Manual de Operación
MANUAL DE OPERACIÓN
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SUMARIO 1. RECEPCIÓN DEL EQUIPO ...................................................................................................................... ...................................................................................................................... 113 1.1. INSPECCIÓN INICIAL..................................................................... ....................................................................................................................... .................................................. 113 1.2. NIVEL DEL ACEITE .......................................................................................................................... .......................................................................................................................... 113 1.3. INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN R ECEPCIÓN DE PIEZAS DE REEMPLAZO ...................................................... ...................................................... 113 2. FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA ...................................................................................................... ...................................................................................................... 114 2.1. ANÁLISIS GRÁFICA - HUMEDAD ............................................................ .................................................................................................... ........................................ 114 2.2. ANÁLISIS GRÁFICA - ALTITUD ............................................................... ....................................................................................................... ........................................ 114 2.3. ANÁLISIS GRÁFICA - TEMPERATURA ............................................................... ........................................................................................... ............................ 115 2.4. ANÁLISIS GRÁFICA - GRADUACIÓN.................................................................. .............................................................................................. ............................ 115 2.5. EJEMPLO PRÁCTICO DEL CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN DE LA PLANTA ............................ 115 2.6. COMBUSTIBLES UTILIZADOS UT ILIZADOS EN BRASIL .............................................................................. .................................................................................... ...... 116 2.6.1. ACEITE DIESEL ...................................................................... ........................................................................................................................ .................................................. 116 2.6.2. ACEITE DE ESQUISTO ......................................................... ............................................................................................................ ................................................... 117 2.6.3. ACEITE BPF – OC1A............................................................. ................................................................................................................ ................................................... 117 2.6.4. GAS NATURAL NAT URAL .................................................................................. ......................................................................................................................... ....................................... 117 2.6.5. GAS GLP ..................................................................... ................................................................................................................................... .............................................................. 117 3. CONOCIENDO LA L A PLANTA DE ASFALTO ...................................................................................... ............................................................................................ ...... 118 3.1. IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO ...................................................................................................... ...................................................................................................... 119 3.1.1. PLACA DE IDENTIFICACIÓN - NÚMERO DE SERIE ............................................................. ............................................................. 120 3.1.2. PUNTOS DE MARCACIÓN DEL NÚMERO DEL CHASIS ....................................................... 120 3.2. CONJUNTO DE LAS TOLVAS T OLVAS DOSIFICADORAS DE AGREGADO .............................................. 120 3.2.1. TOLVAS T OLVAS DOSIFICADORAS - MAGNUM 80 ............................................................ ............................................................................. ................. 121 3.2.2. TOLVAS T OLVAS DOSIFICADORAS - MAGNUM 120 .......................................................... ........................................................................... ................. 121 3.2.3. TOLVAS T OLVAS DOSIFICADORAS - MAGNUM 140 .......................................................... ........................................................................... ................. 121 3.2.4. TOLVAS DOSIFICADORAS - MAGNUM 160 MAX ............................................................ .................................................................. ...... 121 3.2.5. TOLVAS DOSIFICADORAS – MAGNUM M AGNUM 220 .......................................................................... .......................................................................... 122 3.2.6. COMPONENTES DE LAS TOLVAS DOSIFICADORAS .......................................................... .......................................................... 122 3.2.7. SISTEMA DE SELLADO ........................................................................................................ ........................................................................................................... ... 122 3.3. VIBRADORES ........................................................................................... ................................................................................................................................... ........................................ 122 3.3.1. VIBRADOR - MAGNUM 80 ............................................................... ....................................................................................................... ........................................ 123 3.3.2. VIBRADOR - MAGNUM 120 ............................................................. ..................................................................................................... ........................................ 123 3.3.3. VIBRADOR - MAGNUM 140 ............................................................. ..................................................................................................... ........................................ 123 3.3.4. VIBRADOR - MAGNUM 160 MAX ................................................................ ............................................................................................ ............................ 123 3.3.5. VIBRADOR – MAGNUM M AGNUM 220 .................................................................................................... .................................................................................................... 123 3.4. SENSOR DE D E ALIMENTACIÓN ......................................................................................................... ......................................................................................................... 123 3.4.1. SENSOR DE ALIMENTACIÓN - MAGNUM 80, MAGNUM 120 Y MAGNUM 140 ................... 123 3.4.2. SENSOR DE ALIMENTACIÓN - MAGNUM 160 MAX ............................................................. 124 3.4.3. SENSOR DE ALIMENTACIÓN – MAGNUM 220................................................................... 220 ...................................................................... ... 124 3.5. CORREA TRANSPORTADORA Y DOSIFICADORA .................................................................... ....................................................................... ... 125 3.5.1. CORREA TRANSPORTADORA Y DOSIFICADORA - MAGNUM 80 ...................................... ...................................... 125 3.5.2. CORREA TRANSPORTADORA E DOSIFICADORA - MAGNUM 120 .................................... .................................... 125 3.5.3. CORREA TRANSPORTADORA E DOSIFICADORA - MAGNUM 140 / MAGNUM 160 MAX . 126 3.5.4. CORREA TRANSPORTADORA E DOSIFICADORA – MAGNUM 220 ................................... 126 3.5.4. COMPONENTES DAS CORREAS ............................................................... ........................................................................................... ............................ 126 3.5.5. BALANZA, CELDA DE CARGA, TRANSDUTORES ................................................................ ................................................................ 126 3.5.6. RASPADORES ............................................................................................. ......................................................................................................................... ............................ 127 3.5.7. RODILLOS ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ 128 3.6. CANALETA DE DESCARGA ........................................................................................... ............................................................................................................ ................. 128 3.7. CRIBA VIBRATORIA (OPCIONAL) ........................................................... ................................................................................................... ........................................ 129 3.8. CÁMARA DE ASPIRACIÓN ........................................................... .............................................................................................................. ................................................... 129 3.8.1. COMPONENTES DE LA CÁMARA DE ASPIRACIÓN ............................................................. 129
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Manual de Operación 3.9. SECADOR ........................................................................... ......................................................................................................................................... .............................................................. 129 3.9.1. COMPONENTES DEL SECADOR ........................................................................................... ........................................................................................... 131 3.9.2. CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO ................................................................................... ......................................................................................... ...... 131 3.9.3. RODILLOS DE APOYO ............................................................................................................ 131 3.9.4. RODILLOS DE ESCORA ....................................................................................................... .......................................................................................................... ... 132 3.9.5. REGULACIÓN DEL SECADOR ......................................................... ................................................................................................ ....................................... 132 3.10. CAPA DE RECICLAJE .................................................................. .................................................................................................................... .................................................. 134 (OPCIONAL) ................................................................................................................. ............................................................................................................................................. ............................ 134 3.11. CÁMARA DE COMBUSTIÓN/ MEZCLA ............................................................. ......................................................................................... ............................ 134 3.11.1. CANALETA DE DESCARGA .................................................................................................. .................................................................................................. 134 3.12. QUEMADOR ....................................................................................................... ................................................................................................................................... ............................ 134 3.12.1. COMPONENTES DEL QUEMADOR .......................................................... ...................................................................................... ............................ 136 3.12.2. TURBULADOR DE AIRE Y BOQUILLA ATOMIZADORA ...................................................... 136 3.12.3. DOSIFICACIÓN DE AIRE Y COMBUSTIBLE ..................................................................... ........................................................................ ... 136 3.12.4. ENCENDIMIENTO DEL QUEMADOR ................................................................... .................................................................................... ................. 136 3.12.5. FORMATO DE LA LLAMA ..................................................................................... ...................................................................................................... ................. 137 3.12.6. REGULACIÓN DE LA LLAMA ................................................................................................ ................................................................................................ 138 3.12.7. CONSIDERACIONES IMPORTANTES SOBRE COMBUSTIBLES ....................................... 138 3.12.8. ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLES ........................................................................... ........................................................................... 139 3.12.9. QUEMADOR HAUCK........................................................... .............................................................................................................. ................................................... 140 3.13. FILTRO FILT RO DE MANGAS .................................................................................................... ..................................................................................................................... ................. 141 3.13.1. COMPONENTES DEL FILTRO FILT RO DE MANGAS..................................................................... ........................................................................ ... 141 3.13.2. FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO DE MANGAS ............................................................. ................................................................... ...... 141 3.13.3. MANÓMETRO DE COLUMNA DE AGUA .............................................................................. .............................................................................. 142 3.13.4. LECTURA DEL MANÓMETRO ................................................................... ............................................................................................... ............................ 143 3.13.5. CONTROL DE TEMPERATURA............................................................................................. TEMPERATURA............................................................................................. 143 3.14. REINCORPORACIÓN DE FINOS ........................................................... ................................................................................................... ........................................ 145 3.15. EXTRACTOR ...................................................................................................... .................................................................................................................................. ............................ 146 3.16. CHIMENEA ............................................................. ................................................................................................................................... ......................................................................... ... 146 3.17. ELEVADOR DE CANGILONES ...................................................................................................... ...................................................................................................... 147 3.17.1. COMPONENTES DEL ELEVADOR DE CANGILONES ......................................................... 149 3.18. BOMBA DE ASFALTO Y COMBUSTIBLE .......................................................... ...................................................................................... ............................ 149 3.18.1. BOMBA DE ASFALTO ......................................................... ............................................................................................................ ................................................... 149 3.18.2. BOMBA DE COMBUSTIBLE........................................................... ................................................................................................... ........................................ 149 3.19. RECTIFICADORES DE ASFALTO Y COMBUSTIBLE ............................................................. ................................................................... ...... 150 3.19.1. RECTIFICADOR DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE ................................................ 150 3.19.2. RECTIFICADOR DE TEMPERATURA DEL AGLUTINANTE ASFÁLTICO............................ 150 3.19.3. VÁLVULA DE ALIVIO ........................................................... .............................................................................................................. ................................................... 150 3.19.4. ASPERSIÓN DE ASFALTO ............................................................ .................................................................................................... ........................................ 151 3.20. SISTEMA NEUMÁTICO .................................................................................................................. .................................................................................................................. 151 3.20.1. AJUSTE DE PRESIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO CO MPRIMIDO ........................................................... ................................................................. ...... 151 3.20.2. COMPRESORES DE AIRE............................................................. ..................................................................................................... ........................................ 152 3.20.3. FILTRO DE AIRE .................................................................................................................... .................................................................................................................... 152 3.20.4. RESERVATORIO DE AIRE .................................................................................................... .................................................................................................... 152 3.21. CABINA DE COMANDO ................................................................................................... ................................................................................................................. .............. 153 4. CONTROLES ........................................................................................................................... ............................................................................................................................................ ................. 155 4.1. PANEL DE FUERZA ................................................................................................................... ......................................................................................................................... ...... 155 4.2. PROTECCIÓN..................................................................... ................................................................................................................................... .............................................................. 155 4.3. PARTIDA COMPENSADA ................................................................................................................ ................................................................................................................ 155 4.4. RELÉ DE FALTA E INVERSIÓN I NVERSIÓN DE FASE ...................................................................................... ...................................................................................... 155 4.5. RELÉ TÉRMICO ................................................................... ................................................................................................................................ ............................................................. 156 4.6. CONVERSORES DE FRECUENCIA ......................................................... ................................................................................................ ....................................... 156 4.7. SISTEMAS DE MONITOREO POR VÍDEO ................................................................................ ...................................................................................... ...... 157 5. SISTEMAS OPCIONALES OPCION ALES ....................................................................................................................... ....................................................................................................................... 157 5.1. SISTEMA DE RECICLAJE DE MATERIALES (RAP (R AP – RECYCLED ASPHALT PAVIMENT) .......... 157
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Manual de Operación 5.2. DOSIFICADOR DE FILLER ........................................................................................................... .............................................................................................................. ... 157 6. INSPECCIÓN DIARIA ............................................................................. ............................................................................................................................... .................................................. 158 7. OPERACIÓN ...................................................................................................... ............................................................................................................................................. ....................................... 159 7.1. INICIO DE OPERACIÓN ................................................................. ................................................................................................................... .................................................. 159 7.2. FINAL DE OPERACIÓN O PERACIÓN .................................................................. .................................................................................................................... .................................................. 160 8. LIMPIEZA DEL MEZCLADOR............................................................... .................................................................................................................. ................................................... 161 9. TÉCNICAS DE OPERACIÓN ................................................................................................................... ................................................................................................................... 162 9.1. DESCARGA DE MASA M ASA EN LOS CAMIONES....................................................... CAMIONES................................................................................... ............................ 162 9.2. CUIDADOS CON LOS AGREGADOS .................................................................. .............................................................................................. ............................ 162 9.3. CUIDADOS CON EL COMBUSTIBLE .............................................................................................. .............................................................................................. 163 9.4. SUGERENCIAS PARA UN BUEN DESEMPEÑO DEL EQUIPO ..................................................... ..................................................... 163
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Manual de Operación 1. RECEPCIÓN DEL EQUIPO
1.2. NIVEL DEL ACEITE
Confiera atentamente todo material que está siendo entregue, de acuerdo con la “Lista de Empaque de Embarque”, documento proporcionado por BOMAG Latin América, firmado por el responsable por el transporte, donde cuenta todo material que fue embarcado en la fábrica y que está siendo entregue en la obra.
Verifique el nivel de aceite no reservatorio de aceite y mantenga el nivel de aceite próximo la marca indicada en el visor. NO llenar demasiado el reservatorio, es necesario mantener un volumen que permita la expansión del aceite cuando calentado (operación). Si el nivel de aceite en el reservatorio está bajo, recargue el reservatorio de inmediato hasta el nivel indicado. NO mezcle tipos de aceite. (vea Especificaciones del Lubrificante en el Manual de Mantenimiento.
1.3. INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN DE PIEZAS DE REEMPLAZO Conferir el estado de los embalajes, cantidades enviadas y transcribir en el comprobante de entrega del transportador cualquier divergencia. El aceite y recepción de la mercancía en la obra sin el debido levantamiento del mal funcionamiento o pérdidas, en el conocimiento de embarque, eximirá la transportadora de la responsabilidad.
Cuando cada carga sea firmada y acepta por el transportador, se vuelve propiedad del comprador. Para evitar reclamaciones de daños, todos los daños, tanto evidentes como ocultos, normalmente deben ser informados a la empresa de transporte en cinco días de la recepción del equipo en las instalaciones del comprador. Es responsabilidad del comprador presentar todas las reclamaciones de daños directamente al transportador. Los empleados de BOMAG no pueden presentarla en nombre del comprador.
Después comunique su representante más próximo, o BOMAG Latin América.
1.1. INSPECCIÓN INICIAL Cuando el equipo llegar al local de la obra, inspeccione cuanto a daños. Si alguna carga sea dañada en tránsito: 1.
Anotar el daño en el conocimiento de embarque.
2.
No descargue el equipo dañado.
3.
Notifique inmediatamente el transportador y solicite una inspección. La inspección será realizada por el transportador o por la empresa de seguros del transportador.
4.
Fotografiar el mismo aún encima del camión.
Después de la inspección, será determinado si los ítems serán reparados o reemplazados. Si el comprador no seguir las instrucciones anteriores, el transportador podrá no honrar las reivindicaciones de indemnización por daños.
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Manual de Operación 2. FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA
2.1. ANÁLISIS GRÁFICA - HUMEDAD
Para analizarnos efectivamente la producción en toneladas por hora de una planta de asfalto, explicaremos a continuación con un análisis de gráficos, las variables que contribuyen directamente para la producción del equipo.
Para calcular la producción efectiva de una planta de asfalto en caliente, deberemos interpretar los siguientes gráficos:
Los valores de referencia citados son para el mejor desempeño obedeciendo a la capacidad nominal establecida. 1. HUMEDAD DE LOS MATERIALES: la media ponderada de la humedad ideal de los agregados es de 3%.
HUMEDAD: con auxilio del laboratorio, se debe lograr la humedad ponderada de los agregados utilizados en la planta de asfalto. Condición ideal: humedad en 3 %. – Humedad Factorde deConverão Conversión Fator - Umidade 1,00 1,00 0,85
2. PODER CALORÍFICO DEL COMBUSTIBLE: el combustible a ser utilizado deberá tener al mínimo 9.600 kcal/kg.
0,70 0,60
0,53
0,48
0,43
0,39
9%
10%
3. PRESIÓN ATMOSFÉRICA: deberá ser de 1atm, es decir, al nivel del mar. 4. DELTA DE TEMPERATURA: la diferencia entre la temperatura de la mezcla asfáltica producida y temperatura ambiente es prevista para un delta de temperatura de 130ºC. Previsto para temperatura ambiente aproximadamente de 25ºC, en temperaturas menores tendremos una disminución de calor generado. 5. GRANULOMETRÍA: la granulometría de los agregados debe ser al máximo 20% pasante en la criba # 8. 6. PESO ESPECÍFICO DE LOS AGREGADOS: el peso específico de los agregados debe ser igual o superior a 1.600 kg/m³. 7. PESO ESPECÍFICO DEL FILLER: el peso específico del Filler debe ser igual o superior a 1.000 kg/m³.
2%
3%
4%
5%
6%
7%
8%
Gráfico 01: % de Humedad BOMAG NO RECOMIENDA LA PRODUCCIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS CON TENOR DE HUMEDAD SUPERIOR A 7%. EN CASOS DE LA HUMEDAD SUPERIOR A 7% SE DEBEN ADOPTAR TÉCNICAS DE PRE SECADO DEL MATERIAL. EL AUMENTO DE LA HUMEDAD PROVOCA LA PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN DE FORMA EXPO NENCIAL. (Véase factores Gráfico 01: % de Humedad)
2.2. ANÁLISIS GRÁFICA - ALTITUD
8. ASFALTO (CAP): el rango permisible de adición de asfalto (CAP) es de 5,0 a 6,5%.
La altitud se determina por la relación de la altitud del equipo en relación al ni vel del mar.
9. TEMPERATURA DE SALIDA DE LOS GASES DEL TAMBOR SECADOR: la temperatura ideal de salida de los gases del tambor secador es de 120 – 130 ºC.
CONDICIÓN IDEAL: ALTITUD CERO, ES DECIR, EL NIVEL DEL MAR.
10. TEMPERATURA DEL FILTRO DE MANGAS: la temperatura ideal de trabajo del filtro de mangas es de 110 ºC (para mangas de Poliéster), es decir, temperatura superior a 100 ºC para evitar la condensación del vapor de agua y consecuentemente la formación de H2SO4 (ácido sulfúrico).
CON EL AUMENTO DE LA ALTITUD, OCURRE LA PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN DE FORMA LINEAR. A CADA 1000 METROS DE ALTITUD, TENDREMOS PÉRDIDA DE 10 % EN PRODUCCIÓN.
Estos dados mencionados anteriormente, estamos introduciendo en nuestros Manuales de Operación y Mantenimiento para mejor conocimiento de los clientes evitando problemas futuros con relación a producción del equipo.
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Manual de Operación Factor Altitud (m) Fatorde deConversión Conversão –- Altitude 1,00
0
0,95
500
0,90
Factor Conversión- –Graduação Graduación Fator de Conversão 1,00 0,95
0,85
0,80
0,75
0,70
0,65
0,60
Gráfico 04: Graduación = Retenido/pasante
2.3. ANÁLISIS GRÁFICA TEMPERATURA
CON EL AUMENTO DE LA GRANULOMETRÍA, OCURRE LA PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN DE FORMA LINEAR.
La temperatura final de la mezcla asfáltica para las aplicaciones tradicionales, HMA (Hot Mix Asphalt) es aproximadamente de 150º C, sin embargo cuando ocurre la producción de mezcla con la utilización de la técnica WMA (Warm Mix Asphalt) la temperatura ideal es de aproximadamente de 120º C. CON EL AUMENTO DE LA TEMPERATURA, OCURRE LA PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN DE FORMA LINEAR. A CADA 5ºC, TENDREMOS PÉRDIDA DE 3% EN PRODUCCIÓN.
Composición Granulométrica
Centro
) % ( a d i n e t e R e j a t n e c r o P
Límites
Faja Trabajo Porcentaje Pasante
Diámetro de los Granos (mm)
Factorde deConversão Conversión- –Temperatura Temperatura (ºC) Fator 1,09
0,80 0,75 0,70 0,65 0,60
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Gráfico 02: Altura (metros)
1,12
0,90 0,85
1,06
1,03
1,00
0,97
0,94
0,91
0,88
Ejemplo de curva granulométrica
2.5. EJEMPLO PRÁCTICO DEL CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN DE LA PLANTA Con base en los gráficos: humedad, temperatura, altura y graduación, se debe verificar los índices y consultar en los gráficos los factores de corrección. Para lograr el resultado de la producción se utiliza la siguiente fórmula:
130
135
140
145
150
155
160
165
170
Gráfico 03: Temperatura
2.4. ANÁLISIS GRÁFICA - GRADUACIÓN La graduación o granulometría del material debe ser observada cuanto la cuantidad de material retenido/pasante en la malla # 8. Malla #8 (8 mesh): la abertura de la criba es de 2,38 mm, con diámetro nominal de los hilos de 1 mm. Condición ideal: 20 % pasante en la malla # 8, es decir, 80/20 (80% retenido y 20% pasante).
PRODUCCI N DEL EQUIPO = Producción nominal x humedad x altitud x %material fino x temperatura de masa Utilizaremos como ejemplo los datos a continuación:
Equipo: Planta de Asfalto Magnum 140 t/h
Humedad de los materiales en 5%
Altitud de operación del equipo: 1000 metros
Temperatura de la masa de 150 ºC.
Estos datos deben ser divulgados por el laboratorio local.
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Manual de Operación
Material a ser utilizado 70/30 = 70% retenido con 30% pasante
Aceites combustibles "ATE" - Alto Tenor de Azufre Son aceites empleados normalmente en combustión continua, como los sopletes (quemadores) de los hornos de producción de productos en los cuales la presencia de azufre no sea contaminante del producto final, como cerámicas y vidrios de bajo costo y diversos materiales de construcción.
Aceites combustibles "BTE" - Bajo Tenor de Azufre
Consultando los gráficos 1, 2, 3 y 4 lograremos los siguientes resultados: Humedad de 5 % = Factor de corrección 0,70 Altura de 1000m = Factor de corrección 0,90 Temperatura de 150ºC = Factor de corrección 1,00 Material utilizado 70/30 = Factor de corrección 0,95 Utilizando la fórmula de calculado lograremos una producción de:
140 x 0,70 x 0,90 x 1 x 0,95 = 83,79 t/h CUANTO A LOS COMBUSTIBLES OBSERVAR SU PODER CALORÍFICO, DEBERÁ SER AL MÍNIMO DE 9600 kcal/kg.
2.6. COMBUSTIBLES UTILIZADOS EN BRASIL El aceite combustible es un derivado de petróleo. Es también tratado como aceite combustible pesado o aún como aceite combustible residual, es la fracción residual de la destilación de las fracciones más ligeras de petróleo, como la gasolina, la nafta, el queroseno y el aceite diesel, entre otros, designadas en general como fracciones pesadas , logradas en varias etapas y procesos del refino. Su composición bastante compleja depende no solo del petróleo que le originó, como también de los procesos y mezclas (composiciones) que sofrieron en las refinarías, de modo que se puede cumplir a las varias exigencias del mercado consumidor en una amplia faja de viscosidad, adecuado a sus aplicaciones. Los aceites combustibles pueden ser clasificados con relación a su viscosidad, básicamente en:
Aceites combustibles ligeros: Menor viscosidad. Aquí entra el aceite diesel no volátil (cuya principal característica es no inflamar en contacto con llama, cuando se encuentra la presión y temperatura ambiente). En Brasil el aceite diesel es volátil. Son empleados en motores de combustión por compresión de medias y altas rotaciones (motores diesel).
Aceites combustibles pesados: Son divididos por su vez en aceites APF (de alto punto de fluidez) y aceites BPF (bajo punto de fluidez).
Los aceites combustibles pueden también ser clasificados cuanto a su contenido de azufre:
Utilizados en las industrias en que el tenor de azufre ser mantenido bajo sea muy importante en la calidad del producto final fabricado, como por ejemplo, ciertos tipos de cerámicas, vidrios finos (cristal, por ejemplo), metalurgia de metales no ferrosos; o cuando existen restricciones legales cuando a la agresión al medio ambiente. Para el quemador CF-04 a viscosidad debe ser no máximo 100 SSU o 21 Cst. Ensayo del Combustible: Todo el combustible precisa ser inspeccionado, principalmente en la recepción del producto, haga siempre análisis del punto de ignición del combustible.
2.6.1. ACEITE DIESEL El aceite diesel es un derivado de la destilación del petróleo bruto usado como combustible, constituido básicamente por hidrocarburos. El aceite diesel es un compuesto formado principalmente por átomos de carbono, hidrógeno y en bajas concentraciones por azufre, nitrógeno y oxígeno. Es un producto poco inflamable, medianamente tóxico, poco volátil, límpido, exento de material suspendido con olor fuerte e característico. PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS Aspectos: Estado físico: Líquido límpido (libre de material suspendido). Color: Rojo intenso (adición de colorante conforme legislación). Olor: Característico. Rango de destilación: 100 a 400 ºC @ 101,325 kPa (760 mmHg); Método: NBR-9619. Temperatura de descomposición: 400 ºC. Punto de ignición: 38,0 ºC Min; Método NBR-7974. Densidad: 0,82 - 0,88 @ 20 ºC; Método NBR-7148. Solubilidad - En agua: Despreciable. - En solventes orgánicos: Soluble. Viscosidad: 2,5 – 5,5 Cst @ 40 °C; Método: D445/NBR10441 Poder Calorífico: 10.500 Kcal/kg
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Manual de Operación 2.6.2. ACEITE DE ESQUISTO
2.6.4. GAS NATURAL
Producido con alta tecnología, el OTE, extraído de la roca de esquisto, es un combustible de alto poder calorífico, siendo la mejor alternativa para los aceites combustibles derivados de petróleo (OC-1A e OC-1B).
Gas Natural, encontrado en el subsuelo terrestre o marítimo, se constituye por una mezcla de hidrocarburos (compuesto químico formado por átomos de carbono e hidrógeno). Grande parte del gas natural (aproximadamente 70%) es formada por el gas metano. También hacen parte de la composición del gas natural el propano, nitrógeno, oxígeno, etano y azufre. El GN (Gas Natural) tiene composición típica del 88% de metano, el 9% de etano, el 1% de propano y el 2% de fracciones más pesadas y gases inertes.
PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS – TIPO OTE Aspectos: Estado físico: Líquido viscoso. Color: Oscuro. Punto de ignición: 90 ºC Min; Método NBR-14598. Densidad: 0,97 g/cm³ @ 20 ºC; Método NBR-7148. Viscosidad a 54,4ºC: 55 Cst; Solubilidad - En agua: Insoluble. - En solventes orgánicos: Miscible en alcohol, benceno, cloroformo t éter. Poder Calorífico: 9.700 Kcal/kg PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS – TIPO OTG Aspectos: Estado físico: Líquido viscoso. Color: Oscuro. Punto de ignición: 79 ºC Min; Método NBR-14598. Densidad: 0,9675 g/cm³ @ 20 ºC; Método NBR-7148. Viscosidad a 54,4ºC: 6 Cst; Solubilidad - En agua: Insoluble. - En solventes orgánicos: Miscible en alcohol, benceno, cloroformo y éter. Poder Calorífico: 9.850 Kcal/kg
2.6.3. ACEITE BPF – OC1A El aceite combustible derivado de petróleo, también llamado aceite combustible pesado o aceite combustible residual, es la parte remaneciente de la destilación de las fracciones del petróleo, designadas de modo general como fracciones pesadas, obtenidas en varios procesos de refino. La composición bastante compleja de los aceites combustibles depende no solo del petróleo que los originó, como también del tipo de proceso y mezclas que sufrieran en las refinarías, de modo que se puede cumplir con las varias exigencias del mercado consumidor en una amplia faja de viscosidad. PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS Aspectos: Estado físico: Líquido viscoso. Color: Oscuro. Olor: Característico. Punto de ignición: 66 ºC; Método: vaso cerrado. Densidad: 1,024 @ 20 ºC; Solubilidad - En agua: Despreciable. - En solventes orgánicos: Soluble. Viscosidad: 620 Cst @ 60 °C; Método: MB-293 Poder Calorífico: 9.800 Kcal/kg
PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS Aspectos: Estado físico: Gaseoso. Color: Incoloro. Olor: Inodoro, pero odorado para distribución. Punto de ignición: -187,8 ºC a 1 atm (para el metano puro). Densidad de vapor: 0,6 – 0,81 @ 20 ºC; Densidad: Varía conforme la composición del Gas Natural. (Rango de 0,65 a 0,80 kg/m³); Solubilidad - En agua: Soluble (0,4 – 2g/100g). - En solventes orgánicos: Soluble. Poder Calorífico: 9.500 Kcal/m³
2.6.5. GAS GLP El GLP (Gas Licuado de Petróleo), consiste en una mezcla gaseosa de hidrocarburo obtenido del gas natural de las reservas del subsuelo, o del proceso de refino del petróleo crudo en las refinarías. Una característica fuerte del GLP es no tener color ni olor propio. Sin embargo, por motivo de seguridad, en una sustancia del grupo Mercaptan¹ se agrega al GLP aún en las refinarías. Ella produce el olor característico cuando hay una fuga de gas. El GLP no es una sustancia tóxica, pero se inhalado en gran cantidad, produce efecto anestésico. PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS Aspectos: Estado físico: Gaseoso. Color: Incoloro. Olor: Característico. Densidad de vapor: 2,046 (Butano) y 1,56 (Propano); Densidad: Rango de 0,5 a 0,60 kg/m³; Solubilidad - En agua: Insoluble. - En solventes orgánicos: Soluble. Poder Calorífico: 11.500 Kcal/m³ CM-30 NO SE CONSIDERA COMBUSTIBLE. El CM-30 es empleado para imprimación por ser asfalto diluido. Presenta, aún, en su composición el 52% de CAP y el 48% de diluente (queroseno).
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Manual de Operación No debe ser utilizado para quema en plantas de asfalto, pues contamina precozmente las mangas del filtro por residuos no quemados durante la combustión. También por el alto índice de azufre, hay ataques severos en los componentes del filtro de mangas por la reacción química H2O + HSO3 → forma ción de ácido sulfúrico.
3. CONOCIENDO LA PLANTA DE ASFALTO Las Plantas Contra Flujo serie Magnum, reúnen todos los requisitos necesarios al moderno mercado de pavimentación tales como: versatilidad, movilidad, alto índice de productividad y la calidad de su mezcla asfáltica siendo sus principales puntos fuertes.
Planta de Asfalto Magnum 80
Las Plantas dotan de sistema de control informatizado, es decir, opera de forma automática con todos los componentes de la mezcla monitoreados y controlados por sistema automatizado. Con control total de todas las informaciones e informes gerenciales de producción permitiendo monitoreos de productividad, calidad de la mezcla asfáltica bien como el control de la temperatura durante el proceso de plantage de asfalto y temperatura final de la mezcla asfáltica. El sistema contra-flujo produce mezclas asfálticas de alta calidad, pues poseen mecanismo de transferencia de calor mucho más eficiente donde el proceso de mezcla se da externamente a la zona de secado, con el sistema de mezcla en tambor rotativo interno posibilita la perfecta homogeneidad de las mezclas asfálticas con polímeros, con asfalto-goma etc. sin cualquier comprometimiento del aglutinante asfáltico por su principio operacional.
Planta de Asfalto Magnum 120
El sistema de mezcla (patentado) denominado sistema de mezcla en tambor rotativo interno la oxidación del aglutinante no existe. Los gases fluyen en dirección opuesta al agregado evitando una pérdida de energía térmica por el calentamiento de los gases y la homogeneización de la temperatura de secado y de los gases. El patentado sistema Drag-Mixer garantiza una mezcla bituminosa, donde existe garantía de distribución y uniforme de la espesura de la película asfáltica en los agregados de mayor granulometría. El filtro de mangas anticontaminación efectua a filtrado de los gases para la atmósfera, también efectúa el filtrado de los particulados viabilizando la instalación de las Plantas Contra-Flujo Serie Magnum próximo a los centros de poblaciones, minimizando gravosos costos de transporte de hormigón asfáltico desde locales distantes.
Planta de Asfalto Magnum 140
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Manual de Operación
1
2
Planta de Asfalto Magnum 160 Max
3.1. IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO
2
El equipo puede ser identificado a través de una placa metálica rebitada en la estructura del chasis, donde está identificado el número de serie, modelo del equipo, año de fabricación y número del pedido (1). La ubicación de la placa de identificación es ilustrada en la figura a continuación.
2
119
Manual de Operación 3.1.1. PLACA DE IDENTIFICACIÓN NÚMERO DE SERIE Es la identidad del equipo, es decir, forma de rastreo de informaciones en la fábrica, conteniendo diversas informaciones técnicas y de manufactura, que están relacionadas a este número. Por esta razón, siempre que necesitar de piezas de reemplazo originales, y/o Asistencia Técnica, informe el N° de Serie de la planta en cuestión.
Identificación en la parte lateral del c hasis
3.1.2. PUNTOS DE MARCACIÓN DEL NÚMERO DEL CHASIS Número del chasis: Este número es la identificación del Equipo de Planta Asfalto y del semirremolque. El N° del chasis es catastrado en el RENAVAM (Registro Nacional de Vehículos Automotores). La fabricación de las Plantas de Asfalto es regida por la resolución de CONTRAN 680, que establece los límites y permisiones para la circulación de semirremolque, la Planta de Asfalto, en autopistas brasileñas sin la necesidad de escolta.
Identificación en la parte trasera del chassi
3.2. CONJUNTO DE LAS TOLVAS DOSIFICADORAS DE AGREGADO Toda Planta de Asfalto se compone de tolvas dosificadoras de agregados estos tienen la función de dosificar los materiales de acuerdo con el volumen de producción predeterminado y proyecto de mezcla.
Identificación en la parte frontal del chasis
Las tolvas dosificadoras son construidas en placas de acero, en formato tronco piramidal, con capacidad de carga compatible con la producción nominal del modelo de la Planta de Asfalto. Son dotados en su parte inferior de compuerta regulable para dosificación de agregados, bien como correas dosificadoras para extracción del material. La producción deseada para la planta se dará a través de la regulación de la abertura de las compuertas de las tolvas dosificadoras combinando la regulación del sistema de vibración que facilita el desagüe de los agregados finos con posibles tenores de humedad elevados en las tolvas. Es importante que el flujo de los materiales de las tolvas para la correa dosificadora, sea constante y homogénea en la dosificación, evitando así oscilaciones de pesaje.
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Manual de Operación Una característica que debe ser observada en las tolvas dosificadoras, es que las dosificadoras de mayor granulometría, es decir, la dosificadora que poseer el material de mayor tamaño, la abertura de la compuerta debe ser de aproximadamente dos veces y media el tamaño medio de los agregados, a fin de evitar que la lona de la correa dosificadora se dañe con agregados lamelares o puntiagudos.
-
Compuerta de las tolvas dosificadoras: conjunto con accionamiento mecánico. Fácil acceso. Regulación sin esfuerzo y con gran precisión.
3.2.1. TOLVAS DOSIFICADORAS MAGNUM 80 -
Tolva dosificadora tripla (doble y simple en línea) con 2800mm de boca, capacidad 7m3. Compuerta regulable para flujo de agregados;
-
Sistema de vibrador automático para 01 tolva (estándar tolva 1);
-
Amplias aberturas superiores de las tolvas permiten la operación con palas cargadoras de gran porte;
-
Accesibilidad facilitada para las compuertas de regulación;
-
Posibilidad de montaje de 4ª Tolva Dosificadora (ítem de elección opcional).
3.2.3. TOLVAS DOSIFICADORAS MAGNUM 140 -
Tolva dosificadora cuádrupla (dos a dos) con 3.640mm de boca, capacidad 7m3. Compuerta regulable para flujo de agregados.
-
Sistema de vibradores automáticos para tolva 1 (estándar tolva 1).
-
Sensor de flujo: detecta automáticamente la falta del material en la tolva, sin la intervención del técnico. Compuesto por apalpador de material y llave fin de curso.
3.2.2. TOLVAS DOSIFICADORAS - MAGNUM 120 -
Tiene tolva dosificadora tripla, (doble y simple en línea) dosificadora doble con 3.640mm y dosificadora simple con 2800mm de boca, capacidad 6m3. Compuerta regulable para flujo de agregados;
3.2.4. TOLVAS DOSIFICADORAS MAGNUM 160 MAX -
Tolva dosificadora cuádrupla (dos a dos) con 3.640mm de boca, capacidad 7m3. Compuerta regulable para flujo de agregados.
-
Sistema de vibrador automático para 02 tolvas (estándar tolva 2 y 3);
-
Amplia ventana de inspección, para acceso al secador;
-
Sistema de vibradores automáticos para tolva 1 (estándar tolva 1).
-
Amplias aberturas superiores de las tolvas permiten la operación con palas cargadoras de gran porte;
-
Facilidad de mantenimiento - el proyecto de las dosificadoras permite el cambio de las lonas sin la
-
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Manual de Operación necesidad de desmontar la estructura de las dosificadoras.
Esta regulación es realizada soltándose los tornillos y fijando la lona de sellado a aproximadamente 1 mm de la correa dosificadora, después, se debe prender firmemente los tornillos.
3.3. VIBRADORES 3.2.5. TOLVAS DOSIFICADORAS – MAGNUM 220
El sistema de vibración (vibrador tipo garrapata) es acoplado a la tolva dosificadora siendo posicionada en la pared externa de la tolva, es interconectada a una placa interna fijada a través de bisagras en el cuerpo de la tolva dosificadora. Con esto cuando al usar el vibrador, solo la placa interna vibra, regularizando el flujo eventualmente irregular, eliminándose así cualquier comprometimiento de la estructura de la dosificadora. El vibrador se acciona en caso de falta de material, detectado por un palpador existente en salida de material de la tolva dosificadora, sobre la correa dosificadora.
3.2.6. COMPONENTES DE LAS TOLVAS DOSIFICADORAS El conjunto de las tolvas dosificadoras es compuesto de: tolva dosificadora, correa dosificadora, sistema de sellado, vibrador, sensor de alimentación de la correa dosificadora, rodillo de carga y sistema de accionamiento.
3.2.7. SISTEMA DE SELLADO Las correas dosificadoras son proporcionadas de un sistema de sellado, junto al tolva, cuya finalidad consiste en evitar la salida del material por las laterales. Es compuesto por un sistema de gomas con fijación extremamente simple, a través de tornillos y presillas debiendo estos, ser regulados de acuerdo con el uso y necesidad, es decir, a la medida que sean desgastado deberán ser ajustadas.
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Manual de Operación 3.4. SENSOR DE ALIMENTACIÓN Los sensores de alimentación utilizados en las tolvas dosificadoras de agregado son del tipo palpador, teniendo su funcionamiento realizado por la variación de la inclinación (superior de 10º) cierra los contactos y es accionado el sistema de vibración de la tolva.
3.4.1. SENSOR DE ALIMENTACIÓN MAGNUM 80, MAGNUM 120 Y MAGNUM 140 Compuerta Llave fin de curso
Detalle del montaje del vibrador
Placa interna de vibración
Palpador
3.3.1. VIBRADOR - MAGNUM 80 -
Opcionalmente podrá ser ofertado el sistema de vibradores automáticos para la 2ª, 3ª y 4ª tolva (4ª tolva – opcional) estándar apenas en la tolva 1.
Cuando necesario realizar un ajuste en el posicionamiento del palpador en relación a la lave fin de curso, basta soltar el tornillo y la contratuerca, y regular el palpador, de acuerdo con el flujo de material en el transportador.
3.3.2. VIBRADOR - MAGNUM 120 - Opcionalmente podrá ser ofertado el sistema de vibradores automáticos para la 2ª, 3ª y 4ª tolva (4ª tolva – opcional) estándar apenas en la tolva 1.
3.3.3. VIBRADOR - MAGNUM 140 -
Opcionalmente podrá ser ofertado el sistema de vibradores automáticos para la 3ª y 4ª tolva (estándar apenas tolva 2 y 4).
3.3.4. VIBRADOR - MAGNUM 160 MAX -
Opcionalmente podrá ser ofertado el sistema de vibradores automáticos para la 1ª, 2ª, 3ª y 4ª tolva (estándar apenas tolva 1 y 2).
La llave fin de curso es NC (normalmente cerrada), cuando su asta no está siendo forzada, su circuito está cerrado, permitiendo el funcionamiento de los vibradores – el palpador está suelto por gravedad.
3.3.5. VIBRADOR – MAGNUM 220 -
Opcionalmente podrá ser ofertado el sistema de vibradores automáticos para la 1ª, 2ª, 3ª y 4ª tolva (estándar apenas tolva 1 y 2). Cuando la asta es empujada, es porque el palpador está siendo pulsado por el flujo de material,
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Manual de Operación abriendo entonces el circuito del fin de curso, desactivando así los vibradores. Solo hay esta llave en los nos tolvas en que estibaren equipados con vibradores, pues son ellas que controlan su accionamiento.
3.4.2. SENSOR DE ALIMENTACIÓN MAGNUM 160 MAX
1.
Compuerta
2.
Sensor
3.
Soporte de regulación
4.
Soporte de Contacto
5.
Material
3.4.3. SENSOR DE ALIMENTACIÓN – MAGNUM 220
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Manual de Operación 3.5. CORREA TRANSPORTADORA Y DOSIFICADORA La planta de asfalto tiene 2 tipos de correas para transporte de los materiales. 1-
Correas dosificadoras, que colectan los materiales de las tolvas dosificadoras. (hay una puente de pesaje para cada correa dosificadora);
2-
Correa de transferencia o extractora, luego abajo de las dosificadoras que lleva el material hasta el secador.
3.5.1. CORREA TRANSPORTADORA Y DOSIFICADORA - MAGNUM 80
Correa transportadora Magnum 80
3.5.2. CORREA TRANSPORTADORA E DOSIFICADORA - MAGNUM 120
-
Correas dosificadoras con lona de anchura 20“ apoyada sobre rodillos planos (correa plana) de lubricación permanente de 4”; moto redu ctor acoplado directamente en el eje del tambor; tambores regulables con cojinetes de rodamientos oscilante y blindado; motor eléctrico 3cv.
Correa dosificadora de pliegas con lona de anchura 20“ apoyada sobre rodillos de lubricación permanente de 4”; moto redu ctor acoplado directamente en el eje del tambor; tambores regulables con cojinetes de rodamientos oscilante y blindado; motor eléctrico 3cv.
Correa dosificadora Magnum 120 Correa dosificadora Magnum 80 -
Correa transportadora en viga “U”, lona de anchura 24" apoyada sobre rodillos planos de 4” blindados, accionada por motor eléctrico 5cv.
-
Correa transportadora en viga “U”, lona de anchura 24" apoyada sobre rodillos planos de 4” blindados, accionada por motor eléctrico 5cv.
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Manual de Operación
Correa transportadora Magnum 120
3.5.3. CORREA TRANSPORTADORA E DOSIFICADORA - MAGNUM 140 / MAGNUM 160 MAX
Correa transportadora Magnum 80, Magnum 140, Magnum 160 Max
3.5.4. CORREA TRANSPORTADORA E DOSIFICADORA – MAGNUM 220
-
Correas dosificadoras con lona de anchura 20“ apoyada sobre rodillos planos (correa plana) de 4” ; moto reductor acoplado directamente en el eje del tambor; tambores regulables con cojinetes de rodamiento oscilante y blindado; motor eléctrico 3cv.
Correa transportadora Magnum 220
3.5.4. COMPONENTES DAS CORREAS El conjunto de las correas dosificadoras y transportadoras se compone de: chasis de la correa, rodillos de carga, rollo conducido, rollo conductor, lona, motor, reductor, raspador y puente de pesaje.
3.5.5. BALANZA, CELDA DE CARGA, TRANSDUTORES Correa dosificadora Magnum 140, Magnum 160 Max -
Correa transportadora en viga “U”, lona de anchura 24" apoyada sobre rodillos planos de 4” blindados, accionada por motor eléctrico 7,5cv.
El conjunto de la balanza y de la celda de carga tiene como función efectuar el pesaje del material que está siendo transportado por la correa dosificadora. De esta forma, su señal es enviado a través del transductor – amplificador de señal (necesario debido a la distancia de la celda de carga hasta la cabina de comando), donde este será procesado por el sistema de control que entonces irá, de acuerdo con el proyecto de mezcla especificado, emitir una señal al conversor para este estipular entones la velocidad de la correa dosificadora, transportando así mayor o menor cantidad de material.
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Manual de Operación 3.5.6. RASPADORES Las correas dosificadoras y transportadoras tienen raspadores internos y externos. Los raspadores externos se ubican en el tambor delantero de la correa y tiene la finalidad de desprender los agregados que vengan a adherir en la lona de las correas, en virtud de la humedad del agregado, haciendo con que todo el material caiga en la tolva. Balanza de las correas dosificadoras Magnum 80, Magnum 140, Magnum, Magnum 160 Max Puente de pesaje Celda de carga Conector del transductor
Vista inferior del conjunto de pesaje Magnum 80, Magnum 140, Magnum 160 Max
Los raspadores internos se ubican en la parte interna del chasis de la correa para impedir que algún material caiga en el interior y venga a perjudicar la lona, pudiendo rasgarla.
Balanza de las correas dosificadoras Magnum 120
Vista frontal del conjunto de pesaje Magnum 120
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Manual de Operación Anillo Guía
3.5.7. RODILLOS
3.6. CANALETA DE DESCARGA
Las correas dosificadoras y transportadora, tiene rodillos guías, a fin de mantener la alineación de la correa, además de los rodillos de apoyo, rodillos de la puente de pesaje, rodillos de retorno.
La canaleta de descarga tiene la función de conducir los materiales para la correa transportadora.
Los rodillos utilizados en las correas dosificadoras y transportadoras son rodillos blindados cuya función es de aumentar la vida útil de los rodamientos y eficiencia del sistema. El Rollo conductor se diferencia por ser el local donde está montado el accionamiento (motor y reductor) y por tener su eje de accionamiento más prolongado.
Rollo conductor
Rollo conducido
El rodillo guía tiene la función de mantener alineada la lona de la correa transportadora, por eso es dotado de anillos guías que limitan el desplazamiento transversal de la lona cuando en operación.
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Manual de Operación 3.7. CRIBA VIBRATORIA (OPCIONAL)
3.8. CÁMARA DE ASPIRACIÓN
La criba vibratoria es dotada de dos vibradores, y tiene la función de separar los materiales que por ventura estén fuera de la faja proyectada de producción, que, al ser traídos por las correas dosificadoras irían ser lanzados en la correa de transferencia e incorporados a mezcla asfáltica.
La cámara de aspiración tiene la finalidad de aspirar los gases y partículas finas derivadas del proceso de secado de los agregados. La cámara de aspiración es proyectada de forma a obtenerse el perfecto desagüe de los gases y partículas con el mínimo atrito.
3.8.1. COMPONENTES DE LA CÁMARA DE ASPIRACIÓN
Materiales refugados Criba vibratoria
La cámara de aspiración se compone de: cuerpo de aspiración, válvula de aire frío, escalera de acceso, puerta de inspección y lona de sellado.
3.9. SECADOR El tambor secador-mezclador tiene la finalidad de eliminar la humedad de los agregados, es decir, secar los agregados provenientes de las tolvas dosificadoras y mezclas al aglutinante asfáltico. El secador es proyectado para trabajar en condiciones medias de 3% de humedad en los agregados. El tenor de humedad superior de este valor reducirá el rendimiento de la planta, siendo necesario aumentar la potencia del fuego y consecuentemente el consumo de combustible del quemador, para mantener la misma producción horaria, o aún realizar intervenciones mecánicas en las disposiciones del secador. BOMAG NO RECOMIENDA LA PRODUCCIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS CON TENOR DE HUMEDAD SUPERIOR A 7%.
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Manual de Operación En CASOS DE QUE LA HUMEDAD SEA SUPERIOR A 7% SE DEBEN ADOPTAR TÉCNICAS DE PRESECADO DEL MATERIAL.
La estructura del tambor consiste de un cilindro con dos anillos de acero, que hacen el conjunto girar sobre cuatro rodillos de apoyo. En la zona de secado, está dispuesta una serie de aletas, que hacen con que los agregados sean elevados y caigan obligatoriamente a través del flujo de gases calientes provenientes de la llama del quemador. Asimismo, cumple su función de remover la humedad de los agregados, bien como calentarlos en la temperatura especificada para la mezcla final.
Sección 1
Zona de secado
Sección 2
Los agregados entran en el secador por su extremidad más elevada, lado opuesto de dónde está ubicado el quemador, saliendo entonces, por la parte trasera del tambor para el ascensor de arrastre. Para alcanzar una mejor productividad y eficiencia, es necesario observar todo funcionamiento de la planta de asfalto, desde la correcta dosificación de los agregados, regulación del quemador y escape de los gases provenientes del tambor secador mezclador, pues estos componentes deben formar un conjunto armónico. Durante la calibración de la producción horaria de la planta, se debe observar que nunca se exceda la capacidad nominal de la misma.
Sección 3
Zona de combustión
El secador posee inclinado con relación la horizontal de 5º, tal inclinación aliada a su rotación, determinan el tiempo necesario para los agregados atravesarlo y realizar el secado del material.
Zona de mezcla
En la zona de mezcla está el exclusivo sistema “Drag-Mixer ” que garantiza la distribución uniforme del
aglutinante asfáltico entre agregados de diferentes granulometrías, garantizando la formación de una película de envolvimiento en los agregados de mayor granulometría. Este sistema impide la adherencia de material en el interior de la zona de mezcla. La inyección del aglutinante asfáltico se hace a través de una barra siendo el asfalto bombeado por bomba engranajes, que tiene su flujo comandado por el microprocesador que controla la dosificación.
Flujo entrada de material en el secador hasta descarga en el camión
MAGNUM 80 -
Tambor secador mezclador, diámetro 1.800/1500 x 7.000mm, apoyado sobre anillos montados en el cuerpo, cuatro rodillos de apoyo motorizados a través de moto reductor; motores eléctricos 7,5cv.
-
Entrada para material reciclado. (Ítem opcional conjunto de reciclaje móvil).
En esta sección las aletas son dispuestas de forma a efectuar la mezcla de los agregados con el aglutinante asfáltico, bien como, retener una porción importante de la partícula que está siendo arrastrado por el sistema de escape, junto con los gases calientes provenientes del quemador.
MAGNUM 120 -
Tambor secador mezclador, diámetro 1.800/1500 x 8.400mm, apoyado sobre anillos montados en cuerpo, cuatro rodillos de apoyo motorizados a través de moto reductor; motores eléctricos 12,5cv.
Por trabajar con algunos tipos de trazos con elevado porcentual de agregados finos y aglutinantes asfálticos, se hace necesario periódicamente, efectuar inspección y limpieza en el interior del tambor, pues el acúmulo de material que adhiere en las paredes y en las aletas del mezclador irá a perjudicar la calidad de la mezcla.
-
Entrada para material reciclado. (Ítem opcional conjunto de reciclaje móvil).
MAGNUM 140, MAGNUM 160 Max -
Tambor secador mezclador, diámetro 2.200/1.800 x 7.800mm de longitud, apoyado sobre anillos montados en el cuerpo, cuatro rodillos de apoyo
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Manual de Operación motorizados a través de moto reductor; motores eléctricos 15cv. -
MAGNUM 140, MAGNUM 160 Max
Entrada para material reciclado. (ítem opcional conjunto de reciclaje móvil).
MAGNUM 220 -
Tambor secador mezclador, diámetro 2.000 x 9.800mm de longitud, apoyado sobre anillos montados en el cuerpo, cuatro rodillos de apoyo motorizados a través de moto reductor; motores eléctricos 15cv.
-
Entrada para material reciclado. (Ítem opcional conjunto de reciclaje móvil).
MAGNUM 220
3.9.1. COMPONENTES DEL SECADOR El conjunto del secador se compone de: cuerpo del secador, aletas de secado, aletas de mezcla, rodillo de carga, rodillo de escora, sistema de accionamiento y anillo de secador.
3.9.2. CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO El conjunto del secador de la planta es accionado a través de sistema tipo motor reductor. Este tipo de accionamiento proporciona la rotación ideal del tamborsecador con velocidad correcta para el secado y mezcla del material plantado estableciendo una perfecta homogeneización de la mezcla asfáltica.
MAGNUM 80 e MAGNUM 120
3.9.3. RODILLOS DE APOYO El sistema de apoyo y movimiento del tambor secador de la planta de asfalto tiene la función de sostener toda la carga proveniente del proceso de secado y mezcla, además de ser componente de regulación y posicionamiento del tambor-secador (desplazamiento longitudinal).
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Manual de Operación 3.9.4. RODILLOS DE ESCORA El conjunto de rodillo de escora de la planta tiene la función de limitar el desplazamiento longitudinal del tambor secador, tanto para desplazamiento para cima cuanto desplazamiento para bajo.
trabajo, un comportamiento uniforme de los rodillos de apoyo y anillo secador. Los rodillos de escora son componentes de seguridad para la subida y bajada” del tambor secador. Los mismos tienen reguladores en altura y entrecentros en relación al anillo. En situaciones normales de trabajo, el anillo del tambor secador podrá ocasionalmente: - Tocar sensiblemente en el rodillo de escora inferior (posición 5) cuando sin carga; - Tocar sensiblemente en el rodillo de escora superior (posición 6) cuando con carga.
3.9.5. REGULACIÓN DEL SECADOR Para una correcta regulación del tambor secador, después de accionar los motores, verificar el desempeño del equipo para observar posibles problemas de ajuste cuando esté en funcionamiento en régimen de trabajo, ya que pueden ocurrir desvíos en virtud de la elevación de la temperatura y carga en el secador. Caso sea necesario algún ajuste posterior, proceder conforme los pasos a continuación: 1. Aflojar los tornillos de fijación de los rodillos de apoyo (posición 4) del tambor secador; 2. Con el tambor secador en movimiento y sin carga, regular cada rodillo de apoyo (posición 1), a través de los tornillos de regulación (posición 2 y 3) conforme el caso (subir o bajar), manteniendo un perfecto contacto entre el anillo y el rodillo;
La regulación definitiva es efectuada con el secador en régimen de trabajo (con carga), que después de ejecutada deberá tener sus tornillos de fijación apretados. Cabe recordar que puede ocurrir diferencia de comportamiento del tambor secador cuando en régimen de trabajo, en virtud del aumento de temperatura y de carga en el secador, por lo tanto, se debe monitorear periódicamente el funcionamiento del conjunto para posibles regulaciones. Una constante vigilancia en la regulaciones del tambor secador garantirá una vida útil más prolongada en los rodillos de apoyo y anillos, evitando con esto, mayores gravámenes con el mantenimiento de estos componentes. La desalineación de los rodillos en relación al anillo, no debe ser superior a 0,5 mm, siendo que este debe ser distribuido entre ellos, manteniendo el paralelismo y evitando que un rodillo haga más esfuerzo que el otro, pues provocaría desgaste prematuro. MAGNUM 80, MAGNUM 120
3. Provocar una ligera desalineación en los rodillos de apoyo, a través de los tornillos de regulación, para ajustar el tambor secador en relación a los rodillos de carga. Además de provocar la desalineación de los cuatro rodillos de apoyo es importante que se obedezca a un paralelismo entre ellos. Caso contrario tendrá rodillos desplazando el tambor secador para cima y para bajo provocando un desgaste excesivo entre anillos y rodillos; 4. Las regulaciones de los rodillos de apoyo deben ser efectuadas de forma pausada, visto que la respuesta en el comportamiento del conjunto tarda algunos instantes; 5. La regulación estará completamente efectuada cuando se verificar, en condiciones normales de
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Manual de Operación
MAGNUM 140, MAGNUM 160 Max
2. A cada ajuste realizado en los cuatro rodillos, aguardar estabilización del conjunto por algunos instantes, pues la reacción de ajuste no es simultánea. Caso el conjunto secador no se desplazó en el sentido deseado, promover nuevo aprieto de los tornillos (posición 02) de misma intensidad en los cuatro rodillos, hasta el perfecto desplazamiento del conjunto. 3. Importante que el secador debe ser ajustado con y sin carga, siendo inicialmente el ajuste realizado con secador en vacío. Procedimiento para regular el secador, proporcionando la bajada del mismo conforme, caso la rueda de encosto posición 6 esté en contacto directo con el anillo.
MAGNUM 220
1. Con el secador en movimiento, apretar tornillos (posición. 03) en los cuatro rodillos de apoyo del secador. Importante que sea realizado ajuste igual en todos los tornillos, pues este ajuste obligatoriamente debe ser realizado en los cuatro rodillos, manteniendo paralelismo entre ellos. 2. A cada ajuste realizado en los cuatro rodillos, aguardar estabilización del conjunto por algunos instantes, pues la reacción de ajuste no es simultánea. Caso el conjunto secador no se desplazó en el sentido deseado, promover nuevo agarre de los tornillos (posición 03) de misma intensidad en los cuatro rodillos, hasta el perfecto desplazamiento del conjunto. 3. Importante que el secador debe ser ajustado con y sin carga, siendo inicialmente el ajuste realizado con secador en vacío.
El sentido de giro del tambor puede variar de acuerdo con el layout de la planta (layout derecho o layout izquierdo). El estándar BOMAG MARINI son plantas directas, es decir, el giro del tambor, para quien lo mira de frente en el sentido de su eje por el lado del quemador deberá ser horario, y anti-horario para plantas con layout izquierdo. Procedimiento para regular el secador, proporcionando la subida del mismo conforme, caso la rueda de respaldo posición 5 esté en contacto directo con el anillo 1. Con secador en movimiento, apretar tornillos (posición 02), en los cuatro rodillos de apoyo del secador. Importante que sea realizado ajuste igual en todos los tornillos, pues este ajuste obligatoriamente debe ser realizado en los cuatro rodillos, manteniendo paralelismo entre ellos.
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Manual de Operación 3.10. CAPA DE RECICLAJE (OPCIONAL) La capa de reciclaje es un de los componentes del sistema de reciclaje que tiene la finalidad de proporcionar a reincorporación del material oriundo de procesos de fresagen al proceso de la mezcla asfáltica,
La cámara de combustión/ mezcla tiene de forma opcional el sistema de calentamiento integrado a su estructura, este es interconectado con el sistema de calentamiento de asfalto para inyección. Tiene la finalidad de precalentar el compartimiento de mezcla antes del inicio de la operación, facilitando la remoción de cualesquier residuos de asfalto que tenga permanecido en la cámara en el final del trabajo anterior.
3.11.1. CANALETA DE DESCARGA La canaleta de descarga tiene la función de guiar la descarga de la mezcla asfáltica desde la salida de la zona de mezcla hasta la entrada del elevador de cangilones. A través del anillo de reciclaje el material es conducido e incorporado en la mezcla asfáltica, las plantas modelo Magnum son proyectadas para trabajar con hasta el 30% de material reciclado, proporcionando economía, consciencia ecológica y alta calidad en el producto final.
3.11. CÁMARA DE COMBUSTIÓN/ MEZCLA La cámara de combustión/ mezcla es equipada con quemador, responsable por proporcionar la energía necesaria para el secado del material y con el mezclador externo tipo rotativo. La zona de mezcla está dividida en dos partes. La primera destinada a la mezcla del aglutinante con los agregados de mayor tamaño y la sección final destinada a la dosificación de los finos. Este sistema respeta las propiedades de los diferentes materiales implicados en el proceso de mezcla, y garantiza:
Perfecta cobertura de los agregados de mayor tamaño por el aglutinante;
Formación de Película de aglutinante de espesura adecuada.
3.12. QUEMADOR El quemador tiene la finalidad de suministrar calor al conjunto tambor secador con el objetivo de eliminar la humedad de los agregados y consecuentemente proveer el secado y la elevación de la temperatura del mismo. El quemador posee un sistema de encendimiento automático a la distancia, accionado a través de botón de toque, instalado en el panel de comando, asegurando con eso agilidad y seguridad en su operación. Opera con combustibles líquidos (OC-1A, OC2A, aceite Diesel, aceite de Esquisto) proporcionando alto rendimiento térmico en función de la inyección de aire comprimido a través del boquilla, optimizando la
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Manual de Operación pulverización del aceite combustible, bien como, posibilitando la regulación de intensidad de la llama.
MAGNUM 80 -
-
Quemador modelo CF-04 con atomización del combustible por el conjunto de la bomba de engranajes (motor eléctrico 1cv), aire comprimido y ventilador centrífugo de baja presión (motor eléctrico 40cv) generando 39.600x103 btu/h. Sistema de encendimiento y regulación de la llama a partir del cuadro de comando.
MAGNUM 160 Max -
Quemador modelo HAUCK LNSJ4260 con atomización del combustible por el conjunto de la bomba de engranajes, aire comprimido y ventilador centrífugo de baja presión (motor eléctrico 50cv) generando 45.000x103 btu/h. Sistema de encendimiento y regulación de la llama a partir del cuadro de comando.
-
Cámara de TV para monitoreo de la llama a partir de la cabina de comando.
Cámara de TV para monitoreo de la llama a partir de la cabina de comando.
Quemador Hauck – Magnum 160 Max e Quemador CF-04 – Magnum 80
MAGNUM 220
MAGNUM 120, MAGNUM 140 -
-
Quemador modelo CF-04 con atomización del combustible por el conjunto de la bomba de engranajes (motor eléctrico 1cv), aire comprimido y ventilador centrífugo de baja presión (motor eléctrico 40cv) generando 39.600x103 btu/h. Sistema de encendimiento y regulación de la llama a partir del cuadro de comando.
-
Cámara de TV para monitoreo de la llama a partir de la cabina de comando.
Quemador modelo HAUCK LNSJ4360E
Quemador CF-04 – Magnum 120 y Magnum 140
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Manual de Operación 3.12.1. COMPONENTES DEL QUEMADOR El conjunto del quemador es compuesto de: cuerpo del quemador, cono difusor, ventilador, servo motor, electrodo de ignición, válvulas, transformador de ignición y boquilla atomizadora.
3.12.2. TURBULADOR DE AIRE Y BOQUILLA ATOMIZADORA
La tabla a continuación presenta una relación de las presiones de aire comprimido y de los combustibles más utilizados. Combustible
Presión de aire
OC1A
6,5 kgf/cm²
Diesel
4,0 kgf/cm²
Presión do combustible Hasta 5,5 kgf/cm² Hasta3,0 kgf/cm²
El aire del ventilador (soplador) suministra oxígeno necesario a la completa reacción de combustión. El flujo de aire del ventilador es alterado por una válvula reguladora, que funciona en sincronismo con la válvula de combustible, por intermedio del actuador lineal manteniendo la proporción en la dosificación de la mezcla. Posee sistemas de reglajes que permiten la utilización de diferentes combustibles, manteniendo la perfecta quema: ajuste de la boquilla atomizadora, difusor y del mecanizado.
3.12.4. ENCENDIMIENTO DEL QUEMADOR
1. Tubo de aire (o difusor): Tiene la función de crear un remolino con el aire inyectado por el soplador. 2. Orificio por donde llega la chispa con combustible p/ formar la llama piloto. 3. Boquilla atomizadora: Orificios por donde se inyecta el combustible y el aire comprimido, para quema. 4. Aberturas por donde se inyecta el aire generado por el soplador.
3.12.3. DOSIFICACIÓN DE AIRE Y COMBUSTIBLE
El encendimiento del quemador se hace desde el panel de comando, accionándose la "LLAMA PILOTO". Al accionarlo comandamos simultáneamente apertura de la válvula solenoide de paso de combustible y el transformador de ignición que provoca una chispa en los electrodos de ignición, iniciando una combustión en la salida del tubo. Después del encendimiento de la llama piloto, accione la bomba de combustible y, después de algunos instantes, el ventilador del quemador, formando la llama necesaria al secado y elevación de la temperatura del material en el secador. Para encender nuevamente el quemador, desconecte el soplador y espere algunos instantes hasta disminuir la turbulencia generada. Después basta repetir el proceso.
El sistema de dosificación de aire y combustible posee un conjunto de astas que controlan la válvula micrométrica, en función de la apertura de la válvula mariposa en el conducto de aire. El funcionamiento armónico de estos dos sistemas propicia la salida de combustible dosificado en la cantidad adecuada para la perfecta atomización. El aire y el combustible si mezclan en el boquilla atomizadora, provocando la perfecta atomización del combustible. La regulación de las presiones de combustible y aire comprimido es uno de los factores predominantes a la perfecta atomización de este, además de la temperatura del combustible y calidad del aire comprimido.
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Manual de Operación 3.12.5. FORMATO DE LA LLAMA La llama del quemador depende de las condiciones locales de los agregados, con relación a la humedad de los mismos. Generalmente para humedades bajas, se recomienda la llama larga y fina, mientras que para humedades relativamente altas, se recomienda la llama corta y ancha. Con este formato de llama diferenciado para ambos los casos, se consigue mejor equilibrio en la temperatura de los gases y mejor rendimiento térmico al conjunto.
salida del cabezal que tira para dentro el flujo, afinando la llama y alargándola. Se puede alterar el formato de la llama de acuerdo con la posición de la boquilla atomizadora y su hélice en relación al cono fijo del quemador, conforme ilustración de la figura a continuación.
Llama larga y fina
Llama corto y ancha
Brazos de regulación
Cono difusor
Las características de la llama son ajustadas por el método de flujos equilibrados, bien como la posición del difusor con relación al cono principal, es decir: Moviendo el difusor para fuera del quemador (a través de los brazos de regulación situación de movimiento “A”), un porcentual del aire primario pasará
por fuera del difusor y producirá una llama más fina y larga; Trayendo el difusor para dentro del quemador (situación de movimiento “B”), producirá una llama de
diámetro mayor y más corta; Coloración ideal de quema del combustible:
Cuando el mecanizado es tirado para dentro del cabezal, fuerza el aire a pasar por la hélice generando un cambio de dirección en su flujo, provocándole el mecanizado total, haciendo la llama abrir más y quedar más corta. Cuando el mecanizado es forzado para fuera del cabezal, el flujo del aire del ventilador tiende a pasar entre las paredes del cabezal y el anillo externo del mismo, por haber mayor resistencia de este en pasar por la hélice, ocasionando así, una región de vacío en la
1. El color del fuego no puede ser “naranja oscuro” porque de esta forma el combustible no está quemando por completo, pudiendo impregnar las “mangas”, que lleva en una pérdida de eficiencia del filtro y hasta mismo de producción, y aún, también, pudiendo contaminar el agregado afectando la calidad del asfalto. 2. El color del fuego también no puede ser muy claro, porque con exceso de aire el fuego pierde parte de su eficiencia o hasta mismo se apaga.
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Manual de Operación 3. Se puede confirmar si la regulación del fuego esta OK, mirando el polvo del filtro de mangas, el polvo debe estar claro, prácticamente con la misma coloración del material que está en las tolvas, caso contrario debe ser efectuada en una nueva regulación.
3.12.6. REGULACIÓN DE LA LLAMA Moviendo el difusor (posición 2) para fuera del quemador, se producirá una llama más fina y larga, conforme la figura a continuación. Moviendo el difusor (posición 2) para dentro del quemador, producirá una llama de diámetro mayor y más corta, conforme la figura a continuación. La boquilla atomizadora (posición 1) tiene una distancia fija de 1/2" del difusor debido al ángulo de sus orificios.
3.12.7. CONSIDERACIONES IMPORTANTES SOBRE COMBUSTIBLES La reacción de combustión es la fuente generadora de energía térmica, utilizada para calentar los materiales. Tres factores intervienen en esta reacción: 1. Combustible: substancia capaz de reaccionar con el comburente y liberar calor. 2. Comburente: en la combustión convencional, el oxígeno, que constituye aproximadamente el 20% del aire atmosférico, es el comburente. 3. Temperatura (Calor): cada combustible tiene una temperatura abajo de la cual no hay combustión. La temperatura mínima para hacer posible el proceso de combustión se denomina punto de ignición. Ocurriendo una mezcla adecuada de combustible y comburente, en temperatura igual o superior al punto de
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Manual de Operación inflamación, la combustión, después de iniciada, perdura hasta que falte cualquier uno de los tres factores. En síntesis, la combustión es un proceso que inicia cuando el combustible logra una determinada temperatura, a partir de la cual hay desprendimiento de gases que entran en contacto con el calor y el oxígeno del aire.
La velocidad de la reacción de combustión puede ser influenciada por:
Estado físico del combustible: combustibles sólidos (carbón) queman más lentamente de que los líquidos y estos, por su vez, de que los gaseosos.
Temperatura del combustible: cuanto más alta la temperatura, mayor será la producción de gases, luego más rápidamente se dará la reacción de combustión.
En caso de combustibles líquidos, para que ocurra su perfecta atomización, es necesario que el mismo llegue al quemador en la viscosidad especificada por el fabricante. Si este cuidado no es tomado, además del aumento del consumo, habrá formación de residuos y hollín. Los tanques de almacenamiento de los combustibles deben tener un volumen compatible con el consumo de su equipo y que presente facilidad de acceso para descarga, mediciones, limpieza y drenado. El calentamiento del combustible en los tanques puede ser hecho por medio de resistencias eléctricas, serpentinas con vapor o fluidos de transferencia de calor (aceite térmico). Es de extrema importancia mantener el combustible con una temperatura de calentamiento bajo su punto de ignición. La 2ª fase en el proceso de calentamiento sucede cuando el combustible circula por las tuberías encamisadas. En la fase final, el rectificador de temperatura eleva la temperatura del combustible, hasta el punto exigido por el
quemador para una buena nebulización, además de mejorar el filtrado de combustible.
Los tanques de almacenamiento deben ser limpios periódicamente para retirada de sedimento y otras impurezas que pueden venir a obstruir las tuberías.
Cuando es cambiado el tipo de combustible utilizado en su equipo, todo el combustible deberá ser drenado para evitar su contaminación, y rehechas las regulaciones de presión del aire/combustible.
Independiente del tipo de especificación o cualquier otro dato técnico, que son proporcionados por las empresas que comercializan aceites combustibles, con excepción del diesel, TODOS COMBUSTIBLES DEBEN PRESENTAR UNA VISCOSIDAD DE 100 SSU O 21 CST, que es la viscosidad ideal de pulverización, para todos los quemadores utilizados en plantas de asfalto fabricadas por BOMAG MARINI.
La viscosidad de un fluido es la medida de su resistencia al desagüe a una determinada temperatura. Es una de las características de mayor importancia del aceite combustible, que determinará las condiciones de manoseo y utilización del producto. Punto de ignición es la menor temperatura en la cual el producto se vaporiza en cantidades suficientes para formar con el aire una mezcla capaz de inflamaren momentáneamente cuando se aplica una chispa sobre la misma. Es un dato de seguridad para el manoseo del producto y una herramienta para detectar la contaminación del aceite combustible por productos más ligeros.
3.12.8. ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLES El combustible a ser utilizado no puede ser nunca almacenado en temperaturas superior de su punto de ignición, pues caso esto ocurra, la porción ligera del combustible se volatiliza alterando sus características, comprometiendo el funcionamiento del quemador y/o la capacidad productiva de lo equipo. Toda red de combustible debe poseer un rectificador de temperatura entre el tanque y el quemador, para elevar la temperatura del combustible hasta que su viscosidad sea alcanzada garantizando la pulverización de este en la boquilla del quemador. Para el quemador CF-04 la viscosidad debe ser al máximo 100 SSU o 21 Cst. Ensayo del Combustible: Todo combustible necesita ser inspeccionado, principalmente en la recepción del
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Manual de Operación producto, haga siempre análisis del punto de ignición del combustible.
3.12.9. QUEMADOR HAUCK MAGNUM 160 Max 5. Manifold de aceite (ítem opcional) .
1. Válvula Micrométrica manual .
7. Manómetro
3. 4. Válvula Micrométrica modulada .
Válvula Micrométrica del Combustible Modulada tiene la función de regulación inicial, se puede regular la válvula micrométrica del combustible al máximo, que normalmente es entre 4 y 8. La regulación de la presión en la Bomba del Combustible debe ser de 3,5 kg/cm² (véase manómetro del combustible en la foto). NOTA: Con la bomba de combustible desconectada, la presión indicada debe estar a 0 kg/cm² caso contrario, el mismo debe estar con problema o la línea obstruida. En este caso debe ser verificado el funcionamiento y caso necesario debe ser reemplazado.
El Servo Motor para modulación de la llama en producción acciona el damper del aire y la micrométrica del combustible simultáneamente a través de una vareta fijada por tornillos. Nota: Siempre debe ser observado el aprieto de los tornillos del damper y de la válvula micrométrica, pues en caso de los mismos estar sueltos, se puede perder la regulación del quemador y hasta mismo ocurrir un accidente por exceso de combustible.
NOTA: Esta regulación para máximo debe ser hecha con el posicionamiento del servo-motor también al máximo. Det. A – En el detalle “a“, se regula el punto inicial de la micrométrica del combustible. Det. B – En el detalle “b“, se regula la amplitud de actuación de la micrométrica, que es necesario para la regulación de menores llamas de acuerdo con el triángulo del fuego (mezcla aire/combustible).
Damper del aire del quemador, después de la regulación válvula micrométrica del combustible, se debe regular el aire, el aire no tiene un valor definido, pues el mismo puede variar de acuerdo con la altitud, presión atmosférica y principalmente el combustible utilizado (viscosidad y temperatura de quema). La regulación del combustible debe ser hecha visualmente, de acuerdo con la coloración de quema conforme la foto del ítem de este documento "Coloración ideal de quema del combustible”. Det. A – En el detalle “A”, se regula el punto inicial en el damper del aire.
140
Manual de Operación Det. B – En el detalle “B” se regula la amplitud de actuación del damper, que se necesita para regulación de menores llamas de acuerdo con el triángulo del fuego (mezcla aire/combustible).
con regulación manual, ubicada en el conducto de interconexión del secador con el filtro, mezclando los gases calientes al aire ambiente succionado para dentro del conducto y resultando en una temperatura adecuada de trabajo en el interior del filtro.
3.13. FILTRO DE MANGAS Las plantas de asfalto en general, son equipos que por la característica de su actividad, producción de hormigón asfáltico, trabaja con la quema de derivados de petróleo y grande cantidad de agregados finos, siendo un tipo de equipo que puede ser altamente contaminante. El sistema de purificación de aire de las plantas de asfalto Serie Magnum es del tipo vía seca (filtro de mangas). El filtro de mangas es un equipo anticontaminación extremamente eficiente para locales, donde la emanación de partículas no puede exceder a 70 mg/m³. Básicamente el filtrado es efectuado a través de bolsas de telas (mangas), que consiste en un sistema colector de polvo, con la finalidad de retener las partículas sólidas provenientes del secado de los agregados, evitando emanación a la atmosfera y con recuperación de la partícula colectada incorporándolas al hormigón asfáltico.
Sistema automático acciona la abertura de una entrada de aire externo por medio de pistón neumático, siempre que la temperatura de los gases medida en el sensor de temperatura ubicado en la salida del secador lograr el valor previamente ajustado en el controlador de temperatura. Caso la segunda entrada de aire no es suficiente para resultar en una temperatura adecuada de trabajo, el sensor en el interior del filtro interconectado con el controlador de temperatura, desconecta instantáneamente el quemador de la planta, protegiendo las mangas del exceso de temperatura. MAG120
MAG140
MAG 160 MAX
MAG 220
288
360
380
480
768
0,66m²
0,66m²
0,66m²
0,66m²
0,66m²
192m²
238m²
252m²
318m²
507m²
100%
100%
100%
100%
100%
Poliester Termofijado
Poliester Termofijado
Poliester Termofijado
Nomex
110ºC
110ºC
110ºC
130ºC
50CV
60CV
75CV
75CV
DESCRIPCIÓN MAG80 Cantidad mangas rea filtrante de la manga rea de filtrado Eficiencia en la recuperación de finos Material de las mangas Temperatura de trabajo Extractor (potencia del motor) Compresor
Poliester Termo-fijado o Nomex 110°C / 130°C 150CV
2x80PCM 2x80PCM 2x80PCM 2x80PCM 1x143PCM Pistón Pistón Pistón Pistón Tornillo
En equipos proporcionados de filtros de mangas, hay un proceso de reincorporación de finos extraídos de los gases provenientes de la quema en el interior del secador.
3.13.1. COMPONENTES DEL FILTRO DE MANGAS
El proceso de reincorporación de finos se hace a través de un transportador helicoidal tipo caracol sin-fin, que lleva el polvo para el secador, a fin de ser mezclado nuevamente con el restante de los materiales.
El conjunto del filtro de mangas se compone de: cuerpo del filtro, válvulas de pulso de aire, flautas, mangas, jaulas, helicoidal de extracción de finos, pulmón y sistema de accionamiento.
Los gases calientes provenientes del secador entran en el filtro a una temperatura elevada, debiendo ser disminuida a una temperatura alrededor de 130o C, no debiendo esta ultrapasar el límite máximo de 150oC para las mangas de POLIESTER.
3.13.2. FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO DE MANGAS
Este sistema de refrigeración y control de temperatura funciona de la siguiente manera:
Sistema manual de refrigeración y control de temperatura utiliza una entrada de aire externo
El conjunto del filtro es formado por dos cámaras independientes (cámara limpia y cámara sucia), interconectadas solo a través de las mangas del filtro. Siendo así caso haya el rompimiento de una de estas mangas, este puede ser detectado por el diferencial indicado en el manómetro de columna de ag ua.
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Manual de Operación El aire comprimido generado por el compresor es acumulado en el tubo “pulmón”, de donde es liberado sincrónicamente, por las válvulas de pulso de aire, para los conductos inyectores. Estos por su vez producen un pulso por un orificio en el interior de la manga direccionando el chorro de aire por una boquilla tipo venturi, que funciona como un acelerador, haciendo con que esta “infle” de manera repentina liberando las partículas que se acumularon sobre su superficie. De esta forma la tela de la manga permite que solamente el aire purificado crúcelas, siendo entonces liberado para la atmosfera. El esquema a continuación es meramente ilustrativo a fin de facilitar la interpretación del funcionamiento. Aire filtrado por las mangas succionado por el extractor
Manómetro columna de agua Chorro de aire (Pulso)
Aire contaminado Polvo colectado
Detalle Pulso de aire
Manda
Transportador helicoidal
1. Polvo c Cámara superior (cámara limpia) 2. Entrada de aire contaminado Cámara inferior (cámara sucia) olectado
Manómetro de columna de agua – Magnum 80, Magnum 120 y Magnum 140
3.13.3. MANÓMETRO DE COLUMNA DE AGUA El manómetro de columna de agua tiene la función de indicar el diferencial de presión entre la cámara de aire saturado (cámara sucia) y la cámara de aire limpio. Esta diferencia indica la restricción impuesta por las mangas, con la circulación de aire seccionado por el extractor. Los objetivos en conocer esta diferencia de presión, es decir, la restricción son las siguientes: 1. Evaluar el estado de saturación de las mangas, lo que determina su cambio. Mismo con la limpieza proporcionada por los pulsos de aire, las mangas van saturando de forma irreversible, con el uso; 2. El vacío considerado normal para trabajo es de 0 a 100mmca. Al pasar de 100mmca, verifique la(s) causa(s). ver tópico 5.9.3.1 Lectura del manómetro.
Manómetro de columna de agua – Magnum 160 Max
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Manual de Operación 3.13.4. LECTURA DEL MANÓMETRO MAGNUM 80, MAGNUM 120 y MAGNUM 140 Para saber la diferencia de presión entre las cámaras, basta sumar los desplazamientos de la columna en el lado izquierdo con el lado derecho. La lectura obtenida es en la unidad mmca – milímetros de columna de agua:
MAGNUM 160 Max / MAGNUM 220 La lectura en el manómetro se obtenida en la unidad cmca – centímetros de columna de agua. Vea los ejemplos a continuación: 1. Filtro desligado - presión = 0 (Cero): El puntero debe estar en la posición central. 2. Filtro funcionando - presión = 10cmca.
Vea los ejemplos a continuación: 1. Filtro desligado - presión = 0 (Zero): La columna de líquido está en Cero, en ambos los lados.
3. Filtro funcionando - presión = 15cmca.
2. Filtro funcionando - presión = 100 mmca: La columna de líquido se desplazó en 50 mmca en ambos los lados. 3. Filtro funcionando - presión = 200 mmca: La columna de líquido se desplazó en 100 mmca en ambos los lados.
3.13.5. CONTROL DE TEMPERATURA Los filtradores de mangas están perfectamente equilibrados con las aletas del secador de agregados, proporcionando una baja temperatura de los gases, lo que comprueba el buen rendimiento térmico del conjunto y temperatura ideal en el filtro de mangas - arriba de 100 ºC. Hay dos controles de temperatura para el filtro de mangas:
Presión 0
Presión 100mmca
Presión 200mmca
1. Manual: sistema de refrigeración y control de temperatura funciona a través de la utilización de una entrada de aire externo, con regulación manual, ubicada en el conducto de interconexión del secador con el filtro. Si necesaria, esta solamente será utilizada cuando en humedades elevadas de los agregados. Se mezclan así, los gases calientes del secador al aire en la temperatura ambiente, que es succionado para adentro del conducto, donde, a través de un balance térmico entre estas dos temperaturas, tenemos una resultante equivalente a la temperatura de trabajo del filtro. 2. Automático: Además del control manual de la temperatura, existe un segundo sistema de inyección de aire ambiente para dentro del conducto de interconexión del secador con el filtro, que es accionado automáticamente siempre que la temperatura exceder la máxima permitida. Esto puede ocurrir debido a las variaciones en la temperatura de los gases provenientes del secador,
143
Manual de Operación causadas por las variaciones de humedad de los agregados.
Válvula manual
Válvula con accionamiento neumático
Control de temperatura - Planta Magnum 80
Válvula con accionamien to neumático
Válvula manual
Control de temperatura – Planta Magnum 140, Magnum 160 Max Por intermedio de un sensor de temperatura (T1), ubicado en la tubería de los gases, que al alcanzar la temperatura programada, acciona el cilindro neumático, auxiliando en la refrigeración de las mangas, y consecuentemente manteniendo la temperatura dentro del valor de trabajo previsto. Deberá ser identificado (operacionalmente) los motivos del accionamiento de esta compuerta y realizada corrección de los problemas causadores de esta anomalía.
La planta modelo Magnum 160 Max es equipada con sistema de válvulas mariposas comandas a través del sensor de temperatura (T1), ubicada en el conducto de la salida de la cámara de escape, se verifica en el controlador de temperatura, que al alcanzar la temperatura programada, la válvula V1 abre gradualmente para entrada de aire ambiente, auxiliando en la refrigeración y manteniendo la temperatura dentro del valor de trabajo previsto. Para la eventualidad de mismo así ocurrir una gran variación de temperatura, donde, la segunda entrada de aire no sea suficiente para refrigerar el filtro, hay un segundo sensor de temperatura (T2), ubicado en el interior del filtro, que está interconectado con el programador de temperatura: al alcanzar la temperatura máxima en el interior del filtro, en función de la tela de la manga, la válvula V3 cierra y a V2 abre liberando los gases calientes. El quemador de la planta es desconectado instantánea y automáticamente, protegiendo el filtro del exceso de temperatura, evitando así la quema de las mangas. Ver figura a continuación.
Para la eventualidad de persistir el aumento de la temperatura del filtro de mangas, hay un segundo sensor de temperatura (T2), ubicado en el interior del filtro, que está interconectado con el programador de temperatura: al alcanzar la temperatura máxima programada en el interior del filtro, en función de la tela de la manga, es desconectado instantánea y automáticamente el quemador de la planta, protegiendo el filtrador del exceso de temperatura, evitando así la quema de las mangas. El sensor del filtrador de mangas (T3) es controlado por el supervisor. Entrada de aire frío
Salida de aire caliente
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Manual de Operación Situación: normal
3.14. REINCORPORACIÓN DE FINOS El proceso de reincorporación de finos en la mezcla asfáltica puede ser de dos orígenes: recuperación de finos del propio proceso de filtrado de aire o de la adición de finos vía proceso “forzado” (inclusión de tolva de finos). La inclusión de finos vía recuperación de finos del proceso de filtrado de aire puede ocurrir de dos formas:
Situación: temperatura alta de los gases en el filtro
1. A través del sistema opcional de escape de los gases, hay un separador dinámico de partículas, ítem opcional, (A), en el cual las partículas en suspensión oriundas de quema y calentamiento en el interior del secador son reincorporadas al proceso directamente en la cámara de combustión. El rotor dinámico funciona como una pantalla montada sobre cojinete con casquillos especiales, que garantizan un trabajo silencioso y sin vibración. Para no haber reflujo en el proceso de separación dinámica, el canal de salida es dotado de una válvula contrapeso (B), accionado por acción mecánica gravitacional instalada en el canal de salida para la cámara de combustión.
Este proceso evita que los gases con temperatura muy elevada entren en el filtro y quemen las mangas. La temperatura en el interior del filtro bajará naturalmente de forma gradual. Situación: temperatura alta de los gases en el escape
Separador dinámico (opcional)
Este proceso permite la entrada de aire ambiente en el flujo de escape, cuando a T1 esté muy alta, mezclando el aire caliente con aire más frío auxiliando a mantener a T2 estable.
Sistema válvula contrapeso 2.
La recuperación de finos a través del proceso de filtrado de aire son reincorporados a masa por medio de un transportador helicoidal.
145
Manual de Operación Flujo de los gases Extractor
Filtro de mangas
Flujo de escape de los gases
3.16. CHIMENEA Transportador helicoidal
3.15. EXTRACTOR El sistema de escape tiene por finalidad la extracción de los gases provenientes de la quema de los materiales en el secador, proporcionando así una mayor eficiencia de secado y escape de estos gases. Este sistema básicamente crea una succión en el interior de todo sistema, auxiliando en el proceso de quema y en el secado de los residuos, que por su vez, contiene partículas de material que serán aspiradas por el extractor, siendo nuevamente introducidos al sistema a través del transportador helicoidal de finos. El sistema de escape de gases es compuesto por el extractor y por la tubería de la chimenea. MG80
MG120
MG140
MG 160 MAX
50
50
75
75
150
1400
1400
1750
1750
1750
Flujo (m³/h)
24.000
29.000
37.000
37.000
63.000
Presión total (mmH2O)
350
350
350
350
399
DESCRIPCIÓN Potencia del motor (CV) Rotación del motor (rpm)
MG 220
El sistema de escape posee el sistema de transmisión por poleas y correas, son proyectados dentro de estándares específicos al tipo de servicio de modo a ser logrado un conjunto de accionamiento durable y sin excesivas cargas sobre los rodamientos del ventilador y motor. Dos puntos básicos para mantenerse las buenas condiciones de funcionamiento del conjunto girante, sin afectar otros componentes tales como cojinetes, rodamientos, aparecimiento de vibraciones, etc., y que están directamente encendidos al sistema de transmisión, son la alineación y la tensión en las correas.
La chimenea es parte integrante del sistema de escape es en la chimenea que está ubicada la válvula tipo veneciana (damper), destinada a regular el flujo del extractor. Chimenea
Observe siempre la correcta regulación del quemador y del extractor, asegurando el perfecto equilibro aire/combustible/quemador para establecer este equilibro la planta debe estar en producción. Los correctos procedimientos de operación y mantenimiento, la correcta regulación de los conjuntos quemador y extractor, auxiliarán mucho en la performance general de la planta y sus equipos, aumentando la productividad y la vida útil de los componentes. La válvula de partida actúa de manera automática cuando el extractor es accionado (desde la cabina de comando), cerrando el conducto de la chimenea a través de una válvula interna, solamente durante el proceso de partida compensadora (aproximadamente 12 segundos - tiempo suficiente para vencer la inercia de partida del motor), permaneciendo entonces abierta en condición normal de operación.
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Manual de Operación
Válvula veneciana (Damper) La válvula de control de escape es del tipo “veneciana”, siendo accionada por un actuador eléctrico linear, comandado por el operador a partir de la cabina de comando, donde este irá ajustar su posicionamiento (mayor / menor escape) de acuerdo con la necesidad deseada de escape en función de la producción requerida.
3.17. ELEVADOR DE CANGILONES El elevador de cangilones tiene la función de transportar el material que sale del secador de agregados para el camión que irá transpórtalo hasta el local de la obra. En la salida del elevador, este tiene una pre tolva de almacenamiento que permite la producción continua de la planta durante los intervalos de cargamento en los camiones. La abertura de esta tolva se hace por una compuerta accionada por un cilindro neumático.
MAGNUM 80 -
-
-
Elevador tipo DRAG MIXER con exclusivo sistema de corriente – pala, acoplada a la planta por medio de un eje pivotado, que girando 90 º se posiciona para trabajo sobre pies de apoyo articulados al propio cuerpo del elevador. Placas anti desgaste montadas en el fundo del elevador de alta resistencia a abrasión. Corriente con pinos y casquillos tratados térmicamente, garantizando mayor vida útil al sistema, con palas soldadas a la corriente. Engranajes bipartidos en acero fundido para facilitar el mantenimiento. Rodillos de apoyo de la corriente con cojinetes oscilantes y rodamientos blindados. Pre tolva de descarga con capacidad para 1m3 y compuerta de accionamiento neumático temporizada, para regulación de la permanencia (abre/cierra), y/o accionamiento manual. Accionamiento a través de reductor con engranajes helicoidales en baño de aceite, accionado por correas en “V” con motor eléctrico 20 cv. (otras tolvas de almacenamiento pueden ser proporcionadas opcionalmente, bajo consulta).
Elevador de cangilones – Magnum 80
MAGNUM 120 -
Elevador tipo DRAG con exclusivo sistema de corriente – pala, acoplada a planta por medio de un eje pivotado, que girando 90 º se posiciona para trabajo sobre pies de apoyo articulados al propio cuerpo del elevador. Placas anti desgaste montadas al fondo del elevador de alta resistencia a abrasión. Corriente con pinos y casquillos tratados térmicamente, garantizando mayor vida útil al sistema, con palas soldadas a la corriente. Engranajes bipartidos en acero fundido para facilitar el mantenimiento. Rodillos de apoyo del corriente con cojinetes oscilantes y rodamientos blindados.
-
Pre tolva de descarga con capacidad para 1m3 y compuerta de accionamiento neumático temporizada, para regulación de la permanencia (abre/cierra), y/o accionamiento manual.
-
Accionamiento a través de reductor con engranajes helicoidales en baño de aceite, accionado por correas en “V” con motor eléctrico 20 cv. (otras tolvas de almacenamiento pueden ser proporcionadas opcionalmente, bajo consulta).
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Manual de Operación la pre tolva cierra automáticamente después la tolva balanza al estar cargada
Elevador de cangilones – Magnum 120
MAGNUM 140, MAGNUM 160 Max -
Elevador tipo DRAG MIXER con exclusivo sistema de corriente – pala, acoplada a planta por medio de un eje pivotado, que girando 90º se posiciona para trabajo sobre pies de apoyo articulados al propio cuerpo del elevador. Placas anti desgaste montadas al fundo y en las laterales del elevador de alta resistencia a abrasión. Corriente con pinos y casquillos tratados térmicamente, garantizando mayor vida útil al sistema, con palas soldadas a la corriente. Engranajes bipartidos en acero fundido para facilitar el mantenimiento. Rodillos de apoyo de la corriente con cojinetes oscilantes y rodamientos blindados.
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Pre tolva de descarga con capacidad para 1m3 y compuerta de accionamiento neumático temporizada, para regulación de la permanencia (abre/cierra), y/o accionamiento manual.
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Accionamiento a través de reductor con engranajes helicoidales en baño de aceite, accionado por correas en “V” con motor eléctrico 30 cv. (otras tolvas de almacenamiento pueden ser proporcionados opcionalmente, bajo consulta).
La Planta Magnum 160 Max tiene como elección opcional o tolva balanza, lo cual tiene la función de retener el material descargado de la pre tolva y realizar el almacenamiento del mismo hasta llegar al valor predeterminado. En el sistema automático de producción
Elevador de cangilones – Magnum 140, Magnum 160 Max
MAGNUM 220
Equipado con elevador de cangilones de 900mm de anchura con tolva de almacenamiento de mezcla asfáltica de 25m³ de capacidad. *Tolvas de almacenamiento de masa de capacidades de 10m³, 25m³ y 50m³, pueden ser utilizados como opcionales en todos los modelos de plantas de Marini.
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Manual de Operación 3.17.1. COMPONENTES DEL ELEVADOR DE CANGILONES El conjunto del elevador se compone de: cuerpo del elevador, rodillos, cojinetes, corriente transportadora, pre tolva y sistema de accionamiento.
3.18. BOMBA DE ASFALTO Y COMBUSTIBLE 3.18.1. BOMBA DE ASFALTO La bomba de asfalto tiene la finalidad de succionar el aglutinante asfáltico (CAP) almacenado en el tanque de almacenamiento, transpórtalo e inyéctalo en la zona de mezcla del mezclador rotativo externo. El dimensionamiento de la bomba de asfalto varía de acuerdo con la capacidad de producción de la planta de asfalto, es decir, plantas de asfalto con elevada capacidad de producción tienen bomba de asfalto con mayor capacidad de bombeo. La bomba de asfalto tiene revestimiento por donde debe circular el aceite térmico para evitar su bloqueo por asfalto endurecido. El accionamiento de la bomba de asfalto se realiza por un conversor de frecuencia, siendo así, de rotación variable. El sistema de bombeo de asfalto tiene sistema de reversión en el sentido de rotación para que al final de la jornada de trabajo se terminen todos los residuos de asfalto del cuerpo de la bomba y de las tuberías, enviando todo el remaneciente para el tanque de almacenamiento.
MAGNUM 80 -
Bomba de engranajes, Ø 1.1/2”, para inyección de aglutinante asfáltico o bomba de engranajes 2”, cuando trabajar con Arena Asfalto, debido al alto tenor para esta aplicación.
MAGNUM 120, MAGNUM 140, MAGNUM 160 Max -
Bomba de engranajes, Ø 2”, para inyección de aglutinante asfáltico.
MAGNUM 220 -
Bomba de engranajes, Ø 3”, para inyección de aglutinante asfáltico accionado por motoreductor.
3.18.2. BOMBA DE COMBUSTIBLE La bomba de combustible tiene la función de bombear el aceite combustible bajo presión hasta la boquilla atomizadora del quemador. La presión del fluido es controlada por la válvula de alivio y monitoreada por manómetro, colocado en la línea de presión, que ya viene regulada de fábrica para permitir que la bomba proporcione una presión de 6 kgf/cm². La bomba de combustible se dispone sobre plataforma tipo bacía de contención con la finalidad de contener los derrames en caso de rotura de la bomba.
La bomba de asfalto se dispone sobre la plataforma tipo bacía de contención con la finalidad de contener los derrames en caso de rotura de la bomba.
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Manual de Operación
Rectificador de temperatura del combustible
3.19. RECTIFICADORES DE ASFALTO Y COMBUSTIBLE El rectificador de temperatura tiene la finalidad de mantener y/o elevar la temperatura del fluido (aglutinante asfáltico y combustible) calentado a la temperatura ideal de utilización en las plantas de asfalto. El combustible dentro de los tanques se mantiene en la temperatura ideal de almacenamiento evitando la volatilización, consumiendo menor cantidad de calor generado por la caldera. Solamente el combustible consumido por el quemador es elevado a la temperatura de quema. Toda planta que utiliza filtro de mangas necesita de una combustión completa, que solo se logra con el combustible en la temperatura y viscosidad ideal en el quemador.
3.19.1. RECTIFICADOR DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE El control de la temperatura del combustible, en este caso la temperatura del mismo se mantiene en el tanque de almacenamiento con temperaturas menos elevadas, guardando los componentes nobles que están insertados en su composición, elevando a la temperatura de quema, solo el volumen adecuado para suplir las necesidades del equipo. Esta aplicación es particularmente necesaria, en función de creciente y variada gama de nuevos combustibles que están siendo proporcionados en el mercado. El importante con la utilización del rectificador es mantener las características de los combustibles y crear condiciones para que la quema de los mismos sea completa, principalmente en los casos de utilización de Filtros de Mangas. Cuando la quema no es completa, los residuos del combustible seguro que irán impregnar la tela de las mangas, disminuido la producción de la planta, dificultando el escape, aumentando el consumo de combustible, etc.
3.19.2. RECTIFICADOR DE TEMPERATURA DEL AGLUTINANTE ASFÁLTICO El control de la temperatura del aglutinante asfáltico (CAP), es una de las aplicaciones más importantes y fundamentales del rectificador, porque visa además de otros procedimientos evitaren los efectos de la oxidación de CAP en función del prolongado tiempo de calentamiento que ocurre en los tanques de almacenamiento, sin la utilización de este componente. De esta forma el CAP se mantiene en los tanques a temperaturas más bajas, preservando los componentes volátiles de su forma. En el rectificador, el CAP tiene a su temperatura elevada en el punto ideal para la mezcla, manteniendo calentada una cantidad reducida del producto.
3.19.3. VÁLVULA DE ALIVIO La válvula de alivio tiene la función de controlar la presión del aceite combustible, a través de la regulación por muelle de la válvula. La presión regulada será monitoreada a través del manómetro instalado en la línea del conjunto. La regulación de la presión se hace del siguiente modo:
1. Con la bomba en funcionamiento normal de servicio, retire la tapa de la válvula; 2. Suspenda el tornillo con un destornillador;
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Manual de Operación 3. Suelte la tuerca de seguridad; 4. Gire el tornillo para la derecha o izquierda para aumentar o disminuir, respectivamente, la presión del sistema;
reguladora de presión ubicada sobre el filtro de aire, que es ajustada para una presión de 80 a 120 lbs/pol 2. Su regulación es bien simple, basta girar el manípulo en el sentido horario para bajar la presión.
5. Cuando lograr la presión de regulación, de acuerdo con el tipo de combustible (verifique en manómetro), sostenga el tornillo con el destornillador y aprieta la tuerca de seguridad.
3.19.4. ASPERSIÓN DE ASFALTO La barra esparcir de asfalto es montada internamente en el secador mezclador, en el sentido longitudinal, en la sección de mezcla, tiene como función esparcir uniformemente el asfalto sobre los agregados, se obteniendo así una mezcla homogénea y rápida disminuyendo así su arrastre por el sistema de escape. En el proceso el CAP se aplica primeramente sobre los agregados de mayor granulometría, permitiendo la correcta espesura de la película de envolvimiento. Los finos solamente son incorporados en el proceso más adelante. Siendo así, estos irán se incorporar al todo de la mezcla, y no absorberán en exceso el aglutinante formando grumos. En plantas donde la inyección del aglutinante asfáltico se da directamente sobre el conjunto de los agregados, habrá una distribución del aglutinante no uniforme entre ellos. 2° fase Mezcla y retención doble Asfalto+agregado+finos
El lubricador de línea también tiene una regulación que se efectúa por el número de gotas proporcionadas, cada vez que la compuerta de la tolva abre y cierra, 2 gotas para cada operación de abertura y cierra de la compuerta, regulables en un tornillo localizado en la parte superior del lubricador.
3.20.1. AJUSTE DE PRESIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO Ajustar la presión de línea en 2.2 kgf/cm².
3° fase mezcla y retención Asfalto+agregado+finos
Entrada de asfalto
Homogeneización y descarga
1° fase mezcla asfalto+ agregado
Válvula para regulación de la presión de entrada del aire comprimido
3.20. SISTEMA NEUMÁTICO Las plantas de asfalto serie Magnum poseen las sus funciones comandadas por el sistema neumático, e decir, las funciones de comando de los cilindros para abertura y cierre de la compuerta de la tolva, control del cilindro de entrada de aire falso, atomización del quemador y disparo de las válvulas de pulso del filtro de mangas. El sistema neumático se compone del conjunto del filtro y lubricador de línea cuya función es la de filtrar el aire proporcionado por los compresores y lubrificar el sistema. Compone aún el conjunto, una válvula
La boquilla pulverizadora trabaja con inyección de aire comprimido para la atomización del aceite combustible y por tener diferencias de viscosidad. Dependiendo del tipo de combustible utilizado, debemos usar tipos diferentes de regulaciones de presión y consumo en el aire comprimido. El ajuste de presión es efectuado girando el manípulo a la derecha (sentido horario = más presión) o a la izquierda (sentido anti horario = menos presión), conforme la necesidad de regulación. Evite que después de regulada la presión, el manípulo sea tirado de la posición. (Generalmente la presión del aire del es de 1 kgf/cm² encima del presión de la bomba de combustible.
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Manual de Operación 3.20.2. COMPRESORES DE AIRE Las Plantas de Asfalto serie Magnum son equipadas con dos compresores de 80PCM, garantizando así la cantidad ideal de aire comprimido para el perfecto funcionamiento de la planta de asfalto.
El mantenimiento inadecuado causará daños a la máquina, tales como:
ciertamente
Desgaste
prematuro del motor y sus componentes; del consumo de combustible; Pérdida de potencia; Perjuicio económico; Máquina parada. Aumento
2
7
1
5 3 4
Cambiar el aceite con 20h y 40h, y realizar los demás cambios conforme indicado en el manual; Verificar el estado de los filtros de aire diariamente antes del inicio de la producción; Los filtros no deben ser limpios (jamás usar aire comprimido). Filtros no deben pasar por mantenimiento, deben ser CAMBIADOS; Compresor debe estar desconectado para el mantenimiento del filtro de aire; Cambiar los filtros de aire periódicamente. Dependiendo puede ocurrir el cambio semanalmente. Cliente debe observar el indicador de saturación y evaluar conforme la cantidad del polvo en el mismo.
9
6 8
1 – Turbina estática (estator) 2 – Cortes de expulsión (partículas grandes) 3 – Rodamientos blindados 4 – Turbina móvil 5 – Elemento primario (filtro primario) 6 – Elemento de seguridad (filtro de seguridad) 7 – Carcasa 8 – Conexión para el sensor de restricción (sensor de saturación) 9 – Conexión de salida para el motor
3.20.4. RESERVATORIO DE AIRE El reservatorio de aire es parte integrante del sistema neumático, esto debido a que necesidad de acción rápida y del consumo de aire, las plantas son equipadas con un reservatorio de aire estándar y un reservatorio suplemental ubicado en el filtrador de mangas, este último garantiza la cantidad de aire necesaria para la limpieza de las mangas.
3.20.3. FILTRO DE AIRE El Filtro de Aire también llamado de elemento filtrante, su finalidad es impedir la entrada de partículas sólidas y abrasivas para dentro de la cámara de combustión de los motores. Según SAE J726, los filtros deben presentar una eficiencia del 99,9%; normalmente el papel tiene una micrón medio de 30. La parte más importante del filtro de aire es el papel, que debe ser especialmente desarrollado para evitar el paso de impurezas. Él contiene fibras de celulosa que se cierran como una "trama", permitiendo que solo l aire puro y limpio entre en la cámara de combustión del motor.
Reservatorio estándar
Los filtros de aire son constituidos por un papel especial y dispuestos en fileras llamadas de plisses.
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Manual de Operación 3.21. CABINA DE COMANDO Las Plantas de Asfalto serie Magnum poseen cabina de comando incorporada al chasis donde todas sus operaciones son controladas desde un panel de comando informatizado.
Reservatorio suplementar – Planta Magnum 80
La cabina de comando cuenta con un aire acondicionado para mantener la temperatura de la cabina en aproximadamente de 20aC, cuya finalidad es la protección de los elementos electrónicos contra temperaturas elevadas.
Reservatorio suplementar – Planta Magnum 120
Cabina de comando – Planta Magnum 80
Reservatorio suplementar – Planta Magnum 140, Magnum 160 Max
Cabina de comando – Planta Magnum 120
Reservatorio suplementar –Planta Magnum 220 Cabina de comando – Planta Magnum 140
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Manual de Operación De forma a cumplir las necesidades de amplio espacio para reuniones de control y monitoreo de la planta de asfalto BOMAG posee la cabina suelta, lo cual es instalada de forma independe al chasis de la planta.
Cabina de comando – Planta Magnum 160 Max Cabina suelta con generador propio
Cabina de comando – Planta Magnum 220
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Manual de Operación 4. CONTROLES
4.3. PARTIDA COMPENSADA
Las plantas de asfalto BOMAG pueden ser suministradas con tensiones de 220, 380, 415 o 460 V trifásica con neutro aterrado para alimentación de motores.
El accionamiento de los motores de mayor potencia (extractor, secador, elevador y quemador) es hecho en dos fases controladas por temporizador T1 y T2 (ver esquema eléctrico).
El circuito de comando es suministrado en la tensión de 110/120V. Opcionalmente la planta podrá ser equipada con un sistema de alimentación eléctrica desde un grupo generador.
Al accionar la botonera de comando de un de estos motores, las contactoras D1 y D2 que alimentan el autotransformador, conectan a través del temporizador T2 y después de 10 seg. desconectan, pasado 1 seg. el temporizador T1 desconecta y el motor pasa a ser alimentado con la tensión nominal de la red.
Para realización de soldaduras en la estructura de la planta, desconecte todos los componentes del sistema de control (incluyendo el controlador digital, la computadora y sus periféricos).
El circuito de partida compensada cuenta también, con un sistema que impide la partida simultánea de los motores bien como la falta de fase en la alimentación. Este procedimiento tiene la finalidad de no causar caídas de tensión y sobre corrientes indeseables en la red de alimentación.
Grupo generador
Los demás motores tienen accionamiento instantáneo, a lo accionemos a botonera de comando, el contador prende y conecta el motor directamente a la red de alimentación. Todos los motores tienen una bombilla en el panel que señaliza su estado de trabajo (conectado/desconectado). En el caso de una sobre Corriente en el motor, el relé térmico abre su contacto auxiliar y desarma el contactor, desenchufando el motor y la bombilla del panel de control (ver esquema eléctrico).
.
4.4. RELÉ DE FALTA E INVERSIÓN DE FASE
Es donde están ubicados todos componentes para accionamiento de los ítems eléctricos de la planta.
El relé de falta de fase es un equipo de protección que tiene un detector de precisión que provoca la desconexión de relé, si la tensión de cualquier de las fases permanecieren el 15% más o debajo de la tensión nominal.
4.1. PANEL DE FUERZA
Nunca realizar cualquier mantenimiento en el panel, sin antes desconectar la llave general de fuerza. La utilización de equipos de radio, celulares y otros equipos electrónicos en el interior de la cabina, pueden interferir en el correcto funcionamiento del sistema de control de la planta.
4.2. PROTECCIÓN Los motores trifásicos son protegidos contra cortocircuito y sobre corriente por fusibles NH y relés térmicos, dimensionados de acuerdo con la corriente de trabajo de cada motor. El circuito de comando es responsable por el intervalo eléctrico que elimina la posibilidad del operador accionar simultáneamente los motores de mayor potencia (elevador, extractor, secador, quemador), evitando así un sobrecarga en el transformador de partida, el circuito de comando es protegido por fusibles contra cortocircuito.
El relé no será activado caso la secuencia de fase no está conectada correctamente. Para corregir la secuencia de fase, basta invertir dos de las fases. Ej.: “R” por “S”.
Conectándose la llave general y estando las fases R, S y T en la secuencia correcta, el LED rojo (secuencia correcta) ascenderá indicando que está todo correcto y se iniciará una temporización para operar el relé. Después, el LED verde ascenderá indicando que el relé fue operado. Si suceder variaciones en la tensión de la red superior a 15 % de la tensión nominal, sea para más o para menos (esto puede ser monitoreado por voltímetro instalado en el panel), el relé desconectado después todo vuelve al normal, automáticamente el proceso para reoperar el relé se repetirá. Cuando el relé de falta de fase desconectar, debido a alguna de las causas citadas anteriormente, la
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Manual de Operación lámpara indicadora de fuerza irregular localizada en el panel de control, ascenderá alertando el operador.
4.5. RELÉ TÉRMICO Para regular el selector de ajuste de límite de
4.6. CONVERSORES DE FRECUENCIA Son equipos electrónicos cuya función es el control de velocidad de los motores trifásicos AC. Los modelos utilizados en los equipos BOMAG MARINI, utilizan tecnología PWM.
corriente del relé térmico, identificar la corriente nominal del motor correspondiente y regular el selector con 10 a 15 % a mayor de la corriente nominal del motor.
Son proyectados para que funcionen en conjunto con motores de inducción trifásicos y dimensionados conforme las diferencias de aplicación (dosificador de agregados, filler, bomba de asfalto, etc).
Los relés térmicos o relés bimetálicos son designados en el circuito eléctrico como RT. Estos relés poseen un selector de ajuste que debe ser regulado para la corriente nominal del motor (ver placa de identificación del motor), de acuerdo con la tensión de la red. El relé bimetálico posee un contacto normalmente cerrado que en condiciones normales alimenta el contactor que conecta el motor correspondiente.
La electrónica de control es basada en un micro controlador de 16 bits, siendo que las funciones de regulación y protección son implementadas vía software. Todos los ajustes son hechos a través de parámetros y almacenados en una memoria EPROM (no volátil). En cuanto al circuito de potencia utilizado tenemos un rectificador no controlado en la entrada, filtro capacitivo e inversor transistorizado con módulos de transistores de “alto gano “.
En el caso de cortocircuito o sobrecarga, este contacto abre desconectando el contactor y consecuentemente el motor comandado por ella. Para rearmarlo, se verifica primero cual fue a causa de desconexión. Después de solucionado el problema, se rearma el relé presionando el botón “RESET” (botón azul).
Caso el relé térmico desarme con una frecuencia anormal, no se debe aumentar la regulación de la corriente, pues esto podrá ocasionar la quema del motor. En estos casos la probable causa de desconexión está en una sobrecarga mecánica que esté exigiendo un esfuerzo superior del recomendado para el uso de este motor, o el hilado de conexión del motor está en cortocircuito entre fases o con la estructura de la planta (puesta a tierra).
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Manual de Operación 4.7. SISTEMAS DE MONITOREO POR VÍDEO Las plantas de asfalto serie Magnum cuentan con sistema integrado de cámaras de vídeo, las cuales permiten al operador el acompañamiento en tiempo real de todo proceso productivo de la computadora localizada en la propia cabina de comando. Apenas la cámara para visualización del fuego en el interior del quemador acompaña lo equipo de forma estándar , todas las otras son opcionales.
5. SISTEMAS OPCIONALES 5.1. SISTEMA DE RECICLAJE DE MATERIALES (RAP – RECYCLED ASPHALT PAVIMENT) El sistema de reciclaje tiene la finalidad de reincorporar al proceso de la mezcla asfáltica, el material oriundo de procesos de molienda. Éste entra en la capa de reciclaje (anillo de reciclado), proporcionando el aprovechamiento del material extraído, con economía, conciencia ecológica y alta calidad en el producto final.
5.2. DOSIFICADOR DE FILLER Cámaras de vídeo opcionales:
1. Visualización general de la planta; 2. Suministro de las tolvas dosificadoras;
El dosificador de filler con capacidad de 0,5m³, 1m³ y 2m³ tiene por función de almacenar y auxiliar en el llenado de espacios vacíos que pueda haber en la masa asfáltica, derivados del tipo de granulometría adoptada para la masa en producción. Este es incorporado al proceso en el propio filtro de mangas, o en la cámara de combustión (depende de la configuración de la planta).
3. Alimentaciones de las correas
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Manual de Operación 6. INSPECCIÓN DIARIA Para su propia seguridad y una vida larga y útil de la máquina, realice una inspección visual antes de iniciar los trabajos con la máquina. Mire alrededor y bajo la máquina para verificar se hay ítems como tornillos flojos o faltando, acúmulo de suciedad y vaciamientos (acepte o combustible). Remueva toda la basura y detritos. Antes de conectar y operar máquina apriete todas las conexiones y piezas flojas con sus torques específicos, sustituya las piezas faltantes y ejecute todos los reparos necesarios.
12. Drene cualquier humedad o sedimentos que pueda estar en tanque de combustible; 13. Drene cualquier humedad o sedimentos que pueda estar en los reservatorios de aire; 14. Drene cualquier humedad o sedimentos que pueda estar en el lubrifil; 15. Verifique la bocina, la alarma de emergencia, luces, tapas, protecciones, etc...
Todos los días antes de iniciar los trabajos con la Planta de Asfalto, debe si verificar los siguientes ítems: 1.
Inspeccione las tolvas dosificadoras cuanto a daños, incrustaciones o desgastes excesivos, a correa dosificadora de material, los sellados y verifique se las holguras no son excesivas ;
2.
Inspeccione la lubricación de los sub-sistemas de la Planta;
3.
Inspeccione las protecciones de los rodillos de apoyo, compresores de aire, retire el acúmulo de suciedad;
4.
Inspeccione el sistema de calentamiento de combustible y asfalto cuanto a fugas y acúmulo de suciedad. Verifique las tuberías, mangueras flexibles, juntas, válvulas y los desagües;
5.
Inspeccione el compartimiento del secador para verificación de desgaste de las aletas y acúmulo de suciedad;
6.
Inspeccione todos las manoplas, escalón de apoyo y pasamanos si estén limpios y en buenas Condiciones;
7.
Inspeccione las mangas del filtro de mangas, caso están dañas o con desgaste excesivo sustituyas;
8.
Inspeccione el puesto de comando cuando la limpieza y remueva toda la basura y acúmulo de suciedad;
9.
Inspeccione el panel de instrumentos y sustituya los instrumentos que estén rompidos o dañados;
10. Verifique el nivel de aceite combustible y asfalto en los tanques de almacenamiento en la vareta de medición, mantenga el nivel de aceite combustible y asfalto en el nivel que garantice la producción deseada. 11. Verifique el nivel y estado del líquido del manómetro del filtro de mangas. Mantenga el nivel del líquido del indicador de nivel;
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Manual de Operación 7. OPERACIÓN 7.1. INICIO DE OPERACIÓN
1) Accede configuración de la planta para configurar el modelo de la planta y configuración de la planta;
Verifique si los agregados cumplen con las especificaciones de proyecto y si la cantidad disponible es suficiente para no interrumpir la producción. Inicie el suministro de las tolvas con el material adecuado;
2) Accede almacenamiento de fórmulas para insertar o cargar las fórmulas de los proyectos;
1. Ponga un camión bajo la compuerta de rechazo de masa, para colectar la masa inicial que debe ser rechazada; 2. Conecte la llave general. 3. Verifique la tensión de alimentación en las 3 fases (R, S e T), en Multimedidor de energía.
3) Accede calibración de las balanzas 4) Accede calibración de asfalto / filler 5) Accede límites de temperatura 6) Abra la pantalla principal
Si la tensión no está entre 325 y 435 Voltios (variación de ± 15% en relación a 380 Volts), en las 3 fases, es accionada la alarme. En este caso se debe verificar el motivo del fallo. Toda vez que sea energizado el panel de comando (llave general) tocará la alarma. Espere algunos instantes y la alarma deberá parar. 4. Conecte la computadora para que sea cargado el programa Sistex . 5. Asegúrese que las válvulas de combustible en la línea de alimentación para el quemador, estén abiertas (V1 / V2). Consulte el manual de SISTEX Después de estas configuraciones estar debidamente insertar, podrá iniciar la producción de la planta, haciendo clic con el ratón en la propia pantalla, accionando y desconectando los ítems, conforme secuencia a continuación: 1) Conecte los compresores de aire (del filtro de mangas y de la planta); 2) Accione el extractor; 3) Accione el motor del elevador; 4) Accione los motores del secador; 5) Accione la correa transportadora (extractora) y las correas dosificadoras; 6) Accione el filtro de mangas (secuenciadores – válvulas de pulso); 7) Accione la bomba de asfalto en reversión; 6. En Sistex , siga la siguiente secuencia:
8) Accione el ventilador del quemador;
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Manual de Operación
13) Mantenga el botón de comando de las compuertas de descarga de la tolva apretado, evitando que la compuerta de la tolva se abra durante el posicionamiento de otro camión bajo la tolva;
¡Si los programadores están desconectados, la bomba de combustible no conectará! 9) En momento en que empezar a salir material virgen del secador, abra la válvula de combustible en la línea de la bomba de alimentación para el quemador, conecte la bomba de combustible e inmediatamente accione la llama-piloto; 10) Cuando la temperatura de los gases lograr 150°C, accione la bomba de asfalto para el
¡No accione el quemador de la planta sin antes ocurrir el paso de material por el secador, pues la alta temperatura provocada sin la absorción de calor por los agregados, ciertamente provocará serios daños al filtro de mangas, especialmente a la tela de las mangas. Además, hay un serio riesgo de INCENDIO!
modo normal (“0”);
11) Verifique la temperatura de los gases, en el visor del programador en el panel.
Después de 3 a 4 minutos de funcionamiento del quemador con aceite Diesel, abra la válvula de suministro de combustible y cierre la válvula de aceite Diesel.
Los programadores 440 – captan las señales a partir de termo resistencias, localizadas en el conducto de salida de los gases próximo a la cámara de escape (T1), e otro PT-100 (T2) localizado en la pared del Filtro de Mangas.
14) La planta ahora está en funcionamiento. Cuando el material plantado empiece a salir del secador-mezclador, hacer verificaciones si el material está en las condiciones deseadas, conforme proyecto. Si el material no presenta las condiciones deseadas, efectuar los ajustes necesarios; Con estos procedimientos la planta está lista para entrar en operación continuada. El trabajo en la secuencia consiste en monitorear el funcionamiento general de la planta: temperatura, alimentación correcta de los agregados, niveles de combustible y CAP, gerenciamiento de la producción, etc.
7.2. FINAL DE OPERACIÓN Estos programadores funcionan como indicadores de temperatura, no habiendo necesidad de programación de los mismos. Las temperaturas del sistema son controladas a través de los Programadores, en el panel de comando de la planta. La regulación inicial se hace por el técnico responsable por la entrega del equipo.
Mínima
Mangas de Poliéster 120ºC
Mangas de Nomex 120ºC
Máxima
150ºC
210ºC
Temperatura de trabajo
130ºC
130ºC
Descripción
Siempre que sea necesario alterar cualquier de estos parámetros, llame BOMAG o uno de sus representantes. 12) En el momento en que la temperatura se estabilizar y la masa se presentar homogénea, retire el camión colocado en el inicio, para recibir la masa rechazada;
La realización de la limpieza de la Planta de Asfalto al término de la jornada de trabajo es muy importante y obligatoria para mantener los sistemas operacionales sin incrustaciones de asfalto y en condiciones de operación. PROCEDIMIENTO DE PARADA DE LA MÁQUINA: 1.
En los casos en que la planta esté produciendo con combustible pesado, se debe en los últimos y en los primeros 3 minutos de funcionamiento de la planta, deje el quemador funcionando con aceite Diesel, para limpiar la tubería y el quemador. Para eso, debe ser prevista una línea de alimentación y un registro, que deberán ser conectados en la válvula esfera de 3 vías. (Ver esquema de conexión de la línea de Diesel). Para alimentar el sistema con aceite Diesel (en la parada de la planta), libere la entrada de aceite Diesel y después cierre el registro de la alimentación de combustible;
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Manual de Operación 2. Desconecte los motores de las tolvas, a través de las llaves. Observe el flujo de los agregados en la correa transportadora 15 segundos después del término del flujo de agregados sobre la estera transportadora, desconecte la bomba de combustible; 3. Desconecte el filtro a través de la llave; 4,Cuando la bomba de asfalto parar de girar, por falta de material en la correa, invierta el sentido de giro de la bomba (Reversión). 5.Déjela girando en sentido invertido durante 20 minutos (Reverso), asegurando la completa limpieza de la tubería y de la propia bomba;
No pulveriza solvente en la presencia de llama, chispas, arco eléctrico, etc. Existe un serio riesgo de explosión. Limpie todas las partes y equipos que tengan contacto con la mezcla asfáltica, la Planta de Asfalto debe ser totalmente limpia mismo que operada por un corto espacio de tempo. Inicie la limpieza por el tambor secador, mezclador, elevador de cangilones, filtro de mangas, etc.
8. LIMPIEZA DEL MEZCLADOR
6.Pasados los 20 minutos, desconecte la bomba de inyección de asfalto en el panel, y cierre la válvula de salida de asfalto en el tanque que está siendo utilizado;
Pasar la trituradora disponible en una de las tolvas durante 2 a 3 minutos, después de fin alizar la producción.
7.Desconecte también los motores, excepto los de giro del secador, del extractor y de la correa transportadora.
1- Parar la producción, (desconectar la dosificación de agregados áridos) – T0s; 2- Desconectar el quemador, (calentamiento y secado) – T30s; 3- Parar inyección de CAP – T60s; 4- Iniciar el paso de material de limpieza a 40 t/h* – T180s; 5- Cambiar el camión – T200s**; 6- Parar el paso de material de limpieza – T360s**.
8.Los motores mencionados anteriormente, necesitan estar funcionando hasta 30 minutos después de la desconexión del quemador. El objetivo es: 1° Evitar la deformación del tambor del secador;
Paso a paso:
2° Evitar que la correa transportadora sufra daños por calor en el punto próximo a la cámara de combustión (G2).
* Criar fórmula con 100% de material mayor que tener en las tolvas dosificadoras e iniciar producción a 40 t/h;
9.Cierre todas las válvulas de salida de los tanques de CAP y combustible;
** Varía de acuerdo con la capacidad de la planta.
Por último, desconecte la llave general
ATENCIÓN Al realizar los trabajos de limpieza de la máquina se debe estar atento con la seguridad personal, pues trabajar cerca de partes móviles de la máquina como el motor en funcionamiento puede causar herida personal debido el contacto con partes móviles. Es indicado tener siempre una persona en los controles todas las veces que sea realizado el procedimiento de limpieza con componentes móviles en funcionamiento. Mantenga las partes móviles desobstruidos al limpiar la máquina.
Nota: El desecho generado en la limpieza, 40 t/h en 3 minutos, es de 2 toneladas por li mpieza. Si el usuario realiza 1 limpieza por día y trabaja 22 días por mes, el desecho será de 44 toneladas al mes. Si la producción diaria sea de 600 toneladas él puede colocar 0,3% del desecho en la propia tolva de trituradora (antepasadamente mezclada en la pila) o anillo de rap .
Evite que la mezcla asfáltica enfríe en el mezclador, elevador de cangilones y tuberías, opere la planta hasta que ocurra la fuga completa de estos sistemas. Use apenas solventes que no afecten el medio ambiente para la realización de la limpieza de la máquina.
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Manual de Operación 9. TÉCNICAS DE OPERACIÓN 9.1. DESCARGA DE MASA EN LOS CAMIONES La planta descarga directamente la masa en el contenedor de los camiones, cuando no haya tolvas opcionales de almacenamiento de material. Para carga de dos cargas o más, se deben posicionar dos camiones yuxtapuestos por la trasera, al cargarse uno de los camiones, el otro ya ocupará la posición de carga del anterior. La segregación es la separación de los agregados mayores y menores de la masa, que ocurre durante la caída libre de éstos, de la compuerta de la tolva, hasta el fondo del contenedor del camión.
en local amplio, de manera a evitar la humedad y mezcla entre las pilas de diferentes granulometrías: La distancia entre las tolvas de agregados y el local de almacenamiento debe ser la menor posible, permitiendo mayor agilidad en la alimentación, aumentando la capacidad de producción de la planta y a seguridad en la operación de abastecimiento. Deben ser mantenidos siempre constantes los niveles de agregados en las tolvas, para que las condiciones de densidad, dentro de éstos, no se queden sujetas a grandes variaciones, que pueden alterar el flujo del material. Siempre que posible, prever cobertura para los agregados. El primero cuidado a ser tomado es en la trituradora, controlando las mallas de las cribas. Al hacer el cambio de las telas, las nuevas necesitan tener las mismas características de las anteriores.
Para evitar la segregación del material se debe realizar la descarga de la mezcla asfáltica en por lo menos 3 descargas.
Se debe evitar la formación de pilas muy grandes, principalmente con materiales ya mezclados, una vez que el material de mayor granulometría en el exterior de la pila tiende a rolar, se acumulando en la parte más baja.
9.2. CUIDADOS CON LOS AGREGADOS
Las partículas más grandes segregan en la pila de almacenaje
Correa ransportadora
La calidad y homogeneidad de los agregados son factores de gran importancia para la producción de hormigón asfáltico conforme la especificación de proyecto y en la performance deseada de todo el conjunto de la planta. Otro factor importante, es el cuidado con relación al almacenamiento y movimiento de los agregados: debe ser
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Manual de Operación ocasionando una quema incompleta en el quemador de la planta.
Alimentación de las tolvas
Punto de concentración de humedad
Material más seco
DECLIVIDAD DEL TERRENO PARA FACILITAR LA DRENAJE DE LA PILA
Pilas horizontales
Pilas con capas inclinadas Declive no debe ser superior a relación de 3:1
9.3. CUIDADOS CON EL COMBUSTIBLE
4. Cuando cambiar de combustible exija un certificado de la empresa proveedora con las características del producto y solicite que la temperatura del mismo logre la viscosidad de 100 SSU o 21 CST. 5. Nunca mezcle en el tanque de almacenamiento dos tipos diferentes de combustible y que tengan características diferentes. En el cambio del combustible, termine el tanque, limpie los filtros, mantenga la producción de la planta en niveles más bajos, hasta que todo el sistema esté limpio y circulando el nuevo combustible. 6. El simple cambio de combustible por otro de menor valor, sin una logística y cuidados necesarios, difícilmente traerá el retorno financiero deseado. Podrá ciertamente llevar a una serie de trastornos indeseables, tales como: mangas impregnadas, llama del quemador inconstante, obstrucción de los orificios de la boquilla, temperatura de la masa sin control, etc..
9.4. SUGERENCIAS PARA UN BUEN DESEMPEÑO DEL EQUIPO
Periódicamente limpiar todos componentes móviles de la planta y lubrícalos adecuadamente;
Cada tolva deberá contener agregados del tamaño adecuado a la mezcla;
Trabaje con agregados que tengan una humedad uniforme. Para esto basta la pala cargadora siempre que haya cambios climáticos, homogeneizar los agregados revirando la pila pulmón. La gran ventaja de una humedad uniforme es ocurrir pequeñas variaciones en las temperaturas de los gases en el filtro de mangas después de la planta estar en régimen continuo de operación. ¡Evite mangas quemadas!
La sanidad de los agregados tiene que ser verificada, un ensayo de equivalente de arena puede evitar graves problemas en el futuro.
Durante la operación, los niveles de agregados en las tolvas deben ser mantenidos siempre que posibles constantes, a fin de que las condiciones de densidad en el fondo de la tolva no estén sujetas a variación;
Evitar al máximo la segregación;
Evitar la mezcla de agregados de una tolva para otro, en el momento del cargamento;
El quemador de las plantas serie Magnum tiene gran eficiencia de quema y generación de calor. Para tanto se indica la utilización de cualquier combustible con Viscosidad de 100 SSU o 21 CST. Para mejor eficiencia del quemador, siempre inicie la operación y parada del mismo, con aceite diesel, para limpieza del sistema. 1. Todos los aceites combustibles, con excepción del diesel, precisan presentar una viscosidad de 100 SSU OU 21 CST, que es el estándar de referencia para todos los quemadores utilizados en plantas de asfalto fabricadas por BOMAG MARINI. 2. Siempre utilice rectificador para lograr la temperatura ideal de quema, en función de la viscosidad del combustible. Este control es de fundamental importancia en plantas equipadas con Filtro de Mangas. Esta fracción de combustible que no es quemado seguramente irá impregnar las mangas del filtro. 3. En hipótesis alguna, mantenga el combustible a la temperatura de quema en el tanque de almacenamiento, que seguramente irá liberar los componentes nobles mezclados en los mismos,
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La abertura de las compuertas debe ser exactamente de acuerdo con el calibrado prefijado;
Plantas de asfalto con filtro de mangas instalado que necesitaren estar desactivadas por un período largo necesitan poseer un procedimiento periódico para evitar el deterioro de las mangas por la acidez de los combustibles derivados de petróleo. Al menos una vez por semana es necesario conectar el extractor para efectuar una circulación de aire por las mangas. Esta providencia impedirá su deterioro precoz.
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