UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN-T FACULTAD DE INGENIERÍA DE SISTEMAS E INFORMÁTICA ESCUELA ACÁDEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE SISTEMAS E INFORMÁTICA
INFORME DE PROYECTO DE SIMULACION DE ELABORACION DE PAN EN LA PANADERIA “CHAZUTA”
Presentado por:
JHONY FERNANDEZ GOMEZ
ROMELIA J. GARCIA RIOS
ROYER A. RIOS VALERA
MORALES - 2017
INDICE
1.
NOMBRE DE LA PANADERIA: .................................................................... ....................................................................................... ................... 5
2.
DATOS ........................................................................................................... ................................................................................................................................. ...................... 5
3.
PRESENTACION ................................................................... ............................................................................................................... ............................................ 5
4.
RESUMEN DE PROYECTO. ..............................................Error! Bookmark not defined.
5.
INTRODUCCION........................................................ .................................................................. ..........Error! Error! Bookmark not defined.
6.
PROBLEMÁTICA........................................................ ................................................................................................................ ........................................................ 5
7.
OBJETIVOS ................................................................. ........................................................................................................................ ....................................................... 7 1.
GENERAL ........................................................................................................................ ....................................................................................................................... 7
2.
ESPECIFICOS ........................................................................................................ ................................................................................................................ ........ 7
8.
JUSTIFICACION ................................................................................................................. ................................................................................................................ 7
9.
MATERIALES Y METODOS ........................................................... ............................................................................................ ................................. 7 1.
MATERIALES ......................................................... ................................................................................................................. ........................................................ 7
2.
METODOS ....................................................................................................................... ...................................................................................................................... 7 i.
DIAGRAMA DE FLUJO ............................................................................................. 7
ii.
SIMULACION PROMODEL ...................................................................................... 8
iii. METODO MONTECARLO ..........................................Error! Bookmark not defined. 10.
DATOS DE LA ELABORACION ............................................................ .................................................................................. ...................... 8
1.
DIAGRAMA DE PROCESOS ....................................................................................... 8
2.
INSUMOS ........................................................................................................................ 9
3.
MAQUINAS U OTROS .................................................................................................. 9
4.
PERSONAL ..................................................................................................................... ..................................................................................................................... 9
11.
Metodología de Simulación en ProModel® .............................................................. 10
.................................................................................................................................... ........................................................... .......................................................................................... ................. 10
1.
Descripción de características. características. .............................................................. .................................................................................. .................... 10
i.
ENTIDADES ............................................................................................................ ................................................................................................................. ...... 10
Descripción ............................................................................................................................ ........................................................................................................................... 10 1.
Harina .................................................................................................................... ............................................................................................................................ ......... 10
2.
Huevo ............................................................ ............................................................................................................................. ................................................................. 10
3.
Sal .......................................................................................................................... .................................................................................................................................. ......... 10
4. Agua .............................................................. ............................................................................................................................... ................................................................. 10 5.
Manteca .................................................................... ......................................................................................................................... ..................................................... 10
6. Azúcar ........................................................... ............................................................................................................................ ................................................................. 11 7.
Levadura ................................................................... ........................................................................................................................ ..................................................... 11
Imagen de promodel. ........................................................................................................... 11 ………… ................................................................................................................................. ................................................................................................................................ 11
ii.
LOCACIONES ............................................................................................................... .............................................................................................................. 11
Descripción ............................................................................................................................ ........................................................................................................................... 11 1.
Horno .............................................................................................................................. ............................................................................................................................. 11
2. Artesa ............................................................ ............................................................................................................................. ................................................................. 11 3.
Zona de fermentación f ermentación .................................................................................................. 11
4.
Zona de embolsado ........................................................... ...................................................................................................... ........................................... 11
5.
Mesa de moldeado ....................................................................................................... ...................................................................................................... 11
6. ................................................................. ....................................................................................................................................... ............................................................................ ...... 11 7. ................................................................. ....................................................................................................................................... ............................................................................ ...... 11 iii. RECURSOS ............................................................ .................................................................................................................. ...................................................... 11 Descripción ............................................................................................................................ ........................................................................................................................... 11 1.
Panadero .................................................................. ....................................................................................................................... ..................................................... 11
2. Ayudante 1 ..................................................................................................................... .................................................................................................................... 11 3. Ayudante 2 ..................................................................................................................... .................................................................................................................... 11 iv.
PROCESOS ........................................................ .............................................................................................................. ...................................................... 11
……………........................................................................ ........................................................................................................................... ..................................................... 11
v. ARRIVOS ....................................................................................................................... ...................................................................................................................... 11 ………………. ........................................................................................................................ ....................................................................................................................... 11
vi.
VARIABLES ............................................................................................................... .............................................................................................................. 11
……………….. ....................................................................................................................... ...................................................................................................................... 11
2. 12.
Descripción de capacidad y tiempos t iempos ......................................................................... 11 ANALISIS DE RESULTADOS RESULTADOS .................................................................................... 14
.................................................................................................................................... ........................................................... .......................................................................................... ................. 16
13.
VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DE MEDIDAS DE DESEMPEÑO .................... 16
14.
ANÁLISIS DE EXPERIMENTOS EXPERIMENTOS ........................................................... ............................................................................... .................... 16
15.
CONCLUSIONES ......................................................................................................... ........................................................................................................ 19
16.
RECOMENDCIONES .................................................................................................. 19
17.
ANEXOS ................................................................... ........................................................................................................................ ..................................................... 19
INDICE DE TABLAS Tabla 1 insumos por día ............................................................................................................ ............................................................................................................ 9 Tabla 2 materiales ...................................................................................................................... ..................................................................................................................... 9 Tabla 3 personal .............................................................................................................. ......................................................................................................................... ........... 9
1. NOMBRE DE LA PANADERIA: “CHAZUTA”
2. DATOS 1. JR. 28 DE JULIO N – BANDA DE SHILCAYO 2. GEOLOCALIZACION 3. TELEFONO: 993797261 3. PRESENTACION El presente proyecto fue realizado por 3 estudiantes de la carrera de Ingeniería de Sistemas e Informática de la Universidad Nacional de San Martin-Tarapoto, quienes analizaron los problemas o cuellos de botella encontrados en el proceso de producción de panes en la PANADERIA CHAZUTA, se utilizó la herramienta PROMODEL para la simulación de los procesos de dicha panadería y de esa forma observar gráficamente como es que se realiza la producción de panes. 4. INTRODUCCION La mejora del proceso productivo suele está ligado a una mayor rentabilidad, y esto es lo que busca todo empresario como producto final del ejercicio empresarial. En este sentido la mejora de procesos se puede lograr a través de varias herramientas, siendo las más eficientes las que nos brinda la simulación de sistemas, estas suelen ser dominantes e indispensables para una correcta toma de decisiones, estas herramientas son de suma importancia, ya que nos permitirá aplicar métodos que se utilizaran en todo el proceso sin tener que manipular medios físicos, ni experimentar en tiempos de trabajo que podría no ser la mejor medida y hasta tendría impactos negativos con la productividad, por ello es recomendable se simulen los sistemas y se aplique solamente el mejor plan para evitar todo tipo de inconvenientes. Mediante el presente trabajo presentaremos a la empresa “PANADERIA CHAZUTA ” un plan de mejora en el proceso productivo ya que se identifica un mal manejo de tiempos en las estaciones de trabajo generando retrasos en tiempos de producción y mal uso de materiales; para dar solución a este problema nos basaremos en el método de simulación en Promodel, incluyendo tiempo de operaciones en el proceso productivo de panes; utilizando locaciones, entidades, procedimientos y arribos según el diseño del sistema propuesto el uso de software Promodel.
5. PROBLEMÁTICA El problema principal de las panaderías es la estandarización de sus tiempos de operación y el reconocimiento de los tiempos de espera. Para determinar el tiempo total de la producción de los diferentes tipos de pan y las cantidades que se produjeron del mismo, en el presente artículo se pretende desarrollar una metodología para la simulación de mediciones de inventarios y de tiempos de operación y espera. Los datos de entrada para los procesos y esperas son parte de esta investigación (teóricos.
Se parte con los siguientes supuestos: 1. la producción diaria de pan inicia las ………a.m. de forma continua durante ……… horas. 2. la cantidad de materia prima para la producción diaria diaria es limitada. 3. ………% del pan producido es vendido. El diseño de la empresa simulado se muestra a continuación (Figura N°1) junto con sus medidas de desempeño.
IMAGEN Para la simulación de la empresa Panaderia Chazuta, se diseñó una panadería que inicia con un punto de almacenamiento para la materia prima dónde se pesan los ingredientes la materia prima al salir de esta zona pasa a la mezcladora dónde se homogenizan todos los ingredientes, una vez la masa se encuentre consistente, pasa a una segunda zona de espera teniendo un breve reposo antes de ser asignada a un panadero, quien se encarga de cilindrar la masa y darle forma a los panes, a medida que el pan va obteniendo su forma, se almacena en bandejas ubicadas en estantes sobre la tercera zona para posteriormente ser llevadas al horno de fermentación. Finalmente, después de pasar el tiempo en el proceso de fermentación, van pasando gradualmente al horno; sin embargo, se genera almacenamiento (zona de espera 4), debido a la capacidad del horno para hornear. Por último, el pan llega a la zona de enfriamiento, listo para ser vendido al cliente. La caracterización del proceso se muestra a continuación (Figura N°2). IMAGEN 2….PROCESO
Con el modelo se espera determinar y controlar los tiempos de operación y espera, los inventarios de materia prima y el ciclo de proceso de producción del pan desde que entran los ingredientes hasta que este sale como producto terminado, junto con las cantidades que salen de este. Con lo anterior las preguntas de investigación son: ¿Cuántos panes se producen en una jornada de 12 horas, si solo se cuenta con un panadero amasando?
¿Cuál es el tiempo promedio total de espera en el proceso de la panadería? ¿Cuál es el inventario de la panadería al finalizar las 12 horas? ¿Se generan fallas en la entrada de la materia prima al sistema? ¿Cuánto es el tiempo de ciclo productivo de un lote de pan? FORMULACION DE PREGUNTA:
¿es verdad que, al implementar una mejora de métodos de trabajo y estandarización de tiempos, en el proceso productivo de panes en la empresa “PANADERIA CHAZUTA”, utilizando el software Promodel, incrementara su productividad? 6. OBJETIVOS 1. GENERAL Diseñar un sistema en Promodel que ayude a identificar los cuellos de botella que tiene la Panadería Chazuta al realizar el proceso de producción de panes, para mejorar los métodos de trabajo y estandarización de tiempo. 2. ESPECIFICOS Especificar los recursos con los que cuenta actualmente la PANADERIA CHAZUTA. Efectuar un análisis de los procesos utilizando la herramienta Promodel para mejorar los tiempos de producción de panes. Especificar los tiempos que se toman toman en cada proceso. 7. JUSTIFICACION Se requiere de un análisis de procesos, el cual la herramienta más óptima para esto es Promodel, donde se realizará la simulación de dichos procesos reales para determinar en qué puntos se requiere de mejoras, en donde existen los cuellos de botella que deben ser solucionados, una vez encontrado se propondrá un método de trabajo adecuado y estandarización de tiempos que permitan eliminar los obstáculos de producción para así incrementar la productividad. 8. MATERIALES Y METODOS 1. MATERIALES Laptops Lapiceros Hojas bond Programa Microsoft Office Programa y software Promodel Usb Calculadora 2. METODOS i. DIAGRAMA DE FLUJO
La especificación del Lenguaje de Notificación Unificado (UNL) define un diagrama de actividad o de flujo como: “… una variación de los estados de una máquina, los cuales
representan el rendimiento de las acciones o subactividades y las transiciones se provocan por la realización de las acciones o subactividades.” subactividades.”
Un diagrama de flujo es una representación gráfica que desglosa un proceso en cualquier tipo de actividad a desarrollarse tanto en empresas industriales o de servicios y en sus departamentos, secciones u áreas de su estructura organizativa
ii. SIMULACION PROMODEL
9. DATOS DE LA ELABORACION 1. DIAGRAMA DE PROCESOS INICIO
MESCLA DE INGREDIENTES
AMASADO DE MASA
MOLDEACION DE MASA
FERMENTACION
PUESTA EN LA LATAS DE HORNEAR
ENFRIAMIENTO
HORNEADO
EMBOLSADO
VENTA
2. INSUMOS Tabla 1 insumos por día
DESCRIPCION cantidad Harina
50 kg
Sal
120 g
Manteca
2 kg
Levadura
160 g
Huevos
2 casillas
Azúcar
2 kg
Agua
18 lts
Precio
3. MAQUINAS U OTROS Tabla 2 materiales
DESCRIPCCION
CANTIDAD
Horno
1
Mesa
1
Cuchillo Latas para hornear Artesa
4. PERSONAL Tabla 3 personal
Nombre o cargo
Actividades mesclar amasar moldear fermentar hornear enfriar embolsar
Jefe Operario
X
X x
x
x
10. Metodología de Simulación en ProModel®
1. Descripción de características. Toda la simulación se realizó por medio de la pestaña Build, donde se especifican todas las características del modelo locations, entitites, attributes, variables, etc. i. ENTIDADES Descripción 1. Harina 2. Huevo 3. Sal 4. Agua 5. Manteca
6. Azúcar 7. Levadura Imagen de promodel. …………
ii. LOCACIONES Descripción 1. Horno 2. Artesa 3. Zona de fermentación 4. Zona de embolsado 5. Mesa de moldeado 6. 7. iii. RECURSOS Descripción 1. Panadero 2. Ayudante 1 3. Ayudante 2 iv. PROCESOS ……………..
v. ARRIVOS ……………….
vi. VARIABLES ………………..
2. Descripción de capacidad y tiempos Una locación en ProModel, representan el lugar donde la entidad realiza un proceso u otra actividad, cuando se determinan las locaciones, es necesario establecer la capacidad que tiene cada locación y en caso de que haya más de una establecer cuantas. Dentro del modelo el proceso comienza en la zona 1, la cual es donde están los ingredientes del pan (materia prima), para la mezcladora la cual tiene una capacidad para los ingredientes de 100 panes, en esta se forma una masa uniforme que posteriormente pasa a una zona dos de almacenamiento, donde pasa al proceso de fermentación con capacidad para el equivalente en ingredientes a 50 panes, en el cual la levadura hace el efecto para que posteriormente, el panadero tome el material de una zona tres y realice el proceso de amasado en el cual realiza 4 4 panes panes por minuto, luego se almacenan en bandejas/latas en una zona 4 donde hay una espera de 15 minutos correspondientes al crecimiento de los panes, que posteriormente pasaran al horno 45 minutos, durante un tiempo de este tiene una capacidad de 50 panes de 80 gr, al salir del horno el pan queda en bandejas/latas en una zona de espera o
enfriamiento, donde finalmente el panadero final despacha los productos terminados y para visualizarlos al final hay una cola de salida que permite esto. Una entidad es la materia prima de un producto que va a ser procesada en una Location, si hay transformación de la materia prima dentro del sistema se colocan los que correspondan. Se ingresa la imagen de la que será la entidad que representara la imagen del proceso del pan con sus respectivos cambios en la ventana Graphics y se define el nombre y las mpm para la misma en la ventana Etities.(1) Pan. Los arribos, son el punto de partida donde llega el material para que el proceso pueda empezar a desarrollarse, aquí es necesario definir la cantidad de materia prima que puede llegar al sistema y la frecuencia con que esta llega. Los ingredientes llegan a la zona 1 con una frecuencia de normal de media 1. Ya que no son llegadas aleatorias de material, sino que el material se encuentra almacenado. Debido a que los pedidos se comportan de una manera aleatoria en una panadería, y a que la distribución de Poisson es especial para simular llegadas aleatorias discretas. La llegada de los materiales en este modelo se determinó con una distribución de Poisson de media 1 . Las variables, se utilizan para guardar información numérica puede ser real o entera. (Ej. Cantidad de productos procesados, tiempo de proceso, tiempo de espera); para el desarrollo de este modelo es importante conocer las leyes de Little en producción y formularlas en ProModel® como se muestra en la siguiente tabla (Tabla N°1) variable
Descripción Explicación
Tₒ
Tiempo de proceso global
de de
Suma de tiempos de proceso promedio de todas las estaciones de trabajo ti: tiempo de proceso en la estación i Tasa de producción de la estación de trabajo u operación que tiene la mínima capacidad del proceso. ri: tasa de producción de la operación i Nivel de inventario con el que la línea produce el máximo throughput (rendimiento). A partir de dicho nivel el inventario únicamente produce congestión y costos de almacenamient
rb
Tasa cuello botella
Wo
WIP crítico de la línea
TH
Ley de Little Establece que hay una relación estrecha para el throughput (TH), el Cycle Time (CT) y el Work In Process (WIP), entre más largo es el tiempo de ciclo, menor es el throughput con un
Formula
ₒ=∑ ∀ estación de trabajo =() ∀ operación Wo=(rb). To
=
nivel de inventario constante THmejor Ley del Para un nivel dado de mejor inventario w, el mayor desempeño throughput se obtiene Si w Wₒ es el que corresponde al nivel crítico de inventario Wo.
=(ₒ)
THpeor
Ley del peor desempeño práctico
=( )
) =(Wₒ+w−1 Wₒ+w−1 ∗ ₒ+=(− 1)
La variabilidad siempre va ligada a las l as medidas de desempeño del proceso como se muestra en el siguiente gráfico de relación (Figura N° 4)
Figura n Relación de la variabilidad con el throughput, el WIP y el Cycle tim Los tiempos de proceso de locaciones de operación, se guardan como variables reales para su fácil manejo dentro del modelo, y se definen exponenciales para indicar variabilidad en el sistema en el proceso de elaboración, los cuales son TProces_mezcla (E (30 min)), TProces_fermentación (E (05 min)), TProces_panadero_masa (E (2.5 MIN)), TProces_horno (E (45 MIN)), TProces_panadero_final (E (02 MIN)).Los atributos, son
muy parecidos a las variables. Es un tipo de variable del sistema que solo guarda la información de una entidad o locación en particular. El atributo guarda información de cada entidad que llega al sistema. Se utilizan dos atributos, en los cuales se guardan los tiempos de entrada y salida del pan al proceso, en los siguientes dos atributos, se definen dos atributos, TEntra_Pan y TSalida_Pan, los cuales sirven para identificar en el tiempo de ciclo de la unidad productiva “pan” el tiempo en la entrada y la salida del sistema
respectivamente. La descripción del proceso es en donde se programa la operación, es decir la secuencia lógica del proceso, y se dan las instrucciones necesarias para que la simulación se desarrolle. A continuación, se aprecia la secuencia lógica del proceso. En el proceso de este modelo se utilizaron las variables: INC: Incrementa una variable, arreglo de elemento o atributo por el valor de una expresión numérica especificada. DEC: Disminuye una variable, arreglo de elemento o atributo por el valor de una expresión numérica especificada. WAIT: Se utiliza para crear tiempos de procesamiento en el modelo y GRAPHIC: Se utiliza para seleccionar el grafico de la entidad que corresponde a la parte del proceso en el que se encuentra, como se muestra a continuación (Tabla ( Tabla N° ………..).
11. ANALISIS DE RESULTADOS RESULTADOS Al analizar las locaciones, locaciones, se determinó que cada cada uno de los procesos se desarrolló durante un periodo programado de 12 horas, igualmente se comprobó que la capacidad, que todas las zonas de espera o almacenamiento tienen una capacidad infinita, mientras que cada uno de
los procesos tiene una capacidad máxima de producción. En el total de las entidades se observó que luego de las 12 horas de simulación la zona 1 ha recibido ingredientes para la elaboración de 720 panes, sin embargo, solo se despacharon 603 en la salida. En el tiempo promedio se apreció que las zonas de espera o almacenamiento no cuentan con tiempo promedio de entrada, esto se debe a que su capacidad como se explicó anteriormente es infinita, mientras que las zonas de operación si tienen tiempos promedio, por ejemplo la mezcladora tiene un tiempo de 26,91 minutos, el proceso de fermentación 2,44 minutos, el panadero del proceso de amasado 1 minuto por cada cuatro panes y por último el horno y el panadero que despacha, con un tiempo de 41,75 y 1,36 minutos promedio respectivamente. También se comprobó que el contenido máximo en unidades más elevado fue en el proceso de horneado con 45 unidades de la entidad (Pan) y que el porcentaje de utilización con el de mayor valor es también el proceso de horneado con un 77,25%. Los estados múltiples de las locaciones, muestran el porcentaje de ocupación de en cada uno de los procesos es elevado, lo cual indica que hubo una actividad constante en la producción, así mismo en las zonas de espera 1, 2 y 3 no se generaron cuellos de botella estuvieron 100% desocupadas en todo el tiempo lo que indica que los materiales estuvieron proceso siempre, pero en las zonas 4 y enfriar si se observan altos porcentajes de ocupación por ser zonas donde hubo espera por parte de la entidad (Pan). Dentro del análisis de los resultados de la simulación, también se observo que no se presentaron presentaron fallas en las entradas de materia prima al sistema sistema de producción. La actividad de la entidad, muestra que se despacharon 603 panes y se quedaron en el sistema 117 luego de las 12 horas de proceso. De igual manera se analizaron los tiempos promedio en el sistema (123,82 minutos), en movimiento lógico ( 10 minutos), en espera (no se presentó tiempo), en operación ( 113,82 minutos) y bloqueado (no presentó tiempo), que presento la entidad (Pan) ( Pan) durante su producción. A continuación se muestran las estadísticas estadísticas de las las variables en tiempo en minutos y valores mínimo, máximo y los valores actuales y promedio en cada variable (Figura N° 5).
12. VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN V ALIDACIÓN DE MEDIDAS DE DESEMPEÑO Para determinar si el modelo programado es válido, se compara el modelo y las medidas de desempeño del sistema con el sistema existente. Existen dos tipos de sistemas los terminales y los no terminales o de estado estable, los terminales responden a una pregunta específica sobre la cantidad de sucesos o eventos por unidad de tiempo.
13. ANÁLISIS DE EXPERIMENTOS Por medio de la elaboración de un diseño de experimentos a través del programa ProModel® se realizaron 5 corridas con resultados diferentes, con un sistema no terminal del teorema tchebycheff, se determinaron intervalos de confianza de los diferentes procesos simulados en ProModel® ya vistos anteriormente, con un nivel de confianza del 95%. En la siguiente tabla (Tabla N°4), se aprecian los intervalos de confianza obtenidos al aplicar la formula (1), donde se determina que en promedio al primer proceso (mezcla), entra una cantidad de ingredientes equivalente para
la producción de entre 684 y 696 panes, de los cuales solamente son despachados entre 516 y 650, así mismo el tiempo total promedio que dura el pan en proceso, para un experimento de cinco replicas, se encuentra entre 37,45 y 86.96 minutos, todo con un nivel de confianza del 95%. Tabla N° ¡Error! Sólo el documento principal..Intervalos de confianza por terminales con Tchebycheff para los proceso con variabilidad según entradas, tiempos y cantidades promedio y porcentaje de utilización de cada uno.
En la siguiente tabla (Tabla N°5), se determinaron con un nivel de confianza del 95% los porcentajes de ocupación y desocupación que presentaron siete locaciones durante la simulación del experimento con cinco replicas, donde se observa específicamente en el porcentaje de ocupación de cada locación que ninguna es inferior al 55% y todas alcanzan un porcentaje superior al 80%, con lo cual se concluye que las locaciones están siendo subutilizadas. Tabla N° ¡Error! Sólo el documento principal. Intervalos de confianza por terminales con Tchebycheff para las locaciones con variabilidad según el porcentaje de ocupación y desocupación.
En un modelo de simulación los resultados de las entidades demuestran como fue el comportamiento de estas durante la simulación dentro del sistema la Tabla N° 6, refleja los intervalos de confianza para el comportamiento de la entidad (Pan) en el proceso, en donde se evidencia salen entre 512 y 646 panes del sistema, en un tiempo promedio entre 78,5 y 164,68 minutos y entre 73,05 y 117,3 minutos. Tabla N° ¡Error! Sólo el documento principal.. Intervalos de confianza por terminales con Tchebycheffpara la entidad (Pan) según el total de salidas, tiempo promedio en el sistema y tiempo ti empo promedio en operación.
14. CONCLUSIONES Debido al crecimiento de la industria panificadora se hace necesario desarrollar en las panaderías un modelo de simulación que ayude a mejorar el desempeño de producción de su empresa, disminuyendo los tiempos muertos y de espera innecesarios, realizando una planeación de distribución para aprovechar al máximo los puntos en que se van a realizar los procesos En una panadería de fabricación artesanal durante una Jornada de 12 Horas se producen aproximadamente 603 panes, pasando la materia prima por 5 puntos de proceso desde la entrada de la materia prima hasta la entrega del pan a los clientes. El tiempo promedio total de espera en el proceso de la panadería es de 40 minutos. El inventario de la panadería al finalizar las 12 horas de simulación es 117 panes en proceso. No se generan fallas en la entrada de la materia prima al sistema 15. RECOMENDCIONES o
o
o
o
o
El modelo de simulación está diseñado para la producción de una sola referencia de pan, para la realización de más productos o familias de panes se debe replicar el número de máquinas del proceso si fuera necesario, agregar nueva maquinaria o cambiar la distribución y rutas de los nuevos productos a ingresar
16. ANEXOS
