INFORME DE PELETIZACION
GERMAN CAMILO AGUIRRE GUERRERO MARITZA LORENA ARIAS GUERRERO SEBASTIAN GARCIA JULIAN MESA
UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA DE METALURGIA TUNJA 2016
INFORME DE PELETIZACION
GERMAN CAMILO AGUIRRE GUERRERO MARITZA LORENA ARIAS GUERRERO SEBASTIAN GARCIA JULIAN MESA
Presentado a: J UAN ESTEBAN OCHOA FRAN CO INGENIERO METALURGICO
UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA DE METALURGIA TUNJA 2016
TAB LA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCION .........................................................................................4 2. OBJETIVOS .................................................................................................5 2.1 2.2
OBJETIVO GENERAL: ..........................................................................5 OBJETIVOS ESPECIFICOS: ................................................................. 5
3. EQUIPOS Y MATERIALES ..........................................................................6 4. MARCO TEORICO.......................................................................................7 4.1
PELETIZACION .....................................................................................7
4.2
COMPOSICIÓN DE LOS PELLETS. .....................................................7
4.3
TIPOS DE PELLETS: ............................................................................8
4.4
MATERIA PRIMA EN LA PRODUCCIÓN DE PELLA:...........................8
4.5
ADITIVO Y AGLOMERANTES: .............................................................8
4.6
PROCESO COMPLETO DE OBTENCION DE PELLETS .....................9
5. PROCEDIMIENTO .....................................................................................13 6. RESULTADOS Y ANALISIS....................................................................... 14 7. CUESTIONARIO ........................................................................................17 8. CONCLUSIONES .......................................................................................18 9. BIBLIOGRAFIA E INFOGRAFIA ................................................................19
1. INTRODUCCION
La Peletización es un proceso de aglomeración mediante el cual, el mineral finamente molido se propiedades agrupa en pequeñas bolas cuasi esféricas para llamadas pellas o pellets con ciertas físicas, químicas y mecánicas su efectiva utilización en los procesos posteriores de reducción. Este proceso de basa en la formación de pellas (pequeñas pelotas del mineral) por acción de rotación del mineral o concentrado finamente molido, al cual se le adicionan otros elementos, tales como aglomerantes y agua para favorecer la aglomeración de las partículas. En el presente informe variamos los porcentajes de agua y los aglomerantes tales como cal y bentonita, el ángulo de la peletizadora y la granulometría de los finos del mineral.; con el fin de comparar los pellas obtenidos y observar cuales son los porcentajes más indicados tanto de aglomerantes, agua, ángulo de la peletizadora y granulometría de los finos del mineral. Para obtener mejores pellas.
2. OBJETIVOS 2.1 OBJ ETIVO GENERAL: 2.1.1 Obtener diferentes pellas, variando los porcentajes de cal, bentonita,
agua, ángulo de la peletizadora y granulometría de los finos del mineral.
2.2 OBJ ETIVOS ESPECIFICOS:
2.2.1 Comparar los diferentes pellas obtenidos. 2.2.2 Analizar el color, la forma, la textura, la dureza de cada pellas y Medir
los diámetros de las diferentes muestras de pellas. 2.2.3 Observar el manejo de la peletizadora y adquirir la habilidad de
manejarla.
3. EQUIPOS Y MATERIALES 3.1 Peletizadora. 3.2 Balanza. 3.3 Mallas 70 – 100 micras. 3.4 Mineral de hierro. 3.5 Cal. 3.6 Bentonita. 3.7 Agua. 3.8 Spray
4. MARCO TEORICO 4.1 PELETIZACION
La Peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente molido o un concentrado por ladeadición de aglomerantes el caso de la bentonita y determinada cantidad agua para darle forma como de partículas esféricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios. La Peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de partículas muy finas. Es frecuente exigir que la granulometría de la materia prima sea inferiores a 0.200mm y que el 70% sea inferior a 0.075mm, ya que con partículas de mayores tamaños, se obtiene pellas defectuosas. Como se indicó, la Peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas (“en verdes”) se endurecen por cocción en hornos
apropiados. Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como PELLETS, y se podría decir que son partículas producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con características químicas y físicas bien definidas, que después de la cocción se le denomina pella. 4.2 COMPOSICIÓN DE LOS PELLETS.
Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual está compuesto por minerales tales como: Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio el Fe. El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa del producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la basicidad. En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparición no es posible ya que estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para su utilización en el proceso de reducción directa.
4.3 TIPOS DE PELLETS:
El tipo de pellas depende de las especificaciones químicas de las mismas. Para la preparación de estos tipos de pella se requiere la utilización de distintos materiales, cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle las características químicas, físicas, granulométricas y metalúrgicas requeridas. 4.4 MATERIA PRIMA EN LA PRODUCCIÓN DE PELLA:
Para la elaboración de pellas la materia prima a utilizar son: - Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella. - Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y características requeridas por las mimas. 4.5 ADITIVO Y AGLOMERANTES:
Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composición química de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecánicas que repercutirán en el comportamiento de las pellas en el proceso de endurecimiento. Para la selección de los aditivos se debe tener en cuenta que no bajen la resistencia mecánica de las pellas verdes. Desde el punto de vista químico los elementos componentes y las relaciones entre algunos de ellos debes permanecer bajo control para no modificar la calidad de las pellas. Los objetivos de estos compuestos son: - promover y facilitar el tamaño de grano del mineral. - aumentar la resistencia a la comprensión de las pellas verdes. - mejorara las propiedades de las pellas crudas. - preparar pellas autos fundentes. - aumentar la temperatura de desintegración. Aglomerantes: Son sustancias orgánicas e inorgánicas formadas por areniscas, pizarra o arcilla, que al ser mezcladas con sólidos en forma de polvo o granular forman aglomerados en forma de briquetas, pellas y tabletas. El aglomerante necesario depende de las características del producto requerido. Se debe establecer las especificaciones del aglomerado, ya que la resistencia, los costos de aglomeración y la necesidad de ser resistentes al agua, dependen de la selección de aglomerantes utilizados en la producción en la producción de pellas, aunque pueden no ser efectivos para briquetas o viceversa.
Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricación de las pellas son: - La Bentonita: Es uno de los aditivos más usados en la peletización, ya que esta mejora la resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensión superficial del agua ayudando a la compactación de las pellas verdes. - La cal hidratada: Incrementa la basicidad. - Dolomita, Sílice, Carbón y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos de CaO y MgO especificos; estos aditivos son de menor calidad que la bentonita. La planta de pellas de Ferrominera fue inaugurada el 22 de Octubre de 1994, con una capacidad instalada de producción de 3.300.000 Ton/año de pellas oxidadas a partir del mineral fino de hierro proveniente de las instalaciones de procesamiento de mineral de hierro (P.M.H) ubicadas en Puerto Ordaz o directo de las minas existentes en Ciudad Piar. 4.6 PROCESO COMPLETO DE OBTENCION DE PELLETS
- Exploración: consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno con el propósito de conocer las características cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro. - Perforación: Es cuando se forma los hoyos para colocar los explosivos que al ser detonados fracturan el mineral de manera que facilita su remoción y transporte. - Voladura: Son los elementos que se utilizan como explosivos, se usa el ANFO , compuesto por 94% de nitrato de amoniaco, con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto por 87% de nitrato de amoniaco, 3% de gasoil y 10% de aluminio metálico. - Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es movido por palas eléctricas de los frentes de producción. - Carga y Acarreo del Mineral: Se encarga de acarrear el mineral para depositarlo en vagones góndola ubicados en los muelles de carga. - Transporte a Puerto Ordaz y Descarga: Este se realiza por vía férrea, que son trenes formados por 125 vagones arrastrados por locomotoras. La descarga se realiza con un volteador de vagones con capacidad para 60 vagones por hora. - Trituración: El mineral pasa por tres molinos para ser reducido de tamaño. - Cernido y Secado: Es el proceso donde se separa el mineral fino del grueso. - Homogenización y Recuperación: Es depositado en capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral homogenizado física y químicamente de acuerdo con las especificaciones de cada producto.
- Despacho: es el que se realiza por medio de sistemas de cargas compuesto básicamente por correas transportadoras y balanzas de pesaje. Una vez separada el mineral, el fino se destina a ser cargado en los vagones para ser despachado a los mercados nacionales e internacionales. Etapas del proceso de peletización: En el proceso de peletización se identifican las siguientes etapas: - Área de manejo y preparación de material ó Dosificación: Donde se realizan los siguientes procesos: Recepción del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la zona de recepción de material por la vía férrea desde la estación receptora o directamente a la planta mediante el uso de cintas transportadoras. Almacenamiento: Aquí el mineral a ser procesado se almacena en sitios ubicados en el interior de la planta, de donde se suministra el material a los secadores. Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la aplicación de aire caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al 1%, requerido para la molienda. El aire es calentado haciéndolo fluir a través de la llama del quemador de combustión, por medio de un ventilador. El calor transferido al aire se controla manteniendo constante la temperatura de los gases (esta temperatura representa el nivel de secado deseado). El mineral que sale del secador rotatorio cae a una cinta transportadora que lo lleva a un elevador de cangilones y lo sube hasta los silos de alimentación de molino. Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se clasifican al material. es aquel a 45 micrones es para retornado nuevamente los molinos,Elygrueso el material fino mayor es depositado en sitios posteriormente sera mezclado con otros aditivos. Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una composición preestablecida y prehumidificados con un contenido de humedad de aproximadamente el 8% en relación a su peso. Este material base, el cual es a su vez una mezcla del mineral de hierro, aditivos (sílice, dolomita, piedra caliza, o carbón) y material subdimensionado del proceso de fabricación de pellas se extrae del silo de almacenamiento para ser distribuido a las líneas de mezclado y prehumedecidos. - Fabricación de pellets verdes o Boleo: Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los discos peletizadores que constan de un disco rotatorio que esta formado en el fondo por
una mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la función de impedir el amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el disco. Es aquí donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento provocado por el movimiento circular sobre una superficie inclinada. Luego de formada la pella, se pueden definir de acuerdo a sus características físicas como la granulometría, resistencia a la compresión de 2 a 2.1 kg/pella y la humedad. - Selección o cribado: Sistema de doble criba: La función de la doble criba de rodillos es clasificar las pellas, aún verdes, según su tamaño. La criba superior restringe el paso de aquellas pellas de gran tamaño, y permite que aquellas de tamaño aceptable y las muy pequeñas lleguen a la criba inferior. Esta última, se encarga de filtrar las pellas de tamaño ideal y de desechar aquellas que son muy pequeñas. El material rechazado en el cribado es recirculado por las cintas 520BC1 y 520BC2, luego caen en las correas 520BC3 y 520BC4 hasta finalmente llegar a la 430BC2 y ser reprocesado. Finalmente, pellasuniformemente que han sido seleccionadas móvil en unalas camada distribuida. son transferidas a la parrilla - Endurecimiento o secado: Este involucrado a los siguientes procesos: Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros móviles para su piro-consolidación en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en un horno de parrilla móvil mediante la inyección de gas natural más aire. Esta requiere de cuidado especial en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad aumenta la presión de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse. Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus características mecánicas, es decir, la resistencia a la compresión y el índice de abrasión (resistencia a las condiciones de transporte). - Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular (630AN1) luego de que las pellas caen desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final. El enfriador anular tiene la función de transportar una camada de pellas calcinadas por tres zonas de enfriamiento y es básicamente una parrilla que tiene forma de anillo. Las pellas provenientes del horno caen en la zona de carga del enfriador y son apiladas en una tolva, para luego ser nivelada la camada de pellas formando un lecho de grosor constante. El enfriador tiene un accionamiento automático ajustado para mantener la nivelación adecuada. Después, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay un flujo de aspiración de calor hacia arriba, recuperándose de un 80% a un 90% del calor aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento principal
de intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y también es usado en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres ventiladores para el enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a zonas determinadas. Después de enfriadas las pellas son descargadas a través de una tolva a un transportador de bandejas. - Tamices: Después de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que las separan, según su tamaño. Las pellas muy pequeñas son llevadas al sistema de recuperación de desechos. - Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las pellas hasta una criba vibratoria donde los materiales demasiado grandes son separados, luego, se criba el material fino, y las pellas con dimensiones adecuadas son transportadas por medio de un sistema de correas al patio de almacenaje. Los desechos obtenidos en esta etapa, son transferidos por una bomba al sistema de recuperación de desechos. El almacenaje de las pellas en el patio es realizado por medio de un apilador con capacidad de 420 toneladas por hora. El patio de almacenaje posee una capacidad de almacenamiento de unas 130.000 toneladas.
Imagen n-1. Proceso de obtención de pellets.
5. PROCEDIMIENTO
Se inició con la selección de dos kilogramos de mineral de hierro (hematita), este mineral tiene un tamaño de grano que pasaba de malla 100. Demás de este mineral se preparó un 5%, en peso de la carga, de bentonita que equivale a 100 gr, con unvalores 5 por ciento de de caliza pulverizada que también equivale a 100y gr. junto Se toman estándar humedad y de ángulo de trabajo son 10% 45º respectivamente. La metodología de desarrollo de la práctica consiste en que cada grupo prepara los 2 kilogramos de mineral y se hace ajustes de cada una de las variables que se tienen en el proceso de peletización como se muestra en la siguiente tabla: Tabla n-1. Variación de los porcentajes de aglomerantes, agua, ángulo y granulometria. Grupo 1
Bentonita
0
3
5
7
Grupo 2
cal
0
5
7
15
Grupo 3
agua
5
10
15
20
Grupo 4
Angulo de 15º inclinación
30º
45º
60º
Fuente: autores. Se procede a realizar el proceso de peletización que consiste en mesclar el mineral, con la bentonita y la cal, luego se le adiciona el agua poco a poco cada 30 segundos. Este proceso se lleva a cabo en su totalidad en 10 minutos. Una vez obtenidos los pellets se secan en una mufla a 120º durante 8 horas. Pero en este caso no se secaron debido a que solo se pudo desarrollar la práctica de un grupo dentro del horario establecido.
6. RESULTADOS Y ANAL ISIS
Tabla n-2. Variación de bentonita (constante: 10% agua, 5%cal)
N° de
muestra
Malla
Hematita Agua Bentonita (g) (ml) (g)
Cal (g)
Diámetro (mm)
Peso final (g)
1 (0%) 70-100
500
50
0
25
10-16
74
2 (3%) 70-100
500
50
15
25
7.3-22
33.4
3 (5%) 70-100
500
50
25
25
3.5-24
137.1
4 (7%) 70-100
500
50
35
25
11.3-16.4
72.5
Fuente: autores. Teniendo en cuenta los datos obtenidos del proceso de peletización, se procede a indicar cuales son las cantidades más adecuadas de composición para los pellets, se tiene que según la Tabla1 donde hay variación de bentonita, la mezcla más adecuada es aquella que posea un 5% de aglutinante, ya que con esta condición se logra cerca de un 30% de material peletizado con forma redondeada; ya que en la muestra 4 se encontró excesiva plasticidad y amorfismo en los pellets, por otra parte las muestras iniciales presentaron forma semi redondeada pero con desmoronamiento por falta de cohesión entre las partículas de mineral asociadas al bajo nivel de aglutinante. Tabla n-3. Variación de ángulo (constante: 10% agua, 5%Bent, 5%Cal) N° de muestra
Malla
Hematita Agua Bentonita (g) (ml) (g)
Cal (g)
Diámetro (mm)
Peso final (g)
1 (15°) 70-100
503.8
50
25
25
---------
45
2 (45°) 70-100
503.4
50
25
25
---------
214
3 (60°) 70-100
506.1
50
25
25
15.35-5.25
29.18
4 (75°) 70-100
501.3
50
25
25
10.35-15.35
22.81
Fuente: autores. Según los datos obtenidos depara la Tabla4. las muestras variación del ángulo de peletización, ángulosDonde menores de 60° nopresentan hay formación de pellets debido a falta de recorrido centrífugo que necesitan estos para su conformación, ya que caen debido a la pendiente de inclinación. El ángulo más apropiado es el de 60°, ya que permite el recorrido de los pellets por el borde de la peletizadora y así la conformación de estos por el efecto de bola de nieve ya que va atrapando partículas cercanas y ayudado por la gravedad permite que gire y rote, logrando así que cada vez más y más partículas se le adhieran conformando así los pellets. Tabla n-4. Variación de humedad (Constante: 5% betonita 5% cal)
N° de
muestra
Malla
Hematita Agua Bentonita (g) (ml) (g)
Cal (g)
Diámetro (mm)
Peso final (g)
1 (5%) 70-100
500
25
25
25
15-12-7-9
45
2(10%) 70-100
500
50
25
25
10-12-6-6
214
3(15%) 70-100
500
75
25
25
11-12-7-5
220
4(20%) 70-100
500
100
25
25
15-17-11-14
320
Fuete: autores La humedad es indispensable para la conformación de pellets es un factor importante debido a que según su contenido de humedad permitirá que las partículas de mineral se adhieran y generen una cohesión ayudado por el aglutinante, pero la humedad en exceso, conlleva qué los pellets no presenten forma redondeada, sino que se empiece a formar un lodo de mineral indeseable durante esta etapa del proceso, según esto, la cantidad más adecuada de humedad es del orden del 15% donde, se encontraron pellets con excelentes características, como forma redondeada, sin desmoronar mineral fácilmente, apariencia y textura óptimas.
Tabla n-5. Variación de granulometría (Constante: 5% bentonita, 5% cal) N° de
Hematita Agua Bentonita (g) (ml) (g)
Cal (g)
Diámetro (mm)
Peso
muestra
Malla
1
4
559.2
106
27.9
30
---------------
-------
2
8
600.4
60
30
30
5.15-8.08
15
3
30
596.8
60
29.8
30
14-18.6
72.4
4
230
549.3
115
27.4
30
11.89-12.89
78.9
final (g)
Fuente: autores. El tamaño de partícula es importante debido a que este influye en la cohesión de las partículas para la formación de pellets a mayor tamaño de partícula menor va a ser su adherencia debido a la fractura que sufrirá este por falta de área de cohesión, por esta razón es que las partículas de mineral de la muestra 1 no presentaron pellets y la más óptima para la formación de estos es la muestra 4 de menor tamaño de partícula.
7. CUESTIONARIO 7.1 Si este laboratorio se hace en una planta industrial y los costos de las
materias primas son: 1 Tonelada de Mineral cuesta 54,85 Dólares 1 Tonelada de cal 10 Dólares. 1 m3 de agua cuesta 1800 COP. Cada trabajador (estudiante por grupo) cuesta $30.000 el día. Cada grupo de laboratorio utilizó 2000 gramos de mineral de hierro, siendo un total de cuatro grupos, se empleó un total de 8000 gramos de mineral de hierro el cual representa el siguiente costo para la empresa:
8 * 54.85/1000 = 0.4388 Dólares
Cada grupodeusó 100 deempleo cal cada para la elaboración los aproximadamente pellets, exceptuando un gramos grupo que 175 uno gramos para hacer sus ensayos de laboratorio, empleando pues 475 gramos de cal en total el cual tiene un costo de:
0.475 * 10/1000 = 0.00475 Dólares
La cantidad de agua necesaria para la producción de pellets fue de 200 ml por grupo más un excedente de 800 ml que un grupo debió gastar para hacer sus pruebas y analizar sus variables, un total de 1600 ml o 1.6 litros de agua se necesitó, generando el siguiente costo:
1.6 litros de agua * 1 m3/ 1000 litros = 0.0016 m3
0.0016 m3**11800 COP/1 2.88=COP 2.88 COP Dólar/ 2976 =COP 0.001 Dólar aproximadamente.
Los costos de personal se avalúan en $120000 COP o lo que es 40.32 Dólares. Los gastos totales en el desarrollo del laboratorio dan un total de 40.76455 Dólares, como es evidente los gastos de personal resultan muy elevados para la cantidad de pellets producidos, por lo cual análogamente a partir de los cálculos presentados supondremos el costo para la producción de la tonelada de pellets de mineral de hierro:
40.76455 Dólares * 1000/8 = 5095.6 Dólares aproximadamente. 5095.6 Dólares * 2976 COP / 1 Dólar = 15.164.506 pesos
El gasto que representaría a una empresa x la elaboración de una tonelada de pellets seria de 15.164.506 pesos colombianos.
8. CONCLUSIONES 8.1 Siguiendo un control de la diferentes variables que pueden afectar la
obtención de pellets verdes buena calidad es decir desde la granulometría del mineral pasando por el grado de liberación, la humedad, al ángulo de inclinación del disco pelletizador entre otras, y se optimizara la operación de obtención pellets la cual repercutirá inmediatamente a una buena alimentación en el horno reductor para luego obtener el hierro esponja y el arrabio respectivamente Se recomienda que los pellets obtenidos tengan
Uniformidad en el tamaño Muy alta resistencia y dureza Buena reductibilidad Alto contenido de hierro Uniforme composición química
8.2 El tamaño de los pellets es directamente influenciado por las proporciones
de los minerales utilizados en su fabricación una cantidad de bentonita muy baja(<3%) o muy alta (>7%) ocasionara formación de pellets de no más de 2cm de diámetro
8.3 Mineral con aditivos y agua que son reabastecidos continuamente permite
a los pequeños pellets crecer y a los pellets formados ser desalojados del sistema. 8.4 Para una mezcla de material dado y una velocidad de alimentación, el
tamaño del pellet producido por el disco pelletizador es una función de la velocidad y del ángulo de inclinación del disco. 8.5 Altos porcentajes de cal aumentan la basicidad de los pellets fabricados,
aumentando la hinchabilidad de los pellets de forma directa, sin embargo se entendió que la cantidad de cal en los pellets no afectan significativamente sus propiedades mecánicas, por lo cual estas afectaran las propiedades químicas y metalúrgicas de los pellets obtenidos. 8.6 El porcentaje de humedad de los pellets si influye directamente en las
propiedades de los aglomerados debido a que si bien con altos contenidos de agua se aumenta lo cohesión entre finos, aditivos y demás compuestos también se aumenta la porosidad después de secos de los pellets, reduciendo la resistencia una adecuada reducción. mecánica de los mismos, lo cual no garantiza
9. BIB LIOGRAFIA E INFOGRAFIA
9.1 APRAIZ BARREIRO J. “Fabricación de hierro, aceros y fundiciones”
URMO,S.A. DE EDICIONES, TOMO 2, 1984,494-495 9.2 http://todobiomasa.es/blog/como-fabricar-pellets/ 9.3 http://www.mme-co.de/es/Home/products/Mining-and-Pelletizing.html 9.4 https://es.scribd.com/doc/60577062/Formacion-de-Pellets-Hierro 9.5 http://www.oboshotellferie.com/mineria-de-oro-2016/la-mineriacutea-de-
pellets
