11 2.
Podemos predecir que un cierto conjunto de circunstancias
producirán
lesiones
graves.
identificadas y controladas.
Estas
circunstancias
pueden
ser
Las estadísticas muestran que hemos
tenido un éxito parcial en la reducción de la severidad, tratando de controlar la frecuencia de accidentes. Pero esto no siempre es cierto. 3.
La seguridad debe ser manejada como cualquiera otra función de
la empresa. de
La gerencia debe dirigir sus esfuerzos en cuestión
seguridad
organizando
estableciendo y
metas
realizables
su
realización.
controlando
y
planificando, Quizás
este
principio es el más importante de todos los sugeridos por D. Petersen.
Insiste
en
que
la
seguridad
es
análoga
a
calidad
costos y cantidad de producción, como lo dijo Heinrich. 4.
La clave para un buen desempeño en seguridad de los Jefes y
Supervisores de línea, reside en la fijación de los patrones de desempeño respectivos por parte del gerente y la comprobación de resultados. nuestro
Todos aceptamos responsabilidades en las áreas en que
desempeño
va
a
ser
medido
u
observado
por
nuestros
superiores. 5.
La función de seguridad consiste en localizar y definir los
errores operacionales que permiten la ocurrencia de los accidentes dentro del sistema. a.
Esta función puede realizarse de dos maneras:
Preguntando por qué ocurren los accidentes y buscando sus
causas fundamentales. b. ING.
Preguntando si se usan medidas de control efectivas. JAIME GIRALDO ALFONSO
12 Para realizar estos propósitos en vez de buscar lo equivocado en la gente, debemos buscar qué es lo equivocado en el sistema administrativo que permite que la gente cometa errores.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
13
3 SISTEMAS DE GESTIÓN EMPRESARIAL Los sistemas de gestión empresarial son una solución completa que integra el manejo de la información de las diferentes áreas de gestión
al
interior
de
cada
organización,
logrando
la
optimización de los procesos y la competitividad en un mercado que exige grandes cambios y acciones. La utilización de herramientas diseñadas para la planeación y optimización
de
recursos,
permite
a
las
organizaciones,
desempeñar un papel proactivo en mercados globales de condiciones cambiantes. La habilidad de adaptarse a dichas condiciones, se convierte en la principal estrategia de gestión para cualquier empresa, generando así, una evidente ventaja competitiva.
Bajo estos lineamientos, ha sido desarrollado el concepto de Sistemas de gestión empresarial como respuesta a las exigencias
del entorno.
3.1 SISTEMAS DE GESTIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL Las organizaciones que deseen alcanzar criterios de excelencia en materia de seguridad y salud, deben estructurarse y funcionar de manera que puedan poner en práctica, de forma efectiva, sus políticas
de
seguridad
y
salud.
Deben
ayudarse
creación de una cultura positiva que asegure: ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
mediante
la
14
•
Una participación y un compromiso a todos los niveles.
•
Una comunicación eficaz que motive a los trabajadores a desarrollar su función con seguridad.
•
Una
promoción
de
aptitudes
que
permitan
a
todos
los
trabajadores hacer una contribución responsable al esfuerzo necesario en materia de seguridad y salud. •
Un
liderazgo
visible
y
activo
de
la
dirección
para
desarrollar y mantener el apoyo a una cultura de gestión que sea
el
denominador
común
compartido
por
todos
los
componentes de la organización. Para que un Sistema de Gestión para la prevención de riesgos laborales
sea
eficaz,
debe
diseñarse
para
satisfacer
las
necesidades de la organización en materia de seguridad y salud, mejorar la cuenta de resultados y proteger los intereses de la organización, cumpliendo como mínimo con la legislación vigente y adoptando
un
compromiso
de
mejora
continua
de
la
acción
preventiva. La prevención de riesgos laborales deberá integrarse al conjunto de actividades y decisiones, tanto en los procesos técnicos, en la organización del trabajo y en las condiciones en que este se preste, como en la línea jerárquica de la empresa, incluidos todos los niveles de la misma.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
15 La integración de la prevención en todos los niveles jerárquicos de la empresa implica la atribución a todos ellos y la asunción por éstos de la obligación de incluir la prevención de riesgos en cualquier actividad que realicen u ordenen, y en todas las decisiones que adopten. El
establecimiento
de
una
acción
de
prevención
de
riesgos
integrada en la empresa supone la implantación de un plan de prevención de riesgos que incluya la estructura organizativa, la definición de funciones, las prácticas, los procedimientos, los procesos Y los recursos necesarios para llevar a cabo dicha acción.
No
existe
un
único
sistema
válido
de
organización
de
la
prevención, ya que dependerá de cómo esté organizada la empresa y la cultura que en ella exista. El modelo más eficaz en cada caso es aquel que se integre plenamente a la propia organización productiva, logrando que directivos, técnicos, mandos medios y trabajadores, materia.
En
organización
asuman todo
las
caso
preventiva
responsabilidades y
sea
elegida
cual en
que
fuere
la
función
de
tienen
en
la
modalidad
de
la
planta
de
personal y la actividad (empresario, trabajador designado, o servicio de prevención propio, mancomunado o ajeno), es necesario disponer
siempre
en
todo
centro
de
trabajo
de
personas
involucradas en tareas de coordinación, seguimiento y control de la gestión de la prevención de riesgos laborales. La Dirección es quien debe definir y dar a conocer el organigrama general de la empresa en el que se determinen las funciones a desarrollar ING.
por
cada
JAIME GIRALDO ALFONSO
uno
de
sus
miembros.
Dentro
de
ese
16 organigrama habría que definir las funciones de prevención de riesgos
laborales,
en
coherencia
con
la
propia
política
de
prevención que la empresa quiera desarrollar, y también, de su organización general. La definición por escrito de las funciones preventivas de los miembros de una organización y velar por su cumplimiento es no sólo algo necesario, sino además, un medio esencial
para
lograr
el grado de compromiso y de autocontrol que se
precisa
desarrollar cultura
para una
empresarial
basada en las personas y un eficaz desarrollo del sistema preventivo
Personas
•Conjunto de elementos mutuamente interrelacionados, o que interactúan
Qué es la gestión?
Recursos
Procedimientos
•Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización
Conjunto de elementos que interactúan de manera organizada para realizar una tarea determinada, o para lograr o mantener un resultado especificado
Por tanto, no se trata desarrollar
Procesos
Qué es un sistema?
Qué es un sistema de gestión?
adoptado.
de
Como herramienta gerencial asociada al proceso de Planeación Estrategica Corporativa, las empresas cuentan con los Sistemas de Gestión
P
A H
V
(PLANEAR, HACER, VERIFICAR Y ACTUAR)
una
estructura paralela o superpuesta a las ya existentes sin ninguna o pocas conexiones entre ellas, sino todo lo contrario, se trata de adaptar la organización preventiva a la organización global de la empresa, aprovechando incluso, si las hubieren, estructuras organizativas desarrolladas para campos de acción afines, como calidad o medioambiente. Tomando de un artículo de L. R.Decker, aparecido en la revista de la American Society of Safety Engineers lo que establece en orden prioritario y secuencial como actividades para desarrollar un programa de administración de riesgos o programa de seguridad (en su momento), podemos ver que contiene los elementos fundamentales ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
17 de un sistema de gestión y que como tal pudiera implementarse si se le agregan los indicadores de gestión por objetivos para completar el ciclo PHVA de Demming.
L.R. DECKER American Society of Safety Engineer
11. AUDITORIAS DEL SISTEMA Y CORRECCIONES
Escalón 1.
COMPROMISO FORMAL Y VISIBLE DE LA ALTA GERENCIA
Debe comenzar por el establecimiento de una política escrita y firmada por la más alta autoridad de una Planta o Empresa y se hace efectiva únicamente si el funcionario que la firma la cumple visiblemente,
y
la
subalternos, o sea: ING.
recuerda
permanentemente
cumplir y hacer cumplir.
JAIME GIRALDO ALFONSO
a
sus
inmediatos
Para el Jefe de
18 Seguridad Industrial tener apoyo de la gerencia no significa, sin embargo, que cuenta con un cheque en blanco para hacer cualquier cosa a nombre de seguridad industrial.
No. El apoyo del gerente
normalmente se orienta a que las operaciones se realicen en la forma más eficiente y efectiva, haciendo mínimos los costos por accidentes u otros contratiempos. Para el ambiente cultural y social de Latinoamérica es importante la presencia e ingerencia de los altos mandos en estos asuntos y de allí que es básico que el área de Seguridad Industrial dependa jerárquicamente de la alta autoridad con poder decisorio en la fábrica.
No necesariamente el gerente general o el presidente de
la compañía, pero si uno de sus inmediatos colaboradores.
Cuando
el nivel del Departamento de Seguridad Industrial es inferior al citado arriba, el programa pierde efectividad y fuerza con el tiempo y el
encargado de Seguridad Industrial vuelve a su viejo
oficio de policía o ángel de la guarda. Escalón
2.
RESPONSABILIDAD,
AUTORIDAD
Y
RESPONSABILIDAD
POR
RESULTADOS.
El gerente debe definir quien se encargará del Departamento de Seguridad Industrial y deben fijarse las responsabilidades.
Sin
embargo, el tener un gerente comprometido y el jefe de Seguridad Industrial con todas las asignaciones no garantiza el éxito.
Los
demás Jefes y Supervisores deben conocer y entender también sus respectivas
responsabilidades
en
cuestiones
de
prevención
y
protección.
Este es un asunto que Dan Petersen le ha dado mucho
énfasis y en la mayoría de los casos puede ser la clave del éxito de un programa. ING.
Por ello vamos a ampliarlo más.
JAIME GIRALDO ALFONSO
19
Las
asignaciones
de
responsabilidades
en
este
automáticamente incluyen la autoridad para actuar.
campo
Sin embargo,
la responsabilidad por resultados requiere un sistema escrito por aparte, para ser efectivo. El
desempeño
en
seguridad
debe
formar
parte
integral
de
la
evaluación del desempeño del personal de dirección y mando, y debe constar en las hojas de evaluación.
Los ascensos por méritos y
los aumentos de sueldo deben considerar la actuación en seguridad industrial. Jefes
y
Hay que reconocer sin embargo que el desempeño de los
Supervisores
en
seguridad
industrial,
así
como
en
capacitación de su gente o en relaciones humanas no es fácilmente medible; o por lo menos no lo es tan fácil como el de desempeño operativo y el cumplimiento de metas en producción, calidad y costos. Escalón 3.
PANORAMA DE RIESGOS - METAS, OBJETIVOS - CRONOGRAMA
Es esencial conocer los riesgos que se presentan en la empresa y para
tal
efecto
debe
hacerse
un
estudio
pormenorizado
por
departamento, de los tipos de riesgos presentes, el personal expuesto, su gravedad y las medidas de control que se están aplicando. cronograma
Con de
base
a
lo
actividades
anterior semestrales
se
debe o
establecer
anuales
para
un la
eliminación o control de los riesgos encontrados. Es de anotar que un panorama de riesgos completo requiere un análisis de los oficios y tareas críticas, los equipos críticos y las áreas críticas.
Además, la elaboración del panorama y del
cronograma forman parte de las exigencias de la resolución No. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
20 1016 de marzo de 1989 emanada por los Ministerios de Trabajo y Salud. Después
de
que
el
gerente
de
una
planta
esté
visiblemente
comprometido y de que las responsabilidades, autoridad y forma de rendición
de
cuentas
hayan
sido
establecidas,
el
siguiente
ingrediente esencial es el de fijar metas y objetivos medibles, y que se puedan entender. Pueden
ser
metas
o
límites
que
se
expresen
por
resultados
(frecuencia, severidad, costos de accidentes y costos de seguro) o por actividades preventivas.
Escalón 4.
INVESTIGACION DE ACCIDENTES E INCIDENTES
Este es un paso tradicional y necesario en todo programa de Seguridad Industrial. unas
actuaciones
y
Corresponde a investigar los resultados de procedimientos
incorrectos
o
situaciones
inseguras y dan una medida "río abajo" de la calidad de las medidas de prevención.
Escalón 5.
DISPONIBILIDAD DE RECURSOS
El siguiente ingrediente necesario es el tener suficiente tiempo, equipo,
presupuesto
y
ayuda
profesional
para
desarrollar
e
implementar un programa de seguridad y salud efectivo y que progrese. ING.
Aunque la Administración de los programas de seguridad
JAIME GIRALDO ALFONSO
21 industrial y salud no tienen mucha diferencia con relación a los otros programas o acciones administrativas de la empresa, siempre existe una cierta dificultad en su progreso, en la consecución de elementos, en la ejecución de obras que tengan que ver con situaciones inseguras, en la asignación de horas de capacitación, etc, que parcialmente depende de la simpatía que la gente del departamento de Seguridad Industrial logre conseguir ante los demás.
Escalón 6.
REGLAS Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
Ya en este punto, teniendo los elementos más básicos en su lugar, podremos
desarrollar
las
procedimientos de trabajo.
reglas
de
seguridad
y
salud
y
los
No podrían existir normas si nadie a
sido asignado a que las desarrolle y las haga cumplir.
Los pasos
a seguir para elaborar reglas y procedimientos son: *
Consultar las normas del gobierno aplicables a la empresa.
*
Estudiar las operaciones y tareas.
*
Obtener las estadísticas de accidentes y pérdidas.
*
Desarrollar los análisis de seguridad en cada oficio o tarea, con la ayuda del supervisor y algunos trabajadores. recomendable
utilizar
la
técnica
de
los
pocos
Es
factores
críticos o darle prioridad a las tareas más críticas. * al
Desarrollar los procedimientos seguros de trabajo y capacitar personal con estas guías.
En lo posible, entrenar en el
puesto de trabajo, en forma individual y evaluar la capacitación posteriormente. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
22 *
Incorporar
manuales
los
procedimientos
seguros
de
trabajo
operativos de cada planta o sección.
en
los
Ponerlos al día
anualmente.
Escalón 7.
CAPACITACION EN BUSCA DEL COMPORTAMIENTO SEGURO
Los programas de capacitación y entrenamiento son esenciales, tanto en aulas como en el propio sitio de trabajo.
Deben existir
programas permanentes en este sentido.
Escalón 8.
COMISIONES Y COMITES
Las reuniones de grupos son importantes para hacer progresar las actividades
de
protección
y
prevención.
Si
se
consigue
el
consenso, las normas se cumplen más.
Escalón 9.
PROGRAMAS ESPECIALES
Este nivel contiene los programas que son desarrollados para resolver o prevenir problemas específicos.
Ejemplo:
Permisos de
trabajo, promoción en el uso de equipos de protección personal, etc.
Algunos Jefes de Seguridad Industrial comienzan su trabajo
con estos programas especiales, olvidando la importancia de los escalones
fundamentales
del
esquema.
Cuando
los
programas
especiales no tienen buen recibo en los mandos medios y en el ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
23 personal de base, pregúntese: Qué escalón fundamental me salté? Dentro
de
estos
programas
especiales,
también
están
las
inspecciones a equipos y las encuestas al personal. Además contempla los sistemas de incentivos que se usan para motivar o disuadir al personal a trabajar con seguridad e higiene y evitar el peligro. También se contempla aquí la motivación de los jefes y supervisores para actuar permanentemente hacia la prevención y protección. Hay tres puntos a tener en cuenta, si uno quiere motivar a la gente en aspectos de seguridad:
El primero es que la seguridad es
una necesidad elemental que, una vez satisfecha y proporcionada por la empresa, termina con el sentimiento de insatisfacción y (en teoría)
no produce motivación permanente a todo el mundo.
El
segundo es que la gente no escoge concientemente el trabajo inseguro o insalubre. Ellos escogen la influencia motivacional que sea más fuerte en un momento dado.
Por ejemplo, si la consigna es
simplemente producir más para cumplir un pedido, ellos tratarán de complacer a sus supervisores, despreciando las precauciones, si es el caso. misma cosa.
El tercero es que toda la gente no se motiva por la El reto está en encontrar los factores que motiven a
cada individuo en particular. Escalón 1O.
INSPECCIONES PLANEADAS Y OBSERVACIONES
La inspección es uno de los mejores instrumentos disponibles para descubrir los problemas y evaluar sus riesgos antes que ocurran los accidentes y otras pérdidas.
Debe implantarse un programa en
la que participen todos los niveles. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
24
Escalón 11.
AUDITORIA
La única función que nos resta es la de auditar o evaluar la efectividad de cada uno de los elementos del programa de seguridad y Salud Ocupacional para conservarlo y mejorarlo y para mantener debidamente informado al sistema administrativo.
Los auditores,
incluyendo al jefe de Seguridad Industrial deben ser responsables de
señalar
las
áreas
con
condiciones
inseguras,
los
equipos
inseguros y las prácticas inseguras, y de llevar esta información a la atención del supervisor o el jefe que corresponda con recomendaciones
prácticas
para
mejorar
la
situación.
En
el
desempeño de estas tareas el funcionario de seguridad, o los que realicen la evaluación, deben tener entrada a cualquier sitio y facilidades para hablar de seguridad con cualquier ejecutivo. debe
tener
autoridad
para
ordenar
o
dirigir,
sino
que
No debe
realizar su labor evaluando, enseñando, aconsejando y asesorando; y haciendo descansar su autoridad en argumentos bien organizados, más bien que en el poder de mandar.
3.2 EL CONTROL DE PERDIDAS
La Administración Moderna de la Seguridad y el Control de Pérdidas es una filosofía y práctica de la seguridad industrial desarrollada por Frank E. Bird Jr. Representa esta disciplina administrativa una nueva manera de conceptuar la seguridad, tanto así que puede considerarse una seguridad antes y después de Bird. La Administración Moderna de la Seguridad y Control de Pérdidas ha tenido un extraordinario impacto ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
25 sobre el desarrollo de la seguridad industrial, habiéndose expandido en el nivel internacional por medio de la acción de importantes organizaciones y empresas consultoras en seguridad industrial. El desarrollo aplicativo de la Administración Moderna de la Seguridad y Control de Pérdidas se sustenta sobre la base de un Programa que contiene 20 elementos. Tales elementos son los siguientes:
Si
comparamos
actividades
20
propuesta
efectivamente similitud,
los un
siendo
elementos por
programa el
L. de
CONTROL
con
la
R.Decker seguridad,
ADMINISTRATIVO
jerarquía para
de
desarrollar
encontramos DE
las mucha
PÉRDIDAS
más
especifico y cercano a un Sistema de Gestión porque introduce el concepto de “Sistema de evaluación del programa”, que podría tener ING.
implícito
las
JAIME GIRALDO ALFONSO
auditorias;
y
además
lo
refuerza
26 estableciendo que la esencia de su sistema de control se resume mediante las siglas ISMEC, comentadas así: I- Identificación del trabajo.
Especificar
los
elementos
y
actividades
para
lograr
los
resultados deseados. Para donde queremos ir , consistente con la visión corporativa y
partiendo
de
necesidades
los
riesgos
particulares
de
específicos la
gente
que y
se
la
tienen,
cultura
las
de
la
organización. S- Estándares (Normas).
Establecer los estándares o normas de ejecución (criterios por medio de los cuales se evaluarán los métodos y los resultados). Deben ser claros, específicos y exigentes para cada uno los aspectos claves que se tengan. M- Medición.
Medir el desempeño, registrar e informar, tanto el trabajo en desarrollo como el trabajo ya finalizado. No es posible administrar lo que no se mide, la medición del desempeño es la parte central del control administrativo. Permite administrar
en
función
corazonadas. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
de
hechos
y
no
por
impresiones
o
27 Medir para controlar los riesgos nos evita tener la necesidad de los accidentes o las perdidas para ahí sí reaccionar. Nos permite controlar en lugar de reaccionar. E- Evaluación .
Evaluar el desempeño midiéndolo y comparándolo con los estándares establecido; ponderar el trabajo y los resultados. En qué grado se ha cumplido o no uno o varios estándares, qué funciona bien y qué requiere mejorar. C- Correcciones .
Regular
y
desempeño
mejorar
los
deseado
y
métodos
y
corrigiendo
resultados, en
forma
estimulando
el
constructiva
el
desempeño subestándar. La retroalimentación para consolidar, corregir y/o complementar es fundamental para avanzar hacia donde queremos. Igualmente reconocer los comportamientos diarios y reforzar las actitudes deseadas es fundamental para establecer un ambiente que estimula la motivación de los trabajadores.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
28
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
29
4 REPORTE Y CODIFICACION DE ACCIDENTES DE TRABAJO
4.1 LA NORMA ANSI Y LA NUEVA LEGISLACION METODO DE LLEVAR REGISTROS SEGUN LA NORMA ANSI Z16.1
La tarea de preparación de la norma ANSI Z16.1 se remonta al boletín N ° 276, "Standarization of Industrial Accident Statistics" (Normalización de las Estadísticas de Accidentes Industriales), que fue publicado por el U.S.Bureau of Labor Statistics de Estadística del Trabajo de E.U.A.)
En 1.920.
sido
formada
desarrollada
por
una
junta
(Oficina
A pesar de haber por
agencias
de
estadísticas del gobierno, los índices indicados por este boletín fueron ampliamente adoptados, parcial o totalmente, por agencias privadas.
En
una
conferencia
nacional
sobre
Prevención
de
Accidentes Industriales, convocada por la Secretaria de Trabajo de E.U.A.,
y
celebrada
en
Washington
en
1.926,
se
adoptó
una
resolución a favor de una revisión del Boletín 276 por parte de una comisión creada en base a los procedimientos de la American Standards National Association
(hoy ANSI).
Como resultado del
trabajo de esta comisión se completó la primera edición de esta norma que fue aprobada como Z16.1-1937, en 1.937. esta norma ha sido revisada y modificada.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
Desde entonces,
30
4.2 USO DE LA NORMA Z16.1
La actuación en seguridad es relativa.
Solamente cuando una
empresa compara su experiencia de lesiones con las de otras empresas similares, o con la del ramo o industria de que forma parte, o bien con su propia experiencia anterior, podrá obtener una evaluación significativa de sus logros en seguridad.
Para hacer comparaciones así, se necesita un método de medición que se adapte a los efectos de ciertas variantes que causan diferencias en la experiencia de las lesiones.
No puede solo
emplearse el total de las lesiones, por dos razones: Primera:
Puede suceder que una empresa con muchos trabajadores
tenga más lesionados que otra con pocos trabajadores.
Segunda:
si se incluyen en los registros de una empresa todas las lesiones atendidas por el departamento de primeros auxilios, mientras que en otras empresas sólo se anotan aquellas lesiones suficientemente graves para causar pérdidas de tiempo, es obvio que el total de la primera será mayor que el de la segunda. En la norma Z16.1 de la American National Standard Institute, se incluye un procedimiento para tener en cuenta esas variantes.
En
primer lugar, este procedimiento utiliza los índices de frecuencia y de gravedad que relacionan las lesiones incapacitantes y los días cargados de esas lesiones, con el número de horas hombre trabajadas; por ello, estos índices vinculan automáticamente las horas ING.
de
exposición
con
JAIME GIRALDO ALFONSO
la
lesión.
En
segundo
lugar
este
31 procedimiento
especifica
las
clases
de
lesiones
que
deberán
incluirse en los índices. Los
índices
normalizados
que
son
fáciles
de
calcular
y
de
entender, han sido aceptados generalmente como un procedimiento uniforme
para
la
industria,
y
permiten
hacer
comparaciones
deseables y necesarias. La disposición cronológica de los índices indicará si la actuación en Seguridad dentro de la empresa está mejorando o no.
Y una
disposición así por departamentos mostrará no sólo el curso que lleva la actuación en seguridad en cada uno de ellos, sino que podrá proporcionar a la gerencia una información que permitirá trabajar con más seguridad. Si se encuentra, por ejemplo, que los índices de lesiones en una empresa están subiendo, la revisión de éstos
por departamentos
puede revelar que tal cambio adverso se debe a los índices de unos cuantos
departamentos
únicamente.
Teniendo
así
aislados
los
orígenes de los altos índices de la empresa, puede concentrarse el esfuerzo de seguridad en los lugares en donde se han experimentado los peores resultados. Una comparación de sus índices de lesiones con los de empresas similares y con los de todo el ramo industrial, puede proporcionar al encargado de seguridad una evaluación más confiable de la actuación en seguridad de su empresa que la que
podría lograrse
revisando simplemente un gran número de registros de lesiones.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
32
4.3 FORMULAS ESTANDAR PARA ESTABLECER INDICES Los índices de frecuencia y gravedad de las lesiones se basan en fórmulas estándar establecidas por la norma ANSI Z16.1. Indice
de
Frecuencia.
El
índice
de
frecuencia
de
lesiones
incapacitantes relaciona las lesiones con las horas trabajadas durante un período, y las expresa en términos de un millón de horas
trabajadas
durante
dicho
período,
según
la
siguiente
fórmula: Número de lesiones incapacitantes x 1.000.000 ______________________________________________ Exposición de horas-hombre Indice
de
Gravedad.
incapacitantes
El
relaciona
índice
los
días
de
gravedad
cargados
con
de
lesiones
las
horas
trabajadas durante el período, y las expresa en términos de un millón de horas tomadas como unidad, según la siguiente fórmula: Total de días cargados x 1.000.000 ____________________________________ Exposición de horas-hombre
Promedio de días cargados.
Una tercera medida que se incluye en
el procedimiento estándar muestra el promedio de gravedad de las lesiones incapacitantes.
Se la denomina promedio de días cargados
por lesiones incapacitantes, y puede calcularse dividiendo el ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
33 total de días cargados entre el total de accidentes, o el índice de gravedad entre el índice de frecuencia. Un ejemplo demostrará como se calculan los índices de lesiones: En cierta planta se trabajaron 365.000 horas-hombre durante un año en el cual hubo cinco lesiones incapacitantes con un total de 175 días perdidos.
Para establecer sus índices, se colocan las cifras
correspondientes en la fórmulas de la siguiente manera: Indice de Frecuencia = 5 x 1.000.000 /365.000 = 13,70 Indice de Gravedad = 175 x 1.000.000 /365.000 =
479
Promedio de días cargados por lesiones incapacitantes =
175 /5 = 135 ó 479/13,70 = 135
Fechas para el cómputo de los índices.
Los índices de lesiones
deberán determinarse al final de cada período mes
o
un
año),
respectiva. los informes.
tan
pronto
como
se
obtenga
(por ejemplo, un la
información
Puede concederse un tiempo razonable para completar Sin embargo, la precisión absoluta en los índices
no justifica los retrasos. Una lesión incapacitante, y todo el tiempo perdido o cargado por su causa, deberá anotarse en la fecha en que ocurrió.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
34 Indice general de lesiones incapacitantes.
Como una ayuda para
aquellas compañías que desean combinar la frecuencia y la gravedad en una sola medida, se da la siguiente fórmula: Indice de lesiones incapacitantes = F x G / 1.000
en la que F es el índice de frecuencia y G el índice de gravedad de las lesiones incapacitantes.
Esta medición combina tanto la
frecuencia como la gravedad para dar un índice global de la experiencia de lesiones incapacitantes.
4.4 CALCULO DE LAS HORAS-HOMBRE Las horas-hombre que se usan para calcular los índices de lesiones son el total de horas trabajadas por todo el personal, incluyendo al
de
operación,
producción,
mantenimiento,
transportes,
administración, oficinas, venta y al de otros departamentos. Las horas-hombre deberán ser calculadas en base a la nómina de pago o los registros de tiempo.
Si no se puede usar este método,
se podrá hacer un cálculo aproximado multiplicando el total de días-hombre trabajados durante el período considerado, por el número de horas trabajadas diariamente. Al personal viajero, tal como vendedores, ejecutivos y otros, cuyas horas de servicio varían, se les tomará en cuenta un promedio de ocho horas por día, al computar las horas trabajadas. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
35
4.5 FORMULAS SEGÚN EL INSTITUTO DE SEGUROS SOCIALES El sistema de "EVALUACION DEL DESSARROLLO DEL PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL"
establecido
por
el
Instituto
de
Seguros
Sociales
determina los índices de la siguiente manera:
-
Indices
de
frecuencia:
Es
la
relación
entre
el
número
de
accidentes registrados en un período y el total de horas hombre trabajadas,
durante
el
período
considerado.
La
expresión
utilizada para su cálculo es la siguiente.
Número total de accidentes X 220.000 I.F =
--------------------------------------Número total horas-hombre trabajadas
El resultado le está indicando el número total de accidentes en 220.000 horas hombre trabajadas en el período
-Indice de severidad (accidente de trabajo):
Se define como la
relación entre el número de jornadas perdidas por los accidentes durante un período y el total de horas-hombre trabajadas durante el período considerado.
(Número de días perdidos + días cargados ANSI)
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
36 I.S.(a.t)=----------------------------------------------220.000
X
Número total de horas-hombre trabajadas
El resultado le está indicando el número de días perdidos por cada 220.000 horas hombres trabajadas.
Días
cargados,
corresponden
a
los
días
equivalentes
según
los
porcentajes de pérdida de capacidad laboral.
-Indice de lesiones incapacitantes: entre
los
índices de
frecuencia y
Corresponde a la de
severidad.
Es
relación un
valor
adimensional cuya importancia radica en que permite la comparación intersecciones
en
la
misma
empresa,
interempresa
y
fundamentalmente, que es el índice a utilizar dentro del sistema de clasificación de empresas, para las modificaciones de grado de riesgo, comparándolo con las demás de la misma actividad y clase.
Indice de Frecuencia X Indice de Severidad I.L.I.(a.t) = --------------------------------------------1000
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
38
Número de horas perdidas por accidente de trabajo T.A.(a.t)=-------------------------------------------------- X K Número de horas hombre trabajadas
El
resultado
le
está
indicando
que
por
cada
K(1.000,
10.000,
100.000) trabajadores se pierde un determinado número de horas por accidentes de trabajo.
4.6 FORMULAS SEGÚN EL ICONTEC La Norma Técnica Colombiana No 3701 (ICONTEC) determina los índices de la siguiente manera:
- Indice de Frecuencia: El índice de frecuencia es la relación entre el número de casos (accidentes, enfermedades, primeros auxilios o incidentes relacionados con el trabajo ), ocurridos durante un período de tiempo y las horas hombre trabajadas durante el mismo, referidos a 200.000 horas hombre de exposición
Número de casos reportados en el período X k I.F = ------------------------------------------------------------------------Horas-hombre trabajadas en el mismo período
El indicador así calculado se interpretará como el número de casos ocurridos durante el último año por cada 200.000 horas hombre de exposición. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
39
- Indice de Severidad: El índice de severidad es la relación entre el número de días perdidos o cargados por lesiones durante un período de tiempo y las horas hombre trabajadas durante el mismo, referidos a 200.000 horas hombre de exposición
Nº de días perdidos o cargados por causa de los ATEP durante el último período I.S.
= ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
durante el mismo período horas-hombre trabajadas
Xk
El indicador así calculado se interpretará como el número de días perdidos o cargados durante el último año a causa de todos los casos presentados por cada 200.000 horas hombre de exposición.
El número de días cargados se tomará de las tablas contenidas en las normas ANSI Z 16.1 Y Z -16.2. En casos en que los días de incapacidad debido a una lesión sean
diferentes a los dias cargados, se tomará el número de días más alto, nunca los dos
LESIONES INCAPACITANTES
La norma estipula que una lesión de trabajo es cualquier lesión, incluyendo
una
enfermedad
ocupacional
u
otra
incapacidad
relacionada con el trabajo que ocurra en él, o que sea causada por el mismo.
Las descripciones que siguen interpretan la norma.
Para mayores detalles recurrir a ella. Enfermedad Ocupacional es la causada por exposición a factores
ambientales vinculados con el trabajo.
Entre las incapacidades
relacionadas con el trabajo se incluyen: ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
la silicosis, la
40 neumoconiosis, auditiva.
la
tenosinovitis,
la
bursitis
y
la
pérdida
Aun cuando no haya una lesión traumática en tales
incapacidades, se las considera como lesiones de trabajo si se encuentran vinculadas con éste.
4.7 ANÁLISIS DE DEFICIONES Definiciones.
Para lograr uniformidad en el cómputo de los
índices de lesiones y proporcionar así medios de comparación entre ellos, la norma estipula que solamente se tendrán en cuenta las lesiones
incapacitantes
lesiones
normales.
en
En
la
computación
términos
de
generales,
los se
índices
llama
de
lesión
incapacitante la que da por resultado una muerte o una incapacidad permanente o bien la que imposibilita a la persona lesionada a trabajar un día completo cualquiera después del día en que se lesionó.
Las lesiones incapacitantes son de cuatro clases, a
saber: 1.
Muerte.
Cualquier defunción resultante de una lesión de
trabajo, independientemente del tiempo transcurrido entre la lesión y el deceso. 2.
Incapacidad total permanente.
incapacita
total
desempeñar
cualquier
resultado
la
o
pérdida
Cualquier lesión no mortal que
permanentemente ocupación
lucrativa,
(o
completa
la
cualquier de los siguientes órganos: y una
al
a)
trabajador o
que
para
da
como
inutilidad)
de
ambos ojos;
b)
un ojo
mano, o un brazo, o un pie, o una pierna, y c) dos de cualquiera de los siguientes pares, pero no en el mismo miembro:
ING.
mano, brazo, pie o pierna.
JAIME GIRALDO ALFONSO
41
(Decreto 1295 de 1994, Art 46) Estado de invalidez. se
considera
inválida
Para los efectos del presente decreto la
persona
que
por
causa
de
origen
profesional, no provocada intencionalmente, hubiese perdido el
50% o más de su capacidad laboral.
( Icontec, NTC 3701) Invalidez.
Se considera inválido un trabajador que por causa de origen
profesional, no provocada intencionalmente, hubiese perdido el 50% o
más
de su capacidad laboral.
3.
Incapacidad parcial permanente.
Cualquier lesión de trabajo
que no cause la muerte o una incapacidad total permanente, pero que da como resultado la pérdida completa, inutilidad de cualquier
miembro
o
parte
de
un
miembro
del
cuerpo
o
cualquier menoscabo permanente de las funciones del cuerpo o parte de
él,
prediciendo
sin
considerar
cualquier
incapacidad
preexistente en el miembro lesionado o cualquier menoscabo en las funciones del cuerpo. (Decreto 1295 de 1994, Art 40) Incapacidad permanente parcial.
La
incapacidad permanente
parcial se presenta cuando el afiliado al sistema general de riesgos profesionales, como consecuencia de un accidente de trabajo
ING.
o
de
JAIME GIRALDO ALFONSO
una
enfermedad
profesional,
sufre
una
42 disminución
parcial, pero definitiva en alguna o algunas de sus
facultades
para realizar su trabajo habitual.
( Icontec, NTC 3701) Además de la definición establecida por el decreto 1295 agrega: ...............Se considera como incapacitado permanente parcial al trabajador que, como consecuencia de un accidente de trabajo o una enfermedad profesional, presenta una disminución definitiva, igual o superior al 5%, pero inferior al 50%, de su capacidad laboral, para la cual se ha contratado o capacitado.
4.
Incapacidad total temporal.
Cualquier lesión que no cause
muerte o un menoscabo permanente, pero que da por resultado uno o más días de incapacidad. (Decreto 1295 de 1994, Art 36) Se entiende por incapacidad temporal, aquella que según el cuadro agudo de la enfermedad que presente el afiliado al sistema desempeñar
general
de
riesgos
profesionales,
le
impide
su capacidad laboral por un tiempo determinado.
( Icontec, NTC 3701) Incapacidad temporal. ( Define igual que el decreto 1295 )
DIAS CARGADOS
(DIAS DE INCAPACIDAD)
Las pérdidas causadas por las lesiones se evalúan en términos de días de incapacidad o imposibilidad de producir, bien sea real o ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
43 potencial.
Estas pérdidas se conocen simplemente como
"días
cargados".
Para las tres primeras clases de lesiones -muerte,
incapacidad total permanente e incapacidad parcial permanente- la cantidad
de
Tratándose
días de
una
cargados
surge
incapacidad
de
un
parcial
total
predeterminado.
permanente,
el
total
predeterminado generalmente sobrepasa el tiempo real perdido, con el fin de reflejar futuras pérdidas potenciales de rendimiento productivo.
A estos totales predeterminados se los conoce como
"cargas tabuladas". Este
procedimiento
se
basa
en
la
filosofía
de
las
pérdidas
económicas que producen, por ejemplo, que un individuo con una mano amputada producirá menos durante el resto de sus días de trabajo que otro que se recupera totalmente de una lesión en la mano, aun cuando ambas lesiones causaran el mismo número de días perdidos
a
consecuencia
de
la
lesión.
Si
ambas
lesiones
ocasionan, digamos, sesenta días de pérdidas cuando ocurrió la lesión.
Aquella de la que la victima se recuperó totalmente se le
cargarán sesenta días, mientras que la amputación se cargará con tres mil días, carga tabulada para esta clase de lesiones. Muertes
e
incapacidades
totales
permanentes.
Tratándose
de
muertes e incapacidades totales permanentes, la carga tabulada en cada caso es de seis mil días.
Esta cifra no varía.
Si la lesión
fue mortal o causó cualquiera de las pérdidas especificadas como de incapacidad total permanente, el cargo es el mismo:
Seis mil
días. Incapacidades parciales permanentes.
Tratándose de incapacidades
parciales permanentes, la carga tabulada varía de acuerdo con la pérdida específica. ING.
Por ejemplo, la amputación del índice a la
JAIME GIRALDO ALFONSO
44 altura de la primera falange tiene una carga tabulada de cien días; a la de la segunda falange, doscientos; y a la de la tercera, cuatrocientos días. Las cargas tabuladas para incapacidades parciales permanentes se presentan en las tablas correspondientes a la Norma ANSI Z16.1.
TABLA DE CARGOS A. POR PERDIDA DE MIEMBROS
(Traumáticos o quirúrgicos) DEDOS Y MANOS Amputación que comprende todo o parte del hueso Pulg.
Ind.
Med.
Anul.
Meñ.
Falange distal
300
100
75
60
50
Falange media
----
200
150
120
100
Falange proximal
600
400
300
240
200
Metacarpio
900
600
500
450
400
Mano hasta la muñeca
.................................................3000
══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════
DEDOS, PIES Y TOBILLOS Amputación que comprende todo o parte del hueso
Dedo
Cualqiera de los otros
gordo
dedos
del pie
Falange distal
150
35
Falange media
----
75
Falange proximal
300
150
Metatarso
600
350
Pie hasta el tobillo
................................................2400
══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════
BRAZO Cualquier punto arriba del codo, incluyendo la articulación del hombro.
..........................................4500
Cualquier punto arriba de la muñeca y hasta ING. JAIME GIRALDO ALFONSO
45 o debajo del codo
....................................................3600 ............................................... .....3600
══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════
PIERNA Cualquier punto sobre la rodilla
.....................................4500
Cualquier punto sobre el tobillo y hasta o debajo de la rodilla ..................................................3000 ══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════
B.
PERDIDA DE FUNCION
Un ojo (pérdida de vista), haya o no visión en el otro ................1800 Ambos ojos (pérdida
de vista), en un accidente .......................6000
Un oído (pérdida auditiva total,Industrial) haya o no percepción en el otro ............................................ 600 Ambos oídos (pérdida auditiva total, Industrial), en un accidente ..........................................................3000 Hernia no curada (para hernia curada usar la cantidad real de días perdidos) .......................................
50
══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════
C.
ACCIDENTE FATAL O INCAPACIDAD TOTAL PERMANENTE ....................6000
Incapacidades totales temporales.
Tratándose de incapacidades
totales temporales, la cuarta clase de lesiones, el número de días cargados es el de todos los días del calendario durante los cuales la
persona
lesionada
estuvo
consecuencia de la lesión.
imposibilitada
para
trabajar
a
Este total total no comprenderá el día de la
lesión ni el día en que reanude sus labores; en cambio, abarcará todos los días del calendario laborables).
(tanto domingos como días no
Incluirá igualmente, cualquier otro día completo de
imposibilidad para trabajar posterior a la reanudación de labores, a causa de la lesión específica.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
46
4.8 INTERPRETACION INTERPRETACION DE LOS INDICES DE LESIONES
Indice de Frecuencia.
Este indice muestra la proporción de
lesiones incapacitantes que ocurren. de
comparación
para
dar
Ya que se necesita un punto punto
significado
al
índice,
las
lesiones
incapacitantes se relacionan con un millón de horas-hombre de trabajo. Un
índice
de
20,0
a
razón
sucedieron trabajadas.
significa de
20
que por
las cada
lesiones millón
incapacitantes
de
horas-hombre
Ocasionalmente, esta interpretación puede resultar
difícil de entenderse, especialmente cuando una empresa no llega al millón de horas-hombre de trabajo durante el período para el que se determina el índice. índice. un
vehículo
puede
Sin embargo, embargo, de la misma manera que
transitar
a
80
kilómetros
por
hora,
sin
necesidad de hacerlo durante una hora entera, una empresa puede tener un índice de 20 lesiones por millón de horas-hombre sin necesidad de trabajar realmente ese tiempo. En términos generales, un operario trabaja aproximadamente dos mil horas por año; por tanto, un millón de horas-hombre representa el trabajo de un un año de cerca cerca de 500 trabajadores. trabajadores.
Es decir, decir, que,
por lo general, un índice de 20,0 puede ser interpretado como 20 lesiones incapacitantes al año por cada grupo de 500 trabajadores, lo
que
representa
trabajadores.
una
lesión
incapacitante
Expresado en otra forma:
por
cada
25
si una planta tiene un
índice de lesiones de 20,0 durante el año, se puede considerar que uno de cada 25 trabajadores sufrió lesiones de tal gravedad que perdió, cuando menos, un día completo de trabajo o sufrió una incapacidad permanente. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
47
Nota: Cien operarios trabajan 200.000 horas por año, que es la base de los índices usados en la norma OSHA. Indice de gravedad. Este índice muestra la proporción en que se
pierden o se cargan días en relación con el mismo millón de horashombre de trabajo. Un índice de gravedad de 500 significa que se perdieron o se cargaron
quinientos
trabajo. base
días
por
cada
millón
de
horas-hombre
de
De la misma manera que con el índice de frecuencia la
puede
interpretarse
más
generalmente
en
términos
de
trabajadores; y puesto que un millón de horas-hombre representan la experiencia anual de cerca de 500 trabajadores, un índice de gravedad de 500 puede ser interpretado como la pérdida o la carga de
quinientos
días
por
cada
500
trabajadores,
es
decir,
aproximadamente un día perdido o cargado por cada trabajador. Se incluyen en el índice de gravedad de las lesiones tanto los días realmente perdidos como los días de pérdida tabulada, cosa que sobrecarga marcadamente a los primeros.
En la mayoría de los
casos en que se agregan las cargas tabuladas, estas exceden a los días realmente perdidos. Por ejemplo, la amputación del dedo índice significa una carga tabulada de cuatrocientos días, que se utiliza en lugar de los días realmente perdidos. lesión
de
esta
clase
Es improbable, sin embargo, que una
pueda
efectiva de cuatrocientos días. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
causar
al
trabajador
la
pérdida
48
4.9 SIGNIFICADO DE LAS VARIACIONES EN LA EXPERIENCIA DE LESIONES DEL TRABAJO La mejor medida para comparar la experiencia en lesiones de trabajo, entre empresas de distintos tamaños, es el índice de frecuencia,
aunque
frecuentemente
éste
no
es
suficiente
para
determinar el significado de las variaciones que mes a mes se registran en una empresa con respecto a la cantidad real de lesiones.
Para
comparar
estas
variaciones,
necesario tener en cuenta todas las lesiones, no solamente los casos de incapacidad. objetiva mensuales
para
determinar
del
número
el de
generalmente
es
(graves y leves)
y
Esto brinda una medida más
significado
de
lesiones,
las
fluctuaciones
especialmente
cuando
aparentemente hay un gran aumento o merma en el promedio de la cantidad de lesiones mensuales. Debido a que el promedio mensual de las lesiones se calcula tomando una cantidad de lesiones que es mayor o menor que el promedio en sí, es de esperar que se produzca una variación. variación puede ser casual o causada.
La variación causada es
significativa, mientras que la casual no lo es. las
variaciones,
por
consiguiente,
La
puede
El significado de
ser
determinado
con
facilidad distinguiendo las causales de las causadas. Las organizaciones manufactureras deben emprender la tarea de establecer el significado de las variaciones en aspectos tales como
dimensiones,
peso
o
desempeño
de
sus
productos.
Para
facilitar esta tarea, estas organizaciones emplean una herramienta conocida como ING.
"gráfico de control de calidad".
JAIME GIRALDO ALFONSO
El gráfico de
49 control de calidad identifica y distingue entre una variación casual, la cual se dice que está causada, la cual se dice que está
"bajo control", de una variación "fuera de control".
El poder
distinguir entre las dos clases de variaciones permite a la gerencia concentrar sus esfuerzos en las variaciones que están "fuera de control". Para evaluar el significado de las variaciones en la experiencia de las lesiones de trabajo, se puede desarrollar un gráfico de control similar.
El primer paso para desarrollar este gráfico
consiste en calcular el promedio de lesiones que ocurren por mes. En razón de que este promedio mensual fluctúa de un año a otro, para obtener un promedio estable será necesario acumular varios años
de
experiencia.
preferiblemente,
El
acumulando
promedio
una
deberá
experiencia
de
ser
calculado,
sesenta
meses.
Después de haber determinado el promedio mensual de lesiones, se calculan
los
límites
superiores
e
inferiores
conforme
a
la
siguiente ecuación: n ± 2√n en la que n es el promedio de la cantidad de lesiones mensuales. En la figura 2 una
empresa.
se muestra un gráfico de control desarrollado por Usando
una
experiencia
de
sesenta
meses
se
estableció que la empresa tuvo un promedio de 25 lesiones por mes. Sustituyendo n por 25 en la ecuación, se obtuvieron los límites de control superior e inferior que se ven a continuación: 25 ± 2√25 = 25 + 10 = 25 + 10 = 35 límite superior ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
50 25 - 10 = 15 límite inferior
GRAFICA DE CONTROL DE ACCIDENTALIDAD 40
LIMITE SUPERIOR
35 30
PROMEDIO
25 20 15
LIMITE INFERIOR
10 5 0 E
F
M
A
M
J
J
A
S
O
N
D
Luego se preparó el gráfico de control y la empresa registró la cantidad real de lesiones de cada mes. real
de
lesiones
mensuales,
con
Obsérvese que la cantidad
excepción
de
febrero,
está
comprendida entre los límites de control superior e inferior. Estas
variaciones
significativos
en
son el
casuales
promedio
y
no
mensual
representan de
25
cambios
lesiones.
La
variación de febrero, probablemente, es una variación causada, lo cual indica que la experiencia de lesión de febrero está de
control"
y
que
se
deben
tomar
medidas
"fuera
correctivas.
Supongamos, por ejemplo que una investigación demostrará que una máquina sin resguardo fue la causa del aumento de lesiones en el mes
de
febrero.
Puede
suponerse
que
la
instalación
de
un
resguardo mecánico corrigió esta causa y que esto volvió a poner "bajo control" ING.
la experiencia de lesión de marzo.
JAIME GIRALDO ALFONSO
51
4.10 METODO PARA LLEVAR REGISTROS DE ACUERDO A LA OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ACT (OSHACT) de estados unidos El siguiente material ha sido extractado de un folleto de la Occupational Safety and Health Administration.
Proporciona las
definiciones básicas de los requerimientos para llevar registros de la OSHAct que estaban en vigencia cuando se preparaba este Manual.
Los
requisitos
modificaciones.
y
definiciones
están
sujetos
a
Estas modificaciones pueden ser introducidas por
el Estado que pueda implantar la ley en su propia jurisdicción. Quien desee obtener las definiciones y requisitos actualizados, deberá
consultar
a
las
autoridades
federales
y
del
Estado
correspondientes. Las reglamentaciones que fueron establecidas en virtud de la Occupaational Safety and Health Act de 1970 exigen que todos los establecimientos que estén sujetos a la ley mantengan registros de lesiones y enfermedades ocupacionales que hayan ocurrido el día 1 de
julio de 1971 y
con posterioridad a
registros habrán de consistir en: y enfermedades ocupacionales,
(b)
(a)
esta fecha.
Tales
una lista de las lesiones
un registro suplementario de
cada lesión y enfermedad ocupacional, y
(c)
un resumen anual de
las lesiones y enfermedades ocupacionales. DEFINICIONES Lesiones y enfermedades ocupacionales registrables.
registrables son los que dan como resultado: ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
Los casos
52
Muertes.
Sin considerar el tiempo transcurrido entre la lesión y
la muerte o la duración de la enfermedad. Casos de días perdidos.
Los que no sean muertes pero que den por
resultado días de trabajo perdidos. Casos no fatales sin días de trabajo perdidos.
Estos son los
casos de lesión o enfermedad ocupacional que no comprendan muertes ni días perdidos de trabajo, pero que den por resultado: transferencia a otro trabajo o un despido, médico que no sea primeros auxilios, enfermedad ocupacional,
d)
c)
b)
a)
una
un tratamiento
un diagnóstico de una
una pérdida de conocimiento, o e) una
restricción de movilidad en el trabajo. Nota:
Los
índices
de
Frecuencia
ANSI
no
son
exactamente
convertibles en Indices de Incidencia OSHA, porque esta última organización
considera
como
reportables
las
enfermedades
profesionales con incapacidad y una serie de casos sin días de trabajo perdidos, pero una comparación no muy exacta podría ser: F_ANSI / F_OSHA = 1.000.000/200.000 = 5
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
53
5 INVESTIGACION Y ANALISIS DE CAUSAS DE ACCIDENTES.
Para que un programa de Prevención de accidentes sea exitoso
debe
cumplir cuatro actividades fundamentales: 1o.-
Identificar, evaluar, eliminar o controlar los factores
riesgo
del
ambiente
laboral .
Esta
actividad
requiere
conocimientos técnicos y preventivos ya que a través del se establece el perfil epidemiológico de la empresa los índices o estadísticas de morbi-mortalidad, riesgos, probabilidad de ocurrencias de ocupacionales,
número de personas
controles existentes; también sistemas
de
vigilancia
de
estudio,
por medio de
priorización de
accidentes y enfermedades
expuestas a cada riesgo y los
permite el estudio establecer los epidemiológica
para
los
riesgos
prioritarios de controlar. 2o.-
Estudio
de
métodos
y
procedimientos
operativos
para
determinar aquellas tareas con un alto potencial de producir daño. 3o.-
Capacitación, entrenamiento y disciplina para minimizar
participación del factor humano como causa de ocurrencia de
la los
accidentes. 4o.-
Investigación y Análisis de las causas de los
Esta actividad nos permite detectar aquellos
accidentes.
riesgos que se
pasaron por alto en las tres etapas anteriores porque no son ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
54 evidentes sino que se deben a la combinación de
una serie de
circunstancias difíciles de prever. Paradójicamente,
los
accidentes
nos
muestran
pautas
para
controlar los accidentes.
5.1 ACCIDENTES QUE SE DEBEN INVESTIGAR Lógicamente se deben investigar aquellos accidentes que una muerte, una lesión grave o una gran pérdida se
deben
investigar
aquellos
accidentes
pérdidas graves ni lesiones pero que su daño humano o material es grande, como rotura del gancho de una grúa cuando izaje, en este caso solamente se gancho pero las consecuencias
que
generaron
material; también no
produjeron
potencial de producir ejemplo podemos citar la
iniciaba su movimiento de
perdió el tiempo un remplazar el pudieron ser peores si la carga
estuviera en su punto mas alto
y estuviera en movimiento de
desplazamiento. Otros tipos de accidente que se deben investigar son aquellos no
producen
ni
pérdidas
ni
lesiones
y
que
llamamos
que
cuasi-
accidentes pero solamente cuando son repetitivos o como en el caso anterior cuando su potencial de producir daño es alto.
5.2 QUIEN DEBE REALIZAR LA INVESTIGACION DE ACCIDENTES
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
55 Generalmente prevención
de
el
supervisor
accidentes
de
son
líneas
las
y
el
personas
profesional
de
investigan
la
que
mayoría de los accidentes ocupacionales sin embargo dependiendo de la magnitud de las consecuencias del accidente se contempla participación industrial,
del una
comité comisión
de
medicina, de
higiene
profesionales
y de
la
seguridad distintos
disciplinas que nombre la empresa y las compañías de seguros.
5.2.1 PRINCIPIOS DE PREVENCION DE ACCIDENTES Para iniciar la investigación de accidentes es necesario conocer los tres principios fundamentales de su prevención. 1o.-
Principio de la casualidad.
2o.-
Principio de la causalidad.
3o.-
Principio del orden secuencial.
PRINCIPIO DE LA CASUALIDAD.
Este principio antes que lógico es un principio probabilístico y dice que "para que ocurra un accidente, se deben encontrar en el tiempo y el espacio dos fuentes de energía, una emisora y otra receptora, y que la energía de la fuente emisora sea tal que supere la
resistencia de la fuente receptora".
A manera de ilustración, supongamos que un pintor realiza un trabajo en un edificio ubicado en un sector poco transitado ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
56 peatonalmente.
Cuando
está
en
la
parte
alta
se
le
cae
sombrero. Cuál es la probabilidad de que el sombrero caiga una persona? De caer sobre alguna persona, tiene el
el
sobre
sombrero
suficiente contundencia (energía) para lesionarla? El ejemplo anterior nos da una idea clara de tiempo espacio y cantidad
de
energía
sin
embargo
lo
más
importante
para
el
prevencionista o investigador de accidentes es saber que aún cuando pueden existir algunas condiciones de riesgo, se
necesitan
condiciones especiales para que el accidente se
materialice
igualmente se debe entender que este principio
refuerza el
pensamiento inseguro de las personas porque, a herramientas inadecuadas y realizar se accidentan; por eso oímos poco me accidento" " este trabajo así y
pesar de utilizar
procedimientos inseguros, no
expresiones como "No me tocaba" "Por
Estoy de buenas" o "Yo siembre he ejecutado
nunca me ha pasado nada".
En el año 1969 el señor FRANK BIRD Jr director de una compañía seguros de Norte América realizó un estudio de
de
investigación de
accidentes en 297 compañías afiliadas,analizó 1'753.498 accidentes informados que representaron Tres Mil Millones de horas-hombre trabajadas en el período analizado. Los resultados de esta investigación están representados en la siguientes proporciones. ESTUDIO DE LA PROPORCION DE ACCIDENTES 1 10 30 600 ING.
LESION SERIA O GRAVE LESION MENOR ACCIDENTES CON DAÑOS A LA PROPIEDAD ACCIDENTES SIN LESION O DAÑO VISIBLE
JAIME GIRALDO ALFONSO
57
Este estudio de proporción nos indica que por cada lesión grave están sucediendo 600 accidentes pequeñísimos (cuasi-accidentes) y que
aun
cuando
esta
compañías,
nuestros
orientados
solamente
proporción esfuerzos a
los
no de
es
igual
prevención
accidentes
graves
para no o
todas deben
con
las estar
pérdidas
materiales. PRINCIPIO DE LA CAUSALIDAD
Los
accidentes
rara
vez
ocurren
por
una
causa,
generalmente
intervienen dos o mas causas en la ocurrencia de un accidente. Existe la tendencia de muchos investigadores a aceptar como causas las mas evidentes, y el 85% de los accidentes los atribuyen a los actos inseguros no ahondando más en la investigación y perdiendo una
buena
oportunidad
de
descubrir
las
reales
causas
que
produjeron ese efecto y que si son controlados en un futuro, esos accidentes no se repetirán. PRINCIPIO DEL ORDEN SECUENCIAL
Las
causas
y
los
efectos
de
los
accidentes
se
encadenan
este
principio
secuencialmente y finalmente terminan en pérdidas. El
modelo
de
causalidad
de
pérdidas
utiliza
representándolo a través de cinco fichas de dominó y a su manera el modelo socio técnico también lo utiliza en el árbol de causas.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
58
5.3 METODOS DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES
Existen numerosos modelos de investigación de accidentes, de ellos son difíciles de comprender y recordar,
muchos
sin embargo
existen otros relativamente simples y prácticos como
el MODELO
DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS DE ILCI, el cual tiene
aceptación
mundial porque
es fácil de recordar y contiene los
críticos que intervienen en la mayoría de los método de investigación de accidentes ANSI
pocos hechos
accidentes; el
Zl6.2 muy utilizado en
Estados Unidos y en todos los países de América; este método está basado en actos y condiciones normalizar
los
registros
de
inseguras y busca causas
y
mas que todo
consecuencias
de
los
accidentes. El modelo
SOCIO-TECNICO es otro método muy utilizado a nivel
nacional y
permite al investigador a través del árbol de causas
demostrar orden
como se van concatenando las causas y los efectos en
inverso hasta llegar al origen del accidente.
5.3.1 METODO ANSI Z16.2 El método ANSI Z16.2 basado en los actos y condiciones inseguras tiene
como
finalidad,
identificar
ciertos
factores
claves
relacionados con cada lesión, y el accidente que la produjo, a fin de que estos factores sean registrados en un formulario que permita efectuar un resumen que dé pautas generales sobre la ocurrencia de la lesión y el accidente con tanto detalle analítico como sea posible, estas pautas estarán destinadas a servir de ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
59 guías
con
respecto
a
los
sectores,
las
condiciones
y
las
circunstancias hacia las cuales se deben dirigir preferentemente los esfuerzos para la prevención de accidentes. Para el registro completo de una lesión se debe seleccionar un aspecto de cada factor clave. El hecho de que todos los factores claves estén presentes en un caso o no lo estén, se determinará a través de las circunstancias que rodean el caso. Estos
aspectos
debieron
ser
seleccionados
de
acuerdo
a
las
siguientes definiciones: 1.
Naturaleza de la lesión.
La clase de lesión física
sufrida. 2.
PARTE DEL CUERPO . La parte del cuerpo de la persona lesionada
que fue afectada por la lesión. 3.
ORIGEN DE LA LESION . El objetivo, la exposición, la sustancia
o
el movimiento del cuerpo que directamente produjo la lesión.
4.
CLASE DE ACCIDENTES. El hecho que directamente provocó
la
lesión. 5.
CONDICION PELIGROSA .
La condición física o
la circunstancia
que permitió o que ocasionó el accidente. 6.
AGENTE DEL ACCIDENTE. El objeto, la sustancia o la
parte de
las instalaciones en donde existió la condición peligrosa. 7.
PARTE DEL AGENTE. La parte específica del agente del accidente
que fue peligrosa. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
60
8.
ACTO INSEGURO. La violación de un procedimiento comúnmente
aceptado como seguro, que directamente permitió u ocasionó el
accidente.
Los datos complementarios que están estrechamente vinculados a factores claves, como edad, sexo, ocupación y clase de tarea que se desempeñaba cuando ocurrió la lesión, también se incluyen en un análisis,
de
forma
que
se
puede
reunir
toda
la
información
necesaria y así tomar las medidas preventivas correspondientes. Se debe además indicar factores contribuyentes. La principal fuente de información para un análisis es el informe de accidente del supervisor. En el momento del accidente se deben registrar en un formulario en forma completa y con exactitud, todos los datos correspondientes a los factores claves. Los informes de lesiones y accidentes, sin embargo, generalmente consisten en unas pocas anotaciones específicas relacionadas con la lesión, más una descripción de cómo y por qué ocurrió el accidente. Los informes varían ampliamente en cuanto a la cantidad de detalles que se dan, a la claridad y a la coherencia con que se describan los hechos. Consecuentemente, será raro que el analista encuentre que los factores claves que necesita para el registro estadístico hayan sido anotados con exactitud. Debe, generalmente, revisar todos los datos
que
pertinentes
se
dan y
en
el
informe,
encuadrarlos
predeterminado. Para facilitar su clasificación, ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
en
seleccionar un
patrón
los de
que
sean
registro
61
FACTORES CLAVES PARA EL ANALISIS 1. Cuerpo extraño
NATURALEZA DE LA LESIÓN
Esfuerzo
y Amputación
Dermatitis
esguince Corte
Fracturas
Heridas
Ganglios
punzantes Magulladoras,
Quemaduras
Hernia
Abrasiones, contunsiones
Otras
2. PARTE DEL CUERPO Cabeza y cuello
Extremidades sup.
Cuerpo
Extremidades Inf.
Cuero cabelludo
Hombro
Espalda
Cadera
Ojos
Brazos
Pecho
Muslo
Orejas
Codo
Abdomen
Pierna
Boca, dientes
Antebrazo
Ingle
Rodilla
Cuello
Muñeca
Otras
Tobillo
Cara
Mano
Pies
Cráneo
Dedos
Dedos
Otras
Otras
Otras 3. AGENTE DE LA LESIÓN
Aparato de transmisión
Escaleras
Llama, fuego,
Calor
De fuerza.
Desechos Industriales
humo
ambiental.
Máquinas
Superficies de trabajo
Artículos de
Jabones
Calderas
Otros……….
vidrio
detergentes
Drogas y
Herramientas
medicinas
manuales
Frío
Sustancias
Ruido
químicas
Calor
atm.
Sustancias equipos radiact ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
y
62
4. Golpeo
contra
abrasivos
o
CLASE DE ACCIDENTES
(objetos Golpeado
por Sobreesfuerzo
cortantes, objetos
(resultante en
superficies, etc., excepto deslizantes por caídas) Golpeado
por
objetos
volantes
en esguince, hernia,
Inhalación, absorción, ingestión.
Envenenamiento
caídas o en otros etc.)
Contacto
movimientos.
eléctrico
Atrapado
Resbalones (no
(debajo, caídas )
entre o adentro). Caída
al
Contacto con
mismo temperaturas
nivel Caída
Otras
extremas, de
distinto quemaduras
nivel 5.
CONDICION PELIGROSA
Resguardo impropio o
Herramientas, equipos,
Ordenamiento
Orden
inadecuado
sustancias defectuosas.
peligroso.
limpieza
Sin resguardo
Diseño o
Iluminación inad.
Deficientes
construcción
Ventilación inad.
Areas
inseguros
Vestimenta ind.
cogestionada
y
Otras… No hay 6.
AGENTE DEL ACCIDENTE
Máquina
Transportador
Aparejos y grúas
Sustancias
Vehículo
horizontal (de
Ascensores y
químicas
Herramienta manual
cinta, cable,
montacargas.
Escaleras
baldes, cadena,
Edificios
portátiles o
gusano, etc.)
(puertas, pilares,
andamios.
Transportadores (de tubos,
paredes, ventanas,
Artefactos
correa, por gravedad)
etc.)
eléct.
Pisos o superf., a
Calderas o
nivel.
recipientes de
Escaleras,
presión.
escalones o
Otros….
Chapas negras y Galvanizadas (en hojas o recortes) Material manejado (salvo el anterior)
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
63 plataformas
7.
Uso
Manejo sin autorz.
ACTOS INSEGUROS
inseguro
de Carga
colocación Ajustando,
mezclado desatascando, No advirtió ni se equipos, vehic. o o herramientas inseguro limpiando aseguró y máquinas a No usó equipo de Levantamiento prot. Personal transp. Inseguro movimiento
Manejo velocidad
No uso el equipo Adoptó
insegura Anulación dispositivos de
una Distrayendo,
de que se le proveyó posición insegura molestando. Orden y limpieza de (excepto de prot. Personal)
seguridad Uso
en
deficientes Otros….
equipos,
No hubo
materiales, herramientas
o
vehículo defectuoso
OTROS FACTORES CONTRIBUYENTES
Desobedeció
las Falta
de
habilidad
o No
instrucciones
conocimientos
Defectos físicos
Acto de otro que no fue
concurrió
al
Dpto
médico
el lesionado
los ejemplos siguientes muestran cómo se deben identificar los factores claves de una lesión. Accidente Número 1 El operario de una sierra circular se estiró sobre la sierra, mientras ésta giraba, para levantar un recorte. su mano tocó la ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
64 hoja, que no tenía resguardo, y se lacero gravemente el dedo pulgar. 1.
Naturaleza de la lesión. - Laceración.
2.
Parte del cuerpo. - Dedo pulgar.
3.
Origen de la lesión.- Sierra circular.
4.
Clase de accidente. - Golpeó contra.
5.
Condición
6.
Agente del accidente.- Sierra circular.
7.
Parte del agente. - La hoja.
8.
Acto inseguro.-
peligrosa.-
ACCIDENTE NUMERO
Sin resguardo.
Limpiar con la máquina en movimiento.
2
Se perdió el control de un montacarga cuando una de sus ruedas tocó un trozo de madera que sobresalía hacia el pasillo. El vehículo se salió del pasillo y golpeó al operario de una máquina, fracturándole la pierna entre el tobillo y la rodilla. 1.
Naturaleza de la lesión.- Fractura.
2.
Parte del cuerpo.-
3.
Fuente de la lesión.-
4.
Clase de accidente.- Golpeado por.
5.
Condición peligrosa.- Madera incorrectamente ubicada.
6.
Agente del accidente .- Madera.
7.
Parte del agente. - No hay.
8.
Acto inseguro.- Ubicación insegura del material.
ACCIDENTE NUMERO
ING.
3.
JAIME GIRALDO ALFONSO
Tercio inferior de la pierna. Montacarga.
65 Un operario de un almacén saltó de una plataforma de carga hacia el suelo, en lugar de usar la escalera, y se torció el tobillo al tocar el suelo. 1.
Naturaleza de la lesión.-
2.
Parte del cuerpo.- Tobillo.
3.
Origen de la lesión. - Suelo
4.
Clase de accidente .- Caída de un lugar elevado.
5.
Condición peligrosa.- No hay indicación.
6.
Agente del accidente.- No hay indicación.
7.
Parte del agente. - No hay indicación.
8.
Acto inseguro. - Saltar de un lugar elevado.
ING.
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Torcedura.
66
5.3.2 MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS DE ILCI (UN RESUMEN) El movimiento del CONTROL TOTAL DE PERDIDAS fue creado por Frank Bird Jr con el convencimiento de que los accidentes, lesiones y daños a la propiedad son todo un complejo operacional controlable por la Administración a través de la identificación, investigación y análisis de todos los hechos que producen pérdidas en las empresas; y para el efecto, perfeccionó la secuencia del dominó de H.W.Heinrich, para reflejar la relación directa de la gerencia con la
causa
y
los
efectos
de
todos
los
accidentes
que
pueden
deteriorar una operación industrial. El modelo de causalidad de pérdidas que se observa en la figura 3, además de ser relativamente simple, contiene los puntos claves necesarios permiten
que comprender
Modelo de causalidad de pérdidas
y recordar los pocos hechos
críticos
T. I N I S A D M
de
L O R T N O C E D A T L A F
importancia para el control
de
la
mayoría
de
N E S I G E O R
A T I A D E M IN S A U A C
A C S I A B S A U A C
accidentes y de los problemas
T O TA C C O N
E T N E ID C IN
A S D I D P E R
D A D IE P O R P E T N E G
de
administración consistente
A T O M S I N
con
y
pérdidas. lo
que
los
Se
encuentra
líderes
de
actualizado control
de
y
es
pérdidas
alrededor del mundo están expresando acerca de la causalidad de pérdidas y accidentes.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
67 La primera ficha del dominó: FALTA DE CONTROL, se refiere a una cualquiera
de
las
cuatro
funciones
gerenciales:
planeación,
organización, administración y control; esta ficha comienza a caer cuando fallamos en el cumplimiento de estándares, no realizamos las inspecciones planeadas, no actualizamos procedimientos, etc. Las CAUSAS BASICAS corresponden, por decirlo de alguna forma, a las enfermedades o causas reales de los accidentes y que se manifiestan detrás des los síntomas; las razones por las cuales ocurren los actos y condiciones subestándares; aquellos factores que
una
vez
identificados
permiten
un
control
clasifican
en
dos
administrativo
significativo. Las
causas
básicas
se
grupos:
factores
personales (falta de conocimiento, motivación incorrecta, etc.) y factores
des
trabajo
(normas
inadecuadas
de
trabajo,
diseño
inadecuado, mantenimiento inadecuado, etc.). Los factores personales explican por qué la gente no actúa como debe. Es lógico suponer que una persona no pueda seguir un procedimiento correcto si nunca se le ha enseñado o mostrado como hacerlo, tampoco podemos esperar que una persona sienta mucho orgullo por su trabajo si nunca le hemos explicado que tan importante es. De la misma forma, los factores del trabajo explican porqué existen programas
y
se
crean
adecuados
condiciones de
subestándar.
mantenimiento
este
Si se
no
existen realizará
incorrectamente y la máquina se deteriorará produciendo pérdidas y posibles lesiones. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
68 Las CAUSAS INMEDIATAS o síntomas son consecuencias de las causas básicas. Son las circunstancias que se presentan justamente antes del contacto, las más evidentes. Con frecuencias se les llama actos
o
condiciones
inseguras
y
son
a
las
que
muchos
investigadores de accidentes le achacan el 85% de los casos; sin embargo esta concepción está cambiando y hoy día se sabe que el 80% de los accidentes se deben a factores sobre los
cuales
únicamente la administración tiene control. Son ejemplos de actos subestándar los siguientes: operar equipos sin
autorización,
inadecuada,
etc.;
no y
señalar de
o
advertir,
condición
operar
subestándar
las
a
velocidad
siguientes:
protección y resguardo inadecuado, exposición al ruido, peligro de explosión o incendio, etc. La caída de la cuarta ficha se refiere al INCIDENTE o como se definió en el primer principio de prevención de accidente: es el contacto de una fuente de energía emisora que vence la resistencia de una fuente de energía receptora. El incidente, ya sea que genere pérdidas o no, brinda una oportunidad para prevenir o controlar
incidentes
similares
que
podrían
transformarse
en
accidentes. Loa
accidentes
generalmente
se
clasifican
como:
golpeado
contra..., golpeado por..., caída, atrapado por..., etc. (ANSI Z 16.2). La última ficha del dominó representa las PERDIDAS, las cuales se pueden dar en las personas o las propiedades y los resultados pueden ser fortuitos. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
69 La
investigación
concatenar pérdidas
y
de
accidentes
secuencialmente llegando
hasta
las la
por
este
causas, primera
método
consiste
en
partiendo
desde
las
dominó
que
ficha
del
represente la falta de control administrativo. A cada etapa se le asignan sus elementos correspondientes (figura 4) para al final tener un panorama real de causas que permitan programar las acciones preventivas respectivas.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
70
FIGURA 4
MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDA Falla en el cumplimiento de los estándares adecuados, en : Liderazgo y Adminitración Equipo de Potección Personal Entrenamiento de la Administración Controles y Servicio de Salud Inspecciones Planeadas Sistema de evaluaciòn del programa Análisis y Procedimientos de Trabajo/tareas Investigación de Accidentes/Incidentes Observaciones Planeadas del Trabajo/Tareas Preparación para emergencias
Factores personales Capacidad Inadecuada Física/Fisiológica Mental/Sicológica Falta de Conocimientos Falta de habildiad Tensión Fisica/Fisiológica Mental/Sicológica Motivación Inadecuada
Actos Su bestándares Operar los equipos sin autorización Desobedecer las advertencias Olvidarse de colocar los seguros Conducir a velocidades inadecuadas Poner fuera de servicio los mecanismos de seguridad Eliminar los resguardos de seguridad Emplear equipo defectuoso No usar adecuadamente el equipo de protección Cargar de manera incorrecta Almacenar de manera incorrecta Levantar de manera incorrecta Adoptar una posición inadecauda para hacer la tarea Realizar mantención a quipos en operación Hacer bromas Trabajar bajo la influencia del alcohol y/u otras drogas
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
Reglamentos de la Organización Análisis de Accidentes/Incidentes Entrenamiento de los Trabajadores Controles de Ingeniería Comunicaciones Personales Comunicaciòn con grupos Promoción General Contratación y Colocación Controles de Adquisiciones Seguridad Fuera del Trabajo
Factores del trabajo Liderazgo o Supervisión Inadecuada Ingeniera Inadecuada Adquisiciones Inadecuadas Mantención Inadecuada Herremientas-Equipos-Materiales Inadecuados Estándares de Trabajo Inadecuados Abuso o Mal Uso Uso y Desgaste
Condiciones Subestándares Protección y resguardos inadecuados Equipos de protección inadecuados o insuficientes Herramientas, equipos o materiales defectuosos Espacios limitados para desenvolverse Sistema de advertencia insuficiente Riesgo de incendio y explosión Orden y limpieza deficientes en el lugar de trabajo Exposicion al ruido Exposicion a radiaciones Exposicion a temperaturas altas o bajas Iluminación excesiva o deficiente Ventilación insufiente
71
5.4 MODELO SOCIOTECNICO El modelo sociotécnico, inspirado en la “teoría de sistemas” y plantea que: “Toda situación de trabajo es un sistema compuesto por cuatro (4) elementos en interacción: Humanos:
Los individuos, la fuerza de trabajo
Tecnológicos:
Las máquinas, equipos, herramientas, etc.
Organizativos:
Lo administrativo, la forma como se organiza y divide
el trabajo Ambientales:
El clima y cultura organizacional
La fiabilidad, o sea, la probabilidad de que no ocurran fallas al interior del sistema dependerá de la fiabilidad de cada uno de sus elementos y de sus interacciones. Se trata además de un sistema “abierto”, es decir, que no solo influye sobre lo que sucede a nivel laboral sino que también es influenciado por lo extralaboral. Se
propone
indaguen
entonces
las
fallas
que
ante
probables,
cualquier inmediata
accidente y
de
mediatas,
trabajo
se
denominadas
disfunciones de cada uno de los factores y se concatenen en orden cronológico y bajo el criterio de “condición necesaria para…”. Ello permite construir una cadena o sucesión de acontecimientos frente a la cual se postula que si bien es cierto que interrumpirla en cualquier eslabón evitaría el resultado final, lo más importante, en materia preventiva, consiste en actuar desde el primer eslabón, pues de no ser así, estaríamos ejecutando intervenciones parciales centradas en las fallas inmediatas.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
72 RESUMEN
1. En nuestro medio prevalece el enfoque dicotómico o teoría de los dos factores que plantea: “Un accidente de trabajo tiene por causa una condición ambiental peligrosa, un acto inseguro o ambas; pudiendo también ocurrir que se presenten varias condiciones
o
varios
actos.
Pero
este
fundamentalmente a las causas inmediatas mediatas, siendo por ello parcializado.
enfoque y
no
se
refiere
explora
las
2. El enfoque sociotécnico plantea que para la ocurrencia de un accidente confluyen elementos humanos, tecnológicos, organizativos y ambientales en interacción y que ninguno de ellos debe omitirse a la hora de hacer un análisis objetivo de las causas, pues se trata de detectar el primer eslabón de la cadena causal para intervenir desde allí a fin de hacer una verdadera
prevención,
ya
que
actuar
sobre
las
causas
“inmediatas” implica corrección y no prevención. EJEMPLO A continuación usted hallará la descripción de un accidente de trabajo y unos datos que la complementan; luego encontrará un cuadro en
donde
figuran
las
disfunciones
y
la
letra
del
elemento
correspondiente; por último; podrá visualizar el esquema del árbol de causas que se elaboró para este caso en particular, ilustrando así el método de análisis mencionado. DESCRIPCION DEL ACCIDENTE En un esmeril de pedestal de doble piedra, se ocupaba en procesar (quitar rebabas) platinas de hierro de 6 centímetros de largo por 2 centímetros de ancho. Durante la tarea y después de hacer procesado 200 piezas en una hora, perdió el control sobre una de ellas y su mano derecha chocó contra el disco abrasivo provocándose heridas graves en los dedos 2, 3 y 4 de dicha mano. DATOS COMPLEMENTARIOS ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
73
•
La máquina carece de todo dispositivo de seguridad.
•
No hay dispositivos manuales ni prendas de protección personal (guantes).
•
El trabajador contaba con tres (3) días de experiencia en el oficio.
•
No poseía experiencia previa.
•
Su inducción se basó en el proceso técnico y fue impartida por un compañero.
•
La empresa no tiene programa de Salud Ocupacional.
•
El modo de remuneración consiste en una asignación salarial básica más un incentivo por pieza adicional sobre el estándar y no hay tope de producción.
•
Se trabaja en serie. DISFUNCIONES Y ASIGNACION DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA
Disfunción
Elemento
Heridas
H
Pérdida del control
H
Fatiga Máquina sin protección Carencia de dispositivos manuales Carencia equipo protección personal Inexperiencia Inducción deficiente Programa Salud Ocupacional inexistente Incentivos Trabajo en serie Alto ritmo Monotonía y repetitividad Choque contra la piedra
ARBOL DE CAUSAS ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
H T T T H O O O O O O H
74
O TRABAJO
O MONOTONIA
EN SERIE
O
H
POLITICAS DE
FATIGA
H PERDER EL CONTROL
PRODUCCION
O
O
INCENTIVOS
ALTO RITMO
T M A Q U I N A S IN PROTECCION
H CHOQUE CON LA PIEDRA
O
T S I N D I S P O S I T IV O
POLITICA DE
MANUAL
SALUD OCUPACIO NAL
T SIN GUANTES
O
O GESTION DE
PROCESO DE
PERSONAL
INDUCCION
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
H HERIDAS
75
6 FACTORES DE RIESGOS DE SEGURIDAD
Son
todas
aquellas
condiciones
presentes
en
el
ambiente
de
trabajo, que son consecuencia de medidas de seguridad deficientes; pueden ser factores humanos (Actos inseguros) o factores técnicos (condiciones inseguras) que interactúan y generan accidentes de trabajo. Los factores de riesgos de seguridad se clasifican de la siguiente manera: MECANICOS INCENDIO EXPLOSIÓN
6.1 CONCEPTO DE
Máquinas, herramientas, equipos, alturas, .. Recipientes a presión, combustibles, inflamables, ..
FACTOR DE RIESGO MECANICO Se
entiende
factor
de
mecánico, aquella peligrosa por
un
como
RIESGOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
ALMACENAMIENTO
Distribución y apilamiento inadecuado
HUMANOS
Actos inseguros, desconocimiento de normas, falta entrenamiento.
ELECTRICOS
Cables descubiertos, líneas recargadas, elementos no clasificados.
SANEAMIENTO BASICO
Orden, aseo, instalaciones locativas defectuosas, etc.
riesgo toda
condición generada mecanismo,
DEMARCACIÓN Y SEÑALIZACIÓN
Ausencia de señales, señales inadecuadas.
equipo u objeto que al entrar en contacto, golpear o atrapar a una persona, produce en ella un daño físico. Los accidentes generados por los factores de riesgos mecánicos pueden tipificarse como cortes, golpes, proyecciones, caída de ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
76 objetos,
atrapamientos,
caídas
de
altura,
caídas
a
nivel
y
choques. Sin temor a equivocarse, los factores de riesgos mecánicos existen en
todas
equipos,
las
industrias,
materia
prima,
ya etc.,
que que
las
máquinas,
ser
herramientas,
utilizan,
tienen
sus
factores de riesgos específicos derivados de aquellos aspectos tales como diseño, tamaño, velocidad de operación, modelo, avance tecnológico, etc. ASPECTOS PREVENTIVOS Los factores generadores de riesgo mecánico deben ser controlados siguiendo un orden lógico que consiste en:
CONTROL EN LA FUENTE CONTROL EN EL MEDIO CONTROL EN EL RECEPTOR
CONTROL EN LA FUENTE
Es toda medida de ingeniería destinada a eliminar los factores de riesgo directamente en las máquinas, o sea, en los lugares donde se producen, evitando que los mecanismos tengan la posibilidad de entrar en contacto con el cuerpo del operario durante la operación normal. Los protectores adoptados merced a estas medidas, se conocen con el nombre genérico de resguardos y tal como su nombre lo indica, resguardan el mecanismo ante el cual se colocan, es decir, que lo ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
77 aíslan
del
contacto
voluntario
o
involuntario
con
principalmente
en
el
cuerpo
humano. Los
resguardos
pueden
consistir
cubiertas,
barreras, compuertas, dispositivos de accionamiento a distancia y/o barreras electrónicas. Cubiertas: Son las tapas que se colocan sobre las partes móviles
de las máquinas, que no constituyen directamente el punto de operación del equipo: Sistemas de transmisión de fuerza (poleas y bandas, cadenas y engranajes, ejes, etc.). Compuertas: Tipo especial de barreras que se pueden abrir y cerrar
a voluntad para alimentar o retirar producción, ajustar programas etc. Como la tapa de una lavadora, de una olla, etc. Dispositivo
de
prolongaciones
accionamiento
del
equipo
a
que
distancia :
permiten
Herramientas
alimentar
o
o
retirar
producción y/o accionar el equipo sin acercar las manos hasta la zona de peligro: Como pinzas o tenazas para alimentar los hornos, palancas
de
accionamientos
de
equipo,
doble
comando
en
troqueladoras, etc. Barreras electrónicas : Fotoceldas ubicadas frente a los puntos de
peligro de las máquinas que las detienen automáticamente cuando se obstaculiza una zona considerada peligrosa; se gradúan de tal forma que solamente puede pasar el artículo sometido a proceso.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
78 CONTROL EN EL MEDIO
Consiste básicamente en una separación física entre las personas y el equipo cuando por cualquier causa es imposible, técnica o económicamente, la colocación de guardas en los sistemas. Generalmente consiste en el aislamiento o encerramiento de los equipos y su accionamiento o control a distancia.
Las más comunes
son las barreras (cercas o alambres) que impiden la llegada de las personas hasta los sitios de peligro. CONTROL EN LAS PERSONAS
Este es el último de los recursos de control a que debe llegarse; solamente se debe recurrir a él en caso de que se imposibilite técnicamente poner en ejecución, en su orden, cualquiera de los controles enunciados anteriormente o cuando se trata de trabajos esporádicos y de muy corta duración. Este método consiste en suministrar a los operarios una serie de prendas o dispositivos de uso corporal conocidos como implementos de
protección
personal
como
guantes,
protectores
faciales
y
oculares, calzados, vestidos, etc. Este tipo de controles generalmente son mal recibidos por los operarios ya que normalmente les causa, inicialmente, grandes incomodidades físicas y obstaculiza el trabajo en gran manera; aunque pasado cierto tiempo todo tiende a normalizarse.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
79 REQUISITOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCION DE RESGUARDOS Generales:
Para
que
las
guardas
necesario
que
se
cumplan
diseñen
a
cabalidad
teniendo
en
sus
cuenta
funciones los
es
siguientes
aspectos principales: - No deben obstaculizar notoriamente la operación de la máquina, produciendo alteraciones en la calidad y la producción. - Bajo ningún aspecto creará un riesgo nuevo de accidentes, no tendrán aristas cortantes o partes salientes, no presentarán el riesgo de Atrapamiento, etc. - Serán de fácil remoción y colocación de tal manera que faciliten las acciones de limpieza, ajuste y mantenimiento. - Cubrirán de la mejor manera posible el punto de peligro y excluirán la posibilidad de acceso de cualquier parte del cuerpo a la zona de peligro a través del resguardo durante la ejecución del trabajo. - Permitirán que el operario mantenga la visibilidad y el control de la zona de operación; es por esto que algunas veces deben construirse de material transparente, de malla metálica, etc., pero de resistencia comprobada. - Serán de construcción sólida y resistente.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
80 Compuertas y barreras móviles :
a.
Se construirán y colocarán de tal manera que siempre que estén
cerradas (en posición de protección), no pueden abrirse en forma imprevista. b.
Las que se abren por su parte superior (hacia abajo), tendrán
un dispositivo que la fije al cerrarlas para evitar que la posible vibración pueda hacerlas caer por gravedad. c.
Cuando por su tamaño y peso deben ser removidas o abiertas con
ayudas mecánicas (grúas, polipastos, gatos), deben estar provistas de argollas o ganchos que permitan sujetarlas con firmeza. d.
Es
preferible
que
las
compuertas
posean
un
interruptor
microsuiche que impida que la máquina entre en funcionamiento mientras las cubiertas no se encuentren debidamente cerradas o aseguradas en posición de protección; de ser posible, poseerán también un dispositivo que impida ser retirada o abierta mientras los mecanismos estén en movimiento. BARRERA FIJA a.
Su altura será tal que no obstaculice la visibilidad general
del área. b.
La distancia entre la barrera y el equipo que protege debe ser
la adecuada para impedir que una persona adulta, apoyada contra la barrera extendiendo su brazo pueda alcanzar hasta la máquina.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
81 c.
Se construirán en materiales resistentes para evitar que
puedan ser dobladas y/o deterioradas por el choque de vehículos y equipos. d.
Las aberturas existentes entre las varillas que la constituyen
deben ser los suficientemente pequeñas para impedir el paso de vehículos, personas y/o partes de los equipos que regularmente circulan por las cercanías. DISPOSITIVOS DE MANDO A DISTANCIA En este tipo se comprenden no solamente las herramientas necesarias para alimentar y retirar producción, -los llamados dobles comandos-sino también las palancas y controles de accionamiento. DISPOSITIVO DE ALIMENTACION Deben diseñarse teniendo en cuenta la longitud de los mangos de tal manera que se mantengan a prudente distancia de la zona de peligro las manos del operario durante la operación; los demás componentes (mordaza de agarre y material de fabricación), dependen directamente de la clase y tamaño de los objetos para los que se empleen. DOBLE COMANDO Está constituído por un par de controles o palancas sincronizadas de tal manera que la máquina solamente accione una vez se han presionados simultáneamente ambos comando y, en esta forma, se mantienen las manos del operario lejos del punto de acción de los mecanismos. Como auxiliar importante de los controles de doble comando, especialmente en las prensas troqueladoras, debe contarse con un dispositivo alimentador y así impedir por completo que el trabajador tenga que llevar las manos al punto de impacto en vista de que en las troqueladoras existe constantemente el riesgo de fallas en las cuñas del tambor, lo cual hace que los troqueles cierren aún sin previo accionamientos de los comandos. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
82 CONTROLES DE MANDO Las palancas o botones que se utilizan como control de mando en los diversos equipos deben cumplir, entre otros, los siguientes requisitos de seguridad: - Siempre deben estar colocados frente al puesto de operación y de fácil acceso a un operario debidamente ubicado en su puesto de trabajo. - Los controles de "on" (marcha) y "stop" (parada) deben estar diferenciados por su tamaño, color y ubicación, así: Los controles de marcha serán más pequeños, empotrados en la caja (es necesario introducir el dedo para accionarlo) y pintados de verde o de negro. Los controles de parada serán de grandes dimensiones, salientes de la caja (basta presionarlos con la palma de la mano) y pintados de rojo. - Las cajas del control de la máquina y equipos deberán poseer una llave o interruptor de seguridad que permita aislar el equipo y así evitar que se ponga en marcha voluntaria o involuntariamente por terceras personas durante la reparación o mantenimiento. - Cuando los controles de mando estén formados por palancas estas deben ser de un tamaño suficiente que permitan sujetarlas firme y seguramente con la mano y que estarán protegidas en el interior de cajas para evitar que puedan ser accionadas por la caída de objetos o involuntariamente por el operario al recostarse en ellas. - Los controles de pedal igualmente estarán cubiertas en la misma forma que las palancas.
protegidos
por
PROTECCION PERSONAL Lo relacionado con este aspecto de los equipos de protección personal ocupa un capítulo aparte en cualquier tratado de Salud Ocupacional; aquí solamente se dirá que es el último peldaño en la escala de la prevención. Los equipos de protección personal deben seleccionarse cuidadosamente teniendo en cuenta las características especiales de cada usuario (talla, conformación corporal, presuntos defectos físicos, etc.); la calidad del material de fabricación (si son ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
83 desechables o permanentes, etc.); que sean resistentes a los agentes químicos y físicos de los materiales con los cuales se trabajan; y, finalmente, que no constituyan un riesgo de accidentes al usuario (como los guantes durante la operación de tornos, fresadoras, taladros, etc.). Es necesario tener en cuenta que cualquiera que sea la opción preventiva que se adopte, debe ser reforzada con campañas educativas de carácter periódico o, de ser posible, de carácter permanente, destinadas a mantener en el personal de la empresa (Directivos, mandos medios y operarios), el interés en la conservación de las medidas que algunas veces pueden crear obstáculos iniciales en los ritmos de producción.
6.2 RIESGO ELECTRICO Es la posibilidad de circulación de una corriente eléctrica a través del cuerpo humano. en general, para que exista la posibilidad de circulación de corriente eléctrica, es necesario: * Que exista un circuito eléctrico completo. * Que el circuito esté cerrado o pueda cerrarse. * que en el circuito exista una diferencia de potencial. Aplicando estas consideraciones a la definición anterior existirá la posibilidad de circulación de la corriente eléctrica por el cuerpo humano cuando: * El cuerpo humano sea conductor. * El cuerpo humano pueda formar parte del circuito. * Exista entre los puntos de "entrada" y "salida" de la corriente eléctrica una diferencia de potencial. La relación matemática que nos permite comprender el riesgo de contacto con la corriente, esta representada por la ley de Ohm en su forma más simple: V = IxR V = Diferencia de potencial expresada en voltios. I = Intensidad de corriente expresada en amperios. R = Resistencia del conductor, expresada en ohmios ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
84 UMBRAL DE PERCEPCION Es el valor de la intensidad de corriente que una persona, con un electrodo
en
tensión
en
la
mano,
comienza
a
percibir.
En
corriente continua la sensación es de ligero calor, mientras que en corriente alterna es de ligero hormigueo. Este valor se sitúa (para corriente alterna) en 1mA (valor medio de una distribución normal).
6.2.1 INTENSIDAD LIMITE (LET-GO CURRENT) A medida que aumenta la intensidad de corriente, aumenta las sensaciones
de
calor
y
picoteo,
a
la
vez
que
aparecen
contracciones musculares hasta que, finalmente, se alcance un valor de la intensidad en el que la persona no pueda soltar el conductor.
La máxima intensidad de corriente a la que la persona
es aún capaz de soltar un conductor utilizando los músculos directamente estimulados por dicha intensidad, es la que se define como INTENSIDAD LIMITE. Para
determinar
la
intensidad
límite,
la
persona
sujeta
un
conductor con la mano, mientras se aplica con otro electrodo auxiliar
en
la
otra
mano
o
en
un
pie.
Las
experiencias
demuestran que la localización del electrodo auxiliar, la humedad en el punto de contacto y el tamaño de los electrodos no suponen efectos apreciables. Este valor es importante porque la persona normal puede resistir sin graves consecuencias fisiopatológicas, exposiciones repetidas a su intensidad límite, por lo menos durante el tiempo que ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
85 necesite para soltar el conductor.
Convencionalmente, se ha
adoptado como intensidad límite en corriente interna, para el 99.5% de las personas examinadas, el valor de 10mA. Finalmente, los efectos cuantitativos de la corriente eléctrica en el hombre, para distintos valores de intensidad, en corriente alterna, a 60Hz y a 10.000Hz, para hombre y mujeres, según datos extraídos de "IEEE Transactions on power Apparatus and Systems1972".
6.2.2 EFECTOS CUANTITATIVOS DE LA CORRIENTE ALTERNA EN EL HOMBRE EFECTO
INTENSIDAD (mA) 60 Hz
10.000 Hz
H.
M.
H.
M.
Ninguna sensación en la mano
0.4
0.3
7
5
Umbral de percepción.
1.1
0.7
12
8
1.8
1.2
17
11
Choque doloroso sin pérdida de control muscular.
9
6
55
37
Choque doloroso: intensidad límite.
de
16
10.5
75
50
Choque doloroso y grave: contracciones musculares y dificultad de respiración.
23
15
94
63
1000
1000
1100
1100
b) Choques de 3s
100
100
500
500
c) Fibrilación ventricular
275
275
1375
1375
Choque indoloro sin del control muscular
pérdida
umbral
Fibrilación ventricular posible en Choques cortos: a) Choques de corta duración (hasta 0.03s)
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
86 Generalmente se acepta la resistencia interna del cuerpo igual a 500 ohmios. Como la salida de la corriente es más frecuente por los pies, el calzado se interpone entre la piel y la zona de contacto físico de salida.
Algunos ensayos nos muestran que para 5mm 5mm de espesor del
zapato entre dos piezas metálicas nos da: Seco..........................................
1
mega-ohmio
/dm
Ligeramente húmedo ............................ 5 mili-ohmios/ dm Mantenido 1 hora en agua ........................ 100 ohmios/ dm Estas
resistencias
son
menores
si
el
calzado
lleva
2
2
2
clavos
metálicos. Considerando las peores condiciones de aislamientos (piel húmeda y fina,
calzado
no
plástico
y
húmedo),
podemos
asumir
una
resistencia global promedio para el cuerpo humano de: R.
de piel piel entrada entrada y salida.............. salida........................... ............. 200 ohmios
R.
del calzado húmedo ................... ................................ ............. 100 ohmios
R.
interna del cuerpo............. cuerpo................................. .................... 500 ohmios ------------
-
Total
800
ohmios En estas condiciones de aislamiento, si la tensión a que se halla sometido el cuerpo humano entre la entrada y la salida fuera de 110 voltios, circularía por él una corriente bastante peligrosa de 138mA.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
87 Por otra parte la resistencia del cuerpo está en función de la tensión y ésta puede influir en la resistencia del cuerpo de dos maneras:
la ionización ionización de la piel y el calor desarrollado por el
paso de la corriente corriente son directamente función de la tensión:
a su
vez la resistencia del cuerpo tiende a disminuir cuando se eleva la tensión. Las
tensiones
elevadas
pueden
producir
en
unos
instantes,
carbonizaciones grandes que a su vez provocan una elevación de la resistencia global del cuerpo. En la práctica, el riesgo más grave de fibrilación se da con tensiones de 300 a 800 voltios. Aún con tensiones de 60 voltios y condiciones particularmente bajas de resistencia (persona dentro de una tina o una ducha) llegan a presentar fenómenos de fibrilación. Refiriéndonos
a
la
capacidad
de
reacción
del
cuerpo
se
ha
observado que el estado físico y psicológico de la víctima ejerce una influencia sobre la inmediata acción de la corriente y los efectos
patológicos
interiores.
UNA
PERSONA
DORMIDA
RESISTE
INTENSIDADES DOBLES A LAS QUE RESISTIRIA EN EN ESTADO DE VIGILIA. VIGILIA. ALCOHOLISMO
PONE
AL
SUJETO
EN
MANIFIESTA
INFERIORIDAD.
EL Las
personas excitables o que tengan alguna afección cardiaca son más sensibles a los los efectos de la corriente eléctrica. edad, el sexo, la la raza, la fatiga, fatiga, la sed, etc. efectos
de
la
corriente
debido
a
los
En fin, la
Influyen en los
cambios
orgánicos
equilibrio eléctrico y por tanto de la resistencia interna.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
de
88
6.2.3 RELACION INTENSIDAD DE LA CORRIENTE-TIEMPO DE PASO POR EL CUERPO HUMANO
A
partir
del
valor
de
la
corriente
(Alterna)
definido
como
intensidad límite, se ha visto que el factor tiempo condiciona el grado de las lesiones producidas por el paso de la corriente por el cuerpo humano, hasta tal extremo que no se puede hablar de los valores de intensidad, sin relacionarlos con el tiempo de paso por el cuerpo humano. Por extrapolación de los resultados obtenidos con corderos y perros, por un grupo de investigadores, DALZIEL dedujo, como valor eficaz de la intensidad de corriente, que una persona puede soportar sin sufrir daños irreversibles, la expresión: K I=
--- en mA, √t
donde "K" variaba entre 165 y 185, en función del peso y condiciones de la persona y "t" era el tiempo de paso de la corriente en segundos (entre 1/2 ciclo para 60 Hz y 5s). Para llegar a esta expresión se tomo la media entre intensidad de corriente máxima que no provoca la fibrilación y la intensidad de corriente mínima que la provoca en el 0.5% de las personas. En el año de 1960, la OIT convocó una reunión de expertos, que tuvo lugar en 1961 y en la que participó Dalziel. la
conclusión
de
que
la
expresión
En dicha reunión, llegó a
propuesta
suficientemente "segura", acordándose la siguiente:
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
por
Dalziel
no
era
89 60 i =
----- en mA, √t
Estando "t" comprendido entre 0 y 3s.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
90
2s
ZONA III
S 1 s O P M E I T
500ms
200ms 100ms 50ms 25ms 10ms
ZONA II
ZONA I 0
50
100
150
200
250
300
350
400
CORRIENTE DE CONTACTO (mA)
Muchos han sido los trabajos que se han realizado para definir más ampliamente la relación entre estos dos parámetros. Así los ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
91 investigadores
KOEPPEN
Y
TOLAZZI
llegaron
a
establecer
las
curvas
presentadas en la figura 5. Estas curvas definen tres zonas: ZONA I: Zona de seguridad.
corriente
hasta
en
el
Cubre el campo desde la percepción de la
momento
voluntariamente del contacto.
en
el
que
no
es
posible
soltarse
No hay repercusión en el ritmo cardíaco,
ni en el sistema nervioso. ZONA II: Zona de intensidad soportable.
siguientes aspectos:
En ella se registran los
aumento de la presión sanguínea, irregularidad en
el ritmo cardíaco y en el sistema nervioso y paro cardíaco reversible. ZONA III: En ella se presenta la fibrilación ventricular y el estado de
coma.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
92 En
la
actualidad,
la
norma
UNE
20572
define
cinco
zonas
tiempo-
intensidad, en corriente alterna de 50/60 Hz basada en las siguientes
t (ms) 10.000 a
b
c
ZONA I: Habitualmente ninguna reacción ZONA II: Habitualmente ningún efecto fisiopatológico peligroso ZONA III: Habitualmente ningún efecto de fibrilación Zona IV: Fibrilación posible, 50% probable ZONA V: Riesgo de fibrilación, probabilidad >50%
c
5000
I = Il + 10/t 2000 1000 ) s 500 m ( S O P M 200 E I T
1
2
3
4
5
100 50
20 10 0.1
0.2
0.5
1
2
5
10
20
50
100
200
500
1000 2000
5000
10000
INTENSIDAD DE CONTACTO (mA)
FIG. 6 condiciones, consideradas como normales (figura 6). * Persona con un peso mínimo de 50 Kg. * Paso de corriente por las extremidades. En estas condiciones no es de esperar ninguna reacción en la zona 1. En la zona 2 puede producirse alguna reacción pero habitualmente no es de temer ningún aspecto fisiopatológico peligroso. La
zona
3
no
presenta
habitualmente
ningún
riesgo
de
ventricular, mientras que este riesgo existe en la zona 4. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
fibrilación
93 Finalmente, en la zona 5, es probable la aparición de fibrilación ventricular. Además conviene advertir que, en caso de paso de corriente prolongado, existe riesgo de asfixia a partir de la zona 3. Los
efectos
dentro
de
cada
zona
se
agravan
en
función
de
las
intensidades de corriente es decir, que hay una evolución continua entre las diferentes zonas.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
94
6.2.4 ALGUNOS CONOCIMIENTOS QUE NOS SERVIRAN EN LA PREVENCION DE ACCIDENTES DE TIPO ELECTRICO
1.-
Los
accidentes
de
tipo
eléctrico
se
deben
a:
rayos,
contactos con elementos energizados (directos e indirectos). 2.- El accidente con origen eléctrico más frecuente y costoso es el incendio. 3.- El hombre es un buen conductor de electricidad por su baja resistencia, se aumenta artificialmente con calzado, guantes y vestidos aislantes. 4.- La corriente mínima mortal es de 24 miliamperios porque produce fibrilación ventricular.
Como 24 voltios es la tensión
que puede hacer circular esa corriente.
Es por tanto el máximo
voltaje de seguridad. 5.- Una persona tiene más probabilidad de sobrevivir a una corriente de 3 amperios que a una corriente de 0.5 amperios. 6.- Los llamados baños eléctricos pueden ser peligrosos porque producen rigidez de los músculos y eventualmente fibrilaciones dependiendo
de
su
sensibilidad.
Cada
persona
tiene
una
sensibilidad diferente. 7.- Cuando accidentalmente una persona que adhiere a una red eléctrica, retírela lo antes posible con una madero seco, un lazo seco, o cualquier otro material aislante evitando que a usted le circule corriente; recuerde que por electrocución la muerte
no
es
repentina
y
que
igual
que
en
los
casos
de
ahogamiento, el método más eficaz para dar primero auxilios es la respiración boca a boca y el masaje cardíaco. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
95 8.- Inspeccione frecuentemente las instalaciones eléctricas y no haga arreglos provisionales. En su empresa o en su casa, conecte a tierra las carcazas metálicas de los equipos y electrodomésticos. Use y reemplace los fusibles correctamente y no recargue las instalaciones con toma corrientes múltiples. Los conductores de las instalaciones domésticas están calculadas para alimentar 200 vatios por toma corriente y 100 vatios por bombilla.
6.3 ALMACENAMIENTO INSEGURO Arrumes elevados sin estibas, cargas no trabadas, cargas apoyadas contra muros, incompatibilidad físico-química de sustancias almacenadas, la carencia de ayudas mecánicas para levantar cargas y la movilización manual o mecánica inadecuada son algunas de las condiciones inseguras de almacenamiento que pueden favorecer los accidentes del trabajo.
6.4 INSTALACIONES LOCATIVAS DEFECTUOSAS Tiene
que
ver
con
las
características
instalación física como: - Techos defectuosos. - Barandas y escaleras defectuosas. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
mismas
de
la
96 - Superficies de deslizantes. - Muros, puertas y ventanas defectuosas. - Demarcación deficiente, inexistente o inadecuada. - Orden y aseo deficientes. - Condiciones de iluminación y ventilación.
6.5 INCENDIO Y EXPLOSION Entendiendo
el
fuego
como
una
oxidación
rápida
con
emisión de luz y calor, y la explosión como una súbita y violenta producción de gases en expansión, acompañada de ondas expansivas. Químicas Físicas (rayo) Causas de fuego
Mecánicas Biológicas (fermentación) Eléctricas
FUEGO Reacción química consistente en la combinación contínua de un combustible (Agente reductor ) con ciertos elementos, entre los cuales predomina el oxigeno libre o combinado ( Agente oxidante ) Agente Oxidante: Oxigeno , Cloro, Fluor Reacción exotermica: Desprendimiento de luz y calor
ALUMINIO MAGNESIO ------------------ Arden en atmósferas CALCIO puras de N2
HIDRACINA ( B 2H4 ) DIBORANO ( B2H6 ) NITROMETANO (CH3NO2 ) PEROXIDO DE H ( H2O2 ) OZONO ( O3 )
ING.
A altas temperaturas se descomponen emitiendo luz y calor
JAIME GIRALDO ALFONSO
97 Conviene
al
preocuparse
especialista
en
principalmente
de
prevención la
de
combustión
incendio con
el
oxígeno, por ser los otros casos muy raros y específicos. Una forma sencilla de entender qué elementos intervienen en un incendio es por intermedio del triángulo del fuego. QUIMICA Y COMPORTAMIENTO DEL FUEGO
FUENTES DE OXIGENO
Requerido: 16% Aprox. El aire normalmente contiene 21% de O2 Algunos combustibles contienen suficiente oxigeno dentro de sus para soportar la quema
FUENTES DE CALOR
O N E G I X O
C A L O R
Para alcanzar su temp. de ignición. Llama abierta, Sol, superficies calientes chispas y arcos eléctricos, fricción, acción química, energía eléctrica, compresión de gases, estática.
COMBUSTIBLE
ESTADO FISICO
GASES
LIQUIDOS
Gas Natural Propano Butano Hidrógeno Acetileno Monóxido de Cabono Otros
Una
teoría
mas
Gasolina Kerosene Alcohol Pintura Barníz Laca Aceite de oliva Otros
reciente
(Teoría W. H. Haessler)
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
SOLIDOS
Carbón Papel Madera Tela Cera Grasas
involucra
Cuero Plásticos Azucar Granos Paja Corcho Otros
un
cuarto
elemento
98 EL TETRAEDRO DEL FUEGO
A R U T R A A G E R D E E U N P C T M T E E T AGENTE O R
AGENTE TEMPERATURA REDUCTOR REACCION QUIMICA EN CADENA AGENTE OXIDANTE
OXIDANTE
REACCION QUIMICA EN CADENA
REACCIONES EN CADENA BASICAS DE LA COMBUSTION
(Tipo ramificado ) CH4 + 2O2 ---------> CO 2 + 2H2 O+ LUZ + CALOR H2 + e ------------> 2H* H* + O2 ------------> OH* + O* O* + H2 ------------> OH* + H* OH* + H2 ------------> H 2O + H* Etc, etc......... e H H
H*
H*
H* O O
BROMOTRIFLUOROMETANO BROMOCLORODIFLUOROMETANO DIBROMOTETRAFLUOROETANO BICARBONATO DE SODIO BICARBONATO DE POTASI O CARBONATO DE POTASIO CLORURO DE POTASIO
O* H H H H H O O H H H
HALON 1301 HALON 1211 HALON 2400 POLVO QUIMICO SECO PURPURA K MONNEX SUPER K
SALES DE AMONIO
H* H2O H2O
H*
La ecuación CH4 + 2O 2
CO2 + 2H 20 + Luz + Calor, nos
relaciona el peso y el volumen de las sustancia que intervienen en la reacción, pero no nos dice nada de la cinética de ella. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
99 La
velocidad
de
una
reacción
de
combustión
para
el
Hidrógeno - Oxígeno está determinada por el número de radicales activos OH* presentes y la presión a la que se realiza,
llegándose
alcanzar
velocidades
hasta
406
mm/seg. Para
las
sustancias
que
no
contengan
hidrógeno,
su
velocidad de reacción está determinada por el radical activo O*. La velocidad de reacción permite entender porqué una cerilla se apaga con el viento. La reacción en cadena se puede controlar con - Hidrocarburos halogenados - Sales metálicas alcalinas - Sales de amonio De las sales de amonio la principal es la del monofosfato de amonio en la cual se forman el radical cationico amonio (NH 4*) y el radical aniónico fosfato
(H 2P04*) se
forman al absorber el segundo radical activo H*,
pasando
a ácido ortofosfórico que se deshidrata y pasa a ácido metafosfórico.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
100
DESCRIPCION DEL PROCESO DEL FUEGO CON LLAMA
Y/O SIN LLAMA ( INCANDESCENTE )
Reacciones en cadena no inhibidas
n ó i c a i d a r e d n ó i c a t n e m i l a e R
n ó i c a i d a r e d n ó i c a t n e m i l a e R
Reignición contínua
Difusión
Vapor
n ó i c a z i r o p a V
n ó a i c i c a t l í i l t s o r e i D p
Superficie de contacto
SOLIDO
SOLIDO LIQUIDO GAS OXIGENO No necesita adición de energía
Los
conocimientos
que
se
tienen
sobre
el
fuego
nos
permiten hacer la descripción del proceso como aparece en la figura. El diagrama de la izquierda corresponde a la combustión con llama en donde interviene la reacción en cadena y el de la derecha a la combustión sin llama que se puede representar por el triángulo. Los líquidos y gases arden siempre con llama al igual que la mayor parte de los plásticos que pueden considerarse líquidos inflamables congelados. Las dos situaciones no son excluyentes, muchas sustancias comienzan con llama y terminan en brasas, tal es el caso de la madera, algodón, ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
101 cereales y otras materiales vegetales así
como también
los plásticos termoendurecibles que no se funden. Ejemplos de combustión sin llama son los del carbono puro y
no
metales
fácilmente
oxidables
como
el
azufre
y
fósforo así como los metales oxidables como el zinc, aluminio, circonio, uranio, potasio, sodio, etc., estos últimos arden con temperaturas característicamente altas que oscilan entre 2500 ºC y 3500ºC en comparación con temperaturas menores de 1500ºC a 2000ºC propia de la combustión de los hidrocarburos.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
102 C A R A C T E R I S T I C A S IM P O R T A N T E D E L O S C O M B U S T I B L E S
L I M I T E S D E I N F L A M A B I L ID A D L II
LSI
MEZCLA POBRE
ZONA INFLAMABLE O EXPLOSIVA
GAS NATURAL 4 . 7% PROPANO 2.2% ACETILENO 2.5% M O N O X I D O D E C A R B . 1 2 .5 % GASO LINA 1.4% KEROSENE 0 . 7%
MEZCLA RICA
15% 9 . 5% 100% 74% 7.6% 5%
P U N T O D E I G N I C I O N : Temperatura a la cual un líquido produce suficiente vapor para arder instantáneamente en presencia de una llama o chispa PUNTO DE INCENDIO: Temperatura por encima del punto de ignición, en la cual un liquido emite suficiente vapor para sostener la combustión TEMP. DE IGNICION:
La temperatura mínima a la cual una sustancia arde o se inicia independientemente de la fuente externa de calor.
LIMTE EXPLOSIVIDAD GAS NATURAL PROPANO ACETILENO MONOX IDO DE CARB. GASO LINA KEROSENE
4 . 7% 2.2% 2.5% 1 2 . 5% 1.4% 0 . 7%
15% 9 . 5% 100% 74% 7.6% 5%
PUNTO IGNICION
TEMP. IGNICION
-43ºC
482-632ºC 493-604ºC 304ºC 609ºC 280ºC 210ºC
DENSIDAD RELATIVA 0.57 1.60 0.90 0.97 0.80 < 1
38ºC
Otra característica importante es la clasificación de líquidos inflamables
o
combustibles
en
consideración
ignición IIIB
200 ºF (93.4ºC)
IIIA
140ºF (60ºC)
II
100 ºF (37.8ºC)
IC
73ºF (22.5 ºC)
1A
ING.
COMBUSTIBLES
100
- 1B
JAIME GIRALDO ALFONSO
100
INFLAMABLES
a
su
punto
de
103 EN RESUMEN Para que exista combustión es necesario un
agente oxidante, una
sustancia combustibles y una fuente de ignición Antes de que arda el material combustible debe calentarse La combustión continúa hasta que: •
El material combustible se consume o es apartado del fuego
•
La concentración del agente oxidante se reduce por debajo de la concentración necesaria para alimentar la combustible
•
El
material
combustible
es
enfriado
por
temperatura de ignición •
Las llamas son inhibidas químicamente
6.5.1 METODOS DE EXTINCION DE INCENDIO
EL TETRAEDRO DEL FUEGO
A R U T R A A G E R D E E U N P C T M T E E T AGENTE O R
AGENTE TEMPERATURA REDUCTOR REACCION QUIMICA EN CADENA
OXIDANTE
REACCION QUIMICA EN CADENA
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
AGENTE OXIDANTE
debajo
de
su
104
El tetraedro del fuego nos muestra cuatro formas diferentes de supresión de incendio: eliminación del combustible, dilución del oxigeno o sofocación, reducir la temperatura e inhibir la reacción química en cadena.
Eliminación de Combustible
Este método es efectivo, pero no siempre es práctico ni posible, por ejemplo, el método incluye:
•
Cerrar la alimentación: gas natural
•
Bombear líquido inflamable del tanque incendiado a otro recipiente
•
Quitar partes no quemados de sólidos combustibles (silos, incendios forestales, etc.)
•
Dilución de material combustible ardiendo como el alcohol
ENFRIAMIENTO Este método que representa la espina dorsal de los servicios de los bomberos, la técnica consiste en enfriar el combustible por debajo de su punto de ignición para evitar que siga produciendo vapores que sostengan la combustión.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
105
El agua es el elemento mas abundante, económico y el que mas calor absorbe por unidad de volumen que cualquier otro elemento.
Un litro de agua/minuto puede absorber 650 Kcal si se aplica a 15 ºC y llega sobrecalentada en la fase de vapor a 250ºC
Otra forma de separación del combustible es mediante la aplicación de espuma
DILUCION DE OXIGENO
El proceso normal de combustión requiere de una fuente de oxígeno para poder sostenerse, si la concentración de oxígeno baja, la llama se apaga por haber eliminado aquella parte del tetraedro.
El agua en forma dilatada como vapor, dentro de una estructura cerrada es un ejemplo de dilución.
El agua al evaporarse, se expande a una razón aproximada de 2500: 1 reduciendo grandemente el oxígeno contenido en el recinto.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
106
6.5.2 FASES DE UN INCENDIO Fase incipiente o inicial En la primera fase, el oxigeno contenido en el aire no ha sido reducido en forma significante y el fuego produce vapor de agua, bióxido de carbono, monóxido de carbono, quizás una pequeña cantidad de dióxido de azufre y otros gases. Se genera algo de calor que irá aumentando a medida que el fuego progresa. El calor de la llama en esta fase puede ser de 538 °C (1000 °F), pero la temperatura del medio ambiente donde el fuego se está iniciando, aumenta muy poco. FASE INCIPIENTE O INICIAL DEL INCENDIO
H2O CO
SO2
CO2 H2O
CO2 SO2
SO2 CO
Fase de combustión libre ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
• Oxigeno abundante • La temperatura aún no ha llegado a su punto maximo • La corriente térmica sube, se acumula en los puntos más altos • La respiración no es dificil • Extinción: Aplicación directa de agua a la base del incendio • Ventilación: No es problema • Poca producción de vapor
H2O - CO2 - SO2 - CO GASES CALIENTES ASCENDENTES > 38ºC (100ªF ) AIRE DEL CUARTO APROX. 20% OXIGENO
107
Durante esta fase, el aire, que es rico en oxígeno, es atraido hacia las llamas mientras el ascenso de los gases calientes llevan el calor a las regiones superiores del área confinada. Los gases calientes se extienden lateralmente desde arriba hacia abajo, obligando al aire más fresco a buscar niveles inferiores y eventualmente encendiendo todo los materiales combustibles en las partes superiores del cuarto. En este momento, el área incendiada puede ser clasificada como “completamente involucrada”. En esta situación los bomberos deben mantenerse agachados porque las temperaturas en las regiones superiores pueden exceder los 704°C ( 1300°F ). A medida que el incendio progresa por las últimas etapas de esta fase, se continua consumiendo el oxígeno libre hasta que se alcanza el punto en que no hay suficiente oxígeno para reaccionar con los gases combustibles liberados. Así, el incendio es reducido a la “fase de arder sin llama“.
FASE DE COMBUSTION LIBRE
H2O CO
CO2
CO2
H2O
H2O
H2O CO H2O
CO2 CO2
CO2
• El incendio ha involucrado más combustible • El abastecimiento de oxigeno está siendo disminuido • El calor se acumula en las áreas superiores • Respiración es difícil: Se recomiendan máscaras • Extinción difícil por involucrar mayor área • Ventilación: No hay una necesidad definida • Buena producción de vapor
APROXIMADAMENTE 704ºC ( 1300ºF )
ABASTECIMIENTO REDUCIDO DE OXIGENO
Fase de arder sin llama En la tercera y última fase, las llamas pueden dejar de existir si
el
área
de
contención
es
cerrada
con
una
hermeticidad
suficiente. En este caso, la combustión está reducida a brasas incandescentes. El cuarto se llena completamente con humo denso y ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
108 gases combustibles a tal grado, que existe bastante presión para forzarlos a salir a través de pequeñas aberturas del edificio. El incendio continuará ardiendo sin llama y la temperatura del aire calentado sobrepasará los 538°C ( 1000°F ). El cuerpo humano sin protección intenso
no
podría
habrá
sobrevivir
vaporizado
en
las
tal
atmósfera.
fracciones
El
calor
combustibles
más
livianas, como el hidrógeno y el metano del material combustible en el cuarto. Estos gases combustibles serán sumados a aquellos producidos por el incendio e incrementará aún más el peligro. FASE DE ARDER SIN LLAMA
H2 CO2
CO
CO
CO2 CO
CO
CO CO CO
CO
CO CO CO2
• El abastecimiento de oxigeno es inferior a la demanda del incendio • La temperatura a través del edificio es muy alta • Deficiencia de oxígeno puede causar explosión de humo • Respiración normal no es posible • Extinción del incendio por método indirecto • Ventilación: Una necesidad • Producción mínima de vapor
ARRIBA DE 538ºC (1000ºF )
OXIGENO MENOR DE 15%
CO Y CARBONO
Explosión de humo En la “fase de arder sin llama” de un incendio, la combustión es incompleta debido a que no hay suficiente oxígeno para sostener la llama; sin embargo, el calor de la fase de combustión libre permanece
y
las
partículas
no
quemadas
de
carbono
y
otros
productos inflamables de combustión solamente están esperando para estallar en una combustión rápida, casi instantánea, cuando ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
109 se surte de más oxígeno. Una ventilación adecuada libera el humo y los gases calientes no consumidos de las áreas superiores del cuarto o habitación. Una ventilación imprudente o inadecuada provee el oxígeno suficiente para producir una reacción de alta velocidad
calificada
como
“explosión
de
humo”,
la
cual
ha
producido lesiones serias a muchos bomberos. Las siguientes características pueden indicar una condición para una explosión de humo. •
Humo bajo presión
•
Humo negro convirtiéndose de un color grisáceo-amarillento y denso
•
Aislamiento del incendio y calor excesivo
•
Poco o nada de llama visible
•
Humo que sale del edificio en bocanadas o en intervalos
•
Un movimiento rápido del aire hacia adentro cuando se hace una abertura
Este tipo de condición puede hacerse menos peligrosa si la ventilación se hace en el punto más alto de la edificación, lo cual permite liberar los gases calientes y el humo, reduciendo la posibilidad de una explosión.
6.5.3 EXTINTORES PORTATILES CONTRA INCENDIO Prácticamente todos los incendios son pequeños al originarse y podrían extinguirse sin dificultad si se aplica rápidamente el tipo y cantidad apropiada de agente extintor.
Los extintores portátiles se diseñan con este objetivo, pero el éxito de su empleo depende de las siguientes condiciones: ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
110 • El extintor debe estar bien situado y en buena condiciones de funcionamiento • Debe ser del tipo apropiado para combatir el fuego desencadenado • El fuego debe detectarse lo suficientemente pronto como para que el extintor
pueda ser eficaz • El fuego debe ser descubierto por una persona preparada para emplear el
extintor Los extintores constituyen la primera línea de defensa contra el fuego y deben instalarse independientemente de cualquier otra medida de control. No obstante, el departamento contra incendios debe ser alertado tan pronto como se descubra un fuego y nunca debe retrasarse dicha comunicación, con la esperanza de que el extintor será suficiente. Fiabilidad y seguridad de diseño de los extintores portátiles Puede que los extintores portátiles no se utilicen durante muchos años, pero siempre deben ser capaces de funcionar con la máxima eficacia y sin peligro alguno para el usuario. Puesto que la mayoría de los extintores son abiertos a presión, están sujetos a posible rotura si no se diseñan, fabrican y mantienen de forma apropiada. La responsabilidad inicial corresponde al fabricante, quien está sujeto a normas de diseño y a procedimientos de ensayo, inspección y etiquetado por laboratorios de ensayo. El propietario es responsable del mantenimiento del extintor una vez en servicio y puede necesitar la colaboración de una empresa de servicios cualificada. Relación entre extintores y tipos de incendios Debido a que según el tipo de fuego ha de emplearse un agente extintor determinado; la norma para extintores de la NFPA clasifica los fuegos en cuatro categorías: ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
111
Clase A: Fuegos de materiales combustibles ordinarios ( tales como madera, tejidos, papel, caucho y muchos plásticos ), que requieren los efectos de absorción de calor ( enfriamiento ) de agua o solución acuosa, los efectos de recubrimiento de determinados polvos químicos que retardan la combustión o la interrupción de la reacción en cadena de la combustión mediante agentes halogenados ( agentes con presión de vapor media, que también tiene capacidad de enfriamiento ).
Clase B: Fuegos líquidos inflamables o combustión, gases similares, cuya extinción se logra eliminando el oxígeno, impidiendo la emisión de vapores combustibles o interrumpiendo la reacción en cadena de la combustión.
Clase C: Fuegos de equipos eléctricos bajo tensión en los que para seguridad del operario han de emplearse agentes no conductores. ( Nota: cuando el equipo eléctrico no está en carga, pueden emplearse extintores para fuegos de clase A ó B ).
Clase D: Fuegos de determinados metales combustibles ( magnesio, titanio, circonio, sodio, potasio, etc. ), que exigen un medio extintor de enfriamiento que no reaccione con los metales en combustión. Algunos extintores portátiles sólo apagarán un tipo de fuego y otros son adecuados para dos o tres tipos, Pero ninguno sirve para los cuatro. La mayoría de los extintores rápidamente se etiquetan de forma que los usuarios identifiquen rápidamente el tipo de fuego donde pueden aplicarse. Esta clasificación figura en la Norma para extintores de la NFPA, que proporciona los símbolos de aplicación correspondientes.
Los nuevos rótulos se diseñan de forma que el uso apropiado del extintor se determine a primera vista. Cuando una aplicación esté ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
112 prohibida, el fondo es negro y la raya cruzada rojo brillante. En caso contrario, el fondo es celeste.
A
B
c
A
B
c
A
B
c
La fila superior identifica un extintor para fuegos clase A:B:C, la segunda fila para clase A y la tercera para clase B:C. Principios para la selección de extintores ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
113
La
selección
del
extintor
portátil
más
adecuado
para
cada
situación depende de: •
Tipo de materia combustible presente
•
Gravedad previsible de un posible incendio
•
Eficacia del extintor frente al riesgo existente
•
Facilidad de empleo
•
Disponibilidad de personal para su utilización
•
Condiciones ambientales (Vientos, corrientes, vapores, etc.)
•
Exigencias y cuidados que requiera el extintor
•
Reacciones químicas desfavorables entre el agente extintor y los materiales incendiados
La selección inicial de un extintor se basa en los riesgos que presente la zona que se va a proteger.
La norma NFPA No 10 de
extintores portátiles establece tres niveles de riesgos,
lo que
proporciona un método simple para la determinación de la magnitud probable de un incendio en estado incipiente con relación a su gravedad potencial: Riesgo ligero:
Lugares donde el total de materiales combustibles
de clase A , que incluyan muebles, decoraciones y contenidos, es de menor cantidad.
Estos pueden incluir edificios o cuartos
ocupados como oficinas, salones de clases, iglesias, salones de conferencias, etc. Esta
clasificación
prevé
que
la
mayoría
de
los
artículos
contenidos son o no combustibles o están dispuestos de tal forma que no es probable que el fuego se extienda rápidamente.
Están
incluidos también pequeñas cantidades de inflamables de la clase ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
114 B utilizados para máquinas copiadoras, departamento de artes, etc., siempre que se mantengan en envases sellados
y estén
seguramente almacenados. Riesgo ordinario(moderado):
Lugares en donde la cantidad de
combustibles de clase A e inflamables de clase B, están presentes en una proporción mayor que lo esperado en lugares clasificados como de riesgo leve y pueda preverse que los posibles incendios sean de magnitud moderada.
Entre los locales pueden incluirse
almacenes, sala de venta de establecimientos comerciales, sala de exposición de automóviles, parqueaderos, talleres y almacenes no clasificados como de riesgo extraordinario. Riesgo extraordinario (alto): Lugares en donde la cantidad de combustibles de clase A e inflamables de clase B, están presentes en almacenamiento, en producción y/o como productos terminados, en cantidades sobre y por encima de lo esperado en lugares clasificados como de riesgo ordinario. Estos podrían consistir en talleres de carpintería, reparación de vehículos, reparación de aviones y buques, procesos de fabricación tales como pintura, inmersión,
revestimiento,
incluyendo
manipulación
de
líquidos
inflamables. Distribución de extintores Independientemente de lo cuidadosa que sea la elección de los extintores para adecuarlos a los riesgos potenciales de una zona y las personas que vayan a utilizarlos, estos no serán efectivos a menos que pueda disponerse de ellos inmediatamente.
Algunas
veces se tienen a mano (como en las operaciones de soldadura), pero lo más frecuente es que haya que trasladarse desde el fuego ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
115 hasta el extintor y volver al punto de incendio antes de comenzar a apagarlo.
En tales caso la distancia a recorrer hasta el
extintor más cercano es de gran importancia.
Este recorrido es
la distancia real (Pasillos, puertas, divisiones, etc.) que ha de cubrirse para alcanzar el extintor. Cuando se instalen extintores deberán seleccionarse puntos que: •
Proporcionen una distribución uniforme
•
Sean
de
fácil
accesibilidad
y
libres
de
obstrucciones
temporales •
Estén cerca de los trayectos normales de paso
•
Estén cerca de entradas y salidas
•
No estén propensos a recibir daños físicos
•
Se puedan alcanzar inmediatamente.
TAMAÑO Y DISTRIBUCIÓN DE EXTINTORES CLASE A CLASIFICACION MINIMA EXTINTOR
LONGITUD
DEL MAXIMA RECORRIDO
ZONAS QUE DEBEN SER PROTEGIDAS DE
Riesgo ligero
Riesgo ordinario
Riesgo extra
m
2 m 2 m
2 m
1-A
23
279
-
-
2-A
23
557
279
186
3-A
23
836
418
279
4-A
23
1.045
557
372
6-A
23
1.045
836
557
10-A
23
1.045
1.045
836
20-A
23
1.045
1.045
1.045
40-A
23
1.045
1.045
1.045
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
116 1. Determine si el riesgo es leve, ordinario o extraordinario. 2. Con ayuda de la tabla y las dimensiones del área a proteger,
calcule el numero de extintores. 3. Distribúyalos en el área a proteger trazando círculos, tomando
como radio la distancia máxima a recorrer. 4. Si se requiere extintores adicionales, colóquelos con el fin de
cubrir todas las zonas.
El
gráfico
porque
adjunto
quedan
incumple
zonas
la
fuera
norma de
2 3 m
la
protección del extintor.
Tamaño y distribución de extintores clase B Los riesgos de incendio de clase B se clasifican en dos categorías; la primera incluye líquidos de
¼ de pulgada (6,4mm) o menos de
profundidad y la otra de más de ¼ de pulgadas. En zonas donde los líquidos no alcancen profundidad apreciable, los extintores deben disponerse de acuerdo a la tabla siguiente. La razón de que la distancia de recorrido sea de 15 m., en vez de 23m. como se tiene para extintores clase A, se debe a que los fuegos de líquidos inflamables alcanzan su máxima intensidad inmediatamente, y por ello el extintor debe estar mas cerca.
DISTRIBUCIÓN DE EXTINTORES CLASE B
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
117 TIPO DE
CLASIFICACIO
DISTANCIA
RIESGOS
N
MAXIMA
MINIMA DEL
m
EXTINTOR BAJO MODERADO ALTO
5-B
9
10-B
15
10-B
9
20-B
15
40-B
9
80-B
15
Distribución de extintores clase C Se emplean para fuegos de equipos eléctricos en carga. Este tipo de extintores contiene un agente no conductor, normalmente CO 2, Polvo químico seco o halón ( Remplazado por Solkaflan 123). Una vez que se desenergiza el equipo eléctrico, el fuego se convierte en clase A,B o A;B, en función de la naturaleza del equipo que arde y de los materiales en sus proximidades. Los extintores para fuegos de clase C deben seleccionarse según: 1. Las dimensiones y configuración del equipo eléctrico 2. El alcance del chorro del extintor. Distribución de extintores clase D Es particularmente importante disponer de extintores apropiados para los fuegos clase D. debido a que las propiedades de los metales combustibles difieren, incluso un agente para fuegos clase D puede resultar peligroso si se emplea contra un metal inadecuado.
Deben elegirse cuidadosamente
los agentes de acuerdo a sus
propiedades y las recomendaciones del fabricante; las cantidades de agente que se necesita se determina en función de la superficie del metal y su configuración. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
118
El trayecto máximo a recorrer para extintores clase D es de 23 m.
6.5.4 INSPECCION Y MANTENIMIENTO DE EXTINTORES PORTATILES CONTRA INCENDIO Inspección La
inspección
es
una
comprobación
rápida
para
determinar
visualmente que el extintor está situado adecuadamente y que funciona.
El objetivo es asegurarse de que el extintor está
cargado
que
y
funcionará
eficazmente
si
se
necesita.
Una
inspección debe determinar que: 1. El extintor está en el lugar adecuado 2. Está visible 3. El acceso no se encuentra obstruido 4. No ha sido activado ni está total o parcialmente vacío 5. No ha sido manipulado indebidamente 6. No ha sufrido daños ostensibles condiciones
ambientales
que
ni ha sido expuesto a
pudieran
interferir
con
su
funcionamiento 7. No presenta señas de corrosión en su base principalmente 8. No presentar obstrucciones en la manguera por efecto de anidación de insectos o por la mano del hombre 9. Conserva su tarjeta de inspección 10.
Verificar su última fecha de prueba hidrostática.
Para que las inspecciones sean efectivas deben ser frecuentes, regulares y exhaustivas, normalmente se tiene establecido hacer
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
119 las inspecciones de extintores mensualmente; sin embargo, este tiempo se puede variar dependiendo de: 1. Naturaleza de los riesgos presentes que afectarían el uso potencial del equipo 2. Posibilidad de que el extintor esté expuesto a utilizaciones indebidas o destrucción intencional 3. Agresividad de las condiciones atmosféricas externas 4. Posibilidad de que el equipo sufra daños accidentales 5. Posibilidad de obstrucciones temporales
Mantenimiento El mantenimiento se distingue de la simple inspección en que supone
un
examen
en
profundidad
de
cada
extintor.
Un
mantenimiento implica desmontaje del extintor, examen de todos sus
componentes,
defectuosa
y
limpieza
montaje,
y
sustitución
recarga
y,
de
cuando
cualquier sea
pieza
aplicable,
presurización del extintor. Estas revisiones pueden revelar la necesidad
de
realizar
prueba
hidrostática
del
contenedor
e
incluso la conveniencia de desecharlo y sustituirlo por uno nuevo. El mantenimiento debe realizarse periódicamente, como mínimo una vez al año, inmediatamente después de cada utilización o cuando una inspección muestre la necesidad de revisión. Por ejemplo, si durante una inspección se descubren daños severos por corrosión, el extintor debe someterse a una revisión profunda incluso si recientemente se ha llevado a cabo una.
Igualmente, si la
inspección revela que se ha conocido una manipulación indebida, hay fugas o evidencias de daños, debe iniciarse una revisión ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
120 completa.
La
NFPA
10,
Normas
para
portátiles,
extintores
contiene detalles específicos en relación con el mantenimiento.
Operaciones de mantenimiento En cualquier revisión de un extintor existen tres puntos básicos a verificar: (1) los componentes del dispositivo (es decir, el contenedor y otras piezas); (2) la cantidad y el estado del agente extintor, y (3) el estado de los medios de expulsión del agente. Debe llevarse un registro que indique fecha de adquisición y revisiones periódicas; es aconsejable disponer de un registro separado
que
incluya
los
siguientes
datos:
(1)
fecha
de
mantenimiento y nombre de la persona o agencia que lo haya efectuado; (2) fecha de la última recarga y nombre de la persona o agencia que lo haya realizado; (3) datos de ensayo hidrostático e indicación de quién lo realizó; (4) descripción de desperfectos ocasionados por la prueba hidrostática, y (5) fecha de revisión efectuada cada seis años para determinados extintores de polvo químico con presión incorporada y de halón 1.211. Los
propietarios
frecuencia
la
planificado. con
sus
individuales
revisión
no
extintores disponer
de
olvidan un
con
programa
Se recomienda que los propietarios se familiaricen
extintores
indicadoras
por
de
de
de
necesidad
forma de
que
puedan
mantenimiento.
detectar Una
señales
alternativa
consiste en acordar con el proveedor del aparato un programa de mantenimiento anual. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
121
En las propiedades donde los extintores sean mantenidos por los ocupantes, debe disponerse de un suministro de materiales de recarga.
Cuando se rellenen extintores que no sean de agua pura,
solo deben emplearse productos especificados en la placa de características del extintor.
El uso de otros distintos puede
afecta negativamente a la afectividad del extintor o provocar averías y lesiones al operario.
Para ciertos tipos de extintores
es necesario tomar precauciones especiales. La norma para extintores de la NFPA contiene un apéndice con una lista de puntos que requieren mantenimiento. dicha
relación
destaca
las
piezas
Una sección de
(contenedores
componentes) comunes a la mayor parte de los extintores.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
y
sus
122
7 PANORAMA DE RIESGOS OCUPACIONALES El panorama de riesgos ocupacionales es una forma sistemática de identificar, localizar y valorar los riesgos, de tal forma que se pueda actualizar periódicamente y que permita el diseño de medidas de intervención y prevención. La elaboración eficiente de un panorama de riesgo exige además de, la participación de un experto con formación técnica, formación preventiva, conocimiento del proceso productivo y de enfermedades y accidentes de trabajo asociados a los riesgos propios del proceso, la participación activa de los usuarios de esos riesgos. El panorama de riesgos ocupacionales de una Empresa es el primer paso
de
la
etapa
operativa
de
un
subprograma
de
Higiene
y
Seguridad Industrial porque junto con el perfil epidemiológico (situación de salud, estadísticas de AT-EP) sirven de diagnósticos para la planeación de las intervenciones.
7.1 METODO PARA IDENTIFICAR, LOCALIZAR Y VALORAR LOS FACTORES DE RIESGOS El método de localización e identificación de riesgos se debe iniciar considerando el tipo de patología que puede generar cada riesgo. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
123
A.
Los que generan PATOLOGIAS TRAUMATICAS son aquellos que sus
consecuencias
inmediata,
se
identifican por la forma de accidente que estos generarían.
En
principio
son
de
pertenecen
a
observación este
grupo
rápida de
o
riesgos
los
MECANICOS,
ELECTRICOS, INCENDIOS Y EXPLOSIONES, frecuentemente vinculados con las condiciones de Seguridad. Para identificar estos riesgos se deben estudiar las máquinas, herramientas,
los
equipos
de
transporte,
las
instalaciones
eléctricas, los sistemas contra incendios, las superficies de tránsito y trabajo, las plataformas, las escaleras, etc.
Como
forma de accidentes que estos riesgos van a dar, tenemos entre otras: *
CAIDAS DE ALTURA
*
CORTES
*
CAIDAS A NIVEL
*
PROYECCION DE PARTICULAS
*
ATRAPAMIENTOS
*
CONTACTO ELECTRICO
*
GOLPES
*
QUEMADURAS
*
CAIDAS DE OBJETOS
B.
Los
riesgos
que
habitualmente
generan
PATOLOGIAS
NO
TRAUMATICAS, se acostumbra a identificarlos por el tipo de riesgo. Los procesos que permiten su identificación se deben orientar hacia el AMBIENTE FISICO DE TRABAJO. * RUIDO * VIBRACION RIESGOS FISICOS:
* ILUMINACION * TEMPERATURAS * RADIACIONES
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
124 RIESGOS ERGONOMICOS: Postura habitual Diseño del puesto Sobrecarga y esfuerzos
RIESGOS QUIMICOS Y BIOLOGICOS:
Presentes cuando en el trabajo se
emplean
sustancias
o
microorganismos que pueden reaccionar con el ser humano.
RIESGOS SICOSOCIALES:
Tienen que ver con los factores de organización
y
su
influencia
sobre
la
salud: se
refieren
al
nivel
de
atención,
repetitividad de movimientos, supervisión estricta, velocidad de ejecución, trabajo en serie y las relaciones interpersonales.
7.2
VALORACION
Uno de los aspectos más importantes para la valoración de riesgos es definir los patrones o unidades de medidas que se utilizarán; estos patrones o medidas deben permanecer invariables para poder establecer
diferencias
en
los
mismos
períodos posteriores de evaluación.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
tipos
de
riesgos
para
125
A.
RIESGOS QUE GENERAN PATOLOGIAS TRAUMATICAS
Para iniciar la valoración diremos que cada uno debe quedar definido
por
el
GRADO
DE
PELIGROSIDAD,
establecido
por
las
siguientes variables:
CONSECUENCIA:
Son los resultados más probables de la exposición
al factor de riesgo.
VALOR
CONSECUENCIAS
10
Muerte y/o daños mayores de 20 millones de pesos
6
Lesiones incap. permanentes y/o daños entre 10 y 20 pesos
4
Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños 10 millones de pesos.
1
Lesiones con heridas leves,contusiones,golpes,y/o daños económicos
PROBABILIDAD:
millones de entre 2 y pequeños
Es la posibilidad que tiene el factor de riesgo de
producir lesiones.
ING.
VALOR
PROBABILIDAD
10
Es el resultado más probable y esperado. Tiene una probabilidad del 90%
7
Es completamente posible, nada extraño. Tiene una probabilidad del 50%
4
Seria una coincidencia rara.
1
Nunca ha sucedido en muchos años de exposición al riesgo, pero es concebible.
JAIME GIRALDO ALFONSO
126
EXPOSICION: Es la frecuencia con que el personal está expuesto al factor de riesgo
VALOR
TIEMPO DE EXPOSICION
10
La situación de riesgo ocurre contínuamente o muchas veces al día
6
Frecuentemente o algunas veces al día
2
Ocasionalmente o una vez por semana
1
Remotamente posible
A cada una de estas variables se les asigna un valor, y el GRADO DE PELIGROSIDAD queda entonces definido por:
G.P. = C x P x E BAJO
MEDIO
150
450
300
1 B.
ALTO
800
600
GP 1000
RIESGOS QUE GENERAN PATOLOGIAS NO TRAUMATICAS
Cuando tengamos que VALORAR un RIESGO de este tipo, tenemos dos posibilidades:
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
127 * Cuantificarlo objetivamente mediante instrumentos materiales de medida. *
Cuantificarlo
mediante
criterios
dados
por
la
experiencia
práctica o mediante escalas cualicuantitativas.
CUANTIFICACION INSTRUMENTAL En este caso se ha de proceder a medir el Valor de la Variable que cuantifique al RIESGO (Ejem. RUIDO el número de decibelios) y, el tiempo que el Riesgo está presente en el ambiente de trabajo en horas.
Luego de debe calcular el porcentaje de DOSIS, comparando
el estándar con el valor medido, y teniendo en cuenta el tiempo de exposición, mediante la expresión: TMax = 8(100 D.M.P.
-L)/15
= Σ(Ti/TMax)*100
Con el valor de la DOSIS MAXIMA PERMISIBLE (D.M.P.) se determina el GRADO DE PELIGROSIDAD del RIESGO en cuestión, transportando el valor de la D.M.P. en porcentaje a la ESCALA de Grados de Peligrosidad, asignando al RIESGO un GRADO ALTO, MEDIO ó BAJO, según quede situado el porcentaje. Se establece el 75% como el valor de la DMP que corresponde a la mitad del RANGO del Grado de Peligrosidad MEDIO, dado el grado de imprecisión inherente al establecimiento de los T.L.V.'s. -en particular los que intentan prevenir efectos crónicos - así como las imprecisiones inevitables a la hora de determinar los valores ambientales. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
128
Esta asignación corresponde a las zonas que se han establecido para
los
Grados
de
Peligrosidad,
siguiendo
los
criterios
de
franjas equidistantes que propone FINE y CARKIN, así se puede hacer una correspondencia entre el valor del porcentaje de la DMP y el Valor de Grado de Peligrosidad que debemos asignarle al RIESGO que hemos cuantificado en el ambiente.
En la siguiente
gráfica se presenta la referida correspondencia. BAJO
MEDIO
150
450
800
300
1
ALTO
GP
600
1000
100
166
175
50
1
DMP %
Evidentemente que este método simplificado no pretende sustituir en ningún momento el análisis que debe realizarse, mediante una estrategia estadística que permita, tras el cálculo de los límites de confianza, definir el intervalo en el cual se encuentra el verdadero valor de la concentración del RIESGO. CUANTIFICACION CUALICUANTITATIVA Se
utiliza
instrumentos,
cuando por
el su
Riesgo
no
naturaleza
se misma
puede ó
cuantificar porque
no
por estén
disponibles. Ejemplo: El NO poder escuchar una conversación a tono normal, a una distancia entre cuarenta y cincuenta centímetros en un lugar, ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
129 evidencia que el RUIDO debe valorarse como ALTO, ya que el nivel del mismo fácilmente estará comprendido entre 90 y 95 decibelios. La experiencia acumulada en la práctica de algunas mediciones ambientales, nos han permitido formular unas ESCALAS cualitativas que permiten cuantificar, el Grado de Peligrosidad de algunos Riesgos de este tipo.
Escalas que por su naturaleza llamamos
cualicuantitativas y que mostramos seguidamente.
ESCALAS PARA LA VALORACIÓN DE RIESGOS QUE GENERAN ENFERMEDADES PROFESIONALES FÍSICOS Iluminación
Alto Medio Bajo
Ausencia de luz o deficiencia de luz artificial, con sombras evidentes y dificultades para leer. Percepción de algunas sombras al ejecutar una actividad (escribir). Ausencia de sombras.
Ruido
Alto
No escuchar una conversación a tono normal a distancia entre cuarenta y cincuenta centímetros.
Medio
Escuchar la conversación a una distancia de dos metros en tono normal.
Bajo
No hay dificultad para escuchar una conversación a tono normal a más de dos metros.
Radiaciones ionizantes ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
una
130 Alto
Exposición frecuente ( una vez por jornada o turno o mas ).
Medio
Ocasionalmente y/o vecindad.
Bajo
Rara vez, casi nunca sucede la exposición.
Radiaciones no ionizantes
Alto
Seis horas o mas de exposición, por jornada o turno.
Medio
Entre dos y seis horas, por jornada o turno.
Bajo
Menos de dos horas, por jornada o turno.
Temperaturas bajas o altas
Alto
Percepción subjetiva de calor o frío, luego permanecer 5 minutos en el sitio que se valora.
Medio
Percepción de algún disconfort con la temperatura del ambiente que se valora, luego de permanecer en él 15 minutos.
Bajo
Sensación de confort térmico.
de
Vibraciones
Alto
Percibir sensiblemente vibraciones en el puesto de trabajo.
Medio
Percibir moderadamente vibraciones en el puesto de trabajo.
Bajo
Existencia de vibraciones que no son percibidas( difícil percepción ).
QUÍMICOS Polvos
Alto ING.
Evidencia de material particulado depositado sobre una superficie previamente limpia, al cabo de 15 minutos. JAIME GIRALDO ALFONSO
131 Medio
Percepción subjetiva de emisión de polvo sin depósito sobre superficies, pero si evidenciables en luces, ventana, rayos solares, etc.
Bajo
Presencia de fuentes de emisión de polvo, sin la percepción anterior.
Gases y vapores ( Detectables organolépticamente )
Alto
Percepción de olor a más de tres metros del foco emisor.
Medio
Percepción de olor a uno y tres metros del foco emisor.
Bajo
Percepción de olor a menos de un metro del
foco.
Gases y vapores ( No detectables organolépticamente )
Cuando en el proceso que se valora, exista un contaminante no detectable organolépticamente, se considera en grado medio, en atención a sus posibles consecuencias. La valoración definitiva de este riesgo requerirá la determinación cuantitativa de la concentración existente en el ambiente mediante instrumentos. Líquidos
Alto
Manipulación permanente de productos químicos líquidos (varias veces en la jornada o turno).
Medio
Una vez por jornada o turno.
Bajo
Rara vez u ocasionalmente se manipulan líquidos.
Humos
Se valoran con las mismas escalas que se usaron para polvos. BIOLÓGICOS Virus ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
132 Alto
Zona endémica de fiebre amarilla o hepatitis, con casos positivos entre los trabajadores en el último año. Manipulación de material contaminado y/o pacientes, o exposición a virus altamente patógenos, con casos de trabajadores en el último año.
Medio
Manipulación de material contaminado y/o pacientes, exposición a virus patógenos, o zona endémica, sin casos previos en el último año.
Bajo
Zona endémica o manipulación de material contaminado y/o pacientes, exposición a virus no patógenos. Sin casos de trabajadores anteriormente.
Bacterias
Alto
Consumo o abastecimiento de agua sin tratamiento físico-químico. Manipulación de material contaminado y/o pacientes, con casos de trabajadores en el último año.
Medio
Tratamiento físico-químico del agua sin pruebas en el último semestre. Manipulación de material contaminado y/o pacientes, sin casos de trabajadores en el último año.
Bajo
Tratamiento físico-químico del agua con análisis bacteriológico periódico. Manipulación de material contaminado y/o pacientes, sin casos de trabajadores anteriormente.
Hongos
Alto
Ambiente húmedo y/o manipulación de muestras o material contaminado y/o pacientes con antecedentes de micosis en los trabajadores.
Medio
Ambiente húmedo y/o manipulación de muestras o material contaminado y/o pacientes sin antecedente de micosis en los últimos años.
ERGONÓMICOS Sobrecarga y esfuerzos ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
133 Alto
Manejo de cargas mayores de 25 Kg y/o un consumo necesario de más de 901 Kcal/jornada.
Medio
Manejo de cargas entre 15 y 25 Kg. Y/o un consumo necesario entre 601 y 900 Kcal/jornada.
Bajo
Manejo de cargas menores de 15 Kg. Y/o un consumo necesario de menos de 600Kcal/jornada.
Postura habitual
Alto
De pie con una inclinación superior a los 15 grados.
Medio
Siempre sentado (toda la jornada o turno), o de pie con inclinación menor de 15 grados.
Bajo
De pie o sentado indistintamente.
Diseño del puesto
Alto
Puesto de trabajo que obliga al trabajador a permanecer siempre de pie.
Medio
Puesto de trabajo sentado. Alternando con la posición de pie, pero con mal diseño del asiento.
Bajo
Sentado y buen diseño del asiento.
SICOSOCIALES Monotonía
Alto
Ocho horas de trabajo repetitivo y solo, o en cadena.
Medio
Ocho horas de trabajo repetitivo y en grupo.
Bajo
Con poco trabajo repetitivo.
Sobretiempo
Alto
Más de doce horas por semana y durante cuatro semanas o más.
Medio
De cuatro a doce horas por semana y durante cuatro semanas o más.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
134 Bajo
Menos de cuatro horas semanales.
Carga de trabajo
Alto
Más del 12% del trabajo habitual, trabajo contra reloj, toma de decisión bajo responsabilidad individual; turno de relevo 3 X 8.
Medio
Del 12% al 100% del trabajo habitual ; turno de relevo 2 X 8.
Bajo
Menos del 100% del trabajo habitual jornada partida con horario flexible, toma de decisión bajo responsabilidad grupal.
Atención al público
Alto
Más de un conflicto, en media hora de observación del evaluador.
Medio Bajo
Si
Máximo un conflicto en media hora de observación del evaluador. Ausencia de conflictos en media hora de observación del evaluador.
los
rangos
establecidos
para
por
la
los
Escala
Riesgos
de de
Grado
de
Patologías
Peligrosidad Traumáticas
son como
muestra la figura, Entonces un RIESGO valorado mediante el empleo de una ESCALA cualicuantitativa, directamente como MEDIO, se le asigna un valor para el GRADO DE PELIGROSIDAD equivalente al valor MEDIO del rango de los GRADOS MEDIOS, es decir, 450 puntos.
Esta
asignación es necesaria, ya que todos y cada uno de los RIESGOS, deben
poseer
un
G.P.,
para
que
se
pueda
establecer
una
correspondencia entre todos los RIESGOS del PANORAMA y además podamos estudiar la REPERCUSION de todos ellos, tal como lo analizamos enseguida. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
135
7.3 REPERCUSION DE LOS RIESGOS OCUPACIONALES Disponiendo ya de los Grados de Peligrosidad de todos los RIESGOS OCUPACIONALES de la Empresa, se está en condiciones de efectuar el estudio de la REPERCUSION de cada Riesgo. Dicho concepto es necesario establecerlo ya que las Medidas de Intervención, deben orientarse inicialmente con más intensidad y prontitud, sobre aquellos Riegos que más afecten la SALUD de los trabajadores.
De no hacerlo, es muy posible que dediquemos
esfuerzos a riesgos que en realidad afectan poco y descuidemos otros riesgos que sí están afectando la SALUD de grupos de trabajadores de la Empresa. Se trata de tener el cuenta el número de trabajadores afectados por cada RIESGO, de tal forma que este sea una variable que pondere al Grado de Peligrosidad del RIESGO en cuestión.
En el
esquema siguiente se expone cómo con el valor del G.P.
y el
número de trabajadores se obtiene el valor de la REPERCUSION del RIESGO.
RIESGOS
NUMERO DE TRABAJADORES
ING.
GRADO DE
REPERCUSIÓN
PELIGROSIDAD
DEL RIESGO
JAIME GIRALDO ALFONSO
136 Resulta conveniente disponer entonces en el formulario de captura de datos, una columna en la que podamos registrar el número de trabajadores afectados, para calcular la REPERCUSION. obtiene estableciendo el producto G.P.
La cual se
por un factor F.P. que
tenga en cuenta grupos de Expuestos, de tal forma que no nos encontremos
con
que
un
Riesgo
con
un
Grado
muy
Bajo
de
Peligrosidad -o
sea
que
afectaría
muy
poco
a
la
Salud-
al
ponderarlo
directamente por un gran número de expuestos nos daría una gran Repercusión. Y es por lo que se debe multiplicar por una nueva variable, que represente ponderadamente, al número de trabajadores.
EXPUESTOS FP
RANGO
1
1 - 5
2
6 – 15
3
16 – 25
4
26 – 35
5
36 - +
REPERCUSION = GP x FP
En el cuadro anterior se presenta con propuesta de correspondencia en una Empresa, en donde se tuvieron en cuenta los aspectos que se exponen seguidamente.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
137 Para la determinación de los Factores de Ponderación, se deberá tener en cuenta los Grupos de Trabajadores expuestos a los Riesgos como usuario de estos.
A dichos colectivos se les asigna un
valor, que se constituye en el F.P. De igual forma que para el Grado de Peligrosidad, se podrá disponer
ahora
de
una
distribución
de
los
valores
de
la
REPERCUSIONES de los riesgos valorados en la Empresa.
RIESGOS FORMA
DE
ACCIDENTE
FUENTE
DEPENDENCIA
No USUA.
GP
FP
RR
ZONA
O
TIPO DE RIESGO
7.4 PLANEACION ESTRATEGICA SOBRE LOS RIESGOS.
Partiendo de un Panorama de Riesgos SISTEMATICO Y ACTUALIZABLE, se facilita la selección ordenada de las medidas de intervención y utilización óptima de los recursos disponibles. En principio, la diversidad de MEDIDAS para cada uno de los Riesgos, permite plantear varias posibilidades de intervención y, ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
138 además
se
debe
decir
cual?
ó
cuales
Riesgos?
deben
ser
plantear
una
intervenidos. Estos
y
otros
interrogantes,
han
conducido
a
metodología que contemple tanto la eficacia de la programación desde un punto de vista técnico y humano, como la recionalización de los recursos que se van a destinar. Para
plantear
la
metodología
resulta
necesario
disponer
del
espectro de Riesgos Ocupacionales, en el que cada uno de ellos contenga indicadores relativos a la REPERCUSION en la salud de los usuarios y, el Grado de agresión unitaria inicial con el que comparar el mejoramiento que vaya a implicar la medida que al mismo se le aplique.
Podíamos decir que es la base de partida
para iniciar un proceso de Planeación Estratégica. En
primer
lugar
se
debe
establecer
que
Indicadores
permiten
contestar los interrogantes planteados. A la pregunta: Por qué Riesgo comenzar? se propone elegir aquel de entre los del panorama que posea un Grado de Repercusión más elevado. La segunda pregunta: Que hacer con el Riesgo seleccionado? Hemos de plantear que pueden existir varias Medidas de Intervención para un mismo riesgo. Cuál elegir? En estos casos, hay que tener criterios
objetivos
para
decidir.
A
continuación
algunos:
INDICADOR DE IMPACTO ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
sugerimos
139
GPi - GPf I.I = -----------GPi
Un RIESGO puede ser considerado según su GRADO DE REPERCUSION. Este ya es un criterio. Pero
en
aquellos
casos
en
que
se
decide
intervenir
uno
en
particular, debe tenerse en cuenta el Impacto de cada Medida. Debiéndose considerar aquella que tenga en principio mayor Impacto o Eficacia.
La Prioridad de cada una de las posibles Medidas de
Intervención, se puede obtener recurriendo a un indicador que se denomina de Impacto, siendo este el primer Indicador de Gestión En donde las variables a considerar son: Gpi= Grado de Peligrosidad Inicial del Riesgo Gpf= Grado de Peligrosidad Final del Riesgo una vez aplicada la Medida que se propone. Por otra parte se han de tener en cuenta para la Selección de la Medidas además de su impacto, la necesidad de Implementarla a un costo económico asociado, proponiendo que sea seleccionada aquella con un mayor Factor de justificación, el cual queda expresado así:
R.R.= Repercusión del riesgo COSTO = Valor económico de la Medida ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
140 I.I.= Indicador de impacto de la Medida
RR F.J = ------- x I.I COSTO Dispondríamos
así
correspondientes
para
cada
Factores
de
una
de
las
Justificación,
Medidas que
de
permitirán
los la
decisión de la Medida de Intervención, con el Criterio de mejor eficacia a un mejor costo. Para ello nos ayudamos del cuadro siguiente en el que frente a cada uno de los Riesgos se le asignan todas las posibles medidas de intervención.
A cada una se le determina su EFICACIA Y SU
COSTO. Los valores obtenidos se recogen en un cuadro como el que se propone a continuación.
Lógicamente, para un
riesgo determinado
se debe seleccionar la Medida(s) que tenga un MAYOR Factor de Justificación.
Así tendremos la mayor eficacia y el mejor uso de
los recursos.
En estas condiciones puede darse el paso de:
Formular el Programa.
Se deben anotar cada uno de los Riesgos priorizados por su Repercusión y, a cada uno de ellos se le asignan todas las posibles Medidas de Intervención.
Luego se determinará el valor
de la EFICACIA y el del COSTO de CADA MEDIDA DE INTERVENCION. Seguidamente
se
calcularían
los
Factores
de
Justificación,
anotándose en la última columna, procediendo a seleccionar en cada Riesgos la Medida o Medidas de mayor(es) FJ. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
141
Este esquema permite un desarrollo de la Programación estratégica de
las
Medidas
de
Intervención
y
facilita
el
proceso
de
auditoria. El cuadro que se muestra en la página siguiente, facilita el ordenamiento del proceso de selección de Medidas.
CUADRO DE PLANEACION DE LAS INTERVENCIONES RIESGO R.R.
MEDIDAS DE INTERVENCION
EFICACIA I.I.
COSTO
F.J.
7.5 AUDITORIA DE RIESGOS La auditoria de riesgos de este Panorama está basada en el impacto que las medidas de intervención tengan sobre el GP de cada uno de los riesgos detectados para un período. La auditoria se realizará trimestralmente para hacerle un seguimiento en el tiempo
a
la
evolución
de
los
siguientes indicadores:
7.5.1 indicador de riesgos altos (IRA)
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
riesgos
y
se
utilizarán
los
142 El IRA está definido por las diferencias relativas entre los GP
i
de los riesgos altos en el período anterior y los GP que tienen esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las medidas de intervención. Se utiliza la fórmula siguiente para determinar el indicador IRA: GPi -
GPF
IRA = ------------*100 GPi
De acuerdo al valor obtenido para el indicador IRA se considerará EXCELENTE (entre 80 y 100) si la mayoría de los Riesgos Altos
tras
la
aplicación
de
las
medidas
de
intervención
se
han
convertido en Bajos y el resto se han reducido al mínimo. Se considerará MUY BUENA (entre 60 y 80) si mas de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en Bajos y el resto se han convertido en Medios. Se considerará BUENA (entre 40 y 60) si mas de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en Riesgos Medios y el resto de ellos se han convertido en Riesgos Bajos. Se considerará ACEPTABLE (entre 20 y 40) si mas de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en Riesgos Medios y el resto de ellos permanecen altos. Se considerará INICIAL
(entre 0 y 20) si
menos de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en Medios y el resto de ellos permanecen Altos.
INICIAL
ING.
ACEPTABLE
JAIME GIRALDO ALFONSO
BUENA
MUY BUENA
EXCELENTE
143 0
20
40
60
80
100
7.5.2 Indicador de riesgos medios (IRM) El IRM está definido por las diferencias relativas entre los GP
i
de los riesgos medios en el período anterior y los GP que tienen esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las medidas de intervención Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador IRM: GPi -
GPf
IRM = -------------*100 GPi
De acuerdo al valor obtenido para el IRM se considerará EXCELENTE (entre 60 y 100) si la inmensa mayoría de los Riesgos
Medios tras la aplicación de medidas de intervención se han convertido en Bajos, o se han reducido al mínimo. Se considerará MUY BUENA (entre 40 y 60) si mas de la mitad de los Riesgos
Medios se han convertido en Bajos y el resto permanecen Medios. Se considerará BUENA (entre 20 y 40) si casi la mitad de los Riesgos Medios se han convertido en Riesgos Bajos y el resto permanecen Medios. Se considerará INICIAL (entre 0 y 20) si menos de la tercera parte de los Riesgos Medios se han convertido en Riesgos Bajos y el resto permanecen Medios.
INICIAL ING.
BUENA
JAIME GIRALDO ALFONSO
MUY BUENA
EXCELENTE
144 0
20
40
60
100
7.5.3 Indicador de Riesgos Bajos (IRB) El IRB está definido por las diferencias relativas entre los GP
i
de los riesgos bajos en el período anterior y los GP que tienen esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las medidas de intervención Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador IRB: GPi -
GPf
IRB = ------------*100 GPi
De acuerdo al valor obtenido para el IRB se considerará EXCELENTE (entre 75 y 100) si la inmensa mayoría de los Riesgos
Bajos tras la aplicación de medidas de intervención
se han
reducido al mínimo. Se considerará MUY BUENA (entre 50 y 75) si algo mas de la mitad de los Riesgos Bajos se han ,reducido al mínimo. Se considerará BUENA (entre 25 y 50) si casi la mitad de los Riesgos Bajos se han reducido al mínimo. Se considerará INICIAL (entre 0 y 25) si menos de la cuarta parte de los Riesgos
Bajos se han reducido al mínimo. INICIAL
0 ING.
BUENA
25 JAIME GIRALDO ALFONSO
MUY BUENA
50
EXCELENTE
75
100
145
7.5.4 Indicador del total de riesgos (ITR) El ITR está definido por las diferencias relativas entre los GP
i
de todos los riesgos en el período anterior y los GP que tienen esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las medidas de intervención Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador ITR:
GPi -
GPf
ITR = -------------*100 GPi
De acuerdo al valor obtenido para el ITR se considerará EXCELENTE (entre 50 y 100) si tanto los Riesgos Altos como los
Medios se han convertido en Bajos, o se han reducido al mínimo. Se considerará MUY BUENA (entre 30 y 50) si la mayoría de los Riesgos Altos se han convertido en Medio y casi todos los Medios BUENA
existentes se han convertido en Bajos. Se considerará (entre
15
convertido
y en
30)
si
Riesgos
la
mitad
Medios
de y
los el
Riesgos
resto
de
Altos
se
han
ellos
se
han
convertido en Bajos, permaneciendo los Riesgos Medios y
los
Bajos iguales. Se considerará ACEPTABLE (entre 0 y 15) si algo mas de la mitad
de los Riesgos Altos se han convertido en
Riesgos Medios, permaneciendo iguales el resto de Riesgos.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
146
ACEPTABLE
0
ING.
15
BUENA
30
JAIME GIRALDO ALFONSO
MUY BUENA
50
EXCELENTE
100
147
8
INSPECCIONES DE SEGURIDAD
La inspección se define como una función de control que se lleva a cabo en una organización con el fin de localizar e informar sobre esos riesgos que surgen o que están contenidos en el trabajo y que por si mismos o al estar combinados con otras variables, son capaces de causar lesiones personales, muertes o daños materiales.
8.1 JUSTIFICACION
La filosofía sustentada por la inspección puede ser desde dos puntos de vista:
considerada
Descubrimiento de fallas con el objeto de suscitar críticas constructivas; Ubicación de las fallas que pueden afectar a la seguridad, confiabilidad y continuidad de las operaciones. El segundo punto de vista es obviamente el más deseable, sin embargo, para que sea eficaz, dependerá de los siguientes factores: -
Que se emplee un criterio selectivo para cada situación;
- Que se compare entre lo que está hecho y hacerse; -
lo que
Que se tomen las medidas correctivas para que se cumpla con objetivo deseado.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
debe el
148 Las normas de seguridad y salubridad a la que habremos de referirnos de aquí en adelante, tendrán por finalidad sentar las bases para la formación de estos criterios. Desafortunadamente debido a la influencia de variantes y problemas que se Interrelacionan con muchos subsistemas de una operación, cuando se toman ciertas normas como guías no es fácil descubrir todos los problemas y las condiciones causantes de accidentes industriales, a pesar de que se realicen exámenes minuciosos. En estos casos la falla no está totalmente en las normas. Muchas veces aquellos que las usan comenten errores. El inspector debe además estar totalmente familiarizados con el equipo de la planta y entender su diseño, funcionamiento, riesgo las normas inherentes a la seguridad y salubridad que se aplican a ese determinado sector de inspección. Finalmente, es elemental tener también un conocimiento global del ambiente de trabajo ya que la ventilación, las superficies de trabajo, la iluminación , la instalación eléctrica, la sanidad industrial, etc., se encuentran vinculadas con la seguridad de las operaciones. FIJACION DE OBJETIVOS Un programa de inspección debe consistir en la aplicación sistemática y continua de las normas de seguridad y salubridad que concuerden con el medio ambiente. El programa, por lo general, empieza en aquellas operaciones que tienen un elevado potencial de riesgo para luego extenderlo paulatinamente hacia otras condiciones de importancia menos aparente. Un programa de inspección de seguridad requiere lo siguiente: Conocer a fondo el espíritu de las normas, reglamentos y ordenanzas; -
Tomar una serie de medidas en forma sistemática;
- Adoptar un método para informar, evaluar y utilizar los recogidos.
datos
Una vez que se hayan fijados los objetivos que se desean alcanzar a través de la inspección, será necesario tener en cuenta los siguientes aspectos: ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
149 _ Los materiales y sustancias que se usan en los procesos de la producción deben ser ponderados detenidamente con respecto a la posibilidad que introduzcan un peligro de lesión, enfermedad, incendio y explosión. Las máquinas y los elementos de manejar equipos, herramientas, etc., que se usan durante los procesos de fabricación deben estar libres de defectos y no presentar peligros de lesiones, muertes o daños a la propiedad. Los dispositivos de protección personal y de seguridad, deben estar donde exista la posibilidad de que éstos puedan prevenir lesiones y ser mantenidos en perfectas condiciones de funcionamiento. Las superficies de trabajo, escaleras, andamios, rampas, etc., deben estar diseñadas de acuerdo a las normas y ser mantenidas como corresponde; En los lugares de trabajo las calderas y los equipos de iluminación, ventilación, protección de incendios, eléctricos, de calefacción y refrigeración, como así también los elementos supresores de ruidos deben recibir atención preferencial y ser mantenidos correctamente; -
Debe prestarse atención a la sanidad, el orden y la alimentos, el almacenamiento de materiales, etc.;
Los métodos de trabajo deben estar de acuerdo procedimientos aprobados y las normas de seguridad:
con
los
Los elementos utilizados para la prestación de servicios médicos y de primeros auxilios y los dispositivos de protección personal para emergencias, deben estar siempre listos y ser de calidad adecuada.
8.2 CLASES DE INSPECCION Ya se ha dicho que el inspeccionar y controlar los lugares de trabajo sirve para descubrir condiciones, métodos y actitudes de trabajo potencialmente peligrosos. Sin embargo, para que el ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
150 control sea eficaz, éste debe ser regularidad y de una manera metódica.
realizado
con
cierta
Para hacerlo mejor, debe decidirse de antemano cuáles son los lugares que se habrán de inspeccionar y los riegos potenciales a eliminarse, además de conocerse de antemano los antecedentes sobre accidentes que están asociados a ellos. En base a este criterio, el principal esfuerzo de la inspección debe estar orientado y deberá ponerse mayor énfasis en el área que posee un mayor índice de riesgo. Lo dicho anteriormente no debe interpretarse de manera alguna como que las áreas de menor riesgo potencial deben ser descuidadas; ellas también requieren un control periódico a fin de que se mantengan en ellas condiciones aceptables. Las inspecciones pueden ser divididas en cuatro clases periódicas, intermitentes, contínuas y especiales. tiene por objeto ser útil a fines específicos.
generales: Cada una
8.2.1 PERIODICAS Como su nombre lo indica, esta clase de inspección tiene por objeto realizar controles periódicos. Esta periodicidad, desde luego, habrá de variar de conformidad con normas, reglamentos, ordenanzas, leyes y políticas de la empresa que se apliquen al asunto o al área. La inspección de un extintor de incendios puede ser citado como un caso típico en el que se requiere una inspección mensual. Por otra parte, algunas clases de manómetros deben estar sujetos a inspecciones diarias.
8.2.2 INTERMITENTES Esta clase de inspección se determina generalmente por los antecedentes que existan sobre accidentes, exceso de desperdicios y otros factores adversos que estén vinculados con el proceso o máquina en particular.
8.2.3 CONTINUA ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
151 La mejor ayuda para reducir las lesiones y muertes ocupacionales provendrá solamente de la cooperación del personal de producción y del esfuerzo de las personas que desean que la legislación de seguridad y salubridad sean efectivas. Esto significa cooperación para reconocer, evaluar e informar actos y condiciones inseguras en los lugares de trabajo, en forma contínua. Los supervisores, el personal y el grupo de seguridad deben asumir la responsabilidad de vigilar los lugares de trabajo continuamente. La inspección continua generalmente se encuentra limitada a los equipos, procesos, operaciones, etc., donde se producen cambios frecuentes o donde las condiciones son tales que requieren una observación reiterada, por ejemplo, la lectura de manómetros.
8.2.4 ESPECIALES Estas inspecciones se dividen en tres clases: Aquellas que generalmente se llevan a cabo sobre procesos, máquinas nuevas, etc., o sobre instalaciones nuevas. El propósito de estas inspecciones es el de descubrir y eliminar riesgos antes de que la instalación se ocupe o que la máquina de proceso empiece a funcionar; Los estudios que se hacen sobre salubridad cuando existe la sospecha de que cierto proceso o sustancia constituye un peligro para la salud. Estas inspecciones generalmente son llevadas a cabo por personal idóneo en higiene industrial aunque a veces pueden ser realizadas por el personal de la planta que tiene a su cargo la seguridad y la salubridad; Las inspecciones de prevención de incendio son llevadas a cabo donde existe la creencia de que cierta etapa de las operaciones de la planta o de las instalaciones, requieren una cuidadosa observación por parte de una especialista en protección de incendios.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
152
9
ANALISIS DE SEGURIDAD DE UNA TAREA
Un análisis de seguridad de un trabajo es un procedimiento por medio
del
cual
se
identifican
los
riesgos
de
accidentes
potenciales asociados con cada etapa para obtener soluciones tendientes
a
eliminar
o
a
proveer
un
resguardo
para
tales
riesgos. Un programa de análisis de seguridad del trabajo es un
esfuerzo
organizado para contar con una información de seguridad
al día,
y
utilizar
los
resultados
para
fines
de
adiestramiento
de
seguridad. Existen
cuatro
pasos
básicos
para
realizar
un
análisis
de
seguridad de un trabajo. 1.
Selección del trabajo o tarea por analizar.
La responsabilidad por la selección del trabajo que deba ser analizado recae sobre los supervisores de mayor jerarquía en cada ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
153 departamento. La selección de ellos y el orden en que
deban
realizarse los análisis, tendrá una gran influencia en
los
beneficios que puedan obtenerse de un programa de análisis de seguridad del trabajo. Algunas
ocupaciones
son
en
definitiva
más
peligrosas,
más
críticas, que otras y tienen una larga historia de accidentes. Aquellos
trabajos
de
mayor
peligro
deben
tener
prioridad.
Después se puede tratar con los trabajos que tengan riesgos de menor gravedad. Al seleccionar trabajos para ser analizados desde el punto de vista de seguridad y para establecer el orden del análisis, se deben tener en cuenta los siguientes A)
factores:
La frecuencia en la ocurrencia de accidentes anteriores.
Cualquier trabajo en el que se hayan producido accidentes en forma repetida es un candidato para el análisis de seguridad. mayor número de accidentes causados por un determinado
A
trabajo
corresponde mayor prioridad para el análisis. B)
Frecuencia de lesiones inhabilitadoras.
Los trabajos que ser incluidos una
prueba
de
hayan producido lesiones inhabilitadoras deben
en la lista de análisis. Las lesiones mismas son la
tendientes a evitar
inefectividad
las
medidas
la repetición de accidentes.
C) Gravedad Potencial.
ING.
de
JAIME GIRALDO ALFONSO
anteriores
154 Es probable que algunos trabajos no pero, al mismo tiempo, pueden grave. La opinión de la gravedad potencial
tengan historia de accidentes
tener un riesgo potencial de lesión
supervisión sobre la existencia de esta
debe ser suficiente para solicitar un análisis
de seguridad de dicho trabajo. D) Un trabajo nuevo. Los cambios en un procedimiento, en nuevos trabajos o modifican los
equipo o en maquinaria crean existentes de vez en cuando.
Tales trabajos, por ser nuevos, no cuentan con historia de accidentes y su potencial para apreciado completamente. Por
causar accidentes no puede ser esta razón no se debe dejar el
análisis hasta que haya ocurrido un accidente o casi accidente. Se debe hacer de recién
inmediato un análisis de seguridad del trabajo
establecido para revelar su potencial como causante de
accidentes. El uso de estos cuatro factores llevará a obtener más los dividendos del programa de análisis de 2.
rápidamente
seguridad del trabajo.
División del trabajo en etapas sucesivas.
Antes de empezar la búsqueda de riesgos se debe dividir el trabajo en los pasos básicos que describan lo que se hace, en qué orden, sin entrar en los detalles de cómo se ejecuta en sí cada uno de esos pasos. He aquí un ejemplo de la división por etapas de un trabajo muy sencillo: el plantar un árbol. -
Seleccione el lugar.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
155 - Transporte las herramientas y el equipo al lugar. - Excave el hueco. - Coloque el árbol en el hueco. -
Rellene y apisone el terreno y aplique agua.
-
Apuntale el árbol.
-
Limpie y guarde el equipo.
Obsérvese que cada paso es general y que se omiten los
detalles.
Los
no
riesgos
no
son
mencionados.
Las
precauciones
descritas. Nótese que cada paso está descrito en forma
son
positiva,
es decir, se indica lo que debe hacerse y no lo que evitarse. Nótese también que los pasos están ordenados en
debe una
sucesión natural de ocurrencia. Comúnmente se cometen dos errores al dividir un trabajo en sus etapas básicas.
Uno, es hacer la división demasiado
dando como resultado una cantidad innecesaria de es hacer una división demasiado general, en la
detallada,
pasos. El otro
cual se desconoce
la importancia de algunos pasos básicos.
Empleando el mismo
trabajo que acabamos de referir presentamos
ahora un ejemplo de
división demasiado detallada. -
Levante la pala.
-
Coloque la pala apuntando hacia abajo.
-
Ponga el pie derecho sobre el borde de la hoja de la pala.
-
Haga presión sobre la pala para enterrarla en el suelo.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
156 -
Eche la pala hacia atrás para recoger la tierra.
De igual manera, un división demasiado general sería: -
Excave el hueco.
-
Plante el árbol.
A pesar de que los pasos en este último ejemplo parecen no dicen lo que se necesita.
Aquí se omiten pasos
trabajo. Puesto que la razón principal para los pasos básicos es concentrar la etapa a la vez, al omitir algunos
naturales
básicos del
dividir el trabajo en
búsqueda de riesgos en una de los pasos básicos se corre
el riesgo de pasar por alto
algunos de los riesgos relacionados
con cada paso. Cuando esto
sucede se le resta eficiencia al
análisis de seguridad de tal trabajo. El razonamiento aplicado al simple trabajo de plantar un árbol aplica a cualquier trabajo en la industria. El trabajo debe
se ser
dividido en "pasos naturales" y básicos. 3.
Identificación de riesgos y de accidentes potenciales.
Después de haber dividido el trabajo en sus pasos básicos, se analiza
cada
uno
para
determinar
los
riesgos
y
accidentes
posibles asociados con él. El propósito es el de identificar todos los riesgos, ya sea que ellos formen parte del medio ambiente de trabajo o que sean riesgos directamente conectados con los procedimientos de trabajo. Mientras se está haciendo el análisis de cada paso no se debe hacer ningún intento para encontrar soluciones. Si se hace, se dificulta el reconocer los riesgos y los accidentes ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
potenciales.
157
4.
Desarrollo
de
maneras
de
eliminar
los
riesgos
y
los
accidentes potenciales Cuando se hayan determinado los riesgos y accidentes
potenciales
relacionados con cada etapa del trabajo y se hayan
entendido sus
causas, el paso siguientes será desarrollar los
métodos para
controlarlos por medio de: -Un mejor método para hacer el trabajo. -Un cambio en el procedimiento. -Cambios
en
el
medio
ambiente
si
los
cambios
en
el
procedimiento no son suficientes. -Métodos
que
frecuencia Un
análisis
de
permitan
hacer
tal
trabajo
con
tan
poca
puede
ser
hecho
como sea posible. seguridad
del
trabajo
de
diferentes maneras: a.
Por observación:
En este método el supervisor observa la
manera como el trabajador seleccionado ejecuta el trabajo. b.
Por discusión:
En este caso, un grupo de supervisores
familiarizados con el trabajo discuten los pasos del trabajo y cada uno menciona sus experiencias y sugiere soluciones. c.
Por rememoración
y
comprobación.
El supervisor,
rememoración, hace un análisis de seguridad del trabajo y observa sus ejecución y discute el asunto con el ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
por
luego
personal y
158 otros supervisores, constatando sus soluciones o
cambiándolas
según sea lo indicado. Cualquier de estos métodos o su combinación puede ser usado. numerales b y c son especialmente adaptables a aquellos que son hechos con poca frecuencia o que son
Los
trabajos
difíciles de ser
observados personalmente. Se considera que se obtienen beneficios comprobados al emplear el método de observación y que por lo tanto
es el mejor de
los
tres. Un
enfoque
sistemático
similar
al
análisis
de
procedimiento lo presenta ILCI con los siguientes nueve
tareas
y
aspectos
o pasos: 1)
Hacer un inventario de las tareas, 2) Identificar las
Tareas
Críticas,
actividades,
4)
3)
Descomponer
Determinar
con
las
tareas
precisión
las
en
pasos
o
exposiciones
a
pérdidas, 5) Efectuar una verificación de la eficiencia de las tareas, 6) Desarrollar controles, 7) Escribir los o prácticas, 8) Ponerlos en funcionamiento y 9) mantener los procedimientos y sus registros.
Un análisis de seguridad de los trabajos que
se
realizan
departamentos ayuda
de
en
una
los
distintos
empresa
valiosa que ayudará
es
a prevenir
muchos accidentes, ayudando asimismo tomar nuevas medidas protectoras.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
una
a Los
procedimientos Actualizar y
159 resultados de los análisis pueden utilizados
ser
asimismo en el adiestramiento
en seguridad del personal.
10 Un
EL PROFESIONAL DE PREVENCION DE ACCIDENTES
profesional
elementos
de
de
prevención
varias
de
disciplinas
accidentes que
son
reúne
aquellos
necesarios
para
identificar y evaluar la magnitud del problema de prevención de accidentes.
Son de su interés todas las facetas del problema:
personales y ambientales, transitorias y permanentes, para poder determinar
las
causas
de
accidentes
o
la
existencia
de
condiciones, prácticas o materiales que producen pérdidas. Basándose en la información que ha reunido y analizado propone a quienes
tienen
la
responsabilidad
de
la
toma
de
decisiones
finales, soluciones alternativas y también recomendaciones que se fundamenta en su conocimiento especializado y en su experiencia.
Las funciones del cargo se describen de tal manera que puede ser aplicadas,
en
principio,
al
profesional
de
prevención
accidentes que se desempeñe en cualquier actividad.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
de
160 Al desempeñar esas funciones recurrirá a sus conocimientos tanto en las ciencias físicas como sociales.
Aplicará los principios
de medición y análisis para evaluar el desenvolvimiento del programa
de
conocimientos química,
así
prevención básicos como
de
de
accidentes.
estadística,
también
de
los
que
posee
Se
le
matemática, principios
exigirá física
básicos
y de
ingeniería. Utilizará
los
conocimientos
motivación
y
comunicaciones.
También
sobre le
comportamiento,
serán
requeridos
conocimientos de principios gerenciales, de la teoría de los negocios y de la normatizacion del gobierno referente a las actividades de la empresa y de prevención de accidentes.
Su
conocimiento debe incluir una comprensión total de los factores causales que contribuyen a la producción de accidentes y de los métodos y procedimientos ideados para controlar tales sucesos. El profesional de prevención de accidentes del futuro necesitará una
educación
y
entrenamiento
especial.
La
explosión
demográfica, los problemas de las áreas urbanas, los futuros sistemas de transporte, así como las complejidades crecientes en la vida diaria del hombre, darán origen a muchos problemas y apelarán a la creatividad máxima del profesional de prevención de accidentes que desee aportar con éxito su conocimiento y su liderazgo en la conservación de la vida, la salud y la propiedad.
10.1 FUNCIONES DEL PROFESIONAL DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES. Las
principales
funciones
del
profesional
de
prevención
accidentes están comprendidas en cuatro áreas básicas. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
de Sin
161 embargo, la aplicación de una o algunas de las funciones que se enumera más abajo, dependerá de la naturaleza y alcance de los problemas causados por accidente y del tipo de actividad de la cual se ocupa. Las áreas principales: A.
son:
Identificación y evaluación de las condiciones y prácticas que conducen a accidentes y de la gravedad del problema.
B.
Desarrollo de los métodos, procedimientos y programas de prevención de accidentes y control de pérdidas.
C.
Comunicación
a
quienes
directamente
corresponda,
de
la
información sobre accidentes y control de pérdidas. D.
Medida y evaluación de la efectividad del sistema de control de pérdida y de accidentes necesarias para lograr óptimos resultados.
A.
Identificación y evaluación de las condiciones y prácticas que conducen a accidentes y evaluación de la gravedad del problema
Estas funciones comprenden:
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
162 1.
El desarrollo de métodos de identificación de los peligros y
de evaluación de potencial determinante de pérdida en un sistema, operación o procesos dados mediante: a.
Estudios previos y detallados de los peligros de las instalaciones, operaciones y productos planificados y propuestos; y,
b.
Análisis
de
los
peligros
de
las
instalaciones,
operaciones y productos existentes. 2.
La preparación e interpretación de los análisis de la pérdida económica total que resulta de los accidentes y pérdidas que se consideran.
3. La revisión de todo el sistema en detalle para definir probables formas de mal funcionamiento, incluyendo el error humano y sus defectos sobre a seguridad del sistema: a.
La identificación de los errores, incluyendo la toma incompleta de decisiones, apreciaciones equivocadas, mal
cálculo
administrativo
indeseables; b.
y
prácticas
de
trabajo
y,
La localización de los puntos débiles potenciales que se encuentran en las políticas, directivas, objetivos o prácticas en vigencia.
4.
La
revisión
propiedad,
de
informes
enfermedades
responsabilidad ING.
los
pública
JAIME GIRALDO ALFONSO
sobre
lesiones,
ocupacionales y
la
o
daño
a
accidentes
complicación,
análisis
la de e
163 interpretación
de
la
información
sobre
los
factores
relevantes que originan esos hechos: a. El establecimiento de un sistema de clasificación que posibilite
identificar
significativos
los
factores
causales
y determinar necesidades;
b. Establecimiento de un sistema que permita asegurar la eficiencia y validez de la información suministrada; y, c.
La conducción de una investigación exhaustiva de aquellos accidentes para los cuales se requiere conocimiento y habilidad especializado.
5.
La provisión de consejo y asesoramiento en lo que se refiere al cumplimiento de leyes códigos reglamentaciones y normas aplicables.
6.
Realizar estudios de investigación sobre problemas técnicos de prevención de accidentes.
7.
La determinación de la necesidad de encuestas y evaluaciones a cargo de especialistas vinculados con las respectivas áreas,
tales
como
médicos,
higienistas
industriales,
ingenieros de protección contra incendios y psicólogos, con el propósito de identificar las condiciones que afectan la salud y la seguridad 8.
de las personas.
El estudio sistemático de los diversos aspectos del ambiente para asegurar que las tareas y exposiciones de las personas
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
164 están dentro de sus limitaciones y capacidades psicológicas y fisiológicas.
B. Desarrollo de los métodos, procedimientos y programas de prevención de accidentes y control de pérdidas.
Al desempeñar esta función, el profesional de prevención de accidentes: 1.
Emplea su conocimiento especializado sobre las causas y control de los accidentes con el fin de prescribir un sistema integrado de control de pérdidas y de accidentes destinados a.
a:
Eliminar factores causales asociados con el problema de los accidentes preferentemente antes que estos ocurran;
b.
Cuando no resulte posible eliminar el peligro idear mecanismos para reducirlo; y,
c.
Reducir la gravedad de los resultados de un accidente indicando un equipo especializado, diseñado para reducir la gravedad de las lesiones en caso que se produzcan.
2.
Establecer métodos que puedan demostrar la relación entre el resultado de las normas de prevención de accidentes
con la
función primaria de la operación completa o cualquiera de sus
ING.
etapas.
JAIME GIRALDO ALFONSO
165 3.
Desarrollar
políticas,
códigos
normas
de
prevención
de
accidentes y procedimientos que pasen a formar parte del método operacional de la organización. 4.
Incorporar
requisitos
esenciales
sobre
prevención
de
accidentes en todas las especificaciones sobre compras y contratos. 5.
Ser
asesor
planeamiento,
profesional diseño,
del
personal
desarrollo
e
encargado
instalación
de
del las
diferentes partes del sistema, aconsejar y asesorar sobre las modificaciones necesarias para que puedan tenerse en cuenta todos los peligros potenciales. 6.
Coordinar los resultados del análisis de la tarea
para
ayudar en la elección y ubicación más apropiada del personal cuyas capacidades y/o limitaciones se adapten a la operación considerada. 7.
Revisar sistemáticamente el desarrollo tecnológico con
el fin de mantenerse al día sobre los dispositivos y las técnicas ideadas para eliminar o disminuir al mínimo los peligros y determinar de qué manera esos desarrollos pueden tener aplicación en las actividades que le conciernen.
C.
Comunicación
a
quienes
directamente
corresponda
dar
información sobre accidentes y control de pérdidas.
Al cumplir esta función, el profesional de prevención de accidentes: ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
166
1.
Compila, analiza e interpreta los datos estadísticos sobre accidentes y prepara informes destinados a comunicar tal información al personal que corresponda.
2.
Comunica a la persona o personas indicadas los controles, procedimientos
diseñados
o
programas
recomendados
y
que
fueron
para eliminar o reducir a un mínimo el potencial
de peligro. 3.
A través de medios de comunicación adecuados, persuade a quienes tienen las responsabilidad de la decisión final para que adopten y apliquen aquellos controles que, según lo indican las evidencias, son los más apropiados para el logro del objetivo buscado.
4.
Dirige
o
colabora
en
el
desarrollo
del
material
sobre
educación y entrenamiento especializado y en la conducción de programas de adiestramiento destinados a aquellos que tienen
la responsabilidad operacional.
D. Medida y evaluación de la efectividad del sistema de control de
pérdidas
y
accidentes
necesarios
para
lograr
óptimos
resultados
1.
Establece técnicas de medición tales como estadísticas de costo muestreo en el trabajo u otros medios apropiados, con el
propósito
de
lograr
una
evaluación
periódica
sistemática de la efectividad del sistema del control.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
y
167 2.
Desarrolla métodos que puedan evaluar los costos de sistema de control en términos de la efectividad de cada parte de tal sistema y su contribución a la reducción de accidentes y pérdidas.
3.
Proporciona información a quienes tienen
la responsabilidad
final acerca de la efectividad de las medidas de control, con las sugerencia de los ajustes recomendados o los cambios que
ING.
son indicados por el análisis
JAIME GIRALDO ALFONSO
168
11
BIBLIOGRAFIA
Bird, Frank E. Fernández Frank E. Administración del control
de pérdidas. Englewood. New Jersey.
Consejo Interamericano
de Seguridad l98l.
Bocanument Z, Luis Guillermo . Análisis de las causas de
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industrial. Universidad del Norte. Moreno, Rafael y Escobar, Jaime .
Ecopetrol,
Distrito
l993.
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Oleoductos.
Moreno
Asociados,
1992.
l05P. Código de Salud Ocupacional ISS Seccional Antioquia : Medellín,
1990. 579 P. Manual de Prevención de Accidentes para operaciones Industriales . Editorial Mapfre, 1979. 1617 P.
Grimaldi
-
Simonds.
LA
SEGURIDAD
INDUSTRIAL,
administración,Ediciones Alfa Omega, S.A., de C.V. 1991.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
su
136 Resulta conveniente disponer entonces en el formulario de captura de datos, una columna en la que podamos registrar el número de trabajadores afectados, para calcular la REPERCUSION. obtiene estableciendo el producto G.P.
La cual se
por un factor F.P. que
tenga en cuenta grupos de Expuestos, de tal forma que no nos encontremos
con
que
un
Riesgo
con
un
Grado
muy
Bajo
de
Peligrosidad -o
sea
que
afectaría
muy
poco
a
la
Salud-
al
ponderarlo
directamente por un gran número de expuestos nos daría una gran Repercusión. Y es por lo que se debe multiplicar por una nueva variable, que represente ponderadamente, al número de trabajadores.
EXPUESTOS FP
RANGO
1
1 - 5
2
6 – 15
3
16 – 25
4
26 – 35
5
36 - +
REPERCUSION = GP x FP
En el cuadro anterior se presenta con propuesta de correspondencia en una Empresa, en donde se tuvieron en cuenta los aspectos que se exponen seguidamente.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
137 Para la determinación de los Factores de Ponderación, se deberá tener en cuenta los Grupos de Trabajadores expuestos a los Riesgos como usuario de estos.
A dichos colectivos se les asigna un
valor, que se constituye en el F.P. De igual forma que para el Grado de Peligrosidad, se podrá disponer
ahora
de
una
distribución
de
los
valores
de
la
REPERCUSIONES de los riesgos valorados en la Empresa.
RIESGOS FORMA
DE
ACCIDENTE
FUENTE
DEPENDENCIA
No USUA.
GP
FP
RR
ZONA
O
TIPO DE RIESGO
7.4 PLANEACION ESTRATEGICA SOBRE LOS RIESGOS.
Partiendo de un Panorama de Riesgos SISTEMATICO Y ACTUALIZABLE, se facilita la selección ordenada de las medidas de intervención y utilización óptima de los recursos disponibles. En principio, la diversidad de MEDIDAS para cada uno de los Riesgos, permite plantear varias posibilidades de intervención y, ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
138 además
se
debe
decir
cual?
ó
cuales
Riesgos?
deben
ser
plantear
una
intervenidos. Estos
y
otros
interrogantes,
han
conducido
a
metodología que contemple tanto la eficacia de la programación desde un punto de vista técnico y humano, como la recionalización de los recursos que se van a destinar. Para
plantear
la
metodología
resulta
necesario
disponer
del
espectro de Riesgos Ocupacionales, en el que cada uno de ellos contenga indicadores relativos a la REPERCUSION en la salud de los usuarios y, el Grado de agresión unitaria inicial con el que comparar el mejoramiento que vaya a implicar la medida que al mismo se le aplique.
Podíamos decir que es la base de partida
para iniciar un proceso de Planeación Estratégica. En
primer
lugar
se
debe
establecer
que
Indicadores
permiten
contestar los interrogantes planteados. A la pregunta: Por qué Riesgo comenzar? se propone elegir aquel de entre los del panorama que posea un Grado de Repercusión más elevado. La segunda pregunta: Que hacer con el Riesgo seleccionado? Hemos de plantear que pueden existir varias Medidas de Intervención para un mismo riesgo. Cuál elegir? En estos casos, hay que tener criterios
objetivos
para
decidir.
A
continuación
algunos:
INDICADOR DE IMPACTO ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
sugerimos
139
GPi - GPf I.I = -----------GPi
Un RIESGO puede ser considerado según su GRADO DE REPERCUSION. Este ya es un criterio. Pero
en
aquellos
casos
en
que
se
decide
intervenir
uno
en
particular, debe tenerse en cuenta el Impacto de cada Medida. Debiéndose considerar aquella que tenga en principio mayor Impacto o Eficacia.
La Prioridad de cada una de las posibles Medidas de
Intervención, se puede obtener recurriendo a un indicador que se denomina de Impacto, siendo este el primer Indicador de Gestión En donde las variables a considerar son: Gpi= Grado de Peligrosidad Inicial del Riesgo Gpf= Grado de Peligrosidad Final del Riesgo una vez aplicada la Medida que se propone. Por otra parte se han de tener en cuenta para la Selección de la Medidas además de su impacto, la necesidad de Implementarla a un costo económico asociado, proponiendo que sea seleccionada aquella con un mayor Factor de justificación, el cual queda expresado así:
R.R.= Repercusión del riesgo COSTO = Valor económico de la Medida ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
140 I.I.= Indicador de impacto de la Medida
RR F.J = ------- x I.I COSTO Dispondríamos
así
correspondientes
para
cada
Factores
de
una
de
las
Justificación,
Medidas que
de
permitirán
los la
decisión de la Medida de Intervención, con el Criterio de mejor eficacia a un mejor costo. Para ello nos ayudamos del cuadro siguiente en el que frente a cada uno de los Riesgos se le asignan todas las posibles medidas de intervención.
A cada una se le determina su EFICACIA Y SU
COSTO. Los valores obtenidos se recogen en un cuadro como el que se propone a continuación.
Lógicamente, para un
riesgo determinado
se debe seleccionar la Medida(s) que tenga un MAYOR Factor de Justificación.
Así tendremos la mayor eficacia y el mejor uso de
los recursos.
En estas condiciones puede darse el paso de:
Formular el Programa.
Se deben anotar cada uno de los Riesgos priorizados por su Repercusión y, a cada uno de ellos se le asignan todas las posibles Medidas de Intervención.
Luego se determinará el valor
de la EFICACIA y el del COSTO de CADA MEDIDA DE INTERVENCION. Seguidamente
se
calcularían
los
Factores
de
Justificación,
anotándose en la última columna, procediendo a seleccionar en cada Riesgos la Medida o Medidas de mayor(es) FJ. ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
141
Este esquema permite un desarrollo de la Programación estratégica de
las
Medidas
de
Intervención
y
facilita
el
proceso
de
auditoria. El cuadro que se muestra en la página siguiente, facilita el ordenamiento del proceso de selección de Medidas.
CUADRO DE PLANEACION DE LAS INTERVENCIONES RIESGO R.R.
MEDIDAS DE INTERVENCION
EFICACIA I.I.
COSTO
F.J.
7.5 AUDITORIA DE RIESGOS La auditoria de riesgos de este Panorama está basada en el impacto que las medidas de intervención tengan sobre el GP de cada uno de los riesgos detectados para un período. La auditoria se realizará trimestralmente para hacerle un seguimiento en el tiempo
a
la
evolución
de
los
siguientes indicadores:
7.5.1 indicador de riesgos altos (IRA)
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
riesgos
y
se
utilizarán
los
142 El IRA está definido por las diferencias relativas entre los GP
i
de los riesgos altos en el período anterior y los GP que tienen esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las medidas de intervención. Se utiliza la fórmula siguiente para determinar el indicador IRA: GPi -
GPF
IRA = ------------*100 GPi
De acuerdo al valor obtenido para el indicador IRA se considerará EXCELENTE (entre 80 y 100) si la mayoría de los Riesgos Altos
tras
la
aplicación
de
las
medidas
de
intervención
se
han
convertido en Bajos y el resto se han reducido al mínimo. Se considerará MUY BUENA (entre 60 y 80) si mas de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en Bajos y el resto se han convertido en Medios. Se considerará BUENA (entre 40 y 60) si mas de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en Riesgos Medios y el resto de ellos se han convertido en Riesgos Bajos. Se considerará ACEPTABLE (entre 20 y 40) si mas de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en Riesgos Medios y el resto de ellos permanecen altos. Se considerará INICIAL
(entre 0 y 20) si
menos de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en Medios y el resto de ellos permanecen Altos.
INICIAL
ING.
ACEPTABLE
JAIME GIRALDO ALFONSO
BUENA
MUY BUENA
EXCELENTE
143 0
20
40
60
80
100
7.5.2 Indicador de riesgos medios (IRM) El IRM está definido por las diferencias relativas entre los GP
i
de los riesgos medios en el período anterior y los GP que tienen esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las medidas de intervención Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador IRM: GPi -
GPf
IRM = -------------*100 GPi
De acuerdo al valor obtenido para el IRM se considerará EXCELENTE (entre 60 y 100) si la inmensa mayoría de los Riesgos
Medios tras la aplicación de medidas de intervención se han convertido en Bajos, o se han reducido al mínimo. Se considerará MUY BUENA (entre 40 y 60) si mas de la mitad de los Riesgos
Medios se han convertido en Bajos y el resto permanecen Medios. Se considerará BUENA (entre 20 y 40) si casi la mitad de los Riesgos Medios se han convertido en Riesgos Bajos y el resto permanecen Medios. Se considerará INICIAL (entre 0 y 20) si menos de la tercera parte de los Riesgos Medios se han convertido en Riesgos Bajos y el resto permanecen Medios.
INICIAL ING.
BUENA
JAIME GIRALDO ALFONSO
MUY BUENA
EXCELENTE
144 0
20
40
60
100
7.5.3 Indicador de Riesgos Bajos (IRB) El IRB está definido por las diferencias relativas entre los GP
i
de los riesgos bajos en el período anterior y los GP que tienen esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las medidas de intervención Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador IRB: GPi -
GPf
IRB = ------------*100 GPi
De acuerdo al valor obtenido para el IRB se considerará EXCELENTE (entre 75 y 100) si la inmensa mayoría de los Riesgos
Bajos tras la aplicación de medidas de intervención
se han
reducido al mínimo. Se considerará MUY BUENA (entre 50 y 75) si algo mas de la mitad de los Riesgos Bajos se han ,reducido al mínimo. Se considerará BUENA (entre 25 y 50) si casi la mitad de los Riesgos Bajos se han reducido al mínimo. Se considerará INICIAL (entre 0 y 25) si menos de la cuarta parte de los Riesgos
Bajos se han reducido al mínimo. INICIAL
0 ING.
BUENA
25 JAIME GIRALDO ALFONSO
MUY BUENA
50
EXCELENTE
75
100
145
7.5.4 Indicador del total de riesgos (ITR) El ITR está definido por las diferencias relativas entre los GP
i
de todos los riesgos en el período anterior y los GP que tienen esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las medidas de intervención Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador ITR:
GPi -
GPf
ITR = -------------*100 GPi
De acuerdo al valor obtenido para el ITR se considerará EXCELENTE (entre 50 y 100) si tanto los Riesgos Altos como los
Medios se han convertido en Bajos, o se han reducido al mínimo. Se considerará MUY BUENA (entre 30 y 50) si la mayoría de los Riesgos Altos se han convertido en Medio y casi todos los Medios BUENA
existentes se han convertido en Bajos. Se considerará (entre
15
convertido
y en
30)
si
Riesgos
la
mitad
Medios
de y
los el
Riesgos
resto
de
Altos
se
han
ellos
se
han
convertido en Bajos, permaneciendo los Riesgos Medios y
los
Bajos iguales. Se considerará ACEPTABLE (entre 0 y 15) si algo mas de la mitad
de los Riesgos Altos se han convertido en
Riesgos Medios, permaneciendo iguales el resto de Riesgos.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
146
ACEPTABLE
0
ING.
15
BUENA
30
JAIME GIRALDO ALFONSO
MUY BUENA
50
EXCELENTE
100
147
8
INSPECCIONES DE SEGURIDAD
La inspección se define como una función de control que se lleva a cabo en una organización con el fin de localizar e informar sobre esos riesgos que surgen o que están contenidos en el trabajo y que por si mismos o al estar combinados con otras variables, son capaces de causar lesiones personales, muertes o daños materiales.
8.1 JUSTIFICACION
La filosofía sustentada por la inspección puede ser desde dos puntos de vista:
considerada
Descubrimiento de fallas con el objeto de suscitar críticas constructivas; Ubicación de las fallas que pueden afectar a la seguridad, confiabilidad y continuidad de las operaciones. El segundo punto de vista es obviamente el más deseable, sin embargo, para que sea eficaz, dependerá de los siguientes factores: -
Que se emplee un criterio selectivo para cada situación;
- Que se compare entre lo que está hecho y hacerse; -
lo que
Que se tomen las medidas correctivas para que se cumpla con objetivo deseado.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
debe el
148 Las normas de seguridad y salubridad a la que habremos de referirnos de aquí en adelante, tendrán por finalidad sentar las bases para la formación de estos criterios. Desafortunadamente debido a la influencia de variantes y problemas que se Interrelacionan con muchos subsistemas de una operación, cuando se toman ciertas normas como guías no es fácil descubrir todos los problemas y las condiciones causantes de accidentes industriales, a pesar de que se realicen exámenes minuciosos. En estos casos la falla no está totalmente en las normas. Muchas veces aquellos que las usan comenten errores. El inspector debe además estar totalmente familiarizados con el equipo de la planta y entender su diseño, funcionamiento, riesgo las normas inherentes a la seguridad y salubridad que se aplican a ese determinado sector de inspección. Finalmente, es elemental tener también un conocimiento global del ambiente de trabajo ya que la ventilación, las superficies de trabajo, la iluminación , la instalación eléctrica, la sanidad industrial, etc., se encuentran vinculadas con la seguridad de las operaciones. FIJACION DE OBJETIVOS Un programa de inspección debe consistir en la aplicación sistemática y continua de las normas de seguridad y salubridad que concuerden con el medio ambiente. El programa, por lo general, empieza en aquellas operaciones que tienen un elevado potencial de riesgo para luego extenderlo paulatinamente hacia otras condiciones de importancia menos aparente. Un programa de inspección de seguridad requiere lo siguiente: Conocer a fondo el espíritu de las normas, reglamentos y ordenanzas; -
Tomar una serie de medidas en forma sistemática;
- Adoptar un método para informar, evaluar y utilizar los recogidos.
datos
Una vez que se hayan fijados los objetivos que se desean alcanzar a través de la inspección, será necesario tener en cuenta los siguientes aspectos: ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
149 _ Los materiales y sustancias que se usan en los procesos de la producción deben ser ponderados detenidamente con respecto a la posibilidad que introduzcan un peligro de lesión, enfermedad, incendio y explosión. Las máquinas y los elementos de manejar equipos, herramientas, etc., que se usan durante los procesos de fabricación deben estar libres de defectos y no presentar peligros de lesiones, muertes o daños a la propiedad. Los dispositivos de protección personal y de seguridad, deben estar donde exista la posibilidad de que éstos puedan prevenir lesiones y ser mantenidos en perfectas condiciones de funcionamiento. Las superficies de trabajo, escaleras, andamios, rampas, etc., deben estar diseñadas de acuerdo a las normas y ser mantenidas como corresponde; En los lugares de trabajo las calderas y los equipos de iluminación, ventilación, protección de incendios, eléctricos, de calefacción y refrigeración, como así también los elementos supresores de ruidos deben recibir atención preferencial y ser mantenidos correctamente; -
Debe prestarse atención a la sanidad, el orden y la alimentos, el almacenamiento de materiales, etc.;
Los métodos de trabajo deben estar de acuerdo procedimientos aprobados y las normas de seguridad:
con
los
Los elementos utilizados para la prestación de servicios médicos y de primeros auxilios y los dispositivos de protección personal para emergencias, deben estar siempre listos y ser de calidad adecuada.
8.2 CLASES DE INSPECCION Ya se ha dicho que el inspeccionar y controlar los lugares de trabajo sirve para descubrir condiciones, métodos y actitudes de trabajo potencialmente peligrosos. Sin embargo, para que el ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
150 control sea eficaz, éste debe ser regularidad y de una manera metódica.
realizado
con
cierta
Para hacerlo mejor, debe decidirse de antemano cuáles son los lugares que se habrán de inspeccionar y los riegos potenciales a eliminarse, además de conocerse de antemano los antecedentes sobre accidentes que están asociados a ellos. En base a este criterio, el principal esfuerzo de la inspección debe estar orientado y deberá ponerse mayor énfasis en el área que posee un mayor índice de riesgo. Lo dicho anteriormente no debe interpretarse de manera alguna como que las áreas de menor riesgo potencial deben ser descuidadas; ellas también requieren un control periódico a fin de que se mantengan en ellas condiciones aceptables. Las inspecciones pueden ser divididas en cuatro clases periódicas, intermitentes, contínuas y especiales. tiene por objeto ser útil a fines específicos.
generales: Cada una
8.2.1 PERIODICAS Como su nombre lo indica, esta clase de inspección tiene por objeto realizar controles periódicos. Esta periodicidad, desde luego, habrá de variar de conformidad con normas, reglamentos, ordenanzas, leyes y políticas de la empresa que se apliquen al asunto o al área. La inspección de un extintor de incendios puede ser citado como un caso típico en el que se requiere una inspección mensual. Por otra parte, algunas clases de manómetros deben estar sujetos a inspecciones diarias.
8.2.2 INTERMITENTES Esta clase de inspección se determina generalmente por los antecedentes que existan sobre accidentes, exceso de desperdicios y otros factores adversos que estén vinculados con el proceso o máquina en particular.
8.2.3 CONTINUA ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
151 La mejor ayuda para reducir las lesiones y muertes ocupacionales provendrá solamente de la cooperación del personal de producción y del esfuerzo de las personas que desean que la legislación de seguridad y salubridad sean efectivas. Esto significa cooperación para reconocer, evaluar e informar actos y condiciones inseguras en los lugares de trabajo, en forma contínua. Los supervisores, el personal y el grupo de seguridad deben asumir la responsabilidad de vigilar los lugares de trabajo continuamente. La inspección continua generalmente se encuentra limitada a los equipos, procesos, operaciones, etc., donde se producen cambios frecuentes o donde las condiciones son tales que requieren una observación reiterada, por ejemplo, la lectura de manómetros.
8.2.4 ESPECIALES Estas inspecciones se dividen en tres clases: Aquellas que generalmente se llevan a cabo sobre procesos, máquinas nuevas, etc., o sobre instalaciones nuevas. El propósito de estas inspecciones es el de descubrir y eliminar riesgos antes de que la instalación se ocupe o que la máquina de proceso empiece a funcionar; Los estudios que se hacen sobre salubridad cuando existe la sospecha de que cierto proceso o sustancia constituye un peligro para la salud. Estas inspecciones generalmente son llevadas a cabo por personal idóneo en higiene industrial aunque a veces pueden ser realizadas por el personal de la planta que tiene a su cargo la seguridad y la salubridad; Las inspecciones de prevención de incendio son llevadas a cabo donde existe la creencia de que cierta etapa de las operaciones de la planta o de las instalaciones, requieren una cuidadosa observación por parte de una especialista en protección de incendios.
ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
152
9
ANALISIS DE SEGURIDAD DE UNA TAREA
Un análisis de seguridad de un trabajo es un procedimiento por medio
del
cual
se
identifican
los
riesgos
de
accidentes
potenciales asociados con cada etapa para obtener soluciones tendientes
a
eliminar
o
a
proveer
un
resguardo
para
tales
riesgos. Un programa de análisis de seguridad del trabajo es un
esfuerzo
organizado para contar con una información de seguridad
al día,
y
utilizar
los
resultados
para
fines
de
adiestramiento
de
seguridad. Existen
cuatro
pasos
básicos
para
realizar
un
análisis
de
seguridad de un trabajo. 1.
Selección del trabajo o tarea por analizar.
La responsabilidad por la selección del trabajo que deba ser analizado recae sobre los supervisores de mayor jerarquía en cada ING.
JAIME GIRALDO ALFONSO
