Stocks El aumento y la diversificación de los productos que ofrecen las empresas, hace que las reservas de insumos aumenten considerablemente; creando el llamado “stock”. Esto eleva los costos, ya sea por materias primas, producción, almacenamiento, manipulación, etc Disminuye la flexibilidad empresarial, alarga tiempos de producción, encarece los traslados.
A raiz de esto surge la necesidad de controlar la existencia de stock como estrategia para bajar los costos de la empresa.
Ejemplo Una empresa produce y vende remeras impresas en serigrafia Ofrece 2 modelos de remera
Ofrece 2 colores de remera
Ofrece 3 diseños para aplicar
Necesita producir en 4 talles
I
JIT
! ! A A U B
P- M- G- XG
Decide tener 2 remeras de cada tipo para tener un mínimo stock.....
Una de las técnicas de gestión empresarial para el control de stock bajo el paradigma de la estrategia de la manufactura como arma competitiva, competitiv a, nace en la década del ´80, y es la denominada
Just In Time (JIT, (JIT, Justo a Tiempo): Es una serie integrada de actividades diseñada para alcanzar un alto volumen de producción utilizando inventarios mínimos de partes que llegan a la estación de trabajo justo a tiempo. Esta técnica se basa en el sistema Kanban, que recoge información del mercado y la trasmite al sistema productivo, logrando que se adecue el proceso de producción a las necesidades y capacidad de absorción del mercado en el menor tiempo posible y sin gastos excesivos.
Producción Artesanal
Pre revolución industrial. Grandes talleres 1750- artesanales especializados especializados en un producto; 1850 textiles, cerámica, ojalatería, fundiciones etc.
Taylo loris rism mo
“Gestión científica del trabajo”. Super división de 1890 tareas, contabilización del tiempo.
Fordismo
Piezas intercambiables/ estandarización, montaje 1900- en serie. 1970
Toyotismo
Con igual o menor esfuerzo un mejor resultado o 1980 producto. “0 stock” y guerra al derroche.
Evolución en la Industria Automotriz
Nicolas-Joseph Cugnot (1725-1804)
Modelo Toyota Célica 1970
Modelo Ford T 1908 1927
> Eran artesanos que construían a mano
cuidadosamente coches o partes, en pequeñas cantidades. Eran especialistas especialistas en operaciones operaciones manuales manuales de ensamblaje Muchos trabajaban como contratistas independ independientes ientes y se les compraba compraban n partes o componente componentess específicos.
> El volumen de producción era reducido y la organización descentraliza descentralizada da
> Los conches producidos no eran nunca idénticos - Los sistemas de medidas no eran estándares - Las máquinas utilizadas eran simples
> Se necesitaba un “ajustador” que limaba las piezas en el lugar de ensamblaje hasta hacerlas encajar.
Louis Le Nain, SXVIII
> Algunas firmas firmas artesanales se han conservado conservado hasta nuestros días, su estrategia ha sido centrarse en pequeños nichos de mercado de productos exclusivos y de lujo; ejemplo Aston Martin.
Luego de la primer Revolución Industrial (máquina a vapor) Frederick Taylor y Henry Ford respectivamente desarrollaron nuevos sistemas de producción enfocados enfocados a la optimización de tiempos para bajar los costos. La producción en masa surge debido a un momento histórico donde:
>
existía una demanda de productos no satisfecha (explosión demográfica urbana, Europa y Estados Unidos)
>
la dinámica taller artesanal aplicada al formato grandes fábricas se volvió insostenible, debido al descontrol de tiempos y procesos.
> >
los productos finales eran de baja calidad
existía una gran disponibilidad de mano de obra poco especializada especializ ada debido a la migración del campo a la ciudad.
> Taylor Taylor escribió escribi ó y propagó sus nuevas ideas acerca de administración relacionadas a la eficiencia productiva en su libro “Dirección Científica de la Empresa”. > Administración Administración científica, supone un análisis racional de todas la actividades realizadas en una fábrica o empresa. Situación de la industria en ese momento:
> Grandes fábricas con un rendimien rendimiento to bajísimo. > Pérdidas en los procesos de fabricación mas grandes de los que suponían los altos directivos. > Se creía que si los empleados trabajaban mas duramente la fábrica llegaría a buenos niveles de producción; sometiendo a los trabajadores a jornadas de hasta 18hs, de lunes a lunes.
Frederick Taylor 1856-1915
“Principles of Scientific Managem Management” ent”
Taylorismo > Constató que el bajo rendimiento de las fábricas no se debía a que los operarios trabajaran poco.
>
Desarrolló un método para identificar las mínimas maniobras necesarias de un operario para realizar su labor en el menor tiempo posible.
>
De esta manera fragmentó procesos en varias operacioness realizadas por distintos operarios. operacione
>
Desaparición total del artesano, pasando el conocimiento conocimient o a los ingenieros.
Henry Ford
> Ford logró bajar aún más los costos de la producción desarrollando lo que hoy se conoce como Fordismo. > La clave fue la total intercambiabilidad de las partes (a través de un mismo sistema de medidas) logrando reducir los tiempos y la sencillez del ensamblaje ensamblaje.. > También la producción sobre una “ cadena de montaje”, lo que significa que cada trabajador se especializa en una tarea (eslabón del total) con maquinaria maquinari a auxiliar específica. > La reducción de los costos permitió aumentar el salario de los trabajadores, y así lo hizo. De manera que sus empleados también pudieran comprar sus automóviles. > Henry Ford realizó su sueño de producir automóviles fiables y eficient eficientes es a un precio razonable, con la introducción introducci ón del famoso modelo model o T. T. En 1918 la mitad de todos los autos existentes en Estados Unidos U nidos eran Ford For d T. T.
Henry Ford 1863- 1947 Fundador de la Ford Motor Company
Fordismo
> Se profundizó el control de los tiempos de producción mediante varios ajustes en los procesos productivos que dieron a llamarse producción en cadena. > Se comenzaron a entregar las partes necesarias para cada proceso en el lugar de trabajo. > Como las medidas estaban completamente estandarizadas el operador debía realizar sólo una tarea. > En 1908 el ciclo medio de trabajo de un ensamblador era de 514 minutos. En el fordismo se logró reducirlo a 2,3 minutos. > Con la introducción de la cadena móvil se volvió a reducir el ciclo a 1,19 minutos. > Con la buena remuneración de sus trabajadores Ford se evitó conflictos gremiales.
Japón 1970
> La economía japonesa de la post guerra carecía de capital para efectuar compras masivas de tecnología occidental. > El mercado local era pequeño y la demanda muy amplia en cuanto a la variada gama de vehículos solicitados. > La mano de obra japonesa no estaba dispuesta a que se la tratara como costo variable o pieza intercambiable. intercambiable. Por lo que se establecieron cláusulas innovadoras como la restricción restricci ón de las empresas para despedir a los empleados. > El fordismo era el modelo productivo imperante, y con la crisis del petróleo de 1973 la industria internacional comenzó a mirar a Japón y su nuevo modelo.
> El fundador de la Toyota Motor Company Kiichiro Toyoda contrata a Ohno como ingeniero de planta y generan las siguientes críticas a la producción occidental en masa: - genera mucho “despilfarr “despilfarro”. o”. - utiliza máquinas pesadas y caras que hacían grandes piezas iguales - para poder amortizar esas máquinas se necesitaba de una economía de escala. > Despilfarro: “cualquier cantidad de equipo, materiales, componentes, espacio espac io y tiempo de operario mas allá del mínimo que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto”.
Kiichiro Toyoda
Se plantearon desarrollar técnicas productivas sencillas para cambiar las matricesy que resultara mas rápido y que también pudieran hacerlo los mismos operarios.
De esta manera se logran hacer series cortas de un modo mas económico que fabricando grandes lotes. > Se eliminan costos de almacenaje con sus respectivos costos de gestión y depósito. También con esto se reduce el dinero “parado”. > Se apuntó a eliminar el desperdicio provocado por piezas defectuosas, logrando que su detección se diera de inmediato. > Con los nuevos acuerdos logrados entre empresarios y trabajadores se logra un mayor compromiso de éstos, preocupándose mas por la calidad. > Así se contó con mano de obra extremadamente capaz y muy motivada.
Nuevos acuerdos entre empleados y empresarios; en 1946 la familia Toyoda y los sindicatos llegaron a un compromiso histórico; históri co; > La compañía garantizó el empleo vitalicio de los empleados > Los empleados acordaron - ser flexibles en las asignaciones de los puestos de trabajo. - ser activos en la promoción de los intereses de la compañía - tomar las iniciativas de la mejora Kisen (mejora continua)
Entonces; > La mano de obra se volvió un costo mas fijo aún que la maquinaria. > Lo que hizo que fuera redituable la capacitación capacitac ión continua de los trabajadores. > Con esto también se lograba hacerles partícipes en la mejora de su entorno de trabajo.
Modalidad | Equipos de trabajo > Se generaron equipos de trabajo con un líder en lugar de un capataz > Este equipo también realizaba las tareas de limpieza, reparación y mantenimiento de herramientas menores > Podían reunirse y sugerir colectivamente mejoras para el proceso. > Cada operario tiene la responsabilidad de detener toda la cadena en el momento que detectara un error. Luego todo el equipo se pondría a trabajar para solucionarlo. > Se eliminan las tareas de repaso, mejorando la calidad del producto y sin detener la cadena de producción.
Just in Time (JIT)
Nuevo modelo de gestión dentro de una fábrica que permite coordinar de manera flexible el flujo de piezas dentro del sistema de sumistro. Se vale de l a utilización del subsistema kanban y contenedo contenedores res reutilizables. > Primero se trabaja con un flujo de producción empujado y no tirado, inspirado en la dinámica de los supermercados. No se produce hasta que no exista un pedido. > Cuando a un puesto de trabajo trabaj o dentro de una cadena de ensamblaje necesita la reposición de un semiterminado, envía una caja y una tarjeta con las especificaciones de ese semiterminado; cantidades, modelo, color etc. > Así en la fábrica se obtiene el material correcto, la cantidad correcta, de la manera correcta, en el lugar correcto un instante antes de ser utilizados en la producción.
Kanban
> En japonés significa “tarjeta numerada” o “tarjeta de identificación.
1 2
4 Pedido específico
3
Proveedores
Demanda
Línea de producción/ montaje. TIENDA
Stock específico
+
comunicación/ mejor gestión comunicación/ productividad satisfacción del cliente calidad optimización de los recursos
-
tiempo esfuerzo errores traslados materiales excedentes defectos
JIT | reducción del ciclo DISEÑO- PRODUCCIÓNCOMERCIALIZACIÓN > El diseño industrial aplicado al desarrollo de nuevos productos, puede aumentar la productividad del proceso de producción simplificándolo al máximo adecuando al nuevo producto a su proceso de fabricación fabricaci ón desde la fase de diseño.
Sistema de producción Toyota
http://www.toyota-globa http://www .toyota-global.com/company/vis l.com/company/vision_philosop ion_philosophy/toyota_pro hy/toyota_production_system/ju duction_system/just-in-time.html st-in-time.html (27/04/2012)
DISEÑO Y CREATIVIDAD III | 2012 ESCUELA UNIVERSITARIA CENTRO DE DISEÑO
