Módulo Genérico
SU SOLUCIÓN EN ENERGÍA
MANUAL de
Instalación, Operación y Mantenimiento
1 Módulo Genérico
MANUAL de
Instalación, Operación y Mantenimiento
SUMARIO Bienvenidas
1.
Atención e identificación
2. Seguridad
3.
4.
Presentación Presentaci ón del Equipo
Transport ransporte, e, Recibimient Recibimiento, o, Almacenamiento y Desembalaje
5. Instalación
6.
Garantía, Entrega Técnica y Revisión Obligatoria
7. Operación
8.
Mantenimiento, lubricación, Mantenimiento, conservación y diagnóstico de fallas
7 9 11 17 23 27 35 41 43
MENSAJE DE BIENVENIDA AL CLIENTE
¡Felicitaciones! Usted acaba de adquirir un producto con la calidad STEMAC, empresa líder en la fabricación y comercialización de grupos electrógenos y certificada con la ISO 9001. Los equipos STEMAC son sometidos a rigurosas pruebas para garantizar a nuestros clientes productos con más confiabilidad. Este manual contiene las informaciones de instalación, operación y mantenimiento necesarias para que usted opere el grupo electrógeno correctamente y con seguridad. Además, trae informaciones acerca de canales STEMAC para que usted busque las informaciones necesarias. Léalo con atención.
Atención
e identificación
1 Atención e identificación Estimado cliente,
el número 0300 789 38 00. Cuando usted se ponga en contacto con nosotros, tenga en manos Cuando usted adquiere productos STEMAC, el nº del motor y/o electrógeno y garantice una también pasa a contar con servicios personalizados atención ágil y la mayor vida útil para su equipo. de nuestra División de Servicios y Piezas (DSP): Atención
1.1 Canal Nacional de Servicios y Piezas Teléfono: 0300 7893800 Tarifación: Costo de una llamada local
1.2 Objetivos Poner a la disposición de los clientes un canal exclusivo para el acceso a solicitudes de servicios y piezas, por el cual se puede obtener atención para solicitudes de informaciones técnicas, servicios de entrega técnica de los equipos, mantenimientos Entrega Técnica: primer arranque del grupo correctivos, preventivos, compra de piezas y electrógeno realizada en las dependencias del cliente, contratación de servicio. ejecutado por técnicos de STEMAC, garantizando seguridad y perfecto funcionamiento de los equipos. 1.3 Informaciones servicio Aclaraciones acerca de una de las cinco ofrecido por STEMAC de manera planificada opciones disponibles: según la necesidad de cada cliente, por medio a) Solicitar atención técnica: utilizar para la solicitud del cual desarrollamos módulos de atenciones de informaciones técnicas acerca de los grupos programadas y periódicos que garantizan la electrógenos, solicitudes servicios de entrega confiabilidad y disponibilidad de los equipos. técnica, mantenimiento correctivo y preventivo; b) Informaciones acerca de la atención: utilizar Mantenimiento Correctivo: Stemac ofrece para obtener informaciones acerca de la a sus clientes el servicio de telediagnosis con programación de los servicios solicitados. técnicos especializados que, por medio del Obligatoriamente, deberá haber existido un Canal Nacional de Servicio y Piezas, identifican y contacto previo del cliente en el que haya solucionan eventuales fallas, encaminándolo a la solicitado el servicio y generado protocolo atención en campo cuando sea necesario. Orden de Servicio (OS); STEMAC puso a disposición una línea exclusiva c) Comprar servicios y piezas: utilizarlo para la compra exclusiva de piezas y contratos de para que usted solicite la atención técnica y mantenimiento preventivo; compre piezas para su grupo electrógeno por Mantenimiento
Preventivo:
Atención
e identificación
d) Registrar crítica o sugerencias por medio del canal de atención al cliente (SAC), teléfono 0800 7023800; e) Hablar con operadores: telefonistas.
1.4 Identificación Cuando el cliente necesite información o solicite atención es importante, para agilizar la identificación, tener en manos los datos del equipo (número del motor, electrógeno, ST o CNPJ (Registro Nacional de Persona Jurídica).
1.5 Flujo de servicio Se debe aclarar al cliente acerca de los flujos de la atención y procedimientos para equipos en: a) Garantía c/encargo: se le enviará la tabla técnica al cliente con los costos de desplazamiento y gastos para aprobación previa a la atención; b) Pos garantía: se le enviará un presupuesto al cliente con los costos de la atención para la aprobación previa a la atención; c) Preventiva: se realizará la atención y en el caso de necesidad de sustitución de piezas se le encaminará al cliente un presupuesto para aprobación.
1.6 Protocolos de atención Orientación acerca de los registros de atención: a) Nº del llamado: registro de la atención efectuada por el call center, el cual el cliente debe solicitar y utilizar en el caso de un nuevo contacto mientras esté tratando del mismo tema, con eso agiliza el acceso al histórico de informaciones que ya han pasado; b) Nº de la EDV: registro de la solicitud de Presupuesto; c) Nº de la OS: registro de una Orden de Servicio; d) Nº del RAT: Registro del Informe de Servicios.
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Seguridad
2. Seguridad En las instalaciones y servicios en electricidad, se deben observar en el proyecto, operación, mantenimiento, reforma y ampliación las normas técnicas oficiales establecidas por los organismos competentes y, en su defecto, las normas internacionales vigentes.
2.1 Instalaciones 2.1.1 Protección contra el riesgo de contacto
corriente cumpliendo las normas técnicas oficiales establecidas por los organismos competentes y, en su defecto, las normas internacionales vigentes, en especial respecto al blindaje, estanqueidad, aislamiento y puesta a tierra.
2.2 Servicios 2.2.1 Protección del trabajador
• Durante el desarrollo de servicios en instalaciones eléctricas, se deben proveer los Sistemas de Protección Colectiva – SPC, por medio del aislamiento físico de áreas, señalización, puesta a tierra provisoria y otros similares en los trechos donde se estén desarrollando los servicios. • Cuando, durante el desarrollo de los servicios, los sistemas de protección colectiva sean insuficientes para el control de todos los riesgos de accidentes personales, se debe utilizar los Equipos de Protección Colectiva – EPC y los Equipos de Protección Individual - EPI, tales como barras de maniobra, escaleras, detectores de tensión, cinturones de seguridad, cascos y guantes, observadas en las prescripciones previstas en las normas técnicas oficiales establecidas por los organismos competentes y, en su defecto, las normas internacionales vigentes. • Se debe aislar eléctricamente las herramientas manuales utilizadas en los servicios en instalaciones eléctricas, necesitando cuidados especiales las herramientas y otros equipos destinados a servicios en instalaciones eléctricas bajo tensión.
• De debe proyectar y ejecutar todas las partes de las instalaciones eléctricas de manera que sea posible prevenir, por medios seguros, los peligros de descarga eléctrica y todos los demás tipos de accidentes. • Las partes de instalaciones eléctricas que se van a operar, ajustar o examinar deben estar dispuestas de manera que permitan un espacio suficiente para el trabajo seguro. • Las partes de las instalaciones eléctricas no cubiertas por material aislante, en la imposibilidad de que se conserven distancias que eviten contactos casuales, debe estar aisladas por obstáculos que ofrezcan, de manera segura, resistencia a esfuerzos mecánicos usuales. • Cualquier instalación o pieza conductora que no forme parte de los circuitos eléctricos pero que, eventualmente, pueda ponerse bajo tensión, debe estar puesta a tierra desde que esté en local accesible a contactos. • Se debe ejecutar la puesta a tierra de las instalaciones eléctricas cumpliendo las normas técnicas oficiales establecidas por los 2.2.2 Procedimientos organismos competentes y, en su defecto, las normas internacionales vigentes. Los grupos electrógenos no deben operar con Se deben proyectar y ejecutar las instalaciones • carga muy inferior a su capacidad nominal, bajo eléctricas que estén en contacto directo o el riesgo de damnificar el motor y también reducir indirecto con el agua y que permitan fuga de su vida útil.
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Seguridad
Los motores diesel están proyectados, y sus componentes internos normalmente dimensionados, para condiciones de carga cerca de la nominal, ocasión en la que sus sistemas internos alcanzan temperaturas cuyas dilataciones térmicas permiten sellados más eficientes, como es el caso de los anillos de sellado de los cilindros del motor. Con cargas reducidas, los sistemas de agua de enfriamiento, aceite lubricante y otros, trabajan en temperaturas más bajas, caracterizando una anomalía a las condiciones del equipo. Aunque se de énfasis a que cargas inferiores al 30% estén prohibitivas, otras cargas reducidas, aunque san superiores a la indicada, igualmente pueden resultar en los siguientes problemas: • más consumo específico de aceite lubricante • más consumo específico de aceite combustible • surgimiento de aceite en la tubería de gases de descarga • desgaste prematuro de anillos y desgaste de camisas Los riesgos de problemas e intensidad de los desgastes en el motor estarán directamente asociados al tiempo de operación que el grupo electrógeno esté sometido a estas condiciones de baja carga. En particular, además de los daños al motor, la operación con baja carga también puede provocar la acumulación de aceites no quemados por el motor en el interior del silencioso de la tubería de gases de descarga. La situación mencionada puede traer riesgo de explosión al silencioso en el caso de que motor pase a operar con cargas elevadas y consecuentes temperaturas altas en el interior de este accesorio. • Durante la construcción o reparación de instalaciones eléctricas u obras de construcción civil cerca de las instalaciones bajo tensión, se debe tener cuidados especiales respecto al riesgo de contactos eventuales y de inducción eléctrica. • Cuando sean necesarios los servicios de mantenimiento en instalaciones eléctricas bajo tensión, deberán planificárselos y programárselos, determinando todas las operaciones que involucran los riesgos de accidentes, para que se puedan establecer las medidas preventivas necesarias. • Se debe comunicar toda ocurrencia no programada en instalaciones eléctricas bajo
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tensión al responsable por estas instalaciones para que se tomen las medidas oportunas. • Está prohibido el acceso y permanencia de personas no autorizadas en ambientes cercanos a partes de las instalaciones eléctricas que ofrezcan riesgos de daños a las personas y a las propias instalaciones. • Los servicios de mantenimiento o reparación en partes de instalaciones eléctricas que no estén bajo tensión solo pueden ser realizados cuando éstas estén liberadas. • Se considera instalación eléctrica liberada para estos servicios aquella cuya ausencia de tensión puede ser constatada con dispositivos específicos para esta finalidad. • Para garantizar la ausencia de tensión en el circuito eléctrico, durante todo el tiempo necesario para el desarrollo de estos servicios los dispositivos de comando deben estar señalizados y bloqueados, como también el circuito eléctrico puesto a tierra. • Los servicios de mantenimiento y/o reparaciones en partes de instalaciones eléctricas bajo tensión sólo pueden ser ejecutados por profesionales calificados, debidamente capacitados en cursos especializados, con la utilización de herramientas y equipos especiales. Observar los requisitos tecnológicos y las prescripciones previstas en las normas técnicas oficiales establecidas por los organismos competentes y, en su defecto, las normas internacionales vigentes. • Las instalaciones eléctricas deben ser inspeccionadas por profesionales calificados, designados por el responsable por las instalaciones eléctricas en las etapas de ejecución, operación, mantenimiento, reforma y ampliación. • Se debe poner placas de aviso, inscripciones de advertencia, indicadores y demás medios de señalización que llamen la atención al riesgo de las instalaciones eléctricas bajo tensión, sujetas a riesgo de contacto durante los trabajos de reparación o siempre que sea necesario.
Seguridad
• No se debe utilizar como pasaje los espacios de los lugares de trabajo ubicados en las vecindades de partes eléctricas expuestas. • Está prohibido guardar objetos extraños cerca de las partes conductoras de la instalación. • Se debe utilizar cordones eléctricos alimentados por transformador de seguridad o por tensión eléctrica no superior a 24 volts cuando se realicen servicios en lugares húmedos o mojados, como también cuando el suelo presente condiciones propicias para la conducción de corriente eléctrica.
monitorean la performance del equipo. En el caso de que haya el funcionamiento irregular del equipo, él se apagará automáticamente. • Los equipos manuales cuentan con Botonera/ Botón de Detención o Interruptor que deberán prontamente ser accionados por el personal responsable en los casos de emergencia.
2.4 Equipos de Protección Individual (EPI)
Se debe utilizar los equipos de protección aplicables a cada situación cuando la instalación, entrega técnica, limpieza, mantenimiento o traslado 2.3 Situaciones de emergencia del (los) grupo(s) electrógeno(s) se haga por parte • Los equipos automáticos cuentan con del cliente o del empleado STEMAC. Se sugiere el Botonera/Botón de Emergencia y deberán demostrativo a continuación (Tabla 1) prontamente ser accionadas por el personal responsable en casos de emergencia. • Los equipos automáticos también cuentan con controladores lógicos programables que EPI – Equipo de
Técnico
Técnico Mecánico o
Protección Individual
Electrónico
Técnico Operador
Casco
1
1
Gafas de protección incoloro
1
1
1
1
Protección auricular tipo concha
1
1
1
1
Protección auricular tipo tapones (silicona)
1
1
Guantes para electricidad
1
Guantes de cobertura
1
Guantes de vaqueta
1
1
Guantes de malla con garra
1
1
Guantes de silicona para limpieza
1
Crema dermoprotectora
Limpieza
Mantenimiento
Movimiento
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Zapatos de protección
1
1
1
1
1
Cinturón de seguridad
1
1
Máscara descartable
1
1
1 1
1
Tabla 1
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Seguridad
2.5 Etiquetas de Identificación 2.5.1 Etiquetas de identificación para transporte, instalación o traslado de equipo
Verificar en el equipo la presencia de las etiquetas, véase Figuras 1, 2, 3, 4 y 5. Consideraciones:
Cuando disponible la manija de izamiento.
• El equipo (grupo electrógeno) no puede ser levantado por la manija del electrógeno o por el motor (Figura 1); • Solamente se debe izar el equipo según lo previsto en el Capítulo 4 de este manual; • Cualquier otra forma de izamiento puede damnificar el equipo, como también traer riesgo a la seguridad.
Figura 2
2.5.2 Etiquetas de identificación de instalación y entrega técnica Figura 1
• Durante el traslade el equipo (grupo electrógeno), se debe observar la ilustración de cómo proceder (Figura 2) .
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• Se debe tener atención para la correcta puesta a tierra del equipo (grupo electrógeno) antes de accionar el equipo (Figura 3) ; • La puesta a tierra del equipo (grupo electrógeno) debe estar según lo previsto en el Capítulo 4 de este manual; • El no cumplimiento de la puesta a tierra puede damnificar el equipo, como también traer riesgo a la seguridad y riesgo de vida. • Etiqueta selladora del equipo (grupo electrógeno) (Figura 4) ; • Solamente un técnico de STEMAC, en el momento de la entrega técnica, podrá quitarla. • Se debe observar con atención la presencia de la etiqueta al lado (Figura 5) en el equipo (grupo electrógeno);
Seguridad
Figura 3
Figura 5
Los motores Volvo vienen con una identificación (Figura 6) . Para todos los motores, se debe consultar el manual del fabricante. NUNCA SE DEBE PONER AGUA EN EL RADIADOR.
QUITARLA SOLAMENTE DURANTE LA ENTREGA TÉCNICA.
SE DEBE UTILIZAR SOLAMENTE EL ADITIVO ORIGINAL VOLVO READYMIXED, SEGÚN SE INDICA EN EL MANUAL DEL FABRICANTE.
Figura 4
• El circuito de comando solamente deberá ser interconectado por los técnicos de STEMAC durante la entrega técnica, según se indica en el Capítulo 6 de este manual; • En el caso de que la entrega técnica no se realice por técnicos de STEMAC, puede haber riesgo de vida como también la pérdida de la garantía. • Etiqueta de advertencia acerca de la utilización del anticorrosivo según el manual del fabricante.
Figura 6
2.5.3 Etiquetas de identificación para prender el generador y condición de recibimiento de motor
• Conexiones del generador según la tensión del Equipo (grupo electrógeno) (Figura 7).
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Seguridad
CONEXIONES DEL GENERADOR 220/127 Vca - 60Hz - 3F + N
380/220 o 440/254 Vca 60 Hz - 3F + N
Figura 7
• Observar con atención si el equipo (grupo electrógeno) presenta la etiqueta al lado fijada en el motor (Figura 8) ; • En algunos casos, se provee el motor SIN el aceite lubricante, debiendo abastecerlo cuando se lo instale o durante la entrega técnica; • Certifíquese la presencia de aceite lubricante en el motor, pues arrancarlo en estas condiciones puede damnificarlo.
Figura 8
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Presentación de Equipos
3. Presentación de Equipos 3.1 Línea de Grupos Electrógenos STEMAC Diesel - 60 Hz
20kVA
111 a 220kVA
40 a 350kVA
290 y 380kVA
100 y 750kVA
53 a 2500kVA
325 a 700Kva
625 a 1500kVA
757Kva
2040 y 2500kVA
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Presentación de Equipos
Soluciones integradas Motobombas STEMAC – equipadas de motor diesel,
acoplada a la bomba, además del panel de control microprocesado. Aplicadas para el combate a incendios (proyectadas según las normas internacionales NFPA), irrigación, saneamiento y uso industrial. Filtros Peco – los filtros y separadores para gases y líquidos
aplican alta tecnología, proporcionando excelentes resultados en la remoción de contaminantes y una amplia aplicación en la industria petrolera, plantas de gas y estaciones de compresión y equipos industriales. Filtros AFIC – los filtros de Absolute Filtration ofrecen las
últimas innovaciones tecnológicas en sistemas de filtración de agua producida. La línea Hydroflow con filtros de la cáscara de nueces como medio filtrante, que remueve más del 98% de los contaminantes y la línea Flowguard de filtros con retrolavado. Motores de aceite pesado Mitsubishi – utilizados
por el mercado de Generación Distribuida de Energía, son ampliamente empleados en el segmento industrial y localidades aisladas de la red eléctrica. La línea de grupos electrógenos Stemac cuenta con equipos de 3.750 a 5.880 kW, construidos según los más elevados estándares de calidad y tecnología. UPS Diesel Hitec – no-break dinámico diesel que
ofrece energía ininterrumpida, además de protección contra sobretensión, distorsión armónica, caídas de tensión, radiointerferencia y corrección de factor de potencia. Disponibles en las potencias de 500 a 2200 kVA.
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Presentación de Equipos
Banco de cargas resistivos STEMAC – posibilita
un test seguro de capacidad y desempeño bajo carga de equipos, tales como: grupos electrógenos, no-breaks, transformadores, entre otros. Las cargas pueden ser monofásicas o trifásicas, atendiendo a los niveles de tensiones 440/380/220V, se debe solamente adecuar las interconexiones. Generación Offshore – STEMAC y Man Diesel unieron
tecnologías para atender al mercado de generación offshore en la fabricación de grupos electrógenos de alto desempeño. Electrógenos de Soldadura – en un mismo equipo,
usted ahora tiene dos máquinas de soldadura de hasta 400A y un generador de energía de hasta 18,7 kVA para atender a las cargas periféricas, montado en carenado resistente a las intemperies e insonorizado. Torres de Iluminación – ofrece una forma continua
de iluminación. Torre regulable con altura de hasta 9 metros, retráctil para transporte, con autonomía de hasta 100 horas. Sistema de remolque con cuatro reflectores de 1000 watts alimentados por un grupo electrógeno diesel de 10 kVA montado en carenado resistente a las intemperies e insonorizado.
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Presentación de Equipos
Motores de Gas Natural
Los grupos electrógenos STEMAC, equipados con motores a gas natural, producen energía limpia en la generación de electricidad y térmicos. La versatilidad de estos motores permite las más diversas aplicaciones.
Grupo Electrógeno a Gas Natural 800 Kw
Potencia 60 Hz Serie
Modelo
Intermitente 2 kW kVA
VSG
11GSI 3
140
188
160
200
6L
1800
VGF
18GL4
305
381
315
394
6L
1800
18
VGF
24GSID
375
469
410
513
8L
1800
24
11
VGF
24GL4
406
508
425
531
8L
1800
24
VGF
36GSID
560
700
620
775
12V
1800
36
VGF
36GL4
615
769
645
806
12V
1800
36
VGF
48GL4
830
1038
860
1075
16V
1800
48
VHP
3604GSI
600
750
650
813
6L
1200
58
VHP
7100G
725
906
810
1013
12V
1200
116
VHP
5904GSI
980
1225
1080
1350
12V
1200
95
VHP
5904LT5
1075
1344
1075
1344
12V
1200
95
VHP
7100GL
1100
1375
1210
1513
12V
1200
116
VHP
7100GSI
1100
1375
1350
1688
12V
1200
116
VHP
7104GSI
1200
1500
1300
1625
12V
1200
116
VHP
9500GL
1400
1750
1540
1925
16V
1200
154
VHP
9500GSI
1475
1844
1824
2281
16V
1200
154
APG
APG1000 5
1100
1375
110
1375
16V
1800
48
APG
AGP20005
2800
3500
1860
2325
12V
1200
110
APG
AGP30005
2800
3500
2800
3500
18V
1200
164
AT-GL
12V-27GL
2000
2500
2200
2750
12V
900
214
AT-GL
16V-27GL
2960
3100
3875
3775
16V
900
285
VGF VGF
20
Continuo 1 kW kVA
Nº de Rotación Cilindradas cilindros (RPM) (Litros)
VHP VHP
APLICACIONES Generación de energía eléctrica (265 a 2960 kW); Cogeneración; Compresión de gas; Bombeo; Accionamiento mecánico. TECNOLOGÍA Construcción robusta con materiales de última generación; Sistema de control de la mezcla aire/combustible; Ignición electrónica; Control de detonación.
APG
APG
ATGL
ATGL
Presentación de Equipos
Grupo Electrógeno a Gas
Potencias - 60Hz Stand-by
Prime
Motor
Base
Dimensiones (mm)
Masa (Kg)
Modeoo
CV
Nº Cil.
RPM
MWM/INTERNATIONAL
G229-3
37
3
1800
1850
8 50
1 350
MWM/INTERNATIONAL
G229-4
60
4
1800
2060
880
1 400
640
46
MWM/INTERNATIONAL
G4.12T
97
4
1800
2165
8 60
1 500
950
87
70
MWM/INTERNATIONAL
G6.12T
146
6
1800
2 550
960
1500
1150
255
204
SCANIA
SGI12A
400
6
1800
3156
1120
1915
2700
kVA
kW
kVA
kW
kVA
kW
30
24
25
20
20
16
50
40
40
32
32
26
80
64
70
56
58
120
96
104
83
330
264
300
240
Masa
Grupo Electrógeno C
L
A
570
Powered by
Equipo el 100% Brasileño. Aplicaciones en Gas Natural y Biogás.
Motores diesel de media rotación Potencias Continua - 60 Hz
Modelo
Emergencia - 60 Hz
kWe
kVA
kWe
8V228
1240
1550
1364
1705
kVA
12V288
1880
2350
2068
2585
16V228
2500
3125
2750
3437
12V250
2600
3250
2860
3575
16V250
3460
4325
3806
4757
Potências Modelo
8V228
12V228
16V228
12V250
Número de cilindros Disposición de los cilindros Aspiración Ciclo Diámetro x Curso (mm) Cilindrada Total (L) Tasa de Compresión Potencia Continua (KW) 900 RPM Potencia Máxima (KW) 900 RPM
8 V - 45° Turbo/ Aftercooler 4 tiempos 228.6 c 266.7 87,6 15.7:1 1308 1438
12 V - 45° Turbo/ Aftercooler 4 tiempos 228.6 x 266.7 131,4 15.7:1 1962 2158
16 V - 45° Turbo/ Aftercooler 4 tiempos 228.6 x 266.7 175,2 15.7:1 2616 2877
12 V - 45° Turbo/Aftercoole 4 tiempos 250 x 320 188,40 16.8:1 2726 2998
16V250 16 V - 45° rbo/Aftercooler 4 tiempos 250 x 320 251,20 16.8:1 3632 3997
Dimensiones del Motor Longitud (mm) Ancho (mm) Altura (mm) Masa (kg)
3298 1734 2555 13469
4136 1734 2555 18788
4975 1734 2555 22038
4154 1708 2717 20185
4988 1708 2717 24400
La línea de grupos electrógenos de media rotación de STEMAC utiliza motores GE de bajo consumo de combustible y reducido nivel de emisiones. Son tres versiones con inyección electrónica de 8, 12 y 16 cilindros, con potencias entre 1753 y 5955 HP, propios para la generación de energía.
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Presentación de Equipos
3.2 Especificaciones Técnicas 3.2.1 Especificaciones Técnicas Las especificaciones de los principales componentes del grupo electrógeno se encuentran en los manuales específicos de cada componente (motor, generador, controlador). La principal aplicación de un grupo electrógeno es el suministro de energía. Los regímenes de trabajo pueden ser: Intermitente/Stand-by (Emergencia): Aplicado en sitios en los que hay suministro de energía eléctrica por el concesionario, trabajando hasta 300 h/año, no admitiendo sobrecarga Continua/ prime (Horario de punta): Aplicado en sitios en los que hay suministro de energía eléctrica por el concesionario, trabajando hasta 1000 h/año no admitiendo sobrecarga Básica/Base Power: Aplicado en sitios en los que hay suministro de energía eléctrica por el concesionario, trabajando por tiempo ilimitado, no admitiendo sobrecarga.
3.2.2 Convención Lado Derecho y Lado Izquierdo Ya se ha aclarado que para Grupos Electrógenos es usual la denominación frontal y trasera. En consecuencia, se considera el lado izquierdo y derecho desde el punto de vista del que está en la parte trasera del generador, frente a él.
22
Transporte
Recibimiento, Almacenamiento y Desembalaje
4. Transporte, Recibimiento, Almacenamiento y Desembalaje 4.1 Transporte el transporte de los Grupos Electrógenos (GE’s) puede ser hecho por STEMAC o por el cliente, según se acuerde en la negociación. Cuando STEMAC haga el transporte, es posible hacerlo con camión propio o tercerizado, por una transportadora que atienda a las necesidades de transporte de los productos STEMAC. Fijación sobre el camión: se fijan los GE’s sobre la carrocería del camión por correas, trinquetes, tirantes, tarimas, etc., de manera que se lo fije totalmente y se respete el espaciamiento necesario para que no se lo damnifique durante el transporte. Requisitos del camión: que esté en perfectas condiciones para circular. Para acomodar y fijar correctamente y seguro los GMG’s, existe la necesidad de que el vehículo tenga piso de madera para que pueda fijar las tarimas que sirven como trabas para que los equipos transportados no se muevan. Responsabilidades, el que transporta:
4.2 Recibimiento Inspección de la carga antes de descargarla:
Inspección de la carga antes de descargarla: cuando Stemac hace el transporte, en el momento de la entrega el chofer realizará una inspección visual del estado del GE junto con el responsable por el recibimiento del cliente. Se debe repasar los componentes del GE que se están entregando según lo que describe la Factura. En el caso de que se verifique alguna diferencia en componentes, se debe ponerse en contacto con Stemac para la averiguación y toma de providencias. En el caso de que se encuentren averías, se debe apuntar el problema verificado en el talón de la Factura y el chofer se lo debe registrar.
4.3 Descarga Cuidados durante la descarga: al descargar
el GE será necesaria la utilización de un camión munck, grúa o carretilla elevadora.
Para ello, se debe tener algunos cuidados, tales como:
Demás cuidados durante el transporte:
el transporte de los GE’s y accesorios siempre debe ser hecho con protección a las intemperies del tiempo con la utilización de lonas sobre los equipos, pudiendo no estar cubierto por lonas solamente los contenedores, que sólo podrán ser empacados con plástico de burbujas. Se debe tener un cuidado especial con los Cuadros de Comando porque son equipos con componentes electrónicos sensibles. Seguro: cuando el transporte sea de responsabilidad de STEMAC, la carga está completamente cubierta por el seguro, pero cuando el cliente se la transporta, el seguro es a su criterio.
verificar el peso del equipo y capacidadde carga del vehículo; verificar las condiciones generales de funcionamiento del vehículo; contar con un operador habilitado y con disponibilidad integral para el servicio; verificar si las zapatas del vehículo están firmemente apoyadas; verificar las condiciones de los cables de acero, correas y cuerdas. verificar las etiquetas ilustrativas para la descarga, según se ve en las figuras.
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Transporte
Recibimiento, Almacenamiento y Desembalaje
Se debe utilizar los ojales de izamiento de las cargas, cuando se los aplique, para la fijación de los cables del munck o grúa. Los GE’s que son montados en contenedores poseen un lugar específico en su base en la se debe fijar los cables de acero de la grúa o donde se lo debe levantar por las horquillas de la carretilla elevadora. En el caso de izamiento con correas, se debe utilizar las del tipo doble entrelazadas y también espaciadores para evitar daños en el carenado externo. Los GE’s menores vienen instalados sobre un chasis que posee etiquetas que indican los puntos para izamiento y/o introducción de las horquillas de la carretilla elevadora. En los GE’s de dimensión más grande, se debe utilizar rodillos en las bases para prender los cables o correas para izamiento. También se debe verificar la necesidad de espaciadores para que los cables o correas no dañen ningún componente periférico del grupo, o carenado externo; en el caso específico de contenedores: • Se debe observar con atención si el equipo (Grupo Electrógeno) posee la etiqueta que se muestra al lado. • No se debe izar el equipo (Grupo Electrógeno) por la manija del equipo o por el motor; • Solamente se debe izar el Equipo según lo previsto en este capítulo. • Cualquier otra forma de izamiento puede damnificar el equipo, como también traer riesgo a la seguridad. • Cuando se traslade el equipo (Grupo Electrógeno) se debe observar la ilustración de cómo proceder, según se ve en la etiqueta al lado.
Quando disponível alça deiçamento
4.4 Almacenamiento Cuidados desde el almacenamiento hasta la instalación: siempre que el GE tenga que estar
durante algún periodo almacenado en la propiedad del cliente, en un lugar diferente de su instalación final, siempre se debe mantenerlo cubierto, libre de humedad y suciedad, preferencialmente en ambientes cerrados. En la falta de un lugar adecuado descripto anteriormente, el cliente debe providenciar, 24
Transporte
Recibimiento, Almacenamiento y Desembalaje
inmediatamente después de la descarga, la colocación de lonas sobre los equipos y accesorios de manera que se lo proteja de las intemperies del tiempo e impregnación de suciedad. Solamente los contenedores pueden estar sin lona, los cuales sólo podrán ser empacados con plástico de burbujas. Se debe tener un cuidado especial y extra con los Cuadros de Comando porque se trata de equipos con componentes electroelectrónicos sensibles a las intemperies del tiempo. En el caso de que se instalen los equipos en lugares donde se esté o se estará ejecutando obras civiles, además de los cuidados descriptos anteriormente, los equipos deben estar debidamente protegidos de cascotes, escombros y áreas de circulación de material para que no se dañen los equipos. Los casos que se compruebe el no cumplimiento de los debidos cuidados de almacenamiento por parte del cliente, puede afectarse la garantía del equipo, como también generar eventuales costos de arreglos bajo la responsabilidad del cliente. Se debe observar los manuales específicos respecto a largos períodos de inactividad. Después de 90 días de almacenamiento, se considera el grupo como activación. En este caso, se realizarán, durante la Entrega Técnica, las verificaciones de aceite, batería, generador, etc. Estos gastos correrán por cuenta del cliente.
Destinación del material de embalaje:
después del desembalaje, los materiales sobrantes (plástico, madera, etc.) deben ser debidamente encaminados a la destinación final de residuos, según la política adoptada por el Cliente. Se debe tener un cuidado extra con los embalajes de madera que, cuando se los desmontan, pueden contener clavos o grapas expuestas, lascas o astillas de madera. La recomendación es por la remoción completa de clavos y grapas, como también de lascas o astillas de madera para que no traiga riesgos de seguridad.
4.5 Desembalaje Qué tipo de embalaje se usa: qué tipo
de embalaje se usa: se puede embalar el GE con una capa de plástico de burbujas, film plástico, normalmente solamente en los ítems que poseen superficie con pintura de acabado, incluyendo los atenuadores de ruido. Se transportan los Cuadros de Comando con plástico de burbujas y generalmente con embalaje de madera externa. Cómo desembalarlo: solamente quitando el plástico de burbujas manualmente y retirando la estructura de madera. Con cuáles herramientas: no son necesarias herramientas para retirar el plástico de burbujas y para retirar la base de madera se debe utilizar una barreta.
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Instalación
5 Instalación Este capítulo detalla las condiciones mínimas que se las debe observar y seguir, según la aplicabilidad, por los Instaladores (contratados por el cliente) o por los propios Clientes, durante la instalación del Grupo o Grupos Electrógenos. En el caso de que el Instalador tenga dudas, siempre debe comunicarse con Stemac para aclararlas y recibir la debida orientación técnica. El no cumplimiento de las condiciones mínimas descriptas a continuación, según su aplicabilidad, puede comprometer el funcionamiento de los equipos. En estos casos, Stemac no se responsabiliza por el no cumplimiento y posible mal funcionamiento del Grupo o Grupos Electrógenos, una vez caracterizado el problema de instaladores (contratados por el cliente).
El suelo estructurado servirá para el asentamiento del grupo electrógeno en una sala o contenedor y también para recibir sus esfuerzos estáticos y dinámicos. El área estructurada (reforzada) deberá ser por lo menos 150mm más grande que la base metálica del grupo electrógeno en todas sus extremidades. Se debe verificar con atención la presencia o no de canaletas para el acondicionamiento de las interconexiones eléctricas o tuberías de diesel durante la preparación del suelo. En instalaciones de Grupos Electrógenos sobre losas de cimentación preexistentes, el cliente debe adoptar el mismo criterio, evaluando junto con la empresa de Ingeniería civil si la estructura de la losa de cimentación soporta los esfuerzos estáticos y dinámicos generados por el equipo. Se debe 5.1 Construcción Civil (adecuaciones evaluar la necesidad de refuerzos estructurales civiles según layout) y también la instalación de amortiguadores de vibración o niveladores. 5.1.1 Estudio del suelo Obligatorio, por cuenta del cliente. Este servicio debe ser efectuado por una empresa de ingeniería civil.
5.1.4 Nivelación del suelo
El suelo en el que se va a instalar el equipo debe 5.1.2 Apuntalamientos estar perfectamente nivelado. Las instalaciones que no cumplan con la exigencia de nivelación del Obligatorio. Puede ser apuntalamiento de estaca, suelo pueden provocar daños al equipo. de vigas normales, “raider”. Este proyecto está a cargo del cliente y una empresa de ingeniería civil 5.1.5 Pileta de Contención para Tanque debe ejecutarlo. Principal y Recipientes Diarios del 5.1.3 Suelo estructurado
Obligatorio. En hormigón, del tipo armado, no armado, etc., la empresa debe definir el tipo para la ejecución de la obra civil teniendo en cuenta las características señaladas en el layout Stemac. La responsabilidad durante la ejecución es del cliente, que debe contratar una empresa de ingeniería civil.
consumo de combustible
Obligatorio. Las dimensiones de las piletas dependen de la capacidad del tanque y porte del grupo generador. Se las debe impermeabilizar y deben poseer caño de desagüe. La responsabilidad en la ejecución es del cliente, que debe contratar una empresa de ingeniería civil. La pileta de contención, si se la instala en tiempo, deberá estar provista de un caño de desagüe en su
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Instalación
parte inferior (normalmente cerrado), y éste deberá ser tubulado a una Caja Separadora de Agua y Aceite. C.S.A.O. de responsabilidad del cliente. Separadora de Agua y Aceite. C.S.A.O. de responsabilidad del cliente. Estas piletas deberán tener sus paredes internas impermeabilizadas con la utilización de pintura base Epoxi Amida. A continuación, se sugiere un procedimiento: • 01 capa 50 μ de Sherile Clear Sumare, o similar. • 03 capas 120 μ de Phenicom Acabamento Sumare, o similar. 5.1.6 Losas de entrepiso:
Obligatorio para sala atenuada. El hormigón puede ser del tipo armado o premoldeado, ambos deberán ser debidamente calculados para recibir soporte de las tuberías de escape y silenciosos. La responsabilidad en la ejecución es del cliente, que debe contratar una empresa de ingeniería civil. 5.1.7 Abertura de aspiración y extracción:
Obligatorio. Sin embargo, el proyecto depende de cada provisión en particular. Seguir las orientaciones del layout de instalación. La responsabilidad en la ejecución es del cliente, que debe contratar una empresa de ingeniería civil. En salas atenuadas, las aberturas destinadas a la instalación de los atenuadores de ruidos deberán ser ejecutadas previamente, con dimensiones de por lo menos 50 mm más grandes que las dimensiones de los atenuadores, según se indica en el layout. Se deberá ejecutar el acabado junto a estas aberturas después de la instalación de los atenuadores, no pudiendo haber vanos entre la albañilería y los bastidores de los mismos.
impermeabilizada, con tapa sellada para evitar la entrada de agua, y con respiro sobre la tapa (curva 180º). Se deberá instalar las tuberías metálicas o en PVC rígido para alta temperatura con calibre inmediatamente superior a la salida del motor para interconexión del carácter del motor hasta la caja colectora. 5.1.9 Recomendaciones generales antes del inicio de la instalación:
• El instalador debe inspeccionar cuidadosamente el lugar de montaje, teniendo en manos el layout de instalación; • Verificar si los equipos y accesorios provistos están de acuerdo con lo que indica el proyecto; • No se permite que el instalador u operador use cualquier tipo de herramienta improvisada o inadecuada al servicio; • Todos los equipos deben permanecer cubiertos y protegidos durante la ejecución de los servicios.
5.2 Instalación Eléctrica 5.2.1 Acondicionamientos:
• • • •
Escaleras para cables Bandejas portacables – lisas o perforadas Canaletas en el piso - con tapas Tubos de Cables Eléctricos - PVC o metálicos
5.2.2 Interconexión de Energía Baja Tensión:
• Según norma NBR 5410. • Se deberá utilizar un conector del tipo coaxial (barril largo, doble apriete). No está permitido el uso de terminales tipo zapata. • El terminal de neutro de cada generador debe 5.1.8 Caja colectora para respiro del cárter: estar integrado a la barra de neutro de la USCA o del QTA por medio de cables de energía Obligatoria. La responsabilidad de ejecución es para neutros dimensionados según el proyecto del cliente, que debe contratar una empresa de original. ingeniería civil para ejecutar la caja de albañilería
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Instalación
• El bastidor metálico de los atenuadores y la base metálica del grupo electrógeno estarán conectados al grupo electrógeno o a la salida de escape, teniendo Para la interconexión de los cables de comando, un único punto de salida ubicado en la carcasa del se debe seguir los proyectos eléctricos – Diagramas generador, que deberá ser interconectado a la barra de Interconexión de Comando. de tierra adentro de la sala. • Acondicionamientos: tubo de cables eléctricos • La barra de tierra de la USCA deberá estar metálico flexible SEALTUBO. interconectada a la barra de la sala por medio • Cable reserva. de un conductor específico para el tierra, no • Cables de comunicación: según proyecto pudiendo utilizarse el conductor de neutro. específico (CAN, Fibra Óptica, RS 232, RS 485, Ethernet). 5.2.5. Interconexión de Energía 5.2.3 Interconexiones de comando:
NOTA El cliente no debe conectar cables de comando, sola- mente debe acondicionarlos e identificarlos con anillas.
5.2.4 Eléctrica – Puesta a Tierra:
• Se debe instalar una barra de cobre (barra de equipotencialización) en la(s) sala(s) del (los) Grupo(s) Electrógeno(s) lo más cerca posible, ésta se conectará al punto de puesta a tierra proporcionado por el cliente. • Todas las interconexiones del sistema de puesta a tierra deben ser ejecutadas con la utilización de cables de cobre desnudo o aislados (en color verde), según se especifica en la tabla. • Escaleras para cables, bandeja portacables, cables blindados y tubos de cables eléctricos deben tener sus blindajes aterradas en sus extremidades. • La manguera de protección, utilizada para acondicionar los cables de señal, debe ser aterrada en una de sus extremidades. • La impedancia máxima admitida para la malla de puesta a tierra del cliente es de 10 ohms. • La protección contra descargas atmosféricas SPDA: correrá por cuenta del cliente. Este servicio debe ser efectuado por una persona especializada. • Las carcasas de los paneles eléctricos, tanques metálicos, ventiladores y electrobombas serán conectados a tierra en la base de tierra de la sala.
Media Tensión
• Según norma NBR-14039. • El terminal de neutro de cada generador debe estar conectado a la barra de tierra (equipotencialización, ítem 5.2.4 – Puesta a Tierra) por medio de cables de energía para neutro según el proyecto específico.
5.3 Mecánica-sistema de escape Aislamiento Térmico... Necesidad: en sala con
pie derecho muy bajo, donde el escape se quede a una altura que ofrezca riesgo al manejo por los operadores, o en salas muy pequeñas, reduciendo la disipación de calor para el ambiente y mejorando la comodidad térmica. Material: Manta de lana de roca con alambre y acabado en aluminio liso. Paso de la Tubería por la Albañilería . Obligatorio: la abertura de diámetro debe ser más grande que el calibre del escape, además, el espacio entre la albañilería y tubería debe ser completado con lana de roca y acabado en bridas bipartidas instaladas en la parte interna y externa de la sala, permitiendo la dilatación de la tubería y evitando el calentamiento en la albañilería. NOTA: Se debe considerar lo mismo para el paso de la tubería por el techo, losas o tejados, teniendo en cuenta el trabajo de hojalatería por empresa especializada para evitar la entrada de agua de la lluvia. NOTA Para tuberías de escape con longitud superior al estándar, se indica la utilización de juntas de expansión a cada 15m de trecho recto.
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Instalación
Silenciosos: los
silenciosos utilizan fibra de vidrio como material fonoabsorbente, por lo tanto, durante su instalación, se debe evitar cualquier tipo de soldadura en sus cuerpos. Se debe montar el silencioso lo más cerca posible del motor para mantener su eficiencia y durabilidad. Preferencialmente, móntelos en la posición horizontal, observando su correcta nivelación. Para un perfecto sellado entre las bridas de acople y las tuberías, utilice juntas de amianto grafitadas. Catalizador: para mantener su eficiencia, debe montárselo lo más cerca posible del motor y antes del silencioso. Deben estar instalado preferencialmente en la posición horizontal, observando su correcta nivelación. Para un perfecto sellado entre las bridas de acople, utilice juntas de amianto grafitadas. Por cuestiones de irradiación de calor, el catalizador puede necesitar aislamiento térmico. Segmento elástico: Utilizado para evitar la propagación de las vibraciones generadas por el funcionamiento del grupo electrógeno, se lo debe acoplar directamente en el colector de gases del motor. El segmento elástico debe ser en acero inoxidable y tiene como finalidad compensar los movimientos relativos (vibraciones) y expansiones térmicas. Además, debe ser montado con una tracción de 15 mm con relación a su posición de descanso. NOTA El segmento elástico debe ser montado sobre el colector del motor con una tracción de 15 mm con relación a su posición de descanso.
• Flanges: los flanges deberán ser adquiridos y/ o confeccionados con base en los silenciosos, segmento elásticos, y de acuerdo con las características de la tubería adquirida. • Aislamiento térmico de tuberías: conforme proyecto Stemac o responsabilidad del cliente. • Sustentaciones: conforme diseños de instalación con base en el proyecto de instalación o responsabilidad del cliente. • Pintura: Conforme procedimiento estándar: 30
Preparación de la Superficie: limpieza mecánica - SP3. Primer: aplique 1 x 20 μm de silicato de zinc, referencia Zinc Clad BR SP Sumaré, o similar. Acabado: aplique 1 x 15 μm de aluminio silicona referencia Sumaterm 400 aluminio Sumaré, o similar.
• Paso de la Tubería por la albañilería: según proyecto Stemac o de responsabilidad del cliente. • Boquillas: utilice tapas oscilantes para terminaciones en la vertical y corte biselado a 45º en la horizontal.
5.4 Mecánica - Sistema Diesel: puede ser acondicionado en canaletas o fijado sobre el piso. Siempre se debe incluir la protección mecánica de los tubos o manguera. Acondicionamiento:
Tipos de interconexión utilizadas en el sistema diesel: Tubos de acero ASTM A53, A160 SCH 40 o tubo de acero negro DIN2440 Aplicación: Para todos los GE’s en paralelos o GE’s sencillos superiores a 500 kVA. Conexiones roscables del mismo material o unión por soldadura. Mangueras translucidas Conductos Aeroquip y Goodyear GOG
• Manguera Translucida. Aplicación: Para todos los GE’s sencillos hasta 500 kVA (incluso). • Conductos Aeroquip y Goodyear GOG. Aplicación: Para interconexión entre la Tubería metálica y el motor para evitar vibraciones.
Instalación
NOTA Está terminantemente prohibido el uso de tubería galvanizada, pues ésta reacciona con el diesel impregnando los filtros del motor.
• Pintura: Preparación de la Superficie: limpieza mecánica manual. Sistema de pintura: aplique una única capa de Sumastic 90 Alumínio - Sumare o similar, con espesor de película seca de 100 μ. Los herrajes deberán recibir el mismo tratamiento.
• Nivel entre motor y tanque: Recipientes Diario de Consumo. Los reservatorios que alimental directamente el grupo electrógeno deben obedecer las alturas recomendadas a continuación:
Nivel A = nivel de la bomba inyectora Nivel B = nivel de salida de alimentación del
recipiente diario de consumo Nivel C = nivel máximo de aceite del recipiente diario de consumo Nivel D = nivel de los cabezotes del motor
Tablas de Alturas Manométricas tanques Diarios
Motor
Altura MWM Preferencialmente con nivel “A” entre niveles “B” y “C” Cummins líneas N, Q, V y K Con nivel “C” hasta 1,5m superior al nivel “A”. Con nivel “B” superior al nivel “A”. Mercedes Con nivel “C” hasta 1,5m superior al nivel “A”. Con nivel “B” hasta 1m inferior al nivel “A”. Mitsubishi Con nivel “C” hasta 2m superior al nivel “A”. Con nivel “B” hasta 1m inferior al nivel “A”. Perkins Con nivel “C” hasta 4m superior al nivel “A”. Con nivel “B” hasta 1,8m inferior al nivel “A”. Volvo Con nivel “C” hasta 1,5m superior al nivel “A”. Con nivel “B” hasta 1,5m inferior al nivel “A”. Daewoo Con nivel “C” hasta 1m superior al nivel “A”. Con nivel “B” hasta 1m inferior al nivel “A”. Hyundai Con nivel “C” hasta 1m superior al nivel “A”. Con nivel “B” hasta 1m inferior al nivel “A”. MTU Con nivel “C” hasta 1m superior al nivel “A”. Con nivel “B” hasta 1m inferior al nivel “A”. Scania Con nivel “C” hasta 2 m superior al nivel “A”. Con nivel “B” hasta 1m inferior al nivel “A”. Para instalaciones en las que se instale el tanque diario a una altura superior a los límites presentados, se debe utilizar un “float tank” para la reducción de las presiones de línea, según se ve en la figura a continuación. NIVEL DE LOS RESPIROS
NIVEL “C”
NIVEL “B” NIVEL “D”
NIVEL “A”
En instalaciones de GE’s en paralelo y/o STR es necesaria la elevación de la base del tanque diario para que la bomba inyectora se mantenga sumergida. 31
Instalación
NIVEL “C”
NIVEL “B” NIVEL “D” NIVEL “E” NIVEL “A”
En las instalaciones que tengan un tanque principal alimentando por gravedad un t anque diario o float tank, sus respiros deben ser prolongados hasta una altura por lo menos igual a la del respiro d el primero para evitar desbordamientos en el caso de falla de los grifos flotadores.
• Tipos de tanque (principal): se los debe instalar atendiendo a la norma NBR 13781 con todos los periféricos ecológicos de la misma manera que la forma constructiva debe cumplir la norma NBR 13785 (para tanque de doble pared). Atención para legislación local. Aéreo: se los debe instalar basado según la norma NBR 17505-1. El tanque aéreo principal puede alimentar los tanques diarios por gravedad o por medio de elctrobomba. La forma constructiva de estos tanques debe cumplir con la norma NBR 17505-2. Para que se cumplan con las normas de seguridad dictadas en la norma NBR 175051, los tanques de combustible deben estar circundados por un muro de contención impermeabilizado con una altura que permita el almacenamiento de todo el volumen en el caso de derrame. Para ello, la construcción del muro deberá considerar el volumen del tanque y el volumen ocupado por los soportes (pies) de los tanques.
Subterráneo:
• Tipos de abastecimiento (entre tanque principal y tanques diarios): Abastecimiento
por Electrobomba: en
el abastecimiento por electrobomba, siempre se debe tener instalado en los Recipientes Diarios de Consumo un interruptor de boya NA/NB para comandar el accionamiento y la interrupción de la electrobomba, además de una válvula solenoide en la línea de abastecimiento (entrada de alimentación externa recipiente diario de consumo). Instale la electrobomba lo más cerca posible del tanque principal, disminuyendo al máximo la distancia de succión.
En instalaciones en las que se utilice electrobombas Minor modelo BJE o fabricante de Bombas modelo FBE, éstas deberán estar ubicadas lo más cerca posible de los tanques principales para permitir un preferencial trabajo de recalque y no de succión. Las instalaciones alimentadas por electrobomba deben poseer una tubería de retorno de diesel del tanque diario para el tanque principal (escape), Tipos de Recipientes Diario de Consumo: previniendo, así, un desbordamiento por eventual falla del interruptor de boya. Los tanques aéreos Aéreos; auto - portantes o skid en la base de deben contar con la instalación de visores de nivel, los Grupos Electrógenos
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Instalación
permitiendo inspecciones visuales. Esta tubería deberá tener por lo menos dos veces el diámetro de la tubería de alimentación de los tanques diarios. El sistema de alimentación debe tener la tubería dimensionada respetando el flujo y la pérdida de carga admitida por la electrobomba dimensionada. Abastecimiento
por gravedad: en
este abastecimiento, el tanque principal deberá ser elevado para que se mantenga el abastecimiento natural por gravedad. Es fundamental elevar el suspiro de los tanques diarios al mismo nivel de la altura máxima del suspiro del tanque principal, con eso se previne un desbordamiento debido a una eventual falla del grifo flotador. Es importante destacar que el grifo flotador admite un máximo de 8 mCA. Para recipientes diarios de consumo Skid en la base de los Grupos Electrógenos, obligatoriamente se debe instalar un interruptor de boya o sensor de nivel y válvula solenoide.
• Atenuación de ruidos: el sistema de tratamiento acústico se destina a la reducción de los niveles de ruido, generados con el funcionamiento de los grupos electrógenos, con el objetivo de atender a las normas que reglamentan los niveles permitidos. Stemac provee el proyecto e instala el sistema completo de tratamiento acústico, provisto en dos modelos: Atenuadores de Ruido tipo Células Verticales - ACV Atenuadores de Ruido tipo Veneciana Acústica - VA
• Respiro de cárter: se debe ejecutar su prolongamiento hacia el área externa de la sala de los grupos electrógenos. También se debe construir una caja colectora de aceite en su extremidad. • Filtros diesel: recomendamos la utilización de filtro separador de agua y aceite en la línea de alimentación diesel porque desconocemos las características del diesel adquirido para consumo de los grupos electrógenos con el fin de aumentar la vida útil de los filtros de los motores.
5.5 Diversos • Amortiguación de vibraciones: Cuñas de nivelación – Vibrastop: están indicadas para la nivelación del grupo electrógeno en caso de pisos existentes que no estén perfectamente nivelados. Amortiguadores de vibración – Gerb o Vibrashoc: indicados para aplicaciones en grupos electrógenos que estén instalados sobre losas y/o salas intercomunicadas. 33
Garantía
Entrega Técnica y Revisión Obligatoria
6. Garantía, Entrega Técnica y Revisión Obligatoria 6.1 Término de Garantía Stemac Cobertura
en condiciones normales de uso y operación, según el régimen de funcionamiento establecido en el momento de la compra (emergencia o stand by, continuo en horario de punta, continuo Base Power).
Esta garantía cubre exclusivamente los nuevos equipos dentro de los límites de lo que fue provisto NOTA por Stemac S/A Grupos Electrógenos, tales como: motores, generadores, cuadros de comando, cuadros de transferencias, contenedores, carretas, STEMAC S/A grupos electrógenos se reserva el derecho de modificar las especificaciones bombas hidráulicas, tanques de combustible, y/o introducir mejoramientos en los proyectos y baterías, silenciosos y sus componentes. Redes configuraciones de sus productos, en cualquier hidráulicas, redes de combustible, redes eléctricas, época, sin incurrir en la obligación de aplicarlos en redes de escape, aislamiento térmico y aislamiento productos anteriormente vendidos. acústico estarán cubiertos siempre que provisto e instalados por Stemac S/A Grupos Electrógenos. En Limitaciones de la Garantía el caso de instalaciones bajo la responsabilidad del Cliente, todos los ítems deben estar instalados según Esta garantía no se aplica a los defectos o las normas de Stemac y respectivos fabricantes. fallas provocados por accidentes, descargas atmosféricas, descargas eléctricas, falta o falla de Plazo de validez puesta a tierra, ambientes inadecuados (ácidos, El plazo de validez de la garantía se extiende por con humedad del mar, alta humedad, etc.), el período de 12 (doce) meses a partir de la Entrega aplicación de líquido de enfriamiento fuera de Técnica (primer funcionamiento del equipo), desde las especificaciones del manual del fabricante del que se la solicite hasta 90 (noventa) días desde motor, malos tratos o negligencia del operador, no la fecha de la Factura de embarque del equipo y cumplimiento de las normas de mantenimiento e ejecutada por Stemac S/A Grupos Electrógenos. instalación, práctica incorrecta de almacenamiento En el caso de que no se de la situación mencionada y utilización de componentes y/o accesorios no anteriormente, la garantía pasa a tener un plazo de recomendados y homologados por STEMAC S/A validez de 12 (doce) meses a partir de la entrega GRUPOS ELECTRÓGENOS. STEMAC S/A GRUPOS ELECTRÓGENOS no se del equipo. responsabiliza por pérdidas del tipo lucro cesante, multas, alquiler de equipos y cualesquier otros Garantía Básica tipos de pérdidas personales o financieras. La Garantía Básica se aplica exclusivamente al En el caso específico de garantía de los motores alcance de la provisión de Stemac S/A Grupos y electrógenos, la garantía es concedida o Electrógenos. Está limitada a daños de fabricación negada según lo que se describe en los manuales de materiales, piezas, accesorios y redes, desde específicos de garantía de los fabricantes de los que el equipo esté instalado según lo que se motores y electrógenos, cuyos manuales se los detalla en el manual de instrucciones del producto, entregan juntamente con el grupo electrógeno.
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Garantía
Entrega Técnica y Revisión Obligatoria
Está a cargo del cliente la lectura detallada y la responsabilidad de seguimiento de las recomendaciones de los fabricantes, bajo la pena de pérdida de la garantía. Además, en los casos de mantenimiento durante el período de garantía, el Cliente debe seguir exactamente los procedimientos que constan en los respectivos manuales de los fabricantes. En el caso de existir dudas relativas a la garantía, usted se puede comunicar con STEMAC por el número 0300 789 38 00. La garantía perderá su efecto si el equipo y/o sus accesorios hayan sido alterados o reparados por mano de obra no autorizada por STEMAC S/A GRUPOS ELECTRÓGENOS. No están cubiertos por esa garantía piezas o productos considerados ítems de mantenimiento o reposición rutinaria, tales como: filtros, correas, mangueras, fusibles, lámparas, aceite lubricante, líquido de enfriamiento, etc., excepto cuando su sustitución sea debido a la falla recurrente cubierta por la garantía. La garantía es considerada en los talleres STEMAC S/A GRUPOS ELECTRÓGENOS, en los respectivos fabricantes o en su Red Autorizada. Por lo tanto, no cubre los gastos de desplazamiento, estadía y alimentación de nuestros técnicos durante el periodo de mantenimiento tampoco gastos de transporte y seguro del equipo, a menos que se establezca lo contrario en contrato. Nota 1: Cuando la instalación del grupo
técnica o checklist de Instalación, lo que deja el equipo apto para startup/entrega técnica. Nota 1: Es de responsabilidad del cliente
acordar con la instaladora contratada para completar el checklist de instalación. c) Se debe enviar el checklist de la instalación a la sucursal Stemac, vía fax o correo electrónico. d) Además de enviar el checklist a la filial, el cliente debe ponerse en contacto con la matriz Stemac (POA-RS), por el teléfono 0300 789 3800 para solicitar el startup. La Matriz se comunica con la sucursal Stemac para encaminar la ejecución de la Entrega Técnica, mediante la apertura de la orden se servicio, siempre teniendo en cuenta que la instalación está completa y el checklist correctamente completado. Nota 2: Stemac se reserva el plazo de 15 días,
contados a partir del envío del checklist de instalación, para la realización del startup/entrega técnica. e) La Matriz acciona la filial, que coordina la ejecución de la entrega técnica propiamente dicha. Nota 3: En el caso de que el técnico Stemac
llegue a la instalación y encontre inconformidades, Stemac se reserva el derecho de cobra por la nueva visita. Nota 4: Para el startup, las condiciones de tensión y carga deben estar según lo establecido. De lo contrario, Stemac también se reserva el derecho de cobrar por la nueva visita.
electrógeno sea de responsabilidad de Stemac, hay mejores condiciones de acompañamiento del servicio y por eso no existe la necesidad de solicitar start-up/entrega técnica. Nota 2: El procedimiento de start-up se trata de Para casos en los que no haya condiciones de una verificación general en la instalación y luego cumplimiento con los requisitos y/o se efectúen se acciona el grupo electrógeno. alteraciones en el mismo día. 6.1.1 Instalación no realizada por Stemac:
a) El cliente contrata una empresa de su preferencia para efectuar la instalación. b) Después de la instalación, se debe contactar el call center y completar el checklist para la entrega
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Garantía
Entrega Técnica y Revisión Obligatoria
NOTA • En el caso de que el startup se realice en los primeros 90 días (contados a partir de la fecha de la factura o expedición de la fábrica), la garantía pasa a contar a partir de la fecha de ejecución del startup.
• Por otro lado, si se hace la solicitud del startup después de los 90 días, la Entrega Técnica pasa a llamarse “Activación del Equipo” y el comienzo de la garantía pasa a considerar el día que se realizó el desembarque junto al cliente. • En este caso, es necesario que se observen con rigor lsa recomendaciones del capítulo 5 de este manual, en lo que se refiere a l correcto almacenamiento del equipo.
NOTA Si una persona no autorizada por STEMAC acciona el equipo por primera vez (startup) es posible que se pierda la garantía en el caso de que se compruebe que tal actitud haya provocado la falla.
Es ítem de restricción de garantía el no cumplimiento de los límites de potencia eléctrica del GE estipulados por los fabricantes del motor y del electrógeno. Este límite deberá ser adecuado al funcionamiento del GE, según los regímenes Prime, Base Power o Stand By, según el caso, descriptos en el capítulo 8 de este manual. Para grupos electrógenos usados, revisados y comercializados por Stemac, el plazo d validez es de 6 meses, o diferente de este, si se formaliza el contrato. NOTA El cumplimiento de la fecha acordada para la finalización de la entrega técnica (instalación y funcionamiento del equipo) está condicionado a la adecuación y ajustes de otros equipos cuando éstos sean de responsabilidad de terceros.
6.2 Instrucciones generales
¿Qué se hace durante la Entrega Técnica?
6.2.1 El presente manual:
1- Verificación general de la instalación, interconexiones, etc. 2- Condiciones del motor: niveles de aceite y agua, sistema de alimentación de combustible, etc. 3- ejecución de las pruebas de funcionamiento en las condiciones de tensión y carga previstas en el proyecto. Nota: Los datos de estas pruebas se registrarán en el informe de servicio. 4- Startup: el técnico pondrá el Grupo Electrógeno en funcionamiento. 5- Completar la tarjeta de identificación, explicar su objetivo, cómo y cuándo utilizarlo.
• Siempre se lo debe mantener conservado y cerca del Grupo Electrógeno. • En el caso de Grupos Electrógenos operando en el mismo lugar y en paralelo se entrega solamente un manual que se refiere a los dos. NOTA: Para mantener el control, se registran
los números de serie del equipo.
En el caso de diversos grupos electrógenos instalados en un mismo lugar, es normal que éstos posean otro número de identificación secuencial, Es de responsabilidad del propietario la correcta bien visible. Se registra tal numeración que servirá operación y el mantenimiento del equipo, según lo de identificación en checklist de Entrega Técnica. que se especifica en el manual de operaciones y 6.2.2 El presente manual: mantenimiento. La documentación de control está compuesta En los componentes con garantía del proveedor, por la siguiente documentación, según la el laudo decisorio sobre cobertura en garantía será aplicabilidad: emitido por el proveedor. Por ejemplo, proveedores de baterías, turbocompresores, motores, bombas Fichas de identificación; inyectoras, electrógenos, etc. Informes de asistencia;
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Garantía
Entrega Técnica y Revisión Obligatoria
Checklist de Instalación; Checklist de entrega técnica; Informes de planilla dedicada;
NOTA Se deben pasar todas las instrucciones con el manual en manos.
6.3 Término de Garantía STEMAC La Entrega Técnica es realizada por un técnico STEMAC, del Departamento de Servicios y Piezas DSP. La realización de la Entrega Técnica depende de la manera cómo se ha instalado el grupo electrógeno: 6.3.1 Equipo con instalación Stemac
El Departamento Adcon/Instalaciones programará la fecha y hora de la visita después que el cliente se la solicite. Adcon/Instalaciones acciona una empresa instaladora registrada STEMAC para la instalación y monitorea constantemente el andamiento del servicio. Al finalizar, la instaladora completa el checklist de Instalación (o checklist para Entrega Técnica) y se lo encamina a la filial STEMAC de la región. La filial designa un técnico para hacer la Entrega Técnica. ATENCIÓN Antes de comenzar la Entrega Técnica, el entregador debe definir, junto con el cliente: 1- Los participantes de la Entrega Técnica; 2- El representante titular del cliente para cualesquier contactos de STEMAC sobre el (los) Grupo(s) Electrógeno(s) en cuestión. Nota 1: Las informaciones “1 y 2” deben constar
en el checklist de Entrega Técnica. En el caso del representante, deben constar también las respectivas formas de contacto: teléfono y coreo electrónico. Nota 2: El checklist de Entrega Técnica solo tiene valor si está debidamente firmado por el “representante titular del cliente” y por el técnico que efectuó la Entrega.
Orientaciones pasadas al cliente
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Orientaciones generales:
Utilización del Manual: presente la estructuración en Módulos y los índices de cada Módulo. Presente también el manual de componentes provisto por terceros. Identificación del equipo (números de serie): véase el capítulo 2 del Módulo correspondiente. Formas y procedimientos de atención al Cliente: véase el capítulo 2 del Módulo correspondiente. Se debe hablar del canal de atención 0300 789 3800: Cuál canal se debe utilizar en la URA para cada tipo de solicitud. Cuáles son los datos que el cliente debe tener en manos. Se debe aclarar que el cliente siempre debe solicitar el protocolo al operador. Condiciones de Garantía y Revisiones: véase el capítulo 7 del Módulo correspondiente. Normas de seguridad: véase el capítulo 3 del Módulo correspondiente. Características de la máquina: véase el capítulo 4 del Módulo correspondiente. Operación: véase el capítulo 8 del Módulo correspondiente y los demás Módulos pertinentes a cada sistema. Se debe identificar todos los controles. Se debe instruir sobre la operación del equipo, o sea, familiarizarse con los comandos. Procedimiento para iniciar y finalizar la operación. Se debe explicar la importancia de observar los límites de alcance y carga. Mantenimiento: véase el capítulo 9 del Módulo correspondiente y los demás Módulos pertinentes a cada sistema. Cronograma de Mantenimiento Periódico. Lubricantes y aditivos recomendados.
Garantía
Entrega Técnica y Revisión Obligatoria
Puntos de lubricación y su importancia. Cuidados especiales con el Grupo Electrógeno. La correcta conservación del sistema de refrigeración: uso de aditivo y cambios periódicos del líquido de enfriamiento. Se debe llamar la atención respecto a los ítems que más afectan la vida útil del equipo. Cuidados generales para la conservación del Grupo Electrógeno, en especial, para periodos inactivos.
Controles de la Entrega Técnica:
Controles de la Revisión:
Después de la revisión, el Técnico hace un informe en el que constan, entre otros datos: Las piezas cambiadas; Los fluidos cambiados; Comentarios técnicos. Nota 2: El informe de asistencia técnica (IAT) debe estar debidamente firmado por el “representante titular del cliente” y por el técnico que realizó la revisión.
Vías del Informe de Asistencia Técnica (IAT) Después de la Entrega, el Técnico completa el deben tener el siguiente destino: checklist de la Entrega Técnica. 1ª vía: a la matriz de STEMAC (POA-RS), donde Al finalizar, el checklist debe estar debidamente es introducida en el sistema y archivada. firmado por el “representante titular del cliente” y 2ª vía: al cliente (el informe se queda adentro por el técnico que realizó la revisión. del manual). Vías del checklist/destino: 3ª vía: a la filial o al técnico que realizó la revisión. 1ª vía: a la matriz de STEMAC (POA-RS), donde es introducida en el sistema y archivada. 2ª vía: al cliente (la vía se queda adentro del manual). 3ª vía: a la filial o al técnico que realizó la revisión.
6.4 Revisión Obligatoria La revisión debe ser realizada de acuerdo con el manual del fabricante según el equipo adquirido, preferiblemente, la semana que antecede el término del período de garantía – 250 horas o 6 meses, lo que se de primero. De qué se trata la Revisión Obligatoria: Cambio de aceite y filtros (todos); Inspección general; Prueba de funcionamiento; Estado general.
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Operación
7 Operación
7.1 Regímenes de Operación Según lo definido y especificado en el momento de la venta del (los) Grupo(s) Electrógeno(s), a partir de la necesidad identificada, como también la aprobación del Cliente, el encuadramiento del producto se hace en uno de los siguientes Regímenes de Operación: Intermitente (Stand-by Power):
Grupos Electrógenos clasificados en este régimen están disponibles para suministro de energía durante todo el tiempo de duración en la falta de la red comercial. No se admite sobrecarga. Este régimen debe ser utilizado en lugares con suministro de red comercial confiable. Grupos Electrógenos clasificados en este régimen son dimensionados para operar con cargas variables durante un período de hasta 300 horas/año, respetándose los intervalos de mantenimiento determinados por STEMAC S/A GRUPOS ELECTRÓGENOS. Continua (Prime Power):
Grupos Electrógenos clasificados en este régimen están disponibles para el accionamiento de las cargas variables durante un período de hasta 1000 horas/ año, respetándose los intervalos de mantenimiento determinados por STEMAC S/A GRUPOS ELECTRÓGENOS. Su utilización está indicada para situaciones en las que las faltas de energía de la red comercial sean programadas, tales como horarios de punta. En este régimen no hay la necesidad de reserva de potencia o potencia de sobrecarga. Básica (Base-Power):
Grupos Electrógenos clasificados en este régimen están disponibles para el accionamiento
de las cargas constantes durante un período ilimitado de tiempo, respetándose los intervalos de mantenimiento determinados por STEMAC S/A GRUPOS ELECTRÓGENOS. En este régimen no hay la necesidad de reserva de potenciao sobrecarga de energía. Nota: Estos regímenes de potencia están basados en las normas ISO 8528. Posteriormente, la Entrega Técnica realizada por STEMAC S/A GRUPOS ELECTRÓGENOS, en el caso de que el régimen de operación utilizado por el Cliente se altere o sea diferente del régimen definido y especificado en la propuesta de venta, el régimen pasa a ser ítem de restricción de la garantía según lo previsto en el capítulo 8 –Ítem 8.1– Término de Garantía Stemac (Limitaciones a la Garantía). Podrán ocurrir excepciones desde que acordadas y oficializadas por STEMAC S/A GRUPOS ELECTRÓGENOS.
7.2 Accionamiento y Operación Todas las verificaciones y pruebas iniciales de operación deben, obligatoriamente, ser ejecutadas por Técnicos de Stemac durante la Entrega Técnica, según se describe en el capítulo 7 de este manual. Durante la Entrega Técnica se transmiten todas las informaciones respecto a la forma de operación y cuidados con el Grupo Electrógeno, incluso comentándose los modos de operación (Manual o Automático), dependiendo del periodo comercial, por medio de los manuales específicos que se lo entregan junto con el equipo. Excepcionalmente, en el caso de que la Entrega Técnica no se realice por Técnico de Stemac, el accionamiento y operación solamente debe ser hecho por personal técnico capacitado para ello, con soporte técnico de Stemac. Ya sea por medio de los manuales de operación específicos del Grupo Electrógeno o mediante la atención técnica por
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Operación
medio del número 0300 789 3800, cuando se 7.4 Riesgos durante la Operación ponga en contacto con nosotros, tenga en manos el nº del motor y/o electrógeno y garantice una Los grupos electrógenos no deben operar con atención ágil. carga muy inferior a su capacidad nominal, bajo el riesgo de damnificar el motor y también reducir su vida útil. 7.3 Modos de Operación Los motores diesel están proyectados, y Los Grupos Electrógenos, dependiendo del sus componentes internos normalmente modelo adquirido y según el pedido comercial, dimensionados, para condiciones de carga cerca pueden ser del tipo Manual o Automático. de la nominal, ocasión en la que sus sistemas En el caso del Control Manual, toda la operación internos alcanzan temperaturas cuyas dilataciones es indicada, controlada y encerrada manualmente térmicas permiten sellados más eficientes, como es por medio de un operador capacitado. Existen el caso de los anillos de sellado de los cilindros del algunas protecciones, que automáticamente motor. Con cargas reducidas, los sistemas de agua pueden actuar y finalizar la operación para de enfriamiento, aceite lubricante y otros, trabajan proteger el Grupo Electrógeno contra daños en temperaturas más bajas, caracterizando una operacionales que podrían traer daños graves al anomalía a las condiciones del equipo. equipo y/o instalaciones. Aunque se de énfasis a que cargas inferiores al En el caso del Control Automático, toda 50% sean prohibitivas, otras cargas reducidas, la operación puede ser iniciada, controlada aún superiores a la indicada, igualmente pueden y finalizada automáticamente por medio de resultar en los siguientes problemas: Controladores Lógicos Programables específicos • mayor consumo específico de aceite lubricante de Stemac. En los casos de arranques automáticos • mayor consumo específico de aceite combustible (Horario de Punta, Falta de Luz, Operaciones de • aparecimiento de aceite en la tubería de gases de descarga Grupos en Paralelo, etc.) se utiliza este tipo de control. Existen una serie de protecciones que • desgaste prematuro de anillos y desgaste de camisas pueden actuar automáticamente y finalizar la operación para preservar el Grupo Electrógeno Los riesgos de problemas e intensidad de los contra averías operacionales que podrían traer desgastes en el motor estarán directamente daños graves al equipo y/o instalaciones. En el caso asociados al tiempo de operación que el grupo de que haya la necesidad, todos los Controladores electrógeno se quede sometido a éstas condiciones permiten realizar el control y operación en el modo de baja carga. En particular, además de los daños al motor, la manual, por medio de un operador capacitado. Tanto en el caso de modo de operación Manual operación con baja carga también puede provocar o Automático, durante la Entrega Técnica el modo la acumulación de aceites no quemados por el de funcionamiento es informado por el Técnico motor en el interior del silencioso de la tubería de Stemac. Junto con la entrega del Grupo de gases de descarga. la situación mencionada Electrógeno, se entregan también manuales puede traer riesgo de explosión al silencioso en específicos que detallan paso a paso la operación, el caso de que el motor pase a operar con cargas según el tipo de equipo adquirido por el cliente, ya elevadas y consecuentes altas temperaturas en el sea manualmente o por medio de un controlador interior de este accesorio. Se recomienda la operación del equipo con lógico programable. cargas entre el 65 y el 100%.
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Mantenimiento
Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas
8 Mantenimiento, Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas El objetivo del mantenimiento es garantizar la operatividad del grupo electrógeno en condiciones apropiadas, que además de proporcionar un mejor desempeño y rendimiento al equipo, también evita la incidencia de fallas. Además de las recomendaciones y orientaciones de Stemac, el Cliente debe cumplir con lo descripto en los Manuales específicos de la garantía de los fabricantes de los motores y electrógenos, cuyos manuales se los entregan junto con el Grupo Electrógeno. Le corresponde al cliente la lectura detallada y la responsabilidad de seguimiento de las recomendaciones de los fabricantes, bajo la pena de pérdida de la garantía y/o daños irreparables. Además, en los casos de mantenimiento durante el período de garantía, el Cliente debe seguir exactamente los procedimientos que constan en los respectivos manuales de los fabricantes. En el caso de existir dudas relativas a la garantía, usted se puede comunicar con STEMAC por el número 0300 789 38 00. Para fines de procedimiento, clasificamos el mantenimiento en dos tipos diferentes: mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo.
8.1 Mantenimiento Preventivo Consiste en la verificación periódica de las condiciones del equipo, siguiendo las recomendaciones del fabricante para que se mantenga una buena condición de funcionamiento. En la tabla figura 9.1.1, presentamos el plan de mantenimientos preventivos y respectiva periodicidad de ejecución, que atiende a toda la línea de grupos electrógenos diesel de Stemac. Verificaciones según la aplicabilidad de modelo del Grupo Electrógeno. Ante cualquier duda, comuníquese con el Canal Nacional de Servicios y Piezas Stemac (siempre con el número de Serie del motor o electrógeno en
manos) según lo que se describe en el capítulo 2 de este manual. Nota Las informaciones específicas de mantenimiento de cada equipo estarán presentes en los manuales respectivos del motor y generador. Plan de Mantenimiento Verificación y Tareas de Mantenimiento que se debe Ejecutar
Diaria
250hs o 1500hs o 6 meses 18 meses 4500hs
SISTEMA DE LUBRIFICACIÓN Verificar pérdidas Verificar nivel de aceite lubricante Cambiar el aceite lubricante del motor Cambiar el elemento del filtro de aceite Cambiar el elemento del filtro de aceite lubricante Cambiar el elemento del filtro desvío de aceite (By-Pass) Verificar el nivel de aceite del regulador hidráulico Tomar nota de la presión del lubricante
SISTEMA DE COMBUSTIBLE Verificar si hay fugas Verificar la presencia de grietas en la tubería de combustible Drenar el agua o sedimentos del tanque y filtros de combustible Cambiar el elemento del filtro de aceite combustible Verificar la presión de la bomba de combustible
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN Verificar el nivel del refrigerante Cambiar el elemento del filtro anticorrosivo Limpiar el radiador externamente
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Mantenimiento
Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas
Verificación y Tareas de Mantenimiento que se debe Ejecutar Diaria
250hs o 1500hs o 6 meses 18 meses 4500hs
SISTEMA DE ADMISIÓN DE AIRE Verificar y limpiar el filtro de aire Limpiar el polvo de la cuba del filtro Verificar el indicador de restricción (si hay) Verificar la conexión de aire entre AFC y el colector de admisión Drenar el agua de los tanques de aire Examinar la tubería de aire Cambiar el elemento del filtro de aire Examinar el hueco axial do turbocompresor Limpiar la turbina y el difusor del turbocompresor Reapretar los colectores de admisión
OTROS MANTENIMIENTOS Verificar las articulaciones externas de comando Verificar el nivel de electrólito en la batería y sujeción de los bornes Observar si hay ruidos raros con el motor en movimiento. Verificar todas las señalizaciones y presencia de alarma sonora. Examinar las condiciones de funcionamiento del rectificador. Examinar las condiciones de funcionamiento del sistema de precalentamiento.
Verificación y Tareas de 250hs o 1500hs o Mantenimiento que se debe Ejecutar Diaria 6 meses 18 meses 4500hs
Reacondicionar y/o sustituir el amortiguador de vibraciones. Reacondicionar y/o sustituir el compresor de aire. Reacondicionar y/o sustituir la bomba de agua. Reacondicionar y/o sustituir el cubo del ventilador. Reacondicionar y/o sustituir la polea tensora.
GENERADORES SÍNCRONOS Observar ruidos raros con el generador en movimiento. Inspeccionar la ventilación (flujo de aire). Verificar la resistencia de aislamiento. Verificar e reajustar los tornillos y terminales de conexión. Verificar los niveles de vibración y ruido. Inspeccionar los rodamientos. Limpiar el generador interna y externamente. Inspeccionar el funcionamiento y conexiones de los accesorios (resistencia de calentamiento y detectores de temperatura. Inspeccionar los diodos. Inspeccionar los varistores (si hay). Lubricar los rodamientos (véase el manual del fabricante). Cambiar los rodamientos (véase el manual del fabricante). Revisión completa del generador.
Verificar la tensión de las correas. Limpiar o sustituir el elemento del respiro del cárter. Verificar las conexiones eléctricas del sistema. Verificar y probar los sensores del grupo electrógeno. Ajustar los inyectores y válvulas. Inspeccionar la polea tensora de la bomba de agua. Examinar la parte eléctrica. Verificar el hueco axial del cigüeñal. Limpiar y calibrar los inyectores. Limpiar y calibrar la bomba de combustible. Reacondicionar y/o sustituir el turbocompresor.
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8.1.1. Recomendaciones Limpieza
Cuando el Grupo Electrógeno esté expuesto a la intemperie, se debe limpiar el carenado del grupo mensualmente para evitar la acumulación de aceite, polvo, humedad del mar o humedad en su parte externa. Los detritos impregnados de aceite, humedad del mar, polvo o humedad pueden ser limpiados con trapo embebido en solvente adecuado (no reactivo con la pintura), alcohol o producto de limpieza liviano (multiuso).
Mantenimiento
Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas
También, en su interior, se debe mantener los generadores limpios, libres de suciedad, detritos y aceites. Para limpiarlos, se debe utilizar cepillo o trapo de algodón limpios. En el caso de que la suciedad no sea abrasiva, se debe emplear un chorro de aire comprimido, soplando la suciedad de la tapa deflectora y eliminando todo la acumulación de polvo contenido en las palas del ventilador y de la carcasa. Los detritos impregnados de aceite o humedad pueden ser limpiados con un trapo embebido en solvente adecuado o en alcohol. En los casos de los escapes de Grupos Electrógenos en Contenedores, la tapa oscilante debe permanecer con libre movimiento, libre de oxidaciones y lubricada en su eje de movimiento. Cuando no esté en operación, la tapa oscilante debe cubrir la extremidad del tubo de escape que está en el área externa del contenedor. El no cumplimiento de esa operación puede provocar daños irreparables al motor debido a la entrada de agua por el escape (obstrucción hidráulica en el motor). En el no cumplimiento de los requisitos de limpieza pueden, con el tiempo, traer daños al Grupo Electrógeno y eso puede restringir a la Garantía de STEMAC, según se describe en el capítulo 8 de este manual. Motor Diesel
mezcla de “agua limpia”, con anticongelante y/o aditivos antioxidantes. Se puede encontrar las proporciones y referencias para cada parte de estos componentes en los Manuales de Mantenimiento específicos para cada tipo de motor y acompañan los respectivos equipos. Con relación al “agua limpia”, se debe observar que su calidad de extrema importancia para la vida útil de los motores, tanto en instalaciones de motores con radiadores, como con intercambiadores de calor y torres de refrigeración. Excesivos niveles de calcio y magnesio en el agua contribuyen para el aparecimiento de incrustaciones, y el exceso de cloruros y/o sulfatos y provocan problemas de corrosión. El agua de enfriamiento debe ser ablandada o desmineralizada en cualquier abastecimiento o reposición del sistema. La calidad del agua debe respetar los límites a continuación: Calcio (Ca) ...............................Menos de 1 ppm Magnesio (Mg) ..........................Menos de 1 ppm Dureza Total (CaCO3) ...............Menos de 1 ppm Cloruros .................................Menos de 25 ppm Sulfatos ..................................Menos de 25 ppm
En el circuito externo de agua (lado de las torres de refrigeración), el agua de enfriamiento Los motores diesel para servicio pesado requieren deberá tener por lo menos la calidad detallada a una mezcla refrigerante balanceada, compuesta continuación: por agua potable, anticongelante y aditivos suplementarios, y se debe consultar el manual del PH: ...................................................entre 6 y 9 Sulfatos: ............................. máximo 15 mg/ litro fabricante provisto junto con este manual. Cloruros: ............................. máximo 50 mg/litro NOTA Azufre:................................ 100 ppm como SO4 Manganeso: ....................... máximo 0,5 mg/litro Cuando se hace el servicio de mantenimiento en el motor Calcio: ........ máximo 200 mg/litro como CaCO3 que exija el drenaje del sistema de refrigeración, siempre Sólidos en suspensión: .......... máximo 50 mg/litro se debe descartar la mezcla refrigerante removida. Agua de Enfriamiento
El reaprovechamiento del refrigerante podrá introducir contaminadores en el sistema y/o resultar en una hiperconcentración de agentes químicos y subsecuentes falla en componentes del sistema. El líquido de enfriamiento para refrigeración de los motores debe estar compuesto por una
Nota: Las instalaciones con intercambiadores de calor refrigerados por agua salada (embarcaciones y plataformas marítimas) están libres del cumplimiento de las recomendaciones anteriormente mencionadas, excepto para sólidos en suspensión. 45
Mantenimiento
Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas
Aceites Lubricantes
Según lo detallado en los manuales específicos. Indicación de Aceites Lubricantes PETROBRÁS
Lubrax MD 4GG Lubrax Extra Turbo
MOBIL
ATLANTIC
IPIRANGA
SHELL
Delvac Ultramo 14GG Super Super Turbo
Brutus T5
Rimula Super MV
Combustible
• Se debe abastecer el reservatorio de combustible con aceite diesel de buena calidad, libre de agua e impurezas; • Se debe abrir el registro de salida del reservatorio y certificarse de que el combustible llega hasta el filtro de entrada en el motor. Si es necesario, se debe desconectar la manguera del filtro y bajarla hasta que el combustible fluya por la extremidad; • Antes del primer funcionamiento, es aconsejable sangrar la línea de combustible. • Se debe observar la limpieza de la tubería y del tanque.
• Se debe verificar si los cables de interconexión están dimensionados adecuadamente, considerando la corriente (A) y la distancia; • Se debe verificar si los terminales de los cables están correctamente fijados a las barras terminales y en la posición correcta; • Se debe verificar si los terminales están correctamente fijados a los cables; • Se debe verificar si las barras de conexiones y barras terminales no presentan daños de niquelado y si están convenientemente protegidas con grasa protectora; • Se debe verificar si los recipientes no presentan averías debido al choque mecánico, o sea, recipientes plásticos agrietados; • Se debe verificar si las roscas de las tuercas y de los polos no presentan averías (arrugadas, oxidadas, etc.); • En los elementos en recipientes plásticos, el nivel del electrólito debe estar entre las marcas “máximo y mínimo” (aproximadamente 10mm inferior al nivel máximo); • Se debe verificar si la densidad está en el intervalo correcto, entre 1.260 y 1.250g/ cm³, a una temperatura de 27°C; • Se debe verificar la limpieza general.
Filtros
• Se debe utilizar siempre los filtros originales recomendados por el fabricante. Batería plomo-ácida
• Se debe verificar el nivel de electrólito y completarlo, si es necesario, utilizando solamente agua destilada; • Se debe verificar el ajuste correcto de los terminales de cables. Baterías con elementos en recipientes plásticos:
• Se debe verificar si existe espaciamiento de 5 (cinco) milímetros entre los elementos; • Se debe verificar si las barras de conexión y las barras terminales están fijadas correctamente a los polos de los elementos; 46
NOTA Las baterías no necesitan de prueba de capacidad, pues poseen certificado de garantía del fabricante.
Relación de Instrumentos Necesarios
• Densímetro de vidrio con pipeta de goma para succión y dotado de escala 1200 – 1300g/cm³; • Multímetro para medición de tensión de las baterías; • Termómetro para medición de la temperatura ambiente, con columna interna de alcohol y escala 0ºC a 60°C.
Mantenimiento
Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas
Ventilación
La ventilación inadecuada puede producir el aumento de la temperatura, que, como consecuencia, puede disminuir el rendimiento del generador y provocar daños en el aislamiento. Disco de Rectificadores
Es aconsejable que se verifique, periódicamente, si los terminales están con un buen contacto y si no hay tornillos sueltos, o también la falta de amarrado de los tirantes de la excitatriz. Se debe examinar cuidadosamente las soldaduras de los diodos rectificadores. Sensor SENSOR
Faixa de ajuste
Valor ajustado
Presostato de baja presión de aceite lubricante
0,5 a 3,0 kgf/cm²
1,0 kgf/cm²
Termostato de temperatura de precalentamiento
20° a 120° C
50 °C
Termostato de corte del agua de enfriamiento
96° a 98° C
97,2° C
Sensor de sobrevelocidad
1850 a 2000 rpm
1950 rpm
Generador Síncrono Enrollamientos
Se debe remover la suciedad y grasas acumuladas sobre los enrollamientos utilizando chorro de aire, trapo o pincel. El chorro de aire debe, siempre que posible, ser sustituido por aspiradora de polvo. Se debe tener cuidado para que el chorro de aire no sea muy fuerte, evitando daños en el aislamiento de los enrollamientos. Para una mejor remoción de suciedad y grasas, se debe limpiar los enrollamientos con pincel o trapo embebido en diluyente G.E. 1001 o G.E. 1002. Para el secado, se debe utilizar chorro de aire y elevación de temperatura.
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Mantenimiento
Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas
A cada tres (3) años para generadores de emergencia; A cada dos (2) años para generadores que funcionan ocho (8) horas al día; A cada 1 (un) año para generadores de régimen continuado de funcionamiento. Para la lubricación adecuada, es necesario: Limpiar bien con un trapo o pincel las proximidades de los orificios de lubricación y remover los tapones de entrada y salida de grasa; Desobstruir los orificios de eventuales depósitos de grasa endurecida y montar los pernos de lubricación tipo “alemite” en los orificios de entrada de grasa; Adicionar grasa de calidad aprobada, por medio de pistola o engrasadora manual, hasta que la grasa nueva empiece a salir por el orificio de salida, indicando la expulsión total de la grasa usada. No se debe utilizar grasa en gran cantidad. El exceso de grasa es más perjudicial que la falta de grasa para los rodamientos. Se recomienda la utilización de grasa para lubricación con las siguientes características: penetración trabajada 300/320 (ASTM); punto de escurrimiento – superior a 138°; aceite mineral - no menos que el 79%; base de jabón - sodio o litio; alcalinidad libre - 0,3% o menos; agua 0,2% o menos, ácido libre - ninguna.
Rodamientos
Para efectuar la limpieza de los rodamientos, se debe desmontar el generador y, sin retirar los rodamientos del eje, se debe remover el exceso de grasa y lavarlos con diluyente G.E. 1001 o 1002, hasta que estén completamente limpios. Después de secos, se debe poner algunas gotas de aceite mineral liviano y, luego, lubricarlos con grasa nueva, que debe reforzárselas entre las esferas. Los alojamientos de los mancales también deben ser limpiados, lavados y lubricados, poniendo grasa hasta ¼ de su capacidad, como máximo. Todas las operaciones deben ser efectuadas dentro de la más rigurosa limpieza e inmediatamente antes de montar el generador. El control de la temperatura en un mancal también forma parte del mantenimiento de rutina. La superelevación de temperatura no deberá ultrapasar los 60ºC, medido en el anillo exterior del rodamiento. Se podrá controlar la temperatura permanentemente con termómetros, puestos en la parte exterior del mancal, o con termoelementos Ensayo de Resistencia de Aislamiento embutidos. Las temperaturas de alarma y apagado para mancales de rodamiento pueden ser Con el regulador de tensión y conexiones de ajustadas, respectivamente, para 90ºC y 100ºC. caja del generador desconectado, se debe aplicar el Magger, registrando los valores de la resistencia Lubricación de aislamiento. Se provee el generador con rodamientos Resistencia de Aislamiento de esferas con lubricación suficiente para el funcionamiento inicial de un determinado periodo, Antes de prender el generador que ha estado dependiendo del régimen de servicio. un largo tiempo desactivado, se debe medir la Se debe hacer la renovación de la lubricación: resistencia de aislamiento de los enrollamientos a
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Mantenimiento
Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas
la carcasa y entre ellos. Para la medida, se debe utilizar un megóhmetro de magneto de 500 Volts (tipo Megger). El valor Ra = 1+ tensión nominal (en Megohm) 1000 mínimo de resistencia de aislamiento a 40ºC puede ser calculado por la siguiente fórmula: Ra = Resistencia de Aislamiento También se lo puede encontrar en la tabla a continuación: a) Resistencia de aislamiento con Megohms, según la temperatura; (véase tabla) b) Si no se alcanza este valor durante la Limpieza medición, significa que el generador absorbió humedad en su enrollamiento durante el • Se debe mantener la carcasa limpia, sin almacenamiento; acumulación de aceite o suciedad en su parte externa, para facilitar el intercambio de calor c) Cuando la resistencia de aislamiento esté con el medio; baja e indicando que los enrollamientos estén húmedos, debe secárselos con la utilización de • También, en su interior, se debe mantener los estufas a una temperatura de 100ºC o poniendo generadores limpios, libres de suciedad, detritos los terminales del alternador en cortocircuito, y aceites. Para limpiarlos, se debe utilizar cepillo haciéndolo funcionar en corriente nominal. o trapo de algodón limpios. En el caso de que Para el último método, tenga mucho cuidado la suciedad no sea abrasiva, se debe emplear con el control de la temperatura del generador. un chorro de aire comprimido, soplando la suciedad de la tapa deflectora y eliminando todo la acumulación de polvo contenido en las TEMPERATURA 220V 380V 440V palas del ventilador y de la carcasa; 5ºC 47 82 94 • Los detritos impregnados de aceite o humedad pueden ser limpiados con un trapo embebido 15ºC 22 38 44 en solvente adecuado o en alcohol; 25ºC 5 8,5 10 • Los bornes deben estar limpios, sin oxidación, en perfectas condiciones mecánicas y sin 45ºC 2,2 3,8 4,4 acumulación de suciedad en los espacios vacíos. 55ºC
1
1,7
2
65ºC
0,5
0,8
1
75ºC
0,2
0,7
0,5
75ºC
0,2
0,7
0,5
Unidad de Supervisión (Usca)
85ºC
0,1
0,17
0,2
Rectificador de Baterías (Grupos Automáticos): Tiene como función mantener las baterías de arranque y comando del GE en un nivel de carga deseable.
En ambiente agresivo, se recomienda el uso de generadores con protección IP(W)55.
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Mantenimiento
Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas
Este rectificador se destina a la carga de acumuladores del tipo plomo-ácido. Una conmutación de la tensión de carga permite la carga de una batería de 12Vcc, como también de una batería de 24Vcc. La conmutación se hace por medio de un interruptor deslizante en la parte delantera. La conmutación de Carga para Flotación y viceversa se hace por medio de la medición de transitorios característicos de corriente, con la consecuente reducción o elevación de tensión de salida. La máxima corriente de carga disponible es de 10 A. Los rectificadores poseen un relé de señalización con un contacto de conmutación, y un LED para la indicación de las funciones. Se señalizan los siguientes estados de falla: • Actuación de la protección de la alimentación; • Actuación de la protección al lado de la salida, por inversión de polaridad, sobretensión o falla en el conversor; • Las entradas y salidas se realizan por medio de conector H15 según DIN 41612. La carcasa es adecuada tanto para montaje en rack de 19”, como también en chapas de montaje en paneles.
8.2 Mantenimiento Correctivo Se trata de la eliminación de cualesquier tipos de defectos relativos a los equipos. Para proceder a un buen mantenimiento correctivo, se recomienda que técnicos de mantenimiento lo hagan, por lo que la lectura de los manuales técnicos es extremadamente importante para auxiliar en el mantenimiento de eventuales defectos que puedan ocurrir, y ante cualquier duda, se debe ponerse en contacto con el Canal Nacional de Servicios y Piezas (siempre teniendo en manos el número de Serie del motor o electrógeno) según se describe en el Capítulo 2 de este manual para obtener más informaciones de cómo proceder para la solución efectiva del problema.
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8.2.1 Diagnóstico de Fallas
Se denomina diagnóstico de fallas el estudio organizado del problema y el método planificado de investigación y corrección de la falla. En la tabla 02 informamos algunos de los problemas más comunes que el operador podrá tener durante la vida útil de un motor y posibles verificaciones y acciones correctivas. 8.2.2 Verificaciones antes de comenzar a desmontar el motor o componentes
Puede ser que la causa de la mayoría de las averías no esté solamente en una determinada pieza, sino en la relación que existe en el funcionamiento entre una pieza y otra. Por ejemplo, puede suceder que el consumo excesivo de combustible no se deba a la mala regulación de la bomba de combustible, sino a la obstrucción parcial del filtro de aire o a una obstrucción en el sistema de escape, causando contrapresión excesiva. Innúmeras veces un motor es totalmente desmontado para que se encuentre la causa de una determinada falla, pero la evidencia es, a veces, destruida durante el desmontaje por falta de atención. Antes de desmontar cualquier parte del equipo, se debe volver a verificar la posibilidad de una causa sencilla que haya pasado desapercibida.
Mantenimiento
Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas
DEFECTO
Baja rotación de arranque Motor no se acciona El motor demora en accionarse Falta de potencia Motor con fallas Consumo excesivo de combustible Humo negro Humo blanco azulado Baja presión de aceite Motor con golpes internos Funcionamiento irregular Vibración excesiva Alta presión de aceite Supercalentamiento Presión excesiva en el cárter con posibles fugas de aceite Baja compresión El motor arranca y se apaga El motor dispara Alto consumo de aceite lubricante Agua mezclada al aceite lubricante
PROBABLES CAUSAS
01-02-03-04 01-05-06-07-08-09-10-12-13-14-18-19-20-22-31-33 -65 05-07-08-09-10-11-12-13-14-18-19-20-21-22-24-29-31-32-33 -65 08-09-10-11-12-13-14-18-19-20-21-22-23-24-25-26-27-31-32-33-59-61-62 08-09-10-12-13-14-18-19-20-25-26-28-29-30-32 11-13-14-18-19-20-22-23-24-25-27-28-29-31-32-33-62 11-13-14-18-19-20-22-24-25-27-28-29-31-32-33-59 04-18-19-20-25-27-31-33-34-44-60 04-35-36-37-38-39-41-42-43-57 14-18-19-22-26-28-29-31-33-35-44-45-58 07-08-09-10-11-12-13-14-20-21-23-26-28-29-30-33-44-58 13-14-20-23-25-26-29-30-33-44-46-47-48 04-37-40 11-13-14-18-19-24-25-44-49-50-51-52-53-56 25-31-33-34-44-54 11-19-25-28-32-33-34-45-58 10-11-1207-1304-16-17-20-31-33-34-54-63-64 15-25-57 PROBABLES CAUSAS
DEFECTO
01 Batería con carga baja 02 Mal contacto en las conexiones eléctricas 03 Motor de arranque defectuoso 04 Aceite lubricante de viscosidad inadecuada 05 Baja la rotación de arranque 06 Falta de combustible 07
Estrangulador de combustible defectuoso
08 Tubo de alimentación de combustible obstruido 09 Bomba alimentadora de combustible defectuosa 10 Filtros de combustible obstruidos 11 Restricción en el sistema de admisión de aire 12 Aire en el sistema de combustible 13 Bomba inyectora defectuosa 14 Inyectores defectuosos o incorrectos 15 Fuga por los anillos de sellado de las camisas del cilindro 16 Asentamiento irregular de los anillos
Cargarla o sustituirla Limpiarlas y reapretarlas Arreglarlo Sustituir el aceite Verificar conexiones, baterías y motor de arranque Abastecer el tanque Verificar la libertad de cables/solenoide cremallera de la bomba inyectora Limpiar el sistema Reparar la bomba Limpiarlos o sustituirlos Desobstruir el sistema o limpiar el elemento del filtro de aire Sangrar el sistema Enviarla a un puesto de servicio Verificar el tipo de inyectores o corregirlos Sustituirlos Sustituirlos
51
Mantenimiento
Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas
PROBABLES CAUSAS
DEFECTO
20 21 22 23 24 25
Nivel elevado de aceite en el cárter Bomba inyectora fuera del punto Sincronismo incorrecto de los engranajes del eje comando de válvulas Baja compresión Respiro del tanque de combustible obstruido Combustible inadecuado Acelerador preso o con movimiento limitado Escape obstruido Fuga en la junta del cabezal
26
Supercalentamiento
17 18 19
Motor demasiadamente frío Holgura de válvulas incorrecta Válvulas presas Tubos de alta presión incorrectos Desgaste de los cilindros Válvulas y sedes de válvulas quemadas Anillos quemados, desgastados o presos Varillas y guías de válvulas desgastadas Mancales damnificados o desgastados Bajo nivel de aceite en el cárter 37 Instrumento indicador de presión (manómetro) deficiente 38 Bomba de aceite lubricante con desgaste interno 39 Válvula de alivio de presión de la bomba de aceite trabada abierta 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
40 Válvula de alivio de presión de la bomba de aceite trabada cerrada 41 Resorte de la válvula de alivio de presión roto Tubo de succión de la bomba de aceite 42 combustible defectuoso 43 Filtro de aceite lubricante tapado 44 Engripado del pistón 45 Altura del pistón con relación a la cara maquinada del bloque incorrecta 46 Ventilador damnificado 47 Cojines de soporte del motor defectuosos 48 Carcasa del volante o volante desalineado 49 Válvula termostática defectuosa 50 Restricción en las galerías de agua/camisas de cilindro con costras
52
Sustituirlo Corregir el punto de inyección de la bomba Corregir el sincronismo Medir compresión y corregir la falla Limpiarlo o sustituirlo Sustituirlo Liberar o regular las conexiones del acelerador Limpiar los caños, el silencioso, etc. Sustituir la junta y verificar las causas de la fuga Verificar el sistema de refrigeración, punto del motor y condiciones de operación e instalación Verificar la válvula termostática Regular holgura de válvulas Corregir la operación de las válvulas Sustituirlos Corregirlos y sustituirlos Reacondicionarlas o sustituirlas Sustituirlos Sustituirlas Sustituirlos Completarlo Sustituirlo Sustituirla o reacondicionarla. Liberarla y corregir el defecto Liberarla y corregir el defecto Sustituirlo Corregirlo Sustituir elemento Reparar los cilindros Usar pistones adecuados Sustituirlo Sustituirlos/corregir montaje Alinearlo Sustituirla Limpiar el sistema
Mantenimiento
Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas
PROBABLES CAUSAS
DEFECTO
51 52 53 54 55 56 57 58 59
Correas del ventilador sueltas Radiador tapado externa o internamente Bomba de agua defectuosa Tubo de respiro del cárter tapado Fuga en el intercambiador de aceite lubricante Falta de agua en el sistema de refrigeración Criba del tubo de succión de la bomba de aceite obstruida Resorte de la válvula roto Turboalimentador damnificado o necesitando limpieza
60
Fuga por los retentores de aceite del turboalimentador Sustituir los retentores
Colector de escape conectado al turboalimentador con fuga por la junta 62 Baja presión de sobrealimentación de aire 63 Fugas externas (juntas, retentores, etc.) 64 Ángulo de inclinación del motor inadecuado 61
65
Comando se reinicia en el arranque
8.3 Piezas de Repuesto Solicite a la División de Servicios y Piezas de STEMAC un “kit” de piezas de mantenimiento para 1500 horas. Inmediatamente se le enviaremos una lista de sugerencias para el pronto suministro. NOTA Cuando se solicite un kit de piezas, se debe identificar el equipo debido a constantes cambios de referencias del fabricante. Ej.: Motor *** Modelo *** Electrógeno *** Modelo ***
8.4 Inspección Visual Se debe hacerla con bastante frecuencia (lo que se facilita por los dispositivos de pruebas existentes) la verificación del perfecto estado de las señalizaciones ópticas (lámparas) para la garantía
Tensionarlas Limpiarlo Limpiarla o sustituirla Limpiarlo Corregirla Completar el nivel Limpiarla Sustituirlo Repararlo o limpiarlo
Sustituir las juntas Verificar el turboalimentador/corregir las fugas Corregirlas Corregirlo Verificar baterías de arranque y batería del comando, sustituirlas
de que estas señalizaciones estén siempre aptas a indicar cualquier tipo de anormalidad del sistema y de sus componentes. Además de estas pruebas, se debe observar, con relativa frecuencia, todos los puntos de aislamiento, cables, hilado, módulos en general que presenten cualquier anormalidad de mal contacto. La existencia de coloración oscura por calentamiento, aspecto de carbonización o ampollas en las pinturas son indicios visuales de la existencia de mal contacto. La verificación de señales de oxidación de contactos en conectores del tipo “plug-in” integran, también, una adecuada inspección visual. La inspección visual puede ser complementada por el tacto (inspección manual de piezas sueltas, aislamiento, carbonizada, etc.), otras veces por el olfato o incluso por la audición. El personal encargado de determinado equipo debe acostumbrarse a su ruido normal, a tal punto que varios tipos de anomalías (piezas sueltas, irregularidades como oscilaciones o asimetría, etc.) puedan ser identificadas fácilmente.
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Mantenimiento
Lubricación, conservación y diagnóstico de fallas
8.5 Frecuencia de Mantenimiento Se puede ejecutar el mantenimiento diariamente, semanalmente, mensualmente o trimestralmente. Para ello es suficiente la realización de todas las operaciones necesarias. A continuación, como recomendación, presentaremos un guión de ejecución. 8.5.1 Mantenimiento Semanal
• Inspección visual, principalmente en lo que se refiere a los contactos de los relés; • Se debe examinar las condiciones de las baterías de arranque de los GE’s, verificando el nivel del electrólito, el ajuste de los terminales de conexión de los cables y la tensión por elemento con el rectificador apagado; • Se debe examinar las condiciones de funcionamiento del rectificador; • Se debe verificar todas las señalizaciones y alarma sonora; • Se debe examinar las condiciones de funcionamiento del sistema de precalentamiento, observando la temperatura con el motor parado; • Se debe verificar el funcionamiento de las llaves selectoras, chequeando su área de contacto. 8.5.2 Mantenimiento Mensual
• Se debe verificar los componentes; • Se debe hacer la inspección visual, principalmente en lo que se refiere a los contactos de los relés; • Se debe examinar posibles partes chamuscadas en los contactos auxiliares de los relés, como también de los disyuntores del circuito de energía,, cambiándolos cuando la superficie de contacto ya no presente condiciones de trabajo; • Se debe examinar los conectores de interconexión interna y externa, observando cualquier mal contacto que por ventura pueda surgir; • Se debe remover la suciedad acumulada en la parte interna del cuadro usando, preferencialmente, una aspiradora de polvo con boquilla plástica y un pequeño pincel libre de aceites, pinturas, grasas, etc. 54
8.5.3 Mantenimiento Trimestral
• Se debe hacer un reajuste general en todos los tornillos que contengan conexiones eléctricas; • Se debe verificar la presión de ajuste de los sensores, como también de su actuación; • Se debe verificar los ajustes de los temporizadores en general; • Se debe probar todos los sobresalientes; • Se debe probar el sistema de señalización y comando por interrupción de fusible, utilizando un fusible de alarma quemado como simulador. NOTA Es importante hacer que el GE funcione, manual o automáticamente, por lo menos dos veces por mes, preferiblemente con carga, comprobando, con eso, su buen funcionamiento. También es aconsejable examinar durante el funcionamiento del GE la temperatura de los relés, contactores, transformadores, etc.
