Laporan_Proses_Manufaktur

Laporan Praktikum Proses Manufaktur Kelompok 9

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Manufaktur merupakan suatu cabang industri yang mengaplikasikan mesin, peralatan dan tenaga kerja dan suatu medium proses untuk mengubah bahan mentah menjadi barang jadi untuk dijual. Proses manufaktur memiliki hubungan yang sangat erat dengan produksi suatu barang yang menggunakan mesin maupun perkakas. Secara umum bentuk dari proses manufaktur merupakan proses input berupa bahan baku material dan design, proses produksi output berupa barang jadi dari design yang dapat di nilai maupun di analisa. Dalam dunia kerja, seorang Sarjana Teknik Industri harus memiliki jiwa seorang manajer harus memahami kompetensi dasar dari proses manufaktur agar dapat mengestimasi waktu serta biaya yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu barang produksi yang berkualitas tinggi. tinggi. Untuk lebih mendalami luwes dalam pengetahuan tentang proses manufaktur, tidaklah cukup hanya mendapat materi atau teori-teori yang berasal dari buku atau diberikan oleh dosen. Praktikum proses manufaktur sangat membantu mahasiswa dalam memahami dan menerapkan atau mengaplikasikan ilmu-ilmu atau materi yang telah didapat. Melalui praktikum proses manufaktur, mahasiswa diharapkan dapat merancang design suatu barang atau produk, maupun melakukan pemlihan bahan baku atau material yang tepat untuk membuat barang produksi, maupun melakukan pengukuran, menggunakan perkakas, serta mampu mengoprasikan mesin-mesin yang digunakan pada proses manufaktur. Pada praktikum proses manufaktur 2013 ini, mahasiswa diharapkan dapat merancang design dan memproduksi ragum dengan bahan terbuat dari besi. Ragum adalah benda yang digunakan untuk mencekam/menjepit benda kerja agar posisi kuat. Proses kerja pembuatan ragum meliputi : kerja bangku, kerja turning, kerja milling

1


1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum proses manufaktur ini adalah : 1. Mahasiswa diharapkan mengetahui berbagai macam mesin dan alat produksi secara umum, khususnya semua yang ada di LSP. 2. Mahasiswa dapat mengetahui fungsi, kegunaan dan cara pengoperasian mesin dan alat-alat tersebut. 3. Mahasiswa dapat mendesain dan membuat sebuah benda/produk buatan sendiri. 4. Mahasiswa dapat menhghitung estimasi waktu dan biaya yang diperlukan untuk menyelesaikan sebuah produk. 5. Mahasiswa dapat menganalisa segala macam proses yang dilakukan pada praktikum proses manufaktur.

1.3 Sistematika Penulisan

BAB I Pendahuluan Meliputi latar belakang, tujuan praktikum, dan sistematika penulisan BAB II Dasar teori Berisi tentang landasan teori proses produksi, proses manufaktur, proses permesinan, kerja turning, kerja milling, kerja bangku dan dan assembly. BAB III Pengolahan Data dan Analisis Berisi analisis ukuran dimensi desain dengan actual dan analisis estimasi waktu dengan waktu aktual. BAB IV Penutup Berisi kesimpulan dan saran

2


BAB II DASAR TEORI

Produksi dalam pengertian sederhana adalah seluruh proses dan operasi untuk memproduksi barang atau jasa. Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan informasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut sampingannya seperti limbah, informasi, dan sebagainya. sebagainya.

Gambar 2. 1 Input-Output Sistem Produksi

Kata “ Manufacture” Manufacture” dalam bahasa inggris atau manufaktur (dalam bahasa Indonesia) berasal dari bahasa latin, yaitu : manus = manus = tangan (hand (hand ), factus ), factus = = membuat (make). make). Pada abad-abad yang lalu dalam bahasa inggris manufacture berarti made by hand atau dibuat dengan tangan. Namun pada masa modern kata manufaktur lebih sering dikaitkan dengan bantuan permesinan dan kontrol komputer. (Groover manufacturing ) Proses manufaktur adalah penambahan dan pengaplikasian bahan fisik maupun kimia untuk merubah bentuk geometri bahan atau penampilan permukaan dalam pembuatan komponen suaytu produk.

3


Proses manufaktur membutuhkan komponen-komponen sedrehana untuk diproses sehingga menjadi barang yang lebih kompleks. Misalnya kompoen seperti baut, mur, plat besi an lain-lain yang meripakan komponen dasar yang dapat dirakit menjadi komponen lebih rumit dan mempunyaoi nilai yang lebih besr da berguna. Proses permesinan adalah proses pemotongan atau pembuangan sebagaian bahan dengan maksud untuk membentuk produk yang diinginkan. Proses pemesinan yang biasa dilakukan dilakukan di industri industri manufaktur manufaktur adalah proses proses penyekrap penyekrapan an ( shaping), p r o s e s shaping), pr pe p e n g g u r d i a n

( drilling),

pr p r o s e s

pe mbubu t a n

( turning),

pr p r o s e s

penyayatan/frais (milling), proses gergaji ( sawing), sawing), proses broaching, dan proses gerinda ( grinding). grinding).

Proses pemesinan dibagi menjadi tiga kategori, yaitu; 1 . Proses

pemotongan

( cutting),

yaitu

proses

pemesinan

dengan

menggunakan pisau pemotongan dengan bentuk geometri tertentu. 2 . Proses abrasi (abrasive (abrasive process), seperti proses gerinda. 3 . Proses pemesinan non tradisional yaitu yang dilakukan secara elektrik Proses pemesinan seperti proses bubut, pengeboran, frais pengeboran, frais atau pemesinan baut pada dasarnya dasarnya merupakan merupakan suatu proses proses pembuangan pembuangan sebagian sebagian bahan benda benda kerja dima di ma na pa da pros pr os es pemo pe moto tong ngan an nya ny a a kan ka n diha di hasi si lk an gera ge ram m ( chip) yang merupakan bagian benda kerja kerj a yang akan dibuang. dibua ng. Pahat Paha t potong bergerak berge rak sepanjang benda kerja dengan kecepatan V dan kedalaman pemotongan Doc. Pergerakan pahat ini mengakibatkan timbulnya geram (chip) ( chip) yang terbentuk akibat proses pergeseran ( shearing) secara kontinu pada bidang geser. (Daryanto Mpd, 1999) .

4


2.1 Kerja Turning 2.1.1 Definisi

Pekerjaan memotong yang paling utama terhadap benda kerja adalah membubut. Dalam hal ini benda kerja bergerak berputar, sedangkan pahat-pahatnya bergerak lurus. Oleh sebab itu benda kerja disebut melakukan gerak potong sedangkan pahatnya melakukan gerak berjalan. (Ir.Slamet Setyo, 1983, Hal 86) Mesin bubut merupakan suatu mesin perkakas yang memproduksi bentuk silindris. Mesin bubut mempunyai gerak utama berputar dan berfungsi sebagai pengubah bentuk dan ukuran benda dengan jalan menyayat benda kerja dengan pahat. Posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu mesin dan pahat diam, bergerak ke kanan atau ke kiri searah dengan sumbu mesin bubut menyayat benda kerja. Kegunaan lain dari mesin bubut adalah membuat pusat (center), mengebor. (Bambang Priambodo, 1986, hal. 101) 2.1.2 Prinsip Kerja Turning

Prinsip-prinsip kerja bangku yaitu : 1. Benda Kerja yang berputar. 2. Menggunakan pahat bermata tunggal (single point-cutting tool). 3. Gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga membuang permukaan/ surface turning adalah proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda. 4. Proses bubut permukaan/ surface turning adalah proses bubut yang identik dengan proses bubut rata, tetapi gerakan arah permukaan tegak lurus terhadap sumbu benda. 5. Proses bubut identik dengan proses bubut rata diatas, hanya pahat yang dijalankan. (Daryanto, 1999)

5


2.1.3 Jenis – Jenis Jenis Mesin Bubut

Jenis – Jenis – jenis jenis mesin bubut antara lain : 1. Mesin bubut horizontal. Mesin bubut horizontal merupakan mesin bubut yang paling umum digunakan. Mesin ini dapat digunakan untuk membuat silindris, mengebor, dan lain – lain – lain. lain. (Drs.Daryanto, 1987)

Gambar 2. 2 Mesin Bubut Horisontal

2. Mesin bubut center Mesin bubut jenis ini pada headstocknya tidak memiliki pencekam, tetapi digantikan oleh center kepala tetap. Jadi kedua sisinya, baik tailstock dan headstock menjepit benda dengan menggunakan center.

Gambar 2. 3 Mesin Bubut Center

6


3. Mesin bubut tugas berat Mesin bubut ini digunakan untuk benda kerja yang memliki diameter besar dan terbuat dari logam yang sangat keras, seperti baja karbon tinggi, baja karbon rendah, dan sebagainya.

Gambar 2. 4 Mesin Bubut tugas Berat

4. Mesin bubut turet horizontal otomatis Mesin bubut turet horizontal otomatis sudah menggunakan beberapa kendali otomatis, sehingga tidak perlu pengendali manual seperti mesin bubut standar. Pada mesin ini letak pahat dan benda kerja horizontal.

Gambar 2. 5 Mesin Bubut Turet Horizontal Otomatis

(Bambang Priambodo, 1986)

7


5. Mesin bubut turet vertical Pada mesin bubut turet vertical ini, benda kerja diletakkan secara vertical. Pergerakan mata pahatnya juga kearah vertical.

Gambar 2. 6 Mesin Bubut Turet Vertical

(Bambang Priambodo, 1986) 6. Mesin bubut pencekam vertical stasiun majemuk. Mesin ini dirancang untuk produksi tinggi dan biasanya di lengkapi dengan lima atau sembilan stasiun kerja dan kedudukan pemuatan. Keuntungan mesin ini adalah bahwa segala operasi dapat dilakukan secara serentak dan dalam urutan.

Gambar 2. 7 Mesin Bubut Pencekam Vertical Stasiun Majemuk

(Bambang Priambodo, 1986)

8


7. Mesin bubut revolver (pistol) Mesin bubut revolver ini dalam pengoperasiannya dapat digunakan perkakas yang bersamaan dan juga dapat membuat potongan yang sama dalam jumlah besar

Gambar 2. 8 Mesin Bubut Revolver (Pistol)

8. Mesin bubut korsel Mesin bubut korsel ini digunakan untuk membubut benda kerja yang berukuran pendek dan berdiameter besar.

Gambar 2. 9 Mesin Bubut Korsel

(Drs. Daryanto, 1987)

9


9. Mesin bubut penyalin Mesin bubut ini dapat membuat benda kerja dengan cara duplikat. Yaitu menjadikan operator tidak perlu lagi mengukur benda yang akan dijadikan contoh, tetapi cukup meletakkan benda itu dalam tempat benda contoh. Yang kemudian melalui peraba, mesin bubut ini akan membuat duplikatnya pada benda kerja. (Drs.Daryanto, 1987)

Gambar 2. 10 Mesin Bubut Penyalin

10. Mesin bubut CNC Merupakan penyempurnaan dari berbagai tipe mesin bubut yang ada dimana proses penyayatan benda kerja dapat diprogram terlebih dahulu dengan komputer, sehingga memungkinkan untuk membubut benda kerja secara masal dengan ketelitian yang tinggi dalam waktu singkat.

10


2.1.4 Bagian – Bagian Bagian Mesin Bubut

Gambar 2. 11 Mesin Bubut

1. Headstock Headstock dipasang dipasang pada landasan (bed ( bed ) dan dilengkapi dengan motor, pulley, dan V-belt yang menyuplai tenaga ke spindel pada kecepatan rotasi yang beragam. Fungsi headstock antara lain:  Memegang dan memutar benda kerja  Memegang peralatan lain yang cocok dengan spindel  Sebagai ruang perubahan kecepatan

Bagian-bagian dari headstock : a.

Spindel Fungsinya untuk memindahkan putaran ke benda kerja. Spindel harus terpasang kokoh dan terbuat dari baja yang kuat. Pada umumnya bagian dalam spindle dibuat berlubang. Permukaan bantalan spindel biasanya dikeruskan dan digerinda. Bantalan ini terbuat dari perunggu. Untuk mengurangi gesekan dipakai “roller “ roller bearing ” (bantalan roll).

11


 Spindel utama dengan bantalan bearing

Gambar 2. 12 Spindel Utama dengan Bantalan Bearing

Keterangan: a: Main a: Main Spindle (spindel Spindle (spindel utama) b: Head b: Head of Main Spindle (kepala Spindle (kepala spindel utama) c: Bearing c: Bearing Bush (bantalan Bush (bantalan luncur) d: Ring d: Ring Nut (mur (mur ring) e: Thrust Bearing (bantalan (bantalan aksial)  Spindel utama dengan Roller atau Ball Bearing

Gambar 2. 13 Spindel Utama dengan Roller atau Ball Bearing

Keterangan: a: Tapper Roller Bearing (bantalan (bantalan rol tirus) b: Ball b: Ball Bearing (bantalan (bantalan peluru) c: Roller c: Roller Bearing (bantalan (bantalan rol)

12


b.

Chuck Alat pengikat benda kerja dan sekaligus untuk menyetel benda kerja.

c.

Transmisi Alat pengatur kecepatan dan dapat mengatur roda-roda gigi yang saling berhubungan.

Gambar 2. 14 Headstock

Gambar 2. 15 Lubang Spindel Pada Headstock

2. Tailstock Kegunaan dari Tailstock adalah: adalah: 

Sebagai tempat pemikul ujung benda kerja yang akan dibubut.



Sebagai tempat kedudukan bor pada waktu mengebor.



Sebagai tempat kedudukan penjepit bor. Bagian-bagian tailstock:

13


a.

Handwheel : Roda tangan untuk menggerakkan poros center pada tailstock.

b.

Body: Body: Berfungsi sebagai badan penyangga tailstock.

c.

Bed Lock : Tuas untuk mengunci tailstock.

d.

Barrel Lock : Tuas untuk mengunci barrel.

e.

Barrel : Fungsinya sama dengan spindel pada headstock, bedanya barrel terletak pada tailstock.

Gambar 2. 16 Kepala Lepas Mesin Bubut

14


3. Bed

Gambar 2. 17 Alas Mesin Bubut

Bed yaitu landasan tempat dipasangnya rel-rel atau slop yang menyangga carriage, carriage, tailstock , dan feeding mechanism. mechanism. Biasanya terbuat dari besi cor yang terbuat dari lapisan krom dan terdapat celah pendek pada landasan depan kepala tetap untuk menaikkan kapasitas mesin bulat pada saat membuat roda-roda dan puli-puli besar. Kegunaan dari bed adalah : 

Tempat kedudukan kepala lepas



Tempat kedudukan eretan (carriage atau support)



Tempat kedudukan penyangga diam (steady rest)



Kerangka utama pada mesin bubut untuk landasan tailstock dan carriage alur.

Kerusakan atau cacat pada alas mesin adalah menandakan tidak sempurnanya pekerjaan membubut karena kelurusan jalannya pahat bubut tergantung dari kerataan alas mesin. Bagian-bagian Bed: a. Bed Casting : Alas yang digunakan untuk menopang carriage dan tailstock.

15


b. Bed rack (poros (poros beralur): berfungsi untuk memajukan carriage pada operasi memutar saat automatic feed lever dikunci. c. Feed shaft : sebagai poros penyimpan yang dapat dihubungkan dengan kepala lepas bubutan dan lewat kepala gear. d. Swarf Fray: Fray: tempat untuk menampung geram dari benda kerja yang dibubut. (Drs. Daryanto.1987.Hal.10) 4. Carriage

Gambar 2. 18 Eretan Mesin Bubut

Adalah alat pemegang pahat untuk memberi tekanan pada benda kerja. Dengan demikian pahat akan memotong benda kerja dengan potongan yang sudah diset terlebih dahulu. Carriage umumnya berbentuk “H datar” dari besi cor yang bergerak di alur luar (outer way) way) dari bed. Slide harus bergerak tanpa berubah posisi (tidak boleh kendur) dalam guide ways (bed ), ), saddle dan cross slide digerakkan oleh feed oleh feed shaft dan dan lead screw. screw.

16


Keterangan: a. Saddle

d. Tool Holder

b. Eretan Lintang

e. Kontak Appron

c. Eretan Kombinasi

f. Tap Slide Screw (Drs.Daryanto.1987. hal. 22)

Bagian-bagian carriage: 

Sadel adalah bagian yang terpasang pada alas mesin dan dapat bergeser sepanjang rel alas mesin.



Appron adalah bagian yang terpasang pada saddle dan di dalamnya terdapat gear, clutch serta leaver atau menjalankan eretan secara manual atau otomatis.

Gambar 2. 19 Sisi Depan Apron

Gambar 2. 20 Belakang Apron

17




Eretan Melintang (Cross (Cross slide) slide) terpasang pada saddle dan bergerak melintang.



Penjepit Pahat (Tool (Tool post ) berfungsi untuk memegang alat potong atau mata pahat.

Gambar 2. 21 Tool Post



Compound rest untuk melayani gerakan luncur yang dilakukan oleh alat potong dengan sudut sudut tertentu. (Drs.Daryanto.1987. hal. 22)

5. Feeding Mechanism Untuk memberikan suatu gerak otomatis bagi perkakas bubut yang secara langsung berhubungan dengan perputaran potongan kerja. Bagian-bagian feeding mechanism: a. Quick Change Gear Box Kotak tempat roda-roda gigi yang digunakan untuk mereduksi putaran motor listrik menjadi gerakan lurus ke arah spindel pada pembuatan ulir dan pembubutan otomatis. b. Feed Shaft Berfungsi untuk memajukan carriage. c. Spaling Nut d. Gear

18


Segi positif dari system penggerak yang berupa roda gigi adalah tidak adanya selip. e. Lead Screw Hanya dipakai untuk membuat ulir. f. Lever and Cluthes

Gambar 2. 22 Exterior dan Interior Quick Change Gear Box

Gambar 2. 23 Feeding Mechanis

19


2.1.5 Peralatan Mesin Bubut

Alat – Alat – alat alat yang digunakan pada mesin bubut antara lain : 1. Pahat bubut Pahat bubut digunakan untuk memotong atau menyayat benda kerja, pahat dijepit atau dipasang pada penjepit pahat (tool post). (Drs.Daryanto, 1987, hal. 30) Sifat bahan dasar pahat bubut yaitu : 1. High Speed Steel (HSS); (HSS); dipakai untuk berkecepatan tinggi. Attention pahat ini tahan terhadap suhu 600 o, karena mengandung C, Ni, S, Si, Wolfram, V dan Cr. Kapasitas sayatnya besar sekali. 2. High Carbon Steel (HCS); (HCS); dipakai untuk bahan yang lebih kuat atau keras, tahan panas dan tahan terhadap gesekan. Unsure yang memenuhi syarat antara lain : chromium steel, tungsten steel, chromium silicon steel. 3. Industrial Diamond; dipakai untuk memotong benda kerja yang terbuat dari aluminium, plastik dan karet keras. 4. Ceramic; terbuat dari aluminium oksida dan silicon oksida dengan pengikat berupa kaca dan mampu mencapai suhu 2000 2000 o F. 5. Cast Non Ferrus Alloys. Alloys . 6. Carbida; terbuat dari sebentuk logam dengan proses sintering dengan perangkat kobalt dan dapat mencapai 2000o F. Mengandung tungsten carbida (82%), titanium (10%), kobalt (8%) dengan kekerasan Rockwell antar 70 – 95. (Taufiq Rachim, 1993, hal. 142) Macam-macam pahat bubut antara lain :  Pahat potong  Pahat alur  Pahat serong  Pahat serong 45

o

20


 Pahat pisau kanan  Pahat lurus bulat  Pahat ulir luar  Pahat rata muka  Pahat rata bulat

Gambar 2. 24 Macam Pahat Bubut

Sedangkan macam pahat potong antara lain : 1.

Pahat potong kiri

2.

Pahat ujung bulat

3.

Pahat potong kanan

4.

Pahat potong sudut kanan

5.

Pahat potong ulir segitiga

6.

Pahat sudut kanan

7.

Pahat sisi kiri

8.

Pahat potong rata

9.

Pahat sisi kanan

10. Pahat bentuk

21


Gambar 2. 25 Macam Pahat Potong

Gambar 2. 26 Macam pahat dengan logam keras yang t erpasang pada tangkainya

Untuk setiap jenis pekerjaan diperlukan pahat yang tepat, oleh karena itu dipilih berdasarkan tujuan pembubutannya. pembubutannya.  Pahat Roughing ( pahat kasar )

Selama pengerjaan kasar, pahat harus memotong benda dalam waktu sesingkat mungkin, oleh karena itu pahat ini harus dibuat kuat, bentuknya lurus atau bengkok.  Pahat Finishing

Pahat ini dibagi menjadi pahat finishing titik dengan sisi potong bulat dan pahat finishing datar dengan sisi potong rata.

22


Macam-macam pahat berdasarkan bahannya: a. Unalloyed Steel / Carbon Steel / Tool Steel Adalah baja dengan kandungan karbon 0.5 – 45%. Kekerasannya akan berkurang pada suhu 250 0C. Tidak cocok untuk cutting speed tinggi. Hanya dipakai secara khusus. b. Alloy Tool Steel Mengandung karbon, kromium, vanadium dan molybdenum. HSS adalah baja campuran tinggi yang tahan terhadap keausan pada suhu sampai 600 0C. Ketahanan tinggi tersebut disebabkan oleh tungsten. HSS dipakai untuk membubut dengan kecepatan tinggi. c. Cemented Carbide Digunakan untuk meningkatkan kemampuan pahat, terdiri dari tungsten atau molybdenum, kobalt dan karbon. Cemented Carbide tip ini di Brassing pada tangkai pahat yang terbuat dari Carbon Steel, harganya sangat mahal. d. Diamond Tips Kegunaannya untuk pengerjaan finishing pada mesin-mesin khusus, sangat keras dan tahan lama. e. Ceramic Cutting Materials Material ini sangat keras. Penggunaannya seperti pada cutting tip. Sifat-sifat Bahan Dasar Pahat Bubut :  Keras

Agar “cutting edge” dapat memotong benda kerja  Ulet

Agar sisi potong tidak mudah patah  Tahan Panas

Agar ketajaman sisi potong / cutting edge tidak mudah aus atau rusak

23


 Tahan Lama

Agar menguntungkan secara ekonomis.

2. Pencekam Pencekam berfungsi untuk memegang benda kerja yang akan dibubut. Pencekam akan mencekam benda kerja yang berbentuk silindris/tidak berbentuk silindris, tidak bergantung pada bentuk bulat. Pencekam terdiri dari 2 macam, yaitu : 

Three Jaws Chuck yaitu pencekam tiga rahang yang bisa salah satu chucknya dikencangkan maka chuck lainnya ikut kencang



Four Jaws Chuck yaitu pencekam empat rahang, ini tidaklah berbeda dengan three jaws chuck. Bedanya cuma pada pengunci baja, di mana chucknya tidaklah otomatis.

(a)

(b)

Gambar 2. 27 (a) Three Jaws Chuck, (b) Four Jaws Chuck

 Metode pencekaman benda kerja pada mesin bubut.

Empat macam metode yang bisa digunakan untuk mencekam benda kerja pada proses turning antara lain (a) mounting the work between center. (b) chuck (c) collet, dan (d) face plate. plate. Metode pencekaman ini terdiri dari berbagai macam mekanisme untuk mencekam, center dan mendukung pada posisi sepanjang spindle axix dan putaran.

24


a) The work between centers The work between centers biasanya menggunakan 2 buah center yang satu terdapat pada headstock dan yang lain pada tailstock. Metode ini berfungsi untuk benda kerja dengan ukuran panjang dan diameter yang besar. b) Collet Collet terdiri pipa tabung dengan longitudinal slits yang terdapat pada sepanjang setengah dari panjang dan biasanya diruang sekitar adalah keliling ruangan. c) Face plate Face plate dibuat untuk pencekaman yang lebih cepat dari spindle pada mesin bubut dan face plate digunakan untuk mencekam benda kerja dengan bentuk yang tidak teratur karena bentuk yang tidak teratur. 3. Center Berfungsi untuk memegang ujung – ujung – ujung ujung dari benda kerja yang akan dibubut khususnya untuk benda kerja yang panjang agar tidak goyang. Ada dua macam center : a. Center mati/tetap (dead center)

Gambar 2. 28 Center Mati

25


b.

Center hidup/jalan (live center)

Gambar 2. 29 Center Hidup

4. Pembawa ( Lathe Dog ) Alat ini dipasang bersama – sama plat pembawa dengan maksud untuk membawa serta benda kerja supaya ikut berputar seirama sumbu mesin.

Gambar 2. 30 Lathedog

(Drs.Daryanto, 1987, hal 40) 5. Penyangga (Steady (Steady)) Alat ini digunakan dalam pengerjaan batang bulat yang panjang. Untuk menjaga benda kerja supaya tidak melengkung ke bawah, sehingga tetap lurus segaris sumbu. Macam penyangga ada dua, yaitu: a. Penyangga Jalan ( Following Following Steady) Steady) Alat penyangga ini ikut bergerak searah dengan gerakan pahat atau eretan.

26


Gambar 2. 31 Penyangga Jalak

b. Penyangga Tetap ( Fix steady) steady) Alat ini merupakan penyangga yang tidak dapat mengikuti gerakan pahat atau eretan melainkan tetap.

Gambar 2. 32 Penyangga Tetap

(Drs.Daryanto, 1987, hal. 52)

27


6. Kartel Kartel adalah suatu alat yang gunanya untuk membuat alur – alur alur kecil pada benda kerja dengan maksud agar supaya tidak licin jika dipegang dengan tangan seperti pemegang. Kartel ini dipasang sama persis seperti pahat. Kartel dibagi menjadi dua maca, yaitu : a. Diamond Knurl adalah kartel pesilang diagonal. b. Straight Knurl adalah kartel lurus.

Gambar 2. 33 Kartel

Peralatan lain yang digunakan pada saat menggunakan mesin bubut adalah cairan pendingin. Macam – Macam – macamnya macamnya antara lain : a. Cairan sintetik (Syntetic fluids, chemical fluids) Larutan murni ini bersifat melumasi biasanya dipakai untuk sifat penyerapan panas yang tinggi dan dan melindungi terhadap korosi. b. Cairan emulsi (Emulsions, water miscible fluids, water soluble oils) Unsur pengemulsi ditambahkan ke dalam minyak yang kemudian dilarutkan dalam air. Penambahan jenis minyak jenuh atau unsur lain dapat menambah daya pelumas.

28


c. Cairan semi sintetik Merupakan perpaduan cairan sintetik dan emulsi dimana :  Kandungan minyak lebih sedikit  Kandungan pengemulsinya pengemulsinya lebih banyak dari tipe cairan sintetik s intetik

d. Minyak (Cutting Oils) Berasal dari satu atau kombinasi dari minyak bumi, minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati. (Taufiq Rachim, 1993, hal.442) Penggunaan cairan pendingin berdasarkan logam yang digunakan adalah : 1.

Pada besi cor, pendingin yang digunakan adalah udara tekan, minyak larutan, dikerjakan kering. Penggunaan udara kering tekan memerlukan sistem untuk mengeluarkan debu yang ditimbulkan.

2.

Pada besi mampu tempa, pendinginannya dikerjakan kering dengan pelumas, minyak larut air.

3.

Pada baja pendingin dilakukan dengan minyak larut air, minyak bersulfurisasi/minyak mineral.

4.

Pada aluminium, pendinginannya yaitu pelumas kerosin, minyak larutan/air soda.

5.

Pada kuningan, pendinginannya yaitu minyak paraffin/campuran minyak mineral.

Fungsi dari cairan pendingin adalah : 1.

Untuk mengurangi gesekan antara mata pahat dengan benda kerja.

2.

Untuk mengurangi suhu pahat.

3.

Untuk memperpanjang umur pahat.

4.

Untuk menurunkan daya yang diperlukan.

29


Macam-macam pekerjaan membubut dapat dilakukan sebagai berikut : 1. Membuat Bubut Longitudinal (lurus) Pada pembubutan memanjang gerak jalan pahat sejajar dengan poros benda kerja, sedang untuk pembubutan muka yang datar pahat ini sejajar dengan sumbu horizontal benda kerja. Cara pembubutan ini adalah yang paling sederhana di dalam pekerjaan membubut. (Drs.Daryanto, 1987, hal.57)

Gambar 2. 34 Membubut Longitudinal

2. Membubut Tirus Cara membubut tirus ada tiga macam : a. Dengan menggeser posisi tailstock kearah melintang. b. Dengan menggeser sekian derajat eretan atas atau penjepit pahat. c. Dengan memasang pembentuk.

Gambar 2. 35 Membubut Tirus

30


Pergeseran melintang dari kepala lepas (tailstock) (tail stock) dapat dihitung dengan rumus : tg a =

1 / 2( D  d ) P

tg a =

atau

( D  d ) 2 P

dimana : a = sudut pergeseran eretan atas D = diameter terbesar D = diameter terkecil P = panjang tirus (Drs.Daryanto, 1987, hal.61) 3. Membubut eksentris Bila garis bagi dari dua atau lebih silinder dari sebuah benda kerja sejajar maka benda kerja ini disebut eksentris, jarak antara garis – garis bagi itu disebut eksentrisitas (e). Pengencang luar dimana tingginya h dihitung sebagai berikut : h = 1,5 e – e – r r + (r 2 – 0,75 0,75 e 2)1/2

Gambar 2. 36 Membubut Eksentris

31


4. Membubut Alur Untuk pekerjaan membubut alur dipergunakan pahat bubut pengalur dan jenisnya ada yang lurus, bengkoko, berjenjang ke kanan, atau ke kiri. Dan bentuk – bentuk – bentuknya bentuknya sebagai berikut :

Gambar 2. 37 Membubut Alur

5. Memotong Benda Kerja Berbentuk Batang Pada Mesin Bubut Digunakan sebuah pahat pengalur dengan penyayat yang ramping atau pipih.

Gambar 2. 38 Memotong Benda Kerja Berbentuk Batang

6. Mengebor Pada Mesin Bubut Pada proses ini juga bisa disebut proses drill, dimana pada proses ini benda kerja terjadi pengeboran. Ada dua cara pembuatan lubang center, yaitu :

32


a.

Benda kerja yang berputar

Gambar 2. 39 Mengebor Benda Kerja Berputar

b. Bor Center Yang Berputar

Gambar 2. 40 Mengebor Dengan Center Yang Berputar

(Drs.Daryanto, 1987, hal. 72) 7. Membubut Dalam ( Reaming ) Untuk membesarkan lubang yang sudah ada dapat digunakan pahat dalam. 8. Membubut Profil Membubut profil dilakukan dengan menggunakan pahat profil yangdiasah menurut profilnya. Pahat profil cocok untuk produk-produk yang pendek.

33


Gambar 2. 41 Membubut Profil

9. Mengkartel ( Knurling Knurling ) Mengkartel adalah membuat rigi-rigi pada benda kerja dengan gigi kartel yang tersedia. Kartel bekerja dengan mencekam benda kerja bukan dengan menyayat.

Gambar 2. 42 Mengkartel (Knurling)

10. Membubut Ulir Sekrup (Threading ( Threading ) Untuk membuat ulir sekrup dengan mesin bubut digunakan khusus dengan berbagai bentuk sesuai bentuk ulir yang diinginkan. Untuk memeriksa pahat ulir digunakan mal ulir.

34


Gambar 2. 43 Membuat Ulir

Dalam pengoperasian mesin bubut ada beberapa hal yang penting sehingga perlu diperhatiakn dengan cermat, diantaranya adalah :

Gambar 2. 44 Prinsip Kerja Mesin Bubut

35


2.1.6 Parameter Kerja Turning

Parameter-paremetr yang ada pada kerja Turning 1. Kecepatan potong (Cutting (Cutting Speed ) Kecepatan potong adalah kecepatan yang terjadi saat keliling benda kerja bergerak sepanjang pahat atau cutter yang dinyatakan dalam rpm yaitu rotasi permenit. (R.Syamsudin, 1997, hal. 62) Secara sistematis dapat dirumuskan :

v

3,14  D  n 1000

dimana : v = kecepatan potong (m/menit) D = diameter benda kerja (mm) n = putaran spindel 2. Gerak Pemakanan (fr) Gerak pemakanan adalah gerak dari pahat terhadap benda kerja yang berputar atau menghasilkan geram. fr  f  N dengan satuan mm/putaran. Macam gerak pemakanan : 

Gerak pemakan melintang, yaitu pahat bergerak tegak lurus terhadap benda kerja.

36




Gerak pemakanan mendatar, yaitu pahat bergerak sejajar dengan sumbu putaran benda kerja.



Gerak pemakanan tirus, yaitu merupakan kombinasi dari gerakan melintang dan mendatar.

3. Depth of Cut Depth of Cut yaitu yaitu kedalaman dan pemakanan dengan pahat bulat. doc 

 D  d  2

mm

dimana : D = diameter sebelum pembubutan d = diameter setelah pembubutan 4 . Banyaknya Pembubutan

i

adalah banyaknya pemakanan pahat terhadap benda kerja, 5. Waktu Permesinan Waktu yang diperlukan dalam proses pembubutan suatu benda kerja. T 

L  i f  n

 Turning

 L  L    i fn  

T  

 Facing

 d / 2  L    i fn  

T  

37


 Drilling

 L  0,3d   fn  

T  

Dimana T = waktu pengerjaan (menit) L = panjang benda kerja (mm) L =

toleransi (mm)

d = diameter lubang (mm) i = banyaknya pemakanan f = gerak pemakanan n = putaran spindel (Kalpakjian ,2000)

Setting Nol

1. Pasang benda kerja pada chuck, pastikan pemasangan kuat dan pas 2. Atur letak pahat tepat menyentuh ujung benda kerja , lalu beri sedikit jarak. 3. Cutting motion (benda kerja berputar); dengan putaran utama. 4. Gerakkan pengatur pemakanan / cross slide crank sampai pahat sedikit memakan benda kerja. 5. Menjauhkan pahat dari benda kerja, posisikan pada angka nol tanpa mengubah posisi handle.

38


2.2 Kerja Milling 2.2.1 Pengertian

Milling adalah sebuah proses untuk membuang sebagian material dengan pemakanan benda kerja melalui gerak rotasi pahat majemuk. Pemotongan dari mata pahat di sekeliling pahat milling, mempercepat proses milling. (Kent, 1961:46) Mesin milling adalah mesin perkakas yang dapat menghasilkan benda kerja dengan menggunakan pahat milling sebagai pahat penyayat yang berputar pada sumbu mesin, baik yang mempunyai sisi potong tunggal atau sisi potong jamak. Selanjutnya benda kerja dipasang pada meja benda kerja atau menggunakan penjepit (ragum) dan dibawa kontak kontak dengan cutter yang berputar. Mesin milling merupakan mesin perkakas serbaguna yang dapat menghandel bermacam-macam operasi seperti permukaan datar, bentuk permuakaan tidak teratur, roda gigi, ulir, drilling, boring, reaming, dan slotting. Karena merupakan mesin serbaguna sehingga mesin milling adalah salah satu mesin perkakas yang paling penting di dalam mesin shop ( workshop). workshop). (Ir.AP.Bayuseno MSc, 2001:41) Gerakan pada mesin milling yaitu : 1. Gerakan utam Sisi potong dari pisau dapat dibuat melingkar sambil memotong, pahat berputar pada sumbunya. 2. Gerakan Pemakannan Benda kerja digerakkan sepanjang bidang yang akan di frais, gerakan pemakanan adalah gerka lurus, melingkar atau lurus melingkar. (Daryanto, 1992)

39


2.2.2 Prinsip Dasar Kerja Mesin Milling

Mesin milling mempunyai gerak utama pahat yang berputar pada sumbu z, pahat dipasang pada p ada arbor, jika arbor mesin berputar melalui putaran motor listrik maka pahat milling ikut berputar, arbor mesin dapat berputar ke kanan atau ke kiri, berputarnya pahat ini merupakan gerak potong. Sedangkan benda bergerak translasi pada dua sumbu x dan y yang yang merupakan gerak makan. 2.2.3 Bagian-bagian Mesin Milling

Gambar 2. 45 Gambar Mesin Milling Horisontal

Keterangan : 1 = paksi ulir untuk memindahkan memindahkan meja siku dalam arah vertikal 2 = roda tangan untuk memindahkan meja siku dalam arah vertikal 3 = roda tangan untuk memindahkan meja dalam arah melintang 4 = hantaran untuk melintang 5 = eretan melintang 6 = meja tambat 7 = hantaran untuk memindahkan meja siku secara vertikal 8 = frais silindris 9 = poros milling

40


10

= lengan penunjang

11

= paksi utama

12

= badan mesin

13

= lemari hubung

14

= roda tangan untuk memindahkan meja tambat dalam arah memanjang

15

= poros pemindah atau untuk catu awal mekanis

16

= meja siku (Drs.Daryanto,1992:34)

2.2.4 Klasifikasi Operasi Milling Operasi mesin milling secara garis besar dibagi menjadi 2 yaitu : 1. Peripheral Milling ( Plain Plain Milling ) Dalam operasi ini sumbu pahat sejajar dengan benda kerja, operasi pemotongan terjadi pada ujung pahat sepanjang mata pahat bagian peripheral pahat.

Gambar 2. 46 Gambar Operasi Peripheral Milling

Dalam peripheral milling digunakan digunakan 2 metode yang berbeda yaitu : a. Up Milling Dalam metode ini, benda kerja bergerak maju ke arah pahat dari sisi dimana mata pahat bergerak ke atas. Arah perputaran pahat berlawanan dengan gerak pemakanan. pemakanan. Bila pahat berputar searah jarum jam, benda diproses dengan metode up millling. Ketebalan geram minimum pada awal pemotongan dan maximum pada akhir pemotongan. (Kent, 1961:46)

41


Proses up milling lebih banyak dipilih karena alasan-alasan te ntang tekanan meja, getaran dan kerusakan. Tetapi proses up milling akan mempercepat keausan pahat karena mata mata pahat lebih banyak menggesek benda kerja pada saat mulai memotong dan permukaaan benda kerja akan lebih kasar. Proses up milling dapat dilihat pada Gambar 3. 47

Gambar 2. 47 Gambar proses up milling

b. Down Milling (Climb (Climb Milling ) Dalam metode ini, benda kerja bergerak maju ke arah pahat dari sisi dimana mata pahat bergerak ke bawah. Arah perputaran pahat sama dengan arah gerak pemakanan. Jika pahat berputar berlawanan arah jarum jam, benda diproses dengan metode down down milling. (Kent, 1961:46) Proses down milling akan menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja terdorong oleh pahat yang mungkin suatu saat gaya dorongnya akan melebihi gaya dorong roda gigi penggerak meja.

42


Gambar 2. 48 Gambar Proses Down Milling

Beberapa operasi peripheral milling adalah : a. Slab milling Pada operasi ini pahat sejajar dengan permukaan benda kerja. Operasi ini biasa digunakan untuk meratakan permukaan. permukaan.

Gambar 2. 49 Slab Milling

b. Slotting Operasi ini biasanya digunakan untuk pemotongan benda kerja atau juga membuat alur “U”.

Gambar 2. 50 Sloting

43


c. Side milling Operasi ini biasa digunakan untuk memakan benda kerja dari arah tepi. Side milling juga bisa di gunakan dalam pembuatan profil / contour.

Gambar 2. 51 Side Milling

d. Stradle milling Operasi ini menggunakan dua pahat dalam sekali pemakanan. Operasi ini dapat mamakan benda kerja dalam dua bagian sekaligus

Gambar 2. 52 Stradle Milling

2. Face Milling Pada face milling sumbu pahat tegak lurus terhadap benda kerja jadi permukaan benda kerja sejajar dengan permukaan ujung pahat. Proses pemotongan dilakukan oleh ujung pahat dan sisi peripheral pahat.

44


Gambar 2. 53 Gambar operasi face milling

Beberapa operasi face milling adalah : a. Convencional face milling Biasanya untuk meratakan permukaan benda kerja dimana pahat tegak lurus terhadap permukaan benda kerja. b. Partial face milling Operasi ini hampir sama dengan side milling, bedanya terletak pada posisi pahat terhadap benda kerja. c. End milling Operasi ini hampir sama dengan slot milling. Perbedaannya hanya pada posisi pahat. d. Profile milling Operasi ini digunakan untuk menghaluskan sisi permukaan le kuk e. Pocket milling Operasi ini di gunakan untu membuat lubang saku pada permukaan benda kerja f.

Surface milling Operasi ini digunakan untuk membuat alur permukaan.

45


Gambar 2. 54 Operasi Face Milling

(Groover, Mikell P. Fundamental of Modern manufacturing)

2.2.5 Jenis-Jenis Mesin Milling

Mesin milling dibuat dalam jenis dan ukuran yang sangat beraneka ragam. Penggeraknya mungkin sabuk puli kerucut atau motor tersendiri. Hantaran benda kerja mungkin dilakukan dengan tangan, secara mekanis atau secara hidrolis. Berikut adalah jenis-jenis dari mesin milling : a) Mesin milling vertikal Mesin milling vertikal mempunyai spindle yang kedudukan/letaknya vertical. Pada mesin ini kepala spindelnya dapat diputar, yang memungkinkan penyetelan spindle dalam bidang vertical pada setiap sudut dari vertical sampai horizontal. Mesin ini mempunyai perjalanan spindle aksial yang berukuran pendek untuk memudahkan proses pengefraisan bertingkat. Kegunaanya untuk perluasan lubang, pemotongan tepi, dan lain-lain. (Priambodo, Bambang. 1993)

46


Beraneka ragam pemotongan seperti horizontal, vertical dan miring dapat dilakukan dengan mesin frais vertical. Di dalam mesin jenis knee benda kerja dipotong ( feed ) di dalam : 1. Sepanjang sumbu vertical (sumbu z) dengan menaikkan atau menurunkan menurunkan knee. 2. Sepanjang sumbu horizontal (sumbu y) dengan menggerakkan saddle sepanjang knee.

3. Sepanjang sumbu horizontal (sumbu x) dengan menggerakkan meja melintasi saddle. (Ir.Bayuseno,M.Sc. 2001:41-45)

Gambar 2. 55 Mesin Milling Vertikal

47


b) Mesin Milling Horisontal Mesin ini memiliki ciri khas yaitu poros utama yang horisontal dan memiliki bantalan di dalam sebuah rangka yang berbentuk lemari. Karena poros utama mesin ini tidak dapat distel, maka perlu untuk memasang benda kerja di atas meja siku yang dapat distel dengan eretan melintang dan memanjang. Fungsinya untuk meratakan.permukaan benda kerja dengan area yang cukup luas. Mesin ini cocok untuk semua pekerjaan milling dan mempunyai banyak jenis spindel yang dipasang mendatar. (Daryanto. 1992)

Gambar 2. 56 Mesin Milling Horisontal

(Daryanto, 1992)

48


c)

Mesin Milling Universal Disebut mesin milling universal karena posisi spindelnya dapat diubah ke

posisi naik turun maupun bergerak ke kanan atau ke kiri. Mesin ini meiliki 2 spindel, yaitu spindel mendatar dan spindel tegak yang dapat diset. Pada mesin frais universal, poros utamanya dapat diubah-ubahdari poros vertical menjadi horizontal maupun sebaliknya sesuai dengan kebutuhan. Sifat pokok mesin ini meja mesin dapat dipakai dalam berbagai keperluan, misal membuat bentuk pilin. (Priambodo, Bambang. 1993)

Gambar 2. 57 Mesin Milling Universal

d) Mesin Milling Datar ( Plain Milling Machine) Machine) Mesin milling datar mempunyai tipe meja yang dapat dipindah sesuai dengan jenis pekerjaan yang dilakukan. Ciri utama mesin milling datar adalah proses pengefraisannya dengan arah memanjang, sehingga dapat malakukan pekerjaan yang banyak dalam waktu yang yang singkat dan menghemat biaya.

49


Gambar 2. 58 Mesin Milling Datar

e) Mesin Milling Meja Putar Yaitu mesin milling yang meja kerjanya dapat diputar sehingga memungkinkan untuk membuat lingkaran.

Gambar 2. 59 Mesin Milling Meja Putar

(Priambodo, Bambang. 1993) f) Mesin Milling Duplikat Mesin milling duplikat yaitu mesin milling yang mempunyai keunggulan khusus dimana mampu mengerjakan suatu benda kerja yang sama persis dengan aslinya tanpa harus melakukan pengukuran terlebih dahulu.

50


Gambar 2. 60 Mesin Milling Duplikat

g) Mesin Milling Profil Mesin ini dikhususkan pada pembuatan profil benda kerja. Misalnya pembuatan profil ekor burung. Mesin ini mempunyai pemotongan putar, gerakannya dikendalikan gerak dan meja. Mesin ini tidak ekonomis dalam tugas produksi yang mencakup peelpasan banyak logam sehingga metode ini telah dioperasikan secara elektrik dan hidrolis. Selama gerakan ini, maka gaya yang dilepaskan akan menggerakkan beberapa peluncur mesin sedemikian rupa untuk memberikan pada pemotongan suatu gerakan yang identik dengan gerakan pencari jejak. (Priambodo, Bambang. 1993)

Gambar 2. 61 Mesin Milling Profil

51


h) Mesin Milling Planet Mesin ini digunakan untuk mengefrais luar maupun dalam dari permukaan dan ulir pendek pertama kali, pemotongan dihantarkan secara radial sampai kedalaman yang cukup kemudian diberikan gerakan planet di dalam atau sekeliling benda kerja. Mesin ini dapat digunakan untuk untuk membuat ulir dalam dan luar pada segala jenis permukaan tirus, permukaan bantalan. (Priambodo, Bambang. 1993)

Gambar 2. 62 Mesin Milling Planet

i) Mesin Milling Penyerut Mesin milling penyerut ini berfungsi khusus untuk menyerut/menyayat benda kerja. Mesin ini digunakan untuk mengefrais benda besar yang memerlukan pelepasan stok berat. (Priambodo, Bambang. 1993)

52


Gambar 2. 63 Mesin Milling Penyerut

j) Mesin Milling Produksi Mesin ini dilengkapi dengan kepala spindel tunggal, ganda dan tripel dan hanya memiliki gerakan longitudinal pada meja kerjanya. Mesin ini sangat efektif untuk membuat suatu produksi karena dapat mengerjakan berbagai macam proses pengerjaan.

Gambar 2. 64 Mesin Milling Produksi

k) Mesin Milling Korter Mesin milling korter khususnya untuk perbesaran lubang. Mesin ini digunakan untuk pengerjaan mengkorter benda kerja sebagaimana fungsi dari

53


mesin bor, hanya saja mesin milling ini dapat melakukan pekerjaan pada benda kerja yang besar.

Gambar 2. 65 Mesin Milling Korter

l) Mesin Milling Ketam / serut Mesin milling ketam ini adalah mesin frais yang proses permesinannya khusus pengerjaan hasil ketam/serut. Digunakan untuk mengetam atau mengubah permukaan benda kerja menjadi bentuk-bentuk yang dikehendaki.

Gambar 2. 66 Mesin Milling Ketam/ Serut

(Priambodo, Bambang. 1993)

54


2.2.6 Alat Perlengkapan Mesin Milling Beberapa perlengkapan perlengkapan yang dibutuhkan dalam proses milling adalah:

1. Arbor (Poros (Poros tempat cutter / pahat milling) Arbor adalah tempat memasang / memegang pahat milling pada setiap mesin, arbor juga dinamakan poros milling yaitu perlengkapan yang berguna sebagi tempat kedudukan pisau milling yang terletak pada sumbu mesin. Bentuk arbor, bulat panjang dan sepanjang badannya diberi alur pasak yang terdapat pada ring penjepit pahat, bagian ujungnya berbentuk tirus dan ujung lainnya berulir. Ring penjepit pahat disini dinamakan collar. Bentuk-bentuk arbor dan bagian bagiannya dapat dilihat pada Gambar 3.67. 3.67. (Drs.Daryanto,1992:39-40)

(a)

(b)

Gambar 2. 67 (a) Macam-macam arbor (b) Bagian -bagian arbor

2. Cutter (Pahat (Pahat milling) Pahat ini mempunyai bermacam-macam bentuk diseduaikan dengan kebutuhan sehingga nama pahat disesuaikan dengan bentuk dan kegunaannya. a. Klasifikasi pahat berdasarkan pada bentuk mata pahat  Pahat profile (permukaan)

Termasuk semua bentuk pahat yang ditajamkan dengan grinding contohnya adalah pahat muka dan pahat muka dengan ujung karbid. Gambar pahat tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.68

55


(a)

(b)

Gambar 2. 68 (a) pahat milling muka (b) pahat milling muka dengan ujung karbid

(Drs.Daryanto,1992:40)  Pahat pembentuk ( formed cutter )

Meliputi semua pahat yang memiliki bentuk ujung pahat yang khusus (aneh). Pahat ini diasah dengan grinding pada permukaan mata pahatnya. b. Klasifikasi pahat berdasarkan metode pencekaman.  Pahat arbor

Merupakan pahat dengan lubang untuk mencekam pada arbor.  Pahat shank

Merupakan semua pahat yang memiliki shank lurus atau shank taper.  Pahat milling muka

Termasuk semua pahat yang dirancang untuk dipasang sebagai pelengkap pada ujung spindel atau ujung arbor pendek ( stub arbor ). ). c. Klasifikasi pahat berdasarkan jenis dan penggunaanya.  Pahat milling datar ( Plain milling cutter )

Berbentuk silinder dengan mata pahatnya pada permukaan circumferen (sekelilingnya). Digunakan untuk menghasilkan permukaan datar yang sejajar dengan sumbu pahat.

56


Gambar 2. 69 Gambar pahat-pahat milling datar

 Pahat milling sisi ( side milling cutter )

Merupakan pahat miliing datar dengan tambahan mata pahat pada kedua sisinya.

Gambar 2. 70 Gambar jenis-jenis pahat milling sisi

 Pahat sambung (interlocking ( interlocking cutter )

Digunakan untuk membuat alur atau slot dengan kedalaman standar.  Pahat milling mata pahat miring ( staggered tooth milling cutter )

57


Merupakan pahat silinder dengan mata pahat pemotong di sekelilingnya saja. Jenis pahat ini digunakan untuk mendapatkan kedalaman yang tepat untuk pembuatan alur. Pahat ini membuang banyak logam tanpa terjadi getaran. Gambar pahat ini dapat dilihat pada Gambar 2.71.

Gambar 2. 71Gambar staggered milling cutter

 Pahat celah gergaji

Merupakan pahat milling datar dengan bentuk ramping untuk memberikan jarak sampingnya. Gambar pahat ini dapat dilihat pada Gambar Gambar 2.72.

Gambar 2. 72 Gambar pahat celah gergaji

 Pahat milling sudut

Dibuat baik dalam bentuk sudut tungggal atau sudut ganda. Gambar dapat dilihat pada dibawah ini.

Gambar 2. 73 Gambar pahat milling sudut.

58


 Pahat milling pembentuk

Biasanya memiliki outline mata pahat berbentuk kurva yang digunakan dalam membentuk permukaan dari bermacam-macam bentuk. Pahat ini dibagi dalam dua kelompok:  Pahat pembentuk profile (permukaan)

Diasah dengan grinding pada bagian ujung pemotongan, bentuk pahat harus direproduksi setiap kali pahat diasah.  Pahat pembentuk bentuk cam

Digunakan untuk membentuk pahat profile

Gambar 2. 74 Gambar pahat milling pembentuk.

 End mills cutter (pahat end mill)

Merupakan pahat dengan mata pahat pada sekelilingnya dan pada bagian ujung akhirnya. Mata pahat sejajar dengan sumbu putar atau helik, baik arah kanan maupun arah kiri. End mill dibagi menjadi 8 jenis secara umum yaitu:  Solid end mill

Digunakan untuk membuat slot, profilling (meratakan permukaan) dan menghaluskan permukaan yang dekat (kedalamannya kecil).  Two-lip end mill

Terdiri dari pahat shank dengan 2 mata pahat disekelilingnya dan di ujung pahat sampai ke tengah. Diameter pahat biasanya dapat diambil dari solid stock. 59


 Pahat T-slot

Mata pahatnya berada disekelilingnya dan pada kedua sisinya. Pada pembuatan T-slot, pemotongan pertama dipotong dengan pahat milling mil ling sisi atau sebuah pahat two-lipped end mill.  Pahat woodruff key seater

Dibuat untuk jenis shank dan arbor. Jenis shank biasanya hanya memiliki mata pahat di sekeliling permukaannya. Jenis arbor biasanya digunakan pada ukuran lebih luas dari 2 inchi dalam diamater.  Fly cutter

Terdiri dari pahat tunggal, dicekam dan diputar pada arbor dapat membentuk dengan tepat bentuk yang diinginkan.  Face mill

Berbentuk silinder dengan slot dibagian peripheralnya. Mata pahat dari high speed steel dimasukkan di dalam slot.

Gambar 2. 75 Gambar macam-macam pahat end mill

 Shell-end mill

Adalah sebuah pahat milling muka dari jenis solid dengan pemotongan mata pahat pada sekelilingnya dan pada ujung sarunya.

60


d. Material yang digunakan untuk pahat milling :  Steel  Carbon tool steel  Alloy tool steel

 Cast nonferous alloys  Cast high speed steel  Cast nonferous tool material

 Sintered carbide tool material  Tungsten carbide  Tantalum carbide  Tungsten-titanium carbide

(Kent, 1961:48-51) 3. Kepala lepas Proses yang akan dikerjakan pada mesin milling dapat diikat dengan dengan cekam seperti pada mesin bubut atau ditempelkan pada meja milling dengan mengklem alur meja dengan menggunakan baut-baut berkepala segiempat, sedangkan untuk memproses milling alur pasak, roda gigi lurus, alur helix atau segi banyak beraturan, benda kerjanya dipegang antara 2 senter, salah satunya pada kepala lepas. Gambar kepala lepas ditunjukkan pada Gambar 3.76 3.76

Gambar 2. 76 Gambar kepala lepas.

(Drs.Daryanto,1992:43)

61


4. Kepala pembagi Benda kerja dapat dipasang antara dua senter, satu senter dipasang dalam lubang pada spindel kepala pembagi dan senter lainnya dipasang pada kepala lepas. Untuk menahan benda benda kerja yang panjang biasanya menggunakan kepala lepas. Untuk membuat roda-roda gigi, segi banyak beraturan, alur-alur poros digunakan kepala pembagi. Kepala pembagi ini berfungsi untuk membuat pembagian atau mengerjakan benda kerja yang berbidang-bidang dalam sekali pemakanan. Macam-macam kepala pembagi ada 4 yaitu : pembagi langsung, pembagi sederhana, pembagi sudut, pembagi diferensial. Gambar 3.33 menunjukkan bagian-bagian kepala pembagi. .

5. Ragum (Penjepit)

Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja, karena ukuran dan bentuk benda berbeda-beda maka tersedia juga bermacam-macam ragum. Ragum Ra gum datar dipakai untuk pekerjaan ringan, ragum pelat dipakai untuk pekerjaan berat pada mesin besar, ragum busur pada alas ragum terdapat skala indeks sudut, sudut rahang benda kerja dapat disetel dalam arah horisontal sebesar sudut tertentu. Ragum universal sudut arahnya dapat disetel ke arah horisontal dan vertiakal dengan sudut tertentu. Penjepit benda kerja sembarang dapat digunakan dengan sudut tertentu.

6.

Collet Chuck

Berfungsi sebagai pengencang pahat pada mesin milling, biasanya terdapat di dalam arbor. Collet chuck sering juga disebut rumah pahat.

62


Gambar 2. 77 Colet Chuck

2.2.7 Proses Permesinan Pada Kerja Milling

Pahat milling merupakan pahat potong yang berganda. Supaya pahat milling dapat memotong benda kerja sisi potongnya juga mempunyai sudut baji seperti halnya pada pahat bubut. Untuk mendapatkan geram, benda kerja bergerak lurus, gerakan utama dan gerakan pemotongan dijalankan oleh mesin, selama pengerjaan setiap mata pahat memakan benda kerja hanya pada waktu berputar dan harus mendapatkan pendingin. Pada pengerjaan sederhana sumbu pahat paralel dengan permukaan benda kerja yang dikerjakan, pahat berbentuk silinder dan mempunyai sisi potong pada sekelilingnya. Berikut akan dijelaskan mengenai proses dasar pada kerja milling yaitu: a. Meratakan permukaan benda kerja. Proses ini dilakukan menggunakan pahat milling mantel (plain milling cutter) pada mesin horisontal dan pahat muka pada mesin vertikal.

Gambar 2. 78 Gambar proses meratakan permukaan datar

63


b. Membuat muka bersudut Proses ini menggunakan pahat milling bersudut pada mesin horisontal dan pahat milling jari yang diserongkan pada pada mesin vertikal.

Gambar 2. 79 Gambar proses membuat muka bersudut

c. Membuat alur Proses ini menggunakan pahat milling alur (slot) pada mesin horisontal dan vertikal.

Gambar 2. 80 Gambar proses menbuat alur atau slot

d. Membuat alur T Proses ini menggunakan pahat milling alur kemuadian dilanjutkan dengan pahat milling alur T.

Gambar 2. 81 Gambar membuat alur T

(Drs.Daryanto,1992)

64


2.3. Kerja Bangku

Kerja bangku adalah suatu proses pengerjaan benda kerja tanpa menggunakan alatalat permesinan, dikerjakan di atas meja kerja. Biasanya proses kerjanya tidak bisa dilakukan oleh mesin. Pekerjaan yang dilakukan oleh kerja bangku antara lain : 1. Pemotongan logam dengan gergaji 2. Proses meratakan permukaan benda kerja, membuat chamfer dengan kikir 3. Proses pembuatan ulir, pengetapan (tap), dan penyenayan (sney) 4. Pengukuran

Peralatan Kerja Bangku dan Penggunaannya Penggunaannya 1. Bangku Kerja

Digunakan untuk meletakkan alat-alat yang digunakan secara rapi. Konstruksi dibuat kuat dan kaku agar tidak mudah goyang.

Gambar 2. 82 Bangku kerja

2. Kikir

Suatu peralatan yang terbuat dari baja karbon tinggi, yang dibuat sesuai dengan fungsinya. Macam – Macam – macam macam kikir menurut bentuknya antara lain sebagai berikut : a.

Kikir bulat (round) Fungsinya

untuk

pengerjaan

tusuk,

membesarkan

lubang,

dan

membulatkan sudut. b.

Kikir pipih (mils) Fungsinya untuk pengerjaan permukaan, menghaluskan permukaan.

65


Gambar 2. 83 Bentuk-bentuk kikir

c.

Kikir bujur sangkar Fungsinya untuk pengerjaan tusuk, pengerjaan sudut – sudut yang tidak dapat dikerjakan dengan kikir rata.

d. Kikir rata Fungsinya untuk mengikir sudut yang besarnya kira – kira kira 60 0. e.

Kikir warding Fungsinya untuk mengikir lubang yang berupa alur – alur alur kecil.

f.

Kikir segi empat (sqhuare) Fungsinya membuat lubang dengan penampang kikirnya segi empat.

g. Kikir pilar Pada bagian sisinya hanya ada satu gigi pengikir, mukanya bergigi kembar dengan uung tanpa tirus. h. Kikir setengah lingkaran (half round) Mempunyai dua macam bentuk permukaan, yaitu: rata dan cembung. i.

Kikir silang (crossing) Ujungnya tirus dengan gigi kembar pada kedua sisi, bentuknya dua cembung dan digunakan untuk mengikir alur cekung dan bagian bawah.

j.

Kikir pisau (knife) Bentuknya seperti pisau dengan sudut 10 0, pada ujungnya terdapat tirus, dan biasanya digunakan untuk mengikir sudut kecil.

66


Berdasarkan sisinya, kikir dibedakan menjadi : a.

Kikir dengan sisi sejajar Untuk

pengerjaan

permukaan.

Digunakan

untuk

menghasilkan

permukaan atau bidang yang rata. b.

Kikir dengan sisi tirus Untuk mengerjakan permukaan agar menghasilkan permukaan atau bidang yang cekung. cekung.

Berdasarkan pahatannya, kikir dibedakan menjadi : a.

Pahatan tunggal ( single cut ) Untuk pengerjaan penyelesaian dengan gigi pengikirnya hanya satu alur, yaitu dengan sudut 65 0 – 85 85 0.

b.

Pahatan ganda ( double cut ) Untuk pengerjaan awal atau permulaan. Kikir dengan pahatan ganda ini, dua baris gigi saling bersilangan antara yang satu dengan yang lainnya, dengan sudut berkisar antara 30 0 – 87 87 0.

c.

Pahatan parut ( rasp ) Untuk pengerjaan benda kerja dari bahan kayu, plastik, atau logam lunak dengan volume pembuangan bahan yang relatif banyak.

d.

Pahatan kurva ( curved tooth ) Untuk pengerjaan benda kerja dari bahan lembaran baja.

Gambar 2. 84 Cara memegang kikir

67


Cara memegang kikir : 1. Gagang kikir dipegang tangan kanan dengan ibu jari di atas gagang. 2. Ujung kikir dipegang tangan kiri dengan jari-jari mencekam bagian bawah kiri. Kedudukan tangan kiri hampir lurus. 3. Kedudukan badan agak condong ke muka dan kaki kiri berada di muka. 3. Ragum

Ragum adalah alat yang digunakan untuk menjepit benda pada waktu pengerjaan mekanik, seperti memotong, mengikir, mengetap dan lain-lain. Ragum dibuat dari besi tuang dan baja tempa. Macam – Macam – macam macam ragum adalah : 1.

Ragum tak sejajar Ragum ini cocok untuk mencekam benda kerja dengan pekerjaan berat, misalnya membengkokkan atau meluruskan batang baja.

2.

Ragum sejajar / plat Ragum ini cocok untuk mencekam benda kerja hasil proses permesinan dimana bidang yang kontak dengan rahang ragum sudah sejajar.

a.

b.

Gambar 2. 85 Gambar a. Ragum busur dan b. Ragum pelat

3. Ragum tangan

Terdiri dari tuas, batang berulir, rahang gerak, rahang tetap, ulir penahan, pengunci, landasan yang semua operasinya dilakukan dengan mudah oleh tangan. 68


4.

Ragum pelat Dipakai untuk pengerjaan berat pada mesin berat.

a.

b.

Gambar 2. 86 a. Ragum datar dan b. Ragum universal

5.

Ragum busur Pada alas ragum ini terdapat skala indeks sudut.Sudutrahang benda kerja dapat distel dalamarah vertical dan horizontal sebesar sudut tertentu.

6. Ragum Universal Sudut rahangnya dapat di stel dalam arah horizontal dan vertical sebesar sudut tertentu. 7. Ragum Datar Dipakai untuk pengerjaan ringan.

4. Gergaji Tangan

Gambar 2. 87 Gergaji Tangan

Gergaji tangan berfungsi untuk memotong bentuk bahan – bahan yang berpenampang kecil. Agar penggergajian tidak meleset mele set dari batasnya, batasn ya, sebelumnya sebel umnya dilakukan pembuatan alur.

69


Bagian – Bagian – bagian bagian dari gergaji tangan: 1.

Kerangka / bingkai : Terbuat dari pipa baja yang kuat

2.

Daun gergaji : untuk memotong benda kerja

3.

Mur pengencang : untuk mengencangkan daun gergaji dengan kerangka

4.

Pin : untuk mengaitkan daun gergaji dengan kerangka

5. Gergaji Mesin

Gambar 2. 88 Gergaji Mesin

Digunakan untuk memotong bahan atau benda kerja yang berpenampang besar. Keuntungan dari gergaji mesin adalah daun gergaji yang kecil sehingga akan kehilangan bahan sedikit, selain itu daya potongnya besar. 6. Palu

Terbuat dari baja karbon tinggi yang digunakan untuk memukul. Biasanya digunakan untuk menitik dan mengencangkan atau melepaskan tuas. Bagian atas palu disebut peen sedangkan bagian bawah bawah palu disebut face. Macam – Macam – macam macam palu : a. Ballpen Hammer Hammer umum dengan berat antara 55 sampai 1400 gram. Ukurannya dalam berbagai variasi bentuk

70


Gambar 2. 89 Ballpen Hammer

b. Softeen Hammer Palu ini adalah digunakan untuk menempa atau memukul benda kerja yang lunak seperti aluminium atau benda kerja yang sudah diproses menggunakan soft hammer yang bahan kepalanya dibuat dari kayu, karet, plastic dan kuningan.

Gambar 2. 90 Softeen Hammer

7. Penggores (Scriber / / Kraspan)

Penggores digunakan untuk memberi tanda pada benda kerja yang akan dikerjakan lebih lanjut. Penggores terbuat dari baja bulat tipis dengan salah satu ujungnya runcing. Ujung penggores harus mempunyai sudut 20  - 25 tepat. Macam penggores yang biasanya digunakan di bengkel : a. Penggores sederhana b. Penggores dengan salah satu ujungnya bengkok c. Penggores yang dapat diubah – diubah – ubah ubah ujungnya.

Gambar 2. 91 Penggores

71


8. Penitik

Berfungsi untuk membuat titik pada benda yang akan mengalami proses pengeboran atau pengedrillan. Terbuat dari baja dengan salah satu ujungnya runcing. Macam-macam penitik, yaitu: 

Penitik Bersudut 60 0



Penitik Bersudut 90 0



Penitik otomatis

Gambar 2. 92 Penitik

Cara Pemakaian Penitik : 1. Memegang penitik dengan tangan kiri dan dihimpit dengan ibu jari dengan empat jari lainnya, sementara tangan kanan memegang palu. 2. Ujung penitik penitik ditempatkan pada titik ditandakan di permukaan benda kerja secara tegak lurus dengan permukaan benda kerja, kemudian dipukul dengan palu.

9. Tap

Gambar 2. 93 Tap

72


Tap adalah alat yang digunakan untuk membuat ulir dalam sebuah lubang. Tap yang baik terbuat dati baja kecepatan tinggi (HSS = High Speed STeel ). Umumnya terdiri dari 3 macam : a. Tap tirus/ konus b. Tap plug (pengetapan tengah/ tap antara) c. Tap bottom (pengetapan akhir

10. Pemegang Tap

Digunakan untuk memegang tap Cara Mengetap yang benar : a. Tap dimasukkan dalam lubang dengan posuisi tegak lurus terhadap benda kerja b. Minyak pelumas dimasukkan kedalam lubang c. Memutar tap searah jarum jam untuk membuat alur dengan besar sudut kirakira 450dengan sedikit tekanan untuk memulai pemakanan.

Gambar 2. 94 Pemegang Tab

d. Memutar berlawanan arah jarum jam kira-kira 180 0 untuk memperlancar pemakanan. e. Mengulangi langkah a sampai d selesai. Agar uliran yang dibuat hasilnya bagus, tap dapat diputar terus sampai mendekati akhir uliran.

11. Sney

Merupakan alat untuk membuat ulir pada batang yang bulat. Bentuknya bulat dan memiliki gigi-gigi pemotong ditengahnya. Gigi sney yang terbaik terbuat dari baja HSS, sehingga dapat membuat ulir pada bahan yang keras.

73


Gambar 2. 95 Kepala Sney

Gambar 2. 96 Sney Holder

12. Kunci ( wrench ) )

Kunci adalah alat yang terbuat dari baja tempaan yang berfungsi untuk mengencangkan dan mengendurkan mur atau baut. Kunci mempunyai bentuk yang bervariasi sesuai dengan mur atau bautnya. Ada 2 jenis kunci, yaitu : 1.

Kunci – Kunci – kunci kunci kaku, yang terbagi menjadi :

a.

Kunci pas berganda

b.

Kunci mata

c.

Kunci sok

d.

Kunci cincin

2.

Kunci – Kunci – kunci kunci khusus, terbagi menjadi :

a.

Kunci Allen

b.

Kunci Moki

c.

Kunci Inggris

d.

Kunci lubang

e.

Kunci gegep

f.

Kunci obeng

74


13. Alat Pengukur

a. Jangka Sorong

Gambar 2. 97 Jangka Sorong

Sebuah alat dengan ketelitian sampai 1/20 mm. Digunakan untuk mengukur permukaan luar bidang, lubang dan kedalaman benda kerja. Pembacaan jangka sorong dapat dilihat pada gambar. gambar.

b.

Mistar Ukur Siku Adalah alat ukur yang mempunyai bentuk siku, dengan sudut 90 o. biasanya dibuat dari bahan plat baja atau kuningan, dimana kedua sisi pada kedua ujungnya diberi skala (metrik dan inchi).

Gambar 2. 98 Mistar Ukur Siku

c.

Mistar Ukur Adalah alat ukur linier yang paling sederhana biasanya berupa plat baja atau kuningan, dimana dikedua sisinya diberi skala.

d.

Mikrometer Sekrup Digunakan untuk mengukur diameter atau tebal benda kerja dengan ketelitian sampai 0,01 mm.

75


Gambar 2. 99 Mikrometer Sekrup

14. Mesin Bor dan Drill

Mesin Drill adalah pembuat lubang atau alur yang efisien. Mesin drill menggunakan mata bor yang mempunyai diameter yang bermacam-macam sebagai penyayatnya. Jenis-jenis mesin bor antara lain: a. Mesin Bor Meja Biasanya ditempatkan di atas bangku kerja kaki khusus dan poros bor langsung digerakkan oleh sebuah motor listrik.

Gambar 2. 100 Mesin Bor Meja

b. Mesin bor manual Mesin bor manual, pahat potongnya digerakkan secara manual, melalui tangkai pemutar dan pasangan roda gigi.

76


Gambar 2. 101 Mesin bor manual

c. Mesin Bor Tangan Mesin bor jenis ini, pahat potongnya digerakkan menggunakan motor listrik, dimensinya kecil dan ringan sehingga dapat dibawa dengan mudah. d. Mesin Bor Tiang Digunakan untuk mengebor benda-benda kerja yang lebih tinggi dari mesin bor meja.

Gambar 2. 102 Mesin Bor Tiang

e. Mesin Bor Radial Digunakan untuk pengeboran dalam jumlah yang banyak dalam sebuah benda kerja yang besar dan berat yang sulit untuk untuk dpindahkan.

Gambar 2. 103 Mesin bor radial

77


f. Mesin bor berporos majemuk Digunakan untuk pengeboran siku – siku bagian mesin, alat – alat dan instrumen – instrumen – instrumen instrumen dalam jumlah kecil secara teliti.

Gambar 2. 104 Mesin bor berporos majemuk

g. Mesin bor lemari Digunakan untuk pengeboran lubang – lubang lubang yang sangat besar. Mesin bor ini cocok untuk pengerjaan pengerjaan akhir dari lubang – lubang – lubang. lubang.

Gambar 2. 105 Mesin bor lemari

78


h. Mesin bor dan frais horizontal Digunakan untuk meluaskan, mengetap, pemfraisan rata permukaan.

Gambar 2. 106 Mesin bor dan frais horizontal

i.

Mesin Bor Berkoordinat Digunakan untuk pengeboran siku-siku bagian untuk mesin-mesin, alatalat dan instrumen-instrumen dalam jumlah kecil secara teliti.

Gambar 2. 107 Mesin bor koordinat

79


Bagian – Bagian – bagian bagian mesin bor :

Gambar 2. 108 Bagian mesin bor

1. Plat kaki Untuk menyangga dan sebagai alas dari mesin bor 2. Bor spiral Mata bor yang digunakan untuk mengebor yang berbentuk spiral 3. Paksi bor Untuk pengencang mata 4. Tuas Untuk memasukkan gerak catu awal mekanis 5. Roda tangan Untuk menggerakkan bor 6. Tuas Untuk mengatur kecepatan perputaran 7. Lemari roda gigi Tempat roda gigi

80


8. Motor listrik Sebagai penggerak mesin bor 9. Tuas Untuk mengatur banyaknya perputaran 10. Tuas Untuk pergerakan otomatis 11. Tuas Untuk gerak catu awal dengan catu awal sangat kecil 12. Kolom Sebagai frame dari mesin bor 13. Meja tambat Tempat diletakkannya benda kerja 14. Hantaran untuk meja bor Tempat menaik – menaik – turunkan turunkan meja bor 15. Pompa untuk cairan pendingin Untuk mengeluarkan cairan pendingin 16. Handle Untuk menyetel tinggi meja Mata bor adalah suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Secara original mata bor terbuat dari baja karbon yang dikeraskan dan disepuh keras, tetapi mesin-mesin bor yang bekerja berat dan berproduksi besar lebih banyak menggunakan mata bor yang terbuat dari baja berkecepatan tinggi (HSS), karena mata bor HSS dapat digunakan dengan kecepatan putaran yang tinggi dan penyayatan yang tebal serta hasilnya yang lebih terjamin ketelitiannya.

81


Mata bor mempunyai 3 bagian terpenting, yaitu : 1. Bagian badan 2. Titik ujung 3. tangkai 15. Mesin Gerinda

Gerinda memiliki kegunaan yang hampir sama dengan kikir, yaitu untuk membuang sebagian permukaan atau bagian lain dari suatu benda kerja, tetapi gerinda hanya bergerak dengan gerak melingkar.

Gambar 2. 109 Mesin Gerinda

Jenis – Jenis – jenis jenis dari mesin gerinda yaitu :

Gambar 2. 110 Jenis Mesin Gerinda

82


Batu atau roda gerinda merupakan pahat penyayat dari mesin gerinda. Batu/roda gerinda ini terbuat dari pengasah dan perekat. Ada 2 jenis butiran pengasahan yang digunakan digunakan dalam pembuatan roda gerinda, yaitu : 

Aluminium oksid



Silikon karbid (Teknologi Mekanik: Erlangga)

2.4 Assembling A. Kerja Las

Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan. Selain itu juga dapat didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik – menarik menarik antara atom. Pengelasan merupakan alat penyambung permanen dari bagian – bagian dan memiliki sambungan yang lebih ringan dan kuat daripada sambungan keling. Disamping diberi tekanan, permukaan benda dipanaskan, sehingga kedua permukaan benda akan melebur dan terjadilah sambungan las. Semakin tinggi suhu, keuletan logam induk bertambah dan difusi atom akan bertambah cepat. Sambungan di bawah ikatan antar atom. pengaruh panas dan tekanan lebih efisien, namun kekuatannya ditentukan oleh ( B.H B.H Amstead, Teknologi Mekanik ) Klasifikasi Proses Pengelasan

1. Pengelasan Fusi Merupakan suatu cara pengelasan dengan memanaskan logam sampai mencair. Pengelasan fusi dibagi menjadi 5 macam, yaitu : a. Pengelasan Gas (1) Udara – Udara – asetilen asetilen (2) Oksi hidrogen

83


(3) Oksiasitelin (4) Pengelasan gas bertekanan b.

Pengelasan Busur (1) Elektroda karbon (2) Elektroda logam

c.

Pengelasan laser

d.

Pengelasan listrik berkas elektron

e. Pengelasan termit (1) Las tekanan (2) Las tanpa tekanan 2.

Pengelasan Tekan Merupakan suatu cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu. Pengelasan tekan dibagi menjadi: a. Pengelasan Tempa b. Pengelasan Tahanan, terdiri dari: 

Las Titik



Las Proyeksi



Las tumpul



Las Kampuh



Las Perkusi

c. Pengelasan Induksi d. Pengelasan Gesek e. Pengelasan Dingin f. Pengelasan Letup ( B.H Amstead, Teknologi Mekanik)

84


Macam-Macam Las

1. Pengelasan Gas Pengelasan gas meliputi semua proses pengelasan yang sumber panasnya menggunakan campuran gas. Nyala gas yang biasa digunakan adalah gas alam, asetilen, dan hidrogen yang dicampur dengan oksigen, yaitu : a. Udara dan asetilen Suhu pada campuran ini jauh lebih rendah dari pada proses pengelasan gas yang lain. Oleh karena itu hanya digunakan untuk pengelasan suhu rendah dan patri timah.

b. Oksihidrogen Suhunya lebih rendah dari pada oksiasetilen. Pengelasan ini biasanya digunakan untuk pengelasan lembaran tipis dan paduan dengan titi k cair rendah dan dalam pekerjaan patri. patri.

c. Oksiasetilen Terdiri dari campuran oksigen dan asetilen.

d. Pengelasan Gas bertekanan Pengelasan ini terdiri dari 2 macam cara ca ra yang sering dipakai, yaitu : (1) Metode Sambungan Tertutup Kedua permukaan logam yang akan disambung ditekan satu sama lain selama proses pemanasan. (2) Metode Sambungan Terbuka Menggunakan nyala ganda yang pipih yang ditempatkan antara kedua permukaan yang disambung. Permukaan in idipanaskan sampai cair, kemudian dicabut, dan diteka sampai logam membeku.

2. Pengelasan Busur Pada las busur sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las. Mula – Mula – mula mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur. 85


Sedangkan sumber listrik ada 4 macam yaitu : a. DC generator dengan variabel voltage, digunakan untuk singleoperator. b. DC generator dengan konstan voltage, digunakan untuk multiple operator. c. DC power line jarang dipakai karena tidak memenuhi syarat kebutuhan voltage yang diperlukan. d. AC generator yaitu transformator. Las Listrik DC (Las Arus Searah ) adalah las yang menggunakan arus listrik searah. Pesawat las arus searah

(DC ) dapat berupa pesawat

transformator rectifier, pembangkit listrik motor diesel atau motor bensin maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakkan oleh motor listrik. Las Listrik AC ( Las Arus Bolak – balik balik ) yaitu las yang menggunakan arus bolak – balik. Mesin las arus AC memperoleh busur nyala dari transformator dimana didalam pesawat ini arus dari jaring – jaring listrik diubah menjadi arus bolak – bolak – balik balik oleh transformator yang sesuai dengan arus yang digunakan untuk mengelas sehingga mesin las juga disebut mesin las transformator. ( B.H Amstead, Teknologi Mekanik) . Posisi Pengelasan

1. Posisi Bawah Tangan Merupakan posisi las yang paling mudah pelaksanaannya dan logam cair tidak keluar dari kampuh las.

Gambar 2. 111 Posisi Bawah Tangan

86


2. Posisi Mendatar / Horizontal Pada posisi ini cairan logam cenderung akan jatuh ke bawah. Untuk menghindarinya pengelasan dibuat sependek mungkin dan dengan arus yang lebih rendah.

Gambar 2. 112 Posisi Mendatar ( Horizontal )

3. Posisi Tegak / Vertikal Posisi tegak / vertikal yaitu posisi pengelasan dimana pengelasan dilakukan dari atas ke bawah dengan posisi vertikal. 4. Posisi Atas Kepala Pelaksanannya palning sulit, cairan logam cenderung lebih besar jatuh

sehingga

untuk

mengatasinya

dibuat

pendek

sekali.

Hasil

pengelasannya sering kurang baik.

Gambar 2. 113 Posisi Atas Kepala

( Diktat Kuliah Teknologi Mekanik, ITS )

87


Alat-alat Bantu Las

1. Kabel Las Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet isolasi. Kabel las ada tiga macam, yaitu: 

Kabel Elektroda : menghubungkan pesawat las dan elektroda



Kabel Massa : menghubungkan pesawat las dan benda kerja



Kabel Tenaga : menghubungkan sumber tenaga dengan pesawat las.

2. Pemegang Elektroda Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh bahan penyekat. Pada waktu berhenti berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan yang tidak berhubungan dengan dengan kabel digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.

Gambar 2. 114 Pemegang Elektroda

3. Palu Las Palu las digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur las yang dilakukan dengan memukulkan pada daerah las.

Gambar 2. 115 Palu Las

88


4. Tang Tang digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas.

Gambar 2. 116 Tang

5. Sikat kawat Sikat kawat digunakanuntukmembersihkan benda kerja yang akan dilas dan membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.

Gambar 2. 117 Sikat Kawat

6. Klem Massa Klem massa adalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa kebenda kerja. Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat yang dapat menjepit benda kerja dengan baik .

Gambar 2. 118 Klem Massa

89


Perlengkapan Perlengkapan Keselamatan Kerja dalam Proses Pengelasan

1. Helm Las Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata. Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah.

Gambar 2. 119 Helm Las

2. Sarung Tangan Sarung Tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada saat mengelas, sarung tangan harus selalu dipakai untuk melindungi tangan dari panas.

Gambar 2. 120 Sarung Tangan

3. Apron Bajulas/Apron dibuat dari kulit atau dari asbes. Baju las yang lengkap dapat melindungi badan dan sebagian kaki. Bila mengelas pada posisi diatas kepala harus memakai baju las yang lengkap. Pada pengelasan posisi lainnya dapat dipakai apron.

90


Gambar 2. 121 Apron dan Baju Las

4. Sepatu Las Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.

Gambar 2. 122 Sepatu Las

5. Masker Las Masker las berfungsi untuk melindungi terhirupnya gas beracun yang berasal dari proses pengelasan.

Gambar 2. 123 Masker Las

B. Assembling

Assembling merupakan proses perakitan benda benda kerja dari komponen – komponen – koponen koponen yang masih terpisah. Assembling juga dapat diartikan sebagai proses perakitan 91


barang setengah jadi menjadi barang jadi. Sebelum melakukan assembling, benda kerja harus melalui proses pengerjaan sebelumnya yang meliputi kerja turning, kerja milling, kerja bangku. Proses perakitan / assembling terdiri dari 2 proses yaitu: a. Proses penyambungan Proses untuk menyambung komponen – komponen – komponen komponen benda kerja dengan las. b. Proses Pemasangan Proses pemasangan komponen benda kerja dengan menggunakan baut, mur dan lain – lain – lain. lain. Dalam setiap proses assembling ada beberapa hal yang harus diperhatikan antara lain ketepatan ukuran dari komponen – komponen benda kerja. Ketidaktepatan ukuran komponen – komponen – komponen komponen benda kerja akan berakibat pada ketidakte patan atau ketidaksesuaian assembling benda kerja sesuai dengan yang diinginkan. Apabila ada ukuran – ukuran – ukuran ukuran yang tidak sesuai, akan diproses kembali melalui kerja turning, kerja milling, atau kerja bangku sampai ukuran tersebut tepat dan bisa dirakit dengan komponen lainnya menjadi benda yang diinginkan. Ada 3 jenis assembling yaitu: a. Permanen Assembling Yaitu assembling yang hasilnya dapat dibongkar lagi tetapi merusak benda kerja. Contohnya adalah assembling dengan las. b. Semi Permanen Merupakan assembling yang hasilnya dapat dibongkar atau dilepas namun disertai dengan adanya sedikit perusakan terhadap benda kerja yang dibuat c. Temporal Assembling Merupakan assembling yang hasilnya dapat dibongkar atau dilepas tanpa melakukan perusakan terhadap benda yang dibuat. Contohnya assembling dengan menggunakan mur, baut. 92


BAB III ANALISIS PRODUK

3.1 ANALISIS DIMENSI PRODUK 3.1.1 Analisis Dimensi Eretan Tabel 3. 1 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual

Kode A B C D

Desain 140 mm 34 mm 28 mm 4 mm

Aktual 123 mm 12 mm 26,3 mm 4 mm

Analisis: 

Pada kode A dan B, panjang dan lebar pada desain dan aktual sangat jauh berbeda. Ukuran aktual lebih kecil daripada ukuran desain karena pada saat pengukuran operator salah baca gambar. Operator masih kurang teliti dan fokus sehingga hasil yang didapat sangat jauh berbeda.



Pada kode C yaitu lebar kedua benda kerja plat L yang sudah digabungkan sangat jauh berbeda karena operator salah membaca gambar.



Pada kode D yaitu tebal benda kerja ukuran dimensi desain dan aktual yang sama. Hal ini dikarenakan pada benda kerja yang sebanarnya tidak ada pengurangan tebal benda kerja lagi. Benda kerja yang disediakan sudah memiliki ketebalan sebesar 4 mm. Tanpa adanya pengurangan, maka hasil yang didapat juga memiliki ketebalan yang sama.

Dari ukuran keempat kode tersebut memiliki perbedaan ukuran antar desain dengan aktual. Sehingga dimensi yang diinginkan tidak sesuai dengan kenyataan. Part pendorong yang kami buat ukurannya lebih kecil daripada desain. Baik dari segi panjang maupun lebarnya. Namun tebalnya sudah sama karena praktikan tidak mengurangi ketebalan yang ada pada benda kerja yaitu plat L. Namun produk yang

93


kami buat tidak sesuai dengan yang ada pada desain. Itu semua karena praktikan kurang teliti dalam melakukan mela kukan pengukuran dan juga masih kurang pokus

3.1.2 Analisis Dimensi Win Base Tabel 3. 2 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Win Base 1

Kode A B C D E F G H

Desain 16 mm 44 mm 3 mm 60 mm 12 mm 4 mm 38 mm 45 mm

Aktual 17 mm 45 mm 3 mm 60 mm 13 mm 4 mm 38 mm 45 mm

Analisis: 

Pada kode A dan B yang akual memiliki ukuran yang lebih besar dibanding dengan desain. Kedua kode terdapat perbedaan lebar pada aktual dan desain. Hal ini dikarenakan pada saat pengukuran allowance yang diberikan cukup banyak yaitu 2 mm. Setelah permukaan sisi benda kerja rata allowance yang dibuang hanya membutuhkan 1 mm sehingga hasil ukuran yang didapat melebihi ukuran desainnya.



Pada kode C yang merupakan ukuran dari sisi miring dari benda kerja memuliki ukuran dimensi desain dan aktual yang sama. Hal ini dikarenakan pada operator lebih teliti melakukan pegukuran dan dan pemotongan benda kerja



Pada kode D, dimana panjang dari benda kerja plat L memiliki ukuran dimensi desain dan aktual yang sama. Hal ini terjadi karena operator lebih teliti dalam pengukuran awal dengan memberikan sedikit allowance sebesar 1 mm dan pada saat pemotongan allowance yang diberikan telah berkurang untuk meratakan permukaan sisi dari benda kerja. Allowance yang diberikan berguna untuk

menghindari

ukuran

yang

kelonggaran

yang

diberikan

untuk

mendapatkan ukuran yang sama dengan desain dan meratakan sisi permukannya jika pada saat pemotongan tidak lurus.

94




Pada kode E tedapat perbedaan antara aktual dan desain. Hal ini dikarenakan pada saat pengukuran operator kurang teliti dan akhirnya pada kerja bangku yaitu pemotongan hasilnya tidak sesuai dengan ukuran dimensi desain.



Pada kode F, G, dan H memiliki ukuran yang sama antara desain dan aktual. Hal ini dikarenakan pada saat pengukuran operator lebih teliti dan fokus pada pemotongan kerja bangku. Selain itu allowance yang diberikanb lebih sedikit sebanyak 1 mm.

Maka, produk yang kami hasilkan tidak sesuai dengan desain. Sudah terlihat pada setiap kode memiliki ukuran aktual berbeda dengan desain. Untuk mendapatkan ukuran yang sesuai, kami menyarankan agar dalam melakukan pengukuran lebih teliti, begitu juga juga pada saat melakukan pemotongan.

Tabel 3. 3 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Win Base 2


Desain 3 mm 16 mm 16 mm 38 mm 4 mm 60 mm 12 mm 45 mm

Aktual 3 mm 18 mm 18 mm 38 mm 4 mm 61 mm 14 mm 45 mm

Analisis:

Dari Tabel diatas menunjukkan perbandingan dimensi desain dengan aktual pada prduk win base 2. Dari ukuran aktualnya didapat perbedaan dengan desain. Dengan mendapatkan ukuran aktual maka kia harus melihat apakah ukurannya sesuai dengan desain. Agar produk yang kita hasilkan pada part ini dapat di assembly. Oleh karena itu ukuran sangat menentukan hasil proses assembly dengan menggabungkan tiap-tiap part.

95


Berikut ini analisi dari tiap-tiap ukuran (kode) yang ada pada tabel diatas yaitu :



Pada kode A memiliki nilai desain dan aktual sudah sama yang menandakan bahwa praktikan sudah cukup mengerti dan cukup teliti dalam melakukan pengukuran dan pemotongan pemotongan pada saat kerja bangku.



Pada kode B dan C memiliki ukuran desain dan aktual yang berbeda. Hal ini dikarenakan pemberian allowance yang cukup besar dan pada saat pemotongan melewati garis yang sudah diukur.



Pada kode D yaitu panjang benda kerja plat L memiliki ukuran yang sama antara desain dan aktual. Dalam pengukuran operator memberikan allowance yang cukup kecil yaitu 1 mm, sehingga pada saat pemotongan dan pengelasan allowance yang diberikan sudah habis dan ukurannya sudah sesuai dengan desain.



Pada kode E yang merupakan ketebalan dari benda kerja. Kedua kode ini memuliki ukuran dimensi desain dan aktual yang sama. Hal ini dikarenakan pada benda kerja yang sebanarnya tidak ada pengurangan lagi.



Pada kode F dan G, dimana panjang dan lebar benda kerja plat L memiliki ukuran dimensi aktual dan desain yang berbeda. Hal ini dikarenakan allowance yang diberikan cukub besar yaitu 2 mm. Selain itu operator masih kurang menguasai teknik-teknik dari pemotongan pada kerja bangku sehingga pada saat pemotongan operator memotong benda kerja melewati garis ukur.



Pada kode H memiliki ukuran yang sama antara desain dan aktual. Hal ini dikarenakan pada saat pengukuran operator lebih teliti dan juga operator lebih fokus pada saat melakukan pemotongan benda kerja. Selain itu allowance yang diberikan lebih sedikit.

Dengan produk yang kami hasilkan untuk mendapatkan ukuran yang sesuai dengan desain maka diperlukan pengukuran yang teliti dan pemotongan dengan cara kerja bangku yang tepat. Fokus/ konsentrasi pada saat melakukan mel akukan pemotongan agar pada saat menggergaji, gergaji tidak bergeser melewati garis.

96


3.1.3 Analisis Dimensi Bracket Tabel 3. 4 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Bracket

Kode A B C D E F

Desain

Aktual 10 17 2 45 20 19

3 17 20,9 -

Analisis:

Dari tabel diatas merupakan perbandingan ukuran antar desain dan aktual (yang dihasilkan). Dan dari tabel terlihat bahwa sebagian ukuran tidak dihasilkan. Dari tabel diatas juga menunjukkan perbedaan yang sangat jauh. Oleh karena itu produk bracket yang kami hasilkan tidak sesuai dengan yang ada pada desain.



Kode A pada desain tertera diameter lubang lingkaran 10 mm dan diameter pada benda operator 3 mm. Terjadi perbedaan yang cukup cukup besar dengan desain. Disebabkan karena pada saat melakukan drilling (pembuatan lubang) waktu yang diberikan masih kurang. Sehingga operator hanya mampu membuat diameter lubang sebesar 3 mm.



Kode B ukuran desain yang ada 17 dan pada akutal juga 17. Jadi dalam pengukuran operator dapat menghasilkan pola dengan benar sehingga dalam penggergajian baik.



Kode C

dan D tidak menghasilkan ukuran aktual. Operator tidak

menyelesaikan proses kerja dengan baik, hal ini dikarenakan waktu yang dibutuhkan operator untuk menyelesaikan benda kerja dengan ukuran yang ditentukan pada desain masih kurang. Selain itu operator harus bekerja secara bergantian dengan operator yang lain karena mesin di laboratorium masih terbatas jumlahnya.

97




Kode E, ukuran desain dengan ukuran aktual tidak sama, dikarenakan adanya penggergajian yang kurang teliti dan pemberian allowancenya allowancenya terlalu tinggi sedikit.



Kode F tidak menghasilkan ukuran aktual. Hal ini dikarenakan operator tidak mempunyai cukup waktu untuk menyelasikan ukuran yang diinginkan pada desai.

3.1.4 Analisis Dimensi Pendorong Tabel 3. 5 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Pendorong

Kode A B C D E F G H I J K

Desain 19 13 44 mm 50 mm 3 mm 45 mm 160 mm 10 mm   mm 5,5 mm 10 mm

Aktual 19 13 44 mm 55 mm 3 mm 45 mm 160 mm 9,8 mm  mm 10 mm

Analisis: 

Kode A dan B ukuran ukuran diameter lingkaran antara desain dengan

aktual

mendapatkan ukuran yang yang sama, yaktni 19mm dan 30 mm. Memungkinkan perhitungan cukup teliti dalam mesin turning. turning. 

Kode C ukuran desan dengan ukuran ukuran kami besarnya sama

yakni 44 mm.

Perhitungan operator cukup teliti dalam melakukan proses mesin turning. 

Kode D memiliki ukuran desain dan aktual yang ccukup jauh berbeda. Perbedannya sebanyak 5 mm, hal ini dikarenakan operator kurang teliti dalam melakukan pengukuran dan juga melakukan proses turning.



Kode E, F, dan G ukuran desain dan ukuran aktual memiliki ukuran yang sama. Hal ini dikarenakan operator sudah cukup fokus dalam melakukan proses turning. 98




Kode H, terdapat perbedaan sebesar 0,2 mm antara desain dan aktual. Perbedaan yang dengan ukuran yang dibuat kurang dari ukuran desain karena operator masih kurang teliti dan konsentarsi dalam melakukan proses turning. Selain itu operator juga belum mengusai teknik dalam melakukan pembubutan dengan baik.



Kode I ukuran desain dengan ukuran aktual sama. Pengukuran yang teliti dan juga fokus dalam melakukan proses pebubutan menjadi alasan untuk mendapatkan ukuran yang sama dengan desain.



Kode J, tidak menhasilkan ukuran. Dari desain diketahui ukurannya sebesar 5,5 mm. Namun kami tidak menyelsaikan pekerjaan dari part ini. Hal ini dikarenakan operator masih kurang mengerti dalam proses pembubutan.



Kode K ukuran desain dengan ukuran kami sama adanya. Pengukuran yang teliti saat melakukan turning.

3.1.5 Analisis Dimensi Moveable Jaw Tabel 3. 6 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Moveable Jaw


Desain  6,30 mm  3,40 mm R 25 20 mm mm  mm 24 mm 28 mm

Aktual

R 25 20,8 mm 19 mm 27 mm 27 mm

Analisis: 

Kode A dan B pada desain tertera 36 mm, namun pada benda operator tidak ada. Operator tidak membuat lubang pada benda kerja dikarenakan waktu yang kurang cukup untuk melakukan proses kerja drilling.



Kode C ukuran desain dan ukuran benda kerja yang dihasilkan operator sudah sama, dikarenakan pada saat proses milling operator sangat berhati-hati dalam proses pemakan benda kerja.

99




Kode D ukuran ukuran yang didesain adalah 20 mm tetapi pada benda kerja operator operator berukuran20,8 mm. Adanya perbedaan ukuran karena operator kurang fokus dalam prosas pemakan nbenda kerja dan masih kurang memahami teknik kerja milling. Operator belum bisa mengatur jarak pemakan yang akan dimilling.



Kode E didesain tertulis 21, 10 mm dan pada benda kerja tertulis 19 mm. Adanya perbedaan yang cukup jauh dimana ukuran sebenarnya lebih kecil dari ukuran dimensi. Hal ini dikarenakan pada saat memakan benda kerja tidak sesuai dengan ukuran yang dibuat, bergeser sedikit.



Kode F tertulis kedalamannya sedalam 8 mm namun kami sebagai operator tidak membuat ukaran desain tersebut. Hal ini dikarenakan kurangnya waktu untuk proses kerja milling



Kode G, ukuran desain dengan aktual cukup jauh berbeda disebabkan pada kerja milling yang ragu-ragu untuk memakan benda kerja.



Kode H, pada desain ukurannya 28 mm sedangkan ukuran yang kami hasilkan pada benda kerjanya kerjan ya adalah 27 mm, terjadi perbedaan yang lebih kecil. Hal ini disebabkan karena pada saat kerja milling terjadi pergeseran garis sehingga memakan lebih banyak.

3.2 ANALISIS WAKTU PROSES Tabel 3. 7 Analisis perbandingan waktu estimasi dan aktual Part Keseluruhan

Nama Part

Waktu Estimasi

Waktu Aktual

Eretan

50 menit

56,3 menit

Win Base 1

35 menit

32,5 menit

Win Base 2

31 menit

29,8 menit

32,688 menit

56,4 menit

99,2009 menit

177,2 menit

83,954 menit

170,6 menit

331,849 menit

522,8 menit

Bracet Pendorong Moveable Jaw Total

100


Analisis:

Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat produk yang waktu estimasi maupun waktu aktual lebih lama adalah pendorong dan moveable Jaw. Sementara waktu estimasi lebih kecil adalah Eretan, Win base 1 dan Win base 2. Hal ini dikarenakan pada part pendorong dan moveable jaw memakai mesin untuk mekakukan pemakanan ataupun pembuatan lubang yaitu mesin turning, milling dan drilling. Sementara untuk membentuk pada eretan, Win Base 1 dan Win Base 2 tidak memerlukan mesin. Karena yang dilakukan untuk membentuk part ini adalah memotong benda kerja dengan gergaji. Sehingga, waktu yang diperlukan dalam permesinan lebih lama dibandingkan dengan kerja bangku. Dalam melakukan proses permesinan harus sesuai dengan prosedur masing-masing mesin, misalnya melakukan pemakan pada moveable jawa yaitu dengan menghitung berapa strip yang harus dimakan dengan besarnya pemakanan maksimal 10 mm. Jika melebihi dari besarnya pemakan maka pahat milling tidak akan mampu menghabiskan benda kerja atau menghasilkan geram. Sesuai dengan itu maka mesin akan rusak. Oleh karena itu praktikan diharapkan sebelum menggunkan semua mesin sudah mengerti dan memahami tekni-teknik menggunakan mesin agar hal tersebut tidak terjadi. Pada tabel diatas juga dapat dilihat bahwa waktu aktual part yang paling lama dari keenam part yang dikerkajakan adalah pendorong. Hal ini disebabkan dalam menghitung watu aktual proses permesinan tidak menggunakan rumus, melainkan waktu yang sebenarnya terjadi. Waktu yang dihabiskan operator untuk menyelesaikan part ini merupakan waktu aktul. Sedangkan waktu estimasi merupakan waktu yang yang telah diberikan. Dalam mengitung waktu etsimasi permesinan dengan menggunakn rumus. Dalam mendapatakan waktu ini memperhatikan faktor-faktor permesian yaitu kecepatan spindle, putaran spindle, gerak pemakan, dan factor dari benda kerja itu sendiri yaitu panjang, lebar, luas penampang, dan diameter. diameter. Total waktu yang sudah kami habiskan untuk menyelesaikan produk ini adalah 522,8 menit. Sedangkan estimasi yang diberikan hanya 331,849 menit.

101


Padahal produk kami belum selesai dikerjkan. Ada beberapa desain yang tidak dibentuk oleh kami. Hal ini dikarenakan kurangnya waktu yang diberikan untuk menyelesaikan seluruh part-part ini. Oleh karena itu, diharapkan operator lebih serius, tidak ragu-ragu, teliti, mengerti dan memahami keseluruhan proses dari pembuatan produk ragum ini. Agar hasil yang didapat atau dihasilkan sesuai dengan desain.

102


BAB IV KESIMPULAN 5.1 Kesimpulan

Dari praktikum yang dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut: 1. Macam-macam mesin perkakas yaitu mesin turning, mesin milling, mesin drill ing. 2. Dapat mengoperasikan mesin turning, milling dan drilling, dimana: 

Mesin Turning merupakan mesin konvensional yang digunakan untuk pengerjaan benda-benda silindris yang memiliki gerak utama yaitu gerak putar dan gerak pemakanan



Mesin milling merupakan mesin pemotong logam yang bekerja berdasarkan prinsip bahwa pahat berotasi dan benda kerja bergerak secara translasi dengan menggunakan bebbagai macam pisau frais



Mesin drilling merupakan mesin mesi n yang diunakan untuk membuat lubang pada benda kerja, dimana pahat akan berotasi dan benda digerakkan digerakkan keatas dan kebawah untuk mendapatkan diameter lubang sesuai dengan diameter pahat

3. Dapat membuat produk yang diinginkan yaitu pada part pendrong mesin yang digunakan adalah mesin Turning, moveble jaw dengan menggunakan mesin mill ing dan drilling, dan pada bracket dengan menggunakan mesin drilling. 4. Total estimasi waktu yang diperlukan untuk membuat ragum sederhana ini adalah 331,8429 menit.

5.2 Saran

Dari hasil praktikum yang dilakukan, ada beberapa saran yang diberikan antara lain : 1. Saat praktikum, praktikan harus memperhatikan kesehatan dan keselamatan kerja agar meminimalkan resiko kecelakaan. 2. Praktikan harus konsentrasi sehingga dapatmempercepat dan meminimalkan kesalahan. 3. Sebelum praktikum, praktikan harus mengetahui mengenai permesinan agar mampu mengetahui tentang mesin-mesin.

103


DAFTAR PUSTAKA

Groover, Mikell P. 2008. 2008. Automation Production System System dan Komputer Komputer Integrated Manufacturing 3rd edition.New Jersey : Prentice-Hal.Inc. Kalpakjian, Steven R. Schmid. 2001. Manufacturing Engineering and Technology Fourth Edition. New Jersey : Pearson Education Inc. B.H Amstead, Sriarti. 1989. Teknologi Mekanik Jilid 1. Jakarta: Erlangga. Priambodo, Bambang. 1993

104

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat dan karunia-Nya kami dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2013 ini dengan baik. Laporan ini kami susun untuk melengkapi serangkaian pembelajaran yang berkaitan dengan Proses Manufaktur. Manufaktur. Laporan ini tidak akan selesai tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu kami mengucakan rasa terima kasih kepada : 1. Dosen pembimbing Praktikum Proses Manufaktur 2013. 2. Semua asistem Laboratorium Sistem Produksi (LSP). 3. Kelompok 9 yang telah bekerja keras dalam pembuatan laporan praktikum Proses manufaktur ini. 4. Para asisten selaku pembimbing dari kelompok kami Kami menyadari bahwa di dalam penyusunan laporan ini masih kurang sempurna. Akhir kata kami hanya berharap laporan ini dapat bermanfaat dan dapat menambah pengetahuan.

Semarang, 16 Desember 2013

Penyusun,

iii

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ........................................... ................................................................. ........................................... ..................... …...ii KATA PENGANTAR ........................................... .................................................................. ............................................. ............................ ...... …..iii DAFTAR ISI ............................................ .................................................................. ............................................ ........................................... ..................... …..iv DAFTAR TABEL ........................................... ................................................................. ............................................ .................................... .............. …..vi DAFTAR GAMBAR .......................................... ................................................................ ............................................ ................................ .......... ….vii BAB I PENDAHULUAN .................................... .......................................................... ............................................ ....................................... ................. 1 1.1 Latar Belakang ........................................... ................................................................. ............................................ ....................................... ................. 1 1.2 Tujuan Praktikum ...................................................... ............................................................................ ............................................. ......................... 2 1.3 Sistematika Penulisan ..................................... ........................................................... ............................................ ................................... ............. 2 BAB II DASAR TEORI .......................................... ................................................................ ............................................ ................................... ............. 3 2.1 Kerja Turning ......................................... ............................................................... ............................................ ........................................... ..................... 5 2.1.1 Definisi............................................. Definisi................................................................... ............................................ ........................................... .....................5 2.1.2 Prinsip Kerja Turning ....................................................... .............................................................................. ................................ ......... 5 2.1.3 Jenis – Jenis – Jenis Jenis Mesin Bubut.......................................... ................................................................. ....................................... ................ 6 2.1.4 Bagian – Bagian – Bagian Bagian Mesin Bubut ........................... .................................................. ............................................. ...................... 11 2.1.5 Peralatan Mesin Bubut ........................................... .................................................................. ......................................... .................. 20 2.1.6 Parameter Kerja Turning ............................................................. ................................................................................ ................... 36 2.2 Kerja Milling .......................................... ................................................................ ............................................ ......................................... ................... 39 39 2.2.1 Pengertian ............................................ .................................................................. ............................................ ..................................... ............... 39 2.2.2 Prinsip Dasar Kerja Mesin Milling ........................................... ................................................................. ...................... 40 2.2.3 Bagian-bagian Mesin Milling ........................................... .................................................................. .............................. ....... 40 2.2.4 Klasifikasi Operasi Milling............................................ ................................................................... ................................. .......... 41 41 2.2.5 Jenis-Jenis Mesin Milling .......................................... ................................................................. ..................................... .............. 46

iv

2.2.6 Alat Perlengkapan Mesin Milling ............................................. ................................................................... ...................... 55 2.2.7 Proses Permesinan Pada Kerja Milling ............................................ ........................................................... ............... 63 2.3. Kerja Bangku .............................. .................................................... ............................................ ............................................. .............................. ....... 65 2.4 Assembling ......................................... ............................................................... ............................................. ............................................. ...................... 83 BAB III ANALISIS PRODUK ........................ .............................................. ............................................ ......................................... ................... 93 3.1 ANALISIS DIMENSI PRODUK ............................................ ................................................................... .............................. ....... 93 3.1.1 Analisis Dimensi Eretan ........................................................... ................................................................................. ...................... 93 3.1.2 Analisis Dimensi Win Base ................................... ......................................................... ......................................... ................... 94 3.1.3 Analisis Dimensi Bracket ............................................................ ............................................................................... ................... 97 3.1.4 Analisis Dimensi Pendorong ....................................................... .......................................................................... ................... 98 3.1.5 Analisis Dimensi Moveable Jaw............................................... Jaw..................................................................... ...................... 99 3.2 ANALISIS WAKTU PROSES ................................................... .......................................................................... ......................... 100 100 BAB IV PENUTUP ......................................... ............................................................... ............................................ ....................................... ................. 103 103 5.1 Kesimpulan.................................................... ........................................................................... .............................................. ............................... ........103 5.2 Saran ............................................ .................................................................. ............................................ ............................................. ............................ .....103 DAFTAR PUSTAKA .......................................... ................................................................ ............................................ ................................... ............. 104

v

DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual .......................... ................................................. .......................... ... 93 Tabel 3. 2 Perbandingan Dimensi Design dan d an Aktual Win Base 1 ................................ 94 Tabel 3. 3 Perbandingan Dimensi Design dan d an Aktual Win Base 2 ................................ 95 Tabel 3. 4 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Bracket ....................................... ....................................... 97 Tabel 3. 5 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Pendorong .................................. .................................. 98 Tabel 3. 6 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Moveable Jaw ........................ ............................ .... 99 Tabel 3. 7 Analisis perbandingan waktu estimasi estimas i dan aktual Part Keseluruhan ........... 100

vi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Input-Output Sistem Produksi .......................................... ................................................................. ............................ ..... 3 Gambar 2. 2 Mesin Bubut Horisontal .......................................................... ............................................................................... ..................... 6 Gambar 2. 3 Mesin Bubut Center .......................................... ................................................................. ........................................... .................... 6 Gambar 2. 4 Mesin Bubut tugas t ugas Berat ........................ .............................................. ............................................. ................................ ......... 7 Gambar 2. 5 Mesin Bubut Turet Horizontal Otomatis............................................. ...................................................... ......... 7 Gambar 2. 6 Mesin Me sin Bubut Turet Vertical............................... Vertical..................................................... ........................................... ..................... 8 Gambar 2. 7 Mesin Bubut Pencekam Vertical Stasiun Majemuk..................................... ..................................... 8 Gambar 2. 8 Mesin Bubut Revolver (Pistol) ............................................. .................................................................... ......................... 9 Gambar 2. 9 Mesin Bubut Korsel .......................................... ................................................................. ........................................... .................... 9 Gambar 2. 10 Mesin Bubut Penyalin .............................. .................................................... ............................................. .......................... ... 10 Gambar 2. 11 Mesin Bubut .................................. ........................................................ ............................................ ..................................... ............... 11 Gambar 2. 12 Spindel Utama dengan Bantalan Bearing................... Bear ing.......................................... .............................. ....... 12 Gambar 2. 13 Spindel Utama dengan Roller atau Ball Bearing ..................................... ..................................... 12 Gambar 2. 14 Headstock .......................................... ................................................................ ............................................ ................................. ........... 13 13 Gambar 2. 15 Lubang Spindel Pada Headstock ........................................... .............................................................. ................... 13 Gambar 2. 16 Kepala Lepas Mesin Me sin Bubut ................................................... ...................................................................... ................... 14 Gambar 2. 17 Alas Mesin Bubut ............................................ ................................................................... ......................................... .................. 15 Gambar 2. 18 Eretan Mesin Bubut......................................... ............................................................... ......................................... ................... 16 Gambar 2. 19 Sisi Depan Apron ..................................... ........................................................... ............................................. .......................... ... 17 Gambar 2. 20 Belakang Apron ........................................... ................................................................. ............................................ ...................... 17 Gambar 2. 21 Tool Post ........................................... ................................................................. ............................................ ................................. ........... 18 Gambar 2. 22 Exterior dan Interior Quick Change Gear Box......................................... Box......................................... 19 Gambar 2. 23 Feeding Mechanis M echanis ........................................... .................................................................. ......................................... .................. 19 Gambar 2. 24 Macam Pahat Bubut ........................................ .............................................................. ......................................... ................... 21 Gambar 2. 25 Macam Pahat Potong........................................... .................................................................. ..................................... .............. 22 Gambar 2. 26 Macam Ma cam pahat dengan logam keras yang terpasang pada tangkainya tan gkainya ....... 22 Gambar 2. 27 (a) Three Jaws Chuck, (b) Four Jaws Chuck ........................................... ........................................... 24 Gambar 2. 28 Center Mati ........................................... ................................................................. ............................................ .............................. ........ 25 25 Gambar 2. 29 Center Hidup ............................................ .................................................................. ............................................ .......................... .... 26 Gambar 2. 30 Lathedog 30 Lathedog ..................... ........................................... ............................................. ............................................. ................................. ........... 26

vii

Gambar 2. 31 Penyangga Jalak ........................................... ................................................................. ............................................ ...................... 27 Gambar 2. 32 Penyangga Tetap ................................................. ........................................................................ ..................................... .............. 27 Gambar 2. 33 Kartel ......................................... ............................................................... ............................................ ......................................... ................... 28 Gambar 2. 34 Membubut Longitudinal.......................................... ................................................................. ................................. .......... 30 Gambar 2. 35 Membubut Tirus ........................................... ................................................................. ............................................ ...................... 30 Gambar 2. 36 Membubut Eksentris ........................................... .................................................................. ..................................... .............. 31 Gambar 2. 37 Membubut Alur ................................. ....................................................... ............................................ ................................. ........... 32 Gambar 2. 38 Memotong Benda Kerja Berbentuk Batang ............................................. ............................................. 32 Gambar 2. 39 Mengebor Benda Kerja Berputar .................................................. ............................................................. ........... 33 Gambar 2. 40 Mengebor Dengan Center Yang Berputar ............................................. ................................................ ... 33 Gambar 2. 41 Membubut Profil ................................................. ........................................................................ ..................................... .............. 34 Gambar 2. 42 Mengkartel (Knurling) ................................................... .......................................................................... .......................... ... 34 Gambar 2. 43 Membuat Ulir ........................................... ................................................................. ............................................ .......................... .... 35 Gambar 2. 44 Prinsip Kerja Mesin Bubut ......................................... ............................................................... .............................. ........ 35 Gambar 2. 45 Gambar Mesin Milling Horisontal .......................... ................................................ ................................. ........... 40 Gambar 2. 46 Gambar Operasi Peripheral Milling ............................... ..................................................... .......................... .... 41 Gambar 2. 47 Gambar proses up milling milli ng ........................... .................................................. ............................................. ...................... 42 Gambar 2. 48 Gambar Proses Down Milling ............................................ .................................................................. ...................... 43 Gambar 2. 49 Slab Milling .......................................... ................................................................ ............................................ .............................. ........ 43 43 Gambar 2. 50 Sloting ............................................................. ................................................................................... ......................................... ................... 43 Gambar 2. 51 Side Milling .......................................... ................................................................ ............................................ .............................. ........ 44 44 Gambar 2. 52 Stradle Milling............................................. Milling................................................................... ............................................ ...................... 44 Gambar 2. 53 Gambar operasi face milling .......................................... ................................................................. .......................... ... 45 Gambar 2. 54 Operasi Face Milling ........................................... .................................................................. ..................................... .............. 46 Gambar 2. 55 Mesin Milling Vertikal ............................................ ................................................................... ................................. .......... 47 Gambar 2. 56 Mesin Milling Horisontal ............................ ................................................... ............................................. ...................... 48 Gambar 2. 57 Mesin Milling Universal ....................................................... .......................................................................... ................... 49 Gambar 2. 58 Mesin Milling Datar ................................. ....................................................... ............................................. .......................... ... 50 Gambar 2. 59 Mesin Mesi n Milling Mill ing Meja Putar .......................................... ................................................................. .............................. ....... 50 Gambar 2. 60 Mesin Milling Duplikat ........................................... .................................................................. ................................. .......... 51 Gambar 2. 61 Mesin Milling Profil ............................................ ................................................................... ..................................... .............. 51

viii

Gambar 2. 62 Mesin Milling Planet ........................................... .................................................................. ..................................... .............. 52 Gambar 2. 63 Mesin Milling Penyerut ........................................... .................................................................. ................................. .......... 53 Gambar 2. 64 Mesin Milling Produksi........................................... .................................................................. ................................. .......... 53 Gambar 2. 65 Mesin Milling Korter .......................................... ................................................................. ..................................... .............. 54 Gambar 2. 66 Mesin Milling Ketam/ Serut........................................... .................................................................. .......................... ... 54 Gambar 2. 67 (a) Macam-macam arbor (b) Bagian-bagian arbor ................................... ................................... 55 Gambar 2. 68 (a) pahat milling muka (b) pahat milling muka dengan ujung karbid ...... 56 Gambar 2. 69 Gambar pahat-pahat milling datar ......................................... ............................................................ ................... 57 Gambar 2. 70 Gambar jenis-jenis pahat milling sisi ............................................ ....................................................... ........... 57 Gambar 2. 71Gambar staggered s taggered milling cutter ................................. ....................................................... .............................. ........ 58 Gambar 2. 72 Gambar pahat celah gergaji ............................................ ................................................................... .......................... ... 58 Gambar 2. 73 Gambar pahat milling sudut. ........................... ................................................. ......................................... ................... 58 Gambar 2. 74 Gambar pahat milling pembentuk. ............................................ ........................................................... ............... 59 Gambar 2. 75 Gambar macam-macam pahat end mill............................................. .................................................... ....... 60 Gambar 2. 76 Gambar kepala lepas. ..................................................... ............................................................................ .......................... ... 61 Gambar 2. 77 Colet Chuck .......................................... ................................................................ ............................................ .............................. ........ 63 63 Gambar 2. 78 Gambar proses meratakan permukaan datar ............................................ ............................................ 63 Gambar 2. 79 Gambar proses membuat muka bersudut .............................. ................................................. ................... 64 Gambar 2. 80 Gambar proses menbuat alur atau at au slot ..................................................... ..................................................... 64 Gambar 2. 81 Gambar membuat alur T ................................. ....................................................... ......................................... ................... 64 Gambar 2. 82 Bangku kerja ker ja .............................................................. .................................................................................... .............................. ........ 65 Gambar 2. 83 Bentuk-bentuk kikir ............................................ ................................................................... ..................................... .............. 66 Gambar 2. 84 Cara memegang kikir .......................................... ................................................................. ..................................... .............. 67 Gambar 2. 85 Gambar a. Ragum busur dan d an b. Ragum pelat .......................................... .......................................... 68 Gambar 2. 86 a. Ragum datar dan b. Ragum Ra gum universal.................................................. universal.................................................. 69 Gambar 2. 87 Gergaji Tangan ............................................. ................................................................... ............................................ ...................... 69 Gambar 2. 88 Gergaji Mesin ............................ .................................................. ............................................ ......................................... ................... 70 Gambar 2. 89 Ballpen Hammer .......................................... ................................................................. ............................................ ..................... 71 Gambar 2. 90 Softeen Hammer ........................................... ................................................................. ............................................ ...................... 71 Gambar 2. 91 Penggores ..................................................... ........................................................................... ............................................ ...................... 71 Gambar 2. 92 Penitik............................................ Penitik.................................................................. ............................................ ..................................... ............... 72

ix

Gambar 2. 93 Tap......................................... ............................................................... ............................................. ............................................. ...................... 72 Gambar 2. 94 Pemegang Tab ............................... ..................................................... ............................................ ..................................... ............... 73 Gambar 2. 95 Kepala Sney.......................................... Sney................................................................ ............................................ .............................. ........ 74 Gambar 2. 96 Sney Holder .......................................... ................................................................ ............................................ .............................. ........ 74 74 Gambar 2. 97 Jangka Sorong .......................................... ................................................................ ............................................ .......................... .... 75 Gambar 2. 98 Mistar Ukur Siku .......................................... ................................................................. ............................................ ..................... 75 Gambar 2. 99 Mikrometer Sekrup ............................................................ .................................................................................. ...................... 76 Gambar 2. 100 Mesin Bor Meja .......................................... ................................................................. ............................................ ..................... 76 Gambar 2. 101 Mesin bor manual .......................................... ................................................................. ......................................... .................. 77 Gambar 2. 102 Mesin Mes in Bor Tiang ........................................... .................................................................. ......................................... .................. 77 Gambar 2. 103 Mesin Mes in bor radial ............................................................... ..................................................................................... ...................... 77 Gambar 2. 104 Mesin bor berporos majemuk ........................................... ................................................................. ...................... 78 Gambar 2. 105 Mesin Mes in bor lemari ...................................................... ............................................................................. .............................. ....... 78 Gambar 2. 106 Mesin bor dan frais horizontal .................................................... ............................................................... ........... 79 Gambar 2. 107 Mesin bor koordinat ...................................... ............................................................ ......................................... ................... 79 Gambar 2. 108 Bagian mesin bor........................................... .................................................................. ......................................... .................. 80 Gambar 2. 109 Mesin Gerinda .................................... .......................................................... ............................................ .............................. ........ 82 Gambar 2. 110 Jenis Mesin Gerinda ........................... ................................................. ............................................. .............................. ....... 82 Gambar 2. 111 Posisi Bawah Tangan ............................................ ................................................................... ................................. .......... 86 Gambar 2. 112 Posisi Mendatar ( Horizontal ) ....................................................... ............................................................... ........ 87 Gambar 2. 113 Posisi Atas Kepala ......................................... ............................................................... ......................................... ................... 87 Gambar 2. 114 Pemegang Elektroda .......................................... ................................................................. ..................................... .............. 88 Gambar 2. 115 Palu Las ............................... ...................................................... ............................................. ............................................ ...................... 88 Gambar 2. 116 Tang ......................................... ............................................................... ............................................ ......................................... ................... 89 89 Gambar 2. 117 Sikat Kawat ................................................... ......................................................................... ......................................... ................... 89 Gambar 2. 118 Klem Massa ......................... ................................................ ............................................. ............................................ ...................... 89 Gambar 2. 119 Helm Las ................................................ ...................................................................... ............................................ .......................... .... 90 Gambar 2. 120 Sarung Tangan ........................................... ................................................................. ............................................ ...................... 90 Gambar 2. 121 Apron dan Baju Las........................................... Las.................................................................. ..................................... .............. 91 Gambar 2. 122 Sepatu Las .............................................. .................................................................... ............................................ .......................... .... 91 Gambar 2. 123 Masker Las ......................................... ............................................................... ............................................ .............................. ........ 91

x

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

Disusun Oleh: Kelompok 9 1. PASKARINA SAMOSIR 2. HARI DARMAWAN

21070111140097 21070111140097 21070111140102 21070111140102

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2013

Laporan_Proses_Manufaktur

Recommend Documents