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LA SUCRERIE
1. HISTORIQUE 1.1. ANTIQUE
SUCRE = MIEL EUROPE (Jusqu’à passé récent sucrage des aliments avec miel)
1.2. CONQUETE ALEXANDRE LE GRAND (332 Av. J.C.) Sucre cristallisé connu en Perse < cannes à sucre sauvage d’Inde 1.3. SUCRE = PRODUIT PHARMACEUTIQUE 1.4. CROISADES ORIENTALES (1000 Ap. J.C.) Permirent de répandre sucre en Europe Sucre médicament Epice (article de luxe)
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1.5. DECOUVERTE DE L’AMERIQUE (1500) Culture des cannes à sucre introduite dans les Antilles Antilles 1.6. 16ème SIECLE Premières raffineries sur continent Européen 1.7. 18ème SIECLE : MARGGRAF (Chimiste Allemand) Procédé rudimentaire d’extraction du sucre de betterave bette rave 1.8. Fin 18ème SIECLE : ACHARD (Chimiste Allemand) Champ expérimental Extraction Sensibilisation Sensibilisation de Guillaume II 1802 : 1ère usine de sucre de betteraves
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1.9. ESSOR DU SUCRE DE BETTERAVE Grâce : - aux guerres napoléoniennes - blocus continental des anglais (Privation des produits coloniaux) 1.10. 1812 : BENJAMIN DELESSERT (Français) 1er pain de sucre de betterave 1.11. CREATION de 5 écoles de chimie sucrière Construction d’usines Subvention des cultures de betteraves 1.12. 1813 :
40 sucreries en France 1400 tonnes de production
1.13 DEFAITE DE WATERLOO 1 ! Usine en activité ac tivité Preuve viabilité des sucreries 1.14. 1830 :
100 usines 2600 tonnes de production Départ de l’industrie sucrière
Napoléon
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2. PRODUCTION MONDIALE EVOLUTION DE LA PRODUCTION SUCRIERE MONDIALE (en milliers de tonnes de sucre brut par campagne) Sources : F.O. Licht – O.I.S. Campagne (1) Production mondiale
Sucre de betterave
Sucre de cannes
% betterave
% canne
1900-1901 1910-1911 1920-1921 1930-1931 1940-1941
9653 16824 16831 27863 29902
6090 8668 4906 11921 11684
3563 8156 11925 15942 18218
63,1 51,5 29,2 42,8 39,1
39,9 48,5 70,8 57,2 60,9
1950-1951 1955-1956 1960-1961 1965-1966
33576 39882 55442 62882
14102 16097 24266 26915
19474 23785 31176 35967
42,0 40,4 43,8 42,8
58,0 59,6 56,2 57,2
* (estimation) (1) Ce tableau réunit les chiffres des campagnes nationales, dont les dates varient selon les pays.
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EVOLUTION DE LA PRODUCTION SUCRIERE MONDIALE (en milliers de tonnes de sucre brut par campagne) Sources : F.O. Licht – O.I.S. Campagne (1) Production mondiale 1970-1971 1971-1972 1972-1973 1973-1974 1974-1975 1975-1976 1976-1977 1977-1978 1978-1979 1979-1980 1980-1981 1981-1982*
72001 71687 76724 79581 77585 80809 85780 91768 90594 84122 87708 100240
Sucre de betterave
Sucre de cannes
% betterave
29721 30700 30533 31742 28343 31615 32545 35097 35155 33791 32905 36295
42280 40987 45191 47938 49242 49194 53235 56671 55439 50331 54803 63295
41,28 42,83 40,32 39,89 36,53 39,12 37,94 38,25 38,80 40,17 37,52 36,86
% canne 58,72 57,17 59,68 60,11 63,47 60,88 62,06 61,75 61,20 59,83 62,48 63,14
* (estimation) (1) Ce tableau réunit les chiffres des campagnes nationales, dont les dates varient selon les pays.
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3. SOURCES
SUCRE
< Cannes à sucre (topiques) < Betteraves (climat tempéré) < Suc d’érable (Canada : extraction locale et artisanale) < Sirop de Sorgho (Inde) < Hydrolyse enzymatique de l’amidon (années 70)
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4. COMPOSITION CHIMIQUE DE LA BETTERAVE SUCRIERE * Plante composée : d’un feuillage d’un collet d’une racine
* Racine ~ 75 % en poids d’eau
~ 25 % en poids d’extrait sec • 5 % marc (armature cellulosique) • matières minérales • matières organiques
* Rendement : Betteraves sucrières : ~ 1 5 à 18 % de sucre Cannes à sucre : ~ 16 % de sucre * Betteraves sucrières :
1,1 à 1,4 % matières azotées 3,5 à 4 % de cendres
* Betteraves fourragères :
~ 2,8 % matières azotées ~ 18,5 % cendres
azote (
aminé – métaux alcalins : substances mélassigènes
)
engrais :
agricole,
substances mélassigènes
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4.1. COMPOSITION CHIMIQUE 4.1.1. Constituants minéraux ou cendres * Potassium, Sodium, Magnésium combinés aux anions minéraux (ex. : chlore) anions organiques * K+, Na+
2/3 K2O 1/3 Na2O
4.1.2. Constituants organiques
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4.1.2.1. Sucres : * - D – glucose, - D – glucose * - D – fructopyranose, - D – fructofuranose * saccharose (C12H22O11) : - D – glucopyranosyl (1-2) - - D – fructofuranose * raffinose (saccharose – galactose) - D – galactosyl (1-6) - - D – glucopyranosyl – (1-2) - - D fructofuranose 4.1.2.2. Substances pectiques de faibles PM (20 à 25 000) faibles propriétés gélifiantes 4.1.2.3. Acides organiques : acide oxalique et autres 4.1.2.4. Constituants azotés : - protéines - amino-acides libres - amines - amidées
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4.2. PROPRIETES CHIMIQUES ET PHYSIQUES DU SUCRE 4.2.1. INVERSION Hydrolyse saccharose
sucres réducteurs (G + F)
Acides à chaud Temps de séjour prolongé • Transfo. en Colorants qualité sucre • Jus très fermentescible Instabilité jus brut
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4.2.2. SOLUBILITE solubilité qd ex. : 15°C 100°C
T° 66 g saccharose dissout dans 100 g solution 83 g saccharose dissout dans 100 g solution
Solubilité saccharose/eau + non-sucres > solubilité saccharose/eau pure 4.2.3. DENSITE Cristal de saccharose pur : ~ 1,58 à 1,60 4.2.4. T° EBULLITION A pression égale T° éb. Solutions sucrées > T° éb. Eau pure ex. : eau bout à 100°C (1 atmosphère). solution 70 g saccharose/100 g bout à 105°C
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4.2.5. POUVOIR ROTATOIRE 4.2.6. PT DE FUSION Saccharose fond à 160°C Saccharose à 150°C
caramélisation à éviter évaporation et cuisson (sous-vide ou sous faible pression)
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5. NOTATIONS EN SUCRERIE 5.1. BRIX OU MATIERES SECHES APPARENTES Brix = poids en g de MS contenue dans 100 g de produit ex. : sirop à 65 Brix 65 % MS (sucres et non-sucres) 35 % eau Jus brut : Sirop : Masse cuite : Mélasse :
14 à 17 Brix 65 à 70 Brix 90 à 96 Brix 85 à 92 Brix
Méthodes de dosages : * dessication (étuve) * aéromètre (d° Beaumé) (si d° Beaumé = 10°) d° Beaumé x 1,74 = d° Brix (si d° Beaumé = 45°) d° Beaumé x 1,90 = d° Brix * réfractomètre (variation densité – changement direction du rayon lumineux)
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5.2. QUOTIENT DE PURETE Q.P. = poids de sucre en g contenu dans 100 g de MS du produit Sucre Pureté = 100 x Brix ex. : sirop à 70 Brix et 65 % sucres
65 g dans 70 g MS
65 x 100 pureté =
= 92,9 70
Sirop : Masse cuite 1er jet : Masse cuite 2ème jet :
90 à 92 Q.P. 92 à 94 Q.P. 85 à 87 Q.P.
CONCENTRATION DILUTION
Méthodes de dosage : * polarimétrie * colorimétrie ( -naphtol et acide sulfurique) coloration de traces de sucre
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5.3. LE pH Jus brut : Jus chaulé : Jus carbonaté : Jus avant évaporation : Mélasse :
5,8 - 6,1 11,5 10,8 - 11,2 9,2 7-8
Méthodes de dosage : - titrimétrie - pHmétrie 5.4. DETERMINATION DES SELS DE CHAUX Acides présents dans le jus + chaux
sels de chaux
Méthodes de dosage : - titrage (réactifs complexant le calcium) - détermination mousse
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5.5. DETERMINATION DES CENDRES % sucre en poids Quotient salin = % cendres en poids détermination de la pureté du produit Méthodes de dosage : - conductimétrie - incinération au moufle électrique à 750 °C 5.6. MESURE DE LA COLORATION
+ les produits sont purs, - ils sont colorés mesure
de la qualité finale du produit (sucre cristallisé) des solutions sucrées
Méthodes de dosage : - colorimétrie - turbidimétrie (turbidité des solutions)
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5.7. EXAMENS MICROSCOPIQUES régularité des cristaux de sucre présence de poussières de sucre présence de faux grains présence de cristaux dans la mélasse 5.8. HUMIDITE H2O - charbons - cokes - pulpes - écumes - sucres ! Conservation
humidité sucre en silo ≤ 0,04 % g
Méthodes de dosage : - détermination des Brix (solutions) - étuve à 105°C (matières solides) - lampe infra-rouge (+ rapide, - précise) (matières solides)
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5.9. BILAN SUCRE Effectué chaque semaine * sucre < betteraves * pertes subies pendant les différentes phases de fabrication * sucre entré - sucre vendable (sucre blanc – mélasse) = pertes totales * pertes totales – pertes connues (extraction + épuration) = pertes indéterminées
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6. TECHNOLOGIE SUCRIERE
SCHEMA GENERAL DE FABRICATION RECEPTION – STOCKAGE LAVAGE DECOUPAGE + DIFFUSION Jus brut PRESSAGE ET SECHAGE DES PULPES EPURATION JUS PULPES SECHES EVAPORATION CRISTALLISATION (Centrifugation) DESUCRAGE MELASSE SECHAGE - STOCKAGE CONDITIONNEMENT MELASSE SUCRE BLANC
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6.1. RECEPTION – STOCKAGE - Campagne sucrière : ± 3 mois (octobre - Transport par camions – chemins de fer
fin décembre)
A. Déterminations avant déchargement - Poids brut livré - Richesse moyenne en sucre - Tare moyenne sous contrôle des syndicats agricoles B. Déchargement des betteravees
Avec séparateur de tare
Sans séparateur de tare
Déchargement hydraulique
Déchargement à sec
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C. Stockage Conditions de stockage :
* minimum de tare * faible hauteur de chute * rotation régulière du stock * limiter échauffements internes < fermentations (limitation hauteur + ventilation)
Formes des silos :
* rectangulaires * circulaires
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6.2. PREPARATION DES BETTERAVES A. Lavage - Epierreur - Désableur - Esherbeur - Laveur
Fig. 11 - Coupes d’un laveur à bras tournants
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Fig. 9 – Esherbeur à fourches
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B. Découpage cossettes :
74/75°C (perméabilisation C) - T° à cœur 74/75°C - extraction aisée et rapide (grande surface de transfert) - moins de colmatage - bonnes résistances mécaniques
cossette faîtières (en forme de V) betteraves découpées par les passages successifs de couteaux (remplacement quand Coupe-racines)
de la râpure : prélèvement cossettes sous chaque
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6.3. EXTRACTION - Extraction à l’eau dans des diffuseurs - Extraction continue et à contre-courant Diffuseurs - Appareils type Raabe, D.D.S., … - Appareil Olier - Tours : B.M.A. et autres - Appareil à recirculation forcée : type De Smet
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Eau Cossettes
+
+
Jus
Fig. 11
- Diffuseurs RT (RT2, RT4, RT5 E.T.I.) RT2 et RT4 – légende a, b T G I v
spires tôle médiane fonds perforés de paniers tôles perforées latérales tôles virgule
e F E
épi central passage d’écoulement à sec passages d’écoulement masse en immersion
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RT2 et RT4 – légende a, b T G I v
spires tôle médiane fonds perforés de paniers tôles perforées latérales tôles virgule
e F E
épi central passage d’écoulement à sec passages d’écoulement masse en immersion
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T° d’extraction - T° optimale en tambour 72 à 77°C (fonction de qualité betteraves conditions de pH - temps de séjour) Pour pH = 6
diffusion optimale à pH légèrement acide
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- Compromis 1. T° la plus
possible pour un équipement convenable
2. Pas T° > 76 – 77°C. Extraction importante des matières pectiques Protopectines pectines solubles impuretés du jus d’extraction 3. Pas T° < 72°C : production optimale de bactéries thermophiles bactéries thermophiles (T° optimum : 65 – 70°C) bactéries mésophiles (T° optimum : 40°C) (60 – 70°C encore activités mais faiblement) appareil d’extraction fortement infecté : pertes en sucre jusqu’à 1 % du sucre entré mesures de détection * pH : différents endroits du tambour si pH trop bas infection * examen microscopique après incubation * teneur en acide lactique moyens de lutte * lavage des betteraves (ajout hypochlorite de Na) * ajout d’antiseptique (formol) aux eaux d’extraction * T° des eaux d’entrée (10 min à 90°C)
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- pH * pH des betteraves = 6,3 * pH eaux d’entrée = 5,5 à 6 si trop diffusion max. à pH = 6 ! Corrosion si trop acide * pH eaux de sortie = 5,8 à 6
,
par ajout
SO2 H2SO4
pH idéal pour pression des pulpes
-Quantité d’eau utilisée: 900kg d’eau/tonne de cossettes après extraction, obtention du “jus vert“ ou “jus brut“
sucre, impuretés organiques et minérales 14 à 17 % MS
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6.4. EPURATION CALCO-CARBONIQUE DES JUS A. But - Enlever particules en suspension - Neutraliser le jus ( pH pour éviter inversion saccharose) - Enlever max. de non sucres (impuretés) De plus, jus mousse fortement Jus coloré
évaporation tel quel
coloration des cristaux de sucre
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B. Production de chaux et de CO 2 Four à chaux + pierres calcaires T° > 910°C 1 kg CaCO3 + 435 kCal Pierre calcaire
0,56 kg CaO + 0,44 kg CO2 Chaux vive lavé et envoyé aux pompes à gaz (T° , poussières, goudron, …)
* Fours traditionnels au coke * Fours chauffés aux combustibles pétroliers (liquides ou gazeux) C. Fabrication du lait de chaux CaO + H2O
Ca (OH)2 Chaux éteinte
Réaction exothermique
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Calcaire et Coke 10° C
Gaz 200° C
Zone de Chauffage Chaleur perdue par rayonnement
900° C
à 1 250° C
Zone de Combustion
Zone de Refroidissement
Fig. 2
Air 10° C Chaux 30° C
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D. Action de la chaux (défécant) * Saccharose
saccharates (mono – bi – tricalciques) solubles
* Impuretés - minérales : chaux
insolubles
certains anions (phosphates, sulfates)
ex. : sulfate de potassium 2K+ + SO4-- + Ca++ + 2OH-
2K+ + 2OH- + CaSO4 alcalinité naturelle
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- Organiques non azotées : • Précipitation acides oxalique, malique, tartrique et matières pectiques • Sucres réducteurs < blessures betteraves, fermentation microbienne, hydrolyse du saccharose en milieu trop acide Sucres réducteurs chauffés en milieu alcalin acide (+ chaux) Précipités Sucres réducteurs + substances
amines libres
Colorants macromoléculaires Partiellement adsorbés et précipitation par CaCO3 (1ère carbonatation) temps contact + T°
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- Azotées solubles : • amino-acides ( Amino-acides + chaux (R – CHNH2 – COOH)
stockage prolongé – années sèches) sels de chaux solubles + ammoniac (azote nuisible)
(NH2 – C – (CH2)n – CHNH2 – COOH) se dissout O amine ex. : glutamine asparagine
éliminé évaporation - cuisson
se dégage
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• bétaïne : insensible à la chaux reste dissoute mélasse CH3 CH3 – N+ – CH2 – COO-
sel d’ammonium quaternaire
CH3 -azotées colloïdales : protéines < coupées ou déchirées chaulage progressif (gamme de pH et de [ Ca++ ] )
valeurs optimales pour floculation des colloïdes N.B. : - Chaux = * agent alcalinisant * floculant * réactif (formation de sels solubles et insolubles) - Précipitation des impuretés + rapide que précipitation des saccharates
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E. Action du CO2 * Barbotage de CO2 dans le jus • pH décomposition saccharates saccharose • ! si pH trop bas redissolution des colloïdes floculés massif CO2 “brûle les jus“ en 2 étapes 1ère carbonatation : jus filtrable, enlever colloïdes 2ème carbonatation : enlever max. de chaux dissoute
! à éviter Chaux +
CO2
CaCO3
Ca (HCO3)2 bicarbonate soluble
- adjuvant filtration - épurant (adsorbant des non sucres et des colorants) Elimination
± 92 % matières protéiques ± 50 % matières organiques solubles ± 15 % cendres
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Tableau : Epuration des différents non-sucres Non-sucres du jus brut
Effet d’épuration en %
Cendres
15 %
total protéique Azote ammoniacal amidé bétaïnique nuisible Substances organiques
35 92 85 4 10 50
Non-sucres totaux (effet total)
40
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F. Procédé épuration calco-carbonique Préchauffage jus (70 – 72°C)
Chaulage progressif (coagulation colloïdes – Précipitation des sels de chaux)
Chauffage (85 – 95°C)
Chaulage massif (dégradation complète des sucres réducteurs) CO2 1ère carbonatation (chaux carbonate de Ca) Filtration jus chaux dissoute écumes de 1ère carbonatation 2ème carbonatation Filtration jus épurés Envoyés aux évaporateurs écumes de 2ème carbonatation
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REACTIONS PRINCIPALES LORS DE L’EPURATION
CaO
CO2
Sucre
Saccharate
CaCO3
+ sucre
CaO Mat. Minérales
Mat. organiques non azotées dissoutes Jus brut (sucres réducteurs) + chaux + CO2 Mat. organiques azotées dissoutes
Mat. organiques azotées colloïdales
Sulfates phosphates
+
alcali (NaOH – KOH)
CaO
CO 2 acides + colorants
CaO
+ ammoniac
CaO
CO2 floculat
adsorbés par CaCO3
sels de chaux solubles
adsorbé par CaCO3
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EPURATION CLASSIQUE
CaO
1
2
3
4
5 CO2
6
7
8 CO2
9
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EPURATION CLASSIQUE Figure 1. – Epuration suivant le procédé classique 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
- Réchauf. du jus à 70 – 72°C - Préchaulage progressif jusqu’à 0,25 g CaO/100 cm3 - Rechauffage du jus à 85°C - Chaulage massif jusqu’à 1,4 g CaO % cm3 - Première carbonatation jusqu’à pH 10,8 à 10,9 (valeur optimale du pH pour la première carbonatation) - Filtres Grand Pont (G.P.) le dessucrage des écumes est réalisé sur d’autres filtres - Réchauffage du jus à 95°C - Deuxième carbonatation jusqu’à l’alcalinité de 0,015 à 0,020 g CaO % cm3 - Filtration
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6.5. NEUTRALISATION
chaulage
carbonatation libération K+, Na+
Précip. Impuretés
KOH, NaOH alcalinité naturelle
neutralisation par sulfitation (barbotage SO 2)
- évite difficultés cristallisation (quand alcalinité ) - SO2 = agent inhibiteur de formation de produits colorés risques de recoloration à l’évaporation -
viscosité
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6.6. EVAPORATION Jus 14,5 Brix
sirop à 70 Brix (max. 74 Brix)
793 g d’eau/kg jus * utilisation d’évaporateurs à multiples effets (4 x + économique que simple effet) * fluide chauffant = vapeur (
T°,
* [ ] jus
pression d’un caisson à l’autre à T° raisonnable sinon très rapidement
aspiration automatique du jus)
• formation de nouveaux réducteurs • formation de caramel
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EVAPORATION à QUADRUPLE EFFET sans PRELEVEMENTS Vers Condenseur 2 kg/cm3 abs 119,6°C
1,5 kg/cm3 abs 111,0°C
0,95 kg/cm3 abs 97,6°C
0,42 kg/cm3 abs 77,0°C
Arrivé vapeur 25 kg/cm3 abs 126,8°C
Sirop Réchauffeur Jus
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6.7. CRISTALLISATION (cuisson – malaxage) * Inverse de l’épuration * Elimination du sucre par formation de cristaux * Concentration des impuretés mélasse 12 à 18 % du sucre – sirop = “sucre - mélasse“ * Récupération de 82 à 88 % du sucre de la betterave sucre blanc * Appareils à cuire : chaudières fonctionnant sous vide Pt d’ébullition Eviter dégradation caramélisation formation de colorants Brassage assuré par la vapeur formée Sursaturation homogène Régularité des dimensions grains
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Dôme Sortie vapeur Vanne à vide
Calandre
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Caisson (faiseau tubulaire)
Tube central
Espace annulaire
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Zones de sursaturation * Zone métastable : coefficient sursaturation : 1,0 à 1,2 Amorce
solution inchangée
Amorce
grossissement cristaux
* Zone intermédiaire : coefficient sursaturation : 1,2 à 1,3 Formation spontanée de cristaux Amorce
grossissement cristaux + naissance et grossissement nouveaux germes
* Zone labile : coefficient sursaturation > 1,3 Formation spontanée de cristaux
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A. Concentration avant grainage - Concentration d’une quantité de sirop (± 25 % du vol. total de masse cuite à obtenir)
Pied de cuite
Petit pied de cuite prélèvement de vapeur grainage risque de rater de sirop frais
refonte cristaux par ajout
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B. Grainage
Par ensemencement Par choc • sursaturation 1,15 à 1,20 (zone métastable) • sursaturation 1,3 • ajout sucre broyé et calibré • ajout amorce : sucre poudre
Contrôle nombre et uniformité cristaux formés
zone labile développement grains création germes
standardisation de la méthode: * volume pied cuite * vide et T° grainage * qualité - quantité d’amorce * durée grainage • •
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C. Nutrition (cuisson – montée de la cuite)
Maintien sursaturation : 1,15 à 1,20
grossissement germes création germes
sursaturation égoût-mère (sucre en solution
cristaux)
Equilibre sursaturation (évaporation eau)
alimentation en sirop frais (limitation : vitesse cristallisation)
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T° de montée de cuite : ± 80°C (vide 50 à 55 cm)
Si < 68 - 70°C (vide 60 - 68 cm)
Si > 85 - 95°C (vide 43 - 50 cm)
viscosité vitesse cristallisation
w à sursaturation +
Risque de grainage spontané
Recoloration importante
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D. Serrage phase finale de cuisson évaporation eau excédentaire par essorage but : - améliorer rendement en cristaux - épuiser l’égoût-mère Cuisson en plusieurs jets (recirculations – refontes) Masse cuite 1er jet
cristaux liquide (eau – non sucres – sucre)
Centrifugeuses (garnies de toiles = tamis) égoût pauvre (égoût-mère) Fin processus : claiçage (pulvérisation eau surchauffée ou vapeur) égoût riche (égoût-mère + sirop sucre pur)
Sucre blanc
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6.8. SECHAGE DU SUCRE -Sécheurs à tambour (granulateurs) 1). Séchage
sucre
air de séchage chaud
augets élèvent le sucre qui retombe en pluie de cristaux 2). Refroidissement : 2ème granulateur
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6.9. STOCKAGE avec l’humidité de l’air - Sucre en (0,03 – 0,04 % d’humidité pour H.R. air 60 - 65 %) ! Maturation : libération d’eau du sucre graduellement après le séchage élimination eau liée par insufflage air sec dans silo temps d’ γ sucre et air est - T° de stockage convenable Fonction T° : captation par le sucre de l’eau < air (T° air > T° sucre) perte d’humidité (T° air < T° sucre) - Pureté sucre Pureté ≠
HRE ≠
déplacement d’humidité eau
(cristaux - hygroscopiques -
Risque
cristaux + hygroscopiques)
nombre de μorganismes (fct° d° contamination + humidité sucre) nombre de sucres réducteurs (< fermentations)
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6.10 DESSUCRAGE MELASSE (SUCRATERIE : Procédé Steffen) Dilution mélasse A froid (< 15°C) Mélasse + chaux
saccharates (
)
Filtration
Liqueur-mère A chaud du filtrat (± 85°C) Nouveaux saccharates Filtration Lavé Ajout jus brut (défécant)
Liqueur-mère (eau résiduaire) Préchaulage
Carbonatation Filtration Concentration “vinasses de sucraterie“ Alimentation du bétail
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6.11. PRESSAGE ET SECHAGE DES PULPES
Pulpes (< diffuseurs) % H 2O
Pressées
Alimentation du bétail
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6.12. EAU Sucrerie : grande consommatrice d’eau beaucoup d’eau excédentaire
Procédés d’épuration
récupération
! Conditions sévères de déversage des eaux (pH, T°, DBOS5, DCO, MS, …)
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6.13. NORMES DE QUALITE DU SUCRE (CEE) - Qualité sucre blanc dépend : - teneur en cendres - blancheur - coloration de sa solution - Sucre mi-blanc : catégorie N°4 - Sucre ou sucre blanc : catégories N°2 et N°3 - Sucre raffiné ou sucre blanc raffiné : catégorie N°1 Teneur résiduelle en anhydride sulfureux ≤ 15 mg/kg
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Limites des divers critères pour les catégories de sucre C.E.E.
Critère
Catégorie 1 2 3 4
Teneur en cendres max.
6 15
Point Type Coloration de couleur en solution max. max.
4 9 12
3 6
Total Polarisation des points max. min.
8 22
99,7 99,7 99,7 99,5
Substances réductrices max.
0,04 0,04 0,04
Perte au séchage max.
0,06 0,06 0,06