Navistar Manual de Servicio de Motores MaxxForce® DT, 9 y 10 2007 MGES3351

MANUAL DE SERVICIO

MANUAL DE SERVICIO DEL MOTOR Manual de Servicio de Motores MaxxForce® DT, 9 y 10 2007 Familia de motores: MaxxForce DT Familia de motores: MaxxForce 9 Familia de motores: MaxxForce 10 MGES-335-1 Diciembre 2010

MGES-335-1 Siga todas las Advertencias, Cuidados y Notas. Derechos de autor © 2010 Navistar, Inc. Todos los derechos reservados

MANUAL DE SERVICIO DEL MOTOR

I

Contenido

Prólogo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1 Diagnóstico de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2 Información sobre seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Sistemas del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 Cómo montar el motor en el soporte para motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59 Sistema eléctrico del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69 Turbocargador de geometría variable (VGT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113 Sistema de recirculación de gases de escape (EGR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125 Múltiples de admisión, de entrada y de escape. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .149 Sistemas de combustible y de aceite de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .163 Freno de motor Diamond Logic®. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .201 Compresor de aire y bomba de dirección asistida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .223 Conjunto del módulo del sistema de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .235 Colector de aceite y tubo de succión de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .255 Cubierta frontal, sistema de enfriamiento y componentes relacionados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .267 Culata de cilindros y tren de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .319 Volante y carcasa del volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .375 Cilindros de potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409 Cárter, cigüeñal y árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .451 Abreviaturas y siglas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .499 Terminología. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .505 Apéndice A - Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .515 Apéndice B - Pares de fuerzas (ajustes). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .531


II


Apéndice C - Herramientas de servicio especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .543



Prólogo

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Literatura sobre servicio técnico

Navistar, Inc. está comprometida con la investigación y el desarrollo continuos a fin de mejorar los productos e introducir avances tecnológicos. Se pueden modificar los procedimientos, las especificaciones y las piezas definidas en la literatura sobre servicio técnico publicada. Este Manual de Servicio contiene una secuencia general de los procedimientos para la puesta a punto del motor fuera del chasis (extracción, inspección e instalación). La secuencia puede variar para el servicio de piezas y conjuntos en el chasis. NOTA: Las ilustraciones fotográficas identifican piezas o conjuntos específicos a modo de respaldo del texto y los procedimientos; es posible que otras áreas de las ilustraciones fotográficas no sean exactas. Para obtener más información, consulte los manuales de vehículo y los boletines de Información de Servicio Técnico (TSI, por sus siglas en inglés).

1171939R3

Manual de Funcionamiento y Mantenimiento de Motores MaxxForce®DT, 9 y 10

EGES-335-1

Manual de Servicio de Motores MaxxForce®DT, 9 y 10

EGES-370-1

Manual de Diagnóstico de Motores MaxxForce®DT, 9 y 10

EGED-375

Formulario de diagnóstico de Arranque dificultoso/No arranca de MaxxForce® DT, 9 y 10

EGED-380

Formulario de Diagnóstico de rendimiento de MaxxForce® DT, 9 y 10

EGED-385

Formulario de Sistemas de control electrónico de MaxxForce® DT, 9 y 10

La literatura sobre servicio técnico se revisa periódicamente y se envía automáticamente por correo a los suscriptores de “Servicio de revisión”. Si se solicita una publicación técnica, se enviará la última revisión. NOTA: Para solicitar literatura sobre servicio técnico, comuníquese con su concesionario de Navistar.


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Diagnóstico de servicio El diagnóstico de servicio es un procedimiento de investigación que se debe seguir para encontrar y corregir un problema de aplicación del motor o un problema del motor. Si el problema es una aplicación del motor, consulte los manuales específicos del vehículo para obtener más información de diagnóstico. Si el problema es el motor, consulte el Manual de Diagnóstico del Motor específico para obtener más información de diagnóstico. Requisitos previos para un diagnóstico eficaz •

Disponibilidad de medidores y equipos de pruebas de diagnóstico

•

Disponibilidad de información actual sobre los sistemas del motor y de las aplicaciones del motor

•

Conocimiento de los principios de funcionamiento de los sistemas del motor y de las aplicaciones del motor

•

Conocimiento suficiente como para entender y aplicar los procedimientos descritos en las publicaciones de diagnóstico y servicio

Literatura sobre servicio técnico requerida para realizar un diagnóstico eficaz •

Manual de Servicio del Motor

•

Manual de Diagnóstico del Motor

•

Formularios de Diagnóstico

•

Formularios de Diagnóstico de los Sistemas de Control Electrónico

•

Boletines de servicio



Información sobre seguridad Este manual proporciona información general y específica de los procedimientos de servicio esenciales para su seguridad y para el funcionamiento confiable del motor. Ya que se existen muchas variaciones de procedimientos, herramientas y piezas de servicio, no se pueden indicar todas las condiciones de seguridad y los peligros posibles. Antes de realizar cualquier procedimiento de servicio o de prueba en el motor o el vehículo lea las instrucciones de seguridad. Para obtener información adicional, consulte los manuales de aplicaciones relacionados. Ignorar las Instrucciones de seguridad, Advertencias, Precauciones y Notas de este manual puede resultar en lesiones, la muerte o daños en el motor o el vehículo.

3

Precaución: Una precaución describe las acciones necesarias para evitar o eliminar condiciones que pueden producir daños en el motor o el vehículo. Nota: Una nota describe las acciones necesarias para el funcionamiento correcto y eficiente del motor. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Vehículo •

Asegúrese de que el vehículo esté en punto muerto, el freno de estacionamiento esté aplicado y las ruedas estén bloqueadas antes de realizar cualquier trabajo o procedimiento de diagnóstico en el motor o el vehículo.

Área de trabajo •

Mantenga el área limpia, seca y organizada.

•

Mantenga las herramientas y las piezas fuera del piso.

TERMINOLOGÍA DE SEGURIDAD

•

Asegúrese de que el área de trabajo esté ventilada y bien iluminada.

Se usan tres términos para destacar su seguridad y el funcionamiento seguro del motor: Advertencia, Precaución y Nota

•

Asegúrese de que haya disponible un kit de primeros auxilios.

Advertencia: Una advertencia describe las acciones necesarias para evitar o eliminar condiciones, peligros y prácticas inseguras que pueden provocar una lesión personal o la muerte.

Equipo de seguridad •

Utilice los dispositivos de elevación correctos.

•

Utilice bloques y soportes de seguridad.


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Medidas de protección

•

Utilice equipos aprobados.

•

Utilice gafas y calzado de seguridad protectores.

•

No dirija el aire hacia el cuerpo o la ropa.

•

Utilice protección auditiva adecuada.

•

Utilice anteojos o gafas de seguridad.

•

Utilice ropa de trabajo de algodón.

•

Utilice protección auditiva.

•

Utilice guantes con manga protectores contra el calor.

•

Utilice blindaje para proteger a otras personas en el área de trabajo.

•

No utilice anillos, relojes ni otro tipo de joyas.

Herramientas

•

Mantenga el cabello largo recogido.

•

Asegúrese de que todas las herramientas estén en buenas condiciones.

•

Asegúrese de que todas las herramientas eléctricas estándar tengan conexión a tierra.

•

Antes de usar las herramientas eléctricas, verifique que los cables de alimentación no estén deshilachados.

Prevención de incendios •

Asegúrese de que el área de trabajo cuente con extintores de incendio cargados.

NOTA: Verifique la clasificación de cada extintor para garantizar que se puedan extinguir los siguientes tipos de incendio. 1. Tipo A — Madera, papel, tejidos y basura

Líquidos bajo presión •

Utilice precaución extrema al trabajar en sistemas bajo presión.

•

Siga solamente procedimientos aprobados.

2. Tipo B — Líquidos inflamables 3. Tipo C — Equipos eléctricos Baterías

Combustible

Las baterías producen gas altamente inflamable durante y después de la carga.

•

No llene en exceso el tanque de combustible. Llenarlo en exceso genera riesgo de incendio.

•

Siempre desconecte primero el cable principal negativo de la batería.

•

No fume en la zona de trabajo.

•

No llene el tanque con el motor en marcha.

•

Siempre conecte el cable negativo principal de la batería en último lugar.

•

Evite apoyarse sobre las baterías.

•

Protéjase los ojos.

•

No deje las baterías expuestas a llamas vivas o chispas.

•

No fume en el lugar de trabajo.

Extracción de herramientas, piezas y equipos •

Instale nuevamente todos los dispositivos de protección, pantallas y cubiertas después de dar servicio al motor.

•

Compruebe que después de terminar todos los trabajos se retiren todas las herramientas, piezas y equipos de servicio del motor y del vehículo.

Aire comprimido •

Limite la presión neumática del taller para la pistola de aire a 207 kPa (30 psi).


SISTEMAS DEL MOTOR

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Contenido

Identificación del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 Número de serie del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 Etiqueta de emisión de gases del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 Etiquetas de accesorios del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 Descripción del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8 Características estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 Funciones opcionales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 Funciones montadas en el chasis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 Ubicaciones de los componentes del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 Sistema de gestión de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17 Flujo de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 Componentes de la gestión de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 Enfriador de aire de carga (CAC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 Sistema de recirculación de gases de escape (EGR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 Turbocargador de geometría variable (VGT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22 Sistema de postratamiento (AFT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24 Sistema de manejo de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 Sistema de ICP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26 Flujo de aceite de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26 Sistema de circuito cerrado de ICP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27 Sistema de control de ICP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28 Inyector de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29 Sistema de alimentación de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32 Flujo del sistema de alimentación de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33 Sistema de lubricación del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 Flujo de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38 Sistema de enfriamiento del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40 Flujo del sistema de enfriamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41 Componentes del sistema de enfriamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41 Calentador de refrigerante (opcional). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41 Funcionamiento del termostato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42 Sistema de control electrónico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43 Componentes del sistema de control electrónico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43 Operación y función. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43 Voltaje de referencia (VREF). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44 Acondicionador de señales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44 Microprocesador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44 Memoria del microprocesador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44 Control del actuador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45 Actuadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45


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SISTEMAS DEL MOTOR

Válvula de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45 Relés de IAH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45 Actuador del acelerador de admisión y sensor de posición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45 Sensores del motor y del vehículo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46 Sensores termistor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46 Sensores de capacidad variable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48 Sensores captores magnéticos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49 Sensores de medidor de microesfuerzo (MSG). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50 Potenciómetro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51 Interruptores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52 Válvula del regulador de admisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53 Sistema de freno Diamond Logic®. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54 Modos de funcionamiento del freno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55 Sistema de freno del escape. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55 Sistema de freno del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56


SISTEMAS DEL MOTOR

Identificación del motor

7

Etiqueta de emisión de gases del motor

Número de serie del motor

Figura 1


El número de serie del motor se encuentra en dos ubicaciones: •

Estampado sobre una almohadilla en el lado derecho del cárter del motor, debajo de la culata de cilindros.

•

En la etiqueta de emisión de gases del motor sobre la tapa de válvulas.

Figura 2 Etiqueta de la Agencia de Protección del Medio Ambiente de los EE. UU. (Environmental Protection Agency, EPA) sobre emisión de gases de escape (ejemplo)

La etiqueta de la Agencia de Protección del Medio Ambiente de los EE. UU. (Environmental Protection Agency, EPA) sobre emisión de gases de escape se encuentra en la parte superior de la tapa de válvulas. La etiqueta de la EPA generalmente incluye lo siguiente: •

Año del modelo (Model Year)

•

Familia, modelo y cilindrada del motor

•

Potencia de frenado y capacidad de de par de apriete publicitados

MaxxForce® 9 y 10: 570HM2U3000001

•

Familia y sistemas de control de emisiones

Códigos de número de serie del motor

•

Especificaciones de holgura de las válvulas

466 – Cilindrada del motor 570 – Cilindrada del motor H – Diesel, turbocargado, con enfriador de aire de admisión (CAC) y controlado electrónicamente M2 – Camión U – Estados Unidos Sufijo de 7 cifras – Secuencia del número de serie del motor que comienza con 3000001

•


•

EPA, EURO y campos aplicaciones específicas

Ejemplos de número de serie del motor MaxxForce® DT: 466HM2U3000001

reservados

para

Etiquetas de accesorios del motor Los siguientes accesorios del motor pueden tener etiquetas o placas de identificación del fabricante: •

Compresor de aire

•

Compresor del aire acondicionado

•

Alternador


8

SISTEMAS DEL MOTOR

•

Embrague del ventilador de refrigeración

•

Bomba de dirección asistida

•

Motor de arranque

Descripción del motor Motores diesel MaxxForce® DT, 9 y 10 Configuración del motor

4 tiempos, seis cilindros en línea, diesel

Cilindrada de MaxxForce® DT

7.6 L (466 pulg.3)

Cilindrada de MaxxForce® 9 y 10

9.3 L (570 pulg.3)

Cavidad (diámetro del manguito)

116.6 mm (4.59 pulg.)

Carrera •

MaxxForce® DT

119 mm (4.68 pulg.)

•

MaxxForce® 9 y 10

146 mm (5.75 pulg.)

Relación de compresión •

MaxxForce® DT

16.9 : 1

•

MaxxForce® 9 y 10

17.2 : 1

Aspiración Potencia nominal a RPM

VGT turbocargada y aire de admisión enfriado (CAC) 1

•

MaxxForce® DT

245 bhp a 2600 RPM

•

MaxxForce® 9

310 bhp a 2200 RPM

•

MaxxForce® 10

310 bhp a 2200 RPM

Par de apriete máximo a RPM

1

•

MaxxForce® DT

620 lbf·pie a 1400 RPM

•

MaxxForce® 9


•

MaxxForce® 10


Rotación del motor (de frente al volante)

En sentido contrario a las agujas del reloj

Sistema de combustión

Inyección directa turbocargada

Sistema de combustible

Inyección electrohidráulica

Peso total del motor (aceite y accesorios) •

MaxxForce® DT

881 kg (1,943 lb)

•

MaxxForce® 9 y 10

905 kg (1,995 lb)

Capacidad del sistema de refrigeración (sólo el motor)

12,8 L (13,5 cuartos de galón US)

Capacidad del sistema de lubricación (incluido el filtro)

28 L (30 cuartos de galón US)

Capacidad del sistema de lubricación (sólo puesta a punto, con filtro)



SISTEMAS DEL MOTOR

Orden de encendido 1

9

1-5-3-6-2-4

Se muestran valores nominales. Para obtener valores nominales adicionales, consulte el apéndice Especificaciones de rendimiento en el Manual de Diagnóstico.

Características estándar Los motores diesel MaxxForce® DT, 9 y 10 están diseñados para brindar mayor durabilidad, confiabilidad y facilidad de mantenimiento. La culata de cilindros tiene cuatro válvulas por cilindro con inyectores de combustible en el centro que conducen el combustible hacia los pistones. Esta configuración mejora el rendimiento y reduce las emisiones. El árbol de levas está soportado por cuatro bujes de inserción presionados en el cárter. El engranaje del árbol de levas es impulsado desde la parte frontal del motor. Hay una brida de empuje entre el árbol de levas y el engranaje de propulsión. El tren de válvulas superior incluye elevadores de rodillos mecánicos, varillas de empuje, balancines y válvulas dobles que se abren usando un puente de válvulas. Los motores MaxxForce® DT usan pistones de aleación de aluminio de una pieza. Los motores MaxxForce® 9 y 10 usan pistones de acero de una pieza. Todos los pistones usan un eje de pistón compensado y tazones de combustión centrados. Las marcas de la corona muestran la orientación correcta del pistón en el cárter del motor. El cárter del motor de una pieza usa manguitos de cilindro húmedos reemplazables que están sellados con un único sello para fisura. Algunas aplicaciones incluyen una escalera para el cárter diseñada para soportar cargas más pesadas y reducir el ruido del motor. El cigüeñal tiene siete cojinetes principales con empuje delantero y trasero controlado en el cojinete trasero. Cada extremo del muñón del cigüeñal tiene una biela con tapa fracturada. Un pasador de pistón se mueve libremente dentro de la biela y del pistón. Los anillos de retención del pasador de pistón aseguran el pasador en el pistón. El portador del sello de aceite trasero es parte de la carcasa del volante. La tapa frontal tiene montada una bomba de aceite lubricante Gerotor impulsada por el cigüeñal. Se suministra aceite presurizado a los componentes del motor y al sistema de inyección de alta presión. Todos los motores MaxxForce® DT, 9 y 10 usan un

enfriador de aceite de motor y un filtro a rosca de aceite de motor. La carcasa de suministro de agua funciona como soporte de montaje para el compresor Freon®. Existen disponibles como opción capacidades de montaje para un compresor Freon® doble. El diseño de montaje de la almohadilla de los soportes del alternador y del compresor Freon® facilita la extracción y mejora la durabilidad. La bomba de suministro de combustible a baja presión lo extrae del tanque a través del alojamiento del filtro de combustible. El alojamiento incluye un colador, un filtro, una bomba de cebado, una válvula de drenaje, el sensor de agua en combustible (WIF) y el sensor de presión de combustible del motor (EFP). Si está equipado, en el alojamiento del filtro de combustible hay un elemento opcional calentador de combustible. El combustible acondicionado se bombea a través del múltiple de admisión y la culata de cilindros hasta los inyectores de combustible. El sensor WIF detecta agua en el sistema de combustible. Cuando se acumula un valor programado de agua en el alojamiento del filtro de combustible, se iluminará la lámpara ámbar FUEL FILTER (Filtro de combustible) del panel de instrumentos. Debe extraer inmediatamente el agua que se juntó. Debe drenar el agua usando la válvula de drenaje que se encuentra en el alojamiento del filtro de combustible. El sistema de inyección de combustible es electrohidráulico. El sistema incluye un múltiple de aceite a alta presión debajo de la tapa de válvulas, inyectores de combustible y una bomba de aceite a alta presión. Los inyectores están instalados en la culata de cilindros, debajo del múltiple de aceite a alta presión. El turbocargador de geometría variable (VGT) tiene álabes accionados en la carcasa de la turbina. Estos álabes modifican el flujo de gases de escape a través del VGT. El ECM dirige al VGT en respuesta a la presión de sobrealimentación y la contrapresión en el escape para diversas velocidades del motor y condiciones de carga.


10

SISTEMAS DEL MOTOR

El sistema del calentador de aire de admisión (IAH) calienta el suministro de aire entrante antes de comenzar a girar para facilitar el arranque del motor en frío y reducir el humo blanco durante el calentamiento. Al comienzo el sistema IAH iluminará la luz indicadora WAIT TO START (Espere para arrancar) que se encuentra en el panel de instrumentos. Cuando la luz indicadora se apaga, se puede encender el motor. El sistema de recirculación de los gases de escape (EGR) lleva los gases emitidos enfriados a la corriente de aire de admisión que se encuentra en el múltiple de admisión. Esto enfría el proceso de combustión y reduce la formación de emisiones de NOX del motor. El sistema cerrado del respiradero del cárter usa un separador de aceite montado en el motor para devolver el aceite al cárter y ventilar la presión del cárter hacia el sistema de admisión.

Funciones opcionales Las funciones opcionales disponibles incluyen lo siguiente: •

Compresor de aire

•

Toma de fuerza (PTO)

•

Freno de motor o freno de escape

Existe un compresor de aire disponible para aplicaciones que requieren frenos neumáticos o suspensión neumática. Se puede usar una bomba hidráulica de dirección asistida con o sin el compresor de aire. La tapa frontal tiene una brida de montaje disponible para accesorios para PTO. El tren del engranaje de propulsión del compresor de aire se usa con un adaptador de estrías y proporciona potencia a los accesorios para la PTO que están montados en el frente.

El freno de motor de Diamond Logic® está disponible para todas las cilindradas de motor. El freno del motor es un sistema de freno de liberación de compresión que proporciona un rendimiento adicional de frenado. El operador puede controlar el freno del motor para diferentes condiciones de funcionamiento. El freno de escape de Diamond Logic® también está disponible para todas las cilindradas de motor. El turbocargador sirve al freno del escape para restringir el flujo de escape y proporcionar frenado adicional. El operador puede controlar el freno del escape para diferentes condiciones de funcionamiento. Funciones opcionales para clima frío Las funciones opcionales para disponibles incluyen lo siguiente: •

Calentador de colector de aceite

•

Calentador de refrigerante

•

Calentador de combustible

el

clima

frío

Los tres calentadores usan un elemento eléctrico para calentar los fluido del motor en condiciones de clima frío. El calentador del colector aceite calienta el aceite para asegurar un flujo de aceite óptimo. El calentador del refrigerante calienta al refrigerante del motor que rodea a los cilindros. El refrigerante de motor calentado contribuye al rendimiento y a la economía de combustible durante el arranque. El calentador de combustible está instalado en el conjunto del colector del filtro de combustible y calienta el suministro de combustible. El suministro de combustible caliente evita la formación de parafina, y mejora el rendimiento y la economía de combustible durante el arranque en climas fríos.


SISTEMAS DEL MOTOR

Funciones montadas en el chasis Un enfriador de aire de admisión (CAC) es un intercambiador de calor de aire a aire que aumenta la densidad de la carga del aire. El sistema de postratamiento, que forma parte del sistema de escape, procesa el escape del motor para

11

cumplir con los requisitos de emisión de caños de escape. •

El catalizador de oxidación diesel (DOC) quema el oxígeno y los hidrocarburos de la corriente de escape.

•

El filtro de partículas diesel (DPF) captura y quema las partículas de la corriente de escape.


12

SISTEMAS DEL MOTOR

Ubicaciones de los componentes del motor

Figura 3 1. 2. 3. 4.

Ubicación de componentes – vista superior

Tapa de válvulas Conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada Conjunto del regulador de admisión Enfriador del EGR del lado de la admisión

5. 6. 7. 8.

Conjunto de múltiple de válvula de EGR Conjunto de tubo de EGR Soporte del alternador Conjunto de turbocargador de geometría variable (VGT)

Enfriador del EGR del lado del escape 10. Carcasa del volante 9.


SISTEMAS DEL MOTOR

Figura 4 1. 2.

13

Ubicación de componentes – vista frontal

Conjunto de tubo de salida de agua Conjunto de tubo de transferencia de refrigerante (EGR)

3. 4. 5. 6.

Soporte del tubo tapa delantera Polea del impulsor de ventilador Soporte de montaje del frente del motor

7.

Conjunto de amortiguador de vibraciones 8. Codo de entrada de agua 9. Polea de la bomba de agua 10. Tensor automático de correa


14

SISTEMAS DEL MOTOR

Figura 5 1. 2. 3. 4. 5.

Ubicación de componentes – vista desde la derecha

Conjunto de tubo de suministro de aceite del turbocargador Múltiple de escape Enfriador del EGR del lado del escape Conjunto de turbocargador de geometría variable (VGT) Conjunto de tubo de admisión del respirador

6. 7.

Argolla de izada Carcasa de suministro de agua (montaje del compresor Freon®) 8. Soporte del alternador 9. Tubo de suministro del refrigerante de EGR 10. Conjunto del respirador del cárter con turbina 11. Actuador del VGT

12. Tubo del refrigerante (módulo del sistema de aceite) 13. Intercambiador de calor del enfriador 14. Conjunto de tapón M18 (drenaje del refrigerante) 15. Filtro de aceite 16. Conjunto de módulo del sistema de aceite


SISTEMAS DEL MOTOR

Figura 6 1. 2. 3. 4.

15

Ubicación de componentes – vista desde la izquierda

Bomba de combustible de baja presión Bomba de cebado (combustible) Conjunto de múltiple de válvula de EGR Tapa del colador de combustible

5. 6. 7. 8. 9.

Tapa del filtro de combustible Válvula de drenaje de agua Conjunto de relé del calentador del aire de admisión (IAH) Argolla de izada Múltiple de admisión

10. ECM 11. Colector de aceite 12. Conjunto de bomba de dirección asistida 13. Conjunto de compresor de aire 14. Bomba de aceite de alta presión


16

SISTEMAS DEL MOTOR

Figura 7 1. 2. 3.

Ubicación de componentes – vista trasera

Tapa de válvulas Culata de cilindros Conjunto de VGT

4. 5.

Cárter del motor Soporte de montaje trasero del motor (2)

6. 7. 8.

Carcasa del volante Volante Tubo de llenado de aceite


SISTEMAS DEL MOTOR

17

Sistema de gestión de aire

Figura 8

Sistema de gestión de aire

El sistema de gestión de aire incluye lo siguiente:

•

Control del calentador de aire de admisión (IAHC)

•

Conjunto de filtro de aire

•

Válvulas de escape y de admisión

•

Turbocargador de geometría variable (VGT)

•

Sistema de escape

•

Enfriador de aire de carga (CAC)

•

Freno de motor y de escape Diamond Logic®

•

Válvula del regulador de admisión

•

•

Recirculación de gases de escape (EGR)

Filtro de partículas diesel (DPF – Sistema de postratamiento)

•

Múltiple de admisión y mezclador de EGR


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SISTEMAS DEL MOTOR

Flujo de aire

Componentes de la gestión de aire

El aire fluye a través del conjunto de filtro de aire e ingresa al VGT. El compresor del VGT aumenta la presión, la temperatura y la densidad del aire de admisión antes de que ingrese al CAC. El aire comprimido enfriado fluye desde el CAC hasta la válvula reguladora de admisión y el conducto mezclador de EGR.

Enfriador de aire de carga (CAC)

Si la válvula de control de EGR está abierta, el gas del escape pasará a través del sistema de EGR y se mezclará con el aire de admisión filtrado. La mezcla fluye a través del calentador de aire de entrada y hacia el múltiple de admisión. Si la válvula de control de EGR está cerrada, sólo el aire de entrada filtrado pasará a través del calentador del aire de admisión hasta el múltiple de admisión. Una vez que los gases de combustión salen por las válvulas y los puertos de escape, el gas es forzado a pasar por el múltiple de escape hasta el sistema de EGR y el VGT. Una parte del gas pasa a través del sistema de EGR, que está controlado por la válvula del EGR. El gas restante pasa a la turbina del VGT. Los álabes del turbo controlan el flujo y la presión del gas de escape. Esto controla la velocidad de la rueda del compresor, que está conectada a la rueda de la turbina mediante un eje. La rueda del compresor del VGT comprime el aire filtrado. Los gases de escape salen del turbocargador, pasan por los tubos de escape hasta el sistema de postratamiento y son liberados desde la cola del tubo de escape.

Figura 9 1. 2. 3. 4.

CAC

Salida de aire CAC Entrada de aire Radiador

El CAC montado en el chasis está montado encima del radiador. El aire del turbocargador pasa por una red de tubos intercambiadores de calor antes de ingresar al sistema de admisión del motor. El aire externo que fluye sobre las aletas del tubo intercambiador de calor enfría el aire de carga. Enfriar el aire de carga aumenta la densidad y mejora la proporción aire a combustible durante la combustión.


SISTEMAS DEL MOTOR

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Sistema de recirculación de gases de escape (EGR)

Figura 10 1. 2. 3.

Sistema de EGR

Enfriador del EGR del lado del escape Enfriador del EGR del lado de la admisión Válvula de EGR

4. 5. 6. 7.

Conjunto de tubo de retorno del refrigerante de EGR Múltiple de válvula de EGR Conjunto de tubo de EGR Conjunto de tubo de transferencia de refrigerante

8. 9.

Tubo de medición de EGR Tubo de suministro del refrigerante de EGR 10. Múltiple de escape

El sistema de EGR incluye lo siguiente:

•

Válvula de control de EGR

•

Múltiple de escape

•

Enfriador del EGR del lado de la admisión

•

Enfriador del EGR del lado del escape

•

Conducto mezclador de EGR

•

Tubo de transferencia de gases de escape

•

Múltiple de admisión

•

Sistema de control eléctrico

El sistema de EGR reduce las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOX) del motor. El NOX se forma


20

SISTEMAS DEL MOTOR

durante una reacción entre el nitrógeno y el oxígeno a altas temperaturas durante la combustión. La combustión comienza cuando se inyecta combustible en la cámara de combustión comprimida.

presión directamente sobre el vástago de la válvula para abrirla. La válvula se cierra por medio de un resorte. El conjunto de la válvula tiene dos válvulas de hongo en un eje común.

Flujo de EGR

El IC tiene tres sensores de posición de efecto Hall para monitorear el movimiento de la válvula.

El gas de escape medido del múltiple de escape se dirige hacia el enfriador del EGR del lado del escape. El gas enfriado del escape se dirige a la válvula de control del EGR a través del conjunto del tubo de escape. Cuando se enciende el EGR, se abre la válvula de control del EGR y permite que el gas enfriado del escape ingrese al enfriador del EGR del lado de la admisión para enfriarse aún más. Luego, este gas de escape se dirige al conducto mezclador de EGR, donde se mezcla con el aire de admisión filtrado. Válvula de control de EGR

Figura 11


La válvula de EGR está compuesta por tres componentes principales: una válvula, un motor de actuador y un circuito integrado (IC). La válvula de EGR está instalada en el múltiple de válvula del EGR, en la parte frontal superior del motor. La válvula de EGR usa un motor de CC para controlar la posición del conjunto de la válvula. El motor ejerce


SISTEMAS DEL MOTOR

Sistema de circuito cerrado de EGR

Figura 12

le proporciona al ECM información sobre la posición actual de la válvula.

Sistema de circuito cerrado de EGR

El ECM controla la posición de la válvula de control de EGR basado en la velocidad del motor y las condiciones de carga. La válvula de control de EGR

21

Figura 13

Control de EGR


22

SISTEMAS DEL MOTOR

Turbocargador de geometría variable (VGT)

Figura 14 1. 2. 3. 4. 5.

Componentes del VGT

Tuerca M10 (4) Junta de montaje del turbo Salida del compresor Orificio para el suministro de aceite Entrada de la turbina

6. 7. 8. 9. 10.

Puerto de drenaje de aceite Actuador del VGT Entrada del compresor Cableado del actuador del VGT Conexiones del actuador del VGT

El VGT responde a la carga del motor. Durante una carga pesada, un aumento en el flujo de los gases de escape hace que la turbina gire más rápido. El aumento de la velocidad hace que el rotor del compresor gire más rápido, y suministra una mayor cantidad de aire y de presión de sobrealimentación al múltiple de admisión. Cuando la carga del motor es ligera disminuye el flujo de gases de escape, lo que produce una reducción del volumen de aire y de presión de sobrealimentación.

11. Tuerca de seguridad dentada M6 (4) 12. Arandela de seguridad 13. Salida de la turbina

El VGT tiene álabes accionados en la carcasa de la turbina. Estos álabes modifican las características de flujo de los gases de escape a través del VGT para controlar aún más las presiones de sobrealimentación para diversas velocidades de motor y condiciones de carga.


SISTEMAS DEL MOTOR

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Sistema de circuito cerrado de VGT

Figura 15

Sistema de circuito cerrado de VGT

El VGT es un sistema de circuito cerrado que utiliza el sensor de EBP para proporcionar información al ECM. El sensor de EBP monitorea continuamente la contrapresión del sistema de escape mientras que el ECM ajusta la posición del VGT para que concuerde con los requisitos del motor. Control de VGT

Figura 16

Control de VGT

El actuador del VGT es un módulo de control que se encuentra debajo del turbocargador. El microchip interno controla el motor de CC, que gira una palanca de manivela que ajusta la posición del álabe en la carcasa de la turbina. La posición de los álabes se basa en la señal que el ECM le envía al VGT. Los álabes móviles están montados alrededor de la circunferencia interna de la carcasa de la turbina. Un anillo unísono une todos los álabes. Cuando el anillo unísono se mueve, todos los álabes se moverán a la

misma posición. El movimiento del anillo unísono se produce cuando se mueve la palanca de manivela en el actuador del VGT. El flujo de gas de escape se puede regular, dependiendo de la contrapresión requerida del sistema de escape, para que coincida con la velocidad y la carga del motor. A medida que aumenta la demanda de contrapresión del sistema de escape, el ECM aumenta la señal del VGT al actuador del VGT. Cuando se reduce la demanda de


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SISTEMAS DEL MOTOR

contrapresión del sistema de escape, el ECM reduce la señal del VGT al actuador del VGT.

Catalizador de oxidación diésel (DOC, Diesel Oxidation Catalyst) El DOC realiza las siguientes funciones:

Sistema de postratamiento (AFT) El sistema AFT, que forma parte del sistema de escape, procesa el escape del motor para cumplir con los requisitos de emisiones. El sistema AFT atrapa partículas (hollín) y evita que salgan por el tubo de escape. Sistema de control AFT

•

Oxida los hidrocarburos y el monóxido de carbono (CO) en la corriente de escape

•

Proporciona calor para calentar el sistema de escape

•

Ayuda a controlar la temperatura del sistema para el DPF

•

Oxida el NO a NO2 para una regeneración pasiva del DPF

El sistema de control realiza las siguientes funciones: •

• •

• •

Monitorea los gases de escape, el sistema de postratamiento y controla los parámetros de funcionamiento del motor para el procesamiento de emisiones y el reconocimiento de fallas. Cancela la regeneración en caso de una falla del catalizador o del sensor Monitorea el nivel de acumulación de hollín en el filtro de partículas diesel (DPF) y adapta las características de funcionamiento del motor para compensar el aumento de contrapresión. Controla los parámetros de funcionamiento del motor para que la regeneración sea automática. Mantiene el rendimiento del vehículo y del motor durante la regeneración.

Sensores Los sensores producen una señal electrónica basada en la temperatura y la presión. El sistema de control la usa para regular la función de postratamiento. Los sensores miden la temperatura y la presión en el centro del flujo de escape.

Filtro de partículas diésel (DPF) El DPF realiza las siguientes funciones: •

Captura y almacena temporalmente las partículas basadas en carbono en un filtro

•

Permite la oxidación (regeneración) de las partículas almacenadas una vez que la carga alcanza un nivel en particular (caída de presión)

•

Proporciona la disminución requerida de la contrapresión del escape para el rendimiento del motor

•

Almacena cenizas no combustibles

Condiciones y respuestas del AFT El operador recibe alertas sobre el estado del sistema por medio de alertas audibles o de indicadores del panel de instrumentos. Cuando los niveles de hollín exceden los límites aceptables se requiere regeneración automática o manual. Para obtener información adicional, consulte el Manual del Operador y el cartel del visor del vehículo aplicables.


SISTEMAS DEL MOTOR

Sistema de manejo de combustible

Figura 17

Sistema de manejo de combustible

El sistema de manejo del combustible incluye lo siguiente: •

Sistema de lubricación

•

Sistema de presión de control de inyección (ICP)

•

Freno de motor Diamond Logic®

•

Sistema de suministro de combustible

•

Inyectores de combustible

•

Sistema de control electrónico


25

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SISTEMAS DEL MOTOR

Sistema de ICP

Figura 18 1. 2.

3.

Sistema de ICP

Múltiple de aceite de alta presión Entrada de aceite del inyector del múltiple de aceite de alta presión Salida de aceite (2)

4. 5. 6.

Puerto de entrada de combustible (4) Válvula del regulador de presión de inyección (IPR) Entrada de aceite del depósito de la tapa frontal

Flujo de aceite de alta presión El sistema de lubricación llena constantemente el depósito de aceite que se encuentra en la tapa frontal. El depósito proporciona aceite para la bomba

7. 8. 9.

Conjunto de bomba de aceite de alta presión Conjunto de inyector de combustible (6) Manguera de aceite de alta presión

de aceite de alta presión. La bomba está montada en la parte trasera de la tapa frontal y está accionada por engranajes de la parte frontal del motor.


SISTEMAS DEL MOTOR

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El aceite de alta presión se dirige a la manguera de aceite de alta presión, al pasaje de la culata de cilindros y al múltiple de aceite de alta presión, que se encuentran debajo de la tapa de válvulas. Los inyectores de combustible usan el aceite de alta presión para inyectar, presurizar y atomizar el combustible en los cilindros. Esto se produce cuando la bobina ABIERTA de cada inyector está energizada. El excedente de aceite de alta presión se dirige al sumidero del cárter por medio de la válvula del regulador de presión de inyección (IPR). El módulo de control del motor (ECM) controla la válvula de IPR para mantener la presión de control de inyección deseada. Si está equipado con el freno de motor opcional, cuando se activa el freno una parte del aceite de alta presión se dirige internamente a los pistones del freno del motor.

Sistema de circuito cerrado de ICP

Figura 19

Sistema de circuito cerrado de ICP

El sistema de ICP es un sistema de circuito cerrado que usa al sensor del ICP para proporcionar continuamente información sobre la presión de

control de inyección al ECM. El ECM ordena al ciclo de trabajo del IPR que ajuste la presión del ICP para que coincida con los requisitos del motor.


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SISTEMAS DEL MOTOR

Sistema de control de ICP

Figura 20

Sistema de control del sensor de ICP

El solenoide del IPR recibe una señal modulada por ancho de pulso del ECM. Esto indica el momento en el que la válvula de control del IPR recibe y deja de recibir energía. El pulso está calibrado para controlar la presión de ICP, que varía de 5 MPa (725 psi) hasta 32 MPa (4,650 psi). La válvula del IPR está montada en el cuerpo de la bomba de alta presión. La válvula del IPR mantiene la presión de control de inyección deseada eliminando el excedente de aceite hacia el sumidero del cárter. A medida que aumenta la demanda de presión de control de inyección, el ECM aumenta la modulación por ancho de pulso al solenoide del IPR. Cuando desciende la demanda para presión de control de inyección, disminuye el ciclo de trabajo hacia el solenoide del IPR y se permite que fluya más aceite hacia el orificio de drenaje.

Cuando la señal eléctrica de control de presión de inyección se encuentra fuera del rango, el ECM establece un código de diagnóstico de problemas (DTC). Si una señal de presión de control de inyección corresponde a una válvula en el rango para la presión de control de inyección para una condición de funcionamiento dada, el ECM no establecerá un DTC. Cuando el ICP señala que se encuentran fuera del rango, el ECM ignora las señales fuera del rango y pasa a funcionamiento con circuito abierto. La válvula del IPR funcionará desde los valores predeterminados programados. El sensor de ICP está instalado en el múltiple de aceite de alta presión, debajo de la tapa de válvulas.


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Inyector de combustible

29

están encendidas durante aproximadamente 800 µs (microsegundos). Cada inyector tiene un único conector de cuatro clavijas que se conecta con el conjunto de la junta de la tapa de válvulas. Bobinas del inyector y válvula de carrete Una bobina ABIERTA y una bobina CERRADA en el inyector hacen que la válvula del carrete se mueva de lado a lado usando fuerza magnética. El carrete tiene dos posiciones: •

Cuando la válvula del carrete está abierta, el aceite fluye hacia el inyector desde el múltiple de aceite de alta presión.

•

Cuando la válvula del carrete está cerrada, el aceite sale de la parte superior del inyector de combustible y se vuelve a drenar en el cárter del motor.

Pistón intensificador y émbolo Cuando la válvula del carrete está abierta, el aceite a alta presión ingresa en el inyector empujando hacia abajo el pistón intensificador y el émbolo. Dado que el pistón intensificador tiene una superficie 7.1 veces mayor que el émbolo, la presión de inyección también es 7.1 mayor que la presión de control de inyección en el émbolo. Émbolo y barril

Figura 21 1. 2. 3. 4. 5.

Inyector de combustible

Junta tórica superior Junta tórica inferior Junta de la boquilla Boquilla del inyector Puerto de entrada de combustible

Características de los inyectores de combustible Dos bobinas de 48 voltios, 20 amp controlan una válvula de carrete que conduce el flujo de aceite dentro y fuera del inyector. Las bobinas del inyector

La presión de combustible se acumula en la base del émbolo en el barril. Cuando el pistón intensificador empuja el émbolo hacia abajo, el émbolo aumenta la presión de combustible en el barril hasta 7.1 veces más que la presión de control de inyección. El émbolo tiene un revestimiento endurecido para resistir el desgaste. Aguja del inyector Cuando la presión del combustible supera una presión de apertura de la válvula (VOP) de 28 MPa (4,075 psi), la aguja del inyector se abre hacia adentro. El combustible se atomiza a alta presión a través de la punta de la boquilla.


30

SISTEMAS DEL MOTOR

Funcionamiento del inyector de combustible El funcionamiento del inyector tiene tres etapas: •

Etapa de llenado

•

Inyección

•

Fin de la inyección

a alta presión del múltiple de aceite a alta presión se detiene en la válvula del carrete. El combustible a baja presión llena los cuatro puertos e ingresa a través del filtro del extremo para llegar a la cámara que se encuentra debajo del émbolo. El resorte de control de la aguja mantiene asentada la aguja para evitar que el combustible ingrese a la cámara de combustión. Inyección 1. Una corriente controlada por ancho de pulso energiza la bobina ABIERTA. La fuerza magnética hace que se abra la válvula del carrete. El aceite a alta presión pasa por la válvula del carrete hasta la parte superior del pistón intensificador. La presión del aceite supera la fuerza del resorte del pistón del intensificador y el intensificador comienza a moverse hacia abajo. El aumento de la presión de combustible debajo del émbolo asienta la válvula de cierre de admisión de combustible y comienza a acumularse presión de combustible en la aguja. 2. La corriente controlada por ancho de pulso hacia la bobina ABIERTA se corta, pero la válvula del carrete permanece abierta. El aceite de alta presión del múltiple de aceite a alta presión continúa pasando a la válvula del carrete. El pistón intensificador y el émbolo continúan en movimiento y aumenta la presión del combustible en el barril. Cuando la presión del combustible es mayor que la VOP, la aguja se levanta de su asiento y comienza la inyección. Fin de la inyección

Figura 22 Sección transversal del inyector de combustible

Etapa de llenado Durante la etapa de llenado las dos bobinas están sin energía y la válvula del carrete está cerrada. El aceite

1. Cuando el ECM determina que se alcanzó el tiempo de encendido correcto del inyector (se suministró la cantidad correcta de combustible), el ECM envía una corriente controlada por ancho de pulso a la bobina CERRADA del inyector. La corriente energiza la bobina CERRADA y la fuerza magnética cierra la válvula del carrete. El aceite a alta presión se detiene contra la válvula del carrete.


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2. Se apaga la corriente controlada por ancho de pulso para cerrar la bobina, pero la válvula del carrete permanece cerrada. El aceite que se encuentra sobre el pistón intensificador pasa por la válvula del carrete y a través de los puertos de escape. El pistón intensificador y el émbolo vuelven a sus posiciones iniciales. Disminuye la presión del combustible hasta que el resorte del control de la aguja hace que la aguja vuelva a asentarse.


31

32

SISTEMAS DEL MOTOR

Sistema de alimentación de combustible

Figura 23 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Sistema de combustible de baja presión

Culata de cilindros Conjunto de inyector de combustible (6) Tapa del filtro de combustible Tornillo de espárrago M8 x 75 Conjunto de colector del filtro de combustible Conjunto de acoplamiento de diagnóstico y tapa guardapolvos Conjunto de tubo de salida de la bomba de transferencia

8. 9. 10. 11. 12. 13.

Válvula de drenaje de agua Manga para tubo de 3/8 (2 por cada tubo) Bomba de combustible de baja presión Sensor de agua en combustible (Water in Fuel, WIF) Sensor de presión de combustible del motor (EFP) Calentador de combustible (opcional)

14. Conjunto del tubo de entrada de la bomba de transferencia 15. Bomba de cebado 16. Tapa del colador de combustible 17. Accesorio con válvula de retención 18. Riel de combustible de baja presión (ubicado en el múltiple de admisión)


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Flujo del sistema de alimentación de combustible

Figura 24

Flujo de combustible

La bomba de combustible de baja presión extrae combustible a través de las líneas de combustible del tanque de combustible. El combustible ingresa al conjunto del colector del filtro de combustible y pasa por el colador de 150 micrones. Hay disponible un elemento de calentamiento eléctrico opcional de 250 vatios para calentar el

combustible entrante a fin de evitar la formación de parafina y mejorar el rendimiento en climas fríos. El calentador se encuentra en la base del colador de combustible. El combustible fluye desde el colador, a través de la bomba de combustible de baja presión hasta el filtro de combustible para más acondicionamiento.


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SISTEMAS DEL MOTOR

El combustible fluye a través del filtro y la tubería vertical. El filtro elimina los residuos del combustible. La tubería vertical evita que el combustible se drene desde el riel de combustible durante el servicio. Si hay agua en el combustible, el filtro de combustible rechaza el agua. El agua se junta en el fondo de la cavidad del filtro principal, en el conjunto del filtro de combustible.

Cuando se acumula la cantidad máxima de agua en la cavidad, el sensor WIF envía una señal al módulo de control del motor (ECM). El ECM encenderá la luz indicadora ámbar FUEL FILTER (Filtro de combustible) que se encuentra en el panel de instrumentos.


SISTEMAS DEL MOTOR

Figura 25 1. 2. 3. 4. 5. 6.

35

Conjunto de colector del filtro de combustible

Tapa del filtro de combustible Filtro de combustible Tubería vertical Carcasa del conjunto del filtro Salida de combustible con válvula de retención Sensor de presión de combustible del motor (EFP)

7. 8. 9.

Conjunto de válvula de drenaje de agua Sensor de agua en combustible (Water in Fuel, WIF) Conjunto de calentador de combustible de 250 vatios (opcional)

10. Conjunto de acoplamiento de diagnóstico 11. Entrada de combustible 12. Cebador de combustible 13. Elemento de colador de combustible


36

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En el conjunto del filtro de combustible hay una válvula de drenaje de agua que se puede abrir para drenar los contaminantes (generalmente agua) del conjunto. En el conjunto del calentador del filtro de combustible hay una válvula reguladora de presión de combustible. La válvula reguladora está calibrada para abrirse a 455 kPa ± 34 kPa (66 psi ± 5 psi) para regular y atenuar la presión excesiva de combustible. El excedente de combustible se envía nuevamente al tanque de combustible a través de la línea de retorno de combustible. El combustible de retorno no se filtra. El combustible fluye continuamente desde la parte superior de la cavidad del filtro, a través de un orificio de purga de aire de 0.2 mm (característica del tubo central del filtro) hasta la línea de combustible de retorno. Esto ayuda a eliminar el aire atrapado de la cavidad como resultado del mantenimiento. Cuando se extrae el filtro de combustible, automáticamente se abre una válvula de drenaje hacia el tanque. Entonces se drena el combustible

que se encuentra en la carcasa del filtro hacia el tanque para proporcionar una mayor limpieza durante el mantenimiento. El sensor de presión de combustible del motor (EFP) detecta la baja presión de combustible producida por una restricción de combustible o un filtro de combustible sucio. Cuando la presión se encuentra por debajo de los valores programados para diversas condiciones de motor, el sensor de EFP envía una señal al ECM y éste encenderá la luz indicadora ámbar FUEL FILTER (Filtro de combustible) que se encuentra en el panel de instrumentos. El combustible filtrado fluye desde el conjunto del colector del filtro de combustible hacia el riel de combustible. El riel de combustible es una parte integral del múltiple de admisión. El combustible circula a seis pasajes de la culata de cilindros y a cada inyector de combustible. Cuando se activan los inyectores de combustible, el combustible pasa desde los pasajes de combustible a través de los puertos de entrada del inyector y dentro de los inyectores de combustible.


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Sistema de lubricación del motor

Figura 26 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.


Aceite sin filtrar Aceite sin filtrar enfriado Aceite filtrado Conjunto de respirador del cárter del motor Bomba de aceite Gerotor Cubierta delantera Depósito para bomba de aceite de alta presión Tubo recolector Galería de aceite sin filtrar

10. Turbocargador de geometría variable (VGT) 11. Enfriador de aceite 12. Filtro de aceite 13. Conjunto de módulo del sistema de aceite 14. Válvula de descarga del regulador de presión de aceite 15. Drenaje de la válvula de descarga del regulador al cárter del motor 16. Conjunto de colector de aceite

17. Cigüeñal 18. Tubo de enfriamiento de pistón (6) 19. Galería principal de aceite filtrado 20. Árbol de levas 21. Cárter del motor 22. Galería vertical 23. Culata de cilindros 24. Tapa de válvulas 25. Conjunto de balancín 26. Compresor de aire (opcional)


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SISTEMAS DEL MOTOR

Flujo de aceite

Figura 27 1. 2. 3. 4. 5. 6.


Sumidero Bomba de aceite Conjunto de respirador del cárter del motor Enfriador de aceite Filtro de aceite Válvula reguladora de presión de aceite

7.

Turbocargador de geometría variable (VGT) 8. Depósito de aceite para la bomba de alta presión 9. Al sistema de aceite de alta presión 10. Cojinete del árbol de levas 11. Cojinetes principales

Se toma aceite sin filtrar del colector de aceite, a través del tubo recolector y el pasaje de la cubierta frontal por medio de la bomba de aceite impulsada

12. Tubo de enfriamiento de pistón (6) 13. Bielas 14. Eje del balancín

por el cigüeñal. El aceite presurizado es obligado a pasar a través del pasaje de la cubierta frontal, hacia la galería del cárter del motor y al conjunto del


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módulo del sistema de aceite. El flujo de aceite en el conjunto del módulo del sistema de aceite se controla por medio del conjunto de la válvula térmica de aceite.

Los surtidores de enfriamiento del pistón envían continuamente aceite enfriado a la parte inferior de las coronas del pistón.

Cuando la temperatura del aceite es baja, el conjunto de la válvula térmica permite que el aceite sin filtrar evite el enfriador de aceite y pase directamente al filtro de aceite. A medida que la temperatura del aceite comienza a subir, el conjunto de la válvula térmica comienza a abrirse. Esto permite que el aceite sin filtrar pase al enfriador de aceite y al filtro de aceite.

El aceite de la galería principal de aceite sale hacia arriba, a través de un pasaje que se encuentra en la parte trasera del cárter. El aceite fluye por un pasaje en la culata de cilindros e ingresa al eje de balancín hueco que lubrica los balancines.

Cuando la temperatura del aceite es alta, el conjunto de la válvula térmica permite que el aceite sin filtrar pase a través del enfriador de aceite antes de ingresar al filtro de aceite. El aceite sin filtrar pasa a través de las placas del intercambiador de calor en el enfriador de aceite. El refrigerante del motor fluye alrededor de las placas para enfriar el aceite circundante. El aceite que sale o evita el enfriador de aceite se mezcla e ingresa al filtro de aceite a rosca. El aceite fluye desde el exterior del filtro hacia el interior para eliminar los residuos. Cuando el filtro está restringido, se abre la derivación del filtro de aceite (ubicada en el conjunto del módulo del sistema de aceite) y permite que el aceite evite el filtro para mantener la lubricación del motor. La válvula de derivación del filtro se abre cuando la presión alcanza los 345 kPa (50 psi). Después de pasar por el filtro, el aceite se desplaza más allá del regulador de presión de aceite. El regulador envía el exceso de aceite de regreso al colector de aceite para mantener la presión de aceite en un máximo de 379 kPa (55 psi). El aceite limpio y regulado ingresa a la galería de aceite principal del motor para lubricar el cigüeñal, el árbol de levas y los empujadores de válvulas. El cigüeñal tiene perforaciones transversales que dirigen el aceite a las bielas.

El conjunto del respirador del cárter está impulsado por la presión de aceite sin filtrar que se toma del lado derecho del cárter. El aceite fluye desde el cárter hasta el conjunto del respirador. Los pasajes dirigen el aceite hacia una rueda propulsora a través de una boquilla de bronce presionada que controla el flujo de aceite. El aceite se drena hacia la base y se mezcla con el aceite residual del sistema del respirador. El aceite recolectado se drena al cárter del motor y luego al colector de aceite. El turbocargador se lubrica con aceite filtrado de un conjunto del tubo de suministro que conecta el conjunto del módulo del sistema de aceite con la carcasa central del turbocargador. El aceite se vuelve a drenar al colector de aceite a través de un tubo de drenaje conectado al cárter del motor. El compresor de aire opcional se lubrica con aceite de motor filtrado a través de una manguera flexible. La manguera está conectada a un accesorio en T que se encuentra en el lado izquierdo del cárter del motor, cerca del sensor de presión de aceite del motor (EOP). El aceite se drena hacia la cubierta frontal y al colector de aceite. El aceite también se puede drenar desde la parte inferior del compresor de aire a través de un tubo en el cárter del motor. El tren de engranajes frontal se lubrica con salpicaduras de aceite que se drenan del depósito de alta presión y del compresor de aire opcional.

También se suministra aceite al depósito de aceite de alta presión a través de un pasaje en la cubierta frontal.


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Sistema de enfriamiento del motor

Figura 28

Componentes y flujo del sistema de enfriamiento

El sistema de de enfriamiento del motor incluye lo siguiente: •

Radiador montado en el chasis

•

Ventilador

•

Codo de entrada de agua

•

Cubiertas frontales del motor

•

Bomba de agua

•

Cárter del motor

•

Manguitos de cilindro

•

Culata de cilindros

•

Conjunto de módulo del sistema de aceite

•

Compresor de aire

•

Termostato

•

Enfriadores de EGR dobles

•


•

Depósito de desbordamiento

•

Calentador de refrigerante


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Flujo del sistema de enfriamiento Se extrae refrigerante del radiador a través de un codo de entrada y la cubierta frontal junto a la bomba de agua. La bomba de agua empuja el refrigerante hacia dos pasajes en la cubierta frontal. El refrigerante fluye hacia el cárter y a través de las camisas de agua de la parte frontal a la trasera. Este refrigerante fluye alrededor de las camisas de los cilindros para absorber el calor de la combustión. El refrigerante también puede pasar por el calentador opcional de refrigerante del motor. El flujo de refrigerante que se arremolina en las camisas del cilindro envía al refrigerante a través de los pasajes en la junta de la culata y en sentido ascendente hacia la culata de cilindros. El refrigerante fluye a través de las camisas de agua de la culata de cilindros hacia la cavidad del termostato que se encuentra en la parte frontal de la culata de cilindros. Dependiendo de la temperatura del refrigerante, el termostato puede enviarlo en dos direcciones para extraerlo de la culata de cilindros. Cuando el termostato está cerrado, el refrigerante se envía a través del puerto de derivación, del cárter del motor y de la cubierta frontal hasta la bomba de agua. Cuando el termostato está abierto, se bloquea el puerto de derivación y el refrigerante se envía del motor al radiador. El refrigerante pasa a través del radiador y se enfría por el movimiento de aire producido por el ventilador del refrigerante. El refrigerante volverá al motor a través del codo de admisión. El compresor de aire se enfría con el refrigerante del motor suministrado por una manguera que se encuentra en el lado izquierdo del cárter del motor. El refrigerante pasa a través de la culata de cilindros del compresor de aire y vuelve al cárter a través de una manguera.

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El conjunto del módulo del sistema de aceite recibe el refrigerante de un pasaje en el cárter. El refrigerante pasa a través de las placas de enfriamiento de aceite y vuelve por un tubo que lleva al pasaje de succión de la bomba de agua que se encuentra en la cubierta frontal. El enfriador del EGR del lado del escape recibe el refrigerante de la bomba de agua a través de un tubo de suministro. El refrigerante pasa entre las placas del enfriador de EGR, se desplaza en paralelo al flujo de escape y sale por otro tubo de refrigerante. El enfriador de EGR del lado de admisión recibe el suministro de refrigerante desde este tubo. El refrigerante pasa entre las placas del enfriador de EGR, en paralelo al flujo de escape y sale al tubo de retorno de refrigerante que se conecta con la camisa de agua de la culata de cilindros. El puerto de desaireación que se encuentra en la parte superior del enfriador de EGR del lado de admisión envía el refrigerante y el aire atrapado a través de la válvula de EGR y hacia el depósito de desbordamiento del refrigerante.

Componentes del sistema de enfriamiento Calentador de refrigerante (opcional) Hay disponible un calentador de refrigerante opcional para calentar el refrigerante del motor en climas fríos. El calentador del refrigerante calienta al refrigerante que rodea a los cilindros. El refrigerante de motor calentado contribuye al rendimiento y a la economía de combustible durante el arranque. El calentador del refrigerante se encuentra en el lado izquierdo del cárter del motor, frente al módulo de control electrónico (ECM).


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Funcionamiento del termostato El termostato tiene dos salidas. Una envía el refrigerante al radiador cuando el motor se encuentra en la temperatura de funcionamiento. La otra envía al refrigerante hacia la bomba de agua hasta que el motor alcance la temperatura de funcionamiento. El termostato comienza a abrirse a los 88 °C (190 °F) y se abre completamente a los 96 °C (205 °F).

Figura 30 1. 2. 3.

Figura 29 1. 2. 3.

Termostato cerrado

Flujo de refrigerante hacia el puerto del calentador Ingreso del refrigerante desde el motor Derivación a la bomba de agua

Termostato abierto

Salida del refrigerante al radiador Flujo de refrigerante hacia el puerto del calentador Ingreso del refrigerante desde el motor

Cuando la temperatura del refrigerante alcanza la temperatura de apertura nominal (88 °C [190 °F]) se abre el termostato y permite que fluya algo de refrigerante hacia el radiador. Cuando la temperatura del refrigerante supera los 96 °C (205 °F), el asiento inferior bloquea el puerto de derivación y envía todo el flujo del refrigerante hacia el radiador.

Cuando el refrigerante se encuentra por debajo de los 88 °C (190 °F) el termostato está cerrado y bloquea el flujo al radiador. El refrigerante se ve obligado a pasar por un puerto de derivación hasta la bomba de agua.


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Sistema de control electrónico Componentes del sistema de control electrónico

Figura 31

Sistema de control electrónico

Operación y función

•

Suministro de voltaje de referencia (VREF)

El módulo de control electrónico (ECM) monitorea y controla el rendimiento del motor para asegurar el máximo rendimiento y el cumplimiento con los estándares de emisiones. El ECM realiza las siguientes funciones:

•

Acondicionamiento de señales de entrada

•

Proceso y almacenamiento de estrategias de control

•

Control de actuadores


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Voltaje de referencia (VREF) El ECM suministra una señal de VREF de 5 voltios a los sensores de entrada del sistema de control electrónico. Al comparar la señal de VREF de 5 voltios enviada a los sensores con sus respectivas señales devueltas, el ECM determina presiones, posiciones y otras variables importantes para las funciones del motor y el vehículo. El ECM suministra tres circuitos independientes para el VREF:

•

Los cálculos de segundo plano generalmente son variables que pueden cambiar a velocidades menores. Un ejemplo es la temperatura del motor.

El microprocesador establece los códigos de diagnóstico de problemas (DTC) si las entradas o condiciones no cumplen con los valores esperados. Las estrategias de diagnóstico también se programan en el ECM. Algunas estrategias monitorean continuamente las entradas y tienen control sobre las salidas necesarias como para generar un rendimiento correcto del motor.

•

El VREF suministra 5 voltios a los sensores del motor

•

El VREF suministra 5 voltios al postratamiento del vehículo

Memoria del microprocesador

El VREF suministra 5 voltios al control de inyector de combustible

El microprocesador del ECM incluye memoria de sólo lectura (ROM) y memoria de acceso aleatorio (RAM).

•

ROM Acondicionador de señales El acondicionador de señales que se encuentra en el microprocesador interno convierte las señales analógicas en digitales, ajusta las señales de onda sinusoidal o amplifica las señales de baja intensidad a un nivel que el microprocesador del ECM pueda procesar.

La ROM almacena información permanente para las tablas de calibración y las estrategias de funcionamiento. La información almacenada permanentemente no se puede cambiar ni perder cuando se gira el interruptor de encendido a OFF (apagado) o cuando se interrumpe la alimentación del ECM. La ROM incluye lo siguiente: •

Configuración del vehículo, funcionamiento y opciones

•

Código de clasificación de familia del motor (EFRC)

•

Advertencia del motor y modos de protección

Microprocesador El microprocesador de ECM almacena las instrucciones de funcionamiento (estrategias de control) y las tablas de valores (parámetros de calibración). El ECM compara las instrucciones y los valores almacenados con los valores de entrada acondicionados para determinar la estrategia correcta para todas las funciones del motor. Los cálculos continuos en el ECM se producen en dos niveles o velocidades diferentes: Primer plano y segundo plano. •

Los cálculos de primer plano son más rápidos que los de segundo plano y generalmente son más críticos para el funcionamiento del motor. Un ejemplo es el control de velocidad del motor.

modos

de

RAM La RAM almacena información transitoria para las condiciones actuales del motor. La información transitoria en la RAM se pierde cuando se gira el interruptor de encendido a OFF (apagado) o cuando se interrumpe la alimentación del ECM. La información de la RAM incluye lo siguiente: •

Temperatura del motor

•

RPM del motor

•

Posición del pedal del acelerador


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Control del actuador

Relés de IAH

El ECM controla a los actuadores aplicando una señal de bajo nivel (impulsor del lado bajo) o una señal de alto nivel (impulsor del lado alto). Al encenderlos, ambos impulsores completan una conexión a tierra o un circuito de energía hacia un actuador.

El sistema de IAH calienta el suministro de aire entrante antes de girar para facilitar el arranque del motor en frío.

Los actuadores se controlan de una de las siguientes formas, dependiendo del tipo de actuador: •

Régimen de trabajo (porcentaje de tiempo encendido/apagado)

•

Encendido o apagado

•

Mensajes de CAN

Actuadores

El ECM está programado para alimentar a los elementos del IAH a través de los relés del IAH mientras que monitorea ciertas condiciones programadas para la temperatura del refrigerante del motor, la temperatura del aceite del motor y la presión atmosférica. El ECM activa el relé del IAH. El relé suministra el VBAT a los elementos del calentador durante un tiempo establecido, dependiendo de la temperatura del refrigerante del motor y la altitud. El circuito de conexión a tierra se suministra en todo momento directamente desde la masa de la batería.

El ECM controla el funcionamiento del motor con lo siguiente: •

Válvula de recirculación de gases de escape (EGR)

Actuador del acelerador de admisión y sensor de posición

•

Relé del calentador del aire de entrada (IAH)

•

Control de aceleración de admisión y posición del acelerador

La válvula del acelerador de admisión controla el flujo del aire de entrada para regular la temperatura de funcionamiento para el postratamiento del escape.

•

Actuador del turbo

El actuador del acelerador de admisión integral controla la válvula del acelerador de admisión.

Válvula de EGR La válvula de EGR controla el flujo de los gases de escape al múltiple de admisión. La válvula de EGR recibe la posición de válvula deseada del ECM para la recirculación de los gases de escape. La válvula de EGR le proporciona al ECM información sobre la posición de la válvula.

El actuador del acelerador de admisión recibe la posición de la válvula del acelerador de admisión deseada del ECM para activar la válvula del acelerador. El sensor de posición del acelerador le proporciona información al ECM sobre la posición de la válvula del acelerador.

La válvula de EGR monitorea constantemente la posición y la temperatura de la válvula. Cuando se detecta un error de control de EGR, la válvula de EGR envía un mensaje al ECM y se establece un DTC.


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Sensores del motor y del vehículo

Sensores de postratamiento

Sensores termistor

Tres sensores del sistema de postratamiento: •

Sensor de temperatura de gases del escape (EGT) 1

•

Sensor de EGT 2

•

Sensor de EGT 3

El sensor EGT 1 proporciona una señal de retroalimentación al ECM indicando la temperatura de entrada del catalizador de oxidación diesel (DOC). El sensor EGT 1 es el primer sensor de temperatura que se instala pasado el turbocargador y justo antes del DOC.

Figura 32

Termistor

Un sensor termistor varía la resistencia eléctrica con los cambios de temperatura. La resistencia en el termistor disminuye a medida que aumenta la temperatura, y aumenta a medida que disminuye la temperatura. Los termistores tienen un resistor que limita la corriente en el ECM a una señal de voltaje que coincide con un valor de temperatura. La mitad superior del divisor de voltaje es el resistor limitador de corriente que se encuentra dentro del ECM. Un sensor termistor tiene dos conectores eléctricos, retorno de señal y conexión a tierra. La salida de un sensor termistor es una señal analógica no lineal.

El sensor EGT 2 proporciona una señal de retroalimentación al ECM indicando la temperatura de entrada del filtro de partículas diesel (DPF). El sensor EGT 2 es el segundo sensor de temperatura que se instala pasado el turbocargador y justo después del DOC. El sensor EGT 3 proporciona una señal de retroalimentación al ECM indicando la temperatura de salida del DPF. El sensor EGT 3 es el tercer sensor de temperatura que se instala pasado el turbocargador y justo después del DPF. Durante una regeneración del catalizador, el ECM monitoreará los tres sensores junto con el sistema de recirculación de gases del escape (EGR) y la válvula del acelerador de admisión (ITV).

Los sensores tipo termistor incluyen lo siguiente: •

Sensores de temperatura postratamiento

•

Sensor de temperatura del refrigerante del motor (ECT)

•

Sensor de temperatura de aceite del motor (EOT)

•

Sensor de temperatura de aire de admisión (IAT)

•

Sensor de temperatura de aire del múltiple (Manifold Air Temperature, MAT)


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Sensor de ECT

Sensor de IAT

El ECM monitorea la señal del ECT y usa la información para el medidor de temperatura del panel de instrumentos, la compensación del refrigerante, el sistema de advertencia y protección del motor (EWPS) y el funcionamiento del IAH. El ECT es un respaldo por si el EOT se encuentra fuera de rango. El sensor de ECT está instalado en la carcasa de suministro de agua (soporte del compresor Freon®), a la derecha del conjunto de la polea loca plana.

El ECM monitorea la señal de IAT para controlar la sincronización del inyector y el consumo de combustible cuando se arranca en frío. El ECM también usa la señal de IAT para controlar la posición del EGR y el control del acelerador de admisión. El sensor de IAT está instalado en la carcasa del filtro de aire.

Sensor MAT Sensor de EOT El ECM monitorea la señal del EOT y usa esta información para controlar la cantidad y el tiempo de combustible cuando funciona el motor. La señal de EOT permite al ECM compensar las diferencias de viscosidad del aceite a causa de cambios en la temperatura. El sensor de EOT se encuentra en la parte trasera de la cubierta frontal, a la izquierda del conjunto de la bomba de alta presión.

El ECM monitorea la señal MAT para el funcionamiento del EGR. El sensor MAT se encuentra en el múltiple de admisión, a la derecha del sensor MAP.


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Sensores de capacidad variable

Sensor de EGDP El sensor de EGDP proporciona una señal de retroalimentación al ECM indicando la diferencia de presión entre la entrada y la salida del filtro de partículas. Durante una regeneración del catalizador, el ECM monitoreará este sensor junto con los tres sensores termistor del sistema de postratamiento, el sistema de EGR y la válvula del acelerador de admisión (ITV). El sensor de EGDP es un sensor de presión del diferencial con dos bifurcaciones instaladas pasando el turbocargador. Hay una bifurcación antes y una después del DPF.

Figura 33

Sensor de capacidad variable

Los sensores de capacidad variable miden la presión. La presión medida se aplica a un material de cerámica. La presión acerca el material de cerámica a un delgado disco metálico. Esta acción cambia la capacidad del sensor. El sensor está conectado al ECM por medio de los cables de VREF, de señal y de masa de señal. El sensor recibe el VREF y devuelve un voltaje de señal analógica al ECM. El ECM compara el voltaje con los valores programados previamente para determinar la presión. El intervalo de funcionamiento de un sensor de capacidad variable está ligado al grosor del disco de cerámica. Mientras más grueso sea el disco de cerámica, mayor es la presión que puede medir el sensor. Los sensores de capacidad variable incluyen lo siguiente: •

Sensor de presión del diferencial del gas de escape (EGDP)

•

Sensor de presión de combustible del motor (EFP)

•

Sensor de presión de aceite del motor (EOP)

•

Sensor de contrapresión de escape (Exhaust Back Pressure, EBP)

•

Sensor de presión de aire del múltiple (MAP)

Sensor de EFP El ECM usa la señal del sensor de EFP para monitorear la presión del combustible del motor y dar una indicación de cuándo se debe cambiar el filtro de combustible. El sensor de EFP está instalado en la carcasa del filtro de combustible, en el lado izquierdo del cárter del motor. Sensor de EOP El ECM monitorea la señal de EOP y usa esta información para el medidor de presión del panel de instrumentos y el EWPS. El sensor de EOP está instalado en el lado izquierdo del cárter del motor, debajo de la parte izquierda de la carcasa del filtro de combustible. Sensor de EBP El ECM monitorea la presión del escape para que el ECM pueda controlar los sistemas VGT, EGR y de aceleración de admisión. El sensor proporciona información al ECM para el control del circuito cerrado del turbocargador de geometría variable (VGT). El sensor de EBP está instalado en el soporte montado en la carcasa de suministro de agua (soporte del compresor Freon®). Sensor de MAP El ECM monitorea la señal MAP para determinar la presión del múltiple de admisión (sobrealimentación). Esta información se usa para controlar la sobrealimentación del turbocargador. El sensor de MAP está instalado en el múltiple de admisión, a la izquierda del sensor de MAT.


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Sensores captores magnéticos

Figura 34

Sensores captores magnéticos

Los sensores captores magnéticos contienen un núcleo de imán permanente que está rodeado por una bobina de alambre. El sensor genera una señal de voltaje a través del colapso de un campo magnético creado por un disparador metálico móvil. El movimiento del disparador crea voltaje de CA en la bobina del sensor. Los sensores captores magnéticos utilizados incluyen los siguientes: •

Sensor de posición del cigüeñal (CKP)

•

Sensor de posición del árbol de levas (CMP)

•

Sensor de velocidad del vehículo (VSS)

Sensor de CKP El sensor de CKP proporciona al ECM una señal que indica la velocidad y la posición del cigüeñal. A medida que gira el cigüeñal, el sensor de CKP detecta un disco de sincronización de 60 dientes en el cigüeñal. Faltan los dientes 59 y 60. Al comparar la señal del CKP con la señal del CMP, el ECM calcula los requisitos de RPM y sincronización del motor. El sensor de CKP está instalado en la parte superior del lado izquierdo de la carcasa del volante.

Sensor de CMP El sensor de CMP proporciona al ECM una señal que indica la posición del árbol de levas. A medida que gira el árbol de levas, el sensor identifica la posición del árbol colocando una clavija en el árbol. El sensor de CMP está instalado en la cubierta frontal, arriba y a la derecha de la polea de la bomba de agua. VSS El VSS proporciona al ECM la velocidad del eje extremo de la transmisión al detectar la rotación de un engranaje de 16 dientes en la parte trasera de la transmisión. La señal de onda sinusoidal (CA) detecta y recibida por el ECM se usa junto con el tamaño del neumático y la relación de la transmisión para calcular la velocidad del vehículo. El VSS se encuentra en el lado izquierdo de la transmisión.


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SISTEMAS DEL MOTOR

Sensores de medidor de microesfuerzo (MSG)

Figura 35

Sensor de MSG

Un sensor de medidor de microesfuerzo (MSG) mide la presión. La presión que se medirá ejerce una fuerza sobre un recipiente a presión que se estira y comprime para cambiar la resistencia de los medidores de esfuerzo unidos a la superficie de dicho recipiente. Los dispositivos electrónicos internos del sensor convierten los cambios de resistencia en una salida de voltaje medida proporcionalmente.

BCP

El sensor está conectado al ECM por medio de los cables de VREF, de señal y de masa de señal.

ICP

El sensor es alimentado por VREF recibida del ECM y está conectado a tierra a través del ECM a la masa de un sensor común. El ECM compara el voltaje con los valores programados previamente para determinar la presión. Los sensores de tipo medidor de microesfuerzo de seis motores en línea incluyen lo siguiente: •

Presión de control del freno (Brake Control Pressure, BCP)

•

Presión de control de la inyección (ICP, Injection Control Pressure)

El ECM monitorea la señal de BCP para determinar la presión de aceite en la galería del freno del múltiple de aceite de alta presión. El sensor de BCP se encuentra debajo de la tapa de válvulas, adelante del inyector de combustible N.º 2 del múltiple de aceite de alta presión.

El ECM monitorea la señal de ICP para determinar la presión de control de inyección para el funcionamiento del motor. La señal de ICP se usa para controlar la válvula IPR. El sensor de ICP proporciona información al ECM para el control de IPR de circuito cerrado. El sensor de ICP se encuentra debajo de la tapa de válvulas, antes del inyector de combustible N.º 6 del múltiple de aceite de alta presión.


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Potenciómetro

Figura 36

Potenciómetro

Un potenciómetro es un divisor de voltaje variable que detecta la posición de un componente mecánico. Se aplica un voltaje de referencia a un extremo del potenciómetro. Una rotación mecánica o movimiento lineal mueve la leva sobre el material de resistencia, cambiando el voltaje en cada punto junto con el material resistivo. El voltaje es proporcional a la cantidad de movimiento mecánico.

APS El APS proporciona al ECM una señal de retroalimentación (voltaje analógico lineal) que indica la demanda de energía del operador. El APS está instalado en la cabina, en el pedal del acelerador.

El motor tiene un potenciómetro, el sensor de posición del acelerador (APS).


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SISTEMAS DEL MOTOR

Interruptores

Figura 37

Interruptor

Los sensores de los interruptores indican la posición, el nivel o el estado. Funcionan abiertos o cerrados, regulando el flujo de la corriente. Un sensor de interruptor puede ser un interruptor de entrada de voltaje o un interruptor de conexión a tierra. Un interruptor de entrada de voltaje suministra voltaje al ECM cuando está cerrado. Un interruptor de conexión a tierra conecta el circuito a tierra al estar cerrado, lo que produce una señal de voltaje cero. Los interruptores de conexión a tierra generalmente están instalados en serie con un resistor limitador de corriente.

Lógica de emisores acoplados (Emitter Coupled Logic, ECL)

Los interruptores incluyen los siguientes:

El IVS es un interruptor redundante que le proporciona al ECM una señal que verifica cuándo el APS se encuentra en la posición de ralentí.

La ECL es parte del sistema de advertencia y protección del motor (EWPS). El interruptor de ECL se usa en tanques plásticos de desaireación. Cuando se abre un interruptor magnético, el tanque está lleno. Si el nivel de refrigerante del motor es bajo, el interruptor se cierra y la luz indicadora roja ENGINE (Motor) se enciende en el panel de instrumentos. IVS

•

Interruptor de desacoplamiento de la línea de transmisión (DDS)

•

Nivel del refrigerante del motor (ECL)

WIF

•

Interruptor de validación de ralentí (IVS)

•

Agua en combustible (WIF)

El sensor agua en combustible (WIF), que se encuentra en la cavidad de la carcasa del filtro de combustible, detecta la presencia de agua. Cuando se acumula suficiente agua en la cavidad, el sensor WIF le indica los cambios al módulo de control electrónico (ECM). El ECM envía un mensaje para iluminar la luz indicadora ámbar de agua y combustible con el objetivo de alertar al operador. El WIF está instalado en la base de la carcasa del filtro de combustible.

DDS El DDS determina si el vehículo se encuentra engranado. En los vehículos con transmisión manual, el pedal de embrague cumple la función del DDS. En los vehículos con transmisión automática, el interruptor del indicador de punto muerto o la comunicación del enlace de datos cumplen la función del DDS.


SISTEMAS DEL MOTOR

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Válvula del regulador de admisión

Figura 38

Sistema de control del regulador de admisión

La válvula del regulador de admisión se controla para limitar el aire de entrada al múltiple de admisión. La reducción del flujo de aire hacia el múltiple de admisión aumenta el combustible en el escape. El aumento de combustible en el escape se usa para la regeneración en el sistema de postratamiento. El sistema de control de postratamiento controla los parámetros de funcionamiento del motor para

automatizar la regeneración. Administra las temperaturas del sistema de postratamiento, y monitorea y controla la válvula del regulador de admisión para controlar la relación aire/combustible de la corriente de escape. También mantiene el rendimiento del vehículo y del motor durante las regeneraciones.


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SISTEMAS DEL MOTOR

Sistema de freno Diamond Logic® El sistema de freno de Diamond Logic® está disponible para todas las cilindradas de motor.

Figura 39 1.

2. 3. 4.

Sistema de freno Diamond Logic®

Sensor de contrapresión de escape (Exhaust Back Pressure, EBP) Módulo de control electrónico (ECM) Válvula de descarga de presión del freno Múltiple de aceite de alta presión

5.

6. 7.

Sensor de presión de control del freno (Brake Control Pressure, BCP) Conjunto de la válvula de cierre del freno (BSV) Sensor de presión del control de inyección (Injection Control Pressure, ICP)

8. 9.

Frente del motor Turbocargador de geometría variable (VGT) 10. Módulo de control del VGT


SISTEMAS DEL MOTOR

BCP

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posición cerrada (más restrictiva). Esta restricción en el escape aumenta la contrapresión del escape.

El sensor de BCP proporciona una señal de retroalimentación al ECM indicando la presión de control del freno. El ECM monitorea la señal de BCP durante el funcionamiento normal del motor y de frenado para determinar si el sistema de freno del motor está funcionando sin fallas. El sensor de BCP está instalado en el múltiple de aceite de alta presión, debajo de la tapa de válvulas.

El sistema de freno Diamond Logic® ofrece tres modos de funcionamiento basados en el terreno, las condiciones de conducción o las preferencias del conductor.

BSV

Modo desacoplado

La BSV controla la presión que ingresa a la galería de aceite del freno desde la galería del múltiple de aceite de alta presión. Esto activa los pistones del actuador del freno y abre las válvulas del escape. La BSV se encuentra en el centro del múltiple de aceite de alta presión.

Cuando se selecciona el modo desacoplado, el sistema de freno se activará cuando el conductor accione el freno de servicio del vehículo. El modo desacoplado permite que el vehículo avance por inercia sin la activación automática del sistema de frenos.

Válvula de descarga de presión del freno

Modo retenido

La válvula de descarga de presión del freno descarga el exceso de presión debajo de la tapa de válvulas. El ECM desactiva el freno del motor cortando la alimentación al BSV. Al comienzo, la presión residual de la galería de freno se purga desde la cavidad del actuador. Cuando la presión de la galería de freno alcanza un punto determinado, se abre la válvula de descarga de presión del freno y el aceite se vuelve a drenar al sumidero.

Cuando se selecciona el modo retenido, el sistema de freno se activará cuando el conductor suelte el pedal del acelerador. El sistema de frenos se desactivará cuando el conductor presione los pedales del acelerador o del embrague. El sistema de frenos también se desactivará cuando la velocidad del motor esté por debajo de las RPM establecidas.

EBP El sensor EBP mide la contrapresión del escape. El ECM monitorea la señal de contrapresión del escape y ordena a los sistemas de VGT y EGR que se abran o se cierren en la posición más restrictiva. Múltiple de aceite de alta presión El múltiple de aceite de alta presión tiene dos galerías internas de aceite separadas. El múltiple suministra aceite de alta presión a cada inyector de combustible durante el funcionamiento normal. Durante la operación de frenado del motor, el aceite de alta presión es dirigido a los pistones de freno. Turbocompresor de geometría variable (Variable Geometry Turbo, VGT) Durante la operación de frenado del escape y del motor, el ECM coloca los álabes del VGT en la

Modos de funcionamiento del freno

Modo de velocidad de crucero Cuando se selecciona el modo de velocidad crucero, el sistema de frenos funciona en forma similar al modo retenido bajo condiciones de conducción normales. Cuando se usa el control de velocidad de crucero, el sistema de freno se activará cuando el vehículo viaje cuesta abajo. El sistema de freno ayuda a que el sistema de control de velocidad crucero mantenga la velocidad establecida del vehículo.

Sistema de freno del escape El freno del escape es un sistema de freno de contrapresión del escape que mejora el rendimiento del frenado. El operador puede habilitar la función del freno activando o desactivando el interruptor ON (Encendido) u OFF (apagado) montado en el tablero. El freno del escape reemplaza al freno mecánico estilo anterior que se agregó en el sistema de escape. No se requieren piezas o cableado adicional.


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SISTEMAS DEL MOTOR

El sistema usa la programación de VGT y ECM existentes para habilitar esta función. Operación El sistema de freno del escape retarda la velocidad del vehículo durante la desaceleración o el frenado. Durante la operación, el ECM coloca los álabes del VGT en la posición más restrictiva y aumenta la contrapresión del escape. La restricción del escape absorbe el impulso del vehículo. Cuando se desactiva el freno, se abre la posición de los álabes del VGT y se normaliza el funcionamiento del motor.

Sistema de freno del motor El freno del motor es un sistema de freno de liberación de compresión que mejora el rendimiento de frenado. El freno del escape es un componente integrado del sistema de freno del motor. Sin embargo, el freno del escape no se puede usar en forma independiente.

El operador puede habilitar la función del freno activando o desactivando el interruptor ON (Encendido) u OFF (apagado) montado en el tablero y seleccionando un nivel deseado. Existen tres niveles posibles de frenado que se ajustan al terreno, las condiciones de conducción o las preferencias del conductor. Operación El sistema de freno del motor retarda la velocidad del vehículo durante la desaceleración o el frenado. Durante el funcionamiento del freno del motor, se usa aceite de alta presión para forzar que se abran parcialmente las válvulas del escape. Un múltiple de aceite de alta presión y una válvula de cierre de frenos integrados distribuyen el aceite de alta presión a cada pistón del freno. Estos pistones del freno mantienen abiertas las válvulas del escape.


SISTEMAS DEL MOTOR

Figura 40 1. 2. 3. 4.

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Válvula de cierre y actuador del freno– OFF (Apagado)

Múltiple de aceite de alta presión Galería de aceite del inyector Galería de aceite del freno Conjunto de la válvula de cierre de freno

5. 6. 7.

Conjunto del pistón del actuador del freno Puente de la válvula del escape Holgura de la válvula (actuador retraído)

Durante el funcionamiento normal del motor, el aceite del múltiple de alta presión sólo va a los inyectores de combustible. Para evitar que el aceite ingrese a

8.

Entrada de aceite

la galería del freno, se cierra una válvula de cierre de freno que está montada en el múltiple de aceite de alta presión.


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SISTEMAS DEL MOTOR

Figura 41 1. 2. 3. 4.

Válvula de cierre y actuador del freno– ON (Encendido)

Múltiple de aceite de alta presión Flujo de aceite de alta presión a la galería de aceite del freno Galería de aceite del freno Conjunto de válvula de cierre de freno

5. 6. 7. 8.

Conjunto de pistón del actuador del freno Puente de la válvula del escape Holgura de la válvula (actuador desplegado) Filtración normal de aceite

El ECM monitorea los siguientes criterios para asegurarse de que se cumplan ciertas condiciones. •

ABS (inactivo)

•

RPM (más de 1200)

•

APS (menos de 5%)

•

Validación del ralentí

•

EOT (mayor o igual que 60 °C [140 °F])

•

Interruptores de entrada del operador (On/Off [Encendido, apagado]) (selección de potencia – baja, media, alta)

9.

Entrada de aceite

Los álabes del VGT también se mueven para restringir el flujo de aire del escape. La combinación de la liberación de la compresión y la restricción del escape absorbe el impulso del vehículo. Durante un evento relacionado con el ABS, se desactiva el freno del motor. El freno del motor se vuelve a activar una vez que termina el evento relacionado con el ABS.

Si está seleccionado On (Encendido) y se cumplen los criterios anteriores, se activará el freno del motor.

El ECM elimina la fuente de energía de la válvula de cierre del freno para desactivar el freno del motor. Al comienzo, la presión residual de la galería de freno se purga desde el orificio del actuador. Cuando la presión de la galería de freno desciende a 6895 kPA (1000 psi), se abre la válvula de descarga de presión del freno y el aceite se drena al sumidero.

Cuando el freno del motor está activado, el ECM suministra energía para activar la válvula de cierre del freno a fin de permitir que el aceite de la galería de aceite del inyector se dirija a la galería de aceite del freno. La presión alta del aceite activa los pistones del actuador del freno para abrir las válvulas del escape.


CÓMO MONTAR EL MOTOR EN EL SOPORTE PARA MOTOR

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Contenido

Preparación del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61 Limpieza del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62 Drenaje del refrigerante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62 Drenaje de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63 Turbocargador de geometría variable (VGT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63 Tubo de suministro del refrigerante de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65 Filtro de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66 Conjunto del módulo del sistema de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66 Montaje del soporte de la base del motor y del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68 Herramientas de mantenimiento especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68


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Preparación del motor

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, lea todas las instrucciones de seguridad en la sección “Información de seguridad” de este manual.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, inspeccione el turbocargador cuando no esté girando y con el motor apagado. Los componentes del turbocargador pueden estar extremadamente calientes. Las ruedas del turbocargador son muy filosas y giran a altas velocidades.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, ponga la transmisión en parada (P) o en punto muerto (N), aplique el freno de estacionamiento y bloquee las ruedas antes de realizar procedimientos de diagnóstico o mantenimiento.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, coloque el conjunto del turbocargador en un soporte durante la extracción y la instalación.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use gafas de seguridad con protectores laterales. Limite la presión de aire comprimido a 207 kPa (30 psi).

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones o accidentes fatales, no permita que los fluidos del motor permanezcan sobre su piel. Límpiese la piel y las uñas con limpiador de manos y lávese con agua y jabón. Lave o deseche la ropa y los trapos que tengan fluidos del motor.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, desconecte el cable de conexión a masa (-) de la batería antes de realizar procedimientos de servicio o diagnóstico.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, deje que el motor se enfríe antes de trabajar con sus componentes.

REGLAMENTACIONES DEL GOBIERNO: Los fluidos del motor (aceite, combustible y refrigerante) pueden representar una amenaza para el medio ambiente. Recicle o deseche los fluidos del motor y filtros conforme a la normativa correspondiente. Nunca coloque los fluidos del motor en la basura, en el suelo, en alcantarillas o masas de agua.


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Limpieza del motor 1. Desconecte el cable negativo de la batería. 2. Tape todas las aberturas del motor para evitar que el agua y los agentes desengrasantes ingresen al motor. 3. Cubra los conectores eléctricos expuestos y el ECM usando plástico y cinta para conductos.

6. Ajuste el tapón de drenaje del refrigerante a par de apriete especial (página 68). 7. Recicle o deseche el refrigerante conforme a las normativas correspondientes.

Drenaje de aceite

4. Use un detergente apropiado mezclado en la proporción correcta y aplíquelo al motor usando una lavadora a presión caliente o un equipo de limpieza similar.

Drenaje del refrigerante

Figura 43 aceite

Extracción del tapón de drenaje de

1. Coloque un colector de drenaje de aceite debajo del tapón de drenaje de aceite. 2. Quite el tapón de drenaje del colector de aceite M25 y descarte la junta tórica. Figura 42

Tapón de drenaje del refrigerante

3. Inspeccione el tapón de drenaje y, de ser necesario, reemplácelo.

1. Coloque un colector de drenaje de refrigerante debajo del módulo del sistema de aceite.

4. Instale una nueva junta tórica en el tapón de drenaje del aceite.

2. Quite el tapón de drenado de refrigerante M18 de la parte inferior del módulo del sistema de aceite. Abra la tapa del radiador para permitir que el sistema se drene más rápido.

5. Una vez que se haya drenado el aceite, instale el tapón de drenaje del aceite en el colector de aceite.

3. Quite y deseche la junta tórica del tapón de drenaje del refrigerante. 4. Instale una nueva junta tórica en el tapón de drenaje del refrigerante.

6. Ajuste el tapón de drenaje del aceite a par de apriete especial (página 68). 7. Recicle o deseche el aceite conforme a las normativas correspondientes.

5. Una vez que se haya drenado el refrigerante, instale el tapón de drenaje del refrigerante en el módulo del sistema de aceite.



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Extracción Turbocargador de geometría variable (VGT)

Figura 45 Conjunto de tubo de suministro de aceite del turbocargador 1.

Figura 44 Conector del actuador del VGT y conducto de admisión de aire del turbocargador 1. 2. 3. 4. 5.

Conducto de admisión de aire del turbocargador Tubo del respirador Lengüeta de cierre (hacia arriba para desbloquear) Lengüeta de liberación (apretar para liberar) Actuador del VGT

1. Afloje las abrazaderas del engranaje del tornillo sinfín del conducto de admisión de aire del turbocargador y del tubo del respirador. Extraiga el conjunto del conducto de admisión de aire del turbocargador del VGT y del respirador del cárter del motor.

2.

Tuerca del tubo de suministro de aceite del turbocargador Tornillo M8 x 25 (2)

4. Quite la tuerca del tubo de suministro de aceite del turbocargador del adaptador que se encuentra en la parte superior del colector del filtro de aceite. 5. Quite los dos tornillos M8 x 25 que conectan el conjunto del tubo de suministro de aceite del turbocargador al puerto de suministro de aceite del VGT y quite el conjunto del tubo.

2. Pulse la lengüeta de cierre hacia arriba para desbloquear el conector del actuador del VGT. 3. Presione la lengüeta de liberación y quite el conector del cableado del sensor del conector del actuador de VGT.


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NOTA: Para facilitar la extracción del turbocargador, afloje cuatro tuercas M10 ¼ gírelas y luego golpee ligeramente cada tuerca con un casquillo o un cincel plano y un martillo. Esto hará descender los “picos” de las roscas, lo que facilitará sacar las tuercas.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, coloque el conjunto del turbocargador en un soporte durante la extracción y la instalación. 8. Quite tres de las cuatro tuercas M10 de montaje que unen el conjunto del VGT al múltiple de escape. Figura 46 Tubo de drenaje de aceite, soporte y tornillo del VGT 1. 2. 3.

Tornillo M8 x 16 Soporte del tubo de drenaje de aceite Tubo de drenaje de aceite

6. Quite el tornillo M8 x 16 del soporte del tubo de drenaje de aceite del VGT y quite el soporte.

9. Coloque el conjunto del VGT en un soporte y quite la cuarta tuerca M10 que une al VGT al múltiple del escape. 10. Quite el conjunto del VGT y el tubo de drenaje de aceite. 11. Tape las aberturas del conjunto del turbocargador. Si hay tapas plásticas disponibles disponibles, use cinta para conductos para cubrir las aberturas.

7. Retire el tubo de drenaje de aceite del cárter del motor.

Figura 47 1. 2. 3.

Montaje de VGT

Tuerca M10 del montaje de VGT (4) Junta de montaje del turbocargador Espárrago de montaje del VGT



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Tubo de suministro del refrigerante de EGR

Figura 48 1.


Conjunto de enfriador del EGR del lado del escape

2.

Tornillo M8 x 25 (cubierta frontal del puerto de suministro de refrigerante del EGR)

1. Quite la tuerca M8 y el soporte de tubo de 2 piezas. 2. Quite el tornillo M8 x 25 de la cubierta frontal del puerto de suministro de refrigerante del EGR 3. Quite el tornillo M8 x 25 del enfriador del EGR del lado del escape.

3. 4.

Tuerca M8, soporte de tubo de 2 piezas y arandela plana Tornillo M8 x 25

4. Tire del tubo de suministro de refrigerante del EGR hacia abajo y hacia afuera del enfriador del EGR del lado del escape. 5. Tire del tubo de suministro de refrigerante del EGR hacia atrás y hacia afuera de la cubierta frontal.


66


Conjunto del módulo del sistema de aceite

Filtro de aceite

Figura 50 Módulo del sistema de aceite y tubo del refrigerante Figura 49 1. 2. 3. 4.

Filtro de aceite

Colector del filtro de aceite Intercambiador de calor Filtro de aceite (roscado) Junta del filtro de aceite

1. Coloque un colector de drenaje de aceite debajo del filtro de aceite. 2. Gire el filtro de aceite en sentido contrario a las agujas del reloj con una llave para el filtro de aceite (página 68) y quite el filtro. 3. Si la junta del filtro de aceite está adherida al colector del filtro de aceite, quítela. 4. Recicle o deseche el aceite y el filtro conforme a las normativas correspondientes.

1. 2. 3. 4. 5.

Adaptador del tubo de suministro de aceite del turbocargador Tornillo de espárrago M8 x 30 Tornillo M8 x 30 (7) Tornillo M8 x 30 del tubo del refrigerante Tornillo de espárrago M8 x 20

1. Coloque un colector de drenaje debajo del módulo del sistema de aceite. 2. Quite siete tornillos M8 x 30 y un tornillo espárrago M8 x 30 que unen el módulo del sistema de aceite al cárter del motor. Quite el módulo del sistema de aceite del cárter del motor. 3. Quite el tornillo M8 x 30 del tubo del refrigerante y el tornillo espárrago M8 x 20. 4. Retire el tubo del refrigerante de la cubierta frontal. 5. Recicle o deseche el aceite y el refrigerante conforme a las normativas correspondientes.



67

Montaje del soporte de la base del motor y del motor

Figura 51 1. 2.

Base del motor y soporte de la base del motor

Base del motor Placa cuadrada (superior)

3. 4.

Tornillo M16 (8) Soporte de la base del motor

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use una grúa de cadena con una capacidad nominal mínima de tres toneladas, equipado con ganchos de seguridad, para elevar el motor desde las argollas de izada instaladas de fábrica.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use tornillos métricos de clase 10.9 o SAE grado 8 al montar el soporte de montaje al motor y a la base del motor. Consulte las instrucciones que se incluyen en Base del motor y soporte de montaje del motor.

5. 6.

Tornillo M8 clase 10.9 (9) Placa cuadrada (inferior)

1. Retire el motor del vehículo. Eleve el motor desde las argollas de izada instaladas en fábrica usando una grúa de cadena con una capacidad nominal mínima de tres toneladas equipado con ganchos de seguridad. 2. Instale la placa cuadrada inferior en la base del motor (página 68) y ajuste dos tornillos M16 de grado 8 a par de apriete estándar (página 535). 3. Haga coincidir los orificios del soporte de la base del motor (página 68) con los orificios para tornillos en el lado del escape del cárter del motor, e instale nueve tornillos M8 clase 10.9. 4. Ajuste los nueve tornillos M8 a par de apriete estándar. 5. Suba o baje el motor a la altura aproximada de la base del motor (página 68). 6. Instale dos tornillos M16 de grado 8 a través de la placa cuadrada inferior y el soporte de la base del


68


motor. Instale dos tuercas M16 en los tornillos y ajuste manualmente. 7. Instale la placa cuadrada superior en la base del motor y coloque sin apretar dos tornillos M16 de grado 8. 8. Instale dos tornillos M16 de grado 8 a través de la placa cuadrada superior y el soporte de la base del motor. Instale dos tuercas M16 en los tornillos y ajuste manualmente. 9. Ajuste los ocho tornillos M16 a par de apriete estándar. 10. Libere lentamente la tensión de la grúa del motor. 11. Quite los ganchos de seguridad de la grúa de cadena de las argollas de izada del motor.

Par de apriete especial Tapón de drenaje del refrigerante, M18

24 N·m (18 lbf·pie)

Tapón de drenaje del depósito de aceite M25


Herramientas de mantenimiento especial Soporte de la base del motor

ZTSE4649

Base del motor

OTC1750A

Llave para el filtro de aceite

Se obtiene en forma local


SISTEMA ELÉCTRICO DEL MOTOR

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Contenido

Ilustraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71 Componentes electrónicos – Vista superior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71 Componentes electrónicos – Vista frontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72 Componentes electrónicos – Vista desde la admisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73 Componentes electrónicos – Vista desde el escape. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74 Componentes electrónicos – Vista trasera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75 Descripción de sensores, válvulas y actuadores del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76 Sensor de posición del cigüeñal (CKP, Crankshaft Position). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76 Sensor de posición del árbol de levas (CMP, Camshaft Position). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76 Sensor de contrapresión del escape (EBP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77 Sensor de temperatura del refrigerante del motor (ECT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77 Sensor de temperatura del aceite del motor (EOT, Engine Oil Temperature). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77 Sensor de presión de aceite del motor (EOP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78 Sensor de presión de combustible del motor (EFP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78 Sensor de agua en combustible (WIF). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78 Calentador de combustible de 250 vatios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78 Sensor de temperatura absoluta del múltiple (MAT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79 Sensor de presión absoluta del múltiple (MAP, Manifold Absolute Pressure). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79 Conjunto de regulador de admisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80 Válvula del regulador de presión de inyección (IPR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81 Sensor de presión de control de la inyección (ICP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81 Sensor de presión de control del freno (BCP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81 Válvula de Recirculación de los gases de escape (EGR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82 Actuador del turbocargador de geometría variable (VGT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83 Sensor de posición del árbol de levas (CMP, Camshaft Position). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83 Sensor de temperatura del refrigerante del motor (ECT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84 Conector del actuador del VGT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84 Sensor de contrapresión del escape (EBP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85 Sensor de agua en combustible (WIF), sensor de presión de combustible del motor (EFP) y conectores del calentador de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85 Conector de la válvula de recirculación de los gases de escape (EGR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86 Sensor de presión de aceite del motor (EOP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86 Sensor de temperatura del aceite del motor (EOT, Engine Oil Temperature). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87 Sensores de presión absoluta del múltiple (MAP) y temperatura de aire del múltiple (MAP). . . .87 Conector del conjunto del regulador de admisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88 Conector de la válvula del regulador de presión de inyección (IPR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88 Sensor de posición del cigüeñal (CKP, Crankshaft Position). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89 Cableado del sensor del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89 Cableado del inyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91 Conjunto del relé del calentador del aire de admisión (IAH). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92 ECM y soporte de montaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94 Sensor de presión de control de inyección (ICP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95 Sensor de presión de control del freno (BCP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95


70


Conector de la válvula de cierre del freno (BSV). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96 Conjunto de la junta de la cubierta de válvulas y cableado de la cubierta bajo la tapa de válvulas (UVC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96 Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97 Inspección del cableado, los conectores y los componentes eléctricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98 Sensor de presión de control de inyección (ICP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98 Sensor de presión de control del freno (BCP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98 Conector de la válvula de cierre del freno (BSV). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99 Conjunto de la junta de la cubierta de válvulas y cableado de la cubierta bajo la tapa de válvulas (UVC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99 ECM y soporte de montaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 Sensor de posición del cigüeñal (CKP, Crankshaft Position). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101 Conector de la válvula del regulador de presión de inyección (IPR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101 Conector del conjunto del regulador de admisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102 Sensores de presión absoluta del múltiple (MAP) y de temperatura de aire del múltiple (MAP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102 Sensor de presión de aceite del motor (EOP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103 Sensor de temperatura del aceite del motor (EOT, Engine Oil Temperature). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103 Conector de la válvula de recirculación de gases de escape (EGR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104 Sensor de agua en combustible (WIF), sensor de presión de combustible del motor (EFP) y conectores del calentador de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104 Sensor de contrapresión del escape (EBP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105 Conector del actuador del VGT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105 Sensor de temperatura del refrigerante del motor (ECT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106 Sensor de posición del árbol de levas (CMP, Camshaft Position). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106 Cableado del sensor del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107 Cableado del inyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109 Conjunto del relé del calentador del aire de admisión (IAH). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111



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Ilustraciones Componentes electrónicos – Vista superior

Figura 52 1. 2. 3. 4. 5.

6.

Componentes electrónicos – Vista superior

Válvula de recirculación de gases de escape (EGR) Conector del inyector (6) Conjunto del inyector (6) Sensor de presión de control del freno (BCP) (opcional) Conector del sensor de presión de control del freno (BCP) (opcional) Conector de la válvula de cierre del freno (opcional)

Válvula de cierre del freno (opcional) 8. Conector del sensor de presión del control de inyección (ICP) 9. Sensor de presión del control de inyección (Injection Control Pressure, ICP) 10. Terminal eléctrica de la cubierta bajo tapa de válvulas (UVC), inyectores 5, 6 7.

11. Terminal eléctrica de UVC, ICP, BCP 12. Terminal eléctrica de UVC, inyectores 3, 4 13. Terminal eléctrica de UVC, inyectores 1, 2 14. Presilla (3) 15. Canal de cableado


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Componentes electrónicos – Vista frontal

Figura 53 1.

Componentes electrónicos – Vista frontal

Sensor de posición del árbol de levas (CMP)



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Componentes electrónicos – Vista desde la admisión

Figura 54 1. 2. 3. 4.

Componentes electrónicos – Vista desde la admisión

Calentador de combustible (opcional) Sensor de agua en combustible (Water in Fuel, WIF) Conjunto de regulador de admisión Sensor de presión absoluta del múltiple (MAP)

5.

6. 7. 8.

Sensor de temperatura de aire del múltiple (Manifold Air Temperature, MAT) Rejilla del calentador de aire de admisión Conjunto de relé del calentador del aire de admisión (IAH) Módulo de control electrónico (ECM)

9. Calentador de refrigerante 10. Sensores de presión de aceite del motor (EOP) y presión de combustible del motor (EFP) 11. Válvula del regulador de presión de inyección (IPR) 12. Sensor de temperatura de aceite del motor (EOT)


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Componentes electrónicos – Vista desde el escape

Figura 55 1.

Componentes electrónicos – Vista desde el escape


2.


3.

Actuador del turbocargador de geometría variable (VGT)



Componentes electrónicos – Vista trasera

Figura 56 1.

Componentes electrónicos – Vista trasera

Sensor de posición del cigüeñal (CKP)


75

76


Descripción de sensores, válvulas y actuadores del motor

El CKP está instalado en la parte superior izquierda de la carcasa del volante.

Consulte Sistema de control electrónico (página 43) para obtener más detalles.

NOTA: El sensor de CKP largo, que se usa con los motores diesel MaxxForce® DT, 9 y 10, es el sensor de posición del árbol de levas (CMP) que se usa con otros motores diesel de Navistar.

NOTA: Para obtener información sobre diagnóstico y resolución de problemas, consulte las siguientes publicaciones: •

EGES-370-1 Manual de Diagnóstico del Motor MaxxForce® DT, 9 y 10

•

EGED-375 Formulario de diagnóstico de Arranque dificultoso/No arranca MaxxForce® DT, 9 y 10

•

EGED-380 Formulario de Diagnóstico de rendimiento de motor MaxxForce® DT, 9 y 10

•

EGED-385 Formulario de diagnóstico del sistema de control electrónico MaxxForce® DT, 9 y 10

Sensor de posición del árbol de levas (CMP, Camshaft Position)

Sensor de posición del cigüeñal (CKP, Crankshaft Position)

Figura 58

Sensor de CMP

El sensor de CMP, un sensor captor magnético, indica la velocidad y posición del árbol de levas. Figura 57

Sensor de CKP

El sensor de CKP, un sensor captor magnético, indica la velocidad y posición del cigüeñal. A medida que gira el cigüeñal, el sensor de CKP envía una señal de pulsos al ECM. El sensor de CKP reacciona a un disco de sincronización de 60 dientes que gira en el cigüeñal. Para obtener una referencia de la posición del cigüeñal, faltan los dientes 59 y 60. Al comparar la señal del CKP con la señal del CMP, el ECM calcula los requisitos de RPM y sincronización del motor.

Cuando una clavija única del árbol de levas gira pasando el sensor de CMP una vez durante cada revolución del árbol de levas, el sensor de CMP envía una señal de pulsos al ECM. El ECM calcula la velocidad y posición del árbol de levas desde la frecuencia de la señal del CMP. El sensor de CMP está instalado en la cubierta frontal, a la derecha de la polea de la bomba de agua. NOTA: El sensor de CMP corto, que se usa con los motores diesel MaxxForce® DT, 9 y 10, es el sensor de posición del cigüeñal (CKP) que se usa con otros motores diesel de Navistar.



Sensor de contrapresión del escape (EBP)

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El sensor de ECT, un sensor termistor, detecta la temperatura del refrigerante del motor. El ECM monitorea la señal del ECT para el funcionamiento del medidor de temperatura del panel de instrumentos, la compensación de la temperatura del refrigerante, el sistema de advertencia y protección del motor (EWPS) opcional y la luz indicadora "Wait to Start" (esperar para arrancar). El ECM usará la entrada del sensor de ECT como respaldo si los valores del sensor de EOT se encuentran fuera de rango. El sensor de ECT está instalado en la carcasa de suministro de agua (soporte del compresor Freon®).

Figura 59

Sensor de EBP

El sensor de EBP, un sensor de capacidad variable, mide la contrapresión del escape antes que el turbocargador.

Sensor de temperatura del aceite del motor (EOT, Engine Oil Temperature)

El sensor de EBP proporciona información al ECM para el control del circuito cerrado del VGT y los cálculos del índice de EGR. El sensor de EBP está instalado en un tubo conectado al múltiple del escape. Sensor de temperatura del refrigerante del motor (ECT) Figura 61

Sensor de EOT

El sensor de EOT, un sensor termistor, detecta la temperatura del aceite del motor. El ECM monitorea la señal del EOT para la válvula de EGR, el VGT y para los cálculos de combustible del motor. La señal de EOT permite que el ECM compense las diferencias de viscosidad del aceite a causa de cambios en la temperatura. Figura 60

Sensor de ECT

El sensor de EOT está instalado en la parte trasera de la cubierta frontal, en el lado de admisión del motor.


78



El sensor de EFP está instalado en la parte inferior del colector del filtro de combustible, en el lado de admisión del motor. NOTA: Los sensores de EOP y EFP son idénticos y comparten el mismo número de pieza. Sensor de agua en combustible (WIF)

Figura 62

Sensor de EOP

El sensor de EOP, un sensor de capacidad variable, detecta la presión del aceite del motor. El ECM monitorea la señal del EOP para la operación del medidor de presión del panel de instrumentos y el EWPS opcional.

Figura 64

El sensor de EOP está instalado en el lado de admisión del cárter del motor, debajo del colector del filtro de combustible.

El sensor de WIF, un sensor de interruptor, detecta agua en el colector del filtro de combustible.


Sensor WIF

El ECM monitorea la señal del sensor de WIF para el funcionamiento de la luz indicadora ámbar "Water in Fuel" (agua en combustible). El sensor de WIF está instalado en la parte lateral del colector del filtro de combustible, en el lado de admisión del motor. Calentador de combustible de 250 vatios

Figura 63

Sensor de EFP Calentador de combustible (opcional)

El sensor de EFP, un sensor de capacidad variable, mide la presión del suministro de combustible.

Figura 65

El sensor de EFP proporciona información al ECM que le indica cuándo se debe cambiar el filtro de combustible.

El calentador de combustible calienta el combustible entrante para evitar la “formación de parafina” durante temperaturas bajas.



El calentador de combustible se controla por termostato, se enciende a aproximadamente 7 °C (44.6 °F) y se apaga a aproximadamente 21 °C (69.8 °F).

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Sensor de presión absoluta del múltiple (MAP, Manifold Absolute Pressure)

El calentador de combustible está instalado en la parte inferior frontal del colector del filtro de combustible, en el lado de admisión del motor.

Sensor de temperatura absoluta del múltiple (MAT)

Figura 67

Sensor de MAP

El sensor de MAP, un sensor de capacidad variable, detecta la presión de sobrealimentación del múltiple de admisión. Figura 66

Sensor de MAT

El sensor de MAT, un sensor termistor, detecta la temperatura del aire del múltiple de admisión.

El ECM monitorea la señal de MAP para la válvula de EGR, el VGT y para los cálculos de combustible del motor. El sensor de MAP está instalado en el múltiple de admisión, a la izquierda del sensor de MAT.

El ECM monitorea la señal del MAT para la operación de EGR. El sensor de MAT está instalado en el múltiple de admisión, a la derecha del sensor de MAP.


80


Conjunto de regulador de admisión

El conjunto del regulador de admisión, un actuador de posición variable, limita el flujo de aire de admisión para ayudar a calentar el escape durante la regeneración del postratamiento. El regulador de admisión también limita el flujo de aire para el apagado del motor con la llave en contacto. El conjunto del regulador de admisión cambia la posición de la válvula en respuesta a señales de modulación de la amplitud de pulso (PWM) del ECM. El conjunto del regulador de admisión está montado en el conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada, en el lado de la admisión del motor.

Figura 68




Válvula del regulador de presión de inyección (IPR)

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El sensor de ICP, un sensor medidor de microesfuerzo, mide la presión del control de inyección. El ECM monitorea la señal del ICP para el control del circuito cerrado de la válvula de IPR y los cálculos de combustible del motor. El sensor de ICP está instalado en el múltiple de aceite de alta presión, hacia la parte trasera del inyector de combustible del cilindro 5.

Sensor de presión de control del freno (BCP) Figura 69

Válvula de IPR

La válvula de IPR, una válvula de modulación de la amplitud de pulso (PWM) de posición variable, regula la presión del control de inyección. La válvula de IPR es controlada por un circuito a masa en el ECM en respuesta a información del sensor de ICP. El voltaje se suministra a través del interruptor de encendido. La válvula de IPR incluye una válvula de descarga de alta presión que libera la presión excesiva del control de inyección. La válvula de IPR está instalada en la parte trasera de la bomba de aceite de alta presión, en el lado de admisión del motor.

Figura 71 Sensor de presión de control del freno (Brake Control Pressure, BCP)

Sensor de presión de control de la inyección (ICP)

El sensor de BCP, un sensor medidor de microesfuerzo, mide la presión de la galería de freno. El ECM monitorea la señal del BCP para la detección de fallas de freno encendido y apagado del motor. El sensor de BCP está instalado en el múltiple de aceite de alta presión, adelante del inyector de combustible del cilindro 2.

NOTA: Los sensores de ICP y BCP son idénticos y comparten el mismo número de pieza.

Figura 70 Sensor de control de la presión de la inyección (Injection Control Pressure, ICP)

Consulte Sistema de freno Diamond Logic® (página 55) para obtener una descripción de BSV.


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Válvula de Recirculación de los gases de escape (EGR)

Actuador del turbocargador de geometría variable (VGT)

Figura 73

Figura 72

Válvula de EGR

La válvula de EGR, una válvula electromecánica de posición variable, recircula los gases del escape enfriados hacia la corriente de aire de admisión para reducir las emisiones de NOx al reducir las temperaturas de la combustión. La válvula de EGR cambia la posición de la válvula en respuesta a señales digitales privadas de la red del área de controladores (CAN) del ECM. La válvula del EGR tiene tres componentes principales: un conjunto de válvula de hongo doble, un motor de CC y un circuito integrado (IC). El IC tiene tres sensores de posición de efecto Hall que monitorean el movimiento de la válvula.

Actuador del VGT

El actuador del VGT, un actuador de posición variable, controla la posición de los álabes del turbocompresor. El actuador del VGT está controlado por señales digitales de la CAN desde el ECM en respuesta a la velocidad del motor, la cantidad de combustible requerida, la sobrealimentación, la contrapresión del escape y la altitud. El actuador del VGT controla el movimiento de los álabes unidos a un anillo unísono que se encuentra en la carcasa de la turbina. La posición del álabe modifica el flujo de gas del escape de la turbina y la sobrealimentación del VGT. El actuador del VGT está instalado en la parte inferior del soporte de montaje del VGT, en el lado del escape del motor.

La válvula de EGR está instalada en el múltiple del EGR, en la parte frontal superior del motor.



83

Extracción





ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, desconecte el terminal negativo principal de la batería antes de conectar o desconectar los componentes eléctricos.

CUIDADO: Para evitar daños al motor, no tire de los cableados; si siente una resistencia, encuentre el problema y libere los conectores o clips.


Figura 74 1. 2. 3.

Sensor de CMP

Tornillo M8 x 16 Sensor de CMP Tornillo de retención M6 x 16 del sensor

1. Desconecte el conector del cableado del sensor de 2 clavijas del sensor de CMP instalado en la cubierta frontal. 2. Quite el tornillo de retención M6 x 16 del sensor. 3. Tire hacia afuera y extraiga el sensor de CMP. 4. Deseche la junta tórica del sensor.


84



Figura 75

Conector del actuador del VGT

Sensor de ECT

1. Coloque un colector de drenaje de refrigerante debajo del motor. 2. Pulse la lengüeta de cierre hacia arriba para desbloquear el conector. 3. Presione la lengüeta de liberación y desconecte el conector del cableado del sensor de 2 clavijas del sensor del ECT, que está instalado en la carcasa de suministro de agua (soporte del compresor Freon®). 4. Extraiga el sensor de ECT.

Figura 76 1. 2. 3.


Lengüeta de cierre (hacia arriba para desbloquear) Lengüeta de liberación Actuador del VGT


5. Deseche la junta tórica del sensor. 6. Recicle o deseche el refrigerante conforme a las normativas correspondientes.




Figura 77

85

Sensor de agua en combustible (WIF), sensor de presión de combustible del motor (EFP) y conectores del calentador de combustible

Sensor de EBP

1. Desconecte el conector del cableado del sensor de 3 clavijas del sensor de EBP, que está instalado en un tubo montado en la carcasa de suministro de agua (soporte del compresor Freon®). 2. Extraiga el sensor de EBP.

Figura 78 Conjunto de colector del filtro de combustible 1. 2. 3. 4. 5.

Entrada de combustible (del tanque) Sensor WIF Válvula de drenaje de agua Sensor de EFP Calentador de combustible (opcional)

1. Desconecte el conector del cableado del sensor del calentador de combustible. 2. Desconecte el conector del cableado del sensor del sensor de WIF. 3. Desconecte el conector del cableado del sensor de 3 clavijas del sensor de EFP. 4. Consulte Sensor de agua en combustible (WIF), sensor de presión de combustible del motor (EFP) y extracción del calentador de combustible (página 176) para información sobre la extracción del sensor del sistema de combustible y del calentador.


86


Conector de la válvula de recirculación de los gases de escape (EGR)


Figura 80

Figura 79

Válvula de EGR

Sensor de EOP

1. Desconecte el conector del cableado del sensor de 3 clavijas del sensor de EOP, instalado en el lado de admisión del cárter del motor. 2. Extraiga el sensor de EOP.

1. Desconecte el conector del cableado del sensor de la válvula del EGR, que está instalado en el múltiple de la válvula del EGR en la parte superior izquierda del motor.

3. Deseche la junta tórica del sensor de EOP.

2. Consulte Conjunto del múltiple de la válvula de EGR (página 134) para obtener información sobre la extracción.




Sensores de presión absoluta del múltiple (MAP) y temperatura de aire del múltiple (MAP)

Figura 82 1. 2.

Figura 81

87

Sensores de MAP y MAT

Sensor de MAP Sensor de MAT

Sensor de EOT

1. Tire de la lengüeta de cierre hacia afuera para desbloquear el conector. 2. Presione la lengüeta de liberación y desconecte el conector del cableado del sensor de 2 clavijas del sensor de EOT, que está instalado en la parte trasera del conjunto de la cubierta frontal, en el lado de admisión del motor. 3. Extraiga el sensor de EOT. 4. Deseche la junta tórica del sensor de EOT.

1. Tire de la lengüeta de cierre del sensor de MAT hacia arriba. 2. Presione la lengüeta de liberación y desconecte el conector del cableado del sensor de 3 clavijas del sensor de MAP y el conector del cable del sensor de 2 clavijas del sensor de MAT. Los dos sensores están instalados en el múltiple de admisión. 3. Extraiga los sensores de MAP y MAT. 4. Deseche las juntas tóricas de los sensores de MAP y MAT.


88


Conector del conjunto del regulador de admisión

Conector de la válvula del regulador de presión de inyección (IPR)

Figura 84 Figura 83 1. 2. 3.


Conjunto de regulador de admisión Lengüeta de cierre Conector del cableado del sensor

1. Tire de la lengüeta de cierre hacia arriba. 2. Presione la lengüeta de liberación y desconecte el conector del cableado del sensor del conjunto del regulador de admisión, que está instalado en el lado de admisión del motor. 3. Consulte Conjunto de regulador de admisión (página 155) para obtener información sobre la extracción.

1. 2. 3.

Válvula de IPR

Válvula de IPR Clip de retención de alambre Bomba de aceite de alta presión

1. Desconecte el clip de retención de alambre del conector de la válvula de IPR. 2. Desconecte el conector del cableado del sensor de 2 clavijas de la válvula de IPR, que está instalada en la parte trasera de la bomba de aceite de alta presión, en el lado de admisión del motor. 3. Para obtener información sobre la extracción de la válvula de IPR, consulte Extracción de la bomba de aceite de alta presión y la válvula IPR (página 180).



89


Figura 85

Sensor de CKP

Figura 86 Puntos de conexión del cableado del sensor – Vista desde el escape

1. Desconecte el conector del cableado del sensor de 2 clavijas del sensor de CKP, que está instalado en la parte superior izquierda de la carcasa del volante.

4. Desconecte el cableado del sensor de los puntos de conexión en el lado del escape del motor.

2. Quite el tornillo de retención M6 x 16 del sensor.

5. Desconecte los conectores del sensor de EFP, el calentador de combustible y el sensor de WIF . (página 85).

3. Tire hacia arriba y extraiga el sensor de CKP. 4. Deseche las juntas tóricas del sensor.

Cableado del sensor del motor 1. Desconecte el cable de masa (-) de la batería. 2. Desconecte el sensor de CMP y extraiga el tornillo M8 x 16 (página 83) que asegura el canal de enrutamiento del cableado a la cubierta frontal. De ser necesario, afloje o quite la polea del ventilador. 3. Desconecte los conectores del sensor de ECT (página 84), el actuador del VGT, y el sensor de EBP (página 85) .

6. Extraiga el Conjunto del colector del filtro de combustible (página 178). 7. Desconecte los conectores de la válvula de EGR (página 86), la válvula de IPR (página 88), el sensor de EOT (página 87), el sensor de EOP (página 86), el sensor de MAP y el sensor de MAT (página 87) . 8. Desconecte el conector del conjunto del regulador de admisión (página 88). 9. Desconecte el conector del sensor de CKP . (página 89)


90


Figura 87 1. 2.

Puntos de conexión del cableado del sensor – Vista desde la admisión

Conexión pulsadora del cableado del sensor Tuerca de retención del cableado del sensor (4)

3.

Lengüetas de liberación de la palanca del conector del cableado del sensor de 76 clavijas (2)

10. Presione las dos lengüetas de liberación de la palanca del conector del cableado del sensor de 76 clavijas y abra con cuidado la palanca del conector. 11. Extraiga y desconecte el conector del cableado del sensor de 76 clavijas del ECM.

13. Quite las cuatro tuercas de retención del cableado del sensor. 14. Desconecte el cableado de los puntos de conexión en el lado de admisión del motor y quite el cableado del motor.

12. Desconecte los dos conectores del cableado del sensor de 2 clavijas que están conectados a los relés del calentador de aire de admisión.



91

Cableado del inyector


Figura 89 1. 2.


Conexión a presión del cableado del inyector (2) Conexión a masa del cableado del inyector

3. Desconecte el conector del cableado del inyector de 36 clavijas y la conexión a masa de un cable del ECM.

Figura 88 1. 2. 3. 4. 5.


Conector del cableado del inyector al conector UVC (4) Cableado del inyector Conector del cableado del inyector de 36 clavijas al ECM Lengüetas de liberación de la palanca del conector del cableado del inyector (2) Cable(s) del calentador de aire de admisión

4. Desconecte el cableado del inyector de los puntos de conexión en el soporte del ECM y el soporte del calentador de aire de admisión. 5. Desconecte los cuatro conectores del cableado del inyector de los conectores del cable de la cubierta bajo tapa de válvulas (UVC) y extraiga el cableado del inyector.

1. Quite las dos tuercas M6 que conectan los cables del calentador de aire de admisión a las rejillas del calentador de aire de admisión. 2. Presione las dos lengüetas de liberación de la palanca del conector del cableado del inyector y abra con cuidado la palanca del conector.


92


Conjunto del relé del calentador del aire de admisión (IAH)

Figura 90 1. 2.

Conjunto del relé de IAH – Vista detallada

Soporte de montaje Tornillo de cabeza hueca M5 x 10

3. 4. 5.

Caja de empalmes Barra conductora Tuerca M6 (9)

6. 7.

Cable del calentador de aire de admisión (2) Relé de corriente elevada (2)



93

1. Desconecte el cable negativo de la batería. 2. Quite el cable positivo de la batería del conjunto del relé de IAH 3. Quite las dos tuercas M6 que conectan los cables del calentador de aire de admisión a los espárragos de las rejillas del calentador de aire de admisión. 4. Quite el tornillo M8 x 20 y las dos tuercas M10 que unen el conjunto del relé del IAH al motor. 5. Extraiga el conjunto del relé de IAH. Figura 91 1. 2. 3.

Conjunto de relé de IAH

Tuerca M10 (2) Tornillo M8 x 20 Espárrago de la rejilla del calentador de aire de admisión (2)


94


ECM y soporte de montaje 1. Desconecte el cable de masa (-) de la batería.

Figura 92 1. 2. 3.

ECM y soporte de montaje

Soporte de montaje de ECM Tornillo M8 x 20 (4) Conjunto del módulo de ECM

4. 5.

Arandela aislante de vibración (8) Buje aislante de vibración (4)

2. Desconecte los conectores del cableado del sensor del motor, del cable del inyector y del cableado del chasis del ECM. 3. Quite los cuatro tornillos M8 x 45 que unen el ECM al soporte de montaje.

6. 7.

Tornillo M8 x 45 (3) Tornillo de espárrago M8 x 40

4. Quite los bujes aislantes de vibración, las arandelas aislantes y el conjunto del ECM. 5. Quite los cuatro tornillos M8 x 20 que unen el soporte del ECM al cárter del motor y extraiga el conjunto del soporte.



Sensor de presión de control de inyección (ICP)

95

Sensor de presión de control del freno (BCP)

1. Quite la cubierta de la válvula (página 328).

Figura 94

Figura 93 Sensor de control de la presión de la inyección (Injection Control Pressure, ICP) 1. 2.

Múltiple de aceite de alta presión Sensor de control de la presión de la inyección (Injection Control Pressure, ICP)

Sensor de BCP (opcional)

1. Desconecte el conector del cableado de 3 clavijas del sensor del BCP, que está instalado en el múltiple de aceite de alta presión, adelante del inyector de combustible del cilindro 2. 2. Extraiga el sensor de BCP. 3. Deseche la junta tórica del sensor.

2. Desconecte el conector del cableado del UVC de 3 clavijas del sensor del ICP, que está instalado en el múltiple de aceite de alta presión, en la parte trasera del inyector de combustible del cilindro 5. 3. Extraiga el sensor de ICP. 4. Deseche la junta tórica del sensor.


96


Conector de la válvula de cierre del freno (BSV)

Figura 95

Conjunto de la BSV (opcional)

1. Desconecte el conector del cableado del BSV. 2. Consulte Conjunto de la válvula de cierre del freno (BSV) (página 208) para obtener información sobre la extracción de la BSV.

Conjunto de la junta de la cubierta de válvulas y cableado de la cubierta bajo la tapa de válvulas (UVC)

Figura 96 freno) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Conjunto de cableado de UVC (no del

Conector del cableado del inyector 1 Conector del cableado del inyector 2 Conector del cableado del inyector 3 Conector del cableado del inyector 4 Conector del cableado del inyector 5 Conector del cableado del inyector 6 Conector del cableado del sensor de ICP

1. Desconecte los conectores del cableado de los seis inyectores, del sensor de ICP, del conjunto de BSV opcional y del sensor de BCP. 2. Comenzando por un lado, levante ligeramente y abra cada uno de los seis retenedores del canal de cables mientras tira suavemente para extraer el cableado del UVC del motor. NOTA: Para motores con freno de motor, consulte Cableado del UVC (página 210) para obtener más información.



Inspección Inspección del cableado, los conectores y los componentes eléctricos 1. Inspeccione cada cableado en busca de corrosión (depósitos verdes, grises o blancos), los manguitos de los conectores hembra que estén abiertos y los pines de terminales que estén hacia atrás en relación con las otras terminales del mismo conector. De ser necesario limpie, repare o reemplace los conectores y las terminales. 2. Inspeccione cada cableado en busca de desgaste y daño por calor en los cables y conectores. De ser necesario repare o reemplace.

97

4. Inspeccione las clavijas de los conectores de todos los componentes eléctricos. Si alguna clavija está doblada o hacia atrás, repare o reemplace el componente. 5. Inspeccione los sensores eléctricos, los actuadores y las válvulas en busca de grietas y daños. De ser necesario, reemplace los componentes dañados. NOTA: Para obtener más información sobre la verificación y la reparación de los componentes y sistemas eléctricos del motor, consulte EGES-370-1 Manual de Diagnóstico del Motor.

3. Reemplace cualquier punto de conexión del cableado y abrazadera rotos.


98


Instalación


ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, desconecte la terminal negativa principal de la batería antes de extraer o instalar los componentes eléctricos.

Sensor de presión de control de inyección (ICP)

Figura 98

Sensor de BCP (opcional)

1. Instale una nueva junta tórica en el sensor de BCP y lubríquela con aceite de motor limpio. 2. Instale el sensor de BCP en el múltiple de aceite de alta presión, que se encuentra adelante del inyector de combustible del cilindro 2 y apriete a par de apriete especial (página 111). 3. Conecte el conector del cableado del UVC al sensor del BCP.

Figura 97 Sensor de control de la presión de la inyección (Injection Control Pressure, ICP) 1. 2.

Múltiple de aceite de alta presión Sensor de control de la presión de la inyección (Injection Control Pressure, ICP)

1. Instale una nueva junta tórica en el sensor de ICP y lubríquela con aceite de motor limpio. 2. Instale el sensor de ICP en el múltiple de aceite de alta presión, que se encuentra en la parte trasera del inyector de combustible del cilindro 5 y apriete a par de apriete especial (página 111). 3. Conecte el conector del cableado del UVC al sensor del ICP.



Conector de la válvula de cierre del freno (BSV)

Figura 99

Conjunto de la BSV (opcional)

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, el conector del cableado de la BSV debe estar posicionado para dar suficiente espacio libre para el movimiento del balancín. 1. Consulte Conjunto de la válvula de cierre del freno (BSV) (página 219) para obtener información sobre la instalación de la BSV del freno. 2. Conecte el conector del cableado del UVC al BSV.

99

Conjunto de la junta de la cubierta de válvulas y cableado de la cubierta bajo la tapa de válvulas (UVC)

Figura 100 del freno) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Conjunto de cableado de UVC (no

Conector del cableado del inyector 1 Conector del cableado del inyector 2 Conector del cableado del inyector 3 Conector del cableado del inyector 4 Conector del cableado del inyector 5 Conector del cableado del inyector 6 Conector del cableado del sensor de ICP

1. Coloque el cableado del UVC sobre la culata de cilindros y empuje cuidadosamente hacia abajo cada uno de los seis retenedores del canal de cable para colocar a presión en el múltiple de aceite de alta presión. 2. Conecte los conectores de cableado de los seis inyectores, del sensor de ICP, de la BSV opcional y del sensor de BCP. NOTA: Para motores con freno de motor, consulte Cableado del UVC (página 218) para obtener más información.


100



Figura 101 1. 2. 3.


Conjunto del soporte Tornillo M8 x 20 (4) Conjunto del módulo de ECM

4. 5.

Arandela aislante de vibración (8) Buje aislante de vibración (4)

1. Instale los cuatro tornillos M8 x 20 que unen el soporte del ECM al cárter del motor y ajuste los tornillos a par de apriete estándar (página 535). 2. Instale las ocho arandelas aislantes de vibración y los cuatro bujes aislantes en el ECM.

6. 7.

Tornillo M8 x 45 (3) Tornillo de espárrago M8 x 45

3. Instale el tornillo espárrago M8 x 45 y los tres tornillos M8 x 45 que unen el ECM al soporte de montaje y ajuste a par de apriete especial (página 111). 4. Conecte los conectores del cableado del sensor del motor, del inyector y del chasis del ECM.



101


Conector de la válvula del regulador de presión de inyección (IPR)

Figura 102

Figura 103 Válvula de IPR en bomba de aceite de alta presión

Sensor de CKP

1. Instale nuevas juntas tóricas en el sensor de CKP. 2. Instale el sensor de CKP en la carcasa del volante. 3. Instale el tornillo de retención M6 x 16 y ajuste a par de apriete estándar (página 535). 4. Conecte el conector del cableado del sensor al sensor de CKP.

1. 2. 3.

Válvula de IPR Clip de retención de alambre Bomba de aceite de alta presión

1. Para obtener información sobre la instalación de la válvula de IPR, consulte Instalación de la bomba de aceite de alta presión y la válvula IPR (página 190). 2. Conecte el conector del cableado del sensor de 2 clavijas a la válvula de IPR. 3. Conecte el clip de retención de alambre del cableado del sensor.


102


Conector del conjunto del regulador de admisión

Sensores de presión absoluta del múltiple (MAP) y de temperatura de aire del múltiple (MAP)

Figura 105 Figura 104 1. 2. 3.


Conjunto de regulador de admisión Lengüeta de cierre Conector del cableado del sensor

1. Consulte Conjunto de regulador de admisión (página 161) para obtener información sobre la instalación del conjunto del regulador. 2. Conecte el conector del cableado del sensor al conjunto del regulador de admisión. 3. Presione la lengüeta de cierre para bloquear el conector del cableado del sensor.

1. 2.

Sensores de MAP y MAT

Sensor de MAP Sensor de MAT

1. Instale una nueva junta tórica en el sensor de MAP y en el sensor de MAT. 2. Instale los sensores de MAP y MAT en el múltiple de admisión y ajuste a par de apriete especial (página 111). 3. Conecte los conectores del cableado del sensor a los sensores de MAP y MAT. 4. Presione la lengüeta de cierre del sensor de MAT para bloquear el conector del cableado del sensor.




Figura 106

103


Sensor de EOP

1. Instale una nueva junta tórica en el sensor de EOP y lubríquela con aceite de motor limpio. 2. Instale el sensor de EOP en el lado de admisión del cárter del motor y ajuste a par de apriete especial (página 111). 3. Conecte el conector del cableado del sensor al sensor de EOP.

Figura 107

Sensor de EOT

1. Instale una nueva junta tórica en el sensor de EOT y lubríquela con aceite de motor limpio. 2. Instale el sensor de EOT en la parte trasera de la cubierta frontal y ajuste a par de apriete especial (página 111). 3. Conecte el conector del cableado del sensor al sensor de EOT. 4. Presione la lengüeta de cierre para bloquear el conector.


104


Conector de la válvula de recirculación de gases de escape (EGR)

Figura 108

Sensor de agua en combustible (WIF), sensor de presión de combustible del motor (EFP) y conectores del calentador de combustible

Conector de la válvula de EGR

1. Consulte Conjunto del múltiple de la válvula de EGR (página 140) para obtener información sobre la instalación de la válvula de EGR. 2. Conecte el conector del cableado del sensor a la válvula de EGR, que está instalada en el múltiple de la válvula de EGR.


Entrada de combustible (del tanque) Sensor WIF Válvula de drenaje de agua Sensor de EFP Calentador de combustible (opcional)

1. Consulte Sensor de agua en combustible (WIF), Sensor de presión de combustible del motor (EFP) y Calentador de combustible (página 196) para obtener información sobre la instalación del sensor de combustible y del calentador. 2. Conecte el conector del cableado del sensor al calentador de combustible. 3. Conecte el conector del cableado del sensor al sensor de WIF. 4. Conecte el conector del cableado del sensor de 3 clavijas al sensor de EFP.




Figura 110

105


Sensor de EBP Figura 111

1. Instale el sensor de EBP en el tubo montado en la carcasa de suministro de agua (soporte del compresor Freon®).

1. 2. 3.


Lengüeta de cierre (hacia abajo para bloquear) Lengüeta de liberación Actuador del VGT

2. Ajuste el sensor de EBP a par de apriete especial (página 111). 3. Conecte el conector del cableado del sensor al sensor de EBP.

1. Conecte el conector del actuador del VGT al conector del cableado del sensor del motor. 2. Presione la lengüeta de cierre para bloquear el conector del actuador de VGT.


106



Figura 112


Sensor de ECT

1. Instale una nueva junta tórica en el sensor de ECT. 2. Instale el sensor de ECT en la carcasa de suministro de agua (soporte del compresor Freon®) y ajuste a par de apriete especial (página 111). 3. Conecte el conector del cableado del sensor al sensor de ECT.

Figura 113 1. 2. 3.

Sensor de CMP

Tornillo M8 x 16 Sensor de CMP Tornillo de retención M6 x 16 del sensor

4. Presione la lengüeta de cierre para bloquear el conector. 1. Instale una nueva junta tórica en el sensor de CMP. 2. Instale el sensor de CMP en la cubierta frontal. 3. Instale el tornillo de retención M6 x 16 del sensor y ajuste a par de apriete estándar (página 535). 4. Conecte el conector del cableado del sensor al sensor de CMP.



107

Cableado del sensor del motor 1. Conecte el sensor de CMP e instale el tornillo M8 x 16 (página 106) que asegura el canal de enrutamiento del cableado a la cubierta frontal. 2. Ajuste el tornillo M8 x 16 del canal de enrutamiento del cableado a par de apriete estándar (página 535). 3. Conecte el sensor de ECT (página 106), el conector del actuador del VGT (página 105), y el sensor de EBP.

Figura 114

Puntos de conexión del cableado del sensor – Vista desde el escape

4. Reemplace cualquier punto de conexión del cableado y abrazadera rotos. 5. Conecte el cableado del sensor a los puntos de conexión en el lado del escape del motor.

6. Conecte el cableado del sensor a los puntos de conexión del conjunto del tubo de transferencia del refrigerante de EGR.


108


Figura 115 1. 2.

Puntos de conexión del cableado del sensor – vista desde el lado de admisión

Conexión pulsadora del cableado del sensor Tuerca de retención del cableado del sensor (4)

3.

Lengüetas de liberación de la palanca del conector del cableado del sensor de 76 clavijas (2)

7. Conecte el conector de la válvula de EGR (página 104), la válvula de IPR (página 101), el sensor de EOT (página 103), el sensor de EOP, el sensor de MAP y el sensor de MAT (página 102). 8. Conecte el conector del cableado del sensor al conector del conjunto del regulador de admisión (página 102). 9. Conecte el conector del cableado del sensor al ECM (página 100). 10. Conecte el sensor de CKP (página 101).

12. Instale el conjunto del colector del filtro de combustible (página 195) y conecte los conectores del cableado del calentador de combustible, el sensor de WIF y el sensor de EFP. 13. Conecte el cableado del sensor a los puntos de conexión en el lado de admisión del motor. 14. Instale las cuatro tuercas de retención del cableado del sensor y ajuste a par de apriete estándar (página 535).

11. Enchufe dos conectores a los relés del calentador de aire de admisión.




Figura 116 1. 2. 3. 4. 5.

109

2. Instale el conector del cableado del inyector de 36 clavijas en el ECM y cierre la palanca del conector hasta que se trabe en su lugar.


Conector del cableado del inyector al conector UVC (4) Cableado del inyector Conector del cableado del inyector de 36 clavijas al ECM Lengüetas de liberación de la palanca del conector del cableado del inyector (2) Cable(s) del calentador de aire de admisión

1. Conecte los cuatro conectores del cableado del inyector a los conectores del cableado del UVC.

Figura 117 inyector 1. 2.

Puntos de conexión del cableado del

Conexión a presión del cableado del inyector (2) Conexión a masa del cableado del inyector

3. Conecte el cableado del inyector a los puntos de conexión en el soporte del ECM y el soporte del calentador de aire de admisión. 4. Conecte la conexión a masa de un cable del cableado del inyector al ECM.


110


Conjunto del relé del calentador del aire de admisión (IAH)

Figura 118 1. 2.

Conjunto del relé de IAH – Vista detallada

Soporte de montaje Tornillo de cabeza hueca M5 x 10

3. 4. 5.

Caja de empalmes Barra conductora Tuerca M6 (9)

6. 7.

Cable del calentador de admisión (2) Relé de corriente elevada (2)

1. Instale el conjunto del relé de IAH en el motor e instale el tornillo M8 x 20 del soporte del relé del calentador y ajuste manualmente. 2. Instale dos tuercas M10 de montaje del calentador de aire de admisión y ajuste manualmente. 3. Ajuste el tornillo M8 x 20 y las dos tuercas M10 a par de apriete estándar (página 535).

Figura 119 1. 2. 3.

Conjunto de relé de IAH

4. Instale las dos tuercas M6 que unen los cables del calentador de aire de admisión a los espárragos de la rejilla del calentador de aire de admisión y ajuste a par de apriete especial (página 111).

Tuerca M10 (2) Tornillo M8 x 20 Cable del calentador de aire de admisión (2)



Par de apriete especial Tornillos de montaje de ECM, M8

20 N·m (180 lbf·pulg.)

Sensor de temperatura del refrigerante del motor (Engine coolant temperature, ECT)


Sensor de presión del aceite del motor (Engine oil pressure, EOP)


Sensor de temperatura del aceite del motor (Engine oil temperature, EOT)




Sensor de presión de control de inyección (Injection control pressure, ICP) y sensor de control de frenos (Brake Control, BCP)


Tuerca M6 del cable del calentador de aire de admisión a rejilla del calentador


Sensor de presión de aire de múltiple de admisión (Intake Manifold Air Pressure, MAP)


Sensor de temperatura de aire de múltiple de admisión (Intake Manifold Air Temperature, MAT)



111

112



TURBOCARGADOR DE GEOMETRÍA VARIABLE (VGT)

113

Contenido

Ilustración y descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .116 Conector del actuador del VGT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117 Conjunto del tubo de suministro de aceite del turbocargador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117 Conjunto del turbocargador de geometría variable (VGT) y tubo de drenaje de aceite del turbocargador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118 Limpieza, inspección y prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119 Limpieza del VGT y piezas relacionadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119 Verifique la turbina y el compresor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120 Conjunto del VGT y tubo de drenaje de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120 Conjunto del tubo de suministro de aceite del turbocargador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .122 Conector del actuador del turbocargador de geometría variable (VGT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .122 Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123 Herramientas de mantenimiento especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123


114




115

Ilustración y descripción

Figura 120 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Componentes del turbocargador de geometría variable (VGT)

Tuerca M10 Spiralock®(4) Junta de montaje del turbocargador Salida del compresor Orificio para el suministro de aceite Entrada de la turbina Puerto de drenaje de aceite

7. 8. 9. 10.

Actuador del VGT Entrada del compresor Cableado del actuador del VGT Conexiones del actuador del VGT 11. Tuerca de seguridad dentada M6 (4) 12. Arandela de seguridad

El VGT usa álabes accionados montados en un anillo unísono dentro de la carcasa de la turbina para modificar el flujo de gas de escape y, de esa forma, controlar la presión de sobrealimentación de admisión para las diversas velocidades y condiciones de carga del motor. El VGT es parte de un sistema de circuito cerrado que usa el sensor de contrapresión de escape (EBP) para suministrar continuamente información de la presión de escape al ECM.

13. Salida de la turbina

El módulo de control electrónico (ECM) da instrucciones al actuador del VGT con una señal digital que envía por el enlace de CAN 2. Un motor de CC situado en el actuador de VGT mueve el enlace conectado al anillo de unísono para controlar la posición del álabe y la sobrealimentación del turbocargador. Consulte Turbocargador de geometría variable (VGT) (página 22) para obtener más detalles.


116


Extracción






ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, coloque el conjunto del turbocargador en un soporte durante la extracción y la instalación.



ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, inspeccione el turbocargador cuando no esté girando y con el motor apagado. Los componentes del turbocargador pueden estar extremadamente calientes. Las ruedas del turbocargador son muy filosas y giran a altas velocidades.



117


Conjunto del tubo de suministro de aceite del turbocargador

Figura 121

Figura 122 Conjunto de tubo de suministro de aceite del turbocargador

1. 2. 3.


Lengüeta de cierre (hacia arriba para desbloquear) Lengüeta de liberación (apretar para liberar) Actuador del VGT

1. 2.



1. Quite la tuerca del tubo de suministro de aceite del turbocargador del adaptador que se encuentra en la parte superior del colector del filtro de aceite. 2. Quite los dos tornillos M8 x 25 que conectan el conjunto del tubo de suministro de aceite del turbocargador al puerto de suministro de aceite del VGT y quite el conjunto del tubo. 3. Extraiga y deseche la junta tórica.


118


Conjunto del turbocargador de geometría variable (VGT) y tubo de drenaje de aceite del turbocargador 1. Afloje las abrazaderas del engranaje del tornillo sinfín del conducto de admisión de aire del turbocargador y del tubo del respirador. Extraiga el conducto de admisión de aire del turbocargador de los conjuntos del VGT y del respirador del cárter del motor. 2. Afloje la abrazadera del escape y extraiga el tubo de la brida de escape del VGT.

Figura 124 1. 2. 3.

Montaje de VGT

Tuerca M10 Spiralock®(4) Junta de montaje del turbocargador Espárrago de montaje del VGT

NOTA: Para facilitar la extracción del turbocargador, afloje cuatro tuercas M10 ¼ gírelas y luego golpee ligeramente cada tuerca con un casquillo o un cincel plano y un martillo. Esto hará descender los “picos” de las roscas, lo que facilitará sacar las tuercas.

Figura 123 Tubo de drenaje de aceite, soporte y tornillo del turbocargador 1. 2. 3.

Tornillo M8 x 16 Soporte del tubo (drenaje de aceite) Tubo de drenaje de aceite del turbocargador

3. Quite el tornillo M8 x 16 del soporte del tubo y quite el soporte. 4. Retire el tubo de drenaje de aceite del cárter del motor.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, coloque el conjunto del turbocargador en un soporte durante la extracción y la instalación. 5. Quite tres de las cuatro tuercas M10 Spiralock® que unen el conjunto del VGT al múltiple de escape. 6. Coloque el conjunto del VGT en un soporte y quite la cuarta tuerca M10. Quite el conjunto del VGT y el tubo de drenaje de aceite. 7. Extraiga y deseche la junta de montaje del turbocargador y las juntas tóricas del tubo de drenaje de aceite. 8. Deseche las tuercas M10 Spiralock® usadas.



119

Limpieza, inspección y prueba


Limpieza del VGT y piezas relacionadas 1. Limpie la tubería entre el VGT y el conjunto del filtro de aire con agua y jabón. Seque la tubería con aire comprimido filtrado. 2. Limpie la tubería de entrada de aire y las mangueras de conexión, y seque con aire comprimido filtrado. 3. Limpie el tubo de suministro de aceite del turbocargador y el tubo de drenaje de aceite con un disolvente apropiado y un cepillo de nailon. Seque los tubos con aire comprimido filtrado. Reemplace todo tubo dañado. 4. Limpie las superficies de montaje de la carcasa de la turbina y del múltiple de escape.

Verifique la turbina y el compresor

Figura 125 la turbina

Inspección de la rotación del eje de

2. Gire manualmente el eje de la turbina y verifique si hay roce de la rueda en cada carcasa. Las ruedas del eje deben girar libremente. Si se produce cualquier roce o interferencia, reemplace el conjunto del VGT. NOTA: No intente enderezar las cuchillas dobladas. 3. Inspeccione el rotor del compresor y las ruedas de la turbina. Si alguna cuchilla está doblada, rota o desgastada, reemplace el conjunto del VGT.

NOTA: Esta inspección se puede hacer con el conjunto del VGT montado o desmontado del motor. 1. Inspeccione el conjunto del VGT en busca de grietas y fugas. Si es necesario, reemplace el VGT.


120


Instalación Conjunto del VGT y tubo de drenaje de aceite 1. Instale una nueva junta tórica en cada extremo del tubo de drenaje de aceite del turbocargador y lubrique con aceite de motor limpio.

CUIDADO: Para evitar daños al motor, tenga cuidado de no dañar las juntas tóricas del tubo de drenaje de aceite.

Figura 127 1. 2. 3.

Montaje de VGT

Tuerca M10 Spiralock®(4) Junta de montaje del turbocargador Espárrago de montaje del VGT

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, coloque el conjunto del turbocargador en un soporte durante la extracción y la instalación. 4. Levante el conjunto del VGT hasta el motor, inserte los espárragos de montaje del VGT en el múltiple de escape e instale dos tuercas M10 Spiralock® nuevas en los espárragos de montaje del VGT.

Figura 126 1. 2. 3.

Vista trasera del conjunto del VGT

Orificio para el suministro de aceite Espárrago de montaje del VGT Puerto de drenaje de aceite

2. Instale un extremo del tubo de drenaje de aceite en el puerto de drenaje de aceite del VGT. 3. Coloque una junta nueva de montaje del turbocargador sobre los espárragos de montaje del VGT.

5. Lubrique previamente el conjunto del VGT agregando aceite al puerto de suministro de aceite a la vez que rota el eje de la turbina. Siga agregando aceite hasta que salga aceite por el tubo de drenaje de aceite. 6. Instale el nuevo tubo de drenaje de aceite en el cárter del motor. 7. Instale dos tuercas M10 Spiralock® nuevas en los espárragos del múltiple de escape. 8. Verifique que el tubo de drenaje de aceite esté asentado en el puerto de drenaje de aceite del cárter del motor. 9. Ajuste las cuatro tuercas M10 a par de apriete especial (página 123).



Figura 128 1.

121

Tubo de drenaje de aceite, soporte y tornillo del turbocargador

Tornillo M8 x 16

2.

Soporte del tubo (drenaje de aceite)

10. Alinee el tubo de drenaje de aceite, luego instale el soporte del tubo y el tornillo M8 x 16. 11. Ajuste el tornillo M8 x 16 a par de apriete estándar (página 535).

3.

Tubo de drenaje de aceite del turbocargador

del respirador del cárter del motor. Ajuste las abrazaderas del engranaje del tornillo sinfín del conducto de admisión de aire del turbocargador y del tubo del respirador.

12. Instale el conducto de admisión de aire del turbocargador en los conjuntos del VGT y


122


Conjunto del tubo de suministro de aceite del turbocargador

Conector del actuador del turbocargador de geometría variable (VGT)

1. Instale una nueva junta tórica de suministro de aceite del turbocargador en la brida de suministro de aceite del VGT, que se encuentra en la parte superior de la carcasa central del VGT.

Figura 130

Figura 129 Conjunto de tubo de suministro de aceite del turbocargador 1. 2.


1. 2. 3.


Lengüeta de cierre (hacia abajo para bloquear) Lengüeta de liberación (apretar para liberar) Actuador del VGT

1. Conecte el conector del actuador del VGT al conector del cableado del sensor del motor. 2. Presione la lengüeta de cierre para bloquear el conector del actuador de VGT.

2. Instale los dos tornillos M8 x 25 que unen el tubo de suministro de aceite del turbocargador al puerto de suministro de aceite del VGT. 3. Instale la tuerca del tubo de suministro de aceite del turbocargador en el adaptador que se encuentra en la parte superior del colector del filtro de aceite. 4. Ajuste los dos tornillos M8 x 25 a par de apriete estándar (página 535). 5. Ajuste la tuerca del tubo de suministro de aceite del turbocargador a par de apriete especial (página 123).



Especificaciones Eje de conexión axial del VGT

Debe abrir y cerrar los topes del actuador, rotación de 90°

Par de apriete especial Tuerca del tubo de suministro de aceite del turbocargador


Tuercas Spiralock® del VGT (M10)


Abrazadera de banda en V

12,5 N·m (111 lbf·pulg.)

Tuerca de seguridad dentada M6 del VGT


Tornillos M6 x 10 para el protector térmico del VGT


Herramientas de mantenimiento especial Juego de indicadores del cuadrante


Protector de la admisión del turbocargador

ZTSE4752


123

124



SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE GASES DE ESCAPE (EGR)

125

Contenido

Vista detallada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129 Tubo de suministro del refrigerante de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129 Conjunto del tubo de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .130 Tubo de transferencia del refrigerante y soporte de apoyo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131 Enfriador y soporte del EGR – Lado del escape. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132 Tubo de retorno del refrigerante de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133 Conjunto del múltiple de la válvula de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134 Conjunto de tubo de distribución de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135 Enfriador y soporte del EGR – Lado de la admisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135 Limpieza, inspección y prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .136 Limpieza e inspección de los componentes del sistema de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .136 Medición de presión de los enfriadores EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .136 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137 Enfriador y soporte del EGR – Lado de la admisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137 Conjunto de tubo de distribución de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .139 Conjunto del múltiple de la válvula de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .140 Tubo de retorno del refrigerante de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .141 Enfriador y soporte del EGR – Lado del escape. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .142 Tubo de transferencia del refrigerante y soporte de apoyo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144 Conjunto del tubo de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .145 Tubo de suministro del refrigerante de EGR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .147 Herramientas de mantenimiento especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .147


126



SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE GASES DE ESCAPE (EGR) Vista detallada

Figura 131

Componentes del sistema de EGR


127

128

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.


Abrazadera del enfriador del EGR (2) Junta del tubo de escape (4) Enfriador del EGR del lado del escape Tornillo M8 x 30 (3) Tubo de distribución del EGR Manguera del enfriador del EGR al conducto Soporte del enfriador del EGR del lado de la admisión Abrazadera del enfriador del EGR (2) Enfriador del EGR del lado de la admisión Tornillo M10 x 70 (3) Tuerca M8 (3) Abrazadera de la manguera Tornillo M6 x 12 Sello de la válvula de EGR

15. Tornillo M8 x 40 (2) 16. Válvula de EGR 17. Tubo de retorno del refrigerante de EGR 18. Tornillo M8 x 16 19. Junta tórica del tubo de retorno del refrigerante de EGR 20. Múltiple de válvula de EGR 21. Conjunto de tubo de EGR 22. Tornillo M8 x 26 (consulte el Conjunto del tubo de EGR (página 130)) 23. Tuerca M8 (2) 24. Perno en U 25. Conjunto de tubo de transferencia de refrigerante 26. Tornillo M8 x 26 (2) 27. Soporte del múltiple de válvula de EGR 28. Tuerca M8 (2)

29. 30. 31. 32.

33. 34. 35. 36.

37. 38. 39.

Soporte del tubo Tornillo M8 x 25 Junta tórica Tornillo espárrago M8 x 30 y arandela plana de 5/16 de ID (diámetro interno) Tuerca M8 Soporte del tubo de 2 piezas Tubo de suministro del refrigerante de EGR Tornillo espárrago M8 x 30 (consulte Enfriador y soporte del EGR: lado del escape (página 132)) Tornillo M12 x 70 (2) Soporte del enfriador del EGR del lado del escape Tornillo M8 x 25



129

Extracción CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no use herramientas neumáticas para extraer las tuercas y los tornillos del sistema de EGR. Las tuercas y las tornillos del sistema de EGR se dañarán si se las extrae demasiado rápido.



Consulte Sistema de recirculación de gases de escape (EGR) (página 19) para obtener una descripción.

Tubo de suministro del refrigerante de EGR ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, ponga la transmisión en parada (P) o en punto muerto (N), aplique el freno de estacionamiento y bloquee las ruedas antes de realizar procedimientos de diagnóstico o mantenimiento.



Figura 132 de EGR 1. 2. 3. 4.

Tubo de suministro del refrigerante

Conjunto de enfriador del EGR del lado del escape Tornillo M8 x 25 (cubierta frontal del puerto de suministro de refrigerante del EGR) Tuerca M8, soporte de tubo de 2 piezas y arandela plana Tornillo M8 x 25

1. Quite la tuerca M8, el soporte del tubo de 2 piezas y la arandela plana.


130


2. Quite el tornillo M8 x 25 de la cubierta frontal del puerto de suministro de refrigerante del EGR. 3. Quite el tornillo M8 x 25 del enfriador del EGR del lado del escape.

2. Quite el tornillo espárrago M8 x 30 y los dos tornillos M8 x 26 del conjunto del tubo de EGR de la salida del enfriador de EGR.

4. Tire del tubo de suministro de refrigerante del EGR hacia abajo y hacia afuera del enfriador del EGR del lado del escape. 5. Tire del tubo de suministro de refrigerante del EGR hacia atrás y hacia afuera de la cubierta frontal. 6. Deseche las dos juntas tóricas del tubo de suministro del refrigerante.

Conjunto del tubo de EGR 1. Quite el tubo de entrada de ventilación del cárter del motor (página 458).

Figura 134 Conjunto del tubo de EGR – Lado de admisión 1. 2. 3. 4. 5.

Tuerca M8 (3) Perno en U Tuerca M8 (2) Conjunto de múltiple de válvula de EGR Junta del tubo del escape

3. Quite las tres tuercas M8 del conjunto del tubo de EGR en el múltiple de la válvula de EGR. 4. Quite las dos tuercas M8 del perno en U y extraiga el perno en U. 5. Extraiga el conjunto del tubo de EGR del motor. Figura 133 Conjunto del tubo de EGR – Lado del escape 1. 2. 3.

6. Extraiga y deseche las juntas del tubo de escape.

Tornillo de espárrago M8 x 30 Tornillo M8 x 26 (2) Junta del tubo del escape



131

Tubo de transferencia del refrigerante y soporte de apoyo

Figura 135 Conjunto de tubo de transferencia de refrigerante 1. 2. 3. 4.

Tubo de transferencia de refrigerante Abrazadera de la manguera (lado del escape) Abrazadera de la manguera (lado de admisión) Tuerca M6

Figura 136 1. 2.

Soporte de apoyo del tubo

Tornillo M10 x 100 (2) Soporte de apoyo del tubo

5. Quite los dos tornillos M10 x 100 y extraiga el soporte de apoyo del tubo.

1. Afloje las abrazaderas de la manguera en los extremos del conjunto del tubo de transferencia de refrigerante. 2. Quite la tuerca M6 del soporte de apoyo del tubo. 3. Quite las mangueras de transferencia refrigerante de cada enfriador del EGR.

de

4. Empuje hacia adelante el conjunto del tubo de transferencia y extráigalo del motor.


132


Enfriador y soporte del EGR – Lado del escape

Figura 138 Soporte y enfriador del EGR del lado del escape 1. 2. 3. 4. 5.

Figura 137 Protector térmico trasero, enfriador del EGR del lado del escape 1. 2. 3.

Pantalla térmica Tornillo M10 x 20 Tuerca M8 (2)

Tornillo de espárrago M8 x 30 Junta del tubo del escape Abrazadera del enfriador del EGR (2) Tornillo M12 x 70 (2) Tuerca M8 (2)

4. Quite el tornillo espárrago M8 x 30 y las dos tuercas M8 que conectan el enfriador de EGR del lado del escape con el múltiple de escape. 5. Quite los dos tornillos de soporte M12 x 70 del enfriador de EGR y extraiga el conjunto del enfriador de EGR del motor.

1. Quite el tornillo M10 x 20.

6. Deseche la junta del tubo del escape.

2. Quite las dos tuercas M8 de los tornillos espárrago del múltiple de escape.

7. Extraiga y deseche las abrazaderas del enfriador de EGR.

3. Tire hacia arriba y mueva el protector térmico para extraerlo.



133

Tubo de retorno del refrigerante de EGR 1. Desconecte el conector del cableado del sensor de la válvula de EGR.

Figura 139 1. 2.

Tubo de retorno del refrigerante de EGR y enfriador de EGR del lado de admisión

Tornillo M6 x 12 Manguera de refrigerante de la válvula de EGR

3. 4. 5.

Tubo de retorno del refrigerante de EGR Abrazadera de la manguera Tornillo M8 x 16

6. 7.

Abrazadera de resorte de la manguera (2) Adaptador de manguera de desborde de refrigerante

2. Afloje la abrazadera de la manguera y extraiga la manguera de desborde de refrigerante de la válvula de EGR.

6. Quite el tornillo M8 x 16 que sostiene al tubo de retorno del refrigerante de EGR en la culata de cilindros.

3. Afloje las dos abrazaderas de resorte de la manguera y tire para extraer la manguera de refrigerante de la válvula de EGR del enfriador de EGR y la válvula de EGR del lado de admisión.

7. Extraiga el tubo de retorno del refrigerante de EGR de la culata de cilindros y luego quítelo del enfriador de EGR del lado de admisión.

4. Extraiga el tornillo M6 x 12 que sujeta el tubo de retorno del refrigerante de EGR.

8. Quite y deseche la junta tórica del tubo de retorno del refrigerante.

5. Afloje la abrazadera de la manguera que conecta la manguera del tubo de retorno del refrigerante de EGR al enfriador de EGR del lado de admisión.


134


Conjunto del múltiple de la válvula de EGR

Figura 140 EGR 1. 2. 3.

Soporte del múltiple de válvula de

Tornillo M8 x 26 (2) Soporte del múltiple de válvula de EGR Tuerca M8 (2)

1. Quite las dos tuercas M8 que conectan el soporte del múltiple de EGR a la cubierta frontal. 2. Quite los dos tornillos M8 x 25 y extraiga el soporte del múltiple de EGR.

Figura 141 Conjunto del múltiple de la válvula de EGR (vista superior) 1. 2. 3. 4. 5.

Conjunto de múltiple de válvula de EGR Tapa de válvulas Junta del tubo del escape Tuerca M8 (3) Enfriador del EGR del lado de la admisión

3. Quite las tres tuercas M8 que aseguran al conjunto del múltiple de la válvula de EGR al enfriador de EGR del lado de admisión y extraiga el conjunto del enfriador de EGR. Si es necesario para obtener acceso hasta la tuerca M8 interna, extraiga la tapa de válvulas (página 328) o el enfriador de EGR del lado de la admisión (página 135). 4. Deseche la junta del tubo del escape.



135

Conjunto de tubo de distribución de EGR

Enfriador y soporte del EGR – Lado de la admisión

Figura 142 superior)

Figura 143 Conjunto del enfriador de EGR del lado de la admisión y manguera de aceite de alta presión

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Tubo de distribución de EGR (vista

Tubo de distribución del EGR Tornillo M8 x 30 (3) Junta del tubo del escape Conducto del EGR y del mezclador de aire de admisión Abrazadera de la manguera Manguera del enfriador del EGR al conducto

1. Afloje las abrazaderas de la manguera que sostienen el tubo de distribución de EGR contra el enfriador de EGR y la manguera del conducto. 2. Quite tres tornillos M8 x 30 que sostienen el tubo de distribución contra el conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada. 3. Extraiga el tubo de distribución de EGR y deseche la junta del tubo del escape.

1. 2. 3.

Abrazadera del enfriador del EGR (2) Tornillo M10 x 70 (3) Manguera de aceite de alta presión

1. Quite la cubierta del conducto (cubierta plástica) de la manguera de aceite de alta presión. 2. Afloje completamente el tornillo M10 x 70 del centro del soporte del enfriador EGR. 3. Extraiga dos tornillos M10 x 70 de los extremos del soporte del enfriador de EGR del lado de admisión. 4. Deslice hacia afuera el tornillo M10 x 70 central, gire el conjunto del enfriador de EGR y extraiga cuidadosamente el conjunto del enfriador del motor sin mover la manguera de aceite de alta presión. 5. Extraiga y deseche las abrazaderas del enfriador de EGR.


136




Limpieza e inspección de los componentes del sistema de EGR 1. Limpie el material de la junta y los depósitos de carbón de las superficies de acoplamiento del enfriador de EGR del lado del escape y del múltiple del escape. 2. Limpie las superficies de acoplamiento de la junta del tubo de EGR, del enfriador de EGR del lado de admisión, del tubo de distribución de EGR, del conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada.

3. Limpie las superficies de acoplamiento de la junta del conjunto del múltiple de la válvula de EGR y elimine los depósitos de carbón. 4. Limpie la corrosión de los extremos de todas las tuberías y mangueras del refrigerante del sistema de EGR. 5. Limpie el puerto de suministro de refrigerante de EGR, que se encuentra en la parte posterior del conjunto de la cubierta frontal, y limpie el puerto de retorno de refrigerante en el lado de admisión de la culata de cilindros. 6. Verifique que no haya grietas, fugas ni daños en los componentes del sistema de EGR. Reemplace las piezas dañadas.

Medición de presión de los enfriadores EGR 1. Siga las instrucciones que se encuentran en el Kit de detección de fugas del EGR.



137

Instalación CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no use herramientas neumáticas para instalar las tuercas y los tornillos del sistema de EGR. Las tuercas y los tornillos del sistema de EGR se dañarán si las instala demasiado rápido.

NOTA: Al instalar tuercas y tornillos usados, aplique una capa ligera de aceite de motor limpio en las roscas de los tornillos y debajo de las cabezas de los tornillos. Enfriador y soporte del EGR – Lado de la admisión

Figura 144 presión 1.

Conjunto del enfriador de EGR del lado de la admisión y manguera de aceite de alta

Abrazadera del enfriador del EGR (2)

2.

Tornillo M10 x 70 (3)

1. Monte sin ajustar el enfriador de EGR del lado de admisión, el soporte del enfriador y dos nuevas abrazaderas del enfriador de EGR. 2. Instale el tornillo M10 x 70 central en el soporte del enfriador de EGR. 3. Instale el conjunto del enfriador de EGR del lado de admisión en el motor sin mover la manguera de aceite de alta presión.

3.

Manguera de aceite de alta presión

4. Instale dos tornillos M10 x 70 en los extremos del soporte del enfriador de EGR. 5. Si se extrajo el múltiple de admisión, ajuste los tornillos del múltiple de admisión a par de apriete estándar (página 535) en la secuencia correcta (página 160). 6. Ajuste los tres tornillos M10 x 70 a par de apriete estándar.


138


7. Instale la cubierta del conducto de la manguera de aceite de alta presión.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, instale todos los componentes del sistema EGR antes de ajustar las abrazaderas del enfriador del EGR.

8. Ajuste previamente las tuercas de las abrazaderas del enfriador de EGR a 8 N·m (71 lbf·pulg.). 9. Afloje las tuercas de ambas abrazaderas del EGR dos giros (720 grados). 10. Ajuste las tuercas de la abrazadera del enfriador de EGR a un par de apriete final de 7 N·m (60 lbf·pulg.).



139

Conjunto de tubo de distribución de EGR

Figura 145 1. 2. 3.

Tubo de distribución del EGR

Tubo de distribución del EGR Tornillo M8 x 30 (3) Junta del tubo del escape

4. 5.

Conducto del EGR y del mezclador de aire de admisión Abrazadera de la manguera

1. Empuje el extremo del tubo de distribución del EGR al enfriador del EGR y a la manguera del conducto. 2. Instale una nueva junta del tubo del escape en la brida del tubo de distribución del EGR e instálela en el conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada.

6.

Manguera del enfriador del EGR al conducto

3. Instale tres tornillos M8 x 30 y ajuste a par de apriete especial (página 147). 4. Ajuste las abrazaderas de la manguera que aseguran al tubo de distribución de EGR al enfriador de EGR y la manguera del conducto.


140


Conjunto del múltiple de la válvula de EGR

Figura 147 EGR Figura 146 Múltiple de la válvula de EGR y enfriador de EGR del lado de admisión 1. 2. 3. 4. 5.

Conjunto de múltiple de válvula de EGR Tapa de válvulas Junta del tubo del escape Tuerca M8 (3) Enfriador del EGR del lado de la admisión

1. Instale una nueva junta del tubo del escape en el conjunto del múltiple de la válvula de EGR y deslice el conjunto en el enfriador de EGR del lado de admisión.

1. 2. 3.

Soporte del múltiple de válvula de

Tornillo M8 x 26 (2) Soporte del múltiple de válvula de EGR Tuerca M8 (2)

4. Instale el soporte del múltiple de EGR en el múltiple de la válvula de EGR y la cubierta frontal. 5. Instale dos tornillos M8 x 26 y dos tuercas M8, y ajústelos manualmente. 6. Ajuste dos tornillos M8 x 26 y dos tuercas M8 a par de apriete estándar (página 535).

2. Instale tres tuercas M8 y ajuste a par de apriete estándar (página 535). 3. Instalación tapa de válvulas (página 369), si se la retiró.



141

Tubo de retorno del refrigerante de EGR

Figura 148 1. 2.

Tubo de retorno del refrigerante de EGR y enfriador de EGR del lado de admisión

Tornillo M6 x 12 Manguera de refrigerante de la válvula de EGR

3. 4. 5.

Tubo de retorno del refrigerante de EGR Abrazadera de la manguera Tornillo M8 x 16

1. Instale una nueva junta tórica en el tubo de retorno del refrigerante de EGR. 2. Empuje la manguera del tubo de retorno del refrigerante de EGR en el adaptador del enfriador de EGR del lado de admisión. 3. Empuje el tubo de retorno del refrigerante en el puerto del refrigerante de la culata de cilindros, mientras alinea el soporte de retención del tubo con su montaje en el múltiple de EGR. 4. Instale un tornillo M8 x 16 y ajuste manualmente. 5. Instale un tornillo M6 x 12 y ajuste manualmente.

6. 7.

Abrazadera de resorte de la manguera (2) Adaptador de manguera de desborde de refrigerante

7. Ajuste el tornillo M6 x 12 a par de apriete estándar. 8. Ajuste las abrazaderas de la manguera en las mangueras del tubo de retorno del refrigerante de EGR. 9. Empuje los extremos de la manguera del refrigerante de la válvula de EGR en el adaptador de manguera del enfriador de EGR del lado de admisión y la válvula de EGR. Instale las abrazaderas de la manguera. 10. Instale la manguera de desborde de refrigerante en la válvula de EGR y ajuste la abrazadera de la manguera.

6. Ajuste el tornillo M8 x 16 a par de apriete estándar (página 535).


142


Enfriador y soporte del EGR – Lado del escape 1. Si extrajo el múltiple de escape, ajuste los tornillos del múltiple de escape a un par de apriete especial en la secuencia correcta (página 159). 2. Instale dos espárragos M8 x 11.5 en los dos orificios inferiores para tornillos de la brida de entrada del refrigerante de EGR del lado del escape. Ajuste los espárragos a 14 N·m (120 lbf·pulg.). 3. Monte sin ajustar el enfriador de EGR del lado del escape, el soporte del enfriador y dos nuevas abrazaderas del enfriador de EGR. 4. Instale una nueva junta del tubo del escape en los espárragos de la brida de entrada del enfriador de EGR del lado del escape.

Figura 149 1. 2.

Soporte y enfriador del EGR del lado del escape

Tornillo de espárrago M8 x 30 Junta del tubo de escape (brida de entrada)

3. 4.

Abrazadera del enfriador de EGR (entrada) Abrazadera del enfriador de EGR (salida)

5. Instale el enfriador del EGR del lado del escape en el múltiple del escape, instale dos tornillos M12 x 70 y ajústelos manualmente.

CUIDADO: Para evitar daños al enfriador de EGR y el motor, ajuste las abrazaderas y los tornillos del enfriador de EGR de la siguiente manera.

5. 6. 7.

Tornillo M12 x 70 (2) Tuerca M8 (2) Tornillo M8 x 11.5 (2)

6. Instale un tornillo espárrago M8 x 30 y dos tuercas M8 y ajuste a par de apriete estándar (página 535). 7. Ajuste previamente la tuerca de la abrazadera del enfriador de EGR (entrada) a 5,4 N·m (48 lbf·pulg.). 8. Afloje la tuerca de la abrazadera de EGR (entrada) dos giros (720 grados).



143

9. Ajuste la tuerca de la abrazadera del enfriador de EGR (entrada) a par de apriete final de 6.8 N·m (60 lbf·pulg.). 10. Ajuste previamente la tuerca de la abrazadera del enfriador de EGR (salida) a 5.4 N·m (48 lbf·pulg.). 11. Afloje la tuerca de la abrazadera de EGR (salida) dos giros (720 grados). 12. Ajuste la tuerca de la abrazadera del enfriador de EGR (salida) a un par de apriete final de 6.8 N·m (60 lbf·pulg.). 13. Ajuste los dos tornillos M12 x 70 a par de apriete especial (página 147).

Figura 150 1.

Protector térmico trasero, enfriador del EGR del lado del escape

Pantalla térmica

2.

Tornillo M10 x 20

14. Coloque el protector térmico en posición para la instalación y presiónelo para que quede firme en su lugar. 15. Instale las ranuras del protector térmico sobre los tornillos espárrago del múltiple de escape.

3.

Tuerca M8 (2)

16. Instale un tornillo M10 x 20 y ajuste a par de apriete estándar (página 535). 17. Instale dos tuercas M8 del protector térmico en los tornillos espárrago del múltiple del escape y ajuste a par de apriete especial (página 147).


144


Tubo de transferencia del refrigerante y soporte de apoyo

Figura 152 Conjunto de tubo de transferencia de refrigerante 1. 2.

Figura 151 1. 2.

Soporte de apoyo del tubo

Tornillo M10 x 100 (2) Soporte de apoyo del tubo

1. Instale el soporte de apoyo del tubo en la culata de cilindros y ajuste manualmente dos tornillos M10 x 100. 2. Ajuste los dos tornillos M10 x 100 a par de apriete estándar (página 535).

3. 4.

Tubo de transferencia de refrigerante Manguera y abrazadera de manguera (lado del escape) Manguera y abrazadera de manguera (lado de admisión) Tuerca M6

3. Coloque el conjunto del tubo de transferencia del refrigerante en el motor y alinee las mangueras del lado de admisión y del escape en los adaptadores del refrigerante del enfriador de EGR del lado de admisión y del escape. 4. Empuje cada manguera del conjunto del tubo de transferencia del refrigerante en su adaptador del enfriador de EGR, mientras alinea e instala el espárrago de retención del tubo de transferencia de refrigerante en el orificio inferior del soporte de apoyo del tubo. 5. Instale la tuerca M6 del tubo de transferencia del refrigerante y ajuste a par de apriete especial (página 147). 6. Ajuste las abrazaderas de la manguera del tubo de transferencia de refrigerante del lado de admisión y del escape.



Conjunto del tubo de EGR

145

2. Instale una nueva junta del tubo del escape, el tornillo espárrago M8 x 30 y los dos tornillos M8 x 26 que conectan al conjunto del tubo de EGR con la salida del enfriador de EGR del lado del escape. 3. Instale las tres tuercas M8 que aseguran al tubo de EGR al múltiple de la válvula de EGR. 4. Instale los extremos roscados del perno en U sobre el tubo de EGR y en el soporte de apoyo. Instale dos tuercas M8 en los extremos del perno en U y ajuste manualmente a posiciones idénticas. 5. Ajuste ligeramente las tuercas y tornillos del tubo de EGR mientras que se asegura de que las bridas estén alineadas.

Figura 153 Conjunto del tubo de EGR – Lado de admisión 1. 2. 3. 4. 5.

Tuerca M8 (3) Perno en U Tuerca M8 (2) Conjunto de múltiple de válvula de EGR Junta del tubo del escape

1. Instale una nueva junta del tubo del escape en los espárragos del múltiple de la válvula de EGR e instale el conjunto del tubo de EGR.

6. Ajuste un tornillo espárrago M8 x 30 y dos tornillos M8 x 26 a par de apriete estándar (página 535). 7. Ajuste las tres tuercas M8 que aseguran el tubo de EGR al múltiple de la válvula de EGR a par de apriete estándar.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no aplaste el tubo de EGR al ajustar las tuercas M8 del perno en U. 8. Ajuste uniformemente las dos tuercas M8 que aseguran el perno en U al soporte de apoyo a par de apriete especial (página 147). No aplaste el tubo de EGR al ajustar las tuercas.

Figura 154 Conjunto del tubo de EGR – Lado del escape 1. 2. 3.

Tornillo de espárrago M8 x 30 Tornillo M8 x 26 (2) Junta del tubo del escape


146



Figura 155 1.


Conjunto de enfriador del EGR del lado del escape

2.

Tornillo M8 x 25 (cubierta frontal del puerto de suministro de refrigerante del EGR)

1. Instale nuevas juntas tóricas en los extremos del tubo de suministro del refrigerante de EGR. 2. Empuje el extremo del tubo de suministro de refrigerante de EGR en el puerto del refrigerante que se encuentra en la parte posterior de la cubierta frontal. 3. Empuje el otro extremo del tubo de suministro de refrigerante en el adaptador del enfriador de EGR del lado del escape. 4. Instale una arandela plana en el tornillo espárrago del módulo del sistema de aceite. 5. Instale y posicione el soporte de apoyo del tubo de 2 piezas en el tubo de suministro de refrigerante del EGR.

3. 4.

Tuerca M8, soporte de tubo de 2 piezas y arandela plana Tornillo M8 x 25

6. Instale el soporte del tubo de 2 piezas y la tuerca M8 en el tornillo espárrago del módulo del sistema de aceite y ajuste manualmente la tuerca M8. 7. Instale el tornillo M8 x 25 que asegura al tubo de suministro de refrigerante del EGR a la cubierta frontal y ajuste a par de apriete estándar (página 535). 8. Instale el tornillo M8 x 25 que asegura el tubo de suministro de refrigerante de EGR al adaptador del enfriador de EGR del lado del escape y ajuste a par de apriete estándar. 9. Ajuste la tuerca M8 a par de apriete especial (página 147).



147

Par de apriete especial Tuerca M6 del tubo de transferencia de refrigerante


Tuerca de retención M8 del tubo de suministro de refrigerante de EGR


Tuerca de la abrazadera del enfriador de EGR

Consulte la instalación del enfriador de EGR – del lado de admisión (página 137) y del lado del escape (página 142) .

Tornillo M8 x 30 del tubo de distribución de EGR


Tuerca M8 del perno en U del conjunto del tubo de EGR

Ajuste ligeramente las tuercas a posiciones iguales, luego ajuste las tuercas uniformemente a 15 N·m (132 lbf·pulg.) (no aplaste el tubo de EGR)

Espárragos del múltiple de la válvula de EGR y del enfriador de EGR


Tornillo M12 x 70 del soporte del enfriador de EGR del lado del escape


Tuercas M8 del protector térmico de entrada del enfriador de EGR del lado del escape


Herramientas de mantenimiento especial Kit de detección de fugas del EGR


148



MÚLTIPLES DE ADMISIÓN, DE ENTRADA Y DE ESCAPE

149

Contenido

Vista detallada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .151 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .153 Múltiple del escape de gases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154 Conjunto de regulador de admisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .155 Conjunto del conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .155 Tapones del múltiple de admisión, de la válvula de combustible y del riel de combustible. . . .156 Limpieza, inspección y medición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .157 Múltiple del escape de gases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .157 Múltiple de admisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .157 Conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada y conjunto del regulador de admisión. . .157 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .158 Múltiple del escape de gases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .158 Tapones del múltiple de admisión, de la válvula de combustible y del riel de combustible. . . .160 Conjunto del conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161 Conjunto de regulador de admisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .162 Herramientas de mantenimiento especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .162


150




151

Vista detallada

Figura 156 Conjuntos del múltiple de admisión, del EGR y del mezclador de aire de entrada y del múltiple de escape


152


1. 2.

11. Tornillo M6 x 25 (3) 12. Conjunto de regulador de admisión 13. Junta del regulador de entrada 14. Conjunto del conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada 15. Tornillo M8 x 30 (4) 16. Tuerca M6 (2) 17. Tornillo espárrago M10 x 35 (4) 18. Junta del conducto de entrada al múltiple de admisión 19. Sensor de temperatura de aire de múltiple de admisión (Intake Manifold Air Temperature, MAT) 20. Sensor de presión absoluta del múltiple de admisión (MAP)

Tornillo M12 x 40 (5) Conjunto del sensor de contrapresión de escape (EBP) 3. Sección frontal del múltiple de escape 4. Espárrago adaptador del turbocargador (2) 5. Tornillo espárrago M12 x 40 (5) 6. Sección central del múltiple de escape 7. Sección trasera del múltiple de escape 8. Junta del escape 9. Tornillo de espárrago M8 x 30 10. Rejilla del calentador del aire de entrada (IAH)

21. Conjunto de la válvula de combustible (Schrader) 22. Tornillo M10 x 35 (6) 23. Conjunto del múltiple de entrada (admisión) de aire 24. Sello de junta tórica (2) 25. Tapón de riel de combustible M12 (2) 26. Junta del múltiple de admisión 27. Junta del múltiple de escape



153

Extracción




ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, no fume y mantenga el combustible alejado de llamas y chispas.





154


Múltiple del escape de gases 1. Quite el Conjunto de VGT (página 117). 2. Quite el conjunto del tubo de entrada del aireador del cárter del motor (página 458). 3. Quite el soporte y enfriador del EGR del lado del escape (página 132). 4. Desconecte el conector del sensor de EBP. Figura 158 1. 2.

Conjunto de múltiple de escape

Tornillo espárrago M12 x 40 (5) Tornillo M12 x 40 (5)

8. Quite los cinco tornillos M12 x 40 que sostienen el múltiple de escape de tres piezas a la culata de cilindros. 9. Coloque en un soporte el múltiple de escape y quite los cinco tornillos espárrago M12 x 40. 10. Extraiga el conjunto del múltiple de escape del motor y deseche la junta del múltiple de escape. Figura 157 Conjunto del tubo de EBP y protector térmico del múltiple de escape frontal 1. 2. 3. 4.

Sensor de contrapresión de escape (Exhaust Back Pressure, EBP) Tornillo M6 x 12 Tuerca M8 (3) Tuerca del tubo de EBP

5. Quite el tornillo M6 x 12 de la abrazadera del conjunto del tubo de EBP. 6. Quite la tuerca de la tubería del EBP del múltiple de escape y extraiga el conjunto del tubo de EBP. 7. Quite las tres tuercas M8 y extraiga el protector térmico del múltiple de escape.



Conjunto de regulador de admisión 1. Desconecte el conector del cableado del sensor del conjunto del regulador de admisión.

Figura 159 1. 2. 3.


Conjunto del conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada Tornillo M6 x 25 (3) Conjunto de regulador de admisión

2. Quite los tres tornillos M6 x 25 que unen el conjunto del regulador de admisión al conducto del EGR y del mezclador de aire, y extraiga el conjunto del regulador.

155

2. Desconecte los cables del calentador de aire de entrada (IAH) (página 93) del conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada.

Figura 160 Conducto del EGR y del mezclador de aire de admisión 1. 2. 3.

Tornillo M8 x 30 (4) Múltiple de admisión Conducto del EGR y del mezclador de aire de admisión

3. Quite los cuatro tornillos M8 x 30 que unen el conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada al múltiple de admisión. 4. Extraiga el conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada, y deseche el conducto de entrada a la junta del múltiple de admisión.

Conjunto del conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada 1. Extraiga el Conjunto de tubo de distribución de EGR (página 135).


156


Tapones del múltiple de admisión, de la válvula de combustible y del riel de combustible 1. Extraiga el soporte y el enfriador del EGR del lado de admisión (página 135). 2. Extraiga el conjunto del colector del filtro de combustible (página 178). 3. Extraiga el conjunto del relé (IAH) (página 93).

Figura 161 1.


Tapón del riel de combustible M12 (2)

2.

Conjunto de la válvula de combustible


NOTA: Es posible que para obtener acceso al tapón del riel de combustible trasero con el múltiple de admisión en el motor deba extraer la argolla de izada trasera del motor. 4. Extraiga los tapones M12 del riel de combustible y drene el combustible al contenedor correcto marcado DIESEL FUEL (Combustible diesel).

3. 4.

Tornillo M10 x 35 (7) Tornillo espárrago M10 x 35 (4)

5. Quite los siete tornillos M10 x 35 y los cuatro tornillos espárrago M10 x 35 que aseguran al múltiple de admisión a la culata de cilindros. 6. Quite el múltiple de admisión y la junta del motor. Drene el combustible restante del múltiple de admisión y deseche la junta del múltiple de admisión. 7. Extraiga y deseche las juntas tóricas de los tapones del riel de combustible. 8. De ser necesario, extraiga el conjunto de la válvula de combustible (purga de aire y el puerto de pruebas de presión) y deseche la junta tórica.



Limpieza, inspección y medición


157


CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no rectifique ni use máquinas en el múltiple de admisión para compensar el alabeo. 1. Limpie profundamente el múltiple de admisión con un disolvente no cáustico apropiado. 2. Seque el múltiple usando aire comprimido filtrado.

Múltiple del escape de gases 1. Raspe el exceso de sarro y óxido de las superficies del múltiple de escape. 2. Verifique si en el múltiple se observan grietas o daños. Si es necesario, reemplácelo. 3. Instale el múltiple de escape (página 158) sin junta en la superficie de acoplamiento limpia de la culata de cilindros. 4. Ajuste los tornillos de montaje del múltiple de escape a un par de apriete especial en la secuencia correcta (página 159).

Figura 162 escape

3. Verifique si en el múltiple de admisión se observan grietas o daños. Si es necesario, reemplácelo.

Conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada y conjunto del regulador de admisión 1. Verifique se se observan grietas o daños en el conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada, y en el conjunto del regulador de admisión. Si es necesario, reemplácelo. 2. Verifique que no haya corrosión o daños en las conexiones eléctricas de los calentadores de rejilla y los conectores del cableado del sensor. Si es necesario, reemplácelo.

Medición del alabeo del múltiple del

5. Mida la separación entre las superficies de acoplamiento de la culata de cilindros y el múltiple del escape usando un calibrador de separaciones de 0.12 mm de espesor (página 162). Si el calibrador de separaciones atraviesa la separación, reemplace el múltiple.


158


Instalación NOTA: Al instalar tuercas y tornillos usados, aplique una capa ligera de aceite de motor limpio en las roscas de los tornillos y debajo de las cabezas de los tornillos.

Múltiple del escape de gases 1. Ensamble el conjunto del escape insertando las secciones frontales y traseras del múltiple en la sección central del múltiple de escape. 2. Coloque la junta del múltiple de escape en el múltiple de escape ensamblado e inserte un tornillo del múltiple de escape en cada extremo del conjunto. Esto ayudará a alinear el múltiple de escape y la junta durante la instalación.

Figura 163 1. 2.

Múltiple de escape

Tornillo espárrago M12 x 40 (5) Tornillo M12 x 40 (5)

3.

Orificios para tornillos M12 x 70 del soporte del enfriador de EGR

3. Instale el múltiple de escape ensamblado y la junta en la culata de cilindros.

5. Instale el soporte del enfriador del EGR del lado del escape y dos tornillos M12 x 70 (página 142).

4. Instale los cinco tornillos espárrago M12 x 40 y los cinco tornillos M12 x 40, y ajuste manualmente.



Figura 164 escape

159

Secuencia de ajuste del múltiple de

6. Ajuste los 12 tornillos del múltiple de escape en la siguiente secuencia de tres pasos. a. Ajuste los tornillos secuencialmente del 1 al 12, a 27 N·m (20 lbf·pie). b. Ajuste los tornillos secuencialmente del 1 al 12, a 54 N·m (40 lbf·pie). c.

Ajuste los tornillos secuencialmente del 1 al 12, a 105 N·m (77 lbf·pie).

Figura 165 Conjunto del tubo de EBP y protector térmico del múltiple de escape frontal 1. 2. 3. 4.

Sensor de EBP Tornillo M6 x 12 Tuerca del tubo de EBP Tuerca M8 (3)

7. Instale el protector térmico del múltiple de escape frontal en los espárragos del múltiple de escape e instale las tres tuercas M8. 8. Ajuste las tres tuercas M8 a par de apriete estándar (página 535). 9. Instale la tuerca del tubo de EBP en el múltiple de escape y ajuste manualmente. 10. Instale el tornillo M6 x 12 a través de la abrazadera del tubo de EBP y ajuste manualmente. 11. Ajuste la tuerca del tubo de EBP. 12. Ajuste el tornillo M6 x 12 a par de apriete estándar (página 535).


160


Tapones del múltiple de admisión, de la válvula de combustible y del riel de combustible

Figura 166 1.


Tapón M12 del riel de combustible (2)

2.

Conjunto de la válvula de combustible

1. Instale nuevas juntas tóricas en los tapones M12 del riel de combustible e instale tapones en los extremos del múltiple de admisión.

3. 4.

Tornillo M10 x 35 (7) Tornillo espárrago M10 x 35 (4)

8. Instale el soporte del enfriador del EGR del lado de la admisión y tres tornillos M10 x 70 (página 137).

2. Ajuste los tapones del riel de combustible a par de apriete especial (página 162). 3. Instale una nueva junta tórica en el conjunto de la válvula de combustible e instale el conjunto de la válvula en el múltiple de admisión. 4. Ajuste el conjunto de la válvula de combustible a par de apriete especial. 5. Coloque la junta del múltiple de admisión en el múltiple de admisión e inserte un tornillo del múltiple de admisión en cada extremo del conjunto. Esto ayudará a alinear el múltiple de admisión y la junta durante la instalación. 6. Instale el múltiple de admisión y la junta en la culata de cilindros.

Figura 167 admisión

Secuencia de ajuste del múltiple de

9. Ajuste los tornillos del múltiple de admisión a par de apriete estándar (página 535) secuencialmente del 1 al 14.

7. Instale los cuatro tornillos espárrago M10 x 35 y los siete tornillos M10 x 35, y ajuste manualmente.



Conjunto del conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada


Figura 168 Conducto del EGR y del mezclador de aire de admisión

Figura 169

1. 2. 3.

Tornillo M8 x 30 (4) Múltiple de admisión Conducto del EGR y del mezclador de aire de admisión

1. Instale el conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada con un nuevo conducto de entrada a la junta del múltiple de admisión en el múltiple de admisión, y ajuste manualmente cuatro tornillos M8 x 30.

1. 2. 3.

161


Conducto del EGR y del mezclador de aire de admisión Tornillo M6 x 25 (3) Conjunto de regulador de admisión

1. Instale el conjunto del regulador de admisión en el conducto del EGR y del mezclador de aire de entrada, y ajuste manualmente tres tornillos M6 x 25. 2. Ajuste los tres tornillos M6 x 25 del conjunto del regulador a par de apriete especial (página 162).

2. Ajuste los cuatro tornillos M8 x 30 a par de apriete estándar (página 535).


162


Par de apriete especial Tornillos de montaje de los múltiples de escape

Consulte Instalación del múltiple de escape para obtener información sobre el par de apriete y la secuencia (página 159).

Conjunto de la válvula de combustible (Schrader)


Tornillos de montaje M6 x 25 del conjunto del regulador de admisión


Tapón M12 del riel de combustible


Herramientas de mantenimiento especial Calibrador de separaciones



SISTEMAS DE COMBUSTIBLE Y DE ACEITE DE ALTA PRESIÓN

163

Contenido

Ilustraciones y descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .165 Sistema de combustible de baja presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .165 Conjunto de colector del filtro de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .167 Sistema de aceite de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .169 Bombas de aceite de alta presión y de combustible de baja presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170 Servicio periódico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .171 Colador de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .172 Fuel Filter (Filtro de combustible). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .173 Drenaje de agua en combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .174 Cebado del sistema de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .175 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .176 Sensor de agua en combustible (WIF), sensor de presión de combustible del motor (EFP) y calentador de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .176 Conjunto de la válvula de drenaje de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .176 Conjunto del colector del filtro de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .178 Manguera de aceite de alta presión y codos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .179 Bomba de combustible de baja presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .180 Bomba de aceite de alta presión y válvula del regulador de presión de inyección (IPR). . . . . . .180 Múltiple de aceite de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .181 Conjunto del adaptador (disco) de entrada de aceite del inyector. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .182 Conjuntos de inyector de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .182 Limpieza e inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .184 Componentes del sistema de combustible de baja presión y del sistema de aceite de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .184 Recomendaciones de servicio para el conjunto del colector del filtro de combustible. . . . . . . . .186 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .187 Conjuntos de inyector de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .187 Conjunto del adaptador (disco) de entrada de aceite del inyector. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .188 Múltiple de aceite de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .188 Bomba de aceite de alta presión y válvula del regulador de presión de inyección (IPR). . . . . . .190 Bomba de combustible de baja presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .192 Manguera de aceite de alta presión y codos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .192 Conjunto del colector del filtro de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194 Conjunto de la válvula de drenaje de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .196 Sensor de agua en combustible (WIF), sensor de presión de combustible del motor (EFP) y calentador de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .196 Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .197 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .198 Herramientas de mantenimiento especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .199


164




165

Ilustraciones y descripción Sistema de combustible de baja presión

Figura 170 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

8.

Sistema de combustible de baja presión

Culata de cilindros Conjunto de inyector de combustible (6) Tapa del filtro de combustible Tornillo de espárrago M8 x 75 Conjunto de colector del filtro de combustible Conjunto de acoplamiento de diagnóstico y tapa guardapolvos Conjunto del tubo de salida de la bomba de combustible de baja presión Válvula de drenaje de agua

9. 10. 11. 12. 13. 14.

Manga para tubo de 3/8 (2 por cada tubo) Bomba de combustible de baja presión Sensor de agua en combustible (Water in Fuel, WIF) Sensor de presión de combustible del motor (EFP) Calentador de combustible (opcional) Conjunto del tubo de entrada de la bomba de combustible de baja presión

15. Bomba de cebado 16. Tapa del colador de combustible 17. Accesorio con válvula de retención 18. Riel de combustible de baja presión (ubicado en el múltiple de admisión)


166


El sistema de combustible de baja presión extrae combustible del tanque a través de una bomba de combustible de baja presión. El combustible primero ingresa al colector del filtro de combustible, lo calienta el calentador de combustible opcional (de ser necesario) y pasa a través del colador de

combustible. Luego, el combustible pasa a través de la bomba de combustible de baja presión, la tubería y el filtro de combustible. Finalmente, el combustible pasa a través del múltiple de admisión y de la culata del cilindro, y llega a cada inyector de combustible.




Figura 171



167

168

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.


Tapa del filtro de combustible Junta de la junta tórica Filtro de combustible Junta de moldeado irregular Carcasa del conjunto del filtro Conjunto del adaptador del tubo Junta tórica Sello de la placa de recubrimiento Adaptador de la salida de combustible (regreso al tanque)

10. Sensor de presión de combustible del motor (EFP) 11. Tornillo M6 x 25 12. Conjunto de válvula de drenaje de agua 13. Tornillo M5 (2) 14. Sensor de agua en combustible (Water in Fuel, WIF) 15. Tapa guardapolvos 16. Junta de la junta tórica del calentador

17. Conjunto de calentador de combustible de 250 vatios (opcional) 18. Conjunto de acoplamiento de diagnóstico 19. Adaptador de la entrada de combustible (del tanque) 20. Elemento de colador de combustible 21. Junta de la junta tórica 22. Tapa del colador



169

Sistema de aceite de alta presión

Figura 172 1. 2.

3.

Sistema de presión de control de inyección (ICP)

Múltiple de aceite de alta presión Entrada de aceite del inyector del múltiple de aceite de alta presión Salida de aceite (2)

4. 5. 6.

Puerto de entrada de combustible (4) Válvula del regulador de presión de inyección (IPR) Entrada de aceite del depósito de la cubierta frontal

El sistema de aceite de alta presión extrae aceite del depósito de la cubierta frontal y lo dirige a la bomba de aceite de alta presión. La bomba de aceite de alta presión presuriza este aceite que pasa a través de la manguera de alta presión, del múltiple de aceite

7. 8. 9.

Conjunto de bomba de aceite de alta presión Manguera de alta presión Conjunto de inyector de combustible (6)

de alta presión y a la entrada de aceite en la parte superior de cada inyector de combustible. El aceite de alta presión aumenta la presión del combustible dentro de los inyectores, que suministran combustible de alta presión a cada cilindro.


170


Bombas de aceite de alta presión y de combustible de baja presión

Figura 173 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Bombas de aceite de alta presión y combustible de baja presión

Sello de junta tórica (N.º 14) Junta tórica de respaldo Contratuerca Sello de junta tórica (N.º 14) Codo de 90 grados Sello de la junta tórica Sello del anillo de respaldo

8.

Sello del anillo de respaldo medio 9. Sello de junta tórica (N.º 14) 10. Sello de la junta tórica 11. Válvula del regulador de presión de inyección (IPR) 12. Tornillo M6 x 16 (3)

13. Conjunto de la bomba de combustible de baja presión 14. Junta de la junta tórica 15. Conjunto de bomba de aceite de alta presión 16. Junta de la bomba de alta presión

Consulte Sistema de manejo de combustible (página 25) para obtener más detalles.



171

Servicio periódico

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, lea todas las instrucciones de seguridad en la sección "Información de seguridad" de este manual.






REGLAMENTACIONES DEL GOBIERNO: Deseche el combustible de acuerdo con las normativas correspondientes en un contenedor correcto con DIESEL FUEL (Combustible diesel) escrito claramente.



172


2. Extraiga y deseche la junta tórica de la tapa del colador.

Colador de combustible

3. Limpie o reemplace el colador de combustible. 4. Limpie los desechos que haya dentro del colector del filtro de combustible. 5. Limpie las áreas del sello e instale una nueva junta tórica en la tapa del colador de combustible. 6. Recubra las roscas de la tapa del colador de combustible y la nueva junta tórica con combustible diesel limpio. 7. Instale un colador de combustible nuevo o limpio en el colector del filtro de combustible. 8. Ajuste la tapa del colador de combustible a par de apriete especial (página 198). Figura 174 1. 2.


Colador de combustible Conjunto de colector del filtro de combustible

9. Arranque el motor y revise si hay fugas de combustible. Si hay una fuga de combustible, apague el motor y repare las fugas.

1. Quite la tapa del colador de combustible del colector del filtro de combustible.



173

Fuel Filter (Filtro de combustible)

Figura 175 1. 2.

Filtro de combustible y válvula de drenaje de agua

Filtro de combustible Válvula de drenaje de agua (posición cerrada)

5. Limpie los desechos que haya dentro del colector del filtro de combustible. ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, no fume y mantenga el combustible alejado de llamas y chispas. 1. Quite la tapa del filtro de combustible del colector del filtro de combustible. 2. Extraiga y deseche la junta tórica de la tapa del filtro de combustible. 3. Extraiga el filtro de combustible del colector del filtro de combustible y deseche el filtro en forma correcta. 4. Limpie las áreas del sello e instale una nueva junta tórica en la tapa del filtro de combustible.

6. Instale un nuevo filtro de combustible en el conjunto del colector del filtro de combustible. 7. Lubrique las roscas de la tapa del filtro de combustible y la nueva junta tórica con combustible diesel limpio. 8. Ajuste la tapa del filtro de combustible a par de apriete especial (página 198). 9. Cebe el sistema de combustible (página 175)de ser necesario. 10. Arranque el motor e revise si hay fugas de combustible. Si hay una fuga de combustible, apague el motor y repare las fugas.


174


Drenaje de agua en combustible

Figura 176 1. 2.

Válvula de drenaje de agua y bomba de cebado

Conjunto de la bomba de cebado Conjunto de la válvula de drenaje de agua (posición cerrada)


NOTA: Puede conectar una manguera a la válvula de drenaje de agua para facilitar el drenaje de combustible y de agua. Si la luz indicadora ámbar agua en combustible (WIF) está encendida, siga los siguientes pasos:

1. Abra la válvula de drenaje de agua y drene el agua y el combustible a un contenedor correcto con DIESEL FUEL (Combustible diesel) escrito claramente. 2. Empuje la bomba de cebado de combustible hasta que de la válvula de drenaje de agua salga un flujo de combustible libre de agua. 3. Cierre la válvula de drenaje de agua, y deseche el combustible y el agua en forma correcta. 4. Arranque el motor y revise si hay fugas de combustible. Si hay una fuga de combustible, apague el motor y repare las fugas.



175

Cebado del sistema de combustible

Figura 177 Conjunto de medidor de presión de combustible 1. 2. 3. 4. 5.

Válvula de retención de desconexión rápida Línea de prueba de combustible Medidor de presión de combustible Válvula de cierre en línea Línea de prueba libre

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, no fume y mantenga el combustible alejado de llamas y chispas. Si el motor se queda sin combustible o el colector del filtro de combustible se drenó, siga los siguientes pasos: 1. Junte el combustible en un contenedor correcto con DIESEL FUEL (Combustible diesel) escrito claramente. Instale la válvula de retención de desconexión rápida del conjunto de medidor de presión de combustible (página 199) en la válvula Schrader® de combustible del motor.

Figura 178 Bomba de cebado y válvula Schrader® de combustible 1. 2.

Válvula Schrader® de combustible (puerto de prueba de presión de combustible y purga de aire) Bomba de cebado de combustible

3. Empuje la bomba de cebado de combustible hasta que salga un flujo de combustible libre de aire de la línea de prueba libre. 4. Cierre la válvula de cierre en línea del conjunto del medidor. 5. Arranque el motor y revise si hay fugas de combustible. Si hay una fuga de combustible, apague el motor y repare las fugas. Consulte los procedimientos específicos de arranque del motor en el Manual de funcionamiento y mantenimiento del motor. 6. Apague el motor, extraiga el conjunto del medidor de presión de combustible y deseche el combustible de acuerdo con las normativas correspondientes.

2. Abra la válvula de cierre en línea del conjunto del medidor.


176


Extracción

5. Extraiga el sensor de WIF.

Sensor de agua en combustible (WIF), sensor de presión de combustible del motor (EFP) y calentador de combustible

6. Deseche la junta tórica del sensor de WIF. 7. Extraiga el sensor de EFP. 8. Deseche la junta tórica del sensor de EFP. 9. Desconecte la línea de entrada de combustible y drene el combustible en un contenedor correcto con DIESEL FUEL (Combustible diesel) escrito claramente. 10. Extraiga los dos tornillos de retención M6 del calentador de combustible con una broca Torx T30 (página 199). 11. Baje el calentador de combustible para extraer y desechar la junta tórica.

Conjunto de la válvula de drenaje de agua


Adaptador de la entrada de combustible (del tanque) Sensor WIF Conjunto de válvula de drenaje de agua Sensor de EFP Calentador de combustible (opcional)

1. Desconecte el conector del cableado del sensor del calentador de combustible. 2. Desconecte del sensor de WIF el conector del cableado del sensor. 3. Desconecte el conector del cableado del sensor de 3 clavijas del sensor de EFP. Figura 180 Conjunto de la válvula de drenaje de agua y colector del filtro de combustible ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, no fume y mantenga el combustible alejado de llamas y chispas. 4. Abra la válvula de drenaje de agua y drene el combustible a un contenedor correcto con DIESEL FUEL (Combustible diesel) escrito claramente.

1. 2. 3. 4. 5.

Conjunto de colector del filtro de combustible Junta tórica Vástago de drenaje Dispositivo de retención de drenaje Tornillos M5 (2)

1. Abra la válvula de drenaje de agua y drene el combustible a un contenedor correcto con



DIESEL FUEL (Combustible diesel) escrito claramente. 2. Quite los dos tornillos M5 usando una broca Torx T27.

177

3. Extraiga el dispositivo de retención de drenaje, el vástago de drenaje y la junta tórica de la carcasa del colector del filtro de combustible. 4. Deseche la junta tórica.


178


Conjunto del colector del filtro de combustible

Figura 181 1. 2. 3. 4. 5.

Colector del filtro de combustible

Tornillo M8 x 75 Tuerca de sujeción M8 del tubo de llenado de aceite (2) Tuerca de retención M10 del cableado del sensor Adaptador de la salida de combustible (regreso al tanque) Conjunto del tubo de salida de la bomba de combustible de baja presión

6. 7.

Válvula de drenaje de agua Sensor de presión de combustible del motor (EFP) 8. Sensor de agua en combustible (Water in Fuel, WIF) 9. Tuerca de retención M8 del cableado del sensor 10. Calentador de combustible (opcional)


11. Conjunto del tubo de entrada de la bomba de combustible de baja presión 12. Adaptador de la entrada de combustible (del tanque) 13. Conjunto de la bomba de cebado

1. Abra la válvula de drenaje de agua y drene el combustible a un contenedor correcto con DIESEL FUEL (Combustible diesel) escrito claramente. 2. Desconecte la entrada de combustible y las líneas de retorno. 3. Extraiga el tubo de llenado de aceite (página 459).



4. Desconecte los conectores del cableado del sensor de WIF, del calentador de combustible y del sensor de EFP.

179

Manguera de aceite de alta presión y codos

5. Afloje las tuercas de acoplamiento de los extremos del conjunto del tubo de entrada de la bomba de combustible de baja presión y extraiga el conjunto del tubo de entrada. 6. Afloje las tuercas de acoplamiento de los extremos del conjunto del tubo de salida de la bomba de combustible de baja presión y extraiga el conjunto del tubo de salida. 7. Extraiga y deseche los manguitos del tubo de 3/8 de los extremos de los conjuntos del tubo de entrada y de salida de la bomba de combustible de baja presión. 8. Cubra las abertura del colector del filtro de combustible y de la bomba de combustible de baja presión para evitar que ingrese suciedad. 9. Extraiga las dos tuercas M8 y un tornillo M6 x 16 que unen al soporte del tubo de llenado de aceite con el colector del filtro de combustible. 10. Quite la tuerca M10 que une el cableado del sensor al tornillo espárrago del múltiple de admisión, debajo del colector del filtro de combustible (punto 3). 11. Quite la tuerca M8 que une el cableado del sensor al tornillo espárrago del colector del filtro de combustible. Quite la arandela plana debajo del dispositivo de retención del cableado del sensor.

Figura 182 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Manguera de aceite de alta presión

Manguera de aceite de alta presión Contratuerca del codo (2) Codo de 70 grados Tuerca de giro Bomba de aceite de alta presión Codo de 90 grados Tuerca de la manguera de aceite de alta presión (2)

1. Extraiga las tuercas de giro de la manguera de aceite de alta presión de los codos de 70 y 90 grados. Use una llave de tuercas para mantener la tuerca de la manguera de aceite de alta presión en su lugar mientras afloja la rueda de giro correspondiente con otra llave de tuercas. Extraiga la manguera de alta presión.

12. Quite los tres tornillos espárrago M8 x 75 y un tornillo M8 x 75 que unen el colector del filtro de combustible al múltiple de admisión y extraiga el colector del filtro de combustible. 13. Extraiga y deseche la junta de moldeado irregular de entre el colector del filtro de combustible y el múltiple de admisión.

Figura 183 (típico) 1. 2. 3. 4.

Codo de aceite de alta presión

Sello de junta tórica (N.º 14) Anillo de respaldo Contratuerca del codo Codo


180


2. Afloje las contratuercas de cada codo. 3. Extraiga los codos de 70 y 90 grados.

Bomba de aceite de alta presión y válvula del regulador de presión de inyección (IPR)

4. Extraiga y deseche el anillo y las juntas tóricas de respaldo de cada codo. NOTA: Consulte Tapones del múltiple de admisión, de la válvula de combustible y del riel de combustible (página 156) para obtener información sobre la extracción de la válvula de combustible y el tapón del riel de combustible.

Bomba de combustible de baja presión

Figura 185 Herramienta de extracción/instalación del IPR

Figura 184 presión 1. 2. 3.

Bomba de combustible de baja

Bomba de aceite de alta presión Bomba de combustible de baja presión Tornillo M6 x 16 (3)

1. Quite los tres tornillos M6 x 16 que unen a la bomba de combustible de baja presión con la bomba de aceite de alta presión. 2. Extraiga y deseche la junta de la junta tórica de la bomba de combustible.

Figura 186 1. 2. 3. 4.

Bomba de aceite de alta presión

Tornillo M8 x 100 (2) Bobina magnética de la válvula de IPR Válvula de IPR Tornillo M8 x 30 (2)

NOTA: La bobina magnética de la válvula de IPR rota en forma separada de la válvula de IPR. 1. Extraiga la válvula de IPR de la siguiente manera: •

Si están instalados la bomba de aceite de alta presión y el compresor de aire, mantenga inmóvil la bobina magnética de la válvula del IPR mientras gira la válvula del IPR para extraer la bomba de aceite de alta presión.



•

Si la bomba de aceite de alta presión o el compresor de aire no están instalados, use la herramienta de extracción/instalación del IPR (página 199) para extraer la válvula de IPR de la bomba de aceite de alta presión.

181

4. Extraiga el cableado del UVC. Comenzando por un lado, levante ligeramente y abra cada uno de los seis retenedores del canal de cables mientras tira suavemente para extraer el cableado del motor.

2. Extraiga y deseche las juntas tóricas y los anillos de respaldo de la válvula de IPR. 3. Extraiga dos tornillos M8 x 100 y dos M8 x 30 que unen a la bomba de aceite de alta presión con la cubierta frontal. 4. Extraiga la bomba de aceite de alta presión y deseche la junta de la bomba de alta presión.

Múltiple de aceite de alta presión 1. Quite la tapa de válvulas (página 328).

Figura 188 Múltiple de aceite de alta presión (no del freno) 1. 2.

Múltiple de aceite de alta presión Tornillo M8 x 90 (12)

5. Quite los 12 tornillos M8 x 90 que sostienen el múltiple de aceite de alta presión con la culata de cilindros.

Figura 187 Cableado de cubierta bajo tapa de válvulas (UVC) (no del freno) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Conector del inyector 1 Conector del inyector 2 Conector del inyector 3 Conector del inyector 4 Conector del inyector 5 Conector del inyector 6 Conector del sensor de presión del control de inyección (ICP)

2. Desconecte los seis conectores del inyector y el conector del sensor de ICP. 3. Desconecte el sensor de BCP (página 95) opcional y el conector de la válvula de cierre de freno (página 96).

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, solicite ayuda para extraer e instalar el conjunto del múltiple de aceite de alta presión. 6. Levante el múltiple de aceite de alta presión sólo lo suficiente como para drenar el aceite del múltiple antes de elevarlo y alejarlo de la culata de cilindros. 7. Levante y extraiga el múltiple de aceite de alta presión del motor. 8. Extraiga y deseche los sellos del adaptador de entrada de aceite del inyector y los anillos de respaldo. 9. Extraiga y deseche la junta tórica de entrada de aceite (Figura 199).


182


Conjunto del adaptador (disco) de entrada de aceite del inyector

Conjuntos de inyector de combustible

Figura 189 Entrada de aceite del inyector instalada en el múltiple de aceite de alta presión 1. 2. 3. 4. 5.

Adaptador de entrada de aceite del inyector Anillo de respaldo Sello de entrada de aceite del inyector Tubo de entrada de aceite Junta tórica interna (no se puede realizar servicio)

Extraiga todo conjunto de adaptador de entrada de aceite del inyector dañado usando la herramienta para extracción del adaptador del inyector (página 199).

Figura 190 Conjuntos de inyector de combustible y junta tórica de entrada de aceite 1. 2. 3.

Inyector de combustible (6) Conjunto de abrazadera para sujetar el inyector (6) Junta tórica de entrada de aceite (alta presión)

1. Extraiga las seis abrazaderas para sujetar los inyectores y los inyectores sacando el tornillo de la abrazadera del inyector con una broca Torx T40 (Herramienta de extracción del inyector de combustible) (página 199). NOTA: Los inyectores de combustible se extraen automáticamente y salen de las cavidades de los inyectores a medida que se afloja el tornillo de la abrazadera para sujetar los inyectores.

CUIDADO: Para evitar daños al motor, no limpie los inyectores con disolvente para piezas u otros productos químicos. 2. Extraiga y deseche las juntas tóricas superiores e inferiores del inyector, y la junta de la boquilla con una herramienta manual no metálica.



183

NOTA: Si falta la junta de la boquilla en cualquiera de los inyectores que extrajo, busque la junta en el fondo de la cavidad del inyector en cuestión. Extraiga y deseche todas las juntas de las boquillas.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor al extraer los inyectores del motor, coloque los inyectores en un contenedor que se pueda cerrar, cúbralos con aceite de motor limpio y cierre el contenedor. 3. Extraiga cada conjunto de inyector de combustible, colóquelos en un contenedor que se pueda cerrar, cubra con aceite de motor limpio y cierre el contenedor.

Figura 191 1. 2. 3. 4. 5.

Conjunto del inyector de combustible

Junta tórica superior Junta tórica inferior Junta de la boquilla Boquilla del inyector Puerto de entrada de combustible


184


Limpieza e inspección


Componentes del sistema de combustible de baja presión y del sistema de aceite de alta presión 1. Limpie la bomba de aceite de alta presión, el múltiple de aceite de alta presión, la válvula de IPR y la bomba de combustible de baja presión con un disolvente no cáustico. 2. Seque las piezas con aire comprimido filtrado. 3. Verifique que no haya grietas ni fugas en la bomba de aceite de alta presión, la manguera de aceite de alta presión y el múltiple de aceite de alta presión. Reemplace las piezas con grietas o fugas.

Figura 192 Adaptador de entrada de aceite del inyector instalado en el múltiple de aceite de alta presión 1. 2. 3. 4. 5.

Adaptador de entrada de aceite del inyector Anillo de respaldo Sello de entrada de aceite del inyector Tubo de salida de aceite Junta tórica interna (no se puede realizar servicio)

4. Verifique que los seis adaptadores de entrada de aceite y tubos de entrada de aceite del inyector se muevan y no estén congelados. Inspeccione los adaptadores de entrada de aceite del inyector en busca de extrusión en la junta tórica interna y de filtraciones de aceite de alta presión. Reemplace todos los adaptadores que tengan una junta tórica interna extruida, un tubo de entrada de aceite congelado o una filtración de aceite de alta presión.



5. Verifique que no haya restricciones en la pantalla de entrada de la válvula de IPR. De ser necesario, limpie o reemplace la válvula.

185

6. Verifique que no haya erosión u otros daños en el área del sello del anillo de respaldo central de la válvula de IPR. Si encuentra erosión o daños, reemplace la válvula de IPR. 7. Verifique que no haya grietas ni fugas en el múltiple de admisión y en los inyectores de combustible. Reemplace las piezas con grietas o fugas. 8. Verifique que las líneas de combustible no estén deformadas, que no haya obstrucciones ni otro tipo de daño. De ser necesario, reemplace las líneas de combustible.

Figura 193 Juntas tóricas y anillos de respaldo de la válvula de IPR 1. 2. 3. 4. 5.

Sello Sello Sello Sello Sello

9. Verifique que no haya grietas, rebabas y rectitud en el levantaválvulas de la bomba de combustible de baja presión. De ser necesario, reemplace la bomba.

de la junta tórica del anillo de respaldo del anillo de respaldo medio de junta tórica (N.º 14) de la junta tórica


186


Recomendaciones de servicio para el conjunto del colector del filtro de combustible NOTA: Consulte las ilustraciones del Conjunto del colector del filtro de combustible (Figura 180) y del Sistema de combustible de baja presión (Figura 170) .

Desmonte o reemplace el colector del filtro de combustible para corregir los siguientes problemas: •

Combustible contaminado en el motor

•

Fugas de combustible o aire del conjunto de la bomba de cebado

Generalmente no se recomienda el desmontaje del colector del filtro de combustible más que para los siguientes servicios:

1. Limpie el conjunto del colector del filtro de combustible con un disolvente no cáustico apropiado.

•

Reemplazo del filtro de combustible

•

Limpieza o reemplazo del colador de combustible

•

Reemplazo del conjunto del sensor o del calentador de combustible

2. Inspeccione el conjunto del colector del filtro de combustible en busca de grietas y fugas. De ser necesario, reemplace las piezas con grietas o fugas.

•

Limpieza o reemplazo del conjunto de empalme de diagnóstico

•

Limpieza o reemplazo del conjunto de la válvula de drenaje de agua

•

Limpieza o reemplazo del conjunto del adaptador con válvula de retención



Instalación Conjuntos de inyector de combustible

187

1. Lubrique la nueva junta tórica superior del inyector con aceite de motor limpio y deslícela en la cavidad que se encuentra justo arriba de los puertos de entrada de combustible. 2. Lubrique la nueva junta tórica inferior con aceite de motor limpio y deslícela en la cavidad que se encuentra justo debajo de los puertos de entrada de combustible.

Figura 195 1. 2.

Junta de la boquilla del inyector

Junta de la boquilla del inyector Boquilla del inyector

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no dañe ni raye la junta de la boquilla del inyector. Figura 194 1. 2. 3. 4. 5.

Conjunto de inyector de combustible

Junta tórica superior Junta tórica inferior Junta de la boquilla Boquilla de combustible Puerto de entrada de combustible

3. Empuje una nueva junta de la boquilla del inyector en la boquilla del inyector usando una llave profunda para sostener la junta de la boquilla. La junta de la boquilla puede ir en cualquier dirección.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, reemplace las juntas tóricas superior e inferior, y la junta de la boquilla del inyector cada vez que extraiga un inyector.


188



Figura 197 Adaptador de entrada de aceite del inyector instalado en el múltiple de aceite de alta presión Figura 196 1. 2. 3.

Instalación del conjunto del inyector

Muesca de la abrazadera para sujetar el inyector Junta tórica de entrada de aceite (alta presión) Ranura del conjunto del inyector

4. Alinee cada ranura del conjunto del inyector con la muesca de la abrazadera para sujetar e instale el conjunto en la culata de cilindros.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no use herramientas neumáticas para instalar los inyectores de combustible. 5. Ajuste los tornillos de la abrazadera para sujetar el inyector usando una broca Torx T40 (Herramienta de extracción del inyector de combustible) (página 199). Asegúrese de que el inyector y la abrazadera de sujeción estén instalados perfectamente a medida que ajusta el tornillo. 6. Ajuste los seis tornillos de la abrazadera para sujetar el inyector a par de apriete especial (página 198). El inyector se colocará a la profundidad correcta.

1. 2. 3. 4. 5.


1. Instale los adaptadores de entrada de aceite del inyector usando la herramienta para extracción del adaptador del inyector (página 199). 2. Ajuste los adaptadores de entrada de aceite del inyector a par de apriete especial (página 198). Múltiple de aceite de alta presión 1. Instale puentes de válvulas (página 366). 2. Verifique que los seis adaptadores de entrada de aceite y tubos de entrada de aceite del inyector se muevan y no estén congelados. Inspeccione los adaptadores de entrada de aceite del inyector en busca de extrusión en la junta tórica interna y de filtraciones de aceite de alta presión. Reemplace todos los adaptadores que tengan una junta tórica interna extruida, un tubo de entrada de aceite congelado o una filtración de aceite de alta presión. 3. Instale nuevos anillos de respaldo y sellos de entrada del inyector en todos los adaptadores de entrada de aceite que no reemplazó por nuevos.



189

firmemente hacia abajo para “colocar” el múltiple en su lugar.

4. Recubra los anillos de respaldo y los sellos de entrada de aceite del inyector con aceite de motor limpio. 5. Recubra una nueva junta tórica de entrada de aceite (Figura 206) con aceite de motor limpio e instálela en la cavidad de la culata de cilindros.

Figura 199 Múltiple de aceite de alta presión (no del freno) Figura 198 Instalación del múltiple de aceite de alta presión

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, solicite ayuda para extraer e instalar el conjunto del múltiple de aceite de alta presión.

1. 2.

Múltiple de aceite de alta presión Tornillo M8 x 90 (12)

8. Instale y ajuste manualmente los doce tornillos M8 x 90 que fijan al múltiple de aceite de alta presión a la culata de cilindros.

6. Con la ayuda de un asistente, levante el múltiple de aceite de alta presión y colóquelo cuidadosamente en el motor.

CUIDADO: Para evitar daños al motor, alinee cuidadosamente los seis puertos de entrada de aceite del inyector con los seis adaptadores de entrada de aceite del inyector del múltiple de aceite de alta presión antes de ajustar los tornillos del múltiple de aceite. 7. Alinee cuidadosamente entrada de aceite del adaptadores de entrada del múltiple de aceite de

los seis puertos de inyector con los seis de aceite del inyector alta presión y presione

Figura 200 Secuencia de ajuste del tornillo del múltiple de aceite de alta presión

9. Ajuste los doce tornillos M8 x 90 a 30 N·m (22 lbf·pies) en la secuencia de par de apriete correcta. NOTA: El aire atrapado en el múltiple de aceite de alta presión se purgará automáticamente durante el giro y el arranque.


190


Bomba de aceite de alta presión y válvula del regulador de presión de inyección (IPR)

Figura 201 Juntas tóricas y anillos de respaldo de la válvula de IPR 1. 2. 3. 4. 5.

Sello Sello Sello Sello Sello

de la junta tórica del anillo de respaldo del anillo de respaldo medio de junta tórica (N.º 14) de la junta tórica

1. Instale nuevas juntas tóricas y anillos de respaldo en el conjunto de la válvula de IPR. 2. Lubrique las juntas tóricas de la válvula de IPR con aceite de motor limpio. NOTA: La válvula de IPR se puede instalar en la bomba de aceite de alta presión con la herramienta de extracción/instalación del IPR (página 199), antes de que se instale la bomba de aceite de alta presión o el compresor de aire.

Figura 202 junta 1. 2.

Bomba de aceite de alta presión y

Bomba de aceite de alta presión Junta de la bomba de alta presión

3. Instale una nueva junta de la bomba de alta presión en la parte trasera del conjunto de la cubierta frontal. 4. Instale la bomba de aceite de alta presión en la cubierta frontal, asegurándose de que el engranaje de la bomba encaje con el engranaje intermedio superior.



191

6. Ajuste los dos tornillos M8 x 100 y los dos tornillos M8 x 30 a par de apriete especial (página 198). NOTA: La bobina magnética de la válvula de IPR rota en forma separada de la válvula de IPR. 7. Instale la válvula (IPR) de la siguiente manera:

Figura 203 1. 2. 3. 4.


Tornillo M8 x 100 (2) Bobina magnética de la válvula de IPR Válvula de IPR Tornillo M8 x 30 (2)

•

Si están instalados la bomba de aceite de alta presión y el compresor de aire, mantenga inmóvil a la bobina magnética de la válvula del IPR mientras gira la válvula del IPR para instalarla en la bomba de aceite de alta presión.

•

Si la bomba de aceite de alta presión o el compresor de aire no están instalados, use la herramienta de extracción/instalación del IPR (página 199) para instalar la válvula de IPR de la bomba de aceite de alta presión.

8. Ajuste la válvula de IPR a par de apriete especial (página 198).

5. Instale los dos tornillos M8 x 100 y los dos M8 x 30 que conectan la bomba de aceite de alta presión a la cubierta frontal.


192


Bomba de combustible de baja presión

Figura 204 presión 1. 2. 3. 4.

Bomba de combustible de baja

Tornillo M6 x 16 (3) Bomba de combustible de baja presión Junta de la junta tórica Bomba de aceite de alta presión

1. Instale una junta nueva de la junta tórica en el conjunto de la bomba de aceite de alta presión y lubrique con aceite de motor limpio. 2. Instale la bomba de combustible de baja presión en la bomba de aceite de alta presión. 3. Instale tres tornillos M6 x 16 y ajuste a par de apriete especial (página 198).

Manguera de aceite de alta presión y codos Consulte el TSI 08–12–22 para obtener información sobre el cambio de diseño del sistema de aceite de alta presión y las piezas.

Figura 205 (típico) 1. 2. 3. 4.

Codo de aceite de alta presión

Sello de junta tórica (N.º 14) Anillo de respaldo Contratuerca del codo Codo

1. Gire las dos contratuercas de codo hasta la base de los codos. 2. Instale nuevas juntas tóricas y anillos de respaldo en los codos de 70 y 90 grados. 3. Lubrique las juntas tóricas con aceite de motor limpio.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, realice todos los ajustes en los codos del aceite de alta presión dentro de los 15 minutos después de aplicar Loctite®. 4. Aplique dos cordones de Fijatornillos Loctite® 246 (página 199) a las roscas de ambos codos de aceite de alta presión.



Figura 206 1. 2.

193

Manguera de aceite de alta presión y codos (sin cubierta del conducto flexible)

Manguera de aceite de alta presión Tuerca de la manguera de aceite de alta presión (2)

3. 4. 5. 6.

Contratuerca del codo Codo de 70 grados Tuerca de giro Codo de 90 grados

5. Instale el codo de 70 grados en el puerto de aceite de alta presión del lado de admisión de la culata de cilindros. Coloque el accesorio completamente y ajuste manualmente, luego desajuste (menos de un giro completo) para orientar al accesorio hacia el frente del vehículo. 6. Instale el codo de 90 grados en la bomba de aceite de alta presión. Coloque el accesorio completamente y ajuste manualmente, luego desajuste (menos de un giro completo) para orientar el accesorio. 7. Quite la cubierta del conducto flexible de la manguera de aceite de alta presión. 8. Instale la manguera de aceite de alta presión en los codos de 70 y 90 grados y ajuste manualmente las tuercas de giro.

7.


CUIDADO: Para evitar daños en el motor, oriente la manguera de aceite de alta presión de forma tal que no se encuentre bajo demasiada tensión, que se curve formando un arco sin obstrucciones, que no esté torcida y que no toque otros componentes del motor. 9. Oriente la manguera de aceite de alta presión de forma tal que no se encuentre bajo demasiada tensión ni esté torcida. Use una llave de tuercas para mantener a la tuerca de la manguera de aceite de alta presión en su lugar mientras que ajusta su rueda de giro correspondiente a par de apriete especial (página 198) usando otra llave. 10. Oriente la manguera de aceite de alta presión de forma tal que no se encuentre bajo demasiada


194


tensión y que se curve formando un arco sin obstrucciones. Use una llave para sostener cada codo en su lugar, mientras ajusta la contratuerca de codo a par de apriete especial (página 198) usando otra llave. 11. Instale la cubierta del conducto flexible en la manguera de aceite de alta presión.

Conjunto del colector del filtro de combustible

Figura 207 1. 2. 3. 4. 5.

Colector del filtro de combustible

Tornillo M8 x 75 Tuerca de sujeción M8 del tubo de llenado de aceite (2) Tuerca de retención M10 del cableado del sensor Adaptador de la salida de combustible (regreso al tanque) Conjunto del tubo de salida de la bomba de combustible de baja presión

6. 7.

Válvula de drenaje de agua Sensor de presión de combustible del motor (EFP) 8. Sensor de agua en combustible (Water in Fuel, WIF) 9. Tuerca de retención M8 del cableado del sensor 10. Calentador de combustible (opcional)

11. Conjunto del tubo de entrada de la bomba de combustible de baja presión 12. Adaptador de la entrada de combustible (del tanque) 13. Conjunto de la bomba de cebado



195

1. Instale una junta de moldeado irregular nueva entre el colector del filtro de combustible y el múltiple de admisión. Posicione el conjunto del colector del filtro de combustible en el múltiple de admisión. 2. Instale los tres tornillos espárrago M8 x 75 y un tornillo M8 x 75 que unen al colector del filtro de combustible al múltiple de admisión y ajuste los tornillos a par de apriete especial (página 198). 3. Instale la arandela plana, el cableado del sensor y la tuerca M8 en el frente inferior del tornillo espárrago M8 x 75 (punto 9). 4. Instale la tuerca M10 que une al cableado del sensor con el tornillo espárrago del múltiple de admisión, debajo del colector del filtro de combustible (punto 3). 5. Ajuste las tuercas de retención M8 y M10 del cableado del sensor a par de apriete estándar (página 535). 6. Instale el soporte del tubo de llenado de aceite, las dos tuercas M8 y el tornillo M6 x 16 que unen al soporte del tubo de llenado de aceite con el colector del filtro de combustible. 7. Ajuste el tornillo M6 x 16 a par de apriete especial (página 497). 8. Ajuste las dos tuercas M8 a par de apriete especial (página 497).

Figura 208 Conjuntos de tubos de entrada y salida de la bomba de combustible de baja presión 1. 2. 3. 4.

Camisa de tubo de 3/8 (4) Tuerca de acoplamiento (4) Conjunto del tubo de salida de la bomba de combustible de baja presión Conjunto del tubo de entrada de la bomba de combustible de baja presión

9. Instale dos manguitos de tubo de 3/8 nuevos en los extremos de los conjuntos de los tubos de entrada y de salida de la bomba de combustible de baja presión. 10. Instale los extremos del conjunto del tubo de entrada de la bomba de combustible de baja presión en el colector del filtro de combustible y la bomba de combustible de baja presión, y ajuste las tuercas de acoplamiento a par de apriete especial (página 198). 11. Instale los extremos del conjunto del tubo de salida de la bomba de combustible de baja presión en el colector del filtro de combustible y la bomba de combustible de baja presión, y ajuste las tuercas a par de apriete especial. 12. Conecte las líneas de retorno y entrada de combustible. 13. Instale el Conjunto del medidor del nivel de aceite (página 490). 14. Conecte los conectores del cableado de la válvula de IPR, el calentador de combustible, el sensor de WIF y el sensor de EFP. 15. Consulte Cebado del sistema de combustible (página 175) para obtener información sobre la


196


purga de aire del sistema de combustible para arrancar el motor.

Sensor de agua en combustible (WIF), sensor de presión de combustible del motor (EFP) y calentador de combustible

Conjunto de la válvula de drenaje de agua

Figura 210 Conjunto de colector del filtro de combustible

Figura 209 Conjunto de la válvula de drenaje de agua y colector del filtro de combustible 1. 2. 3. 4. 5.

Conjunto de colector del filtro de combustible Junta tórica Vástago de drenaje Dispositivo de retención de drenaje Tornillos M5 (2)

1. Instale una nueva junta tórica de la válvula de drenaje de agua en la carcasa del colector del filtro de combustible. 2. Instale el vástago de drenaje, el dispositivo de retención de drenaje y ajuste manualmente los dos tornillos M5. 3. Ajuste los dos tornillos M5 usando una Broca Torx T27 (página 199) y una llave dinamométrica a par de apriete especial (página 198). 4. Consulte Cebado del sistema de combustible (página 175) para obtener información sobre la purga de aire del sistema de combustible para arrancar el motor.

1. 2. 3. 4. 5.

Puerto de entrada de combustible Sensor WIF Conjunto de válvula de drenaje de agua Sensor de EFP Calentador de combustible (opcional)

1. Instale una nueva junta tórica en el calentador de combustible y lubríquela con combustible diesel limpio. 2. Instale el calentador de combustible en el colector del filtro de combustible y ajuste manualmente los dos tornillos de retención M6 x 25. 3. Ajuste los dos tornillos de retención M6 x 25 del calentador de combustible a par de apriete especial (página 198). 4. Instale una nueva junta tórica en el sensor de WIF y lubríquela con combustible diesel limpio. 5. Instale el sensor de WIF en el colector del filtro de combustible y ajuste a par de apriete especial (página 198) o hasta que la junta tórica haga contacto con el colector del filtro de combustible y luego gire el sensor 1/16 de giro adicional. 6. Instale una nueva junta tórica en el sensor de EFP y lubríquela con combustible diesel limpio.



7. Instale el sensor de EFP en la parte inferior del colector del filtro de combustible y ajuste a par de apriete especial (página 198). 8. Conecte los conectores del cableado del sensor del motor al calentador de combustible, el sensor de WIF y el sensor de EFP.

Especificaciones Puntos de conmutación del calentador de combustible

Encendido: 7 °C (44.6 °F) Apagado: 21 °C (69.8 °F)

Presión de apertura del conjunto del regulador de presión de combustible

420 a 490 kPa (61 a 71 psi)


150 micrones

Rango de presión del múltiple de aceite de alta presión

5 a 32 MPa (725 a 4,650 psi)

Holgura longitudinal de la bomba de aceite de alta presión

0.127 a 0.457 mm (0.005 a 0.018 pulg.)


197

198


Par de apriete especial Conjunto de acoplamiento de diagnóstico


Contratuerca de codo, 70 y 90 grados




Accesorio con válvula de retención


Tapa del filtro de combustible


Tornillo de montaje del colector del filtro de combustible y tornillos espárrago, M8 x 75


Calentador de combustible y tornillos M6 x 25 de la placa de recubrimiento


Conjunto del tapón del riel de combustible, (riel de combustible del múltiple de admisión)


Tapa del colador de combustible


Válvula de combustible (purga de aire y puerto de prueba de presión)


Manguera de aceite de alta presión (tuercas de giro). Manguera de menor tamaño


Manguera de aceite de alta presión (tuercas de giro). Manguera de mayor tamaño


Tornillos de múltiple de aceite de alta presión, M8 x 90

Consulte Múltiple de aceite de alta presión (página 189)

Tornillos del conjunto de la bomba de aceite de alta presión, M8 x 30 y M8 x 100


Conjunto de la bomba de aceite de alta presión (engranaje)

240 N·m (176 lbf·pie)

Tornillo de la abrazadera para sujetar el inyector



204 N·m (150 lbf·pie)

Conjunto de válvula IPR


Tornillos de la bomba de combustible de baja presión, M6 x 16


Tuercas de acoplamiento del tubo de la bomba de combustible de baja presión


Conjunto del tapón del riel de aceite (parte inferior)

204 N·m (150 lbf·pie)

Conjunto del tapón, M12 y M10


Conjunto del tapón del extremo del riel

204 N·m (150 lbf·pie)

Conjunto del adaptador del tubo


Tornillo M5 de la válvula de drenaje de agua


Sensor de agua en combustible (Water in Fuel, WIF)




Herramientas de mantenimiento especial Tapones de entrada de aceite del inyector

ZTSE4660

Herramienta de extracción del inyector de combustible (T40)

ZTSE4524

Medidor de presión de combustible

ZTSE4681

Herramienta para extracción del adaptador del inyector

ZTSE4725

Herramienta de extracción/instalación del IPR

ZTSE4666

Fijatornillos Loctite® 246


Broca Torx T27


Broca Torx T30



199

200



FRENO DE MOTOR DIAMOND LOGIC®

201

Contenido

Vista detallada y descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .203 Servicio periódico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .204 Ajuste de la holgura del freno del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .204 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .208 Conjunto de la válvula de cierre del freno (BSV). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .208 Sensor de presión de control del freno (BCP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .209 Conjunto de la junta de la cubierta de válvulas y cableado de la cubierta bajo la tapa de válvulas (UVC) (freno). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .210 Múltiple de aceite de alta presión (del freno). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .211 Válvula de descarga de presión de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .212 Conjunto del pistón del actuador del freno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .213 Limpieza e inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .214 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .215 Conjunto de pistón del actuador del freno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .215 Válvula de descarga de presión de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .215 Múltiple de aceite de alta presión (del freno). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .216 Conjunto de la junta de la cubierta de válvulas y cableado de la cubierta bajo la tapa de válvulas (UVC) (freno). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .218 Sensor de presión de control del freno (BCP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .219 Conjunto de la válvula de cierre del freno (BSV). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .219 Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .221 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .221 Herramientas de mantenimiento especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .221


202




203

Vista detallada y descripción

Figura 211 1.

2. 3. 4.

Múltiple de aceite de alta presión (del freno)

Sensor de presión de control del freno (Brake Control Pressure, BCP) Conjunto de la válvula de cierre del freno (BSV) Tapón M10 Sensor de presión del control de inyección (Injection Control Pressure, ICP)

5. 6. 7.

Tornillo M8 x 90 (12) Tapón M12 Conjunto del tapón de extremo del riel (2) 8. Adaptador de entrada de aceite del inyector (6) 9. Anillo de respaldo (6) 10. Sello de entrada de aceite del inyector (6)

El sistema de freno del motor usa aceite de alta presión en el múltiple de aceite de alta presión,

11. Múltiple de aceite de alta presión (del freno) 12. Junta tórica de entrada de aceite 13. Pistón del actuador del freno (6) 14. Válvula de descarga de presión de aceite 15. Tuerca de seguridad del pistón del actuador del freno (6)

controlado por una válvula de cierre de frenos, para forzar a los seis pistones del actuador del freno a


204


los puentes de la válvula para abrir parcialmente una válvula de escape para cada cilindro. La liberación de la compresión de la cámara de combustión en el ciclo de potencia aumenta el frenado del motor. Consulte Sistema de freno Diamond Logic® (página 54) para obtener más detalles.


Servicio periódico ADVERTENCIA: Para evitar lesiones o accidentes fatales, no permita que los fluidos del motor permanezcan sobre su piel. Límpiese la piel y las uñas con limpiador de manos y lávese con agua y jabón. Lave o deseche la ropa y los trapos que tengan fluidos del motor.





NOTA: Si por cualquier motivo extrae la cubierta de la válvula, verifique que las seis tuercas de seguridad del pistón de freno estén ajustadas. Si están flojas, verifique y restablezca la holgura del freno.

Ajuste de la holgura del freno del motor El cigüeñal se rota dos veces durante procedimiento de ajuste de la holgura del freno.

el

•

Cuando el pistón 1 está en el punto muerto superior (TDC) de compresión se ajustan tres pistones del actuador de freno.

•

Cuando el pistón 6 está en el punto muerto superior (TDC) de compresión se ajustan tres pistones del actuador de freno.



Se pueden ajustar las holguras de las válvulas de admisión y escape correspondientes (página 324) cuando el pistón 1 y 6 están en el TDC de compresión. NOTA: No se requiere realizar ajustes a la holgura de la válvula cuando se ajusta la holgura del freno del motor. 1. Extraiga la tapa de válvulas (página 328) y el soporte de apoyo del tubo EGR (página 131). 2. Gire el cigüeñal en dirección de la rotación del motor para eliminar la holgura del engranaje.

205

Coloque el pistón 1 en el TDC de compresión observando la superposición de los balancines del cilindro 6 a medida que la marca de sincronización del amortiguador de vibraciones se acerca a la marca del TDC en la cubierta frontal. La válvula de escape del cilindro 6 se cerrará (ascenderá) y la válvula de entrada comenzará a abrirse (descenderá). 3. Si el pistón 1 está en la TDC de compresión, consulte el Cuadro 1 (página 206) y realice los pasos 4, 5 y 6 para los cilindros 1, 3 y 5.


206


Diagrama 1 Ajustes (en pulgadas) de la holgura del freno y de la válvula con el pistón 1 en TDC de compresión (Cuadro 1) Cilindro 1

Cilindro 2

Cilindro 3

Cilindro 4

Cilindro 5

Cilindro 6

admisión escape

admisión escape

admisión escape

admisión escape

admisión escape

admisión escape

1

2

3

0.019

0.019

0.019

4

Freno 0.019

5

6

7

0.019

0.019

8

9

10

11

12

0.019

Freno 0.019

Freno 0.019

Ajustes de la holgura del freno y de la válvula con el pistón 1 en TDC de compresión Diagrama 2 Ajustes (en pulgadas) de la holgura del freno y de la válvula con el pistón 6 en TDC de compresión (Cuadro 2) Cilindro 1

Cilindro 2

Cilindro 3

Cilindro 4

Cilindro 5

Cilindro 6

admisión escape

admisión escape

admisión escape

admisión escape

admisión escape

admisión escape

1

2

3

4

5

6

0.019

0.019

Freno 0.019

7

8

9

0.019

0.019

10

Freno 0.019

11

12

0.019

0.019

Freno 0.019

Ajustes de la holgura del freno y de la válvula con el pistón 6 en TDC de compresión

Figura 212 1. 2. 3.

Múltiple de aceite de alta presión (del freno)

Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3

4. 5. 6.

Cilindro 4 Cilindro 5 Cilindro 6

7. 8.

Tuerca de seguridad del pistón del actuador del freno (6) Frente del motor



Figura 213 1.

207

Medición de la holgura del freno

Tornillo del pistón del actuador del freno

2.

Tuerca de seguridad del pistón del actuador del freno

4. Mida la holgura del freno cuando el motor está frío. Coloque un calibrador de separaciones (página 221) de 0.48 mm (0.019 pulg.) entre el pistón del actuador del freno y el puente de válvulas; se debe sentir una ligera resistencia en el calibrador de separaciones. En el caso de que requiera un ajuste, afloje la tuerca de seguridad del pistón del actuador y gire el tornillo del pistón del actuador. 5. Una vez que esté establecida la holgura del freno, ajuste la tuerca de seguridad del pistón del actuador a par de apriete especial (página 221) y extraiga el calibrador de separaciones. Vuelva a verificar la holgura con una ligera resistencia en el calibrador de separaciones. Si la resistencia es demasiado ajustada o floja, repita los pasos 4 y 5.

3. 4.

Puente de válvula Calibrador de separaciones

La holgura correspondiente a la válvula puede ajustarse antes de girar el cigüeñal. 6. Gire el cigüeñal 360° en dirección de la rotación del motor para eliminar la holgura del engranaje. Coloque el pistón 6 en el TDC de compresión observando la superposición de los balancines del cilindro 1 a medida que la marca de sincronización del amortiguador de vibraciones se acerca a la marca del TDC en la cubierta frontal. 7. Si el pistón 6 está en la TDC de compresión, consulte el Cuadro 2 (página 206) y realice los pasos 4, 5 y 6 para los cilindros 2, 4 y 6.


208


Extracción

2. Desconecte el conector del cableado de UVC del conjunto de BSV.

NOTA: Si por cualquier motivo extrae la cubierta de la válvula, verifique que las seis tuercas de seguridad del pistón de freno estén ajustadas. Si están flojas, verifíquelas y vuelva a establecer la holgura del freno (página 205).

3. Extraiga la tuerca de solenoide y el solenoide de la válvula de cierre del freno.

Conjunto de la válvula de cierre del freno (BSV) 1. Quite la tapa de válvulas (página 328).

Figura 215

Válvula de cierre del freno

4. Extraiga la válvula de cierre del freno del múltiple de aceite de alta presión. 5. Extraiga y deseche las juntas tóricas y los anillos de respaldo de la válvula de cierre del freno. Figura 214 1. 2. 3.

Conjunto de BSV

Solenoide Tuerca del solenoide Conector del cableado




1. Desconecte el conector del cableado de 3 clavijas del sensor del BCP, que está instalado en el múltiple de aceite de alta presión, adelante del inyector de combustible del cilindro 2. 2. Extraiga el sensor de BCP. 3. Deseche la junta tórica del sensor.

Figura 216

209

Sensor de BCP


210


Conjunto de la junta de la cubierta de válvulas y cableado de la cubierta bajo la tapa de válvulas (UVC) (freno)

Figura 217 1. 2. 3. 4.

Conjunto de cableado de UVC (freno)

Conector del inyector 1 (frente del motor) Conector del inyector 2 Conector del inyector 3 Conector del inyector 4

5. 6. 7.

Conector del inyector 5 Conector del inyector 6 Conector del sensor de presión del control de inyección (ICP)

1. Desconecte los cuatro conectores del del cableado del inyector (página 91) del conjunto de cableado de UVC. NOTA: Los sensores de ICP y BCP son idénticos y comparten el mismo número de pieza.

8. 9.

Conector de la válvula de cierre del freno (BSV) Conector del sensor de presión de control del freno (BCP)

3. Desconecte el conector de BSV. 4. Comenzando por un lado, levante ligeramente y abra cada uno de los seis retenedores del canal de cables mientras tira suavemente para extraer el cableado del UVC del motor.

2. Desconecte los seis conectores del inyector, del ICP y de los conectores del sensor de BCP.



211

Múltiple de aceite de alta presión (del freno) 1. Quite los 12 tornillos M8 x 90 que sostienen al múltiple de aceite de alta presión con la culata de cilindros.

Figura 218 Extracción del múltiple de aceite de alta presión

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, solicite ayuda para extraer o instalar el conjunto del múltiple de aceite de alta presión. 2. Levante el múltiple de aceite de alta presión en forma vertical sólo lo suficiente como para drenar el aceite del múltiple antes de elevarlo y alejarlo de la culata de cilindros. 3. Levante y extraiga el múltiple de aceite de alta presión del motor.



4. Extraiga y deseche los sellos del adaptador de entrada de aceite del inyector y los anillos de respaldo. 5. Extraiga todo conjunto de adaptador de entrada de aceite del inyector dañado usando la Herramienta para extracción del adaptador del inyector (página 221).

Figura 220

Junta tórica de entrada de aceite

6. Deseche la junta tórica de entrada de aceite


212


Válvula de descarga de presión de aceite

1. Extraiga la válvula de descarga de presión de aceite del múltiple de aceite de alta presión. 2. Deseche la junta tórica de la válvula.

Figura 221 aceite

Válvula de descarga de presión de



Conjunto del pistón del actuador del freno

Figura 222 Tuerca de seguridad del pistón del actuador del freno

1. Quite la tuerca de seguridad del pistón del actuador del freno.

Figura 223 del freno

213

2. Extraiga el conjunto del pistón del actuador del freno del múltiple de aceite de alta presión.

Figura 224 freno

Conjunto de pistón del actuador del

3. Extraiga el pistón del actuador del freno. NOTA: El conjunto del pistón del actuador del freno no tiene sellos asociados.

Extracción del pistón del actuador


214


Limpieza e inspección


4. Verifique que los seis adaptadores de entrada de aceite y tubos de entrada de aceite del inyector se muevan y no estén congelados. Inspeccione los adaptadores de entrada de aceite del inyector en busca de extrusión en la junta tórica interna y de filtraciones de aceite de alta presión. Reemplace todos los adaptadores que tengan una junta tórica interna extruida, un tubo de entrada de aceite congelado o una filtración de aceite de alta presión.

1. Limpie el múltiple de aceite de alta presión, los pistones del actuador del freno, los puentes de válvula, la válvula de descarga de presión de aceite, los tapones del múltiple de aceite, la válvula de cierre del freno y el sensor de presión de control del freno con un disolvente no cáustico apropiado.

5. Inspeccione las superficies de contacto de los pistones del actuador del freno y del puente de válvula. Verifique que no haya picaduras por corrosión ni deformación por transferencia de materiales. De ser necesario, reemplace las piezas con picaduras o deformadas. Las superficies pulidas son aceptables.

2. Seque las piezas con aire comprimido filtrado.

6. Verifique que no haya grietas ni fugas en la válvula de cierre del freno y el sensor de presión de control del freno. Reemplace las piezas con grietas o fugas.

3. Verifique que no haya fisuras ni fugas en el múltiple de aceite de alta presión, la válvula de descarga de presión de aceite y los tapones del múltiple de aceite. Reemplace las piezas con grietas o fugas.





Instalación Conjunto de pistón del actuador del freno

Figura 226 freno

3. Atornille el conjunto del pistón del actuador del freno al múltiple de aceite de alta presión.

Conjunto de pistón del actuador del Figura 228 Tuerca de seguridad del pistón del actuador del freno

1. Lubrique el pistón del actuador del freno y la cavidad del múltiple de aceite de alta presión con aceite de motor limpio. 2. Instale el pistón del actuador del freno en el múltiple de aceite de alta presión. Instale los pistones usados del actuador del freno en el mismo lugar del cual los extrajo. NOTA: El conjunto del pistón del actuador del freno no tiene sellos asociados.

4. Instale la tuerca de seguridad del pistón del actuador del freno. 5. Los ajustes finales de la holgura del freno se realizarán después de que se instale el múltiple de aceite de alta presión en la culata de cilindros. Válvula de descarga de presión de aceite

Figura 229 aceite

Figura 227 del freno

215

Instalación del pistón del actuador

Válvula de descarga de presión de

1. Instale una junta tórica nueva en la válvula de descarga de presión de aceite. 2. Instale la válvula de descarga de presión de aceite y ajuste a par de apriete especial (página 221).


216


Múltiple de aceite de alta presión (del freno) 1. Deshaga todos los ajustes de holgura del pistón del freno para obtener un ajuste correcto de la tuerca del múltiple de aceite de alta presión durante la instalación del múltiple de aceite de alta presión.

los adaptadores de entrada de aceite que no reemplazó por nuevos. 5. Recubra los anillos de respaldo y los sellos de entrada de aceite del inyector con aceite de motor limpio.

Figura 231

Junta tórica de entrada de aceite

6. Recubra la nueva junta tórica de entrada de aceite con aceite de motor limpio e instale en la cavidad de la culata de cilindros. Figura 230 Adaptador de entrada de aceite del inyector instalado en el múltiple de aceite de alta presión 1. 2. 3. 4. 5.

7. Instale puentes de válvulas (página 366).


2. Verifique que los seis adaptadores de entrada de aceite y tubos de salida de aceite del inyector se muevan y no estén congelados. Inspeccione los adaptadores de entrada de aceite del inyector en busca de extrusión en la junta tórica interna y de filtraciones de aceite de alta presión. Reemplace cualquier adaptador que tenga una junta tórica interna extruida, un tubo de salida de aceite congelado o una filtración de aceite de alta presión. 3. Instale los adaptadores de entrada de aceite del inyector con la Herramienta para extracción del adaptador del inyector (página 221). Ajuste los adaptadores de entrada de aceite del inyector a par de apriete especial (página 221).

Figura 232 Instalación del múltiple de aceite de alta presión

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, solicite ayuda para extraer e instalar el conjunto del múltiple de aceite de alta presión. 8. Con la ayuda de un asistente, levante el múltiple de aceite de alta presión y colóquelo cuidadosamente en el motor.

4. Instale nuevos anillos de respaldo y sellos de entrada de aceite del inyector en todos



CUIDADO: Para evitar daños al motor, alinee cuidadosamente los seis puertos de entrada de aceite del inyector con los seis adaptadores de entrada de aceite del inyector del múltiple de aceite de alta presión antes de ajustar los tornillos del múltiple de aceite.

217

adaptadores de entrada de aceite del inyector del múltiple de aceite de alta presión y presione firmemente hacia abajo para “colocar” el múltiple en su lugar. 10. Instale y ajuste manualmente los 12 tornillos M8 x 90 que fijan el múltiple de aceite de alta presión a la culata de cilindros.

9. Alinee cuidadosamente los seis puertos de entrada de aceite del inyector con los seis


218


Figura 233 Secuencia de ajuste del tornillo del múltiple de aceite de alta presión

11. Ajuste los 12 tornillos M8 x 90 del múltiple de aceite de alta presión en la secuencia de par correcta a 30 N·m (22 lbf·pies). 12. Ajuste la holgura del freno del motor (página 205) para todos los cilindros. NOTA: El aire atrapado en el múltiple de aceite de alta presión se purgará automáticamente durante el giro y el arranque.

Conjunto de la junta de la cubierta de válvulas y cableado de la cubierta bajo la tapa de válvulas (UVC) (freno)

Figura 234 1. 2. 3. 4.

Conjunto de cableado de UVC (freno)

Conector del inyector 1 (frente del motor) Conector del inyector 2 Conector del inyector 3 Conector del inyector 4

5. 6. 7.

Conector del inyector 5 Conector del inyector 6 Conector del sensor de presión del control de inyección (ICP)

NOTA: Los sensores de ICP y BCP son idénticos y comparten el mismo número de pieza.

8. 9.

Conector de la válvula de cierre del freno (BSV) Conector del sensor de presión de control del freno (BCP)

1. Coloque el cableado del UVC sobre la culata de cilindros y empuje cuidadosamente hacia abajo cada uno de los seis retenedores del canal de



cable para colocar a presión el cableado en el múltiple de aceite de alta presión.

219

Conjunto de la válvula de cierre del freno (BSV)

2. Conecte los conectores de cableado de los seis inyectores, del sensor de ICP, del sensor de BCP y del BSV.


Figura 236 1. 2. 3.

Sellos de la válvula de cierre de freno

Junta tórica Anillo de respaldo (2) Junta tórica

1. Instale nuevas juntas tóricas y anillos de respaldo en el conjunto de la válvula de cierre de freno. Figura 235

Sensor de BCP

2. Lubrique las juntas tóricas con aceite de motor limpio.

1. Instale una nueva junta tórica en el sensor de BCP y lubríquela con aceite de motor limpio. 2. Instale el sensor de BCP en el múltiple de aceite de alta presión, que se encuentra adelante del inyector de combustible del cilindro 2 y apriete a par de apriete especial (página 221). 3. Conecte el conector del cableado del UVC al sensor de BCP. Figura 237


3. Instale la válvula de cierre del freno en el múltiple de aceite de alta presión. 4. Ajuste la válvula de cierre del freno a par de apriete especial.


220


CUIDADO: Para evitar daños al motor, posicione al conector del cableado del solenoide de la BSV en forma tal que deje suficiente espacio libre para el movimiento del balancín. 6. Instale la tuerca del solenoide y posicione al conector del cableado del solenoide de la BSV en forma tal que deje suficiente espacio libre para el movimiento del balancín. Figura 238 1. 2. 3.

Conjunto de BSV

Solenoide Tuerca del solenoide Conector del cableado

7. Ajuste la tuerca del solenoide a par de apriete especial. 8. Conecte el conector del cableado del UVC al conjunto de BSV.

5. Instale el solenoide sobre la válvula de cierre del freno.



221

Especificaciones Holgura del actuador de freno (frío)

0.48 mm (0.019 pulg.)

Par de apriete especial Sensor del presión de control del freno (BCP) y sensor de presión del control de inyección (ICP)




Tuerca del solenoide de la válvula de cierre del freno




Tornillos M8 x 90 del múltiple de aceite de alta presión

Consulte Múltiple de aceite de alta presión (del freno) (página 218).

Conjunto del adaptador de entrada de aceite del inyector

204 N·m (150 lbf·pie)

Válvula de descarga de presión de aceite


Tapón, M12


Conjunto de tapón, M10


Conjunto del tapón del extremo del riel

204 N·m (150 lbf·pie)

Herramientas de mantenimiento especial Calibrador de separaciones



ZTSE4725


222



COMPRESOR DE AIRE Y BOMBA DE DIRECCIÓN ASISTIDA

223

Contenido

Ilustraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .225 Compresor de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .225 Bomba de dirección asistida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .226 Descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .227 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .227 Bomba de dirección asistida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .228 Compresor de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .229 Limpieza e inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .230 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .231 Compresor de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .231 Bomba de dirección asistida sin compresor de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .233 Bomba de dirección asistida con compresor de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .233 Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .234 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .234


224




Ilustraciones Compresor de aire

Figura 239 1. 2. 3.

Montaje y conexiones del compresor de aire

Conjunto del codo M18 (3) Manguera (refrigerante) 0.50 ID (2) Conjunto de la manguera (suministro de aceite) del compresor de aire

4. 5. 6. 7. 8. 9.

Tornillo M10 x 30 (2) Tornillo M12 x 50 (2) Manguera de drenaje (aceite) Junta Tornillo M12 x 80 (2) Engranaje del compresor de aire

10. Conjunto del adaptador de estrías del PTO 11. Tuerca del engranaje del compresor de aire 12. Conjunto del codo, M10


225

226


Bomba de dirección asistida

Figura 240 1. 2. 3.

Bomba de dirección asistida sin compresor de aire

Conjunto de tapón M18 (refrigerante) Tapa (aceite) Conjunto de bomba de dirección asistida

4. 5. 6. 7.

Tuerca M12 (2) Junta Tornillo M12 x 90 (2) Engranaje de impulsión

8. 9.

Tuerca del engranaje de la bomba de dirección asistida Llave del eje



Descripción

227

Extracción

El compresor de aire opcional es impulsado por el engranaje intermedio inferior, que se encuentra en la cubierta frontal del motor. El aceite de lubricación para el compresor de aire se suministra a través de una manguera conectada al accesorio en T del sensor de presión de aceite del motor. El aceite se vuelve a drenar al cárter del motor a través de una manguera en la parte inferior del compresor. El aire filtrado para el compresor de aire se suministra a través de una manguera de aire conectada al conjunto del filtro de aire. El aire se comprime y se envía a un tanque de aire. Cuando el tanque de aire está lleno, el exceso de aire comprimido se descarga a la atmósfera. El refrigerante para el compresor de aire se suministra y regresa a través de dos mangueras conectadas al lado de admisión del cárter del motor. El conjunto opcional de la bomba de dirección asistida tiene dos posibilidades de configuración de montaje: •

Sin un compresor de aire, la bomba de dirección asistida se monta en la cubierta frontal y es impulsada por el engranaje intermedio inferior.

•

Con un compresor de aire, la bomba de dirección asistida se monta al compresor de aire. El compresor es impulsado por el engranaje intermedio inferior y el torque se transfiere a la bomba de dirección asistida a través del cigüeñal del compresor.

NOTA: Para obtener información sobre otro procedimiento de servicio de un componente individual, que no sean extracción e instalación, consulte el sitio Web de International Service Information Solutions - ISIS® y luego seleccione el enlace “Proveedores”.





REGLAMENTACIONES DEL GOBIERNO: Los fluidos del motor (aceite, pueden combustible y refrigerante) representar una amenaza para el medio ambiente. Recicle o deseche los fluidos del motor y filtros conforme a la normativa correspondiente. Nunca coloque los fluidos del motor en la basura, en el suelo, en alcantarillas o masas de agua.


228


NOTA: El compresor de aire y la bomba de dirección asistida se pueden extraer juntos como conjunto o en forma separada, dependiendo de los requisitos de servicio.

Bomba de dirección asistida 1. Coloque un colector de drenaje debajo del conjunto de la bomba de dirección asistida. 2. Desconecte la manguera de dirección asistida de alta presión de la bomba de dirección asistida. 3. Desconecte la manguera de dirección asistida de baja presión de la bomba de dirección asistida. 4. Tape las líneas de aceite para evitar que ingrese suciedad y reducir los derrames de fluido.

Figura 242 Bomba de dirección asistida con compresor de aire 1. 2.

Tornillo M10 x 35 (2) Conjunto de bomba de dirección asistida

5. Dependiendo de la aplicación, realice uno de los siguientes pasos: •

Para bomba de dirección asistida sin compresor de aire, quite los dos tornillos M12 x 90 y las tuercas M12.

•

Para bomba de dirección asistida con compresor de aire, quite los dos tornillos M10 x 35.

6. Extraiga la bomba de dirección asistida y deseche la junta. Figura 241 Bomba de dirección asistida sin compresor de aire 1. 2. 3. 4.

Tuerca M12 (2) Conjunto de bomba de dirección asistida Junta Tornillo M12 x 90 (2)



229

2. Suelte las mangueras de refrigerante para que no se drene el líquido.

Compresor de aire

3. Afloje las abrazaderas de la manguera de refrigerante y extraiga dos mangueras de refrigerante del compresor de aire. 4. Extraiga el conjunto de la manguera (suministro de aceite) del compresor de aire. 5. Afloje las abrazaderas de la manguera de drenaje de aceite y extraiga la manguera. 6. Tape las líneas de aceite y refrigerante para evitar que ingrese suciedad y reducir los derrames de fluido. 7. Quite los dos tornillos M12 x 80 que unen al compresor de aire con la cubierta frontal.

Figura 243 de aire 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Montaje y conexiones del compresor

Conjunto del codo M18 (3) Manguera (refrigerante) 0.50 ID (2) Conjunto de la manguera (suministro de aceite) del compresor de aire Tornillo M10 x 30 (2) Tornillo M12 x 50 (2) Manguera de drenaje (aceite) Junta del compresor de aire Tornillo M12 x 80 (2) Conjunto del codo, M10

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, solicite ayuda para extraer e instalar el conjunto del compresor de aire y de la bomba de dirección asistida. 8. Soporte el peso del compresor de aire y quite los dos tornillos M12 x 50 que unen el compresor de aire y el soporte de apoyo al cárter del motor. Extraiga el conjunto del compresor de aire y del soporte del motor. 9. Quite los dos tornillos M10 x 30 que conectan al soporte del compresor de aire con el compresor de aire. 10. Extraiga y deseche la junta del compresor de aire, que está montada entre el compresor de aire y la cubierta frontal.

1. Coloque un colector de drenaje debajo del conjunto del compresor de aire.


230


Limpieza e inspección 1. Limpie la bomba de dirección asistida, el compresor de aire y las líneas con un trapo o cepillo y un disolvente apropiado.

3. Verifique que no haya grietas ni fugas en las mangueras y las líneas. Reemplace las líneas y mangueras con grietas o fugas.

2. Verifique que no haya grietas ni fugas en la bomba de dirección asistida y el compresor de aire. Si es necesario, reemplácelo.



231

Instalación Compresor de aire

Figura 244 de aire 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, solicite ayuda para extraer e instalar el conjunto del compresor de aire y de la bomba de dirección asistida.

Montaje y conexiones del compresor

Conjunto del codo M18 (3) Manguera (refrigerante) 0.50 ID (2) Conjunto de la manguera (suministro de aceite) del compresor de aire Tornillo M10 x 30 (2) Tornillo M12 x 50 (2) Manguera de drenaje (aceite) Junta del compresor de aire Tornillo M12 x 80 (2) Conjunto del codo, M10

1. Instale dos tornillos M10 x 30 que conectan el soporte del compresor de aire al compresor de aire y ajuste manualmente. 2. Instale una nueva junta del compresor de aire en la cubierta frontal.


232


3. Con ayuda de un asistente, instale el conjunto del compresor de aire en la cubierta frontal mientras que alinea el engranaje del compresor de aire con el engranaje intermedio inferior. Instale dos tornillos M12 x 50 en el cárter del motor a través del soporte del compresor de aire y ajuste manualmente. 4. Alinee los orificios para tornillos del compresor de aire con los de la cubierta frontal, instale dos tornillos M12 x 80 y ajuste manualmente.

CUIDADO: Para evitar daños al motor no ajuste demasiado los tornillos de montaje del compresor de aire. Ajustar demasiado los tornillos quebrará la cubierta frontal. 5. Ajuste los dos tornillos M12 x 80 que unen al compresor de aire con la cubierta frontal a par de apriete especial (página 234).

7. Presione hacia arriba la parte trasera del compresor de aire y ajuste los dos tornillos M12 x 50 que conectan el soporte del compresor de aire con el cárter del motor a par de apriete especial (página 234). 8. Instale los conjuntos del codo y los conjuntos del conector de la manguera que extrajo del cárter del motor y del compresor de aire. 9. Oriente los conjuntos del codo para reducir la tensión de la manguera. Ajuste los conjuntos del codo y los conjuntos del conector de la manguera a par de apriete especial (página 234). 10. instale el conjunto de la manguera (suministro de aceite) del compresor de aire en el conjunto del codo M10. Ajuste manualmente la tuerca de la manguera y luego gírela entre 1/2 y 2 vueltas adicionales hasta que esté ajustada. 11. Instale la manguera de drenaje de aceite y ajuste las abrazaderas de la manguera.

6. Ajuste los dos tornillos M10 x 30 que conectan al soporte del compresor de aire con el compresor de aire a par de apriete especial (página 234).



Bomba de dirección asistida sin compresor de aire

Figura 245 Bomba de dirección asistida sin compresor de aire 1. 2. 3. 4.

Tuerca M12 (2) Conjunto de bomba de dirección asistida Junta Tornillo M12 x 90 (2)

233

Bomba de dirección asistida con compresor de aire

Figura 246 Bomba de dirección asistida con compresor de aire 1. 2.

Tornillo M10 x 35 (2) Conjunto de bomba de dirección asistida

1. Instale una nueva junta de la bomba de dirección asistida en la parte trasera del compresor de aire.

1. Instale una nueva junta de la bomba de dirección asistida en la parte trasera de la cubierta frontal.

2. Instale la bomba de dirección asistida en la parte trasera del compresor de aire y asegúrela con dos tornillos M10 x 35.

2. Instale la bomba de dirección asistida en la cubierta frontal e instale dos tornillos M12 x 90 y dos tuercas M12.

3. Ajuste los dos tornillos M10 x 35 a par de apriete especial (página 234).

3. Ajuste los dos tornillos M12 x 90 y las dos tuercas M12 a par de apriete estándar (página 535).

4. Instale la manguera de dirección asistida de baja presión.

4. Instale la manguera de dirección asistida de baja presión.

5. Instale la manguera de dirección asistida de alta presión.

5. Instale la manguera de dirección asistida de alta presión.

6. Llene el depósito de dirección asistida hasta la marca full (lleno).

6. Llene el depósito de dirección asistida hasta la marca full (lleno).

7. Arranque el motor y gire el volante de tope a tope varias veces.

7. Arranque el motor y gire el volante de tope a tope varias veces.

8. Apague el motor.

8. Apague el motor.

9. Verifique que no haya fugas y llene el depósito de la dirección asistida del motor hasta la marca full (lleno).

9. Verifique que no haya fugas y llene el depósito de la dirección asistida del motor hasta la marca full (lleno).


234


Especificaciones Holgura entre el engranaje intermedio inferior y el engranaje del compresor de aire

0.508 mm (0.020 pulg.)

Par de apriete especial Tuerca del engranaje del compresor de aire

150 N·m (110 lbf·pie)

Tornillos M12 x 80 del compresor de aire


Tornillos M10 x 30 del soporte al compresor de aire


Tornillos M12 x 50 del soporte del compresor al cárter del motor


Codo, M10


Conjunto del codo, M18


Conector de la manguera, M18


Tornillos de montaje de la bomba de dirección asistida, M10 x 35


Tuerca del impulsor de la bomba de dirección asistida



CONJUNTO DEL MÓDULO DEL SISTEMA DE ACEITE

235

Contenido

Vista detallada y descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .237 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .239 Drenaje del refrigerante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .239 Tubo del refrigerante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .241 Conjunto del módulo del sistema de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .241 Desmonte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .242 Válvula reguladora (presión de aceite). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .242 Válvula térmica (aceite). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .242 Intercambiador de calor del enfriador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .243 Conjunto del adaptador del filtro de lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .244 Válvula de derivación del filtro de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .244 Limpieza, inspección y prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .245 Limpieza del módulo del sistema de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .245 Verifique si hay fugas en el intercambiador de calor del enfriador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .246 Externa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .246 Interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .247 Montaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .248 Válvula de derivación del filtro de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .248 Conjunto del adaptador del filtro de lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .249 Válvula térmica (aceite). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .250 Válvula reguladora (presión de aceite). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .250 Intercambiador de calor del enfriador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .250 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .251 Módulo del sistema de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .251 Tubo del refrigerante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .251 Filtro de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .252 Sistema de lubricación de cebado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .253 Método de presurización (preferido). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .253 Método de giro (alternativo). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .253 Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .254 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .254 Herramientas de mantenimiento especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .254


236




237


Figura 247 1.

2. 3. 4. 5.

Conjunto de módulo del sistema de aceite

Adaptador y junta tórica del tubo de suministro de aceite del turbocargador Junta tórica Conjunto de la válvula reguladora (presión de aceite) Conjunto de la válvula térmica (aceite) Tornillo M8 x 20 (2)

6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.

Carcasa del enfriador de aceite Sello del refrigerante Junta irregular (aceite) Conjunto de tapón M18 (drenaje del refrigerante) Sello del refrigerante (2) Sello de aceite Junta tórica Adaptador del filtro de lubricante

El conjunto del módulo del sistema de aceite usa refrigerante de motor, un intercambiador de calor y una válvula térmica de aceite para enfriar el aceite

14. Tornillo M8 x 25 (3) 15. Tornillo M8 x 20 (8) 16. Intercambiador de calor del enfriador (23 ó 33 placas) 17. Válvula de derivación del filtro 18. Junta tórica 19. Conjunto del tapón M12 (cebado de aceite)

del motor. Una válvula reguladora de presión de aceite descarga el exceso de aceite en el colector de aceite para regular la presión de aceite, mientras que


238


un filtro de aceite filtra el aceite del motor. Consulte

Sistema de lubricación del motor para obtener detalles adicionales sobre el sistema de lubricación.



239

Extracción



ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, deje que el motor se enfríe antes extraer componentes.



Drenaje del refrigerante


Figura 248

Tapón de drenaje del refrigerante

1. Coloque un colector de drenaje de refrigerante debajo del módulo del sistema de aceite. 2. Quite el tapón de drenado de refrigerante M18 de la parte inferior del módulo del sistema de aceite. Abra la tapa del radiador para permitir que el sistema se drene más rápido.


240


3. Quite y deseche la junta tórica del tapón de drenaje del refrigerante.

6. Ajuste el tapón de drenaje del refrigerante a par de apriete especial (página 254).

4. Instale una nueva junta tórica en el tapón de drenaje del refrigerante.

7. Recicle o deseche el refrigerante conforme a las normativas correspondientes.

5. Una vez que se haya drenado el refrigerante, instale el tapón de drenaje del refrigerante en el módulo del sistema de aceite.



241

3. Extraiga el tubo de suministro de aceite del turbocargador (página 117) del módulo del sistema de aceite.

Tubo del refrigerante

4. Tape el extremo abierto del tubo de suministro de aceite del turbocargador y del adaptador. 5. Deseche la junta tórica del tubo de suministro de aceite del turbocargador. 6. Quite siete tornillos M8 x 30 y un tornillo espárrago M8 x 30 que unen el módulo del sistema de aceite al cárter del motor. 7. Quite el módulo del sistema de aceite del cárter del motor.

Figura 249 Módulo del sistema de aceite y tubo del refrigerante 1. 2. 3. 4. 5.


1. Quite el tornillo espárrago M8 x 16 y el tornillo M8 x 30 del tubo de refrigerante de los soportes del tubo de refrigerante. 2. Extraiga el tubo de refrigerante del módulo del sistema de aceite y de la cubierta frontal. 3. Deseche las refrigerante.

juntas

tóricas

del

tubo

de

Conjunto del módulo del sistema de aceite 1. Coloque un colector de drenaje de aceite debajo del filtro de aceite. 2. Gire el filtro de aceite en sentido contrario a las agujas del reloj con una llave para filtro de aceite y extraiga el filtro.

Figura 250 Aceite del módulo del sistema de aceite y sellos del refrigerante 1. 2.

Sello del refrigerante Junta irregular (aceite)

8. Extraiga y deseche el sello del refrigerante y la junta irregular.


242


Desmonte

Válvula térmica (aceite)

NOTA: Sólo desmonte el módulo del sistema de aceite si falla un componente o tiene una fuga.

Válvula reguladora (presión de aceite)

Figura 252

Extracción de la válvula térmica

1. Quite los dos tornillos M8 x 20. 2. Extraiga la válvula térmica de la carcasa del enfriador de aceite. Figura 251

Extracción de la válvula reguladora

3. Extraiga y deseche la junta tórica.

1. Extraiga la válvula reguladora de la carcasa del enfriador de aceite usando una llave de 24 mm o 15/16 pulg. 2. Extraiga y deseche las dos juntas tóricas.



243

Intercambiador de calor del enfriador NOTA: No es necesario extraer el conjunto del módulo del sistema de aceite del motor para extraer el intercambiador de calor del enfriador.

Figura 254 Punto de separación del intercambiador de calor 1. 2.

Intercambiador de calor del enfriador Carcasa del enfriador de aceite

2. Separe el intercambiador de calor de la carcasa del enfriador de aceite aplicando sólo la suficiente fuerza (donde indica la flecha grande) para la separación. Figura 253 calor

Extracción del intercambiador de

1. Quite y deseche los ocho tornillos M8 x 20 que conectan al intercambiador de calor con la carcasa del enfriador de aceite.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor no use fuerza excesiva contra la placa de aluminio del enfriador para separar el intercambiador de calor de la carcasa del enfriador de aceite. No aplique ninguna fuerza a las aletas del intercambiador de calor. Figura 255 1. 2.

Sellos del intercambiador de aceite

Sello de aceite Sello del refrigerante (2)

3. Extraiga y deseche los dos sellos de refrigerante y el sello de aceite. 4. Drene el aceite y intercambiador de calor.


el

refrigerante

del

244


Conjunto del adaptador del filtro de lubricante

Válvula de derivación del filtro de aceite

Figura 256 Conjunto del adaptador del filtro de lubricante y carcasa del enfriador de aceite 1. 2. 3. 4. 5.

Carcasa del enfriador de aceite Adaptador del filtro de lubricante Cavidad para la junta tórica (2) Válvula de derivación del filtro Tornillo M8 x 25 (3)

Figura 257 Extracción de la válvula de derivación del filtro 1. 2. 3.

1. Quite los tres tornillos M8 x 25 que unen el adaptador del filtro de lubricante a la carcasa del enfriador de aceite. NOTA: Los tornillos son sujetadores autorroscantes. Puede extraer y volver a instalar estos tornillos o puede reemplazarlos con tornillos estándar. 2. Extraiga el adaptador del filtro de lubricante de la carcasa del enfriador de aceite. 3. Extraiga y deseche las dos juntas tóricas.

Válvula de derivación del filtro Herramienta en forma de gancho (el tamaño de la herramienta no se muestra en escala) Carcasa del enfriador de aceite

1. Extraiga el adaptador del filtro de lubricante para obtener acceso a la válvula de derivación del filtro, que está presionada en la carcasa del enfriador de aceite. 2. Extraiga la válvula de derivación de aceite (sólo si tiene algún desperfecto) insertando la herramienta en forma de gancho (se obtiene en forma local) y presionando la válvula de retención mientras atrapa el asiento de la válvula. Como método alternativo, use un martillo deslizante roscado a través de la válvula.





245

3. Verifique que no haya orificios bloqueados ni roscas dañadas en la carcasa del enfriador de aceite. Si es necesario, reemplace la carcasa. 4. Quite cualquier desecho que bloquee la válvula de derivación del filtro. 5. Extraiga el adaptador del tubo de suministro de aceite del turbocargador, que se encuentra sobre el colector del filtro de aceite, y deseche la junta tórica.

Limpieza del módulo del sistema de aceite

CUIDADO: Para evitar daños al motor, si falla un cojinete del motor reemplace el intercambiador de calor del enfriador. No se pueden extraer los desechos del cojinete del intercambiador de calor.

CUIDADO: Para evitar daños al motor, no limpie el módulo del sistema de aceite montado en disolvente. El disolvente quedará atrapado en el intercambiador de calor, en el conjunto de la válvula reguladora y en el conjunto de la válvula térmica de aceite. Antes de limpiar con disolvente, extraiga los siguientes componentes de la carcasa del enfriador de aceite: •

Intercambiador de calor

•

Conjunto de la válvula reguladora

•

Conjunto de la válvula térmica

La carcasa del enfriador de aceite y el adaptador del filtro de lubricante se pueden limpiar en disolvente y secar con aire comprimido filtrado. 1. Limpie la carcasa del enfriador de aceite y el adaptador de lubricante desmontados con un disolvente apropiado. 2. Lave y drene la carcasa del enfriador de aceite y el adaptador del filtro de lubricante para eliminar cualquier residuo. Seque los componentes con aire comprimido filtrado.

Figura 258 Adaptador del tubo de suministro de aceite del turbocargador 1. 2.

Dirección del flujo de aceite Pantalla de malla de alambre

6. Verifique que no haya daños ni obstrucción por partículas en la pantalla de malla de alambre. Si es necesario, limpie o reemplace el adaptador del tubo de suministro de aceite del turbocargador. 7. Instale una nueva junta tórica en el adaptador del tubo. 8. Instale el adaptador del tubo de suministro de aceite del turbocargador en la carcasa del enfriador de aceite y ajuste manualmente. 9. Ajuste el adaptador del tubo de suministro de aceite del turbocargador a par de apriete especial (página 254).


246


Verifique si hay fugas en el intercambiador de calor del enfriador Externa

1. Conecte la Placa de prueba de presión del enfriador de aceite (página 254) al intercambiador de calor y ajuste ocho tornillos M8 x 20 a par de apriete especial (página 254). 2. Cierre la válvula del puerto de aceite. 3. Conecte el regulador de presión de aire (página 254) entre el puerto del refrigerante de la placa de prueba y el suministro de aire del taller. 4. Sumerja el intercambiador de calor y la placa de prueba en un contenedor grande con agua limpia. 5. Abra la válvula del puerto de refrigerante y permita que el aire llene el lado del refrigerante del intercambiador de calor. 6. Aplique entre 172 y 276 kPa (25 a 40 psi) de presión de aire mientras el conjunto se encuentra debajo del agua.

Figura 259 Prueba de fugas del pasaje de refrigerante del intercambiador de calor 1. 2. 3. 4.

Juego de placas de prueba Regulador de presión de aire Válvula del puerto de refrigerante (con manguera de aire) Válvula del puerto de aceite (cerrada)

7. Verifique que no haya fugas en el intercambiador de calor y la placa de prueba. Si los adaptadores de la placa de prueba tienen fugas, ajuste los adaptadores y siga buscando fugas. La presencia de burbujas de aire en cualquier parte del intercambiador de calor indican una fuga en el pasaje del refrigerante. Si hay una fuga, reemplace el intercambiador de calor.



247

Interna

Figura 260 Prueba de fugas del pasaje de aceite del intercambiador de calor 1. 2. 3. 4.

Juego de placas de prueba Regulador de presión de aire Válvula del puerto de refrigerante (cerrada) Válvula del puerto de aceite (con manguera de aire)

Figura 261 Prueba de fuga interna del intercambiador de aceite 1. 2. 3. 4.

Juego de placas de prueba Regulador de presión de aire Válvula del puerto de refrigerante (abierta) Válvula del puerto de aceite (con manguera de aire)

8. Extraiga el conjunto del agua. 9. Conecte el regulador de presión de aire entre el puerto de aceite de la placa de prueba y el suministro de aire del taller.

1. Conecte el regulador de presión de aire (página 254) entre el puerto del aceite de la placa de prueba y el suministro de aire del taller.

10. Cierre la válvula del puerto de refrigerante.

2. Abra la válvula del puerto de refrigerante para permitir que el agua llene el lado del refrigerante del intercambiador de calor.

11. Sumerja el intercambiador de calor y la placa de prueba en un contenedor grande con agua limpia. 12. Abra la válvula del puerto de aceite y permita que el aire llene el lado del aceite del intercambiador de calor. 13. Aplique entre 172 y 276 kPa (25 a 40 psi) de presión de aire mientras el conjunto se encuentra debajo del agua. 14. Verifique que no haya fugas en el intercambiador de calor y la placa de prueba. Si los adaptadores de la placa de prueba tienen fugas, ajuste los adaptadores y siga buscando fugas. La presencia de burbujas de aire en cualquier parte del intercambiador de calor indican una fuga en el pasaje del aceite. Si hay una fuga, reemplace el intercambiador de calor.

3. Sumerja el intercambiador de calor y la placa de prueba en un contenedor grande con agua limpia. 4. Aplique entre 172 y 276 kPa (25 a 40 psi) de presión de aire mientras el conjunto se encuentra debajo del agua. 5. Verifique que no haya burbujas de aire en la válvula del puerto de refrigerante. La presencia de burbujas saliendo del puerto del refrigerante indican una fuga interna entre los pasajes de aceite y del refrigerante. Si hay una fuga, reemplace el intercambiador de calor. 6. Extraiga la placa de prueba de presión del enfriador de aceite y drene el agua, el refrigerante y el aceite del intercambiador de calor.


248


7. Seque los pasajes de aceite del intercambiador de calor usando aire comprimido filtrado.

2. Golpee cuidadosamente o presione el receptáculo y la válvula de derivación hacia la carcasa del enfriador de aceite hasta que la válvula quede asentada.

Montaje Válvula de derivación del filtro de aceite

Figura 262 Instalación de la válvula de derivación del filtro 1. 2. 3.

Carcasa del enfriador de aceite Receptáculo profundo Válvula de derivación del filtro

NOTA: Mida el diámetro externo del receptáculo. No confíe en el tamaño de la cabeza de tornillo estampado en el receptáculo. 1. Coloque en posición en la carcasa del enfriador de aceite a la válvula de derivación del filtro y un receptáculo con un diámetro externo menor que 20 mm (0.787 pulg.) pero mayor que 16 mm (0.630 pulg.).



Conjunto del adaptador del filtro de lubricante

249

1. Instale nuevas juntas tóricas de diámetro pequeño y grande en las cavidades del adaptador de lubricante. 2. Conecte el adaptador del filtro de lubricante con la carcasa del enfriador de aceite usando tres tornillos M8 x 25 y ajuste manualmente. 3. Ajuste los tres tornillos M8 x 25 a par de apriete especial (página 254).

Figura 263 Conjunto del adaptador del filtro de lubricante y carcasa del enfriador de aceite 1. 2. 3. 4. 5.

Carcasa del enfriador de aceite Adaptador del filtro de lubricante Cavidad para la junta tórica (2) Válvula de derivación del filtro Tornillo M8 x 25 (3)


250


las juntas tóricas inferiores con aceite de motor limpio.

Válvula térmica (aceite)

2. Instale la válvula reguladora de presión de aceite en la carcasa del enfriador de aceite y ajuste a par de apriete especial (página 254). Intercambiador de calor del enfriador

Figura 264

Instalación de la válvula térmica

1. Instale el conjunto de la válvula térmica de aceite en la carcasa del enfriador de aceite con una junta tórica nueva. 2. Ajuste los dos tornillos M8 x 20 a par de apriete especial (página 254). Figura 266 Válvula reguladora (presión de aceite)

1. 2.

Sellos del intercambiador de aceite

Sello de aceite Sello del refrigerante (2)

1. Instale un nuevo sello de aceite y dos nuevos sellos de refrigerante en las cavidades de la carcasa del enfriador de aceite.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no use herramientas neumáticas para instalar los tornillos del intercambiador de calor. 2. Instale el intercambiador de calor en la carcasa del enfriador de aceite y ajuste manualmente ocho tornillos M8 x 20 nuevos. 3. Ajuste ocho tornillos M8 x 20 en un patrón en forma de estrella a 10 N·m (84 lbf·pulg.) Figura 265

Instalación de la válvula reguladora

1. Instale dos juntas tóricas nuevas en la válvula reguladora de presión de aceite. Lubrique sólo

4. Ajuste ocho tornillos M8 x 20 en un patrón en forma de estrella a 19 N·m (168 lbf·pulg.) 5. Ajuste ocho tornillos M8 x 20 en un patrón en forma de estrella a un par de apriete final de 29 N·m (21 lbf·pulg.)



251

Instalación Módulo del sistema de aceite

Figura 268 Módulo del sistema de aceite y tubo del refrigerante 1. 2. 3. 4. 5.


Figura 267 Aceite del módulo del sistema de aceite y sellos del refrigerante 1. 2.

Sello del refrigerante Junta irregular (aceite)

1. Instale los sellos de aceite y de refrigerante en las cavidades de la carcasa del enfriador de aceite. 2. Limpie la superficie de acoplamiento del módulo del sistema de aceite del cárter del motor.

3. Instale el módulo del sistema de aceite en el cárter del motor y ajuste manualmente siete tornillos M8 x 30 y un tornillo espárrago M8 x 30. 4. Ajuste los siete tornillos M8 x 30 y el tornillo espárrago M8 x 30 a par de apriete especial (página 254). 5. Instale el adaptador del tubo de suministro de aceite del turbocargador en la carcasa del enfriador de aceite y ajuste a par de apriete especial (página 254). 6. Instale el tubo de suministro de aceite del turbocargador (página 122).

Tubo del refrigerante 1. Instale dos juntas tóricas nuevas en los extremos del tubo de refrigerante. 2. Instale el tubo de refrigerante en el módulo del sistema de aceite y la cubierta frontal. 3. Si lo extrajo, instale el conjunto del respirador del cárter. Consulte Cárter del motor, cigüeñal y árbol de levas.


252


4. Instale y ajuste manualmente el tornillo M8 x 30 del tubo de refrigerante y el tornillo espárrago M8 x 16 en los soportes de retención del tubo de refrigerante. 5. Ajuste el tornillo M8 x 30 y el tornillo espárrago M8 x 16 a par de apriete especial (página 254). 6. Vuelva a llenar el sistema del refrigerante y verifique que no haya fugas.

Filtro de aceite

Figura 269 1. 2. 3.

1. Llene el filtro de aceite con aceite de motor de grado y viscosidad correctos. Consulte el Manual de funcionamiento y mantenimiento del motor. 2. Lubrique la nueva junta del filtro de aceite con aceite de motor limpio.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no ajuste demasiado el filtro de aceite. 3. Gire el filtro de aceite en el módulo del sistema de aceite hasta que la junta del filtro haga contacto inicialmente. Usando una llave para filtro de aceite con un ancho de banda de 38 mm (1.5 pulg.) o mayor, ajuste el filtro una vuelta adicional.

Instalación del filtro de aceite

Módulo del sistema de aceite Filtro de aceite (roscado) Junta del filtro de aceite



Sistema de lubricación de cebado

CUIDADO: Para evitar daños al motor, después de realizar el servicio del motor o del sistema de lubricación, cebe el motor con aceite antes de arrancarlo. Esto lubricará los componentes internos del motor durante la fase crítica de arranque inicial.

NOTA: Después de una reconstrucción completa del motor, se debe llenar un motor seco con 35 cuartos de aceite de motor (total). Después de hacer funcionar el motor, vuelva a verificar el nivel de aceite y llene hasta la marca full (lleno).

253

2. Instale el conjunto de tapón M12 y ajuste a par de apriete especial (página 254). 3. Complete el llenado según las especificaciones (página 265) del aceite del motor recordando restar el aceite que agregó durante la presurización del sistema de lubricación y el aceite que agregó directamente al filtro de aceite. 4. Arranque el motor y verifique que no haya fugas de aceite. Si hay una fuga de aceite, apague el motor y repare las fugas. 5. Apague el motor. Espere 15 minutos. Verifique el nivel de aceite y llene hasta la marca full (lleno).

Método de giro (alternativo) Método de presurización (preferido) CUIDADO: Para evitar daños en el motor, después de una puesta a punto del motor use el método de presurización para cebar el sistema de lubricación. 1. Llene el motor con el grado, la viscosidad y la cantidad correctos de aceite de motor. Consulte el Manual de funcionamiento y mantenimiento del motor. No exceda las especificaciones de llenado de aceite (página 265). 2. Desconecte el conector del sensor de CMP. 3. Haga girar el motor hasta que el medidor de presión de aceite muestre suficiente presión de aceite. 4. Después de que la presión de aceite sea evidente en el sistema de lubricación, vuelva a conectar el sensor de CMP y arranque el motor. Figura 270

Conjunto de tapón M12

1. Extraiga el conjunto de tapón M12 y presurice el sistema de lubricación con suficiente aceite de motor como para llenar el filtro de aceite y cargar el sistema de lubricación completo. Consulte el Manual de funcionamiento y mantenimiento del motor para obtener información sobre el grado y la viscosidad correctos del aceite del motor.

5. Arranque el motor y verifique que no haya fugas de aceite. Si hay una fuga de aceite, apague el motor y repare las fugas. 6. Apague el motor y elimine el código de problemas de CMP. Consulte EGES-370-1 Manual de diagnóstico del motor. 7. Verifique el nivel de aceite y llene hasta la marca full (lleno).


254


Especificaciones Intercambiador de calor, todos los motores con eje delantero

33 placas

Intercambiador de calor, MaxxForce® DT

23 placas

Intercambiador de calor, MaxxForce® 9 y 10

33 placas

Válvula de derivación del filtro de aceite, presión de apertura

345 kPa (50 psi)

Válvula reguladora de presión de aceite, presión de apertura

380 kPa (55 psi) a 38 °C (100 °F)

Válvula térmica de aceite, temperatura de apertura

111 °C (232 °F)

Par de apriete especial Tapón de drenaje del refrigerante, M18


Tornillos del soporte del tubo de refrigerante, M8


Tornillos del intercambiador de calor, M8 x 20

Consulte Intercambiador de calor del enfriador (página 250)

Tornillos del adaptador del filtro de lubricante, M8 x 25


Válvula reguladora de presión de aceite


Tornillos de montaje M8 del módulo del sistema de aceite


Tornillos de la válvula térmica de aceite, M8 x 20


Conjunto de tapón, M12


Adaptador del tubo de suministro de aceite del turbocargador


Herramientas de mantenimiento especial Regulador de presión de aire


Placa de prueba de presión del enfriador de aceite

ZTSE4654


COLECTOR DE ACEITE Y TUBO DE SUCCIÓN DE ACEITE

255

Contenido

Vistas detalladas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .257 Sumidero frontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .257 Sumidero trasero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .258 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .259 Drenaje de aceite del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .259 Colector de aceite y junta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .259 Conjunto del tubo de succión de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .260 Limpieza e inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .261 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .262 Conjunto del tubo de succión de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .262 Colector de aceite y junta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .263 Llenado del motor con aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .264 Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .265 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .265 Herramientas de mantenimiento especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .265


256




257

Vistas detalladas Sumidero frontal

Figura 271 1. 2. 3. 4. 5.

Colector de aceite y tubo de succión de aceite (sumidero frontal)

Junta del tubo de succión de aceite Junta del colector de aceite Tornillo M10 x 25 Reforzador del riel del extremo del colector de aceite (2) Tornillo M8 x 24 (18)

Reforzador del riel del colector de aceite (2) 7. Junta del calentador 8. Calentador (opcional) 9. Tapón (sin calentador del colector de aceite) 10. Tapón de drenaje de aceite

6.

11. Junta tórica del tapón de drenaje de aceite 12. Colector de aceite (sumidero frontal) 13. Tornillo M8 x 35 (2) 14. Conjunto del tubo de succión de aceite (sumidero frontal)


258


Sumidero trasero

Figura 272 1. 2. 3. 4. 5.

Colector de aceite y tubo de succión de aceite (sumidero trasero)

Junta del colector de aceite Conjunto del tubo de succión (sumidero trasero) Tornillo M10 x 70 Colector de aceite (sumidero trasero) Reforzador del extremo del riel del colector de aceite (2)

6.

Junta tórica del tapón de drenaje de aceite 7. Reforzador del riel del colector de aceite (2) 8. Tapón de drenaje de aceite 9. Tapón (sin calentador del colector de aceite) 10. Tornillo M8 x 24 (18)

11. Tornillo M8 x 35 (2) 12. Junta del tubo de succión de aceite



Extracción

259

Drenaje de aceite del motor 1. Coloque un colector de drenaje de aceite debajo del colector de aceite del motor.


2. Extraiga el tapón de drenaje de aceite montado en la parte inferior del colector de aceite. 3. Deseche la junta tórica del tapón de drenaje de aceite 4. Inspeccione el tapón de drenaje y, de ser necesario, reemplácelo.


5. Instale una nueva junta tórica en el tapón de drenaje de aceite. 6. Después de que haya drenado el aceite, instale un tapón de drenaje de aceite en la parte inferior del colector de aceite y ajuste a par de apriete especial (página 265). 7. Recicle o deseche el aceite conforme a las normativas correspondientes.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, deje que el motor se enfríe antes extraer componentes.

Colector de aceite y junta

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones o accidentes fatales, no permita que los fluidos del motor permanezcan sobre su piel. Límpiese la piel y las uñas con limpiador de manos y lávese con agua y jabón. Lave o deseche la ropa y los trapos que tengan fluidos del motor. Figura 273 Tornillos del colector de aceite y reforzadores de riel REGLAMENTACIONES DEL GOBIERNO: Los fluidos del motor (aceite, pueden combustible y refrigerante) representar una amenaza para el medio ambiente. Recicle o deseche los fluidos del motor y filtros conforme a la normativa correspondiente. Nunca coloque los fluidos del motor en la basura, en el suelo, en alcantarillas o masas de agua.

1. 2. 3.

Tornillo M8 x 24 (18) Reforzador del riel del colector de aceite (2) Reforzador del riel del extremo del colector de aceite (2)

1. Extraiga los 18 tornillos de montaje M8 x 24 del colector de aceite. 2. Extraiga los dos reforzadores del riel del extremo del colector de aceite y los dos reforzadores del riel del colector de aceite.


260


3. Separe el colector de aceite de la junta del colector de aceite y extraiga el colector de aceite del motor.

Figura 274 Junta del colector de aceite, ubicaciones del sellador RTV y conjunto del tubo de succión (sumidero frontal) 1. 2.

Junta del colector de aceite Ubicaciones del sellador RTV

3.

Tornillo M10 x 25 (sumidero frontal)

4. 5.

NOTA: Puede volver a usar la junta del colector de aceite si no está agrietada y la superficie de sellado se encuentra en buenas condiciones. 4. Extraiga la junta del colector de aceite de la cubierta frontal, de la carcasa del volante y del cárter del motor. 5. Corte a través del sellador RTV debajo de la junta del colector de aceite en las ubicaciones de la superficie de montaje del colector usando una espátula plana para juntas o una herramienta similar. Corte en paralelo a la trayectoria de la junta.

Clavija de la junta del colector de aceite (en el cárter del motor) Tornillo M8 x 35 (2)

Conjunto del tubo de succión de aceite 1. Extraiga los dos tornillos M8 x 35 que conectan el conjunto del tubo de succión de aceite con la cubierta frontal. 2. Extraiga el tornillo M10 que une al soporte del tubo de succión de aceite con el cárter del motor. 3. Extraiga el conjunto del tubo de succión de aceite y deseche la junta.



261

de aceite, de la cubierta frontal y de la carcasa del volante con una espátula plana. Raspe en paralelo a la trayectoria de la junta. 2. Limpie meticulosamente las superficies de acoplamiento del colector de aceite, de la cubierta frontal, de la carcasa del volante, del conjunto del tubo de succión de aceite y del cárter del motor con un disolvente apropiado. 3. Limpie e inspeccione la junta del colector de aceite. Si está agrietada o las superficies de acoplamiento están dañadas, descarte la junta del colector de aceite.

Figura 275 Conjunto del tubo de succión de aceite y junta 1. 2.

Conjunto del tubo de succión de aceite Junta del tubo de succión de aceite

4. Limpie e inspeccione el conjunto del tubo de succión de aceite. Asegúrese de que el tubo de succión de aceite no tenga obstrucciones. 5. Verifique que no haya grietas ni daños en el colector de aceite y el conjunto del tubo de succión de aceite. Si es necesario, reemplace los componentes.

Limpieza e inspección 1. Quite el sellador RTV de las superficies de acoplamiento del cárter del motor, del colector


262


Instalación Conjunto del tubo de succión de aceite

Figura 277 Instalación del conjunto del tubo de succión de aceite (típica)

Figura 276 Conjunto del tubo de succión de aceite y junta 1. 2.

Conjunto del tubo de succión de aceite Junta del tubo de succión de aceite

1. Instale el conjunto del tubo de succión de aceite y una nueva junta en la cubierta frontal y ajuste manualmente los dos tornillos M8 x 35.

2. Instale el tornillo M10 que conecta el soporte de montaje del tubo de succión de aceite con el cárter del motor y ajuste manualmente. 3. Ajuste los dos tornillos M8 x 35 a par de apriete especial (página 265). 4. Ajuste el tornillo M10 a par de apriete estándar (página 535).



263

Colector de aceite y junta 1. Instale la carcasa del volante (página 394). 2. Instale la cubierta frontal (página 293).

Figura 278 1. 2.

Superficie de montaje de la junta del colector de aceite

Ubicaciones del sellador RTV Orificio de la clavija de la junta del colector de aceite

3. Aplique un cordón de 6 mm (0.25 pulg.) de Sellador RTV Wacker T – 442 (página 265) a las seis ubicaciones en la superficie de montaje del colector de aceite. Estas ubicaciones coinciden con las uniones de la junta entre las mitades de la cubierta frontal, el cárter del motor y la carcasa del volante.

4. Antes de que se seque el sellador RTV, instale una junta de colector de aceite limpia en la superficie de montaje del cárter del motor. Asegúrese de que la clavija de la junta del colector de aceite esté alineada con el orificio de la superficie de montaje del cárter del motor. 5. Instale el colector de aceite en el cárter del motor.


264


Llenado del motor con aceite

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, después del servicio del sistema del motor o de lubricación, cebe el motor con aceite (página 253) antes de arrancar el motor. Esto lubricará los componentes internos del motor durante la fase crítica de arranque inicial.

Figura 279 Colector de aceite, tornillos y reforzadores de riel 1. 2. 3.

Tornillo M8 x 24 (18) Reforzador del riel del colector de aceite (2) Reforzador del riel del extremo del colector de aceite (2)

1. Llene el motor con el grado, la viscosidad y la cantidad correctos de aceite de motor. Consulte el Manual de funcionamiento y mantenimiento del motor. No exceda las especificaciones de llenado de aceite (página 265). 2. Arranque el motor y verifique que no haya fugas de aceite. Si hay una fuga de aceite, apague el motor y repare las fugas. 3. Apague el motor.

6. Instale los dos reforzadores del riel del extremo del colector de aceite y los dos reforzadores del riel del colector de aceite en el colector de aceite.

4. Espere 15 minutos. Verifique el nivel de aceite y llene hasta la marca full (lleno).

7. Instale los 18 tornillos de montaje M8 x 24 del colector de aceite y ajuste manualmente. 8. Ajuste los tornillos M8 x 24 a par de apriete especial (página 265).



Especificaciones Aceite de motor seco (después de reconstrucción y nuevo filtro)


Aceite de motor húmedo (después de drenaje de aceite y cambio de filtro)


Par de apriete especial Tapón de drenaje del colector de aceite


Tapón de calefacción del colector de aceite


Tornillos de montaje del depósito de aceite, M8 x 24


Tornillos del tubo de succión de aceite, M8 x 35


Herramientas de mantenimiento especial Sellador RTV Wacker T – 442



265

266



CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS

267

Contenido

Vista detallada y descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .270 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .272 Correa de accionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .273 Soporte del alternador, tensor automático de correa y polea loca única. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .273 Soporte del compresor secundario, poleas intermedias dobles y placa de montaje de polea loca. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .274 Carcasa de suministro de agua (montaje del compresor Freon®). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .276 Tubo de salida de agua y termostato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .276 Conjunto de la bomba de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .277 Codo de entrada de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .277 Impulsor del ventilador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .278 Impulsor roscado de ventilador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .278 Impulsor de ventilador Horton DriveMaster®. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .279 Amortiguador de vibraciones, cubo y camisa de desgaste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .280 Conjunto de la bomba de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .281 Soporte de montaje del frente del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .283 Cubierta frontal (mitad frontal). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .284 Engranajes intermedios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .286 Cubierta frontal (mitad trasera). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .288 Limpieza, inspección y medición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .289 Limpieza e inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .289 Medición de la holgura del engranaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .289 Holgura del engranaje intermedio inferior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .289 Holgura del engranaje intermedio superior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .291 Holgura del engranaje del árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .291 Medición del espacio libre en el costado de la bomba de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .292 Medición del espacio libre en el extremo de la bomba de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .292 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .293 Cubierta frontal (mitad trasera). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .293 Engranajes intermedios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .295 Cubierta frontal (mitad frontal). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .297 Soporte de montaje del frente del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .299 Conjunto de la bomba de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .299 Amortiguador de vibraciones, cubo y camisa de desgaste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .303 Impulsor del ventilador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .307 Impulsor roscado de ventilador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .307 Impulsor de ventilador Horton DriveMaster®. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .308 Tubo de salida de agua y termostato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .309 Conjunto de la bomba de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .310 Codo de entrada de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .310 Carcasa de suministro de agua (montaje del compresor Freon®). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .311 Soporte del alternador y tensor automático de la correa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .311


268

CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS Soporte del compresor secundario, poleas intermedias dobles y placa de montaje de polea intermedia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .312 Correa de accionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .314

Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .315 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .318 Herramientas de mantenimiento especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .318


269



270



Figura 280

Cubierta frontal y componentes relacionados, menos tren de engranaje (típico)


CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18.

Soporte del alternador Tuerca M8 Tornillo M8 x 20 (6) Polea del impulsor de ventilador Conjunto de la carcasa del ventilador Tornillo M10 x 30 (3) Tornillo M10 x 25 (4) Carcasa de suministro de agua (montaje del compresor Freon®) Sello del puerto de refrigerante Tornillo M8 x 25 (2) Conjunto de tubo de salida de agua Conjunto de termostato Junta de la mitad trasera de la cubierta frontal (refrigerante) Impulsor estriado de la bomba de aceite Junta de la mitad trasera de la cubierta frontal (aceite) Llave del amortiguador de vibraciones Sello de la bomba de aceite (placa de alojamiento) Placa de alojamiento de la bomba de aceite

19. Conjunto de rotor 20. Sello de la bomba de aceite (alojamiento) 21. Arandela, sello 22. Alojamiento de la bomba de aceite y el rotor 23. Tornillo M8 x 25 (consulte Conjunto de la bomba de aceite (página 281)) 24. Sello de aceite frontal 25. Camisa de desgaste 26. Cubo del amortiguador 27. Clavija de posición 28. Retenedor del amortiguador 29. Tornillo M12 x 40 del amortiguador, 12 puntos (3) 30. Conjunto de amortiguador de vibraciones 31. Tornillo M10 x 16 (6) 32. Sello de junta tórica, N.º 235 (únicamente equipado en PTO) 33. Cubierta del adaptador de PTO (únicamente equipado en PTO) 34. Tornillo espárrago M8 (3) 35. Junta de la mitad frontal de la cubierta frontal (aceite)

Los motores MaxxForce® DT, 9 y 10 están disponibles con distintas configuraciones de cubierta frontal y sistemas de enfriamiento. Los motores están disponibles con o sin anexos adaptadores para la toma de fuerza (PTO) en la cubierta frontal. Hay disponibles varias configuraciones de impulsor de ventilador roscadas y Horton DriveMaster®. Los motores pueden equiparse con uno o dos

271

36. Junta tórica (4) 37. Cubierta frontal (mitad frontal) 38. Soporte de montaje del frente del motor 39. Tornillo M18 x 100, inferior (2) 40. Tornillo M18 x 70, superior (2) 41. Conjunto del sello 42. Tornillo M10 x 90 43. Tensor automático de correa 44. Junta de la mitad frontal de la cubierta frontal (refrigerante) 45. Codo de entrada de agua 46. Junta de entrada de agua 47. Cubierta frontal (mitad trasera) 48. Conjunto de la bomba de agua 49. Polea de la bomba de agua 50. Tornillo M6 x 12 (4) 51. Tornillo M8 x 100 (consulte Conjunto de la bomba de agua (página 277)) 52. Sello de la carcasa de la bomba de agua

compresores Freon® o sin compresor. También se usan distintos tubos de salida de agua. Consulte Sistema de enfriamiento del motor (página 40) para obtener más detalles. Consulte el TSI 08–12–21 para ver variaciones de diseño de cubierta frontal y números de pieza.


272


Extracción



ADVERTENCIA: Para evitar lesiones o accidentes fatales, asegúrese de que el motor se haya enfriado antes de quitar los componentes.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, no abra las líneas presurizadas Freon®.





NOTA: La sincronización inadecuada del tren de engranajes puede causar la falla del tren de válvulas como consecuencia de varillas de empuje, válvulas y balancines rotos o doblados, y retenedores y rotadores de válvulas desgastados. Dependiendo del ajuste de la holgura de la válvula, si la sincronización del engranaje del árbol de levas es inadecuada por un diente, los pistones golpearán las válvulas de admisión o escape.


CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS Correa de accionamiento

273

Soporte del alternador, tensor automático de correa y polea loca única

Figura 282 Ubicación del soporte del alternador, del tensor de correa y del tornillo de la polea loca única

Figura 281 Enrutamiento de la correa de accionamiento 1. 2. 3.

Compresor Freon® único y polea loca única Sin compresor Freon® Compresores Freon® dobles y poleas intermedias dobles

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Soporte del alternador Orificio de tornillo M10 x 90 (polea loca única) Tornillo M10 x 120 (2) Tornillo M10 x 90 (tensor de la correa) Tornillo M8 x 100 (2) Tensor automático de correa

1. Quite los dos tornillos M8 x 100 y las tuercas. 2. Quite los dos tornillos M10 x 120 y las tuercas.

1. Inserte una llave de trinquete o de cubo de 1/2 pulgada en el orificio cuadrado del tensor de la correa. 2. Gire el tensor de la correa hacia la derecha para liberar la tensión de la correa. 3. Retire la correa de accionamiento y libere el tensor de la correa.

3. Extraiga el soporte del alternador. 4. Si está equipado, quite el tornillo M10 x 90 de la polea loca única y retire la polea de la carcasa de suministro de agua (la polea no se muestra). 5. Quite el tornillo M10 x 90 del tensor automático de la correa y retire el conjunto de la cubierta frontal.


274


Soporte del compresor secundario, poleas intermedias dobles y placa de montaje de polea loca

Figura 283 1. 2.

Montaje del compresor Freon® doble

Tornillo M8 x 110 (8) Compresor del A/C (Freon®) (2)

3. 4.

Soporte del compresor Freon® secundario Tornillo M10 x 30 (2)


NOTA: El siguiente procedimiento se aplica únicamente a motores equipados con compresores de A/C (Freon®) dobles.

5. 6. 7.

Tornillo M10 x 60 (2) Conjunto de polea loca plana (2) Placa de montaje de polea loca

1. Quite cuatro tornillos M8 x 110 que fijan el compresor Freon® exterior al soporte del compresor Freon® secundario. 2. No quite ni desconecte las líneas Freon® presurizadas. Coloque el compresor Freon® exterior a un lado y asegúrelo con una correa o quítelo del motor.


CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS 3. Si es necesario, quite los dos tornillos M10 x 60 y retire los dos conjuntos de polea loca plana. 4. Si es necesario, quite los dos tornillos M10 x 30 y retire la placa de montaje de polea loca del soporte del compresor Freon® secundario.

275

5. Quite cuatro tornillos M8 x 110 que fijan el soporte del compresor Freon® secundario y el compresor Freon® interior a la culata de cilindros.


276


Carcasa de suministro de agua (montaje del compresor Freon®)

Figura 284 1. 2.

Tubo de salida de agua y termostato

Carcasa de suministro de agua

Carcasa de suministro de agua (montaje del compresor Freon®) Tornillo M10 x 25 (4)

Figura 286 1. 2.


Tubo de salida de agua (típico) Conjunto de termostato

1. Quite los cuatro tornillos M10 x 25 y retire la carcasa de suministro de agua. NOTA: Las configuraciones del tubo de salida de agua pueden usar dos tornillos M8 x 25 o dos tornillos M8 x 115 para fijar el tubo a la culata de cilindros. 1. Quite los dos tornillos M8 que fijan el tubo de salida de agua a la culata de cilindros. 2. Quite el tubo de salida de agua y el termostato. 3. Si está equipado, quite la caja de derivación del termostato y deseche la junta.

Figura 285 Sello del puerto de refrigerante de la carcasa de suministro de agua

2. Quite y deseche el sello del puerto de refrigerante.



277

Conjunto de la bomba de agua

Figura 287 1. 2.

Bomba y codo de entrada de agua (típico)

Tornillo M8 x 55 (tuerca en el frente) Tornillo M8 x 100 (tuerca en la parte trasera)

3. 4. 5.

Polea de la bomba de agua (típica) Tornillo M8 x 16 Tornillo M6 x 12 (4)

1. Quite los cuatro tornillo M6 x 12 de la polea y retire la polea de la bomba de agua. 2. Quite el tornillo M8 x 100 (tuerca en la parte trasera). 3. Quite el tornillo M8 x 55 (tuerca en el frente). 4. Quite el tornillo M8 x 16. 5. Quite los dos tornillos M8 x 45. 6. Retire el conjunto de la bomba de agua y deseche el sello de la carcasa de la bomba de agua.

6. 7. 8.

Tornillo M8 x 45 (2) Tornillo espárrago M8 (3) Codo de entrada de agua

Codo de entrada de agua NOTA: Las configuraciones del codo de entrada de agua usan tres tornillos espárrago M8 o tres tornillos M8 x 30 para fijar el codo de entrada de agua a la cubierta frontal. 1. Quite los tres tornillos M8 que fijan el codo de entrada de agua a la cubierta frontal. 2. Retire el codo de entrada de agua y deseche la junta.


278


Impulsor del ventilador Impulsor roscado de ventilador

Figura 289 Conjunto de la carcasa del ventilador, roscado (típico) Figura 288 roscada 1. 2. 3.

Polea del impulsor de ventilador,

Conjunto de la carcasa del ventilador (típico) Tornillo M8 x 20 (6) Polea del impulsor de ventilador

1. Quite los seis tornillos M8 x 20 y retire la polea del impulsor de ventilador.

1. 2.

Conjunto de la carcasa del ventilador (típico) Tornillo M10 x 30 (3)

NOTA: Las configuraciones del impulsor de ventilador usan tres o cuatro tornillos M10 x 30 para fijar el conjunto de la carcasa del ventilador a la culata de cilindros. 2. Quite los tornillos M10 x 30 y retire el conjunto de la carcasa del ventilador.



279

Impulsor de ventilador Horton DriveMaster®

Figura 292 Soporte de montaje de ventilador, DriveMaster® (típico) Figura 290 1. 2. 3.

Impulsor de ventilador, DriveMaster®

Soporte de montaje de ventilador (típico) Conjunto de tuerca Polea del ventilador

1. Retire el conjunto de tuerca del soporte de montaje del ventilador con una llave para cubo de ventilador (2 pulgadas) (página 318).

1. 2. 3.

Tornillo M10 x 30 (3) Accesorio de suministro de aire del embrague del ventilador (típico) Soporte de montaje de ventilador (típico)

NOTA: Las configuraciones del impulsor de ventilador usan tres o cuatro tornillos M10 x 30 para fijar el soporte de montaje del ventilador a la culata de cilindros. 2. Quite los tornillos M10 x 30 y retire el soporte de montaje del ventilador.

Figura 291

Llave para cubo de ventilador


280


Amortiguador de vibraciones, cubo y camisa de desgaste

Figura 293 Conjunto de amortiguador de vibraciones 1. 2. 3. 4.

Tornillo M10 x 16 (6) Clavija de posición Tornillo M12 x 40 (12 puntos) del amortiguador (3) Retenedor del amortiguador

NOTA: La clavija de posición para los amortiguadores de vibración de los MaxxForce® 9 y 10 está prácticamente al mismo nivel que la superficie frontal del amortiguador. La clavija de posición para los amortiguadores de vibración del MaxxForce® DT sobresale aproximadamente 6 mm (0.24 pulg.). 1. Quite los seis tornillos M10 x 16 que fijan el amortiguador de vibración al cubo del amortiguador y retire el amortiguador de vibración.

Figura 294 de barra H 1. 2. 3.

Cubo del amortiguador y extractor

Cubo del amortiguador Cigüeñal Extractor de barra H

3. Coloque dos tornillos M10 x 80 y las arandelas a través del Extractor de barra H (página 318) y dentro del cubo del amortiguador. Coloque las cabezas de los tornillos M10 x 80 a la misma distancia de la superficie de montaje del amortiguador de vibración. 4. Ajuste el eje del centro de la barra H para tirar del cubo del amortiguador y extraerlo del cigüeñal, y retire el cubo del amortiguador.

2. Quite los tres tornillos M12 x 40 (12 puntos) del amortiguador y retire el retenedor del amortiguador.



281

Conjunto de la bomba de aceite

Figura 295 desgaste 1. 2. 3.

Cubo del amortiguador y camisa de

Cincel para silenciadores Cubo del amortiguador Camisa de desgaste

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no dañe ni deforme el cubo del amortiguador mientras retira la camisa de desgaste. 5. Separe cuidadosamente la camisa de desgaste con un cincel para silenciadores (página 318) y retírela del cubo del amortiguador. Tenga cuidado de no dañar el cubo del amortiguador.

Figura 296 1. 2.

Extracción del sello de aceite frontal

Alojamiento de la bomba de aceite y el rotor Sello de aceite frontal

NOTA: Tenga cuidado de no dañar el cigüeñal ni la superficie de montaje del sello de aceite frontal mientras retira el sello de aceite frontal. 1. Retire el sello de aceite frontal con una barra de zapata (página 318) o un tirador de sellos, mientras el conjunto de alojamiento de la bomba de aceite y el rotor está unido a la cubierta frontal. 2. Deseche el sello de aceite frontal.


282

CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS 5. Retire el alojamiento de la bomba de aceite y el rotor, y deseche el sello de la bomba de aceite (alojamiento).

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, use un marcador permanente para identificar los componentes internos del motor y su orientación. No use pintura ni marcadores que se borren.

Figura 297 Conjunto de alojamiento de la bomba de aceite y el rotor 1. 2. 3.

6. Si reutilizará la bomba de aceite, marque los rotores interior y exterior con marcador permanente. La marca debe indicar la dirección de giro del rotor y su orientación con respecto a la cubierta frontal. 7. Quite el rotor exterior.

Tornillo M8 x 60 (2) Clavija (2) Tornillo M8 x 25 (4)

3. Extraiga los dos tornillos M8 x 60 que fijan el conjunto de alojamiento de la bomba de aceite y el rotor a la cubierta frontal. 4. Quite los cuatro tornillos M8 x 25.

Figura 299 Llave del amortiguador de vibraciones, rotor interior y placa de alojamiento de la bomba de aceite

Figura 298 Conjunto de alojamiento de la bomba de aceite y el rotor 1. 2. 3. 4.

Alojamiento de la bomba de aceite y el rotor Rotor interior Rotor exterior Sello de la bomba de aceite (alojamiento)

1. 2. 3. 4.

Llave del amortiguador de vibraciones Sello de la arandela Rotor interior Placa de alojamiento de la bomba de aceite

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no dañe ni deforme la ranura de chaveta del cigüeñal durante la extracción de la llave del amortiguador de vibraciones.



283

8. Con cuidado, use un martillo y un cincel para dar golpes suaves a la llave del amortiguador de vibraciones para retirarla del cigüeñal. 9. Quite el sello de la arandela y el rotor interior del cigüeñal. 10. Quite la placa de alojamiento de la bomba de aceite. 11. Quite el sello del alojamiento de la bomba de aceite de la cubierta frontal y deséchelo. NOTA: Para quitar el impulsor estriado de la bomba de aceite, consulte Extracción del impulsor estriado de la bomba de aceite (página 463).

Soporte de montaje del frente del motor

Figura 300 1. 2.

Montaje del motor frontal

Tornillo M18 x 70 (2) Tornillo M18 x 100 (2)

3.

Ranura del sello del alojamiento de la bomba de aceite

1. Asegure correctamente el motor. ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, asegure el motor (si está en el chasis) antes de quitar cualquier tornillo de los soportes del motor.

2. Quite los dos tornillos M18 x 70 superiores. 3. Asegure el montaje del motor frontal y quite los dos tornillos M18 x 100 inferiores. 4. Quite el soporte de montaje del frente del motor


284


Cubierta frontal (mitad frontal)

Figura 301 1. 2.

Cubierta frontal (mitad frontal) – Lado frontal

Tornillo M8 x 45 (6) Tornillo M8 x 50 (tuerca en el frente) (3)

3. 4.

Tornillo espárrago M8 x 73 (tuerca en la parte trasera) Tornillo M8 x 75 (tuerca en la parte trasera)

NOTA: Para poder retirar la cubierta frontal, primero tiene que quitar el conjunto de colector de aceite y tubo de succión de aceite. 1. Extraiga el conjunto de colector de aceite (página 259) y tubo de succión de aceite (página 260). 2. Quite los seis tornillos M8 x 45 que fijan la cubierta frontal al cárter.

5. 6.

Tornillo M8 x 50 (tuerca en la parte trasera) (6) Conjunto de sello, tornillo M8 x 50 y arandela con sello

4. Quite dos tornillos M8 x 50 (tuerca en el frente). 5. Quite el tornillo espárrago M8 x 73 (tuerca en la parte trasera). 6. Quite y deseche el conjunto de sello, el tornillo M8 x 50 y la arandela con sello. 7. Quite el tornillo M8 x 75 (tuerca en la parte trasera).

3. Quite los siete tornillos M8 x 50 (tuerca en la parte trasera).


CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS 8. Retire la cubierta frontal (mitad frontal) deslizándola hacia adelante y quite las dos clavijas de posición.

285

9. Quite y deseche las juntas de aceite y de refrigerante, y las juntas tóricas de la cubierta frontal (mitad frontal) – lado trasero.


286


Engranajes intermedios NOTA: Mida la holgura del engranaje intermedio inferior, del engranaje intermedio superior y del engranaje del árbol de levas (página 289) antes de retirar cualquier engranaje del tren de engranajes.

Figura 302 1. 2.

3.

Tren de engranajes

Engranaje de árbol de levas Marcas de sincronización entre el engranaje del árbol de levas y el engranaje intermedio superior (muesca simple) Engranaje intermedio superior

4. 5.

6.

Tornillo M16 x 65 Marcas de sincronización entre el engranaje intermedio superior y el engranaje intermedio inferior (muesca doble) Engranaje intermedio inferior

7. 8.

9.

Tornillo M20 x 70 Marcas de sincronización entre el engranaje intermedio inferior y el engranaje del cigüeñal Engranaje del cigüeñal


CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS NOTA: Una vez que las marcas de sincronización estén alineadas, el cigüeñal necesitará 34 revoluciones para volver a alinear las marcas de sincronización. 1. Gire el cigüeñal hasta que las marcas de sincronización de los engranajes del árbol de levas, intermedio superior, intermedio inferior y del cigüeñal estén alineadas. 2. Si es necesario, retire el engranaje de árbol de levas (página 464) del árbol de levas.

287

3. Quite el tornillo M20 x 70 con un Adaptador para el engranaje intermedio inferior (página 318) y una llave de cubo de 3/4". 4. Quite el engranaje intermedio inferior. 5. Quite el tornillo M16 x 65 con Adaptador de impacto de 12 puntos de 16 mm (página 318) y una llave de cubo de 1/2". 6. Quite el engranaje intermedio superior. NOTA: Si es necesario, mida la holgura longitudinal del árbol de levas (página 471) después de retirar el engranaje intermedio superior.

Figura 303 Adaptador para el engranaje intermedio inferior


288


Cubierta frontal (mitad trasera)

Figura 304 1. 2.

Cubierta frontal (mitad trasera) – Lado frontal

Tornillo de brida hexagonal especial, M8 x 20 (8) Clavijas de posición

1. Quite el engranaje de árbol de levas (página 464) o retire el conjunto de árbol de levas (página 465).

3. Presione la cubierta hacia afuera para deslizar las clavijas de posición y retire la cubierta del motor.

2. Quite los ocho tornillos especiales M8 x 20 que fijan la cubierta frontal (mitad trasera) al cárter.

4. Quite y deseche las juntas de aceite y de refrigerante de la cubierta frontal (mitad trasera) – lado del cárter.





Limpieza e inspección 1. Limpie la carcasa de suministro de agua, la bomba de agua, el codo de entrada de agua, el tubo de salida de agua, el alojamiento de la bomba de aceite, el montaje del motor frontal y la cubierta frontal con un disolvente no cáustico apropiado.

289

correctamente, reemplace el termostato y la junta. 8. Verifique el cojinete del impulsor del ventilador agitando la polea del ventilador. Si el cojinete tiene un juego excesivo, reemplace la carcasa o el soporte de montaje del ventilador. 9. Verifique la bomba de agua. Agite la polea de la bomba de agua. Si el cojinete de la bomba de agua tiene un juego excesivo, reemplace la bomba de agua. Verifique la carcasa de la bomba de agua en busca de fugas de refrigerante. Si la bomba de agua tiene fugas, reemplácela.

Medición de la holgura del engranaje NOTA: Quite el conjunto del balancín (página 329) para liberar la presión ejercida sobre el tren de válvulas.

2. Seque las piezas con aire comprimido filtrado. 3. Limpie la superficies de contacto entre el sello de refrigerante y el de aceite en la culata de cilindros, en la carcasa de suministro de agua, en la bomba de agua, en el codo de entrada de agua, en el tubo de salida de agua, en el alojamiento de la bomba de aceite y en la cubierta frontal.

Holgura del engranaje intermedio inferior

4. Verifique el soporte del alternador, el soporte del compresor Freon® secundario, la carcasa de suministro de agua, el codo de entrada de agua, el conjunto del amortiguador de vibración, el alojamiento de la bomba de aceite y el rotor, los rotores interior y exterior de la bomba de aceite, la cubierta frontal y los engranajes intermedios en busca de grietas, daños o desgaste excesivo. Reemplace las piezas si es necesario. 5. Verifique la correa de accionamiento en busca de grietas o desgaste excesivo. Si es necesario, reemplácela. 6. Verifique el tensor automático de la correa y la polea para asegurarse de que el brazo del tensor y la polea estén alineados correctamente con la correa del impulsor del ventilador y que no se estén separando. Asegúrese de que el brazo del tensor no esté atascado y que el cojinete de la polea no esté flojo. Si es necesario, reemplace el tensor de la correa. 7. Verifique el termostato y la junta. Si el termostato está atascado, dañado, agrietado o no se abre

Figura 305 Engranaje intermedio inferior e indicador de cuadrante 1. 2. 3.

Engranaje intermedio inferior Indicador de cuadrante Engranaje del cigüeñal

1. Monte un juego de indicadores de cuadrante (página 318) sobre una superficie nivelada del motor.


290


2. Coloque la punta del indicador de cuadrante sobre uno de los dientes del engranaje intermedio inferior. Coloque el indicador de cuadrante en tangente (a 90 grados con respecto al plano del diente del engranaje). 3. Gire manualmente el engranaje intermedio inferior hacia una dirección, sin mover el engranaje del cigüeñal y lleve a cero el indicador de cuadrante.

4. Mueva el engranaje intermedio inferior de un lado a otro sin mover el engranaje del cigüeñal. Si la holgura entre el engranaje intermedio inferior y el engranaje del cigüeñal excede las especificaciones (página 315), reemplace el engranaje intermedio inferior.


CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS Holgura del engranaje intermedio superior

291

Holgura del engranaje del árbol de levas

Figura 306 Engranaje intermedio superior e indicador de cuadrante 1. 2. 3.

Engranaje intermedio superior Indicador de cuadrante Engranaje intermedio inferior

1. Monte un juego de indicadores de cuadrante (página 318) sobre una superficie nivelada del motor. 2. Coloque la punta del indicador de cuadrante sobre uno de los dientes del engranaje intermedio superior. Coloque el indicador de cuadrante en tangente (a 90 grados con respecto al plano del diente del engranaje). 3. Gire manualmente el engranaje intermedio superior hacia una dirección al tiempo que mantiene quieto el engranaje intermedio inferior con una herramienta para bloquear el engranaje o un destornillador. Coloque en cero el indicador de cuadrante. 4. Mueva el engranaje intermedio superior de un lado a otro sin mover el engranaje intermedio inferior. Si la holgura entre el engranaje intermedio superior y el engranaje intermedio inferior excede las especificaciones (página 315), reemplace el engranaje intermedio superior.

Figura 307 Engranaje del árbol de levas e indicador de cuadrante 1. 2. 3.

Indicador de cuadrante Engranaje intermedio superior Engranaje de árbol de levas

1. Monte un juego de indicadores de cuadrante (página 318) sobre una superficie nivelada del motor. 2. Coloque la punta del indicador de cuadrante sobre uno de los dientes del engranaje del árbol de levas. Coloque el indicador de cuadrante en tangente (a 90 grados con respecto al plano del diente del engranaje). 3. Gire manualmente el engranaje del árbol de levas hacia una dirección al tiempo que mantiene quieto el engranaje intermedio superior con una herramienta para bloquear el engranaje o un destornillador. Coloque en cero el indicador de cuadrante. 4. Mueva el engranaje del árbol de levas de un lado a otro sin mover el engranaje intermedio superior. Si la holgura entre el engranaje del árbol de levas y el engranaje intermedio superior excede las especificaciones (página 315), reemplace el engranaje del árbol de levas.


292


Medición del espacio libre en el costado de la bomba de aceite

Figura 308 Medición del espacio libre en el costado de la bomba de aceite 1. 2. 3.

Calibrador de separaciones Alojamiento de la bomba de aceite y el rotor Rotor exterior

1. Recubra el rotor exterior con aceite e instálelo en el alojamiento de la bomba de aceite y el rotor. 2. Consulte la especificación (página 315) de espacio libre en el costado de la bomba de aceite y elija un calibrador de separaciones del espesor adecuado (página 318). 3. Inserte el calibrador de separaciones entre el alojamiento de la bomba de aceite y el rotor, y el rotor exterior. 4. Si el alojamiento de la bomba de aceite y el rotor no se encuentra dentro de lo especificado, reemplácelo.

Medición del espacio libre en el extremo de la bomba de aceite

Figura 309 Medición del espacio libre en el extremo de la bomba de aceite 1. 2. 3. 4.

Regla Calibrador de separaciones Rotor exterior Rotor interior

1. Coloque una regla (página 318) en la superficie de montaje de la bomba de aceite. 2. Verifique el espacio libre en el extremo de la bomba de aceite indicado en la especificación (página 315) y elija el calibrador de separaciones de espesor adecuado (página 318). 3. Deslice el calibrador de separaciones entre la regla y los rotores interior y exterior de la bomba de aceite. 4. Si el alojamiento de la bomba de aceite y el rotor no se encuentra dentro de lo especificado, reemplácelo.



293

Instalación Instale el engranaje del cigüeñal y el impulsor estriado de la bomba de aceite (página 479). Cubierta frontal (mitad trasera)

Figura 310 1.

Cubierta frontal (mitad trasera) – Lado del cárter

Clavija de posición (2)

2.

Junta de la mitad trasera de la cubierta frontal (aceite)

1. Instale las juntas de aceite y de refrigerante nuevas en la cubierta frontal (mitad trasera) – lado del cárter.

3.

Junta de la mitad trasera de la cubierta frontal (refrigerante)

2. Alinee las clavijas de posición de la cubierta frontal con los orificios en el cigüeñal e instale la cubierta frontal (mitad trasera) en el cigüeñal.


294


Figura 311 1. 2.

Cubierta frontal (mitad trasera) – Lado frontal

Tornillo de brida hexagonal especial, M8 x 20 (8) Clavijas de posición

3. Coloque los ocho tornillos de montaje M8 x 20 especiales y ajuste manualmente.

5. Instale el conjunto de árbol de levas (página 476) o el engranaje de árbol de levas (página 477).

4. Ajuste los ocho tornillos de montaje M8 x 20 especiales a par de apriete estándar (página 535).



295

Engranajes intermedios

Figura 312 1. 2.

3.

Tren de engranajes

Engranaje de árbol de levas Marcas de sincronización entre el engranaje del árbol de levas y el engranaje intermedio superior (muesca simple) Engranaje intermedio superior

4. 5.

6.

Tornillo M16 x 65 (12 puntos) Marcas de sincronización entre el engranaje intermedio superior y el engranaje intermedio inferior (muesca doble) Engranaje intermedio inferior

NOTA: Los engranajes del tren de engranajes tienen que estar montados e instalados con las marcas de sincronización orientadas tal como se muestra.

7. 8.

9.

Tornillo M20 x 70 (12 puntos) Marcas de sincronización entre el engranaje intermedio inferior y el engranaje del cigüeñal Engranaje del cigüeñal

1. Instale el engranaje intermedio inferior en el cárter y alinee las marcas de sincronización del engranaje intermedio inferior y las del engranaje del cigüeñal. Si el engranaje intermedio superior


296


está instalado, alinee la marca de sincronización del engranaje intermedio inferior (muesca doble) con la del engranaje intermedio superior (muesca doble).

3. Instale el engranaje intermedio superior en el cárter y alinee la marca de sincronización del engranaje intermedio superior (muesca doble) con la del engranaje intermedio inferior (muesca doble). Alinee la marca de sincronización del engranaje intermedio superior (muesca simple) con la del engranaje del árbol de levas (muesca simple). 4. Instale el tornillo M16 x 65 del engranaje intermedio superior y ajuste a par de apriete especial (página 318) con un adaptador de impacto de 12 puntos de 16 mm (página 318). NOTA: Una vez que las marcas de sincronización estén alineadas, el cigüeñal necesitará 34 revoluciones para volver a alinear las marcas de sincronización. 5. Mida la holgura del engranaje intermedio inferior, del engranaje intermedio superior y del engranaje del árbol de levas (página 289).

Figura 313 Adaptador para el engranaje intermedio inferior

2. Instale el tornillo M20 x 70 del engranaje intermedio inferior y ajuste a par de apriete especial (página 318) usando un adaptador para el engranaje intermedio inferior (página 318).

6. Instale la bomba de aceite de alta presión (página 190) y mida la holgura entre el engranaje intermedio superior y el engranaje de la bomba de aceite de alta presión. Consulte Especificaciones (página 315). 7. Mida la holgura longitudinal de la bomba de aceite de alta presión. Consulte Especificaciones (página 315).



297

Cubierta frontal (mitad frontal)

Figura 314 1. 2.

Cubierta frontal (mitad frontal) – Lado trasero

Junta tórica (4) Orificio para clavija (2)

3.

Junta de la mitad frontal de la cubierta frontal (aceite)

1. Instale una junta de aceite nueva, una junta de refrigerante nueva y cuatro juntas tóricas nuevas en la cubierta frontal (mitad frontal) – lado trasero.

4.

Junta de la mitad frontal de la cubierta frontal (refrigerante)

orificios para clavijas de la mitad frontal con las clavijas de posición de la mitad trasera.

2. Coloque la cubierta frontal (mitad frontal) sobre la cubierta frontal (mitad trasera) y alinee los


298


Figura 315 1. 2.

Cubierta frontal (mitad frontal) – Lado frontal

Tornillo M8 x 45 (6) Tornillo M8 x 50 (tuerca en el frente) (3)

3. 4.

Tornillo espárrago M8 x 73 (tuerca en la parte trasera) Tornillo M8 x 75 (tuerca en la parte trasera)

3. Instale el tornillo M8 x 75 (tuerca en la parte trasera) y ajuste manualmente.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no sustituya el tornillo M8 x 50 del conjunto del sello y la arandela con sello por otro tornillo cualquiera.

5. 6.

Tornillo M8 x 50 (tuerca en la parte trasera) (6) Conjunto de sello, tornillo M8 x 50 y arandela con sello

4. Instale un nuevo tornillo M8 x 50 del conjunto del sello y la arandela con sello, y ajuste manualmente. 5. Instale el tornillo M8 x 73 (tuerca en la parte trasera) y ajuste manualmente. 6. Instale dos tornillos M8 x 50 (tuerca en el frente) y ajuste manualmente.


CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS 7. Instale los siete tornillos M8 x 50 (tuerca en la parte trasera) y ajuste manualmente. 8. Instale seis tornillos manualmente.

M8

x

45

y

299

Conjunto de la bomba de aceite

ajuste

9. Ajuste los 18 tornillos de montaje M8 de la cubierta frontal (mitad frontal) a par de apriete estándar (página 535).

Soporte de montaje del frente del motor

Figura 317 Placa de alojamiento y sello de la bomba de aceite 1. 2.

Figura 316 1. 2. 3.

Montaje del motor frontal

Tornillo M18 x 70 (2) Tornillo M18 x 100 (2) Ranura del sello del alojamiento de la bomba de aceite

Sello de la bomba de aceite (placa de alojamiento) Placa de alojamiento de la bomba de aceite

1. Instale un nuevo sello de alojamiento de la bomba de aceite en la cubierta frontal e instale la placa de alojamiento de la bomba de aceite.

1. Coloque el montaje del motor frontal sobre la cubierta frontal, instale dos tornillos M18 x 100 y ajuste manualmente. 2. Instale dos tornillos manualmente.

M18

x

70

y

ajuste

3. Ajuste dos tornillos M18 x 100 y dos M18 x 70 a par de apriete especial (página 318).


300


Figura 318 1.

Llave del amortiguador de vibraciones, rotor interno y sello de la arandela

Llave del amortiguador de vibraciones

2. 3.

Sello de la arandela Rotor interior

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, asegúrese de que los rotores interior y exterior de la bomba de aceite giren en la misma dirección que antes de la extracción. Use las marcas agregadas durante la extracción para instalar el rotor con la orientación correcta. 2. Deslice el rotor interior de la bomba de aceite sobre el impulsor estriado de la bomba de aceite del cigüeñal.

3. Instale el sello de la arandela con el borde exterior angulado apuntando hacia el frente del motor.

CUIDADO: Para evitar daños al motor, no marque ni deforme la ranura de chaveta del cigüeñal durante la instalación de la llave del amortiguador de vibraciones. 4. Golpee suavemente la llave del amortiguador de vibraciones con un martillo para insertarla en la ranura de chaveta del cigüeñal.



301

NOTA: Los motores MaxxForce® 9 y 10 usan un sello de aceite frontal con un sello antipolvo POSE montado sobre la camisa de desgaste del cubo del amortiguador. Los motores MaxxForce® DT usan un sello de aceite frontal sin sello antipolvo.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, en los motores MaxxForce® 9 y 10, reemplace el sello antipolvo POSE y el sello de aceite frontal como un conjunto. En motores MaxxForce® DT use únicamente un sello de aceite frontal diseñado para no usar un sello antipolvo coincidente.

Figura 320 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Instalación del sello de aceite frontal

Pistón de prensa Alojamiento de la bomba de aceite y el rotor Clavija de posición (2) Mesa con prensa Sello de aceite frontal Instalador de sello frontal y camisa de desgaste

6. Coloque el alojamiento de la bomba de aceite y el rotor, el sello de aceite frontal y el instalador de sello frontal y camisa de desgaste (página 318) en la mesa con la prensa.

Figura 319 frontal

Sellador hidráulico y sello de aceite

5. Aplique sellador hidráulico Loctite 569 en el borde exterior del sello de aceite frontal.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, limpie el exceso de sellador hidráulico y otros contaminantes del borde de sellado interior del sello de aceite frontal.

7. Coloque el alojamiento de la bomba de aceite sobre la mesa con la prensa de forma tal que la superficie de acoplamiento del alojamiento esté nivelada y asegurada. Las clavijas de posición deben empotrarse en las aberturas de la mesa de la prensa. 8. Coloque el pistón de prensa en el centro del instalador de sello frontal y camisa de desgaste, y presione suavemente el sello de aceite frontal dentro del alojamiento de la bomba de aceite hasta que el sello esté completamente asentado.


302


Figura 321 Conjunto de alojamiento de la bomba de aceite y el rotor 1. 2. 3. 4.

Alojamiento de la bomba de aceite y el rotor Rotor interior Rotor exterior Sello de la bomba de aceite

9. Instale un nuevo sello de la bomba de aceite en la ranura del alojamiento de la bomba de aceite y el rotor. 10. Recubra el rotor exterior con aceite de motor limpio.

Figura 322 Conjunto de alojamiento de la bomba de aceite y el rotor 1. 2. 3.

Tornillo M8 x 60 (2) Clavija (2) Tornillo M8 x 25 (4)

14. Instale cuatro tornillos M8 x 25 y ajuste manualmente. 15. Instale dos tornillos manualmente.

M8

x

60

y

ajuste

16. Ajuste los cuatro tornillos M8 x 25 y los dos M8 x 60 a par de apriete especial (página 318). CUIDADO: Para evitar daños en el motor, asegúrese de que los rotores interior y exterior de la bomba de aceite giren en la misma dirección que antes de la extracción. Use las marcas agregadas durante la extracción para instalar el rotor con la orientación correcta. 11. Instale el rotor exterior sobre el rotor interior. 12. Recubra levemente con aceite de motor limpio la superficie de sellado interna del sello de aceite frontal. 13. Alinee dos clavijas del alojamiento de la bomba de aceite y el rotor con dos orificios para clavija en la cubierta frontal, e instale el alojamiento de la bomba de aceite y el rotor.


CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS Amortiguador de vibraciones, cubo y camisa de desgaste

303

NOTA: Si el kit de mantenimiento contiene más de una camisa de desgaste, use la camisa que tenga el mismo ancho que la camisa de desgaste en uso. NOTA: Los motores MaxxForce® 9 y 10 tienen un sello antipolvo POSE unido a la camisa de desgaste. Los motores MaxxForce® DT no tienen sello antipolvo.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, en los motores MaxxForce® 9 y 10, reemplace el sello antipolvo POSE y el sello de aceite frontal como un conjunto. En motores MaxxForce® DT use únicamente un sello de aceite frontal cuyo diseño no incluya un sello antipolvo coincidente.

NOTA: El bisel (borde redondeado) del diámetro externo de la camisa de desgaste tiene que mirar hacia adentro, hacia el motor. Figura 323 Orientación del sello POSE (únicamente MaxxForce® 9 y 10) y de la camisa de desgaste 1. 2. 3.

1. Aplique Sellador hidráulico Loctite® 569 (página 318) en el diámetro interno de la camisa de desgaste nueva.

Sello POSE (únicamente MaxxForce® 9 y 10) Camisa de desgaste Frente del motor


304

CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS 2. Centre el cubo del amortiguador, la camisa de desgaste nueva y el instalador de sello frontal y camisa de desgaste (página 318) bajo el pistón de prensa. 3. Presione suavemente la camisa de desgaste nueva sobre el cubo del amortiguador hasta que quede completamente asentada. 4. Limpie cualquier exceso de sellador en el diámetro externo de la camisa de desgaste.

Figura 324 Instalación del sello frontal y la camisa de desgaste 1. 2. 3. 4.

Pistón de prensa Instalador de sello frontal y camisa de desgaste Sello antipolvo POSE (únicamente motores MaxxForce® 9 y 10) Cubo del amortiguador



305

5. Marque el cubo del amortiguador con un lápiz térmico Thermomelt para 100 °C (212 °F) (página 318).

Figura 326 Instalación del cubo del amortiguador

Figura 325 calor

Cubo del amortiguador y placa de

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no caliente el conjunto del cubo del amortiguador por encima de los 100 °C (212 °F).

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use guantes aislantes de calor cuando manipule componentes calientes. 7. Instale el cubo del amortiguador en el cigüeñal usando guantes aislantes de calor. Asegúrese de que la ranura de chaveta en el cubo del amortiguador esté alineada con la del cigüeñal.

6. Caliente el cubo del amortiguador en una placa de calor, o en otra fuente de calor controlado, hasta que se funda la marca del lápiz térmico Thermomelt.


306


Figura 328 Conjunto de amortiguador de vibraciones

Figura 327 1. 2. 3.

Cubo del amortiguador

Retenedor del amortiguador Clavija de posición Tornillo M12 x 40 (12 puntos) del amortiguador (3)

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, el cubo del amortiguador tiene que estar completamente asentado en el cigüeñal.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, use únicamente un retenedor de amortiguador de 15.2 mm (0.60 pulg.) de espesor y tornillos de amortiguador clase 12.9.

1. 2. 3. 4.

Tornillo M10 x 16 (6) Clavija de posición Tornillo M12 x 40 (12 puntos) del amortiguador (3) Retenedor del amortiguador

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, verifique que la clavija de posición del cubo del amortiguador esté alineada con el orificio para la clavija en el conjunto del amortiguador de vibraciones. 11. Coloque el conjunto del amortiguador de vibraciones sobre el cubo del amortiguador y alinee el orificio para la clavija en el amortiguador con la clavija del cubo. 12. Instale seis tornillos M10 x 16 y ajuste manualmente. 13. Ajuste los seis tornillos M10 x 16 a par de apriete especial (página 318).

8. Instale el retenedor del amortiguador y tres tornillos M12 x 40 de amortiguador. Verifique que el retenedor del amortiguador tenga 15.2 mm (0.60 pulg.) de espesor y que los tornillos de amortiguador sean clase 12.9. 9. Ajuste los tres tornillos M12 x 40 de amortiguador a par de apriete especial (página 318). 10. Vuelva a ajustar los tres tornillos M12 x 40 de amortiguador en secuencia varias veces a par de apriete especial (página 318) hasta ningún tornillo se mueva.



307

Impulsor del ventilador Impulsor roscado de ventilador

Figura 330

Figura 329 Conjunto de la carcasa del ventilador, roscado (típico) 1. 2.

Conjunto de la carcasa del ventilador (típico) Tornillo M10 x 30 (3)

1. 2. 3.

Polea del ventilador, roscada

Conjunto de la carcasa del ventilador (típico) Tornillo M8 x 20 (6) Polea del impulsor de ventilador

3. Coloque la polea del impulsor del ventilador sobre el conjunto de la carcasa del ventilador, instale seis tornillos M8 x 20 y ajuste manualmente.

NOTA: Las configuraciones del impulsor de ventilador usan tres o cuatro tornillos M10 x 30 para fijar el conjunto de la carcasa del ventilador a la culata de cilindros. 1. Coloque el conjunto de la carcasa del ventilador sobre la culata de cilindros, instale los tornillos M10 x 30 y ajuste manualmente. 2. Ajuste los tornillos M10 x 30 a par de apriete estándar (página 535).

Figura 331 Llave para ventilador y polea del impulsor del ventilador

4. Mantenga la polea del impulsor del ventilador estacionaria con una llave para ventilador (página 318). 5. Ajuste los seis tornillos M8 x 20 a par de apriete estándar (página 535).


308


Impulsor de ventilador Horton DriveMaster®

Figura 333 Figura 332 Soporte de montaje de ventilador, DriveMaster® (típico) 1. 2. 3.

Tornillo M10 x 30 (3) Accesorio de suministro de aire del embrague del ventilador (típico) Soporte de montaje de ventilador (típico)

1. 2. 3.

Impulsor de ventilador, DriveMaster®

Soporte de montaje de ventilador (típico) Conjunto de tuerca Polea del ventilador

3. Deslice la polea del ventilador sobre el soporte de montaje del ventilador.

NOTA: Las configuraciones del impulsor de ventilador usan tres o cuatro tornillos M10 x 30 para fijar el soporte de montaje del ventilador a la culata de cilindros.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, instale el conjunto de tuerca con el collarín hacia el motor.

1. Use los tornillos M10 x 30 para fijar el soporte de montaje del ventilador a la culata de cilindros.

4. Instale el conjunto de tuerca (collarín hacia el motor) sobre el soporte de montaje del ventilador y ajuste manualmente.

2. Ajuste los tornillos M10 x 30 a par de apriete estándar (página 535).

Figura 334

Llave para cubo de ventilador

5. Ajuste el conjunto de tuerca a par de apriete especial (página 318) con una llave para cubo de ventilador (2 pulgadas) (página 318) y una llave de dinamométrica. Consulte Uso de extensión



309

para llave dinamométrica (página 536) para calcular la configuración correcta de la llave dinamométrica.


Figura 335 1.


Tubo de salida de agua (típico)

2.

Conjunto de termostato

1. Si está equipado con una derivación de termostato, instale un sello de termostato nuevo y luego coloque la caja de derivación del termostato sobre la culata de cilindros.

3. Instale el tubo de salida de agua y ajuste los dos tornillos M8 manualmente. 4. Ajuste las dos tuercas M8 a par de apriete estándar (página 535).

2. Instale el conjunto del termostato en la culata de cilindros o en la derivación del termostato. NOTA: Las configuraciones del tubo de salida del agua usan dos tornillos M8 x 25 para fijar el tubo de salida de agua a la culata de cilindros, o dos tornillos M8 x 115 para fijar el tubo de salida de agua y la caja de derivación del termostato a la culata de cilindros.


310


Conjunto de la bomba de agua

Figura 336 1. 2.

Bomba y codo de entrada de agua

Tornillo M8 x 55 (tuerca en el frente) Tornillo M8 x 100 (tuerca en la parte trasera)

3. 4. 5.

Polea de la bomba de agua (típica) Tornillo M8 x 16 Tornillo M6 x 12 (4)

1. Instale un sello de la carcasa de la bomba de agua nuevo en el conjunto de la bomba de agua. 2. Instale el conjunto de la bomba de agua en la cubierta del frente e instale dos tornillos M8 x 45. 3. Instale y ajuste manualmente los tornillos M8 x 100 (tuerca en la parte trasera), M8 x 55 (tuerca en el frente) y M8 x 16. 4. Ajuste los cinco tornillos M8 de la bomba de agua a par de apriete estándar (página 535). 5. Instale la polea de la bomba de agua en la bomba de agua, coloque cuatro tornillos M6 x 12 para polea y ajuste manualmente.

6. 7. 8.

Tornillo M8 x 45 (2) Tornillo espárrago M8 (3) Codo de entrada de agua

Codo de entrada de agua NOTA: Las configuraciones del codo de entrada de agua usan tres tornillos espárrago M8 o tres tornillos M8 x 30 para fijar el codo de entrada de agua a la cubierta frontal. 1. Instale el codo de entrada de agua en la cubierta del frente con una nueva junta de entrada de agua. 2. Instale tres tornillos M8 para codo de entrada de agua y ajuste manualmente. 3. Ajuste los tres tornillos M8 a par de apriete estándar (página 535).

6. Ajuste cuatro tornillos M6 x 12 para polea a par de apriete estándar (página 535).


CUBIERTA FRONTAL, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y COMPONENTES RELACIONADOS Carcasa de suministro de agua (montaje del compresor Freon®)

311

3. Ajuste los cuatro tornillos M10 x 25 a par de apriete estándar (página 535).

Soporte del alternador y tensor automático de la correa

Figura 337 Sello del puerto de refrigerante de la carcasa de suministro de agua

1. Instale un nuevo sello de puerto refrigerante en la carcasa de suministro de agua. Figura 339 Ubicación del soporte del alternador, del tensor de correa y de la polea loca única 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Soporte del alternador Orificio de tornillo M10 x 90 (polea intermedia única) Tornillo M10 x 120 (2) Tornillo M10 x 90 (tensor de la correa) Tornillo M8 x 100 (2) Tensor automático de correa

1. Coloque el soporte del alternador sobre la parte trasera de la cubierta frontal. 2. Instale dos tornillos M10 x 120 a través de la cubierta del frente y del soporte del alternador. Coloque tuercas M10 en la parte trasera de los tornillos. Figura 338 1. 2.

Carcasa de suministro de agua

Carcasa de suministro de agua (montaje del compresor Freon®) Tornillo M10 x 25 (4)

2. Coloque la carcasa de suministro de agua sobre la culata de cilindros, instale cuatro tornillos M10 x 25 y ajuste manualmente.

3. Instale dos tornillos M8 x 100 a través de la cubierta del frente y del soporte del alternador. Coloque tuercas M8 en la parte trasera de los tornillos. 4. Ajuste los dos tornillos M10 x 120 y los dos tornillos M8 x 100 a par de apriete estándar (página 535). 5. Instale el tensor automático de correa y el tornillo M10 x 90 en la cubierta frontal, y ajuste el tornillo a par de apriete especial (página 318).


312


6. Si es necesario, instale la polea loca única sobre la culata de cilindros y ajuste el tornillo M10 x 90 a par de apriete estándar (página 535). (Únicamente para aplicaciones con compresor Freon® único.)

Soporte del compresor secundario, poleas intermedias dobles y placa de montaje de polea intermedia

Figura 340 1. 2. 3.

Montaje del compresor Freon® doble

Tornillo M8 x 110 (8) Compresor del A/C (Freon®) (2) Soporte del compresor Freon® secundario

4. 5. 6.

Tornillo M10 x 30 (2) Tornillo M10 x 60 (2) Conjunto de polea intermedia plana (2)

7.

Placa de montaje de polea intermedia




NOTA: El siguiente procedimiento se aplica únicamente a motores equipados con compresores de A/C (Freon®) dobles. 1. Coloque el compresor Freon® interior sobre la carcasa de suministro de agua (montaje de compresor Freon®). 2. Instale el soporte del compresor secundario y cuatro tornillos M8 x 110.

Freon®

313

4. Instale la placa de montaje de la polea loca y dos tornillos M10 x 30 en el soporte del compresor Freon® secundario. 5. Ajuste los dos tornillos M10 x 30 a par de apriete estándar (página 535). 6. Instale dos conjuntos de polea loca plana en la placa de montaje de la polea loca y ajuste dos tornillos M10 x 60 a par de apriete estándar (página 535). 7. Instale el compresor Freon® exterior y cuatro tornillos M8 x 110. 8. Ajuste cuatro tornillos M8 x 110 a par de apriete especial (página 318).

3. Ajuste cuatro tornillos M8 x 110 a par de apriete especial (página 318).


314


Correa de accionamiento

Figura 341 1.

Enrutamiento de la correa de accionamiento

Compresor Freon® único y polea intermedia única

2.

Sin compresor Freon®

3.

Compresores Freon® dobles y poleas intermedias dobles

1. Instale la correa de accionamiento en todas las poleas del motor, menos en una.

4. Acomode la correa de accionamiento en la última polea y libere lentamente el tensor de la correa.

2. Inserte una llave de trinquete o de cubo de 1/2 pulgada en el orificio cuadrado del tensor de la correa.

5. Inspeccione cada polea para verificar que la correa de accionamiento esté asentada correctamente.

3. Gire el tensor de la correa hacia la derecha.



315

Especificaciones Holgura entre el engranaje del árbol de levas y el engranaje intermedio superior

0.35 mm (0.014 pulg.)


0.127 a 0.457 mm (0.005 a 0.018 pulg.)

Holgura entre el engranaje intermedio inferior y el engranaje del compresor de aire

0.508 mm (0.020 pulg.)

Holgura entre el engranaje intermedio inferior y el engranaje del cigüeñal

0.31 mm (0.012 pulg.)

Espacio libre en el extremo de la bomba de aceite

0,05 a 0,13 mm (0,002 a 0,005 pulg.)

Espacio libre en el costado de la bomba de aceite

0.48 a 0.62 mm (0.019 a 0.024 pulg.)

Holgura entre el engranaje intermedio superior y el engranaje de la bomba de aceite de alta presión

0.48 mm (0.019 pulg.)

Holgura entre el engranaje intermedio superior y el engranaje intermedio inferior

0.37 mm (0.015 pulg.)

Descentramiento de la cara del amortiguador de vibraciones (máximo)

1.52 mm (0.060 pulg.)

Diámetros de polea de la bomba de agua y relaciones de giro Motor

Diámetro de polea

Relación de giro

MaxxForce® DT 210 – 230 BHP

15.54 cm (6.12 pulg.)

1.39: 1


13.93 cm (5.48 pulg.)

1.55: 1


12.54 cm (4.94 pulg.)

1.73: 1

MaxxForce® 9 y 10

11.54 cm (4.55 pulg.)

1.87: 1

Configuraciones del impulsor del ventilador, diámetros y relaciones (roscados) Línea central (CL) del ventilador Giro vertical superior

Desplazamiento lateral (hacia el turbo)

Diámetro de polea

Relación del impulsor del ventilador

Configuración del impulsor del ventilador

Motor

Centro del ventilador con rosca de 13”

MaxxForce® DT

330.2 mm (13 pulg.)

25.4 mm (1 pulg.)

21.95 cm (8.64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® DT

330.2 mm (13 pulg.)

25.4 mm (1 pulg.)

20.12 cm (7.92 pulg.)

1.08 : 1


MaxxForce® DT

381 mm (15 pulg.)

25.4 mm (1 pulg.)

21.95 cm (8.64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® 9 y 10

381 mm (15 pulg.)

25.4 mm (1 pulg.)

18.14 cm (7.14 pulg.)

1.2 : 1

Centro del ventilador con rosca de 16.2”

MaxxForce® DT

411.5 mm (16.2 pulg.)

95.3 mm (3.75 pulg.)

21.95 cm (8.64 pulg.)

0.99 : 1


316


Configuraciones del impulsor del ventilador, diámetros y relaciones (roscados) (continúa) Centro del ventilador con rosca de 16.2”

MaxxForce® DT

411.5 mm (16.2 pulg.)

95.3 mm (3.75 pulg.)

20.12 cm (7.92 pulg.)

1.08 : 1


MaxxForce® DT

508 mm (20 pulg.)

ninguno

24.28 cm (9.56 pulg.)

0.894 : 1


MaxxForce® DT

508 mm (20 pulg.)

ninguno

21.95 cm (8.64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® 9 y 10

508 mm (20 pulg.)

ninguno

20.12 cm (7.92 pulg.)

1.08 : 1


MaxxForce® 9 y 10

508 mm (20 pulg.)

ninguno

18.14 cm (7.14 pulg.)

1.2 : 1



317

Configuraciones del impulsor del ventilador, diámetros y relaciones (DriveMaster®) Línea central (CL) del ventilador Giro vertical superior


Diámetro de polea



Motor

Centro de ventilador Horton DriveMaster® de 13”

MaxxForce® DT

330.2 mm (13 pulg.)

25.4 mm (1 pulg.)

21.95 cm (8.64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® DT

330.2 mm (13 pulg.)

25.4 mm (1 pulg.)

20.12 cm (7.92 pulg.)

1.08 : 1


MaxxForce® DT

381 mm (15 pulg.)

25.4 mm (1 pulg.)

21.95 cm (8.64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® 9 y 10

381 mm (15 pulg.)

25.4 mm (1 pulg.)

18.14 cm (7.14 pulg.)

1.2 : 1

Centro de ventilador Horton DriveMaster® de 16.2”

MaxxForce® DT

411.5 mm (16.2 pulg.)

95.3 mm (3.75 pulg.)

21.95 cm (8.64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® DT

411.5 mm (16.2 pulg.)

95.3 mm (3.75 pulg.)

20.12 cm (7.92 pulg.)

1.08 : 1


MaxxForce® DT

508 mm (20 pulg.)

ninguno

24.28 cm (9.56 pulg.)

0.894 : 1


MaxxForce® DT

508 mm (20 pulg.)

ninguno

21.95 cm (8.64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® 9 y 10

508 mm (20 pulg.)

ninguno

20.12 cm (7.92 pulg.)

1.08 : 1


MaxxForce® 9 y 10

508 mm (20 pulg.)

ninguno

18.14 cm (7.14 pulg.)

1.2 : 1


318


Par de apriete especial Tornillo M10 x 90 para tensor automático de la correa


Tornillos para (cubo del) amortiguador, M12 x 40

163 N·m (120 lbf·pie) Vuelva a ajustar todos los tornillos hasta que no tengan movimiento

Tornillos de montaje M8 x 110 para compresor Freon®


Tornillos M18 para soporte de montaje del motor frontal

386 N·m (284 lbf·pie)

Conjunto de tuerca Horton DriveMaster® (2 pulg.)

177 N·m (130 lbf·pie)

Tornillo M20 x 70 para engranaje intermedio inferior

639 N·m (470 lbf·pie)

Tornillos M8 para alojamiento de la bomba de aceite y el rotor


Cubierta del adaptador de PTO, M10 x 25 (únicamente motores equipados con PTO)


Tornillo M16 x 65 para engranaje intermedio superior

326 N·m (240 lbf·pie)

Tornillos de montaje M10 x 16 para conjunto del amortiguador de vibraciones


Herramientas de mantenimiento especial Juego de indicadores de cuadrante


Llave para ventilador (para polea de ventilador roscada)

ZTSE43971

Llave para el cubo del ventilador, 2 pulg. (para conjunto de tuerca DriveMaster)

ZTSE43972

Calibrador de separaciones


instalador de sello frontal y camisa de desgaste

ZTSE3004B

Extractor de barra H


Guantes aislantes de calor


Barra de zapata


Placa de calor


Sellador hidráulico Loctite® 569


Adaptador para el engranaje intermedio inferior

ZTSE4383

Cincel para silenciadores


Regla


Lápiz térmico Thermomelt, 100 °C (212 °F)


Adaptador de impacto de 12 puntos de 16 mm



CULATA DE CILINDROS Y TREN DE VÁLVULAS

319

Contenido

Ilustraciones y descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .321 Servicio periódico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .324 Ajuste de la holgura de las válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .324 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .328 Tapa de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .328 Conjunto de balancín. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .329 Balancines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .330 Culata de cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .331 Levantaválvulas de rodillo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .333 Limpieza, inspección, medición y prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .334 Medición de la carrera de la saliente del árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .334 Limpieza de la culata de cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .335 Limpieza e inspección de las varillas de empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .336 Medición del eje de balancín. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .336 Inspección y medición de los balancines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .337 Medición del alabeo de la culata de cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .337 Medición del espesor de la culata de cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .338 Medición de fugas en el asiento de la válvula. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .338 Inspección de grietas en la culata de cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .338 Prueba de presión de la culata de cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .340 Reacondicionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .341 Extracción de las válvulas de la culata de cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .341 Inspección y medición de las guías de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .342 Reemplazo de guías de válvula. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .342 Inspección y medición de las válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .344 Rectificación de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .346 Cara de la válvula. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .346 Rectificación de la punta del vástago de la válvula. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .347 Inspección del contacto entre la cara de la válvula y el asiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .347 Reacondicionamiento de los asientos de la válvula. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .348 Reemplazo de los asientos de las válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .349 Quite la. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .349 Instale el. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .351 Inspección de los resortes de las válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .353 Inspección de los rotadores y retenedores de las válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .354 Inspección de las trabas de retención de los resortes de las válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .355 Reemplazo de los manguitos de los inyectores de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .355 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .355 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .357 Instalación de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .358 Limpieza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .358 Montaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .358


320


Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .360 Levantaválvulas de rodillo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .360 Culata de cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .360 Procedimiento de ajuste al máximo para los tornillos de la culata de cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . . .363 Balancines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .366 Conjunto de balancín. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .366 Tapa de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .369 Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .370 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .372 Herramientas de mantenimiento especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .372



321

Ilustraciones y descripción

Figura 342 1. 2. 3. 4.

Componentes de la culata de cilindros y el tren de válvulas

Trabas de retención de resorte de válvula (24) Rotadores o retenedores de válvula Resortes de válvula (24) Sellos del vástago de la válvula (24)

5. 6. 7. 8. 9.

Insertos de guía de válvula (24) Manguito de inyector de combustible (6) Argolla de izada frontal Tornillo de culata de cilindros (26) Tornillo M12 x 25 (4)

Las culatas de cilindros de los motores MaxxForce® DT, 9 y 10 son de hierro fundido gris y tienen cuatro válvulas por cilindro. Cada levantaválvulas de rodillo del árbol de levas transfiere fuerza de elevación a

10. 11. 12. 13. 14. 15.

Argolla de izada trasera Junta de la culata de cilindros Inserto de guía de válvula (24) Válvula de escape (12) Válvula de entrada (12) Conjuntos de válvula (24)

través de la varilla de empuje, el balancín y hacia un puente de válvulas, donde las válvulas de admisión y escape se abren y cierran simultáneamente. Las cuatro válvulas por cilindro permiten que el volumen


322


del flujo de aire hacia el interior y el exterior de cada cilindro sea mayor que el de los motores de dimensiones similares que usan solo dos válvulas por cilindro.

Figura 343 1. 2. 3. 4. 5.

Componentes del tren de válvulas

Balancín de admisión (6) Tuerca de seguridad del tornillo de ajuste de válvula, M10 (12) Balancín de escape (6) Tornillo de eje M8 x 60 (12) Conjunto del pie pivotante (12)

6. 7. 8. 9.

Puente de válvula (12) Eje del balancín Soporte del eje de balancín (6) Arandela de soporte (ayuda de ensamblaje) (6) 10. Levantaválvulas de rodillo (12)

Los lados de admisión y escape de la culata de cilindros tienen en común puentes de válvulas, guías, resortes, trabas de retención y sellos de vástagos de válvulas. Los rotadores siempre se usan en las válvulas de admisión y se pueden usar en las válvulas de escape. Algunos motores con pocos caballos de fuerza tienen retenedores en las válvulas de escape.

11. Guía de levantaválvulas de rodillo (6) 12. Varillas de empuje (12) 13. Tornillo de ajuste de la holgura de válvula, M10 (12) 14. Tapón del eje de balancín (2)

Puentes de válvula nuevos pueden instalarse en las válvulas de admisión o de escape en cualquier dirección y también forman parte del funcionamiento del freno de compresión. Las guías de válvula y los asientos de válvula son reemplazables.



Los rotadores permiten que las válvulas giren para aumentar la vida útil de la cara de la válvula. Los sellos del vástago de la válvula forman una sola pieza y tienen una arandela endurecida para el asiento del resorte de la válvula.

323

El cárter envía el aceite presurizado a través del soporte inferior del escape del cilindro 6 de la culata de cilindros. Luego, el aceite ingresa en el eje del balancín y desde allí es distribuido a los balancines.

El revestimiento de fosfato se usa en los balancines para el período de asentamiento inicial y para prolongar la vida útil.


324


Servicio periódico ADVERTENCIA: Para evitar lesiones o accidentes fatales, no permita que los fluidos del motor permanezcan sobre su piel. Límpiese la piel y las uñas con limpiador de manos y lávese con agua y jabón. Lave o deseche la ropa y los trapos que tengan fluidos del motor.







Ajuste de la holgura de las válvulas El cigüeñal se gira dos veces durante el procedimiento de ajuste de la holgura de las válvulas. •

Seis válvulas se ajustan cuando el pistón 1 está en el punto muerto superior (TDC) de compresión.

•

Seis válvulas se ajustan cuando el pistón 6 está en el punto muerto superior (TDC) de compresión.

Si el motor está equipado con un freno de motor Diamond Logic®, la holgura correspondiente al accionador del freno de motor puede ajustarse cuando los pistones 1 y 6 se encuentran en TDC de compresión. NOTA: Cuando se ajusta la holgura de la válvula no es necesario ajustar la holgura del freno de motor. 1. Extraiga la tapa de válvulas (página 328) y el soporte de apoyo del tubo EGR (página 131). 2. Gire el cigüeñal en dirección de la rotación del motor para eliminar la holgura del engranaje.



Coloque el pistón 1 en el TDC de compresión observando la superposición de los balancines del cilindro 6 a medida que la marca de sincronización del amortiguador de vibraciones se acerca a la marca del TDC en la cubierta frontal. La válvula de escape del cilindro 6

325

se cerrará (ascenderá) y la válvula de entrada comenzará a abrirse (descenderá). 3. Si el pistón 1 está en la TDC de compresión, consulte el Cuadro 3 (página 326) e implemente los pasos 4, 5 y 6.


326


Diagrama 3 Ajustes (en pulgadas) de la holgura de la válvula y del freno con el pistón 1 en TDC de compresión (Cuadro 3) Cilindro 1

Cilindro 2

Cilindro 3

Cilindro 4

Cilindro 5

Cilindro 6

admisión escape

admisión escape

admisión escape

admisión escape

admisión escape

admisión escape

1

2

3

4

0.019

0.019

0.019

Freno 0.019

5

6

7

0.019

0.019

8

9

10

11

12

0.019

Freno 0.019

Freno 0.019

Ajustes de la holgura de la válvula y del freno con el pistón 1 en TDC de compresión Diagrama 4 Ajustes (en pulgadas) de la holgura de la válvula y del freno con el pistón 6 en TDC de compresión (Cuadro 4) Cilindro 1

Cilindro 2

Cilindro 3

Cilindro 4

Cilindro 5

Cilindro 6

admisión escape

admisión escape

admisión escape

admisión escape

admisión escape

admisión escape

1

2

3

4

5

0.019

0.019

6

Freno 0.019

7

8

9

0.019

0.019

10

11

12

0.019

0.019

Freno 0.019

Ajustes de la holgura de la válvula y del freno con el pistón 6 en TDC de compresión

Figura 344

Ajuste de la holgura de las válvulas


Freno 0.019


327

5. Una vez que haya fijado la holgura de la válvula, apriete la tuerca de seguridad del tornillo de ajuste de la válvula a par de apriete especial (página 372) y extraiga el calibrador de separaciones. Vuelva a verificar la holgura, debe sentir una leve resistencia en el calibrador de separaciones. Si la resistencia es demasiado ajustada o floja, repita los pasos 4 y 5. Si el motor está equipado con un freno de motor Diamond Logic®, la holgura correspondiente al actuador del freno de motor puede ajustarse antes de girar el cigüeñal.

Figura 345 válvulas

Medición de la holgura de las

4. La holgura de las válvulas debe medirse cuando el motor está frío. Coloque un calibrador de separaciones de 0.48 mm (0.019 pulg.) (página 372) entre el pie pivotante del balancín y el puente de válvulas. Debe sentir una leve resistencia en el calibrador de separaciones. En el caso de que se requiera un ajuste, afloje la tuerca de seguridad y gire el tornillo de ajuste de la válvula hasta que perciba una leve resistencia.

6. Para eliminar la holgura del engranaje, gire el cigüeñal 360° en la dirección de giro del motor. Coloque el pistón 6 en el TDC de compresión observando la superposición de los balancines del cilindro 1 a medida que la marca de sincronización del amortiguador de vibraciones se acerca a la marca del TDC en la cubierta frontal. 7. Si el pistón 6 está en la TDC de compresión, consulte el Cuadro 4 (página 326) e implemente los pasos 4, 5 y 6.


328


Extracción Tapa de válvulas NOTA: Si, por algún motivo, se retira la tapa de válvulas y el motor está equipado con un freno de motor Diamond Logic®, verifique que las seis tuercas del pistón de freno estén ajustadas. Si están flojas, verifique la holgura del freno (página 205). 1. Desconecte el tubo de entrada del respirador de la ventilación del cárter del motor (página 458) de la tapa de válvulas.

Figura 346 1.

Tapa de válvulas

Tornillo espárrago M8 x 80 (4)

2.


2. Retire los cuatro tornillos espárrago M8 x 80. 3. Retire los seis tornillos M8 x 80 y el soporte de montaje del cableado.

3.

Soporte de montaje del cableado

4. Levante y retire la tapa de válvulas de la culata de cilindros.



329

Conjunto de balancín

Figura 348 Figura 347 1. 2. 3. 4. 5.

Extracción del puente de válvula

Componentes del tren de válvulas

Tuerca de seguridad del tornillo de ajuste de válvula (12) Tornillo de ajuste (12) Tornillo de eje de balancín (12) Puente de válvula (12) Balancín (12)

1. Afloje los 12 tornillos de ajuste y las tuercas de seguridad. Esto ayudará a evitar que se dañe el tren de válvulas y lecturas de par de apriete falsas durante la instalación.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, use un marcador permanente para identificar los componentes internos del motor y su orientación. No use pintura ni marcadores que se borren. 5. Marque todos los puentes de válvula para instalarlos en su ubicación y orientación originales. 6. Retire los puentes de válvula

2. Afloje, pero no retire, los 12 tornillos del eje del balancín. 3. Presione los tornillos del eje del balancín. Esto trabará las arandelas de soporte sobre los tornillos y evitará que los soportes del eje del balancín se caigan.

NOTA: Si es necesario, mida la carrera de la saliente del árbol de levas (página 334) antes de extraer las varillas de empuje o la culata de cilindros.

4. Levante el conjunto del eje del balancín y retírelo de la culata de cilindros. NOTA: Cada conjunto tiene seis arandelas de soporte, una por cada soporte de eje de balancín.


330


Balancines

4. Retire y etiquete cada varilla de empuje con el número de cilindro y válvula asociada (admisión o escape).

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, marque los balancines y los soportes del eje del balancín para volver a colocarlos en su ubicación original. 1. Marque cada eje de balancín para instalarlo en su ubicación original. 2. Retire los 12 tornillos del eje del balancín.

Figura 349 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Componentes del balancín

Tornillo de eje M8 x 60 Balancín de escape Soporte del eje de balancín Arandela de soporte (ayuda de ensamblaje) Cavidad mecanizada Balancín de admisión

3. Deslice los balancines para retirarlos del eje.



Culata de cilindros NOTA: Si es necesario, mida la carrera de la saliente del árbol de levas (página 334) antes de extraer las varillas de empuje o la culata de cilindros. 1. Drene el refrigerante del motor (página 62). 2. Extraiga el medidor del nivel de aceite (página 459) y el tubo de entrada del respirador del cárter (página 458).

331

soporte y enfriador del EGR del lado del escape (página 132), el tubo de retorno del refrigerante de EGR (página 133), el conjunto de múltiple de válvula de EGR (página 134), el tubo de distribución del EGR (página 135) y el soporte y el enfriador del EGR del lado de admisión. 7. Extraiga el múltiple de escape (página 154), el conjunto del regulador de admisión (página 155), el conducto del EGR y del mezclador de aire de admisión y el múltiple de admisión (página 156).

3. Extraiga el conjunto del colector del filtro de combustible (página 178). 4. Extraiga el cableado del sensor del motor (página 89), del cableado del inyector (página 91), el conjunto del relé del calentador de aire de entrada (página 93) y el cableado del UVC (página 96).

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, retire los inyectores de combustible antes de retirar la culata de cilindros.

5. Extraiga el tubo de suministro de aceite del turbocargador (página 117) y el conjunto de VGT (página 118).

8. Extraiga la manguera de aceite de alta presión (página 179), el múltiple de aceite de alta presión (página 181) y los inyectores de combustible (página 182).

6. Extraiga el tubo de suministro del refrigerante de EGR (página 129), el conjunto de tubo de EGR (página 130), el tubo de transferencia de refrigerante y el soporte de apoyo (página 131), el

9. Extraiga la caja de suministro de agua (página 276), el tubo de salida de agua y el conjunto del impulsor del ventilador (página 278).


332


10. Retire los 26 tornillos de montaje M15 x 180 de la culata de cilindros.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use una grúa calificada para el peso de la culata de cilindros, y siga las instrucciones de operación y seguridad dadas por el fabricante. Una los ganchos de elevación de seguridad a las argollas de izada de la culata de cilindros.

Figura 351

Junta de la culata de cilindros

15. Retire la junta de la culata de cilindros del cárter y deséchela.

Figura 350

Culata de cilindros y cárter

11. Una la grúa apropiada y los ganchos de elevación a las argollas de izada de la culata de cilindros. 12. Levante cuidadosamente la culata de cilindros y retírela del cárter. NOTA: Para proteger las válvulas y la superficie inferior del cuerpo, coloque la culata de cilindros sobre un bloque de madera. 13. Coloque la culata de cilindros en una mesa de trabajo. 14. Quite los cuatro tornillos M12 x 25 y las dos argollas de izada de la culata de cilindros.

Figura 352

Clavijas guía de la culata de cilindros

16. Si es necesario, retire las dos clavijas guía de la culata de cilindros de la parte superior del cárter.



Levantaválvulas de rodillo

Figura 353

333

Retire todos los levantaválvulas de rodillo y las guías de las cavidades de los levantaválvulas y etiquételos con el número de cilindro, la válvula asociada (admisión o escape) y la orientación del rodillo.

Levantaválvulas de rodillo y guía


334


Limpieza, inspección, medición y prueba


Medición de la carrera de la saliente del árbol de levas NOTA: Si se programa una puesta a punto completa del motor, el desgaste del árbol de levas se puede determinar con exactitud usando un micrómetro para medir una vez que se haya retirado el árbol de levas. Consulte Medición de salientes y muñones del árbol de levas (página 471). Si ésta no es una puesta a punto completa del motor, la carrera de la saliente del árbol de levas puede medirse mediante el procedimiento siguiente.

Figura 354 magnética

Indicador de cuadrante con base

1. Monte un juego de indicadores de cuadrante (página 372) en la culata de cilindros. 2. Coloque la punta del indicador de cuadrante sobre la parte superior de la varilla de empuje y gire el motor hasta que la varilla se encuentre en el punto más bajo del recorrido (círculo de la base), luego fije el indicador en “cero”. 3. Gire el cigüeñal y lleve la varilla de empuje hasta el punto más alto del recorrido. Registre las lecturas. 4. Repita los pasos 2 y 3 con las doce salientes del árbol de levas. 5. Compare las lecturas con las especificaciones de elevación de salientes del árbol de levas (página 370).



Limpieza de la culata de cilindros

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, deje las válvulas instaladas en la culata de cilindros para proteger los asientos de las válvulas durante la limpieza. 1. Elimine los depósitos y el material de la junta de la superficie de la junta de la culata de cilindros con un cepillo giratorio con cerdas de alambre o con un bloque para lijado con esencia mineral. 2. Limpie todos los orificios de los tornillos de montaje de la culata de cilindros con un cepillo del tamaño apropiado.

335

3. Limpie las roscas de todos los tornillos de montaje de la culata de cilindros. 4. Lave los conjuntos de los balancines, los levantaválvulas de rodillo y las varillas de empuje con un disolvente apropiado y seque meticulosamente. Reemplace todos los tornillos cuyas roscas estén dañadas.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no use disolventes con cloro en los tornillos ni en los orificios roscados del cárter. Las piezas deben estar limpias, secas y sin otra sustancia química que no sea aceite de motor.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, limpie la suciedad en las roscas de los tornillos o repare los que estén dañados; podrían causar atascamientos y lecturas de par de apriete falsas.


336


Limpieza e inspección de las varillas de empuje 1. Limpie las varillas de empuje usando un disolvente apropiado y séquelas con aire comprimido filtrado. 2. Revise ambos extremos de las varillas de empuje en busca de desgaste. Si es necesario, reemplácelas.

Figura 356

Medición del eje de balancín

1. Revise el eje de balancín en busca de rayones, picaduras o desgaste. Si es necesario, reemplace el eje de balancín y todos los balancines. NOTA: Es normal observar un leve pulido en las áreas de contacto de los balancines. Figura 355 Inspección de la rectitud de las varillas de empuje 3. Inspeccione la rectitud de las varillas de empuje haciéndolas rodar sobre una superficie plana con el extremo con copa sobresaliendo por un borde. 4. Mida el descentramiento de las varillas de empuje con un calibrador de separaciones (página 372) entre la superficie plana y la varilla de empuje. 5. Si se superan las especificaciones (página 370) , reemplace la varilla de empuje. Medición del eje de balancín

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, si reemplaza el eje del balancín, debe reemplazar todos los balancines. Usar balancines viejos en un eje nuevo no permitirá el asentamiento adecuado, lo que provocará una falla prematura.

2. Mida las áreas de no contacto del eje de balancín con un micrómetro externo (página 372). Esta dimensión se usará como base para el diámetro del eje. 3. Use un micrómetro para medir las áreas de contacto entre los 12 balancines y el eje de balancín. Si la diferencia entre la medición de base y cualquiera de las mediciones de las áreas de contacto es mayor que 0.03 mm (0.001 pulg.), reemplace el eje de balancín y todos los balancines. 4. Limpie los orificios de suministro de aceite con un alambre pequeño u otra herramienta apropiada. 5. Inspeccione los tapones en cada extremo del eje de balancín. No toque los tapones a menos que estén dañados. En el caso de que necesite reemplazarlos, apalánquelos para quitarlos y presione los nuevos para colocarlos.



Inspección y medición de los balancines 1. Inspeccione los balancines en busca de rayones, picaduras o señales de desgaste excesivo. Si la cavidad presenta daños visibles, reemplace el balancín. Inspeccione la mitad inferior del balancín, en esta parte puede producirse un desgaste importante. Si el revestimiento de fosfato de los balancines está desgastado, sólo podrán reutilizarse en su ubicación original en el eje de balancín original.

3. Inspeccione los pies pivotantes de los doce balancines en busca de rayones, picaduras o señales de desgaste excesivo. Reemplace los balancines si es necesario. 4. Inspeccione el tornillo de ajuste de la holgura de las válvulas en busca de desgaste. Reemplace el tornillo de ajuste si el desgaste es excesivo.

Medición del alabeo de la culata de cilindros

Figura 358 cilindros Figura 357 1. 2.

337

Medición del alabeo de la culata de

Cavidad del balancín

Conjunto del pie pivotante Tornillo de ajuste de la holgura de las válvulas

NOTA: El revestimiento de fosfato negro sobre los balancines proporciona lubricación de asentamiento entre el eje de balancín y la cavidad del balancín. Es normal que los revestimientos de fosfato negro se desgasten en la parte inferior del bazo de la palanca en el eje y en el área de contacto en la cavidad. Para mantener los patrones de desgaste apropiados en los balancines, etiquételos y vuélvalos a instalar en sus ubicaciones originales. 2. Use un calibre telescópico y un micrómetro externo (página 372) para medir el diámetro de la cavidad del balancín en las dos ubicaciones. Mida el diámetro de A a B y de C a D. Reemplace el balancín si la diferencia entre los diámetros es mayor o igual que 0.03 mm (0.001 pulg.).

Figura 359 Patrón de medición del alabeo de la culata de cilindros

Use una regla y un calibrador de separaciones (página 372) para medir la superficie de la junta de la culata de cilindros en busca de alabeo. Si el alabeo supera las especificaciones (página 370)de nivelación de la superficie de la junta de la culata de cilindros, mida el espesor de la culata.


338


Medición del espesor de la culata de cilindros

Inspección de grietas en la culata de cilindros

Figura 361 cilindros

Figura 360 Medición del espesor de la culata de cilindros

Use un micrómetro de 6 a 7 pulgadas para medir el espesor de la culata de cilindros en seis puntos (cuatro esquinas y dos puntos centrales). Después de reacondicionarla con un nuevo revestimiento, todas las mediciones del espesor de la culata deben ser igual o superar la especificación (página 370) mínima. Si la culata de cilindros se encuentra por debajo de la especificación mínima, reemplácela.

Rociar limpiador sobre la culata de

NOTA: Se puede realizar la inspección de la culata de cilindros en busca de grietas con o sin las válvulas instaladas. 1. Rocíe limpiador, que se incluye en el kit de tintas penetrantes (página 372), sobre la superficie de la junta de la culata de cilindros y seque con un paño.

Medición de fugas en el asiento de la válvula NOTA: Esta prueba no verifica el estado de las guías de válvulas ni el espacio entre la guía y el vástago de la válvula. 1. Coloque la culata de cilindros sobre bloques de madera, con la superficie de la junta hacia abajo. 2. Rocíe esencia mineral en los puertos de admisión y escape de la válvula y espere 5 minutos. 3. Use un espejo de inspección para revisar el área del asiento de la válvula en busca de fugas de esencia mineral más allá de los asientos. NOTA: Si encuentra una fuga, debe volver a reacondicionar las válvulas.

Figura 362 Rocíe tinta penetrante sobre la culata de cilindros

2. Rocíe tinta penetrante, que se incluye en el kit de tintas penetrantes, sobre la superficie de la junta de la culata de cilindros. Deje que la tinta penetrante trabaje entre 1 y 10 minutos.



339

la culata de cilindros. Deje que el revelador se seque durante 5 a 15 minutos.

Figura 363 Limpie la tinta penetrante de la culata de cilindros Figura 365 3. Limpie la tinta penetrante después de 1 a 10 minutos. Quedará tinta en cualquier grieta que haya en la culata de cilindros.

Figura 364 cilindros

Grieta en la culata de cilindros

NOTA: En contraste con el revelador blanco, todas las grietas se verán como líneas de color púrpura. Si existe alguna grieta, reemplace la culata de cilindros.

Rocíe revelador sobre la culata de

4. Rocíe revelador, que se incluye en el kit de tintas penetrantes, sobre la superficie de la junta de


340


Prueba de presión de la culata de cilindros NOTA: La prueba de presión de la culata de cilindros revelará grietas en los puertos o fugas en el manguito que sólo pueden verse usando tinta penetrante. 1. Retire las válvulas de la culata de cilindros (página 341). 2. Coloque los inyectores de combustible (página 187) en las cavidades para inyectores en la culata de cilindros.

4. Fije una la placa de prueba de la culata de cilindros a la superficie de la junta de la culata usando los tornillos de montaje y las tuercas incluidas con el kit. 5. Una el adaptador de presión para la carcasa de suministro de agua a la culata de cilindros y fíjelo con tornillos de montaje. 6. Retire el termostato y llene la culata de cilindros con agua caliente. 7. Una el adaptador de presión de apertura del termostato a la culata de cilindros y fíjelo con tornillos de montaje. 8. Una la manguera de aire comprimido y el regulador de presión a la manguera utilizando el adaptador de presión de apertura del termostato. 9. Aplique presión de aire de 124 a 138 kPa (18 a 20 psi) e inspeccione la culata de cilindros en busca de fugas. Verifique lo siguiente:

Figura 366 Herramientas para la prueba de presión de la culata de cilindros 1. 2. 3.

Placa de prueba de la culata de cilindros Adaptador de presión para la carcasa de suministro de agua Adaptador de presión de apertura del termostato

3. Realice una prueba de presión a la culata de cilindros usando la placa de prueba de la culata de cilindros, el adaptador de presión para la carcasa de suministro de agua, el adaptador de presión de apertura del termostato y un regulador de presión (página 372).

•

Áreas de los manguitos de las boquillas del inyector de combustible

•

Puertos de la válvula

•

Cubierta superior

•

Cubierta inferior

Si se observa alguna fuga en cualquiera de los manguitos de las boquillas del inyector de combustible, reemplace los manguitos del inyector y vuelva a realizar la prueba de presión en la culata de cilindros. Si se observa alguna fuga en la culata de cilindros, reemplace la culata.



341

Reacondicionamiento Extracción de las válvulas de la culata de cilindros

Figura 368 Rotador de la válvula, resorte y sello del vástago de la válvula 1. 2. 3. 4.

Figura 367 Extracción de la traba de retención del resorte de la válvula 1. 2. 3.

Compresor de resorte de la válvula Traba de retención del resorte de la válvula Imán

Sello del vástago de la válvula Vástago de la válvula Rotador o retenedor de la válvula (típico) Resorte de la válvula

3. Suelte el compresor del resorte de la válvula, y retire el rotador o retenedor y el resorte de la válvula. 4. Retire y deseche el sello del vástago de la válvula. 5. Retire la válvula de la culata de cilindros. 6. Repita los pasos 1 a 5 para las 24 válvulas.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use gafas de seguridad para extraer válvulas o las trabas de retención de los resortes de las válvulas. 1. Instale un compresor de resorte de la válvula (página 372) sobre la válvula y comprima el resorte de la válvula. 2. Use un imán para extraer las trabas de retención de los resortes de las válvulas.


342


Inspección y medición de las guías de válvulas

Figura 369

Limpieza de las guías de válvulas

1. Limpie las guías de válvulas con jabón, agua y un cepillo de nylon. 2. Ubique una luz de inspección en la parte inferior de las cavidades de las guías de válvulas. Inspeccione las cavidades en busca de señales de quemadura o grietas. Reemplace cualquier guía de válvula dañada.

4. Mida las guías de válvulas dentro de los 0.64 mm (0.025 pulg.) de cada extremo y a 90 grados de la línea central del cigüeñal. Registre las mediciones. Después de realizar el procedimiento de “Inspección y medición de las válvulas”, determine el espacio entre la guía y el vástago de la válvula (página 344).

Reemplazo de guías de válvula

Figura 370 Medición de la guía de válvula con un indicador esférico

Figura 372 válvula 1. 2.

Extracción de inserto de guía de

Pistón de prensa Extractor de la guía de válvula

NOTA: Reemplace las guías de válvulas si están dañadas o no cumplen con las especificaciones.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no use un martillo ni otra herramienta inapropiada para quitar o colocar guías de válvulas. Figura 371 Medición del indicador esférico con un micrómetro

3. Mida el diámetro interno de cada guía de válvula con un indicador esférico o un juego de calibres para orificios pequeños y un micrómetro externo (página 372). Si la cavidad, la conicidad o la deformación de la guía de válvula supera las especificaciones (página 370), reemplace la guía de válvula.

1. Asegure la culata de cilindros a una mesa con prensa con la superficie de la junta hacia abajo. 2. Inserte el extractor de la guía de válvula (página 372) en la guía de válvula desde el lado superior de la culata de cilindros. 3. Alinee el extractor de la guía de válvula y la guía de válvula que se reemplazará con el centro del pistón de prensa, y extraiga el inserto de la guía de válvula.



NOTA: Para ayudar en la instalación, podría ser útil enfriar los insertos de las guías de válvula.

343

4. Lubrique todos los insertos de las guías de válvula nuevos con aceite de motor limpio. 5. Centre el inserto de la guía de válvula y el instalador de la guía de válvula (página 372) bajo el pistón de prensa, e instale el inserto de la guía de válvula hasta que el instalador haga tope contra la culata de cilindros. NOTA: No rectifique el diámetro interno de la guía de válvula después de la instalación. Las guías de válvula de servicio vienen rectificadas. 6. Después de instalar el inserto de la guía de válvula, desbarbe la guía de válvula con una herramienta para desbarbar guías de válvulas (página 372).

Figura 373 válvula 1. 2. 3.

Colocación del inserto de la guía de

Pistón de prensa Instalador de la guía de válvula Inserto de la guía de válvula


344


Inspección y medición de las válvulas 1. Elimine los depósitos de carbón de los vástagos de válvula y las culatas de las válvulas. 2. Inspeccione todas las válvulas en busca de marcas de quemaduras, alabeo, desgaste y curvatura. Reemplace todas las válvulas dañadas. 3. Inspeccione la punta del vástago de la válvula en busca de rayones, picaduras o señales de desgaste excesivo. Rectifique la punta del vástago de la válvula (página 347) o reemplace la válvula, si es necesario.

Figura 374 1. 2.

Puntos de medición del vástago de la válvula

Dos mediciones separadas por 90 grados Tres puntos de medición del diámetro del vástago de la válvula

4. Mida el diámetro del vástago de la válvula con un micrómetro (página 372) en tres puntos. En casa uno de los puntos, tome dos mediciones separadas por 90 grados. Calcule el promedio de las dos mediciones realizadas desde cada punto. Si el promedio de las mediciones en cualquiera de los tres puntos no se encuentra dentro de la especificación (página 370)del diámetro del vástago de la válvula, reemplace dicha válvula.

5. Determine el espacio libre operativo entre la guía y el vástago de la válvula usando las medidas del diámetro del vástago de la válvula tomadas anteriormente y las del diámetro interno de la guía de válvula (página 342). Reste el diámetro promedio del vástago de la válvula del diámetro interno promedio de la guía de válvula.



NOTA: Espacio libre operativo entre la guía y el vástago de la válvula = diámetro interno de la guía de válvula – diámetro del vástago de la válvula

345

6. Reemplace la válvula o la guía de válvula que no se encuentre dentro de las especificaciones (página 370).


346


Rectificación de válvulas Cara de la válvula NOTA: Si las válvulas están en buen estado y dentro de las especificaciones, pueden rectificarse para respetar los ángulos especificados.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, mantenga el margen mínimo de la cara de la válvula en toda la cara de la válvula. Un margen insuficiente de la cara de la válvula no permitirá la disipación adecuada del calor, lo que causará que la válvula se deforme o se rompa.

Figura 376 1. 2. 3. 4.

Ángulos de la cara de la válvula

Margen de admisión Ángulo de la válvula de admisión Margen de escape Ángulo de la válvula de escape

NOTA: Las válvulas de admisión y las válvulas de escape tienen diferentes márgenes de cara de la válvula. 2. Coloque la válvula en la rectificadora y configure la rectificadora para el ángulo especificado de la cara de la válvula de admisión o escape (página 370). 3. Encienda el refrigerante y la rectificadora. NOTA: Eliminar demasiado material puede reducir el margen de la cara de la válvula por debajo de las especificaciones mínimas. 4. Rectifique la cara de la válvula. Elimine únicamente la cantidad mínima necesaria de material. Figura 375

Rectificación de la cara de la válvula

NOTA: Asegúrese de que haya refrigerante suficiente en el depósito de la rectificadora de válvulas. Encienda la bomba refrigerante antes de rectificar. 1. Use el accesorio de esmerilado para preparar la esmeriladora de la rectificadora.

Figura 377 válvula

Medición del margen de la cara de la



5. Mida el margen de la cara de la válvula en cuatro puntos usando un calibre de nonio (página 372). Si alguna de las medidas es inferior a la especificación (página 370)mínima, reemplace la válvula.

347

Inspección del contacto entre la cara de la válvula y el asiento

Rectificación de la punta del vástago de la válvula

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, deje cantidad suficiente de material en la punta del vástago de la válvula de forma tal que durante el funcionamiento, el puente de la válvula no entre en contacto con las trabas de retención de la válvula ni con el rotador de la válvula. Mantenga un espacio mínimo de 1.524 mm (0.060 pulg.) entre el puente de la válvula y las trabas de retención del resorte de la válvula. 1. Use el accesorio de esmerilado para preparar la esmeriladora de la rectificadora.

Figura 379 Aplicar pasta marcadora en la cara de la válvula 1. Después de rectificar una válvula, aplique una película delgada de pasta marcadora (Prussian Blue™ o equivalente) sobre la cara de la válvula e inserte la válvula en la guía de válvula.

Figura 380 la misma Figura 378 válvula

Gire la válvula sobre el asiento de

Rectificación del vástago de la 2. Aplique presión sobre el centro de la culata de la válvula mientras la gira 90 grados sobre el asiento de la válvula.

2. Coloque la válvula en la rectificadora de forma tal que la punta del vástago de la válvula esté cerca de la esmeriladora. 3. Haga que la punta del vástago de la válvula toque brevemente la esmeriladora. Elimine únicamente la cantidad mínima necesaria de material.

3. Retire la válvula de la culata de cilindros. Inspeccione la impresión en el asiento de la válvula y en la cara de la válvula. La pasta marcadora debe aparecer alrededor de toda la superficie de contacto del asiento de la válvula y de la cara de la válvula.


348


4. Realice la inspección de la impresión varias veces para descartar la posibilidad de error. •

Si la impresión de contacto de la pasta marcadora es buena, siga con la Inspección de los resortes de las válvulas (página 353).

•

Si la impresión de contacto de la pasta marcadora no es buena, verifique que los ángulos de la cara de la válvula sean correctos y siga con Reacondicionamiento de los asientos de la válvula (página 348).

3. Coloque la esmeriladora sobre el piloto.

Reacondicionamiento de los asientos de la válvula Figura 382 válvula 1. 2. 3.

Rectificación del asiento de la

Motor y mando Soporte Esmeriladora

4. Encienda el motor de la rectificadora y aplique presión suavemente sobre la esmeriladora. Eleve la esmeriladora con frecuencia para evitar el sobrecalentamiento. Rectifique el asiento de la válvula hasta lograr un acabado suave y uniforme, teniendo cuidado de obtener un ancho uniforme.

Figura 381

Piloto de la guía de la válvula

1. Lubrique levemente el piloto de la la rectificadora del tamaño correcto desde la Rectificadora de asiento de válvula (página 372). Coloque el piloto de la rectificadora en la guía de válvula. 2. Elija el ángulo correcto para la esmeriladora de asiento de válvula (página 372) y ajuste la esmeriladora. Consulte Especificaciones (página 370) para determinar el ángulo correcto del asiento de la válvula.

Figura 383 válvula

Medición del ancho del asiento de la

5. Mida el ancho del asiento de la válvula usando un calibre de nonio (página 372). Si el ancho del



asiento de la válvula supera las especificaciones (página 370), rectifique el ancho del asiento de la válvula usando una esmeriladora de 15 grados o menos.

Figura 384

349

Reemplazo de los asientos de las válvulas Quite la

Medición del retroceso de la válvula Figura 385 rectificadora de la ranura del asiento de la válvula

6. Coloque cada válvula en su guía de válvula. Use un micrómetro de profundidad (página 372) para medir el retroceso de la válvula y verifique la especificación (página 370). •

•

Si la culata de la válvula retrocede demasiado, instale una válvula nueva o reemplace el asiento de la válvula. Vuelva ainspeccionar el contacto entre la cara de la válvula y el asiento (página 347). Si la válvula sobresale por encima de la superficie de la culata de cilindros, vuelva a rectificar al asiento de la válvula. Después de rectificar nuevamente el asiento, vuelva a controlar el ancho del asiento de la válvula. Vuelva ainspeccionar el contacto entre la cara de la válvula y el asiento (página 347).

1. 2. 3. 4.

Motor de aire Base de la rectificadora Rueda rectificadora Inserto para el asiento de la válvula

NOTA: Reemplace los asientos de válvulas si están dañados o no cumplen con las especificaciones. 1. Con cuidado, esmerile una ranura en el inserto del asiento de la válvula usando un kit extractor de asientos de válvulas (universal) (página 372). No esmerile en la culata de cilindros.


350


Figura 386 Extracción del inserto del asiento de la válvula 1. 2.

Puente elevador Extractor de asientos de válvulas (portaherramientas)

2. Coloque el extractor de asientos de válvulas (portaherramientas) (página 372) de la medida correcta en el asiento de la válvula. 3. Expanda el portaherramientas girando el eje roscado dentro del extractor de asientos de válvulas hasta que esté ajustado dentro del asiento. Gire la manija en T sobre el eje para extraer el inserto del asiento de la válvula de la culata de cilindros.

Figura 387 Extracción del inserto del asiento de la válvula 1. 2.

Portaherramientas Inserto para el asiento de la válvula

4. Desbloquee el portaherramientas aflojando el eje roscado y deseche el inserto del asiento de la válvula.



351

Instale el

Figura 388

Escariado del asiento de la válvula

1. Mida el diámetro de escariado del asiento de la válvula en dos puntos separados por 90° mediante un micrómetro interno (página 372). Calcule el promedio de las dos mediciones para determinar la dimensión correcta del inserto que instalará en el asiento de la válvula.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, mantenga la interferencia diametral correcta entre el diámetro exterior del inserto para el asiento de la válvula y el diámetro escariado del asiento de la válvula.

Cuadro de selección del inserto para el asiento de la válvula Insertos disponibles (admisión y escape)

Diámetro promedio de escariado de entrada

Diámetro promedio de escariado de escape

Estándar

40.120 a 40.170 mm (1.5795 a 1.5815 pulg.)

37.478 a 37.528 mm (1.4755 a 1.4775 pulg.)

Sobredimensión - 0.05 mm (0.002 pulg.)

40.170 a 40.221 mm (1.5815 a 1.5835 pulg.)

37.529 a 37.579 mm (1.4775 a 1.4795 pulg.)


352


2. Enfríe el inserto para el asiento de la válvula durante 30 minutos en un congelador. Esto contraerá levemente el inserto y evitará que la capa exterior de metal se raspe durante la instalación.

Figura 390 Instalación del inserto en el asiento de la válvula

Figura 389

Inserto para el asiento de la válvula

3. Alinee el inserto para el asiento de la válvula sobre el escariado.

4. Con cuidado, coloque el asiento de la válvula en su lugar hasta que esté completamente asentado usando un martillo y un instalador de asientos de válvulas (página 372). 5. Rectifique los nuevos asientos de la válvula a los ángulos y anchos especificados (página 370).



353

Inspección de los resortes de las válvulas

CUIDADO: Para evitar daños al motor, no rectifique los resortes de las válvulas ni use un cepillo de alambre para limpiarlos. Una alteración en la superficie del resorte puede provocar grietas por fatiga y la falla del resorte. 1. Limpie los resortes de las válvulas con un disolvente apropiado. 2. Revise los resortes de las válvulas en busca de óxido, grietas y picaduras. Reemplace todos los resortes de válvulas dañados.

Figura 392 Medición de la perpendicularidad y la planaridad del resorte de la válvula

NOTA: Los resortes de las válvulas que no son perpendiculares a una superficie plana aplican una carga desigual sobre el vástago de la válvula, lo que provoca el desgaste prematuro de la válvula y de la guía de válvula. 4. Use una escuadra para verificar la planaridad y la perpendicularidad de los extremos del resorte. Si cualquiera de los extremos de un resorte de válvula no es plano ni está en escuadra, reemplace el resorte.

Figura 391 válvulas

Inspección de los resortes de las

3. Inspeccione ambos extremos de cada resorte de válvula en los puntos de contacto entre el extremo de cierre de la última bobina y la bobina adyacente. Si el extremo de cierre ha desgastado una muesca en la bobina adyacente, reemplace el resorte. NOTA: Las muescas de desgaste en el resorte de la válvula también se pueden detectar si al comprimir el resorte se escucha un "clic".


354


CUIDADO: Para evitar daños en el motor, coloque los rotadores en las válvulas de admisión.

NOTA: Algunos motores con pocos caballos de fuerza tienen retenedores en las válvulas de escape. Los rotadores tienen que usarse en válvulas de admisión, y se pueden usar en válvulas de escape para extender la vida útil de la válvula. 2. Inspeccione los retenedores y rotadores de las válvulas en busca de desgaste, deformación, grietas o corrosión. Reemplace los que estén dañados.

Figura 393 Medición de la tensión del resorte de la válvula

5. Use un probador de resortes de válvulas y de embrague (página 372) para medir la tensión del resorte de la válvula. Mida las longitudes máxima y mínima del resorte con cargas de prueba apropiadas (válvula cerrada y válvula abierta). Reemplace todos los resortes de válvulas que no cumplan las especificaciones (página 370).

Inspección de los rotadores y retenedores de las válvulas 1. Limpie todos los rotadores y retenedores de las válvulas con disolvente apropiado.

Figura 394 1. 2. 3. 4. 5.

Inspección del rotador de la válvula

Pistón Cojinete de bola de acero Línea de referencia pintada Resorte Rotador de la válvula



CUIDADO: Para evitar daños en el motor, se debe colocar la protección apropiada entre el rotador y el pistón del probador de resortes de válvulas y de embrague. 3. Lubrique el rotador de la válvula con aceite de motor limpio. Coloque el resorte de la válvula y el rotador en el probador de resortes de válvulas y de embrague (página 372). 4. Coloque un cojinete de bola entre el rotador de la válvula y el pistón del probador de resortes. El cojinete de bola tiene que ser lo suficientemente grande como para evitar que el pistón toque cualquier parte del rotador. 5. Pinte una línea de referencia sobre el rotador y el resorte de la válvula. 6. Comprima el resorte de la válvula rápidamente con presión uniforme y observe el rotador de la válvula a medida que gira. Reemplace todos los rotadores de válvulas que no giren. Inspección de las trabas de retención de los resortes de las válvulas 1. Limpie todas las trabas de retención de los resortes de las válvulas con un disolvente apropiado. 2. Verifique el interior y el exterior de las trabas de retención de los resortes de las válvulas en busca de desgaste. Reemplace todas las trabas de retención desgastadas.

355

Reemplazo de los manguitos de los inyectores de combustible Extracción NOTA: Reemplace los manguitos de los inyectores si están dañados o muy desgastados. NOTA: Si va a extraer los manguitos de los inyectores con el motor en el chasis, coloque un tapón en la cavidad del inyector antes de extraer el manguito para evitar que ingresen desechos en los cilindros. 1. Lubrique la tapa roscada, pieza del extractor del manguito del inyector (página 372). 2. Inserte la tapa roscada en el manguito del inyector de combustible. 3. Atornille la tapa roscada en el manguito del inyector de combustible. Corte las roscas al menos ¾ pulgadas de profundidad para dar cabida al extractor del manguito del inyector de combustible. NOTA: Asegúrese de que el extractor del manguito del inyector de combustible se enrosque lo suficiente en el manguito del inyector de combustible. 4. Inserte el extractor del manguito del inyector de combustible (pieza del extractor del manguito del inyector) en el manguito del inyector de combustible y ajuste. Asegúrese de que el extractor esté completamente enroscado en el manguito del inyector de combustible.


356


5. Coloque un martillo deslizante sobre la herramienta de extracción y retire el manguito del inyector de combustible de la cavidad del inyector.

6. Use un cepillo de alambre rígido, incluido en el juego de cepillos para el manguito del inyector (juego de 2) (página 372), para limpiar los depósitos y el sellador endurecido de la cavidad del inyector de combustible. 7. Inserte un cepillo de nylon rígido en la galería de aceite para limpiarla.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use gafas de seguridad con protectores laterales. Limite la presión de aire comprimido a 207 kPa (30 psi). 8. Use aire comprimido para limpiar todas las galerías de combustible y de aceite. Figura 395 Limpieza de la cavidad del inyector de combustible



Instalación 1. Use un instalador de manguitos de inyector (página 372) cuyo eje piloto no esté doblado y que no esté mellado donde asentará el manguito.

357

4. Inserte el manguito del inyector de combustible y el instalador de manguitos de inyector en la cavidad del inyector.

2. Coloque un manguito del inyector de combustible nuevo en el extremo del instalador de manguitos de inyección.

Figura 398 Instale el manguito del inyector de combustible

Figura 396 Aplicación de sellador al manguito del inyector de combustible

3. Aplique compuesto retenedor Loctite® 620 (página 372) alrededor de la parte inferior externa del manguito del inyector y alrededor del comienzo de la conicidad en la parte media del manguito.

5. Use un martillo para colocar cuidadosamente el manguito del inyector de combustible en la cavidad del inyector. 6. Limpie el manguito del inyector de combustible con un cepillo de nylon suave. 7. Inspeccione las superficies internas del manguito del inyector de combustible instalado. Si está dañado o rayado, vuelva a reemplazar el manguito. Asegúrese de que el instalador de manguitos de inyector no sea el que esté provocando el daño. De ser necesario, use otro instalador de manguito de inyector.

Figura 397 Manguito del inyector de combustible y cavidad del inyector


358


Montaje

Instalación de válvulas Limpieza

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use gafas de seguridad con protectores laterales. Limite la presión de aire comprimido a 207 kPa (30 psi). 1. Limpie las caras y asientos de las válvulas con un disolvente apropiado. Seque todos los componentes con aire comprimido. 2. Para limpiar las guías de válvula, aplique un cepillo con agua y jabón. Inserte el cepillo dentro de la cavidad de cada guía de válvula y gírelo hacia una dirección con movimiento ascendente y descendente. Seque las cavidades de las guías de válvula con aire comprimido filtrado. 3. Inserte un cepillo de nylon grande en la parte posterior de la galería del riel de combustible para aflojar la suciedad y los depósitos. Sople los desechos usando aire comprimido filtrado.

Figura 399 Sello del vástago de la válvula, resorte y rotador 1. 2. 3. 4.

Sello del vástago de la válvula Vástago de la válvula Rotador o retenedor de la válvula (típico) Resorte de la válvula

1. Lubrique el vástago de la válvula con aceite de motor limpio e inserte la válvula en la guía de válvula.



359

2. Lubrique el diámetro interno de los nuevos sellos del vástago de la válvula con aceite de motor limpio. Instale los sellos sobre el vástago de la válvula y las guías de válvula. Asegúrese de que los sellos estén completamente asentados sobre las cavidades para resortes en la culata de cilindros. 3. Instale los resortes de la válvula en los sellos del vástago de la válvula.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, deben colocarse los rotadores en las válvulas de admisión. 4. Instale los rotadores de la válvula en la parte superior de los resortes de la válvula de admisión. Instale los rotadores o retenedores de la válvula en la parte superior de los resortes de la válvula de escape.

Figura 400 Compresor del resorte de la válvula y trabas de retención 1. 2.

Compresor de resorte de la válvula Trabas de retención del resorte de la válvula

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use gafas de seguridad con protecciones laterales para proteger los ojos. 5. Instale el compresor de resorte de la válvula (página 372) sobre la válvula y comprima el resorte de la válvula. 6. Coloque las trabas de retención del resorte de la válvula y libere el compresor del resorte.


360


Instalación Levantaválvulas de rodillo

1. Instale dos argollas de izada con cuatro tornillos M12 x 25 sobre la culata de cilindros. Ajuste los tornillos a par de apriete estándar (página 535). 2. Limpie los orificios para las cabezas de los tornillos en el cárter con la del tamaño correcto. Limpie y seque las superficies de la junta de la culata de cilindros.

Figura 401

Levantaválvulas de rodillo y guía

1. Lubrique los levantaválvulas de rodillo con aceite de motor limpio. 2. Instale cada levantaválvulas de rodillo y la guía en las cavidades de los levantaválvulas. Instale cada levantaválvulas usado en su ubicación original, manteniendo la misma dirección que antes de la extracción.

Figura 402

Clavija guía de la culata de cilindros

3. Instale o verifique que las dos clavijas guía estén instaladas correctamente en la parte superior del cárter.

Culata de cilindros

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, mida el resalte de la camisa del cilindro (página 431) antes de instalar la culata de cilindros.



Figura 403 Orificio con forma de diamante de la junta de la culata de cilindros

NOTA: Las juntas de la culata de cilindros del MaxxForce® DT, 9 y 10 tienen un orificio con forma de diamante que las diferencia de las juntas de modelos de años anteriores.

361

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use una grúa calificada para el peso de la culata de cilindros, y siga las instrucciones de operación y seguridad dadas por el fabricante. Una los ganchos de elevación de seguridad a las argollas de izada de la culata de cilindros. 5. Una la grúa apropiada y los ganchos de elevación a las argollas de izada de la culata de cilindros.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no deje caer ni deslice la culata de cilindros sobre la junta de la culata. 6. Con cuidado, haga descender la culata de cilindros sobre el cárter y alinee las clavijas guía de la culata de cilindros en el cárter con los orificios de las clavijas en la culata.

Figura 404 Junta de la culata de cilindros y clavijas guía

4. Coloque una junta de culata de cilindros nueva en el cárter, sobre las clavijas guía. Figura 406

Tornillos de la culata de cilindros

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no reutilice los tornillos de la culata de cilindros.

Figura 405

Culata de cilindros y cárter

NOTA: No use disolvente con cloro en los tornillos de la culata de cilindros. Las piezas deben estar limpias, secas y sin otra sustancia química que no sea aceite de motor.


362


7. Lubrique ligeramente las roscas y las bridas de todos los tornillos de la culata de cilindros con aceite de motor limpio.

8. Instale y ajuste manualmente todos los tornillos de la culata de cilindros.



363

Procedimiento de ajuste al máximo para los tornillos de la culata de cilindros

CUIDADO: Para evitar daños al motor, no reutilice los tornillos de la culata de cilindros; instale tornillos nuevos.

NOTA: No use disolvente con cloro en los tornillos de la culata de cilindros. Las piezas deben estar limpias, secas y sin otra sustancia química que no sea aceite de motor. 1. Lubrique ligeramente las roscas y las bridas de los 26 tornillos nuevos de la culata de cilindros con aceite de motor limpio. 2. Instale y ajuste manualmente todos los tornillos nuevos de la culata de cilindros.

20

4

12

5

21

13

24

16

8

1

9

17

25

23

15

7

2

10

18

26

19

11

3

6

14

22

H08040

Figura 407

Secuencia de ajuste A de los tornillos de la culata de cilindros


364


3. Apriete cada tornillo de la culata a 150 N·m (110 lbf·pie) en la secuencia de ajuste A de la culata de cilindros.

21

23

22

24

25

26

14

15

16

17

18

19

20

7

8

9

10

11

12

13

1

2

3

4

5

6 H08105

Figura 408

Secuencia de ajuste B de los tornillos de la culata de cilindros

4. Ajuste cada tornillo de la culata a 204 N·m (150 lbf·pie) en la secuencia de ajuste B de la culata de cilindros. NOTA: Es necesario ajustar los tornillos de la culata en las secuencias A y B para obtener un par de apriete uniforme.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, use un marcador permanente para identificar los componentes internos del motor y su orientación. No use pintura ni marcadores que se borren.

Figura 409 Marcas de par de apriete en la culata de cilindros y en los tornillos de la culata 1. 2. 3.

4.

Marca en el tornillo de la culata de cilindros Marca en la superficie de la culata de cilindros al lado de la marca en el tornillo de la culata Marca en la superficie de la culata de cilindros, a 90° en el sentido de las agujas del reloj (CW) de la marca en el tornillo de la culata Marca en la superficie de la culata de cilindros, a 120° en el sentido de las agujas del reloj (CW) de la marca en el tornillo de la culata

5. Use un marcador permanente para colocar una marca en cada tornillo de la culata y otra marca en el receptáculo para el tornillo de la culata (página 372) alineadas directamente con la marca en cada tornillo de la culata. Coloque otra marca en



la superficie de la culata de cilindros, al lado de la marca en el tornillo de la culata (puntos 1 y 2). 6. Coloque un marca en la superficie de la culata de cilindros a 90 grados en el sentido de las agujas del reloj (CW) de cada marca de los tornillos de la culata (punto 3).

365

para el tornillo de la culata, en el tornillo de la culata y en la superficie de la culata de cilindros tienen que estar alineadas. 10. Repita los pasos 8 y 9 para cada tornillo de la culata de cilindros en la secuencia de ajuste A de los tornillos de la culata de cilindros.

7. Coloque un marca en la superficie de la culata de cilindros a 120 grados (dos caras planas) CW de cada marca de los tornillos de la culata (punto 4). 8. Coloque el receptáculo para el tornillo de la culata sobre el tornillo de la culata que apretará (secuencia de ajuste A de los tornillos de la culata de cilindros) y alinee la marca en el receptáculo con la marca en el tornillo de la culata.

Figura 411

Figura 410

Tornillo de la culata girado 90° CW

Tornillo de la culata girado 120° CW

11. Gire cada tornillo de la culata de cilindros 30 grados CW adicionales en la secuencia de ajuste A de los tornillos de la culata de cilindros para sumar un total de 120 grados (2/6 de vuelta). Las marcas en el receptáculo para el tornillo de la culata, en el tornillo de la culata y en la superficie de la culata de cilindros tienen que estar alineadas.

9. Gire el tornillo de la culata de cilindros 90 grados CW (1/4 de vuelta). Las marcas en el receptáculo


366


Balancines NOTA: Consulte el capítulo Sistema de combustible para la ver la instalación del inyector de combustible (página 187).

1. Retire los 12 balancines en orden deslizándolos por el eje de los balancines (durante el proceso de extracción deben marcarse los balancines). NOTA: Asegúrese de que el eje de los balancines tenga una gran “T” marcada hacia arriba (Figura 414). 2. Instale doce tornillos de eje a través del eje de los balancines y dentro de los soportes del eje. 3. Coloque una arandela de soporte (ayuda de ensamblaje) en cada tornillo del eje de los balancines de admisión (únicamente la cara cóncava del soporte del eje).

Conjunto de balancín

Figura 412 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Configuración del balancín

Tornillo de eje M8 x 60 Balancín de escape Soporte del eje de balancín Arandela de soporte (ayuda de ensamblaje) Cavidad mecanizada Balancín de admisión

Figura 413

Instalación del puente de válvula

1. Instale puentes de válvula en cada juego de vástagos de las válvulas de admisión y escape. Los puentes de válvula usados tienen que volver a instalarse en su ubicación y orientación originales. (Use como referencia las marcas de la extracción)



Figura 414

367

Orientación de los balancines y gran “T” marcada

2. Instale el conjunto del eje de balancines con 12 tornillos de eje y seis soportes para el eje sobre la culata de cilindros. 3. Alinee los tornillo de eje con los orificios para tornillos en la culata de cilindros y ajuste los tornillos manualmente.

Figura 415

Secuencia de ajuste de los balancines

4. Ajuste los tornillo de eje en dos pasos usando la secuencia de par de apriete de balancines (Figura 415).

a. Ajuste los tornillos del eje de balancines en secuencia a 27 N·m (20 lbf·pie).


368


b. Ajuste los tornillos del eje de balancines en secuencia a 37 N·m (27 lbf·pie).

5. Ajuste la holgura de la válvula (página 324) para los 12 balancines.



369

Tapa de válvulas 1. Instale el conjunto de la junta de la tapa de válvulas del cableado UVC (página 99) en la culata de cilindros. 2. Conecte todos los sensores y conectores del inyector al conjunto de la junta de la tapa de válvulas del cableado UVC. 3. Instale la tapa de válvulas en la culata de cilindros.

Figura 416 1.

Conjunto de tapa de válvulas

Tornillo espárrago M8 x 80 (4)

2.


4. Instale todos los soportes de montaje del cableado que haya retirado con los tornillos correspondientes. 5. Coloque cuatro tornillos espárrago M8 x 80 y ajuste manualmente.

3.

Soporte de montaje del cableado

6. Instale seis tornillos manualmente.

M8

x

80

y

ajuste

7. Ajuste cuatro tornillos y seis tornillos espárrago a par de apriete estándar (página 535).


370


Especificaciones Especificaciones de la válvula Carrera de la saliente del árbol de levas

Admisión: 6.68 mm (0.263 pulg.) 0.254 mm (0.010 pulg.), límite de desgaste máximo Escape: 6.91 mm (0.272 pulg.) 0.254 mm (0.010 pulg.), límite de desgaste máximo

Ángulo de la cara de la válvula

Admisión: 59.75 a 60.00° Escape: 44.75 a 45.00°

Margen de la cara de la válvula (mínimo)

Admisión: 1.32 mm (0.052 pulg.) Escape: 1.16 mm (0.046 pulg.)

Descentramiento entre la cara y el vástago de la válvula (máximo)

0.038 mm (0.0015 pulg.)

Holgura de la válvula (en frío), admisión y escape

0.48 mm (0.019 pulg.)

Diámetro del vástago de la válvula (como nuevo)

Admisión: 7.92861 ± 0.0089 mm (0.31215 ± 0.00035 pulg.) Escape: 7.9083 ± 0.0089 mm (0.31135 ± 0.00035 pulg.)

Rectitud del vástago de la válvula (máximo)

0.010 mm (0.0004 pulg.)

Espacio libre durante el funcionamiento entre la guía y el vástago de la válvula (máximo)

Admisión: 0.10 mm (0.004 pulg.) Escape: 0.11 mm (0.005 pulg.)

Diámetro de la culata de la válvula de admisión

39.73 ± 0.13 mm (1.564 ± 0.005 pulg.)

Diámetro de la culata de la válvula de escape

36.55 ± 0.13 mm (1.439 ± 0.005 pulg.)



371

Especificaciones del resorte de válvula Resortes de las válvulas de admisión y escape Longitud libre

52.35 mm (2.061 pulg.)

Altura sólida (máxima)

27.46 mm (1.081 pulg.)

Longitud de prueba con válvula cerrada con carga de prueba a 410.1 ± 24.5 N (92.2 ± 5.5 lbf)

40 mm (1.575 pulg.)

Longitud de prueba con válvula cerrada con carga de prueba a 764.2 ± 48.9 N (171.8 ± 11.0 lbf)

29.3 mm (1.155 pulg.)

Especificaciones de la culata de cilindros y del tren de válvulas Planaridad de la superficie de la junta de la culata de cilindros

0.10 mm (0.004 pulg.) por 229 mm (9.0 pulg.)

Grosor de la culata de cilindros

Nueva: 160.48 mm (6.318 pulg.) Mínimo: 159.97 mm (6.298 pulg.)

Diámetro de la cavidad guía de la válvula de la culata de cilindros

14.308 ± 0.017 mm (0.5633 ± 0.0007 pulg.)

Diámetro de escariado del asiento de la válvula de escape

Estándar: 37.503 ± 0.025 mm (1.4765 ± 0.0010 pulg.) Sobredimensión: 0.05 mm (0.002 pulg.): 37.55 ± 0.03 mm (1.478 ± 0.001 pulg.)

Diámetro exterior del inserto del asiento de la válvula de escape

Estándar: 37.57 ± 0.01 mm (1.479 ± 0.0005 pulg.)

Diámetro de escariado del asiento de la válvula de admisión

Estándar: 40.145 ± 0.025 mm (1.5805 ± 0.0010 pulg.)

Sobredimensión: 0.05 mm (0.002 pulg.): 37.62 ± 0.01 mm (1.481 ± 0.0005 pulg.)

Sobredimensión de 0.05 mm (0.002 pulg.): 40.195 ± 0.025 mm (1.5825 ± 0.0010 pulg.) Diámetro exterior del inserto del asiento de la válvula de admisión

Estándar: 40.21 ± 0.01 mm (1.583 ± 0.0005 pulg.) Sobredimensión de 0.05 mm (0.002 pulg.): 40.26 ± 0.01 mm (1.585 ± 0.0005 pulg.)

Interferencia diametral entre el DE del inserto del asiento de la válvula y el escariado del asiento de la válvula

0.025 a 0.102 mm (0.001 a 0.004 pulg.)

Deformación de la cavidad de la válvula (máxima)

0.005 mm (0.0002 pulg.)

Conicidad de la cavidad de la guía de válvula (máximo)

0.013 mm (0.0005 pulg.)

Altura de la guía de válvula desde la cavidad para el resorte en la culata de cilindros

16.54 ± 0.25 mm (0.651 ± 0.010 pulg.)

Diámetro interno de la guía de válvula (instalada)

7.98 a 8.00 mm (0.314 a 0.315 pulg.)

Diámetro interno de la guía de válvula (instalada), límite de desgaste máximo

Admisión: 0.102 mm (0.004 pulg.)

Dimensión de ajuste de interferencia de la guía de válvula

0.043 mm (0.0017 pulg.)

Diámetro exterior de la guía de válvula

14.351 ± 0.010 mm (0.5650 ± 0.0004 pulg.)

Longitud de la guía de válvula (total)

65.71 mm (2.587 pulg.)

Escape: 0.127 mm (0.005 pulg.)


372


Especificaciones de la culata de cilindros y del tren de válvulas (continúa)

Retroceso de la válvula

Admisión: 1.02 ± 0.13 mm (0.040 ± 0.005 pulg) Escape: 1.40 ± 0.13 mm (0.055 ± 0.005 pulg.)

Ángulos del asiento de la válvula

Admisión: 59.75 - 60° Escape: 44.75 - 45°

Concentricidad de la cavidad desde el asiento hasta la guía de la válvula (máximo)

0.076 mm (0.003 pulg.)

Ancho del asiento de la válvula

1.91 a 2.16 mm (0.075 a 0.085 pulg.)

Descentramiento de la varilla de empuje (máximo)

0.508 mm (0.020 pulg.)

Par de apriete especial Apriete y secuencia de los tornillos de montaje de la culata de cilindros

(página 363)

Par de apriete y secuencia de los tornillos del balancín

(página 366)

Tuerca de seguridad del tornillo de ajuste de válvula


Herramientas de mantenimiento especial Indicador esférico


Placa de prueba de la culata de cilindros

ZTSE4289A

Micrómetro de profundidad


Juego de indicadores de cuadrante


Kit de tintas penetrantes


Calibrador de separaciones


Receptáculo para tornillo de la culata


Macho cilíndrico para los tornillos de la culata de cilindros

ZTSE4671

Juego de cepillos para el manguito del inyector (juego de 2)

ZTSE4304

Instalador de manguitos de inyector

ZTSE4642

Extractor del manguito del inyector

ZTSE4643

Micrómetro interno




373

Compuesto retenedor Loctite® 620


Micrómetro externo


Regulador de presión


Juego de extractor de martillo deslizante

ZTSE1879

Juego de calibre para orificios pequeños


Escuadra


Regla


Calibre telescópico


Adaptador de presión de apertura del termostato

ZTSE4647

Probador de resortes de válvulas y de embrague

ZTSE2241

Herramienta para desbarbar guías de válvulas

ZTSE4393

Instalador de la guía de válvula

ZTSE1943

Extractor de guía de válvula

ZTSE4377

Kit extractor de asientos de válvulas (universal)

ZTSE1951C

Rectificadora de asiento de válvula

ZTSE1631A

Esmeriladoras a 45° para asientos de válvulas (escape)


Esmeriladoras a 60° para asientos de válvulas (admisión)


Instalador de asientos de válvulas

ZTSE4641

Extractor de asientos de válvulas (portaherramientas)

ZTSE4640

Compresor de resorte de la válvula

ZTSE1846

Mordazas del compresor de resorte de la válvula

ZTSE4652

Calibre de nonio


Adaptador de presión para la carcasa de suministro de agua


ZTSE4648

374



VOLANTE Y CARCASA DEL VOLANTE

375

Contenido

Vista detallada y descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .377 Aplicaciones para volante y placa flexible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .378 Transmisiones manuales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .378 Transmisiones automáticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .380 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .382 Conjunto de volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .383 Placa flexible (transmisiones automáticas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .384 Transmisiones Allison serie 2000. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .384 Transmisiones serie MD-3000. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .385 Disco de sincronización del cigüeñal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .386 Conjunto de sello trasero de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .387 Carcasa del volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .388 Limpieza, inspección y medición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .389 Limpieza e inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .389 Medición del descentramiento de la cara de la carcasa del volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .389 Medición de la concentricidad de la cavidad de la carcasa del volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .390 Medición de la concentricidad del piloto del cigüeñal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .390 Medición del descentramiento de la superficie del volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .391 Reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .392 Reacondicionamiento del volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .392 Reemplazo del engranaje de anillo del volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .393 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .394 Carcasa del volante y soportes de montaje del motor trasero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .394 Sello trasero de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .396 Disco de sincronización del cigüeñal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .399 Conjunto de volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .401 Placa flexible (transmisiones automáticas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .402 Transmisiones Allison serie 2000. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .402 Transmisiones World serie MD-3000. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .404 Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .405 Par de apriete especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .407 Herramientas de mantenimiento especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .407


376




377


Figura 417 1. 2. 3.

Carcasa del volante y piezas relacionadas (típicas)

Tornillo M12 x 40 (8) Soporte de montaje trasero del motor (2) Carcasa del volante

4. 5. 6.

Sensor de posición del cigüeñal (CKP) Tornillo M6 x 16 Sello de la carcasa del volante

El conjunto de la carcasa de volante está atornillado a la parte posterior del cárter e incluye transmisión, motor de arranque, soportes de montaje del motor trasero y sensor de posición del cigüeñal. La carcasa del volante alberga el volante y el conjunto de embrague (transmisión manual) o una placa flexible

7. 8. 9.

Placa de recubrimiento Tornillo M6 x 16 (2) Clavija hueca (2)

y el conjunto de convertidor de par (transmisión automática) para transferir la potencia del motor a la transmisión. Hay disponibles distintas opciones de carcasas de volantes, volantes y placas flexibles para adaptarse a aplicaciones diferentes.


378


Todas las aplicaciones de transmisión están diseñadas para seguir una de las cuatro configuraciones de conjunto de carcasa del volante que se describen a continuación:

Aplicaciones para volante y placa flexible Transmisiones manuales

Carcasa de volante SAE N.º 1 •

Contiene un volante o placa flexible con un engranaje de anillo de 148 dientes.

•

Abertura de transmisión SAE N.º 1

•

Ubicación del motor de arranque SAE N.º 1 (únicamente funcionará con un engranaje de anillo de 148 dientes).

•

Sitios de montaje lateral SAE N.º 2 estándar.

Carcasa de volante SAE N.º 1A •


•


•


•


Carcasa de volante SAE N.º 2 •


•


•


•


Carcasa de volante (autobús) SAE N.º 2 •


•


•

Montajes laterales altos para autobús.

Figura 418 Volante de 14" - para aplicaciones de embrague de múltiples placas (800 lbf·pie y menores) 1. 2. 3.

Conjunto de volante Tornillo M12 x 40 (12) Disco de sincronización del cigüeñal



379

Figura 420 Volante tipo curvo - para aplicaciones de embrague de múltiples placas (800 lbf·pie y mayores) 1. 2. 3.

Conjunto de volante Tornillo M12 x 40 (12) Disco de sincronización del cigüeñal

Figura 419 Volante de 15.5" - para aplicaciones de embrague de múltiples placas (800 lbf·pie y mayores) 1. 2. 3.

Disco de sincronización del cigüeñal Conjunto de volante Tornillo M12 x 40 (12)


380


Transmisiones automáticas NOTA: El lado del anillo de refuerzo tiene estampado el número de pieza o el logotipo debe estar orientado hacia afuera.

Figura 421 1. 2.

Aplicación para transmisiones Allison World - MD-3060, MD-3560

Conjunto de placa flexible Anillo de refuerzo (únicamente transmisiones Allison)

3. 4.

Tornillo M12 x 45 (12) Disco de sincronización del cigüeñal

5.

Adaptador cubo-cigüeñal



381

NOTA: El lado del anillo de refuerzo tiene estampado el número de pieza o el logotipo debe estar orientado hacia afuera.

Figura 422 1. 2. 3.

Aplicación para transmisiones Allison

Disco de sincronización del cigüeñal Engranaje de anillo y conjunto de placa flexible Conjunto de placa, transmisiones Allison AT

4. 5. 6. 7. 8.

Tornillo M12 x 43 (12) Anillo de refuerzo Cubo adaptador, AT Tuerca M10 x 1.5 Anillo adaptador conversor (anillo SAE N.º 2 a SAE N.º 3)

9. Caja de transmisión 10. Conjunto de convertidor de par


382


Extracción




ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, utilice un dispositivo de elevación apropiado para soportar el conjunto de la transmisión durante la extracción y la instalación.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, asegure el motor (si está en el chasis) antes de quitar cualquier soporte de montaje del motor o tornillo de la carcasa del volante.




383

Conjunto de volante 1. Desconecte el cable negativo (a masa) de la batería. 2. Desconecte el cable eléctrico y el cableado del motor de arranque. 3. Quite los tornillos que fijan el motor de arranque a la carcasa del volante y extraiga el arranque. 4. Extraiga la transmisión y el conjunto de embrague. (Consulte las publicaciones de servicio de los fabricantes de la transmisión.)

Figura 423 1. 2.

Volante y carcasa del volante (típica)

Conjunto de volante (típico) Conjunto de carcasa del volante (típico)

3. 4.

Tornillo M12 x 40 del soporte del motor trasero (8) Engranaje de anillo

NOTA: Existen dos opciones de volante para transmisiones manuales: engranaje de anillo de 138 dientes y engranaje de anillo de 148 dientes. En volantes de 148 dientes, afloje los dos tornillos M12 x 40 del soporte del motor trasero inferiores que estén más atrás para obtener espacio libre para extraer el volante.

5.

Tornillo M12 x 40 del volante (12)

5. Quite dos tornillos M12 x 40 del volante, a 180° uno de otro. 6. Coloque dos clavijas guía (hechas localmente) en el lugar de los dos tornillos del volante. 7. Quite los diez tornillos M12 x 40 restantes del volante.


384


8. Deslice cuidadosamente el volante fuera de la carcasa del volante y las clavijas guía. 9. Retire las clavijas guía. Placa flexible (transmisiones automáticas) NOTA: Los conjuntos de placas flexibles están disponibles como piezas de mantenimiento completamente ensambladas. En general, no será necesario desarmar los conjuntos de placas flexibles. Transmisiones Allison serie 2000

1. Quite la transmisión y el conjunto de convertidor de par. (Consulte las publicaciones de servicio de los fabricantes de la transmisión.) 2. Coloque una marca de pintura en la cara expuesta del anillo de refuerzo y en la placa flexible para facilitar la orientación correcta durante la instalación. 3. Quite dos tornillos M12 x 43 de la placa flexible, a 180° uno de otro. 4. Coloque dos clavijas guía (hechas localmente) en el lugar de los dos tornillos para la placa flexible. 5. Quite los diez tornillos M12 x 43 restantes. 6. Deslice el anillo de refuerzo, la placa flexible y el cubo adaptador fuera de las clavijas guía. 7. Retire las clavijas guía.

Figura 424 Placa flexible, anillo de refuerzo y cubo adaptador 1. 2. 3. 4. 5.

Tornillo M12 x 43 de la placa flexible (12) Anillo de refuerzo Marca indicadora de pintura Cubo adaptador AT Conjunto de placa flexible



Transmisiones serie MD-3000

385

1. Quite la transmisión y el conjunto de convertidor de par. (Consulte las publicaciones de servicio de los fabricantes de la transmisión.)

CUIDADO: Para evitar daños en el motor o el vehículo, no quite los dos tornillos de montaje M6 de la placa flexible. 2. Quite dos tornillos M12 x 45 de la placa flexible, a 180° uno de otro. 3. Coloque dos clavijas guía (hechas localmente) en el lugar de los dos tornillos para la placa flexible. 4. Quite los diez tornillos M12 x 45 de la placa flexible restantes. Figura 425 Placa flexible, anillo de refuerzo y cubo adaptador 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Orificio para tornillo M12 x 45 de la placa flexible (12) Anillo de refuerzo Adaptador cubo-cigüeñal Tornillo M6 del conjunto de placa flexible (2) Conjunto de placa flexible Clavija guía (2)

5. Deslice el conjunto de placa flexible fuera de las clavijas guía. 6. Retire las clavijas guía.


386


Disco de sincronización del cigüeñal

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no permita que el sello trasero de aceite entre en contacto con los tornillos roscados del disco de sincronización del cigüeñal durante la extracción del disco. El daño en el sello trasero para aceite podría provocar fugas de aceite.

Figura 426

Extracción del disco de sincronización del cigüeñal

1. Coloque dos pernos y arandelas a través del extractor de barra H (página 407) y dentro del disco de sincronización del cigüeñal. Instale las cabezas de los pernos a la misma distancia del disco de sincronización.

2. Ajuste el eje central del extractor de barra H para extraer el disco de sincronización del cigüeñal.



387

Conjunto de sello trasero de aceite

Figura 428 Conjunto de sello trasero de aceite y martillo deslizante

Figura 427 Perfore dos orificios en el conjunto de sello trasero para aceite NOTA: Use una mecha del diámetro apropiado para colocar el tornillo del extractor martillo deslizante. 1. Con cuidado, perfore dos orificios aproximadamente a 180° uno de otro en el conjunto de sello trasero de aceite.

2. Atornille el tornillo del juego de extractor de martillo deslizante (página 407) en los orificios perforados en el conjunto de sello trasero de aceite. 3. Tire alternadamente hacia afuera cada lado del sello trasero de aceite. 4. Retire y deseche el sello trasero de aceite y la camisa de desgaste.


388


Carcasa del volante 1. Extraiga el conjunto de colector de aceite (página 259).

Figura 429 1.

Extracción de la carcasa del volante

Soporte de montaje trasero del motor (2)

2.

Tornillo M12 x 40 del soporte del motor trasero (8)

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, asegure el motor (si está en el chasis) antes de quitar cualquier soporte de montaje del motor o tornillo de la carcasa del volante. 2. Asegure adecuadamente el motor y quite los ocho tornillos de montaje M12 x 40 del motor trasero y los dos soportes de montaje del motor trasero.

3.

Tornillo de montaje M12 x 50 de la carcasa del volante (8)

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, solicite ayuda para quitar o instalar la carcasa del volante. 3. Quite siete tornillos de montaje M12 x 50 de la carcasa del volante. 4. Con la ayuda de un asistente, soporte la carcasa del volante. 5. Quite el último tornillo M12 x 50 de la carcasa del volante y retire la carcasa del volante del cárter.




389

Medición del descentramiento de la cara de la carcasa del volante


Limpieza e inspección 1. Limpie el volante o la placa flexible, la carcasa del volante y los soportes de montaje del motor trasero con un disolvente no cáustico, y seque con aire comprimido filtrado. 2. Inspeccione la carcasa del volante y los soportes de montaje del motor trasero en busca de grietas o daños. Si es necesario, reemplácelos. 3. Si cuenta con placa flexible, inspecciónela en busca de grietas, daños y alabeo. Si es necesario, reemplácela. 4. Si está equipado, inspeccione el volante en busca de grietas, calentamiento y gran cantidad de rayones. Reemplace o reacondicione según se requiera. 5. Inspeccione el engranaje de anillo en busca de dientes desgastados, astillados o agrietados. Si los dientes están dañados, reemplace el engranaje de anillo. 6. Limpie e inspeccione el cigüeñal y el cárter en los puntos en que se montan el volante y la carcasa del volante.

Figura 430 Medición del descentramiento de la cara de la carcasa del volante

1. Empuje manualmente el cigüeñal hacia adentro para llevar la holgura longitudinal a cero. 2. Centre la base magnética de un juego de indicadores de cuadrante (página 407) en el extremo del cigüeñal. 3. Coloque la punta del indicador de cuadrante contra la cara de la carcasa del volante. 4. Coloque el indicador de cuadrante en cero. 5. Lentamente, gire el cigüeñal 360 grados mientras mantiene la holgura del cigüeñal en cero y observe las mediciones del indicador. 6. Compare la variación total del indicador de cuadrante (lectura mayor y lectura menor) con el descentramiento de la cara de la carcasa del volante indicado en las especificaciones (página 405).


390


Medición de la concentricidad de la cavidad de la carcasa del volante

Medición de la concentricidad del piloto del cigüeñal

Figura 431 Medición de la concentricidad de la cavidad de la carcasa del volante

1. Adhiera la base magnética de un juego de indicadores de cuadrante (página 407) al extremo del cigüeñal. 2. Coloque la punta del indicador de cuadrante contra la cavidad de la carcasa del volante.

Figura 432 Medición de la concentricidad del piloto del cigüeñal 1. 2. 3.

Piloto del cigüeñal Base magnética Indicador de cuadrante

3. Coloque en cero el indicador de cuadrante. 4. Lentamente, gire el cigüeñal 360 grados y observe las mediciones del indicador de cuadrante. 5. Compare la variación total del indicador de cuadrante (lectura mayor y lectura menor) con la concentricidad de la cavidad de la carcasa del volante indicada en la especificación (página 405).

1. Adhiera la base magnética de un juego de indicadores de cuadrante (página 407) a la carcasa del volante. 2. Coloque la punta del indicador de cuadrante contra el borde externo del piloto del cigüeñal. 3. Coloque en cero el indicador de cuadrante. 4. Lentamente, gire el cigüeñal 360 grados y observe las mediciones del indicador de cuadrante. 5. Compare la variación total del indicador de cuadrante (lectura mayor y lectura menor) con la concentricidad del piloto del cigüeñal indicada en la especificación (página 405).



391

Medición del descentramiento de la superficie del volante

Figura 433

Medición del descentramiento de la superficie del volante

1. Adhiera la base magnética de un juego de indicadores de cuadrante (página 407) a la cara de la carcasa del volante.

4. Lentamente, gire el cigüeñal 360 grados y observe las mediciones del indicador de cuadrante.

2. Coloque la punta del indicador de dial contra la cara del volante, cerca de los orificios de montaje de la placa de presión.

5. Compare la variación total del indicador de cuadrante (lectura mayor y lectura menor) con el descentramiento de la superficie del volante indicado en la especificación (página 405).

3. Coloque en cero el indicador de cuadrante.


392


Reparación Reacondicionamiento del volante NOTA: Los volantes que se usan con transmisiones manuales pueden ser reacondicionados para corregir un desgaste o rayones menores si no están agrietados o dañados y cumplen con el espesor mínimo indicado en la especificación (página 405).

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, no tornee el volante más allá del espesor mínimo especificado para el reacondicionamiento del volante.

NOTA: La información relativa al reacondicionamiento del volante se ofrece únicamente como guía. International Truck and Engine Corporation no asume responsabilidad alguna por los resultados de cualquier trabajo realizado en conformidad con esta información ni por la capacidad del personal de servicio para detectar grietas. Figura 434 Dimensión de la superficie del volante (típica) 1. 2. 3.

Grosor del volante (dimensión “A”) Cara de montaje del disco de embrague Cara de montaje de la brida del cigüeñal

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, examine cuidadosamente el volante en busca de grietas o marcas por calor antes y después del reacondicionamiento. Las grietas en el volante pueden hacer que se separe. Ante cualquier duda, no reutilice el volante. 1. Revise el volante en busca de grietas o daños. Reemplace el volante según sea necesario. 2. Mida el grosor del volante y compárelo con el grosor mínimo requerido en la especificación (página 405). Deseche el volante si se encuentra por debajo del grosor mínimo especificado o, si



después de reacondicionarlo, estará debajo del grosor especificado.

393

3. Reacondicionamiento del volante. Consulte el manual para operadores de máquinas para reacondicionar volantes para ver instrucciones sobre el procedimiento de reacondicionamiento de volantes.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no caliente el engranaje de anillo a temperaturas superiores a los 278°C (500°F). Si lo calienta más allá de esta temperatura, afectará negativamente la dureza del engranaje de anillo.

4. Revise el volante después del reacondicionamiento en busca de grietas o daños. Reemplace el volante según sea necesario.

1. Para expandir el engranaje de anillo a fin de extraerlo, caliéntelo de manera uniforme con un soplete.

5. Mida el grosor del volante después del reacondicionamiento y compárelo con el grosor mínimo requerido en la Especificación. Deseche el volante si el grosor se encuentra debajo del mínimo especificado.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no golpee el volante quite el engranaje de anillo del volante.

Reemplazo del engranaje de anillo del volante

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, cuando manipule componentes calientes use guantes resistentes al calor.

2. Cuando el engranaje de anillo esté caliente, golpéelo con cuidado hasta que caiga del volante. No golpee el volante al retirar el engranaje de anillo. 3. Caliente el nuevo engranaje de anillo hasta que se expanda lo suficiente para deslizarse en el volante. 4. Asegúrese de que el engranaje de anillo está asentado correctamente contra el hombro del volante a lo largo de todo el radio del volante.


394


Instalación Carcasa del volante y soportes de montaje del motor trasero 1. Instale un sello trasero nuevo en el árbol de levas en la parte posterior del cárter. 2. Instale un sello nuevo en la carcasa del volante, en el lado del cárter. NOTA: Antes de instalar la carcasa del volante, verifique que haya dos clavijas huecas instaladas en el lado del cárter.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, solicite ayuda para quitar o instalar la carcasa del volante.

Figura 435 1.

Instalación de la carcasa del volante

Soporte de montaje trasero del motor (2)

2.

Tornillo M12 x 50 de la carcasa del volante (8)

3. Con la ayuda de un asistente, levante la carcasa del volante hasta que esté en posición, alinee las dos clavijas huecas de la carcasa del volante

3.

Tornillo M12 x 40 del soporte del motor trasero (8)

con los orificios en el cárter, instale un tornillo M12 x 50 de la carcasa del volante y ajuste manualmente.



4. Coloque los siete tornillos M12 x 50 restantes de la carcasa del volante y ajústelos manualmente. 5. Apriete ocho tornillos M12 x 50 de la carcasa del volante a par de apriete estándar (página 535).

395

6. Coloque dos soportes de montaje del motor trasero y ajuste manualmente ocho tornillos M12 x 40. 7. Ajuste ocho tornillos de montaje M12 x 40 a par de apriete estándar.

NOTA: En motores con engranaje de anillo de 148 dientes, deje flojo el tornillo M12 x 40 para soporte de montaje que esté más abajo y atrás (2 ó 3 vueltas) en cada lado de la carcasa del volante (SAE N.º 1A). Esto le proporcionará espacio libre para la instalación del conjunto de volante y engranaje de anillo.


396


Sello trasero de aceite

Figura 436 Aplicación de sellador en el área de la camisa de desgaste del cigüeñal

1. Coloque un cordón de 360° de Sellador hidráulico Loctite® 569 (página 407) en el lugar del cigüeñal en el que colocará la camisa de desgaste del sello trasero de aceite.

Figura 437

Base del instalador del sello trasero

2. Instale la base del instalador de sello trasero (página 407) en el cigüeñal y apriete los dos tornillos.



Figura 438 Instalación del sello trasero de aceite en la base 3. Gire la cara de acero del sello trasero de aceite hacia afuera (hacia la transmisión) e instale el conjunto de sello en la base del instalador del sello trasero.

397

Figura 439 Instalación del instalador del sello trasero sobre la base

4. Instale el instalador del sello trasero contra la cara de acero del sello de aceite trasero y presione suavemente con la mano todo lo que le sea posible hacia el interior de la carcasa del volante.


398


5. Instale el cojinete, la arandela y la tuerca forzadora en el eje del instalador.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no use herramientas neumáticas para ajustar la tuerca del instalador del sello trasero. 6. Apriete la tuerca forzadora hasta que el instalador del sello trasero de aceite haga tope. El conjunto de sello trasero de aceite estará colocado a la profundidad correcta.

Figura 440

Instalación del sello de aceite trasero



399

Disco de sincronización del cigüeñal

Figura 442 Pasador de resorte de alineación del disco de sincronización del cigüeñal (vista en corte)

Figura 441 Pasador de resorte de alineación del disco de sincronización del cigüeñal

1. 2. 3. 4.

Pasador de resorte ranurado 7.6 mm (0.30 pulg.) Disco de sincronización del cigüeñal Cigüeñal

CUIDADO: Para evitar daños al motor, el pasador de resorte de alineación del disco de sincronización del cigüeñal debe sobresalir del cigüeñal.

Figura 443 Instalación del disco de sincronización del cigüeñal

NOTA: El disco de sincronización del cigüeñal se puede instalar con cualquiera de las caras hacia afuera.


400


1. Alinee la muesca índice sincronización del cigüeñal de alineación del disco.

del disco de con la clavija

2. Use un martillo de goma para golpear suavemente el disco de sincronización del cigüeñal en el cigüeñal. Golpee de manera uniforme alrededor del disco de sincronización

del cigüeñal para asegurarse de que quede al ras contra el extremo del cigüeñal. NOTA: El instalador de sello trasero (página 407) se puede usar para presionar el disco de sincronización del cigüeñal sobre el cigüeñal.



401

Conjunto de volante

Figura 445 (típico)

Figura 444 volante

Clavijas guía para la instalación del

1. Instale dos clavijas guía (hechas localmente) en los orificios para los tornillos de montaje del volante, a 180° uno de otro.

Tornillos de montaje del volante

5. Apriete los tornillos de montaje del volante a par de apriete especial (página 407). 6. Apriete los dos tornillos del soporte de montaje del motor trasero restantes sobre las aplicaciones de la transmisión manual con engranajes de 148 dientes a par de apriete estándar (página 535). 7. Medición del descentramiento de la superficie del volante (página 391).

2. Instale el volante sobre las clavijas guía. 3. Instale diez tornillos de montaje M12 x 40 del volante y ajuste manualmente. 4. Retire las dos clavijas guía e instale los dos tornillos de montaje M12 x 40 del volante restantes y ajuste manualmente.


402


Placa flexible (transmisiones automáticas) Transmisiones Allison serie 2000

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, si está reconfigurando el vehículo con una transmisión Allison serie 2000, asegúrese de instalar la carcasa de volante correcta en el motor. De lo contrario, habrá interferencias entre los espárragos de la placa flexible y la carcasa del volante, que solo serán evidentes una vez instalada la transmisión. 1. Instale dos clavijas guía (hechas localmente) en los orificios para los tornillos de montaje de la placa flexible, a 180° uno de otro.

Figura 446 1.

Cubo adaptador, placa flexible y anillo de refuerzo

Tornillo M12 x 43 de la placa flexible (12)

2. 3.

Anillo de refuerzo Marca indicadora de pintura

2. Instale el cubo adaptador AT sobre las clavijas guía. NOTA: Cuando está instalado correctamente, el engranaje de anillo de la placa flexible está desplazado (no centrado) hacia la transmisión. 3. Instale el conjunto de la placa flexible sobre las clavijas guía.

4. 5.

Cubo adaptador AT Conjunto de placa flexible

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, asegúrese de que el anillo de refuerzo esté instalado con la marca de pintura o XMSN SIDE hacia afuera (hacia la transmisión); de lo contrario, la placa flexible puede fallar prematuramente.



403

4. Instale el anillo de refuerzo sobre las clavijas guía con la marca de pintura (o XMSN SIDE) hacia afuera.

6. Retire las clavijas guía e instale los dos tornillos de montaje M12 x 43 restantes de la placa flexible ajustando manualmente.

5. Instale diez tornillos de montaje M12 x 43 de la placa flexible y ajuste manualmente.

7. Ajuste doce tornillos M12 x 43 de la placa flexible a par de apriete especial (página 407).


404


Transmisiones World serie MD-3000

Figura 447 1. 2.

Conjunto de placa flexible

Orificio para tornillo M12 x 45 de la placa flexible (12) Anillo de refuerzo

3. 4.

Adaptador cubo-cigüeñal Tornillo M6 del conjunto de placa flexible (2)

1. Instale dos clavijas guía (hechas localmente) en los orificios para los tornillos de montaje de la placa flexible, a 180° uno de otro.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, asegúrese de que la marca de pintura, el número de pieza o XMSN SIDE en la placa flexible estén hacia afuera (hacia la transmisión).

5. 6.

Conjunto de placa flexible Clavijas guía (2)

NOTA: Los pasos siguientes únicamente a las transmisiones MD.

corresponden

3. Instale el anillo de refuerzo con el número de pieza o el logotipo hacia afuera (hacia la transmisión). 4. Instale diez tornillos de montaje M12 x 45 de la placa flexible y ajuste manualmente. 5. Retire las clavijas guía e instale los dos tornillos de montaje M12 x 45 restantes de la placa flexible ajustando manualmente.

NOTA: El conjunto de la placa flexible está disponible como pieza de mantenimiento ensamblada completa.

6. Apriete los tornillos M12 x 45 de la placa flexible a par de apriete especial (página 407).

2. Instale el conjunto de la placa flexible sobre las clavijas guía.

NOTA: El volante y el engranaje de anillo forman parte del conjunto del convertidor de par.



Especificaciones

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, no tornee el volante más allá del grosor mínimo especificado para el reacondicionamiento del volante.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, examine cuidadosamente el volante en busca de grietas o marcas por calor después del reacondicionamiento. Cualquier grieta o marca por calor en el volante puede hacer que se separe. Ante cualquier duda, no reutilice el volante.

NOTA: La información relativa al reacondicionamiento del volante se ofrece únicamente como guía. International Truck and Engine Corporation no asume responsabilidad alguna por los resultados de cualquier trabajo realizado en conformidad con esta información ni por la capacidad del personal de servicio para detectar grietas. Carcasa del volante: Concentricidad de la cavidad de la carcasa del volante

SAE N.º 1 = 0.30 mm (0.012 pulg.) SAE N.º 2 = 0.28 mm (0.011 pulg.)

Descentramiento de la cara de la carcasa del volante


Piloto del cigüeñal: Concentricidad del piloto del cigüeñal

0.13 mm (0.005 pulg.)

Volante: Descentramiento máximo de la superficie del volante plano (medir a 17.8 cm-7 pulg. del centro)

0.20 mm (0.008 pulg.)

Descentramiento máximo de la superficie del volante plano (medir a 16.5 cm-6.5 pulg. del centro)

0.20 mm (0.008 pulg.)

Descentramiento máximo de la superficie de montaje del embrague del volante curvo

0.30 mm (0.012 pulg.)


405

406


Especificaciones para el reacondicionamiento del volante Grosor mínimo del volante plano después del reacondicionamiento

36.32 mm (1.430 pulg.)

Grosor mínimo del volante curvo después del reacondicionamiento

39.37 mm (1.550 pulg.)

NOTA: Exige medir desde la superficie de montaje del cigüeñal del volante hasta la superficie del embrague del volante.



Par de apriete especial Tornillos de montaje M12 de la placa flexible

136 N·m (100 lbf·pie)

Tornillos de montaje M12 de la placa flexible

136 N·m (100 lbf·pie)

Herramientas de mantenimiento especial Juego de indicadores de cuadrante


Clavijas guía






Instalador de sello trasero

ZTSE4637


ZTSE1879


407

408



CILINDROS DE POTENCIA

409

Contenido

Vista detallada y descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .412 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .414 Tubos de enfriamiento de pistones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .415 Conjunto de pistón y biela. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .416 Pasador y anillos de pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .418 Camisa del cilindro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .419 Limpieza, inspección y medición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .420 Limpieza e inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .420 Medición del resalte del pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .420 Medición de los pistones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .421 Medición de las ranuras de los anillos de compresión superiores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .421 Medición de la ranura del anillo intermedio y de control de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .422 Medición del espacio libre de funcionamiento entre el pistón y la camisa del cilindro. . .422 Medición de los anillos de pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .423 Medición de los pasadores de pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .423 Medición e inspección de las bielas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .424 Medición del casquillo del pasador de pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .424 Inspección de los orificios para tornillos de biela. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .424 Medición de la cavidad del cojinete de biela (extremo grande). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .425 Alabeo y deformación por torsión de la biela. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .425 Procedimientos de montaje del cojinete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .426 Medición del espacio libre de funcionamiento de la biela. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .426 Medición del espacio libre en el costado de la biela. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .427 Medición de camisas de cilindro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .428 Método de calibre telescópico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .428 Método de alesámetro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .429 Método de calibrador de separaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .429 Medición de la profundidad de escariado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .430 Método con calibre de altura para camisas de cilindro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .430 Método con micrómetro de profundidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .430 Medición del resalte de la camisa del cilindro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .431 Reacondicionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .433 Reacondicionamiento del escariado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .433 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .435 Camisa del cilindro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .435 Anillos de pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .437 Pasador de pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .438 Conjunto de pistón y biela. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .440 Procedimiento de ajuste para bielas con tornillos M12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .442 Procedimiento de ajuste adicional para bielas con tornillos M11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .443 Tubos de enfriamiento de pistones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .444


410


Procedimiento de arranque (asentamiento) del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .445 Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .446 Torque especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .449 Herramientas de servicio especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .449


411



412



Figura 448 1. 2. 3. 4.

Cilindro, pistón, anillos y biela (típico)

Camisa de cilindro Anillo de compresión superior Anillo de compresión intermedio Anillo de control de aceite

5. 6. 7. 8.

Pistón Biela Tapa de la biela Tornillo de biela (2)

Hay seis camisas de cilindro extraíbles instaladas en el cárter. Los pistones son de una pieza hecha de aluminio fundido o acero forjado y utilizan clavijas flotantes para pistones.

9. Cojinete de biela (2) 10. Anillo de retención (2) 11. Pasador de pistón

Los tubos de enfriamiento del pistón rocían aceite sobre la parte inferior de los pistones para brindar refrigeración y lubricación. Cada pistón tiene instalados tres anillos para sellar la cámara de combustión y controlar el aceite en las paredes del cilindro.



Las bielas tienen una superficie fracturada en la junta con tornillo de la tapa de la biela (extremo grande).

413

Son superficies de contacto coincidentes y no son intercambiables.


414


Extracción







CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no permita que las bielas o las superficies de contacto fracturadas de las tapas de la bielas entren en contacto con cualquier otra superficie que no sea la superficie fracturada coincidente. El contacto con cualquier otra superficie podría hacer que la superficie de contacto se desalinee, lo que resultaría en la falla del cojinete de biela y del motor.



Tubos de enfriamiento de pistones

415

NOTA: Podría ser necesario girar el cigüeñal para acceder a algunos tubos de enfriamiento de pistones. 1. Retire y deseche seis tornillos M6 x 12 que aseguran los tubos de enfriamiento de pistones al cárter. 2. Retire los tubos de enfriamiento de los pistones y deseche las juntas tóricas.

Figura 449 1. 2. 3.

Tubo de enfriamiento de pistón

Tubo de enfriamiento de pistón (6) Tornillo M6 x 12 (6) Almohadilla de montaje del tubo de enfriamiento del pistón del cárter (6)


416


Conjunto de pistón y biela

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no permita que las bielas o las superficies de contacto fracturadas de las tapas de la bielas entren en contacto con cualquier otra superficie que no sea la superficie fracturada coincidente. El contacto con cualquier otra superficie podría hacer que la superficie de contacto se desalinee, lo que resultaría en la falla del cojinete de biela y del motor.

2. Afloje ambos tornillos de la biela. Deje los tornillos colocados en la biela. 3. Presione los tornillo de la biela hacia abajo para separar la biela del muñón del cigüeñal.

NOTA: Si en la parte superior de la camisa del cilindro se formaron salientes de carbón, quite la camisa del cilindro y el pistón como un conjunto y luego retire el pistón del fondo de la camisa. 1. Mida el resalte del pistón (página 420). Figura 451 de la biela

Extracción de la tapa y los tornillos

4. Retire la tapa y los tornillos de la biela.

Figura 450

Extracción de tornillos de la biela



417

Figura 453 Extracción del conjunto de pistón y biela (típica)

Figura 452 biela

Extracción del conjunto de pistón y

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no presione la superficie fracturada de la biela. 5. Use un martillo con mango de plástico o madera o un cincel que no dañe la superficie para extraer el pistón de la camisa del cilindro. No presione la superficie fracturada de la biela.

6. Cuando haya liberado los anillos de pistón de la camisa del cilindro, retire el conjunto de la parte superior del cárter.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, use un marcador permanente para identificar los componentes internos del motor y su orientación. No use pintura ni marcadores que se borren. 7. Marque cada pistón, biela y tapa con su número de cilindro. También marque el frente de cada pistón indicando cómo estaba instalado en el motor. 8. Instale cada tapa de biela sobre su biela correspondiente y ajuste manualmente los tornillos de la tapa para proteger la superficie fracturada de la biela. NOTA: Cada pistón, biela y camisa de cilindro se pueden quitar juntos sin retirar el pistón de la camisa del cilindro. Quite la culata de cilindros y la tapa de biela, y luego, con cuidado, retire la camisa del cilindro usando un bloque de madera y un martillo. Tenga cuidado de no dañar los tubos de enfriamiento del pistón.


418


Pasador y anillos de pistón

Figura 455 (típica)

Figura 454 Extracción del anillo retenedor del pasador de pistón (típica)

Extracción del pasador de pistón

2. Quite, a mano, el pasador de pistón y la biela del pistón. 3. Separe el pistón de la biela. Marque el frente del pasador de pistón con el número de cilindro correspondiente.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use gafas de seguridad con protectores laterales. 1. Use pinzas para contraer los anillos retenedores del pasador de pistón. Retire los dos anillos retenedores del pasador de pistón.


Extracción del anillo de pistón

4. Use un expansor de anillo de pistón (página 449) para expandir cada anillo de pistón y retire los anillos del pistón.



419

Camisa del cilindro

Figura 457

Extracción de la camisa del cilindro

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, antes de instalar el extractor de camisa de cilindro en cada cilindro, gire el cigüeñal de forma tal que el muñón del cigüeñal se encuentre en la parte más baja de su recorrido. Esto puede evitar dañar el muñón durante la instalación del extractor.

1. Ubique el extractor de camisa de cilindro (página 449) en la camisa del cilindro y extienda las mordazas de elevación de forma tal que los extremos sujeten la parte inferior de la camisa. 2. Con el puente de elevación del extractor de camisa de cilindro directamente sobre la superficie del cuerpo del cárter, gire el tornillo del eje del centro para retirar la camisa del cilindro fuera del cárter. 3. Eleve la camisa y el extractor fuera del cárter.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, cuando instale o quite el extractor de camisa de cilindro, tenga cuidado de no dañar los tubos de enfriamiento del pistón.

4. Use un pico para retirar el sello para fisuras en la zona escariada inferior de cada camisa de cilindro. Deseche el sello para fisuras.

NOTA: Cuando retire la camisa del extractor, márquela con el número de cilindro. También marque la posición de la camisa en el cigüeñal para la revisión y el montaje.


420


Limpieza, inspección y medición Limpieza e inspección

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no use disolventes cáusticos, cepillos de alambre ni dispositivos de ráfagas para limpiar pistones. 1. Remoje los pistones en una solución de agua y jabón y, límpielos con un cepillo no metálico. 2. Lave minuciosamente las ranuras del anillo del pistón. Asegúrese de que no estén bloqueados los orificios de drenaje de aceite en las ranuras del anillos de aceite. 3. Inspeccione los pistones en busca de grietas, desgaste excesivo y superficies gastadas en los anillos. Si es necesario, reemplace los pistones dañados.

6. Limpie los orificios y las roscas de los tornillos de las bielas. No dé golpecitos en los orificios de los tornillos de las bielas. Inspeccione la superficie acabada de la cavidad del cojinete de la biela en busca de mellas, rebabas y rayones. Si es necesario, reemplace la biela. 7. Inspeccione las camisas de cilindro en busca de desgaste excesivo, rayones y grietas. Si es necesario, reemplace las camisas de cilindro dañadas. 8. Limpie la zona de la cavidad del sello para rajaduras del cárter en busca de sarro, depósitos o sellador.

Medición del resalte del pistón NOTA: Instale las abrazaderas de sujeción de resalte de la camisa con tornillos 10.9 o de un grado mayor y ajuste manualmente. 1. Apriete los tornillos del adaptador de sujeción de la camisa del cilindro a 55 N·m (40 lbf·pie).

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no limpie las superficies fracturadas de contacto de las bielas. 4. Para limpiar las bielas y las tapas, los anillos de los pistones, los pasadores y las camisas de cilindro, utilice un disolvente apropiado y un cepillo no metálico. 5. Inspeccione los pasadores de pistón en busca de daños, mellas y desgaste excesivo. Si es necesario, reemplace los pasadores de pistón.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no mezcle las bielas con tornillos M12 (Figura 494) y las bielas con tornillos M11 (Figura 495) en el mismo motor. Si debe reemplazar una o más bielas, asegúrese de que cada motor tenga el mismo tipo de bielas.

2. Apriete los tornillos del adaptador de sujeción de la camisa del cilindro a 110 N·m (80 lbf·pie). 3. Coloque el medidor de altura para camisas de cilindro sobre la cubierta del cárter. 4. Coloque la punta del indicador del medidor de altura para camisas de cilindro sobre la cubierta del cárter y lleve a cero el indicador de cuadrante. 5. Para medir el pistón, llévelo a TDC. 6. Presione el émbolo del indicador y deslice el medidor de altura para camisas de cilindro para permitir que la punta del indicador se apoye sobre la superficie plana superior del pistón, lo más cerca posible de la zona que está por encima del pasador de pistón. 7. Sostenga el medidor de altura para camisas de cilindro y deslice levemente el motor hacia atrás y adelante por la barra para medir el resalte máximo del pistón por encima de la cubierta del cárter.



421

Medición de los pistones Medición de las ranuras de los anillos de compresión superiores Tabla de selección del pin de medición del anillo del pistón Clasificación del motor

Tipo de anillo/ranura

Diámetro del pin de medición

Todos los motores MaxxForce® serie DT

Sección transversal superior/base

2.885 mm (0.1136 pulg.)

Todos los motores MaxxForce® serie 9 y 10

Sección transversal superior/base

2.70 mm (0.1063 pulg.)

1. Instale los pines de medición del pistón (página 449) en la ranura del anillo de compresión superior. Asegúrese de que los pines de medición estén paralelos. 2. Con los pistones a una temperatura ambiente de 20 °C (68 °F), mida el diámetro del pistón sobre los pines de medición usando un micrómetro externo (página 449). 3. Si la medición de la ranura del anillo de compresión superior supera las especificaciones (página 446) , reemplace el pistón.

Figura 458 Medición de la ranura del anillo del pistón (sección transversal superior/base)


422


Medición de la ranura del anillo intermedio y de control de aceite

Medición del espacio libre de funcionamiento entre el pistón y la camisa del cilindro

Figura 460 Medición del diámetro del faldón del pistón (típico) Figura 459 (típico)

Medición de la ranura del anillo

1. Coloque el borde de un anillo de compresión intermedio nuevo en el medio de la ranura del anillo del pistón medio. Gire le anillo de compresión intermedia todo alrededor de la ranura del anillo del pistón para asegurarse de que el anillo esté suelto en la ranura. 2. Con el borde del anillo de compresión intermedio en la ranura para anillo de compresión intermedio del pistón, use un calibrador de separaciones (página 449) para medir el espacio libre entre el anillo y la ranura. Si el espacio libre del anillo de compresión intermedio supera la especificación (página 446), reemplace el pistón. 3. Coloque el borde de un anillo de control de aceite nuevo en el medio de la ranura del anillo de control de aceite Gire le anillo de control de aceite todo alrededor del pistón para asegurarse de que el anillo esté suelto en la ranura. 4. Con el borde del anillo de control de aceite en la ranura para anillo de aceite del pistón, use un calibrador de separaciones (página 449) para medir el espacio libre entre el anillo y la ranura. Si el espacio libre del anillo de aceite supera la especificación (página 446), reemplace el pistón.

1. Con los pistones a una temperatura ambiente de 20 °C (68 °F), use un micrómetro externo (página 449) para medir el diámetro del faldón del pistón. Coloque el micrómetro a 90 grados de la cavidad del pasador del pistón. •

Para pistones de aluminio del MaxxForce®DT, mida el diámetro del faldón a 28 mm (1.1 pulg.) de la parte inferior del faldón del pistón.

•

Para pistones de acero del MaxxForce®9 y 10, mida el diámetro del faldón a 12 mm (0.47 pulg.) de la parte inferior del faldón del pistón.

2. Reste el diámetro del faldón del pistón del diámetro interno de la camisa del cilindro. Consulte Medición de camisas de cilindro (página 428). El resultado es el espacio libre de funcionamiento entre el pistón y la camisa del cilindro. NOTA: Espacio libre de funcionamiento entre el pistón y la camisa de cilindro = diámetro interno de la camisa de cilindro – diámetro del faldón del pistón 3. Si el espacio libre de funcionamiento entre el pistón y la camisa del cilindro no está dentro de la especificación (página 446) , vuelva a verificar las mediciones del pistón y de la camisa del cilindro, y las especificaciones, y reemplace la pieza que no cumpla con la especificación.



Medición de los anillos de pistón

Medición de los pasadores de pistón

Figura 462

Figura 461 Medición de la separación final del anillo del pistón

NOTA: Puede usar la parte superior de un pistón para empujar el anillo del pistón dentro de la camisa del cilindro para asegurarse de que el anillo esté perfectamente colocado en la manga. 1. Instale cada anillo de pistón dentro de la cavidad del cilindro correspondiente. Asegúrese de que el anillo esté perpendicular a la pared del cilindro. Si mide anillos usados, instale el anillo justo debajo del punto superior del recorrido del anillo del pistón. 2. Use un calibrador de separaciones (página 449) para medir la separación final entre los extremos de cada anillo de pistón. Deseche todos los anillos de pistón que no cumplan con las especificaciones (página 446).

423

Medición de pasador de pistón

1. Use un micrómetro externo (página 449) para medir el diámetro de cada pasador de pistón en dos puntos. 2. Si el diámetro de cualquier pasador de pistón es menor que la especificación (página 446)mínima, reemplace el pasador de pistón. 3. Mida la cavidad de todos los pasadores de pistón. 4. Calcule el espacio libre del pasador de pistón. Reste el diámetro del pasador de pistón del diámetro interno de la cavidad del pasador de pistón. NOTA: Espacio libre del pasador de pistón = diámetro interno de la cavidad del pasador de pistón – diámetro del pasador de pistón 5. Si el espacio libre del pasador de pistón supera las especificaciones (página 446), reemplace la biela.

NOTA: Si debe reemplazar un anillo del pistón, reemplace todos los anillos de pistón y la camisa de cilindro de ese cilindro.


424


Medición e inspección de las bielas

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no mezcle las bielas con tornillos M12 (Figura 494) y las bielas con tornillos M11 (Figura 495) en el mismo motor. Si debe reemplazar una o más bielas, asegúrese de que cada motor tenga el mismo tipo de bielas.

Medición del casquillo del pasador de pistón

Figura 463 de pistón

Inspección de los orificios para tornillos de biela 1. Lubrique las roscas de los tornillos de biela con aceite de motor limpio. Haga coincidir los números de serie de la biela y de la tapa de biela (en el mismo lado de la biela fracturada). 2. Coloque la tapa de biela sobre la biela, sin los cojinetes de la biela, e instale manualmente tornillos para tapa de biela nuevos. Si siente resistencia, vuelva a limpiar los orificios para tornillos en la biela. Si los tornillos no giran libremente, reemplace la biela. Las roscas de los orificios de los tornillos no pueden modificarse.

Medición del casquillo del pasador

1. Mida el diámetro interno del casquillo del pasador de pistón en dos puntos, a 90 grados uno de otro, con un calibre telescópico (página 449). 2. Mida las mediciones del calibre telescópico con un micrómetro externo y compárelas con la especificación de diámetro interno del casquillo del pasador de pistón (página 446). 3. Reemplace la biela si el casquillo del pasador de pistón no cumple con la especificación.



Medición de la cavidad del cojinete de biela (extremo grande)

425

2. Use un calibre telescópico y un micrómetro externo (página 449), mida el diámetro interno de la cavidad del cojinete de biela en el borde de cada lado de la cavidad. Si la diferencia entre las dos medidas supera la conicidad de la cavidad indicada en la especificación (página 446), reemplace el conjunto de biela.

Alabeo y deformación por torsión de la biela Los patrones de desgaste de los componentes del motor a menudo se pueden identificar y usar para diagnosticar problemas. Algunos ejemplos comunes de patrones de desgaste de bielas son: Figura 464 Medición de la cavidad ovalada del cojinete de biela

1. Mida el diámetro interno de todas las cavidades de cojinetes de biela en tres puntos, a 60 grados uno de otro, con un micrómetro interno (página 449). Si la diferencia entre la medición B y el promedio de las mediciones A y C supera la especificación (página 446)de ovalización, reemplace la biela.

•

Una superficie brillante sobre el borde de la cavidad del pasador de pistón en general indica el alabeo de una biela o que un orificio para pasador de pistón no está ubicado correctamente en relación con el faldón del pistón y con las ranuras del anillo del pistón.

•

El desgaste anormal en el cojinete de biela puede indicar el alabeo de una biela o que la cavidad para el cojinete es excesivamente cónica.

•

Una biela deformada por torsión no creará un patrón fácilmente identificable, aunque las bielas muy deformadas entorpecerán la acción de todo el pistón y del conjunto de biela, y pueden causar un consumo excesivo de aceite.

Si existe cualquiera de estas condiciones, use un accesorio de alineación apropiado para inspeccionar la biela en busca de alabeo o deformación por torsión. Siga las instrucciones del fabricante del accesorio de alineación. Si el alabeo o la deformación supera la especificación (página 446), reemplace la biela.

Figura 465 Medición de la conicidad de la cavidad del cojinete de biela


426


Procedimientos de montaje del cojinete

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no intente reducir el espacio libre de funcionamiento entre el muñón y el cojinete adaptando la tapa del cojinete de la biela o los cojinetes. Rectifique el cigüeñal hasta el siguiente tamaño inferior disponible o reemplace el cigüeñal.

Medición del espacio libre de funcionamiento de la biela 1. Instale cojinetes nuevos en la biela y en la tapa.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, es necesario que la biela y la tapa se acoplen correctamente para evitar daños a la superficie fracturada de la biela.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no realice apriete al máximo los tornillos de la tapa de la biela mientras lleva a cabo este procedimiento de medición.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, cuando apriete los tornillos de la biela use una llave dinamométrica que sepa que es precisa. El par de apriete correcto de los tornillos de la tapa de la biela es importante. Figura 466 1. 2.

Efectos de compresión del cojinete

Diámetro en los extremos abiertos después de la carga de compresión del cojinete Diámetro en los extremos abiertos antes de la carga de compresión del cojinete

NOTA: Los cojinetes de la biela tienen que calzar ajustadamente en la cavidad de la biela. Cuando los cojinetes se insertan en la biela y en la tapa, sobresalen levemente por encima de la superficie divisoria. Este resalte es necesario para lograr el compresión del cojinete. Cuando se aplica una carga al apretar los tornillos, la compresión del cojinete fuerza los extremos hacia adentro a la altura de la línea divisoria. Con el uso normal se pueden perder algo de calce, pero una pérdida nominal de calce no obliga a cambiar el cojinete.

2. Haga coincidir los números de serie de la biela y de la tapa (en el mismo lado de la biela fracturada) e instale la biela y la tapa en el cigüeñal. Consulte Conjunto de pistón y biela (página 440). 3. Retire la tapa de la biela. Limpie el aceite de la cara de los cojinetes en la tapa y en la parte expuesta del cigüeñal. 4. Coloque una pieza de Plastigage® en buen estado en todo el ancho del cojinete de la biela, a alrededor de 6 mm (0.25 pulg.) del centro de la tapa de la biela. 5. Instale la tapa de la biela y ajuste los tornillos a 109 N·m (80 lbf·pie). NOTA: No gire el cigüeñal. Esto rasgaría el Plastigage® haciéndolo inservible.

Cuando el cojinete de la biela está instalado y los tornillos de la tapa están ajustados, el cojinete está comprimido, lo que garantiza un contacto positivo entre la parte posterior del cojinete y la superficie mecanizada de la cavidad de la biela.



427

Medición del espacio libre en el costado de la biela

Figura 467

Medición del Plastigage®

6. Retire la tapa de la biela. El material Plastigage® se adherirá al cojinete de la biela o al cigüeñal. No desprenda el Plastigage®. 7. Use la escala de papel Plastigage® para medir el punto más ancho del material aplastado. Los números en las marcas graduadas en la escala del envoltorio indican el espacio libre de funcionamiento en milésimas de pulgada o milímetros. 8. Compare las mediciones del Plastigage® con el espacio libre funcionamiento para el cojinete de la biela indicado en las especificaciones (página 446).

Figura 468 Medición del espacio libre en el costado de la biela

1. Inserte un calibrador de separaciones (página 449) entre la biela y el muñón del cigüeñal. 2. Si el espacio libre en el costado de la biela no está dentro de la especificación (página 446), reemplace la biela. NOTA: Si el espacio libre es demasiado pequeño, la biela podría estar dañada o el cojinete fuera de posición. Si el espacio libre es demasiado grande, la biela o el cigüeñal podrían estar dañados.

NOTA: Si el espacio libre de funcionamiento no está dentro de las especificaciones, podría ser necesario rectificar el cigüeñal usando cojinetes de un tamaño menor. Vuelva a medir el espacio libre de funcionamiento antes de desaprobar el cigüeñal. 9. Quite el material Plastigage®. Repita la prueba para cada cojinete de biela.


428


Medición de camisas de cilindro NOTA: Si es necesario reemplazar la camisa del cilindro, reemplace la camisa del cilindro y los anillos del pistón como un conjunto. Mida el desgaste (conicidad) de la camisa del cilindro siguiendo uno de los métodos siguientes:

Método de calibre telescópico 1. Mida el diámetro interno de cada camisa de cilindro en dos puntos a 90 grados uno de otro, justo debajo del punto superior del recorrido del anillo del pistón, y de nuevo debajo del área del recorrido del anillo del pistón, con un calibre telescópico (página 449) y un micrómetro externo (página 449).

Figura 470

Medición con calibre telescópico

3. Mida el calibre telescópico con un micrómetro externo (página 449). 4. Calcule la conicidad de la camisa del cilindro restando el promedio de la lectura menor al promedio de la lectura mayor. 5. Si la conicidad de la camisa del cilindro supera la especificación (página 446), reemplace la camisa del cilindro y los anillos del pistón. 6. Repita los pasos 1 a 5 para las seis camisas de cilindro.

Figura 469 Medición de la conicidad de la camisa del cilindro

2. Instale los émbolos del calibre telescópico perpendiculares a la línea central de la camisa del cilindro. Desbloquee y acomode los émbolos en la camisa del cilindro. Bloquéelos y gire el calibre hacia afuera de la camisa del cilindro.



429

Método de calibrador de separaciones

Método de alesámetro

Figura 472 Medición de la separación final del anillo de pistón de la manga de pistón Figura 471 Medición de la conicidad de la camisa del cilindro

1. Mida el diámetro interno de cada camisa de cilindro en dos puntos a 90 grados uno de otro, justo debajo del punto superior del recorrido del anillo del pistón, y de nuevo debajo del área del recorrido del anillo del pistón, con un calibre de cavidad de cilindro (página 449). 2. Calcule la conicidad de la camisa del cilindro restando el promedio de la lectura menor al promedio de la lectura mayor. 3. Si la conicidad de la camisa del cilindro supera la especificación (página 446), reemplace la camisa del cilindro y los anillos del pistón.

1. Instale el anillo de compresión superior en la cavidad de cilindro correspondiente, justo debajo del punto superior del recorrido del anillo del pistón. Asegúrese de que el anillo esté perpendicular a la pared del cilindro. 2. Use un calibrador de separaciones (página 449) para medir la separación final del anillo. 3. Mueva el anillo de compresión superior debajo del área del recorrido del anillo del pistón. 4. Mida la separación final del anillo del pistón con un calibrador de separaciones. NOTA: Cada aumento de 0.07 mm (0.003 pulg.) entre las mediciones equivale a un aumento de 0.0223 mm (0.0009 pulg.) en el diámetro interno de la camisa del cilindro. 5. Si el desgaste de la camisa del cilindro supera la especificación (página 446), reemplace la camisa del cilindro y los anillos del pistón.


430


Medición de la profundidad de escariado

Método con micrómetro de profundidad

NOTA: Elimine cualquier espaciador que pueda haber y limpie la superficie escariada antes de medir la profundidad. Inspeccione todos los escariados del cárter en busca de grietas. Use uno de los métodos siguientes para medir la profundidad de todos los escariados en el cárter:

Método con calibre de altura para camisas de cilindro

Figura 474 escariado

Medición de la profundidad de

1. Coloque un micrómetro de profundidad (página 449) sobre la superficie de la cubierta del cárter y mida la distancia hasta el reborde escariado (profundidad de escariado). Figura 473 escariado 1. 2.

Medición de la profundidad de

Superficie de la cubierta del cárter Reborde escariado

2. Mida la profundidad de escariado en cuatro puntos equidistantes alrededor del reborde escariado. 3. Si la variación máxima entre los cuatro puntos supera la especificación (página 446), reacondicione el escariado.

1. Coloque la punta del indicador de un calibre de altura para camisas de cilindro (página 449) en la superficie de la cubierta del cárter y lleve el indicador de cuadrante a cero. 2. Mueva la punta del indicador de calibre hasta el reborde escariado y mida la profundidad de escariado. 3. Mida la profundidad de escariado en cuatro puntos equidistantes alrededor de cada reborde escariado. 4. Si la variación máxima entre los cuatro puntos supera la especificación (página 446), reacondicione el escariado.



431

Medición del resalte de la camisa del cilindro 1

6

5

2

3

4

H06089

Figura 475 Fijación de la camisa del cilindro (vista en corte) 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Anillo de fuego de camisa de cilindro (punto más alto de la camisa del cilindro) Adaptador de sujeción de la camisa del cilindro Tornillo del adaptador de sujeción de la camisa del cilindro Cárter del motor Camisa de cilindro Paquete de espaciadores

Figura 476 Instalación del adaptador de sujeción de la camisa del cilindro

3. Instale las abrazaderas de sujeción de resalte de la camisa (página 449) del cilindro con tornillos 10.9 o de un grado mayor, y ajuste manualmente.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no “ajuste de más” los tornillos del adaptador de sujeción de la camisa del cilindro. 4. Apriete los tornillos del adaptador de sujeción de la camisa del cilindro a 55 N·m (40 lbf·pie).

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, no aplique los adaptadores de sujeción al resalte del "anillo de fuego" de la camisa del cilindro. No se debe aplicar fuerza de fijación a este resalte ya que se podrían provocar grietas internas adyacentes al asentamiento del espaciador.

5. Apriete los tornillos del adaptador de sujeción de la camisa del cilindro a 110 N·m (80 lbf·pie).

1. Limpie la camisa del cilindro, la cavidad para sello para fisuras de la camisa del cilindro y las superficies escariadas del cárter. 2. Instale la camisa del cilindro en la cavidad del cilindro sin el sello para fisuras.

Figura 477 cilindro

Medición del resalte de la camisa del


432


6. Coloque la punta del indicador de un calibre de altura para camisas de cilindro (página 449) en la brida de la camisa del cilindro y lleve el indicador de cuadrante a cero.

8. Mida el resalte de la camisa del cilindro en cuatro puntos equidistantes alrededor de la camisa. Calcule el promedio de las cuatro lecturas para determinar el resalte de la camisa del cilindro.

7. Mueva el calibre de altura para camisas de cilindro hasta que la punta del indicador se deslice desde la brida hasta la superficie del cárter.

Si el resalte de la camisa del cilindro no cumple con la especificación (página 446), determine el espesor necesario que debe tener el espaciador para que la camisa del cilindro cumpla la especificación de resalte. 9. Retire la camisa del cilindro e instale los resaltes para camisa de cilindro que sean necesarios. 10. Instale la camisa del cilindro y vuelva a medir el resalte de la camisa. 11. Si la diferencia en el resalte de la camisa de cilindro entre las seis camisas es mayor que 0.03 mm (0.001 pulg.), quite la camisa de cilindro más alta e instale el espaciador correcto o reacondicione el escariado. Vuelva a medir el resalte de la camisa del cilindro.

Figura 478 Resalte de la camisa del cilindro (vista en corte) 1. 2. 3. 4. 5.

Resalte de la camisa de cilindro Superficie superior del cárter Brida de la camisa del cilindro Espaciador Profundidad de escariado



433

Reacondicionamiento Reacondicionamiento del escariado

Figura 479 1. 2.

Kit de herramientas escariado de camisas de cilindro

Unidad impulsora y placa adaptadora Cabezal de escariado

3. 4. 5.

Arandela (2) Tornillo de montaje (2) Espaciador (2)

6. 7.

Placa de sujeción (2) Calibrador de separaciones

1. Fije la mecha para cabezal de escariado. Coloque un calibrador de separaciones (página 449) de (0.20 a 0.25 mm (0.008 a 0.010 pulg) sobre el diámetro exterior del cabezal. Retire el desarmador hasta que toque el calibre de espesor. Use una llave de cabeza hexagonal para bloquear la mecha en su lugar. 2. Coloque el cabezal sobre la unidad impulsora y la placa adaptadora de la herramienta para escariado.

Figura 480

Mecha para cabezal de escariado


434


5. Determine la profundidad de corte: Marcas graduadas en la herramienta a. Afloje el tornillo de sujeción y gire la tuerca en sentido contrario a las agujas del reloj hasta que haga contacto con la carcasa de la unidad impulsora. b. Retroceda la tuerca de ajuste hasta la medida de corte deseada. Cada marca graduada equivale a 0.03 mm (0.001 pulg.). c.

Apriete el tornillo de sujeción.

Calibrador de separaciones a. Afloje el tornillo de sujeción de la rótula giratoria superior e inserte el calibrador de separaciones del tamaño correcto entre las rótulas giratorias. b. Gire la rótula giratoria hasta que el calibrador de separaciones esté apenas sujeto entre las rótulas giratorias. Figura 481 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Herramienta para escariado

Tornillos de sujeción Rótulas giratorias Cabezal de escariado Placa de sujeción (2) Espaciador (2) Arandela (2) Tornillo de montaje (2)

3. Tire del émbolo y levante la manija para elevar el cabezal. Monte la herramienta para escariado sobre el cárter. Instale las arandelas y los tornillos de montaje y ajuste manualmente, luego apriete los tornillos a 45 N·m (33 lbf·pie). 4. Afloje los tornillos de sujeción y las rótulas giratorias, y baje el cabezal. Tire del émbolo hasta la altura deseada. Apriete las rótulas giratorias y los tornillos de sujeción.

c.

Apriete el tornillo de sujeción y retire el calibrador de separaciones.

CUIDADO: Para evitar daños en el motor o la herramienta, no gire el mango de la herramienta para escariado en sentido contrario a las agujas del reloj cuando la mecha esté en contacto con el reborde escariado. 6. Para cortar el escariado, gire suavemente el mango en el sentido de las agujas del reloj hasta que la unidad impulsora gire libremente y haga tope entre la tuerca de ajuste y la parte superior de la carcasa de la unidad impulsora. 7. Retire la herramienta para escariado y limpie la zona de escariado. Medición de la profundidad de escariado (página 430).

NOTA: No elimine más de 0.05 mm (0.002 pulg.) de material de una sola vez.



435

Instalación Camisa del cilindro

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, si reemplaza cualquier anillo de pistón o camisa de cilindro, reemplace esa camisa de cilindro y anillos de pistón como un conjunto.

NOTA: De ser necesario, instale los espaciadores apropiados en cada escariado del cárter, según las mediciones de la profundidad de escariado (página 430). 1. De ser necesario, instale los espaciadores en cada escariado del cárter para llevar el resalte de la camisa del cilindro a las especificaciones (página 446).

Figura 482 fisuras

Camisa de cilindro y sello para

NOTA: Cada camisa de cilindro tiene un sello para fisuras. 2. Lubrique ligeramente el sello para fisuras con aceite de motor limpio e instálelo en la ranura de la camisa del cilindro. Asegúrese de que el sello para fisuras está correctamente alineado en la ranura de la camisa del cilindro. 3. Aplique aceite de motor limpio al escariado inferior del cárter y a la cavidad del sello para fisuras.


436


5. Después de la instalación, mida el resalte de la camisa del cilindro (página 431). 6. Mida el resalte de la camisa del cilindro en cuatro puntos equidistantes alrededor de cada camisa. Si la diferencia entre las cuatro mediciones de cualquiera de los cilindros es mayor que (0.001 pulg.) revise en busca de un sello para rajaduras mal alineado y vuelva a medir el resalte.

Figura 483

Instalación de la camisa del cilindro

4. Con cuidado, instale cada camisa de cilindro en su escariado del cárter.

Calcule el promedio de las cuatro mediciones y verifique el resalte de la camisa del cilindro está en conformidad con la especificación (página 446). Si es preciso, determine el espesor necesario que debe tener el espaciador para que la camisa del cilindro cumpla la especificación de resalte.



437

Anillos de pistón

CUIDADO: Para evitar daños en el motor, si reemplaza cualquier anillo de pistón o camisa de cilindro, reemplace esa camisa de cilindro y anillos de pistón como un conjunto.


Instalación del anillo de pistón

NOTA: Asegúrese de que el lado superior de los dos anillos de compresión (marcado con un punto) esté hacia arriba. Si el anillo de control de aceite es nuevo, puede instalarse con cualquiera de las caras hacia arriba. Figura 484 1. 2.

Anillo de control de aceite

Anillo de control de aceite Muelle expansor del anillo, tira pintada

NOTA: La tira de pintura anaranjada en el muelle expansor del anillo tiene que estar alineada y verse a través de la separación del anillo de aceite.

1. Instale los anillos en cada pistón usando un expansor de anillo de pistón (página 449). Expanda el anillo de control de aceite lo suficiente como para que calce sobre la corona del pistón e instálelo en la uinferior para anillo del pistón. 2. Expanda el anillo de compresión intermedio e instálelo en la ranura intermedia para anillo de pistón. 3. Expanda el anillo de compresión superior e instálelo en la ranura superior para anillo de pistón.


438


Pasador de pistón

CUIDADO: Para evitar daños al motor, no mezcle las bielas con tornillos M12 (Figura 494) y bielas con tornillos M11 (Figura 495) en el mismo motor. Si debe reemplazar una o más bielas, asegúrese de que cada motor tiene el mismo tipo de bielas.

NOTA: Los pistones están instalados con la flecha dibujada en la corona del pistón apuntando hacia el frente del motor y la estampa "camside" hacia el lado de leva del cárter. Alinee las marcas de la tapa de la biela en la misma dirección que la flecha “frente del motor” en la corona del pistón. El extremo abierto de la biela apuntará hace el lado de leva del cárter.

Figura 486 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Orientación del pistón y de la biela

Cárter Marca “Camside” en el pistón Flecha que apunta hacia el frente del motor Pistón Biela Cavidad del árbol de levas



439

Figura 488 Instalación del anillo retenedor del pasador de pistón (típica)


Instalación del pasador de pistón

1. Lubrique todos los pasadores de pistón y las cavidades del pasador de pistón con aceite de motor limpio. 2. Alinee las cavidades en la biela y en el pistón e instale el pasador de pistón.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use gafas de seguridad con protecciones laterales. 3. Contraiga el anillo retenedor del pistón usando pinzas e instale un anillo retenedor de pasador de pistán y cada extremos de la cavidad del pasador de pistón.


440


Conjunto de pistón y biela

CUIDADO: Para evitar daños al motor, no permita que las bielas o las superficies de contacto fracturadas de las tapas de la bielas entren en contacto con cualquier otra superficie que no sea la superficie fracturada coincidente. El contacto con cualquier otra superficie puede causar que la superficie de contacto se desalinee, lo que resultaría en la falla del cojinete de biela y del motor.

NOTA: Gire el cigüeñal de forma tal que los muñones 1 y 6 de las bielas estén en punto muerto inferior (Bottom Dead Center, BDC). Primero instale los conjuntos de pistón y bielas 1 y 6. Luego, repita el procedimiento para los conjuntos de pistón y biela 2 y 5. Finalice con los conjuntos 3 y 4.

Figura 489 de pistón

Herramienta compresora para anillo

5. Instale una Herramienta compresora para anillo de pistón (página 449) sobre los anillos del pistón.

1. Instale en seco (sin aceite) los cojinetes de biela en las bielas y en las tapas de las bielas. 2. Lubrique los anillos de pistón con aceite de motor limpio. Escalone los espacios entre los anillos de pistón aproximadamente a 120 grados uno de otro. 3. Lubrique el diámetro interno de la camisa del cilindro con aceite de motor limpio.

CUIDADO: Para evitar daños al motor, instale cada pistón con la flecha hacia el frente del motor y la marca “camside” hacia el lado de leva del motor. 4. Con cuidado, instale el conjunto de pistón y biela en la camisa del cilindro, con la flecha en la corona del pistón apuntando hacia el frente del motor.

Figura 490 biela

Instalación del conjunto de pistón y

6. Presione el conjunto de pistón y biela en la camisa del cilindro usando un mango de madera o plástico. Con cuidado, guíe la biela sobre el muñón de la biela del cigüeñal. No toque el muñón del cigüeñal con la superficie de contacto fracturada de la biela.



Figura 492 la biela

Figura 491 Ubicación de los números de serie de la biela y de la tapa

441

Orientación incorrecta de la tapa de

NOTA: Si la tapa de la biela se invierte durante el ensamblaje, se observará un desplazamiento evidente en las superficies de contacto de la biela. Si la tapa de la biela está instalada en posición inversa, se debe reemplazar la biela. También verifique que el muñón del cigüeñal en busca de

CUIDADO: Para evitar daños al motor, cada número de serie de tapa de biela tiene que ser ensamblado hacia el mismo lado que el número de serie de su biela (tienen que coincidir). Si la tapa de la biela se ensambla en el sentido inverso sobre la biela o si la tapa no está instalada sobre la biela original correspondiente, las superficies de contacto fracturadas se arruinarán. Entonces se deberá reemplazar todo el conjunto de la biela.


442


NOTA: Todas las tapas de biela tienen que estar orientadas hacia el frente del motor. 7. Lubrique el diámetro interno del cojinete de la biela con aceite de motor limpio.

Figura 493

Procedimiento de ajuste para bielas con tornillos M12

CUIDADO: Para evitar daños al motor, siga el procedimiento de ajuste de biela para las bielas específicas instaladas en el motor.

Instalación de la tapa de la biela

8. Con cuidado, instale la tapa de la biela y dos tornillos para biela nuevos sobre el muñón del cigüeñal y apriete a mano los tornillos en la biela. 9. Inspeccione las tapas de las bielas y determine si el motor tiene bielas con tornillos M12 (Figura 494) o bielas con tornillos M11 (Figura 495) . Siga el procedimiento de ajuste correspondiente para las bielas instaladas en el motor.

Figura 494 Biela con tornillos M12 (marca hacia el frente del motor)

NOTA: Si está siguiendo el procedimiento para montaje de cojinete, apriete los tornillos de la tapa de la biela a 109 N·m (80 lbf·ft). Apriete dos tornillos M12 para tapa de biela nuevos a 163 N·m (120 lbf·ft).



443

Procedimiento de ajuste adicional para bielas con tornillos M11

CUIDADO: Para evitar daños al motor, siga el procedimiento de ajuste de biela para las bielas específicas instaladas en el motor.

Figura 496 Marcas de ajuste adicional en el tornillo M11 para biela 1. 2. 3.

Tornillo para biela con marca de marcador permanente (antes del ajuste adicional) Tornillo para biela con marca de marcador permanente (después del ajuste adicional) Marca de marcador permanente en la tapa de la biela

CUIDADO: Para evitar daños al motor, utilice un marcador permanente para identificar los componentes internos del motor y su orientación. No use pintura ni marcadores que se borren. Figura 495 Biela con tornillos M11 (marca hacia el frente del motor)

NOTA: Si está siguiendo el procedimiento para montaje de cojinete, no realice ajuste adicional a los tornillos de la tapa de la biela. Apriete los tornillos para tapa de biela a 109 N·m (80 lbf·ft). 1. Apriete dos tornillos M11 para tapa de biela nuevos a 41 N·m (30 lbf·ft).

2. Use un marcador permanente para colocar una marca en cada tornillo de la biela y otra marca en un Receptáculo de 12 puntos de 12 mm (página 449) alineadas directamente con la marca en cada tornillo de la biela. 3. Coloque una marca sobre la tapa de la biela a 90° en sentido horario de cada marca del tornillo de la biela. 4. Instale el receptáculo sobre el tornillo de la biela a ajustar y alinee la marca en el receptáculo con la equivalente en el tornillo. 5. Realice un ajuste adicional a cada tornillo M11 de la biela girándolos exactamente 90 grados en sentido horario (1/4 de vuelta). Al finalizar, las marcas en el receptáculo, el tornillo de biela y en la superficie de la tapa de la biela tienen que estar alineadas.


444


Tubos de enfriamiento de pistones CUIDADO: Para evitar daños al motor, verifique que los surtidores de enfriamiento del pistón instalados son los correctos. En los motores MaxxForce® 9 y 10 se usan surtidores de enfriamiento del pistón con estrías. En los motores MaxxForce® DT se usan surtidores de enfriamiento del pistón sin estrías.

CUIDADO: Para evitar daños al motor, los tubos de enfriamiento del pistón usan un tornillo de montaje especial. No lo sustituya.

Figura 497 Juntas tóricas en la parte inferior del tubo de enfriamiento de pistones

NOTA: Antes de instalar los tubos en el cárter, asegúrese de que las juntas tóricas están unidas a los tubos de enfriamiento del pistón.

NOTA: Podría ser necesario girar el cigüeñal para acceder a algunos tubos de enfriamiento de pistones. NOTA: Los tubos de enfriamiento del pistón se alinean solos. 1. Instale seis tubos de enfriamiento de pistón con juntas tóricas nuevas y seis tornillos de montaje M6 x 12 nuevos en las almohadillas de montaje del cárter. 2. Apriete los tornillos de montaje del tuvo de enfriamiento del pistón a torque especial (página 449).

Figura 498 1. 2. 3.

Tubo de enfriamiento de pistón

Tubo de enfriamiento de pistón (6) Tornillo M6 x 12 (6) Almohadilla de montaje del tubo de enfriamiento del pistón del cárter (6)



Procedimiento de arranque (asentamiento) del motor

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, compruebe que el vehículo esté en neutral, coloque el freno de estacionamiento y bloquee las ruedas antes de realizar procedimientos de servicio o diagnóstico.

3. Apague el motor y corrija cualesquiera de estos problemas para evitar daños al motor o al turbocargador. 4. Arranque el motor y conduzca el vehículo (sin carga) por 25 minutos en modo ciudad, luego conduzca el vehículo (sin carga) por otros 15 minutos en modo carretera. 5. Vuelva a ralentí e inspeccione en búsqueda de pérdidas.

Si ha instalado pistones, anillos de pistones o camisas de cilindro nuevos, use el siguiente procedimiento de arranque del motor: 1. Arranque el motor y manténgalo encendido en ralentí bajo sin carga por 5 minutos. Inspeccione en busca de escapes en los sistemas de enfriamiento, aceite, combustible y aire. 2. Inspeccione el turbocargador en busca de cualquiera de los siguientes problemas: •

Ruido inusual

•

Derrames de aceite

•

Fugas de aire

•

Humo de escape excesivo

•

Vibración excesiva

•

Soportes flojos

445


446


Especificaciones Especificaciones para biela Curvatura (máxima)

0,051 mm (0,002 pulg.)

Distancia de centro a centro entre la cavidad para cojinete de biela y la cavidad del casquillo para pasador de pistón

219,4 a 219,5 mm (8,638 a 8,642 pulg.)

Diámetro interno de la cavidad para cojinete de biela

85,130 a 85,156 mm (3,3516 a 3,3526 pulg.)

Diámetro interno del cojinete de biela (instalado)

80,05 a 80,10 mm (3,1518 a 3,1536 pulg.)

Deformación de la cavidad del cojinete de biela (máxima)

0,02 mm (0,00078 pulg.)

Ahusamiento de la cavidad del cojinete de biela (máximo)

0,02 mm (0,00078 pulg.)

Espacio libre operativo del cojinete de biela

0,030 a 0,107 mm (0,0012 a 0,0042 pulg.)

Espacio libre entre la biela y el costado del cigüeñal

0,190 a 0,419 mm (0,0075 a 0,0165 pulg.)

Diámetro interno del casquillo del pasador de pistón

46,393 a 46,401 mm (1,8265 a 1,8268 pulg.)

Torsión (máxima)

0,051 mm (0,002 pulg.)



447

Especificaciones para pistón MaxxForce® DT Pistón

Aluminio de una pieza

Anillos de pistón

Anillo superior - sección transversal inferior Intermedio - sección transversal rectangular

MaxxForce® 9 y 10 Pistón

Acero de una pieza

Anillos de pistón


Espacio libre operativo entre pistón y camisa de cilindro

Pistón MaxxForce® DT: 0,085 a 0,133 mm (0,00335 a 0,00524 pulg.) Pistón MaxxForce® 9 y 10: 0,042 a 0,102 mm (0,00165 a 0,00402 pulg.)

Diámetro de falda


Ancho de la ranura para anillo de compresión superior, en el MaxxForce®DT los pines de medición miden más de 2.885 mm (0.1135 pulg.)

117,348 a 117,568 mm (4,620 a 4,6287 pulg.)

Ancho de la ranura para anillo de compresión superior, en el MaxxForce® 9 y 10 los pines de medición miden más de 2.70 mm (0.1063 pulg.)

116,104 a 116,304 mm (4,5710 a 4,5866 pulg.)

Espacio libre en el costado del anillo de compresión intermedio, MaxxForce®DT

0,05 a 0,10 mm (0,002 a 0,0039 pulg.)

Espacio libre en el costado del anillo de compresión intermedio, MaxxForce® 9 y 10

0,07 a 0,12 mm (0,0028 a 0,0047 pulg.)

Anillo de control de aceite, espacio libre lateral

0,03 a 0,08 mm (0,0012 a 0,00315 pulg.)

Resalte del pistón por encima de la cubierta superior del cárter

0,660 a 0,813 mm (0,026 a 0,032 pulg.)

Diámetro del tubo de enfriamiento de pistón (orificio de rociado) MaxxForce® DT

2,18 mm (0,086 pulg.)

Diámetro del tubo de enfriamiento de pistón (orificio de rociado) MaxxForce® 9 y 10

2,59 mm (0,102 pulg.)


448


Especificaciones para anillo de pistón Separación final del anillo de compresión superior

0,35 a 0,50 mm (0,014 a 0,0197 pulg.)

Separación final del anillo de compresión intermedio

1,20 a 1,45 mm (0,0472 a 0,0571 pulg.)

Separación final del anillo de control de aceite

0,35 a 0,65 mm (0,014 a 0,0256 pulg.)

Especificaciones para pasador de pistón Espacio libre en el pistón


Diámetro

46,352 a 46,357 mm (1,8249 a 1,8251 pulg.)

Longitud


Especificaciones para camisa de cilindro Variación de profundidad de escariado tolerada entre cuatro puntos (máxima)

0,03 mm (0,001 pulg.)

Profundidad de escariado antes de añadir espaciadores (máxima)

10,49 mm (0,413 pulg.)

Profundidad de escariado (con espaciadores, si se añadieron)

8,84 a 8,89 mm (0,348 a 0,350 pulg.)

Resalte de la camisa de cilindro

0,05 a 0,13 mm (0,002 a 0,005 pulg.)

Diferencia de resalte de camisa de cilindro (máxima)

0,03 mm (0,001 pulg.)

Ahusamiento de la camisa de cilindro (variación del desgaste de la cavidad en el punto máximo del recorrido del anillo (máxima))

0,10 mm (0,004 pulg.)

Grosor de la brida

8,94 a 8,96 mm (0,352 a 0,353 pulg.)

Diámetro interno

116,57 a 116,60 mm (4,5895 a 4,5905 pulg.)



449

Torque especial Tornillos de biela (verificar el tipo de biela)

Consulte Procedimiento de ajuste para biela con tornillos M12 (página 442) o tornillos M11 (página 443).

Tornillos de montaje para tubo de enfriamiento de pistón, M6 x 12

13 N·m (114 lbf·in)

Herramientas de servicio especial Cabezal de escariado

ZTSE25144A

Calibre del ánima de cilindro


Calibre de alturas para camisa de cilindro

ZTSE2515A

Kit de herramientas para escariar camisas de cilindro

ZTSE2514

Extractor de camisa de cilindro

ZTSE2536



Juego de indicador de cuadrante


Calibre de espesor


Micrómetro interno


Micrómetro externo


Herramienta compresora para anillo de pistón

ZTSE4396

Expansor de anillo de pistón


Pines de medición de pistón (juego de 3)

ZTSE4653

Abrazaderas de sujeción de resalte de la camisa

ZTSE4672

Juego de calibre telescópico


Receptáculo de 12 puntos de 12 mm



450



CÁRTER, CIGÜEÑAL Y ÁRBOL DE LEVAS

451

Contenido

Vistas detalladas y descripciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .453 Extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .457 Sistema de ventilación del cárter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .458 Conjunto medidor del nivel de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .459 Conjunto de calentador de refrigerante (opcional). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .460 Conjunto de escalera de cárter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .460 Tapas de cojinetes principales, cigüeñal y cojintes principales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .461 Impulsor estriado de la bomba de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .463 Engranaje del árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .463 Conjunto de árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .465 Cojinetes del árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .466 Limpieza, inspección y medición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .468 Conjunto de árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .468 Conjunto de respirador del cárter del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .468 Cárter, tapones y tubos de enfriamiento de pistones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .469 Cigüeñal y cojinetes principales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .470 Medición de la holgura longitudinal del árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .471 Medición de los lóbulos y muñones del árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .471 Medición de la holgura longitudinal del cigüeñal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .472 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .474 Cojinetes del árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .474 Conjunto de árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .476 Engranaje del árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .477 Engranaje del cigüeñal e impulsor estriado de la bomba de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .479 Conjunto de cojinetes principales superiores y cigüeñal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .480 Procedimiento de adaptación de los cojinetes principales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .482 Cojinetes principales y tapas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .484 Procedimiento de ajuste para ajuste adicional de tornillos de tapa de cojinete principal. . . . . .486 Conjunto de escalera de cárter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .487 Conjunto de calentador de refrigerante (opcional). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .489 Conjunto medidor del nivel de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .490 Sistema de ventilación del cárter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .491 Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .493 Torque especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .497 Herramientas de servicio especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .497


452




453

Vistas detalladas y descripciones

Figura 499 1. 2. 3.

Conjunto de respirador del cárter con turbina

Sello del conector del respirador (2) Conector de entrada del respirador Brida de entrada del respirador

4. 5. 6. 7.

Tornillo M5 x 10 (2) Conjunto de carcasa del respirador Tornillo M6 x 30 (3) Tornillo M8 x 25 (5)

El sistema cerrado de ventilación del cárter separa el aceite de los gases del cárter y regresa los gases del

Carcasa de la turbina Sello de la carcasa del respirador a la turbina 10. Tornillo M5 x 16 (2) 11. Conector de salida del respirador 8. 9.

cárter a la entrada de aire del motor y el aceite al cárter de aceite.


454


La turbina en el conjunto de carcasa del respirador es impulsada por la presión de aceite del motor.



Figura 500

Cárter, cigüeñal y árbol de levas


455

456


1.

11. Cubierta de las válvulas 12. Sello del árbol de levas, anillo (trasero) 13. Conjunto de cárter 14. Conjunto medidor del nivel de aceite 15. Cojinete principal de empuje (N.º 7 superior) 16. Conjunto T M12 17. Cigüeñal 18. Escalera del cárter 19. Tornillo M10 x 25 (10) 20. Tornillo M12 x 35 (14) 21. Tornillo M15 x 162 de tapa de cojinete (14) 22. Espaciador (14) 23. Tapa de cojinete principal (7) 24. Cojinete principal inferior (7)

Conjunto de engranaje del árbol de levas 2. Tornillo M8 x 20 (2) 3. Placa de empuje del árbol de levas 4. Chaveta Woodruff, ¼ x ¾ 5. Conjunto de levantaválvulas de rodillo (12) 6. Guía de levantaválvulas de rodillo (6) 7. Árbol de levas 8. Cojinete N.º 1 frontal (árbol de levas) 9. Cojinetes N.º 2 y N.º 3 intermedios (árbol de levas) (2) 10. Cojinete N.º 4 trasero (árbol de levas)

El cárter de hierro fundido gris de una sola pieza tiene camisas de cilindro desmontables y siete tapas de cojinetes principales con 2 tornillos por tapa principal.

25. Impulsor estriado de la bomba de aceite 26. Engranaje de cigüeñal 27. Pasador de resorte ranurado, 5/32 x 5/16 28. Cojinete principal superior frontal & intermedio (6) 29. Tornillos para tubo de enfriamiento de pistón, M6 x 12 (6) 30. Conjunto de tubo de enfriamiento de pistón (6) 31. Conjunto de calentador de refrigerante (opcional)

El árbol de levas con un solo levantaválvulas con rodillo es impulsado por el engranaje intermedio superior.

El cigüeñal de acero forjado tiene un muñón por cada biela y el cojinete principal N.º 7 superior es el encargado del empuje.



457

Extracción


ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, compruebe que el vehículo esté en neutral, coloque el freno de estacionamiento y bloquee las ruedas antes de realizar procedimientos de servicio o diagnóstico.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, deje que el motor se enfríe antes de trabajar con los componentes.


ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use gafas de seguridad con protecciones laterales. Limite la presión del aire comprimido a 207 kPa (30 psi).

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, no permita que los fluidos del motor permanezcan en su piel. Limpie su piel y uñas con un limpiador de manos y lave con agua y jabón. Lave o deseche la ropa y los trapos contaminados con fluidos del motor.

REGLAMENTACIONES DEL GOBIERNO: Los fluidos del motor (aceite, combustible y refrigerante) pueden representar una amenaza para el ambiente. Recicle o deseche los fluidos y filtros del motor y según las normativas correspondientes. Nunca coloque los fluidos en la basura, en el suelo, en alcantarillas o en masas de agua.


458


Sistema de ventilación del cárter

Figura 501 1. 2.

Conjunto de respirador del cárter y tubo de entrada

Tuerca M8 Abrazadera de manguera (2)

3. 4.

Conjunto de respirador con turbina Tornillo M8 x 25 (5)

5. 6.

Tornillo M8 x 30 Conjunto de tubo de entrada del respirador

1. Retire la tuerca M8 asegurando el conjunto de tubo de entrada del respirador del cárter a la salida del enfriador de EGR del lado del escape.

4. Retire los cinco tornillos M8 x 25 y el tornillo M8 x 30 que sostiene el conjunto de respirador del cárter al cárter.

2. Afloje la abrazadera de la manguera que conecta la manguera del tubo de entrada del respirador al conector de entrada del conjunto de respirador.

5. Gire el conjunto de respirador hacia afuera desde la parte posterior del soporte de retención del tubo de suministro de refrigerante del módulo del sistema de aceite

3. Quite el conjunto de tubo de entrada del respirador de la cubierta de la válvula y retírelo del conjunto de respirador.

6. Retire y deseche las juntas tóricas del conjunto de respirador del cárter.



459

Conjunto medidor del nivel de aceite

Figura 502 1. 2.


Soporte del tubo de llenado de aceite Tornillo M6 x 40 y tuerca M6

3. 4. 5.

Abrazadera de tubo Tubo medidor del nivel de aceite Tubo de llenado de aceite

1. Retire el tornillo M6 x 40 y la tuerca M6 que fija el tubo de llenado de aceite al soporte del tubo de llenado de aceite.

6.

Abrazadera amortiguada

4. Si es necesario, retire el tubo medidor del nivel de aceite levantando y retirando el tubo del cárter usando un punzón de bronce y un martillo.

2. Afloje la abrazadera del tubo y reire el conjunto de tubo de llenado de aceite del tubo medidor del nivel de aceite. 3. Si es necesario, retire el soporte del tubo de llenado de aceite. Retire dos tuercas M8 y un tornillo M6 x 16 que fijan el soporte del tubo de llenado de aceite al colector del filtro de combustible y retire el conjunto de tubo de salida de la bomba de combustible de baja presión. (página 178).


460


Conjunto de calentador de refrigerante (opcional)

Figura 503 Calentador de refrigerante (lado de entrada del cárter) 1. 2.

Brida de montaje del calentador de refrigerante Tornillo M8 x 20

1. Drene el refrigerante del motor hasta un nivel inferior al del calentador del refrigerante. Deseche el refrigerante del motor de acuerdo con las normativas correspondientes. 2. Retire el tornillo M8 x 20 3. Tire hacia afuera y retire del cárter el conjunto de calentador de refrigerante. 4. Deseche la junta tórica.

Conjunto de escalera de cárter 1. Drene el aceite de motor, retire el cárter de aceite (página 259)y conjunto de tubo de succión de aceite (página 260).

Figura 504 1. 2. 3. 4. 5.

Conjunto de escalera de cárter

Tornillo M12 x 35 (14) Orificio para tornillo M10 x 25 (10) Escalera del cárter Espaciador (14) Tapa de cojinete principal (7)

2. Retire los diez tornillos M10 x 25 que fijan la escalera del cárter al cárter. 3. Afloje los catorce tornillos M12 x 35 que fijan la escalera del cárter a las tapas de cojinetes principales y retire del motor el conjunto de escalera del cárter.



461

Tapas de cojinetes principales, cigüeñal y cojintes principales 1. Desconecte los conjuntos de biela. Consulte Extracción de conjunto de pistón y biela (página 416).

Figura 506 principal

Extracción de la tapa de cojinete

4. Levante los dos tornillos de cada tapa de cojinete principal de forma tal que alrededor de la mitad de las roscas quede expuesta. Figura 505 Tapa de cojinete principal y estampas en el cárter 1. 2. 3.

Estampa para el cojinete principal N.º 7 en el cárter Estampa para la tapa del cojinete principal en la tapa del cojinete principal N.º 7 Tornillo M15 x 162 de tapa de cojinete principal (14)

NOTA: Para observar los números estampados es necesario que el cárter y las tapas de cojinetes principales estén limpias.

5. Balancee cada tapa de cojinete principal hasta liberarla del cárter usando los do tornillos de la tapa del cojinete principal. 6. Retire todas las tapas de cojinetes principales y deseche los tornillos de las tapas. NOTA: Los tornillos de las tapas de cojinetes principales no pueden utilizarse nuevamente debido a la deformación permanente causada cuando los tornillos se ajustan hasta el límite de resistencia (ajuste adicional).

2. Verifique que las tapas de cojinetes principales y el cárter tienen estampado el número correspondiente. 3. Afloje los catorce tornillos M15 x 162 para tapa de cojinete principal.


462

Figura 507


Extracción del conjunto de cigüeñal

CUIDADO: Para evitar daños al motor o al vehículo, no deje caer, escoplee o doble el cigüeñal. 7. Coloque una eslinga apropiada alrededor del medio del cigüeñal y fije la eslinga a un montacargas o una grúa. 8. Con cuidado, levante el cigüeñal y retírelo del cárter del motor.

Figura 508 empuje

Extracción del cojinete principal de

9. Retire a mano el cojinete principal de empuje y otros seis cojinetes principales superiores de los soportes del cojinete principal del cárter. Marque cada cojinete principal superior con su número de cojinete y orientación. Ubique cada cojinete principal superior con su cojinete principal inferior para su inspección y medición más adelante.



463

Impulsor estriado de la bomba de aceite CUIDADO: Para evitar daños al motor, durante la extracción del impulsor estriado de la bomba de aceite, tenga cuidado al golpear con el cincel para no dañar el cigüeñal. 1. Coloque un cincel entre el diente del impulsor estriado de la bomba de aceite y, con cuidado, golpee el cincel con un martillo para separar el impulsor estriado. 2. Retire el impulsor estriado de la bomba de aceite del cigüeñal.

Engranaje del árbol de levas NOTA: Si es necesario, Medición de la holgura longitudinal del árbol de levas (página 471). Figura 509 Extracción del impulsor estriado de la bomba de aceite


464

Figura 510


Engranaje del árbol de levas y extractor del engranaje del árbol de levas

NOTA: Para facilitar la extracción del engranaje del árbol de levas, retire el engranaje del árbol de levas antes de quitar el conjunto de árbol de levas y engranajes intermedios superior e inferior.

NOTA: Mantenga el eje del centro del extractor de engranaje del árbol de levas alineado con la línea central del árbol al tiempo que extrae el engranaje del árbol de levas.

1. Inserte los dos ganchos del Extractor del engranaje del árbol de levas (página 497) en los dos orificios del engranaje del árbol de levas.

3. Retire el engranaje del árbol de levas girando el eje central del extractor del engranaje moviendo continuamente la llave de cubo, al tiempo que impide el giro del engranaje del árbol de levas y el extractor del engranaje del árbol de levas.

2. Centre el engranaje roscado del extractor del engranaje sobre el centro del árbol de levas y apriete el eje al tiempo que fija firmemente los ganchos del extractor sobre el engranaje del árbol de levas.



465

Conjunto de árbol de levas NOTA: Si es necesario, Medición de la holgura longitudinal del árbol de levas (página 471).

Figura 512 levas

Extracción del conjunto de árbol de

2. Gire el motor sobre el soporte de forma tal que pueda extraer el árbol de levas verticalmente. Figura 511 1. 2.

Placa de empuje del árbol de levas

Tornillo M8 x 20 (2) Árbol de levas

3. Con cuidado, tire del conjunto de árbol de levas hacia arriba y retírelo del cárter.

1. Retire dos tornillos M8 x 20 de la placa de empuje.


466


Cojinetes del árbol de levas

Figura 513 1. 2. 3. 4. 5.

Extractor de cojinete del árbol de levas (instalador)

Tornillo extractor Tuerca de extracción Cojinete de empuje Placa de extracción Espaciador de extracción

6. 7. 8. 9.

Tubo de extensión Extensión del tornillo extractor Cojinete del árbol de levas (no forma parte de la herramienta) Portaherramientas expansor

NOTA: A pesar de que el diámetro interno de cada cojinete del árbol de levas es el mismo, los diámetros exteriores y el ancho son diferentes dependiendo de la ubicación del cojinete. Consulte si el cárter y el cojinete del árbol de levas cumplen con las Especificaciones (página 493).

10. Tuerca de respaldo

1. Ensamble el portaherramientas expansor correcto y la tuerca de respaldo en la extensión del tornillo extractor. Consulte si el cojinete del árbol de levas cumple con las Especificaciones (página 493).

Use un Extractor de cojinete de árbol de levas (página 497) para extraer los cojinetes del árbol. Primero retire los bujes del frente y de la parte trasera del árbol de levas. Quite el anillo del sello del árbol de levas y el cojinetes trasero del árbol de levas de la parte posterior del cárter.



467

Figura 514 Dirección de tiro para la extracción del cojinete del árbol de levas (vista parcial del cárter en corte) 1. 2.

Frente del motor Conjunto de cárter

3.

Cojinetes frontal y trasero del árbol de levas

4. 5.

2. Retire el anillo del sello del árbol de levas de la parte trasera del cárter. 3. Con el portaherramientas expansor comprimido, instale el conjunto de portaherramientas en el cojinete del árbol de levas y apriete la tuerca de respaldo hasta que el portaherramientas se acomode en el cojinete del árbol de levas. 4. Ensamble el extractor de cojinete de árbol de levas e instale el tubo de extensión sobre la extensión del tornillo extractor.

Cojinetes intermedios del árbol de levas Anillo del sello del árbol de levas

NOTA: Antes de ajustar la tuerca de extracción, asegúrese de que el espaciador de extracción está montado en forma uniforme sobre el cárter. 5. Sujete el extremo del tornillo extractor con una llave y apriete la tuerca de extracción contra el cojinete de empuje y la placa de extracción hasta que salga el cojinete del árbol de levas. 6. Retire los bujes del frente y trasero del árbol de levas y luego quite los dos bujes intermedios.


468



Conjunto de respirador del cárter del motor 1. Limpie todos las tuberías, mangueras y conjunto de respirador del cárter.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, use gafas de seguridad con protecciones laterales. Limite la presión del aire comprimido a 207 kPa (30 psi).

2. Seque las piezas con aire comprimido filtrado. 3. Inspeccione tuberías, mangueras y conjunto de respirador del cárter en busca de fugas o fisuras. Reemplace las piezas con fisuras o fugas.

Conjunto de árbol de levas 1. Use un cepillo con cerdas suaves y un disolvente apropiado para limpiar el conjunto de árbol de levas y el engranaje del árbol de levas. 2. Inspeccione el engranaje del árbol de levas en busca de desgaste y dientes dañados. Si es necesario, reemplace el engranaje. 3. Inspeccione el árbol de levas en busca de lóbulos alabeados, rayados y fisurados. Si es necesario, reemplace el árbol de levas. 4. Inspeccione la placa de empuje del árbol de levas en busca de desgate, fisuras y deformación. Si es necesario, reemplace la placa de empuje. 5. Mida el grosor de la placa de empuje del árbol de levas usando un micrómetro externo. Reemplace la placa de empuje, si no se encuentra dentro de las Especificaciones (página 493).



Cárter, tapones y tubos de enfriamiento de pistones NOTA: La mejor forma de limpiar el cárter durante una puesta a punto del motor es con un baño químico o “depósito caliente”. Si no tiene a su disposición un depósito caliente, use el siguiente procedimiento de limpieza. 1. Elimine los depósitos y el material de la junta de las superficies de la junta con un cepillo giratorio con cerdas de alambre o con un bloque para lijado con esencia mineral.

469

4. Limpie las perforaciones transversales en el cárter con un cepillo de nylon y agua y jabón. 5. Pase aire comprimido filtrado a través de las galerías de aceite y las perforaciones transversales. 6. Limpie todos los orificios de tornillos en la culata de cilindros con un Macho cilíndrico para los tornillos de la culata de cilindros (página 497). 7. Limpie todos los orificios roscados del cárter con un macho del tamaño apropiado del Juego de machos (página 497). 8. Limpie las superficies de contacto de los tapones en el cárter. 9. Aplique Loctite® 262 (página 497) en el borde exterior de los tapones. 10. Coloque el tapón en el cárter usando un cincel con un diámetro aproximadamente 6 mm (0.25 pulg.) más pequeño que el tapón que está instalando. 11. Rebaje los tapones 2.3 mm (0.09 pulg.) debajo de la superficie mecanizada.

por

12. Inspeccione ambos extremos de cada tubo de enfriamiento de pistón. Verifique que el extremo con brida está intacto y que el extremo con orificio que resalta del cárter no está roto. Reemplace todos los tubos que estén dañados.

Figura 515 del cárter

Extracción del tapón (congelamiento)

2. Extraiga el tapón de la galería de aceite principal, ubicado en la parte trasera del cárter. Con cuidado, use un martillo y un cincel para quitar los tapones. 3. Limpie las galerías de aceite en el cárter con un Cepillo de nylon rígido (página 497) y agua y jabón.

13. Mantenga los tubos de enfriamiento de pistón bajo agua circulante. El agua debe salir por el otro extremo del tubo. Limpie los tubos obstruidos usando aire comprimido filtrado Si no se puede eliminar la obstrucción, reemplace el tubo de enfriamiento. 14. Limpie el puerto del calentador de bloque de motor en el lado de admisión del cárter. 15. Inspeccione todos los escariados del cárter en busca de fisuras.


470


Cigüeñal y cojinetes principales 1. Inspeccione el engranaje del cigüeñal en busca de virutas o desgaste excesivo. Si es necesario, reemplace el engranaje. 2. Limpie todos los cojinetes principales y las tapas en disolvente y seque con aire comprimido filtrado. No raspe los depósitos de goma o barniz en los cojinetes principales. 3. Limpie los pasajes de aceite internos del cigüeñal usando un Cepillo de nylon rígido (página 497). Drene los pasajes de aceite con un disolvente no cáustico apropiado. 4. Seque los pasajes de aceite del cigüeñal con aire comprimido filtrado. 5. Inspeccione los muñones del cigüeñal (principal y biela) en busca de raspones, muescas y rayones. Use un kit de tintas penetrantes (página 497) para revisar en busca de fisuras. 6. Inspeccione todos los cojinetes principales superiores e inferiores. Reemplace los cojinetes que están rayados, astillados o excesivamente gastados.

Figura 516

Medición del muñón del cigüeñal

7. Mida el diámetro de cada muñón del cigüeñal en dos puntos a 90 grados uno del otro usando un micrómetro externo (página 497). En cada punto de medición, mueva el micrómetro por todo el ancho del muñón.

8. Compare las mediciones Especificaciones (página 493).


con

las


NOTA: Si los muñones del cigüeñal superan la deformación máxima u otra especificación, se debe esmerilar o reemplazar el cigüeñal.

5. Consulte la Especificación (página 493). •

Si la holgura longitudinal del árbol supera la especificación máxima, retire el engranaje del árbol de levas, empuje el árbol hacia adelante y vuelva a instalar el engranaje, asegurándose de que está completamente asentado sobre el árbol de levas. Repita los pasos 2, 3 y 4.

•

Si la holgura longitudinal del árbol de levas es menor que la especificación mínima, corrija la placa de empuje del árbol o los problemas en la superficie de contacto.

El cigüeñal se puede esmerilar a las siguientes medidas menores: •

0,25 mm (0,010 pulg.)

•

0,51 mm (0,020 pulg.)

•

0,76 mm (0,030 pulg.)

Medición de la holgura longitudinal del árbol de levas

471

Medición de los lóbulos y muñones del árbol de levas NOTA: Consulte Medición de la carrera del lóbulo del árbol de levas (página 334) para medir la carrera del árbol de levas sin retirar el árbol o la culata de cilindros.

Figura 517 Medición de la holgura longitudinal del árbol de levas 1. 2.

Árbol de levas Juego de indicador de cuadrante

1. Monte la base magnética de un juego de indicador de cuadrante (página 497) sobre una superficie plana del motor. 2. Empuje el árbol de levas hacia el motor y coloque la punta del indicador de cuadrante sobre el extremo del árbol. 3. Coloque el indicador de cuadrante en cero. 4. Apalanque suavemente el árbol de levas hacia el indicador de cuadrante y luego aléjelo.

Figura 518 Medición de lóbulo y muñón del árbol de levas

1. Mida cada lóbulo del árbol de levas desde los puntos A-D y B-C usando un micrómetro externo (página 497). 2. Reste la medición B-C de la medición A-D. Ésa es la carrera del lóbulo.


472


3. Si la medición de cualquiera de las carreras de los lóbulos es 0.25 mm (0.010 pulg.) o más por debajo de la Especificación (página 493), reemplace el árbol de levas. 4. Mida el diámetro de cada muñón del árbol de levas usando un micrómetro externo. 5. Si cualquier medición de muñón está por debajo de la especificación, reemplace el árbol de levas.

Medición de la holgura longitudinal del cigüeñal

Figura 519

Medición de la holgura longitudinal del cigüeñal

1. Monte la base magnética de un juego de indicador de cuadrante (página 497) sobre una superficie plana del motor. 2. Empuje el cigüeñal hacia la parte trasera del motor y coloque la punta del indicador de cuadrante sobre el extremo del cigüeñal. 3. Coloque el indicador de cuadrante en cero. 4. Apalanque suavemente el cigüeñal hacia el frente del motor y luego aléjelo. Haga palanca entre el contrapeso del cigüeñal y las tapas de los cojinetes principales del cárter.

CUIDADO: Para evitar daños al motor, siempre que retire los tornillos de la tapa del cojinete principal, use tornillos nuevos para la tapa. 5. Consulte la Especificación (página 493). •

Si la holgura longitudinal del cigüeñal supera la especificación máxima, reemplace el cojinete de empuje principal (N.º 7 superior). Instale y apriete los tornillos nuevos de la tapa del cojinete principal. (página 486). Repita los pasos 1 a 4.



•

Si el huelgo longitudinal del cigüeñal es menor que la especificación mínima, afloje las tapas de los cojinetes principales y reubique los cojinetes. Instale y apriete los tornillos nuevos de la tapa del cojinete principal. Repita los pasos 1 a 4.


473

474


Instalación Cojinetes del árbol de levas 1. Identifique cada cojinete del árbol de levas según su diámetro exterior. Consulte si el cojinete del árbol de levas cumple con las Especificaciones (página 493).

Figura 521 Marca de ubicación del orificio de aceite del cojinete del árbol de levas

Figura 520 Extractor de cojinete del árbol de levas (instalador) 1. 2. 3. 4.

Tuerca de respaldo Portaherramientas expansor Extensión del tornillo extractor Eje del extractor

2. Coloque un cojinete de árbol de levas nuevo en el portaherramientas expansor del Extractor de cojinete de árbol de levas (página 497) . 3. Ajuste el portaherramientas expansor girando la tuerca de respaldo hasta que el cojinete de árbol de levas esté sujeto con firmeza.

4. Marque la ubicación del orificio de aceite de cada cojinete del árbol de levas en la tuerca de respaldo del extractor de cojinete de árbol de levas para ayudarse a alinear el orificio del aceite en el cojinete con el orificio del aceite en el cárter.

CUIDADO: Para evitar daños al motor, si el cárter no tiene un ánulo en las cavidades intermedias del árbol de levas, los orificios del aceite en los cojinetes del árbol de levas tienen que estar alineados con los orificios del aceite en el cárter.

CUIDADO: Para evitar daños al motor, los bujes del árbol de levas tienen que instalarse en el orden correcto, debido a los diferentes diámetros que poseen. Los dos bujes intermedios del árbol de levas tienen un diámetro exterior levemente más pequeño que los bujes usados en el frente y en la parte trasera.

NOTA: Si el cárter tiene un ánulo en las cavidades intermedias 2 y 3 del árbol de levas del cárter, consulte la hoja de instrucciones 1171892R1 “Kit de cojinetes de árbol de levas”.



475

Figura 522 Dirección de tiro para la instalación del cojinete del árbol de levas (vista parcial del cárter en corte) 1. 2.

Frente del motor Conjunto de cárter

3.

Cojinetes frontal y trasero del árbol de levas

4. 5.

Cojinetes intermedios del árbol de levas Anillo del sello del árbol de levas

5. Instale el cojinete intermedio trasero a través de la parte trasera del cárter.

8. Instale el cojinete intermedio frontal a través del frente del cárter.

6. Empuje el cojinete hasta su posición desde el frente del cárter girando la tuerca de extracción en el tornillo extractor.

9. Empuje el cojinete hasta su posición desde la parte trasera del cárter girando la tuerca de extracción en el tornillo extractor.

7. Retire el extractor de cojinete de árbol de levas e inspeccione la alineación del orificio del aceite en el cojinete del árbol de levas con el orificio del aceite en el cárter.

10. Retire el extractor de cojinete de árbol de levas e inspeccione la alineación del orificio del aceite en el cojinete del árbol de levas con el orificio del aceite en el cárter.


476


Conjunto de árbol de levas

Figura 523 Instalación del cojinete frontal del árbol de levas 1. 2. 3. 4. 5.

Cojinete frontal del árbol de levas Marca de alineación del orificio del aceite del cárter Orificioi del aceite en el cojinete del árbol de levas Extractor de cojinete del árbol de levas (instalador) Marca de alineación en el orificio del aceite en el cojinete del árbol de levas

11. Instale el cojinete frontal del árbol de levas a través del frente del cárter. 12. Empuje el cojinete hasta su posición desde la parte trasera del cárter girando la tuerca de extracción en el tornillo extractor.

Figura 524 levas

Instalación del conjunto de árbol de

1. Gire el cárter hasta una posición vertical. 2. Lubrique todos los muñones y los bujes del árbol de levas con aceite de motor limpio. 3. Con cuidado, instale el conjunto de árbol de levas en el cárter. Durante la instalación, no raye ni dañe los muñones o los bujes del árbol de levas.

13. Retire el extractor de cojinete de árbol de levas e inspeccione la alineación del orificio del aceite en el cojinete del árbol de levas con el orificio del aceite en el cárter. 14. Instale el cojinete trasero a través de la parte trasera del cárter. 15. Empuje el cojinete hasta su posición desde el frente del cárter girando la tuerca de extracción en el tornillo extractor. 16. Retire el extractor de cojinete de árbol de levas e inspeccione la alineación del orificio del aceite en el cojinete del árbol de levas con el orificio del aceite en el cárter. 17. Instal el anillo del sello del árbol de levas en la parte trasera del cárter



477

Engranaje del árbol de levas

Figura 525 1. 2.

Placa de empuje del árbol de levas

Tornillo M8 x 20 (2) Árbol de levas

4. Instale los dos tornillos M8 x 20 de la placa de empuje del árbol de levas y apriete a torque estándar (página 535).

Figura 526 de calor

Engranaje del árbol de levas y placa

5. Mida la holgura longitudinal del árbol de levas (página 471). ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, cuando manipule componentes calientes use guantes aislantes de calor. 1. Caliente el engranaje del árbol de levas en una placa de calor (página 497) u otra fuente de calor controlada a entre 191 y 202 °C (375 y 395 °F).

CUIDADO: Para evitar daños al motor, no caliente el engranaje del árbol de levas a temperaturas superiores a los 202°C (395°F). 2. Empuje el conjunto de árbol de levas hacia adelante antes de deslizar el engranaje del árbol de levas calentado en el árbol.


478


3. Use guantes aislantes de calor para instalar el engranaje caliente en el árbol de levas. Asegúrese de que la ranura de la chaveta Woodruff en el engranaje está alineada con la chaveta en el árbol de levas. El engranaje del árbol de levas tiene que deslizarse en árbol de levas simplemente con una leve presión manual. Sostenga el engranaje del árbol de levas (mientras se asienta completamente) hasta que se enfría en el árbol de levas (aproximadamente 30 segundos). NOTA: Cuando el engranaje está instalado correctamente, el árbol de levas tiene que sobresalir levemente fuera del engranaje. Figura 527 de levas

Instalación del engranaje del árbol

4. Mida la holgura longitudinal del árbol de levas (página 471).

CUIDADO: Para evitar daños al motor, no golpee ni martille el engranaje sobre el árbol de levas.

NOTA: El engranaje caliente debería deslizarse con facilidad en el árbol de levas. Si el engranaje no se desliza fácilmente, revise la superficie de montaje del engranaje del árbol de levas y repita los pasos 1 y 2.



479

Engranaje del cigüeñal e impulsor estriado de la bomba de aceite ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, cuando manipule componentes calientes use guantes aislantes de calor. 2. Caliente el engranaje del cigüeñal y el impulsor estriado de la bomba de aceite en una placa de calor (página 497) u otra fuente de calor controlada a entre 188 y 202 °C (370 y 395 °F).

Figura 528 Engranaje del cigüeñal e impulsor estriado de la bomba de aceite 1. 2. 3. 4.

Cigüeñal Pasador de resorte ranurado, 3.967 x 7.938 mm (5/32 x 5/16 pulg.) Engranaje de cigüeñal Impulsor estriado de la bomba de aceite

1. Golpee suavemente el pasador de resorte ranurado en el orificio en el cigüeñal.

3. Insalte el engranaje del cigüeñal caliente, para hacerlo use guantes aislantes de calor. Alinee el pasador de resorte ranurado en el cigüeñal con la ranura correspondiente en el engranaje del cigüeñal. Presione el engranaje contra el hombro del cigüeñal y manténgalo hasta que el engranaje se enfríe (aproximadamente 30 segundos) 4. Instale el impulsor estriado de la bomba de aceite caliente en el cigüeñal, contra el engranaje, para hacerlo use guantes aislantes de calor. Mantenga el impulsor estriado contra el engranaje del cigüeñal hasta que el impulsor se enfríe (no se requiere orientación).


480


Conjunto de cojinetes principales superiores y cigüeñal

1. Gire el cárter de forma tal que los soportes del cojinete principal estén hacia arriba. 2. Limpie el aceite de los soportes de los cojinetes principales del cárter con un paño sin pelusa. No lubrique la parte posterior de los cojinetes principales. 3. Instale el cojinete principal de empuje en el soporte para cojinete principal superior N.º 7. Asegúrese de que la lengüeta de cerrado en el cojinete esté alineada con la muesca en el cárter. 4. Instale los seis cojinetes principales superiores restantes en los soportes correspondientes. Asegúrese de que la lengüeta de cerrado en cada cojinete esté alineada con la muesca en el cárter. 5. Aplique pasta marcadora (Prussian Blue® (página 497) o equivalente) en los muñones de los cojinetes principales del cigueñal.

Figura 529

Instalación del cojinete de empuje



Figura 530

481

Instalación del conjunto de cigüeñal

CUIDADO: Para evitar daños al motor o al vehículo, no deje caer, escoplee o doble el cigüeñal. 6. Instale y centre una eslinga de elevación apropiada sobre el cigüeñal, soportada por dos muñones de biela. 7. Con cuidado, eleve y baje el cigüeñal sobre los cojinetes principales superiores en el cárter.

10. Limpie toda la pasta marcadora de los cojinetes y de los muñones del cigüeñal. 11. Lubrique los cojinetes principales superiores con aceite de motor limpio. 12. Instale y centre una eslinga de elevación apropiada sobre el cigüeñal, soportada por dos muñones de biela. 13. Con cuidado, eleve y baje el cigüeñal sobre los cojinetes principales en el cárter.

NOTA: Todavía no coloque las tapas de los cojinetes principales. 8. Gire le cigüeñal 180 grados (½ vuelta). 9. Con cuidado, quite el cigüeñal e inspeccione los cojinetes superiores en busca de una transferencia uniforme de agente azul desde los muñones hacia los cojinetes. •

Si aparecen espacios vacíos en la transferencia de agente azul, revise y mida el cárter y el cigüeñal. Corrija cualquier problema y repita los pasos 7 a 13.

•

Si la transferencia de agente azul es uniforme y normal y el cárter y el cigüeñal no están dañados, entonces continúe con el paso 10.


482


Procedimiento de adaptación de los cojinetes principales

Figura 532 Tapa de cojinete principal y estampas en el cárter 1. 2. 3.

Figura 531 Tapa de cojinete principal y cojinete principal inferior 1. 2.

Muesca para tapa de cojinete principal Lengüeta de alineación de cojinete

NOTA: Las tapas de los cojinetes principales y la parte posterior de las superficies de los cojinetes principales tienen que estar libres de aceite y suciedad. No lubrique la parte posterior de los cojinetes principales. 1. Instale un cojinete principal inferior en cada tapa de cojinete principal. Asegúrese de que las lengüetas de alineación de los cojinetes encajan en cada muesca para tapa de cojinete.

Estampa para el cojinete principal N.º 7 en el cárter Estampa para la tapa del cojinete principal en la tapa del cojinete principal N.º 7 Tornillo M15 x 162 de tapa de cojinete principal (14)

2. Oriente cada tapa de cojinete principal hacia su estampa coincidente en el cárter. 3. Limpie todas las superficies de los cojinetes principales inferiores y la mitad expuesta del muñón del cigüeñal. Estas superficies tienen que estar libres de aceite. 4. Instale cada conjunto de tapa de cojinete principal. Lubrique levemente con aceite de motor limpio las roscas de los tornillos nuevos de los cojinetes principales. NOTA: La medición de la holgura del cojinete verifica que el cojinete se ajusta y que no estirará permanentemente los tornillos de los cojinetes principales. No realice ningún ajuste adicional a los tornillos de los cojinetes principales hasta el ensamblaje final.



Figura 533

483

Secuencia de ajuste de los tornillos de las tapas de los cojinetes principales

5. Apriete cada tornillo de las tapas de los cojinetes principales a 136 N·m (100 lbf·ft) usando la “secuencia de ajuste de los tornillos de las tapas de los cojinetes principales”.

de la tapa del cojinete principal a 177 N·m (130 lbf·ft). 10. Retire el conjunto de tapa de cojinete principal. No toque el Plastigage®.

6. Apriete cada tornillo de los cojinetes principales a 177 N·m (130 lbf·ft) usando la “secuencia de ajuste de los tornillos de las tapas de los cojinetes principales”. 7. Retire de a un conjunto de tapa de cojinete principal por vez. Deje las otras tapas a apretadas. 8. Limpie el aceite de todas las superficies de contacto del muñón del cigüeñal expuestas y del cojinete principal NOTA: Únicamente para el servicio en el chasis: Sostenga y sujete el cigüeñal contra las mitades superiores de los cojinetes principales para obtener una lectura correcta del Plastigage® (página 497) . Use un gato para sostener el cigüeñal por el contrapeso más cercano al cojinete principal que está inspeccionando. La falta de sostén en el cigüeñal resultará en lecturas inexactas. NOTA: No gire el cigüeñal. 9. Coloque una pieza de Plastigage® a lo largo de todo el ancho de la superficie del cojinete en el muñón del cigüeñal (o en el inserto del cojinete) aproximadamente a 6 mm (0.25 pulg.) del centro. Coloque la tapa del cojinete y apriete los tornillos

Figura 534

Medición del Plastigage®

11. Mida el Plastigage® usando la escala del envoltorio del Plastigage®. Mida el punto más ancho del Plastigage® aplastado. Esta lectura indica la holgura del cojinete en milésimas de pulgada o milímetros. 12. Quite el Plastigage®, instale el conjunto de tapa de cojinete principal y apriete los tornillos del cojinete principal a 177 N·m (130 lbf·ft).


484


Repita los pasos 7 a 11 para los siete cojinetes principales. 13. Si los espacios libres operativos entre el cojinete y el cigüeñal no se encuentra dentro de las Especificaciones (página 493), reemplace el cigüeñal o reacondiciónelo e instale cojinetes principales de mayor tamaño.

Cojinetes principales y tapas

Figura 535 1.

Cojinetes principales y tapas

Extremo redondeado de las tapas de los cojinetes principales

2. 3. 4.

Tapa N.º 1 del cojinete principal (frente del motor) Cojinete principal superior Cojinete principal inferior

5. 6.

Muñón del cojinete principal N.º 1 del cigüeñal Tornillo M15 x 162 de tapa de cojinete principal (14)



CUIDADO: Para evitar daños al motor, siempre que retire tornillos a los que se haya realizado ajuste adicional de la tapa del cojinete principal, use tornillos nuevos para la tapa.

NOTA: El cojinete principal de empuje se encuentra únicamente en el soporte para cojinete principal superior N.º 7 del cigüeñal. Los siete cojinetes inferiores tiene el mismo número de pieza. 1. Limpie todo el Plastigage® y la pasta marcadora de las superficies del cojinete principal y del muñón del cigüeñal. 2. Recubra todas las superficies del muñón del cojinete principal con aceite de motor limpio. 3. Recubra levemente los tornillos nuevos de la tapa del cojinete principal con aceite de motor limpio (recubra las roscas y debajo de la cabeza del tornillo).

485

CUIDADO: Para evitar daños al motor, haga coincidir y oriente cada tapa de cojinete principal con su número correspondiente estampado en el cárter. Instale la tapa N.º 1 de cojinete principal en el muñón del cojinete principal frontal e instale las tapas restantes numeradas desde el frente del motor hacia la parte posterior (N.º 7). 4. Instale los siete conjuntos de tapa de cojinete principal en los soportes del cárter correspondientes. Asegúrese de que el número de cada tapa de cojinete está orientada correctamente y que coincide con su número equivalente estampado en el cárter. 5. Instale catorce tornillos M15 x 162 nuevos para tapa de cojinete principal y apriete a mano. Consulte Procedimiento de ajuste para ajuste adicional de tornillos de tapa de cojinete principal (página 486).

NOTA: Los extremos redondeados de la tapa del cojinete principal van orientadas hacia el lado del el árbol de levas o del escape del cárter. Haga coincidir las lengüetas de cojinete principales superiores e inferiores en el lado de leva del motor.


486


Procedimiento de ajuste para ajuste adicional de tornillos de tapa de cojinete principal

Figura 536

Secuencia de ajuste de los tornillos de las tapas de los cojinetes principales

1. Apriete cada tornillo de las tapas de los cojinetes principales a 136 N·m (100 lbf·ft) usando la “secuencia de ajuste de los tornillos de las tapas de los cojinetes principales”. 2. Medición de la holgura longitudinal del cigüeñal (página 472). No continúe con el paso siguiente de este procedimiento hasta que la holgura longitudinal esté dentro de la Especificación (página 493). 3. Apriete cada tornillo de las tapas de los cojinetes principales a 177 N·m (130 lbf·ft) usando la “secuencia de ajuste de los tornillos de las tapas de los cojinetes principales”.

Figura 537 Marca de ajuste adicional del tornillo de la tapa de cojinete principal 1. 2. 3.

Cabeza del tornillo de la tapa de cojinete principal antes de realizarle el ajuste adicional Cabeza del tornillo de la tapa de cojinete principal después de realizarle el ajuste adicional Marca en la superficie de la tapa del cojinete principal



487

Conjunto de escalera de cárter CUIDADO: Para evitar daños al motor, siempre que retire tornillos a los que se haya realizado ajuste adicional de la tapa del cojinete principal, use tornillos nuevos para la tapa.

CUIDADO: Para evitar daños al motor, utilice un marcador permanente para identificar los componentes internos del motor y su orientación. No use pintura ni marcadores que se borren. 4. Con un marcador pemanente, coloque una marca en cada tornillo de tapa de cojinete principal nuevo y coloque otra marca en el receptáculo, alineada con la marca en cada tornillo nuevo. 5. Coloque una marca sobre la tapa del cojinete principal a 90° en sentido horario de cada marca del tornillo de la tapa del cojinete principal. 6. Instale el receptáculo sobre el tornillo de la tapa del cojinete principal a ajustar y alinee la marca en el receptáculo con la equivalente en el tornillo de la tapa. 7. Realice un ajuste adicional a cada tornillo de la tapa de cojinete principal girándolos 90 grados en sentido horario (1/4 de vuelta) en la “secuencia de ajuste de los tornillos de las tapas de los cojinetes principales”. Las marcas en el receptáculo, en el tornillo de la tapa de cojinete principal y en la superficie de la tapa de cojinete principal tienen que estar alineadas

Figura 538 1. 2. 3. 4. 5.

Conjunto de escalera de cárter

Tornillo M12 x 35 (14) Orificio para tornillo M10 x 25 (10) Escalera del cárter Espaciador (14) Tapa de cojinete principal (7)

NOTA: La escalera del cárter es simétrica y se puede montar en cualquier dirección. NOTA: Las arandelas plásticas se usan como ayuda durante el ensamblaje para fijar cada tornillo y espaciador a la escalera del cárter. Las arandelas plásticas no son obligatorias. 1. Ubique el conjunto de escalera del cárter sobre el cárter. Instale catorce espaciadores y catorce tornillos M12 x 35 sobre los orificios de los tornillos de la tapa del cojinete principal. 2. Instale diez tornillos M10 x 25 en el cárter y ajuste a mano.


488


3. Ajuste los catorce tornillos M12 x 35 a torque especial (página 497) aplicando los pasos 1 a 14 de la “secuencia de ajuste de la escalera del cárter”. 4. Ajuste los diez tornillos M10 x 25 a torque especial aplicando los pasos 15 a 24 de la “secuencia de ajuste de la escalera del cárter”.

Figura 539 del cárter

Secuencia de ajuste de la escalera



489

Conjunto de calentador de refrigerante (opcional)

Figura 541 Calentador de refrigerante (lado de entrada del cárter) 1. 2.

Brida de montaje del calentador de refrigerante Tornillo M8 x 20

Figura 540 Conjunto de calentador de refrigerante 1. 2. 3.

2. Instale el calentador de refrigerante en el cárter. Presione la brida de montaje del calentador de refrigerante alineada con la superficie de montaje del cárter.

Elemento caliente Cable adaptador Junta tórica

1. Instale una nueva junta tórica en el conjunto de calentador de refrigerante.

3. Ajuste el tornillo M8 x 20 a torque estándar (página 535). 4. Vuelva a llenar el sistema del refrigerante y verifique que no haya fugas.


490



3. Instale el tornillo de M6 x 16 y apriete a torque especial (página 497). 4. Apriete las dos tuercas M8 a torque especial.

Figura 542

Tubo medidor del nivel de aceite

1. Si se extrajo, instale el tubo medidor del nivel de aceite en el cárter. Aplique Loctite® 277™ (página 497) alrededor de toda la circunferencia exterior del tubo. Introduzca el tubo medidor del nivel de aceite en el cárter hasta que el reborde del tubo esté asentado en el bisel de la saliente el cárter (la orientación del tubo no es obligatoria).

Figura 544 1. 2. 3. 4. 5. 6.


Soporte del tubo de llenado de aceite Tornillo M6 x 40 y tuerca M6 Abrazadera de tubo Tubo medidor del nivel de aceite Tubo de llenado de aceite Abrazadera amortiguada

5. Instale el tubo de llenado de aceite y la abrazadera del tubo en el tubo medidor del nivel de aceite. 6. Instale la abrazadera amortiguada en el tubo de llenado de aceite e instale el tornillo M6 x 40 a través de la abrazadera amortiguada y del soporte del tubo de llenado de aceite. Coloque la tuerca M6 en el tornillo M6 x 40 Figura 543 1. 2.

Soporte del tubo de llenado de aceite

7. Apriete la abrazadera del tubo. 8. Apriete el tornillo M6 x 40 y la tuerca a torque especial (página 497).

Tornillo M6 x 16 Tuerca M8 (2)

2. Instale el soporte del tubo de llenado de aceite y dos tuercas M8 en los espárragos de montaje del conjunto de colector de filtro de combustible.



491

Sistema de ventilación del cárter

Figura 545 Conjunto de respirador del cárter con turbina 1. 2. 3.

Sello de la placa del respirador (aceite del impulsor de entrada) Sello de junta tórica (orificio de ventilación) Sello externo de la placa del respirador (drenaje de aceite)

1. Instale un sello de placa del respirador, un sello externo de la placa del respirador y un sello de junta tórica nuevos en la parte trasera del conjunto de respirador del cárter. 2. Instale un conjunto de respirador con turbina en el lado del escape del cárter y apriete a mano cinco tornillos M8 x 25.

Figura 546 Conjunto de respirador del cárter y tubo de entrada 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Tuerca de seguridad M8 Abrazadera de manguera (2) Conjunto de respirador con turbina Tornillo M8 x 25 (5) Tornillo M8 x 30 Conjunto de tubo de entrada del respirador

3. Instale el tubo de refrigerante (página 251) módulo del sistema de aceite y retire el tornillo M8 x 30. 4. Ajuste el tornillo M8 x 30 y cinco tornillos M8 x 25 a torque especial (página 497). 5. Instale la manguera del conjunto de tubo de entrada del respirador en el conector de entrada del conjunto de respirador. 6. Instale el tubo de entrada del respirador en el orificio de respiración de la cubierta de válvulas. 7. Alinee el soporte de retención del tubo de entrada del respirador sobre el tornillo espárrago de la salida del enfriador de EGR del lado del escape y apriete la tuerca M8 a torque especial.


492


8. Ajuste las abrazaderas de la manguera sobre el conjunto del tubo de entrada del respirador.



493

Especificaciones Especificaciones del cigüeñal Acoplamiento de tapa principal

2 tornillos por tapa principal

Tipo de cojinete principal

Reemplazable por uno de precisión

Material del cojinete principal

Cobre reforzado en acero, plomo, estaño

Empuje a cargo de

Cojinete principal de empuje superior N.º 7

Calificación del calentador de bloque del motor

1250 W, 120 V

Línea central desde la cavidad de cojinete principal hasta la cubierta del cárter

368.3 ± 0,05 mm (14,50 ± 0,002 pulg.)

Variación de profundidad de escariado tolerada entre cuatro puntos (máxima)

0,025 mm (0,001 pulg.)

Profundidad de escariado en el cárter

8.865 ± 0,025 mm (0,349 ± 0,001 pulg.)

Diámetro de escariado en el cárter

136.14 + 0.381 – 0.127 mm (5.360 + 0.015 – 0.005 pulg.)

Profundidad máxima de escariado admisible

9,25 mm (0,364 pulg.)

Planeidad de la cubierta del cárter

0,076 mm (0,003 pulg.)

Diámetro de la cavidad de cojinete principal del cárter

116.421 ± 0,027 mm (4,4583 ± 0,0005 pulg.)


2,18 mm (0,086 pulg.)


2,59 mm (0,102 pulg.)

Diámetro exterior del levantaválvulas de rodillo

28,435 a 28,448 mm (1,1195 a 1,1200 pulg.)

Resalte de la camisa por sobre el cárter

0,051 a 0,127 mm (0,002 a 0,005 pulg.)

Diámetro de la cavidad de botador

28.5306 ± 0,01905 mm (1,12325 ± 0,00075 pulg.)

Diámetro de la cavidad de cojinete del árbol de levas en el cárter: Frente

63.5521 ± 0,01905 mm (2,50205 ± 0,00075 pulg.)

Intermedio (2)

63.0238 ± 0,01905 mm (2,48125 ± 0,00075 pulg.)

Parte trasera

63.5521 ± 0,01905 mm (2,50205 ± 0.00075 pulg.)


494


Especificaciones del árbol de levas Diámetro interno (ID) de cojinete del árbol de levas (instalado)

58,04 a 58,12 mm (2,285 a 2,288 pulg.)

Carrera del lóbulo del árbol de levas, escape

6,91 mm (0,272 pulg.)


6,68 mm (0,263 pulg.)

Holgura longitudinal del árbol de levas

0,18 a 0,33 mm (0,007 a 0,013 pulg.)

Diámetro del muñón de árbol de levas

57,96 a 57,99 mm (2,282 a 2,283 pulg.)

Holgura radial entre el muñón y el cojinete del árbol de levas

0,025 a 0,076 mm (0,001 a 0,003 pulg.)

Desgaste máximo del lóbulo de árbol de levas admisible

0,25 mm (0,010 pulg.)

Bujes de servicio provistos a la medida

Sí

Grosor de la placa de empuje (nueva)

6,96 a 7,01 mm (0,274 a 0,276 pulg.)

Especificaciones de los bujes del árbol de levas Ubicación del buje

Diámetro exterior (nominal)

Ancho (nominal)

Frente

63,5 mm (2,50 pulg.)

25,4 mm (1,00 pulg.)

Parte trasera

63,5 mm (2,50 pulg.)

17,8 mm (0,70 pulg.)

Intermedio

63,0 mm (2,48 pulg.)

26,7 mm (1,05 pulg.)



495

Especificaciones del cigüeñal Cigüeñal

Acero forjado, endurecido por inducción, se puede esmerilar

Cantidad de cojinetes principales

7

Empuje a cargo de


Diámetro de muñón de cojinete principal: Tamaño estándar

107.95 ± 0,015 mm (4,250 ± 0,0006 pulg.)

Se reduce a 0,254 mm (0.010 pulg.)

107.70 ± 0,015 mm (4,240 ± 0,0006 pulg.)

Se reduce a 0.508 mm (0.020 pulg.)

107.44 ± 0,015 mm (4,230 ± 0,0006 pulg.)


107.19 ± 0,015 mm (4,220 ± 0,0006 pulg.)

Ondulación del muñón del cigüeñal (máximo)

0,00381 mm (0,00015 pulg.)

Acabado de la superficie del muñón del cigüeñal

0,00015 mm (0,000006 pulg.)

NOTA: Rectifique todos los muñones en el sentido opuesto al giro operativo (cuando mira desde el extremo delantero, el giro operativo es en el sentido horario). Rectifique todos los muñones con giro operativo, por rectificado no se puede eliminar más que 0.0127 mm (0.0005 pulg.) de material.

Longitud del muñón del cojinete de empuje: Tamaño estándar se reduce a 0.76 mm (0.030 pulg.)

34.404 ± 0,546 mm (1,3545 ± 0,0215 pulg.)

Diámetro del muñón de la biela: Tamaño estándar

80.010 ± 0,015 mm (3,1500 ± 0,0006 pulg.)


79.756 ± 0,015 mm (3,1400 ± 0,0006 pulg.)

Se reduce a 0,508 mm (0,020 pulg.)

79.502 ± 0,015 mm (3,1300 ± 0,0006 pulg.)

Se reduce a 0,762 mm (0,030 pulg.)

79.248 ± 0,015 mm (3,1200 ± 0,0006 pulg.)


496


Especificaciones del cigüeñal (continuación) Espacio libre operativo entre el cojinete de biela y el cigüeñal

0,030 a 0,107 mm (0,0012 a 0,0042 pulg.)

Ancho del cojinete para biela

39,99 mm (1,5745 pulg.)

Deformación máxima del muñón de la biela

0,0064 mm (0,00025 pulg.)

Ahusamiento del muñón de la biela (máximo por pulgada)

0,0051 mm (0,0002 pulg.)


0,190 a 0,419 mm (0,0075 a 0,0165 pulg.)

Holgura longitudinal del cigüeñal

0,152 a 0,305 mm (0,006 a 0,012 pulg.)

Límite máximo de desgaste de la holgura longitudinal del cigüeñal

0,51 mm (0,020 pulg.)

Diámetro exterior de la brida del cigüeñal

155,58 mm (6,125 pulg.)

Descentramiento de la superficie de montaje del amortiguador (máximo)

0,0127 mm (0,0005 pulg.)

Descentramiento de la superficie de montaje del volante (máximo)

0,05 mm (0,002 pulg.)

Deformación máxima del muñón de cojinete principal

0,00635 mm (0,00025 pulg.)

Ahusamiento del muñón de cojinete principal (máximo por pulgada)

0,0051 mm (0,0002 pulg.)

Descentramiento de la cara de empuje del cojinete principal (TIR máximo)

0,026 mm (0,001 pulg.)

Espacio libre operativo entre el cojinete principal y el cigüeñal

0,046 a 0,127 mm (0,0018 a 0,0050 pulg.)

Ancho del cojinete principal (excepto el de empuje trasero)

34.19 ± 0.13 mm (1,346 ± 0,005 pulg.)

Descentramiento del muñón del sello trasero de aceite (máximo)

0,08 mm (0,003 pulg.)



497

Torque especial Tuerca de retención M8 del tubo de entrada del respirador

26 N·m (19 lbf·ft)

Tornillos para fijar el respirador del cárter al cárter

27 N·m (20 lbf·ft)

Tornillos M5 del conector del respirador del cárter

5 N·m (46 lbf·in)

Tornillos M6 x 30 para fijar el respirador del cárter a la turbina

9 N·m (79 lbf·in)

Escalera del cárter, M12 x 35

122 N·m (90 lbf·ft)


63 N·m (46 lbf·ft)

Secuencia y ajuste de los tornillos de las tapas de los cojinetes principales

Consulte Procedimiento de ajuste para ajuste adicional de tornillos de tapa de cojinete principal (página 486)

Tornillo del soporte del tubo de llenado de aceite, M6 x 16

14 N·m (120 lbf·in)

Soporte del tubo de llenado de aceite, tuercas M8

34 N·m (25 lbf·ft)

Soporte del tubo de llenado de aceite, tornillo M6 x 40 y tuerca M6

14 N·m (120 lbf·in)

Herramientas de servicio especial Extractor del engranaje del árbol de levas

ZTSE4411

Extractor de cojinete de árbol de levas

ZTSE2893B






ZTSE4671

Placa de calor


Loctite® 262


Loctite® 277™


Cepillo de nylon

ZTSE4389

Micrómetro externo


Plastigage®.


Prussian Blue®


Cepillo de nylon rígido

ZTSE4392

Juego de machos

ZTSE4386


498



ABREVIATURAS Y SIGLAS

499

Contenido

Abreviaturas y siglas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .501


500




Abreviaturas y siglas A o amp – Amperio (Ampere) ABDC – Después del punto muerto inferior (After Bottom Dead Center) ABS – Sistema de Frenos Antibloqueo (Antilock Brake System) CA – Corriente alterna (Alternating Current) A/C – Aire acondicionado (Air Conditioner) ACC – Control del aire acondicionado (Air Conditioner Control) ACCEL – Acelerar (Accelerate) ACD – Demanda de aire acondicionado (Air Conditioner Demand) ACT PWR GND – Masa de la alimentación del actuador (Actuator Power Ground) AF – Relación aire-combustible (Air to Fuel ratio) AFT – Postratamiento AIT – Temperatura de ingreso del aire (Air Intake Temperature) Amb – Ambiente amp o A – Amperio (Ampere) AMS – Sistema de gestión del aire API – Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute) APS – Sensor de posición del acelerador (Accelerator Position Sensor) APS/IVS – Sensor de posición del acelerador/Interruptor de validación del ralentí (Accelerator Position Sensor/Idle Validation Switch) ASTM – Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (American Society for Testing and Materials) ATA – Asociación Americana de Transporte de Carga (American Trucking Association) ATDC – Después del punto muerto superior (After Top Dead Center) AWG – Sistema norteamericano de calibres de alambres y de chapas (American Wire Gauge) B+ o VBAT – Voltaje de la batería (Battery Voltage) BARO – Presión barométrica absoluta (Barometric Absolute Pressure) BBDC – Antes del punto muerto inferior (Before Bottom Dead Center) BCP – Presión de control del freno (Brake Control Pressure) BCS – Solenoide control de sobrealimentación BDC – Punto muerto inferior (Bottom Dead Center) bhp – Potencia de frenado (Brake Horsepower) BNO – Freno normalmente abierto (Brake Normally Open)

501

BOO – Freno activado/desactivado (Brake On/Off) BPS – Interruptor de presión del freno (Brake Pressure Switch) BSV – Válvula de cierre de freno (Brake Shut-off Valve) BTDC – Antes del punto muerto superior (Before Top Dead Center) BTU – Unidad térmica británica (British Thermal Unit) C – Celsius CAC – Enfriador del aire de carga CAN – Red de controladores de área (Controller Area Network) CAP – Protección para ambientes fríos (Cold Ambient Protection) CARB – Consejo de Recursos Atmosféricos de California (California Air Resources Board) cc – Centímetro cúbico (Cubic centimeter) CCA – Corriente de arranque en frío (Cold Cranking Ampere) CID – Desplazamiento en pulgadas cúbicas (Cubic Inch Displacement) cfm – Pies cúbicos por minuto (Cubic feet per minute) cfs – Pies cúbicos por segundo (Cubic feet per second) CKP – Sensor de posición del cigüeñal (Crankshaft Position) CKPO – Posición de cigüeñal afuera (Crankshaft Position Out) cm – Centímetro (Centimeter) CMP – Posición del árbol de levas (Camshaft Position) CMPO – Posición de árbol de levas afuera (Camshaft Position Out) CO – Monóxido de carbono (Carbon Monoxide) COO – Interruptor de encendido/apagado de la velocidad de crucero (Cruise On/Off switch) CPU – Unidad central de procesamiento (Central Processing Unit) CTC – Compensación de la temperatura del refrigerante (Coolant Temperature Compensation) Cyl – Cilindro DB – Decibel DCA – Aditivo de enfriamiento para diesel (Diesel Coolant Additive) DDI – Inyección directa y digital de combustible (Digital Direct Fuel Injection) DDS – Interruptor de desacoplamiento de la línea de transmisión (Driveline Disengagement Switch) DLC – Conector de enlace de datos (Data Link Connector)


502


DME – Dimetil éter (Dimethyl Ether) DMM – Multímetro digital DOC – Catalizador de oxidación diesel DPF – Filtro de partículas diesel DT – Diesel turbocargador (Diesel Turbocharged) DTC – Código de Diagnóstico de Fallas DTRM – Módulo de recirculación térmica diésel (Diesel Thermo Recirculation Module)

EPR – Regulador de presión del motor (Engine Pressure Regulator) ESC – Sistema de control electrónico ESN – Número de serie del motor EST – Herramienta del servicio electrónico (Electronic Service Tool) EWPS – Sistema de protección de advertencia del motor (Engine Warning Protection System)

EBP – Contrapresión de escape (Exhaust Back Pressure) EBPD – Contrapresión de escape deseada (Exhaust Back Pressure Desired) ECI – Inhibidor de la manivela del motor (Engine Crank inhibit) ECL – Nivel del refrigerante del motor ECM – Módulo de control electrónico ECM PWR – Encendido del módulo de control electrónico (Electronic Control Module Power) ECT – Temperatura del refrigerante del motor (Engine Coolant Temperature) EFP – Presión del combustible del motor (Engine Fuel Pressure) EFRC – Código de clasificación de familia del motor EFT – Temperatura del combustible del motor (Engine Fuel Temperature) EG – Glicol de etileno (Ethylene Glycol) EGC – Conjunto de medidores electrónicos EGDP – Presión del diferencial del gas de escape (Exhaust Gas Differential Pressure) EGR – Recirculación del gas de escape (Exhaust Gas Recirculating) EGRH – Control elevado de la recirculación del gas de escape (Exhaust Gas Recirculation High control) EGRL – Control bajo de la recirculación del gas de escape (Exhaust Gas Recirculation Low control) EGRP – Posición de la recirculación del gas de escape (Exhaust Gas Recirculating Position) EGT1 – Temperatura del gas de escape 1 (Exhaust Gas Temperature 3) EGT2 – Temperatura del gas de escape 2 (Exhaust Gas Temperature 3) EGT3 – Temperatura del gas de escape 3 (Exhaust Gas Temperature 3) EMI – Interferencia electromagnética (Electromagnetic Interference) EOP – Presión del aceite del motor (Engine Oil Pressure) EOT – Temperatura del aceite del motor (Engine Oil Temperature) EPA – Agencia de Protección del Medio Ambiente (Environmental Protection Agency)

F – Fahrenheit (Fahrenheit) FCV – Válvula refrigerante del combustible (Fuel Coolant Valve) FEL – Límite de emisiones de la familia de motores (Family Emissions Limit) fhp – Pérdida de potencia por rozamiento (Friction horsepower) FMI – Indicador de modo de falla (Failure Mode Indicator) FPC – Control de la bomba de combustible (Fuel Pump Control) FPCV – Válvula de control del volumen del combustible fpm – Pies por minuto (Feet per minute) fps – Pies por segundo (Feet per second) FRP – Presión del distribuidor de combustible (Fuel Rail Pressure) ft – Pies (Feet) FVCV – Válvula de control del volumen del combustible (Fuel Volume Control Valve) GND – Masa [eléctrica] (Ground [electrical]) gal – Galón (Gallon) gal/h – Galones estadounidenses por hora (U.S. Gallons per hour) gal/min – Galones estadounidenses por minuto (U. S. Gallons per minute) GCW – Peso bruto combinado (Gross Combined Weight) GCWR – Clasificación del peso bruto combinado (Gross Combined Weight Rating) GPC – Control de la bujía de precalentamiento (Glow Plug Control) GPD – Diagnóstico de la bujía de precalentamiento (Glow Plug Diagnostic) GPR – Relé de la bujía de precalentamiento GVW – Peso bruto del vehículo (Gross Vehicle Weight) H2O – Agua HC – Hidrocarburos HFCM – Módulo horizontal de acondicionamiento de combustible Hg – Mercurio (Mercury)



hp – Caballos de fuerza (Horsepower) HPFP – Bomba de combustible de alta presión (High-Pressure Fuel Pump) hr – Hora (Hour) Hyd – Hidráulico (Hydraulic) IAT – Temperatura de ingreso del aire IAHC – Control del calentador de aire de admisión (Inlet Air Heater Control) IAHD – Diagnóstico del calentador de aire de admisión (Inlet Air Heater Diagnostic) IAHR – Relé del calentador de aire de admisión (Inlet Air Heater Relay) IC – Circuito integrado (Integrated Circuit) ICP – Presión de control del inyector ID – Diámetro interno (Inside Diameter) IDM – Módulo de control de inyección (Injector Drive Module) IGN – Encendido ILO – Fuga del inyector (Injector Leak Off) in – Pulgada (Inch) inHg – Pulgada de mercurio (Inch of mercury) inH2O – Pulgada de agua (Inch of water) INJ – Inyector IPR – Regulador de presión de inyección ISIS – Sistema internacional de información del servicio (International Service Information System)® IST – Temporizador de apagado por ralentí (Idle Shutdown Timer) ITP – Bomba de transferencia interna (Internal Transfer Pump) ITV – Válvula del regulador de admisión ITVH – Control máximo de la válvula de admisión (Intake Throttle Valve High control) ITVL – Control mínimo de la válvula de admisión (Intake Throttle Valve Low control) ITVP – Posición de la válvula de admisión (Intake Throttle Valve Position) IVS – Interruptor de validación del ralentí JCT – Empalme [eléctrico] (Junction [electrical]) kg – Kilogramo (Kilogram) km – Kilómetro (Kilometer) km/h – Kilómetros por hora (Kilometers per hour) km/l – Kilómetros por litro (Kilometers per liter) KOEO – Llave en contacto y motor apagado (Key-On Engine-Off) KOER – Llave en contacto y motor en funcionamiento (Key-On Engine-Running) kPa – Kilopascal L – Litro (Liter)

503

L/h – Litros por hora (Liters per hour) L/m – Litros por minuto (Liters per minute) L/s – Litros por segundo (Liters per second) lb – Libra (Pound) lbf – Libras fuerza (Pounds of force) lb/s – Libras por segundo (Pounds per second) lbf ft – Libras fuerza por pie (Pounds of force per foot) lbf in – Libras fuerza por pulgada (Pounds of force per inch) lbm – Libras masa (pounds of mass) LSD – Diesel bajo en sulfuro (Low Sulfur Diesel) m – Metro (Meter) m/s – Metros por segundo (Meters per second) MAF – Flujo de la masa de aire (Mass Air Flow) MAG – Magnético (Magnetic) MAP – Presión absoluta del múltiple (Manifold Absolute Pressure) MAT – Temperatura del aire del múltiple (Manifold Air Temperature) mep – Presión efectiva media (Mean effective pressure) mi – Milla (Mile) mm – Milímetro (Millimeter) mpg – Millas por galón (Miles per gallon) mph – Millas por hora (Miles per hour) MPR – Relé de alimentación principal (Main Power Relay) MSDS – Hoja de datos de seguridad de materiales (Material Safety Data Sheet) MSG – Medidor de microesfuerzo (Micro Strain Gauge) MSM – Módulo del sistema múltiplex (Multiplex System Module) MY – Año del modelo NC – Normalmente cerrado [eléctrico] (Normally closed [electrical]) NETS – Soporte técnico en electrónica de Navistar (Navistar Electronics Technical Support) Nm – Newton metro (Newton meter) NO – Normalmente abierto [eléctrico] (Normally Open [electrical]) NOX – Óxidos de nitrógeno (Nitrogen Oxides) OAT – Tecnología de ácidos orgánicos (Organic Acid Technology) OCC – Revisión del circuito de salida (Output Circuit Check) OCP – Protección contra exceso de intentos de arranque (Overcrank Protection) OD – Diámetro exterior (Outside Diameter) OL – Por sobre el límite (Over Limit)


504


ORH – Fuera de alcance elevado (Out-of-Range High) ORL – Fuera de alcance bajo (Out-of-Range Low) OSHA – Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (Occupational Safety and Health Administration) OWL – Lámpara de aceite/agua (Oil/Water Lamp)

SHD – Pantalla [eléctrica] (Shield [electrical]) SID – Identificador de subsistemas (Subsystem Identifier) SIG GRD – Masa del circuito de señal S/N – Número de serie SW – Interruptor [eléctrico] (Switch [electrical]) SYNC – Sincronización (Synchronization)

PID – Identificador de parámetros (Parameter Identifier) Nro. de pieza – Número de pieza ppm – Partes por millón (Parts per million) PROM – Memoria programable de sólo lectura (Programmable Read Only Memory) psi – Libras por pulgada cuadrada (Pounds per square inch) psia – Libras por pulgada cuadrada absolutas (Pounds per square inch absolute) psig – Libras por pulgada cuadrada manométricas (Pounds per square inch gauge) pt – Pinta (Pint) PTO – Toma de fuerza PWM – Modulación del ancho de pulso (Pulse Width Modulate) PWR – Potencia [voltaje] (Power [voltagel])

TACH – Señal de salida del tacómetro TBD – A determinar (To Be Determined) TCAPE – Análisis informático del camión sobre rendimiento y economía (Truck Computer Analysis of Performance and Economy) TDC – Punto muerto superior (Top Dead Center) TCM – Módulo de control de transmisión (Transmission Control Module) TTS – Velocidad del árbol posterior de la transmisión (Transmission Tailshaft Speed)

qt – Cuarto (Quart) RAM – Memoria de acceso aleatorio (Random Access Memory) RAS – Interruptor de acelerado/reinicio [control de la velocidad] (Resume/Accelerate Switch [speed control]) REPTO – Toma de fuerza del motor trasero (Rear Engine Power Takeoff) RFI – Interferencia de radio frecuencia (Radio Frequency Interference) rev – Revolución (Revolution) rpm – Revoluciones por minuto (Revolutions per minute) RPRE – Preselección remota (Remote Preset) RSE – Activación de los reguladores del radiador (Radiator Shutter Enable) RVAR – Variable remota (Remote Variable) SAE – Sociedad de Ingenieros Automotrices (Society of Automotive Engineers)® SCA – Aditivo refrigerante suplementario (Supplemental Cooling Additive) SCCS – Interruptores del comando de control de velocidad (Speed Control Command Switches) SCS – Interruptor de control de velocidad (Speed Control Switch)

ULSD – Diesel ultra bajo en sulfuro (Ultra Low Sulfur Diesel) UVC – Cubierta de las válvulas (Under Valve Cover) V – Voltio (Volt) VBAT o B+ – Voltaje de la batería (Battery Voltage) VC – Control del volumen (Volume Control) VEPS – Sistema de programación electrónica del vehículo (Vehicle Electronics Programming System) VGT – Turbocargador de geometría variable (Variable Geometry Turbocharger) VIGN – Voltaje de encendido (Ignition Voltage) VIN – Número de identificación del vehículo (Vehicle Identification Number) VOP – Presión de abertura de la válvula (Valve Opening Pressure) VRE – Activación de retardo del vehículo (Vehicle Retarder Enable) VREF – Voltaje de referencia VSO – Salida de velocidad del vehículo (Vehicle Speed Output) VSS – Sensor de la velocidad del vehículo (Vehicle Speed Sensor) WEL – Lámpara de advertencia sobre motor (Warn Engine Lamp) WIF – Agua en combustible (Water In Fuel) WTEC – Transmisiones automáticas con control electrónico World [Allison] (World Transmission Electronically Controlled automatic transmissions [Allison]) XMSN – Transmisión


TERMINOLOGÍA

505

Contenido

Terminología. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .507


506

TERMINOLOGÍA


TERMINOLOGÍA

Terminología Trabajo accesorio – El trabajo necesario por ciclo para accionar los accesorios del motor (normal, únicamente los necesarios para el funcionamiento del motor). Actuador – Un dispositivo que realiza trabajo como respuesta a una señal de entrada. Aireación – El arrastre de aire o gas combustible en el refrigerante, lubricante o combustible. Postenfriador (enfriador de aire de admisión) – Un intercambiador de calor montado en la ruta del aire de admisión entre el turbocargador y el múltiple de entrada del motor. El postenfriador reduce la temperatura del aire de admisión transfiriendo calor desde el aire de admisión a un medio enfriador (en general, aire). Temperatura ambiente – La temperatura ambiental del aire en el cual opera una unidad. En general, la temperatura se mide a la sombra (sin radiación solar directa) y representa la temperatura del aire para otras mediciones de rendimiento del sitema de enfriamiento del motor. El aire que ingresa en el radiador puede tener o no la misma temperatura ambiente, la variación puede deberse al

507

calentamiento de otras fuentes o a la recirculación. (SAE J1004 SEP81) Amperios (amp) – La unidad de medida estándar para la potencia de la corriente eléctrica. El índice de flujo de una carga en un conductor o medio conductor es de un culombio por segundo. (SAE J1213 NOV82) Analógico – Voltaje de variación continuo Conversor de analógico a digital (A/D) – Un circuito en la sección de procesamiento del ECM que convierte una señal analógica (CC o CA) a una señal digital utilizable para el microprocesador. Enlace de datos de la Asociación Americana de Transporte de Carga (American Trucking Association) – Un enlace de datos serial especificado por la American Trucking Association y la SAE. Presión de sobrealimentación – 1. La presión de la carga de aire que deja el turbocargador. 2. Presión del múltiple de entrada que es mayor que la presión atmosférica. Obtenida mediante turboalimentación. Punto muerto inferior (BDC – La posición más baja del pistón durante la carrera.


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TERMINOLOGÍA

Potencia de frenado (bhp) – La salida de potencia de un motor, no los caballos de fuerza indicados. La salida de potencia de un motor, a veces llamada potencia al volante, es inferior a los caballos de fuerza indicados por la cantidad de pérdida de potencia por rozamiento consumida en el motor. Potencia de frenado (bhp) neta – La potencia de frenado neta se mide con todos los componentes del motor. La potencia de un motor cuando está configurado como un motor completamente equipado. (SAE J1349 JUN90) Calibración – Los valores de datos usados por la estrategia para resolver ecuaciones y tomar decisiones. Los valores de calibración se almacenan en la ROM y se ingresan en el procesador durante la programación para permitir al motor operar dentro de determinados parámetros. Catalizador – Una substancia que provoca una reacción química sin experimentar un cambio químico en sí misma. Convertidor catalítico – Un dispositivo anticontaminación en el sistema de escape que contiene un catalizador para convertir químicamente algunos contaminantes en los gases del escape (monóxido de carbono, hidrocarburos no quemados y óxidos de nitrógeno) en compuestos no peligrosos.

Enfriador del aire de carga (CAC) – Consulte Postenfriador. Cárter cerrado – Una ventilación del cárter que recicla los gases del cárter a través de un respirador y que, luego, los envía a la entrada de aire limpio. Operación de bucle cerrado – Un sistema que usa un sensor para proporcionar información al ECM. El ECM usa un sensor para controlar constantemente las variables y ajustarlas para que coincidan con los requisitos del motor. Punto de enturbamiento – El punto en el que los cristales de parafina empiezan a formarse en el combustible, haciéndolo turbio o brumoso. En general, por debajo de los -12°C (10°F). Corriente nominal de arranque en frío (potencia nominal de la batería) – La corriente constante continua (en amperios) necesaria para producir un voltaje terminal mínimo bajo una carga de 7.2 voltios por batería después de 30 segundos. Prueba de monitoreo continuo – Una función del ECM que constantemente controla las entradas y salidas para garantizar que las lecturas están dentro de los límites establecidos. Refrigerante – Un líquido usado para transportar calor de un punto a otro.

Cavitación – Un estado dinámico en un sistema líquido que forma burbujas (cavidades) rellenas con gas en el líquido.

Interruptor de nivel de refrigerante – Un sensor interruptor que se usa para indicar el nivel bajo de refrigerante.

Cantidad de cetanos – 1. La calidad de autoencendido del combustible diesel.

Cárter – La carcasa que aloja al cigüeñal, las bielas y las piezas relacionadas.

2. Una clasificación aplicada al combustible diesel similar a la clasificación de octanos para la gasolina.

Respirador del cárter – Una abertura por la que el cárter libera el exceso de presión de aire interior.

3. Una medida que indica la facilidad del diesel para comenzar a quemarse (autoencendido) a temperaturas de compresión elevadas.

Presión del cárter – La fuerza de aire dentro del cárter contra la carcasa del cárter.

El combustible diesel con una gran cantidad de cetanos se autoenciende poco después de la inyección en la cámara de combustión. Por lo tanto, tiene un tiempo breve de retraso de encendido. El combustible diesel con baja cantidad de cetanos resiste el autoencendido. Por lo tanto, tiene un tiempo mayor de retraso de encendido. Aire de carga – Aire denso, presurizado, caliente que descarga el turbocargador.

Corriente – El flujo de electrones que pasan a través de un conductor. Se mide en amperios. Amortiguador – Un dispositivo que reduce la amplitud de la vibración de torsión. (SAE J1479 JAN85) Desaireación – La eliminación o purga de gases (aire o gas de combustión) ocluidos por el refrigerante o el aceite de lubricación.


TERMINOLOGÍA

Tanque de desaireación – Un tanque separado en el sistema de refrigeración usado para una o más de las siguientes funciones: •

Desaireación

•

Depósito de refrigerante (expansión de líquido y después de la ebullición)

•

Retención de refrigerante

•

Llenado

•

Indicador de nivel de líquido (visible)

Código de Diagnóstico de Fallas (DTC) – Antiguamente llamado Código de falla o Código intermitente. Un DTC es un código numérico de tres dígitos usado para la solución de problemas.

509

Multímetro digital (DMM) – Un medidor electrónico que muestra en una pantalla digital un valor medido. Su uso se prefiere en sistemas con microprocesador porque tiene una impedancia interna muy elevada y no cargará demás al circuito que está midiendo. Desactivado – Una decisión tomada a través de una computadora que desactiva un sistema y evita su funcionamiento. Desplazamiento – La carrera del pistón multiplicada por el área de la cavidad del cilindro multiplicada por la cantidad de cilindros en el motor. Conductor (lateral alto) – Un transistor dentro de un módulo electrónico que controla la potencia dirigida a un circuito actuador.


510

TERMINOLOGÍA

Conductor (lateral bajo) – Un transistor dentro de un módulo electrónico que controla la masa dirigida a un circuito actuador. Ciclo de trabajo – Una señal de control que tiene una medida controlada de tiempo de encendido/apagado de 0 a 100%. Se usa normalmente para controlar los solenoides. Luz de motor – Una luz en el panel de instrumentos que se enciende cuando se determinan los DTC. Los DTC se pueden leer como códigos intermitentes (luces color rojo y color ámbar en el panel de instrumentos). Pruebas de motor OFF (apagado) – Las pruebas se realizan con el interruptor de encendido ON (encendido) y el motor OFF (apagado). Clasificación del motor – La clasificación del motor incluye la clasificación de hp y clasificación de rpm. Pruebas de FUNCIONAMIENTO del motor (Engine RUNNING tests) – Pruebas que se realizan con el motor en funcionamiento. Freno de escape – Un dispositivo de freno que usa la contrapresión de escape del motor como medio de retardo. Múltiple del escape de gases – Los gases de escape fluyen a través del múltiple de escape hacia la entrada de escape del turbocargador y son dirigidos al enfriador del EGR. Gestión/detección de fallas – Una estrategia de control alternativo que reduce los efectos adversos que podrían resultar de una falla en el sistema. Si un sensor falla, el ECM lo sustituye por una señal de un sensor en buen estado o por el valor supuesto del sensor. Una luz color ámbar en el panel de instrumentos que indica que el vehículo requiere servicio. Restricción del filtro – Un bloqueo, en general causado por contaminantes, que no permite el flujo de líquido a través del filtro. Código intermitente – Consulte Diagnóstico de Fallas (DTC).

Código

de

Restricción de la admisión de combustible – Un bloqueo, en general causado por contaminantes, que no permite el flujo de combustible a través de la línea de entrada de combustible.

Presión de combustible – La fuerza que el combustible ejerce sobre el sistema de combustible mientras es bombeado a través del sistema de combustible. Colador de combustible – Un prefiltro en el sistema de combustible que evita la entrada de contaminantes mayores en el sistema de combustible. Motor completamente equipado – Un motor completamente equipado es el que cuenta únicamente con los accesorios necesarios para realizar el servicio deseado. Un motor completamente equipado no incluye componentes que se usan para alimentar sistemas auxiliares. Si estos componentes están integrados con el motor o, por cualquier motivo, están incluidos en el motor de prueba, se debe determinar la energía absorbida y sumarla a la potencia de frenado neta. (SAE J1995 JUN90) Elemento fusible – Un elemento fusible es una sección especial de un cable de baja tensión diseñada para abrir el circuito cuando se lo somete a una sobrecarga extrema de corriente. (SAE J1156 APR86) Gradeabilidad – El grado porcentual máximo que el vehículo puede recorrer transversalmente por un tiempo especificado a una velocidad determinada. El límite de gradeabilidad es el grado en el cual el vehículo puede avanzar. (SAE J227a) Clasificación del peso bruto combinado (GCWR) – El peso máximo combinado de un vehículo de remolque (incluidos los pasajeros y la carga) y el remolque. La GCWR indica el peso cargado máximo que el vehículo puede remolcar. Potencia de frenado bruta – La potencia de un motor básico completo, con filtro de aire, sin ventilador y alternador y compresor de aire sin carga. Efecto Hall – El desarrollo de una gradiente transversal de potencial eléctrico en un conductor o semiconductor de corriente cuando se aplica un campo magnético. Sensor de efecto Hall – Genera una señal digital de encendido/apagado que indica velocidad y sincronización. Entradas digitales de alta velocidad – Entradas ingresadas al ECM desde un sensor que genera distintas frecuencias (sensores de velocidad del motor y de velocidad del vehículo).


TERMINOLOGÍA

Caballos de fuerza (hp) – El caballo de fuerza es la unidad de trabajo realizada en un período de tiempo dado, equivale a 33,000 libras multiplicadas por un pie por minuto. 1 hp = 33,000 lb x 1 ft /1 min. Hidrocarburos – Moléculas de combustible sin quemar o parcialmente quemadas. Velocidad de ralentí – •

La velocidad de ralentí bajo son las rpm mínimas sin carga.

•

La velocidad de ralentí alto son las rpm máximas sin carga.

Múltiple de admisión – Un grupo de tubos a través de los que fluye la mezcla de aire y combustible desde el inyector de combustible hasta las válvulas de admisión de los cilindros. Herramienta NGV Internacional utilizada para la siguiente generación de productos electrónicos (International NVG Tool, INTUNE) – El software de diagnóstico para los componentes y sistemas relacionados con el chasis. Entradas digitales de baja velocidad – Entradas al sensor con interruptor que generan una señal de encendido/apagado (alta/baja) al ECM. La entrada al ECM desde el sensor puede ser desde el interruptor una fuente de entrada alta (en general de 5 o 12 voltios) o desde un interruptor de conexión a masa que lleva a tierra la señal de una resistor limitador de corriente en el ECM que crea una señal baja (0 voltios). Lubricidad – La lubricidad es la capacidad de una sustancia para reducir la fricción entre superficies sólidas en movimiento relativo bajo condiciones de carga. Arrastre (motor) – Estado en el que el motor opera a o debajo de un régimen de par máximo. Manómetro – Un medidor de doble rama con líquido, o un solo medidor inclinado, que se usa para medir la diferencia entre las presiones ejercidas sobre las columnas de líquido. En general, un manómetro registra la medición en pulgadas de líquido líquido. MasterDiagnostics® (MD) – El software de diagnóstico para los componentes y sistemas relacionados con el motor.

511

Microprocesador – Un circuito integrado en una microcomputadora que controla el flujo de información. Óxidos de nitrógeno (NO)x) – Los óxidos de nitrógeno se forman por una reacción entre el nitrógeno y el oxígeno bajo condiciones de temperatura y presión elevadas en la cámara de combustión. Normalmente cerrado – Se refiere a un interruptor que permanece cerrado cuando no se ejerce fuerza de control sobre él. Normalmente abierto – Se refiere a un interruptor que permanece abierto cuando no se ejerce fuerza de control sobre él. Ohmio (Ω) – La unidad de resistencia. Un ohmio es el valor de resistencia a través del que el potencial de un voltio produce una corriente de un amperio. (SAE J1213 NOV82) Prueba a pedido – Una autoprueba que el técnico inicia usando el EST y que se ejecuta desde un programa en el procesador. Revisión del circuito de salida (OCC) – Una prueba a pedido realizada durante una autoprueba con motor APAGADO (OFF) para verificar la continuidad de determinados actuadores. pH – Una medida de la acidez o alcalinidad de una solución. Partículas sólidas – Entre las partículas sólidas se incluyen, principalmente, partículas quemadas de combustible y aceite de motor. Piezómetro – Un instrumento para medir la presión de líquido. Potencia – La potencia es una medida de la velocidad en la que se realiza una tarea. Compare con Ajuste. Toma de fuerza (PTO) – Salida accesoria, en general desde la transmisión, usada para alimentar una bomba hidráulica para una función auxiliar especial (empaque de basura, elevación de equipos, etc.). Modulación del ancho de pulso (PWM) – El tiempo durante el que un actuador, tal como un inyector, permanece energizado. Memoria de acceso aleatorio (RAM) – Memoria de la computadora que almacena información. La información puede escribirse en y leerse desde la RAM. En la RAM se puede almacenar información de


512

TERMINOLOGÍA

entrada (velocidad o temperatura actual del motor) para compararla con los valores almacenados en la memoria de solo lectura (Read Only Memory, ROM). Toda la memoria en la RAM se pierde cuando se apaga el interruptor de encendido. Potencia bruta nominal – Potencia bruta del motor a la velocidad nominal declarada por el fabricante. (SAE J1995 JUN90) Potencia nominal – Salida de potencia de frenado máxima de un motor tal como la certifica el fabricante del motor. La potencia de un motor cuando está configurado como un motor con el equipamiento básico (SAE J1995 JUN90) Potencia neta nominal – Potencia neta del motor a la velocidad nominal declarada por el fabricante. (SAE J1349 JUN90) Velocidad nominal – La velocidad, tal como la determinó el fabricante, en la que está calificado el motor. (SAE J1995 JUN90) Torsión nominal – Torsión máxima producida por un motor, tal como la certifica el fabricante.

Voltaje radiométrico – En un sensor medidor de microesfuerzo (MSG), la presión que se medirá ejerce una fuerza sobre una vasija de presión que se estira y comprime para cambiar la resistencia de los medidores de esfuerzo unidos a la superficie de la vasija. Los dispositivos electrónicos del sensor interno convierten los cambios en la resistencia a una salida de voltaje radiométrica. Voltaje de referencia (VREF) – Una referencia de 5 voltios que suministra el ECM para operar los sensores del motor. Capacidad de reserva – Tiempo en minutos en el que una batería completamente cargada puede descargarse hasta 10.5 a 25 amperes. Masa del circuito de señal – Cable de conexión a masa del ECM para los sensores. Interruptores del comando de control de velocidad (SCCS) – Un juego de interruptores usados para el control de la velocidad crucero, la toma de fuerza (PTO) y el sistema de acelerador de mano remoto.


TERMINOLOGÍA

Estado regular – Un motor que opera a una velocidad y carga constantes y a temperatura y presión estables. (SAE J215 JAN80) Estrategia – Un plan o conjunto de instrucciones operativas que el microprocesador sigue para cumplir un objetivo deseado. La estrategia es el programa de computadora en sí mismo, incluidas todas las ecuaciones y la lógica de toma de decisiones. La estrategia siempre se almacena en la ROM y no se puede cambiar durante la calibración. Carrera – Carrera es el movimiento del pistón desde el punto muerto superior (TDC) hasta el punto muerto inferior (BDC).

513

Substrato – Material que soporta el recubrimiento por inmersión o los materiales catalíticos. Restricción del sistema (aire) – El diferencial de presión estática que ocurre a un determinado flujo de aire desde la entrada de aire a través de la salida de aire en un sistema. En general se mide en pulgadas (milímetros) de agua. (SAE J1004 SEP81) Señal de salida del tacómetro – Señal de velocidad del motor para tacómetros remotos. Termistor – Un dispositivo semiconductor. Un elemento sensor que cambia la resistencia a medida que la temperatura cambia.


514

TERMINOLOGÍA

Carga de empuje – Una carga de empuje impulsa o reacciona a través de un cojinete en una dirección paralela al eje. Punto muerto superior (TDC) – La posición más elevada del pistón durante la carrera. Ajuste – Una fuerza que provoca un efecto de torsión o giro. Para una fuerza única, el producto cruzado de un vector desde algún punto de referencia hasta el punto de aplicación de la fuerza dentro de la propia fuerza. También conocido como momento de fuerza o momento de giro. El par es una medida de la capacidad de un motor para realizar la tarea. Análisis informático del camión sobre rendimiento y economía (TCAPE) – El análisis informático del camión sobre rendimiento y economía es un programa de computadora que simula el rendimiento y la economía de combustible de los camiones.

Activación/conexión de retardo del vehículo – Salida del ECM hacia un retardador del vehículo. Sensor de velocidad del vehículo (VSS) – Normalmente, un sensor de captación magnética montado en la del árbol posterior de la transmisión, se usa para indicar la velocidad sobre el terreno. Viscosidad – La resistencia interna de cualquier líquido al flujo. Ventilador viscoso – Un impulsor de ventilador que se activa cuando un termostato, sensible a las temperaturas elevadas del aire, fuerza un líquido a través de un empalme especial. El líquido activa el ventilador. Voltio (v) – Una unidad de fuerza electromotriz que trasladará una corriente de un amperio a través de una resistencia de un ohmio. Voltaje – Potencial eléctrico expresado en voltios.

Turbocargador – Un compresor impulsado por turbina montado al múltiple del escape. El turbocargador aumenta la presión, la temperatura y la densidad del aire de admisión para el aire de carga.

Caída de Voltaje – Reducción en el voltaje aplicado desde una corriente que fluye a través de un circuito o porción de la corriente del circuito multiplicada por la resistencia.

Sensor de capacidad variable – Un sensor de capacidad variable que mide la presión. La presión fuerza al material cerámico más cerca de un disco metálico delgado en el sensor, cambiando la capacitancia del sensor.

Voltaje de encendido – Voltaje suministrado por el interruptor de encendido cuando la llave está en ENCENDIDO (ON).

Sistema de programación del sistema electrónico del vehículo – El sistema informático que se usa para programar a los vehículos controlados electrónicamente.

Recubrimiento por inmersión – Una capa de aluminio aplicada al substrato en un convertidor tipo monolito.


APÉNDICE A - ESPECIFICACIONES

515

Contenido

Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .517 Sistema eléctrico del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .517 Turbocargador de geometría variable (VGT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .517 Sistema de recirculación de gases de escape (EGR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .517 Múltiples de admisión, de entrada y de escape. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .517 Sistemas de combustible y de aceite de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .517 Freno de motor Diamond Logic®. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .517 Compresor de aire y bomba de dirección asistida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .518 Conjunto del módulo del sistema de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .518 Depósito de aceite y tubo de succión de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .518 Cubierta frontal, sistema de enfriamiento y componentes relacionados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .518 Culata de cilindros y tren de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .521 Volante y carcasa del volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .523 Cilindros mecánicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .524 Cárter, cigüeñal y árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .527


516




Especificaciones Sistema eléctrico del motor No se exigen especificaciones para esta sección.

Turbocargador de geometría variable (VGT) Eje de conexión axial del VGT

Debe abrir y cerrar los topes del actuador, rotación de 90°

Sistema de recirculación de gases de escape (EGR) No se exigen especificaciones para esta sección.

Múltiples de admisión, de entrada y de escape No se exigen especificaciones para esta sección.

Sistemas de combustible y de aceite de alta presión Puntos de conmutación del calentador de combustible

Encendido: 7 °C (44,6 °F) Apagado: 21 °C (69.8 °F)

Presión de apertura del conjunto del regulador de presión de combustible

420 a 490 kPa (61 a 71 psi)


150 micrones

Rango de presión del múltiple de aceite de alta presión

5 a 32 MPa (725 a 4,650 psi)


0.127 a 0.457 mm (0.005 a 0.018 pulg.)

Freno de motor Diamond Logic® Holgura del actuador de freno (frío)

0,48 mm (0,019 pulg.)


517

518


Compresor de aire y bomba de dirección asistida Holgura entre el engranaje intermedio inferior y el engranaje del compresor de aire

0,508 mm (0,020 pulg.)

Conjunto del módulo del sistema de aceite Intercambiador de calor, todos los motores con eje delantero

33 placas

Intercambiador de calor, MaxxForce® DT

23 placas

Intercambiador de calor, MaxxForce® 9 y 10

33 placas

Válvula de derivación del filtro de aceite, presión de apertura

345 kPa (50 psi)

Válvula reguladora de presión de aceite, presión de apertura

380 kPa (55 psi) a 38 °C (100 °F)

Válvula térmica de aceite, temperatura de apertura

111 °C (232 °F)

Depósito de aceite y tubo de succión de aceite Aceite de motor seco (después de reconstrucción y nuevo filtro)

33 L (35 cuartos de galón EE. UU.)

Aceite de motor húmedo (después de drenaje de aceite y cambio de filtro)

28 L (30 cuartos de galón EE. UU.)

Cubierta frontal, sistema de enfriamiento y componentes relacionados Holgura entre el engranaje del árbol de levas y el engranaje intermedio superior

0,35 mm (0,014 pulg.)


0.127 a 0.457 mm (0.005 a 0.018 pulg.)

Holgura entre el engranaje intermedio inferior y el engranaje del compresor de aire

0,508 mm (0,020 pulg.)

Holgura entre el engranaje intermedio inferior y el engranaje del cigüeñal

0,31 mm (0,012 pulg.)

Espacio libre en el extremo de la bomba de aceite

0,05 a 0,13 mm (0,002 a 0,005 pulg.)

Espacio libre en el costado de la bomba de aceite

0.48 a 0.62 mm (0.019 a 0.024 pulg.)

Holgura entre el engranaje intermedio superior y el engranaje de la bomba de aceite de alta presión

0,48 mm (0,019 pulg.)

Holgura entre el engranaje intermedio superior y el engranaje intermedio inferior

0,37 mm (0,015 pulg.)

Descentramiento de la cara del amortiguador de vibraciones (máximo)

1,52 mm (0,060 pulg.)



519

Diámetros de polea de la bomba de agua y relaciones de giro Motor

Diámetro de polea

Relación de giro


15,54 cm (6,12 pulg.)

1.39: 1


13,93 cm (5,48 pulg.)

1.55: 1


12,54 cm (4,94 pulg.)

1.73: 1

MaxxForce® 9 y 10

11.54 cm (4.55 pulg.)

1.87: 1

Configuraciones del impulsor del ventilador, diámetros y relaciones (roscados) Línea central (CL) del ventilador Giro vertical superior


Diámetro de polea



Motor


MaxxForce® DT

330,2 mm (13 pulg.)

25,4 mm (1 pulg.)

21,95 cm (8,64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® DT

330,2 mm (13 pulg.)

25,4 mm (1 pulg.)

20.12 cm (7.92 pulg.)

1.08 : 1


MaxxForce® DT

381 mm (15 pulg.)

25,4 mm (1 pulg.)

21,95 cm (8,64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® 9 y 10

381 mm (15 pulg.)

25,4 mm (1 pulg.)

18.14 cm (7.14 pulg.)

1.2 : 1


MaxxForce® DT

411,5 mm (16,2 pulg.)

95,3 mm (3,75 pulg.)

21,95 cm (8,64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® DT

411,5 mm (16,2 pulg.)

95,3 mm (3,75 pulg.)

20.12 cm (7.92 pulg.)

1.08 : 1


MaxxForce® DT

508 mm (20 pulg.)

ninguno

24.28 cm (9.56 pulg.)

0.894 : 1


MaxxForce® DT

508 mm (20 pulg.)

ninguno

21,95 cm (8,64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® 9 y 10

508 mm (20 pulg.)

ninguno

20.12 cm (7.92 pulg.)

1.08 : 1


MaxxForce® 9 y 10

508 mm (20 pulg.)

ninguno

18.14 cm (7.14 pulg.)

1.2 : 1


520


Configuraciones del impulsor del ventilador, diámetros y relaciones (DriveMaster®) Línea central (CL) del ventilador Giro vertical superior


Diámetro de polea



Motor


MaxxForce® DT

330,2 mm (13 pulg.)

25,4 mm (1 pulg.)

21,95 cm (8,64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® DT

330,2 mm (13 pulg.)

25,4 mm (1 pulg.)

20.12 cm (7.92 pulg.)

1.08 : 1


MaxxForce® DT

381 mm (15 pulg.)

25,4 mm (1 pulg.)

21,95 cm (8,64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® 9 y 10

381 mm (15 pulg.)

25,4 mm (1 pulg.)

18.14 cm (7.14 pulg.)

1.2 : 1


MaxxForce® DT

411,5 mm (16,2 pulg.)

95,3 mm (3,75 pulg.)

21,95 cm (8,64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® DT

411,5 mm (16,2 pulg.)

95,3 mm (3,75 pulg.)

20.12 cm (7.92 pulg.)

1.08 : 1


MaxxForce® DT

508 mm (20 pulg.)

ninguno

24.28 cm (9.56 pulg.)

0.894 : 1


MaxxForce® DT

508 mm (20 pulg.)

ninguno

21,95 cm (8,64 pulg.)

0.99 : 1


MaxxForce® 9 y 10

508 mm (20 pulg.)

ninguno

20.12 cm (7.92 pulg.)

1.08 : 1


MaxxForce® 9 y 10

508 mm (20 pulg.)

ninguno

18.14 cm (7.14 pulg.)

1.2 : 1



521

Culata de cilindros y tren de válvulas Especificaciones de la válvula Carrera del lóbulo del árbol de levas

Admisión: 6.68 mm (0.263 pulg.) 0.254 mm (0.010 pulg.), límite de desgaste máximo Escape: 6.91 mm (0.272 pulg.) 0.254 mm (0.010 pulg.), límite de desgaste máximo

Ángulo de la cara de la válvula

Admisión: 59.75 a 60.00° Escape: 44.75 a 45.00°

Margen de la cara de la válvula (mínimo)

Admisión: 1,32 mm (0,052 pulg.) Escape: 1,16 mm (0,046 pulg.)

Descentramiento entre la cara y el vástago de la válvula (máximo)

0,038 mm (0,0015 pulg.)

Holgura de la válvula (en frío), admisión y escape

0,48 mm (0,019 pulg.)

Diámetro del vástago de la válvula (como nuevo)

Admisión: 7.92861 ± 0.0089 mm (0.31215 ± 0.00035 pulg.) Escape: 7.9083 ± 0.0089 mm (0,31135 ± 0.00035 pulg.)

Rectitud del vástago de la válvula (máximo)

0,010 mm (0,0004 pulg.)

Espacio libre operativo entre la guía y el vástago de la válvula (máximo)

Admisión: 0,10 mm (0,004 pulg.) Escape: 0,11 mm (0,005 pulg.)

Diámetro de la culata de la válvula de admisión

39.73 ± 0.13 mm (1.564 ± 0.005 pulg.)

Diámetro de la culata de la válvula de escape

36.55 ± 0.13 mm (1.439 ± 0.005 pulg.)


522


Especificaciones del resorte de válvula Resortes de las válvulas de admisión y escape Longitud libre

52,35 mm (2,061 pulg.)

Altura sólida (máxima)

27,46 mm (1,081 pulg.)

Longitud de prueba con válvula cerrada con carga de prueba de 410,1 ± 24,5 N (92,2 ± 5,5 lbf)

40 mm (1,575 pulg.)

Longitud de prueba con válvula cerrada con carga de prueba de 764.2 ± 48.9 N (171.8 ± 11.0 lb.ft)

29,3 mm (1,155 pulg.)

Especificaciones de la culata de cilindros y del tren de válvulas Planeidad de la superficie de la junta de la culata de cilindros

0.10 mm (0.004 pulg.) por 229 mm (9.0 pulg.)

Grosor de la culata de cilindros

Nueva: 160,48 mm (6,318 pulg.) Mínimo: 159,97 mm (6,298 pulg.)

Diámetro de la cavidad guía de la válvula de la culata de cilindros

14.308 ± 0.017 mm (0.5633 ± 0.0007 pulg.)

Diámetro de escariado del asiento de la válvula de escape

Estándar: 37.503 ± 0.025 mm (1,4765 ± 0.0010 pulg.) Sobredimensión: 0.05 mm (0.002 pulg.): 37.55 ± 0,03 mm (1.478 ± 0.001 pulg.)

Diámetro exterior del inserto del asiento de la válvula de escape

Estándar: 37.57 ± 0.01 mm (1.479 ± 0.0005 pulg.)

Diámetro de escariado del asiento de la válvula de admisión

Estándar: 40.145 ± 0.025 mm (1,5805 ± 0.0010 pulg.)

Sobredimensión: 0.05 mm (0.002 pulg.): 37.62 ± 0.01 mm (1.481 ± 0.0005 pulg.)

Sobredimensión de 0.05 mm (0.002 pulg.): 40.195 ± 0.025 mm (1.5825 ± 0.0010 pulg.) Diámetro exterior del inserto del asiento de la válvula de admisión

Estándar: 40.21 ± 0.01 mm (1.583 ± 0.0005 pulg.) Sobredimensión de 0.05 mm (0.002 pulg.): 40.26 ± 0.01 mm (1.585 ± 0.0005 pulg.)

Interferencia diametral entre el DE del inserto del asiento de la válvula y el escariado del asiento de la válvula

0.025 a 0.102 mm (0.001 a 0.004 pulg.)

Deformación de la cavidad de la válvula (máxima)

0,005 mm (0,0002 pulg.)

Ahusamiento de la cavidad de la guía de válvula (máximo)

0,013 mm (0,0005 pulg.)

Altura de la guía de válvula desde la cavidad para el resorte en la culata de cilindros

16.54 ± 0,25 mm (0,651 ± 0,010 pulg.)

Diámetro interno de la guía de válvula (instalada)

7.98 a 8.00 mm (0.314 a 0.315 pulg.)

Diámetro interno de la guía de válvula (instalada), límite de desgaste máximo

Admisión: 0,102 mm (0,004 pulg.)

Dimensión del acoplamiento justo de la guía de válvula

0,043 mm (0,0017 pulg.)

Diámetro exterior de la guía de válvula

14.351 ± 0,010 mm (0,5650 ± 0,0004 pulg.)

Longitud de la guía de válvula (total)

65,71 mm (2,587 pulg.)

Escape: 0,127 mm (0,005 pulg.)



Especificaciones de la culata de cilindros y del tren de válvulas (continúa)

Retroceso de la válvula

Admisión: 1.02 ± 0,13 mm (0,040 ± 0,005 pulg.) Escape: 1.40 ± 0,13 mm (0,055 ± 0,005 pulg.)

Ángulos del asiento de la válvula

Admisión: 59.75 - 60° Escape: 44.75 - 45°

Concentricidad de la cavidad desde el asiento hasta la guía de la válvula (máximo)

0,076 mm (0,003 pulg.)

Ancho del asiento de la válvula

1.91 a 2.16 mm (0.075 a 0.085 pulg.)

Descentramiento de la varilla de empuje (máximo)

0,508 mm (0,020 pulg.)

Volante y carcasa del volante

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, no tornee el volante más allá del espesor mínimo especificado para el reacondicionamiento del volante.

ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales o accidentes fatales, examine cuidadosamente el volante en busca de fisuras o de grietas por calor después del reacondicionamiento. Cualquier fisura o grieta por calor en el volante puede dividirlo. Ante cualquier duda, no reutilice el volante.

NOTA: La información relativa al reacondicionamiento del volante se ofrece únicamente como guía. Navistar, Inc. no asume responsabilidad alguna por los resultados de cualquier trabajo realizado en conformidad con esta información ni por la capacidad del personal de servicio para detectar grietas.


523

524


Carcasa del volante: Concentricidad de la cavidad de la carcasa del volante


Descentramiento de la cara de la carcasa del volante


Piloto del cigüeñal: Concentricidad del piloto del cigüeñal

0,13 mm (0,005 pulg.)

Volante: Descentramiento máximo de la superficie del volante plano (medir a 17.8 cm-7 pulg. del centro)

0,20 mm (0,008 pulg.)

Descentramiento máximo de la superficie del volante plano (medir a 16.5 cm-6.5 pulg. del centro)

0,20 mm (0,008 pulg.)

Descentramiento máximo de la superficie de montaje del embrague del volante curvo

0,30 mm (0,012 pulg.)

Especificaciones para el reacondicionamiento del volante Grosor mínimo del volante plano después del reacondicionamiento

36,32 mm (1,430 pulg.)

Grosor mínimo del volante curvo después del reacondicionamiento

39,37 mm (1,550 pulg.)

NOTA: Exige medir desde la superficie de montaje del cigüeñal del volante hasta la superficie del embrague del volante.

Cilindros mecánicos Especificaciones para biela Curvatura (máxima)

0,051 mm (0,002 pulg.)

Distancia de centro a centro entre la cavidad para cojinete de biela y la cavidad del casquillo para pasador de pistón

219,4 a 219,5 mm (8,638 a 8,642 pulg.)

Diámetro interno de la cavidad para cojinete de biela

85,130 a 85,156 mm (3,3516 a 3,3526 pulg.)

Diámetro interno del cojinete de biela (instalado)

80,05 a 80,10 mm (3,1518 a 3,1536 pulg.)

Deformación de la cavidad del cojinete de biela (máxima)

0,02 mm (0,00078 pulg.)

Ahusamiento de la cavidad del cojinete de biela (máximo)

0,02 mm (0,00078 pulg.)

Espacio libre operativo del cojinete de biela

0,030 a 0,107 mm (0,0012 a 0,0042 pulg.)


0,190 a 0,419 mm (0,0075 a 0,0165 pulg.)

Diámetro interno del casquillo del pasador de pistón

46,393 a 46,401 mm (1,8265 a 1,8268 pulg.)

Torsión (máxima)

0,051 mm (0,002 pulg.)



525

Especificaciones para pistón MaxxForce® DT Pistón

Aluminio de una pieza

Anillos de pistón


MaxxForce® 9 y 10 Pistón

Acero de una pieza

Anillos de pistón


Espacio libre operativo entre pistón y camisa de cilindro


Diámetro de falda

Pistón MaxxForce® DT: 116,467 a 116,485 mm (4,5853 a 4,5860 pulg.) Pistón MaxxForce® 9 y 10: 116,498 a 116,528 mm (4,5865 a 4,5877pulg.)

Ancho de la ranura para anillo de compresión superior, en el MaxxForce®DT los pines de medición miden más de 2.885 mm (0.1135 pulg.)

117,348 a 117,568 mm (4,620 a 4,6287 pulg.)

Ancho de la ranura para anillo de compresión superior, en el MaxxForce® 9 y 10 los pines de medición miden más de 2.70 mm (0.1063 pulg.)

116,104 a 116,304 mm (4,5710 a 4,5866 pulg.)

Espacio libre en el costado del anillo de compresión intermedio, MaxxForce®DT

0,05 a 0,10 mm (0,002 a 0,0039 pulg.)

Espacio libre en el costado del anillo de compresión intermedio, MaxxForce® 9 y 10

0,07 a 0,12 mm (0,0028 a 0,0047 pulg.)

Anillo de control de aceite, espacio libre lateral

0,03 a 0,08 mm (0,0012 a 0,00315 pulg.)

Resalte del pistón por encima de la cubierta superior del cárter

0,660 a 0,813 mm (0,026 a 0,032 pulg.)


2,18 mm (0,086 pulg.)


2,59 mm (0,102 pulg.)


526


Especificaciones para anillo de pistón Separación final del anillo de compresión superior

0,35 a 0,50 mm (0,014 a 0,0197 pulg.)

Separación final del anillo de compresión intermedio

1,20 a 1,45 mm (0,0472 a 0,0571 pulg.)

Separación final del anillo de control de aceite

0,35 a 0,65 mm (0,014 a 0,0256 pulg.)

Especificaciones para pasador de pistón Espacio libre en el pistón


Diámetro

46,352 a 46,357 mm (1,8249 a 1,8251 pulg.)

Longitud


Especificaciones para camisa de cilindro Variación de profundidad de escariado tolerada entre cuatro puntos (máxima)

0,03 mm (0,001 pulg.)

Profundidad de escariado antes de añadir espaciadores (máxima)

10,49 mm (0,413 pulg.)

Profundidad de escariado (con espaciadores, si se añadieron)

8,84 a 8,89 mm (0,348 a 0,350 pulg.)

Resalte de la camisa de cilindro

0,05 a 0,13 mm (0,002 a 0,005 pulg.)

Diferencia de resalte de camisa de cilindro (máxima)

0,03 mm (0,001 pulg.)

Ahusamiento de la camisa de cilindro (variación del desgaste de la cavidad en el punto máximo del recorrido del anillo (máxima))

0,10 mm (0,004 pulg.)

Grosor de la brida

8,94 a 8,96 mm (0,352 a 0,353 pulg.)

Diámetro interno

116,57 a 116,60 mm (4,5895 a 4,5905 pulg.)



527

Cárter, cigüeñal y árbol de levas Especificaciones del cigüeñal Acoplamiento de tapa principal

2 tornillos por tapa principal

Tipo de cojinete principal

Reemplazable por uno de precisión

Material del cojinete principal

Cobre reforzado en acero, plomo, estaño

Empuje a cargo de


Calificación del calentador de bloque del motor

1250 W, 120 V

Línea central desde la cavidad de cojinete principal hasta la cubierta del cárter

368.3 ± 0,05 mm (14,50 ± 0,002 pulg.)

Variación de profundidad de escariado tolerada entre cuatro puntos (máxima)

0,025 mm (0,001 pulg.)

Profundidad de escariado en el cárter

8.865 ± 0,025 mm (0,349 ± 0,001 pulg.)

Diámetro de escariado en el cárter

136.14 + 0.381 – 0.127 mm (5.360 + 0.015 – 0.005 pulg.)

Profundidad máxima de escariado admisible

9,25 mm (0,364 pulg.)

Planeidad de la cubierta del cárter

0,076 mm (0,003 pulg.)

Diámetro de la cavidad de cojinete principal del cárter

116.421 ± 0,027 mm (4,4583 ± 0,0005 pulg.)


2,18 mm (0,086 pulg.)


2,59 mm (0,102 pulg.)

Diámetro exterior del levantaválvulas de rodillo

28,435 a 28,448 mm (1,1195 a 1,1200 pulg.)

Resalte de la camisa por sobre el cárter

0,051 a 0,127 mm (0,002 a 0,005 pulg.)

Diámetro de la cavidad de botador

28.5306 ± 0,01905 mm (1,12325 ± 0,00075 pulg.)

Diámetro de la cavidad de cojinete del árbol de levas en el cárter: Frente

63.5521 ± 0,01905 mm (2,50205 ± 0,00075 pulg.)

Intermedio (2)

63.0238 ± 0,01905 mm (2,48125 ± 0,00075 pulg.)

Parte trasera

63.5521 ± 0,01905 mm (2,50205 ± 0,00075 pulg.)


528


Especificaciones del árbol de levas Diámetro interno (ID) de cojinete del árbol de levas (instalado)

58,04 a 58,12 mm (2,285 a 2,288 pulg.)


6.91 mm (0.272 pulg.)


6.68 mm (0.263 pulg.)

Holgura longitudinal del árbol de levas

0,18 a 0,33 mm (0,007 a 0,013 pulg.)

Diámetro del muñón de árbol de levas

57,96 a 57,99 mm (2,282 a 2,283 pulg.)

Holgura radial entre el muñón y el cojinete del árbol de levas

0,025 a 0,076 mm (0,001 a 0,003 pulg.)

Desgaste máximo del lóbulo de árbol de levas admisible

0,25 mm (0,010 pulg.)

Bujes de servicio provistos a la medida

Sí

Grosor de la placa de empuje (nueva)

6,96 a 7,01 mm (0,274 a 0,276 pulg.)

Especificaciones de los bujes del árbol de levas Ubicación del buje

Diámetro exterior (nominal)

Ancho (nominal)

Frente

63,5 mm (2,50 pulg.)

25,4 mm (1,00 pulg.)

Parte trasera

63,5 mm (2,50 pulg.)

17,8 mm (0,70 pulg.)

Intermedio

63,0 mm (2,48 pulg.)

26,7 mm (1,05 pulg.)



529

Especificaciones del cigüeñal Cigüeñal

Acero forjado, endurecido por inducción, se puede esmerilar

Cantidad de cojinetes principales

7

Empuje a cargo de


Diámetro de muñón de cojinete principal: Tamaño estándar

107.95 ± 0,015 mm (4,250 ± 0,0006 pulg.)

Se reduce a 0,254 mm (0.010 pulg.)

107.70 ± 0,015 mm (4,240 ± 0,0006 pulg.)


107.44 ± 0,015 mm (4,230 ± 0,0006 pulg.)


107.19 ± 0,015 mm (4,220 ± 0,0006 pulg.)

Ondulación del muñón del cigüeñal (máximo)

0,00381 mm (0,00015 pulg.)

Acabado de la superficie del muñón del cigüeñal

0,00015 mm (0,000006 pulg.)

NOTA: Rectifique todos los muñones en el sentido opuesto al giro operativo (cuando mira desde el extremo delantero, el giro operativo es en el sentido horario). Rectifique todos los muñones con giro operativo, por rectificado no se puede eliminar más que 0.0127 mm (0.0005 pulg.) de material.

Longitud del muñón del cojinete de empuje: Tamaño estándar se reduce a 0.76 mm (0.030 pulg.)

34.404 ± 0,546 mm (1,3545 ± 0,0215 pulg.)

Diámetro del muñón de la biela: Tamaño estándar

80.010 ± 0,015 mm (3,1500 ± 0,0006 pulg.)


79.756 ± 0,015 mm (3,1400 ± 0,0006 pulg.)


79.502 ± 0,015 mm (3,1300 ± 0,0006 pulg.)


79.248 ± 0,015 mm (3,1200 ± 0,0006 pulg.)


530


Especificaciones del cigüeñal (continuación) Espacio libre operativo entre el cojinete de biela y el cigüeñal

0,030 a 0,107 mm (0,0012 a 0,0042 pulg.)

Ancho del cojinete para biela

39,99 mm (1,5745 pulg.)

Deformación máxima del muñón de la biela

0,0064 mm (0,00025 pulg.)

Ahusamiento del muñón de la biela (máximo por pulgada)

0,0051 mm (0,0002 pulg.)


0,190 a 0,419 mm (0,0075 a 0,0165 pulg.)

Holgura longitudinal del cigüeñal

0,152 a 0,305 mm (0,006 a 0,012 pulg.)

Límite máximo de desgaste de la holgura longitudinal del cigüeñal

0,51 mm (0,020 pulg.)

Diámetro exterior de la brida del cigüeñal

155,58 mm (6,125 pulg.)

Descentramiento de la superficie de montaje del amortiguador (máximo)

0,0127 mm (0,0005 pulg.)

Descentramiento de la superficie de montaje del volante (máximo)

0,05 mm (0,002 pulg.)

Deformación máxima del muñón de cojinete principal

0,00635 mm (0,00025 pulg.)

Ahusamiento del muñón de cojinete principal (máximo por pulgada)

0,0051 mm (0,0002 pulg.)

Descentramiento de la cara de empuje del cojinete principal (TIR máximo)

0,026 mm (0,001 pulg.)

Espacio libre operativo entre el cojinete principal y el cigüeñal

0,046 a 0,127 mm (0,0018 a 0,0050 pulg.)

Ancho del cojinete principal (excepto el de empuje trasero)

34.19 ± 0,13 mm (1,346 ± 0,005 pulg.)

Descentramiento del muñón del sello trasero de aceite (máximo)

0,08 mm (0,003 pulg.)


APÉNDICE B - PARES DE FUERZAS (AJUSTES)

531

Contenido

Pares generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .533 Identificación de los tornillos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .533 Pautas generales de los pares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .534 Cuadro de pares estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .535 Uso de una extensión para la llave dinamométrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .536 Torque especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .537 Cómo montar el motor en el soporte para motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .537 Sistema eléctrico del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .537 Turbocargador de geometría variable (VGT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .537 Sistema de recirculación de gases de escape (EGR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .538 Múltiples de admisión, de entrada y de escape. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .538 Sistemas de combustible y de aceite de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .539 Freno de motor Diamond Logic®. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .540 Compresor de aire y bomba de dirección asistida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .540 Conjunto del módulo del sistema de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .540 Depósito de aceite y tubo de succión de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .541 Cubierta frontal, sistema de enfriamiento y componentes relacionados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .541 Culata de cilindros y tren de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .541 Volante y carcasa del volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .541 Cilindros mecánicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .542 Cárter, cigüeñal y árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .542


532




Pares generales Identificación de los tornillos

Figura 547

Sujetadores métricos – Clasificación e identificación

Figura 548

Sujetadores especiales – Clasificación e identificación


533

534


Pautas generales de los pares

CUIDADO: Para evitar daños al motor, no sustituya los sujetadores. Todos los sujetadores originales del equipo están endurecidos y revestidos con fosfato.

NOTA: Inspeccione las piezas para corroborar la limpieza y buscar defectos antes del armado. Muchas de las condiciones afectan el par y los resultados de las aplicaciones de par. Cuando se ajusta un sujetador a un par específico, la razón principal es obtener una carga de fijación que exceda cualquier carga posible impuesta sobre las piezas. Los nuevos sujetadores con revestimiento de fosfato no necesitan lubricación de aceite durante el armado

y la aplicación de par. Los sujetadores reutilizados (aunque tengan revestimiento de fosfato) necesitan lubricación de aceite en la rosca y debajo de área de la cabeza para una correcta aplicación de par. Las roscas que están secas, demasiado desparejas, abolladas o llenas de mugre, necesitarán mucho esfuerzo para girar. Cuando se desarrolla la carga de fijación o se aplica la tensión del tornillo, la lectura del par llega rápidamente al valor de par especificado (debido a la fricción de la rosca). Sin embargo, la tensión del tornillo deseada y el efecto de fijación correcto no se logran. Esta condición puede conducir a una falla del sujetador de mantener la integridad del componente. La tensión del tornillo correcta y el efecto de fijación no se pueden lograr nunca si el sujetador está seco. Para que se considere que una rosca del sujetador está lubricada, debe ser nueva con el revestimiento de fosfato o tener una película de lubricante limpia (aceite de motor).



535

Cuadro de pares estándar

CUIDADO: Para evitar daños al motor, no utilice este cuadro de pares estándar con otros motores de marca Navistar, Inc. o motores creados por otros fabricantes. El cuadro de de pares estándar provee valores de ajuste para todos los componentes que no requieren torque especial. Valores de pares estándar - Clase 10.9 tornillos y espárragos de brida métricos Diámetro de rosca (mm)

Paso de rosca (mm)

Ajuste

6

1

13 N·m (115 lbf·in)

8

1.25

31 N·m (23 lbf·ft)

10

1.5

62 N·m (45 lbf·ft)

12

1.75

107 N·m (79 lbf·ft)

14

2

172 N·m (127 lbf·ft)

15

2

216 N·m (159 lbf·ft)

16

2

266 N·m (196 lbf·ft)

18

2.5

368 N·m (272 lbf·ft)

20

2.5

520 N·m (384 lbf·ft)

Ejemplo: Ajuste cuatro tornillos M6 x 12 para polea a torque estándar. ¿Cuál es el tamaño y el torque estándar de estos cuatro tornillos? M6 x 12 se refiere al diámetro y la longitud de la rosca de los tornillos. Estos tornillos tienen un diámetro de rosca de 6 mm y tienen 12 mm de largo.

Para encontrar el torque estándar para un tornillo M6 x 12 mire el cuadro de pares de arriba. Vemos que el torque estándar para un diámetro de rosca de 6 mm clase 10.9 debe ser 13 N·m (115 lbf·in).


536


Uso de una extensión para la llave dinamométrica En ocasiones, es necesario usar una extensión, cabezal u otro adaptador junto con una llave dinamométrica para obtener el par de un tornillo o accesorio de línea. La lectura de la llave dinamométrica del par sobre el sujetador se verá alterada por los adaptadores o extensiones que se añadan. Use la siguiente fórmula para calcular la configuración correcta de la llave dinamométrica para lograr un valor de par específico.

Figura 549

Llave dinamométrica y extensión

•

F - Fuerza que aplica un técnico

•

L - Longitud total a través de la cual la fuerza se aplica al sujetador

•

TW - Par que se aplica al final de la llave dinamométrica

de 6 pulgadas para lograrlo. ¿Cuál debe ser la configuración de la llave dinamométrica (TS) para compensar la extensión? •

Par especificado para el sujetador (TE) = 65 lbf·ft

•

Largo de la llave dinamométrica (LW) = 12 pulgadas

•

Largo de la extensión (LE) = 6 pulgadas

TS = TE (LW / (LW + LE)) •

TS - Configuración de la llave dinamométrica

•

TE - Par especificado para el sujetador

•

LW - Largo de la llave dinamométrica

•

LE - Largo de la extensión

Ejemplo: Un componente requiere un valor de par especificado de 65 lbf·ft y se necesita una extensión

TS = TE (LW / (LW + LE)) TS = 65 lbf·ft (12 pulgadas / (12 pulgadas + 6 pulgadas) TS = 65 lbf·ft (12 pulgadas / (18 pulgadas) TS = 65 lbf·ft (0.666) TS = 43.33 lbf·ft



Torque especial Cómo montar el motor en el soporte para motor Tapón de drenaje del refrigerante, M18

24 N·m (18 lbf·ft)

Tapón de drenaje del depósito de aceite M25

68 N·m (50 lbf·ft)

Sistema eléctrico del motor Tornillos de montaje de ECM, M8

20 N·m (180 lbf·in)


18 N·m (156 lbf·in)


12 N·m (102 lbf·in)

Sensor de temperatura de aceite del motor (EOT)

18 N·m (156 lbf·in)


20 N·m (178 lbf·in)

Sensor del presión de control del freno (BCP) y sensor de presión del control de inyección (ICP)

18 N·m (162 lbf·in)

Tuerca M6 del cable del calentador de aire de admisión a rejilla del calentador

4 N·m (35 lbf·in)

Sensor de presión de aire del múltiple (MAP)

12 N·m (102 lbf·in)

Sensor de temperatura de aire del múltiple (MAP)

18 N·m (154 lbf·in)

Turbocargador de geometría variable (VGT) Tuerca del tubo de suministro de aceite del turbocargador

25 N·m (18 lbf·ft)

Tuercas Spiralock® del VGT (M10)

71 N·m (52 lbf·ft)

Abrazadera de banda en V

12,5 N·m (111 lbf·in)

Tuerca de seguridad dentada M6 del VGT

14 N·m (120 lbf·in)

Tornillos M6 x 10 para el protector térmico del VGT

19 N·m (14 lbf·ft)


537

538


Sistema de recirculación de gases de escape (EGR) Tuerca M6 del tubo de transferencia de refrigerante

5 N·m (41 lbf·in)

Tuerca de retención M8 del tubo de suministro de refrigerante de EGR

26 N·m (19 lbf·ft)

Tuerca de la abrazadera del enfriador de EGR

Consulte la instalación del enfriador de EGR – del lado de admisión (página 137) y del lado del escape (página 142) .

Tornillo M8 x 30 del tubo de distribución de EGR

26 N·m (19 lbf·ft)

Tuerca M8 del perno en U del conjunto del tubo de EGR

Ajuste ligeramente las tuercas a posiciones iguales, luego ajuste las tuercas uniformemente a 15 N·m (132 lbf·pulg.) (no aplaste el tubo de EGR)

Espárragos del múltiple de la válvula de EGR y del enfriador de EGR

14 N·m (120 lbf·in)

Tornillo M12 x 70 del soporte del enfriador de EGR del lado del escape

105 N·m (77 lbf·ft)

Tuercas M8 del protector térmico de entrada del enfriador de EGR del lado del escape

26 N·m (19 lbf·ft)

Múltiples de admisión, de entrada y de escape Tornillos de montaje de los múltiples de escape

Consulte Múltiple del escape de gases para obtener información sobre la instalación para el torque y la secuencia (página 159).

Conjunto de la válvula de combustible (Schrader)

15 N·m (132 lbf·in)

Tornillos de montaje M6 x 25 del conjunto del regulador de admisión

12 N·m (9 lbf·ft)

Bujía M12 del riel de combustible

25 N·m (18 lbf·ft)



Sistemas de combustible y de aceite de alta presión Conjunto de empalme de diagnóstico

17 N·m (145 lbf·in)

Contratuerca de codo, 70 y 90 grados

102 N·m (75 lbf·ft)


11 N·m (100 lbf·in)

Adaptador con válvula de retención

18 N·m (155 lbf·in)

Tapa del filtro de combustible

30 N·m (22 lbf·ft)

Tornillo de montaje del colector del filtro de combustible y tornillos espárrago, M8 x 75

27 N·m (20 lbf·ft)

Calentador de combustible y tornillos M6 x 25 de la placa de recubrimiento

10 N·m (85 lbf·in)

Conjunto de la bujía del riel de combustible, (riel de combustible del múltiple de admisión)

25 N·m (18 lbf·ft)

Tapa del colador de combustible

18 N·m (155 lbf·in)

Conjunto de la válvula de combustible (purga de aire y el puerto de pruebas de presión)

15 N·m (132 lbf·in)

Manguera de aceite de alta presión (tuercas de giro). Manguera de menor tamaño

48 N·m (35 lbf·ft)

Manguera de aceite de alta presión (tuercas de giro). Manguera de mayor tamaño

65 N·m (48 lbf·ft)


Consulte Múltiple de aceite de alta presión (página 189)

Tornillos del conjunto de la bomba de aceite de alta presión, M8 x 30 y M8 x 100

30 N·m (22 lbf·ft)

Conjunto de la bomba de aceite de alta presión (engranaje)

240 N·m (176 lbf·ft)

Tornillo de la abrazadera para sujetar el inyector

41 N·m (30 lbf·ft)


204 N·m (150 lbf·ft)

Conjunto de la válvula de IPR

50 N·m (37 lbf·ft)

Tornillos de la bomba de combustible de baja presión, M6 x 16

16 N·m (140 lbf·in)

Tuercas de acoplamiento del tubo de la bomba de combustible de baja presión

18 N·m (155 lbf·in)

Conjunto de la bujía del riel de aceite (parte inferior)

204 N·m (150 lbf·ft)

Conjunto de la bujía, M12 y M10

12 N·m (108 lbf·in)

Conjunto de la bujía de extremo del riel

204 N·m (150 lbf·ft)

Conjunto del adaptador del tubo

18 N·m (155 lbf·in)

Tornillo M5 de la válvula de drenaje de agua

6 N·m (50 lbf·in)

Sensor de agua en combustible (WIF)

2 N·m (15 lbf·in)


539

540


Freno de motor Diamond Logic® Sensor del presión de control del freno (BCP) y sensor de presión del control de inyección (ICP)

18 N·m (162 lbf·in)


25 N·m (19 lbf·ft)

Tuerca del solenoide de la válvula de cierre del freno

5 N·m (45 lbf·in)


27 N·m (20 lbf·ft)


Consulte Múltiple de aceite de alta presión (del freno) (página 218).

Conjunto del adaptador de entrada de aceite del inyector

204 N·m (150 lbf·ft)

Válvula de descarga de presión del freno

45 N·m (33 lbf·ft)

Conjunto de bujía, M12

12 N·m (108 lbf·in)


12 N·m (108 lbf·in)

Conjunto de la bujía de extremo del riel

204 N·m (150 lbf·ft)

Compresor de aire y bomba de dirección asistida Engranaje del compresor de aire

150 N·m (110 lbf·ft)

Tornillos M12 x 80 del compresor de aire

83 N·m (61 lbf·ft)

Tornillos M10 x 30 del soporte al compresor de aire

67 N·m (49 lbf·ft)

Tornillos M12 x 50 del soporte del compresor al cárter del motor

115 N·m (85 lbf·ft)


16 N·m (138 lbf·in)


48 N·m (35 lbf·ft)

Conjunto del conector de la manguera, M18

48 N·m (35 lbf·ft)

Tornillos de montaje de la bomba de dirección asistida, M10 x 35

57 N·m (42 lbf·ft)

Tuerca del impulsor de la bomba de dirección asistida

90 N·m (66 lbf·ft)

Conjunto del módulo del sistema de aceite Tapón de drenaje del refrigerante, M18

24 N·m (18 lbf·ft)

Tornillos del soporte del tubo de refrigerante, M8

26 N·m (19 lbf·ft)

Tornillos del intercambiador de calor, M8 x 20

Consulte Intercambiador de calor del enfriador (página 250)

Tornillos del adaptador del filtro de lubricante, M8 x 25

29 N·m (21 lbf·ft)

Válvula del regulador de presión de aceite

68 N·m (50 lbf·ft)

Tornillos de montaje M8 del módulo del sistema de aceite

27 N·m (20 lbf·ft)

Tornillos de la válvula térmica de aceite, M8 x 20

29 N·m (21 lbf·ft)


5 N·m (46 lbf·in)

Adaptador del tubo de suministro de aceite del turbocargador

25 N·m (18 lbf·ft)



541

Depósito de aceite y tubo de succión de aceite Tapón de drenaje del depósito de aceite

68 N·m (50 lbf·ft)

Calentador del cárter de aceite

68 N·m (50 lbf·ft)

Tornillos de montaje del depósito de aceite, M8 x 24

32 N·m (24 lbf·ft)

Tornillos del tubo de succión de aceite, M8 x 35

27 N·m (20 lbf·ft)

Cubierta frontal, sistema de enfriamiento y componentes relacionados Tornillo M10 x 90 para tensor automático de la correa

50 N·m (37 lbf·ft)

Tornillos para (cubo del) amortiguador, M12 x 40

163 N·m (120 lbf·ft) Vuelva a ajustar todos los tornillos hasta que no tengan movimiento

Tornillos de montaje M8 x 110 para compresor Freon®

27 N·m (20 lbf·ft)

Tornillos M18 para soporte de montaje del motor frontal

386 N·m (284 lbf·ft)

Conjunto de tuerca Horton DriveMaster® (2 pulg.)

177 N·m (130 lbf·ft)

Tornillo M20 x 70 para engranaje intermedio inferior

639 N·m (470 lbf·ft)

Tornillos M8 para alojamiento de la bomba de aceite y el rotor

25 N·m (18 lbf·ft)

Cubierta del adaptador de PTO, M10 x 25 (únicamente motores equipados con PTO)

61 N·m (45 lbf·ft)

Tornillo M16 x 65 para engranaje intermedio superior

326 N·m (240 lbf·ft)

Tornillos de montaje M10 x 16 para conjunto del amortiguador de vibraciones

58 N·m (43 lbf·ft)

Culata de cilindros y tren de válvulas Apriete y secuencia de los tornillos de montaje de la culata de cilindros

(página 363)

Par de apriete y secuencia de los tornillos del balancín

(página 366)

Tuerca de seguridad del tornillo de ajuste de válvula

27 N·m (20 lbf·ft)

Volante y carcasa del volante Tornillos de montaje M12 de la placa flexible

136 N·m (100 lbf·ft)

Tornillos de montaje M12 de la placa flexible

136 N·m (100 lbf·ft)


542


Cilindros mecánicos Tornillos de biela (verificar el tipo de biela)

Consulte Procedimiento de ajuste para biela con tornillos M12 (página 442) o tornillos M11 (página 443).

Tornillos de montaje para tubo de enfriamiento de pistón, M6 x 12

13 N·m (114 lbf·in)

Cárter, cigüeñal y árbol de levas Tuerca de retención M8 del tubo de entrada del respirador

26 N·m (19 lbf·ft)

Tornillos para fijar el respirador del cárter al cárter

27 N·m (20 lbf·ft)

Tornillos M5 del conector del respirador del cárter

5 N·m (46 lbf·in)

Tornillos M6 x 30 para fijar el respirador del cárter a la turbina

9 N·m (79 lbf·in)


122 N·m (90 lbf·ft)


63 N·m (46 lbf·ft)

Secuencia y ajuste de los tornillos de las tapas de los cojinetes principales

Consulte Procedimiento de ajuste para ajuste adicional de tornillos de tapa de cojinete principal (página 486)

Tornillo del soporte del tubo de llenado de aceite, M6 x 16

14 N·m (120 lbf·in)

Soporte del tubo de llenado de aceite, tuercas M8

34 N·m (25 lbf·ft)

Soporte del tubo de llenado de aceite, tornillo M6 x 40 y tuerca M6

14 N·m (120 lbf·in)


APÉNDICE C - HERRAMIENTAS DE SERVICIO ESPECIAL

543

Contenido

Información para el pedido de herramientas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .545 Herramientas especiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .545 Cómo montar el motor en el soporte para motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .545 Sistema eléctrico del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .545 Turbocargador de geometría variable (VGT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .545 Sistema de recirculación de gases de escape (EGR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .545 Múltiples de admisión, de entrada y de escape. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .545 Sistemas de combustible y de aceite de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .546 Freno de motor Diamond Logic®. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .546 Compresor de aire y bomba de dirección asistida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .546 Conjunto del módulo del sistema de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .546 Depósito de aceite y tubo de succión de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .546 Cubierta frontal, sistema de enfriamiento y componentes relacionados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .547 Culata de cilindros y tren de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .547 Volante y carcasa del volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .548 Cilindros mecánicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .549 Cárter, cigüeñal y árbol de levas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .549 Fotografías de herramientas esenciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .550


544




545

Información para el pedido de herramientas Las herramientas para el servicio especial de motores MaxxForce® series DT, 9 y 10 se pueden pedir a SPX Corporation, 1-800-520-2584.

Herramientas especiales Cómo montar el motor en el soporte para motor Soporte de la base del motor

ZTSE4649

Base del motor

OTC1750A

Llave para el filtro de aceite


Sistema eléctrico del motor No se requieren herramientas especiales

Turbocargador de geometría variable (VGT) Juego de indicador de cuadrante


Protector de la admisión del turbocargador

ZTSE4752

Sistema de recirculación de gases de escape (EGR) Kit de detección de fugas del EGR

Múltiples de admisión, de entrada y de escape Calibre de espesor



546


Sistemas de combustible y de aceite de alta presión Bujías de entrada de aceite del inyector

ZTSE4660

Herramienta de extracción del inyector de combustible (T40)

ZTSE4524

Medidor de presión de combustible

ZTSE4681


ZTSE4725

herramienta de extracción/instalación del IPR

ZTSE4666

Fijatornillos Loctite® 246


Broca Torx T27


Broca Torx T30


Freno de motor Diamond Logic® Calibre de espesor



ZTSE4725

Compresor de aire y bomba de dirección asistida No se requieren herramientas de servicio especial para esta sección.

Conjunto del módulo del sistema de aceite Regulador de presión de aire


Placa de prueba de presión del enfriador de aceite

ZTSE4654

Depósito de aceite y tubo de succión de aceite Sellador RTV Wacker T – 442




547

Cubierta frontal, sistema de enfriamiento y componentes relacionados Juego de indicador de cuadrante


Llave para ventilador (para polea de ventilador roscada)

ZTSE43971

Llave para el cubo del ventilador, 2 pulg. (para conjunto de tuerca DriveMaster)

ZTSE43972

Calibre de espesor


Instalador de sello frontal y camisa de desgaste

ZTSE3004B



Guantes aislantes de calor


Barra de zapata


Placa de calor




Adaptador para el engranaje intermedio inferior

ZTSE4383

Cincel para silenciadores


Regla


Lápiz térmico Thermomelt, 100 °C (212 °F)


Adaptador de impacto de 12 puntos de 16 mm


Culata de cilindros y tren de válvulas Comparador con palpador esférico Placa de prueba de la culata de cilindros

Se obtiene en forma local ZTSE4289A







Calibre de espesor


Receptáculo para tornillo de la culata



ZTSE4671

Juego de cepillos para el manguito del inyector (juego de 2)

ZTSE4304

Instalador de manguitos de inyector

ZTSE4642

Extractor del manguito del inyector

ZTSE4643

Micrómetro interno


compuesto retenedor Loctite® 620


Micrómetro externo


Regulador de presión




ZTSE1879

548


Juego de calibre para orificios pequeños


Escuadra


Regla


Calibre telescópico


Adaptador de presión de apertura del termostato

ZTSE4647

Probador de resortes de válvulas y de embrague

ZTSE2241

Herramienta para desbarbar guías de válvulas

ZTSE4393

Instalador de la guía de válvula

ZTSE1943

Extractor de la guía de válvula

ZTSE4377

Kit extractor de asientos de válvulas (universal)

ZTSE1951C

Rectificadora de asiento de válvula

ZTSE1631A

Esmeriladoras a 45° para asientos de válvulas (escape)


Esmeriladoras a 60° para asientos de válvulas (admisión)


Instalador de asientos de válvulas

ZTSE4641

Extractor de asientos de válvulas (portaherramientas)

ZTSE4640

Compresor de resorte de la válvula

ZTSE1846

Mordaza del compresor de resorte de la válvula

ZTSE4652

Calibre de nonio


Adaptador de presión para la carcasa de suministro de agua

ZTSE4648

Volante y carcasa del volante Juego de indicador de cuadrante


Clavijas guía






Instalador de sello trasero

ZTSE4637


ZTSE1879



Cilindros mecánicos Cabezal de escariado

ZTSE25144A

Calibre del ánima de cilindro


Calibre de alturas para camisa de cilindro

ZTSE2515A

Kit de herramientas para escariar camisas de cilindro

ZTSE2514

Extractor de camisa de cilindro

ZTSE2536





Calibre de espesor


Micrómetro interno


Micrómetro externo


Herramienta compresora para anillo de pistón

ZTSE4396

Expansor de anillo de pistón


Pines de medición de pistón (juego de 3)

ZTSE4653

Abrazaderas de sujeción de resalte de la camisa

ZTSE4672

Juego de calibre telescópico


Receptáculo de 12 puntos de 15 mm


Cárter, cigüeñal y árbol de levas Extractor del engranaje del árbol de levas

ZTSE4411

Extractor de cojinete de árbol de levas

ZTSE2893B






ZTSE4671

Placa de calor


Loctite® 262


Loctite® 277™


Cepillo de nylon

ZTSE4389

Micrómetro externo


Plastigage®.


Prussian Blue®


Cepillo de nylon rígido

ZTSE4392

Juego de machos

ZTSE4386


549

550


Fotografías de herramientas esenciales

Figura 552 Adaptador de presión de apertura del termostato - culata de cilindros, ZTSE4647

Figura 550 ZTSE4649

Soporte de la base del motor,

Figura 553 Adaptador de presión para la carcasa de suministro de agua - culata de cilindros, ZTSE4648 Figura 551 Placas de medición de presión del enfriador de la EGR, ZTSE4707



551

Figura 556 Bujías de entrada de aceite del inyector, ZTSE4660

Figura 554 Placa de prueba de presión del enfriador de aceite, ZTSE4654

Figura 557 ZTSE4643

Extractor del manguito del inyector,

Figura 558 ZTSE4642

Instalador del manguito del inyector,

Figura 555 Herramienta de extracción e instalación de la válvula de IPR, ZTSE4666


552


Figura 562 Macho cilíndrico para los tornillos de la culata de cilindros, ZTSE4671 Figura 559 Mordaza del compresor de resorte de la válvula, ZTSE4652

Figura 560 Extractor de asientos de válvulas (portaherramientas), ZTSE4640

Figura 561 ZTSE4641

Figura 563 Calibre de rosca de tornillo principal/cabeza, ZTSE4667

Instalador de asientos de válvula,



Figura 564 Pines de medición de pistón (juego de tres), ZTSE4653

553

Figura 565 Abrazaderas de sujeción de resalte de la camisa, ZTSE4672

Figura 566

Instalador de sello trasero, ZTSE4637


554



Impreso en los Estados Unidos de América

Navistar Manual de Servicio de Motores MaxxForce® DT, 9 y 10 2007 MGES3351

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