SECRETARIA DE COMERCIO Y FOMENTO INDUSTRIAL
NORMA MEXICANA
NMX-H-121-1988 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL ACERO DE REFUERZO
STRUCTURAL WELDING PROCEDURE REINFORCING STEEL STEEL
DIRECCION GENERAL DE NORMAS
NMX-H-121-1988 NMX-H-121-1988
PREFACIO En la elaboración de esta norma participaron las siguientes empresas e instituciones:
CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL ACERO. CONSORCIO DE ASESORES PROFESIONALES COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD. COMITE ADMINISTRADOR DEL PROGRAMA FEDERAL DE CONSTRUCCION DE ESCUELAS. DEPARTAMENTO DEL DISTRITO FEDERAL. ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS DEL I. P. N. FERROCARRILES NACIONALES DE MEXICO. HYLSA, S. A. DE C. V. INSTITUTO DEL TRABAJADORES.
FONDO
NACIONAL
DE
LA
VIVIENDA
PARA
LOS
INSTITUTO MEXICANO DEL SEGURO SOCIAL. INST ITUTO DE SEGURIDAD Y SERVICIOS SE RVICIOS SOCIALES DE LOS TRABAJADORES DEL ESTADO. METALURGICA VERACRUZANA, S. A. DE C. V. SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES.
NMX-H-121-1988 NMX-H-121-1988
PREFACIO En la elaboración de esta norma participaron las siguientes empresas e instituciones:
CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL ACERO. CONSORCIO DE ASESORES PROFESIONALES COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD. COMITE ADMINISTRADOR DEL PROGRAMA FEDERAL DE CONSTRUCCION DE ESCUELAS. DEPARTAMENTO DEL DISTRITO FEDERAL. ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS DEL I. P. N. FERROCARRILES NACIONALES DE MEXICO. HYLSA, S. A. DE C. V. INSTITUTO DEL TRABAJADORES.
FONDO
NACIONAL
DE
LA
VIVIENDA
PARA
LOS
INSTITUTO MEXICANO DEL SEGURO SOCIAL. INST ITUTO DE SEGURIDAD Y SERVICIOS SE RVICIOS SOCIALES DE LOS TRABAJADORES DEL ESTADO. METALURGICA VERACRUZANA, S. A. DE C. V. SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES.
NMX-H-121-1988 NMX-H-121-1988
SECRETARIA DE LA DEFENSA NACIONAL. SIDERURGICA DE YUCATAN, S. A. DE C. V. UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO
NMX-H-121-1988 NMX-H-121-1988
CONTENIDO 1
OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION
1.1
Metal base para acero de refuerzo.
1.2
Procesos de soldadura.
1.3
Precauciones para la seguridad.
2
REFERENCIAS
3
DEFINICIONES
4
SIMBOLOS
5
ESFUERZOS PERMISIBLES
5.1
Esfuerzos del metal base.
5.2
Esfuerzos unitarios en la soldadura.
5.3
Areas de soldadura efectivas, longitudes longitudes y espesores de garganta.
6
DETALLES ESTRUCTURALES
6.1
Transición en el diámetro de la varilla.
6.2
Excentricidad.
6.3
Uniones aprobadas.
6.4
Calificación de la unión.
6.5
Detalles de la unión a tope directa.
6.6
Detalles de la unión a tope indirecta.
6.7
Detalles da la unión traslapada.
6.8
Interconexión de miembros precolados.
7
EJECUCION DEL TRABAJO
7.1
Generalidades.
7.2
Ensamble.
NMX-H-121-1988 NMX-H-121-1988
7.3
Control de la distorsión, contracción y calentamiento.
7.4
Calidad de las soldaduras.
8
TECNICA
8.1
Requisitos del metal de aporte.
8.2
Requisitos de la temperatura de precalentamiento interpasos.
8.3
Cráteres por contacto de arco.
8.4
Soldaduras de armado.
8.5
Progresión de soldadura.
8.6
Soldadura de varillas de refuerzo galvanizadas.
8.7
Procedimientos para soldadura aluminotérmica.
8.8
Soldadura con gas a presión.
8.9
Electrodos para soldadura por arco con electrodo metálico recubierto (SMAW).
8.10
Electrodos y gas de protección para soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW); y, soldadura so ldadura por p or arco con electrodo tubular continuo (FCAW).
9
CALIFICACION
9.1
Generalidades.
9.2
Calificación del procedimiento.
9.3
Calificación del soldador y del operador de la maquina para soldar.
10
INSPECCION
10.1
Requisitos generales.
10.2
Inspección de materiales.
10.3
Inspección de la soldadura, calificación del procedimiento y equipo.
10.4
Inspección de la calificación al soldador y al operador de maquina para soldar.
10.5
Inspección del trabajo y registros.
NMX-H-121-1988
10.6
Obligaciones del contratista.
10.7
Pruebas no destructivas.
APENDICE A.- Especificaciones extranjeras. APENDICE B.- Términos y definiciones. APENDICE C.- Ejemplo de un formato para calificar el procedimiento de soldar.
NMX-H-121-1988
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL ACERO DE REFUERZO STRUCTURAL WELDING PROCEDURE REINFORCING STEEL 1
OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION
1.1 Esta Norma Mexicana se aplica junto con las especificaciones generales prescritas a todas las soldaduras efectuadas como parte de una construcción de concreto reforzada (nota l). El concreto reforzado puede colarse convencionalmente, en obra, precolado, presforzado o construcción compuesta con acero estructural. Esta norma debe aplicarse a la soldadura de acero para refuerzo de concreto para: empalmar, traslapar (excepto acero de preafuerzo1, dispositivo ó para unir acero, anclas y detalles de anclaje, así como cualquier otra soldadura requerida en la construcción de concreto reforzado, tanto en el taller, como en campo. Cuando se suelda acero de refuerzo a miembros estructurales primarios deben aplicarse totalmente los requisitos del código indicado en el apéndice A3. 1.1.1 No deben utilizarse las soldaduras especificadas en esta norma cuando las propiedades para resistir impacto sean un requisito. No se incluyen en esta norma los requisitos de pruebas de impacto para varillas de refuerzo. Nota 1:Las siguientes especificaciones generales aplicables se indican únicamente como información, y no constituyen todas las especificaciones generales: - Especificaciones para puentes de carreteras de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes. - Normas técnica complementarias del Reglamento de Construcción del Departamento del Distrito Federal. - Manual de Diseño de Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad (estructuras de concreto). 1.2 Metal base para acero de refuerzo. 1.2.1 El metal base del acero de refuerzo que va a soldarse bajo esta norma, debe cumplir con los requisitos de las normas vigentes indicadas a continuación. Pueden soldarse entre sí cualquiera de estos aceros para refuerzo. NMX-B-6
Varillas corrugadas y lisas de acero, procedentes de lingote o palanquilla, para refuerzo de concreto.
NMX-B-l8
Varillas corrugadas y lisas de acero, procedentes de riel, para refuerzo de concreto.
NMX-H-121-1988
NMX-B-32
Varillas corrugadas y lisas de acero, procedentes de eje, para refuerzo de concreto.
NMX-B-253 Alambre liso de acero estirado en frío para refuerzo de concreto. NMX-B-290 Malla soldada de alambre liso de acero para refuerzo de concreto. NMX-B-457 Varillas corrugadas de acero de baja aleación procedentes de lingote o palanquilla, para refuerzo de concreto. 1.2.2 Para soldar un acero que no está incluido en 1.2.1, debe cumplir con lo indicado en los reglamentos de construcción o lo dictaminado por el director responsable de obra; proporcionarse el análisis químico y carbono equivalente, así como establecer su soldabilidad mediante calificación; conforme a los requisitos de 9.2 o cualquier otro solicitado por el director responsable de obra. 1.2.3 Los materiales que no están incluidos en 1.2.1, debe ser uno de los aceros indicados en el código del apéndice A 3. 1.2.4 E1 carbono equivalente (C.E., tabla 4) de las varillas de acero de refuerzo o del material por unir, debe calcularse de la composición química informada por el fabricante del acero, por medio de la siguiente fórmula: C.E. = % C + %Mn + %Cu + %Ni + %Cr - %Mo - % V 6 40 20 10 50 10 Nota: La NMX-B-457 especifica una composición química controlada, limitando el carbono equivalente a un máximo, lo cual proporciona mejor soldabilidad que otras varillas de refuerzo. 1.2.5 Si no se dispone de los informes, el análisis químico puede hacerse en varillas que representen a las que van a soldarse. Cuando el informe del fabricante del acero no establece el valor del molibdeno y vanadio, el carbono equivalente debe determinarse usando: carbono, manganeso, cobre, níquel y cromo, o si no se desea hacer el análisis anterior, debe suponerse un valor mayor de 0.75% de carbono, para ese material, 1.3 Procesos de soldadura. 1.3.1 Los procesos para soldar son: soldadura por arco con electrodo metálico recubierto (SMAW), soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW), soldadura por arco con electrodo tubular continuo (FCAW), soldadura con gas a presión (PGW) o soldadura aluminotérmica
NMX-H-121-1988
1.3.2 Puede usarse cualquier otro procedimiento de soldar, cuando sea aprobado por el director responsable de obra, previendo que cualquier requisito de calificación especial se especifique con todos los detalles para asegurar juntas satisfactorias, para la aplicación requerida. 1.4 Precauciones para la seguridad. Las precauciones para la seguridad deben ser conforme a lo indicado en la especiticación del apéndice A 1. 2
REFERENCIAS
Esta norma se complementa con las siguientes Normas Mexicanas vigentes. NMX-B-124 Industria siderúrgica. Practica recomendada para la inspección con partículas magnéticas. NMX-B-133 Método de inspección con líquidos penetrantes. NMX-B-331 Método de prueba de macroataque para productos de acero. NMX-H-77
Soldadura. Electrodos de acero al carbono, recubiertos, para soldadura por arco eléctrico.
NMX-H-86
Soldadura. Electrodos de acero de baja aleación, recubiertos para soldadura por arco eléctrico.
NMX-H-97
Soldadura. Metales de aporte de acero al carbono para soldadura por arco protegido con gas.
NMX-H-93
Soldadura. Términos y definiciones.
NMX-H-98
Soldadura. Metales de aporte de acero de baja aleación para soldadura por arco protegidos con gas.
NMX-H-99
Soldadura. Electrodos de acero al carbono para el proceso de soldadura de arco con electrodo tubular continuo.
NMX-B-111 Símbolos para soldadura y pruebas no destructivas. 3
DEFINICIONES
Los términos de soldadura empleados en esta norma se indican en el apéndice B y en la NMX-H-93.
NMX-H-121-1988
4
SIMBOLOS
Los símbolos de soldadura se indican en la NMX-H-111. Deben detallarse totalmente las condiciones específicas agregando notas o detalles. 5
ESFUERZOS PERMISIBLES
5.1 Esfuerzos del metal base. Los esfuerzos del metal base deben ser los especificados en el reglamento aplicable o norma particular. 5.2 Esfuerzos unitarios en la soldadura. 5.2.1 Los esfuerzas permisibles en tensión o en compresión para bisel, ranura en "V" y soldadura a tope por aluminiotermia, deben ser los mismos que para los esfuerzos unitarios permisibles correspondientes al metal base, indicados en el proyecto particular aplicable, para la construcción de concreto reforzado; siempre y cuando el metal de aporte usado tenga una resistencia, como mínimo, igual a la del metal que va a soldarse (ver tabla 1). 5.2.2 Los esfuerzos permisibles en la garganta efectiva para soldaduras de ranura-bisel-abocinada, soldaduras de ranura-"V"-abocinada y soldaduras de filete, deben ser conforme a lo indicado en la tabla 1, excepto cuando se indica en la columna "G" de esa tabla, debe usarse el electrodo indicado en la tabla 3 para un metal base en particular. 5.3 Areas efectivas de soldadura, longitudinales y espesores de garganta. 5.3.1 Uniones a tope directas. E1 área efectiva de soldadura debe ser el área de la sección transversal nominal de la varilla que va a soldarse. Si van a unirse varillas de diferente diámetro, el área de soldadura efectiva debe ser el área de la sección transversal nominal de la varilla de menor diámetro. 5.3.2 Soldaduras de ranura en “V” abocinadas y bisel abocinadas.
E1 área de soldadura efectiva debe ser la longitud de soldadura total multiplicada por el espesor de garganta efectivo. 5.3.2.1 La longitud efectiva de este tipo de uniones debe ser la longitud total de su sección completa, ya sea de la soldadura de ranura en "V"-abocinada o de la soldadura de bisel-abocinada. No deben hacerse reducciones en la longitud efectiva, ya sea para el inicio o cráter de la soldadura, si la soldadura es completa en toda su longitud. 5.3.2.2 La longitud de soldadura efectiva mínima de uniones soldadas de ranura en “V”-abocinada o bisel-abocinada, no debe ser menor que dos veces el diámetro de la varilla, para diámetros iguales; o dos veces el diámetro de la varilla menor cuando se trate de varillas de diámetros diferentes.
NMX-H-121-1988
5.3.2.3 La garganta efectiva de una soldadura de ranura en "V"-abocinadao bisel-abocinada, cuando enrase con la sección de la varilla (figura 1), debe ser 0.4 y 0.6, respectivamente, del radio de la varilla; pueden usarse gargantas mas grandes, siempre y cuando los procedimientos de soldadura para uniones a tope indirectas sean calificadas conforme a lo indicado en 9.2. Cuando van a unirse varillas de diámetros diferentes, la garganta debe basarse en el radio de la varilla de menor diámetro. 5.3.3 Soldadura de filete. E1 área efectiva de soldadura debe ser la longitud efectiva multiplicada por la garganta efectiva. Se considera que se aplican en esta área efectiva de soldadura los esfuerzos en la soldadura de filete, para cualquier dirección en donde se aplica la carga. 5.3.3.1 La longitud de soldadura efectiva de una soldadura de filete debe ser la longitud total de su sección completa, incluyendo en encajonado (remates). No debe hacerse ninguna reducción en la longitud efectiva de la soldadura ya sea para el inicio o cráter de la soldadura, si la soldadura es completa en toda su longitud. 5.3.3.2 La longitud de soldadura efectiva de una soldadura de filete curva, debe medirse a lo largo del eje de la garganta efectiva. Si el área soldada de una soldadura de filete en una ranura o agujero, calculada a partir de esta longitud, es mayor que el área nominal del agujero en el plano de la superficie de empalme, entonces esta última área se utiliza como el área efectiva de la soldadura de filete.
NMX-H-121-1988
Tabla 1.- Esfuerzos permisibles en soldadura y resistencia última permisible de soldaduras para varillas trabajando a tensión o compresión Tipo de Tipo de soldadura Metal base junta (a) Designación Grado NMX A Uniones a tope directas y juntas en
B Juntas de ranura de penetración completa ( garganta efectiva “T” en trabajando en uniones de tensión o plancha comprensión) Uniones a tope indirectas, uniones y conexione s traslapada s
Soldaduras de ranura abocinada en “V”, de biesel abocinado y de filete (garganta efectiva (b) trabajando en cortante)
C B-6 B-18 B-32 B-457
B-6 B-18 B-32 B-457
D 30 35 B-457 (h) 42
30 35 B-457(h) 42
Resistencia última Metal de aporte Resistencia última permisible de soldadura E F El especificado La misma que se en la tabla 3 especifica para el excepto aluminio metal base. termia (d) y gas con presión. (e)
E70XX E80XX E90XX
42 Aw (f y g) 48 Aw (f y g) 54 Aw (f y g)
Esfuerzos de trabajo Metal de Esfuerzo permisible aporte en la garantía efectiva (c) G H El El mismo que se especificado especifica para el en la tabla 3 metal base. excepto aluminio termia (d) y gas con presión. (e) 137 N/mm² (14 E70XX kgf/mm²) (g) E90XX
177 N/mm² kgf/mm²) (g)
NMX-H-121-1988
Notas: a)
Para detalles de preparación aprobados y ajustes, ver figuras 3, 4 y 5.
b)
Para definición de garganta efectiva de ranuras abocinadas, ver figura 1.
c)
En la zona de soldadura de la varilla: bajo fatiga, carga reversible, impacto o carga sísmica, la carga del servicio respectiva no debe exceder de 137 N/mm2 (14 kgf/mm2). Si es necesario, para condiciones de fatiga, el calculista puede establecer los límites de esfuerzos, concordantes con el detalle de la junta soldada y número de repeticiones esperadas, menores de 127 N/mm2 (13 kgf/mm2).
d)
E1 metal de aporte no debe tener propiedades mecánicas menor es a las especificadas para el metal base.
(18
NMX-H-121-1988
Notas: a)
Para detalles de preparación aprobados y ajustes, ver figuras 3, 4 y 5.
b)
Para definición de garganta efectiva de ranuras abocinadas, ver figura 1.
c)
En la zona de soldadura de la varilla: bajo fatiga, carga reversible, impacto o carga sísmica, la carga del servicio respectiva no debe exceder de 137 N/mm2 (14 kgf/mm2). Si es necesario, para condiciones de fatiga, el calculista puede establecer los límites de esfuerzos, concordantes con el detalle de la junta soldada y número de repeticiones esperadas, menores de 127 N/mm2 (13 kgf/mm2).
d)
E1 metal de aporte no debe tener propiedades mecánicas menor es a las especificadas para el metal base.
e)
No se requiere metal de aporte.
f)
Fórmula general: Vr = (0.6 Fu) Aw.
Donde: Vr
=
ú1tima resistencia al cortante permisible (kg).
Fu
=
última resistencia a la tensión como se indica por el número de clasificación del electrodo en N/mm2 (kgf/mm2).
0.6 Fu =
ú1tima resistencia al cortante del metal de soldadura depositado, N/mm2 (kgf/mm2).
Aw
área de la garganta efectiva de la soldadura (mm2).
=
No se ha incluido el factor de capacidad de reducción (9.2 ACI 318) suponiendo que este factor se ha utilizado en el diseño del miembro, incluyendo el refuerzo. g)
Los esfuerzos y resistencias permisibles son aplicables con el metal base y electrodos indicados en la misma línea. Pueden usarse electrodos con los metales base mas resistentes, que aparecen en líneas más abajo, pero únicamente en sus valores de esfuerzos tabulados.
h)
Sólo se cuenta con un grado de resistencia de fluencia mínimo: 412 N/mm2 (42 kgf/mm2).
5.3.3.3 La longitud de soldadura efectiva mínima de una soldadura de filete no debe ser menor a cuatro veces el tamaño nominal.
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5.3.3.4 La garganta efectiva debe ser la distancia mas corta de la raíz a la cara de la soldadura esquemática. 6
DETALLES ESTRUCTURALES
6.1 Transición en el diámetro de las varillas. Las uniones a tope directas a tensión, en varillas alineadas axialmente, cuando son de diferentes diámetros, deben hacerse como se muestra en la figura 2. 6.2 Excentricidad. 6.2.1 Cuando se usa la soldadura traslapada o uniones a tope indirectas excéntricas, el concreto que rodea a la unión, en la estructura terminada debe estar suficientemente confinada con estribos para evitar el agrietamiento del concreto causado por la tendencia de la unión a deformarse, debido a la excentricidad de la carga. 6.2.2 Las uniones soldadas traslapadas deben limitarse a varillas hasta el número seis (figura 5). 6.3 Uniones aprobadas. Las varillas de refuerzo pueden unirse por: uniones a tope directas, uniones a tope indirectas o uniones soldadas traslapadas; no obstante, en donde sea práctico, son preferibles las uniones a tope directas excepto para varillas del número seis o menores (figuras 3, 4 y 5). 6.4 Calificación de la unión. Todas las uniones soldadas deben calificarse conforme a lo indicado en 9.2. 6.5 Detalles de la unión a tope directa. 6.5.1 Una unión a tope directa se define como una unión entre dos varillas cuyos ejes son aproximadamente colineales, las varillas que han sido unidas por una soldadura de ranura de penetración completa de la junta, hecha por los dos lados o por un lado con respaldo, que tiene penetración completa y fusión de la soldadura y el metal base en toda la profundidad de la unión. 6.5.2 Una unión a tope directa entre varillas cuyos ejes están en posición aproximadamente horizontal debe hacerse, preferiblemente, ya sea con soldadura de ranura en "V" sencilla o doble, teniendo cada varilla un bisel con un ángulo o ángulos entre 45° y 60° (figuras 3 A ó B).
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Fig. 1 Gargantas efectivas para soldadura de ranura abocinadas.
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Fig. 2 Uniones a tope directas mostrando la transición entre Varillas de diferente diámetro.
6.5.3 Una unión a tope directa entre varillas cuyos ejes están en posición aproximadamente vertical debe hacerse preferiblemente, ya sea con soldadura de ranura de bisel sencillo o doble que tenga el extremo de la varilla inferior terminado a 90° del eje de la varilla y la superior biselada a un ángulo de, aproximadamente, 45° (figura 3 D). 6.5.4 Las uniones a tope directas en varillas del número ocho y menores, usando una preparación en "V" o bisel sencillo, deben hacerse con un respaldo adecuado (figura 3 C). 6.5.5 Las uniones a tope directas soldadas ya sea con procesos aluminotérmicos o de soldadura con gas a presión, deben hacerse con varillas cortadas a 90° y que tengan una abertura de raíz, como lo especifique el que efectúa los respectivos procesos de soldar. 6.6 Detalles de la unión a tope indirecta. 6.6.1 Una unión a tope indirecta se define como una unión entre dos varillas cuyos ejes son aproximadamente colineales, en donde las varillas van a soldarse a un elemento de unión común, ya sea por soldadura de ranura en "V", abocinada o doble bisel abocinado; la sección transversal restante de las varillas queda sin soldar. El elemento de unión puede ser una plancha, ángulo, varilla u otro perfil aprobado por el director responsable de obra. 6.6.2 E1 elemento de unión usado debe tener una área en su sección transversal que proporcione una resistencia, como mínimo, igual a la resistencia de las varillas que están siendo unidas. 6.6.3 Deben usarse las soldaduras de ranura de bisel abocinado sencillo o doble cuando el elemento de unión sea un ángulo, plancha o solera (figuras 4 A ó 4 B).
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6.6.4 Deben usarse soldaduras de ranura en "V" abocinadas sencillas o dobles cuando el elemento de unión sea una barra redonda (figura 4 C). 6.7 Detalles la unión traslapada. 6.7.1 Estas uniones pueden ser directas o indirectas. 6.7.2 Una unión traslapada directa se define como una unión entre dos varillas cuyos ejes son aproximadamente paralelos y se encuentran en un mismo plano, las varillas están en contacto y se sueldan entre sí, ya sea por soldadura de ranura en "V", abocinada sencilla o doble (figura 5 A). Deben usarse las soldaduras de ranura en "V" abocinadas dobles para uniones de traslape directo; a menos que la junta sea accesible por un sólo lado, se permiten soldaduras de ranura en "V" abocinadas sencillas. 6.7.3 Una unión soldada traslapada indirecta se define como una unión entre dos varillas cuyos ejes están aproximadamente paralelos y en el mismo plano, pero separadas y soldadas a una plancha de unión común por soldaduras de ranura abocinadas sencillas (figura 5 B). 6.7.3.1 La plancha de unión debe tener una sección transversal que proporcione, como mínimo, una resistencia igual a la de las varillas que van a unirse 6.7.3.2 Las varillas deben estar en contacto con la plancha de unión. 6.8 Interconexión de miembros precolados. 6.8.1 Los miembros precolados pueden interconectarse uniendo varillas de refuerzo, las cuales se proyectan a través de los extremos de los miembros precolados, o soldándolas junto con insertos de plancha los que se han colado dentro de los miembros precolados. 6.8.2 Las uniones de las proyecciones de las varillas de refuerzo deben ser conforme a lo indicado en 6.3 y 6.4, así como los requisitos de 6.5, 6.6 ó 6.7, como se requiera. 6.8.3 Las uniones de los insertos de plancha pueden ser directas o indirectas. Cualquier tipo de conexión, puede estar expuesta u oculta. 6.8.3.1 Las uniones de los insertos de plancha expuestas directamente, son conexiones entre miembros precolados en las que dichos insertos son colados dentro de los miembros individuales que están en contacto y soldados entre sí; y quedar sustancialmente expuestas en la construcción final (figura 6 A). 6 8.3.2 Las conexiones directas con insertos de plancha ocultas son uniones entre miembros precolados, en las cuales dichos insertos son colados dentro de los miembros individuales que están en contacto y soldados entre sí, y quedan cubiertos en la construcción final (figura 6 B).
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6 8.3.3 Las conexiones indirectas con insertos de plancha expuestas, son conexiones entre mienbros precolados en las cuales dichos insertos son colados dentro de miembros individuales y soldados a un miembro de unión común, y quedan sustancialmente expuestos en la construcción final (figura 6 C). 6.8.3.4 Las conexiones indirectas con insertos de plancha ocultas, son conexiones entre miembros precolados en las cuales dichos insertos se cuelan en los miembros individuales que van a soldarse a miembros de unión comunes, y quedan cubiertos en la construcción final (figuras 6 D y E). 6.8.3.5 La soldaduras de las conexiones de los insertos de plancha, incluyendo los requisitos para esta, el área de la sección, así como las dimensiones del tamaño y longitud de la soldadura deben hacerse conforme a esta norma. 6.8.3.6 Deben cumplirse los requisitos de la soldadura en acero embebido en concreto (ver 7.3.2). 6.8.4 Las anclas, varillas y pasadores deben sujetarse a las planchas de unión o a otros miembros de acero mediante soldadura de filete periférica en sus extremos, por soldadura de ranura de penetración completa de la junta, o en el caso de juntas traslapadas por soldadura de ranura abocinada. La soldadura debe efectuarse conforme a lo indicado en esta norma (figura 7). 7
EJECUCION DEL TRABAJO
7.1 Generalidades. No debe soldarse cuando: las superficies estén húmedas, expuestas a la lluvia, nieve, existan altas velocidades del viento ó cuando los soldadores estén expuestos a condiciones inclementes. 7.1.2 Preparación del material. 7 1.3 Las superficies que van a soldarse deben estar lisas, uniformes y libres de rebabas, fisuras, grietas u otras imperfecciones que puedan afectar la calidad o resistencia de la soldadura; las superficies que van a soldarse y las adyacentes a la soldadura también deben estar libres de cascarilla suelta, escoria, humedad, grasa u otro material extraño que pueda evitar una soldadura apropiada o produzca humos perjudiciales. Pueden permanecer la cascarilla de laminación, el recubrimiento que inhibe la cascarilla delgada o componentes "antichisporroteo",si no pueden eliminarse mediante un cepillado vigoroso. 7.1.4 Los extremos de las varillas de refuerzo en uniones a tope directas deben ajustarse en el respaldo y acomodados para efectuar la soldadura de ranura, empleando oxicorte, corte con aire carbón o aserrando. La rugosidad de las superficies cortadas con oxígeno no debe ser mayor de cincuenta micras. La rugosidad que exceda este valor y ranuras ocasionales o "desgarramientos” que no excedan de 5 mm de profundidad, puede acondicionarse por maquinado o esmerilado. Las superficies cortadas deben estar libres de escoria.
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La eliminación de las imperfecciones debe ser uniforme, con las orillas cortadas con oxigas y puede tener una pendiente que no exceda 1/10. No deben repararse con soldadura las imperfecciones en orillas cortadas con oxigas, excepto para ranuras y "desgarramientos" menores de 10 mm de profundidad, las cuales puedan repararse si lo aprueba el director responsable de obra. Dichas reparaciones deben hacerse eliminando adecuadamente las imperfecciones, soldando con electrodos de bajo hidrógeno que tengan un diámetro como máximo de 4.0 mm, y que cumplan con los requisitos aplicables indicados en 8.9, y, posteriormente, esmerilar la soldadura terminada enrazándola con la superficie adyacente para obtener un buen acabado. Las varillas para uniones directas a tope que tienen extremos cortados deben tener un respaldo no menor de 13 mm, para ajustarlas. 7.2 Ensamble. 7.7.1 Deben prepararse los detalles de la junta a fin de obtener la posición más favorable para soldar. 7.2.2 Cada junta debe tener un claro adecuado y accesible para soldar, acorde con el proceso que esta siendo empleado. 7.2.3 Los miembros que van a unirse deben alinearse al máximo para disminuir las excentricidades. Después de soldar, las varillas unidas a tope directas pueden tener un desalineamiento que no exceda de los valores siguientes: Número de la varilla Hasta el 10 11 a 14 Mayores de 14
Desalineamiento, en mm 3 5 6
7.2.4 Para uniones B tope indirectas, el claro máximo entre la varilla y el miembro de unión no debe ser mayor a 1/4 del diámetro de la varilla, pero no debe exceder a 6 mm. 7 2.5 Para uniones soldadas traslapadas directas, si las varillas se desvían una de la otra más de 1/2 del diámetro de la varilla o mas de 6 mm, mientras que las varillas están aproximadamente en el mismo plano, la unión debe hacerse utilizando una varilla o plancha y deben aplicarse los requisitos para una unión soldada traslapada indirecta (6.7.3 y 7.2.6). 7.2.6 Para uniones soldadas traslapadas indirectas, el claro máximo entre la varilla y la plancha de unión no debe ser mayor a 1/4 del diámetro de la varilla, pero no debe exceder a 6 mm. 7.2.7 La soldadura no debe hacerse en, o dentro de la distancia de dos diámetros de la varilla de cualquier parte doblada, en una varilla que ha sido doblada en frío. 7.2.8 A menos que lo autorice el director responsable de obra, no se permite soldar varillas cruzadas, para ensamblar.
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7.3 Control de la distorsión, contracción y calentamiento. 7.3.1 Durante el ensamble y unión de partes de una estructura o miembros precolados, el procedimiento y secuencia seguido debe minimizar la distorsión y contracción. 7.3.2 Cuando la soldadura se realiza en varillas u otros componentes estructurales que ya estén embebidos en concreto, debe dejarse una tolerancia para la expansión térmica del acero a fin de prevenir descascarillamiento, agrietamiento del concreto o destrucción significante de la adherencia entre el concreto y el acero. 7.4 Calidad de las soldaduras. 7.4.1 Las caras de las soldaduras de filete deben ser ligeramente convexas, planas o ligeramente cóncavas, como se muestra en la figura 8 A, B y C; no deben presentar las imperfecciones indicadas en la figura 8 D. 7.4.2 Las soldaduras de ranura deben hacerse preferiblemente con un ligero o mínimo refuerzo, excepto que se indique otra cosa. En el caso de las uniones directas a tope y soldaduras de ranura abocinadas el refuerzo no debe tener una altura mayor de 3 mm, medido desde la varilla principal, y debe tener una transición gradual al plano de la superficie del metal base (figura 8 E). No deben tener las imperfecciones mostradas en la figura 8 F.
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Figura 3. UNIONES A TOPE DIRECTAS
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Figura 4. UNIONES A TOPE INDIRECTAS
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Figura 5 UNIONES TRASLAPADAS
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Figura 6 CONEXIONES TIPICAS DE INSERTOS CON PLANCHA
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Figura 7 DETALLES DE JUNTAS EN PLANCHAS BASE Y ANCLAS
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7.4.3 Las soldaduras no deben tener grietas en el metal de soldadura o en la zona afectada por el calor. 7.4.4 Debe existir una fusión completa entre el metal de soldadura y el metal base, así como en los pasos sucesivos durante la soldadura. 7.4.5 Deben rellenarse todos los cráteres de la sección transversal completa de la soldadura. 7 4.6 Se permite un reborde a traslape como máximo de 3 mm, en la soldadura. 7 4.7 No se permite un socavado que tenga una profundidad mayor de 1.0 mm, sin tomar en cuenta la dirección de los esfuerzos; se aceptan socavados, con profundidad hasta 1.5 mm, en las puntas en donde intersectan las soldaduras. 7.4.8 La suma de los diámetros de porosidad tubular en soldaduras de ranura con bisel abocinado, de ranura en "V" y soldaduras de filete, no debe exceder a 3 mm en cualquier longitud de soldadura lineal de 25 mm, y no debe exceder de 14 mm en cualquier longitud de soldadura de 150 mm. 7 4.9 En uniones a tope directas inspeccionadas con radiografía, la máxima dimensión de cualquier porosidad individual, discontinuidad del tipo fusión, la suma de las dimensiones máximas de toda la porosidad o discontinuidades del tipo fusión, no debe exceder los limites indicados en la tabla 2 Para la prueba radiográfica ver 10.7.3. Tabla 2.- Criterio de aceptación radiográfico Numero de la varilla 8 9 10 11 14 18
Suma de las discontinuidades 5 5 6 6 8 11
Discontinuidad individual 3 3 3 5 5 6
7.4.10 Para varillas de refuerzo deformadas, no se recomienda la inspección ultrasónica de uniones a tope directas. 7.4.11 Las soldaduras que no cumplan los requisitos de calidad indicados desde 7.4.1 hasta 7.4.9 deben corregirse o eliminarse removiendo las partes inaceptables o haciendo los cortes necesarios (30 cm a cada lado de la unión soldada) con la preparación adecuada para volver a soldar, lo que sea aplicable.
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7.4.12 Las corrientes a soldaduras hechas con los procesos de: soldadura por arco con electrodo metálico recubierto (SMAW), soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW) o soldadura de arco con electrodo tubular continuo (FCAW), deben efectuarse conforme a una especificación de procedimiento aprobada, aplicable a estos procesos. 7.4.13 Las correcciones a soldaduras efectuadas ya sea con aluminotermia o procesos de soldadura con gas a presión tales como: soldadura por arco con electrodo metálico recubierto (SMAW), soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW) o soldadura de arco con electrodo tubular continuo (FCAW), deben hacerse en el metal de aporte y a la temperatura de precalentamiento indicados en la sección 8, para el metal base que va a soldarse. 8
TECNICA
8.1 Requisitos del metal de aporte 8.1.1 Para uniones directas a tope, el electrodo, combinación gas-electrodo o grado de metal que va a soldarse debe ser el indicado en la tabla 3. La soldadura por arco con electrodo metálico recubierto (SMAW) debe efectuarse con electrodos de bajo hidrógeno. 8.1.2 Para uniones a tope indirectas, las uniones traslapadas o conexiones de insertos de plancha, el electrodo, combinación gas-electrodo o grado de metal que va a soldarse debe tener una resistencia a la tensión por lo menos igual al de la parte que tenga la menor resistencia que se está uniendo. Si el director responsable de obra lo autoriza, puede usarse un metal de aporte que tenga una resistencia más baja que la del metal base. 8.1.3 Para soldadura aluminotérmica, los materiales y compuestos químicos para mezcla aluminotérmica deben ser los recomendados por el fabricante, acorde con el grado de la varilla que va a soldarse. 8.2 Requisitos de la temperatura de precalentamiento e interpasos. 8.2.1 Las temperaturas de precalentamiento y de interpasos deben ser las indicadas en la tabla 4 para el proceso que se está utilizando y par el acero que tiene el número más alto de carbono equivalente, determinado como se indica en 1.2.4. 8.2.2 Los requisitos de precalentamiento se aplican a todas las soldaduras, excepto a la soldadura aluminotérmica y gas a presión 8.3 Cráteres por contacto de arco. Deben evitarse los cráteres por contacto de arco del área de la soldadura definitiva. Las grietas o daños resultantes de los cráteres por contacto deben esmerilarse hasta obtener un contorno liso, e inspeccinarlos para asegurarse de su eliminación
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8.4 Soldaduras de armado A menos que el director responsable de obra lo autorice, no se permite que las soldaduras de armado lleguen a formar parte de una soldadura definitiva. Estas soldaduras deben hacerse usando requisitos de precalentamiento y calidad similares a los de las soldaduras definitivas.
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Figura 8 PERFILES DE SOLDADURA ACEPTABLES E INACEPTABLES
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8.5 Progresión de soldadura. Para soldar en posición vertical (figura 9 C, posición 3 G ó figura 10 C, posición 3 F) la secuencia de todos los pasos debe ser vertical ascendente. 8.6 Soldadura de varillas de refuerzo galvanizadas. 8.6.1 Cuando se emplean uniones a tope directas, la preparación final debe hacerse preferiblemente después de galvanizar y los procedimientos deben ser los mismos que para las varillas sin galvanizar. Debe aplicarse una protección adecuada a la junta terminada para recuperar las propiedades de resistencia a la corrosión de las varillas galvanizadas. Cuando se hace el galvanizado después de la preparación final, deben aplicarse las siguientes opciones. 8.6.1.1 Opción 1. Pueden usarse los procedimientos de soldadura usando como metal base acero de refuerzo galvanizado, cuando sean calificados conforme a los requisitos de esta norma (nota 2). 8.6.1.2 Opción 2. Pueden usarse los procedimientos de soldadura empleando como metal base acero sin galvanizar, cuando sean calificados conforme a esta norma, siempre y cuando cl recubrimiento de cinc se remueva de las superficies de las partes que van a soldarse usando oxigas, chorro de arena u otros medios adecuados. 8.6.2 No se permite la soldadura de varillas de refuerzo galvanizadas usando procesos de aluminotermia o gas a presión. 8.6.3 Cuando se suelda contra superficies galvanizadas debe contarse con ventilación adecuada para evitar la concentración de humos perjudiciales al soldador (incisos 8.3 y 8.4 de la especificación indicada en A 1). 8.7 Procedimientos para soldadura aluminotérmica. 8.7.1 Las varillas deben mantenerse fijas para que permarezcan alineadas y espaciadas y poder efectuar el ciclo completo de soldar. 8.7.2 E1 molde debe colocarse con la compuerta centrada entre los extremos de las varillas. 8.7.3 Los extremos de las varillas deben calentarse lo suficiente a fin de eliminar la humedad (nota 3). 8.7.4 No debe removerse el molde por lo menos durante 30 minutos después de que ha concluido la reacción.
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Nota 2:
Con objeto de evitar el riesgo de la penetración de cinc, se recomiendan en el procedimiento de soldar, aberturas de raíz más grandes en la junta, electrodos con contenidos de silicio más bajos y velocidades para soldar más bajas.
Nota 3:
Se recomienda calentar las varillas a 204° C y cl molde a 121° C, antes de la ignición.
8.7.5 No debe removerse la compuerta de colado y metal excedente o el colector hasta que se haya enfriado totalmente la soldadura. 8.8 Soldadura con gas a presión. La preparación de las caras que van a soldarse, así como su alineamiento en la junta, las fuentes de calor, el equipo para aplicar la presión, la temperatura, tiempo y niveles de presión, deben ser los recomendados en los procedimientos de soldadura aprobados. 8.9 Electrodos para soldadura por arco con electrodo metálico recubierto (SMAW). 8.9.1 Electrodos. 8.9.1.1 Los electrodos de bajo hidrógeno para soldadura por arco con electrodo metálico recubierto (SMAW) deben cumplir con los requisitos establecidos en la NMX-H-77 ó NMX-H-86. 8.9.2 Condiciones de almacenamiento de los electrodos de bajo hidrógeno. 8.9.2.1 Todos los electrodos que tengan recubrimiento con bajo hidrógeno indicados por la NMX-H-77, deben comprarse en envases herméticamente sellados o secarse como mínimo durante 2 horas a temperaturas entre 230° C y 260° C, hasta que se usen. Los electrodos que tengan recubrimiento de bajo hidrógeno, como los especificados en la NMX-H-86, deben comprarse en recipientes herméticamente sellados, o deben secarse como mínimo durante una hora a temperatura entre 370° C y 430° C, antes que se usen. Los electrodos deben secarse antes de emplearlos si el envase herméticamente sellado presenta evidencias de daño. Inmediatamente, después de abrir el envase o al sacar los electrodos de los hornos de secado deben almacenarse en hornos que tengan una temperatura como mínimo de 120°C. Después de abrir el envase o al sacarlos de los hornos de secado o almacenamiento, el electrodo expuesto a la atmósfera no debe exceder los requisitos ya sea de 8.9.2.2 u 8.9.2.3. 8.9.2.2 Períodos de tiempo aprobados de exposición atmosférica. Después de que se abran los envases herméticamente sellados o después de que los electrodos se sacan de los hornos de secado o almacenamiento, el electrodo expuesto a la atmósfera no debe exceder los valores indicados en la columna A de la tabla 5, para la clasificación del electrodo especificado.
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8.9.2.3 Alternativa de los períodos de tiempo de exposición atmosférica establecidos por pruebas. 8.9.2.3.1 Puede usarse la alternativa de los valores de tiempo de exposición indicados en la columna B de la tabla 5, siempre y cuando las pruebas establezcan el tiempo máximo permisible. La prueba debe efectuarse según lo indicado en la NMX-H-86, para cada clasificación del electrodo y cada fabricante de electrodos. Dichas pruebas deben establecer que no se exceden los valores máximos de contenido de humedad indicados en la tabla 9 de la NMX-H-86 8.9.2.3.2 Además, los recubrimientos de los electrodos bajo hidrógeno E70XX (NMX-H-77 y NMX-H-86), deben limitarse a un contenido máximo de humedad que no exceda de 0.04% en peso. Tabla 3.- Requisitos del metal de aporte (aplicable a todas las soldaduras, excepto las indicadas en la nota a) Metal base
Clasificación de los electrodos para los procesos de soldadura Soldadura para arco con Soldadura por arco Soldadura por arco electrodo metálico con alambre continúo con electrodo recubierto (SMAW) protegido con gas tubular continúo. (electrodo de bajo (GMAW) (ver 8.10) (FCAW) (ver 8.10) hidrógeno) (ver 8.9) NMX-B-6, grado NMX-H-77 ó H-86 NMX-H-97 NMX-H-99 30 E70S-X E70T-X NMX-B-32 grado E70OXX Ó 30 E70U-1 (excepto 2 y 3) NMX-B-18, NMX-H-86 NMX-H-98 Gr E80T grado 35 E80OXX ER80 S-B-2 NMX-B-457, (b) ER80 S-B-L2 NMX-B-6, grado NMX-H-98 42 ER90 S-B-3 NMX-B-18, NMX-H-86 ER90 S-B-3L grado 42 E90XX Gr E90T NMX-B-32, grado 42 NMX-B-457, (b) Notas: a)
En el caso de soldaduras de ranura abocinadas y de filete usadas en el método de esfuerzos de trabajo, ver los requisitos de la tabla 1.
b)
Sólo se establece un valor de resistencia de fluencia 412 N/mm2 (42 kgf/mm2)
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8 9.2.3 3 Estos electrodos no deben usarse cuando la humedad relativa exceda a la humedad relativa que prevalecía cuando se realizó la prueba (apéndice J del código indicado en el apéndice A 3. 8.9.3 Certificación del fabricante de electrodos. Cuando sea requerido por el director responsable de obra o el contratista, el fabricante de los electrodos debe proporcionar un certificado en el que conste que los electrodos cumplen con los requisitos de la clasificación correspondiente. 8.10 Electrodos y gas de protección para soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW); y, soldadura por arco con electrodo tubular continuo (FCAW). 8.10.1 Electrodos. 8.10.1.1 Los electrodos y gas de protección para soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas(GMAW) y soldadura por arco con electrodo tubular continuo (FCAW), a fin de obtener una resistencia de fluencia mínima de 412 N/mm2 (42 kgf/mm2) o menor, deben cumplir con los requisitos de la NMX-H-97 ó de la NMX-H-99, como se requiera.
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Tabla 4.- Temperaturas de precalentamiento y de interpaso, mínimas (b, c). Límite de carbono Número de la varilla equivalente (d), en %
0.40 max De 0.41 hasta 0.45 De 0.46 hasta 0.55 De 0.56 hasta 0.65 De 0.66 hasta 0.75 Mayores de 0.75
Hasta 11 Mayores de 11 Hasta 11 Mayores de 11 Hasta 6 De 7 hasta 11 Mayores de 11 Hasta 6 De 7 hasta 11 Mayores de 11 Hasta 6 De 7 y mayores Todos
Soldadura por arco con electrodo metálico recubierto, con electrodos de bajo hidrógeno; soldadura por arco con alambre continúo protegido con gas; o soldadura de arco con electrodo tubular continúo. No requiere (e) 10 C No requiere (e) 38 C No requiere (e) 10 C 93 C 38 C 93 C 149 C 149 C 204 C 260 C
Notas: a)
Cuando el acero de refuerzo va a soldarse a un material estructural principal, los requisitos de precalentamiento de este también deben considerarse (tabla 5.2 del código indicado en A 3). Los requisitos de precalentamiento mínimos para aplicarlos en este caso, deben ser los requisitos mayores de las dos tablas. De cualquier forma debe ejercerse una precaución extrema en el caso de soldar acero de refuerzo a aceros templados y revenidos, y dichas medidas deben considerarse para cumplir los requisitos de precalentamiento para ambos. Si es posible, no debe usarse soldadura para unir los dos metales base.
b)
No debe soldarse cuando la temperatura ambiente es de -l8°C. Cuando la temperatura del metal base es menor a la indicada para el proceso de soldadura que se esta usando, así como el diámetro y límite de carbono equivalente de la varilla que se esta soldando debe precalentarse (excepto que se indique otra cosa) de tal forma que la sección transversal de la varilla sea como mínimo 150 mm, a cada lado de la junta y la temperatura debe ser igual o mayor a la mínima especificada. Deben ser suficientes las temperaturas de precalentamiento y de interpasos para prevenir formación de grietas.
c)
Después que se termina de soldar, deben dejarse enfriar las varillas a temperatura ambiente. No se permite el enfriamiento acelerado.
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d)
Cuando no es posible obtener la composición química, debe suponerse un contenido de carbono equivalente, mayor de 0.75% (1.2.4).
e)
Cuando la temperatura del metal base es de 5° C o menor precalentarlo, como mínimo, a 21° C y mantener esta temperatura mientras se suelda.
Tabla 5.- Exposición permisible a la atmósfera de los electrodos bajo hidrógeno. Electrodo NMX-H-77 E70XX NMX-H-86 E70XX E80XX E90XX E100XX E110XX
Columna A (horas) 4 max
Columna B (horas) De 4 hasta 10 max
4 max 2 max 1 max 1/2 max 1/2 max
De 4 hasta 10 max De 2 hasta 10 max De 1 hasta 5 max De 1/2 hasta 4 max De 1/2 hasta 4 max
Notas: a) Columna A: Los electrodos expuestos a la atmósfera por periodos largos, como se indica, deben secarse nuevamente antes de usarse. b) Columna B: Los electrodos expuestos a la atmósfera por periodos mas largos a los establecidos por las pruebas, deben secarse nuevamente antes de usarse. c) Toda la tabla: Los electrodos deben asegurarse y almacenarse en fundas o en otros pequeños contenedores abiertos. No es mandatorio el calentamiento de los contenedores. 8 10.1.2 Para metal de soldadura que tenga una resistencia de fluencia mayor de 412 N/mm2 (42 kgf/mm2) para soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW), debe cumplir con los requisitos de la NMX-H-98. E1 contratista debe demostrar que cada combinación de electrodo y protección propuesta para usarse, produce un metal de soldadura de baja aleación que tenga las propiedades mecánicas siguientes:
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Proceso FCAW Clase E80T FCAW Clase E90T FCAW Clase E100T
Resistencia a la Resistencia de Alargamiento en 50 tensión, min e fluencia, min e mm, min en % N/mm² (kgf/mm²) N/mm² (kgf/mm²) 549 (56) 441 (45) 18 618 (63)
539 (55)
17
687 (70)
618 (63)
16
Las propiedades mecánicas deben determinarse en una soldadura de pasos múltiples, efectuada con los requisitos de prueba indicados en la NMX-H-99, 8.10.1.3 Las pruebas de las propiedades mecánicas requeridas en 8.10.1.2 para la clase E100T, deben hacerse usando metal base que cumpla con la especificación indicada en A 2. 8.10.14 A opción del director responsable de obra, pueden aceptarse registros que demuestren que han sido probados satisfactoriamente por el fabricante de electrodos, en lugar de las pruebas requeridas en 8.10.1.2, siempre y cuando se utilice el mismo procedimiento de soldadura. 8 10.1.5 Cuando lo requiera el director responsable de obra, el fabricante del electrodo le debe proporcionar un certificado en el que conste que el electrodo cumple con los requisitos de clasificación o clase, anteriores. 8.10.2 Gas de protección. Cuando se utiliza para protección un gas o mezcla de gases en soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW) o soldadura por arco con electrodo tubular continuo (FCAW) debe ser grado soldadura, que tenga un punto de rocío de – 40 °C o mayor. Cuando lo requiera el director responsable de obra, el fabricante del gas debe proporcionarle un certificado en el que conste que el gas o mezcla de gases es adecuado para la aplicación requerida y cumple con el requisito de punto de rocío. 9
CALIFICACION
9.1 Generalidades. 9.1.1 Procedimientos aprobados, 9.1.1.1 Los procedimientos de soldadura de juntas para uniones de varilla de refuerzo, conexiones de varilla y conexiones con inserto que van a usarse en la ejecución del trabajo bajo esta sección, deben establecerse en una especificación de procedimiento y calificarse antes de usarse por las pruebas descritas en 9.2. El director responsable de obra puede aceptar evidencias de calificación previas de los procedimientos de la soldadura de juntas que van a emplearse.
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9.1.1.2 Se requiere la calificación del procedimiento para ranuras de penetración completa de la junta y ranuras abocinadas para cada posición en la que se suelda (figuras 9 y 10).
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UNION A TOPE DIRECTA-POSICIONES DE PRUEBA PARA SOLDADURAS DE RANURA
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UNIONES A TOPE INDIRECTAS-POSICIONES DE PRUEBA PARA SOLDADURAS DE RANURA ABOCINADAS (LAS POSICIONES PARA SOLDADURAS DE FILETE SON UNICAMENTE COMO INFORMACIÓN)
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9.1.1.3 Los procedimientos de soldadura para soldar filetes que cumplan con los requisitos aplicables de los incisos 1, 5, 6, 7 y 8 de esta norma, se consideran como precalificados. 9.1.1.4 Cada procedimiento de soldadura de juntas que va a usarse debe prepararlo el fabricante o contratista como una especificación del procedimiento, y estar disponible para el personal autorizado. En el apéndice C se muestra un formato indicando la información requerida en la especificación del procedimiento. 9 1.2 Soldador y operador de máquina para soldar. 9.1.2.1 Todos los soldadores y operadores de maquinas de soldar que se rijan bajo esta norma, deben calificarse conforme a las pruebas descritas en el inciso 9.3. E1 director responsable de obra, puede aceptar evidencias de calificación previa de los soldadores y operadores de máquinas de soldar que van a emplearse. 9.1.2.2 Los soldadores u operadores de máquinas de soldar quienes han efectuado exitosamente una calificación de procedimiento, para cualquiera de las soldaduras de ranura de penetración completa de la junta o soldaduras de ranura abocinadas, deben considerarse calificados para soldar el tipo de soldadura usado en la calificación del procedimiento con los mismos procesos y posición para soldar. Puede cambiarse la posición para soldar hasta el límite permitido indicado en 9.3.4. 9.1.3 Responsabilidad del que hace la prueba de calificación. 9.1.3.1 Cada fabricante o contratista debe efectuar las pruebas requeridas en esta sección, para calificar los procedimientos de soldar y los soldadores y operadores de maquinas de soldar, quienes cumplirán estos procedimientos. 9 2 Calificación del procedimiento. 9 2.1 Limitación de variables. 9.2 1.1 Debe establecerse la calificación del procedimiento de soldadura de juntas para cada norma y clase de varilla de refuerzo que va a soldarse. Debe utilizarse, para las pruebas de calificación, la varilla de mayor diámetro que tenga el número más alto de carbono equivalente (1.2.4). E1 director responsable de obra puede aceptar evidencias de calificación previa de los procedimientos de soldadura de juntas que van a emplearse. 9.2.1.2 Debe requerirse calificar nuevamente cuando se cambia de varillas sin recubrimiento, a varillas galvanizadas. 9.2.1.3 Para procesos de soldadura con arco, deben calificarse nuevamente cuando existan los siguientes cambios: 9.2.1.4 Soldadura por arco con electrodo metálico recubierto (SMAW).
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1)
Cambio en el aumento del nivel de resistencia del metal de aporte (por ejemplo: cambio de E70XX a 80XX, pero no viceversa).
2)
Aumento en el diámetro del electrodo usado, sobre el indicado para la especificación del procedimiento.
3)
Cambio en la intensidad de corriente y diferencia de potencial que no estén dentro de los límites recomendados por el fabricante del electrodo
4)
Cambio en la posición para efectuar la soldadura con respecto a los indicados en 9.2.4,1 y 9.2.4.2
5)
Cambio en el tipo de ranura por ejemplo, cambio de una ranura en "V" a una de ranura de bisel abocinada.
6)
Cambio en la forma de cualquier tipo de ranura, incluyendo: a) Disminución del ángulo de la ranura que exceda 5 grados. b) Disminución en la abertura de raíz de la ranura que exceda 1.5 mm, c) La omisión, pero no la inclusión, de material de respaldo.
7)
Disminución de más del 10 por ciento en la temperatura de precalentamiento. (En cualquier caso, la temperatura de precalentamiento no debe ser menor a la especificada en la tabla 4).
9.2.1.5 Soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW) y soldadura de arco con electrodo tubular continuo (FCAW). 1)
Cambio en electrodo o método de protección no cubierto por las NMX-H-97, NMX-H-98 y NMX-H-99.
2)
Cambio aumentando el nivel de resistencia del metal de aporte, por ejemplo: E705 a E80S ó grado E70T a E80T, respectivamente, pero no viceversa.
3)
Cambio en el diámetro del electrodo para soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW), o aumento en el diámetro del electrodo usado sobre el indicado para la especificación del procedimiento para soldadura de arco con electrodo tubular continuo (FCAW).
4)
Cambio de un gas sencillo a cualquier otro gas sencillo, a una mezcla de gases, o a un cambio en el porcentaje de composición especificado de la mezcla de gases no cubiertos por las NMX-H-97, NMX-H-98 y NMX-H-99
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5)
Cambio ±10% del promedio de intensidad de corriente para cada diámetro de electrodo usado.
6)
Cambio de ± 7% de la diferencia de potencial del arco para cada diámetro de electrodo usado.
7)
Cambio de ±10% del promedio de velocidad de transferencia especificado.
8)
Aumento del 25% ó más o una disminución del 10% en la relación del flujo de protección de gas o mezcla.
9)
Cambio en la posición con respecto a la indicada en 9.2.4.1 y 9.2 4.2
10)
Cambio en el tipo de ranura, por ejemplo cambio de una ranura en "'V" abocinada a una de ranura de bisel abocinada.
11)
Cambio en la forma de cualquiera de los tipos de ranura incluyendo: a) Disminución del ángulo de la ranura que exceda 5 grados. b) Disminución en la abertura de raíz de la ranura que exceda a 1.6 mm c) Aumento en la cara de raíz de la ranura que exceda 1.6 mm. d) Omisión, pero no inclusión, de material de respaldo.
12)
Disminución de más del 10% en la temperatura de precalentamiento especificada en el procedimiento de soldadura; siempre y cuando el precalentamiento resultante no sea menor al especificado en la tabla 4.
13)
Cambio en el tipo de intensidad de corriente de soldadura (CA o CD), polaridad, o modo de transferir el metal a través del arco.
9.2.1.6 Para el proceso de aluminotermia; cualquier cambio en el material y las proporciones químicas para la mezcla aluminotérmica, posición de soldadura, tipo de molde y espaciamiento de varillas debe constituir un cambio en una variable esencial, y por lo tanto debe calificarse nuevamente. 9.2.1.7 Para soldadura de gas a presión (PGW), cualquier aumento en el diámetro de la varilla y cualquier cambio en material, fuente de calentamiento, niveles de temperatura, tiempo y presión, debe considerarse un cambio en una variable esencial y por lo tanto debe calificarse nuevamente. 9.2.2 Tipos de pruebas y sus propósitos.
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Las pruebas indicadas a continuación, son para determinar la resistencia a la tensión y nivel de sanidad de las juntas soldadas, efectuadas bajo una especificación de procedimiento indicado. 1) Prueba de tensión en sección completa (para resistencia a la tensión). 2) Prueba de macroataque (para sanidad). 9.2.3 Metal base y su preparación. E1 metal base y su preparación para soldar deben cumplir con la especificación del procedimiento de soldadura. 9 2.4 Posición de las soldaduras de prueba. 9 2.4.1 Todas las uniones a tope directas deben clasificarse conforme a las definiciones de las posiciones de soldadura para soldaduras de ranura, y soldarse en la posición para la cual va a calificarse el procedimiento (figura 9). 9.2.4.2 Todas las uniones a tope indirectas, uniones traslapadas y juntas traslapadas en conexiones que incluyan ya sea ranura abocinada o soldaduras de filete, deben clasificarse conforme a las definiciones de posiciones de soldadura para ranuras abocinadas y soldarse en la posición para la cual va a calificarse el procedimiento (figura 10), 9.2.5 Probetas: número, tipo y preparación 9.2.5.1 Número y tipo de ensambles de prueba. E1 número y tipo de ensambles que deben probarse para calificar un procedimiento de soldadura se indican en la tabla 6. 9.2.5.2 Tipos de pruebas. Dos de los tres ensambles de prueba soldados deben someterse a la prueba de tensión completa. El ensamble de prueba restante debe someterse a la prueba de macroataque.
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Tabla 6.- Número y tipo de pruebas, para calificación del procedimiento.
9.2.5.3 El tamaño y longitud de los ensambles de prueba debe ser como sigue: 1) Uniones a tope directas. A menos que sea requerido por el laboratorio de pruebas una longitud más grande, los ensambles de prueba soldados por uniones a tope directas deben tener una longitud mínima de por lo menos 16 veces el diámetro de la varilla, con la soldadura localizada en el centro (figura 11 A). 2) Uniones a tope indirectas y traslapadas. Para uniones a tope indirectas y traslapadas de ensambles de prueba soldados, la longitud mínima indicada en el punto 1 anterior, debe incrementarse por la cantidad de material unido (figura 11 B). 3) Soldaduras de ranura abocinadas Para soldadura de ranura abocinadas deben diseñarse su tamaño y longitud para desarrollar la capacidad de tensión de la varilla unida, usando el esfuerzo permisible o ú1tima resistencia indicada en la tabla 1, ya sea para los métodos de esfuerzo de trabajo o ultima resistencia. 9.2.5.4 Probetas para macroataque. Las probetas para macroataque deben prepararse como sigue:
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PRUEBA DE TENSIÓN DE SECCION COMPLETA Y PROBETAS DE MACROATAQUE PARA PRUEBAS DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO
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1) Uniones a tope directas. E1 ensamble de prueba soldado debe cortarse mecánicamente, perpendicular a la dirección en que se soldó. La probeta debe mostrar la longitud total de la sección transversal de la junta soldada, la raíz de la soldadura y cualquier refuerzo. 2) Uniones a tope indirectas. La soldadura del ensamble de prueba debe cortarse, mecánicamente, en dos localizaciones transversales a la dirección en que se soldó. Las probetas deben mostrar la sección transversal completa de la junta soldada en cada una de las uniones de varillas. 9.2.5 5 Dos de las tres soldaduras seleccionadas por el inspector, deben someterse a la prueba de tensión, en sección co mpleta. La soldadura de prueba restante debe someterse a la prueba de macroataque. 9.2.6 Métodos de prueba. 9.2.6.1 Prueba de tensión en sección completa. La distancia mínima entre las mordazas de la maquina de prueba debe ser igual a: 1)
Como mínimo 8 veces el diámetro de la varilla para uniones a tope directas.
2)
Como mínimo 8 veces el diámetro de la varilla mas la longitud del material unido para uniones indirectas.
La probeta debe romperse bajo carga de tensión, y determinar la carga máxima en N (kg). La resistencia a la tensión en N/mm2 (kgf/mm2) debe obtenerse dividiendo la carga máxima entre el área de la sección transversal nominal de la varilla. 9.2.6.2 Prueba de macroataque. Todas las secciones transversales deben pulirse y atacarse con una solución adecuada que proporcione una definición clara de la soldadura (ver la NMX-B-331). 9.2 7 Requisitos de los resultados de las pruebas. 9 2 7.1 Prueba de tensi6n en sección completa. La resistencia a la tensión no debe ser menor a 125 por ciento de la resistencia de fluencia mínima especificada par a el tipo y grado de varillas que van a unirse, a menos que se indique otra cosa en la norma particular del producto.
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9.2.7.2 Prueba de macroataque. Deben examinarse las probetas para detectar discontinuidades y aquellas que excedan a lo indicado en 7.4, deben considerarse como defectuosas. La sección transversal atacada debe tener penetración y fusión completa con el metal base para: soldaduras de ranura en "V" sencillas o en doble "V", aluminotérmicas y de gas a presión. La sección transversal atacada debe tener fusión completa así como la garganta efectiva diseñada para las soldaduras de ranura abocinadas y de ranura en "V" abocinadas. 9.3 Calificación del soldador y del operador de la maquina para soldar. 9.3.1 Generalidades. Las pruebas de calificación, descritas aquí, están especialmente proyectadas para determinar la habilidad del soldador y del operador de la maquina para soldar, para producir soldaduras sanas. No es el objetivo que las pruebas de calificación se usen como una guía para soldar durante la construcción real. Esto último debe efectuarse conforme a los requisitos de la especificación del procedimiento. 9.3.2 Limitación de variables. 9.3.2.1 Las calificaciones establecidas con cualquiera de los aceros permitidos por esta norma, deben considerarse como calificados para soldar cualquiera de los otros aceros. No obstante, se requieren calificaciones separadas sin validez recíproca para acero con o sin galvanizar. 9.3.2.2 Para cada proceso de fabricación debe calificarse al soldador y al operador de la maquina pera soldar. 9.3.2.3 Un soldador u operador de maquina para soldar con un electrodo aprobado y combinación de gas de protección, debe considerarse calificado para soldar con cualquier otro electrodo aprobado y combinación de gas de protección (tabla 3) para el proceso empleado en la prueba de calificación. 9.3.2.4 Debe requerirse calificar nuevamente: un cambio en la posición para soldar a uno para el cual el soldador no esta calificado. 9 3.3 Pruebas requeridas para calificación. 9.3.3.1 Los soldadores y operadores de maquina para soldar que no tengan calificación valida para realizar soldaduras de filete en conexiones de insertos de plancha (figura 6), o soldaduras de filete de juntas en planchas base y anclajes (figura 7), deben calificarse efectuando soldaduras de ranura abocinadas conforme a los requisitos de 9.3.3.3 (2). 9.3.3.2 Las pruebas de calificación para soldadores y operadores de maquina para soldar deben ser las siguientes:
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l)
Pruebas de soldadura de ranura de uniones a tope directas para soldaduras de ranura de penetración completa de la junta en "V" o abocinadas.
2)
Pruebas de soldadura de ranura abocinadas de uniones a tope indirectas para: soldaduras de ranura abocinadas de uniones a tope indirectas, uniones traslapadas, conexiones traslapadas y para soldaduras de filete.
3)
Pruebas de uniones a tope directas para soldadura aluminotérmica o de soldadura con gas a presión (PGW) para soldaduras de ranura cuadradas de penetración completa de la junta, con cualquiera de esos procesos respectivos.
9.3.3.3 La calificación del ensamble de prueba debe tener los detalles de la junta como sigue: 1)
E1 ensamble de prueba para soldadura de ranura en uniones a tope directas debe tener una soldadura de ranura de penetración completa de la junta, efectuada por tos procesos de soldadura por arco con electrodo metálico recubierto (SMAW), soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW) o soldadura por arco con electrodo tubular continuo (FCAW), con una ranura sencilla en "V" o ranura abocinada, un ángulo incluido de 45°. Una abertura de raíz de 3 mm y una cara de raíz de 3 mm (figura 12 A). Cuando el diámetro de las varillas que van a soldarse es mayor del número nueve, debe usarse el diámetro de la varilla más chico, pero no menor a nueve. Si en la especificación del procedimiento se indica que debe usarse un diámetro de varilla menor al nueve, la junta debe ser con ranura en "V" sencilla con un ángulo incluido de 60°,con tubo de respaldo (figura 3 C).
2)
La prueba de soldadura de ranura abocinada de unión a tope indirecta, debe hacerse usando una ranura de bisel abocinada doble y soleras, como se muestra en la figura 12 B.
3)
La prueba de unión a tope directa por medio de aluminotermia o gas a presión (PGW),debe hacerse usando una soldadura de ranura cuadrada con aberturas de raíz y preparación en el extremo, como se indica en la especificación del procedimiento aprobado y los procesos de soldadura re queridos. E1 diámetro de la varilla que debe usarse es el más grande, incluido en la misma especificación.
9.3.4 Posición de las soldaduras de prueba y validez de la calificación. 9.3 4.1 Prueba de soldadura de ranura en uniones a tope directas. 1)
La calificación en la posición 1G (plana) califica a las soldaduras directas a tope en esta posición y a las soldaduras de filete en las posiciones 1F (plana) y 2F (horizontal) (figura 9).
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2)
La calificación en la posición 2G (horizontal) califica a las posiciones de soldadura a tope directas en las posiciones 1C, (plana) y 2G (horizontal) (figura 9).
3)
La calificación en la posición 3G (vertical) califica las soldaduras a tope indirectas en las posiciones 1G (plana), 2G (horizontal) y 3G (vertical); y a las soldaduras de filete en las posiciones 1F (plana), 2F (horizontal) y 3F (vertical) (figura 10),
4)
La calificación en la posición 4G (sobrecabeza) califica las uniones soldadas traslapadas a tope indirectas en las posiciones 1G (plana) y 4G (sobrecabeza); y a las soldaduras de filete en las posiciones 1F (plana), 2F (horizontal) y 4F (sobrecabeza) (figura 10).
9.3.5 Metal base. E1 metal base que se emplee debe cumplir con lo indicado en 1.2 ó la especificación del procedimiento, y puede ser galvanizado o no, como se indica en 9.3.2.1. 9.3.6 Procedimiento para soldar. E1 soldador y el operador de maquina para soldar deben seguir el procedimiento de soldadura indicado en la especificación del procedimiento.
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PROBETAS DE TENSIÓN DE SECCION COMPLETA Y MACROATAQUE PARA PRUEBAS DE CALIFICACIÓN AL SOLDADOR Y OPERADOR DE MAQUINAS DE SOLDAR
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9.3.7 Probetas número, tipo y preparación. 9.3.7.1 Número y tipo de ensambles de prueba. E1 número y tipo de ensambles de prueba que deben probarse para calificar al soldador y al operador de maquina para soldar, se indican en la tabla 7 y; se requiere que suelden como mínimo dos ensambles de prueba conforme a lo especificado en 9.3.3.3. 9.3.7.2 Soldaduras de ranura abocinadas. Para soldaduras de ranura abocinadas, debe soldarse un ensamble de prueba usando el diámetro de varilla para refuerzo más grande y otro ensamble usando el diámetro menor, indicados en la especificación del procedimiento. 9.3.7.3 Uniones a tope directas. Los ensambles de prueba de uniones a tope directas soldados por los procesos de: soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW), (excepto transferencia por corto circuito), soldadura por arco con electrodo metálico recubierto (SMAW), soldadura por arco con electrodo tubular continuo (FCAW), gas a presión (PGW) o aluminotermia, deben probarse por radiografía o someter a prueba de tensión un ensamble de prueba en sección completa y otro a la prueba de macroataque. Tabla 7.- Número y tipo de pruebas y soldaduras calificadas para calificar al soldador. Clasificación del Número de ensamble de prueba ensambles requeridos Unión a tope directa 2 fig.12A 2 Unión a tope indirecta fig.12 (B) (c) Notas: a) b)
c)
Soldaduras Número de pruebas requeridas calificadas por; Radiografía Tensión Macroataque (9.3.7.2) (9.3.8.1) (9.3.8.2) Fig.3 (A), (B), 2 (a) 1 (b) 1 (b) (C) fig. 3 (D) (bisel sencillo o doble) Fig. 7 (D) -1 1 2 -
No se permite la radiografía para soldaduras efectuadas con soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW),usando transferencia por corto circuito. Se requiere para soldaduras efectuadas con soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW) usando transferencia por corto circuito; a opción del contratista, puede usarse en lugar de radiografía para todos los otros procesos de soldadura. Ver 9.3.7.2.
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9.3.7.4 Uniones a tope directas. En este tipo de uniones soldadas por el proceso de soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW) usando transferencia por corto circuito, deben probarse dos ensambles, uno probado a la tensión en sección completa y otro con la prueba de macroataque. 9.3.7.5 Uniones a tope indirectas. Los dos ensambles de prueba de uniones a tope indirectas deben sujetarse a la prueba de macroataque. 9.3.7.6 Probetas de tensión. La probeta de tensión en sección completa para uniones a tope directas debe tener una longitud como mínimo de 16 veces el diámetro de la varilla o mayor, si así lo requiere el laboratorio de prueba, con la soldadura localizada en el centro (figura 12 A). Para ensambles de prueba de uniones a tope indirectas, las dimensiones de la probeta de tensión deben ser las indicadas en la figura 12 B. 9.3.7.7 Probetas para la prueba de macroataque. Las probetas para esta prueba deben prepararse como sigue: 1)
Uniones a tope directas. El ensamble de prueba debe cortarse mecánicamente, perpendicular a la dirección en la cual se realizó la soldadura. La sección así obtenida debe mostrar la sección transversal longitudinal completa de la junta soldada, la raíz de la soldadura y cualquier refuerzo.
2)
Uniones a tope indirectas. E1 ensamble de prueba debe cortarse mecánicamente en dos partes, para proporcionar una sección transversal de cada una de las varillas, unidas en dicho ensamble.
9 3.8 Métodos de prueba. 9.3.8 1 Prueba de tensión. 9.3.8.1.1 Probetas de tensión de sección completa. La distancia mínima entre las mordazas de la maquina de prueba debe ser igual a 8 veces el diámetro de la varilla, para uniones a tope directas. La probeta debe romperse bajo carga de tensión y determinarse la carga máxima en N (kg). La resistencia a la tensión en N/mm2 (kgf/mm2) debe obtenerse dividiendo la carga máxima entre el área de la sección transversal nominal de la varilla. 9 3.8 2 Prueba de macroataque.
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Todas las secciones transversales deben pulirse y atacarse con una solución adecuada, a fin de obtener una definición clara de la soldadura. Ver la NMX-B-331. 9 3.9 Requisitos de los resultados de prueba. 9.3.9.1 Prueba radiográfica. Para calificación aceptable, la soldadura como se revela por la radiografía debe cumplir con los requisitos de 7.4. 9 3.9.2 Prueba de tensión en sección completa. La resistencia a la tensión no debe ser menor a 125 por ciento de la resistencia de fluencia, mínima especificada para el tipo y grado de varillas unidas, a menos que se indique otra cosa en la norma particular del producto. 9 3.9 3 Prueba de macroataque. Debe inspeccionarse la probeta para detectar discontinuidades y, aquellas que excedan a lo indicado en 7.4, deben considerarse como defectuosas. La sección transversal atacada debe mostrar fusión completa para la unión a tope directa, o la garganta efectiva diseñada para los ensambles de prueba de ranura abocinada. 9.3.10 Repetición de pruebas. En caso de que el soldador u operador de la maquina para soldar no cumpla con los requisitos de una o mas de las soldaduras de prueba, debe repetirse esta bajo las condiciones siguientes: 9.3.10.1 Puede hacerse inmediatamente una repetición de prueba consistiendo en dos soldaduras de prueba de cada tipo con la cual no cumplió, debiendo, en este caso, cumplir todas las probetas con los requisitos de dichas pruebas. 9.3.10.2 Puede efectuarse una repetición de pruebas, siempre y cuando exista evidencia de que el soldador u operador de maquina para soldar ha tenido más entrenamiento o practica. En este caso, debe hacerse una repetición de pruebas completa. 9.3.11 Periodo de vigencia. La calificación del soldador u operador de maquina para soldar especificada en esta norma debe permanecer por tiempo indefinido, a menos que: 1)
E1 soldador u operador de maquina para soldar no haya trabajado en un proceso de soldadura determinado, para e cual fue calificado por un período que exceda 6 meses.
2)
Exista alguna razón especifica para dudar de la habilidad del soldador u operador de maquina para soldar.
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9 3.12 Registros. Los registros de los resultados de prueba debe conservarlos el fabricante o contratista y estar disponibles para cualquier persona autorizada, que los requiera revisar. 10
INSPECCION
10.1 Requisitos generales. 10.1.1 E1 inspector designado por el director responsable de obra debe asegurarse que toda la construcción soldada se efectúe conforme a los requisitos de esta norma. 10 1.2 Deben proporcionársele al inspector los detalles del plano completo indicando: el tamaño, longitud, tipo y localización de todas las soldaduras que van a efectuarse. 10 1.3 Debe notificarse previamente al inspector, el inicio de cualquier operación de soldar. 10 2 Inspección de materiales. E1 inspector debe asegurarse que sólo se utilicen materiales que cumplan con los requisitos de esta norma. 10.3 Inspección de la soldadura, calificación del procedimiento y equipo. E1 inspector debe presenciar la operación de soldar y pruebas subsecuentes, de cualquier probeta, para calificación del procedimiento que se requiera. Debe inspeccionar el equipo para soldar que va a emplearse en el trabajo, para asegurarse que esta en tales condiciones de permitir al soldador y operador de maquina para soldar aplicar los procedimientos calificados y obtener los resultados indicados en esta norma. 10.4 Calificación de la inspección al soldador y al operador de maquina para soldar. 10.4.1 E1 inspector debe permitir soldar únicamente a los soldadores y operadores de maquina para soldar que han sido calificados conforme a los requisitos de esta norma. Debe presenciar la operación de soldar y pruebas de calificación de las probetas para cada soldador y operador de maquina para soldar, o asegurarse que ellos han demostrado anteriormente sus calificaciones bajo otra supervisión. 10.4.2 Cuando la calificación del soldador u operador de maquina para soldar no cumpla con los requisitos de esta norma, el inspector puede requerir pruebas de su calificación por medio de una recalificación parcial o completa, conforme a lo indicado en 9.3 10.5 Inspección del trabajo y registros.
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10.5.1 E1 inspector debe asegurarse que: el diámetro, longitud y localización de todas las soldaduras cumplan con los requisitos de esta norma y con los planos detallados, que no se hayan omitido soldaduras especificas, y no se hayan anexado soldaduras no especificadas, sin su aprobación. 10.5.2 E1 inspector debe verificar que los procedimientos para soldar cumplan con los requisitos de esta norma. 10.5.3 E1 inspector debe cerciorarse que se usen los electrodos sólo en las posiciones y con el tipo de corriente para soldar y polaridad para el cual están calificados. 10.5.4 E1 inspector debe, a intervalos adecuados, observar la técnica y verificar que se cumple con los requisitos de esta norma. 10.5.5 E1 inspector debe examinar el trabajo para asegurarse que se cumplen con los requisitos de esta norma. Debe medirse el tamaño y longitud de las soldaduras con calibradores adecuados. En la inspección visual para determinar fisuras y otras imperfecciones en las soldaduras y metal base debe ayudarse empleando suficiente luz, aumentos, u otros dispositivos útiles. 10.5.6 El inspector debe identificar con una marca distinguible, preferiblemente con una etiqueta metálica, todas las partes o juntas inspeccionadas y aceptadas. 10.5 7 E1 inspector debe conservar un registro con las calificaciones de todos los soldadores y operadores de maquina para soldar, calificaciones de todos los procedimientos y otras pruebas realizadas, así como otra información que pueda requerirse. 10.6. Obligaciones del contratista. 10.6.1 E1 contratista debe cumplir con todos los requisitos del inspector para corregir acabados inadecuados, eliminarlos, y volver a soldar adecuadamente conforme a esta norma. 10.6.2 En caso de que las soldaduras inaceptables o de su remoción para volver a soldar puedan causar daño en el metal base, a criterio del director responsable de obra, la conservación de dicho metal base no es el objetivo de los planos y especificaciones, por lo cual el contratista debe reemplazar el metal base dañado o compensarlo en la forma que apruebe el director responsable de obra. 10.6.3 E1 contratista debe ser responsable para efectuar el examen visual y corrección necesaria de todas las soldaduras que no cumplan con los requisitos indicados en 7.4. 10.6.4 Cuando en la información suministrada se indiquen pruebas no destructivas, diferentes a la inspección visual, debe ser responsabilidad del contratista asegurarse que todas las soldaduras especificadas cumplan con los requisitos de calidad indicados en 7.4.9.
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10.6.5 Si sólo se especifica la inspección visual en el contrato original acordado, pero posteriormente el propietario requiere otra prueba no destructiva, el contratista debe efectuar la prueba requerida o permitir que se efectúe conforme a lo indicado en 10.7. E1 propietario es el responsable de pagar los costos involucrados, incluyendo: manejo, preparación de la superficie, prueba no destructiva y reparación de las imperfecciones diferentes a las indicadas de 7.4.1 hasta 7.4.8; a los costos acordados entre el propietario y el contratista. No obstante, si dicha prueba descubre un intento para defraudar o revela que no cumple con lo establecido en esta norma, la reparación del trabajo debe ser por cuenta del contratista. 10.7 Prueba no destructiva. 10.7.1 Cuando se requieran las pruebas no destructivas, estas deben establecerse en la información suministrada al contratista. La información debe indicar las soldaduras que van a examinarse, lo extenso de esta prueba en cada soldadura y método de prueba. 10.7.2 Las soldaduras sometidas a la prueba no destructiva que no cumplan con los requisitos de esta norma, deben repararse utilizando los requisitos aplicables de esta norma. 10.7.3 Cuando se use la prueba radiográfica, el procedimiento y técnica deben ser conforme a la practica industrial normal (nota 4). Como ejemplo ver la sección 6, excepto 6.10 (procedimiento radiográfico), del código indicado en el apéndice A 3. Nota 4:
La inspección de soldaduras de ranura abocinadas en "V" y de biselabocinado o soldaduras de filete por el método de prueba radiográfica, no se considera realizable, excepto por técnicos altamente especializados, y no se recomienda.
10.7.4 Cuando se pruebe con partículas magnéticas, el procedimiento y técnica deben llevarse a cabo conforme a lo indicado en la NMX-B-124, y los requisitos de aceptación deben ser los indicados en 7.4 de esta norma. 10.7.5 Para la detección de discontinuidades que estén abiertas a la superficie, puede usarse la inspección con líquidos penetrantes, efectuada conforme a lo indicado en la NMX-B-133, y los requisitos de aceptación deben ser los indicados en 7.4 de esta norma. APENDICE A.- Especificaciones extranjeras. Hasta que se elaboren las Normas Mexicanas respectivas, deben consultarse en forma supletoria las siguientes especificaciones extranjeras. A 1 ANSI-Z-49.1
"Safety in Welding and Cutting".
A 2 ASTM-A-514
"Specification for High-Yield Strength, Quenched and Tempered Alloy Steel Plate, Suitable for Welding".
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A 3 AWS-Dl.1
"Structural Welding Code-Steel".
APENDICE B.- Términos y definiciones. B l Soldadura de ranura de penetración completa (complete joint penetration groove weld). Soldadura de ranura que puede hacerse por ambos lados o en uno solo, en un respaldo que tiene penetración y fusión completa con el metal base y en toda la profundidad de la junta B 2 Juntas a tope directas (direct butt splices). Soldadura entre varillas de refuerzo situadas aproximadamente en el mismo plano y alineadas correctamente para minimizar la excentricidad (figura 3). B 3 Defecto ocasionado por la fusión (fusion type defect). En la fusión de la soldadura significa: inclusiones de escoria, gas atrapado, fusión incompleta, penetración inadecuada y defectos similares, generalmente, alargados. B 4 Soldadura de ranura de penetración parcial (partial joint penetration groove weld). Soldadura de ranura que puede hacerse por ambos lados o en uno solo y que tiene una penetración parcial o incompleta. B 5 Electrodos en tandem (tandem electrodes). Se refiere a un arreglo geométrico de los electrodos, en el cual una línea a través de los arcos es paralela a la dirección de la soldadura.
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APENDICE C.-Ejemplo de un formato para calificar el procedimiento de soldar.
