Normas ASTM para ensayos de Tensión y Compresión Juárez Márquez Kevin Eduardo Luna González Josué Martínez Zavala Axel Iván Sánchez Corona Corona Luis Daniel Almaraz Urias Ismael
ENSAYO DE TENSION E8 y E8M •
La ASTM define E8 ,E8M-09 como Métodos de Prueba Estándar para Pruebas de Tensión de Materiales Metálicos . Estas pruebas de tensión proporcionan información sobre la resistencia resistencia y la ductilidad de los materiales en tracción uniaxial. Esta información puede ser útil en las comparaciones comparaciones de los materiales, el desarrollo de aleación, control de calidad y diseño en determinadas circunstancias. circunstancias.
ENSAYO DE TENSION E8 y E8M •
La ASTM define E8 ,E8M-09 como Métodos de Prueba Estándar para Pruebas de Tensión de Materiales Metálicos . Estas pruebas de tensión proporcionan información sobre la resistencia resistencia y la ductilidad de los materiales en tracción uniaxial. Esta información puede ser útil en las comparaciones comparaciones de los materiales, el desarrollo de aleación, control de calidad y diseño en determinadas circunstancias. circunstancias.
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Los resultados de de las pruebas de tensión de las muestr muestras as a máquina a las dimensiones normalizadas de las partes seleccionadas de una pieza o material no del todo puede representar la fuerza y propiedades de ductilidad del produc producto to final final completo completo o su comportamiento en servicio en diferentes ambientes.
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Estos métodos de ensayo cubren los test de tensión de los materiales metálicos en cualquier forma a temperatura ambiente, en concreto, los métodos de determinación de la resistencia resistencia a la fluencia, fluencia, resistencia resistencia a la tracción, el alargamiento, y la reducción de la superficie.
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Se aplica a materiales metálicos metálicos en cualquier forma, incluyendo: incluyendo: hoja, placa, alambre, varilla, barra, tubería y tubo. Para cada uno de estos tipos de muestras, la norma define convenientes geometrías y dimensiones, que requieren requieren soluciones específicas de agarre agarre que son esenciales para realizar un ensayo con éxito. Los tipos más comunes de muestras son rectangulares y redondos.
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Para ensayar muestras rectangulares utilizamos una variedad de mordazas de acción mecánica de cuña, incluyendo las manuales, las neumáticas e hidráulicas con mandibulas planas dentadas.
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En el caso de especímenes redondos, se sugiere utilizar mandíbulas en V serradas o roscados, dependiendo de la geometría de los extremos de la muestra. Los cables finos se ensayan típicamente utilizando mordazas neumáticas para cables y mordazas para hilos que distribuyen adecuadamente la carga en una sección larga del cable para evitar rozamienos en la zona de sujeción
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Una inadecuda preparación de las muestras suele ser la razón de resultados insatisfactorios. Para asegurar resultados exactos y precisos, las muestras deben mecanizarse cuidadosamente. Para garantizar resultados precisos, nuestra serie de Máquinas de Ensayo Universales deben cumplir o exceder las especificaciones de precisión solicitadas por ASTM E8.
Ensayo de compresión
introducción •
El esfuerzo de compresión es la resultante de las tensiones o presiones que existe dentro de un sólido deformable, caracterizada porque tiende a una reducción de volumen o un acortamiento en determinada dirección.
el ensayo de compresión es un ensayo técnico para determinar la resistencia de un material o su deformación ante un esfuerzo de compresión. En la mayoría de los casos se realiza con hormigones y metales (sobre todo aceros), aunque puede realizarse sobre cualquier material. Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresión en una máquina universal.
Norma empleada. ASTM-E9-70 ESTÁNDAR METTHOSD OF COMPRESSION TETING OF METALLIC MATERIALS AT ROOM TEMPERATURE Estos métodos de ensayo cubren el aparato, las muestras, y el procedimiento para las pruebas de compresión axial-carga de los materiales metálicos a temperatura ambiente (Nota 1). Para conocer los requisitos adicionales relativos a los carburos cementados, véase el Anexo A1. •
Los valores indicados en unidades pulgada-libra deben ser considerados como el estándar. Los valores equivalentes métricos citados en la norma pueden ser aproximados. •
Esta norma puede involucrar materiales peligrosos, operaciones y equipos. Esta norma no pretende señalar todos los problemas de seguridad asociados con su uso. Es la responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
E209 Practice for Compression Tests of Metallic Materials at Elevated Temperatures with Conventional or Rapid Heating Rates and Strain Rates
Probeta estándar: •
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Las probetas para los ensayos de compresión de materiales metálicos recomendados por la ASTM. Las probetas cortas son para usarse con metales antifricción. Las de probetas medianas son para uso general y las probetas largas para ensayo que determine el modulo de elasticidad.
Ensayo de compresión entre bloques •
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Se somete al material a una carga axial de compresión. Probetas: cilindros o prismas rectos de caras paralelas. Aplicación de la carga: axial y centrada (para que el estado tensional sea uniforme) Se miden cargas y acortamientos.
Diagrama convencional: Observaciones: Admite grandes deformaciones no hay estricción posibilidad de pandeo la fricción genera triaxialidad de tensiones y no homogeneidad de deformaciones Tensiones: Deformaciones: En régimen elastoplástico:
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Procedimiento del Ensayo 1. Se anotan las medidas correspondientes iníciales a la probeta a ensayar Se le hacen las marcas a la probeta para ver en el término del ensayo hasta que medida termino. 2. Se procede a bajar la maquina para colocar la probeta en el lugar indicado, asegurando que este lo mas centrada posible a la base
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Antes de comenzar nuestro ensayo procederemos a colocar una hoja de papel milimétrico en la parte destinada a ello en la parte frontal de la maquina y un indicador de caratula correctamente calibrado en la parte inferior de la maquinaria. Procedemos a bajar el plato superior hasta que casi esté a punto de tocar la probeta (1-2 mm) Nos cercioramos de que el extensómetro este correctamente colocado antes de comenzar nuestra practica
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Cuando la maquina es puesta en marcha el indicador de caratula antes mencionado es puesto a cero Y se procede a ir tomando los datos mostrados por nuestra Maquina, Mientras la carga va en aumento veremos como la probeta se comprime poco a poco. Conforme el tiempo y la carga aumentan la probeta terminara por comprimirse hasta que nuestra maquina no pueda ofrecer mas presión, Ya que acabamos con nuestro ensayo procedemos a tomar las nuevas medidas de nuestra probeta
bibliografia •
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http://www.instron.com.es/wa/solutions/Tens ile-Testing-of-Metallic-Materials.aspx https://sites.google.com/site/labmecanicade materialesunah/noticias/normasastmparapru ebasmecanicas http://www.slideshare.net/filomenospanfilod eagor/norma-astm-e8-en-espaol
Flexión y Torsión David González Navarrete Raul Cardenas Romero Adan Rios Santiago Javier García Rodríguez
ENSAYO DE FLEXIÓN Los objetivos de los ensayos de flexión son principalmente dos: •
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Determinar una curva carga-desplazamiento del prototipo Determinar la distribución de deformaciones y de tensiones en la probeta al estar solicitado el elemento a flexión.
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El esfuerzo de flexión puro o simple se obtiene cuando se aplican sobre un cuerpo pares de fuerza perpendiculares a su eje longitudinal, de modo que provoquen el giro de las secciones transversales con respecto a los inmediatos. Sin embargo y por comodidad para realizar el ensayo de los distintos materiales bajo la acción de este esfuerzo se emplea generalmente a las mismas comportándose como vigas simplemente apoyadas, con la carga concentrada en un punto medio (flexión practica u ordinaria).
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Para ensayos más precisos la aplicación de la carga se hace por intermedio de dos fuerzas con lo que se logra “flexión pura”.
RESISTENCIA A LA FLEXION •
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La formula de la tensión será, como ya sabemos la relación del esfuerzo con la sección donde actúa. El momento flector máximo en la viga es igual: Mf max = P . ( L – d ) / 4 P la carga total L la distancia entre apoyos d la separación entre las cargas
Formulas Si el modulo resistente Wz es: Wz = p . d³ /32 Remplazando en la formula que determina la tensión y considerando el momento flector máximo, obtenemos la “resistencia estática o modulo de rotura de la flexión”.
Ensayo de flexión a tres puntos de sistemas de endoprótesis y endoprótesis vasculares expandibles (ASTM F2606) •
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proporciona una guía para caracterizar de forma cuantitativa estos productos. Proporciona datos que pueden ser utilizados para comparar la flexibilidad de diferentes productos mediante la comparación directa de las curvas de carga-deflexión y por la comparación de las pendientes de dichas curvas.
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La norma exige un accesorio específico de flexión a tres puntos. El radio entre el punto superior de aplicación de fuerza y los soportes inferiores tiene que ser de 6,35mm. Se recomienda que este dispositivo esté diseñado con materiales de baja fricción (Delrin) o que permita la rotación en el apoyo a través de rodamientos para minimizar la fricción entre el dispositivo y la muestra.
Geometría de probeta
Diagrama de Flexión
Torsión •
El ensayo de torsión es Método para determinar el comportamiento de materiales sometidos a cargas de giro. Los datos del ensayo de torsión se usan para construir un diagrama esfuerzo-deformación y para determinar el límite elástico del módulo elástico de torsión, el módulo de ruptura en torsión y la Resistencia a la torsión.
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Las probetas utilizadas en el ensayo son de sección circular. El esfuerzo cortante producido en la sección transversal de la probeta (t ) y el ángulo de torsión (q ) están dados por las siguientes relaciones:
Donde T: Momento torsor (N.m) C: Distancia desde el eje de la probeta hasta el borde de la sección transversal (m) c = D/2
: Momento polar de inercia de la sección transversal (m4) G: Módulo de rigidez (N/m2) L: Longitud de la probeta (m)
Probeta
Para realizar un ensayo de torsión se debe seguir los siguientes pasos:
Tomar las medidas de las probetas Alojar la probeta en el sitio correspondiente de la máquina. Ajustar la probeta a la máquina. Dependiendo de la maquina se deben colocar los marcadores en cero (ángulo y fuerza). Graduar la aguja indicadora del momento torsor en "cero". Accionar el botón de encendido de la máquina y tomar los valores de momento torsor de acuerdo a cada material. Retire los pedazos de probeta ensayada y proceda a colocar una nueva para colocar un nuevo ensayo
Maquina
Montaje
Registro
Bibliografia •
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http://es.scribd.com/doc/37247809/Ensayo-deTorsion http://www.docstoc.com/docs/121507925/E982Ensayo-de-torsion http://www.monografias.com/trabajos51/ensayo -torsion/ensayo-torsion2.shtml http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/TEMAII.2.8. MECANICAS.Ensayos.pdf http://www.oni.escuelas.edu.ar/olimpi2000/sant a-fesur/ensayodemateriales/Ensayos/flexion.htm
ENSAYOS DE FATIGA problema: Falla debido al crecimiento gradual y la unión de pequeñas grietas. •
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Número de ciclos de esfuerzos especificados antes que ocurra una falla de fatiga se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del material se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente grande. Se cuentan los ciclos hasta la rotura.
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Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes máximas decrecientes. Se observara la grafica de Curva S-N(Curva de resistencia)
Fases •
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Características Fatiga Fase 1 (Iniciación): Una o más grietas se desarrollan en el material Fase 2 (Propagación): Alguna o todas las grietas crecen por efecto de las cargas. Generalmente son finas y de difícil detección
Fase 3 (Rotura): La pieza sigue deteriorándose por el crecimiento de la grieta quedando tan reducida la sección neta de la pieza que es incapaz de resistir la carga. Parámetros principales: Numero de ciclos requeridos para que la falla ocurra Fluctuación de las tensiones Especificación del material Propiedades a fatiga de los materiales • •
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Bases •
Curva S-N Ley de Miner: Daño Acumulativo Estudio de Fatiga Los resultados se representan en un diagrama de tensión S, frente al logaritmo del número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas.
Diseño de las probetas •
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Generalmente las probetas de ensayo para materiales no metálicos se pueden preparar por prensado, por inyección o bien por corte de planchas. Las medidas y forma de las probetas pueden depender del tipo de matriz, molde, o del tamaño de las barras del material.
Ejemplo probeta de aluminio AL-7075.
Pruebas de desgaste
Introducción •
Este fenómeno al igual que la corrosión y la fatiga, es una de las formas mas importantes de degradación de piezas, elementos mecánicos y equipos industriales. El resultado del desgaste, es la pérdida de material y la subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias.
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Tipos de desgaste
El desgaste por abrasión, que es el más común en la industria, se define como la acción de corte de un material duro y agudo a través de la superficie de un material más suave.
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El desgaste adhesivo, también llamado desgaste por fricción ó deslizante, es una forma de deterioro que se presenta entre dos superficies en contacto deslizante. Este desgaste es el segundo más común en la industria y ocurre cuando dos superficies salidas se deslizan una sobre la otra bajo presión.
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El desgaste corrosivo ocurre en una combinación de desgaste (abrasiva o adhesiva) y de un ambiente corrosivo.
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El desgaste por fatiga superficial se observa durante el deslizamiento repetido o rodamiento sobre una pista. Las partículas suspendidas entre dos superficies sometidas a una carga cíclica pueden causar fracturas superficiales
Normativa de la Prueba •
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La Norma ASTM G40-92 define el desgaste abrasivo como la perdida de masa resultante de la interacción entre partículas o asperezas duras que son forzadas contra una superficie y se mueven a lo largo de ella. La Norma G65
ASTM C1442
Conducting test on Sealants Using Artificial Weathering Apparatus
ASTM D2565
Xenon Arc- plastic for outdoor applications
ASTM D3424
Lightfastness of Printed Material
ASTM D3451
Testing Coating Powders
ASTM D4303
Lightfastness of Artists Pigments
ASTM D4329
Light Water Exposure of Plastics
ASTM D4587
Light Water Exposure of Paint
Procedimiento de la prueba/ensayo y probeta • •
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Ensayo abrasivo A)- Dispondrá de una pista de rozamiento de radio mínimo interior de 25 cm y de radio mínimo exterior de 40 cm capaz de girar a una velocidad mínima relativa de 1 m/s, referido al centro de la probeta. (b).- Constará de dos portaprobetas, solidarios a sendos ejes deslizantes y diametralmente opuestos sobre el bastidor, que estarán centrados sobre la circunferencia media de la pista de rozamiento. (c).- Poseerá un dispositivo mediante el cual se pueda comprimir la probeta entre los platos con una presión de 0.0588 MPa.
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(d).- Tendrá otros dispositivos que permitan verter abrasivo y agua en las superficies de rozamiento. (e).- Dispondrá así mismo de un contador de vueltas.
Consiste en someter una cara de una probeta prismática de roca de 50 x 50 x 25 mm., que se ha cargado con 2 Kg de peso, a la acción de un disco abrasivo que gira a una velocidad de 45 r.p.m. , durante 5 minutos.
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Otro metodo para determinar el valor de la resistencia a la abrasión se basa en la huella producida en la cara vista de la material (P.e. baldosas) al ser sometida al rozamiento de un disco de acero y material abrasivo a una velocidad de 75 r.p.m. durante un minuto. El disco es de acero, de dureza comprendida entre 203 HB y 245 HB, de diámetro 200 mm, y de anchura 70 mm y un carro portaprobetas con un contrapeso que mantienen la presión. Como material abrasivo se emplea corindón blanco de tamaño de grano 80.
Ensayo de desgaste punzón Se utiliza una geometría paralelepipédica con dimensiones nominales 6 mm x 2,3 mm x11,41 mm. •
Ensayo de impacto
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Cuando se somete un material a un golpe súbito e intenso, en el cual la velocidad de aplicación del esfuerzo es extremadamente grande, el material puede tener un comportamiento mas frágil comparado con el que se observa en el ensayo de tensión. El ensayo de impacto a menudo se utiliza para evaluar la fragilidad de un material bajo estas condiciones. Se a diseñado muchos procedimientos, incluyendo el ensayo Charpy y el ensayo Izod. (Este ultimo generalmete se utiliza para materiales no metálicos) La probeta puede o no tener muesca, la que tiene muesca en V mide mejor la resistencia del material a la propagación de grietas.
Metodología •
Durante el ensayo, un péndulo pesado, que inicia su movimiento desde una altura h describe un arco y posteriormente 0
golpea y rompe la probeta; llega a una altura final h menor. Si se conoce las alturas inicial y final del péndulo, se puede calcular la diferencia en su energía potencial. Esta diferencia es la energía de impacto absorbida durante la falla o ruptura de la probeta. f
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Las unidades de medida son libra∙pie ó Joules en el ensayo Charpy; y libra∙pie/plg o en J/m.
Geometría de la probeta
Nota: Pueden tener o no muesca, depende de la finalidad del ensayo.
BIBLIOGRAFIA •
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http://www.dcne.ugto.mx/Contenido/revista/ numeros/2/desgaste.htm http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/TEMAII.2. 8.MECANICAS.Ensayos.pdf http://www.nycelaboratorios.com.mx/index.p hp?option=com_content&view=article&id=30 &Itemid=49
Materiales compuestos Preimpregnados
Josué Luna González
Es la forma más común de presentación de los materiales compuestos utilizados en la industria aeronáutica. Los materiales preimpregnados consisten en “refuerzos” (cintas o tejidos) preimpregnados en una resina termoestable (en estado inicial de polimerización, estado beta) ó termoplástico y capaz de procesarse en condiciones específicas. Los materiales preimpregnados son manufacturados con técnicas de autoclave, pero también pueden ser manufacturados sin autoclave.
Dos de las características principales de los materiales preimpregnados termoestables son: • •
Requieren un almacenarse a temperaturas de –18°C Tienen tiempo de vida limitado
1. Los materiales preimpregnados solo pueden manufacturados con técnicas de autoclave? Verdadero
Fals0
1. Cuales son dos de las características principales de los materiales preimpregnados: –
–
Requieren un almacenarse a temperaturas de –18°C Tienen tiempo de vida limitado
MOLDEO POR INYECCIÓN DE termoplásticos reforzados
José Adán Ríos Santiago
Moldeo por inyección •
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Es la técnica de moldeo más utilizada con materiales poliméricos. Técnica discontinua: llenado a presión del molde + enfriamiento + desmoldado.
Aplicación.
Termoplásticos cristalinos. Duro plásticos. Elastómeros.
Moldeo de termoplásticos •
Plastifica el material mediante husillo
Termoplásticos reforzados •
Los termoplásticos reforzados con fibras largas (LFT), ofrecen un ahorro de peso, y mayor resistencia. Es por ello que los fabricantes de automóviles y de aviones, utilizan cada vez mas este material.
CUESTIONARIO. •
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¿En que consiste la técnica de moldeo por inyección de termoplásticos reforzados? R= Es una técnica discontinua, que consiste en el llenado a presión del molde + el enfriamiento + desmoldado. ¿A que materiales se les aplica esta técnica? R= A termoplásticos cristalinos, duro plásticos y elastómeros.
Modelado Spray Up El moldeo por spray (spray lay up) es un proceso de fabricación de compuestos de molde abierto, donde se rocían resina y refuerzos en un molde reutilizable. La resina y la fibra pueden ser aplicadas por separado o simultáneamente, picadas, por un flujo combinado desde una pistola dosificadora de resina y cortadora de fibra Proceso 1.- El molde es encerado y pulido para un fácil desmoldado. 2.- El gelcoat se aplica a la superficie del molde y se deja endurecer. 3.- La resina virgen se mezcla con otros productos tales como carbonato de calcio o trihidrato de aluminio y se bombea a un tanque de retención. 4.- La resina, el catalizador, y la fibra cortada se rocía en la superficie del molde con la ayuda de una pistola de mano. La pistola rociadora se mueve en un patrón predeterminado para crear un espesor uniforme de la lámina. 5.- Un rodillo se utiliza para la compactación de la capa de fibra y resina rociada para crear una superficie del laminado uniforme y lisa. El aire atrapado es removido. 6.- Cuando se estima conveniente, madera, espuma, o núcleos de nido de abeja se encuentran insertos en el laminado para crear una estructura de tipo sándwich. 7.- El laminado se cura a temperatura ambiente o en un horno para acelerar el reticulado de la resina. 8.- La pieza se desmolda y se envía para un mecanizado posterior.
Preguntas •
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¿Qué tipo de molde se utilizan para este tipo de modelado? ¿La pistola utilizada en este tipo de moldeado es aspersora y cortadora? Cierto Falso
Pultrusión
La pultrusión ofrece ventajas muy señaladas:
Este término se define como un procedimiento para obtener perfiles de plástico reforzado, de forma continua, sometiendo las materias primas a un arrastre y pasando por operaciones de impregnado, conformado, curado y corte. La pultrusión es un proceso continuo, automático y de molde cerrado, especialmente diseñado para altos volúmenes de producción, en cuyo caso es económicamente muy rentable.
Gran versatilidad de formas en la obtención de tubos y perfiles. Alta rigidez específica y resistencia de los productos acabados. Bajos costos de producción. Velocidades de producción relativamente altas Producción contínua. Buen acabado superficial. Posibilidad de obtener grandes longitudes sin limitación. Equipamiento comparativamente más económico que en otros procesos. Posibilidad de obtener las máximas resistencias en tracción conocidas en los composites. Selección direccional de propiedades.
Aplicaciones - construcción de vehículos/ aislante térmico - tecnología ferrocarril (interiores de trenes, vías) - conductos para cables - cubiertas y rejillas para plantas de tratamiento de aguas - tecnología médica, antenas (mástiles de aeropuertos), satélites - perfiles para vigas, fachadas de edificios, ventanas, puentes, escaleras. - palos de golf, cañas de pescar - farolas, bancos y entablados exteriores
1.- la pultrusión es un____________, automático y de molde cerrado, especialmente diseñado para altos volúmenes de producción. R= proceso continuo 2.-Una de sus ventajas en el buen acabado superficial R= la pultrusión •
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COLOCACIÓN AUTOMÁTICA DE CINTAS Y FIBRAS JAVIER GARCIA RODRIGUEZ
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Se trata de la utilización de maquinas controladas numéricamente para la colocación de capas de material compuesto, colocando al final todo el laminado en el molde. Ahorra cerca del 80% del trabajo manual con utilización máxima de material. Funciona de tal manera que un rodillo coloca y presiona uniformemente cada capa evitando porosidades, además que el encintado es uniforme en toda la pieza, por lo que el acabado final es siempre mejor que el producido a mano.
Preguntas •
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¿Qué tipo de máquinas aplican las cintas y fibras en materiales compuestos? Máquinas controladas por control numérico. ¿Qué porcentaje se llega a ahorrar en trabajo con éste tipo de proceso? Hasta el 80%.
MOLDEO POR TRANSFERENCIA DE RESINA •
El moldeo por transferencia de resina RTM es un proceso de moldeo de piezas de material compuesto (fibra con resina), a partir del moldeo por inyección de resina en un molde cerrado que contiene la pre-forma de la fibra.
Elementos del proceso •
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Preforma: está formada por
la fibra que es la encargada de dar la forma de la pieza final que posteriormente se introducirá en el molde. Molde: generalmente de material metálico. El molde se sella tras introducción de la preforma, siendo fundamental un buen vacío para así conseguir el buen llenado sin poros de la resina. Resina: es inyectada a alta presión al molde. Una de las ventajas es la utilización de cualquier tipo de resinas. Bomba de vacío: para conseguir el vacío en el molde. Inyector de resina: para inyectar a alta presión (0.5-1 bar) la resina en el molde.
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Obtención de la preforma con las fibras. Si la geometría es complicada, para dar una rigidez inicial se pueden usar adhesivos que luego se eliminarán para facilitar la obtención de la geometría. Introducción de la preforma en el molde y posterior sellado del mismo dejando en vacío y asegurando que éste se mantendrá durante todo el proceso Inyección de la resina mediante las distintas entradas en el molde, dispuestas con el objetivo de conseguir un buen llenado y buena fluencia de la misma. Curado de la resina en el molde mediante un aumento de temperatura en el interior de una estufa o mediante calefactores en el propio molde. Desmoldeo de la pieza.
VENTAJAS Piezas con características estructurales; estructurales; buena combinación de resistencia y rigidez. Permite conseguir geometrías de mayor espesor y mayor dificultad geométrica. Menor número de piezas defectuosas. •
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DESVENTAJAS Análisis previo a la fabricación del molde para posterior desmoldeo. Complejidad de obtención de preformas. Costes elevados de moldes y precisión de encaje. Estudio exhaustivo de propiedades de las resinas para conseguir el correcto llenado del molde. •
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Preguntas •
1.- ¿Qué es el moldeo por transferencia transferencia de resina?
El moldeo por transferencia transferencia de resina RTM es un proceso de moldeo de piezas de material compuesto compuesto (fibra con resina), a partir del moldeo por inyección de resina en un molde cerrado que contiene la preforma de la fibra. •
2.- La preforma, preforma, el molde, resina, bomba de vacío, y el inyector de resina son los elementos del proceso de moldeo por transferencia de resina. Cierto Falso
Rotomoldeo RAÚL CÁRDNAS ROMERO
El rotomoldeo o moldeo rotacional es un proceso de conformado de productos plásticos en el cual se introduce un polímero en estado líquido o polvo dentro de un molde y éste, al girar en dos ejes perpendiculares entre sí, se adhiere a la superficie del molde, creando piezas huecas.
Etapas del proceso El proceso se compone de las siguientes etapas: Se deposita el polímero, ya sea pulverizado o en estado líquido, dentro del molde. Una vez hecho esto, se cierra el molde asegurando su estanqueidad, aunque éste deberá haber sido construido de forma que al final del proceso sea posible abrirlo y recuperar la pieza elaborada. La cantidad de polímero necesaria ha de ser previamente calculada según las dimensiones requeridas para la pieza a fabricar. El molde ya cerrado es introducido en un horno a temperaturas entre 250-450º C (fundiendo o sinterizando el material), donde comienza a girar lentamente alrededor de dos ejes perpendiculares que pasan por el centro de gravedad de la pieza. El movimiento rotacional es el causante de que el polímero se adapte a las paredes internas del molde, cubriendo toda la superficie con una pared relativamente uniforme, quedando así la pieza hueca. Posteriormente se enfría el molde y se extrae la pieza ya solidificada. •
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Materiales a los que se puede aplicar Comúnmente se utilizan materiales termoplásticos, sin embargo, también se pueden utilizar termoestables y látex. Los termoplásticos más comunes son polietileno (HDPE-LDPE), policloruro de vinilo (PVC), polipropileno (PP), poliestireno (PS), acrilonitrilo butadiense estireno (ABS), etc. De los materiales termoestables se utilizan por ejemplo el poliéster RFV, la resina de PU y las resinas de poliéster y epoxi. Todos estos por su fácil manejo durante este proceso.
PREGUNTAS •
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1.-¿Por medio de qué obtienen la piezas en el rotomoldeo? Lo que le da la forma a las piezas es el molde , donde se pone la materia prima. 2.- ¿Cómo se hace para que el material se pegue a las paredes del molde? Centrifugándolo en dos ejes, vertical y horizontal.
Desventajas. Alta inversión. Conocimientos técnicos especializados.
INYECCION RIM El moldeo por inyección a reacción, es un proceso que involucra la mezcla a alta presión de dos o más reactivos líquidos y la inyección de estos dentro de un molde, cerrado a baja presión.
Proceso: 1) Mezclado de las dos partes del polímero. 2) Inyección de la mezcla a alta presión. 3) Se deja reposar la mezcla hasta que se expande y cura.
Ventajas. Moldes de bajo costo. Especialmente para piezas grandes. Procesos automatizados. Alto volumen de producción.
El material plástico usado es el poliuretano (PUR). Otros materiales usados son el nylon termoplástico. Polyester y resinas epóxicas, etc.
Ejemplos: Spoilers, guardabarros, parachoques. Elementos carrocería de tractores. Carcasas de electrodomésticos. Contenedores.
Preguntas. Menciona el proceso de inyección RIM 1) Mezclado de las dos partes del polímero. 2) Inyección de la mezcla a alta presión. 3) Se deja reposar la mezcla hasta que se expande y cura. •
¿ cual es el material mas usados en inyección rim? Es el poliuretano •
prensado/ estampado de materiales compuestos. Luis Daniel Sanchez Corona
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En este método el metal solidifica con presión, entre moldes cuyas superficies son presionadas en una prensa hidráulica. La presión aplicada y el contacto con el molde favorecen la transferencia de calor, por lo que el enfriamiento es rápido y se obtiene un grano fino, libre de poros y propiedades mecánicas cercanas a la materia prima
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Materiales ceramicos metales
Prensado isostatico - Argon - 7350 psi a 45000 psi
preguntas •
Para que tipo de materiales se usa el estampado/ prensado? R Materiales cerámicos aleaciones metales
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Es una ventaja del prensado isostatico eliminar los vacíos internos y la microporosidad Verdadero falso
Moldeo por centrifugado Juárez Márquez Kevin Eduardo
Moldeo por centrifugado Este proceso consiste en depositar una capa de fundición líquida en un molde de revolución girando a gran velocidad y solidificar rápidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla.
Las características de la fundición dependen de varios parámetros que deben controlarse para tener una producción uniforme. Estos factores son, principalmente: La temperatura de colada. La composición del material a utilizar.
Se utiliza la fuerza centrífuga producida a consecuencia del movimiento de rotación del eje que se sujeta. Esta fuerza hace que el material llene la cavidad del molde. Tiene la ventaja de que se consiguen piezas de menor grosor que las elaboradas con el procedimiento de moldeado por gravedad. Se utilizan para la confección de piezas finas de revolución, como cilindros o casquillos de cojinetes.
-En el modelo por centrifugado se utiliza la fuerza de gravedad producida a consecuencia del movimiento de rotación del eje que se sujeta. Verdadero FALSO -Parámetros que deben controlarse para tener una producción uniforme: Temperatura y composición
Moldeo con inyección de resina
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Heber Faleg Medina Barba 8AV1
Moldeo con inyección de resina Su principal diferencia es que la resina liquida no es introducida directamente al molde, sino que se introduce en un molde hueco a través de una cámara exterior. Cuando se cierra el contramolde un percutor fuerza a la resina al exterior a través de un sistema de orificios de colado en la cavidad del molde. Después de que el material haya tenido tiempo de curarse la pieza es expulsada del molde. Las ventajas son: no se forma sobrante la piza moldeada necesita menor acabado. Se puede hacer muchas piezas al mismo tiempo. •
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Figura 1. Moldeo por inyección de resina. 1. Molde, 2. Contramolde, 3. Resina.
Preguntas •
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El moldeo con inyección de resina, su principal diferencia es que la resina liquida no es introducida directamente al molde, sino que se introduce en un molde hueco a través de una cámara exterior Verdadero falso Menciona las tres ventajas del método de moldeo con inyección de resina. R= no se forma sobrante, la pieza moldeada necesita menos acabado y se pude hacer muchas piezas al mismo tiempo.
Moldeo de resina por inyección en una preforma. SRIM
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El moldeo por transferencia de resina (RTM) y el moldeo por reacción de inyección estructural (SRIM) son técnicas de tratamiento similares. En RTM se inyecta una resina líquida en un molde cerrado que contiene una fibra de refuerzo precolocada. Después de que la resina impregna el refuerzo, éste cura, formándose un producto sólido compuesto. SRIM funciona según los mismos principios que RTM, pero las resinas de partida usadas en SRIM son de viscosidad inferior y reaccionan mucho más rápido que aquellas usadas en RTM. Los procesos de RTM y SRIM pueden ser divididos en las etapas siguientes:
1-Estratificación: Primeramente, se pone el material de refuerzo en el molde, por lo general, es rociado con un agente desmoldante para facilitar la posterior retirada del moldeado. 2- Etapa de mezclado: Varios reactantes y el posible catalizador son mezclados juntos
3- Etapa de relleno: La resina llena el molde e impregna la fibra de refuerzo 4- Etapa de curación: Después de que el relleno este completo, el compuesto se deja en el molde para curar la resina. 5-Etapa de retiro. Después de haber alcanzado un cierto grado de curación por todas las partes del compuesto, el producto compuesto solidifica y logra un cierto nivel de propiedades mecánicas. El curado En SRIM, donde se requiere un proceso más rápido de reacción, el objetivo es por lo general alcanzar la curación en menos de 10 minutos para alcanzar un grado alto de producción •
Equipamiento La primera parte de equipo que se necesita para un proceso de RTM/SRIM es la bomba de inyección de resina.
