Manual Fmea 2006 Vw

FMEA Manual Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia

2006

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Título Original: FEHLER- MÖGLICHKEITS UND EINFLUSS-ANALYSE Referencias: Libro VDA 4.2 1996 ORL 24 (VWAG) Norma Norma VW 0115 0 115 4 IO 101 / 1

Coordinación del Team FMEA de VWM y responsable de la actualización: Enrique nriqu e Mejía Salamanca – Gest Gestión ión de la Calidad y Est Estrat rategia egia

Team FMEA de VWM: Planeación Central PPA: Samuel Sepúlveda Contreras / Margarita Ruiz Cruz Planeación Nuevos Proyectos PPC: Héctor Isaías Miranda Hernández Desarrollo Técnico: Carlos Robledo Ponce de León / Miguel A. Castillo Orea

5ª Revisión 2006

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PRÓLOGO

La situación actual y el desarrollo continuo de la industria automotriz, obliga a contar cada vez con técnicas más sencillas que permitan asegurar la Calidad con mayor eficacia y mejorar nuestra posición en los mercados. Los avances de la tecnología son cada día más complejos, los puntos débiles de los proyectos y de los procesos se vuelven más arriesgados y las fallas se presentan inesperadamente. El auto del futuro deberá cumplir con condiciones adicionales, conceptos como: - compatibilidad con el medio ambiente, - capacidad de reciclaje, - energía de funcionamiento alternativa, - gastos de combustible extremadamente bajo, los cuales se corren a primer prim er plano y expanden el catálogo de exigencias exigenc ias del del client e. Debido a la creciente competencia, los nuevos proyectos y diseños se tienen que realizar en menos tiempo, por lo que los errores y las fallas se incrementan y deben ser analizados previos a la elaboración en serie. Un método adecuado para esto es el FMEA (Posibilidad de fallas y Análisis de Influencia) cuya filosofía define una técnica destinada a obtener diseños en fabrica, adecuados a las necesidades que se pretenden cubrir, tanto de productos como de procesos. La sistemática del FMEA analiza todas las posibilidades de falla en el diseño y durante la planeación planeación del proceso previniendo la aparición de est as durante las dif erent erentes es etapas de nuest nuest ros proyectos. Con la utilización de esta herramienta de Calidad se han obtenido resultados considerables para la Mejora Continúa de nuestros Productos y Procesos. Este manual es una guía para la elaboración correcta de los K/P-FMEA’s y forma parte del proceso de mejora continua, como esta estipulado en la norma ISO 9001:2000 y lineamientos de VDA 6.1, 6. 1, además además considera aspect aspectos os extraí ext raídos dos de los libros VDA 4.1 y 4.2 4. 2

Team FMEA VWM

2006

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ÍNDICE CAPITULO

TITULO

PÁGINA

I

INTRODUCCIÓN

1

II

GENERALIDADES ¿Qué es el FMEA?

2 2 3

¿Cómo se utiliza el FMEA en la fase inicial del Desarrollo del Producto y del Proceso?

III

IV

1 2 3 4 5 6

¿En qué ayuda el Sistema FMEA? ¿Porqué FMEA? Tipos de FMEA en el desarrollo del Producto FMEA de Diseño FMEA de Proceso Interfase del FMEA con otros documentos

4 6 7 7 9 10

MÉTODO DE TRABAJO Recopilación de experiencias de proyectos anteriores Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará FMEA Preparación del FMEA Realización del FMEA (5 pasos) Administración, Seguimiento y Cierre del FMEA

11 11 12

EJEMPLOS

24

FMEA de Diseño FMEA de Proceso

24 33

ANEXOS Formato de Análisis de Sistema y Función Formato de FMEA Formato de Seguimiento de las medidas recomendadas (opcional) Tabla para la Evaluación de FMEA de Diseño Tabla para la Evaluación de FMEA de Proceso Guía rápida para el usuario

47 48 49 50

12 14 20

51 52 53

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I.- INTRODUCCIÓN La técnica a utilizar en el proceso de fabricación de una empresa se vuelve cada día más compleja. A esto contribuye el que las múltiples expectativas del cliente aumentan, la competencia se hace más fuerte, la imposición legal se agrava y en general las exigencias de calidad respecto a los productos se incrementan. Los métodos tradicionales para la detección y eliminación de fallas ya no ayudan como antes en un desarrollo con ésta tendencia, además de que existe sobre todo una estrecha relación entre calidad y productividad. En el proceso total de creación de un producto bajo el concepto de Ingeniería Simultanea se busca detect ar y prevenir las posibles fallas desde su desarrollo. ¿En dónde y que tipo de posibilidad de falla podrían presentarse para combatirlas en lo posible inmediatamente desde su origen?, ¿Cómo impedir que aparezcan fallas y en forma posterior tener que detectarlas y eliminarlas siempre y cuando se identif iquen antes de la fabricación en serie?. El uso del método de trabajo del FMEA en estas etapas ha demostrado ser uno de los instrumentos más eficaces al respecto.

Historia del FMEA El origen y desarrollo de esta metodología del FMEA como una herramienta preventiva es la siguiente: •

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Titulado como Procedimiento para el Modo de falla, Efectos y Análisis Crítico. Fue usado por el ejercito de los Estados Unidos, como una Evaluación Técnica de Fiabilidad para determinar los efectos del sistema y fallas del equipo, en Noviembre de 1949. Posteriormente se denomina con las siglas FMECA (Failure Mode Effects and Criticality Analysis / Efecto del modo de falla y Análisis crítico), con este nombre se considera su origen en 1950 y se aplica en la aeronáutica y el ejercito de los Estados Unidos. Con un enfoque lineal y gradual designado a la prevención de problemas críticos y dirigidos a problemas de seguridad. En los años 60 ´ s se tienen not icias de su uso en la ingeniería. Fue utilizado en Estados Unidos por la NASA para el proyecto Apollo a mediados de los años 70’s. Después de su aplicación en la Aeronáutica y en la industria Nuclear, se utilizó en la industria Automotriz de los Estados Unidos y Japón. En 1977 Ford de Alemania lo aplica, llamándolo con las siglas FMEA (Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia). En 1981 alcanza su pleno desarrollo. En la actualidad es una herramienta indispensable y metódica de los sistemas de gestión de la calidad en muchos de los constructores de automóviles y sus proveedores.

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II.- GENERALIDADES ¿Qué es el FMEA? FMEA - Failure Mode and Effects Analysis - Fehler-Möglichkeits und Einfluss-Analyse - Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia. El FMEA es una técnica sistemática de trabajo y auxilio para ordenar las ideas. Es una herramienta usada para evaluar el modo de fallas potenciales y sus causas, priorizando las fallas potenciales y su riesgo. Puntos débiles conocidos por experiencia, así como fallas potenciales, sus consecuencias y riesgos, se detectan con la debida anticipación y se les da prioridad junto con las medidas recomendadas. Los FMEA´ s son útiles en el desarrollo y f abricación de un nuevo producto, en nuevos procedimientos de fabricación en caso de piezas de seguridad y piezas problema; así como en modif icaciones y métodos de desarrollo organizacionales. Propone acciones para eliminar las causas de las fallas o reducir su frecuencia de ocurrencia. Proporciona una disciplina y metodología para documentar este análisis para futuros usos y la mejora continua del desarrollo del producto y del proceso. Es un medio para la racionalización a través de la sistematización, según el principio A : ” Evitar causas de fallas es siempre mejor y más económico que tener que eliminarlas posteriormente, o bien, responder por los costos” El punto esencial del principio A es válido para la “ calidad integrada” en todas las fases del desarrollo de un producto bajo la constante observación de las metas de calidad establecidas y de acuerdo a la política de la empresa. Dichas metas de calidad corresponden a exigencias que en forma breve podrían ser: Expectativas de los Clientes: - Idoneidad de uso. - Confiabilidad y durabilidad. - Económico. - Valioso y que no pierda su valor. - Buen servicio. Exigencias generales: - Leyes y reglamentos. - Normas y disposiciones de seguridad. - Medidas para la protección del medio ambiente.

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Políticas de la empresa: - Productos de calidad. - Imagen / Prestigio. - Rentabilidad. - Productividad.

¿Cómo se utiliza el FMEA en la fase inicial del desarrollo del Producto y del Proceso? Emplear FMEA significa: Insistir reflexiva y sistemáticamente respecto a puntos débiles conocidos por la experiencia y realmente concebibles, referentes a un: * Producto (FMEA de Diseño) * Proceso de f abricación (FMEA de proceso) Esto se logra a través de: 1.- Retroalimentación de experiencias. (¿Qué sucedió ya alguna vez y no debe repetirse?) 2.- Observación crítica y de cuestionamientos. (¿Qué podría suceder?) Con el fin de evitar fallas combatiendo los puntos débiles conocidos Marketing

Diseño

Técnicas de Fabricación

Compras

Producción

Servicio al Cliente

Planeación del Producto

Desarrollo del Producto

Medios de Fabricación

Piezas de Compra

Proceso de Fabricación

Uso del Producto

Metas d Calidad

FMEA de Diseño

FMEA de Proceso

Aseguramiento de la Calidad Proveedores

Regulación Estadística del proceso

Análisis de fallas de cam o

Responsables de la Coordinación del FMEA: -

En el caso de FMEA de diseño:

Desarrollo Técnico. En el caso de FMEA de proceso: Planeación de producción o Ingeniería de proceso

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¿En qué ayuda el Sistema FMEA? En forma breve se indican algunas de las formas de trabajar en forma analítica y documentada mediante el FMEA. •

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La sistemática rigurosa requiere de crítica constructiva y de selección, se repasan todos los casos imaginables de fallas significativas en las fases de desarrollo y de planeación. Los colaboradores afectados se interrelacionan a tiempo con su participación. Mejores posibilidades de arranque y de objetivos para quien desarrolla el producto y para el que planea el proceso, a través de la cooperación a lo largo de las etapas de manufactura. Pueden evitarse fallas iniciales y fallas subsecuentes. Lista de verificación para controlar los plazos: en experimentación, planeación, muestreo, análisis, acciones de verificación y actividades necesarias para la eliminación y seguimiento consciente de las fallas críticas. Forma de registro sencilla, comprensible, comprobable y complementable en cualquier momento, el formato al ser abierto puede utilizarse en muchísimos casos de observación. Utilizable de inmediato en la fase de proyecto, con considerar de acuerdo al caso.

elección libre del grado necesario a

Aprovechar experiencias. Evitar categóricamente fallas repetitivas. Minimizar riesgos. Reducir costos. Facilitar en mucho el entrenamiento de los nuevos colaboradores. Transferencia de Know -How y experiencias a través de la forma adecuada y de documentación fácil de consultar. Trabajo preliminar básico, para en caso necesario apoyar sistemas posteriores (por ejemplo, estruct uración de sistemas de trabajo basados en conocimientos).

La metodología del FMEA puede utilizarse también como auxiliar para los habituales ” Análisis de puntos débiles” , ciertamente que la M se eliminaría, pues las fallas ya se están presentando pero permanecen los procedimientos y la problemática. En este caso no se reconocería como un FMEA. El mejoramiento de la calidad a través de la eliminación de fallas, apoya también un principio de la economía industrial en vistas a reducir costos, utilizando solamente los recursos necesarios. Los costos de prevención en las fases de desarrollo y de producción reducen por regla general los “ costos por fallas”, cost os que se generan posteriormente en un producto o en un proceso esperando que se aporten buenos resultados. Para esto es bien conocida la llamada Regla de potenciación.

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Incremento de costos por fallas en la elaboración del producto:

El 85 % total de los costos aparecen aquí

Costos de fallas

Costos relativos

1000, -

mayor Aparición de costos de fallas por cambios necesarios

A través de la prevención de fallas influimos en los costos de las fallas

100, 10, -

1, menor Definición del concepto

Des ar rol lo

Preparación de la producción

Prueba

Fabricación

Utilización

tiempo

Desarrollo y Fase de Planeación

¡La eficacia de este método analítico de trabajo se basa en que los costos para evitar fallas son generalmente únicos, mientras que los costos para eliminar fallas son constantes y se corre además el riesgo de no haber descubierto todas las fallas!. Esta situación es conocida incluso por la estructura del Software: análisis incompletos y programas mal diseñados desde un principio cuestan posteriormente bastante tiempo y con ello dinero en forma desproporcionada en cuanto a algo que tiene que modif icarse o configurarse de diversas formas de acuerdo a las exigencias de uso. Considerando de ésta manera que el FMEA es un instrumento de procedimientos que implican recursos y con ello el conocimiento de costos de forma anticipada.

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¿Porqué FMEA? La situación actual y el desarrollo continuo de la industria automotriz obligan a familiarizarse cada vez más con los instrumentos de racionalización. Para concluir, se proporcionan algunas aclaraciones: •

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Constantemente se incrementan las exigencias en cuanto a los productos, a los procedimientos, y a nuestros rendimientos y / o utilidades. EL trabajo preliminar adicional, básico y racional para evitar fallas y sorpresas no puede alterarse. En la aplicación de técnicas cada vez más complejas, los puntos débiles se vuelven cada vez más arriesgados y pueden filtrarse desfavorablemente. Debe mejorarse la capacidad de captar la situación y poner en relieve de manera más precisa todos los riesgos. Por ello el FMEA es un instrumento valioso en manos de la Dirección para la decisión de los riesgos. Deben señalarse potencialidades de racionalización y emprenderse; por ejemplo cambios, arranques, inicios de fabricación, calidad a suministrar, costos por garantía, etc. El FMEA sirve también para fomentar la integración y la colaboración responsable y consistente entre diversas áreas de funcionamiento, profundizar en el análisis sobre el curso y las consecuencias de los procedimientos y apoyar a todos los niveles de trabajo. Se ha demostrado que el método de trabajo FMEA ha sido muy exitoso y eficaz en las consecuencias posteriores. La experiencia sobre las consecuentes aplicaciones de hasta ahora y los cambios en cuanto a las medidas a tomar, demuestran que ciertamente es más económico evitar fallas que hacerlas primero y que luego deben volver a eliminarse con altos costos, siempre y cuando se descubran las fallas y no lleguen al cliente, ya que si esto sucede las consecuencias podrían ser más graves (Responsabilidad Civil).

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Tipos de FMEA en el desarrollo del Producto FMEA de Diseño: Con el FMEA de diseño el proceso de ideas del constructor alcanza una forma concreta documentada. El FMEA de Diseño es una verificación básica y reflexiva con respecto al dibujo y diseño del producto. Con el conocimiento especializado de los miembros del equipo y la experiencia, el producto debe asegurarse contra puntos débiles o fallas de un diseño, las posibles causas a través de pruebas se confirman y si es necesario se evitan a través de acciones, por ejemplo respecto a: -

Funcionalidad. Confiabilidad. Geometría. Selección de material. Manufactura económica.

De acuerdo a la experiencia un FMEA de Diseño es eficaz en los siguientes casos: -

Piezas nuevas o modificadas. Materiales nuevos u otro tipo de materiales. Uso y exigencias modificadas o adicionales. Exigencias legales. Riesgos especiales de funcionamiento y seguridad. Permanencia de problemas técnicos de fabricación. Piezas problema en el campo. Puntos de unión y de intersección. Dificultad en la capacidad de verificación.

El FMEA de Diseño tiende siempre a una calidad integrada. Toda falla imaginable en el sentido del punto débil, debe evitarse de antemano. Por lo tanto el FMEA de Diseño debe iniciarse anticipadamente durante el estudio del desarrollo, puede iniciar durante la fase de concepto y la definición de las medidas deberá coincidir junto con la liberación P. En caso de que se presente alguna modificación, se realizará un análisis posterior a la liberación P e incluso definir nuevas medidas. Consideraciones Generales en un FMEA de Diseño: Para la realización de un FMEA de Diseño debemos considerar los siguientes aspectos: Datos de la pieza: Número de parte Descripción Uso

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Funcionalidad Prueba de uso indebido (abuso) Resistencia dinámica Entorno de la pieza: Montaje en ¿dónde?, ¿Cómo? Lugar Técnica de conexión Seguridad de conexión Accesibilidad Flexibilidad de la pieza: Intercambiabilidad Maniobrabilidad Reparación Capacidad de mantenimiento Habilidad de la pieza: ¿Qué experiencias se tienen hasta ahora de muestras, pruebas de montaje, fabricación, montaje inspección y de campo? Economía y técnica de la pieza: Manufactura y capacidad de verificación desde el punto de vista económico y de técnica de fabricación (por ejemplo de acuerdo a la mecanización) Legislación: Exigencias de seguridad Especificaciones, decretos Métodos de detección de riesgos: Prueba de funcionamiento Testimonios de durabilidad Confiabilidad Resultado de prueba de esfuerzo. Frecuencia de esfuerzo Pruebas obligatorias Apariencia de la pieza: Atractivo Estético Características obligatorias de la pieza: Base dimensional y tolerancia o.k. (de acuerdo también a los puntos de contacto) Puntos de aceptación claros y convenidos Material Homologación de material Desgaste por temperatura Aptit ud e impacto ambiental Resistencia dinámica Productos ruidosos 8

Hermeticidad Existen especificaciones de calidad muy especiales Aspectos complementarios: Pieza ya existente ut ilizable o bien modif icable debe ser necesariamente una pieza nueva (tecnología modular, capacidad de reequiparse, piezas y también refacciones, capacidad de cambio en el campo, pieza con funcionamiento y puntos de unión compatibles). Buenas propuestas de solución disponibles ¿Cómo solucionan otros algo así? (La competencia). Estudios técnicos, ensayos, pruebas entre otras cosas ¿son necesarias aún? Documentación técnica completa. Especificaciones técnicas de entrega, list as técnicas actualizadas o bien necesarias. ¿Aseguramiento de patente de licencia? ¿Hacerlo en la planta o comprarlo? ¿Quién es el proveedor en desarrollo? ¿Quién será el proveedor de serie?

FMEA de Proceso: Con el sistema FMEA de Proceso perseguimos la meta de asegurar el desarrollo de las respectivas funciones de producción de manera permanente. La premisa más importante para esto es que el planeador conozca exactamente las funciones de fabricación, para que pueda planificar correctamente los procesos. El FMEA de proceso debe registrar todos los factores de influencia que puedan dificultar el curso correcto del proceso productivo.

Consideraciones Generales en un FMEA de Proceso Para la realización de un FMEA de Proceso debemos considerar los siguientes aspectos: -

Idoneidad del proceso de fabricación Seguridad del proceso (Protección a las personas y a los medios de producción). Proceso más seguro y estable. Capacidad de proceso. Conceptos y técnicas para el autocontrol. Dar a conocer de manera actualizada las características de manejo del proceso y del nivel de calidad. Organización del mantenimiento y de la eliminación de fallas. Forma y procedimient o en caso de decisiones necesarias de desarrollo (además; del desarrollo de una lista de verificación del área). 9

Un FMEA de Proceso debe establecerse durante las primeras fases del desarrollo de la planeación y sirve primordialmente para complementar los cuadernos de obligaciones que se requieran (Lastenheft), la adquisición de los medios de producción y control, así como la estructuración del arranque. El FMEA de Proceso tiende siempre a optimizar Calidad. Todas las fallas imaginables en el sentido de magnitud de molestia, deben eliminarse con anticipación. Al considerar un proceso de fabricación, debe de abarcarse toda la cadena del proceso, junto con todas sus posibles magnitudes de perturbación, por ejemplo: -¿Cómo se asegura un correcto suministro? -¿En dónde y con qué seguridad se reconocen las fallas que se presentan o se presentarán? Y ¿qué tan rápido se reacciona? - Los dispositivos están sujetos a desgaste natural, incluso los dispositivos de prueba deben de sujetarse a un control. -¿Cómo se detecta un producto defectuoso y cómo se evita que se llegue al próximo puesto de trabajo?

Interfase del FMEA con otros documentos PDM´s Dibujos del Producto Plan de Prueba

K - Fmea´s

TLD´s SOL MOD, ÄKO, ÄNDERUGSBEGEREN Lastenheft del Producto Plan de Control K – FMEA´ s von BEMIS

P - Fmea´s

Programas de Calibración Programas de Capacitación Programas de Mantenimiento Lay out´ s Lastenheft von BEMIS

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III.- MÉTODO DE TRABAJO Para la realización de los FMEA´ s se siguen las siguientes fases: 1. - Recopilación de experiencias de proyect os anteriores. 2. - Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará FMEA. 3. - Preparación del FMEA. 4. - Realización del FMEA (5 pasos) 5. - Seguimiento del FMEA.

Recopilación de experiencias de proyect os anteriores El catálogo de discusión es una herramienta que nos sirve para conocer todos los aspectos que involucran un proyecto, delimitarlos y hacer una clasificación de los mismos. En caso de ser necesario dicha clasificación se realiza por grupo de construcción (K- FMEA) o por proceso (PFMEA) y se obtiene a partir de una lluvia de ideas o Metaplan que realizan los diferentes especialistas en los grupos de trabajo. Al termino de cada Catalogo se clasifican las experiencias en producto y proceso de acuerdo a la influencia que tengan en los mismos. Una vez terminada la clasificación el seguimiento al análisis de causas y sus soluciones pudieran tomar los siguientes caminos de acuerdo al siguiente esquema:

Producto Diskussionskatalog

Team Bautizos Äko - SET SET´s K-FMEA´s RPS´s Team K-FMEA BEMIS

Proceso Concepto de Planeación

Planeación Detallada

P-QFD P-FMEA´s LH-BEMIS

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Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará FMEA En el desarrollo del producto o proceso las áreas de Desarrollo Técnico, Planeación Central e Ingeniería del Proceso son las encargadas de seleccionar las partes o procesos donde se debe realizar un FMEA, se sugiere emplear una matriz de decisiones QFD (en caso de que el volumen de proyectos lo requiera). Ver NUTZUNG VON QFD-ELEMENTEN IN DER QUALITÄTSPLANUNG (Utilización de los elementos QFD en la Planificación de la Calidad) Dietmar Zander, K-QS-1)

Preparación del FMEA Para la preparación del FMEA se realizan las siguientes actividades: Delimitación del objeto en observación. Es la etapa en la cual se definen los límites y alcances del FMEA. Nombramiento del líder del FMEA (constructor o planeador responsable del product o o proceso) Para llevar a cabo un FMEA se nombra un responsable a quien debe uno dirigirse, el cuál será el “ líder” del proyecto, por lo general es el especialista de la pieza o proceso. Tareas (con ayuda de los miembros del Equipo): -

Atender los trabajos del Equipo (lugar, tiempo, medios auxiliares) Recopilación de documentación y datos (con ayuda de los miembros del Equipo)

Emit e un inf orme de avance de las acciones específicas. -

Planeación de fechas y resultados, inclusive seguimiento de avance. Interrelacionar, dependiendo del problema, a quienes saben y a quienes tienen la experiencia a lo largo de la secuencia de los procedimientos. Organización / Citas para la primera junta. Asegurar que la document ación de FMEA no llegue a cualquiera, o a menos a quien no debe.

Designar un moderador: Persona encargada de dirigir al equipo del FMEA vigilando que se cumplan los requisitos actuales del Manual FMEA y del consorcio Volkswagen. El moderador reportará y controlará los avances generales de las acciones. Definición del equipo de trabajo del FMEA Además, de cada uno de los departamentos correspondientes se eligen a los especialistas, se recomienda un grupo que este conf ormado por t odas las áreas que se vean involucradas o afect adas por la pieza o proceso, siendo recomendable un participant e por área.

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Un equipo completo podría estar compuesto de la siguiente manera: DT

Diseño

(Producto)

Q

Calidad

F

Finanzas

PC

Planeación

Equipo FMEA L Logística Proveedor

P Producción S Servicio (Cliente)

Trabajo de conjunt o en el Equipo: -

Uso de medios de trabajo adecuados (por ejemplo: Metaplan, muestra objetiva, preparación de datos). Mantener actualizado el registro de FMEA ante planeación. Convenir el marco de acciones (¿Quién hace qué?). Cotejo de evaluación de propuestas y medidas recomendadas. Actividades y fechas para cambios de medidas recomendadas (en las áreas especializadas de los miembros).

En caso de que se requieran conocimientos especializados de otras áreas, puede ampliarse el grupo de trabajo del FMEA. Trabajo en conjunt o con ot ros especialistas que están fuera del Equipo principal. -

Apoyo al Equipo a través de la obtención de datos. Aportación de experiencias y deseos en cuanto a las medidas recomendadas. Apoyo en el caso de cambio en las medidas recomendadas por las propias áreas especializadas. Colaboración para la obtención de los argumentos posiblemente aún faltantes, para demostrar la necesidad de las act ividades.

Preparación Documentación Base p / FMEA's: En esta etapa se introducen en el Sistema SCIO-Plato los datos básicos para la elaboración del FMEA, tales como Titulo, Nombre y Número de parte, integrantes del equipo, Tipo de FMEA, Datos complementarios a las piezas o procesos como números dibujos, materiales, etc.

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Preparación del Análisis de Sistema / Función: Información que sirve en el Taller de FMEA para realizar el análisis de sistema y función entre las que pueden ser: Diagrama de árbol del producto Dibujos del producto y / o ensambles Secuencia de operaciones Diagrama de bloques del proceso Lay-out del Proceso Matriz de características Hoja de análisis Presentación de las características de la pieza (K- FMEA) y para el proceso durante el QFD.

Realización del FMEA (5 pasos) Para la realización del FMEA se deben seguir los siguientes pasos:

Paso 1 .- Analizar los componentes del Sistema •

Listar las partes componentes del Sistema, ensamble o secuencia de operación del Proceso por ejemplo:

Ejemplo 1.1 Auto

Motor

Carrocería

Vestidura Transmisió n- Ees

Cajuela

Cofre

Puerta Piso

Costado Toldo

Chapa ext.

Chapa int.

Refuerzo

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Ejemplo 1.2

Sistema de Fabricación de un Auto VWM Estampado Hojalatería Pintura Montaje Agregados Ejes Ensamble Motor Fabricación Cabeza Fundición Maquinado Maquinado Monoblock Maquinado Cigueñal Maquinado Partes Chica rbol de Levas Fundición Maquinado

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Paso 2 . - Analizar las funciones del Sistema •

Para la(s) parte(s) componente(s) seleccionada(s) del ensamble ó parte seleccionada del proceso se deben analizar sus funciones que deben cumplir, utilizando para ello el formato 1 aquí referenciado y / o el software oficial del Consorcio VW. Función de la puerta Ejemplo 2.1 Proteger al ocupante

Función de la Fabricación de la Cabeza Ejemplo 2.2 Combustión del motor Formación de ligas (aleación)

Asegurar la forma de la carrocería

Acabado final

Soporte de los demás elementos de la estructura Proporcionar mayor resistencia contra los im actos

Paso 3 .- Análisis de fallas •

El modo de la falla potencial o la No Función, es el incumplimiento de la función descrita en el punto anterior, la cual aplica para los dos tipos de FMEA (Negación de la función) por ejemplo: Ejemplo 3.1

Ejemplo 3.2 No combustión del motor

No protege al ocupante No asegura la forma de la estructura No da soporte a los demás elementos de la estructura

No formación ligas (Mala composición química Mal acabado final (rebabas)

No proporciona resistencia contra los impactos

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•

El efecto potencial es definido como la influencia de los modos de las fallas o de las funciones sobre el Cliente (interno ó externo).

Si el Cliente es el usuario final los efectos potenciales deben ser descritos en términos de desempeño del Producto o Sistema, por ejemplo: - Demasiado esfuerzo requerido - Inoperable - Mal funcionamiento - Defecto de frenado Si el Cliente es la siguiente operación los efectos potenciales deben ser descritos en términos de desempeño de la Operación ó Proceso, por ejemplo: - No se puede ensamblar - No ajusta - Daños al equipo - Retrabajos / Desechos

•

Clasificación de Características Especiales : En VWM son identificadas en los FMEA’s dentro de la versión del Software SCIO-Plato 3.0 en la columna Clase (Class) en donde se colocará:

Letra D: Características Especiales de Documentación Obligatoria Para K-FMEA identificadas en dibujos como TLD. Para P-FMEA cuando en el proceso se produce la caracteristica del producto identificada como TLD.

Letra S: Característica especial o significante que requiere

o no archivo especial y que puede ser de seguridad o no (TL, BMG, Typprüfung, Typprüfplichtig, normas VW, normas BV, normas de seguridad, etc). Para K y P-FMEA’s cuando la función del árbol analizado tenga relación directa con la característica mencionada en la norma del dibujo y/o documento técnico (Lastenheft).

Letra N: Características que no conciernen a ninguna de las anteriores. NOTA.- Para FMEA´ s que se realizaron en las versiones anteriores, el Sof tw are SCIO-Plato mantiene la columna “ S” para identif icar las características arriba mencionadas.

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•

Las causas potenciales y reales son definidas como el origen de las fallas que podrían ocurrir, descritas en términos de algo que puede ser corregido o puede ser controlado. Se deben incluir las más posibles, cada causa debe ser asignable a un modo de falla potencial. Por ejemplo con relación de Diseño y Proceso: -

•

Chicote de acelerador corto o largo (tolerancias) Partes mal colocadas Lubricación incorrecta Soldadura incorrecta Material inadecuado Dibujos mal dimensionados

Medida actual (Acciones de verificación Previstas) son los controles que de alguna manera actualmente previenen lo mejor posible las causas de las fallas que podrían ocurrir y que nos sirven como base para establecer nuevas acciones correctivas para eliminar las fallas, por ejemplo: Dispositivos a prueba de error, CEP, Modif icación de dibujos, Pruebas de duración, et c.

Paso 4 .- EVA LUACIÓN DE IPR´ s (Índice de Prioridad de Riesgo) La 1ª evaluación del índice de prioridad de riesgo se determina mediante tres factores que son: 1. Ocurrencia o aparición 2. Gravedad o importancia 3. Detección Estos tres puntos tratan de probabilidades supuestas y reales, desde el punto de vista de los especialistas y de las evaluaciones correspondientes con respecto a las situaciones que se presenten. Para la evaluación se utiliza un esquema de puntuación que va del 1 al 10. 1. - Para determinar la frecuencia de Ocurrencia de las Causas de las fallas se deben utilizar las tablas 1 y 2 anexas. Los datos estadísticos o históricos son una buena base para determinar el grado de frecuencia de la ocurrencia. Por regla general la probabilidad de la Ocurrencia o aparición se basa en las causas de la falla. 2. - El índice de Gravedad se determina según el efecto potencial del modo de la falla en el Cliente interno y / o externo utilizando las tablas 1 y 2 anexas. Es muy importante registrar en el documento del FMEA (software SCIO-PLATO) las consecuencias de Relevancia Legal (Leyes o Reglamentos) en caso de afectar a piezas y / o procesos de seguridad con una letra “ D” o “ S” (Ver Paso 3 Clasificación de Características Especiales ) en la columna marcada con una S (versiones anteriores) o Clase (Class) , por lo que la calificación para estos factores tendrá que ser alta o muy alta (ver tablas Anexos 4 y 5).

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En la evaluación de la Gravedad de una falla, debe de considerarse que los “ clientes” afect ados negativamente se pueden diferenciar por su punto de vista. “ Cliente” es en caso de un FMEA de Diseño, es siempre el usuario último de un prod ucto; en nuestro caso el conductor de un vehículo. Cliente” en el caso de un FMEA de Proceso, es siempre aquel que recibe el resultado (o resultado intermedio) del proceso de fabricación anterior. “ Cliente” es, en cada caso, el siguiente paso del t rabajo, el receptor inmediato. En el peor de los casos el cliente es el que maneja el automóvil. Con la puntuación se evalúa la probabilidad de que una falla determinada llegue al “ Cliente” y como le afectaría. En el primer plano está la funcionalidad y la estimación del uso. La puntuación en la importancia puede mejorarse con las medidas recomendadas en el sentido del riesgo restante, únicamente a través de una modificación del producto y por medio de controles en la fabricación. Como la importancia de una falla se orienta solamente a sus consecuencias, (su efecto en el “ cliente” ) todas las causas posibles de falla con las mismas consecuencias reciben naturalmente la misma evaluación. 3.- Para la Detección se deben considerar las medidas de control actuales del proceso o producto que detectarán una Causa potencial antes de que el componente continúe a la siguiente operación del proceso o llegue al cliente final, o antes de liberar el desarrollo de la pieza en el caso del producto. Los criterios de evaluación están determinados en las tablas 1 y 2 anexas. Se evalúa la probabilidad de detectar la causa que provoca una falla, antes que la pieza o el agregado llegue al cliente inmediato o al consumidor. Como parámetro para la puntuación se recomienda utilizar las tablas 1 y 2 de VDA 4.2 ´ 96 según aplique. La puntuación en la evaluación de la detección parte de la eficacia del sistema de control a lo largo de la secuencia del proceso. Para el caso de lograr puntos de evaluación más bajos, deberá modificarse el diseño, o bien mejorarse el sistema de aseguramiento de calidad. •

Para obtener el IPR (Índice de Prioridad de Riesgo), es necesario realizar la multiplicación de los valores determinados de la Ocurrencia, Gravedad y Detección. IPR = O * G * D

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Paso 5 .-

DETERMINACIÓN DE PRIORIDADES.

Para ambos tipos de FMEA, se realizará un Análisis de Pareto para determinar prioridades en la implementación de acciones correctivas a implementar. (ver ejemplo) En caso de ser una falla de Seguridad o de Legislación (columna S), se deberán implementar las acciones recomendadas sin importar el valor del IPR. Para los casos de altos índices en la Gravedad, Ocurrencia o Detección se recomienda lo siguiente: A) Modificar el Diseño del Producto y / o Proceso para eliminar la causa de la falla o reducir su gravedad. B) Aumentar la fiabilidad del Producto y/o Proceso para minimizar la frecuencia de ocurrencia de la causa de la falla. C) Optimización de las medidas de cont rol para lograr una detección más eficaz de las causas de las fallas. Nota: 1. La segunda evaluación del IPR se llevará acabo DESPUÉS de la determinación de las medidas recomendadas. 2. Para los K y P-FMEA además se realizará un análisis del costo-beneficio de las medidas recomendadas en caso de que el Team del FMEA del Proyecto lo decida. 3. La tercera evaluación del IPR se llevará a cabo después de la implantación de las medida adoptada. 4. Si la Medida Adopt ada es la misma no es necesario repetir el t exto, solo se indicara “ Igual a la recomendada” . Por el cont rario si la Medida adoptada original sufre algún cambio se escribirá la adoptada realmente. 5. Para el seguimiento de las acciones correctivas es válido utilizar formatos diseñados según necesidades de cada área, ó este podrá realizarse directamente en el del FMEA.

Administración, Seguimiento y Cierre del FMEA Administración: La última versión del Manual es la que se encuentra en Intranet de VWM. La lista de moderadores oficiales para la elaboración de los FMEA´ s, así como la lista de los FMEA´ s disponibles se encuentran en la Información General sobre FMEA´ s en la Intranet de VWM. Con la investigación y documentación de FMEA´ s surgen datos valiosos de trabajo y tesoros de experiencia. La obtención de los mismos se incrementa, cuando se sabe quién trabajó en esto, ¿Para qué existen ya FMEA´ s y quienes son los responsables?. 20

El banco de FMEA´ s es una especie de mediador para el contacto recíproco de los especialist as. El contacto para el servicio de informaciones es, en primer lugar el “coordinador del FMEA” correspondiente en cada caso.

Por lo tanto cuando se planeen FMEA´ s, o se estén llevando a cabo, se debe comunicar: •

¿Cuál es el objeto de la investigación?

•

¿Quién es la persona responsable a contactar?

•

Departamento y número de teléfono.

De esta forma, se puede proporcionar ayuda a otros y también a quien lo esté elaborando Con ésta finalidad se debe estructurar un banco de FMEA´ s que proporcione ayuda al respecto de éste tipo de información. El banco de datos de los FMEA´ s se realiza en Softw are Plato y sólo estará disponible en cada área dependiendo del tipo de FMEA (K – FMEA´ s en Desarrollo Técnico, P - FMEA´ s en Ingeniería de Proceso y Planeación Producción Aut omóviles). La actualización del banco de datos y el acceso de los FMEA´ s debe ser realizada sólo por los moderadores oficiales de cada área. El t iempo de conservación para los K- FMEA´ s es al menos de 15 años y 5 años para los P – FMEA´ s. El archivo será en medio electrónico a partir del 1 de Enero al siguiente año a su elaboración. Seguimiento: El seguimient o a las medidas recomendadas debe ser realizado por los líderes de los FMEA´ s (Constructores y Planeadores). La determinación del porcentaje de avance de las medidas recomendadas debe ser de acuerdo a las siguientes t ablas:

21

Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de Diseño Valoración

Descripción

0%

Acciones correctivas vencidas y sin inicio.

25%

Inicio de modifica ción o realización del Dibujo, Prueba o Análisis

50%

Dibujo, Prueba o Análisis en Desarrollo

75%

Dibujo, Prueba o Análisis Terminado

100%

Dibujo modificado completamente y entregado, Reporte de Prueba Entregado, Análisis o Estudio entregad o

Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de Proceso Valoración 20% 40% 60% 80% 90% 100%

Descripción Se definio una solución en un documento oficial En desarrollo Diseño, dibujo o dispositivo en parte Diseño, dibujo o dispositivo liberado por las partes Medio o solución implementada Medio o solución implementada y documentada

El informe periódico de avance de las medidas adoptadas debe ser realizado por los lideres de los FMEA´ s. El reporte y control de avances generales de las acciones debe ser realizado y coordinado por los moderadores oficiales de cada área, t eniendo un plazo máximo de dos meses para su actualización. Cierre: Para los K – FMEA’ s al término de la implementación de todas las medidas adoptadas se debe realizar una evaluación final por parte del Team teniendo un plazo de hasta 12 semanas después de la SOP. Para los P – FMEA´ s el cierre como Proyect o es al termino de la implementación del 80% del riesgo acumulado de las medidas recomendadas (80 – 20 del Pareto) o hasta como máximo 12 semanas después de la SOP. Para el resto de las medidas recomendadas se analizaran si son problemas reales de la Serie y en su caso se aplicarán herramientas de trabajo en equipo de acceso rápido y de menor costo de implementación, tales como KVP, Tray out y Estrella de Decisiones.

22

K V P, Tray-out und Entscheidungsstern

P- F M E A BFreigabe

PPF

PVS

OS

SOP 12 KW

Zentralplanung

Serienbetreuung u. Industrial Engineering

23

IV.- EJEMPLOS EJEMPLO PARA LA REALIZACIÓN DE UN FMEA DE DISEÑO FMEA

Fecha:

Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia De diseño ? de proceso [ ] No. de Parte: Modelo/Sist./Fabric.:

Líder:

Denominación: Fecha del Dibujo: Secuencia de Operaciones y Flujo

No.

Moderador:

Función

Lugar / Característica

No. de Falla

Fallas Potenciales o No Función

1

Cubierta Exterior

Cubrir frontalmente el sol

1.1 No cubre frontalmente el sol

2

Cuebierta exterior/interior

Cubrir lateralmente el sol

2.1 No cubre lateralmente el sol

3

Refuerzo Interior

Mantener rigidez del parasol

3.1 El parasol no mantiene su rigidez

Travesaño

Mantener el Parasol en posición frontal

4

4.1

El parasol no se mantiene en la posición frontal

24

NOTA: Este FMEA ha sido modificado para ejemplificación, los datos no son reales.

Nombre del FMEA

4 y 5 parasol Objeto del FMEA Fecha del último cambio Parasoles [0001] 10/9/02 Departamento responsable Editor/Editora DT Interiores

Tipo de FMEA Constru cción Departamentos afectados AST, ATP, Calidad, Compras, DT Carrocería, DT Eléctrico, DT Interiores, Logística, Planeación, Vehículo Completo

Estado del FMEA Autorizado Atributos

Equipo FMEA:

Función

Fallo Efecto S potencial potencial

Causa

Medida actual

O G D IPR Medida Responsa recomendada ble

Medida adoptada

O

G

D

1 Cubrir frontalment e el sol

1.1 No F1.1.1 cubre Molestias en frontalmente el cliente el sol

N

PR: Pruebas de Ergonomía

10

7

4

280

PR: Extender el área del Parasol

Rafael Muñozcano 6/11/02

PR: Extender el área del Parasol

1

7

4

28

100

2 Cubrir lateralmente el sol

2.1 No cubre lateralmente el sol

N

U1.1.1 Las dimensione s del parasol no son las adecuadas U2.1.1 Las dimensione s del parasol no son las adecuadas

PR: Pruebas de Ergonomía

10

7

4

280

PR: Creación de Parasol interno corredizo


PR: Creación de Parasol interno corredizo

1

7

4

28

100

PR: Creación de Parasol lateral corredizo independiente


1

7

4

28

100

PR: Creación de Parasol desplegable lateral


PR: Creación de Parasol lateral corredizo independiente PR: Creación de Parasol desplegable lateral

1

7

4

28

100

F2.1.1 Molestias en el cliente

IPR Grado de ejecuci ón [%]

25

Función

Fallo Efecto S potencial potencial

Causa

Medida actual

O G D IPR Medida Responsa recomendada ble

Medida adoptada

O

G

D

3 Mantener rigidez del parasol

3.1 El parasol no mantiene su rigidez

U3.1.1 No existe una buena fijación con los Tornillos

PR: Sin medidas

5

10

8

400

PR: Definición de la fijación con 3 tornillos


PR: Definición de la fijación con 3 tornillos

1

10

3

30

100

U3.1.2 La estructura del soporte no es la adecuada para la fijación U3.1.3 El material del soporte no es el adecuado. U3.1.4 El material de los tornillos no es el adecuado U4.1.1 El material del seguro no es el adecuado.

PR: Prueba de fatiga

2

10

6

120

PR: Redefinir la estructura del soporte en base al uso de los 3 tornillo


PR: Redefinir la estructura del soporte en base al uso de los 3 tornillo

1

10

2

20

100

PR: Sin medidas

4

10

8

320

PR: Hacer pruebas Rafael de Material y Muñozcano definirlo en el 17/1/03 dibujo

2

10

2

40

100

PR: Sin medidas

4

10

8

320

PR: Hacer pruebas Rafael de Material y Muñozcano definirlo en el 17/1/03 dibujo

2

10

3

60

100

PR: Sin medidas

5

7

8

280

PR: Definir material Rafael en base a pruebas Muñozcano 26/9/02

PR: Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo PR: Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo PR: Definir material en base a pruebas

*1

*7

*2

* 14

80

U4.1.2 La fijación del seguro no es la correcta U4.1.3 Material del travesaño no es el adecuado U4.1.4 Dimensione s del travesaño no son las correctas.

PR: Sin medidas

4

7

6

168

PR: Estudio de fijación con 2 tornillos

PR: Estudio *1 de fijación con 2 tornillos

*7

*3

* 21

80

PR: Sin medidas

6

7

6

252

PR: Definir material Rafael en base a pruebas Muñozcano 22/11/02

PR: Definir material en base a pruebas

1

7

3

21

100

PR: Sin medidas

6

7

7

294

PR: Análisis DMU.

PR: Análisis DMU.

3

7

1

21

100

4 Mantener el Parasol en posición frontal

4.1 El parasol no se mantiene en la posición frontal


N

F3.1.2 Caída del Parasol

S


N



IPR Grado de ejecuci ón [%]

26

Nombre del FMEA

4 y 5 parasol Objeto del FMEA

Fecha del último cambio

Tipo de FMEA

Estado del FMEA

Parasoles [0001]

10/9/02

Construcción

Autorizado

Departamento responsable

Editor/Editora

DT Interiores

Departamentos responsables

Atributos

AST, ATP, Calidad, Compras, DT Carrocería, DT Eléctrico, DT Interiores, Logística, Planeación, Vehículo Completo

Equipo FMEA:

PAR '4 y 5 parasol'

Nombre del AMFE Sistema/Función

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0

80

100

Porcentaje de riesgo [en %]

Nombre del FMEA % IPR Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medida recomendada IPR 1 Medida adoptada IPR 2 Grado de ejecución 1 4 y 5 parasol 37v.Hd. 280 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal Molestias en el cliente El material del seguro no es el adecuado. ??? / Sin medidas Definir material en base a pruebas 280 Definir material en base a pruebas 14 * 2 4 y 5 parasol 22v.Hd.

27

168 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal Molestias en el cliente La fijación del seguro no es la correcta ??? / Sin medidas Estudio de fijación con 2 tornillos 168 Estudio de fijación con 2 tornillos 21 * 3 4 y 5 parasol 8v.Hd. 60 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente El material de los tornillos no es el adecuado ??? / Sin medidas Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 320 Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 60 100 4 4 y 5 parasol 5v.Hd. 40 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente El material del soporte no es el adecuado. ??? / Sin medidas Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 320 Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 40 100 5 4 y 5 parasol 4v.Hd. 30 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente No existe una buena fijación con los Tornillos ??? / Sin medidas Definición de la fijación con 3 tornillos 400 Definición de la fijación con 3 tornillos 30 100 6 4 y 5 parasol 4v.Hd. 28 Cubrir frontalmente el sol No cubre frontalmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Extender el área del Parasol 280 Extender el área del Parasol 28

28

100 7 4 y 5 parasol 4v.Hd. 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Creación de Parasol desplegable lateral 280 Creación de Parasol desplegable lateral 28 100 8 4 y 5 parasol 4v.Hd. 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Creación de Parasol lateral corredizo independiente 280 Creación de Parasol lateral corredizo independiente 28 100 9 4 y 5 parasol 4v.Hd. 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Creación de Parasol interno corredizo 280 Creación de Parasol interno corredizo 28 100 10 4 y 5 parasol 3v.Hd. 21 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal Molestias en el cliente Material del travesaño no es el adecuado ??? / Sin medidas Definir material en base a pruebas 252 Definir material en base a pruebas 21 100 Texto:

29

Nombre del FMEA

4 y 5 parasol Objeto del FMEA


Tipo de FMEA

Estado delFMEA

Parasoles [0001]

10/9/02

Cons trucción

Autorizado


DT Interiores

Editor/Editora


Miguel Castillo

Atributos

AST, ATP, Calidad, Compras, DT Carrocería, DT Eléctrico, DT Interiores, Logística, Planeación, Vehículo Completo

Equipo FMEA:

Gráfico de IPRs del AMFE '4 y 5 parasol' 400 300

IPR

200 100 0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

G

Sistema/Función IPR 1 IPR 2 Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medidas correctoras 1 400 30 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente No existe una buena fijación con los Tornillos ??? / Sin medidas Definición de la fijación con 3 tornillos 2 320 60 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente El material de los tornillos no es el adecuado ??? / Sin medidas Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 3 320

30

40 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente El material del soporte no es el adecuado. ??? / Sin medidas Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo 4 294 21 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal Molestias en el cliente Dimensiones del travesaño no son las correctas. ??? / Sin medidas Análisis DMU. 5 280 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Creación de Parasol desplegable lateral 6 280 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Creación de Parasol lateral corredizo independiente 7 280 280 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal Molestias en el cliente El material del seguro no es el adecuado. ??? / Sin medidas Definir material en base a pruebas 8 280 28 Cubrir lateralmente el sol No cubre lateralmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Creación de Parasol interno corredizo 9 280 28 Cubrir frontalmente el sol No cubre frontalmente el sol Molestias en el cliente Las dimensiones del parasol no son las adecuadas ??? / Pruebas de Ergonomía Extender el área del Parasol 10 252 21 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal

31

Molestias en el cliente Material del travesaño no es el adecuado ??? / Sin medidas Definir material en base a pruebas 11 168 168 Mantener el Parasol en posición frontal El parasol no se mantiene en la posición frontal Molestias en el cliente La fijación del seguro no es la correcta ??? / Sin medidas Estudio de fijación con 2 tornillos 12 120 20 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente La estructura del soporte no es la adecuada para la fijación ??? / Prueba de fatiga Redefinir la estructura del soporte en base al uso de los 3 tornillo Texto:

32

EJEMPLO DE FMEA DE PROCESO Análisis de Sistema Sistema

Análisis de Función Subsistema

Función

Subfunción

Ensamble Motor Com leto Ensamble m edio motor Subensamble Monoblock Maquinado Monoblock Subensamble Cabezas de Cilindro Subensamble Ci üeñal Subensamble Árbol de Levas

Acabado superficial de los Cilindros Dar premedida al Ø de los Cilindros Limpiar la superficie y verificar Ø Dar preacabado a la su erficie de los cilindros Dar acabado intermedio a la su erficie de los Dar acabado final a la su erficie de los cilindros Limpieza y verificación

Proceso Seleccionado

33

Hoja:

FMEA Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia De diseño

No. 1

De proceso

1

X

No. de Parte: 06.B103 373 A

Denominación: CABEZA DE CILINDRO

Modelo/Sistema/Fabricación: A4

Fecha del Dibu o:

Lugar / Característica / ( Donde? )

Secuencia de Operaciones y Flujo

ACABADO SUPERFICIAL DE LOS CILINDROS

Función DAR ACABADO FINAL A LA

de:

1

Fecha: Nombre Moderador: Nombre Responsable:

No. de Falla

1.1

Fallas Potenciales-No Función ( Cómo se ve? ) NO SE ALCANZA EL ACABADO SUPERFICIAL DE 2.5 Um.

SUPERFICIE DE LOS CILINDROS

34

NOTA: Este FMEA ha sido modificado para ejemplificación, los datos no son reales. Nombre del FMEA

Cabeza de cilindro Objeto del FMEA


Tipo de FMEA

06B 103 373 A [Cabeza de cilindro]

12/8/02

Proceso

Departamento Departamento responsable responsable

Ingeniería del proceso

Editor/Edit Editor/Editora ora

Estado del FMEA

Preliminar Departamentos afectados

Atributos

Editor Ingeniería del Proceso

Equipo FMEA:

Función Fallo Efecto S Causa Medida potencial potencial actual

O G

D

1 Dar acabado final a la superficie

1.1 No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um.

F1.1.1 Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases

N

IPR Medida Medid a A llevar recomendada a cabo por

Medida adoptada

O G D

IPR

Grado de ejecución [%]

U1.1.1 Desgast e prematur o de la herramie nta

PR: Plan de ajuste de herramienta, verificación final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificación

3

10

3

90

PR: Instalar sensor Planeación para controlar ciclo 25/7/02 de trabajo de vida útil de la herramienta

PR: S e instaló un sensor para controlar el ciclo

2

10

2

40

100

U1.1.2 Degrada ción del fluido refrigera nte U1.1.3 Diamant es no adecuad os

PR: Verificación por Laboratorio de Proceso

4

10

4

160

PR: Crear programa de sustitución de refrigerante más frecuente

PR: Se realizan cambios más frecuentes

2

10

4

80

100

PR: Plan de ajuste por Sala de medición

2

10

3

60

Planeación 22/11/01

35

Nombre del FMEA

Cabeza de cilindr c ilindro o Objeto del FMEA


Tipo de FMEA

Estado del FMEA


12/9/02

Proceso

Preliminar



Editor/Editora Editor/Editora


Atributos Atrib utos


Equipo FMEA:

PAR 'Cabeza de cilindro' 1

Nombre del AMFE Sistema/Función

2

3

0

20

40

60

80

100


Nombre del FMEA % IPR Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medida recomendada IPR 1 Medida adoptada IPR 2 Grado de ejecución 1 Cabeza de cilindro 44v.Hd. 80 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases Degradación del fluido refrigerante ??? / Verificación por Laboratorio de Proceso Crear programa de sustitución de refrigerante más frecuente 160

36

Se realizan cambios más frecuentes 80 100 2 Cabeza de cilindro 33v.Hd. 60 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases Diamantes no adecuados ??? / Plan de ajuste por Sala de medición 60

3 Cabeza de cilindro 22v.Hd. 40 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases Desgaste prematuro de la herramienta ??? / Plan de ajuste de herramienta, verificación final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificación Instalar sensor para controlar ciclo de trabajo de vida útil de la herramienta 90 S e instaló un sensor para controlar el ciclo 40 100 Texto:

37

Nombre del FMEA

Cabeza de cilindro Objeto del FMEA


Tipo de FMEA

Estado del FMEA


12/9/02

Proceso

Preliminar



Editor/Editora


Atributos


Equipo FMEA:

Gráfico de IPRs del AMFE 'Cabeza de cilindro' 200 150

IPR

100 50 0

1

2

3

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

G

Sistema/Función IPR 1 IPR 2 Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medidas correctoras 1 160 80 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gas es Degradación del fluido refrigerante ??? / Verificación por Laboratorio de Proceso Se realizan cambios más frecuentes 2 90 40 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases Desgaste prematuro de la herramienta ??? / Plan de ajuste de herramienta, verificación final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificación

38

S e instaló un sensor para controlar el ciclo 3 60 60 Dar acabado final a la superficie No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um. Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases Diamantes no adecuados ??? / Plan de ajuste por Sala de medición

39

Nombre del FMEA

Eje trasero "V" Objeto del FMEA

Fecha de Realización: Semana 05.08.2000

Tipo de FMEA

Estado del FMEA

Diseño [1J0 501 115 B)

Fecha del último cambio 01.02.01 Equipo FMEA:

Proceso

Terminado


Editor/Editora Editor Planeación Central

Planeación Central Prensas VWM

Moderador: S.Sepúlveda/Planeación Central Planeador: D. Padilla / G. Pacheco /Planeación Central Prensas

Departamen tos afectados

Gutiérrez/VW -México, Pacheco/VW -México, Padilla/VW -México, Reuther/Köhler & Partner, Röseler/Köhler & Partner, Rücker/VW-BS, Sepúlveda/VW-México, Trejo/VW-México, Wange/VW-BS

Calidad Planeación Central Prensas Taller de troqueles

Diseñador: H. Rücker / VW - BS

Función

Fallo potencial

1 Operación 1.1 Rotura 10 Cortar y f recuente del punzonar punzón 1.2 Rotura en el asentamiento de las pastillas: Base y soporte del apoyo de las pastillas 1.3 Acumulamiento de residuos de material de corte en el troquel (estación 1) Motivo: salidas y ángulos incorrectos

Comentar ios

01) Fecha del último dibujo vigente de la pieza: TZ-06 del 04.05.2000 02) fecha del último modelo vigente de la pieza: 03) Fecha de hojas SKD: ninguno existente 04) Fase de proyecto: Liberación P, comienzo del diseño 05) material: VW 5155 72 6B NK 06) lugar de fabricación: VW Mex. calle 18 07) Reporte del status a VW Mex en KW 37 en 2000 por Fa. BS DE VW. Actualizar cada 6 semanas por Dario Padilla 08) Optimización adicional verhojas de construcción del troquel: Troquel 66 72 C 31397

Efecto potencial

S Causa

Medida actual

O G D IPR Medida A llevar recomenda a cabo da por

F1.1.1 Paro de Producción

N

U1.1.1 Punzón fuera de norma

PR: Ninguna

2

8

6

96


N

U1.2.1 Fundición no o.k.

PR: Ninguna

4

8

8

256


N

U1.3.1 Salidas y ángulos incorrectos

PR: Ninguna

6

8

6

288

Medida O G D IPR adoptada

Grado de ejecución [%]

PR: Empleo de la norma del punzón y recubrir con Tic Tin PR: Mejoras mediante insertos de acero mejorados

G. Alvarado PR: Recubrir 31/1/01 con Tic Tin

1

8

6

48

100

G. Alvarado PR: 11/8/00 Utilización de insertos

1

8

8

64

100

PR: Optimizar corte en la marcha

G. Alvarado PR: 31/1/01 Optimización del corte

1

8

6

48

100

40

1.4 Faltan tolvas de residuos de material de corte en el troquel 2 Operación 2.1 20a Deformaciones Formado de las pastillas (Posiblemente debido a la falta de recubrimiento o por la dureza del material en esta área) 3 Operación 3.1 Marcas del 20 b Dar troquel nueva forma


N

F2.1.1 Mala calidad en estas áreas de las piezas

N


N

4 Operación 4.1 Marcas del 30 Armado troquel en final general (Uniones de pastillas y de la forma de entalladura) 4.2 Los punzones unificados en los extremos de la pieza superior provocan la elevación de la pieza con la presión del material en los extremos

F4.1.1 Mala calidad

N


N

U1.4.1 CO: Control Faltan visual tolvas de residuos de material de corte U2.1.1 PR: Ninguna Desarrollo de las piezas

5

8

4

160

5

3

6

90

PR: Integrar tolvas de residuos de material de corte en el troquel PR: Intentar con otro recubrimiento o material

G. Alvarado PR: 31/1/01 Integración de tolvas

2

8

4

64

100

D. Padilla 11/8/00

PR: Se le aplicó tratamiento a las Pastillas

2

3

6

36

100

PR: Tamaño del punzón y forma completa

D. Padilla 4/8/00

PR: Tamaño del punzón y forma completa

1

8

4

32

100

U3.1.1 Emplear un pequeño punzón en los troqueles prototipos U4.1.1 Piezas de forma demasiado pequeñas

CO: Control visual

2

8

4

64

PR: Ninguna

3

9

5

135

PR: Unión correcta de pastillas

G. Alvarado PR: Unión de 4/8/00 pastillas revisadas por el Auditor

3

9

3

81

100

U4.2.1 Medición entre los localizador es

PR: Ninguna

2

8

4

64

PR: Reducción del diámetro

G. Pacheco 23/9/00

1

8

4

32

100

PR: Reducción del diámetro

41

Nombre del FMEA

Perfil Eje trasero " V" Objeto del FMEA


1J0.501.115 B [Perfil Eje Tarsero]


12/9/02

Tipo de FMEA

Estado del FMEA

Proceso

Terminado

Editor/Editora

Planeación Central


Atributos

Editor Planeación Central

Equipo FMEA:

PAR 'Perfil Eje trasero " V"' 1 2 3 4 Nombre del AMFE Sistema/Función

5 6 7 8 9 0

80

100


Nombre del FMEA % IPR Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medida recomendada IPR 1 Medida adoptada IPR 2 Grado de ejecución 1 Perfil Eje traser o " V" 19v.Hd. 81 Operación 30 Armado final Marcas del troquel en general (Uniones de pastillas y de la forma de entalladura) Mala calidad Piezas de forma demasiado pequeñas ??? / Ninguna Union correcta de pastillas 135 Unión de pastillas revisadas por el Auditor 81

42

100 2 Perfil Eje trasero " V" 15v.Hd. 64 Operación 10 Cortar y punzonar Faltan tolvas de residuos de material de corte en el troquel Paro de Producción Flatan tolvas de residuos de material de corte Control visual / ??? Integrar tolvas de residuos de material de corte en el troquel 160 Integración de tolvas 64 100 3 Perfil Eje trasero " V" 15v.Hd. 64 Operación 10 Cortar y punzonar Rotura en el asentamiento de las pastillas: Base y soporte del apoyo de las pastillas Paro de Producción Funfición no o.k. ??? / Ninguna Mejoras mediante insertos de acero mejorados 256 Utilización de insertos 64 100 4 Perfil Eje trasero " V" 11v.Hd. 48 Operación 10 Cortar y punzonar Rotura frecuente del punzón Paro de Producción Punzon fuera de norma ??? / Ninguna Empleo de la norma del punzón y recubrir con Tic Tin 96 Recubrir con Tic Tin 48 100 5 Perfil Eje trasero " V" 11v.Hd. 48 Operación 10 Cortar y punzonar Acumulamineto de residuos de material de corte en el troquel (estación 1) Motivo: salidas y ángulos incorrectos Paro de Producción Salidas y ángulos incorrectos ??? / Ninguna Optimizar corte en la marcha 288 Optimización del corte 48 100 6 Perfil Eje trasero " V" 8v.Hd. 36 Operación 20a Formado Deformaciones de las pastillas (Posiblemente debido a la falta de recubrimiento o por la dureza del material en esta área)

43

Mala calidad en estas áreas de las piezas Desarrollo de las piezas ??? / Ninguna Intentar con otro recubrimiento o material 90 Se le aplicó tratamiento a las Pastillas 36 100 7 Perfil Eje trasero " V" 7v.Hd. 32 Operación 30 Armado final Los punzones unificados en los extremos de la pieza superior provocan la elevación de la pieza con la presión del material en los extremos Paro de Producción Medición entre los localizadores ??? / Ninguna Reducción del diametro 64 Reducción del diametro 32 100 8 Perfil Eje trasero " V" 7v.Hd. 32 Operación 20 b Dar nueva forma Marcas del troquel Paro de Producción Emplear un pequeño punzón en los troqueles prototipos Control visual / ??? Tamaño del puzón y forma completa 64 Tamaño del punzón y forma completa 32 100 9 Perfil Eje trasero " V" 6v.Hd. 24 Operación 40 Estación vacía La pieza queda atorada en la guía de salida Paro de Producción Congestionamiento de piezas ??? / Ninguna Optimización de la guía de salida 128 Verificado por calidad en dispositivo de control (verificación des pués del ajuste) 24 100 Texto:

44

Nombre del FMEA

Perfil Eje trasero " V" Objeto del FMEA


1J0.501.115 B [Perfil Eje Tarsero]

12/9/02


Tipo de FMEA

Estado del FMEA

Proceso

Preliminar

Editor/Editora

Planeación Central


Atribu tos

Editor Plan eación Central

Equipo FMEA:

Gráfico de IPRs del AMFE 'Perfil Eje trasero " V"' 300

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

250 200

IPR

150 100 50 0 1

2

3

4

5

6

7

8

G

9

Sistema/Función IPR 1 IPR 2 Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medidas correctoras 1 288 48 Operación 10 Cortar y punzonar Acumulamineto de residuos de material de corte en el troquel (estación 1) Motivo: salidas y ángulos incorrectos Paro de Producción Salidas y ángulos incorrectos ??? / Ninguna Optimización del corte 2 256 64 Operación 10 Cortar y punzonar Rotura en el asentamiento de las pastillas: Base y soporte del apoyo de las pastillas Paro de Producción Funfición no o.k. ??? / Ninguna Utilización de insertos 3 160 64

45

Operación 10 Cortar y punzonar Faltan tolvas de residuos de material de corte en el troquel Paro de Producción Flatan tolvas de residuos de material de corte Control visual / ??? Integración de tolvas 4 135 81 Operación 30 Armado final Marcas del troquel en general (Uniones de pastillas y de la forma de entalladura) Mala calidad Piezas de forma demasiado pequeñas ??? / Ninguna Unión de pastillas revisadas por el Auditor 5 128 24 Operación 40 Estación vacía La pieza queda atorada en la guía de salida Paro de Producción Congestionamiento de piezas ??? / Ninguna Verificado por calidad en dispositivo de control (verificación des pués del ajuste) 6 96 48 Operación 10 Cortar y punzonar Rotura frecuente del punzón Paro de Producción Punzon fuera de norma ??? / Ninguna Recubrir con Tic Tin 7 90 36 Operación 20a Formado Deformaciones de las pastillas (Posiblemente debido a la falta de recubrimiento o por la dureza del material en esta área) Mala calidad en estas áreas de las piezas Desarrollo de las piezas ??? / Ninguna Se le aplicó tratamiento a las Pastillas 8 64 32 Operación 30 Armado final Los punzones unificados en los extremos de la pieza superior provocan la elevación de la pieza con la presión del material en los extremos Paro de Producción Medición entre los localizadores ??? / Ninguna Reducción del diametro 9 64 32 Operación 20 b Dar nueva forma Marcas del troquel Paro de Producción Emplear un pequeño punzón en los troqueles prototipos Control visual / ??? Tamaño del punzón y forma completa Texto:

46

ANEXOS

47

Anexo 1 .- Formato de Análisis de Sistema y Función FMEA

Hoja:

Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia De diseño

De proceso

No. de Parte: Modelo/Sistema/Fabricación: No.

Lugar / Característica / ( Donde? )

Secuencia de Operaciones y Flujo

de:

Fecha: Nombre Moderador: Nombre Responsable:

Denominación: Fecha del Dibu o:

Función

No. de Falla

Fallas Potenciales-No Función ( Cómo se ve? )

1

48

Anexo 2.- Formato de FMEA Nombre del FMEA

Objeto del FMEA



Tipo de FMEA

Editor/Editora

Estado del FMEA Departamentos afectados

Atributos

Equipo FMEA:

Funció Fallo n potencial

Efecto potencial

S Causa

Medida actual

O G

D IPR Medida A llevar a recomenda cabo por da

Medida adoptada

O G

D IPR Grado de ejecuci ón [%]

49

Anexo 3. - Formato de seguimiento de las medidas recomendadas (opcional)

North American Región

SEGUIMIENTO F.M.E.A

FECHA:

Volkswagen de México

PROYECTO:

Edición

Responsables

Nu e v os

Refere nc ia

Frecuencia Departamento

Pos.

Acciones propuestas por el grupo FMEA

Acciones a seguir

Plazos acordados

Pl az os

Avance

IPR 1

IPR 2

FM EA

e n e l F M EA

Observacione s

Relación otros FMEA

Total puntos Total puntos Cerrados Puntos cerrados con evidencia

Total puntos abiertos

Puntos cerrados sin evidencia

Total puntos fuera de plazo

Puntos borrados del FMEA por el Team

Total puntos en plazo

Puntos fuera de plazo

50

Anexo 4.- Tabla para la evaluación de FMEA de Diseño. Nota: Las siguientes t ablas proporcionan los valores para la evaluación de los IPR´ s de acuerdo al libro VDA 4.2; las descripciones fueron adaptadas en base a la experiencia en la realización de los FMEA´ s en VWM para lograr un mayor entendimiento. Tabla 1: Criterios para los índices del sistema FMEA de Diseño Tabla de evaluación para la APARICIÓN

Tabla de evaluación para la GRAVEDAD

Tabla de evaluación para la DETECCIÓN Seguridad de

Criterios Muy Alta: La causa de la falla ocurre a gran escala. El proyecto corresponde en general a proyectos que en el pasado siempre ocasionaron dificultades.Ocurrencia muy frecuente.

Alta: La causa de la falla aparece con más frecuencia o proyecto inmaduro. El proyecto corresponde en general, a proyectos que en el pasado ocasionaron dificultades.

Frecuencia

1/10

1/20

1/50

1/100

1/200

Mediana: La causa de la falla aparece, pero no en gran escala. El proyecto corresponde en general, a proyectos anteriores, en los que aparecieron ocasionalmente defectos.

Baja: La causa de la falla ocurre raras veces. El proyecto corresponde, en general, a proyectos anteriores en los que hubo relativamente pocos defectos.

Valor 10

9

8

7

5

1/1000

4

1/20000

Muy Baja: Es improbable que aparezca un defecto (defecto 1/1000000 inexistente en productos análogos)

Extremadamente Grave: Defecto que provoca inmovilizaciones en el vehículo o auto parado o puede afectar a seguridad y el incumplimiento de las prescripciones legales

Grave: Defecto grave que provoca insatisfac ción y reclamaciones directas del cliente, por ejemplo: no funcionan los elevadores, en un proceso productivo encontramos alto porcentaje de rechazos y retrabajos. Funcionalidad del equipo muy limitada.

6

1/500

1/10000

Criterios

3

2

1

Valor

Criterios

10

Muy Baja: La característica no se prueba; no puede probarse. Muy alta probabilidad de que los fallos lleguen al cliente.

9

8

7

6 Semi-grave: Defecto semi-grave que deja insatisfecho al cliente. El cliente se siente molesto o está algo enfadado (Bocina zumba; mucha fuerza para accionar un pedal). En un proceso productivo puede dar lugar a retrabajos o a rechazos. Funcionalidad del vehículo limitada

5

4

Insignificante: La molestia que pudiera ocasionarle al cliente es insignificante. Probablemente el cliente notará un pequeño error en el producto o sistema. Leve entorpecimiento en el funcionamiento del vehículo.

Sin Gravedad: Es improbable que el defecto pudiera tener cualquier repercusión en el comportamiento del producto, sistema o pieza, el cliente, probablemente no se dará cuenta del defecto. Muy leve entorpecimiento en el funcionamiento que solo se puede detectar por el personal técnico especializado.

3

Valor los métodos de Comprobación

10 90% 9

Baja: Defecto sutíl o dificil de detectar. Los pruebas previstas tienen poca probabilidad de detectar las debilidades del diseño y si el fallo se produce en el proceso es difícil detectarlo por los controles del mismo.

8

Ejemplo:Ruido Producido por una grapa en un retrabajo en el acabado final que ha exigido desmontar el revestimiento interno.

7

Mediana: El defecto exige para su detección la realización de una prueba. Ejemplo: Grietas en la carrocería detectadas en el Hidropulsador. Para detectar la característica defectuosa es necesario hacer más de una prueba: Prueba de duración en pista más Hidropulsador para detectar ruidos en espejo lateral generados por la combinación de vibraciones y resistencia al aire o avance del espejo. El defecto es fácil de detectar si se produce en prototipos, pero que puede no producirse en prototipos y sí en el proceso productivo, ejemplo: pieza de difícil montaje. Alta: Característica defectuosa observable al realizar montajes en CAD o DMU. Ejemplo: Interferencias entre piezas, no poder montar la bateria en el auto por interferencia con mangueras y otras partes del motor.

98%

6

5

99.7%

4

3 99.9%

2

El defecto se detecta en la inspección de prototipos.

2

1

Muy Alta: El defecto se detecta de inmediato, por simple observación de planos y en los estudios de viabilidad. Se detecta con seguridad la causa de la falla

1

99.99%

51

Anexo 5.- Tabla para la evaluación de FMEA de Proceso Nota: Las siguientes t ablas proporcionan los v alores para la evaluación de los IPR´ s de acuerdo al libro VDA 4.2; las descripciones f ueron adaptadas en base a la experiencia en la realización de los FMEA´ s en VWM para lograr un mayor entendimiento. Tabla 2: Criterios para los índices del sistema FMEA de Proceso Tabla de evaluación para la GRAVEDAD

Tabla de evaluación para la APARICIÓN

Críterios

Frecuencia Valor 1/10

10

Muy alta.- La causa de la falla ocurre muy frecuentemente 1/20

9

1/50

8

Alta.- La causa de la falla ocurre frecuentemente

Mediana.- La causa de la falla ocurre pocas veces

1/100

7

1/200

6

Muy alta.- El efecto potencial que provoca riesgo para la seguridad del cliente y / o el proces o se inhabilita para cumplir su función en el cumplimiento de prescripciones legales.

Alto.- El efecto potencial provoca insatisfacción, reclamaciones directas del cliente y / o problemas graves que afectan la productividad y la calidad en el proceso. Funcionalidad muy limitada.

Críterios

10

Muy baja.- Con la medida de control actual detectar la causa de la falla es improbable

10

Baja.- Con la medida de control actual detectar la causa de la falla probablemente no se puede detectar. Pruebas inseguras

8

9

8

7

6 Mediano.- El efecto potencial provoca algunas insatisfacciones y/ o problemas en el proceso. Función limitada.

5

1/1000

4

4

1/10000

3

3

5

Bajo.- El efecto potencial que pudiera ocasionarle al cliente y / o al proceso, es insignificante. 1/20000

1/1000000

2

1

2

Muy bajo.- Es improbable que el efecto potencial pudiera tener cualquier repercusión en el comportamiento de las funciones del proceso o del producto.

Seguridad de los métodos de Valor prueba

Valor

1/500

Baja.- La causa de la falla ocurre raras veces

Muy baja.- La causa de la falla es improbable

Críterios

Tabla de evaluación para la DETECCIÓN

1

Mediana.- Con la medida de control actual detectar la causa de la falla es probable. Las pruebas son relativamente segura

Alta.- Con la medida de control actual detectar la causa de la falla es muy probable. Pruebas seguras

Muy alta.- Con la medida de control actual el defecto se detecta inmediatamente. Se detecta con seguridad la causa de la falla

90% 9

98% 7

6

5

99.7%

4

3 99.9% 2

1

99.99%

52

Anexo 6.- Guía rápida para el usuario Por falla puede entenderse, en el sentido de “ punto débil” de Diseño o de Proceso, lo siguient e: - No función del Sistema o Subsistema. - Discrepancia no permitida de una característica. - Falla subjetiva, o una magnitud fuera de especificación. - Evaluación equivocada sin mala int ención, o bien, manejo equivocado. - Algo no es como debería ser. En el formato FMEA, las columnas para el análisis de posibilidad de la falla significan: Lugar de falla: ¿En dónde hubo o donde podrá existir algo incorrecto? Tipo o f orma de falla: ¿Cómo se manifestó o manifestará la falla? (reclamaciones internas, externas, puntos JDP, experiencias)d Consecuencias de falla: ¿Qué desencadenó o desencadenará una falla? (¿Qué puede suceder?) Causas de falla: (¿Por qué?) Medidas recomendadas: Consideraciones respecto a la fabricación en serie, no del prototipo. Piezas y / o procesos de Relevancia Legal deben marcarse con las letras “ D o “ S” (Ver Paso 3 Clasificación de Características Especiales) para que sean tratadas con suma prioridad. La calificación para estos factores tendrá que ser alta o muy alta (ver tablas Anexos 4 y 5). Todo debe fijarse y cambiarse a tomar medidas necesarias para que el “ riesgo restante” corresponda con toda seguridad al nivel de desarrollo de la tecnología.

Orientación General para la Utilización O 1 1 1 1

Evaluación G D 1 1 1 10 10 1 10 10

10

1

1

10 10 10

1 10 10

10 1 10

Clasificación de la falla

O = Ocurrencia G = Gravedad D = Detección Medidas a tomar

Casi ideal (Met a) Dominio seguro Se tomarán medidas La falla no llega al cliente de acuerdo a la La falla podría llegar al cliente priorización del Falla frecuente, segura de detectar, pero cuesta Pareto dinero. Falla frecuent e, podría llegar al client e Falla frecuente de gran importancia “ Básicament e aquí algo no anda bien”

53

¿Qué medidas a tomar pueden influir en los factores para la evaluación de riesgo? O Sí tomo medidas para mejorar el Diseño entonces puedo modificar la: Sí tomo medidas para mejorar el Proceso entonces puedo modificar la: Sí tomo medidas para cont rolar la Calidad entonces puedo modificar la:

ü ü

G ü

D ü ü ü

Prioridades para las medidas a tomar que eliminan las fallas: 1.- Eliminar las causas de la falla. 2.- Dificultar la aparición de la falla. 3.- Reducir los efectos de la falla. 4.- Facilitar la eliminación de la falla Efecto pot encial de la Falla: ¿Qué desencadena una falla? Algunos ejemplos de efectos potenciales serían Abastecimiento (de piezas) Accidente Aceleración Bamboleo Cadena defectuosa Cambio de color Capacidad de cambios de marcha Con fugas Concentración de volt aje Congelamiento Consumo Contaminante Contracción Corriente de aire Corriente defectuosa Corrosión Corrosión por intemperie Daños en el mot or Defecto de frenado Deficiencia en el funcionamiento Deformación Depósitos Descomposición química Desgarrado

Grietas Humedades Impureza Incendio Inestabilidad Inseguro Intercambiabilidad Interrupción Mal humor del cliente Mala óptica Marcha de inercia Mejoramiento Muerto Ninguna indicación Ninguna señal Ningún cont rol No hay calefacción Olor Peligro de explosión Pérdida Pérdida de la imagen Pérdida de potencia Pint ura Posterior 54

Desgaste Desprendimiento Destrucción Dificultad de reparación Dificultades de arranque Difícil de acceso Enojo Estallamiento Falla de manejo Falla repetitiva Falla subsiguiente Falla de superficie Falta Fatiga Fuerza de tolerancia Fuerzas de cambio de volt aje

Propiedad de marcha Quebrado Quedarse tirado resistencia Retrabajo Roces Ruido Ruptura Sobrecalentamiento Sobrecarga Soldabilidad Sucio Sujeción Torcedura Torsión Violación de la especif icación

55

Causas de Falla: ¿Cuál es el origen que provoca la falla? Algunos ejemplos serían: Almacenamiento inadecuado Ajust e Ajust e de herramienta Alineación Apt itud Asesoramiento Asesoramiento deficiente Aut ocontrol Av ance Base de calculo Calor Cambio Cambio (posible) Cambio de turno Cansancio Capacidad de mont aje Capacidad de reconocimiento Capacidad de reparación Capacitación Carga de material Carga de ruido Complejidad Condiciones de espacio Condiciones de visibilidad Conexión Control Controles faltant es Corrient e equivocada Cortes Oscilaciones Cortocircuito Daño Daño de herramient a

Dispositiv o sucio Dispositivos Distancia Documentación Empaque Enfriamiento Enfriamiento insuficiente Entendimiento Entrada de agua Equipo de seguridad Equivocación Equivocado Ergonomía Esfuerzo de cambio Esfuerzo excesivo Especificación de material Especif icación de servicio Especif icación no observ ada Espesor de material Falta Falta de entendimient o Falta de pieza Falla de ajust e Falla de ajust e Falla de alineación Falla de material Falla de mont aje Falla de servicio Falla del material Funcionamiento inseguro Golpe Impureza de material

Daño por transportación Daños de transport e Deformado Delegación insuficiente Demasiado tarde (visto, informado, reaccionado) Desarrollo en caso necesario Descuido Desgaste de herramienta Dilatación térmica Dimensiones equivoc adas Diseño Disposit ivo Dispositivo de control Dispositivo de medición Dispositivo de transporte

Inaccesible Inalcanzable Informe resultado Instrucción Intercambiabilidad Interferencia Lectura Lubricación Malas bases Manejo Manejo de personal Mantenimiento Mantenimiento difícil Máquina Marc aje Material incorrecto Medición

Muestras falt antes Mult iplicación de piezas Negligencia Ningún cont rol Ninguna indicación No ajusta No está aislado No funciona No hermético no verif icable No visible Olvidado Par de apriete Parámetros de proceso Pieza de desgaste Pieza defectuosa Porosidad Posibilidad de cont rol Preparación de superf icie Proceso de trabajo Radiación ext erior Radios Reacción química Se exceden las tolerancias Secuencia de operación Seguridad de conexión olvidada Seguridad de trabajo Servicio inadecuado Sin capacitar Sin ejercitar Sin engrasar Sin estar de acuerdo a dibujo, plan especificación Sin instruir Sin limpiar Sin orden Sin retrabajar Sin sujetar Sin verificar Sistema de cont rol Sistema de prueba Sobrecalentado Sobrecargado Softw are Soldadura Soporte Suciedad

56

Manual Fmea 2006 Vw

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