Historia de la Automatización
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El ser humano siempre ha buscado la creación de herramientas y máquinas que le faciliten la realización de tareas peligrosas, pesadas y repetitivas. En los últimos tiempos, la aparición de máquinas altamente sofisticadas ha dado lugar a un gran desarrollo del campo de la automatización y el control de las tareas, aplicado ya en muchas máquinas que se manejan diariamente.
Revolución Industrial
La revolución industrial es considerada como el mayor cambio tecnológico socioeconómico y cultural de la historia, ocurrido entre finales del siglo XVIII y principios del XIX, que comenzó en el Reino Unido y se expandió por el resto del mundo. La transformación industrial fue posible, en gran parte, gracias al uso de dos nuevas fuentes de energía: el vapor y el carbón mineral.
Orígenes 1745: Máquinas de tejido controladas por tarjetas perforadas. 1817-1870: Máquinas especiales para corte de metal.
1863: Primer piano automático, inventado por M. Fourneaux. 1856-1890: Sir Joseph Whitworth enfatiza la necesidad de piezas intercambiables.
Orígenes 1870: Primer torno automático, inventado por Christopher Spencer. 1940: Surgen los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos para máquinas de corte automáticas. 1945-1948: John Parsons comienza investigación sobre control numérico. 1960-1972: Se desarrollan técnicas de control numérico directo y manufactura computadorizada.
Objetivos • Maximizar estándares de producción.
• Preservar integridad física de los operarios. • Optimizar y controlar procesos. industriales. • Reducir costos. • Incrementar calidad del producto final.
Grado de automatización: (En la Generación de un Proceso) 1
• Operación Manual.
2
• Mecanizado
3
• Automatización Parcial
Grado de automatización: (En la Generación de un Proceso) 4
• Automatización Total
5
• Integración.
JUSTIFICACIÓN
La automatización no siempre justifica la implementación de sistemas de automatización, pero existen ciertas señales indicadoras que justifican y hacen necesario la implementación de estos sistemas, los indicadores principales son los siguientes: • Requerimientos de un aumento en la producción • Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos • Necesidad de bajar los costos de producción • Escasez de energía • Encarecimiento de la materia prima • Necesidad de protección ambiental • Necesidad de brindar seguridad al personal • Desarrollo de nuevas tecnologías
Ventajas • Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del proceso, esta dependerá de la eficiencia del sistema implementado. • Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el tiempo y dinero dedicado al mantenimiento. • Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricación flexible y multifabricación). • Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento de los equipos y máquinas que intervienen en el proceso.
Ventajas • Factibilidad para la implementación de funciones de análisis, optimización y autodiagnóstico. • Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos equipos y sistemas de información. • Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima. • Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.
Desventajas • Incremento de Costos Fijos • Incremento de Mantenimiento • Reducción de Flexibilidad de Recursos
TECNOLOGIAS EN LA AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
• Eléctrica y Electrónica • Neumática • Hidráulica
Necesidad de Controladores La tecnología de Control Industrial es una de las partes fundamentales para llevar a cabo lo que se llama Automatización Industrial
Integrando elementos como: •Sensores (electrónica) •Actuadores (hidráulicos o neumáticos) •PLC (Controladores Lógicos Programables) o dispositivos de control automático con las maquinas, herramientas y el recurso humano en una planta productiva se llega a desarrollar lo que se llama un proceso productivo automatizado
Creación de Nuevo Dispositivo Autómata A finales de la década de 1960, cuando la industria buscó una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relevadores, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional. El sistema basado en relevadores, tenía un tiempo de vida limitado y se necesitaba un sistema de mantenimiento muy estricto. El alambrado de muchos relevadores en un sistema muy grande era muy complicado
Primer PLC La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que llamó Modular Digital Controller o MODICON. El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente. • Este nuevo controlador tenía que ser fácilmente programable, • Su vida útil tenía que ser larga y ser resistente a ambientes difíciles. Esto se logró con técnicas de programación conocidas y reemplazando los relevadores por elementos de estado sólido. • Con este sistema, cuando la producción necesitaba variarse, sólo se tenía que variar el sistema.
Video Demostrativo
BIBLIOGRAFÍA http://www.quiminet.com/articulos/comosurgen-los-controladores-logicosprogramables-plcs-5001.htm
http://www.tec.url.edu.gt/boletin/URL_10_ME C01.pdf
