New Holland+RG-140+y+RG-170

Manual de servicios MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

1ª EDICIÓN - 75314219

( JUNIO 2005 ) IMPRESO EN BRASIL

RG'S

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ASISTENCIA TÉCNICA El Deptº de Asistencia Técnica de los concesionarios y talleres autorizados CNH Latin America Ltda., Ltda. están a disposición de los Srs. Clientes para prestar clarificaciones y orientación o bien para dar asistencia con su propios expertos siempre y cuando tenga dudas acerca del funcionamiento de sumáquina.

REPUESTOS

Para que el funcionamiento de la máquina sea siempre perfecto, en los reeemplazos, use siempre repuestos genuinos NEW HOLLAND HOLLAND. En los pedidos de repuestos, especifique: 6 6 6

El modelo de la áquina; El número del motor y del chasis; El número del catálogo del repuesto pedido.

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Índice

1001 Fluidos y lubricantes 1002 Tabla de conversión métrica 1003 Motor 2000 4002 Diagrama eléctrico 4002 Baterias 4003 Alternador 4008 Rueda delantera, eje e inclinación de la rueda 5002 Válvula de control de la dirección 5003 3 Válvula de urgência de la dirección 5004 1 Especificaciones de la transmision 6002 2 Transmision 6003 1 Eje Trasero 6005 1 Tandem 6006 1 Válvula del pedal de freno y sistemas 7003 3 Remoción e instalación de componentes hidráulicos 8001 1 Espeficicaciones padrón de torque de apriete

Remoción e intalación del motor de arranque y del alternador

(Continua a seguir) 9.229.0.006.7260 - 02/05

1

Índice

9002 9003 9004 Ripper trasero 9007 Estructura, articulación del circulo y escarificador 9008 Lâmina delantera 9009 Cabina ROPS 9010 Instalación de los vidrios de la cabina 9011

Diagnóstico de fallas sistema de aire acondicionado INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO

Remoción e instalación de los componentes del aire acondicionado

9.229.0.006.7260 - 02/05

1 1

1001 Sección 1001 ESPECIFICACIONES PADRÓN DE TORQUES DE APRIETE MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

1001-2

ÍNDICE ESPECIFICACIONES DEL TORQUE DE APRIETE .......................................................................................... 3 Decimal ......................................................................................................................................................... 3 Métrico .......................................................................................................................................................... 4 Conexiones Hidráulicas de Acero ................................................................................................................. 5 Conexiones de Sellado de la Faz de los Anillos-O ....................................................................................... 6

1001-3

ESPECIFICACIONES DEL TORQUE DE APRIETE Decimal Utilizar los torques de apriete relacionados en las tablas a seguir cuando torques de apriete especiales no son mencionados. Estos torques de apriete se aplican para elementos de fijación con rosca UNC y UNF, conforme recibidos del proveedor. Las roscas podrán estar secas o lubricadas con aceite de motor. Los torques no se aplican cuando son utilizados lubricantes especiales como grafito, grasas de bisulfato de molibdeno u otros de alta presión.

Tornillos, Tuercas y Pasadores de Clasificación 5

Tornillos, Tuercas y Pasadores de Clasificación 8

Tamaño (pulg.)

lbf.pie

N.m

1/4

12 - 15

16 - 20

5/16

24 - 29

33 - 39

3/8

45 - 54

61 - 73

7/16

70 - 84

95 - 114

1/2

110 -132

149 - 179

9/16

160 - 192

217 - 260

Tamaño (pulg.)

lbf.pie

N.m

5/8

220 - 264

298 - 358

1/4

9 - 11

12 - 15

3/4

380 - 456

515 - 618

5/16

17 - 21

23 - 28

7/8

600 - 720

814 - 976

3/8

35 - 42

48 - 57

1.0

900 - 1080

1220 - 1465

7/16

54 - 64

73 - 87

1-1/8

1280 - 1440

1736 - 1953

1/2

80 - 96

109 - 130

1-1/4

1820 - 2000

2468 - 2712

9/16

110 - 132

149 - 179

1-3/8

2380 - 2720

3227 - 3688

5/8

150 - 180

203 - 244

1-1/2

3160 - 3560

4285 - 4827

3/4

270 - 324

366 - 439

7/8

400 - 480

542 - 651

1.0

580 - 696

787 - 944

1-1/8

800 - 880

1085 - 1193

1-1/4

1120 - 1240

1519 - 1681

1-3/8

1460 - 1680

1980 - 2278

1-1/2

1940 - 2200

2631 - 2983

NOTA: Utilizar tuercas de espesor mayor con tornillos de clasificación 8.

1001-4

ESPECIFICACIONES DE TORQUE DE APRIETE Métrico Utilizar los torques de apriete relacionados en las tablas a seguir cuando torques de apriete especiales no son mencionados. Estos valores se aplican para elementos de fijación con hilo de rosca grueso, conforme recibidos del proveedor, con tratamiento superficial o no, o cuando están lubricados con aceite para motor. Los torques no se aplican cuando son utilizados lubricantes especiales como grafito o grasas y aceites de bisulfato de mobilideno.

Tornillos, Tuercas y Pasadores de Clasificación 8.8 8.8


Tamaño

lbf.pie

N.m

M4

3-4

4-5

M5

7-8

9.5 - 11

M6

11 - 13

15 - 17.5

M8

27 - 32

37 - 43

M10

54 - 64

73 - 87

M12

93 - 112

125 - 152

lbf.pie

N.m

M14

149 - 179

200 - 245

M4

2-3

3-4

M16

230 - 280

310 - 380

M5

5-6

6.5 - 8

M20

450 - 540

610 - 730

M6

8-9

10.5 - 12

M24

780 - 940

1050 - 1275

M8

19 - 23

26 - 31

M30

1470 - 1770

2000 - 2400

M10

38 - 45

52 - 61

M36

2580 - 3090

3500 - 4200

M12

66 - 79

90 - 107

M14

106 - 127

144 - 172

M16

160 - 200

217 - 271

M20

320 - 380

434 - 515

M24

500 - 600

675 - 815

M30

920 - 1100

1250 - 1500

M36

1600 - 1950

2175 - 2600

Tamaño


Generalmente, los valores especificados para el torque de apriete de los elementos de fijación de clasificación 10.9, pueden ser aplicados satisfactoriamente para los de clasificación 12.9.

1001-5

ESPECIFICACIONES DE TORQUE DE APRIETE Conexiones Hidráulicas de Acero Øe del Tubo* Øi de la Manguera*

Tamaño de la Rosca

lbf.pie

N.m

Conexiones con conicidad de 37º

Øe del Tubo* Øi de la Manguera*

Tamaño de la Rosca

lbf.pie

N.m

Roscas rectas con anillos-O

1/4" (6.4 mm)

7/16 - 20

6 - 12

8 - 16

1/4" (6.4 mm)

7/16-20

12 - 19

16 - 25

5/16" (7.9 mm)

1/2 - 20

8 - 16

11 - 22

5/16" (7.9 mm)

1/2-20

16 - 25

22 - 34

3/8" (9.5 mm)

9/16 - 18

10 - 20

14 - 34

3/8" (9.5 mm)

9/16-18

25 - 40

34 - 54

1/2" (12.7 mm)

3/4 - 16

15 - 42

20 - 56

1/2" (12.7 mm)

3/4-16

42 - 67

57 - 90

5/8" (15.9 mm)

7/8 - 14

25 - 58

34 - 78

5/8" (15.9 mm)

7/8-14

58 - 92

79 - 124

3/4" 1-1/16 - 12 (19.0 mm)

40 - 80

54 - 108

3/4" (19.0 mm) 1-1/16-12

80 - 128

108 - 174

7/8" 1-3/16 - 12 (22.2 mm)

60 - 100

81 - 135

7/8" (22.2 mm) 1-3/16-12

100 - 160

136 - 216

1.0" 1-5/16 - 12 (25.4 mm)

75 - 117

102 - 158

1.0" (25.4 mm) 1-5/16-12

117 - 187

159 - 253

1-1/4" 1-5/8 - 12 (31.8 mm)

125 - 165

169 - 223

1-1/4" (31.8 mm)

1-5/8-12

165 - 264

224 - 357

1-1/2" 1-7/8 - 12 (38.1 mm)

210 - 250

285 - 338

1-1/2" (38.1 mm)

1-7/8-12

250 - 400

339 - 542

Tornillos de Fijación de Brida Bipartida Tamaño (pulg.)

lbf.pie

N.m

5/16 - 18

15 - 20

20 - 27

3/8 - 16

20 - 25

27 - 34

7/16 - 14

35 - 45

47 - 61

1/2 - 13

55 - 65

74 - 88

5/8 - 11

140 - 150

190 - 203

1001-6

ESPECIFICACIONES DE TORQUE DE APRIETE Conexiones de Sellado de la Faz de los Anillos-O Tamaño Øe del tubo SAE Nominal pulg. Montado (mm)

Tamaño de la Rosca

lbf.pie

N.m

Tamaño de la Rosca

lbf.pie

N.m

Conexión o tuerca de traba con extremidad rebajada para el anillo-O

Extremidad del sellocon anillo-O -4

1/4 (6.4)

9/16-18

10 - 12

14 - 16

7/16-20

17 - 20

23 - 27

-6

3/8 (9.5)

11/16-16

18 - 20

24 - 27

9/16-18

25 - 30

34 - 41

-8

1/2 (12.7)

13/16-16

32 - 40

43 - 54

3/4-16

45 - 50

61 - 68

-10

5/8 (15.9)

1 - 14

46 - 56

62 - 75

7/8-14

60 - 65

81 - 88

-12

3/4 (19.0)

1-3/16-12

65 - 80

90 - 110

1-1/16-12

85 - 90

115 - 122

-14

7/8 (22.2)

1-3/16-12

65 - 80

90 - 110

1-3/16-12

95 - 100

129 - 136

-16

1.0 (25.4)

1-7/16-12

92 - 105

125 - 140

1-5/16-12

115 - 125

156 - 169

-20

1-1/4 (31.8)

1-11/16-12

125 - 140

170 - 190

1-5/8-12

150 - 160

203 - 217

-24

1-1/2 (38.1)

2-12

150 - 180

200 - 254

1-7/8-12

190 - 200

258 - 271

1002 Sección 1002 FLUIDOS Y LUBRICANTES MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

1002-2

CONTEÚDO CONTEÚDO ....................................................................................................................................................... 2 FLUIDOS Y LUBRICANTES ............................................................................................................................. 3 MOTONIVELADORA RG140.B .................................................................................................................... 3 MOTONIVELADORA RG170.B .................................................................................................................... 4 MOTONIVELADORA RG200.B .................................................................................................................... 5 SISTEMA DE LA LUBRICACIÓN DEL MOTOR ............................................................................................... 7 SELECCIÓN DEL ACEITE DEL MOTOR .................................................................................................... 7 RANGOS DE VISCOSIDAD Y TEMPERATURA DEL ACEITE ................................................................... 7 SISTEMA DEL COMBUSTIBLE ........................................................................................................................ 8 DIESEL ......................................................................................................................................................... 8 ESPECIFICACIONES PARA EL COMBUSTIBLE DIESEL Nº 2 ACEPTABLE .......................................... 8 ALMACENAMIENTO DEL COMBUSTIBLE ................................................................................................ 8 TABLAS DE MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN .......................................................................................... 9 MOTONIVELADORA RG140.B .................................................................................................................... 9 MOTONIVELADORA RG170.B .................................................................................................................. 11 MOTONIVELADORA RG200.B .................................................................................................................. 13

1002-3

FLUIDOS Y LUBRICANTES Motoniveladora RG140.B CAPACIDAD COMPONENTES

ESPECIFICACIONES Litros

US Gal.

Depósito de Combustible Capacidad total

341,0

90,0

DIESEL

Aceite del Motor Con reemplazo del filtro de aceite Sin reemplazo del filtro de aceite

16,5 14,2

4,3 3,7

AMBRRA MASTER GOLD SAE15W-40 API CH4

Sistema de Enfriamiento del motor Capacidad total

40,0

10,5

Sistema Hidráulico Capacidad total Llenado con cambio del filtro

180,0 94,6

47,5 25,0

AMBRRA MASTER TRAN

Transmisión Rellenado con cambio del filtro Rellenado sin cambio del filtro

25,0 19,0

6,4 5,0

AMBRRA MASTER TRAN

Eje Trasero Graziano – STD Compartimiento central (diferencial) Extremidad/Freno (cada)

29,0 5,0

7,7 1,3

AMBRRA MASTER TRAN

Eje Trasero Clark - OPCIÓN Compartimiento central (diferencial) Cubos planetários (cada)

12,0 6,0

3,2 1,6

AMBRRA MASTER TRAN

Tandem (para Eje Graziano) Rellenado (cada)

29,0

7,7

AMBRRA HY POIDE 90

Tandem (para Eje Clark) Rellenado (cada)

22,5

5,9

AMBRRA HY POIDE 90

Reductor del Giro del Círculo Rellenado

2,8

0,75

AMBRRA HYY POIDE 90

Picos de Engrase del Ripper, Escarificador y Lámina

UCN

UCN

GRASA MP 2

50% Água + 50% Etileno Glicol / AGRIFLU

1002-4



US Gal.


341,0

90,0

DIESEL


21,1 18,9

5,5 4,8

AMB RA MASTER GOLD HSP SAE15W-40 API CH4


40,0

10,5



180,0 94,6

47,5 25,0

AMB RA MASTER TRAN


25,0 19,0

6,4 5,0

AMB RA MASTER TRAN


29,0 5,0

7,7 1,3

AMB RA MASTER TRAN


12,0 6,0

3,2 1,6

AMB RA MASTER TRAN


29,0

7,7

AMB RA HY POIDE 90


22,5

5,9

AMB RA HY POIDE 90


2,8

0,75

AMB RA HY POIDE 90


UCN

UCN

GRASA MP 2

1002-5



US Gal.


341,0

90,0

DIESEL


21,1 18,9

5,5 4,8

AMBRRA MASTER GOLD HSP SAE15W-40 API CH4


40,0

10,5



180,0 94,6

47,5 25,0

AMBRRA MASTER TRAN


25,0 19,0

6,4 5,0

AMBRRA MASTER TRAN


29,0 5,0

7,7 1,3

AMBRRA MASTER TRAN


12,0 6,0

3,2 1,6

AMBRRA MASTER TRAN


29,0

7,7

AMBRRA HY POIDE 90


22,5

5,9

AMBRRA HY POIDE 90


2,8

0,75

AMBRRA HY POIDE 90


UCN

UCN

GRASA MP 2

1002-6

ESPEC IFIC ACIÓN DE LOS LUBRICANTES TIPO

SO

MB R

ESPEC IFIC ACIONES IN TER N AC ION ALES

GR ADO DE VISC OSID AD

TEMPER ATU R A D E TR AB AJ O

EO

MOTOR

AMB R A MASTER GOLD H SP

API C I-4

SAE15W40 API C I-4 AC EA E5

- 10°C a 50°C

TO

EJES

AMB R A MASTER TR AN

MAT 3505 MS 1209

SAE 20W30

- 10 a 40°C

HO

SISTEMA H ID R ÁU LIC O Y FR ENOS


MAT 3505 MS 1209

SAE 20W30

0°C a 50°C

PGL

CUBO DE LAS RUEDAS

AMB R A GR 9

GR AXA LÍTIO AN P 1580

C ON SISTÊN C IA N LGI-2

- 40°C a 130°C

C ON SISTÊN C IA N LGI-2

- 40°C a 130°C

R ODAMIENTOS DEL EJE D ELANTERO PGL

EN GR ASAD ERAS

GR EASE MP 2

GR AXA LÍTIO AN P 1580

TO

TR AN SMISIÓN


MAT 3505 MS 1209

20W30

- 10°C a 40°C

TÁN D EM Y GIR A C IR C U LO

AMB R A H YPOID E 90

API GL 5 N H 520 A

SAE 80W 90

- 40°C a 50°C

R GL

1002-7

SISTEMA DE LA LUBRICACIÓN DEL MOTOR Selección del Aceite del Motor Consultar la tabla de la página siguiente en relación con la viscosidad recomendada para los intervalos a temperatura ambiente. NOTA: No añadir aditivos de rendimiento ni otros tipos de productos aditivos de aceite en el cárter del motor. Los intervalos de cambio del aceite que se indican en este manual son el resultado de pruebas realizadas con lubricantes.

Se recomienda utilizar el aceite de motor SAE 15W40 API CH4 para el motor Cummins. El aceite de motor es el lubricante correcto para el motor bajo todo tipo de condiciones de operación. Si el aceite para motores de viscosidad múltiple no está disponible, utilizar solamente aceite que cumpla con la categoría de servicio CH-4 (preferiblemente) o CG-4.

Rangos de Viscosidad y Temperatura del Aceite

NOTA: Usar un calentador del colector de aceite del motor o un calentador del refrigerante del motor cuando las temperaturas de operación sean muy frías o árticas.

1002-8

SISTEMA DEL COMBUSTIBLE Diesel

Almacenamiento del Combustible

Usar combustible diesel nº 2 en el motor de esta máquina. El uso de otros combustibles puede causar pérdida de potencia del motor y consumo elevado de combustible. A temperaturas muy bajas, se permite el uso temporal de una mezcla de combustibles diesel nº 1 y nº 2. Consultar la nota siguiente.

Si el combustible se mantiene almacenado durante un período de tiempo, pueden penetrar materias extrañas o agua en el depósito de almacenamiento del combustible. Muchos de los problemas del motor se deben a la presencia de agua en el combustible. Mantener el depósito de almacenamiento del combustible al aire libre y mantener el combustible tan frío como sea posible. Eliminar el agua del recipiente de almacenamiento en períodos de tiempo regulares. Llenar el depósito de combustible al final del día para prevenir condensación en el depósito. Al añadir combustible a la máquina, extraer el tapón LENTAMENTE para reducir la presión del aire acumulada.

NOTA: Consultar con el concesionario de combustible sobre los requisitos del combustible para el invierno en la zona en que se usa la máquina. Si la temperatura del combustible es inferior al punto de turbiedad (cuando aparece cera), los cristales de cera en el combustible provocan la pérdida de potencia del motor o impiden que éste arranque. El combustible diesel utilizado en esta máquina debe cumplir con las especificaciones de la tabla mostrada a continuación o la Especificación D97581 de la American Society for Testing and Materials (Sociedad americana de pruebas y materiales).

Especificaciones para el Combustible Diesel nº 2 Aceptable Gravedad API, mínima .................................................................................................................................... 34 Punto de inflamación, mínimo .................................................................................................... 60 °C (140 °F) Punto de turbiedad (cuando aparece cera), máximo ......................... -20 °C (- 5°F) Consultar la nota anterior Punto de vertido, máximo ................................................................. -26 °C (-15 °F) Consultar la nota anterior Temperatura de destilación, punto al 90% ...................................................... de 282 a 338 °C (540 a 640 °F) Viscosidad, a 38 °C (100 °F) - Centistokes .................................................................................... de 2,0 a 4,3 Número de cetano, mínimo ................................................. 43 (de 45 a 55 para invierno o grandes altitudes) Agua y sedimentos, por volumen, máximo ............................................................................................. 0,05%

1002-9

TABLAS DE MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN Motoniveladora RG140.B

HORAS

C onf or m e nec es i dad

10h o di ar i am ent e


100h o c ada 15 di as

P U N T O S D E S E R V IC IO

250h o c ada m es

V E R I F I C A R

F i l t r o de A i r e ( N ot a 1)

F iltro H idráulico (N ota 2)

C or r ea del A l t er nador y del A i r e A c ondi c i onado

C A M B I A R

L U B R I C A R

N i v el del A c ei t e del M ot or ( i nc l ui endo el f i l t r o)

1

10

R adi ador ( ni v el del l í qui do de enf r i am i ent o) ( N ot a 3)

1

10

N i v el del A c ei t e de l a T r ans m i s i ó n ( c al i ent e, m ot or f unc i onando)

1

10

D epó sito H idráulico (sistema completo)

1

50

F i l t r os de C om bus t i bl e / F i l t r o S epar ador ( dr enar el agua)

2

50

A rticulaciones de los C ilindros de Levantamiento de la Lámina

2

100

A rticulaciones de los C ilindros de D esplazamiento Lateral da Lámina

2

100

R ó t ul a de l a B ar r a de T r ac c i ó n

1

100

A r t i c ul ac i ones del E j e D el ant er o

2

100

P as ador de l a A r t i c ul ac i ó n

2

100

P as ador es de l os C i l i ndr os de A r t i c ul ac i ó n

4

100

A c ei t e del M ot o y F i l t r o de A c ei t e

1

J unt as U ni v er s al es y C ar danes

2

N i v el de A c ei t e del D i f er enc i al y l os R educ t or es P l anet ar i os ( N ot a 4)

3

250

1/ 2

250

R educ t or del G i r a- c í r c ul o

1

250

C or r eas del A l t er nador y A i r e A c ondi c i onado

2

250

A juste de los T erminales de A rticulació n de la Lámina

4

250

A juste de los T erminales de D esplazamiento Lateral da Lámina

2

250

B ar r a de I nc l i nac i ó n de l as R uedas D el ant er as

8

250

P as ador es de I nc l i nac i ó n de l os M uñ ones D el ant er os

2

250

C i l i ndr os de I nc l i nac i ó n de l as R uedas D el ant er as

2

250

C uba do F i l t r o de S edi m ent ac i ó n ( l av ar a t el a)

1

B at er í as ( 2) 250h o c ada m es

P U N T O S

I N T E R V A LO D E S E R V I C I O S ( hor as ) A J U S T A R

L I M P I A R

250 2 50

250

F i l t r o de A i r e de l a C abi ne ( s i ex i s t e)

250

C aja del T ándem

250

R ó t ul as del B r az o de l a D i r ec c i ó n

4

P resió n y E stado de los N eumáticos

4

250 250

1002-10

TABLAS DE MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN

HORAS

500h o c ada 3 m es es


P U N T O S

I N T E R V A LO D E S E R V I C I O S ( hor as ) V E R I F I C A R

C A M B I A R

F i l t r os de C om bus t i bl e

2

G r as a de l os C oj i net es de l as R uedas D el ant er as

2

N ivel de A ceite de la C aja del T ándem

2

C ojinetes de los E jes de las R uedas del T ándem

8

F i l t r o de A c ei t e de l a T r ans m i s i ó n ( N ot a 5)

1

500

F i l t r o del S i s t em a de E nf r i am i ent o del E j e T r as er o

1

500

F i l t r o del S i s t em a de E nf r i am i ent o del M ot or

1

500

T apó n de D r eno del T anque de C om bus t i bl e ( dr enar s edi m ent os )

1

A J U S T A R

5 00 500 500

500 500

1

1000

T el a de l a T r ans m i s i ó n 1000h o c ada 6 m es es

1000

B om ba I ny ec t or a e I ny ec t or es ( N ot a 6)

6

1000

H uelgo de las V álvulas del Motor (N ota 6)

12

1000

E l em ent os F i l t r ant es del F i l t r o de A i r e A c ei t e del R educ t or del G i r a- c í r c ul o

2000h o c ada añ o

1000 1000

A ceite del S istema H idráulico y F iltro (N ota 7)

1

2000

A c ei t e del D i f er enc i al y R educ t or es P l anet ar i os ( N ot a 4)

1

2000

C oj i net es de l as R uedas D el ant er as

2

2000

A ceite de la C aja del T ándem

2

2000

Lí qui do de E nf r i am i ent o del M ot or T or que de l os T or ni l l os de F i j ac i ó n del T ur bo

L I M P I A R

500

T or que de l os T or ni l l os de F i j ac i ó n de l a R O P S y de l os C i nt ur ones de S egur i dad A c ei t e de l a T r ans m i s i ó n ( N ot a 5)

L U B R I C A R

10

2000 2000

NOTA: Consulte en las páginas anteriores la tabla “Fluidos y Lubricantes”, para la especificación detallada y las capacidades. NOTA 1: Haga el mantenimiento del elemento del filtro de aire si el indicador de restricción está en la zona roja. NOTA 2: Haga el mantenimiento del elemento del filtro hidráulico si la luz indicadora se enciende. NOTA 3: Verifique el nivel del líquido refrigerante en el radiador si la luz de advertencia se enciende. NOTA 4: Substituya el aceite del eje trasero después de las primeras 100 horas de operación. NOTA 5: Substituya el aceite de la transmisión y el filtro después de las primeras 100 horas de operación. NOTA 6: Entre en contacto con su revendedor New Holland y lea el manual de servicio. NOTA 7: Substituya cada 2000 horas o cada año, lo que acontezca primero : Según sea necesario

1002-11


HORAS






250h o c ada m es

V E R I F I C A R




C A M B I A R

L U B R I C A R


1

10


1

10


1

10


1

50


2

50


2

100


2

100


1

100


2

100


2

100


4

100


1


2


3

250

1/ 2

250


1

250


2

250


4

250


2

250


8

250


2

250


2

250


1


P U N T O S


L I M P I A R

250 2 50

250


250

C aja del T ándem

250


4


4

250 250

1002-12


HORAS



P U N T O S


C A M B I A R


2


2


2


8


1

500


1

500


1

500


1

A J U S T A R

5 00 500 500

500 500

1

1000


1000


6

1000


12

1000


2000h o c ada añ o

1000 1000


1

2000


1

2000


2

2000


2

2000


L I M P I A R

500


L U B R I C A R

10

2000 2000


1002-13


HORAS






250h o c ada m es

V E R I F I C A R




C A M B I A R

L U B R I C A R


1

10


1

10


1

10


1

50


2

50


2

100


2

100


1

100


2

100


2

100


4

100


1


2


3

250

1/ 2

250


1

250


2

250


4

250


2

250


8

250


2

250


2

250


1


P U N T O S


L I M P I A R

250 2 50

250


250

C aja del T ándem

250


4


4

250 250

1002-14


HORAS



P U N T O S


C A M B I A R


2


2


2


8


1

500


1

500


1

500


1

A J U S T A R

5 00 500 500

500 500

1

1000


1000


6

1000


12

1000


2000h o c ada añ o

1000 1000


1

2000


1

2000


2

2000


2

2000


L I M P I A R

500


L U B R I C A R

10

2000 2000


1003 Sección 1003 TABLA DE CONVERSIÓN MÉTRICA MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

1003-2

ÍNDICE FACTORES DE CONVERSIÓN ......................................................................................................................... 3 Sistema Métrico para USA ............................................................................................................................ 3 FACTORES DE CONVERSIÓN ......................................................................................................................... 4 Sistema USA para Métrico ............................................................................................................................ 4

1003-3

FACTORES DE CONVERSIÓN Sistema Métrico para USA MULTIPICLAR

POR

PARA OBTENER

Área

m2 ha

10.76391 2.47105

pie acre

Fuerza

N N

3.596942 0.224809

onza fuerza lbf

Longitud

mm m km

0.039370 3.280840 0.621371

pulg. pie milla

Masa

kg

2.204622

lb

Masa / área

kg / ha

0.000446

ton / acre

Masa / energía

g / (kW / h)

0.001644

lb / (HP / h)

Masa / volumen

kg / m3

1.685555

lb / yd3

Potencia

kW

1.34102

HP

Presión

kPa bar

0.145038 14.50385

lbf / pulg2 lbf / pulg2

Temperatura

°C

1.8 x °C + 32

°F

Torque

N.m N.m

8.850748 0.737562

lbf.pulg lbf.pie

Velocidad

km / h

0.621371

Milla / h

Volumen

cm3 m3 m3 ml l l l l

0.061024 35.31466 1.307950 0.033814 1.056814 0.879877 0.264172 0.219969

Pulg3 pie3 yd3 onza (fluido EUA) cuarto (líquido EUA) cuarto (Imperial) galón (líquido EUA) galón (Imperial)

Volumen / tiempo

l / min l / min

0.264172 0.219969

Galón / min (líquido EUA) Galón / min(Imperial)

1003-4

FACTORES DE CONVERSIÓN Sistema USA para Métrico MULTIPICLAR

POR

PARA OBTENER

Área

pie acre

0.0092903 0.404686

m2 ha

Fuerza

onza fuerza lbf

0.278014 4.448222

N N

Longitud

pulg. pie milla

25.4 0.3048 1.609344

mm m km

Masa

lb onza

2.204622 28.35

kg g

Masa / área

ton / acre

2241.702

kg / ha

Masa / energía

lb / (HP / h)

608.2774

g / (kW / h)

Masa / volumen

lb / yd3

0.593276

kg / m3

Potencia

HP

0.745700

kW

Presión

lbf / pulg2 lbf / pulg2 lbf / pulg2

6.894757 0.069 0.070303

kPa bar kgf / cm2

Temperatura

°F

1.8 x °F - 32

°C

Torque

lbf.pulg lbf.pie

0.112985 1.355818

N.m N.m

Velocidad

Milla / h

1.609344

km / h

Volumen

pulg3 pie3 yd3 onza (fluido EUA) cuarto (líquido EUA) cuarto (Imperial) galón (líquido EUA) galón (Imperial)

16.38706 0.028317 0.764555 29.57353 0.946353 1.136523 3.785412 4.546092

cm3 m3 m3 ml l l l l

Volumen / tiempo

galón / min

3.785412

l / min

2000 Sección 2000 MOTOR

MOTONIVELADORAS RG140.B

2000-2

TÓPICO ........................ CONTENIDO ........................................................................ PÁGINA

2.1 ............................... ESPECIFICACIONES GENERALES ................................................ 3 2.2 ............................... HERRAMIENTAS DE SERVICIO ................................................... 4 2.3 ............................... RETIRADA DEL CONJUNTO MOTOR/TRANSMISIÓN ................... 6 2.4 ............................... DESACOPLE MOTOR/TRANSMISIÓN .......................................... 7 2.5 ............................... REINSTALACIÓN DEL MOTOR A LA MÁQUINA .......................... 8 2.6 ............................... DESMONTAJE ........................................................................... 9 2.7 ............................... MONTAJE ................................................................................. 45 2.8 ............................... TABLA DE TORQUES ................................................................ 104 2.9 ............................... FALLAS/DIAGNOSTICO/SOLUCIÓN ........................................... 109

2000-3

2.1 - ESPECIFICACIONES GENERALES Diámetro del cilindro ....................................................................................... 102 mm Carrera .......................................................................................................... 120 mm Cilindrada ...................................................................................................... 5.88 litros Relación de compresión .................................................................................. 17.5:1 Orden de encendido ....................................................................................... 1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4 Juego de las válvulas Admisión ..................................................................... 0,25 mm Escape .............................................................................. 0,51 mm Sentido de giro (visto desde el frente del motor) ................................................ sentido horário Peso del motor .............................................................................................. 410 - 440 kg Sistema de lubricación Marcha Lenta ............................................................ 10 psi Rotación Máxima ....................................................... 30 psi Presión de apertura de la válvula reguladora ...................................................... 75 psi Presión diferencial para abrir la válvula de desviación del filtro de aceite .............. 25 psi Capacidad de aceite del cárter del motor .......................................................... 14.2 litros Capacidad total del sistema ............................................................................ 16.4 litros Termostato

Início de abertura ................................................................... 81oC Totalmente abierto .................................................................. 95oC

Presión de la tapa para el sistema a 99oC ......................................................... 7 psi Presión de la tapa para el sistema a 104oC ....................................................... 15 psi Capacidad del líquido de refrigeración ............................................................... 9 litros Sistema Eléctrico ........................................................................................... 24V

2000-4

2.2 - DESMONTAJE Y MONTAJE DEL MOTOR - HERRAMIENTAS DE SERVICIO Se recomiendan las siguientes herramientas especiales para realizar los procedimientos de montaje y desmontaje del motor. El uso de estas herramientas se demuestra en el correspondiente procedimeinto. Estas herramientas pueden adquirirse en el Taller Autorizado Cummins de su región. Nºº d e l a Herramienta

Especificación de la Herramienta

3824469

Extractor del engranaje de accionamiento de la bomba de inyección

ST - 755

Compresor de los anillos de pistón

3377371

Llave para girar el motor

3822509

Cepillo de los agujeros de los inyectores

3375193 3375194

Soporte giratorio para reparación del motor

3376975

Adaptador para sujeción del motor al soporte

Ilustración de la Herramienta

2000-5

DESMONTAGEM E MONTAGEM DO MOTOR - FERRAMENTAS DE SERVIÇO

Nºº d e l a Herramienta

3823276

3376050


Extractor flexible de los inyectores.

Reloj comparador y adaptadores (usado junto con la PN ST-1325 para medidas de excentricidad del volante del motor y de su carcasa).

3823407

Mandrilador

3376593

Caja de herramientas

3824078

Herramienta para la instalación de la carcasa de desgaste (se usa para instalar la carcasa de desgaste del retén trasero del cigüeñal).

3824498


Herramienta para la instalación del retén de aceite (se usa para instalar el retén delantero del cigüñal, según la profundidad que se requiere.

................................

2000-6

2.7 - REMOCIÓN DEL CONJUNTO MOTOR/TRANSMISIÓN DE LA MÁQUINA

Motor visto desde el lado izquierdo

2000-7

Atención:: A n t e s d e i n i c i a r c u a l q u i e r operación de reparación o mantenimiento en la máquina, asegúrese de que las ruedas de la máquina estén bloqueadas (calzadas), para evitar su movimiento.

14. Desconecte la tubería de alimentación y retorno de combustible.

1. Baje todo los equipos(lámina,ripper escarificador) hasta el suelo .

16. Desconecte el cable del acelerador, de la palanca de la bomba de inyección.

2. Desconecte la llave general.

17. Desconecte los bornes eléctricos.

3. Desconecte la batería

18. Retire los ejes cardan.

4.Desconecte todos los cables electricos.

19. Retire la tubería de las bombas hidráulicas.

5. Retire el capó central, la tapa superior y los paneles laterales.

20. Con el motor sostenido por un guinche con capacidad total de 1800 kg, retire los tornillos y cojinetes de sujeción del conjunto motor transmisión.

6. Drene el agua del sistema de refrigeración y retire las respectivas mangueras. 7. Drene el aceite de la transmisión.

15.Retire el reservatório hidraulico y sus respectivas tuberías.

21. Con el dispositivo adecuado, levante el conjunto motor/transmisión y llévelo hasta que esté fuera del chasis de la máquina.

8. Retire el silenciador y el tubo de escape. 9. Retire el filtro de aire y la respectiva tubería 10.Retire todos los tornillos de sujeción del radiador.

2.8 – DESACOPLAMIENTO MOTOR/ TRANSMISIÓN, CON El CONJUNTO FUERA DE LA MÁQUINA

11. Desconecte las mangueras de refrigeración de la transmisióny del motor. 1. Apoye el conjunto sobre el soporte de desmontaje. 12. Retire el conjunto de los radiadores de agua y de aceite, la hélice y el motor hidraulico de la hélice. 13. Suelte las abrazaderas de los cables y de la tubería hidráulica, fijadas al motor o en la transmisión. 14. Desconecte la tubería del calefactor y del sistema de aire acondicionado, si está instalado.

Precaución: Si el sistema de aire acondicionado está instalado, y es necesario desmontar el sistema por algún motivo, deberá descargarse usando un equipo apropiado.

2. Retire el motor de arranque. 3. Retire los tornillos de fijación de la placa motriz del volante, a través de la abertura de montaje del motor de arranque. 4. Retire los tornillos que fijan el motor a la carcasa de la transmisión.

2000-8

Precaución: Antes de lavar el motor, déjelo enfriar a la temperatura ambiente. Si se lava el motor caliente con agua fría podrá dañar seriamente la bomba inyectora y otros componentes.

2.5 –REINSTALACION DEL MOTOR EN LA MÁQUINA La reinstalación se hace siguiendo el proceso inverso al de retirada, observando los siguientes puntos:

Operaciones de reparación que pueden ejecutarse con el motor instalado en la máquina

- Apriete todos los tornillos con el torque recomendado.

- Reparación en la culata y en sus componentes asociados.

- Después de terminar la instalación, complete todos los niveles de líquidos antes de dar arranque al motor.

- Bomba inyectora y componentes asociados. - Bomba de agua, válvula con termostato y componentes asociados. - Válvula de alivio de la bomba de aceite. - Retirada de la bomba de aceite y del engranaje de accionamiento. - Turboalimentador. - Desmontaje de la tapa y de los engranajes de distribución.

Operaciones de reparación que deben ejecutarse solamente con el motor fuera de la máquina, separado de la transmisión y con el cárter desmontado. - Retirada del cárter para acceso al cigüeñal, tapas de los cojinetes fijos y móviles, retirada de pistones y bielas, bien como desmontaje del tubo de succión de aceite. - Soporte y retén trasero del cigüeñal (con cárter retirado).

NOTA: Todas las juntas, retenes y “O’rings” deben ser sustituidos durante el montaje. Si es necesario, use selladores.

- Accione el motor, déjelo en marcha hasta alcanzar la temperatura normal de trabajo y purgue el aire del sistema de refrigeración. - Apague el motor, verifique posibles fugas, corríjalas y complete los niveles, si es necesario.

2000-9

2.6 – DESMONTAJE DEL MOTOR Limpieza del motor con vapor Advertencia: Al usar un sistema de limpieza con vapor, use ropas protectoras y anteojos de seguridad o máscara facial. El vapor caliente puede causar heridas graves. NOTA: Cubra todas las aperturas y componentes eléctricos del motor. Eso evitará daños causados por el agua. Use el vapor para retirar la suciedad pesada de la parte exterior del motor.

P32F1

Motor de Arranque - Retirada Llave 10 mm Retirar el motor de arranque.

P32F2

Dispositivo izado del motor (3822512) Peso (neto) del motor 6B: 410 - 440 kg [910 - 970 lb]

Soporte Giratorio - Instalación del Motor

P32F3

Instalar el motor en el soporte. Llave 18mm, soporte giratorio del motor (3375194), placa adaptadora, (3376975) Valor de Torque: 77 Nm [57 lb-pie] Tornillos de Sujeción: M12 x 1,75 P32F4

2000-10

Drenaje del aceite Llave 17 mm Retirar el tapón de dreno del cárter. Colocar una vasíja de 20 litros bajo el motor para coger el aceite.

Retirada del Soporte de Izado Trasero

P33F1

Llave 18 mm Retirar el soporte de izado trasero de la culata del motor.

P33F2

Correa de Accionamiento - Retirada Precaución: La aplicación de fuerza excesiva al tensionador en la dirección contraria de su retroceso, después que haya sido retrocedido, podrá resultar en la caída del brazo.

P33F3

Atención: Lleve sus manos alejadas del recorrido del tensor (carga de resorte) Llave con encaje cuadrado de 1/2 pulg. ó 3/8 pulg. Alivie la tensión y retire la correa de accionamiento. Indicación de Servicio: Suelte los tornillos del amortiguador de vibraciones/polea del cigüeñal y de la polea del cubo del ventilador antes de retirar la correa. P33F4

2000-11

Polea del Ventilador - Retirada Llave 13 mm Retirar la polea del ventilador y los tornillos de sujeción.

P34F1

Amortiguador de Vibraciones / Polea del Cigüeñal - Retirada Llave 15 mm Retirar el amortiguador de vibraciones/polea de cigüeñal y los tornillos de sujeción.

P34F2

Tensionador de la Correa - Retirada Llave 15 mm Retirar el tensor de correa del su soporte.

P34F3

Llave Allen 5 mm Retirar el soporte del tensor.

P34F4

2000-12

Cubo del Ventilador - Retirada Llave 10 mm Retirar el cubo del ventilador.

P35F1

Alternador - Retirada Llave 13 mm Retirar el tornillo de sujeción del alternador

P35F2

Llave 16 mm Retirar el tornillo del soporte del alternador y el alternador.

P35F3

Llave 13 mm Retirar el soporte del alternador.

P35F4

2000-13

Termostato Termostato-- Retirada Llave 10 mm Retirar los tornillos de sujeción del alojamiento del termostato.

Retirar el alojamiento del termostato, la junta, el termostato y el soporte de izado.

Turbocompresor- Retirada

P36F1

P36F2

Llaves 16 mm y 19 mm Retirar las líneas de alimentación de aceite lubricante entre el turbocompresor y el soporte del filtro de aceite.

P36F4

Destornillador y Llave de 8 mm Retirar el tubo de entrada de aire.

P37F1

2000-14

Llave 10 mm Desconectar el tubo de retorno del aceit elubricante de la parte inferior del turbocompresor.

P37F3

Destornillador Retirar el tubo de retorno del aceite lubricante del lado del bloque del motor.

P37F4

Llave 15 mm Retirar las tuercas de sujeción del turbocompresor, el turbocompresor y la junta.

P38F2

Colector de Escape - Retirada

Llave 13 mm Retirar los tornillos de sujeción, el colector de escape y las juntas.

P38F3

2000-15

Filtro de Combustible - Retirada Llave tipo abrazadera 75 - 80 mm, 90 - 95 mm Retirar el filtro de combustible.

P38F4

Adaptador del Filtro de Combustible Retirada Destornillador Retirar el adaptador del filtro de combustible y el anillo de sellado.

P38F1

Cañería de Combustible - Retirada Cañería de Combustible de Alta Presión Retirada Llave 14 mm, llave“pie-de-gallina” 17 mm, llave“pie-de-gallina” 19 mm Retirar las conexiones de las líneas de alta presión de la bomba de inyección.

P48F3

Llaves 17 mm y 19 mm Retirar las líneas de alta presión de los inyectores.

P48F4

2000-16

Retirar los tornillos de sujeción de la tapa del colector que sujetan los soportes de las líneas de combustible de alta presión. Retirar las líneas de alta presión en conjunto.

P41F1

Cubir las aperturas de los inyectores.

P41F2

Colector de Drenaje del Combustible - Retirada Llave 10 mm Retirar las conexiones del colector de retorno de combustible y las arandelas de sellado de los inyectores.

P41F4

Llaves 10 mm y 12 mm Retirar los tornillos banjo y las arandelas de sellado en el soporte del filtro. Retirar los tornillos de sujeción del soporte de la línea del colector de admisión.

P42F2

2000-17

Cañería de Combustible de Baja Presión - Retirada Llave 17 mm Desconectar los dos tornillos banjo en el soporte del filtro.

P42F3

Llaves 14 mm y 17 mm

Precaución: Comprobar si la conexión de la bomba de transferencia de combustible está firmemente sujeta al soltar las cañerías de combustible. Soltar la tuerca y retirar las cañerías de combustible de la bomba de transferencia.

P42F4


Precaución: Comprobar si la conexión de la bomba de combustible está firmemente sujeta al soltar las cañerías de combustible. Soltar la tuerca y retirar las cañerías de combustibles de la bomba de inyección..

P43F1

Tapa del Colector - Retirada Llave 10 mm Retirar la tapa del colector y la junta.

P43F3

2000-18

Tapa de Válvulas - Retirada Llave 15 mm Retirar los tornillos especiales de sujeción, los anillos de sellado, las tapas de las válvulas y las juntas.

P44F1

Inyectores - Retirada Precaución: En el caso que haya la formación de oxidación en la tuerca de sujectión, puede que gire el inyector en el interior de su alojamiento al soltar la tuerca. Ello provocará graves daños a la culata (tapa de cilindros, puesto que la esfera posicionadora del inyector abrirá un canal en el alojamiento. Aplicar un solvente penetrante en la oxidación, y déjela actuar por pelo menos 3 minutos. P44F2

Clavija-punzón de bronce, martillo.

Precaución: Una fuerza excesiva dañará el inyector. Golpear ligeramente con el punzón y el martillo en el cuerpo del inyector para soltar la oxidación.

P44F3

Llave 24 mm, Llave inglesa. Sujetar el cuerpo del inyector con una llave inglesa, mientras suelta el cuerpo del inyector con una llave de 24 mm.

P44F4

2000-19

Extractor del inyector 3823276 Retirar los inyectores. Si está difícil de retirar, quitar el anillo de sellado y aplicar solvente penetrante en su alojamiento. Sujetar el extractor al inyector y desplazarlo lo máximo posible; utilizar el martillo corredizo del extractor para recolocar el inyector en el alojamiento. Al repetir este procedimiento, se permite que el solvente penetre y suelte los depósitos de carbono que sujetan el inyector.

P45F1

Inyector - Desmontaje, Montaje y prueba Desmontaje del inyector Limpiar los residuos de carbono del inyector. Utilizar un cepillo de cerdas de bronce y un trozo de madera dura inmergido en aceite de prueba.

P297F1

Retiar la arandela de sellado de cobre y desecharla.

P297F2

Llave 15 mm Sujetar el soporte del inyector en un tornillo de banco de mordazas lisas y sacar la tuerca del inyector.

P297F3

2000-20

Retirar la válvula de aguja del inyector y la placa intermedia.

N O T A : Para evitar daños, colocar el inyector y la válvula del inyector en un baño adecuado de aceite de prueba limpio.

P297F4

Precaución: Asir la válvula de agujo sólo por el vástago. El contacto de la piel con las películas de aceite corroe la capa fina de la piel.

P298F1

Precaución: La válvula de aguja y la punta del inyector forman un conjunto único. No pueden cambiarse separadamente.

Retirar el soporte del inyector del tornillo de banco; retirar seguidamente la clavija de presión, el resorte de presión y los calces.

P298F2

P298F3

2000-21

Montaje del inyector N O T A : Asegurarse que todas las superficies de encaje y caras de presión estén absolutamente limpias y lubricadas con aceite combustible antes de montarlas.

P300F3

Precaución: Instalar los calces de mesmo espesor de los que se retiraron en el desmontaje. Utilizar el resorte de presión para asegurarse de que los calces estén instalados con planicidad. Instalar los calces.

Sujetar el soporte del inyector en un tornillo de banco de mordazas lisas e instalar la clavija.

Instalar a placa intermediária.

P300F4

P301F1

P301F2

2000-22

Instalar la válvula de aguja y el conjunto del inyector.

P301F3

Llave de 15 mm Instalar la tuerca del inyector Valor de Torque: 30 Nm [22 lb-pie]

P301F4

Prueba del inyector Advertencia: Manténgase alejado de la pulverización de la prueba. Fluidos pueden iyenctarse en su corriente de la sangre, provocando envenenamiento de la sangre y posible muerte. Precaución: Debe probarse todos los inyectores, el ruido y el padrón de pulverización. P302F1

Comprobar la presión de abertura de los inyectores. a. Abrir la válvula. b. Operar la alavanca con un movimiento por segundo. c. Leer la presión señalada cuando empezar la pulverización.

P302F2

2000-23

Si la presión de apertura está fuera de las especificaciones, cambie entonces el conjunto de los calces. Adición de calces aumentará la presión.

Prueba de fugas a.

Abrir la válvula.

b.

Operar la palanca para mantener una presión de 20 bar (290 psi) inferior a la presión de apertura.

c.

No deberá haber goteo dentro de 10 segundos.

P302F3

P302F4

Prueba de ruido La prueba de ruido indica la capacidad de la válvula de aguja de moverse libremente y atomizar correctamente el combustible. Se debe oír la válvula abriéndose y ver una calidad de pulverización bien atomizada. A los inyectores usados no se les debe evaluar el ruido a baja velocidad. Un inyector usado puede, generalmente, ser utilizado si pasa por el teste de fugas, hacer ruidos audibles a velocidades de la palanca más altas y atomizar correctamente el combustible.

Balancines - Retirada Llave 14 mm, destornillador Suelte las tuercas de los tornillos de regulación de los balancines y suelte los tornillos hasta el fin de su rosca.

P45F2

2000-24

Llaves 13 mm y 18 mm Retirar los tornillos de sujeción de los soportes del eje de los balancines y retirar el conjunto de balancines y soportes.

Varillas - Retirada

P45F3

Retirar las varillas

Tapa de Cilindros - Retirada

P45F4

Llave 18 mm Retirar los restantes tornillos de sujeción de la culata, siguiendo la secuencia que se se muestra.

Retirar la culata y la junta del bloque.

P46F1

Peso de la culata: 6 cilindros - 52 kg [114 lb]

P46F2

2000-25

Tapa de Cilindros - Desmontaje y Montaje Desmontaje de la Culata Antes de desmontar, limpie la tapa de cilindros con solvente. Inspeccione visualmente si la culata tiene daños obvios que puedan cohibir la reutilización y verifique si hay rajaduras y daños en la cara de combustión que podrían causar fugas.

Marcar las válvulas para identificar su posición. P204F3

Comprimir el resorte de la válvula y retirar las trabas del vástago de la válvula.

Soltar el resorte de la válvula y retirar el retén del resorte.

P204F4

Retirar las trabas, retenes, resortes y válvulas. Mantener las válvulas y sus asientos correspondientes en lugares separados e identificados mientras se miden.

P205F1

P205F2

2000-26

Retirar los retenes de las vástagos de las válvulas.

Montaje de la Culata

P205F3

NOTA: Limpie todos los componentes de la culata de los cilindros antes del montaje. Instale los retenes de los vástagos de las válvulas. Los retenes de admisión y de escape son los mismos.

Lubricar los vástagos con aceite lubricante SAE 90W antes de instalar las válvulas.

P219F2

Compresor de resorte de válvulas Comprimir los resortes de las válvulas después de montar el resorte y el retén.

P219F3

P219F4

2000-27

Instalar las nuevas trabas y soltar la tensión de los resortes.

Martillo plástico

P220F1

Advertencia: Usar protección para los ojos. Si no se instalan correctamente las trabas, las mismas pueden saltar cuando golpeadas con el martillo. Después del montaje, golpear los vástagos de las válvulas con un martillo de plástico para asegurarse de que las trabas estén asentadas.

P220F2

Tapa Frontal - Retirada Llave tipo abrazadera 90 - 100 mm Retirar la tapa de acceso de la tapa frontal. Consejo de servicio: Puede utilizarse una llave tipo abrazadera para soltar las tapas de acceso que estén muy apretadas

P46F3

Llave 10 mm Retirar la tapa frontal y a junta.

P46F4

2000-28

Martillo, extractor. Apoyar el área del retén en la tapa frontal y extraer el retén.

P47F1

Bomba de Agua - Retirada Llave 13 mm Retirar la bomba de agua y el anillo de sellado.

P47F2

Volante - Retirada Llave 18 mm Trabar el cigüñal y retirar los tornillos de sujeción, arandelas y el volante del motor.

P47F3

Carcasa del Volante - Retirada Llave 15 mm Sacar la carcasa del volante del motor.

P47F4

2000-29

Bomba Inyectora - Retirada Precaución: El motor diesel no tolera agua o impurezas en el sistema de combustible. Una pequeña impureza o algunas gotas de agua pueden causar daños al sistema. Limpie todas las superficies exteriores de la bomba inyectora, incluyendo todas las conexiones que serán sueltas. Limpie la superficie alrededor de la abertura de acople con el engranaje de accionamiento, para evitar la entrada de impurezas en el cárter.

Pasos Preparatorios: • Retirar toda la cañería de combustible. • Retirar los vástagos de mando. • Retirar el solenoide de corte de combustible. • Retirar el filtro de combustible. • Retirar el soporte de la bomba de combustible.

P50F4

P51F1


Desconectar la cañería de aceite lubricante entre la bomba de inyección y el bloque del motor.

Llave para girar el motor 3377371

P51F2

Verifique si el cigüeñal está con el cilindro nº 1 en Punto Muerto Superior (PMS). Gire el motor hasta que el perno de sincronismo sea engranado. No se olvide de desengranar el perno después de la localización del PMS.

P51F3

2000-30

Llave 22 mm - Extractor del engranaje de accionamiento de la bomba de combustible (PN 3824469) Retirar la tuerca y la arandela del eje de la bomba de combustible. Retirar el engranaje de la bomba del eje de accionamiento.

P51F4

Llave 15 mm Retirar las cuatro tuercas de montaje y la bomba de inyección.

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Bomba de Transferencia Combustible - Retirada

de

Llave 10 mm Retirar la bomba de transferencia de combustible, el espaciador y las juntas.

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Tapa del Comaprtimiento de los Taqués - Retirada Llave 10 mm Retirar la tampa y la junta del compartimiento de los taqués.

P52F4

2000-31

Enfriador de Aceite Lubricante - Retirada Llave de filtro 90 - 95 mm (3 1/2 pul. - 3 7/8 pul.) Retirar el filtro de aceite.

P53F2

Llave 10 mm Retirar todos los tornillos de sujeción, la tapa del enfriador de aceite, la junta de la tapa, el enfriador de aceite y su junta.

Conexión de Entrada de Agua - Retirada

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Llave 13 mm Retirar la conexión de entrada de agua y su junta rectangular.

Cárter de Aceite - Retirada

P53F4

Llave 10 mm Girar el motor en el soporte y retirar el cárter y su junta de sellado.

P54F1

2000-32

Tubo de Succión - Retirada Llave 10 mm Retirar el tubo de succión y su junta de sellado..

Carcaça do Retentor Traseiro - Retirada

P54F2

Llave 8 mm Carcasa Del Retén Trasero - Retirada Retire la carcasa del retén trasero y su junta de sellado.

Apoye la carcasa en el área del retén y presione para retirarla. P54F3

P54F4

Árbol de Levas - Retirada Medida del Juego del Engranaje Colocar el palpador de un reloj comparador en un diente del engranaje del árbol de levas, para realizar la medida del juego del engranaje.

NOTA: La posición del bloque de cilindros que se muestra en la figura es para claridad. El bloque de cilindros deberá mantenerse con el cigüeñal hacia arriba a fin de mantener los taqués en sus alojamientos.

P55F1

2000-33

Verifique el juego del engranaje del árbol de levas. Marque los engranajes del árbol de levas y del cigüeñal, para un análisis posterior si el juego excede los límites. Límite del Juego del Engranaje del Árbol de Levas (A) mm pul. 0,076 MIN 0,003 0,330 MAX 0,013

NOTA: Se debe evitar el movimiento del engranaje adyacente al verificar el juego, o la lectura será el total de los dos engranajes.

P55F2

Gire el cigüeñal hasta llegar cerca del PMS del cilindro nº 1. Si no se hace eso, el árbol de levas podrá resbalar en los vástagos durante su retirada.

N O T A : En la ilustración, el block de cilindros se presenta en la posición vertical solamente por claridad. Gire el motor hasta que se actúe el perno de sincronismo.

Llave 13 mm

P55F3

Rertirar los tornillos de sujeción de la placa de apoyo.

P55F4

Comprobar visualmente si los taqués no están en contacto con las levas del árbol de levas.

P56F1

2000-34

Retirar el árbol de evas y la placa de apoyo del bloque de cilindros. Tomar cuidado para no deixar caer la arendela de empuje. Consejo de servicio: Girar el árbol de levas mientras la saca con una fuerza constante.

P56F2

Árbol de Levas y su Engranaje Inspección Antes realizar la inspección, lavar el árbol de levas y el engranaje con solvente y un paño limpio. Inspeccionar el resalte de la bomba de alimentación de combustible, los resaltes de las válvulas y los cojinetes de apoyo por alguna rotura, agujeros o picado.

P167F2

Inspeccionar los dientes de los engranajes por alguna perforación; buscar grietas en la base de los dientes.

Medir el resalte de la bomba de tansferencia de combustible y los resaltes de las válvulas.

P167F3

Diámetro en el Tope del Resalte mm pul. Admisión

47,040 47,492 46,770 47,222

MIN MAX MIN MAX

1,852 1,870 1,841 1,859

Bomba de alimentación de combustible 35,500 36,260

MIN MAX

1,398 1,428

Escape

P167F4

2000-35

Medir los cojinetes de apoyo.

mm

Diámetro de los Cojinetes pul.

53,962 54,013

MIN MAX

2,1245 2,1265

P167F4

Taqués de las Válvulas - Retirada Retirar los taqués de las válvulas. Se puede girar el motor para facilitar el acceso a los taqués.

P56F3

Taqués de Válvulas - Inspección Inspeccionar la extremidad esférica, el vástago y la cara para ver si hay desgaste excesivo, grietas y otros daños. Límites visuais (A) Contacto normal (B) y (C) Contacto irregular: No reutilizar

Marcas de perforación el el taqué son acceptables. Los siguientes criterios definen el tamaño permisible de las perforaciones: 1. Una perforación simple no debe tener más que 2 mm [0,079 pul.] 2. No se permite la inerconexión de las perforaciones. 3. Las perforaciones, cuando puestas juntas, no deben sobrepasar el área de un círculo de 6 m (0,236 pul.) de diámetro o un total de 4 por ciento del área de la cara del taqué. 4. No se permiten perforaciones en las extremidades de la cara de desgdaste del taqué.

P232F1

P232F2

2000-36

Medir el vástago del taqué de la válvula.

Diámetro mm 15,936 15,977

pul. MIN MAX

[0,627] [0,629]

P232F3

Bomba de Aceite Lubricante - R e t i rada Medida del Juego Colocar la punta de un reloj comparador en un diente del engranaje de la bomba de lubricación, para realizar la medida del juego.

P56F4

Comprobar el juego del engranaje de la bomba de lubricación. Marcar el engranaje de la bomba de lubricación y el engranaje intermedio, para un análisis posterior, si el juego excede los límites. Límite del Juego del Engranaje de la Bomba de Lubricación (A) mm pul. 0,076 0,330

MIN MAX

0,003 0,013

NOTA: Debe evitarse el movimiento del engranaje adyacente al comprobar el juego, o la lectura será la suma de los dos engranajes. P57F1

2000-37

Coloque la aguja de un reloj comparador en un diente del engranaje intermedio de la bomba de lubricación.

P57F2

Verifique la holgura del engranaje intermedio de la bomba de lubricación. Si la holgura excede los límites, marque el engranaje intermedio y el del cigüeñal, para hacer un análisis posterior. Límite de la holgura del Engranaje intermedio de la Bomba de Lubricación. (A) mm pul. 0,076 MIN 0,003 0,330 MAX 0,013

NOTA: Cuando se verifica la holgura se debe evitar el movimiento del engranaje adyacente o la lectura será el total de los engranajes.

P57F3

Llave 13 mm

Retire la bomba de lubricación.

P57F4

Carcasa del Perno de Sincronismo - Retirada Llave “Torx” T25 Retire la carcasa del perno de sincronismo.

P58F1

2000-38

Carcasa de los Engranajes - Retirada Llave 10 mm Retire los tornillos, el alojamiento de los engranajes y su junta.

P58F2

Martillo de plástico

El alojamiento de los engranajes está localizado en el block de los cilindros por medio de dos pernos de fijación. Si tiene alguna dificultad retire el alojamiento, se debe golpear suavemente en el área de estos pernos.

P58F3

Balanceador - Retirada Medición de la holgura Use un reloj comparador para medir la holgura del engranaje intermedio (A), engranaje superior del cigüeñal (B) y engranaje inferior del cigüeñal (C).

NOTA: Cuando se verifica la holgura, se debe evitar el movimiento de los engranajes adyacentes o la lectura será la holgura total de todos los engranajes. Juego del Engranaje del Balanceador mm Intermedio (A para D) 0,088 MIN 0,420 MAX Superior del cigüeñal (B para A) 0,153 MIN 0,355 MAX Inferior del cigüeñal (C para B) 0,088 MIN 0,420 MAX

P59F1

pul. 0,003 0,017 0,006 0,014 0,003 0,017

Anote los valores que encuentre durante la inspección.

2000-39

Medición de la Holgura Axial Use un reloj comparador para medir la holgura axial del engranaje intermedio (D) y de los ejes (E). Juego Axial del Balanceador mm pul. (D) 0,130 MIN 0,005 0,630 MAX 0,024 (E) 0,075 MIN 0,003 0,175 MAX 0,007 Anote los valores que encuentre durante la inspección. P59F2

Trabado del Balanceador Para destrabar el balanceador, gire los engranajes hasta que las marcas de sincronismo estén alineadas.

P59F3

Si la tapa del alojamiento del balanceador tiene un orificio con rosca, el eje del balanceador podrá trabarse en una posición rosqueando, temporalmente, un tornillo M8 que pase por la tapa hasta el eje.

P60F1

Llave Allen 4,5 mm, fita adesiva com 25,4 mm (1 pul.) de largura Si no hay un orificio con rosca en la tapa del balanceador, realice este procedimiento. Ponga la cinta adhesiva en la Llave hexagonal Allen 4,5 mm hasta que haya un encaje firme entre la llave y el agujero. A = aproximadamente 10 mm B = 10 mm [0,4 pul.] P60F2

2000-40

Balanceador - Retirada Llave Allen 8 mm Suelte los tornillos p/llave hexagonal Allen de fijación del engranaje intermedio. NO RETIRE LOS TORNILLOS.

P60F3

Retire los tornillos de fijación nº 1 y nº 4 de la capa del cojinete.

P60F4

Mueva el elemento de fijación del engranaje intermedio hasta que el perno de la capa nº 1 salga de su carcasa en el elemento de fijación. Retire el conjunto del balanceador.

P61F1

Conjunto Pistón y Biela - Retirada Marque cada capa de la biela de acuerdo con el cilindro.

P61F2

2000-41

Gire el motor en el soporte hasta que los cilindros estén en la posición horizontal. Gire el cigüeñal para que los pistones queden abajo de los depósitos de carbón localizados encima del área de actuación de los aros del pistón.

P61F3

Use un raspador o un instrumento con punta para soltar los depósitos de carbón. No estropee el cilindro con el raspador.

Retire los depósitos de carbón restantes con una esponja Scotch-Brite® o equivalente.

Advertencia: Para evitar graves heridas en el área de los ojos, se debe usar protección ocular durante la realización de esta operación. Un método alternativo de retirada de ese anillo de carbón es usar un cepillo con cerdas de acero de gran calidad instalado en un taladro o mandrilador.

P61F4

P62F1

NOTA: Un cepillo de mala calidad liberará cerdas de acero, lo que causará contaminación adicional. No use el cepillo en el área del recorrido del pistón. Haga movimientos circulares con él para retirar los desechos. P62F2

2000-42

Mandril Si es necesario, se pueden mandrilar los depósitos de carbón del tope de los cilindros. Se debe estar seguro de que el mandril no marque el cilindro, o que elimine más material que el necesario.

P62F3

Marque cada pistón con el número del cilindro. Durante el montaje, el pistón deberá instalarse en el cilindro correspondiente.

P62F4

Llave 12 mm Retire los tornillos, capas de las bielas y metales. Marque el número de los cilindros en la parte posterior de los metales.

P63F1

Agarre el pistón con una mano a medida que empuja el conjunto pistón y biela hacia fuera del cilindro. Se debe tener cuidado para no estropear la biela o el cojinete.

P38F1

2000-43

Cigüeñal - Retirada Llave 23 mm Gire el motor para la posición horizontal, de tal forma que se puedan ver las capas de los cojinetes. Retire los tornillos de fijación de las capas de los cojinetes principales.

P63F3

Las capas deben estar numeradas. Si no lo están, márquelas con el número correspondiente.

P63F4

Retire las capas de los cojinetes principales. No fuerce las capas con una palanca para retirarlas del block de cilindros. Use dos de los tornillos de fijación para liberar las capas, tenga cuidado para que los filetes de la rosca no se estropeen.

Peso del Cigüeñal:

P64F1

6 cilindros - 55 kg Levante el cigüeñal del block de los cilindros.

P64F2

2000-44

Retire los cojinetes principales del block de cilindros y de las capas principales.

P64F3

Perno-punzón 3/16 pulg. Retire los pulverizadores de aceite de refrigeración de los pistones.

P64F4

Instale las capas de los cojinetes principales es sus posiciones correspondientes. Si se instalan de manera correcta, los extremos sesgados deberán estar todos del mismo lado.

NOTA:: EL nº 1 deberá quedar en la parte frontal del block.

P65F1

Block de los Cilindros - Retirada del Soporte Giratorio

Llave 18 mm Retire el block de los cilindros del soporte giratorio. Peso del block de cilindros 6B: 124 kg [275 lb]

P65F3

2000-45

2.7 - MONTAJE DEL MOTOR Block de los Cilindros - Preparación para el Montaje Ponga el block de cilindros en el soporte giratorio.

NOTA: Asegúrese que el motor esté bien limpio e inspeccionado.

P65F4

Precaución: Verifique si los cilindros están limpios.

P66F1

Taqués de las Válvulas - Instalación

Lubrique los taqués con Lubriplate 105®.

P66F2

Coloque los taqués de las válvulas.

P66F3

2000-46

Cigüeñal - Instalación Llave de 23 mm Retire las capas de los cojinetes principales.

P66F4

.

Punzón 1/2 Centro Instale los picos de refrigeración de los pistones, de tal forma que queden en el nivel o debajo de la superficie de los cojinetes.

Precaución: Verifique que los bocales estén limpios y desobstruidos

P67F1

P67F2

Coloque los casquillos en los cojinetes superiores. Verifique si los casquillos se encajan en el entalle de la superficie del cojinete.

P67F3

.

2000-47

Ponga el casquillo especial para refuerzo combinado en el segundo cojinete a partir del fondo.

P67F4

Lubrique los casquillos con Lubriplate 105®.

P68F1

Precaución: El cigüeñal deberá instalarse con cuidado para evitar daños a sus cojinetes principales, principalmente al de esfuerzo combinado. Coloque el cigüeñal. Peso del cigüeñal: 6 cilindros - 55 kg [123 lbs

P68F2

Verifique si los anillos de ajuste están instalados en las capas.

P68F3

2000-48

Coloque los casquillos en las capas de los cojinetes inferiores. Lubríquelos con Lubriplate 105®. Verifique si los casquillos están instalados en los entalles de las capas del cojinete.

P68F4

Las capas de los cojinetes están numeradas para facilitar su colocación. La capa nº 1 está delante del block, y los números están hacia para el lado del refrigerador de aceite del motor.

P69F1

Ponga las capas con los casquillos.

P69F2

Lubrique las roscas y la parte inferior de las cabezas de los tornillos de fijación de los cojinetes de apoyo principales con aceite lubricante limpio.

P69F3

2000-49

Llave 23 mm Apriete los tornillos de fijación de acuerdo con la secuencia que se presenta en la ilustración.

N O T A : Cuando el motor está equipado con un balanceador, las capas de los cojinetes de apoyo principales no podrán apretarse con su torque hasta que los conjuntos de pistones y bielas estén instalados. También es necesario definir el PMS antes de instalar el balanceador. Si se instala posteriormente el balanceador, se deben instalar y apretar los tornillos nºs 2,3 y 5 de las capas de los cojinetes hasta que las capas estén asentadas. Después, se debe montar el conjunto pistón y biela.

P69F4

Siga estos pasos para apretar los tornillos de fijación.

Paso 1 2 3

Torque 60 Nm [44 lb-pie] 119 Nm [88 lb-pie] 176 Nm [130 lb-pie]

P70F1

El cigüeñal deberá girar libremente. Si el cigüeñal no gira libremente, verifique las instalaciones de los cojinetes y el tamaño de los casquillos.

P70F2

2000-50

Reloj comparador Mida la holgura axial del cigüeñal.

P70F3

Las dimensiones del cojinete de esfuerzo combinado determinan la holgura axial. Límites de la holgura Axial del Cigüeñal (A) mm pul. 0,102 0,432

MIN MAX

0,004 0,017

P70F4

Conjunto Pistón y Biela - Instalación Gire el motor en el soporte hasta que el cigüeñal esté en la posición vertical.

NOTA: Si se gira el motor en más de 90° , los taqués se caerán.

P71F1

Instale el conjunto pistón/biela, sin los aros, en el cilindro nº 1. Verifique si la palabra “Frente”, en el tope del pistón, está en la dirección del frente del block de los cilindros.

P71F2

2000-51

NOTA: Los metales de la biela deben instalarse en las respectivas capas y bielas. Instale el metal superior en el cojinete de la biela con hendidura. Use aceite lubricante limpio para cubrir la cara interna del metal en el cojinete de la biela.

P71F3

Instale el metal en la capa de la biela con el diente en el entalle de la capa. Aplique aceite lubricante limpio para cubrir la cara interna del metal.

P72F1

Los números de cuatro dígitos marcados en la biela y en la capa de la biela, en la línea de unión, deben ser iguales y deben montarse del lado del refrigerador de aceite del motor. Instale la capa de la biela y sus tornillos de fijación.

P72F2

Llave de 12 mm, Torquímetro Apriete los tornillos de fijación. Valor de Torque: 35 Nm [26 lb-pie]

P72F3

2000-52

Reloj comparador 3823495 Utilice una lija fina para retirar las rebabas de la superficie del tope del block de cilindros. Ponga en cero el reloj comparador en la superficie del block de cilindros.

P72F4

Mueva el reloj comparador sobre el pistón directamente sobre la ranura de la superficie, para evitar cualquier movimiento lateral. No se debe colocar la aguja del reloj comparador en el área anodizada.

P73F1

Gire el cigüeñal para el punto muerto superior (PMS). Gire el cigüeñal en el sentido horario y en el antihorario para obtener la mayor lectura en el reloj comparador. Anote el valor de la lectura.

P73F2

Retire el conjunto pistón/biela del cilindro nº 1, e instale el conjunto del cilindro nº 2. Repita el procedimiento para cada cilindro, utilizando el mismo conjunto pistón/biela.

P73F3

2000-53

Determine la clasificación del pistón que está siendo utilizado a través de la tabla. Los cuatro dígitos en el tope del pistón son los últimos cuatro dígitos del número de la pieza.

Pistón

Tipo

160/175

190/230

A

0,609 a 0,711 mm (0,024 a 0,028 pol)

Protuberancia Medida

A

3922571

3922577

A

0,508 a 0,609 mm (0,020 a 0,024 pol)

B

3922572

3922578

A

0,406 a 0,508 mm (0,016 a 0,020 pol)

C

3922573

3922579

B

0,711 a 0,813 mm (0,028 a 0,032 pol)

A

3922571

3922577

B

0,609 a 0,711 mm (0,024 a 0,028 pol)

B

3922572

3922578

B

0,508 a 0,609 mm (0,020 a 0,024 pol)

C

3922573

3922579

C

0,813 a 0,914 mm (0,032 a 0,036 pol)

A

3922571

3922577

C

0,711 a 0,813 mm (0,028 a 0,032 pol)

B

3922572

3922578

C

0,609 a 0,711 mm (0,024 a 0,028 pol)

C

3922573

3922579

P73F4

Protruberancia del Pistón Número de la Pieza Pistón

Protuberancia Medida

Tipo

160/175

190/230

A

0,609 a 0,711 mm (0,024 a 0,028 pol)

A

3922571

3922577

A

0,508 a 0,609 mm (0,020 a 0,024 pol)

B

3922572

3922578

A

0,406 a 0,508 mm (0,016 a 0,020 pol)

C

3922573

3922579

B

0,711 a 0,813 mm (0,028 a 0,032 pol)

A

3922571

3922577

B

0,609 a 0,711 mm (0,024 a 0,028 pol)

B

3922572

3922578

B

0,508 a 0,609 mm (0,020 a 0,024 pol)

C

3922573

3922579

C

0,813 a 0,914 mm (0,032 a 0,036 pol)

A

3922571

3922577

C

0,711 a 0,813 mm (0,028 a 0,032 pol)

B

3922572

3922578

C

0,609 a 0,711 mm (0,024 a 0,028 pol)

C

3922573

3922579

La especificación de la parte saliente del Pistón para los motores con emisión controlada, construidos a partir de 01.01.94, es de 0,024 a 0,028 pulg.

2000-54

Conjunto Pistón y Biela - Instalación Instale los metales en la capa y en la biela. Verifique si el diente del metal está encajado en el entalle de la capa y de la biela.

P74F1

Lubrique los cojinetes de la biela con una película de Lubriplate 105®.

Lubrique los aros y las camisas de pistón con aceite lubricante limpio.

P74F2

P75F1

Instale los aros.

P75F2

2000-55

Compresor de los aros de 75 a 125 mm (3 a 5 Pulg.)

Precaución: Si emplea una cinta compresora del tipo lámina de acero, asegúrese de que la parte interna de la lámina no quede enganchada contra la punta de algún aro o puesta sobre el mismo, lo que podría determinar la rotura del aro. Comprima los aros. P75F3

Lubrique el cilindro con aceite lubricante limpio.

P75F4

Ponga el muñón del pistón que va a instalarse en el punto muerto inferior (PMI).

P76F1

Precaución: Cuando vaya a instalar la biela, tenga el mayor cuidado posible para que no se estropee la pared del cilindro. Ponga el conjunto pistón y biela en el cilindro de forma que la palabra “front” que está en el pistón quede hacia adelante.

P76F2

2000-56

Empuje cuidadosamente el pistón hacia adentro del cilindro mientras guía la biela para el muñón del cigüeñal.

P76F3

Lubrique la rosca y la parte inferior de los tornillos de fijación con aceite lubricante.

Precaución: Los números de cuatro dígitos marcados en la biela y en la capa de la biela, en la línea de junción, deberán ser iguales y deberán montarse del lado del refrigerador de aceite del motor.

P76F4

Instale la capa de la biela y sus tornillos de fijación.

P77F1

Llave 12 mm, torquímetro Apriete los tornillos de fijación, uno por uno. Paso 1 2 3

Torque 35 Nm [26 lb-pie] 70 Nm [52 lb-pie] 100 Nm [74 lb-pie]

P77F2

2000-57

Mida la holgura lateral entre la biela y el cigüeñal. No mida la holgura entre la capa de la biela y el cigüeñal.

Límites de Juego Lateral pulgada mm 0.10 0.30

MIN MÁX

polegada 0.04 0.12 P77F3

Precaución: El cigüeñal debe girar libremente.

Verifique la libertad de rotación cuando la capa de la biela sea instalada. Si el cigüeñal no gira libremente, verifique la instalación de los metales y la medida de las mismas.

Carcasa de los Engranajes - Instalación

P77F4

Percusor Si se retira, instale los dos pernos de fijación de la carcasa de válvulas.Si se retira, instale los dos pernos de fijación de la carcasa de válvulas. La extremidad cónica de los pernos de fijación se encaja dentro del block del cilindro; instale el perno en la parte inferior del orificio.

P78F1

IInstale la junta de la carcasa de engranajes.

P78F2

2000-58

Llave 10 mm Instale la carcasa de engranajes y los tornillos de fijación. Aplique Loctite 205 a los tornillos de fijación. Valor de torque: 24 Nm [18lb-pie]

P78F3

Precaución: Asegúrese de que esté instalada la bomba correcta. La bomba del motor de 4 cilindros y la bomba del motor de 6 cilindros no son intercambiables. B = Tamaño del gerotor del motor de 6 cilindros: 17,947 mm [0,715 pulg.]

P78F4

Bomba de Lubricación - Instalación Lubrique la bomba de lubricación con aceite lubricante limpio.

Precaución: Antes de la instalación llene la bomba de lubricación para auxiliar a la preparación durante el arranque del motor.

P79F1

El perno del engranaje intermedio se encaja en un orificio localizador del block del cilindro. Instale la bomba de lubricación.

P79F2

2000-59

La placa de sellado en la parte trasera de la bomba se apoyará en el block de los cilindros y los tornillos de fijación no deben empujar la brida hacia la parte de arriba del block.

P79F3

Llave 13 mm Apriete los tornillos de fijación en el orden mostrado. Valor de torque: 24 Nm (18 lb-pie)

P79F4

Precaución: Si instala una nueva bomba Ud. Debe asegurarse de que la holgura entre los dientes del engranaje esté correcta. Use un reloj comparador para medir la holgura entre los dientes del engranaje.

P80F1

Mida la holgura del engranaje. Límite de la Holgura Entre los Dientes del Engranaje A 0,08 a 0,33 mm (0,003 a 0,13 pul.)

B 0,08 a 0,33 mm (0,003 a 0,13 pul.)

NOTA: Cuando se verifica la holgura, se debe evitar el movimiento del engranaje adyacente, o la lectura será el total de los dos engranajes. P80F2

2000-60

Árbol de levas - Instalación Gire el árbol de levas hasta que el cilindro nº 1 esté próximo al PMS. Si está en la posición correcta, el perno de alineación del engranaje del árbol de levas estará en la posición de las 12 horas.

N O T A : Si el árbol de levas no está en la posición correcta, podrá tocar la biela durante la instalación.

P80F3

Lubrique los orificios del árbol de levas con Lubriplate 105®.

P80F4

Lubrique los muñones del árbol de levas y los resaltos con Lubriplate 105®.

P81F1

Coloque el árbol de levas/conjunto de engranaje en el block de los cilindros junto al último muñón. Instale el árbol de levas. A medida en que vaya empujándolo, gírelo y páselo cuidadosamente a través de los bujes del árbol de levas. Cuando cada muñón del árbol de levas pasa a través de un buje, el árbol cae un poco y sus resaltos se encajan en las buchas. Al girar el árbol de levas, el resalto se desencaja del buje y permite que se instale el árbol de levas. P81F2

2000-61

Antes que el engranaje del árbol de levas de válvulas sea acoplado con el engranaje del cigüeñal, verifique si el árbol de levas gira libremente. Si está instalado correctamente, el árbol de levas deberá girar libremente.

P81F3

Lubrique la placa de apoyo con Lubriplate 105®. Alinee las marcas de sincronismo de la manera ilustrada e instale la arandela de apoyo.

Llave de 13 mm

P81F4

Empuje el árbol de levas hacia el block de cilindros e instale el tornillo de fijación de la placa de apoyo. Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Mida la holgura axial del árbol de levas.

P82F1

La holgura axial está controlada por el espesor de la placa de apoyo y de la ranura en el árbol de levas.

P82F2

2000-62

Holgura axial del árbol de levas - Medición Límites de Holgura Axial del Árbol de levas de Válvulas (A) mm pulgada 0.12 0.34

MIN MÁX

0.005 0.013

P82F3

Precaución: Asegúrese de que la holgura entre los dientes esté correcta para cualquier engranaje que se cambie.

Use un reloj comparador para medir la holgura entre los dientes.

Holgura Entre Los Dientes del Engranaje del Árbol de levas de Válvulas - Medición P82F4

Holgura Entre los dientes del Engranaje del Árbol de levas de Válvulas (A) (LA) pulgada 0.076 0.380

MIN MÁX

0.003 0.013

P83F1

Perno de Sincronismo - Instalación Precaución: El conjunto del perno de sincronismo está precisamente localizado en la carcasa de los engranajes para coincidir con el PMS del cilindro nº 1. Precaución: Si se cambia la carcasa de los engranajes, deberá sustituirse el conjunto del perno de sincronismo.

P83F2

2000-63

Llaves de 10mm e 15 mm Gire el block de cilindros en el soporte giratorio hasta que la cámara de combustión esté hacia arriba y paralela al piso. Para recolocar el conjunto del perno de sincronismo, instale temporalmente la polea del cigüeñal y un indicador de alambre. Coloque una arandela plana entre el indicador y la carcasa de los engranajes para evitar daños a la misma.

P83F3

Utilice una placa de acero con las dimensiones de la placa que se muestra en la figura.

P83F4

Llave de 15 mm Use dos tornillos de fijación de la carcasa del volante del motor para montar la placa sobre el cilindro nº 1.

P84F1

Gire el cigüeñal hasta que el pistón se apoye en la placa. Marque la polea.

P84F2

2000-64

Gire el motor en la dirección opuesta hasta que el pistón se apoye en la placa. Marque la polea.

P84F3

Marque la polea para el PMS, que está a media distancia entre las primeras dos marcas.

P84F4

Llave de 15 mm Retire la placa y gire el motor hasta que el indicador esté alineado con la marca del PMS.

P85F1

Busque el orificio del perno de sincronismo en el engranaje del árbol de levas. Si no está visible, gire el cigüeñal una vuelta completa y alinee el indicador con la marca del PMS.

P85F2

2000-65

Llave “Torx” T-25 Instale el conjunto del perno de sincronismo.

P85F3

Empuje el perno hacia el orificio en el engranaje del árbol de levas para alinear la carcasa. Agarre el perno mientras aprieta los tornillos. Valor de torque: 5 Nm [48 lb-pie]

P85F4

Llave de 10 mm e de 15 mm

Precaución: Antes de girar el motor, asegúrese de que el perno de sincronismo esté desacoplado. Retire la polea del cigüeñal y el indicador de alambre.

Balanceador - Instalación

P86F1

Llave de 23 mm Gire el block de los cilindros en el soporte hasta que el cigüeñal esté colocado en la parte de arriba y paralelo al piso. Para instalar el balanceador, deben retirarse los tornillos de fijación de los cojinetes principales números 1 y 4.

P86F2

2000-66

Gire el cigüeñal hasta que el pistón nº 1 esté en el Punto Muerto Superior. Cuando se instala el balanceador, el motor debe tener un pistón en el PMS para el alineamiento correcto de los dientes de los engranajes.

P86F3

Gire los engranajes del balanceador hasta que las marcas de sincronismo estén alineadas. Para una correcta instalación en el motor, el balanceador debe mantenerse en esta posición.

P86F4

Llave de 13 mm Si el eje del balanceador tiene un orificio con rosca, el eje puede trabarse en la posición, para ello debe instalarse temporalmente un tornillo de fijación M8 a través de la carcasa y del eje.

Llave Allen 4,5mm, fita adesiva com 25,4 mm (1pol.) de largura.

P87F1

Precaución: Asegúrese de que los tornillos de fijación del retén del engranaje intermedio no estén apretados. Realice este procedimiento si el eje no tiene un orificio con rosca. Enrolle la cinta adhesiva en la llave Allen 4,5 mm hasta que hayaunencajefirmeenelorificiodelacarcasadelbalanceador. A = aproximadamente 10 mm [0,4 pulg.] B = 10 mm [0,4 pulg.] P87F2

2000-67

Ponga el conjunto del balanceador trabado en las capas de los cojinetes principales. El conjunto debe estar localizado directamente con las orejas de alineación del lado de las capas.

Alinee la hendidura del engranaje intermedio con el perno de localización en la capa del cojinete principal. Deslice el balanceador hasta la posición.

El engranaje intermedio puede girarse suavemente para ayudar en la alineación.

P87F3

P87F4

P88F1

Lubrique las roscas de los tornillos de fijación del cojinete principal y la parte interna de las cabezas de los tornillos con aceite lubricante limpio.

P88F2

2000-68

Si los tornillos de fijación no se instalan libremente, verifique si el motor tiene un pistón en el PMS.

P88F3

Llave de 23 mm Apriete los tornillos de fijación uniformemente y siga el orden ilustrado. Paso 1 2 3

Valor del Torque 60 Nm [44 lb-pie] 119 Nm [88 lb-pie] 176 Nm [130 lb-pie]

P88F4

Retire el tornillo de trabado o la llave Allen del balanceador.

P89F1

Llave Allen de 8 mm Apriete los tornillos de fijación del retén del engranaje intermedio. Valor de torque: 57 Nm [42 lb-pie]

P89F2

2000-69

Mida la holgura entre los dientes del engranaje intermedio. Holgura Entre los Dientes mm pulgadas 0,088 MIN (0,003) 0,420 MAX (0,017) Si el engranaje intermedio no está de acuerdo con las especificaciones, afloje los tornillos de fijación del retén del engranaje intermedio. Póngalo nuevamente y apriete los tornillos. Valor de torque: 57 Nm [42 lb-pie]

El cigüeñal debe girar libremente.

P89F3

Si el cigüeñal no gira libremente, verifique si el balanceador no tiene alguna interferencia.

P89F3

Holgura Axial del Cigüeñal - Medición Use un reloj comparador para medir la holgura axial del cigüeñal. Límites de Holgura del Cigüeñal pulgadas mm 0,102 0,432

MIN MAX

(0,004) (0,017) P90F1

Retén Trasero - Instalación Inspeccione la brida del cigüeñal y la tapa trasera para ver si hay suciedad y/o daños. Use una almohada de limpieza PN 3823258 para retirar la suciedad o depósitos de óxido. Seque la brida del cigüeñal.

P90F2

2000-70

Instale la tapa y la junta trasera. No apriete los tornillos de fijación con el torque correcto en este momento.

P90F3

El nuevo retén trasero tiene instalada una herramienta piloto. No retire la herramienta piloto en este momento.

P90F4

Aplique un detergente suave en el diámetro externo de caucho del retén de aceite.

P91F1

Use la herramienta de alineación e instalación del kit del retén. Guíe el retén en la carcasa hasta que la guía alcance el fondo.

NOTA: Alternadamente, guíe el retén en las posiciones de las 12, 3, 6 y 9 horas para instalar la caja del retén en la brida del cigüeñal.

P91F2

2000-71

Asegúrese que la carcasa del retén esté nivelada con ambos lados del reborde del cárter del block de los cilindros. Apriete los tornillos de fijación de la tapa trasera. Valor de torque: 7 Nm [80 lb-pul] Retire la herramienta piloto del retén. Nivele las juntas con la superficie de soporte del cárter.

P91F3

Tubo de Succión - Instalación Ponga el tubo de succión y la junta en el block de cilindros.

P91F4

Llave de 10 mm e de 13 mm Apriete el tubo de succión de aceite y los tornillos de fijación de la abrazadera. Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P92F1

Cárter de Aceite - Instalación Superficies de sellado del cárter de aceite – Selladores Use Three Bond 1207-C® para rellenar las juntas entre el reborde del cárter, la carcasa de engranaje y la tapa trasera.

P92F2

2000-72

Llave de 10 mm Monte el cárter y los tornillos de fijación como se muestra en la ilustración. Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P92F3

Llave de 17 mm Instale el tapón de drenaje y una nueva arandela de sellado. Valor de torque: 80 Nm [59 lb-pie]

P92F4

Refrigerador de Aceite Lubricante - Instalación

Precaución: Si se instala un nuevo elemento, asegúrese de retirar los tapones del embalaje. Inserte dos tornillos de fijación a través de la tapa del refrigerador de aceite lubricante. Monte la junta de la tapa del refrigerador, el refrigerador, la junta del refrigerador y la tapa del refrigerador de aceite.

P93F1

Llave de 10 mm Instale el “paquete” en el block de los cilindros.. Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P93F2

2000-73

Bomba de Transferencia Combustible - Instalación

de

Precaución: Cuando instale bombas de transferencia de combustible tipo pistón, apriete alternadamente los tornillos de fijación. Cuando se aprietan estos tornillos, se empuja el pistón de la bomba de transferencia hacia la bomba. La falla al apretarlos de manera uniforme puede hacer que el pistón se doble o se parta.

Instale la bomba de transferencia de combustible, las juntas y el separador.

P93F4

Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Tapa del Compartimiento de los Taqués - Instalación Instale la junta de la tapa del compartimiento de los taqués.

P94F1

La junta de la tapa del compartimiento de los taqués debe instalarse en la tapa como se muestra en la ilustración.

P94F2

Instale la tapa del compartimiento de los taqués y el deflector con los tornillos de fijación y los retenes de goma que se mostraron. Los tornillos de fijación restantes y los retenes de caucho se instalarán más tarde con la línea de drenaje de combustible.

P94F3

2000-74

Llave de 10 mm Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P94F4

Bomba de Inyección - Instalación Instale el anillo sellador “O” de la bomba de inyección. Asegúrese que el anillo sellador “O” está en la posición correcta y no está estropeado.

P95F1

Instale la chaveta en el local apropiado en el eje de la bomba de inyección.

P95F2

Consejo de Servicio: Para evitar que la chaveta no quede fuera de posición en el eje, use un punzón pequeño para ampliar un lado de la chaveta. Cuando esté expandida adecuadamente, será necesario utilizar un martillo para empujar levemente la chaveta a su posición.

P95F3

2000-75

Localice el PMS del Cilindro nº1, sujete el motor mientras empuja el perno de sincronismo hasta acoplarlo.

P95F4

El engranaje de accionamiento de la bomba de inyección tiene un orificio cónico. Dirija la extremidad ancha del cono hacia el motor. La bomba debe ser puesta usando el orificio cónico como referencia.

P96F1

Bomba Sincronizada Trabada Instalación Instale la bomba, asegúrese que la chaveta no caiga en la carcasa del engranaje. NOTA: El lugar de la chaveta en el eje de las bombas nuevas y reacondicionadas se trabará en una posición correspondiente al lugar del engranaje de accionamiento cuando el cilindro nº 1 está en el PMS. Si la bomba en esta posición no se traba antes de la retirada, consulte los procedimientos de instalación de una bomba no trabada, más adelante. P96F4

Fije la bomba apretando con los dedos las tuercas de fijación. La bomba debe estar libre para moverse.

P97F1

2000-76

Llave de 22 mm Instale la tuerca de fijación y la arandela de presión del engranaje de accionamiento. La bomba puede girar un poco debido a la inclinación de los dientes del engranaje y a la holgura. Esto es tolerable siempre y cuando la bomba esté libre para moverse en las hendiduras de la brida y que el cigüeñal no se mueva.

Valor de torque: 15 Nm [11 lb-pie]. Éste no es el torque final. La tuerca del eje de accionamiento se apretará con el torque final después que se destrabe la bomba.

P97F2

Llave de 13 mm ou de 15 mm Apriete las tuercas de fijación. Valor de torque: 43 Nm [32 lb-pie]

P97F3

Bomba de inyección - Destrabado La bomba de inyección tiene un perno de sincronismo localizado bajo un tapón en el lado externo del regulador. Para destrabar la bomba, se revierte la posición del perno bajo el tapón.

P99F1

Desacople el perno de sincronismo.

P99F2

2000-77

Llave de 22 mm ou de 27 mm Apriete la tuerca de fijación del engranaje de accionamiento. Valor de torque: 165 Nm [122 lb-pie]

Bomba de inyección Destrabada Instalación

P99F3

Asegúrese de que el motor está con el cilindro nº 1 en el PMS.

Después de instalar la bomba, debe revertirse el perno de sincronismo (1) y colocarse en la carcasa (2).

P108F2

P108F3

Llave de 24 mm Retire el tapón de acceso.

P108F4

2000-78

Retire el perno de sincronismo.

109F1

Si el diente de sincronismo no está alineado con el orificio del perno de sincronismo, gire el eje de la bomba hasta que el diente de sincronismo esté alineado.

Revierta la posición del perno para que la hendidura en el perno se encaje en el diente de sincronismo de la bomba. Instale y fije el perno con el tapón de acceso.

P109F2

P109F3

Use una mezcla 50%/50% de aceite lubricante limpio y STP® o equivalente para lubricar la tapa del alojamiento de los engranajes y asegurarse de que la bomba de inyección deslizará fácilmente hacia adentro del alojamiento.

P109F4

2000-79

Lubrique también la brida de fijación de la bomba de inyección.

NOTA: El eje de accionamiento de la bomba de inyección tiene un espacio para una chaveta Woodruff, sin embargo, esto no es necesario. La alineación de las marcas de sincronismo no es necesaria para el engranaje de accionamiento de la bomba de inyección. Antes de instalar el engranaje, asegúrese de que el diámetro interno del engranaje de accionamiento de la bomba de inyección y el diámetro externo del eje están limpios y secos.

P110F1

Deslice el eje de la bomba a través del engranaje de accionamiento y ponga la brida de la bomba en los tornillos de fijación. Empuje la bomba hacia adelante hasta que la brida de fijación y el anillo “O” estén encajados correctamente en el orificio de la carcasa de los engranajes.

No intente empujar la brida de la bomba hacia la carcasa de los engranajes con las tuercas de fijación, pues podrán ocurrir daños a la carcasa de los engranajes.

P110F2

P110F3

Llave de 15 mm IInstale las tuercas de fijación. Valor de torque: 43 Nm [32 lb-pie]

P110F4

2000-80

Llave de 30 mm Instale la tuerca de retención y la arandela. Valor de torque: 15 Nm [11 lb-pie] Para evitar daños a los pernos de sincronismo, no exceda el valor de torque indicado. Este no es el valor de torque final para la tuerca de retención.

P111F1

Desacople el perno de sincronismo del motor.

P111F2

Llave de 24 mm Retire el tapón del perno de sincronismo de la bomba de inyección, revierta la posición del perno e instale el perno, el tapón y la arandela de sellado. Valor de torque: 15 Nm [11 lb-pie]

P111F3

Llave de 30 mm Apriete la tuerca de la bomba de inyección. Valor de torque: 165 Nm [122 lb-pie]

P111F4

2000-81

Llave de 10 mm Instale los tornillos de fijación del soporte de la bomba de inyección.

Instale las líneas de combustible, las uniones de control y las líneas de descarga del turbocompresor.

P112F1

Valores de torque: Líneas de combustible de Alta presión: Conexiones de suministro de combustible de alta presión: Conexiones AFC:

24 Nm [18 lb-pie] 32 Nm [24 lb-pie] 9 Nm [80 lb-pul.]

P112F2

Llave de 9/16 pul. Instale la línea de lubricación externa en el lado interno de la bomba de inyección y en el block. Valor de torque: 10 Nm [7 lb-pie]

P112F3

Carcasa del Volante - Instalación Si se retiran, instale los dos pernos de guía. Empuje los pernos de guía hasta que se apoyen en el fundo del orificio.

P113F1

2000-82

Instale el sello rectangular y lubrique con Lubriplate 105®.

Llave de 15 mm

P113F2

Instale la carcasa del volante del motor. Valor de torque: 77 Nm [57 lb-pie]

Volante - Instalación

P113F3

Instale el volante del motor.

Precaución: Instale dos tornillos de fijación delante del cigüeñal o entonces trabe el cigüeñal para apretar los tornillos de fijación del volante del motor. No use el perno de sincronismo para trabar el motor.

Llave de 18 mm

P113F4

Siga el orden ilustrado para apretar los tornillos de fijación. Valor de torque: 137 Nm [101 lb-pie] en el orden.

P114F1

2000-83

Bomba de agua - Instalación Instale el anillo “O” en la ranura en la carcasa de la bomba de agua.

Llave de 13 mm

P114F2

Instale la bomba de agua. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie].

P114F3

Gire la bomba de agua para asegurarse de que gira libremente.

Tapa Frontal - Instalación

P114F4

Lubrique los dientes del tren de engranaje frontal con aceite lubricante limpio.

P115F1

2000-84

Precaución: Para prevenir filtraciones, el borde de sellado y la superficie de sellado en el cigüeñal deben estar limpios y sin ningún residuo de aceite.

Limpie y seque completamente el área del retén frontal del cigüeñal.

P115F2

Herramienta de instalación 3824498 Deje la herramienta de instalación piloto plástica en el retén de aceite lubricante. Ponga el retén en la herramienta de servicio PN 3824499 con el labio de sellado del retén de aceite lubricante hacia el lado exterior.

NOTA: Para evitar daños al retén de aceite lubricante y a la tapa frontal, apoye correctamente la brida del retén de aceite lubricante de la tapa frontal.

P115F3

Presione el retén de aceite lubricante en la tapa frontal, de la parte trasera de la tapa en dirección a la parte frontal de la tapa. Presione el retén de aceite lubricante hasta que la herramienta de servicio se apoye en el fondo de la tapa frontal.

Aplique una capa fina de “Three BondTM” solamente del lado de la tapa de la junta de la tapa frontal.

P115F4

NOTA: No retire la herramienta piloto selladora de plástico del retén de aceite lubricante en este momento. Use la herramienta piloto selladora de plástico para guiar el retén en el cigüeñal. Instale la junta y la tapa frontal en el motor.

P116F1

2000-85

Llave de 10 mm Después de apretar los tornillos de fijación, retire la herramienta de alineación/instalación Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Instale el tapón de acceso y el retén en la tapa frontal.

Culata de los Cilindros - Instalación

P116F2

P116F3

Precaución: Asegúrese de que las superficies de la culata y del block de los cilindros están limpias y no están arañadas ni rayadas. Percusor Si se retiran, instale los dos pernos guía del cabezal. Empuje los pernos hacia el fondo de los respectivos orificios.

Precaución: Asegúrese que la junta esté alineada correctamente con los agujeros del block.

P116F4

Ponga la junta de la culata sobre los pernos guía.

P117F1

2000-86

Coloque con cuidado la culata en el block y encájela en los pernos guía. Peso del Cabezal: 6 cilindros: 51,3 kg [114 lb].

Varillas - Instalación

P117F1

Ponga las varillas en los taqués de válvulas.

Lubrique las bases de las varillas con aceite lubricante.

Balancines - Instalación

P117F3

P117F4

Lubrique los vástagos con aceite lubricante.

P118F1

2000-87

Llave de 14 mm, destornillador Afloje completamente los tornillos de ajuste de los balancines.

NOTA: LOs pedestales de los balancines están alineados con los pernos guía.

P118F2

IInstale los pedestales.

Lubrique los hilos de rosca de los tornillos de fijación de 8 mm de los pedestales y también debajo de las cabezas de los tornillos de fijación con aceite lubricante. Instale los tornillos de fijación y apriételos.

P118F3

P118F4

Lubrique los hilos de rosca de los tornillos de fijación de 12 mm del pedestal/culata y también debajo de las cabezas de los tornillos de fijación con aceite lubricante. Instale los tornillos de fijación y apriételos manualmente.

P119F1

2000-88

Lubrique los hilos de rosca y debajo de las cabezas de los tornillos de fijación del cabezal con aceite lubricante. Instale los tornillos de fijación y apriételos manualmente.

P119F2

Cabezal de los Cilindros - Aperto Use el orden ilustrada para apretar los tornillos de fijación de la culata.

P119F3

Siga el orden numerado y apriete todos los tornillos de fijación con 90 Nm [66 lb-pie].

P119F4

Siga el orden numerado y vuelva a verificar el torque en todos los tornillos de fijación con 90 Nm [66 lbpie].

P120F1

2000-89

Siga el orden numerado y apriete SOLAMENTE LOS SEIS TORNILLOS DE FIJACIÓN MÁS LARGOS (Nº 4, 5, 12, 13, 20, 21) con 120 Nm [89 lb-pie].

P120F2

Siga el orden numerado y gire todos los tornillos de fijación 90o de rotación adicional.

A título de una nueva verificación y para asegurarse que todos los tornillos de fijación se giraron en 90o, verifique si todos los tornillos de fijación tienen torque de 136 Nm [102 lb-pie]. Si cualquier tornillo de fijación gira con torque de 136 Nm [102 lb-pie], afloje solamente esos tornillos de fijación y apriételos nuevamente, use el orden mencionado arriba.

P120F3

P120F4

Llave de 13 mm Apriete los tornillos de fijación de 8 mm de los pedestales. Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P121F1

2000-90

Holgura de las válvulas - Ajuste Gire los tornillos de ajuste de las válvulas hasta que toquen las bases de las varetas. Aflójelos en una vuelta completa.

P121F2

Localice el PMS del cilindro nº 1

P121F3

Desacople el perno de sincronismo.

Holgura de los vástagos de las Válvulas hasta los Balancines.

P121F4

Válvula de Admisión Válvula de Escape 0,254 mm 0,508 mm (0,01 pul.) (0,020 pul.) La holgura estará correcta cuando pueda “sentirse” alguna resistencia cuando se levanta el calibrador de láminas a través del espacio entre el vástago de la válvula y el balancín. Ajuste las válvulas de la manera indicada en las siguientes ilustraciones. . Apriete las tuercas de traba y verifique la holgura nuevamente. Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie] P122F1

2000-91

Precaución: Ejecute el paso A del procedimiento de ajuste de las válvulas con el cilindro nº 1 en la etapa de compresión del PMS (el perno de sincronismo se acoplará). Paso A - Seis Cilindros Válvula A = Admisión E = Escape * * * * * -

Cilindro 1 2 3 4 5 6

P122F3

(*) Ajustar; (-) Não ajustar

Precaución: Ejecute el paso B del procedimiento de ajuste de las válvulas con el cilindro nº 1 en el PMS+360 grados (el perno de sincronismo no se desacoplará). Marque el cigüeñal y la tapa frontal. Gire el cigüeñal una vuelta completa. Paso B - Seis Cilindros

Cilindro 1 2 3 4 5 6

P122F4

Válvula A = Admisión E = Escape * * * * * *

(*) Ajustar, (-) Não Ajustar P123F2

Inyectores - Instalación Aplique una capa de un compuesto antigripado en los hilos de rosca de la tuerca de fijación del inyector y entre el tope de la tuerca y el cuerpo del inyector (A). Evite que el compuesto antigripado entre en el orificio de drenaje de combustible (B).

P123F3

2000-92

Coloque una arandela de sellado en cada inyector. Use solamente una arandela de sellado.

N O T A : Una leve capa de aceite lubricante limpio 15W40 entre la arandela y el inyector puede evitar que la arandela se caiga durante la instalación.

P123F4

Base con cavidad de 24 mm de profundidad Instale los inyectores. Apriete las tuercas de los inyectores. Valor de torque: 60 Nm [44 lb-pie]

NOTA: La parte saliente en el lado del inyector se ajusta en un encaje en la culata de los cilindros para orientar el inyector. Precaución: Algunas bases pueden estropear la superficie de sellado del tubo colector de drenaje de combustible.

Tapa de Válvulas - Instalación

P124F1

P124F2

Llave de 16 mm Monte las juntas, las tapas de válvulas, anillos “O” y tornillos de fijación especiales.


P124F3

2000-93

Tapa del Colector - Instalación Sellador 3375066 Aplique el sellador en los tornillos de fijación de la manera se muestra en la ilustración. Instale la tapa del colector, la junta y los tornillos de fijación. No apriete los tornillos de fijación hasta que se monten las abrazaderas de la línea de alta presión. P124F4

Tubos de Combustible - Instalación Llave de 17 mm Instale la línea de suministro del filtro de combustible. Las conexiones del tipo “banjo” en el cabezal del filtro necesitan arandelas de sellado en cada lado de la línea. La conexión banjo con el tornillo-purga se usa para instalar la línea de suministro de la bomba de inyección. P125F2

Línea de Alimentación de la Bomba de inyección - Instalación Llave de 17 mm e de 19 mm IInstale la línea de suprimento de la bomba de inyección.


P126F1

Colector de Drenaje de Combustible Instalación Llave de 10 mm Use arandelas de sellado nuevas para el colector de drenaje de combustible Instale el colector de drenaje de combustible. Valor de torque: 9 Nm [80 lb-pul.]

P126F2

2000-94

Línea de Retorno de la Bomba de inyección - Instalación Llave de 19 mm Conecte el retorno de la bomba de inyección. Valor de torque: 32 Nm [24 lb-pie]

Tubos de Alta Presión Combustible - Instalación

del P127F1

La válvula de alimentación del cilindro nº 1 está marcada en la bomba de la manera ilustrada. 6 cilindros =D Orden de ignición (6 cilindros):: D=1 E=5 F=3 A= 6 B=2 C=4

P127F2

Llave de 13 mm

Apriete todos los tornillos de fijación de la tapa del colector. Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Llave de 14 mm e de 17 mm

P127F3

Asegúrese de que las líneas de combustible de alta presión en él están en contacto con otros componentes del motor. Apriete las líneas de combustible de alta presión en la bomba de inyección y los inyectores con firmeza. Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P127F4

2000-95

Filtro de Combustible - Instalación Instale temporalmente el filtro de combustible.

NOTA: Cuando el motor esté listo para funcionar, llene el filtro con diesel #2 limpio y apriete con media vuelta después de que la junta lubricada se apoye en el cabezal del filtro.

Colector de Escape - Instalación P129F3

“Monte” los tornillos de fijación y las juntas del colector de escape en el colector. Aplique compuesto antigripado en los tornillos de fijación.

NOTA: El reborde de la junta del colector de escape puede instalarse en cualquier dirección. Llave de 13 mm Instale el colector de escape y las juntas. Valor de Torque: 43 Nm [32 lb-pie] Seguir a seqüência mostrada.

P129F4

Turbocompressor - Instalación Instalar a junta del turbocompressor y aplicar uno composto antiengripante en los prisioneros.

P130F1

Llave de 15 mm Instalar o turbocompressor. Valor de Torque: 45 Nm [33 lb-pie]

P130F2

2000-96

Si es necesario, afloje los tornillos de fijación de la carcasa de la turbina y ponga el cojinete de la carcasa de la turbina para instalar el tubo de drenaje del turbocompresor.

Llave de 13 mm

P130F3

Instale la manguera y las abrazaderas en el tubo de drenaje del turbocompresor con holgura. Instale el tubo de dreno y la junta en el turbocompresor. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Si se retira el tubo de drenaje del block, aplique sellador (PN 3375068) en las superficies de sellado.

Llave de boca de 22 mm, martelo

P130F4

P131F1

Instale el tubo en el block de forma que esté alineado con el tubo de drenaje del turbocompresor.

P131F2

2000-97

Destornillador Ponga la manguera de drenaje del turbocompresor para conectar los tubos de drenaje, apriete las abrazaderas.

P131F3

Llave de 13 mm Se están sueltos, apriete los tornillos de fijación de la carcasa de la turbina del turbocompresor. Valor de Torque: 20 Nm [15 lb-pie]

Llave de 7/16 polegadas

P131F4

Si es necesario, afloje la abrazadera en “V”de la carcasa del compresor y ponga la carcasa para que se alinee con el tubo de transferencia.

Martillo plástico de 7/16 pulgadas

P132F1

Apriete la abrazadera. Golpee alrededor de la abrazadera con un martillo plástico y apriete nuevamente.

Valor de Torque: 8,5 Nm [75 lb-pul.]

P132F2

2000-98

Destornillador o llave de 5/16 pul. Instale el tubo de transferencia y las abrazaderas y apriete. Valores de Torque:

8 Nm [71 lb-pul.] 5 Nm [44 lb-pul.]

P132F3

Instale la manguera del accionador de la cápsula de control de sobrealimentación.

P132F4

Precaución: El turbocompresor debe lubricarse previamente. Despeje de 50 a 60 cc (2 a 3 onzas) de aceite lubricante limpio en la conexión del tubo de suministro de aceite en el tope del turbocompresor, girando al mismo tiempo el eje del turbocompresor, para distribuir el aceite en el cojinete.

P133F1

Llave de 16 e 19 mm Instale el tubo de suministro de aceite. Apriete las conexiones firmemente.

Valores de Torque: 15 Nm [11 lb-pie] 36 Nm [26 lb-pie] (en el turbocompresor)

P133F2

2000-99

Conectar o tubo de suprimento de líquido refrigerante (1) e o tubo de retorno do líquido refrigerante (2).

Termostato - Instalación

P133F3

“Monte” el soporte y la junta del termostato y en la carcasa del termostato. Ponga el sellador de caucho como se muestra.

P133F4

Llave de 10 mm I Instale el “paquete”. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P134F1

Amortiguador de Vibraciones Instalación Llave de 15 mm Instale la polea del cigüeñal/amortiguador de vibraciones. Valor de Torque: 125 Nm [92 lb-pie]

P134F2

2000-100

Cubo del Ventilador - Instalación Llave de 10 mm Instale el cubo del ventilador. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P134F3

Llave de 10 ou 13 mm Instale la polea del cubo del ventilador. Valores de Torque: Tornillo de fijación de 8 mm - 24 Nm [18 lb-pie] Tornillo de fijación de 10 mm - 43 Nm [32 lb-pie]

P134F4

Tensor de la Correa - Instalación Llave Allen de 5 mm Instale la abrazadera del tensor en el cabezal. Apriete los tornillos del cabezal. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P135F1

Llave de 13 mm Ponga el tensor de correa en el soporte y asegúrelo con el tornillo de fijación. Valor de Torque: 43 Nm [32 lb-pie]

NOTA: Algunos tensores pueden atornillarse en dos lugares diferentes en el soporte. Instálelo en el lugar de mayor necesidad en el soporte.

P135F2

2000-101

Conexión de entrada de agua Instalación Precaución: No apriete en este momento. Para evitar desalineación y sobrecarga en la oreja de fijación del soporte inferior en el alternador, deje los tornillos de fijación sueltos hasta que todas las partes del alternador estén instaladas. Instale la conexión de entrada de agua y el anillo de sellado.

Alternador - Instalación

P135F3

Llave de 10 mm

Monte el soporte del alternador en la carcasa del termostato. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Ponga el alternador en el soporte y fíjelo con el tornillo de fijación y el separador.

P135F4

No lo apriete en este momento.

P136F1

Precaución: No apriete en este momento. Para evitar desalineación y sobrecarga en la oreja de fijación del soporte inferior en el alternador, deje los tornillos de fijación sueltos hasta que todas las partes del alternador estén instaladas.

Instale la conexión del alternador.

P136F2

2000-102

Verifique la polea del alternador visualmente, o con una regla, para asegurarse de que está alineada con las otras poleas y paralela con la parte frontal del block.

Después que todas las partes hayan sido montadas, apriete todos los tornillos de fijación en la siguiente secuencia: 1. Tornillo de fijación del soporte alternador-alternador. 2. Tornillo de fijación del soporte inferior-alternador. 3. Tornillo de fijación alternador-entrada de agua. 4. Tornillo de fijación entrada de agua-block.

P136F3

N O T A : El tamaño de la llave y el valor del torque están determinados por el fabricante y el modelo de alternador. Consulte los valores de Torque de los Componentes del Motor.

Correa de Accionamiento - Instalación

P136F4

Llave cuadrada de 3/8 pul. Levante el tensor e instale la correa. Consejo de Servicio: Si tiene dificultad para instalar la correa de accionamiento (la correa parece muy corta), ponga la correa sobre las poleas con ranuras en primer lugar y entonces, mientras sujeta el tensor, deslice la correa sobre la polea de la bomba de agua. P137F1

Filtro de Aceite - Instalación Lubrique el retén del filtro y apriete el filtro de acuerdo con las instrucciones del fabricante del filtro.

P137F2

2000-103

Soporte Giratorio - Retirada del Motor Llave de 18 mm Instale el soporte de levantamiento trasero. Valor de Torque: 77 Nm [57 lb-pie].

P137F3

Retire el motor del soporte giratorio. Peso del Motor: Peso del motor (completo) 6B: 410 - 440 Kg [910 970 lb].

Motor de Arranque- Instalación

P137F4

Llave de 10 mm Instale el motor de arranque. Valor de Torque: 43 Nm [32 lb-pie]

P138F1

P38F1

2000-104

2.8 - ESPECIFICACIONES DE TORQUE DE LOS TORNILLOS EN LOS MOTORES DE LA SERIE “B”

Medida de la Llave o del Vaso mm (pul.)

Torque Nm

± tol.

(lb-pie)

(15/16”)

Polea del alternador .............................................. 80

±8

(59)

13(3/4)

Tirante del alternador (Delco 15-20-27SI) ................. 24

±3

(18)

16

Tornillo de montaje del alternador 15SI .................... 43

±4

(32)

18

Tornillo y tuerca de montaje del alternador 20-27SI ... 77

±7

(57)

13

Soporte superior del alternador ............................... 24

±3

(18)

23

Montaje del balanceador dinâmico.........Paso 1.. .... 50 (Apretar alternadamente Paso 2.. .80 en tres pasos) Paso 3.. 175

±8

(36) (58) (129)

Engranaje intermedio del balanceador dinámico ............................................................. 43

±4

(32)

Allen 5 mm

Soporte plano del tensor de correa................... ....... .24

±3

(18)

15

Montaje del tensor de correa ................................. 43

±4

(32)

Allen 8 mm

Tornillo del engranaje del árbol de levas..........................................Paso 1.. . 27 ..............................................................Paso 2.......

(20) Girar 180° ±3

13

Placa de empuje axiel del árbol de levas ................. 24

12

Tornilla de la capa de biela.........................Paso 1.. 35 (Apretar alternadamente Paso 2.. .70 en tres pasos) Paso 3.. 100

(26) (51) (73)

15

Conjunto de la polia y amortiguador de vibraciones del árbol de levas ...................................................... 125

(92)

18

(5/16)

13

Montaje de la culata..................................Paso 1(Todos).. 90 .................Paso 2(Todos)(Comprobar para.................90 .................Paso 3(tornillos largos).................... .... 120 .................Paso 4(Comprobar)(sólo para largos). .... 120 .................Paso 5(Todos)..........................................

(18)

(66) (66) (90) (90) Girar 90°

Abrazadera de la manguera del tubo de transferencia de aire de admisión .............................................. 5

±1

(4)

Colector de escape ............................................... 43

±4

(32)

2000-105

ESPECIFICACIONES DE TORQUE DE LOS TORNILLOS EN LOS MOTORES DE LA SERIE “B” (Continuación)

± tol.

(lb-pie)

Abrazadera de montaje del tubo de escape ............................................................... 43

±4

(32)

13

Brida de montaje del tubo de escape ...................... 24

±3

(18)

(7/16)

Abrazadera“V” de montaje del tubo de escape ................................................................ 8

±1

(6)

10

Montaje del soporte del ventilador .......................... 24

±3

(18)

13

Polea del ventilador .............................................. 24

±3

(18)

24

Pico de chispa, arranque en frío ............................. 40

±4

(40)

19

Volante ................................................................ 137

±7

(101)

15

Carcasa del volante .............................................. 77

13

Cubierta de la carcasa del volante .......................... 24

(1/2)

Tapón de drenaje de la carcasa del volante ............. 36

--

Tapa de la cubierta delantera de la caja de engranajes...

18

Montaje del soporte delantero del motor ................. 77

17

Tornillo banjo de alta presión del combustible (En la culata de presión) ........................................ 24

(18)

Tornillo de purga de aire del combustible (Enbanjo) ............................................................. 9

(7)

Medida de la Llave o del Vaso mm (pul.) 13

10

Torque Nm

(57) ±3

(18) (25) Apriete Manual

±7

(57)

80-95

Filtro de combustible...................................................

3/4 vuelta tras contacto

14

Tuerca de la línea de suministro de baja presión (salida de la bomba alimentadora) ....... 24

±3

(18)

*

Tuerca de la línea de retorno de combustible ........... 15

±2

(11)

24

Tuerca del adaptador del filtro de combustible ......... 32

±3

(24)

17

Conexión de la línea de combustible (Alta presión) .. 24

±3

(18)

22

Tuerca del engranaje de la bomba de inyección ....... 165

(122)

2000-106


Medida de la Llave o del Vaso mm (pul.) 10

Torque Nm

Tornillo de bloqueo del eje de la bomba de inyección ........................................................ 30

± tol.

(lb-pie)

±6

(22)

13

Tuerca de montaje de la bomba de inyección.............43

10

Soporte de apoyo exterior de la bomba de insyección 24

± 3

(18)

10

Cubierta de la caja de engranajes ........................... 24

± 3

(18)

10

Caja de engranajes al bloque de cilindros ................ 24

± 3

(18)

10

Tornillo del banjo del inyector (Retorno) ...................

24

Tuerca de sujeción del inyector en la culata ............. 60

± 5

(44)

10

Cubierta superior del colector de admisión .............. 24

± 3

(18)

16

Tapón del origifio de montaje del pico del arranque en frío .................................................... 60

± 6

(45)

Cubierta de sellado de la base de montaje de la bomba de transferencia ................................. 24

± 3

(18)

18

Ojal de izado del motor (Trasero) ............................ 77

± 6

(57)

23

Capa del cojinete de apyo de centro

10

15

(32)

9

(7)

Paso 1 ...... 60

(44)

Paso 2 ..... 119

(88)

Paso 3 ..... 176

(129)

Montaje del tapón de llenado de aceite lubricante ............................................................. 43

± 4

75-85

Filtro de aceite lubricante..........................................

3/4 vuelta tras contacto

13

Montaje de la culata del filtro de aceite ................... 24

± 3

(18)

17

Tapón de drenaje del cárter .................................... 75

± 3

(55)

(32)

2000-107


Medida de la Llave o del Vaso mm (pul.)

Torque Nm

± tol.

(lb-pie)

17

Tapón de calentamiento del aceite del cárter ........... 80

10

Montaje del cárter ................................................ 24

±3

(18)

19

Tapón del resorte del regulador de presión de aceite lubricante .............................................. 80

± 12

(60)

13

Montaje de la bomba de aceite lubricante ............... 24

±3

(18)

13

Brida del tubo de succión de aceite lubricante ......... 24

±3

(18)

10

Abraazadera del tubo de succión de aceite lubricante 24

±3

(18)

15

Adaptador de la toma de fuerza ............................. 77

±7

(57)

13

Cubierta de la base del adpatador de la toma de fuerza (Brida tipo “A”) ...................................... 43

±4

(32)

Cubierta de la base del adpatador de la toma de fuerza (Brida tipo “B”) ...................................... 77

±7

(57)

Tuerca del engranaje de la toma de fuerza (Brida tipo “A”) .................................................... 100

± 10

(74)

Tuerca del engranaje de la toma de fuerza (Brida tipo “B”) .................................................... 134

± 13

(100)

(11/16)

Brida hermana del eje de la toma de fuerza ............. 85

±8

(63)

8

Montaje del retén trasero del árbol de levas. ........... 9

±1

(7)

13

Soporte de los valancinas de las válvulas ............... 24

±3

(18)

14

Tuercas de los balancines ..................................... 34

10

Tornillo de 12 puntos de montaje del motor de arranque .......................................................... 43

±4

(32)

10

Fijador de la toma de accionamiento del tacómetro . 3

±3

(2)

10

Cubierta de los taqués .......................................... 24

±3

(18)

13

Carcasa del termostato ......................................... 24

±3

(18)

15

(3/4)

(15/16)

(60)

(25)

2000-108


Medida de la Llave o del Vaso mm (pul.) Torx T-25

Torque Nm

± tol.

(lb-pie)

Montaje de la brida del perno de determinación de la “puesta” del motor ....................................... 5

±1

(4)

13

Carcasa de la turbina (Turbocompresor) .................. 20

±2

(15)

10

Turbocompresor ( Carcasa del compresor) .............. 8,5

15

Tuerca de montaje del turbocompresor en el colector de escape ............................................ 43

±3

(32)

13

Tubo de drenaje de aceite del turbocompresor ......... 24

±3

(18)

(5/8)

Tubo de suministro de aceite para el turbocompresor (Ambas extremidades).......................................... 35

±3

(26)

(6)

--

Abrazaderas de las mangueras de agua .................. 4-5

(4)

13

Conexión inferior de la entrada de agua ................... 43

±4

(32)

(3/8)

Tapones de la conexión de entrada de agua ............ 24

±3

(18)

13

Montaje de la bomba de agua ................................ 24

±3

(18)

13

Polea de la bomba de agua ................................... 24

±3

(18)

15

Cubierta de los balancines de las válvulas .............. 24

±3

(18)

--

Boca de llenado de aceite en la cubierta de los balancines......................................... ...................

Apriete manual

2000-109

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN EL MOTOR NO GIRA EN EL ARRANQUE O GIRA MUY LENTAMENTE CAUSA El motor de arranque opera, pero no gira el motor diesel.

CORRECCIÓN Retirar el motor de arranque y examinar si hay dientes rotos en el volante o si el resorte del piñón impulsor está roto.

OK

Rotación restricta del cigüeñal.

Girar manualmente el motor para evaluar la resistencia al giro.

OK

Conexiones del circuito de arranque sueltas o corroidas.

Limpiar y reapretar las conexiones.

OK

Batería con poca carga.

Comprobar el voltaje de la batería.

OK

No hay presencia de voltaje en el solenoide del motor de arranque.

Comprobar el voltaje del solenoide.

OK

Solenoide o motor de arranque con desperfecto.

Sustituir el solenoide o el motor de arranque.

2000-110

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN EL MOTOR GIRA EN EL ARRANQUE PERO NO SE PONE EN MARCHA - NO HAY EMISIÓN DE HUMO POR EL ESCAPE

CAUSA

CORRECCIÓN

Depósito de combustible vacío.

Comprobar/llenar el depósito de combustible.

OK

Válvula de corte del combustible, eléctrica o manual no abre.

Comprobar se hay cables sueltos y si la válvula está operando. Assegurarse de que la palanca de corte de combustible está en la posición “RUN” (Operación)

OK

Procedimiento de arranque impropio.

Comprobar sistema de arranque apropiado. Consultar el Manual de Operación y Mantenimiento.

OK

Inspeccionar la operación de la bomba de transferencia de combustible.

Drenar el separador de combustible/agua o sustituir el filtro de combustible.

OK

Bomba de inyección de combustible no recibe combustible, o presencia de aire en el sistema de combustible.

Comprobar el flujo de combustible. Purgar el aire del sistema de combustible.

OK

Inspeccionar restricción a la entrada de combustible.

La restricción máxima de admisión de la transferencia de la bomba de combustible no puede exceder a 100mm Hg [4 pul Hg].

2000-111

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN EL MOTOR GIRA EN EL ARRANQUE PERO NO SE PONE EN MARCHA - NO HAY EMISIÓN DE HUMO POR EL ESCAPE

CAUSA

Cañería de admisión de aire o de escape obstruida.

CORRECCIÓN

Inspeccionar visualmente. Remover la obstrucción.

OK

Drenaje en el retorno de combustible.

Comprobar si la línea de retorno del combustible está siendo bombeada para el fondo del depósito de combustible.

OK

Funcionamiento inadecuado de la válvula de rebose del combustible

Comprobar/cambiar la válvula

OK

Bomba de inyección de combustible gastada, desregulada, fuera del punto o con defecto..

Comprobar visualmente la entrega de combustible a los inyectores, conectando externamente un inyector a uno de los tubos de alta presión de la bomba. De no haber entrega de combustible, sustituir la bomba de inyección.

OK

Punto estático interior de sincronización de la bomba incorrecto

Comprobar/sincronizar la bomba de inyección.

OK

Árbol de levas fuera del punto.

Comprobar/corregir el sincronismo de la alineación del tren de engranajes de distribución.

2000-112

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN MOTOR CON DIFICULTADES PARA ARRANCAR, O NO ARRANCA - HAY EMISIONES DE HUMO POR EL ESCAPE

CAUSA

CORRECCIÓN

Procedimientos incorrectos de arranque.

En la bomba de inyección LUCAS CAV la palanca de aceleración debe ser movida para medio reccorido. El control de corte de combustible debe estar en la posición ‘’RUN’’ (Operación).

OK

Rotación de arranque muy baja

Comprobar si los accesorios accionados no están engatados.

OK Comprobar la batería, el motor de arranque y verificar si no hay conexiones de cables sueltos o corroídos.

Girar manualmente el motor y comprobar si hay resistencia interna al giro.

Dispositivo auxiliar de arranque en frío, inoperante o necesario.

Comprobar si el dispositivo está operando.

OK

Aire de admisión insuficiente.

Aire en el sistema de combustible o suministro de combustibel inadecuado

Verificar o sustituir el filtro de aire y comprobar si hay obstruciones en la cañería de inducción del aire.

Verificar el fllujo de combustible a través del filtro y purgar el sistema. Localizar y corregir la entrada de aire en el sistema.

2000-113

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN MOTOR CON DIFICULTADES PARA ARRANCAR, O NO ARRANCA - HAY EMISIONES DE HUMO POR EL ESCAPE CAUSA

CORRECCIÓN

Combustible contaminado.

Comprobar la possibilidad operando el motor con combustible limpio contenido en un depósito temporario. Drenar, lavar y enjuagar los depósitos de combustible.

OK

Drenaje en el retorno de combustible.

Comprobar si la línea de retorno de combustible está siendo bombeada para el fondo del depósito de combustible.

OK

Bomba de inyección con desgaste o no funciona correctamente OK

Bomba de inyección fuera de sincronismo.

Inspecionar visualmente la entrega de combustible de los inyectores, conectanto temporariamente un inyector externamente a una de las válvulas de descarga de la bomba de inyección. Sustituir la bomba de inyección si no hay salida de combustible.

Comprobar/sincronizar la bomba de inyección.

OK

Ajuste incorrecto del juego de las válvulas.

Ajustar el juego de las válvulas.

OK

Uno o más inyectores con desgaste o no operan correctamente.

Comprobar/Sustituir los inyectores defectuosos.

OK

Motor en baja compresión.

Comprobar la compresión para identificar el problema.

OK

Operación inadecuada de la bomba de inyección de combustible/operación inadecuada de las válvulas.

Retirar la bomba de inyección de combustible. Comprobar su calibración.

2000-114

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN MOTOR ARRANCA PERO NO MANTIENE SU MARCHA CORRECCIÓN CAUSA Marcha lenta muy baja.

Ajustar la marcha lenta.

OK

Motor parando por estar bajo carga.

Desenganchar las unidades accionadas y verificar si hay carga excesiva o funcionamiento imperfecto

OK

Dispositivo de parada del motor con defecto.

Comprobar si el dispositivo no está operando en rotación de referencia muy baja.

OK

Aire en el sistema de combustible.

Drenar el sistema de combustible y examinar si hay caudal en la succión.

OK

Filtro de combustible obstruido o formación de parafina en el combustible debido a baja temperatura.

Drenar, limpiar o sustituir filtro/separador de agua. Comprobar si hay presencia de parafina cuando hay baja temperatura .

OK

Restricción en la línea de alimentación.

Examinar, limpiar, drenar o cambiar filtros. Comprobar la línea de abastecimiento de combustible buscando restriciones.

OK

Contaminación del combustible.

Comprobar operando el motor desde un depósito de abastecimiento temporario.

OK

Bomba de inyección fuera del punto.

Comprobar, corregir punto estatico de inicio de la inyeción.

OK

Árbol de levas fuera del punto.

Comprobar, corregir el punto del árbol de levas o de todo el tren de engranajens.

2000-115

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN “OSCILACIÓN” O ROTACIÓN IRREGULAR DEL MOTOR (ROTACIÓN DEL MOTOR CAMBIA CONSTANTEMENTE) CAUSA

Nivel del combustible bajo.

CORRECCIÓN

Comprobar/llenar el depósito de combustible.

OK

Si esta condición ocurre en marcha lenta, es probablemente una indicación de marcha lenta regulada a una velocidad muy baja o insuficiente para soportar la carga de los accesorios.

Ajustar la marcha lenta.

OK

Caudal de combustible en las líneas de alta presión.

Comprobar/corregir fugas en las líneas de alta presión, conexiones, tuercas, arandelas de sellado de los inyectores y válvulas de descarga de la bomba de inyección..

OK

Uno o más inyectores con desgaste o no operando correctamente.

Comprobar, sustituir los inyectores imperfectos.

OK

Purgar el sistema de combustible y corregir el origen de la fuga.

Combustible aireado.

OK

Operación incorrecta de una o más válvulas de descarga de alta presión de la bomba inyectora.

Comprobar/sustituir los inyectores imperfectos.

OK

Uno o más inyectores con desgaste o no operando correctamente.

Comprobar/sustituir los inyectores imperfectos.

OK

Funcionamiento incorrecto de la bomba de inyección.

Retirar la bomba de inyección y comprobar su puesta.

2000-116

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN MARCHA LENTA IRREGULAR (COMBUSTIÓN IRREGULAR O MOTOR OSCILANDO)

CAUSA

CORRECCIÓN

Motor operando muy frío.

Reportarse al mapa de diagnosis de fallas referente a la operación del motor muy frío.

OK

Marcha lenta ajustada muy baja para soportar la carga de los accesórios.

Comprobar/ajustar en el tornillo de tope de la marcha lenta.

OK

Cojines de apoyo del motor muy apretados, dañados o sueltos.

Comprobar las condiciones de los cojines. Reportarse a las intrucciones de servicio publicadas por el fabricante del equipo.

OK

Pérdida de combustible en las líneas de alta presión.

Comprobar/corregir las pérdidas en las líneas de alta presión, conexiones, tuercas, arandelas de sellado de los inyectores o arandelas de sellado de las válvulas de descarga de alta presión de la bomba de inyección.

OK

Presencia de aire en el combustible.

Purgar el sistema de combustible y corregir la fuente de entrada del aire.

OK

Válvula de descarga de alta presión no opera correctamente.

Comprobar/sustituir la válvula de descarga de alta presión del retorno de combustible.

OK

Operación inadecuada en la bomba de transferencia de combustible.

Comprobar/sustituir la bomba de transferencia de combustible.

2000-117

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN MARCHA LENTA IRREGULAR (COMBUSTIÓN IRREGULAR O MOTOR OSCILANDO) CAUSA

CORRECCIÓN

Restricción en el suministro de combustible.

Limpiar los pre-filtros y telas y comprobar la línea de combustible por alguna restricción.

OK

Aguja presa en uno de los inyectores.

Comprobar/sustituir el inyector.

OK

Bomba inyectora de combustible o válvula de envío no opera correctamente.

Retirar la bomba inyectora de combustible. Verificar la calibración.

OK

Las valvulas no están cellando.

Ajustar el juego de las valvulas.

OK

Pérdida de compresión en uno o más cilindros.

Realizar una prueba de compresión y hacer las reparaciones que sean necesarias.

2000-118

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN MOTOR OPERA CON IRREGULARIDAD O FALLANDO

CAUSA

CORRECCIÓN

Condición que sólo ocurre en marcha lenta.

Consultar la lógica de diagnosis de fallas referente a marcha lenta irregular.

OK

Motor está frío.

Calentar el motor hasta la tempertatura de operación.

OK

Pérdida de combustible en las líneas de alta presión.

Comprobar/corregir pérdidas en las líneas de alta presión, conexiones, tuercas, arandelas de sellado de los inyectores y arandelas de sellado de las válvulas de descarga de la bomba de inyección.

OK

Presencia de aire en el combustible o suministro inadecuado de combustible.

Comprobar el flujo de combustible a través del filtro y purgar el aire del sistema. Localizar y corregir la fuente de entrada de aire.

OK

Válvula de descarga de alta presión no opera correctamente.

Comprobar/sustituir la válvula de descarga.

OK

Operación inadecuada de la bomba de transferencia de combustible.


OK

Suministro de combustible restricto.

Limpiar los pre-filtros y tela y comprobar restricciones en la línea de combustible. Sustituir el filtro de combustible.

2000-119


CAUSA

CORRECCIÓN


Comprobar, operando el motor con combustible limpio desde un depósito temporario externo.

OK


Comprobar si hay varillas torcidas y ajustar el juego de las valvulas.

OK

Sincronización incorrecta de la bomba de inyección.

Comprobar el Punto Muerto Superior (PMS), comprobar/ajustar el sincronismo de la bomba inyectora, comprobar/ajustar el sincronismo de la bomba inyectora en el pre-curso (si hay equipo)

OK

Baja compresión en uno o más cilindros.

Hacer una prueba de compresión. Comprobar y reparar conforme la necesidad.

OK

Operación inadecuada de los inyectores.

Comprobar/sustituir inyectores.

OK

Bomba inyectora imperfecta. (Válvulas de descarga de alta presión)

Retirar la bomba inyectora de combustible. Comprobar la calibración.

OK

Árbol de levas fuera de sincronización.

Comprobar/corregir el sincronismo de la alineación del tren de engranajes.

2000-120


CAUSA

Árbol de levas o taqués dañados.

CORRECCIÓN

Inspeccionar el árbol de levas y los taqués.

2000-121

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN EL MOTOR NO LLEGA A SU ROTACIÓN MÁXIMA REQUERIDA

CAUSA

CORRECCIÓN

El tacómetro no opera correctamente.

Comprobarlarotacióndelmotorconuntacómetro manual, corregir si es necesario.

OK

Motor sobrecargado.

Comprobar la rotación máxima sin carga. Comprobar la operación para asegurarse del uso correcto de la transmisión.

OK

Holgura, desgaste excesivo o ajuste incorrecto en las tiranterías de control de la aceleración.

Ajustar la tirantería del recorrido de la palanca de control de combustible de tope a tope.

OK

Palanca de corte de combustible parcialmente actuada.

Comprobar/posicionar la palanca de corte de combustible en la posición “RUN”

OK

Combutible de mala calidad o graduación del combustible diesel nº1.

Operar el motor con un depósito de combustible nº 2 y comprobar.

OK

Suministro de combustible inadecuado.

Comprobar el flujo de combustible a través del filtro para localizar la fuente de la restricción.

OK

Bomba de transferencia de combustible no opera correctamente.


2000-122


CAUSA Control de aire/combusitble (AFC). Fugas/ obstrución

CORRECCIÓN Comprobar/reparar la fuga. Comprobar/limpiar la cañería y conexiones de AFC buscando puntos de obstrucción.

OK

Si la condición es intermitente - restricción en la línea de la galería de retorno de combustible (sólo LUCAS CAV DPA ).

Comprobar/eliminar la restricción.

OK

Diafragama del actuador de la puerta de paso del turbocompresor rompido.

Reparar el turbocompresor.

OK

Operación inadecuada de la bomba de inyección.

Sustituir la bomba de inyección.

2000-123

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN FALTA DE POTENCIA

CAUSA

CORRECCIÓN

Motor sobrecargado.

Comprobar si hay sobrecarga adicional provocada por accesorios o unidades adicionadas que operan inadecuadamente, zapatas del freno presas u otros cambios en la carga del vehículo.

OK

Palanca de control de combustible desajustada.

Comprobar/corregir el recorrido tope a tope.

OK

Palanca de control de corte de combustible parcialmente actuada.

Colocar la palanca en la posición“RUN”

OK

Combustible de mala calidade o graduación de combustible diesel nº1.

Operar el motor con un depósito de combustible No.2 y comprobar.

OK Si la condición se percibe cómo una baja respuesta a la aceleración - Fugas en la línea de la señal de aire al dispositivo de mezcla aire/combustible (AFC), o funcionamiento incorrecto de las tiranterías de control dentro del regulador de velocidad de la bomba de inyección (sólo automotivo).

Reapretar las tuercas y conexiones de la línea. En el caso de una operación incorrecta de las tiranterías, sustituir la bomba de inyección.

OK

Cañería del AFC obstruída.

Comprobar las cañerías y conexiones de AFC entre el colector de admisión y la bomba de inyección.

OK Fugas de combustible en la línea de alta presión.

Inspecionar/corregir fugas en las líneas de alta presión, conexiones, tuercas, arandelas, de cierre de los inyectores y de las válvulas de descarga de la bomba de inyección.

2000-124

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN FALTA DE POTENCIA CAUSA Suministro de combustible inadecuado.

CORRECCIÓN Comprobar el flujo de combustible a través del filtro para localizar la fuente de la restricción.

OK


Purgar el sistema de combustible y comprobar las fugas por succión.

OK

Bomba de transferencia de combustible no opera correctamente.


OK

Retorno de combustible y la válvula de descarga no opera correctamente.

Comprobar/sustituir el retorno de la válvula de descarga.

OK

Nivel de aceite incorrecto.

Comprobar/corregir el nivel de aceite.

OK

Temperatura inadecuada, muy alta o muy baja del aire de admisión.

Inspeccionar/sustituir el elemento de filtro de aire. Comprobar la existencia de otras restricciones.

OK Si el vehículo está dotado con válvula selectora para admitir el aire de inducción de dentro del compartimiento del motor, o de fuera, posicionar esta válvula según la estación o clima vigente.

Comprobar el cambiador de calor por alguna restricción interna.Sustituir el cambiador de calor con restricción.

Comprobar, limpiar desechos de la parte delantera del cambiador de calor.

2000-125


CAUSA

CORRECCIÓN

Fugas de aire entre el turbocompresor y el colector de admisión.

Comprobar/corregir fugas de aire en el tubo de transferencia, mangueras, o a través de perforaciones o porosidades en la cubierta del colector.

OK

Comprobar/corregir el sistema de escape.Chequear el catalizador por alguna restricción.

Restricción en los tubos de escape.

OK

Temperatura excesiva del combustible (superior a 71º C).

Al operar durante clima caliente, comprobar si el calefactor de combustible ha sido desconectado.Comprobar si la línea de retorno de combustible está con restricción.

OK

Fugas de gases de escape en el colector o turbocompresor.

Comprobar/corregir fugas de gases en la junta del colector o del turbocompresor. Comprobar si el colector de escape no está agrietado.

OK

Anillo de sellado extra instalado debajo de un inyector

Retirar el anillo de sellado extra de inyector.

OK


Realizar una prueba de compresión del motor a fin de identificar el desperfecto. Corregir según la necesidad.

OK

Inyectores gastados inadecuadamente

u

operando

Comprobar los inyectores.

2000-126


CAUSA

El turbocompressor no opera correctamente.

CORRECCIÓN

Comprobar alguna presión especificamente alta. Inspeccionar/sustituir el turbocompresor.

OK

Juego incorrecto de las válvulas.

Comprobar/ajustar la válvulas.

OK

Sincronización de la bomba de inyección incorrecta.

Comprobar la sincronización de la bomba de inyección.

OK


Retirar la bomba de inyección. Comprobar la calibración.

OK

Baja compresión del motor.

Realizar una prueba de compresión del motor para localizar el desperfecto. Reparar según la necesidad.

2000-127

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN EXCESO DE EMISIÓN DE HUMO NEGRO POR EL ESCAPE

CAUSA

CORRECCIÓN

Motor opera a una temperatura muy fría.

Consultar la tabla de localización de averías referente a TEMPERATURA DE REFRIGERANTE ABAJO DEL NORMAL.

OK

Insuficiencia de aire de admisión.

Inspeccionar/sustituir el elemento del filtro de aire. Examinar la posibilidad de otros tipos de restricción.

OK

Restricción en el escape.

Comprobar restricción en el escape.

OK

Fugas de gases entre el turbocompresor y el colector de admisión.

Comprobar/corregir fugas en el tubo de transferencia de aire, mangueras o a través de perforaciones o porosidades en la tapa del colector de admisión.

OK

Operación inadecuada del cambiador de calor.

Comprobar si el cambiador de calor está obstruído, se hay restricción interna o fugas.

OK

Fugas de gases de escape en el colector o en el turbocompresor.

Comprobar/corregir fugas en las juntas del colector del escape y en el turbocompresor. Comprobar la posibilidad de de grietas en el colector de escape.

OK

Opercaión inadecuada en la puerta de paso del trubocompresor.

Inspecionar/sustituir el turbocompresor.

2000-128

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN EXCESO DE EMISIÓN DE HUMO NEGRO POR EL ESCAPE

CAUSA

Operación inadecuada del turbocompresor.

CORRECCIÓN

Comprobar/sustituir el turbocompresor.

OK

Más que uno anillo de sellado debajo de un inyector.

Retirar la arandela extra.

OK

Intalación de un inyector de 7mm con un anillo de sellado de 9mm.

Retirar el inyector e instalar el anillo de sellado apropiado.

OK


Comprobar/sustituir los inyectores.

OK

Operación inadecuada o exceso de entrega de combustible por la bomba de inyección.

Sustituir la bomba inyectora.

OK

Sellado inadecuado de los anillos de segmento.

Realizar una prueba de compresión del motor. Corregir según la necesidad.

OK

Sincronización incorrecta de la bomba de inyección de combustible.

Comprobar la sincronización de la bomba de inyección.

2000-129

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN EXCESO DE EMISIÓN DE HUMO BLANCO POR EL ESCAPE

CAUSA

Procedimientos incorrectos de arranque.

CORRECCIÓN

Comprobar el procedimiento apropiado de arranque.

OK

Temperatura del refrigerante muy baja.

Consultar la tabla de pasos lógicos de diagnosis de fallas “Temperatura del refrigerante abajo do normal”.

OK

Temperatura de admisión de aire muy baja.

Consultar el manual de operación del vehículo.

OK

Combustible de calidad inferior. OK

Sincronización de la bomba inyectora ajustado incorrectamente.

Comprobar operando el motor con combustible limpio y de calidad comprobada desde un depósito externo temporario. Limpiar y lavar por presión los depósitos de abastecimiento. Usar combustible diesel con valor de cetona42-50.

Comprobar el Punto Muerto Superior (PMS). Comprobar/ajustar el sincronismo de la bomba inyectora. Comprobar/ajustar el sincronismo de la bomba inyectora en el pre-curso si hay equipo.

OK

Inyector instalado con más de una arandela de sellado.

Conducir un teste de compresión en el motor. Remover arandela extra.

OK

Inyectores operan incorrectamente.

Comprobar/sustituir inyectores.

2000-130

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN EXCESO DE EMISIÓN DE HUMO BLANCO POR EL ESCAPE

CAUSA

Fugas del refrigerante en la cámara de combustión

CORRECCIÓN

Consultar la tabla de pasos lógicos do diagnosis de fallas en“Pérdida de líquido refrigerante”.

OK

Bomba de inyección de combustible no opera correctamente

Retirar la bomba de inyección de combustible. Inspecionar la puesta.

2000-131

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE SUPERIOR AL NORMAL (CALENTAMIENTO GRADUAL)

CAUSA

CORRECCIÓN

Nivel bajo deL refrigerante.

Comrobar/completar en nivel de refrigerante.

OK Localizar y corregir el origen de la fuga o pérdida de refrigerante. Consultar la tabla Localización de Averias referente a “PÉRDIDA DE REFRIGERANTE”.

Flujo de aire inadecuado o restricción en el radiador.

Comprobar/reparar los deflectores y aletas moduladoras del ventilador, los sensores de temperatura y el embrague del ventilador.

OK

Correas de la bomba de agua o de accionamiento del ventilador sueltas.

Comprobar/corregir la tensión de la correa.

OK

Flujo de aire inadecuado en el radiador.

Comprobar/realizar las reparaciones o correcciones necesarias en la salida del ventilador, aletas moduladoras, sensores de temperatura y embrague del ventilador. Consultar el Manual de Instrucciones del fabricante del equipo

OK

Mangueras del radiador aplastadas, con restricción o fugas.

Comprobar/sustituir la maguera.

OK

Nivel alto del aceite lubricante.

Comprobar/drenar el aceite para corregir el nivel.

OK

Deflector del radiador dañado o no instalado.

Inspeccionar el deflector, reparar/sustituir o instalar.

2000-132


CAUSA

CORRECCIÓN

Operación inadecuada de la tapa de presión de sellado, o tapa incorrecta.

Sustituir la tapa, instalando una nueva con escala de presión apropiada para el sistema utilizado.

OK

Superconcentración de anticongelante.

Retirar una parte del refrigerante del sistema de refrigeración y reemplanzar con agua.

OK

Operación inadecuada del sensor o del indicador de temperatura.

Comprobar si el sensor y el indicador de temperatura están calibrados y operan adecuadamente.

OK

Operación inadecuada, falta de termostato, o termostado con escala de temperatura incorrecta.

Comprobar/sustituir el termostato.

OK

Aletas del radiador no abren completamente o tapa del radiador cerrada.

Inspeccionar las aletas y reparar/sustituir si es necesario. Abrir la tapa del readiador.

OK

Aire o gases de combustión en el sistema de refrigeración.

Comprobar que el sistema de refrigeración no esté siendo excedido y que el termostato instalado sea de tipo correcto.

Si la aeración continúa, comprobar la compresión de la fuga a través de la junta de la culata.

2000-133


CAUSA

CORRECCIÓN

Bomba de agua no opera correctamente.

Comprobar/sustituir la bomba de agua.

OK

Pasajes de refrigerante obstruidas en el radiador, culata, junta de la culata o bloque de cilindros.

Chorrear el sistema con compresor de aire y llenar con refrigerante limpio.

OK

Diseño del sistema de refrigeración del vehículo.

Ponerse en contacto con el fabricante para informarse del ventilador correcto, radiador y otros componentes del sistema de refrigeración.

OK

Sincronización incorrecta de la bomba de combustible.

Comprobar si las marcas de sincronización de la bomba de inyección está alineadas.

Bomba de inyección sobrecargada.

Sacar la bomba de inyección. Comprobar su calibración.

2000-134

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE SUPERIOR AL NORMAL (CALENTAMIENTO REPENTINO )

CAUSA

CORRECCIÓN

Nivel bajo del refrigerante.

Añadir refrigerante.

OK

Operación inadecuada del sensor o del indicador de temperatura.

Comprobar si el sensor y el indicador de temperatura están calibrados.

OK

Correas de accionamiento del ventilador con juego.

Comprobar la tensión de la correa.

OK

Manguera del radiador aplastada, con restricción o pérdida.

Comprobar las mangueras.

OK

Tapa del radiador incorrecta o funcionamiento no satisfactorio. Presión de la tapa muy baja.

Comprobar la presión de la tapa del radiador.

OK

Operación inadecuada o termostato incorrecto.

Comprobar el termostato.

OK Aletas del readiador no abren completamente o la tapa del readiador para operaciones en clima frío está cerrada. Ajuste de las aletas moduladoras no satisfactorio OK

Inspeccionar las aletas. Reparar o sustituir si se necesita. Abrir a la tapa del radiador. Comprobar el ajuste de las aletas moduladoras.

Presencia de aire o gases en el sistema de refrigeración.

Comprobar aire y gases de combustión en el sistema de refrigeración.

2000-135

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE SUPERIOR AL NORMAL (CALENTAMIENTO REPENTINO )

CAUSA

CORRECCIÓN

Línea de ventilación del motor y/o radiador obstruida o flujo incorrecto.

Comprobar el flujo y la operación en la línea de ventilación.

OK

Operación inadecuada de la bomba de agua

Comprobar la operación de la bomba de agua. Sustituir la bomba de agua.

OK

Pérdida entre el depósito principal y el depósito auxiliar.

Comprobar pérdida del refrigerante entre los depósitos.

2000-136

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE ABAJO DEL NORMAL CAUSA

Flujo del aire excesivo a través del radiador.

CORRECCIÓN

Comprobar/reparar aletas moduladoras, embrague del ventilador, ventilador viscoso, si es necesario.

OK

Termostato quebrado, dañado, contaminado o con vedación inadecuada.

Comprobar/sustituir el termostato.

OK

Operación inadecuada del sensor de temperatura.

Comprobar si el sensor y el indicador de temperatura están correctamente ajustados.

OK

El refrigerante no está fluyendo alrededor del sensor de temperatura.

Comprobar/limpiar las pasajes del refrigerante.

2000-137

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN PÉRDIDA DEL REFRIGERANTE CAUSA

CORRECCIÓN

Pérdida en el radiador o en el sistema de calefacción de la cabina del operador.

Inspecionar visulamente el radiador, el calentador y las mangueras y conexiones, buscando pérdidas.

Si hay presencia de aceite en el refrigerante, comprobar si hay pérdidas en el enfriador del aceite lubricante o de la transmisión.

Pérdidas externas en el motor.

Inspeccionar visualmente el motor y los componentes buscando pérdidas por juntas y sellos.

OK Supercalientamiento del motor o pasaje de gases de combustión para el sistema de refrigeración, resultando en pérdida del refrigerante por el rebosador del radiador.

Consultar las OPERACIONES PARA SOBRECALENTAMIENTO Y FALTA DE POTENCIA. Reportarse al mapa de Diagnosis de Falhas referente a TEMPERATURA DEL REFRIGERENTE SUPERIOR AL NORMAL.

OK

Pérdida en el enfriador de aceite de la transmisión, si lo lleva.

Comprobar si hay mezcla de aceite de la transmisión con el refrigerante

OK

Si el motor está equipado con un compresor de aire refrigerado a agua, pérdida por la junta de la culata o por la propia culata del compresor.

Comprobar si hay presencia de refrigerante en el aceite. Comprobar/sustituir la culata o junta. Consultar las instrucciones y procedimientos estipulados por el fabricante del equipo.

2000-138

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN PÉRDIDA DEL REFRIGERANTE CAUSA

Pérdida en el enfriador de aceite del motor.

CORRECCIÓN Comprobar/sustituir el enfriador de aceite. Comprobar la presencia de refrigerante en el aceite del motor.

OK

Pérdida en la junta de la culata.

Comprobar/sustituir la junta de la culata

OK

Culata agrietada o con porosidades.

Comprobar/sustituir la culata

OK

Pérdida interna o externa en las partes de agua del bloco de cilindros.

Comprobar/sustituir el bloque de cilindros.

2000-139

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN PRESIÓN BAJA DEL ACEITE LUBRICANTE CAUSA

Nivel bajo del aceite lubricante.

CORRECCIÓN

Comprobar/completar el nivel del aceite.

Comprobar la presencia de pérdidas externas importántes de aceite lubricante que podrían causar disminución de la presión del aceite.

Baja viscosidad del aceite lubricante. Por dilución o uso de aceite fuera de las especificaciones recomendadas.

Comprobar si el aceite usado es del tipo recomendado. Comrpobar si hay huellas de dilución. Consultar la tabla Diagnosis de Fallas referente aCONTAMINACIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE.

OK

Temperatura del motor alta (Arriba de 93°C [203°F])

Comprobar si el sensor o el indicador de la presencia del aceite están operando correctamente. Sustituir si necesario.

OK

Operación inadecuada del sensor o del indicador de la presión del aceite.

Comprobar si el sensor o indicador de presencia de aceite están operando correctamente. Sustituir si necesario.

OK

Válvula sobrepresión presa en la posición abierta.

Comprobar/sustituir la válvula.

2000-140

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN PRESIÓN BAJA DEL ACEITE LUBRICANTE CAUSA

Filtro del aceite entupido.

CORRECCIÓN

Cambiar el filtro de aceite. Comprobar si los intervalos de cambio recomendados están siendo usados .

OK

Radiador de aceite atasscado.

Cambiar el radiador del aceite lubricante.

OK

En caso de sustituición del enfriador de aceite no fueron retirados los tapones de sellado para transporte.

Comprobar/retirar los tapones de protección para transporte.

OK Si sustituida, fue instalada una bomba de acite del motor de 4 cilindros en um motor de 6 cilinjdros.

Comprobar si la bomba correcta está instalada. Sustituir si necesario.

OK

Tapones de vaso sueltos o faltantes.

Comprobar/sustituir o instalar tapones de vaso.

OK

Tubo de succión del aceite suelto o pérdida por la junta del mismo.

Comprobar/reapretar tubo o sustituir la junta

OK

Bomba de aceite con desgaste excesivo.

Comprobar/sustituir la bomba de aceite.

2000-141

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN PRESIÓN EXCESIVA DEL ACEITE LUBRICANTE CAUSA Capa del cojinete de apoyo central suelta.

CORRECCIÓN Comprobar/instalar nuevos cojinetes y apretar la capa del cojinete de apoyo con el torque que se recomienda.

OK

Cojinetes (casquillos) gastados.

Inspeccionar/sustituir los casquillos. Además, inspeccionar/sustituir los surtidores de aceite de enfriamiento de los pistones.

OK Operación inadecuada del sensor o del indicador de presión.

Comprobar si el sensor y el indicador están calibrados y operando correctamente.

OK

Motor operando demasiado frío.

Consultar la tala de Diagnosis de Fallas referente a la TEPERATURA DEL REFRIGERANTE ABAJO DEL NORMAL.

OK

Viscosidad del aceite muy alta.

Asegurarse de que se usa el aceite correcto. Consultar el manual de operación publicado por el OEM.

OK

Válvula de sobrepresión presa en la posición cerrada.

Comprobar/sustituir o soltar la válvula.

OK

Si recién sustituida, usar una bomba de aceite de motor de 6 cilindros en motor de 4 cilindros.

Comprobar si la bomba instalada es de tipo correcto. Sustituir si necesario.

2000-142

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN PÉRDIDA DE ACEITE LUBRICANTE CAUSA

Pérdidas externas.

CORRECCIÓN

Inspeccionar visualmente buscando alguna pérdida externa.

OK

Cárter llenado con aceite por encima del nivel normal.

Comprobar si la varilla de nivel está marcada correctamente.

OK

Uso de aceite incorrecto (Especificaciones o viscosidad).

Asegurarse de que el aceite correcto recomendado está siendo usado.

OK

Comprobar la posibilidad de reducción de la viscosidad en consecuencia de la dilución con combustible.

Alto nivel de soplo en el cárter, soplando el aceite para afuera del respiradero.

Inspeccionar el área alrededor del tubo de descarga del respiradero por alguna pérdida de aceite.Medir el soplo en el cárter y reparar, si es necesario.

OK

Pérdida en el enfriador de aceite.

Compresor de aire bombeando aceite; en motor dotado con este equipo.

Comprobar presencia de aceite en el refrigerante.

Comprobar/sustituir el compresor de aire.

2000-143

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN PÉRDIDA DEL ACEITE LUBRICANTE CAUSA

CORRECCIÓN

Pasaje de aceite del turbocompresor para el colector de admisión.

Inspeccione internamente el tubo de transferencia de aire por la evidencia de pasaje de aceite.

OK

Retentores das hastes de válvulas gastas. Inspeccione /sustituya los retenes. OK

Aros de segmento no sellan correctamente. Aceite siendo consumido por el motor.

Haga una prueba de compresión de los cilindros. Efectúe las reparaciones que sean necesarias.

2000-144

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN CONTAMINACIÓN DEL REFRIGERANTE CAUSA Presencia de óxido en el refrigerante. Funcionando con una mezcla incorrecta de agua y aditivo anticongelante.

CORRECCIÓN Drene y lave el sistema de refrigeración. Complete el sistema con una mezcla correcta de agua y anticongelante.

Verifique el intervalo de cambio del refrigerante.

Filtración interna en el refrigerador de aceite de la transmisión, en motor así equipado.

Verifique /sustituya el refrigerador de aceite de la transmisión. Consulte las recomendaciones y procedimientos estipulados por el fabricante del equipo.

OK Filtraciones internas de aceite en el refrigerador de aceite, junta de la culata y galerías del block de cilindros.

Consulte el mapa de Diagnosis de Fallas referente a la PÉRDIDA DE ACEITE LUBRICANTE.

2000-145

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN CONTAMINACIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE CAUSA

CORRECCIÓN

Presencia de refrigerante en el aceite. Filtraciones en los componentes internos del motor.

Consulte el mapa de Diagnosis de Fallas referente a la PÉRDIDA DE REFRIGERANTE.

OK

Presencia excesiva de borra y lodo en el aceite.

Verifique el intervalo de cambio de los filtros de aceite.

Verifique el intervalo de cambio de los filtros de aceite.

Presencia de combustible en el aceite, motor funcionando demasiado frío.

Verifique: OPERACIÓN EN MARCHA LENTA POR LARGOS PERÍODOS, LO QUE RESULTA EN MOTOR FUNCIONANDO DEMASIADO FRÍO.

OK

Retén de aceite delantero de la bomba de inyección con filtración.

Verifique /sustituya la bomba de inyección.

OK

Válvulas aguja de los inyectores con sellado incorrecto.Presencia excesiva de borra y lodo en el aceite.

Localice y sustituya los inyectores defectuosos.

2000-146

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN CONTAMINACIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE CAUSA Funcionando por largos períodos bajo condiciones leves o sin carga.

CORRECCIÓN Verifique con el operador el procedimiento de operación.

OK

Verifique /sustituya el elemento del filtro de aire. Restricción en el sistema de aire de admisión.

Verifique si el motor está siendo operado en marcha lenta durante períodos prolongados.

Inyector con válvula aguja gripada en la posición abierta.

Localice y sustituya el inyector defectuoso.

OK

Línea de drenaje aceite del turbocompresor obstruida.

Verifique y limpie /desobstruya la línea.

OK

Verifique /sustituya el turbocompresor. Sellos del turbocompresor con filtración. OK

Altos niveles de soplo.

Verifique exceso de altos niveles de soplo.

OK

Sincronización de la bomba de inyección de combustible incorrecta.

Verifique /sincronice la bomba de inyección.

2000-147

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN G O L P E T E O DE COMPRESIÓN (GOLPES INTERNOS) CAUSA

Presencia de aire en el combustible.

CORRECCIÓN

Purgue el sistema de combustible.

OK

Motor sobrecargado

Verifique y confirme haciendo funcionar el motor con combustible de calidad comprobada, a partir de un depósito exterior temporal. Limpie y lave con presión el tanque de combustible.

OK

Motor sobrecargado

Verifique si no se está sobrepasando la capacidad de la potencia indicada del motor.

OK

Sincronización incorrecta de la bomba de inyección.

Verifique /sincronice correctamente la bomba de inyección.

OK


Sustituya los inyectores.

OK

Temperatura de operación del refrigerante incorrecta.

Consulte la lista de pasos lógicos de diagnosis de fallas en “Temperatura del Refrigerante Baja”.

2000-148

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN CONSUMO EXCESIVO DE COMBUSTIBLE CAUSA

CORRECCIÓN

Carga adicional impuesta al motor por accesorios o equipos accionados, no funcionando adecuadamente.

Verifique /repare los accesorios y los componentes del vehículo que presenten fallas. Consulte las instrucciones y procedimientos estipulados por el fabricante del equipo.

OK

Técnica operacional incorrecta

Verifique la técnica operacional, en lo que se refiere al cambio de marchas, desaceleración y operación en marcha lenta.

OK

Filtración de combustible

Verifique filtración externa y dilución del aceite lubricante del motor.

Para dilución del combustible, verifique filtraciones internas en la bomba de transferencia de combustible y bomba de inyección.

Combustible de mala calidad.

Asegúrese que se está usando combustible (gasóleo)Nº 2.

OK

Restricciones en los sistemas de inducción de aire y de escape.

Consulte el mapa de Diagnosis de Fallas referente a EXCESO DE EMISIÓN DE HUMO POR EL ESCAPE.

OK

Operación inadecuada o desgaste excesivo de los inyectores.

Verifique /sustituya los inyectores.

2000-149

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN CONSUMO EXCESIVO DE COMBUSTIBLE CAUSA

Sincronización inadecuada de la bomba de inyección.

CORRECCIÓN Verifique / sincronice la bomba de inyección.

OK

Ajuste de la bomba de inyección de combustible incorrecto.

Verifique si hay sellos de ajuste rotos en la bomba de combustible. Si los sellos están rotos, retire y calibre nuevamente la bomba de inyección de combustible.

OK

Válvulas con sellado incorrecto.

Verifique /ajuste holgura de las válvulas.

OK

Funciones de potencia funcionando de manera inadecuada.

Verifique /repare las funciones de potencia.

2000-150

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN MOTOR NO PARA CUANDO ESTÁ APAGADO CAUSA

Válvula de corte de combustible inoperante.

CORRECCIÓN Pare el motor mecánicamente con la palanca de corte de combustible en la bomba de inyección. Verifique /sustituya la arandela de sellado, el pistón y el resorte de la válvula de corte del combustible

OK

Bomba de inyección de combustible funcionando de manera incorrecta.

Retire la bomba de inyección de combustible y verifique / repare.

OK

Motor continúa funcionando alimentado por los valores de combustible succionado por el sistema de inducción de aire.

Examine todos los conductos del sistema de inducción de aire para localizar el origen de la admisión de los vapores.

2000-151

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN VIBRACIÓN EXCESIVA CAUSA

Motor no funciona “marcha perfecta”.

CORRECCIÓN Consulte al mapa de Diagnosis de Fallas referente a MOTOR FUNCIONA CON ASPEREZA O FALLANDO.

OK

Rotación de la marcha lenta demasiado baja.

Ajuste la marcha lenta baja del motor.

OK

Cojinetes de apoyo del motor sueltos o rotos.

Verifique /sustituya los cojinetes del motor. Consulte las instrucciones de servicio emitidas por el fabricante del equipamiento.

OK

Ventilador estropeado o accesorios funcionando inadecuadamente.

Verifique /sustituya los componentes responsables por la vibración. Consulte las instrucciones de servicio emitidas por el fabricante del equipo.

OK

Operación inadecuada del amortiguador de vibraciones (Motores de 6 cilindros solamente).

Revise /sustituya el amortiguador de vibraciones.

OK

Operación inadecuada del cubo del ventilador.

Revise /sustituya el cubo del ventilador.

OK

Rodamiento de apoyo del rotor del alternador estropeado o gastado en exceso.

Verifique/sustituya el alternador.

2000-152

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN VIBRACIÓN EXCESIVA CAUSA Amortiguador de vibraciones funcionando inadecuadamente.

CORRECCIÓN Inspeccione / sustituya el amortiguador de vibraciones

OK

Carcasa del volante mal alineada.

Verifique / corrija el alineamiento de la carcasa del volante.

OK

Componentes de potência sueltos o rotos.

Revise el cigüeñal y las bielas en busca de daños que podrían causar condición de desequilibrio.

OK

Desgaste excesivo o desequilibrio de los componentes de la línea de transmisión.

Verifique / repare de acuerdo con los procedimientos recomendados por el fabricante del equipo.

2000-153

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN RUIDOS EXCESIVOS EN EL MOTOR CAUSA

CORRECCIÓN

Chillido de la correa de accionamiento, tensión insuficiente o carga excesiva.

Verifique la acción del tensor y revise el estado de la correa. Asegúrese de que las poleas tensoras de la bomba de agua, del ventilador y del alternador giran libremente

Verifique la tensión de las correas accionadoras de los accesorios. Consulte las prácticas y procedimientos emitidos por el fabricante del equipo. Asegúrese de que todos los accesorios giran libremente.

Verifique se hay pintura / aceite u otro material en las poleas.

Filtraciones de aire de inducción o de gases de escape.

Consulte el mapa de Diagnosis de Fallas referente al EXCESO DE EMISIÓN DE HUMO POR EL ESCAPE.

OK

Ajuste de las válvulas con holgura excesiva.

Ajuste la holgura de las válvulas. Asegúrese de que los tubos impulsores no están torcidos y que los balanceros no presentan desgaste excesivo.

OK

Ruidos en el turbocompresor.

Verifique holgura radial de los rotores del compresor y de la turbina, para determinar se hay contacto de los mismos con las respectivas carcasas.

OK

Ruidos en el tren de engranajes de distribución.

Revise visualmente y mida la holgura entre los dientes de los engranajes. Sustituya los engranajes de acuerdo con la necesidad.

OK

Golpes en los componentes de potencia.

Verifique /sustituya los metales de los cojinetes de centro y de bielas.

2000-154

FALLA / DIAGNOSIS / SOLUCIÓN ALTERNADOR NO CARGA O PRESENTA RÉGIMEN DE CARGA INSUFICIENTE CAUSA

Conexiones a la batería sueltas o corroídas.

CORRECCIÓN

Limpie / apriete las conexiones a la batería.

OK

Condiciones de la batería.

Teste la carga de la batería. Si la carga de la batería está baja, recargue la batería y pruebe la carga nuevamente.

OK

Correa de accionamiento del alternador deslizando.

Verifique correa y tensor /sustituya tensor o correa.

OK

Polea del alternador suelta en el eje.

Apriete nuevamente la polea.

OK

Cables del alternador sueltos o rotos.

Repare el cableado.

OK

Funcionamiento inadecuado del alternador.

Sustituya el alternador.

2000 Sección 2000 MOTOR

MOTONIVELADORAS RG170.B RG200.B

2000-2

TÓPICO ........................ CONTENIDO ........................................................................ PÁGINA

2.1 ............................... ESPECIFICACIONES GENERALES ................................................ 3 2.2 ............................... SISTEMA DE REFRIGERACIÓN .................................................... 5 2.3 ............................... SISTEMA DE COMBUSTIBLE ...................................................... 7 2.4 ............................... SISTEMA DE ADMISIÓN DE AIRE ............................................... 8 2.5 ............................... SISTEMA DE LUBRICACIÓN ....................................................... 9 2.6 ............................... HERRAMIENTAS DE SERVICIO ................................................... 13 2.7 ............................... REMOCIÓN DEL CONJUNTO MOTOR/TRANSMISIÓN .................. 17 2.8 ............................... DESACOPLE MOTOR/TRANSMISIÓN .......................................... 18 2.9 ............................... REINSTALACIÓN DEL MOTOR EN LA MÁQUINA ........................ 19 2.10 ............................. DESMONTAJE ........................................................................... 20 2.11 ............................. MONTAJE ................................................................................. 49 2.12 ............................. FALLAS/DIAGNOSIS/SOLUCIONES ........................................... 128 2.13 ............................. ESPECIFICACIONES MOTOR EMISIONADO .................................. 166

2000-3

2.1 - ESPECIFICACIONES GENERALES MOTOR Modelo Tipo

Nº de cilindros Potencia neta: Torque máximo Rotación gobernada con carga Máx. rotación gobernada sin carga * Diâmetro del cilindro * Carrera * Cilindrada * Relación de compresión * Orden de inyección * Juego de las válvulas Admisión Escape * Sentido de rotación del motor (visto desde el frente) * Aspiración * Peso del motor (con accesorios normales)

CUMMINS 6CT8.3 Vertical en línea, diesel, refrigerado a agua 4 tiempos, inyección directa, emisionado y turboalimentado 6 (seis) (DIN 6270) 162 CV/119 KW (SAE J1349) 160 HP/119 KW 747 Nm a 1500 rpm 2200rpm 2420 rpm 114 mm (4.49 pul.) 135 mm (5.32 pul.) 8.27 litros (504.5 pul.3 ) 17.3:1 1-5-3-6-2-4 0.30 mm ( 0.012 pul.) 0.61 mm (0.024 pul.) Horario Turboalimentado 603 a 612 kg (1330 a 1380 lb)

2000-4

SISTEMA DE LUBRICACIÓN * Presión de aceite En la marcha lenta (mínima permitida) .............................. 69 kPa (10 psi) En la Rotación Máxima Indicada (Mínima Permitida) .......... 207 kPa (30 psi) * Presión Diferencial Necesaria para abrir la Válvula de desvío del Filtro de Aceite ................................ 172 kPa (25 psi) * Volumen del Flujo de Aceite a la Rotación Máxima Indicada (Menos flujo en la Válvula Reguladora de Presión) .............. 106,8 lpm (28,2 gpm) * Temperatura del Aceite a la temperatura Máxima Indicada 98,9° - 126,6° C (210° - 260° F) * Capacidad del cárter ( Alta-Baja) ....................................... 18.9 - 15.1 litros * Capacidad total del sistema ............................................. 23.8 litros

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN * Termostatos Início de Apertura ............................................................ 81o a 83o C (178o a 182o) Totalmente Abierto .......................................................... 95o C (203oF) * Temperatura Depósito Superior del Radiador Máximo Permisible ......................................................... 100o C (212o F) Mínimo Recomendado ................................................... 70o C (158oF) * Presión de la Tapa de Llenado Para un Sistema de 104o C (220o F) ................................... 103 kPa (15 psi) * Presión del Agua en el Colector Superior con el Motor a 2000 rpm .................................................. 103 a 276 kPa (15 a 40 psi) * Volumen del Flujo de Agua (Termostatos Totalmente Abiertos, Motor a 2000 rpm) ............................ 258 lpm (68 gpm) * Capacidad del Sistema (Motor sólo) .................................. 9.9 litros

SISTEMAS DE ADMISIÓN DE AIRE Y ESCAPE * Restricción Máxima Permitida en la Admisión con Filtro Seco Sucio ....................................................... 63.5 cm H2O (25 pul. H2O) * Restricción Máxima Permitida en la Salida del Turbocompresor (a la Rotación y Carga Máxima Indicada) .......................... 101.6 cm H2O (40 pul. H2O)

SISTEMA DE COMBUSTIBLE * Restricción Máxima Permitida en la Conexión de Entrada de la Bomba de Alimentación de Combustible ............... 100 mmHg (4 pul. Hg) * Presión Máxima de Salida de la Bomba Alimentadora ..................... 83 kPa (12 psi) * Restricción del Filtro de Combustible (Caída Máxima de Presión a través del Filtro) ................................. 35 kPa (5 psi) * Presión mínima en la Galería de la Bomba de Inyección a la Rotación indicada (alto flujo) ................................................................................... 140 kPa (20 psi) * Presión mínima en la Galería de la Bomba de Inyección a la rotación indicada (bajo flujo) .................................................................................. 48 kPa (7 psi) * Restricción Máxima en la Línea de Retorno de Combustible ............ 512 mmHg (20.4 pul. Hg)

2000-5

2.2 - SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

FlUJO DEL AGUA REFRIGERACIÓN Las ilustraciones puestas a continuación exponen las características más significativas del sistema de refrigeración.

A - El agua es succionada del tanque inferior del radiador por la bomba de agua integralmente incorporada al bloque. La bomba descarga enseguida el agua en la parte inferior de la cavidad del refrigerador de aceite, también integralmente incorporado al bloque. B - A partir de la cavidad del refrigerador, el agua fluye para la galería superior de distribución, una parte del agua se desvía para el filtro/acondicionador de agua, la que, después de tratada, vuelve para la galería inferior. El resto del agua corre a través de 6 pasajes del bloque hacia la culata. C - Una parte del agua que fluye para la culata se desvía para el revestimiento que circunda a las camisas, que tiene aletas difusoras incorporadas en el propio bloque, y circula alrededor de las camisas para efectuar su refrigeración. El agua restante pasa a través de los canales de desvío alrededor de las sedes de válvula y de los alojamientos de los inyectores, y en seguida vuelve para las camisas de los cilindros a través de orificios (2 por cilindro). Estos orificios son los que regulan el caudal de agua de refrigeración a través del motor.

B

C

A y B

C

1 - Entrada del agua 2 - Rotor de la bomba 3 - Flujo de agua para el enfriador 4 - Flujo de agua a través del enfriador 6 - Agua para la culata

1 - Agua procedente de la galería superior 2 - Flujo de agua para las camisas de cilindros 3 - Junta de la culata 4 - Orificios reguladores del flujo de agua

2000-6

D - A partir de las camisas de los cilindros, el agua sigue a través de pasajes en el bloque para la galería inferior, y de allí, va al compartimiento de los termostatos. E - Cuando el motor está con temperatura debajo de lo normal, los termostatos están cerrados. El agua es enviada hacia el lado de succión de las bombas de agua, a través del pasaje de desvío. De acuerdo al aumento de la temperatura del motor, ambos termostatos empiezan a abrirse, y permiten que parte del agua sea enviada al radiador. Cuando el motor alcanza la temperatura normal de operación, ambos termostatos están prácticamente abiertos y el pasaje de desvío cerrado, de forma que toda el agua se envía al radiador.

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

D

E

D 1 - Flujo del agua a través de las camisas de los cilindros. 2 - Galería inferior de distribución de agua.

4 - Agua proveniente de la galería inferior.

E - Termostatos

5 - Flujo parcial de agua para el radiador. 6 - Flujo restricto de agua para el pasaje de desvío.

Semi-abiertos

Cerrados Totalmente abiertos 1 - Termostatos. 2 - Flujo de agua para el lado de succión de la bomba de agua. 3 - Pasaje de desvío

7 - Flujo de agua para el radiador. 8 - Pasaje de desvío cerrado.

2000-7

2.3 - SISTEMA DE COMBUSTIBLE SISTEMA DE COMBUSTIBLE - COMPONENTES Y FLUJO La bomba alimentadora accionada por un resalto en el árbol de levas, suministra combustible a una presión positiva para la bomba de inyección. El flujo de combustible empieza cuando la bomba alimentadora succiona el combustible del tanque. El sistema debe tener un prefiltro o un cedazo, para retirar las impurezas más groseras del combustible, antes que llegue a la bomba de inyección aproximadamente a 140 kPa (20 psi). La bomba de inyección suministra combustible bajo alta presión, necesaria para una buena combustión a los inyectores, a través de los tubos de alta presión, un tubo para cada inyector. Todos los motores usan inyectores Robert Bosch de 17mm tipo cerrado y pico pulverizador con varios agujeros. Cuando el combustible entra en el inyector bajo alta presión, esa presión hace con que la aguja del inyector se levante de su asiento y permita que este combustible sea inyectado, finamente pulverizado, hacia adentro de la cámara de combustión del cilindro. Una pequeña pérdida de combustible, a lo largo de la aguja del inyector, se envía al tubo colector de drenaje. A su vez, el tubo colector envía el combustible drenado a los inyectores para un recipiente en el adaptador de purga de la bomba de inyección. Del adaptador, el combustible vuelve al tanque por la línea de retorno.

8A

1 - Combustible proveniente del tanque de abastecimiento. 2 - Prefiltro. 3 - Bomba de alimentación (también conocida por bomba de transferencia). 4 - Filtro separador agua/combustible. 5 - Filtro de combustible. 6 – Línea de suministro de combustible a baja presión.

7 – Línea de presión de aire del turbo para dispositivo de balance aire/combustible (AFC). 8 A - Bomba de Inyección Robert Bosch PES6A 9 - Tubo colector de vaciado de combustible 10 - Tubos de alta presión de combustible. 11 - Inyector Robert Bosch de 17mm - tipo cerrado pico pulverizador multi-agujereado. 12 – Línea de retorno de combustible al tanque.

2000-8

2.4 - SISTEMA DE ADMISIÓN DE AIRE FLUJO DEL SISTEMA DE ADMISIÓN DE AIRE El aire es aspirado por el motor a través de un filtro de aire. Un aire limpio y sin impurezas es un factor muy importante para la vida útil del motor. Asegúrese que esté usando un filtro de aire de excelente calidad y que sea cambiado regularmente, en intervalos correspondientes y en la forma recomendada por el fabricante, y de acuerdo con las instrucciones dadas en el Manual de Operación y Mantenimiento. El aire de admisión en los motores de aspiración natural fluye del filtro de aire directamente para el colector de admisión. A partir del colector de admisión, el aire es aspirado hacia dentro de los cilindros para combustión. Después de la combustión, en forma de gases quemados, es forzado hacia afuera de los cilindros, para el colector de escape. En los motores turbo alimentadores el aire es aspirado a través del filtro de aire y dirigido para el compresor del turbocompresor, y en seguida para el colector de admisión, a través del tubo de transferencia de aire. A partir del colector de admisión el aire es forzado hacia dentro de los cilindros para combustión. La energía que contienen los gases de escape se utiliza por ser canalizada para la turbina del turbocompresor, donde acciona el rotor de la turbina. La turbina está sujeta a un eje común con el compresor. Cuando los gases de escape mueven la turbina, mueve también el compresor a la misma velocidad, la que comprime el aire suministrado a los cilindros, y logra con esto introducir un mayor volumen de aire en los cilindros del que sería normal en función de la cilindrada del motor. La cantidad adicional de aire suministrada al turbocompresor permite que una cantidad mayor de combustible sea inyectada en los cilindros, por lo que aumenta la potencia suministrada por el motor. En los motores turbo-alimentados y con aire pos-refrigerado el aire bajo presión suministrado por el turbocompresor es canalizado a través de las aletas del pos-refrigerador donde es enfriado por el agua de refrigeración del motor, y sometido a un proceso de adensado antes de ser introducido en los cilindros. Este forma adensada hace con que el aire introducido en los cilindros contenga un mayor peso de oxígeno en proporción al volumen, lo que permite la inyección de más combustible en los cilindros y aumenta mucho más la potencia suministrada por el motor. SISTEMA DE AIRE

SISTEMA DE ADMISIÓN 1 - Aire de Admisión para el Turbocompresor 4 - Colector de Admisión (Parte Integral de la Culata) 5 - Válvula de Admisión

SISTEMA DE ESCAPE 1 - Válvula de escape 2 - Colector de escape (Tipo pulsante) 3 - Entrada doble de los gases para la turbina 4 - Salida de gases de la turbina

2000-9

2.5 - FLUJO DEL SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE El flujo de aceite lubricante empieza cuando la bomba de aceite (del tipo excéntrico interno) succiona el aceite del cárter a través del tubo de succión rígido instalado interiormente. A partir de este punto, la bomba envía el aceite, a través de una galería en el bloque, para la válvula reguladora de presión, que está ubicada en la tapa del refrigerador de aceite. La válvula desvía el exceso de presión de aceite, cuando el motor está todavía frío y regula la presión cuando el motor alcanza su temperatura operacional. La válvula reguladora permanece cerrada hasta que la presión de aceite alcance aproximadamente 315 kPa (45 psi). Cuando la presión de aceite pase de los 315 kPa (45psi), la válvula empieza a abrirse, se alivia la presión y permite que una parte del aceite sea devuelta al cárter. El émbolo de la válvula tiene el hombro sesgado, lo que proporciona un orificio de fuga de diámetro variable, que permite una regulación precisa de la presión del aceite. A partir de la cavidad de la válvula reguladora, el aceite fluye a través de la tapa y del elemento del refrigerador de aceite. El pasaje del agua por las placas huecas del refrigerador enfría el aceite lubricante.

EL SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE

Bomba de Aceite Lubricante

Cerrada

Abierta Válvula Cerrada

Válvula Abierta

Válvula reguladora de presión

1 - Para el enfriador de aceite 2 - Proveniente de la bomba 3 - Para el enfriador de aceite 4 - Para el cárter 5 - Proveniente de la bomba

Válvula de desvío del Filtro

6 - Para la galería principal. 7 - Proveniente del filtro 8 -Para la galería principal. 9 - Proveniente del enfriador de aceite 10 - Válvula de desvío del filtro

2000-10

FLUJO DEL SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE (CONTINUACIÓN) A partir del refrigerador, el aceite fluye por un pasaje en la tapa del refrigerador para el filtro de aceite. El aceite filtrado sube por el centro del elemento del filtro para el cabezal filtro. En el cabezal del filtro, el flujo de aceite es dividido: una parte fluye para el turbocompresor, y el resto fluye hacia abajo por un pasaje en el bloque hasta un pasaje transversal, directamente encima del cojinete de centro nº 3. La tapa del refrigerador de aceite tiene una válvula de desvío para permitir que el flujo de aceite sea desviado del filtro, si el filtro se obstruye por la retención de acumulación de impurezas, y de esta forma no compromete la lubricación del motor. Si la caída de presión a través del filtro excede los 138 kPa (20 psi), la válvula se abrirá, y permitirá que el aceite siga para la lubricación del motor, incluso sin ser filtrado.

LUBRICACIÓN PARA EL TURBOCOMPRESOR

1 - Dreno de aceite 2 - Suministro de aceite al turbocomrpesor

3 - Para la galería principal 4 - Filtro

2000-11

FLUJO DEL SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE (CONTINUACIÓN)

Después que el aceite haya sido filtrado y refrigerado, fluye por el pasaje transversal sobre el cojinete de centro nº 3 para la galería principal. La galería principal corre en el sentido longitudinal del bloque y distribuye el aceite a través de pasajes individuales, para las partes superior e inferior del bloque. Un pasaje de transferencia, que parte de la galería principal intercepta una galería secundaria, que corre a lo largo del bloque, entre los cojinetes de centro y los del árbol de levas. Las galerías principal y secundaria suministran aceite bajo presión para los cojinetes de centro y los bujes del árbol de levas. La canaleta detrás de los metales de centro superiores transfiere el aceite para los pulverizadores de aceite de refrigeración de la parte interna de la cabeza de los pistones; los pulverizadores están localizados sobre los caballetes superiores de los cojinetes de centro. Los chorros de aceite provenientes de los pulverizadores lubrican los pernos de los pistones. A partir de los cojinetes, el aceite fluye por pasajes dentro del cigüeñal y pasa a los muñones para lubricar los cojinetes de las bielas. Pasajes en el bloque de cilindros y en la caja de engranajes están conectados con la canaleta exterior del buje nº 1 del árbol de levas, para poder suministrar aceite para la lubricación de la bomba de inyección. Un orificio ubicado justo encima del eje de la bomba de inyección, deja volver al cárter el excedente de aceite.

LUBRICACIÓN PARA LOS COMPONENTES DE POTENCIA

1 - Proveniente del enfriador de aceite 2 - Para la parte superior 3 - Para la bomba de inyección 4 - Galería principal 5 - Bomba de inyección 6 - Para los cojinetes de biela

7 - Cojinetes de los apoyos de centro 8 - Cojinetes de biela 9 - Para el alojamiento del árbol de levas 10 - Proveniente de la galería principal 11 - Surtidor de refrigeración del pistón

2000-12

FLUJO DEL SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE (CONTINUACIÓN)

El aceite para los componentes superiores es suministrado por un pasaje vertical en la parte trasera del bloque y de la culata, que intercepta la canaleta exterior del buje nº 7 del árbol de levas. El aceite es suministrado al buje del árbol de levas por la galería principal. El aceite fluye del pasaje vertical para un pasaje angular en la culata. A partir del pasaje angular, el aceite fluye para el tubo de transferencia. El aceite sale por orificios en el tubo de transferencia y es llevado para lubricar los balancines a través de un alivio en la base de los apoyos y del piloto de diámetro reducido de los tornillos de fijación de los conjuntos de balancines. El aceite fluye alrededor de los tornillos y es introducido en el interior hueco de los ejes de los balancines. Los extremos de los ejes de los balancines están sellados por tapones expansivos. A lo largo de los ejes de los balancines hay orificios en la parte superior que transfieren aceite del buje para los extremos de las levas de los balancines que lubrican los muñones de las varillas de impulso y los vástagos de las válvulas. El conjunto de los engranajes de distribución es lubricado normalmente, a excepción del engranaje intermedio de la bomba de aceite, lubricado por presión. Del conjunto de engranajes, el aceite retorna al cárter para iniciar un nuevo ciclo de lubricación.

LUBRICACIÓN PARA LAS PARTES SUPERIORES DEL MOTOR

1 - Tubo de transferEncia de aceite. 2 - Para las partes superiores. 3 - Buje nº 7 del árbol de levas. 4 - Galería principal. 5 - Tubo de transferencia de aceite. 6 - Soporte de los balancines 7 - Procedente del buje nº 7 del árbol de levas

8 - Canaleta de aceite 9 - Eje de los balancines 10 - Tapa de los balancines 11 - Balancines 12 - Eje de los balancines 13 - Tubo transferencia de aceite

2000-13

2.6 - HERRAMIENTAS DE SERVICIO Se recomiendan las herramientas especiales siguientes para ejecutar los procedimientos de montaje y desmontaje del motor. El uso de estas herramientas se muestra en el respectivo procedimiento. Estas herramientas se pueden adquirir en al Taller Autorizado Cummins de su región.

Nºº de la Herramienta ST - 647



Extractor de poleas Para la retirada de poleas de accionamiento, rotores, contrapesos del compresor de aire,etc.

Presionador de la Camisa de los Cilindros ST - 1229

ST - 1325

3375068

3375072

Para instalar la camisa de los cilindros en el bloque.

Fijación del Reloj Comparador Se fija la brida del cigüeñal para medición de los desplazamientos del volante y de la carcasa del volante con un reloj comparador de orificios.

Sellador para tapones Se utiliza en la instalación de sellantes roscados, tapones de expansión, etc. En el motor, para evitar fugas.

Estuche de reloj comparador de orificios. Usado para medir el diámetro interno de orificios de 78,5 mm hasta 203,2 mm.

3375629

Extractor Universal de Camisa de Cilindro Retira la camisa de cilindro del bloque de los cilindros. Exige la pieza nº 3722786 Placa de extracción de la camisa de cilindros.

2000-14

SEÇÃO 02 - MOTOR

DESMONTAJE Y MONTAJE DEL MOTOR - HERRAMIENTAS DE SERVICIO Nºº de la Herramienta 3375049



Extractor del Filtro del aceite Usado para retirar e instalar el filtro de aceite lubricante.

Soporte para reacondicionar el motor 3875194

3375957

3376015

3376050

3377371

3377399

3822503

Soporte para el bloque de los cilindros durante el reacondicionamiento del motor. Utilizado en conjunto con la pieza nº3822607 Placa adaptadora.

Tirante de nylon para suspensión Ayuda para retirar e instalar el cigüeñal, el volante y otros componentes pesados.

Extractor universal para la camisa de los cilindros Retira la camisa de los cilindros del bloque de cilindros. Exige dos piezas nº 3376649 Extensión del brazo de tirar.

Reloj indicador y conjunto de abrazaderas Utilizado en conjunto con la pieza ST - 1325 Adaptador del reloj comparador - para medición del desplazamiento del volante y de la carcasa del volante. Use la base magnética (3377399) para medición del juego axial del engranaje.

Adaptador para girar manualmente el cigüeñal Utilizado para girar el cigüeñal

Soporte para el reloj indicador con base magnética Utilizado con una pieza nº 3376050 - Reloj indicador y conjunto de abrazaderas.

Conjunto de ganchos para la camisa del cilindro (incluye dos grapas)

Verifique as N O R M A S D E S E G U R A N Ç A nas páginas anteriores para proteção da máquina e segurança dos funcionários

2000-15

SEÇÃO 02 - MOTOR

DESMONTAJE Y MONTAJE DEL MOTOR - HERRAMIENTAS DE SERVICIO Nºº de la Herramienta

3822512



Dispositivo para levantar el motor Usado para levantar el motor

Placa adaptadora 3822607

3823137

Utilizada para montaje del motor en la bancada de reacondicionamiento PN3375194.

Expansor de los aros del pistón Utilizado para instalar adecuadamente los aros en el pistón, sin causar daños a los aros.

Extractor del engranaje accionador de la bomba de Inyección 3824469

Usado para empujar el engranaje de la bomba.

Extractor de inyector 3823276

Utilizado para retirar los inyectores

Compresor de aros del pistón 3823290

3823425

3823494

Utilizado para comprimir los aros del pistón cuando el pistón esté siendo instalado en su alojamiento. Llave tipo gancho Utilizada para aplicar torque en las tuercas de las líneas de alta presión de combustible en las bombas de inyección Bosch tipo A y MW. 10 mm, 17 mm y 3/8 pulg.

Sellador ThreeBond (tubo con 150g) Utilizado para sellar juntas “T” y la tapa delantera de engranajes.

Verifique as N O R M A S D E S E G U R A N Ç A nas páginas anteriores para proteção da máquina e segurança dos funcionários

2000-16

DESMONTAJE Y MONTAJE DEL MOTOR - HERRAMIENTAS DE SERVICIO Nºº de la Herramienta 3823495

Especificación de la Herramienta Bloque Calibrador Mide la parte saliente de la camisa en el bloque de cilindros.

Herramienta para deslizar el cojinete principal 3823818

Usada para retirar e instalar los cojinetes principales con el cigüeñal instalado.

.

3823878

Medidor de torque ángulo Utilizado para evaluar el torque de los tornillos por el método “torque más ángulo”.

Colocador de casquillos 3823908

Utilizado para instalar el casquillo del sello delantero del cigüeñal.

Kit de montaje de bombas de inyección 3823956

Retira e instala los tornillos de montaje de la bomba de inyección.


2000-17

2.7 - REMOCIÓN DEL CONJUNTO MOTOR/TRANSMISIÓN DE LA MÁQUINA

Motor visto desde el lado izquierdo

2000-18

Atención Atención: Antes de iniciar cualquier operación de reparación o mantenimiento en la máquina, asegúrese de que las ruedas de la máquina estén bloqueadas (calzadas), para evitar su movimiento. 1. Baje todo los equipos(lámina,ripper escarificador) hasta el suelo .

14. Desconecte la tubería de alimentación y retorno de combustible. 15.Retire el reservatório hidraulico y sus respectivas tuberías. 16. Desconecte el cable del acelerador, de la palanca de la bomba de inyección.

2. Desconecte la llave general. 17. Desconecte los bornes eléctricos. 3. Desconecte la batería 18. Retire los ejes cardan. 4.Desconecte todos los cables electricos. 19. Retire la tubería de las bombas hidráulicas. 5. Retire el capó central, la tapa superior y los paneles laterales. 6. Drene el agua del sistema de refrigeración y retire las respectivas mangueras. 7. Drene el aceite de la transmisión.

20. Con el motor sostenido por un guinche con capacidad total de 1800 kg, retire los tornillos y cojinetes de sujeción del conjunto motor transmisión. 21. Con el dispositivo adecuado, levante el conjunto motor/transmisión y llévelo hasta que esté fuera del chasis de la máquina.

8. Retire el silenciador y el tubo de escape. 9. Retire el filtro de aire y la respectiva tubería 10.Retire todos los tornillos de sujeción del radiador.

2.8 – DESACOPLAMIENTO MOTOR/ TRANSMISIÓN, CON El CONJUNTO FUERA DE LA MÁQUINA

11. Desconecte las mangueras de refrigeración de la transmisióny del motor. 12. Retire el conjunto de los radiadores de agua y de aceite, la hélice y el motor hidraulico de la hélice.

1. Apoye el conjunto sobre el soporte de desmontaje. 2. Retire el motor de arranque.

13. Suelte las abrazaderas de los cables y de la tubería hidráulica, fijadas al motor o en la transmisión. 14. Desconecte la tubería del calefactor y del sistema de aire acondicionado, si está instalado.

3. Retire los tornillos de fijación de la placa motriz del volante, a través de la abertura de montaje del motor de arranque. 4. Retire los tornillos que fijan el motor a la carcasa de la transmisión.

Precaución: Si el sistema de aire acondicionado está instalado, y es necesario desmontar el sistema por algún motivo, deberá descargarse usando un equipo apropiado.

2000-19

Precaución Precaución: Antes de lavar el motor, déjelo enfriar a temperatura ambiente. Si se lava el motor caliente, con agua fría, se puede dañar seriamente a la bomba de inyección y a otros componentes. Operaciones de reparación que pueden ejecutarse con el motor instalado en la máquina

2.9 – REINSTALACIÓN DEL MOTOR EN LA MÁQUINA La reinstalación se hace siguiendo el proceso inverso al de la remoción, pero atendiendo los puntos siguientes: - Apriete todos los tornillos con el torque recomendado.

- Reparación en la culata y sus componentes asociados.

- Tras el término de la instalación, complete todos los niveles de líquidos antes de dar arranque al motor.

- Bomba de inyección y componentes asociados. - Bomba de agua, válvula termostática y componentes asociados. - Válvula de alivio de la bomba de aceite. - Remoción de la bomba de aceite y del engranaje de accionamiento. - Turboalimentador. - Desmontaje de la tapa y de los engranajes de distribución. Operaciones de reparación que deben ejecutarse solamente con el motor fuera de la máquina, separado de la transmisión y con el cárter desarmado. - Retirada del cárter para acceso al cigüeñal, capas de los cojinetes fijos y móviles, retirada de pistones y bielas y desmontaje del tubo de succión de aceite. - Soporte y retén trasero del cigüeñal (con cárter retirado).

NOTA: Todas las juntas, retenes y “O’ rings” deben ser cambiados durante el montaje. Si es necesario, use selladores.

- Accione el motor, déjelo en marcha hasta que alcance la temperatura normal de trabajo y efectúa la purga de aire del sistema de refrigeración. - Apague el motor, inspeccione posibles pérdidas, corríjalas y complete los niveles, si es necesario.

2000-20

2.10 – DESMONTAJE DEL MOTOR

Equipamiento para Suspensión del Motor y Soportes Atención: El equipamiento para suspender el motor debe ser proyectado para levantar el motor como un conjunto, con seguridad. El peso del motor “seco” con accesorios estándar es 612 kg [1350 lb]. Use un guinche de capacidad adecuada y el dispositivo de suspensión del motor PN 3822152 sujeto en los ojales de suspensión para levantar el motor. P31F1

Instale el motor sobre dos soportes adecuados.

P31F2

Motor - Preparación para Limpieza a Vapor Instale tapas plásticas o ponga cinta adhesiva en todas las aberturas del motor, para impedir la humedad y la entrada de suciedad. Cubra todos los equipamientos eléctricos, eso evitará daños causados por el agua.

P31F3

Motor - Limpieza a Vapor Precaución: Al efectuar la limpieza a vapor, use ropas de protección y anteojos de seguridad o protector facial. Vapor caliente causa serios daños personales.

Lávelo con vapor y séquelo con aire comprimido.

P31F4

2000-21

Aceite Lubricante - Vaciado Llave de 17 mm

N O T A : La capacidad total del sistema de aceite lubricante incluyendo el filtro de aceite es 23,8 litros [25,2 Qts.]. Retire el tapón de vaciado y elimine la arandela selladora del tapón. Retire el aceite lubricante. P32F2

Líquido Refrigerante – Vaciado Abra la canilla de drenaje o vaciado en la parte inferior de la carcasa del refrigerador de aceite lubricante.

P32F3

Filtro del Líquido Refrigerante - Remoción Llave para filtro: 90-95 mm Retire y elimine el filtro de líquido refrigerante.

Filtro del Aceite Lubricante - Remoción

P32F4

Llave para filtro: PN 3375049 Retire y elimine el filtro de aceite del motor si no es necesario para ejecutar algún análisis de fallas.

P32F5

2000-22

Filtro de Combustible - Remoción Llaves para filtros de 75-80 mm y 90-95 mm Retire y elimine los filtros de combustible y los anillos selladores.

Cabezal del Filtro de Combustible - Remoción

P33F1

Llave de 24 mm Retire el cabezal del filtro de combustible y elimine los anillos “O” selladores.

Líneas de Combustible de Baja Presión Remoción

P33F2

Llaves de 20 mm, 19 mm, 17 mm, 14 mm y 10 mm Desconecte las líneas de combustible de baja presión.

NOTA: Para evitar daños a la bomba de transferencia de combustible, utilice dos llaves para soltar las líneas de baja presión. Elimine todas las arandelas de cobre. P33F3

Bomba de Transferencia de Combustible Remoción Llave de 10 mm Retire la bomba de transferencia de combustible.

P33F4

2000-23

Líneas de Combustible de Alta Presión Remoción Llaves de 10 mm, 17 mm y 19 mm Retire las líneas de combustible de alta presión.

P34F1

Precaución: Cubra los inyectores y las conexiones de salida de alta presión de la bomba de combustible para evitar daños provenientes de contaminación.

P34F2

Línea de Suministro de Combustible de la Bomba de Inyección - Remoción Llaves de 17 mm y 19 mm Retire las líneas de suministro de combustible y de retorno de la bomba de inyección.

P34F3

Tubo AFC - Remoción Llaves de 13 mm y 16 mm Retire el tubo AFC.

P34F4

2000-24

Accionamiento del Tacómetro Remoción Retire la tapa de acceso al engranaje o el accionamiento del tacómetro, si existe.

Electro válvula (Solenoide) de la Bomba de Combustible - Remoción

P35F1

Llave de 10 mm Desconecte los cables del solenoide de cierre de combustible. Retire la clavija del perno, los tornillos de fijación y el solenoide de cierre de combustible.

Bomba de Inyección de Combustible Remoción

P35F2

Llave 27 mm Retire la tuerca y la arandela de traba del eje de la bomba de inyección de combustible.

P35F3

Extractor de Engranaje de la Bomba de Combustible (pieza nº 3823259) Extraiga el engranaje de accionamiento de la bomba de inyección de combustible del eje.

P35F4

2000-25

Llave de 15 mm, PN 3823956, Kit de herramientas de montaje de la bomba de combustible Retire las cuatro tuercas de montaje. Retire l bomba de inyección de combustible.

Motor - Instalación en el Soporte de Reacondicionamiento

P36F2

PN 3822512, Dispositivo para levantar el motor

NOTA: El peso del motor seco es de 623 Kg [1350 lb]. Use un soporte para suspensión como el PN 38225 12 para levantar el motor.

P37F3

Use cuatro tornillos grado de 1/2 X 13 con 1 1/2 pulgadas de longitud para instalar la PN 3822607 (Placa Adaptadora) en la PN 3375194 (Soporte para Reacondicionamiento del Motor). Valor de Torque: 95 Nm [70 lb-pie]

P37F4

Use cuatro tornillos M10x1,5 - 20mm de longitud y dos tornillos M 8x1,25 - 20mm de longitud para instalar la placa adaptadora en la lateral del bloque de los cilindros Localização do parafuso A B,C

Tamanho do parafuso M8 M 10

Valor de Torque 24Nm[18lb-pie] 40Nm[30lb-pie]

P38F1

2000-26

Conexión de Salida de Turbocompresor - Remoción

Escape

del

Llaves de 7/16 pulg. y de 15 mm Retire la conexión de salida de escape del Turbocompresor.

P38F2

Manguera del Activador de la Válvula Reguladora - Remoción Destornillador Retire la manguera de la válvula reguladora.

P38F3

Tubo de Respiración del Motor - Remoción Llaves de 13 mm y de 18 mm

Retire el soporte de sujeción del tubo de respiración del motor - tornillos (A) y (B).

P38F4

Tubo de Entrecruzamiento de Aire - Remoción Destornillador Retire el tubo de entrecruzamiento del aire

P39F1

2000-27

Sensor de Temperatura - Remoción (Chispa de arranque) Retire la conexión eléctrica al sensor de temperatura. Retire el sensor.

P40F1

Sensor de Presión del Aceite Lubricante Remoción (Chispa de arranque) Retire el sensor de presión del aceite.

P40F2

Tapa del Colector de Admisión - Remoción Llave de 10 mm Retire a tapa del colector de admisión.

Colector de Vaciado de Combustible - Remoción

P40F3

Llave de 10 mm Retire el colector de drenaje de combustible. Elimine las arandelas selladoras.

P41F2

2000-28

Inyector - Remoción Llave de 10 mm y PN 3823276 extractor del inyector Retire los inyectores.

Retire y elimine las arandelas selladoras.

Tapa de las Válvulas - Remoción

P41F3

P41F4

Llave de 15 mm Retire la tapa de las válvulas.

Retire y elimine el sellado de la tapa de las válvulas y los anillos de goma del tornillo de fijación.

P42F1

P42F2

2000-29

Conjunto de los Balancines - Remoción Llave de boca de 14 mm y destornillador

Suelte las contratuercas de trabado de los tornillos de regulación de los balancines. Afloje el tornillo de regulación hasta que esté totalmente suelto.

P42F3

Llave de 10 mm Retire los conjuntos de balancines y el colector de aceite.

P42F4

Varilla Impulsora - Remoción Retire las varillas impulsoras.

Manguera de Alimentación de Aceite del Turbocompresor - Remoción

P43F1

Llaves de 16 mm y de 19 mm Retire la línea de alimentación de aceite del turbocompresor.

P43F2

2000-30

Tubo de Vaciado de Aceite del Turbocompresor - Remoción Destornillador y llave de 10 mm Retire el tubo de drenaje aceite del turbocompresor.

Turbocompresor - Remoción

P43F3

Llave de 15 mm Retire el turbocompresor.

Colector de Escape - Remoción

P43F4

Llave de 16 mm Retire el colector de escape.

Correa de Accionamiento - Remoción

P44F1

Llave de boca cuadrada de 3/8 pulg. Retire la correa de accionamiento.

P44F2

2000-31

T ensor de la Correa - Remoción Llave de 13 mm Retire el tensor de la correa.

P44F3

Soporte del Tensor de la Correa Remoción Llave de boca hexagonal de 5 mm Retire el soporte del tensor de la correa.

Brazo del Alternador - Remoción

P44F4

Llaves de 10 mm y 19 mm Retire el tornillo de sujeción del brazo del alternador (A). Retire el tornillo de sujeción del soporte trasero (B).

Alternador - Remoción

P45F1

Llaves de 15 mm, 18 mm y 19 mm Retire los tornillos de montaje del alternador y sus tuercas. Retire el alternador.

P45F2

2000-32

Suporte de Montaje del Alternador - Remoción Llave de 13 mm Retire el soporte de montaje del alternador.

Conexión de Salida del Líquido de Refrigeración - Remoción

P45F1

Llave de 10 mm Retire la conexión de salida del fluido de refrigeración.

P45F4

Tubo para retirar el aire del Líquido de Refrigeración - Remoción Llave de 9/16 pulg. Retire el tubo de extracción del aire del fluido de refrigeración.

P46F1

Canilla de extracción del aire del Líquido de Refrigeración - Remoción Llave de 7/16 pulg. Retire la canilla o grifo de extracción de aire del líquido de refrigeración.

P46F2

2000-33

Termostato y Carcasa - Remoción Llave de 10 mm Retire la carcasa del termostato y los termostatos.

P46F3

Conexión del Tubo de extracción de aire del Líquido de Refrigeración Remoción Llave de 1/2 pulg. Retire la conexión de bronce de 1/8 pulg. de la culata de los cilindros.

Culata de los Cilindros - Remoción

P46F4

Llave de 16 mm Suelte y retire los tornillos de sujeción de la culata de los cilindros en el orden señalado en la figura.

P47F1

Atención: El componente pesa 74 kg (163 lb). Para evitar lesiones físicas, use un guinche o pida ayuda para retirar la culata de los cilindros. Para evitar daños a la superficie de combustión, asegúrese de que la culata sea retirada con un movimiento vertical hacia arriba.

P47F2

2000-34

Refrigerador de Aceite Lubricante - Remoción Llave de 10 mm

NOTA: En función del actual proyecto de la tapa del refrigerador del aceite lubricante, existe un volumen de 0,7 litros de aceite lubricante que no sale cuando se vacía el sistema. Ponga un recipiente bajo el refrigerador para recoger este aceite cuando sea retirada la tapa. Retire l tapa del refrigerador de aceite, el elemento y las juntas.

Conexión de la Entrada del Líquido de Refrigeración - Remoción

P47F3

Destornillador Retire la conexión de entrada del fluido de refrigeración.

Conjunto del Cubo del Ventilador Remoción

P47F4

Llaves de 13 mm y 10 mm Retire el conjunto del cubo del ventilador.

P48F1

Bomba de Agua - Remoción Llave de 13 mm Retire la bomba de agua.

P48F2

2000-35

Retire y elimine el anillo “O” de sellado.

P48F3

Engranaje de giro manual del motor - PN 3377371 Use la herramienta de giro manual del motor para trabar el motor, cuando suelte los tornillos de sujeción del amortiguador de vibraciones.

Amortiguador de Vibraciones Remoción

P48F4

Llave de 18 mm Retire el amortiguador de vibraciones.

P49F1

Tapa de los Engranajes - Remoción Llave de 10 mm Retire la tapa de los engranajes.

P49F2

2000-36

Retén Delantero del Cigüeñal - Remoción Martillo, punzón Empuje o presione el retén hacia fuera de la tapa de los engranajes.

Motor de Arranque - Remoción

P49F3

Llave de 12 mm Retire el motor de arranque.

Volante - Remoción

P49F4

Llave de 18 mm Retire dos tornillos de sujeción separados en 180°. Instale dos pernos-guía M12 x 1,25 x 90 mm de longitud. Determine el dibujo de la rosca y tamaño del tornillo de sujeción e instale dos manoplas “T” en el volante en los puntos (1) y (2). Retire los seis tornillos de montaje restantes del volante. Retire el volante de los pernos-guía.

P50F2

Carcasa del Volante - Remoción Llave de 15 mm Retire la carcasa del volante

P50F3

2000-37

Cárter de Aceite Lubricante - Remoción Llave de 10 mm Gire el motor en el soporte de reacondicionamiento y retire el cárter de aceite y la junta.

Tubo de Succión de Aceite Lubricante - Remoción

P50F4

Llave de 8 mm Retire el tubo de succión y la junta.

Retén Trasero del Cigüeñal - Remoción

P51F1

Llave de 8 mm Retire la carcasa del retén trasero y la junta.

Apoye la carcasa del sello trasero y empuje/ presione el sello hacia fuera.

P51F2

P51F3

2000-38

Árbol de Levas - Remoción

Medición del Juego Entre Dientes del Engranaje Coloque un indicador en un diente del engranaje del árbol de levas de válvulas.

Anote la holgura de engranado del engranaje del árbol de levas (A). Marque el engranaje del árbol de levas y el engranaje del cigüeñal para un posterior análisis si el juego de engranado excede el límite. P51F4

Límites del Juego de Engranado del Engranaje del Árbol de Levas mm pul. 0.08 0,33

MIN MAX

0,003 0,013

N O T A : Mantenga el engranaje adyacente inmóvil durante la medición de la holgura del engranado, de lo contrario el resultado de la medición será el total de los dos engranajes.

P52F1

Gire el cigüeñal para alinear las marcas de sincronización antes de intentar retirar el árbol de levas.

P52F2

Llave de 15 mm Retire los tornillos de fijación de la placa de apoyo del árbol de levas.

P52F3

2000-39

Retire el árbol de levas y la placa de apoyo del bloque de los cilindros. Cuidado para no dejar caer la placa de apoyo.

Taqués de Válvulas - Remoción

P52F4

Lápiz eléctrico Retire los taqués de las válvulas y marque el local como ilustrado.

Precaución: Cuando reutilice el árbol de levas y los taqués, cada uno de los taqués debe armarse con el respectivo resalto del montaje anterior, para evitar desgaste prematuro del árbol de levas. Elimine los taqués que no sean marcados durante la retirada.

Juego Entre Dientes del Engranaje de la Bomba de Aceite Lubricante Remoción

P53F1

Ponga el medidor en un diente del engranaje.

Anote la holgura de engranado del engranaje de accionamiento. Marque el engranaje de accionamiento y el engranaje accionado para posterior análisis si los límites han sido excedidos.

P53F2

Holgura de Engranado del Engranaje de Accionamiento de la Bomba de Aceite mm pul. 0.08 0,33

MIN MAX

0,003 0,013

NOTA: Mantenha a engrenagem adjacente imóvel durante a medição da folga de engrenamento, caso contrário o resultado da medição será a soma das duas engrenagens. P53F3

2000-40

Ponga el medidor en un diente del engranaje accionado de la bomba.

Anote la holgura de engranado del engranaje accionado. Marque el engranaje accionado y el engranaje del cigüeñal para posterior análisis si los límites han sido excedidos.

P53F4

N O T A : Mantenga el engranaje adyacente inmóvil durante la medición de la holgura de engranado, de lo contrario el resultado de la medición será la suma de los dos engranajes. Holgura de Engranado del Engranaje Accionado de la Bomba de Aceite (A) mm pul. 0.08 0,33

MIN MAX

0,003 0,013

Bomba de Aceite Lubricante - Remoción

P54F1

Llave de 13 mm Retire la bomba de aceite lubricante.

Soporte Delantero del Motor Remoción

P54F2

Llave de 15 mm Retire el soporte delantero del motor.

P54F3

2000-41

Carcasa del Engranaje - Remoción Llave de 10 mm Retire los tornillos, la carcasa de los engranajes y la junta.

P54F4

N O T A : No retire el conjunto del perno de sincronización a menos que la carcasa de los engranajes también esté siendo sustituida. Consulte más adelante en esta sección la reposición del perno de sincronización.

Camisa de los Cilindros - Remoción de Depósitos de Carbón

P55F1

Precaución: No use tejido abrasivo o lija para retirar el carbón de la camisa del cilindro y de la superficie de montaje de la culata. Óxido de aluminio o partículas de silicio del tejido abrasivo o de la lija pueden causar serios daños al motor. Gire el cigüeñal para exponer la acumulación de carbón arriba del recorrido del aro en la camisa del cilindro. P55F2

Atención: Cuando ejecute los siguientes procedimientos, use protección para los ojos. Además, si el cepillo es a motor, asegúrese de que sea adecuado para la rotación aplicada.

P55F3

2000-42

Use cepillo giratoria de hilos metálicos para retirar el anillo de carbón del tope de la camisa del cilindro. No use ruedas de alambres de acero en la región del recorrido del pistón. Pase la rueda en un movimiento circular para retirar los depósitos. Use un papel sin hilachas para retirar esquirlas del alambre y el carbón suelto de los cilindros.

Si no tiene a su disposición un cepillo giratorio, use una espátula con hoja de aluminio.

P55F4

Use un abrasivo fino y fibroso como el Scotch Brite® 7447, PN 3823258 para retirar lo que resta del carbón.

Conjunto del Pistón - Remoción Marque cada cojinete de la biela de acuerdo al cilindro.

P56F1

N O T A : Los motores fabricados por la Cummins Brasil (nº de serie de los motores iniciando con 3040000) tienen un nº de 1 a 7 estampado en la saliente de balanceo. Este nº es usado como un código del paso de balanceo de la biela y no especifica el número del cilindro.

Para evitar errores durante el desmontaje de un motor fabricado por la Cummins Brasil, use dos dígitos para identificar el número del cilindro del cual ha sido retirada la biela. Marque la biela del cilindro nº 1 con 11, cilindro nº 2 con 22 y así sucesivamente.

P56F2

P56F3

2000-43

Además, el código usado por la Cummins Brasil para marcar la biela y las respectivas capas como un conjunto combinado es un conjunto de dos letras, como AA, AB, AC, etc., en vez del código numérico usado por los fabricantes americanos.

Marque cada pistón de acuerdo con el cilindro correspondiente.

P56F4

Precaución: No use punzón en un pistón anodinado, pues dañará la capa de tratamiento. Use un buril para marcar los pistones.

Martillo de plástico, llave de 19 mm

P57F1

Retire las tuercas de los tornillos de la biela. Golpee suavemente los tornillos para soltar el cojinete de la biela. Retire el metal inferior de la biela. Marque el nº del cilindro y la letra HI (inferior) en la superficie plana del encaje del metal de biela.

Sujete el pistón con una mano y, al mismo tiempo, empuje el conjunto del pistón y biela hacia fuera del cilindro. Tome cuidado para no damnificar el asiento del cojinete del cigüeñal.

P57F2

P57F3

2000-44

Coloque los conjuntos de pistón y biela en una armazón apropiada para protegerlos contra daños.

N O T A : Los conjuntos de pistón y biela deben instalarse en el cilindro del mismo número del cual hayan sido retirados asegurar el ajuste correcto entre las superficies con desgaste correspondiente, en el caso que se vuelvan a utilizar las mismas piezas. Use una etiqueta para marcar el número del cilindro en cada conjunto de pistón y biela del cual haya sido retirado. P57F4

Perno del Pistón - Remoción Utilice el alicate para aros elásticos internos para retirarlos de ambos lados del pistón. Retire el perno del pistón.

NOTA: No es necesario calentar el pistón.

Aros del Pistón - Remoción

P58F1

PN 3823137 - Expansor de aros de pistón Use el extractor de aro de pistón, PN 3823137, para retirar los aros. Ponga una etiqueta en los aros del pistón y escriba el número del cilindro correspondiente.

Capa del Cojinete Principal - Remoción

P58F2

Llave de 19 mm Gire el motor para una posición horizontal y retire los tornillos del cojinete principal.

P58F3

2000-45

Se deben numerar las capas del cojinete principal. Use un punzón de acero para marcar cualquier capa de cojinete sin número antes que dicha capa sea retirada.

P31F1

Retire las capas del cojinete principal. No use palancas para retirar las capas de cojinete. Utilice dos tornillos de la capa del cojinete principal para soltar la capa, con cuidado para no damnificar la rosca del tornillo.

Metales del Cojinete Principal (Inferior) - Remoción

P59F1

Retire los metales inferiores del cojinete principal de las capas. Marque los metales de los cojinetes con el número del cojinete del cual han sido retirados, en la superficie plana del encaje del cojinete principal. No haga marcas en la superficie de contacto entre el cojinete y el cigüeñal. Eso podrá causar daños al motor si las piezas son reutilizadas. P59F2

Cigüeñal - Remoción Atención: Este componente tiene peso superior a 23 kg [50 lb]. Para evitar lesiones físicas, use un guinche o pida ayuda para levantar el componente. Levante el cigüeñal verticalmente hacia arriba para evitar danos al cigüeñal y al bloque de los cilindros. Instale la pieza nº 3375957, tirante de la suspensión de nylon, alrededor de los cojinetes de los cilindros 3 y 4. Una el tirante a un guinche y retire el cigüeñal.

P59F3

2000-46

Metales del Cojinete Principal (Superior) Remoción Use los dos pulgares para retirar los metales de los cojinetes principales superiores. Marque los metales de los cojinetes principales con el número del cojinete del cual ha sido retirado, en la superficie plana del encaje del cojinete principal. No haga marcas en la superficie de contacto entre el cojinete y el cigüeñal. Eso podrá causar daños al motor si las piezas son reutilizadas. P59F4

Pico de Refrigeración del Pistón Remoción Perno punzón de 3/16 pulg. Retire y deseche los picos de refrigeración.

Camisa del Cilindro - Verificación de la Parte Saliente

P60F1

PN 3823495 - Medidor de la parte saliente de la camisa La parte saliente (altura) de la camisa del cilindro es la distancia que la camisa del cilindro sobresale por encima de la cara del bloque. Antes de retirar las camisas, verifique esa medida (altura) con las camisas destrabadas. Saliente (Altura) de la Camisa del Cilindro mm pul. 0.025 0,122

MIN MAX

0,001 0,0048 P60F2

Si la saliente (altura) de la camisa del cilindro está arriba del límite, será necesario mecanizar el asiento de la brida de la camisa y añadir calces para restablecer las especificaciones originales.

Camisa del Cilindro - Remoción hay a disposición dos herramientas de servicio para retirar la camisa del cilindro: - Extractor universal de camisas, nº 3376015, con extensión en el pie, PN 3376649. - Extractor universal de camisas, nº 3375629, con placa, PN 3376049. P60F3

2000-47

PN 3376015 - Extractor de la camisa del cilindro

Precaución: El extractor de la camisa de cilindros debe ser instalado y usado como se describe para evitar daños al bloque de los cilindros. El extractor no debe tocar el bloque en los puntos (1), (2), (3) y (4). Coloque el extractor de la camisa del cilindro en el tope del bloque de los cilindros.

P60F4

NOTA: El extractor de la camisa del cilindro debe ser centrado en el tope del bloque de los cilindros. Gire el tornillo de presión del extractor de la camisa del cilindro en el sentido horario para soltar la camisa del cilindro del bloque de los cilindros. Use las dos manos para retirar la camisa del cilindro.

P61F1

PN 3375629 - Extractor universal de camisas

Cuidado: El extractor de la camisa del cilindro debe ser usado como se describe para evitar daños al bloque de los cilindros. La placa del extractor de la camisa de los cilindros debe estar paralela a los asientos del cojinete principal y no debe sobreponerse al diámetro exterior de la camisa del cilindro. Coloque el extractor de la camisa del cilindro en el tope del bloque de los cilindros.

P61F2

NOTA: El extractor de la camisa del cilindro debe ser centrado en el tope del bloque de los cilindros. Gire el tornillo de presión del extractor de la camisa del cilindro en el sentido horario para soltar la camisa del cilindro del bloque de los cilindros. Use las dos manos para retirar la camisa del cilindro.

P61F3

2000-48

Use Dykem® o equivalente para marcar el número del cilindro en cada camisa de cilindro. Retire y elimine el anillo “O” de sellado.

Tapón de Expansión - Reposición

P61F4

Todos los tapones de expansión deben ser repuestos si el componente se limpia en un tanque caliente, lavador tipo “spray” o equipo similar. Este tipo de limpieza pode interrumpir la capacidad de hermeticidad de los sellos.

Tapón de Expansión - Remoción

P62F1

Para retirar tapones de expansión: - Use un martillo y punzón de centro para marcar el tapón para agujereado. - Haga un agujero de 3 mm [1/8 pulg.] en el tapón. - Use un extractor dentado para retirar el tapón.

Bloque de los Cilindros - Remoción del Soporte de Reacondicionamiento del Motor

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Llave de 13 mm Retire el bloque de los cilindros del soporte de reacondicionamiento del motor.

Atención: El componente pesa 23 kg [50 lb] o más. Para evitar lesiones físicas, use un guinche o pida ayuda para levantar el componente. P62F3

2000-49

2.11 - MONTAJE DEL MOTOR Bloque de los Cilindros - Instalación en el Soporte de Reacondicionamiento del Motor

Atención: El componente pesa 23 kg [50 lb] o más. Para evitar lesiones físicas, use un guinche o pida ayuda para levantar el componente. Use un guinche y la pieza nº 3375957, tirante para la suspensión del motor, para levantar el bloque de los cilindros. Use la PN 3822607, placa adaptadora, con la PN 3375194, soporte de reacondicionamiento del motor.

Use cuatro tornillos M10 - 1,5x20 mm de longitud y dos M8 x 1,5x20 mm de longitud para instalar la placa adaptadora en el lado de la bomba de inyección del bloque de los cilindros. Ubicación del Tornillo A B,C

P62F4

P63F1

Tamaño Valor de del Tornillo Torque M8 M10

24 Nm [18 lb-pie] 40 Nm [30 lb-pie]

P63F2

Camisa del Cilindro - Instalación Precaución: Limpie todos los depósitos y suciedad de las superficies de sellado A, B y C. Use Scotch Brite® 7448 o equivalente y solvente de limpieza para pulir las superficies. No obstante, debido a las tolerancias críticas de mecanizado de debe tomar cuidado para no retirar material demás. Lubrique las superficies A y B con aceite para motor 15W40 nuevo. P63F3

2000-50

NOTA: C Cuando reutilice camisas, instale cada una de ellas en el mismo cilindro del cual ha sido retirada y gírelas 45 grados (1/8) de vuelta con relación a la posición original. Cuando instaladas correctamente, cualquier erosión en la camisa del cilindro debe ser puesta según la ilustración de manera que la región afectada quede desplazada de la posición donde se originó la erosión.

Use aceite para motor 15W40 nuevo para lubricar los anillos selladores de la camisa del cilindro.

P63F4

Instale el anillo de sellado en la camisa del cilindro.

NOTA: La camisa del cilindro debe ser instalada en los 15 minutos posteriores a la aplicación de aceite en el anillo sellador de la camisa del cilindro. Asegúrese que el anillo de la camisa no se tuerza o se dañe durante la instalación.

PN ST-1229 – Herramienta de Presión para la camisa del cilindro

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Instale la camisa del cilindro en el bloque de los cilindros. Use la herramienta de presionar de la camisa del cilindro, pieza nº ST-1229 y un martillo de cuero para presionar la camisa del cilindro en el respectivo agujero.

NOTA: Si la camisa del cilindro no logra apoyo en el asiento del reborde del agujero del bloque de los cilindros, retírela del cilindro. Inspeccione el asiento del reborde y la camisa del cilindro y busque si tiene surcos, rebabas o suciedad. Instálela nuevamente.

P64F2

PN 3822503 - Trabas de la camisa Use dos tornillos de la culata y ponga las dos trabas de la camisa del cilindro según se ilustra. Apriete los tornillos. Valor de torque: 68 Nm [50 lb-pie] Retire las trabas y repita el procedimiento hasta que todas las camisas del cilindro estén trabadas y sueltas. P64F3

2000-51

PN 3823495 - Medidor de la Parte Saliente de la Camisa La saliente (altura) de la camisa del cilindro es la distancia que la camisa del cilindro sobresale por encima de la cara del bloque. Mida la saliente de la camisa del cilindro en cuatro puntos, desplazados en 90°. Saliente (Altura) de la Camisa del Cilindro mm pul. 0.025 0,122

MIN MAX

0,001 0,0048

NOTA: Si la saliente (altura) de la camisa del cilindro tiene una variación de más de 0,025 mm [0,0010 pulg.] en 180°:

P64F4

- Instale y apriete las trabas de la camisa del cilindro nuevamente.

P65F1

- Inspeccione la parte saliente de la camisa del cilindro nuevamente.

NOTA: Si la saliente (altura) de la camisa del cilindro todavía varía más de 0,025 mm [0,0010 pulg.]:

P65F2

- Retire la camisa del cilindro.

P65F3

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- Inspeccione los bordes de la camisa del cilindro y busque si tiene rebabas, suciedad o daños. - Reemplace la camisa del cilindro si estuviera damnificada. - Instale nuevamente la camisa del cilindro. - Inspeccione la parte saliente de la camisa del cilindro.

Consejo de Servicio: Si se sobrepasa de una forma mínima los limites, se obtendrán los límites deseados mediante la colocación de camisas nuevas en los agujeros que excedan dichos límites.

P65F4

Nota: Si la parte saliente de la camisa del cilindro no ha alcanzado todavía la especificación, use el reborde del agujero de la camisa del bloque de los cilindros y agregue calces en dicho reborde para ajustar la parte saliente de la camisa del cilindro en las superficies apropiadas. P66F1

Utilice una galga de espesores para inspeccionar la holgura entre camisa de cilindro y el bloque en cuatro puntos de fundición del bloque.

P66F2

Holgura entre Camisa del Cilindro y el Bloque mm pul. 0.029

MIN

0,009

P66F3

2000-53

N O T A : Si la holgura entre la camisa del cilindro y el bloque es inferior a 0,229 mm [0,009 pulg.]: - Retire la camisa del cilindro.

- Inspeccione la camisa del cilindro y el bloque de los cilindros y busque si hay suciedad o daños.

- Reemplace la camisa del cilindro si estuviera dañada.

P66F4

P67F1

- Reinstale la camisa del cilindro nuevamente.

Mida el agujero de la camisa del cilindro, para volver a verificar errores de circunferencia, en los puntos “C”, “D”, “E”, “F” y “G”. Mida cada punto en las direcciones “AA” y “BB”. El agujero de la camisa del cilindro no puede tener un error de circunferencia superior a 0,08 mm [0,003 pulg.]

P67F2

NOTA: Si el agujero de la camisa del cilindro tiene un error de circunferencia superior a 0,008mm [0,003 pulg.] - Retire la camisa del cilindro para que el agujero de la camisa del cilindro en el bloque pueda medirse. P67F3

2000-54

Taqués de válvulas - Instalación *** Precaución: Observe las siguientes recomendaciones para la instalación del taqué: - Cuando reutilice el árbol de levas y los taqués, cada taqué debe asociarse a su resalto del árbol de levas. Si los taqués no han sido marcados durante la remoción no deben ser reutilizados. - N o instale taqués usados con un árbol de levas nuevo. - Se pueden mezclar taqués nuevos y usados con un árbol de levas nuevo, desde que los taqués usados sean montados con sus resaltos correspondientes en el árbol de levas.

P68F1

Lubrique las cabezas, vástagos y uniones con LubriplateTM 105 o equivalente. Instale los taqués de las válvulas.

Pico de Refrigeración del Pistón Instalación

P68F2

Llave de 23 mm Retire las capas de los cojinetes principales.

Punzón centralizador de 1/2 pulg.

P68F3

Instale los picos de refrigeración del pistón en el mismo nivel o abajo de la superficie del cojinete.

NOTA: Si las bocas de refrigeración del pistón han sido retiradas, se deben instalar nuevos picos. NOTA: Debido a la localización y al ángulo del “spray” de los picos, no son necesarios agujeros para el cojinete principal nº 3.

P68F4

2000-55

Asegúrese de que los agujeros del “spray” estén limpios y desobstruidos. NOTA: Asegúrese que el pico de refrigeración del pistón no sea dañado durante la limpieza.

Cojinete Principal (Superior) Instalación

-

Los cojinetes superiores contienen dos agujeros para aceite. Los cojinetes inferiores no los tienen. Tanto los cojinetes superiores como los inferiores tienen marcas en la parte trasera, que indican un espesor estándar (STD) o súper medida(OS).

P69F1

N O T A : Los metales de los cojinetes principales están disponibles para cigüeñales con mecanización de 1 mm [0,040 pulg.] abajo del diámetro original. Cigüeñales con mecanizado abajo de la medida en los cojinetes de la biela y principal están marcados en el contrapeso delantero. Si el cigüeñal está marcado, verifique el nº de pieza de los metales del cojinete principal y de la biela para conferir si el tamaño correcto de cojinete está siendo usado. Precaución: El encaje (1) en el metal del cojinete debe estar en el surco (2) de la superficie del cojinete para que éste sea correctamente puesto y el motor no sufra daños. Instale los metales del cojinete superior. N O T A : Si fueron instalados metales usados, cada uno de ellos debe instalarse en su posición original en el motor. Los números de los cojinetes principales tiene que haber sido marcados en los encajes del cojinete durante el desmontaje. NOTA: No instale el conjunto cojinete principal y axial en el cojinete central. Empuje el conjunto cojinete principal y axial hacia adentro después de instalar el cigüeñal.

P69F2

P69F3

Lubrique los cojinetes principales con LubriplateTM 105 o equivalente.

Atención: No lubrique la parte trasera del cojinete principal. Precaución: Evite que el lubricante se mezcle con suciedad. Un lubricante sucio acelera el desgaste del cojinete principal. P69F4

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Cigüeñal - Instalación Use un tejido sin hilachas. Limpie la superficie de los muñones del cigüeñal.

Atención: El componente pesa 23 kg [50 lb] o más. Para evitar lesiones físicas, use un guinche o pida ayuda para levantar el componente.

P70F1

Use un guinche y la pieza nº 3375957, tirante de nylon para suspensión. Pase el tirante alrededor de los cojinetes de la biela nº 3 y 4. No dañe ni mueva los metales del cojinete principal durante la instalación del cigüeñal. Instale el cigüeñal.

Después que instale el cigüeñal en el bloque de los cilindros con los seis metales superiores en sus respectivos lugares, asegúrese de que el cojinete axial está limpio y en condiciones de trabajo.

P70F2

Use Lubriplate® 105 nuevo o equivalente para lubricar el cojinete axial superior.

PN 3823318 - Herramienta para desplazar el cojinete principal.

P70F3

Ponga el cojinete axial nuevo en el cigüeñal y avance lo máximo posible con las manos. Use la herramienta para deslizar el cojinete principal, PN 3823318, y la herramienta de giro manual del motor, PN 3377371, para completar el deslizamiento lento del cojinete, manteniéndolo alineado con el bloque.

P70F4

2000-57

Cojinete Principal (Inferior) - Instalación Instale los metales del cojinete principal inferior con el encaje (1) en el surco (2) de la capa del cojinete principal. Use Lubriplate® 105 o equivalente para lubricar el diámetro interno de loas metales del cojinete principal.

P71F1

Capa del Cojinete Principal - Instalación Las capas del cojinete principal están numeradas para localización. La nº 1 empieza en la parte delantera del motor y los números están hacia el lado del árbol de levas del motor. Cuando instalados correctamente, los encajes del cojinete principal (surcos) deberán estar del mismo lado.

Ponga los cojinetes principales y las capas de los cojinetes principales en el cigüeñal.

La superficie del cojinete axial no tiene encajes o surcos. Se debe tomar cuidado para que el número estampado en la capa del cojinete principal esté hacia el lado del árbol de levas del motor.

P71F2

P71F3

P71F4

2000-58

Lubrique la rosca de los tornillos del cojinete principal y el lado inferior de la cabeza de los tornillos con aceite nuevo para motor.

Martillo pequeño de plástico o de goma

P72F1

Golpee en la capa del cojinete principal para colocarlo suavemente en posición. Asegúrese de que el cojinete principal está todavía alineado con la capa. Cuando asentados, los tornillos del cojinete principal pueden ser rosqueados con la mano.

Llave de 19 mm

P72F2

Apriete los tornillos del cojinete principal siguiendo el orden ilustrado. Valores de Torque: Paso 1 50 Nm [37 lb-pie] 2 119 Nm [88 lb-pie] 3 176 Nm {129 lb-pie]

El cigüeñal debe girar libremente después de haber aplicado torque a los cojinetes principales.

P72F3

Verifique la instalación de los cojinetes principales y el tamaño de los cojinetes principales si el cigüeñal no gira libremente.

P72F4

2000-59

Mida la holgura axial o longitudinal del cigüeñal de acuerdo a lo siguiente: - Instale un reloj comparador, como la PN 3376050, en la brida del cárter. - Coloque a punta del reloj comparador contra el contrapeso del cigüeñal. - Empuje el cigüeñal hacia la parte trasera del bloque de los cilindros.

P73F1

- Ajuste el indicador en cero. - Empuje el cigüeñal en dirección a la parte delantera del bloque de los cilindros. - Si la holgura axial es inferior a 0,127 mm [0,005 pulg.], haga lo siguiente:

P73F2

- Desapriete una vuelta los tornillos de los cojinetes principales. - Empuje el cigüeñal en dirección a la parte delantera del bloque de los cilindros y después hacia la parte trasera.

P73F3

Apriete los tornillos de los cojinetes principales en el orden indicado y aplique los torques listados en el procedimiento de instalación.

P73F4

2000-60

Mida la holgura axial del cigüeñal. La holgura axial especificada para un cigüeñal nuevo o recuperado con cojinete axial nuevo, es de 0,127 mm [0,005 pulg.] a 0,32 mm [0,013 pulg.]

P74F1

NOTA: Cigüeñales que tengan la superficie del cojinete axial recuperada tienen una marca en el contrapeso trasero que señala la necesidad de un cojinete axial súper medida. Si hay marca en el contrapeso, confiera el nº de pieza del cojinete axial para tener la seguridad que está usando el tamaño correcto de cojinete. Ejemplo: 0,010 = 0,25 mm [0,010 pulg.]

Si la holgura del cigüeñal es superior a 0,533 mm [0,021 pulg.] en un motor usado, el cigüeñal debe ser retirado del motor y reparado.

P74F2

P74F3

Tornillo de la Biela - Instalación Martillo de Plástico Actúe de acuerdo a lo indicado en la ilustración.

P74F4

2000-61

Perno del Pistón - Instalación Use aceite para motor 15W40 nuevo para lubricar el agujero del perno del pistón de la biela y el perno del pistón.

P75F1

Precaución: Asegúrese que la marca “Frente’ en el pistón y los números en la biela y en la capa del cojinete de la biela estén orientados de acuerdo con la ilustración.

Alicates para anillos elásticos

P75F2

NOTA: Los pistones no exigen ser calentados para la instalación de los pernos; no obstante, es necesario que los pistones estén a temperatura ambiente o superior. NOTA: El anillo elástico debe estar completamente asentado en el agujero del perno del pistón para evitar daños al motor durante el funcionamiento. Instale un nuevo anillo elástico en el agujero del perno del pistón. Debe alinear el agujero del pistón en la biela con el respectivo agujero en el pistón e instalar el perno del pistón. Instale el segundo anillo elástico.

P75F3

Holgura entre Puntas de los Aros del Pistón - Medición Gire el motor en el soporte hasta que el cigüeñal quede en la posición vertical y el engranaje hacia la parte de arriba.

NOTA: Si se gira el motor en más de 90 °, los taqués de las válvulas podrán caerse.

P75F4

2000-62

Para verificar la abertura de los aros del pistón, use la parte superior de un pistón para alinear los aros de pistón en la superficie de desgaste de la camisa del cilindro en la cual van a ser utilizados. A = 89 mm [3,5 pulg.

Use una galga de espesores para medir la abertura del aro del pistón. Reemplace el aro si no satisface las especificaciones siguientes: P76F1

Abertura de los Aros de Pistón Nuevos mm pul. Superior Intermedio Controlador de aceite

0,35 0,60 0,35 0,65 0,30 0,60

MIN MAX MIN MAX MIN MAX

0,014 0,024 0,014 0,026 0,012 0,024

NOTA: Agregue 0,09 mm [0,004 pulg.] para cada 0,03 mm [0,001 pulg.] de desgaste en el agujero de la camisa del cilindro hasta el limite máximo de desgaste.

P76F2

Identifique los conjuntos de aros para la instalación en el cilindro en el cual ha sido medida la abertura de los aros.

Aros del Pistón - Instalación

P76F3

La superficie de los aros superior e intermedio es identificada con la palabra “TOP” o con una marca de identificación del fabricante, como un punto. Ármelos con la palabra “TOP” o la marca del fabricante hacia arriba. El aro inferior o controlador de aceite pode ser instalado con cualquier lado hacia arriba.

P76F4

2000-63

NOTA: El aro controlador de aceite bipartido debe ser instalado con la abertura del aro de expansión a 180 ° de la abertura del aro de aceite.

P77F1

PN 3823137 - Expansor de aros de pistón Instale los aros en el pistón. Ponga el expansor del aro de aceite en el surco del aro controlador de aceite.

P77F2

Instale el aro controlador de aceite con l abertura del lado opuesto a la abertura del aro expansor.

NOTA: Existen dos tipos de aros intermedios: - Rectangular (A) - Torsión reversa (A)

P77F3

Consulte el número de la lista de control de piezas (CPL) en la placa de identificación para verificar el tipo de aro correcto. Instale el aro intermedio.

P77F4

2000-64

Instale el aro superior.

P78F1

Conjunto de Pistón - Instalación Instale los metales del cojinete de la biela, en el cojinete y en la capa del cojinete. Asegúrese de que el encaje en el metal del cojinete de la biela está en el surco de la biela y de la capa del cojinete. Los cojinetes de la biela están marcados en la parte trasera y ella indica el espesor estándar (STD) o súper medida (OS).

P78F2

NOTA: Si se instalan metales usados, cada uno de ellos deberá ser instalado en su posición original. Precaución: No lubrique la parte trasera de las metales de la biela. Precaución: Evite la mezcla de suciedad con el lubricante. Lubricante sucio acelerará el desgaste del cojinete de la biela. Lubrique los cojinetes de la biela con Lubriplate® 105 o equivalente.

Lubrique los aros de pistón y la pollera del pistón con aceite nuevo para motor 15W40.

P78F3

P78F4

2000-65

Ponga las aberturas de los aros del pistón a 120° unas de las otras.

P79F1

PN 3823290 - Compresor de los aros de pistón Comprima los aros usando el compresor de aros de pistón.

Use un paño sin hilachas para limpiar las superficies de los cojinetes del cigüeñal.

Use un paño sin hilachas para limpiar los agujeros de los cilindros.

P79F2

P79F3

Lubrique el agujero del cilindro con aceite nuevo para motor, 15W40.

P79F4

2000-66

PN 3377371 - Herramienta para giro manual del motor Gire el cigüeñal para poner el cojinete de la biela que está siendo instalada, en el Punto Muerto Inferior (PMI).

P80F1

Precaución: Asegúrese que la marca “Frente” en el pistón y los números en la biela estén orientados de acuerdo a la ilustración.

P80F2

Precaución: Tenga cautela al instalar el pistón y la biela para no dañar el agujero del cilindro. Ponga el conjunto pistón y biela en el agujero del cilindro con la palabra “Frente” del pistón hacia la parte delantera del bloque de los cilindros. Mantenga el compresor del aro de pistón contra la camisa del cilindro. Empuje el pistón a través del compresor de aros y hacia dentro de la camisa.

NOTA: Si el pistón no se mueve libremente, retírelo e inspecciónelo para ver si no hay aros rotos dañados.

P80F3

Empuje el pistón para dentro del agujero hasta que el tope esté a aproximadamente 50 mm [2 pulg.] abajo del tope del agujero. Entonces, empuje la biela hasta el cojinete del cigüeñal.

P80F4

2000-67

Use aceite para motor 15W40 limpio para lubricar la rosca de los tornillos de la biela.

P81F1

N O T A : Los números marcados en la biela y en la capa del cojinete de la biela deben ser los mismos. El lado del surco de encaje en la capa del cojinete de la biela debe estar del mismo lado del surco de encaje de la biela cuando esta sea instalada. Use Lubriplate® 105 o equivalente para lubricar el diámetro interno de los metales del cojinete de la biela. Instale la capa del cojinete de la biela y dé el giro inicial en las tuercas de la biela. P81F2

Use aceite para motor 15W40 limpio para lubricar las tuercas de la biela.

Llave de 19 mm

P81F3

Apriete las tuercas de la biela alternadamente para empujar la capa del cojinete de la biela para la posición correcta.

P81F4

2000-68

Llave tubo de 19 mm, llave de torque Apriete la capa del cojinete de biela a biela. Valores de torque: Paso 1: 40Nm (30 lb-pie) Paso 2: 80 Nm (60 lb-pie) Paso 3: - 120 Nm (88 lb-pie)

Mueva la biela después de apretada para verificar la holgura lateral.

P82F1

P82F2

Mida la holgura lateral entre la biela y el cigüeñal. Holgura lateral de la biela pul. mm 0,10 0,33

MIN MAX

0,004 0,013

P82F3

NOTA: El cigüeñal debe girar libremente. Verifique la libertad de giro durante la instalación de la capa del cojinete de la biela. Si el cigüeñal no gira libremente, verifique la instalación de los cojinetes de la biela y el tamaño del cojinete.

P82F4

2000-69

C arcasa de los Engranajes - Instalación Instale los dos pernos-guía, se fueron retirados.

NOTA: La punta cónica del perno-guía se ajusta al bloque de los cilindros. Presione el perno hasta el fondo del agujero.

Ponga la junta en los pernos de alineación.

P83F1

P83F2

Llave de 15 mm Si los espárragos de la bomba de inyección están damnificados o siendo instalados en una nueva carcasa, cubra la rosca con LoctiteTM 242 y use dos tuercas trabadas juntas para remoción e instalación.

Pequeño cortafrío y martillo

P83F3

Si la carcasa de los engranajes está siendo reemplazada, retire la placa de datos del motor y instálela en la nueva carcasa de los engranajes.

P83F4

2000-70

Llave de 13 mm

Precaución: Si se instala una nueva carcasa del engranaje diferente de la original, el conjunto del perno de sincronización debe ser puesto con precisión. Instale la carcasa de los engranajes y los tornillos. Valores de Torque: Tornillos M8 24 Nm [18 lb-pie] Tornillos M12 60 Nm [44 lb-pie] P84F1

Corte las rebabas de la junta de la carcasa del engranaje al ras con el borde del cárter.

NOTA: No deje que los desechos de la junta caigan dentro del motor.

Bomba de Aceite Lubricante Instalación

P84F2

Lubrique la bomba de aceite lubricante con aceite 15W40 para motor, limpio.

N O T A : Llene la bomba de aceite para facilitar la succión del aceite cuando el motor sea accionado.

P84F3

Asegúrese que el perno del engranaje accionador de la bomba de aceite lubricante está instalado en el agujero de la localización en el bloque de los cilindros.

P84F4

2000-71

La placa trasera de la bomba de aceite lubricante se asiente contra el fondo del agujero en el bloque de los cilindros. Cuando se instala la bomba correctamente, la brida de la bomba no toca el bloque de los cilindros.

P85F1

Llave de 13 mm Apriete los tornillos de la bomba de aceite lubricante en el orden indicado. Valores de Torque: Paso 1 5 Nm [74 lb-pol] Paso 2 24 Nm [18 lb-pie]

P85F2

Use un reloj comparador con una base magnética para medir la holgura entre dientes del engranaje accionado.

Mida la holgura entre dientes del engranaje.

P85F3

N O T A : Mantenga inmóviles los engranajes adyacentes cuando mida la holgura entre dientes, de lo contrario la medición será la suma de los dos engranajes. Holgura Entre Dientes de los Engranajes de Accionamiento y Accionados de la Bomba de Aceite Lubricante (A y B) mm pul. 0,08 0,33

MIN MAX

0,003 0,013

P85F4

2000-72

Árbol de Levas - Instalación Lubrique los agujeros del árbol de levas con Lubriplate® 105 o equivalente. Recomendación de Servicio: El cigüeñal debe ser puesto con el cilindro nº 1 aproximadamente en el Punto Muerto Superior (PMS), para que el árbol de levas no toque los contrapesos del cigüeñal durante la instalación.

Lubrique los cojinetes y los resaltos del árbol de levas y la placa de apoyo con Lubriplate® 105 o equivalente.

Instale el árbol de levas y el conjunto del engranaje en el bloque de los cilindros hasta el último cojinete.

Debe alinear las marcas de sincronización en el árbol de levas con la marca de sincronización en el cigüeñal.

P86F1

P86F2

P86F3

P86F4

2000-73

Precaución: Si el motor está en posición vertical, asegúrese de que el conjunto del árbol de levas no va caerse sobre sus dedos cuando instale la placa de apoyo.

P87F1

Llave de 13 mm Instale los tornillos de la placa de apoyo. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P87F2

Mida la holgura axial del árbol de levas.

NOTA: La holgura axial es controlada por el espesor de la placa de apoyo y la ranura en el árbol de levas. Holgura Axial del Árbol de Levas mm pul. 0.12 0,46

MIN MAX

0,0047 0,018

Certifique-se de que la holgura entre dientes del árbol de levas esté correcta.

P87F3

Use un reloj comparador para medir la holgura entre dientes. Limites de la Holgura Entre Dientes del Engranaje del Árbol de Levas mm pul. 0.08 0,33

MIN MAX

0,003 0,013 P87F4

2000-74

Bomba de Agua - Instalación Llave de 13 mm Instale un anillo sellador en la ranura de la brida de montaje de la bomba de agua. Ponga el conjunto de la bomba de agua en la cavidad de la bomba en el bloque de los cilindros. Ponga en línea los agujeros de montaje e instale dos tornillos en las posiciones correspondientes a las 11 horas y 4 horas.

N O T A : El tornillo localizado en la posición correspondiente a las 7 horas es más largo y lo usa el brazo soporte del alternador. Él será instalado junto con el alternador.

P88F1

Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Tubo de Succión de Aceite Lubricante - Instalación Ponga la nueva junta del tubo de succión del aceite lubricante en el bloque de los cilindros. Asegúrese que la junta esté correctamente alineada con el agujero de succión del aceite en el bloque de los cilindros.

P88F2

Llave de 8 mm Instale el tubo de succión de aceite lubricante sobre la junta y alinee los agujeros de montaje. Use el orden siguiente para apretar los tornillos. Valores de Torque: Paso A - Tubo succión al bloque - 9 Nm[80 lb-pul.] Paso B - Brazo al bloque - 9 Nm[80 lb-pul.] Paso C - Brazo al tubo de succión - 9 Nm[80 lbpul.]

P88F3

Retén Trasero del Cigüeñal - Instalación Use una lija para retirar cualquier tipo de herrumbre u otros desechos de la brida del cigüeñal. Use un paño limpio para limpiar la brida trasera del cigüeñal.

P88F4

2000-75

Inspeccione visualmente el área de contacto de sellado y vea si hay desgaste. Si el área de contacto de sellado está con una ranura de una profundidad suficiente para ser sentida con la uña o con un objeto puntiagudo, será necesario instalar un buje de desgaste sobre la superficie de sellado. Consulte el procedimiento siguiente.

Buje de Desgaste, Sellado Trasero del Cigüeñal - Instalación

P89F1

Martillo, cortafrío Si el cigüeñal ya tiene un buje de desgaste, debe retirarlo antes de instalar el nuevo.

Precaución: No raye o abolle el cigüeñal con el cortafrío. Si daña el cigüeñal, deberá reemplazarlo. Use un cortafrío ciego que tenga, como máximo, el ancho del buje de desgaste. P89F2

Dé uno o dos golpes leves con el martillo para dejar las marcas del cortafrío sobre el buje de desgaste. Eso expandirá el buje y facilitará la retirada.

NOTA: El juego de reposición combinando el sellado de aceite del cigüeñal (A) / buje de desgaste (B) para uso en reparaciones se instala en el cigüeñal como un conjunto. El sellado de aceite trasero del cigüeñal no debe ser retirado del buje de desgaste trasero del cigüeñal.

P89F3

Instale la tapa trasera y la junta.

N O T A : Instale los tornillos de la tapa trasera. No apriete. Si el cárter está instalado, suelte los tornillos del cárter para crear holgura para la tapa trasera y la junta. NOTA: La instalación del sellado está siendo usada para alinear correctamente la tapa trasera. No empuje o cierre la tapa en cualquier dirección para evitar la posición incorrecta del labio del sello después de su instalación. P89F4

2000-76

NOTA: Para instalar el sello trasero, aplique una leve capa de aceite en el diámetro exterior de la caja selladora.

P90F1

Use la herramienta de servicio PN 3824078 para instalar el conjunto de sellado de aceite / buje de desgaste. Instale dos espárragos en los agujeros de los tornillos del cigüeñal. Aplique una pequeña cantidad de aceite del motor 15W40, limpio, en los espárragos y en el diámetro interno de la herramienta de instalación del conjunto sellador trasero/buje de desgaste del cigüeñal.

P90F2

Ponga el extremo sesgado del buje de desgaste (A) en el extremo del cigüeñal (B). Ponga el extremo del borde del agujero de la herramienta de instalación (C) sobre los espárragos y haga la alineación con el buje de desgaste, perpendicularmente al extremo del cigüeñal. Instale las arandelas (D) y las tuercas (E) en los espárragos. Apriete alternadamente las tuercas hasta que la herramienta de instalación toque el extremo del cigüeñal.

P90F3

N O T A : No exceda 1/2 vuelta en cada tuerca para evitar el trabado del buje de desgaste y deformación irregular. Valor de Torque: 20 Nm [15 lb-pie] Retire la herramienta de instalación y los espárragos.

P90F4

2000-77

NOTA: Para instalación, el sellado de aceite lubricante exige la aplicación de un jabón débil en el diámetro exterior de la caja selladora.

P91F1

Martillo, herramienta de instalación del sello Instale el sello en la tapa trasera. Use la herramienta de instalación y el martillo para montar el sello para dentro de la tapa trasera hasta que el diámetro exterior de la herramienta de instalación del sello toque la tapa trasera.

NOTA: No retire la herramienta piloto del sello del cigüeñal. P91F2

N O T A : No use cualquier tipo de lubricante en el cigüeñal para instalar el sello. El aceite lubricante debe ser colocado con el labio sellador y el cigüeñal limpios y secos. Instale dos pernos-guía M16 - 1,00x50 mm de longitud separados 180° en la trasera del bloque de los cilindros. Instale la tapa trasera, con el sello instalado y la junta sobre los pernos-guía.

Llave de 8 mm

P91F3

Debe alinear la tapa trasera al cigüeñal con la herramienta de alineación existente en el kit de sellado. Asegúrese que la tapa trasera está alineada con los dos lados del borde del cárter en el bloque de cilindros.

P91F4

2000-78

Retire los pernos-guía. Instale los tornillos de la tapa trasera y apriételos. Valor de Torque: 9 Nm [80 lb-pulg.] Retire la herramienta piloto del sellado trasero del cigüeñal.

P92F1

Recorte los excesos de junta de la tapa trasera que estén al ras se la superficie de montaje del cárter. Asegúrese que los desechos de la junta no caigan dentro del motor.

Cárter de Aceite Lubricante - Instalación

P92F2

Aplique un filete de 2 mm [1/16 pulg.] de sellador Three Bond®, PN 3823494, en las juntas entre el cárter de aceite lubricante, carcasa del engranaje y tapa de sellado trasera.

NOTA: El cárter y su junta deben ser instalados en los 15 minutos siguientes a la aplicación del sellador Three Bond®.

P92F3

Aplique un filete de 2 mm [1/16 pulg.] de sellador Three Bond®, PN 3823494, en los dos lados de la junta nueva del cárter de aceite lubricante. Instale la junta. Instale el cárter de aceite lubricante.

P92F4

2000-79

Llave de 10 mm Monte las arandelas y los tornillos de montaje del cárter de aceite lubricante según la ilustración. Apriete todos los tornillos en el orden indicado en la ilustración al lado. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Llave de 17 mm

P93F1

Instale el tapón de drenaje y una nueva arandela selladora. Valor de Torque: 80 Nm [59 lb-pie]

P93F2

Conjunto del Perno de Sincronización Instalación Precaución: El conjunto del perno de sincronización está ubicado con precisión en la carcasa del engranaje, para corresponder al Punto Muerto Superior (PMS) del cilindro nº1. El conjunto del perno de sincronización debe ser repuesto si se instala una carcasa de engranaje distinta de la original. Un error en la posición del conjunto del perno de sincronización con relación al Punto Muerto Superior (PMS) del cilindro nº 1 resultará en error del tiempo de inyección.

P93F3

Llaves de 13 mm y 18 mm Gire el motor en el soporte, para la posición horizontal. Para reponer el conjunto del perno de sincronización, instale provisoriamente el amortiguador de vibraciones y un puntero hecho con alambre nº 16. Coloque una arandela lisa entre el puntero y la carcasa de los engranajes para evitarle daños. P93F4

2000-80

Llave de 19 mm, pieza nº 3822503 Traba de la camisa Monte dos trabas de la camisa del cilindro sobre el agujero del cilindro nº 1. Apriete las trabas de la camisa del cilindro. Valor de Torque: 68 Nm [50 lb-pie]

P94F1

Ponga las dos arandelas lisas en el pistón de tal manera que toquen las trabas de la camisa del cilindro.

P94F2

Gire el cigüeñal en el sentido horario hasta que las arandelas del pistón presionen las trabas de la camisa del cilindro. Marque el amortiguador de vibraciones adyacente al puntero.

P94F3

Gire el cigüeñal en la dirección opuesta hasta que las arandelas en el pistón presionen las trabas de la camisa del cilindro. Marque el amortiguador de vibraciones adyacente al puntero.

P94F4

2000-81

Mida la distancia y marque el amortiguador de vibraciones en el punto medio de la distancia entre las dos marcas del puntero. Esta es la marca del PMS.

Llave de 19 mm

P95F1

Retire las trabas de la camisa de cilindro y las arandelas. Gire el cigüeñal en la dirección de rotación hasta que el puntero pueda alinearse con la marca de PMS.

Mire por la parte de atrás de la carcasa de los engranajes el agujero del perno de sincronización en el engranaje del árbol de levas. Si el agujero no está visible gire el cigüeñal una vuelta completa.

Lubrique el anillo “O” sellador con aceite para motor 15W40 limpio e instálelo en la ranura del perno de sincronización.

P95F2

P95F3

Instale el conjunto del perno de sincronización.

P95F4

2000-82

Llave T-25 TorxT M Empuje el perno de sincronización hacia dentro del agujero en el engranaje del árbol de levas para alinear la carcasa. Mantenga el perno de sincronización insertado, mientras aprieta los tornillos Torx en el conjunto. Valor de Torque: 8 Nm [71 lb-pulg.] Verifique el perno de sincronización para certificarse que no ha salido del agujero del engranaje del árbol de levas, cuando los tornillos del conjunto del perno de tiempo fueron apretados. P96F1

Llaves de 13 mm y 8 mm

Precaución: Para evitar daños al perno y al engranaje, asegúrese de que el perno de sincronización ha sido retirado antes de girar el cigüeñal. Retire el amortiguador de vibraciones y el puntero de alambre.

P96F2

Carcasa del Volante - Instalación Aplicación con Embrague a Seco Instale los dos pernos-guía en la trasera del bloque de cilindros. Presione esos pernos hasta que toquen el fondo de los agujeros.

P96F3

Instale dos pernos-guía M12 - 1,75x100 mm en el bloque de los cilindros para auxiliar en el apoyo y alineación de la carcasa del volante durante l instalación.

NOTA: Aplicaciones con embrague seco exigen anillo sellador en la caja de sellado trasera. Instale el anillo sellador en la superficie mecanizada de sellado trasero y lubrique con Lubriplate® 105 o equivalente.

P96F4

2000-83

Inspeccione visualmente la cara trasera del bloque de los cilindros y la superficie de montaje de la carcasa del volante en lo que se refiere limpieza y esquirlas o rebabas levantadas.

P97F1

Instale la carcasa del volante. Asegúrese que la carcasa del volante esté puesta en la alineación de las chavetas y pernos-guía.

N O T A : Asegúrese que el anillo sellador no ha sido dañado durante la instalación. Retire los dos pernos-guía M12 - 1,75x100 mm.

P97F2

Llave de 15 mm Instale y apriete los tornillos de montaje de la carcasa del volante en el mismo orden que se muestra en la figura. Valor de Torque: 77 Nm [57 lb-pie]

Agujero de la Carcasa del Volante Verificación de Concentricidad

P97F3

Pieza nº ST-1325 - Fijación del Reloj Comparador Fije el reloj comparador al cigüeñal. El reloj comparador se puede montar por cualquier método que mantenga rígido el perno de medición para que no se deforme. Si el perno se deforma o el reloj se desplaza, las lecturas obtenidas no serán precisas. Ponga el reloj en la posición correspondiente a las 6 horas y lleve el medidor a cero. P97F4

2000-84

PN 3377371 - Herramienta de Giro Manual del Motor Gire el cigüeñal despacio. Registre las lecturas obtenidas para las posiciones de las 9 , 12 y 3 horas, posiciones “A”, “B” y “C” de la hoja de cálculo de concentricidad. Lleve a cero el medidor en la posición de las 6 horas nuevamente. Los valores para “A”, “B” y “C” pueden ser positivos o negativos. Consulte la figura al lado para determinar la señal correcta cuando se registren esos valores.

P98F1

Gire el cigüeñal hasta que el reloj comparador esté en la posición de las 12 horas y lleve a cero el medidor.

N O T A : No fuerce el cigüeñal más allá del punto de donde fue retirada la holgura del cojinete. No lo fuerce contra la carcasa del volante. Esas actitudes pueden causar lecturas falsas de la holgura de los cojinetes. Use una palanca para levantar la parte trasera del cigüeñal hasta su limite superior. Registre el valor como “D” en la hoja de cálculo de concentricidad. Este es el ajuste de la holgura vertical y será siempre positivo. P98F2

Use la hoja de cálculo de concentricidad para determinar los valores para el “total vertical” y el “total horizontal”. El “total horizontal” corresponde a la lectura de las 9 horas (a) menos la lectura de las 3 horas (c). El “total vertical” corresponde a la lectura de las 12 horas (b) más la holgura del cojinete (d). Ejemplo: 6 horas 9 horas 12 horas 3 horas

= = = =

ref. "a" "b" "c"

= 0,000 mm [0,000 pul.] = 0,102 mm[0,004 pul.] = 0,076 mm[0,003 pul.] = -0,051mm[-0,002 pul.]

Utilizando a hoja de cálculo y los números del ejemplo, el valor “total horizontal” = 0,152 mm [0,006 pulg.] y el valor “total vertical” = 0,127 mm [0,005 pulg.]

Tabla de Cálculo de Concentricidad 9:00 h

a = 0,004

3:00 h

c = 0,002

Total horizontal

a-c = 0,006

12:00 h

b = 0,003

Holgura del cojinete

d = 0,002

Total vertical

b+d = 0,005

P98F3

Marque el valor “total horizontal” en el lado horizontal del gráfico y el valor “total vertical” en el lado vertical del gráfico. Use una regla para encontrar el punto de intersección de los valores “total horizontal” y “total vertical”. El punto de intersección debe caer dentro de el área sombreada para que la concentricidad de la carcasa del volante sea considerada como dentro de la especificación. Use los valores “total horizontal” y “total vertical” del ejemplo anterior. El punto de intersección cae dentro del área sombreada. Por lo tanto, la concentricidad de la carcasa del volante está dentro de las especificaciones.

P98F4

2000-85

Si el punto de intersección cayera dentro del área sombreada, las chavetas deben retirarse y la carcasa puesta nuevamente.

NOTA: No se necesitan chavetas para mantener la concentricidad de la carcasa. La fuerza de trabado de los tornillos mantiene la carcasa del volante en posición. Tras la retirada de las chavetas, instale la carcasa del volante en el motor. Para poner la carcasa, apriete suficientemente los tornillos como para mantener la carcasa del volante en su posición, aunque ligeramente flojos como para permitir pequeños movimientos cuando se la golpee, de forma suave, con un martillo.

P99F1

Verifique nuevamente la concentricidad de acuerdo con el procedimiento anterior.

Utilice la secuencia mostrada en el gráfico para instalar y apretar los tornillos de montaje de la carcasa del volante. Valor de Torque: 77 Nm [57 lb-pie]

P99F2

Aplicación con Embrague Húmedo Ejecute todos los pasos en el procedimiento para instalación con embragues a seco y agregue los siguientes:

P99F3

Pase un sellador para roscas en el tapón de vaciado de la carcasa del volante e instálelo en el agujero en el fondo de la carcasa del volante. Apriete el tapón de drenaje.

P99F4

2000-86

Instale el tapón de plástico en el agujero de acceso del accionamiento del tacómetro.

P100F1

Llave de 13 mm Instale la placa de acceso y una junta nueva de placa de acceso. Instale los tornillos de la placa de acceso y apriételos. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Limpie completamente las superficies de contacto de la carcasa del volante y del bloque de los cilindros. Estas superficies deben estar limpias y libres de aceite y otros residuos.

NOTA: Los agujeros centrales de los tornillos en los pedestales de montaje de la carcasa del volante son pasantes. Aplique Loctite® 277 en los tornillos de regulación e instálelos en los respectivos agujeros.

P100F2

P100F3

Profundidad de Montaje de los Tornillos de Regulación mm pul. 0.00 3,00

MIN MAX

0,000 0,118

P100F4

2000-87

Aplique un filete continuo de sellador Three Bond® alrededor de todos los agujeros de tornillos en la superficie de montaje de la carcasa del volante.

P101F1

Pase Loctite®277 en la rosca de los tornillos de montaje. Instale y apriete los tornillos. Siga el mismo orden de aprieto usado para el embrague a seco. Valor de Torque: 77 Nm [57 lb-pie]

Volante - Instalación

P101F2

N O T A : Utilice un rodamiento nuevo del eje piloto cuando instale un embrague nuevo o reacondicionado. Use un mandril y martillo para retirar el rodamiento del piloto. Use una lija Scotch Brite® 7448 o similar para limpiar el agujero piloto.

P101F3

Use un mandril y un martillo para instalar el rodamiento del piloto.

NOTA: El rodamiento del piloto debe ser instalado nivelado con la superficie del agujero piloto.

P101F4

2000-88

Cremallera del Volante - Sustitución Remoción Precaución: No use soplete de corte para calentar la cremallera, pues eso podrá dañar el volante. Caliente el diámetro exterior con la boquilla de soplete apropiada. Advertencia: Use anteojos de seguridad durante esta operación.

P420F3

Utilizar un cortafrío o un perno de bronce y un martillo para retirar la cremallera del volante.

Instalación NOTA: No intente instalar la cremallera sin calentarla previamente. Use un horno para calentar la cremallera, como mínimo 30 minutos. No calentarla por más de 6 horas. Temperatura: 177°C [350 °F]

P420F4

NOTA: Jamás sobrepase el tiempo y la temperatura especificados. Eso podrá alterar la dureza del metal. Advertencia: Utilice guantes de protección para evitar heridas graves al manipular piezas calientes. NOTA: La cremallera debe ser instalada con el sesgo de los dientes hacia el lado del cigüeñal. Retire la cremallera del horno e instálela, todavía caliente, en el volante.

P421F1

Déjela enfriar naturalmente. No use, d e n i n g u n a f o r m a , agua o aceite para acelerar el proceso de enfriamiento.

Instale dos pernos-guía M12 - 1,25x90 mm de longitud en la brida del cigüeñal a 180° uno del otro. Determine el dibujo de la rosca del tornillo y el tamaño, e instale dos “manoplas T” en el volante en los puntos (1)y(2). P102F1

2000-89

Inspeccione visualmente la cara trasera del cigüeñal y la brida de montaje del volante con referencia a esquirlas o rebabas.

Atención: El componente pesa 23 kg [50 lb] o más. Para evitar lesiones físicas, use un guinche o pida ayuda para levantar el componente. Instale el volante en los pernos-guía.

Lubrique las roscas de los tornillos del volante y la superficie de las arandelas con aceite limpio 15W40 para motor.

Instale los seis tornillos del volante.

P102F2

P102F3

Retire las manoplas “T” y los pernos-guía. Instale los tornillos restantes en los agujeros de los cuales los pernos-guía fueron retirados.

P102F4

Llave tubo de 18 mm, llave de torque, pieza nº 3377371 - herramienta de giro manual del motor. Mantenga el cigüeñal inmóvil mientras aprieta los tornillos del volante. Apriete los tornillos del volante de acuerdo al orden ilustrado. Valor de Torque: 137 Nm [101 lb-pie] P103F1

2000-90

Medición de la Excentricidad del Agujero del Volante Use el reloj comparador (1), PN 3376050 o equivalente, y el accesorio para reloj comparador (2), PN ST-1325 para inspeccionar el agujero del volante (3) y la excentricidad de la superficie (4). Instale el accesorio en la carcasa del volante. Instale el reloj comparador en el accesorio. Instale la punta de contacto en el diámetro interno del agujero del volante y ponga el reloj en cero.

P103F2

Use la herramienta para giro manual del motor, pieza nº 3377371 para girar el cigüeñal una vuelta completa(360°)

NOTA: La lectura total del indicador (T.I.R.) no debe sobrepasar 0,20 mm [0,008 pulg.]

P103F3

N O T A : Si a lectura total (T.I.R.) es mayor que lo especificado, haga lo siguiente: - Retire el volante.

- Inspeccione la superficie de montaje del volante en búsqueda de suciedad o daños.

P103F4

P104F1

2000-91

Inspeccione el cigüeñal en búsqueda de suciedad o daños.

Instale el volante e inspeccione la excentricidad del agujero nuevamente.

P104F2

P104F3

Sustituya el volante si la excentricidad del agujero no atiende a las especificaciones.

P104F4

Medición de la Excentricidad de la Cara del Volante Instale la punta de contacto del reloj comparador contra la cara del volante, lo más próximo posible del diámetro exterior, para inspeccionar la excentricidad de la cara (1).

NOTA: Empuje el volante hacia delante para retirar la holgura axial del cigüeñal. Ajuste el reloj para que indique cero.

P105F1

2000-92

Use la herramienta para giro manual del motor, PN 3377371, para girar el cigüeñal una vuelta completa. Mida la excentricidad en cuatro puntos equidistantes en el volante.

NOTA: El volante debe ser empujado en dirección a la parte delantera del motor para eliminar la holgura axial del cigüeñal, cada vez que se mide un punto.

P105F2

La lectura total del indicador (T.I.R.) no debe exceder las especificaciones abajo:

Radio del Volante (A) mm pul. 203 254 305 356 406

8 10 12 14 16

T.I.R. Máxima en la Cara del Volante mm pul. 0,203 0,254 0,305 0,356 0,406

0,008 0,010 0,012 0,014 0,016

Si la excentricidad de la cara del volante no está de acuerdo a las especificaciones, retire el volante. Verifique si no hay esquirlas, rebabas o materiales extraños entre la superficie de montaje del volante y la brida del cigüeñal.

Motor de Arranque - Instalación

P105F3

P105F4

Carcasa Húmeda Aplique una capa de sellador Three Bond® en la superficie de montaje del motor de arranque y en ambos lados del separador y de la junta, si la hay.

P106F1

2000-93

Llave de 12 mm Aplique el sellador para roscas Loctite® PST en los tornillos del motor de arranque. Instale el motor de arranque. Apriete los tornillos. Valor de Torque: 77 Nm [57 lb-pie]

NOTA: Tornillos del motor de arranque pre-revestidos con Vibra Seal® requieren menor torque. Valor de Torque: 68 Nm [50 lb-pie] P106F2

Refrigerador del Aceite Lubricante Instalación Instale dos pernos-guía M8 - 1,25x80 mm de longitud en el bloque de los cilindros. Monte la junta del refrigerador, el refrigerador de aceite y la junta de la tapa del refrigerador de aceite sobre los pernos-guía. Si está siendo instalado un nuevo elemento, asegúrese de haber retirado los tapones de transporte. Instale nueve tornillos.

P108F3

Llave de 10 mm Retire los dos pernos-guía e instale los dos tornillos restantes. Apriete todos los tornillos del refrigerador de aceite y del cabezal del filtro. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Filtro de Aceite Lubricante - Instalación

P108F4

Aplique una fina capa de aceite para motor 15W40 limpio en la superficie de sellado de la junta antes de instalar el filtro.

N O T A : El filtro debe instalarse en los 15 minutos posteriores a la aplicación de aceite en sello de goma. Llene el filtro de aceite con aceite para motor 15W40 limpio.

P109F1

2000-94

Precaución: Exceso de aprieto mecánico puede deformar la rosca o dañar el sellado del elemento de filtración. Instale el filtro según especificado por el fabricante.

P109F2

Culata de los Cilindros - Instalación El bloque de los cilindros y la culata deben estar limpios y secos.

NOTA: La saliente máxima permitida del pistón por encima del tope del bloque con la junta estándar es de 0,40 mm [0,016 pulg.]. Asegúrese de que la junta está correctamente alineada con los agujeros en el bloque de los cilindros. Ponga la junta en los pernos cónicos. P109F3

Atención: Este componente tiene peso superior a 23 kg [50 lb]. Para evitar lesiones físicas use un guinche o pida ayuda para levantar el componente. Precaución: No deje que la culata de los cilindros caiga sobre la junta. El material de la junta será dañado. Instale cuidadosamente la culata de los cilindros sobre la junta en el bloque de los cilindros. Asegúrese de que la culata de los cilindros sea instalado sobre las chavetas en el bloque de los cilindros. P109F4

Use aceite para motor 15W40 limpio para aplicar en las roscas de los tornillos de la culata de los cilindros y en la brida de la culata. No instale los tornillos con la cabeza pintada en la fila central, que será cubierta por la tapa de las válvulas. Deje que el exceso de aceite escurra de la rosca de los tornillos antes de la instalación.

P110F1

2000-95

Instale los tornillos en la culata de los cilindros.

NOTA: Asegúrese de instalar los seis tornillos en los agujeros bajo los inyectores.

P110F2

NOTA: El tope del tornillo de la culata de los cilindros es identificado con la marca de un ángulo. Los tornillos de la culata de los cilindros d e b e n ser apretados usando el método “torque más ángulo” en tres pasos, descritos a continuación.

P110F3

1. Siga el orden numerado y apriete todos los tornillos. Valor de Torque: (Paso uno) 70 Nm [52 lb-pie] Siga el orden numerado y verifique el torque en todos los tornillos nuevamente.

P110F4

2. Siga el orden numerado y apriete sólo los catorce tornillos largos. Valor de Torque: (Paso dos) 145 Nm [105 lb-pie] Siga el orden numerado y verifique el torque en todos los tornillos largos nuevamente.

P111F1

2000-96

3. Valor de Torque: (Paso tres) Siga el orden numerado y gire todos los tornillos 90° como se indica en la cabeza del tornillo.

P111F2

Para girar precisamente el tornillo en el ángulo deseado, hay un pequeño “punto” y una “ventana” (muesca???) marcados en la cabeza del tornillo.

P111F3

Marque la culata de los cilindros adyacente al punto en la cabeza del tornillo. Esta marca servirá como referencia de giro.

P111F4

Gire el tornillo hasta que la marca hecha en la culata de los cilindros coincida con la ventana en la cabeza del tornillo.

P112F1

2000-97

Consejo de Servicio: Use un marcador permanente para marcar la llave de tubo correspondiente a una de sus caras hexagonales.

Después de la aplicación del torque, marque la culata de los cilindros en el local del punto.

P112F2

P112F3

Ponga la llave de tubo en el tornillo de manera que la puesta esté en el mismo punto que la ventana en el tornillo.

P112F4

Gire la llave de tubo hasta que su marca quede alineada con la marca en la culata de los cilindros.

P113F1

2000-98

Varilla Impulsora - Instalación Verifique si la varilla impulsora no está combada.

P113F2

Instale la varilla impulsora en los bases de los taqués de las válvulas de las cuales ha sido retirada. Lubrique las bases de la varille impulsora y los pernos de las válvulas con aceite para motor 15W40 limpio.

Balancín y Eje - Montaje

P113F3

Instale el tornillo de regulación y la tuerca con traba.

Instale el anillo de retención, la arandela de apoyo y la arandela elástica como se ilustra.

P113F4

P114F1

2000-99

Lubrique el eje con aceite para motor 15W40 limpio.

P114F2

Ponga los balancines en el eje.

Instale la arandela de presión, la arandela de apoyo y el anillo de retención restantes, según la ilustración.

Comprima las arandelas elásticas e instale la mitad inferior del pedestal según se ilustra.

P114F3

P114F4

P115F1

2000-100

Conjunto del Balancín - Instalación Asegúrese que las roscas de regulación del balancín estén totalmente retraídas.

P115F2

Instale los soportes y los conjuntos de los balancines sobre el colector de aceite de los balancines. Asegúrese de que las chavetas de los pedestales sean instaladas en los respectivos agujeros.

P115F3

Use aceite para motor 15W40 limpio para lubricar las roscas y la parte inferior de las cabezas de los tornillos de los pedestales. Instale los ganchos de retención y los tornillos.

Llave de 10 mm P115F4

Precaución: Para evitar daños a los balancines y a las varillas impulsoras, asegúrese de que la esfera de regulación esté correctamente puesta en las bases de las varillas impulsoras en el momento de apretar. NOTA: Para motores con exceso de caudal aceite en la parte superior, gire el eje de los balancines en la dirección del tubo de empuje del motor (sentido horario mirando el motor de adelante). Esto reducirá el caudal de aceite en la culata. Apriete los tornillos de los ganchos de retención. Valor de torque: 55 Nm (41 lb-pie)

P116F1

2000-101

Holgura de las Válvulas - Ajuste Accionador de 1/2 pulg., PN 3377371 Herramienta para giro manual del motor Localice el punto muerto superior (PMS) para el cilindro nº 1 girando el cigüeñal despacio y al mismo tiempo presionando el perno de sincronización del motor.

P116F2

Cuando el perno penetre en el agujero del engranaje del árbol de levas, el cilindro nº 1 estará en el PMS, en la etapa de compresión.

Precaución: Para evitar daños a los pernos de sincronización, desencájelos tras la ubicación del PMS.

Galga de espesores

P116F3

P116F4

Regule las válvulas con el motor frío (abajo de 60°C [140°F]).

N O T A : La holgura estará correcta cuando sea sentida alguna resistencia de acuerdo al movimiento de la lámina de la galga entre el perno de la válvula y el balancín. Especificaciones del Juego de Válvulas mm pul. 0,30 0,61

Admisión Escape

0,012 0,024 P117F1

2000-102

Disposición de las Válvulas Mirando de la parte delantera de la culata de cilindros, la primera válvula es de admisión, la segunda es de escape. La misma orientación se utiliza para todos los cilindros.

AE 1

AE 2

AE 3

AE 4

AE 5

AE 6

<<< Frente

P117F2

Destornillador lámina fina, llave de 14 mm Localice el punto muerto superior (PMS) para el cilindro nº 1. Regule las válvulas indicadas en la tabla A.

Tabla A Cilindro

1

2

Admisión

X

X

Escape

X

3

4

5

6

X X

X

Apriete la tuerca de traba. P117F3

Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie] Verifique otra vez la holgura de las válvulas.

Marque el extremo del cigüeñal o del volante. Gire el cigüeñal 360°.

Precaución: Asegúrese de que el perno de sincronización esté desenganchado.

P117F4

Destornillador de lámina plana, llave de 14 mm Regule las válvulas indicadas en la tabla B. Apriete la tuerca de traba.

Tabla A Cilindro

Verifique la holgura de las válvulas nuevamente.

2

Admisión Escape


1

3

4

X X

X

5

6

X

X X P118F1

2000-103

Tapa de Válvulas - Instalación Instale el sello de goma en la ranura de la tapa de las válvulas. Inicie a instalación en el área superpuesta mostrada en la ilustración. No estire el sello de goma. Si el sello está más superpuesto de lo que muestra esta ilustración, retire el exceso para proporcionar la superposición correcta.

P118F3

Instale nuevos anillos “O” de sellado en los tornillos de la tapa de válvulas.

NOTA: Motores equipados con turbocompresores con válvulas de regulación (Westgate), deben tener un tornillo tipo espárrago instalado en el tercer agujero contado a partir de la parte delantera. Sirve para el gancho de la manguera del accionador de la válvula de regulación.

P118F3

Llave de 15 mm Instale los tornillos de la tapa de las válvulas y apriételos en el orden indicado. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Tubo de Respiración - Instalación

P118F4

Llaves de 13 mm y de 18 mm Instale el tubo de respiración y los ganchos de la manguera. Apriete los tornillos de los brazos de soporte del tubo de ventilación. Valores de Torque: A = 24 Nm [18 lb-pie] B = 43 Nm [32 lb-pie]

P119F1

2000-104

I Inyector - Instalación Lubrique los labios selladores del buje con un compuesto anti-gripado. Monte el inyector, el buje de sellado, una arandela selladora nueva y el gancho de sujeción. Utilice sólo una arandela. Recomendación de Servicio: Una ligera capa de aceite para motor 15W40 entre la arandela y el inyector ayudará a mantener la arandela en su posición durante la instalación. P119F2

Monte el conjunto del inyector en el agujero del inyector. La conexión de drenaje del inyector debe estar hacia la tapa de válvulas.

P119F3

Llave de 13 mm Instale el tornillo de fijación. Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Colector de Drenaje de Combustible Instalación

P119F4

Llave de 10 mm Instale el colector de vaciado o drenaje de combustible y una nueva arandela de cobre para sellado según la ilustración. Valor de torque: 9 Nm [80 lb-pulg.]

NOTA: La conexión selladora tipo “banjo” (arandela siamesa) debe ser instalada como se ilustra. P120F1

2000-105

Llave de 10 mm Instale nuevas arandelas de sellado y conecte el colector de drenaje al cabezal del filtro de combustible.

P120F2

Ojal de Suspensión del Motor Instalación Llave de 18 mm Instale el ojal frontal en la parte delantera, hacia el lado del escape, de la culata de los cilindros. Instale el ojal trasero en la parte trasera de la culata de los cilindros. Apriete los tornillos. Valor de Torque: 77 Nm [57 lb-pie] P120F3

Tapa del Colector de Admisión Instalación Instale la tapa del colector de admisión, la junta y los tornillos. N o instale tornillos en los agujeros usados para fijación de los soportes de la línea de combustible de alta presión. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P120F4

2000-106

Colector de Escape - Instalación Monte los tornillos del colector de escape, las nuevas placas de trabado y la junta del colector. Aplique una fina capa de un compuesto anti-gripado, a la base de níquel, para altas temperaturas, en las roscas de los tornillos.

NOTA: La junta del colector de escape puede instarse en cualquier dirección. Las partes salientes en los agujeros de la junta se destinan a mantener la junta en la posición durante la instalación.

P123F1

Llave de 16 mm Instale el colector de escape y las juntas. Siga el orden mostrado y apriete los tornillos. Valor de Torque: 43 Nm [32 lb-pie] Después de apretar los tornillos con el torque correcto, doble las placas de traba para evitar que los tornillos se suelten.

P123F2

Turbocompresor - Instalación Use espárragos pre revestidos para el montaje del turbocompresor, o aplique una fina capa de un compuesto anti-gripado, a la base de níquel, para altas temperaturas, a la rosca gruesa de los espárragos.

Use dos tuercas trabadas juntas para instalar los espárragos.

P123F3

Valor de Torque: 10 Nm [89 lb-pulg.]

P123F4

2000-107

Llave de 15 mm Instale la junta de montaje del turbocompresor con el friso en relieve hacia el colector de escape. Instale el turbocompresor. Valor de Torque: 45 Nm [33 lb-pie]

P124F1

Llave de 13 mm

NOTA: Puede ser necesario orientar la carcasa central del turbocompresor y/o la carcasa fría. Para orientar la carcasa central, doble las placas de traba, si las hay, suelte los tornillos de la carcasa de la turbina y ponga la carcasa central.

P124F2

Tubo de Drenaje de Aceite del Turbocompresor - Instalación Aplique una fina capa de Loctite® 277 en el extremo alrededor del reborde del tubo de drenaje inferior. Use un impulsador y un martillo para forzar el tubo para dentro del agujero hasta que la brida toque el bloque de los cilindros. Coloque el extremo del tubo en una posición correspondiente a las 12 horas.

NOTA: Si no tiene a mano un impulsador de tubo, se puede usar una llave de 22 mm, según se ilustra. P124F3

Llave de 13 mm Instale, sin apretar, la manguera y los ganchos en el tubo de drenaje del turbocompresor. Instale el tubo de drenaje y la junta del turbocompresor. Apriete los tornillos del tubo de drenaje de aceite. Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P124F4

2000-108

Ponga la manguera de drenaje del turbocompresor para conectar el tubo de drenaje. Apriete las abrazaderas. Valor de Torque: 5 Nm [44 lb-pulg.]

P125F1

Llave de 13 mm, punzón, martillo Si están sueltos, apriete los tornillos de la carcasa del turbocompresor. Doble las placas de traba contra las caras planas para evitar que se aflojen. Valor de Torque: 20 Nm [15 lb-pie]

Llave de 7/16 pulg., llave de 10 mm La orientación de la salida del compresor exige que la abrazadera en “V” de la carcasa del compresor sea aflojada.

P125F2

Si es necesario, suelte la carcasa del compresor y póngala de manera que quede alineada con el tubo de cruce de aire.

NOTA: C Cuando oriente la salida del compresor en el turbocompresor con accionador de válvula de regulación, no fuerce el movimiento de la carcasa. Esto podrá dañar el brazo del accionador y causar daños internos al turbocompresor. Alicates para anillos elásticos

P125F3

En turbocompresores con anillos elásticos, suelte los anillos con alicate apropiado y haga la alineación de la carcasa del compresor con la conexión de salida de aire del turbocompresor.

P125F4

2000-109

Martillo de plástico, llave de 7/16 pulg. Suelte los dos tornillos que sujetan el brazo del accionador a la abrazadera en “V”. Después de la orientación, apriete primero la tuerca de la abrazadera, golpee a lo largo de la abrazadera con el martillo de plástico, después apriete los dos tornillos en el brazo. Valores de Torque: Tuerca de la abrazadera “V”: 8 Nm [71 lbpulg.] Tornillos del brazo del accionador: 13 Nm [115 lbpulg.] P126F1

NOTA: Turbocompresores nuevos o reacondicionados deben ser pre-lubricados antes de accionárselos. Aplique 50 ó 60 cc de aceite para motor 15W40 limpio en la boca de entrada de aceite en el tope del turbocompresor y, al mismo tiempo, gire el rotor del turbocompresor para distribuir el aceite en el rodamiento.

Manguera de Alimentación de Aceite del Turbocompresor - Instalación

P126F2

Llave de 16 mm, llave de tubo de 19 mm Aplique aceite vegetal en los anillos selladores de los adaptadores. Instale los adaptadores en el cabezal del filtro de aceite y en el tope de la carcasa central del rodamiento del turbocompresor. Apriete los adaptadores. Valor de torque: 24 Nm [18 lb-pie] P126F3

Instale la línea de alimentación de aceite. Valor de Torque: 35 Nm [26 lb-pie]

Conexión de la Salida de Escape del Turbocompresor - Instalación Instale la conexión de la salida de escape.

NOTA: No apriete los dos tornillos de montaje antes de apretar la abrazadera. Valores de Torque: Abrazadera": 8 Nm [71 lb-pul.] Tornillos: 43 Nm [32 lb-pie]

P126F4

2000-110

Tubo de Cruce de Aire - Instalación Destornillador Instale el tubo de cruce de aire y las abrazaderas y apriételas. Valor de Torque: 5 Nm [44 lb-pulg.] Asegúrese de que haya un mínimo de 9,5 mm [0,375 pulg.] de distancia entre la salida del compresor y el tubo de cruce de aire. P127F1

Termostato y Carcasa - Instalación Instale los dos termostatos en el agujero como se indica.

P127F2

Instale una junta nueva y la carcasa de los termostatos. Instale los dos tornillos y no los apriete hasta que sea instalada la conexión de salida del líquido de refrigeración.

Conexión de Salida del Líquido de Refrigeración - Instalación

P127F3

Llave de 10 mm Instale una junta nueva y la conexión de salida del fluido de refrigeración. Apriete el tornillo de la carcasa de los termostatos y los tornillos de la conexión del líquido de refrigeración. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie] P127F4

2000-111

Filtro del Líquido de Refrigeración - Instalación Aplique una fina capa de aceite para motor 15W40 limpio en la superficie selladora de la junta del filtro del líquido de refrigeración.

Precaución: Exceso de aprieto mecánico puede deformar la rosca o dañar la cabeza del filtro. Instale el filtro del líquido de refrigeración según especificado por el fabricante.

Conexión de Remoción del Aire del Líquido de Refrigeración - Instalación

P128F1

Llave de 9/16 pulg. Aplique un sello de Teflón en las roscas e instale la conexión para remoción del aire del líquido de refrigeración de 1/8 pulg. Apriete y oriente la boquilla de forma que la boca de entrada quede en la posición correspondiente a las 12 horas. Valor de Torque: 8 Nm [71 lb-pulg.]

Canilla de Remoción del Aire del Líquido de Refrigeración - Instalación

P128F2

Llave de 7/16 pulg. Aplique un sello de Teflón en las roscas e instale la canilla de remoción del aire Valor de Torque: 5 Nm [44 lb-pulg.]

Tubo de Remoción del Aire del Líquido de Refrigeración - Instalación

P128F3

Llave de 7/16 pulg. Aplique un sello de Teflón en las roscas e instale el tubo de remoción del aire. Valor de Torque: 8 Nm [71 lb-pulg.]

P128F4

2000-112

Conexión de Entrada del Líquido de Refrigeración - Instalación Instale la nueva conexión de entrada del líquido de refrigeración y apriete la abrazadera. Valor de Torque: 5 Nm [44 lb-pulg.]

NOTA: Podrá haber la necesidad de poner la conexión de entrada solamente después de la instalación del motor en la máquina.

P129F1

Soporte de Montaje del Alternador Instalación Llave de 13 mm Monte el soporte del alternador en la carcasa del termostato. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pulg.]

Alternador - Instalación

P129F2

Ponga el alternador en el soporte e instale los tornillos de montaje.

N O T A : Los tornillos deben ser instalados con las tuercas hacia el lado interno del soporte. No apriete en este momento.

P129F3

Brazo del Alternador - Instalación Llave de 13 mm Instale el tornillo en el brazo del alternador y en la bomba de agua. Apriete los tornillos con la mano.

P129F4

2000-113

Precaución: Asegúrese de que el brazo del alternador esté correctamente puesto para una buena alineación de la correa. Conecte el brazo del alternador al alternador. Apriete los tornillos con la mano.

P130F1

Apriete los tornillos de montaje de la bomba de agua. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

P130F2

Llaves de 15 mm, 18 mm y 19 mm Apriete los tornillos de montaje del alternador. Valores de Torque: A = 43 Nm [32 lb-pie] B = 24 Nm [18 lb-pie] C = 80 Nm [59 lb-pie]

Soporte para Tensión de la Correa Instalación

P130F3

Llave hexagonal de 5 mm Instale el brazo tensor delante de la carcasa del termostato. Apriete los tornillos hexagonales. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]..

P130F4

2000-114

Tensor de la Correa - Instalación Llave de 15 mm Ponga el tensor de la correa en su soporte y fíjelo con el tornillo. Asegúrese de que el resalto de posición del tensor está colocado en el agujero sin rosca del soporte del tensor. Valor de Torque: 43 Nm [32 lb-pie]

Motor - Remoción del Soporte de Reacondicionamiento PN 3822512 - Dispositivo para levantar el Motor

P131F1

Atención: Para evitar lesiones físicas, el equipamiento de suspensión del motor debe ser proyectado para levantar, con seguridad, el motor como un conjunto. El peso seco del motor con los accesorios normales es de 612 kg [1350 lb]. Use un guinche de capacidad adecuada y un dispositivo de suspensión del motor tal como la PN 3822512, que sujeta a los ojales de suspensión del motor para levantarlo.

P131F2

Atención: El motor podrá moverse o bajar un poco durante la remoción del soporte de reacondicionamiento. Sea muy cuidadoso para evitar lesiones físicas. Use el guinche y el dispositivo de suspensión para aplicar el esfuerzo necesario para levantar el motor. Retire los seis tornillos que sujetan el motor a la placa adaptadora. Use el guinche para bajar el motor hasta apoyarse en un soporte adecuado o en una base para transporte.

P131F3

Retire el guinche y el dispositivo de suspensión del motor.

Conjunto del Cubo del Ventilador Instalación Llave de 10 mm Instale el cubo del ventilador. Asegúrese de que el conjunto del eje del cubo del ventilador gire libremente. Apriete los tornillos. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie] P131F4

2000-115

Bomba de Inyección de Combustible Instalación Use LoctiteTM para ayudar a retener los espárragos de montaje de la bomba de inyección. Aplique LoctiteTM 242 a las roscas de los espárragos.

P132F1

Llave de 13 mm Use dos tuercas trabadas juntas como ilustrado para instalar los espárragos.

P132F2

PN 3377371 - Herramienta para giro del motor Asegúrese de que el pistón en el cilindro nº 1 esté en el PMS.

N O T A : Gire el cigüeñal apenas en su dirección de rotación.

La bomba de inyección de combustible también tiene un perno de sincronización (1), localizado en la carcasa del regulador, para poner el eje de la bomba de modo que corresponda al PMS del cilindro nº 1. Después de la instalación de la bomba, el perno de sincronización debe ser revertido y guardado en la carcasa del regulador (2).

P132F3

P132F4

2000-116

Llave de 24 mm Retire el tapón de acceso.

P133F1

Retire el perno de sincronización.

P133F2

Si el diente de sincronización no está alineado con el agujero del perno de sincronización, gire el eje de la bomba hasta que el diente quede alineado.

Invierta la posición del perno de manera que el sesgo en el perno se encaje en el diente de sincronización de la bomba de inyección de combustible.

P133F3

Instale el perno fijo de sincronización con el tapón de acceso.

P133F4

2000-117

Asegúrese de que los anillos selladores para el orificio de alimentación de aceite (A) y el piloto (B) estén correctamente instalados y no estén dañados. Lubrique la brida de montaje con aceite limpio para motores.

NOTA: El diámetro interno del engranaje de la bomba de combustible y el diámetro exterior del eje deben estar limpios y secos antes de la instalación del engranaje.

P134F1

NOTA: El engranaje de accionamiento no necesita chaveta. Si está reemplazando la bomba por una nueva, retire y elimine la chaveta. Ponga la brida de la bomba en los espárragos de montaje.

P134F2

Llaves de 15 mm y 13 mm, PN 3823956 - Juego de herramientas para montaje de la bomba de combustible Instale las tuercas de montaje Valores de Torque: Tuercas de montaje: 44 Nm [32 lb-pie] Brazo de soporte trasero: -Tornillo M8 bomba al brazo: 24 Nm [18 lb-pie] -Tornillo M10 bloque al brazo: 45 Nm [33 lb-pie] Brazo de soporte superior: 24 Nm [18 lb-pie] P134F3

Llave de 27 mm

Precaución: Para evitar daños a los pernos de sincronización, no exceda los valores de torque indicados. Éste no es el valor de torque final para la tuerca de retención. Instale el engranaje de accionamiento, tuerca y arandela de retención de la bomba de combustible. Valor Inicial de Torque: 12 Nm [106 Lb-pulg.] P134F4

2000-118

Desenganche el perno de sincronización del motor.

P135F1

Llave de 24 mm Retire la tuerca ciega del perno de sincronización de la bomba de combustible. Invierta la posición del perno e instálelo, bien como la tuerca ciega y la arandela selladora. Valor de Torque: 15 Nm [11 lb-pie]

Llave de 27 mm

P135F2

Apriete la tuerca del engranaje de accionamiento. Valor de Torque: 104 Nm [77 lb-pie]

Precaución: La carcasa del regulador debe ser pre-lubricada antes de poner en marcha el motor. Si no se hace esto habrá un desgaste prematuro de los contrapesos de regulador.

P135F3

Llave hexagonal Allen de 10 mm Retire el tapón de acceso y agregue 450 ml de aceite para motor 15W40 limpio. Instale el tapón de acceso. Valor de Torque: 28 Nm [21 lb-pie] P135F4

2000-119

Ponga un reloj comparador en un diente del engranaje de accionamiento de la bomba de inyección.

P136F1

Verifique el recorrido total del indicador.

NOTA: Mantenga inmóvil el engranaje del árbol de levas adyacente durante la verificación de la holgura, de lo contrario la lectura será el total de las dos. Límite de la Holgura Entre Dientes del Engranaje de Accionamiento de la Bomba de Combustible. mm pul. 0.08 0,33

MIN MAX

0,003 0,013 P136F2

Línea de Alimentación de la Bomba de Inyección de Combustible - Instalación Llaves de 17 mm y 19 mm Use arandelas selladoras nuevas e instale la línea de alimentación de la bomba de inyección. Apriete las fijaciones tipo “banjo”. Instale la línea de retorno de combustible. P136F3

Cabezal del Filtro de Combustible Instalación Si se usa el filtro doble opcional de combustible, instale el adaptador y el anillos sellador. Valor de Torque: 11 Nm [97 lb-pulg.]

P136F4

2000-120

Instale el anillo “O” de sellado en la cabeza doble del filtro. Lubrique el anillo y el agujero central con aceite para motor 15W40 limpio.

Llave de 24 mm

P137F1

Instale el cabezal doble del filtro. Apriete la tuerca. Valor de Torque: 32 Nm [24 lb-pie]

Filtro de Combustible - Instalación

P137F2

Instale temporalmente el(los) filtro(s) de combustible. Cuando esté listo el motor para operar, llene el(s) filtro(s) con gasóleo nº2 limpio y apriete 1/2 vuelta después de hacer el contacto entre la junta lubricada y el cabezal del filtro.

Líneas de Combustible de Alta Presión Instalación

P137F3

Llaves de 10 mm y 17 mm Suelte el tornillo del aislador de vibraciones para que las líneas de combustible se muevan libremente.

N O T A : Para evitar la rotura de las líneas de combustible, ellas deben conectarse a la bomba de inyección de combustible y al inyector con “libertad de movimiento” sin forzar las tuercas de conexión. Como las líneas de combustible tienen las medidas apropiadas para cada aplicación específica, no deberá ser necesario doblarlas.

P137F4

2000-121

Precaución: Si se lo retira, instale el gancho de soporte en su posición original y asegúrese de que las líneas no hagan contacto entre sí o con otros componentes. Instale las líneas de combustible de alta presión en el orden inverso a su retirada.

N O T A : Limpie completamente las líneas de combustible de alta presión para evitar la presencia de suciedad antes de instalarlas en los inyectores y en la bomba de inyección de combustible.

Apriete todas las sujeciones y dispositivos de montaje de las líneas de alta presión.

P138F1

Valores de Torque: 1. Sujeciones de la línea: 24 Nm [18 lb-pie] 2. Tornillos del brazo de soporte: 24 Nm [18 lb-pie] 3. Tornillos del aislador de vibraciones: 6 Nm [53 lbpulg.]

P138F2

Tubo AFC - Instalación Llaves de 17 mm y 13 mm Instale el tubo del AFC. Valor de Torque: Conexión roscada: 8 Nm [71 lb-pulg.]

P138F3

Retén Trasero del Cigüeñal - Instalación PN 3824499 Deje la herramienta de instalación piloto de plástico en el sellado de aceite lubricante. Ponga el sello en la herramienta de servicio, PN 3824499, con el labio para el polvo del sellado de aceite lubricante hacia afuera.

P138F4

2000-122

N O T A : Apoye adecuadamente la brida de la tapa delantera del sellado de aceite lubricante para evitar daños al sellado de aceite lubricante y a la tapa delantera. Presione el sello de aceite lubricante para dentro de la tapa delantera, de la parte trasera para la parte delantera de la tapa. Presione el sello de aceite lubricante hasta que la herramienta de servicio toque la tapa delantera.

Buje de Desgaste Delantero del Cigüeñal - Instalación NOTA: Inspeccione visualmente el área de contacto del sello del cigüeñal con respecto a ranuras de desgaste. Si el sello ha formado una ranura suficientemente profunda que pueda sentirse con un objeto puntiagudo o con la uña, será necesario instalar un buje de desgaste para evitar fuga de aceite. N O T A : El sello de aceite usado con el buje de desgaste tiene un diámetro interno mayor que el sello común. Los dos sellos no son intercambiables. Consulte el catálogo de repuestos apropiado para descubrir el nº de pieza correcto.

P139F1

P139F2

PN 3823908 - herramienta de instalación del buje de desgaste delantero del cigüeñal.

Use la herramienta de apoyo para instalar el buje de desgaste en la posición correcta en el cigüeñal. El juego consiste en lo siguiente: Nº de Ref. Descripción 1 2 3 4

Ferramenta de encosto Espaçador Paraf. M14-1,5x60mm Cupilha

Cant. 1 2 2 2

P139F3

Aplique una fina capa de aceite para motor 15W40 en el diámetro interior de la herramienta de apoyo y en la rosca de los tornillos.

P139F4

2000-123

Use una lija o equivalente para retirar herrumbre y depósitos de corrosión de la brida del cigüeñal. Aplique una fina capa de aceite para motor 15W40 limpio a la brida del cigüeñal. Ponga el lado sesgado del buje de desgaste en el extremo del cigüeñal.

P140F1

Ponga el extremo del borde del agujero de la herramienta de apoyo contra el buje de desgaste.

P140F2

Instale los dos tornillos (sin separadores o copillas) a través de la herramienta de apoyo y en los respectivos agujeros en el cigüeñal. Haga la alineación del buje de desgaste con la herramienta perpendicular al cigüeñal. Apriete los tornillos con la mano.

N O T A : Para evitar daños al buje de desgaste, no sobrepase de 1/2 vuelta en cada tornillo.

P140F3

Apriete los tornillos alternadamente hasta que el buje alcance una profundidad de aproximadamente 16 mm [0,625pulg.] Valor Aproximado de Torque: 20 Nm [15 lb-pie]

P140F4

2000-124

Retire los tornillos e instale un separador en cada tornillo. instale nuevamente los tornillos.

P141F1

Continúe apretando alternadamente los tornillos hasta que el fondo de la herramienta de apoyo toque el cigüeñal.

P141F2

Retire la herramienta de apoyo. Use las copillas para fijar los tornillos y separadores a la herramienta durante el período que no estén siendo utilizadas.

Tapa de los Engranajes - Instalación

P141F3

Precaución: El labio y la superficie de sellado en el cigüeñal deben estar libres de cualquier residuo de aceite para evitar fugas en el sellado. Limpie y seque completamente el área frontal de sellado del cigüeñal.

P141F4

2000-125

Use dos pernos-guía M8 - 1,25x70 mm de longitud para ayudar en la alineación de la junta. Aplique una capa de sellador Three Bond® en ambos lados de la junta. Instale la junta y la tapa de los engranajes, con la herramienta piloto de sellado, sobre el extremo del cigüeñal.

NOTA: La herramienta piloto de sellado alineará la tapa con el extremo del cigüeñal. Instale los tornillos. P142F1

Llave de 10 mm Apriete los tornillos de la tapa de los engranajes. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie] Retire la herramienta piloto de sellado del extremo del cigüeñal.

P142F2

Instale la protección contra el polvo del sello de aceite del cigüeñal, si se aplica, como se describe a continuación: - Empuje la protección contra el polvo (1) del cigüeñal con el número de la pieza hacia el lado opuesto al motor. - La protección contra el polvo debe tocar el sello de aceite.

NOTA: Jabón líquido podrá ayudar en la instalación.

P142F3

Accionamiento del Tacómetro Instalación Instale el accionamiento y el cable del tacómetro.

P142F4

2000-126

Amortiguador de Vibraciones - Instalación Llave de 21 mm, PN 3377371 Herramienta para giro del motor Instale el amortiguador de vibraciones. Apriete los tornillos. Valor de Torque: 200 Nm [148 lb-pie] Use la herramienta para giro del motor para impedir su giro. P31F1

Instale la polea del cubo del ventilador e instálela con tornillos.

NOTA: Será más fácil apretar los tornillos después de la instalación de la correa.

P31F1

Correa de Accionamiento - Instalación Llave cuadrada de 3/8 pulg. Levante el tensor e instale la correa de accionamiento. Consejo de Servicio: Si tiene alguna dificultad en la instalación de la correa (la correa parece ser muy corta), póngala primero sobre la correa del cubo del ventilador y después deslícela sobre la polea de la bomba de agua mientras mantiene el tensor levantado.

Llave de 13 mm

P31F1

Apriete los tornillos de la polea del cubo del ventilador. Valor de Torque: 45 Nm [33 lb-pie]

P31F1

2000-127

Soporte Delantero del Motor - Instalación Llave de 15 mm Instale el soporte delantero del motor. Apriete los tornillos. Valor de Torque: 112 Nm [82 lb-pie]

P144F1

Bomba de Transferencia Combustible - Instalación

de

Llave de 10 mm Aplique una capa de sellador Three Bond en la junta. Instale la bomba de transferencia de combustible y una junta nueva. Apriete los tornillos. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Líneas de Combustible de Baja Presión - Instalación

P144F2

Llaves de 14 mm, 17 mm y 20 mm Instale la línea de combustible para la bomba de transferencia de combustible. Use dos Llaves para apretar la conexión para la bomba de transferencia de combustible. Valor de Torque: 24 Nm [18 lb-pie]

Solenoide de la Bomba de Combustible - Instalación

P144F3

Llave de 8 mm Instale el solenoide y conecte los cables. Valor de Torque: 8 Nm [70 lb-pulg.]

P144F4

2000-128

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES MOTOR NO ARRANCA O ARRANCA MUY LENTAMENTE

CAUSA Motor gira, pero no arranca.

CORRECCIÓN Retire el motor de arranque e inspeccione si hay dientes rotos en la cremallera o el resorte del piñón está roto.

OK

Equipamiento accionado engranado

Desconecte el equipo accionado e inspeccione si hay carga excesiva o accesorios con defecto.

OK

El cigüeñal u otra pieza básica móvil, queda pesada o gripada.

Gire el motor manualmente para verificar la existencia de resistencia a las rotaciones.

OK

Conexiones eléctricas sueltas o corroídas en el sistema del motor de arranque

Limpie y apriete las conexiones.

OK

Batería descargada o con graxa baixa

Verifique el voltaje a lo largo del circuito del solenoide.

OK

No hay voltaje en el solenoide del motor de arranque.

Verifique el voltaje a lo largo del circuito del solenoide.

OK

Funcionamiento incorrecto del solenoide o del motor de arranque

Reemplace el motor de arranque

2000-129

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES ARRANQUE DIFÍCIL O IMPOSIBLE - HAY EMISIÓN DE HUMO EN EL ESCAPE (CONTINUACIÓN) CAUSA

Procedimiento de arranque incorrecto.

CORRECCIÓN Verifique el procedimiento correcto de arranque. Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento.

OK

Velocidad de arranque del motor muy baja

Verifique la rotación de arranque del motor.

OK

Válvula de corte de combustible Manual o Eléctrica se traba.

Inspeccione si el cableado no está suelto. Verifique si el solenoide está operando. Asegúrese que el comando de la válvula manual no esté trabado en la bomba de inyección.

OK

Dispositivo auxiliar de partida a frío necesario, o mal funcionamiento.

Examine, arregle o reemplace el dispositivo auxiliar de arranque a frío, si es necesario

OK

Aire en el combustible.

Purgue el sistema de combustible. Examine las líneas de combustible con referencia a restricciones.

OK

Retroceso de combustible para el tanque.

Inspeccione si la línea de retorno de combustible está conectada en el fondo del tanque.

OK

Operación inadecuada de la válvula de retorno de combustible en la bomba de inyección.

Verifique /reemplace la válvula de retorno de combustible.

2000-130

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES ARRANQUE DIFÍCIL O IMPOSIBLE – HAY EMISIÓN DE HUMO EN EL ESCAPE (CONTINUACIÓN) CAUSA


CORRECCIÓN Verifique /reemplace los pre-filtros y tamices e inspeccione las líneas de suministro de combustible para saber si hay restricciones.

OK

Restricción en el sistema de admisión de aire.

Verifique la restricción del sistema de admisión de aire.

OK


Elimine dudas, operando el motor temporalmente con combustible de un tanque separado.

OK

Punto de calado incorrecto de la bomba de inyección.

Verifique el punto estático de la bomba de inyección.

OK


Ajuste el juego de las válvulas.

OK

Uno o más inyectores gastados o desajustados.

Recalibre o sustituya los inyectores con defecto.

OK

Compresión baja del motor.

Verifique la compresión del motor, para identificar el problema.

2000-131

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES MOTOR GIRA CON EL ARRANQUE PERO NO SE PONE EN MARCHA - NO HAY EMISIÓN DE HUMO POR EL ESCAPE CAUSA

Tanque sin combustible.

CORRECCIÓN Ponga combustible en el tanque.

OK

Solenoide o dispositivo manual de corte de combustible cerrado

Examine si hay cables sueltos y el funcionamiento del solenoide. Asegúrese que el dispositivo manual de corte esté en la posición de operación.

OK

Procedimiento de arranque incorrecto.

Verifique el procedimiento correcto de arranque.

OK Sielproblemasucededespuésqueelmotorestá inactivoporunlargoperíodo,osisetratadelarranqueinicialdeunmotornuevooreacondicionado, podráhaberaireenelcombustible.

Purgue el sistema de combustible.

OK Si el motor estuvo inicialmente operando normalmente: bomba de inyección no está siendo alimentada por el combustible.

Purgue el sistema por el purgador del filtro. Opere la bomba de alimentación hasta que el combustible escurra por el purgador sin burbujas de aire. Verifique. Limpie o arregle la bomba alimentadora.

OK

Retorno de combustible para el tanque.

Inspeccione si la línea de retorno de combustible está conectada en el fondo del tanque.

OK

Válvula de retorno de combustible operando inadecuadamente.

Inspeccione la válvula de retorno de combustible en la bomba de inyección.

OK Filtro de combustible obstruido con agua, lodo u otros contaminantes.

Vacíe el separador de agua o cambie el filtro.

2000-132

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES MOTOR GIRA EN EL ARRANQUE PERO NO SE PONE EN MARCHA - NO HAY EMISIÓN DE HUMO POR EL ESCAPE (CONTINUACIÓN)

CAUSA

CORRECCIÓN

Bomba de inyección fuera del punto estático de sincronización.

Verifique la sincronización de la bomba de inyección.

OK

Bomba de inyección con desgaste o no trabajandoi conectamente.

Retire la bomba de inyección. Verifique su calibración.

OK

Sincronización incorrecta del árbol de levas.

Verifique /corrija la sincronización del tren de los engranajes de distribución.

2000-133

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES MOTOR ARRANCA PERO SE PARA ENSEGUIDA CAUSA Marcha lenta muy baja.

CORRECCIÓN Ajuste la marcha lenta (ralentí).

OK

Motor parando por estar bajo carga.

Desenganche las unidades accionadas y verifique si está con carga excesiva o mal funcionamiento.

OK

Dispositivo de parada del motor con defecto.

Asegúrese que el dispositivo no esté operando a una rotación de referencia muy baja.

OK


Purgue el sistema de combustible y examine si hay pérdidas en la succión.

OK

Filtro de combustible obstruido o formación de parafina en el combustible debido a la baja temperatura. OK

Restricción en la línea de suministro de combustible. OK

Contaminación del combustible.

Drene, limpie o reemplace el filtro / separador de agua. Verifique si hay presencia de parafina, cuando la temperatura ambiente esté muy baja.

Examine, limpie, drene o cambie los filtros. Examine la línea de suministro de combustible para saber si hay restricciones.

Verifique, poniendo en marcha el motor a partir de un tanque temporal de suministro de combustible.

OK

Bomba de inyección fuera de punto.

Verifique /corrija el punto estático del inicio de inyección.

OK

Árbol de levas fuera de punto.

Verifique /corrija el punto de calado de todo el tren de engranajes.

2000-134

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES MOTOR NO SE APAGA CAUSA

Solenoide o dispositivo de parada manual no está funcionando o actúa parcialmente.

CORRECCIÓN Inspeccione si el solenoide recibe el voltaje correctocuandoenergizado,osinohay cortocircuitoparcialenloscables.Verifiquelas conexiones yvástagosdecomandocombados oconajusteincorrecto.Verifiquesielresortede labombadeinyeccióntienecapacidaddeoperarlapalancadecortedecombustible.

OK

Motor siendo operado por vapores inflamables succionados por el sistema de admisión de aire.

Ubique y aísle la fuente de vapores.

OK

Fuga de combustible para dentro de colector de admisión.

Examine se hay porosidad en la pared entre el colector de admisión y la base de los filtros de combustible integrados al cabezal.

OK

Bomba de inyección no opera correctamente.

Retire la bomba de inyección para reparación. Verifique la calibración de la bomba.

2000-135

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES MARCHA LENTA IRREGULAR - CON MOTOR CALIENTE CAUSA

Marcha lenta regulada muy baja (abajo de las 700rpm).

CORRECCIÓN Verifique /ajuste el tornillo batiente de marcha lenta en la bomba de inyección.

OK


Purgue el sistema y verifique se hay pérdidas en la succión.

OK

Punto estático de inicio de inyección incorrecto.

Verifique /corrija punto estático de inicio de inyección de la bomba de inyección.

OK

Inyectores carbonizados, desajustados o inoperantes.

Reajuste o sustituya inyectores.

OK

Soportes o cojinetes del motor rotos.

Reemplace soportes o cojinetes rotos.

OK

Tubos de alta presión de combustible de medida incorrecta.

Verifique /instale tubos correctos.

OK

Bomba de inyección desajustada o no operando normalmente.

Recalibre o sustituya la bomba de inyección.

OK

Válvulas no sellando correctamente.

Ajuste /esmerile o rectifique válvulas y asientos, si es necesario.

OK

Compresión baja en uno o más cilindros.

Verifique la compresión del motor y repárelo si es necesario.

2000-136

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES MOTOR OSCILA EN MARCHA LENTA (RALENTÍ) CAUSA

Bajo nivel de combustible en el tanque.

CORRECCIÓN

Complete el nivel de combustible.

OK

Marcha lenta regulada muy baja (abajo de las 700rpm).

Verifique /regule la marcha lenta.

OK

Marcha lenta ajustada incorrectamente (Motores industriales - Reguladores RQV).

Verifique /ajuste tornillo del resorte de aproximación en el regulador RQV.

OK


Purgue el sistema y examine se hay pérdidas en la succión.

OK

Restricción en la línea de suministro de combustible.

Examine /limpie o reemplace los filtros. Verifique la línea de suministro para saber si hay restricciones.

OK


Recalibre o sustituya la bomba de inyección.

OK

Uno o más inyectores desajustados o no operando normalmente.

Descarbonice /regule o reemplace los inyectores.

2000-137

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES PRESIÓN BAJA DEL ACEITE LUBRICANTE CAUSA Nivel incorrecto de aceite en el cárter.

CORRECCIÓN Adicione o drene y reabastezca con aceite hasta el nivel correcto.

OK Aceite diluido en combustible, aunque el motor trabaja normalmente.

Retire la bomba alimentadora y verifique el sello del émbolo. Reemplace la bomba defectuosa. Cambie el aceite del cárter.

OK Aceite diluido con combustible acompañado de operación áspera del motor y/o falta de potencia.

Examine para buscar inyectores gripados. Si los inyectores están en buenas condiciones, sustituya la bomba de inyección.

OK Aceite lubricante diluido o emulsionado con agua.

Verifique si faltan tapas de protección contra intemperies, tapas de bocas de llenado de aceite, varilla del nivel, etc. Cambie el aceite del cárter.

OK Aceite lubricante diluido en aditivo anticongelante del sistema de refrigeración.

OK

Aceite lubricante incorrecto.

Examine el refrigerador de aceite, tapones expansivos internos, camisas de cilindro, junta de culata, grietas en los pasajes internos del block y culata, y busque si hay fugas. Sustituya componentes con desperfectos y cambie el aceite del cárter.

Verifique las especificaciones del aceite en el manual de operación y mantenimiento.

OK

Sensor de presión del aceite o manómetro con defecto.

Verifique el manómetro de presión y el sensor.

OK

Válvula reguladora de la presión del aceite gripada abierta o con el resorte roto.

Verifique y limpie. Sustituya el resorte si estuviera roto.

2000-138

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES PRESIÓN BAJA DEL ACEITE LUBRICANTE (CONTINUACIÓN) CAUSA

CORRECCIÓN

Tapón suelto o en falta en la galería o pasajes de aceite.

Verifique se hay fugas externas de aceite en la parte trasera de la culata, a lo largo del block en el lado de la bomba de inyección, tapa del refrigerador de aceite y caja de engranajes.

OK Baja viscosidad del aceite debido a que el motor trabaja arriba de la temperatura normal de 100o C (212o F).

Repórtese a las instrucciones sobre operación a temperaturas arriba de la normal en el manual del taller.

OK

Filtro de aceite entupido u obstruido

Reemplace el filtro y cambie aceite del cárter.

OK

Pérdida por el tapón expansivo interno.

Examine los tapones expansivos de la galería de aceite, en la parte delantera y trasera del block.

OK Tubo de succión de aceite en el cárter suelto o rajado - Anillo sellador con defecto.

Reapriete /sustituya tubo y anillo sello.

OK

Bomba de aceite con desgaste.

Verifique /sustituya bomba de aceite.

OK

Cojinete central suelto .

Verifique /instale nuevos metales. Reapriete capa del cojinete.

OK

Cojinetes gastados.

Verifique /sustituya los metales. También verifique y sustituya, si es necesario, los pulverizadores de aceite de refrigeración de los pistones.

2000-139

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES PRESIÓN DEMASIADO ALTA DEL ACEITE LUBRICANTE CAUSA Manómetro indicador o interruptor presostático defectuoso.

CORRECCIÓN Verifique si el manómetro y el interruptor presostático están operando normalmente.

OK

Motor operando a baja temperatura.

Repórtese al diagnóstico de fallas para operación con agua a temperatura abajo de lo normal.

OK

Aceite con viscosidad muy alta.

Verifique y corrija la clasificación del aceite empleado. Consulte el manual de operación y mantenimiento.

OK Válvula reguladora de presión gripada en la posición cerrada.

Verifique /desatasque o sustituya válvula reguladora de presión.

2000-140

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES PÉRDIDAS DE ACEITE LUBRICANTE CAUSA

CORRECCIÓN Verifique visualmente la existencia de pérdidas externas.

Fugas externas.

OK

Nivel de aceite en el cárter arriba de lo normal.

Confiera si la varilla medidora está marcada correctamente.

OK Aceite lubricante con especificaciones y/o viscosidad incorrectas.

Asegúrese que el aceite empleado tenga las especificaciones y viscosidad recomendadas. Consulte el manual de operación y mantenimiento.

OK Verifique posible dilución del aceite por combustible.

Revise /reduzca los intervalos de cambio de aceite. Consulte el manual de operación y mantenimiento.

Pérdida por el refrigerador de aceite.

Verifique la presencia de aceite en el agua de refrigeración.

2000-141

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES PÉRDIDAS DE ACEITE LUBRICANTE (CONTINUACIÓN) CAUSA Alto nivel de soplado en el cárter forzando el aceite a través del respiradero.

CORRECCIÓN Examineeláreaadyacentealtuboderespiracióncon respectoalaevidenciadepérdidadeaceite.Midael sopladoenelcárteryefectúelosarreglosnecesarios.

OK Fugas de aceite por los laberintos del eje del turbocompresor para los colectores de admisión y escape.

Examine las bocas de admisión y descarga del turbocompresor con referencia a evidencia de pasajes de aceite.

OK

Retenes de los vástagos de las válvulas gastados.

Examine /sustituya los retenes de los vástagos de las válvulas.

OK Sellado imperfecto de los aros de segmento con las paredes de los cilindros, o con las canaletas de los pistones. Aceite siendo consumido por el motor

Verifique la compresión del motor. Haga las reparaciones necesarias.

2000-142

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES TEMPERATURA DEL AGUA ARRIBA DE LO NORMAL - CALENTAMIENTO GRADUAL

CORRECCIÓN

CAUSA Complete.

Bajo nivel de agua.

OK

Aletas y pasajes del radiador obstruidas con detritos.

Inspeccione, limpie y repare si es necesario.

OK

Caudal de aire hacia el radiador inadecuado o restricto.

Verifique y repare la salida del ventilador, sensor del embrague del radiador si es necesario.

OK Correas de la bomba de agua o del ventilador sueltas o flojas.

Verifique el tensor de la correa.

OK

Mangueras del radiador aplastadas.

Examine /sustituya mangueras si es necesario.

OK

Nivel de aceite incorrecto.

Agregue o cambie el aceite.

OK

Embudo del ventilador dañado o en falta.

Examine /repare o instale el embudo del ventilador.

OK

Ventilador termostático no enganchado.

Verifique /sustituya el sensor de temperatura de comando del ventilador.

2000-143

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES TEMPERATURA DEL AGUA ARRIBA DE LO NORMAL - CALENTAMIENTO GRADUAL (CONTINUACIÓN) CAUSA

Superconcentración de anticongelante.

CORRECCIÓN Verifique la concentración, drene parcialmente el sistema de refrigeración y sustituya el líquido por agua pura.

OK

Tapa de la boca de llenado de agua en el radiador defectuosa, o de presión incorrecta.

Examine /sustituya la tapa si es necesario.

OK

Persiana (de operación en clima frío) del radiador no abriéndose totalmente.

Inspeccione /repare o sustituya persianas o cobertura, si es necesario.

OK

Termómetro indicador de temperatura defectuoso.

Pruebe /repare o sustituya el termómetro, si es necesario.

OK

Termostato de gama de temperatura incorrecta.

Examine /sustituya el termostato.

OK

Bomba de inyección con débito excesivo de combustible.

Examine /recalibre o sustituya la bomba de inyección.

OK

Vehículo sobrecargado.

Emplee marchas más reducidas o reduzca la carga.

2000-144

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES TEMPERATURA DEL AGUA ARRIBA DE LO NORMAL - CALENTAMIENTO GRADUAL (CONTINUACIÓN) CAUSA

Bomba de agua funcionando incorrectamente.

CORRECCIÓN

Mida la presión del agua en el block.

OK Examine las abrazaderas de las mangueras del lado de la succión de la bomba de agua y verifique la existencia de posibles entradas de aire.

Aire en el sistema de refrigeración.

Examine /sustituya la bomba de agua.

OK

Verifique si hay pérdidas de compresión por la junta de la culata.

Pasajes de agua internas del radiador obstruidos. Pasajes de agua en el block, culata y junta obstruidos.

Lave internamente el sistema de refrigeración bajo presión. Cambie el agua del sistema.

2000-145

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES TEMPERATURA DEL AGUA ARRIBA DE LO NORMAL – CALENTAMIENTO REPENTINO

CAUSA

Nivel del refrigerante bajo en el radiador.

CORRECIÓN

Agregar refrigerante.

OK

Operación inadecuada del sensor de temperatura.

Verifique /limpie /sustituya el sensor y el pasaje de agua.

OK

Pruebe /sustituya el sensor.

Operación inadecuada del termómetro en el tablero de instrumentos.

Pruebe el termómetro. Repárelo o cámbielo si es necesario.

OK

Correa del ventilador partida o suelta.

Inspeccione la correa y el tensor.

OK

Manguera del radiador comprimida, torcida o con fuga.

Inspeccione las mangueras.

OK

Bomba de inyección con débito excesivo de combustible.

Examine /recalibre o sustituya la bomba de inyección.

OK Tapa del radiador incorrecta o no operando correctamente. Presión operacional de la tapa muy baja.

Verifique la presión y el estado de la tapa del radiador.

2000-146

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES TEMPERATURA DEL AGUA ARRIBA DE LO NORMAL - CALENTAMIENTO REPENTINO (CONTINUACIÓN) CAUSA Termostato del tipo incorrecto o no operando correctamente.

CORRECCIÓN

Inspeccione /probar el termostato.

OK Las persianas del radiador no están abriéndose completamente o cobertura del radiador para operación en climas fríos está cerrada.

Inspeccione las persianas. Repárelas o sustitúyalas si es necesario. Abra la cobertura del radiador.

OK

Presencia de aire o gases de combustión en el sistema de refrigeración.

Verifique presencia de aire o gases de combustión en el sistema de refrigeración.

OK

La línea de purgado del aire del motor y/o del radiador obstruida o instalada con ruta incorrecta.

Verifique la ruta y la operación de la línea de purgado del aire.

OK

Operación inadecuada de la bomba de agua.

Verifique la operación de la bomba de agua. Repare o sustituya la bomba de agua.

2000-147

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES PÉRDIDA DE LÍQUIDO DE REFRIGERACIÓN

CAUSA Pérdida en el radiador o en el calefactor de la cabina.

CORRECCIÓN Verifique visualmente si hay pérdidas externas en el radiador, calefactor, mangueras y conexiones con el fin de ubicar el punto de fuga.

OK Si hay presencia de aceite en el agua, examine los refrigeradores de aceite del motor y de la transmisión para saber si hay pérdidas por juntas o sellos.

Pérdida externa por el motor.

Examine visualmente la parte externa del motor a la búsqueda de pérdidas por juntas o sellos.

OK Expulsión de agua por el tubo de desbordamiento del radiador causada por supercalentamiento o pérdida de compresión por la junta de la culata.

Revea las operaciones para supercalentamientoyfaltadepotencia. (Repórtesealapartedeldiagnósticoreferentea la temperatura del agua arriba de lo normal).

OK Pérdida en el refrigerador de aceite de la transmisión (en vehículo o equipamiento que lo tenga).

Verifique si ha ocurrido mezcla de agua con fluido de transmisión.

2000-148

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES PÉRDIDA DE LÍQUIDO DE REFRIGERACIÓN (CONTINUACIÓN) CAUSA

Pérdidas por el refrigerador de aceite.

CORRECCIÓN Examine /sustituya el refrigerador de aceite. Verifique la presencia de agua en el aceite.

OK

Pérdida por la junta de la culata.

Examine /sustituya la culata.

OK

Porosidad o grieta en la culata.

Examine /sustituya la culata.

OK

Pérdida por los pasajes de agua en el block.

Examine /sustituya el block. Consulte el manual del taller.

2000-149

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES TEMPERATURA DEL AGUA DEBAJO DE LO NORMAL CAUSA Persianas del radiador gripadas en la posición abierta. (En vehículos y equipamientos así configurados).

CORRECCIÓN

Verifique /repare o sustituya las persianas, si es necesario.

OK

Ventilador incorrecto.

Verifique si las especificaciones del ventilador son compatibles con la aplicación.

OK Sensor de temperatura no operando correctamente.

Verifique, limpie y reajuste el sensor. Limpie el pasaje de agua al sensor.

OK

Pruebe /sustituya el sensor.

Termómetro indicador de temperatura defectuoso.

Haga la aferición /arregle o sustituya el termómetro si es necesario.

OK

Termostatos de una gama de temperatura incorrecta o defectuosos.

Verifique/pruebe/ recalibre o sustituya los termostatos.

2000-150

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES LÍQUIDO DE REFRIGERACIÓN CONTAMINADO CAUSA

Agua oxidada, mezcla incorrecta del aditivo.

CORRECCIÓN Vacíe el sistema y reajuste con la mezcla el agua /aditivo en las proporciones correctas.

OK Revea el programa de mantenimiento preventivo, reduzca los intervalos de cambio de los elementos de filtro /inhibidor de agua.

Pérdida por el refrigerador de aceite de la transmisión (en vehículo así equipados).

Verifique /sustituya el refrigerador (Consulte las instrucciones de servicio del fabricante).

OK Infiltración de aceite hacia dentro del agua por el refrigerador de aceite, junta de culata, culata y block de cilindros.

Consulte el diagnóstico referente a: pérdidas de aceite lubricante.

2000-151

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES ACEITE LUBRICANTE CONTAMINADO CAUSA

Agua en el aceite, pérdidas internas en los componentes del motor.

CORRECCIÓN Consulte el diagnóstico referente a: pérdidas de agua de refrigeración.

OK

Exceso de lodo en el aceite.

Revea los intervalos de cambio de aceite y filtros. Revea las especificaciones del aceite lubricante aplicado. Consulte el manual de operación y mantenimiento.

OK Presencia de combustible en el aceite; motor operando muy frío.

Consulte el manual de operación y mantenimiento a respecto de operación en marcha lenta por largos períodos, que resulta en operación del motor a temperaturas debajo de lo normal.

OK Pérdida de combustible por el sello del émbolo de la bomba alimentadora de combustible.

Repare o sustituya la bomba alimentadora.

OK Falla de sellado de la aguja del inyector en su asiento.

Localice y sustituya el inyector con defecto.

OK Retenes internos de elementos de la bomba de inyección con fugas.

Repare o sustituya la bomba.

OK Operación inadecuada de la bomba de inyección.

Retire la bomba de inyección de combustible, repárela y vuelva a calibrarla.

2000-152

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES PÉRDIDAS DE ACEITE O COMBUSTIBLE POR EL COLECTOR DE ESCAPE CAUSA

CORRECCIÓN

Operando el motor por períodos prolongados bajocondiciones de carga leve o sin carga.

Revise la forma de operar el vehículo.

OK

Restricción en el sistema de admisión de aire.

Verifique /sustituya el elemento del filtro de aire.

OK Motor dejado trabajando durante largos períodos en marcha lenta. Altere régimen de trabajo del motor.

Punto estático de sincronización de la bomba de inyección ajustado incorrectamente.

Verifique /ajuste el punto estático de sincronización de la bomba de inyección.

OK

Aguja del inyector gripada en la posición abierta (Fuera de su asiento).

Localice y sustituya el inyector defectuoso.

OK

Tubo de drenaje de aceite del turbo obstruido. Verifique /limpie el tubo internamente. OK

Anillos selladores del eje del turbo con fugas.

Examine /repare o sustituya los anillos si es necesario.

OK Verifique si hay soplado excesivo en el cárter. Soplado excesivo en el cárter (BLOW-BY).

2000-153

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES HUMO EXCESIVO POR EL ESCAPE BAJO CARGA CAUSA

Sobrecarga del motor en las subidas.

CORRECCIÓN

Use una marcha más reducida.

OK


Purgue el sistema y busque fugas en el lado de succión del sistema.

OK

Filtro de aire entupido.

Inspeccione el filtro, limpie o sustituya el elemento.

OK Pérdida en la línea del dispositivo de balance aire / combustible (AFC).

Examine /reapriete tuercas y conexiones.

OK

Punto de calado estático de la bomba de inyección incorrecto.

Verifique y ajuste el punto estático de la bomba.

OK Pérdida de aire entre el turbo y el colector de admisión o el colector de escape.

Corrija las pérdidas.

OK

Más de una arandela de cobre selladora entre el inyector y la culata.

Retire las arandelas adicionales.

OK

Inyector desajustado o con defecto.

Retire /pruebe y vuelva a calibrar el inyector. Reemplácelo si es necesario.

2000-154

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES HUMO EXCESIVO POR EL ESCAPE BAJO CARGA (CONTINUACIÓN) CAUSA Operación incorrecta de la compuerta del turbocompresor.

CORRECCIÓN Repare o reemplace la compuerta del turbocompresor.

OK

Turbocompresor no trabaja correctamente.

Examine /limpie o sustituya el turbocompresor.

OK Más de una arandela de cobre para sellado bajo los inyectores.

Retire las arandelas excedentes.

OK

Toberas de los inyectores operando incorrectamente.

Retire los inyectores y pruébelos. Reemplácelos si es necesario.

OK

Motor operando con temperatura debajo de lo normal.

Verifique el termostato y el sistema de refrigeración.

OK Punto estático de sincronización de la bomba de inyección incorrecto.

Verifique y ajuste el punto estático de la bomba de inyección.

OK Funcionamientoincorrectodeldispositivodebalance aire / combustible (AFC) el exceso de débito de combustible por la bomba de inyección.

Retire /repare y vuelva a calibrar la bomba de inyección.

OK Aros de segmento no están sellando correctamente contra las paredes de las camisas de cilindro.

Verifique la compresión del motor. Repare según sea necesario.

2000-155

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES MOTOR NO ALCANZA LA ROTACIÓN INDICADA CUANDO BAJO CARGA CAUSA


CORRECCIÓN

Reduzca la carga o use marchas más reducidas.

OK

Articulaciones del acelerador ajustadas incorrectamente.

Verifique y ajuste las articulaciones para permitir un recorrido de aceleración de tope a tope en la bomba de inyección.

OK

Tacómetro defectuoso.

Confiera con tacómetro de servicio, manual o digital.

OK Tubo de aire del dispositivo de balance aire / combustible (AFC) entupido o con restricción.

Reapriete tuercas y conexiones, desobstruya o sustituya agujero si es necesario.

OK


Sustituya el filtro de combustible y examine el pre-filtro de la línea de alimentación y mallas filtrantes para saber si hay restricciones.

OK Tornillo batiente o de tope limitador de la marcha acelerada mal ajustado.

Examine y ajuste el tornillo de tope de alta en la bomba de inyección.

OK Combustible de mala calidad o combustible de graduación nº1 usado en temperaturas superiores a 0º C (32º F)

Verifique operando el motor con un tanque provisorio que contenga combustible de calidad comprobada (nº2),

OK Operación inadecuada de la bomba de transferencia de combustible.

Verifique /sustituya la bomba de transferencia de combustible.

2000-156

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES MOTOR NO ALCANZA ROTACIÓN INDICADA CUANDO BAJO CARGA (CONTINUACIÓN) CAUSA

Palanca de parada del motor en la bomba de inyección parcialmente accionada.

CORRECCIÓN

Examine y ajuste la palanca de parada del motor.

OK


Examine, vuelva a calibrar o sustituir la bomba de inyección.

OK

Operación incorrecta de la válvula de retorno de combustible en la bomba de inyección.

Verifique /sustituya la válvula de retorno en la bomba de inyección.

OK


Retire la bomba de inyección de combustible y verifique la calibración.

2000-157

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES BAJA POTENCIA CAUSA


CORRECCIÓN Reduzca carga o use marchas más reducidas.

OK

Nivel de aceite muy alto en el cárter.

Corrija el nivel.

OK

Articulaciones del acelerador mal ajustadas.

Ajuste las articulaciones de forma que permitan recorrido total de aceleración de tope a tope en la bomba de inyección.

OK

Restricciones en los sistemas de admisión del escape.

Verifique la restricción de los sistemas de admisión y escape. Examine filtro de aire y sustituya el tubo si es necesario.

OK

Tubo de aire del dispositivo de balance aire / combustible con pérdidas o con restricción.

Reapriete tuercas y conexiones, desobstruya o sustituya el tubo si es necesario.

OK Pérdida de aire entre el turbocompresor y el colector de admisión.


OK

Pérdida de gas entre el turbocompresor y el colector de escape.


OK Aire en el sistema de combustible.

Purgue el sistema de combustible y verifique si existen fugas en el lado de la succión.

2000-158

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES BAJA POTENCIA (CONTINUACIÓN) CAUSA

Combustible de mala calidad. OK

Restricción en el suministro de combustible al motor.

CORRECCIÓN Verifique, operando el motor a partir de un tanque temporal que contenga combustible de reconocida calidad. Verifique las especificaciones recomendadas para combustible en el Manual de Operación y Mantenimiento.

Limpie el pre-filtro y mallas filtrantes. Verifique si hay restricciones en la línea y cambie el filtro si es necesario.

OK Bomba alimentadora de combustible no operando correctamente.

Verifique, repare o reemplace la bomba alimentadora.

OK Temperatura del aire de admisión muy baja. Abajo de 0o C (32o F).

Coloquelatomadeairedebajodelcapódelmotor, o haga una cubierta calentada con los gases de escapealrededordelatuberíadeadmisióndeaire.

OK

Temperatura del combustible muy alta. Arriba de 70o C.

Verifique si la resistencia calefactora del combustible no ha quedado accidentalmente conectada. Reabastezca con más frecuencia. Instale un tanque de combustible de más capacidad, si es necesario.

OK Punto de calado de la bomba de inyección incorrecto.

Verifique /corrija el punto estático de inicio de inyección.

OK

Turbocompresor no operando normalmente.

Limpie, repare o sustituya el turbocompresor.

OK

Ajuste incorrecto de las válvulas.

Ajuste válvulas. Examine varilla impulsoras, resortes, etc.

2000-159

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES BAJA POTENCIA (CONTINUACIÓN) CAUSA Toberas de los inyectores carbonizadas, desajustados o con defecto.

CORRECCIÓN Descarbonice, ajuste o sustituya los inyectores si es necesario.

OK Bomba de inyección desajustada o con defecto.

Vuelva a calibrar o sustituya la bomba de inyección.

OK

Baja compresión en los cilindros.

Mida la compresión en los cilindros para identificar e aislar fallas. Haga las reparaciones necesarias.

OK Restricción excesiva en el sistema de escape.

Mida la restricción en el sistema y haga las correcciones necesarias.

OK


Verifique, operando el motor a partir de un tanque de combustible temporal, abastecido con combustible de reconocida calidad y pureza.

OK Tubos de alta presión de combustible de los inyectores con fugas.

Inspeccione y sustituya los tubos rotos o defectuosos.

OK

Ajuste incorrecto de las válvulas.

Ajuste las válvulas y examine las varillas impulsoras, resortes, etc.

OK Inyectores carbonizados, desajustados, gripados o inoperantes.

Descarbonice, calibre o sustituya los inyectores.

2000-160

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES BAJA POTENCIA (CONTINUACIÓN) CAUSA

Punto estático de la bomba de inyección incorrecto.

CORRECCIÓN

Verifique /corrija el punto estático de la bomba de inyección.

OK

Baja compresión en uno o más cilindros.

Mida la compresión para identificar y aísle la falla (anillos, junta de la culata, válvulas, etc.) corrija lo que sea necesario.

OK

Árbol de levas fuera de punto.

Verifique /corrija el punto de calado del árbol de levas y el tren de engranajes.

OK Árbol de levas, resaltos, taqués o varillas impulsoras dañados.

Verifique y sustituya si es necesario.

2000-161

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES DETONACIONES EN EL COMBUSTIBLE CAUSA Dispositivo auxiliar de arranque a éter no funcionando correctamente.

CORRECCIÓN Repare o sustituya el dispositivo auxiliar de arranque a éter.

OK Motor sobrecargado. Use una marcha más reducida. OK

Combustible de calidad inferior.

Vacíe el tanque, abastezca con combustible de buena calidad.

OK


Purgue el sistema e inspeccione si hay pérdidas en el lado de la succión.

OK Punto estático de la bomba de inyección incorrecto.

Verifique /corrija el punto estático de la bomba de inyección.

OK Inyectores no pulverizando correctamente, calibrados a una presión muy baja o con los orificios de pulverización deformados.

Retire los inyectores, vuelva a calibrar o sustituya los inyectores.

OK Válvulas de descarga de la bomba de inyección gastadas y no funcionando correctamente.

Mande la bomba de inyección al servicio autorizado para sustitución de las válvulas u otros componentes defectuosos. Vuelva a calibrar la bomba.

OK Bomba de inyección de combustible fuera del punto estático especificado.

Verifique el punto de sincronización de la bomba de inyección.

2000-162

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES CONSUMO EXCESIVO DE COMBUSTIBLE CAUSA

Pérdidas de combustible.

CORRECCIÓN

Busque pérdidas y corríjalas.

OK Carga adicional en el motor proveniente de accesorios accionados defectuosos.

Verifique /repare accesorios defectuosos del vehículo. Consulte los procedimientos de reparación del fabricante del equipamiento.

OK Técnica de operación.

Revea la forma de operar el vehículo en lo que respecta a cambio de marchas, aceleración, desaceleración, tiempos de operación en marcha lenta.

OK Combustible de calidad inferior.

Asegúrese que solamente combustible nº 2 esté siendo usado.

OK Restricción en los sistemas de admisión de aire y escape.

Consulte diagnóstico referente a: Humo excesivo por el escape bajo carga.

OK

Punto estático de calado de la bomba de inyección incorrecto.

Verifique /corrija punto estático de la bomba de inyección.

OK

Inyectores gastados o mal regulados.

Verifique /regule o sustituya los inyectores si es necesario.

OK

Pérdidas por los asientos de las válvulas.

Verifique /ajuste o esmerile las válvulas si es necesario.

OK

Componentes básicos del motor no operando normalmente.

Examine /localice y repare los componentes defectuosos.

2000-163

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES VIBRACION EXCESIVA CAUSA

Motor no funcionando de forma firme y estable (“marcha perfecta”)

CORRECCIÓN

Consulte el diagnóstico referente a: Motor Falla.

OK

Soportes o cojinetes del motor sueltos o rotos.

Examine /reapriete o sustituya los soportes o cojinetes del motor. Consulte las instrucciones de servicio del fabricante del equipamiento.

OK Ventilador dañado o accesorios no operando correctamente.

Verifique y sustituya el componente defectuoso. Consulte las instrucciones de servicio del fabricante de los componentes.

OK Amortiguador de vibraciones con defecto.

Examine /sustituya el amortiguador de vibraciones.

OK Cubo del ventilador no operando correctamente.

Inspeccione /repare o sustituya el cubo del ventilador.

OK

Rodamientos del alternador gastados o dañados.

Examine /repare o sustituya el alternador.

OK

Volante desalineado en la brida del cigüeñal.

Inspeccione /corrija la alineación del volante.

OK Componentes transmisores de fuerza sueltos o rotos.

Verifique si hay daños en el cigüeñal y en las bielas, que puedan causar problemas en el balanceado.

OK Componentes de la línea de transmisión gastados o sin balanceo.

Verifique /repare o sustituya de acuerdo con las instrucciones de servicio del fabricante.

2000-164

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES VIBRACIÓN EXCESIVA (CONTINUACIÓN) CAUSA Zumbido agudo de la correa, tensión insuficiente o carga excesiva.

CORRECCIÓN Examine el tensor y la correa. Asegúrese que la bomba de agua, polea tensora, cubo del ventilador y alternador giren libremente.

OK Verifique la tensión de las correas de los accesorios (siga las instrucciones de servicio del fabricante del equipamiento). Asegúrese que los accesorios giren libremente.

Pérdidas en los sistemas de admisión de aire y en el escape.

Consulte el diagnóstico referente a: humo excesivo por el escape.

OK Holgura excesiva de las válvulas.

Ajuste las válvulas. Verifique si las varillas impulsoras están combadas y si los balancines están gastados.

OK

Ruidos en el turbocompresor.

Examine la rueda del compresor y el rotor referente a contacto con la carcasa fría o caliente.

OK

Ruidos en el tren de engranajes.

Verifique /sustituya el amortiguador de vibraciones.

OK Examine visualmente y mida la holgura entre dientes de los engranajes. Sustituya los engranajes necesarios.

Componentes básicos del motor.

Examine y sustituya, si es necesario, metales de bielas y de centro.

2000-165

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES ALTERNADOR NO CARGA O PRODUCE CARGA INSUFICIENTE CAUSA Bornes de los cables de batería flojos, sueltos o corroídos.

CORRECCIÓN

Limpie /apriete los bornes de los cables de batería

OK Correa de alternador patinando. Examine /sustituya el tensor de la correa. OK

Polea del alternador suelta en el eje.

Apriete la polea.

OK

Amperímetro o lámpara piloto defectuosos.

Verifique /sustituya el amperímetro o lámpara piloto.

OK Repare o sustituya el alternador. Alternador no funcionando correctamente.

2000-166

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES 2.13 - MOTOR EMISIONADO - SO 26032 Tolerancia contr. cm3/1000H:4.0 Dispersión Tolerancia contr. cm3/1000H:7.5 CARGA Tolerancia de la palanca de control grados: 104.0 Tolerancia grados: 4.0 ROTACIÓN NOMINAL SUPERIOR Carrera de regul. mm: 10.90 Rotación 1/min: 1150 Tolerancia r.p.m: 5 Carrera de regul. mm: 4.00 Rotación 1/min: 1270 Tolerancia r.p.a: 15 Carrera de regul. mm: 0.85 Tolerancia mm: 0.55 Rotación 1/min: 1400 Carrera de regul. mm: 4.00 Rotación 1/min: 1225 ROTACIÓN NOMINAL INFERIOR Tolerancia de la palanca de control grados: 82.0 Tolerancia grados: 4.0 Prueba Rotación 1/min: 450 Carrera de regul. mm: 5.30 Tolerancia mm: 0.10 Rotación 1/min: 100 Carrera reg. mm min: > 19.50 APROXIMAÇÃO Rotación 1/min: 1100 Carrera de regul. mm: 1190 Tolerancia mm: 0.05 Tolerancia 1/min: 750 Carrera de regul. mm: 12.40 Tolerancia mm: 0.10 PRUEBA OPERACIÓN LIMITADOR DE HUMO (LDA, ADA, ALDA) Dispersión Tolerancia cm3/1000 carreras: 4.0 Tolerancia contr. cm3/1000H:7.5 Rotación 1/min: 450 Carrera de regul. mm: 5.30 Tolerancia mm: 0.30

Caudal de entrega cm3/1000 carreras: 12.0 Tolerancia cm3/1000 carreras: 2.0 Tolerancia contr. cm3/1000H:4.5 Dispersión Tolerancia cm3/1000 carreras: 3.5 Tolerancia contr. cm3/1000H:5.5 (B) valores de ajuste de la bomba de inyección con el regulador montado. POSICIÓN DEL MANGUITO Rotación 1/min: 800 Carrera de regul. mm: 0.65 Tolerancia mm: 0.35 Pre-tensión del resorte regulador medida de ajuste x: 4.75 CAUDAL ENTREGA CARGA TOTAL (PC) EN EL TOPE P Rotación 1/min: 1100 Presión de carga hpa:1100 Caudal de entrega cm3/1000carreras:143.0 Tolerancia cm3/1000H:4.0 Dispersión Tolerancia cm3/1000 carreras: 4.0 Tolerancia contr. cm3/1000H:7.5 CARGA Tolerancia de la palanca de control grados: 104.0 Tolerancia grados: 4.0 ROTACIÓN NOMINAL SUPERIOR Carrera de regul. mm: 10.90 Rotación 1/min: 1150 Tolerancia r.p.a: 5 Carrera de regul. mm: 4.00 Rotación 1/min: 1270 Tolerancia r.p.a: 15 Carrera de regul. mm: 0.85 Tolerancia mm: 0.55 Rotación 1/min: 1400 Carrera de regul. mm: 4.00 Rotación 1/min: 1225

2000-167

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES MOTOR EMISIONADO ROTACIÓN NOMINAL INFERIOR Tolerancia de la palanca de control grados: 82.0 Tolerancia grados: 4.0 Prueba: Rotación 1/min: 450 Carrera de regul. mm: 5.30 Tolerancia mm: 0.10 Rotación 1/min: 100 CARRERA REG. MM MIN: > 19.50 APROXIMADO

Tolerancia contr. cm3/1000 carreras: 9.0

Presión de carga hpa: Rotación 1/min: 500 Caudal de entrega cm3/1000carreras:115.0 Tolerancia cm3/1000 carreras: 1.0 Tolerancia contr. cm3/1000H:4.0

Rotación 1/min: 1100 Carrera de regul. mm: 11.90 Tolerancia mm: 0.05 Rotación 1/min: 750 Carrera de regul. mm: 12.40 Tolerancia mm: 0.10

LÍMITE DE ROTACIÓN

PRUEBA DE OPERACIÓN DEL LIMITADOR DE HUMO (LDA, ADA, ALDA)

Rotación 1/min: 500 Presión hpa: 1100 Carrera de regul. mm: 12.45 Tolerancia mm: 0.05

Rotación 1/min: 100 Carrera de regul. mm: 20.00 Tolerancia mm: 1.0 Caudal de entrega cm3/1000carreras:170.0 Tolerancia cm3/1000 carreras: 10.0 Tolerancia contr. cm3/1000H:13.0

MEDIDA

ROTACIÓN INFERIOR DE MARCHA LENTA

Presión hpa: Rotación 1/min: 500 Carrera de regul. mm: 10.50 Tolerancia mm: 0.05 Rotación 1/min: 500 Presión hpa: 850 Carrera de regul. mm: 12.00 Tolerancia mm: 0.20 Presión hpa: 625 Carrera de regul. mm: 11.00 Tolerancia mm: 0.10

Rotación 1/min: 450 Carrera de regul. mm: 5.30 Tolerancia mm: 0.30 Caudal de entrega cm3/1000 carreras: 12.0 Tolerancia cm3/1000 carreras: 2.0 Tolerancia contr. cm3/1000H:4.5 Dispersión Tolerancia cm3/1000 carreras: 3.5 Tolerancia contr. cm3/1000H:5.5

AJUSTE

ENTREGA DE CAUDAL NEGATIVA Presión de carga hpa:1100 Rotación 1/min: 750 Caudal de entrega cm3/1000carreras:154.0 Tolerancia cm3/1000 carreras: 2.0 Tolerancia contr. cm3/1000H:5.0 Tolerancia cm3/1000 carreras: 6.0

Carrera de regul. mm: 10.90 Rotación 1/min: 1150 Tolerancia r.p.a: 5 CAUDAL DE ENTREGA EN EL ARRANQUE

Número de tipo Bomba ................................ 9410230025 Regulador ............................ F000420702 Bomba aliment. 1 Bomba aliment. 2 Avance de inyección Dispositivos Diseño de oferta

2000-168

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES MOTOR EMISIONADO Denominación PES 6 a 100 D 320/3 RS 2691 RSV 400...1100 à 2C 969 R APLICACIÓN Motor .................................. 6 CT 8.3 Cummins Potência ............................... (DIN 6270) - 162 CV/ 119 KW

CONDICIONES DE INSPECCIÓN Conjunto portainyector .......... (Nr)0681343009 Tubo de presión ................... (Nr)1680750014 Válvula de retorno ................ (Nr)1419992198 Aceite de prueba .................. ISO 4113 Presión de apertura .............. (bar) 173.5 ± 1.5 di x de x 1 ........................... (mm) 2.0 x 6.0 x 600 Caudal de retorno ................. (1/h) Temperatura ........................ (oC)40 ± 2.0 Presión de entrada ............... (bar)1.5 Posición de entrada .............. 3.2 Conexión de retorno .............

BOMBA Sentido de rotación ............... direita Pre-tensión resorte válvula .... ajuste .......................................... desviación admisible .......................................... RA novo Método DA: Presión prueba: .................... Pré-carrera comienzo alim ..... c / C H R 1 0 . 5 0 ± 1.50mm máx tope ............................. c/CHR10.50 ± 1.50 mm y CHR=máx. Seg. levas: 1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4 Desplaz. IA : 0 - 60 - 120 - 180 - 240 - 300 Método DA Desplaz. comienzo aliment ... Marca comienzo aliment ....... do cil. Método flujo: Desplaz. início aliment. Bloqueo IA .......................... después IA nominal del cil.1

Montaje membrana - robot: Inspección eléctricio accionador: Presión neg. lenzpumpe: después s a rpm y U efet. =v (mbar) Frecuencia de la señal DZG: A rpm e U efet.=V (Hz)

MEDIDA:

Nom. TA (mm) (mm) (mm) (bar) (mm) (mm) (mm) (bar) 26.0 +-1.0 (mm) 2.85 +-0.05 +-0.10 (mm) (mm) (oEC) 3.50 +-0.50 (oEC) (oEC) (oEC) (oEC) +-0.50 +-0.75 (oEC) 10.00 +-0.10 +-0.23

TR

2000-169

2.12 - FALLAS / DIAGNOSIS / SOLUCIONES MOTOR EMISIONADO REGULADOR Hoja Inspección Regulador / PRG ............................ (Nr): Validez: Inspección Rotación (RPM) Medida Dispersión Presión Ángulo-AC ACpunto Nom. TA TR Nom. TA TR (mm3/C) (mbar) (Grados Posición Obs. TA TR Nom. TA ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Prueba positiva manguito (mm CHR) lose ML 800 0.50 +-0.20 --- Exame mov. libre (mm CHR) g 100 20,00

+-1.00

--- Ángulo palanca control (grados) VWV 91.0* VWL 70.0*

+-6.0* +-6.0*

--- Curva Reg. Rot. Final (mm CHR) A1 1155* +- 5 11.30 A2 1290* +-15 4.00 A3 1450* 0.85

+-0.55

--- Med. Ajuste X (vueltas) RST

4.50*

--- Carga Total (mm CHR) V1 1100 +-12.30* V2 500 +-12.35* V5 400 +-12.95* --- Curva reg. rot ML (mm CHR) L0 400* 4.90* L1 400* 5.40* L2 620* +-30 2.00 L3 100 > 19.00 ST 100 20.00

+-0.05 +-0.10 +-0.25

+-0.10 +-0.10

6.0 4.0

+-1.00

--- Caudal de entrega Q (mm3/C): Temperatura no-compensada V1 1100 118.0 +-1.0 +- 3.0 3.5 LQ 400* 14.5* +-2.0 +- 4.5 5.5 ST 100 135.0 +-8.0 +- 1.0

8.0 9.0

OBSERVACIONES MONTAJE Y AJUSTE DEL PUNTERO INDICAODR DE COMIENZO DE CAUDAL SEGÚN PRESCRIPCIÓN: 1 429 918 014. Introducir PV juntamente con FM C42B279700. 4.0 Apoyo resorte auxilar de ML 6.0 Pto de Medida L1=Apretar hasta apoyar tornillo de ML en el CHR-L1 INDICACIÓN Medida-Q para VL, LL, FM = Valor Promedio Q-Arranque = Valor Absoluto Presión : + positiva/absoluta - negativa

*: Diferente con relación a la versión anterior Valores sin indicación de tolerancia: Rotación: +-1 rpm Tiempo : +- 0.1 min CHR : +-0.05 mm Tensión: +-0.002 Volt Presión: +-2 mbar Frecuencia: +- 0.02 Hz

4001 Sección 4001 REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL MOTOR DE ARRANQUE Y DEL ALTERNADOR MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

4001-2

CONTENIDO CONTENIDO ...................................................................................................................................................... 2 MOTOR DE ARRANQUE .................................................................................................................................. 3 REMOCIÓN .................................................................................................................................................. 3 INSTALACIÓN .............................................................................................................................................. 3 ALTERNADOR 45 A (MODELO RG140 - CUMMINS B) .................................................................................. 4 REMOCIÓN .................................................................................................................................................. 4 INSTALACIÓN .............................................................................................................................................. 4 ALTERNADOR 70 A (MODELO RG140 - CUMMINS B) .................................................................................. 5 REMOCIÓN .................................................................................................................................................. 5 INSTALACIÓN .............................................................................................................................................. 5 ALTERNADOR 45A (MODELOS RG170 E RG200 - CUMMINS C) ................................................................. 6 REMOCIÓN .................................................................................................................................................. 6 INSTALACIÓN .............................................................................................................................................. 6 ALTERNADOR 70 A (MODELOS RG170 E RG200 - CUMMINS C) ................................................................ 7 REMOCIÓN .................................................................................................................................................. 7 INSTALACIÓN .............................................................................................................................................. 7

4001-3

MOTOR DE ARRANQUE Remoción

Instalación

NOTA: El motor de arranque está localizado en el lado izquierdo del motor, montado en la carcasa del volante del mismo. 1.

Gire el interruptor principal para la posición OFF (desconectado). Remueva el filtro de aire y el respectivo soporte. Desplace la tapa para tener acceso al tornillo (2). Consulte abajo la ilustración. Remueva el tornillo (2), desconecte e identifique con etiquetas todos los cables positivos del motor de arranque (3). Desplace la tapa para tener acceso al tornillo (4). Remueva el tornillo (4), desconecte e identifique con una etiqueta el cable de la solenoide del motor de arranque (3). Remueva los tornillos, las arandelas y el motor de arranque (3) de la máquina.

2. 3. 4.

5. 6.

7.

1. 2. 3. 4. 5.

1.

2.

3. 4.

5. 6. 7.

Instale en la máquina el motor de arranque (3), las arandelas (7) y los tornillos (6). Apriete los tornillos (6) con un torque de 41 a 74 Nm (30 a 54 libras-pie). Instale en el motor de arranque (3) los cables positivos y el tornillo (2). Apriete el tornillo (2) con un torque de 22,5 a 29,4 Nm (17 a 22 libras-pie). Instale la tapa sobre el tornillo (2). Instale en el motor de arranque (3) el cable de la solenoide y el tornillo (4). Apriete el tornillo (4) con un torque de 2,6 a 4,6 Nm (2 a 3,4 libras-pie). Instale la tapa sobre el tornillo (4). Instale el soporte del filtro de aire y el filtro de aire. Gire el interruptor principal para la posición ON (conectado).

ESPACIADOR TORNILLO TORNILLO TORNILLO ARANDELA REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL MOTOR DE ARRANQUE

4001-4

ALTERNADOR 45 A (MODELO RG140 - CUMMINS B) Remoción

Instalación

1.

1.

2.

3. 4.

5. 6. 7.

Gire el interruptor principal para la posición OFF (desconectado). Utilice una llave para desplazar el tensor de la correa (2) y alivie la tensión de la correa (1). Consulte la ilustración en la página siguiente. Remueva la correa (1). Remueva del alternador (4) los protectores de polvo (5 y 8), las tuercas (6 y 9), y las arandelas de presión (7 y 10). Desconecte e identifique con etiquetas los cables (11 y 12). Remueva el tornillo (13), la tuerca (14) y la arandela (16) del soporte (15) y el alternador (4). Afloje y remueva el tornillo (18) y la arandela (19). Remueva de la máquina el alternador (4) y el protector (3).

2.

3. 4. 5.

6. 7.

8. 9.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Instale en la máquina el alternador (4), el protector (3), la arandela (19) y el tornillo (18). Apriete el tornillo (18) con un torque de 60 a 104 Nm (42,5 a 76 libras-pie). Consulte la ilustración en la página siguiente. Instale la arandela (16), la tuerca (14) y el tornillo (13). Apriete el tornillo (13) con un torque de 60 a 104 Nm (42,5 a 76 libras-pie). Utilice una llave para desplazar el tensor de la correa (2) hasta instalar la correa (1). Instale la correa (1). Instale el cable (12), la arandela de presión (7) y la tuerca (6) en el terminal D+ del alternador. Apriete la tuerca (6) con un torque de 3,5 a 3,9 Nm (2,6 a 2,9 libras-pie). Instale el protector de polvo (5). Instale el cable (11), la arandela de presión (10) y la tuerca (9) en el terminal B+ del alternador. Apriete la tuerca (9) con un torque de 15 a 27 Nm (11 a 20 libras-pie). Instale el protector de polvo (8). Gire el interruptor principal para la posición ON (conectado).

TORNILLO SOPORTE TORNILLO TORNILLO CORREA POLEA ARANDELA ALTERNADOR 70 A SOPORTE TORNILLO ILUSTRACIÓN PARA LA REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL ALTERNADOR 45A EN EL MOTOR CUMMINS ( SERIE B) PARA RG140.B

4001-5

ALTERNADOR 70 A (MODELO RG140 - CUMMINS B) Remoción

Instalación

1.

1.

2.

3. 4.

5. 6. 7.

Gire el interruptor principal para la posición OFF (desconectado). Utilice una llave para desplazar el tensor de la correa (2) y alivie la tensión de la correa (1). Consulte la ilustración en la página siguiente. Remueva la correa (1). Remueva del alternador (4) los protectores de polvo (5 y 8), las tuercas (6 y 9), y las arandelas de presión (7 y 10). Desconecte e identifique con etiquetas los cables (11 y 12). Remueva el tornillo (13), la tuerca (14) y la arandela (16) del soporte (15) y el alternador (4). Afloje y remueva el tornillo (18) y la arandela (19). Remueva de la máquina el alternador (4) y el protector (3).

2.

3. 4. 5.

6. 7.

8. 9.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.


TORNILLO SOPORTE TORNILLO TORNILLO CORREA POLEA ARANDELA ALTERNADOR 70 A SOPORTE TORNILLO ILUSTRACIÓN PARA LA REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL ALTERNADOR 70A EN EL MOTOR CUMMINS SERIE B PARA RG140.B

4001-6

ALTERNADOR 45A (MODELOS RG170 E RG200 - CUMMINS C) Remoción

Instalación

1.

1.

Gire el interruptor principal para la posición OFF (desconectado). Utilice una llave para desplazar el tensor de la correa (2) y alivie la tensión de la correa (1). Consulte la ilustración en la página siguiente. Remueva la correa (1). Remueva del alternador (4), los protectores de polvo (5 y 8), las tuercas (6 y 9), y las arandelas de presión (7 y 10). Desconecte e identifique con etiquetas los cables (11 y 12). Remueva el tornillo (13), la tuerca (14) y la arandela (16) del soporte (15) y el alternador (4). Afloje y remueva el tornillo (18) y la arandela (19). Remueva de la máquina el alternador (4) y el protector (3).

2.

3. 4.

5. 6. 7.

2.

3. 4. 5.

6. 7.

8. 9.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.


TORNILLO TORNILLO SOPORTE TORNILLO ESPACIADOR ALTERNADOR POLEA ARANDELA SOPORTE TORNILLO TORNILLO

ILUSTRACIÓN PARA LA REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL ALTERNADOR 45A EN EL MOTOR CUMMINS( SERIE C) PARA RG170.B Y RG200.B

4001-7

ALTERNADOR 70 A (MODELOS RG170 E RG200 - CUMMINS C) Remoción

Instalación

1.

1.

Gire el interruptor principal para la posición OFF (desconectado). Utilice una llave para desplazar el tensor de la correa (2) y alivie la tensión de la correa (1). Consulte la ilustración en la página siguiente. Remueva la correa (1). Remueva del alternador (4), los protectores de polvo (5 y 8), las tuercas (6 y 9), y las arandelas de presión (7 y 10). Desconecte e identifique con etiquetas los cables (11 y 12). Remueva el tornillo (13), la tuerca (14) y la arandela (16) del soporte (15) y el alternador (4). Afloje y remueva el tornillo (18) y la arandela (19). Remueva de la máquina el alternador (4) y el protector (3).

2.

3. 4.

5. 6. 7.

2.

3. 4. 5.

6. 7.

8. 9.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17.


SOPORTE TORNILLO ARANDELA TORNILLO TORNILLO TORNILLO ALTERNADOR 70 A PLACA TORNILLO ARANDELA POLEA TORNILLO TUERCA TORNILLO SOPORTE TENSOR TORNILLO CORREA

ILUSTRACIÓN PARA LA REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL ALTERNADOR 70A EN EL MOTOR CUMMINS ( SERIE C) MODELOS RG170.B Y RG200.B

4001-8

4002 Sección 4002 MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B DIAGRAMA ELÉCTRICO

4002-2

TABLA DE COLORES DE LOS CABLES A

AZUL – BLUE

B

BLANCO – WHITE

C

NARANJA – ORANGE

V

VERDE – GREEN

G

AMARILLO – YELLOW

H

GRIS – GRAY

L

AZUL OSCURO – DARK BLUE

M

MARRÓN – BROWN

N

NEGRO – BLACK

R

ROJO – RED

S

ROSA – PINK

Z

VIOLETA – PURPLE

4002-2

LISTADO DE LOS INSTRUMENTOS

DESCRIPCIÓN .............................................................................................. COORDENADA BATERIA 12V ......................................................................................................................................... 01-01 BATERIA 12V ......................................................................................................................................... 01-01 ALTERNADOR 24 VOLTS 70 AMP ......................................................................................................... 01-02 PANEL DE INSTRUMENTOS ELECTRÓNICO ............................................................................................. 06 MONITOR ELECTRÓNICO .......................................................................................................................... 07 HORÍMETRO ANALÓGICO ......................................................................................................................... 08 DIAGNOSIS / DISPLAY DE MARCHAS .................................................................................................. 18-01 LLAVE GENERAL .................................................................................................................................... 01-01 LLAVE DE ARRANQUE .......................................................................................................................... 02-01 INTERRUPTOR DE LAS LUCES DE TRABAJO ...................................................................................... 02-04 INTERRUPTOR DE LA BOCINA, LUCES DE DIRECCIÓN ..................................................................... 03-03 INTERRUPTOR ....................................................................................................................................... 03-05 INTERRUPTOR DE LAS LUCES DE TRABAJO TRASEIRAS .................................................................. 04-05 INTERRUPTOR DE LAS LUCES DE LA CABINA ................................................................................... 05-01 INTERRUPTOR DE LA HOJA FRONTAL ................................................................................................ 05-03 INTERRUPTOR DE LAS LUCES DE FRENO ........................................................................................... 05-04 INTERRUPTOR Y SENSOR DE PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR ..................................................... 06-02 INTERRUPTOR DE TEMPERATURA DE REFRIGERACIÓN DEL MOTOR ............................................. 06-03 SENSOR DE PRESIÓN DE ACEITE DE LA TRANSMISIÓN ................................................................... 06-04 SENSOR DE TEMPERATURA DE ACEITE DE LA TRANSMISIÓN ......................................................... 06-05 SENSOR DEL NIVEL DE COMBUSTIBLE .............................................................................................. 06-05 NTERRUPTOR DE TEMPERATURA DE REFRIGERACIÓN DEL MOTOR .............................................. 07-01 INTERRUPTOR ....................................................................................................................................... 07-01 IINTERRUPTOR DE RESTRICCIÓN DEL FILTRO DE ACEITE DE LA TRANSMISIÓN ........................... 07-02 INTERRUPTOR DE PRESIÓN DEL ACEITE DE LA TRANSMISIÓN. ...................................................... 07-02 INTERRUPTOR DE LA TEMPERATURA DEL ACEITE DE LA TRANSMISIÓN ....................................... 07-03 INTERUPTOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE HIDRÁULICO ............................................................. 07-04 INTERRUPTOR DE LA PRESIÓN DEL FRENO ....................................................................................... 07-04 SENSOR DEL CONTROL DE VELOCIDADES DE LA MÁQUINA ........................................................... 07-05 INTERRUPTOR RESTRICCIÓN DEL FILTRO DEL ACEITE HIDRAULICO .............................................. 07-06 INTERRUPTOR OPCIONAL DEL BLOQUEO DEL DIFERENCIAL .......................................................... 08-02 INTERRUPTOR OPCIONAL DE ARRANQUE EN FRÍO .......................................................................... 08-02 INTERRUPTOR DEL PASADOR DE TRABA DE LA SILLA ..................................................................... 08-06 INTERRUPTOR OPCIONAL DEL RIPPER O ESCARIFICADOR ............................................................. 09-03 INTERRUPTOR OPCIONAL DE FLOTACIÓN IZQUIERDA DE LA HOJA ................................................ 10-03 INTERRUPTOR OPCIONAL DE FLOTACIÓN DERECHA DE LA HOJA .................................................. 10-04 INTERUPTOR - OPC ............................................................................................................................... 11-03 INTERRUPTOR DE FLOTACIÓN DE LA HOJA FRONTAL ...................................................................... 12-02 LUZ IZQUIERDA DE TECHO DE LA CABINA ......................................................................................... 12-03 LUZ DERECHA DE TECHO DE LA CABINA ........................................................................................... 12-03 LUZ ROTATIVA DERECHA DE LA CABINA ............................................................................................ 12-04 INTERRUPTOR OPCIONAL DE LA LUZ ROTATIVA ................................................................................ 12-04 INTERRUPTOR LIMPIAPARABRISAS FRONTAL ................................................................................... 13-02 INTERRUPTOR DE LA BOMBA DEL LAVAPARABRISAS DELANTERO ................................................ 13-04 INTERRUPTOR LIMPIAPARABRISAS TRASERO .................................................................................. 13-02 INTERRUPTOR DE LA BOMBA DEL LAVAPARABRISAS DELANTERO ................................................ 13-04 INTERUPTOR LMPIAPARABRISAS TRASERO ...................................................................................... 13-05 INTERRUPTOR DE LA BOMBA DEL LAVAPARABRISAS TRASERO .................................................... 14-01 INTERRUPTOR DEL LAVAPARABRISAS FRONTAL IFNERIOR ............................................................. 14-03

4002-2


DESCRIPCIÓN

COORDENADA

INTERRUPTOR OPCIONAL DEL VENTILADOR .................................................................................... INTERRUPTOR DE ALTA PRESIÓN DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO ................................ INTERRUPTOR DE 3 VELOCIDADES DEL VENTILADOR DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO .......... INTERRUPTOR OPCIONAL DEL AIRE ACONDICIONADO ................................................................... INTERRUPTOR DE LA 6A RUEDA MOTRIZ ........................................................................................... INTERRUPTOR DE CONTROL DE LA TRACCIÓN ................................................................................ SELECTOR DE MARCHAS .................................................................................................................... INTERRUPTOR DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO ......................................................................... INTERRUPTOR DEL COME HOME ....................................................................................................... SENSOR MAGNETICO DEL CONTROL DE VELOCIDADES ................................................................. SENSOR MAGNETICO DEL CONTROL DE VELOCIDADES DEL CILINDRO ........................................ SENSOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DE LA TRANSMISSION FUNK ..........................................

14-06 15-03 15-03 15-05 17-03 17-05 18-03 18-07 18-10 18-11 18-11 18-12

FUSIBLE DE PROTECCIÓN (MAXI) 80 AMP PARA PROTECCIÓN DEL ALTERNADOR ...................... FUSIBLE DE PROTECCIÓN (MAXI) 80 AMP PARA PROT. EL CIRCUITO GENERAL MÁQUINA ......... FUSIBLE AUX. 7,5 AMP PARA LUCES DE POSICIÓN Y LUCES DEL PANEL DE INST. ....................... FUSIBLE AUXILIAR 5,0 AMP PARA LUCES DE POSICIÓN IZQ. FRONTAL Y DER. TRAS ..................

01-02 01-03 03-02 03-03

VALVULA SOLENOIDE PARA EL ESTRANGULAMIENTO DEL MOTOR ............................................... VALVULA SOLENÓIDE DEL BLOQUEO DEL DIFERENCIAL (OPCIONAL) ............................................ VALVULA SOLENOIDE DEL MOTOR DE ARRANQUE .......................................................................... VÁLVULA SOLENOIDE DE LA TRABA DE LA SILLA ............................................................................ VALVULA SOLENOIDE IZQUIERDA OPC PARA RIPPER O ESCARIFICADOR .................................... VALVULA SOLENOIDE IZQUIERDA OPC PARA RIPPER O ESCARIFICADOR .................................... VALVULA SOLENOIDE DERECHA OPC PARA RIPPER O ESCARIFICADOR ....................................... VALVULA SOLENOIDE DERECHA OPC PARA RIPPER O ESCARIFICADOR ....................................... VALVULA SOLENOIDE DERECHA OPC PARA RIPPER O ESCARIFICADOR .......................................

01-06 08-02 08-04 08-06 09-02 09-03 09-04 09-05 09-06

VALVULA SOLENOIDE IZQUIERDA DE FLOTACIÓN DE LA HOJA ...................................................... VALVULA SOLENOIDE IZQUIERDA DE FLOTACIÓN DE LA HOJA ...................................................... VALVULA SOLENOIDE DERECHA DE FLOTACIÓN DE LA HOJA ........................................................ VALVULA SOLENOIDE DERECHA DE FLOTACIÓN DE LA HOJA ........................................................ VÁLVULA ANTI-SHOCK DEL CILINDRO ............................................................................................... VÁLVULA ANTI-SHOCK DEL CILINDRO ............................................................................................... VÁLVULA ANTI-SHOCK DEL CILINDRO ............................................................................................... VÁLVULA ANTI-SHOCK DEL CILINDRO ............................................................................................... VÁLVULA ANTI-SHOCK DEL CILINDRO ............................................................................................... VÁLVULA ANTI-SHOCK DEL CILINDRO ............................................................................................... VÁLVULA SOLENOIDE DE FLOTACIÓN DE LA HOJA FRONTAL ......................................................... VÁLVULA SOLENOIDE DE FLOTACIÓN DE LA HOJA FRONTAL ......................................................... VALVULA SOLENOIDE DUAL POWER OPCIONAL ............................................................................. SOLENOIDE CONECTA/DESCONECTA 6A RUEDA MOTRIZ ................................................................. SOLENOIDE ALTO VOLUMEN HIDRAULICO 6A RUEDA MOTRIZ ........................................................ SOLENOIDE REVERSIÓN HIDRAULICA 6A RUEDA MOTRIZ ............................................................... SOLENOIDE AVANCE HIDRAULICO 6A RUEDA MOTRIZ ..................................................................... VÁLVULA SOLENOIDE DIRECCIONAL Y PROPORCIONAL1 ............................................................... VÁLVULA SOLENOIDE DIRECCIONAL Y PROPORCIONAL2 ............................................................... VÁLVULA SOLENOIDE DIRECCIONAL Y PROPORCIONAL3 ............................................................... VÁLVULA SOLENOIDE VELOCIDAD Y PROPORCIONAL3 ................................................................... VÁLVULA SOLENOIDE VELOCIDAD Y PROPORCIONAL3 ................................................................... VÁLVULA SOLENOIDE VELOCIDAD Y PROPORCIONAL3 ................................................................... VÁLVULA SOLENOIDE VELOCIDAD Y PROPORCIONAL3 ...................................................................

10-01 10-03 10-04 10-06 11-01 11-02 11-03 11-04 11-05 11-06 12-02 12-02 16-02 17-08 17-09 17-09 17-09 18-09 18-08 18-09 18-09 18-10 18-10 18-11

4002-2


DESCRIPCIÓN .............................................................................................. COORDENADA

VARISTOR DEL ...................................................................................................................................... VARISTOR PARA VALVULA DEL BLOQUEO DEL DIFERENCIAL ......................................................... VARISTOR PARA VALVULA SOLENOIDE DE ARRANQUE EN FRÍO OPC ........................................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE DEL PASADOR DE LA TRABA DE LA SILLA ................ VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE DEL RIPPER O ESCARIFICADOR OPC ......................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE IZQUIERDA RIPPER O ESCARIFICADOR ..................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE IZQUIERDA RIPPER O ESCARIFICADOR ..................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE DERECHA RIPPER O ESCARIFICADOR ....................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE DERECHA RIPPER O ESCARIFICADOR ....................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE DERECHA RIPPER O ESCARIFICADOR ....................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE DERECHA RIPPER O ESCARIFICADOR ....................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE DERECHA RIPPER O ESCARIFICADOR ....................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE DERECHA RIPPER O ESCARIFICADOR ....................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE DERECHA DE FLOTACIÓN DE LA HOJA ...................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE A .................................................................................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE A .................................................................................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE A .................................................................................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE A .................................................................................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE A .................................................................................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE A .................................................................................... VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE DE LA HOJA FRONTAL ................................................ VARISTOR PARA LA VÁLVULA SOLENOIDE A .................................................................................... VARISTOR PARA .................................................................................................................................... VARISTOR PARA .................................................................................................................................... VARISTOR PARA .................................................................................................................................... VARISTOR PARA .................................................................................................................................... VARISTOR PARA .................................................................................................................................... VARISTOR PARA ....................................................................................................................................

03-06 08-02 08-03 08-05 09-01 09-02 09-03 09-04 09-05 10-01 10-02 10-03 10-04 10-05 11-01 11-02 11-03 11-04 11-05 11-06 12-01 12-02 15-01 16-02 17-07 17-09 17-10 17-11

4002-2


DESCRIPCIÓN .............................................................................................. COORDENADA DIODO PARA ......................................................................................................................................... 01-03 DIODO PARA ......................................................................................................................................... 01-05 DIODO PARA ......................................................................................................................................... 01-06 DIODO PARA ......................................................................................................................................... 06-06 DIODO PARA LA POSICIÓN NEUTRO DEL ARRANQUE ...................................................................... 18-06 DIODO PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO ENGANCHADO ...................................................... 18-07 CAJA DE DIODOS - CONSOLA LATERAL .................................................................................................. 16 BOCINA ................................................................................................................................................. ALARMA SONORO ................................................................................................................................ ALARMA DE MARCHA ATRÁS - OPCIONAL ........................................................................................ ALARME DE MARCHA ATRÁS - OPCIONAL STRADALE .....................................................................

03-01 07-05 05-05 05-06

LUZ DE TRABAJO DERECHA DESPUÉS DE LA HOJA ......................................................................... LUZ DE TRABAJO IZQUIERDA DESPUÉS DE LA HOJA ....................................................................... LUZ DE TRABAJO DERECHA ANTES DE LA HOJA .............................................................................. LUZ DE TRABAJO IZQUIERDA ANTES DE LA HOJA ............................................................................

02-05 02-05 02-06 02-06

LUZ IZQUIERDA ..................................................................................................................................... LUZ DERECHA ....................................................................................................................................... LUZ DERECHA ....................................................................................................................................... LUZ DERECHA ....................................................................................................................................... LUZ DERECHA ....................................................................................................................................... LUZ DERECHA .......................................................................................................................................

02-02 02-02 02-03 03-03 03-03 03-03

LUZ DERECHA ....................................................................................................................................... LUZ IZQUIERDA ..................................................................................................................................... LUZ IZQUIERDA ..................................................................................................................................... LUZ IZQUIERDA ..................................................................................................................................... LUZ IZQUIERDA .....................................................................................................................................

03-04 03-04 03-04 03-05 03-05

LUZ IZQUIERDA (LUZ ALTA) .................................................................................................................. LUZ IZQUIERDA (LUZ ALTA) .................................................................................................................. LUZ IZQUIERDA (LUZ BAJA) ................................................................................................................. LUZ IZQUIERDA (LUZ BAJA) ................................................................................................................. LUZ DERECHA ....................................................................................................................................... LUZ DERECHA ....................................................................................................................................... LUZ DE PLACA ....................................................................................................................................... LUZ IZQUIERDA ..................................................................................................................................... LUZ DE POSICIÓN TRASERA OPCIONAL STRADALE .......................................................................... LUZ DE PLACA OPCIONAL STRADALE ................................................................................................ LUZ DE TRABAJO TRASERA IZQUIERDA DE LA CABINA ................................................................... LUZ DE TRABAJO TRASERA DERECHA DE LA CABINA ..................................................................... LUZ IZQUIERDA DE LA CABINA ........................................................................................................... LUZ DERECHA DE LA CABINA ............................................................................................................. LUZ IZQUIERDA DE LA HOJA FRONTAL .............................................................................................. LUZ DERECHA DE LA HOJA FRONTAL ................................................................................................. LUZ DE FRENO IZQUIERDA .................................................................................................................. LUZ DE FRENO DERECHA ..................................................................................................................... LUZ DE FRENO IZQUIERDA OPCIONAL STRADALE ............................................................................ LUZ DE FRENO DERECHA OPCIONAL STRADALE ............................................................................. LUZ DEL TABLERO - PANEL LATERAL .................................................................................................. LUZ DEL TABLERO - PANEL LATERAL ..................................................................................................

04-01 04-02 04-02 04-02 04-03 04-04 04-04 04-04 04-05 04-05 04-06 04-06 05-01 05-01 05-02 05-02 05-04 05-04 05-04 05-04 06-01 06-02

4002-2


DESCRIPCIÓN .............................................................................................. COORDENADA LUZ ROTATIVA IZQUIERDA TRASERA .................................................................................................. 12-04 LUZ ROTATIVA DERECHA FRONTAL ..................................................................................................... 12-04 RESISTOR 910 OHMS 1/2 WATT ........................................................................................................... 06-04 RESISTOR 5 OHMS 100 WATTS PARA EL ALTERNADOR .................................................................... 06-06 ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS 12 VOLTS ........................................................................................ 19-02 MOTOR DE ARRANQUE ........................................................................................................................ LIMPIAVIDRIOS DELANTERO ............................................................................................................... BOMBA DE AGUA DELANTERA ............................................................................................................ LIMPIAVIDRIOS TRASEIRO ................................................................................................................... BOMBA DE AGUA TRASERA ................................................................................................................ BOMBA DE AGUA OPCIONAL VIDRIO FRONTAL INFERIOR ............................................................... LIMPIAVIDRIOS FRONTAL INFERIOR ................................................................................................... ASIENTO CON SUSPENSIÓN A AIRE ................................................................................................... VENTILADOR IZQUIERDO SÓLO PARA CABINA ABIERTA .................................................................. VENTILADOR DERECHO SÓLO PARA CABINA ABIERTA .................................................................... MOTOR PARA EL AIRE ACONDICIONADO .......................................................................................... UNIDAD EVAPORADORA DEL AIRE ACONDICIONADO ...................................................................... COMPRESOR DEL AIRE ACONDICIONADO OPCIONAL .....................................................................

01-03 13-02 13-04 13-05 14-01 14-02 14-04 14-05 14-06 14-06 15-05 15-03 15-02

UNIDAD ELECTRONICA DE LA TRANSMISIÓN FUNK ............................................................................... 18 PEDAL DE EMBRAGUE DE LA TRANSMISIÓN FUNK ........................................................................... 18-02 PROTECCIÓN DEL VOLATAJE ............................................................................................................... 18-01 INTERRUPTOR MAGNETICO AUXILIAR PARA EL MOTOR DE ARRANQUE ....................................... 01-04 INTERRUPTOR MAGNETICO AUXILIAR PARA LA ESTRANGULACIÓN DEL MOTOR ......................... 01-04 UNIDAD ELECTRONICA DE LA 6A RUEDA MOTRIZ ............................................................................. 17-05 RELÉ ...................................................................................................................................................... 03-06 LUZ RORATIVA ELECTRONICA OPCIONAL .......................................................................................... 12-05 CONVERTIDOR DE VOLTAJE PARA LA RADIO Y EL ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS ..................... RADIO .................................................................................................................................................... CAJA DE SONIDO IZQUIERDA ............................................................................................................. CAJA DE SONIDO DERECHA ................................................................................................................ ANTENA RADIO .....................................................................................................................................

19-02 19-04 19-04 19-04 19-03

CAJA DE DESVIACIÓN (EN EL MOTOR) .............................................................................................. CAJA DE DESVIACIÓN (EN LA CONSOLA LATERAL ) ......................................................................... 24 VOLTS MAX 10.0 AMP ..................................................................................................................... CONECTOR DE DIAGNOSIS DE LA 6A RUEDA MOTRIZ .......................................................................

01-03 02-03 16-01 17-03

4002-2


CONECTORES ....................................................................................................... CÓDIGOS Conector de 40 vías consola lateral con el cable ........................................................................................ X1 Conector de 24 vías consola lateral con el cable ........................................................................................ X2 Conector de 01 vía transmisión con el cable ............................................................................................... X3 Conector de 04 vías transmisión con el cable ............................................................................................. X4 Conector de 04 vías transmisión con el cable ............................................................................................. X5 Conector de 40 vías consola frontal con el cable ........................................................................................ X6 Conector de 20 vías transmisión con el cable ............................................................................................. X7 Conector de 40 vías consola lateral con el cable ........................................................................................ X8 Conector de 24 vías consola lateral con el cable ........................................................................................ X9 Conector de 01 vía transmisión con el cable ............................................................................................. X10 Conector de 04 vías transmisión con el cable ........................................................................................... X11 Conector de 04 vías transmisión con el cable ........................................................................................... X12 Conector de 40 vías consola frontal con el cable ...................................................................................... X13 Conector de 20 vías transmisión con el cable ........................................................................................... X14 Conector de 40 vías consola lateral con el cable ...................................................................................... X15 Conector de 24 vías consola lateral con el cable ...................................................................................... X16 Conector de 04 vías transmisión con el cable ........................................................................................... X17 Conector de 04 vías transmisión con el cable ........................................................................................... X18 Conector de 40 vías consola frontal con el cable ...................................................................................... X19 Conector de 20 vías transmisión con el cable ........................................................................................... X20 Conector de 40 vías consola lateral con el cable ...................................................................................... X21 Conector de 24 vías consola lateral con el cable ...................................................................................... X22 Conector de 01 vía transmisión con el cable ............................................................................................. X23 Conector de 04 vías transmisión con el cable ........................................................................................... X24 Conector de 04 vías transmisión con el cable ........................................................................................... X25 Conector de 40 vías consola frontal con el cable ............................................................................. X26-X26A Conector de 20 vías transmisión con el cable ........................................................................................... X27 Conector de 40 vías consola lateral con el cable ...................................................................................... X28 Conector de 24 vías consola lateral con el cable ...................................................................................... X29 Conector de 01 vía transmisión con el cable ............................................................................................. X30 Conector de 04 vías transmisión con el cable ........................................................................................... X31 Conector de 40 vías consola frontal con el cable ...................................................................................... X32 Conector de 20 vías transmisión con el cable ........................................................................................... X33 Conector de 40 vías consola lateral con el cable ...................................................................................... X34 Conector de calibración 2 vías con el cable de la transmisión X36 Conector p/ calibración de 02 con el cable de la transmisión X37 Conector de 20 vías transmisión con el cable ........................................................................................... X38 Conector de 01 vía restricción del filtro de la transmisión con el cable sensor de la transmisión X39 Conector de 03 vías freno de estacionamiento o con el cable de la transmisión X40 Conector de 02 vías ruedas frontales con el cable de la transmisión X41 Conector de 02 vías opc asiento c/ suspensión de aire con el cable consola lateral X42 Conector de 09 vías selector de marchas ................................................................................................... J4 Conector de 31 vías transmisión ................................................................................................................. J6

4002-2


CÓDIGO ...................... FUSIBLES ................................................................ COORDENADA F1 F2 F3 F4 F5 F6

...................................... ...................................... ...................................... ...................................... ...................................... ......................................

F7 ...................................... F8 ...................................... F9 ...................................... F10 .................................... F11 .................................... F12 .................................... F13 .................................... F14 .................................... F15 .................................... F16 .................................... F17 .................................... F18 .................................... F19 .................................... F20 .................................... F21 .................................... F22 .................................... F23 .................................... F24 .................................... F25 .................................... F27 .................................... F28 .................................... F29 .................................... F30 .................................... F31 .................................... F32 .................................... K1 ...................................... K2 ...................................... K3 ...................................... K4 ...................................... K5 ...................................... K6 ...................................... K7 ...................................... K8 ...................................... K9 ...................................... K10 .................................... K11 .................................... K12 .................................... K13 .................................... K14 ....................................

Fusible 7,5 AMP para ................................................................................. 03-06 Fusible ........................................................................................................ 16-01 Fusible 7,5 Amp para luz rotativa y luz del techo de la cabina ................... 12-05 Fusible 7,5 Amp ......................................................................................... 04-02 Fusible de 15,0 Amp para la bocina ........................................................... 03-01 Fusible de 3,0 Amp para o E.D.M., tablero electrónico y alarma sonora ......................................................................................... 06-06 Fusible 10,0 Amp para la transmisión Funk ............................................... 18-02 Fusible 10,0 Amp para la transmisión Funk ............................................... 18-02 Fusible 10,0 Amp para la transmisión Funk ............................................... 18-02 Fusible 10,0 Amp para la transmisión Funk ............................................... 18-02 Fusible 10,0 Amp para el limpia / lavaprabrisas ........................................ 13-01 Fusible 15,0 Amp para las válvulas solenóide del pasador de traba de la silla standard y opacionales de flotación ........................................... 08-05 Fusible 7,5 Amp para las luces de trabajo traseras ................................... 04-05 Fusible 7,5 Amp para las luces de trabajo traseras ................................... 04-01 Fusible 10,0 Amp para a partida a frio ....................................................... 04-01 Fusible 10,0 Amp para el limpia / lavaparabrisas ....................................... 13-04 Fusible 20,0 Amp para el aire acondicionado ............................................. 15-02 No se usa ............................................................................................................ No se usa ............................................................................................................ Fusible 3,0 Amp pata el motor del sistema de aire acondicionado opc ..... 15-06 Fusible 10,0 Amp para la 6a rueda motriz .................................................. 17-02 Fusible 3,0 Amp para el bloqueo del diferencial ......................................... 08-02 Fusible de 3,0 Amp la alarma de marcha atrás ......................................... 05-05 Fusible 3,0 Amp para la estrangulación electrónica .................................. 04-05 Fusible 3,0 Amp para la luz de freno ........................................................ 05-04 Fusible 3,0 Amp para la luz de freno ........................................................ 05-04 Fusible 3,0 Amp para la luz de freno ........................................................ 05-04 Fusible 3,0 Amp para la luz de freno ........................................................ 05-04 Fusible 3,0 Amp para la luz de freno ........................................................ 05-04 No se usa ................................................................................................... 05-04 Fusible 7,5 Amp para luces de la hoja frontal ............................................ 05-03 No se usa ............................................................................................................ No se usa ............................................................................................................ Relé auxiliar de arranque ............................................................................ 18-05 Relé luz baja ............................................................................................... 04-02 Relé luz alta ................................................................................................ 04-01 Relé luzes de trabajo trasera ...................................................................... 04-05 Relé de la bocina ....................................................................................... 03-01 Relé de arranque en frío ............................................................................. 05-05 Relé do motor de arranque ......................................................................... 08-04 Relé del bloqueo del diferencial .................................................................. 08-02 Relé ............................................................................................................ 16-02 Relé ............................................................................................................ 15-02 No se usa ............................................................................................................ Relé de la luz de trabajo antes de la hoja ................................................... 02-05

4002-3

CAJA DE DISTRIBUCIÓN (PRÓXIMA AL MOTOR)

BAT

ACC IGN ST

TIRAR 1.1 Ohms B (B)

ALTERNADOR

MOTOR DE ARRANQUE

SUMINISTRO DE ENERGÍA

1

SOLENOIDE DE PARADA DEL MOTOR

INTERRUPTOR MAGNÉTICO AUXILIAR DE ARRANQUE

2

3

SOSTENER 41.5 Ohms A (R)

4

INTERRUPTOR MAGNÉTICO DE PARADA DEL MOTOR

5

6

4002-4

INTERRUPTOR DE IGNICIÓN

CAJA DE DISTRIBUCIÓN (EN LA CONSOLA LATERAL)

INTERRUPTOR DE LAS LUCES DE TRABAJO

BAT ACC IGN ST

COMANDO

CIRCUITO

1FB

12

13

21

POSICIÓN

BATT

ACC

ICN

ST

DESCONECTADO ACC ICN ST

LUCES DE TRABAJO

1

2

3

4

5

6

4002-5

INTERRUPTOR DE LA LUZ DE OPERACIÓN/FAROS, BOCINA E INDICADOR DE DIRECCIÓN

Para utilizar EL interruptor principal eléctrico

BAT ACC IGN ST

BOCINA

LUCES DE POSICIÓN

LUCES INDICADORAS DE DIRECCIÓN LD

LUCES INDICADORAS DE DIRECCIÓN LE

INDICADOR DE DIRECCIÓN Y LUZ DE ALERTA

INTERRUPTOR DE LA LUZ DE ADVERTENCIA

1

2

3

4

5

VARISTOR

6

4002-6

RELÉS DE LOS FAROS

LUCES DE LOS INSTRUMENTOS Y DEL INTERRUPTOR – CIRCUITO 49

INTERRUPTOR Y RELÉ DE LA LUZ DE TRABAJO TRASERA

BAT ACC IGN ST

HAZ ALTO DE LOS FAROS

1

HAZ BAJO DE LOS FAROS

2

LUCES DE POSICIÓN Y DE LA PLACA DE REGISTRO

3

4

LUCES DE TRABAJO TRASERAS

5

6

4002-7

INTERRUPTOR DEL FARO DE LA CABINA

INTERRUPTOR DEL CUADRO DE LA LÁMINA DELANTERA

INTERRUPTOR DE LA LUZ DEL FRENO

RELÉ DE LA ALARMA DE LA MARCHA ATRÁS

BAT ACC IGN ST 49

PARAR

FARO DE LA CABINA

1

LUCES DEL CUADRO DE LA LÁMINA DELANTERA

2

3

LUZ DEL FRENO

4

ALARMA DE LA MARCHA ATRÁS

5

6

4002-8

BAT ACC IGN ST 49

SENSOR / INTERRUPTOR DE PRESIÓN DEL ACEITE DEL MOTOR LUCES DEL DASH

1

SENSOR DE PRESIÓN DEL ACEITE DE LA TRANSMISIÓN

SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO DE ENFRIAMIENTO DEL MOTOR

2

3

SENSOR DEL NIVEL DE COMBUSTIBLE

RESISTOR

SENSOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DE LA TRANSMISIÓN

4

5

6

4002-9

MONITOR DE DATOS ELECTRÓNICO

BAT ACC IGN ST 49

INTERRUPTOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO DE ENFRIAMIENTO DEL MOTOR

1

INTERRUPTOR DE RESTRICCIÓN DEL FILTRO DE ACEITE DE LA TRANSMISIÓN INTERRUPTOR DEL FILTRO DE AIRE

INTERRUPTOR DE PRESIÓN DEL ACEITE DE LA TRANSMISIÓN

2

INTERRUPTOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE HIDRÁULICO INTERRUPTOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DE LA TRANSMISIÓN

3

SENSOR DE VELOCIDAD DE LA MÁQUINA

NTERRUPTOR DE PRESIÓN DEL FRENO

4

INTERRUPTOR DE RESTRICCIÓN DEL FILTRO DE ACEITE HIDRÁULICO

CHICHARRA

5

6

4002-10

RELÉ DE BLOQUEO DEL DIFERENCIAL - OPCIONAL

INTERRUPTOR DEL AUXILIO DE ARRANQUE - OPCIONAL

INTERRUPTOR DEL PASADOR DE LA TRABA DEL ASIENTO

BAT ACC IGN ST 49

VARISTOR

VÁLVULA SOLENOIDE DE BLOQUEO DEL DIFERENCIAL

HORÓMETRO ANÁLOGO

1

2

VARISTOR

VARISTOR

VÁLVULA SOLENOIDE DEL AUXILIO DE ARRANQUE

3

4

VÁLVULA SOLENOIDE DEL PASADOR DE LA TRABA DEL ASIENTO

5

6

4002-11

INTERRUPTOR DE LA EXCAVADORA O NIVELADORA - OPCIONAL

BAT ACC IGN ST 49

VÁLVULAS SOLENOIDES DE LA EXCAVADORA O NIVELADORA - IZQUIERDAS VARISTOR

1

VARISTOR

2

VÁLVULAS SOLENOIDES DE LA EXCAVADORA O NIVELADORA - DERECHAS VARISTOR

3

4

VARISTOR

5

6

4002-12

INTERRUPTOR DE LA EXCAVADORA O NIVELADORA - OPCIONAL

BAT ACC IGN ST 49

VÁLVULAS SOLENOIDES DEL FLOTADOR DE LA LÁMINA - IZQUIERDAS VARISTOR

1

VÁLVULAS SOLENOIDES DEL FLOTADOR DE LA LÁMINA - DERECHAS

VARISTOR

2

VARISTOR

3

4

VARISTOR

5

6

4002-13

NTERRUPTOR DEL AMORTIGUADOR DE LEVANTAMIENTO - OPCIONAL

BAT ACC IGN ST 49

VÁLVULAS SOLENOIDES Y VARISTORES DEL AMORTIGUADOR IZQUIERDO

1

2

3

4

5

6

4002-14

INTERRUPTOR DEL FLOTADOR DEL CUADRO DE LA LÁMINA DELANTERA OPCIONAL

LUZ DEL TECHO

INTERRUPTOR DE LA LUZ ESTROBOSCÓPICA OPCIONAL

BAT ACC IGN ST 49

VÁLVULAS SOLENOIDES DEL FLOTADOR DEL CUADRO DE LA LÁMINA DELANTERA VARISTOR

1

LUZ ESTROBOSCÓPICA TRASERA IZQUIERDA

VARISTOR

2

LUZ ESTROBOSCÓPICA DELANTERA DERECHA LUZ ROTATIVA ELECTRÓNICA

3

4

5

6

4002-15

INTERRUPTOR DEL LIMPIAPARABRISAS

INTERRUPTOR DE LA BOMBA DEL LAVADOR DEL PARABRISAS

INTERRUPTOR DEL LIMPIADOR DEL VIDRIO TRASERO

BAT ACC IGN ST 49

LIMPIAPARABRISAS

1

2

BOMBA DEL LAVADOR DEL PARABRISAS

3

4

LIMPIADOR DEL VIDRIO TRASERO

5

6

4002-16

INTERRUPTOR DE LA BOMBA DEL LAVADOR DEL VIDRIO TRASERO

INTERRUPTOR DE LOS LIMPIADORES DEL PARABRISAS INFERIORES

INTERRUPTOR DE LOS VENTILADORES

BAT ACC IGN ST 49

BOMBA DEL LAVADOR DEL VIDRIO TRASERO

1

BOMBA DEL LAVADOR DE LOS LIMPIADORES INFERIORES

2

3

LIMPIADORES DEL PARABRISAS INFERIORES

4

ASIENTO DE SUSPENSIÓN CON AIRE

5

SOLAMENTE VENTILADORES DE LA CABINA ABIERTA

6

4002-17

RELÉ DEL ACOPLADOR MAGNÉTICO ELÉCTRICO

INTERRUPTOR DE LOS VENTILADORES DE 3 VELOCIDADES

INTERRUPTOR DEL AIRE ACONDICIONADO

BAT ACC IGN ST 49

VARISTOR

1

ACOPLADOR MAGNÉTICO ELÉCTRICO / COMPRESOR

2

UNIDAD EVAPORADORA

3

4

AMORTIGUADOR DEL MOTOR / INTERRUPTOR

5

6

4002-18

RELÉ DE DOS VÍAS OPCIONAL

BAT ACC IGN ST 49

CONSOLA LATERAL DE LA CAJA DE DIODOS

VÁLVULA SOLENOIDE DE DOS VÍAS ENCHUFE DE CORRIENTE

1

VARISTOR

2

3

4

5

6

1

BAT ACC IGN ST

2 3

CONECTOR DE DIAGNÓSTICOS DE LA TRACCIÓN EN LAS RUEDAS DELANTERAS

4

INTERRUPTOR DE LA TRACCIÓN EN LAS RUEDAS DELANTERAS

5

INTERRUPTOR DEL CONTROL DE LA TRACCIÓN

6

7

8

SOLENOIDE CONECTADA/DESCONECTADA (ON/OFF) DE FWD Y VARISTOR

UNIDAD ELECTRÓNICA DE LA TRACCIÓN EN LAS RUEDAS DELANTERAS

TRACCIÓN EN LAS RUEDAS DELANTERAS

9

10

11

MEIO VOLUME SOLENOIDE DO SOLENÓIDE DE LA TRACCIÓ N DE LA MARCHA EN LAS RUEDAS DELANTERAS ATRÁS Y VARISTOR

12

SOLENOIDE DELANTERA Y VARISTOR

4002-19

BAT ACC IGN ST 49

1

2 3

Neutro 0

SEÑAL Para Adelante

Cambio Descend. en Marcha Atrás

4

0

0

Neutro Marcha Atrás Cambio Ascend. en Marcha Atrás

1

1

0 1 1

1

1

0 1 1

1

1

1

Para Adelante

1

No Neutro

J4 – G J1 – J1

J4 – B J2 – A2

J4 – F

1

0 1 1

0

0

0

Marcha Atrás

J1 – J2

J4 – E

5

6

J4 – D J1 – H3

0

0 0 1

0

1

0

1

0 0 0

1

0

0

Cambio Cambio Ascend. Descend.

J1 – H2

O = Sin Presencia de Tensión (tierra) GND I = Presencia de Tensión en el vehículo (24V)

1 0 0

1 0 0

Cambio Descend. p/ Adelante

0 0

0 0

Cambio Ascend. para Adelante

0

Neutro

–

J4 – C J2 – A1

J4 – J

J4 – PIN ECU – PIN

7

8

SISTEMA ELÉCTRICO DE LA TRANSMISIÓN FUNK

9

10

11

12

4002-20

4002-21

TENSIÓN DEL CONVERSOR

BAT ACC IGN ST 49

ligado/ desligado

RADIO

ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS

1

2

RADIO Y ALTOPARLANTES

3

4

5

6

1

Solenoide A

Solenoide D

2–C

1–B

2–B

1–D

2–D

3a

4a

5a

6a

a

8a

1a

2

3–A

3

CONECTOR J2

J1-30 Vias Negro J2-18 Vias Negro J3-30 Vias Gris

POTENCIA FUNK ECU

CONECTOR J3

2–A

Para Adelante Marcha Atrás

CONECTOR J1

2a

3–D

3–B

3–C

3–A

EMBRAGUES/ SOLENOIDES COME HOME

2–A

1–C

2a.

1–A

1a

7

Sensor de Temperatura

Velocidad de salida

Para Adelante Marcha Atrás

EMBRAGUES/ SOLENOIDES

Velocidad del Motor Solenoide B

Velocidad del Cilindro (Calibración)

Solenoide 2

Sensor de Temperatura Solenoide C

Solenoide 1

Solenoide 3

Conector J6

4

J4 J6

X42

X40 X41

X39

X35 X36 X37 X38

X34

X33

X32

X31

X30

X29

X28

X26 X26A X27

X24 X25

X19 X20 X21 X22 X23

X18

X17

X16

X15

X10 X11 X12 X13 X14

NOMBRE X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9

5

6

DESCRIPCIÓN Chicote principal trasero con conector 40-vías de la consola lateral Chicote principal trasero con conector 24-vías de la consola lateral Chicote principal trasero con conector 1-vía de la transmisión Chicote principal trasero con conector 2-vías del tanque de combustible Chicote principal trasero con conector 4-vías de la transmisión Chicote principal trasero con conector 40-vías de la consola diantera Chicote principal trasero con conector 20-vías principal delantero Conector 6-vías, no utilizar Chicote principal trasero con conector 3-vías del embrague magnético, aire acondicionado y auxiliar de arranque Chicote principal trasero con conector 2-vías del filtro de aire Chicote principal trasero con conector 6-vías de las luces traseras Chicote principal trasero con conector 2-vías de las luces traseras Chicote principal trasero con conector 20-vías del motor Chicote principal trasero con conector 6-vías de la tracción en las ruedas delanteras Chicote principal trasero con conector 2-vías del interruptor de presión del aire acondicionado Chicote principal trasero con conector 6-vías del cuadro opcional de las luces traseras Chicote principal trasero con conector 2-vías del cuadro opcional de las luces traseras Chicote de la consola lateral con conector 2-vías de los limpiadores de parabrisas inferiores, opcionales Chicote de la consola lateral con conector 2-vías de la radio de la cabina Chicote de la consola lateral con conector 5-vías de la cabina Chicote de la consola lateral con conector 6-vías de la cabina Chicote de la consola lateral con conector 6-vías de la cabina Chicote de la consola lateral con conector 20-vías gris de la transmisión al come home Chicote de la consola lateral con conector 20-vías negro de la transmisión Chicote de la consola lateral con conector 6-vías de la tracción en las ruedas delanteras (dentro de la consola lateral) Chicote de la consola lateral con conector 3 y 4-vías de la unidad de Calefacción opcional, y del aire acondicionado Chicote de la consola lateral con conector 2-vías del amortiguador del motor al aire acondicionado Chicote del motor con conector 3-vías del sistema hidráulico e interruptor de la transmisión Chicote del motor con conector 5-vías del interruptor y sensor de la transmisión Chicote principal delantero con conector 2-vías del amortiguador de levantamiento opcional Chicote principal delantero con conector 3-vías del flotador de los cuadros de molde ld y le Chicote principal delantero con conector 2-vías del flotador del cuadro de la lámina delantera opcional Chicote principal delantero con conector 1-vía de la excavadora o niveladora - opcional Chicote de la consola delantera con conector 1-vía de la bomba del lavador inferior del parabrisas - opcional Chicote de la transmisión con conector de 2-vías - opcional Conector 2-vías del chicote de la transmisión para la calibración Conector puente 2-vías del chicote de la transmisión para la calibración Conector 3-vías del chicote de la transmisión a la computadora de diagnósticos de la transmisión funk (dentro de la consola lateral Chicote de la transmisión del sistema hidráulico e inter./sensor con conector 1-vía de la restricción del filtro de la transmisión Chicote de la transmisión con conector 3-vías del freno de estacionamiento Chicote de la transmisión con conector 2-vías de la tracción en las ruedas delanteras (dentro de la consola lateral) Chicote de la consola lateral con conector 2-vías del asiento de suspensión con aire, opcional Conector 9-vías del selector de engranajes de la bomba conector 31-vías de la transmisión.

j6

7

x28 x29

x39

x16 x17

x14

8

x26 x26A x27 x42

x35

x15

x11 x12

x25

x40

x13

x8 x9 x10

9

x41 j4

x23 x24

x18 x19 x20 x21 x22

x36 x37 x38

x5

x6

x1 x2 x3

x4

x30

x34

10

x7 x33

x31

11

x32

12

4002-22

4002-23

NOMBRE

DESCRIPCIÓN

PÁGINA

M1

Arranque del motor

M2

Limpia parabrisas

13-2

M3

Bomba del lavador del parabrisas

13-4

M4

Limpiador del vidrio trasero

13-5

M5

Bomba del lavador del vidrio trasero

14-1

M6

Bomba del lavador inferior del parabrisas – opcional

14-2

M7

Limpiador del parabrisas inferior – opcional

14-4

M8

Asiento de suspensión con aire – opcional

14-5

M9

Solamente ventilador le de la cabina abierta – opcional

14-6

M10

Solamente ventilador ld de la cabina abierta – opcional

14-6

M11

Amortiguador del motor al aire acondicionado

15-5

M.T.

Unidad evaporadora – aire acondicionado opcional

15-3

E.M.

Acoplador magnético eléctrico / compresor – aire acondicionado opcional

15-2

K ECU K IP

Unidad electrónica de la transmisión funk

DE LA PÁGINA 16, COORDENADA 3 4. CONECTOR DE POSICIÓN ON (conectado) CONECTOR #

CIRCUITO #

COLOR/mm2 CONECTOR DE POSICIÓN ON (conectado)

18

Pedal graduado de la transmisión funk

18-2

K TVP

Proteção de tensão instantânea

18-1

K G1

Interruptor magnético auxiliar para arranque del motor

1-4

KG2

Interruptor magnético auxiliar para parada del motor

1-4

Unidade electrónica de la tracción en las ruedas delanteras

17-5

K15

Relé de la luz de emergencia y de la señal de dirección

3-6

K16

Luz estroboscópica electrónica

12-5

K FWD

ESQUEMA BÁSICO

1-3

CONEXIÓN

COMPONENTE CONECTOR

PARA LA PÁGINA 16, COORDENADA 3

LUCES DE POSICIÓN

K C1

Conversor de tensión 24/12 voltios máx.10,0 amp. Para la radio y el encencendedor de cigarrillos

19-2

19-4

KR

Radio

SP1

Altoparlante LI

19-4

SP2

Altoparlante LD

19-4

Antena de la Radio

19-3

AT

XD1

Caja de distribución (próxima al motor)

5

TABLA DE COLORES DE LOS CABLES A

AZUL – BLUE

B

BLANCO – WHITE

C

NARANJA – ORANGE

1-3

V

VERDE – GREEN AMARILLO – YELLOW

XD2

Caja de distribución (en la consola lateral)

2-3

G

XC

Enchufe de 24 voltios máx. 10,0 amp.

16-1

H

GRIS – GRAY

X CAN

Conector de diagnósticos de la tracción en las ruedas delanteras

17-3

L

AZUL OSCURO – DARK BLUE

M

MARRÓN – BROWN

N

NEGRO – BLACK

1

2

3

4

R

ROJO – RED

S

ROSA – PINK

Z

VIOLETA – PURPLE

5

6

4002-24

Dupla Energia

CAJA 1

CAIXA 2 PARAR PARAR

DUAL POWER

Funcionar

NOMBRE

PÁGINA

NOMBRE

F1

Fusible de 7,5 amp. al relé de la luz de emergencia y luces de dirección

DESCRIPCIÓN

3–6

F24

F2

Fusible de 15,0 amp. al enchufe de corriente y dual power, opcional

16–1

Fusible de 3,0 amp. a la solenoide de retención eléctrica de la parada del motor

DESCRIPCIÓN

PÁGINA

F3

Fusible de 7,5 amp. a la luz estroboscópica y luz del techo de la cabina

12–5

F25

Fusible de 3,0 amp. a la luz del freno

5–4

F4

Fusible de 7,5 amp. a los faros (haz bajo)

4–2

F26

14–2

F5

Fusible de 15,0 amp. a la bocina

3–1

Fusible de 15,0 amp. a los limpiadores inferiores del parabrisas/lavador y asiento de suspensión con aire – opcional

F6

Fusible de 3,0 amp. al panel de instrumentos electrónico y chicharra

6–6

F27

Fusible de 7,5 amp. a la luz del techo de la cabina – opcional

5–1

F7

Fusible de 10,0 amp. al sistema de la transmisión funk

18–2

F28

Fusible de 7,5 amp. a la luz de trabajo antes de la lámina – opcional

2–3

F8


18–2

F29

Fusible de 7,5 amp. a la luz de trabajo tras la lámina

2–5

F9


18–2

F30

Fusible de 10,0 amp. radio y encendedor de cigarrillos

19–2

F10

Fusible de 7,5 amp. solamente para el ventilador de la cabina abierta – opcional

14–5

F31

No utilizar

F32

F11

Fusible de 10,0 amp. al limpiador del parabrisas y bomba del lavador

13–1

Fusible de 7,5 amp. a las luces del cuadro de la lámina delantera – opcional

F12

Fusible de 15,0 amp. al pasador de la traba del asiento de las válvulas solenoides hidráulicas y flotador opcionales

8–5

K1

No utilizar

K2

No utilizar

F13

Fusible de 7,5 amp. a las luces de trabajo traseras

4–5

K3

Relé del motor de arranque auxiliar

18–5

F14

Fusible de 7,5 amp. al haz alto

4–1

K4

Relé del haz bajo

4–2

F15

Fusible de 10,0 amp. al auxiliar de arranque – opcional

8–4

K5

Relé del haz alto

4–1

F16

Fusible de 10,0 amp. al limpiador y bomba del lavador del vidrio trasero

13–4

K6

Relé de las luces de trabajo traseras

4–5

F17

Fusible de 20,0 amp. del sistema de aire acondicionado – opcional

15–2

K7

Relé de la bocina

3–1

F18

No utilizar

K8

Relé de la alarma de laa marcha atrás – opcional

5–5

1–6

5–3

F19

No utilizar

K9

Relé de auxilio del arranque - opcional

8–4

F20

Fusible de 3,0 amp. al amortiguador del motor del sistema – de aire acondicionado – opcional

15–6

K10

Relé del bloqueo del diferencial – opcional

8–2

K11

Relé del dual power – opcional

16–2

F21

Fusible de 10,0 amp. al sistema de tracción en las ruedas delanteras

17–1

K12

15–2

F22

Fusible de 3,0 amp. al bloqueo del diferencial – opcional

8–2

Relé del acoplador magnético eléctrico/compresor del sistema opcional de aire acondicionado

F23

Fusible de 3,0 amp. a la alarma de marcha atrás– opcional

5–5

K13

No utilizar

K14

Relé de la luz de trabajo antes de la lámina – opcional

1

2

3

4

5

2–5

6

4003 Sección 4003 BATERÍAS MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

4003-2

ÍNDICE NORMAS DE SEGURIDAD ............................................................................................................................... 3 HERRAMIENTAS ESPECIALES ....................................................................................................................... 3 MANTENIMIENTO ............................................................................................................................................. 4 Nivel del Electrolito ....................................................................................................................................... 4 Inspección y Limpieza de la batería .............................................................................................................. 4 TAPAS TIPO ANTIDERRAME ............................................................................................................................ 5 TESTE DE LA BATERÍA .................................................................................................................................... 6 Verificaciones visuales .................................................................................................................................. 6 Verificación del Peso Específico ................................................................................................................... 6 Tabla de Peso Específico .............................................................................................................................. 6 Teste de Capacidad (Carga) ......................................................................................................................... 7 CARGANDO UNA BATERÍA .............................................................................................................................. 8 PREPARACIÓN DE UNA BATERÍA CARGADA A SECO PARA UTILIZACIÓN ................................................ 9

4003-3

NORMAS DE SEGURIDAD

!

Nunca trate de cargar la batería si el electrolito de la misma está congelado.

!

ellas no estuvieran en el lugar. Nunca provoque chispas o fume cerca de baterías que están siendo cargadas

!

Manténgalas lejos de los niños. Desconecte primero el cable de masa cuando desconecte los cables de una batería. Conecte por último el cable de masa cuando conecte los cables de una batería.

!

Algunas baterías poseen un tubo de ventilación. Si hay ácido de batería en este tubo, el ácido puede ser removido girando la batería con las tapas hacia abajo. Al realizar esta operación, asegúrese de que la extremidad del tubo de ventilación esté lejos de usted y de cualquier otra persona presente en el área. El ácido de la batería puede causar graves quemaduras.Si la(s) batería(s) en la máquina debe(n) poseer tapas de antiderrame.

!

!

No opere la máquina si las tapas no estuvieran funcionando correctamente o si o que fueron recientemente cargadas. El ácido de la batería causa graves quemaduras. La batería contiene ácido sulfúrico. Evite su contacto con la piel, los ojos, o la ropa. Antídoto: EXTERNO Lavar bien con agua. INTERNO -Beber grandes cantidades de agua o leche. Acompañar con leche de magnesia, huevos batidos, u óleo vegetal. Llamar inmediatamente a un médico. OJOS: Lavar bien con agua durante 15 minutos y llamar rápido a un médico. Las baterías producen gases explosivos. Manténgalas alejadas de chispas, llamas, y cigarrillos encendidos. Ventile cuando las esté cargando o utilizando en ambiente cerrado. Protéjase siempre los ojos cuando esté trabajando cerca de las baterías.

HERRAMIENTAS ESPECIALES

CAS-10147, Aparato de testes.

4003-4

MANTENIMIENTO Nivel del Electrolito

Inspección y Limpieza de la batería

Si la batería es del tipo que dispensa mantenimiento, verifique el nivel del electrolito a cada 1000 horas de operación o a cada seis meses, prevaleciendo lo que ocurra primero. En cuanto a los otros tipos de baterías, verifique el nivel del electrolito a cada 250 horas de operación.

Si algún daño causa pérdida de electrolito, sustituya la batería.

NOTA: Las baterías que dispensan mantenimiento tendrán las palabras Dispensa Mantenimiento (Maintenance Free) en el calco localizado en la parte superior de las mismas. Si la parte central del calco ha sido removida para obtener acceso a las tapas de la batería, posiblemente las palabras Dispensa Mantenimiento (Maintenance Free) se hayan borrado. Verifique el nivel del electrolito con más frecuencia en épocas calurosas. La utilización de gran cantidad de agua en la batería puede ser causada por la alta temperatura de la misma o debido al ajuste muy alto del regulador de tensión. Mantenga el nivel del electrolito siempre arriba de las placas de la batería para evitar daños a la misma. NOTA: En las baterías del tipo que dispensa mantenimiento, es necesario remover la parte central del calco para poder obtener acceso a las tapas. No descarte la parte central del calco. Colóquelo nuevamente después de la reinstalación de las tapas. Si el nivel del Electrolito está bajo, complételo con agua destilada u otra agua limpia hasta que el electrolito quede debajo de la abertura de la célula. No agregue más agua que la necesaria. Agua en exceso puede perjudicar el desempeño, acortar la vida útil y causar corrosión alrededor de la batería. NOTA: Agregue solamente agua limpia, NO agregue electrolito.

Si la batería en la máquina posee tapas del tipo antiderrame, consulte la página 4003-5 y verifique las condiciones de las tapas. Vea en las Especificaciones en la Sección 4002 si la batería en la máquina debe poseer tapas del tipo antiderrame. Inspeccione la batería a intervalos regulares en lo relativo a suciedad, corrosión y daños. La acumulación de electrolito y suciedad en la parte superior de la batería puede causar su descarga por la formación de un pasaje por el cual fluirá la corriente. Si es necesario limpiar la batería, remuévala de su soporte y límpiela, incluyendo los terminales de los cables y el soporte. Si estuviera disponible, utilice el Economizador y Limpiador de Baterías New Holland de acuerdo con las instrucciones en el embalaje. El Economizador y Limpiador de Baterías New Holland ayuda también a prevenir la corrosión. Si no estuviera disponible el Economizador y Limpiador de Baterías New Holland, utilice bicarbonato de sodio y agua como limpiador, NO permita la penetración de ningún tipo de limpiador en las células de la batería. Instale la batería en la máquina, asegurándose de que los tornillos de fijación estén bien apretados. Aplique Economizador y Limpiador de Baterías New Holland o una capa de Sellador de Uretana (éster de ácido carbámico) en los terminales de los cables para evitar la corrosión. Consulte el Catálogo de Piezas. NO aplique grasa.

4003-5

TAPAS TIPO ANTIDERRAME Vea en las Especificaciones si la batería en la máquina debe poseer tapas del tipo antiderrame.

!

Si la(s) batería(s) en la máquina debe(n) poseer tapas de antiderrame, no opere la máquina si las tapas no estuvieran funcionando correctamente o si no estuvieran en el lugar.

No opere la máquina si las tapas de antiderrame, no estuvieran funcionando correctamente o si ellas no estuvieran en el lugar. Las tapas de antiderrame evitan la pérdida del electrolito, que puede causar heridas personales y daños en la máquina en el caso de vuelco en un accidente.

Las tapas de antiderrame poseen una válvula con un asta hecha de plomo y goma. Cuando se gira la tapa de antiderrame, el peso del plomo mantiene el asta de goma contra el agujero de respiro, evitando así la pérdida del electrolito. Si el agujero de respiro y la válvula estuvieran obstruidos por material extraño, la presión en el interior de la batería puede aumentar lo suficiente para romper la caja de la batería. Verifique siempre el agujero de respiro con relación a obstrucciones cuando verifique el nivel del electrolito. Si el agujero de respiro está obstruido, gire la tapa de antiderrame y límpiela. Mueva rápidamente la tapa de antiderrame hacia arriba y hacia abajo. Deberá sentir el desplazamiento de la válvula. Caso contrario, lave la tapa de antiderrame y suelte la válvula. Mueva rápidamente la tapa de antiderrame hacia arriba y hacia abajo a fin de remover el agua. Al remover una tapa de antiderrame, verifique las condiciones del burlete de goma. Si el burlete de goma desapareció o está damnificado, instale una nueva tapa de antiderrame.Cuando instale una batería nueva, ésta debe poseer tapas de antiderrame. Si las tapas de antiderrame de la batería vieja estuvieran en buenas condiciones, pueden ser reutilizadas.

4003-6

TESTE DE LA BATERÍA NOTA: Para testar correctamente una batería, efectúe cada etapa del teste hasta conocer las condiciones de la misma.

Verificaciones visuales 1.

Cerciórese de que las conexiones de los cables estén limpias y apretadas. Limpie el material extraño de la parte superior de la batería.

2.

Inspeccione la caja de la batería, los postes de la batería y los cables en cuanto a daños.

3.

Verifique el nivel del electrolito. Vea la página 4003-4.

4.

Si fue agregada agua en la batería, ésta debe ser cargada durante 15 minutos entre 15 y 25 amperes, a fin de mezclar el agua con el electrolito.

1. Temperatura en ºF

2. Temperatura en ºC

Tabla de Peso Específico

Verificación del Peso Específico

4.

Anote la lectura correcta del peso específico de cada célula.

Se utiliza un densímetro para la verificación del peso específico. El peso específico es una indicación del nivel de carga de cada célula.

5.

Si la diferencia entre la lectura alta y la lectura baja es 0,050 o más, cargue la batería y verifique nuevamente el peso específico. Si tras la carga la diferencia todavía es 0,050 o más, sustituya la batería por una nueva.

6.

La lectura corregida del peso específico muestra el nivel de carga de cada célula. El nivel de carga debe ser como mínimo 75% en cada célula. En las baterías del tipo que dispensa mantenimiento el nivel de carga es como mínimo 75% si la lectura corregida del peso específico es 1,240 o más alta. En todas las otras baterías el nivel de carga es como mínimo 75% si la lectura corregida del peso específico es 1,230 o más alta.

7.

Si la diferencia entre la lectura alta y la lectura baja es más baja que 0,050, y el nivel de carga es como mínimo 75% en todas las células, efectúe el Teste de Capacidad (Carga).

8.

Si la diferencia entre la lectura alta y la lectura baja es más baja que 0,050, pero el nivel de carga es menor que 75% en cualquiera de las células, cargue la batería y verifique nuevamente el peso específico. Si después de la carga:

A.

El nivel de carga es menos de 75% en cualquiera de las células, descarte la batería.

B.

El nivel de carga es como mínimo 75% en todas las células, efectúe el Teste de Capacidad (Carga).

Los densímetros sirven para mostrar el peso específico correcto cuando la temperatura del electrolito es de 26.7ºC (80ºF). Cuando esté verificando el peso específico, usted debe conocer la temperatura del electrolito. Si el densímetro no estuviera equipado con un termómetro, providencie uno para medir la temperatura del electrolito. El termómetro debe marcar 52ºC (120ºF). 1.

Remueva de la célula electrolito suficiente de modo que el flotador quede libre en el tubo. Nota: Si antes de verificar el peso específico hay que agregarle agua a la célula, la batería debe ser cargada durante 15 minutos entre 15 y 25 amperes, a fin de mezclar el agua con el electrolito. Después verifique el peso específico.

2.

Lea el flotador.

Lea el termómetro. Si la lectura fuera arriba de 26,7ºC (80ºF) agregue puntos de peso específico a la lectura del peso específico. Si la lectura fuera abajo de 26.5ºC (80ºF) reste puntos de peso específico de la lectura de peso específico. Consulte la ilustración a seguir y agregue o reste puntos de peso específico, conforme sea necesario.

4003-7

NOTA: Nunca aplique una carga por más de 15 segundos. Tras cada 15 segundos, gire el dial de control de la carga para la posición DESCONECTADO (OFF), como mínimo por un minuto.

Teste de Capacidad (Carga) El teste puede ser realizado utilizando un aparato de testes de carga variable, como el Sun Electric Vat-33. Se puede utilizar otro aparato de testes. Conectar el aparato de testes de acuerdo con las instrucciones de su fabricante. 1.

2.

El nivel de carga de la batería debe ser como mínimo 75%. Efectúe la Verificación del Peso Específico, en esta sección. Prepare el aparato de teste (Sun Electric Vat33, mostrado). A.

B.

4.

Aplique en la batería una carga de 15 amperes durante 15 segundos. Aguarde por los menos tres minutos antes de aplicar carga nuevamente.

5.

Verifique y anote la temperatura del electrolito.

6.

Consulte las Especificaciones en la Sección 4002, con relación a la carga correcta para este teste.

Seleccione la escala del voltímetro que medirá de 1 a 28 voltios. Asegúrese de que el dial de control de carga esté en la posición DESCONECTADO (OFF).

NOTA: La carga correcta es la mitad de los amperes de partida a frío - 17ºC (0º F). 7.

Gire el dial de control de la carga hasta que el amperímetro indique la carga especificada. Mantenga la carga durante 15 segundos y lea el voltímetro. Gire el dial de control de la carga para DESCONECTADO (OFF).

D. Mueva el interruptor del cable de voltios para la posición INT.

8.

Compare la lectura del teste y la temperatura del electrolito con la tabla abajo.

Conecte el aparato de testes a la batería, conforme se muestra.

Temperatura Tensión del Electrolito Mínima 21°C (70°F) y arriba......................................9.6 16°C (60°F)...................................................9.5 10°C (50°F)...................................................9.4 4°C (40°F).....................................................9.3 -1°C (30°F)....................................................9.1 -7°C (20°F)....................................................8.9 -12°C (10°F)..................................................8.7 -18°C (0°F)....................................................8.5

C. Seleccione la escala del amperímetro que medirá de 0 a 1000 amperes.

3.

1. Dial de Control de Carga 2. Garra del Amperímetro (Punta de la Flecha Alejada de la Batería)

A.

Si el resultado del teste es igual o más que la tensión indicada, la batería está en buenas condiciones.

B.

Si el resultado del teste es menos que la tensión indicada, descarte la batería.

4003-8

CARGANDO UNA BATERÍA Antes de cargar una batería, verifique el nivel de su electrolito.

El régimen de carga debe disminuir si: 1.

Es difícil establecer un régimen de carga exacto debido a las siguientes condiciones variables: (1) temperatura del electrolito, (2) nivel de la carga y (3) condiciones de la batería. Utilice la guía de carga en cuanto al régimen y tiempo de carga correctos. Vea las Especificaciones en la Sección 4002 con relación a la capacidad de reserva de la batería de esta máquina.

Exceso de gases causan el flujo del electrolito por las células. La temperatura del electrolito se eleva arriba de 52ºC (125ºF).

2.

NOTA: Para una mejor carga, utilice el régimen de carga lenta. La batería está totalmente cargada cuando después de tres horas de carga en régimen de carga lenta, ninguna célula produjo exceso de gas y el peso específico no se altera.

GUÍA DE CARGA PARA BATERÍAS QUE DISPENSAN MANTENIMIENTO Régimen* y Tiempo Recomendados Para Baterías Totalmente Descargadas

Capacidad de la Batería Vea Capacidad Reserva Bajo Especificaciones

Carga Lenta

Carga Rápida

80 minutos o Menos

10 horas a 5 amperes 5 horas a 10 amperes

2.5 horas a 20 amperes 1.5 horas a 30 amperes

Arriba de 80 a 125 minutos

15 horas a 5 amperes 7.5 horas a 10 amperes







7.5 horas a 20 amperes 3 horas a 50 amperes

*Régimen Inicial para cargador estándar

NOTA: Las baterías que dispensan mantenimiento tendrán las palabras Dispensa Mantenimiento (Maintenance Free) en el calco localizado en la parte superior de las mismas. Si la parte central del calco hubiera sido removida para obtener acceso a las tapas de la batería, posiblemente, las palabras Dispensa Mantenimiento (Maintenance Free) se borraron.

4003-9

GUÍA DE CARGA PARA LAS OTRAS BATERÍAS EXCEPTO AQUELLAS QUE DISPENSAN MANTENIMIENTO Régimen* y Tiempo Recomendados Para Baterías Totalmente Descargadas Capacidad de la Batería Vea Capacidad Reserva Bajo Especificaciones

Carga Lenta

Carga Rápida

80 minutos o Menos




15 horas a 5 amperes 7.5 horas a 10 amperes







7.5 horas a 20 amperes 3 horas a 50 amperes

Arriba de 250 minutos

24 horas a 10 amperes


*Régimen inicial para cargador estándar.

PREPARACIÓN DE UNA BATERÍA CARGADA A SECO PARA UTILIZACIÓN 1.

Remueva las tapas de la batería.

4.

Conecte un cargador de baterías a la batería.

2.

Llene cada célula con electrolito hasta cubrir las placas. Eso hará con que el volumen del electrolito aumente al calentar durante la carga de la batería.

5.

Cargue la batería a 30 amperes hasta que el peso específico llegue a 1250 o más y la temperatura del electrolito sea como mínimo 15.5ºC (60ºF).

3.

Instale las tapas de la batería. Si la batería en la máquina debe poseer tapas del tipo antiderrame, instálelas. Vea las Especificaciones en la Sección 4002 para saber si la batería en la máquina debe poseer tapas de antiderrame.

6.

Si es necesario, llene cada célula con electrolito hasta que éste quede abajo del anillo partido en la parte inferior de la abertura de la célula.

4008 Sección 4008 ALTERNADOR – 45 AMPERES MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

4008-2

CONTEÚDO CONTEÚDO ....................................................................................................................................................... 2 ESPECIFICACIONES ........................................................................................................................................ 3 ALTERNADOR DE 45 AMPERES ............................................................................................................... 3 ALTERNADOR .................................................................................................................................................. 4 DESMONTAJE ............................................................................................................................................. 4 INSPECCIÓN DE LAS ESCOBAS ............................................................................................................... 9 INSPECCIÓN Y TESTE DEL ROTOR ........................................................................................................ 11 INSPECCIÓN Y TESTE DEL ESTATOR .................................................................................................... 12 VERIFICACIÓN DEL CAPACITOR ............................................................................................................ 13 VERIFICACIÓN DEL PUENTE RECTIFICADOR ...................................................................................... 13 INSPECCIÓN Y SUSTITUCIÓN DE LOS COJINETES ............................................................................. 14 MONTAJE ................................................................................................................................................... 17 TORNILLOS ............................................................................................................................................... 18

4008-3

ESPECIFICACIONES Alternador de 45 Amperes Salida nominal ............................................................................................................ 28 voltios a 45 amperes Resistencia del rotor ................................................................................................................. 8,1 a 9,9 ohms Excentricidad máxima de los anillos colectores ................................................ 0,05 mm (0,002 pulgadas) Diámetro mínimo de los anillos colectores ......................................................... 26,8 mm (1,055 pulgadas) Resistencia del estator ......................................................................................................... 0,20 a 0,24 ohms Longitud mínima de las escobas ................................................................................ 7 mm (0,27 pulgadas) Torque de la tuerca de la polea ...................................................................... 60 a 73 Nm (45 a 54 libras-pie)

4008-4

ALTERNADOR Desmontaje

1.

Sujete la polea del alternador en una morsa con mandíbulas blandas. Suelte y remueva la tuerca y la arandela.

2.

Golpee levemente sobre la superficie de la polea utilizando un martillo a fin de soltar su retenedor.

3.

Remueva del eje el retenedor y la polea.

4.

Remueva el eje del ventilador.

4008-5

ALTERNADOR

5.

Suelte y remueva los tornillos y las arandelas lisas que fijan el regulador de voltaje y el soporte de escobas a la carcasa.

6.

Remueva el regulador de voltaje y el soporte de escobas.

7.

Desconecte los cables del capacitor.

8.

Suelte y remueva el tornillo y el capacitor.

4008-6

ALTERNADOR

9.

Suelte y remueva del terminal D+ la tuerca, la arandela lisa y las arandelas de fibra.

10. Suelte y remueva del terminal B+ la tuerca, la arandela lisa y las arandelas de fibra.

11. Haga una marcación de alineamiento sobre la tapa, el estator y la carcasa

12. Suelte y remueva los tornillos que prenden en conjunto la tapa, el estator y la carcasa.

4008-7

ALTERNADOR

13. Remueva del estator y de la carcasa la tapa y el rotor. Podrá encontrar alguna dificultad para remover la tapa. Si es necesario, utilice un martillo blando para remover la tapa.

14. Suelte y remueva los tornillos que fijan el retenedor del cojinete a la tapa. En seguida remueva el rotor.

15. Remueva el rotor de la tapa.

16. Suelte y remueva los tornillos que fijan el puente rectificador a la carcasa.

4008-8

ALTERNADOR

17. Remueva la carcasa.

18. Remueva el aislador del terminal B+.

19. Remueva el aislador del terminal D+.

20. Remueva de la carcasa el protector.

4008-9

ALTERNADOR Inspección de las escobas

1.

Utilizando un ohmetro, verifique la continuidad entre cada terminal y la escoba. Si la lectura no es cero, sustituya las escobas o el regulador de voltaje y el soporte de escobas.

2.

Remueva el protector.

3.

Mida la longitud de cada escoba. Si la longitud de una de las escobas es menor que 7 mm (0,27 pulgadas), sustituya ambas escobas o el regulador de voltaje y el soporte de las mismas.

4.

Para sustituir y remover las escobas originales, utilice un soldador. Instale los resortes y las escobas nuevas y utilice una soldadura con núcleo de resina para soldar los cables a los terminales. Antes de soldar los terminales mostrados, tire los aislantes de los cables de las escobas y después recolóquelos.

4008-10

ALTERNADOR

5.

Instale el protector.

4008-11

ALTERNADOR Inspección y Teste del Rotor

1.

Coloque las puntas de prueba del ohmetro en los anillos colectores del rotor. La lectura debe ser conforme lo especificado, vea más abajo. Si no lo es, sustituya el rotor. Alternador de 45 Amperes 8,1 a 9,9 ohms

2.

Coloque las puntas de prueba del ohmetro en el anillo colector y en el eje. Si la lectura indica continuidad, sustituya el rotor.

3.

Mida la excentricidad de cada anillo colector utilizando un reloj comparador. Si la excentricidad es mayor que 0,05 mm (0,002 pulgadas), sustituya el rotor o utilice un torno a fin de remover material suficiente hasta que la excentricidad sea menor que la especificada.

4.

Mida el diámetro de los anillos colectores. El diámetro no debe ser menor que 26,8 mm (1,055 pulgadas).

4008-12

ALTERNADOR Inspección y Teste del Estator 1.

3.

Verifique si hay aislamiento quemado en las bobinas del estator. Esto significa que existe un cortocircuito. Sustituya el estator.

Coloque las puntas de prueba del ohmetro en cada cable del estator y en la estructura. Si la lectura indica continuidad, sustituya el estator.

2.

Coloque las puntas de prueba del ohmetro en cada cable del estator y en la conexión común. Las lecturas deben ser conforme lo especificado, vea más abajo. Si no lo son, sustituya el estator. Alternador de 45 Amperes 0,20 a 0,24 ohms

4.

Utilice un soldador de alta potencia y una soldadura con núcleo de resina para soldar los cables del estator al puente rectificador.

4008-13

ALTERNADOR Verificación del Capacitor

1.

2.

Para descargar el condensador, conecte el terminal en el soporte.

2.

Coloque las puntas de prueba del ohmetro en un diodo negativo y en el disipador de calor conforme mostrado. Enseguida, invierta las puntas de prueba. Deberá haber una lectura alta y una lectura baja o cero. Después verifique los otros dos diodos negativos. Si un diodo negativo no indica lectura conforme lo especificado, el diodo negativo está defectuoso y por eso el puente rectificador deberá ser substituido.

Coloque las puntas de prueba del ohmetro en el capacitor conforme mostrado. Inicialmente, la lectura va a aproximarse de cero ohms, enseguida, conforme el capacitor se va cargando, aumentará gradualmente a un circuito abierto. Si no hay indicación de resistencia, sustituya el capacitor. El capacitor se utiliza para reducir el ruido de la radio.

Verificación del Puente Rectificador

1.

Coloque las puntas de prueba del ohmetro en un diodo positivo y en el disipador de calor conforme mostrado. Enseguida, invierta las puntas de prueba. Deberá haber una lectura alta y una lectura baja o cero. Después verifique los otros dos diodos positivos. Si un diodo positivo no indica lectura conforme lo especificado, el diodo positivo está defectuoso y por eso el puente rectificador deberá ser sustituido.

NOTA: Si el aparato de testes posee la función de teste de diodos, utilice el aparato de testes de acuerdo con las instrucciones del fabricante para verificar los diodos positivos y negativos.

4008-14

ALTERNADOR Inspección y Sustitución de los Cojinetes

1.

Inspeccione los cojinetes del rotor. Si los cojinetes estuvieran damnificados, prosiga de la siguiente manera para sustituirlos:

2.

Instale un soporte apropiado entre el cojinete delantero y su retenedor en el eje del rotor y prense el eje hacia afuera del cojinete delantero y del espaciador.

3.

Remueva el retenedor del cojinete.

4.

Instale un soporte apropiado entre el cojinete trasero y los anillos colectores localizados en la otra extremidad del eje del rotor y prense el eje hacia afuera del cojinete trasero.

4008-15

ALTERNADOR

5.

Instale el retenedor del cojinete en el eje del rotor.

6.

Prense el nuevo cojinete delantero en el eje del rotor hasta que se apoye.

7.

Prense el espaciador en el eje del rotor hasta que se apoye.

8.

Prense el nuevo cojinete trasero en la otra extremidad del eje del rotor hasta que se apoye.

4008-16

ALTERNADOR

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

TUERCA ARANDELA RETENEDOR TORNILLO POLEA VENTILADOR TORNILLO TAPA ESPACIADOR COJINETE DELANTERO

11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19.

RETENEDOR DEL COJINETE CHAVETA ROTOR COJINETE TRASERO ESTATOR TORNILLO PUENTE RECTIFICADOR AISLADOR PROTECTOR ALTERNADOR DE 45 AMPERES

20. 21. 22. 23. 24. 25. 26.

CARCASA ARANDELAS DE FIBRA ARANDELAS LISAS TUERCAS ARANDELA DE PRESIÓN ESCOBAS REGULADOR DE VOLTAJE Y SOPORTE DE LAS ESCOBAS 27. CAPACITOR

4008-17

ALTERNADOR Montaje

1.

Instale un nuevo protector en la carcasa.

2.

Instale el aislador en el terminal D+.

3.

Instale el aislador en el terminal B+.

4.

Instale la carcasa sobre el puente rectificador.

4008-18

ALTERNADOR Tornillos

1.

Instale y apriete los tornillos que fijan el puente rectificador a la carcasa.

2.

Instale las arandelas de fibra, las arandelas lisas y la tuerca en el terminal B+.

3.

Verifique si hay cortocircuito entre el terminal y la carcasa. Si hay continuidad el aislador está defectuoso.

4.

Instale las arandelas de fibra, las arandelas lisas y la tuerca en el terminal D+.

4008-19

ALTERNADOR

5.

Verifique si hay cortocircuito entre el terminal y la carcasa. Si hay continuidad el aislador está defectuoso.

6.

Instale el rotor en la tapa.

7.

Instale y apriete los tornillos que fijan el retenedor del cojinete y el rotor a la carcasa.

8.

Cerciórese de que las marcaciones estén aliñadas e instale la tapa y el rotor en el estator y en la carcasa.

4008-20

ALTERNADOR

9.

Instale y apriete por igual los tornillos de fijación de la carcasa, del estator y de la tapa.

11. Conecte los cables en el terminal.

10. Instale el capacitor y apriete el tornillo.

12. Instale el regulador de voltaje y el soporte de escobas. Tome cuidado para no damnificar las escobas.

4008-21

ALTERNADOR

13. Instale las arandelas lisas y los tornillos y apriete los tornillos.

14. Instale el ventilador.

15. Instale la polea y el retenedor.

16. Instale la arandela y atornille la tuerca con la mano.

4008-22

ALTERNADOR

17. Sujete la polea en una morsa de mandíbulas blandas. Apriete la tuerca con un torque de 60 a 63 Nm (45 a 54 libras-pie).

5002 Sección 5002 RUEDA DELANTERA, EJE E INCLINACIÓN DE LA RUEDA MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

5002-2

ÍNDICE DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................................................................................................ 3 Rueda delantera, eje e inclinación de la rueda ............................................................................................. 3 DIAGNÓSTICO DE FALLAS .............................................................................................................................. 4 PROCEDIMIENTOS DE REPAROS .................................................................................................................. 5 Remoción ...................................................................................................................................................... 5 Instalación ................................................................................................................................................... 12 ESPECIFICACIONES ...................................................................................................................................... 14 Puntas del Eje y Ruedas Delanteras .......................................................................................................... 14 Eje Delantero y Dirección ........................................................................................................................... 16 Inclinación de las Ruedas Delanteras ......................................................................................................... 18

5002-3

DESCRIPCIÓN GENERAL Rueda delantera, eje e inclinación de la rueda Es importante que las ruedas delanteras, el eje delantero y la inclinación de las ruedas estén con el ajuste, alineamiento y mantenimiento correctos. El giro de las ruedas delanteras se realiza por medio de dos cilindros hidráulicos. La inclinación de las ruedas es comandada por un cilindro hidráulico fijado a una articulación. La articulación de la inclinación de las ruedas está conectada en los conjuntos de los manguitos del eje y en las puntas del eje. El conjunto del eje es pivotado en la estructura, permitiendo su oscilación.

1. 2. 3. 4. 5.

Tuerca de ajuste del cojinete de la rueda Cubo de la rueda Conjunto de la punta del eje Eje Articulación de la inclinación de la rueda

6. 7. 8. 9. 10.

Cilindro de la dirección Traba de la inclinación de la rueda Pivote del eje Asta de ajuste de la convergencia Brazo de la dirección

Desgaste desigual o anormal de los neumáticos

Comba de las ruedas delanteras incorrecto

Volante de la dirección con huelgo excesivo

Difícil girar en ambas direcciones

Ruedas delanteras trepidando

Las ruedas delanteras no permanecen en la posición deseada

La inclinación de la rueda falla en el funcionamiento

SÍNTOMA Verificación visual

TESTE

Ajuste los cojinetes Repare o sustituya Ajuste los cojinetes

Brazo de la dirección suelto

Enderece la articulación o sustitúyala Sustituya Calibre los neumáticos con la presión recomendada Corrija el alineamiento

Articulación de la inclinación de la rueda torcida Bujes o pernos de los manguitos del eje desgastados

Neumáticos desaliñados

Neumáticos con presión excesiva o baja

Sustituya los cojinetes y/o ajuste las calzas Ajuste los cojinetes

Cojinete de la punta del eje desgastado o suelto Cojinetes de las ruedas sueltos

Repare o sustituya

Dirección hidráulica damnificada o desgastada

Repare o sustituya Sustituya

Pivote y buje del eje desgastados Encaje del brazo de la suspensión o juntas articuladas desgastados Cojinete de la rueda o de la punta del eje suelto

Articulación de la inclinación de la rueda damnificada

Asegúrese de que la presión esté correcta

Defecto del sistema hidráulico de potencia auxiliar

Realice el teste de presión

Repare Ajuste la convergencia

Articulación de la dirección

Calibre la presión de los neumáticos

Repare

Convergencia incorrecta

Verificación visual

Neumáticos delanteros con baja presión

Ajuste el cojinete

Verificación visual Verificación visual

Cojinete de la punta del eje suelto Brazo de la suspensión damnificado

Apriete la tuerca


Brazo de la dirección suelto

Enderece el aro o la rueda Ajuste los cojinetes de la rueda


Corrija la convergencia

Aros de las ruedas instalados incorrectamente


Mejorar la convergencia

Repare o sustituya

Repare el cilindro hidráulico

Repare la válvula si la presión es incorrecta

Cojinete de la rueda suelto


Cilindro hidráulico con pérdida Cilindro hidráulico o conexiones con pérdida

Realice el teste de presión

Válvula de control con pérdida

Sustituya Sustituya

Realice el teste de presión Verificación visual

Manguera hidráulica damnificada

Cilindro hidráulico danificado

Libere la junta de la articulación

Repare la válvula si la presión es incorrecta

Remueva el tornillo

SOLUCIÓN


Articulación de la inclinación de la rueda, congelada o trabada Realice el teste de presión

Tornillo de seguridad de la inclinación de la rueda instalado

PROBABLE CAUSA

5002-4

DIAGNÓSTICO DE FALLAS

5002-5

PROCEDIMIENTOS DE REPAROS Remoción

!

Levante y manosee todas las piezas pesadas con un equipamiento de izamiento de capacidad adecuada. Asegúrese de que todas las piezas estén sostenidas por cables y ganchos de izamiento adecuados. Utilice los ojales de izamiento si estuviera equipado. Aleje a las personas en los alrededores.

ETAPA 1 Levante el frente de la máquina utilizando un equipamiento de izamiento y cables, o presionando la lámina para abajo. Levante la máquina hasta que los neumáticos se separen del suelo y, enseguida, apóyela sobre caballetes de madera.

ETAPA 2 Remueva los tornillos de la rueda y la rueda.

ETAPA 3 Remueva la tapa del cubo.

ETAPA 4 Remueva el contraperno, la tuerca y la arandela de la punta del eje.

5002-6

ETAPA 5 Remueva el cojinete externo

ETAPA 6 Remueva el cubo de la punta del eje, utilizando un equipamiento de izamiento y cables adecuados.

!

No golpee sobre piezas de acero templado con cualquier herramienta que no sea un martillo blando o no ferroso. Durante la instalación o remoción de estas piezas, utilice anteojos de seguridad con protectores laterales, guantes pesados, etc., a fin de minimizar la posibilidad de lesiones.

ETAPA 7 Apoye el cubo sobre bloques en un banco y remueva del cubo la pista del cojinete interno, el cojinete y el sellador.

ETAPA 8 Gire el cubo y remueva la pista del cojinete externo, golpeando sobre ella.

5002-7

ETAPA 9 Remueva del brazo de la dirección los contrapernos y las tuercas tipo castillo, golpee en el cilindro de la dirección y en el asta de ajuste de la convergencia para desconectarlos.

ETAPA 10 Remueva las tapas de retención superior e inferior de los cojinetes de dirección. NOTA: las calzas están localizadas solamente debajo de la tapa de retención superior.

ETAPA 11 Instale un martillo corredizo para remover de la punta del eje el perno, el cojinete y su pista.

ETAPA 12 Durante la remoción del perno superior, apoye la punta del eje y remuévalo.

5002-8

ETAPA 13 Remueva el tornillo de ajuste de la junta de la inclinación de la rueda.

ETAPA 14 Remueva el contraperno, la tuerca tipo castillo y el perno del brazo de la inclinación de la rueda.

ETAPA 15 Remueva una de las tapas de sellado de la junta de la inclinación de la rueda.

ETAPA 16 Apoye la junta de la inclinación de la rueda y golpee para remover el perno. NOTA: la otra tapa de sellado saldrá con el perno.

5002-9

ETAPA 17 Remueva el manguito del eje de la inclinación de la rueda.

ETAPA 18 Remueva del manguito del eje de la inclinación de la rueda los selladores.

ETAPA 19 Remueva del eje delantero los selladores y el cojinete de agujas.

ETAPA 20 Remueva el cojinete del brazo de la inclinación de la rueda.

5002-10

ETAPA 21 Remueva las mangueras del cilindro de la dirección.

ETAPA 22 Remueva la arandela de retención del cilindro de la dirección utilizando el tornillo de extracción.

ETAPA 23 Remueva de la estructura delantera el anillo de traba y el cilindro.

ETAPA 24 Remueva las mangueras del cilindro de la inclinación de la rueda y del cilindro de la dirección derecho.

5002-11

!

La tijera apunta para el área de servicio. Sujétela firmemente para el mantenimiento.

ETAPA 25 Suspenda la extremidad de la rueda con un equipamiento de izamiento adecuado para evitar que éste se doble para abajo.

ETAPA 26 Remueva los tornillos de traba y remueva el perno del cilindro de la inclinación de la rueda haciendo palanca.

ETAPA 27 Golpee en el cojinete para removerlo de su alojamiento en el cilindro de la inclinación de la rueda.

ETAPA 28 Remueva el guante de desgaste de su alojamiento en el cilindro de la inclinación de la rueda.

5002-12

ETAPA 29 Levante el eje delantero utilizando un equipamiento de izamiento y cables adecuados.

ETAPA 30 Remueva los tornillos.

ETAPA 31 Remueva el perno central del eje delantero y remueva el eje delantero.

Instalación

ETAPA 32 Monte el eje delantero invirtiendo el orden de la remoción. Con relación a los ajustes, consulte la sección de especificaciones en este manual.

5002-13

5002-14

ESPECIFICACIONES Puntas del Eje y Ruedas Delanteras Ítem A K L M N

Descripción

Torque

N.m Tuercas de lengüeta de la rueda 445 - 480 Tornillos de la tapa de la punta del eje al manguito del eje 40 - 54 Tornillos de la tapa del cubo 40 - 54 Tornillos de la tapa de la punta del eje al manguito del eje 40 - 54 Tuerca de la articulación 122 - 149

lbf.pie 325 - 350 30 - 40 30 - 40 30 - 40 90 - 110

Dimensiones Ítem B C D E G H

I

Descripción Øi del agujero del cubo Øe de la tapa del cojinete Øe de la punta del eje Øi del cono del cojinete Øi del agujero del cubo Øe de la tapa del cojinete Øe de la punta del eje Øi del cono del cojinete Øi de la punta del eje Øe del perno Øi del manguito del eje Øe de la tapa del cojinete Øe del perno Øi del cono del cojinete

mm 122,121 - 122,212 122,237 - 122,263 66,644 - 66,670 66,675 - 66,688 146,924 - 146,975 147,000 89,944 - 89,995 90,000 44,399 - 44,425 44,437 - 44,450 72,24 - 72,29 72,2325 34,938 - 34,963 34,9250

pulg. 4,8095 - 4,8115 4,8125 - 4,8135 2,6238 - 2,6248 2,6250 - 2,6255 5,7844 - 5,7864 5,7874 3,5411 - 3,5431 3,5433 1,7480 - 1,7490 1,7495 - 1,7500 2,844 - 2,846 2,8438 1,3755 - 1,3765 1,3750

Procedimientos F

Apriete la tuerca con un torque de 34 - 41 N.m (25 - 30 lbf.pie). Gire el cubo durante el aprieto. Retroceda la tuerca y alivie la precarga del cojinete. Apriete nuevamente la tuerca hasta que el torque de giro alcance 1,7 - 2,8 N.m (15 - 25 lbf.pie). Retroceda la tuerca hasta el agujero más próximo e insiera el contraperno.

J

El ajuste del cojinete de la punta del eje en el manguito del eje es obtenido instalando el retenedor inferior y agregando o retirando calzas en el retenedor superior. Instale el retenedor superior sin las calzas y apriete igualmente los tornillos, hasta que se perciba primero la precarga del cojinete, mientras la punta del eje está siendo oscilada. Mida el huelgo de la calza, remueva el retenedor y desmonte la tapa del cojinete de su cono. Instale las calzas con un espesor igual al huelgo menos 0,03 - 0,05 mm (0,001 - 0,002 pulg.). El cojinete debe tener una precarga de 2,3 - 6,2 N.m (20 - 55 lbf.pie) de torque de giro. Ajuste el huelgo conforme sea necesario. Durante el cambio de las calzas, desmonte siempre la tapa del cojinete antes de cada ajuste.

O

Lubrique los cojinetes C & E con grasa para cojinetes de rueda, llene la cavidad del cubo con grasa hasta la mitad. Utilice solamente grasa para cojinete de rueda.

5002-15

5002-16

Eje Delantero y Dirección Ítem H I

Descripción Tornillo de ajuste del pi Tuerca de retención del cilindro de la dirección

Torque N.m 40 - 54 122 - 149

lbf.pie 35 - 40 90 - 100

Dirección Ítem A B C D E

Descripción Øi del eje delantero Øe del cojinete Øe del perno Øi del cojinete Øi del pivote central del eje delantero Øe del cojinete Øe del eje Øi del cojinete Øi del pivote del cilindro Øe del cojinete Øe del perno de montaje del pivote del cilindro

mm 60,312 - 60,338 60,32 50,785 - 50,800 50,800 60,30 - 6032 60,363 - 60,414 50,749 - 50,762 50,902 - 51,003 50,762 - 50,787 50,787 - 50,800 31,73 - 31,78

pulg. 2,3745 - 2,3755 2,375 1,9994 - 2,0000 2,0000 2,374 - 2,375 2,3765 - 2,3785 1,9980 - 1,9885 2,0040 - 2,0080 1,9985 - 1,9995 1,9995 - 2,0000 1,249 - 1,251

Procedimientos F

AJUSTE DEL CILINDRO DE LA DIRECCIÓN: Remueva la articulación (G). Retraiga el cilindro izquierdo de la dirección hasta que su émbolo se apoye en el fondo. Ajuste el encaje hasta que el batiente de la punta izquierda del eje apoye en el eje. Extienda el cilindro. Ajuste el encaje localizado dentro del cilindro de la dirección dos vueltas completas. Trabe el encaje con la contrapuerca. Repita el procedimiento para el cilindro derecho de la dirección. Instale la articulación (G).

G

AJUSTE DE LA CONVERGENCIA: Trabe la inclinación de la rueda con el tornillo. Levante las ruedas delanteras alejándolas del piso. Ajuste la articulación hasta que la distancia delante de los neumáticos sea 8,00 - 11,05 mm (0,315 - 0,435 pulg.) menor que la distancia atrás de los mismos. Mida a partir del centro de la banda de rodaje. Los neumáticos deben estar con la presión especificada.

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5002-18

Inclinación de las Ruedas Delanteras Ítem A

B C

Descripción Øi del cojinete del pivote del cilindro Øe del cojinete Øe del perno del pivote Øi del cojinete Øi de la asta del cilindro Øe del cojinete Øi del agujero del cojinete de la articulación de la inclinación de la rueda Øe del cojinete

mm 50,762 - 50,787 50,787 - 50,800 31,763 - 31,788 31,737 - 31,750 50,762 - 50,787 50,787 - 50,800 50,787 - 50,800

pulg. 1,9885 - 1,9995 1,9995 - 2,0000 1,2505 - 1,2515 1,2495 - 1,2500 1,9985 - 1,9995 1,9995 - 2,0000 1,9995 - 2,0000

50,787 - 50,800

1,9995 - 2,0000

Procedimientos D

Apriete la tuerca con un torque de 542 - 670 N.m (400 - 500 lbf.pie), continúe apretando hasta alinear los agujeros para la instalación del contraperno.

5003 Sección 5003 VÁLVULA DE CONTROL DE LA DIRECCIÓN MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

5003-2

ÍNDICE ESPECIFICACIONES ........................................................................................................................................ 3 HERRAMIENTAS ESPECIALES ....................................................................................................................... 3 VÁLVULA DE CONTROL DE LA DIRECCIÓN ................................................................................................... 3 Desmontaje ................................................................................................................................................... 3 Montaje ......................................................................................................................................................... 8 DIAGNÓSTICO DE FALLAS ............................................................................................................................ 12

5003-3

ESPECIFICACIONES Fabricante ................................................................................................................................................. Eaton Torques Especiales Tornillos de la tapa de la extremidad ................................................................................ 31 N.m (275 lbf.pulg.)

HERRAMIENTAS ESPECIALES Instalador de resortes ................................................................................................... Eaton, pieza nº 600057 Solicitar Herramientas Especiales de: Eaton Corporation, Hydraulics División, 15151 Highway 5, Eden Prairie, MN 55344

VÁLVULA DE CONTROL DE LA DIRECCIÓN Desmontaje 1.

2.

3.

Limpie el área de los agujeros de la carcasa de la válvula de control de la dirección antes de desconectar las líneas hidráulicas. Drene el aceite y tape los agujeros. Limpie la parte externa de la carcasa de la válvula de control de la dirección. Proteja las superficies de la máquina durante los reparos. Sujete la válvula de control de la dirección en una morsa de forma que la tapa de la extremidad (2) se quede volcada para arriba, consulte la Fig. 1. Figura 1-A

Válvula de retención

Válvulas anticavitación

7.

Remueva la carcasa de la morsa. Coloque la carcasa sobre un paño suave limpio para proteger el acabamiento de la superficie. Utilice un destornillador de punta fina para remover el anillo de retención de la carcasa, conforme muestra la Fig. 1-A.

Tapa de la extremidad Morsa

Buje de sellado sobrepuesto

Figura 1: Tapa de la extremidad de la válvula de control de la dirección volcada para arriba. 4.

Remueva los siete tornillos (1), la tapa de la extremidad (2), el anillo-O (3), el gerotor (4), el anillo-O (3), la placa espaciadora (5) y el anilloO (3), Fig. 2.

Figura 1-B

5.

Remueva la estrella del gerotor (4), Fig. 2.

8.

6.

Remueva el eje de accionamiento (6), Fig. 2.

Gire el carretel y el buje hasta que el perno quede en la posición horizontal. Empuje para adelante con el dedo pulgar el conjunto del carretel y el buje lo suficiente para liberar de la carcasa el buje de sellado sobrepuesto, vea la Fig. 1-B. Remueva el buje.

5003-4

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.

Tornillo Tapa de la extremidad Anillo-O Gerotor Placa espaciadora Eje de accionamiento Carcasa de la válvula de control de la dirección Manguito Carretel Espaciador Perno Resorte de centralización

13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23.

Cojinete de empuje de agujas Pistas del cojinete Anillo-O Anillo-O Buje de sellado sobrepuesto Anillo de retención Protector de polvo Esferas de retención Perno cilíndrico Perno cilíndrico Esferas de retención

Figura 2: Vista Expandida - Válvula de control de la dirección

5003-5

!

No empuje el carretel y el manguito en la carcasa. Gire lentamente el conjunto del carretel y manguito durante su remoción de la carcasa.

13. Empuje el perno para afuera del conjunto del carretel y manguito. Anillo de sellado de perfil cuadrado Protector de polvo

Buje de sellado sobrepuesto

Figura 2: Vista Expandida - Válvula de control de la dirección Figura 3 9. Remueva el anillo de sellado de perfil cuadrado del buje de sellado sobrepuesto. 10. Utilice un destornillador de punta fina para remover el protector de polvo del buje de sellado sobrepuesto. No dañe el buje. Cojinete Pistas del cojinete de empuje de agujas Pistas del cojinete

Figura 6 14. Empuje parcialmente el carretel de la extremidad de control del manguito, después remueva cuidadosamente con la mano los 6 resortes de centralización del carretel, Fig. 6. 15. Empuje de vuelta el carretel a través y para afuera del manguito, vea la Fig. 6. Gire lentamente el carretel durante su remoción del manguito.

Figura 4 11. Remueva las 2 pistas y el cojinete de empuje de agujas del conjunto del carretel y manguito.

16. Remueva de la carcasa el anillo-O, vea la Fig. 7, y las válvulas de choque del agujero del cilindro (tornillo de ajuste, anillo-O, resorte y esfera de retención). Anillo-O

Perno

Esfera de retención Figura 5 12. Remueva el conjunto del carretel y manguito de la extremidad de 14 agujeros de la carcasa, vea la Fig. 5.

Resorte Anillo-O Tornillo de ajuste Figura 7

5003-6

Sección en corte y válvulas completas NOTA: La carcasa (7) de la válvula de control de la dirección Fig. 2 posee internamente dos válvulas de anticavitación (EE) y una válvula de retención (CC). Antes de remover estas válvulas verifique sus posiciones. 17. Para desmontar estas válvulas insiera un tubo (3) en cada extremidad de los agujeros rosqueados, consulte la Fig. 8. Retire de la morsa la carcasa de la válvula de control de la dirección e inclínela hasta que la faz de los agujeros (4) quede para arriba. Continúe girando hasta que los pernos cilíndricos (2) y las esferas de retención (1) deslicen a través del tubo.

AA Válvula de retención de entrada CC Válvula de retención interna para la dirección manual limitada

EE Válvulas anticavitación para los agujeros del cilindro

DD Válvulas de choque del agujero del cilindro

5003-7

Tubo Faz de los agujeros

Esfera de retención

Válvula de retención

Perno cilíndrico Válvulas anticavitación Tubo

Figura 8. Desmontaje - Válvula anticavitación

Inspección 1.

Limpie todas las piezas con solvente para limpieza y séquelas con aire seco sobre las toallas de papel. No seque las piezas con paños, pues las hilachas podrán quedarse en las piezas.

3.

Si el carretel (9) y el manguito (8) o si el agujero en la carcasa de la válvula de control de la dirección (7) están damnificados o desgastados, sustituya la válvula de control de la dirección por una nueva.

2.

Verifique daños y desgaste en todas las superficies rectificadas. Si hay puntos ásperos en las extremidades de la estrella del gerotor o en el gerotor (4), en la carcasa de la válvula de la dirección (7), en su tapa de la extremidad (2) o en la placa espaciadora (5), utilice lija 600 para alisar las superficies, consulte la Fig. 2. Coloque la lija sobre una superficie plana. Si la lija es nueva, refriegue un pedazo de acero seis veces sobre la lija a fin de remover las partes puntiagudas de los granos. Certifíquese de que la pieza está plana sobre la lija. Refriegue cada pieza seis veces sobre la lija. Verifique si los puntos ásperos fueron removidos. Utilice este método hasta remover todos los puntos ásperos. Limpie las piezas en solvente limpio para remover todos los granos.

4.

Inspeccione los tornillos (1), el perno (11), la arandela de retroceso (15), el anillo de sellado (16), el anillo-O (17), el cojinete de empuje de agujas (13) y las pistas del cojinete (14) Sustituya las piezas cuando sea necesario.

5.

Si la válvula de control de la dirección posee válvulas anticavitación y de retención, inspeccione las esferas de retención (20), (23) y los pernos cilíndricos (21), (22) con relación a daños o desgaste. Sustituya las piezas cuando sea necesario.

5003-8

Ranura del resorte

Montaje NOTA: Durante el remontaje de la válvula de control de la dirección utilice selladores nuevos (3), (16) y (19)

!

1.

Lubrique todos los selladores nuevos (excepto el nuevo de perfil cuadrado), con gelatina de petróleo como la Vaselina. No use lubricante en exceso en los selladores para la sección de medidores. Al solicitar piezas de repuesto consulte la lista de piezas que abarca su unidad de control de la dirección. Un buen método de mantenimiento es el de sustituir todos los selladores viejos por nuevos.

Ranura del resorte

Figura 10 3.

Utilice un tubo (3) como guía. Consulte la Fig. 9. Deje caer el tubo (3) hasta el fondo del agujero de las válvulas anticavitación (5) y de la válvula de retención (6). Deje caer la espera de retención (2) a través del tubo (3), Tire hacia fuera el tubo (3) y utilice el mismo procedimiento para las otras sedes de esferas.

Manguito de control

Marcas de identificación Carretel de control

Monte cuidadosamente el carretel y el manguito de modo que las ranuras de los resortes se aliñen en la misma extremidad. Gire el carretel mientras desliza las piezas juntas. Algunos juegos de carretel y manguito poseen marcas de identificación. Aliñe estas marcas como muestra la Fig. 10. Verifique si giran libres. El carretel debe girar libremente con la fuerza de la punta del dedo aplicada en la extremidad estriada.

Figura 11

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Perno cilíndrico Esfera de retención Tubo Faz de los orificios Válvulas anticavitación Válvula de retención

4.

Aliñe las ranuras de los resortes de ambas piezas en la extremidad del banco. Introduzca la herramienta de instalación de los resortes a través de las ranuras de los mismos, en ambas piezas. La herramienta está disponible a través del número de pieza 600057. Posicione 3 pares de resortes de centralización (ó 2 juegos de 3 cada uno) sobre el banco de modo que el borde extendido quede para abajo y la sección central arqueada quede junta. En esa posición, inserte una extremidad de todo el juego de resortes en la herramienta de instalación. Vea la Fig. 11.

5.

Comprima la extremidad extendida del juego de resortes de centralización y empújelo en el conjunto de carretel y manguito, tirando al mismo tiempo la herramienta de instalación.

6.

Centralice el juego de resortes en las piezas de modo que sean empujados por igual y en nivel con la superficie superior del carretel y el manguito.

Figura 9: Montaje de las válvulas de retención y anticavitación 2.

Utilice una linterna pequeña y verifique cada agujero a fin de asegurarse de que cada esfera de retención (2) esté en el lugar correcto. Coloque un perno cilíndrico (1) en cada agujero.

5003-9

Perno

Cojinete de empuje de agujas

Pistas del cojinete Sellador

Vedador Figura 12 7.

Instale el perno a través del conjunto del carretel y el manguito hasta que el perno quede nivelado con ambos lados del manguito.

Figura 14 10. Instale el cojinete de agujas y sus dos pistas en el orden mostrado en la Fig. 14. 11. Instale el protector de polvo en el buje de sellado sobrepuesto. El lado plano o liso del protector de polvo debe quedar para abajo volcado para el buje, vea la Fig. 16.

Figura 13 3.

Posicione el conjunto del carretel y el manguito de modo que la extremidad estriada del carretel entre primero en la extremidad de 14 agujeros de la carcasa, vea la Fig. 13.

!

9.

Tome mucho cuidado para que las piezas no se tuerzan fuera de la posición durante la introducción. Empuje las piezas cuidadosamente en el lugar girándolas suavemente, y manteniendo el perno casi en la posición horizontal. Lleve el conjunto del carretel totalmente para adentro del agujero de la carcasa hasta nivelar las piezas en la extremidad de medición o en la extremidad de 14 agujeros de la carcasa. No empuje el conjunto del carretel más allá de este punto para evitar que el perno transversal caiga en la cavidad de descarga de la carcasa. Con el conjunto del carretel en esta posición nivelada, verifique si el mismo gira libremente dentro de la carcasa girándolo con la fuerza de la punta del dedo aplicada en la extremidad estriada.

Posicione la carcasa sobre un paño limpio y sin hilachas. Instale el sellador en la carcasa, vea la Fig. 14.

12. Instale el anillo de sellado de perfil cuadrado seco en el buje de sellado sobrepuesto. Nivele el sellador en el lugar con el dedo. No utilice cualquier sellador que cae libremente en la cavidad del buje, vea la Fig. 19. Anillo de retención

Buje de sellado sobrepuesto (con selladores)

Figura 15

5003-10

13. Instale el buje de sellado sobrepuesto por arriba del carretel con movimiento de torsión. Golpee el buje con un martillo de goma. Certifíquese de que el buje esté bien asentado contra la pista del cojinete. Destornillador Protector de polvo Anillo de retención Buje de sellado sobrepuesto Anillo de sellado de perfil cuadrado Sellador

15. Sujete la carcasa en una morsa, conforme muestra la Fig. 17. Prenda suavemente los bordes del área de montaje. No apriete excesivamente las mandíbulas. Nota: Certifíquese de que el conjunto del carretel y el manguito esté nivelado o ligeramente debajo de la superficie de 14 agujeros de la carcasa.

!

Limpie la superficie superior de la carcasa, pasando la palma de la mano limpia. Limpie cada una de las superficies planas de las piezas de la sección de medición de la misma manera, cuando está pronto para el remontaje. No use paños o papel para limpiar la superficie.

Figura 16 14. Instale el anillo de retención en la carcasa (vea Figs. 15 y 16). Después de la instalación del anillo, golpee sobre su extremidad para con el destornillador asentar correctamente toda su circunferencia en la ranura.

Figura 18 16. Instale el sellador en la carcasa, vea la Fig.18 17. Instale la placa espaciadora. Aliñe los agujeros de los tornillos de la placa espaciadora con los agujeros rosqueados de la carcasa.

Faz de los agujeros Eje de accionamiento

Figura 17

Perno paralelo con la faz de los agujeros Perno Figura 19

5003-11

18. Gire el conjunto del carretel y el manguito hasta que el perno quede paralelo a la faz de los agujeros, vea la Fig. 19. Instale el eje de accionamiento, certifíquese de que lo encajó en el perno. Para garantizar un alineamiento correcto, marque el eje del accionamiento conforme es mostrado en la Fig. 21 (ref. B). Durante la marcación, anote la relación entre la extremidad con ranura del eje de accionamiento y su extremidad estriada. Medidor (Gerotor) Sellador

Tornillo Tapa de la extremidad Sellador Espaciador del eje de accionamiento

Figura 22 Figura 20 19. Instale el sellador en el medidor Valle de la estrella del medidor (Gerotor)

21. Si es usado, instale el espaciador del eje de accionamiento en el medidor, vea la Fig. 22. 22. Instale el sellador en la tapa de la extremidad. 23. Instale la tapa de la extremidad en el gerotor, alineando los agujeros.

Eje de accionamiento (Marcado)

Figura 23 24. Instale 7 tornillos secos en la tapa de la extremidad. Preapriete los tornillos con un torque de 17 N.m (150 lbf.pulg.), siguiendo la secuencia mostrada en la Fig. 23. Perno

Faz de los agujeros

Figura 21 20. Con el lado de asiento del medidor volcado para la placa espaciadora, aliñe los valles de la estrella (ref. A) sobre el eje de accionamiento (ref. B). Anote la relación paralela de las líneas de referencia A, B, C y D - Fig. 21. Aliñe los agujeros de los tornillos sin desenganchar el medidor del eje de accionamiento.

5003-12

DIAGNÓSTICO DE FALLAS Los problemas de dirección pueden ser corregidos si fueren correctamente definidos. El sistema de dirección entero debe ser evaluado antes de remover cualquier componente. La unidad de control, generalmente, no es la causa de la mayoría de los problemas de la dirección. Sigue abajo una relación de problemas de dirección junto con las posibles causas y las correcciones sugeridas. Problema

Causa Posible Bomba desgastada o con defecto.

Corrección Sustituya la bomba.

Émbolo del separador de flujo atascado. Sustituya el separador de flujo. Compensador de la bomba desgastado permitiendo que la presión del sistema Sustituya la bomba y el compensador. quede debajo de lo especificado. Defecto en la bomba de alivio permitiendo que la presión del sistema quede debajo de lo especificado. 1. Giro lento, giro duro o Eje dirigible sobrecargado. pérdida de fuerza Si el sistema de percepción de carga: auxiliar. 1.Está perdiendo o la línea de señal de percepción de carga está torcida. 2.Defecto en la válvula de urgencia.

Sustituya la válvula de alivio. Reduzca la carga. Corregir Verifique el resorte y el émbolo atascado. Verifique los agujeros de amortiguación en los dos lados del agujero principal. Verifique la presión del sistema en la entrada SCU cuanto a la presión correcta del sistema. Si no está correcta sustituya el reparo de alivio de la válvula de urgencia.

Presencia de aire en el sistema debido a bajo nivel de aceite, cavitación de la Corrija. bomba, conexiones con pérdidas, mangueras aplastadas, etc. Articulación mecánica desgastada.

Repare o sustituya.

2. Desvío - La máquina Curvatura de la articulación o de el asta Repare o sustituya. del cilindro. no se queda en línea recta. Émbolo del cilindro suelto. Repare o sustituya. Alivio de la tapa transversal o válvula anticavitación con pérdida en las líneas de los cilindros. Serio desgaste en la unidad de control de la dirección. El cilindro de extremidad de el asta 3. Tironea - La máquina simple se extiende lentamente sin girar tironea lentamente para la rueda. una dirección. Articulación de giro desgastada o damnificada. 4. Desliz - Un pequeño movimiento del volante de dirección falla en causar cualquier movimiento de las ruedas giradas.

Repare o sustituya la válvula accesorio. Sustituya la unidad de control de la dirección. Una pequeña extensión puede ser normal en un sistema central cerrado. Sustituya la articulación y aliñe el frente.

Pérdida en los selladores del émbolo del Sustituya los selladores o la válvula cilindro o de la válvula accesoria entre accesoria. las líneas o los agujeros del cilindro. Medidor de la unidad de control de la dirección desgastado.

Sustituya la unidad de control de la dirección.

5003-13

Problema

Causa Posible

5. Giro duro o Choque térmico* interrupción temporaria.

Corrección Verifique la unidad respecto al funcionamiento correcto y a la causa del choque térmico.

Aire en el sistema debido a nivel bajo de aceite, cavitación de la bomba, Corregir el problema y completar el nivel conexiones con pérdidas, manguera del fluido. aplastada, etc. 6. Giro irregular.

7. Dirección "Esponjosa" o blanda.

Émbolo del cilindro suelto.

Sustituir el cilindro.

Daños de choque Térmico.

Sustituir la unidad de control de la dirección.

Carretel de control del flujo atascado.

Sustituir la válvula de control del flujo.

Aire en el sistema hidráulico. Muy probablemente aire aprisionado en los cilindros o en las líneas.

Sangre el aire del sistema, posicionar los agujeros en la parte superior del cilindro ayuda a evitar el aprisionamiento del aire.

Nivel bajo del fluido.

Complete el nivel del fluido y verifique si hay pérdidas.

El eje superior de la columna de dirección está suelto o damnificado.

Apriete la tuerca del volante de dirección.

Las estrías inferiores de la columna pueden estar desenganchadas o rotas.

Repare o sustituya la columna.

El medidor de la unidad de control de la dirección está con falta de aceite. Esto Generalmente el problema es resuelto 8. Giro Falso - El volante puede ocurrir en el arranque, después después de arrancar el motor. de dirección gira en falso de los reparos o después de un largo período de inmovilización de la máquina. sin percepción de la presión y sin acción en La falta de flujo en la unidad de control las ruedas giradas. de la dirección puede ser causada por: 1.Nivel bajo del fluido. 2.Manguera rota. 3.Interior de la unidad de control de la dirección damnificado debido a choque térmico. 9. Giro Falso - El volante de dirección gira con pequeña resistencia sin embargo el resultado es ninguna acción o acción mínima en las ruedas giradas.

Complete el nivel del fluido y verifique si hay pérdidas. Sustituya la manguera. Sustituya la unidad.

Alivio de la tapa transversal o de la válvula anticavitación con pérdida en las Repare o sustituya la válvula accesorio. líneas de los cilindros. Sellador del émbolo damnificado.

Determine la causa. Corrija y sustituya el sellador.

* Choque Térmico - Uma condição causada quando o sistema hidráulico é operado por algum tempo sem esterçar o volante de direção de modo a aquecer o fluido em seu reservatório e no sistema, e a unidade de controle da direção estiver relativamente fria (acima de um diferencial de temperatura de 50 °F). Quando o volante de direção é esterçado rapidamente o resultado é de emperramento temporário e possíveis danos nas peças internas da unidade de controle da direção. O emperramento temporário pode ser seguido de total esterçamento falso.

5003-14

Problema 10. Volante de dirección con exceso de huelgo.

11. Volante de dirección con exceso de huelgo.

12. Volante de dirección torcido o mal centralizado.

Causa Posible Tuerca del volante de dirección está suelta. Eje de la columna de dirección desgastada o damnificada. Debe haber muy poco huelgo en la propia unidad.

Corrección

Repare o sustituya la conexión del volante de dirección o la columna.

Articulación rota o desgastada entre el cilindro y las ruedas giradas.

Verifique si hay conexiones sueltas de cojinetes y de los puntos de ancoraje en las conexiones de dirección entre el cilindro y las ruedas giradas.

Selladores del cilindro con pérdida.

Sustituya los selladores de los cilindros.

Torcimiento o desalineamiento de la Aliñe el piloto de la columna y las estrías columna o de la conexión de la entrada con la unidad de control de dirección. estriada de la dirección. Alta contrapresión en la línea del depósito puede causar retorno lento Revise la línea de retorno del circuito. para el centro. No debe exceder las 300 psi. Limpie la unidad y filtre el aceite. Si otro componente falló generando Partículas grandes pueden causar contaminación, lave el sistema entanto torcimiento entre el carretel y el separa la unidad de control de la manguito. dirección. Partículas grandes en la sección de medición.

Limpie la unidad.

13. La unidad de control Fuerza hidráulica insuficiente (unidades Verifique la alimentación de fuerza hidráulica. arriba de 15 pulg3). de la dirección traba. Perno con desgaste excesivo y/o roto. Sustituya la unidad.

14. El volante de dirección oscila o gira sólo.

*Choque térmico.

Sustituya la unidad.

Montaje errada de piezas.

Corrija el sincronismo.

La unidad de control de la dirección está mal sincronizada. Conecte nuevamente las líneas en los agujeros correctos. Las líneas están conectadas en los agujeros errados.

15. Las ruedas giran en la dirección errada Las líneas están conectadas en los cuando el operador gira agujeros errados de los cilindros. el volante de dirección.

Conecte nuevamente las líneas en los agujeros correctos.

16. El volante de dirección salta en el inicio del giro.

Instale una válvula de retención.

La unidad de control de dirección sin la válvula de retención en la entrada.

5004 Sección 5004 VÁLVULA DE URGENCIA DE LA DIRECCIÓN

MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

5004-2

ÍNDICE TORQUES ESPECIALES .................................................................................................................................. 3 VÁLVULA DE URGENCIA DE LA DIRECCIÓN ................................................................................................. 3 Desmontaje ................................................................................................................................................... 3 Limpieza e inspección ................................................................................................................................... 4 Montaje ......................................................................................................................................................... 4

5004-3

TORQUES ESPECIALES Tornillos de los agujeros del carretel ................................................................ 7,3 a 9,6 N.m (65 a 85 lbf.pulg). Tapones y válvula de alivio ............................................................................ 33,9 a 54,2 N.m (25 a 40 lbf.pie). Adaptador ........................................................................................................ 8,1 a 9,5 N.m (72 a 84 lbf.pulg.).

VÁLVULA DE URGENCIA DE LA DIRECCIÓN Desmontaje

ETAPA 1

ETAPA 4

Coloque la válvula de urgencia de la dirección en una morsa de mandíbulas blandas.

Remueva el resorte (5).

ETAPA 2

Remueva el carretel (6).

ETAPA 5

Remueva la válvula de alivio (1). Remueva de la válvula de alivio y descarte el anillo-O (2).

ETAPA 6

ETAPA 3

Remueva el tapón (7). Remueva el tapón y descarte el anillo-O (8).

Remueva el tapón (3). Remueva del tapón y descarte el anillo-O (4).

1. 2. 3. 4. 5.

Válvula de alivio Anillo-O Tapón Anillo-O Resorte

6. 7. 8. 9.

Carretel Tapón Anillo-O Carcasa

5004-4

Limpieza e inspección

Montaje

ETAPA 7

ETAPA 10

Limpie todas las piezas con solvente para limpieza. Sumerja la carcasa (9) en solvente para limpieza y agítela en él. AL UTILIZAR AIRE COMPRIMIDO PROTEJA SUS OJOS CON ANTEOJOS DE SEGURIDAD. Utilice aire comprimido para remover las impurezas del interior de la carcasa de la válvula y para tener seguridad de que todos los orificios y agujeros están libres.

Verifique si el resorte (5) tiene grietas, roturas o señales de deformación permanente. Si se percibe cualquiera de estas condiciones sustitúyalo.

ETAPA 8

ETAPA 12

ETAPA 11 Instale un anillo-O (8) nuevo en el tapón (7). Instale el tapón y el anillo-O. Apriete el tapón con un torque de 33,9 a 54,2 N.m (25 a 40 lbf.pulg.).

Inspeccione el carretel (6) y los agujeros de la carcasa para ver si tienen rayones profundos, cortes u otros daños. Si se percibe cualquiera de estas condiciones, sustituya la válvula de urgencia de la dirección.

Instale el carretel (6) y el resorte (5).

ETAPA 9

ETAPA 14

Verifique si todos los tornillos de los agujeros localizados en cada extremidad del carretel (6) están libres de y sin impurezas. AL USAR AIRE COMPRIMIDO, PROTEJE SUS OJOS CON ANTEOJOS DE SEGURIDAD. Si es necesario, remueva los tornillos de los agujeros y, utilizando aire comprimido, remueva las impurezas del interior del carretel (6) y de los tornillos de los agujeros. Instale los tornillos de los agujeros en las extremidades del carretel (6). Apriete los tornillos con un torque de 7,3 a 9,6 N.m (65 a 85 lbf.pulg.).

1. 2. 3.

Válvula de alivio 4. Anillo-O 5. Tapón 6.

Anillo-O Resorte Carretel

ETAPA 13 Instale un anillo-O (4) nuevo en el tapón (3). Instale el tapón y el anillo-O. Apriete el tapón con un torque de 33,9 a 54,2 N.m (25 a 40 lbf.pulg.). Instale un anillo-O (2) nuevo en la válvula de alivio (1). Instale la válvula de alivio y el anillo-O. Apriete el tapón con un torque de 33,9 a 54,2 N.m (25 a 40 lbf.pulg.).

7. 8. 9.

Tapón Anillo-O Carcasa

6002 Sección 6002 ESPECIFICACIONES DE LA TRANSMISIÓN, VERIFICACIONES DE PRESIÓN, Y DIAGNÓSTICO MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B

6002-2

ÍNDICE HERRAMIENTAS ESPECIALES ....................................................................................................................... 3 PLACA DE LEVANTAMIENTO ......................................................................................................................... 4 HERRAMIENTAS DE LEVANTAMIENTO DE LA CARCASA DELANTERA ................................................... 5 ESPECIFICACIONES ........................................................................................................................................ 6 TESTE Y DIAGNÓSTICO .................................................................................................................................. 7 TEORÍA DE LA OPERACIÓN DE LA ACTUACIÓN DEL EMBRAGUE ........................................................... 7 SELECCIÓN DE MARCHAS ............................................................................................................................. 7 TEORÍA DE LA OPERACIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO ........................................................................... 8 REQUISITOS DE VOLTAJE DE LA SOLENOIDE DEL EMBRAGUE .............................................................. 9 TESTE DE LAS SOLENOIDES ......................................................................................................................... 9 OPERACIÓN DE LAS VÁLVULAS SOLENOIDES ........................................................................................ 10 SERIE DF OCHO VELOCIDADES PARA ADELANTE Y CUATRO PARA ATRÁS ....................................... 10 TESTE DE ESCAPE DE SUCCIÓN ................................................................................................................ 11 DIAGNÓSTICO DE MAL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN ...................................... 16 SELECCIÓN DE POTENCIA - DIAGNÓSTICO INTERNO - SÓLO MODELOS DESCONECTADOS ........... 20 UNIDAD DE CONTROL DE LA TRANSMISIÓN ............................................................................................. 21 ESPECIFICACIONES ...................................................................................................................................... 21 INTRODUCCIÓN AL DIAGNÓSTICO ............................................................................................................. 21 TEORÍA DE OPERACIÓN ............................................................................................................................... 22 CALIBRACIÓN ................................................................................................................................................ 23 CALIBRACIÓN DEL EMBRAGUE: 8 VELOCIDADES PARA ADELANTE Y 4 PARA ATRÁS ..................... 24 COMPONENTES DEL SISTEMA .................................................................................................................... 25 FUNCIONES DE LOS COMPONENTES ........................................................................................................ 26 1. UNIDAD DE CONTROL DE LA TRANSMISIÓN (TCU) ................................................................................................. 2. SENSOR MAGNÉTICO DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR (VELOCIDAD DE ENTRADA) ........................................ 3. SENSOR MAGNÉTICO DEL CILINDRO (MPU) ............................................................................................................ 4. SENSOR MAGNÉTICO DE LA VELOCIDAD DE SALIDA (MPU) ................................................................................ 5. SELECTOR ELECTRÓNICO DE MARCHAS ................................................................................................................ 6. SENSOR DE TEMPERATURA ....................................................................................................................................... 7. INDICADOR DE MARCHA/DIAGNÓSTICO O DISPLAY “CCD” .................................................................................. 8. PEDAL DE INCHING (DEPENDIENTE DE LA APLICACIÓN) ...................................................................................... 9. "INCHING" ANALÓGICO DE LA TRANSMISIÓN .........................................................................................................

26 27 27 28 29 30 30 31 32

CONECTOR J1 ................................................................................................................................................ 34 CLAVIJAS DEL CONECTOR ............................................................................................................................................. 34


CONECTOR J3 ................................................................................................................................................ 36 CLAVIJAS DEL CONECTOR (DEPENDIENTE DE LA APLICACIÓN) ............................................................................. 36

CONECTOR J4 ................................................................................................................................................ 37 CLAVIJAS DE LA PALANCA DE IMPACTO ..................................................................................................................... 37


DIAGRAMA ELÉCTRICO DE LA TRANSMISIÓN 1 DE 4 .............................................................................. 39 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE LA TRANSMISIÓN 2 DE 4 .............................................................................. 40 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE LA TRANSMISIÓN 3 DE 4 .............................................................................. 41 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE LA TRANSMISIÓN 4 DE 4 .............................................................................. 42 FUNCIÓN DE LAS VÁLVULAS PROPORCIONALES ................................................................................... 43 VÁLVULAS PROPORCIONALES ................................................................................................................... 44 CLAVIJAS DEL CONECTOR ............................................................................................................................................. 44

ERRORES DEL SISTEMA .............................................................................................................................. 45 CÓDIGOS ANALÓGICOS DE DIAGNÓSTICO DE LA TCU .......................................................................... 46 GLOSARIO ...................................................................................................................................................... 53 ABREVIACIONES Y SIGLA USADAS EN EL GRUPO TCU .......................................................................... 54

6002-3

HERRAMIENTAS ESPECIALES CAS-1953A

Kit de ajuste suplemental de la transmisión. Incluye: CAS-2324 (adaptador especial de 90º) y CAS-2325 (conjunto de tapón y capa). CAS-1804 Kit maestro de teste de presión 75289947 Dispositivo de Levantamiento del Conjunto del Embrague. 75289948 Apilado del conjunto para montaje. 75301709 Herramienta de instalación. 75310177 - 75310186 Herramientas de montaje. CAS-1808 Kit de medidor de flujo CAS-2702 Adaptador del medidor de flujo CAS-2278 Kit de teste de flujo 75310180 - 75310185 - 75310190 Sello de entrada del conductor. 75310182 - 75310189 Adaptador para inst. del manguito. 75310183 - 75310187 Herramienta para inst. del cojinete. 753101888 Calibrador de abertura del embrague. IMPORTANTE: LAS HERRAMIENTAS ESPECIALES LISTADAS SON NECESARIAS PARA HACER LA MANUTENCIÓN ADECUADA DE LA TRANSMISIÓN.

A - 4X 17/32 “Perforado A Través 5/8 - 11 UNC-2B Punzada A Través” B - 9,968 pulg. (253,187 mm) C - 4X 1/2 X45° D - 2,31 pulg. (58,67 mm) E - 5,984 pulg. (151,993 mm) F - 2,362 pulg. (59,994 mm) G - 8,79 pulg. (223,26 mm) H - 4,625 pulg. (117,475 mm)

IJKLMNOPQR-

13,875 pulg. (98,425 mm) 4,31 pulg. (109,47 mm) 3,52 pulg. (89,40 mm) 4,528 pulg. (115,011 mm) 0,75 pulg. (19,05 mm) 4,625 pulg. (117,475 mm) 7X 11/16 Perforar A Través 0,69 pulg. (17,52 mm) 3,77 pulg. (95,75 mm) 2,992 pulg. (75,996 mm)

6002-4

PLACA DE LEVANTAMIENTO

ABCDEFGHI-

1,75 pulg. (44,45 mm) 9,96 pulg. (252,98 mm) 8X 11/16 Perforación a Través 5,984 pulg. (151,993 mm) 0,5 pulg. (12,7 mm) 1,500 - 1,505 pulg. (38,1 - 38,227 mm) 2,362 pulg. (59,994 mm) 6,48 pulg. (164,59 mm) 2,25 pulg. (57,15 mm)

JKLMNOPQR-

13,875 pulg. (352,425 mm) 4,528 pulg. (115,011 mm) 5,84 pulg. (148,33 mm) 0,5 pulg. (12,7 mm) 0,25 (6,35) radio en la esquina 17/64 Perforado a través como es mostrado 1,46 pulg. (37,08 mm) 2,992 pulg. (75,996 mm) 3,00 pulg. (76,2 mm)

6002-5

HERRAMIENTAS DE LEVANTAMIENTO DE LA CARCASA DELANTERA

ABCDEFGHIJ-

1,42 pulg. (36,05 mm) 4X 0,38 pulg. (9,52 mm) 17/32 Perforado A Través 5/8 - 11 UNC 0,75 pulg. máximo (19,05 mm) 4,99 pulg. (126,7 mm) 3,29 pulg. (83,6 mm) 1,44 pulg. (36,5 mm) 0,47 pulg. (12 mm) 0,71 pulg. (18,11 mm) 2,88 pulg. (73,17 mm)

KLMNOPQR-

3,70 pulg. (94,01 mm) 4,83 pulg. (122,78 mm) 3,29 pulg. (83,6 mm) 5,43 pulg. (138 mm) 0,50 pulg. máximo (12,7 mm) 1,46 pulg. (37,08 mm) 2,992 pulg. (75,996 mm) 3,00 pulg. (76,2 mm)

NOTA: Utilizada para levantar la carcasa delantera principal.

6002-6

ESPECIFICACIONES Ítem

Medición

Especificación

• DF-150 (Modelo de Transmisión)

Peso (Dependiente de la Aplicación)

567 kg (1250 lb)

• DF-150

Entrada para Salida

500 mm (19,69 pulg.)

• DF-150

Clasificación (Dependiente de la aplicación)

Potencia de entrada (máxima) - 142 kW (190 HP SAE)

• DF-150

Soportes Disponibles

Entrada a velocidad sin carga (máxima) 3000 rpm

• DF-150

Embragues

Torque de la turbina (máximo) - 1288 N.m (950 lb.ft) Motor Mitad de la Carcasa Remoto

• DF-150

Engranajes

Totalmente modulados, refrigerados por aceite, multidiscos, accionados hidráulicamente y autoajustables

• DF-150

Aceite

Engranado constante, en línea, engranajes bases con radio de alto contacto. Hasta ocho velocidades hacia adelante y cuatro para atrás

• DF-150

Filtro

Fluido Hidráulico para Transmisión Filtro giratorio montado remotamente

Condiciones de Operación de la Transmisión

Presiones y Caudales en la Válvula de Control

Velocidad Máxima de Entrada

3000 rpm

Velocidad de Entrada de Teste

2000 rpm

Temperatura Máxima Continua de Operación

93 ºC (200 ºF)

Temperatura Máxima Intermitente de Operación

115 ºC (230 ºF)

Temperatura Máxima

121 ºC (250 ºF)

Temperatura Normal de Operación

65 - 93 ºC (150 - 200 ºF)

Temperatura para Verificación del Aceite

37 ºC (100 ºF)

Presión de la Bomba (verifique la velocidad de entrada)

1758 - 1965 kPa (255 - 285 psi)

Caudal de la Bomba (verifique la velocidad de entrada)

87 - 102 l/min (23 - 27 gpm)

Presión del Embrague (verifique la velocidad de entrada)

1655 - 1931 kPa (240 - 280 psi)

Lubricante, Presión de Entrada (verifique la velocidad de entrada)

138 - 144 kPa (20 - 60 psi)

6002-7

TESTE Y DIAGNÓSTICO TEORÍA DE LA OPERACIÓN DE LA ACTUACIÓN DEL EMBRAGUE La presión hidráulica de aceite es dirigida desde la válvula proporcional, a través de pasajes en el cuerpo de la válvula, a un pasaje perforado en la carcasa principal que dirige la presión de aceite a los anillos selladores en el extremo del eje del embrague. La presión de aceite es transferida desde la carcasa estacionaria al eje giratorio en el área entre los anillos selladores del eje. La presión de aceite sigue hacia abajo a través de un agujero en el eje hasta entrar en el área cerrada por la soldadura del eje del embrague, el pistón de accionamiento del embrague y los sellos del pistón. Aquí actúa sobre la área del pistón moviéndolo hacia el paquete del embrague, comprimiendo los resortes de retorno del pistón “bellville” y retirando el espacio libre en el embrague. El pistón también mueve la arandela de cierre de la lubricación, atrapada entre el pistón y los resortes “bellville”, provocando que ella descubra los agujeros de lubricación que suministran el flujo de aceite de refrigeración para el embrague. Una vez que el área libre del embrague es eliminada el pistón aplica presión a las placas causando que el embrague transmita torque proporcionalmente al aceite aplicado.

SELECCIÓN DE MARCHAS Dos embragues deben ser acoplados para transmitir torque de la transmisión de entrada para el eje de transmisión de salida. En Punto Muerto todos los embragues están libres. Los embragues numerados de “1” a “3” son llamados de embragues de dirección. Los embragues “1” y “2” engranan las marcha para adelante y el embrague “3” engrana las marchas para atrás. Estos embragues tienen dos pasajes a través del eje para maximizar el “flujo lubricante” para refrigerar los embragues. Estos embragues tienen mayor superficie de fricción y una capacidad térmica mayor que los embragues de velocidad. Los embragues de dirección son usados para modular durante los cambios y cuando se usa el pedal del embrague. Los embragues de dirección conectan el eje de entrada de la transmisión a través de varias relaciones al cilindro del tren de engranajes y están localizados en la parte superior de la transmisión. Los embragues identificados “A”, “B”, “C” y “D” son llamados de embragues de velocidad. Los embragues de velocidad conectan el cilindro del tren de engranajes al eje de salida de la transmisión en varias relaciones. Trabajando en conjunto con los embragues de dirección son posibles hasta 8 fajas de velocidad para adelante y 4 para atrás. Los embragues de velocidad están localizados en la parte inferior de la transmisión. NOTA: La siguiente tabla muestra qué embragues son acoplados para cada relación en 8 velocidades para adelante y 4 velocidades para atrás.

ADELANTE

ATRÁS

Relación

Dirección

Marcha

Dirección

Marcha

1

“1”

“A”

“3”

“A”

2

“2”

“A”

“3”

“C”

3

“1”

“C”

“3”

“B”

4

“2”

“C”

“3”

“D”

5

“1”

“B”

6

“2”

“B”

7

“1”

“D”

8

“2”

“D”

6002-8

TEORÍA DE LA OPERACIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO El aceite es extraído por la bomba de carga de la transmisión del colector de aceite de la transmisión a través de una criba de succión. Fluye a través de un tubo externo de succión hacia la entrada lateral de la bomba de carga. La bomba de carga es una bomba de engranajes externa con placas extremas de abertura fija y los ejes de los engranajes soportados por bujes. La bomba es accionado por un tren de engranajes acoplado directamente al motor y tiene un desplazamiento tal que bombea 25 a 27 gpm en la marcha lenta del motor. De la bomba el aceite es dirigido al conjunto del filtro. La cabeza del filtro tiene una válvula interna de desvío que desvía el aceite para una puerta dedicada cuando la caída de presión a través del elemento del filtro supera 60 psi. El aceite desviado es dirigido al sistema de lubricación y de vuelta al colector de aceite de la transmisión, no para las válvulas de control proporcional. La cabeza del filtro tiene también un presostato que puede ser usado para alertar al operador de la inminencia de condiciones de desvío. Este interruptor actúa con una caída de presión a través del elemento del filtro de 50 psi. El aceite filtrado por el conjunto de filtro es dirigido al cuerpo de la válvula localizada en la transmisión. El flujo de aceite está disponible para la válvula de control proporcional y el embrague de la transmisión. El flujo de aceite está disponible para las válvula de control proporcional y el acoplamiento del embrague. La presión del sistema es controlada por la válvula reguladora principal y es regulada a 270 psi con un caudal de 27 gpm. Una pequeña parte de este flujo es desviado a través de orificios pilotos en la válvula de control proporcional y pasa los anillos selladores del eje cuando un embrague está acoplado. El balance del flujo es amortiguado por la válvula reguladora principal para el circuito de carga controlado por las restricciones de flujo en el intercambiador de calor y en los circuitos de

lubricación. El intercambiador de calor es suministrador por el fabricante del vehículo y debe ser capaz de mantener un flujo de hasta 25 gpm a una presión de hasta 150 psi. Debe tener la capacidad de disipar aproximadamente 30% de la potencia del motor en una unidad accionada de conversión (15-20% para unidades accionadas directamente) en calor retirado del aceite. Debe ser proyectada con base en las temperaturas ambientes máximas que se espera que el vehículo irá a soportar durante la operación. El aceite enfriado retornado al cuerpo de la válvula desde el intercambiador de calor es dirigido al circuito de lubricación. Un múltiple interno en la carcasa principal de la transmisión dirige el aceite de lubricación a los extremos de cada eje del embrague. Este aceite pasa a través de las arandelas de corte de lubricación en los embragues acoplados y suministra la refrigeración a los embragues. Existe también un desvío de flujo a los embragues desacoplados para lubricarlos y enfriarlos y muchos agujeros proveen flujo para lubricar los cojinetes de estos ejes. Después de salir del embrague y de los cojinetes de estos ejes el aceite retorna al colector de aceite de la transmisión de donde es extraído nuevamente por la bomba de carga. Si la presión en el circuito de lubricación excede 45 psi, la válvula de alivio de lubricación se abre y manda el exceso de flujo para el colector de aceite de la transmisión. Esta condición es normal cuando la transmisión está en punto muerto con todas las arandelas de corte de lubricación cerradas y el motor está en marcha lenta alta.

6002-9

REQUISITOS DE VOLTAJE DE LA SOLENOIDE DEL EMBRAGUE VOLTAJE NOMINAL

24 V

VOLTAJE ADMISIBLE

20 – 28 V

CONSUMO DE CORRIENTE

0,6 A

TESTE DE LAS SOLENOIDES IMPORTANTE: SI UNA SOLENOIDE ES RETIRADA DE UNA VÁLVULA, DEBE SER INSTALADA EN EL MISMO LUGAR. NOTA: Determinar cual el embrague defectuoso es una simple cuestión de eliminación. Por ejemplo, Si la marcha selecciona usa las solenoides 1 y A, y aparece indicación de baja presión, seleccione otro embrague que use una de esas solenoides. Si la presión está correcta entonces la solenoide o el embrague no seleccionado es el que está con defecto.

CONSUMO MÁX. DE CORRIENTE 0,7 A RESISTENCIA

53 ± 3% Ω

NOTA: Todos los testes deben ser hechos en la válvula.

Para confirmar que este es un circuito con defecto, seleccione otro embrague que use esta solenoide para estar seguro que la discrepancia está actualmente en esta solenoide o embrague. 1.

2.

3.

Seleccione las solenoides 1 y A Si la presión está baja, entonces la solenoide o el embrague 1 o A está con defecto. Seleccione las solenoides 2 y A. Si la presión está correcta, luego la solenoide o el embrague 1 está con defecto. Seleccione las solenoides 1 y B. Si la presión está baja, esto confirma que la solenoide o el embrague 1 están con defecto.

6002-10

OPERACIÓN DE LAS VÁLVULAS SOLENOIDES Antes de verificar el circuito eléctrico de la válvula, la tabla abajo muestra que solenoides son accionadas cuando una marcha es seleccionada.

SERIE DF OCHO VELOCIDADES PARA ADELANTE Y CUATRO PARA ATRÁS DF 8/4 Marcha Engranada

Solenoide Accionada

F 8ª

2eD

F 7ª

1eD

F 6ª

2eB

F 5ª

1eB

F 4ª

2eC

F 3ª

1eC

F 2ª

2eA

F 1ª

1eA

Punto Muerto R 1ª

3eA

R 2ª

3eC

R 3ª

3eB

R 4ª

3eD

6002-11

TESTE DE ESCAPE DE SUCCIÓN Algunas de las indicaciones de escape de succión incluyen: • • • •

1.

Presión de aceite errática. Vea fluctuaciones rápidas de los instrumentos. Mangueras de la bomba y del filtro saltando. Entrada excesiva de aire en el aceite de la transmisión. Un tiempo largo de indicación (el tiempo transcurrido desde el arranque del motor hasta una indicación de la presión de la bomba). Llenar hasta el nivel normal con fluido de transmisión. NOTA: Vea las PUERTAS DE VERIFICACIÓN DE PRESIÓN Y TEMPERATURA (6003-44) para saber las localizaciones de las puertas.

2. 3. 4. 5.

Aplique un manómetro de presión de 21 bar (2068 kPa) (300 psi) en la puerta de presión. Arranque el motor. Vea si hay una indicación de presión errática. Si alguna de las condiciones anteriores está correcta según este procedimiento, entonces existe un escape de succión. NOTA: Verifique los accesorios del tubo de succión.

IMPORTANTE: DRENE LA TRANSMISIÓN HASTA EL NIVEL CORRECTO DESPUÉS DEL TESTE. SI NO HACE ESO EL RESULTADO SERÁ POBRE DESEMPEÑO Y SOBRE CALENTAMIENTO. 6.

Drene la transmisión al nivel correcto.

6002-12

6002-13

6002-14

6002-15

6002-16

DIAGNÓSTICO DE MAL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN Síntoma Presión de aceite errática.

Presión de aceite excesiva.

Baja presión de aceite en todas las marchas.

Baja presión en una marcha pero correcta en todas las otras.

Presión Baja del Sistema de Transmisión (Una o Dos Marchas).

Problema

Solución

Nivel bajo del aceite.

Agregue aceite hasta el nivel adecuado.

Accesorios del tubo de succión.

Sustituya el accesorio del O-ring.

El O-ring del múltiple de succión no sella.

Sustituya el O-ring.

Objeto extraño en la puerta de succión.

Remueva el objeto y verifique cualquier otra contaminación.

Bloqueo de la válvula reguladora principal.

Sustituya la válvula reguladora principal.

Resorte defectuoso.




Escapes en las guarniciones del cuerpo de la válvula de control.

Sustituya las guarniciones.

Defecto de la bomba de carga.

Sustituya la bomba.

Daño del sello de desconexión interna o instalación incorrecta.

Sustituya el sello e instálelo correctamente.

Válvula reguladora principal con defecto.

Sustituya el conjunto regulador.

Cuerpo de la válvula de control rajado.

Sustituya el cuerpo de la válvula de control.

Solenoide proporcional contaminada.

Sustituya la válvula solenoide. *Verifique contaminación en la criba de succión.

Cable de una solenoide cortado o falsa conexión.

Repare el cable.

Anillo sellador roto en el extremo de entrada del conjunto del embrague.

Sustituya el anillo sellador.

Desgaste de los bujes de los agujeros.

Sustituya los bujes de los agujeros.

Sello externo o interno del pistón con escape.

Sustituya los sellos.

Válvula de control de la transmisión con defecto.

Inspeccione escapes externos en la válvula de control de la transmisión. Remueva la válvula de control. Verifique o sustituya las guarniciones.

Escape en el pistón del embrague o en el anillo de sello.

Verifique con aire para confirmar escapes.

6002-17

Síntoma

Problema

Solución

Mal funcionamiento de la válvula solenoide.

Verifique algún código de falla de la transmisión en el monitor, luego verifique las solenoides usando el monitor de diagnóstico.

Doblado de las mangueras muy agudo.

Reencamine las mangueras.

Manguera con defecto.

Sustituya la manguera.

Defecto de la válvula reguladora principal.

Sustituya la válvula el filtro y el aceite.

Sistema de tubos incorrecto.

Corrija los tubos.

O-ring del filtro con defecto.

Sustituya el filtro.

Tipo incorrecto de aceite.

Cambie el aceite.

Nivel alto del aceite.

Transmisión super llena o escape en el sello de la bomba hidráulica.


Adicione aceite.

Escape de aire en el lado de succión de la bomba.

Verifique el tubo de extracción del aceite dentro de la transmisión.

Escape de aceite del respiro o de la varilla de medición de nivel.

Transmisión super llena con aceite.

Ajuste el nivel correcto del aceite. Verifique el sello frontal de la bomba hidráulica con accionamiento auxiliar, si tiene ese equipo.

Escape de aceite del volante del motor y/o sangrado del agujero de la carcasa campana de la transmisión.

Anillo sellador del conversor dañado.

Remueva la transmisión e instale nuevos anillos sellador en el cubo del conversor.

Escape en el sello de la tapa frontal del conversor.

Sustituya el sello.

O-ring o sello del cubo del conversor dañado.

Sustituya el sello.

Conversor posicionado incorrectamente dentro de la carcasa campana, causando que el conversor y el sello tengan pérdidas.

Compare las dimensiones originales del volante del motor y la longitud del buje del piloto del conversor con los patrones del fabricante del vehículo.

Problema de código errado.

Verifique los códigos con falla para definir el problema.

Voltaje a las solenoides erradas en la válvula de control (Vea el diagrama).

Verifique el cableado y los conectores.

Daños en el conversor.

Repare el conversor.

Filtro o líneas del filtro revientan.

Aceite espumando.

El vehículo no se mueve.

6002-18 Síntoma

Baja o sin presión el conversor (Conversor presurizado).

Ruido excesivo.

Problema

Solución

Sin voltaje en todas las solenoides.

Verifique el cableado, el controlador y los conectores.

Voltaje a más de una solenoide.

Verifique el cableado y el controlador.

Solenoide proporcional bloqueada.

Sustituya la solenoide.

Interruptor de selección con defecto.

Verifique que la ventana de display muestra la marcha correcta cuando se mueve el interruptor de selección.

Verifique el pedal de avance lento.

Sustituya el interruptor o el cableado.

Válvula de desvío del conversor con defecto.

Sustituya la válvula de desvío del conversor.

Anillo sellador del cubo del conversor no está sellando.


Verifique las dimensiones especificadas del conversor.

Corrija las dimensiones especificadas.

Bomba de carga con defecto.

Sustituya la bomba.

Exceso de huelgo en el tren de engranajes.

Sustituya los cojinetes y verifique si hay engranajes dañados.

Accionamiento de la bomba auxiliar malo. Remueva la bomba y verifique el ruido.

La Máquina “Desliza” en Punto Muerto.

Deslizamiento del Embrague de la Transmisión.

Piezas gastadas o dañadas en la transmisión.

Remueva la criba de succión de la transmisión. Verifique si hay partículas metálicas.

Lubricación baja o inexistente.

Haga el teste de la salida del conversor y de la presión de lubricación.

Discos y placas combadas en el paquete del embrague de la transmisión.

Verificar la transmisión.

Escape en la válvula de control.

Haga el teste de escape de la transmisión.

Criba pegada en la válvula solenoide.

Remueva la válvula solenoide y limpie.


Agregue aceite.

Tipo errado de aceite.

Cambie el aceite.

Estrangulación de la criba de succión de la bomba.

Remueva y limpie la criba.

Escape en válvula de control de la transmisión o en las guarniciones.

Remueva la válvula y verifique las guarniciones.

6002-19 Síntoma

Super calentamiento de la transmisión.

La presión de la transmisión está correcta, pero no tiene potencia y es posible sobrecalentamiento.

Problema

Solución

Bajo flujo de la bomba de transmisión debido a desgaste de la misma.

Haga testes de caudal de la bomba de transmisión.

Válvula solenoide bloqueada.

Verifique el cableado de la válvula solenoide. Remueva e verifique la válvula solenoide.

Parada del conversor.

Cambie para una marcha más lenta.

Nivel de aceite muy alto.

Ponga el nivel correcto. Verifique el sello frontal de la bomba hidráulica auxiliar accionada, si es parte del equipo.

Sobrecalentamiento del motor.

Verifique el refrigerante del motor.

Mangueras de agua defectuosas en el intercambiador de calor.

Sustituya las mangueras.

Intercambiador de calor sucio.

Limpie el intercambiador de calor.

Deslizamiento del embrague.

Verifique la presión del embrague.

Arrimo del embrague del conversor dañado o mal montado.

Desmonte y verifique el conversor.

Válvula de alivio del conversor rota.

Sustituya la válvula de alivio.

6002-20

SELECCIÓN DE POTENCIA - DIAGNÓSTICO INTERNO - SÓLO MODELOS DESCONECTADOS Síntoma

Problema

Solución

RG170.B Todos los accionamientos de las ruedas no engranan.

Las solenoides quedan bloqueadas abiertas.

Repare o sustituya la solenoide. Verifique el cableado y los conectores.

Resorte de retención de desconexión dañado o faltante.

Sustituya o instale el resorte de retención de desconexión.

Portas de sangrado bloqueadas.

Verifique si la instalación de las guarniciones y la capa de la solenoide están correctas o si existe contaminación.

RG170.B Todos los accionamientos de las ruedas no desengranan.

Sin alimentación a la solenoide, solenoide Verifique la alimentación eléctrica a la inoperante. solenoide - verifique el cableado y los conectores si está todo correcto sustituya la solenoide. Verifique los soportes de la válvula instalada.

Instale válvula verificada adecuadamente.

6002-21

UNIDAD DE CONTROL DE LA TRANSMISIÓN ESPECIFICACIONES Síntoma Conector J1 para TCU. Conector J2 para TCU. Conector J3 para TCU. Indicador de diagnóstico.

Problema Torque. Torque. Torque. Dimensiones de montaje.

INTRODUCCIÓN AL DIAGNÓSTICO Esta introducción está escrita para iniciar un entendimiento de una estrategia que puede ser usada para resolver problemas en el sistema de accionamiento. La técnica preferida para resolver problemas es cambiar componentes. Sin embargo, un elemento muy importante necesario para la conclusión en tiempo y satisfactoriamente de esta actividad es la selección del componente defectuoso. Un entendimiento del sistema total y un proceso de eliminación dirigido a los componentes es absolutamente necesario antes de comenzar a cambiar piezas. El sistema de transmisión como está instalado está constituido por los siguientes componentes interconectados para formar un sistema funcional. • Selector electrónico de marchas • Cableado • Unidad de control de la transmisión (TCU) • Sensores magnéticos (Sensores de velocidad) • Sensor de temperatura • Pedal de inching • Indicador de Marcha/Diagnóstico o display CCD • Válvula de control de la transmisión • Sistema hidráulico de la transmisión (bomba, válvulas de alivio, líneas, etc.) • Sistema mecánico de la transmisión (Embragues, engranajes, ejes, sellos, etc.)

Solución 0,8 - 1,5 N.m (7,1 - 13,3 lb.pulg.) 0,8 - 1,5 N.m (7,1 - 13,3 lb.pulg.) 0,8 - 1,5 N.m (7,1 - 13,3 lb.pulg.) Diámetro del agujero de 50,8 mm (2 pulg.) con 88,9 mm (3,5 pulg.) de abertura atrás dela faz frontal del indicador.

La mejor estrategia de un plan de diagnóstico es reducir el cambia aleatorio de componentes por un análisis cuidadoso de los síntomas y luego realizar los testes que ayudarán a determinar que componente del sistema puede ser un problema. El técnico debe usar la lista anterior de componentes como una guía para localizar el problema. Debido a que la TCU es relativamente compleja y un componente poco familiar, es frecuentemente el primer componente elegido para ser cambiado. Sin embargo, los defectos en la TCU son relativamente raros. Además, la TCU tiene capacidades internas de diagnóstico que ayudan usualmente a aislar el problema operacional. Si la TCU responde a los comandos y no da un código de diagnóstico indicando un error interno en la TCU, es improbable que haya problema interno en la TCU.

6002-22

TEORÍA DE OPERACIÓN

El propósito de la Unidad de Control de la Transmisión (TCU) es controlar las funciones de la transmisión. Aumentando o disminuyendo las marchas, controlar las solenoides proporcionales y la capacidad de comunicarse con un panel montado en el indicador marcha/diagnóstico, son las funciones principales. El desempeño de la transmisión es determinado por las diversas entradas a la TCU. Basada en estas entradas, la TCU comanda la transmisión para conseguir el desempeño máximo bajo las condiciones actuales de operación. Todas las funciones de la TCU están bajo control del software. La función de la Solenoide de Freno de Estacionamiento está conectada a la TCU, sin embargo, no está controlada por la TCU o el software. La operación comienza cuando la ignición del vehículo es accionada , dando energía eléctrica a la TCU y a los sistemas de alimentación de los componentes relativos al sistema. La TCU comienza entonces a monitorar todas las entradas y salidas. Si aparece una condición de conflicto de entradas o es detectada una condición de falla, la TCU comandará la transmisión para quedarse en la posición de punto muerto, independientemente de la posición de la palanca de cambio. Un código parpadeante de error será mostrado en el indicador de marcha/ diagnóstico, y se mantendrá hasta que el defecto haya sido resuelto y la palanca de cambio sea colocada en la posición de punto muerto o de estacionamiento.

Si no son detectados errores, basados en la combinación de entradas de la palanca de cambios y otras entradas aplicables, la TCU seleccionará la marcha más adecuada y comandará la transmisión para seleccionar esta marcha. El indicador marcha/ diagnóstico mostrará la marcha actual de la transmisión. El Módulo de la TCU usa válvula electrohidráulicas proporcionales para controlar la operación de la transmisión. La solenoides que controlan los embragues de la transmisión (solenoide A hasta D y 1 hasta 4) son comandadas por un señal que provoca cambios proporcionales presión/flujo. Durante la modulación, las solenoides son accionados con un ciclo bajo y después en una rampa hasta el máximo. El ciclo inicial de trabajo es dependiente de varios factores y no es un valor prefijado. El proceso de modular estos embragues mejora mucho la calidad de selección.

6002-23

CALIBRACIÓN Razones para calibrar: •

•

• •

Casar la Unidad de Control de la Transmisión (TCU) con la Transmisión. Los valores de llenado y retención del embrague son colocados en la TCU en la fábrica. La calibración cambia estos valores para casar con una transmisión en particular. Reduce el Impacto de las Tolerancias de Fabricación. Desde que los valores de llenado y retención del embrague son para una transmisión en particular, los ajustes a las diferencias debidas a las tolerancias de manufactura son automáticas. Provee Consistencia entre Máquinas. La rutina de calibración asegura que cada embrague de la transmisión arranque desde el mismo punto antes de embragar. ¿Cuándo Calibrar?: 1. Si los conjuntos de válvulas solenoides son cambiados. 2. Después de reparos involucrando los embragues de la transmisión. 3. Si la TCU es sustituida. 4. Si la calidad de los cambios se deteriora.

6002-24

CALIBRACIÓN DEL EMBRAGUE: 8 VELOCIDADES PARA ADELANTE Y 4 PARA ATRÁS Transmisiones con Ocho Velocidades para Adelante y Cuatro Para Atrás. IMPORTANTE: LA TENTATIVA DE CALIBRAR CON UNA TEMPERATURA EN EL COLECTOR DE ACEITE ABAJO DE LA TEMPERATURA MÍNIMA PARA DE CALIBRACIÓN (120 °F ACCIONAMIENTOS CONVERTIDORES Y 90°F PARA LA MAYORÍA DE LOS ACCIONAMIENTOS DIRECTOS) DISPARARÁ EL MODO “CALENTAMIENTO”. ESTE MODO MOSTRARÁ “ — ” EN EL DISPLAY CUANDO LA TRANSMISIÓN SE CALIENTA HASTA LA TEMPERATURA MÍNIMA DE CALIBRACIÓN EN LA QUE EL PROCESO DE CALIBRACIÓN SE INICIA AUTOMÁTICAMENTE. UNA TEMPERATURA ABAJO DE 50°F RESULTARÁ EN “TEMPERATURA DEL COLECTOR DEMASIADO BAJA” ERROR 100. 1.

Lleve la transmisión a una temperatura entre 140 y 160 ºF (60 a 71 ºF) para conseguir una calibración óptima. 2. Con la ignición del vehículo desconectada, ponga el freno de estacionamiento. 3. Ponga un tapón de puente (que conecta el pasador A al B) en el tapón de calibración (s16) en el soporte. IMPORTANTE: CUALQUIER ERROR QUE APAREZCA DURANTE LA CALIBRACIÓN CAUSARÁ QUE EL PROCESO TERMINE, Y USTED DEBERÁ REINICIAR EL PROCESO DE CALIBRACIÓN DESDE EL PRINCIPIO. 4. Alimente la TCU conectando la llave de ignición. El display debe mostrar “CAL”.

5.

Arranque y mantenga le rotación del motor a 1600 rpm. El regulador del motor mantendrá la rotación a 50 rpm. 6. Mueva la palanca de cambios para la posición Adelante. 7. Durante los pocos primeros segundos del proceso de calibración, el display mostrará “—” mientras testa la velocidad del cilindro y la respuesta. 8. En este momento se inicia el proceso de calibración del Embrague. a. Los Embragues de Dirección y de Velocidad se Retienen. El display mostrará C1H, C2H, C3H, CAH, CBH, CCH y CDH mientras recibe la información del tiempo respectivo de “retención” de cada embrague. b. Los Embragues de Dirección y Velocidad se Llenan. El display mostrará C1F, C2F, C3F, CAF, CBF, CCF y CDF mientras recibe la información del tiempo respectivo de “llenado “de cada embrague. 9. El display mostrará END cuando termina la rutina. En ese momento mueva la palanca de cambios para la posición de Punto Muerto. 10. Coloque la llave de ignición en la posición OFF, lo que desconectará la TCU. 11. Remueva el tapón de puente del tapón de calibración (S16). El proceso de calibración está completo.

6002-25

COMPONENTES DEL SISTEMA Componentes requeridos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Unidad de control de la transmisión (TCU) Sensor magnético de la velocidad del motor (velocidad de entrada) Sensor magnético del cilindro (MPU) Sensor magnético de la velocidad de salida (MPU) Selector electrónico de marchas Sensor de temperatura Indicador de Marcha/Diagnóstico Pedal de inching Válvulas Proporcionales

6002-26

FUNCIONES DE LOS COMPONENTES Componentes Básicos 1. UNIDAD DE CONTROL DE LA TRANSMISIÓN (TCU)

FUNCIÓN La TCU es el “cerebro” del sistema. Es responsable por la lógica, la computación, y los procesos de tomada de decisiones de la transmisión basado en cálculos. El desempeño de la TCU es determinado por el software programado e la memoria de la TCU. Este software fue desarrollado para atender los requisitos del fabricante del vehículo, y está basado en el análisis del desempeño del vehículo. Es de aplicación específica, por eso las TCUs de vehículos diferentes no son intercambiables. Las TCUs sólo pueden ser intercambiadas entre vehículos que sean totalmente idénticos (misma combinación motor/tren de accionamiento, mismo cableado, misma palanca de cambios, mismo voltaje del vehículo, etc.) MONTAJE La TCU debe ser montada dentro de la cabina del vehículo u otra área cerrada que no exceda la faja de temperatura ambiente (-40(C hasta +85(C). Debe ser montada asegurando una buena tierra entre la TCU y el chasis del vehículo, mismo que es exigido un cable de tierra del negativo de la batería directamente para la TCU. No debe ser montada de forma tal que la aísle del chasis del vehículo. Si es montada sobre goma para protección contra choques, debe ser utilizada una cinta de tierra para asegurar una tierra adecuada.

IMPORTANTE: NO SUELDE EN EL VEHÍCULO CON LA BATERÍA Y LA TCU CONECTADAS O LA GARANTÍA CADUCARÁ. IMPORTANTE: LA ÚNICA FORMA DE PROTEGER ADECUADAMENTE LA TCU DE DAÑOS CAUSADOS POR VOLTAJE Y AMPERAJE ALTO ES RETIRAR COMPLETAMENTE LOS TRES CONECTORES DEL CABLEADO AL SOPORTE (J1, J2 Y J3) Y CUALQUIER CINTA DE TIERRA DE LA TCU ANTES DE LA SOLDADURA. DESCONECTAR SÓLO LA ALIMENTACIÓN DE LA BATERÍA NO ES SUFICIENTE PARA PROTEGER LA TCU DE LA ALIMENTACIÓN DE VOLTAJE DE TIERRA DE RETORNO A TRAVÉS DEL CABLEADO DEL SOPORTE.

6002-27 2. SENSOR MAGNÉTICO DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR (VELOCIDAD DE ENTRADA)

El sensor magnético de la velocidad del motor (A) lee las rpm del motor midiendo el número de pulsos por minuto de los dientes del engranaje de la bomba de carga, que está asociado al engranaje de entrada. Las rpm de entrada son calculadas en pulsos por minuto divididos por el número de dientes del engranaje de entrada.

CLAVIJAS DEL CONECTOR DESCRIPCIÓN DE LA SEÑAL

CLAVIJA DEL SENSOR CLAVIJA DEL CONEC. DE LA TRANS. CLV. DE LA TCU

MPU DEL MOTOR

A

J6-29

J1-B1

TIERRA DE LA MPU DEL MOTOR

B

J6-28

J1-C2

3. SENSOR MAGNÉTICO DEL CILINDRO (MPU)

El sensor de velocidad del cilindro (c) lee las rpm del cilindro midiendo el número de pulsos por minuto generados por los dientes del engranaje del cilindro. Las rpm del cilindro son calculadas en pulsos por minuto divididos por el número de dientes del engranaje del cilindro.



MPU DEL CILINDRO

A

J6-9

J1-B2

TIERRA DE LA MPU DEL CILINDRO

B

J6-16

J1-C2

6002-28 4. SENSOR MAGNÉTICO DE LA VELOCIDAD DE SALIDA (MPU)

El sensor magnético de la velocidad de salida (E) lee las rpm de salida midiendo el número de pulsos por minuto generados por los dientes del engranaje de la sexta marcha. El engranaje de la sexta marcha está en el mismo eje que el piñón de la sexta marcha que acciona el engranaje de salida.



MPU DE SALIDA

A

J6-18

J1-A3

TIERRA DE LA MPU DE SALIDA

B

J6-30

J1-C2

6002-29 5. SELECTOR ELECTRÓNICO DE MARCHAS

La palanca del selector electrónico de marchas es una palanca de “Impacto” que opera en un esquema “I” con una barra horizontal en el medio. El punto muerto está en el medio del esquema a lo largo de la barra horizontal. Cuando está en punto muerto, la palanca puede ser movida a la derecha para solicitar una marcha preseleccionada más alta o a la izquierda para solicitar una marcha preseleccionada más baja.

La palanca puede ser movida para adelante para solicitar una marcha hacia adelante o para atrás para solicitar una marcha hacia atrás. El anillo de liberación debajo del puño de la palanca debe ser tirado para liberar el bloqueo del punto muerto. La palanca puede ser movida de vuelta para el punto muerto en cualquier momento sin mover el anillo de liberación debajo del puño de la palanca.

Cuando está en la posición adelante o marcha atrás la palanca puede ser “golpeada” para la derecha para solicitar una marcha más alta o para la izquierda para solicitar una marcha mas baja.

6002-30 6. SENSOR DE TEMPERATURA

El sensor de temperatura (A) es usado para determinar la temperatura del fluido de la transmisión. DESCRIPCIÓN DE LA SEÑAL

CLAVIJA DEL SENSOR

CLAVIJA DEL CONEC. DE LA TRANS.

CLV. DE LA TCU

SENSOR DE TEMPERATURA

A

J6-25

J1-C3

TIERRA DEL SENSOR DE TEMPERATURA

B

J6-24

J1-D1

7. INDICADOR DE MARCHA/DIAGNÓSTICO O DISPLAY “CCD”

La TCU y indicar de marcha/diagnóstico pueden ser usados en aplicaciones de 12 ó 24 volts.


CONECTOR Y CLAVIJA

CLAVIJA DE LA TCU

+ 12 V / + 24 V

S5-A

J3-A1

Tierra

S5-B

J2-F1

BARRA+ del CCD

S5-C

J2-E2

BARRA- del CCD

S5-DA

J2-E3

NOTA: el montaje exige un agujero de 2 pulgadas de diámetro con 88,9 mm (3,5 pulgadas) de espacio libre atrás de la faz frontal.

6002-31 8. PEDAL DE INCHING (DEPENDIENTE DE LA APLICACIÓN)

El pedal de inching le da al operador un dispositivo para controlar la modulación de los embragues de la transmisión cuando lo desea. Con el pedal totalmente apretado, la transmisión permanece en punto muerto independientemente de la posición de la palanca de cambios. La liberación del pedal de inching engrana la transmisión. Cuanto más es liberado el pedal más embragues engranan causando que el vehículo funcione en “marcha lenta”. Cuando el pedal es liberado totalmente, los embragues de la transmisión están todos totalmente engranados. CLAVIJAS DEL CONECTOR DESCRIPCIÓN DE LA SEÑAL

CONECTOR / CLAVIJA

CLAVIJA DE LA TCU

VAGND (TIERRA ANALÓGICA)

T11 - B

J1-G1

VAREF (REFERENCIA DE VOLTAJE ANALÓGICO)

T11 - C

J1-F2

POSICIÓN DEL PEDAL

T11 - A

J1-F3

ENTRADA TOC (TOPE DEL EMBRAGUE)

J1-K3

ENTRADA NOT BOC (FONDO DEL EMBRAGUE)

T11 - E

J1-K2

+ 24 V

T11 - F

J1-F2

6002-32 9. "INCHING" ANALÓGICO DE LA TRANSMISIÓN

La posición de salida del pedal, o señal de “marcha lenta”, viene del potenciómetro de 25 kOhms acoplado al pedal. El ángulo del potenciómetro cambia proporcionalmente al grado de depresión del pedal. El potenciómetro tiene una señal de tierra analógica (VAGND, clavija T11-B) y una referencia

Un interruptor normalmente cerrado acoplado mecánicamente al pedal da la señal de “EMBRAGUE NO EN EL FONDO” (clavija T11-E) para la TCU. Los contactos del interruptor se abren cuando el pedal está totalmente apretado, y están cerrados en cualquier otra posición del pedal. La TCU ve una señal activa (+24V) en J1-K2 siempre que el pedal “NO” está en el fondo de curso.

de 5Vcc (VAREF, clavija T11-C), ambas suministradas por la TCU. La señal de salida del pedal para la TCU (clavija T11-A) varía entre los niveles de tierra y de referencia. La señal de salida aumenta cuando el pedal es apretado.

La señal del “TOPE DEL EMBRAGUE” para la TCU está presente sólo en aquellas aplicaciones en que requerida, y cuando se ha instalado un interruptor separado para ese propósito. (El interruptor no es parte del pedal de inching). Existe una conexión para la clavija D del pedal de inching (clavija T11-D).

6002-33

El Módulo TVP (Protección contra Voltaje Transitorio) está disponible en la versión 24V. Tiene dos funciones importantes: * Suministra la alimentación eléctrica al sistema. * Protege el sistema eléctrico contra condiciones eléctricas que pueden ser potencialmente dañosas, como protección contra una caída de carga y reversión de la batería. La protección está activa sólo cuando la llave de ignición está conectado, que alimenta un relé interno que alimenta eléctricamente, desde la batería, el dispositivo de protección dentro de la TVP.

6002-34

CONECTOR J1

NOTA: Las referencias de la clavijas del conector al diagrama de cableado, en este grupo, se refiere siempre al diagrama de cableado del fabricante para su aplicación. “Entrada“ y “Salida” se refieren a la TCU. CLAVIJAS DEL CONECTOR

A1 Batería principal 1 (Alimentación TCU, +24V) A2 Tierra 1 A3 Entrada del sensor magnético de salida (entrada de frecuencia) B1 Entrada del sensor magnético del motor (entrada de frecuencia) B2 Entrada del sensor magnético del cilindro (entrada de frecuencia) B3 Entrada del sensor magnético reserva (entrada de frecuencia) C1 F Flujo (entrada) C2 Tierra de los sensores magnéticos C3 Sensor de temperatura (entrada analógica de voltaje) D1 Tierra del sensor de temperatura D2 Dirección trasera HI (salida de referencia de voltaje) D3 Posición de la dirección trasera (entrada analógica de voltaje) E1 Dirección trasera LO (salida de referencia de voltaje) E2 Sensor de carga HI (salida de referencia de voltaje)

E3 Sensor de carga (entrada analógica de voltaje) F1 Sensor de carga LO (salida de referencia de voltaje) F2 Pedal de inching HI (salida de referencia de voltaje) F3 Posición del pedal de inching (entrada analógica de voltaje) G1 Pedal de inching LO (salida de referencia de voltaje) G2 Tierra reserva G3 Tierra reserva H1 Tierra reserva H2 CAMBIO PARA ARRIBA (Código de cambio E), (entrada digital) H3 CAMBIO PARA ABAJO (Código de cambio D), (entrada digital) J1 ADELANTE (entrada digital) J2 ATRÁS (entrada digital) J3 Entrada reserva (entrada digital) K1 NO ESTACIONADO (entrada digital) K2 EMBRAGUE NO EN EL FUNDO (entrada digital) K3 TOPE DEL EMBRAGUE (entrada digital) El conector que casa con el J1 es: • Conector P2S sellado Metri-Pack 150 serie 30 vías • Delphi/Packard número de pieza: 1204921 • Terminales que casa con el J1 son Delphi/ Packard: 12103881 • Apriete el conector a la TCU 0,8—1,5 Nm (7,1— 13,3 lb-pulg)

6002-35

CONECTOR J2

NOTA: Las referencias de la clavijas del conector al diagrama de cableado, en este grupo, se refiere siempre al diagrama de cableado del fabricante para su aplicación. CLAVIJAS DEL CONECTOR

A1 Punto Muerto (entrada digital) A2 No en punto muerto (Código de cambio B), (entrada digital) A3 Corte del freno (Código de cambio C), (entrada digital) B1 Programa (Código de cambio A), (entrada digital) B2 Arranque (entrada digital) B3 Presión de estacionamiento o freno de estacionamiento (entrada digital) C1 Selección del modo auto / manual (entrada digital) C2 Calibrar (entrada digital) C3 Desconectar (entrada digital) D1 CAN HI (comunicación entrada/salida)

D2 D3 E1 E2

CAN LO (comunicación entrada/salida) RS232 TxD (salida de comunicación serial) RS232 RxD (entrada de comunicación serial) Barra + CCD (indicador de marcha / diagnóstico) (comunicación entrada/salida) “Entrada” y “Salida” se refieren a la TCU E3 Barra - CCD (Indicador marcha/diagnóstico) (comunicación entrada/salida) F1 Barra de tierra para las líneas de comunicación F2 Salida del voltaje de alimentación +24 (salida de voltaje de alimentación) F3 Salida del voltaje de alimentación +24 (salida de voltaje de alimentación) El conector que casa con el J2 es: • • • •

Conector P2S sellado Metri-Pack 150 serie 18 vías Delphi/Packard número de pieza: 1204921 Terminales que casa con el J2 son Delphi/ Packard: 12103881 Apriete el conector a la TCU 0,8 – 1,5 N.m (7,1 – 13,3 lb.pulg)

6002-36

CONECTOR J3

NOTA: Las referencias de la clavijas del conector al diagrama de cableado, en este grupo, se refiere siempre al diagrama de cableado del fabricante para su aplicación. “Entrada” y “Salida” se refieren a la TCU. CLAVIJAS DEL CONECTOR (DEPENDIENTE DE LA APLICACIÓN)

A1 A2 A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3 D1 D2 D3 E1 E2 E3

Batería principal 2 (Alimentación TCU +24V) Tierra 2 Solenoide 1 (salida PWM) Retorno de la solenoide 1 (entrada de corriente) Solenoide 2 (salida PWM) Retorno de la solenoide 2 (entrada de corriente) Solenoide 3 (salida PWM) Retorno de la solenoide 3 (entrada de corriente) Solenoide 4 (salida PWM) Retorno de la solenoide 4 (entrada de corriente) Solenoide A (salida PWM) Retorno de la solenoide A (entrada de corriente) Solenoide B (salida PWM) Retorno de la solenoide B (entrada de corriente) Solenoide C (salida PWM)

F1 F2 F3 G1 G2 G3 H1 H2 H3 J1 J2 J3 K1 K2 K3

Retorno de la solenoide C (entrada de corriente) Solenoide D (salida PWM) Retorno de la solenoide D (entrada de corriente) Sin Uso Sin Uso Sin Uso Sin Uso Solenoide de desconexión (salida PWM) Retorno de la solenoide de desconexión (entrada de corriente) Solenoide PTO trasera (salida PWM) Retorno de la solenoide PTO trasera (entrada de corriente) Solenoide PTO delantera (salida PWM) Retorno de la solenoide PTO delantera (entrada de corriente) Tierra Tierra

El conector que casa con el J3 es: • • • •


6002-37

CONECTOR J4

CLAVIJAS DE LA PALANCA DE IMPACTO

NOTA: Las letras A hasta J son clavijas P6. Número, letra-número, llamadas de letras (ejemplo J3-A1) son llamadas de la TCU. A J3-A1 +24 salida B J2-A2 NO EN PUNTO MUERTO (código de cambio B)

C D

J2-A1 J1-H3

E

J1-H2

F G H J

J1-J2 J1-J1 J1-A2 S1-A

PUNTO MUERTO PARA ABAJO (código de cambio D) PARA ARRIBA (código de cambio E) ATRÄS ADELANTE Tierra Arranque en punto muerto

6002-38

CONECTOR J6

CLAVIJAS DEL CONECTOR

NOTA: Los números 1 a 31 son clavijas P6. Número, letra-número, llamadas de letras (ejemplo J3-B1) son llamadas de la TCU. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

J3-B1 J3-A3 J3-B2 J3-C1 J3-C3 J3-D1 J3-F3 J3-F2 J1-B2 J3-D2 J3-E2 J3-E1 J3-H2

14 J3-G3 15 J3-B3 16 J1-C2

Retorno de la solenoide 1 Salida de la solenoide 1 Salida de la solenoide 2 Salida de la solenoide 3 Salida de la solenoide 4 Retorno de la solenoide 4 Retorno de la solenoide D Salida de la solenoide D Sensor magnético del cilindro Salida de la solenoide A Retorno de la solenoide B Salida de la solenoide B Desconecta las salidas de las solenoides Sin Uso Retorno de la solenoide 2 Tierra de los sensores magnéticos

17 18 19 20

J3-D3 J1-A3 J3-C2 J1-A1

21 J2-B3 22 23 24 25 26

J3-F1 J3-E3 J1-D1 J1-C3 J3-H3

27 J3-H1 28 J1-C2 29 J1-B1 30 J1-C2 31 J1-A2

Retorno de la solenoide A Salida del sensor magnético Retorno de la solenoide 3 Alimentación del interruptor de presión del freno de estacionamiento (+24V) Interruptor de presión del freno de estacionamiento Retorno de la solenoide C Retorno de la solenoide C Tierra del sensor de temperatura Sensor de temperatura Desconecta el retorno de la solenoide Sin Uso Tierra del sensor magnético Sensor magnético de velocidad del motor Tierra del sensor magnético Tierra del sensor magnético

6002-39

DIAGRAMA ELÉCTRICO DE LA TRANSMISIÓN 1 DE 4

NOTA: Las letras A, B, C, D, E, F son etiquetas para conectar con la próxima página. El diagrama es +24Volts modelos RG140.B / RG170.B

6002-40


NOTA: Las letras G, C, E son etiquetas para conectar con la próxima página. El diagrama es +24Volts modelos RG140.B / RG170.B

6002-41


NOTA: La letra C conecta con la próxima página. El circuito eléctrico es + 24Volts modelos RG140.B / RG170.B

6002-42



6002-43

FUNCIÓN DE LAS VÁLVULAS PROPORCIONALES La válvula proporcional es operada remotamente, tiene una bobina principal que es forzada en una dirección por un resorte y la presión del embrague. En esta posición la válvula está cerrada, significando que la presión del sistema de la línea de actuación del embrague está cortada y la línea de actuación del embrague está abierta para el colector de aceite para asegurar que hay 0 psi en el embrague. Para aplicar presión en el embrague, la bobina debe ser movida contra el resorte y la presión del embrague. Esto cierra la abertura del embrague para el colector y abre la presión del sistema para el embrague. Entonces la presión fuerza el pistón del embrague contra los discos de fricción y aplica el embrague. En una válvula proporcional la bobina principal es capaz de ser forzada parcialmente abierta para dar presión parcial al embrague. En esta posición la presión del sistema está parcialmente abierta para el embrague mientras el embrague está parcialmente abierto para el colector. A medida que la presión del sistema es más abierta, la abertura para el colector se cierra más, aumentando la presión en el embrague. La sección piloto es la parte de la válvula que fuerza la bobina a abrir contra el resorte. Es una cámara sellada en la que la bobina principal desliza para adentro y para afuera como un cilindro hidráulico. Existen dos abertura en esta cámara. Una es un pequeño agujero que permite la entrada del aceite a la cámara del sistema de presión. El otro agujero permite que el aceite fluya para afuera de la cámara. En este punto la presión en la sección piloto está cerca de 0 psi y no hay más fuerza para mover la bobina contra el resorte.

El agujero mayor puede ser cerrado por una pequeña válvula de disco que está mantenida normalmente fuera del agujero por el aceite que sale de la cavidad. Es cerrada contra el agujero de salida cuando la solenoide eléctrica es energizada. Esto permite que presión aumente en la sección piloto. A medida que la presión aumenta fuerza la bobina principal contra el resorte y la presión del embrague en el otro extremo y acciona la válvula. En una válvula proporcional la válvula de disco, en la sección piloto, puede ser controlada para tener cualquier posición entre abierta y cerrada. La válvula de disco es controlada para una posición intermediaria por una fuerza magnética variable de la bobina solenoide. En esta posición es opuesta igualmente por la presión en la cavidad actuando sobre la bola. En la bobina es creada una fuerza variable con una señal de Pulso Modulado en Ancho (PWM). La señal PWM es un voltaje de onda cuadrada. El “ciclo de trabajo” es un porcentaje del período de la señal en que el voltaje está presente. Por ejemplo, un ciclo de trabajo de 25% a una frecuencia de 50 ciclos por segundo. (un período de 20 milisegundos) tendrá voltaje pleno durante 5 milisegundos y 0 volts durante 15 milisegundos. En una válvula analógica la frecuencia usada es suficientemente alta para que la bobina “haga un valor medio” de la corriente para un valor intermediario. Este valor medio varía con el ciclo de trabajo de la señal PWM, y controla la posición de la válvula de disco. Si la válvula de disco está parcialmente cerrada, la presión en la sección piloto está en un valor intermediario entre 0 psi y la presión del sistema. Esto mueve la bobina principal para una posición en la que la fuerza del resorte y la presión del embrague aumentan para emparejarla, manteniendo la bobina principal en una posición parcialmente desplazada que suministra una presión proporcional al embrague.

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VÁLVULAS PROPORCIONALES CLAVIJAS DEL CONECTOR DESCRIPCIÓN DE LA SEÑAL

CLAVIJA DEL CONECTOR DE LA TRANSMISIÓN

CLAVIJA DE LA TCU

SOLENÓIDE 1

J6-2

J3-A3

RETORNO DE LA SOLENÓIDE 1

J6-1

J3-B1

SOLENÓIDE 2

J6-3

J3-B2


J6-15

J3-B3

SOLENÓIDE 3

J6-4

J3-C1


J6-19

J3-C2

SOLENÓIDE 4

J6-5

J3-C3


J6-6

J3-D1

SOLENÓIDE A

J6-10

J3-D2

RETORNO DE LA SOLENÓIDE A

J6-17

J3-D3

SOLENÓIDE B

J6-12

J3-E1

RETORNO DE LA SOLENÓIDE B

J6-11

J3-E2

SOLENÓIDE C

J6-23

J3-E3

RETORNO DE LA SOLENÓIDE C

J6-22

J3-F1

SOLENÓIDE D

J6-8

J3-F2

RETORNO DE LA SOLENÓIDE D

J6-7

J3-F3

Transmisión con Ocho Velocidades para Adelante y Cuatro para Atrás MARCHA ENGRANADA ............................................................................................. SOLENOIDES ACTIVAS Ad 8a .......................................................................................................................................................... 2 y D Ad 7a .......................................................................................................................................................... 1 y D Ad 6a .......................................................................................................................................................... 2 y B Ad 5a .......................................................................................................................................................... 1 y B Ad 4a .......................................................................................................................................................... 2 y C Ad 3a .......................................................................................................................................................... 1 y C Ad 2a ........................................................................................................................................................... 2 y A Ad 1a ........................................................................................................................................................... 1 y A Punto Muerto At 1a ............................................................................................................................................................ 3 y A At 2a ........................................................................................................................................................... 3 y C At 3a ........................................................................................................................................................... 3 y B At 4a ........................................................................................................................................................... 3 y D

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ERRORES DEL SISTEMA La TCU tiene la habilidad de detectar varias discrepancias. Los errores posibles son: • • • • • •

Cables pinchados o rotos Bobinas en corto o abiertas Conexiones defectuosas Cables en corto (a tierra o al voltaje del vehículo) Entrada ilógica de la palanca Fallas de los sensores magnéticos

Todos los errores son recuperables en punto muerto, excepto que la condición que causa el error impida que la TCU detecte una condición de punto muerto legal. Después de la recuperación en punto muero, la palanca de cambios debe ser colocada de vuelta en una posición legal para adelante o para atrás. Si todavía persiste la condición causante del error, el error debe ser detectado y mostrado nuevamente.

!

AVISO: La forma en que la TCU maneja los errores depende de que tipo y de que error haya ocurrido. La TCU puede inmediatamente pasar la transmisión para punto muerto cuando acontece un error. La transmisión permanecerá en punto muerto hasta que el error sea corregido y la palanca de cambios llevada al punto muerto y después a la posición deseada.

La TCU retiene los últimos ocho códigos de error no repetitivos en una memoria no volátil en el orden en que ocurrieran. Estos códigos están disponibles para recuperación futura.

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CÓDIGOS ANALÓGICOS DE DIAGNÓSTICO DE LA TCU NOTA: La siguiente es una lista de los códigos de diagnóstico que puede ser generada por la TCU.

Código de Diagnóstico: 25 Descripción: La solenoide B no consigue recibir la corriente requerida.

Código de Diagnóstico: 20 Descripción: La solenoide 1 no consigue recibir la corriente requerida. Causa Probable: Circuito de la solenoide 1 abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-A3 y la clavija de retorno J3-B1.

Causa Probable: Circuito de la solenoide B abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-E1 y la clavija de retorno J3-E2. Código de Diagnóstico: 26 Descripción: La solenoide C no consigue recibir la corriente requerida.

Código de Diagnóstico: 21 Descripción: La solenoide 2 no consigue recibir la corriente requerida. Causa Probable: Circuito de la solenoide 2 abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-B2 y la clavija de retorno J3-B3.

Causa Probable: Circuito de la solenoide C abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-E3 y la clavija de retorno J3-F1. Código de Diagnóstico: 27 Descripción: La solenoide D no consigue recibir la corriente requerida.

Código de Diagnóstico: 22 Descripción: La solenoide 3 no consigue recibir la corriente requerida. Causa Probable: Circuito de la solenoide 3 abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-C1 y la clavija de retorno J3-C2.

Causa Probable: Circuito de la solenoide D abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-F2 y la clavija de retorno J3-F3. Código de Diagnóstico: 28 Descripción: La solenoide E no consigue recibir la corriente requerida.

Código de Diagnóstico: 23 Descripción: La solenoide 4 no consigue recibir la corriente requerida.

Causa Probable: Circuito de la solenoide E abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-G1 y la clavija de retorno J3-G2.

Causa Probable: Circuito de la solenoide 4 abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-C3 y la clavija de retorno J3-D1.

Código de Diagnóstico: 29 Sin Uso

Código de Diagnóstico: 24

Descripción: La corriente de la solenoide 1 no cae al valor deseado

Descripción: La solenoide A no consigue recibir la corriente requerida. Causa Probable: Circuito de la solenoide A abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-D2 y la clavija de retorno J3-D3.


Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide 1 entre la clavija de salida J3-A3 y la de retorno J3-B1. Código de Diagnóstico: 31 Descripción: La corriente de la solenoide 2 no cae al valor deseado Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide 2 entre la clavija de salida J3-B2 y la de retorno J3-B3.

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Código de Diagnóstico: 39 Sin Uso Código de Diagnóstico: 40

Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide 3 entre la clavija de salida J3-C1 y la de retorno J3-C2.

Causa Probable: Se refiere a un cambio hecho e indefinido.




Causa Probable: La TCU no vio una señal legal del punto muerto (clavija de entrada J2-A1) desde la energización inicial del sistema.

Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide 4 entre la clavija de salida J3-C3 y la de retorno J3-D1. Código de Diagnóstico: 34 Descripción: La corriente de la solenoide A no cae al valor deseado

Código de Diagnóstico: 42 Descripción: La entrada del fondo del Fondo del Embrague en J1-K2 está pasivo. Causa Probable: La entrada a J1-K2 debe ser conectada al voltaje del sistema en las aplicaciones que no utilizan marcha lenta.

Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide A entre la clavija de salida J3-D2 y la de retorno J3-D3.



Causa Probable: NO ESTACIONADO (clavija de entrada J1-K1) y ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) están ambos pasivos en la TCU.

Descripción: La corriente de la solenoide B no cae al valor deseado Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide B entre la clavija de salida J3-E1 y la de retorno J3-E2.

Las condiciones legales son: 1. NO ESTACIONADO activo y ESTACIONADO pasivo 2. NO ESTACIONADO pasivo y ESTACIONADO activo



Descripción: La corriente de la solenoide C no cae al valor deseado

Causa Probable: NO ESTACIONADO (clavija de entrada J1-K1) y PONTO MUERTO (clavija de entrada J2-A1) están simultáneamente pasivos en la TCU.

Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide C entre la clavija de salida J3-E3 y la de retorno J3-F1. Código de Diagnóstico: 37 Descripción: La corriente de la solenoide D no cae al valor deseado

Las condiciones legales son: 1. NO ESTACIONADO activo y PUNTO MUERTO pasivo. 2. NO ESTACIONADO pasivo y PUNTO MUERTO activo. Código de Diagnóstico: 45

Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide D entre la clavija de salida J3-F2 y la de retorno J3-F3.

Causa Probable: ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) está activa mas PUNTO MUERTO (clavija de entrada J2-A1) está pasiva en la TCU.

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Causa Probable: NO ESTACIONADO (clavija de entrada J1-K1) y ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) están simultáneamente activas en la TCU.

Causa Probable: PUNTO MUERTO (clavija de entrada J2-A1) y ADELANTE (clavija de entrada J1J1) están simultáneamente activas en la TCU.

Las condiciones legales son: 1. NO ESTACIONADO activo y ESTACIONADO pasivo 2. NO ESTACIONADO pasivo y ESTACIONADO pasivo

Las condiciones legales son: 1. PUNTO MUERTO activo y ADELANTE pasivo 2. PUNTO MUERTO pasivo y ADELANTE activo


Causa Probable: PUNTO MUERTO (clavija de entrada J2-A1) y ATRÁS (clavija de entrada J1J2)están simultáneamente activas en la TCU.

Causa Probable: La señal de la palanca está en estacionado pero la PRESIÓN ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) está pasiva en la TCU. Las condiciones legales son: 1. La señal de PRESIÓN ESTACIONADO está activa mientras la palanca de cambios está en la posición estacionado. 2. La señal de PRESIÓN ESTACIONADO está pasiva mientras la palanca de cambios está en alguna marcha. Código de Diagnóstico: 50 Causa Probable: PARA ARRIBA (clavija de entrada J1-H2) y PARA ABAJO (clavija de entrada J1-H3) están simultáneamente activas en la TCU Código de Diagnóstico: 51 Causa Probable: ADELANTE (clavija de entrada J1J1) y ATRÁS (clavija de entrada J1-J2) están simultáneamente activas en la TCU. Código de Diagnóstico: 52 Causa Probable: ADELANTE (clavija de entrada J1J1), PUNTO MUERTO (clavija de entrada J2-A1) y ATRÁS (clavija de entrada J1-J2) están simultáneamente pasivas en la TCU.


Las condiciones legales son: 1. PUNTO MUERTO activo ATRÁS pasivo 2. PUNTO MUERTO pasivo ATRÁS activo Código de Diagnóstico: 58 Causa Probable: ARRANQUE (clavija de entrada J2-B2) fue activado en la TCU desconectando la alimentación a la solenoide interna. ARRANQUE sólo puede estar activo cuando la ignición está en la posición “ARRANQUE” y el motor de arranque está funcionando. Código de Diagnóstico: 59 Descripción: Código inválido del selector de 5 bits. Causa Probable: Defecto en el selector de marchas/ palanca de cambios o cableado defectuoso entre el selector y la TCU. Código de Diagnóstico: 60 Descripción: Voltaje de alimentación de la válvula del accionamiento muy bajo (clavija J3-A1 de la TCU). Causa Probable: Debe estar arriba de 17 volts en un sistema de 24 volts.



Causa Probable: Cálculo inválido del cambio solicitado

Causa Probable: No hay señal MPU del motor (clavija de entrada J1-B1) o la frecuencia es muy baja.

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Causa Probable: No hay señal de salida MPU (clavija J1-A3) o la frecuencia es muy baja

Causa Probable: La velocidad del motor está a o cerca de la velocidad limite garantizada por el fabricante.

Código de Diagnóstico: 84 Código de Diagnóstico: 93 Causa Probable: Código de modo del vehículo ilegal o indefinido Código de Diagnóstico: 85 Causa Probable: ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) está activa pero PUNTO MUERTO (clavija J2-A1) está pasiva en la TCU Código de Diagnóstico: 86 Causa Probable: La señal del pedal de inching TOPE DEL EMBRAGUE (clavija de entrada J1-K3) está activa pero FONDO DEL EMBRAGUE (clavija J1K2) esta abierto.

Causa Probable: Las entradas “CARRIER CAB” y “UPPER CAB” están simultáneamente activas en la TCU. Código de Diagnóstico: 94 Causa Probable: Las entradas “CARRIER CAB” y “UPPER CAB” están simultáneamente pasivas en la TCU. Código de Diagnóstico: 95 Causa Probable: PUNTO NEUTRO (clavija de entrada JJ2-A1) está pasiva cuando se cambian los modos de cabina.

Código de Diagnóstico: 87 Código de Diagnóstico: 96 Causa Probable: ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) y ADELANTE (clavija de entrada J1-J1) está simultáneamente activas en la TCU. Código de Diagnóstico: 88 Causa Probable: ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) y ATRÁS (clavija de entrada J1-J2) están simultáneamente activas en la TCU. Código de Diagnóstico: 89 Causa Probable: ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) y NO ESTACIONADO (clavija de entrada J1-K1) están simultáneamente pasivas en la TCU. Código de Diagnóstico: 90 Causa Probable: ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) y NO ESTACIONADO (clavija de entrada J1-K1) están simultáneamente activas en la TCU. Código de Diagnóstico: 91 Causa Probable: Interruptor del asiento (clavija de entrada J2-C3) y PUNTO MUERTO (clavija de entrada J2-A1) están simultáneamente pasivas en la TCU.

Causa Probable: El modo “upper cab” está seleccionado pero la marcha en la transmisión no es una faja legal de marcha para el modo “upper cab”. Código de Diagnóstico: 97 Causa Probable: El modo “upper cab” está seleccionado pero las entradas ADELANTE, PUNTO MUERTO Y ATRÁS están pasivas en la TCU Código de Diagnóstico: 98 Causa Probable: RUEDAS ARRIBA (clavija de entrada J1-H1) y RUEDAS ABAJO (clavija de entrada J1-H2) están ambas activas. Código de Diagnóstico: 99 Causa Probable: Tentativa de cambiar del modo ruedas arriba para ruedas abajo cuando está en una condición fuera del punto muerto. Código de Diagnóstico: 100 Causa Probable: La temperatura del colector (clavija de entrada J1-C3) es demasiado baja para la calibración.

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Causa Probable: La velocidad del motor es demasiado alta para la calibración.

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague 4 excede 300 ms.



Causa Probable: La velocidad del motor es demasiado baja para la calibración.

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague A excede 300 ms.



Causa Probable: Velocidad de salida detectada durante la calibración.

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague B excede 300 ms.



Causa Probable: Ninguna velocidad del cilindro detectada durante la calibración.

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague C excede 300 ms.



Causa Probable: Relación de velocidad hacia adelante del cilindro incorrecta durante la calibración.

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague D excede 300 ms.



Causa Probable: Relación de velocidad hacia atrás del cilindro incorrecta durante la calibración

Error: La presión de retención del embrague está arriba de 90 psi.



Causa Probable: La velocidad del cilindro no cae abajo de la velocidad contada de arranque.

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague R excede 300 ms.



Error: La presión de retención del embrague excede 90 psi

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague L excede 300 ms.




Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague M excede 300 ms.




Causa Probable: El tiempo de llenado rápido del Embrague H excede 300 ms.




Causa Probable: Tentativa de calibrar con la entrada de ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) pasiva en la TCU. El freno de estacionamiento debe ser ajustado durante la calibración.

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Causa Probable: Baja presión de aire.

Causa Probable: El grupo tres habilita bajo y debería habilitar alto.

Código de Diagnóstico: 145 Código de Diagnóstico: 164 Causa Probable: El voltaje analógico de marcha lenta es muy bajo.

Causa Probable: El indicador en capcom20 es muy alto.

Código de Diagnóstico: 146 Código de Diagnóstico: 165 Causa Probable: El circuito del sensor de temperatura SENSE (J1-C3) o GROUND (J1-D1) en corto o abierto.

Causa Probable: Seguridad FET A falló para OFF. Código de Diagnóstico: 166

Código de Diagnóstico: 147 Causa Probable: Seguridad FET A falló para ON Causa Probable: La entrada analógica (J1-D3) en corto o abierta.



Causa Probable: Seguridad FET B falló para OFF.

Causa Probable: El voltaje analógico de la marcha lenta (J1-F3) es muy alto.

Código de Diagnóstico: 168 Causa Probable: Seguridad FET B falló para ON.

Código de Diagnóstico: 150 Código de Diagnóstico: 169 Causa Probable: La transmisión de temperatura (J1C3) es muy alta.

Causa Probable: Seguridad FET C falló para OFF.



Causa Probable: El circuito MPU del motor ( J1-B1) abierto.

Causa Probable: Seguridad FET C falló para ON Código de Diagnóstico: 171

Código de Diagnóstico: 155 Causa Probable: Salida del circuito MPU (J1-A3) abierta.

Causa Probable: El grupo uno habilita alto y debería habilitar bajo Código de Diagnóstico: 172

Código de Diagnóstico: 160 Causa Probable: No consigue las constantes de cambios de la EEPROM.

Causa Probable: El grupo dos habilita alto y debería habilitar bajo Código de Diagnóstico: 173

Código de Diagnóstico: 161 Causa Probable: El grupo uno habilita bajo y debería habilitar alto.

Causa Probable: El grupo tres habilita alto y debería habilitar bajo. Código de Diagnóstico: 174

Código de Diagnóstico: 162 Causa Probable: El grupo dos habilita bajo y debería habilitar alto.

Causa Probable: Error en la verificación de suma de la EEPROM.

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Causa Probable Código: La solenoide 11 no consigue recibir la corriente requerida.

Causa Probable: No es una base funcional de la TCU. Ningún software de aplicación específico fue programado en ella.

Causa Probable: Circuito abierto o en corto a tierra entre la clavija J3-H2 y la de retorno J3-H3. Código de Diagnóstico: 176 Causa Probable Código: La solenoide 12 no consigue recibir la corriente requerida. Causa Probable: Circuito abierto o en corto a tierra entre la clavija J3-J1 y la de retorno J3-J2. Código de Diagnóstico: 177 Causa Probable Código: La solenoide 13 no consigue recibir la corriente requerida. Causa Probable: Circuito abierto o en corto a tierra entre la clavija J3-J3 y la de retorno J3-K1. Código de Diagnóstico: 178 Causa Probable Código: La corriente de la solenoide 11 no cae al valor deseado. Causa Probable: Corto al positivo en el circuito de la clavija de salida J3-H2 y la de retorno J3-H3. Código de Diagnóstico: 179 Causa Probable Código: La corriente de la solenoide 12 no cae al valor deseado. Causa Probable: Corto al positivo en el circuito de la clavija de salida J3-J1 y la de retorno J3-J2. Código de Diagnóstico: 180 Causa Probable Código: La corriente de la solenoide 13 no cae al valor deseado. Causa Probable: Corto al positivo en el circuito de la clavija de salida J3-J3 y la de retorno J3-K1. Código de Diagnóstico: 198 Causa Probable: Falla en el enlace de comunicación CCD entre la TCU maestra y la TCU esclava (BARRA CCD- (J2-E3) y BARRA+ CCD (J2-B2)).

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GLOSARIO Analógica: Una señal que tiene una faja continua de voltajes posibles. Digital: Una señal que consiste de sólo dos niveles de voltaje — usualmente 0 volts y +5 volts. Las señales del tipo On/Off son consideradas también digitales. Activo: El voltaje alto (+12V / +24V) configuran una entrada digital. Dependiendo del sistema de voltaje del vehículo. Marcha Actual: La marcha física actual de la transmisión, independientemente de la posición de la palanca de cambios o de la operación del controlador. Barra: Enlace de comunicación serial que interconecta módulos electrónicos inteligentes. Come-Home (Ven para Casa): Una función de hardware que permite el movimiento limitado del vehículo cuando fallan ciertos componentes. Marcha Comandada: La marcha seleccionada por la combinación de la posición de la palanca de cambios y el estado de las entradas ADELANTE, ATRÁS, PUNTO MUERTO y NO EN PUNTO MUERTO. La marcha “destinataria”. Marcha Actual: La marcha que el operador está tratando de conducir la transmisión mediante la aplicación de comandos en las válvulas. Inhibición de Reducción de Marcha: La prohibición de reducción de marcha, por la TCU, para prevenir cambios bruscos o abruptos o posibles condiciones de sobrevelocidad del motor. La reducción de marcha será inhibida hasta que la relación de velocidad actual permita que se haga el cambio.

Falla: Una condición anormal que resulta en un cambio perceptible de desempeño o en una pérdida de función que puede resultar en pérdida de desempeño o daño del sistema. Tiempo de Pausa Entre Cambios: El retardo de tiempo mínimo entre cambios. Un valor preprogramado en la TCU. Recuperable en Punto Muerto: El proceso en el que una falla detectada es mantenida y mostrada pela TCU hasta que la palanca de cambios sea llevada al punto muerto (estacionar en algunos sistemas) y la TCU detecta la combinación adecuada de entradas para una condición legal de punto muerto (estacionar), en la que la falla mostrada será borrada. El código de la falla será mantenido en la memoria de la TCU para recuperación futura. Próxima Marcha: La próxima marcha que el operar planea poner. La próxima marcha será la marcha actual si no se detecta ninguna falla y todas las condiciones para entrar la próxima marcha son atendidas. Memoria No Volátil: Memoria que retiene los datos mismo cuando se retira el sistema de alimentación. Pasivo: El estado de bajo voltaje (0V) o una entrada digital. Dirección Previa: La dirección de movimiento del vehículo antes de iniciar un cambio. Marcha Anterior: La marcha corriente anterior. Cambio en Secuencia: El tipo de cambio que consiste en pasar de una marcha para la adyacente. Cambio Secuencial: Cambios múltiples en secuencia sin retardo entre ellos excepto el tiempo de pausa entre cambios programado. Cambio de Inversión: Un cambio para una marcha en la dirección opuesta a la que el vehículo está andando hecho moviendo la palanca de cambios entre las posiciones Adelante y Atrás.

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ABREVIACIONES Y SIGLA USADAS EN EL GRUPO TCU TCU: Unidad de Control de la Transmisión PWM: Modulación de Ancho de Pulso MPU: Sensor Magnético GND: Tierra RPM: Revoluciones Por Minuto P: Estacionado DC: Corriente Continua TOC: Tope del Embrague BOC: Fondo del Embrague V: Volt CYL: Cilindro ENG: Motor TEMP: Temperatura CAN: Red del Controlador del Área SOL: Solenoide POT: Potenciómetro CCD: Detección de Colisión Chrysler

6002 Sección 6002 ESPECIFICACIONES DE LA TRANSMISIÓN, VERIFICACIONES DE PRESIÓN, Y DIAGNÓSTICO MOTONIVELADORAS RG200.B

6002-2

ÍNDICE HERRAMIENTAS ESPECIALES ....................................................................................................................... 3 PLACA DE LEVANTAMIENTO ......................................................................................................................... 4 HERRAMIENTAS DE LEVANTAMIENTO DE LA CARCAZA DELANTERA ................................................... 5 ESPECIFICACIONES ........................................................................................................................................ 6 TESTE Y DIAGNÓSTICO .................................................................................................................................. 7 TEORÍA DE LA OPERACIÓN DE LA ACTUACIÓN DEL EMBRAGUE ........................................................... 7 SELECCIÓN DE MARCHAS ............................................................................................................................. 7 TEORÍA DE LA OPERACIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO ........................................................................... 8 REQUISITOS DE VOLTAJE DE LA SOLENOIDE DEL EMBRAGUE .............................................................. 9 TESTE DE LAS SOLENOIDES ......................................................................................................................... 9 OPERACIÓN DE LAS VÁLVULAS SOLENOIDES ........................................................................................ 10 SERIE DF OCHO VELOCIDADES PARA ADELANTE Y CUATRO PARA ATRÁS ....................................... 10 TESTE DE ESCAPE DE SUCCIÓN ................................................................................................................ 11 DIAGNÓSTICO DE MAL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN ...................................... 16 SELECCIÓN DE POTENCIA - DIAGNÓSTICO INTERNO - SÓLO MODELOS DESCONECTADOS ........... 20 UNIDAD DE CONTROL DE LA TRANSMISIÓN ............................................................................................. 21 ESPECIFICACIONES ...................................................................................................................................... 21 INTRODUCCIÓN AL DIAGNÓSTICO ............................................................................................................. 21 TEORÍA DE OPERACIÓN ............................................................................................................................... 22 CALIBRACIÓN ................................................................................................................................................ 23 CALIBRACIÓN DEL EMBRAGUE: 8 VELOCIDADES PARA ADELANTE Y 4 PARA ATRÁS ..................... 24 COMPONENTES DEL SISTEMA .................................................................................................................... 25 FUNCIONES DE LOS COMPONENTES ........................................................................................................ 26 1. UNIDAD DE CONTROL DE LA TRANSMISIÓN (TCU) ................................................................................................. 2. SENSOR MAGNÉTICO DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR (VELOCIDAD DE ENTRADA) ........................................ 3. SENSOR MAGNÉTICO DEL CILINDRO (MPU) ............................................................................................................ 4. SENSOR MAGNÉTICO DE LA VELOCIDAD DE SALIDA (MPU) ................................................................................ 5. SELECTOR ELECTRÓNICO DE MARCHAS ................................................................................................................ 6. SENSOR DE TEMPERATURA ....................................................................................................................................... 7. INDICADOR DE MARCHA/DIAGNÓSTICO O DISPLAY “CCD” .................................................................................. 8. PEDAL DE INCHING (DEPENDIENTE DE LA APLICACIÓN) ...................................................................................... 9. "INCHING" ANALÓGICO DE LA TRANSMISIÓN .........................................................................................................

26 27 27 28 29 30 30 31 32



CONECTOR J3 ................................................................................................................................................ 36 CLAVIJAS DEL CONECTOR (DEPENDIENTE DE LA APLICACIÓN) ............................................................................. 36

CONECTOR J4 ................................................................................................................................................ 37 CLAVIJAS DE LA PALANCA DE IMPACTO ..................................................................................................................... 37


DIAGRAMA ELÉCTRICO DE LA TRANSMISIÓN 1 DE 4 .............................................................................. 39 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE LA TRANSMISIÓN 2 DE 4 .............................................................................. 40 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE LA TRANSMISIÓN 3 DE 4 .............................................................................. 41 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE LA TRANSMISIÓN 4 DE 4 .............................................................................. 42 FUNCIÓN DE LAS VÁLVULAS PROPORCIONALES ................................................................................... 43 VÁLVULAS PROPORCIONALES ................................................................................................................... 44 CLAVIJAS DEL CONECTOR ............................................................................................................................................. 44

ERRORES DEL SISTEMA .............................................................................................................................. 45 CÓDIGOS ANALÓGICOS DE DIAGNÓSTICO DE LA TCU .......................................................................... 46 GLOSARIO ...................................................................................................................................................... 53 ABREVIACIONES Y SIGLA USADAS EN EL GRUPO TCU .......................................................................... 54

6002-3

HERRAMIENTAS ESPECIALES CAS-1953A

Kit de ajuste suplemental de la transmisión. Incluye: CAS-2324 (adaptador especial de 90º) y CAS-2325 (conjunto de tapón y capa). CAS-1804 Kit maestro de teste de presión. 75289949 Herramienta de levantamiento del conjunto del embrague. 75289950 Apilado del conjunto para montaje. 75301709 Herramienta de instalación. 75310177 - 75310186 Herramientas de montaje. CAS-1808 Kit de medidor de flujo. CAS-2702 Adaptador del medidor de flujo. CAS-2278 Kit de teste de flujo. 75310179 Manguito. 75310181 Guía del sello de engrase. 75310182 - 75310189 Adaptador para inst. del manguito. 753101888 Calibrador de abertura del embrague. IMPORTANTE: LAS HERRAMIENTAS ESPECIALES LISTADAS SON NECESARIAS PARA HACER LA MANUTENCIÓN ADECUADA DE LA TRANSMISIÓN.

A - 4X 17/32 “Perforado A Través 5/8 - 11 UNC-2B Punzada A Través” B - 9,968 pulg. (253,187 mm) C - 4X 1/2 X45° D - 2,31 pulg. (58,67 mm) E - 5,984 pulg. (151,993 mm) F - 2,362 pulg. (59,994 mm) G - 8,79 pulg. (223,26 mm) H - 4,625 pulg. (117,475 mm)

IJKLMNOPQR-

13,875 pulg. (98,425 mm) 4,31 pulg. (109,47 mm) 3,52 pulg. (89,40 mm) 4,528 pulg. (115,011 mm) 0,75 pulg. (19,05 mm) 4,625 pulg. (117,475 mm) 7X 11/16 Perforar A Través 0,69 pulg. (17,52 mm) 3,77 pulg. (95,75 mm) 2,992 pulg. (75,996 mm)

6002-4

PLACA DE LEVANTAMIENTO

ABCDEFGHI-

1,75 pulg. (44,45 mm) 9,96 pulg. (252,98 mm) 8X 11/16 Perforación a Través 5,984 pulg. (151,993 mm) 0,5 pulg. (12,7 mm) 1,500 - 1,505 pulg. (38,1 - 38,227 mm) 2,362 pulg. (59,994 mm) 6,48 pulg. (164,59 mm) 2,25 pulg. (57,15 mm)

JKLMNOPQR-

13,875 pulg. (352,425 mm) 4,528 pulg. (115,011 mm) 5,84 pulg. (148,33 mm) 0,5 pulg. (12,7 mm) 0,25 (6,35) radio en la esquina 17/64 Perforado a través como es mostrado 1,46 pulg. (37,08 mm) 2,992 pulg. (75,996 mm) 3,00 pulg. (76,2 mm)

6002-5

HERRAMIENTAS DE LEVANTAMIENTO DE LA CARCAZA DELANTERA

ABCDEFGHIJ-

1,42 pulg. (36,05 mm) 4X 0,38 pulg. (9,52 mm) 17/32 Perforado A Través 5/8 - 11 UNC 0,75 pulg. máximo (19,05 mm) 4,99 pulg. (126,7 mm) 3,29 pulg. (83,6 mm) 1,44 pulg. (36,5 mm) 0,47 pulg. (12 mm) 0,71 pulg. (18,11 mm) 2,88 pulg. (73,17 mm)

KLMNOPQR-

3,70 pulg. (94,01 mm) 4,83 pulg. (122,78 mm) 3,29 pulg. (83,6 mm) 5,43 pulg. (138 mm) 0,50 pulg. máximo (12,7 mm) 1,46 pulg. (37,08 mm) 2,992 pulg. (75,996 mm) 3,00 pulg. (76,2 mm)

NOTA: Utilizada para levantar la carcaza delantera principal.

6002-6

ESPECIFICACIONES Ítem

Medición

Especificación

• DF-250 (Modelo de Transmisión)

Peso (Dependiente de la Aplicación)

703 kg (1550 lb)

• DF-250

Entrada para Salida

550 mm (21,65 pulg.)

• DF-250

Clasificación (Dependiente de la aplicación)

Potencia de entrada (máxima) - 224 kW (300 HP SAE)

• DF-250

Soportes Disponibles

Entrada a velocidad sin carga (máxima) 3000 rpm

• DF-250

Embragues

Torque de la turbina (máximo) - 1898 N.m (1400 lb.ft) Motor Mitad de la Carcaza Remoto

• DF-250

Engranajes

Totalmente modulados, refrigerados por aceite, multidiscos, accionados hidráulicamente y autoajustables

• DF-250

Aceite

Engranado constante, en línea, engranajes bases con radio de alto contacto. Hasta ocho velocidades hacia adelante y cuatro para atrás

• DF-250

Filtro

Fluido Hidráulico para Transmisión Filtro giratorio montado remotamente

Condiciones de Operación de la Transmisión

Presiones y Caudales en la Válvula de Control

Velocidad Máxima de Entrada

3000 rpm

Velocidad de Entrada de Teste

2000 rpm

Temperatura Máxima Continua de Operación

93 ºC (200 ºF)

Temperatura Máxima Intermitente de Operación

110 ºC (230 ºF)

Temperatura Máxima

121 ºC (250 ºF)

Temperatura Normal de Operación

65 - 93 ºC (150 - 200 ºF)

Temperatura para Verificación del Aceite

37 ºC (100 ºF)

Presión de la Bomba (verifique la velocidad de entrada)

1758 - 1965 kPa (255 - 285 psi)

Caudal de la Bomba (verifique la velocidad de entrada)

87 - 102 l/min (23 - 27 gpm)

Presión del Embrague (verifique la velocidad de entrada)

1655 - 1931 kPa (240 - 280 psi)

Lubricante, Presión de Entrada (verifique la velocidad de entrada)

138 - 144 kPa (20 - 60 psi)

6002-7

TESTE Y DIAGNÓSTICO TEORÍA DE LA OPERACIÓN DE LA ACTUACIÓN DEL EMBRAGUE La presión hidráulica de aceite es dirigida desde la válvula proporcional, a través de pasajes en el cuerpo de la válvula, a un pasaje perforado en la carcaza principal que dirige la presión de aceite a los anillos selladores en el extremo del eje del embrague. La presión de aceite es transferida desde la carcaza estacionaria al eje giratorio en el área entre los anillos selladores del eje. La presión de aceite sigue hacia abajo a través de un agujero en el eje hasta entrar en el área cerrada por la soldadura del eje del embrague, el pistón de accionamiento del embrague y los sellos del pistón. Aquí actúa sobre la área del pistón moviéndolo hacia el paquete del embrague, comprimiendo los resortes de retorno del pistón “bellville” y retirando el espacio libre en el embrague. El pistón también mueve la arandela de cierre de la lubricación, atrapada entre el pistón y los resortes “bellville”, provocando que ella descubra los agujeros de lubricación que suministran el flujo de aceite de refrigeración para el embrague. Una vez que el área libre del embrague es eliminada el pistón aplica presión a las placas causando que el embrague transmita torque proporcionalmente al aceite aplicado.

SELECCIÓN DE MARCHAS Dos embragues deben ser acoplados para transmitir torque de la transmisión de entrada para el eje de transmisión de salida. En Punto Muerto todos los embragues están libres. Los embragues numerados de “1” a “3” son llamados de embragues de dirección. Los embragues “1” y “2” engranan las marcha para adelante y el embrague “3” engrana las marchas para atrás. Estos embragues tienen dos pasajes a través del eje para maximizar el “flujo lubricante” para refrigerar los embragues. Estos embragues tienen mayor superficie de fricción y una capacidad térmica mayor que los embragues de velocidad. Los embragues de dirección son usados para modular durante los cambios y cuando se usa el pedal del embrague. Los embragues de dirección conectan el eje de entrada de la transmisión a través de varias relaciones al cilindro del tren de engranajes y están localizados en la parte superior de la transmisión. Los embragues identificados “A”, “B”, “C” y “D” son llamados de embragues de velocidad. Los embragues de velocidad conectan el cilindro del tren de engranajes al eje de salida de la transmisión en varias relaciones. Trabajando en conjunto con los embragues de dirección son posibles hasta 8 fajas de velocidad para adelante y 4 para atrás. Los embragues de velocidad están localizados en la parte inferior de la transmisión. NOTA: La siguiente tabla muestra qué embragues son acoplados para cada relación en 8 velocidades para adelante y 4 velocidades para atrás.

ADELANTE

ATRÁS

Relación

Dirección

Marcha

Dirección

Marcha

1

“1”

“A”

“3”

“A”

2

“2”

“A”

“3”

“C”

3

“1”

“C”

“3”

“B”

4

“2”

“C”

“3”

“D”

5

“1”

“B”

6

“2”

“B”

7

“1”

“D”

8

“2”

“D”

6002-8

TEORÍA DE LA OPERACIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO El aceite es extraído por la bomba de carga de la transmisión del colector de aceite de la transmisión a través de una criba de succión. Fluye a través de un tubo externo de succión hacia la entrada lateral de la bomba de carga. La bomba de carga es una bomba de engranajes externa con placas extremas de abertura fija y los ejes de los engranajes soportados por bujes. La bomba es accionado por un tren de engranajes acoplado directamente al motor y tiene un desplazamiento tal que bombea 25 a 27 gpm en la marcha lenta del motor. De la bomba el aceite es dirigido al conjunto del filtro. La cabeza del filtro tiene una válvula interna de desvío que desvía el aceite para una puerta dedicada cuando la caída de presión a través del elemento del filtro supera 60 psi. El aceite desviado es dirigido al sistema de lubricación y de vuelta al colector de aceite de la transmisión, no para las válvulas de control proporcional. La cabeza del filtro tiene también un presostato que puede ser usado para alertar al operador de la inminencia de condiciones de desvío. Este interruptor actúa con una caída de presión a través del elemento del filtro de 50 psi. El aceite filtrado por el conjunto de filtro es dirigido al cuerpo de la válvula localizada en la transmisión. El flujo de aceite está disponible para la válvula de control proporcional y el embrague de la transmisión. El flujo de aceite está disponible para las válvula de control proporcional y el acoplamiento del embrague. La presión del sistema es controlada por la válvula reguladora principal y es regulada a 270 psi con un caudal de 27 gpm. Una pequeña parte de este flujo es desviado a través de orificios pilotos en la válvula de control proporcional y pasa los anillos selladores del eje cuando un embrague está acoplado. El balance del flujo es amortiguado por la válvula reguladora principal para el circuito de carga controlado por las restricciones de flujo en el intercambiador de calor y en los circuitos de lubricación.

El intercambiador de calor es suministrador por el fabricante del vehículo y debe ser capaz de mantener un flujo de hasta 25 gpm a una presión de hasta 150 psi. Debe tener la capacidad de disipar aproximadamente 30% de la potencia del motor en una unidad accionada de conversión (15-20% para unidades accionadas directamente) en calor retirado del aceite. Debe ser proyectada con base en las temperaturas ambientes máximas que se espera que el vehículo irá a soportar durante la operación. El aceite enfriado retornado al cuerpo de la válvula desde el intercambiador de calor es dirigido al circuito de lubricación. Un múltiple interno en la carcaza principal de la transmisión dirige el aceite de lubricación a los extremos de cada eje del embrague. Este aceite pasa a través de las arandelas de corte de lubricación en los embragues acoplados y suministra la refrigeración a los embragues. Existe también un desvío de flujo a los embragues desacoplados para lubricarlos y enfriarlos y muchos agujeros proveen flujo para lubricar los cojinetes de estos ejes. Después de salir del embrague y de los cojinetes de estos ejes el aceite retorna al colector de aceite de la transmisión de donde es extraído nuevamente por la bomba de carga. Si la presión en el circuito de lubricación excede 45 psi, la válvula de alivio de lubricación se abre y manda el exceso de flujo para el colector de aceite de la transmisión. Esta condición es normal cuando la transmisión está en punto muerto con todas las arandelas de corte de lubricación cerradas y el motor está en marcha lenta alta.

6002-9

REQUISITOS DE VOLTAJE DE LA SOLENOIDE DEL EMBRAGUE VOLTAJE NOMINAL

24 V

VOLTAJE ADMISIBLE

20 – 28 V

CONSUMO DE CORRIENTE

0,6 A

TESTE DE LAS SOLENOIDES IMPORTANTE: SI UNA SOLENOIDE ES RETIRADA DE UNA VÁLVULA, DEBE SER INSTALADA EN EL MISMO LUGAR. NOTA: Determinar cual el embrague defectuoso es una simple cuestión de eliminación. Por ejemplo, Si la marcha selecciona usa las solenoides 1 y A, y aparece indicación de baja presión, seleccione otro embrague que use una de esas solenoides. Si la presión está correcta entonces la solenoide o el embrague no seleccionado es el que está con defecto.

CONSUMO MÁX. DE CORRIENTE 0,7 A RESISTENCIA

53 ± 3% Ω

NOTA: Todos los testes deben ser hechos en la válvula.

Para confirmar que este es un circuito con defecto, seleccione otro embrague que use esta solenoide para estar seguro que la discrepancia está actualmente en esta solenoide o embrague. 1.

2.

3.

Seleccione las solenoides 1 y A Si la presión está baja, entonces la solenoide o el embrague 1 o A está con defecto. Seleccione las solenoides 2 y A. Si la presión está correcta, luego la solenoide o el embrague 1 está con defecto. Seleccione las solenoides 1 y B. Si la presión está baja, esto confirma que la solenoide o el embrague 1 están con defecto.

6002-10

OPERACIÓN DE LAS VÁLVULAS SOLENOIDES Antes de verificar el circuito eléctrico de la válvula, la tabla abajo muestra que solenoides son accionadas cuando una marcha es seleccionada.

SERIE DF OCHO VELOCIDADES PARA ADELANTE Y CUATRO PARA ATRÁS DF 8/4 Marcha Engranada

Solenoide Accionada

F 8ª

2eD

F 7ª

1eD

F 6ª

2eB

F 5ª

1eB

F 4ª

2eC

F 3ª

1eC

F 2ª

2eA

F 1ª

1eA

Punto Muerto R 1ª

3eA

R 2ª

3eC

R 3ª

3eB

R 4ª

3eD

6002-11

TESTE DE ESCAPE DE SUCCIÓN Algunas de las indicaciones de escape de succión incluyen: • • • •

1.

Presión de aceite errática. Vea fluctuaciones rápidas de los instrumentos. Mangueras de la bomba y del filtro saltando. Entrada excesiva de aire en el aceite de la transmisión. Un tiempo largo de indicación (el tiempo transcurrido desde el arranque del motor hasta una indicación de la presión de la bomba). Llenar hasta el nivel normal con fluido de transmisión. NOTA: Vea las PUERTAS DE VERIFICACIÓN DE PRESIÓN Y TEMPERATURA (6003-44) para saber las localizaciones de las puertas.

2. 3. 4. 5.

Aplique un manómetro de presión de 21 bar (2068 kPa) (300 psi) en la puerta de presión. Arranque el motor. Vea si hay una indicación de presión errática. Si alguna de las condiciones anteriores está correcta según este procedimiento, entonces existe un escape de succión. NOTA: Verifique los accesorios del tubo de succión.

IMPORTANTE: DRENE LA TRANSMISIÓN HASTA EL NIVEL CORRECTO DESPUÉS DEL TESTE. SI NO HACE ESO EL RESULTADO SERÁ POBRE DESEMPEÑO Y SOBRE CALENTAMIENTO. 6.

Drene la transmisión al nivel correcto.

6002-12

6002-13

6002-14

6002-15

6002-16

DIAGNÓSTICO DE MAL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN Síntoma Presión de aceite errática.

Presión de aceite excesiva.

Baja presión de aceite en todas las marchas.

Baja presión en una marcha pero correcta en todas las otras.

Presión Baja del Sistema de Transmisión (Una o Dos Marchas).

Problema

Solución


Agregue aceite hasta el nivel adecuado.

Accesorios del tubo de succión.

Sustituya el accesorio del O-ring.

El O-ring del múltiple de succión no sella.

Sustituya el O-ring.

Objeto extraño en la puerta de succión.

Remueva el objeto y verifique cualquier otra contaminación.



Resorte defectuoso.




Escapes en las guarniciones del cuerpo de la válvula de control.

Sustituya las guarniciones.

Defecto de la bomba de carga.

Sustituya la bomba.

Daño del sello de desconexión interna o instalación incorrecta.

Sustituya el sello e instálelo correctamente.

Válvula reguladora principal con defecto.

Sustituya el conjunto regulador.

Cuerpo de la válvula de control rajado.

Sustituya el cuerpo de la válvula de control.

Solenoide proporcional contaminada.

Sustituya la válvula solenoide. *Verifique contaminación en la criba de succión.

Cable de una solenoide cortado o falsa conexión.

Repare el cable.

Anillo sellador roto en el extremo de entrada del conjunto del embrague.


Desgaste de los bujes de los agujeros.

Sustituya los bujes de los agujeros.

Sello externo o interno del pistón con escape.


Válvula de control de la transmisión con defecto.

Inspeccione escapes externos en la válvula de control de la transmisión. Remueva la válvula de control. Verifique o sustituya las guarniciones.

Escape en el pistón del embrague o en el anillo de sello.

Verifique con aire para confirmar escapes.

6002-17

Síntoma

Problema

Solución

Mal funcionamiento de la válvula solenoide.

Verifique algún código de falla de la transmisión en el monitor, luego verifique las solenoides usando el monitor de diagnóstico.

Doblado de las mangueras muy agudo.

Reencamine las mangueras.

Manguera con defecto.

Sustituya la manguera.

Defecto de la válvula reguladora principal.

Sustituya la válvula el filtro y el aceite.

Sistema de tubos incorrecto.

Corrija los tubos.

O-ring del filtro con defecto.

Sustituya el filtro.

Tipo incorrecto de aceite.

Cambie el aceite.

Nivel alto del aceite.

Transmisión super llena o escape en el sello de la bomba hidráulica.


Adicione aceite.

Escape de aire en el lado de succión de la bomba.

Verifique el tubo de extracción del aceite dentro de la transmisión.

Escape de aceite del respiro o de la varilla de medición de nivel.

Transmisión super llena con aceite.

Ajuste el nivel correcto del aceite. Verifique el sello frontal de la bomba hidráulica con accionamiento auxiliar, si tiene ese equipo.

Escape de aceite del volante del motor y/o sangrado del agujero de la carcaza campana de la transmisión.

Anillo sellador del conversor dañado.

Remueva la transmisión e instale nuevos anillos sellador en el cubo del conversor.

Escape en el sello de la tapa frontal del conversor.

Sustituya el sello.

O-ring o sello del cubo del conversor dañado.

Sustituya el sello.

Conversor posicionado incorrectamente dentro de la carcaza campana, causando que el conversor y el sello tengan pérdidas.

Compare las dimensiones originales del volante del motor y la longitud del buje del piloto del conversor con los patrones del fabricante del vehículo.

Problema de código errado.

Verifique los códigos con falla para definir el problema.

Voltaje a las solenoides erradas en la válvula de control (Vea el diagrama).

Verifique el cableado y los conectores.

Daños en el conversor.

Repare el conversor.

Filtro o líneas del filtro revientan.

Aceite espumando.

El vehículo no se mueve.

6002-18 Síntoma

Baja o sin presión el conversor (Conversor presurizado).

Ruido excesivo.

Problema

Solución

Sin voltaje en todas las solenoides.

Verifique el cableado, el controlador y los conectores.

Voltaje a más de una solenoide.

Verifique el cableado y el controlador.

Solenoide proporcional bloqueada.

Sustituya la solenoide.

Interruptor de selección con defecto.

Verifique que la ventana de display muestra la marcha correcta cuando se mueve el interruptor de selección.

Verifique el pedal de avance lento.

Sustituya el interruptor o el cableado.

Válvula de desvío del conversor con defecto.

Sustituya la válvula de desvío del conversor.

Anillo sellador del cubo del conversor no está sellando.


Verifique las dimensiones especificadas del conversor.

Corrija las dimensiones especificadas.

Bomba de carga con defecto.

Sustituya la bomba.

Exceso de huelgo en el tren de engranajes.

Sustituya los cojinetes y verifique si hay engranajes dañados.

Accionamiento de la bomba auxiliar malo. Remueva la bomba y verifique el ruido.

La Máquina “Desliza” en Punto Muerto.

Deslizamiento del Embrague de la Transmisión.

Piezas gastadas o dañadas en la transmisión.

Remueva la criba de succión de la transmisión. Verifique si hay partículas metálicas.

Lubricación baja o inexistente.

Haga el teste de la salida del conversor y de la presión de lubricación.

Discos y placas combadas en el paquete del embrague de la transmisión.

Verificar la transmisión.

Escape en la válvula de control.

Haga el teste de escape de la transmisión.

Criba pegada en la válvula solenoide.

Remueva la válvula solenoide y limpie.


Agregue aceite.

Tipo errado de aceite.

Cambie el aceite.

Estrangulación de la criba de succión de la bomba.

Remueva y limpie la criba.

Escape en válvula de control de la transmisión o en las guarniciones.

Remueva la válvula y verifique las guarniciones.

6002-19 Síntoma

Super calentamiento de la transmisión.

La presión de la transmisión está correcta, pero no tiene potencia y es posible sobrecalentamiento.

Problema

Solución

Bajo flujo de la bomba de transmisión debido a desgaste de la misma.

Haga testes de caudal de la bomba de transmisión.

Válvula solenoide bloqueada.

Verifique el cableado de la válvula solenoide. Remueva e verifique la válvula solenoide.

Parada del conversor.

Cambie para una marcha más lenta.

Nivel de aceite muy alto.

Ponga el nivel correcto. Verifique el sello frontal de la bomba hidráulica auxiliar accionada, si es parte del equipo.

Sobrecalentamiento del motor.

Verifique el refrigerante del motor.

Mangueras de agua defectuosas en el intercambiador de calor.

Sustituya las mangueras.

Intercambiador de calor sucio.

Limpie el intercambiador de calor.

Deslizamiento del embrague.

Verifique la presión del embrague.

Arrimo del embrague del conversor dañado o mal montado.

Desmonte y verifique el conversor.

Válvula de alivio del conversor rota.

Sustituya la válvula de alivio.

6002-20

SELECCIÓN DE POTENCIA - DIAGNÓSTICO INTERNO - SÓLO MODELOS DESCONECTADOS Síntoma

Problema

Solución

RG200.B Todos los accionamientos de las ruedas no engranan.

Las solenoides quedan bloqueadas abiertas.

Repare o sustituya la solenoide. Verifique el cableado y los conectores.

Resorte de retención de desconexión dañado o faltante.

Sustituya o instale el resorte de retención de desconexión.

Portas de sangrado bloqueadas.

Verifique si la instalación de las guarniciones y la capa de la solenoide están correctas o si existe contaminación.

RG200.B Todos los accionamientos de las ruedas no desengranan.

Sin alimentación a la solenoide, solenoide Verifique la alimentación eléctrica a la inoperante. solenoide - verifique el cableado y los conectores si está todo correcto sustituya la solenoide. Verifique los soportes de la válvula instalada.

Instale válvula verificada adecuadamente.

6002-21

UNIDAD DE CONTROL DE LA TRANSMISIÓN ESPECIFICACIONES Síntoma Conector J1 para TCU. Conector J2 para TCU. Conector J3 para TCU. Indicador de diagnóstico.

Problema Torque. Torque. Torque. Dimensiones de montaje.

INTRODUCCIÓN AL DIAGNÓSTICO Esta introducción está escrita para iniciar un entendimiento de una estrategia que puede ser usada para resolver problemas en el sistema de accionamiento. La técnica preferida para resolver problemas es cambiar componentes. Sin embargo, un elemento muy importante necesario para la conclusión en tiempo y satisfactoriamente de esta actividad es la selección del componente defectuoso. Un entendimiento del sistema total y un proceso de eliminación dirigido a los componentes es absolutamente necesario antes de comenzar a cambiar piezas. El sistema de transmisión como está instalado está constituido por los siguientes componentes interconectados para formar un sistema funcional. • Selector electrónico de marchas • Cableado • Unidad de control de la transmisión (TCU) • Sensores magnéticos (Sensores de velocidad) • Sensor de temperatura • Pedal de inching • Indicador de Marcha/Diagnóstico o display CCD • Válvula de control de la transmisión • Sistema hidráulico de la transmisión (bomba, válvulas de alivio, líneas, etc.) • Sistema mecánico de la transmisión (Embragues, engranajes, ejes, sellos, etc.)

Solución 0,8 - 1,5 N.m (7,1 - 13,3 lb.pulg.) 0,8 - 1,5 N.m (7,1 - 13,3 lb.pulg.) 0,8 - 1,5 N.m (7,1 - 13,3 lb.pulg.) Diámetro del agujero de 50,8 mm (2 pulg.) con 88,9 mm (3,5 pulg.) de abertura atrás dela faz frontal del indicador.

La mejor estrategia de un plan de diagnóstico es reducir el cambia aleatorio de componentes por un análisis cuidadoso de los síntomas y luego realizar los testes que ayudarán a determinar que componente del sistema puede ser un problema. El técnico debe usar la lista anterior de componentes como una guía para localizar el problema. Debido a que la TCU es relativamente compleja y un componente poco familiar, es frecuentemente el primer componente elegido para ser cambiado. Sin embargo, los defectos en la TCU son relativamente raros. Además, la TCU tiene capacidades internas de diagnóstico que ayudan usualmente a aislar el problema operacional. Si la TCU responde a los comandos y no da un código de diagnóstico indicando un error interno en la TCU, es improbable que haya problema interno en la TCU.

6002-22

TEORÍA DE OPERACIÓN

El propósito de la Unidad de Control de la Transmisión (TCU) es controlar las funciones de la transmisión. Aumentando o disminuyendo las marchas, controlar las solenoides proporcionales y la capacidad de comunicarse con un panel montado en el indicador marcha/diagnóstico, son las funciones principales. El desempeño de la transmisión es determinado por las diversas entradas a la TCU. Basada en estas entradas, la TCU comanda la transmisión para conseguir el desempeño máximo bajo las condiciones actuales de operación. Todas las funciones de la TCU están bajo control del software. La función de la Solenoide de Freno de Estacionamiento está conectada a la TCU, sin embargo, no está controlada por la TCU o el software. La operación comienza cuando la ignición del vehículo es accionada , dando energía eléctrica a la TCU y a los sistemas de alimentación de los componentes relativos al sistema. La TCU comienza entonces a monitorar todas las entradas y salidas. Si aparece una condición de conflicto de entradas o es detectada una condición de falla, la TCU comandará la transmisión para quedarse en la posición de punto muerto, independientemente de la posición de la palanca de cambio. Un código parpadeante de error será mostrado en el indicador de marcha/ diagnóstico, y se mantendrá hasta que el defecto haya sido resuelto y la palanca de cambio sea colocada en la posición de punto muerto o de estacionamiento.

Si no son detectados errores, basados en la combinación de entradas de la palanca de cambios y otras entradas aplicables, la TCU seleccionará la marcha más adecuada y comandará la transmisión para seleccionar esta marcha. El indicador marcha/ diagnóstico mostrará la marcha actual de la transmisión. El Módulo de la TCU usa válvula electrohidráulicas proporcionales para controlar la operación de la transmisión. La solenoides que controlan los embragues de la transmisión (solenoide A hasta D y 1 hasta 4) son comandadas por un señal que provoca cambios proporcionales presión/flujo. Durante la modulación, las solenoides son accionados con un ciclo bajo y después en una rampa hasta el máximo. El ciclo inicial de trabajo es dependiente de varios factores y no es un valor prefijado. El proceso de modular estos embragues mejora mucho la calidad de selección.

6002-23

CALIBRACIÓN Razones para calibrar: •

•

• •

Casar la Unidad de Control de la Transmisión (TCU) con la Transmisión. Los valores de llenado y retención del embrague son colocados en la TCU en la fábrica. La calibración cambia estos valores para casar con una transmisión en particular. Reduce el Impacto de las Tolerancias de Fabricación. Desde que los valores de llenado y retención del embrague son para una transmisión en particular, los ajustes a las diferencias debidas a las tolerancias de manufactura son automáticas. Provee Consistencia entre Máquinas. La rutina de calibración asegura que cada embrague de la transmisión arranque desde el mismo punto antes de embragar. ¿Cuándo Calibrar?: 1. Si los conjuntos de válvulas solenoides son cambiados. 2. Después de reparos involucrando los embragues de la transmisión. 3. Si la TCU es sustituida. 4. Si la calidad de los cambios se deteriora.

6002-24

CALIBRACIÓN DEL EMBRAGUE: 8 VELOCIDADES PARA ADELANTE Y 4 PARA ATRÁS Transmisiones con Ocho Velocidades para Adelante y Cuatro Para Atrás. IMPORTANTE: LA TENTATIVA DE CALIBRAR CON UNA TEMPERATURA EN EL COLECTOR DE ACEITE ABAJO DE LA TEMPERATURA MÍNIMA DE CALIBRACIÓN (120 ºF PARA ACCIONAMIENTOS CONVERTIDORES Y 90 ºF PARA LA MAYORÍA DE LOS ACCIONAMIENTOS DIRECTOS) DISPARARÁ EL MODO “CALENTAMIENTO”. ESTE MODO MOSTRARÁ “ — ” EN EL DISPLAY CUANDO LA TRANSMISIÓN SE CALIENTA HASTA LA TEMPERATURA MÍNIMA DE CALIBRACIÓN EN LA QUE EL PROCESO DE CALIBRACIÓN SE INICIA AUTOMÁTICAMENTE. UNA TEMPERATURA ABAJO DE 50 ºF RESULTARÁ EN “TEMPERATURA DEL COLECTOR DEMASIADO BAJA” ERROR 100. 1.

Lleve la transmisión a una temperatura entre 140 y 160 ºF (60 a 71 ºF) para conseguir una calibración óptima. 2. Con la ignición del vehículo desconectada, ponga el freno de estacionamiento. 3. Ponga un tapón de puente (que conecta el pasador A al B) en el tapón de calibración (s16) en el soporte. IMPORTANTE: CUALQUIER ERROR QUE APAREZCA DURANTE LA CALIBRACIÓN CAUSARÁ QUE EL PROCESO TERMINE, Y USTED DEBERÁ REINICIAR EL PROCESO DE CALIBRACIÓN DESDE EL PRINCIPIO. 4. Alimente la TCU conectando la llave de ignición. El display debe mostrar “CAL”.

5.

Arranque y mantenga le rotación del motor a 1600 rpm. El regulador del motor mantendrá la rotación a 50 rpm. 6. Mueva la palanca de cambios para la posición Adelante. 7. Durante los pocos primeros segundos del proceso de calibración, el display mostrará “—” mientras testa la velocidad del cilindro y la respuesta. 8. En este momento se inicia el proceso de calibración del Embrague. a. Los Embragues de Dirección y de Velocidad se Retienen. El display mostrará C1H, C2H, C3H, CAH, CBH, CCH y CDH mientras recibe la información del tiempo respectivo de “retención” de cada embrague. b. Los Embragues de Dirección y Velocidad se Llenan. El display mostrará C1F, C2F, C3F, CAF, CBF, CCF y CDF mientras recibe la información del tiempo respectivo de “llenado “de cada embrague. 9. El display mostrará END cuando termina la rutina. En ese momento mueva la palanca de cambios para la posición de Punto Muerto. 10. Coloque la llave de ignición en la posición OFF, lo que desconectará la TCU. 11. Remueva el tapón de puente del tapón de calibración (S16). El proceso de calibración está completo.

6002-25

COMPONENTES DEL SISTEMA Componentes requeridos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Unidad de control de la transmisión (TCU) Sensor magnético de la velocidad del motor (velocidad de entrada) Sensor magnético del cilindro (MPU) Sensor magnético de la velocidad de salida (MPU) Selector electrónico de marchas Sensor de temperatura Indicador de Marcha/Diagnóstico Pedal de inching Válvulas Proporcionales

6002-26

FUNCIONES DE LOS COMPONENTES Componentes Básicos 1. UNIDAD DE CONTROL DE LA TRANSMISIÓN (TCU)

FUNCIÓN La TCU es el “cerebro” del sistema. Es responsable por la lógica, la computación, y los procesos de tomada de decisiones de la transmisión basado en cálculos. El desempeño de la TCU es determinado por el software programado e la memoria de la TCU. Este software fue desarrollado para atender los requisitos del fabricante del vehículo, y está basado en el análisis del desempeño del vehículo. Es de aplicación específica, por eso las TCUs de vehículos diferentes no son intercambiables. Las TCUs sólo pueden ser intercambiadas entre vehículos que sean totalmente idénticos (misma combinación motor/tren de accionamiento, mismo cableado, misma palanca de cambios, mismo voltaje del vehículo, etc.) MONTAJE La TCU debe ser montada dentro de la cabina del vehículo u otra área cerrada que no exceda la faja de temperatura ambiente (-40 °C hasta +85 °C). Debe ser montada asegurando una buena tierra entre la TCU y el chasis del vehículo, mismo que es exigido un cable de tierra del negativo de la batería directamente para la TCU. No debe ser montada de forma tal que la aísle del chasis del vehículo. Si es montada sobre goma para protección contra choques, debe ser utilizada una cinta de tierra para asegurar una tierra adecuada.

IMPORTANTE: NO SUELDE EN EL VEHÍCULO CON LA BATERÍA Y LA TCU CONECTADAS O LA GARANTÍA CADUCARÁ. IMPORTANTE: LA ÚNICA FORMA DE PROTEGER ADECUADAMENTE LA TCU DE DAÑOS CAUSADOS POR VOLTAJE Y AMPERAJE ALTO ES RETIRAR COMPLETAMENTE LOS TRES CONECTORES DEL CABLEADO AL SOPORTE (J1, J2 Y J3) Y CUALQUIER CINTA DE TIERRA DE LA TCU ANTES DE LA SOLDADURA. DESCONECTAR SÓLO LA ALIMENTACIÓN DE LA BATERÍA NO ES SUFICIENTE PARA PROTEGER LA TCU DE LA ALIMENTACIÓN DE VOLTAJE DE TIERRA DE RETORNO A TRAVÉS DEL CABLEADO DEL SOPORTE.

6002-27 2. SENSOR MAGNÉTICO DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR (VELOCIDAD DE ENTRADA)

El sensor magnético de la velocidad del motor (A) lee las rpm del motor midiendo el número de pulsos por minuto de los dientes del engranaje de la bomba de carga, que está asociado al engranaje de entrada. Las rpm de entrada son calculadas en pulsos por minuto divididos por el número de dientes del engranaje de entrada.



MPU DEL MOTOR

A

J6-29

J1-B1

TIERRA DE LA MPU DEL MOTOR

B

J6-28

J1-C2

3. SENSOR MAGNÉTICO DEL CILINDRO (MPU)

El sensor de velocidad del cilindro (c) lee las rpm del cilindro midiendo el número de pulsos por minuto generados por los dientes del engranaje del cilindro. Las rpm del cilindro son calculadas en pulsos por minuto divididos por el número de dientes del engranaje del cilindro.



MPU DEL CILINDRO

A

J6-9

J1-B2

TIERRA DE LA MPU DEL CILINDRO

B

J6-16

J1-C2

6002-28 4. SENSOR MAGNÉTICO DE LA VELOCIDAD DE SALIDA (MPU)

El sensor magnético de la velocidad de salida (E) lee las rpm de salida midiendo el número de pulsos por minuto generados por los dientes del engranaje de la sexta marcha. El engranaje de la sexta marcha está en el mismo eje que el piñón de la sexta marcha que acciona el engranaje de salida.



MPU DE SALIDA

A

J6-18

J1-A3

TIERRA DE LA MPU DE SALIDA

B

J6-30

J1-C2

6002-29 5. SELECTOR ELECTRÓNICO DE MARCHAS

La palanca del selector electrónico de marchas es una palanca de “Impacto” que opera en un esquema “I” con una barra horizontal en el medio. El punto muerto está en el medio del esquema a lo largo de la barra horizontal. Cuando está en punto muerto, la palanca puede ser movida a la derecha para solicitar una marcha preseleccionada más alta o a la izquierda para solicitar una marcha preseleccionada más baja.

La palanca puede ser movida para adelante para solicitar una marcha hacia adelante o para atrás para solicitar una marcha hacia atrás. El anillo de liberación debajo del puño de la palanca debe ser tirado para liberar el bloqueo del punto muerto. La palanca puede ser movida de vuelta para el punto muerto en cualquier momento sin mover el anillo de liberación debajo del puño de la palanca.

Cuando está en la posición adelante o marcha atrás la palanca puede ser “golpeada” para la derecha para solicitar una marcha más alta o para la izquierda para solicitar una marcha mas baja.

6002-30 6. SENSOR DE TEMPERATURA

El sensor de temperatura (A) es usado para determinar la temperatura del fluido de la transmisión.

DESCRIPCIÓN DE LA SEÑAL


SENSOR DE TEMPERATURA

A

J6-25

J1-C3

TIERRA DEL SENSOR DE TEMPERATURA

B

J6-24

J1-D1

7. INDICADOR DE MARCHA/DIAGNÓSTICO O DISPLAY “CCD”

La TCU y indicar de marcha/diagnóstico pueden ser usados en aplicaciones de 12 ó 24 volts.


CONECTOR Y CLAVIJA

CLAVIJA DE LA TCU

+ 12 V / + 24 V

S5-A

J3-A1

Tierra

S5-B

J2-F1

BARRA+ del CCD

S5-C

J2-E2

BARRA- del CCD

S5-DA

J2-E3

NOTA: el montaje exige un agujero de 2 pulgadas de diámetro con 88,9 mm (3,5 pulgadas) de espacio libre atrás de la faz frontal.

6002-31 8. PEDAL DE INCHING (DEPENDIENTE DE LA APLICACIÓN)

El pedal de inching le da al operador un dispositivo para controlar la modulación de los embragues de la transmisión cuando lo desea. Con el pedal totalmente apretado, la transmisión permanece en punto muerto independientemente de la posición de la palanca de cambios. La liberación del pedal de inching engrana la transmisión. Cuanto más es liberado el pedal más embragues engranan causando que el vehículo funcione en “marcha lenta”. Cuando el pedal es liberado totalmente, los embragues de la transmisión están todos totalmente engranados. CLAVIJAS DEL CONECTOR DESCRIPCIÓN DE LA SEÑAL

CONECTOR / CLAVIJA

CLAVIJA DE LA TCU

VAGND (TIERRA ANALÓGICA)

T11 - B

J1-G1

VAREF (REFERENCIA DE VOLTAJE ANALÓGICO)

T11 - C

J1-F2

POSICIÓN DEL PEDAL

T11 - A

J1-F3

ENTRADA TOC (TOPE DEL EMBRAGUE)

J1-K3

ENTRADA NOT BOC (FONDO DEL EMBRAGUE)

T11 - E

J1-K2

+ 24 V

T11 - F

J1-F2

6002-32 9. "INCHING" ANALÓGICO DE LA TRANSMISIÓN

La posición de salida del pedal, o señal de “marcha lenta”, viene del potenciómetro de 25 kOhms acoplado al pedal. El ángulo del potenciómetro cambia proporcionalmente al grado de depresión del pedal. El potenciómetro tiene una señal de tierra analógica (VAGND, clavija T11-B) y una referencia

Un interruptor normalmente cerrado acoplado mecánicamente al pedal da la señal de “EMBRAGUE NO EN EL FONDO” (clavija T11-E) para la TCU. Los contactos del interruptor se abren cuando el pedal está totalmente apretado, y están cerrados en cualquier otra posición del pedal. La TCU ve una señal activa (+24V) en J1-K2 siempre que el pedal “NO” está en el fondo de curso.

de 5Vcc (VAREF, clavija T11-C), ambas suministradas por la TCU. La señal de salida del pedal para la TCU (clavija T11-A) varía entre los niveles de tierra y de referencia. La señal de salida aumenta cuando el pedal es apretado.

La señal del “TOPE DEL EMBRAGUE” para la TCU está presente sólo en aquellas aplicaciones en que requerida, y cuando se ha instalado un interruptor separado para ese propósito. (El interruptor no es parte del pedal de inching). Existe una conexión para la clavija D del pedal de inching (clavija T11-D).

6002-33

El Módulo TVP (Protección contra Voltaje Transitorio) está disponible en la versión 24V. Tiene dos funciones importantes: * Suministra la alimentación eléctrica al sistema. * Protege el sistema eléctrico contra condiciones eléctricas que pueden ser potencialmente dañosas, como protección contra una caída de carga y reversión de la batería. La protección está activa sólo cuando la llave de ignición está conectado, que alimenta un relé interno que alimenta eléctricamente, desde la batería, el dispositivo de protección dentro de la TVP.

6002-34

CONECTOR J1

NOTA: Las referencias de la clavijas del conector al diagrama de cableado, en este grupo, se refiere siempre al diagrama de cableado del fabricante para su aplicación. “Entrada“ y “Salida” se refieren a la TCU. CLAVIJAS DEL CONECTOR

A1 Batería principal 1 (Alimentación TCU, +24V) A2 Tierra 1 A3 Entrada del sensor magnético de salida (entrada de frecuencia) B1 Entrada del sensor magnético del motor (entrada de frecuencia) B2 Entrada del sensor magnético del cilindro (entrada de frecuencia) B3 Entrada del sensor magnético reserva (entrada de frecuencia) C1 F Flujo (entrada) C2 Tierra de los sensores magnéticos C3 Sensor de temperatura (entrada analógica de voltaje) D1 Tierra del sensor de temperatura D2 Dirección trasera HI (salida de referencia de voltaje) D3 Posición de la dirección trasera (entrada analógica de voltaje) E1 Dirección trasera LO (salida de referencia de voltaje) E2 Sensor de carga HI (salida de referencia de voltaje)

E3 Sensor de carga (entrada analógica de voltaje) F1 Sensor de carga LO (salida de referencia de voltaje) F2 Pedal de inching HI (salida de referencia de voltaje) F3 Posición del pedal de inching (entrada analógica de voltaje) G1 Pedal de inching LO (salida de referencia de voltaje) G2 Tierra reserva G3 Tierra reserva H1 Tierra reserva H2 CAMBIO PARA ARRIBA (Código de cambio E), (entrada digital) H3 CAMBIO PARA ABAJO (Código de cambio D), (entrada digital) J1 ADELANTE (entrada digital) J2 ATRÁS (entrada digital) J3 Entrada reserva (entrada digital) K1 NO ESTACIONADO (entrada digital) K2 EMBRAGUE NO EN EL FUNDO (entrada digital) K3 TOPE DEL EMBRAGUE (entrada digital) El conector que casa con el J1 es: • Conector P2S sellado Metri-Pack 150 serie 30 vías • Delphi/Packard número de pieza: 1204921 • Terminales que casa con el J1 son Delphi/ Packard: 12103881 • Apriete el conector a la TCU 0,8—1,5 Nm (7,1— 13,3 lb-pulg)

6002-35

CONECTOR J2

NOTA: Las referencias de la clavijas del conector al diagrama de cableado, en este grupo, se refiere siempre al diagrama de cableado del fabricante para su aplicación. CLAVIJAS DEL CONECTOR

A1 Punto Muerto (entrada digital) A2 No en punto muerto (Código de cambio B), (entrada digital) A3 Corte del freno (Código de cambio C), (entrada digital) B1 Programa (Código de cambio A), (entrada digital) B2 Arranque (entrada digital) B3 Presión de estacionamiento o freno de estacionamiento (entrada digital) C1 Selección del modo auto / manual (entrada digital) C2 Calibrar (entrada digital) C3 Desconectar (entrada digital) D1 CAN HI (comunicación entrada/salida)

D2 D3 E1 E2

CAN LO (comunicación entrada/salida) RS232 TxD (salida de comunicación serial) RS232 RxD (entrada de comunicación serial) Barra + CCD (indicador de marcha / diagnóstico) (comunicación entrada/salida) “Entrada” y “Salida” se refieren a la TCU E3 Barra - CCD (Indicador marcha/diagnóstico) (comunicación entrada/salida) F1 Barra de tierra para las líneas de comunicación F2 Salida del voltaje de alimentación +24 (salida de voltaje de alimentación) F3 Salida del voltaje de alimentación +24 (salida de voltaje de alimentación) El conector que casa con el J2 es: • • • •


6002-36

CONECTOR J3

NOTA: Las referencias de la clavijas del conector al diagrama de cableado, en este grupo, se refiere siempre al diagrama de cableado del fabricante para su aplicación. “Entrada” y “Salida” se refieren a la TCU. CLAVIJAS DEL CONECTOR (DEPENDIENTE DE LA APLICACIÓN)

A1 A2 A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3 D1 D2 D3 E1 E2 E3

Batería principal 2 (Alimentación TCU +24V) Tierra 2 Solenoide 1 (salida PWM) Retorno de la solenoide 1 (entrada de corriente) Solenoide 2 (salida PWM) Retorno de la solenoide 2 (entrada de corriente) Solenoide 3 (salida PWM) Retorno de la solenoide 3 (entrada de corriente) Solenoide 4 (salida PWM) Retorno de la solenoide 4 (entrada de corriente) Solenoide A (salida PWM) Retorno de la solenoide A (entrada de corriente) Solenoide B (salida PWM) Retorno de la solenoide B (entrada de corriente) Solenoide C (salida PWM)

F1 F2 F3 G1 G2 G3 H1 H2 H3 J1 J2 J3 K1 K2 K3

Retorno de la solenoide C (entrada de corriente) Solenoide D (salida PWM) Retorno de la solenoide D (entrada de corriente) Sin Uso Sin Uso Sin Uso Sin Uso Solenoide de desconexión (salida PWM) Retorno de la solenoide de desconexión (entrada de corriente) Solenoide PTO trasera (salida PWM) Retorno de la solenoide PTO trasera (entrada de corriente) Solenoide PTO delantera (salida PWM) Retorno de la solenoide PTO delantera (entrada de corriente) Tierra Tierra

El conector que casa con el J3 es: • • • •


6002-37

CONECTOR J4

CLAVIJAS DE LA PALANCA DE IMPACTO

NOTA: Las letras A hasta J son clavijas P6. Número, letra-número, llamadas de letras (ejemplo J3-A1) son llamadas de la TCU. A J3-A1 +24 salida B J2-A2 NO EN PUNTO MUERTO (código de cambio B)

C D

J2-A1 J1-H3

E

J1-H2

F G H J

J1-J2 J1-J1 J1-A2 S1-A

PUNTO MUERTO PARA ABAJO (código de cambio D) PARA ARRIBA (código de cambio E) ATRÄS ADELANTE Tierra Arranque en punto muerto

6002-38

CONECTOR J6

CLAVIJAS DEL CONECTOR

NOTA: Los números 1 a 31 son clavijas P6. Número, letra-número, llamadas de letras (ejemplo J3-B1) son llamadas de la TCU. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

J3-B1 J3-A3 J3-B2 J3-C1 J3-C3 J3-D1 J3-F3 J3-F2 J1-B2 J3-D2 J3-E2 J3-E1 J3-H2

14 J3-G3 15 J3-B3 16 J1-C2

Retorno de la solenoide 1 Salida de la solenoide 1 Salida de la solenoide 2 Salida de la solenoide 3 Salida de la solenoide 4 Retorno de la solenoide 4 Retorno de la solenoide D Salida de la solenoide D Sensor magnético del cilindro Salida de la solenoide A Retorno de la solenoide B Salida de la solenoide B Desconecta las salidas de las solenoides Sin Uso Retorno de la solenoide 2 Tierra de los sensores magnéticos

17 18 19 20

J3-D3 J1-A3 J3-C2 J1-A1

21 J2-B3 22 23 24 25 26

J3-F1 J3-E3 J1-D1 J1-C3 J3-H3

27 J3-H1 28 J1-C2 29 J1-B1 30 J1-C2 31 J1-A2

Retorno de la solenoide A Salida del sensor magnético Retorno de la solenoide 3 Alimentación del interruptor de presión del freno de estacionamiento (+24V) Interruptor de presión del freno de estacionamiento Retorno de la solenoide C Retorno de la solenoide C Tierra del sensor de temperatura Sensor de temperatura Desconecta el retorno de la solenoide Sin Uso Tierra del sensor magnético Sensor magnético de velocidad del motor Tierra del sensor magnético Tierra del sensor magnético

6002-39


NOTA: Las letras A, B, C, D, E, F son etiquetas para conectar con la próxima página. El diagrama es +24Volts modelos RG200.B

6002-40


NOTA: Las letras G, C, E son etiquetas para conectar con la próxima página. El diagrama es +24Volts modelos RG200.B

6002-41


NOTA: La letra C conecta con la próxima página. El circuito eléctrico es + 24Volts modelos RG200.B

6002-42



6002-43

FUNCIÓN DE LAS VÁLVULAS PROPORCIONALES La válvula proporcional es operada remotamente, tiene una bobina principal que es forzada en una dirección por un resorte y la presión del embrague. En esta posición la válvula está cerrada, significando que la presión del sistema de la línea de actuación del embrague está cortada y la línea de actuación del embrague está abierta para el colector de aceite para asegurar que hay 0 psi en el embrague. Para aplicar presión en el embrague, la bobina debe ser movida contra el resorte y la presión del embrague. Esto cierra la abertura del embrague para el colector y abre la presión del sistema para el embrague. Entonces la presión fuerza el pistón del embrague contra los discos de fricción y aplica el embrague. En una válvula proporcional la bobina principal es capaz de ser forzada parcialmente abierta para dar presión parcial al embrague. En esta posición la presión del sistema está parcialmente abierta para el embrague mientras el embrague está parcialmente abierto para el colector. A medida que la presión del sistema es más abierta, la abertura para el colector se cierra más, aumentando la presión en el embrague. La sección piloto es la parte de la válvula que fuerza la bobina a abrir contra el resorte. Es una cámara sellada en la que la bobina principal desliza para adentro y para afuera como un cilindro hidráulico. Existen dos abertura en esta cámara. Una es un pequeño agujero que permite la entrada del aceite a la cámara del sistema de presión. El otro agujero permite que el aceite fluya para afuera de la cámara. En este punto la presión en la sección piloto está cerca de 0 psi y no hay más fuerza para mover la bobina contra el resorte.

El agujero mayor puede ser cerrado por una pequeña válvula de disco que está mantenida normalmente fuera del agujero por el aceite que sale de la cavidad. Es cerrada contra el agujero de salida cuando la solenoide eléctrica es energizada. Esto permite que presión aumente en la sección piloto. A medida que la presión aumenta fuerza la bobina principal contra el resorte y la presión del embrague en el otro extremo y acciona la válvula. En una válvula proporcional la válvula de disco, en la sección piloto, puede ser controlada para tener cualquier posición entre abierta y cerrada. La válvula de disco es controlada para una posición intermediaria por una fuerza magnética variable de la bobina solenoide. En esta posición es opuesta igualmente por la presión en la cavidad actuando sobre la bola. En la bobina es creada una fuerza variable con una señal de Pulso Modulado en Ancho (PWM). La señal PWM es un voltaje de onda cuadrada. El “ciclo de trabajo” es un porcentaje del período de la señal en que el voltaje está presente. Por ejemplo, un ciclo de trabajo de 25% a una frecuencia de 50 ciclos por segundo. (un período de 20 milisegundos) tendrá voltaje pleno durante 5 milisegundos y 0 volts durante 15 milisegundos. En una válvula analógica la frecuencia usada es suficientemente alta para que la bobina “haga un valor medio” de la corriente para un valor intermediario. Este valor medio varía con el ciclo de trabajo de la señal PWM, y controla la posición de la válvula de disco. Si la válvula de disco está parcialmente cerrada, la presión en la sección piloto está en un valor intermediario entre 0 psi y la presión del sistema. Esto mueve la bobina principal para una posición en la que la fuerza del resorte y la presión del embrague aumentan para emparejarla, manteniendo la bobina principal en una posición parcialmente desplazada que suministra una presión proporcional al embrague.

6002-44

VÁLVULAS PROPORCIONALES CLAVIJAS DEL CONECTOR DESCRIPCIÓN DE LA SEÑAL

CLAVIJA DEL CONECTOR DE LA TRANSMISIÓN

CLAVIJA DE LA TCU

SOLENÓIDE 1

J6-2

J3-A3


J6-1

J3-B1

SOLENÓIDE 2

J6-3

J3-B2


J6-15

J3-B3

SOLENÓIDE 3

J6-4

J3-C1


J6-19

J3-C2

SOLENÓIDE 4

J6-5

J3-C3


J6-6

J3-D1

SOLENÓIDE A

J6-10

J3-D2

RETORNO DE LA SOLENÓIDE A

J6-17

J3-D3

SOLENÓIDE B

J6-12

J3-E1

RETORNO DE LA SOLENÓIDE B

J6-11

J3-E2

SOLENÓIDE C

J6-23

J3-E3

RETORNO DE LA SOLENÓIDE C

J6-22

J3-F1

SOLENÓIDE D

J6-8

J3-F2

RETORNO DE LA SOLENÓIDE D

J6-7

J3-F3

Transmisión con Ocho Velocidades para Adelante y Cuatro para Atrás MARCHA ENGRANADA ............................................................................................. SOLENOIDES ACTIVAS Ad 8a .......................................................................................................................................................... 2 y D Ad 7a .......................................................................................................................................................... 1 y D Ad 6a .......................................................................................................................................................... 2 y B Ad 5a .......................................................................................................................................................... 1 y B Ad 4a .......................................................................................................................................................... 2 y C Ad 3a .......................................................................................................................................................... 1 y C Ad 2a ........................................................................................................................................................... 2 y A Ad 1a ........................................................................................................................................................... 1 y A Punto Muerto At 1a ............................................................................................................................................................ 3 y A At 2a ........................................................................................................................................................... 3 y C At 3a ........................................................................................................................................................... 3 y B At 4a ........................................................................................................................................................... 3 y D

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ERRORES DEL SISTEMA La TCU tiene la habilidad de detectar varias discrepancias. Los errores posibles son: • • • • • •

Cables pinchados o rotos Bobinas en corto o abiertas Conexiones defectuosas Cables en corto (a tierra o al voltaje del vehículo) Entrada ilógica de la palanca Fallas de los sensores magnéticos

Todos los errores son recuperables en punto muerto, excepto que la condición que causa el error impida que la TCU detecte una condición de punto muerto legal. Después de la recuperación en punto muero, la palanca de cambios debe ser colocada de vuelta en una posición legal para adelante o para atrás. Si todavía persiste la condición causante del error, el error debe ser detectado y mostrado nuevamente.

!

AVISO: La forma en que la TCU maneja los errores depende de que tipo y de que error haya ocurrido. La TCU puede inmediatamente pasar la transmisión para punto muerto cuando acontece un error. La transmisión permanecerá en punto muerto hasta que el error sea corregido y la palanca de cambios llevada al punto muerto y después a la posición deseada.

La TCU retiene los últimos ocho códigos de error no repetitivos en una memoria no volátil en el orden en que ocurrieran. Estos códigos están disponibles para recuperación futura.

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CÓDIGOS ANALÓGICOS DE DIAGNÓSTICO DE LA TCU NOTA: La siguiente es una lista de los códigos de diagnóstico que puede ser generada por la TCU.

Código de Diagnóstico: 25 Descripción: La solenoide B no consigue recibir la corriente requerida.

Código de Diagnóstico: 20 Descripción: La solenoide 1 no consigue recibir la corriente requerida. Causa Probable: Circuito de la solenoide 1 abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-A3 y la clavija de retorno J3-B1.

Causa Probable: Circuito de la solenoide B abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-E1 y la clavija de retorno J3-E2. Código de Diagnóstico: 26 Descripción: La solenoide C no consigue recibir la corriente requerida.

Código de Diagnóstico: 21 Descripción: La solenoide 2 no consigue recibir la corriente requerida. Causa Probable: Circuito de la solenoide 2 abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-B2 y la clavija de retorno J3-B3.

Causa Probable: Circuito de la solenoide C abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-E3 y la clavija de retorno J3-F1. Código de Diagnóstico: 27 Descripción: La solenoide D no consigue recibir la corriente requerida.

Código de Diagnóstico: 22 Descripción: La solenoide 3 no consigue recibir la corriente requerida. Causa Probable: Circuito de la solenoide 3 abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-C1 y la clavija de retorno J3-C2.

Causa Probable: Circuito de la solenoide D abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-F2 y la clavija de retorno J3-F3. Código de Diagnóstico: 28 Descripción: La solenoide E no consigue recibir la corriente requerida.

Código de Diagnóstico: 23 Descripción: La solenoide 4 no consigue recibir la corriente requerida.

Causa Probable: Circuito de la solenoide E abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-G1 y la clavija de retorno J3-G2.

Causa Probable: Circuito de la solenoide 4 abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-C3 y la clavija de retorno J3-D1.




Descripción: La solenoide A no consigue recibir la corriente requerida. Causa Probable: Circuito de la solenoide A abierto o en corto a tierra entre la clavija de salida J3-D2 y la clavija de retorno J3-D3.


Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide 1 entre la clavija de salida J3-A3 y la de retorno J3-B1. Código de Diagnóstico: 31 Descripción: La corriente de la solenoide 2 no cae al valor deseado Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide 2 entre la clavija de salida J3-B2 y la de retorno J3-B3.

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Código de Diagnóstico: 39 Sin Uso Código de Diagnóstico: 40

Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide 3 entre la clavija de salida J3-C1 y la de retorno J3-C2.

Causa Probable: Se refiere a un cambio hecho e indefinido.




Causa Probable: La TCU no vio una señal legal del punto muerto (clavija de entrada J2-A1) desde la energización inicial del sistema.

Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide 4 entre la clavija de salida J3-C3 y la de retorno J3-D1. Código de Diagnóstico: 34 Descripción: La corriente de la solenoide A no cae al valor deseado

Código de Diagnóstico: 42 Descripción: La entrada del fondo del Fondo del Embrague en J1-K2 está pasivo. Causa Probable: La entrada a J1-K2 debe ser conectada al voltaje del sistema en las aplicaciones que no utilizan marcha lenta.

Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide A entre la clavija de salida J3-D2 y la de retorno J3-D3.



Causa Probable: NO ESTACIONADO (clavija de entrada J1-K1) y ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) están ambos pasivos en la TCU.

Descripción: La corriente de la solenoide B no cae al valor deseado Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide B entre la clavija de salida J3-E1 y la de retorno J3-E2.

Las condiciones legales son: 1. NO ESTACIONADO activo y ESTACIONADO pasivo 2. NO ESTACIONADO pasivo y ESTACIONADO activo



Descripción: La corriente de la solenoide C no cae al valor deseado

Causa Probable: NO ESTACIONADO (clavija de entrada J1-K1) y PONTO MUERTO (clavija de entrada J2-A1) están simultáneamente pasivos en la TCU.

Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide C entre la clavija de salida J3-E3 y la de retorno J3-F1. Código de Diagnóstico: 37 Descripción: La corriente de la solenoide D no cae al valor deseado

Las condiciones legales son: 1. NO ESTACIONADO activo y PUNTO MUERTO pasivo. 2. NO ESTACIONADO pasivo y PUNTO MUERTO activo. Código de Diagnóstico: 45

Causa Probable: Corto con el positivo en el circuito de la solenoide D entre la clavija de salida J3-F2 y la de retorno J3-F3.

Causa Probable: ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) está activa mas PUNTO MUERTO (clavija de entrada J2-A1) está pasiva en la TCU.

6002-48



Causa Probable: NO ESTACIONADO (clavija de entrada J1-K1) y ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) están simultáneamente activas en la TCU.

Causa Probable: PUNTO MUERTO (clavija de entrada J2-A1) y ADELANTE (clavija de entrada J1J1) están simultáneamente activas en la TCU.

Las condiciones legales son: 1. NO ESTACIONADO activo y ESTACIONADO pasivo 2. NO ESTACIONADO pasivo y ESTACIONADO pasivo

Las condiciones legales son: 1. PUNTO MUERTO activo y ADELANTE pasivo 2. PUNTO MUERTO pasivo y ADELANTE activo


Causa Probable: PUNTO MUERTO (clavija de entrada J2-A1) y ATRÁS (clavija de entrada J1J2)están simultáneamente activas en la TCU.

Causa Probable: La señal de la palanca está en estacionado pero la PRESIÓN ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) está pasiva en la TCU. Las condiciones legales son: 1. La señal de PRESIÓN ESTACIONADO está activa mientras la palanca de cambios está en la posición estacionado. 2. La señal de PRESIÓN ESTACIONADO está pasiva mientras la palanca de cambios está en alguna marcha. Código de Diagnóstico: 50 Causa Probable: PARA ARRIBA (clavija de entrada J1-H2) y PARA ABAJO (clavija de entrada J1-H3) están simultáneamente activas en la TCU Código de Diagnóstico: 51 Causa Probable: ADELANTE (clavija de entrada J1J1) y ATRÁS (clavija de entrada J1-J2) están simultáneamente activas en la TCU. Código de Diagnóstico: 52 Causa Probable: ADELANTE (clavija de entrada J1J1), PUNTO MUERTO (clavija de entrada J2-A1) y ATRÁS (clavija de entrada J1-J2) están simultáneamente pasivas en la TCU.


Las condiciones legales son: 1. PUNTO MUERTO activo ATRÁS pasivo 2. PUNTO MUERTO pasivo ATRÁS activo Código de Diagnóstico: 58 Causa Probable: ARRANQUE (clavija de entrada J2-B2) fue activado en la TCU desconectando la alimentación a la solenoide interna. ARRANQUE sólo puede estar activo cuando la ignición está en la posición “ARRANQUE” y el motor de arranque está funcionando. Código de Diagnóstico: 59 Descripción: Código inválido del selector de 5 bits. Causa Probable: Defecto en el selector de marchas/ palanca de cambios o cableado defectuoso entre el selector y la TCU. Código de Diagnóstico: 60 Descripción: Voltaje de alimentación de la válvula del accionamiento muy bajo (clavija J3-A1 de la TCU). Causa Probable: Debe estar arriba de 17 volts en un sistema de 24 volts.



Causa Probable: Cálculo inválido del cambio solicitado

Causa Probable: No hay señal MPU del motor (clavija de entrada J1-B1) o la frecuencia es muy baja.

6002-49



Causa Probable: No hay señal de salida MPU (clavija J1-A3) o la frecuencia es muy baja

Causa Probable: La velocidad del motor está a o cerca de la velocidad limite garantizada por el fabricante.

Código de Diagnóstico: 84 Código de Diagnóstico: 93 Causa Probable: Código de modo del vehículo ilegal o indefinido Código de Diagnóstico: 85 Causa Probable: ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) está activa pero PUNTO MUERTO (clavija J2-A1) está pasiva en la TCU Código de Diagnóstico: 86 Causa Probable: La señal del pedal de inching TOPE DEL EMBRAGUE (clavija de entrada J1-K3) está activa pero FONDO DEL EMBRAGUE (clavija J1K2) esta abierto.

Causa Probable: Las entradas “CARRIER CAB” y “UPPER CAB” están simultáneamente activas en la TCU. Código de Diagnóstico: 94 Causa Probable: Las entradas “CARRIER CAB” y “UPPER CAB” están simultáneamente pasivas en la TCU. Código de Diagnóstico: 95 Causa Probable: PUNTO NEUTRO (clavija de entrada JJ2-A1) está pasiva cuando se cambian los modos de cabina.

Código de Diagnóstico: 87 Código de Diagnóstico: 96 Causa Probable: ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) y ADELANTE (clavija de entrada J1-J1) está simultáneamente activas en la TCU. Código de Diagnóstico: 88 Causa Probable: ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) y ATRÁS (clavija de entrada J1-J2) están simultáneamente activas en la TCU. Código de Diagnóstico: 89 Causa Probable: ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) y NO ESTACIONADO (clavija de entrada J1-K1) están simultáneamente pasivas en la TCU. Código de Diagnóstico: 90 Causa Probable: ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) y NO ESTACIONADO (clavija de entrada J1-K1) están simultáneamente activas en la TCU. Código de Diagnóstico: 91 Causa Probable: Interruptor del asiento (clavija de entrada J2-C3) y PUNTO MUERTO (clavija de entrada J2-A1) están simultáneamente pasivas en la TCU.

Causa Probable: El modo “upper cab” está seleccionado pero la marcha en la transmisión no es una faja legal de marcha para el modo “upper cab”. Código de Diagnóstico: 97 Causa Probable: El modo “upper cab” está seleccionado pero las entradas ADELANTE, PUNTO MUERTO Y ATRÁS están pasivas en la TCU Código de Diagnóstico: 98 Causa Probable: RUEDAS ARRIBA (clavija de entrada J1-H1) y RUEDAS ABAJO (clavija de entrada J1-H2) están ambas activas. Código de Diagnóstico: 99 Causa Probable: Tentativa de cambiar del modo ruedas arriba para ruedas abajo cuando está en una condición fuera del punto muerto. Código de Diagnóstico: 100 Causa Probable: La temperatura del colector (clavija de entrada J1-C3) es demasiado baja para la calibración.

6002-50



Causa Probable: La velocidad del motor es demasiado alta para la calibración.




Causa Probable: La velocidad del motor es demasiado baja para la calibración.

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague A excede 300 ms.



Causa Probable: Velocidad de salida detectada durante la calibración.

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague B excede 300 ms.



Causa Probable: Ninguna velocidad del cilindro detectada durante la calibración.

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague C excede 300 ms.



Causa Probable: Relación de velocidad hacia adelante del cilindro incorrecta durante la calibración.

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague D excede 300 ms.



Causa Probable: Relación de velocidad hacia atrás del cilindro incorrecta durante la calibración

Error: La presión de retención del embrague está arriba de 90 psi.



Causa Probable: La velocidad del cilindro no cae abajo de la velocidad contada de arranque.

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague R excede 300 ms.



Error: La presión de retención del embrague excede 90 psi

Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague L excede 300 ms.




Error: El tiempo de llenado rápido del Embrague M excede 300 ms.




Causa Probable: El tiempo de llenado rápido del Embrague H excede 300 ms.




Causa Probable: Tentativa de calibrar con la entrada de ESTACIONADO (clavija de entrada J2-B3) pasiva en la TCU. El freno de estacionamiento debe ser ajustado durante la calibración.

6002-51



Causa Probable: Baja presión de aire.

Causa Probable: El grupo tres habilita bajo y debería habilitar alto.

Código de Diagnóstico: 145 Código de Diagnóstico: 164 Causa Probable: El voltaje analógico de marcha lenta es muy bajo.

Causa Probable: El indicador en capcom20 es muy alto.

Código de Diagnóstico: 146 Código de Diagnóstico: 165 Causa Probable: El circuito del sensor de temperatura SENSE (J1-C3) o GROUND (J1-D1) en corto o abierto.

Causa Probable: Seguridad FET A falló para OFF. Código de Diagnóstico: 166

Código de Diagnóstico: 147 Causa Probable: Seguridad FET A falló para ON Causa Probable: La entrada analógica (J1-D3) en corto o abierta.



Causa Probable: Seguridad FET B falló para OFF.

Causa Probable: El voltaje analógico de la marcha lenta (J1-F3) es muy alto.

Código de Diagnóstico: 168 Causa Probable: Seguridad FET B falló para ON.

Código de Diagnóstico: 150 Código de Diagnóstico: 169 Causa Probable: La transmisión de temperatura (J1C3) es muy alta.

Causa Probable: Seguridad FET C falló para OFF.



Causa Probable: El circuito MPU del motor ( J1-B1) abierto.

Causa Probable: Seguridad FET C falló para ON Código de Diagnóstico: 171

Código de Diagnóstico: 155 Causa Probable: Salida del circuito MPU (J1-A3) abierta.

Causa Probable: El grupo uno habilita alto y debería habilitar bajo Código de Diagnóstico: 172

Código de Diagnóstico: 160 Causa Probable: No consigue las constantes de cambios de la EEPROM.

Causa Probable: El grupo dos habilita alto y debería habilitar bajo Código de Diagnóstico: 173

Código de Diagnóstico: 161 Causa Probable: El grupo uno habilita bajo y debería habilitar alto.

Causa Probable: El grupo tres habilita alto y debería habilitar bajo. Código de Diagnóstico: 174

Código de Diagnóstico: 162 Causa Probable: El grupo dos habilita bajo y debería habilitar alto.

Causa Probable: Error en la verificación de suma de la EEPROM.

6002-52



Causa Probable Código: La solenoide 11 no consigue recibir la corriente requerida.

Causa Probable: No es una base funcional de la TCU. Ningún software de aplicación específico fue programado en ella.

Causa Probable: Circuito abierto o en corto a tierra entre la clavija J3-H2 y la de retorno J3-H3. Código de Diagnóstico: 176 Causa Probable Código: La solenoide 12 no consigue recibir la corriente requerida. Causa Probable: Circuito abierto o en corto a tierra entre la clavija J3-J1 y la de retorno J3-J2. Código de Diagnóstico: 177 Causa Probable Código: La solenoide 13 no consigue recibir la corriente requerida. Causa Probable: Circuito abierto o en corto a tierra entre la clavija J3-J3 y la de retorno J3-K1. Código de Diagnóstico: 178 Causa Probable Código: La corriente de la solenoide 11 no cae al valor deseado. Causa Probable: Corto al positivo en el circuito de la clavija de salida J3-H2 y la de retorno J3-H3. Código de Diagnóstico: 179 Causa Probable Código: La corriente de la solenoide 12 no cae al valor deseado. Causa Probable: Corto al positivo en el circuito de la clavija de salida J3-J1 y la de retorno J3-J2. Código de Diagnóstico: 180 Causa Probable Código: La corriente de la solenoide 13 no cae al valor deseado. Causa Probable: Corto al positivo en el circuito de la clavija de salida J3-J3 y la de retorno J3-K1. Código de Diagnóstico: 198 Causa Probable: Falla en el enlace de comunicación CCD entre la TCU maestra y la TCU esclava (BARRA CCD- (J2-E3) y BARRA+ CCD (J2-B2)).

6002-53

GLOSARIO Analógica: Una señal que tiene una faja continua de voltajes posibles. Digital: Una señal que consiste de sólo dos niveles de voltaje — usualmente 0 volts y +5 volts. Las señales del tipo On/Off son consideradas también digitales. Activo: El voltaje alto (+12V / +24V) configuran una entrada digital. Dependiendo del sistema de voltaje del vehículo. Marcha Actual: La marcha física actual de la transmisión, independientemente de la posición de la palanca de cambios o de la operación del controlador. Barra: Enlace de comunicación serial que interconecta módulos electrónicos inteligentes. Come-Home (Ven para Casa): Una función de hardware que permite el movimiento limitado del vehículo cuando fallan ciertos componentes. Marcha Comandada: La marcha seleccionada por la combinación de la posición de la palanca de cambios y el estado de las entradas ADELANTE, ATRÁS, PUNTO MUERTO y NO EN PUNTO MUERTO. La marcha “destinataria”. Marcha Actual: La marcha que el operador está tratando de conducir la transmisión mediante la aplicación de comandos en las válvulas. Inhibición de Reducción de Marcha: La prohibición de reducción de marcha, por la TCU, para prevenir cambios bruscos o abruptos o posibles condiciones de sobrevelocidad del motor. La reducción de marcha será inhibida hasta que la relación de velocidad actual permita que se haga el cambio.

Falla: Una condición anormal que resulta en un cambio perceptible de desempeño o en una pérdida de función que puede resultar en pérdida de desempeño o daño del sistema. Tiempo de Pausa Entre Cambios: El retardo de tiempo mínimo entre cambios. Un valor preprogramado en la TCU. Recuperable en Punto Muerto: El proceso en el que una falla detectada es mantenida y mostrada pela TCU hasta que la palanca de cambios sea llevada al punto muerto (estacionar en algunos sistemas) y la TCU detecta la combinación adecuada de entradas para una condición legal de punto muerto (estacionar), en la que la falla mostrada será borrada. El código de la falla será mantenido en la memoria de la TCU para recuperación futura. Próxima Marcha: La próxima marcha que el operar planea poner. La próxima marcha será la marcha actual si no se detecta ninguna falla y todas las condiciones para entrar la próxima marcha son atendidas. Memoria No Volátil: Memoria que retiene los datos mismo cuando se retira el sistema de alimentación. Pasivo: El estado de bajo voltaje (0V) o una entrada digital. Dirección Previa: La dirección de movimiento del vehículo antes de iniciar un cambio. Marcha Anterior: La marcha corriente anterior. Cambio en Secuencia: El tipo de cambio que consiste en pasar de una marcha para la adyacente. Cambio Secuencial: Cambios múltiples en secuencia sin retardo entre ellos excepto el tiempo de pausa entre cambios programado. Cambio de Inversión: Un cambio para una marcha en la dirección opuesta a la que el vehículo está andando hecho moviendo la palanca de cambios entre las posiciones Adelante y Atrás.

6002-54

ABREVIACIONES Y SIGLA USADAS EN EL GRUPO TCU TCU: Unidad de Control de la Transmisión PWM: Modulación de Ancho de Pulso MPU: Sensor Magnético GND: Tierra RPM: Revoluciones Por Minuto P: Estacionado DC: Corriente Continua TOC: Tope del Embrague BOC: Fondo del Embrague V: Volt CYL: Cilindro ENG: Motor TEMP: Temperatura CAN: Red del Controlador del Área SOL: Solenoide POT: Potenciómetro CCD: Detección de Colisión Chrysler

6003 Sección 6003 TRANSMISIÓN MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B

6003-2

Índice IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA TRANSMISIÓN DE ACCIONAMIENTO DIRECTO ...... 5 PROCEDIMIENTO PARA LEVANTAMIENTO DE LA TRANSMISIÓN ............................................................. 6 CABALLETE PARA REPARACIÓN DE LA TRANSMISIÓN ............................................................................ 6 MONTAJE DE LA TRANSMISIÓN DE LA SERIE DF EN EL CABALLETE DE REPARACIÓN ..................... 7 EXTRACCIÓN E INSTALACIÓN DEL SENSOR CAPTOR MAGNÉTICO DE LA CAJA DE ENTRADA ........ 7 EXTRACCIÓN: ................................................................................................................................................ 7 INSTALACIÓN: ................................................................................................................................................ 7 EXTRACCIÓN Y INSTALACIÓN DEL SENSOR CAPTOR MAGNÉTICO CILÍNDRICO ................................. 7 EXTRACCIÓN: ................................................................................................................................................ 7 INSTALACIÓN: ................................................................................................................................................ 7 EXTRACCIÓN E INSTALACIÓN DEL SENSOR CAPTOR MAGNÉTICO DE SALIDA ................................... 8 EXTRACCIÓN: ................................................................................................................................................ 8 INSTALACIÓN: ................................................................................................................................................ 8 OTROS MATERIALES ...................................................................................................................................... 9 ESPECIFICACIONES ........................................................................................................................................ 9 EXTRACCIÓN DEL CABLEADO .................................................................................................................... 10 DESENSAMBLAJE DEL GRUPO DEL TUBO DE SUCCIÓN ........................................................................ 11 EXTRACCIÓN DEL TUBO DE SUCCIÓN Y MONTAJE DEL COLECTOR DE ACEITE ............................... 12 CONJUNTO DE LA BOMBA DE CARGA ....................................................................................................... 15 EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE LA BOMBA DE CARGA ...................................................................... 16 INSTALACIÓN DE LA BOMBA DE CARGA EN EL CONJUNTO DE ENTRADA DE TRANSMISIÓN DIRECTA .... 17 MONTAJE DEL CONJUNTO DEL TUBO DE SUCCIÓN ................................................................................ 18 IINSTALACIÓN DEL TUBO DE SUCCIÓN, CONJUNTO DEL FILTRO DE SUCCIÓN Y COLECTOR DE SUCCIÓN ................................................................................................................................................... 19 GRUPO DE ENTRADA DE ACCIONAMIENTO DIRECTO ............................................................................. 22 OTROS MATERIALES .................................................................................................................................... 22 ESPECIFICACIONES ...................................................................................................................................... 22 EXTRACCIÓN DEL GRUPO DEL CONJUNTO DE ALOJAMIENTO DE ENTRADA .................................... 23 EXTRACCIÓN Y DESMONTAJE DEL GRUPO DE LA CAJA DE ENTRADA ............................................... 24 CONJUNTO DE ENTRADA ............................................................................................................................ 26 EXTRACCIÓN DE LOS EJES DE LAS RUEDAS DENTADAS LOCAS ........................................................ 27 EXTRACCIÓN DE LA JUNTA DE ACEITE Y EL RODAMIENTO DE ESFERAS DE LA ENTRADA ............ 27 EXTRACCIÓN Y DESMONTAJE DEL GRUPO DE ENGRANAJE DE ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA AUXILIAR .......................................................................................................................................... 28 MONTAJE DEL GRUPO DE LA RUEDA CONDUCIDA DE LA BOMBA AUXILIAR ..................................... 29 EXTRACCIÓN Y DESMONTAJE DEL ENGRANAJE LOCO Y DEL GRUPO DE RODAMIENTO ................ 30 MONTAJE DEL GRUPO DE ENGRANAJE LOCO ........................................................................................ 32 INSTALACIÓN Y DESINSTALACIÓN DEL SOPORTE DE LEVANTAMIENTO ............................................. 33 EXTRACCIÓN ................................................................................................................................................ 33 INSTALACIÓN ............................................................................................................................................... 33 IMPORTANTE: USE LOS TORNILLOS NUEVOS, CON EL MISMO TAMAÑO Y GRADO DEL EQUIPO ORIGINAL. ........................................................................................................................................ 33 EXTRACCIÓN E INSTALACIÓN DEL TAPÓN ALLEN .................................................................................. 33 EXTRACCIÓN ................................................................................................................................................ 33 INSTALACIÓN ............................................................................................................................................... 33 MONTAJE DEL GRUPO DE ENTRADA ......................................................................................................... 34 INSTALACIÓN DE LA JUNTA DE ACEITE .................................................................................................... 35 INSTALACIÓN DE LOS GRUPOS DE RODAMIENTO Y RUEDAS DENTADAS LOCAS ............................ 36 INSTALACIÓN DEL EJE LOCO ..................................................................................................................... 37 PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO PARA INSTALACIÓN DEL ANILLO “O” .................................... 37 INSTALACIÓN DEL ENGRANAJE DE LA BOMBA ....................................................................................... 38 MONTAJE DEL EJE DE ENTRADA ............................................................................................................... 39 EXTRACCIÓN Y MONTAJE DEL EJE DE ENTRADA ................................................................................... 40 MONTAJE DEL EJE DE ENTRADA ............................................................................................................... 42

6003-3

EXTRACCIÓN DEL EJE DE ACOPLE Y RETÉN ........................................................................................... 43 MONTAJE Y INSTALACIÓN DEL RETÉN DEL RODAMIENTO .................................................................... 44 INSTALACIÓN DEL EJE DE ACOPLE ........................................................................................................... 46 INSTALACIÓN DEL GRUPO DEL EJE DE ENTRADA Y DEL RODAMIENTO DE ESFERAS DE ENTRADA ........ 47 INSTALACIÓN DEL GRUPO DE LA CAJA DE ENTRADA ............................................................................ 48 VÁLVULA DE CONTROLE ............................................................................................................................. 50 OTROS MATERIALES .................................................................................................................................... 50 ESPECIFICACIONES ...................................................................................................................................... 50 GRUPO DE LA VÁLVULA DE MANDO .......................................................................................................... 51 EXTRACCIÓN DEL GRUPO DE LA VÁLVULA DE MANDO ......................................................................... 52 EXTRACCIÓN DEL SENSOR DE TEMPERATURA ....................................................................................... 52 INSTALACIÓN DEL SENSOR DE TEMPERATURA ...................................................................................... 52 DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA VÁLVULA DE MANDO ......................................................................... 54 DESMONTAJE DEL GRUPO DE LA VÁLVULA ............................................................................................. 55 SOLENOIDE PROPORCIONAL .................................................................................................................. 55 EXTRACCIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO 90 ............................................................................................ 55 EXTRACCIÓN DEL GRUPO DE REGULACIÓN PRINCIPAL ........................................................................ 55 EXTRACCIÓN DE TAPÓN PROPORCIONAL ................................................................................................ 56 EXTRACCIÓN DEL TAPÓN ............................................................................................................................ 56 INSTALACIÓN DEL TAPÓN ........................................................................................................................... 56 INSTALACIÓN DEL TAPÓN PROPORCIONAL ............................................................................................. 57 INSTALACIÓN DEL GRUPO DE REGULACIÓN PRINCIPAL ....................................................................... 57 INSTALACIÓN VÁLVULA DE ALIVIO ............................................................................................................ 57 INSTALACIÓN DEL GRUPO DE LA SOLENOIDE PROPORCIONAL .......................................................... 58 INSTALACIÓN DEL GRUPO VÁLVULA DE MANDO .................................................................................... 59 INSTALACIÓN DE LAS JUNTAS Y LA PLACA EN EL ALOJAMIENTO FRONTAL EN LA SUPERFICIE DE LA VÁLVULA FRONTAL .................................................................................................... 60 INSTALACIÓN DEL GRUPO DE LA VÁLVULA DE MANDO ......................................................................... 61 ESPECIFICACIONES SOBRE LA SECUENCIA PARA APRETAR TORNILLOS Y EL PAR TORSOR ........ 62 PRESIÓN Y TEMPERATURA ORIFICIO DE VERIFICACIÓN (SIN FRENO EN BAÑO DE ACEITE) ........... 63 CONDICIONES DE TRABAJO: .................................................................................................................. 63 PRESIONES EN LOS ORIFICIOS: ............................................................................................................ 63 ALOJAMIENTO FRONTAL DE LA CAJA PRINCIPAL ................................................................................... 65 OTROS MATERIALES .................................................................................................................................... 65 ESPECIFICACIONES ...................................................................................................................................... 65 HORQUILLA DE SALIDA ............................................................................................................................... 65 EXTRACCIÓN DEL HORQUILLA DE SALIDA ............................................................................................... 66 DESMONTAJE Y MONTAJE DEL ALOJAMIENTO FRONTAL ...................................................................... 67 EXTRACCIÓN DE LOS TORNILLOS Y DEL SOPORTE DEL CONECTOR DE LA CAJA FRONTAL ......... 68 INSTALACIÓN DEL DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO DE LA CAJA FRONTAL ................................... 69 EXTRACCIÓN DE LA CAJA FRONTAL ......................................................................................................... 70 CONJUNTO DEL GRUPO DE LA CAJA FRONTAL ...................................................................................... 71 EXTRACCIÓN DEL TAPÓN CON ANILLO “O” ............................................................................................. 71 INSTALACIÓN DEL TAPÓN CON ANILLO “O” ............................................................................................. 71 EXTRACCIÓN DE LOS CASQUILLOS DE AGUJERO .................................................................................. 72 INSTALACIÓN DE LOS CASQUILLOS DE AGUJERO ................................................................................. 73 EXTRACCIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DE LUBRICANTE ................................................................... 74 INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DEL LUBRICANTE ................................................................ 74 EXTRACCIÓN DEL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO ...................................................................... 74 INSTALACIÓN DEL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO ..................................................................... 75 EXTRACCIÓN RETÉN DE ACEITE ................................................................................................................ 75 INSTALACIÓN RETÉN DE ACEITE ................................................................................................................ 75 PREPARACIÓN DEL ALOJAMIENTO TRASERO Y DEL GRUPO DE ENGRANAJE PARA MONTAJE CON LA CAJA FRONTAL ............................................................................................................. 76 INSTALACIÓN DE LOS ANILLOS DE SELLOS Y LUBRICACIÓN ............................................................... 77 INSTALACIÓN DE LA CAJA FRONTAL ......................................................................................................... 79 INSTALACIÓN DE LA HORQUILLA DE SALIDA .......................................................................................... 81

6003-4

GRUPO DE LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN ............................................................................................ 82 OTROS MATERIALES .................................................................................................................................... 82 ESPECIFICACIONES ...................................................................................................................................... 82 EXTRACCIÓN DEL GRUPO DE SALIDA ....................................................................................................... 83 GRUPO DE SALIDA Y RECIPIENTE DE ACEITE .......................................................................................... 84 DESMONTAJE DEL GRUPO DE SALIDA ...................................................................................................... 85 MONTAJE DEL GRUPO DE SALIDA ........................................................................................................ 85 EXTRACCIÓN DE TODOS LOS GRUPOS DE LA ETAPA DE EMBRAGUE ............................................... 86 DESMONTAJE DE GRUPO DE LA PRIMERA ETAPA .................................................................................. 90 MONTAJE DEL GRUPO DE LA PRIMERA ETAPA ........................................................................................ 90 DESMONTAJE DEL GRUPO DE LA SEXTA ETAPA ..................................................................................... 90 MONTAJE DEL GRUPO DE LA SEXTA ETAPA ............................................................................................. 90 GRUPO DEL EMBRAGUE DE LA SEGUNDA ETAPA ................................................................................... 91 GRUPO DE EMBRAGUE DE LA TERCERA ETAPA ..................................................................................... 92 GRUPO DE EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA ........................................................................................ 93 GRUPO DE EMBRAGUE DE LA QUINTA ETAPA ......................................................................................... 94 DESMONTAJE DEL GRUPO DE LA ETAPA DE EMBRAGUE ...................................................................... 95 MONTAJE DEL GRUPO DE LA ETAPA DE EMBRAGUE ........................................................................... 105 AJUSTANDO LOS ANILLOS DE SELLOS ................................................................................................... 113 ORDEN DE LAS ETAPAS PARA ACEPTAR LA HERRAMIENTA DE LEVANTAMIENTO .......................... 114 INSTALACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE LEVANTAMIENTO ................................................................... 115 INSTALACIÓN DEL GRUPO DE SALIDA Y EL RECIPIENTE DE ACEITE ................................................. 117 INSTALACIÓN DEL GRUPO DE SALIDA Y EL RECIPIENTE DE ACEITE ................................................. 118 ALOJAMIENTO TRASERO DE LA CAJA PRINCIPAL ................................................................................ 119 ESPECIFICACIONES .................................................................................................................................... 119 IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL ALOJAMIENTO TRASERO (DF150) .......................... 120 ALOJAMIENTO TRASERO .......................................................................................................................... 121 EXTRACCIÓN DEL SOPORTE DE LEVANTAMIENTO (TRASERO) .......................................................... 121 INSTALACIÓN DEL SOPORTE DE LEVANTAMIENTO (TRASERO) .......................................................... 121 EXTRACCIÓN DE LOS RODAMIENTOS (RODILLOS) ............................................................................... 122 INSTALACIÓN DE LOS RODAMIENTOS (RODILLOS) .............................................................................. 122 EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE RETENEDORES DEL RODAMIENTO Y CALCES ........................... 123 EXTRACCIÓN DEL RETÉN DE ACEITE DEL RETENEDOR DEL RODAMIENTO ..................................... 124 INSTALACIÓN DEL RETÉN DE ACEITE EN EL RETENEDOR DEL RODAMIENTO ................................. 125 EXTRACCIÓN DEL ANILLO “O” DEL RETENEDOR DE RODAMIENTO ......................................... 125 INSTALACIÓN DEL ANILLO “O” EN EL RETENEDOR DE RODAMIENTO .................................... 125 EXTRACCIÓN DEL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO DEL ALOJAMIENTO TRASERO .............. 126 INSTALACIÓN DEL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO EN EL ALOJAMIENTO TRASERO .......... 126 INSTALACIÓN DEL RETENEDOR DEL RODAMIENTO (INSTALACIÓN PRELIMINAR, ANTES DE FIJAR EL JUEGO AXIAL DEL RODAMIENTO DEL EJE DE SALIDA) ....................................................... 127 ESTABLECIMIENTO DEL JUEGO AXIAL DEL GRUPO DE SALIDA ......................................................... 128 INSTALACIÓN DE LA HORQUILLA DE SALIDA .................................................................................. 128 GRUPO DEL FRENO .................................................................................................................................... 131 ESPECIFICACIONES .................................................................................................................................... 131 GRUPO DEL FRENO A DISCO .................................................................................................................... 131 DESMONTAJE DEL FRENO DE DISCO ...................................................................................................... 132 MONTAJE DEL FRENO DE DISCO .............................................................................................................. 134 EXTRACCIÓN DE LAS PASTILLAS DE FRENO ......................................................................................... 137 INSTALACIÓN DE LAS PASTILLAS DE FRENO ........................................................................................ 140 SUSTITUCIÓN LOS CONECTORES DEUTSCH(TM) .................................................................................. 142 SUSTITUCIÓN DEL CONECTOR WEATHER PACK(TM) ............................................................................ 143 SUSTITUCIÓN DEL CONECTOR SURE-SEAL(TM) CON CONECTOR WEATHER PACK ....................... 143 EXTRACCIÓN DEL CUERPO DEL CONECTOR DE TERMINALES DE PALETA ...................................... 145 INSTALACIÓN DEL CONTACTO DEUTSCH ............................................................................................... 145 INSTALACIÓN DEL CONTACTO WEATHER PACK .................................................................................... 146

6003-5

IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA TRANSMISIÓN DE ACCIONAMIENTO DIRECTO

ABCDEFGHIJ-

Eje de entrada de accionamiento directo Grupo de tapa frontal Grupo de la bomba de carga Alojamiento frontal de la caja principal Alojamiento trasero de la caja principal Varilla de nivel Grupo del tubo de la varilla de nivel Grupo de la pinza del freno a disco Brida de la horquilla Disco de freno

KLMNOPQR-

Sensor captor magnético Grupo del filtro de succión Pieza de conexión de la horquilla de salida Grupo de la válvula de control Accionamiento de la bomba auxiliar Eje de salida de la primera etapa Tubo de succión Bomba de conducir en tierra (Dependiente de la aplicación) S - Sensor captor magnético

6003-6

PROCEDIMIENTO PARA LEVANTAMIENTO DE LA TRANSMISIÓN Use una eslinga de levantamiento similar a la (A). Ella debe sostener el nivel de la transmisión sin doblar los soportes de levantamiento (B).

CABALLETE PARA REPARACIÓN DE LA TRANSMISIÓN NOTA: El caballete para reparación (A) usado en este manual es la pieza número 1735 de la DIVISIÓN OTC, cuya capacidad es de 907 kg (2000 lb). División OTC Sealed Power Corporation 655 Eisenhower Drive Owatonna, Mn 55060 Cuando sea utilizado otro caballete, consulte la sección de montaje del manual de instrucciones del fabricante. Peso en seco aproximado: Modelo RG140.B - RG170.B = 545 kg (1250 lb).

Los pesos reales dependen de los opcionales incluidos.

6003-7

MONTAJE DE LA TRANSMISIÓN DE LA SERIE DF EN EL CABALLETE DE REPARACIÓN NOTA: Vea la Sección Nº 6002, “Herramientas Especiales” sobre los dibujos de la Placa del Caballete de Montaje.

E X T R A C C I Ó N E I N S TA L A C I Ó N D E L SENSOR CAPTOR MAGNÉTICO DE LA CAJA DE ENTRADA EXTRACCIÓN:

1.

2.

Quite los dos tornillos (A), las dos arandelas de presión (B), las dos arandelas planas (C), protector (D), el sensor (E) y los anillos “O” (F). Limpie y verifique si hay algún desgaste o daño.

INSTALACIÓN:

3.

Lubrique los anillos “O” e instale todo en el orden reverso.

EXTRACCIÓN Y INSTALACIÓN DEL SENSOR CAPTOR MAGNÉTICO CILÍNDRICO

!

¡CUIDADO! Use gafas de protección al instalar o desinstalar los anillos elásticos.

EXTRACCIÓN:

1. 2. 3.

Quite el anillo elástico (A). Quite la arandela (B). Quite el sensor magnético (C).

INSTALACIÓN:

1. 2.

Lubrique el anillo “O” nuevo (D). Instale las partes componentes en el orden reverso.

6003-8

E X T R A C C I Ó N E I N S TA L A C I Ó N D E L SENSOR CAPTOR MAGNÉTICO DE SALIDA EXTRACCIÓN:

1.

2.

Quite los dos tornillos (A), las dos arandelas de presión (B), las dos arandelas planas (C), la tapa (D), el sensor (E) y el anillo “O” (F). Limpie y verifique si hay algún desgaste o avería.

INSTALACIÓN:

3.

Lubrique el anillo “O” nuevo e instale todo en orden reverso.

6003-9

OTROS MATERIALES Número

Denominación Fluido de Transmisión.

Uso Todas las piezas móviles y anillos “O”.

Medición Par torsor.

Especificación 100 N.m (74 lb.ft)

Par torsor.

25 N.m (18 lb.ft)

Par torsor. Par torsor. Par torsor.

190 N.m (140 lb.ft) 190 N.m (140 lb.ft) 87 N.m (64 lb.ft)

Par torsor.

18 – 27 N.m (13 – 20 lb.ft)

ESPECIFICACIONES Denominación Tornillos de la bomba de alimentación a la carcasa de entrada. Tornillos del múltiple de succión a la carcasa de entrada Tubo de succión a la bomba de alimentación Tubo de succión al múltiple de succión Tornillo del soporte del mazo de cables a la carcasa trasera Conector del mazo de cables al soporte del mazo de cables

6003-10

EXTRACCIÓN DEL CABLEADO 1.

Afloje la tuerca (A). NOTA: Identifique todos los conectores antes de quitar el cableado.

2. 3. 4.

Afloje todos los conectores weather pack (B). Quite el cableado (C). Inspeccione para saber si hay algún desgaste o avería.

6003-11

DESENSAMBLAJE DEL GRUPO DEL TUBO DE SUCCIÓN

A - Conexión de anillo “O” (usados 2) B - Tubo de succión C - Conjunto del filtro de succión

DEFG-

Tornillo (usados 2) Empaquetadura Colector de succión Anillo “O”

6003-12

EXTRACCIÓN DEL TUBO DE SUCCIÓN Y MONTAJE DEL COLECTOR DE ACEITE IMPORTANTE: TODO EL ACEITE DEBE DE SER DRENADO DE LA TRANSMISIÓN ANTES DE EMPEZAR EL DESMONTAJE. NOTA: VER SOBRE DRENAJE DE ACEITE EN “INTERVALOS PARA CAMBIAR EL ACEITE Y FILTROS DE LA TRANSMISIÓN” SECCIÓN 1002. 1. 2. 3.

Aflojar los tornillos (A). Saque el soporte (B). Aflojar completamente la tuerca de la conexión de anillo “O” superior (C).

6003-13

4.

Aflojar completamente la tuerca de la conexión de anillo “O” inferior (D).

5.

Quitar el conjunto de filtración de succión (E) y la empaquetadura (F) del colector de succión (G).

6.

Quitar los dos tornillos (H).

7.

Sacar y descartar el anillo “O” (I)

6003-14

8. 9.

Quitar el tubo de succión (J) con las piezas de conexión de anillo “O”. Limpiar e inspeccionar todas las partes para saber si hay alguna avería.

6003-15

CONJUNTO DE LA BOMBA DE CARGA

ABCDEFG-

Bomba de aceite Tapón tipo taza Tornillo sin cabeza Tornillo M16 x 65 - 8,8 (usados 3) Manguito (SAE C) Anillo elástico Anillo “O”

LA BOMBA DE CARGA NO ES REPARABLE. LA BOMBA DEBE SER REEMPLAZADA SI SE ENCUENTRA DEFECTUOSA.

6003-16

EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE LA BOMBA DE CARGA NOTA: La transmisión es exhibida con el alojamiento de entrada del motor para abajo. 1.

Quitar los tres tornillos (A).

!

¡CUIDADO! La rueda dentada conducida y los cojinetes de apoyo pueden salirse del alojamiento de entrada al extraer la bomba de carga. Estos montajes son de tipo de encaje de deslizamiento. No deje caer las ruedas dentadas o cojinetes de apoyo, pues eso puede resultar en algún daño o lesión personal.

IMPORTANTE: LA RUEDA DENTADA CONDUCIDA Y EL COJINETE PERMANECEN EN EL ALOJAMIENTO DE ENTRADA Y SE ESPERA DESMONTAJE ADICIONAL DE LA TRANSMISIÓN, SE DEBE DESMONTAR LA RUEDA DENTADA Y EL COJINETE PARA EVITAR QUE CAIGAN CUANDO LA TRANSMISIÓN SEA VOLTEADA. NOTA: Vea la sección (Conjunto de Entrada de Accionamiento Directo) para obtener información sobre montaje y desmontaje del conjunto de engranaje conducido (A). 2. 3. 4.

Extraiga la bomba de carga (B) y el cojinete (D) del alojamiento de entrada. Extraiga el anillo “O” (C). Descarte el anillo “O” (C).

6003-17

INSTALACIÓN DE LA BOMBA DE CARGA EN EL CONJUNTO DE ENTRADA DE TRANSMISIÓN DIRECTA NOTA: La rueda dentada conducida de la bomba de carga debe engranar en la rueda dentada loca. Vea la sección, conjunto de entrada de Transmisión Directa (instalación del conjunto de la rueda conducida). El conjunto de la rueda dentada loca puede ser instalada inmediatamente antes de la bomba de carga o como parte de la bomba de carga.

! 1.

¡ATENCIÓN! Nunca instale el conjunto de la rueda loca sin instalar la bomba de carga. El conjunto de la bomba de carga es del tipo de encaje de deslizamiento y puede caer causando lesiones personales.

Lubrique el anillo “O” (C) e instálelo en la bomba de carga (B). NOTA: La OPTIMOL PASTE WHITE T es usada para un efecto a largo plazo de separación y lubricación, prevenir la corrosión por ajuste y evitar ruidos de fricción.

IMPORTANTE: LA OPTIMOL(R) OPTIMOLY PASTE WHITE T ES ADECUADA SÓLO PARA APLICACIONES ESPECÍFICAS PARA ESTA PASTA Y NO PUEDE REMPLAZAR EL ACEITE O GRASA PARA LUBRICACIÓN. NO MEZCLE CON OTRAS GRASAS, PASTAS, O ACEITES. 2.

Aplique OPTIMOLY PASTE WHITE T en el fresado de la bomba de carga.

3.

Instale la bomba de carga (B) en la tapa frontal. Instale los tres tornillos (A) a través de la bomba de carga en la tapa frontal. Apriete los tornillos con 115 N·m (85 lb-ft).

4. 5.

OPTIMOL(r) es una marca registrada. La OPTIMOLY PASTE WHITE T puede ser obtenida en la Castrol Industrial North America Inc.

6003-18

MONTAJE DEL CONJUNTO DEL TUBO DE SUCCIÓN

A - Conectores de Anillos “O” (usados 2) B - Tubo de succión C - Conjunto del filtro de succión

DEFG-

Tornillos (usados 2) Empaquetadura Colector de succión Anillo “O”

6003-19

IINSTALACIÓN DEL TUBO DE SUCCIÓN, CONJUNTO DEL FILTRO DE SUCCIÓN Y COLECTOR DE SUCCIÓN 1.

Introduzca la extremidad superior del tubo de succión (A) en la otra parte del conector del tubo de succión (B) de la bomba de carga y apriete levemente, a mano, la tuerca (C).

2.

Lubrique e instale un nuevo anillo “O” (D) en la ranura del colector de succión (E).

3.

Coloque el colector de succión en la posición de trabajo. Esté seguro de que el anillo “O” permanece bien colocado. Introduzca la extremidad inferior del tubo de succión en la otra parte del conector de anillo “O” (F) y apriete levemente, a mano, la tuerca (G). Instale los dos tornillos (H) y apriete con 25 N.m (18 lb.ft). Lubrique las empaquetaduras (I).

4.

5. 6.

7. 8.

9.

Instale el conjunto del filtro de succión (J) y la empaquetadura. Apriete 3/4 a un vuelta después de que la empaquetadura haga contacto con la superficie del colector de succión. Chequee si hay alguna fuga después de hacer funcionar la transmisión.

6003-20

10. Apriete la tuerca (K) con 190 N.m (140 lb.ft).

11. Apriete la tuerca (L) con 190 N.m (140 lb.ft).

12. Coloque el soporte del cableado (M) de nuevo en su lugar y apriete los tornillos (N) con 87 N.m (64 lb.ft). 13. Instale el cableado (O). Cerciórese de dejar el cableado lejos de piezas móviles y deje las conexiones como estaban antes de desmontarlas.

6003-21

14. Coloque el conector del cableado principal (O) en el soporte. 15. Apriete la tuerca con 18 - 27 N.m (13 - 20 lb.ft).

6003-22

GRUPO DE ENTRADA DE ACCIONAMIENTO DIRECTO OTROS MATERIALES Número

Denominación LOCTITE(r) #620. Grasa. Fluido de Transmisión.

Uso Sello de aceite. Anillo “O”. Todas las piezas móviles y anillos “O”.



Par torsor.

87 N.m (64 lb.ft)

Par torsor. Par torsor.

102 N.m (75 lb.ft) 87 N.m (64 lb.ft)

Par torsor.

37 N.m (27 lb.ft)

Peso.

50 Kg (110 lb)

ESPECIFICACIONES Denominación Tornillos del captor en el alojamiento de entrada. Tornillos del Grupo del alojamiento de entrada con el alojamiento frontal. Tapón allen en el alojamiento de entrada. Soporte de elevación en el alojamiento de entrada. Tornillo de retenedor de rodamiento en el alojamiento frontal. Grupo de la caja de entrada de accionamiento directo.

6003-23

EXTRACCIÓN DEL GRUPO DEL CONJUNTO DE ALOJAMIENTO DE ENTRADA

A - Tornillo de cabeza hexagonal, 12 x 280mm (usados 4) B - Junta de aceite C - Caja de entrada (SAE 3)

D - Conjunto de transmisión E - Pasador guía F - Tornillo cabeza hexagonal, 12 x 110 mm (usados 3)

6003-24

E X T R A C C I Ó N Y D E S M O N TA J E D E L GRUPO DE LA CAJA DE ENTRADA 1. 2. 3.

Quite el cableado. Quite la bomba de carga. Coloque la transmisión con el grupo de la caja de entrada para arriba.

4.

Quite los siete tornillos (A).

!

AVISO: Asegúrese de que el equipo de levantamiento levante el grupo de la caja de entrada por entero. Este componente pesa aproximadamente 50 kg (110 lb).

IMPORTANTE: EL EQUIPO DE LEVANTAMIENTO DEBE SER DISPUESTO DE MANERA QUE LEVANTE EL GRUPO DE LA CAJA DE ENTRADA RECTO, SIN TRABARSE O INCLINARSE. 5.

Instale el dispositivo de levantamiento (A).

6003-25

!

AVISO: Asegúrese de que el grupo del eje de entrada (B) no suba junto con el grupo de la caja de entrada (A). Éste puede caer causando daño o lesión personal. El cojinete de entrada (C) puede algunas veces subir con la caja de entrada, tenga cuidado para que él no se caiga.

NOTA: Si el rodamiento de entrada (C) permanece con la caja de entrada (A), asegúrese de que no caiga. Él puede ser extraído después. 6.

Levante con cuidado el grupo de la caja de entrada (A) de la transmisión (E). El grupo del eje de entrada (B), el cojinete de entrada (C) y el anillo “O” (D) deben permanecer con la transmisión (vea la observación y el aviso de cuidado).

6003-26

CONJUNTO DE ENTRADA

ABCDEFG-

Caja de entrada Tapón Allen Alza Tornillo M12 x 20 mm - 8,8 (usados 2) Rodamientos (usados 3) Rueda dentada conducida 36T Rodamiento (con anillo elástico)

HIJKLMNO-

Separador del rodamiento Anillo elástico Tornillo M6 x 20 mm - 8,8 (usados 2) Arandela de presión (usadas 2) Arandelas (usadas 2) Cubierta de captador magnético Sensor del captador magnético Anillo “O”

6003-27

EXTRACCIÓN DE LOS EJES DE LAS RUEDAS DENTADAS LOCAS 1.

Coloque el grupo del alojamiento de entrada (A) con el motor para arriba.

2.

Instale un tornillo con cabeza (A) dentro del agujero roscado del eje loco (B). Use el tornillo para tirar los ejes locos para afuera de la caja de entrada. Los ejes son del tipo encaje de deslizamiento. Saque el anillo “O” (C) de la ranura de cada eje loco. Saque los dos anillos “O” del fondo de cada agujero del eje loco. Descare los anillos “O” y inspeccione el eje loco para ver si hay algún desgaste o daño.

3. 4. 5.

EXTRACCIÓN DE LA JUNTA DE ACEITE Y EL RODAMIENTO DE ESFERAS DE LA ENTRADA NOTA: Si el rodamiento de esferas de entrada (B) permaneció en la caja de entrada, sáquelo con la junta de aceite.

1.

Guíe la junta de aceite (A) hacia abajo encima del rodamiento de entrada debajo. Continúe guiando para extraer tanto la junta de aceite (A) y el rodamiento de esferas de entrada (B).

6003-28

EXTRACCIÓN Y DESMONTAJE DEL GRUPO DE ENGRANAJE DE ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA AUXILIAR 1.

Instale los dos tornillos (A) en el agujero roscado del separador del rodamiento (B).

!

AVISO: El separador del rodamiento (B) no es de encaje apretado, no deje que caer la rueda entada conducida de la bomba ni el conjunto de rodamiento (C), causando daño o lesión personal.

2.

Saque el separador con la rueda dentada de la bomba y el grupo de rodamiento (C).

3. 4.

Saque el separador del cojinete (B). Ponga atención en la posición del anillo elástico del cojinete (A) con el propósito de remontaje. Use un extractor para sacar los rodamientos (A) y (B) de la rueda dentada (C).

6003-29

MONTAJE DEL GRUPO DE LA RUEDA CONDUCIDA DE LA BOMBA AUXILIAR IMPORTANTE: PRESIONE SOLAMENTE EL ANILLO INTERNO DEL RODAMIENTO. 1.

Use una herramienta de presión para instalación de rodamientos para colocar el rodamiento inferior nuevo (A) en la rueda dentada de la bomba auxiliar (B).

2.

Voltee la rueda dentada conducida (C) y presione encima del rodamiento nuevo con anillo elástico (D) sobre la rueda dentada. NOTA: Instale el rodamiento nuevo con anillo elástico cerca de la rueda dentada.

3.

Deje el grupo al lado.

6003-30

E X T R A C C I Ó N Y D E S M O N TA J E D E L ENGRANAJE LOCO Y DEL GRUPO DE RODAMIENTO 1.

Saque el grupo de engranaje loco de la bomba de carga (A) a través de las aberturas de la bomba de carga.

2.

Saque la rueda dentada conducida de la bomba auxiliar y el grupo de rodamiento (A) a través de la abertura de la bomba auxiliar.

NOTA: Tanto la rueda dentada loca y el grupo de rodamiento derecho e izquierdo son desmontados del mismo modo.

! 3.

AVISO: Use gafas de seguridad cuando coloque o saque los anillos elásticos.

Quite el anillo elástico (A).

6003-31

4.

Empuje ambos rodamientos (A) hacia afuera del lado en que el anillo elástico fue sacado.

A - Rodamientos (usados 2). B - Rueda dentada. C - Anillo elástico (usados 2).

6003-32

MONTAJE DEL GRUPO DE ENGRANAJE LOCO NOTA: Ambos engranajes locos son montados del mismo modo. Instale el rodamiento en la rueda dentada loca en forma correcta. El lado anillo elástico del rodamiento para el lado de afuera de la rueda dentada. 1.

Instale el nuevo rodamiento (A) con el lado del anillo elástico de rodamiento para el lado de afuera de la rueda dentada.

2.

Voltee la rueda dentada loca y coloque el segundo rodamiento. Deje los dos conjuntos al lado.

3.

6003-33

INSTALACIÓN Y DESINSTALACIÓN DEL SOPORTE DE LEVANTAMIENTO EXTRACCIÓN

1. 2.

Quite los dos tornillos (A). Quite el soporte de levantamiento (B).

INSTALACIÓN

IMPORTANTE: Use los tornillos nuevos, con el mismo tamaño y grado del equipo original. 1. 2.

Instale los dos tornillos (A). Apriete los tornillos con 87 N.m (64 lb.ft).

E X T R A C C I Ó N E I N S TA L A C I Ó N D E L TAPÓN ALLEN EXTRACCIÓN

1. 2. 3.

Quite el tapón allen (A) y el anillo “O” (B). Descarte el anillo “O”. Inspeccione el tapón allen para ver si hay daños.

INSTALACIÓN

1. Lubrique el anillo “O” nuevo (A) y colóquelo en el tapón (B). 2. Instale el conjunto del tapón. 4. Apriete con 102 N.m (75 lb.ft).

6003-34

MONTAJE DEL GRUPO DE ENTRADA

ABCDEFG-

Caja de entrada Tapón Allen Soporte de levantamiento Tornillo M12 x 20mm - 8,8 (usados 2) Rodamientos (usados 3) Rueda dentada conducida 36T Rodamiento (con anillo elástico)

HIJKLMNO-

Separador del rodamiento Anillo elástico Tornillo M6x20mm - 8,8 (usados 2) Arandela de presión (usados 2) Arandelas (usadas 2) Cubierta del captador magnético Sensor del captador magnético Anillo “O”

6003-35

INSTALACIÓN DE LA JUNTA DE ACEITE 1.

Coloque en la posición la caja de entrada (A) con el lado del motor hacia arriba.

IMPORTANTE: SI LA JUNTA NUEVA NO ESTÁ CUBIERTA EN EL LADO DEL DIÁMETRO EXTERNO CON SELLADOR, APLIQUE LOCTITE(R) #620. 2.

Instale la junta nueva (B) alineada con la superficie de la caja de entrada.

LOCTITE(r) es una marca registrada de la LOCTITE Corporation.

6003-36

I N S TA L A C I Ó N D E L O S G R U P O S D E RODAMIENTO Y RUEDAS DENTADAS LOCAS 1. 2.

Lubrique todos los rodamientos con fluido de transmisión limpio. Coloque el grupo de engranaje loco (A) dentro de la bomba auxiliar de la caja de entrada.

3.

Deslice el grupo de engranaje loco (A) hacia su posición entre la abertura de la bomba auxiliar y el agujero del eje de entrada.

4.

Coloque el otro grupo de engranaje loco (B) en su posición entre la abertura de la bomba de carga y el agujero del eje de entrada.

6003-37

INSTALACIÓN DEL EJE LOCO NOTA: El agujero de pasaje de los ejes locos (D) deben estar alineados con el agujero de pasaje de la caja de entrada (B). Use uno de los tornillos de la caja de entrada largos (F) para guiar la alineación del eje. 1.

2. 3.

Alinee el agujero del rodamiento del grupo de engranaje loco (A) con el agujero del eje loco de la caja de entrada (B). Lubrique el Anillo “O” (C) con grasa e instálelo en la ranura del eje loco (D). Use grasa para fijar el Anillo “O” (E) en la parte inferior del eje loco durante la instalación (vea también el procedimiento de instalación alternativo 4).

PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO PARA INSTALACIÓN DEL ANILLO “O”

4.

5.

6.

7.

Lubrique el Anillo “O” (E) con grasa y colóquelo en su posición en el agujero del eje loco de la caja de entrada. Alinee el agujero de pasaje del eje loco con el agujero de pasaje de la caja de entrada introduciendo uno de los tornillos largos de fijación de la caja de entrada (F) a través de las dos piezas. Empuje el eje loco a través del grupo de engranaje loco y hacia dentro de la caja de entrada. Asegúrese de que ambos Anillos “O” permanezca en su lugar. Instale el otro eje loco (G) en la misma forma.

IMPORTANTE: AMBOS ENGRANAJES LOCOS DEBEN GIRAR. 8.

Quite los tornillos que fueron utilizados como guías de alineación.

6003-38

INSTALACIÓN DEL ENGRANAJE DE LA BOMBA 1. 2.

Lubrique ambos rodamientos con fluido de transmisión limpio. Instale el grupo de engranaje de la bomba (A) con el anillo elástico hacia arriba de la abertura de la bomba.

3. 4.

Alinee los dientes de la rueda dentada (B) y (C). Empuje el grupo de engranaje de accionamiento de la bomba auxiliar (D) hacia dentro del agujero de la tapa frontal.

5.

Instale el separador del rodamiento (E).

! 6.

AVISO: Use gafas de protección cuando saque o monte anillos elásticos. Puede resultar en lesión personal para si o para quien esté viendo.

Instale el anillo elástico (F) en la ranura.

6003-39

MONTAJE DEL EJE DE ENTRADA

A - Grupo del eje de entrada. B - Grupo de transmisión.

6003-40

EXTRACCIÓN Y MONTAJE DEL EJE DE ENTRADA

! ! 1.

AVISO: Asegúrese de que el grupo del eje de entrada (B) no venga junto con el grupo de la caja de entrada (A). Él puede caer y causar daños o lesiones corporales. AVISO: El rodamiento de entrada vendrá usualmente con el grupo de la caja de entrada. Puede caer antes de que sea quitado con seguridad.

Quite el grupo de la caja de entrada (A).

!

AVISO: No deje el eje de acople (D) caer si viene con grupo el eje de entrada.

2.

Levante el grupo del eje de entrada (B) del retentor del rodamiento (C).

3.

Coloque el grupo de entrada (E) con anillo elástico hacia arriba.

6003-41

4.

Quite y descarte el anillo de sello (F).

!

AVISO: Use gafas de seguridad cuando monte o desmonte anillos elásticos.

5. 6.

Saque el anillo elástico (G). Saque el anillo de rodadura (H).

7.

Marque el eje de entrada (I) y la rueda dentada (J) para remontaje.

8. 9.

Saque la rueda dentada del eje de entrada. Inspeccione las piezas para ver si hay desgaste o daño.

6003-42

MONTAJE DEL EJE DE ENTRADA 1.

Alinee las marcas del eje de entrada (A) y la rueda dentada (B).

2.

Instale la rueda dentada en el eje de entrada.

3.

Instale el anillo de rodadura (C). AVISO: Use gafas de seguridad cuando saque o ponga anillos elásticos.

! 4.

AVISO: Use gafas de seguridad cuando monte o desmonte anillos elásticos.

Instale el anillo elástico (D).

IMPORTANTE: USE SIEMPRE ANILLOS DE SELLO NUEVOS. LOS ANILLOS DE SELLO DEBEN SER DEL MISMO TAMAÑO PARA QUE ENCAJEN EN LA RANURA DEL EJE SIN JUEGO AXIAL PARA EVITAR DAÑOS DURANTE SU INSTALACIÓN. VERIFIQUE SI EL ANILLO DE SELLO ESTÁ EN SU LUGAR Y AJUSTADO INMEDIATAMENTE ANTES DE SU MONTAJE. 5. Ajuste el anillo de sello (E) torciéndolo en un círculo firme, de aproximadamente 25 mm (1 in) de diámetro. 6. Aplique grasa para sellar el anillo de sello y las superficies de sellado. 7. Instale los anillos de sello (E).

6003-43

EXTRACCIÓN DEL EJE DE ACOPLE Y RETÉN 1. 2.

Saque el eje de acople (A). Saque el Anillo “O” (B).

IMPORTANTE: OBSERVE LA POSICIÓN DEL DEFLECTOR DE ACEITE (E). ESTA PIEZA DEBE SER INSTALADA CORRECTAMENTE PARA QUE LA TRANSMISIÓN FUNCIONE Y SE LUBRIQUE ADECUADAMENTE. 3.

Quite los siete tornillos (C) y el deflector de aceite del grupo del retén del rodamiento (D).

IMPORTANTE: NO ARAÑE NI DANIFIQUE EL DIÁMETRO INTERIOR DEL RETÉN DEL RODAMIENTO. LA SUPERFICIE DE LOS ANILLOS DE SELLO DEL EJE DE ENTRADA PUEDEN SER AVERIADOS. 4.

Quite el retén del rodamiento (D).

6003-44

5.

Use a agarrador suave para extraer el rodamiento (A). No danifique el retén (B).

MONTAJE Y INSTALACIÓN DEL RETÉN DEL RODAMIENTO IMPORTANTE: ESTE RODAMIENTO SE INSTALA ABAJO DEL NIVEL. FÍJELO FIRMEMENTE EN EL FONDO DE LA SEDE DEL RODAMIENTO. 1.

Instale el rodamiento nuevo (A).

2.

Instale el retén con el rodamiento (C). Use uno de los tornillos de sujeción (D) para auxiliarlo en la alineación a través de los agujeros del retén con los agujeros del alojamiento frontal de la transmisión (E).

6003-45

NOTA: Hay dos agujeros (H) en el retén que son pasajes de aceite, no fije con estos agujeros. 3.

Instale los siete tornillos (F) y el deflector (G).

IMPORTANTE: PONGA ATENCIÓN EN LA

LOCALIZACIÓN DEL DEFLECTOR DE ACEITE (G). 4. 5.

6.

Instale el deflector de aceite (G) como es mostrado en la fotografía. Lubrique el rodamiento con fluido de transmisión limpio.

Apriete con tornillos (F) con 37 N.m (27 lb.ft). Asegúrese de que el deflector de aceite se quede en su posición correcta.

6003-46

7.

Lubrique el Anillo “O” (J) con grasa. NOTA: El anillo “O” debe ser asentar en forma plana contra el alojamiento frontal.

8.

Instale el anillo “O” sobre el retén del rodamiento.

INSTALACIÓN DEL EJE DE ACOPLE 1. 2.

Lubrique el eje de acople (A) con fluido de transmisión limpio. Instale el eje de acople con el eje primario de la transmisión. NOTA: Ambas extremidades del eje son iguales.

6003-47

INSTALACIÓN DEL GRUPO DEL EJE DE ENTRADA Y DEL RODAMIENTO DE ESFERAS DE ENTRADA IMPORTANTE: INMEDIATAMENTE ANTES DE INSTALAR EL GRUPO DEL EJE DE ENTRADA, CHEQUEE QUE EL ANILLO DE SELLO (A) SE ENCUENTRA EN SU LUGAR, ESTÁ AJUSTADO Y LUBRICADO. NOTA: Vea MONTAJE DEL EJE DE ENTRADA en este grupo para más informaciones con respecto como ajustar los anillos de sello. 1. 2. 3. 4. 5.

Chequee que los anillos de sello (A) estén en su lugar, están ajustados y lubricados con grasa. Lubrique con grasa el área de sello (B) y del fresado del eje (C). Instale el grupo del eje de entrada (D). Lubrique rodamiento de esferas de entrada (E) con fluido de transmisión limpio. Instale el rodamiento de esferas nuevo (B).

6003-48

INSTALACIÓN DEL GRUPO DE LA CAJA DE ENTRADA IMPORTANTE: EL PASADOR GUÍA (A) DEBE SER COLOCADO. SI ES DEJADO FUERA, LA TRANSMISIÓN SERÁ DANIFICADA. 1.

Chequee si el pasador guía (A), está en su lugar si no, instálelo.

IMPORTANTE: EL GRUPO DE LA CAJA DE ENTRADA Y LA TRANSMISIÓN DEBEN SER NIVELADOS PARA EVITAR DAÑOS DE LA JUNTA DE ACEITE CUANDO DESLIZA SOBRE EL FRESADO DEL EJE DE ENTRADA. 2.

Baje lentamente el grupo de la caja de entrada (B) sobre el alojamiento frontal, rodamiento de entrada y pasador guía.

6003-49

NOTA: El alojamiento frontal (D) debe ser montado nivelado con el grupo del alojamiento de entrada (C). 3.

Chequee caja de entrada (C).

4.

Quite herramienta de levantamiento (E).

5.

Instale siete tornillos (F).

6.

Apriete tornillos (F) con 87 N.m (64 lb.ft).

6003-50

VÁLVULA DE CONTROLE OTROS MATERIALES Número

Denominación Fluido de transmisión.


Medición Par torsor .


Par torsor.

1,7 – 2.,8 N.m (15 – 25 lb.in)

Par torsor.

12 N.m (9 lb.ft)

Par torsor. Par torsor.

25 N.m (18 lb.ft) 16 N.m (12 lb.ft)

Par torsor.

16 – 20 N.m (12 – 15 lb.ft)

Par torsor.

142 N.m (105 lb.ft)

Par torsor.

102 N.m (75 lb.ft)

Peso.

25 Kg (55 lb)

ESPECIFICACIONES Denominación Tornillo para el alojamiento de entrada y válvula de Mando (27). Tuerca de la válvula para el grupo del solenoide proporcional(8). Tapón 7/16-20 para la caja de la válvula (12). Tapón 9/16-18 para la caja de la válvula (2). Alojamiento del Sensor de temperatura para la válvula. Alojamiento de la válvula proporcional para la válvula (8). Alojamiento del grupo de regulación principal para la válvula. Alojamiento del grupo de la válvula de alivio para la válvula. Válvula de mando del grupo de la válvula.

6003-51

GRUPO DE LA VÁLVULA DE MANDO

ABCDE-

Empaque Placa Empaque Grupo de la válvula Arandela plana (usados 27)

FGHIJ-

Tornillo M8 x 45 - 10,9 (usados 5) Tornillo M8 x 75 - 10,9 (usados 13) Sensor de Temperatura Anillo “O” Tornillo M8 x 90 - 10,9 (usados 9)

6003-52

EXTRACCIÓN DEL GRUPO DE LA VÁLVULA DE MANDO 1. 2. 3. 5.

Identifique todas las conexiones eléctricas. Quite el cableado. Quite el grupo de la bomba de carga. Quite el grupo de la caja de entrada.

EXTRACCIÓN DEL SENSOR DE TEMPERATURA •

Quite el sensor de temperatura.

INSTALACIÓN DEL SENSOR DE TEMPERATURA •

Instale el sensor de temperatura y apriete con 24 – 27 N.m (18 – 20 lb.ft).

IMPORTANTE: NO DEJE CAER NINGUNA DE LAS ARANDELAS PLANAS (B) DENTRO DEL GRUPO DE LA VÁLVULA DE MANDO O EN LAS ABERTURAS DE LA TRANSMISIÓN. LA TRANSMISIÓN PUEDE NO TRABAJAR CORRECTAMENTE O PUEDE HABER ALGÚN DAÑO. 5.

Quite los 27 tornillos (A) y las arandelas planas (B). AVISO: El peso aproximado del grupo de la válvula de mando es de 25 Kg (55 lb). Saque el grupo de la válvula (C).

! 6.

6003-53

7.

Quite y descarte la junta (D).

IMPORTANTE: NO DOBLE LA PLACA (E). 8. Quite la placa (E). 9. Quite y descarte la junta (F). 10. Limpie e inspeccione todas las superficies de las juntas.

6003-54

DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA VÁLVULA DE MANDO IMPORTANTE: LAS VÁLVULAS TIPO CARTUCHO USADAS EN ESTE GRUPO NO SON REPARABLES POR EL USUARIO. CUALQUIER VÁLVULA ENCONTRADA CON DEFECTO DEBE SER REEMPLAZADA COMO UN TODO. IMPORTANTE: LAS VÁLVULAS TIPO CARTUCHO REQUIEREN EL USO DE ANILLOS “O”.

ABCDEF-

Alojamiento de la válvula Tapón allen 7/16 - 20 (usados 12) Válvula Proporcional 12 ó 24 voltios (usadas 7) Válvula de alivio 90 Grupo de Regulación Principal Esfera de Acero 9/32 (usadas 4)

CUANDO MONTE LAS VÁLVULAS USE GRASA EN TODOS LOS ANILLOS “O”. USE SÓLO ANILLOS “O” NUEVOS. INSTALE ANILLOS “O” NUEVOS EN LA VÁLVULA TIPO CARTUCHO. IMPORTANTE: USE LOS DIBUJOS ENTREGADOS COMO GUÍAS PARA DESMONTAJES Y MONTAJES ADICIONALES DE LA VÁLVULA DE MANDO.

GHIJKL-

Tapón Allen 9/16 - 18 (usados 2) Tapón Anillo “O” Tapón de anillo “O” Anillo “O” Tapón del solenoide Proporcional

6003-55

DESMONTAJE DEL GRUPO DE LA VÁLVULA SOLENOIDE PROPORCIONAL

1.

Quite la tuerca (A), arandela (B) y la bobina (C) de la solenoide proporcional.

2. 3.

Quite la válvula proporcional (D). Inspeccione si ha alguna contaminación.

EXTRACCIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO 90 1. 2.

Quite la válvula de alivio 90 (A). Inspeccione para ver si hay algún desgaste o contaminación.

EXTRACCIÓN DEL GRUPO REGULACIÓN PRINCIPAL 1. 2.

Quite el grupo de regulación principal (A). Verifique si hay alguna contaminación.

DE

6003-56

EXTRACCIÓN DE TAPÓN PROPORCIONAL 1.

Quite la solenoide.

2. 3.

Quite el tapón proporcional (A). Verifique si hay alguna contaminación.

EXTRACCIÓN DEL TAPÓN 1. 2.

Quite el tapón (A). Verifique si hay alguna contaminación.

INSTALACIÓN DEL TAPÓN 1. 2. 3. 4.

Lubrique el anillo “O” nuevo. Instale el anillo “O” nuevo en el tapón. Instale el tapón (A). Apriete el tapón con 12 N.m (9 lb.ft).

6003-57

INSTALACIÓN DEL TAPÓN PROPORCIONAL 1. 2. 3. 4.

Lubrique los anillos “O” nuevos (3). Instale el anillo “O” nuevo en el tapón proporcional. Instale el tapón proporcional (A). Apriete tapón proporcional.

I N S TA L A C I Ó N DEL GRUPO REGULACIÓN PRINCIPAL 1. 2. 3. 4.

DE

Lubrique los anillos “O” nuevos (2). Instale los anillos “O” nuevos. Instale el grupo de regulación principal (A). Apriete el grupo de regulación principal con 142 N.m (105 lb.ft).

INSTALACIÓN VÁLVULA DE ALIVIO 1. 2. 3. 4.

Lubrique los anillos “O” nuevos (3). Instale los anillos “O” nuevos (A). Instale la válvula de alivio. Apriete la válvula de alivio con 102 N.m (75 lb.ft).

6003-58

I N S TA L A C I Ó N D E L G R U P O D E L A SOLENOIDE PROPORCIONAL 1.

Instale los anillos “O” nuevos (A), (B) y (C) en la válvula proporcional.

2.

Instale la válvula proporcional (D) en el alojamiento de la válvula. Apriete la válvula proporcional 16 - 20 N.m (12 - 15 lb.ft).

3.

4.

Instale la bobina (E), arandela (F) y tuerca (G) en la válvula proporcional.

5.

Apriete la tuerca 1,7 - 2,8 N.m (15 - 25 lb.in).

6003-59

INSTALACIÓN DEL GRUPO VÁLVULA DE MANDO

ABCDEFGHIJ-

Junta Placa Junta Grupo de la válvula Arandela plana (usadas 27) Tornillo M8x45 10,9 (usadas 5) Tornillo M8x75 10,9 (usados 13) Sensor de temperatura Anillo “O” Tornillo M8x90 10,9 (usados 9)

IMPORTANTE: LAS JUNTAS Y LA PLACA DE METAL DEBEN SER INSTALADAS CORRECTAMENTE. PRIMERO CORTE LA JUNTA CON LA FORMA DE LA CARCASA EN EL ALOJAMIENTO FRONTAL. LA SEGUNDA JUNTA ES CORTADA CON LA FORMA DE LA PLACA DE METAL Y TIENE UN CORTE EN FORMA DE BOTA.

1. 2. 3. 4. 5.

Instale la junta (A). Instale la placa (B). Instale la junta (C). Instale el grupo de la válvula (D). Instale los tornillos (F), (G) y (J) las arandelas (E). Observe la secuencia para apretar y el par torsor especificados en la respectiva sección.

6003-60

INSTALACIÓN DE LAS JUNTAS Y LA PLACA EN EL ALOJAMIENTO FRONTAL EN LA SUPERFICIE DE LA VÁLVULA FRONTAL IMPORTANTE: HAY DOS (2) JUNTAS Y UNA PLACA QUE QUEDA ENTRE EL GRUPO DE LA VÁLVULA Y EL ALOJAMIENTO FRONTAL. LA PRIMERA JUNTA ES CORTADA CON LA FORMA DEL FUNDIDO DEL ALOJAMIENTO FRONTAL. LA SEGUNDA JUNTA ES CORTADA CON LA FORMA DE LA PLACA METÁLICA Y TIENE UN CORTE EN FORMA DE BOTA. NOTA: Los pasadores guía usados son pernos con la cabeza cortada. El tamaño del los pasadores guía deben ser largos lo suficiente para ser quitados después del colocar el grupo del alojamiento de la válvula en el alojamiento frontal. 1.

Instale dos pasadores guía (A).

IMPORTANTE: LAS JUNTAS DEBEN EMPAREJAR CON LAS ABERTURAS DEL ALOJAMIENTO FRONTAL. 2.

Coloque y encaje las juntas (B) en el alojamiento frontal usando los pasadores guía (A) como sujetadores.

IMPORTANTE: LAS ABERTURAS EN LA PLACA DEBEN EMPAREJARSE CON LAS ABERTURAS EN LA JUNTA.

3.

Coloque la placa (C) sobre los pasadores guía y sobre la junta (B).

IMPORTANTE: LAS ABERTURAS CORTADAS DE LA JUNTA DEBEN EMPAREJAR CON LAS ABERTURAS DE LA PLACA. 4.

Coloque la junta nueva (D) sobre los pasadores guía de la placa (C).

6003-61

INSTALACIÓN DEL GRUPO DE LA VÁLVULA DE MANDO

!

AVISO: El grupo de la válvula pesa cerca de 25 Kg (55 lb).

NOTA: Pasadores guía (B) deben ser largos lo suficiente para poder ser extraídos después de la instalación del grupo de la válvula. 1. 2.

Instale el grupo de la válvula (A). Quite los pasadores guía (B).

IMPORTANTE: LOS 27 TORNILLOS (C) QUE SE USAN EN LA VÁLVULA DE MANDO TIENEN TRES TAMAÑOS DIFERENTES. USE LOS TORNILLOS CON EL TAMAÑO CORRECTO PARA CADA AGUJERO ROSCADO. IMPORTANTE: NO DEJE CAER LAS ARANDELAS DENTRO LAS ABERTURAS DEL GRUPO DE LA VÁLVULA O DE LA TRANSMISIÓN. 3.

Instale los 27 tornillos (C) y arandela planas.

IMPORTANTE: APRIETE LOS TORNILLOS (E) UNIFORMEMENTE SIGUIENDO LA SECUENCIA INDICADA EN LAS INSTRUCCIONES EN, “ESPECIFICACIONES SOBRE LA SECUENCIA PARA APRETAR LOS TORNILLOS Y EL PAR TORSOR” QUE SE ENCUENTRA EN ESTA SECCIÓN. 4.

5.

Apriete los tornillos siguiendo las especificaciones sobre el par torsor y la secuencia para apretar tornillos. Apriete los tornillos (E) a 40 N.m (30 lb.ft).

6003-62

ESPECIFICACIONES SOBRE LA SECUENCIA PARA APRETAR TORNILLOS Y EL PAR TORSOR

Apriete los tornillos en secuencia rotacional representada círculos numerados. 1. Apriete todos los tornillos en secuencia rotacional con 40 N.m (30 lb.ft).

2.

Repita el paso 1.

ESPECIFICACIONES SOBRE EL PAR TORSOR PARA LOS TORNILLOS DE LA VÁLVULA DE MANDO: 40 N.M (30 LB.FT).

6003-63

PRESIÓN Y TEMPERATURA ORIFICIO DE VERIFICACIÓN (SIN FRENO EN BAÑO DE ACEITE)

A - Caja de la Válvula B - Orificio de Verificación de la Presión de Salida del Conversor C - Orificio de Verificación de la Presión de Entrada del Conversor D - Orificio de Verificación de la Presión del Embrague 1 E - Orificio de Verificación de la Presión del Embrague 1 F - Orificio de Verificación de la Presión del Lubricante G - Alivio del Conversor H - Regulador de Presión I - Orificio de Entrada de la Bomba J - Orificio de verificación del Embrague B K - Orificio de verificación del Embrague A L - Fuente de Presión Auxiliar M - Sensor de temperatura N - Orificio de Verificación de la Presión del Sistema O - Entrada del Lubricante P - Salida de Aceite para el Intercambiador de Calor Q - Fuente de Presión Auxiliar

RSTUVW-

Orificio de Verificación del Embrague D Orificio de verificación del Embrague C Grupo del solenoide Temperatura de Salida del Conversor Orificio de Verificación del Embrague 4 Orificio de Verificación del Embrague 3

CONDICIONES DE TRABAJO:

• • •

Rotación del motor a 2000 rpm. Rango de temperatura de la Transmisión 65 – 93°C (150 – 200°F). Caudal de la bomba 87 ª 102 l/min (23 – 27 gpm) a 1655 – 1931 kPa (255 - 280 psi).

PRESIONES EN LOS ORIFICIOS:

En neutro • Entrada de Conversor 60 – 115 psi (vea la nota al pie de la página). • Salida del Conversor 40 – 90 psi. • Lubricante 40 – 60 psi. Engranado • Lubricante 20 – 40 psi. En neutro, “Entrada del Conversor” la presión debe siempre ser más alta que la presión del Lubricante.

6003-64

PRESIÓN Y TEMPERATURA DE LOS ORIFICIO DE VERIFICACIÓN (SIN FRENO CON BAÑO DE ACEITE) Lo que sigue es la identificación de los orificios del modo que son marcadas en el cuerpo fundido. Los orificios marcados con 1, 2, 3 y 4 son los Orificios del Embrague de la Dirección. • 1 y 2 son los embragues para adelante. • 3 y 4 son los embragues de retroceso. Los orificios marcados con A, B, C y D son los Orificios de Embrague de Velocidad. NOTA: Todos los orificios de verificación son con anillo “O” 7/16-20 UNF SAE, a menos que sea especificado lo contrario.

6003-65

ALOJAMIENTO FRONTAL DE LA CAJA PRINCIPAL OTROS MATERIALES Número

Denominación Fluido de transmisión. LOCTITE(r) #242.

Uso Todas las piezas móviles y anillos “O”. Sello de aceite.

Medición Par torsor .


Peso. Par torsor.

120 Kg (265 lb) 190 N.m (140 lb.ft)

ESPECIFICACIONES Denominación Tornillos del alojamiento trasero y el alojamiento frontal. Alojamiento frontal. Tapón 1 5/8.

HORQUILLA DE SALIDA ABCDE-

Retén en V Horquilla Anillo “O” Arandela de la horquilla Tornillo

6003-66

EXTRACCIÓN DEL HORQUILLA DE SALIDA NOTA: La horquilla de salida debe girar cuando se saca el tornillo. Coloque un bloque de madera o un material similar entre la horquilla y la caja para auxiliarlo en la extracción del grupo de la horquilla de salida. 1.

Afloje el tornillo (C).

2.

Quite el tornillo (C) arandela (D) y Anillo “O” (E).

3.

Quite la horquilla de salida (A).

6003-67

DESMONTAJE Y MONTAJE DEL ALOJAMIENTO FRONTAL

ABCDE-

Tornillos hexagonales 12x120 mm (usados 18) Caja frontal (DF250) Casquillo de Agujero (usados 4) Buje de salida Pasador guía (usados 2)

FGHI-

Anillo exterior del rodamiento Tapón con Anillo “O” (usados 2) Grupo de la válvula de alivio del lubricante Soporte

6003-68

EXTRACCIÓN DE LOS TORNILLOS Y DEL SOPORTE DEL CONECTOR DE LA CAJA FRONTAL 1. 2. 3.

Afloje el tornillo (A). Quite el tornillo (B). Quite el soporte del conector (C).

4.

Quite los tornillos que faltan (D).

5.

Quite el pasador guía (E) si está suelto.

6003-69

INSTALACIÓN DEL DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO DE LA CAJA FRONTAL 1.

Use los cuatro agujeros roscados (A) de la caja frontal para sujetar el dispositivo de levantamiento.

!

AVISO: Use tornillos de alto grado (C) de tamaño correcto para sujetar el dispositivo de levantamiento de la caja frontal.

2.

Coloque en la posición el dispositivo de elevación (B).

3.

Instale los cuatro tornillos (C).

!

AVISO: El grupo de la caja frontal pesa cerca de 120 Kg (265 lb).

NOTA: Use una grúa con un gancho de seguridad (D) para extraer la caja frontal.

6003-70

EXTRACCIÓN DE LA CAJA FRONTAL IMPORTANTE: PALANQUEE LOS ALOJAMIENTOS PARA DESPRENDER LAS JUNTAS DE SELLADO, USE LAS AGARRADERAS ENTREGADAS PARA LOS ALOJAMIENTOS DE FRENTE Y DE ATRÁS.

!

AVISO: El grupo de la caja frontal pesa cerca de 120 Kg (265 lb.) No deje caer ninguna pieza en el cuerpo debajo de la caja.

1.

Extraiga la caja frontal.

2.

Quite y descarte as junta (C).

3.

Chequee su hay dos pasadores guías (D).

6003-71

CONJUNTO DEL GRUPO DE LA CAJA FRONTAL

ABCDE-

Válvula de alivio del lubricante. Casquillo de agujero (usados 4). Anillo exterior del rodamiento. Buje de entrada. Tapón con anillo “O” (usados 2).

EXTRACCIÓN DEL TAPÓN CON ANILLO “O” 1. 2.

Quite los dos tapones (A) con anillos “O”. Quite los anillos “O” (B) y descártelos.

INSTALACIÓN DEL TAPÓN CON ANILLO “O” 1. 2. 3. 4.

Lubrique los anillos “O” nuevos. Instale los anillos “O” nuevos. Instale los tapones con Anillos “O”. Apriete con 190 N.m (140 lb.ft).

6003-72

EXTRACCIÓN DE LOS CASQUILLOS DE AGUJERO 1.

Inspeccione los casquillos de agujero (A) para ver si hay algún desgaste o daño.

NOTA: Vea la sección 6002, herramientas especiales. 2.

Quite los casquillos de agujero de la frente de la caja frontal.

6003-73

INSTALACIÓN DE LOS CASQUILLOS DE AGUJERO 1.

Coloque en la posición la caja frontal con los asientos de los rodamientos para arriba.

IMPORTANTE: INSTALE LOS CASQUILLOS DE AGUJERO CON EL CHANFLE INTERNO PARA ARRIBA.

2.

Ponga el casquillo de agujero (A) en la herramienta de apoyo (B) con el chanfle del diámetro exterior del casquillo de agujero coincidiendo con la punta de la herramienta.

3.

Instale el casquillo de agujero alineado con el hombro.

6003-74

EXTRACCIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DE LUBRICANTE 1. 2.

Coloque en posición la caja frontal con los orificios de los cojinetes para arriba. Quite la válvula de alivio del lubricante (A). NOTA: Vea la Sección 6002, herramientas especiales.

INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DEL LUBRICANTE 1. 2.

Coloque en la posición la caja frontal con las aberturas de los rodamientos para abajo. Instale una válvula de alivio de lubricante nueva (A). NOTA: Vea la sección 6002, herramientas especiales.

EXTRACCIÓN DEL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO •

Saque el anillo exterior del rodamiento.

6003-75

INSTALACIÓN DEL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO •

Instale un anillo exterior del rodamiento nuevo (A).

EXTRACCIÓN RETÉN DE ACEITE •

Quite retén de aceite (A).

INSTALACIÓN RETÉN DE ACEITE NOTA: Aplique LOCTITE #242 o equivalente en el diámetro exterior del retén de aceite antes de la instalación. •

Instale un retén de aceite nuevo nivelado con el hombro.

6003-76

PREPARACIÓN DEL ALOJAMIENTO TRASERO Y DEL GRUPO DE ENGRANAJE PARA MONTAJE CON LA CAJA FRONTAL 1.

Limpie las superficies del las juntas de los alojamientos frontal y trasero.

IMPORTANTE: CHEQUEE SI LOS PASADORES GUÍAS (D) ESTÁN COLOCADOS. SI NO ESTÁN, DEBEN SER COLOCADOS ANTES DE JUNTAR LOS ALOJAMIENTOS FRONTAL Y TRASERO. 2. 3.

Instale los pasador guías (D). Instale juntas nuevas (C).

IMPORTANTE: USE PASADORES GUÍA (D) PARA ALINEAR LAS CAJAS FRONTAL Y TRASERA. FALLA AL INSTALAR LOS PASADORES GUÍA PUEDE CAUSA EL DAÑO DE LOS ANILLOS DE SELLADO. NOTA: Los pasadores guía (D) deben tener el tamaño suficiente para alcanzar el alojamiento frontal y para ser extraídos después de que la caja frontal esté en su lugar. 4.

Instale los dos pasadores guía (D).

6003-77

INSTALACIÓN DE LOS ANILLOS DE SELLOS Y LUBRICACIÓN IMPORTANTE: LAS EXTREMIDADES DE LOS ANILLOS DE SELLO SE SUPERPONEN Y DEBEN ENCAJAR JUNTOS.

IMPORTANTE: USE ANILLOS DE RETENCIÓN NUEVOS. NOTA: Para el montaje de ejes tuerza anillos de sellos 19 mm (3/4 in). Para eje primario tuerza anillos de sello 25 mm (1 in). 1.

Tuerza los anillos de sello hacia dentro de un círculo firme, con cerca de 25 mm (1 in).

2.

Instale los anillos de sello (A) en el eje primario (B).

6003-78

3.

Instale según sea necesario dos o tres anillos de sellos (C) en los conjuntos de eje de embrague.

4. 5.

Lubrique todos los anillos de sellos. Chequee los anillos de sellos para que encajen correctamente en las ranuras, en los conjuntos de eje de eje de embrague. Gire los anillos de sellado en forma que los cortes queden a cerca de 120 grados de separación.

6.

7.

8.

Lubrique todos los rodamientos con anillos de sello.

Aplique grasa en el fresado de la horquilla (E) del eje de la etapa de salida.

6003-79

INSTALACIÓN DE LA CAJA FRONTAL

! ! 1.

AVISO: La caja frontal pesa cerca de 120 kg (265 lb). AVISO: Use cuatro pernos de alto grado con el tamaño correcto para sujetar la herramienta de elevación en la tapa frontal. Sujete la herramienta de levantamiento (B).

!

AVISO: No deje caer ninguna pieza del cuerpo debajo del grupo de la caja frontal. Puede ocurrir lesión personal.

IMPORTANTE: USE LOS PASADORES GUÍA PARA EVITAR DAÑO DE LOS ANILLOS DE SELLOS. 2. 3.

4.

Instale los pasadores guía (C). Chequee si los pasador guías (D), la junta (E) están planos en la superficie del alojamiento trasero. Baje el grupo del alojamiento frontal (F) sobre el conjunto del eje de embrague y sobre el alojamiento trasero.

IMPORTANTE: NO INTENTE EMPAREJAR LOS ALOJAMIENTOS FRONTAL Y TRASERO USANDO UN TORNILLO. SI LOS ALOJAMIENTOS NO CIERRAN COMPLETAMENTE SIN FORZARLOS HAY UNA CONDICIÓN DE PROBLEMA QUE DEBE SER CORREGIDA. 5.

Chequee si el alojamiento frontal está nivelado con el alojamiento trasero (H).

6003-80

6.

Instale los tornillos (J) y el soporte del cableado (K).

7.

Apriete los tornillos con 87 N.m (64 lb.ft).

8.

Quite la herramienta de levantamiento (L).

6003-81

INSTALACIÓN DE LA HORQUILLA DE SALIDA 1.

Lubrique el empaque y las superficies de la horquilla de salida (A).

2.

Instale la horquilla de salida (A).

3. 4. 5. 6.

Lubrique el anillo “O” nuevo (E). Instale el anillo “O” nuevo (E). Instale la arandela (D). Instale el tornillo (C).

7.

Use un bloque de madera (F) para evitar que la horquilla de salida se volquee. Apriete el tornillo (C) con 215 N.m (159 lb.ft).

8.

6003-82

GRUPO DE LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN OTROS MATERIALES Número



Medición Peso.

Especificación 30 Kg (65 lb)

Peso .

272 Kg (600 lb)

Par torsor. Espacio entre la placa de embrague y el retén de la placa del embrague. Juego axial final.

25 N.m (18 lb.ft) 2,79 – 5,59 mm (0,110 – 0,220 in)

ESPECIFICACIONES Denominación Grupo de salida. Etapas de embrague menos la etapa de salida. Tornillos del recipiente de aceite y el alojamiento trasero. Grupos de embrague. Engranaje del embrague.

0,25 mm (0,010 in)

6003-83

EXTRACCIÓN DEL GRUPO DE SALIDA 1.

Quite los dos tornillos (A) y sujete el grupo del recipiente de aceite (B).

! !

AVISO: El grupo de salida pesa cerca de 30 Kg (65 lb). AVISO: El recipiente de aceite has tiene bordes afilados. Puede haber lesión personal.

2.

Quite grupo de salida (C) y el recipiente de aceite(B). NOTA: El recipiente de aceite debe ser extraído con el grupo de salida.

6003-84

GRUPO DE SALIDA Y RECIPIENTE DE ACEITE

A - Cono el rodamiento (usados 2) B - Grupo de engranaje del eje de salida de la séptima etapa

C - Grupo del recipiente de aceite D - Tornillo M8x12 8,8 (usados 2)

6003-85

DESMONTAJE DEL GRUPO DE SALIDA IMPORTANTE: NO INTENTE EXTRAER LA RUEDA DENTADA DEL EJE PUES SE TRATA DE UN MONTAJE PERMANENTE. ESTO RESULTARÁ EN DAÑO DE LAS PIEZAS. 1.

Quite el cono del rodamiento (A).

MONTAJE DEL GRUPO DE SALIDA

1. 2.

Instale un cono del rodamiento nuevo (A). Lubrique los dos rodamientos nuevos con fluido de transmisión limpio.

6003-86

EXTRACCIÓN DE TODOS LOS GRUPOS DE LA ETAPA DE EMBRAGUE

!

AVISO: El peso aproximado de los grupos de la etapa de embrague es de 272 Kg (600 lb).

IMPORTANTE: LEVANTE TODOS LOS GRUPOS DE LA ETAPA DE EMBRAGUE DE UNA SOLA VEZ USANDO LA HERRAMIENTA DE LEVANTAMIENTO. NOTA: Vea la sección 6002 sobre herramientas especiales. 1. 2.

Instale la herramienta de levantamiento (A). Trabe los soportes (B) en su lugar.

3.

Instale el perno (C) en el grupo de la sexta etapa. Levante todos los grupos de la etapa de embrague del alojamiento trasero.

4.

6003-87

IMPORTANTE: SI HAY MÁS AGUJEROS ROSCADOS EN LA HERRAMIENTA DE LEVANTAMIENTO. USE EL AGUJERO DESTINADO PARA EL MODO DE TRANSMISIÓN QUE ESTÁ SIENDO REPARADO.

5. 6.

Instale el ojo de levantamiento (D). Use una grúa con cierre de seguridad (E). NOTA: Puede que se haga necesario sacudir las etapas sueltas. Agarre la cadena entre la grúa y la herramienta de levantamiento y menee con fuerza para enfrente y para atrás.

7.

Levante los conjuntos de etapa del eje.

6003-88

! 8.

AVISO: El Peso es de cerca de 272 Kg (600 lb). No deje ninguna pieza del cuerpo debajo de los grupos de etapa.

Coloque las etapas en la mesa de trabajo.

!

AVISO: Coloque los grupos de etapas del eje en el centro de la mesa de trabajo para evitar lesiones personales.

IMPORTANTE: NO QUITE LA HERRAMIENTA DE

LEVANTAMIENTO HASTA QUE HAYA SIDO COLOCADA UNA CINTA A REDEDOR DE LOS CONJUNTOS DE GRUPOS. 9. Quite el tornillo (H). 10. Saque los cuatro retenedores (I) para fuera de las ranuras del eje de embrague.

6003-89

11. Coloque una cinta (J) al rededor del grupo de relación de transmisión para evitar que cualquiera de las etapas caiga. 12. Quite la herramienta de levantamiento (K).

!

AVISO: No deje caer las etapas ni las deje rodar hacia afuera de la superficie de trabajo.

13. Bloquee las etapas (L) luego que sean extraídas para evitar que rueden.

6003-90

D E S M O N TA J E D E G R U P O D E L A PRIMERA ETAPA 1. 2. 3. 4.

Quite y Descarte los anillos de sello (A). Quite los rodamientos (B). Quite los rodamientos (C). Inspeccione el grupo del eje de la primera etapa (C).

MONTAJE DEL GRUPO DE LA PRIMERA ETAPA NOTA: Presione solamente sobre el anillo interno del rodamiento. 1. 2.

Instale el rodamiento nuevo (B). Instale el rodamiento nuevo (C). NOTA: Vea Ajustando el Tamaño de los Anillos de Sello en este grupo.

3. 4.

Instale anillos de sello nuevos (A). Lubrique el rodamiento de esferas.

DESMONTAJE DEL GRUPO DE LA SEXTA ETAPA 1. 2.

Quite el rodamiento de esferas (A). Quite la pista interior de rodamiento (B).

MONTAJE DEL GRUPO DE LA SEXTA ETAPA 1. 2. 3.

Instale el rodamiento de esferas nuevo (A). Instale la pista interior nueva del rodamiento (B). Lubrique todos los rodamientos con anillos de sello.

6003-91

GRUPO DEL EMBRAGUE DE LA SEGUNDA ETAPA

ABCDEFGHIJ-

Anillos de sello (usados 3) Rodamiento de esferas (usados 2) Anillo de Retención (usados 2) Rodamientos (usados 2) Rueda dentada del segundo embrague 54T Rodamiento (usados 2) Anillo “O” (usados 2) Anillo elástico (interior),(usados 2) Retentor de la Placa del Embrague (usados 2) Placa del Embrague (usadas 20)

KLMNOPQRST-

Placa Separadora del Embrague (usadas 20) Anillo Retentor (usados 2) Anillo Elástico Retentor (usados 2) Resorte de Retorno del Embrague (usados 12) Arandela del parada del Lubricante (usados 2) Pistón del Embrague (usados 2) Sello Externo del Pistón (usados 2) Anillo “O” (usados 2) Grupo del eje de la Segunda Etapa Rueda dentada del Embrague 61T (2ª y 3ª etapa)

6003-92

GRUPO DE EMBRAGUE DE LA TERCERA ETAPA

ABCDEFGHIJ-

Anillos de sello (usados 2) Rodamiento de esferas (usados 2) Grupo del Eje de la Tercera Etapa Anillo “O” Sello Exterior del Pistón Pistón del Embrague Arandela de Cierre del Lubricante Resorte de Retorno del Embrague (usados 6) Anillo elástico Retentor Anillo Retentor

KLMNOPQRS-

Placa Separadora del Embrague (usadas 10) Placa de Embrague (usadas 10) Retentor de la Placa de Embrague Anillo Elástico Anillo “O” Rodamiento Rueda Dentada 61T (2ª y 3ª etapa) Rodamiento Anillo Retentor

6003-93

GRUPO DE EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA

ABCDEFGHIJK-

Anillos de Sello (usados 3) Rodamiento (usados 2) Anillo Elástico (usados 2) Rodamientos Engranaje del cuarto embrague Rodamiento (usados 2) Anillo Elástico (usados 2) Retentor de placa de embrague (usados 2) Placa de embrague (usados 20) Placa separadora de embrague (usados 20) Anillo de retención (usados 2)

LMNOPQRS-

Anillo elástico de retención (usados 2) Resorte retentor del embrague (usados 12) Pistón de cierre del lubricante (usados 2) Pistón de embrague (usados 2) Retén exterior del pistón (usados 2) Anillo “O” (usados 2) Grupo del eje de la 4ª y 5ª etapas Rodamiento de esferas con jaula de bronce (usados 2)* T - Rueda dentada de la 38ª etapa U - Rodamiento * Dependiente de la Aplicación

6003-94

GRUPO DE EMBRAGUE DE LA QUINTA ETAPA

ABCDEFGHI-

Anillos de sello (usados 3) Rodamiento (usados 2) Anillo elástico (usados 2) Rodamiento (usados 2) Rueda dentada del embrague 86T (usados 2) Rodamiento (usados 2) Anillo elástico (usados 2) Retentor de placa de embrague (usados 2) Placa de embrague (usadas 20)

JKLMNOPQR-

Placa de separación del embrague (usadas 20) Anillo de retención (usadas 2) Anillo elástico de retención (usados 2) Resorte retentor del embrague (usados 12) Arandela de cierre de lubricante (usadas 2) Pistón de embrague (usados 2) Retén externo de pistón (usados 2) Anillo “O” (usados 2) Grupo del eje de la 4ª y 5ª etapas

6003-95

DESMONTAJE DEL GRUPO DE LA ETAPA DE EMBRAGUE Todos los grupos de etapa de embrague en la transmisión son montados y desmontados del mismo modo. En este manual nosotros mostramos el desmontaje y montaje de la segunda etapa de embrague.

1.

Quite los tres anillos de sellos de teflón.

6003-96

2.

Instale la herramienta para extracción de rodamientos (A).

3.

Instale el extractor de engranaje (B) en la herramienta de extracción. Saque el rodamiento (C) del grupo del eje.

4.

6003-97

5.

Quite el anillo elástico (D) del árbol.

6. 7.

Instale el extractor de engranaje. Saque la rueda dentada de embrague (E).

6003-98

8.

Quite el rodamiento (A).

IMPORTANTE: * LA RUEDA DENTADA DE EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA (EMBRAGUE A) DEBE UTILIZAR RODAMIENTOS ESPECIALES. USE SOLAMENTE RODAMIENTOS CON JAULA DE BRONCE APROBADOS.. * Dependiente de la Aplicación.

6003-99

NOTA: El anillo “O” (A) es solamente de embrague direccional. Los embragues de velocidad no tienen el anillo “O”. 9. Quite el anillo “O” (A). 10. Inspeccione para ver si hay algún desgaste o daño.

6003-100

!

AVISO: Use gafas de protección cuando extraiga anillos elásticos.

11. Quite el anillo elástico (A).

IMPORTANTE: * LA RUEDA DENTADA DE EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA (EMBRAGUE A) DEBEN UTILIZAR SOLAMENTE RODAMIENTOS ESPECIALES. USE SOLAMENTE RODAMIENTOS CON JAULA DE BRONCE APROBADOS. * Dependiente de la aplicación

6003-101

12. Voltee el árbol. Saque todas las placas separadoras y de embrague.

13. Voltee el árbol. 14. Instale el extractor. 15. Saque el rodamiento de esferas y descarte el rodamiento.

6003-102

16. Coloque el árbol en la prensa. 17. Use la herramienta de prensar (B) para comprimir el resorte de retorno del embrague. NOTA: Vea la sección 6002 sobre herramientas especiales.

18. Quite el anillo elástico (C).

6003-103

IMPORTANTE: PONGA ATENCIÓN AL MONTAJE DEL RESORTE DE RETORNO DEL EMBRAGUE. ELLOS DEBEN SER MONTADOS DE LA MISMA MANERA. 19. Saque el anillo elástico, Anillo de retención, y resorte de retorno del embrague.

20. Saque la arandela de cierre del lubricante.

6003-104

!

AVISO: Use gafas de protección cuando extraiga el pistón del cilindro. Si el cilindro se encuentra danificado NO ponga la mano encima del pistón.

21. Aplique aire con presión a través del pasaje de aceite para forzar que el pistón salga del árbol.

22. Saque el pistón del cilindro. 23. Quite el anillo “O” y retén exterior del pistón del pistón. 24. Inspeccione todas las piezas.

6003-105

MONTAJE DEL GRUPO DE LA ETAPA DE EMBRAGUE 1. 2.

Instale el anillo “O” nuevo (A). Instale el retén exterior del pistón nuevo (B).

3. 4.

Instale el pistón de embrague (C). Instale la arandela de cierre del lubricante (D).

6003-106

IMPORTANTE: INSTALE RESORTES DE RETORNO DEL EMBRAGUE (A) CORRECTAMENTE. USE LA FOTOGRAFÍA COMO GUÍA.

5.

Instale los resortes de retorno del embrague (A).

6.

Coloque en la posición la herramienta de prensar (B) sobre el eje. Coloque en la posición el anillo elástico de retención (C) y el anillo de retención (D) sobre el eje.

7.

6003-107

8.

Comprima los resortes de retorno del embrague. 9. Instale el anillo de retención (E). 10. Suelte la presión sobre los resortes de retorno del embrague lentamente, Asegúrese de que el anillo elástico de retención está puesto en su posición correcta.

NOTA: Las placas separadoras de embrague son todas de acero con dientes fresados externos. Las placas de embragues tienen un revestimiento sobre la faz interna de los dientes fresados. Lubrique e instale las placas una a una. Primero instale la placa separadora de embrague y luego la placa de embrague. Continúe hasta haber instalado todas las placas. 11. Instale la placa separadora de embrague (A). 12. Instale placa de embrague (B). Repita los pasos 11 y 12 hasta haber instalado todas las placas.

6003-108

13. Instale el retentor de placa de embrague (A).

!

AVISO: Use gafas de protección cuando instale anillos elásticos.

14. Instale el anillo elástico (B). NOTA: Chequee si las placas separadoras de embrague no están pegadas. El espacio entre las placas de embrague y el retentor de placa de embrague debe ser de 2.79-5.59 mm (.110.220 in).

6003-109

IMPORTANTE: LAS PLACAS EMBRAGUE FRESADOS DEBEN ESTAR ALINEADAS ANTES DE INSTALAR LOS RODAMIENTOS DEL ÁRBOL PARA EVITAR QUE LA PLACA DE EMBRAGUE SE DANIFIQUE. 15. Use el árbol de embrague para alinear las placas de embragues y las placas separadoras. 16. Luego de alinear las placas de embragues saque el árbol de embrague

IMPORTANTE: EL LADO SELLADO DEL RODAMIENTO QUEDA FRENTE A LA PLACA DE EMBRAGUE. IMPORTANTE: *LA RUEDA DENTADA DEL EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA (EMBRAGUE A) DEBE UTILIZAR RODAMIENTOS CON JAULA DE BRONCE APROBADOS. 17. Instale el rodamiento nuevo con el lado sellado de frente a la placa de embrague. * Dependiente de la aplicación.

6003-110

18. Presione el rodamiento nuevo, el lado sellado para abajo, hasta que el rodamiento haga contacto con el reborde del eje.

19. Instale la rueda dentada de embrague (A). IMPORTANTE: COLOQUE EN LA POSICIÓN UNA REGLA DE ACERO O MIRA A TRAVÉS DE LA CARA DE LA RUEDA DENTADA (A) PARA VERIFICAR SI LA RUEDA DENTADA DE EMBRAGUE ESTÁ MONTADA CORRECTAMENTE. LA MIRA O REGLA DE ACERO DEBE QUEDARSE ABAJO DE LA RANURA DEL ANILLO ELÁSTICO EN EL EJE CILÍNDRICO. IMPORTANTE: * LA RUEDA DENTADA DE EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA (EMBRAGUE A) DEBE UTILIZAR RODAMIENTOS CON JAULAS DE BRONCE APROBADOS. 20. Coloque en la posición el rodamiento nuevo (B) en el eje, comience a llevar el rodamiento hacia dentro del grupo de engranaje de embrague. IMPORTANTE: COMIENCE A LLEVAR EL RODAMIENTO HACIA DENTRO DE LA RUEDA DENTADA DE EMBRAGUE. NO PRESIONE EL RODAMIENTO PARA ABAJO DE LA RANURA DEL ANILLO ELÁSTICO DEL EJE. PRESIONAR EL RODAMIENTO HASTA TAN LEJOS DE LA RUEDA DENTADA PUEDE PRECARGAR EL RODAMIENTO. ESTO CAUSARA FALLA DE RODAMIENTO. 21. Instale PARCIALMENTE el rodamiento en el conjunto del cubo de la rueda dentada de embrague. * Dependiente de la aplicación.

6003-111

22. Coloque en la posición el anillo elástico (C) encima del rodamiento.

23. Coloque en la posición herramienta de prensar encima del anillo elástico. 24. Presione solamente sobre el anillo elástico. Presione hasta que el anillo elástico deslice para hacia dentro de la ranura del anillo elástico.

6003-112

25. Instale el rodamiento exterior nuevo (D). IMPORTANTE: CHEQUEE SI LA RUEDA DENTADA TIENE JUEGO AXIAL. EL JUEGO AXIAL DEBE SER DE POR LO MENOS 0,25 MM (0,010 IN).

6003-113

AJUSTANDO LOS ANILLOS DE SELLOS IMPORTANTE: USE SIEMPRE ANILLOS DE SELLO NUEVOS. LOS ANILLOS DE SELLO DEBEN SER AJUSTADOS PARA ENCAJAR EN LA RANURA FIRMEMENTE PARA EVITAR QUE SE DANIFIQUEN DURANTE LA COLOCACIÓN DEL ALOJAMIENTO FRONTAL. CHEQUEE Y AJUSTE LOS ANILLOS DE SELLO ANTES DE LA INSTALACIÓN DEL ALOJAMIENTO FRONTAL.

1.

Tuerza los anillos de sello dentro de un círculo apretado de aproximadamente 3/4 “ de diámetro.

2.

Instale los tres anillos de sello en las ranuras del árbol.

6003-114

O R D E N D E L A S E TA PA S PA R A A C E P TA R L A H E R R A M I E N TA D E LEVANTAMIENTO NOTA: El grupo de salida es instalado separadamente. •

Ordene los grupos de las etapas.

Grupo de la primera etapa (A). Grupo de la segunda etapa(B). Grupo de la tercera etapa (C). Grupo de la cuarta etapa (D). Grupo de la quinta etapa (E). Grupo de la sexta etapa (F).

6003-115

INSTALACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE LEVANTAMIENTO IMPORTANTE: MANTENGA LOS GRUPOS DE LAS ETAPAS FIJADOS CON UNA CINTA HASTA QUE TODOS ESTÉN ENCAJADOS EN LA HERRAMIENTA DE LEVANTAMIENTO.

!

AVISO: El peso del los grupos de las etapas es de cerca de 272 Kg (600 lb).

IMPORTANTE: USE LA HERRAMIENTA DE LEVANTAMIENTO ESPECIAL PARA SACAR TODAS LAS ETAPAS UNA A UNA. NOTA: Vea la sección 6002 sobre herramientas especiales. 1.

Instale la herramienta de levantamiento (A).

2.

Trabe los cuatro retenedores (B) en la posición adecuada dentro del las ranuras de los ejes de embrague. Instale el tornillo (C) en el agujero roscado en la extremidad del eje de la sexta etapa. Quite la cinta de seguridad (D).

3. 4.

6003-116

IMPORTANTE: LUBRIQUE TODOS LOS RODAMIENTOS EN EL FONDO DE LAS ETAPAS, LAS PISTAS Y LOS ANILLOS EXTERIORES DEL RODAMIENTO DEL ALOJAMIENTO TRASERO ANTES DE BAJAR LOS GRUPOS DE ETAPAS HACIA DENTRO DEL ALOJAMIENTO TRASERO.

! 5.

AVISO: No coloque las manos dentro del alojamiento trasero durante el montaje de los grupos de etapas.

Baje los grupos de etapas (A) hacia dentro del alojamiento trasero.

IMPORTANTE: TODAS LAS ETAPAS DEBEN ESTAR COMPLETAMENTE BAJADAS EN SUS ABERTURAS O RODAMIENTOS. 6. 7. 8. 9.

Chequee las etapas; deben estar en el fondo de las aberturas del alojamiento trasero. Saque los cuatro retenedores (B) para fuera de las ranuras del los ejes de embrague. Quite el tornillo (C). Quite la herramienta de levantamiento (D).

IMPORTANTE: AJUSTE E INSTALE LOS ANILLOS DE SELLOS INMEDIATAMENTE ANTES DE MONTAR EL ALOJAMIENTO FRONTAL. VEA LAS INSTRUCCIONES EN “AJUSTE DE LOS ANILLOS DE SELLO” EN ESTE GRUPO.

6003-117

INSTALACIÓN DEL GRUPO DE SALIDA Y EL RECIPIENTE DE ACEITE

A - Cono del rodamiento (usados 2) B - Árbol de engranajes de salida de la séptima etapa

C - Grupo del recipiente de aceite D - Tornillo M8x12 8,8 (usados 2)

6003-118

INSTALACIÓN DEL GRUPO DE SALIDA Y EL RECIPIENTE DE ACEITE NOTA: Asegúrese de que el anillo exterior nuevo del rodamiento ha sido montado en el alojamiento trasero de la caja principal. Aceite el anillo exterior del rodamiento antes de montar el grupo de salida. Vea el grupo 50 (extracción del anillo exterior del rodamiento). NOTA: El grupo de salida puede ser instalado al revés. Instálelo como mostrado en la ilustración. 1.

Instale el grupo de salida (D) y el recipiente de aceite (E) dentro del alojamiento trasero de la caja principal.

2. 3.

Instale los dos tornillos (A). Apriete los tornillos (A) con 25 N.m (18 lb.ft). NOTA: Vea “INSTALACIÓN DEL ALOJAMIENTO FRONTAL EN EL ALOJAMIENTO TRASERO” para hacer el montaje del alojamiento.

6003-119

ALOJAMIENTO TRASERO DE LA CAJA PRINCIPAL ESPECIFICACIONES Denominación Tornillo del soporte de levantamiento la tapa en el alojamiento. Tornillos del Retentor de rodamiento en el alojamiento. Tornillos del conjunto del tubo en el alojamiento frontal. Tornillo de la horquilla en el eje de salida. Eje de salida.



Par torsor.

25 N.m (18 lb.ft)

Par torsor.

25 N.m (18 lb.ft)

Par torsor. Juego axial.

215 N.m (159 lb.ft) 0 ± 0,051 mm (0 ± 0,002 inch)

6003-120

IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL ALOJAMIENTO TRASERO (DF150)

ABCDEFGH-

Junta Alojamiento trasero (DF 150) Codo Placa de Identificación Tornillo goloso (usados 2) Anillo exterior del rodamiento Anillo “O” (usados 2) Sensor captor magnético

IJKLMNO-

Tapa Arandela (usadas 2) Arandela de presión (usadas 2) Tornillo M6x20 8,8 (usados 2) Anillo elástico Arandela plana Tapón (Si no es usado el sensor captor magnético)

6003-121

ALOJAMIENTO TRASERO NOTA: Vea los primeros grupos en el manual sobre extracción de la caja de entrada, del grupo de la válvula, del alojamiento frontal y del grupo de relación de transmisión. •

Gire el alojamiento trasero (A).

EXTRACCIÓN DEL SOPORTE LEVANTAMIENTO (TRASERO) 1. 2.

DE

Quite los tres tornillos (A) y el soporte de levantamiento (B). Inspeccione el soporte de levantamiento para ver si hay algún daño.

I N S TA L A C I Ó N D E L S O P O R T E D E LEVANTAMIENTO (TRASERO) 1. 2.

Instale los tres tornillos (A). Apriete los tornillos con 87 N.m (64 lb.ft).

6003-122

EXTRACCIÓN DE LOS RODAMIENTOS (RODILLOS) IMPORTANTE: SI LOS RODAMIENTOS (A) Y (B) SON EXTRAÍDOS DEL ALOJAMIENTO TRASERO DEBEN SER REEMPLAZADOS POR RODAMIENTO NUEVOS. IMPORTANTE: USE PISTAS INTERIORES NUEVAS PARA ESTOS RODAMIENTOS EN EL GRUPO DE EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA Y DEL ÁRBOL DE LA SEXTA ETAPA. 1. 2.

Quite el rodamiento de la cuarta etapa (A). Quite el rodamiento de la sexta etapa (B).

INSTALACIÓN DE LOS RODAMIENTOS (RODILLOS) IMPORTANTE: USE LA HERRAMIENTA DE MONTAJE DE RODAMIENTOS QUE APLICA LA FUERZA SOLAMENTE SOBRE LA PISTA EXTERIOR DEL RODAMIENTO. IMPORTANTE: ASIENTE LOS RODAMIENTOS (A) FIRMEMENTE CONTRA EL FONDO DE LAS SEDES DE LOS RODAMIENTOS. NO DANIFIQUE LAS JAULAS NI PISTAS DE LOS RODAMIENTOS DURANTE SU MONTAJE. 1. 2. 3.

Lubrique los rodamientos con anillos de sello. Instale los dos rodamiento nuevos (A). Asiente los rodamientos contra el fondo de las sedes de los rodamientos.

6003-123

EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE RETENEDORES DEL RODAMIENTO Y CALCES

ABCD-

Anillo “O” Calce 0,51 (conforme la necesidad) Calce 0,18 (conforme la necesidad) Calce 0,13 (conforme la necesidad)

E - Retenedor del rodamiento F - Tornillo M8x60 8,8 (usados 6) G - Retén de aceite

6003-124

1. 2. 3. 4.

5.

Coloque el alojamiento trasero con el retenedor de rodamiento para arriba. Quite los dos tornillos (A). Instale los dos pasadores guía (B). Quite los cuatro tornillos que faltan.

Quite el conjunto de retenedores de rodamiento (C) y los calces (D). NOTA: Guarde los calces y manténgalos juntos pues puede ser usados nuevamente si están de buen estado.

EXTRACCIÓN DEL RETÉN DE ACEITE DEL RETENEDOR DEL RODAMIENTO 1. 2.

Quite y descarte el retén de aceite (A). Limpie e inspeccione el retenedor del rodamiento.

6003-125

INSTALACIÓN DEL RETÉN DE ACEITE EN EL RETENEDOR DEL RODAMIENTO IMPORTANTE: SI EL RETÉN DE ACEITE NUEVO NO TIENE EL DI*METRO EXTERIOR REVESTIDO CON UN SELLADOR, APLIQUE EL SELLADOR LOCTITE(R) #620. 1.

2. 3.

Aplique el sellador LOCTITE(r) #620 en el diámetro exterior del retén de aceite, si no está previamente revestido. Instale el retén de aceite nuevo (A). Asiente el retén de aceite sobre el fondo de la sede del retenedor de rodamiento.

EXTRACCIÓN DEL ANILLO “O” DEL RETENEDOR DE RODAMIENTO

•

Quite y descarte el anillo “O” (B).

INSTALACIÓN DEL ANILLO “O” EN EL RETENEDOR DE RODAMIENTO

1. 2.

Lubrique el anillo “O” nuevo con fluido de transmisión. Instale el anillo “O” nuevo (B).

6003-126

EXTRACCIÓN DEL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO DEL ALOJAMIENTO TRASERO 1. 2.

Quite el anillo exterior del rodamiento (A). Limpie e inspeccione la sede del rodamiento del alojamiento.

INSTALACIÓN DEL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO EN EL ALOJAMIENTO TRASERO 1. 2.

Lubrique el anillo exterior nuevo del rodamiento con fluido de transmisión limpio. Instale el anillo exterior nuevo del rodamiento (B) en una profundidad de 6 mm (1/4 inch) con respecto al nivel.

6003-127

IMPORTANTE: INSTALE EL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO A NO MÁS DE 6MM (1/4 INCH) DE PROFUNDIDAD CON RELACIÓN A LA FAZ DE LA SEDE DEL RODAMIENTO. NOTA: El Retenedor del rodamiento y calces deben estar colocados con el espesor exacto para el anillo exterior del rodamiento durante el procedimiento de ajuste del juego axial.

INSTALACIÓN DEL RETENEDOR DEL RODAMIENTO (INSTALACIÓN PRELIMINAR, ANTES DE FIJAR EL JUEGO AXIAL DEL RODAMIENTO DEL EJE DE SALIDA) 1.

Instale los dos pasadores guía (A). NOTA: Use todos los calces originales y uno adicional de .254mm (.010 inch) para establecer el juego axial del grupo de la etapa de salida. El calce adicional sirve para evitar daños en el rodamiento de rodillos cónicos del grupo del eje de salida durante el montaje inicial, antes de haber establecido el espesor adecuado del calce.

2.

Coloque en la posición los calces (B) sobre los pasadores guía.

6003-128

ESTABLECIMIENTO DEL JUEGO AXIAL DEL GRUPO DE SALIDA INSTALACIÓN DE LA HORQUILLA DE SALIDA

1. 2. 3.

Instale la horquilla (B) con retentor V (A) sobre el fresado del eje de salida. Instale el anillo “O” (C), la arandela (D) y el tornillo (E). Apriete el tornillo con 215 N.m (159 lb.ft).

IMPORTANTE: CHEQUEE Y REESTABLEZCA EL JUEGO AXIAL DEL EJE DE SALIDA SIEMPRE QUE SEAN MONTADAS PIEZAS NUEVAS. AJUSTE EL JUEGO AXIAL EN 0 ± 0,051 MM (0 ± 0,002 IN). CHEQUEE EL JUEGO AXIAL IMPORTANTE: CHEQUEE EL JUEGO AXIAL SOBRE EL TORNILLO CON UN INDICADOR CON DE RELOJ. 4. 5.

ABCDE-

Retentor V. Horquilla. Anillo “O”. Arandela de la horquilla. Tornillo.

Coloque el dial indicador sobre el tornillo. Use barras bajo la horquilla para verificar el juego axial.

6003-129

6.

Saque el tornillo, la arandela y la horquilla del eje de salida.

7. 8.

Quite los pernos del retenedor del rodamiento. Quite retenedor del rodamiento del alojamiento trasero.

NOTA: Use pasadores guía para montar los calces y el retenedor. Los calces pueden ser de .003 de espesura y girar sobre el diámetro exterior de los retenedores puede causar un posible escape o daño del anillo “O”. 9.

Quite o instale la cantidad correcta de calces para obtener un juego axial de 0 ± 0,051 mm (0 ± 0,002 in).

6003-130

10. Alinee los agujeros del los pernos del retenedor del rodamiento con el círculo de agujeros de perno del alojamiento trasero. 11. Instale los tornillos. 12. Apriete los tornillos con 25 N.m (18 lb.ft).

13. Instale la horquilla, el anillo “O”, la arandela y el tornillo.

14. Apriete el tornillo con 215 N.m (159 lb.ft). NOTA: Vea el grupo 55 sobre instalación de los compases de calibre de freno

6003-131

GRUPO DEL FRENO ESPECIFICACIONES Denominación Tornillo del disco de freno y la horquilla. Tornillo de la brida de la horquilla y el eje de salida. Tornillo del grupo de compás de calibre y el soporte de freno.

Medición Par torsor. Par torsor.

Especificación 48 N.m (36 lb.ft) 215 N.m (159 lb.ft)

Par torsor.

87 N.m (64 lb.ft)

GRUPO DEL FRENO A DISCO

ABCDEFG-

Brida de la horquilla Arandela de la horquilla Tornillo Retentor V Anillo “O” Disco de freno Tornillo (usados 6)

HIJKLMN-

Tuerca hexagonal (usadas 6) Arandela de presión (usadas 6) Tornillo (usados 6) Grupo del compás de calibre Soporte del freno Pasador de anclaje (usados 2) Clavija hendido (usadas 4)

6003-132

DESMONTAJE DEL FRENO DE DISCO 1.

Aflojar el tornillo (A) que el eje de salida no gire.

2. 3.

Quite los cuatro tornillos (A). Saque el grupo del compás de calibre y el soporte del freno (B) como una sola pieza.

4. 5. 6.

Quite las dos clavijas hendidas (A). Quite los dos pasadores de anclaje (B). Quite el grupo de compás de calibre (C) del soporte del freno (D).

6003-133

7. 8. 9.

Quite la clavija hendida (A). Destornille la tuerca de ajuste (B). Quite la palanca de accionamiento (C). Ponga atención en la posición de la palanca de accionamiento para remontaje. 10. Quite la leva (D). 11. Quite los dos pasadores actuadores (E). 12. Quite los dos conjunto de pastillas de freno y resorte (F) del grupo de compás de calibre (G).

13. Quite el tornillo (A), la arandela de la horquilla (B), y el anillo “O” (C).

14. Afloje las seis tuercas hexagonales (A). 15. Quite los discos de freno (B) y la brida de la horquilla (C) como una sola pieza.

6003-134

16. Quite las seis tuercas hexagonales (A), las seis arandelas de presión (B). y los seis tornillos (C).

17. Quite disco de freno (A) de la brida de la horquilla (B). 18. Inspeccione todas las piezas para ver si hay algún desgaste. Remplácelas si es necesario.

MONTAJE DEL FRENO DE DISCO 1. 2.

3. 4.

Monte la brida de la horquilla (A) y el disco de freno (B). Instale los seis tornillos (C), las seis arandelas de presión (D), y las seis tuercas hexagonales (E).

Instale el disco de freno y la brida de la horquilla en el eje de salida de la transmisión. Apriete los seis tornillos (A) con 87 N.m (64 lb.ft).

6003-135

5.

Instale los dos conjuntos de pastillas de freno y resortes (F) en el grupo del compás de calibre (G).

IMPORTANTE: ASEGÚRESE DE QUE LA EXTREMIDAD DEL PASADOR ACTUADOR CON EL RESALTO ESTÁ INSTALADO EN EL GRUPO DEL COMPÁS DE CALIBRE PRIMERO. 6. 7. 8.

9.

10. 11. 12. 13.

Instale los dos pasadores actuadores (E). Instale la leva (D). Instale la palanca de accionamiento (C) en la misma posición en que estaba cuando fue desmontada. Instale la tuerca de ajuste (B). No la apriete. Deje espacio suficiente entre las pastillas y el disco para evitar arrastro. Instale una clavija hendida nueva (A). Instale el conjunto de la pinza (C) en el soporte del freno (D). Instale los dos pasadores de anclaje (B). Instale las dos clavijas hendidas nuevas (A).

14. Instale el conjunto de la pinza y soporte del freno (A). 15. Instale los cuatro tornillos (B). 16. Apriete con 87 N.m (64 lb.ft).

6003-136

IMPORTANTE: EL ANILLO “O” ES COLOCADO PLANO CONTRA LA FAZ DEL EJE DE SALIDA. 17. Lubrique e instale un anillo “O” nuevo (A). IMPORTANTE: LA FAZ MECANIZADA DE LA ARANDELA DEBE SER INSTALADA CERCA DEL ANILLO “O”. 18. Instale la arandela de la horquilla (B). 19. Instale el tornillo (C).

NOTA: Use la pinza del freno (B) para no dejar que el eje de salida se gire. 20. Apriete el tornillo a 215 N.m (159 lb.ft).

6003-137

EXTRACCIÓN DE LAS PASTILLAS DE FRENO

1. 2. 3.

Quite la clavija hendida (A). Quite la tuerca de ajuste (B). Quite la palanca de accionamiento (C).

6003-138

4.

Quite los tornillos (D).

5.

Levante el resorte (F) sobre el perno del grupo de freno. Quite el tornillo (E).

6.

6003-139

7.

Gire el grupo del freno (G) para lejos del disco de freno.

8. 9.

Quite los pasadores de accionamiento (H). Quite la pastilla de freno (I).

10. Desplace el resorte (J) en frente del grupo de freno. 11. Levante la pastilla de freno (K) para arriba y para fuera para extraerla. 12. Inspeccione para ver si hay algún desgaste o daño.

6003-140

INSTALACIÓN DE LAS PASTILLAS DE FRENO NOTA: Hay dos pasadores localizados en el área más baja de la pastilla de freno (A) del grupo de freno. Las pastillas de freno deben tener dos agujeros para colocar los pasadores.

1. 2. 3.

4. 5. 6.

Instale la pastilla de freno (B) con el resorte atrás del grupo de freno. Instale la pastilla de freno (C) con el resorte atrás del eje dentado del grupo de freno. Instale los pasadores de accionamiento (D) para colocar las pastillas de freno de encima.

Gire el grupo de freno hacia el freno de disco. Instale los tornillos. Apriete los tornillo con 87 N.m (64 lb.ft).

6003-141

7. 8. 9.

Instale la leva y la palanca (C). Instale la tuerca de ajuste (B). Instale la clavija hendida (A).

6003-142

SUSTITUCIÓN DEUTSCH(tm) 1.

2.

3.

LOS

CONECTORES

Seleccione el tamaño correcto de herramienta de extracción para el calibre del alambre a ser extraído: a. Herramienta de extracción para calibre de alambre de 12 a 14. b. Herramienta de extracción para calibre de alambre de 16 a 18. c. Herramienta de extracción para calibre de alambre de 20. Comience a mover la herramienta de extracción del tamaño correcto sobre el alambre a ser manipulado (A). Deslice la herramienta de extracción hacia atrás a lo largo del alambre hasta que la punta de la herramienta haga clic en el alambre.

IMPORTANTE: NO TUERZA LA HERRAMIENTA CUANDO INSIERA EL CONECTOR. 4.

5.

Deslice la herramienta de extracción a lo largo del alambre hacia el cuerpo del conector hasta que quede colocado sobre el contacto del terminal. Jale el alambre para afuera del cuerpo del terminal, usando la herramienta de extracción. DEUTSCH es la marca registrada de la DEUTSCH CO.

IMPORTANTE: INSTALE EL CONTACTO EN SU LUGAR USANDO UN ANILLO AISLANTE DE TAMAÑO CORRECTO. 6.

7. 8.

Empuje el contacto directamente hacia el cuerpo del conector hasta que sea tocado un tope positivo. Jale el alambre levemente para cerciorarse de que el contacto está trabado en su lugar. Transfiera los alambres que faltan para el conector nuevo correcto.

6003-143

SUSTITUCIÓN DEL CONECTOR WEATHER PACK(tm) IMPORTANTE: IDENTIFIQUE EL LUGAR DEL COLOR DEL ALAMBRE CON LETRAS DE TERMINALES DE CONECTORES. 1. 2.

3.

Abra el cuerpo del conector. Introduzca la herramienta de extracción sobre el contacto del terminal en el cuerpo del conector. Sujete la herramienta de extracción totalmente asentada y jale el alambre del cuerpo del conector. NOTA: Si el terminal no puede ser extraído, introduzca un alambre o clavo a través del mango de la herramienta de extracción y empuje el terminal del conector. WEATHER PACK es una marca registrada de la PACKARD ELECTRIC

IMPORTANTE: CUIDADOSAMENTE DESPLIEGUE LAS LANZAS DE LOS CONTACTOS PARA ASEGURARSE DE UN BUEN ASENTAMIENTO EN EL CUERPO DEL CONECTOR. NOTA: Los cuerpos de los conectores son el tipo “codificado” para lograr un acoplamiento adecuado. Asegúrese de que los contactos estén bien alineados. 4.

5. 6. 7.

Empuje el contacto hacia dentro del cuerpo del conector nuevo hasta que quede totalmente asentado. Jale el alambre ligeramente para cerciorarse de que esté bien trabado en el lugar. Transfiera los demás alambres para el terminal correcto del conector nuevo. Cierre el cuerpo del conector.

SUSTITUCIÓN DEL CONECTOR SURESEAL(tm) CON CONECTOR WEATHER PACK 1.

Jale el alambre para extraer el contacto del conector SURE-SEAL.

6003-144

2.

Corte el alambre tan cerca cuanto sea posible del contacto, usando un tenaza eléctrica universal.

IMPORTANTE: LOS CUERPOS DEL LOS CONECTORES SURE-SEAL Y WEATHER PACK SON DEL TIPO “CODIFICADO” PARA LOGRAR UN ACOPLAMIENTO ADECUADO. ASEGÚRESE DE QUE LOS CONTACTOS ESTÁN BIEN ALINEADOS. LOS CONECTORES SURE-SEAL ESTÁN CODIFICADOS COMO 1, 2 Y 3. LOS CONECTORES WEATHER PACK ESTÁN CODIFICADOS COMO A, B, C. EL “A” HACE PAREJA CON 1, EL “B” HACE PAREJA CON 2 Y EL “C” HACE PAREJA CON 3. VEA LOS REPORTES SOBRE REEMPLAZO DE COMPONENTES SOBRE CUALQUIER EXCEPCIÓN SOBRE LOS CÓDIGOS DE LOS CONECTORES. 3.

4.

5. 6.

Instale el contacto WEATHER PACK en el alambre. (Vea “Instalación de contactos WEATHER PACK en esta sección.) Empuje el contacto hacia dentro del cuerpo del conector WEATHER PACK hasta que quede totalmente asentado. Jale el alambre levemente para cerciorarse de que el contacto está trabado en su lugar. Cierre el cuerpo del conector.

6003-145

EXTRACCIÓN DEL CUERPO DEL CONECTOR DE TERMINALES DE PALETA 1.

2.

Baje la lengüeta de traba (A) del terminal, usando un pequeño destornillador. Deslice el cuerpo del conector para afuera. Asegúrese de doblar la lengüeta de traba otra vez a su posición original (B) antes de instalar el cuerpo del conector.

I N S TA L A C I Ó N DEUTSCH 1. 2. 3.

DEL

C O N TA C TO

Pele 6 mm (1/4 in) del aislante del alambre. Ajuste el selector (A) de la engrapadora en el tamaño correcto del alambre. Afloje la tuerca de traba (B) y gire el tornillo de ajuste (C) hasta que pare.

IMPORTANTE: SELECCIONE EL “CASQUILLO” O “PASADOR” DEL CONTACTO DE TAMAÑO CORRECTO PARA ENCAJAR EN EL CUERPO DEL CONECTOR. 4.

5.

Introduzca el contacto (A) y gire el tornillo de ajuste (D) hasta que el contacto se nivele con la tapa (B). Apriete la tuerca de presión (C).

IMPORTANTE: EL CONTACTO DEBE PERMANECER CENTRADO ENTRE LOS DIENTES DURANTE EL ENGRAPADO. 6. 7.

Introduzca el alambre en el contacto y engrape hasta que el mango toque el tope. Suelte el mango y saque el contacto.

6003-146

IMPORTANTE: SI LOS FILAMENTOS DEL LOS ALAMBRES NO ESTÁN ENGRAPADOS DENTRO DEL CONTACTO, CORTE EL CONTACTO Y REPITA EL PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DE UN NUEVO CONTACTO. NOTA: Reajuste la herramienta de engrapar para cada procedimiento de engrapar. 8.

Inspeccione el contacto para estar cierto de que todos los alambres han sido engrapados en cilindro.

I N S TA L A C I Ó N WEATHER PACK

DEL

C O N TA C T O

NOTA: Los prensacable son codificados por color para tres tamaños de alambre: a) Verde - calibre de alambre de 18 a 20 b) Gris - calibre de alambre de 14 a 16 c) Azul - calibre de alambre de 10 a 12 1. 2.

Encaje el prensacable de tamaño correcto en el alambre. Pele el aislante del alambre para exponerlo 6 mm (1/4 in.) y alinee el prensacable con el borde del aislante. NOTA: Los contactos deben ser identificados con números para dos tamaños de alambre: a) #15 para calibre de alambre de 14 a 16 b) #19 para calibre de alambre de 18 a 20

3.

4.

Coloque el contacto de tamaño correcto en el alambre y engrapador en su lugar con un engrapador de tipo “W”, usando un Aplicador de Terminal Sujete el prensacabo al contacto como mostrado, usado un Aplicador de Terminal.

6003-147

IMPORTANTE: LA INSTALACIÓN CORRECTA DE CONTACTOS PARA “CASQUILLOS” Y “PASADORES” ES MOSTRADA EN LA FOTOGRAFÍA.

6003 Sección 6003 TRANSMISIÓN MOTONIVELADORAS RG200.B

6003-2

Conteúdo DF250 IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA TRANSMISIÓN DE ACCIONAMIENTO DIRECTO ..................................................................................................................... 5 PROCEDIMIENTO PARA LEVANTAMIENTO DE LA TRANSMISIÓN ............................................................ 6 CABALLETE PARA REPARACIÓN DE LA TRANSMISIÓN ........................................................................... 6 FIJACIÓN DE LA TRANSMISIÓN SERIE DF EN EL CABALLETE PARA REPARACIÓN ............................ 7 EXTRACCIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO SUPERIOR ................................................... 8 INSTALACIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO SUPERIOR ................................................... 8 EXTRACCIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO DEL CILINDRO (MPU) ................................. 9 EXTRACCIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO DEL CILINDRO ............................................ 9 INSTALACIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO DEL CILINDRO ............................................ 9 EXTRACCIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO INFERIOR ................................................... 10 INSTALACIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO INFERIOR .................................................. 10 OTROS MATERIALES .................................................................................................................................... 11 ESPECIFICACIONES ..................................................................................................................................... 11 EXTRACCIÓN DEL CABLEADO ................................................................................................................... 12 INSTALACIÓN DEL CABLEADO ................................................................................................................... 12 DESENSAMBLAJE DEL GRUPO DEL TUBO DE SUCCIÓN ....................................................................... 14 EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DEL TUBO DE SUCCIÓN ........................................................................ 15 MONTAJE DEL CONJUNTO DEL TUBO DE SUCCIÓN ............................................................................... 16 INSTALACIÓN DEL TUBO DE SUCCIÓN ..................................................................................................... 17 CONJUNTO DE LA BOMBA DE CARGA ...................................................................................................... 18 EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN ....................................................... 19 EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE LA RUEDA DENTADA CONDUCIDA Y RODAMIENTO .................... 19 INSTALACIÓN DE LA BOMBA DE CARGA EN EL CONJUNTO DE ENTRADA DE TRANSMISIÓN DIRECTA ......................................................................................................................... 20 OTROS MATERIALES .................................................................................................................................... 21 ESPECIFICACIONES ..................................................................................................................................... 21 TEORÍA DE FUNCIONAMIENTO DE LA TRANSMISIÓN DE ACCIONAMIENTO DIRECTO ...................... 21 EXTRACCIÓN DEL GRUPO DEL CONJUNTO DE ALOJAMIENTO DE ENTRADA ................................... 22 EXTRACCIÓN DE LA CARCASA DE ENTRADA Y DEL CONJUNTO DE ENTRADA ................................ 22 INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA CARCASA DE ENTRADA ............................................................ 23 EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE LA CARCASA DE ENTRADA ............................................................ 23 EXTRACCIÓN DEL RETENTOR DEL EJE DE ACOPLAMIENTO Y DEL RODAMIENTO DE ENTRADA .. 25 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE ENTRADA .......................................................................................... 26 DESMONTAJE DE LA CARCASA DE ENTRADA ......................................................................................... 27 EXTRACCIÓN Y DESMONTAJE DE LAS RUEDAS DENTADAS CONDUCIDAS ....................................... 28 MONTAJE DE LAS RUEDAS DENTADAS CONDUCIDAS Y DE LOS RODAMIENTOS ............................. 29 (LADO DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN) ................................................................................................ 29 EXTRACCIÓN Y DESMONTAJE DE LAS RUEDAS DENTADAS INTERMEDIARIAS ................................ 29 MONTAJE DE LAS RUEDAS DENTADAS INTERMEDIARIAS .................................................................... 30 EXTRACCIÓN DEL CAPTADOR MAGNÉTICO ............................................................................................. 30 MONTAJE DEL GRUPO DE ENTRADA ........................................................................................................ 31 EXTRACCIÓN DE LA CARCASA DE ENTRADA DE ACCIONAMIENTO DIRECTO Y DEL RODAMIENTO ..................................................................................................................................... 32 INSTALACIÓN DEL RETÉN DE ACEITE Y DEL RODAMIENTO DE ESFERAS ......................................... 33 INSTALACIÓN DE LOS CONJUNTOS DE LAS RUEDAS DENTADAS INTERMEDIARIAS Y DE LOS RODAMIENTOS ............................................................................................................................ 35 INSTALACIÓN DE LOS EJES DE LAS RUEDAS DENTADAS INTERMEDIARIAS .................................... 36 ALTERNE EL PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DEL ANILLO-O ......................................................... 36 INSTALACIÓN DE LA RUEDA DENTADA CONDUCIDA (LADO DE LA ABERTURA DE LA BOMBA AUXILIAR) ............................................................................................................................. 38 INSTALACIÓN DEL CAPTADOR MAGNÉTICO ............................................................................................ 40 MONTAJE DEL CONJUNTO DE ENTRADA DE ACCIONAMIENTO DIRECTO .......................................... 41 MONTAJE DEL CONJUNTO DE LA CARCASA DE ENTRADA ................................................................... 42

6003-3

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA CARCASA DE ENTRADA EN LA CARCASA DELANTERA DE LA CAJA PRINCIPAL ............................................................................................................................... 43 OTROS MATERIALES .................................................................................................................................... 44 ESPECIFICACIONES ..................................................................................................................................... 44 VÁLVULAS PROPORCIONALES .................................................................................................................. 45 GRUPO DE LA VÁLVULA DE MANDO .......................................................................................................... 46 EXTRACCIÓN DEL GRUPO DE LA VÁLVULA DE MANDO ........................................................................ 47 EXTRACCIÓN DEL SENSOR DE TEMPERATURA ...................................................................................... 47 INSTALACIÓN DEL SENSOR DE TEMPERATURA ...................................................................................... 47 DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA VÁLVULA DE MANDO ........................................................................ 48 DESMONTAJE DEL GRUPO DE LA VÁLVULA ............................................................................................ 49 SOLENOIDE PROPORCIONAL ..................................................................................................................... 49 EXTRACCIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO 90 ............................................................................................ 49 EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DEL REGULADOR PRINCIPAL ............................................................... 50 EXTRACCIÓN DEL TAPÓN PROPORCIONAL ............................................................................................. 50 EXTRACCIÓN DEL TAPÓN ............................................................................................................................ 51 INSTALACIÓN DEL TAPÓN ........................................................................................................................... 51 INSTALACIÓN DEL TAPÓN PROPORCIONAL ............................................................................................ 51 INSTALACIÓN DEL GRUPO DE REGULACIÓN PRINCIPAL ...................................................................... 51 INSTALACIÓN VÁLVULA DE ALIVIO ............................................................................................................ 52 INSTALACIÓN DEL GRUPO DE LA SOLENOIDE PROPORCIONAL ......................................................... 53 INSTALACIÓN DEL GRUPO VÁLVULA DE MANDO .................................................................................... 54 INSTALACIÓN DE LA JUNTA EN LA CARCASA DELANTERA .................................................................. 55 INSTALACIÓN DE LA PLACA Y DE LA JUNTA ............................................................................................ 55 INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA VÁLVULA ..................................................................................... 56 ESPECIFICACIONES SOBRE LA SECUENCIA PARA APRETAR TORNILLOS Y EL PAR TORSOR ....... 57 PRESIÓN Y TEMPERATURA ORIFICIO DE VERIFICACIÓN (SIN FRENO EN BAÑO DE ACEITE) .......... 58 CONDICIONES DE TRABAJO: ...................................................................................................................... 58 PRESIONES EN LOS ORIFICIOS: ................................................................................................................. 58 PRESIÓN Y TEMPERATURA DE LOS ORIFICIO DE VERIFICACIÓN (SIN FRENO CON BAÑO DE ACEITE) LO QUE ........................................................................................... 59 OTROS MATERIALES .................................................................................................................................... 60 ESPECIFICACIONES ..................................................................................................................................... 60 EXTRACCIÓN DE LA HORQUILLA DE SALIDA .......................................................................................... 60 DESMONTAJE Y MONTAJE DEL ALOJAMIENTO FRONTAL ..................................................................... 61 EXTRACCIÓN DE LA CARCASA DELANTERA ........................................................................................... 62 EXTRACCIÓN DE LOS CASQUILLOS DE AGUJERO ................................................................................. 64 DESMONTAJE DE LA CARCASA DELANTERA .......................................................................................... 64 NSTALACIÓN DE LOS CASQUILLOS DE AGUJERO ................................................................................. 65 EXTRACCIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DE LUBRICANTE .................................................................. 66 INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DEL LUBRICANTE ............................................................... 66 EXTRACCIÓN DEL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO ..................................................................... 66 INSTALACIÓN DEL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO ..................................................................... 67 EXTRACCIÓN RETÉN DE ACEITE ................................................................................................................ 67 INSTALACIÓN RETÉN DE ACEITE ............................................................................................................... 67 INSTALACIÓN DE LA CARCASA DELANTERA A LA CARCASA TRASERA ............................................ 68 OTROS MATERIALES .................................................................................................................................... 70 ESPECIFICACIONES ..................................................................................................................................... 70 EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE SALIDA ............................................................................................... 71 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SALIDA Y DEL RECIPIENTE DE ACEITE ........................................ 72 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SALIDA .............................................................................................. 72 MONTAJE DEL CONJUNTO DE SALIDA ...................................................................................................... 72 EXTRACCIÓN DE TODOS LOS GRUPOS DE LA ETAPA DE EMBRAGUE ............................................... 73 CONJUNTO DEL EJE DE LA PRIMERA ETAPA ........................................................................................... 75 DESMONTAJE DE GRUPO DE LA PRIMERA ETAPA .................................................................................. 75 MONTAJE DEL GRUPO DE LA PRIMERA ETAPA ....................................................................................... 75 GRUPO DEL EMBRAGUE DE LA SEGUNDA ETAPA .................................................................................. 76

6003-4

GRUPO DE EMBRAGUE DE LA TERCERA ETAPA ..................................................................................... 77 GRUPO DE EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA ....................................................................................... 78 GRUPO DE EMBRAGUE DE LA QUINTA ETAPA ......................................................................................... 79 DESMONTAJE DEL GRUPO DE LA ETAPA DE EMBRAGUE ..................................................................... 80 MONTAJE DEL GRUPO DE LA ETAPA DE EMBRAGUE ............................................................................. 92 AJUSTANDO LOS ANILLOS DE SELLOS .................................................................................................. 101 INSTALACIÓN DEL GRUPO DE SALIDA Y EL RECIPIENTE DE ACEITE ................................................ 105 INSTALACIÓN DEL GRUPO DE SALIDA Y EL RECIPIENTE DE ACEITE ................................................ 106 ESPECIFICACIONES ................................................................................................................................... 107 IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA CARCASA TRASERA ............................................ 108 EXTRACCIÓN DE LA CARCASA DELANTERA ......................................................................................... 109 EXTRACCIÓN Y INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA VARILLA DE MEDICIÓN DEL NIVEL DE FLUIDO ................................................................................................................................ 110 EXTRACCIÓN DEL TUBO DE LA VARILLA DE MEDICIÓN DEL NIVEL DE FLUIDO .............................. 110 INSTALACIÓN DEL TUBO DE LA VARILLA DE MEDICIÓN DEL NIVEL DE FLUIDO ............................. 110 EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE RETENEDORES DEL RODAMIENTO Y CALCES .......................... 111 DESMONTE EL RETENTOR DEL RODAMIENTO ...................................................................................... 112 DESMONTE EL RETENTOR DEL RODAMIENTO ...................................................................................... 112 QUITE E INSTALE LA TAPA DEL RODAMIENTO (CARCASA TRASERA) .............................................. 113 INSTALACIÓN DEL RETENTOR DEL RODAMIENTO (INSTALACIÓN PRELIMINAR, ANTES DEL AJUSTE DEL JUEGO AXIAL DEL RODAMIENTO DEL EJE DE SALIDA) ....................................... 114 ESTABLECIMIENTO DEL JUEGO AXIAL DEL GRUPO DE SALIDA ........................................................ 115 INSTALACIÓN DE LA HORQUILLA DE SALIDA ........................................................................................ 115 ESPECIFICACIONES ................................................................................................................................... 118 GRUPO DEL FRENO A DISCO .................................................................................................................... 118 DESMONTAJE DEL FRENO DE DISCO ...................................................................................................... 119 MONTAJE DEL FRENO DE DISCO ............................................................................................................. 121 EXTRACCIÓN DE LAS PASTILLAS DE FRENO ........................................................................................ 124 INSTALACIÓN DE LAS PASTILLAS DE FRENO ........................................................................................ 127 SUSTITUCIÓN LOS CONECTORES “DEUTSCH” ..................................................................................... 129 SUSTITUCIÓN DEL CONECTOR “WEATHER PACK” ............................................................................... 130 SUSTITUCIÓN DEL CONECTOR “SURE-SEAL” CON CONECTOR “WEATHER PACK” ....................... 130 EXTRACCIÓN DEL CUERPO DEL CONECTOR DE TERMINALES DE PALETA ..................................... 132 INSTALACIÓN DEL CONTACTO “DEUTSCH” ........................................................................................... 132 INSTALACIÓN DEL CONTACTO “WEATHER PACK” ............................................................................... 133

6003-5

DF250 IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA TRANSMISIÓN DE ACCIONAMIENTO DIRECTO

ABCDEFGHIJ-

Eje de entrada de accionamiento directo Grupo de tapa frontal Grupo de la bomba de carga Alojamiento frontal de la caja principal Alojamiento trasero de la caja principal Varilla de nivel Grupo del tubo de la varilla de nivel Grupo de la pinza del freno a disco Brida de la horquilla Disco de freno

KLMNOPQRS-

Sensor captor magnético Grupo del filtro de succión Pieza de conexión de la horquilla de salida Grupo de la válvula de control Sensor de captación magnético Eje de salida de la primera etapa Accionador de la bomba auxiliar Tubo de succión Bomba de accionamiento del suelo (Dependiente de la aplicación) T - Sensor de captación magnético

6003-6

PROCEDIMIENTO PARA LEVANTAMIENTO DE LA TRANSMISIÓN Use una eslinga de levantamiento similar a la (A). Ella debe sostener el nivel de la transmisión sin doblar los soportes de levantamiento (B).

CABALLETE PARA REPARACIÓN DE LA TRANSMISIÓN NOTA: El caballete para reparación (A) usado en este manual es la pieza número 1735 de la DIVISIÓN OTC, cuya capacidad es de 907 kg (2000 lb). División OTC Sealed Power Corporation 655 Eisenhower Drive Owatonna, Mn 55060 Cuando sea utilizado otro caballete, consulte la sección de montaje del manual de instrucciones del fabricante. Peso en seco aproximado: Modelo RG200.B = 703 kg (1550 lb).

6003-7

FIJACIÓN DE LA TRANSMISIÓN SERIE DF EN EL CABALLETE PARA REPARACIÓN NOTA: Vea la Sección 6002, “Herramientas Especiales” sobre los dibujos de la Placa de Montaje del Estante.

6003-8

EXTRACCIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO SUPERIOR 1. 2.

Quite los tornillos (2), la arandela y la arandela de presión. Quite la tapa (A).

3. 4. 5.

Extraiga el sensor de captación magnético (B). Extraiga y descarte el anillo-O. Inspeccione cuanto a desgaste y daños.

INSTALACIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO SUPERIOR 6. 7. 8. 9. 10.

Lubrique el nuevo anillo-O. Instale el nuevo anillo-O. Instale el sensor de captación magnético (B). Instale la tapa (A). Instale los tornillos (2) con las arandelas de presión y las arandelas. 11. Apriete con un par torsor de 10 N.m (8 lb.ft).

6003-9

EXTRACCIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO DEL CILINDRO (MPU) ABCD-

Anillo elástico. Arandela plana. Sensor de captación magnético. Anillo-O.

El sensor de captación magnético (C) de velocidad del cilindro lee la RPM del cilindro, midiendo el número de pulsos por minuto generados por los dientes de la rueda dentada del cilindro.

EXTRACCIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO DEL CILINDRO 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Extraiga el anillo elástico (A). Quite la arandela plana (B). Extraiga el sensor de captación magnético (C). Extraiga el anillo-O (D). Inspeccione cuanto a desgaste y daños. Descarte el anillo-O (D).

INSTALACIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO DEL CILINDRO 1. 2. 3. 4. 5.

Lubrique el nuevo anillo-O con fluido para transmisión. Instale el nuevo anillo-O (D) en el sensor de captación magnético (C). Instale el sensor de captación magnético (C). Instale la arandela plana (B). Instale el anillo elástico (A).

6003-10

EXTRACCIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO INFERIOR 1. 2.

Quite los tornillos (2), la arandela y la arandela de presión. Quite la tapa (A).

3. 4. 5.

Extraiga el sensor de captación magnético (B). Extraiga y descarte el anillo-O. Inspeccione cuanto a desgaste y daños.

INSTALACIÓN DEL SENSOR DE CAPTACIÓN MAGNÉTICO INFERIOR 6. 7. 8. 9. 10.

Lubrique el nuevo anillo-O. Instale el nuevo anillo-O. Instale el sensor de captación magnético (B). Instale la tapa (A). Instale los tornillos (2) con las arandelas de presión y las arandelas. 11. Apriete con un par torsor de 10 N.m (8 lb.ft)

6003-11


Denominación Fluido de Transmisión.




Par torsor.

25 N.m (18 lb.ft)



Par torsor.

18 – 27 N.m (13 – 20 lb.ft)

ESPECIFICACIONES Denominación Tornillos de la bomba de alimentación a la carcasa de entrada. Tornillos del múltiple de succión a la carcasa de entrada Tubo de succión a la bomba de alimentación Tubo de succión al múltiple de succión Tornillo del soporte del mazo de cables a la carcasa trasera Conector del mazo de cables al soporte del mazo de cables

Tornillos de la bomba de alimentación a la carcasa de entrada. Tornillos del múltiple de succión a la carcasa de entrada Tubo de succión a la bomba de alimentación Tubo de succión al múltiple de succión Tornillo del soporte del mazo de cables a la carcasa trasera Conector del mazo de cables al soporte del mazo de cables

6003-12

EXTRACCIÓN DEL CABLEADO 1.

Afloje la tuerca (A). NOTA: Identifique todos los conectores antes de quitar el cableado.

2.

Afloje todos los conectores weather pack (B).

INSTALACIÓN DEL CABLEADO 1. 2. 3.

Apriete todos los conectores con protección contra el tiempo (B). Coloque el conector (A) del cableado principal en el soporte. Apriete la tuerca con un par torsor de 18 – 27 N.m (13 – 20 lb.ft).

6003-13

1.

Afloje los tornillos (A).

2.

Desplace el soporte (B).

6003-14

DESENSAMBLAJE DEL GRUPO DEL TUBO DE SUCCIÓN

ABCD-

Conexión de anillo “O” (usados 2) Tubo de succión Conjunto del filtro de succión Tornillo (usados 2)

E - Empaquetadura F - Colector de succión G - Anillo “O”

6003-15

EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DEL TUBO DE SUCCIÓN NOTA: Consulte INTERVALOS PARA SUSTITUCIÓN DEL FLUIDO Y DE LOS FILTROS DE LA TRANSMISIÓN en la sección 1002 cuanto a drenaje del fluido. IMPORTANTE: TODO EL FLUIDO DE LA TRANSMISIÓN DEBE SER DRENADO ANTES DE INICIAR EL DESMONTAJE. 1. 2.

3. 4. 5. 6. 7.

Afloje el soporte del conector del cableado y desplácelo, apartándolo. Afloje la tuerca (A) del tubo de succión.

Extraiga el conjunto de la tela de succión (B). Límpielo y inspecciónelo. Afloje la tuerca (C) de conexión del tubo de succión (D) al colector de succión. Saque del colector de succión los dos tornillos (E). Extraiga el colector de succión y el anillo-O localizado en la cavidad detrás del colector. Extraiga el tubo de succión (D).

6003-16

MONTAJE DEL CONJUNTO DEL TUBO DE SUCCIÓN

ABCD-

Conectores de Anillos “O” (usados 2) Tubo de succión Conjunto del filtro de succión Tornillos (usados 2)

E - Empaquetadura F - Colector de succión G - Anillo “O”

6003-17

INSTALACIÓN DEL TUBO DE SUCCIÓN IMPORTANTE: NO DEBE HABER FUGAS. TOMAR CUIDADO DURANTE EL MONTAJE Y LA INSTALACIÓN DEL TUBO DE SUCCIÓN. UN ESCAPE PUEDE HACER CON QUE LA TRANSMISIÓN NO FUNCIONE CORRECTAMENTE O LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN FALLE. CONSULTE A VERIFICACIÓN DE LAS LÍNEAS DE ACEITE Y LAS CONEXIONES EN LAS INFORMACIONES GENERALES EN LA SECCIÓN 6002, CUANTO AL APRIETE RECOMENDADO DE LAS CONEXIONES DEL TUBO. 1.

Coloque el tubo de succión (D) en la conexión de la bomba de alimentación.

2.

Instale el anillo-O en la cavidad localizada detrás del colector de succión. Coloque un tornillo (E) en el colector de succión. Posicione el tubo de succión (D) en el colector de succión. Instale y apriete los tornillos (E) con un par torsor de 25 N.m (18 lb.ft). Apriete las tuercas (A) y (C) en las dos extremidades del tubo de succión (D) con un par torsor de 190 N.m (140 lb.ft). Instale el conjunto de la tela de succión (B). Posicione nuevamente el soporte (F) del cableado. Apriete los tornillos del soporte del cableado con un par torsor de 87 N.m (67 lb.ft).

3. 4. 5. 6.

7. 8. 9.

6003-18

CONJUNTO DE LA BOMBA DE CARGA

ABCDEFG-

Bomba de aceite Tapón tipo taza Tornillo sin cabeza Tornillo M16 x 65 - 8,8 (usados 3) Manguito (SAE C) Anillo elástico Anillo “O”

LA BOMBA DE CARGA NO ES REPARABLE. LA BOMBA DEBE SER REEMPLAZADA SI SE ENCUENTRA DEFECTUOSA.

6003-19

EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN NOTA: La transmisión es exhibida con el alojamiento de entrada del motor para abajo. 1.

Quitar los tres tornillos (A).

!

AVISO: La rueda dentada conducida y los rodamientos de apoyo generalmente, permanecen con la bomba de alimentación durante su extracción de la carcasa de entrada. No deje caer estas piezas de la bomba de alimentación. Puede resultar en lesiones personales o daños en los componentes.

NOTA: El conjunto de la rueda dentada conducida y los rodamientos de apoyo son considerados parte del Conjunto de la Carcasa de Entrada, sin embargo, generalmente, ellos saldrán junto con la bomba de alimentación cuando esta sea extraída. Para informaciones sobre estas piezas, consulte la sección (Conjunto de Entrada de Accionamiento Directo), en este manual. 2. 3. 4.

Extraiga de la carcasa de entrada el conjunto de la bomba de alimentación (B). Extraiga el anillo “O” (C). Descarte el anillo “O” (C).

EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE LA RUEDA DENTADA CONDUCIDA Y RODAMIENTO 1.

2.

Extraiga de la bomba de alimentación, el conjunto de la rueda dentada conducida y rodamiento (A). Inspeccione cuanto a desgaste y daños.

6003-20

INSTALACIÓN DE LA BOMBA DE CARGA EN EL CONJUNTO DE ENTRADA DE TRANSMISIÓN DIRECTA NOTA: La rueda dentada conducida de la bomba de carga debe engranar en la rueda dentada loca. Vea la sección, conjunto de entrada de Transmisión Directa (instalación del conjunto de la rueda conducida). El conjunto de la rueda dentada loca puede ser instalada inmediatamente antes de la bomba de carga o como parte de la bomba de carga.

! 1.

AVISO: Nunca instale el conjunto de la rueda loca sin instalar la bomba de carga. El conjunto de la bomba de carga es del tipo de encaje de deslizamiento y puede caer causando lesiones personales.

Lubrique el anillo “O” (C) e instálelo en la bomba de carga (B). NOTA: La OPTIMOL PASTE WHITE T es usada para un efecto a largo plazo de separación y lubricación, prevenir la corrosión por ajuste y evitar ruidos de fricción.

IMPORTANTE: LA OPTIMOL(R) OPTIMOLY PASTE WHITE T ES ADECUADA SÓLO PARA APLICACIONES ESPECÍFICAS PARA ESTA PASTA Y NO PUEDE REMPLAZAR EL ACEITE O GRASA PARA LUBRICACIÓN. NO MEZCLE CON OTRAS GRASAS, PASTAS, O ACEITES. 2. 3. 4. 5.

Aplique OPTIMOLY PASTE WHITE T en el fresado de la bomba de carga. Instale la bomba de carga (B) en la tapa frontal. Instale los tres tornillos (A) a través de la bomba de carga en la tapa frontal. Apriete los tornillos con 115 N.m (85 lb.ft).

OPTIMOL(r) es una marca registrada. La OPTIMOLY PASTE WHITE T puede ser obtenida en la Castrol Industrial North America Inc.

6003-21


Denominación LOCTITE(r) #620. Grasa. Fluido de Transmisión.

Uso Sello de aceite. Anillo “O”. Todas las piezas móviles y anillos “O”.

ESPECIFICACIONES Denominación Medición Tornillos del sensor de captación magnético Par torsor. a la carcasa de entrada. Tornillos del Conjunto de la Carcasa de Par torsor. Entrada a la Carcasa Delantera de la Caja Principal.

TEORÍA DE FUNCIONAMIENTO DE LA TRANSMISIÓN DE ACCIONAMIENTO DIRECTO El motor está acoplado directamente al eje de entrada de la transmisión. Cuando una marcha de la transmisión es engranada, la potencia del motor es conectada al eje de salida de la transmisión en diferentes relaciones de transmisión, dependiendo en cuales embragues direccionales y de marchas está engranada. Cada embrague es engranado hidráulicamente y controlado por una válvula proporcional individual. La proporción de elevación de la presión detrás de cada émbolo del embrague es determinada por la Unidad de Control de la Transmisión (TCU), suministrando el voltaje de cada válvula.


La potencia del motor puede ser desconectada del eje de salida de la transmisión comprimiendo el pedal del embrague o cambiando la transmisión para la posición neutra o estacionamiento. La bomba de alimentación de la transmisión y las bombas de la máquina son conectadas a la potencia del motor, a través de un tren de engranajes permanentemente engranadas. Un atenuador de torsión puede ser instalado entre el motor y el eje de entrada de la transmisión para desintonizar el sistema de frecuencias resonantes perjudiciales.

6003-22

EXTRACCIÓN DEL GRUPO DEL CONJUNTO DE ALOJAMIENTO DE ENTRADA

A - Tornillo de cabeza hexagonal, 12 x 280mm (usados 4) B - Junta de aceite C - Caja de entrada (SAE 3)


EXTRACCIÓN DE LA CARCASA DE ENTRADA Y DEL CONJUNTO DE ENTRADA 1. 2.

Posicione la transmisión con la carcasa de entrada para arriba. Saque los siete tornillos (A).

6003-23

! 1.

AVISO: El peso del conjunto de la caja de entrada es de 50 kg (110 lb). Instale el dispositivo de elevación.

EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE LA CARCASA DE ENTRADA 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Extraiga el anillo de retención (F). Extraiga el rodamiento (E), inspecciónelo y descártelo. Extraiga el anillo elástico (D). Extraiga la pista de apoyo (C). Extraiga la rueda dentada motriz de 43 dientes (B). Inspeccione cuanto a desgaste y daños.

A - Conjunto del eje de entrada

B - Conjunto de la transmisión

ABCDEF-

Eje de entrada Rueda dentada motriz de 43 dientes Pista de apoyo Anillo elástico Rodamiento Anillo de retención

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA CARCASA DE ENTRADA 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Coloque la rueda dentada motriz de 43 dientes (B) en el eje de entrada (A). Coloque la pista de apoyo (C) en la rueda dentada motriz. Instale el anillo elástico (D) en el eje de entrada. Prense el nuevo rodamiento (E) en el eje de entrada. Lubrique el rodamiento (E) con fluido para transmisión. Instale el anillo de retención (F).

6003-24

1.

Levante cuidadosamente la carcasa de entrada y apártela de la transmisión. El conjunto de entrada de accionamiento directo debe permanecer en la transmisión.

2.

Extraiga el conjunto de entrada (A).

6003-25

EXTRACCIÓN DEL RETENTOR DEL EJE DE ACOPLAMIENTO Y DEL RODAMIENTO DE ENTRADA

A - Tornillo M8 x 50 mm 10,9 (usados 7) B - Retentor del rodamiento de entrada de accionamiento directo C - Anillo-O

DEFG-

Eje de acoplamiento Conjunto de la transmisión Deflector Dibujo de detalle

1. 2. 3. 4. 5.

Extraiga el eje de acoplamiento (B). Quite los tornillos (C). Quite el tornillo y el deflector (D). Extraiga el anillo-O. Extraiga el retentor del rodamiento de entrada de accionamiento directo (F).

6003-26

DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE ENTRADA

ABCDEFG-

Caja de entrada Tapón Allen Alza Tornillo M12 x 20 mm - 8,8 (usados 2) Rodamientos (usados 3) Rueda dentada conducida 36T Rodamiento (con anillo elástico)

HIJKLMNO-

Separador del rodamiento Anillo elástico Tornillo M6 x 20 mm - 8,8 (usados 2) Arandela de presión (usadas 2) Arandelas (usadas 2) Cubierta de captador magnético Sensor del captador magnético Anillo “O”

6003-27

DESMONTAJE DE LA CARCASA DE ENTRADA 1.

Posicione el conjunto de la carcasa de entrada (A) con su lado para el motor hacia arriba.

2.

Instale un tornillo (C) en el agujero roscado del eje (B) de la rueda dentada intermediaria. Utilice este tornillo para jalar los ejes de las ruedas dentadas intermediarias. Los ejes de las ruedas dentadas intermediarias son de encaje deslizante. Extraiga los dos ejes (B) de las ruedas dentadas intermediarias.

3.

NOTA: Los anillos-O localizados en la parte inferior de los ejes de las ruedas dentadas intermediarias, pueden permanecer en el fondo de los agujeros de los ejes de las ruedas dentadas intermediarias. 4.

5. 6.

Saque los dos anillos-O de los ejes de las ruedas dentadas intermediarias y los dos anillosO del fondo de los agujeros de los ejes de las ruedas dentadas intermediarias. Descarte los anillos-O. Inspeccione los ejes de las ruedas dentadas intermediarias cuanto a desgaste o daños. Utilice un extractor para extraer de la carcasa de entrada el retén de aceite y el rodamiento.

6003-28

EXTRACCIÓN Y DESMONTAJE DE LAS RUEDAS DENTADAS CONDUCIDAS 1.

2.

3. 4.

5. 6.

Posicione la carcasa de entrada de modo que las aberturas de la bomba y los conjuntos de las ruedas dentadas conducidas queden volteados para arriba. Extraiga el conjunto de las ruedas dentadas conducidas (A) del lado de la bomba de alimentación. Saque el anillo elástico (B) de la cavidad del agujero del lado de la bomba auxiliar. Extraiga el conjunto de la rueda dentada conducida y espaciador (C).

Utilice un extractor para sacar los rodamientos (A) de la rueda dentada (B). Inspeccione los rodamientos y las ruedas dentadas.

6003-29

MONTAJE DE LAS RUEDAS DENTADAS CONDUCIDAS Y DE LOS RODAMIENTOS (LADO DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN) IMPORTANTE: UTILICE UNA HERRAMIENTA DE PRENSAR QUE ASIENTA EN LA PISTA INTERNA DE LOS RODAMIENTOS. 1. 2.

Prense el rodamiento (A) sobre la rueda dentada conducida (B). Voltee la rueda dentada y prense el rodamiento (C) en la rueda dentada. NOTA: El conjunto de la rueda dentada conducida del orificio de la bomba auxiliar tendrá un rodamiento con un anillo elástico. Instale este rodamiento con el anillo elástico lo más próximo a la rueda dentada.

EXTRACCIÓN Y DESMONTAJE DE LAS RUEDAS DENTADAS INTERMEDIARIAS 1.

2.

3.

4.

5.

Extraiga las ruedas dentadas intermediarias a través de las aberturas de la bomba de la carcasa de entrada. Extraiga el anillo elástico (A) del rodamiento superior.

Apoye la rueda dentada de modo que el rodamiento inferior quede libre para salir cuando el rodamiento superior sea prensado hacia fuera. Prense el rodamiento superior a través de la rueda dentada intermediaria, extrayendo ambos rodamientos. Inspeccione los rodamientos y las ruedas dentadas cuanto a desgaste y daños.

6003-30

MONTAJE DE LAS RUEDAS DENTADAS INTERMEDIARIAS NOTA: El montaje para ambas ruedas dentadas intermediarias es la misma. Instale correctamente el rodamiento en la rueda dentada intermediaria. El lado del anillo elástico del rodamiento debe quedarse volteado para fuera de la rueda dentada.

1.

Utilice una prensa y una herramienta para instalación de rodamientos para instalar los rodamientos en la rueda dentada intermediaria.

EXTRACCIÓN DEL CAPTADOR MAGNÉTICO 1. 2. 3.

Quite los dos tornillos, las dos arandelas de presión y las dos arandelas planas (A). Quite la tapa (B) del captador magnético. Saque el sensor del captador magnético junto con el anillo-O (C). NOTA: Instale el captador magnético después de la instalación de las ruedas dentadas conducidas.

6003-31

MONTAJE DEL GRUPO DE ENTRADA

ABCDEFG-

Caja de entrada Tapón Allen Soporte de levantamiento Tornillo M12 x 20mm - 8,8 (usados 2) Rodamientos (usados 3) Rueda dentada conducida 36T Rodamiento (con anillo elástico)

HIJKLMNO-

Separador del rodamiento Anillo elástico Tornillo M6 x 20mm - 8,8 (usados 2) Arandela de presión (usados 2) Arandelas (usadas 2) Cubierta del captador magnético Sensor del captador magnético Anillo “O”

6003-32

EXTRACCIÓN DE LA CARCASA DE ENTRADA DE ACCIONAMIENTO DIRECTO Y DEL RODAMIENTO

A - Carcasa de entrada

B - Rodamiento de esferas

6003-33

INSTALACIÓN DEL RETÉN DE ACEITE Y DEL RODAMIENTO DE ESFERAS 1. 2.

Posicione la carcasa de entrada con su lado para el motor volteado para arriba. Instale un nuevo retén de aceite. NOTA: Si el diámetro exterior del retén de aceite no se encuentra ya revestido con un compuesto sellador, aplique LOCTITE # 620.

3. 4.

5.

Posicione la carcasa de entrada con su lado para el motor volteado para abajo. Instale el pasador guía (D).

Instale un nuevo rodamiento de esferas (E) en la tapa delantera.

6003-34

A - Ejes de las ruedas dentadas intermediarias (usados 2) B - Anillos-O (usados 2) C - Rodamientos (usados 2)

D - Ruedas dentadas intermediarias de 37 dientes (usados 2) E - Rodamientos (usados 4) F - Anillos-O (usados 2) G - Carcasa de entrada

6003-35

INSTALACIÓN DE LOS CONJUNTOS DE LAS RUEDAS DENTADAS INTERMEDIARIAS Y DE LOS RODAMIENTOS 1.

Coloque el conjunto de la rueda dentada intermediaria (A) en la abertura de la bomba auxiliar de la carcasa de entrada.

2.

Posicione el conjunto de la rueda dentada intermediaria en la su cavidad al lado de la abertura de la bomba auxiliar.

3.

Instale el conjunto de la rueda dentada intermediaria (B) en la abertura de la bomba de alimentación y colóquelo en la cavidad.

6003-36

INSTALACIÓN DE LOS EJES DE LAS RUEDAS DENTADAS INTERMEDIARIAS NOTA: El agujero pasante localizado en el eje de la rueda dentada intermediaria debe ser alineado con el agujero del tornillo en la carcasa de entrada. Utilice un tornillo para servir de guía de alineación durante la instalación. 1.

2. 3.

Alinee el agujero de los rodamientos de los conjuntos de ruedas dentadas intermediarias (A) con el agujero del eje de la carcasa de entrada. Lubrique con grasa el anillo-O (B) e instálelo en la cavidad del eje. Utilice grasa para mantener el anillo-O (C) en la parte inferior del eje de las ruedas dentadas intermediarias durante la instalación.

ALTERNE EL PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DEL ANILLO-O

3a. Posicione el anillo-O (C) en el fondo del agujero del eje en la carcasa de entrada.

6003-37

4.

5.

6.

Utilice un tornillo para alinear el agujero pasante localizado en el eje de las ruedas dentadas intermediarias con el agujero roscado en la tapa de entrada. Empuje el eje (D) de las ruedas dentadas intermediarias a través del conjunto de las ruedas dentadas intermediarias y para dentro de la carcasa de entrada.

Instale el otro eje de las ruedas dentadas intermediarias en la misma forma.

6003-38

INSTALACIÓN DE LA RUEDA DENTADA CONDUCIDA (LADO DE LA ABERTURA DE LA BOMBA AUXILIAR) 1.

Instale el conjunto de la rueda dentada conducida con el anillo elástico volteado para arriba.

2.

Voltee la rueda dentada intermediaria (A) para alinear sus dientes con los de la rueda dentada conducida (B). Empuje el rodamiento de la rueda dentada intermediaria en el agujero localizado en la carcasa de entrada.

3.

6003-39

4.

Instale el espaciador (C) del rodamiento.

! 5.

AVISO: Use gafas de protección durante la instalación de anillos elásticos. Instale el anillo elástico en la cavidad.

6003-40

INSTALACIÓN DEL CAPTADOR MAGNÉTICO 1. 2. 3. 4. 5.

6.

Lubrique el anillo-O. Instale un nuevo anillo-O en la cavidad del sensor de captación magnético (A). Empuje el sensor de captación magnético para dentro de la carcasa de entrada. Instale la tapa (B) del captador magnético. Instale los tornillos y las arandelas de presión (C).

Apriete los tornillos con un par torsor de 10 N.m (8 lb.ft).

6003-41

MONTAJE DEL CONJUNTO DE ENTRADA DE ACCIONAMIENTO DIRECTO 1.

Alinee los pasajes de aceite y los agujeros de los tornillos localizados en el retentor del rodamiento de entrada de accionamiento directo, con los pasajes de aceite y los agujeros de los tornillos de la carcasa delantera.

IMPORTANTE: EL DEFLECTOR (B) DEBE ESTAR EN SU LUGAR Y INSTALADO CORRECTAMENTE PARA DIRIGIR EL FLUJO DE ACEITE ADECUADAMENTE. TAMBIÉN NO DEBE INTERFERIR CON LA INSTALACIÓN DE LA CARCASA DE ENTRADA. 2. 3. 4. 5.

Instale los tornillos (A) y el deflector (B). Lubrique e instale el nuevo anillo-O (C). Apriete los tornillos con un par torsor de 37 N.m (27 lb.ft). Instale el eje de acoplamiento.

6.

Instale el conjunto de entrada (E).

6003-42

MONTAJE DEL CONJUNTO DE LA CARCASA DE ENTRADA

A - Tornillo de cabeza hexagonal, 12 x 280 mm (usados 4) B - Junta de aceite C - Caja de entrada (SAE 3)


6003-43

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA CARCASA DE ENTRADA EN LA CARCASA DELANTERA DE LA CAJA PRINCIPAL 1.

Instale el dispositivo de elevación, cerciorándose de que el conjunto de la carcasa de entrada esté suspenso nivelado.

IMPORTANTE: CERTIFÍQUESE DE QUE LA CARCASA DELANTERA DE LA CAJA PRINCIPAL ESTÉ NIVELADA ANTES DE INTENTAR INSTALAR EL CONJUNTO DE LA CARCASA DE ENTRADA. DEBE SER TOMADO MUCHO CUIDADO AL BAJAR LA CARCASA DE ENTRADA SOBRE LA CARCASA DELANTERA. EVITE DAÑOS AL RETÉN DE ENTRADA DURANTE LA INSTALACIÓN. 2.

Baje cuidadosamente el conjunto de la carcasa de entrada por sobre el retentor del rodamiento de entrada de accionamiento directo. NOTA: Cerciore de que la carcasa de entrada haya sido bajada y asentada totalmente sobre la carcasa delantera.

3.

Instale los siete tornillos (A).

4.

Apriete los tornillos con un par torsor de 87 N.m (64 lb.ft).

6003-44






Par torsor.

1,7 – 2,8 N.m (15 – 25 lb.ft)



Par torsor.

16 – 20 N.m (12 – 15 lb.ft)

Par torsor.

142 N.m (105 lb.ft)

Par torsor.

102 N.m (75 lb.ft)

ESPECIFICACIONES Denominación Tornillo para el alojamiento de entrada y válvula de Mando (27). Tuerca de la válvula para el grupo del solenoide proporcional(8). Tapón 7/16 -20 para la caja de la válvula (12). Tapón 9/16 -18 para la caja de la válvula (2). Alojamiento del Sensor de temperatura para la válvula. Alojamiento de la válvula proporcional para la válvula (8). Alojamiento del grupo de regulación principal para la válvula. Alojamiento del grupo de la válvula de alivio para la válvula.

6003-45

VÁLVULAS PROPORCIONALES La válvula proporcional es una válvula tipo cartucho operada remotamente. La cantidad de corriente eléctrica recibida por la bobina crea una fuerza magnética la cual abre una válvula-piloto, permitiendo la salida del flujo de la cavidad-piloto. La cavidad-piloto es alimentada con una cantidad controlada de flujo proveniente del orificio de presión de entrada de la válvula, a través de un orificio de alimentación fijo. La diferencia entre las restricciones del orificio de entrada piloto y la válvula de salida piloto, controla la presión de aceite en la cavidad-piloto. Esta presión actúa sobre el área de una

extremidad del carrete principal, haciendo con que el mismo se abra. Existe un resorte leve en la extremidad opuesta del carrete principal que resiste a esta presión, además, la presión del orificio del embrague alimenta la extremidad del resorte del carrete principal como un retorno, haciendo con que el carrete de la válvula se cierre conforme la presión del embrague y la fuerza del resorte se igualan a la presión piloto. La presión de salida de la válvula es cero en corriente cero y aumenta dentro de 15 psi de la presión de entrada conforme aumenta la corriente para la bobina.

6003-46

GRUPO DE LA VÁLVULA DE MANDO

ABCDE-

Empaque Placa Empaque Grupo de la válvula Arandela plana (usados 27)

FGHIJ-

Tornillo M8 x 45 - 10,9 (usados 5) Tornillo M8 x 75 - 10,9 (usados 13) Sensor de Temperatura Anillo “O” Tornillo M8 x 90 - 10,9 (usados 9)

6003-47

EXTRACCIÓN DEL GRUPO DE LA VÁLVULA DE MANDO 1. 2.

Identifique todas las conexiones eléctricas. Desconecte el cableado.

EXTRACCIÓN DEL SENSOR DE TEMPERATURA •

Quite el sensor de temperatura.

INSTALACIÓN DEL SENSOR DE TEMPERATURA •

Instale el sensor de temperatura y apriete con 24 – 27 N.m (18 – 20 lb.ft).

IMPORTANTE: NO DEJE CAER NINGUNA DE LAS ARANDELAS PLANAS (B) DENTRO DEL GRUPO DE LA VÁLVULA DE MANDO O EN LAS ABERTURAS DE LA TRANSMISIÓN. LA TRANSMISIÓN PUEDE NO TRABAJAR CORRECTAMENTE O PUEDE HABER ALGÚN DAÑO. 3.

Quite los 27 tornillos (A) y las arandelas planas (B).

! 4.

AVISO: El peso aproximado del grupo de la válvula de mando es de 25 Kg (55 lb). Saque el grupo de la válvula (C).

6003-48

DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA VÁLVULA DE MANDO IMPORTANTE: LAS VÁLVULAS TIPO CARTUCHO USADAS EN ESTE GRUPO NO SON REPARABLES POR EL USUARIO. CUALQUIER VÁLVULA ENCONTRADA CON DEFECTO DEBE SER REEMPLAZADA COMO UN TODO. IMPORTANTE: LAS VÁLVULAS TIPO CARTUCHO REQUIEREN EL USO DE ANILLOS “O”.

A - Alojamiento de la válvula B - Tapón allen 7/16 - 20 (usados 12) C - Válvula Proporcional 12 ó 24 voltios (usadas 7) D - Válvula de alivio 90 E - Grupo de Regulación Principal

CUANDO MONTE LAS VÁLVULAS USE GRASA EN TODOS LOS ANILLOS “O”. USE SÓLO ANILLOS “O” NUEVOS. INSTALE ANILLOS “O” NUEVOS EN LA VÁLVULA TIPO CARTUCHO. IMPORTANTE: USE LOS DIBUJOS ENTREGADOS COMO GUÍAS PARA DESMONTAJES Y MONTAJES ADICIONALES DE LA VÁLVULA DE MANDO.

FGHIJKL-

Esfera de Acero 9/32 (usadas 4) Tapón Allen 9/16 - 18 (usados 2) Tapón Anillo “O” Tapón de anillo “O” Anillo “O” Tapón del solenoide Proporcional

6003-49

DESMONTAJE DEL GRUPO DE LA VÁLVULA SOLENOIDE PROPORCIONAL

1.

Quite la tuerca (A), arandela (B) y la bobina (C) de la solenoide proporcional.

2. 3.

Quite la válvula proporcional (D). Inspeccione si ha alguna contaminación.

EXTRACCIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO 90 1. 2.

Quite la válvula de alivio 90 (A). Inspeccione para ver si hay algún desgaste o contaminación.

6003-50

EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DEL REGULADOR PRINCIPAL IMPORTANTE: EL REGULADOR PRINCIPAL ES UN CONJUNTO Y, POR TANTO, NO ES REPARABLE Y DEBE SER SUBSTITUIDO ENTERO SE ES CONSIDERADO DEFECTUOSO. LOS ANILLOS-O (3) SON INZAS SUBSTITUIBLES. 1. 2. 3.

Quite el grupo de regulación principal (A). Descarte los anillos-O (3). Verifique si hay alguna contaminación.

EXTRACCIÓN DEL TAPÓN PROPORCIONAL 1.

Quite la solenoide.

NOTA: En algunas aplicaciones los tapones proporcionales sustituyen los solenoides. 2. 3.

Quite el tapón proporcional (A). Verifique si hay alguna contaminación.

Los tapones proporcionales dependen de la aplicación.

6003-51

EXTRACCIÓN DEL TAPÓN 1. 2.

Quite el tapón (A). Verifique si hay alguna contaminación.

INSTALACIÓN DEL TAPÓN 1. 2. 3. 4.

Lubrique el anillo “O” nuevo. Instale el anillo “O” nuevo en el tapón. Instale el tapón (A). Apriete el tapón con 12 N.m (9 lb.ft).

INSTALACIÓN DEL TAPÓN PROPORCIONAL 1. 2. 3. 4.

Lubrique los anillos “O” nuevos (3). Instale el anillo “O” nuevo en el tapón proporcional. Instale el tapón proporcional (A). Apriete tapón proporcional.

INSTALACIÓN DEL GRUPO DE REGULACIÓN PRINCIPAL 1. 2. 3. 4.

Lubrique los anillos “O” nuevos (2). Instale los anillos “O” nuevos. Instale el grupo de regulación principal (A). Apriete el grupo de regulación principal con 142 N.m (105 lb.ft).

6003-52

INSTALACIÓN VÁLVULA DE ALIVIO 1. 2. 3. 4.

Lubrique los anillos “O” nuevos (3). Instale los anillos “O” nuevos (A). Instale la válvula de alivio. Apriete la válvula de alivio con 102 N.m (75 lb.ft).

6003-53

INSTALACIÓN DEL GRUPO DE LA SOLENOIDE PROPORCIONAL 1.

Instale los anillos “O” nuevos (A), (B) y (C) en la válvula proporcional.

2.

Instale la válvula proporcional (D) en el alojamiento de la válvula. Apriete la válvula proporcional 16 – 20 N.m (12 – 15 lb.ft).

3.

4.

Instale la bobina (E), arandela (F) y tuerca (G) en la válvula proporcional.

5.

Apriete la tuerca 1,7 – 2,8 N.m (15 – 25 lb.ft).

6003-54

INSTALACIÓN DEL GRUPO VÁLVULA DE MANDO

ABCDE-

Junta Placa Junta Grupo de la válvula Arandela plana (usadas 27)

IMPORTANTE: LAS JUNTAS Y LA PLACA DE METAL DEBEN SER INSTALADAS CORRECTAMENTE. PRIMERO CORTE LA JUNTA CON LA FORMA DE LA CARCASA EN EL ALOJAMIENTO FRONTAL. LA SEGUNDA JUNTA ES CORTADA CON LA FORMA DE LA PLACA DE METAL Y TIENE UN CORTE EN FORMA DE BOTA.

FGHIJ-

Tornillo M8 x 45 - 10,9 (usadas 5) Tornillo M8 x 75 - 10,9 (usados 13) Sensor de temperatura Anillo “O” Tornillo M8 x 90 - 10,9 (usados 9)

1. 2. 3. 4. 5.

Instale la junta (A). Instale la placa (B). Instale la junta (C). Instale el grupo de la válvula (D). Instale los tornillos (F), (G) y (J) las arandelas (E). Observe la secuencia para apretar y el par torsor especificados en la respectiva sección.

6003-55

INSTALACIÓN DE LA JUNTA EN LA CARCASA DELANTERA IMPORTANTE: EXISTEN DOS (2) JUNTAS Y UNA PLACA QUE SON COLOCADAS EN LA CARCASA DELANTERA, EN ORDEN ESPECÍFICO, ANTES DE LA INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA VÁLVULA EN LA CARCASA DELANTERA. 1. 2.

Instale ambos los prisioneros adaptadores (A) en la carcasa delantera. Coloque y encaje las juntas (B) en el alojamiento frontal usando los pasadores guía (A) como sujetadores.

INSTALACIÓN DE LA PLACA Y DE LA JUNTA 1.

Coloque y encaje la placa (A) sobre la primera junta, utilizando los prisioneros adaptadores como prendedores.

2.

Coloque y encaje la placa (B) sobre la placa (A).

6003-56

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA VÁLVULA 1.

2.

3. 4.

Utilizando los pasadores guía para la alineación del agujero, coloque el conjunto de la válvula (A) sobre las juntas. Quite los pasadores guía (B).

Instale los tornillos (C). Apriete los tornillos siguiendo las especificaciones sobre el par torsor y la secuencia para apretar tornillos.

6003-57

ESPECIFICACIONES SOBRE LA SECUENCIA PARA APRETAR TORNILLOS Y EL PAR TORSOR

Apriete los tornillos en secuencia rotacional representada círculos numerados. 1. Apriete todos los tornillos en secuencia rotacional con 40 N.m (30 lb.ft).

2.

Repita el paso 1.

ESPECIFICACIONES SOBRE EL PAR TORSOR PARA LOS TORNILLOS DE LA VÁLVULA DE MANDO: 40 N.M (30 LB.FT).

6003-58

PRESIÓN Y TEMPERATURA ORIFICIO DE VERIFICACIÓN (SIN FRENO EN BAÑO DE ACEITE)

A - Caja de la Válvula B - Orificio de Verificación de la Presión de Salida del Conversor C - Orificio de Verificación de la Presión de Entrada del Conversor D - Orificio de Verificación de la Presión del Embrague 1 E - Orificio de Verificación de la Presión del Embrague 1 F - Orificio de Verificación de la Presión del Lubricante G - Alivio del Conversor H - Regulador de Presión I - Orificio de Entrada de la Bomba J - Orificio de verificación del Embrague B

KLMN-

CONDICIONES DE TRABAJO:

PRESIONES EN LOS ORIFICIOS:

• •

En neutro • Entrada de Conversor 60 – 115 psi (vea la nota al pie de la página). • Salida del Conversor 40 – 90 psi. • Lubricante 40 – 60 psi. Engranado • Lubricante 20 – 40 psi.

•

Rotación del motor a 2000 rpm. Rango de temperatura de la Transmisión 65 – 93°C (150 – 200°F). Caudal de la bomba 87 ª 102 l/min (23 – 27 gpm) a 1655 – 1931 kPa (255 - 280 psi).

OPQRSTUVW-

Orificio de verificación del Embrague A Fuente de Presión Auxiliar Sensor de temperatura Orificio de Verificación de la Presión del Sistema Entrada del Lubricante Salida de Aceite para el Intercambiador de Calor Fuente de Presión Auxiliar Orificio de Verificación del Embrague D Orificio de verificación del Embrague C Grupo del solenoide Temperatura de Salida del Conversor Orificio de Verificación del Embrague 4 Orificio de Verificación del Embrague 3

En neutro, “Entrada del Conversor” la presión debe siempre ser más alta que la presión del Lubricante.

6003-59 PRESIÓN Y TEMPERATURA DE LOS ORIFICIO DE VERIFICACIÓN (SIN FRENO CON BAÑO DE ACEITE) LO QUE

sigue es la identificación de los orificios del modo que son marcadas en el cuerpo fundido. Los orificios marcados con 1, 2, 3 y 4 son los Orificios del Embrague de la Dirección. • 1 y 2 son los embragues para adelante. • 3 y 4 son los embragues de retroceso. Los orificios marcados con A, B, C y D son los Orificios de Embrague de Velocidad. NOTA: Todos los orificios de verificación son con anillo “O” 7/16-20 UNF SAE, a menos que sea especificado lo contrario.

6003-60


Denominación Fluido de transmisión. LOCTITE(r) #242.

Uso Todas las piezas móviles y anillos “O”. Sello de aceite.



Peso.

120 kg (265 lb)

ESPECIFICACIONES Denominación Tornillos del alojamiento trasero y el alojamiento frontal. Carcasa delantera de la caja principal.

EXTRACCIÓN DE LA HORQUILLA DE SALIDA 1. 2. ABCDE-

Quite el tornillo (E), la arandela (D) y el anilloO (C). Quite la horquilla (B) y el anillo-V de retención (A) Anillo-V de retención Horquilla Anillo-O Arandela de la horquilla Tornillo

6003-61

DESMONTAJE Y MONTAJE DEL ALOJAMIENTO FRONTAL

ABCDE-

Tornillos hexagonales 12x120 mm (usados 18) Caja frontal (DF250) Casquillo de Agujero (usados 4) Buje de salida Pasador guía (usados 2)

FGHI-

Anillo exterior del rodamiento Tapón con Anillo “O” (usados 2) Grupo de la válvula de alivio del lubricante Soporte

6003-62

EXTRACCIÓN DE LA CARCASA DELANTERA 1.

Quite los tornillos de la carcasa delantera.

NOTA: Consulte el grupo 99 cuanto a herramientas especiales. 2.

Utilice los cuatro tornillos roscados (A) en la carcasa delantera para prender la herramienta de elevación.

NOTA: Utilice solamente tornillos de alta calidad para prender la herramienta de elevación en la carcasa delantera. 3.

Prenda la herramienta de elevación (B) sobre la carcasa delantera.

6003-63

4.

Instale la corriente y los ganchos de la herramienta de elevación.

! 5.

AVISO: La carcasa delantera pesa aproximadamente 265 lb. Levante la carcasa delantera (A) separándola de la carcasa trasera (B).

6003-64

DESMONTAJE DE CARCASA DELANTERA

LA

A - Válvula de alivio de la lubricación B - Casquillo del agujero C - Tapa del rodamiento

EXTRACCIÓN DE LOS CASQUILLOS DE AGUJERO 1.

Inspeccione los casquillos de agujero (A) para ver si hay algún desgaste o daño.

NOTA: Vea la sección 6002, herramientas especiales. 2.

Quite los casquillos de agujero de la frente de la caja frontal.

6003-65

INSTALACIÓN DE LOS CASQUILLOS DE AGUJERO 1.

Coloque en la posición la caja frontal con los asientos de los rodamientos para arriba.

IMPORTANTE: INSTALE LOS CASQUILLOS DE AGUJERO CON EL CHANFLE INTERNO PARA ARRIBA.

2.

Ponga el casquillo de agujero (A) en la herramienta de apoyo (B) con el chanfle del diámetro exterior del casquillo de agujero coincidiendo con la punta de la herramienta.

3.

Instale el casquillo de agujero alineado con el hombro.

6003-66

EXTRACCIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DE LUBRICANTE 1. 2.

Coloque en posición la caja frontal con los orificios de los cojinetes para arriba. Quite la válvula de alivio del lubricante (A). NOTA: Vea la Sección 6002, herramientas especiales.

INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DEL LUBRICANTE 1. 2.

Coloque en la posición la caja frontal con las aberturas de los rodamientos para abajo. Instale una válvula de alivio de lubricante nueva (A). NOTA: Vea la sección 6002, herramientas especiales.

EXTRACCIÓN DEL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO •

Saque el anillo exterior del rodamiento.

6003-67

INSTALACIÓN DEL ANILLO EXTERIOR DEL RODAMIENTO •

Instale un anillo exterior del rodamiento nuevo (A).

EXTRACCIÓN RETÉN DE ACEITE •

Quite retén de aceite (A).

INSTALACIÓN RETÉN DE ACEITE NOTA: Aplique LOCTITE #242 o equivalente en el diámetro exterior del retén de aceite antes de la instalación. •

Instale un retén de aceite nuevo nivelado con el hombro.

6003-68

INSTALACIÓN DE LA CARCASA DELANTERA A LA CARCASA TRASERA IMPORTANTE: DURANTE LA INSTALACIÓN DE LA CARCASA DELANTERA A LA CARCASA TRASERA, UTILICE DOS PASADORES GUÍA PARA AUXILIAR EN LA ALINEACIÓN DE LAS CARCASAS Y PARA PROTEGER LOS ANILLOS DE RETENCIÓN DURANTE ESTA EN FUNCIONAMIENTO. VERIFIQUE LOS PASADORES GUÍA ANTES DE LA INSTALACIÓN (CONSULTE DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA CARCASA DELANTERA, CUANTO A LA LOCALIZACIÓN DE LOS AGUJEROS DE LOS PASADORES GUÍA). 1.

Prenda la herramienta de elevación en la carcasa delantera. NOTA: Consulte la extracción de la carcasa delantera, cuanto a las informaciones sobre la colocación de la herramienta de elevación.

2. 3.

Instale una nueva junta en la carcasa trasera. Instale la carcasa delantera (A) a la carcasa trasera (B).

6003-69

4. 5.

Instale los tornillos. Apriete los tornillos con un par torsor de 87 N.m (64 lb.ft).

6003-70




Medición Peso.

Especificación 30 Kg (65 lb)

Peso.

272 Kg (600 lb)

Par torsor. Holgura del retentor de la placa separadora a la placa del embrague. Juego axial final.

25 N.m (18 lb.ft) 2,79 – 5,59 mm (0,110 – 0,220 in)

ESPECIFICACIONES Denominación Grupo de salida. Etapas de embrague menos la etapa de salida. Tornillos del recipiente de aceite y el alojamiento trasero. Grupos de embrague. Engranaje del embrague.

0,25 mm (0,010 in)

6003-71

EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE SALIDA 1.

Saque los dos tornillos (A) del conjunto del recipiente de aceite (B).

! 2.

AVISO: El peso aproximado del conjunto de salida es de 30 kg (65 lb). Extraiga el conjunto de salida (D) y el recipiente de aceite (E).

6003-72

DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SALIDA Y DEL RECIPIENTE DE ACEITE

A - Cono de los rodamientos (usados 2) B - Conjunto del engranaje del eje de salida de la séptima etapa

C - Conjunto del recipiente de aceite D - Tornillo M8 x 12 - 8,8 (utilizados 2)

NOTA: El recipiente de aceite solo puede ser extraído o instalado junto con el conjunto de salida. IMPORTANTE: NO INTENTE EXTRAER DEL EJE LA RUEDA DENTADA. ESTE ES UN CONJUNTO PERMANENTE. PODRÁ DAMNIFICAR LAS PIEZAS.

DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SALIDA

1.

Extraiga los conos de los rodamientos (A).

MONTAJE DEL CONJUNTO DE SALIDA

1.

Instale los conos de los rodamientos (A).

6003-73

EXTRACCIÓN DE TODOS LOS GRUPOS DE LA ETAPA DE EMBRAGUE

!

AVISO: El peso aproximado de los grupos de la etapa de embrague es de 272 Kg (600 lb).

IMPORTANTE: LEVANTE TODOS LOS GRUPOS DE LA ETAPA D E E M B R A G U E D E U N A SOLA VEZ USANDO LA HER R A M I E N TA D E L E VA N TA MIENTO. NOTA: Vea la sección 6002 sobre herramientas especiales. 1. 2. 3. 4.

Instale la herramienta de levantamiento (A). Trabe los soportes (B) en su lugar. Instale el perno (C) en el grupo de la sexta etapa. Levante todos los grupos de la etapa de embrague del alojamiento trasero.

6003-74

5.

Coloque los conjuntos de etapas del embrague en la bancada de trabajo.

! 6.

AVISO: Coloque los conjuntos de etapas del embrague en el centro de la bancada de trabajo para evitar lesiones personales.

Quite la herramienta de elevación de los conjuntos de etapas del embrague.

6003-75

CONJUNTO DEL EJE DE LA PRIMERA ETAPA ABCD-

Anillo de retención Rodamiento Conjunto del eje de la primera etapa Rodamiento

DESMONTAJE DE GRUPO DE LA PRIMERA ETAPA 1. 2. 3. 4.

Quite y Descarte los anillos de sello (A). Quite los rodamientos (B). Quite los rodamientos (D). Inspeccione el grupo del eje de la primera etapa (C).

MONTAJE DEL GRUPO DE LA PRIMERA ETAPA NOTA: Presione solamente sobre el anillo interno del rodamiento. 1. 2.

Instale el rodamiento nuevo (B). Instale el rodamiento nuevo (D). NOTA: Vea Ajustando el Tamaño de los Anillos de Sello en este grupo.

3.

Instale anillos de sello nuevos (A).

6003-76

GRUPO DEL EMBRAGUE DE LA SEGUNDA ETAPA

ABCDEFGHIJ-

Anillos de sello (usados 3) Rodamiento de esferas (usados 2) Anillo de Retención (usados 2) Rodamientos (usados 2) Rueda dentada del segundo embrague 54T Rodamiento (usados 2) Anillo “O” (usados 2) Anillo elástico (interior)(usados 2) Retentor de la Placa del Embrague (usados 2) Placa del Embrague (usadas 22)

KLMNOPQRST-

Placa Separadora del Embrague (usadas 26) Anillo Retentor (usados 2) Anillo Elástico Retentor (usados 2) Resorte de Retorno del Embrague (usados 16) Arandela del parada del Lubricante (usados 2) Pistón del Embrague (usados 2) Sello Externo del Pistón (usados 2) Anillo “O” (usados 2) Grupo del eje de la Segunda Etapa Rueda dentada del Embrague 61T (2ª y 3ª etapa)

6003-77

GRUPO DE EMBRAGUE DE LA TERCERA ETAPA

ABCDEFGHIJ-

Anillos de sello (usados 2) Rodamiento de esferas (usados 2) Grupo del Eje de la Tercera Etapa Anillo “O” Sello Exterior del Pistón Pistón del Embrague Arandela de Cierre del Lubricante Resorte de Retorno del Embrague (usados 8) Anillo elástico Retentor Anillo Retentor

KLMNOPQRS-

Placa Separadora del Embrague (usadas 13) Placa de Embrague (usadas 11) Retentor de la Placa de Embrague Anillo Elástico Anillo “O” Rodamiento Rueda Dentada 61T (2ª y 3ª etapa) Rodamiento Anillo Retentor

6003-78

GRUPO DE EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA

ABCDEFGHIJKL-

Anillos de Sello (usados 3) Rodamiento (usados 2) Anillo Elástico (usados 2) Rodamientos Engranaje del cuarto embrague Rodamiento Anillo Elástico (usados 2) Retentor de placa de embrague (usados 2) Placa de embrague (usados 20) Placa separadora de embrague (usados 22) Anillo de retención (usados 2) Anillo elástico de retención (usados 2)

MNOPQRSTU-

Resorte retentor del embrague (usados 16) Pistón de cierre del lubricante (usados 2) Placa de apoyo del resorte (utilizadas 2) Resorte Bellville (utilizadas 2) Émbolo del embrague (utilizados 2) Retentor externo del embolo (utilizados 2) Anillo-O (utilizados 2) Conjunto del eje de la 4ª y 5ª etapa Rodamiento de porta esferas de bronce (utilizados 2) V - Rueda dentada del embrague de 44 Dientes

6003-79

GRUPO DE EMBRAGUE DE LA QUINTA ETAPA

ABCDEFGHIJ-

Anillos de sello (usados 3) Rodamiento (usados 2) Anillo elástico (usados 2) Rodamiento (usados 2) Rueda dentada del embrague 86T (usados 2) Rodamiento (usados 2) Anillo elástico (usados 2) Retentor de placa de embrague (usados 2) Placa de embrague (usadas 20) Placa de separación del embrague (usadas 22)

KLMNOPQRST-

Anillo de retención (usadas 2) Anillo elástico de retención (usados 2) Resorte retentor del embrague (usados 16) Arandela de cierre de lubricante (usadas 2) Placa de apoyo del resorte (utilizadas 2) Resorte Bellville (utilizadas 2) Émbolo del embrague (utilizados 2) Retentor externo del embolo (utilizados 2) Anillo-O (utilizados 2) Conjunto del eje de la 4ª y 5ª etapas

6003-80

DESMONTAJE DEL GRUPO DE LA ETAPA DE EMBRAGUE Todos los grupos de etapa de embrague en la transmisión son montados y desmontados del mismo modo. En este manual nosotros mostramos el desmontaje y montaje de la segunda etapa de embrague.

1.

Quite los tres anillos de sellos de teflón.

6003-81

2.

Instale la herramienta para extracción de rodamientos (A).

3.

Instale el extractor de engranaje (B) en la herramienta de extracción. Saque el rodamiento (C) del grupo del eje.

4.

6003-82

5.

Quite el anillo elástico (D) del árbol.

6. 7.

Instale el extractor de engranaje. Saque la rueda dentada de embrague (E).

6003-83

8.

Quite el rodamiento (A).

IMPORTANTE: * LA RUEDA DENTADA DE EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA (EMBRAGUE A) DEBE UTILIZAR RODAMIENTOS ESPECIALES. USE SOLAMENTE RODAMIENTOS CON CANASTILLO DE BRONCE APROBADOS.

* Dependiente de la Aplicación.

6003-84

NOTA: El anillo-O (A) es apenas del embrague direccional. El embrague de velocidad no tendrá un anillo-O. La figura muestra la localización del anillo-O (A). 9. Quite el anillo “O” (A). 10. Inspeccione para ver si hay algún desgaste o daño.

6003-85

!

AVISO: Use gafas de protección cuando extraiga anillos elásticos.

11. Quite el anillo elástico (A).

IMPORTANTE: * LA RUEDA DENTADA DE EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA (EMBRAGUE A) DEBEN UTILIZAR SOLAMENTE RODAMIENTOS ESPECIALES. USE SOLAMENTE RODAMIENTOS CON CANASTILLO DE BRONCE APROBADOS.

* Dependiente de la aplicación

6003-86

12. Voltee el árbol. Saque todas las placas separadoras y de embrague.

NOTA: * Los conjuntos de la 4ª y 5ª etapas tendrán conjuntos de embragues especiales. La placa de apoyo (A) del resorte y el resorte Bellville (B) no son intercambiables con los conjuntos de la segunda y tercera etapas.

* Dependiendo de la aplicación

6003-87

13. Voltee el árbol. 14. Instale el extractor. 15. Saque el rodamiento de esferas y descarte el rodamiento.

6003-88

16. Coloque el árbol en la prensa. 17. Use la herramienta de prensar (B) para comprimir el resorte de retorno del embrague. NOTA: Vea la sección 6002 sobre herramientas especiales.

18. Quite el anillo elástico (C).

6003-89

IMPORTANTE: PONGA ATENCIÓN AL MONTAJE DEL RESORTE DE RETORNO DEL EMBRAGUE. ELLOS DEBEN SER MONTADOS DE LA MISMA MANERA. 19. Saque el anillo elástico, Anillo de retención, y resorte de retorno del embrague.

20. Saque la arandela de cierre del lubricante.

6003-90

!

AVISO: Use gafas de protección durante la extracción del émbolo del cilindro. Si el cilindro se encuentra damnificado NO coloque las manos en la parte superior del émbolo. Si el cilindro se encuentra volteado al contrario el émbolo irá saltar hacia fuera.

21. Aplique aire con presión a través del pasaje de aceite para forzar que el pistón salga del árbol.

6003-91

NOTA: * Los conjuntos de la 4ª y 5ª etapas poseen émbolos especiales y no son intercambiables con los conjuntos de la segunda y tercera etapas.

22. Saque el pistón del cilindro. 23. Extraiga del émbolo su retentor externo (A) y el anillo-O (B). 24. Inspeccione todas las piezas.


6003-92

MONTAJE DEL GRUPO DE LA ETAPA DE EMBRAGUE 1. 2.

Instale el anillo “O” nuevo (A). Instale el retén exterior del pistón nuevo (B).

3. 4.

Instale el pistón de embrague (C). Instale la arandela de cierre del lubricante (D)

NOTA: * Los conjuntos de la 4ª y 5ª etapas utilizan émbolos especiales y no son intercambiables con los conjuntos de la segunda y tercera etapas.


6003-93

IMPORTANTE: INSTALE RESORTES DE RETORNO DEL EMBRAGUE (A) CORRECTAMENTE. USE LA FOTOGRAFÍA COMO GUÍA.

5.

Instale los resortes de retorno del embrague (A).

6.

Coloque en la posición la herramienta de prensar (B) sobre el eje. Coloque en la posición el anillo elástico de retención (C) y el anillo de retención (D) sobre el eje.

7.

6003-94

8.

Comprima los resortes de retorno del embrague. 9. Instale el anillo de retención (E). 10. Suelte la presión sobre los resortes de retorno del embrague lentamente, Asegúrese de que el anillo elástico de retención está puesto en su posición correcta.

6003-95

NOTA: El resorte Bellville (A) debe ser instalado con su diámetro interno en contacto con el émbolo (consulte CONJUNTO DEL EMBRAGUE DE LA CUARTA Y QUINTA ETAPAS).

NOTA: La placa de apoyo del resorte (B) debe ser instalada con su superficie plana volteada para arriba (consulte CONJUNTO DEL EMBRAGUE DE LA CUARTA Y QUINTA ETAPAS).

6003-96

NOTA: Las placas separadoras de embrague son todas de acero con dientes fresados externos. Las placas de embragues tienen un revestimiento sobre la faz interna de los dientes fresados. Lubrique e instale las placas una a una. Primero instale la placa separadora de embrague y luego la placa de embrague. Continúe hasta haber instalado todas las placas. 11. Instale la placa separadora de embrague (A). 12. Instale placa de embrague (B). Repita los pasos 11 y 12 hasta haber instalado todas las placas.

6003-97

13. Instale el retentor de placa de embrague (A).

!

AVISO: Use gafas de protección cuando instale anillos elásticos.

14. Instale el anillo elástico (B). NOTA: Chequee si las placas separadoras de embrague no están pegadas. El espacio entre las placas de embrague y el retentor de placa de embrague debe ser de 2,79 – 5,59 mm (0.110 – 0.220 in).

6003-98

IMPORTANTE: LAS PLACAS EMBRAGUE FRESADOS DEBEN ESTAR ALINEADAS ANTES DE INSTALAR LOS RODAMIENTOS DEL ÁRBOL PARA EVITAR QUE LA PLACA DE EMBRAGUE SE DANIFIQUE. 15. Utilice el conjunto de engranaje y cubo para alinear las placas del embrague y las placas separadoras. 16. Después de la alineación de las placas del embrague extraiga el conjunto de engranaje y cubo.

IMPORTANTE: EL LADO SELLADO DEL RODAMIENTO QUEDA FRENTE A LA PLACA DE EMBRAGUE. IMPORTANTE: * LA RUEDA DENTADA DEL EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA (EMBRAGUE A) DEBE USAR RODAMIENTOS ESPECIALES. UTILICE SOLAMENTE RODAMIENTOS CON PORTA ESFERAS DE BRONCE RECOMENDADOS. LOS LADOS DE ESTOS RODAMIENTOS NO SON BLINDADOS Y, POR TANTO, PUEDEN SER INSTALADOS CON CUALQUIERA DE SUS LADOS HACIA ARRIBA. 17. Instale el rodamiento nuevo con el lado sellado de frente a la placa de embrague.

* Dependiente de la aplicación.

6003-99

18. Presione el rodamiento nuevo, el lado sellado para abajo, hasta que el rodamiento haga contacto con el reborde del eje.

19. Instale el conjunto del cubo y rueda dentada (A). IMPORTANTE: COLOQUE EN LA POSICIÓN UNA REGLA DE ACERO O MIRA A TRAVÉS DE LA CARA DE LA RUEDA DENTADA (A) PARA VERIFICAR SI LA RUEDA DENTADA DE EMBRAGUE ESTÁ MONTADA CORRECTAMENTE. LA MIRA O REGLA DE ACERO DEBE QUEDARSE ABAJO DE LA RANURA DEL ANILLO ELÁSTICO EN EL EJE CILÍNDRICO. IMPORTANTE: * LA RUEDA DENTADA EMBRAGUE DE LA CUARTA ETAPA (EMBRAGUE A) DEBE USAR RODAMIENTOS ESPECIALES. UTILICE SOLAMENTE RODAMIENTOS CON PORTA ESFERAS DE BRONCE RECOMENDADOS. 20. Coloque el nuevo rodamiento (B) sobre el eje, comience a introducir el rodamiento en el conjunto de la rueda dentada y cubo. IMPORTANTE: COMIENCE A INTRODUCIR EL RODAMIENTO EN EL CONJUNTO DE LA RUEDA DENTADA Y CUBO. NO PRENSE EL RODAMIENTO HASTA DESPUÉS DE LA CAVIDAD DEL ANILLO ELÁSTICO EN EL EJE. PRENSANDO EL RODAMIENTO MUCHO EN LA RUEDA DENTADA IRÁ PRECARGAR EL RODAMIENTO. ESO IRÁ HACER CON QUE EL RODAMIENTO FALLE. 21. Instale PARCIALMENTE el rodamiento en el conjunto de la rueda dentada y cubo.

* Dependiente de la aplicación.

6003-100

22. Coloque en la posición el anillo elástico (C) encima del rodamiento.

23. Coloque en la posición herramienta de prensar encima del anillo elástico. 24. Presione solamente sobre el anillo elástico. Presione hasta que el anillo elástico deslice para hacia dentro de la ranura del anillo elástico.

6003-101

25. Instale el rodamiento exterior nuevo (D). NOTA: Chequee si la rueda dentada tiene juego axial. El juego axial debe ser de por lo menos 0,25 mm (0,010 in).

6003-102

AJUSTANDO LOS ANILLOS DE SELLOS IMPORTANTE: USE SIEMPRE ANILLOS DE SELLO NUEVOS. LOS ANILLOS DE SELLO DEBEN SER AJUSTADOS PARA ENCAJAR EN LA RANURA FIRMEMENTE PARA EVITAR QUE SE DANIFIQUEN DURANTE LA COLOCACIÓN DEL ALOJAMIENTO FRONTAL. CHEQUEE Y AJUSTE LOS ANILLOS DE SELLO ANTES DE LA INSTALACIÓN DEL ALOJAMIENTO FRONTAL.

1.

Tuerza los anillos de sello dentro de un círculo apretado de aproximadamente 3/4 “ de diámetro.

2.

Instale los tres anillos de sello en las ranuras del árbol.

6003-103

1. 2.

3.

Ordene los conjuntos de etapas. Instale la herramienta de elevación.

Prenda todos los conjuntos de etapas a la herramienta de elevación.

6003-104

IMPORTANTE: AMBOS CONJUNTOS DE ETAPAS Y LA CARCASA TRASERA DEBEN ESTAR ALINEADOS. CASO UNO DE ELLOS ESTÉ FUERA DE ALINEACIÓN, OCURRIRÁN DOBLAMIENTO O DAÑOS. 4. 5.

Instale los conjuntos de etapas. Aparte de las cavidades del eje las trabas (B) y saque el tornillo (C) de la herramienta de elevación (A).

6.

Quite cuidadosamente la herramienta de elevación de los conjuntos de etapas para evitar daños a los anillos de retención.

6003-105

INSTALACIÓN DEL GRUPO DE SALIDA Y EL RECIPIENTE DE ACEITE

A - Cono del rodamiento (usados 2) B - Árbol de engranajes de salida de la séptima etapa

C - Grupo del recipiente de aceite D - Tornillo M8 x 12 - 8,8 (usados 2)

6003-106

INSTALACIÓN DEL GRUPO DE SALIDA Y EL RECIPIENTE DE ACEITE NOTA: Asegúrese de que el anillo exterior nuevo del rodamiento ha sido montado en el alojamiento trasero de la caja principal. Aceite el anillo exterior del rodamiento antes de montar el grupo de salida. Vea el grupo 50 (extracción del anillo exterior del rodamiento). NOTA: El grupo de salida puede ser instalado al revés. Instálelo como mostrado en la ilustración. 1.

Instale el grupo de salida (D) y el recipiente de aceite (E) dentro del alojamiento trasero de la caja principal.

IMPORTANTE: APLIQUE LOCTITE # 262 EN LA ROSCA DE LOS TORNILLOS ANTES DE LA INSTALACIÓN. 2. Instale los dos tornillos (A). 3. Apriete los tornillos (A) con 25 N.m (18 lb.ft). NOTA: Vea “INSTALACIÓN DEL ALOJAMIENTO FRONTAL EN EL ALOJAMIENTO TRASERO” para hacer el montaje del alojamiento.

6003-107

ESPECIFICACIONES Denominación Tornillo del Soporte de Elevación y Tapa a la Carcasa Trasera de la Caja Principal. Tornillos del Retentor del Rodamiento de Entrada de Accionamiento Directo a la Carcasa Delantera de la Caja Principal. Tornillos del conjunto del tubo en el alojamiento frontal. Tornillo de la horquilla en el eje de salida. Eje de salida.



Par torsor.

37 N.m (27 lb.ft)

Par torsor.

25 N.m (18 lb.ft)

Par torsor. Juego axial.

215 N.m (159 lb.ft) 0 ± 0,051 mm (0 ± 0,002 in)

6003-108

IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA CARCASA TRASERA

ABCDEFGH-

Junta Carcasa Trasera (DF250) Codo Placa de Identificación Tornillo goloso (usados 2) Anillo exterior del rodamiento Anillo “O” (usados 2) Sensor captor magnético

IJKLMNO-

Tapa Arandela (usadas 2) Arandela de presión (usadas 2) Tornillo M6 x 20 - 8,8 (usados 2) Anillo elástico Arandela plana Sensor de Captación Magnético

6003-109

EXTRACCIÓN DE LA CARCASA DELANTERA IMPORTANTE: A CARCASA DELANTERA DEBE ESTAR ALINEADA DURANTE LA EXTRACCIÓN PARA EVITAR DAÑOS A LOS ANILLOS DE ACEITE DE LOS CONJUNTOS DE ETAPAS. UTILICE PASADORES GUÍA AL LEVANTAR LA CARCASA DELANTERA. 1. 2.

Quite la carcasa delantera (A). Quite la junta (B).

6003-110

EXTRACCIÓN Y INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA VARILLA DE MEDICIÓN DEL NIVEL DE FLUIDO

A - Manguera de 1/4 de D.I. B - Varilla de medición del nivel de fluido

C - Conjunto del tubo de la varilla de medición del nivel de fluido D - Tornillo (usados 2) E - Junta de la varilla de medición del nivel de fluido

EXTRACCIÓN DEL TUBO DE LA VARILLA DE MEDICIÓN DEL NIVEL DE FLUIDO

INSTALACIÓN DEL TUBO DE LA VARILLA DE MEDICIÓN DEL NIVEL DE FLUIDO

1.

1. 2.

2. 3. 4.

Quite la manguera de 1/4 de pulgada (A) del conjunto del tubo de la varilla de medición del nivel de fluido y válvula (C). Extraiga del conjunto del tubo de la varilla de medición del nivel de fluido los dos tornillos (D). Extraiga el conjunto del tubo de la varilla de medición del nivel de fluido. Quite la junta.

3.

4.

Instale la junta (E). Saque los dos tornillos (D) del conjunto del tubo de la varilla de medición del nivel de fluido. Instale la manguera de 1/4 de pulgada (A) del conjunto del tubo de la varilla de medición del nivel de fluido a la válvula (C). Apriete los tornillos (D) con un par torsor de 25 N.m (18 lb.ft).

6003-111

EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DE RETENEDORES DEL RODAMIENTO Y CALCES

A - Anillo “O” B - Calce 0,51 (0.02 in)(conforme la necesidad) C - Calce 0,18 (0.007 in)(conforme la necesidad)

DEFG-

Calce 0,13 (0.005 in)(conforme la necesidad) Retenedor del rodamiento Tornillo M8 x 60 - 8,8 (usados 6) Retén de aceite

1.

Coloque el alojamiento trasero con el retenedor de rodamiento para arriba. Quite del retentor rodamiento (B) los tornillos (A).

2.

6003-112

IMPORTANTE: MANTENGA LOS CALCES JUNTOS PARA EL REMONTAJE. 3.

Extraiga el retentor del rodamiento y los calces.

DESMONTE El RETENTOR DEL RODAMIENTO 1. 2. 3.

Quite el retén de aceite (A). Quite el anillo-O (B). Descarte el retén de aceite y el anillo-O.

DESMONTE EL RETENTOR DEL RODAMIENTO 1.

Instale el nuevo retén de aceite.

2.

Instale el nuevo anillo-O (A).

6003-113

QUITE E INSTALE LA TAPA DEL RODAMIENTO (CARCASA TRASERA) 1.

Quite la tapa del rodamiento.

NOTA: Instale la tapa del rodamiento 1/4 de pulgada abajo de la superficie del agujero de la carcasa trasera. El agujero de la carcasa trasera es de encaje fácil para ajuste del juego axial del conjunto de sétima etapa. 2.

Instale una nueva tapa de rodamiento 1/4 de pulgada abajo del nivel del agujero.

6003-114

INSTALACIÓN DEL RETENTOR DEL RODAMIENTO (INSTALACIÓN PRELIMINAR, ANTES DEL AJUSTE DEL JUEGO AXIAL DEL RODAMIENTO DEL EJE DE SALIDA) NOTA: Utilice todos los calces originales y un calce adicional de 0,25 mm (0,010 in) en el retentor del rodamiento para ajustar el juego axial de la sétima etapa de salida. 1. 2.

3. 4.

Coloque los calces sobre el retentor del rodamiento. Instale el retentor del rodamiento con los calces.

Instale los tornillos (A) a través del retentor del rodamiento en la carcasa trasera. Apriete los tornillos pero sin el par torsor definitivo.

6003-115

ESTABLECIMIENTO DEL JUEGO AXIAL DEL GRUPO DE SALIDA INSTALACIÓN DE LA HORQUILLA DE SALIDA

1. 2. 3.

ABCDE-

Retentor V. Horquilla. Anillo “O”. Arandela de la horquilla. Tornillo.

Instale la horquilla (B) con retentor V (A) sobre el fresado del eje de salida. Instale el anillo “O” (C), la arandela (D) y el tornillo (E). Apriete el tornillo con 215 N.m (159 lb.ft).

IMPORTANTE: CHEQUEE Y REESTABLEZCA EL JUEGO AXIAL DEL EJE DE SALIDA SIEMPRE QUE SEAN MONTADAS PIEZAS NUEVAS. AJUSTE EL JUEGO AXIAL EN 0 ± 0,051 MM (0 ± 0,002 IN). CHEQUEE EL JUEGO AXIAL IMPORTANTE: CHEQUEE EL JUEGO AXIAL SOBRE EL TORNILLO CON UN INDICADOR CON DE RELOJ. 4. 5.

Coloque el dial indicador sobre el tornillo. Use barras bajo la horquilla para verificar el juego axial.

6003-116

6.

Saque el tornillo, la arandela y la horquilla del eje de salida.

7. 8.

Quite los pernos del retenedor del rodamiento. Quite retenedor del rodamiento del alojamiento trasero.

NOTA: Use pasadores guía para montar los calces y el retenedor. Los calces pueden ser de .003 de espesura y girar sobre el diámetro exterior de los retenedores puede causar un posible escape o daño del anillo “O”. 9.

Quite o instale la cantidad correcta de calces para obtener un juego axial de 0 ± 0,051 mm (0 ± 0,002 in).

6003-117

10. Alinee los agujeros del los pernos del retenedor del rodamiento con el círculo de agujeros de perno del alojamiento trasero. 11. Instale los tornillos. 12. Apriete los tornillos con 25 N.m (18 lb.ft).

13. Instale la horquilla, el anillo “O”, la arandela y el tornillo.

14. Apriete el tornillo con 215 N.m (159 lb.ft).

6003-118

ESPECIFICACIONES Denominación Tornillo del disco de freno y la horquilla. Tornillo de la brida de la horquilla y el eje de salida. Tornillo del grupo de compás de calibre y el soporte de freno.

Medición Par torsor. Par torsor.


Par torsor.

87 N.m (64 lb.ft)

GRUPO DEL FRENO A DISCO

ABCDEFG-

Brida de la horquilla Arandela de la horquilla Tornillo Retentor V Anillo “O” Disco de freno Tornillo (usados 6)

HIJKLMN-

Tuerca hexagonal (usadas 6) Arandela de presión (usadas 6) Tornillo (usados 6) Grupo del compás de calibre Soporte del freno Pasador de anclaje (usados 2) Clavija hendido (usadas 4)

NEW HOLLAND

6003-119

DESMONTAJE DEL FRENO DE DISCO 1.

Aflojar el tornillo (A) que el eje de salida no gire.

2. 3.

Quite los cuatro tornillos (A). Saque el grupo del compás de calibre y el soporte del freno (B) como una sola pieza.

4. 5. 6.

Quite las dos clavijas hendidas (A). Quite los dos pasadores de anclaje (B). Quite el grupo de compás de calibre (C) del soporte del freno (D).

6003-120

7. 8. 9.

Quite la clavija hendida (A). Destornille la tuerca de ajuste (B). Quite la palanca de accionamiento (C). Ponga atención en la posición de la palanca de accionamiento para remontaje. 10. Quite la leva (D). 11. Quite los dos pasadores actuadores (E). 12. Quite los dos conjunto de pastillas de freno y resorte (F) del grupo de compás de calibre (G).

13. Quite el tornillo (A), la arandela de la horquilla (B), y el anillo “O” (C).

14. Afloje las seis tuercas hexagonales (A). 15. Quite los discos de freno (B) y la brida de la horquilla (C) como una sola pieza.

6003-121

16. Quite las seis tuercas hexagonales (A), las seis arandelas de presión (B). y los seis tornillos (C).

17. Quite disco de freno (A) de la brida de la horquilla (B). 18. Inspeccione todas las piezas para ver si hay algún desgaste. Remplácelas si es necesario.

MONTAJE DEL FRENO DE DISCO 1. 2.

3. 4.

Monte la brida de la horquilla (A) y el disco de freno (B). Instale los seis tornillos (C), las seis arandelas de presión (D), y las seis tuercas hexagonales (E).

Instale el disco de freno y la brida de la horquilla en el eje de salida de la transmisión. Apriete los seis tornillos (A) con 87 N.m (64 lb.ft).

6003-122

5.

Instale los dos conjuntos de pastillas de freno y resortes (F) en el grupo del compás de calibre (G).

IMPORTANTE: ASEGÚRESE DE QUE LA EXTREMIDAD DEL PASADOR ACTUADOR CON EL RESALTO ESTÁ INSTALADO EN EL GRUPO DEL COMPÁS DE CALIBRE PRIMERO. 6. 7. 8.

9.

10. 11. 12. 13.

Instale los dos pasadores actuadores (E). Instale la leva (D). Instale la palanca de accionamiento (C) en la misma posición en que estaba cuando fue desmontada. Instale la tuerca de ajuste (B). No la apriete. Deje espacio suficiente entre las pastillas y el disco para evitar arrastro. Instale una clavija hendida nueva (A). Instale el conjunto de la pinza (C) en el soporte del freno (D). Instale los dos pasadores de anclaje (B). Instale las dos clavijas hendidas nuevas (A).

14. Instale el conjunto de la pinza y soporte del freno (A). 15. Instale los cuatro tornillos (B). 16. Apriete con 87 N.m (64 lb.ft).

6003-123

IMPORTANTE: EL ANILLO “O” ES COLOCADO PLANO CONTRA LA FAZ DEL EJE DE SALIDA. 17. Lubrique e instale un anillo “O” nuevo (A). IMPORTANTE: LA FAZ MECANIZADA DE LA ARANDELA DEBE SER INSTALADA CERCA DEL ANILLO “O”. 18. Instale la arandela de la horquilla (B). 19. Instale el tornillo (C). Apriete los tornillos con un par torsor de 215 N.m (159 lb.ft). NOTA: Use la pinza del freno (B) para no dejar que el eje de salida se gire. 20. Apriete el tornillo a 215 N.m (159 lb.ft).

6003-124

EXTRACCIÓN DE LAS PASTILLAS DE FRENO

1. 2. 3.

Quite la clavija hendida (A). Quite la tuerca de ajuste (B). Quite la palanca de accionamiento (C).

6003-125

4.

Quite los tornillos (D).

5.

Levante el resorte (F) sobre el perno del grupo de freno. Quite el tornillo (E).

6.

6003-126

7.

Gire el grupo del freno (G) para lejos del disco de freno.

8. 9.

Quite los pasadores de accionamiento (H). Quite la pastilla de freno (I).

10. Desplace el resorte (J) en frente del grupo de freno. 11. Levante la pastilla de freno (K) para arriba y para fuera para extraerla. 12. Inspeccione para ver si hay algún desgaste o daño.

6003-127

INSTALACIÓN DE LAS PASTILLAS DE FRENO NOTA: Hay dos pasadores localizados en el área más baja de la pastilla de freno (A) del grupo de freno. Las pastillas de freno deben tener dos agujeros para colocar los pasadores.

1. 2. 3.

4. 5. 6.

Instale la pastilla de freno (B) con el resorte atrás del grupo de freno. Instale la pastilla de freno (C) con el resorte atrás del eje dentado del grupo de freno. Instale los pasadores de accionamiento (D) para colocar las pastillas de freno de encima.

Gire el grupo de freno hacia el freno de disco. Instale los tornillos. Apriete los tornillo con 87 N.m (64 lb.ft).

6003-128

7. 8. 9.

Instale la leva y la palanca (C). Instale la tuerca de ajuste (B). Instale la clavija hendida (A).

6003-129

SUSTITUCIÓN “DEUTSCH” 1.

2.

3.

LOS

CONECTORES

Seleccione el tamaño correcto de herramienta de extracción para el calibre del alambre a ser extraído: a. Herramienta de extracción para calibre de alambre de 12 a 14. b. Herramienta de extracción para calibre de alambre de 16 a 18. c. Herramienta de extracción para calibre de alambre de 20. Comience a mover la herramienta de extracción del tamaño correcto sobre el alambre a ser manipulado (A). Deslice la herramienta de extracción hacia atrás a lo largo del alambre hasta que la punta de la herramienta haga clic en el alambre.

IMPORTANTE: NO TUERZA LA HERRAMIENTA CUANDO INSIERA EL CONECTOR. 4.

5.

Deslice la herramienta de extracción a lo largo del alambre hacia el cuerpo del conector hasta que quede colocado sobre el contacto del terminal. Jale el alambre para afuera del cuerpo del terminal, usando la herramienta de extracción. DEUTSCH es la marca registrada de la DEUTSCH CO.

IMPORTANTE: INSTALE EL CONTACTO EN SU LUGAR USANDO UN ANILLO AISLANTE DE TAMAÑO CORRECTO. 6.

7. 8.

Empuje el contacto directamente hacia el cuerpo del conector hasta que sea tocado un tope positivo. Jale el alambre levemente para cerciorarse de que el contacto está trabado en su lugar. Transfiera los alambres que faltan para el conector nuevo correcto.

6003-130

SUSTITUCIÓN DEL “WEATHER PACK”

CONECTOR

IMPORTANTE: IDENTIFIQUE EL LUGAR DEL COLOR DEL ALAMBRE CON LETRAS DE TERMINALES DE CONECTORES. 1. 2.

3.

Abra el cuerpo del conector. Introduzca la herramienta de extracción sobre el contacto del terminal en el cuerpo del conector. Sujete la herramienta de extracción totalmente asentada y jale el alambre del cuerpo del conector. NOTA: Si el terminal no puede ser extraído, introduzca un alambre o clavo a través del mango de la herramienta de extracción y empuje el terminal del conector. WEATHER PACK es una marca registrada de la PACKARD ELECTRIC

IMPORTANTE: CUIDADOSAMENTE DESPLIEGUE LAS LANZAS DE LOS CONTACTOS PARA ASEGURARSE DE UN BUEN ASENTAMIENTO EN EL CUERPO DEL CONECTOR. NOTA: Los cuerpos de los conectores son el tipo “codificado” para lograr un acoplamiento adecuado. Asegúrese de que los contactos estén bien alineados. 4.

5. 6. 7.

Empuje el contacto hacia dentro del cuerpo del conector nuevo hasta que quede totalmente asentado. Jale el alambre ligeramente para cerciorarse de que esté bien trabado en el lugar. Transfiera los demás alambres para el terminal correcto del conector nuevo. Cierre el cuerpo del conector.

SUSTITUCIÓN DEL CONECTOR “SURESEAL” CON CONECTOR “WEATHER PACK” 1.

Jale el alambre para extraer el contacto del conector SURE-SEAL.

6003-131

2.

Corte el alambre tan cerca cuanto sea posible del contacto, usando un tenaza eléctrica universal.

IMPORTANTE: LOS CUERPOS DEL LOS CONECTORES SURE-SEAL Y WEATHER PACK SON DEL TIPO “CODIFICADO” PARA LOGRAR UN ACOPLAMIENTO ADECUADO. ASEGÚRESE DE QUE LOS CONTACTOS ESTÁN BIEN ALINEADOS. LOS CONECTORES SURE-SEAL ESTÁN CODIFICADOS COMO 1, 2 Y 3. LOS CONECTORES WEATHER PACK ESTÁN CODIFICADOS COMO A, B, C. EL “A” HACE PAREJA CON 1, EL “B” HACE PAREJA CON 2 Y EL “C” HACE PAREJA CON 3. VEA LOS REPORTES SOBRE REEMPLAZO DE COMPONENTES SOBRE CUALQUIER EXCEPCIÓN SOBRE LOS CÓDIGOS DE LOS CONECTORES. 3.

4.

5. 6.

Instale el contacto WEATHER PACK en el alambre. (Vea “Instalación de contactos WEATHER PACK en esta sección.) Empuje el contacto hacia dentro del cuerpo del conector WEATHER PACK hasta que quede totalmente asentado. Jale el alambre levemente para cerciorarse de que el contacto está trabado en su lugar. Cierre el cuerpo del conector.

6003-132

EXTRACCIÓN DEL CUERPO DEL CONECTOR DE TERMINALES DE PALETA 1.

2.

Baje la lengüeta de traba (A) del terminal, usando un pequeño destornillador. Deslice el cuerpo del conector para afuera. Asegúrese de doblar la lengüeta de traba otra vez a su posición original (B) antes de instalar el cuerpo del conector.

INSTALACIÓN DEL CONTACTO “DEUTSCH” 1. 2. 3.

Pele 6 mm (1/4 in) del aislante del alambre. Ajuste el selector (A) de la engrapadora JDG360 en el tamaño correcto del alambre. Afloje la tuerca de traba (B) y gire el tornillo de ajuste (C) hasta que pare.

IMPORTANTE: SELECCIONE EL “CASQUILLO” O “PASADOR” DEL CONTACTO DE TAMAÑO CORRECTO PARA ENCAJAR EN EL CUERPO DEL CONECTOR. 4.

5.

Introduzca el contacto (A) y gire el tornillo de ajuste (D) hasta que el contacto se nivele con la tapa (B). Apriete la tuerca de presión (C).

IMPORTANTE: EL CONTACTO DEBE PERMANECER CENTRADO ENTRE LOS DIENTES DURANTE EL ENGRAPADO. 6. 7.

Introduzca el alambre en el contacto y engrape hasta que el mango toque el tope. Suelte el mango y saque el contacto.

6003-133

IMPORTANTE: SI LOS FILAMENTOS DEL LOS ALAMBRES NO ESTÁN ENGRAPADOS DENTRO DEL CONTACTO, CORTE EL CONTACTO Y REPITA EL PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DE UN NUEVO CONTACTO. NOTA: Reajuste la herramienta de engrapar para cada procedimiento de engrapar. 8.

Inspeccione el contacto para estar cierto de que todos los alambres han sido engrapados en cilindro.

INSTALACIÓN DEL CONTACTO “WEATHER PACK” NOTA: Los prensacable son codificados por color para tres tamaños de alambre: a) Verde - calibre de alambre de 18 a 20 b) Gris - calibre de alambre de 14 a 16 c) Azul - calibre de alambre de 10 a 12 1. 2.

Encaje el prensacable de tamaño correcto en el alambre. Pele el aislante del alambre para exponerlo 6 mm (1/4 in) y alinee el prensacable con el borde del aislante. NOTA: Los contactos deben ser identificados con números para dos tamaños de alambre: a) #15 para calibre de alambre de 14 a 16 b) #19 para calibre de alambre de 18 a 20

3.

Coloque el contacto de tamaño correcto en el alambre y engrapador en su lugar con un engrapador de tipo “W”, usando un Aplicador de Terminal.

6003-134

4.

Sujete el prensacabo al contacto como mostrado, usado un Aplicador de Terminal.

IMPORTANTE: LA INSTALACIÓN CORRECTA DE CONTACTOS PARA “CASQUILLOS” Y “PASADORES” ES MOSTRADA EN LA FOTOGRAFÍA.

6005 Sección 6005 EJE TRASERO MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B

6005-2

Índice HERRAMIENTAS ESPECIALES ....................................................................................................................... 3 HERRAMIENTAS PARA DESMONTAR EL ANILLO DE RETENCIÓN DE LA CAPA ..................................... 5 DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS .................................................................................................................... 8 SECCIÓN DEL EJE ........................................................................................................................................... 9 PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL ACEITE ............................................................................................... 10 INSTRUCCIONES GENERALES .................................................................................................................... 11 CALZAS ........................................................................................................................................................... 11 SELLOS PARA LOS EJES GIRATORIOS ...................................................................................................... 11 SELLOS O-RING ............................................................................................................................................. 11 COMPUESTOS DE SELLADO ....................................................................................................................... 11 COJINETES ..................................................................................................................................................... 11 PERNOS DE RESORTE .................................................................................................................................. 11 DESMONTAJE Y MONTAJE ........................................................................................................................... 12 DESMONTAJE DEL SOPORTE DEL EJE CON LA ARAÑA DE PLANETARIOS ......................................... 13 DESMONTAJE DE LOS FRENOS .................................................................................................................. 19 CÁLCULO DEL PAQUETE DEL DISCO DE FRENO DEL ACCIONAMIENTO FINAL .................................. 21 DETERMINACIÓN DE LAS CALZAS DE LA PLACA DE PRESIÓN ............................................................. 22 DETERMINACIÓN DE LA CALZA S: ............................................................................................................. 23 EJEMPLO: ....................................................................................................................................................... 23 DETERMINACIÓN DE LAS CALZAS ENTRE EL SEMIEJE Y EL CUBO DE REDUCCIÓN ........................ 25 REMONTAJE DEL PIÑÓN CÓNICO Y AJUSTE ............................................................................................. 34

6005-3


6005-4

6005-5

HERRAMIENTAS PARA DESMONTAR EL ANILLO DE RETENCIÓN DE LA CAPA

6005-6

6005-7

6005-8

DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS SÍNTOMA

CAUSA PROBABLE

SOLUCIÓN

Pérdida de aceite del portador final del accionamiento.

Torque incorrecto de los tornillos. O-ring dañado.

Verifique el torque. Sustituya el O-ring.

Pérdida de aceite por los sellos.

Instalación incorrecta. Sellos dañados.


Pérdida de aceite por el respiradero.

Nivel de aceite alto.

Verifique el nivel del aceite.

Lubricante con exceso de espuma.

Lubricante incorrecto.

Sustituya el aceite.

Ruido en el accionamiento final.



Nivel de aceite bajo.

Verifique el nivel de aceite.

Ajuste incorrecto de los cojinetes.

Verifique y ajuste los cojinetes.

Cojinetes dañados.

Verifique y cambie los cojinetes.

Engranajes dañados.

Verifique y cambie los engranajes.



Huelgo incorrecto.

Verifique y ajuste.

Precarga incorrecta de los cojinetes.

Verifique y ajuste.

Posición incorrecta del piñón cónico.

Verifique la posición del piñón.

Arandelas de presión laterales de los engranajes dañadas.

Verifique y sustituya.

Ruido del conjunto diferencial.

6005-9

SECCIÓN DEL EJE

1. 2.

Soporte del diferencial Conjunto de deslizamiento limitado del diferencial 3. Filtro 4. Carcaza central 5. Placa de presión 6. Disco de acero 7. Disco de fricción 8. Tambor del disco de freno 9. Engranaje planetario 10. Arandela de presión del eje medio 11. Calza 12. Conjunto de soporte de la reducción

13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26.

Arandela de retención de la rueda dentada Calza de ajuste Rueda dentada z = 20 Soporte del eje Semieje Perno Anillo del engranaje Engranaje Pernos de retención de los discos de freno Pistón Resorte de retención de la capa Resorte de retorno de la placa de presión Perno Calza

6005-10

PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL ACEITE Tenga contenedores adecuados a los tapones de drenaje. • Remueva el tapón de llenado y nivel (a). • Remueva el tapón de drenaje (b) y drene el aceite. • Remueva los dos tornillos y el colador de aceite (c). • Lave y limpie con aire comprimido, sustituya el O-ring. • Llene hasta que el aceite fluya del agujero de nivel (a). • Instale el tapón de nivel y llenado (a), arranque el motor para circular el aceite. • Después de tres minutos pare el motor y verifique nuevamente el nivel del aceite y, si es necesario, adicione aceite. • Instale el tapón de aceite (a).

IMPORTANTE: DESCARTE EL ACEITE USADO DE ACUERDO CON LOS REGLAMENTOS LOCALES ESPECÍFICOS.

6005-11

INSTRUCCIONES GENERALES CALZAS

SELLOS O-RING

Todos los ajustes deben ser realizados después de tener mediciones selectivas de todas ellas una a una con un micrómetro y, después, sumando todos los valores medidos; no confíe en las mediciones incorrectas del paquete como una unidad o una suma del valor nominal impreso en cada calza.

Lubrique los sellos O-ring en el montaje para evitar retorcimiento que podrá perjudicar el sellado correcto.

SELLOS PARA LOS EJES GIRATORIOS Haga como sigue para montar correctamente los sellos de aceite: • antes de montar, los sellos deben ser inmersos, durante por lo menos media hora, en un baño con el mismo aceite que será sellado; • limpie bien el eje y asegúrese que la superficie no está dañada; • coloque el labio del sello contra el fluido que debe ser sellado; en caso de hidrodinámica las líneas del labio deben ser orientadas de forma tal que, considerando la dirección del eje giratorio, ellos manden aceite para adentro de los medios de sellado; • unte el labio del sello con una película de lubricante (aceite es mejor que grasa) y llene con grasa el espacio entre el labio del sello y el labio de la protección contra polvo, si está usando sellos del tipo de dos labios selladores; • presione el sello en la posición adecuada o use un aplicador apropiado con superficie de contacto plana; nunca use martillo o mazo para montar el sello; • cuando presiona el aplicador del sello asegúrese que será conducido a la posición correcta, p. ex., perpendicular con respecto a su posición, después de la colocación asegúrese, si es necesario, de que el sello está bien en contacto con el soporte; • para evitar daños en el labio del sello cuando se introduce el eje, proteja debidamente el componente durante el montaje.

COMPUESTOS DE SELLADO Para casar las superficies use el compuesto LOCTITE 510 o alguno similar. Limpie las superficies de contacto, como sigue, antes de untar el compuesto: • remueva depósitos viejos usando un cepillo metálico; • desgrase las superficies con algunos de los siguientes limpiadores: tricloroetileno, kerosén o una solución de agua caliente y soda.

COJINETES Cuando se los monta es aconsejable proceder como sigue: • caliéntelos entre 80 y 90 ºC (176 y 194 ºF) antes de colocarlos en los ejes. • enfríelos antes de introducirlos en la posición externa adecuada.

PERNOS DE RESORTE Cuando se usan pernos de resorte asegúrese de que la ranura en todo el percurso esté colocada contra el esfuerzo del perno. Los pernos de espiral no requieren una posición específica. IMPORTANTE: EL DESCARTE DE LOS MATERIALES GASTADOS Y SUSTITUIDOS DEBE SEGUIR EL REGLAMENTO LOCAL.

6005-12

DESMONTAJE Y MONTAJE

!

AVISO: Levante y maneje cada pieza con un guinche de capacidad adecuada. Asegúrese de que grupos o piezas tienen los ganchos apropiados.

Coloque el eje en el soporte correcto.

PASO 1 Antes de desmontar marque la posición de cada carcaza, en ambos lados. Remueva las dieciocho tuercas.

PASO 2 Remueva el soporte del eje. Coloque el conjunto del eje verticalmente, con un soporte adecuado para evitar accidentes.

6005-13 DESMONTAJE DEL SOPORTE DEL EJE CON LA ARAÑA DE PLANETARIOS

PASO 3 Remueva el cubo de reducción con herramientas adecuadas.

PASO 4 Remueva el cojinete cónico del cubo.

PASO 5 Remueva el engranaje de anillo. Si es necesario, sustituya el cojinete interno con un extractor universal. Monte nuevamente calentando el cojinete 80 – 90 ºC (176 – 194 ºF).

6005-14

PASO 6 Remueva el perno elástico.

PASO 7 Remueva el perno del engranaje.

PASO 8 Remueva el planetario.

PASO 9 Verifique el engranaje de rodillos, pernos, engranajes laterales y si están gastados sustitúyalos.

6005-15

PASO 10 Aplique grasa en los cojinetes de rodillos (62 en total).

! • • • • • •

AVISO: Utilice, en el caso de sustitución, la misma clase de selección.

Coloque el perno en una superficie plana; Introduzca una arandela de presión y aplique grasa en el perno; Monte el primer conjunto de rodillos; Monte el espaciador; Conjunto de rodillos; Coloque en posición el engranaje lateral y la segunda arandela de presión, asegure las dos arandelas de presión e instale el perno.

PASO 11 Instale el conjunto del engranaje lateral.

6005-16

PASO 12 • •

Coloque en posición el perno con el agujero alineado con el del cubo de la araña planetaria. Instale el perno elástico en la muesca.

! • •

AVISO: Utilice, en el caso de sustitución, la misma clase de selección.

Asegure el libre giro del perno. Haga el mismo procedimiento para los otros dos engranajes laterales.

PASO 13 Si es necesario desmontar el cubo del soporte, destornille los seis tornillos. En el remontaje apriete los tornillos de fijación con un torque de 47 daNm.

PASO 14 Coloque en posición y monte nuevamente el engranaje de anillo.

6005-17

PASO 15 Inspeccione el desgaste del cojinete y si es necesario remueva y sustituya.

PASO 16 Monte el sello de aceite a 5 – 6 mm (0,2 – 0,24") del asiento de la capa del cojinete (ver fig.) Use un tubo adecuado con un diámetro que encaje dentro del D.I. de la jaula y presione el sello para adentro. Instale las capas de los cojinetes.

PASO 17 Coloque en posición el cubo de reducción sobre una base de ~ 150 mm (5,9"), pero en el momento del acoplamiento los pernos no deben tocar la superficie. Monte la unidad de reducción en el soporte del eje, el resorte del sello de aceite no debe sobresalir del asiento.

6005-18

PASO 18 Instale el engranaje cónico después de calentarlo hasta 90 a 100 ºC (176 a 195 ºF).

PASO 19 Instale las dos ruedas dentadas, colocándolas en la posición que muestra la figura.

PASO 20 Instale la arandela de retención de las ruedas dentadas con dos tornillos sin calzas de ajuste. Apriete dos tornillos para obtener la resistencia de rodaje del cojinete de 115 a 125 N.m (85 a 92 lb.ft).

PASO 21 Remueva la arandela de retención de las ruedas dentadas y mida la distancia entre la rueda dentada y el extremo del conjunto del soporte de la reducción para determinar el espesor de la calza de ajuste.

6005-19

PASO 22 Instale la arandela de retención de la rueda dentada y ajuste la calza, apriete los cuatro tornillos hasta 115 a 125 N.m (85 a 93 lb.ft), después de girar diez veces la rueda dentada.

DESMONTAJE DE LOS FRENOS

Antes de desmontar los frenos, remueva el conjunto de soportes del eje, como se describió previamente.

PASO 23 Remueva los discos de fricción y los discos de acero.

PASO 24 Remueva el semieje con el tambor del freno.

6005-20

PASO 25 Verifique los componentes del conjunto del semieje para detectar desgaste y si es necesario sustituya.

PASO 26 Use herramienta especial (página 3) para tirar la capa del resorte de retención y remueva el anillo de traba. Use el mismo procedimiento en los otros dos.

PASO 27 Remueva la placa de presión. Use aire comprimido para retirar el pistón.

PASO 28 Sustituya los O-rings de los dos pistones. Instale los O-ring en el surco del pistón y lubrique con aceite hidráulico. Instale el pistón, usando un martillo de plástico.

6005-21 CÁLCULO DEL PAQUETE DEL DISCO DE FRENO DEL ACCIONAMIENTO FINAL

Para montar el paquete de discos de acero, es posible usar un paquete patrón, lo que evita hacer varias mediciones y cálculos. El paquete total patrón de los discos de acero tiene usualmente 17,50 mm (0,689"). Entonces es posible usar: • 2 discos de acero de 4,25 mm (0,167") • 2 discos de acero de 4,50 mm (0,177")

!

AVISO: Cuando son revisados los componentes del freno, deben ser realizadas las mediciones para determinar las calzas entre la placa de presión y la carcaza central.

6005-22 DETERMINACIÓN DE LAS CALZAS DE LA PLACA DE PRESIÓN

PASO 29 Coloque en posición la placa de presión en su asiento, mida la distancia entre la superficie de la carcaza central y la placa de presión en tres puntos, haciendo la media: llamamos esta medida “A”.

PASO 30 Mida la distancia entre el cubo de la araña planetaria y la superficie de la carcaza del soporte del eje en tres puntos y haga la media, medida “B”.

PASO 31 Mida el espesor de los cinco discos de fricción, medida “C”.

PASO 32 Mida el espesor de los cuatros discos de freno de acero, medida “D”.

6005-23 DETERMINACIÓN DE LA CALZA S:

Substraiga las medidas (A - B) y substraiga de (C + D) y substraiga 4,25 mm (0,167"), valor del movimiento del paquete de discos de freno. S(mm) = (A -B) - (C + D) - 4,25 mm (movimiento) S” = (A -B) - (C + D) - 0,167" (movimiento) EJEMPLO:

A = 82,50 mm (3,248") B = 36,45 mm (1,435") C = 23,80 mm (valor total de 5 discos de fricción) C” = 0,937" (valor total de 5 discos de fricción) D = 17,50 mm (valor total de 4 discos de acero) D”= 0,689" (valor total de 4 discos de acero) después tenemos: S (mm) = (82,50 - 36,45) - (23,80 + 17,50) - 4,25 S = 0,50 mm S”= (3,248 - 1,435) - (0,937 + 0,689) - 0,167 S = 0,02" El resultado deberá ser el espesor del paquete de la calza “S”.

PASO 33 Instale el paquete de la calza “S” entre la placa de presión y la carcaza central en cada perno.

PASO 34 Coloque en posición la placa de presión en su asiento; Coloque en posición el anillo de traba con herramientas, página 5. Coloque en posición la capa de retención y el resorte en el perno.

6005-24

PASO 35 Comprima el resorte de retorno e instale el retenedor. Haga lo mismo con los otros.

Monte nuevamente el conjunto del semieje; introduzca primero un disco de fricción (dientes internos), un disco de acero y alterne los discos de fricción con los de acero hasta completar.

6005-25 DETERMINACIÓN DE LAS CALZAS ENTRE EL SEMIEJE Y EL CUBO DE REDUCCIÓN

PASO 36 Remueva la arandela de presión del semieje.

PASO 37 Haga una placa con la misma dimensión de la arandela de presión pero con un espesor de 13 mm (0,512"). Instale esta placa de tope que será la dimensión “E”. Instale el conjunto del soporte del eje con el semieje y mida el GAP con calibrador en tres puntos y haga la media, dimensión “F”. E-F=G p. ej.: 13 - 0,5 = 12,5 mm (0,512 - 0,0197 = 0,492") Substraiga la dimensión de la placa de tope 13 mm (0,512") “E” de la dimensión “F” (GAP) para obtener la dimensión “G”. Determine el espesor del paquete de calzas “X” substrayendo 11 mm (0,433"), espesor original de la arandela de presión 10,5 mm (0,413") y sume 0,5 mm (0,020") del huelgo final del eje, de la dimensión “G”. X = 12,5 - 11 = 1,5 mm (0,492 -0433 = 0,059") esta es la calza requerida entre la placa de presión y el conjunto de soporte de la reducción, vea la página 9.

6005-26

PASO 38 Instale las calzas X que acaba de calcular, aplique LOCTITE 270 a la arandela de presión original e instale el conjunto de soporte de la reducción.

PASO 39 Aplique sellador LOCTITE 510 o similar a las superficies de contacto de la carcaza central. Verifique la posición del cojinete cónico porque los pernos de retención deben estar en sus asientos.

PASO 40 Instale el soporte del eje en los pernos, observe la posición correcta con relación al eje de entrada. Aplique LOCTITE 242 en las tuercas y apriete con un torque de 240 N.m (177 lb.ft).

6005-27

MONTAJE Y DESMONTAJE DEL DIFERENCIAL PASO 41 Remueva los tornillos de montaje del conjunto del diferencial. Remueva la unidad de la carcaza del eje. Coloque el diferencial en un soporte o un banco de trabajo.

PASO 42 Marque la posición de las capas del muñón antes de desmontar Suelte los tornillos del engranaje cónico.

PASO 43 Remueva los pernos elásticos.

6005-28

PASO 44 Suelte los tornillos y remueva las capas del muñón y las tuercas de anillo.

PASO 45 Suelte la tuerca “jan” y remueva el tornillo de presión.

PASO 46 Remueva el conjunto diferencial del soporte.

PASO 47 Remueva los cuatro tornillos y el soporte de la punta del piñón, use los agujeros de extracción.

6005-29

PASO 48 Alinee las muescas del anillo de traba en el collar de la tuerca del piñón, después coloque en posición la herramienta de reacción en la brida del accionamiento para destrabar la tuerca, suelte la tuerca del piñón.

PASO 49 Remueva la brida del accionamiento del mango del piñón. Remueva el piñón cónico del soporte del diferencial, martille el mango del piñón con una herramienta adecuada, tomando cuidado de do dañar los hilos de la rosca.

PASO 50 Retire el sello de aceite del soporte del diferencial.

PASO 51 Remueva las pistas externas de los cojinetes externo e interno del piñón.

6005-30

PASO 52 Agarre calzas para la posición axial del piñón y la precarga.

PASO 53 En el cojinete, remueva el cojinete inferior del piñón, y el anillo interior del cojinete del piñón en el soporte de la punta del mismo.

PASO 54 Remueva el perno de retención y después sustituya el cojinete del piñón en el cuadro de conexión. Desmontaje y montaje del Diferencial de deslizamiento limitado

6005-31

PASO 55 Si es necesario cambiar el engranaje cónico, suelte y remueva los tornillos de fijación del engranaje cónico. Sustituya, si es necesario los cojinetes, removiéndolos con un extractor y móntelos con un equipo de calentamiento con 120 ºC (248 ºF).

PASO 56 Marque las dos mitades de la carcaza, retire los tornillos y ábralas.

PASO 57 Remueva el engranaje planetario con el disco de acero, los discos del embrague y el disco interno del embrague.

PASO 58 Remueva la araña con los cuatro engranajes laterales y las arandelas de presión cónicas.

6005-32

PASO 59 Antes de remontar, todas las superficies suaves deben ser lubricadas con aceite. • Introduzca un primer disco de acero en la carcaza, después un disco de fricción del embrague (ambas superficies son hechas de material sinterizado); alterne el resto de los discos. • Introduzca el disco externo del embrague con la superficie suave vuelta hacia el engranaje planetario. • Aplique aceite e introduzca el engranaje planetario cónico.

PASO 60 Monte los engranajes laterales con las arandelas de presión correspondientes en la araña y colóquelos en su posición en la media carcaza. Aplique aceite y coloque en su posición el engranaje planetario. Introduzca un disco externo de embrague con la superficie suave vuelta para el engranaje planetario. Introduzca el primer disco de acero, después un disco de fricción de embrague y los otros alternativamente.

PASO 61 Alinee los bordes de los discos de acero.

6005-33

PASO 62 Monte la media carcaza alineada contra la intermediaria y las calzas de los discos, cierre las dos medias carcazas, tomando el cuidado de alinear las referencias marcadas.

PASO 63 • • •

Apriete los cuatro tornillos, verifique el torque aplicado de 90 – 120 N.m (67 – 89 lb.ft) Remueva o agregue discos intermediarios o calzas adecuadas. Trabe los tornillos de unión y fíjelos con un torque de 110 – 120 N.m (81 – 89 lb.ft).

PASO 64 Monte el engranaje cónico y trabe los tornillos con un torque de 315 – 345 N.m (233 – 255 lb.ft).

6005-34 REMONTAJE DEL PIÑÓN CÓNICO Y AJUSTE

PASO 65 Antes de instalar el piñón cónico en el soporte del diferencial, es necesario medir algunas dimensiones para definir el espesor de la calza que debe ser colocada entre el cojinete frontal y el soporte en el sello correspondiente en el diferencial. Mida la dimensión de la línea central de la corona en el soporte del cojinete frontal, designada como “A”, colocando en posición un cilindro en las capas, sienta de una forma adecuada el huelgo al cual es necesario agregarle el radio 62,5 mm (2,461") del cojinete del diferencial. Ejemplo: A = dimensión medida = 62,5 mm (2,46") En este caso: A = 144,1 + 62,5 = 206,6 mm A = 5,673 + 2,461 = 8,134 in NOTA: Use tubo con D.O. = 60 mm (2,4") x 280 mm (11")

PASO 66 En el frente de la punta de cada piñón cónico, está estampado o marcado un número con el símbolo (±). Este número, en décimos de milímetros, indica el desvío de la dimensión teórica abajo de la punta del piñón de la línea central de la corona. Ejemplo: -1 = 0,10 mm (0,004 in) En este caso: B = valor teórico = 168,5 mm - 0,10 = 168,4 mm B = valor teórico = 6,634 in - 0,004 = 6,630 in

6005-35

PASO 67 Mida la altura de la punta del piñón desde la faz del asiento del cojinete al borde externo e identifíquela como H p. ej.: H = 78,5 mm (3,09")

PASO 68 Mida la “wlth” del piñón debajo del cojinete e indentifíquela como D. p. ej.: D = 34,1 mm (1,343")

PASO 69 El espesor de la calza S debe ser determinado en función de una correcta posición axial del piñón cónico: p. ej.: S = A - (B + D) En nuestro caso: S = 206,6 - (168,4 + 34,1) = 4,1 mm S = 8,134 - (6,630 + 1,343) = 0161" Reduzca en 0,05 mm (0,002") el espesor calculado teóricamente para compensar las dimensiones diferentes de los cojinetes después de montarlos a presión. Redondee para arriba o para abajo a la décima de milímetro más próxima del espesor calculado.

6005-36

PASO 70 Coloque el anillo interno del cojinete en la punta del piñón cónico, haga después las tres muescas de retención con ~ 120º.

PASO 71 Instale el engranaje cónico calentado a 80 – 90 ºC (176 – 195 ºF)

PASO 72 Introduzca la calza de ajuste para la posición axial del piñón. Su valor fue calculado anteriormente; entonces, monte las pistas externas del piñón en la punta y trabe los cojinetes.

6005-37

PASO 73 Para evitar realizar todo el montaje de la unidad del diferencial y después percibir un error debido a la posición axial del piñón con el consecuente desmontaje para restablecer la valor, es necesario colocar el piñón en la posición correcta en el asiento y el cilindro en las capas para medir la distancia E que debe ser: E = B - (62,5 + H) mm E = B - (2,461 + H) in En nuestro caso: E = 168,4 - (62,5 + 78,5) mm E = 6,623 - (2,460 + 3,090) in En esta fase el valor E (medido prácticamente), debe resultar 0 – 0,05 mm (0 – 0,002") menor que el cálculo teórico, en caso contrario corrija la calza.

PASO 74 Coloque en posición el piñón cónico en su asiento en el soporte del diferencial, monte en el mismo el espaciador y las alzas de ajuste de precarga del cojinete, después monte la pista interior del cojinete del piñón externo.

PASO 75 Monte la brida del accionamiento en el piñón; apriete con un torque 57 – 63 daNm (422 – 466 lb.ft). Verifique con un calibrador de dial el huelgo final del piñón. Desmonte nuevamente y cambie las calzas de ajuste para conseguir el huelgo hasta la precarga.

6005-38

PASO 76 •

•

•

Monte nuevamente y verifique la precarga correcta del cojinete, correspondiente a un torque de giro (sin sello) de 2 – 4 N.m (1,5 – 3 lb.ft). Cuando fue determinada la precarga del cojinete, remueva la brida del accionamiento y monte el sello de labio en el asiento adecuado. Monte nuevamente la brida y trábela.

PASO 77 Monte el cuadro de conexión apretando los cuatro tornillos con 315 – 345 N.m (230 – 254 lb.ft).

PASO 78 Coloque la unidad del diferencial en el soporte; • monte las capas, cuide de no invertir las posiciones; • apriete los tornillos de fijación con 315 – 345 N.m (230 – 254 lb.ft).

PASO 79 • •

•

Verifique con un calibrador de dial el huelgo final de la unidad del diferencial Atornille una tuerca de anillo de forma tal a tener un muesca alineada con el agujero del perno de traba del resorte y actúe de forma inversa hasta eliminar el huelgo. Cuando se consigue esa condición continúe con la precarga del cojinete atornillando la tuerca de anillo una muesca más.

NEW HOLLAND

6005-39

PASO 80 Coloque un calibrador de dial perpendicular a los dientes del engranaje de anillo y verifique que, con el piñón seguro, el huelgo sea de 0,18 – 0,23 mm (0,007 – 0,009 in). En caso contrario, gire las dos tuercas de anillo, desplazándolas el mismo número de muescas y acercando el engranaje de anillo al piñón si el huelgo es excesivo y sino apartándolo.

PASO 81 Frote plomo rojo en algunos de los dientes del engranaje de anillo, gire repetidamente para endentar el piñón y el engranaje de anillo, hasta conseguir contacto evidente entre los dientes. Las marcas correctas y adecuadas del contacto entre dientes son visibles en un nuevo conjunto de engranaje cónico como resultado de un contacto óptimo conseguido en el aparato de ensayo, consecuentemente, una posición axial correcta del piñón contra el engranaje de anillo recalcará el remarcado de las marcas de contacto previas del aparato de ensayo.

PASO 82 Presione los pernos del resorte trabando los anillos de la unidad del diferencial.

PASO 83 •

•

Aplique sellador compuesto en el perno de deflexión en el piñón cónico, atornille hasta el contacto con la corona cónica; destornille con ~ 60º para crear el huelgo requerido y fije la tuerca de traba con el tornillo en su posición.

6005-40

PASO 84 • •

• •

Haga dos muescas de seguridad en la tuerca del piñón. Limpie con cuidado las superficies de contacto, aplique LOCTITE 510 o compuesto similar y después monte la unidad del diferencial en el cuerpo del eje. Trabe los tornillos de conexión con un torque de 105 – 115 N.m (77 – 85 lb.ft). Monte los soportes de los dos semiejes y del eje según fue descripto anteriormente.

6005 Sección 6005 EJE TRASERO MOTONIVELADORA RG200.B MOTONIVELADORA RG140.B - RG170.B (OPCIONAL)

6005-2

Conteúdo HERRAMIENTAS ESPECIALES ....................................................................................................................... 2 DIFERENCIAL Y CAJA DE SATÉLITES - ILUSTRACIÓN PARA INSTRUCCIONES DE MONTAJE ............. 3 VERIFICACIÓN Y DRENAJE DEL ACEITE - PRUEBA DE LA PRESIÓN HIDRÁULICA OPERACIÓN ESPECIAL .................................................................................................................................. 4 TABLA DE AJUSTE DEL CONTACTO DE LOS DIENTES CÓNICOS Y HIPOIDES DE LAS RUEDAS DENTADAS ............................................................................................................................... 5 HOLGURA ENTRE LOS DIENTES ................................................................................................................... 5 TABLA DE POSICIÓN DEL PATRÓN DEL CONTACTO DE LOS DIENTES CÓNICOS Y HIPOIDES DE LAS RUEDAS DENTADAS ............................................................................................................................... 6 HOLGURA ENTRE LOS DIENTES ................................................................................................................... 6 CONJUNTO DEL DIFERENCIAL ...................................................................................................................... 7 CONJUNTO DEL DIFERENCIAL ...................................................................................................................... 8 EXTRACCIÓN DEL DIFERENCIAL .................................................................................................................. 9 DESMONTAJE DEL DIFERENCIAL ............................................................................................................... 12 REMONTAJE DEL DIFERENCIAL ................................................................................................................. 14 MONTAJE DEL PIÑÓN Y DEL ALOJAMIENTO ............................................................................................. 17 INSTALACIÓN DEL DIFERENCIAL ............................................................................................................... 19 PROCEDIMIENTO PARA EL AJUSTE DA HOLGURA EN EL MONTAJE DE LA CORONA Y PIÑÓN ........ 20 INSTALACIÓN DEL DIFERENCIAL EN LA CARCASA DEL EJE ................................................................. 23 CONJUNTO DEL REDUCTOR FINAL (PLANETARIO) ................................................................................. 24 MATERIALES PARA BLOQUEO DE ROSCAS, SELLADO Y LUBRICACIÓN ............................................. 25 HERRAMIENTAS ESPECIALES ..................................................................................................................... 25 DESMONTAJE DE LAS RUEDAS DENTADAS REDUCTORAS ................................................................... 26 VERIFICACIÓN DEL DESGASTE DE LOS DISCOS DE FRENO .................................................................. 26 DESMONTAJE DE LA UNIDAD DE ENTRADA ............................................................................................. 26 DESMONTAJE DE LA REDUCCIÓN PLANETARIA ...................................................................................... 31 MONTAJE DA REDUCCIÓN PLANETARIA ................................................................................................... 34

HERRAMIENTAS ESPECIALES 75301703 75301704 75301705

VERIFICACIÓN DEL DESGASTE DE LOS DISCOS DE FRENO - T1 MONTAJE DEL SELLADOR - T2 MONTAJE DEL SELLADOR - T2

6005-3

DIFERENCIAL Y CAJA DE SATÉLITES - ILUSTRACIÓN PARA INSTRUCCIONES DE MONTAJE

APRIETE CON PAR TORSOR DE 137 - 151 lbf-pie [185 - 205 N.m]

APRIETE CON PAR TORSOR DE 413 - 454 lbf-pie [185 - 205 N.m] APRIETE CON PAR TORSOR DE 22 - 26 lbf-pie [30 - 35 N.m]



APRIETE CON PAR TORSOR DE 443 - 590 lbf-pie [600 - 800 N.m], ROSCA SECA

VISTA AUMENTADA ESCALA 2 : 1

1

APLIQUE COMPUESTO DE BLOQUEO PARA ROSCAS LOCTITE # 262.

2

APLIQUE COMPUESTO SELLADOR “DOW CORNING RTV-03-7069”.

3

APLIQUE COMPUESTO SELLADOR LOCTITE # 515.

4

SELECCIONE UN DISTANCIADOR PARA OBTENER UN PAR TORSOR DE RESISTENCIA DE ROTACIÓN DEL RODAMIENTO DEL PIÑÓN DE 10 - 30 lbf.in [1,1 3,4 N.m], CON EL PIÑÓN MONTADO EN SU SOPORTE. ESTA VERIFICACIÓN DEBE SER REALIZADA ANTES DE MONTAR EL DIFERENCIAL Y SIN INCLUIR LA RESISTENCIA DEL SELLADOR DE ACEITE DEL PIÑÓN.

5

LAS TUERCAS DE LOS COJINETES DEL DIFERENCIAL DEBEN SER AJUSTADAS PARA COMPENSAR EL JUEGO DE LOS RODAMIENTOS DEL DIFERENCIAL. EL DIÁMETRO TRANSVERSAL DE LAS PROTUBERANCIAS DE LAS TAPAS NO DEBE EXCEDER 13,563 in (344,50 mm), DESPUÉS DEL AJUSTE FINAL.

6

EL CONJUNTO DEL DIFERENCIAL DEBE SER AJUSTADO PARA OBTENER UNA HOLGURA ENTRE LOS DIENTES DE LA CORONA Y DEL PIÑÓN DE .009 in (0,23 mm)A .013 in (0,33 mm).

SECCIÓN W - W ORIFICIO DE PRESIÓN

ROSCA .4375-20 UNF-2A, ENCAJE CÓNICO 37°

6005-4

VERIFICACIÓN Y DRENAJE DEL ACEITE - PRUEBA DE LA PRESIÓN HIDRÁULICA OPERACIÓN ESPECIAL Cuando el rodamiento interno del piñón o el conjunto piñón y corona está siendo reemplazado, es necesario acoplar la extremidad del piñón a su rodamiento interno. Si el piñón está acoplado utilice una herramienta de acoplado con extremidad cuadrada, conforme mostrado en el procedimiento de la Figura A. Si el piñón no tiene surco de acoplamiento utilice un punzón de acoplamiento para recalcar el metal por encima de la pista interna del rodamiento, conforme mostrado en el procedimiento de la Figura B.

FIGURA A

CONSTRUCCIÓN OPCIONAL (SIN SURCO DE ACOPLAMIENTO)

ACOPLAR EN 6 LUGARES

FIGURA B

1/8" (3,175 mm)

6005-5

TABLA DE AJUSTE DEL CONTACTO DE LOS DIENTES CÓNICOS Y HIPOIDES DE LAS RUEDAS DENTADAS PUNTA DEL DIENTE CENTRO DEL DIENTE

DESPLACE EL PIÑÓN HACIA LA CORONA EN ESTA DIRECCIÓN

ALTURA DE LA CABEZA DEL DIENTE

PIE DEL DIENTE

PERFIL DEL DIENTE

PIÑÓN APARTE EL PIÑÓN DE LA CORONA EN ESTA DIRECCIÓN

ALTURA DEL PIE DEL DIENTE CORONA

LADO CONVEXO

EXTREMIDAD MAYOR

APARTE LA CORONA

DEL PIÑÓN EN ESTA DIRECCIÓN DESPLACE LA CORONA HACIA EL PIÑÓN EN ESTA DIRECCIÓN

Todas las posiciones de los contactos mostrados abajo pertenecen a la corona del lado derecho - el accionamiento queda en el lado convexo del diente. FIG. 1 Posición típica preferida en ambos lados del diente cuando está sometido a carga liviana.

FIG. 2 Contacto en la cabeza del diente - ruido del juego de ruedas dentadas. Para desplazar la posición del contacto hacia el pie del diente, aumente la holgura entre los dientes dentro de los límites, apartando la corona del piñón.

FIG. 3 Contacto en el pie del diente - ruido del juego de ruedas dentadas y podrá resultar en falla prematura de la corona. Para desplazar la posición del contacto hacia la cabeza del diente, disminuya la holgura entre los dientes dentro de los límites, desplazando la corona hacia el piñón.

FIG. 4 Posición baja en el diente de la corona y posición alta en el diente del piñón. Corrija jalando el piñón apartándolo de la corona (aumente la distancia de montaje).

FIG. 5 Posición alta en el diente de la corona y posición baja en el diente del piñón. Corrija desplazando el piñón hacia la corona (disminuya la distancia de montaje).

HOLGURA ENTRE LOS DIENTES

La holgura entre los dientes debe ser medida con un comparador de reloj prendido firmemente y cuja asta debe estar perpendicular a la superficie del pie del diente. Consulte la hoja no.2 sobre los valores para la holgura entre los dientes.

6005-6

TABLA DE POSICIÓN DEL PATRÓN DEL CONTACTO DE LOS DIENTES CÓNICOS Y HIPOIDES DE LAS RUEDAS DENTADAS PUNTA DEL DIENTE CENTRO DEL DIENTE PIE DEL DIENTE

DESPLACE EL PIÑÓN HACIA LA CORONA EN ESTA DIRECCIÓN

ALTURA DA CABEZA DEL DIENTE ALTURA DEL PIE

PERFIL DEL DIENTE

PIÑÓN APARTE EL PIÑÓN DE LA CORONA EN ESTA DIRECCIÓN

PERFIL DEL DIENTE CORONA

LADO CONVEXO

APARTE LA CORONA DEL PIÑÓN EN ESTA DIRECCIÓN

EXTREMIDAD MAYOR

DESPLACE LA CORONA HACIA EL PIÑÓN EN ESTA DIRECCIÓN

Todas las posiciones de los contactos mostrados abajo pertenecen a la corona del lado derecho - el accionamiento queda en el lado convexo del diente. FIG. 1 Posición típica preferida en ambos lados del diente cuando está sometido a carga liviana.

FIG. 2 Contacto en la cabeza del diente - ruido del juego de ruedas dentadas. Para desplazar la posición del contacto hacia el pie del diente, aumente la holgura entre los dientes dentro de los límites, apartando la corona del piñón.

FIG. 3 Contacto en el pie del diente - ruido del juego de ruedas dentadas y podrá resultar en falla prematura de la corona. Para desplazar la posición del contacto hacia la cabeza del diente, disminuya la holgura entre los dientes dentro de los límites, desplazando la corona hacia el piñón.

FIG. 4 Posición baja en el diente de la corona y posición alta en el diente del piñón. Corrija jalando el piñón apartándolo de la corona (aumente la distancia de montaje).

FIG. 5 Posición alta en el diente de la corona y posición baja en el diente del piñón. Corrija desplazando el piñón hacia la corona (disminuya la distancia de montaje).

HOLGURA ENTRE LOS DIENTES

La holgura entre los dientes debe ser medida con un comparador de reloj prendido firmemente cuja asta debe estar perpendicular a la superficie del pie del diente. Consulte la hoja no.2 sobre los valores para la holgura entre los dientes.

6005-7

CONJUNTO DEL DIFERENCIAL

6005-8

CONJUNTO DEL DIFERENCIAL NÚMERO

C. DE.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 68 69 70 71 72 73

1 1 1 2 1 1 2 1 4 4 1 30 24 1 2 2 2 2 1 1 1 1 CN 1 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 20 20 1 1 1 1 1 4 4 1 1 12 1 1 12 1 1 1 1 1 6 4 1 3 1 1 1 2 1 1 6 6 1 CN

DESCRIPCIÓN CUERPO CENTRAL RESPIRO TAPÓN DE LLENADO ANILLO-O DEL TAPÓN TAPÓN DE DRENAJE IMANTADO CONJUNTO DEL SOPORTE Y TAPAS DE LOS COJINETES DEL DIFERENCIAL TAPAS DE LA CAJA DE SATÉLITES CAJA DE SATÉLITES ARANDELAS DE LAS TAPAS DE LA CAJA DE SATÉLITES TORNILLO DE LAS TAPAS DE LA CAJA DE SATÉLITES PASADOR GUÍA ARANDELA DE PRESIÓN TORNILLO ANILLO-O TORNILLO DE LA TRABA DE LA TUERCA DE AJUSTE TRABA DE LA TUERCA DE AJUSTE RODAMIENTO CÓNICO TUERCA DE AJUSTE RODAMIENTO RODAMIENTO CENTRAL DEL PIÑÓN DISTANCIADOR ANILLO-O CONFORME NECESARIO RETENTOR DEL RODAMIENTO TORNILLO DEL RETENTOR DEL RODAMIENTO GRASERA TAPA DEL RODAMIENTO EXTERNO DEL PIÑÓN ANILLO DE SELLADO SELLADOR DE GRASA ARANDELA DE TOPE ANILLO-V DE SELLADO BUJE ANILLO-O TUERCA CONJUNTO DE LA CAJA DE SATÉLITES TORNILLO DE LA CAJA DE SATÉLITES ARANDELA DE LA CAJA DE SATÉLITES ARANDELA DE TOPE RUEDA DENTADA PLANETARIA (IZQUIERDA) RUEDA DENTADA PLANETARIA (DERECHA) ARANDELA DE TOPE CRUCETA RUEDA DENTADA SATÉLITE ARANDELA DE TOPE SELLADOR DE LA CAJA DEL DIFERENCIAL CONJUNTO CORONA Y PIÑÓN TORNILLO CARCASA DEL PIÑÓN TAPÓN TUERCA ÉMBOLO ANILLO DE SELLADO EXTERNO ANILLO DE SELLADO INTERNO BUJE RETENTOR DEL SELLADOR TAPÓN ANILLO DE RETENCIÓN ÉMBOLO RETÉN DEL ÉMBOLO ADAPTADOR ANILLO-O FILTRO TAPÓN ACCIONADOR DA EMBRAGUE ANILLO ELÁSTICO DISCO INTERNO DISCO EXTERNO BRIDA CALCE DEL RODAMIENTO DEL PIÑÓN

6005-9

ETAPA 1

EXTRACCIÓN DEL DIFERENCIAL ETAPA 2

Saque los tornillos (13) de la caja del diferencial a la carcasa del eje y las arandelas de presión.

Instale cuatro (4) tornillos “A” en los agujeros roscados de la brida (7) del soporte de la caja del diferencial. Instale una grúa de cadenas.

ETAPA 3 Apriete los tornillos “A” igualmente y levante la caja del diferencial en línea recta extrayéndola del pasador guía de alineamiento (11) y de la carcasa del eje (1). Monte la caja del diferencial sobre un soporte para reparaciones de diferencial. Verifique y anote la holgura entre los dientes de la corona, utilizando un comparador de reloj. Esta información es necesaria caso sea utilizada la misma corona, al menos que un nuevo conjunto de corona y piñón sea instalado.

ETAPA 4 Afloje la tuerca de la brida de acoplamiento (34).

ETAPA 6 Extraiga la brida de acoplamiento (34).

ETAPA 5 Saque la tuerca de la brida de acoplamiento (34).

6005-10

ETAPA 7

ETAPA 8

Extraiga los conectores (60) de los orificios del depósito de presión.

Saque el tornillo (15) de la traba de la tuerca de ajuste.

ETAPA 9

ETAPA 10

Extraiga la traba (16) de la tuerca de ajuste.

Extraiga el retentor (55) del retén.

ETAPA 11

ETAPA 12

Marque las tapas de los cojinetes (8) del diferencial para el remontaje. Saque los tornillos (10) y las arandelas (9).

Extraiga las tapas (8).

6005-11

ETAPA 13

ETAPA 14

Saque las tuercas de ajuste (18).

Saque las tuercas (50) de los tornillos que prenden la corona a la media-caja con brida.

ETAPA 15

ETAPA 16

Extraiga de la corona (46) los tornillos (47).

Extraiga la caja del diferencial de la caja de satélites (6).

ETAPA 17

ETAPA 18

Saque los tornillos (25) y las arandelas (12) del retentor del retén.

Extraiga el piñón (46) y el alojamiento del rodamiento (24).

6005-12

ETAPA 19

DESMONTAJE DEL DIFERENCIAL

El piñón (46), el conjunto del alojamiento del rodamiento (24) y los calces (23) removidos.

ETAPA 20

ETAPA 21

ETAPA 22

Instale un retentor de retén “B” conforme mostrado. Cuidadosa y lentamente aplique aire comprimido en el agujero del retentor del retén y extraiga el émbolo del embrague (51).

Extraiga los retenes de perfil cuadrado interno (53) y externo (52) del piñón.

ETAPA 23

ETAPA 24

Extraiga la corona (46).

Extraiga el anillo elástico (69) del accionado del embrague.

Extraiga la media-caja con brida.

6005-13

ETAPA 25

ETAPA 26

Extraiga las placas de fricción (70) y las de reacción (71).

Extraiga el accionamiento (68) del embrague.

ETAPA 27

ETAPA 28

Extraiga el retén (45) de la caja del diferencial.

Saque los tornillos (36) y las arandelas (37) de la media-caja a la carcasa del embrague.

ETAPA 29

ETAPA 30

Separe las dos mitades de la caja (35).

Extraiga la rueda dentada planetaria estándar (39) y la arandela (38) de la media-caja (35).

6005-14

ETAPA 31

ETAPA 32

Extraiga de la carcasa del embrague (35) la cruceta (42) y las ruedas dentadas satélites (43) del diferencial.

Extraiga la rueda dentada planetaria (40) del embrague.

ETAPA 33

REMONTAJE DEL DIFERENCIAL

Saque la arandela (41) de la rueda dentada de la rueda dentada planetaria del embrague.

ETAPA 34 NOTA: Todas las piezas deben ser lubricadas durante el remontaje con lubricante recomendado para ejes MS - 1205. Ninguna pieza debe ser remontada seca.

ETAPA 35

ETAPA 36

Posicione la arandela de tope (41) de la rueda dentada planetaria en la carcasa del embrague (35).

Instale la rueda dentada planetaria (40) del embrague.

6005-15

ETAPA 37

ETAPA 38

Instale la cruceta (42), las ruedas dentadas satélites (43) y las arandelas de tope (44) como un conjunto.

Posicione la rueda dentada planetaria estándar (39) sobre el conjunto de ruedas dentadas satélites y la cruceta.

ETAPA 39

ETAPA 40

Posicione la arandela (38) sobre la rueda dentada planetaria.

Posicione a media-caja (35)y el rodamiento (17) sobre a carcasa del embrague (35), certificando-se de que las marcas estén alineadas.

ETAPA 41

ETAPA 42

Aplique Loctite # 262 e instale las arandelas y los tornillos de la caja. Apriete los tornillos con el par torsor especificado.

Posicione el accionado (38) del embrague sobre las estrías de la rueda dentada planetaria (40) del embrague.

6005-16

ETAPA 43

ETAPA 44

Instale el anillo elástico (69)del accionador a la rueda dentada.

Posicione la 1a. placa de fricción (70) en la mediacaja (35). Observe la ranura en las estrías.

ETAPA 45 Instale la 1a. placa de reacción (71).

ETAPA 46 Instale la placa de fricción (70) siguiente alineando la ranura de sus estrías con la ranura de la placa de fricción anterior. Alterne las placas de reacción y las de fricción (70) hasta instalar seis (6) placas de fricción y seis (6) de reacción, alineando siempre la ranura con la ranura de la placa de fricción anterior.

ETAPA 47 Posicione nuevos anillos de retención de perfil cuadrado interno (54) y externo (52) en el émbolo (51).

ETAPA 48 Golpee cuidadosamente sobre el émbolo (51) encajándolo en la media-caja de brida (48), tomando cuidado para no danificar los anillos de retención (52) y (53).

6005-17

ETAPA 49

ETAPA 50

Alinee los agujeros de los tornillos y las marcas de alineación de la media-caja con brida (48) con la carcasa del embrague (35).

Posicione la media-caja con brida (48).

ETAPA 51

ETAPA 52

Gire el conjunto del diferencial y alinee los agujeros de los tornillos de la corona con los agujeros del cuerpo.

Instale la corona (46) golpeándola. Instale provisionalmente dos (2) tornillos (47) y tuercas (50) de la corona a la brida de la media-caja para mantener el conjunto del diferencial junto.

MONTAJE DEL PIÑÓN Y DEL ALOJAMIENTO

ETAPA 54

ETAPA 53 Prense el rodamiento interno (19) en el piñón (46).

Acople el piñón (46) alrededor del diámetro da pista interna del rodamiento en cuatro (4) lugares igualmente distanciados. (Consulte “OPERACIÓN ESPECIAL”) en la página 6005-4.

6005-18

ETAPA 55

ETAPA 56

Prense el rodamiento central (20) en el eje del piñón (46) con el diámetro mayor del rodamiento volteado para abajo.

Posicione el distanciador (21) del rodamiento del piñón y el calce (73) en el eje del piñón (46). Si el juego de piñón y calce fue usado, añada entonces un (1) calce.

NOTA: Un juego de distanciadores para el rodamiento del piñón (21) y calces (73) es suministrado para la reparación de las cajas de satélites. Este juego consiste de un distanciador y una cantidad de calces. Si el piñón (46), los rodamientos (20), (27) del piñón, o el rodamiento (24) no fueron reemplazados, use el distanciador original (21) en el remontaje.

ETAPA 58 Instale la tapa del rodamiento externo (27).

ETAPA 60 ETAPA 57 Instale la tapa del rodamiento cónico (20) central en el alojamiento (24) del rodamiento.

Posicione el alojamiento (24), las tapas (20), (27) y el rodamiento en el piñón (46). Prense el rodamiento cónico externo (27) en el lugar.

ETAPA 61 Instale la brida de entrada (72) y su tuerca (34) en el piñón (46). Apriete la tuerca con par torsor mínimo de 600 lbf.ft. (813 N.m) (rosca seca). Posicione el alojamiento del piñón en una prensa para permitir que el piñón gire. Utilice una llave torsiométrica (ingada-libra) “D” para medir el par torsor de resistencia de rotación del rodamiento del piñón. El par torsor de rotación debe ser 13 a 23 lbf.in. (1,5 - 2,6 N.m). Si el par torsor de rotación no se encuentra dentro de las especificaciones, adicione calces (73) para disminuir el par torsor o quite calces (73) para aumentar el par torsor.

ETAPA 59 Instale el rodamiento cónico externo (27) en la tapa del rodamiento.

6005-19

ETAPA 62 NOTA: La verificación del par torsor de rotación del piñón debe ser efectuado nuevamente después de que el conjunto del piñón y alojamiento (24) esté instalado en la caja de satélites (6). Instale el conjunto del alojamiento del rodamiento y el eje del piñón en el conjunto de la caja de satélites (6) con los calces (73) originales. Utilice cuatro (4) tornillos(25) con arandelas (12) en el retentor del retén de aceite del piñón para jalar el conjunto del eje del piñón (46) totalmente hacia dentro del conjunto del soporte. Certifíquese de que los pasajes de aceite estén alineados. Utilice una llave torsiométrica (ingada-libra) para verificar la precarga del rodamiento. Si la precarga del rodamiento no se encuentra entre 13 y 23 lbf.in. (1,5-2,6 N.m), desmonte las piezas y coloque más calces (73) para disminuir la precarga o saque calces (73) para aumentar la precarga. NOTA: La brida (24) será extraída después del contacto y la holgura entre los dientes de la corona y del piñón estén ajustados.

ETAPA 64 Posicione las tapas de los rodamientos cónicos del diferencial en cada lado de los rodamientos cónicos (17).

ETAPA 66 Posicione las tapas (8) de los cojinetes de los rodamientos sobre los rodamientos y ajuste las tuercas (18), certificándose de que las marcas hechas durante el desmontaje estén correctamente alineadas. Instale los tornillos (10) y las arandelas (9) de las tapas de los cojinetes y apriételas levemente. No apriete todavía con el par torsor definitivo.

INSTALACIÓN DEL DIFERENCIAL

ETAPA 63 Introduzca una barra a través del diferencial para facilitar la elevación. Posicione el diferencial (35) en la caja de satélites (6) inclinándolo de modo que la corona (46) libere la protuberancia del rodamiento interno en la caja de satélites (6).

ETAPA 65 Instale las tuercas de ajuste (18) en cada lado contra la tapa del rodamiento. NOTA: Gire las tuercas de ajuste (18) con la mano para tener seguridad del alineamiento correcto de la rosca.

6005-20

ETAPA 67 Utilice un comparador de reloj (E) conforme mostrado. Desplace la corona (46) aflojando una de las tuercas de ajuste (18) y apretando la tuerca de ajuste opuesta. Ajuste la posición hasta que la holgura entre los dientes de la corona esté dentro de las especificaciones de .009" (0,23 mm) a .013" (0,33 mm) para el nuevo conjunto corona y piñón el ajuste la holgura entre los dientes anotada en la ocasión del desmontaje para ruedas dentadas usadas. Cuando alcance la holgura entre los dientes correcta, apriete la tuerca de ajuste opuesta (18) para ajustar la precarga de los rodamientos cónicos. Utilizando apenas el ingar y el indicador, mueva la corona. Cuando perciba una resistencia al mover la corona, la precarga estará ajustada.

ETAPA 69 Extraiga la caja de satélites del conjunto del diferencial.

PROCEDIMIENTO PARA EL AJUSTE DA HOLGURA EN EL MONTAJE DE LA CORONA Y PIÑÓN

ETAPA 68 SI SE UTILIZA EL MEDIDOR “E” DE AJUSTE DE LA HOLGURA EN EL MONTAJE DEL PIÑÓN, SIGA LAS INSTRUCCIONES SUMINISTRADAS CON EL MEDIDOR. CASO CONTRARIO, Y SI NO HAY DISPONIBILIDAD DEL MEDIDOR “E” SIGA EL PROCEDIMIENTO SIGUIENTE. Verifique el conjunto corona y piñón (46) cuanto al contacto correcto de los dientes. Pinte los dientes de la corona con un compuesto para marcación de dientes. Cuando la corona y piñón sean girados, el compuesto es comprimido hacia fuera por el contacto de los dientes, dejando áreas expuestas del tamaño exacto, formato y posición de los contactos. Como regla, pintando diez o doce dientes, es lo suficiente para la finalidad de verificación. Impresiones más evidentes pueden ser obtenidas aplicando una pequeña resistencia en la corona con una barra de acero aplanada y utilizando una llave para girar el piñón. Las ruedas dentadas deben ser giradas bajo carga leve, hasta que la corona haya girado lo mínimo una rotación completa en ambas direcciones. Verifique el patrón de contacto de los dientes del lado de la tracción (lado convexo) de los dientes de la corona. Cuando uno de los lados del diente esté con la holgura ajustada, el otro lado será ajustado automáticamente. Consulte la tabla de contacto de dientes de la corona y piñón. Caso el patrón de contacto correcto del diente no esté conforme lo indicado, reajuste la holgura entre los dientes o, ponga o saque calces (73) entre la brida del alojamiento del rodamiento y la carcasa del diferencial. El aumento o disminución de calces debe ser realizado en pequeños incrementos hasta establecer el contacto correcto. Después de obtener el contacto de dientes satisfactorio, el diferencial y el piñón deben ser extraídos del soporte. Esto permitirá medidas de retención correctas en el remontaje.

ETAPA 70 Extraiga del soporte el conjunto del piñón y alojamiento (24). Extraiga del piñón la brida (24). Extraiga del alojamiento del rodamiento (24) el piñón (46).

6005-21

ETAPA 71

ETAPA 72

Aplique Loctite # 515 en el diámetro externo del retén de aceite (28) del piñón. Prense el retén (28) en el alojamiento del rodamiento (234) del piñón con el borde del retén hacia dentro.

Instale el retén de grasa (29) con su borde para arriba.

ETAPA 73

ETAPA 74

Prense la arandela (30) del anillo-V contra el retén de grasa (29).

Aplique Loctite # 515 en los calces (23) del alojamiento del rodamiento y en la superficie de junción en un hilo continuo y espárzalos sobre toda la superficie para proporcionar una capa fina y regular.

ETAPA 75

ETAPA 76

Prense el piñón en el conjunto del alojamiento del émbolo y del retén. Posicione el conjunto del piñón y alojamiento (24) en la caja de satélites (6)

Instale el alojamiento (24) en la carcasa del soporte, las arandelas (12) y tornillos (25). Aplique Loctite # 262 y apriete los tornillos con par torsor de 185 - 205 N.m (136 - 151 lb.ft).

6005-22

ETAPA 77

ETAPA 78

Posicione el nuevo retén (31) del anillo-V en la brida del acoplamiento (72). Aplique RTV-K3-7069 en las estrías de la brida. Instale la brida (72) en el piñón (46). Algunos modelos tendrán un anillo-O (33).

Aplique RTV-K3-7069 en las roscas del piñón y entre la brida y la tuerca de la brida (34). Instale la tuerca de la brida (34) y apriétela con par torsor de 6 lbf.ft (813 N.m).

ETAPA 79

ETAPA 80

INSTALE EL CONJUNTO DEL DIFERENCIAL CONFORME EXPLICADO EN LAS FIGURAS DE LA PÁGINA 1. VERIFIQUE NUEVAMENTE LA HOLGURA ENTRE LOS DIENTES DE LA CORONA Y LA PRECARGA DEL RODAMIENTO. VERIFIQUE EL CONTACTO DE LOS DIENTES DE LA CORONA Y PIÑÓN CONFORME EXPLICADO DESPUÉS DE LA FIGURA DE LAS PÁGINAS 3 Y 4.

Instale nuevos retenes giratorios (57) en la carcasa del piñón (55). Coloque en posición el retentor y los retenes conforme mostrado.

ETAPA 81

ETAPA 82

Instale un nuevo retén de perfil cuadrado (59) en el retentor (58) del émbolo, coloque el retentor del émbolo en el retentor del retén (55). Instale la traba de la tuerca de ajuste. Aplique Loctite # 262 al tornillo (10) de traba. Instale el tornillo (10) y la arandela (9) y apriételos con par torsor de 560 - 615 N.m (413 - 454 lb.ft).

Instale los tornillos (36) de la corona en la mediacaja de brida. Aplique Loctite # 262 en las roscas de los tornillos e instale las tuercas (50). Apriete las tuercas con par torsor de 185 - 205 N.m (136 - 151 lb.ft).

6005-23

ETAPA 83

ETAPA 84

Instale nuevos retenes de perfil cuadrado (61) a los niples (60) e anillo-O (59). Gire el soporte e instale los niples en la carcasa (7) del soporte. Apriete con par torsor de 40 - 50 N.m (30 - 36 lb.ft).

INSTALACIÓN DEL DIFERENCIAL EN LA CARCASA DEL EJE

ETAPA 85 Posicione un nuevo retén del diferencial en la caja de satélites (6).

ETAPA 87 Instale los tornillos (13) y las arandelas de presión (12) del soporte (6) en la carcasa.

ETAPA 86 Aplique una leve camada de grasa en la brida de la caja de satélites (6) : Baje cuidadosamente el conjunto hacia dentro de la carcasa del eje. Alinee el pasador guía (11) de la carcasa (1) con el agujero del soporte. Golpee sobre el pasador guía y baje el conjunto en posición.

ETAPA 88 Apriete los tornillos (13) del soporte con par torsor de 180 - 210 N.m (132 - 206 lb.ft).

6005-24

CONJUNTO DEL REDUCTOR FINAL (PLANETARIO)

12345678910 11 12 13 14 -

Tapón superior Tornillo Tapa Carcasa del freno Acoplador Conjunto de discos Discos intermediarios Discos de freno Distanciador Tornillo de ajuste Resorte Émbolo Anillo-O Anillo-O

15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 -

Anillo de anti-extrusión Anillo de anti-extrusión Anillo de traba Eje de entrada Anillo de retención Anillo de traba Distanciador Rodamiento Semieje Anillo-O Tapón Tornillo Soporte de las ruedas dentadas planetarias

28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 -

Tornillo Corona Placa de seguridad Buje Cubo Anillo de retención Rodamiento interno Rodamiento externo Anillo de traba Rueda dentadas planetarias Calce Anillo de traba Anillo-O

6005-25

MATERIALES PARA BLOQUEO DE ROSCAS, SELLADO Y LUBRICACIÓN 1 - Los materiales de bloqueo, retención y de lubricación, mencionados en este manual, son los mismos utilizados en talleres de manutención. 2 - La tabla abajo presenta las aplicaciones típicas de cada material, para facilitar su sustitución por productos similares comercializados con nombres diferentes y marcas diferentes. NOMBRE

APLICACIÓN

LOCTITE # 242

Un producto anaeróbico apto a evitar el aflojamiento de tornillos, tuercas e tapones. Utilizado para bloqueo de esfuerzo medio. Antes de utilizarlo, limpie totalmente cualquier lubricante, utilizando un solvente específico.

LOCTITE # 243

Un compuesto alternativo al 242. no necesita la limpieza de las superficies lubricadas.

LOCTITE # 270

Un producto anaeróbico para tornillos y tuercas de esfuerzo de bloqueo muy alto. Antes de utilizarlo, limpie totalmente cualquier lubricante, utilizando un removedor específico. Para remover piezas pegadas con este compuesto, podrá ser necesario calentarlas a aproximadamente 80 °C.

(AREXONS) Compuesto para Sellar

Compuesto sellador a base de solvente para retenes elásticos, que seca por evaporación. Utilizado para sellar el diámetro externo de los anillos de retención utilizados en ejes con refuerzo externo metálico.


T1 - 75301703 VERIFICACIÓN DEL DESGASTE DE LOS DISCOS DE FRENO

T3 - 75301705 MONTAJE DE RETENES

T2 - 75301704 MONTAJE DE RETENES

6005-26

DESMONTAJE DE LAS RUEDAS DENTADAS REDUCTORAS VERIFICACIÓN DEL DESGASTE DE LOS DISCOS DE FRENO

ETAPA 89 CUIDADO: Efectúe todas las operaciones en ambas unidades del reductor final. Extraiga la tapa del bocal de relleno de aceite (1).

DESMONTAJE DE LA UNIDAD DE ENTRADA

ETAPA 91 Afloje y saque los tornillos de sujeción (2) de la tapa (3).

ETAPA 90 Frene una vez y, mientras el pedal de freno es comprimido, utilice la herramienta T1 para verificar la espesura “S” entre los discos. Mínimo permitido del valor “S”: 5 mm CUIDADO: Si es necesario, substituya los discos de freno y los intermediarios en ambos lados.

ETAPA 92 Con la ayuda de dos palancas, inseridas en las ranuras suministradas, afloje completamente la tapa (3) del soporte del freno (4)

ETAPA 93

ETAPA 94

Prenda la tapa completa (3) a una grúa y sáquela.

Levante el acoplador de accionamiento (5) de los discos de freno. Para levantar el acoplador, utilice dos tornillos inseridos en los dos agujeros de lubricación opuestos.

6005-27

ETAPA 95

ETAPA 96

Extraiga el acoplador de accionamiento (5).

Extraiga la unidad del freno (6) a ser substituida.

ETAPA 97

ETAPA 98

Extraiga el distanciador (9) y limpie cualquier depósito que pueda haberse acumulado debido al desgaste de los discos de freno.

Afloje los tornillos de ajuste (10). NOTA: Afloje los tornillos de ajuste (10) de modo alternado y cruzado.

CUIDADO: Evite la caída de depósitos en la reducción planetaria.

ETAPA 99 Saque los tornillos de ajuste (10) y los resortes (11) del émbolo de reversión (12).

ETAPA 100 Aplique muy despacio aire comprimido de baja presión a través del punto de conexión del freno de servicio para remover el émbolo (12). CUIDADO: Sujete el émbolo (12) pues él podrá eyectarse repentinamente y, por tanto, dañarse.

6005-28

ETAPA 101

ETAPA 102

Extraiga los anillos-O (13) y (14) y los anillos de antiextrusión (15) y (16) del émbolo(12).

Extraiga el anillo elástico (17) que fija el eje de entrada (18).

NOTA: Los anillos-O (13) y (14) y los anillos de anti-extrusión (15) y (16) deben ser reemplazados siempre que la unidad sea de desmontaje.

ETAPA 103

ETAPA 104

Extraiga la unidad del eje de entrada (18) completa. Extraiga el anillo de retención (19). NOTA: Anote la dirección de montaje del anillo de retención (19).

Extraiga el anillo elástico (20) y el distanciador (21). Anote la dirección del distanciador (21). Coloque el eje de entrada en una prensa y extraiga el rodamiento (22).

6005-29

ETAPA 105

ETAPA 106

Con el auxilio de una prensa, prense el rodamiento (22) en el eje de entrada (18).

Instale el distanciador(21) y el anillo elásticos (20).

ETAPA 107

ETAPA 108

Instale el anillo de retención(19) en la tapa(3).

Instale el eje de entrada (18) completo en la tapa (3) golpeándolo con un martillo de goma.

CUIDADO: 1 - Preste atención a la dirección del anillo (19). 2 - Lubrique la superficie externa y el borde de retención.

NOTA : Verifique la dirección del anillo de retención.

ETAPA 109

ETAPA 110

Encaje el anillo elástico (17) que sujeta el eje de entrada (18) en la tapa.

Encaje los anillos-O (13) e (14), y los anillos de antiextrusión (15) y (16) en el émbolo (12). NOTA: Preste atención en la posición de los anillos de anti-extrusión.

6005-30

ETAPA 111

ETAPA 112

Lubrique los anillos-O e instale el émbolo (12). Dirija el émbolo y empújelo hasta el final de su curso golpeándolo con un martillo de plástico.

Posicione los resortes (11),aplique Loctite en las roscas de los tornillos (10) y apriete los tornillos de ajuste. NOTA: Apriete los tornillos de ajuste (10) con una llave estándar en orden alternado y cruzado.

ETAPA 113

ETAPA 114

Trabe los tornillos de ajuste (10) utilizando una llave torsiométrica, regulado para 10 - 15 N.m (7,4 - 11 lb.pie).

Encaje el distanciador (9) en el muñón corto (4).

ETAPA 115

ETAPA 116

Encaje el acoplador de accionamiento (5) en el semieje (23).

Lubrique los discos del freno (8) y encájelos en el muñón corto (4) comenzando con un disco de acero (7) y un disco de freno (8). NOTA: La secuencia comienza y termina con un disco de acero 7.

6005-31

ETAPA 117

ETAPA 118

Verifique si el anillo-O (24) de la tapa (3) está en buenas condiciones y correctamente posicionado; lubrique el retén e instale el conjunto de la tapa.

Trabe la tapa(3) con los tornillos (2) utilizando una llave torsiométrica, apretando los tornillos con par torsor de 82 - 91 N.m (60 - 67 lb.pie)

DESMONTAJE DE LA REDUCCIÓN PLANETARIA

ETAPA 120

ETAPA 119

Saque los tornillos (26) que prenden el soporte de las ruedas dentadas planetarias.

Extraiga el tapón (25). NOTA : el agujero del tapón debe ser utilizado para remover la unidad de las ruedas dentadas planetarias.

ETAPA 122 ETAPA 121 Prenda el soporte de las ruedas dentadas planetarias (27) a una grúa. NOTAS: 1 - Utilice un soporte fijo “A” utilizando un distanciador y el agujero del tapón (25). 2 Para separar el conjunto de las ruedas dentadas planetarias (27), utilice dos palancas inseridas en las ranuras suministradas.

Extraiga el conjunto del soporte de las ruedas dentadas planetarias (27).

6005-32

ETAPA 123

ETAPA 124

Extraiga el semieje (23).

Saque los tornillos de bloqueo (28) de la corona (29).

ETAPA 125

ETAPA 126

Extraiga la placa de seguridad (30).

Apriete parcialmente y igualmente los tres tornillos (28) dispuestos de manera triangular. Con el auxilio de un extractor, desencaje la corona (29) del buje de centralización (31).

ETAPA 127

ETAPA 128

Saque los tres tornillos(28) instalados en la fase anterior y extraiga la corona (29)

Extraiga el rodamiento externo (35). Prenda el conjunto del cubo (32) en una grúa y extráigalo. Para facilitar la extracción del cubo golpéelo utilizando un martillo de plástico.

6005-33

ETAPA 129

ETAPA 130

Extraiga el anillo de retención (33) del cubo (32).

Extraiga el anillo de retención (33) y el rodamiento interno (34).

ETAPA 131

ETAPA 132

Extraiga los bloques de tope externos de los rodamientos (34) y (35).

Extraiga los anillos elásticos (36) que prenden las ruedas dentadas planetarias (37).

ETAPA 133

ETAPA 134

Extraiga las ruedas dentadas planetarias (37).

Solamente si es necesario. Utilizando un extractor para piezas internas, extraiga el calce (38).

NOTA: Anote la dirección de montaje de las ruedas dentadas.

6005-34

MONTAJE DA REDUCCIÓN PLANETARIA

ETAPA 136

ETAPA 135

Encaje las ruedas dentadas planetarias (37) en el soporte (27) de las mismas.

Solamente si había sido extraído Con el auxilio de un asta y de un martillo de plástico, instale el calce (38).

CUIDADO: Preste atención en la dirección de montaje de las ruedas dentadas planetarias.

ETAPA 137

ETAPA 138

Encaje los anillos elásticos (36).

Coloque el cubo (32) en una prensa y utilizando la herramienta T2 posicione el anillo del rodamiento exterior(35).

ETAPA 139

ETAPA 140

Gire el cubo (32) y encaje el anillo del rodamiento interior (34) utilizando la herramienta T2.

Instale el rodamiento interno (34). Aplique un compuesto retén sustituible en la superficie externa del anillo de retención (33).

6005-35

ETAPA 141

ETAPA 142

Posicione el anillo de retención (33) sobre o cubo y con el auxilio de la herramienta T3, prense el anillo en su asiento.

Prenda el cubo en una grúa y encaje el conjunto del cubo (32) en el muñón corto (4) NOTA: Si es necesario, golpee levemente con un martillo de plástico en el borde circular.

NOTA: Preste atención en la dirección del anillo.

ETAPA 143

ETAPA 144

Certifique-se de que el cubo (32) esté correctamente asentado girándolo alternadamente. Instale el rodamiento exterior (35).

Posicione la corona (29) centralizando los agujeros por encima del buje de centralización (31).

ETAPA 145

ETAPA 146

Encaje la corona (29) por cima del buje (31) utilizando un asta y un martillo de plástico. NOTA: Verifique si la corona (29) está correctamente encajada en el rodamiento externo (35).

Encaje la placa de seguridad (30).

6005-36

ETAPA 147

ETAPA 148

Aplique Loctite # 270 en las roscas de los tornillos (28) y apriételos firmemente; Apriete los tornillos en orden alternado y cruzado utilizando una llave torsiométrica con par torsor de 220 - 222 N.m (163 - 164 lb.pie).

Introduzca e encaje o semieje (23), junto con el anillo elástico (39) en el eje de entrada.

ETAPA 150 ETAPA 149 Verifique si el anillo-O (40) del soporte de las ruedas dentadas planetarias (27) está en buenas condiciones y correctamente posicionado. Lubrique el anillo-O (40) e instale el conjunto del soporte de las ruedas dentadas planetarias (27).

ETAPA 151 Instale el tapón (25) y apriételo utilizando una llave torsiométrica con par torsor de 35 - 40 N.m (26 - 30 lb.pie).

Fije el soporte de las ruedas dentadas planetarias (27) al cubo (32) con los tornillos (28) y apriételos en orden cruzado utilizando una llave torsiométrica con par torsor de 82 - 91 (66 - 67 lb.pie).

6006 Sección 6006 MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B TÁNDEM (EJE TRASERO CON COMPENSADOR DE DESLIZAMIENTO)

6006-2

CONTENIDO CONTENIDO ...................................................................................................................................................... 2 HERRAMIENTAS ESPECIAIS .......................................................................................................................... 3 DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................................................................................................ 4 TÁNDEM ....................................................................................................................................................... 4 DESMONTAJE DEL TÁNDEM Y REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO ................................... 6 DESMONTAJE DEL TÁNDEM ..................................................................................................................... 7 REMOCIÓN DEL EJE TRASERO .............................................................................................................. 16 INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO ......................................................................................................... 16 MONTAJE DEL TÁNDEM .......................................................................................................................... 16 PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA OSCILACIÓN DE LA CAJA DEL TÁNDEM .................................... 17 DEFINICIÓN DEL JUEGO DE CALZAS (SP) ............................................................................................ 17 CIRCUITOS HIDRÁULICOS ........................................................................................................................... 23 CIRCUITO HIDRÁULICO STANDARD PARA LA MOTONIVELADORA RG140.B .................................. 23 CIRCUITO HIDRÁULICO STANDARD PARA LA MOTONIVELADORA RG170.B .................................. 24

6006-3

HERRAMIENTAS ESPECIAIS Herramienta Especial 75312684

Herramienta Especial 75300850

6006-4

DESCRIPCIÓN GENERAL Tándem Ruedas dentadas de accionamiento, encajadas a través de estrías en los semiejes traseros, transfieren la potencia por medio de cadenas de accionamiento a las ruedas dentadas, que son montadas en los ejes

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Carcasa del Tándem Tornillo Brida de Retención del Cojinete Cojinete Eje Retenedor y Anillo de Traba Tuerca Depósito de Grasa Rueda Dentada

de las ruedas. Los ejes de las ruedas son sostenidos por retenedores de cojinetes internos y externos. Cada conjunto de tándem oscila y pivota en un buje localizado en el cubo del tándem.

10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18.

Cadena Tornillo Tornillo Calza Tornillo Tapa de la Calza Tapa Interna Placa Retenedora (sosteniendo) Anillo de Traba

6006-5

DESCRIPCIÓN GENERAL 18

19

20 21 23 22

28

22

24 25 26 27

18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28.

Cubo Calza Arandela Tornillo Sellador del pivote del tándem Arandela de apoyo 363x440 mm (14,29x17,32 pulg.) Arandela de apoyo 380x440 mm (14,96x17,32 pulg.) Placa retenedora del tándem Arandela Tornillo Buje

29. 30. 31. 32. 33.

Ruedas dentadas de Accionamiento Calzas de Ajuste Arandelas de retención de las ruedas dentadas Tornillos Placa de traba

6006-6

DESMONTAJE DEL TÁNDEM Y REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO •

• •

• • •

•

Instale Los pernos de traba de la estructura de la motoniveladora en sus lugares en la estructura si está trabajando en una motoniveladora articulada. Estacione la motoniveladora sobre una superficie plana. Coloque la transmisión en neutro y ponga el freno de estacionamiento. Cerciórese de que el freno de estacionamiento esté correctamente ajustado y en buenas condiciones de trabajo. Baje el cuadro de molde y todos los accesorios al piso. No aplique presión para abajo. Desconecte el motor. Instale el perno de servicio en la posición TRABADO (Locked) (consulte el Manual del Operador). Calce las ruedas delanteras y traseras del tándem.

! ADVERTENCIA •

Levante y manosee todas las piezas pesadas con un dispositivo de izar, de cables y ganchos apropiados. Utilice ojales de izar si han sido suministrados. Asegúrese de que personas extrañas no se encuentren en las proximidades.

•

Apoye la motoniveladora sobre caballetes aprobados.

! ADVERTENCIA •

Cuando la máquina esté apoyada, y sus componentes precisen ser removidos o instalados haciendo uso de gatos, cerciórese de que los apoyos del gato en la máquina y en el piso sean apropiados a la carga a ser aplicada. Transfiera inmediatamente la carga sobre bloques o caballetes reglamentados. No trabaje sobre o bajo la máquina o sus componentes cuando la misma esté apoyada apenas sobre un gato u otro dispositivo de izar, obedeciendo siempre los requisitos locales y nacionales.

6006-7

DESMONTAJE DEL TÁNDEM Y REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO Desmontaje del Tándem ! ADVERTENCIA

• •

1.

•

Obedezca todos los procedimientos de arranque y de parada, y las ADVERTENCIAS relacionadas en el manual de instrucciones para operación y mantenimiento.

•

Aparte a todas las personas extrañas de los accesorios y de las herramientas cuando la máquina esté levantada, para evitar posibles heridas.

2.

Remueva los tornillos de la tapa.

Vista general del tractor. Señalice la máquina para avisar que la misma está en mantenimiento. Levante la motoniveladora, extendiendo la lámina para el lado en que va a trabajar. Presione para abajo la lámina sobre el lado a ser levantado.

Remueva las ruedas.

6006-8

DESMONTAJE DEL TÁNDEM Y REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO

3.

Remueva el tapón de drenaje y drene el aceite. a. Tapón de Llenado b. Tapón de nivel c. Tapón de drenaje, dentro de la pared de la carcasa del tándem.

4.

Remueva las dos tapas de acceso localizadas en la parte superior de la carcasa del tándem. Remueva las cuatro tapas de los laterales de la carcasa del tándem.

5.

Coloque nuevamente el tapón de llenado en el lugar.

6.

Remueva los tornillos de la tapa central para acceder a los engranajes de accionamiento de la cadena.

6006-9


7.

Remueva la tapa y la junta.

8.

Achate la placa de traba para remover el tornillo.

9.

Remueva los tornillos de la placa de retención.

10. Remueva la placa de retención de las ruedas dentadas.

6006-10


11. Remueva las calzas de ajuste.

12. Posicione la articulación principal de la cadena en la abertura de acceso en el lateral de la carcasa del tándem. Remueva los contrapernos.

13. Remueva la articulación principal.

14. Remueva la cadena del engranaje de accionamiento.

6006-11


15. Utilice un gancho para auxiliar en la remoción de la cadena.

16. Prenda la cadena en la carcasa del tándem y remuévala del tándem.

17. Remueva los engranajes de accionamiento del eje de accionamiento.

18. Remueva el contraperno de la tuerca del cubo.

6006-12


19. Remueva la tuerca y la arandela del eje del cubo.

20. Remueva los cubos y la chaveta utilizando la herramienta 75312684

21. Remueva los tornillos y el retenedor de cojinete del eje. 22. Remueva el retenedor de cojinete. Deje el eje en el tándem. El eje se levantará alo remover el retenedor.

23. Levante el conjunto del eje y rueda dentada con un cable.

6006-13


24. Remueva los tornillos del retenedor del cojinete interno. 25. Remueva del tándem el retenedor del cojinete utilizando un martillo de goma, golpeando de adentro y apoyando el retenedor con la otra mano.

26. Remueva los tornillos de la placa de traba de la rueda dentada y del eje.

27. Utilice el juego extractor para remover ambos cojinetes del eje. Tire el cojinete posicionando el extractor detrás del sellador.

28. Instale la rueda dentada estriada en el eje. Apriete los tornillos con un torque de 61 – 68 Nm (49 – 50 lbs.-pie). 29. Instale el sellador del cojinete y el cojinete en el eje. Caliente el cojinete a 121˚C (250˚F). Cerciórese de que el cojinete esté asentado en el eje.

6006-14


30. Remueva la pista del cojinete del retenedor utilizando el kit P/N 75300850 guía del cojinete y sellador principal.

31. Instale el cojinete con la herramienta P/N 75300850.

! ADVERTENCIA •

Por motivos de seguridad, golpee sobre piezas de acero templado con un martillo de material blando o no ferroso. Durante la instalación o la remoción de tales piezas utilice anteojos de seguridad con protectores laterales, guantes pesados, etc., para reducir la posibilidad de heridas.

32. Remueva la pista del cojinete del retenedor de cojinete del eje de la rueda con el juego extractor.

33. Instale la tapa del cojinete en el retenedor del cojinete del eje de la rueda utilizando la herramienta P/N 75300850.

6006-15


34. Remueva el sellador de borde (6) y el anillo de traba (18) de la brida de retención (3) del cojinete. 35. Instale el anillo de traba (18).

36. Remueva el cubo localizado entre el eje trasero y la carcasa del tándem. 37. Utilizando una llave apropiada, remueva los tornillos de la brida del eje trasero para separar el tándem del eje.

38. Separe la carcasa tándem del eje trasero utilizando un equipo de izar apropiado. 39. Guarde las calzas para reutilizarlas en el montaje.

40. 41. 42. 43. 44.

Remueva la arandela de apoyo. Remueva el alambre de traba y los tornillos. Remueva la placa de retención del tándem. Remueva la arandela de apoyo. Remueva el sellador externo del pivote del tándem. 45. Remueva el cubo. 46. Remueva el sellador interno del pivote del tándem. 47. Remueva el buje.

6006-16

DESMONTAJE DEL TÁNDEM Y REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO Remoción del Eje Trasero

1. 2. 3. 4.

Desconecte el eje propulsor en la brida de entrada del diferencial (1). Remueva la placa de retención de las tuercas, las tuercas y los tornillos (2) de la carcasa. Desconecte las líneas de alimentación y de la refrigeración del freno. Remueva el conjunto del eje trasero. NOTA: Con referencia al desmontaje y montaje del eje trasero consulte la sección

Instalación del Eje Trasero

Montaje del Tándem

1.

1.

2.

3. 4.

Posicione el eje trasero bajo la motoniveladora. Instale las tuercas de la placa de retención, las tuercas y tornillos (2) de la carcasa y apriételos con un torque de 830 – 850 Nm (614 – 629 lbs.-pie). Conecte las líneas de alimentación y de la refrigeración del freno. Conecte el eje propulsor en la brida de entrada del diferencial (1), instale los tornillos y apriételos con un torque de 135 – 165 Nm (100 – 122 lbs.-pie), utilice Loctite 271.

2.

Instale el buje y el sellador del pivote del tándem. Aplique una leve capa de grasa de grafito sobre el diámetro externo del buje.

6006-17

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA OSCILACIÓN DE LA CAJA DEL TÁNDEM Definición del Juego de Calzas (SP) 1. PRENSE

PRENSE

2.

18

3. 4.

19

20 21 23 22

28

22

24 25

5. 6.

Limpie todas las piezas, cubo, arandela de apoyo 363 x 440 mm (14,29 x 17,32 pulg.), placa de retención del tándem y arandela de apoyo 380 x 440 mm (14,96 x 17,32 pulg.) y móntelas de acuerdo con el dibujo en la posición vertical. Mida el huelgo “X” en seis (6) puntos igualmente espaciados. Utilice la mayor dimensión encontrada = X Establezca el juego de calzas “SP” (mm) = X + 0,15 ~ 0,20 mm). “SP” (pulg.) = X + .006 ~ .008 pulg.). Monte el cubo (18) y el sellador externo (22). Instale la arandela de apoyo (23) aplicándole una leve capa de grasa de grafito.

26 27

CAJA DEL TÁNDEM

7.

Instale la placa de retención (25) del tándem, la arandela (26) y los tornillos (27). Apriete los tornillos con un torque de 450 – 480 Nm (333 – 355 lbs.-pie). 8. Instale alambre de traba para sujetar los tornillos, vea la figura. 9. Monte la caja del tándem en el eje utilizando las piezas y las calzas, lubricando las superficies de las piezas limpias con una leve capa de grasa de grafito. 10. Tras el montaje, apriete todos los tornillos (21) del cubo con un torque de 280 – 320 Nm (207 – 236 lbs-pie).

11. La caja del tándem debe oscilar en el eje con una fuerza de (P) de 70 a 150 kg (150 a 330 lbs), aplicada en el centro de una de las ruedas.

6006-18

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA OSCILACIÓN DE LA CAJA DEL TÁNDEM

12. Instale las ruedas dentadas de accionamiento (29), calzas de ajuste (30), arandela de retención de las ruedas dentadas (31) y los tornillos (32), apretándolos con un torque de 115 – 125 Nm (85 – 93 lbs-pie).

13. Trabe los tornillos.

14. Coloque la cadena en la caja del tándem.

15. Aplique Permatex o Loctite 1114 en la tapa interna y en la caja del tándem. Coloque la tapa en el cojinete trasero. Apriete los tornillos con un torque de 122 – 136 Nm (49 – 50 lbs-pie).

6006-19


16. Llene otra vez el cojinete trasero con grasa antes de instalar las ruedas dentadas y el eje en la caja del tándem. Instale el engranaje y el eje en la caja del tándem.

17. Llene otra vez el cojinete delantero con grasa. 18. No encaje la cadena en la rueda dentada. 19. Deje el sellador externo para fuera de la extremidad de la rueda. Instale temporalmente la extremidad de la rueda en la caja del tándem. 20. Apriete los tornillos con el torque recomendado.

21. Coloque la tapa sin calzas en la tapa del cojinete. Apriete cuatro tornillos por igual, girando el eje al mismo tiempo.

22. Verifique el cojinete del eje en cuanto al torque de rotación correcto. 23. El torque de rotación se ajusta por medio de calzas en el lado opuesto de la caja. Cuando observe que el torque de rotación está dentro de las especificaciones, mida el huelgo entre las dos tapas. Ajuste el huelgo con calzas. Apriete los tornillos de la tapa de las calzas con un torque de 122 – 136 Nm (90 – 100 lbspie).utilizando Loctite 277 y verifique si el torque de rotación está con 6,8 – 7,4 Nm (60 – 70 pulg.).

6006-20


24. Remueva la brida de retención del cojinete y posicione la cadena alrededor de la rueda dentada. 25. No deje que la cadena se amontone en una posición. 26. Instale nuevamente la brida de retención del cojinete tras aplicar Loctite 1114 o Permatex y apriete los tornillos de fijación con un torque de 122 – 136 Nm (90 – 100 lbs-pie). 27. Instale la calza del cojinete del eje de la rueda con los cojinetes lubricados con grasa, antes de la instalación del sellador. 28. Instale el sellador. Utilizando un tubo (3 15/16” x 10”) prense el sellador en la extremidad del eje de la rueda.

29. Enlace la cadena por arriba del engranaje de accionamiento. Junte las dos extremidades de la cadena con la articulación principal.

30. Instale la articulación principal. 31. Instale el contraperno (Instale siempre contrapernos nuevos).

32. Instale la junta y la tapa del engranaje en la caja del tándem. 33. Aplique Loctite 1114 en la rosca de los tornillos y apriete los tornillos con un torque de 28 – 35 Nm (21 – 26 lbs.-pie).

6006-21


34. Instale la tapa de acceso a la cadena del tándem. 35. Aplique Loctite 1114 en ambos lados de la junta y en la rosca de los tornillos. 36. Instale las juntas, la tapa y los tornillos apretando los tornillos con un torque de 28 – 35 Nm (21 – 26 lbs.-pie).

37. Reabastezca con el aceite recomendado a través de los agujeros de llenado hasta que el aceite escurra por los agujeros de nivel, consulte el manual del operador. 38. Apriete los tapones de llenado.

39. Instale la chaveta en el eje del cubo.

40. Instale la arandela y la tuerca en el eje del cubo de la rueda. 41. Apriete la tuerca con un torque de 540 – 560 Nm (400 – 415 lbs.-pie).

6006-22


42. Instale las ruedas en la caja del tándem. 43. Apriete la tuerca con un torque de 407 – 476 Nm (300 – 350 lbs.-pie).

44. Secuencia de aprieto de las tuercas de las ruedas.

6006-23

CIRCUITOS HIDRÁULICOS Circuito Hidráulico Standard para la Motoniveladora RG140.B 1 - Motor Diesel 2 - Transmisión 3 - Bomba hidráulica principal de engranajes de desplazamiento variable 4 - Conjunto de la válvula de control 4.1 - Sección de salida con válvula sensora de carga 4.2 - Carretel con válvula de alivio de levantamiento de la lámina LD A=14 GPM, B=9 GPM 4.3 - Carretel de inclinación de las ruedas A=5 GPM, B=5 GPM 4.4 - Carretel de articulación A=7 GPM, B=7 GPM 4.5 - Carretel de desplazamiento lateral del círculo A=11 GPM, B=8 GPM 4.6 - Carretel del gira círculo A=25 GPM, B=25 GPM 4.7 - Carretel de inclinación de la lámina A=5 GPM, B=5 GPM 4.8 - Carretel de desplazamiento lateral de la lámina A=14 GPM, B=9 GPM 4.9 - Carretel del escarificador, o ripper, o dozer A=14 GPM, B=9 GPM 4.10 - Carretel con válvula de alivio de levantamiento de la lámina LE A=14 GPM, B=9 GPM 4.11 - Sección de entrada con válvula de alivio principal 5 - Válvula eléctrica de fluctuación (opc. - fluctuación de la lámina y/o dozer) 6 - Válvula eléctrica antichoque (opc. - amortiguador de choque en el levant. / acumulador levant. lámina 7 - Acumulador 8 - Válvula de balanceamiento doble (válvula dupla de centrado) 207 bar (3000 PSI) 9 - Cilindro hidráulico de levantamiento de la lámina LE 10 - Válvula solenoide (control direccional) 11 - Cilindro del ripper 12 - Cilindro del escarificador 13 - Cilindro del dozer 14 - Cilindro de desplazamiento lateral de la lámina 15 - Cilindro de inclinación de la lámina 16 - Gira círculo 17 - Cilindro de desplazamiento lateral del círculo 18 - Cilindros de articulación 19 - Válvula dupla antiretorno 20 - Cilindro de inclinación de las ruedas delanteras 21 - Cilindro de levantamiento de la lámina LD 22 - Válvula reductora de presión (válvula de corte) 23 - Válvula solenoide (control direccional) 24 - Cilindro del perno de traba de la silla 25 - Depósito hidráulico (válvula de alivio, tela y filtro) 26 - Enfriador del aceite hidráulico del freno 27 - Sistema de freno 28 - Acumuladores del freno 29 - Frenos del eje 32 - Unidad de control de la dirección 33 - Cilindros de dirección 34 - Bomba hidráulica de los frenos y de la dirección 35 - Bomba hidráulica del enfriador del aceite de los frenos 40 - Válvula de control direccional (opcional) 41 - Válvula prioritaria sensora de carga 42 - Válvula de alivio 43 - Tapa con filtro y válvula de presurización 44 - Bomba hidráulica del ventilador 45 - Motor hidráulico de accionamento del ventilador 46 - Enganche rápido, entrada de presión 47 - Enganche rápido, presión de la dirección 48 - Enganche rápido, presión del acumulador del freno LI 49 - Enganche rápido, presión del acumulador del freno LD 50 - Enganche rápido, presión del freno LI 51 - Enganche rápido, presión del freno LD 52 - Enganche rápido, presión de levant. de la lámina LI 53 - Enganche rápido, presión de levant. de la lámina LD Interruptor del freno 65 bar (943 PSI) Acumulador Presión mínima de recarga 81 a 87 bar (1174 a 1262 PSI) Presión máxima de recarga 120 a 126 bar (1740 a 1827 PSI) Interruptor de la luz del freio

Eje con diferencial de deslizamiento limitado

Unidad de Control de la Dirección Hidrostática Caudal nominal de la Bomba 37,3 LPM (9,8 GPM @ 2200 rpm del motor) presión de alivio: 151 bar (2200 rpm) integrada a la válvula prioritaria Desplazamiento volumétrico: 145 cm3/rev (8,9 in3/rev) Sistema de dirección suplementar, integrado al sistema de dirección Válvulas antichoque, anticavitación y antiretorno en el conjunto de la unidad Giro del volante de la dirección de batente a batente: 4,75 vueltas Válvula de alivio del cilindro de dirección: 210 bar (3050 PSI) Conjunto de la bomba hidráulica Desplazamiento: 91 cm3/rev (5,51 in3/rev) Caudal @ 2200 rpm y 179 bar (2600 PSI): 191,5 LPM (50,5 GPM) Relación de transmisión 1:1

1450 rpm del ventilador @ 2200 rpm del motor

ESQUEMA HIDRÁULICO STD MOTONIVELADORA RG140.B

6006-24

CIRCUITOS HIDRÁULICOS Circuito Hidráulico Standard para la Motoniveladora RG170.B 1 - Motor Diesel 2 - Transmisión 3 - Bomba hidráulica principal de engranajes de desplazamiento variable 4 - Conjunto de la válvula de control 4.1 - Sección de salida con válvula sensora de carga 4.2 - Carretel con válvula de alivio de levantamiento de la lámina LD A=14 GPM, B=9 GPM 4.3 - Carretel de inclinación de las ruedas A=5 GPM, B=5 GPM 4.4 - Carretel de articulación A=7 GPM, B=7 GPM 4.5 - Carretel de desplazamiento lateral del círculo A=11 GPM, B=8 GPM 4.6 - Carretel del gira círculo A=25 GPM, B=25 GPM 4.7 - Carretel de inclinación de la lámina A=5 GPM, B=5 GPM 4.8 - Carretel de desplazamiento lateral de la lámina A=14 GPM, B=9 GPM 4.9 - Carretel del escarificador, o ripper, o dozer A=14 GPM, B=9 GPM 4.10 - Carretel con válvula de alivio de levantamiento de la lámina LE A=14 GPM, B=9 GPM 4.11 - Sección de entrada con válvula de alivio principal 5 - Válvula eléctrica de fluctuación (opc. - fluctuación de la lámina y/o dozer) 6 - Válvula eléctrica antichoque (opc. - amortiguador de choque en el levant. / acumulador levant. lámina 7 - Acumulador 8 - Válvula de balanceamiento doble (válvula dupla de centrado) 207 bar (3000 PSI) 9 - Cilindro hidráulico de levantamiento de la lámina LE 10 - Válvula solenoide (control direccional) 11 - Cilindro del ripper 12 - Cilindro del escarificador 13 - Cilindro del dozer 14 - Cilindro de desplazamiento lateral de la lámina 15 - Cilindro de inclinación de la lámina 16 - Gira círculo 17 - Cilindro de desplazamiento lateral del círculo 18 - Cilindros de articulación 19 - Válvula dupla antiretorno 20 - Cilindro de inclinación de las ruedas delanteras 21 - Cilindro de levantamiento de la lámina LD 22 - Válvula reductora de presión (válvula de corte) 23 - Válvula solenoide (control direccional) 24 - Cilindro del perno de traba de la silla 25 - Depósito hidráulico (válvula de alivio, tela y filtro) 26 - Enfriador del aceite hidráulico del freno 27 - Sistema de freno 28 - Acumuladores del freno 29 - Frenos del eje 32 - Unidad de control de la dirección 33 - Cilindros de dirección 34 - Bomba hidráulica de los frenos y de la dirección 35 - Bomba hidráulica del enfriador del aceite de los frenos 40 - Válvula de control direccional (opcional) 41 - Válvula prioritaria sensora de carga 42 - Válvula de alivio 43 - Tapa con filtro y válvula de presurización 44 - Bomba hidráulica del ventilador 45 - Motor hidráulico de accionamento del ventilador 46 - Enganche rápido, entrada de presión 47 - Enganche rápido, presión de la dirección 48 - Enganche rápido, presión del acumulador del freno LI 49 - Enganche rápido, presión del acumulador del freno LD 50 - Enganche rápido, presión del freno LI 51 - Enganche rápido, presión del freno LD 52 - Enganche rápido, presión de levant. de la lámina LI 53 - Enganche rápido, presión de levant. de la lámina LD Interruptor del freno 65 bar (943 PSI) Acumulador presión mínima de recarga 81 a 87 bar (1174 a 1262 PSI) presión máxima de recarga 120 a 126 bar (1740 a 1827 PSI) Interruptor de la luz del freno

Eje con diferencial de deslizamiento limitado

Unidad de Control de la Dirección Hidrostática Caudal nominal de la Bomba 43,4 LPM (11,5 GPM @ 2200 rpm del motor) presión de alivio: 151 bar (2200 rpm) integrada a la válvula prioritaria Desplazamiento volumétrico: 145 cm3/rev (8,9 in3/rev) Sistema de dirección suplementar, integrado al sistema de dirección Válvulas antichoque, anticavitación y antiretorno en el conjunto de la unidad Giro del volante de la dirección de batente a batente: 4,75 vueltas Válvula de alivio del cilindro de dirección: 210 bar (3050 PSI) Conjunto de la bomba hidráulica Desplazamiento: 91 cm3/rev (5,51 in3/rev) Caudal @ 2200 rpm y 179 bar (2600 PSI): 186 LPM (49 GPM) Compensador de presión 190 a 197 bar (2750 a 2850 PSI)


ESQUEMA HIDRÁULICO STD MOTONIVELADORA RG170.B

6006 Sección 6006 MOTONIVELADORA RG200.B OPCIONAL PARA MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B TÁNDEM (EJE TRASERO CON BLOQUEO HIDRÁULICO)

6006-2

CONTENIDO CONTENIDO ...................................................................................................................................................... 2 DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................................................................................................ 3 TÁNDEMS .................................................................................................................................................... 3 DESMONTAJE DEL TÁNDEM E REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO .................................. 4 DESMONTAJE DEL TÁNDEM ..................................................................................................................... 5 REMOCIÓN DEL EJE TRASERO .............................................................................................................. 10 INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO ......................................................................................................... 10 MONTAJE DEL TÁNDEM .......................................................................................................................... 11 PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA OSCILACIÓN DE LA CAJA DEL TÁNDEM .................................... 12 DEFINICIÓN DEL JUEGO DE CALCES (SP) ............................................................................................ 12 CIRCUITOS HIDRÁULICOS ........................................................................................................................... 16 CIRCUITO HIDRÁULICO OPCIONAL PARA LA MOTONIVELADORA RG140.B ................................... 16 CIRCUITO HIDRÁULICO OPCIONAL PARA LA MOTONIVELADORA RG170.B ................................... 17 CIRCUITO HIDRÁULICO PATRÓN PARA LA MOTONIVELADORA RG200.B ....................................... 18

6006-3

DESCRIPCIÓN GENERAL Tándems Engranajes de accionamiento, encajados en las estrías de los semiejes traseros, transfieren la potencia por medio de corrientes de accionamiento de eslabones pesados a los engranajes de los ejes de las ruedas acoplados a los conjuntos de reducción (cuatro reducciones atornilladas en la caja del tándem). Cada conjunto del tándem oscila y pivota en un buje localizado en el cubo del tándem. Bloqueo hidráulico del diferencial, operado por el operador. Freno a disco externo.

18

19

20 21 23 22

27

23 24 25 26

18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27.

Cubo Calzo Arandela Tornillo Sellador del pivote del tándem Arandela de apoyo 380 x 440 mm (14,96 x 17,32 pulg.) Placa de retención del tándem Arandela Tornillo Buje

6006-4

DESMONTAJE DEL TÁNDEM E REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO •

• •

• • •

•

Instale los pernos de traba de la estructura de la motoniveladora en sus lugares en la estructura si está trabajando en una motoniveladora articulada. Estacione la motoniveladora sobre una superficie plana. Coloque la transmisión en neutro y coloque el freno de estacionamiento. Certifíquese de que el freno de estacionamiento está correctamente ajustado y en buenas condiciones de trabajo. Baje el cuadro de molde y todos los accesorios al piso. No aplique presión para abajo. Pare el motor. Instale el perno de servicio en la posición TRABADO (Locked) (consulte el Manual del Operador). Calce las ruedas delanteras y traseras del tándem.

! ADVERTENCIA •

Levante y manosee todas las piezas pesadas con un dispositivo de izar, con cables y ganchos apropiados. Utilice ojales para izar si existen. Certifíquese de que personas extrañas no se encuentren en las proximidades.

•

Apoye la motoniveladora sobre caballetes aprobados.

! ADVERTENCIA •

Cuando la máquina está apoyada, y sus componentes precisan ser removidos o instalados Haciendo uso de gatos, certifíquese de que los apoyos de los gatos en la máquina y en el piso sean apropiados a la carga que será aplicada. Transfiera inmediatamente la carga sobre bloques o caballetes reglamentados. No trabaje sobre o debajo de la máquina o sus componentes cuando la misma está apoyada apenas sobre un gato u otro dispositivo de izar, obedeciendo siempre los requisitos locales y nacionales.

6006-5

DESMONTAJE DEL TÁNDEM E REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO Desmontaje del Tándem ! ADVERTENCIA

• •

1.

•

Obedezca todos los procedimientos de arranque y de parada, y las ADVERTENCIAS relacionadas en el manual de instrucciones para operación y mantenimiento.

•

Aleje a todas las personas extrañas de los accesorios y de las herramientas cuando la máquina está levantada, para evitar posibles heridas.

2.

Remueva los tornillos de la tapa.

Vista general del tractor. Señalice la máquina para avisar que la misma está en mantenimiento. Levante la motoniveladora, extendiendo la lámina para el lado en el que va a trabajar. Presione para abajo la lámina sobre el lado a ser levantado.

Remueva las ruedas.

6006-6

DESMONTAJE DEL TÁNDEM E REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO

3.

Remueva el tapón de drenaje y escurra el aceite.

4.

Remueva la tapa de acceso a la corriente.

5.

Coloque nuevamente el tapón de llenado en su lugar.

6.

Remueva los tornillos de la tapa central para tener acceso a los engranajes de accionamiento de la corriente.

6006-7


7.

Remueva la tapa y la junta.

8.

9.

10. Remueva la articulación principal.

Posicione la articulación principal de la corriente en la abertura de acceso en el lateral de la caja del tándem. Remueva los contrapernos.

11. Remueva las corrientes.

6006-8


12. Remueva los engranajes de accionamiento.

13. Remueva el semieje.

14. Remueva el cubo localizado entre el eje trasero y la caja del tándem. 15. Utilizando una llave adecuada, remueva los tornillos de la brida del eje trasero a fin de separar el tándem del eje.

16. Separe la caja del tándem y el eje trasero utilizando un equipo para izar apropiado. 17. Guarde los calces para utilizarlos nuevamente en el montaje.

6006-9


18. 19. 20. 21. 22. 23. 24.

Remueva la arandela de apoyo. Remueva los alambres de traba y los tornillos. Remueva la placa de retención del tándem. Remueva la arandela de apoyo. Remueva el sellador del pivote del tándem. Remueva el cubo. Remueva el buje.

25. Remueva el sellador del borde de la caja del tándem.

6006-10

DESMONTAJE DEL TÁNDEM E REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO Remoción del Eje Trasero

Instalación del Eje Trasero

1.

1.

2. 3. 4.

5.

Remueva el sellador del borde (1) de la caja del eje. Desconecte el eje propulsor en la brida de entrada (2) del diferencial. Remueva la placa de retención de las tuercas, las tuercas y los tornillos (3) de la carcasa. Desconecte las líneas de alimentación del freno, las líneas de bloqueo del diferencial y el protector. Remueva el conjunto del eje trasero. NOTA: Sobre el desmontaje y montaje del eje trasero consulte la sección 6005.

2.

3.

4.

Posicione el eje trasero debajo de la motoniveladora. Instale las tuercas de la placa de retención, las tuercas y los tornillos (2) de la carcasa y apriételos con un torque de 830 – 850 Nm (614 – 629 lbs.-pie). Conecte las líneas de alimentación del freno, las líneas del bloqueo del diferencial y el protector. Conecte el eje propulsor en la brida de entrada del diferencial (1), instale los tornillos y apriételos con un torque de 135 – 165 Nm (100 – 122 lbs.-pie), utilice Loctite 271.

6006-11

DESMONTAJE DEL TÁNDEM E REMOCIÓN E INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO Montaje del Tándem

3.

1. 2.

4. 5. 6.

Instale un sellador nuevo de borde (vea la figura).

Instale el buje y el sellador del pivote del tándem. Aplique una fina capa de grasa de grafito sobre el diámetro externo del buje fénico.

Marque las tapas para identificar el ángulo de parada del tándem. Remueva la tapa, el cojinete y el engranaje. Remueva el conjunto del eje de reducción de la rueda.

NOTA: Sobre el desmontaje y el montaje del eje trasero consulte la sección 6005. Instale el conjunto del eje de reducción de la rueda, aplique Loctite 1114 en la superficie y en las roscas de los prisioneros. 8. Apriete las tuercas con un torque de 267 – 273 Nm (198 –202 lbs.-pie). 9. Instale el engranaje y el cojinete. 10. Aplique Loctite 1114 en la tapa y en las roscas de los tornillos. 11. Instale la tapa y los tornillos apretándolos con un torque de 122 – 136 Nm (90 – 100 lbs.-pie). 7.

6006-12

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA OSCILACIÓN DE LA CAJA DEL TÁNDEM Definición del Juego de Calces (SP) PRENSE

PRENSE

18

19

20 21 23 22

27

23 24 25 26

1.

2. 3. 4.

5. 6.

Limpie todas las piezas, cubo, arandela de apoyo 363 x 440 mm (14,29 x 17,32 pulg.), placa de retención del tándem y arandela de apoyo 380 x 440 mm (14,96 x 17,32 pulg.) y móntelos de acuerdo con el dibujo en la posición vertical. Mida el huelgo “X” en seis (6) puntos igualmente espaciados. Utilice la mayor dimensión encontrada = X Establezca el juego de calzas “SP” (mm) = X + 0,15 ~ 0,20 mm). “SP” (pulg.) = X + .006 ~ .008 pulg.). Monte el sellador externo (22) y el cubo (18) Instale la arandela de apoyo (23) aplicándole una fina capa de grasa de grafito.

7.

Instale la placa de retención (24) del tándem, la arandela (25) y los tornillos (26). Apriete los tornillos con un torque de 450 – 480 Nm (333 – 355 lbs.-pie). 8. Instale alambre de traba para sujetar los tornillos, vea la figura. 9. Monte la caja del tándem en el eje utilizando las piezas y los calces, lubricando las superficies de las piezas limpias con una fina capa de grasa de grafito. 10. Tras el montaje, apriete todos los tornillos (21) del cubo con un torque de 280 – 320 Nm (207 – 236 lbs-pie).

CAJA DEL TÁNDEM

11. La caja del tándem debe oscilar en el eje con una fuerza de (P) de 70 a 150 kg (150 a 330 lbs), aplicada en el centro de una de las ruedas.

6006-13


13. Instale el semieje, cuidadosamente, para no damnificar los selladores.

12. Instale un nuevo sellador de borde (vea la figura con relación a la posición de montaje).

14. Instale los engranajes de accionamiento.

15. Enlace la cadena por arriba del engranaje de accionamiento. Junte las dos extremidades de la cadena con la articulación principal.

6006-14


16. Instale la articulación principal. 17. Instale el contraperno (Instale siempre contrapernos nuevos).

18. Instale la junta y la tapa de la rueda dentada en la caja del tándem. 19. Aplique Loctite 1114 en las roscas de los tornillos y apriételos con un torque de 28 a 35 Nm (21 a 26 lbs.-pie)

20. Instale las tapas de acceso a la cadena del tándem. 21. Aplique Loctite 1114 en ambos lados de la junta y en las roscas de los tornillos. 22. Instale la junta, la tapa y los tornillos apretándolos con un torque de 28 a 35 Nm (21 a 26 lbs.-pie)

23. Reabastezca con el aceite recomendado a través de los agujeros de llenado hasta que el aceite chorree por los agujeros de nivel, consulte el manual del operador. 24. Apriete los tapones de llenado.

6006-15


25. Instale los engranajes en la caja del tándem. 26. Apriete las tuercas con un torque de 407 – 476 Nm (300 – 350 lbs.-pie).

27. Secuencia de aprieto de las tuercas de las ruedas.

6006-16

CIRCUITOS HIDRÁULICOS Circuito Hidráulico Opcional para la Motoniveladora RG140.B 1 - Motor Diesel 2 - Transmisión 3 - Bomba hidráulica principal de engranajes de desplazamiento variable 4 - Conjunto de la válvula de control 4.1 - Sección de salida con válvula sensora de carga 4.2 - Carretel con válvula de alivio de levantamiento de la lámina LD A=14 GPM, B=9 GPM 4.3 - Carretel de inclinación de las ruedas A=5 GPM, B=5 GPM 4.4 - Carretel de articulación A=7 GPM, B=7 GPM 4.5 - Carretel de desplazamiento lateral del círculo A=11 GPM, B=8 GPM 4.6 - Carretel del gira círculo A=25 GPM, B=25 GPM 4.7 - Carretel de inclinación de la lámina A=5 GPM, B=5 GPM 4.8 - Carretel de desplazamiento lateral de la lámina A=14 GPM, B=9 GPM 4.9 - Carretel del escarificador, o ripper, o dozer A=14 GPM, B=9 GPM 4.10 - Carretel con válvula de alivio de levantamiento de la lámina LE A=14 GPM, B=9 GPM 4.11 - Sección de entrada con válvula de alivio principal 5 - Válvula eléctrica de fluctuación (opc.- fluctuación de la lámina y/o dozer) 6 - Válvula eléctrica antichoque (opc.- amortiguador de choque en el levant./acumulador levant. lámina 7 - Acumulador 8 - Válvula de balanceamiento doble (válvula dupla de centrado) 207 bar (3000 PSI) 9 - Cilindro hidráulico de levantamiento de la lámina LE 10 - Válvula solenoide (control direccional) 11 - Cilindro del ripper 12 - Cilindro del escarificador 13 - Cilindro del dozer 14 - Cilindro de desplazamiento lateral de la lámina 15 - Cilindro de inclinación de la lámina 16 - Gira círculo 17 - Cilindro de desplazamiento lateral del círculo 18 - Cilindros de articulación 19 - Válvula dupla antiretorno 20 - Cilindro de inclinación de las ruedas delanteras 21 - Cilindro de levantamiento de la lámina LD 22 - Válvula reductora de presión (válvula de corte) 23 - Válvula solenoide (control direccional) 24 - Cilindro del perno de traba de la silla 25 - Depósito hidráulico (válvula de alivio, tela y filtro) 26 - Válvula de bloqueo del diferencial 27 - Sistema de freno 28 - Acumuladores del freno 29 - Frenos del eje 30 - Bloqueo del diferencial 31 - Filtro del bloqueo del diferencial 32 - Unidad de control de la dirección 33 - Cilindros de dirección 34 - Bomba hidráulica de los frenos y de la dirección 35 - Bomba hidráulica del bloqueo del diferencial 40 - Válvula de control direccional (opcional) 41 - Válvula prioritaria sensora de carga 42 - Válvula de alivio 43 - Tapa con filtro y válvula de presurización 44 - Bomba hidráulica del ventilador 45 - Motor hidráulico de accionamento del ventilador 46 - Enganche rápido, entrada de presión 47 - Enganche rápido, presión de la dirección 48 - Enganche rápido, presión del acumulador del freno LI 49 - Enganche rápido, presión del acumulador del freno LD 50 - Enganche rápido, presión del freno LI 51 - Enganche rápido, presión del freno LD 52 - Enganche rápido, presión de levant. de la lámina LI 53 - Enganche rápido, presión de levant. de la lámina LD Válvula prioritaria 15 LPM (4 GPM) Válvula de alivio 42 a 46 bar (600 a 650 PSI)

Interruptor del freno 65 bar (943 PSI) Acumulador presión mínima de recarga 81 a 87 bar (1174 a 1262 PSI) presión máxima de recarga 120 a 126 bar (1740 a 1827 PSI) Interruptor de la luz del freno

Eje con diferencial blocante

Unidad de Control de la Dirección Hidrostática Caudal nominal de la Bomba 37,3 LPM (9,8 GPM @ 2200 rpm del motor) presión de alivio: 151 bar (2200 rpm) integrada a la válvula prioritaria Desplazamiento volumétrico: 145 cm3/rev (8,9 in3/rev) Sistema de dirección suplementar, integrado al sistema de dirección Válvulas antichoque, anticavitación y antiretorno en el conjunto de la unidad Giro del volante de la dirección de batente a batente: 4,75 vueltas Válvula de alivio del cilindro de dirección: 210 bar (3050 PSI) Conjunto de la bomba hidráulica Desplazamiento: 91 cm3/rev (5,51 in3/rev) Caudal @ 2200 rpm y 179 bar (2600 PSI): 191,5 LPM (50,5 GPM) Relación de transmisión 1:1


ESQUEMA HIDRÁULICO OPC MOTONIVELADORA RG140.B

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CIRCUITOS HIDRÁULICOS Circuito Hidráulico Opcional para la Motoniveladora RG170.B 1 - Motor Diesel 2 - Transmisión 3 - Bomba hidráulica principal de engranajes de desplazamiento variable 4 - Conjunto de la válvula de control 4.1 - Sección de salida con válvula sensora de carga 4.2 - Carretel con válvula de alivio de levantamiento de la lámina LD A=14 GPM, B=9 GPM 4.3 - Carretel de inclinación de las ruedas A=5 GPM, B=5 GPM 4.4 - Carretel de articulación A=7 GPM, B=7 GPM 4.5 - Carretel de desplazamiento lateral del círculo A=11 GPM, B=8 GPM 4.6 - Carretel del gira círculo A=25 GPM, B=25 GPM 4.7 - Carretel de inclinación de la lámina A=5 GPM, B=5 GPM 4.8 - Carretel de desplazamiento lateral de la lámina A=14 GPM, B=9 GPM 4.9 - Carretel del escarificador, o ripper, o dozer A=14 GPM, B=9 GPM 4.10 - Carretel con válvula de alivio de levantamiento de la lámina LE A=14 GPM, B=9 GPM 4.11 - Sección de entrada con válvula de alivio principal 5 - Válvula eléctrica de fluctuación (opc.- fluctuación de la lámina y/o dozer) 6 - Válvula eléctrica antichoque (opc.- amortiguador de choque en el levant./acumulador levant. lámina 7 - Acumulador 8 - Válvula de balanceamiento doble (válvula dupla de centrado) 207 bar (3000 PSI) 9 - Cilindro hidráulico de levantamiento de la lámina LE 10 - Válvula solenoide (control direccional) 11 - Cilindro del ripper 12 - Cilindro del escarificador 13 - Cilindro del dozer 14 - Cilindro de desplazamiento lateral de la lámina 15 - Cilindro de inclinación de la lámina 16 - Gira círculo 17 - Cilindro de desplazamiento lateral del círculo 18 - Cilindros de articulación 19 - Válvula dupla antiretorno 20 - Cilindro de inclinación de las ruedas delanteras 21 - Cilindro de levantamiento de la lámina LD 22 - Válvula reductora de presión (válvula de corte) 23 - Válvula solenoide (control direccional) 24 - Cilindro del perno de traba de la silla 25 - Depósito hidráulico (válvula de alivio, tela y filtro) 26 - Válvula de bloqueo del diferencial 27 - Sistema de freno 28 - Acumuladores del freno 29 - Frenos del eje 30 - Bloqueo del diferencial 31 - Filtro del bloqueo del diferencial 32 - Unidad de control de la dirección 33 - Cilindros de dirección 34 - Bomba hidráulica de los frenos y de la dirección 35 - Bomba hidráulica del bloqueo del diferencial 40 - Válvula de control direccional (opcional) 41 - Válvula prioritaria sensora de carga 42 - Válvula de alivio 43 - Tapa con filtro y válvula de presurización 44 - Bomba hidráulica del ventilador 45 - Motor hidráulico de accionamento del ventilador 46 - Enganche rápido, entrada de presión 47 - Enganche rápido, presión de la dirección 48 - Enganche rápido, presión del acumulador del freno LI 49 - Enganche rápido, presión del acumulador del freno LD 50 - Enganche rápido, presión del freno LI 51 - Enganche rápido, presión del freno LD 52 - Enganche rápido, presión de levant. de la lámina LI 53 - Enganche rápido, presión de levant. de la lámina LD Válvula prioritaria 15 LPM (4 GPM) Válvula de alivio 42 a 46 bar (600 a 650 PSI)





ESQUEMA HIDRÁULICO OPC MOTONIVELADORA RG170.B

6006-18

CIRCUITOS HIDRÁULICOS Circuito Hidráulico Patrón para la Motoniveladora RG200.B 1 - Motor Diesel 2 - Transmisión 3 - Bomba hidráulica principal de engranajes de desplazamiento variable 4 - Conjunto de la válvula de control 4.1 - Sección de salida con válvula sensora de carga 4.2 - Carretel con válvula de alivio de levantamiento de la lámina LD A=14 GPM, B=9 GPM 4.3 - Carretel de inclinación de las ruedas A=5 GPM, B=5 GPM 4.4 - Carretel de articulación A=7 GPM, B=7 GPM 4.5 - Carretel de desplazamiento lateral del círculo A=11 GPM, B=8 GPM 4.6 - Carretel del gira círculo A=25 GPM, B=25 GPM 4.7 - Carretel de inclinación de la lámina A=5 GPM, B=5 GPM 4.8 - Carretel de desplazamiento lateral de la lámina A=14 GPM, B=9 GPM 4.9 - Carretel del escarificador, o ripper, o dozer A=14 GPM, B=9 GPM 4.10 - Carretel con válvula de alivio de levantamiento de la lámina LE A=14 GPM, B=9 GPM 4.11 - Sección de entrada con válvula de alivio principal 5 - Válvula eléctrica de fluctuación (opc.- fluctuación de la lámina y/o dozer) 6 - Válvula eléctrica antichoque (opc.- amortiguador de choque en el levant./acumulador levant. lámina 7 - Acumulador 8 - Válvula de balanceamiento doble (válvula dupla de centrado) 207 bar (3000 PSI) 9 - Cilindro hidráulico de levantamiento de la lámina LE 10 - Válvula solenoide (control direccional) 11 - Cilindro del ripper 12 - Cilindro del escarificador 13 - Cilindro del dozer 14 - Cilindro de desplazamiento lateral de la lámina 15 - Cilindro de inclinación de la lámina 16 - Gira círculo 17 - Cilindro de desplazamiento lateral del círculo 18 - Cilindros de articulación 19 - Válvula dupla antiretorno 20 - Cilindro de inclinación de las ruedas delanteras 21 - Cilindro de levantamiento de la lámina LD 22 - Válvula reductora de presión (válvula de corte) 23 - Válvula solenoide (control direccional) 24 - Cilindro del perno de traba de la silla 25 - Depósito hidráulico (válvula de alivio, tela y filtro) 26 - Válvula de bloqueo del diferencial 27 - Sistema de freno 28 - Acumuladores del freno 29 - Frenos del eje 30 - Bloqueo del diferencial 31 - Filtro del bloqueo del diferencial 32 - Unidad de control de la dirección 33 - Cilindros de dirección 34 - Bomba hidráulica de los frenos y de la dirección 35 - Bomba hidráulica del bloqueo del diferencial 40 - Válvula de control direccional (opcional) 41 - Válvula prioritaria sensora de carga 42 - Válvula de alivio 43 - Tapa con filtro y válvula de presurización 44 - Bomba hidráulica del ventilador 45 - Motor hidráulico de accionamento del ventilador 46 - Enganche rápido, entrada de presión 47 - Enganche rápido, presión de la dirección 48 - Enganche rápido, presión del acumulador del freno LI 49 - Enganche rápido, presión del acumulador del freno LD 50 - Enganche rápido, presión del freno LI 51 - Enganche rápido, presión del freno LD 52 - Enganche rápido, presión de levant. de la lámina LI 53 - Enganche rápido, presión de levant. de la lámina LD Válvula prioritaria 15 LPM (4 GPM) Válvula de alivio 42 a 46 bar (600 a 650 PSI)





ESQUEMA HIDRÁULICO MOTONIVELADORA RG200.B

7003 Sección 7003 VÁLVULA DEL PEDAL DEL FRENO Y SISTEMA MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

7003-2

ÍNDICE VÁLVULA DEL PEDAL DEL FRENO ................................................................................................................. 3 Descripción ................................................................................................................................................... 3 Operación ..................................................................................................................................................... 5 Especificaciones ........................................................................................................................................... 6 Mantenimiento .............................................................................................................................................. 7 Desmontaje - Montaje del pedal del freno .................................................................................................... 8 Verificación de las presiones de control del freno ....................................................................................... 14 Teste de precarga de los acumuladores ..................................................................................................... 16 Instrucciones para el reajuste de la precarga de los acumuladores ........................................................... 17 Sangría del sistema de frenos .................................................................................................................... 18 Defectos ...................................................................................................................................................... 19

7003-3

VÁLVULA DEL PEDAL DEL FRENO Descripción La válvula del pedal del freno incluye un conjunto simple, de pequeñas dimensiones y fácilmente ajustado, con configuración compacta y modular. Los elementos de la válvula son montados en un dispositivo simple capaz de garantizar total confiabilidad, en todas las circunstancias. Este sistema de frenos proporciona la posibilidad de utilizar, con cantidad limitada de conexiones externas, una pequeña parte de la fuerza del sistema hidráulico de la máquina, dejando así el suministro entero del sistema disponible para otras funciones. Esta función es obtenida a través de la válvula de carga, que recibe aceite para cargar los acumuladores. Sus características técnicas resultan en una fuerza de frenado elevada y un esfuerzo reducido sobre el pedal. La presión de frenado es regulada por módulos conectados a los circuitos de los frenos.

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Conjunto del pedal/soporte Primero módulo de frenado Segundo módulo de frenado Válvula de carga del acumulador Tornillo de ajuste, presión del freno Presión de recarga mínima y máxima del acumulador

La válvula del pedal del freno es hecha con elementos montados en un modo de módulo. Estos elementos son: • Conjunto del pedal/soporte • Primero módulo de frenado • Segundo módulo de frenado • Válvula de carga del acumulador

7003-4

Conjunto del pedal/soporte El pedal del freno es fijado en el piso de la máquina por un conjunto de soporte. El conjunto regula: • la presión máxima de frenado que es obtenida a través del curso del pedal contra el tornillo limitador. Módulos de frenado Los módulos de frenado son elementos controladores de la presión de frenado. Cada módulo de frenado es conectado a una válvula y a un acumulador. Los acumuladores son tanques del tipo alta presión con una carga de nitrógeno de membrana especial en uno de los lados y la presión de aceite en el otro. Tres salidas rosqueadas conectan el módulo a los frenos, el acumulador y el interruptor de presión controlan las luces del freno. Los módulos poseen conductos longitudinales que permiten una conexión hidráulica con el circuito de descarga y de carga de los acumuladores. Válvula de carga del acumulador La válvula mantiene el valor de la presión de los acumuladores en un rango determinado (81 - 1126 bar). Esta presión es ajustada por el tornillo (6) localizado en la extremidad cilíndrica y es protegido por una tuerca.

7003-5

Operación La válvula del pedal del freno controla la carga de los acumuladores que son alimentados por el sistema de control de la fuerza hidráulica. Durante la fase de carga la válvula de carga entra en operación y carga los acumuladores, garantizando la alimentación hidráulica para las potras funciones de los sistemas de control hidráulico. Una vez alcanzada la presión de carga del acumulador, la válvula de carga dirige el flujo entero de la línea de presión “P” para el tanque hidráulico. La presión en el circuito de los acumuladores es mantenida estable dentro del rango de tolerancia de la válvula de carga. Los dos circuitos del freno de servicio son mutuamente protegidos a través de las válvulas de retención de modo que, en el caso de fallas, uno de los dos circuitos opera normalmente. La condición de carga de los acumuladores es monitoreada por el interruptor de presión de modo que el operador tenga una señal visual y sonora en el caso de presión hidráulica insuficiente en los acumuladores. Operación del sistema del freno de servicio Cuando el pedal del freno de servicio es accionado, la válvula de frenado de dos circuitos regula la presión de los émbolos del freno, de acuerdo con la fuerza aplicada. La velocidad de la máquina es reducida por la acción de ambos frenos, el derecho y el izquierdo. Al soltar el pedal del freno el fluido retorna para el tanque. En el caso de falla en uno de los circuitos de freno, el segundo permanece en condiciones de operación a través del contacto mecánico de los dos émbolos de la válvula de frenado, garantizando el funcionamiento perfecto de un acumulador. La fuerza aplicada permanece inalterada. Siempre que el freno de servicio es aplicado, un interruptor de presión (ajustado en 2,8 - 7 bar) monitora la presión del circuito del freno del eje trasero y energiza las luces del freno. DESLIZ LIMITADO

TRABA DEL DIFERENCIAL

P B T S1 T1 T2 R1 R2 S2

Presión, de la válvula de urgencia de la dirección-“EF” Descarga para el tanque de fluido hidráulico Descarga para el tanque de fluido hidráulico Interruptor de presión de las luces del freno Alimentación del eje del lado derecho Alimentación del eje del lado derecho Acumulador de servicio Acumulador de servicio Interruptor de baja presión de los frenos

7003-6

Especificaciones Pedal del freno ........................................................................................................................................ tipo S6 Instalación ........................................................................................................................................... horizontal Diámetro de los módulos de la válvula del freno ..................................................................................... 14 mm Circuitos de frenado .......................................................................................................................................... 2 Presión de frenado ............................................................................................................................. 65 ± 3 bar Presión de recarga del acumulador .................................................................................................. 81 - 87 bar Presión máxima del acumulador ................................................................................................... 120 - 126 bar Tasa de flujo (caudal) del acumulador .................................................................................................. 5,5 l/min

7003-7

Mantenimiento Patrones de mantenimiento Siguen abajo las precauciones a ser obedecidas rigurosamente durante las operaciones de montaje: • Certifíquese de que las conexiones y las líneas están limpias; impurezas y polvo en el sistema van a causar mal funcionamiento y desgaste. •

Para sangrar el aire del sistema, cuando los acumuladores están cargados y el motor está funcionando, comprima y mantenga en esta posición el pedal del freno y abra los sangradores por algunos segundos (vea la pág. 7003-18)

Ajustes Ajuste y verificación de la presión del acumulador (vea la pág. 7003-15) Cuando los acumuladores fueren descargados, conecte un manómetro (con escala de 250 bar / 3600 psi) en el tapón especial. Arranque el motor y comprima el pedal varias veces para aliviar la carga automática; lea la presión. La presión máx./mín. es ajustada a través del agujero de ajuste (6) (protegido por la tuerca de la tapa), localizado en el cuerpo de la válvula de carga del acumulador. La presión de carga máx. de los acumuladores es de 120 bar (1740 psi) y la mínima de 81 bar (1175 psi).

Ajuste de la presión del freno de servicio. Conecte un manómetro (con escala de 250 bar / 3600 psi) en los circuitos del freno, vea la pág. 7003-14. La presión depende del curso del pedal. La presión de frenado es ajustable por el tornillo de ajuste (5), localizado bajo el pedal. La presión máx. para los émbolos del freno es de 68 bar (985 psi).

7003-8

Desmontaje - Montaje del pedal del freno

Sección A - A

7003-9

Descripción del desmontaje - montaje de la bomba de freno 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32.

Tuerca siega M10 Tuerca M4 Arandela lisa Tuerca de ajuste Perno guía M4x50 Asiento del resorte Tornillo para compresión del resorte Asiento de la válvula de aguja Anillo-O Émbolo para el soporte de la válvula de dirección simple Aguja del sellador Anillo-O Anillo-O Resorte de la válvula Anillo-O Buje para el soporte de la válvula de dirección simple Anillo-O Anillo-O Anillo-O Tapón del interruptor de presión Anillo-O Tapón para la válvula de dirección simple Resorte para la válvula de dirección simple Cuerpo de la válvula perpendicular Asiento de la válvula perpendicular para la válvula de dirección simple Cuerpo de la válvula de carga del acumulador Anillo de traba Anillo de traba Arandela de ajuste Émbolo para la válvula de urgencia Filtro cónico Resorte de retención del filtro

33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 43. 44. 45. 46. 49. 50. 51. 52. 53. 54. 55. 56. 57. 58. 59. 60. 61. 62. 63. 64. 65. 67. 68.

Anillo-O Anillo-O Resorte para la válvula de urgencia Tapa de la válvula de carga Perno para la apertura de la válvula de dirección simple Resorte pata la apertura de la válvula de dirección simple Resorte de control del freno Tornillo para ajuste doble Arandela de presión Tuerca M8x1,25 (no usada) Perno guía M8x40 (no usado) Protección soporte Tapón Arandela Asta de articulación Émbolo de control del freno Guía del resorte superior Resorte de aproximación Resorte de presión Sellador Resorte de retorno Guía del resorte inferior Anillo de traba Émbolo de la válvula de control Anillo-O Cuerpo de la válvula de control Anillo-O Cuerpo de la válvula de control Buje de centralización Resorte para el émbolo de la válvula de control Tornillo TC M8x1,25x150

7003-10

Desmontaje - Montaje Desconecte la máquina.

!

Alivie la presión de los acumuladores del freno comprimiendo repetidamente el pedal del freno.

La válvula del pedal del freno está localizada debajo del piso en el lado izquierdo del pedal. Prosiga de la siguiente forma: • drene el fluido del tanque del equipo; • alivie la presión del freno accionando repetidamente el pedal con el motor parado; • levante la alfombra del piso de la cabina y remueva la tapa; • desconecte las conexiones eléctricas; • antes de desmontar, identifique con etiquetas la posición de las conexiones y/o de los tubos para montarlos en la misma posición; • desconecte los tubos hidráulicos y las conexiones; • remueva la tapa (1) junto con el pedal del freno; • desmonte el pedal;

Desmontaje de la válvula del pedal del freno • Marque la posición de las válvulas del pedal del freno. • Remueva los tornillos (C2) de fijación del conjunto de la sección de la válvula de control, por debajo de la sección de retención de la presión. • Para el montaje, apriete los tornillos de fijación del conjunto con un torque de 30 N.m (22 lbf.pie).

7003-11

Separe las 4 secciones certificándose de que los componentes internos no salgan.

!

Los dos módulos de frenado no son iguales; el módulo en contacto con el soporte del pedal es aquel con los agujeros de Ø 6, sin pasaje para alimentación o drenaje. Los módulos de frenado son acoplados con los émbolos relativos. No los invierta.

Válvula de carga Remueva los tornillos (C1) de fijación de la tapa y remueva los componentes internos. Limpieza e inspección de los componentes Lave todos los componentes con una solución de detergente no inflamable o tóxico, y séquelos con aire comprimido. La penetración de cualquier impureza en el sistema puede causar serios problemas de operación.

Desmontaje de la válvula de carga 1. Tuerca de tapa M10 2. Máx. presión de recarga del acumulador. Tornillo de regulación del ajuste 3. Tuerca de traba del tornillo (2) 4. Mín. presión de recarga del acumulador. Tornillo de regulación del ajuste 5. Tuerca de traba 6. Resorte de la válvula de carga del acumulador 7. Émbolo piloto 8. Aguja de sellado de la válvula de carga del acumulador 9. Sellador 10. Válvula reguladora de alimentación 11. Junta 12. Filtro 13. Válvula de retención

Válvula de carga Módulo de frenado nº 1 Módulo de frenado nº 2

Soporte del pedal y del manguito del freno de servicio Inspeccione las superficies de sellado de los picos de válvulas. Verifique las superficies corredizas de los émbolos y las condiciones de los resortes relevantes. Remontaje Lubrique todos los componentes a ser remontados.Monte nuevamente los componentes de la válvula en la misma secuencia del desmontaje y consultando la figura abajo.

Torque de apriete C1 Tornillos de fijación de la tapa 30 N.m (22,2 lbf.pie) C2 Tornillos de fijación del cuerpo de la válvula 30 N.m (22,2 lbf.pie)

7003-12

Desmontaje del módulo de frenado (bloque) nº 1 y nº 2 Remueva el carretel (2) de la válvula proporcional de frenado y el resorte (1) del bloque Nº 1 identificándolo con el bloque relevante.

Módulo de frenado (bloque) nº 1

Remueva el segundo bloque de la válvula y recupere la válvula proporcional (4) de frenado y la válvula de compensación (3).

Módulo de frenado (bloques) nº 2

7003-13

Desmontaje del soporte del pedal y de la articulación del freno de servicio

16. Vaso inferior 16a.Vaso superior 18. Resorte 18a.Resorte 19. Resorte 21. Émbolo de control 25. Junta

7003-14

Verificación de las presiones de control del freno Conecte dos manómetros G1 y G2 con escala de 100 bar (1450 psi) en los puntos de conexión mostrados en la figura. Aplique el freno de estacionamiento. Arranque el motor y en marcha lenta accione el pedal del freno y verifique si la presión indicada en el manómetro es de 62 - 68 bar (900-985 psi). Afloje la tuerca de traba (E) y gire el tornillo de ajuste en el sentido horario o antihorario para ajustar las presiones si las mismas no están de acuerdo con las especificaciones. Después del ajuste apriete nuevamente la tuerca de traba.

!

Desconecte y conecte nuevamente todas las conexiones con el motor parado y el sistema descargado. Los acumuladores mantienen presurizadas algunas ramificaciones del circuito, aun cuando el motor no está funcionando. El fluido presurizado que escapa de las conexiones flojas puede causar lesiones y heridas personales. Utilice siempre anteojos de seguridad con protectores laterales

Freno de la presión de ajuste del tornillo

7003-15

Ajuste de la presión mín. y máx. de recarga del acumulador Conecte dos manómetros M1 y M2 con escala de 200 bar (2900 psi) en los puntos de conexión de desenganche rápido (7 y 8), localizados en el lado izquierdo de la máquina. Arranque el motor y opere las palancas hidráulicas para calentar el fluido a 40 - 50ºC (105 -120ºF). Freno de estacionamiento APLICADO. Valor mínimo de recarga Con el motor en marcha lenta y la máquina inmóvil, aplique el freno lentamente de 8 a 10 veces. Lea en los manómetros M1 y M2 los valores de presión mínima antes del inicio del ciclo de recarga. Los manómetros deben indicar momentáneamente 81 87 bar (1175 - 1262 psi).

Si la presión mínima de recarga es diferente del valor nominal, remueva el tapón (1), afloje la tuerca (5) y ajuste lentamente el tornillo (4), hasta obtener el valor correcto.Verifique la presión nuevamente antes de apretar la tuerca de traba (3). Valor máximo de recarga Con el motor en marcha lenta baja lea en los manómetros M1 y M2 la presión de carga máxima. Esta presión debe ser de 120 - 126 bar (1740 1827 psi).Si la presión máxima de recarga es diferente del valor nominal remueva el tapón (1), afloje la tuerca de traba (3) y ajuste lentamente el tornillo (2) hasta obtener el valor correcto.

Ajuste de la presión mín. y máx. de recarga de los acumuladores

M1 Manómetro M2 Manómetro

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Tapón Tornillo de ajuste de la presión máx. Contratuerca Tornillo de ajuste de la presión mín. Tuerca Acumuladores Punto de conexión de la presión, rosca M16x2 Punto de conexión de la presión, rosca M16x2

7003-16

Teste de precarga de los acumuladores Los acumuladores instalados en el sistema de frenos son del tipo membrana con precarga de nitrógeno. La porosidad natural de la membrana y la operación continua reduce, en el tiempo, la presión de precarga, reduciendo la eficiencia del acumulador. Es recomendada que se haga una verificación cada seis meses y, si es necesario, reajustar la precarga de nitrógeno. La presión de precarga nunca debe caer abajo de 90% del valor nominal. La operación de verificación debe ser realizada con los acumuladores de fluido hidráulico vacíos. Verifique las condiciones de los acumuladores del freno comprimiendo el pedal lenta y repetidamente, con el motor parado, (por lo menos 30 cursos). Verifique la precarga de la siguiente forma: • remueva la cubierta de protección (1); • afloje 1/2 vuelta el tornillo (2) con una llave Allen; • instale la herramienta 75298472 (D) en la conexión del acumulador; • verifique si el registro (D2) está cerrado; • gire la llave (D1) para aflojar el tornillo (2); • cuando el puntero del manómetro (M) comienza a moverse, desatornillar la llave (D1) otra vuelta; • en este punto el manómetro indica la presión de precarga del acumulador, que debe ser 60 bar. Si la presión está dentro de los valores especificados proceda de la siguiente forma: • cierre la llave (D1); • abra la canilla (D2) para aliviar la presión de nitrógeno en el interior de la herramienta (D); • desconecte la herramienta (D) del acumulador; • apriete el tornillo (2) con un torque de 11 N.m (8,1 lbf.pie); • verifique, con espuma de jabón, si el acumulador está perdiendo; • instale la cubierta de protección (1). Si la presión está abajo del valor nominal, cargue nuevamente el acumulador, procediendo conforme lo indicado en la página 7003-17.

Teste de la precarga de los acumuladores D. Herramienta de teste de la precarga del acumulador D1. Llave, control del tapón 2 D2. Canilla de descarga M. Manómetro 1. Cubierta de protección 2. Tapón rosqueado C1. Torque de apriete del tapón: 11 N.m (8,1 lbf.pie)

7003-17

Instrucciones para el reajuste de la precarga de los acumuladores Con la herramienta 75298472 (D, figura), instalada en la conexión del acumulador (consulte la página 7003-16), proceda de la siguiente forma: • remueva el tapón y conecte la manguera del tanque de nitrógeno equipado con válvula de seguridad (V);

! •

Para recargar los acumuladores utilice sólo nitrógeno. Nunca y por ningún motivo utilice oxígeno u otro tipo de gas, pues hay gran riesgo de explosión.

Abra lentamente la canilla del tanque de nitrógeno y verifique el desarrollo de la presión de llenado en el manómetro (M);

!

La presión de llenado debe ser por lo menos 10% mayor que el valor nominal, considerando que la presión en el acumulador disminuye cuando el gas comprimido se enfría.

Dispositivo de recarga del acumulador A. Tanque de nitrógeno D. Herramienta de teste de la precarga del acumulador D1. Canilla, control del tapón 2 D2. Canilla de descarga

• • • •

cierre la válvula del tanque de nitrógeno; aguarde 5 minutos; verifique en el manómetro (M) si la presión de llenado es de 60 bar; si es inferior repita la operación.

Si la presión es más alta, proceda de la siguiente forma: • gire lentamente la válvula (D2) para permitir que el nitrógeno escape, después ciérrela; • verifique en el manómetro (M) si la presión es la deseada. Si no lo es, repita la operación; • gire la canilla (D1) para apretar el tornillo (2) localizado en el acumulador; • Remueva la herramienta (D); • apriete el tornillo (2) con un torque de 11 N.m (8,1 lbf.pie); • verifique el apriete del acumulador con espuma de jabón; Apriete nuevamente la cubierta de protección (1).

M. V. 1. 2. C1.

Manómetro Válvula de seguridad Cubierta de protección Tapón rosqueado Torque de apriete del tapón = 11 N.m (8,1 lbf.pie)

7003-18

Sangría del sistema de frenos Es necesario sangrar el sistema de frenos siempre que una de las siguientes situaciones ocurra: •

después del cambio del fluido hidráulico;

•

después de la penetración de aire en el sistema, debido al escape de los tubos o en la bomba de carga;

•

después de desconectar o sustituir algún componente del sistema.

Para sangrar el sistema proceda conforme es descrito abajo (la operación exige dos personas):

!

2 tapones de sangría del sistema de frenos de los ejes RG170.B y RG170.B.

Los frenos se vuelven inactivos cuando son sometidos a operaciones de mantenimiento o reparos. Estacione la máquina sobre una superficie plana y bloquéela con calzas adecuadas.

•

estacione la máquina sobre una superficie plana, arranque el motor con el freno de estacionamiento APLICADO;

•

con el motor en marcha lenta, un operador afloja el tapón de sangría mientras otro comprime el pedal de la válvula del freno.

•

apriete el tapón de sangría antes de liberar el pedal;

•

repita la operación hasta expeler todo el aire del sistema (el fluido debe fluir sin burbujas de aire);

•

repita la misma operación en el otro eje;

4 tapones de sangría del sistema de frenos OPC de los ejes RG200.B ó RG170.B.

7003-19

Defectos

Problema

Causa Posible Pedal del freno atascado.

La acción de frenado no para después de liberar Pedal del freno no está totalmente el pedal del freno liberado.

Curso del pedal duro.

Émbolos de la válvula del pedal del freno están atascados.

Operación de frenado dura.

Ajuste de la presión errada. Baja presión de control del freno.

Ajuste de presión errada.

Los discos del freno precisan ser sustituidos (del diferencial).

Sustituya los discos.

Aire en el sistema.

Sangre el sistema.

Efecto de frenado flojo.

Pérdida de aceite en la tubería. Presión de recarga de los acumuladores está abajo del valor nominal, o los acumuladores del freno son ineficientes. Algún cuerpo extraño impide el Los acumuladores no se movimiento de la válvula de urgencia recargan. (en la válvula del pedal del freno). Presión de recarga de los acumuladores está abajo del valor nominal. (Si la presión de recarga de los acumuladores está baja, el La presión de frenado indicador de baja presión del freno fluctúa. localizado en el panel debe ENCENDERSE). El interruptor de presión es ajustado a 65 ± 5 bar (942 ± 72 psi). Verifique la presión de precarga de los acumuladores. La bomba de carga sobrecalienta o se desgasta prematuramente. El indicador de baja presión de los frenos localizado en el panel permanece ENCENDIDO.

Corrección Verifique y repare la válvula del pedal del freno. Verifique si no hay barro endurecido o cuerpos extraños localizados bajo el pedal. Verifique si con el pedal totalmente liberado la presión de salida fue aliviada de la válvula del pedal. Verifique y repare la válvula del pedal del freno. Reduzca la presión que actúa sobre el tornillo de ajuste, localizado en la base del pedal del freno.

Presión de recarga de los acumuladores está abajo del valor nominal (consulte la descripción arriba). Pérdidas de aceite en la válvula del pedal del freno. Presión de recarga de los acumuladores está abajo del valor nominal. Pérdidas de aceite en la válvula del pedal del freno.

Inspeccione y elimine la pérdida. Verifique la presión.

Inspeccione y repare la válvula del pedal del freno.

Verifique la presión de recarga.

Verifique la presión de recarga. Inspeccione y repare la válvula del pedal del freno.

Inspeccione y repare la válvula de presión de recarga.

7003-20

Problema

Causa Posible

Corrección

El frenado y el retorno del pedal retardan.

Velocidad de alimentación Verifique los tubos instalados en la fábrica en cuanto a obstrucción. y descarga de los frenos insuficiente. Fluido hidráulico con viscosidad alta.

La presión de frenado no es constante.

Presión en los acumuladores no está ajustada.

Verifique el ajuste correcto de la presión de los acumuladores, si es necesario, opere el ajustador en la cabeza cilíndrica de la válvula de carga de los acumuladores.

Verifique la presión de nitrógeno en los Acumuladores con acumuladores, después vacíe el aceite de los mismos Recarga continua de los precarga de nitrógeno con una herramienta especial, y recárguelos. La acumuladores. excesivamente baja o alta. presión del nitrógeno puede ser verificada leyendo la presión de la última parte del aceite drenado. La bomba de alimentación está siempre con presión baja.

Bomba desgastada.

Verifique la válvula.

Suciedad en la válvula.

Verificación cuidadosa de la válvula (corrija el deslizamiento de las piezas; Integridad perfecta de los asientos de sellado y verificación de los acoplamientos). Verifique el deslizamiento de todas las piezas, especialmente de la válvula de entrada.

Los acumuladores no pueden ser cargados.

Impurezas no permiten el Verifique las conexiones del sistema hidráulico. deslizamiento de la válvula Después de la revisión de la válvula de carga de los de urgencia. acumuladores, verifique que el anillo limitador del émbolo está en la posición correcta, en el lado opuesto de la conexión de alimentación. Descarga no corregida.

El freno permanece aplicado.

El pedal no retorna.

El sistema no descarga libre y la presión influencia los frenos. Verifique si el ajustador del limitador del pedal permite un huelgo entre el retorno y la operación del émbolo. Elimine la obstrucción en el interior de la cámara del pedal, operando a partir del tapón delantero.

El indicador del panel del dash está siempre apagado o encendido.

El interruptor de presión está con defecto.

Golpes en el pedal.

Alteraciones repentinas de Verifique si hay obstrucción a lo largo de los tubos de presión durante la descarga. descarga.

Ajuste el interruptor de presión para 65 ± 5 bar (942 ± 72 psi). Si es necesario sustitúyalo.

8001 Sección 8001 REMOCIÓN E INSTALACIÓN DE COMPONENTES HIDRÁULICOS MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

8001-2

ÍNDICE POSICIÓN DE SERVICIO ................................................................................................................................. 3 REMOCIÓN DE LA BOMBA .............................................................................................................................. 4 Bomba hidráulica de la RG140.B .................................................................................................................. 4 Bomba hidráulica de las RG170.B y RG200.B ............................................................................................. 4 INSTRUCCIONES PARA LOS REPAROS DE LA BOMBA NIVELADORA RG140.B ........................................ 5 Vista en corte de la bomba ........................................................................................................................... 5 Bomba GLS30 .............................................................................................................................................. 8 Inspección de las piezas para verificar desgaste ....................................................................................... 10 INSTRUCCIONES PARA LOS REPAROS DE LA BOMBA DE LAS NIVELADORAS RG170.B - RG200.B ... 16 Sustitución del retenedor de entrada .......................................................................................................... 26 Juego de retenedores y componentes ........................................................................................................ 28 VÁLVULA PILOTO ........................................................................................................................................... 29 Válvula piloto - Vista en corte ..................................................................................................................... 35 VÁLVULA DE CONTROL HIDRÁULICA .......................................................................................................... 36 Válvula hidráulica principal del colector - Remoción ................................................................................... 36 Válvula hidráulica principal del colector - Desmontaje ................................................................................ 36 Desmontaje de la sección de la válvula ...................................................................................................... 39 Limpieza e inspección ................................................................................................................................. 40 Carcasa de la sección de la válvula ............................................................................................................ 40 Sección de la válvula - Montaje .................................................................................................................. 40 Válvula hidráulica principal del colector - Montaje ...................................................................................... 41 Válvula hidráulica principal del colector - Instalación .................................................................................. 42 VÁLVULA SOBRE CENTRO DOBLE (CONTRABALANCE) ........................................................................... 43 VÁLVULA SOLENOIDE / REGULADORA DE PRESIÓN ................................................................................ 46 VÁLVULA DE RETENCIÓN DOBLE ................................................................................................................ 47 CILINDROS HIDRÁULICOS ............................................................................................................................ 48 Cilindros hidráulicos - Remoción ................................................................................................................ 48 Cilindros hidráulicos - Instalación ............................................................................................................... 48 CILINDRO RASPADOR ................................................................................................................................... 50 Cilindro hidráulico - Desmontaje ................................................................................................................. 50 Cilindro hidráulico - Montaje ....................................................................................................................... 51 ESPECIFICACIONES ...................................................................................................................................... 52

8001-3

POSICIÓN DE SERVICIO Antes de realizar cualquier procedimiento de servicio, mantenimiento o inspección, la niveladora debe ser colocada en posición de servicio. 1.

Estaciones la niveladora sobre una superficie plana.

2.

Coloque la transmisión en neutro y aplique el freno de estacionamiento. Cerciórese de que el freno de estacionamiento esté correctamente ajustado y en buenas condiciones de trabajo.

3.

Baje la lámina y todos los equipamientos (o implementos) al piso. No aplique presión para abajo.

4.

Desconecte el motor.

5.

Instale el perno de servicio en la posición TRABADO (vea el Manual del Operador)

6.

Calce las ruedas tandem delanteras y traseras. Trabe las calzas en el lugar.

7.

Alivie la presión hidráulica residual operando todas las palancas de control.

8.

Algunos circuitos hidráulicos pueden poseer válvulas de traba. Operando las palancas de control de esos circuitos no aliviará la presión hidráulica residual. Tal presión debe ser aliviada aflojando una conexión o activando eléctricamente la válvula solenoide. Utilice protección facial y anteojos de seguridad. Peligro de salpicadura de fluido.

9.

Prenda una etiqueta de aviso del tipo “NO OPERE” o similar en el volante de dirección.

10. Remueva y guarde la llave de ignición. 11. Gire la llave de aislamiento de la batería para la posición “OFF” (Desconectado) 12. Deje enfriar el motor y el sistema hidráulico antes de trabajar en estas áreas. 13. Esté atento con el personal de servicio en su área de trabajo. 14. Si el procedimiento de servicio incluye soldadura, desconecte los siguientes ítems: a)

El cable negativo de la batería.

b)

El cable positivo de la batería.

c)

El chicote de suministro de energía en el controlador de la transmisión.

d)

El chicote de cableado de la transmisión en el controlador (vea el Manual del Operador)

e)

El chicote de cableado del alternador a la batería.

f)

El chicote de cableado del conversor de 24V - 12V en el fusible.

g)

El chicote de cableado del módulo de la válvula flotante (si equipado), en el módulo)

Conecte el cable tierra del equipamiento de soldadura a arco lo más cerca posible del área de trabajo.

8001-4

REMOCIÓN DE LA BOMBA Desmontaje de la bomba hidráulica Abra la capucha

Bomba hidráulica de la RG140.B Tipo: bomba de engranajes, desplazamiento fijo, válvula descargadora, sensor de carga, descarga variable. Desplazamiento .......... 91 cm3/rev. (5,51 pul3/rev.)

Bomba hidráulica de las RG170.B y RG200.B Tipo: bomba de émbolo, desplazamiento variable, presión y caudal compensados, sensor de carga.

Desplazamiento ........ 100 cm3/rev. (6,10 pul3/rev.) Para comenzar el desmontaje de la bomba, drene el depósito hidráulico, desconecte las mangueras y el tubo de la bomba hidráulica.

8001-5

INSTRUCCIONES PARA LOS REPAROS DE LA BOMBA NIVELADORA

RG140.B La bomba, donde se puede observar la plaqueta con los datos de identificación, las válvulas de entrada y de seguridad de la bomba. Al lado, se ve la tapa de la válvula de control del caudal.

Vista en corte de la bomba

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.

Bomba hidráulica principal Tapón Sobrepuesto de sellado Retenedor del sellador Anillo de sellado Tapa delantera Buje Arandela de presión Tornillo Eje de accionamiento/Engranaje - Motriz Sellador - Eje Eje de accionamiento/Engranaje - Movido Placa de desgaste

14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24.

Tapón Tapa trasera Tuerca - Módulo del sensor de carga Resorte Anillo O Tapa Anillo O - Tornillo de ajuste del cartucho de la válvula de alivio Anillo O - asiento del cartucho de la válvula de alivio Anillo O - Cartucho de la válvula de alivio Anillo de apoyo Anillo O - Alojamiento del cartucho de la válvula de alivio

8001-6

El módulo del sensor de carga es un componente integrado a la parte trasera de la bomba hidráulica. El módulo le permite a la bomba descargar en el depósito de baja presión cuando no es solicitada. Cada vez que el fluido es solicitado para aliviar una función, el módulo reacciona dando prioridad al caudal.

Sin función activada, no hay señal de carga en la línea del sensor de carga. La ausencia de carga hace con que el carretel se desplace contra el resorte. Todo el caudal de la bomba es diseccionado para el pórtico de desvío. La presión determinada por el resorte del flujo de salida, es de 90 psi.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Alojamiento del sensor de carga Carretel de caudal Carretel de control del caudal Resorte de tensión fija Resorte de tensión ajustable Cartucho de la válvula de seguridad Pórtico de desvío al depósito Pórtico de caudal Caudal de la válvula de seguridad (a la entrada de la bomba)

8001-7

Cuando el émbolo alcanza el fin de su curso o encuentra alguna resistencia en la carga de flujo a través de la válvula, el resultado es la reducción de presión. La bomba aumenta el caudal de salida. El carretel de control del caudal se abre y direcciona todo el caudal restante al orificio de desvío. La presión de caudal es limitada para 25000 psi.

El área de superficie del carretel en el lado del orificio del sensor de carga es mayor que el área en el orificio de caudal de la bomba, Esta diferencia de área mantiene el carretel asentado en la carcasa cuando no hay señal de carga. En el modo de control de caudal, la señal de carga está presente y mantiene el carretel en el asiento. Enseguida, el carretel de control de caudal se desplaza de acuerdo con el caudal de salida solicitado y es ajustado por la señal de carga y el resorte ajustable en el carretal de control de caudal.

8001-8

Bomba GLS30

Remueva la sección central de la bomba.

Remueva los ocho pernos de la tapa trasera.

Remueva la placa de desgaste de la tapa delantera. Remueva y descarte el retenedor del sellador de la tapa trasera. Sustitúyalo por uno nuevo.

8001-9

Remueva la junta de la tapa trasera y sustitúyala por una nueva.

Remueva y descarte el anillo O de sección cuadrada. Sustitúyalo por uno nuevo.

Remueva la placa de desgaste de la tapa delantera. Remueva el tapón de goma del sellador de drenaje.

Remueva y descarte el retenedor de la tapa delantera. Sustitúyalo por uno nuevo.

8001-10

Remueva y descarte la junta de la tapa delantera. Sustitúyala por una nueva.

Remueva y descarte el anillo O de sección cuadrada de la tapa delantera. Sustitúyalo por uno nuevo.

Si hubiera un retenedor instalado en la tapa delantera remuévalo, y utilizando un destornillador u otra herramienta, remueva el retenedor del eje de la tapa delantera.

Inspección de las piezas para verificar desgaste Limpie todas las piezas antes de inspeccionarlas. No hay necesidad de inspeccionar los retenedores, pues éstos deben ser sustituidos por nuevos.

8001-11

Inspeccione las superficies de los engranajes de ambos ejes para verificar desgaste excesivo y riesgos.

Inspeccione los bujes de la tapa delantera para verificar desgaste excesivo, defecto, o desplazamiento.

Inspeccione los bujes de la tapa trasera para verificar el desgaste excesivo, defecto o desplazamiento.

Inspeccione la sección central de la carcasa de los engranajes. No debe presentar desgaste excesivo ni arañones profundos.

8001-12

Verifique el lado de bronce de ambas placas con relación a erosión y arañones. Sustitúyalas si estuvieran damnificadas. El modelo izquierdo se utiliza en la bomba barnes G30.

Contenido típico del reparo de la bomba G30

Instale un nuevo retenedor en la tapa delantera. Monte el retenedor con un resorte de retención en la parte interna de la bomba. Prense el retenedor en el agujero de la carcasa de la bomba. Debe ser aplicada una presión uniforme para evitar el torcimiento o daños en el retenedor. Después de su instalación, lubrique el retenedor con grasa de grafito.

Coloque la tapa trasera sobre un banco con la cavidad del retenedor girada hacia arriba. Lubrique la cavidad del retenedor con grasa de grafito.

8001-13

Lubrique ambos retenedores utilizando un pincel, y lubrique la junta y el retenedor con grasa. Instale cuidadosamente la junta en la parte interna del retenedor; verifique si la junta está correctamente montada en el retenedor.

Instale el conjunto en la cavidad de la tapa trasera. Tome mucho cuidado al prensar el conjunto en el lugar. Debe asentarse firmemente en la carcasa. Esto es muy importante para la instalación de la placa de desgaste de bronce.

Lubrique las superficies de bronce de las placas de desgaste e instale el retenedor sobre las mismas. La figura muestra la placa de desgaste de la G20. La placa de desgaste de la G30 es diferente. Aplique una capa fina de grasa de grafito en el alojamiento del anillo O de sección cuadrada e instálelo cuidadosamente en el alojamiento. Tenga cuidado para que el anillo O no se dilate en el alojamiento: debe quedar posicionado correctamente en el alojamiento, caso contrario la bomba va a tener una pérdida en ese punto.

Instale los ocho pernos en la tapa trasera. Apriete los pernos con un torque de 33,9 - 47,5 N.m.

8001-14

Instale la sección central por arriba de los pernos. Verifique el alineamiento de los pernos en la sección central.

Lubrique el engranaje de accionamiento e instale los engranajes en los bujes correspondientes. Aliñe las marcaciones de los engranajes.

Coloque la tapa delantera sobre un banco limpio con la cavidad de los retenedores girada hacia arriba. Lubrique la cavidad de los retenedores con grasa de grafito.

Lubrique la junta y el retenedor de plástico con grasa de grafito. Instale cuidadosamente la junta en la parte interna del retenedor de plástico, y verifique si la junta está bien acertada en el retenedor.

8001-15

Instale el conjunto en la cavidad de la tapa delantera. Prense cuidadosamente el conjunto en el lugar; verifique si está firmemente asentado. Esto es muy importante para la instalación de la placa de desgaste.

Aplique grasa de grafito en la sección cuadrada del alojamiento del anillo O, y cuidadosamente, instálelo en el alojamiento de la tapa delantera. Esté muy atento: el anillo O no debe dilatarse dentro del alojamiento, caso contrario la bomba va a tener una pérdida en ese punto.

Lubrique el lado de acero de la placa de desgaste de bronce con grasa de grafito e instálela en la parte superior del retenedor.

Instale las arandelas y las tuercas en los pernos. Apriete los pernos con un torque de 196 - 210 N.m.

8001-16

INSTRUCCIONES PARA LOS REPAROS DE LA BOMBA DE LAS NIVELADORAS RG170.B - RG200.B Desmonte la válvula piloto.

Marque la posición de la tapa con relación a la carcasa cuando todavía esté en el lugar, y remueva los tornillos Allen.

Remueva la tapa junto con los componentes de control.

Desmonte el cono del cojinete de rodillos y las calzas.

8001-17

Remueva totalmente el rotor.

Remueva el anillo O.

Desmonte las pistas de los cojinetes de rodillos.

Remueva de la carcasa los cojinetes de rodillos, utilizando un extractor de cojinetes.

8001-18

Remueva la placa distribuidora.

Remueva la parte trasera de la carcasa, utilizando el extractor de cojinetes.

Remueva el anillo - O.

Afloje la tuerca de traba del tornillo de ajuste.

8001-19

Desmonte el tornillo de ajuste.

Desmonte la guía del émbolo de comando.

Desmonte la guía opuesta al émbolo.

Tire hacia fuera el eje de entrada.

8001-20

Remueva los émbolos y la placa de retención.

Remueva la arandela cóncava.

Comprima el resorte central para desmontar el anillo de retención.

Desmonte el anillo de retención.

8001-21

Componentes del rotor: tornillos, cilindros, calza, resorte y calza.

Monte nuevamente la bomba, siguiendo el orden inverso al de desmontaje.

El cojinete de rodillos de la tapa de la bomba debe tener una precarga inicial entre 0 - 0,05 mm.

Coloque la placa distribuidora en el lugar. Lubríquela antes de montarla.

8001-22

Posicione el anillo-O sobre esta placa.

Mantenga la tensión del resorte con los tornillos (no deben ser apretados en el lugar).

Corrija la posición del cojinete (agujero de lubricación y el lado de alta presión)

Antes de colocar nuevamente la tapa en su posición correcta (vea las marcaciones), remueva el tornillo que sujeta el resorte.

8001-23

Instale el tapón

Se puede reutilizar el soporte donde trabaja el pie del émbolo. NOTA: No es recomendable prensar la parte externa del émbolo.

Verifique el acoplamiento entre el rotor y la placa distribuidora.

Verifique las condiciones de trabajo del émbolo de control.

8001-24

Verifique las condiciones del tornillo opuesto al émbolo.

Placa distribuidora, émbolo de inclinación de la placa y resorte de retorno.

Rotor completo.

Carcasa de la bomba y pistas de los cojinetes de rodillos.

8001-25

Eje de entrada y cono de los cojinetes de rodillos.

Adaptador con agujero para válvula piloto.

8001-26

Sustitución del retenedor de entrada Remueva el anillo de retención del retenedor. Extraiga el retenedor.

Sustituya el retenedor y verifique su área de trabajo. Aplique grasa en el retenedor.

Mantenga la tensión del resorte con tornillos (no deben ser apretados en el lugar)

8001-27

Monte nuevamente el retenedor utilizando una herramienta adecuada.

Coloque de vuelta el anillo de retención en su lugar.

Con una herramienta tubular, coloque correctamente la traba en su alojamiento.

8001-28

Juego de retenedores y componentes Retenedor del eje de entrada.

Reparo completo de retenedores Los reparos se basan en el tipo de bomba. La figura muestra el reparo utilizado en la bomba HA10VO100DFR.

Válvula piloto.

Carretel de comando. Placa distribuidora, émbolo de inclinación de la placa y resorte de retorno.

8001-29

VÁLVULA PILOTO Remueva los tornillos Allen de las válvulas piloto.

Remueva los anillos-O.

Remueva las tuercas sextavadas. Desmonte primero el comando de la presión y después el comando de caudal.

Remueva la tuerca de traba y los tornillos de ajuste.

8001-30

Remueva el tapón.

Remueva el disco de ajuste.

Remueva el resorte (dos para la válvula de control del caudal)

Remueva la tapa del resorte. Remueva el tapón.

8001-31

Tome cuidado durante el desmontaje del émbolo.

Desmonte el reductor (localizado en el área del resorte del controlador de presión)

Desmonte el tapón o el reductor que está localizado en el área del resorte del controlador de caudal. Limpie la carcasa y los componentes con fluido limpio y séquelos cuidadosamente con aire comprimido.

8001-32

Monte nuevamente la válvula piloto, siguiendo el orden inverso al de desmontaje.

Verifique la abertura del agujero del reductor; si es necesario, límpielo con aire comprimido.

Tome cuidado durante la limpieza del agujero.

8001-33

Verifique el desplazamiento del carretel de la válvula piloto. No debe ser montado si está damnificado.

Ajuste la válvula piloto (vea las instrucciones en las páginas siguientes)

Cuando la línea de presión está cerrada, es posible regular el controlador de presión 190 bar (2800 psi)

8001-34

Ajuste el regulador de caudal a 14 bar; eso hará con que la bomba alcance su caudal máximo de 210 l/min (55 gpm)

Limitador mecánico de caudal: utilizado para ajustar el caudal mínimo.

8001-35

Válvula piloto - Vista en corte

Vista en corte de la válvula piloto

8001-36

VÁLVULA DE CONTROL HIDRÁULICA Vista frontal de la válvula de control: de izquierda a derecha se puede observar la válvula de presión ajustada para 214 bar, la válvula de seguridad del cilindro del lado izquierdo, y la válvula del sensor de carga con 193 bar. A Válvula del sensor de carga 193 ± 3,5 bar. B Presión principal 214 bar. El conjunto de la válvula se monta bajo la estructura, a la altura de la válvula de dirección de la máquina, y tiene su acceso por debajo de la máquina. También puede ser observada aquí la válvula de retención del sistema de articulación de la máquina. El distribuidor consta de 9 bloques, con carreteles y válvulas de una vía. Es del tipo de centro cerrado y tiene una galería Sensor de Carga, lo cual permite controlar el caudal de la bomba de alimentación; la presión del Sensor de Carga es de 179 ± 3,5 bar. A Sensor de Carga Vista frontal de la válvula. De izquierda a derecha se puede observar la válvula principal de alivio, ajustada para 214 bar y las válvulas de seguridad de levantamiento reguladas para 103 ± 3,5 bar.

Válvula hidráulica principal del colector Remoción 1.

Remueva los tornillos tipo Allen que conectan las astas de control a los carreteles de la válvula, Descarte las tuercas de traba.

2.

Identifique todas las mangueras para evitar confusión durante el montaje. Desconecte las mangueras de las conexiones de la sección de la válvula. Tape inmediatamente las conexiones abiertas para evitar contaminación.

3.

Prenda un dispositivo de izamiento seguro al conjunto de la válvula del colector. Remueva los tres tornillos, las tuercas, las arandelas lisas y las arandelas de presión, prendiendo el conjunto de la válvula del colector al soporte del colector.

Válvula hidráulica principal del colector Desmontaje NOTA: Utilice un punzón o un método de marcar a prueba de aceite, para identificar las secciones de la válvula en el conjunto del colector. Cada sección de la válvula está proyectada específicamente para la función que controla, por lo tanto no puede ser intercambiada.

8001-37

La válvula de control de la presión de servicio se monta sobre un bloque independiente; es del tipo guiada y puede ser ajustada por medio de un tornillo.

Válvula de control de la presión fuera del distribuidor.

Válvula de control de la presión desmontada; aquí puede ser visto el émbolo piloto con su respectivo resorte, y también la tuerca y el tornillo de ajuste de la presión.

Válvula de seguridad del circuito de levantamiento de la lámina; se ajusta con 1500 psi. El distribuidor tiene dos válvulas de ese tipo, una para cada cilindro de levantamiento de la lámina.

8001-38

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

Resorte compensador Orificio de trabajo “A” Puente Orificio de trabajo “B” Resorte de centralización del carretel Tapa del resorte Carretel Dreno del Sensor de Carga al depósito Cuerpo de la válvula Pasaje de la señal del Sensor de Carga Pasaje de transferencia de la señal del Sensor de Carga

1.

Remueva las tuercas especiales y las arandelas de compresión de los tirantes localizados en las tapas de las extremidades de salida. Mantenga los tirantes en el conjunto de la válvula del colector. Las tapas de las extremidades de salida son identificadas por un orificio de señal del sensor de carga. Descarte las tuercas. Coloque, cuidadosamente, el conjunto de la válvula del colector sobre su extremidad, apoyándolo en las extremidades de los tirantes de la tapa de la extremidad de entrada. Remueva la tapa de la extremidad de entrada.

2.

3.

12. Pasaje de la presión 13. Pasaje del depósito 14. Pasaje de la señal del Sensor de Carga del compensador 15. Compensador 16. Corrediza del Sensor de Carga 17. Anillo-O 4.

Remueva el anillo-O, el resorte inclinado y el émbolo del compensador. Descarte el anillo-O. Guarde el resorte inclinado y el émbolo del compensador en lugar seguro, limpio e identificado por la sección de la válvula de la cual fueron removidos. Nota: La sección de la válvula próxima a la tapa de la extremidad de salida no tiene disco corredizo del sensor de carga. Habrá necesidad de utilizar una pequeña pinza de expandir anillos de traba de pico recto externo o una pequeña herramienta similar, para remover el émbolo del compensador.

8001-39

3. 4.

Remueva los tornillos tipo Allen y la tapa del resorte. Remueva la extremidad del carretel. Nota: Para evitar que el carretel de la válvula gire, inserte un asta fina o una herramienta similar en el agujero del perno de articulación.

5.

Remueva los asientos del resorte, el resorte y el anillo de traba del carretel. Removiendo los asientos del resorte, el resorte y el anillo de traba del carretel. Removiendo el émbolo del compensador de la carcasa de la sección de la válvula. 5.

Remueva el resto de las secciones de la válvula, junto con el disco de la corrediza del sensor de carga, instalado entre las ocho secciones de la válvula.

6.

Tire el carretel de la válvula hacia fuera de la carcasa de la sección de la válvula. Removiendo el resorte de la válvula de la carcasa de la sección de la válvula.

Removiendo el disco de la corrediza del sensor de carga.

Desmontaje de la sección de la válvula 1.

Prenda levemente la carcasa de la sección de la válvula en una morsa con mandíbulas blandas. Nota: Si se aplica fuerza excesiva en la morsa se podrá deformar el agujero del carretel de la válvula y el agujero del émbolo del compensador.

2.

Remueva los tornillos de máquina y la placa de sellado.

7.

Remueva el anillo-O del tornillo de retención del resorte.

8001-40

8.

Remueva y descarte los selladores y los anillos-O. Removiendo los selladores y los anillos-O.

Todos los orificios entre el área de contacto de los anillos-O de las secciones de la válvula, dependen de la superficie rectificada para el sellado. Inspeccione las superficies rectificadas con relación a arañones, grietas u otro tipo de daño que pueda causar pérdidas entre los orificios. Inspeccione la carcasa fundida en lo relativo a rajaduras, especialmente en la sección de pasaje del depósito. Esto resultaría en una contrapresión excesiva.

Sección de la válvula - Montaje 1.

Nota: Si se aplica fuerza excesiva en la morsa se podrá deformar el agujero del carretel de la válvula y el agujero del émbolo del compensador.

Limpieza e inspección Sumerja las piezas en solvente limpio. Agítelas para remover todo el material extraño. Las piezas deben permanecer en el solvente lo suficiente para quedar totalmente limpias. Enjuague bien las piezas para remover cualquier indicio de suciedad y de solvente. Después de enjuagar las piezas, séquelas inmediatamente con aire comprimido seco y con paños limpios y sin hilachas. Cerciórese de que todos los pasajes de aceite estén desobstruidos. Envuélvalas en paños limpios o en papel y almacénelas en un lugar fresco y seco.

Prenda levemente la carcasa de la sección de la válvula en una morsa de mandíbulas blandas.

2.

Lubrique los nuevos anillos-O del carretel de la válvula e instálelos en los rebajes de la carcasa de la sección de la válvula. Lubrique nuevos selladores e instálelos contra los anillos-O en el rebaje de la carcasa de la sección de la válvula.

3.

Lubrique el carretel de la válvula e instálelo en la carcasa de la sección de la válvula.

Una inspección cuidadosa y completa de todas las piezas es sumamente importante. Si se observa cualquier evidencia de daños o desgaste, sustituya todas las piezas defectuosas por genuinas NEW HOLLAND. Guarde los anillos-O y los selladores solamente para fines de inspección y diagnóstico de fallas. Los anillos-O y los selladores deben ser sustituidos durante la reforma de la válvula hidráulica principal del colector.

Carcasa de la sección de la válvula Inspeccione los agujeros del carretel y del émbolo del compensador con relación a desgaste excesivo, arañones y grietas, que causarían una gran pérdida.

Instalando el carretel de la válvula en la carcasa de la sección de la válvula. 4.

Lubrique e instale un nuevo anillo-O en la extremidad del carretel. Monte los asientos del resorte, el resorte y el anillo de traba del carretel en la extremidad del carretel.

5.

Instale el conjunto de la extremidad del carretel en la punta del carretel de la válvula. Apriete el carretel y el conjunto de la extremidad con un torque de 9 Nm. ±1,3 (7 lbf.pie ±1)

8001-41

Apretando el conjunto de la extremidad del carretel Nota: Para evitar que el carretel de la válvula gire, inserte un asta fina o una herramienta similar en el agujero del perno de articulación. 6.

Instale la tapa del resorte. Asegúrese de que las hendiduras de la superficie de contacto estén limpias.

7.

Prenda la tapa del resorte con los tornillos tipo Allen. Apriete los tornillos con un torque de 9 N.m± 1,3 (7 lbf.pie ± 1)

8.

Prenda la placa de sellado con los tornillos de la máquina. Apriete los tornillos con un torque de 5 N.m ± 1,3 (4 lbf.pie ± 1)

Tapa de la extremidad de entrada y tres tirantes. 4.

Lubrique la superficie de contacto con fluido del sistema. Lubrique e instale en su ranura un nuevo anillo-O.

5.

Instale la sección de la válvula identificada como siendo la adyacente a la tapa de la extremidad de entrada. Nota: Instale las secciones de la válvula en sus posiciones originales, conforme identificación hecha antes del desmontaje.

6.

Inserte el émbolo del compensador en su agujero con la extremidad del pico en primer lugar.

Válvula hidráulica principal del colector Montaje 1.

Instale una nueva tuerca especial y una arandela de presión en cada tirante. Cerciórese de que dos o tres hilos estén apareciendo en la extremidad de cada tirante. Nota: El borde externo de la arandela de presión debe estar en contacto con la carcasa de la sección de la válvula y su centro en contacto con la tuerca.

2.

Inserte los tirantes en la tapa de la extremidad de entrada.

3.

Instale la tapa de entrada en su extremidad, apoyándola en las puntas de los tres tirantes.

Instalando el émbolo del compensador en la carcasa de la sección de la válvula.

8001-42

7.

Inserte el resorte inclinado en la extremidad hueca del émbolo del compensador.

8.

Instale el disco corredizo del sensor de carga en el descanso del pasaje del sensor de carga.

16. Apriete las tuercas de los tirantes inferiores con un torque de 19 N.m (14 lbf.pie) Este es el apriete final. 17. Apriete las tuercas de los tirantes superiores con un torque de 45 N.m (33 lbf.pie) Este es el apriete final.

Aperto preliminar 9 N.m ± 3,4 (7 lbf.pé ± 2,5) Aperto final 45 N.m (33 lbf.pé)

Apriete de las tuercas de los tirantes. Instalando el disco corredizo del sensor de carga. 9.

Lubrique e instale un nuevo anillo-O en la cavidad.

18. Verifique el desplazamiento del carretel.

Válvula hidráulica principal del colector Instalación

10. Repita las etapas de instalación hasta que todas las secciones de la válvula, incluso la tapa de la extremidad de salida, sean instaladas.

1.

11. Instale las arandelas de presión con el borde externo en contacto con la carcasa de la sección de la válvula. Instale nuevas tuercas especiales y apriételas con los dedos.

Instale un dispositivo de izamiento seguro en el conjunto de la válvula del colector. Instale cuidadosamente el conjunto de la válvula del colector sobre su soporte.

2.

Fije el conjunto de la válvula del colector con los cuatro tornillos, tuercas, arandelas lisas y arandelas de presión.

12. Coloque el conjunto de la válvula del colector sobre una superficie plana de precisión.

3.

Conecte las astas de control a los carreteles de la válvula. Instale los tornillos tipo Allen y nuevas tuercas de traba.

Nota: Si se aprietan las tuercas de los tornillos de anclaje sobre una superficie que no sea plana, se puede causar el torcimiento del carretel o del disco corredizo. 13. Para aliñar todas las secciones de la válvula y las tapas de las extremidades, comprima hacia abajo las tapas de las extremidades antes de apretar las tuercas de anclaje con el valor del torque final. 14. Apriete las tuercas de los tirantes inferiores con un torque de 9 N.m ± 3,4 (7 lbf.pie ± 2,5). Este es un procedimiento de apriete preliminar. 15. Apriete las tuercas de los tirantes superiores con un torque de 9 N.m ± 3,4 (7 lbf.pie ± 2,5) Este es un procedimiento de apriete preliminar.

8001-43

VÁLVULA SOBRE CENTRO DOBLE (CONTRABALANCE) Las válvulas de contrabalance con auxilio piloto combinan dos válvulas; una válvula de retención y una válvula de alivio. La válvula de retención permite el flujo libre de la válvula direccional (agujero 2) a la carga (agujero 1), mientras una válvula de alivio auxiliada por piloto, de acción directa, controla el flujo del agujero 1 al 2. Ajuste: presión 207 bar (3.000 psi). Gire el tornillo (1) en el sentido horario para reducir la presión y en el sentido antihorario para aumentarla. Torque de la tuerca: 12 N.m (108 lbf.pulg)

Vea la figura para verificar las posiciones de los anillos-O y de los anillos de empuje.

Instalación de la válvula (2). Torque de 60 - 70 N.m (45 - 50 lbf.pie) Dimensiones del sextavado a través de las superficies planas: 1 1/8 (28,6)

Piloto

Salida

Entrada

8001-44

Válvula sobre centro doble, levantador de la lámina y cilindro derecho.

Válvula sobre centro doble, cilindro de cambio del lado del círculo.

Válvula sobre centro doble, cilindro raspador interno.

8001-45

Válvula sobre centro doble, cilindros de articulación de la estructura.

Válvula sobre centro doble, cilindro divisor.

Válvula sobre centro doble, cilindro de la lámina niveladora y dozer.

8001-46

VÁLVULA SOLENOIDE / REGULADORA DE PRESIÓN Vista de la válvula de control de la presión de la silla y solenoide comando.

Desmontaje de la válvula reguladora: la presión de la válvula en el circuito de la silla es de 42 bar (600 psi) y puede ser ajustada, removiendo el tapón y girando el tornillo de ajuste en el sentido horario para aumentar la presión.

Vista del reparo de la válvula de regulación de la presión.

8001-47

VÁLVULA DE RETENCIÓN DOBLE Esta válvula permite el flujo de los agujeros V a los C, mientras bloquea el flujo de los agujeros C a los V cuando la presión es aplicada en los agujeros V opuestos.

Válvula retenedora de inclinación de las ruedas.

La válvula retenedora de las ruedas es una válvula simple, pero posee un sistema de seguridad, Está compuesta por un émbolo y dos válvulas de un sentido.

La válvula retenedora de inclinación de las ruedas está localizada en la parte superior del soporte de la estructura.

8001-48

CILINDROS HIDRÁULICOS Cilindros hidráulicos - Remoción

!

Coloque la niveladora en Posición de Servicio. Antes de remover los cilindros, instale los pernos de traba donde se aplican en las articulaciones o en la estructura; especialmente de la inclinación de las ruedas (vea el Manual del Operador).

Sustente el peso de los cilindros con un dispositivo de izamiento adecuado.

!

Levante y manosee todos los componentes pesados utilizando un dispositivo de izamiento con capacidad apropiada. Certifíquese de que los componentes estén sustentados por cadena y ganchos adecuados. Utilice ojales de levantamiento si fueron suministrados. Tome cuidado con las personas a su alrededor.

!

Hay peligro de chorreo de aceite. Use siempre protectores de rostro o anteojos de seguridad durante la desconexión de las líneas hidráulicas. El fluido que escapa con presión alta puede penetrar en la piel causando lesiones serias.

Alivie toda la presión hidráulica. Tome cuidado con los circuitos hidráulicos que tienen válvulas de bloqueo.

Cilindro lateral de la lámina

Cilindro de inclinación de la lámina

Desconecte el cilindro de todos los pernos de ancoraje, encajes o muñones. Desconecte las mangueras hidráulicas. Tape inmediatamente todos los agujeros y conexiones abiertas para evitar la contaminación. Remueva el cilindro y colóquelo sobre un banco para desmontarlo.

Cilindros hidráulicos - Instalación Siga el orden inverso de la remoción. Cilindro de inclinación de las ruedas

8001-49

Cilindro de levantamiento de la lámina

Cilindro de dirección

Cilindro de desplazamiento lateral del círculo

Cilindro de articulación

Cilindro de traba del perno

Cilindro del escarificador o lámina frontal

8001-50

CILINDRO RASPADOR Cilindro hidráulico - Desmontaje

Remueva el conjunto del émbolo.

Drene el resto de aceite del cilindro en un recipiente adecuado.

Remueva los selladores del émbolo.

Desatornille (o remueva los tornillos) la cabeza del cilindro del tubo, utilizando una llave. Tire para afuera del tubo el conjunto de la asta del cilindro. Remueva el conjunto de la cabeza.

Coloque la asta (extremidad del perno) en una morsa y apóyela en un dispositivo de izamiento apropiado. Remueva la tuerca de fijación del émbolo.

8001-51

Remueva los anillos-O.

Remueva los selladores

Cilindro hidráulico - Montaje El montaje del cilindro es el procedimiento inverso al de desmontaje con excepción de lo siguiente: 1.

Verifique todas las piezas para ver si tienen señales de desgaste excesivo y compare las dimensiones con las relacionadas en Especificaciones.

2.

Instale bujes, selladores y anillos nuevos.

3.

Instale el conjunto del émbolo en la misma posición de la que fue removido y apriete la tuerca de fijación de acuerdo con las especificaciones.

8001-52

ESPECIFICACIONES Cilindro de cambios lateral de la lámina

A. B. D. E.

Lubrique y apriete la cabeza del cilindro ........................................... 1400 - 1600 N.m (1032 - 1180 lbf.pie) Øe de la asta del émbolo ............................................................. 49,960 - 50,000 mm (1,967 - 1,968 pulg) Lubrique y apriete la tuerca de traba de la asta del émbolo ................... 900 - 1000 N.m (664 - 738 lbf.pie) Curso de la asta del émbolo .......................................................................................... 1219 mm (48 pulg)

Cilindro de inclinación de la lámina

A. B. C. D.

Lubrique y apriete la cabeza del cilindro ............................................... 140 - 160 N.m (1032 - 1180 lbf.pie) Øe de la asta del émbolo ............................................................. 48,960 - 50,000 mm (1,967 - 1,968 pulg) Lubrique y apriete la tuerca de traba de la asta del émbolo ................... 900 - 1000 N.m (664 - 738 lbf.pie) Curso de la asta del émbolo ........................................................................................... 187 mm (7,4 pulg)

8001-53

Cilindro de inclinación de las ruedas

A. B. C. D. E.

Lubrique y apriete la cabeza del cilindro ........................................... 1400 - 1600 N.m (1032 - 1180 lbf.pie) Øe de la asta del émbolo ............................................................. 49,960 - 50,000 mm (1,967 - 1,968 pulg) Øi del cilindro ............................................................................... 90,000 - 90,054 mm (3,543 - 3,545 pulg) Lubrique y apriete la tuerca de traba de la asta del émbolo ................... 900 - 1000 N.m (664 - 738 lbf.pie) Curso de la asta del émbolo ........................................................................................... 187 mm (7,4 pulg)

Cilindro de levantamiento de la lámina

A. Lubrique y apriete la cabeza del cilindro ........................................... 1400 - 1600 N.m (1032 - 1180 lbf.pie) B. Øi del agujero de la asta de la cabeza del cilindro ...................... 56,120 - 56,160 mm (2,209 - 2,211 pulg) Øe de la asta del émbolo ............................................................ 55,960 - 56,000 mm (2,209 - 2,211 pulgl) C. Øi del cilindro ............................................................................... 90,000 - 90,054 mm (3,543 - 3,545 pulg) D. Lubrique y apriete la tuerca de traba de la asta del émbolo ................... 900 - 1000 N.m (664 - 738 lbf.pie) E. Curso de la asta del émbolo ........................................................................................... 1143 mm (45 pulg)

8001-54

Cilindro de cambio del círculo

A. B. C. D. E.

Lubrique y apriete la cabeza del cilindro ........................................... 1400 - 1600 N.m (1032 - 1180 lbf.pie) Øe de la asta del émbolo ............................................................. 49,960 - 50,000 mm (1,967 - 1,968 pulg) Øi del cilindro ............................................................................... 90,000 - 90,054 mm (3,543 - 3,545 pulg) Lubrique y apriete la tuerca de traba de la asta del émbolo ................... 900 - 1000 N.m (664 - 738 lbf.pie) Curso de la asta del émbolo ....................................................................................... 578 mm (22,75 pulg)

Cilindro de traba del perno

A. Lubrique y apriete la cabeza del cilindro ................................................... 576 - 712 N.m (425 - 525 lbf.pie) B. Øi del agujero de la asta de la cabeza del cilindro ...................... 31,801 - 31,852 mm (1,252 - 1,254 pulg) Øe de la asta del émbolo ............................................................. 31,674 - 31,750 mm (1,247 - 1,250 pulg) C. Øi del cilindro ............................................................................... 63,627 - 63,754 mm (2,505 - 2,510 pulg) Øi del émbolo ............................................................................... 63,195 - 63,297 mm (2,488 - 2,492 pulg) D. Lubrique y apriete la tuerca de traba de la asta del émbolo ..................... 271 - 339 N.m (200 - 250 lbf.pie) E. Curso de la asta del émbolo ...................................................................................... 57,15 mm (2,25 pulg)

8001-55

A. B. D. E.

Lubrique y apriete la cabeza del cilindro ................................................... 140 - 160 N.m (103 - 118 lbf.pie) Øe de la asta del émbolo ............................................................. 49,960 - 50,000 mm (1,967 - 1,968 pulg) Lubrique y apriete la tuerca de traba de la asta del émbolo ......................... 9 - 10 N.m (66,4 - 73,8 lbf.pie) Curso de la asta del émbolo .......................................................................................... 1219 mm (48 pulg)

Cilindro de dirección

A. Lubrique y apriete la cabeza del cilindro ................................................... 440 - 542 N.m (325 - 400 lbf.pie) B. Øi del agujero de la asta de la cabeza del cilindro ...................... 38,151 - 38,202 mm (1,502 - 1,504 pulg) C. *Øi del agujero del buje de la asta de la cabeza del cilindro 44,4375 - 44,4500 mm (1,7495 - 1,7500 pulg) Øe del buje ........................................................................... 44,4881 - 44,5381 mm (1,7515 - 1,7535 pulg) D. Øi del buje ............................................................................ 38,2016 - 38,3032 mm (1,5040 - 1,5080 pulg) Øe de la asta del émbolo ............................................................. 38,024 - 38,100 mm (1,497 - 1,500 pulg) E. Øi del cilindro ............................................................................... 63,627 - 63,754 mm (2,505 - 2,510 pulg) Øe del émbolo .............................................................................. 63,246 - 63,348 mm (2,490 - 2,494 pulg) F. Lubrique y apriete la tuerca de traba de la asta del émbolo ..................... 339 - 407 N.m (250 - 300 lbf.pie) G. Curso de la asta del émbolo ...................................................................................... 266,7 mm (10,5 pulg) *Nota de Servicio: Prense el buje en la cabeza, alineándola con la faz de la misma.

8001-56

Cilindro de articulación

A. Lubrique y apriete la cabeza del cilindro ................................................... 784 - 863 N.m (578 - 636 lbf.pie) B. Øi del agujero de la asta de la cabeza del cilindro ...................... 45,120 - 45,160 mm (1,776 - 1,778 pulg) Øe de la asta del émbolo ............................................................. 44,960 - 45,000 mm (1,770 - 1,771 pulg) C. Øi del cilindro ............................................................................... 80,000 - 80,064 mm (3,149 - 3,152 pulg) D. Lubrique y apriete la tuerca de traba de la asta del émbolo ..................... 794 - 873 N.m (585 - 644 lbf.pie) E. Curso de la asta del émbolo ......................................................................................... 377 mm (14,8 pulg)

Cilindro de la lámina niveladora

A. Lubrique y apriete la cabeza del cilindro ........................................... 1898 - 2034 N.m (1400 - 1500 lbf.pie) B. Øi del agujero de la asta de la cabeza del cilindro ...................... 50,851 - 50,902 mm (2,002 - 2,004 pulg) Øe de la asta del émbolo ............................................................. 50,724 - 50,800 mm (1,997 - 2,000 pulg) C. Øi del cilindro ........................................................................... 101,727 - 101,854 mm (4,005 - 4,010 pulg) Øe del émbolo .......................................................................... 101,295 - 101,397 mm (3,988 - 3,992 pulg) D. Lubrique y apriete la tuerca de traba de la asta del émbolo ................. 1152 - 1288 N.m (850 - 950 lbf.pie) E. Curso de la asta del émbolo ........................................................................................ 311 mm (12,25 pulg)

8001-57

Cilindro Raspador

A. Apriete los tornillos de la cabeza del cilindro ...................................... 216 - 235 N.m (159,3 - 173,3 lbf.pie) B. Øi del agujero de la asta de la cabeza del cilindro ...................... 60,800 - 61,000 mm (2,394 - 2,402 pulg) Øe de la asta del émbolo ............................................................. 59,960 - 60,000 mm (2,361 - 2,362 pulg) C. Øi del cilindro ........................................................................... 120,120 - 120,260 mm (4,729 - 4,735 pulg) Øe del émbolo .......................................................................... 117,950 - 118,090 mm (4,644 - 4,649 pulg) D. Lubrique y apriete la tuerca de traba de la asta del émbolo ............. 2196 - 2393 N.m (1620 - 1765 lbf.pie) E. Curso de la asta del émbolo ......................................................................................... 478 mm (18,8 pulg)

9002 Sección 9002 MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B DIAGNÓSTICO DE FALLAS SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO

9002-2

CONTENIDO CONTENIDO ...................................................................................................................................................... 2 DIAGNÓSTICO DE FALLASDEL SISTEMA DEL AIRE ACONDICIONADO DE LA MOTONIVELADORA .... 3 DIAGRAMA ELÉCTRICO DEL SISTEMA HVAC .............................................................................................. 6

9002-3

DIAGNÓSTICO DE FALLASDEL SISTEMA DEL AIRE ACONDICIONADO DE LA MOTONIVELADORA LECTURA DEL MEDIDOR PROBLEMA

Baja presión de succión

DESCRIPCIÓN

ACCIÓN A SER TOMADA

NORMAL

Manguera de succión obstruida

Verifique y sustituya la manguera.

ALTA

NORMAL

Mal funcionamiento del compresor.

Verifique y sustituya el compresor.

ALTA

ALTA

Flujo bajo de aire del condensador.

Limpie y repare las aletas del condensador.

Flujo bajo de aire del evaporador.

Limpie y repare las aletas del evaporador.

Carga baja.

Vacíe el sistema y aplique la carga correcta.

SUCCIÓN

DESCARGA

BAJA

Alta presión de succión

Presión baja de descarga

Presión alta de descarga

NORMAL

NORMAL PARA ALTA

NORMAL PARA ALTA

BAJA

Capacidad baj de enfriamiento

BAJA

ALTA

Aire en el sistema. Sobrecarga.

Humedad en el sistema.

Vacíe el sistema, sustituya el secador del receptor, efectúe limpieza interna y aplique carga nueva.

Cantidad excesiva de aceite.

Vacíe el sistema, efectúe limpieza interna y aplique carga nueva

Carga insuficiente.

Verifique y repare las pérdidas. Aplique carga nueva.

NORMAL

BAJA

Vacíe el sistema y aplique carga nueva.

B B aja para vacuo

BAJA

Vacíe el sistema, sustituya el secador del receptor, Secador del receptor obstruido. efectue limpieza interna y aplique carga nueva.

CERO PARA VACUO

BAJA

Válvula de expansión obstruida..

Verifique y sustituya la válvula de expansión.

BAJA

NORMAL

Corte del compresor desactivado.

Sustituya el interruptor termostático.

ALTA

NORMAL PARA BAJA

Válvula de expansión siendo abierta.

Verifique y sustituya la válvula de expansión.

NORMAL

NORMAL

Mezcla de aire frío con aire caliente.

Verifique y sustituya la válvula de la calefacción y su control.

NORMAL

ALTA

Mal funcionamiento del compresor. – baja tensión de la correa.

Verifique y ajuste la tensión de la correa.

—

—

Polea del compresor desaliñada.

Verifique y ajuste el alineamiento de la polea del compresor.

NORMAL

ALTA

Sobrecarga

Vacíe el sistema y aplique carga nueva.

Mal funcionamiento da correa

9002-4

DIAGNÓSTICO DE FALLAS DEL SISTEMA DEL AIRE ACONDICIONADO DE LA MOTONIVELADORA LECTURA DEL MEDIDOR PROBLEMA SUCCIÓN

DESCRIPCIÓN

ACCIÓN A SER TOMADA

Baja carga – pérdida

Verifique y repare la pérdida. Aplique carga nueva.

DESCARGA

Verifique y sustituya el fusible. Verifique y sustituya el interruptor de A/C.

Mal funcionamiento do compresor

Bobina del compresor —

—

no está energizada

Verifique y sustituya el relé de A/C. Verifique y sustituya el interruptor de presión. Verifique y sustituya el interruptor termostático. Verifique y sustituya la bobina.

BAJO

NORMAL

Mal funcionamiento del accionador del acoplamiento del compresor.

Sustituya el compresor.

Aletas del evaporador están obstruidas (hielo).

Verifique y sustituya el interruptor termostático. Verifique y sustituya el fusible.

Bajo flujo de aire del evaporador

Ventilador del evaporador funciona mal o no está energizado. —

—

Verifique y sustituya el interruptor de velocidad del ventilador. Verifique y sustituya el resistor del ventilador. Verifique si hay cable eléctrico defectuoso.

Filtros de aire obstruidos.

Limpie o sustituya los filtros de aire.

Ventilador del evaporador damnificado.

Verifique y sustituya del ventilador del evaporador.

—

—

Tensión de la correa baja o alta.

Verifique y ajuste la tensión de la correa.

ALTA

BAJA

Compresor damnificado.

Verifique y sustituya el compresor.

ALTA

ALTA

Sobrecarga

Vacíe el sistema y aplique carga correcta.

Resonancia de manguera.

Proteja la manguera contra las otras piezas o incluya un antirruido.

Poleas (motor, compresor) desaliñadas.

Aliñe o sustituya las poleas.

RuIdo

—

— Mal funcionamiento del acoplador.

Vacíe el sistema y aplique carga correcta. Verifique y sustituya el compresor.

Cojinete de la polea damnificado. Verifique y sustituya el compresor. Tornillos sueltos.

Apriete nuevamente los tornillos.

NOTA: Los servicios, reparaciones o recarga deben ser realizados solamente por personal calificado.

9002-5

DIAGNÓSTICO DE FALLAS DEL SISTEMA DEL AIRE ACONDICIONADO DE LA MOTONIVELADORA Condiciones normales de operación del aire acondicionado (tras 15 minutos de uso). Temperatura ambiente: .......................................... 25∫C.Humedad relativa: .................................................. 50% Rotación del motor de la máquina: ........................ 2000 rpm. Presión de succión: ............................................... 15 ± 5 psi. Presión de descarga: ............................................. 175 ± 15 psi. Estos datos pueden alterarse mucho para más o para menos dependiendo de las condiciones ambientales. RECOMENDACIONES. Algunas sustancias químicas (utilizadas para limpiar el motor de la máquina) pueden afectar la correa y el compresor, causando daños o ruidos. Deben utilizarse equipamiento y fluido apropiados para la limpieza interna (lavado). El compresor y la válvula de expansión no deben ser limpiados. Adicione la cantidad de aceite PAG sintético de acuerdo con la pieza que ha sido removida o sustituida. 1) Compresor: cuando es sustituido (antes de removerlo, conecte el sistema de aire acondicionado por cinco minutos), drene y mida todo el aceite existente dentro del compresor. Drene todo el aceite existente dentro del nuevo compresor y abastézcalo con la misma cantidad medida en el compresor removido. Si el compresor removido fue damnificado por falta de aceite (no había aceite para drenar), abastezca el nuevo compresor con 60 ml de aceite. 2) Para agregar aceite en las otras piezas consulte la tabla de abajo: PIEZA

CANT. DE ACEITE (ml)

Evaporador

40

Condensador

50

Secador del receptor / acumulador

30

Manguera (cada una)

20

Nota: Utilice equipamiento apropiado para recuperar la carga de líquido refrigerante. Nunca permita que el líquido refrigerante fluya en el aire.

9002-6

DIAGRAMA ELÉCTRICO DEL SISTEMA HVAC

CARCASA DEL EVAPORADOR

B1 B2 EM RL1 RL2 P1 ON/OFF R T M1

INTERRUPTOR DE VELOCIDAD DEL VENTILADOR INTERRUPTOR DE CONECTA – DESCONECTA (ON-OFF) DEL A/C BOBINA DEL ACOPLADOR RELÉ DE LA BOBINA DEL ACOPLADOR RELÉ DEL VENTILADOR DEL CONDENSADOR INTERRUPTOR DE LA PÉRDIDA DE GÁS / ALTA PRESIÓN VENTILADOR DEL CONDENSADOR RESISTOR DE LA CARCASA DEL EVAPORADOR INTERRUPTOR TERMOSTÁTICO VENTILADOR DE LA CARCASA DEL EVAPORADOR / VENTILADOR DE LA CARCASA DEL EVAPORADOR

9003 Sección 9003 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

9003-2

CONTENIDO CONTENIDO ...................................................................................................................................................... 2 SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS ................................................................... 3 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN – LOCALIZACIÓN DE LOS CONTROLES DEL AIRE ACONDICIONADO ....................................................................................................................................... 3 OPERACIÓN DEL VENTILADOR DEL EVAPORADOR ............................................................................. 3 AJUSTE DE LOS DIFUSORES DE AIRE .................................................................................................... 3 OPERACIÓN DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO (AIRE FRÍO) .................................................. 4 MANTENIMIENTO ........................................................................................................................................ 5 LIMPIEZA / SUSTITUCIÓN DE LOS FILTROS DEL AIRE ACONDICIONADO .......................................... 5

9003-3

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Instrucciones de operación – localización de los controles del aire acondicionado

Ajuste de los difusores de aire 1.

2.

3. 4. FIG. 01

Los controles del aire acondicionado están localizados en el lado derecho de la cabina (FIG. 01).

Los difusores de aire (7) están localizados en la parte inferior del asiento (2 difusores – pies), en la parte delantera del techo de la cabina (3 difusores) y en la parte trasera del techo de la cabina (3 difusores). Los difusores de aire pueden ser ajustados en varias posiciones (360∫ en el eje horizontal y 50∫ en el eje vertical). Pueden ser cerrados o abiertos individualmente. Cuando todos los difusores están abiertos se obtiene una temperatura más homogénea. Para refrigerar o calentar un área específica, algunos difusores deben ser cerrados, ej.: para obtener refrigeración o calefacción máxima en el área de los pies, los difusores del techo (5) deben ser cerrados.

Operación del ventilador del evaporador

FIG. 02

1.

El ventilador del evaporador tiene 3 (tres) velocidades, las cuales son controladas girando el interruptor del ventilador en sentido horario (FIG. 02).

FIG. 03

2.

Gire el interruptor de la válvula de la calefacción en sentido horario (FIG. 03) para aumentar la capacidad de calor. Girando el interruptor totalmente en sentido antihorario no habrá aire caliente. La capacidad de aire caliente puede ser ajustada girando este interruptor en las posiciones intermediarias.

9003-4

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Operación del sistema de aire acondicionado (aire frío)

FIG. 02

FIG. 03

1.

Desconecte la válvula de la calefacción (gire el interruptor de la válvula de la calefacción en sentido antihorario – FIG. 03).

2.

Conecte el ventilador del evaporador (FIG. 02) en la tercera velocidad (velocidad máxima). El sistema de aire acondicionado funcionará solamente si el ventilador del evaporador es conectado.

FIG. 04

3. 4.

Conecte el A/C girando su interruptor (FIG. 04). Para ajustar la capacidad de aire frío: a) Escoja la velocidad del ventilador del evaporador (primera velocidad para baja capacidad y tercera velocidad para alta capacidad). b) Ajuste los difusores de acuerdo con su preferencia. c) Mezcle aire frío con aire caliente, escoja una posición para el interruptor de la válvula de la calefacción con el interruptor de A/C conectado.

FIG. 05

d)

Utilice la función de recirculación para obtener máxima capacidad de aire frío. Conecte el interruptor de recirculación de aire (FIG. 05).

NOTA: La mezcla de aire frío con aire caliente, generalmente es útil para días fríos y lluviosos (aire frío para desempañar los vidrios y aire caliente para calentar el ambiente). En este caso, la utilización de aire caliente no va a desempañar los vidrios.

9003-5

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Mantenimiento 1.

2.

Diariamente. • Verifique si el condensador y el filtro de aire externo están limpios, especialmente en condiciones de trabajo pesado. A cada 250 horas. • Limpie el filtro de aire interno, con algunos golpes suaves (nunca lo lave o aplique aire comprimido). • Limpie el filtro de aire externo con algunos golpes suaves o aplique aire comprimido en la dirección correcta (vea la flecha en el filtro). • Verifique la tensión de la correa del compresor y ajústela, si es necesario.

3.

4.

A cada 1000 horas (o antes si es necesario). • Sustituya los filtros de aire interno y externo. A cada 2000 horas (o antes si es necesario).. • Sustituya la correa del compresor.

Limpieza / sustitución de los filtros del aire acondicionado

FIG. 06

Filtro de aire interno 1. Remueva las 4 (cuatro) tuercas (FIG. 06). Remueva y limpie o sustituya el filtro.

FIG. 07

Filtro de aire externo 1. Abra la tapa (FIG. 07).

9003-6

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS

FIG. 08

2.

Remueva las tuercas (FIG. 08). Utilice una llave fija de 10 mm.

9004 Sección 9004 REMOCIÓN E INSTALACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL AIRE ACONDICIONADO PARA LOS SISTEMAS CON REFRIGERANTE 134A MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

9004-2

CONTENIDO CONTENIDO ...................................................................................................................................................... 2 SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS ................................................................... 3 PRECAUCIONES GENERALES .................................................................................................................. 3 LIMPIEZA / SUSTITUCIÓN DEL FILTRO DEL AIRE EXTERNO ................................................................ 4 LIMPIEZA / SUSTITUCIÓN DEL FILTRO DEL AIRE DE RECIRCULACIÓN ............................................. 5 SUSTITUCIÓN DEL RESISTOR Y DEL VENTILADOR DEL EVAPORADOR ............................................ 6 SUSTITUCIÓN DEL CALENTADOR Y DEL EVAPORADOR ...................................................................... 8 SUSTITUCIÓN DEL INTERRUPTOR TERMOSTÁTICO Y DE LA VÁLVULA DE EXPANSIÓN ................ 9 SUSTITUCIÓN DEL COMPRESOR Y DE LA CORREA ........................................................................... 10 SUSTITUCIÓN DEL CONDENSADOR, SECADOR DEL RECEPTOR Y INTERRUPTOR DE PRESIÓN .. 12 SUSTITUCIÓN DEL CONJUNTO DE LA MANGUERA DEL AIRE ACONDICIONADO ........................... 14 INTERRUPTOR DE CONTROL DEL AIRE ACONDICIONADO ................................................................ 17

9004-3

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Precauciones Generales Antes de comenzar el trabajo, es importante seguir las siguientes recomendaciones: 1. Certifíquese de que la máquina está desconectada. Coloque un aviso de que la máquina está en mantenimiento. Quédese con la llave general en su poder para evitar que alguien conecte la máquina durante el trabajo. Desconecte el acoplador de la batería cuando está trabajando en piezas eléctricas. 2. Aguarde el tiempo suficiente para que el condensador, el compresor y otras piezas calentadas se enfríen. 3. Utilice el equipo apropiado para recuperar la carga del refrigerante. Nunca permita que la carga de refrigerante fluya en el aire. Siga estas etapas para cargar el sistema de aire acondicionado. 3.1. Efectúa testes sobre escapes de todas las conexiones de las piezas que fueron sustituidas o removidas. 3.1.1. opción 1: cargue 50 gramos de R134a y agregue Nitrógeno hasta alcanzar 150 psi. Utilice un detector electrónico de escapes para localizar el escape. Repare el escape. 3.1.2. opción 2: agregue Nitrógeno hasta alcanzar 350 psi. Aguarde 15 minutos, verifique el nivel de la presión: si está manteniendo 350 psi, no hay escape mayor. Si está bajando, encuentre el escape. Localice el escape utilizando una espuma de agua y detergente. Repare el escape. 3.1.3. opción 3: si no hay Nitrógeno u otra manera para presurizar el sistema, utilice la etapa de vacío para verificar si existe escape. Después de 20 minutos de usar la bomba de vacío, verifique el nivel de la presión. Si está estabilizada en 30 pulg. Hg, no existe escape mayor. Si está estabilizada en 0 pulg. Hg, existe un gran escape. Encuéntrelo (opción 1 ó 2) y repárelo. 3.2. Adicione una cantidad de aceite PAG sintético de acuerdo con la pieza que fue removida o sustituida. 3.2.1. Compresor: cuando sea sustituido (antes de removerlo, conecte el sistema del aire acondicionado por cinco minutos), drene y mezcle todo el aceite existente dentro del compresor. Drene todo el aceite existente dentro del compresor nuevo y abastézcalo con la misma cantidad medida en el compresor removido. Si el compresor removido fue damnificado por falta de aceite (no había aceite para drenar), abastezca el compresor nuevo con 60 ml de aceite. 3.2.2. Para agregar aceite en las otras piezas consulte la tabla abajo: PIEZA

CANT. DE ACEITE (ml)

Evaporador

40

Condensador

50

Secador del receptor

30

Manguera (cada una)

20

3.2.3. Si alguna pieza fue damnificada por limallas internas (las que se forman cuando el compresor falla), después de haber sido sustituido, una limpieza interna con un fluido apropiado (como R141b) debe ser efectuada antes de la carga. Esta limpieza debe ser hecha también cuando es aceite sea contaminado. En los dos casos el secador del receptor debe ser sustituido. 3.3. Aplique vacío por 30 minutos (hasta alcanzar 26 pulg. Hg en la escala baja). El sistema del aire acondicionado nunca debe ser cargado sin realizar el procedimiento de vaciado. El vacío debe ser aplicado con el equipo apropiado (bomba de vacío). El compresor del aire acondicionado no debe ser utilizado como una bomba de vacío. 3.4. Aplique la carga correcta 1450 ± 50 gramos de R134a con un equipo apropiado (máquina de reciclaje, balanza, cilindro de carga. Cuando la carga es efectuada a través de la línea de liquido, gire el eje del compresor con la mano por lo menos 3 vueltas. NOTA: El R134a y el R141B pueden causar quemaduras de frío y otras consecuencias perjudiciales a la salud humana. Contacto con los ojos: lave los ojos inmediatamente con bastante agua por lo menos por 15 minutos. Llame un médico. Contacto con la piel: lave el área afectada con agua tibia. No utilice agua caliente. Si ocurren quemaduras de frío, llame un médico. Inhalación: si inhalados, lleve inmediatamente la persona para el aire fresco y manténgala calma. Si no está respirando, haga respiración artificial, si la respiración continua difícil, aplique oxígeno. Llame un médico.

9004-4

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Limpieza / Sustitución del Filtro del aire Externo

1.

Abra la tapa (lado externo de la cabina) y remueva las tuercas con una llave de 10 mm.

2.

Remueva el soporte y limpie / sustituya el filtro del aire externo.

9004-5

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Limpieza / Sustitución del Filtro del aire de Recirculación

1.

Busque las 4 (cuatro) tuercas del soporte de la carcasa del evaporador, localizadas en el fondo de la placa del banco. Remuévalas y levante el filtro.

2.

Utilice un destornillador Philips para remover los 2 (dos) tornillos. Sustituya el filtro.

3.

Desconecte las dos válvulas de agua caliente localizadas en el bloque del motor de la máquina.

9004-6

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Sustitución del Resistor y del Ventilador del Evaporador

! ADVERTENCIA •

Descargué el sistema.

•

No permita vaciamientos del refrigerante.

1. 2.

Remueva la placa del banco. Remueva el banco.

4.

Desconecte el segundo conjunto de manguera del aire acondicionado. Utilice llave de 16 mm. Trabe las tuercas de la válvula con cinta adhesiva.

3.

Desconecte el primero conjunto de manguera del aire acondicionado. Utilice llave de 22 mm.

5.

Desconecte las 2 (dos) mangueras de agua caliente removiendo las presillas con una pinza.

9004-7


6.

Remueva los 3 (tres) tornillos de la carcasa del evaporador. Utilice una llave de 13 mm.\

7.

Desconecte los cables eléctricos y remueva la carcasa del evaporador.

8.

Coloque la carcasa del evaporador sobre una bancada. Desconecte los cables eléctricos del resistor. Utilice un destornillador Philips para remover los 2 (dos) tornillos y sustituya el resistor.

9.

Remueva los 3 (tres) tornillos de cada ventilador. Utilice una llave de 8 mm. Remueva y sustituya los ventiladores.

9004-8

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Sustitución del Calentador y del Evaporador 4.

5. 6.

1.

2. 3.

Siga las etapas 3.1 a 3.5, desconecte los cabos eléctricos, remueva la carcasa del evaporador y colóquela sobre una bancada. Remueva los 9 (nueve) tornillos. Utilice un destornillador Philips. Remueva la tapa. Remueva los 2 (dos) tornillos. Utilice un destornillador Philips. Certifíquese de que el soporte de la válvula de expansión esté libre.

Remueva los 6 (seis) tornillos de la placa del evaporador e del calentador, localizados a cada lado de la carcasa del evaporador. Utilice un destornillador Philips. Remueva primero el evaporador. Después, remueva el calentador. Sustituya el evaporador y/o el calentador. Para montar nuevamente estas piezas, invierta el procedimiento de remoción.

9004-9

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Sustitución del Interruptor Termostático y de la Válvula de Expansión 1.

Siga las etapas 4.1 a 4.5, sin remover los tornillos (03) de la placa del calentador. Remueva el evaporador y colóquelo sobre una bancada.

2.

3.

Remueva la válvula de expansión. Utilice llaves de 19 y 25 mm. Sustituya la válvula de expansión y los anillos-O de sellado. Para montar nuevamente el evaporador, invierta el procedimiento de remoción.

Remueva los 2 (dos) tornillos del soporte del interruptor termostático. Utilice un destornillador Philips. Remueva y sustituya el interruptor termostático. Certifíquese de que el sensor (bulbo) está correctamente montado en el agujero de las aletas del evaporador.

9004-10

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Sustitución del Compresor y de la Correa

! ADVERTENCIA •


•


1.

Desconecte el cable eléctrico. Remueva la conexión de la manguera. Utilice una llave de 27 mm para la manguera de succión y una llave de 22 mm para la manguera de descarga. Remueva los 3 (tres) tornillos del compresor y afloje la correa. Utilice una llave de 17 mm. Remueva el compresor.

2.

Realice un mantenimiento adecuado o sustituya el compresor. Montándolo en el soporte. Verifique si la polea está alineada con la polea del motor. Si no está alineada, remueva los tornillos del soporte del compresor. Manosee el soporte hasta alinear las poleas (utilice una regla u otro medio para verificar). Apriete los tornillos.

9004-11


3.

Afloje sin remover los 3 (tres) tornillos del compresor. Sustituya la correa ajustándola con la tensión correcta.

9004-12

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Sustitución del Condensador, Secador del Receptor y Interruptor de Presión

! ADVERTENCIA •


•


•

Si es necesario sustituir apenas el interruptor de presión no remueva la carga.

1.

Remueva la conexión de la manguera del condensador. Utilice llaves de 19 y 22 mm. Remueva la conexión de la manguera del secador del receptor. Utilice llaves de 16 y19 mm.

2.

Remueva los 4 (cuatro) tornillos de los soportes del condensador. Utilice una llave de 17 mm.

9004-13


4.

3.

Sustituya el condensador y el secador del receptor (es importante sustituir el secador del receptor a fin de evitar contaminación por humedad). Para montar nuevamente estas piezas, invierta el procedimiento de remoción. NOTA: certifíquese de que la entrada (IN) está montada en la posición correcta.

Si es necesario, sustituya apenas el interruptor de presión, sin remover la carga y el condensador. Remueva solamente la conexión del interruptor de presión. Utilice una llave de 17 mm. No remueva la tuerca del interruptor de presión (que está presa en el secador del receptor).

9004-14

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Sustitución del Conjunto de la Manguera del aire Acondicionado

1.

Tabla de montaje del conjunto de las mangueras. POSICIÓN

P/N

DESCRIPCIÓN

CANT

1

75254533

CAJA EVAPORADORA

01

2

75257962

CONDENSADOR

01

3

75251988

COMPRESOR

01

4

75257955

MANGUERA COMPRESOR AL COMPRESOR

01

5

75257956

MANGUERA COMPRESOR AL EVAPORADOR

01

6

75257954

MANGUERA EVAPORADOR AL COMPRESOR

01

7

75255522

DUCTO DE CAPTACIÓN DEL AIRE EXTERNO

01

8

MOTOATUADOR DUCTO AIRE EXTERNO

01

9

CUERPO DEL DUCTO

01

10

CORREA GX RG140.B

01

10

CORREA GX RG170.B/RG200.B

01

11

75310922

ANILLO-O DE SELLADO #6

02

12

75310923

ANILLO-O DE SELLADO #8

02

14

TORNILLO

03

15

ARANDELA

03

16

TUERCA

03

13

9004-15


ADVERTENCIA •


•


2.

Sustituya el conjunto de mangueras – compresor al condensador: remueva la conexión de la manguera del compresor. Utilice una llave de 22 mm. Remueva la conexión de la manguera del condensador. Utilice llaves de 19 y 22 mm. Las dos llaves deben ser utilizadas. Sustituya la manguera, montándola de la misma manera. Sustituya los anillos-O de sellado.

3.

Sustituya el conjunto de mangueras – secador del receptor al evaporador: remueva la conexión de la manguera del secador del receptor. Utilice llaves de 19 y 16 mm. Remueva la conexión de la manguera de la válvula de expansión. Utilice una llave de 16 mm. No remueva el anillo aislante (piso de la cabina). Sustituya el conjunto de mangueras. Tome cuidado durante el montaje a través del anillo aislante. Sustituya los anillos-O de sellado.

9004-16


4.

Sustituya el conjunto de mangueras – del evaporador al compresor: remueva la conexión de la manguera de la válvula de expansión. Utilice una llave de 22 mm. Remueva la conexión de la manguera del compresor. Utilice una llave de 30 mm. No remueva el anillo aislante (piso de la cabina). Sustituya el conjunto de mangueras. Tome cuidado durante el montaje a través del anillo aislante. Sustituya los anillos-O de sellado.

9004-17

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO – MOTONIVELADORAS Interruptor de Control del aire Acondicionado

1.

2.

El interruptor de control del aire acondicionado está localizado en el lado derecho de la cabina. Consulte el Manual del Operador sobre su función. Sustitución / mantenimiento del interruptor de control del aire acondicionado: remueva la tapa del panel. Tome cuidado con los cables eléctricos y el cable de la válvula del calentador.

3.1. desconecte las dos válvulas de agua caliente localizadas en el bloque del motor.

3.

Sustitución / mantenimiento del sistema de calefacción.

3.2. Desconecte las 2 (dos) mangueras de agua caliente removiendo las presillas con una pinza. 3.3. Remueva el cable de control de la válvula del calentador. 3.4. Remueva la válvula. Para montar nuevamente estas piezas, invierta el procedimiento de remoción. NOTA: consulte el manual de la máquina para completar el radiador con liquido de refrigeración (Si hubo pérdida del mismo durante este procedimiento).

9007 Sección 9007 RIPPER TRASERO MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

9007-2

CONTENIDO CONTENIDO ...................................................................................................................................................... 2 RIPPER TRASERO ........................................................................................................................................... 3 MODELO – RG140.B ................................................................................................................................... 3 MODELOS – RG170.B / RG200.B ............................................................................................................... 4

9007-3

RIPPER TRASERO Modelo – RG140.B 1.

2.

3. 4.

Dimensiones A Diámetro B Diámetro C Diámetro D Diámetro Diámetro E Diámetro F Diámetro

interno del soporte interno del brazo interno de la estructura externo del buje interno del buje externo del tornillo externo del tornillo

mm 70.100 – 70.174 60.000 – 60.046 50.080 – 50.180 60.07 – 60.10 50.195 – 50.265 59.954 – 60.000 49,961 – 50.000

pulg. 2.7598 – 2.7627 2.3622 – 2.3640 1.9716 – 1.9756 2.365 – 2.366 1.9761 – 1.9789 2.3604 – 2.3622 1.9669 – 1.9685

Monte las placas de articulación de las astas de conexión y la bandeja en la estructura trasera con un torque de… Monte la bandeja trasera con las astas de conexión de la articulación y la bandeja en la placa trasera. Monte el cilindro en el cojinete y apriete los tornillos con un torque de … Acople los tubos y las mangueras a la válvula de retención guiada.

9007-4

RIPPER TRASERO

5.

Instale los dientes del ripper en la bandeja trasera con sus respectivos tornillos y contrapernos.

6.

7.

Las garras de los dientes del ripper son sustituibles; para sustituirlas remueva el tornillo de traba elástico. Trate de anotar el ángulo de montaje a fin de evitar la rotura de las garras.

Modelos – RG170.B / RG200.B

1.

El proceso de montaje es similar al de la RG140.B. Observe que, además de los dientes del ripper existen los dientes del escariador.

2.

El proceso de sustitución de las garras del escariador es similar al del escariador delantero; sin embargo, para sustituir las garras de los dientes del ripper es necesario remover los tornillos elásticos.

9008 Sección 9008 ESTRUCTURA, ARTICULACIÓN DEL CÍRCULO Y DEL ESCARIFICADOR MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

9008-2

CONTENIDO CONTENIDO ...................................................................................................................................................... 2 JUNTA DE ARTICULACIÓN ............................................................................................................................. 3 REMOCIÓN DEL CÍRCULO .............................................................................................................................. 5 REMOCIÓN DEL CÍRCULO .............................................................................................................................. 8 CAJA DEL GIRA-CÍRCULO ............................................................................................................................ 10 DESMONTAJE ........................................................................................................................................... 10 ESTRUCTURA ................................................................................................................................................ 14 ARTICULACIÓN .............................................................................................................................................. 15 BARRA DE TRACCIÓN Y CÍRCULO .............................................................................................................. 16 CONTROL DE LA LÁMINA ............................................................................................................................. 17 CONJUNTO DEL GIRA-CÍRCULO ................................................................................................................. 19

9008-3

JUNTA DE ARTICULACIÓN

1.

El enganche utilizado consiste de cojinetes de cilindros cónicos. El enganche permite una articulación total de 50 grados.

2.

Apoye las dos estructuras principales en caballetes durante la reforma.

! ADVERTENCIA

3.

Mida la altura de las pistas externas de los cojinetes más la altura del espaciador. Anote estas dimensiones. Mantenga las piezas de los cojinetes juntas. Repita la medición en el otro cojinete del enganche.

•

No trabaje bajo articulaciones, piezas o máquina no bloqueadas o apoyadas.

•

Limpie los alojamientos de los cojinetes.

•

Nunca utilice gasolina u otros fluidos inflamables para la limpieza de elementos. Utilice solventes comerciales no inflamables y no tóxicos recomendados. Aleje a las personas extrañas de las proximidades.

4.

Mida el espesor del cubo de la estructura en el agujero. Anote la dimensión y repita el proceso de la medición en el otro cubo de la estructura. Seleccione los calces para obtener la medida deseada. Aleje a las personas extrañas de las proximidades.

9008-4

JUNTA DE ARTICULACIÓN

5.

Utilice el colocador P/N75300850 para instalar la tapa del cojinete en su alojamiento en la estructura. Instale el retenedor del cojinete en su lugar.

! ADVERTENCIA •

No es seguro golpear en piezas de acero templado con cualquier objeto que no sea un martillo de material blando o no ferroso. Durante la instalación o remoción de tales piezas, utilice anteojos de seguridad con protectores laterales, y guantes pesados, etc., para reducir la posibilidad de lesiones.

7.

Posicione la estructura trasera del módulo en la estructura delantera. Aliñe las dos estructuras antes de la instalación. Instale los pernos. Instale el buje y el tirante interno en el perno de enganche inferior. Instale las placas y apriete los tornillos con el torque especificado.

! ADVERTENCIA •

Levante y manosee todas las piezas pesadas con un dispositivo de izamiento de capacidad apropiada. Cerciórese de que las piezas están sostenidas por cadenas y ganchos apropiados. Utilice ojales de izamiento si son suministrados. Aleje a las personas extrañas de las proximidades.

6.

Instale el cojinete en su alojamiento. Antes de instalar el retenedor del cojinete en la estructura, instale el anillo en el retenedor. Limpie las superficies de contacto del anillo y del retenedor con la P/N 75213760. Aplique el sellador en el retenedor. Prense el sellador en el retenedor. No deje que el compuesto sellador alcance la superficie de contacto.

9008-5

REMOCIÓN DEL CÍRCULO

1.

Baje la lámina de modo que la ésta apoye en el piso. Desconecte el interruptor eléctrico principal.

2.

Desconecte los cilindros de levantamiento derecho e izquierdo en las esferas del muñón inferior. Mantenga los calces en el lugar.

4.

Desconecte las mangueras en la parte delantera de la estructura del círculo.

! ADVERTENCIA •

Desconecte siempre el interruptor principal antes de la limpieza, reparaciones, mantenimiento o de estacionar la máquina, para evitar lesiones.

3.

Desconecte el cilindro de cambio en la esfera del muñón sobre el círculo. Mantenga los calces en el lugar.

9008-6


5.

Remueva los tornillos de fijación del alojamiento de las esferas de la estructura del tractor.

6.

7.

8.

Si las guías o las placas de desgaste del círculo deben ser sustituidas, apoye la lámina en el piso. Desconecte el interruptor eléctrico principal.

! ADVERTENCIA •


9.

La instalación es lo inverso de la remoción con excepción de la medición del juego de calces que se hace en el cilindro. Mida el huelgo entre la esfera y el apoyo con los tornillos apretados con el torque final. Agregue la dimensión especificada.

Remueva los tornillos que sujetan las guías en el lugar.

9008-7


10. Instale placas de desgaste nuevas.

11. Instale los calces, guías y tornillos.

12. Mida el huelgo entre las placas de desgaste y la estructura. Forme un juego de calces igual al huelgo más la dimensión especificada.

13. Las guías deben ser ajustadas. Consulte la sección con relación al procedimiento y a las especificaciones.

9008-8


1. 2.

Baje la lámina de modo que ésta apoye en el piso. Desconecte el interruptor eléctrico principal.

3.

Remueva los tornillos y la placa inferior del asiento.

5.

Desconecte los cilindros de levantamiento de la lámina de molde en la horquilla.

! ADVERTENCIA •


4.

Desconecte los cables de las luces.

9008-9


6.

Desconecte el cilindro de cambio donde se conecta en el asiento, así como el soporte de mangueras.

7.

Desconecte los pernos de traba de los tubos hidráulicos del asiento.

8.

Apoye el asiento y remueva los tornillos que fijan la placa de apoyo al asiento. Levante el asiento de la estructura de la motoniveladora.

9.

Remueva los tornillos que fijan el soporte del asiento a la estructura. Mantenga los calces en el lugar.

! ADVERTENCIA •

Levante y manosee todas las piezas pesadas con un dispositivo de izamiento de capacidad apropiada. Cerciórese de que las piezas estén sostenidas por cadenas y ganchos apropiados. Utilice ojales de izamiento si son suministrados. Aleje a las personas extrañas de las proximidades.

! ADVERTENCIA •

Levante y manosee todas las piezas pesadas con un dispositivo de izamiento de capacidad apropiada. Cerciórese de que las piezas estén sostenidas por cadenas y ganchos apropiados. Utilice ojales de izamiento si son suministrados. Aleje a las personas extrañas de las proximidades.

9008-10

CAJA DEL GIRA-CÍRCULO Desmontaje

1.

Remueva la tapa.

2.

Drene el conjunto.

3.

Remueva la arandela (2) y los calces (A). Manténgalos en la posición relativa.

4.

Remueva la tapa externa.

9008-11

CAJA DEL GIRA-CÍRCULO

5.

Remueva el motor del sinfín.

6.

Remueva la tapa del sinfín. Mantenga los calces (B) en el lugar.

7.

Remueva el conjunto del engranaje sinfín (3).

8.

Remueva el anillo de traba.

9008-12


9.

Fuerce el conjunto soldado del eje para fuera de la carcasa.

11. Remueva el sinfín y el cojinete.

10. Prense el buje para fuera de la tapa.

12. Las pistas externas de los cojinetes serán damnificadas durante la remoción.

9008-13


13. Remueva el motor del sinfín.

14. Remueva la tapa del sinfín. Mantenga los calces (B) en el lugar.

9008-14

ESTRUCTURA

TORQUES NM LBS.-PÉS A ........................ 8.8 – 9.6 ................... 65– 71 B ........................ 8.8 – 9.6 ................... 65 – 71 C ....................... 3.8 – 4.2 ................... 28 – 31 D ....................... 3.8 – 4.2 ................... 28 – 31 E ...................... 30.4 – 33.2 ............... 224 – 225 F ........................ 8.8 – 9.6 ................... 65 – 71

9008-15

ARTICULACIÓN

A. D.E del perno ..................................... 66.7133 – 66.725 mm (2.626 – 2.627 pol) D.I del cono del cojinete .................... 66.675 – 66.888 mm (2.625 – 2.626 pol) B. D.I del soporte de la articulación ...... 66.7133 – 66.725 mm (2.626 – 2.627 pol) D.E de la tapa del cojinete ................ 66.675 – 66.888 mm (2.625 – 6.626 pol) C. Torque de los tornillos ....................... 13,5 – 15,7 daNm (100 – 116 ft.lbs) D. Torque de los tornillos ....................... 12,3 – 13,5 daNm (90 – 100 ft.lbs) E. D.E del perno ..................................... 66.7133 – 66.725 mm (2.626 – 2.627 pol) D.I del buje ....................................... 66.890 – 67.160 (2.633 – 2.644 pol) F. D.E del perno ..................................... 66.713 – 66.725 (2.626 – 6.627 pol) D.I del cono del cojinete .................... 66.67533 – 66.725 mm (2.626 – 2.627 pol) G. D.E del perno ..................................... 66.7133 – 66.725 mm (2.626 – 2.627 pol) D.I del cono del cojinete .................... 66.7133 – 66.725 mm (2.626 – 2.627 pol) H. D.E del perno ..................................... 66.7133 – 66.725 mm (2.626 – 2.627 pol) D.I del buje ......................................... 66.8909 – 67.160 mm (2.633 – 2.644 pol) I. Torque de los tornillos ....................... 66.7133 – 66.725 mm (2.626 – 2.627 pol) J. Torque de los tornillos ....................... 66.7133 – 66.725 mm (2.626 – 2.627 pol) K. D.E del perno ..................................... 66.7133 – 66.725 mm (2.626 – 2.627 pol)

9008-16

BARRA DE TRACCIÓN Y CÍRCULO

BARRA DE TRACCIÓN Y CÍRCULO DE GIRO Ajuste los calces (A) para obtener un huelgo vertical de 1,5 mm (0,06 pulg.) entre las placas de desgaste y las guías del círculo. Con el círculo contra sus guías ajuste los tornillos (B) con un huelgo de 8 – 15 mm (0,03 – 0,06 pulg.) entre el círculo y cada una de sus guías. Apriete los tornillos (B) con un torque de 108 Nm (800 lbs.-pie). Ajuste las guías traseras (C) para obtener un huelgo horizontal máximo de 0,7 mm (0,03 pulg.) entre el círculo y cada una de sus guías traseras. Apriete los tornillos (D) con un torque de 108,5 Nm (800 lbs.-pie). NOTA: Gire el círculo 3600 para verificar con relación al huelgo libre. Apriete los tornillos (E) con un torque de 12,2 – 13,6 daNm (90 - 100 lbs.-pie). Apriete los tornillos (F) con un torque de 56,9 – 58,3 daNm (420 - 430 lbs.-pie). Ajuste los calces (G) para obtener un juego de extremidades de 0,00 – 0,25mm (0,000 – 0,010 pulg.) entre la esfera y el apoyo. Apriete las tuercas (H) con un torque de 81,3 daNm (600 lbs.-pie). NOTA: No aplique lubricante en las lonas de las zapatas de la guía del círculo o en sus superficies de desgaste. Apriete los tornillos (I) con un torque de 24,4 – 32,5 daNm (180 – 240 lbs.-pie).

9008-17

CONTROL DE LA LÁMINA

A. Instale calces para obtener un huelgo libre de 0,000 - 1,207 mm (0,000 – 0,005 pulg.) de la esfera. TORQUE DANM LBS.-PIES B. ..................................................... 40.7 – 44.7 ............................ 300 – 300 C. ..................................................... 23.0 – 25.4 .............................. 70.187 D. ..................................................... 31.2 – 33.9 ............................ 230 – 250 H. ....................................................... 4.7 – 5.3 ................................ 35 – 39 E Aplique una fina capa de pasta Molykote “G” en la superficie indicada. DIMENSIÓN MM PULGADA F. D.E del Perno ............................. 47.752 – 47.803 ..................... 1.880 – 1.882 D.E del buje del muñón .............. 47.904 – 47.995 ..................... 1.886 – 1.888 G. D.E del buje del muñón .............. 37.993 – 38.040 ..................... 1.496 – 1.498 D.E del buje del muñóno ............ 37.846 – 37.871 ..................... 1.490 – 1.491 I. Con la motoniveladora sobre el piso nivelado, mida la distancia vertical desde el piso hasta el centro de cada una de las horquillas de los muñones de los cilindros de levantamiento izquierdo y derecho. Para cada 13 mm (0,5 pulg.) de diferencia entre las dos mediciones, agregue dos calces al lado con el pivote más bajo. No agregue más que cuatro calces.

9008-18

CONTROL DE LA LÁMINA

A. * D.I del agujero del moledor ............................. D.E del agujero del moledor .............................. D.I del agujero del moledor ................................ D.E del agujero del moledor ..............................

82.5590 – 82.575 mm (3.250 – 3.251 pol) 82.5590 – 82.575 mm (3.250 – 3.251 pol) 76.302 – 76.752 mm (3.004 – 3.006 pol) 76.175 – 76.200 mm (2.999 – 3.000 pol)

* NOTA DE SERVICIO: 1. Instale el cojinete interno 0,77 mm (0,03 pulg.) debajo de la superficie del agujero rebajado. 2. Instale el cojinete externo 10,2 mm (0,40 pulg.) dentro del agujero del moledor. B. C. D. E. F.

Lubrique los selladores con grasa de consistencia #1. Instale calces para obtener un juego de extremidades de 0,025 – 0,076 mm (0,001 – 0,003 pulg.). Apriete los tornillos con un torque de 12,2 – 13,6 daNm (90 - 100 lbs.-pie). Apriete los tornillos con un torque de 94,0 – 104,4 daNm (700 - 770 lbs.-pie). Instale calces para obtener un huelgo de 0,000 – 0,127 mm (0,000 – 0,005 pulg.) entre el soporte del asiento y el conjunto del asiento.

9008-19

CONJUNTO DEL GIRA-CÍRCULO

1

B 2

3

A

A. Instale calces conforme sea necesario para obtener un huelgo de extremidades de 0,0 – 3,3 mm (0,00 – 0,013 pulg.). No aplique precarga. B. Con el engranaje sinfín removido, instale calces para obtener un torque de rotación de 0,93 – 0,97 daNm (6,9 - 0,7 lbs.- pies) sobre los cojinetes. TORQUE DANM LBS.-PIES 1. Un lugar .................... 12.2 – 13.65 ............... 90 –100 Cinco lugares ............. 15.6 – 17.6 ............... 115 – 130 2. ....................................... 4.7 – 5.4 ................... 35 – 40 3. ..................................... 47.4 – 50.8 ............... 350 – 375

9009 Sección 9009 LÁMINA DELANTERA MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

9009-2

CONTENIDO CONTENIDO ...................................................................................................................................................... 2 LÂMINA DELANTERA E CONTRAPESO ........................................................................................................ 3 LÁMINA DELANTERA RG140.B – RG170.B – RG200.B ........................................................................... 3 CONTRAPESO RG140.B – RG170.B – RG200.B ....................................................................................... 3

9009-3

LÂMINA DELANTERA E CONTRAPESO Lámina Delantera RG140.B – RG170.B – RG200.B

Contrapeso RG140.B – RG170.B – RG200.B

El proceso de montaje de la lámina delantera es similar al del escariador delantero. Para montar las cuchillas sustituibles y reversibles, apriete las tuercas con un torque de 290 a 310 kgm.

Para montar el contrapeso delantero, posicione la placa delantera en el lugar y apriete los tornillos con un torque de ....

9010 Sección 9010 CABINA ROPS MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

9010-2

CONTENIDO CONTENIDO ...................................................................................................................................................... 2 TIPOS DE CABINES Y CARACTERÍSTICAS .................................................................................................. 3 TIPOS DE CABINES .................................................................................................................................... 3 CARACTERÍSTICAS .................................................................................................................................... 3 CABINAS CERRADAS Y CABINAS ABIERTAS .............................................................................................. 4 VISTA DE LAS CABINAS ............................................................................................................................ 4 INSTALACIÓN .............................................................................................................................................. 5

9010-3

TIPOS DE CABINES Y CARACTERÍSTICAS Tipos De Cabines

Características

• •

•

Cabinas cerradas FOBS y ROPS. Cabinas abiertas FOBS y ROPS.

•

El parabrisas de la cabina cerrada es de vidrio laminado y los demás vidrios son templados. El acabamiento interno es de plástico, posee portabotellas, portamanuales, caja de meriendas, difusores de aire, limpiadores de parabrisas, lavadores delantero y trasero, 2 (dos) luces general y direccional, alfombra, aislador térmico y sonoro, antena flexible para radio y altoparlantes. Soportes para radio, acondicionador de aire con calefacción y presurizador. El parabrisas de la cabina abierta es de vidrio laminado y el vidrio trasero es templado; posee 1 (una) luz general y direccional, limpiador y lavador de parabrisas.

9010-4

CABINAS CERRADAS Y CABINAS ABIERTAS Vista de las Cabinas

1.

Vista lateral de la cabina abierta.

2.

Vista frontal de la cabina cerrada.

3.

Vista posterior de la cabina cerrada.

4.

Vista lateral de la cabina cerrada.

9010-5

CABINAS CERRADAS Y CABINAS ABIERTAS Instalación

1.

Levante la cabina con el dispositivo apropiado.

2.

Tras levantar la cabina, instale los apoyos de goma en su superficie de contacto. Utilice adhesivo Supercraft Threebond.

9010-6

CABINAS CERRADAS Y CABINAS ABIERTAS

3.

Libere la placa de sujeción del regulador de tensión.

4.

Desmonte el panel de instrumentos análogo.

5.

Remueva el soporte del panel de instrumentos.

6.

Remueva el acabamiento de plástico de las columnas centrales.

! ADVERTENCIA •

Esto debe ser realizado durante el montaje para evitar daños al acondicionador de aire.

•

Esta operación es exigida solamente para las cabinas cerradas.

9010-7


7.

Remueva la base plástica de las columnas centrales. Esta operación es exigida solamente para las cabinas cerradas.

8.

Remueva la caja del interruptor general.

9.

Monte los paneles laterales y la tapa de acceso de los tirantes horizontales. Esta operación es exigida solamente para las cabinas cerradas.

10. Incline la columna totalmente hacia atrás y el respaldo del asiento totalmente hacia adelante. Esta operación torna fácil bajar la cabina sobre la estructura de la máquina.

9010-8


11. Baje cuidadosamente la cabina; tenga cuidado con los cables eléctricos y el tubo direccional del aire acondicionado.

12. Desmonte las escaleras de acceso de ambos lados.

13. Remueva los protectores inferiores de ambos lados.

14. Con la ayuda de una palanca, posicione los agujeros entre la cabina y el piso. ! ADVERTENCIA •

La clasificación de resistencia de los tornillos debe ser suministrada. Grado 8; también 2 (dos) tuercas autotrabantes. Enfatizamos la necesidad de sustituir la tuerca tras el desmontaje.

9010-9


15. Con una herramienta neumática instale los tornillos hasta que estén apretados.

17. Cabina montada.

16. Apriete los tornillos y las tuercas con un torque de 525 a 655 Nm.

9011 Sección 9011 INSTALACIÓN DE LOS VIDRIOS DE LA CABINA MOTONIVELADORAS RG140.B RG170.B RG200.B

9011-2

CONTENIDO CONTENIDO ...................................................................................................................................................... 2 INSTALACIÓN DE LOS VIDRIOS DE LA CABINA .......................................................................................... 3

9011-3

• •

•

•

• •

•

•

Material Vidrio laminado Espesor 6,73 a 7,14 mm (opcional 6,35) para cargadoras de postes y motoniveladoras, y 8,00 mm para tractores con plástico de 0,76 mm. Debe estar de acuerdo con ANSI Z 26.1 – Categoría AS-1, ítem 2, sección 4 E.C.E, reglamentación # 43 (anexo 6). E.E.G Consejo Ejecutivo 92/22/EEC, ANEXO II, sección B. El vidrio debe tener una marca de acuerdo con ANSI Z 26.1 – E.C.E, reglamentación # 43; E.C.E Consejo Ejecutivo 92/22; Acabamiento del borde de acuerdo con SAE J673.

Material Vidrio laminado Espesor 6,73 a 7,14 mm (opcional 6,35) para cargadoras de postes y motoniveladoras, y 8,00 mm para tractores con plástico de 0,76 mm. Debe estar de acuerdo con ANSI Z 26.1 – Categoría AS-1, ítem 2, sección 4; E.C.E, reglamentación # 43 (anexo 6). E.E.G Consejo Ejecutivo 92/22/EEC, ANEXO II, sección B. El vidrio debe tener una marca de acuerdo con ANSI Z 26.1; E.C.E, reglamentación # 43; E.C.E Consejo Ejecutivo 92/22; FMVSS # 205; Acabamiento del borde de acuerdo con SAE J673.

LOGOTIPO DEL FABRICANTE

INSTALACIÓN DE LOS VIDRIOS DE LA CABINA

9011-4


• •

•

•

• • •

•

Material Vidrio laminado Espesor 6,73 a 7,14 mm (opcional 6,35) para cargadoras de postes y motoniveladoras, y 8,00 mm para tractores con plástico de 0,76 mm. Debe estar de acuerdo con ANSI Z 26.1 – Categoría AS-1, ítem 2, sección 4; E.C.E, reglamentación # 43 (anexo 6). E.E.G Consejo Ejecutivo 92/22/EEC, ANEXO II, sección B. O vidrio debe tener una marca de acuerdo con ANSI Z 26.1; E.C.E, reglamentación # 43; E.C.E Consejo Ejecutivo 92/22; Acabamiento del borde de acuerdo con SAE J673.

Material Vidrio temperado Espesor 5,55 mm (opcional 6 mm). Debe estar de acuerdo con ANSI Z 26.1 – Categoría AS-2, ítem 2, sección 4; E.C.E, reglamentación # 43 (anexo 5). E.E.G Consejo Ejecutivo 92/22/EEC, ANEXO II, sección H. El vidrio debe tener una marca de acuerdo con ANSI Z 26.1; E.C.E, reglamentación # 43; E.C.E Consejo Ejecutivo 92/22; FMVSS # 205; Acabamiento del borde de acuerdo con SAE J673.

9011-5


• • •

•

• • •

•


Material Vidrio temperado Espesor 5,55 mm (opcional 6 mm). Debe estar de acuerdo con E.C.E, reglamentación # 43 (anexo 5) E.E.G Consejo Ejecutivo 92/22/EEC, ANEXO II, sección H. El vidrio debe tener una marca de acuerdo con ANSI Z 26.1; E.C.E, reglamentación # 43; E.C.E Consejo Ejecutivo 92/22; FMVSS # 205; Acabamiento del borde de acuerdo con SAE J673.

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• •

•

• • •

•

Material Vidrio temperado Espesor 5,55 mm (opcional 6 mm). Debe estar de acuerdo con ANSI Z 26.1 – Categoría AS-2, ítem 2, sección 4; E.C.E, reglamentación # 43 (anexo 5). E.E.G Consejo Ejecutivo 92/22/EEC, ANEXO II, sección H. O vidrio debe tener una marca de acuerdo con ANSI Z 26.1; E.C.E, reglamentación # 43; E.C.E Consejo Ejecutivo 92/22; FMVSS # 205; Acabamiento del borde de acuerdo con SAE J673.


LOGOTIPO DEL FABRICANTE

•

New Holland+RG-140+y+RG-170

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