Manual IODM

Compresor para GNC con aeroenfriador Air-cooled CNG compressor - Compressor - Compressor para GNV com resfriador a ar

IODM 115-4/115-4R/115-4RR

MANUAL DE USUARIO MAN - 15273

MANUAL DE USUARIO ASPRO IODM 115-4/ 115-4R 115-4R / 115-4RR COMPRESORES PARA GNC


ÍNDICE GENERAL

1. N O TA D E B I EN V EN I D A … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … .… … … … … … .… … .03. 2. NOTA SOBRE SOB RE LA DEN D ENOM OM IN A CIÓN CIÓ N DEL DE L EQUI PO COM PRESOR… PRESO R… … … … … … … … … ..… … … … … … ..… . 03. 3. PROPÓSI TO… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … .… … … … .… … … … … .… … .03.4. N O TA S I M PO PO RTA N NT TE… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … .… … … … … … .. … .… … … … . .… 03.. 5. SEGURI SEG URI DA D GENE G ENERA RA L… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … ..… … … … … … …04... 04.6. CLA SI SI FI FI CA CA CI CI ÒN ÒN D E SEG UR UR I DA DA D D EL EL SI ST STEM A … … … … … … … … … … … .… … … … … ..… … … … … … … ..… . 7. PR ECA UC UCI O N ES… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … ..… … … … ...… 04... 8. CA CA RA RA CT CTERÌ STI CA S TÈ TÈCN I CA S… S… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … .… … .… … .… … … … .… 05.. 9. SIS SISTEMA DE CORT ORTE OPER OPERAT ATIVO IVO POR PRES RESIÒN IÒN DE DE SERVIC ERVICIO IO … … … … … … … … … … .… … … … … .… … .06.10. SI ST STEM A D E CO RT RTE PO R SO BR BREPRESI ÒN ÒN DE DE SERV IC ICI O… O… … … … … … … … … … … … … … … … … … .… … 07.. 11. SI ST STEM A S D E SEG UR URI DA DA D D EL EL CO M PR PRE SO SO R… R… .… … … … … … … … … … … … … … ....... ....… … … … … … . 07.. .… … . 08.12. SUBCONJUNTOS SUBCONJUNTOS D EL SISTEMA … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … ....… … … … … … .. 13. UN UN I D A D CO CO M PR PRESO R… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … ...... .… .… … … … … … … … … … …09.…. 14. UN UN I D A D TR TRA N NS SM IS ISI ÓN CO CO M PR PRESO R… … … … … ..… … … … … … … … … … … … … … ..… … … .… … … … …10.. . 15. CONSIDERA CONSIDERA CIONES A TENER EN CUENTA CUENTA … … … … … … … … … . .… … … … .… … … … … … .. … … … … ..…11.16. 16. LUB LUBRIC RICACIÒN ACIÒN Y CONT CONTROL (II): BOMBA BOMBA DE A CEIT CEITE E A LEVAS / VISORES VISORES DE ACEIT ACEITE… ..… ..… ..… ..… … … … …15.…. 17. V Á LV LV UL ULA D E EN TR TRA D A DE DE G A S A L CO M PR PR ESO R… … … … … … … … … … … . .… … … … … ..… … … … .… .16.17.18 V Á LV LV ULA S D E SEG UR UR I D A D Ò A LI LI V IO IO


1. NOTA DE BIENVENIDA Felicitaciones! Ud. Acaba de adquirir el compresor ASPRO GNC, este brinda todas las ventajas que el usuario puede necesitar en materia de servicio y seguridad. Esta construido de acuerdo con las normas vigentes en todo el mundo. Para cumplir con ello se ha realizado una cuidadosa selección de los materiales utilizados en la fabricación de los distintos elementos que lo componen. Fue desarrollado teniendo en cuenta los últimos adelantos tecnológicos y posee características únicas que lo distinguen de los compresores actualmente en uso. El cuerpo compresor cuenta con su propia bomba de aceite, tanto de cárter como de lubricación de pistones, además de sus propios sensores asociados (sensor de vibraciones, sensor de bajo nivel de aceite de carter, presóstato de aceite). El equipo compresor es propulsado por su propio motor eléctrico, contando para ello con un sistema de transmisión a polea, correas y volante. Dispone además de su propio radiador enfriador, su condensador, su manómetro para indicar la presión de salida y su termómetro para indicar la temperatura de salida de gas de cada etapa. Cuenta con chapas de identificación sobre cada manovelismo y chapa de identificación general de la máquina sobre el tablero de instrumentos. El control del sistema se encuentra centralizado en un tablero eléctrico, denominado Tablero de Control ó Control Panel, ubicado a distancia del compresor, o también del tipo antiexplosivo; ambos poseen un panel táctil desde donde el operador configura el sistema, opera el compresor y reconoce las alarmas. El compresor viene asociado a dicho tablero eléctrico, que entre sus componentes principales se encuentran: El P.L.C. (Controlador Lógico Programable), de última generación, que funciona como cerebro del sistema. • El Soft-Starter, o arrancador suave, encargado de que el motor principal arranque en forma progresiva y no a plena • potencia, reduciendo así el pico de corriente de arranque del motor eléctrico principal. Barrera Zener, dispositivo de seguridad para los sensores y dispositivos eléctricos de campo. • Elementos de corte de corriente y de protección contra sobrecargas y cortocircuitos, como el seccionador principal bajo • carga, guarda motores, interruptores termo magnético y fusibles de protección (de alta capacidad de ruptura). Todo el sistema montado sobre 4 amortiguadores de vibración, provistos junto con el equipo.


5. SEGURIDAD GENERAL La instalación, operación, mantenimiento y reparación del compresor, deberá realizarse ÚNICAMENTE por Personal Calificado cumpliendo SIEMPRE con las normas de seguridad aplicables. El compresor debe ser mantenido en óptimas condiciones de funcionamiento a efectos de garantizar una operación segura. No aflojar ni reapretar válvulas, bridas o conectores bajo presión.

6. CLASIFICACIÒN DE SEGURIDAD DEL SISTEMA El sistema cumple con la clasificación de seguridad CLASE 1, DIVISION 1, GRUPO D según U.S. NEC 500. Los motores, tanto del compresor, así como el motor del aero son antiexplosivos, las canalizaciones a los mismos se realizan mediante cañerías rígidas, o flexibles antiexplosivos, y se utilizan selladores de acuerdo a las normas vigentes. Todas las cajas de paso de señales no seguras son APE, los sensores son o bien intrínsicamente seguros o pasan a través de las Barreras Zeners del tablero de control. NOTA IM PORTA NTE : El

Gas Natural Comprimido es potencialmente explosivo. Su uso requiere tomar precauciones extremas de seguridad, en especial lo que atañe a la entrada accidental de aire dentro del equipo. Antes de desarmar cualquier parte del sistema asegúrese que la unidad este completamente despresurizada y sin energía. NUNCA realice trabajos en el compresor cuando éste se encuentre en marcha. Cumplir y exigir el cumplimiento de la PROHIBICION DE FUMAR en toda la estación de carga. Verificar el estricto cumplimiento de todas las Normas de Seguridad aplicables. En caso contrario, podrá causarse problemas mecánicos ó graves daños físicos con riesgos para la vida de las personas. Se prohíbe el lavado con agua a presión del sistema de manovelismo, cajas derivación de componentes eléctricos, motores eléctricos, y todos aquellos elementos que afecten la seguridad del ò los operadores.


8. CARACTERÌSTICAS TÈCNICAS Marca Modelo Alimentación de potencia Potencia Máx. Motor ppal Compresor RPM (aeroenf. / motor principal) Presión Mín./ Màx. de aspiración Carrera de compresión Máx. presión salida 115-4 (1º / 2º / 3º / 4º) etapa Máx. presión salida 115-4R (1º / 2º / 3º / 4º) etapa Máx. presión salida 115-4RR (1º / 2º / 3º / 4º) etapa Máximo Caudal Potencia Máx. Motor Aeroenfriador Hélice ventilador Válvula entrada de Gas Caseta ò encabinado Sistema de operación

ASPRO 115-4 / 115-4R / 115-4RR 3x380 / 3x440Vca (50/60)Hz. (otras configuraciones a pedido) 110-132-160 Kw 1000 máx. (4 bar / 8 bar) 115-4 (2 bar / 6 bar) 115-4R (1.4 bar / 3 bar) 115-4RR 115 mm (26 / 65 / 135 / 250) bar (aprox.) (22 / 58 / 125 / 250) bar (aprox.) (17 / 46 / 110 / 250) bar (aprox.) 989 Nm3 /h (115-4) / 890 Nm3 /h (115-4R) / 790 Nm³/h (115-4RR) 11 kw. 1200 mm 2”Ø Y 3”Ø Opcional Display touchscreen (panel de diàlogo)


9. SISTEMA DE CORTE OPERATIVO POR PRESIÒN DE SERVICIO (Arranque / Parada automática). El sistema cuenta con un presóstato (ò transductor de presiòn), ubicado preferentemente en el almacenaje, para arranque y parada automática del equipo compresor, que a través de la lectura de la presión dentro de èste, lo arranca o lo detiene. El presóstato de arranque y parada permite setear, dentro de ciertos valores, la presión de arranque y de parada del compresor, muy útil esto en instalaciones con dos equipos, logrando con esto un arranque y parada escalonado de los mismos. El presóstato de arranque y parada se conecta al PLC del sistema, siendo èste el que “dispara” la secuencia de “parada programada” o bien el “recirculado*”, según su propia configuración interna. La señal de salida del presòstato al PLC es de contacto seco, o sea, libre de potencial elèctrico. Existe la posibilidad de utilizar tambièn un transductor de presión en reemplazo del presóstato de arranque y parada. En este caso la comunicación entre el transductor y el PLC es mediante la entrada de 4-20mA y los valores de presiones de arranque y parada del compresor se configuran desde el propio PLC. Nota:

*Recirculado: Es la operación que realiza el compresor mediante la cual se mantiene al equipo funcionando, pero sin comprimir. Se utiliza para evitar cortas paradas del equipo cuando el almacenaje está lleno pero se asume que existirà una rápida caída de la presión por la gran cantidad de despacho de gas. Se logra cerrando la válvula de entrada de gas al compresor y abriendo la válvula de despresurizado, trabajando de esta manera en “ciclo cerrado”. Válvula solenoide (Entrada gral. de gas


10. SISTEMA DE CORTE POR SOBREPRESIÒN DE SERVICIO El sistema cuenta con dos sensores de presión como protección de corte por sobrepresión. Estos detienen automáticamente el compresor. El primero de ellos lee la presión a la salida de la última etapa y se conecta al PLC, quien ante una señal de alarma realiza una parada programada del compresor. El segundo lee la presión sobre la batería de almacenaje y ante una condición de alarma actúa directamente sobre el sistema de seguridad del sistema sin pasar por el PLC, realizando una parada brusca del compresor, aún ante la existencia de problemas en el PLC del equipo. Este segundo presóstato de seguridad no se encuentra montado en la máquina, el mismo debe ser instalado durante la puesta en marcha al igual que los pulsadores de parada de emergencia del bunker o de las islas de surtidores.

11. SISTEMAS DE SEGURIDAD DEL COMPRESOR Para la completa seguridad durante la operación del sistema, e l equipo compresor cuenta con los siguientes sensores y elementos de seguridad: Pulsadores de parada de emergencia a ser instalados durante la puesta en marcha tanto en el bunker como en las islas de • surtidores. Sensor de presión en el almacenaje (a ser instalado en el almacenaje). • Sensor de presión en la salida de última etapa del compresor. • Termómetro con contacto seco en la salida de la última etapa de compresión. • Válvula de alivio (ò de seguridad) por cada etapa de compresión. • Sensor de presión de aspiración. •


12. SUBCONJUNTOS DEL SISTEMA 12.1 CHA SIS

Corresponde a la unidad estructural del equipo compresor, en la cual se realizan los montajes de todos los componentes. Esta está constituida esencialmente en base a chapa plegada y caños de tipo estructural. En este modelo particular las dimensiones del chasis son mayores al de un compresor Standard, porque se deben ubicar en su interior a dos cuerpos compresores. Los principales conjuntos montados sobre el chasis son: Unidad o cuerpo compresor. • Motor eléctrico y transmisión del compresor. • Conjunto manovelismo o cuerpo del compresor. • Sistema de enfriamiento y ventilación. • Tanque pulmón. • Tanque de choque. • Condensadores inter-etapas. • Tablero de instrumentos. • Válvulas de seguridad. • Válvulas de admisión y despresurizado. • Cañerías. • Equipamiento electromecánico. • Soportes. • Válvula de seguridad

Sistema de enfriamiento y ventilación


13. UNIDAD COMPRESOR El manovelismo toma el gas natural de la línea general de alimentación, el cual lo comprimirá a través de sus 4 etapas, hasta llegar a los 250 bar a la salida del equipo. C O M P R ES O R I O D M 1 1 5 - 4 / 1 1 5 - 4 R


14. UNIDAD TRANSMISIÓN COMPRESOR El movimiento del conjunto monovelismo compresor se realiza a través de un motor eléctrico (APE) de 160 Kw (máximos), logrando por medio de una transmisión de volante / polea un máximo de 1000 R.P.M. El Volante es de fundición nodular, con 8 canales para el alojamiento de las correas de transmisión. Este volante está relacionado a una polea de igual material, con 8 canales para alojar a las 8 correas de transmisión de tipo trapezoidal. Al motor eléctrico se le deberán engrasar los rodamientos de la siguiente forma: Rulemán delantero (lado polea) cada 1500 Hs. Rulemán trasero (lado ventilador) cada 3000 Hs. El tipo de grasa para los rodamientos es el sugerido por el fabricante del motor (ver chapa de motor). En particular en motores WEG usar: POLYREX EM de Esso, y en motores Siemens: usar ALVANIA N°3 de Shell, ó YPF 63.-. M O TO R E LÉ C TR IC O C O M P R ES O R


15. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA: FUNCIONA M IENTO GENERAL Y CARA CTERISTICAS PRINCIPA LES (BOMBA M ONOPISTON): La bomba de lubricación es del tipo a pistón siendo en este caso un único pistón el encargado de bombear el aceite hacia los cilindros y empaquetaduras. Se encuentra acoplada a la bomb a de engranaje de donde toma el movimiento, y mediante un sistema de tornillo sin fin y corona se logra una reducción de revoluciones de 50:1, sobre el mismo eje de la corona se encuentra una leva que es la encargada de accionar directamente sobre el pistón de la bomba con la que se logra el movimiento alternativo sobre el pistón de la bomba. Este mecanismo también funciona mediante el pulsador de accionamiento manual, este se utiliza antes de poner en marcha el equipo la primera vez.

Para garantizar el buen funcionamiento de la bomba se incorporó un filtro de metal sinterizado entre el depósito de aceite y la bomba. La bomba no produce succión en la entrada, razón por la cual el depósito de aceite esta ubicado por encima del nivel de la bomba (aproximadamente 500mm). El aceite que recibe la bomba desde el depósito es forzado a circular hacia el distribuidor donde se realizará la dosificación para cada cilindro. Además se dispone de una válvula de alivio, por seguridad ante eventatual falla del distribuidor liberara aceite. El aceite luego de pasar por el distribuidor atraviesa un único visor de aceite para luego dirigirse a cilindros y empaquetaduras, previo pasaje por válvulas de retención para cada punto a lubricar. En ningún momento el aceite para lubricación de los cilindros y empaquetaduras quedan en contacto con el circuito de lubricación, para cigüeñal y cruceta comandado por la bomba a engranajes. (Son dos sistemas independientes). Sin embargo, la lubricación del conjunto tornillo sin fin y corona de la bomba monopiston se realiza por medio de la bomba a engranajes, ubicada detrás de dicha bomba a pistón. Al estar montada la bomba a pistón sobre el mismo eje que la bomba a engranajes, el aceite que filtra de esta última ingresa al cuerpo de la bomba a pistón, lubricando al eje sin fin y a la corona. Por otra parte sobre el cuerpo de la bomba a pistón se encuentra un orificio que comunica directamente a esta bomba con el carter del manovelismo, consiguiendo que el nivel de aceite dentro del cuerpo de la bomba a pistón sea constante. (ver planos 97321, 97300 y 91168-1).


Sobre los laterales del depósito es posible encontrar identificaciones correspondientes para el llenado de aceite dicho depósito en la puesta en marcha y el pedido de que la válvula esférica de descarga de aceite debe permanecer ABIERTA. El aceite recomendado es Total Quartz 2500 ó SAE 20 W-50 API SF ó SAE 40 API SF/CC.

Filtro de aceite Válvula esférica (POSICION ABIERTA)


Sensor de aceite Boca de carga

Chapa de identificación de aceite

Nivel de aceite

POSICION STD

POSICION CON CABINA


Radiador de aceite (Sistema de lubricación)

Manómetro

Filtro de aceite


16. LUBRICACIÒN Y CONTROL: BOMBA DE ACEITE A LEVAS / VISORES DE ACEITE (SISTEMA ALTERNATIVO) De la bomba salen 6 tubos hacia los visores de aceite, lubricando los aros de pistón de cada etapa de compresión y las empaquetaduras de cierre. Los visores de aceite verifican el normal funcionamiento de dicha bomba, y la correcta lubricación del equipo. La frecuencia de paso de aceite en cada visor deberá ser de: 3 gotas por minuto en la 1ª etapa y de 1 gota por minuto en el resto de las etapas. Tipo de aceite: SAE 40 API SF/CC (entre 50 y 0)ºC. Capacidad de aceite: 1.5-1.6 Litros.

Para reponer aceite en dicha bomba, sólo desenroscar el tapón superior hexagonal y verter el aceite hasta la marca de indicación


Nivel de la bomba de aceite a levas

Paso 3 En caso de que faltara aceite en la bomba,un sensor de nivel detendrá la máquina y activará una alarma visible en el tablero de comando.


18. VÁLVULAS DE SEGURIDAD Ò ALIVIO El equipo cuenta con una válvula de seguridad a la salida de cada etapa de compresión montadas sobre el colector de los radiadores; más una en el tanque pulmón. Cada una de ellas se encuentra calibrada conforme a la presión de trabajo en cada etapa. Las mismas son de color rojo. Las válvulas de alivio utilizadas son marca ASPRO.

Válvula de seguridad (sobre sistema radiador )


19. PULMÓN El tanque pulmón utilizado es de forma cilíndrica, habiéndose empleado para su construcción caño sin costura ASTM y casquetes semielípticos. Se encuentra ubicado en la parte superior del chasis, sobre uno de los extremos del mismo, sujeto mediante tornillos de fijación y soportes ubicados en las extremidades del tanque. El conjunto posee un diámetro de 20” hasta 26” ( IODM 115-4RR), con un espesor de pared de 3/8”. El tanque pulmón permite recibir las primeras “emboladas” de gas, proveniente de la línea de alimentación general, para luego acumularlo en él y enviarlo hacia la primera etapa de compresión del manovelismo.

Tanque pulmón


21. PURGADO DE CONDENSADORES (INSTRUCTIVO) Es necesario drenar DIARIAMENTE todos los condensadores, accionando las válvulas que están debajo de los mismos. Esta operación debe realizarse de a uno por vez. Los pasos a seguir son los siguientes: Cerrar válvula esférica de tanque de choque (si es que la posee, ya que puede poseer válvula de bloqueo • automático, en ese caso no se deberá realizar ninguna operación de cierre sobre dicha válvula). Abrir válvula del condensador de 1ra. etapa durante mínimo 3 (tres) segundos, con posición totalmente abierta. • Deberá “escucharse” que el gas ingresa al tanque de choque **; con lo que se verifica la descarga de dicho condensador. Luego del tiempo del punto 2 cerrar la válvula, (condensador de 1º etapa, ya se encuentra purgado). • Esta operación deberá repetirse secuencialmente para el resto de las etapas. • Luego de todas las operaciones deberá abrirse LENTAMENTE la válvula de tanque de choque si la posee. (De no poseerla, la válvula automática realizará la operación por si sola).Esta operación debe realizarse con la máquina parada. Es fundamental que de tener válvula de accionamiento manual en el tanque de choque, la misma se encuentre cerrada antes de abrir cualqui er condensador, para evitar el derrame y propagación del aceite por t oda la m áquina, que afectarán la estética y funcionamiento del equipo

22. FILTRO COALESCENTE El condensador en la última etapa de compresión hace las veces de condensador y de filtro coalescente, dispone de un cartucho separador de fluidos en su interior, de forma tal que el gas de salida se encuentre libre de partículas de aceite y humedad, obteniendo así una mejor calidad del G.N.C. Características técnicas: Υ Modelo: 4CWC23-130. • • Eficiencia: 99.995 % (0.3 a 0.6) µm.


23. TANQUE DE CHOQUE Los condensados que se generan en las distintas etapas de compresión y que se almacenan en los distintos condensadores, descriptos anteriormente, son drenados a este tanque, el cual tiene contacto con la atmósfera hacia donde libera el gas. Los condensados son evacuados por medio de una válvula de bloqueo del tipo neumática; previamente pasando por un filtro de partículas que se encuentra en la parte superior de la misma; luego de allí se recogerán dichos condensados mediante un recipiente. Válvula de despresurizado

Tanque de choque

Válvula de bloqueo neumática (Sin filtro de partículas

Válvula de bloqueo neumática (Con filtro de partículas


24. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN & VENTILACIÓN El compresor utiliza un sistema de refrigeración compuesto por un radiador por etapa de compresión y un conjunto motor / ventilador, montados en la parte superior del chasis por encima del manovelismo. El motor es de clasificación eléctrica A.P.E., de una potencia máxima de hasta 11Kw.. Este conjunto impulsa el aire por medio de una hélice, haciéndolo circular entre los enfriadores de cada etapa. El equipo cuenta con 4 radiadores, correspondientes a cada etapa del compresor. Los radiadores están construidos con caño sin costura ASTM y acero AISI 1020. Teniendo en cuenta que el manovelismo posee su propio sistema de lubricación; es importante destacar que éste equipo compresor cuenta con un radiador de aceite de iguales características. El mismo se encuentra ubicado debajo del aeroenfriador. El conexionado se realiza con tubos de acero inoxidable.

SALIDA DE AIRE

“Campana” de extracción de aire

Sistema de cañerías


Radiador de aceite (Sistema de lubricación)

ATENCIÓN!!! Desenergizar el sistema antes de realizar mantenimiento ó limpieza. El motor eléctrico del sistema aeroenfriador deberá estar conectado a una jabalina con un va lor menor a 5 ohm de resistencia a tierra. Verificar periódicamente que el radiador se encuentre li mpio y el ducto de extracción de aire li bre de obstrucciones.

25. TABLERO DE INSTRUMENTOS Montado sobre el chasis y a la vista del operador, permite el monitoreo de los parámetros de presión y temperatura del gas. El tablero contiene los siguientes instrumentos de medición: Manómetro presión de aspiración. • Manómetros de presión salida en cada etapa. •


26. POSIBLES PROBLEMAS FALLA

POSIBLES CAUSAS

CÓMO CONOCER LA CAUSA

Falta de fase ó corte de energía

Chequear en voltímetro de panel de control tensiones.

Parada de emergencia.

Por golpe de puño.

Baja presión de aspiración

Verificar en puente de medición, si la presión de línea del gasoducto es la normal.

Alta presión en la aspiración por rotura de la válvula reguladora

Ver presión de salida inmediatamente después de la válvula reguladora. No debe ser mayor a la presión regulada originalmente.

Detención brusca de la máquina.

Detención automática de la máquina.

SOLUCIÓN Despresurizar la máquina y verificar tensión en las tres fases del tablero general. (Ver procedimiento de despresurizado manual). Despresurizar la máquina por condensador y tanque de choque, luego habilitar el sistema. 1-De no ser normal, reclamar a la distribuidora de gas correspondiente. 2-Si la presión es normal, reparar la válvula reguladora de entrada al compresor. Si es mayor a la presión regulada originalmente, reparar la válvula reguladora.


Falla válvula de admisión de cualquier etapa.

Resorte ó platillo roto, ó en mal estado.

Se calienta el caño de admisión, cuando debe estar a temperatura ambiente.

Falla válvula escape de cualquier etapa.

Resorte o platillo roto o en mal estado.

Se pierde rendimiento. El / los manómetros acusan baja presión en el tablero del compresor.

Ruido similar a “chillido”. Flamean las correas.

Correas flojas

Puede existir olor a quemado.

Parar la máquina (en forma programada). Desconectar el seccionador principal Despresurizar en forma completa la máquina (todas las etapas). Limpiar el sector si hiciere falta y desarmar todo lo que sea necesario para acceder a la válvula en cuestión (cañerías, bridas, pernos, etc.). Cambiar la válvula y juntas de cobre si hiciere falta y volver a armar. Conectar y probar que la falla haya sido resuelta. Para este procedimiento comunicarse con el Servicio Técnico de DELTA COMPRESIÓN SRL Parar la máquina y tensar correas. Para este procedimiento comunicarse con el Servicio Técnico de


Falla en sensor de presión de bomba a engranajes

Se visualiza espuma en el aceite que sale de la cruceta.

Filtro de entrada tapado Pérdida en medición de presóstato Entra aire al aceite. Hay alguna virola suelta o conector flojo en la cañería de entrada a la bomba

La máquina arranca normalmente llegando a 4 Kg./cm2 de presión aceite, pero la misma comienza a fluctuar entre 2,5 y 4 Kg/cm2

Falta aceite en el sistema.-

Limpiar filtro. Reemplazar filtro Desarmar y revisar que toda la cañería de entrada esté hermética. Agregar aceite recomendado.

1.Filtro tapado

Parada del equipo compresor por baja presión de aceite (bomba a engranajes)

2.Falta aceite en bastidor

Inspeccionar filtro

Cambiar filtro

Revisar nivel

Agregar aceite recomendado. Desenroscar tapón hexagonal sobre cuerpo bastidor (diseño nuevo) ó levantar cuidadosamente tapa circular junto con detector vibración y cargar aceite (diseño viejo).


Exceso ó falta de pasaje de aceite en el visor

Defectuosa regulación de bomba a levas

Mirar y controlar pasaje gota de aceite por visor

Ajustar tornillo . Desde la boca, viendo el tornillo desde arriba, en sentido horario libera más aceite, en sentido anti-horario libera menos aceite. Purgado de cañería. Ver que no retroceda el gas por la cañería (debido a que la válvula antiretorno no cierra).

Parada de la máquina por corte de sensor de nivel de aceite en bomba a levas

Falta aceite en depósito bomba a levas

Revisar nivel

Agregar aceite recomendado por la parte superior (tapa hexagonal).

Alguno de los 8 bulones del anclaje flojo. (si se aplica) Parada de máquina por sensor de vibración

Revisar apriete total de los anclajes

Si están flojos torquear tuerca a 50 kgm. cada una. Reponer 1º) Máquina en "manual". 2º) Reponer switch. 3º) Prueba en máquina en forma manual. Probar; si se repite, consultar al Depto. de Servicio Técnico Si están flojos torquear a 35 Kgm. cada uno. Reponer


27. SISTEMA DE ALARMAS Y PARADAS DEL EQUIPO En el equipo compresor existen alarmas que “disparan” la parada inmediata ó brusca del equipo: Sistema de seguridad (pulsadores de emergencia y p resóstato de seguridad sobre el almacenaje). • Baja presión de aceite en el cárter. • Falla o alarma en el Soft Starter del motor principal del compresor. • Sensor de vibración. • Detección de pérdida de gas (opcional). • Nota:

La alarma por activación del sistema de seguridad actúa sin pasar por el PLC, permitiendo de esta manera una parada de emergencia aún ante la existencia de problemas en el mismo PLC que controla al compresor. Además se encuentran seteadas alarmas que “disparan” una parada programada del equipo: Alta presión en la última etapa del compresor. • Alta temperatura en última etapa del compresor. • Alta presión de aspiración. • Baja presión de aspiración. • Bajo nivel de aceite en bomba levas. • Falla en guarda motor del ventilador o motor principal del compresor. • PTC bobinados del motor principal del compresor. • Nota:

“Parada programada” del equipo significa que el compresor antes de detenerse realiza un barrido del gas en cada una de sus etapas hacia el almacenaje, de manera que descarga al mismo y queda preparado para un posterior arranque normal Existe la posibilidad de agregar sensores y de configurar alarmas extras, todo esto a pedido.


28. CONSIDERACIONES SOBRE LAS ALARMAS En caso de accionarse alguna alarma, el compresor comenzará con el proceso de “parada programada” ò “parada brusca”, según el grado de importancia de la misma. Ante una parada “brusca”, una vez solucionada la falla que la causó, se deberá despresurizar todas las etapas de compresión, anten de volver a poner operativo al equipo compresor. Por otro lado, el panel cuenta con un logo que i ndica si se encuentra activa alguna alarma del sistema. Si se pulsa sobre el mismo, se visualiza un listado de alarmas activas, junto con la fecha y hora de activación de las mismas. Ante la presencia de una nueva alarma, el panel visualizará un texto, identificando a la misma junto con el botón de “aceptar”, que debe ser pulsado como reconocimiento de la misma. Para reconocer alguna alarma, se debe presionar sobre la tecla ”Ack” de reconocimiento, con lo que se desactivará la sirena y las alarmas activas. Para volver a poner en marcha al compresor luego de una alarma, se deberán solucionar las causas que las provocaron, y luego se deberá pulsar sobre el botón de “rearme”, con lo que se volverá a poner en marcha el equipo compresor. Desde el menú “Ver _ alarmas”, se accede a una pantalla que muestra cuales son las alarmas activas, y permite visualizar, además, un buffer de históricos de alarmas. Para mayores detalles del funcionamiento y configuración de las variables del equipo compresor, por favor referirse al manual de operación “Sistemas de compresión de gas – Panel táctil TP170B”.


29. INSTALACION El equipo compresor deberá ubicarse tomando en cuenta las normas vigentes del lugar, ya sea en búnker o con cabina para intemperie. Se tendrá en cuenta un espacio en el cual el operador pueda maniobrar alrededor del mismo (no menos de 0,9 mts.). Además, en el caso de que el equipo cuente con cabina se deberá poder abrir las puertas sin tocar en otros equipos, paredes, soportes, cañerías, etc. Además, el medio ambiente en donde se instale el compresor deberá mantenerse limpio y evitar la exposición directa a la luz solar y proximidad a las fuentes de calor porque puede afectar la capacidad del mismo.

30. ENTREGA Y DESCARGA DEL COMPRESOR Cuando el búnker y las instalaciones estén terminadas, libre de escombros, polvo y se haya verificado la planitud de la zona de apoyo del compresor, estaremos en condiciones de entregar la máquina. La autorización de la entrega del equipo la realizará personal designado por DELTA COMPRESION S.R.L. Se deberá prever para la descarga del compresor del servicio de una grúa. La empresa contratada deberá inspeccionar el lugar y las distancias para planificar la descarga teniendo en cuenta que el peso del compresor es de 4800 Kg. aproximadamente (en caso de equipamiento propulsor con motor eléctrico) y su altura de 2,50 metros (aproximadamente). La empresa contratada deberá contar con eslingas de acero acorde al peso del compresor. La maquina está provista con una estructura que consta con amarres propios para facilitar la descarga. ESQUEMA DE ESLINGADO


30. CONSIDERACIONES ANTES DE FUNCIONAR El Compresor ASPRO está diseñado de acuerdo a los más altos niveles de calidad y performance, aunque éste podrá alcanzar mejor aquellos estándares solamente cuando sea apropiadamente instalado. Instalar el equipo compresor sobre tacos antivibratorios (provistos). La estructura del compresor está marcada con la posición que deberá colocarse el amortiguador.

Aislado r de vibraciones


32. PUESTA EN MARCHA Luego de finalizado el montaje electromecánico se deberá realizar la puesta en marcha del compresor. Esta operación la efectuarà personal de DELTA COMPRESIÓN SRL. ó bien, alguien designado y autorizado. En esta operación se ajustan todos los parámetros de funcionamiento del compresor (presiones, tiempos, revoluciones del compresor, sensores, etc.). De esta manera el equipamiento quedará en óptimas condiciones de comenzar su operación.

33. SISTEMA DE MEDICIÒN El Compresor posee un tablero de instrumentos, montado sobre el propio chasis, para que el operador pueda visualizar las principales variables del sistema. Los instrumentos en dicho tablero son: Manómetro presión de aspiración del compresor. • Manómetro presión de salida primera etapa. • Manómetro presión de salida segunda etapa. • Manómetro presión de salida tercera etapa. • Termómetro para la salida de primera etapa. • Termómetro para la salida de segunda etapa. • Termómetro con contacto eléctrico de salida última etapa (salida al almacenaje). • Otros sensores o instrumentos en el equipo son: Manómetro presión de aceite de carter. • Sensor de presión de aceite de carter. • Nivel de aceite bomba de levas. • Sensor de presión de aspiración a la entrada del compresor. • Sensor de presión a la salida del compresor. • Sensores de vibraciones en el manovelismo del compresor. •


34.. MANTE 34 MANTENIMIENTO NIMIENTO HERRAMENTAL ACONSEJADO

Ante la posibilidad de arreglos menores o ajustes, se recomienda contar contar con los siguientes elementos: elementos: Un juego completo de llaves fijas métricas de 6mm. a 41mm. • Un juego completo de llaves allen. • Una caja de herramientas para reparaciones electromecánicas básicas. • Tester. • M A NTEN IM IENTO IE NTO PREV ENTIV EN TIV O

Si se detectara alguna anormalidad en el funcionamiento, es conveniente comunicarlo de inmediato al departamento de Servicio S.R.L. Un control rutinario estará a cargo Técnico de Delta Compresión S.R.L. Un cargo de personal autorizado.

En caso de reparaciones, interrumpir la alimentación de energía, permaneciendo el compresor en modo de reposo

COMPRESORES & SURTIDORES COMPRESSORS AND DISPENSERS ESTACIONES DE CARGA DE GNC CNG REFUELING STATIONS


El equipo consiste de una batería de cilindros diseñados para ser utilizado como sistema de almacenaje en estaciones de carga de G.N.C. Está compuesto por una estructura metálica contenedora de cilindros, válvulas, sensor de presión y accesorios varios. The equipment consists of a battery of cylinders designed to be used as a storage system in CNG refueling stations. It is made of a metallic structure, which contains cylinders, valves, pressure switches and several accessories.

Los cilindros se encuentran dispuestos en forma vertical, en consecuencia las válvulas de dichos cilindros se encuentran en la parte superior logrando así estar protegidos de golpes. El acceso a estas válvulas se realiza por medio de un escalón dispuesto convenientemente. La estructura metálica presenta uniones soldadas y atornilladas. Posee un recubrimiento de pintura poliuretánica, en color blanco, ó de otro color, color, según necesidad. En los puntos de contacto de cilindros con la estructura tiene adherida, para evitar posible fricción, corrosión, una banda de goma sintética. Además el cilindro se apoya en un soporte de goma de formato conveniente. Todos los cilindros se vinculan a la estructura mediante unas varillas y cuñas metálicas. Dichos varilla y cuñas disponen de protecciones de goma para evitar el rose entre los cilindros y ellos. Se deberá posicionar la batería de almacenaje sobre un piso nivelado y correctamente alisado que permita un correcto apoyo de todas las patas de la misma. Cylinders are assembled vertically, in this way valves will be located at cylinder’s top side, in order to be hit protected. The access to those those valves is reached with a suitable located step. The metallic structure shows weld and screwed unions, covered with polyurethane paint, on white color or another one according to requisites.


CARACTERÍSTICAS a) b) c) d) e) f) g) h) i) j)

Presión de prueba hidráulica : 375 bar.Presión de trabajo : 250 bar.max.Una válvula por cilindro para aislamiento incluye dispositivo sobrepresión y temperatura.Válvula de venteo manual.Manómetro Válvula antiretorno de entrada.Válvula de exceso de flujo.Válvula de seguridad por sobrepresión.Peso estimativo almacenaje según configuración.Pilotaje de actuador de salida por medio del propio gas del almacenaje.

El equipo se encuentra homologado por el Bureau Veritas.CHARACTERISTICS a) b) c) d) e) f) g) h) i)

Test pressure : 375 bar.Working pressure : 250 bar max.One valve per cylinder for over - pressure and temperature protection.Manual vent valve. Manometer. Inlet Non - return valve.Over - flow valve.Safety valve for over - pressure.Storage approximate weight according to configuration.-


Venteo manual y de válvula de seguridad Manual & safety valve vent

Válvula prioritaria Priority valve


ALMACENAJE CON ADICIONALES (OPCIONAL) STORAGE WITH AGREGATES (OPTIONAL)


válvula solenoide Solenoid valve

Actuador Actuator


ALMACENAJE ENCABINADO (OPCIONAL) STORAGE WITH CABIN (OPTIONAL)

ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA.

EMBALAJES (VIA MARÍTIMA)

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ALCANCE: COMPRESORES - SURTIDORES - AL MACENAJ ES - TABL EROS.

DESCRIPCIÓN:

Notas preliminares : El embalaje incluye una serie de cuidados especialmente ante la corrosión a la que son expuestos los productos aquí detallados. En general la protección se basara en plástico VCI, Film streecht VCI, protección plástica de polietileno y film streecht de polietileno; el motivo de ésta última es porque el VCI pierde todas sus propiedades al contacto con el agua. 1-.CONJUNTO COMPRESOR

1-1.- Con cabina: (Imagen 1) El ducto de salida de aire es desmontable y se embalará separado del equipo. (Ver punto 1-2. ) . El motor de aeroenfriador, el aro encausador y la hélice deberán desmontarse e irán embalados en el cajón de accesorios. El resto de los ductos de entrada de aire estarán solidarios al equipo.



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Colocar el compresor centrado sobre la tarima de madera y realizar cuatro agujeros de fijación del compresor sobre la misma.

FIG 1.

Imagen 2



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Imagen 3

Soportes de fijación compresor tarima

(c)- Colocar (1) pastilla de VCI dentro del gabinete del tablero de instrumentos. (Ver imagen 4).

Imagen 4



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(e)- El próximo paso será colocar la bolsa cobertora de VCI. (Ver imagen 5). (f)- Sujetar fijando a la misma con film de streach de VCI .(Ver imagen 5). (g)- Colocar dos (2) bolsas de polietileno y sujetarlas a la máquina a través de film de streach de polietileno. Todas las bolsas a colocar deberán poseer una ventana para inspección a la altura del tablero de instrumentos con cierre de Velcro (abrojo) lo más hermético posible.

Imagen 5


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El embalaje deberá estar fabricado con una placa de material fenólico %100 de no menos de 10mm de espesor en el techo. La base tipo tarima para izaje con autoelevador o de fenólico en caso de que el izaje se realice por los cáncamos superiores en caso de equipos sin cabina. (h)- Una vez posicionado el equipo sobre la base: Se armarán las cuatro paredes laterales y el techo, éstos se fijarán a través de clavos espiralados. (Solamente en los casos que corresponda) (i)- Se colocan las identificaciones correspondientes conforme a la E.I Nº 0161 (Peso, dimensiones exteriores, destino, logo Aspro, etc.).

Ejemplo de compresor con cabina para embarque marítimo cargado sobre container high cube. En este caso se carga con auto elevador sobre el container. (Ver EI 0075-1).

1.2-. Ducto de salida de aire: En el caso de los equipos con cabina, la secuencia de embalaje del ducto de salida de aire es idéntica a la del compresor (1-1.) en la aplicación de los componentes y materiales, y de similar procedimiento. Ver secuencia de ilustraciones en relación a



1.3-. Compresor sin cabina:

Ver operación (e) y (f)

Ver operación (g)

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Imagen 6.

Posteriormente se realizará el cerramiento del embalaje conforme a lo descrito en el punto ( 1-1. (h).


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Zona de aplicación de sellador plástico.

Abrazadera metálica.

Anillo de sujeción metálico.

Imagen 7.

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Cáncamo de izaje.

Fuelle de goma.

Techo / tapa.



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Ejemplo de compresor sin cabina con chasis típico de Brasil , con cáncamos y sistema de izaje superior. En éste caso el embarque es marítimo sobre container Open top, pero la aplicación también es apta para despacho aéreo ya que puede izarse con grúa y posarse sobre rampa para carga en avión. (Ver EI 0075).

2- SURTIDORES :

Para realizar el embalaje de surtidores se deberá emplear el mismo procedimiento que el antes descrito para compresores, donde éste difiere del ya mencionado(1-1.) en algunos detalles que serán destacados en la siguiente secuencia de ilustraciones :

Pastilla de VCI Tornillos de fijación. .



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Embalaje del pico de carga

Ver operación (d)

Embalaje con la base de amurar.



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Identificación del embalaje.

Ver operación (h)

Ver operación (i)

3- ALMACENAJES :

Para realizar el embalaje de las baterías de almacenajes se deberá emplear el mismo procedimiento que el antes descrito para compresores, donde éste difiere del ya


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Ver operación (d), (e) y (f)

Ver operación (g)

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3.1- AL MACENAJ ES CABINADOS :

Para realizar el embalaje de las cabinas de almacenajes se deberá emplear el mismo procedimiento que el antes descrito para compresores, donde éste difiere del ya mencionado en algunos detalles que serán destacados en la siguiente secuencia de ilustraciones :


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Protección salida de caño de venteos. (deberá embalarse y colocar dentro de la cabina; utilizar material pluribol)

Fijación a la tarima (4).

Cabina de almacenaje.

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Ver operación (h)

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Ver operación (i)

4- TAB LEROS ELECTRICOS :

Para realizar el embalaje de los tableros eléctricos se deberá emplear el mismo procedimiento que el antes descrito para compresores, donde éste difiere del ya mencionado en algunos detalles que serán destacados en la siguiente secuencia de


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Ver operación (d)

Ver operación (e) y (f)

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Ver operación (h) e (i)

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ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA. EMBALAJE GENERAL PARA TRANSPORTE TERRESTRE LOCAL ENGINEERING SPECIFICATION GENERAL PACKAGING BY LOCAL LAND TRANSPORT

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ALCANCE: SCOPE COMPRESORES SIN CABINA, TABLEROS DE COMANDO, SURTIDORES y ALMACENAJES. (Transpor te local vía terrestr e). COMPRESSORS WITHOUT ENCLOSURE, CONTROL PANELS, DISPENSERS AND STORAGE. (Local transpor t by land). NOTAS PRELIMINARES: PRELIMINARY NOTES:

El embalaje incluye una serie de cuidados, especialmente ante los deterioros provocados por efectos de la lluvia y el polvo a los que son expuestos los productos aquí detallados. En general la protección se basará en fundas de polietileno sujetadas con film stretch. Y donde sea necesario se colocará polietileno espumado, pluriball u otra protección. Estas fundas deberán estar seguramente sujetadas para que el viento durante el transporte no la desprenda, pero evitando que queden herméticamente selladas, para que no se origine condensación y evitar así la humedad sobre los equipos.


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El embalaje consiste en una funda de polietileno de 200 micrones de espesor sujetada con film de stretch y asegurada con cinta adhesiva, desde la parte inferior hasta la altura del chasis del equipo, según se indica en la imagen 1, y deberá estar sujetada de la misma forma a la altura de los cáncamos de izaje del compresor, indicado en la imagen 2. The packaging consists of a polyethylene cover with a thickness of 200 microns fixed with stretch film and secured with adhesive tape, from the bottom part until the height of the equipment skid, according to the indications in Image 1, and it should be hold tight in the same way at the height of the compressor’s hoisting eyebolts, as indicated in Image 2.

En caso que se transporten piezas o conjuntos armados sueltos dentro del compresor, se embalarán éstos con polietileno espumado o pluriball, y deberán estar sujetados de manera que los mismos queden inmóviles. In the case that parts or assembled kits are carried loose inside the compressor, these shall be packed with polyethylene foam or puriball, and they shall be fixed in such a way that they remain motionless.

El volante deberá estar bloqueado según se indica en la imagen 3. The flywheel shall be blocked as indicated in Image 3.


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Detalle de sujeción de la funda de polietileno al cáncamo de izaje con film de stretch asegurado con cinta adhesiva. Detail of how to fix the polyethylene cover to the hoisting eyebolt with stretch film secured with adhesive tape.

Imagen 2 – Detalle cáncamos de izaje compresor

Image 2 – Detail of c ompressor’s hoistin g eyebolts


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1. 2 - Surtid ores y tableros d e comando: Dispensers and Contro l Panels

Estos se embalarán en forma vertical. They shall be packed vertically.

La primera capa de envoltura será con goma espuma . Luego colocar la funda de polietileno y sujetarla con film de stretch de la misma manera que el compresor, siempre evitando que queden herméticamente cerradas para evitar la condensación. The first wrapping shall be made with foam rubber. After that place the polyethylene cover and fix it with stretch film in the same way as for the compressor, always avoiding that they remain completely closed in order to prevent condensation.

Los conjuntos y piezas sueltas que se envíen con los mismos deberán ser embaladas de forma similar a las del compresor. The kits and parts sent loose with these products shall be packed in a similar way as for the compressor.


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Estos requisitos de embalaje son los mínimos requeridos para un transporte seguro. En casos de largas distancias con climas severos como lluvias, viento o nieve, es recomendable (pero no excluyente) embalaje de madera. En éste caso deberá preverse la colocación de materiales absorbentes de humedad dentro del embalaje. These packaging requirements are the minimum ones requested for a safe transportation. In case of long distances with severe weather conditions as rain, wind or snow, it is recommended (but not exclusive) a wooden packaging. In this case you must install humidity absorbing materials inside the packaging.

1.3 - Almacenajes: Storage

A éstos se le colocará solamente una funda de polietileno similar a la del compresor, de dimensiones adecuadas al tamaño del almacenaje, y se sujetará con film de stretch desde abajo hasta una altura superior a la mitad, asegurando a éste con cinta adhesiva de la misma manera que el compresor. (Ver imagen 5). Only a polyethylene cover similar to the one for the compressor shall be placed on them. Its size should be adequate to the storage dimensions, and it shall be fixed with stretch film from the bottom until a height superior to its half, securing it with adhesive tape in the same way as for

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ENGINEERING SPECIFICATION GENERAL PACKAGING BY LOCAL LAND TRANSPORT


2 - CARGA Y DESCARGA: LOADING AND UNLOADING

La carga y descarga de los equipos al camión se realizará con auto-elevador según se indica en la imagen 6 . La capacidad mínima del mismo deberá ser de 7.5Tn. , para compresores sin cabina. Loading and unloading of equipment onto and from the truck should be made with a forklift as indicated in Image 6. The minimum capacity of the forklift should be 7.5 Tons, for compressors without enclosure.

Cuando el Vehículo posea

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ENGINEERING SPECIFICATION SPECIFICATION GENERAL PACKAGING PACKAGING BY LOCAL LAND TRANSPORT


Para los casos en que el camión no posea suspensión neumática se deberán reemplazar los tacos de madera por (6) neumáticos de automóvil de igual tamaño para su mejor amortiguación. Estos estarán repartidos en todo el perímetro del chasis del compresor. Como se indica en imagen 6-A.

Imagen Imagen 6-A 6-A - Compresor Compresor apoyado sobre neumático de automo automo vil.

Image 66-A A – Compressor leaning on car ti

In case the truck does not have pneumatic suspension (6) car tires of an equal size for its better cushioning should replace the wooden stoppers. These tires shall be distributed along the total perimeter of the compressor skid. As it is indicated in Image 6-A

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Al realizar maniobras de movimiento de

carga y descarga de tableros y surtidores con auto elevador, éstas deberán efectuarse con los equipos amarrados. When doing loading and unloading movements of control panels and dispensers with a forklift, it is necessary to do them with the equipment tied up.

Imagen Imagen 7- A - Movimiento s urti dor. Image 7-A 7-A – Dispenser mo vement.

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Elements Ele ments to be available on the truc k to f ix the load 3.1.1 3.1.1 – Semirr Semirr emolq ue: Trailer

Deberá tener argollas o pasadores solidarios al chasis para la sujeción de las eslingas, cadenas o tensores que a su vez sujetarán la carga. Lona impermeable para protección de la carga. It should have rings or bolts welded to the chassis to fix the slings, chains or turnbuckles that shall fix the load in turn. Waterproof canvas to protect the load. 3.1. 3.1. 2 – Elementos d e sujeci ón p ara la carga: Elements Ele ments used to f ix th e load

Eslingas de poliéster tipo faja de 2” a 3” de ancho por una capa de espesor de 1/8”a 3/16”, con tensor para sujetar firmemente la carga al chasis. Puede utilizarse cadena o cable de acero en en lugar de eslingas como tensores, pero es conveniente la utilización de éstas ultimas, por su mayor maniobrabilidad, maniobrabilidad, adaptación y cuidado de la carga al ejercer presión sobre la misma. Para cadenas, cadenas, la sección mínima mínima del eslabón será de 8mm y para cables de de acero 16mm. Los grilletes de acero empleados serán de una sección mínima de 1” y capacidad 8.5Tn. Slings made of a polyester band 2” to 3” wide and 1/8” to 3/16” thick, with a turnbuckle so as to


Ver detalle en imagen 9 See detail in Image 9

Eslinga de poliéster sujetada al chasis en ambos extremos aplicada para la sujeción del compresor y almacenaje. Polyester sling fixed to the chassis on both ends applied to fix the compressor and the storage.

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Imagen 8-A - Protecci ón de la carga. Image 8-A – Load protection

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3. 2- El eslingado de sujeción de la jaula de almacenaje puede observarse en la imagen 8.

Se deberá tener en cuenta que la eslinga es tensada considerablemente, por lo que la misma ejerce presión sobre los equipos. En este caso se deberá realizar un pequeño corte para pasar la eslinga por debajo de la cañería para evitar daños sobre la misma. Y a su vez ésta cruce hacia el otro lateral del camión por la parte interna del embalaje de la jaula de almacenaje para poder ser atada al chasis. (Ver imagen 9). The slings to fix the storage metallic structure can be observed in Image 8. It is important to bear in mind that the sling is considerably tauten, so that it presses over the equipment. In this case a small cut should be made in order to pass the sling under the pipeline to avoid damaging it. And in turn the sling crosses to the other side of the truck inside the packaging of the storage metallic structure to be tied to the chassis. ( See Image 9).

Detalle de posición de las eslingas de sujeción sobre el chasis del camión.


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3 . 3 - La sujeción del compresor como se muestra en la imagen 10, se realiza con dos sujeta cargas con tensor, descriptos en el punto 3 . 2 .

Las eslingas deberán sujetar al equipo haciendo presión contra el chasis, jamás sobre ningún componente del compresor, sin excepción. Se deberá asegurar el correcto tensado de las eslingas al igual que el amarre al chasis del camión. The compressor’s fixing, as shown in Image 10, is done by means of two fixing elements with turnbuckle, described in point 3 . 2. The slings should fix the equipment pressing it against the chassis, never over any compressor’s elements, without exception. The correct tautening of the slings as well as the mooring to the truck’s chassis shall be secured.

3 . 4 - La sujeción de tableros y surtidores se realizará con los elementos de sujeción descriptos en el punto 3.1.3.. En el caso del ejemplo visto en la imagen 11 se realizó con

tensores. Control panels and dispensers fixing shall be done with the fixing elements described in point 3.1.3. In the case of the example seen in Image 11 it was done with turnbuckles.


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Amarre al chasis del camión por la parte superior. Mooring to the truck chassis by the top part.

El amarre al compresor se realiza en la parte superior sobre los cáncamos de izaje, y sobre la estructura del chasis en la parte inferior . The mooring to the compressor is done on the top part over the hoisting eyebolts, and over the chassis structure in the low part.

Detalle amarre al chasis del compresor en la parte inferior. Mooring detail of the compressor to the chassis in the low part.


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NOTA IMPORTANTE: IMPORTANT NOTE

Se recomienda supervisar exhaustivamente que se realicen todas las recomendaciones dadas en ésta especificación previamente a despachar la carga, asegurando que el transporte sea seguro. Asimismo durante la operativa de embalaje y carga de los equipos, éstos no sufran daños por golpes o malas maniobras. Supervisar de la misma manera la descarga y el desembalaje de éstos equipos al llegar al destino donde serán almacenados o donde serán descargados definitivamente. We recommend supervising exhaustively that all the recommendations given in this specification are performed previous to the load dispatch, being sure that transportation is safe. Likewise during the equipment packing and loading operations, that they do not suffer damages due to bad movements or to hits. Supervise in the same way the unloading and unpacking of these equipments when arriving at destination where they shall be stored or where t hey shall be definitively unloaded.

ESPECIFICACION DE INGENIERIA ENGINEERING SPECIFICATION

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ALCANCE SCOPE

PROCEDIMIENTO DE DESARMADO Y ARMADO DE CERRADURA DE MAQUINA CON CABINA. PROCEDURES DISARMED AND ARMED LOCKS MACHINE WITH SOUND PROOF ENCLOUSURE. HERRAMIENTAS UTILES. USEFUL TOOLS

LLAVE ALLEN 5mm LLAVE ALLEN 6mm LLAVE ALLEN 8mm 5mm ALLEN WRENCH 6mm ALLEN WRENCH 8mm ALLEN WRENCH


FOTO Nº 1 /

PICTURE Nº 1

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FOTO Nº 3 /

PICTURE Nº 3

N˚ E.I. 0189 Pág. 3 de 7 Page. 3 of 7


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LUEGO SACAR LOS 4 TORNILLOS DE LA CERRADURA CON LA LLAVE ALLEN DE 6mm. (VER FOTO Nº 5) THEN REMOVE THE 4 SCREWS LOCK WITH 6mm ALLEN WRENCH (SEE PICTURE Nº 5)


FOTO Nº 6 /

PICTURE Nº 6

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N˚ E.I. 0189 Pág. 6 de 7 Page. 6 of 7

RETIRAR LA PIEZA DE INOXIDABLE QUE SE MUESTRA EN LA FOTO Nº 6 Y 7, DEBE QUEDAR COLOCADA LA PIEZA DE COLOR AZUL CON LOS MISMOS TORNILLOS. REMOVE THE STAINLESS STEEL THAT SHOW PICTURES Nº 6 AND 7, PLACE THE PIECES SHOULD STRAY COLOR BLUE WITH THE SAME SCREWS. UNA VEZ QUE SE HALLA RETIRADO TODAS LAS PIEZAS SE DEBERA COLOCAR LA PLANCHUELA CODIGO 34189 (CON LOS TORNILLOS QUE SE RETIRARON ANTERIORMENTE), DEBEN IR 2 POR PUERTA PARA MANTENER LAS PUERTAS CERRADAS. (VER FOTO Nº 8 Y 9) AFTER THE RETRACT OF ALL PIECES SHOULD BE PLACED THE STEEL FLAT CODE 34189 (WITH THE SCREWS TO PREVIOUS REMOVE), 2 FOR DOOR TO MAINTAIN CLOSED. (SEE PICTURE Nº 8 AND 9)


FOTO Nº 9 /

PICTURE Nº 9

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ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA

Nº E.I. Revisión:

0012 -

Página: 1 de

3

ALCANCE: Instrucción para calibración de sensor de vibración (marca: Murphy, modelo: VS-2) en la unidad co mpresora. Destino f inal: Estaciones de servicio . OBJETIVO: AJUSTAR EL SENSOR DE VIBRACIÓN CON LA MAYOR SENSIBILIDAD POSIBLE SIN QUE ACTÚE DURANTE UN NORMAL FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA.

1- CONDICIONES A TENER EN CUENTA PARA COMENZAR CON LA CALIBRACIÓN. EL SIGUIENTE PROCEDIMIENTO PODRÁ SER REALIZADO SOLO POR PERSONAL TÉCNICO AUTORIZADO POR DELTA COMPRESIÓN S.R.L. IMPORTANTE: SE DEBERÁ CHEQUEAR QUE LA PRESIÓN DE ENTRADA A 1º ETAPA SE ENCUENTRE EN LOS VALORES DE TRABAJO A LOS QUE ESTARÁ NORMALMENTE FUNCIONANDO, SI ESTO NO SE CUMPLE, LA CALIBRACIÓN SERÁ ERRÓNEA. EL COMPRESOR DEBERÁ ESTAR EN PERFECTAS CONDICIONES DE MONTAJE Y FUNCIONAMIENTO.

2- CALIBRACIÓN.


Nº E.I. Revisión: Página: 2 de

0012 3

ALCANCE: Instr ucción para calibración de sensor de vibración (marca: Murphy, modelo: VS-2) en la unidad co mpresora. Destino final: Estaciones de servicio. B- PULSAR EL BOTÓN DE REPOSICIÓN QUE SE ENCUENTRA EN EL LATERAL IZQUIERDO DEL SENSOR.


Nº E.I.

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Revisión:

-

Página: 3 de

3

ALCANCE: Instr ucción para calibración de sensor de vibración (marca: Murphy, modelo: VS-2) en la unidad co mpresora. Destino final: Estaciones de servicio. D- OBSERVAR QUE EXISTE UNA ESCALA GRADUADA EN 10 DIVISIONES, LUEGO GIRAR EN SENTIDO HORARIO (LESS SENSITIVITY) SOLO 1 DIVISIÓN Y VOLVER A REPONER EL SENSOR. SI ESTE NO REPONE GIRAR DE A 1/2 DIVISIÓN MÁS HASTA QUE REPONGA. IMPORTANTE: A PARTIR DE ESTE PASO NO SE DEBE VOLVER A GIRAR EL TORNILLO EN SENTIDO ANTIHORARIO, SI ESTO LLAGARA A OCURRIR REPETIR TODOS LOS PASOS HASTA AQUÍ DADOS.

CERTIFICADO DE GARANTÍA 1) Esta garantía cubre el normal funcionamiento del equipo (en adelante denominado Producto/s) contra cualquier defecto de fabricación y/o mano de obra y/o vicio de material. La presente garantía se limitará a la obligación de Delta Compresión SRL de reemplazar o reparar sin cargo cualquier Producto defectuoso cuando el mismo fallare en situaciones normales de uso y bajo las condiciones que a continuación se detallan: 2) El plazo de garantía es de 18 (dieciocho) meses a partir de la fecha de embarque o 12 (doce) meses a partir de la puesta en marcha, lo que se cumpla primero. 3) Este certificado de garantía es válido únicamente para Productos adquiridos a Delta Compresión S.R.L. en la República Argentina y cuyo lugar de instalación y puesta en marcha no difiera del pactado en el Contrato de Compraventa respectivo. 4) Es beneficiario del mismo el comprador original, no pudiendo ser la misma transferida a terceros y/o cedida sin la previa autorización escrita de Delta Compresión SRL. 5) Será causa de anulación de esta garantía: 5.1- Uso impropio o distinto para el cual fue diseñado el Producto. 5.2- Excesos a caídas de tensión eléctrica que implique uso en condiciones anormales. 5.3- Excesivas impurezas y/o hidratos en el gas de alimentación a los Productos. 5.4- Instalación en condiciones distintas a las indicadas por Delta Compresión SRL. 5.5- Reparaciones y/o intervenciones de cualquier tipo efectuadas por personal no autorizado por Delta Compresión SRL. 5.6- La operación del Producto sin seguir las indicaciones del manual de usuario. 5.7- La falta de mantenimiento según lo indica el cronograma de mantenimiento preventivo emitido por Delta Compresión SRL. 5.8- Uso de aceites, grasas y/o lubricantes no recomendados por el fabricante 5.9- La falta de presentación de la factura de compra y/o el incurrimiento en mora del comprador en el pago del precio del Producto y/o, servicios prestados y/o materiales utilizados por Delta

7) El comprador en caso de solicitar el cumplimiento de la garantía deberá dirigirse telefónicamente y/o por correo electrónico a Delta Compresión SRL o al Centro de Servicio Autorizado más cercano según nómina que se adjunta a esta garantía dentro de los 30 días desde el descubrimiento del vicio oculto, o desde que dicho vicio oculto debería haber sido descubierto por un comprador diligente o, dentro de los 15 días desde la entrega del Producto en caso de defectos patentes o visibles. En caso de ejercicio de la garantía el cliente deberá tomar todas las medidas racionales, dadas las circunstancias, para conservar los Productos mientras se resuelve la cuestión suscitada. 8) En caso de falla, Delta Compresión SRL, asegura al comprador la reparación del Producto para su correcto funcionamiento dentro de un período de tiempo razonable, dependiendo de la complejidad de la reparación, lugar de situación del bien y demás circunstancias ajenas a Delta Compresión SRL. 9) Toda intervención de nuestra red de servicios técnicos, realizada a pedido del comprador dentro del plazo de garantía, que no fuera originada por falla o por defecto alguno cubierto por este certificado y/o que correspondiera al cronograma de mantenimiento preventivo emitido por Delta Compresión SRL, deberá ser abonada por el comprador de acuerdo a la tarifa vigente. 10) El presente certificado anula cualquier otra garantía implícita o explícita, incluida la garantía de adecuación a un fin determinado y expresamente no autorizamos a ninguna otra persona, sociedad o asociación a asumir por nuestra cuenta ninguna otra responsabilidad con respecto a nuestros Productos. DELTA COMPRESIÓN SRL OFICINAS DE SERVICIO TÉCNICO Panamericana Colectora Oeste Km 47,53 Escobar – Provincia de Buenos Aires - Argentina Teléfono: (011) 5093-9669 Emergencias: (011)-15-5025-9917 Correo electrónico: [email protected]

INDIA:

SOPAN O & M CO. PVT. LTD Teléfonos/Fax: +91 20 25467841 Correo electrónico: [email protected] TEAM ASSOCIATES Teléfonos/Fax: +91 22 55242410/28441499 Correo electrónico: [email protected]

ITALIA:

SAMTECH SRL Teléfonos/Fax: ++39 049 9903931/9903928 Correo electrónico: [email protected]

IRAN:

ASIA PETRO GAS SERVICE Teléfonos/Fax: +98 21 8820 7874/5 Teléfono celular: ++98 (912) 196 6900/243 3362 /717 0824 Correo electrónico: [email protected]

MEXICO:

INCOGAS S.A. DE C.V. Teléfonos/Fax: ++01 (55) 5544-1883 Correo electrónico: [email protected]

PAKISTAN:

AFTEK Engineering (Pvt.) Ltd. Teléfonos/Fax: ++92 (21) 5050071/5051541/5051542 (ext. 101,103,105) Teléfono celular: ++92 (321) 2429653/ 4224255/200-8605

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Mainteinance Preventive Program N de ISERV

Fecha de emision / Emission date:

19/10/2004

0008

001

Revision

28/01/2008

Fecha de actualizacion / Updating date:

COMPRESORES IODM 115-4 / IODM 115-4 COMPRESSOR Tareas / Works

Materiales / Materials

Codigo / Code

Cant / Quant.

Cambio de valvulas antirretorno de lubricacion / Lubrication non return valve

Valvula antirretorno de lubricacion / Lubrication non return valve

Reparar bomba a engranajes / Gear pump repair

Kit de reparacion de bomba a engranajes / Gear pump repair kit

23539

6 1

x

Reparar bomba de lubricacion / Lubrication pump repair

Kit de reparacion de bomba de levas / Lubrication pump repair kit

1

x

2500 hs 5000 hs

x

Alineacion de poleas y tensado de correas / Pulleys alignment and belt checking

x

Revision de correas y cambio si fuese necesario / Compressor belts checking and change if necessary

Correas SPC 3150 / SPC 3150 Belts

Engrase de rodamientos de motor electrico / Electric motor bearing lubrication check

Grasa Shell Alvania o ESSO Polirex según motor / Shell Alvania grease or Esso Polirex according the motor

1


1

Cambio completa de grasa de rodamientos de motor electrico / Electric motor ball bearings grease complete change

7500 hs 10000 hs 15000 hs 20000 hs 30000 hs 40000 hs

21542

x

x

x

x

8

x

x

x

x

x

electric motor and precompressor winding insulation measurement Cambio de rodamientos de motor principal / Main motor bearing change

1

Cambio de rodamientos de motor de aero enfriador / Fan motor bearing change Cambio de valvulas de seguridad / Safety relief valve change

85132

Cambio de valvula de purga auto / Auto drain valve change change

Emision: Ap ro bac io n:

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x x

6

x Valvula de purga / Drain valve Elemento filtrante de filtro sinterizado / Sinterized filter filtering element

Diego Garcia Diego Garcia

28500

1

0286-3

1

x

x

1 Juego de valvulas de seguridad / Safety relief valve set

Control de valvula de purga auto / Auto drain valve control Cambio de fltro de valvula de purga aut o / Auto drain valve filter

x

x x

x

x x

x x

x

x x

x x

x

x

x

x x

x

x



19/10/2004

0008

001

Revision

28/01/2008


COMPRESORES IODM 115-4R / IODM 115-4R COMPRESSOR Tareas / Works


am o e orn os e perno e e as onnec ng ro crosshead pin bolt change

Codigo / Code

Cant / Quant.

Tuerca M12 / M12 Nut

22291

2

O Ring 2-124 N

22059

4

x x x

23539

2500 hs 5000 hs

7500 hs 10000 hs 15000 hs 20000 hs 30000 hs 40000 hs

Cambio de buje de biela / Bronze bush change

Buje de biela / Bronze bush



6

x



1

x



1


x

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x

1

x

8

x





1



1

21542

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

Medicion de aislacion de bobinados de motor principal / Main electric motor and precompressor winding insulation measurement

1

Cambio de rodamientos de motor principal / Main motor bearing change

1

x

x

1

x

x

Cambio de rodamientos de motor de aero enfriador / Fan motor bearing change Cambio de valvulas de seguridad / Safety relief valve change

Juego de valvulas de seguridad / Safety relief valve set

Cambio de valvula de purga auto / Auto drain valve change change



x

x

x

x

x x

Valvula de purga / Drain valve Elemento filtrante de filtro sinterizado / Sinterized filter filtering element

x

85141

Control de valvula de purga auto / Auto drain valve control Cambio de fltro de valvula de purga aut o / Auto drain valve filter

x

28500

1

0286-3

1

x

x

x

x

x x

x x

x

x

x

x x

x



19/10/2004

0008

001

Revision

28/01/2008


COMPRESORES IODM 115-4RR / IODM 115-4RR COMPRESSOR Tareas / Works


Codigo / Code

Cant / Quant.





23539

4

x



2

x

2


x

x

x


1


1

Medicion de aislacion de bobinados de motor principal / Main electric motor and precompressor winding insulation measurement

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

Juego de valvulas de seguridad / Safety relief valve set

x

x

x

x

x

x

x

Cambio de rodamientos de motor principal / Main motor bearing change

Cambio de valvulas de seguridad / Safety relief valve change

x x

x

2

x

x

6

x

x x x

Cambio de rodamientos de motor de aero enfriador Recambio de valvulas de seguridad (si fuese necesario)

Juego de valvulas de seguridad recalibradas

85173

x

Control de valvula de purga auto / Auto drain valve control Cambio de valvula de purga auto / Auto drain valve change Cambio de fltro de valvula de purga aut o / Auto drain valve filter change


Valvula de purga / Drain valve Elemento filtrante de filtro sinterizado / Sinterized filter filtering element


x

8


Cambio de rodamientos de motor de aero enfriador / Fan motor bearing change

x

x



7500 hs 10000 hs 15000 hs 20000 hs 30000 hs 40000 hs

1


21542

2500 hs 5000 hs

28500

1

0286-3

1

x x

x

x x

x x

x

x x

x x

x

x

x

x x

x

COMPRESSORS & DISPENSERS CNG STATIONS

ANEXO Nº 1.

LISTADO DE HERRAMIENTAS ESPECIALES . A) Armado del Manovelismo IODM 115 :

1 - HE -0075

1- Alargue de torquímetro 400Nm.


4 - HE -0001

4- Llave ajuste acople de cigueñal.

Aplicación : Apriete de acople


6 - HE -0016

6- Dispositivo bloqueo de cruceta.

Aplicación : Bloqueo de cruceta.


8 - HE -0173

Aplicación : Torquear pistón R.E.N.

8- Llave para torquear pistón del regulador regulador de espacio nocivo nocivo (R.E.N).


10 - HE -0029

Aplicación : Ajuste de tuerca vástago/cruceta.

10- Llave para torquear tuerca vástago/cruceta 1º etapa de compresión.


12 - HE -0005

Aplicación : Ajuste de tuerca pistón/vástago.

12- Llave para torquear tuerca pistón/vástago 1º etapa de compresión.


14 - HE -0003

14- Llave para bloqueo y apriete vástago/cruceta 2º-4º etapa de compresión.

15 - HE -0003


17 - D-0344

17- Dispositivo distanciador de acoples.

Aplicación : Distanciador de acoples.


Aplicación : Montaje del cigüeñal.

19 – D- 0820

19- Dispositivo de izaje para montaje del cigueñal.


21 - HE -0017

21- Capuchón para protección de roscas de vástagos.

Aplicación : Protección de rosca vástago.


ANEXO Nº 1.

LISTADO DE HERRAMIENTAS ESPECIALES. A ) Armado del Almacenaje :

1 - D -1493

1- Prensa caño para cañería de Ø 1/2``.


4 – HE- 0511

4- Llave ajuste de tapón ojiva.

Aplicación : Apriete de tapón ojiva.


6 - HE -0503

6- Llave apriete de válvula de seguridad sobre barral.

Aplicación : Apriete de válvula de seguridad..


8 - HE -1117

8- Centrador de espárragos de sujeción de brida.

Aplicación : Colocación y fijación de brida..


Aplicación : Ajuste de válvula de exceso de flujo..

10- Llave de apriete de válvula de exceso de flujo.


12 – D- 1496

Aplicación : Curvado de cañería de Ø 5/8``.

12- Dispositivo para curvado (90º) de cañería de Ø 5/8``.

Manual IODM

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