .MOLDE NO ABIERTO N° 4 .TOBERA NO LIBRE N° 1 .TOBERA NO LIBRE N° 2 .TOBERA NO LIBRE N° 3 .TOBERA NO LIBRE N° 4 .TOBERA NO LIBRE N° 1 .TOBERA NO LIBRE N° 2 .TOBERA NO LIBRE N° 3 .TOBERA NO LIBRE N° 4 .MOLDE NO BLOQUEADO N° 1 .MOLDE NO BLOQUEADO N° 2 .MOLDE NO BLOQUEADO N° 3 .MOLDE NO BLOQUEADO N° 4 .MOLDE NO CERRADO N° 1 .MOLDE NO CERRADO N° 2 .MOLDE NO CERRADO N° 3 .MOLDE NO CERRADO N° 4


1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ...........

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.DEFECTO ABERTURA FRENO .DEFECTO DE CIERRE FRENO .PROCEDIMIENTO DE PARADA PROGRESIVA .DEFECTO PRESION MANDO GATO .DEFECTO PRESION SOPLADO .PRESION GATOS PARA AJUSTES .VELOCIDAD DEMASIADO GRANDE .DEFECTO CAUDAL AGUA EN HORNO .DEFECTO CAUDAL AGUA RUEDA DE SOPLADO .DEFECTO CONTACTOR ROTACION RUEDA .DEFECTO FUSIBLE SECCIONADOR Q69 .DEFECTO VARIADOR MOTOR PRINCIPAL .DISYUNCION EN EL MOTOR PREFORMA ANTES DE HORNO

1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ...........

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.DEFECTO TENSION DE ALIMENTADOR PREFORMAS .DEFECTO ALIMENTACION ELEVADO A PREFORMAS .DEFECTO TENSION DE ALIMENTACION POSACOPELAS .DEFECTO TENSION DE ALIMENTACION PERIFERICOS .PERIFERICOS NO LISTOS .NIVEL PREFORMAS BAJO EN ENTRADAS

1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ...........

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.DEFECTO AJUSTE CAPTOR INI. RUEDA: B21.0 .DEFECTO AJUSTE CAPTOR LEVA DE SOPLADO: B14.1 .DEFECTO AJUSTE CAPTOR LEVA BARRIDO DE AIRE: B18.1 .DEFECTO CAPTOR B14.2 .CAPTOR PASO MAQUINA DESAJUSTADO: B15.6 .DEFECTO AJUSTE CAPTOR INI. RUEDA: B6.5 .DEFECTO AJUSTE CAPTOR DE VELOCIDAD RUEDA: B7.2 .DEFECTO SINCRONIZACION AUTO: LEVAS SOPLADO: B7.4 .DEFECTO SINCRONIZACION AUTO: LEVAS SOPLADO: B7.3 .DEFECTO AUTOSINCRONO: LEVAS SOPLADO FUERA DE RANGO .PYROMAT NO OBEDECE AL AUTOMATA .PYROMAT EN MODO LOCAL .PYROMAT NO RESPONDE .PYROMAT MAL CONFIGURADO .PYROMAT NO EN MODO MANUAL .CAMBIO PYROMAT PERTURBADO

1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ...........

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.PARADA MAQUINA POR .PARADA MAQUINA POR .PARADA MAQUINA POR .PARADA MAQUINA POR .PARADA MAQUINA POR .PARADA MAQUINA POR .PARADA MAQUINA POR .PARADA MAQUINA POR .PARADA MAQUINA POR .PARADA MAQUINA POR


PUERTA N° PUERTA N° PUERTA N° PUERTA N° PUERTA N° PUERTA N° PUERTA N° PUERTA N° PUERTA N° PUERTA N°

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

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1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ...........

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.DISYUNCION VENTILADOR LAMPARAS .DISYUNCION VENTILADOR HORNO .DEFECTO ZONA HORNO N°1 .DEFECTO ZONA HORNO N°2 .DEFECTO ZONA HORNO N°3 .DEFECTO ZONA HORNO N°4 .DEFECTO ZONA HORNO N°5 .DEFECTO ZONA HORNO N°6 .DEFECTO ZONA HORNO N°7 .DEFECTO ZONA HORNO N°8 .DEFECTO LAMPARAS HORNOS N°1 .DEFECTO LAMPARAS HORNOS N°2 .DEFECTO LAMPARAS HORNOS N°3 .DEFECTO LAMPARAS HORNOS N°4 .DEFECTO LAMPARAS HORNOS N°5 .DEFECTO LAMPARAS HORNOS N°6 .DEFECTO ZONA HORNO DE ANGULO .DEFECTO LAMPARA HORNO DE ANGULO

1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ........... 1.............01/01/01 ...........

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.PARADA DE URGENCIA ACCIONADA .PARADA GENERAL .ARRANQUE AUTOMATA .NUEVO ARRANQUE AUTOMATA .DEFECTO PILA DE SALVAGUARDA MEMORIA AUTOMATA .DEFECTO TENSION ENTRADAS AUTOMATA .DEFECTO VENTILACION AUTOMATA .DEFECTO VENTILACION ARMARIO

***************

Los tiempos se dan en horas y minutos. El máximo permitido es de 99 horas y 59 minutos, pasado este límite, el sistema escribe X.

- 56 -


2-1.1

Primera parte : * Duración del turno : Es el tiempo comprendido entre la hoja de turno sacada precedentemente y la actual. * Duración de rotación máquina : Tiempo en que está activa la salida autómata que dirige la potencia para la rotación de las ruedas. * Tiempo de parada por defecto : Es el acumulado de los períodos en que se detiene la producción, debido a un fallo máquina. La parada por defecto comienza desde la interrupción de la carga provocada por un problema máquina o sistema de alimentación. Se excluyen los defectos en periféricos abajo. La parada por defecto corre hasta el momento de restablecimiento de la carga. Evidentemente una parada voluntaria para mantenimiento o para ajuste no se toma en cuenta. * Tiempo de carga : Tiempo durante el que la máquina está en rotación, con el gato de carga dirigido por el autómata. * Velocidad media en botellas / hora : Esta velocidad se calcula sobre todo el período de producción y sobre los minutos enteros de rotación con carga preformas.

2-1.2

Segunda parte : Todos los datos numéricos en forma de un número de artículos, preformas o botellas, se elaboran a partir del registro interno del autómata (ver capítulo V - párrafo 3 - página 30). Va de sí que ciertas maniobras no tomadas en cuenta por el programa pueden perturbar estos datos: - Evacuación de preformas manualmente. - Rotación del horno o de la rueda, desacoplados del resto de la máquina. * Número de botellas teórico : Se calcula de la forma siguiente: Preformas cargadas + (tiempo de parada por defecto X velocidad máquina). * Número de preformas cargadas : De hecho, se trata de las preformas que han tratado (controlada a la salida rueda de soplado o eyectadas en la transferencia o en la carga). * Número de preformas eyectadas en la carga : Las preformas cuya carga o toma se han realizado y las preformas deformadas se eyectan antes de su entrada al horno. Se contabilizan bajo la denominación «preformas eyectadas en la carga».


- 57 -

* Número de preformas frías eyectadas en la transferencia : Si el operador ha seleccionado, en modo de funcionamiento, la eyección de las preformas frías, entonces éstas se contabilizan al efectuarse su eyección. * Número de preformas sopladas : Son las preformas que se han sometido a soplado y presoplado. El autómata considera; Leva presoplado dirigida, presoplado efectuado, idem para el soplado. * Número de botellas defectuosas eyectadas : Botellas eyectadas automáticamente en la transferencia botellas porque han sido detectadas no conforme (capítulo VIII - página 43). * Número de botellas eyectadas manualmente en la transferencia : Botellas consideradas como buenas por el sistema pero eyectadas a pedido del operador o de un equipo periféricoperiférico abajo. * Número de preformas incorrectas eyectadas en la transferencia : Si el operador ha seleccionado la opción «eyección de 2 preformas de comienzo y de fin de tren», la contabilización de estas preformas se hace como si fuese incorrecto para el proceso o la producción. Lo mismo sucede para el vaciado de un horno, como resultado de una parada máquina. * Botellas salidas : Artículos salidos de la máquina por la rueda de salida y entregados al transportador botellas. * Total botellas correctas : Botellas salidas + botellas correctas eyectadas en la transferencia. * Rendimiento material : Es el cociente : Total botellas correctas/preformas cargadas. * Rendimiento máquina : Cociente : Total botellas correctas/número de botellas teórico (ver capítulo IX - párrafo 2 - 1 . 2 - página 57 - 1er apartado). Producción media neta en botellas/hora: Esta velocidad toma en cuenta la parada defectos.

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2-2

Recapitulativo de los defectos : A continuación, viene el recapitulativo de los defectos surgidos durante el turno, sus números respectivos, y si procede, los tiempos de parada de los que cada uno son responsables. La parada debida a los periféricos dirección abajo figura en los mismos, aunque no se tome en cuenta en los tiempos de parada acumulada del encabezado (capítulo XI - párrafo 2 - 1 . 1 - página 57 - 3er apartado). Ejemplo: NUMERO

TIEMPO DE PARADA HH/MM/SS

TIPO DE DEFECTO

1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .DEFECTO PAR DE ACCIONAMIENTO RUEDA DE SOPLADO 1 . . . . . . . .00/07/58 . . . . . . . . . . . . . . . . .DEFECTO SUBIDA VARILLA DE ESTIRADO 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .DEFECTO FONDO DE MOLDE NO LIBRE - N° 3 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .MOLDE NO BLOQUEADO - N° 3 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .DEFECTO CAUDAL AGUA EN RUEDA DE SOPLADO

***************** El fin de hoja se significa por una serie de asteriscos. El operador entonces puede arrancar la hoja después de un cierto avance papel dirigido por el botón pulsador yuxtapuesto al conmutador de petición de edición.


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3-

RELOJ FECHADOR La impresión de los defectos y hojas de turno requiere informaciones de hora y de fecha, el programa comprende una parte reservada a la actualización de estos datos. En un afán de precisión y también para liberarse de las paradas autómatas y cortes sector, un programador semanal fuera del autómata (100h. de autonomía - base cuarzo) ajusta periódicamente el reloj fechador. La secuencia de ajuste de la hora y del calendario se realiza todos los días. Comienza a las 10 horas y se termina en la abertura de contacto de reloj. El programa suministra al autómata las informaciones de ajuste por una de sus entradas. Inicialmente debe ponerse a la hora y al día de la semana y, por otra parte, se debe programar para funcionar de acuerdo con el autómata. Remitirse a la instrucción constructor para la puesta en hora y para tener las salidas según el cuadro a continuación. CUADRO DE LAS CONMUTACIONES DEL RELOJ Cierre

Abertura

LU MA 1 2 X X

MI 3

JU 4

VI 5

SA DO 6 7

10 : 00 10 : 01 10 : 00 10 : 02 10 : 00 10 : 03 X 10 : 00 10 : 04 X 10 : 00 10 : 05 X 10 : 00 10 : 06 X 10 : 00 10 : 07 X Por este medio, la deriva horaria vinculada a las temporizaciones de reloj intrautómata se corrige diariamente. Además, las paradas autómata o los cortes sector que no exceden 100 horas se reajustan a continuación. Si se superan las 100 horas, hay que poner nuevamente en hora y reprogramar el reloj eléctrico, que a continuación efectuará el ajuste del autómata. Si el desplazamiento alcanza más de una semana, se puede provocar el avance del reloj fechador intrautómata modificando temporalmente la indicación de hora y día del reloj electrónico o mediante una consola de programación.

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Ejemplo : Si la hoja del último turno está fechada martes de la 8va semana, cuando se está en viernes de 10ma semana. - Poner el reloj a 9h59 y el lunes. - Cuando el reloj esté a 10h01 (ver tabla de conmutaciones del reloj), el autómata habrá avanzado su calendario al lunes de la 9na semana y ajustado su hora igualmente a 10h01. - Volver a poner el reloj a 9h59, domingo. - Cuando el reloj indique 10h07, la hora intrautómata también se ajustará a 10h07 y su calendario al domingo 9na semana. Primer Caso : - Si la hora real ha superado 10h00 poner el reloj a 9h59, viernes. El autómata avanzará su calendario al viernes de la 10ma semana cuando el reloj marque 10h05. A continuación poner el reloj con la hora real. Al día siguiente a 10h06, se corregirá la hora en el autómata. Segundo Caso : - Si aún no son las 10h00 hora real : Poner el reloj al día y a las horas real : A las 10h05 el autómata corregirá su horario y su calendario.


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Actualización de la fecha y de la hora a partir del puesto de mando : PRINCIPIO : Cuando usted se encuentre en el módulo de modificación de la fecha y la hora, la unidad de visualización de la velocidad le permite visualizar la fecha y la hora, entonces se inhiben las funcionalidades de la máquina. La modificación (+ o -) se efectúa mediante los Botones Pulsadores liberación defecto y alarma (negro) y la validación por medio del Botón Pulsador arranque máquina (verde). Nota : Sólo los 3 dígitos de izquierda de la unidad de visualización están activos (las unidades están siempre en «0»), lo que implica que al visualizarse el año, no se representarán los millares. Etapas a seguir : 1 - La máquina debe estar parada. 2 - Pasar a modo ajuste. 3 - Mantener pulsado simultáneamente durante 10 segundos los Botones Pulsadores liberación alarma y defecto situado en el puesto de mando para activar el módulo de actualización. 4 - Modificar el número del día de 1 a 7 (1 = lunes, 7 = domingo), visible en la visualización. 5 - Validar. 6 - Modificar la fecha del día (de 1 a 31). 7 - Validar. 8 - Modificar el número del mes (de 1 a 12). 9 - Validar. 10 - Modificar el año (ilimitado). 11 - Validar. 12 - Modificar la hora (de 2 a 23). 13 - Validar. 14 - Modificar los minutos (de 0 a 59). 15 - Validar, la toma en cuenta de la hora se hace efectiva. 16 - FIN de la actualización y RETORNO al programa principal.

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XII - ANEXO : CONTROL BOTELLA

1-

CELULAS ECA FUNCIONAMIENTO El indicador LED, visible en la parte superior de la célula, permite indicar el estado de los contactos, cualquiera que sea la posición del conmutador DK-LT. *LED apagado contactos en reposo. *LED encendido conmutación de los contactos. (Cierre de NO.C y abertura de NC.C) El conmutador DK-LT permite seleccionar la reacción de la célula. En posición DK, hay conmutación de los contactos cuando el haz de la célula no alcanza el reflector (o corte de haz). En posición LT, la conmutación de los contactos se hace si el haz alcanza el reflector. POSICIONAMIENTO El alineamiento de la célula, que tiene un haz invisible se puede efectuar utilizando el indicador LED visible en la parte superior. Al efectuarse el buen alineamiento, el LED se enciende si el conmutador está en posición «LT», o se apaga si el conmutador está en la posición «DK». Para asegurarse que el haz esté correctamente centrado sobre el reflector, basta con barrer con el haz el reflector en un plano horizontal y determinar los puntos donde el indicador se enciende y se apaga (según la posición del conmutador). Ajustar el haz a mitad de camino entre los dos puntos. Hacer lo mismo en el plano vertical. SENSIBILIDAD La célula puede estar ajustada en alta sensibilidad «HT» o estar ajustada con baja sensibilidad «LO» (funcionamiento únicamente con reflector de gran rendimiento). Ajuste de la sensibilidad (potenciómetro) Sin botella, busca el ajuste donde sólo se ve el reflector (valor 1). Con botella (ésta debe estar alejada de la célula como mínimo de 40 mm. Por debajo de este valor, la botella corre peligro de servir de reflector) búsqueda del ajuste donde ya no se ve la botella (valor 2). El ajuste definitivo debe estar más cerca de 2 que de 1, ya que el polvo hace derivar en el tiempo el punto 1 hacia el punto 2. De la misma forma que el punto 2 deriva en el mismo sentido que 1 con el polvo. Deriva 1


x (2)

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TEMPORIZACION Las células fotoeléctricas pueden estar equipadas con un módulo de temporización ajustable con un retardo : * En el enclavamiento de 0,5 a 10 segundos. * En el desenclavamiento de 0,5 a 15 segundos. 2-

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CELULAS BANNER B114/B114E y B114A/B1141E : Antes de cualquier ajuste, las células deben instalarse sobre soportes que permiten una rotación de la células alrededor de su cañón roscado de fijación. Procedimiento de ajuste : 1 - Asegurarse que el potenciómetro (16 vueltas) de ganancia del receptor esté bien girado al máximo en el sentido horario (un ligero acoplamiento indica los extremos). 2 - Posicionar el emisor y el receptor a la distancia deseada y en el mismo plano. 3 - Devastar con una regla. 4 - Pegar plástico reflectante sobre el lente del receptor para ajustar el haz del emisor al centro del mismo. 5 - Colocar una botella entre el emisor y el receptor, después de haber retirado el plástico reflectante (el LED del receptor debe centellear). 6 - Hacer pivotar ligeramente el emisor (o el receptor dentro del eje de alineamiento hasta obtener la mayor frecuencia de centelleo del LED. (En la práctica, el pivoteamiento es reducido). Conmutador LO-DO - En modo LO, los contactos se cierran si el LED centellea. - En modo DO, los contactos se abren si el LED centellea. En caso de cambio de tipo de células, cuidar por posicionar las células BANNER en la misma posición angular so pena de defecto de sincronización.


XIII - PREVENCION - MANTENIMIENTO

1-

LIMPIEZA Limpiar los filtros del armario eléctrico y del rack de ventilación autómata una vez al mes o con mayor frecuencia en un atmósfera polvorienta. Las puertas del armario, del puesto de mando, de las cajas, deberán estar cerradas en un afán de seguridad y de ventilación correcta (armario). También se aconseja desempolvar la impresora al menos una vez al mes. Reemplazar, una vez al año, las dos tiras de salvaguarda que se encuentran en el bloque de alimentación autómata. ATENCION : Las pilas deben reemplazarse cuando la alimentación está bajo tensión,.

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Además, todo cambio de unidad central, de tarjeta entradas o salidas, de EPROM... deberá efectuarse cuando el autómata está fuera de tensión. 2-

CONEXIONES ELECTRICAS Verificación y apriete sistemático de todos los tornillos que aseguran el apriete de las conexiones eléctricas al efectuarse la instalación del equipo. No olvidar las conexiones del auto-transformador o del transformador si el equipo comprende uno. Verificación y apriete a efectuar a continuación de forma regular, por ejemplo, todos los daños al efectuarse una parada técnica. El primer control se hará antes del fin de la garantía.

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3-

MONTAJE DE LOS CARTUCHOS FUSIBLE DE PERCUTOR

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NOTICE ELEC SBO4-es_Ind-c.pdf

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