Gilardino - Manuale Di Storia Della Chitarra Vol. 2
Manuale Di Armonia PraticaFull description
Fotografia Digitale
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Manuale Foglio Di Calcolo Della Normativa Units 11300 Parte
Gilardino - Manuale Di Storia Della Chitarra Vol. 2
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semio
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Descrição completa
Everest - Manuale Di Acustica
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Manuale di acustica applicata, Tecnica, Acustica, FonometriaFull description
Manuale di Esperanto
Descripción: Manuale Di Armonia Pratica
INDICE
CAPITOLO 1 - LA LAMIERA METALLICA COME MATERIALE DA COSTRUZIO COSTRUZIONE NE 1.1
1.2
1.3 1.4
Cenni storici 1.1.1 La lamiera oggi 1.1.2 Le proprietà 1.1.3 I vantaggi della lamiera metallica 1.1.4 L’offerta Breve descrizione del ciclo di fabbricazione della lamiera 1.2.1 Acciai al carbonio 1.2.1.1 Lamiere sottili Vantaggi della lamiera rispetto ad altri semilavorati Confronti con le materie plastiche
CAPITOLO 2 - I TIPI DI LAMIERE DISPONIBILI SUL MERCATO E LE LORO CARATTERISTICHE 2.1
Acciai al carbonio 2.1.1 Laminati a caldo 2.1.2 Laminati a freddo 2.1.2.1 Lamiere in acciai IF (Interstitial Free) 2.1.2.2 Lamiere in acciai da profondo stampaggio
1 1 3 4 5 6 8 9 9 16 18
23 24 24 28 28 28
XXVII
Manuale di lavorazione della lamiera
2.2
2.3
2.4 2.5
2.1.2.3 Lamiere in acciai BH 2.1.3 Lamiere con superficie di laminazione 2.1.4 Laminati rivestiti 2.1.4.1 Lamiere con rivestimenti metallici 2.1.4.2 Lamiere preverniciate 2.1.4.3 Lamiere altoresistenziali Acciai inossidabili 2.2.1 Che cosa sono 2.2.2 I prodotti piani 2.2.3 Come si designano 2.2.4 Gli acciai inossidabili martensitici 2.2.5 Gli acciai inossidabili ferritici 2.2.6 Gli acciai inossidabili austenitici 2.2.7 Gli acciai inossidabili austeno-ferritici 2.2.8 Gli acciai inossidabili indurenti per precipitazione 2.2.9 Le finiture superficiali 2.2.10 Le lavorazioni Alluminio e leghe leggere 2.3.1 La laminazione 2.3.2 Controllo di qualità e certificazione 2.3.3 Principali leghe e loro caratteristiche Il lamierino magnetico 2.4.1 La distribuzione Lamiere di formati speciali: i tailored blank 2.5.1 I tailored blank 2.5.2 I vantaggi e il mercato 2.5.3 La fabbricazione dei tailored blank e i relativi impianti
CAPITOLO 3 - LA PROGETTAZIONE DEI MANUFATTI DI LAMIERA 3.1
3.2
3.3 3.4
Caratterizzazione della lamiera 3.1.1 Caratteristiche strutturali 3.1.2 Prove di caratterizzazione 3.1.2.1 Prove mirate a misurare una o più caratteristiche della lamiera 3.1.2.2 Prove intese a simulare il processo di deformazione Concordanze e differenze rispetto alla progettazione meccanica generale 3.2.1 Alcuni accorgimenti progettuali e di fabbricazione 3.2.2 Economia di fabbricazione 3.2.3 Un esempio significativo Costruzione “mista” Costruzione ibrida 3.4.1 Informazioni di dettaglio 3.4.2 Materiali
3.4.3 Costruzione 3.4.4 Produzione 3.5 La simulazione nel progetto 3.6 Il robust design dei processi di formatura tramite simulazione numerica 3.6.1 Introduzione 3.6.2 Formulazioni del problema 3.6.3 Pianificazione di processo FEA e fonti di incertezza 3.6.4 Alcune tecniche matematiche e software commerciali per il robust design 3.6.5 Esempio di applicazione del robust design Bibliografia
117 117 118 120 120 121 124 128 131 135
CAPITOLO 4 - LA SIMULAZIONE NUMERICA PER LA PROGETTAZIONE DEI PROCESSI DI FORMATURA DELLE LAMIERE 137 4.1 4.2 4.3
Cenni introduttivi sulla progettazione dei processi di stampaggio delle lamiere Elementi caratteristici dei codici di simulazione numerica Applicazioni della simulazione numerica per la progettazione di processi industriali di formatura delle lamiere 4.3.1 Stampaggio (imbutitura profonda) e idroformatura 4.3.2 Piegatura mediante rulli (roll forming) 4.3.3 Piegatura di lamiere di grosso spessore 4.3.4 Stampaggio di lamiere di piccolo spessore (inferiore al decimo di mm)
CAPITOLO 5 - LA LAVORAZIONE DELLA LAMIERA: PROCESSI DI TAGLIO 5.1
5.2
Taglio meccanico 5.1.1 Cesoiatura 5.1.2 Punzonatura/roditura Taglio termico 5.2.1 Taglio al plasma 5.2.1.1 Taglio al plasma ad alta definizione (HDP) 5.2.1.2 Principio di generazione del solco di taglio 5.2.1.3 Materiali lavorabili 5.2.1.4 Impianti 5.2.1.5 Componenti del sistema di taglio 5.2.1.6 Sicurezza 5.2.1.7 Lavorazioni 5.2.1.8 Parametri di taglio al plasma 5.2.1.9 Caratterizzazione del taglio al plasma
5.2.2 Taglio laser 5.2.2.1 Le radiazioni elettromagnetiche 5.2.2.2 Il meccanismo di taglio 5.2.2.3 I materiali comunemente tagliati mediante laser 5.2.2.4 Influenza dei principali parametri di processo 5.2.2.5 Sorgenti per il taglio 5.2.2.6 Paragone con tecnologie alternative 5.2.2.7 Opportunità offerte dal taglio laser 5.2.3 Ossitaglio 5.2.3.1 Principio 5.2.3.2 Precondizioni 5.2.3.3 Materiali tagliabili 5.2.3.4 Utensile di taglio 5.2.3.5 Parametri di taglio 5.2.3.6 Ossitaglio ieri e oggi 5.2.3.7 Qualità di taglio 5.2.3.8 Conclusione 5.3 Taglio mediante tecnologie non convenzionali 5.3.1 Taglio a getto d’acqua (water jet) 5.3.1.1 Principio di funzionamento 5.3.1.2 Componenti principali di un sistema WJ/AWJ 5.3.1.3 Tecnologia water jet: vantaggi, svantaggi e applicazioni 5.3.1.4 Criteri di dimensionamento e sfruttamento degli impianti 5.3.1.5 Componenti ausiliari 5.3.1.6 Componenti usurabili 5.3.1.7 Materiale di consumo 5.3.1.8 Sicurezza 5.3.1.9 Qualità del taglio e parametri di processo 5.3.1.10 Conclusioni e prospettive 5.3.1.11 Applicazioni particolari Bibliografia
CAPITOLO 6 - LA LAVORAZIONE DELLA LAMIERA: FORMATURA
249
6.1 6.2
250 258 258 258
XXX
Valutazione della formabilità Processi convenzionali di formatura 6.2.1 Profondo stampaggio 6.2.1.1 Meccanica del processo 6.2.1.2 Profondo stampaggio di particolari assisimmetrici a pareti verticali 6.2.1.3 Imbutitura di particolari assisimmetrici con pareti non cilindriche (di forma conica o emisferica)
259 277
Indice
6.2.1.4 6.2.1.5 6.2.1.6 6.2.1.7
6.2.2
6.2.3 6.2.4
6.2.5 6.2.6
6.2.7
6.2.8
Reimbutitura Imbutitura di coppe a flangia larga Imbutitura di particolari di sezione quadrangolare Imbutitura senza premilamiera di particolari assisimmetrici a pareti di elevato spessore con l’impiego di matrice Tractrix Formatura mediante stiramento 6.2.2.1 Stiramento semplice 6.2.2.2 Stiramento in tensione 6.2.2.3 Materiali 6.2.2.4 Lubrificazione 6.2.2.5 Possibili tipi di rotture 6.2.2.6 Vantaggi e svantaggi della formatura mediante stiramento Piegatura Bordatura di fondi bombati 6.2.4.1 Il processo di bordatura 6.2.4.2 Struttura e funzionamento della bordatrice 6.2.4.3 Problemi basilari delle bordatrici e loro risoluzione 6.2.4.4 Prestazioni quantitative e qualitative nella bordatura 6.2.4.5 Precisione nella bordatura, compensazione del ritorno elastico 6.2.4.6 Automazione della bordatura Coniatura Tranciatura 6.2.6.1 Il gioco 6.2.6.2 Forza e lavoro di tranciatura 6.2.6.3 Geometria dei pezzi tranciati 6.2.6.4 Usura dell’utensile 6.2.6.5 Precisioni raggiungibili Tranciatura fine 6.2.7.1 Introduzione 6.2.7.2 Il processo 6.2.7.3 Fasi operative elementari 6.2.7.4 Stampi di tranciatura fine a punzone fisso, mobile, progressivi 6.2.7.5 Il cordone perimetrale 6.2.7.6 Elementi attivi degli stampi 6.2.7.7 I materiali per tranciatura fine 6.2.7.8 Le tolleranze nella tranciatura fine 6.2.7.9 L’attrito nel processo di tranciatura fine 6.2.7.10 Effetti dell’attrito sullo stampo e sul pezzo 6.2.7.11 I lubrificanti per tranciatura fine Tranciatura del lamierino magnetico 6.2.8.1 Caratteristiche meccaniche del lamierino magnetico 6.2.8.2 Tranciabilità del lamierino magnetico
Valutazione della tranciabilità Norme internazionali relative alle caratteristiche meccaniche del lamierino magnetico Punzonatura, roditura, scantonatura 6.2.9.1 Ottimizzazione del processo 6.2.9.2 Criteri per la scelta dell’utensile 6.2.9.3 Le macchine combinate 6.2.9.4 Impianti automatici Il processo DIELESS per la fabbricazione dei prototipi di lamiera Profilatura a rulli Imbutitura al tornio 6.2.12.1 Il processo di formatura 6.2.12.2 Il processo di proiezione Imbutitura con stampi elastici o cedevoli Deformazione mediante pressione interna Calandratura 6.2.15.1 Invito e rullatura 6.2.15.2 Le forze in gioco 6.2.15.3 Tipi di calandre 6.2.15.4 La qualità nella calandratura 6.2.15.5 Il difetto “a botte” e il dimensionamento della calandra 6.2.15.6 Oleodinamica, elettronica e tolleranze di cilindricità Curvatura di profilati metallici 6.2.16.1 Le forze in gioco 6.2.16.2 La qualità di curvatura Pannellatura 6.2.17.1 Che cos’è la pannellatura? 6.2.17.2 Che cos’è un pannello? 6.2.17.3 I materiali e gli spessori 6.2.17.4 Qual è la differenza di piegatura rispetto alle piegatrici? 6.2.17.5 Il raggio di piega 6.2.17.6 Lo sviluppo della piega 6.2.17.7 Il ritorno elastico 6.2.17.8 Le tipologie di piega 6.2.17.9 Lembo minimo e massimo 6.2.17.10 Pieghe ravvicinate con stesso orientamento 6.2.17.11 Pieghe ravvicinate di orientamento opposto 6.2.17.12 L’ingombro massimo delle pieghe 6.2.17.13 La sequenza di esecuzione delle pieghe 6.2.17.14 Alcuni esempi di forme 6.2.17.15 Gli utensili 6.2.17.16 Le estremità 6.2.17.17 Le estremità mobili 6.2.17.18 Configurazione del premilamiera
6.2.17.19 Gli utensili speciali 6.2.17.20 I riferimenti 6.2.17.21 I tempi ciclo 6.2.17.22 La programmazione 6.2.17.23 Le linee di pannellatura 6.2.18 Rifilatura e operazioni associate su bordi 6.2.18.1 Il processo 6.2.18.2 Le varie lavorazioni possibili 6.2.18.3 Portapezzi con settori espandibili 6.2.18.4 Lavorazione di pezzi a base non circolare 6.2.19 Aggraffatura 6.2.19.1 Tipi di aggraffatura 6.2.19.2 Preparazione dei bordi 6.2.19.3 Aggraffatura di corpi a base non circolare 6.2.19.4 Unione di corpi di diversa natura 6.2.19.5 Macchine 6.3 Processi non convenzionali 6.3.1 Idroformatura della lamiera 6.3.1.1 Imbutitura idromeccanica 6.3.1.2 Flexforming a punzone fluido 6.3.1.3 Idroformatura di lamiere contrapposte 6.3.2 Formatura superplastica 6.3.2.1 Blow forming 6.3.2.2 Thermo forming 6.3.2.2 Processo combinato formatura superplastica – saldatura per diffusione (SPF-DB) 6.3.2.3 Caratteristiche delle presse di formatura 6.3.2.4 Progettazione dei processi di formatura superplastica 6.3.3 Formatura magnetica 6.3.3.1 Applicazioni 6.4 La lubrificazione nella deformazione della lamiera 6.4.1 L’attrito 6.4.1.1 Rappresentazione matematica dell’attrito 6.4.2 Meccanismi di lubrificazione 6.4.2.1 Interfaccia asciutta 6.4.2.2 Lubrificazione a film solido 6.4.2.3 Lubrificazione a estrema pressione 6.4.2.4 Lubrificazione idrodinamica 6.4.2.5 Lubrificazione a film misto 6.4.3 Rugosità superficiale e suoi effetti sull’attrito 6.4.4 Fenomeni di usura e grippaggio 6.4.5 Lubrificanti 6.4.5.1 Tipi di lubrificanti Bibliografia
Unioni indissolubili 7.1.1 Unione mediante saldatura 7.1.2 Saldatura ossiacetilenica 7.1.3 Saldatura elettrica ad arco 7.1.3.1 Generatori per saldatura ad arco 7.1.3.2 Generatori a corrente continua 7.1.3.3 Saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti 7.1.3.4 Saldatura ad arco sommerso 7.1.3.5 Saldatura MIG/MAG 7.1.3.6 Saldatura TIG 7.1.3.7 Saldatura a elettroscoria 7.1.4 Saldatura a resistenza 7.1.4.1 Principio 7.1.4.2 Caratteristiche generali del processo 7.1.4.3 Configurazione di una macchina per saldatura a resistenza 7.1.4.4 Principali processi di saldatura a resistenza 7.1.4.5 Materiali da saldare 7.1.4.6 Controllo dei parametri 7.1.4.7 Forma dei manufatti 7.1.4.8 Saldatura con esigenze estetiche 7.1.4.9 Lamiera galvanizzata 7.1.4.10 Automazione 7.1.4.11 Conclusioni 7.1.5 La brasatura alla fiamma 7.1.5.1 Principio 7.1.5.2 Brasatura automatica alla fiamma 7.1.5.3 Macchine a tavola rotante 7.1.5.4 Macchine a movimento lineare 7.1.5.5 Macchine a navetta 7.1.5.6 Erogatori di paste brasanti 7.1.5.7 Erogatori di disossidante semiliquido 7.1.5.8 Erogatori di disossidante allo stato gassoso 7.1.5.9 Erogatori di filo 7.1.6 Saldatura mediante laser 7.1.6.1 Generalità 7.1.6.2 I meccanismi di saldatura 7.1.6.3 Passaggio da un meccanismo all’altro 7.1.6.4 Condizioni operative di saldatura 7.1.6.5 Influenza dei parametri di processo 7.1.6.6 Le sorgenti per la saldatura 7.1.6.7 Un confronto con tecnologie alternative 7.1.6.8 Le opportunità offerte dalla saldatura laser 7.1.7 Saldatura a fascio elettronico
XXXIV
Indice
7.2
7.1.8 Unione mediante adesivi 7.1.8.1 Storia degli adesivi 7.1.8.2 Vantaggi e svantaggi degli adesivi 7.1.8.3 Adesione e coesione e rottura dell’incollaggio 7.1.8.4 Classificazione degli adesivi 7.1.8.5 Aspetti del processo di incollaggio 7.1.8.6 Utilizzo degli adesivi in meccanica 7.1.8.7 Giunti in lamiera incollati in grado di resistere a forti urti 7.1.8.8 Cosa si riesce a produrre oggi con gli adesivi strutturali di nuova generazione 7.1.8.9 Gli attuali sistemi di calcolo per i giunti incollati 7.1.8.10 Nuovi studi per nuovi strumenti di calcolo 7.1.8.11 Conclusioni 7.1.9 Unione mediante fastener non smontabili 7.1.9.1 Rivetti a strappo, standard 7.1.9.2 Rivetti a tenuta stagna 7.1.9.3 Rivetti “a fiore” 7.1.9.4 Rivetti “a stella” 7.1.9.5 Rivetti godronati 7.1.9.6 Rivetti “multistrato” 7.1.9.7 Rivetti strutturali a espansione 7.1.9.8 Rivetti strutturali a compressione 7.1.9.9 Rivetti strutturali “a stella” con guarnizione 7.1.9.10 Rivetti filettati 7.1.9.11 Rivetti “a massa” 7.1.9.12 Rivetti di plastica 7.1.9.13 Rivetti in cartuccia 7.1.9.14 Ribattini 7.1.9.15 Bulloni a strappo 7.1.9.16 Perni, boccole e faston a saldare 7.1.10 Punzon-chiodatura (clinching o punch riveting) Unioni solubili 7.2.1 Connessione con viti 7.2.2 Giunzioni mediante fastener smontabili 7.2.2.1 Spine scanalate 7.2.2.2 Boccole autofilettanti 7.2.2.3 Filetti riportati 7.2.2.4 Dadi autoaggancianti 7.2.2.5 Prigionieri autoaggancianti 7.2.2.6 Distanziatori autoaggancianti 7.2.2.7 Boccole-rivetto “ancora” 7.2.2.8 Viti imperdibili 7.2.2.9 Rivetti filettati 7.2.2.10 Dadi autoaggancianti a filo lamiera 7.2.2.11 Dadi “in gabbia”
7.2.2.12 Spine a sganciamento rapido 7.2.2.13 Fastener di plastica 7.2.2.14 Presse per il montaggio di fastener per le unioni indissolubili e solubili Bibliografia
591 593 594 595
CAPITOLO 8 - LE MACCHINE PER LA LAVORAZIONE DELLA LAMIERA 597 Premessa 8.1 Presse per stampaggio, imbutitura e tranciatura 8.1.1 Presse meccaniche 8.1.1.1 Definizioni e concetti fondamentali (classificazione) 8.1.1.2 Morfologia 8.1.1.3 Caratteristiche e prestazioni 8.1.1.4 Argomenti che influenzano la scelta della pressa e dell’impianto 8.1.1.5 Installazione e messa a punto iniziale 8.1.1.6 Funzionamento e mantenimento in efficienza della pressa e della linea 8.1.1.7 Grandezze critiche per il funzionamento di una pressa meccanica 8.1.2 Presse oleodinamiche 8.1.2.1 Introduzione 8.1.2.2 Riferimenti normativi 8.1.2.3 Definizione e concetti fondamentali (classificazione) 8.1.2.4 Caratteristiche e prestazioni 8.1.2.5 Misure di ingombro e geometrie 8.1.2.6 Caratteristiche costruttive 8.1.3 Presse per tranciatura fine 8.1.3.1 Apparecchiature complementari alle presse per tranciatura fine 8.1.4 Presse per il montaggio di fastener per le unioni indissolubili e solubili 8.1.4.1 Presse idrauliche 8.2 Presse piegatrici 8.3 Cesoie 8.3.1 Cesoie meccaniche 8.3.2 Cesoie oleodinamiche 8.3.3 Prestazioni 8.3.4 La scelta 8.4 Punzonatrici-roditrici 8.4.1 Punzonatrice idraulica multipressa con cesoia incorporata 8.4.2 Punzonatrici per coil 8.4.2.1 Alimentatore
8.4.2.2 Punzonatura mobile 8.4.2.3 Punzonatura fissa 8.4.2.4 Produttività e aree di applicazione 8.4.2.5 Conclusioni Pannellatrici automatiche 8.5.1 Pannellatrici con lame a movimento interpolato 8.5.2 Vincoli dimensionali dei pezzi lavorabili 8.5.2.1 Lunghezza massima di piega 8.5.2.2 Spessore massimo 8.5.2.3 Altezza massima del lembo piegato 8.5.3 Vincoli introdotti da forma e composizione della lunghezza del premilamiera 8.5.4 Vincoli relativi alla movimentazione 8.5.5 Vincoli relativi al riferimento del pezzo 8.5.6 Composizione dell’utensile 8.5.7 Lame 8.5.8 Manipolatore 8.5.9 Bombatura (precarico) 8.5.10 Lame ausiliarie 8.5.11 Utensili speciali 8.5.12 Opzione per il taglio dei profili 8.5.13 Connessioni 8.5.14 Linee integrate di punzonatura, cesoiatura e pannellatura Calandre 8.6.1 Scelta della macchina 8.6.2 Controllo numerico 8.6.3 Apparecchiature periferiche per calandre 8.6.3.1 Tavole di alimentazione 8.6.3.2 Caricatore 8.6.3.3 Supporto laterale per la virola 8.6.3.4 Supporto verticale per la virola 8.6.3.5 Espulsore 8.6.3.6 Evoluzione dell’automazione nella curvatura delle lamiere 8.6.3.7 La calandra più grande del mondo Bordatrici per fondi bombati 8.7.1 Criteri di confronto e scelta delle bordatrici 8.7.2 Dimensioni e forma del fondo 8.7.3 Materiale del fondo 8.7.4 Foro centrale 8.7.5 Automazione 8.7.6 Accessori Rifilatrici e aggraffatrici per bordi 8.8.1 La rifilatrice 8.8.2 Criteri di scelta della macchina Curvatrici per profilati
8.9.1 Caratteristiche tecniche fondamentali 8.9.1.1 Rulli 8.9.1.2 Sistemi di controllo 8.9.1.3 Sistemi particolari di curvatura 8.9.1.4 Evoluzione dell’automazione nella curvatura di profilati 8.10 Profilatrici a rulli 8.10.1 Rulli componibili 8.10.2 Automazione spinta 8.11 Macchine per imbutitura al tornio 8.12 Macchine per taglio e saldatura laser 8.12.1 Generalità 8.12.2 Sistema di generazione del fascio 8.12.2.1 Sorgenti laser 8.12.2.2 Caratteristiche del fascio 8.12.2.3 Sorgenti industriali più comuni 8.12.3 Sistemi di trasporto e focalizzazione del fascio 8.12.4 Sistema di movimentazione 8.13 Macchine per taglio al plasma: criteri di scelta Bibliografia
Trattamenti superficiali 9.1.1 Sgrassaggio 9.1.2 Decapaggio 9.1.3 Zincatura 9.1.4 Verniciatura 9.1.5 Smaltatura 9.1.6 Trattamenti galvanici 9.2 Trattamento termico di manufatti di lamiera 9.2.1 Ricottura di distensione 9.2.2 Ricottura di ricristallizzazione 9.2.3 Distensione dopo saldatura Bibliografia
717 717 722 732 738 745 752 757 758 758 760 761
CAPITOLO 10 - MANUFATTI DI LAMIERA: UN SISTEMA PER LA GESTIONE DELLA QUALITÀ
763
10.1
La norma UNI EN ISO 9001 e la serie UNI EN ISO 9000 10.1.1 Requisiti generali 10.1.2 Requisiti generali relativi alla documentazione
XXXVIII
763 764 764
Indice
10.1.3 Impegno della Direzione 10.1.3.1 Attenzione al cliente 10.1.3.2 Politica per la qualità 10.1.4 Pianificazione 10.1.4.1 Obiettivi per la qualità 10.1.4.2 Pianificazione per la qualità 10.1.5 Responsabilità, autorità e comunicazione 10.1.5.1 Comunicazioni interne all’organizzazione 10.1.5.2 Riesame da parte della Direzione 10.1.6 Gestione delle risorse 10.1.6.1 Le infrastrutture 10.1.6.2 L’ambiente di lavoro 10.1.7 Pianificare la realizzazione del prodotto 10.1.7.1 Processi relativi al cliente 10.1.7.2 Progettazione e sviluppo 10.1.7.3 La gestione del processo di approvvigionamento 10.1.8 Produzione ed erogazione di servizi 10.1.8.1 Controllo delle attività di produzione e di erogazione di servizi 10.1.9 Misurazioni, analisi e miglioramento
CAPITOLO 11 - L’AUTOMAZIONE NELLA LAVORAZIONE DELLA LAMIERA 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6
11.7 11.8 11.9 11.10 11.11 11.12 11.13
Criteri per la scelta del tipo e del livello di automazione Costo per unità di prodotto Componenti principali per l’automazione nella lavorazione della lamiera Transfer Descrizione dei cicli di lavoro Descrizione delle utenze Esclusione automazione Computer centrale di linea Controllo presa pezzi del transfer Predisposizione elettrovalvole pneumatiche apertura/chiusura pinze Diagnostica Esempio di PC di linea su pressa transfer Esempi di cicli di funzionamento per transfer Simulatore transfer Transfer elettronici sincronizzati con la pressa ma con movimento asincrono delle barre Dimensionamento delle barre di un transfer elettronico Linee automatiche di lavorazione con presse in tandem Reti elettriche per linee automatiche con l’utilizzo di feeder
11.14 Feeder elettronici per presse singole 11.15 Impianto automatico per pressa multistazioni nel settore automobilistico per particolari in alluminio 11.16 Feeder a movimento ellittico (brevettato) 11.17 Linea per la produzione di involucri frizioni auto e camion 11.18 Tavole dinamiche di movimentazione stampi 11.19 Sistema di visione artificiale 11.20 I robot 11.20.1 Piegatura 11.20.2 Saldatura 11.20.3 Verniciatura
854 858 860 862 863 863 865 866 868
CAPITOLO 12 - LA SICUREZZA DELLE MACCHINE PER LA LAVORAZIONE DELLA LAMIERA
869
12.1 12.2 12.3 12.4 12.5
12.6 Note
Premessa Le disposizioni legislative Gli obblighi per gli utilizzatori di macchine I componenti di sicurezza Revisione EN 954-1 - Sicurezza Funzionale 12.5.1 Campi di applicazione e scopi di entrambe le norme 12.5.2 Breve descrizione EN ISO 13849-1 12.5.3 Breve descrizione EN 62061 12.5.4 Implementazione di misure di controllo secondo EN ISO 13849-1 o EN 62061 Conclusioni
