Manual de Linieros Chilectra

TECNOLOGÍA DE LÍNEAS AÉREAS DE DISTRIBUCIÓN Líneas aéreas En general se llama línea aérea, al conjunto de conductores que transportan la energía eléctrica montados a cierta altura sobre el terreno. Estos conductores están soportados por crucetas u otro tipo de soporte debidamente aislado, y van montados sobre postes cuya misión primordial es mantener separados los conductores a una altura conveniente del terreno. Los postes se apoyan sobre el terreno por medio de cimentaciones. Al conjunto de postes, cimentaciones y soportes de los conductores, se les denomina apoyo. Los elementos esenciales que constituyen una línea aérea son: 1. Apoyos 2. Conductores Vano, luz y flecha Se llama vano de una conducción aérea, a la distancia entre apoyo y apoyo (Fig. 1), esta distancia es medida en metros y se denomina luz. Se llama flecha (véase figura 1), a la distancia entre la línea del horizonte y el punto más bajo del conductor tensado.

Figura 1.

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Manual Formación de Linieros – Cátedra Chilectra

Apoyo para líneas Aéreas Ya hemos dicho, que un apoyo para línea aérea está constituido de la siguiente forma: a) Soportes de conductor b) Poste c) Cimentación Aunque las prescripciones oficiales establecen que los postes pueden ser de cualquier material, siempre que cumplan las condiciones debidas de seguridad.

En la práctica,

solamente se utilizan como materiales de construcción para postes los siguientes: a) Madera b) Acero c) Hormigón En lo que a soportes de conductores se refiere, cuando son pocos los aisladores que han de montarse en un poste, se sujetan a él directamente por medio de elementos adecuados. Si el número de aisladores es grande, se montan en un elemento especial, generalmente en forma de brazo horizontal denominado cruceta. Las crucetas según los casos, pueden ser también de madera, hormigón o metálicas, sin que necesariamente el poste esté construido del mismo material que ésta; así por ejemplo, hay postes de madera con crucetas de madera o crucetas metálicas, postes de hormigón con crucetas de hormigón o crucetas metálicas, etc. Las prescripciones oficiales establecen que para el diseño constructivo de los apoyos, habrá que tener en cuenta la accesibilidad de todas sus partes por el personal especializado, de forma que pueda efectuarse la inspección y conservación de todos los elementos estructurales que constituyen el apoyo. Debe evitarse también la existencia de cualquier tipo de cavidades en las que pueda acumularse el agua de lluvia. Esfuerzos a que están sometidos los apoyos para líneas aéreas: Los apoyos para líneas aéreas están sometidos a diferentes clases de esfuerzos, resumidos de la siguiente manera: 1. Esfuerzos Verticales: se deben principalmente al peso de los conductores que soporta el apoyo (fig. 2), pueden ser sólo conductores desnudos o terrenos altos. Se ha de tener en cuenta el peso del hielo que se forma sobre los conductores y que forma los manguitos sobre éstos. 2. Esfuerzos Transversales: pueden deberse a dos causas principales: a) Acción del viento sobre los apoyos (fig. 3). b) Acción resultante de las tracciones de los conductores cuando éstos no están instalados paralelamente, sino formando ángulo (fig. 4).

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3. Esfuerzos Longitudinales: provocados sobre todo en los apoyos de principio o de final de línea (fig. 5) por la tracción longitudinal de los conductores o en otros casos por rotura de los conductores que soporta el apoyo. En muchos casos, cuando alguno o varios de estos tipos de esfuerzos son importantes, obliga a reforzar los apoyos de diferentes formas.

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CONDUCTORES En la actualidad se emplean diferentes tipos de conductores en las líneas de distribución, siendo los más comunes los de cobre y aluminio. Cada uno de ellos tiene sus ventajas propias. En la inmensa mayoría de las líneas eléctricas se emplean alambres de cobre porque este metal es un conductor excelente de la electricidad. Es razonablemente barato y se dispone de él en grandes cantidades. Sabemos que la plata conduce la electricidad mejor que el cobre, pero debido a su elevado costo, su uso resulta prohibitivo para conductores de líneas de distribución. Siendo el cobre un metal que también conduce mejor la electricidad después de la plata, es el que se emplea mayoritariamente, ya que debido a su costo, es una de las partidas más importantes en la construcción de una línea. Conductores de Cobre Estirado en Frío Existen dos clases de alambre de cobre: el alambre de cobre trefilado en frío o duro, y el alambre de cobre recocido o blando. El cobre trefilado en frío, tiene aproximadamente dos veces la resistencia mecánica a la tracción del cobre recocido, por esta razón es que se emplea generalmente en las líneas de distribución, en las que se requiere una resistencia considerable para soportar los largos tramos de conductor entre los postes. El cobre trefilado en frío, tiene una resistencia a la tracción de aproximadamente 3.900 kilógramos por centímetro cuadrado de la sección transversal del conductor. El cobre recocido tiene una conductividad sólo inferior en 2 ó 3% respecto a la plata, en tanto que el cobre trefilado en frío tiene una conductividad ligeramente inferior al cobre recocido.

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Para las líneas de pequeña capacidad se emplean conductores macizos, pero en las líneas que exigen conductores de tamaño mayor al N° 2 ó N° 4 del calibre AWG, suelen emplearse conductores de cobre formados por torones retorcidos. Estos conductores son más flexibles y proporcionan una mejor radiación del calor como los cables de 25m/m de sección y otros de mayor sección. Al manipular e instalar los conductores de cobre trefilado en frío, se debe tener cuidado de no dañar profundamente el alambre o cable, o producir en él muecas por el excesivo uso del alicate, ya que es probable que se rompa en esos puntos. Para unir los conductores de cobre cortados o dañados, se usan uniones rectas, las que se instalan con una herramienta hidráulica formando una sola masa de cobre en su interior. De no contar con esta herramienta, se procede efectuando una unión manual.

Tipo de conductores según su forma

Conductores de Aluminio Los conductores de aluminio se emplean también en las líneas aéreas de distribución. El aluminio tiene una resistencia a la tracción inferior a la mitad del cobre, por esta razón suelen hacerse conductores de aluminio con aleaciones de otros metales para darle mayor resistencia mecánica para soportar los largos tramos de línea. El aluminio tiene la ventaja adicional que el hielo no se adhiere a su superficie con tanta facilidad como a los conductores de cobre, esto reduce el peso añadido por el hielo a los conductores de aluminio, como también a las tensiones aplicadas, aisladores y postes durante las grandes lloviznas.

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Flecha y Tensión de los Conductores Cuando se proyecta una línea de distribución, hay que tener en cuenta ciertos factores mecánicos importantes además de las pérdidas eléctricas y la capacidad de la línea. La flecha y tensión de las líneas son dos de esos factores mecánicos importantes, porque determinan el esfuerzo mecánico a que están sometidas las líneas. Los conductores de una línea de distribución, no pueden por supuesto tensarse entre los postes hasta estar absolutamente rectos; esto es, hasta que no formen ninguna flecha y además, si se estiran hasta que no hubiera ninguna flecha perceptible se someterían los conductores a una tensión y esfuerzo suficiente para romperlos. Por esta razón, se proyecta y admite siempre una cierta flecha en los conductores de acuerdo con su sección, tipo y longitud de los vanos. Es igualmente necesaria una cierta flecha en los conductores para tener en cuenta la dilatación y la contracción de los mismos con los cambios de temperatura. Si se tensan mucho los conductores durante el verano, se romperían al llegar el invierno a consecuencia de la contracción provocada por el frio. Tampoco es conveniente una flecha excesiva, porque brinda mal aspecto a la línea y exige instalar postes más altos para mantener el conductor a la distancia necesaria del suelo, así también porque permite a los conductores balancearse excesivamente bajo el empuje del viento corriendo el riesgo de provocar corto circuito. Por lo anterior, suele calcularse la flecha y la tensión de los conductores de las líneas de distribución con bastante exactitud al proyectar y construir las líneas. Ejemplo A 17,5°C de temperatura ambiental en un tramo de 45 mts. y con un conductor Nº 4 de 21,15 m/m, la flecha debe ser de 20 cms. La flecha es importante en los conductores, pues puede dilatarse o contraerse con facilidad, debido a la diferencia de temperatura ambiente e interna del mismo conductor. De no dejarse una flecha adecuada, el conductor se cortará en el lugar más debilitado y éste se produce normalmente en las uniones o remates. La flecha permite además evitar los cortocircuitos entre fases por exceso de dilatación cuando la demanda o carga es alta. Los métodos para controlar las flechas en las líneas de distribución, son distancias de empotramiento. El más usado es el de tensión mecánica controlada con dinamómetro o solamente midiendo la flecha en centímetros.

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CONSTRUCCIÓN PARA SOPORTAR LINEAS Todas las líneas aéreas tienen que estar sostenidas a una distancia suficiente del suelo para impedir descargas a tierra y corto circuitos, como también que se pongan en contacto los conductores con objetos en movimiento, animales o personas. La distancia mínima entre los conductores y el suelo, es generalmente de 7 metros, por lo menos en las líneas de bajo voltaje y de 9 a 12 metros en las líneas cuyo voltaje está comprendido entre 12.000 y 66.000 volts. Actualmente se emplean diversos tipos de soportes para líneas de distribución; postes de madera, hormigón o concreto. Postes de hormigón Los postes de hormigón llevan en su interior un armazón de fierro, que varía entre 1/4 a ¾ de sujeción según sea su uso, en alta o baja tensión. Postes más usados 8.70 mts., 10 mts., 11.50 mts., 15.00 mts. Los postes de 8.70 y 10.00 mts. son usados en baja tensión para soportar las redes de distribución secundaria y todos los componentes que esta red necesita. Los postes de 11.50 mts. son utilizados en las redes de media tensión, ya que su función es sostener las redes y equipos que componen esta distribución, además se aprovechan para sostener las redes de baja tensión. Los poste de 15.00 mts. son usados para sostener las redes de madia tensión en lugares que la norma lo requiere, ej.: cruce de ferrocarril, carreteras, cruce con otras redes eléctricas de otras compañías de distribución eléctrica, etc. Profundidad de empotramiento Para las diferentes medidas de postes, la excavación de empotramiento tiene una profundidad diferente, dada por la siguiente ecuación. h = altura del poste p = profundidad de la excavación 1/6 = relación entre P y H P =1/6 * h Ejemplo: P = 1/6 * 11.50 = 11.50: 6 = 1.91 mts. Forma de excavación para

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Instalación de poste Se levanta el poste con camión grúa, el estrobo de acero debe colocarse en la mitad superior del poste. Vertical del poste Debe verificarse que el poste quede en su vertical (hilo a plomo). Si el poste queda inclinado soportará mal el peso de conductores y equipos, lo que provocará trizaduras o el quiebre del poste. Apisonamiento del terreno Para evitar que el poste se incline en el futuro debido al reblandecimiento del terreno producido por lluvias o temblores, se debe apisonar el terreno en capas de 20 cms. alrededor del poste. Postes de Hormigón Los postes de hormigón, materia de estudio de la presente lección, se utilizan cada vez más en las líneas eléctricas aéreas, sobre todo en instalaciones de baja y media tensión (hasta 23KV). El material básico de todos ellos es el hormigón. De los distintos tipos estudiables, los postes de hormigón armado a penas se emplean actualmente, no sucede así con los postes de hormigón vibrado, centrifugado y pretensado, por lo que consideramos que se debe estudiar estos tipos de postes con la mayor atención. Todos ellos, como hemos dicho anteriormente, tienen como material básico el hormigón, pero en ellos este material ha pasado por tratamientos especiales (vibrado, centrifugado y pretensado respectivamente), que aumentan extraordinariamente las cualidades del hormigón, sobre todo en lo que se refiere a los esfuerzos mecánicos que pueden soportar. Para que tengan una idea de las posibilidades de los modernos postes de hormigón, podemos mencionar que están sustituyendo a los postes de madera en las instalaciones de baja tensión, que han sustituido casi totalmente a los demás tipos de postes en

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instalaciones de media tensión (hasta 23KV) y que actualmente está en estudio la sustitución de los castilletes y torres metálicas para muy altas tensiones (hasta 500 KV de tensión de servicio) por postes de hormigón pretensado, que resulta mucho más económicos de construcción y de mayor facilidad de montaje. Por consiguiente, la presente lección no sólo es interesante por la propia materia que en ella trata, sino sobre todo, por las futuras e interesantes aplicaciones de los postes de hormigón. Considere usted la materia desarrollada con esta perspectiva, nuestro consejo es que, como documentación de estudio complementario, solicite a los fabricantes de postes de hormigón vibrado, centrifugado y sobretodo pretensado, información de sus fabricados actuales y de las posibilidades futuras de estos mismos fabricados.

Materiales Utilizados en los postes de hormigón Nos ha parecido conveniente estudiar aquí los materiales utilizados en los postes de hormigón, ya que no puede abordarse con eficacia el estudio de los mismos, sin conocer previamente los conceptos que vamos a tratar en el presente párrafo.

Se llama cemento, en general a cualquier material que en forma líquida o plástica, llena los vacíos de una masa de partículas o une dos superficies adyacentes y, por endurecimiento posterior hasta su solidificación, las mantiene completamente trabadas. El llamado cemento Portland, es el producto obtenido por la pulverización fina de la escoria que se produce calcinando a fusión incipiente una mezcla íntima y adecuadamente dosificada de materiales calizos y arcillosos sin otras adiciones después de la calcinación, excepto agua y yeso. El fraguado (o dosificación) se realiza en unas 10 horas. El cemento natural es un producto finamente pulverizado que resulta de la calcinación de una piedra caliza arcillosa sólo a temperatura suficiente para eliminar el gas anhídrido carbónico. Fragua más rápidamente que el cemento Portland, pero tiene menos resistencia mecánica. El hormigón es una piedra artificial obtenida por la mezcla de cemento, un agregado y agua. El agregado consiste en un material duro e inerte, de grano grueso como la grava, la piedra machacada, etc., y un material más fino, generalmente arena, debe estar exenta de impurezas tales como barro, carbonilla, azufre, etc. La presencia del agua es necesaria para que se produzcan las reacciones químicas que hacen fraguar la mezcla. El proceso de endurecimiento de la mezcla, se denomina hidratación. La mezcla que al principio presenta una estructura elástica, se endurece durante el proceso de fraguado hasta adquirir una consistencia pétrea; es decir, que adquiere la consistencia de una piedra. La principal característica del hormigón es su excelente resistencia a la compresión, es decir, a los esfuerzos que tienden a aplastar el material que es tanto mayor cuanto menor sea el contenido de agua. Muchas veces se emplea el hormigón en masa, que es solamente una argamasa o pasta del hormigón normal que se fabrica en el mismo lugar en que debe ser utilizado. Generalmente no se emplea para la fabricación de postes, debido a que éstos están sometidos a importantes esfuerzos de tracción, esfuerzos que tienden a alargar el material y de flexión, esfuerzos que tienden a doblar el material para los que el hormigón en masa no está preparado, pero sí suele emplearse muchas veces en cimentaciones para postes de madera, hormigón y metálicos que están sometidos principalmente a esfuerzos de compresión.

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La resistencia a la tracción (esfuerzos de alargamiento) del hormigón, es muy inferior a su resistencia a la compresión (esfuerzos de aplastamiento), por esta razón al hormigón en masa, citado en el párrafo anterior, no se le considera material apto para resistir esfuerzos de tracción. Puede incorporarse al hormigón en masa una armadura metálica (generalmente hierro o acero), constituyéndose de esta forma el material denominado hormigón armado. La presencia del hierro o del acero, además de dar mayor solidez a la construcción, permite someter al conjunto a considerables esfuerzos de tracción que absorba la armadura metálica y que de otra forma, no serían compatibles con la estructura de hormigón. En la figura 1, se puede apreciar como la combinación de ambos materiales, hierro y hormigón, se conjugan para soportar grandes esfuerzos de compresión, tracción y flexión. La figura representa una viga de hormigón común de sección rectangular y apoyada en ambos extremos. Si se aplica una carga en el centro de la viga que provoque un esfuerzo de tracción mayor que el propio del hormigón en la parte inferior de la viga, se producirá una grieta que irá ensanchándose hasta producir una rotura de la viga (fig. 1b). Si se disponen barras de acero en la parte sometida al esfuerzo de tracción; es decir, en la parte inferior de la viga (fig. 1c), ésta se doblará ligeramente bajo el mismo peso, pero lo soportará. De esta forma, la escasa resistencia a la tracción del hormigón, ya no constituye un factor que limita su campo de aplicación, si en su interior se incluye una armadura de hierro que resista los esfuerzos de tracción.

En los postes de hormigón armado, las armaduras de hierro no solamente ayudan a soportar los esfuerzos de compresión, sino también los esfuerzos de tracción provocados por la flexión. Por su parte, el hormigón resiste los esfuerzos de compresión, mantiene en posición correcta la armadura metálica y protege al hierro contra la corrosión y contra el fuego. Naturalmente, la armadura ha de mantenerse en perfecto contacto con el hormigón para evitar cualquier deslizamiento. Con este objeto, las barras de hierro que constituyen la armadura presentan pestañas o salientes que se agarran al hormigón e impiden los deslizamientos a lo largo de la barra. Las barras que constituyen la armadura, suelen ser de sección circular con diámetros que varían entre 5 y 40 m/m, según la carga que hayan de soportar. Para mejorar las cualidades de hormigón armado, puede someterse a vibraciones, obteniéndose el hormigón vibrado. Estas vibraciones consisten en sacudidas a elevadas frecuencia (de 3.000 a 22.000 vibraciones por minuto), bajo cuyo efecto, la masa de hormigón que se halla en un estado más o menos esponjoso, se va asentando gradualmente reduciéndose notoriamente el volumen de aire ocluido; es decir, introducido entre los poros de la masa de hormigón. Las principales ventajas del hormigón vibrado, son las siguientes:

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Compacidad o densidad: Al amasar el hormigón, siempre se emplea una cantidad de agua superior a la que el cemento necesita para su perfecta hidratación. Absorbida el agua de combinación por el cemento, la cantidad restante que se añade para que sea posible el amasado del hormigón, tiende a evaporarse dejando gran cantidad de poros, por eso resulta necesario reducir en lo posible el agua de amasado. Sometiendo la masa a vibraciones, se suprimen todos los huecos que deja la grava y se elimina en gran parte el aire que ha quedado ocluido durante el amasado del hormigón, de esta forma, el hormigón resulta más compacto, con lo que aumenta considerablemente el efecto de adherencia del hormigón con la armadura metálica embebida en su interior, obteniéndose de esta forma un material mucho más resistente a los esfuerzos mecánicos. Impermeabilidad: Esta cualidad depende de la compacidad, por lo que el hormigón vibrado es más compacto que el hormigón no vibrado y más impermeable. Economía: de los materiales que constituyen el hormigón, el cemento es el más caro. Con la vibración, en el hormigón puede obtenerse una reducción de hasta un 20 % de cemento, lo que hace que el hormigón vibrado resulte más económico. Actualmente se emplea bastante el denominado hormigón pretensado, denominado también, hormigón pre comprimido. La finalidad propuesta, es el aprovechamiento con vista a mayor resistencia mecánica de toda la sección de la pieza sometida a esfuerzos de flexión (que tienden a doblar la pieza). Generalmente, se parte el hormigón vibrado dentro de cuya masa se colocan los alambres de acero que se tensan antes de colar el hormigón. Cuando el hormigón está en su conveniente grado de fraguado, se cortan los alambres que vuelven a quedar destensados, pero no pueden acortarse porque se lo impide la masa del hormigón y como consecuencia, los alambres de acero comprimen el hormigón. De esta forma, se obtiene una pieza de hormigón pretensado que resiste mucho mejor que el hormigón armado normal los esfuerzos de tracción, además el hormigón pretensado resulta más económico y se eliminan las fisuras y grietas en la masa del material. La armadura utilizada en este material, ha de tener gran resistencia mecánica y elevada elasticidad, lo que se consigue con alambres de acero de 2 a 4 m/m de diámetro. El anclaje de la armadura después del destensado, se efectúa por adherencia entre ésta y el hormigón, por lo que se precisan rebajes, ondulaciones o moletas en el alambre que constituya la armadura, de todas formas, para diámetros de alambres inferiores a 4 m/m, no es necesario disponer de estos rebajes. En lo que se refiere a los postes utilizados en las instalaciones eléctricas de líneas aéreas, se utilizan los siguientes tipos: 1. 2. 3. 4.

Postes Postes Postes Postes

de de de de

hormigón hormigón hormigón hormigón

armado vibrado centrifugado pretensado

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Poste de hormigón armado de 8,70 metros

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EMPALMES En las líneas eléctricas aéreas, por sus propias características tienen gran importancia los empalmes. Recuerde que empalme es la unión de conductores que asegura la unión eléctrica, y además, las condiciones mecánicas (esfuerzos de tracción principalmente) de ambos conductores; es decir, que no se trata de unir simplemente dos conductores sueltos, sino de conseguir que los conductores empalmados funcionen en lo posible como si no existiera tal unión. Por otro lado, y como ya sabemos, los conductores utilizados en las líneas eléctricas aéreas, están sometidos normalmente a esfuerzos mecánicos de tracción, de compresión y flexión; entre otros, y en los empalmes se han de asegurar que las propiedades mecánicas de los conductores no queden modificadas. Diferencia entre empalme y conexión Se denomina empalme, a la unión de conductores que asegura su continuidad eléctrica, mecánica y conexión a la unión de conductores que asegura su continuidad eléctrica con una resistencia mecánica reducida; es decir, que se realizará un empalme cuando el conductor de línea esté sometido a tensión mecánica y se realizará una conexión cuando este conductor no esté sometido a tensión mecánica. La técnica de los empalmes es muy diferente a la de las conexiones, precisamente porque en la primera han de conservarse en lo posible las cualidades mecánicas de los conductores, lo que no es necesario en el caso de conexiones. Claro está, que en ambos casos, empalmes y conexiones deben conservarse íntegramente las cualidades eléctricas de los conductores unidos; es decir, que tanto el empalme como la conexión, no deben aumentar la resistencia eléctrica del conductor. Los empalmes deberán soportar sin rotura ni deslizamiento del cable o alambre por lo menos el 90 % de la carga de rotura del cable empalmado. Las conexiones tal como se han definido, deberán tener una resistencia al deslizamiento de, por lo menos el 20 % de la carga de rotura del conductor. Estas conexiones solamente podrán realizarse como hemos dicho anteriormente, en conductores sin tensión mecánica, por ejemplo: en las derivaciones y acometidas a los usuarios o en las uniones de conductores realizadas en el bucle entre cadenas horizontales de un apoyo de anclaje. Está prohibido realizar más de un empalme por vano y conductor, solamente se consiente la instalación de dos empalmes en caso de reparación de una avería, y esto con carácter de provisional hasta que la avería está subsanada. Cuando el empalme o la conexión se realicen entre conductores de distinta sección o naturaleza, es necesario que la unión se realice en el puente de conexión de las cadenas horizontales de anclaje. Está prohibida la ejecución de empalmes en conductores por soldadura a tope de éstos. Finalmente, las prescripciones reglamentarias establecen que las piezas que constituyen los empalmes y conexiones, serán de diseño y naturaleza adecuados, de forma que se eviten los efectos electrolíticos si los hubiere. Por ejemplo, en caso de uniones mixtas aluminio cobre y deberán tomarse las precauciones necesarias para que las superficies en contacto no sufran oxidación.

Conceptos generales sobre los empalmes Ya hemos visto en el párrafo anterior, que se denomina empalme, a la unión de 2 conductores que han de estar sometidos a esfuerzos mecánicos. El diseño de los empalmes depende esencialmente de la naturaleza y dimensiones de los conductores que deben

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empalmarse, por lo tanto, habrá empalmes para uniones cobre-cobre, empalmes para uniones aluminio-aluminio y empalmes aluminio-cobre.

CONEXIONES Hemos de recordar una vez más, que las conexiones aseguran la continuidad eléctrica de una línea eléctrica, pero que a diferencia de los empalmes tratados en la lección anterior, no pueden estar sometidos a esfuerzos mecánicos de ningún tipo (tracción, flexión, etc.). En las líneas eléctricas aéreas son más numerosas las conexiones que los empalmes, de aquí la importancia de su estudio. Lo más interesante que debe tener el lector es la naturaleza de los conductores que deben conectarse (aluminio-aluminio, cobre-cobre, aluminio-cobre etc.) y las soluciones que se han propuesto para resolver estos problemas técnicos. Actualmente, tienen especial interés las conexiones aluminio-cobre. Aunque en los ejercicios se tiene este problema, recordaremos que, según el estado actual de la técnica suceden dos cosas: a) Los conductores más utilizados en las líneas eléctricas aéreas son de aluminio. Naturalmente el empleo de estos conductores está justificado por razones técnicas y convenientemente reglamentados. b) Los conductores utilizados casi exclusivamente en las instalaciones interiores son de cobre y reglamentariamente, están prohibidos los conductores de aluminio en estas instalaciones. Esto quiere decir que, necesariamente en las acometidas para instalaciones interiores, a partir de líneas aéreas, tienen que existir conexiones aluminio-cobre que en muchos aspectos se convierten en el principal problema relativo a esta cuestión. Este problema tiene inconvenientes que deben resolverse. El principal de estos inconvenientes, es el de las interacciones electroquímicas cobre-aluminio. Se trata de dos metales de distinta resistividad por lo que, cuando están en contacto directo, constituyen una pila eléctrica con intercambio iónico entre ambos metales y la consiguiente corrosión electrolítica. Éste será aún por algunos años el principal problema de las conexiones de líneas aéreas y al que el alumno debe prestar especial atención, documentándose sobre todo lo que esté relacionado con este tema. Una vez más, aconsejamos al lector que recabe la ayuda de las empresas constructoras de estos elementos de conexión que en todos los casos, están dispuestas a informar a los profesionales electricistas ya que éstos son realmente sus posibles o actuales clientes. Conceptos generales sobre las conexiones Se llaman conexiones, a las uniones entre conductores que deben garantizar la continuidad eléctrica de los circuitos, pero que no están sometidas a esfuerzos mecánicos. En cualquier línea aérea son bastante más numerosas las conexiones que los empalmes, ya que corresponden a las derivaciones en distribuciones rurales o urbanas; es decir, al enlace entre las líneas generales de distribución y las acometidas de los usuarios. Para realizar estas derivaciones, se emplean muy variadas formas y tipos de conexiones. Vamos a intentar una clasificación de ellas: 1. Según la naturaleza de los conductores que deben conectar: a. Conexiones para conductores de cobre

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b. Conexiones para conductores de aluminio c. Conexiones para conductores de aleaciones de aluminio d. Conexiones para conductores de aluminio o con sus aleaciones y cobre (conexión aluminio - cobre). 2. Según la forma de realizar las conexiones: a. Conexiones sencillas b. Conexiones de Manguitos o camisas c. Conexiones de bridas o conectores 3. Según el modo de instalación: a. Conexiones desmontables después de su instalación b. Conexiones no desmontables después de su instalación

MONTAJE DE LÍNEAS ELÉCTRICAS AÉREAS En esta lección se trata la importante materia que constituye el montaje sobre el terreno de las líneas eléctricas aéreas, así como los elementos necesarios para realizar este montaje. Se ha supuesto que esta operación se realiza sobre postes de madera, aunque naturalmente los conceptos expresados en la lección pueden aplicarse perfectamente a los postes metálicos y de hormigón. El montaje sobre castilletes de líneas eléctricas a altas y muy altas tensiones, requiere una técnica especial y mucho más complicada que la expresada en esta lección. Cabe señalar que no hemos tratado el tema, porque su amplitud rebasaría los límites y la orientación impuestos a la presente obra. Las partes más importantes de la lección están incluidas en el tendido y tensado de los conductores que deben estudiarse con especial atención, máxima, teniendo en cuenta que por su propio contenido y complejidad, no puede complementarse con ejercicios prácticos adecuados, son trabajos que deben realizarse sobre terreno con ayuda de otras personas con medios materiales costosos, etc., es por ello que se reitera la importancia de aprender bien estos aspectos del montaje de las líneas eléctricas aéreas. El contenido de la lección, se completa con los conceptos básicos para determinar los vanos entre apoyos y las flechas en las líneas eléctricas aéreas con tablas que serán muy útiles para evitar cálculos y para comprobación de las flechas en las líneas ya montadas. Montaje de líneas eléctricas aéreas sobre postes: operaciones previas El montaje de los conductores sobre los postes, no debe efectuarse hasta que no estén totalmente montados los postes, incluidos los vientos o tirantes, amarres, etc., y hasta que no estén completamente instalados en su lugar correspondiente los soportes o crucetas con sus aisladores. Se comprobará previamente que el pisoneado de las excavaciones esté bien hecho y que los anclajes y tornapuntas (eslabones angulares) estén bien asegurados. Cuando se han realizado estas operaciones previas, puede procederse al tendido de los conductores. Preparación de los conductores Cuando el tendido es de poca longitud, los conductores se suministran en forma de rollos que se montan sobre un aparato giratorio denominado devanadera (fig. 1), que consta de un soporte fijo con eje vertical (fig. 2) y de la devanadera propiamente dicha (fig. 3), que gira alrededor del eje del soporte anterior y sobre la que se monta el rollo. En cada devanadera, solamente debe montarse un rollo de conductor, pues si se montaran dos o más rollos, podrían enredarse las vueltas de un rollo con las del otro.

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Cuando la longitud de tendido es mayor, los conductores se suministran en bobinas o carretes. En la figura 4 se han representado una de las bobinas con los elementos complementarios de sujeción y de frenado. La bobina es de madera y en una de sus duelas se marca con una flecha el sentido en que ha de desenrollarse el conductor. Se monta sobre el terreno por medio de una barra de acero que actúa como eje soportada por dos caballetes sólidamente afirmados sobre el terreno y gatos de elevación que se accionan hasta que la bobina quede a suficiente altura sobre el terreno. Para tener la tención mecánica del conductor siempre bajo control durante el tendido de éste, ha de disponerse de un dispositivo de freno que en su forma más sencilla y para conductores de pequeñas secciones, es una simple tabla accionada con el pie y que actúa sobre una de las duelas de la bobina (véase nuevamente la fig. 4). Para mayores secciones, se emplean dispositivos de frenado independientes, accionado por dispositivos hidráulicos o a motor. Tendido de los conductores El tendido de conductores comprende en realidad dos operaciones: el desenrollado de los conductores y su elevación a los postes correspondientes. El desenrollado de los conductores puede realizarse de dos formas:

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a) Por desplazamiento de la devanadera, o de la bobina a lo largo de la línea. b) Fijando la devanadora o la bobina y tirando del conductor. El primer procedimiento se emplea para pequeñas secciones de conductor, y cuando la trayectoria de la línea sigue una carretera o terrenos pocos accidentados, se coloca la bobina sobre un vehículo que se desplaza a lo largo de la línea, depositando el conductor sobre el suelo. Cuando el conductor está totalmente desenrollado, los maestros linieros escalan sucesivamente todos los apoyos y por medio de la denominada cuerda de servicio (o mensajero) izan el conductor (fig. 6). Si el conductor es de cobre, se puede fijar provisionalmente al apoyo mediante ataduras sobre los soportes de aisladores (fig. 7), pero resulta más conveniente colocarlo sobre poleas de guía (Fig. 8), montadas sobre cojinetes de bolas y suspendidas de los soportes o crucetas. Estas poleas deben tener una garganta profunda para que el conductor sea conducido con seguridad y deben estar construidas de material más blando que el cable para no dañarlo; por ejemplo, de aluminio o fibra. Si el conductor es de aluminio, se hace necesaria su fijación por medio de las poleas de guía citadas anteriormente, pues de lo contrario, el aluminio podría dañarse con el rose.

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El desenrollado de los conductores con la devanadera o la bobina fija, requiere sujetar estos elementos al suelo. La tracción del cable o alambre se efectúa por un equipo de maestros linieros. A continuación explicaremos las sucesivas fases del desenrollado de un cable utilizando dos procedimientos: por tracción humana y mediante cable de tracción. Para el desenrollado por tracción humana, se sitúa primero el carrete o bobina, colocándolo en alineación con los postes y allanando previamente el terreno donde van a situarse los caballetes, luego se suspende el carrete, introduciendo el eje de acero por el orificio de éste y colocando un gato a cada lado del carrete, procurando centrar los soportes con el eje del carrete. Se accionan los gatos hasta que el carrete quede suspendido a unos 6 centímetros del suelo, procurando levantar ambos soportes a la vez. Posteriormente se suelta el extremo del cable, quitando con el alicate la grapa que sujeta el extremo del carrete, se desenrolla 2 ó 3 vueltas, comprobando si el carrete gira sin dificultad. De esta forma, queda el cable preparado para su tendido. Se ata el extremo del cable con una cuerda, tal como se expresa en la figura 9, ya que la cuerda se adapta mejor a las manos y no resbala sobre éstas. Se tira del otro extremo de la cuerda, desenrollando el cable del carrete hasta llegar al centro del vano del primer poste. Un maestro sube el poste con ayuda de las trepaderas y luego de estrobarse al poste, iza las poleas de guía con ayuda del mensajero (o cuerda de servicio). En cada soporte de aislador, coloca una de estas poleas y procede a izar el conductor con ayuda del mensajero, introduciéndolo en la garganta de la polea de guía (fig. 10).

Para evitar que el cable se arrastre por el suelo cada vez que los maestros encargados de llevar el cable llegan a un vano entre postes, se procede a izar el cable en el poste correspondiente. El procedimiento de tendido que hemos explicado, se emplea para cables de pequeña sección. Si los conductores son de gran sección, se utiliza el tendido mediante cable de tracción que describiremos a continuación.

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Por lo general, se utiliza un cabrestante accionado manualmente o a motor situado en el extremo de la línea, en el otro extremo se sitúa la bobina del cable con el dispositivo de freno correspondiente. En el cabrestante se arrolla un cable auxiliar de acero de 8 a 10 cms. de diámetro, denominado cable de tracción. Dispuestos así los elementos de tendido, veamos cómo se efectúa con ayuda de la figura 11 en la que se han dibujado esquemáticamente las sucesivas operaciones que se realizan. En la figura 11 a, están dispuestos los elementos de tendido en su posición inicial, marcándose la bobina del cable con su dispositivo de frenado, los postes, las poleas de guía y el cabrestante. En la figura 11 b, se muestra una fase del tendido del cable de tracción. Este tendido se efectúa a mano, haciendo pasar sucesivamente el cable por todas las poleas de guía, de forma análoga a la explicada en los párrafos anteriores para el tendido de los conductores por tracción humana. En la figura 11 c, se ha terminado el tendido del cable de tracción y éste se une al cable conductor (el que se ha hecho pasar previamente por el dispositivo de frenado) por medio de un manguito tracción de muy diferentes formas y que en lenguaje de electricistas se denomina, calcetín o media de tracción. En la figura 12, se han presentado dos modelos de manguitos de tracción, en el modelo A se enlaza un alambre de hierro galvanizado alrededor del cable, de forma que cuando más se tire, más agarra el alambre al cable. En el modelo B, el manguito está formado por espirales flexibles de acero que pueden pasarse sin dificultad sobre el cable, pero que ejercen un agarre eficaz en cuanto se ejerce tracción sobre el cable. El manguito se une al cable de tracción por el extremo suelto. Una vez empalmados los dos cables, el de tracción y el conductor, se pone en marcha el cabrestante y se procede al tendido del cable conductor tal como indica la figura 11 d, accionando el dispositivo de frenado cuando sea preciso, con objeto de que el cable conductor no quede demasiado tenso o no toque el suelo. En la figura 11 e, se ha terminado el tendido del cable conductor. En este momento se fija el conductor al poste de final de línea, rematándolo al aislador correspondiente y finalmente se suelta el cable de tracción. Se repite esta operación tantas veces cuantos sean los conductores que deban tensarse. Si los soportes o crucetas están dispuestos en varios planos, se tienden primero los conductores que deben fijarse en los planos superiores.

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Tensado de conductores Una vez realizado el tendido de los conductores, puede procederse a su tensado. Esta operación requiere una cuidadosa ejecución, ya que un exceso de tensado disminuye la seguridad de la línea por el peligro de la rotura de los conductores y por el contrario, un tensado insuficiente requeriría mayor altura de postes al ser mayor la flecha y podría provocar el contacto entre conductores por la acción del viento, los conductores se tensarán hasta que alcancen la flecha debida. Cuando se hayan de tender varios conductores del mismo material y sección, se comienza por tensar uno de ellos, y a los restantes se les da a ojo la misma flecha. Si los conductores son de distinto material y sección, se comienza por tensar el más grueso y a los demás se les da la misma flecha, también a ojo. Para el tensado de los conductores, se utilizan tecles de cadena de eslabón o cordel

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(trócola figura 13), en uno de los extremos de los tecles se instala una mordaza especial llamada tira-cable para aprisionar el conductor mientras se realiza la operación de tensado.

Para iniciar el tensado, se ha de hacer previamente el amarre del conductor en el aislador de principio de línea, el poste tomado como principio de línea debe arrastrarse ya que al tirar del conductor con la trócola o el tecle, este poste soporta toda la tracción de la línea. Luego, a una distancia de 15 metros del poste y en prolongación con éste, se clava un puntero (estaca) en el terreno (Figura 17), introduciéndolo 50 centímetros por medio de un martillo. Al puntero se le da una inclinación al lado contrario de la línea para evitar que al tensar se deslice la trócola o el tecle hacia arriba y se suelte.

A continuación, se fija la trócola o el tecle al puntero mediante una ligadura o estrobo (fig. 18) que se sitúa en el puntero o estaca a nivel del suelo para que el puntero haga menos palanca al tensar y resista mejor la tracción. Se enganchan los bucles del estrobo con el gancho de la trócola o el tecle por el lado que no tiene la cuerda suelta y se tira del otro gancho de la trócola extendiéndola todo lo que la cuerda dé para conseguir el tensado suficiente de una sola vez. Si es necesario, se monta un dinamómetro en el gancho libre de la trócola o el tecle para

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medir la tensión mecánica a que se somete el conductor, en la mayoría de los casos no es necesario el montaje de este instrumento, pues el tensado se regula por la flecha de los conductores, mediante los procedimientos que más adelante estudiaremos. El conjunto estrobo-trócola o estrobo-tecle y, en su caso, dinamómetro, se orienta hacia el poste correspondiente y se procede a instalar el tiracables al conductor, tirando de éste a mano cuanto sea posible en dirección al puntero (fig. 19) y colocando el tiracables en el conductor en el punto exacto donde alcance el gancho de la trócola o tecle (o, en su caso el gancho del dinamómetro). Se aprieta la mordaza del tiracables sobre el conductor con unos ligeros golpes de martillo en caso necesario, y se engancha la anilla del tiracables al gancho de la trócola o tecle (o del dinamómetro). El conjunto tal como se representa en la figura 20, está preparado para el tensado, para ello se tira de la cuerda suelta de la trócola hasta que el dinamómetro marque la tensión adecuada o hasta que la flecha sea la correcta, procediendo entonces al amarre del conductor sobre el aislador correspondiente.

Esta operación de tensado debe realizarse por término medio, cada 6 postes de alineación y en todos los postes amarre o de cambio de dirección. Si el tensado de los conductores se ha de realizar sobre soportes o crucetas, por lo general no pueden clavarse los punteros en las calles, y entonces la trócola o el tecle se sujeta en los soportes o postes por medio de estrobos (fig.21).

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Previamente se coloca la escalera en el poste en cual se va a efectuar el tensado, subiendo después el tecle y el tiracables por medio del cordel mensajero. Se amarra la línea al cordel mensajero y los ayudantes tensan la línea a mano, luego el maestro instala el tecle y procede al tensado del conductor hasta que la flecha del conductor tenga la altura correcta. Se efectúa el remate del conductor al aislador.

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SEGURIDAD EN TRABAJOS ELÉCTRICOS No es necesario insistir sobre la importancia del tema que trata la presente lección, sino más bien, la propia seguridad personal y la de los compañeros durante los trabajos en las instalaciones eléctricas o en los talleres electromecánicos. De los procedimientos y equipos de seguridad que se exponen, algunos son aplicables a todas las profesiones, otros se refieren exclusivamente a los profesionales electricistas. Especial atención deben merecer para usted los párrafos destinados a las herramientas manuales aisladas para electricistas: debe aprender a manejar estas herramientas desde que comience a practicar la profesión de electricista, aunque al principio resulten más engorrosas en su manejo que las herramientas no aisladas; rápidamente se acostumbrará a ellas. En este terreno, y como puede apreciar en la lección, la tendencia de los fabricantes es conseguir herramientas totalmente aisladas excepto claro, las superficies de trabajo, y por lo tanto, completamente seguras. Aunque algo más gravosas (molesto) de adquisición, la seguridad que proporcionan compensan sobradamente este pequeño inconveniente. Si pretende adquirir un equipo personal, nuestro consejo es que se asesore de los fabricantes del ramo sobre estas herramientas, pruebe prácticamente su eficacia y adquiera para su empleo, un equipo de herramientas manuales totalmente aisladas. Finalmente, recuerde que la mayor parte de los accidentes que se producen en los trabajos eléctricos, se deben a factores humanos. Los factores más importantes son los siguientes: •

•

•

•

Confianza excesiva: el hábito de ejecutar un trabajo provoca una confianza peligrosa y se olvidan las precauciones. Un electricista no debe temer a la electricidad, sí tenerle muchísimo respeto. Ignorancia: usted debe respetar los consejos de profesionales médicos y encargados sobre los peligros que entraña la electricidad. Por nuestra parte, le aconsejamos que estudie bien la presente lección. Imprudencia: la tendencia de muchos trabajadores a creer que tienen ya bastante experiencia que les garantiza para no tomar precauciones que él considera “de aprendiz”. No caiga usted en esta falta. Precipitación: puede deberse a dos causas: o o

•

La necesidad por parte de la empresa a cumplir ciertos plazos de entrega, lo que obliga a un trabajo precipitado y en malas condiciones. Por una prima o beneficio económico extra, el propio trabajador fuerza su rendimiento, cometiendo imprudencia en su trabajo.

Indisciplina: a pesar de conocer el peligro de accidente, hay trabajadores que arriesgan totalmente su vida por un detalle que consideran “de hombría”, por una apuesta o por simple capricho.

Estos son los factores humanos más importantes que deben tenerse en cuenta. Si cae en algunos de ellos, de poco servirán lecciones, amonestaciones o consejos. Sea un profesional consiente, es nuestro ÚLTIMO consejo. Medios para la prevención de accidentes eléctricos. Los medios utilizados para mejorar la seguridad y prevenir los accidentes de origen eléctrico, se dividen en tres grandes grupos:

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•

Medios de información: no es suficiente mostrar los riesgos de la corriente eléctrica, sino además hay que prevenir contra una interpretación errónea de la experiencia, y ello sin crear una obsesión de peligro permanente, ya que en nuestra civilización, la electricidad está presente en todas partes.

•

Medios que aseguran la calidad de los aparatos y de las instalaciones eléctricas: la calidad de artefactos e instalaciones actúa muy decisivamente. La estadística de accidentes ha demostrado que si los artefactos o elementos a utilizar son de mala calidad, es mayor la probabilidad de fallas de aislamiento, contactos a masa y otros factores que provocan accidentes eléctricos. En diversos países existen marcas de calidad que se dan a los artefactos que responden a las normas establecidas por diversas comisiones técnicas, o la autoridad que certifica los artefactos eléctricos que se comercializan en el país.

•

Medios de protección: los dos medios citados anteriormente, de información y de calidad, solamente pueden ejercer una acción lenta para mejorar la seguridad en el trabajo; deben introducirse además, medios de protección propiamente dichos, los que expondremos con la debida extensión.

Prescripciones

generales

de

seguridad:

a

continuación

se

exponen

las

prescripciones de seguridad establecidas por las principales empresas suministradoras de energía eléctrica para la realización de los trabajos propios de dichas empresas y que, desde luego, están de acuerdo con las medidas de en

la

vigente

Ordenanza

seguridad establecidas

Genera de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Estas

prescripciones son generales; es decir, válidas para todo tipo de trabajo, sean eléctricos o no, aunque siempre prestaremos mayor atención a todo lo referido a trabajos eléctricos. Equipo de protección personal Se tendrán en cuenta las siguientes prescripciones: •

Debe utilizarse el equipo de seguridad que la empresa ponga a disposición del trabajador.

•

El casco de seguridad se utilizará en todos los trabajos en que exista posible riesgo de lesionarse en la cabeza. Como orientación se usará en general en los trabajos que se realicen a distinto nivel del suelo, así también cuando existan otros trabajos a nivel superior, etc.

•

Deben emplearse gafas de protección siempre que se efectúen o presencien trabajos en los que pueda haber proyección de partículas sólidas o líquidas, deslumbramiento o cualquier condición que se considere peligrosa para los ojos.

•

Se utilizarán guantes en todos aquellos trabajos de manipulación de materiales y sustancias que puedan producir lesiones en las manos. Para los trabajos eléctricos en baja tensión y maniobras en alta tensión, se recomienda emplear guantes especiales apropiados (Fig. 3).

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•

Se emplearán los cinturones de seguridad idóneos para cada caso en todos los trabajos que se desarrollen en altura, e irán sujetos a puntos seguros (Fig. 4).

Equipo de protección personal para técnicos electricistas La protección de máquinas o elementos peligrosos de una instalación, resulta imperativa, pero no siempre es realizable; por lo menos totalmente, lo que implica para el trabajador la necesidad de protegerse individualmente. Denominaremos equipo individual de protección, a los dispositivos que deben emplear los trabajadores cuando los riesgos a que están expuestos no puedan suprimirse en las propias fuentes de trabajo. Estos equipos individuales de protección, tienen por objeto proteger al trabajador de los posibles riesgos exteriores, peligrosos, nocivos, insalubres o simplemente incómodos.

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Según los casos, el equipo individual puede asegurar una protección total o simplemente parcial. En el primer caso, el trabajador está aislado del ambiente y de sus elementos peligrosos; en el segundo caso, solamente protege regiones del cuerpo particularmente expuestas al riesgo. Para selección del equipo individual apropiado, es necesario un estudio previo de las operaciones que se van a realizar, y no debe elegirse al azar por la documentación disponible. De una manera general, la elección del equipo individual de protección depende esencialmente de estas tres causas: a) Riesgos posibles b) Condiciones de trabajo c) Parte del cuerpo que ha de protegerse Por otra parte, este equipo de protección no deberá ser un estorbo para el trabajador, impidiéndole la soltura de movimiento en su trabajo; es decir, que este equipo debe proteger de los riesgos profesionales, pero también contra condiciones de trabajo incomodas o desagradables. Se tendrá en cuenta además las siguientes normas: a) El equipo individual de protección debe ser estrictamente personal y, por consiguiente, ha de llevar una marca de identificación por razones de higiene. b) Es necesario dar a los trabajadores normas precisas para la utilización de los medios individuales de protección. Es recomendable que la empresa tenga un servicio de recogida, entrega y almacenamiento de los aparatos de protección que debe encargarse de la reparación, conservación, reposición, limpieza y desinfección de los mismos. En general, cualquier prenda o aparato debe ser de uso exclusivo de cada trabajador, y en los casos que cambie de usuario, la prenda o dispositivo ha de ser objeto de limpieza y desinfección cuidadosa. Un equipo individual de protección, debe presentar las siguientes características: a) Buena protección o eficacia b) Robustez y comodidad c) Deben ser prácticos y de fácil mantenimiento En lo que respecta a la eficacia, debe tenerse en cuenta que el equipo ha de ser concebido y fabricado para proteger al trabajador contra determinados riesgos y esta cualidad es precisamente la base de su aceptación por el trabajador. En lo que se refiere a la comodidad, ya hemos indicado anteriormente que el equipo de protección no debe ser un estorbo para el trabajo, aunque al comienzo puede resultar incómodo hasta adquirir la práctica de su empleo. Por esta razón, muchas veces es preferible una protección parcial que permita desenvolverse cómodamente al funcionario en su trabajo, a una protección total que no tenga esta cualidad. Finalmente, en lo que respecta al mantenimiento de los equipos individuales de protección, cabe señalar que éstos deben ser limpiados, reparados o renovados cuando sea necesario, y constantemente mantenidos en buen estado de uso. Así también, las empresas deben otorgar a su personal las siguientes instrucciones relativas al mantenimiento de los equipos individuales de protección. a) Los guantes con agujeros o fisuras deben rechazarse.

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b) Los uniformes de trabajo deben ser lavados tan frecuentemente como sea necesario. c) Los objetos de cuero después de lavados, deben secarse lejos de cualquier fuente de calor. d) Los objetos de caucho (goma) deben ser enjuagados y secados cada día después del trabajo. e) Cuando no se utilizan las mascaras, deben guardarse en una caja o envoltura impermeable sólida y que cierre herméticamente. f) Las gafas, pantallas, etc., deberán guardarse protegiéndolas eficazmente contra cualquier riesgo. g) Al final de cada jornada de trabajo, los elementos del equipo manchados por la respiración o transpiración, deben limpiarse con agua jabonosa y secados. A continuación se señalan los componentes del equipo de protección personal para electricistas en el siguiente orden: a) b) c) d) e) f) g)

Casco protector Guantes protectores Calzado protector Cinturón de seguridad Trepaderas o escalas Taburetes y alfombras aislantes Accesorios

Postura del cinturón de seguridad Seguidamente, se procede a la colocación del cinturón de seguridad (Fig. 9) de acuerdo con las siguientes normas:

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a) Comprobar si el cinturón está en perfectas condiciones de seguridad. b) Ceñir el cinturón a la cintura, procurando que la correa o estrobo de amarre al poste se abroche al lado derecho, para efectuar después dicho amarre con la mano derecha, con la que generalmente se tiene más habilidad. Se abrochan después las correas de fijación del cinturón, procurando que éste quede lo más ceñido posible al cuerpo. c) Las herramientas que se van a utilizar, deben ser puestas en el poste en bolsas adecuadas o en el propio cinturón en los lugares destinados para este propósito. d) Revisar todas las correas en caso que se haya olvidado abrochar alguna de ellas. Afianzarse con las manos al poste. e) Echar la correa o estrobo de amarre por encima del hombro izquierdo, para evitar que esta correa se enganche en las trepaderas o en las diferentes ferreterías que están instaladas en los postes. Una vez realizadas estas operaciones, ya se puede proceder a subir al poste; para ello se tendrán en cuenta las instrucciones siguientes: a) Afianzarse con las manos al poste. b) A una altura de 30 centímetros, abrazar el poste con el trepador derecho. c) Afianzar bien el trepador, de forma que se claven los dientes del extremo del trepador y los que hay debajo del pie. Deben clavarse firmemente los dientes de ambos extremos del trepador, ya que si el poste es delgado, no es conveniente ceñir todo el trepador al poste de forma horizontal, sino de forma inclinada, de manera que el extremo del trepador quede más alto. d) Dar un impulso, de forma que se levante todo el cuerpo, descansando éste sobre el pie derecho (no lo olvidemos que se está afianzado en el poste por medio del trepador). Debe procurarse separar el cuerpo todo lo posible del poste, porque de esta forma, se afianza mejor el trepador. e) Afianzar el trepador izquierdo por encima del trepador derecho a una altura aproximada de 30 centímetros. f) Avanzar la mano izquierda unos 30 centímetros. g) Desclavar el trepador derecho, dar impulso con el cuerpo afianzándose con las manos procurando siempre separar el cuerpo lo más posible del poste. h) Clavar el trepador derecho 30 centímetros por encima del trepador izquierdo. i) Se repiten estas operaciones hasta llegar a la altura donde se va a trabajar. j) Cuando se alcanza la altura deseada, se cruzan los trepadores de forma que el derecho quede montado sobre el izquierdo, y los dos pies queden aproximadamente a la misma altura; de esta forma quedan asegurados los trepadores y se evita que resbalen. La siguiente operación consiste en amarrarse al poste con el cinturón de seguridad (fig.10), de acuerdo a las siguientes instrucciones:

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a) Al llegar con las trepadores a la altura de trabajo, se suelta la mano izquierda, b) Se toma la correa de amare y se pasa el extremo por detrás del poste y por encima del soporte del aislador, c) Se toma el extremo de la correa de amarre con la mano derecha, al mismo tiempo que el maestro debe sujetarse al poste con los antebrazos, d) Se afianza sobre el poste con la mano izquierda, e) Se suelta la mano derecha del poste y se engancha la correa de amarre a la argolla D del cinturón de seguridad, f) Se revisa si el amarre al poste es perfecto, g) Finalmente, se pueden soltar ambas manos y proceder a los trabajos de montaje, reparación y otros en el poste. Herramientas manuales Aunque usted ya conoce la forma de manejar las herramientas manuales y las precauciones que deben tomarse en su manejo, nos ha parecido oportuno resumir las prescripciones expuestas por los fabricantes. Para el adecuado empleo de las herramientas manuales, ha de considerarse lo siguiente: 1) Las herramientas manuales serán utilizadas únicamente para sus fines específicos e inspeccionadas periódicamente. 2) Las herramientas defectuosas deben ser retiradas de uso. 3) Los mangos que se adapten a las herramientas deberán estar sujetos firmemente a las mismas. 4) Para los trabajos eléctricos, se utilizarán herramientas aisladas (fig. 16). 5) No deben llevarse herramientas en los bolsillos, salvo que éstos estén adaptados para ello o la herramienta esté especialmente prevista para llevarla en ellos. 6) Los cinceles, brocas, barrenas, etc., deben mantenerse afilados y las cabezas de las herramientas de percusión si rebabas.

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7) Las herramientas cortantes o punzantes, cuando no se utilicen, deberán ser puestas en lugares donde no provoquen accidentes, o bien deberán tener los filos y las puntas provistas de fundas y resguardos adecuados. 8) No se utilizarán limas sin mango, debiendo conservarse limpias, secas y separadas de las demás herramientas (fig. 17). 9) Las llaves deben ser de tamaño adecuado al trabajo que se realiza, ajustándolas bien a las caras de las tuercas. Se recomienda utilizar llaves fijas en lugar de ajustables. 10) No deberá golpearse, ni emplear tubos o acoplamientos sobre el mango de las llaves, a menos que éstas hayan sido especialmente previstas para ello. 11) Para aflojar o apretar tuercas, no deben emplearse alicates en sustitución de llaves. 12) Cuando se trabaja en altura, las herramientas deben pasarse por una cuerda o una bolsa porta herramientas. 13) No se debe cortar resortes, muelles u otros, sometidos a tensión mecánica. 14) No deberá usarse martillo de acero duro para golpear sobre superficies del mismo material, debe utilizarse un martillo de metal blando. 15) En atmósferas donde existan gases inflamables, líquidos altamente volátiles o sustancias explosivas, las herramientas a utilizar, deben ser de material anti chispas.

Herramientas manuales para electricistas Como se ha señalado en el párrafo anterior, para los trabajos eléctricos deben emplearse herramientas manuales aisladas. Estas herramientas están prescritas par los trabajos que deben realizarse en las instalaciones de baja tensión. Para el aislamiento, se emplea un material termoplástico (ej., Isoplas), irrompible, cuya

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adherencia con el metal es tan fuerte que los hace inseparables, por grande que sea el esfuerzo que se haga por arrancarlo. Por el efecto de choques muy violentos, debido a caídas o causas accidentales, el revestimiento termoplástico puede como máximo quedar momentáneamente lastimado por corte o perforación, pero en estos casos, se pueden juntar las partes contiguas a la zona sin aislamiento y la protección queda así momentáneamente asegurada. Más tarde, se puede proceder a cerrar definitivamente la parte afectada por medio de un soldador eléctrico calentado a 260° C, que puede soldar la zona dañada por traslado de materia termoplástica circundante, quedando de esta forma cerrado definitivamente el corteo perforación. De esta forma, las herramientas aisladas racionalmente concebidas, con revestimiento termoplástico irrompible e inalterable, constituyen una extensa gama que cubre prácticamente todas las necesidades de la industria eléctrica, garantizándose su empleo para tensiones hasta 10KV.

Escaleras

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El maestro electricista utiliza muy frecuentemente estos elementos auxiliares de trabajo, que mal empleados, pueden provocar bastantes accidentes laborales. Para evitar estos posibles accidentes, deben considerarse las siguientes prescripciones: 1. Antes de utilizar una escalera de mano, el maestro tiene la obligación de comprobar que está en buen estado, retirándola en caso contrario. 2. No utilizar nunca escaleras empalmadas unas a otras, salvo que estén preparadas para ello. 3. Cuando se deba utilizar una escalera en las proximidades de instalaciones con tensión, su manejo será vigilado directamente por el supervisor a cargo del trabajo, delimitándose la zona de trabajo. 4. Cuando no se empleen las escaleras, se deben guardar al abrigo del sol y de lluvia. No deben dejarse nunca tiradas en el suelo. 5. No deben utilizar las escaleras como contraviento, larguero, puntal o cualquier otro fin que no sea para el que han sido diseñadas. 6. No deben subir una carga de más de 30 kg. sobre una escalera no reforzada. Las escaleras de uso corriente, no están previstas más que para soportar un peso total de 100 kg. (fig. 20). 7. Para que la escalera de mano no resbale una vez colocada, debe inmovilizarse por su parte superior o por su base (fig. 21). 8. Las escaleras portátiles se situarán de tal forma que el pie de la misma esté a una distancia del poste sobre la cual se apoyan de un tercio a un cuarto del largo de la escalera (fig. 22). 9. Las escaleras de mano, deberán sobrepasar un metro por lo menos del lugar más alto a que deban subir quienes las utilicen. 10. Para trabajar sobre una escalera, la posición más elevada del trabajador será aquella en que un extremo superior de la misma quede a la altura de la cintura. 11. Los peldaños, al igual que las plantas de los calzados de quien usa la escalera deben limpiarse de toda materia deslizante. 12. Es obligatorio ascender o descender los escalones con las manos libres y dando frente a la escalera, (fig. 24).

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CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LA HERRAMIENTA LOADBUSTER

Básicamente, la herramienta Loadbuster permite abrir con carga, desconectadores fusibles.

Objetivo El objetivo de este trabajo, es reunir los antecedentes existentes sobre la herramienta Loadbuster, tanto de catálogos del fabricante, como de observaciones prácticas, dirigido a servir de base para dar a conocer esta herramienta a los operadores que la utilizan en la compañía. Se ha tratado de adaptar los nombres de las diferentes partes a un lenguaje lo más simple posible. Introducción láminas o cuchillos especialmente diseñados para este efecto, sin riesgo alguno para el operador, como para el equipo. El uso de esta herramienta en la operación de sistemas de distribución, permite una gran agilidad, especialmente en los sistemas aéreos que por sus propias características, requieren de un gran número de desconectadores fusibles, tanto para protección de equipos, como para protección de diferentes puntos de un alimentador, además de los desconectadores de láminas que permiten seccionalizar un alimentador en puntos preestablecidos. Es necesario que todo el personal encargado de la operación del sistema, tenga un concepto claro de la herramienta Loadbuster, ya que la compañía tiene instalado gran cantidad de estos desconectadores fusibles y de láminas de fabricación de la S&C Electric

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Company Chicago, para lo que se dispone de una gran cantidad de estas herramientas para operar en la red de distribución. Operación La extinción del arco eléctrico en una herramienta Loadbuster, se realiza por disparo rápido del resorte que separa los contactos, al mismo tiempo que el lainer y el tráiler produce gases des-ionizantes. A fin de lograr una explicación clara de la función específica, se hará un desarrollo paso a paso de la operación, destacando el comportamiento eléctrico de la herramienta. Para realizar una operación, primeramente se verifica que la herramienta esté en forma (buen estado y limpia), se fija a la pértiga a usar, asegurándose que quede firme y en el ángulo correcto. En seguida se procede a verificar que la herramienta esté cargada, tratando de separar el chasis del tubo de ensamble. Deberá detectar la presión del resorte al lograr una separación de tres pulgadas. Realizado estos dos primeros pasos, la herramienta se encuentra en condiciones de realizar la operación.

En seguida el operador cuelga la herramienta en el gancho del desconectador y posteriormente procede a enganchar el bastón por la oreja, verificando que el seguro la abrace, impidiendo soltarse durante la operación (ver figura 2 A, 2B, 2C, 2D).

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En este punto de la operación, eléctricamente la herramienta está en paralelo con el desconectador, aún estando cerrado (ver fig. N° 5).

En el paso siguiente, es donde la herramienta cumple exactamente su función: extinguir el arco.

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De la posición antes descrita, el operador tira de la pértiga (con decisión), manteniendo una dirección hasta escuchar un pequeño disparo al separarse los contactos por la tensión del resorte, lo que indicará que el bastón del desconectador ha sido abierto. En algunos casos visualizará el escape de gases a través de la chimenea que se encuentra en la parte superior de la herramienta, al mismo tiempo que el tubo de ensamble ha sido extendido completamente y anclado por el picaporte o uñeta para este efecto (ver fig.6).

Para retirar el Loadbuster de la pieza porta fusible, levante el equipo hasta soltar el ancla del enganche o cuernos, posteriormente se gira levemente la herramienta y se levanta para ser retirada de la pieza, se arrastra el bastón hasta la posición completamente abierto, en seguida con un movimiento de rotación se libera el gatillo del anillo fijo del bastón. Hay que tener mucho cuidado cuando se levanta el Loadbuster para retirar el ancla, ya que se reduce la distancia entre los contactos energizados y podría producirse un arco con los consiguientes daños en el equipo (ver fig. 7). Consideraciones en la práctica de la operación De todo lo que se ha visto anteriormente, se desprende que la herramienta Loadbuster es capaz de interrumpir totalmente el arco eléctrico sin riesgo alguno, mediante una buena operación. Para lograr una operación correcta con éxito, conviene seguir la siguiente secuencia de operación:

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1. Se observan las posibles dificultades que podría encontrar el operador al realizar la operación por cualquier circunstancia (equipos en mal estado u otros impedimentos). 2. Se verifica que la herramienta esté en buen estado, limpia y seca, y se ensambla a la pértiga a usar verificando que quede firme y en el ángulo correcto; es decir, la pértiga debe mantener la misma dirección del brazo metálico del chasis. 3. Se carga la herramienta tratando de juntar el chasis con el tubo de ensamble, tomando con una mano el chasis y con la otra el tubo de ensamble; deberá escucharse un “cleeck”. Para comprobar, se procede de forma contraria, tratar de separar ambas partes y deberá detectarse la presión del resorte al lograr una separación de tres pulgadas. 4. Tomada la posición definitiva desde la cual el operador va a realizar la operación, procede a colgar la herramienta en el gancho exterior de un desconectador de una de las fases laterales, esto permite visualizar mejor el enganche del bastón, que es el paso siguiente. 5. El enganche del bastón se logra cargando el seguro de la herramienta sobre el borde de la oreja de ésta y girando levemente la pértiga en el mismo sentido, así el seguro se desplaza permitiendo el enganche, volviendo en seguida a su posición original asurando el bastón durante el resto de la operación. El operador debe verificar visualmente, que el seguro abrase la oreja del bastón antes de continuar. 6. Tire de la pértiga en una sola dirección (con decisión) logrando así la operación. 7. Proceda a retirar la herramienta desenganchando primero el ancla del gancho del desconectador y después zafándola del bastón. Especificaciones y rango Las herramientas que actualmente están en uso en nuestra compañía, corresponde al catálogo 5300R3 Kv nominal 14.4 / 25 máximo 27Kv. Amperes de interrupción nominal 600 máximo 900 amperes.

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AISLADORES PARA REDES DE DISTRIBUCIÓN Conceptos Generales En las líneas eléctricas aéreas, los conductores deben ir aislados de los apoyos correspondientes. Estos conductores se emplean casi siempre sin aislamiento propio; es decir, desnudos, por lo tanto, se necesita un elemento intermedio denominado aislador, de buenas propiedades aislantes, que aisle totalmente los conductores bajo tensión, de los apoyos que soportan las líneas. La unión de los conductores a los aisladores y de los aisladores a los apoyos, se efectúa por medio de piezas metálicas denominadas en general, herrajes, y que naturalmente, están aisladas entre sí por medio del aislador; por lo tanto, la misión fundamental del aislador es evitar el paso de la corriente del conductor al apoyo. Este paso de corriente puede producirse por cualquiera de las causas que se citan a continuación: a) Por conductividad de masa: a través de la masa del aislador como corriente de fuga, (Fig. 1) con los materiales actualmente empleados en la fabricación de aisladores, la corriente fuga resulta desdeñable y no se tiene en cuenta. b) Por conductividad superficial: contorneando la parte exterior del aislador por aumento de su conductividad eléctrica, debido a la formación de una capa de humedad de polvo o de sales depositadas sobre la superficie del aislador (Fig. 2), la corriente de fuga correspondiente puede reducirse hasta límites seguros, dando a la superficie del aislador un perfil apropiado de forma que el recorrido de la corriente de fuga sea lo mayor posible.

c) Por perforación de la masa del aislador (Fig. 3). Esta circunstancia tiene poca importancia en los aisladores para bajas tensiones, ya que el material constituyente del aislador resulta suficiente para evitar la perforación, pero en altas tensiones, el peligro es mucho mayor, sobre todo en aisladores de gran espesor pues, en este caso, es muy difícil fabricarlos de forma que conserven sus propiedades dieléctricas en toda su masa. Un fallo de estas propiedades, por ejemplo, una grieta en algún punto del interior del aislador puede provocar su perforación. Por esta razón, los aisladores para altas tensiones se fabrican muchas veces en varias piezas superpuestas de reducido espesor unidas entre sí por una pasta especial, de esta forma se reduce el peligro que puedan existir defectos en el interior de la masa del aislador, ya que la estructura interna de éste puede vigilarse cuidadosamente durante su fabricación.

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d) Por descarga disruptiva a través del aire, formándose un arco entre el conductor y el soporte a través del aire, cuya rigidez dieléctrica no basta para evitar la descarga (Fig. 4). En ciertas ocasiones, la rigidez dieléctrica del aire disminuye como sucede en caso de lluvia, porque los filetes de agua de lluvia que se desprenden de la superficie del aislador, toman el potencial del conductor y se encuentran a menor distancia del soporte que del aislador. Estas descargas pueden evitarse por un diseño adecuado de los aisladores que han de trabajar a la intemperie; es decir, sometidos a la acción de la lluvia para aumentar la distancia entre conductor y soporte. El perfil de estos aisladores, se hace con una o varias ondulaciones en forma de campana con lo que aumenta la tensión necesaria para que se forme el arco (figura 3). (Figura 3)

A continuación se definen algunos conceptos relacionados con los materiales aislantes en general, y más particularmente con los aisladores. Intensidad de campo eléctrico: cualquier dispositivo aislante constituye un condensador entre las placas de un condensador sometidas a una tensión U existe en un campo eléctrico, caracterizado por una magnitud denominada intensidad de campo eléctrico y expresada por:

E= U a

Siendo a, la distancia entre las placas del condensador, U está expresada en KV y a en m/m, E estará expresada en KV/mm. Rigidez eléctrica: si se intercala una placa aislante entre las dos placas de un condensador, y se aumenta gradualmente la tensión entre las placas, llega un momento en que se perfora el aislante, produciéndose la descarga eléctrica. La tensión a la cual ocurre la perforación Up se denomina tensión de perforación y a la intensidad de campo eléctrico en que ésta ocurre, se denomina rigidez dieléctrica; la rigidez dieléctrica vale: Ep = Up a

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Si Up se expresa en KV, y a se expresa en mm, la rigidez dieléctrica se expresara en KV/mm. El valor de la rigidez dieléctrica tiene gran importancia para determinar la calidad de un aislante, será tanto mejor cuanto mayor sea su rigidez dieléctrica. Si U es la tensión de servicio de una instalación y Up es la tención de perforación de un aislante determinado, la relación es el coeficiente de seguridad a que trabaja dicha instalación. S = Up U Constante dieléctrica: llamada también índice dieléctrico, expresa el comportamiento dieléctrico de un material aislante y expresa cuantas veces dicho material es más aislante que el vacío o el aire (tiene una constante dieléctrica e=1). Todos los materiales aislantes tienen una constante dieléctrica mayor que la unidad. Téngase en cuenta que las propiedades que caracterizan las propiedades eléctricas de los materiales aislantes, varían mucho dentro de una misma clase de aislante y dependen además de la temperatura, de las condiciones eléctricas que han de soportar y de otros factores (por ejemplo, humedad). Un dato que fija una propiedad determinada de un aislante no queda suficientemente definido si no se conocen todas las circunstancias en que se han efectuado las correspondientes mediciones. Los valores numéricos de las tablas de características técnicas representan solamente valores medios, que sólo deben tomarse como datos de orientación. En lo que se refiere a los herrajes, podemos decir que se denominan así a los elementos metálicos no solidarios de apoyos ni aisladores; es decir, que no forman parte de sus elementos estructurales y se utilizan para las siguientes necesidades: a) b) c) d)

Fijación de los aisladores a los apoyos Fijación de los conductores a los aisladores Fijación de los cables de tierra a los apoyos Complementar adaptar los anteriores

Materiales empleados en los aisladores para líneas eléctricas aéreas Los materiales aislantes más utilizados en los aisladores para líneas eléctricas aéreas son: porcelana, esteatita y vidrio. Últimamente se está utilizando aisladores poliméricos. La porcelana está constituida esencialmente por caolín y cuarzo de primera calidad. Para su empleo en aisladores debe ser de estructura homogénea. Los aisladores se cuecen a 1.400 c° y después se recubren de una capa de esmalte de silicato, recociéndose posteriormente para obtener un vidriado caliente que los hace impermeables al agua y resbaladizos, lo que dificulta la adherencia de la humedad y el polvo. En las redes de baja tensión situadas en el interior de las poblaciones, el esmalte suele ser de color blanco pues, de esta forma, los aisladores son más visibles y es más fácil vigilar su estado de conservación a simple vista. En las redes de alta tensión instaladas fuera de las poblaciones, el esmalte acostumbra a ser de color castaño, con lo que los aisladores resultan menos visibles y se evita en lo posible su destrucción a padreadas o por disparos de cazadores hechos a propósitos. La esteatita se utiliza sobre todo cuando los aisladores han de soportar grandes esfuerzos mecánicos, ya que su resistencia mecánica es aproximadamente el doble que la de la porcelana, y sus propiedades aislantes son también mejores que la de este último material y no admite esmalte. Otra ventaja es que los aisladores de esteatita están moldeados a

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presión en seco, y sus dimensiones pueden ser más exactas que las de los aisladores de porcelana, los que están preparados a presión en húmedo. El principal inconveniente de la esteatita es su alto costo. La esteatita se prepara a partir de una pasta con gran contenido de talco, que por cocción se convierte en una masa de cristales de silicato magnésico. La adición de pequeñas cantidades de óxido de hierro le da un color gris o castaño. Tanto la porcelana como la esteatita, son materiales cerámicos caracterizados por su fabricación por medio de procedimientos especiales a base de ciertos productos inorgánicos. Para dar forma a estas primeras materias, hay que proporcionarles determinada plasticidad mediante un tratamiento previo (amasado). Se da a las masas la forma deseada por vaciado a presión o torneado, y los objetos (en nuestro caso, los aisladores) se cuecen en hornos a altas temperaturas. El objeto (aislador) obtenido en el horno tiene altas propiedades dieléctricas o aislantes. El vidrio se fabrica fundiendo a temperaturas entre 1.300 c° y 1.400 c°, una mezcla de ácido silícico con óxido de calcio, sodio, bario, aluminio, etc. Asimismo, según su composición, se utiliza como material aislante para diversas aplicaciones, el vidrio utilizado en los aisladores es un vidrio cálcico alcalino, obtenido por un procedimiento especial mediante enfriamiento brusco por medio de una corriente de aire frio durante el proceso de fusión, de esta forma se obtiene un vidrio duro de elevada resistencia mecánica y con buena estabilidad para los cambios de temperatura. Es de color verde oscuro característico, aunque es un material más barato que la porcelana, tiene el gran inconveniente que su coeficiente de dilatación es muy grande, por lo que resulta comparativamente muy afectado por los cambios de temperatura. Además no se le puede trabajar en formas complicadas, y la unión al soporte ha de realizarse por procedimientos especiales. Fijación de un aislador de apoyo al soporte, por medio de un casquillo roscado de plomo.

Aislamiento Polimérico Desde comienzos de los sistemas eléctricos, la porcelana ha sido el material para aislamiento de equipos predominante en Alta Tensión, sin embargo, en estos días tiene un fuerte competidor que probablemente será el principal material usado en aislamiento en un futuro no muy lejano; aislamiento polimérico. Existen varios tipos de materiales aislantes poliméricos, entre los que destacan la silicona y el XLPE de los cables aislados. Pese a la introducción de los materiales poliméricos hacia la segunda mitad de la década de los ‘80, el cambio de tecnología ha evolucionado en forma lenta, principalmente debido a la reticencia de la industria hacia el uso de nuevos productos, sin embargo, en el último tiempo ha ganado parte importante del mercado y va en franca expansión. En la

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actualidad, prácticamente todos los productos en Alta Tensión cuentan con su versión de aislamiento en polímero (incluso en algunos la versión en porcelana prácticamente no se fabrica), y es que las ventajas del aislamiento polimérico son muchas, destacando la resistencia a impactos mecánicos la disminución del peso, la seguridad de operación y la disminución del impacto ambiental en su fabricación y utilización. Algunos polímeros son hidrorepelentes (hidrofóbicas) o autolimpiantes (ver fotografía 1), que en condiciones de alta contaminación, justifican aún más la migración de aislamiento en porcelana hacia aislamiento polimérico (no requieren ser lavados). Se debe tener cuidado en este punto, debido a que en el mercado existen muchos tipos de aislamientos en polímero, sin embargo, sólo algunas empresas trabajan con silicona hidrofóbica. Foto 1

Debido a las ventajas antes mencionadas, el uso de aislamiento polimérico genera un incremento de la confiabilidad en los equipos, tanto desde el punto de vista de la seguridad de operación de un sistema eléctrico (ante pequeñas trizaduras en la porcelana podría ocasionarse una falla, incluso ruptura del equipo), como del punto de vista de la seguridad de los operarios del sistema (en caso de falla la porcelana, a diferencia de los polímeros podría estallar en pedazos pudiendo dañar a personas que se encuentren en los alrededores). En algunos equipos, como es el caso particular de los pararrayos, este nuevo material aislante ha introducido incluso un nuevo concepto en el montaje, y es que debido a la importante disminución en el peso (menos del 50%) de los pararrayos, éstos pueden ser instalados; por ejemplo, colgando de los conductores en las líneas de transmisión o en forma invertida en los portales de acometida de las líneas de transmisión. Foto 2

Contribución de la Gerencia Power Technology Products de ABB S.A.

Las últimas innovaciones en polímero, han llegado incluso a reemplazar aislamiento que usualmente era líquido (aceite), como es el caso de bancos de condensadores en corriente alterna, donde nuevos condensadores utilizan un polímero tipo gel (ver fotografía 2), el que es capaz de auto eliminar el cortocircuito local después de ocurrida una descarga parcial interna en el condensador. Esto último se conoce como condensador seco, y elimina el impacto ambiental asociado a los derrames de líquidos aislantes en estos equipos. www.abb.cl

Fuente: http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mv?xid=561&edi=7

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DESCONECTADORES TRIFÁSICOS BAJO CARGA

Para abrir, debe jalar en forma continua la palanca de mando, en seguida verificar abierto o cerrado según la instrucción solicitada.

Desconectador Trifásico Aldutti

Con la pértiga jale hacia abajo la palanca balancín, en seguida verifique en el visor que está en la parte inferior del comando, la posición abierto o cerrado según instrucción.

Desconectador Trifásico Secto

Jalar con la pértiga hacia abajo la palanca balancín y verificar los contactos abierto o cerrado según instrucción.

Desconectador Trifásico Omni-ruster

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Manual de Linieros Chilectra

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