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MANUAL DE SERVICIO ONRAM 1000 INDICE 1 GENERALIDADES............................... GENERALIDADES............................... ............................ ............................. .................................. 1 RECOMENDACIONES RECOMENDACIONE S GENERALES AL PROBAR, REPARAR Y CAMBIAR COMPONENTES HIDRAULICOS ............................. ............................ ............................ ............................. .................. 1 2 INSTRUCCIONES DE PRUEBA .......................... ............................. ............................ ................. 2 1 Generalidades Generalidades ........................... ............................. ............................ ..................................... ........ 2 2 Pruebas .......................... ............................ ............................. ............................ ............................ 2 2.1 Equipo .......................... ............................ ............................. ............................ ........................... 2 2.2 Procedimiento Procedimiento de prueba............................. prueba. ............................ ............................. ............................ ................... 2 2.3 Prueba y ajuste ajuste del del sistema sistema de de presión presión ............................ ............................ ........................... 3 2.4 Prueba y ajuste de presión presión estable estable (Stand-by) (Stand-by) ........................... ............................ ................. 4 2.5 Prueba y ajuste del flujo flujo de la bomba bomba .......................... ............................. ............................ ... 4 3 INSTRUCCIONES INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION.............................................. ............................ ............. 7 Unidad de Rotación ......................... ............................ ............................ .................................... ........ 7 INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION LUBRICACION para máquina con con unidad de rotación de 103 mm mm ..... 8 Unidad de Rotación ......................... ............................ ............................ .................................... ........ 8 Cilindro alimentador y sujetador sujetador de barras barras......................... ......................... ............................. ............................ ........ 9 Sistema hidráulico ........................... ............................ ............................ .................................... ........ 9 4 INSTRUCCIONES INSTRUCCIONES DE REPARACION....................... REPARACION..................................................... .............................. ............................. ........ 10 1 Unidad de rotación ID 77 mm .......................... ............................ ............................. ................... 10 1 Unidad de rotación ID 103 mm ........................ ............................. ............................ ................... 10 A Cambio de mordazas mordazas y guía de barras barras .............................. ............................. .............................. 10 B Cambio de engranes................................... engranes....... ............................ ............................. ............................ ......................... 13 C Cambio de rodamientos y aislantes aislantes........................... ........................... ............................. .............................. ......... 13 2 Alimentador................................................. ............................ ............................. ....................... 15 A Acortamiento de de cadenas ............................. ............................ ............................ ................. 15 B Cambio de cadenas ........................... ............................ ............................ ............................ 16 C Tensión de cadenas....................... cadenas................................................... ............................ ........................... ........................... ...... 18 3 Sujetador de barras ........................... ............................ ............................ ................................. 18 A Cambio de mordazas mordazas y guía de barras barras ............................. ............................. ........................ 18 B Cambio de rodamientos........ ............................ ............................ ............................. ............ 18 C Cambio de aislantes aislantes en el cilindro cilindro hidráulico hidráulico .......................... ............................ ................... 19 D Despresurizado Despresurizado del sistema del del sujetador sujetador de barras barras ............................ ............................ ..... 20 E/F Control de la presión de gas en en el acumulador................................... acumulador................................... ........................... ........ 21 G Reajuste de la presión en el el acumulador y en el sujetador de de barras .......................... ......... 22 H Cambio de aislantes en el sujetador de barras y acumulador ........................... .................... 24 4 Unidad de potencia....................... potencia.................................................. ........................... ............................ ........................... ............ 26 A Cambio de filtro ........................... ............................. ............................ .................................. 26 B Cambio de bomba hidráulica ............................ ............................. ............................ ............ 26 C Servicio de la conexión Y/D ......................... ............................ ............................. ................. 27 5 DIAGRAMA DE FALLAS Y CORRECCIONES.............................. CORRECCIONES.. ............................ ............................ .................. 28 6 INSTRUCCIONES DE OPERACION ........................... .............................. ............................. ...... 29 RECOMENDACIONES RECOMENDACIONES PARA PRUEBAS Y PROCEDIMIENTOS PROCEDIMIENTOS DE REPARACION..................... 29 1 Nivel de aceite (7/529) ............................ ............................ ............................. ...................... 29 2 Cambiar el switch del nivel (7/529) ........................... ............................ ............................ .... 29 3 Purgar la línea de señal en en la bomba bomba (7/550) (7/550) ........................ ............................ .................... 29 4 Ajustar la válvula válvula de retención de de presión (7/550) (7/550) ........................... ........................... ........... 29 5 Ajustar el regulador regulador de presión presión (7/550)..................... ........................... ........................... ....... 29
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6 Ajustar el reglaje reglaje de presión (2/511) ........................ ........................... ........................... ........ 30 7 Cambiar el motor hidráulico (2/511).............. ............................. ............................ ................ 30 8 Regular la válvula válvula check check o de restricción restricción (4/572) (4/572) ............................ ............................. ......... 30 9 Cambiar de la válvula check o de restricción restricción (4/572) (4/572) .......................... ........................... ....... 30 10 Limpiar o cambiar la válvula de chock (8:12/18; 8:13/18)................. ............................ .. 30 11 Cambiar el cilindro cilindro alimentador, alimentador, la barra del del pistón o el aislante aislante (4/512) ......................... ..... 31 12 Limpiar o cambiar cambiar los resortes (2/48)............................... (2/48)............................... ........................... ........................... 31 13 Abrir la(s) válvula(s) válvula(s) de cierre (8/525; (8/525; 8/566)..................... ............................ ........................ 32 14 Ajustar o cambiar cambiar la válvula de de secuencia (8:7/556).............................. (8:7/556).............................. ............................ .... 32 15 Limpiar o cambiar la válvula válvula check piloteada (8:6/558) ......................... ........................... ..... 32 16 Purgar el el aire a través de la válvula de cierre (3A, D/564) D/564) ............................ ........................ 32 17 Controlar los niveles de presión en el circuito del acumulador acumulador (3A, D/565, 569).................. . 32 18 Controlar la presión de gas en el el acumulador acumulador (3A, D/563) D/563) .......................... .......................... 32 19 Ajustar la válvula válvula reductora de presión a adecuada adecuada fuerza de levante (8:7/570) (8:7/570) .................. 32 20 Limpiar o cambiar la válvula check (8:7/559)................ ............................ ............................ 33 21 Controlar o cambiar cambiar la válvula válvula check check (8:7/561).......................... ............................ ................ 33 22 Controlar y ajustar la válvula válvula de restricción (8:8/571)........................ (8:8/571) ........................ ............................. ....... 33 23 Limpiar o cambiar la válvula válvula check (8:8/559)................. ............................ ............................ 33 24 Cambiar la llave llave de de cerrado cerrado (8/566).............. ............................ ............................. ................ 34 25 Cambiar aislantes ( 3A, 3A, D, D, 562) 562) ........................ ............................. ............................ ............ 34 26 Graduar el número número deseado de de revoluciones revoluciones (8:5/567)...................................... ................... 34 27 Cambiar la válvula (8:5/567) .......................... ............................. ............................ ............... 34 Ajustar la presión presión....................... ....................... ........................... ............................ ........................... ...................... 34 INSTRUCCIONES DE OPERACION Y EXPLICACION DE LOS PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA HIDRAULICO............................. HIDRAULICO. ............................ ............................. ................ 35 1 Generalidades Generalidades ........................... ............................. ............................ ..................................... ...... 35 2 Perforación (Drilling) ........................... ............................ ............................. .......................... 35 3 Barras hacia afuera (Rods Out) ........................... ............................. ............................ ......... 37 3 Barras hacia afuera (Rods Out) ........................... ............................. ............................ ......... 38 3.1 Barras hacia afuera (Rods Out). Reajustando. Reajustando. ........................... ............................ ..... 40 3.2 Barras hacia afuera afuera (Rods Out). Desacoplando Desacoplando juntas juntas de barras........................ ........ 42 4 Barras adentro (Rods in) ........................... ............................. ............................ ........................... 44 4.1 Barras Barras adentro adentro (Rods in). Reagarrand Reagarrando. o. ............................ ............................. ................... 46 4.2 Barras Barras adentro adentro (Rods In). Agregando Agregando barras.............................. barras. ............................. ............................ ........... 48
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6 Ajustar el reglaje reglaje de presión (2/511) ........................ ........................... ........................... ........ 30 7 Cambiar el motor hidráulico (2/511).............. ............................. ............................ ................ 30 8 Regular la válvula válvula check check o de restricción restricción (4/572) (4/572) ............................ ............................. ......... 30 9 Cambiar de la válvula check o de restricción restricción (4/572) (4/572) .......................... ........................... ....... 30 10 Limpiar o cambiar la válvula de chock (8:12/18; 8:13/18)................. ............................ .. 30 11 Cambiar el cilindro cilindro alimentador, alimentador, la barra del del pistón o el aislante aislante (4/512) ......................... ..... 31 12 Limpiar o cambiar cambiar los resortes (2/48)............................... (2/48)............................... ........................... ........................... 31 13 Abrir la(s) válvula(s) válvula(s) de cierre (8/525; (8/525; 8/566)..................... ............................ ........................ 32 14 Ajustar o cambiar cambiar la válvula de de secuencia (8:7/556).............................. (8:7/556).............................. ............................ .... 32 15 Limpiar o cambiar la válvula válvula check piloteada (8:6/558) ......................... ........................... ..... 32 16 Purgar el el aire a través de la válvula de cierre (3A, D/564) D/564) ............................ ........................ 32 17 Controlar los niveles de presión en el circuito del acumulador acumulador (3A, D/565, 569).................. . 32 18 Controlar la presión de gas en el el acumulador acumulador (3A, D/563) D/563) .......................... .......................... 32 19 Ajustar la válvula válvula reductora de presión a adecuada adecuada fuerza de levante (8:7/570) (8:7/570) .................. 32 20 Limpiar o cambiar la válvula check (8:7/559)................ ............................ ............................ 33 21 Controlar o cambiar cambiar la válvula válvula check check (8:7/561).......................... ............................ ................ 33 22 Controlar y ajustar la válvula válvula de restricción (8:8/571)........................ (8:8/571) ........................ ............................. ....... 33 23 Limpiar o cambiar la válvula válvula check (8:8/559)................. ............................ ............................ 33 24 Cambiar la llave llave de de cerrado cerrado (8/566).............. ............................ ............................. ................ 34 25 Cambiar aislantes ( 3A, 3A, D, D, 562) 562) ........................ ............................. ............................ ............ 34 26 Graduar el número número deseado de de revoluciones revoluciones (8:5/567)...................................... ................... 34 27 Cambiar la válvula (8:5/567) .......................... ............................. ............................ ............... 34 Ajustar la presión presión....................... ....................... ........................... ............................ ........................... ...................... 34 INSTRUCCIONES DE OPERACION Y EXPLICACION DE LOS PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA HIDRAULICO............................. HIDRAULICO. ............................ ............................. ................ 35 1 Generalidades Generalidades ........................... ............................. ............................ ..................................... ...... 35 2 Perforación (Drilling) ........................... ............................ ............................. .......................... 35 3 Barras hacia afuera (Rods Out) ........................... ............................. ............................ ......... 37 3 Barras hacia afuera (Rods Out) ........................... ............................. ............................ ......... 38 3.1 Barras hacia afuera (Rods Out). Reajustando. Reajustando. ........................... ............................ ..... 40 3.2 Barras hacia afuera afuera (Rods Out). Desacoplando Desacoplando juntas juntas de barras........................ ........ 42 4 Barras adentro (Rods in) ........................... ............................. ............................ ........................... 44 4.1 Barras Barras adentro adentro (Rods in). Reagarrand Reagarrando. o. ............................ ............................. ................... 46 4.2 Barras Barras adentro adentro (Rods In). Agregando Agregando barras.............................. barras. ............................. ............................ ........... 48
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Capítulo 1 – GENERALIDADES
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1 GENERALIDADES RECOMENDACIONES GENERALES AL PROBAR, REPARAR Y CAMBIAR COMPONENTES HIDRAULICOS 1
Mantenga la limpieza! limpieza! Limpie siempre minuciosamente minuciosamente alrededor alrededor de las las conexiones conexiones y los componentes que se van a abrir abrir o cambiar para evitar la posible contaminación contaminación del sistema sistema hidráulico.
2.
Despresurice Despresuric e el sistema hidráulico antes de abrir alguna conexión u otro punto en el cual la presión hidráulica puede ser aplicada: apague el motor (Unidad de Potencia), mueva todas las palancas de control a su rango máximo hasta ambos topes, esto asegurará la mínima presión. Note por favor que las líneas no pueden estar totalmente libres de presión. Para despresurizar el sujetador de barras (rodholder), sigua las instrucciones en la sección 4.3. D. ¡ADVERTENCIA! No desconecte la manguera hidráulica del alimentador (Feed Boom) antes de que la unidad de rotación se encuentre en su posición más baja, de lo contrario, la unidad de rotación puede caer por su propio peso rápidamente expulsando expulsando aceite hacia afuera, pudiendo causar daños al operador.
3.
Lea antes las recomendaciones recomendaciones del distribuidor distribuidor o fabricante del lubricante lubricante que se emplee. emplee. ¡ADVERTENCIA! La ¡ADVERTENCIA! La mayoría de los lubricantes son venenosos en diferentes grados y pueden ser fatales si por casualidad se les traga. Estos aceites también pueden ocasionar irritación en la piel a personas sensibles después después de una exposición prolongada. prolongada. Piense en la naturaleza; disminuya el desperdicio de aceite.
4.
Antes de desconectar o desensamblar desensamblar componentes componentes hidráulicos márquelos para así facilitar el el reensamble y minimizar el riego de cometer errores.
5.
En caso de mal funcionamiento en el sistema hidráulico utilice el diagrama de flujo hidráulico y el diagrama de fallas y correcciones que se incluye en el manual de repuestos. El número de referencia en el diagrama de flujo hidráulico puede descifrarse con ayuda de la lista adjunta en el manual de repuestos.
6.
Controle la la dirección dirección del flujo para para que el conductor conductor de presión siempre siempre se conecte en en la entrada “in” del probador. Asimismo controle que las válvulas reguladoras se giren en la dirección correcta, por ejemplo si la manguera de rotación derecha está conectada en la entrada “in” del equipo, no la gire a la izquierda.
7.
El lubricante lubricante estará en una temperatura normal de operación al probar y reajustar reajustar el sistema sistema hidráulico. Si esto no es posible, haga un ajuste provisorio y luego haga el ajuste final cuando la temperatura normal de operación se haya alcanzado.
8.
Gracias a que el funcionamiento funcionamiento del sistema de control de válvulas es es independiente, independiente, todas todas las mediciones de flujo pueden hacerse en el mismo punto, es decir, directamente después del filtro de presión.
9.
Evite utilizar utilizar demasiado demasiado material aislante especial para roscas roscas al ensamblar componentes hidráulicos. Aún una pequeña cantidad de este material, que por error se introduzca en la válvula, puede ocasionar su obstrucción o bloqueo.
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Capítulo 2 – INSTRUCCIONES DE PRUEBA
2 INSTRUCCIONES DE PRUEBA 1 Generalidades Para evitar que suciedad entre en el sistema hidráulico se observara minuciosidad al momento de desmontar componentes o mangueras. Cuando desconecte las mangueras, use siempre los tapones y clavijas para evitar que entre tierra o lodo en su interior. Guarde las las conexiones enroscadas. enroscadas. Limpie siempre alrededor alrededor de la conexión antes del desmantelamiento. Utilice un recipiente de plástico bajo el lugar de desmantelamiento desmantelamiento para evitar que las piezas caídas desaparezcan o se ensucien. Lo que parezca ser un error hidráulico puede ser ocasionado por un incremento en la temperatura del aceite causado por una fuga interna, agua insuficiente para enfriamiento o alta temperatura de la misma. Controle todo esto primero. Respecto a recomendaciones sobre aceite, capacidad, cambio, cambio del filtro, etc, consulte la sección 3 de este manual. En la parte superior del tanque hidráulico hay un orificio de inspección que se cierra con la tapa de ventilación. Esta tapa se controlará de vez en cuando para que no se trabe con aceite o polvo.
2 Pruebas 2.1 Equipo La mayoría de los valores de presión en el sistema se pueden medir con ayuda de un manómetro del sistema de presión ensamblado en el panel de control. Para controlar el flujo en diferentes partes del sistema, se tiene que utilizar un medidor de flujo. La mayoría de estos medidores combinan prueba de flujo y presión. El instrumento adecuado para el sistema Onram 1000/3 debe tener una capacidad para medir un mínimo de 175 L (47 galones) de flujo y 280 bar (4,060 psi) de presión. La mayoría de los instrumentos de prueba tienen normalmente normalmente un medidor para flujos, algunos con interruptor para flujos bajos o altos, medidor de presión y una válvula de restricción. Algunos están también equipados equipados con medidores de temperatura y rpm. La válvula de restricción estará siempre abierta completamente antes de empezar la prueba. Cada medidor tiene dos conexiones para las mangueras hidráulicas marcadas con “In” y “Out” para indicar la dirección del flujo. Controle siempre de que las mangueras estén correctamente conectadas antes de que se les aplique flujo o presión. 2.2 Procedimiento de prueba Preparación ¡Advertencia! Se tiene que despresurizar el sistema hidráulico antes de que se le desconecte alguna manguera. Siga las recomendaciones en “Generalidades” subsección 2. Si no se sigue esta anotación puede producirse un innecesario desperdicio de aceite y también ocasionar daños personales personales a causa de la expulsión del aceite hacia afuera al ser éste sometido a alta presión. 1. Conecte todas las mangueras a la máquina, para que todas las funciones puedan probarse.
2. Desconecte la manguera manguera de presión del filtro en la unidad unidad de potencia e instale el el instrumento de medición en la dirección de flujo. Controle que el instrumento de medición obtenga la dirección de flujo adecuado.
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Capítulo 2 – INSTRUCCIONES DE PRUEBA
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3. Desconecte las tapas frontal y posterior posterior del panel de de control. Al realizar la prueba prueba se recomienda recomienda que se anoten anoten todos los valores valores de medición medición obtenidos, para que estos estén disponibles en caso de que se realicen investigaciones de seguimiento. Anote lo siguiente: siguiente: Observe que no haya restricción de fluido. Aumente la presión gradualmente, atornillando la válvula de restricción hacia abajo (en el sentido de las agujas del reloj). Anote el flujo en intervalos, cada 50 bar (721 psi). Aumente la presión hasta que se haya alcanzado la lectura de la presión máxima. 2.3 Prueba y ajuste del sistema de presión La presión máxima del sistema es de 280 bar (4,060 psi). La presión máxima de trabajo es de 250 bar (3,625 psi). Todas las secciones pueden ser operadas al mismo tiempo y cada sección proporcionará una presión y flujo, independiente de las otras secciones en tanto los requerimientos totales no excedan la capacidad total de la bomba. La presión máxima se alcanza bajo condiciones normales de operación, cuando cierta función se opera con su máxima carga. Para los propósitos de la prueba de presión, tal carga se puede obtener por medio de un bloqueo del flujo controlado por la sección respectiva. Este bloqueo se puede obtener de la siguiente manera: Sección 1 Instale la válvula de restricción en la línea de retorno, directamente conectada al motor hidráulico de la unidad de rotación y cierre la válvula completamente. Secciones 2 y 3 Coloque la unidad de rotación cerca del tope del alimentador. Sección 4 Coloque la válvula selectora (9:533) en posición del “cilindro posicionador”. Posicione el cilindro en su tope (con el alimentador en horizontal o vertical). Sección 5 Tire la palanca de maniobras. ¡ADVERTENCIA! Si esta sección se utiliza para manejar otros accesorios que no sean los montados de fabricación puede necesitarse hacer un bloqueo de otra manera, por ejemplo, según la sección 1. . Niveles de presión que deben ser registrados en el manómetro del sistema de presión durante la prueba: Sección 1 Sección 2 Sección 3 Sección 4 Sección 5
Rotación Sujetador de barras (Rod Running) Alimentación (Feeding) Malacate Wire Line Bomba para agua
260 bar (3,770 psi) 260 bar (3,770 psi) 260 bar (3,770 psi) 185 bar (2,683 psi) 185 bar (2,683 psi)
Observe por favor que durante durante la perforación normal, normal, la presión máxima mostrada mostrada en el manómetro del sistema de presión deberá ser de 10 bar menos que lo mencionado en la tabla anterior, debido a pérdidas internas.
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Para regular la presión del sistema, remitimos a las instrucciones y figura siguientes. Ajuste todas las palancas de la válvula direccional principal (8:554) a la posición neutral. Encienda el motor eléctrico (o diesel). Espere algunos segundos hasta que el motor marche a una velocidad regular de operación. Afloje la tuerca candado del regulador LS de la bomba (B) y gire el tornillo regulador en la dirección de las manijas del reloj hasta donde sea posible. La bomba produce ahora presión contra los carretes cerrados (¡palancas en posición neutral!) en la válvula principal. Afloje la tuerca candado en el regulador de presión (A). Ajuste el tornillo regulador hasta que el manómetro de la presión del sistema marque 260 bar (3,770 psi). Trabe el tornillo regulador con la tuerca candado. Continue regulando en presión stand-by según 2.4 antes de que la tuerca candado (B) se apriete. 2.4 Prueba y ajuste de presión estable (Stand-by) Para activar la bomba hidráulica controlándola con las palancas de operación, desde el punto muerto hasta el de operación (producción de flujo y presión), se requiere de una presión constante de 30 bar (435 psi) en la línea de presión. Pruebe y ajuste según lo siguiente:
Encienda el motor. Controle de que todas las palancas de control estén en la posición neutral. El manómetro de la presión del sistema en el panel de control muestra ahora una presión de 30 bar (435 psi). Si el manómetro no muestra 30 bar, vea el punto 2 debajo.
Si el manómetro no muestra 30 bar, ajuste según lo siguiente (vea el dibujo de la bomba en la sección 2.3). Afloje la tuerca candado B y ajuste con el tornillo regulador la presión del sistema hasta mostrar 30 bar. Cierre el tornillo regulador con la tuerca candado.
2.5 Prueba y ajuste del flujo de la bomba El flujo de la bomba hidráulica depende de la velocidad de rotación del motor principal. El rango de flujo para las diferente funciones de la bomba se indican a continuación: Flujos Flujo máx.de la bomba
Flujo máx.para cada función
–a 1470 rpm (50 Hz) 142 l/min – con motor diesel 1800 rpm174 l/min
– Rotación 80 l/min – Perforación 135 l/min – Alimentación 5 l/min – Wireline 65 l/min – Bomba de agua 40 l/min
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Capítulo 2 – INSTRUCCIONES DE PRUEBA
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1 Prueba de flujo máximo El flujo máximo de la bomba (142 o 174 L/min) sólo puede obtenerse mediante la operación de dos secciones al mismo tiempo, por ejemplo, Rod Running y Rotación. El tiempo de la carrera para la unidad de rotación es muy corto para obtener un registro detallado del flujo durante la perforación. Por lo tanto, será necesario un arreglo especial para medir el flujo máximo de la bomba, utilizando la rotación y la perforación combinadas (ver croquis). ¡CUIDADO! Antes de realizar la siguiente operación despresurice el sistema hidráulico, pare el motor y esté preparado para juntar el aceite que salga de las mangueras al desconectarlas. Saque la manguera D2 del panel de control. Coloque el tapón de seguridad en el extremo de la manguera para evitar contaminación. Desconecte la manguera D1 del alimentador e instale el cabo libre de la manguera D1 al control de panel de donde se desconectó la manguera D2. Instale el instrumento de medición como se describe anteriormente en el cápitulo 2.2. Arranque el motor principal y déjelo funcionar hasta que haya alcanzado sus revoluciones normales de operación. Mueva la palanca en la sección 2 (Rod Running) completamente hacia adelante. En este momento el manómetro de flujo enseñará 135 L/min. Con la palanca de perforación completamente hacia adelante dirija también la palanca de rotación hacia adelante. El manómetro registrará ahora el flujo máximo de la bomba.
En caso de que el flujo no alcance los valores listados anteriormente, verifique:
Que las rpm del motor principal sean las correctas.
Que las selecciones de flujo de las secciones individuales sean las correctas (ver abajo). Que las selecciones de presión estén acorde con los valores dados en la subsección 2.3 (arriba).
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2. Pruebas de flujo por sección El flujo en cada sección individual se ajusta por medio de un conjunto de tornillos de la caja para la palanca de maniobras. Para ajustar el flujo controlado por el movimiento de avance de la palanca regule con el tornillo de abajo (indicado por Q max P-B). Para los flujos controlados por el movimiento de reversa, utilice el tornillo de arriba. Regule todas las secciones para alcanzar los valores mostrados arriba. Para probar el flujo de aceite en la sección 2, Rod Running, será necesario hacer los mismos arreglos con la recolocación de las mangueras “D”, como arriba se describe.
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Capítulo 3 – INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION
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3 INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION (Vea también el diagrama en el control de panel y abajo)
Unidad de Rotación (Vea figura abajo) La caja de engranes de la unidad de rotación debe ser llenada con 0,9 L de aceite a través del tapón de ventilación (1) en la cubierta de la caja de engranes. Un aceite adecuado para la caja de engranes es SAE 80W/90 API GL-1. El drenado del aceite se hace a través de los tapones (2) del lado derecho de la caja de engranes (viendo en la dirección de perforación). Cambie el aceite cada 50 horas de trabajo. El chuck tiene tres graseras (3) y el rodamiento delantero una (5). Rellene una vez cada dos turnos con grasa universal. Se recomienda grasa con molibdeno. En perforaciones bajo condiciones difíciles, con agua mineral muy salada o ácida, se recomienda el cambio de aceite una vez por semana. Los rodamientos en la unidad de rotación están engrasados, a la entrega de la máquina. Se debe utilizar un nuevo lubricante regularmente. Los aislantes a cada lado de los rodamientos también deberán ser controlados regularmente.
Durante la lubricación, la unidad de rotación se girará lentamente para que el lubricante se distribuya en los rodamientos. Más o menos 4 cm 3, alrededor de 4 gramos de lubricante, se debe aplicar diariamente. La misma cantidad de lubricante se debe aplicar a t odas las cuatro graseras (3 para el chuck, 1 para el rodamiento delantero). ¡Aplique el lubricante lentamente para evitar que los aislantes se desplazcan o salgan!
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INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION para máquina con unidad de rotación de 103 mm (Vea también el diagrama en el contro de panel y abajo)
Unidad de Rotación (Vea figura abajo) La caja de engranes de la unidad de rotación debe ser llenada con 1,0 L de aceite a través del tapón de ventilación en la cubierta de la caja de engranes. Un aceite adecuado para la caja de engranes es SAE 80W/90 API GL-1. El drenado del aceite se hace a través de los tapones (2) del lado derecho de la caja de engranes. Cambie el aceite cada 50 horas de trabajo. Hay cuatro graseras (3) en la unidad de rotación. Rellene una vez cada dos turnos con grasa universal. Se recomienda grasa con molibdeno. Durante la lubricación, la unidad de rotación se girará lentamente para que el lubricante se distribuya en los rodamientos. Más o menos 4 cm 3, alrededor de 4 gramos de lubricante, se debe aplicar diariamente. La misma cantidad de lubricante se debe aplicar a t odas las cuatro graseras (3 para el chuck, 1 para el rodamiento delantero). ¡Aplique el lubricante lentamente para evitar que los aislantes se desplazcan o salgan! Para que el lubricante se distribuya de manera pareja, se recomienda que primero se llene cada grasera con la mitad de la cantidad recomendada. Retire la jeringa con la que se aplica el lubricante y gire la unidad de rotación lentamente por varias veces. Aplique el resto del lubricante, retire la jeringa y gire la unidad de rotación nuevamente por algunas veces más.
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Capítulo 3 – INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION
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Cilindro alimentador y sujetador de barras En máquinas anteriores, el sujetador de barras tiene una grasera para el rodamiento en el sujetador de barras. Llénelo una vez cada dos turnos. Las nuevas máquinas no tienen ni rodamiento ni grasera. En el eje de los rodillos de la cadena (1) en cada extremo del alimentador, hay una grasera para lubricar los rodillos de las cadenas. En el centro del brazo del alimentador hay dos orificios (2) que dan acceso a las graseras de los rodillos de la cadena en la barra del pistón. Para alinear estas graseras con los orificios de la barra, mueva la unidad de rotación cerca del sujetador de barras. Rellene con grasa universal, por lo menos una vez al mes. En el soporte de la guía del carro, en cada lado de la unidad de rotación, se localizan cuatro graseras (3). Rellenar una vez cada dos turnos con grasa universal. Se recomienda grasa con molibdeno. Las cadenas deben lubricarse una vez a la semana en toda su longitud, con más frecuencia si las condiciones de operación son muy polvorientas o fangosas. Aplique aceite con un pulverizador, aceitera o brocha. Utilice un aceite para cadena dentada de buena calidad, por ejemplo, Shell Betula 46 o Shell Betula Bio 68 o cualquier otro aceite con buena capacidad para introducirse entre los eslabones de la cadena.
Sistema hidráulico (Vea el manual de repuestos, tabla 7) El sistema hidráulico contiene carca de 100 L de aceite (el tanque 80 L, mangueras 20 L). Cambie el aceite después de 2,500 horas de trabajo o por lo menos una vez al año. Vacíe a través de la llave (26) localizada en el fondo del tanque. Llene solamente usando una bomba manual (531) en la unidad de potencia. Esta bomba conduce el aceite a través del filtro de retorno (551) antes de entrar al tanque, minimizando así el riesgo de contaminación del lubricante. El aceite será de tipo mineral con una viscosidad de entre 11 cSt a +75 °C y 8,000 cSt a -30°C, por ejemplo, BP Bartran HV 32. Los fluidos tipo Glycol pueden utilizarse si se toman las debidas precauciones. Consulte con el fabricante o representante local para mayor ifnormación. El filtro de presión (503) y el filtro de retorno (551) tienen indicadores que muestran cuando los cartuchos deben ser cambiados. Siempre cambie los cartuchos del filtro cuando el punto del indicador marque la sección roja. Vea la subsección 4.4.A. ¡OBSERVACION! Los indicadores darán valores correctos sólo cuando el flujo normal del aceite pasa por el filtro, por ejemplo, cuando la unidad de rotación marcha a toda velocidad. Ponga más atención en los indicadores cuando se ponga en marcha una nueva perforadora o después de una reparación mayor, que es cuando puede haber riesgo de que se introduzca contaminación en el sistema hidráulico.
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Capítulo 4 – INSTRUCCIONES DE REPARACION
4 INSTRUCCIONES DE REPARACION 1 Unidad de rotación ID 77 mm A Cambio de mordazas y guía de barras 1 Remueva los cuatro tornillos (61) que sostienen la cubierta (14) y sáquela. 2 Remueva las ocho tuercas (72) que sostienen la placa final (9) y el anillo cónico (4) que mantiene las mordazas en su lugar. Para evitar que la mordaza inferior se caiga cuando se remueva el anillo cónico, se puede amarrar un cordón o wire alrededor de la mordaza. Cuando se haya removido el anillo cónico se podrán sacar las mordazas (28) junto con los resortes de ajuste.(15). 3 Cuando ensamble el chuck controle de que el resorte no esté doblado hacia abajo. Para la posición correcta vea el dibujo.
El cordón o el wire también pueden ser adecuados para sujetar las mordazas en su sitio al ensamblar el chuck. Sin embargo, se tienen que remover antes de que el anillo cónico finalmente se coloque en su lugar. Vea de colocar la placa final (9) en el lugar correcto en relación con la placa de rodamientos (10) y la cubierta (14) para que de esta manera las graseras estén alineadas con sus agujeros correspondientes en la cubierta.
1 Unidad de rotación ID 103 mm A Cambio de mordazas y guía de barras Chuck Siempre apague la unidad de potencia para evitar que se ponga en marcha la rotación durante el cambio de mordaza. Es más fácil cambiar las mordazas del chuck con el alimentador en posición horizontal, o casi horizontal, y el chuck desconectado. Trabaje en el orden siguiente: saque los tornillos (1) y remueva la arandela sujetadora (2) ubicada sobre los resortes. Retire el resorte superior (3) y la mordaza (4) saldrá de su surco. Gire el chuck manualmente hasta que la próxima mordaza se encuentre arriba, retire el resorte (3) y continúe hasta que se hayan retirado todas las mordazas.
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Capítulo 4 – INSTRUCCIONES DE REPARACION
11
Cuando es tiempo de colocar las nuevas mordazas, empiece con el surco que se encuentre más abajo; suelte la nueva mordaza en el surco con el cabo cónico hacia la parte delantera del chuck y coloque el resorte en el lugar previsto. Gire el chuck manualmente de manera que el siguiente surco se ponga más abajo y continúe como se describe arriba hasta que todas las mordazas estén en su sitio. Coloque de regreso la arandela sujetadora (2) sobre los resortes y ajustelo con los tornillos (1).
1
Saque la cubierta (14) removiendo los tornillos (61).
2
Remueva la placa final (9) y el anillo cónico (4) aflojando las tuercas (72). Para evitar que las mordazas se caigan cuando se remueve el anillo cónico, se puede amarrar un cordón alrededor de las mordazas. Cuando se haya removido el anillo cónico se podrán sacar las mordazas junto con los resortes de retorno (15).
3
Ensamble la herramienta no. T1 (extractor con tuerca y placa) en el lugar de la placa final (9).
4
Comprima los resortes (48) con la herramienta T1 para que el anillo de presión (50) pueda retirarse con la pinza de punta.
5
Quite los resortes y la herramienta T1.
6
Saque el portaresortes (8) (utilice un extractor si es necesario) lo suficiente para liberar la tensión de los resortes.
7
Afloje las tuercas (69) y remueva el motor hidráulico (511).
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8
Afloje los tornillos (63) y saque la arandela (6). Si la guía de barras (23) no se afloja, reinstale dos tornillos, atornillelos un par de vueltas y golpeelos suavemente. El casquillo (24) se expulsa entonces hacia afuera y libera su agarre sobre la guía de barras.
9
Extraiga la guía de barras y el casquillo y saque el anillo axial (37).
10 Retire la tapa de la caja de engranes (2) con el aislante radial (35) quitando los tornillos (65). 11 Saque la tuerca axial (85) quitando primero los tornillos. Si los émbolos se atascan, estos se pueden liberar golpeando levemente la tuerca con un mazo. Saque el engrane (80, 25) del eje de transmisión 818) con la herramienta T2.
12 Antes del ensamble de un nuevo engrane, controle de que las cuñas (17) estén en su lugar y que no estén dañadas. Cámbielas si es necesario (¡utilice un tornillo M5 para levantarlas del surco!). Limpie minuciosamente. 13 Si el engrane del motor es difícil de remover, puede ayudar el calentarlo hasta alrededor de los 100°C para ablandar el cemento. ¡ADVERTENCIA! Si el engrane se va a utilizar nuevamente sea cuidadoso en el calentamiento; el endurecimiento puede desaparecer. 14 Antes de reensamblar el engrane en el motor, limpie con, por ejemplo, Loctite 706 o algún solvente parecido y aplique cemento de buena calidad, por ejemplo Loctite 648. 15 Controle si el aislante radial (35) está dañado o gastado, cámbielo si es necesario, y coloque nuevamente la tapa de la caja de engranes. (2). 16 Reinstale el motor hidráulico con el anillo aislante (O-ring). 17 Instale la herramienta T1. Comprima los resortes (48), instale el anillo de presión (50) que mantiene el portaresortes en su lugar. Reinstale las mordazas del chuck con los resortes, el anillo cónico (4) y la placa final (9). 18 Reinstale la cubierta (14).
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Capítulo 4 – INSTRUCCIONES DE REPARACION
13
B Cambio de engranes Antes de desmantelar el engrane, se deben remover los resortes en el chuck para disminuir la presión a lo largo del eje de transmisión. Si estos no son removidos, tenderán a sacar el eje hacia el final del chuck de la unidad de rotación.
C Cambio de rodamientos y aislantes 1
Saque la cubierta (14) removiendo los tornillos (61).
2
Saque la placa final (9) y el anillo cónico (4) removiendo las tuercas (72). Para evitar que las mordazas se caigan cuando se remueve el anillo cónico, se puede amarrar un cordón alrededor de las mordazas. Cuando se haya removido el anillo cónico se podrán sacar las mordazas junto con los resortes de retorno (15).
3
Ensamble la herramienta no. T1 (extractor con tuerca y placa) en el lugar de la placa final (9).
4
Comprima los resortes (48) con la herramienta T1 para que el anillo de presión (50) pueda retirarse con la pinza de punta.
5
Quite los resortes y la herramienta T1.
6
Remueva el portaresortes (8), si es necesario utilizando un extractor, y la cuña (16) que se muestra en la página siguiente, con un tornillo largo M5 (incluido en la caja de herramientas). Remueva entonces la placa de rodamientos delantera (10) con los pernos de punta (12) y los resortes (48), el rodamiento axial (31), la placa de presión (11) con el anillo en “V” (39) y el aislante radial (36). El sello radial superior (36) y el anillo candado (49) pueden ser sacados fácilmente de la caja de engranes, después de que el eje de transmisión (18) haya sido removido.
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Quite los tornillos (69) y remueva el motor hidráulico (511).
8
Quite los tornillos (63) y remueva la arandela (6). Si la guía de barras no se desprende fácilmente, reinstale dos tornillos (63) diagonalmente en la manga de la guía de barras y gírelos un par de vueltas. Golpee levemente los tornillos y el casquillo es empujado hacia afuera liberando su agarre de la guía de barras.
9
Remueva la tapa de la caja de engranes (2) con el aislante radial (35) quitando los tornillos (65).
10 Remueva la tuerca axial (85) quitando primero los tornillos opresores. Si los émbolos se atascan, estos se pueden liberar golpeando levemente la tuerca con un mazo. Saque el engrane (80, 25) del eje de transmisión (18) con la herramienta T2. 11 Deje las cuñas (17) en las ranuras del eje de transmisión (18). 12 Remueva los tornillos (64) y el anillo sujetador (5). Saque el eje de transmisión (18) de la caja de engrane al final del chuck. En el eje de transmisión quedan aun adheridos el espaciador (4), el rodamiento de contacto angular (30), el espaciador (3) con dos “O-ring”, el anillo interior del rodamiento aguja (32) y el espaciador (19). Retire las cuñas (17) con la ayuda de un tornillo M5. Introduzca un barra adecuada sobre el eje de transmisión al final del chuck y saque golpeteando los componentes aún adheridos al eje de transmisión. Remueva los anillos candados (49), el anillo exterior del rodamiento aguja (32) y el aislante (36) de la caja de engranes.
13 Ensamble nuevos rodamientos y aislantes en el orden contrario. Caliente primero la caja de engranes (1) hasta los 100 °C en un horno o plancha calentadora. Ensamble el anillo candado (49), el anillo exterior del rodamiento aguja (32) y el anillo candado (49). Caliente los otros rodamientos y los espaciadores hasta 100 °C y colóquelos en el eje de transmisión. Coloque el eje de transmisión en su sitio en la caja de engranes. Ponga el anillo sujetador (5). Reinstale las cuñas (17). Caliente el rodamiento (25, 80) hasta los 100 °C e instálelo en Hagby-Asahi AB
Capítulo 4 – INSTRUCCIONES DE REPARACION
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el eje de transmisión. Instale los accesorios restantes. ¡ADVERTENCIA! No caliente ningún componente a más de 100 °C, el endurecimiento puede desaparecer. 14 Al ensamblar el aislante radial (36) utilice una cinta adhesiva delgada, como protección, sobre las aberturas para las mordazas y para los surcos de los anillos en el eje de transmisión. Envuelva todo el eje de transmisión, desde la caja de engranes hacia afuera y proceda a engrasar. Ensamble el aislante y quite la cinta adhesiva. (Si no se utiliza la cinta puede haber riesgo de dañar el aislante, al desplazarse éste sobre la abertura de la mordaza del chuck, ocasionando fuga de aceite). Fije el aislante en su sitio con el anillo candado (49). 15 Utilice el cordón o la goma para sujetar las mordazas en su sitio al momento de ensamblar. 16 Vea de colocar la placa final (9) en la posición correcta en relación con la placa de rodamientos delantera (10) para que las graseras esten accesibles a través de los agujeros en la cubierta. 17 Al cambiar el rodamiento en el motor utilice un extractor para desmontarlo. El calentamiento del rodamiento desgastado puede ablandar el cemento. Antes de ensamblar el nuevo rodamiento limpie el eje del motor con, por ejemplo, Loctite 706 o semejante y aplique cemento de buena calidad, por ejemplo Loctite 648. ¡ADVERTENCIA! Al cambiarlos, los rodamientos y sus asientos se engrasarán bien. Si al mismo tiempo se instala un nuevo motor hidráulico, éste se llenará con aceite hidráulico nuevo antes de ponerlo en marcha. Después de que la unidad de rotación se haya emsamblado, se llenará la caja de engranes con 0,9 L de aceite, lea las Instrucciones para lubricación en la sección 3 antes de empezar. Luego de la instalación y llenado de aceite se rotarán los rodamientos muy lentamente durante un minuto para distribuir el lubricante. Aplique cuidadosamente de tres a cuatro inyecciones de grasa mientras la unidad de rotación gira lentamente. Demasiada cantidad de grasa puede dar como resultado la innecesaria alta de temperatura durante la puesta en marcha. La temperatura bajará nuevamente luego de que el lubricante se haya vuelto más fluido y se haya distribuido en la caja de rodamientos.
2 Alimentador A Acortamiento de cadenas Las cadenas para perforadoras de las series ONRAM 500 y 1000, se estirarán después de algún tiempo de uso. Este aflojamiento en las cadenas se puede ajustar con ayuga de los tensionadores en la unión entre la cadena y el deslizador. El fabricante de las cadenas recomienda que éstas deben ser cambiadas cuando el estiramiento de las cadenas haya alcanzado el 2%. Este estiramiento se puede controlar sobre una medición de, por ejemplo, 24 eslabones; longitud de fabricación: 381 mm (15”), longitud de estiramiento al 2%: 389 mm (15 5/16”). El estuche de herramientas contiene un calibrador especial para la medición de las cadenas. ¡Las cadenas deberán estar bajo carga cuando sean medidas! Otra señal que indica la necesidad de cambio de cadenas es el desgaste de los eslabones. 12.2 mm, new 11.5 mm, recommended wear limit
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Las mediciones de la cadena deben hacerse en un punto donde la cadena regularmente corre sobre los rodillos de la cadena durante las operaciones normales de perforación o las de rod running (Marcha de barras). Note que el estiramiento puede variar entre las cadenas frontales y posteriores; por esta razón, mida siempre ambas las cadenas. Debido a la longitud total de las cadenas, el estiramiento permitido puede ser mayor que la longitud ajustable de los tramos de la cadena. Por ésto, puede que sea necesario acortar las cadenas, una o más veces, antes de que el estiramiento de las cadenas haya alcanzado el límite de desgaste recomendado por el fabricante de la cadena. Un primer acortamiento se puede necesitar ya después de solamente mil metros de perforación. Agarre sólo dos eslabones en cada acortamiento; de otra manera puede ser imposible estirar las cadenas lo suficiente para el reensamble en el tensionador de cadenas. Vea las indicaciones para la tensión de cadenas en el capítulo 2 C.
B Cambio de cadenas (Vea los dibujos en esta página y la siguiente) 1 Remueva el mástil wireline (wireline mast) y la placa de conexión o cubierta del brazo alimentador. Saque la parte posterior de debajo del alimentador. 2 Afloje las cadenas cortas (1) del deslizador (2) en el punto A y las cadenas largas (3) del deslizador en el punto B removiendo los pasadores de la cadena (4). 3 Sujete un pedazo de alambre flexible de acero o similar en cada extremo de las cadenas cortas en A. Para facilitar el trabajo, los alambres deberán ser el doble de largo como el alimentador. Asegúrelos de tal manera que no salgan accidentalmente del brazo alimentador. 4 Afloje los tornillos (6) y la arandela de cierre (6A) y golpee suavemente el eje (5) hacia afuera de la parte trasera del alimentador. 5 Afloje el soporte frontal del cilindro (7) quitando los tornillos (8). 6 Quite los tornillos (10) y libere los soportes de la cadena (9). 7 Remueva las conexiones de la manguera hidráulica quitando las boquillas roscadas (11) del cilindro (12). Marque tanto las mangueras como las conexiones antes de desmontarlos para facilitar el reemsamble. 8 Saque el cilindro (12) hacia atrás, hasta que esté totalmente libre del alimentador. 9 Saque las cadenas largas usadas (3) sacando los pasadores (4) del soporte frontal del cilindro (7). Sujete las cadenas nuevas golpeando suavemente los pasadores (4) nuevamente. Pase la cadena sobre el rodillo como se muestra en el dibujo.
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Capítulo 4 – INSTRUCCIONES DE REPARACION
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10 Remueva las cadenas cortas usadas sacando los pasadores de la cadena (4) de los soportes de la cadena (9). Coloque las nuevas cadenas y ponga nuevamente los pasadores (4). Pase las cadenas sobre el rodillo delantero en el soporte de la barra del pistón, como en el dibujo y ponga los alambres de la cadena usada en los extremos libres de las cadenas nuevas en el punto C. 11 Introduzca un pedazo del alambre de acero, desde la parte superior del alimentador a través de las ranuras para los rodillos delanteros, y páselo a lo largo del alimentador. De esta manera el alimentador podrá sujetarse a los soportes de la cadena (9). 12 Introduzca el cilindro en el alimentador y ponga al mismo tiempo los soportes de la cadena (9) en su lugar con los alambres de acero y sujete el brazo alimentador con los tornillos (10). 13 Ensamble el cilindro (12) en su lugar poniendo nuevamente el eje (5) a través del alimentador, el soporte trasero del cilindro (13) y los rodillos traseros de la cadena (14), con los anillos espaciadores y los aislantes. Sujete el soporte frontal del cilindro (7) al alimentador, con los tornillos (8). Asegure el eje (5) con la arandela de cierre (6A) y tornillos (6). 14 Saque los extremos libres de las cadenas cortas con los alambres y déjelos pasar sobre los rodillos (14A); sujételos a los soportes de la cadena (15) en A, con los pasadores (4). Afloje el tornillo de ajuste situado en A si es necesario para esta operación. 15 Pase las cadenas largas (3) sobre los rodillos (14) al extremo trasero del alimentador y sujételos a los soportes de la cadena (16) con los pasadores (4) en B. 16 Remueva los alambres. Revise los pasadores y los tornillos y apriete apropiadamente antes de que se aplique la carga. 17 Ajuste la tensión de la cadena apretando los tornillos en A. Asegúrese de ajustar bien los tornillos. Antes de reiniciar la operación, revise nuevamente que todos los tornillos estén apretados correctamente y que todos los ejes estén asegurados. Repita la revisión después de una hora de operación y ajuste los tornillos si es necesario. Ponga particular atención al ajuste de los t ornillos. Una pérdida o pieza floja puede debilitar los tornillos y causar una falla con riesgo de dañar al operador si los tornillos son expulsados bajo carga.
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C Tensión de cadenas (Consulte el manual de repuestos, tabla 4) La tensión se ajusta con los pasadores y las tuercas (ref 23-24). La tensión en las cadenas debe ser tal que éstas no puedan arrastrar a lo largo de las cubiertas sobre la superficie inferior del alimentador. Cuando las cadenas se sientan flojas, gire la tuerca 24 para apretar, corra la unidad de rotación hacia arriba y hacia abajo del alimentador varias veces, revise la tensión y reajuste hasta que la tensión sea la correcta. Mantenga siempre las cadenas tensionadas apropiadamente, pero no las sobretensione. Una tensión excesiva o un aflojamiento excesivo causará un desgaste innecesario y acortará la vida de la cadena.
3 Sujetador de barras ¡NOTA! Todos los números de referencia se muestran en el dibujo del sujetador de barras, a menos que se indique lo contrario. A Cambio de mordazas y guía de barras Asegure el sujetador de barras en la posición de abierto (vea las instrucciones de operación, sección Perforación). Saque la guía de barras, aflojando cuatro tornillos de cabeza hexagonal (22) y levante el anillo de soporte trasero (11). Presione las mordazas hacia los portamordazas y deslícelas hacia el extremo trasero de la caja del sujetador de barras. El montaje se realiza en sentido inverso. Después de que las mordazas han sido puestas en posición correcta, los tornillos que sostienen la mordaza superior pueden ser apretados. Será conveniente utilizar un lubricante sellador de rosca para evitar que los tornillos se desenrosquen. ¡NOTA! En las mordazas de tipos más recientes no hay tornillos para ajustar y, por consiguiente, tampoco hay la necesidad de utilizar lubricante sellador.
B Cambio de rodamientos ¡CUIDADO! Antes de iniciar la operación, el sistema del sujetador de barras debe ser despresurizado, de otra manera puede causar daño al operador. Siga las instrucciones bajo el punto “D”. Esta operación es preferible hacerla en el taller con el sujetador de barras separado del alimentador. ¡NOTA! El sujetador de barras es pesado y puede causar daños personales si se le maneja manualmente. Instale un elevador y soporte apropiado antes del desmontaje. Cuando se sacan las mangueras hidráulicas puede surgir pérdida de aceite. Esté preparado para recolectar el aceite que se escurra. 1
Despresurice el sistema del sujetador de barras.
2
Quite los tornillos (22) y saque el ensamble de la guía de barras.
3
Desconecte las mangueras y destornille las válvulas (32).
4
Quite los tornillos (26). La parte interior del sujetador de barras pueden levantarse de su alojamiento (para esta operación utilice la herramienta 404 800 779 de la caja de herramientas), sujetándolo en el orificio roscado centrado sobre la parte superior del soporte de la mordaza exterior.
5
Remueva las mordazas de sus soportes.
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Capítulo 4 – INSTRUCCIONES DE REPARACION
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6
Quite los tornillos (23) y saque, golpeando suavemente, los eslabones (5,6 och 7). Observe la posición de los eslabones.
7
Saque el soporte exterior de la mordaza.
8
Saque golpeando suavemente los rodamientos gastados (20) usando un mandril de 17 o 17,5 mm, coloque los nuevos rodamientos y ensamble en orden inverso.
C Cambio de aislantes en el cilindro hidráulico 1
Siga las instrucciones del inciso B ”Cambio de rodamientos”, puntos 1 a 8. Siga todas las instrucciones de seguridad dadas en éste.
2
Quite los tornillos (45) y el soporte de la mordaza interior (3) de la barra pistón; gire en sentido contrario a las agujas del reloj. Vea el dibujo del cilindro sujetador de barras abajo.
3
Remueva el anillo candado (4) con un destornillador o una herramienta similar.
4
Empuje la guía (2) dentro del cilindro, de tal manera que el anillo candado (3) se libere; remueva éste y el “O-ring” (5). Asegúrese de no abollar o dañar la barra pistón.
5
Saque la guía, la barra pistón y el pistón del cilindro y límpielos. Quite el aislante usado del pistón (8).
6
Ponga el nuevo aislante del pistón. Engrase con lubricante limpio y nuevo.
7
Limpie la cubierta del cilindro hidráulico cuidadosamente y asegúrese de que no entre partículas de polvo o lodo en él durante el tiempo en que esté abierto. Engrase la cubierta con un lubricante limpio y nuevo.
8
Saque la guía (2) hacia afuera de la barra pistón. Reinstale su aislante (9), el raspador (10), el ”O-ring” (11) y el anillo soporte (12). Empuje la guía (2) de regreso sobre la barra pistón. Sea muy cuidadoso de no dañar el aislante de la barra pistón cuando éste es reajustado sobre el extremo roscado de la barra pistón.
9
Monte la barra pistón con el pistón en la cubierta golpeando ligeramente con mun mazo de goma o plástico. Hagby-Asahi AB
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10 Empuje la guía (2) de tal manera que el anillo candado (3) pueda ser instalado. 11 Saque la barra pistón y el pistón de tal manera que la guía (2) sea empujada por el pistón en la posición de cerrado. 12 Monte el “O-ring” (5) y el anillo candado (4). 13 Monte el soporte interior de la mordaza y ensamble el sujetador de barras nuevamente. Si por alguna razón fuera necesario quitar el pistón de la barra, note que el pistón está fijado a la barra con adhesivo Loctite 270 y tiene que calentarse a 150-200°C antes de intentar removerlo. Al instalar una barra nueva, las roscas tienen que estar completamente limpias y sin residuos de aceite antes de aplicar un nuevo adhesivo para roscas. El adhesivo tiene un tiempo de endurecimiento de por lo menos una hora a temperatura ambiental normal.
D Despresurizado del sistema del sujetador de barras El sujetador de barras se cierra con fuerza amortiguadora y se abre con presión hidráulica. Un acumulador de nitrógeno se usa como amortiguador para el sujetador de barras El acumulador se carga cada vez que el sujetador de barras se abre y la carga de presión se regula con las válvulas ref. 565 y ref. 569, que se muestran en el dibujo, y ref. 561 que se encuentra dentro del bloque de válvulas, ref. 31. El aceite en el circuito entre el acumulador y el cilindro del sujetador de barras está siempre bajo presión para que el sujetador de barras constantemente tenga una sujeción segura. A consecuencia de esto, es absolutamente necesario despresurizar el circuito del sujetador de barras antes de desconectar alguna conexión en el circuito entre el acumulador y el cilindro del sujetador o los cartuchos de las válvulas. Descargue la presión girando la válvula de cierre ref. 564 en sentido contrario a las manecillas del reloj. Un silbido débil, durante unos segundos, confirmará que la presión ha sido liberada. ¡CUIDADO! Una falla al seguir estas instrucciones puede causar lesiones a su personal. Si la manguera entre el bloque de las válvulas ref. 31 y el sujetador de barras por alguna razón se desconectan y luego se tapan, la presión será reforzada en el circuito nuevamente, si se empieza a perforar incidentalmente o intencionalmente. Por esto, es absolutamente necesario despresurizar el sistema inmediatamente antes de cada operación mecánica en el circuito. Después de que la reparación se haya realizado y la máquina esté lista para perforar nuevamente, la válvula ref. 564 tendrá que cerrarse (gire en el sentido de las agujas del reloj) para que el sujetador de barras pueda operar correctamente. Se podrán necesitar varios sangrados con la ref. 564 antes de que el sujetador de barras pueda funcionar optimalmente. Repita el procedimiento una o varias veces si es necesario. Vea también las indicaciones en el capítulo 3 G.
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Capítulo 4 – INSTRUCCIONES DE REPARACION
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E/F Control de la presión de gas en el acumulador puntos 1-6, Llenado del acumulador de gas, puntos 7-12
GAS FILLING DEVICE
Pressure gauge
Swivel valve Hose about 3 m
Connection to nipple on accumulator
Check valve
Connection to nitrogen gas bottle
Todos los números de referencia indicados abajo, se remiten a los números en la parte “Sujetador de barras” en el capítulo 3 en el manual de respuestos para la ONRAM 1000/3. El acumulador de gas para el sujetador de barras es despachado con una presión de 50 bar y está llenado con gas nitrógeno. Durante un uso prolongado, la presión puede disminuir a causa de pérdida, ya sea en la válvula de llenado de gas o a t ravés de los aislantes del pistón. La presión puede restablecerse fácilmente mientras los aislantes no estén dañados. La baja presión en el acumulador de gas se percibe, ya que el sujetador de barras pierde, en parte o totalmente, su fuerza de sujeción. Las instrucciones siguientes se refieren a un dispositivo de llenado de gas, estandarizado y aprobado, disponible en el mercado o donde el proveedor de la máquina perforadora. Otros dispositivos de llenado se pueden utilizar también, siempre que tengan las mismas medidas de seguridad y estén aprobados para este uso. La válvula de llenado se localiza en el extremo posterior del acumulador, ref. 563, y se protege con una tapa roscada. ¡CUIDADO! Utilice sólo gas nitrógeno para el llenado del acumulador. Control de la presión de gas (vea también el dibujo en el subcapítulo H) 1
Controle de que la sección del aceite en el acumulador esté despresurizado (vea el subcapítulo D arriba).
2
Conecte el dispositivo de llenado de gas al tubo de gas nitrógeno.
3
Remueva la tapa protectora sobre la boquilla de llenado de gas.
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4
Remueva la tuerca tapa (5/16”) de la boquilla de llenado de gas y sujete un anillo llave de 19 mm en la varilla de la boquilla.
5
Conecte el dispositivo de llenado de gas a la boquilla de llenado. Ajuste levemente la conexión del acumulador con una llave de 18 mm.
6
Gire la tuerca superior (19 mm) en la boquilla de llenado, en sentido contrario de las agujas del reloj, hasta el tope. La válvula de gas está ahora completamente abierta y el manómetro muestra la presión actual en el acumualdor. La presión de operación correcta debe ser 50 bar. Llenado:
7
Para llenar el acumulador, abra lentamente la válvula en el tubo del gas nitrógeno y lea la presión en el manómetro. Continúe llenando el acumulador hasta que la presión exceda el valor deseado, aproximadamente 20%. Cierre la válvula del tubo del gas nitrógeno.
8
Espere cerca de cinco minutos para permitir que la presión se estabilice.
9
Después del periodo de estabilización, libere, si se requiere, lentamente el exceso de presión a través de la válvula de drenaje hasta que el manómetro muestre la presión correcta (50 bar).
10 Cierre completamente la válvula de gas del acumulador girando varias veces la tuerca superior (la misma que fue abierta en el punto 6 anterior) en el sentido de las agujas del reloj (llave 19 mm). La boquilla de llenado de gas está ahora cerrada. 11 Libere el gas que pueda estar atrapado en la manguera abriendo la válvula de drenaje. 12 Desmonte el dispositivo de llenado del acumulador y el tubo del gas. Monte la tuerca tapa y la tapa de protección sobre la válvula de gas.
G Reajuste de la presión en el acumulador y en el sujetador de barras Los niveles de presión en el sistema del sujetador de barras están reajustados y probados por la fábrica antes de ser despachados. Si los cartuchos en el bloque de válvulas (1) empiezan a funcionar mal o por equivocación han sido reajustados, o si nuevos cartuchos que no estén reajustados vayan a instalarse, el sistema de presión en el acumulador/sujetador de barras tendrá que reajustarse. Una indicación de falla es que el sujetador de barras no las sujeta apropiadamente, que funcione lentamente o que no abra completamente. Antes de intentar reajustarlo, asegúrese de que no haya aire en el sistema (el subcapítulo D puede ayudar). Muy baja presión en el acumulador también puede causar falla similar en el sujetador de barras. ¡Controle la presión de gas, vea subcapítulo E antes del reajuste! Si ninguna de las sugerencias antes mencionadas hacen que el sujetador de barras funcione, continúe la instalación con las siguientes instrucciones (vea el dibujo en la página siguiente): 1
Conecte un manómetro estándar (iguales a los del panel de control) por medio de la manguera de prueba, art. no. 300 013 461, a la válvula de medición (2) en el bloque de válvulas del sujetador de barras (1).
2
Arranque el motor eléctrico de la unidad de potencia.
3
Antes de ajustar las válvulas del sujetador de barras (P/N 404 800 737), todo el aire deberá ser purgado del sistema: −
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Gire la ref. 564, en el sentido de las agujas del reloj, hasta el tope. Con la válvula de selección (510) en posición de “Rods in” o “Rods out”, abra y cierre el sujetador de barras tres veces.
Capítulo 4 – INSTRUCCIONES DE REPARACION
23
−
Descargue el sistema hidráulico girando 564 en sentido contrario a las agujas del reloj hasta donde sea posible.
−
Repita el tercer paso por lo menos tres veces.
4
Gire la ref. 564 en sentido contrario a las agujas del reloj hasta donde sea posible.
5
Afloje las tuercas candado y apriete completamente los tornillos reguladores de la válvula reductora de presión (565) y de la válvula de alivio (569).
6
Incremente la presión (mostrada en el manómetro, como en el punto 1, ensamblado en el bloque de válvulas), a 120-140 bar por medio del avance de la unidad de rotación al final de su carrera en rod running (In o Out), con la línea del sujetador de barras abierta. Cuando se alcance la presión, apriete el sujetador de barras en posición abierta por medio de la palanca localizada en la parte superior izquierda del panel de control.
7
Comience a aminorar la presión cuidadosamente, aflojando el juego de tornillos de la válvula de alivio (569) hasta que se alcancen los 100 bar y se mantenga fija. Asegure entonces el juego de tornillos de la válvula de alivio (569).
8
Descargue la presión a través de la válvula (564) en sentido contrario a las agujas del reloj y afloje el tornillo de ajuste de válvula reductora de presión (565) completamente. De vuelta a la perilla de la válvula (564) en sentido de las agujas del reloj hasta la posición de cerrado.
9
Ponga la palanca en la parte superior del panel de control en la dirección “Rodholder line open”. Abra y cierre el sujetador de barras continuamente y atornille, al mismo tiempo, el juego de tornillos reguladores de la válvula reductora de presión (656) hasta alcanzar un nivel de presión de 70 bar cuando el sujetador de barras esté en posición cerrada. Asegure entonces el juego de tornillos de la válvula (656).
10 La presión en el manómetro conectado a la válvula (2) será ahora de 70 bar con el sujetador de barras en posición cerrada y 90 bar en posición abierta. Si no hay ninguna reacción o si ésta es insuficiente después de los ajustes hechos según los puntos 6, 7 y 9, los cartuchos (656, 569) pueden estar defectuosos y deberán ser cambiados. Puede haber una fuga interna en estas válvulas causada por los aislantes delanteros. Alternativamente, la válvula de la mordaza (561) puede estar defectuosa. Las indicaciones de una falla en ésta puede ser la presión que se incrementa bajo el punto 9 no se mantiene estática, sino que decrece gradualmente después de algunos segundos. (Vea el dibujo en la siguiente página).
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H Cambio de aislantes en el sujetador de barras y acumulador ¡PRECAUCION! Las acciones descritas en los puntos 1 y 2 pueden causar escurrimiento de aceite. Prepárese para recoger éste en un recipiente. 1
Despresurice el sistema del acumulador y el sujetador de barras de acuerdo a las instrucciones en la subsección D. Desconecte la manguera hidráulica (37) del bloque de válvulas (31). (Vea en el manual de reservas).
2
Desmonte el acumulador y el bloque de válvulas del alimentador. Destornille el bloque de válvulas del acumulador.
¡PRECAUCION! El gas nitrógeno en el acumulador no es nocivo en pequeñas cantidades, pero puede contener gotas de aceite hidráulico cuando se escapa. No lo inhale ni lo exponga a los ojos o a partes del cuerpo sensibles al gas. 3
Vea el dibujo abajo. Remueva la tapa de protección (14) y la tuerca tapa (15) de la válvula de llenado de gas y gire la tuerca superior (19 mm) completamente en sentido contrario a las agujas del reloj para soltar los residuos de gas posibles.
4
Remueva las arandelas de cierre de la tapa de protección (12) aflojando los tornillos (13) (Proceda de la misma manera en ambos extremos).
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Capítulo 4 – INSTRUCCIONES DE REPARACION
25
5
Presione las arandelas (4;10) en el acumulador para tener acceso al “O-ring” (2) y al perno candado (3).
6
Saque las arandelas y el pistón (8).
7
Inspeccione que la parte interior de la cubierta del cilindro (9) no este dañada, límpiela cuidadosamente y protéjala de la suciedad mientras esté abierta.
8
Reemplace los aislantes del pistón (7), las bandas guía (6), los ”O-ring” (2) y los anillos de seguridad (5) de ambas arandelas. Lubrique los aislantes con aceite hidráulico nuevo y limpio para facilitar la instalación.
9
Instale el pistón, con la pared de éste hacia el lado del aceite.
10 Instale los “O-ring” (2) en las arandelas e instrodúzcalos en la cubierta de la barra lo suficiente para poder colocar los pernos candado en sus ranuras. Coloque las arandelas delante de los pernos, empujando estos hacia afuera con alguna herramienta adecuada evitando dañarlos. 11 Instale el anillo “O” (2) en el surco, entre la cubierta de la barra y las arandelas. 12 Monte las tapas de seguridad de las arandelas. 13 Rellene con gas el acumulador de acuerdo con las instrucciones en los subcapítulos E y F. 14 Reensamble el acumulador y el bloque de válvulas y asegúrese de que los aislantes (ref. 47 en el manual de reservas) esten situados entre el acumulador y el bloque. Reinstale el acumulador y el bloque de válvulas en el alimentador y vuelva a conectar la manguera hidráulica (37). Después de la reparación, la válvula ref. 564 tiene que ser cerrada (gire hacia el sentido de las agujas del reloj), para que el sujetador de barras funcione correctamente, se pueden necesitar varios sangrados antes de que esto suceda. Abra la ref. 564, purgue, cierre nuevamente y haga algunas operaciones de cerrar y abrir con el sujetador de barras. Repita este procedimiento una o más veces si es necesario.
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4 Unidad de potencia A Cambio de filtro 1 Filtro de presión ¡CUIDADO! Nunca abra un filtro de alta presión sin antes despresurizar el sistema hidráulico. Si el sistema se abre bajo presión, puede ocasionar daños personales e innecesario derramamiento de lubricante. Para evitar el riesgo de que la presión se incremente, es aconsejable apagar el motor y despresurizar el sistema durante el cambio del filtro.
Maneje el filtro con cuidado. Este filtro es pesado cuando está lleno de aceite. Para aligerar su peso, abra el tapón de drenaje y drene el aceite juntándolo en un recipiente adecuado. Cuando el sistema hidráulico sea despresurizado, abra el filtro, remueva el cartucho del filtro y cámbielo por uno nuevo. Asegúrese de colocar el “O-ring” alrededor del cuello del cartucho del filtro antes de que sea instalado. Controle de que el aislante (anillo “O”) en la parte superior del filtro no esté dañado. Si fuera asi cámbielo antes de reemplazar el cartucho. 2 Filtro de retorno Pare el motor principal. Abra la tapa del filtro y extraiga el cartucho cuidadosamente. En la parte inferior del cartucho se localiza una “copa” de plástico en donde pueden haberse acumulado partículas más gruesas. Saque la copa, límpiela y colóquela en el cartucho nuevo. Instale éste y coloque la tapa del filtro. B Cambio de bomba hidráulica ¡IMPORTANTE! Esta operación provocará probablemente derramamiento de lubricante. Tenga cuidado y siga las instrucciones de los fabricantes del aceite para el manejo de fluido hidráulico. 1
Vacíe el tanque del aceite (1) (por medio de la llave en el fondo de éste).
2
Desconecte todas las mangueras del tanque.
3
Remueva los tornillos (3) y saque el tanque. Entre el fondo del tanque y la tubería de succión hay una conexión muy fuerte, por lo que habrá que separar ambos aplicando mucha fuerza.
4
Remueva la tapa del tanque, verifique que no haya suciedad, sedimentos, etc., en el tanque. Si es necesario, limpie el tanque con algún detergente adecuado. Deje que el tanque se seque o séquelo minuciosamente antes de volver a ensamblarlo. Controle de que ninguna partícula de estopa quede
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Capítulo 4 – INSTRUCCIONES DE REPARACION
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dentro del tanque antes de que la tapa sea colocada. 5
Remueva todas las conexiones de la bomba (4).
6
Saque los tornillos (5) que sujetan la bomba a su portador (6). Jale la bomba del eje de conexión sin dañar la conexión (7). Puede ser conveniente tener a mano un andamio para la pesada bomba y colocarla alli con ayuda de una soga lindada a las barras horizontales superiores en el bastidor de la unidad de potencia.
¡CUIDADO! La bomba es pesada, puede causar daños personales si no está bien sujetada durante su transporte o puede dañarse si se cae. 7
Instale una bomba nueva.
8
Reensamble en orden contrario. Controle el “O-ring” aislante en la tubería de succión. Cámbielo si está dañado. El pase muy estrecho requiere la aplicación de mucha fuerza para acoplar el tanque y la tubería de succión.
9
Cambie los cartuchos del filtro de presión (8) y del filtro de retorno (9).
C Servicio de la conexión Y/D ¡CUIDADO! Este trabajo lo realizará un electricista calificado. Siempre corte la electricidad de la unidad de potencia antes de abrir el armario de los circuitos eléctricos. A causa de las vibraciones inevitables en la unidad de potencia durante la perforación y el hecho de que los alambres de cobre sean blandos, los enlaces en la conexión Y/D pueden desprenderse gradualmente con el tiempo. Para evitar una posible erosión en los extremos de los cables, se recomienda que regularmente se controlen que los extremos de los alambres estén debidamente conectados. Es aconsejable que el primer control se haga después de un mes de operación y luego cada tres meses.
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Capítulo 5 – DIAGRAMA DE FALLAS Y CORRECCIONES
5 DIAGRAMA DE FALLAS Y CORRECCIONES
A L L A F
CAUSAS
o d n ) l a e m s e o e i d d n d r a a o c t o m n a e l m . n d a a e a p c c a n t e n l a l r n a r r a a a e p n o m o a l a i c n i c r c ) n a a l l n e u n s ( o a ó i e a i i a c l c í c a d l i r a d r t o r ( b l t a o o e a o e d c r n d i r e ó a d i t t c v c n a a l é d e i l r o e e d r n c o r a a ó o c n i l e t c o i c v d u g a a n m n e j l i l i a E E N R B A B C D E
r r d d o o a a d d a t a d d t i i c c n n o e e o l l e e i m i m v v l l a a a t a l l j a l e e b a d d r o ) ) d n n a a a e e d t d i i a a p p n e n n á o o i ( r á r i i m ( l c c a t a a n n t u n n l u f f e e l e d l o o n n d d r a a a l o o c i d i d u c i i l l c c u o o g u á r l e á r l r r d e e i d i v v o i h t h e e n r r e o d d i o t t o o o o m g g i m m n n v l l a a o E E R R M
) a t o l f o n ( s a r e t r a n b e r MAQUINA PERFORADORA a m j l o s a l u f a d a r r a a r o b g r r TABLA DE CONSULTA PARA a t a a r j r e r o POSIBLES FALLAS HIDRAULICAS e f i p l c a a l s l a a a r o o r t a n t n b i e i e e m m d a a r n n o o o d i i a c c Ref. en el t n n e u f j f u Manual de u l l s a a ACCION Reservas l E M M
a r t u e n n ó i c i s o p n e s a c n a l a p s a l n o c e t n a l e d a a i c a h a z i l s e d e s n ó i c a t o r e d d a d i n u a L
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a t e e i r r b s p a a r a r a o o b n n s s s a a a l r r r r a a t a b e e b i r r b e e p a d d a r r o o o o n n d d a k a t k c t e c u j e j u u u h h c s s c l l l l E E E E F G H H J K L M N O P Q R
1 Bajo nivel de aceite 2 Falla en el Switch del nivel 3 Aire en la línea de señal 4 Presión Stand-by muy baja 5 Presión muy baja del sistema 6 Motor hidráulico mal regulador 7 Motor hidráulico defectuoso 8 Válvula check – de restricción regulada incorrectamente 9 Válvula check – de restricción dañada 10 Falla o bloqueo en la válvula de choque 11 Falla en el cilindro del alimentador 12 Resortes sucios o gastados
X X
1 Controlar el nivel del aceite Rellene en caso necesario 2 Cambiar el Switch del nivel 3 Purgar la línea de señal en la bomba 4 Regular la presión standby a 30 bar 5 Ajustar el regulador de presión a 260 bar 6 Ajustar el reglaje de presión a 200 bar 7 Cambiar motor hidráulico 8 Regular válvula check – de restricción
X X X
X
X
X
X X X
X
X
X
X X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
9 Cambiar válvula check – de restricción 10 Limpiar o cambiar la válvula de chock 11 Cambiar cilindro alimentador, la barra del pistón o el aislante 12 Limpiar o cambiar los resortes 13 Abrir la válvula de cierre
X
13 Válvula check cerrada X 14 Presión de secuencia errónea 15 Válvula check en la válvula de secuencia sucia o dañada 16 Aire en el circuito del acumulador 17 Errónea presión de aceite en el circuito del acumulador 18 Baja presión de gas en el acumulador 19 Ajuste de la válvula reductora muy baja 20 Válvula guía de la mordaza sucia o dañada 21 Válvula check piloteada desajustada o dañada 22 Desajuste en la válvula de restricción 23 Válvula check piloteada sucia o dañada 24 Fuga interna en la llave de cerrado 25 Aislantes dañados en el sujetador de barras 26 Válvula de alta-baja velocidad en posición errónea 27 Válvula de alta-baja dañada Hagby-Asahi AB
X
X
X
X
X
X
X
X X X
X
X X X X X
X
X
X
X
X
X
7/529 7/529 7/550 7/550 7/550 2/511 2/511 4/572
4/572 8:12/18 8.13/18 4/512 2/48 8/525, 566 8:7/556
14 Ajustar o cambiar la válvula de secuencia 15 Limpiar o cambiar la válvula check 16 Purgar el aire a través de la válvula de cierre 17 Controlar los niveles de presión en el circuito del acumulador 18 Controlar la presión de gas en en acumulador 19 Ajustar la válvula reductora a adecuada fuerza de levante 20 Limpiar o cambiar la válvula check 21 Controlar que la válvula no esté floja o cambiarla. 22 Controlar y ajustar la válvula de restricción 23 Limpiar o cambiar la válvula check 24 Cambiar la llave de cerrado
8/566
25 Cambiar aislantes
3 A,D/562
26 Graduar el número deseado de revoluciones 27 Cambiar la válvula
8:5/567
8:7/558 3 A,D/564 3 A,D/564 569 3 A,D/563 8:7/570 8:7/559 8:7/561 8:8/571 8:8/559
X X X
X
X
X
8:5/567
29
Capítulo 6 – INSTRUCCIONES DE OPERACION
6 INSTRUCCIONES DE OPERACION RECOMENDACIONES PARA PRUEBAS Y PROCEDIMIENTOS DE REPARACION Referencias numéricas en la columna ”Acción”, en el diagrama de fallas. Los números entre paréntesis (por ejemplo, 8:9/22, 7/20) se refieren a la página, número y referencia en el manual de reservas. Números idénticos aparecen en el diagrama de fallas. Durante la mayoría de las operaciones descritas a continuación, existe el riesgo de derrame de lubricante. Esté preparado para recolectar este fluido y evitar contaminación innecesaria.
1 Nivel de aceite (7/529) Rellene aceite utilizando únicamente la bomba manual localizada en la unidad de potencia. Esta bomba empuja el aceite hacia el tanque a través del filtro de retorno e impide que penetre suciedad en el sistema.
3 Purgar la línea de señal en la bomba (7/550) (Vea el diagrama de la bomba abajo) Con el motor funcionando, afloje cuidadosamente la tuerca del cuerpo de la bomba en el punto X, lo suficiente para permitir que escape aire. Establezca presión en la línea poniendo en marcha la rotación. Purgue hasta que el aceite salga libre de burbujas de aire y apriete la conexión. ¡CUIDADO! No afloje la manguera completamente, el aceite bajo alta presión puede escapar y causar daños corporales. Tenga cuidado con los ojos y partes sensibles del cuerpo.
Una falla en el nivel causará que el motor se pare o que no sea posible arrancarlo. Si éste no arranca, revise primero el nivel de aceite. Si es muy bajo, hágalo subir. Trate de arrancar nuevamente. Si el motor no arranca, probablemente el switch de nivel puede estar defectuoso. Cambie el switch, vea el punto 2 abajo.
2 Cambiar el switch del nivel (7/529) Apague el motor. ¡CUIDADO! ALTO VOLTAJE en alimentación eléctrica. Desconecte los cables de la unidad de potencia. Limpie la tapa del tanque cuidadosamente para evitar que alguna impureza se introduzca. Abra la tapa del switch de nivel. Observe la posición de los cables de entrada dentro de la cubierta del switch de nivel, para poder conectarlo de la misma forma. Desconecte los cables de entrada, cambie el switch de nivel, reconecte los cables y enrosque la tapa. En caso de inseguridad consulte a un electricista. Reconecte el cable principal a la unidad de potencia. Encienda el motor, si aun no arranca puede haber una falla eléctrica o mecánica que deberá ser corregida por una electricista o montador calificado. ¡CUIDADO! No intente corregir alguna falla eléctrica a menos que usted sea un electricista calificado.
4 Ajustar la válvula de retención de presión (7/550) (Vea la figura del punto 3 anterior) Afloje la tuerca de cierre en el sensor regulador de carga (pt. B) y ajústelo con el tornillo regulador hasta que la lectura en el manómetro del sistema de presión registre 30 bar. Apriete el tornillo regulador con la tuerca candado.
5 Ajustar el regulador de presión (7/550) (Vea la figura del punto 3 anterior) Ajuste todas las palancas de la válvula direccional en posición neutral. Arranque el motor eléctrico. Espere unos segundos hasta que el motor haya alcanzado sus revoluciones normales de operación. Afloje la tuerca candado en el sensor regulador de carga (pt. B) de la bomba y atornille el tornillo de fijación hasta donde sea posible. Hagby-Asahi AB
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ONRAM 1000/3 – Manual de servicio
En este momento la bomba trabaja a toda presión contra los carretes cerrados (¡las palancas en posición neutral!) en la válvula direccional. Afloje la tuerca candado del regulador de presión (A). Ajuste el tornillo de fijación hasta que el manómetro registre 260 bar. Ajuste la tuerca candado. Gire el tornillo de fijación en el regulador sensor de carga (B) en sentido contrario a las agujas del reloj hasta que el manómetro registre una lectura de 30 bar. Ajuste la tuerca candado.
6 Ajustar el reglaje de presión (2/511) Instale la válvula de restricción en la línea de retorno del motor hidráulico. Abra la válvula de restricción completamente y arranque el motor. Coloque la palanca de rotación en su posición final. Incremente la presión cerrando lentamente la válvula de restricción. El motor hidráulico debe ahora trabajar a bajas rpm, a aproximadamente 220 bar. El cambio se nota por una notable diferencia en el sonido del motor. Si el cambio de rpm ocurre a otra presión (mayor o menor que los 220 bar), se puede regular ajustando el tornillo de fijación para establecer el nivel de presión apropiado. Vea el dibujo.
cambia la presión en 90 bar. No se olvide de ajustar la tuerca candado. 7 Cambiar el motor hidráulico (2/511) Despresurice el sistema, desconecte las mangueras hidráulicas y coloque los tapones en las conexiones de las mangueras para evitar que penetre alguna impureza en el sistema. Siga las instrucciones en el capítulo 4.1.B. Controle los aislantes y cámbielos si es necesario. Al cambiar el motor se deberá también controlar si el engranaje está dañado. Si el cambio es necesario, se recomienda entonces cambiar ambos engranajes al mismo tiempo. Siga las instrucciones en el capítulo 4.1.B. Después de cambiar el motor probablemente se necesitará regular la presión del nuevo motor. Vea las instrucciones en el punto 6 anterior.
8 Regular la válvula check o de restricción (4/572) Gire el anillo con diseños exterior en la válvula para obtener un mayor (más suelto, flojo) estrangulamiento.
9 Cambiar de la válvula check o de restricción (4/572) (Vea el dibujo en el punto 8 anterior) Mueva la unidad de rotación a la posición más baja (para evitar que el derramamiento de aceite cuando las mangueras sean desconectadas). Despresurice el sistema hidráulico, vea el capítulo 1.2. Afloje el adaptador (77) junto con la manguera (76). Remueva la válvula de restricción y reemplácela por una nueva. Monte el adaptador y la manguera.
Afloje la tuerca candado, de vueltas al tornillo de fijación en sentido de las agujas del reloj para incrementar la presión y en sentido contrario para aminorarla. Una vuelta completa del tornillo de fijación Hagby-Asahi AB
10 Limpiar o cambiar la válvula de chock (8:12/18; 8:13/18) Las válvulas (de absorción) de choque están localizadas en la parte inferior de las secciones 2 y 3 de la válvula direccional
Capítulo 6 – INSTRUCCIONES DE OPERACION
principal. Remueva el tapón hexagonal y esté preparado para recibir el resorte y el cartucho de la válvula que saldrán de su asiento. Limpie el resorte y el cartucho y controle de que nada esté dañado. Cambie, si es necesario, los detalles dañados. Cuando se reinstalen el cartucho y el resorte, asegúrese de que el cartucho sea insertado en forma correcta y el resorte sea ensamblado con su diámetro menor delante del cartucho (vea el dibujo). Apriete el tapón a 40 Nm. El ensamble completo es convenientemente alojado dentro del socket, formado por el tapón e insertado atrás del cuerpo de la válvula.
31
pistón y remueva el aislante de la barra del pistón (42), el roscador (43), el “O-ring” (44) y el anillo de soporte (46). Inspeccione los anillos aislantes (11 y 12). Si es necesario cambiarlos, caliente los ensambles de los anillos (9 y 10) a ~250ºC para ablandar el cemento de las cuerdas y poder desmantelar los ensambles y los anillos. Limpie todos los componentes y revise que no presenten desgaste excesivo. Instale cuidadosamente todos los aislantes nuevos. Utilice Loctite 270 o Omnifit 100 (cemento para roscas) cuando instale los amortiguadores. Lubrique todos los aislantes con lubricante limpio antes del reensamble. Cuando asegure la unión de la barra del pistón P/N 404 800 442 asegúrelo con un punto de soldado en la barra del pistón, cubriendo éste para evitar que partículas de soldado salten sobre la superficie cromada.
11 Cambiar el cilindro alimentador, la barra del pistón o el aislante (4/512) Remueva el cilindro hidráulico del alimentador, siga las instrucciones del subcapítulo 4.2.B hasta que el cilindro sea liberado del alimentador. Drene todo el aceite del cilindro. Desmantele la unión de la barra del pistón P/N 404 800 442 de la barra del pistón, lijando cuidadosamente los puntos de soldadura en la barra del pistón. Afloje la placa frontal (1) de la barra del cilindro utilizando los agujeros de una herramienta de torsión (o una llave para tubos de ∅88). Para destornillar, gire la placa frontal en sentido contrario a las agujas del reloj. Saque la barra del pistón (7) junto con el pistón y la placa frontal de la barra del cilindro. Remueva el aislante del pistón (41). Desmantele la placa frontal de la barra del
12 Limpiar o cambiar los resortes (2/48) Siga las instrucciones en el subcapítulo 4.1.C puntos 1-6, 17-18. Al mismo tiempo, revise si existe daño o desgaste en las partes que han sido desmanteladas y cámbielas si es necesario. Hagby-Asahi AB
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ONRAM 1000/3 – Manual de servicio
13 Abrir la(s) válvula(s) de cierre (8/525; 8/566) Controle las palancas para válvulas. Coloque las palancas apropiadamente.
14 Ajustar o cambiar la válvula de secuencia (8:7/556) Durante las operaciones descritas aquí, la válvula selectora, ref. 510, deberá estar en posición “Rods In” o “Rods Out”. Las válvulas de secuencia tienden a desajustarse después de algún tiempo. Cuando las válvulas están apropiadamente ajustadas, el sujetador de barras o el chuck “broquero” deberán estar completamente abiertos, cuando el manómetro del sistema de presión registre una lectura de 110 bar. En este momento, la unidad de rotación deberá empezar a moverse (hacia arriba o hacia abajo, de acuerdo a la posición de la palanca de control). Para ajustarla, afloje o suelte la tuerca candado en el cartucho de la válvula, mueva la palanca de operación en la sección 2 y al mismo tiempo dé vuelta (lentamente) al tornillo de ajuste hasta que se registre una lectura de 110 bar en el manómetro y la unidad de rotación empiece a moverse. Apriete la tuerca candado. Cuando la válvula de secuencia está funcionando apropiadamente, la lectura en el manómetro deberá ser de 110 bar. Controle ambas válvulas de secuencia. Si no se puede realizar el ajuste, cambie las válvulas por otras nuevas. Si la válvula de secuencia no funciona apropiadamente cuado sea ajustada, remueva la válvula. Utilice una llave de dado de 1 1/8”. Inspeccione si la válvula tiene impurezas o daños. Inspeccione todos los “O-ring” y los anillos de soporte en el cuerpo de la válvula, reemplace los aislantes que estén dañados, revise la cavidad en el bloque de válvula y reinstale ésta, apretándola a un torque de 60-65 Nm.
15 Limpiar o cambiar la válvula check piloteada (8:6/558) Saque el cartucho de la válvula utilizando una llave de dado de 1 ¼”. Inspeccione que no existan daños e impurezas. Controle que el carrete de la válvula, visible desde el extremo delantero del cartucho, se mueva suavemente si se le empuja con el dedo y que cierre cuando se le suelta. Si esto no sucede, limpie o reemplace la válvula. Controle los “O-ring” y el anillo soporte en el cuerpo de la válvula. Cambie los aislantes si estos tienen algún daño visible. Inspeccione la cavidad y reinstale los cartuchos. Apriete a un torque de 200 a 215 Nm.
16 Purgar el aire a través de la válvula de cierre (3A, D/564) Siga las instrucciones en el subcapítulo 4.3.D.
17 Controlar los niveles de presión en el circuito del acumulador (3A, D/565, 569) Siga las instrucciones en el subcapítulo 4.3.G.
18 Controlar la presión de gas en el acumulador (3A, D/563) Siga las instrucciones en el subcapítulo 4.3.E/F.
19 Ajustar la válvula reductora de presión a adecuada fuerza de levante (8:7/570) Si cuando se estén desacoplando barras, el control del punto de elevación de la unidad de rotación tiene una fuerza muy baja o muy alta, puede éste ajustarse con la válvula reductora de presión. Si la torsión es muy baja, remueva la tuerca candado en el tornillo y dele la vuelta en sentido de las agujas del reloj, ¼ de vuelta, y controle el resultado colocando la válvula selectora en posición “Rods In” o “Rods Out” con la dirección de rotación hacia la izquierda. Si la fuerza de Hagby-Asahi AB
33
Capítulo 6 – INSTRUCCIONES DE OPERACION
levante es muy alta, dele vuelta al tornillo en sentido contrario a las agujas del reloj. Cuando la fuerza de levante sea ajustada a su nivel apropiado, apriete la tuerca candado. Si la válvula no reacciona a los cambios realizados, saque el cartucho utilizando una llave de dado de ⅞”, límpielo y cámbiele de aislante y de anillos protectores. Limpie la cavidad en el bloque y reinstale el cartucho. Haga una torsión de 45 a 50 Nm.
20 Limpiar o cambiar la válvula check (8:7/559) Saque el cartucho del bloque de válvulas, utilice una llave de dado de 1 ⅛”. Controle de que el cartucho y la cavidad no estén dañados ni sucios. El funcionamiento de la válvula puede probarse si se tiene acceso a aire comprimido: aplique aire en la cámara del piloto a través del pequeño orificio en la ranura debajo del hexágono. Cuando la cámara del piloto se presuriza, el pistón de la válvula debe deslizarse hacia adelante y abrirse. Cuando se baja la presión, el pistón de la válvula se cerrará. Controle todos los aislantes del cartucho y cámbielos si algunos se encuentran dañados. Reinstale el cartucho y apriete con una torsión de 60 a 65 Nm. Si a pesar de todas estas acciones la válvula no funciona satisfactoriamente, cambie todo el cartucho.
21 Controlar o cambiar la válvula check (8:7/561) Saque la válvula reductora de presión, ref. 570. Utilice una llave de dado de ⅞”. La válvula check, ref. 561, está localizada en el fondo de la cavidad de la válvula reductora de presión. Destornille la válvula con una llave allen de 5 mm. Controle de que el rodamiento de la válvula ceda contra el asiento y que el “O-ring” en el extremo delantero de la
válvula no esté dañado. Retire el anillo “O” y controle el asiento del mismo. Si el asiento del anillo “O” está dañado, cambie toda la válvula. Controle de que el asiento de la válvula en el bloque esté limpio y libre de suciedad. Límpielo si es necesario. Reinstale atornillando la válvula con una torsión de 15 Nm. Reinstale la válvula reductora de presión con una torsión de 45 a 50 Nm.
22 Controlar y ajustar la válvula de restricción (8:8/571) Las válvulas de restricción, ref. 571, se encuentran debajo del tapón, ref. 2 (vea el dibujo en el subcapítulo 8:8 en el manual de reservas). El bloque está marcado con el número 571 en cada tapón. Destornille con una llave allen de 3 mm, Controle de que la cavidad no esté tapada. Cambie si es necesario. Atornille la válvula de restricción, ajuste con una torsión de 4 Nm.
23 Limpiar o cambiar la válvula check (8:8/559) Saque el cartucho del bloque de válvulas, utilice una llave de dado de 1 ⅛”. Controle de que el cartucho y la cavidad no estén dañados ni sucios. El funcionamiento de la válvula puede probarse si se tiene acceso a aire comprimido: aplique aire en la cámara del piloto a través del pequeño orificio en la ranura debajo del hexágono. Cuando la cámara del piloto se presuriza, e pistón de la válvula debe deslizarse hacia adelante y abrirse. Cuando se baja la presión, el pistón de la válvula se cerrará. Controle todos los aislantes del cartucho y cámbielos si algunos se encuentran dañados. Reinstale el cartucho y apriete con una torsión de 60 a 65 Nm. Si a pesar de todas estas acciones la válvula no funciona satisfactoriamente, cambie todo el cartucho.
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24 Cambiar la llave de cerrado (8/566) Cuando la reemplace, asegúrese de que la arandela curva y las marcas en el eje sean colocadas de acuerdo con la figura de abajo.
25 Cambiar aislantes ( 3A, D, 562) Siga las instrucciones en el subcapítulo 4.3.C.
26 Graduar el número deseado de revoluciones (8:5/567) Controle la posición de la palanca y ajuste el rango de velocidad apropiada (alta o baja).
27 Cambiar la válvula (8:5/567) Apague el motor y despresurice el sistema hidráulico. Retire la cubierta, ref. 48, sobre el panel de control y desconecte las mangueras de la válvula de alta-baja. Instale una válvula nueva y reemplace las mangueras. Reensamble la cubierta del panel de control.
Ajustar la presión La mayoría de los cartuchos de las válvulas están pre-regulados antes del despacho. Los valores de instalación para las válvulas son: Ref nr 556
Art no.
Válvula de control de carga
557
300 020 341
Válvula reductora de presión, levante
570
300 020 345
25 bar
Válvula reductora de presión, sujetador de barras
565
300 020 344
70 bar
Válvula de secuencia
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300 020 340
Instalación 110 bar
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Capítulo 6 – INSTRUCCIONES DE OPERACION
INSTRUCCIONES DE OPERACION Y EXPLICACION DE LOS PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA HIDRAULICO. 1 Generalidades El sistema hidráulico es de carga sensible. La válvula principal es una válvula proporcional de cinco secciones de tipo móvil, con función de flujo constante. Todas las funciones son alimentadas con lubricante desde una bomba. Esta bomba es de pistón variable con un compensador para carga sensible y corte de presión. El aceite es impulsado desde la bomba por el filtro de presión a la sección de entrada de la válvula principal. La sección de entrada está equipada con un piloto que acciona la válvula de alivio principal, ajustada para abrir a cargas de presión que excedan de 280 bar. La válvula de alivio abre la línea de la bomba hacia el tanque para protección del sistema, si el compensador de la bomba en alguna situación no responde lo suficientemente rápido. Todas las secciones están equipadas con un compensador de presión, excepto la sección “Rod Running” que tiene una válvula check. Este compensador asegura que el flujo del aceite ajustado por el carrete principal, sea constante e independiente de las variaciones de presión en el sistema. Cuando el carrete principal es activado, un pasaje desde el puerto de la válvula presurizada es abierto a la señal de la galería, donde las más altas acciones de presión se eslabonan con el compensador de la bomba vía las válvulas de cierre. Todas las secciones tienen asientos para amortiguar cargas y válvulas anticavitacionales en los puntos de salidas. En las secciones 4 (WL/tilt) y 5 (VP) están instaladas aparte válvulas indicadoras de limitación de presión. Estas válvulas de limitación de presión hacen posible limitar la presión de trabajo para una sección, ya que la señal de presión hace que el compensador de presión cierre el flujo del aceite a la sección cuando el nivel de presión es alcanzado. Este sistema evita que pasen grandes flujos de aceite por la válvula de alivio, dando como resultado un sistema hidráulico con alto poder de eficiencia. Los ajustes de presión de los circuitos hidráulicos durante operaciones varias son mostradas en el siguiente texto, subcapítulos de PERFORACION (drilling), BARRAS HACIA AFUERA (Rods Out) y BARRAS ADENTRO (Rods In) con tablas de flujos hidráulicos (Anexos).
2 Perforación (Drilling) Coloque la válvula para velocidad alta o baja (567) en posición ”Alta”. Coloque las válvulas de alivio para el chuck (525) en posición ”Abierta”. Coloque la válvula selectora (510) en posición ”Rods In”. Mueva con cuidado la palanca en la sección Rod Running (2) en dirección hacia el panel de control, de esta forma el sujetador de barras se abre sin que se mueva la unidad de rotación. Regrese la válvula de alivio para el sujetador de barras (566) a la posición de ”Cerrado” mientras el sujetador de barras se encuentra abierto. Suelte la palanca en la sección 2 a su posición neutral. Ajuste la válvula selectora (510) en posición ”Drilling”. El cilindro del sujetador de barras (562) está ahora presurizado en la sección de la barra del pistón y la presión del aceite es retenida por la válvula del del sujetador de barras(566). El sujetador de barras permanecerá abierto durante el tiempo en que la válvula de alivio (566) permanezca en posición de ”Cerrado”.
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Mueva la palanca en la sección 5, ”Water Pump” (Bomba de agua), en dirección al panel de control. Con esto, se abre la cámara para permitir que salga el flujo de aceite desde la galería P a través del puerto B en la válvula principal y salga al motor hidráulico (516). El flujo de retorno desde el motor hidráulico (516) es conectado a la línea de retorno del panel de control. El puerto A en esta sección de la válvula principal está taponada, lo que permite que el motor hidráulico sólo pueda rotar en una dirección. Esto para no dañar la bomba de agua. Mueva la palanca en la sección 1, “Rotation”, en dirección hacia el panel de control. En este momento la cámara se abre para permitir que un flujo de aceite desde el canal P salga a través del puerto B en la válvula principal . El motor de rotación (511) está ahora presurizado para dar vuelta hacia la derecha del eje de transmisión. Al mismo tiempo se presuriza el puerto C1 del bloque de válvulas grande. Por medio de la válvula de inyección (555) se presurizan los puertos X en el bloque de la válvula grande y el bloque de válvulas pequeño. En el bloque de válvulas pequeño, ambos pilotos hacen que las válvulas check piloteadas (559) se abran con una señal de presión de las válvulas de inyección (555). Cuando el piloto provoca que las válvulas check (559) se abran, el cilindro del chuck (513) se drenará haciendo que las mordazas del chuck sujeten la barra de perforación. El sujetador de barras permanece en posición abierta durante el tiempo en que las válvulas de alivio (566) permanecen en posición cerrada y bloquean la presurización del cilindro del sujetador de barras (562). Mueva la palanca de la sección 3, ”Drill Feed” (presión de alimentación), en dirección hacia el panel de control. En este momento la cámara se abre para permitir que un flujo de aceite desde la galería P salga a través del puerto B en la válvula principal. El flujo de aceite del puerto B entra al puerto A3 en el bloque de válvulas grande y sale de la sección de la barra del pistón del cilindro del alimentador (512), empezando el movimiento de alimentación. El retorno del fluido desde la sección del pistón en el cilindro alimentador, pasa a través de la válvula de restricción hacia la válvula check (572), atravesando el puerto B3 del bloque de válvulas grande y siguiendo a través del puerto A de la válvula principal hacia la línea del tanque. La presión y la fuerza del alimentador pueden leerse en el manómetro de presión del alimentador (507). La presión del sistema puede leerse en el manómetro del sistema de presión (506).
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Capítulo 6 – INSTRUCCIONES DE OPERACION
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Perforación
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3 Barras hacia afuera (Rods Out) Coloque la válvula selectora (510) en posición ”Rods Out”. Ponga la válvula para alta/baja velocidad (567) en posición baja ”Low”. Coloque las válvulas de alivio para el chuck (525) y las del sujetador de barras (566) en posición de ”Abierto” (open). Mueva la palanca en la sección 2, “Rod Running”, en hacia el panel de control. En este momento, la cámara está abierta para permitir que salga un flujo de aceite desde el canal P a través del puerto A en la válvula principal. El flujo de aceite del puerto A de la válvula principal entra al puerto B1 en el bloque de válvulas grande hacia la válvula de secuencia (556). La válvula de secuencia permanece cerrada hasta que su presión de aceite en el sistema, alcance la presión de admisión preestablecida de dicha válvula. Al mismo tiempo, el orificio de salida B2 del bloque de válvulas es presurizado haciendo que, via la válvula selectora (510), la sección de la barra del pistón del cilindro del sujetador de barras (562) sea presurizada, causando la apertura del sujetador de barras. Simultáneamente, en el bloque de válvulas pequeño, la válvula check piloteada (559) se abre drenando el cilindro del chuck (513) y causando que las mordazas de éste agarren la barra de perforación. Inmediatamente después de estos movimientos de abrir y cerrar del chuck y del sujetador de barras, el nivel de presión es ajustado lo suficiente para abrir la válvula de secuencia (556). El flujo de aceite puede ahora continuar a través de la válvula de secuencia (556), la válvula de control de carga (557), la válvula check piloteada (559) hasta la válvula de restricción (572) y siguiendo hasta la sección del pistón del cilindro (512), permitiendo el movimiento de la unidad de rotación. El propósito de la válvula de restricción (572), es el de conservar una cierta presión para ayudar a la válvula de secuencia (559) en caso de que el cilindro (512) tiene una acción de carga baja. El el flujo de retorno del aceite desde la sección de la barra del pistón en el cilindro alimentador (512), tiene un conducto libre hasta la válvula de control de carga (557), que se abre con ayuda de la señal de presión del circuito presurizado. El flujo de retorno no puede pasar por la válvula de secuencia (556), pero tiene un pasaje libre a través de la válvula check (558) y siguiendo a través del puerto B de la válvula principal hasta la línea del tanque.
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Capítulo 6 – INSTRUCCIONES DE OPERACION
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Barras hacia afuera (Rods Out)
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3.1 Barras hacia afuera (Rods Out). Reajustando. Mueva la palanca en la sección 2, “Rod Running”, en dirección hacia el panel de control. En este momento, la cámara está abierta para que salga un flujo de aceite en el canal P a través del puerto B en la válvula principal. El flujo de aceite del puerto B de la válvula principal, entra al puerto A1 en el bloque de válvulas grande hacia la válvula de secuencia (556). Esta válvula permanece cerrada hasta que su presión de aceite en el sistema, alcance la presión de admisión preestablecida de dicha válvula. Al mismo tiempo, el orificio de salida A2 del bloque de válvulas es presurizado haciendo que, vía la válvula selectora (510), el cilindro del chuck (513) se presurice, causando que éste último se abra. Simultáneamente, en el bloque de válvulas pequeño, la válvula check piloteada (559) se abre, drenando la sección del pistón en el cilindro del sujetador de barras (562). Inmediatamente después de los movimientos de abrir y cerrar del chuck y del sujetador de barras, el nivel de presión que abre la válvula de secuencia (556), es alcanzado. El flujo de aceite puede ahora continuar a través de la válvula de secuencia, la válvula de control de carga (557) y la válvula check piloteada (559), hasta la sección del pistón en el cilindro (512) permitiendo el movimiento de la unidad de rotación. El flujo de retorno del aceite desde la sección del pistón en el cilindro alimentador, pasa sin restricción a la válvula check de la válvula de restricción (572), hasta la válvula de control de carga (557) que abre con la ayuda de la señal de presión del lado presurizado del circuito. El flujo de retorno no puede pasar por la válvula de secuencia (556), pero tiene pasaje libre a través de la válvula check (558) y siguiendo a través del puerto A de la válvula principal hasta la línea del tanque.
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Barras hacia afuera (Rods Out). Reajustando.
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3.2 Barras hacia afuera (Rods Out). Desacoplando juntas de barras Cuando se desacople una barra, el chuck deberá colocarse a manera de que el empalme de la rosca quede entre el chuck y el sujetador de barras. Durante el desenroscado, la válvula para alta/baja velocidad (567) deberá estar en posición baja, “Low”. La válvula deja pasar la presión del sistema a la válvula reductora de presión (560) y al compensador del motor hidráulico (511) llega entonces una presión piloto reducida a ~30 bar, que todo el tiempo mantiene al motor de rotación en su máximo desplazamiento. Mueva la palanca en la sección 1, “Rotation”, en dirección hacia el panel de control. En este momento, la cámara se abre para que salga un flujo de aceite de la galería P a través del puerto A en la válvula principal. El motor de rotación (511) está presurizado para para que el eje de transmisión gire hacia la izquierda. Al mismo tiempo, el puerto C2 del bloque de válvulas grande es presurizado, abriendo la válvula check piloteada (559) que drena la sección del pistón en el cilindro alimentador (512). Via el puerto C2 y la válvula de inyección (555), se presurizan los puertos X en los bloques de válvulas grande y pequeño. En el bloque de válvulas pequeño se abren ambas válvulas check piloteadas (559) con una señal de presión desde la válvula de inyección (555). Cuando las válvulas check (559) se abren, el cilindro del chuck (513) y el cilindro del sujetador de barras (562) se drenan, haciendo que ambos, el chuck y el sujetador de barras, puedan aprisionar las barras de perforación. La presión en el puerto C2 presuriza también la válvula reductora de presión (570) llevando una presión reducida, ~ 20 bar, a través de la válvula check (561) hasta la sección del pistón en el cilindro alimentador (512). Cuando el motor de rotación empieza a operar y la rosca se destornilla, el cilindro alimentador puede, con ayuda de la presión de levantamiento reducida, seguir el movimiento axial de la rosca. Esto sucede cuando el aceite se drena de la sección del pistón en el cilindro alimentador a través de la válvula check abierta (559) en el bloque grande, via el puerto A2, via la válvula selectora (510) hasta el tanque a través de la válvula check piloteada (559) del chuck.
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Barras hacia afuera (Rods Out). Desacoplando juntas de barras
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4 Barras adentro (Rods in) Coloque la válvula selectora (510) en posición ”Rods In”. Coloque la válvula para alta/baja velocidad (567) en posición baja, ”Low”. Coloque las válvulas de alivio del chuck y del sujetador de barras (525 y 566) en posición abierta, ”Open”. Mueva la palanca en la sección 2 (Rod Running), en dirección al panel de control. En este momento la cámara se abre para que un flujo de aceite del canal P salga a través del puerto B. El flujo de aceite del puerto B de la válvula principal, entra al puerto A1 en el bloque de válvulas grande y en seguida a la válvula de secuencia (556). La válvula de secuencia permanece cerrada hasta que el sistema alcance la presión preestablecida de dicha válvula. Al mismo tiempo se presuriza la salida A2 del bloque de válvulas, que a través de la válvula selectora (510) presuriza la sección del pistón del cilindro del sujetador de barras (562), abriendo este último. Simultáneamente se abre, en el bloque de válvulas pequeño, la válvula check piloteada (559), drenando el cilindro del chuck (513) y haciendo que las mordazas del chuck aprisionen la barra de perforación. Inmediatamente después de estos movimientos de abrir y cerrar del chuck y del sujetador de barras, el nivel de presión que abre la válvula de secuencia es alcanzado. El flujo del aceite puede ahora continuar a través de la válvula de secuencia (556), via la válvula de control de carga (557) y la válvula check piloteada (559), hasta la sección del pistón en el cilindro alimentador (512) y empezar el movimiento. El flujo de retorno del aceite desde la sección del pistón en el cilindro alimentador, pasa sin restricción a través de la función de la válvula check (572) de la válvula de restricción, hasta la válvula de control de carga (557) que se abre con ayuda de la señal de presión del lado presurizado del circuito. El flujo de retorno no puede pasar por la válvula de secuencia (556), pero tiene pasaje libre a través de la válvula check (558) y siguiendo a través del puerto A de la válvula principal hasta la línea del tanque.
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Barras adentro (Rods in)
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4.1 Barras adentro (Rods in). Reagarrando. Mueva la palanca en la sección 2 (Rod running), en dirección hacia el panel de control. En este momento, la cámara está abierta para que salga un flujo de aceite del canal P a través del puerto A en la válvula principal. El flujo de aceite del puerto A de la válvula principal, entra al puerto B1 en el bloque de válvulas grande hacia la válvula de secuencia (556). Esta válvula permanece cerrada hasta que su presión de aceite en el sistema alcance la presión de admisión preestablecida de dicha válvula. Al mismo tiempo se presuriza la salida B2 del bloque de válvulas, que a través de la válvula selectora (510) presuriza el cilindro del chuck (513) abriendo el chuck. Simultáneamente se abre, en el bloque de válvulas pequeño, el piloto accionador de la válvula check (559) que drena la barra lateral del pistón del cilindro del sujetador de barras (562) haciendo que las mordazas del sujetador aprisionen la barra de perforación. Inmediatamente después de los movimientos de abrir y cerrar del chuck y del sujetador de barras, el nivel de presión que abre la válvula de secuencia, es alcanzado. El flujo del aceite puede ahora continuar a través de la válvula de secuencia (556), via la válvula de control de carga (557) y la válvula check piloteada (559) hasta la válvula de restricción (572) y siguiendo hasta la sección del pistón en el cilindro (512) permitiendo el movimiento de la unidad de rotación. El propósito de la válvula de restricción (572) es el de conservar una cierta resistencia para ayudar a la válvula de secuencia, en caso de que el cilindro (512) tenga una acción de carga baja. El flujo de retorno del aceite desde la sección de la barra del pistón en el cilindro alimentador (512) pasa sin restricción hasta la válvula de control de carga (557), que se abre con ayuda de la señal de presión del circuito presurizado. El flujo de retorno no puede pasar por la válvula de secuencia (556), pero tiene pasaje libre a través de la válvula check (558) y siguiendo a través del puerto B de la válvula principal hasta la línea del tanque.
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Barras adentro (Rods in). Reagarrando.
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4.2 Barras adentro (Rods In). Agregando barras. Cuando una barra se va a enroscar, el chuck deberá colocarse a manera de que el empalme de la rosca quede entre el chuck y el sujetador de barras. Durante la operación de agregar barras, la válvula para alta/baja velocidad (567) deberá estar en posición baja, ”Low”. La válvula deja pasar la presión del sistema a la válvula reductora de presión (560) al compensador del motor hidráulico (511) llega entonces una presión piloto reducida a ~30 bar, que todo el tiempo mantiene al motor de rotación en su máximo desplazamiento. Mueva la palanca en la sección 1, “Rotation”, en dirección hacia el panel de control. En este momento, la cámara se abre para que salga un flujo de aceite de la galería P a través del puerto B en la válvula principal. El motor de rotación (511) está presurizado para que el eje de transmisión gire hacia la derecha. Al mismo tiempo, el puerto C1 del bloque de válvulas grande es presurizado, abriendo la válvula check piloteada (559) para dar una posición de flotación al cilindro alimentador (512). Via el puerto C1 y la válvula de inyección (555) se presurizan los puertos X en los bloques de válvulas grande y pequeño. En el bloque de válvulas pequeño se abren ambas válvulas check piloteadas (559), con una señal de presión desde la válvulas de inyección (555). Cuando las válvulas check (559) se abren, el cilindro del chuck (513) y el cilindro del sujetador de barras (562) se drenan, haciendo que ambos, el chuck y el sujetador de barras, puedan aprisionar las barras de perforación. Cuando la rotación empieza y las roscas se acoplan, la unidad de rotación puede seguir con el movimiento axial de la rosca, a través de la posición flotanten (Floating) del cilindro alimentador (512). Esto sucede cuando el aceite de la sección del pistón en el cilindro alimentador (512) se drena a través de la válvula check piloteada (559) en el bloque grande, hacia el puerto B2, a través de la válvula selectora (510) y hacia el tanque via la válvula check piloteada del chuck (559). Al mismo tiempo, el volumen del aceite tiene que volverse a llenar en la sección del pistón en el cilindro alimentador (512). Esto ocurre a través de la función de la válvula de impacto en el puerto B de la sección 3, Alimentación (Drill Feed).
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